Brevet FR3143866A1 — publié le 20240621

L'invention concerne un matériau de cathode à double revêtement, un procédé de préparation associé et une utilisation de celui-ci. Le matériau de cathode à double revêtement comprend un noyau de matériau de cathode contenant du manganèse, et une première couche d'enveloppe et une seconde couche d'enveloppe, qui sont appliquées en revêtement séquentiellement sur la surface du noyau, dans lequel la première couche d'enveloppe est une couche de revêtement de bore, et la seconde couche d'enveloppe est une couche de revêtement de carbone. Dans la présente demande, le matériau de cathode contenant du manganèse est utilisé comme noyau, une couche de revêtement de bore appliquée en revêtement sur la surface du noyau est utilisée comme première couche d'enveloppe, et la couche de revêtement de carbone appliquée en revêtement sur la surface de la première couche d'enveloppe est utilisée comme seconde couche d'enveloppe, de manière à former le matériau de cathode à double revêtement. En tant que première couche d'enveloppe, la couche de revêtement de bore améliore non seulement les performances de conduction et la stabilité structurelle du matériau de cathode, mais renforce également l'interaction entre la couche de revêtement de carbone et le noyau du matériau de cathode contenant du manganèse, de sorte qu'une application en revêtement uniforme de la couche de revêtement de carbone peut être réalisée, et les performances de conduction du matériau de cathode à double revêtement sont améliorées efficacement. Pendant ce temps, le matériau de cathode à double revêtement peut maintenir une capacité plus élevée à une vitesse élevée et présente un excellent taux de rétention de capacité à une vitesse élevée. MATÉRIAU DE CATHODE À DOUBLE REVÊTEMENT, PROCÉDÉ DE PRÉPARATION ASSOCIÉ ET UTILISATION DE CELUI-CI La présente demande concerne le domaine des matériaux d'électrode, et concerne en particulier un matériau de cathode à double revêtement, un procédé de préparation associé et une utilisation de celui-ci. ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE Ces dernières années, la densité énergétique du phosphate de lithium-fer s’approchant de la limite théorique, le phosphate de lithium-manganèse-fer, en tant que version avancée du phosphate de lithium-fer, a attiré de plus en plus d'attention. Le phosphate de lithium-manganèse-fer présente un élément « manganèse » supplémentaire par rapport au phosphate de lithium-fer. Le manganèse présente la caractéristique d'une tension élevée, et le matériau de cathode peut être amélioré en termes de tension par l'introduction de manganèse. Une tension plus élevée représente une densité énergétique plus élevée, dans laquelle le plateau de tension du phosphate de lithium-manganèse-fer est aussi élevé que 4,1 V, ce qui est beaucoup plus élevé que celui du phosphate de lithium-fer étant de 3,4 V. Par conséquent, dans les mêmes conditions, la densité énergétique théorique du phosphate de lithium-manganèse-fer est supérieure de 15 % ou plus à celle du phosphate de lithium-fer, ce qui constitue une perspective de développement prometteuse. Cependant, le manganèse est un élément métallique avec une très mauvaise conductivité, et donc la conductivité du phosphate de lithium-manganèse-fer est inférieure à celle du phosphate de lithium-fer, et la conductivité électronique n'est que de 10 à 13 S/cm. Les performances de conduction du phosphate de lithium-manganèse-fer sont généralement améliorées au moyen d'un revêtement de carbone. Par exemple, CN 102738465 B divulgue un procédé de préparation d'un matériau de cathode composite de phosphate de lithium-manganèse-fer, dans lequel une source de lithium, une source ferrique, un dioxyde de manganèse et une source de carbone sont ajoutés dans une cuve de broyage à billes, des quantités appropriées d'un agent dispersant et d'un agent complexant sont rajoutées, puis la cuve de broyage à billes est mise en place sur un broyeur à billes et soumise à un broyage à billes entre 200 et 500 tr/min pendant 4 à 6 h ; les matériaux ayant subi un broyage à billes et mélangés sont séchés et broyés à nouveau pour obtenir un précurseur de LiMnxFe1-xPO4 ; après calcination, un matériau de cathode de phosphate de lithium-manganèse-fer revêtu de carbone est obtenu. Cependant, étant donné que les particules de phosphate de lithium-manganèse-fer sont plus petites, un tiers seulement du matériau de cathode ternaire, et que le phosphate de lithium-manganèse-fer présente une grande surface spécifique, une structure de surface complexe et une faible affinité avec le carbone, le procédé décrit ci-dessus ne peut pas résulter en une couche de revêtement de carbone uniforme et, en outre, afin de réaliser un revêtement complet, une source de carbone dans une proportion allant jusqu'à 30 % en poids est nécessaire, ce qui va entraîner une réduction de la capacité en grammes. CN 111900344 B divulgue un procédé de préparation d'un matériau de cathode de phosphate de lithium-manganèse-fer revêtu de carbone. Tout d'abord, une solution de sel de métal de transition A préparée avec un rapport molaire de Mn à Fe, une solution de phosphore B et une solution d'ammoniac C sont ajoutées goutte à goutte dans un réacteur en même temps, de manière à obtenir un précurseur de matériau de cathode de phosphate de lithium-manganèse-fer ; puis le précurseur est combiné avec une source de lithium selon un rapport molaire, une source de carbone à des fins de revêtement étant rajoutée, et dopé avec un composé métallique, puis calciné sous la protection d'une atmosphère inerte pour obtenir le matériau de cathode de phosphate de lithium-manganèse-fer revêtu de carbone. Le procédé décrit ci-dessus utilise une application en revêtement en phase solide simple ; et il est difficile de former une couche de revêtement uniforme sur la surface, et il est facile pour la couche de revêtement de se libérer dans le processus de cyclage. CN 109888205 A divulgue un matériau composite nano/micro-sphérique de phosphate de lithium-manganèse-fer revêtu de carbone et un procédé de préparation associé, un matériau de cathode de batterie au lithium et une batterie au lithium. Le matériau composite comprend du phosphate de lithium-manganèse-fer et une couche de carbone externe revêtue sur l'extérieur du phosphate de lithium-manganèse-fer, et le phosphate de lithium-manganèse-fer présente une composition chimique LiMn1-xFexPO4, dans laquelle 0,1 ≤ x ≤ 1, le matériau composite présente une taille de particule D50 de 1 à 10 μm, et l'élément carbone du phosphate de lithium-manganèse-fer présente une teneur massique de 1 % à 10 %. Dans cette demande de brevet, du phosphate de lithium-manganèse-fer nano-sphérique