Brevet FR3146829A1 — publié le 20240927

L’invention concerne une structure composite surmoulée comprenant : i) un premier composant (C1) comprenant au moins un matériau fibreux et une composition de résine matricielle, ladite composition de résine matricielle comprenant au moins un polyamide le au moins un polyamide présentant une masse moléculaire moyenne en nombre Mn comprise entre 3000 et 35000 g/mol, de préférence entre 5000 et 20000 g/mol, de préférence entre 5000 et 15000 g/mol, préférentiellement entre 5000 et 10000 g/mol et une viscosité à l’état fondu mesurée en rhéologie capillaire à un cisaillement de 1800 s -1 comprise entre 0,3 et 1000 Pa.s, de préférence entre 0,3 et 500 Pa.s, plus préférentiellement entre 0,3 et 250 Pa.s, par exemple entre 0,3 et 100 Pa.s, de manière encore plus préférée entre 0,3 et 50 Pa.s, plus préférentiellement entre 0,3 et 25 Pa.s, encore plus préférée entre 0,3 et 10 Pa.s, de préférence entre 0,3 et 5 Pa.s; et ii) un deuxième composant (C2) comprenant une composition de résine de surmoulage, ledit premier composant C1 comprenant au moins une surface S et ledit composant C2 adhérant audit composant C1 sur au moins une partie de ladite surface S. Structure composite surmoulée Domaine de l’invention La présente invention concerne une structure surmoulée comprenant un composite et un composant surmoulé polymère thermoplastique. Arrière-plan technique Les matériaux composites se développent de plus en plus dans des domaines variés tels que l’automobile, l’aéronautique, les équipements sportifs, etc. Les structures hybrides (composite/métal, composite/polymère, ou métal/polymère etc.) se développent et sont également vues comme une alternative intéressante non seulement pour alléger les structures et les renforcer, mais aussi pour apporter de multiples fonctions à la pièce ainsi fabriquée. Il y a notamment une volonté de remplacer les parties métalliques de certaines pièces pour réduire le poids desdites pièces et réduire les coûts de production. De tels composites sont notamment utilisés pour la fabrication de structure composite surmoulée où un composant est surmoulé sur au moins une partie d’une surface du composite. Ainsi, de nombreux acteurs dans le domaine de l’automobile et de l’aéronautique ont développé des procédés de fabrication de pièces améliorées. Par exemple, des renforts localisés à base de composites (fibres de carbone + polymère thermoplastique) sont placés dans un moule d’injection de pièce automobile pour renforcer localement et intelligemment la pièce injectée (portière de voiture par exemple). Ainsi, on allège la pièce et on la renforce dans son (ou ses) sens préférentiel(s) de sollicitation. Outre ces domaines d’utilisation, d’autres acteurs dans des domaines de pointe technologique et de performances ont cherché à s’approprier ces nouvelles technologies de transformation et à les adapter à leur besoin. On dénombre ainsi, depuis plusieurs années, de nombreux développements dans le sport et loisirs et l’électronique. Par exemple, de plus en plus de fabricants de chaussures de running ou d’athlétisme, mais aussi de vélo et autres sports de compétition ou de loisirs intègrent des éléments de renforts composites dans leurs chaussures. Ces composites permettent d’apporter des performances améliorées et diverses à leur produit, comme une meilleure durabilité, des performances plus élevées (retour d’énergie notamment) et de l’allègement par exemple. Ces composites se présentent généralement sous la forme de plaques qui sont fabriquées au préalable par des procédés traditionnels et sont généralement sur base de fibres de carbone imprégnées de résines thermodurcissable (époxydes) voire dans de rares cas thermoplastique (acryliques, PC, PP). Ces renforts composites peuvent alors être intégrés dans les produits finis selon différents procédés, notamment de collage sur support existant. Ce collage est primordial et assure la cohésion entre la partie composite et le polymère/élastomère surmoulé qui ne sont généralement pas de même nature chimique. Il permet aussi de maintenir le composite en place pour les étapes suivante de fabrication du produit fini. Sans cohésion, le composite et le produit surmoulé n’auront qu’une performance limitée dans le temps et/ou ne répondront pas à certains critères essentiels de performances dès la sortie de ligne de fabrication (dimensions et positionnement dans le produit fini, aspect de finition, qualité optique, conductivité/isolation thermique ou électrique, transfert de charge mécanique du surmoulé vers le composite et inversement, rupture prématurée de l’interface sollicitée etc.) Les solutions de collage, pour être le plus compatibles avec les éléments à assembler, sont généralement sur base de résines thermodurcissables réactives (à froid ou à chaud) et/ou sur base solvantée. Elles ne sont donc pas parfaitement compatibles avec les deux composants du composite surmoulé s’ils sont de nature chimique différente. Elles ne sont en outre pas dépolymérisables dans une éventuelle phase de désassemblage et recyclage du produit en fin de vie. Pour pallier à ces désagréments, il a été proposé des solutions alternatives: - la préparation de l’état de surface des composites pour les rendre plus rugueux/texturés. Ainsi la surface spécifique de contact est plus grande et donc potentiellement de meilleure qualité entre le composite et l’adhésif. Cependant, il reste une incompatibilité chimique/physique qui limite les performances et/ou la durée d’utilisation avec maintien des performances - l’utilisation d’adhésifs thermoplastiques au lieu d’adhésifs thermodurcissables. Cependant, l’application de ces adhésifs est souvent plus compliquée, et très généralement elle n’est compatible qu’avec l’un des deux composants à assembler - le traitement de surface pour fonctionnaliser l’une ou les deux surfaces pour mieux les compatibiliser. Cependant, cette étape qui consiste généralement en un traitement plasma (froid ou chaud) est couteuse et le traitement de surface a une faible durée de vie (quelques heures au mieux). Il est connu de US2012108122 des structures composites surmoulées ne nécessitant pas l’utilisation d’adhésif. Cependant, avant l’étape de surmoulage, le composite est chauffé proche de sa température de fusion ce qui peut endommager les propriétés physiques du composite, notamment son degré de consolidation influençant les performances mécaniques de la pièce finale. Il existe donc un réel besoin de fournir un matériau composite compatible avec la couche polymère de surmoulage permettant de s’affranchir d’un quelconque primaire d’adhérence supplémentaire entre le composite et le composant surmoulé. Il existe également un réel besoin de fournir un matériau composite compatible avec la couche de polymère de surmoulage et permettant une bonne adhésion entre le matériau composite et la couche de surmoulage et notamment permettant d’obtenir une force de pelage supérieure à 50N/cm, de préférence supérieure ou égale à 70 N/cm et particulièrement préférée supérieure ou égale à 100 N/cm. L’invention concerne en premier lieu Structure composite surmoulée comprenant : i) un premier composant (C1) comprenant au moins un matériau fibreux et une composition de résine matricielle, ladite composition de résine matricielle comprenant au moins un polyamide le au moins un polyamide présentant une masse moléculaire moyenne en nombre Mn comprise entre 3000 et 35000 g/mol, de préférence entre 5000 et 20000 g/mol, de préférence entre 5000 et 15000 g/mol, préférentiellement entre 5000 et 10000 g/mol et une viscosité à l’état fondu mesurée en rhéologie capillaire à un cisaillement de 1800 s -1 comprise entre 0,3 et 1000 Pa.s, de préférence entre 0,3 et 500 Pa.s, plus préférentiellement entre 0,3 et 250 Pa.s, par exemple entre 0,3 et 100 Pa.s, de manière encore plus préférée entre 0,3 et 50 Pa.s, plus préférentiellement entre 0,3 et 25 Pa.s, encore plus préférée entre 0,3 et 10 Pa.s, de préférence entre 0,3 et 5 Pa.s; et ii) un deuxième composant (C2) comprenant une composition de résine de surmoulage, ledit premier composant C1 comprenant au moins une surface S et ledit composant C2 adhérant audit composant C1 sur au moins une partie de ladite surface S. De préférence, le polyamide est un polyamide aliphatique, cycloaliphatique ou semi-aromatiques : - le polyamide aliphatique est choisi parmi le polyamide 6 (PA-6), le polyamide 11 (PA-11), le polyamide 12 (PA-12), le polyamide 66 (PA-66), le polyamide 46 (PA-46), le polyamide 610 (PA-610), le polyamide 612 (PA-612), le polyamide 1010 (PA-1010), le polyamide 1012 (PA-1012), le polyamide 11/1010 et le polyamide 12/1010, ou un mélange de ceux-ci ou un copolyamide de ceux-ci, et les copolymères polyétheramides ou polyetheresteramides (PEBA) (ou copolymère à blocs polyamide et à blocs polyéther), ou - le polyamide semi-aromatique est un polyamide semi-aromatique, éventuellement modifié par des unités urées, notamment un PA MXD6 et un PA MXD10 ou un polyamide semi-aromatique de formule A/XT dans laquelle A est choisi parmi un motif obtenu à partir d’au moins un aminoacide, un motif obtenu à partir d’au moins un lactame et au moins un motif répondant à la formule (diamine en Ca).