Brevet FR3150451A1 — publié le 20250103

L’invention concerne Dispositif d’usinage (1) pour la réalisation d’au moins un orifice (3) dans une pièce (2) en matériau composite, le dispositif d’usinage (1) comprenant un porte-outil (4) et au moins un foret (5) monté sur le porte-outil (4), le foret (5) étant destiné à être entrainé en rotation autour d’un axe de rotation (10). Selon l’invention, le dispositif d’usinage (1) comprend un corps de guidage (20) cylindrique coaxial à l’axe de rotation (10), monté sur le porte-outil (4), et entourant le foret (5), le corps de guidage (20) étant destiné à prendre appui sur la pièce (2) pendant la réalisation de l’orifice (3) et le foret étant en saillie du corps de guidage (20). Figure pour l’abrégé : Fig.1 DISPOSITIF D’USINAGE EQUIPE DE MOYENS DE GUIDAGE ET PROCEDE DE REALISATION D’UN ORIFICE AVEC UN TEL DISPOSITIF Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un dispositif d’usinage pour réaliser au moins un orifice dans une pièce, telle une pièce de turbomachine d’aéronef. L’invention vise également un procédé de réalisation d’un orifice dans une pièce grâce à un tel dispositif d’usinage Arrière-plan technologique Certaines turbomachines, notamment les turbomachines double flux, d’axe longitudinal, sont équipées d’un ou plusieurs panneau(x) acoustique(s) qui permet(tent) la réduction du bruit. Ces panneaux acoustiques sont des structures sandwiches formées d’une peau acoustique (en général une peau multi-perforée), une âme alvéolaire se présentant sous la forme d‘un nid d’abeille et une peau pleine. La peau acoustique est de manière générale en contact avec le flux d’air qui traverse la turbomachine de manière à atténuer le bruit généré par flux d’air. La présence des orifices acoustiques augmente la rugosité de la paroi de la veine ainsi que les pertes de charge de la veine. Chaque orifice est réalisé par perçage à l’aide d’un foret par exemple. Le foret présente généralement un diamètre compris entre 1,4 à 2,6 mm. Le perçage peut être réalisé manuellement, à l’aide d’une commande numérique ou par un robot de perçage multibroche. La perte de charge induite par la présence des orifices acoustiques dépend notamment du diamètre des orifices et de la porosité (densité de orifices) de la peau acoustique. Toutes choses étant égales par ailleurs, augmenter le diamètre des orifices induit une augmentation des pertes de charge et de la porosité. Cependant, la porosité de la peau acoustique est dictée par la performance acoustique. La réduction de la porosité de la peau acoustique ne peut réellement réduire les pertes de charge. Les pertes de charge peuvent au contraire être limitées en réduisant le diamètre des orifices. Le diamètre réduit peut être par exemple 0,3 mm. Ce diamètre est largement inférieur à ce qui se fait actuellement sur les panneaux acoustiques montés dans les nacelles de turbomachine, voire d’aéronef. En effet, le foret avec un tel diamètre réduit peut être très sensible à l’angle d’attaque de celui-ci sur le panneau acoustique et peut se rompre à la moindre déviation qui peut intervenir par son orientation ou par son glissement. Un effet « rebond » qui a lieu après que le foret a traversé le panneau acoustique peut également entraîner la rupture du foret. En particulier, une fois l’orifice percé, le panneau acoustique contraint pendant la phase de perçage reprend sa position initiale pouvant créer un effort latéral sur le foret et provoquer la rupture de ce dernier. Des éléments de bridage mécanique installés sur le pourtour du panneau acoustique peuvent permettre de minimiser le rebond du panneau acoustique. Les éléments de bridage mécanique ont l’inconvénient dans le cas d’une pièce de grande dimension d’être peu efficaces face aux nombreuses zones à percer et leurs localisations. Le même type d’inconvénient se présente avec une table de bridage par dépression. Un autre type de bridage est la mise en place d’une bande adhésive sur le panneau à percer. Cependant, la bande adhésive à tendance à s’agglomérer au foret et à générer sa rupture. Il existe un besoin de résoudre tout ou partie des inconvénients précités. L’objectif de la présente invention est de fournir une solution simple, économique et robuste qui permet d’améliorer les performances d’un dispositif d’usinage tout en permettant de réduire les pertes de charges sur une pièce percée avec un tel dispositif. Nous parvenons à cet objectif conformément à l’invention grâce à un dispositif d’usinage pour la réalisation d’au moins un orifice dans une pièce en matériau composite, le dispositif d’usinage comprenant un porte-outil et au moins un foret monté sur le porte-outil, le foret étant destiné à être entrainé en rotation autour d’un axe de rotation, le dispositif d’usinage comprenant un corps de guidage cylindrique coaxial à l’axe de rotation, monté sur le porte-outil, et entourant le foret, le corps de guidage étant destiné à prendre appui sur la pièce pendant la réalisation de l’orifice et le foret étant en saillie du corps de guidage. Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. En particulier, le corps de guidage permet d’une part, de maintenir en position et de guider le foret, et d’autre part de limiter, voire d’annuler l’effet rebond qui apparaît lorsque la pièce a été percée. Le corps de guidage permet d’appliquer un effort sur la pièce pendant la réalisation d’un orifice. De la sorte, il est possible de percer des orifices de petits diamètres qui permettront de réduire les pertes de charges. Cette solution présente également un gain économique puisqu’il y a moins de casse de foret et un gain en temps grâce à la réduction de la maintenance. Le dispositif d’usinage comprend également l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison : - le corps de guidage présente une longueur inférieure à une longueur du foret. - le corps de guidage est réalisé dans matériau métallique ou dans un alliage métallique. - le porte-outil présente au moins une section transversale circulaire et le corps de guidage présente un diamètre externe égal ou inférieur au diamètre externe du porte-outil. - le corps de guidage comprend une portion de guidage du foret et une portion d’aspiration de poussière qui sont agencés suivant l’axe de rotation. - la portion de guidage présente un diamètre interne qui est inférieur au diamètre interne de la portion d’aspiration). - le corps de guidage comprend une première portion d’aspiration et une deuxième portion d’aspiration, la portion de guidage étant située entre la première portion d’aspiration et la deuxième portion d’aspiration suivant l’axe de rotation. - le corps de guidage comprend une pluralité de passages ménagés dans une épaisseur de la portion de guidage et s’étendant suivant l’axe de rotation, chaque passage débouchant dans au moins une portion d’aspiration. - le corps de guidage est mobile en translation suivant son axe de révolution par rapport au porte-outil et au foret, au moins une portion du corps de guidage étant guidée dans le porte-outil et en ce qu’il comprend un organe de rappel élastique qui est configuré de manière à maintenir une deuxième surface du corps de guidage en contact ou en pression avec une surface d’attaque de la pièce. - le corps de guidage s’étend entre une première extrémité et une deuxième extrémité suivant un axe de révolution et en ce qu’une pièce intermédiaire est agencée à une des première extrémité et deuxième extrémité du corps de guidage, la pièce intermédiaire étant réalisée dans un matériau différent de celui du corps de guidage. -- la pièce intermédiaire est choisie dans le groupe comportant un élément d’amortissement, une rondelle et un organe d’étanchéité. - une bague de guidage est agencée au niveau de la portion de guidage. - un système de lubrification est agencé dans la portion de guidage. - le dispositif d’usinage comprend plusieurs forets qui sont montés sur le porte-outil et qui sont espacés les uns des autres, plusieurs corps de guidage étant disposés de manière à entourer respectivement un foret. - le dispositif d’usinage comprend un moteur destiné à entrainer un ou plusieurs forets. L’invention concerne également un procédé d’usinage d’une pièce en matériau composite, comprenant les étapes suivantes : - fourniture d’une pièce en matériau composite, - fourniture d’un dispositif d’usinage présentant l’une quelconque des caractéristiques ci-dessus, et - réalisation d’au moins un orifice dans la pièce au moyen d’au moins un foret. Selon le procédé, le matériau composite comprend des fibres de carbone et une résine à base d’époxy. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise, et d’autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lecture de la description explicative détaillée qui va suivre, de modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples purement illustratifs et non limitatifs, en référence aux dessins schématiques annexés dans lesquels : - La illustre une coupe axiale d’un exemple de dispositif d’usinage destiné à réaliser un orifice traversant dans une pièce selon l’invention ; - La illustre suivant une coupe axiale un autre mode de réalisation d’un dispositif d’usinage équipé d’un organe de guidage mobile selon l’invention ; - La représente, suivant une coupe axiale, un autre mode de réalisation d’un dispositif d’usinage équipé de plusieurs accessoires d’usinage selon l’invention ; - La est une vue en coupe transversale d’un organe du dispositif de guidage selon la ; - La illustre encore un autre mode de réalisation d’un dispositif d’usinage équipé de plusieurs accessoires d’usinage selon l’invention ; - La illustre encore un autre mode de réalisation d’un dispositif d’usinage équipé de plusieurs accessoires d’usinage selon l’invention ; - La est une vue en coupe axiale d’un autre mode de réalisation d’un dispositif d’usinage équipé de plusieurs accessoires d’usinage selon l’invention ; - La est une vue en coupe transversale AA d’un organe du dispositif d’usinage selon la ; et, - La représente un ordinogramme d’un procédé d’usinage d’une pièce en matériau composite. Description détaillée de l’invention Dans la description qui va suivre, les éléments identiques ou sensiblement identiques et/ou avec les mêmes fonctions sont représentés par les mêmes références numériques. La représente partiellement un dispositif d’usinage 1 d’une pièce 2 en matériau composite. Le dispositif d’usinage 1 est destiné à réaliser au moins un orifice 3 dans la pièce 2 en matériau composite. Le matériau composite comprend des fibres de renfort densifiées dans une matrice. Le renfort fibreux est réalisé par tissage, superposition de nappes avec des fibres orientées dans différentes directions, ou est réalisé de plusieurs plis de fibres pré-imprégnées d’une résine. Les fibres de renfort peuvent être des fibres de carbone, de verre, de céramique, de kévlar®, de polyamide, etc. ou un mélange de ces fibres. Avantageusement, mais non limitativement, les fibres sont