est utilisé, pour lequel il est difficile de former une couche de revêtement uniforme sur la surface, et qui à son tour exacerbe la libération de la couche de revêtement dans le processus de cyclage. Par conséquent, un problème technique urgent à résoudre concerne la façon d'améliorer l'affinité entre le noyau et la couche de revêtement de carbone du matériau de cathode pour former une couche de revêtement de carbone uniforme, de sorte que les performances de conductions du matériau de cathode peuvent être améliorées davantage, et pendant ce temps, le matériau de cathode peut maintenir une capacité plus élevée à une vitesse élevée. RÉSUMÉ Ce qui suit est un résumé du sujet décrit en détail ici. Ce résumé n'est pas destiné à limiter la portée de protection des revendications. Compte tenu des lacunes de la technique antérieure, un objectif de la présente demande est de fournir un matériau de cathode à double revêtement, un procédé de préparation associé et une utilisation de celui-ci. Dans la présente demande, un matériau de cathode contenant du manganèse est utilisé comme noyau, une couche de revêtement de bore appliquée en revêtement sur la surface du noyau est utilisée comme première couche d'enveloppe, et une couche de revêtement de carbone appliquée en revêtement sur la surface de la première couche d'enveloppe est utilisée comme seconde couche d'enveloppe, de manière à former le matériau de cathode à double revêtement. En tant que première couche d'enveloppe, la couche de revêtement de bore améliore non seulement les performances de conduction et la stabilité structurelle du matériau de cathode, mais renforce également l'interaction entre la couche de revêtement de carbone et le noyau du matériau de cathode contenant du manganèse, de sorte qu'une application en revêtement uniforme de la couche de revêtement de carbone peut être réalisée, et les performances de conduction du matériau de cathode à double revêtement sont améliorées efficacement. Pendant ce temps, le matériau de cathode à double revêtement peut maintenir une capacité plus élevée à une vitesse élevée et présente un excellent taux de rétention de capacité à une vitesse élevée. Afin d'atteindre l'objectif de la présente demande, la présente demande adopte les solutions techniques ci-dessous. Selon un premier aspect, la présente demande fournit un matériau de cathode à double revêtement, et le matériau de cathode à double revêtement comprend un noyau de matériau de cathode contenant du manganèse, et une première couche d'enveloppe et une seconde couche d'enveloppe qui sont appliquées en revêtement séquentiellement sur la surface du noyau. dans lequel, la première couche d'enveloppe est une couche de revêtement de bore, et la seconde couche d'enveloppe est une couche de revêtement de carbone. Dans la présente demande, le matériau de cathode contenant du manganèse est utilisé comme noyau, la couche de revêtement de bore appliquée en revêtement sur la surface du noyau est utilisée comme première couche d'enveloppe, et la couche de revêtement de carbone appliquée en revêtement sur la surface de la première couche d'enveloppe est utilisée comme seconde couche d'enveloppe, de manière à former le matériau de cathode à double revêtement. Le bore dans la couche de revêtement de bore qui est la première couche d'enveloppe peut former des liaisons Mn-B avec le manganèse dans le noyau pour améliorer les performances de conduction du matériau, et pendant ce temps, les liaisons Mn-B peuvent également empêcher le Mn de se libérer de la surface du matériau de cathode pendant le processus de charge et de décharge, de manière à stabiliser la structure du matériau. En outre, la couche de revêtement de bore, en tant que couche intermédiaire entre le noyau et la couche de revêtement de carbone, joue le rôle important de pont ; et l'interaction entre la couche de revêtement de carbone et le noyau du matériau de cathode contenant du manganèse est renforcée par la couche de revêtement de bore, en réalisant ainsi l’application en revêtement uniforme de la couche de revêtement de carbone, et en améliorant efficacement les performances de conduction du matériau de cathode à double revêtement. Pendant ce temps, le matériau de cathode à double revêtement peut maintenir une capacité plus élevée à une vitesse élevée et présente un excellent taux de rétention de capacité à une vitesse élevée. Dans la présente demande, le noyau de matériau de cathode contenant du manganèse présente une faible affinité avec la couche de revêtement de carbone, et si la couche de revêtement de bore n'est pas ajoutée, il est difficile d'obtenir une couche de revêtement de carbone uniforme, et il sera facile pour la couche de revêtement de carbone de se libérer du matériau de cathode contenant du manganèse pendant le processus de cyclage. Facultativement, sur la base d'une masse du matériau de cathode à double revêtement de 100 %, la couche de revêtement de bore présente une fraction massique de 1 % à 3 %, telle que 1 %, 1,2 %, 1,4 %, 1,6 %, 1,8 %, 2 %, 2,2 %, 2,4 %, 2,6 %, 2,8 % ou 3 %. Dans la présente demande, si la fraction massique de la couche de revêtement de bore est trop faible, l'uniformité de la couche de revêtement de carbone suivante sera affectée, et les performances de conduction et la capacité de vitesse du matériau ne peuvent pas être améliorées ; et si la fraction massique de la couche de revêtement de bore est trop élevée, la capacité en grammes sera affectée. Facultativement, la couche de revêtement de bore et la couche de revêtement de carbone présentent un rapport massique de 1:(de 0,5 à 2), comme 1:0,5, 1:0,6, 1:0,7, 1:0,8, 1:0,9, 1:1, 1:1,1, 1:1,2, 1:1,3, 1:1,4, 1:1,5, 1:1,6, 1:1,7, 1:1,8, 1:1,9 ou 1:2. Dans la présente demande, si le rapport massique de la couche de revêtement de bore à la couche de revêtement de carbone est trop petit, c'est-à-dire si la proportion de la couche de revêtement de bore est trop faible, il est difficile de former une couche de revêtement de carbone uniforme, et donc les performances de conduction seront réduites ; et si le rapport massique de la couche de revêtement de bore à la couche de revêtement de carbone est trop grand, c'est-à-dire si la proportion de la couche de revêtement de bore est trop élevée, les performances de conduction du matériau seront réduites parce que les performances de conduction du bore sont inférieures à celles du carbone. Facultativement, sur la base d'une masse du matériau de cathode à double revêtement de 100 %, le noyau du matériau de cathode contenant du manganèse présente une teneur massique de 91 % à 98,5 %, telle que 91 %, 92 %, 93 %, 94 %, 95 %, 96 %, 97 %, 98 % ou 98,5 %. Facultativement, le matériau de cathode contenant