(diacide en Cb), avec a représentant le nombre d’atomes de carbone de la diamine et b représentant le nombre d’atome de carbone du diacide, a et b étant chacun compris entre 4 et 36, avantageusement entre 9 et 18, le motif (diamine en Ca) étant choisi parmi les diamines aliphatiques, linéaires ou ramifiés, les diamines cycloaliphatiques et les diamines alkylaromatiques et le motif (diacide en Cb) étant choisi parmi les diacides aliphatiques, linéaires ou ramifiés, les diacides cycloaliphatiques et les diacides aromatiques; X.T désigne un motif obtenu à partir de la polycondensation d’une diamine en Cx et de l’acide téréphtalique, avec x représentant le nombre d’atomes de carbone de la diamine en Cx, x étant compris entre 6 et 36, avantageusement entre 9 et 18,notamment un polyamide de formule A/6T, A/9T, A/10T ou A/11T, A étant tel que défini ci-dessus, en particulier un polyamide PA 6/6T, un PA 66/6T, un PA 6I/6T, un PA MPMDT/6T, un PA PA11/10T, un PA 11/6T/10T, un PA MXDT/10T, un PA MPMDT/10T, un PA BACT/10T, un PA BACT/6T, un PA 11/BACT, PA BACT/10T/6T, un PA 11/ BACT/10T T correspond à l’acide téréphtalique, MXD correspond à la m-xylylène diamine, MPMD correspond à la méthylpentaméthylène diamine et BAC correspond au 1,3-bis(aminométhyl)cyclohexane. De préférence, ledit au moins un polyamide est choisi parmi : - un polyamide aliphatique choisi parmi le polyamide 11 (PA-11), le polyamide 12 (PA-12), le polyamide 66 (PA-66), le polyamide 46 (PA-46), le polyamide 610 (PA-610), le polyamide 612 (PA-612), le polyamide 1010 (PA-1010), le polyamide 1012 (PA-1012), le polyamide 11/1010 et le polyamide 12/1010, ou un mélange de ceux-ci ou un copolyamide de ceux-ci, et les copolymères polyétheramides ou polyetheresteramides (PEBA) (ou copolymère à blocs polyamide et à blocs polyéther), ou - un polyamide semi-aromatique, éventuellement modifié par des unités urées, notamment un PA MXD6 et un PA MXD10 ou un polyamide semi-aromatique de formule A/XT dans laquelle A est choisi parmi un motif obtenu à partir d’au moins un aminoacide, un motif obtenu à partir d’au moins un lactame et au moins un motif répondant à la formule (diamine en Ca).(diacide en Cb), avec a représentant le nombre d’atomes de carbone de la diamine et b représentant le nombre d’atome de carbone du diacide, a et b étant chacun compris entre 4 et 36, avantageusement entre 9 et 18, le motif (diamine en Ca) étant choisi parmi les diamines aliphatiques, linéaires ou ramifiés, les diamines cycloaliphatiques et les diamines alkylaromatiques et le motif (diacide en Cb) étant choisi parmi les diacides aliphatiques, linéaires ou ramifiés, les diacides cycloaliphatiques et les diacides aromatiques ; X.T désigne un motif obtenu à partir de la polycondensation d’une diamine en Cx et de l’acide téréphtalique, avec x représentant le nombre d’atomes de carbone de la diamine en Cx, x étant compris entre 6 et 36, avantageusement entre 9 et 18,notamment un polyamide de formule A/6T, A/9T, A/10T ou A/11T, A étant tel que défini ci-dessus, en particulier un polyamide PA 6/6T, un PA 66/6T, un PA 6I/6T, un PA MPMDT/6T, un PA PA11/10T, un PA 11/6T/10T, un PA MXDT/10T, un PA MPMDT/10T, un PA BACT/10T, un PA BACT/6T, un PA 11/BACT, PA BACT/10T/6T, PA 11/ BACT/10T, T correspond à l’acide téréphtalique, MXD correspond à la m-xylylène diamine, MPMD correspond à la méthylpentaméthylène diamine et BAC correspond au 1,3-bis(aminométhyl)cyclohexane. De préférence, le polyamide est un polyamide semi-aromatique choisi parmi un PA MPMDT/6T, un PA PA11/10T, un PA 11/BACT, un PA 11/6T/10T, un PA MXDT/10T, un PA MPMDT/10T, un PA BACT/10T, un PA BACT/6T, PA BACT/10T/6T, un PA 11/BACT/6T, PA 11/MPMDT/10T, PA 11/ BACT/10T, un PA 11/MXDT/10T. De préférence, le polyamide est le PA11 ou PA12, de préférence PA11. De préférence, le au moins un polyamide est un amorphe ou un polyamide semi-cristallin présentant une enthalpie de fusion en valeur absolue dans le composant (C1) avant surmoulage inférieure à 12 J/g de résine matricielle, de préférence inférieure à 8 J/g de résine matricielle, de préférence inférieure à 5 J/g de résine matricielle, calculée selon l’équation (1) Equation (1) : la mesure de l’enthalpie se faisant par calorimétrie différentielle à balayage (DSC) selon la norme ISO 11357-3 de 2013, les pics de fusion et de cristallisation étant les pics de première chauffe à une vitesse de 20 K/min. . De préférence, la composition de résine de surmoulage comprend au moins un polymère choisi parmi les polyamides, identiques ou différents des polyamides de la composition de résine de surface, ou les copolymères les copolymères polyétheramides ou polyetheresteramides. De préférence : - la résine matricielle comprend un polyamide aliphatique, de préférence PA11 ou PA12, de préférence PA11, et la résine de surmoulage un PEBA ; ou - la résine matricielle comprend un polyamide aliphatique, de préférence PA11 ou PA12, de préférence PA11 et la résine de surmoulage un polyamide aliphatique, de préférence PA11 ou PA12, de préférence PA11 ; ou - la résine matricielle comprend un polyamide aliphatique, de préférence PA11 ou PA12, de préférence PA11, et la résine de surmoulage un polyamide semi-aromatique ; ou - la résine matricielle comprend un polyamide semi-aromatique et la résine de surmoulage un polyamide aliphatique, de préférence PA11 ou PA12, de préférence PA11. De préférence le matériau fibreux comprend des fibres continues sélectionnées parmi : - les fibres d’origine minérale telles que les fibres de carbone, de verre, de carbure de silicium, de basalte, de silice ; - les fibres d’origine végétale, en particulier les fibres à base de lin, de chanvre, de lignine, de bambou, de soie notamment soie d’araignée ou de sisal, des fibres cellulosiques en particulier de viscose ; - les fibres d’origine organique telles que les fibres thermoplastiques amorphes de température de transition vitreuse Tg supérieure à la Tg du polymère de la composition de résine matricielle lorsque ce dernier est amorphe ou supérieure à la Tf du polymère de la composition de résine matricielle lorsque ce dernier est semi-cristallin et dont la Tg (dans le cas d’un amorphe) ou la Tf (dans le cas d’un semi-cristallin) est supérieure à la température d’injection de la composition de résine de surmoulage, ou les fibres thermoplastiques semi-cristallines de température de fusion Tf supérieure à la Tg du polymère de la composition de résine matricielle lorsque ce dernier est amorphe ou supérieure à la Tf du polymère de la composition de résine matricielle et dont la Tg (dans le cas d’un amorphe) ou la Tf (dans le cas d’un semi-cristallin) est supérieure à la température d’injection de la composition de résine de surmoulage, - ou un mélange de deux ou de plusieurs desdites fibres, de préférence un mélange de fibres de carbone, de verre ou de carbure de silicium, en particulier des fibres de carbone. De préférence, la structure composite surmoulée de l’invention ne comprend pas de primaire d’adhérence entre les composants C1 et C2. De préférence, la composition de résine matricielle ne comprend pas de charge ou comprend moins de 2% en poids de charge, de préférence de 0,02 à 0,1% en poids de charge par rapport au poids de la composition de résine matricielle. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une structure composite surmoulée selon l’invention, comprenant une étape de surmoulage du composant C2 sur au moins une partie de la surface S du composant C1. De préférence, l’étape de surmoulage est une étape de surmoulage par injection. L’invention concerne également l’utilisation des structures composites surmoulées selon l’invention pour la fabrication de pièces notamment dans les domaines de la mécanique, de l’aéronautique, du nautique, de l’automobile, du pétrole et du gaz (en particulier l’offshore, le stockage de gaz), de l’énergie, de la santé et du médical, des sports et loisirs et de l’électronique. La présente invention concerne également l’utilisation d’une composition de résine matricielle telle que définie selon l’invention, pour la préparation d’une structure composite surmoulée comprenant un premier composant C1 comprenant au moins un matériau fibreux et ladite composition de résine matricielle; et un deuxième composant C2 comprenant une composition de résine de surmoulage, pour obtenir une force de pelage mesurée selon un protocole adapté de la norme ISO 4578 :1997 (pelage à 90°) supérieure ou égale à 50N/cm, de préférence supérieure ou égale à 70 N/cm et particulièrement préférée supérieure ou égale à 100 N/cm entre le composant C1 et le composant