en carbone. La matrice est de préférence une matrice organique et peut être une résine thermoplastique ou une résine thermodurcissable. La résine peut être avantageusement une résine à base d’époxy. Dans la présente description, les termes « résine » et « matrice » sont équivalents. La pièce 2 en matériau composite peut être une pièce de turbomachine qui n’est pas représentée. La turbomachine est destinée à être montée sur un aéronef tel qu’un avion. La turbomachine peut être un turboréacteur telle qu’une turbosoufflante, un turbopropulseur équipé au moins d’une hélice non carénée (connue sous l’expression anglaise de « open rotor » ou « unducted fan ») ou un turbomoteur. Un exemple de pièce 2 en matériau composite pour une turbomachine est un panneau acoustique centré autour d’un axe longitudinal de la turbomachine. Le panneau acoustique peut équiper un carter de soufflante ou une nacelle de la turbomachine. Bien entendu, la pièce 2 en matériau composite avec des orifices traversant obtenus par perçage peut être une autre pièce de turbomachine ou encore peut être applicable à d’autres types de domaine par exemple automobile. En référence à la , le dispositif d’usinage 1 comprend un porte-outil 4 et un accessoire d’usinage 5. L’accessoire d’usinage est destiné à percer une paroi et est ici un foret. Le porte-outil 4 est destiné à être monté sur un bras d’un robot, notamment un robot de type 5 axes (non représenté). Le porte-outil 4 présente une forme globalement cylindrique d’axe de révolution 6. Le porte-outil 4 comprend une surface cylindrique externe 7 qui est reliée à une surface de réception 8. Cette dernière est définie dans un plan qui est perpendiculaire à l’axe de révolution 6 du porte-outil 4. La surface de réception 8 est délimitée par un épaulement annulaire 9 centré sur l’axe de révolution 6. Le porte-outil 4 se déplace suivant un déplacement en translation en s’éloignant ou en se rapprochant de la pièce 2 à percer. Avantageusement, le porte-outil 4 peut être équipé d’un système de glissière mécanique permettant ce déplacement. Le foret 5 s’étend suivant un axe de rotation 10. Le forêt 5 est monté en rotation, suivant l’axe de rotation 10, sur le porte-outil 4. Le porte-outil 4 est fixe dans ce cas de figure par rapport au foret 5. Le dispositif d’usinage 1 comprend à cet effet un système d’entraînement 11 en rotation du foret 5. Le système d’entraînement 11 comprend un moteur 12 qui est représenté schématiquement sur la . Le système d’entraînement 11 comprend un arbre d’entraînement (non représenté) qui est couplé d’une part au moteur 12 et d’autre part au foret 5. Le porte-outil 4 permet de maintenir le foret 5 coaxial à l’axe de rotation du moteur 12. Le système d’entraînement 11 avec le moteur 12 peut être alternativement intégré au porte-outil 4 comme cela est représenté sur la . Suivant une autre alternative, le moteur 12 est agencé dans le bras robotisé. De manière avantageuse, le porte-outil 4 est équipé de moyens de détection 16 qui sont configurés pour relever et transmettre des informations relatives à la position du porte-outil 4 ou du foret 5. Les moyens de détection 16 peuvent être un capteur de présence, un capteur de position, un capteur de contact ou une combinaison de ces capteurs. Les moyens de détection 16 sont reliés à une unité électronique de commande 17 représentée schématiquement. Cette dernière est dotée de moyens de calcul, de mémoires, et de moyens de traitement d’informations permettant au dispositif d’usinage 1 d’agir et/ou de réagir en fonction des informations reçues des moyens de détection 16. L’unité électronique de commande 17 peut être montée dans le porte-outil 4 ou dans le bras robotisé. Le moteur 12 peut être relié à l’unité électronique de commande 17. Le foret 5, s’étend en particulier entre une extrémité proximale 5a et une extrémité distale 5b. Le foret 5 présente une section transversale à l’axe de rotation 10 qui est ici circulaire ou globalement circulaire. De manière générale, le foret 5 comprend une première partie 13 qui est lisse et une deuxième partie 14 qui comprend des arêtes ou lèvres de coupe 15. Sur la , les lèvres de coupe 15 sont agencées de manière hélicoïdale autour de l’axe de rotation 10. Cependant, celles-ci pourraient être droites ou présenter tout type de forme ou d’agencement. Les lèvres de coupe 15 s’étendent de la première portion 13 à l’extrémité distale 5b qui est libre. La première partie 13 et la deuxième partie 14 du foret 5 présentent ici un diamètre identique. Bien entendu, les diamètres des première et deuxième parties 13, 14 pourraient être différents. L’extrémité proximale 5a du foret 5 est couplée au moteur 12 via l’arbre d’entrainement du moteur 12. Le foret 5 est typiquement fixé à l’arbre d’entraînement via une pince de serrage (non représentée) et un écrou (non représenté). D’autres moyens de couplage peuvent être envisagés pour la fixation et la rotation du foret 5. Le foret 5 est en saillie depuis la surface de réception 8. L’arbre d’entraînement et le foret 5 sont coaxiaux. Nous comprenons qu’il y a un unique moteur 12 et un unique foret 5. L’extrémité distale 5b est destinée à venir en contact avec une surface d’attaque 18 de la pièce 2 et à traverser la pièce 2 pendant la réalisation de l’orifice 3 par perçage. Avantageusement, mais non limitativement, l’orifice 3 traverse de part et d’autre l’épaisseur de la paroi de la pièce 2. Dans le présent exemple, le foret 5 est réalisé dans un matériau