du manganèse comprend l'un quelconque du phosphate de lithium-manganèse-fer, de l'oxyde de lithium-manganèse ou d’un matériau à base de manganèse riche en lithium, de préférence du phosphate de lithium-manganèse-fer. Selon un deuxième aspect, la présente demande fournit un procédé de préparation du matériau de cathode à double revêtement selon le premier aspect, et le procédé de préparation comprend les étapes suivantes : (1) mélanger une matière première du matériau de cathode contenant du manganèse avec une source de bore, et effectuer une calcination primaire pour obtenir un produit intermédiaire ; et (2) mélanger le produit intermédiaire de l'étape (1) avec une source de carbone, et effectuer une calcination secondaire pour obtenir le matériau de cathode à double revêtement. Dans la présente demande, le bore appliqué en revêtement sur la surface du matériau de cathode contenant du manganèse peut renforcer l'interaction entre la source de carbone et le matériau de cathode contenant du manganèse, de sorte que la source de carbone peut être appliquée en revêtement de manière uniforme sur la surface du produit intermédiaire et former une couche de revêtement de carbone uniforme, en augmentant ainsi de manière significative les performances de conduction du matériau de cathode à double revêtement et en améliorant les performances électrochimiques du matériau. Facultativement, la source de bore est de l'acide de Lewis à base de bore. Il convient de noter que l'acide de Lewis à base de bore peut attirer des groupes présentant des électrons isolés. Facultativement, l'acide de Lewis à base de bore comprend un quelconque ou une combinaison d'au moins deux parmi l'acide borique, le borate ou l'oxyde de bore. A titre d'exemple, le borate peut être du borate de lithium, du borate de manganèse, du tétraborate de sodium ou du borate de fer. Facultativement, sur la base de la matière première du matériau de cathode contenant du manganèse étant de 100 %, la source de bore présente une teneur massique de 1 % à 5 %, telle que 1 %, 2 %, 3 %, 4 % ou 5 %. Facultativement, la source de carbone est une source de carbone organique. Dans la présente demande, l'acide de Lewis à base de bore peut attirer la source de carbone organique avec des groupes présentant des électrons isolés, et en conséquence, l'interaction entre la source de carbone organique et le phosphate de lithium-manganèse-fer est renforcée, de sorte que la source de carbone organique peut être appliquée en revêtement de manière uniforme sur la surface de la couche de revêtement de bore, et les performances de conduction du matériau de cathode à double revêtement sont améliorées de manière efficace. Facultativement, un groupe fonctionnel de la source de carbone organique comprend un quelconque ou une combinaison d'au moins deux parmi hydroxyle, imino ou amino. Par exemple, la source de carbone organique peut être du glucose ou du 2-mercaptoimidazole. Facultativement, sur la base de la matière première du matériau de cathode contenant du manganèse étant de 100 %, la source de carbone présente une teneur massique de 1 % à 6 %, telle que 1 %, 1,5 %, 2 %, 2,5 %, 3 %, 3,5 %, 4 %, 4,5 %, 5 %, 5,5 % ou 6 %. Dans la présente demande, si la teneur massique de la source de carbone est trop élevée, la couche de revêtement de carbone formée sera trop épaisse, et la capacité en grammes du matériau de cathode sera réduite ; et si la teneur massique de la source de carbone est trop basse, la capacité de vitesse du matériau de cathode sera réduite. Dans un mode de réalisation préféré, la matière première du matériau de cathode contenant du manganèse comprend une source de manganèse, une source de lithium, une source de phosphore et une source de fer. Facultativement, la source de manganèse comprend un quelconque ou une combinaison d'au moins deux parmi le carbonate manganeux, le dioxyde de manganèse, l'acétate de manganèse ou le nitrate de manganèse. Facultativement, la source de lithium comprend un quelconque ou une combinaison d'au moins deux parmi le carbonate de lithium, l'hydroxyde de lithium, le nitrate de lithium ou l'acétate de lithium. Facultativement, la source de phosphore comprend un quelconque ou une combinaison d'au moins deux parmi l'acide phosphorique, le dihydrogénophosphate d'ammonium ou le pentoxyde de phosphore. Facultativement, la source de fer comprend un quelconque ou une combinaison d'au moins deux parmi les phosphates de fer, les oxydes de fer, les oxalates de fer ou les sulfates de fer, tels que le phosphate de fer, l'oxyde ferreux, l'oxalate de fer ou le sulfate de fer. De préférence, le mélange de l'étape (1) est effectué à la manière d'un broyage à billes, et le broyage à billes est effectué entre 300 et 600 tr/min, comme 300 tr/min, 350 tr/min, 400 tr/min, 450 tr/min, 500 tr/min, 550 tr/min ou 600 tr/min, et le broyage à billes est effectué pendant 2 à 8 h, comme 2 h, 3 h, 4 h, 5 h, 6 h, 7 h ou 8 h. Facultativement, le mélange de l'étape (2) est effectué à la manière d'un broyage à billes, et le broyage à billes est effectué entre 200 et 500 tr/min, comme 200 tr/min, 250 tr/min, 300 tr/min, 350 tr/min, 400 tr/min, 450 tr/min ou 500 tr/min, et le broyage à billes est effectué pendant 2 à 8 h, comme 2 h, 3 h, 4 h, 5 h, 6 h, 7 h ou 8 h. Facultativement, la calcination primaire est effectuée entre 500 et 600°C, comme 500°C, 510°C, 520°C, 530°C, 540°C, 550°C, 560°C, 570°C, 580°C, 590°C ou 600°C. Facultativement, la calcination primaire est effectuée pendant 4 à 10 h, comme 4 h, 5 h, 6 h, 7 h, 8 h, 9 h ou 10 h. Facultativement, la calcination secondaire est effectuée entre 600 et 800°C, comme 600°C, 620°C, 640°C, 660°C, 680°C, 700°C, 720°C, 740°C, 760°C, 780°C ou 800°C. Facultativement, la calcination secondaire est effectuée pendant 4 à 10 h, comme 4 h, 5 h, 6 h, 7 h, 8 h, 9 h ou 10 h. Facultativement, la calcination primaire et la calcination secondaire sont toutes deux effectuées sous une atmosphère inerte, et un gaz dans l'atmosphère inerte comprend un quelconque ou une combinaison d'au moins deux parmi l'azote, l'hélium ou l'argon. En tant que solution technique préférée, le procédé de préparation comprend les étapes suivantes : (1) effectuer un broyage à billes pour mélanger entre 300 et 600 tr/min pendant 2 à 8 h sur une source de manganèse, une source de lithium, une source de phosphore, une source de fer et un acide de Lewis à base de bore avec une teneur en masse de 1 % à 5 %, et effectuer une calcination primaire entre 500 et 600°C pendant 4 à 10 h pour obtenir un produit intermédiaire ; et (2) effectuer un broyage à billes pour mélanger entre 200 et 500 tr/min pendant 2 à 8 h sur le produit intermédiaire de l'étape (1) et une source de carbone organique avec