Brevet FR3150520A1 — publié le 20250103

L’invention concerne un procédé de fabrication d’un granulé solide. Le procédé peut comprendre l’introduction de particules (ou de granulés) de carbone récupéré et l’introduction de particules (ou de granulés) de noir de carbone vierge en tant que matières premières séparées dans un broyeur, puis le broyage du carbone récupéré et du noir de carbone vierge conjointement pour obtenir un mélange broyé, puis la granulation humide du mélange broyé pour obtenir des granulés solides humides, et ensuite le séchage des granulés solides humides pour obtenir des granulés solides secs. L’invention concerne en outre les granulés solides formés ainsi qu’un procédé pour former des profilés, tels que des profilés en EPDM utilisant les granulés solides de la présente invention. Profilés en epdm lisses avec mélanges de carbone récupéré et de noir de carbone CONTEXTE DE L’INVENTION La présente invention concerne des procédés de fabrication de profilés en EPDM avec du carbone recyclé ou du carbone récupéré (rC) et des profilés en EPDM produits ainsi. La présente invention concerne en outre des procédés de fabrication de granulés solides de rC et de noir de carbone. Il y a de plus en plus de demande et d’efforts dans le domaine du recyclage de matériaux de façon à éviter que les matériaux ne soient éliminés dans des décharges et éviter d’épuiser plus avant les ressources naturelles. Les pneus de véhicules en fin de vie sont fréquemment traités et réutilisés dans une large gamme d’applications finales, des équipements de terrains de jeux au béton. Cependant, il est souhaitable de recycler des composants de pneus pour obtenir des matériaux qui peuvent être combinés avec des matériaux de première utilisation afin de réduire la quantité de nouveau matériau nécessaire pour fabriquer de nouveaux produits. Il existe un besoin croissant de matériaux plus durables et d’une empreinte carbone réduite dans différentes industries, notamment l’industrie des coupe-froid. Le carbone récupéré (rC) obtenu par pyrolyse de pneus en fin de vie peut être utilisé pour améliorer la teneur circulaire des composés de coupe-froid d’EPDM. Cependant, contrairement au noir de carbone vierge, le rC peut être assez difficile à disperser correctement dans la matrice de caoutchouc en raison de son interaction matière de charge-caoutchouc inférieure et/ou des résidus de cendres et/ou d’autres raisons. Les agrégats de rC non dispersés et les résidus de cendres entraînent des défauts évidents sur la surface de profilés en EPDM extrudés, qui ne sont pas souhaités par les équipementiers automobiles et les utilisateurs finaux et rendent essentiellement l’utilisation de rC non réalisable commercialement. Par conséquent, il a été difficile de développer des coupe-froid en EPDM de haute qualité de surface avec rC. Il existe un besoin dans l’industrie des coupe-froid et dans d’autres industries de résoudre ces problèmes et de fournir des solutions de sorte que le rC peut être incorporé dans des produits, tels que des profilés en caoutchouc, des tuyaux flexibles et des diaphragmes. RÉSUMÉ DE L’INVENTION Une caractéristique de la présente invention est de fournir des procédés qui utilisent du carbone récupéré dans la formation de granulés. Une caractéristique supplémentaire de la présente invention est de fournir la capacité d’utiliser du carbone récupéré sans toutefois interférer avec la capacité de produire des produits acceptables dans l’industrie, tels que des profilés en EPDM. Une autre caractéristique de la présente invention est de fournir des procédés permettant de faire du carbone récupéré un matériau plus viable pour une utilisation en tant que matériau de qualité pour matière de charge dans des applications telles que des profilés en EPDM et similaires. Une autre caractéristique supplémentaire de la présente invention est de permettre au carbone récupéré de se disperser correctement dans une matrice polymère et/ou de réduire ou d’éviter les défauts, tels que des défauts de surface, dans des profilés en EPDM et similaires dus à de grands agglomérats de rC non dispersés. En outre, une caractéristique de la présente invention est de proposer des procédés pour traiter le carbone récupéré, de sorte que les particules en combinaison, par exemple, avec du noir de carbone vierge, peuvent avoir des propriétés de matière de charge comparables, telles que, sans s’y limiter, une dispersion acceptable par rapport à l’utilisation de 100 % de noir de carbone vierge. Une caractéristique supplémentaire de la présente invention est de fournir un granulé solide (par exemple, un cogranulé) qui contient au moins du carbone récupéré ainsi que du noir de carbone vierge. Pour obtenir ces avantages et d'autres, et conformément aux objectifs de la présente invention, tels qu'ils sont réalisés et largement décrits présentement, la présente invention concerne, en partie, un procédé de fabrication d’un granulé solide. Le procédé comprend les étapes d’alimentation de particules et/ou de granulés de carbone récupéré, et d’alimentation de particules et/ou de granulés de noir de carbone vierge en tant que charges séparées vers un broyeur (le même broyeur), puis broyage de a) les particules et/ou granulés de carbone récupéré et b) les particules et/ou granulés de noir de carbone vierge conjointement pour obtenir un mélange broyé. Le procédé comprend en outre la granulation humide du mélange broyé pour obtenir des granulés solides humides et le séchage des granulés solides humides pour obtenir des granulés solides secs. La présente invention concerne en outre, en partie, un procédé de fabrication d’un profilé en EPDM (par exemple, un film). Le procédé comprend les étapes de mélange d’au moins un polymère d’EPDM avec une pluralité de granulés solides pour former une formulation d’EPDM, et extrusion de la formulation d’EPDM pour former un ou plusieurs profilés. Les granulés solides comprennent au moins un mélange broyé de particules de carbone récupéré et de particules de noir de carbone vierge. En outre, la présente invention concerne, en partie, un granulé solide qui comprend au moins un mélange de particules de carbone récupéré et de noir de carbone vierge. Les particules de carbone récupéré peuvent avoir un D90 dans une plage de Il doit être entendu que la description générale ci-dessus et la description détaillée ci-après sont faites uniquement à titre d’exemple et d’explication et sont destinées à fournir une explication supplémentaire de la présente invention selon les revendications. Les dessins annexés, qui sont incorporés dans cette demande et constituent une partie de celle-ci, illustrent différentes caractéristiques de la présente invention et, conjointement avec la description, servent à expliquer les principes de la présente invention. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La sont des images agrandies de trois bandes extrudées. La A) première bande extrudée est fabriqué en utilisant uniquement du noir de carbone vierge comme composant de noir de carbone, B) la deuxième bande extrudée est fabriquée en utilisant un mélange de poudre de carbone récupéré et de noir de carbone vierge (rapport en poids de 10:90), et C) la troisième bande extrudée est fabriqué à l’aide du granulé solide de la présente invention (rapport en poids 10:90 de carbone récupéré au noir de carbone vierge dans les granulés). La est un graphique représentant le nombre de défauts de surface sur les bandes extrudées représentées dans A), B) et C) de la . La est un graphique à barres représentant la résistivité volumique des bandes extrudées représentées dans A), B) et C) de la La est un schéma représentant un exemple d’installation dans une usine pour fabriquer les granulés solides de la présente invention. La est un graphique représentant le nombre de défauts de surface sur les bandes extrudées produites dans l’exemple 2. Les figures ne sont pas à l’échelle et sont fournies sous forme de vues simplifiées et ne représentent pas nécessairement tous les modes de réalisation possibles ou les composants qui peuvent être présents. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L’INVENTION La présente invention concerne, en partie, un procédé de fabrication d’un granulé solide. Le procédé comprend, consiste essentiellement en, consiste en, ou comprend l’introduction a) de particules et/ou granulés de carbone récupéré et b) l’introduction de particules et/ou granulés de noir de carbone vierge en tant que charges séparées dans un broyeur, puis le broyage des particules et/ou granulés de carbone récupéré et des particules et/ou granulés de noir de carbone vierge conjointement pour obtenir un mélange broyé, puis la granulation humide du mélange broyé pour obtenir des granulés solides humides, et ensuite le séchage des granulés solides humides pour obtenir des granulés solides secs. Le granulé solide étant fabriqué est un granulé solide qui comprend, est essentiellement constitué de, est constitué de, ou inclut une combinaison de carbone récupéré broyé et de noir de carbone vierge broyé. Dans le contexte de la présente invention, le terme « particules de noir de carbone vierge » et le terme « particules de carbone récupéré » sont parfois utilisés, mais il doit être entendu que l’une ou les deux particules étant introduites dans le broyeur peuvent éventuellement être sous forme de granulés. L’alimentation en carbone récupéré et l’alimentation en noir de carbone vierge vers le broyeur sont régulées pour obtenir une quantité en poids souhaitée de chaque composant. Dans le broyeur, le carbone récupéré peut être présent en une quantité de 1 % en poids à 50 % en poids, et le noir de carbone vierge peut être présent en une quantité de 50 % en poids à 99 % en poids, par rapport au poids total de particules dans le broyeur. Selon d’autres exemples, le carbone récupéré peut être introduit de telle sorte que la quantité dans le broyeur est une quantité de 5 % en poids à 20 % en poids, et le noir de carbone vierge est présent en une quantité de 80 % en poids à 95 % en poids, par rapport au poids total des particules dans le broyeur, ou le carbone récupéré peut être présent en une quantité de 5 % en poids à 15 % en poids, et le noir de carbone vierge peut être présent en une quantité de 85 % en poids à 95 % en poids, par rapport au poids total des particules dans le broyeur, ou le carbone récupéré peut être présent en une quantité de 10 % en poids à 15 % en poids, et le noir de carbone vierge peut être présent en une quantité de 85 % en poids à 90 % en poids, par rapport au poids total des particules dans le broyeur, ou une plage quelconque basée sur deux valeurs quelconques présentement décrites. Le carbone récupéré et le noir de carbone vierge peuvent être à l’état sec lorsqu’ils sont introduits dans le broyeur pour être broyés. La teneur en humidité dans chaque cas peut être inférieure à 2 % en poids par rapport au poids des particules. En option, la teneur en humidité de l’un ou des deux parmi le carbone récupéré ou le noir de carbone vierge peut être supérieure ou égale à 2 % en poids. En option, le carbone récupéré ou le noir de carbone vierge ou les deux peuvent être dans un état humide lorsqu’ils sont introduits dans le broyeur pour broyage, par exemple, 65 % en poids à 90 % en poids ou 70 % en poids à 85 % en poids, ou 70 % en poids à 80 % en poids de teneur en humidité ou aqueuse ou en eau, par rapport au poids des particules humides. L’état humide peut conduire à une suspension de l’une ou des deux particules introduites dans le broyeur. L’introduction du carbone récupéré et du noir de carbone vierge peut être effectuée au même moment ou à peu près au même moment, ou peut être séquentielle ou dans un ordre quelconque. Le cas échéant, les charges de carbone récupéré et de noir de carbone vierge peuvent être combinées avant leur introduction dans le broyeur. Le broyage peut être un type quelconque de broyage qui a la capacité de réduire la taille des particules solides et/ou de désagréger les particules. Le broyage peut être un broyage à sec. Ou en variante, le broyage peut être un broyage par voie humide. Des exemples de types de broyage acceptables comprennent, sans s’y limiter, le broyage par impact, le broyage à broches, le broyage par classification pneumatique, le broyage à impact fin, le broyage à jet ou le broyage à billes. Le broyeur utilisé pour réaliser le broyage est disponible dans le commerce et les réglages du fabricant sur le broyeur peuvent être utilisés. Par exemple, le broyeur à marteaux peut être obtenu auprès de fournisseurs tels que Prater, Williams, Hippo et Schutte. Les particules peuvent être soumises à une seule étape de broyage ou à plusieurs étapes de broyage. Si plus d’une étape de broyage est utilisée, chaque étape de broyage peut être identique ou différente l’une de l’autre en ce qui concerne le type de broyage et/ou un ou plusieurs paramètres de broyage (par exemple, le temps de broyage). En option, dans ce procédé, une partie ou la totalité du noir de carbone vierge peut être introduite directement à partir d’une chaîne ou de plusieurs chaînes de production de noir de carbone. La chaîne de production de noir de carbone (par exemple, une installation de production de noir de carbone ou un four à noir de carbone) peut être adjacente au(x) broyeur(s) ou située ailleurs dans l’installation, ou être dans une installation adjacente. Lorsque le noir de carbone vierge est alimenté directement à partir d’une ou plusieurs chaînes de production de noir de carbone, le noir de carbone vierge peut avoir été produit récemment (par exemple, produit 1 minute à 12 heures ou plus après son introduction dans le broyeur, ou 5 minutes à 6 heures, 5 minutes à 3 heures, 5 minutes à 1 heure, 10 minutes à 30 minutes). Le noir de carbone vierge, par exemple issu d’une production récente, peut avoir une température de particules allant de 25 °C à 200 °C, par exemple de 100 °C à 200 °C. Cette température de particules peut être une température moyenne (par exemple, déterminé en mesurant la température de 1 kg de noir de carbone vierge dans un récipient). Le noir de carbone vierge introduit dans le broyeur peut être une qualité quelconque de noir de carbone. Le noir de carbone peut être du noir de carbone de fourneau