métallique ou un alliage métallique. Un exemple de matériau métallique est de l’acier. De manière alternative, le foret 5 est réalisé dans un matériau céramique. La céramique peut être de l’alumine (Al2O3) ou une Zircone (Zr02) ou un mélange d’au moins un de ces deux composés. Comme cela est illustré sur la , le dispositif d’usinage 1 comprend un corps de guidage 20. Le corps de guidage 20 est destiné à prendre appui sur la pièce 2 pendant l’usinage, et notamment pendant la réalisation de l’orifice 3. De manière avantageuse, le corps de guidage 20 est cylindrique et est monté sur le porte-outil 4. Le corps de guidage 20 présente un axe de révolution 21 qui est coaxial à l’axe de rotation 10 du foret 5. En particulier, le corps de guidage 20 s’étend entre une première extrémité 20a et une deuxième extrémité 20b suivant l’axe de révolution 21. Le corps de guidage 20 présente une section ici circulaire constante suivant son axe de révolution 21. Bien entendu, le corps de guidage 20 peut présenter une section différente. Dans le présent exemple de réalisation, le corps de guidage 20 présente un diamètre externe D1 égal ou inférieur aux dimensions externes (ici diamètre D2) du porte-outil 4. Cela permet de ne pas impacter les dimensions du dispositif d’usinage 1 et d’éviter que ce dernier soit encombrant. De manière avantageuse, le corps de guidage 20 est creux et présente une cavité longitudinale 22 qui débouche à la première extrémité 20a et à la deuxième extrémité 20b. Le corps de guidage 20 est agencé de manière à entourer le foret 5. En d’autres termes, le foret 5 est engagé à l’intérieur de la cavité longitudinale 22 du corps de guidage 20 et traverse celui-ci de part et d’autre suivant l’axe de révolution 21. Avantageusement, mais non limitativement, la cavité longitudinale 22 présente une section circulaire. Dans l’exemple de réalisation, la cavité longitudinale 22 présente différents diamètres. Toujours en référence à la , la première extrémité 20a du corps de guidage 20 est fixée à la surface de réception 8 du porte-outil 4. Cette fixation peut être réalisée au moyen d’un système magnétique. La première extrémité 20a et la surface de réception 8 sont équipées pour cela d’aimants qui sont l’un en regard de l’autre et en contact pour assurer le maintien. De manière alternative, la fixation est réalisée par vissage. Par exemple, la première extrémité 20a comprend un pas de vis sur sa surface externe coopérant avec une surface taraudée portée par l’épaulement 9 du porte-outil 4. Suivant un autre exemple, le vissage est réalisé par des éléments de type « quart de tour ». La fixation peut encore être réalisée avantageusement, mais non limitativement par des éléments de clipsage. Dans ce cas, la première extrémité 20a du corps de guidage 20 et le porte-outil 4 comprennent des organes complémentaires pour réaliser ce type de fixation. La deuxième extrémité 20b présente une surface plane en contact de manière complémentaire avec la surface d’attaque 18 de la pièce à percer. Alternativement, la deuxième extrémités 20b présente une surface courbe complémentaire avec la surface d’attaque 18 de la pièce 2. Le corps de guidage 20 présente une longueur L1 inférieure à la longueur utile L2 du foret 5. La longueur L1 du corps de guidage 20 est mesurée entre la première extrémité 20a et la deuxième extrémité 20b. La longueur utile L2 du foret 5 est mesurée entre la surface de réception 8 et l’extrémité distale du foret 5. Avantageusement, le corps de guidage 20 est monté de manière amovible. Cela permet de remplacer le corps de guidage 20 en cas d’endommagement ou de remplacer le foret 5 par un autre foret de diamètre différent par exemple. Le corps de guidage 20 est réalisé dans un matériau dit « dur » ou dans un matériau dit « tendre ». Le matériau du corps de guidage 20 est dur ou tendre par rapport au matériau du forêt. Le matériau du foret 5 dans la présente invention est considéré comme canonique. En particulier, le corps de guidage 20 est réalisé dans un matériau métallique, céramique, et/ou en carbure. Un exemple de matériau métallique est l’acier, l’aluminium, le bronze, le laiton. Les matériaux durs sont l’acier, le carbure tandis que les matériaux tendres par rapport aux matériaux durs sont l’aluminium, le bronze, ou encore le laiton. En référence à la , le corps de guidage 20 comprend une portion de guidage 23 du foret 5. Cette portion de guidage 23 comme son nom l’indique permet de guider le foret 5 et de maintenir le foret 5 suivant son axe de rotation 10 pendant la rotation de celui-ci et notamment pendant le perçage de la pièce 2. La portion de guidage 23 est située vers la deuxième extrémité 20b du corps de guidage 20. Le corps de guidage 20 comprend également une portion d’aspiration 24 qui permet d’évacuer par exemple des copeaux ou de la poussière provenant du matériau de la pièce 2 pendant l’usinage de celle-ci. Cela évite également l’encrassement du foret 5 et une augmentation de température du matériau de celui-ci. La portion d’aspiration 24 est située vers la première extrémité 20a du corps de guidage 20. La portion d’aspiration 24 et la portion de guidage 23 sont agencées suivant l’axe de révolution 21 de corps de guidage 20. En particulier, la portion d’aspiration 24 débouche dans la première extrémité 20a tandis que la portion de guidage 23 débouche dans la deuxième extrémité 20b. Avantageusement, mais non limitativement, la portion de guidage 23 présente un diamètre interne qui