une teneur en masse de 1 % à 6 %, et effectuer une calcination secondaire entre 600 et 800°C pendant 4 à 10 h sous une atmosphère inerte pour obtenir le matériau de cathode à double revêtement. Selon un troisième aspect, la présente demande fournit une batterie lithium-ion, et une cathode de la batterie lithium-ion comprend le matériau de cathode à double revêtement selon le premier aspect. Les plages numériques dans la présente demande comprennent non seulement les valeurs en points énumérées ci-dessus, mais comprennent également toutes les valeurs en points non répertoriées dans les plages numériques décrites ci-dessus, et pour la limitation de l'espace et la concision, les valeurs en points spécifiques incluses dans les plages ne seront pas énumérées de manière exhaustive dans la présente demande. Par comparaison à la technique antérieure, la présente demande présente les effets bénéfiques décrits ci-dessous. (1) La présente demande fournit un matériau de cathode à double revêtement, et le matériau de cathode à double revêtement présente un noyau de matériau de cathode contenant du manganèse, une première couche d'enveloppe qui est une couche de revêtement de bore appliquée en revêtement sur la surface du noyau, et une seconde couche d'enveloppe qui est une couche de revêtement de carbone appliquée en revêtement sur la surface de la première couche d'enveloppe. En tant que première couche d'enveloppe, la couche de revêtement de bore améliore non seulement les performances de conduction et la stabilité structurelle du matériau de cathode, mais renforce également l'interaction entre la couche de revêtement de carbone et le noyau du matériau de cathode contenant du manganèse, de sorte qu'une application en revêtement uniforme de la couche de revêtement de carbone peut être réalisée, et les performances de conduction du matériau de cathode à double revêtement sont améliorées efficacement. (2) Le matériau de cathode à double revêtement fourni par la présente demande peut maintenir une capacité plus élevée à une vitesse élevée et présente un excellent taux de rétention de capacité à une vitesse élevée. D'autres aspects apparaîtront à la lecture et à la compréhension des dessins et de la description détaillée. Les dessins fournissent une meilleure compréhension des solutions techniques présentes ici et constituent une partie de la description, et sont utilisés pour expliquer les solutions techniques présentes ici en conjonction avec les exemples de la présente demande, et ne limitent pas les solutions techniques présentes ici. La montre une image de SEM d'un matériau de cathode à double revêtement fourni par l'exemple 1 de la présente demande. La montre des courbes de charge-décharge d'un matériau de cathode à double revêtement fourni par l'exemple 1 de la présente demande. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE MODES DE RÉALISATION Il convient de comprendre que les termes « premier(e) », « second(e) » et similaires sont utilisés uniquement à des fins descriptives, et ne doivent pas être interprétés comme une indication ou une implication d'une importance relative ou une spécification implicite du nombre des caractéristiques techniques décrites. Les solutions techniques de la présente demande sont décrites plus en détail ci-dessous en termes de modes de réalisation spécifiques. Il doit être clair pour l'homme du métier que les exemples sont simplement utilisés pour mieux comprendre la présente demande et ne doivent pas être considérés comme des limitations spécifiques de la présente demande. Exemple 1 Cet exemple fournit un matériau de cathode à double revêtement, et le matériau de cathode à double revêtement comprend un noyau de phosphate de lithium-manganèse-fer, et une couche de revêtement de bore et une couche de revêtement de carbone qui sont appliquées en revêtement séquentiellement sur la surface du noyau. Pour le matériau de cathode à double revêtement, le noyau de phosphate de lithium-manganèse-fer présente une teneur massique de 96,9 %, la couche de revêtement de bore présente une fraction massique de 1,1 %, la couche de revêtement de carbone présente une fraction massique de 2 %, et la couche de revêtement de bore et la couche de revêtement de carbone présentent un rapport massique de 1,1:2. Cet exemple fournit également un procédé de préparation du matériau de cathode à double revêtement, et le procédé de préparation comprend les étapes suivantes : (1) du phosphate de fer, du carbonate manganeux, de l'acide phosphorique, du carbonate de lithium, de l'oxyde de bore et un agent réducteur de glucose ont été mélangés selon un rapport molaire de 1,6:0,4:0,4:1:0,05:0,07, soumis à un broyage à billes dans un broyeur à billes à 600 tr/min pendant 2 h, puis mis en place dans un four à atmosphère avec de l'azote introduit dans celui-ci et soumis à une calcination primaire à une température de 600°C pendant 4 h, et refroidis pour obtenir du phosphate de lithium-manganèse-fer avec du bore appliqué en revêtement sur la surface, dans lequel l'oxyde de bore présentait une teneur massique de 1,1 % ; et (2) le phosphate de lithium-manganèse-fer avec du bore appliqué en revêtement sur la surface à l'étape (1) a été transféré dans un broyeur à billes, du glucose y a été rajouté, puis il a été soumis à un broyage billes à 500 tr/min pendant 2 h, puis mis en place dans un four à atmosphère avec de l'azote introduit dans celui-ci et soumis à une calcination secondaire à 800°C pendant 10 h, et refroidi pour obtenir le matériau de cathode à double revêtement, dans lequel le glucose présentait une teneur massique de 5 %. La montre une image de SEM du matériau de cathode à double revêtement fourni par cet exemple. Comme il est possible de le voir sur l'image, le matériau de cathode de phosphate de lithium-manganèse-fer préparé dans cet exemple présente des particules complètes et une distribution granulométrique uniforme. La montre des courbes de charge-décharge du matériau de cathode à double revêtement fourni par cet exemple. Comme il est possible de le voir sur la figure, la capacité en grammes du matériau de cathode de phosphate de lithium-manganèse-fer préparé dans cet exemple peut atteindre 156,3 mAh/g. Exemple 2 Cet exemple fournit un matériau de cathode à double revêtement, et le matériau de cathode à double revêtement comprend un noyau de phosphate de lithium-manganèse-fer, et une couche de revêtement de bore et une couche de revêtement de carbone qui sont appliquées en revêtement séquentiellement sur la surface du noyau. Pour le matériau de cathode à double revêtement, le noyau de phosphate de lithium-manganèse-fer présente une teneur massique de 98,3 %, la couche de revêtement de bore présente une fraction massique