C2. Description des figures La est un thermogramme DSC d’un composant C1 selon l’invention obtenu avec une résine matricielle comprenant un polyamide semi-aromatique. Ce graphique correspond à la 1 ère chauffe du programme d’analyses DSC et montre l’aire (A) sous le pic de 1 ère chauffe correspondant au pic de cristallisation de 1 ère chauffe et l’aire (B) sous le pic de 1 ère chauffe correspondant au pic de fusion de 1 ère chauffe. La mesure de l’enthalpie se faisant par calorimétrie différentielle à balayage (DSC) selon la norme ISO 11357-3 de 2013, les pics de fusion et de cristallisation étant les pics de première chauffe à une vitesse de 20 K/min. Description détaillée L’invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description qui suit. Sauf indication contraire, tous les pourcentages sont des pourcentages massiques. Dans le présent texte, les quantités indiquées pour une espèce donnée peuvent s’appliquer à cette espèce selon toutes ses définitions (telles que mentionnées dans le présent texte), y compris les définitions plus restreintes. Dans la présente description, on entend par « matériau fibreux » un assemblage de fibres unitaires de renfort. On entend par thermoplastique, ou polymère thermoplastique, un matériau généralement solide à température ambiante, pouvant être semi-cristallin ou amorphe, et qui se ramollit lors d’une augmentation de température, en particulier après passage de sa température de transition vitreuse (Tg) et s’écoule à plus haute température lorsqu’il est amorphe, ou pouvant présenter une fusion franche au passage de sa température dite de fusion (Tf) lorsqu’il est semi-cristallin, et qui redevient solide lors d’une diminution de température en dessous de sa température de cristallisation (pour un semi-cristallin) et en dessous de sa température de transition vitreuse (pour un amorphe). La Tg et la Tf sont déterminées par analyse calorimétrique différentielle (DSC) selon la norme 11357-2 :2013 et 11357-3 :2013 respectivement. Structure composite surmoulée L’invention concerne en premier lieu une structure composite surmoulée comprenant : i) un premier composant (C1) comprenant au moins un matériau fibreux et une composition de résine matricielle, ladite composition de résine matricielle comprenant au moins un polyamide le au moins un polyamide présentant une masse moléculaire moyenne en nombre Mn comprise entre 3000 et 35000 g/mol, de préférence entre 5000 et 20000 g/mol, de préférence entre 5000 et 15000 g/mol, préférentiellement entre 5000 et 10000 g/mol et une viscosité à l’état fondu mesurée en rhéologie capillaire à un cisaillement de 1800 s -1 comprise entre 0,3 et 1000 Pa.s, de préférence entre 0,3 et 500 Pa.s, plus préférentiellement entre 0,3 et 250 Pa.s, par exemple entre 0,3 et 100 Pa.s, de manière encore plus préférée entre 0,3 et 50 Pa.s, plus préférentiellement entre 0,3 et 25 Pa.s, encore plus préférée entre 0,3 et 10 Pa.s, de préférence entre 0,3 et 5 Pa.s; et ii) un deuxième composant (C2) comprenant une composition de résine de surmoulage, ledit premier composant (C1) comprenant au moins une surface (S) et ledit composant (C2) adhérant audit composant (C1) sur au moins une partie de ladite surface (S). Il doit être entendu que le premier composant (C1) peut être de toute forme, 2D ou 3D, et notamment peut être sous la forme d’un parallélépipède, ou une forme plus complexe 2D ou 3D et peut donc comprendre plusieurs surfaces (S). Le composant (C2) adhère audit composant (C1) sur au moins l’une de ses surfaces (S). L’invention couvre également le cas où le composant (C2) adhère audit composant (C1) sur plusieurs surfaces (S) distinctes, ledit composant (C2) pouvant être identique ou différent selon les surfaces (S). De façon particulièrement avantageuse, les inventeurs ont montré que le choix spécifique de la composition de résine matricielle permettait d’obtenir une bonne cohésion entre les composants (C1) et (C2) et notamment une bonne adhésion (ou « cohesion » en anglais) sans nécessiter l’utilisation d’un primaire d’adhérence entre les composants (C1) et (C2). De façon particulièrement avantageuse, les inventeurs ont montré que le choix spécifique de la composition de résine matricielle permettait d’obtenir une bonne adhésion entre les composants (C1) et (C2), caractérisée par une force de pelage, mesurée selon un protocole adapté de la norme ISO 4578 :1997 (pelage à 90°) supérieure ou égale à 50N/cm, de préférence supérieure ou égale à 70 N/cm et particulièrement préférée supérieure ou égale à 100 N/cm. Composition de résine matricielle Le au moins un polyamide de la résine matricielle présente une masse moléculaire moyenne en nombre Mn comprise entre 3000 et 35000 g/mol, de préférence entre 5000 et 20000 g/mol, de préférence entre 5000 et 15000 g/mol, préférentiellement entre 5000 et 10000 g/mol et une viscosité à l’état fondu mesurée en rhéologie capillaire à un cisaillement de 1800 s -1 comprise entre 0,3 et 1000 Pa.s, de préférence entre 0,3 et 500 Pa.s, plus préférentiellement entre 0,3 et 250 Pa.s, par exemple entre 0,3 et 100 Pa.s, de manière encore plus préférée entre 0,3 et 50 Pa.s, plus préférentiellement entre 0,3 et 25 Pa.s, encore plus préférée entre 0,3 et 10 Pa.s, de préférence entre 0,3 et 5 Pa.s. La masse molaire en nombre (Mn) et en poids (Mw) est déterminée par chromatographie d’exclusion stérique selon les normes ISO 16014-1 :2012, 16014-2 :2012 et 16014-3 :2012 en utilisant les conditions suivantes : Appareil : Waters Alliance 2695 instrument Solvant: hexafluoroisopropanol stabilisé avec 0.05M de trifluoroacetate de potassium Débit: 1 ml/minute Température des colonnes: 40°C. Deux colonnes en série : 1000 Å PFG and 100 Å PFG (PPS) Concentration des échantillons: 1 g/L (dissolution à température ambiante pendant 24 h) Filtration des échantillons à l’aide d’une seringue munie d’un filtre ACRODISC PTFE diamètre 25mm porosité 0,2 µm Volume d’injection : 100µl Détection réfractométrique à 40°C avec détection UV à 228 nm Calibration par des standards PMMA de 1 900 000 to 402 g.mol-1. Courbe d’étalonnage modélisée par un polynôme du cinquième degré. La viscosité à l’état fondu est mesurée par rhéologie capillaire à l’aide d’un appareil Rheotester 2000 Gottfert. La température de mesure (T) suit l’inégalité suivante Tf De préférence, dans la composition de résine matricielle de la présente invention le au moins un polyamide est un amorphe ou un polyamide semi-cristallin une enthalpie de fusion en valeur absolue dans le composant (C1) avant surmoulage inférieure à 12 J/g de résine matricielle, de préférence inférieure à 8 J/g, de préférence inférieure à 5 J/g, calculée selon l’équation (1) Equation (1) : la mesure de l’enthalpie se faisant par calorimétrie différentielle à balayage (DSC) selon la norme ISO 11357-3 de 2013, les pics de fusion et de cristallisation étant les pics de première chauffe à une vitesse de 20 K/min. De façon avantageuse, le composite obtenu avec une telle matrice permet d’obtenir une adhésion avec la matrice de surmoulage encore plus améliorée et notamment une force de pelage encore plus importante. Il doit être entendu que lors de l’analyse par DSC du composant (C1), et notamment lors de la première chauffe, des cristaux initialement non présents dans le composant (C1) peuvent être formés lors du premier cycle de chauffage et la formation de ces cristaux non initialement présents dans le composant (C1) va augmenter l’enthalpie de fusion mesurée dans cette même première chauffe. Afin de déterminer l’enthalpie de fusion réelle du composant (C1) il convient par conséquent de soustraire à l’aire du pic de l’enthalpie de fusion de 1 ère chauffe (pic A de la ) l’aire du pic de l’enthalpie de cristallisation de 1 ère chauffe (pic B de la ) s’il est présent. On convient aussi que cette enthalpie de fusion réelle du composant (C1) est notée en valeur absolue. On convient aussi que l’enthalpie de cristallisation de première chauffe peut être nulle si celle-ci est nulle alors l’enthalpie de fusion réelle du composant (C1) est égale à l’enthalpie de fusion de 1 ère chauffe. L’enthalpie de fusion réelle ainsi mesurée et calculée est ensuite corrigée par rapport au taux massique de résine matricielle (et des éventuelles charges fusibles de la résine matricielle) dans le composant (C1) et rapportée à la masse de résine matricielle dans le composant (C1), les enthalpies mentionnées ci-dessus sont donc en J/g de résine matricielle. Le taux massique de résine matricielle peut être obtenu selon la norme ASTM D3171-22 par digestion acide de la résine et pesée avant/après digestion. Les polyamides amorphes par définition, puisque ne comprenant pas de cristaux, ne présentent pas d’enthalpies de fusion ni de cristallisation. Les polyamides de la composition de résine matricielle sont choisis parmi les homopolymères et copolymères de la famille des polyamides (PA) aliphatiques, cycloaliphatiques ou des PA semi-aromatiques (encore dénommés polyphthalamides (PPA)), ou leurs mélanges. Le polyamide peut être stabilisé thermiquement. Le stabilisant thermique est notamment nécessaire pour les polyamides qui sont susceptibles de se dégrader à la température Tg + 220°C. La nomenclature utilisée pour définir les polyamides est décrite dans la norme ISO 1874-1:2011 "Plastiques - Matériaux polyamides (PA) pour moulage et extrusion - Partie 1 : Désignation", notamment en page 3 (tableaux 1 et 2) et est bien connue de l’homme du métier. Le polyamide peut être un homopolyamide ou un copolyamide ou un mélange de ceux-ci. Le polyamide semi-aromatique est un polyamide semi-aromatique, éventuellement modifié par des unités urées, notamment un PA MXD6 et un PA MXD10 ou un polyamide semi-aromatique de formule X/YAr, tel que décrits dans EP1505099, notamment un polyamide semi-aromatique de formule A/XT dans laquelle A est choisi parmi un motif obtenu à partir d'au moins un aminoacide, un motif obtenu à partir d’au moins un lactame et au moins un motif répondant à la formule (diamine en Ca).