Brevet FR3144266A1 — publié le 20240628

L’invention concerne un procédé de contrôle de la liquéfaction d’hydrogène dans un circuit de liquéfaction d’hydrogène (CLH; CLH’) comprenant, en entrée (E) du circuit, de l’hydrogène gazeux et, en sortie (S) du circuit, de l’hydrogène liquéfié. Le circuit comprend n dispositifs (16, 20, 24 ; 30, 32, 34) successifs de conversion catalytique ortho-->para de l’hydrogène où le taux de para-H2 en sortie de chacun des dispositifs est plus élevé qu’à son entrée, les n dispositifs comprenant un dernier dispositif (n, 24 ; 34) dont est issu de l’hydrogène liquéfié avec un taux final de para-H2 supérieur au taux de para-H2 de chacun des dispositifs précédents. Le procédé comprend un contournement d’un des n dispositifs (16, 20, 24; 30, 32, 34) incluant au moins le dernier dispositif (n) de manière à obtenir, en sortie (S) du circuit, de l’hydrogène liquéfié à un taux de para-H2 inférieur au taux final. Figure pour l’abrégé : Fig. 2. procédé et système de contrôle de la liquéfaction d’hydrogène et installation de liquéfaction comprenant un tel système Le présent exposé concerne un procédé et un système de contrôle de la liquéfaction d’hydrogène dans un circuit de liquéfaction d’hydrogène et une installation de liquéfaction comprenant un tel système de contrôle de la liquéfaction d’hydrogène dans un circuit de liquéfaction d’hydrogène. A l’état naturel, l’hydrogène comprend une répartition isomérique de formes co-existantes appelées ortho-hydrogène et para-hydrogène, dont le contenu à l’équilibre diffère selon la température à laquelle le fluide se trouve. A l’équilibre thermodynamique, la forme ortho sera plus abondante à l’état « normal-hydrogène » (300 K), alors que la forme para sera très dominante dans des températures plus basses, jusqu’à atteindre des proportions supérieures à 99,5% à l’état d’hydrogène liquide. Lors d’un processus de liquéfaction/refroidissement de l’hydrogène, la forme ortho transitera vers une forme para via une inversion de spin d’électron. Ce procédé est lent de manière naturelle, et est hautement exothermique. L’introduction d’éléments catalytiques par paliers de températures lors du processus de liquéfaction permet d’accélérer cette transition et de la contrôler. On connaît des processus de liquéfaction de l’hydrogène dans lesquels un circuit de liquéfaction d’hydrogène comprend une pluralité de dispositifs successifs de conversion catalytique ortho-->para de l’hydrogène. En sortie de chacun de ces dispositifs successifs de conversion catalytique le taux de para-H2 est plus élevé qu’à l’entrée du dispositif concerné. Le dernier dispositif de conversion catalytique permet généralement d’obtenir un taux final de para-H2 optimal, c’est-à-dire dont la composition est la plus stable possible compte tenu de la température. En l’espèce le taux optimal est supérieur à 95%. L’hydrogène liquéfié obtenu avec un tel taux de para-H2 est ensuite stocké dans un réservoir pendant un temps plus ou moins long avant d’être utilisé. Le fait de se rapprocher le plus possible de la composition ortho-para à l’équilibre de l’hydrogène liquéfié dans le dernier dispositif de conversion catalytique permet de de stocker l’hydrogène liquéfié à plus ou moins long terme, en minimisant la réaction exothermique de l’ortho-H2 restant vers le para-H2 pendant le stockage dans le réservoir. Une telle réaction peut en effet conduire à des pertes potentiellement importantes d’hydrogène liquéfié. Dans l’état de l’art beaucoup d’efforts ont été déployés pour obtenir des gains énergétiques de quelques pourcents dans les processus de liquéfaction de l’hydrogène. Compte tenu de ce qui précède, il existe toutefois un besoin de pouvoir liquéfier de l’hydrogène en optimisant le processus de liquéfaction, notamment en fonction de contraintes énergétiques. Un mode de réalisation concerne un procédé de contrôle de la liquéfaction d’hydrogène dans un circuit de liquéfaction d’hydrogène comprenant, en entrée du circuit, de l’hydrogène gazeux et, en sortie du circuit, de l’hydrogène liquéfié, le circuit de liquéfaction comprenant une pluralité de n dispositifs successifs de conversion catalytique ortho-->para de l’hydrogène où le taux de para-H2 en sortie de chacun des dispositifs de conversion catalytique est plus élevé qu’à l’entrée du dispositif de conversion catalytique concerné, la pluralité de n dispositifs successifs de conversion catalytique comprenant un premier dispositif recevant de l’hydrogène gazeux et dont est issu de l’hydrogène avec un premier taux de para-H2 et un dernier dispositif (n) dont est issu de l’hydrogène liquéfié avec un taux final de para-H2 supérieur au taux de para-H2 de chacun des dispositifs précédents, caractérisé en ce que le procédé comprend un contournement d’au moins un dispositif de la pluralité de n dispositifs successifs de conversion catalytique ortho-->para incluant le dernier dispositif (n) et, éventuellement, un ou plusieurs autres dispositifs successifs (n-1 et n-2 ; n-1, n-2 et n-3 ;…) précédant le dernier dispositif (n) par rapport au sens de circulation de l’hydrogène dans le circuit de manière à obtenir, en sortie du circuit de liquéfaction dont au moins un dispositif de conversion catalytique est contourné, de l’hydrogène liquéfié à un taux déterminé de para-H2 qui est inférieur au taux final de para-H2. Ainsi, selon les besoins identifiés et donc selon un taux déterminé de para-H2 correspondant à ces besoins, le processus de liquéfaction d’hydrogène dans le circuit de liquéfaction d’hydrogène est contrôlé au cours du temps (avec une certaine fréquence qui dépend notamment de la constante thermique du circuit de liquéfaction, elle-même principalement donnée par les échangeurs thermiques du circuit) de manière à produire, en sortie du circuit, de l’hydrogène liquéfié à un taux de para-H2 qui a été préalablement déterminé et qui est inférieur au taux final de para-H2 obtenu à la sortie du dernier dispositif de conversion catalytique. Ce contrôle est effectué en contournant un ou plusieurs dispositifs de conversion catalytique ortho-->para, c’est-à-dire en forçant le flux d’hydrogène à contourner le ou les dispositifs concernés. Ce contournement inclut toujours le dernier dispositif de conversion catalytique (n) du circuit et éventuellement le dispositif immédiatement en amont (dispositif précédent), et ainsi de suite en remontant vers le premier dispositif du circuit. Ainsi, le dernier dispositif (n) doit toujours être contourné par le flux d’hydrogène, ainsi que le ou les dispositifs immédiatement en amont en fonction du contournement sélectionné pour obtenir un taux déterminé souhaité de para-H2 de l’hydrogène liquéfié. La conversion catalytique ortho-->para de chaque étage dépend uniquement de la température. En maîtrisant le contenu isomérique de l’hydrogène liquéfié, la qualité de l’hydrogène liquéfié ainsi produit peut être assurée et donc parfaitement adaptée aux besoins (ex : utilisation ultérieure). On notera que le taux peut être contrôlé