de 1,1 %, la couche de revêtement de carbone présente une fraction massique de 0,6 %, et la couche de revêtement de bore et la couche de revêtement de carbone présentent un rapport massique de 1,1:0,6. Cet exemple fournit également un procédé de préparation du matériau de cathode à double revêtement, et le procédé de préparation comprend les étapes suivantes : (1) du phosphate de fer, du carbonate manganeux, de l'acide phosphorique, du carbonate de lithium, de l'oxyde de bore et un agent réducteur de glucose ont été mélangés selon un rapport molaire de 1,6:0,4:0,4:1:0,05:0,07, soumis à un broyage à billes dans un broyeur à billes à 600 tr/min pendant 2 h, puis mis en place dans un four à atmosphère avec de l'azote introduit dans celui-ci et soumis à une calcination primaire à une température de 600°C pendant 4 h, et refroidis pour obtenir du phosphate de lithium-manganèse-fer avec du bore appliqué en revêtement sur la surface, dans lequel l'oxyde de bore présentait une teneur massique de 1,1 % ; et (2) le phosphate de lithium-manganèse-fer avec du bore appliqué en revêtement sur la surface à l'étape (1) a été transféré dans un broyeur à billes, du glucose y a été rajouté, puis il a été soumis à un broyage billes à 600 tr/min pendant 2 h, puis placé dans un four à atmosphère avec de l'azote introduit dans celui-ci et soumis à une calcination secondaire à 800°C pendant 10 h, et refroidi pour obtenir le matériau de cathode à double revêtement, dans lequel le glucose présentait une teneur massique de 1,5 %. Exemple 3 Cet exemple fournit un matériau de cathode à double revêtement, et le matériau de cathode à double revêtement comprend un noyau de phosphate de lithium-manganèse-fer, et une couche de revêtement de bore et une couche de revêtement de carbone qui sont appliquées en revêtement séquentiellement sur la surface du noyau. Pour le matériau de cathode à double revêtement, le noyau de phosphate de lithium-manganèse-fer présente une teneur massique de 97,1 %, la couche de revêtement de bore présente une fraction massique de 1,1 %, la couche de revêtement de carbone présente une fraction massique de 1,8 %, et la couche de revêtement de bore et la couche de revêtement de carbone présentent un rapport massique de 1,1:1,8. Cet exemple fournit également un procédé de préparation du matériau de cathode à double revêtement, et le procédé de préparation comprend les étapes suivantes : (1) du phosphate de fer, du carbonate manganeux, de l'acide phosphorique, du carbonate de lithium, de l'oxyde de bore et un agent réducteur de glucose ont été mélangés selon un rapport molaire de 1,6:0,4:0,4:1:0,05:0,07, soumis à un broyage à billes dans un broyeur à billes à 600 tr/min pendant 2 h, puis mis en place dans un four à atmosphère avec de l'azote introduit dans celui-ci et soumis à une calcination primaire à une température de 600°C pendant 4 h, et refroidis pour obtenir du phosphate de lithium-manganèse-fer avec du bore appliqué en revêtement sur la surface, dans lequel l'oxyde de bore présentait une teneur massique de 1,1 % ; et (2) le phosphate de lithium-manganèse-fer avec du bore appliqué en revêtement sur la surface à l'étape (1) a été transféré dans un broyeur à billes, du 2-mercaptoimidazole y a été rajouté, puis il a été soumis à un broyage billes à 600 tr/min pendant 2 h, puis mis en place dans un four à atmosphère avec de l'azote introduit dans celui-ci et soumis à une calcination secondaire à 800°C pendant 10 h, et refroidi pour obtenir le matériau de cathode à double revêtement, dans lequel le 2-mercaptoimidazole présentait une teneur massique de 5 %. Exemple 4 Cet exemple fournit un matériau de cathode à double revêtement, et le matériau de cathode à double revêtement comprend un noyau de phosphate de lithium-manganèse-fer, et une couche de revêtement de bore et une couche de revêtement de carbone qui sont appliquées en revêtement séquentiellement sur la surface du noyau. Pour le matériau de cathode à double revêtement, le noyau de phosphate de lithium-manganèse-fer présente une teneur massique de 96,9 %, la couche de revêtement de bore présente une fraction massique de 1,1 %, la couche de revêtement de carbone présente une fraction massique de 2 %, et la couche de revêtement de bore et la couche de revêtement de carbone présentent un rapport massique de 1,1:2. Cet exemple fournit également un procédé de préparation du matériau de cathode à double revêtement, et le procédé de préparation comprend les étapes suivantes : (1) du phosphate de fer, du carbonate manganeux, de l'acide phosphorique, du carbonate de lithium, de l'oxyde de bore et un agent réducteur de glucose ont été mélangés selon un rapport molaire de 1,6:0,4:0,4:1:0,05:0,07, soumis à un broyage à billes dans un broyeur à billes à 600 tr/min pendant 2 h, puis mis en place dans un four à atmosphère avec de l'azote introduit dans celui-ci et soumis à une calcination primaire à une température de 500°C pendant 4 h, et refroidis pour obtenir du phosphate de lithium-manganèse-fer avec du bore appliqué en revêtement sur la surface, dans lequel l'oxyde de bore présentait une teneur massique de 1,1 % ; et (2) le phosphate de lithium-manganèse-fer avec du bore appliqué en revêtement sur la surface à l'étape (1) a été transféré dans un broyeur à billes, du glucose y a été rajouté, puis il a été soumis à un broyage billes à 600 tr/min pendant 2 h, puis placé dans un four à atmosphère avec de l'azote introduit dans celui-ci et soumis à une calcination secondaire à 700°C pendant 10 h, et refroidi pour obtenir le matériau de cathode à double revêtement, dans lequel le glucose présentait une teneur massique de 5 %. Exemple 5 Cet exemple fournit un matériau de cathode à double revêtement, et le matériau de cathode à double revêtement comprend un noyau de phosphate de lithium-manganèse-fer, et une couche de revêtement de bore et une couche de revêtement de carbone qui sont appliquées en revêtement séquentiellement sur la surface du noyau. Pour le matériau de cathode à double revêtement, le noyau de phosphate de lithium-manganèse-fer présente une teneur massique de 96,9 %, la couche de revêtement de bore présente une fraction massique de 1,1 %, la couche de revêtement de carbone présente une fraction massique de 2 %, et la couche de revêtement de bore et la couche de revêtement de carbone présentent un rapport massique de 1,1:2. Cet exemple fournit également un procédé de préparation du matériau de cathode à double revêtement, et le procédé de préparation comprend les étapes suivantes : (1) du phosphate de fer, du carbonate manganeux, de l'acide phosphorique, du carbonate de lithium, de l'oxyde de bore et un agent réducteur de glucose ont été mélangés selon un rapport molaire de 