(diacide en Cb), avec a représentant le nombre d’atomes de carbone de la diamine et b représentant le nombre d’atome de carbone du diacide, a et b étant chacun compris entre 4 et 36, avantageusement entre 9 et 18, le motif (diamine en Ca) étant choisi parmi les diamines aliphatiques, linéaires ou ramifiés, les diamines cycloaliphatiques et les diamines alkylaromatiques et le motif (diacide en Cb) étant choisi parmi les diacides aliphatiques, linéaires ou ramifiés, les diacides cycloaliphatiques et les diacides aromatiques; X.T désigne un motif obtenu à partir de la polycondensation d'une diamine en Cx et de l’acide téréphtalique, avec x représentant le nombre d’atomes de carbone de la diamine en Cx, x étant compris entre 6 et 36, avantageusement entre 9 et 18,notamment un polyamide de formule A/6T, A/9T, A/10T ou A/11T, A étant tel que défini ci-dessus, en particulier un polyamide PA 6/6T, un PA 66/6T, un PA 6I/6T, un PA MPMDT/6T, un PA PA11/10T, un PA 11/6T/10T, un PA MXDT/10T, un PA MPMDT/10T, un PA BACT/10T, un PA BACT/6T, un PA 11/BACT, PA BACT/10T/6T, un PA 11/BACT/10T. T correspond à l’acide téréphtalique, MXD correspond à la m-xylylène diamine, MPMD correspond à la méthylpentaméthylène diamine et BAC correspond au 1,3-bis(aminométhyl)cyclohexane. Les polyamides aliphatiques et cycloaliphatiques sont constitués de motifs répétitifs choisis parmi un motif obtenu à partir de la polycondensation d'au moins un aminoacide et un motif obtenu à partir de la polycondensation d'au moins un lactame (pour les polyamides aliphatiques) ou un motif répétitif X.Y obtenu à partir de la polycondensation : d'au moins une diamine, ladite diamine étant choisie parmi une diamine aliphatique linéaire (ou ramifiée), et une diamine cycloaliphatique d'au moins un diacide carboxylique, ledit diacide étant choisi parmi un diacide aliphatique et un diacide cycloaliphatique, ladite diamine et ledit diacide comprenant de 4 à 36 atomes de carbone, avantageusement de 6 à 18 atomes de carbone, aussi bien pour les polyamides aliphatiques que les polyamides cycloaliphatiques. Il est bien évident qu’un polyamide cycloaliphatique comprend au moins une diamine cycloaliphatique et/ou un diacide cycloaliphatique dans le motif XY. Avantageusement le polyamide aliphatique est choisi parmi le polyamide 6 (PA-6), le polyamide 11 (PA-11), le polyamide 12 (PA-12), le polyamide 66 (PA-66), le polyamide 46 (PA-46), le polyamide 610 (PA-610), le polyamide 612 (PA-612), le polyamide 1010 (PA-1010), le polyamide 1012 (PA-1012), le polyamide 11/1010 et le polyamide 12/1010, ou un mélange de ceux-ci ou un copolyamide de ceux-ci, et les copolymères polyétheramides ou polyetheresteramides (PEBA) (ou copolymère à blocs polyamide et à blocs polyéther), de préférence choisi parmi le polyamide 6 (PA-6), le polyamide 11 (PA-11), le polyamide 12 (PA-12), le polyamide 66 (PA-66), le polyamide 46 (PA-46), le polyamide 610 (PA-610), le polyamide 612 (PA-612), le polyamide 1010 (PA-1010), le polyamide 1012 (PA-1012), le polyamide 11/1010 et le polyamide 12/1010, ou un mélange de ceux-ci. De préférence : - ledit polyamide aliphatique est choisi parmi le polyamide 11 (PA-11), le polyamide 12 (PA-12), le polyamide 66 (PA-66), le polyamide 46 (PA-46), le polyamide 610 (PA-610), le polyamide 612 (PA-612), le polyamide 1010 (PA-1010), le polyamide 1012 (PA-1012), le polyamide 11/1010 et le polyamide 12/1010, ou un mélange de ceux-ci ou un copolyamide de ceux-ci, et les copolymères polyétheramides ou polyetheresteramides (PEBA) (ou copolymère à blocs polyamide et à blocs polyéther), de préférence choisi parmi le polyamide 11 (PA-11), le polyamide 12 (PA-12), le polyamide 66 (PA-66), le polyamide 46 (PA-46), le polyamide 610 (PA-610), le polyamide 612 (PA-612), le polyamide 1010 (PA-1010), le polyamide 1012 (PA-1012), le polyamide 11/1010 et le polyamide 12/1010, ou un mélange de ceux-ci, et - ledit polyamide semi-aromatique est un polyamide semi-aromatique, éventuellement modifié par des unités urées, notamment un PA MXD6 et un PA MXD10 ou un polyamide semi-aromatique de formule X/YAr, tel que décrits dans EP1505099, notamment un polyamide semi-aromatique de formule A/XT dans laquelle A est choisi parmi un motif obtenu à partir d'au moins un aminoacide, un motif obtenu à partir d’au moins un lactame et au moins un motif répondant à la formule (diamine en Ca).(diacide en Cb), avec a représentant le nombre d’atomes de carbone de la diamine et b représentant le nombre d’atome de carbone du diacide, a et b étant chacun compris entre 4 et 36, avantageusement entre 9 et 18, le motif (diamine en Ca) étant choisi parmi les diamines aliphatiques, linéaires ou ramifiés, les diamines cycloaliphatiques et les diamines alkylaromatiques et le motif (diacide en Cb) étant choisi parmi les diacides aliphatiques, linéaires ou ramifiés, les diacides cycloaliphatiques et les diacides aromatiques; X.T désigne un motif obtenu à partir de la polycondensation d'une diamine en Cx et de l’acide téréphtalique, avec x représentant le nombre d’atomes de carbone de la diamine en Cx, x étant compris entre 6 et 36, avantageusement entre 9 et 18,notamment un polyamide de formule A/6T, A/9T, A/10T ou A/11T, A étant tel que défini ci-dessus, en particulier un polyamide PA 6/6T, un PA 66/6T, un PA 6I/6T, un PA MPMDT/6T, un PA PA11/10T, un PA 11/6T/10T, un PA MXDT/10T, un PA MPMDT/10T, un PA BACT/10T, un PA BACT/6T, un PA 11/BACT, PA BACT/10T/6T, un PA 11/BACT/10T. T correspond à l’acide téréphtalique, MXD correspond à la m-xylylène diamine, MPMD correspond à la méthylpentaméthylène diamine et BAC correspond au 1,3-bis(aminométhyl)cyclohexane. De préférence, ledit polyamide est un polyamide semi-aromatique choisi parmi un PA MPMDT/6T, un PA PA11/10T, un PA 11/BACT, un PA 11/6T/10T, un PA MXDT/10T, un PA MPMDT/10T, un PA BACT/10T, un PA BACT/6T, PA BACT/10T/6T, un PA 11/BACT/6T, PA 11/MPMDT/10T, PA 11/ BACT/10T, un PA 11/MXDT/10T. De préférence, ledit polyamide est un polyamide aliphatique PA11 ou PA12, de préférence PA11. Selon une variante, le polyamide est un copolymère polyétheramide ou polyetheresteramide (PEBA) (ou copolymère à blocs polyamide et à blocs polyéther). Les blocs polyamide de ces copolymères peuvent être choisis parmi les blocs de polyamide 6, polyamide 11, polyamide 6.10, polyamide 6.12, polyamide 10.10, polyamide 10.12, polyamide 10.14, polyamide 12, et leurs combinaisons. Les blocs polyéther de ces copolymères peuvent être choisis parmi les blocs PEG (polyéthylène glycol), PPG (polypropylène glycol), PO3G (polytriméthylène glycol), PTMG (polytétraméthylène de glycol ou polytétrahydrofurane), et leurs combinaisons. De tels copolymères peuvent être préparés selon l'une des demandes de brevet FR2846332 au nom de ATOFINA ou EP1482011 au nom de UBE INDUSTRIE De préférence, le au moins un polyamide de la résine matricielle de l’invention présente un indice de poly-molécularité Ip compris de 2 à 5, en particulier de 2 à 4, notamment de 2 à 3. L’indice de polymolécularité, noté Ip est mesuré par chromatographie d’exclusion stérique ou de perméation de gel (en langue anglaise : Gel Permeation Chromatography) et correspond au rapport Mw/Mn. Optionnellement, la composition de résine matricielle comprend au moins un additif, notamment choisi parmi un catalyseur, un antioxydant, un stabilisant thermique, un stabilisant UV, un stabilisant à la lumière, un lubrifiant, un agent démoulant, une charge, un plastifiant, un agent ignifugeant, un agent nucléant, un allongeur de chaîne et un colorant, un agent conducteur électrique, un agent conducteur thermique ou un mélange de ceux-ci. Avantageusement, ledit additif est choisi parmi un stabilisant thermique, un antioxydant, un agent ignifugeant, un agent conducteur électrique et un agent conducteur thermique. La composition de résine