ou d’autres types de noir de carbone. Les particules de noir de carbone vierge peuvent être d’une qualité ASTM quelconque de noir de carbone. Le noir de carbone vierge peut être ou comprendre des noirs de carbone de la série N100 à la série N900 ASTM, par exemple des noirs de carbone de la série N100, des noirs de carbone de la série N200, des noirs de carbone de la série N300, des noirs de carbone de la série N500, par exemple un noir de carbone de la série N550, des noirs de carbone de la série N600, des noirs de carbone de la série N700, des noirs de carbone de la série N800 ou des noirs de carbone de la série N900. Les noirs de carbone commercialisés sous les marques Regal®, Black Pearls®, Spheron®, Sterling® et Vulcan® disponibles auprès de Cabot Corporation, les marques Raven®, Statex®, Furnex® et Neotex® et les gammes CD et HV disponibles auprès de Birla Carbon (Columbian Chemicals), et les marques Corax®, Durax®, Ecorax® et Purex® et la gamme CK et d’autres noirs de carbone disponibles auprès d’Orion Engineered Carbons et d’autres matières de charge adaptées pour utilisation dans des applications telles que des applications dans les polymères, les films, le caoutchouc ou les pneus, peuvent également être exploités pour utilisation avec différents modes de réalisation. Les noirs de carbone peuvent être fonctionnalisés chimiquement. Les noirs de carbone chimiquement fonctionnalisés appropriés comprennent ceux décrits dans les documents WO 96/18688 et US2013/0165560,. Le noir de carbone vierge peut avoir une surface d’épaisseur statistique (STSA, norme ASTM D6556) d’au moins environ 15 m 2 /g, par exemple d’environ 15 m 2 /g à environ 240 m 2 /g, par exemple, d’environ 35 m 2 /g à environ 230 m 2 /g, d’environ 50 m 2 /g à environ 200 m 2 /g, d’environ 60 m 2 /g à environ 180 m 2 /g, d’environ 100 m 2 /g à environ 200 m 2 /g. Les noirs de carbone ayant l’une quelconque des surfaces spécifiques ci-dessus peuvent en outre avoir une structure, telle qu’indiquée par l’indice d’adsorption d’huile pour le noir de carbone comprimé (COAN, ASTM D3493), d’environ 50 à environ 115 ml/100 g, par exemple d’environ 65 à environ 75 ml/100 g, d’environ 60 à 95 ml/100 g, d’environ 75 à environ 85 ml/100 g, d’environ 85 à environ 95 ml/100 g, d’environ 95 à environ 105 ml/100 g, ou d’environ 105 à environ 115 ml/100 g. Des mélanges quelconques de ces noirs de carbone peuvent être utilisés le cas échéant. Le carbone récupéré (le carbone récupéré de départ qui est introduit dans le broyeur) ou rC, tel que des agrégats rC, est disponible dans le commerce. Généralement, les agrégats rC sont issus de la pyrolyse de pneus et/ou d’autres matériaux en caoutchouc qui contenaient des matériaux de matière de charge ou des matériaux de renfort, tels que du noir de carbone. Le rC est principalement constitué de noir de carbone qui a été utilisé pour renforcer du caoutchouc. Le rC peut contenir des substances volatiles organiques. Le rC peut contenir un résidu de carbonisation. De préférence, le rC utilisé, bien que cela ne soit pas exigé, contient des substances volatiles et/ou un résidu de carbonisation qui sont au-dessous de 5 % en poids, ou au-dessous de 3 % en poids, ou au-dessous de 1 % en poids (par exemple de 0,1 % en poids à 4,9 % en poids) par rapport au poids du rC. Le rC peut être du carbone récupéré traité, le carbone récupéré ayant été traité pour éliminer ou éliminer sensiblement au moins un contaminant macroscopique tel qu’un tissu ou un fil. Le carbone récupéré peut être disponible dans le commerce auprès de fournisseurs tels que Reoil Sp. z o.o., Scandinavian Enviro Systems AB, Pyrum Innovations AG, CBp Cyprus Ltd. ou Bolder Industries. Le rC peut être sous forme de granulé ou sous forme non granulée. Le carbone récupéré peut être traité pour éliminer les contaminants macroscopiques. Par exemple, des techniques de séparation magnétique connues de l’homme du métier peuvent être utilisées pour éliminer les fils métalliques et d’autres contaminants métalliques macroscopiques. Des filtres ou des tamis peuvent être utilisés pour éliminer les tissus et d’autres contaminants macroscopiques non magnétiques. En variante ou en outre, le carbone récupéré peut être traité pour éliminer les cendres, par exemple par lavage du carbone récupéré avec un acide ou au moyen d’un échangeur d’ions. Des exemples de procédés sont décrits dans US20150307714, CN101357758 et WO2021/005124. À titre d’exemple, les granulés de carbone récupéré de départ peuvent avoir un D50 de 0,5 mm à 2 mm, de préférence de 1,0 mm à 1,5 mm. D’autres tailles D50 au-dessus ou au-dessous de cette plage peuvent être utilisées. Le rC introduit dans le broyeur peut être sous forme de granulés. Le rC introduit dans le broyeur peut être sous forme non granulée (forme d’agrégats ou forme de particules). Le rC introduit dans le broyeur peut avoir un D90 (forme non granulée) supérieur ou égal à 10 microns, ou supérieur ou égal à 20 microns, à titre d’exemple. En option, le rC introduit dans le broyeur (que ce soit sous forme de granulés, sous forme non granulée ou sous forme particulaire) peut avoir un D50 qui est supérieur ou égal à 0,5 mm. En ce qui concerne l’étape de granulation humide, cette étape peut comprendre, consister essentiellement en, consister en ou comprendre le mélange du mélange broyé avec une solution aqueuse et éventuellement au moins un liant, puis la formation des granulés solides humides. La quantité de solution aqueuse peut être telle qu’un rapport en poids d’environ 1 à 1 (du liquide au mélange broyé) est obtenu. Ce rapport en poids peut varier par rapport au liquide et/ou par rapport au mélange broyé de ± 5 % ou ± 10 % ou ± 20 %, en fonction, par exemple, de la surface des différents composants. À titre d’exemple, le mouillage du mélange broyé pour la granulation peut créer une consistance de gâteau humide ou de sable humide. Pour granuler le mélange broyé de particules, dans un mélangeur, une buse de pulvérisation peut mouiller les particules avec un agent liant ou une liaison, tel que de l’eau, du toluène, de l’huile minérale ou similaire. Le mélangeur mélange l’agent liant et les particules dans un mélange sensiblement homogène qui s’agglomère (ou s’agglutine) en granulés. Les granulés peuvent ensuite être séchés jusqu’à une teneur en humidité particulière, par exemple inférieure à 2 % en poids ou inférieure à 1 % en poids. En réduisant la teneur en humidité des granulés, le procédé de la présente invention peut empêcher l’introduction d’humidité indésirable dans le mélange de polymère ou de caoutchouc qui peut contribuer aux émissions de gaz (ou dégazage) qui peuvent être émises. Un procédé quelconque de densification ou de granulation connu de l’homme du métier peut être utilisé. Par exemple, les procédés du brevet U.S. n° 2 065 371 de Glaxner peuvent être utilisés. En général, le mélange broyé par voie humide est transformé en billes, qui peuvent ensuite être éventuellement séchées pour réduire la teneur en eau à au plus 1 % afin de former des granulés de carbone mélangé. En plus de l’eau déjà présente dans le mélange de carbone mélangé par voie humide, une grande