1,2:0,8:0,4:1:0,05:0,055, soumis à un broyage à billes dans un broyeur à billes à 600 tr/min pendant 2 h, puis mis en place dans un four à atmosphère avec de l'azote introduit dans celui-ci et soumis à une calcination primaire à une température de 600°C pendant 4 h, et refroidis pour obtenir du phosphate de lithium-manganèse-fer avec du bore appliqué en revêtement sur la surface, dans lequel l'oxyde de bore présentait une teneur massique de 1,1 % ; et (2) le phosphate de lithium-manganèse-fer avec du bore appliqué en revêtement sur la surface à l'étape (1) a été transféré dans un broyeur à billes, du glucose y a été rajouté, puis il a été soumis à un broyage billes à 600 tr/min pendant 2 h, puis mis en place dans un four à atmosphère avec de l'azote introduit dans celui-ci et soumis à une calcination secondaire à 800°C pendant 10 h, et refroidi pour obtenir le matériau de cathode à double revêtement, dans lequel le glucose présentait une teneur massique de 5 %. Exemple 6 Cet exemple fournit un matériau de cathode à double revêtement, et le matériau de cathode à double revêtement comprend un noyau de phosphate de lithium-manganèse-fer, et une couche de revêtement de bore et une couche de revêtement de carbone qui sont appliquées en revêtement séquentiellement sur la surface du noyau. Pour le matériau de cathode à double revêtement, le noyau de phosphate de lithium-manganèse-fer présente une teneur massique de 97,82 %, la couche de revêtement de bore présente une fraction massique de 1,1 %, la couche de revêtement de carbone présente une fraction massique de 1,08 %, et la couche de revêtement de bore et la couche de revêtement de carbone présentent un rapport massique de 1,1:1,08. Cet exemple fournit également un procédé de préparation du matériau de cathode à double revêtement, et le procédé de préparation comprend les étapes suivantes : (1) de l'oxalate de fer, du dioxyde de manganèse, de l'acide phosphorique, du nitrate de lithium, de l'acide borique et un agent réducteur de glucose ont été mélangés selon un rapport molaire de 1,6:0,4:2:1:0,1:0,035, soumis à un broyage à billes dans un broyeur à billes à 450 tr/min pendant 5 h, puis mis dans un four à atmosphère avec de l'hélium introduit dans celui-ci et soumis à une calcination primaire à une température de 600°C pendant 7 h, et refroidis pour obtenir du phosphate de lithium-manganèse-fer avec du bore appliqué en revêtement sur la surface, dans lequel l'acide borique présentait une teneur massique de 3,9 % ; et (2) le phosphate de lithium-manganèse-fer avec du bore appliqué en revêtement sur la surface à l'étape (1) a été transféré dans un broyeur à billes, du 2-mercaptoimidazole y a été rajouté, puis il a été soumis à un broyage à billes à 350 tr/min pendant 5 h, puis mis en place dans un four à atmosphère avec de l'hélium introduit dans celui-ci et soumis à une calcination secondaire à une température de 800°C pendant 4 h, et refroidi pour obtenir le matériau de cathode à double revêtement, dans lequel le 2-mercaptoimidazole présentait une teneur massique de 3 %. Exemple 7 Cet exemple fournit un matériau de cathode à double revêtement, et le matériau de cathode à double revêtement comprend un noyau de phosphate de lithium-manganèse-fer, et une couche de revêtement de bore et une couche de revêtement de carbone qui sont appliquées en revêtement séquentiellement sur la surface du noyau. Pour le matériau de cathode à double revêtement, le noyau de phosphate de lithium-manganèse-fer présente une teneur massique de 98,5 %, la couche de revêtement de bore présente une fraction massique de 1,1 %, la couche de revêtement de carbone présente une fraction massique de 1,5 %, et la couche de revêtement de bore et la couche de revêtement de carbone présentent un rapport massique de 1,1:1,5. Cet exemple fournit également un procédé de préparation du matériau de cathode à double revêtement, et le procédé de préparation comprend les étapes suivantes : (1) du sulfate de fer, de l'acétate de manganèse, de l'acide phosphorique, du nitrate de lithium et du tétraborate de sodium ont été mélangés selon un rapport molaire de 1,6:0,4:2:1:0,025, soumis à un broyage à billes dans un broyeur à billes à 300 tr/min pendant 8 h, puis mis en place dans un four à atmosphère avec de l'argon introduit dans celui-ci et soumis à une calcination primaire à une température de 550°C pendant 10 h, et refroidis pour obtenir du phosphate de lithium-manganèse-fer avec du bore appliqué en revêtement sur la surface, dans lequel le tétraborate de sodium présentait une teneur massique de 1,6 % ; et (2) le phosphate de lithium-manganèse-fer avec du bore appliqué en revêtement sur la surface à l'étape (1) a été transféré dans un broyeur à billes, du glucose y a été rajouté, puis il a été soumis à un broyage billes à 200 tr/min pendant 8 h, puis mis en place dans un four à atmosphère avec de l'argon introduit dans celui-ci et soumis à une calcination secondaire à 600°C pendant 7 h, et refroidi pour obtenir le matériau de cathode à double revêtement, dans lequel le glucose présentait une teneur massique de 5 %. Exemple 8 Cet exemple diffère de l'exemple 1 en ce que la couche de revêtement de bore présente une fraction massique de 0,8 %, la couche de revêtement de carbone présente une fraction massique de 1,45 %, et le noyau de phosphate de lithium-manganèse-fer présente une teneur massique de 97,75 %, et le rapport massique de la couche de revêtement de bore à la couche de revêtement de carbone est le même. Le reste du procédé de préparation et des paramètres sont les mêmes que ceux de l'exemple 1. Exemple 9 Cet exemple diffère de l'exemple 1 en ce que la couche de revêtement de bore présente une fraction massique de 3,5 %, la couche de revêtement de carbone présente une fraction massique de 5,82 %, et le noyau de phosphate de lithium-manganèse-fer présente une teneur massique de 90,68 %, et le rapport massique de la couche de revêtement de bore à la couche de revêtement de carbone est le même. Le reste du procédé de préparation et des paramètres sont les mêmes que ceux de l'exemple 1. Exemple 10 Cet exemple diffère de l'exemple 1 en ce que la couche de revêtement de bore et la couche de revêtement de carbone présentent un rapport massique de 1: 0,3, la couche de revêtement de carbone présente une fraction massique de 0,33 %, la couche de revêtement de bore présente une fraction massique de 1,1 % et le noyau de phosphate de lithium-manganèse-fer présente une teneur massique de 98,57 %. Le reste du procédé de préparation et des paramètres sont les mêmes que ceux de l'exemple 1. Exemple 11 Cet exemple diffère de l'exemple 1 en ce que la couche de revêtement de bore et la couche de revêtement de carbone présentent un rapport