est inférieur au diamètre interne de la portion d’aspiration 24. Le diamètre interne de la portion de guidage 23 permet un meilleur guidage du foret 5 tandis que la diamètre interne de la portion d’aspiration 24 permet une évacuation efficace des copeaux ou poussières depuis la surface d’attaque 18 de la pièce 2. La illustre un autre mode de réalisation du dispositif de guidage 1. Ce mode de réalisation diffère de celui de la figure en 1 en ce que le corps de guidage 20 est mobile par rapport au foret 5 et également par rapport au porte-outil 4. Dans le présent exemple, le corps de guidage 20 coulisse suivant son axe de révolution 21. Au moins une portion du corps de guidage 20 est guidée dans le porte-outil 4. A cet effet, le porte-outil 4 comprend une gorge 34 centrée sur l’axe de rotation 10 du foret 5 et qui débouche sur la surface de réception 8 du porte-outil 4. La gorge 34 est destinée à recevoir au moins la première extrémité 20a du corps de guidage 20. De la sorte, le corps de guidage 20 se déplace à l’intérieur du porte-outil 4 au fur et à mesure que le foret 5 traverse la pièce 2 à percer. Le corps de guidage 20 est toujours en contact avec la surface d’attaque 18 de la pièce 2. Par ailleurs, un organe de rappel élastique 32 est configuré de manière à maintenir la deuxième extrémité 20b du corps de guidage 20 en contact ou en pression avec la surface d’attaque 18 de la pièce 2. L’organe de rappel élastique 32 est de préférence agencé entre le corps de guidage 20 et le porte-outil 4. De manière avantageuse, mais non limitativement, l’organe de rappel élastique 32 est un ressort de compression 36. Le corps de guidage 20 comprend pour cela au moins une rainure 33 dans laquelle est logé le ressort de compression 36. Dans le présent mode de réalisation, la rainure 33 est annulaire et centrée sur l’axe de révolution 21 du corps de guidage. Un seul ressort de compression 36, centré sur l’axe de révolution 21, est logé dans la rainure 33. Le ressort de compression 36, s’étend entre une première extrémité 36a et une deuxième extrémité 36b. La première extrémité 36a est en contact avec le fond de la gorge 34 ménagée dans le porte-outil 4 et la deuxième extrémité 36b est en contact avec le fond de la rainure 33 réalisée dans le corps de guidage 20. La surface d’attaque 18 est ici plane mais celle-ci pourrait présenter une courbure ou plusieurs courbures comme expliqué précédemment. La illustre un autre mode de réalisation du dispositif de guidage 1. Ce mode de réalisation diffère de celui de la en ce que le corps de guidage 20 comprend deux portions d’aspiration 24, dénommées première portion d’aspiration 24a et deuxième portion d’aspiration 24b. La portion de guidage 23 est située entre la première portion d’aspiration 24a et la deuxième portion d’aspiration 24b suivant l’axe de révolution 21 du corps de guidage 20. En référence aux figures 3 et 4, le corps de guidage 20 comprend un ou une pluralité de passages 25 qui sont ménagés dans une épaisseur de la portion de guidage 23. Chaque passage 25 s’étend suivant l’axe de révolution 21 (soit suivant l’axe de rotation en situation d’installation). Les passages 25 sont régulièrement répartis autour de l’axe de révolution 21. Chaque passage 25 débouche à la fois dans la première portion d’aspiration 24a et dans la deuxième portion d’aspiration 24b. Dans l’exemple représenté, il y a quatre passages 25. Toutefois, le nombre de passage 25 peut être compris entre 2 et 8. Nous pouvons voir également que chaque passage 25 présente également une courbure autour de l’axe de révolution 21. Les passages 25 pourraient également être ménagés dans la portion de guidage du corps de guidage 20 qui comprend une seule portion d’aspiration. Ce mode de réalisation diffère également du précédent en ce que le dispositif de guidage 1 comprend plusieurs forets 5. Sur cet exemple, les forets 5 sont espacés les uns des autres. L’extrémité proximale 5a de chaque foret 5 est reçue dans un logement du porte-outil 4. Chaque foret 5 est enveloppé ou entouré par un corps de guidage 20. La première extrémité 20a de chaque corps de guidage 20 est solidarisée au porte-outil 4 et la deuxième extrémité 20b est en appui contre la pièce 2. De la sorte, une pression est appliquée sur la pièce 2 de manière à éviter les effets de rebond de celle-ci. Le diamètre extérieur D1 inférieur de chaque corps de guidage 20 par rapport au diamètre externe D2 du porte-outil 4 permet l’agencement de plusieurs corps de guidage 20 les uns à côté des autres. Ici, chaque foret 5 comprend des diamètres différents. En particulier, chaque foret 5 comprend à son extrémité proximale 5a un premier diamètre D3 qui est supérieur à un deuxième diamètre D4 du foret 5 à son extrémité distale 5b. Le premier diamètre D3 s’étend sur toute la hauteur de la première partie 13 qui est lisse et qui sert à guider le foret 5. Le deuxième diamètre D4 est appliqué sur la deuxième partie 14 qui est coupante. Le diamètre du foret 5 à son extrémité proximale 5a étant plus important, cela permet de conserver une rigidité supérieure dans chaque foret 5. Bien entendu, au moins un des forets 5 pourrait ne présenter qu’un seul diamètre suivant toute sa longueur. Suivant une caractéristique avantageuse, mais non limitative de ce mode de réalisation, au moins un des forets 5 coulisse suivant l’axe de rotation 10. Avantageusement, chaque foret 5 coulisse respectivement selon l’axe de rotation 10 et indépendamment des autres forets 5. Une