variété d’additifs liants sont connus comme étant utiles dans le processus de granulation humide pour améliorer plus avant les caractéristiques de manipulation des granulés résultants. De tels additifs comprennent, sans s’y limiter, les liquides organiques hygroscopiques tels que l’éthylène glycol, des glucides (par exemple, un sucre, des mélasses, des amidons solubles, des saccharides, des dérivés de lignine), la collophane, des tensioactifs anioniques à base de sulfonate et de sulfate, des tensioactifs non ioniques à base d’éthoxylate d’amine grasse, des lignosulfonates de sodium, des silanes, le saccharose, des alkylsuccinimides, des esters succiniques alkylés et des tensioactifs à base d’oxyde de polyéthylène-co-polydiméthylsiloxane. En variante ou en outre, il n’est pas nécessaire de sécher les granulés et ceux-ci peuvent être utilisés humides, auquel cas il peut ne pas être nécessaire d’utiliser un liant. Par exemple, les granulés humides peuvent avoir une teneur en humidité de 15 à 80 % en poids, par exemple de 40 à 60 % en poids. La taille des granulés formés peut être une taille quelconque. Par exemple, la taille moyenne des granulés formés peut être d’environ 1 mm à environ 2 mm. La taille moyenne peut être déterminée par mesure par filtration mécanique sur tamis selon ASTM D1514. Lorsqu’un ou plusieurs liants sont utilisés, la quantité de liant peut être une quantité de 0 ppm à 4 000 ppm ou de 100 ppm à 4 000 ppm ou de 250 ppm à 3 000 ppm ou de 500 ppm à 3 000 ppm ou de 750 ppm à 2 500 ppm ou de 1 000 ppm à 3 000 ppm par rapport au poids total du mélange broyé à sec. Le broyage des particules peut être tel que le mélange broyé peut avoir une distribution de particules multimodale avec le mode du pic majeur du noir de carbone de 50 à 200 nm, par exemple de 100 à 175 nm, et le mode du pic majeur du noir de carbone associé au carbone récupéré broyé de 4 à 10 microns, par exemple de 4 à 6 microns, telle que mesurée par diffusion de la lumière. Le broyage de la combinaison du carbone récupéré et du noir de carbone vierge peut entraîner une réduction de taille du carbone récupéré dans une plus grande mesure que celle du noir de carbone vierge, sur la base d’une comparaison de la taille initiale du carbone récupéré et de la taille initiale du noir de carbone vierge. Par exemple, à partir du broyage, la taille du carbone récupéré peut être réduite d’au moins 10 %, au moins 20 %, au moins 30 %, au moins 40 %, au moins 50 %, au moins 60 %, au moins 70 %, au moins 80 %, au moins 90 % sur la base de la moyenne de départ ou de la taille D50 du carbone récupéré de départ. La taille du noir de carbone vierge peut être réduite d’au plus 10 %, ou d’au plus 5 %, ou d’au plus 1 %. En option, les particules de carbone récupérées sont introduites dans le broyeur en l’absence d’un broyage primaire ou d’un prébroyage. En d’autres termes, les particules de carbone récupéré ne sont soumises à aucune étape de réduction de taille avant d’être introduites dans le broyeur. Dans cette option, le carbone récupéré est obtenu, par exemple, auprès d’un fournisseur (par exemple, sous forme de vrac, dans des sacs ou des conteneurs pour vrac ou des IBC) et introduit directement dans le broyeur ou déchargé dans un conteneur puis introduit dans le broyeur. En option, les particules de carbone récupéré sont introduites dans le broyeur avec un prétraitement qui peut comprendre, sans s’y limiter, un tamisage ou un criblage ou un mouillage ou un broyage ou un prébroyage, ou un criblage magnétique ou une combinaison quelconque de ceux-ci. L’introduction de particules peut être effectuée à l’aide d’un appareil quelconque. Des exemples comprennent, sans s’y limiter, des distributeurs ou des silos à perte de poids, de préférence dotés de dispositifs de dosage pour doser la quantité de chaque charge. Les particules dosées, par exemple, de cette manière peuvent ensuite être combinées avec un flux d’air de transport par un moyen quelconque, tel qu’un dispositif éjecteur, qui peut créer une aspiration par l’intermédiaire d'un effet venturi lorsque l’air de transport traverse l’éjecteur. Les particules peuvent être alimentées par d’autres opérations de transport aérien. D’autres dispositifs de transport peuvent être utilisés, tels que, sans s’y limiter, des bandes transporteuses ou des distributeurs à vis ou d’autres dispositifs de transport disponibles dans le commerce et connus de l’homme du métier. La décrit un exemple d’une configuration d’usine qui peut être utilisée pour fabriquer les granulés de la présente invention. La configuration 1 peut impliquer la partie de fabrication de noir de carbone vierge et la partie de carbone récupéré. Pour la partie de fabrication de noir de carbone vierge, si le noir de carbone est fabriqué à proximité et utilisé après la formation (sans ensachage etc.), les matériaux 3 utilisés pour former le noir de carbone peuvent être introduits par les conduites 5 vers le réacteur de noir de carbone 7 avec le combustible du brûleur. Une fois que le noir de carbone est formé et soumis à une trempe, le noir de carbone peut être transporté vers une unité de filtration 9 avec de l’air introduit. Une fois filtré, l’air de transport 11, par exemple, peut être utilisé pour transporter le noir de carbone vers un distributeur 25. Du côté du carbone récupéré, le rC peut être transféré vers un distributeur 13 et avec l’air de transport 15 introduit, un éjecteur 17 peut transférer le rC avec de l’air vers un distributeur 27. Chaque distributeur 25 et 27 peut être commandé par dosage pour introduire la quantité souhaitée de noir de carbone et de rC dans le broyeur 29 (par exemple, un broyeur à marteaux ou un broyeur). Après le broyage, le mélange broyé est transféré vers une unité de granulation et de séchage 31 puis introduit (par exemple par un distributeur à vis) 33 vers les unités 35 et 37 pour emballage et expédition. La présente invention concerne en outre le granulé solide formé selon un procédé de la présente invention. La présente invention concerne en outre un granulé solide qui comprend, est essentiellement constitué de, est constitué de ou inclut un mélange de carbone récupéré et de noir de carbone vierge. En option, le granulé solide des particules de carbone récupéré et des particules de noir de carbone vierge peut avoir un D50 dans une plage de 0,5 mm à 2 mm. Un D50 au-dessus ou au-dessous de cette plage est possible. Les particules de carbone récupéré et le noir de carbone vierge sont généralement répartis uniformément dans le granulé. La distribution peut être considérée comme un mélange homogène. Les détails du carbone récupéré et du noir de carbone vierge sont décrits ci-dessus et s’appliquent également ici. Les granulés solides ont une surface spécifique BET, une teneur de cendres en %, une masse volumique et/ou un % d’humidité. Les propriétés du granulé solide peuvent être caractérisées par comparaison à une ou plusieurs de ces propriétés à un granulé solide fabriqué à 100 % du même noir de carbone seul, sans aucune autre différence (identifié présentement comme « granulé témoin »). À partir d’une telle comparaison, le granulé