massique de 1:3, la couche de revêtement de carbone présente une fraction massique de 3,3 %, la couche de revêtement de bore présente une fraction massique de 1,1 % et le noyau de phosphate de lithium-manganèse-fer présente une teneur massique de 95,6 %. Le reste du procédé de préparation et des paramètres sont les mêmes que ceux de l'exemple 1. Exemple comparatif 1 Cet exemple comparatif diffère de l'exemple 5 en ce que le matériau de cathode à double revêtement ne comporte pas de couche de revêtement de bore, ce qui signifie qu'aucun oxyde de bore n'est ajouté aux matières premières à l'étape (1), et le noyau de phosphate de lithium-manganèse-fer présente une teneur massique de 98 %. Le reste du procédé de préparation et des paramètres sont les mêmes que ceux de l'exemple 5. Exemple comparatif 2 Cet exemple comparatif diffère de l'exemple 5 en ce que le matériau de cathode à double revêtement ne présente pas de couche de revêtement de carbone, ce qui signifie que seule l'étape (1) est effectuée mais pas l’étape (2), et le noyau de phosphate de lithium-manganèse-fer présente une teneur massique de 98,9 %. Le reste du procédé de préparation et des paramètres sont les mêmes que ceux de l'exemple 5. Exemple comparatif 3 Cet exemple comparatif diffère de l'exemple 5 en ce que le matériau de cathode à double revêtement est du phosphate de lithium-manganèse-fer sans revêtement, ce qui signifie que l’étape (2) n'est pas effectuée et qu'aucun oxyde de bore n'est ajouté à l'étape (1). Le reste du procédé de préparation et des paramètres sont les mêmes que ceux de l'exemple 5. Exemple comparatif 4 Cet exemple comparatif diffère de l'exemple 5 en ce que le noyau de phosphate de lithium-manganèse-fer est d'abord revêtu de carbone, puis de bore. Le reste du procédé de préparation et des paramètres sont les mêmes que ceux de l'exemple 5. Test de performance Afin de vérifier les performances des matériaux de cathode à double revêtement préparés dans la présente demande, les matériaux de cathode à double revêtement fournis par les exemples 1 à 11 et les exemples comparatifs 1 à 4, l'agent conducteur de noir d'acétylène et le liant de fluorure de polyvinylidène (PVDF) ont été mélangés selon un rapport massique de 8:1:1,une certaine quantité de solvant organique de N-méthylpyrrolidone (NMP) y a été rajoutée, puis ils ont été agités et appliqués en revêtement sur des feuilles d'aluminium pour préparer des feuilles de cathode ; l'anode utilisait une feuille de lithium ; le séparateur était une membrane poreuse de polypropylène Celgard 2400 ; pour la solution électrolytique, le solvant était une solution constituée de EC, DMC et EMC selon un rapport massique de 1:1:1, et le soluté était LiPF6, et la concentration de LiPF6 était de 1,0 mol/L ; des piles bouton 2023 ont été assemblées dans une boîte à gants. Le test de performance de cycle de charge-décharge a été effectué sur les piles décrites ci-dessus, et la capacité de décharge spécifique à 0,2 C et 1 C a été testée avec une tension de coupure de 2,2 à 4,3 V. Les résultats du test sont présentés dans le tableau 1. Capacité de décharge spécifique initiale à 0,1 C (mAh/g) Capacité de décharge spécifique initiale à 1 C (mAh/g) Exemple 1 156,3 147,4 Exemple 2 156,2 146,8 Exemple 3 157,1 149,5 Exemple 4 155,2 146,5 Exemple 5 152,8 141,3 Exemple 6 157,4 146,9 Exemple 7 156,1 147,5 Exemple 8 157,4 144,3 Exemple 9 145,4 135,7 Exemple 10 155,8 143,6 Exemple 11 150,2 143,1 Exemple comparatif 1 125,8 111,5 Exemple comparatif 2 156,0 129,4 Exemple comparatif 3 82,3 60,5 Exemple comparatif 4 141,6 134,1 Analyse : Comme le montrent les résultats de données des exemples 1 à 7, le matériau de cathode préparé au moyen du procédé fourni par la présente demande présente une meilleure capacité en grammes et une meilleure capacité de vitesse, la raison en étant qu'une couche de revêtement de carbone uniforme est obtenue en pré-appliquant en revêtement de l'acide de Lewis dans la présente solution, et ainsi une excellente capacité de vitesse peut être obtenue lorsque la fraction massique de la couche de revêtement de carbone est inférieure. Comme le montre la comparaison des résultats de données de l'exemple 1 et des exemples 8 et 9, lorsque la fraction massique de la couche de revêtement de bore est trop basse, la conductivité et la capacité de vitesse du matériau seront quelque peu réduites. Cependant, la capacité en grammes du matériau est améliorée en raison de la réduction de la teneur totale en substances inactives. Lorsque la fraction massique de la couche de revêtement de bore est trop élevée, l'excès de bore réduit la conductivité de la couche de revêtement car la conductivité du bore est inférieure à celle du carbone, affectant la capacité en grammes et la capacité de vitesse du matériau. Comme le montre la comparaison des résultats de données de l'exemple 1 et des exemples 10 et 11, lorsque le rapport massique de la couche de revêtement de bore à la couche de revêtement de carbone est trop grand, la conductivité sera réduite car une couche de revêtement de carbone uniforme ne peut pas être formée avec une teneur trop basse de la couche de revêtement de carbone. Néanmoins, le matériau de cathode présente toujours une meilleure conductivité en raison de la couche de revêtement de bore sur sa surface. Lorsque le rapport massique de la couche de revêtement de bore à la couche de revêtement de carbone est trop bas, la couche de revêtement de carbone sera trop épaisse et la capacité en grammes du matériau sera réduite. Comme le montre la comparaison des résultats de données de l'exemple 5 et de l'exemple comparatif 1, sans la couche de revêtement de bore, il est difficile d'obtenir une couche de revêtement de carbone uniforme, et en outre, il est facile pour la couche de revêtement de carbone de se libérer du matériau de cathode contenant du manganèse pendant le processus de cyclage. Comme il est possible de le voir à partir de la comparaison des résultats de données de l'exemple 5 et de l'exemple comparatif 2, bien que la capacité de décharge spécifique initiale de l'exemple comparatif 2 à 0,1 C ne montre pas de tendance à la baisse, la capacité de décharge spécifique initiale de l'exemple comparatif 2 à 1 C montre une tendance à la baisse spectaculaire en raison de la faible affinité entre le matériau de cathode contenant du manganèse et la couche de revêtement de carbone. Comme il est possible de le voir à partir de la comparaison des résultats de données de l'exemple 5 et de l'exemple comparatif 3, le matériau de cathode sans revêtements présente les pires performances, peu importe la capacité en grammes ou la capacité de vitesse. Comme il est possible de le voir à partir de la comparaison des résultats