telle configuration permet aux forets 5 de s’adapter à la surface d’attaque 18 qui serait convexe ou concave ou qui présenterait différentes courbures. De manière avantageuse, mais non limitativement, le système d’entraînement 11 des forets 5 comprend au moins un moteur 12. Dans le présent cas, il s’agit d’un unique moteur 12. Chaque foret 5 peut être couplé directement à l’arbre d’entrainement via le système de pince de serrage/écrou. Alternativement, le système de pince de serrage/écrou peut être prévu à la sortie d’une boîte de vitesse (non représentée). La boîte de vitesse comprendrait une entrée reliée au moteur unique et plusieurs sorties mises en rotation par des jeux d’engrenage. Alternativement, le système d’entraînement comprend plusieurs moteurs 12 qui entraînent chacun un foret 5. La illustre un autre mode de réalisation du dispositif de guidage 1. Ce dispositif de guidage 1 comprend plusieurs forets 5 et plusieurs corps de guidage 20. Chaque corps de guidage 20 comprend deux portions d’aspiration 24a, 24b et une portion de guidage 23 équipée de passages 25. Ce mode de réalisation diffère du mode de réalisation de la en ce qu’il comprend une pièce intermédiaire 26 qui est agencée à l’une des première extrémité 20a et deuxième extrémité 20b du corps de guidage 20. La pièce intermédiaire 26 est une pièce rapportée. La pièce intermédiaire 26 est réalisée dans un matériau différent de celui du corps de guidage 20. Celle-ci est avantageusement fixée à l’une des extrémités 20a, 20b de manière à faciliter sa mise en place. La fixation est réalisée par exemple par collage, soudure, frettage ou autre moyen adéquat à l’une des extrémités. Dans cet exemple de réalisation, la pièce intermédiaire 26 comprend un élément d’amortissement 27 qui est agencé entre la surface de réception 8 du porte-outil 4 et la première extrémité 20a de chaque corps de guidage 20. L’élément d’amortissement 27 peut être réalisé dans un élastomère. Un tel matériau présente une grande capacité de déformation, de compression et/ou d’amortissement. De la sorte, lorsque le porte-outil 4 est approché de la pièce 2 et que le corps de guidage 20 est en contact avec la surface d’attaque 18 de la pièce 2, chaque élément d’amortissement 27 se comprime. L’élément d’amortissement 27 permet de limiter l’impact de la mise en butée ou plaquage du corps de guidage 20 sur la pièce 2. De manière avantageuse, mais non limitativement, l’élément d’amortissement 27 présente une forme annulaire et est agencé sur toute la surface de la première extrémité 20a. Cela permet de faciliter le montage de l’élément d’amortissement 27. La illustre encore un autre mode de réalisation. Ce dispositif d’usinage 1 comprend plusieurs forets 5 et plusieurs corps de guidage 20. Chaque corps de guidage 20 comprend deux portions d’aspiration 24a, 24b et une portion de guidage 23 équipée de passages 25. Ce mode de réalisation diffère du mode de réalisation de la en ce que la pièce intermédiaire 26 comprend une rondelle 28. Cette dernière est fixée à la deuxième extrémité 20b de chaque corps de guidage 20. En d’autres termes, la rondelle 28 se retrouve entre la deuxième extrémité 20b et la surface d’attaque 18 de la pièce 2 lors de la réalisation de l’orifice 3 dans la pièce. La rondelle 28 est de manière avantageuse réalisée dans un matériau élastique et souple. Un exemple de matériau élastique est un thermoplastique, un caoutchouc ou un élastomère. Cette rondelle 28 agit comme un « tampon absorbeur ». Par ailleurs, la rondelle 28 permet d’améliorer la réduction, voire la suppression de l’effet rebond. Avantageusement, mais non limitativement, la rondelle 28 est annulaire et est centrée sur l’axe de rotation 10. La rondelle 28 pourrait être agencée au niveau de la première extrémité 20a de manière alternative. La illustre encore un autre mode de réalisation d’un dispositif d’usinage 1. Ce dispositif d’usinage 1 comprend plusieurs forets 5 et plusieurs corps de guidage 20 entourant respectivement un foret 5. Les forets 5 sont montés ou couplés au porte-outil 4. Chaque corps de guidage 20 comprend deux portions d’aspiration 24a, 24b et une portion de guidage 23 équipée de passages 25. Ce mode de réalisation diffère des modes de réalisation des figures 5et 6 en ce que la pièce intermédiaire 26 comprend un organe d’étanchéité 29. Ce dernier est destiné à être agencé entre la pièce 2 et la deuxième extrémité 20b de chaque corps de guidage 20. L’organe d’étanchéité 29 offre une zone d’appui pouvant absorber des défauts d’incidence (défaut de normalité) entre la surface d’attaque 18 de la pièce 2 et le corps de guidage 20. De plus, l’organe d’étanchéité 29 permet un amortissement du porte-outil 4 équipé des forets 5 et de réduire le glissement de l’ensemble (porte-outil et foret(s)) lors de la phase de mise en contact du dispositif d’usinage 1 avec la pièce à percer. Avantageusement, l’organe d’étanchéité 29 est un joint d’étanchéité annulaire ou un joint torique centré sur l’axe de rotation 10. L’organe d’étanchéité 29 peut être réalisé par exemple en polymère, en caoutchouc, en élastomère. Cet organe d’étanchéité peut résister aux pressions et à la compression. Par ailleurs, un tel organe d’étanchéité 29 peut être changé facilement lors de phase de maintenance du dispositif d’usinage 1. Bien entendu, le dispositif d’usinage 1 comprenant un seul foret 5 et/ou un corps de guidage 20 avec une seule portion d’aspiration 24 peut être équipé d’une pièce intermédiaire 26 