matricielle peut en outre comprendre des polymères à cristaux liquides ou du poly(butylène téréphtalate) cyclisé, ou des mélanges en contenant. Ces composés permettent notamment de fluidifier la résine matricielle à l’état fondu, pour une meilleure pénétration au cœur du matériau fibreux. Les charges peuvent par exemple être choisies parmi les charges carbonées, en particulier du noir de carbone ou des nanocharges carbonées, de préférence choisies parmi des graphènes, des nanotubes de carbone, des nanofibrilles de carbone ou leurs mélanges. De façon particulièrement préférée, la composition de résine matricielle de l’invention ne comprend pas de charge ou moins de 2% en poids de charge, de préférence de 0,02 à 0,1% en poids de charge par rapport au poids total de la composition de résine matricielle. Matériau fibreux De préférence, le matériau fibreux est constitué de fibres, notamment des fibres d’origine minérale, organique ou végétale généralement sous forme de mèches. Parmi les fibres d’origine minérale, on peut citer les fibres de carbone, les fibres de verre, les fibres de basalte, les fibres de silice, ou les fibres de carbure de silicium par exemple. Avantageusement, ce sont des fibres de carbone dont le nombre de fibres par mèche est supérieur ou égal à 12K (donc 12000 filaments/mèche), en particulier est supérieur ou égal à 24K (24000 filaments par mèche) ou des fibres de verre dont le grammage est supérieur ou égal à 1200 Tex, en particulier supérieur ou égal à 2400 Tex, notamment supérieur ou égal à 2400 Tex. Parmi les fibres d’origine végétale, on peut citer en particulier les fibres à base de lin, de chanvre, de lignine, de bambou, de soie notamment soie d’araignée ou de sisal, des fibres cellulosiques en particulier de viscose. Ces fibres d’origine végétale peuvent être utilisées pures, traitées ou bien enduites d’une couche d’enduction, en vue de faciliter l’adhérence et l’imprégnation de la composition de résine matricielle. Parmi les fibres d’origine organique, on peut citer les fibres d’origine organique telles que les fibres thermoplastiques amorphes de température de transition vitreuse Tg supérieure à la Tg du polymère de la composition de résine matricielle lorsque ce dernier est amorphe ou supérieure à la Tf du polymère de la composition de résine matricielle lorsque ce dernier est semi-cristallin et dont la Tg (dans le cas d’un amorphe) ou la Tf (dans le cas d’un semi-cristallin) est supérieure à la température d’injection de la composition de résine de surmoulage, ou les fibres thermoplastiques semi-cristallines de température de fusion Tf supérieure à la Tg du polymère de la composition de résine matricielle lorsque ce dernier est amorphe ou supérieure à la Tf du polymère de la composition de résine matricielle et dont la Tg (dans le cas d’un amorphe) ou la Tf (dans le cas d’un semi-cristallin) est supérieure à la température d’injection de la composition de résine de surmoulage, ou un mélange de deux ou de plusieurs desdites fibres, de préférence un mélange de fibres de carbone, de verre ou de carbure de silicium, en particulier des fibres de carbone. De préférence, les fibres sont des fibres minérales, notamment un mélange de fibres de carbone, de verre ou de carbure de silicium, en particulier des fibres de carbone. Le matériau fibreux peut également être un tissu, tressé ou tissé avec des fibres. Il peut également correspondre à des fibres avec des fils de maintien. Ces fibres de constitution peuvent être utilisées seules ou en mélanges. Ainsi, des fibres organiques peuvent être mélangées aux fibres minérales pour être imprégnée de prépolymère thermoplastique, optionnellement avec un allongeur de chaîne, et former le matériau fibreux imprégné. Les mèches de fibres organiques peuvent avoir plusieurs grammages. Elles peuvent en outre présenter plusieurs géométries. Les fibres peuvent se présenter sous forme de fibres courtes, qui composent alors les feutres ou les non tissés pouvant se présenter sous la forme de bandes, nappes, ou morceaux, ou sous forme de fibres continues, qui composent les tissus 2D, les tresses ou mèches de fibres unidirectionnelles (UD) ou non tissées. Les fibres de constitution du matériau fibreux peuvent en outre se présenter sous forme d’un mélange de ces fibres de renfort de différentes géométries. De préférence, les fibres sont continues. De préférence le matériau fibreux est constitué par des fibres continues de carbone, de verre ou de carbure de silicium ou leur mélange, en particulier des fibres de carbone. Il est utilisé sous forme d’une mèche ou de plusieurs mèches. Dans un mode de réalisation, la composition de résine matricielle est répartie de manière la plus homogène possible au sein des fibres afin d’obtenir un minimum de porosités, c’est à dire un minimum de vides entre les fibres. En effet, la présence de porosités dans ce type de matériaux peut agir comme des points de concentrations de contraintes, lors d’une mise sous contrainte mécanique de traction par exemple, et qui forment alors des points d’initiation de rupture du matériau fibreux imprégné et le fragilisent mécaniquement. Une répartition homogène de la composition de résine matricielle améliore donc la tenue mécanique et l’homogénéité du matériau composite (composant (C1)) formé à partir de ces matériaux fibreux imprégnés. Le taux de fibres dans le composant (C1) est de préférence compris entre 40 et 65 % en volume, de préférence entre 40 et 60% en volume, notamment entre 50 et 60% en volume. La mesure du taux d’imprégnation peut être réalisée par analyse d'image (utilisation de microscope ou d'appareil photo ou de caméra numérique, notamment), d'une coupe transversale du composant (C1), en divisant la surface du composant (C1) imprégnée par la composition de résine matricielle par la surface totale du produit (surface imprégnée comprenant la résine matricielle et les fibres plus surface des porosités). Afin d'obtenir une image de bonne qualité il est préférable d'enrober le composant (C1) découpé dans son sens transversal dans une résine de polissage standard polymérisant à froid et de polir avec un protocole standard permettant l'observation de l'échantillon au microscope grossissement fois 6 au minimum. Avantageusement, le taux de porosité dudit matériau fibreux imprégné (composant (C1)) est inférieur à 10%, notamment inférieur à 5%, en particulier inférieur à 2%. Il faut noter qu’un taux de porosité nul est difficilement accessible (ou mesurable) et que par conséquent, avantageusement le taux de porosité est supérieur à 0% mais inférieur aux taux cités ci-dessus. Le taux de porosité correspond au taux de porosité fermée et peut être déterminé soit par microscopie électronique, soit comme étant l’écart relatif entre la densité théorique et la densité expérimentale dudit matériau fibreux imprégné tel que décrit dans la partie exemples de la présente invention. Le composant (C1) peut être obtenu par toute méthode connue de l’homme du métier à partir du matériau fibreux et notamment par exemple par enduction sur lit fluidisé, imprégnation en dispersion aqueuse ou solvantée de poudre polymère, extrusion en tête d’équerre de polymère fondu (ou voie fondue), saupoudrage de poudre sèche à l’exclusion du poudrage électrostatique volontaire exclusif. De façon particulièrement préférée, le composant (C1) de l’invention peut être obtenue selon le procédé décrit dans WO2018/234436 et de façon particulièrement préférée le procédé en lui fluidisé décrit aux pages 15 à 21 de WO2018/234436. Composition de résine de surmoulage La composition de résine de surmoulage selon la présente invention comprend au moins un polymère choisi parmi les polyamides.Les polyamides sont de préférence tels que définis ci-dessus. Lorsque la composition de résine de surmoulage comprend au moins un polyamide, celui-ci peut être identique ou différent de celui de la composition de résine matricielle. De préférence, le polymère de la composition de résine de surmoulage et celui de la composition de résine matricielle sont de même nature chimique (notamment groupe fonctionnel) et possèdent les mêmes propriétés physiques. De préférence, le polymère de la composition de résine de surmoulage et celui de la composition de résine matricielle sont identiques. De façon particulièrement préférée : - la résine matricielle comprend un polyamide aliphatique, de préférence PA11 ou PA12, par exemple PA11, et la résine de surmoulage un PEBA ; ou - la résine matricielle comprend un polyamide aliphatique, de préférence PA11 ou PA12, par exemple PA11,et la résine de surmoulage un polyamide aliphatique, de préférence PA11 ou PA12, de préférence PA11 ; ou - la résine matricielle comprend un polyamide aliphatique, de préférence PA11 ou PA12, par exemple PA11, et la résine de surmoulage un polyamide semi-aromatique ; ou - la résine matricielle comprend un polyamide semi-aromatique et la résine de