solide de la présente invention peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : La surface spécifique BET du granulé solide augmente de 1 % à 15 %, par exemple de 5 % à 15 % ou de 10 % à 15 % par rapport au granulé témoin ; La teneur en cendres (% cendres) augmente de 5 à 15 fois ou de 10 à 15 fois par rapport au granulé témoin ; La teneur en humidité (% en poids) est la même, ou à peu près la même, ou à moins de 5 % ou à moins de 1 % de celle du granulé témoin ; La masse volumique (g/l) augmente de 1 % à 5 % ou de 2 % à 5 % par rapport au granulé témoin ; La teneur en cendres augmente de 1 à 1,5 % en poids pour chaque 5 % en poids de carbone récupéré présent dans le granulé solide (par exemple, un granulé solide avec 0 % en poids de rC présente environ 0,15 à 0,2 % ; un granulé solide avec 5 % en poids de rC présente environ 1,2 à 1,6 %, et un granulé solide avec 10 % en poids de rC présente environ 2,2 à 3 %, et un granulé solide avec 15 % en poids de rC présente environ 3,3 à 4 %). Comme indiqué, le granulé solide de la présente invention peut comprendre en outre un liant. Des exemples de liants ont été décrits précédemment. Le liant peut être présent en une quantité de 1 ppm à 4 000 ppm ou de 50 ppm à 4 000 ppm ou de 100 ppm à 3 000 ppm. Comme indiqué, le granulé solide de la présente invention peut avoir une taille moyenne d’environ 0,5 mm à environ 2 mm ou d’environ 1 mm à environ 2 mm ou des tailles supérieures ou inférieures à cette plage. Le granulé solide de la présente invention peut avoir une teneur en humidité inférieure à 2 % en poids, ou inférieure à 1,5 % en poids, ou inférieure à 1 % en poids, ou inférieure à 0,5 % en poids par rapport au poids du granulé solide. La granulé solide peut contenir des particules de carbone récupérées présentes en une quantité de 1 % en poids à 50 % en poids (par exemple, de 1 % en poids à 45 % en poids, de 1 % en poids à 40 % en poids, de 1 % en poids à 35 % en poids %, de 1 % en poids à 30 % en poids, de 1 % en poids à 25 % en poids, de 1 % en poids à 20 % en poids, de 1 % en poids à 15 % en poids, de 1 % en poids à 10 % en poids, de 1 % en poids % à 5 % en poids, de 2,5 % en poids à 50 % en poids, de 5 % en poids à 50 % en poids, de 10 % en poids à 50 % en poids, de 15 % en poids à 50 % en poids, de 20 % en poids à 50 % en poids , ou une plage quelconque basée sur deux valeurs quelconques présentement décrites), le % en poids étant par rapport au poids total du granulé. Les particules de noir de carbone vierges peuvent être présentes en une quantité de 50 % en poids à 99 % en poids (par exemple, de 50 % en poids à 95 % en poids, de 50 % en poids à 90 % en poids, de 50 % en poids à 80 % en poids, de 50 % en poids à 70 % en poids, de 50 % en poids à 60 % en poids, de 55 % en poids à 99 % en poids, de 60 % en poids à 99 % en poids, de 65 % en poids à 99 % en poids, de 70 % en poids à 99 % en poids, de 75 % en poids à 99 % en poids, de 80 % en poids à 99 % en poids, de 85 % en poids à 99 % en poids, de 90 % en poids à 99 % en poids, de 95 % en poids à 99 % en poids ou une plage quelconque basée sur deux valeurs quelconques présentement décrites), le % en poids étant par rapport au poids total du granulé. À titre d’exemple plus spécifique, le granulé solide peut contenir des particules de carbone récupéré présentes en une quantité de 5 % en poids à 20 % en poids, et des particules de noir de carbone vierge présentes en une quantité de 80 % en poids à 95 % en poids, par rapport au poids total du granulé solide, ou le granulé solide peut contenir les particules de carbone récupérées présentes en une quantité de 5 % en poids à 15 % en poids, et les particules de noir de carbone vierge présentes en une quantité de 85 % en poids à 95 % en poids, par rapport au poids total du granulé solide. Les granulés solides de la présente invention peuvent avoir une dureté de granulés d’environ 30 grammes à environ 45 grammes ou de 35 à 45 grammes, mesurée par ASTM D5230. La présente invention concerne en outre un procédé de fabrication d’un profilé en EPDM (par exemple un film ou un coupe-froid). Le procédé peut comprendre, consister essentiellement en, consister en, ou comprendre le mélange d’au moins un polymère d’EPDM avec une pluralité des granulés solides de la présente invention pour former une formulation d’EPDM, et l’extrusion de la formulation d’EPDM pour former le profilé. Des exemples de formulations peuvent être les suivants (avec un % en poids par rapport au poids total de la formulation) : Polymère d’EPDM - de 15 % en poids à 40 % en poids. Granulés solides de la présente invention - de 20 % en poids à 40 % en poids (par exemple, de 15 % en poids à 40 % en poids ou de 20 % en poids à 40 % en poids, ou de 25 % en poids à 40 % en poids (par rapport au poids total de la formulation). Les autres composants qui peuvent généralement être présents dans une formulation d’EPDM comprennent, sans s’y limiter : des matières de charge inorganiques (par exemple carbonate de calcium, talc, argile) en quantités allant de 10 à 25 % en poids ; des vulcanisats (par exemple, zinc-dibenzyl-dithiocarbamate de N-cyclohexyl-2-benzothiazole sulfénamide, soufre) en quantités allant de 1 à 4 % en poids ; un plastifiant (par exemple, de l’huile paraffinique) en quantités allant de 10 à 30 % en poids ; des adjuvants de fabrication (par exemple, polyéthylène glycol) en quantités allant de 0,1 à 1 % en poids ; des agents dessiccatif (par exemple, oxyde de calcium) en quantités allant de 0,5 à 3 % en poids. La formulation peut être mélangée ou combinée à l’aide d’un dispositif de mélange quelconque, tel qu’un mélangeur. La formulation peut être extrudée pour former un profil en utilisant un type quelconque d’extrudeuse tel que, sans s’y limiter, une extrudeuse à alimentation froide, une extrudeuse à alimentation chaude ou une co-extrudeuse. L’extrudeuse peut être une extrudeuse multizone. Avec la présente invention, lorsque les granulés solides de la présente invention sont utilisés dans le procédé de formation d’un profilé en EPDM par rapport au mélange direct de la même quantité de noir de carbone vierge et de carbone récupéré séparément non sous forme de cogranulés (même quantité et même type de chacun d’entre eux), le nombre de défauts de surface sur le profilé peut être diminué d’au moins 20 %, au moins 30 %, au moins 40 %, au moins 50 %, au moins 60 %, ou au moins 70 %. Ces résultats ont été considérés comme inattendus et largement supérieurs au mélange direct de chaque composant. La présente invention concerne des profilés en EPDM préparés avec de l’EPDM cristallin et amorphe. Aux fins de la présente invention, l’EPDM cristallin, notamment l’EPDM semi-cristallin, comprend un EPDM ayant une teneur en éthylène d’au moins 60 % et une transition thermodynamique, par exemple un point de fusion ou un point de cristallisation, à une température d’au moins 30 °C. Sans vouloir être limité par une quelconque théorie, il est estimé que les granulés solides de la présente invention permettent un mélange plus homogène et/ou une interaction plus faible entre les particules de carbone récupéré broyé par rapport aux