dans le circuit, en sélectionnant un taux (en fonction des besoins) parmi plusieurs taux qu’il est techniquement possible d’obtenir avec la configuration du circuit, en contrôlant de façon adaptée et différente le circuit. Ainsi, à titre d’exemple, un premier taux ou un second taux peuvent être obtenus dans le circuit selon les besoins identifiés. L’un ou l’autre des taux est obtenu en effectuant le contournement du ou des dispositifs de conversion catalytique appropriés. Un taux déterminé qui est relativement faible par rapport au taux final est notamment obtenu en contournant le dernier dispositif (n) et plusieurs dispositifs amont, tandis qu’un taux plus élevé mais toujours inférieur au taux final, peut être obtenu en ne contournant que le dernier dispositif (n). En d’autres termes, le procédé de contrôle fournit une variable additionnelle du processus de liquéfaction en permettant au circuit de produire de l’hydrogène liquéfié à un taux de para-H2 différent du taux final grâce au contournement d’un ou de plusieurs dispositifs de conversion catalytique du circuit. Une telle modularité dans le taux de para-H2 permet d’effectuer une optimisation énergétique du processus de liquéfaction en fonction des besoins. Selon d’autres caractéristiques possibles : - le procédé comprend une commande d’une ou de plusieurs vannes du circuit de liquéfaction de manière à permettre le contournement dudit au moins un dispositif de conversion catalytique concerné ; - le procédé comprend une détermination d’un taux de para-H2 ; -la détermination d’un taux de para-H2 dépend d’un ou de plusieurs critères choisis parmi les suivants : minimalisation de la dépense énergétique pour liquéfier l’hydrogène, mise en froid du circuit de liquéfaction d’hydrogène, besoins de stockage à durée plus ou moins longue de l’hydrogène liquéfié, utilisation de l’hydrogène liquéfié à un taux para-H2 souhaité, fluctuations de la demande d’hydrogène liquéfié ; -un taux minimum de para-H2 est déterminé en cas de mise en froid du circuit de liquéfaction d’hydrogène ; - le procédé comprend le contournement d’au moins un dispositif de conversion catalytique isotherme et/ou d’au moins un dispositif de conversion catalytique adiabatique ; - le taux final de para-H2 de l’hydrogène liquéfié issu du dernier dispositif de conversion catalytique (n) est proche du contenu isomérique de l’hydrogène liquéfié à l’équilibre à une température donnée, à savoir à 5% environ de ce contenu ; - le taux final de para-H2 de l’hydrogène liquéfié issu du dernier dispositif de conversion catalytique (n) est supérieur ou égal à 95%. Un autre mode de réalisation concerne un système de contrôle de la liquéfaction d’hydrogène, comprenant un circuit de liquéfaction d’hydrogène comprenant, en entrée du circuit, de l’hydrogène gazeux et, en sortie du circuit, de l’hydrogène liquéfié, le circuit de liquéfaction comprenant une pluralité de n dispositifs successifs de conversion catalytique ortho-->para de l’hydrogène où le taux de para-H2 en sortie de chacun des dispositifs de conversion catalytique est plus élevé qu’à l’entrée du dispositif de conversion catalytique concerné, la pluralité de n dispositifs successifs de conversion catalytique comprenant un premier dispositif recevant de l’hydrogène gazeux et dont est issu de l’hydrogène avec un premier taux de para-H2 et un dernier dispositif (n) dont est issu de l’hydrogène liquéfié avec un taux final de para-H2 supérieur au taux de para-H2 de chacun des dispositifs précédents, caractérisé en ce que le circuit de liquéfaction d’hydrogène comprend au moins un dispositif, dit de contournement, configuré pour contourner au moins un dispositif de la pluralité de n dispositifs successifs de conversion catalytique ortho-->para incluant le dernier dispositif (n) et, éventuellement, un ou plusieurs autres dispositifs successifs (n-1 et n-2 ; n-1, n-2 et n-3 ;…) précédant le dernier dispositif (n) par rapport au sens de circulation de l’hydrogène dans le circuit de l’entrée jusqu’à la sortie de celui-ci. Le système comporte les mêmes avantages que le procédé brièvement exposé ci-dessus et ils ne sont donc pas répétés. Le système est conçu de manière à comporter le nombre de dispositifs de contournement qui est approprié afin de pouvoir, lors de la mise en œuvre ultérieure du circuit de liquéfaction, obtenir les différentes configurations de contournement souhaitées pour aboutir à un taux déterminé de para-H2 qui est inférieur au taux final de para-H2. Selon d’autres caractéristiques possibles : -le système comporte un module de contrôle configuré pour contrôler la circulation de l’hydrogène dans le circuit de liquéfaction d’hydrogène de manière à faire circuler l’hydrogène, soit dans ledit au moins un dispositif de contournement d’au moins un dispositif de la pluralité de n dispositifs successifs de conversion catalytique ortho-->para, soit dans le dispositif ou dans les dispositifs concernés; -le circuit de liquéfaction d’hydrogène comporte, par rapport au sens de circulation de l’hydrogène dans le circuit, en amont et/ou en aval de chaque dispositif de la pluralité de n dispositifs successifs de conversion catalytique ortho-->para auquel est associé ledit au moins un dispositif de contournement du dispositif concerné, une ou plusieurs vannes qui sont commandées de manière à permettre le contournement du dispositif concerné; -le système comporte un module de détermination d’un taux de para-H2 ; -le module de détermination d’un taux de para-H2 est configuré pour déterminer un taux de conversion catalytique en fonction d’un ou de plusieurs critères choisis parmi les suivants : minimalisation de la dépense énergétique pour liquéfier l’hydrogène, mise en froid du circuit de liquéfaction d’hydrogène, besoins de stockage à durée plus ou moins longue de l’hydrogène liquéfié, utilisation de l’hydrogène liquéfié à un taux para-H2 souhaité, fluctuations de la demande d’hydrogène liquéfié ; -le module de détermination d’un taux de para-H2 est configuré pour déterminer un taux minimum de para-H2 en cas de mise en froid du circuit de liquéfaction d’hydrogène ; - le circuit de liquéfaction d’hydrogène comprend au moins un dispositif de conversion catalytique isotherme et/ou au moins un dispositif de conversion catalytique adiabatique et un dispositif de contournement d’au moins un dispositif de conversion catalytique parmi ledit au moins un dispositif de conversion catalytique isotherme et/ou ledit au moins un dispositif de conversion catalytique adiabatique ; -ledit au moins un dispositif de conversion catalytique isotherme est intégré à un échangeur thermique multivoies qui comporte une voie dans laquelle l’hydrogène circule en étant refroidi et en subissant une catalyse et une voie dans laquelle l’hydrogène circule en étant refroidi sans catalyse ; -le taux final de para-H2 de l’hydrogène liquéfié issu du dernier dispositif de conversion catalytique (n) est proche du contenu isomérique de l’hydrogène liquéfié à l’équilibre à une température