surmoulage un polyamide aliphatique, de préférence PA11 ou PA12, par exemple PA11. Optionnellement, la composition de résine de surmoulage comprend au moins un additif, notamment choisi parmi un catalyseur, un antioxydant, un stabilisant thermique, un stabilisant UV, un stabilisant à la lumière, un lubrifiant, un agent de démoulage, une charge, un plastifiant, un agent ignifugeant, un agent nucléant, un allongeur de chaîne et un colorant, un agent conducteur électrique, un agent conducteur thermique ou un mélange de ceux-ci. Avantageusement, ledit additif est choisi parmi un stabilisant thermique, un antioxydant, un agent ignifugeant, un agent conducteur électrique et un agent conducteur thermique. La composition de résine de surface peut en outre comprendre des polymères à cristaux liquides ou du poly(butylène téréphtalate) cyclisé, ou des mélanges en contenant. Ces composés permettent notamment de fluidifier la résine matricielle à l’état fondu, pour une meilleure pénétration au cœur du matériau fibreux. Les charges peuvent par exemple être choisies parmi les charges carbonées, en particulier du noir de carbone ou des nanocharges carbonées, de préférence choisies parmi des graphènes, des nanotubes de carbone, des nanofibrilles de carbone ou leurs mélanges. De façon particulièrement préférée, la composition de résine de surmoulage de l’invention comprend de 0.01% à 2% en poids de charge, de préférence de 0.01 à 0.5% en poids de charge par rapport au poids total de la composition de résine de surmoulage. Le composant (C2) peut être sous forme de mousse permettant ainsi de gagner en légèreté. On entend par le terme « mousse » ou « mousse polymère », désigner un matériau biphasique contenant une phase continue constituée de la matrice polymère et une phase gazeuse continue ou discontinue. Une mousse est dite à porosité fermée lorsque la matrice polymère est la seule phase continue du système. Le gaz est présent uniquement sous forme discrète de bulles de gaz. Dans le cas contraire, dans une mousse à porosité ouverte, la phase gazeuse et la phase polymère sont continues. La mousse selon l’invention peut être préparée en mélangeant la résine de surmoulage avec un agent d’expansion (et optionnellement un ou plusieurs additifs), puis en réalisant une étape de moussage. L’agent d’expansion peut être un agent chimique ou physique, ou peut également consister en tout type d’objet creux ou tout type de microsphère expansible. A titre d’exemples, mais s’y limiter, l’agent d’expansion physique peut être du diazote ou du dioxyde de carbone, ou un hydrocarbure, chlorofluorocarbure, hydrochlorocarbure, hydrofluorocarbure ou hydrochlorofluorocarbure (saturé ou insaturé) ou un mélange de ceux-ci. L’agent d’expansion physique peut se présenter sous forme gazeuse, liquide ou supercritique et dans ce cas être converti en phase gazeuse lors de l’étape de moussage. Cette même étape de moussage peut être provoquée par une instabilité thermodynamique de type saut de pression et/ou de température. Pour les polyamides notamment la dite mousse présente une masse volumique inférieure ou égale à 1000kg/m3, de préférence inférieure ou égale à 800 kg/m3, de préférence inférieure ou égale à 600 kg/m3, de préférence inférieure ou égale à 500 kg/m3, de préférence inférieure ou égale à 400 kg/m3, de manière plus particulièrement préférée inférieure ou égale à 300 kg/m3, idéalement inférieure ou égale à 200 kg/m3. Le contrôle de la densité de la mousse peut être réalisé selon les techniques connues de l’homme du métier et notamment par une adaptation des paramètres du procédé de préparation. La masse volumique, ou densité, est mesurée selon la norme ISO 1183-1 par la méthode de poussée verticale dans l’eau (23°C). De préférence, l’épaisseur du composant (C1) est comprise entre 0,07 et 50 mm, de préférence entre 0,15 et 50 mm, encore plus préférentiellement entre 0,15 et 10 mm, par exemple entre 0,15 et 4 mm et l’épaisseur du composant (C2) est comprise entre 0,5 et 50 mm, de préférence entre 0,5 et 10 mm, de préférence entre 0,5 et 5 mm, de préférence entre 0,15 et 2 mm. De manière particulièrement avantageuse, la structure composite surmoulée de la présente invention ne comprend pas de primaire d’adhérence entre les composants (C1) et (C2). Ainsi, et de manière particulièrement avantageuse, le composant (C1) et le composant (C2) dans la structure surmoulée composite sont en contact direct sans aucune couche intermédiaire. La cohésion entre les composants (C1) et (C2) est apportée par le choix spécifique du polyamide de la composition de résine matricielle défini ci-dessus. L’absence d’un primaire d’adhérence permet un recyclage plus aisé de la structure composite surmoulée. Le recyclage pourra notamment être réalisé par broyage de la structure composite surmoulée pour obtenir un broyat, chauffage du broyat jusqu’à sa fusion pour former une masse en fusion; et extrusion de la masse en fusion sous forme de granulé. Le recyclage pourra également être réalisé par désassemblage des deux composants (C1) et (C2) par exemple par chauffage ou refroidissement puis recyclage ou réutilisation séparée des composants (C1) et (C2). L’expression « primaire d’adhérence » signifie un composé qui lorsqu’il est appliqué sur un support, en l’occurrence le composant (C1), et destiné à recevoir un second support, en l’occurrence le composant (C2), permet de renforcer la liaison entre les deux supports et donc la création d’une liaison chimique et/ou physiques entre les deux supports résultant en une forte adhésion entre lesdits supports et permettant ainsi de solidariser et donc d’augmenter l’adhérence du composant (C2) au composant (C1). De tels primaires d’adhérence sont par exemple choisi parmi un époxyde, une combinaison d’époxyde, un silicate d’éthyle, un polyuréthane, aromatique ou aliphatique, et un mélange de ceux-ci, par exemple un polyuréthane aromatique ou aliphatique, un époxyde, un mélange de polyuréthane aromatique ou aliphatique, et d’époxyde. De préférence, la structure composite surmoulée ne comprend pas de primaire d’adhérence choisi parmi un époxyde, une combinaison d’époxyde, un silicate d’éthyle, un polyuréthane, aromatique ou aliphatique, et un mélange de ceux-ci, par exemple un polyuréthane aromatique ou aliphatique, un époxyde, un mélange de polyuréthane aromatique ou aliphatique, et d’époxyde. Procédé La présente demande concerne également un procédé de fabrication d’une structure composite surmoulée selon l’invention comprenant une étape de surmoulage du composant (C2) sur au moins une partie d’une surface (S) du composant (C1). Le procédé de surmoulage est connu de l’homme du métier. Ainsi, le second composant (C2) est moulé dans un moule contenant le composant (C1) préfabriqué. La composition de résine de surmoulage est introduite à l’état fondu. Toute technique de surmoulage connue de l’homme du métier peut être mise en œuvre. De manière préférée, le surmoulage du procédé de l’invention se fait par injection (la composition de résine de surmoulage est injectée dans le moule). Le composant (C1) est fabriqué avant la mise en œuvre du procédé de l’invention par toute technique connue de l’homme du métier. Une forme peut être donnée au composant (C1) avant l’étape de surmoulage. De façon avantageuse, le procédé de l’invention est dépourvu d’une étape d’assemblage des composants (C1) et (C2) au moyen d’un primaire d’adhérence. De façon préférée, le procédé de l’invention ne nécessite pas de chauffage du composant (C1) avant l’étape de surmoulage. De préférence, le moule lors de l’étape de surmoulage est chauffé à une température maximale correspond à la Tg de la composition de résine matricielle +40°C. Utilisation La présente invention concerne aussi l’utilisation des structures composites surmoulées décrite ci-dessus pour la fabrication de pièces notamment dans les domaines de la mécanique, de l’aéronautique, du nautique, de l’automobile, du pétrole et du gaz (en particulier l’offshore, le stockage de gaz), de l’énergie, de la santé et du médical, des sports et loisirs et de l’électronique. La présente invention concerne également l’utilisation d’une composition de résine matricielle telle que définie ci-dessus, pour la préparation d’une structure composite surmoulée comprenant un premier composant (C1) comprenant au moins un matériau fibreux et ladite composition de résine matricielle; et un deuxième composant (C2) comprenant une composition de résine de surmoulage, pour améliorer l’adhésion entre le composant (C1) et le composant (C2). La présente invention concerne également l’utilisation d’une composition de résine matricielle telle que définie ci-dessus, pour la préparation d’une structure composite surmoulée comprenant un premier composant (C1) comprenant au moins un matériau fibreux et ladite composition de résine matricielle; et un deuxième composant (C2) comprenant une composition de