mélanges directs non cogranulés. Le noir de carbone vierge peut servir d’une certaine façon de support pour le carbone récupéré et améliorer ainsi la dispersion du carbone récupéré dans la matrice de polymère, ce qui peut réduire les défauts de surface des profilés extrudés. La présente invention concerne en outre un profilé en EPDM ayant un faible nombre de défauts de surface. Les défauts de surface sont mesurés sur la base de la méthode d’essai décrite dans les exemples. Dans l’essai, un profilé en EPDM est fabriqué par extrusion pour former une bande ayant une épaisseur de 1 mm. Une section de 165 cm 2 de la bande est analysée pour déterminer le nombre de défauts de surface pour différentes tailles de défauts. Avec la présente invention, le profilé en EPDM utilisant les granulés de la présente invention dans des polymères d’EPDM ayant soit une transition thermodynamique à une température inférieure à 30 °C, soit une teneur en éthylène inférieure à 60 % en poids, par exemple, dans la formulation d’EPDM décrite dans l’exemple 1, présente un ou plusieurs des nombres de défauts de surface suivants : 1) taille des défauts de surface de 80 à 100 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 250, par exemple de 100 à 250 ou de 100 à 230. 2) taille des défauts de surface de 100 à 125 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 200, par exemple de 100 à 200 ou de 100 à 150. 3) taille des défauts de surface de 125 à 150 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 100, par exemple de 25 à 100 ou de 25 à 80. 4) taille des défauts de surface de 150 à 200 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 150, par exemple de 50 à 150 ou de 50 à 125. 5) taille des défauts de surface de 200 à 250 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 50, par exemple de 10 à 50 ou de 10 à 25. 6) taille des défauts de surface supérieure à 250 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 35, par exemple de 5 à 35 ou de 5 à 25. En variante ou en outre, avec la présente invention, le profilé en EPDM utilisant les granulés de la présente invention dans des polymères d’EPDM ayant une transition thermodynamique à une température d’au moins 30°C et une teneur en éthylène d’au moins 60 % en poids, par exemple, dans la formulation d’EPDM telle que décrite dans l’exemple 2, présente un ou plusieurs des nombres de défauts de surface suivants, comptés comme décrit ci-dessus : 1) taille des défauts de surface de 80 à 100 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 120, par exemple de 50 à 120 ou de 50 à 90. 2) taille des défauts de surface de 100 à 125 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 70, par exemple de 25 à 70 ou de 25 à 40. 3) taille des défauts de surface de 125 à 150 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 25, par exemple de 5 à 25 ou de 5 à 20. 4) taille des défauts de surface de 150 à 200 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 25, par exemple de 13 à 25 ou de 13 à 22. 5) taille des défauts de surface de 200 à 250 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 8, par exemple de 3 à 8 ou de 3 à 6. 6) taille des défauts de surface supérieure à 250 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 11, par exemple de 3 à 11 ou de 3 à 10. Le nombre de défauts de surface est mesuré sur des bandes extrudées de 1 mm d’épaisseur à l’aide d’une machine d’inspection optique automatique, par exemple, produite par des fabricants tels que Pixargus, Suzhou Oi-Smart Technology Co. ou OCS, Optical Control Systems. La caméra balaye la surface du profil et reconnaît et mesure automatiquement les défauts sous forme de zones de contraste avec l’arrière-plan avec une vitesse de ligne de 10 mm/s, une largeur de champ de mesure de 28 mm et une résolution de pixels de 7 microns. La surface balayée pour chaque profil est de 165 cm 2 . Avec la présente invention, les granulés de la présente invention, par exemple, en utilisant les formulations dans les exemples, peuvent en outre être caractérisés comme ayant la capacité d’obtenir cette propriété dans les profilés en EPDM concernant une ou plusieurs ou toutes ces propriétés de défauts de surface. En outre, la présente invention peut en outre concerner un profilé en EPDM présentant une ou plusieurs ou la totalité de ces propriétés de défauts de surface. En outre, la présente invention concerne des procédés permettant d’obtenir une ou plusieurs ou la totalité de ces propriétés de défauts de surface en utilisant les granulés de la présente invention dans la formulation d’EPDM qui est ensuite formée (par exemple extrudée) sous forme de profilé en EPDM. Concernant l’un quelconque de ces modes de réalisation de l’invention, l’une des propriétés de défauts de surface (soit 1), 2), 3), 4), 5) ou 6)) peut être obtenue, ou au moins deux propriétés (par exemple, 1) et 2), 1), 2) et 3), ou 1), 2), 3), et 4), ou 1), 2), 3), 4) et 5), ou 2) et 3), ou 3) et 4), ou 4) et 5), ou 5) et 6), ou toute autre combinaison (par exemple, deux des propriétés 1) à 6), trois des propriétés 1) à 6), quatre des propriétés 1) à 6),ou cinq des propriétés 1) à 6) ou les six propriétés). Le matériau d’EPDM fabriqué à l’aide des granulés de la présente invention peut avoir les caractéristiques et/ou propriétés suivantes. L’EPDM peut avoir une teneur en éthylène qui peut aller de 45 % en poids à 85 % en poids, par exemple de 50 % en poids à 70 % en poids (par rapport au poids du matériau d’EPDM). Le polymère d’EPDM pur peut avoir une viscosité Mooney de 20 UM à 150 UM (ML1+4 à 125 °C), par exemple de 40 à 100 UM et/ou de 20 UM à 150 UM (ML1+8 à 150 °C), par exemple de 30 à 90 UM. L’EPDM peut avoir une teneur en diènes tels que l’éthylidène-norbornène (ENB), le dicyclopentadiène (DCPD) et/ou le 1,4-hexadiène (HD) de 0,5 % en poids à 10 % en poids. En variante ou en outre, le matériau d’EPDM (par exemple, le profilé durci) peut avoir une ou plusieurs des propriétés suivantes : Viscosité Mooney (ML1+4 à 100 °C) = 40 à 100 UM (ASTM D1646) ; Dureté (Shore A) = 45 à 90 (ASTM D2240). Module 100 % (MPa) = 1 à 5 (ASTM D412, méthode A). Module 300 % (MPa) = 4 à 12 (ASTM D412, méthode A). Résistance à la traction (MPa) = supérieure ou égale à 6-12 ou 6-10 (ASTM D412, Méthode A). Allongement à la rupture (%) = 250 à 550 (ASTM D412, Méthode A). Déformation rémanente à la compression (70 h à 23 °C) = 0 à 40. (ASTM D345 Méthode B) Déformation rémanente à la compression (22 h à 70 °C) = 0 à 55. (ASTM D395 Méthode B) La distribution granulométrique peut être mesurée en utilisant une méthode appropriée quelconque, par exemple la diffraction laser, connue de l’homme du métier. De préférence, la distribution granulométrique est mesurée en utilisant une microscopie électronique à balayage, par exemple le procédé de microscopie électronique à balayage décrit plus en détail dans les exemples. En bref, les particules sont dispersées à une concentration de 0,2 % en poids dans de l’eau avec 600 ppm de tensioactif Triton X 100 à faible vitesse puis agitées pendant 24 heures. La dispersion est diluée à une concentration appropriée, filtrée sur un filtre à membrane, séchée, pulvérisée avec