donnée, savoir à 5% environ de ce contenu ; -le taux final de para-H2 de l’hydrogène liquéfié issu du dernier dispositif de conversion catalytique (n) est supérieur ou égal à 95%. Un autre mode de réalisation concerne une installation de liquéfaction comprenant un système de contrôle de la liquéfaction d’hydrogène tel que brièvement exposé ci-dessus. L’objet du présent exposé et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description détaillée faite ci-après de différents modes de réalisation donnés à titre d’exemples non limitatifs. Cette description fait référence aux pages de figures annexées, sur lesquelles : La représente une installation de liquéfaction d’hydrogène selon un mode de réalisation de l’invention; La représente un circuit de liquéfaction d’hydrogène CLH selon un exemple de réalisation de l’invention; La représente un premier mode de fonctionnement du circuit de la ; La représente un deuxième mode de fonctionnement du circuit de la ; La représente un troisième mode de fonctionnement du circuit de la ; La représente un circuit de liquéfaction d’hydrogène CLH selon un autre exemple de réalisation de l’invention; La représente une vue agrandie d’un échangeur multivoies du circuit de la dans un premier mode de fonctionnement; La représente une vue agrandie de l’échangeur multivoies de la dans un deuxième mode de fonctionnement. Comme représenté sur la et désigné de manière générale par la référence notée ILH, une installation de liquéfaction d’hydrogène selon un mode de réalisation de l’invention comprend un système de contrôle de la liquéfaction d’hydrogène, référencé SCLH, selon un mode de réalisation de l’invention. On notera que le système de contrôle de la liquéfaction d’hydrogène peut faire partie d’un autre type d’installation que celui décrit ci-après sans que cela n’affecte les principes de contrôle du processus de liquéfaction à la base de la présente invention. Le système de contrôle de la liquéfaction d’hydrogène SCLH comprend, d’une part, un circuit de liquéfaction d’hydrogène ou liquéfacteur CLH qui sera décrit plus en détail ultérieurement dans des exemples de réalisation possibles et, d’autre part, d’autres composants en relation avec la fonction de contrôle du fonctionnement du circuit tels qu’un module de contrôle MC et un module ou système MD de détermination d’un taux de para-H2 (le module ou système MD peut également être considéré comme un module ou système d’optimisation de la production) qui seront décrits plus loin. L’installation de liquéfaction d’hydrogène ILH comprend, par ailleurs : - un système d’alimentation en hydrogène gazeux SAH qui fournit de l’hydrogène à une entrée E du circuit de liquéfaction d’hydrogène CLH, et - un système de stockage l’hydrogène liquéfié SSHL qui stocke l’hydrogène liquéfié délivré à une sortie S du circuit de liquéfaction d’hydrogène CLH. Le système d’alimentation SAH distribue l’hydrogène gazeux à partir d’une source d’hydrogène quelconque telle qu’un pipeline, un réservoir à haute pression, un électrolyseur… Le système de stockage SSHL comprend, quant à lui, par exemple, plusieurs (N) réservoirs destinés à stocker l’hydrogène liquéfié produit par le circuit CLH. Le niveau d’hydrogène liquide dans chacun des réservoirs est par exemple mesuré par des jauges L1, L2,… LN et cette information est fournie à une autre entité de l’installation pour des besoins de contrôle. L’installation de liquéfaction d’hydrogène ILH comprend également un système de mesure SM. Le système de mesure SM peut comprendre différents modules dont un module MCLH qui acquiert et valide à différents instants t, t+mdt, avec m=1, 2… des paramètres de fonctionnement du circuit de liquéfaction d’hydrogène SCLH et un module MSSHL qui acquiert et valide à différents instants t, t+mdt, avec m=1, 2… des paramètres de fonctionnement du système de stockage SSHL dont les niveaux dans les réservoirs et les températures et les pressions qui y règnent. Le module MSSHL acquiert ainsi l’évolution temporelle du flux de matière (hydrogène liquéfié) sortant du système de stockage SSHL et à destination des clients, cet hydrogène liquéfié étant produit en fonction des besoins des clients. Le module MSSHL a notamment connaissance de l’état du stockage des réservoirs, à savoir le niveau de remplissage de ceux-ci, et les caractéristiques isomériques de chacun des réservoirs. Différentes données sont ainsi acquises par le système SM avec une certaine fréquence temporelle qui peut être de l’ordre de l’heure par exemple. Le système de mesure SM peut également comprendre un module de commande client MCC dont la fonction est d’identifier les commandes des clients et les différents besoins qui y sont associés (par exemple, un taux déterminé de para – H2). Le système de mesure SM peut également comprendre un module MAVD d’acquisition et de validation de données associées à la liquéfaction d’hydrogène. De telles données sont, par exemple, les coûts de la puissance électrique nécessaire pour le processus de liquéfaction, les coûts de l’eau utilisée pour le refroidissement et/ou les coûts de l’électrolyse, ainsi que les coûts de fourniture/approvisionnement de l’hydrogène qui alimente le circuit CLH dans le cas où cet hydrogène provient d’une source externe. Ces coûts peuvent varier en fonction du temps. Le module optionnel MD (système d’optimisation de la production) reçoit, pour son fonctionnement, des données issues de différents modules du système de mesure SM et comprend, par exemple, un module de paramètres du processus de liquéfaction MPPL recevant des données du module MCLH, un module de paramètres du système de stockage MPSS recevant des données du module MSSHL et, éventuellement, un module de paramètres de production MPP de l’installation recevant des données du module MCC et un module de paramètres économiques MPE recevant des données du module MAVD. Le module MD, qui permet notamment d’optimiser les coûts de production, peut ainsi déterminer la nouvelle configuration (nouvel état) du système de contrôle de liquéfaction d’hydrogène SCLH qui est à appliquer au circuit CLH à un instant t+dt en fonction d’un ou de plusieurs critères, notamment en fonction des coûts de production ou des dépenses énergétiques, à l’instant t et des flux de matières (hydrogène d’alimentation et hydrogène liquéfié produit) et d’énergie à l’instant t. La nouvelle configuration du système de contrôle de liquéfaction d’hydrogène prévoit ainsi de modifier temporairement la configuration du circuit de liquéfaction afin de contrôler le contenu isomérique ortho-para de l’hydrogène liquéfié (ou taux de conversion ortho-para de l’hydrogène liquéfié) produit par le circuit en agissant sur des paramètres de fonctionnement du circuit qui permettent de modifier le cheminement ou la circulation de l’hydrogène dans le circuit. Notamment, il est ainsi possible d’agir sur une ou plusieurs vannes présentes dans ce circuit en contrôlant l’état ouvert ou fermé de la ou des vannes concernées afin de diriger le flux d’hydrogène