de données de l'exemple 5 et de l'exemple comparatif 4, lorsque l’application en revêtement de carbone est effectuée avant l’application en revêtement de bore, la couche de revêtement de bore ne peut pas exercer son effet sur la formation d'une couche de revêtement de carbone uniforme, et ainsi les performances de l'exemple comparatif 4 sont inférieures à celles de l'exemple 5. Le demandeur déclare que les procédés de la présente demande sont illustrés en termes des exemples décrits ci-dessus dans la présente demande, mais que la présente demande n'est pas limitée aux étapes de procédé décrites ci-dessus, ce qui signifie que la présente demande n'est pas nécessairement basée sur les étapes de procédé décrites ci-dessus pour être mise en œuvre. Il doit être clair pour l'homme du métier que toute amélioration de la présente demande, le remplacement équivalent des matières premières sélectionnées, l'ajout de composants auxiliaires, la sélection de procédés spécifiques, etc., dans la présente demande, doivent tous entrer dans la portée de protection et la portée de divulgation de la présente demande. Matériau de cathode à double revêtement, comprenant un noyau de matériau de cathode contenant du manganèse, et une première couche d'enveloppe et une seconde couche d'enveloppe qui sont appliquées en revêtement séquentiellement sur la surface du noyau, dans lequel la première couche d'enveloppe est une couche de revêtement de bore, et la seconde couche d'enveloppe est une couche de revêtement de carbone. Matériau de cathode à double revêtement selon la revendication 1, dans lequel, sur la base d'une masse du matériau de cathode à double revêtement de 100 %, la couche de revêtement de bore présente une fraction massique de 1 % à 3 % ; et facultativement, la couche de revêtement de bore et la couche de revêtement de carbone présentent un rapport massique de 1:(0,5 à 2). Matériau de cathode à double revêtement selon la revendication 1 ou 2, dans lequel, sur la base d'une masse du matériau de cathode à double revêtement de 100 %, le noyau du matériau de cathode contenant du manganèse présente une teneur massique de 91 % à 98,5 %. Matériau de cathode à double revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le matériau de cathode contenant du manganèse comprend l'un quelconque du phosphate de lithium-manganèse-fer, de l'oxyde de lithium-manganèse ou d’un matériau à base de manganèse riche en lithium, de préférence du phosphate de lithium-manganèse-fer. Procédé de préparation du matériau de cathode selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, comprenant les étapes suivantes : (1) mélanger une matière première du matériau de cathode contenant du manganèse avec une source de bore, et effectuer une calcination primaire pour obtenir un produit intermédiaire ; et (2) mélanger le produit intermédiaire de l'étape (1) avec une source de carbone, et effectuer une calcination secondaire pour obtenir le matériau de cathode à double revêtement. Procédé de préparation selon la revendication 5, dans lequel la source de bore est un acide de Lewis à base de bore ; l'acide de Lewis à base de bore comprend un quelconque ou une combinaison d'au moins deux parmi l'acide borique, le borate ou l'oxyde de bore ; sur la base de la matière première du matériau de cathode contenant du manganèse étant de 100 %, la source de bore présente une teneur massique de 1 % à 5 % ; la source de carbone est une source de carbone organique ; un groupe fonctionnel de la source de carbone organique comprend un quelconque ou une combinaison d'au moins deux parmi hydroxyle, imino ou amino ; et sur la base de la matière première du matériau de cathode contenant du manganèse étant de 100 %, la source de carbone présente une teneur massique de 1 % à 6 %. Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications 5 et 6, dans lequel la matière première du matériau de cathode contenant du manganèse comprend une source de manganèse, une source de lithium, une source de phosphore et une source de fer ; facultativement, la source de manganèse comprend un quelconque ou une combinaison d'au moins deux parmi le carbonate manganeux, le dioxyde de manganèse, l'acétate de manganèse ou le nitrate de manganèse ; facultativement, la source de lithium comprend un quelconque ou une combinaison d'au moins deux parmi le carbonate de lithium, l'hydroxyde de lithium, le nitrate de lithium ou l'acétate de lithium ; facultativement, la source de phosphore comprend un quelconque ou une combinaison d'au moins deux parmi l'acide phosphorique, le dihydrogénophosphate d'ammonium ou le pentoxyde de phosphore ; et facultativement, la source de fer comprend un quelconque ou une combinaison d'au moins deux parmi les phosphates de fer, les oxydes de fer, les oxalates de fer ou les sulfates de fer. Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, dans lequel le mélange à l'étape (1) est effectué à la manière d'un broyage à billes, et le broyage à billes est effectué entre 300 et 600 tr/min pendant 2 à 8 h ; le mélange à l'étape (2) est effectué à la manière d'un broyage à billes, et le broyage à billes est effectué entre 200 et 500 tr/min pendant 2 à 8 h ; la calcination primaire est effectuée entre 500 et 600°C ; la calcination primaire est effectuée pendant 4 à 10 h ; la calcination secondaire est effectuée entre 600 et 800°C ; la calcination secondaire est effectuée pendant 4 à 10 h ; et la calcination primaire et la calcination secondaire sont toutes deux effectuées sous une atmosphère inerte, et un gaz dans l'atmosphère inerte comprend un quelconque ou une combinaison d'au moins deux parmi l'azote, l'hélium ou l'argon. Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications 5 à 8, dans lequel le procédé de préparation comprend les étapes suivantes : (1) effectuer un broyage à billes pour un mélange entre 300 et 600 tr/min pendant 2 à 8 h sur une source de manganèse, une source de lithium, une source de phosphore, une source de fer et un acide de Lewis à base de bore avec une teneur massique de 1 % à 5 %, et effectuer une calcination primaire à une température de 500 à 600°C pendant 4 à 10 h pour obtenir un produit intermédiaire ; et (2) effectuer un broyage à billes pour un mélange de 200 à 500 tr/min pendant 2 à 8 h sur le produit intermédiaire à l'étape (1) et une source de carbone organique avec une teneur massique de 1 % à 6 %, et effectuer une calcination secondaire à une température de 600 à 800°C pendant 4 à 10 h sous une atmosphère inerte pour obtenir le matériau de cathode à double revêtement. Batterie lithium-ion, dans laquelle une cathode de la batterie lithium-ion comprend le matériau de cathode à double revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 4.