un matériau conducteur et imagée. L’imagerie est effectuée à grossissement élevé et faible pour fournir une résolution suffisante pour capturer les petites particules tout en imageant efficacement les grosses particules. Les images sont traitées pour minimiser les irrégularités de l’arrière-plan de l’image, augmenter le contraste des particules et réduire le bruit de l’image tout en préservant les bords des particules. La distribution granulométrique est déterminée en mesurant Dcirc = 2 (aire de l’image projetée/π) 1/2 sur au moins 50 000, généralement 50 000 à 200 000 particules, à chaque grossissement. Les granulés selon les différents modes de réalisation de la présente invention peuvent être combinés avec de l’EPDM et un ou plusieurs élastomères supplémentaires facultatifs pour former des composites élastomères. Le composite élastomère résultant peut comprendre 80 à 200 pce de matière de charge particulaire, par exemple 100 à 190 ou 120 à 180 ou 140 à 175 ou 150 à 170 pce de matière de charge particulaire. Des exemples d’élastomères supplémentaires comprennent un élastomère polyoléfinique (POE), un caoutchouc nitrile butadiène (NBR) et un caoutchouc nitrile butadiène hydrogéné (HNBR). De tels caoutchoucs supplémentaires peuvent améliorer l’aptitude au traitement ou la résistance chimique des profilés en EPDM. Par exemple, les granulés peuvent être combinés avec un élastomère pour former un mélange maître, qui est ensuite combiné avec un élastomère supplémentaire de composition identique ou différente. En variante ou en outre, au moins deux élastomères peuvent être mélangés avant le mélange avec les granulés. En variante ou en outre, le composite élastomère peut également contenir une ou plusieurs matières de charge en plus du carbone récupéré, notamment l’une quelconque des matières de charge particulaires présentement répertoriées par ailleurs et d’autre matières de charge quelconques connues de l’homme du métier pour utilisation dans des composites élastomères. De telles matières de charge peuvent être dans un mélange ou un granulé avec le carbone récupéré broyé ou peuvent être ajoutées à l’élastomère séparément de l’un quelconque des granulés selon les différents modes de réalisation de la présente invention. Le composite élastomère peut comprendre en outre des additifs pour faciliter le mélange, favoriser la vulcanisation ou conférer des propriétés particulières à un vulcanisat du composite élastomère. De nombreux additifs sont bien connus de l’homme du métier et comprennent, par exemple, des promoteurs d’adhérence, des antioxydants, des antiozonants, des agents de couplage, des agents durcisseurs, des inhibiteurs de dégradation, des plastifiants, des adjuvants de traitement (par exemple, des polymères liquides, des huiles et similaires), des matières de charge huileuses, une cire, des résines, des agents ignifugeants, des huiles de charge, des lubrifiants, des agents collants, des activateurs de vulcanisation tels que l’oxyde de zinc et des acides gras, des accélérateurs de vulcanisation et un mélange quelconque de ceux-ci. Des exemples d’additifs comprennent, sans s’y limiter, l’oxyde de zinc et l’acide stéarique. L’utilisation générale et la sélection de tels additifs sont bien connues de l’homme du métier. Les granulés séchés peuvent être combinés avec l’élastomère comme décrit ci-dessus en utilisant un procédé de mélange à sec quelconque connu de l’homme du métier. En variante ou en outre, les granulés humides peuvent être combinés avec un élastomère selon les enseignements de l’un ou plusieurs parmi US20220332016, WO2021247153, WO2022125679, WO2022125683, WO2022125677 et WO2022125675. Par exemple, les granulés humides et l’élastomère sous forme solide peuvent être chargés dans un mélangeur et mélangés dans des conditions dans lesquelles les températures sont contrôlées pour éliminer au moins une partie de l’eau contenue dans les granulés par évaporation. L’élastomère est éventuellement prémastiqué avant l’introduction des granulés humides. La matière de charge humide peut être ajoutée en une seule fois ou par portions aliquotes. Un mélangeur approprié quelconque, tel qu’un mélangeur Banbury ou Brabender ou un autre mélangeur interne ou fermé, ou un mélangeur ouvert, ou une extrudeuse ou un mélangeur continu ou un malaxeur ou une combinaison de ceux-ci, peut être utilisé pour combiner des granulés humides avec un élastomère. D’autres mélangeurs comprennent un mélangeur interne de type malaxeur. Des mélangeurs internes commercialisés par Farrel-Pomini, Harburg Freudenberger Maschinenbau GmbH (HF), Kobelco ou Pelmar Eng’r Ltd peuvent être utilisés. Outre la possibilité d’utiliser des circuits internes de vapeur, d’eau ou d’autres fluides dans les rotors, en plus ou en variante, le mélangeur interne peut comporter des chemises de refroidissement ou de chauffage dans une région ou une partie ou dans plusieurs régions ou parties de la chambre de mélange pour réguler la température des composants qui y sont mélangés. Cela peut créer une ou plusieurs zones de chauffage/refroidissement dans une paroi ou une partie de paroi d’un mélangeur. Le mélangeur peut être un mélangeur à un seul étage ou un mélangeur à plusieurs étages (par exemple, deux étages ou plus). Des exemples de mélangeurs et de conceptions qui peuvent être utilisés sont décrits dans le brevet européen n° 2423253B1 et le brevet U.S. n° 7 556 419. Selon une autre option, le mélangeur peut être un mélangeur continu. Par exemple, l’élastomère solide et la matière de charge humide peuvent être travaillés mécaniquement en utilisant un ou plusieurs mélangeurs internes continus, une extrudeuse à double vis, une extrudeuse à vis unique ou un broyeur à cylindres, tels que ceux décrits dans le brevet U.S. n° 9 855 686 B2. Des dispositifs de malaxage et de mastication adaptés sont bien connus et disponibles dans le commerce, notamment, par exemple, un mélangeur continu Unimix et une machine MVX (mélange, ventilation, extrusion) de Farrel Pomini Corporation, Ansonia, Connecticut, un mélangeur continu FCM™ Farrel, un mélangeur continu long de Pomini, Inc., un mélangeur continu Pomini, des extrudeuses à deux rotors corotatives à engrènement, des extrudeuses à deux rotors contrarotatives sans engrènement, des extrudeuses à mélange continu, l’extrudeuse à broyage biaxial produite par Kobe Steel, Ltd. et un mélangeur continu Kobe. Un autre appareil de mastication adapté pour utilisation avec un ou plusieurs modes de réalisation présentement décrits sera connu de l’homme du métier. Le mélange peut être effectué avec un ou plusieurs mélangeurs comportant au moins un rotor et le mélangeur peut être l’un ou plusieurs des suivants : un malaxeur, un laminoir, une extrudeuse à vis, une extrudeuse à deux vis, une extrudeuse à vis multiples, un mélangeur continu et/ou une extrudeuse à deux vis. Le mélange peut être effectué avec un ou plusieurs mélangeurs comportant au moins un rotor et le mélangeur peut avoir des rotors à deux ailes, des rotors à quatre ailes, des rotors à six ailes, des rotors à huit ailes et/ou un ou plusieurs rotors à vis. Le processus de mélange pour combiner des