de manière adaptée en fonction du contenu isomérique (taux de conversion) souhaité, comme cela sera décrit plus loin. De manière générale, un des objectifs du module MD est de minimiser la dépense énergétique dans le processus de liquéfaction d’hydrogène qui intervient dans le circuit de liquéfaction CLH. Plus particulièrement, la nouvelle configuration est transmise par le module MD au module de contrôle du circuit de liquéfaction MC pour l’actionnement/commande des différents organes de contrôle concernés du circuit de liquéfaction CLH, à savoir dans cet exemple des vannes. L’homme de l’art peut adapter ou régler d’autres paramètres de fonctionnement du circuit CLH comme par exemple le débit dans les turbines de détente ou certains paramètres du ou des compresseurs (ex : vitesse) afin de s’adapter à la nouvelle configuration temporaire du circuit. On notera que la nouvelle configuration transmise au module de contrôle MC par le module MD peut ne pas être mise en œuvre lorsque le module de contrôle MC reçoit d’une entité de contrôle EC distincte une commande inhibant la commande reçue du module MD. Dans une telle situation, le module de contrôle MC reçoit de l’entité EC une commande visant à mettre en place une autre configuration du circuit de liquéfaction CLH qui répond à certains besoins mais ceci, indépendamment des besoins de minimalisation de la dépense énergétique pour produire l’hydrogène liquéfié. Une telle autre configuration du circuit de liquéfaction peut être sélectionnée en boucle ouverte, c’est-à-dire pendant le démarrage de l’installation, après une interruption de longue durée qui nécessite donc la mise en froid du circuit de liquéfaction. La illustre un exemple possible de réalisation d’un circuit de liquéfaction d’hydrogène CLH et d’un système de stockage d’hydrogène liquéfié SSHL qui assure le stockage de l’hydrogène liquéfié produit par le circuit. Le circuit de la comprend, de manière générale, une pluralité de dispositifs successifs de conversion catalytique ortho--> para de l’hydrogène dans lesquels le taux de para – H2 en sortie de chacun des dispositifs de conversion catalytique est plus élevé qu’à l’entrée du dispositif concerné. Dans cet exemple de réalisation, les dispositifs de conversion catalytique ortho--> para sont chacun de type adiabatique alors que dans d’autres exemples de réalisation décrits plus loin, les dispositifs de conversion catalytique ortho--> para sont chacun de type isotherme. On notera toutefois qu’un circuit de liquéfaction d’hydrogène comprenant une pluralité de dispositifs successifs de conversion catalytique peut comporter les deux types de dispositifs de conversion, à savoir adiabatique et isotherme selon un autre exemple de réalisation possible. De manière plus détaillée mais non limitative, le circuit de la comporte une entrée E par laquelle est amené l’hydrogène provenant du système d’alimentation SAHL de la et comprend, successivement à partir de l’entrée, d’amont en aval dans le sens de circulation du flux d’hydrogène dans le circuit (symbolisé par une flèche), un échangeur thermique 10 dans lequel hydrogène est préalablement refroidi (pré-refroidissement), suivi par exemple d’un absorbeur 12 dont la fonction est de piéger les polluants qui sont susceptibles d’être amenées par la source d’hydrogène et d’un autre échangeur thermique 14 qui achève l’étape de pré-refroidissement de l’hydrogène . Lorsque l’hydrogène traverse ces deux échangeurs sa température est diminuée par exemple de 300 K à 80 K. En aval de l’échangeur 14 le circuit comprend un premier catalyseur adiabatique 16 (premier dispositif de conversion catalytique) qui est disposé sur une voie L1 de cheminement ou de passage direct du flux d’hydrogène dans le circuit, tandis qu’une autre voie parallèle L2 du circuit constitue un dispositif de contournement, également appelée voie de contournement, de la voie de cheminement L1 équipée du catalyseur. La voie de contournement L2 est dépourvue de catalyseur. Plus particulièrement, la portion de circuit située en aval de l’échangeur 14 se subdivise en deux portions de circuit qui sont formées par les voies L1 et L2. Chacune des voies L1 et L2 est pourvue d’une vanne de contrôle V1, V2 qui permet, selon son état (ouvert ou fermé), de laisser l’hydrogène s’écouler à travers la voie ou au contraire de le bloquer. Il est à noter que les deux vannes occupent simultanément des états opposés (ouvert/fermé) afin que la totalité du flux d’hydrogène présent à l’entrée de l’embranchement emprunte l’une ou l’autre des deux voies L1 et L2 mais qu’il ne se répartisse pas entre les deux voies (si les vannes sont ouvertes) ou qu’il ne soit pas complètement bloqué (si les vannes sont fermées). La vanne V1 est par exemple disposée en aval du catalyseur, ce qui permet de le conserver plein d’hydrogène lorsque la vanne est fermée et, donc, de minimiser les aspects thermiques transitoires lors de la réouverture de la vanne. Si ces aspects sont négligeables au vu des durées de fonctionnement du circuit, la vanne V1 peut être placée en amont du catalyseur. En aval du catalyseur adiabatique 16 le circuit comprend un échangeur thermique 18 similaire à l’échangeur 14 mais qui peut différer de ce dernier par un dimensionnement approprié en fonction de la position de l’échangeur dans le circuit (cycle). Cet échangeur est plus particulièrement disposé sur une portion de circuit située en aval de l’embranchement où les deux voies L1 et L2 se rejoignent. La chaleur produite lors de la catalyse effectuée dans le dispositif de conversion catalytique 16 est évacuée dans l’échangeur 18. En aval de l’échangeur 18 le circuit comprend un deuxième catalyseur adiabatique 20 (deuxième dispositif de conversion catalytique) qui est disposé sur une voie L3 de cheminement ou de passage direct du flux d’hydrogène dans le circuit, tandis qu’une autre voie parallèle L4 du circuit constitue un dispositif ou voie de contournement de la voie de cheminement L3 équipée du catalyseur. La voie de contournement L4 est dépourvue de catalyseur. Plus particulièrement, la portion de circuit située en aval de l’échangeur 18 se subdivise en deux portions de circuit qui sont formées par les voies L3 et L4. Chacune des voies L3 et L4 est pourvue d’une vanne de contrôle V3, V4 qui permet, selon son état (ouvert ou fermé), de laisser l’hydrogène s’écouler à travers la voie ou au contraire de le bloquer. Les remarques concernant les voies L1 et L2 et l’état des vannes V1, V2 s’appliquent également aux voies L3 et L4 et à l’état des vannes V3, V4. En aval du catalyseur adiabatique 20 le circuit comprend un échangeur thermique 22 similaire à l’échangeur 14 mais qui peut différer de ce dernier par un dimensionnement approprié en fonction de la position de l’échangeur dans le circuit (cycle). Cet échangeur est plus particulièrement disposé sur une portion de circuit située en aval de l’embranchement où les deux voies L3 et L4 se rejoignent. La chaleur produite lors de la catalyse effectuée dans le dispositif