résine de surmoulage, pour obtenir une force de pelage mesurée selon un protocole adapté de la norme ISO 4578 :1997 (pelage à 90°) supérieure ou égale à 50N/cm, de préférence supérieure ou égale à 70 N/cm et particulièrement préférée supérieure ou égale à 100 N/cm entre le composant (C1) et le composant (C2). La présente invention concerne également l’utilisation d’une composition de résine matricielle telle que définie ci-dessus, pour la préparation d’une structure composite surmoulée comprenant un premier composant (C1) comprenant au moins un matériau fibreux et ladite composition de résine matricielle; et un deuxième composant (C2) comprenant une composition de résine de surmoulage, ne nécessitant pas un primaire d’adhérence entre le composant (C1) et le composant (C2). L’invention sera expliquée plus en détail dans les exemples qui suivent. Sauf mention contraire, les pourcentages sont exprimés en poids par rapport au poids total de la composition. Préparation des composants (C1) (également nommés composites) : Les composites sont tous des composites unidirectionnels, à savoir que les fibres de renfort sont toutes orientées dans le même sens. Les fibres utilisées sont constituées de filaments de carbone de diamètre unitaire 7µm. Ces fibres de carbone, initialement constituées de 24000 filaments chacune, sont imprégnées dans un procédé dit en lit fluidisé de poudre, comme décrit dans WO2018/234436, en utilisant des poudres de polyamide 11 (PA11) de même granulométrie moyenne D50 = 108µm. Les poudres sont au préalable additivées de 0.1% en poids de noir de carbone Monarch 800 (Cabot). Les préimprégnés obtenus ont une largeur moyenne de 98mm et une épaisseur moyenne de 145µm et possèdent un taux de fibre moyen de 55%vol +/-1% tel que mesurés par la norme ASTM D3171 – 22. Les préimprégnés ainsi obtenus sont soit utilisés seuls comme composant C1 en sortie de procédé d’imprégnation, soit ils sont assemblés et consolidés pour faire des composites unidirectionnels par superposition de plusieurs de ces préimprégnés en dépose automatisée (AFP) suivie d’une consolidation sous presse chaude. Ici, on se place 3min au palier de consolidation à 210°C, sous une pression de 10bar, , et on refroidit rapidement le composite ainsi obtenu par une trempe à l’air.On nommera les échantillons ainsi : - T01 : préimprégné issu du procédé d’imprégnation en lit fluidisé - P31 : préimprégnés T01 assemblés et consolidés 3min sous presse et refroidi par une trempe à l’air Les plaques P31 ainsi obtenues ont une épaisseur finale de 1,1mm en moyenne. Les composites intégrés dans le moule de surmoulage sont au préalable découpés au format 98 x 98 mm² et séchés pendant 24h sous vide à 80°C. Avant d’être intégrés dans le moule de surmoulage, une bande de composite de 7mm de large en bord de composite est recouverte de film autocollant en polyimide, afin d’initier une amorce de pelage après surmoulage. Polymères de surinjection et procédé de surmoulage : Le polymère utilisé pour réaliser la surinjection est du polyamide 11 de grade BESNO TL. La surinjection a été réalisée à l’aide d’une presse verticale et en utilisant un moule de dimensions 100 x 100 x 2 mm3 de volume de cavité et une injection en point central. Le PA11 a été injecté en utilisant une température de fourreau de 290°C, une température de moule de 80°C (soit 100°C environ en dessous du point de fusion du polyamide 11 utilisé pour fabriquer le composite (résine matricielle) ou pour la surinjection). La pression de maintien pour ces essais était de 60% de la pression à la commutation et un temps de maintien de 15s. Caractérisation des composites avant surmoulage : Mesure du taux de fibre selon ASTM D3171-22 : 55%vol +/- 1%vol Mesure de l’enthalpie de fusion de la résine matricielle en DSC (norme ISO 11357-3 :2013) Mesure de la masse molaire Mn en GPC de la résine matricielle Mesure de la viscosité de la résine matricielle telle que mentionnée ci-dessus Préparation des éprouvettes de pelage et essais de pelage : Les plaques surmoulées obtenues sont ensuite découpées pour en extraire des éprouvettes de pelage de dimensions 98 x 15 mm², découpées dans le sens longitudinal des fibres (donc 98mm correspond à la longueur de l’éprouvette dans le sens fibre). La mesure des performances adhésives a été réalisée selon la méthode de pelage à 90° adapté de la norme ISO4578 :1997 décrite ci-dessus. Le montage utilisé est celui imposé par le plateau à poulie et est relié à un dynamomètre Criterion C42 équipé d’une cellule de force adaptée. L’essai est réalisé à une vitesse de 50mm/min, avec un déplacement traverse de 50mm. On analyse pour chaque type de composant surmoulé 5 éprouvettes distinctes. Résultats - Pour les exemples B001 et B002, la poudre polyamide 11 utilisée dans le procédé d’imprégnation pour créer le composite a une viscosité de 0,4 et une masse molaire GPC de 6200 g/mol ainsi qu’un IP de 2,1. - Pour l'exemple B003, la poudre polyamide 11 utilisée dans le procédé d’imprégnation pour créer le composite est non réactive et a une viscosité de 0,7 et une masse molaire GPC de 7500 g/mol ainsi qu’un IP de 2,3 - Pour l'exemple B004, la poudre polyamide 11 utilisée dans le procédé d’imprégnation pour créer le composite a une viscosité de 1,2 et une masse molaire GPC de 10100 g/mol ainsi qu’un IP de 2,1. Essais B001 B002 B003 B004 Type de composite T01 P31 T01 P31 Taux volumique de fibres dans le composite avant surmoulage (%vol) 55,6 55,3 54,8 54,8 Taux massique de résine matricielle avant surmoulage (%m) 31,4 31,6 32,1 32,1 Epaisseur moyenne de composite avant surmoulage (mm) 0,142 1,093 0,141 1,102 Masse molaire de la résine matricielle (Mn GPC, g/mol) 6400 6400 7800 10300 Indice de polymolécularité de la résine matricielle (GPC) 2,1 2,1 2,4 2,2 Viscosité de la résine matricielle (Pa.s) 0,5 0,5 0,7 1.3 Température du moule d’injection (°C) 80 80 80 80 Enthalpie de fusion de la résine matricielle avant surmoulage (J/g de résine) 3,84 4,75 4,02 5,63 Température de préchauffage du composite avant surmoulage (°C) 80 80 80 80 Force de pelage (N/cm) 107 106 75 77 Toutes les données des composites sont mesurées avant préchauffage du composite. Les exemples ci-dessus montrent que les résines matricielles de l’invention permettent d’obtenir des forces de pelage importante garantissant une bonne adhésion entre les composants (C1) et (C2) sans nécessiter de primaire d’adhérence. Structure composite surmoulée comprenant : i) un premier composant (C1) comprenant au moins un matériau fibreux et une composition de résine matricielle, ladite composition de résine matricielle comprenant au moins un polyamide le au moins un polyamide présentant une masse moléculaire moyenne en nombre Mn comprise entre 3000 et 35000 g/mol, de préférence entre 5000 et 20000 g/mol, de préférence entre 5000 et 15000 g/mol, préférentiellement entre 5000 et 10000 g/mol et une viscosité à l’état fondu mesurée en rhéologie capillaire à un cisaillement de 1800 s -1 comprise entre 0,3 et 1000 Pa.s, de préférence entre 0,3 et 500 Pa.s, plus préférentiellement entre 0,3 et 250 Pa.s, par exemple entre 0,3 et 100 Pa.s, de manière encore plus préférée entre 0,3 et 50 Pa.s, plus préférentiellement entre 0,3 et 25 Pa.s, encore plus préférée entre 0,3 et 10 Pa.s, de préférence entre 0,3 et 5 Pa.s; et ii) un deuxième composant (C2) comprenant une composition de résine de surmoulage, ledit premier composant C1 comprenant au moins une surface S et ledit composant C2 adhérant audit composant C1 sur au moins une partie de ladite surface S. Structure composite surmoulée selon la revendication 1, dans laquelle le polyamide est un polyamide aliphatique, cycloaliphatique ou semi-aromatiques : - le polyamide aliphatique est choisi parmi le polyamide 6 (PA-6), le polyamide 11 (PA-11), le polyamide 12 (PA-12), le polyamide 66 (PA-66), le polyamide 46 (PA-46), le polyamide 610 (PA-610), le polyamide 612 (PA-612), le polyamide 1010 (PA-1010), le polyamide 1012 (PA-1012), le polyamide 11/1010 et le polyamide 12/1010, ou un mélange de ceux-ci ou un copolyamide de ceux-ci, et les copolymères polyétheramides ou polyetheresteramides (PEBA) (ou copolymère à blocs polyamide et à blocs polyéther), ou - le polyamide semi-aromatique est un polyamide semi-aromatique, éventuellement modifié par des unités urées, notamment un PA MXD6 et un PA MXD10 ou un polyamide semi-aromatique de formule A/XT dans laquelle A est choisi parmi un motif obtenu à partir d’au moins un aminoacide, un motif obtenu à partir d’au moins un lactame et au moins un motif répondant à la formule (diamine en Ca).