telle que décrite dans les différents modes de réalisation ci-dessus. En référence aux figures 7 et 8, le dispositif d’usinage 1 comprend en outre des éléments de guidage 30 du foret 5. Ces éléments de guidage 30 sont configurés de manière à guider le foret 5 pendant sa rotation et de limiter les frottements entre le corps de guidage 20 et le foret 5. Les éléments de guidage 30 sont de manière avantageuse, mais non limitativement, réalisés dans un matériau différent de celui du corps de guidage 20. Les éléments de guidage 30 comprennent dans cet exemple de réalisation une bague 31. Cette dernière est centrée sur l’axe de rotation 10 et est agencée au niveau de la portion de guidage 23 de chaque corps de guidage. Plus précisément, la bague 31 est fixée sur la surface radialement interne 23a de la portion de guidage 23. De manière avantageuse, la fixation est réalisée au moyen d’une soudure, d’une frette, d’une colle, d’un sertissage ou tout moyen adéquat. La bague 31 est réalisée dans un matériau métallique tel que le laiton, le bronze. De manière alternative, la bague 31 pourrait être réalisée dans un matériau polymère tel le polytétrafluoroéthylène (PTFE). Le foret 5 coulisse et tourne à l’intérieur de la bague 31. Lors des mouvements du foret celui-ci se frotte à la bague 31. De manière alternative, les éléments de guidage 30 comprennent des billes (par exemple au nombre de trois) (non représentées) montées chacune sur un ressort fixé à la surface radialement interne 23 de la portion de guidage. Les billes sont positionnées à 120° les unes des autres autour de l’axe de révolution 21. Dans une variante de réalisation qui est représentée sur un des forets 5 de la , le dispositif d’usinage 1 comprend un système de lubrification 35 destiné à réduire les frottements et l’échauffement du foret 5 pouvant être en contact avec le corps de guidage 20. Le système de lubrification 35 est agencé dans la portion de guidage 23 d’un corps de guidage 20. Le système de lubrification 35 est disposé plus précisément entre le foret 5 et la surface radialement interne 23a de la portion de guidage 23. Un seul corps de guidage 20 équipé du système de lubrification 35 est illustré sur la mais tous les corps de guidage 20 peuvent en être équipés. Avantageusement, le système de lubrification 35 comprend des trous (non représentés) qui débouchent sur la surface radialement interne 23a. Les trous sont reliés à une source d’alimentation en lubrifiant du système de lubrification. Dans une autre variante de réalisation représentée sur un des forets 5 de la , le dispositif d’usinage 1 comprend le système de lubrification 35 et les éléments de guidage 30. Dans ce cas, le système de lubrification 35 est monté radialement à l’intérieur des éléments de guidage 30. Bien entendu, le dispositif d’usinage 1 comprenant un seul foret et/ou un corps de guidage 20 avec une seule portion d’aspiration 24 peut être équipé d’un système de lubrification 35 ou d’éléments de guidage 30 tels que décrits dans les différents modes de réalisation ci-dessus. Nous allons maintenant décrire un procédé 100 d’usinage d’une pièce 2 en matériau composite. Le procédé est mis en œuvre grâce au dispositif d’usinage 1 et est représenté sur la . Le procédé 100 comprend une étape de fourniture 110 d’une pièce 2 en matériau composite à percer. Cette pièce peut être par exemple une peau monolithique ou une structure sandwiche (par exemple formée de deux peaux collées sur un nid d’abeille). Le procédé comprend une étape de fourniture 120 du dispositif d’usinage 1. Le foret ou les forets 5 sont déjà montés sur le porte-outil 4. L’étape de fourniture 120 comprend une sous étape de mise en place 121 du corps de guidage 20 sur le porte-outil 4. A cet effet le ou les forets 5 déjà monté(s) sur le porte-outil 4 sont engagé(s) à l’intérieur du corps de guidage 20. Après l’installation du corps de guidage 20, le foret 5 fait saillie de celui-ci étant donné que la longueur du corps de guidage 20 est inférieure à celle du foret 5. La différence de longueur permet au foret 5 de percer la pièce 2 sans obstacle. En d’autres termes, le foret 5 est en saillie du corps de guidage 20 avant et après l’usinage de la pièce 2. L’étape de fourniture 120 peut comprendre une sous-étape de montage 122 du porte-outil 4 sur la machine portative ou le bras robotisé. Le procédé 100 comprend en outre une étape de réalisation 130 d’au moins un orifice dans la pièce au moyen du ou des forets 5. Lors de cette étape, le porte-outil 4 est déplacé vers la pièce 2 de manière que l’extrémité distale 5b du foret 5 soit en contact avec la surface d’attaque 18 de la pièce. Le foret 5 est entraîné en rotation autour de son axe de rotation 10 par la mise en marche de la machine portative ou du bras robotisé. Dans le cas d’un robot équipé du porte-outil 4, lorsque au moins un capteur des moyens de détection 16 détermine que le porte-outil 4 est à proximité de la pièce 2, un ordre de ralentissement de l’approche du porte-outil 4 est envoyé au moteur 12. Le foret 5 commence à percer la pièce jusqu’à ce que la première extrémité 20b du corps de guidage 20 soit en butée contre la surface d’attaque 18 de la pièce 2. Dans le cas où la pièce intermédiaire 26 est placée sur la deuxième extrémité 20b du corps de guidage 20, la pièce intermédiaire 26 est mise en contact avec la surface d’attaque 18 de la pièce 2 et se comprime pour ralentir l’approche du porte-outil 4. Dans le cas où la pièce intermédiaire 26 est