de conversion catalytique 20 est évacuée dans l’échangeur 22. En aval de l’échangeur 22 le circuit comprend un troisième catalyseur adiabatique 24 (troisième dispositif de conversion catalytique) qui est disposé sur une voie L5 de cheminement ou de passage direct du flux d’hydrogène dans le circuit, tandis qu’une autre voie parallèle L6 du circuit constitue un dispositif ou voie de contournement de la voie de cheminement L5 équipée du catalyseur. La voie de contournement L6 est dépourvue de catalyseur. Plus particulièrement, la portion de circuit située en aval de l’échangeur 22 se subdivise en deux portions de circuit qui sont formées par les voies L5 et L6.Chacune des voies L5 et L6 est pourvue d’une vanne de contrôle V5, V6 qui permet, selon son état (ouvert ou fermé), de laisser l’hydrogène s’écouler à travers la voie ou au contraire de le bloquer. Les remarques concernant les voies L1 et L2 et l’état des vannes V1, V2 s’appliquent également aux voies L5 et L6 et à l’état des vannes V5, V6. En aval du catalyseur adiabatique 24 le circuit comprend un échangeur thermique 26 similaire à l’échangeur 14 mais qui peut différer de ce dernier par un dimensionnement approprié en fonction de la position de l’échangeur dans le circuit (cycle). Cet échangeur est plus particulièrement disposé sur une portion de circuit située en aval de l’embranchement où les deux voies L5 et L6 se rejoignent. La chaleur produite lors de la catalyse effectuée dans le dispositif de conversion catalytique 24 est évacuée dans l’échangeur 26. En aval de l’échangeur 26 le circuit comporte une sortie S par laquelle l’hydrogène liquéfié produit par le circuit est délivré et distribué au système de stockage SSHL et plus particulièrement aux réservoirs de stockage R1 et R2. Un nombre différent de réservoirs peut bien entendu être envisagé. Plus particulièrement, la sortie S du circuit débouche sur une conduite C1 d’acheminement / distribution de fluide qui se subdivise en deux conduites C2, C3 portant respectivement des vannes V7, V8 et débouchant sur les réservoirs respectifs R1, R2. Les vannes V7, V8 sont par exemple des vannes de type J-T qui peuvent s’ouvrir partiellement de façon contrôlée pour permettre au liquide de subir une détente isenthalpique (Joule-Thompson). Les vannes V1 à V6 sont au contraire des vannes du type tout ou rien. Ainsi, selon l’état commandé des vannes V7 et V8 (ouvert, partiellement ouvert ou fermé), l’hydrogène liquéfié est conduit vers l’un ou l’autre réservoir de stockage. On notera que la commande des vannes V7 et V8 dépend de différents paramètres tels que le niveau de remplissage des réservoirs et/ou le contenu isomérique des réservoirs. Le circuit de la décrit plus haut comprend ainsi trois dispositifs de conversion catalytique (catalyseurs adiabatiques) 16, 20 et 24 qui, selon la configuration choisie, peuvent être contournés (by-pass) ou non comme on le verra plus loin. La illustre également, dans sa partie située à droite du circuit dans lequel circule l’hydrogène, un circuit de réfrigération ou de fluide réfrigérant qui traverse les échangeurs successifs 26, 22, 18, 14, et 10 à contre-courant par rapport au flux d’hydrogène dans le circuit d’hydrogène de la partie gauche de la , afin de refroidir ce dernier par plusieurs échanges thermiques. Le fluide réfrigérant peut être de l’Hélium, de l’hydrogène, un mélange Hélium-Neon… Le circuit de réfrigération comprend, par exemple, deux compresseurs successifs CP1 et CP2 et deux turbines d’expansion successives T1 et T2. Plus particulièrement, le circuit de réfrigération comprend une portion de circuit PC1 qui traverse l’ensemble des échangeurs 26, 22, 18, 14, et 10 et comprend, en aval de l’échangeur 10, le premier compresseur CP1. La portion de circuit PC2 comprenant le compresseur CP2, traverse successivement les deux échangeurs 10 et 14 situés en aval du compresseur CP2, dans le sens inverse de circulation du fluide réfrigérant dans ces deux échangeurs 14 et 10 dans la portion PC1. La portion de circuit PC2 située en aval de l’échangeur 14, se subdivise en deux portions : - une première portion PC21 qui dessert successivement la turbine T1, l’échangeur 18 et la turbine T2, puis traverse successivement les échangeurs 22, 18, 14 et 10 dans le sens inverse de circulation du fluide réfrigérant dans ces échangeurs dans la portion PC1, pour rejoindre un point de jonction situé entre les deux compresseurs CP1 et CP2 ; - et une deuxième portion PC22 qui traverse successivement les échangeurs 18, 22 et 26 dans le sens inverse de circulation du fluide réfrigérant dans ces échangeurs dans la portion PC1 ; une vanne V9, par exemple de type J-T, définit la jonction entre les portions PC22 et PC1 et est ainsi située en aval de l’échangeur 26 sur la portion PC22 et en amont de l’échangeur 26 sur la portion PC1 ; cette vanne n’est jamais fermée. Les compresseurs du circuit sont là pour compenser la cascade de pertes de charge engendrées par le passage du fluide réfrigérant dans les nombreux échangeurs de chaleur. On notera que le circuit de réfrigération peut prendre d’autres formes non décrites ici avec un nombre différent de compresseurs et de turbines agencés différemment. Les échangeurs thermiques 10, 12, 14, 18 et 22 peuvent être d’un même type ou de types différents et comportent tous plusieurs voies afin de permettre plusieurs passages du fluide réfrigérant en plus de la voie servant au passage du flux d’hydrogène. Les figures suivantes 3 à 5 illustrent différents modes de fonctionnement du circuit de la suivant les différentes configurations commandées par le module de contrôle MC de la qui contrôle notamment l’état des différentes vannes V1 à V6, V7 et V8 ainsi que les paramètres de fonctionnement des compresseurs CP1 et CP2, turbines…. De manière générale, chaque configuration ainsi commandée permet de sélectionner un ou plusieurs dispositifs/voies de contournement du circuit afin de contourner un ou plusieurs dispositifs de conversion catalytique de la pluralité des dispositifs successifs de conversion catalytique ortho-->para du circuit. Le principe général consiste à contourner au moins le dernier dispositif (n) (dans l’exemple de la il s’agit du troisième catalyseur 24) et, éventuellement, un dispositif (n-1) précédant le dernier dispositif (n) ou plusieurs autres dispositifs successifs (n-1 et n-2 ; n-1, n-2 et n-3 ;…) précédant successivement le dernier dispositif (n) en remontant vers l’entrée E du circuit. En pratique ici ( ), on sélectionne au moins la voie de contournement L6 du dernier dispositif pour contourner le catalyseur 24, ou les voies L4 et L6 pour contourner respectivement les catalyseurs 20 et 24, ou encore les voies L2, L4 et L6 pour contourner respectivement tous les catalyseurs 16, 20 et 24. Comme représenté sur la , aucune voie de contournement n’est sélectionnée, les vannes V2, V4 et V6 sont toutes fermées tandis que les vannes V1, V3 et V5 sont toutes ouvertes. Ainsi, le flux d’hydrogène qui est liquéfié dans le circuit est