(diacide en Cb), avec a représentant le nombre d’atomes de carbone de la diamine et b représentant le nombre d’atome de carbone du diacide, a et b étant chacun compris entre 4 et 36, avantageusement entre 9 et 18, le motif (diamine en Ca) étant choisi parmi les diamines aliphatiques, linéaires ou ramifiés, les diamines cycloaliphatiques et les diamines alkylaromatiques et le motif (diacide en Cb) étant choisi parmi les diacides aliphatiques, linéaires ou ramifiés, les diacides cycloaliphatiques et les diacides aromatiques; X.T désigne un motif obtenu à partir de la polycondensation d’une diamine en Cx et de l’acide téréphtalique, avec x représentant le nombre d’atomes de carbone de la diamine en Cx, x étant compris entre 6 et 36, avantageusement entre 9 et 18,notamment un polyamide de formule A/6T, A/9T, A/10T ou A/11T, A étant tel que défini ci-dessus, en particulier un polyamide PA 6/6T, un PA 66/6T, un PA 6I/6T, un PA MPMDT/6T, un PA PA11/10T, un PA 11/6T/10T, un PA MXDT/10T, un PA MPMDT/10T, un PA BACT/10T, un PA BACT/6T, un PA 11/BACT, PA BACT/10T/6T, un PA 11/ BACT/10T T correspond à l’acide téréphtalique, MXD correspond à la m-xylylène diamine, MPMD correspond à la méthylpentaméthylène diamine et BAC correspond au 1,3-bis(aminométhyl)cyclohexane. Structure composite surmoulée selon l’une des revendications 1 ou 2, dans laquelle ledit au moins un polyamide est choisi parmi : - un polyamide aliphatique choisi parmi le polyamide 11 (PA-11), le polyamide 12 (PA-12), le polyamide 66 (PA-66), le polyamide 46 (PA-46), le polyamide 610 (PA-610), le polyamide 612 (PA-612), le polyamide 1010 (PA-1010), le polyamide 1012 (PA-1012), le polyamide 11/1010 et le polyamide 12/1010, ou un mélange de ceux-ci ou un copolyamide de ceux-ci, et les copolymères polyétheramides ou polyetheresteramides (PEBA) (ou copolymère à blocs polyamide et à blocs polyéther), ou - un polyamide semi-aromatique, éventuellement modifié par des unités urées, notamment un PA MXD6 et un PA MXD10 ou un polyamide semi-aromatique de formule A/XT dans laquelle A est choisi parmi un motif obtenu à partir d’au moins un aminoacide, un motif obtenu à partir d’au moins un lactame et au moins un motif répondant à la formule (diamine en Ca).(diacide en Cb), avec a représentant le nombre d’atomes de carbone de la diamine et b représentant le nombre d’atome de carbone du diacide, a et b étant chacun compris entre 4 et 36, avantageusement entre 9 et 18, le motif (diamine en Ca) étant choisi parmi les diamines aliphatiques, linéaires ou ramifiés, les diamines cycloaliphatiques et les diamines alkylaromatiques et le motif (diacide en Cb) étant choisi parmi les diacides aliphatiques, linéaires ou ramifiés, les diacides cycloaliphatiques et les diacides aromatiques ; X.T désigne un motif obtenu à partir de la polycondensation d’une diamine en Cx et de l’acide téréphtalique, avec x représentant le nombre d’atomes de carbone de la diamine en Cx, x étant compris entre 6 et 36, avantageusement entre 9 et 18,notamment un polyamide de formule A/6T, A/9T, A/10T ou A/11T, A étant tel que défini ci-dessus, en particulier un polyamide PA 6/6T, un PA 66/6T, un PA 6I/6T, un PA MPMDT/6T, un PA PA11/10T, un PA 11/6T/10T, un PA MXDT/10T, un PA MPMDT/10T, un PA BACT/10T, un PA BACT/6T, un PA 11/BACT, PA BACT/10T/6T, PA 11/ BACT/10T, T correspond à l’acide téréphtalique, MXD correspond à la m-xylylène diamine, MPMD correspond à la méthylpentaméthylène diamine et BAC correspond au 1,3-bis(aminométhyl)cyclohexane. Structure composite surmoulée selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle le polyamide est un polyamide semi-aromatique choisi parmi un PA MPMDT/6T, un PA PA11/10T, un PA 11/BACT, un PA 11/6T/10T, un PA MXDT/10T, un PA MPMDT/10T, un PA BACT/10T, un PA BACT/6T, PA BACT/10T/6T, un PA 11/BACT/6T, PA 11/MPMDT/10T, PA 11/ BACT/10T, un PA 11/MXDT/10T. Structure composite surmoulée selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle le polyamide est le PA11 ou PA12, de préférence PA11. Structure composite surmoulée selon la revendication 1 ou 5, dans laquelle le au moins un polyamide est un polyamide amorphe ou un polyamide semi-cristallin présentant une enthalpie de fusion en valeur absolue dans le composant (C1) avant surmoulage inférieure à 12 J/g de résine matricielle, de préférence inférieure à 8 J/g de résine matricielle, de préférence inférieure à 5 J/g de résine matricielle, calculée selon l’équation (1) Equation (1) : la mesure de l’enthalpie se faisant par calorimétrie différentielle à balayage (DSC) selon la norme ISO 11357-3 de 2013, les pics de fusion et de cristallisation étant les pics de première chauffe à une vitesse de 20 K/min. . Structure composite surmoulée selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle la composition de résine de surmoulage comprend au moins un polymère choisi parmi les polyamides, identiques ou différents des polyamides de la composition de résine de surface, ou les copolymères les copolymères polyétheramides ou polyetheresteramides. Structure composite surmoulée selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle : - la résine matricielle comprend un polyamide aliphatique, de préférence PA11 ou PA12, de préférence PA11, et la résine de surmoulage un PEBA ; ou - la résine matricielle comprend un polyamide aliphatique, de préférence PA11 ou PA12, de préférence PA11 et la résine de surmoulage un polyamide aliphatique, de préférence PA11 ou PA12, de préférence PA11 ; ou - la résine matricielle comprend un polyamide aliphatique, de préférence PA11 ou PA12, de préférence PA11, et la résine de surmoulage un polyamide semi-aromatique ; ou - la résine matricielle comprend un polyamide semi-aromatique et la résine de surmoulage un polyamide aliphatique, de préférence PA11 ou PA12, de préférence PA11. Structure composite surmoulée selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle le matériau fibreux comprend des fibres continues sélectionnées parmi : - les fibres d’origine minérale telles que les fibres de carbone, de verre, de carbure de silicium, de basalte, de silice ; - les fibres d’origine végétale, en particulier les fibres à base de lin, de chanvre, de lignine, de bambou, de soie notamment soie d’araignée ou de sisal, des fibres cellulosiques en particulier de viscose ; - les fibres d’origine organique telles que les fibres thermoplastiques amorphes de température de transition vitreuse Tg supérieure à la Tg du polymère de la composition de résine matricielle lorsque ce dernier est amorphe ou supérieure à la Tf du polymère de la composition de résine matricielle lorsque ce dernier est semi-cristallin et dont la Tg (dans le cas d’un amorphe) ou la Tf (dans le cas d’un semi-cristallin) est supérieure à la température d’injection de la composition de résine de surmoulage, ou les fibres thermoplastiques semi-cristallines de température de fusion Tf supérieure à la Tg du polymère de la composition de résine matricielle lorsque ce dernier est amorphe ou supérieure à la Tf du polymère de la composition de résine matricielle et dont la Tg (dans le cas d’un amorphe) ou la Tf (dans le cas d’un semi-cristallin) est supérieure à la température d’injection de la composition de résine de surmoulage, - ou un mélange de deux ou de plusieurs desdites fibres, de préférence un mélange de fibres de carbone, de verre ou de carbure de silicium, en particulier des fibres de carbone. Structure composite surmoulée selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce qu’elle ne comprend pas de primaire d’adhérence entre les composants C1 et C2. Structure composite surmoulée selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans laquelle la composition de résine matricielle ne comprend pas de charge ou comprend moins de 2% en poids de charge, de préférence de 0,02 à 0,1% en poids de charge par rapport au poids de la composition de résine matricielle. Procédé de fabrication d’une structure composite surmoulée selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, comprenant une étape de surmoulage du composant C2 sur au moins une partie de la surface S du composant C1. Procédé selon la revendication 12, dans lequel l’étape de surmoulage est une étape de surmoulage par injection. Utilisation des structures composites surmoulées selon l’une quelconque des revendications 1 à 11 pour la fabrication de pièces notamment dans les domaines de la mécanique, de l’aéronautique, du nautique, de l’automobile, du pétrole et du gaz (en particulier l’offshore, le stockage de gaz), de l’énergie, de la santé et du médical, des sports et loisirs et de l’électronique. Utilisation d’une composition de résine matricielle telle que définie selon l’une des revendications 1 à 6, 8 et 11, pour la préparation d’une structure composite surmoulée comprenant un premier composant C1 comprenant au moins un matériau fibreux et ladite composition de résine matricielle; et un deuxième composant C2 comprenant une composition de résine de surmoulage, pour obtenir une force de pelage mesurée selon un protocole adapté de la norme ISO 4578 :1997 (pelage à 90°) supérieure ou égale à 50N/cm, de préférence supérieure ou égale à 70 N/cm et particulièrement préférée supérieure ou égale à 100 N/cm entre le composant C1 et le composant C2.