placée sur la première extrémité 20a du corps de guidage 20, la deuxième extrémité 20b du corps de guidage 20 est mise en contact avec la surface d’attaque 17 puis la pièce intermédiaire 26 se comprime pour ralentir l’approche du porte-outil. Le corps de guidage 20 entourant le foret 5 et mis en butée contre la pièce 2 pendant l’usinage de celle-ci permet de réduire les taux de rupture du ou des foret(s) 5 et d’augmenter la productivité pour des orifices présentant des très petits diamètres, soient des diamètres inférieurs à 1 mm, préférentiellement entre 0.1 mm et 0.5 mm. De la sorte, le corps de guidage 20 intervient sur le glissement du foret 5 qui peut intervenir lorsque celui-ci commence à percer la pièce 2 et la mise en pression de la pièce 2 pour éviter l’effet rebond à la sortie du foret 5 du matériau après le perçage. Les orifices de diamètre inférieurs à 1 mm permettent de réduire les pertes de charges liées par exemple au traitement acoustique de la pièce. Dispositif d’usinage (1) pour la réalisation d’au moins un orifice (3) dans une pièce (2) en matériau composite, le dispositif d’usinage (1) comprenant un porte-outil (4) et au moins un foret (5) monté sur le porte-outil (4), le foret (5) étant destiné à être entrainé en rotation autour d’un axe de rotation (10), c aractérisé en ce que le dispositif d’usinage (1) comprend un corps de guidage (20) cylindrique coaxial à l’axe de rotation (10), monté sur le porte-outil (4), et entourant le foret (5), le corps de guidage (20) étant destiné à prendre appui sur la pièce (2) pendant la réalisation de l’orifice (3) et le foret étant en saillie du corps de guidage (20). Dispositif d’usinage (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le corps de guidage (20) présente une longueur (L1) inférieure à une longueur (L2) du foret (5). Dispositif d’usinage (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le corps de guidage (20) est réalisé dans matériau métallique ou dans un alliage métallique. Dispositif d’usinage (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le porte-outil (4) présente au moins une section transversale circulaire et le corps de guidage (20) présente un diamètre externe (D1) égal ou inférieur au diamètre externe (D2) du porte-outil (4). Dispositif d’usinage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le corps de guidage (20) comprend une portion de guidage (23) du foret (5) et une portion d’aspiration (24) de poussière qui sont agencés suivant l’axe de rotation (10). Dispositif d’usinage (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la portion de guidage (23) présente un diamètre interne qui est inférieur au diamètre interne de la portion d’aspiration (24). Dispositif d’usinage (1) selon l’une des revendications 5 et 6, caractérisé en ce que le corps de guidage (20) comprend une première portion d’aspiration (24a) et une deuxième portion d’aspiration (24b), la portion de guidage (23) étant située entre la première portion d’aspiration (24a) et la deuxième portion d’aspiration (24b) suivant l’axe de rotation (10). Dispositif d’usinage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes 5 à 7, caractérisé en ce que le corps de guidage (20) comprend une pluralité de passages (25) ménagés dans une épaisseur de la portion de guidage (23) et s’étendant suivant l’axe de rotation, chaque passage (25) débouchant dans au moins une portion d’aspiration (24). Dispositif d’usinage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le corps de guidage (20) est mobile en translation suivant son axe de révolution (21) par rapport au porte-outil (4) et au foret (5), au moins une portion du corps de guidage (20) étant guidée dans le porte-outil (4) et en ce qu’il comprend un organe de rappel élastique (32) qui est configuré de manière à maintenir une deuxième surface (20b) du corps de guidage (20) en contact ou en pression avec une surface d’attaque (18) de la pièce (2). Dispositif d’usinage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le corps de guidage (20) s’étend entre une première extrémité (20a) et une deuxième extrémité (20b) suivant un axe de révolution (21) et en ce qu’une pièce intermédiaire (26) est agencée à une des première extrémité (20a) et deuxième extrémité (20b) du corps de guidage (20), la pièce intermédiaire (26) étant réalisée dans un matériau différent de celui du corps de guidage (20). Dispositif d’usinage (1) selon l’une quelconque des revendications 5 à 9, caractérisé en ce qu’une bague (31) de guidage est agencée au niveau de la portion de guidage (23). Dispositif d’usinage (1) selon l’une quelconque des revendications 5 à 11, caractérisé en ce qu’un système de lubrification (35) est agencé dans la portion de guidage (23). Dispositif d’usinage (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comprend plusieurs forets (5) qui sont montés sur le porte-outil (4) et qui sont espacés les uns des autres, plusieurs corps de guidage (20) étant disposés de manière à entourer respectivement un foret (5). Dispositif d’usinage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend un moteur (12) destiné à entrainer un ou plusieurs forets (5). Procédé (100) d’usinage d’une pièce (2) en matériau composite, comprenant les étapes suivantes : - fourniture (110) d’une pièce (2) en matériau composite, - fourniture (120) d’un dispositif d’usinage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, et - réalisation (130) d’au moins un orifice (3) dans la pièce (4) au moyen du foret (5).