délivré en sortie du dernier dispositif de conversion catalytique avec un taux final de para-H2 qui est celui du contenu isomérique de l’hydrogène liquéfié à l’équilibre thermodynamique à une température donnée. Dans cet exemple, le taux final de para-H2 est supérieur ou égal à 95% et peut, par exemple, atteindre 99%. La configuration modulable du circuit de la permet donc de choisir de ne pas contourner de dispositif de conversion afin de produire de l’hydrogène liquéfié à un contenu isomérique maximal en fonction des besoins identifiés préalablement (par exemple, ici, en cas de stockage de longue durée). Dans cet exemple, la vanne V8 est par exemple ouverte afin que l’hydrogène liquéfié produit puisse remplir le réservoir R2, la vanne V7 étant, quant à elle, fermée. On notera que dans l’exemple décrit, sans mettre en œuvre un quelconque dispositif de contournement d’un dispositif de conversion catalytique dans le circuit : -à 300K le contenu isomérique de l’hydrogène est 75% ortho et 25% para ; -à 80K (après le catalyseur 16) le contenu isomérique de l’hydrogène est d’environ 50% ortho et 50% para ; -à 50K (après l’échangeur 18 et le catalyseur 20) le contenu isomérique de l’hydrogène est d’environ 23% ortho et 77% para ; -à 28K (après l’échangeur 22 et le catalyseur 24) le contenu isomérique de l’hydrogène est d’environ 5% ortho et 95% para. La température de l’hydrogène liquéfié en sortie du circuit (en sortie d’échangeur 26) est de l’ordre de 22K et à l’entrée des réservoirs elle est de l’ordre de 20K. On notera que la température dépend de la pression de stockage (ex : 1,2 bar). Au contraire, lorsqu’on souhaite obtenir un taux de conversion catalytique différent du taux final de para-H2 supérieur ou égal à 95% (le taux final est celui qui est obtenu en sortie du circuit de la sans mettre en œuvre aucun contournement), le module de contrôle MC, commandé par le module MD, sélectionne, en commandant l’actionnement des vannes de contrôle appropriées, la ou les voies de contournement qu’il est nécessaire d’activer afin d’obtenir en sortie du circuit de l’hydrogène liquéfié au taux de para-H2 souhaité. Comme représenté sur la (mode de fonctionnement différent), les deux voies de contournement L4 et L6 sont sélectionnées, les vannes V4 et V6 sont ouvertes tandis que les vannes V3 et V5 sont fermées (les deuxième 20 (n-1) et troisième 24 (n) dispositifs respectifs sont contournés). La voie de circulation directe L1 est sélectionnée, la vanne V1 est ouverte, tandis que la voie de contournement L2 n’est pas sélectionnée, la vanne V2 est fermée. Dans cet exemple, le taux final de para-H2 obtenu en sortie du circuit est de l’ordre de 50% (taux de conversion de 50%) afin de répondre à des besoins identifiés préalablement. Dans cet exemple, la vanne V7 est ouverte afin que l’hydrogène liquéfié produit puisse remplir le réservoir R1, la vanne V8 étant, quant à elle, fermée pour ne pas remplir le réservoir R2 qui, dans l’exemple précédent a été rempli avec un taux final de para-H2 supérieur ou égal à 95% (obtenu sans contournement de dispositif de conversion catalytique). On comprend que de l’hydrogène liquéfié à un taux donné de para-H2 ne soit pas mélangé dans le même réservoir que de l’hydrogène liquéfié à un taux de para-H2 différent, quel que soit le taux concerné. La mise en œuvre du dispositif de contournement des dispositifs de conversion catalytique 20 et 24 successifs permet d’obtenir de l’hydrogène à 22K et avec une composition isomérique d’environ 50% ortho et 50% para en sortie de l’échangeur 26, et donc en sortie du circuit. Comme représenté sur la (autre mode de fonctionnement différent), les trois voies de contournement L2, L4 et L6 sont sélectionnées, les vannes V2, V4 et V6 sont ouvertes tandis que les vannes V1, V3 et V5 sont fermées (tous les dispositifs de conversion catalytique ou catalyseurs 16, 20 et 24 du circuit sont contournés). La mise en œuvre du dispositif de contournement de tous les dispositifs de conversion catalytique 16, 20 et 24 successifs permet d’obtenir de l’hydrogène à 22K et avec une composition isomérique d’environ 75% ortho et 25% para (taux final de para-H2) en sortie de l’échangeur 26, et donc en sortie du circuit. Dans cet exemple, la vanne V7 est, par exemple, ouverte afin que l’hydrogène liquéfié ainsi produit puisse remplir le réservoir R1, la vanne V8 étant, quant à elle, fermée pour ne pas remplir le réservoir R2. On comprend que de l’hydrogène liquéfié à un taux donné de para-H2 ne soit pas mélangé dans le même réservoir que de l’hydrogène liquéfié à un taux de para-H2 différent, quel que soit son taux. Le mode opératoire de la peut être mis en œuvre lorsqu’il est nécessaire de mettre en froid le liquéfacteur et les réservoirs de stockage. En effet, durant cette phase il est nécessaire de produire de l’hydrogène liquéfié mais celui-ci sera perdu par vaporisation avec les parois chaudes (lignes hydrauliques et réservoirs) jusqu’à atteindre la température satisfaisante pour la liquéfaction et le stockage. Ainsi, en produisant de l’hydrogène liquéfié non catalysé durant la phase mentionnée ci-dessus (cet hydrogène sera perdu) la dépense énergétique nécessaire à la liquéfaction d’un tel hydrogène sera considérablement réduite par rapport à la dépense énergétique qui est généralement nécessaire pour produire de l’hydrogène liquéfié au taux final du circuit. De la même façon, dans le cas de l’utilisation d’hydrogène liquéfié dans des installations/structures client (ex : aéronefs, infrastructures au sol tels que des aéroports, systèmes de ravitaillement...) qui nécessitent également une mise en froid, il est intéressant, pour les mêmes raisons de minimalisation de la dépense énergétique, de ne pas catalyser cet hydrogène qui va être perdu. Selon un mode opératoire non représenté du circuit de la , la mise en œuvre du seul dispositif de contournement du dispositif de conversion catalytique 24 permet d’obtenir de l’hydrogène à 22K et avec une composition isomérique de 23% ortho et 77% para en sortie de l’échangeur 26, et donc en sortie du circuit. De manière générale, le taux de conversion catalytique à appliquer au circuit de liquéfaction est déterminé en fonction d’un ou de plusieurs critères. A titre d’exemple, le taux est déterminé afin de minimiser la dépense énergétique pour liquéfier l’hydrogène dans le circuit de liquéfaction. Ce but peut être atteint en fonction de différents critères. Un premier critère est celui lié aux phases de fonctionnement du circuit de liquéfaction. Par exemple, lors du démarrage du fonctionnement du circuit (par exemple après un arrêt nécessité par des opérations de maintenance), le refroidissement progressif du circuit (mise en froid) pour atteindre la température de fonctionnement implique de vaporiser de l’hydrogène liquéfié, ce qui représente une perte de l’hydrogène liquéfié à un taux maximal supérieur ou égal à 95%. Dans un tel cas, le taux de conversion catalytique à appliquer au circuit de liquéfaction est faible. Dans le présent exemple le taux est nul, afin d’aboutir à un contenu isomérique de l’hydrogène de 75% d’ortho et 25% de para (composition à la température ambiante). Un deuxième critère est celui lié aux fluctuations de la demande d’hydrogène liquéfié qui détermine les besoins de stockage de l’hydrogène liquéfié. En fonction de la demande, l’hydrogène peut être liquéfié à un fort taux de conversion catalytique quand la demande est faible et la durée de stockage est longue car, sinon, la conversion naturelle ortho-->para qui se fera dans le réservoir de stockage pour atteindre un taux très proche de 100% de para dégagera de l’énergie qui produira une évaporation du liquide stocké et donc une perte énergétique. De même façon, l’hydrogène peut être liquéfié à un taux de conversion catalytique intermédiaire (ex : 50%) quand la demande est forte car le liquide n’est alors pas stocké pour une longue durée, ce qui limite les pertes par évaporation due à la conversion naturelle comme mentionné plus haut. Dans un tel cas, le liquide produit est stocké très peu de temps, voire transféré directement à l’utilisateur. Un troisième critère est celui lié au type de la demande d’hydrogène liquéfié ou à l’utilisation de cet hydrogène liquéfié. Certains utilisateurs peuvent en effet avoir besoin d’un contrôle spécifique du taux de para-H2 avec une valeur cible, par exemple supérieure ou égale à 95%, alors que d’autres utilisateurs ne sont pas concernés par des évolutions du contenu isomérique de la molécule d’hydrogène. C’est par exemple le cas de l’hydrogène liquéfié destiné à alimenter les piles à combustible. Un quatrième critère est celui lié aux limites opérationnelles de l’installation de liquéfaction qui peuvent impacter le fonctionnement du circuit de liquéfaction, comme par exemple le prix de l’électricité. Un critère supplémentaire peut être lié à la combinaison de plusieurs des critères précédents. Les figures 6 et 7A-7B illustrent un autre exemple de réalisation d’un circuit de liquéfaction d’hydrogène de l’invention qui peut être utilisé dans l’installation de liquéfaction de la ou dans une autre installation. La est très similaire à la excepté le circuit de liquéfaction d’hydrogène CLH’ qui diffère du circuit CLH de la . Les éléments inchangés par rapport à la ne seront pas à nouveau décrits ici. Le circuit de liquéfaction d’hydrogène CLH’ est différent en raison des dispositifs de conversion catalytique ortho-->para qui sont ici isothermes, et non plus adiabatiques comme sur la . Les dispositifs isothermes sont ici intégrés dans des échangeurs thermiques multivoies 30, 32 et 34 successifs que le flux d’hydrogène issu de l’échangeur 14 traverse successivement avant d’atteindre la sortie S du circuit. Comme représenté sur la vue agrandie de la , l’échangeur 30 (la description concerne également les autres échangeurs 32 et 34 de structure identique) est un échangeur thermique multivoies. Cet échangeur comprend, sur le trajet du flux d’hydrogène circulant dans la voie L0 sortant de l’échangeur 14, deux voies L1’ et L2’ qui sont formées à partir de la voie L0. La voie L1’ traverse un catalyseur catalytique CC dans lequel est effectuée une catalyse catalytique isotherme et est équipée, en sortie de l’échangeur, d’une vanne de contrôle V1’. L’hydrogène circulant dans la voie L1’ est également refroidi dans l’échangeur durant la catalyse. La voie L2’ traverse, quant à elle, l’échangeur sans rencontrer de catalyseur catalytique si bien que l’hydrogène circulant dans cette voie contourne le catalyseur CC et est seulement refroidi. Cette voie est donc une voie ou dispositif de contournement intégré à l’échangeur. La voie L2’ est également équipée en sortie de l’échangeur d’une vanne de contrôle V2’. Le fonctionnement de l’échangeur multivoies 30 est similaire au fonctionnement décrit en relation avec la avec les voies directes L1, L3 et L5 et les voies de contournement L2, L4 et L6. Ainsi, dans le circuit de la , la voie directe L1’ d’un échangeur multivoies tel que l’échangeur 30 des figures 7A-B est sélectionnée par fermeture de la vanne V2’ et ouverture de la vanne V1’ (premier mode de fonctionnement de la ). Inversement, la voie de contournement de l’échangeur 30 est sélectionnée par fermeture de la vanne V1’ et ouverture de la vanne V2’ afin que l’hydrogène traversant l’échangeur ne soit pas catalysé (deuxième mode de fonctionnement de la ). La modulation de la configuration du circuit CLH’ afin de modifier de manière contrôlée le taux de para-H2 de l’hydrogène liquéfié est obtenue de manière identique à ce qui a été décrit en relation avec la et les exemples des figures 3 à 5, c’est-à-dire en fonction des besoins identifiés en amont dans l’installation (optimisation énergétique du processus de liquéfaction), notamment afin d’optimiser le rendement opérationnel du cycle de liquéfaction. L’échangeur multivoies 30 intègre également d’autres voies par lesquelles passe le fluide de refroidissement dans les différentes portions ou branches PC1, PC21 et PC22 du circuit de refroidissement/réfrigération. Dans le circuit de la , les échangeurs 18, 22 et 26 intègrent en effet également d’autres voies traversées par tout ou partie des différentes portions ou branches PC1, PC21 et PC22 du circuit de refroidissement et c’est donc également le cas ici pour les échangeurs 30, 32 et 34. Les caractéristiques et avantages décrits plus haut en relation avec l’exemple de réalisation des figures 1 à 5 s’appliquent également à l’exemple des figures 6 et 7A-7B et ne seront pas répétés. Par ailleurs, les catalyseurs adiabatiques sont de conception plus simples que les catalyseurs isothermes mais ces derniers sont plus performants énergétiquement et le circuit équipé de catalyseurs isothermes comporte moins d’équipements à installer que le circuit équipé de catalyseurs adiabatiques. Comme déjà mentionné, le nombre de dispositifs de conversion catalytique des circuits CLH et CLH’ peut varier afin de pouvoir obtenir une plus grande variété de contenus isomériques par sélection des dispositifs/voies de contournement du circuit. Un même circuit peut comporter les deux types de dispositifs de conversion dans des proportions déterminées en fonction des besoins. On notera qu’une voie de contournement est associée à chaque dispositif de conversion catalytique, quelle que soit sa nature. Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des modes de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Il est également manifeste que toutes les caractéristiques décrites en référence à un procédé sont transposables, seules ou en combinaison, à un dispositif, et inversement, toutes les caractéristiques décrites en référence à un dispositif sont transposables, seules ou en combinaison, à un procédé. Procédé de contrôle de la liquéfaction d’hydrogène dans un circuit de liquéfaction d’hydrogène comprenant, en entrée du circuit, de l’hydrogène gazeux et, en sortie du circuit, de l’hydrogène liquéfié, le circuit de liquéfaction comprenant une pluralité de n dispositifs successifs de conversion catalytique ortho-->para de l’hydrogène où le taux de para-H2 en sortie de chacun des dispositifs de conversion catalytique est plus élevé qu’à l’entrée du dispositif de conversion catalytique concerné, la pluralité de n dispositifs successifs de conversion catalytique comprenant un premier dispositif recevant de l’hydrogène gazeux et dont est issu de l’hydrogène avec un premier taux de para-H2 et un dernier dispositif (n) dont est issu de l’hydrogène liquéfié avec un taux final de para-H2 supérieur au taux de para-H2 de chacun des dispositifs précédents, caractérisé en ce que le procédé comprend un contournement d’au moins un dispositif de la pluralité de n dispositifs successifs de conversion catalytique ortho-->para incluant le dernier dispositif (n) et, éventuellement, un ou plusieurs autres dispositifs successifs (n-1 et n-2 ; n-1, n-2 et n-3 ;…) précédant le dernier dispositif (n) par rapport au sens de circulation de l’hydrogène dans le circuit de manière à obtenir, en sortie du circuit de liquéfaction dont au moins un dispositif de conversion catalytique est contourné, de l’hydrogène liquéfié à un taux déterminé de para-H2 qui est inférieur au taux final de para-H2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le procédé comprend une commande d’une ou de plusieurs vannes du circuit de liquéfaction de manière à permettre le contournement dudit au moins un dispositif de conversion catalytique concerné. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le procédé comprend une détermination d’un taux de para-H2. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la détermination d’un taux de para-H2 dépend d’un ou de plusieurs critères choisis parmi les suivants : minimalisation de la dépense énergétique pour liquéfier l’hydrogène, mise en froid du circuit de liquéfaction d’hydrogène, besoins de stockage à durée plus ou moins longue de l’hydrogène liquéfié, utilisation de l’hydrogène liquéfié à un taux para-H2 souhaité, fluctuations de la demande d’hydrogène liquéfié. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu’un taux minimum de para-H2 est déterminé en cas de mise en froid du circuit de liquéfaction d’hydrogène. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le procédé comprend le contournement d’au moins un dispositif de conversion catalytique isotherme et/ou d’au moins un dispositif de conversion catalytique adiabatique. Système de contrôle de la liquéfaction d’hydrogène, comprenant un circuit de liquéfaction d’hydrogène comprenant, en entrée du circuit, de l’hydrogène gazeux et, en sortie du circuit, de l’hydrogène liquéfié, le circuit de liquéfaction comprenant une pluralité de n dispositifs successifs de conversion catalytique ortho-->para de l’hydrogène où le taux de para-H2 en sortie de chacun des dispositifs de conversion catalytique est plus élevé qu’à l’entrée du dispositif de conversion catalytique concerné, la pluralité de n dispositifs successifs de conversion catalytique comprenant un premier dispositif recevant de l’hydrogène gazeux et dont est issu de l’hydrogène avec un premier taux de para-H2 et un dernier dispositif (n) dont est issu de l’hydrogène liquéfié avec un taux final de para-H2 supérieur au taux de para-H2 de chacun des dispositifs précédents, caractérisé en ce que le circuit de liquéfaction d’hydrogène comprend au moins un dispositif, dit de contournement, configuré pour contourner au moins un dispositif de la pluralité de n dispositifs successifs de conversion catalytique ortho-->para incluant le dernier dispositif (n) et, éventuellement, un ou plusieurs autres dispositifs successifs (n-1 et n-2 ; n-1, n-2 et n-3 ;…) précédant le dernier dispositif (n) par rapport au sens de circulation de l’hydrogène dans le circuit de l’entrée jusqu’à la sortie de celui-ci. Système de contrôle de la liquéfaction d’hydrogène selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comporte un module de contrôle configuré pour contrôler la circulation de l’hydrogène dans le circuit de liquéfaction d’hydrogène de manière à faire circuler l’hydrogène, soit dans ledit au moins un dispositif de contournement d’au moins un dispositif de la pluralité de n dispositifs successifs de conversion catalytique ortho-->para, soit dans le dispositif ou dans les dispositifs concernés. Système de contrôle de la liquéfaction d’hydrogène selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que le circuit de liquéfaction d’hydrogène comporte, par rapport au sens de circulation de l’hydrogène dans le circuit, en amont et/ou en aval de chaque dispositif de la pluralité de n dispositifs successifs de conversion catalytique ortho-->para auquel est associé ledit au moins un dispositif de contournement du dispositif concerné, une ou plusieurs vannes qui sont commandées de manière à permettre le contournement du dispositif concerné. Système de contrôle de la liquéfaction d’hydrogène selon l’une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu’il comporte un module de détermination d’un taux de para-H2. Système de contrôle de la liquéfaction d’hydrogène selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le module de détermination d’un taux de para-H2 est configuré pour déterminer un taux de conversion catalytique en fonction d’un ou de plusieurs critères choisis parmi les suivants : minimalisation de la dépense énergétique pour liquéfier l’hydrogène, mise en froid du circuit de liquéfaction d’hydrogène, besoins de stockage à durée plus ou moins longue de l’hydrogène liquéfié, utilisation de l’hydrogène liquéfié à un taux para-H2 souhaité, fluctuations de la demande d’hydrogène liquéfié. Système de contrôle de la liquéfaction d’hydrogène selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le module de détermination d’un taux de para-H2 est configuré pour déterminer un taux minimum de para-H2 en cas de mise en froid du circuit de liquéfaction d’hydrogène. Système de contrôle de la liquéfaction d’hydrogène selon l’une des revendications 7 à 12, caractérisé en ce que le circuit de liquéfaction d’hydrogène comprend au moins un dispositif de conversion catalytique isotherme et/ou au moins un dispositif de conversion catalytique adiabatique, et caractérisé en ce que le circuit de liquéfaction d’hydrogène comprend une voie de contournement d’au moins un dispositif de conversion catalytique parmi ledit au moins un dispositif de conversion catalytique isotherme et/ou ledit au moins un dispositif de conversion catalytique adiabatique. Système de contrôle de la liquéfaction d’hydrogène selon la revendication 13, caractérisé en ce que ledit au moins un dispositif de conversion catalytique isotherme est intégré à un échangeur thermique multivoies qui comporte une voie dans laquelle l’hydrogène circule en étant refroidi et en subissant une catalyse et une voie dans laquelle l’hydrogène circule en étant refroidi sans catalyse. Installation de liquéfaction comprenant un système de contrôle de la liquéfaction d’hydrogène selon l’une des revendications 7 à 14.