granulés humides avec un élastomère peut être un processus en une étape (étape unique) ou en plusieurs étapes (étapes multiples). Dans un processus à plusieurs étapes, un ou plusieurs mélangeurs ou types de mélangeurs peuvent être utilisés. Pour les étapes dans lesquelles un mélangeur interne est utilisé, le facteur de remplissage à chacune de ces étapes peut indépendamment être inférieur ou égal à 72 %, inférieur ou égal à 70 %, ou inférieur ou égal à 68 %, ou inférieur ou égal à 66 %, par exemple d’environ 30 % à 72 %, de 40 % à 70 %, de 45 % à 70 %, de 30 % à 60 %, de 50 à 72 %, de 50 à 70 %, de 50 à 68 %, de 60 à 72 %, de 60 à 70 %, de 60 à 68 %, de 65 à 72 %, de 65 à 70 %, de 65 à 68 %, ou de 40 à 60 % ou de 50 à 60 % et similaire. La température du mélangeur peut être régulée pour réguler la température du mélange, la quantité d’eau évaporée, ou les deux. Par exemple, dans un processus à plusieurs étapes, la température du mélangeur pour chaque étape peut être régulée afin de réguler la quantité d’eau évaporée à partir du mélange dans la première étape de mélange et dans une ou plusieurs étapes suivantes. Par exemple, la teneur en liquide du composite déchargé peut être inférieure à la teneur en liquide du matériau chargé dans le mélangeur d’une proportion de 10 % à 99,9 % (% en poids par rapport au % en poids), de 10 % à 95 %, soit de 10 % à 50 %. En variante ou en outre, le taux de libération de liquide à partir du composite ou du mélange pendant le mélange, par exemple par évaporation, peut être mesuré comme un taux de libération moyen dans le temps du liquide par kg de composite ou de mélange (par exemple, liquide total éliminé/(temps de libération x poids composite), et ce taux peut être de 0,01 à 0,14 kg/(min.kg) ou de 0,01 à 0,07 kg/(min.kg) ou d’autres taux inférieurs ou supérieurs à cette plage. En variante ou en outre, le processus de mélange pour combiner des granulés humides avec l’élastomère peut être contrôlé en une ou plusieurs étapes pour atteindre une énergie spécifique totale prédéterminée (énergie appliquée à un système de mélange qui entraîne un ou plusieurs rotors par masse de composite sur une base en poids sec), par exemple de 1 000 kJ/kg de composite (ou par kg de mélange présent dans le mélangeur) à 10 000 kJ/kg de composite (ou par kg de mélange présent dans le mélangeur), par exemple de 2 000 kJ/kg à 5 000 kJ ou 1 500 kJ/kg à 8 000 kJ/kg, 1 500 kJ/kg à 7 000 kJ/kg, 1 500 kJ/kg à 6 000 kJ/kg, 1 500 kJ/kg à 5 000 kJ/kg, 1 500 kJ/kg à 3 000 kJ/kg, 1 600 kJ/kg à 8 000 kJ/kg, 1 600 kJ/kg à 7 000 kJ/kg, 1 600 kJ/kg à 6 000 kJ/kg, 1 600 kJ/kg à 5 000 kJ/kg, 1 600 kJ/kg à 4 000 kJ/kg, 1 600 kJ/kg à 3 000 kJ/kg, ou d’autres valeurs dans l’une quelconque de ces plages. En variante ou en outre, l’énergie spécifique appliquée au mélange peut être divisée pour garantir qu’une certaine quantité d’énergie spécifique est appliquée avant ou après qu’une partie, par exemple 75 % de la matière de charge, ait été ajoutée au mélangeur. C’est-à-dire qu’il n’est pas nécessaire d’ajouter la matière de charge en une seule fois. Les temps de mélange à chaque étape peuvent être une durée appropriée quelconque, par exemple de 1 min à 40 min, de 1 min à 20 min, de 1 min à 15 min, de 5 min à 30 min, de 5 min à 20 min, de 5 min à 15 min, ou de 1 min à 12 min, de 1 min à 10 min, de 3 min à 30 min ou d’autres temps. En variante ou en outre, la température de décharge de vidange pour chaque étage peut être de 120 °C à 180 °C, 120 °C à 190 °C, 130 °C à 180 °C, de préférence de 140 °C à 180 °C, de 150 °C à 180 °C, de 130 °C à 170 °C, de 140 °C à 170 °C, de 150 °C à 170 °C, ou d’autres températures à l’intérieur ou à l’extérieur de ces plages. Après une ou plusieurs étapes ou un ou plusieurs étages de mélange quelconques, le composite résultant peut être soumis à une ou plusieurs étapes de post-traitement, par exemple pour façonner ou former le composite et/ou permettre une manipulation améliorée. Le post-traitement peut fournir un composite qui peut être séché, homogénéisé, extrudé, calandré, broyé, granulé, coupé, mis en balles ou mis en feuilles. Le composite peut être mélangé et vulcanisé immédiatement ou peut être conservé pendant un certain temps avant le mélange. L’équipement approprié pour différentes étapes de post-traitement comprend, sans s’y limiter, l’un ou plusieurs parmi un mélangeur interne, un malaxeur, un laminoir, un mélangeur à cylindres, une extrudeuse à vis, une extrudeuse à deux vis, une extrudeuse à vis multiples, un mélangeur continu, et/ou une extrudeuse à décharge à deux vis équipée d’une buse à plaque (par exemple, un laminoir à deux vis) ou équipée de couteaux fixes. Suivant le dispositif ou les dispositifs utilisés, il peut être souhaitable de traiter le composite au moyen du dispositif plus d’une fois ou au moyen d’une série de dispositifs similaires ou différents ayant des paramètres de fonctionnement identiques ou différents (par exemple, vitesse, température, apport d’énergie, etc.). En variante ou en outre, le composite élastomère peut être combiné avec une matière de charge ajoutée, un élastomère ajouté, ou les deux, avant ou dans le cadre du processus de vulcanisation. La matière de charge supplémentaire peut être identique ou différente de la matière de charge particulaire dans le composite élastomère et peut comprendre une matière de charge quelconque connue de l’homme du métier, y compris les matières de charge répertoriées comme matières de charge supplémentaires dans ce cas et comprenant du carbone récupéré broyé par voie humide supplémentaire. La matière de charge et/ou l’élastomère ajoutés peuvent augmenter ou diminuer la charge du vulcanisat par rapport au composite élastomère. Pour vulcaniser un matériau composite élastomère, celui-ci est combiné avec une préparation de vulcanisation comprenant un agent de réticulation, tous les activateurs et accélérateurs nécessaires, un antioxydant et des additifs facultatifs supplémentaires tels que l’un quelconque de ceux répertoriés ci-dessus. Lorsque du soufre est utilisé comme agent de réticulation, les activateurs typiques comprennent l’oxyde de zinc et/ou l’acide stéarique, et des accélérateurs typiques comprennent un thiazole tel que le 2-2’-dithiobis(benzothiazole) (MBTS), les sulfénamides tels que le N-cyclohexyl-2-benzothiazole-sulfonamide (CBS), un dithiocarbamate tel que le dibenzyldithiocarbamte de zinc (ZDBC). Les antioxydants comprennent la N-(1,3-diméthylbutyl)-N’-phényl-p-phénylènediamine (6PPD) et ceux répertoriés dans WO2012/037244. Les autres agents durcisseurs utilisés dans le traitement du caoutchouc sont des peroxydes, des agents de réticulation à base d’uréthane, des oxydes métalliques, des composés acétoxysilanes, etc. Des composants supplémentaires adaptés pour les systèmes de réticulation à base de soufre et autres et les procédés de mélange et de vulcanisation de composites élastomères sont connus de l’homme du métier. Par exemple, les procédures typiques utilisées pour la formulation du caoutchouc sont décrites dans Maurice Morton, Rubber Technology , 3e édition, Van Norstrand Reinhold Company, New York 1987, et 2e édition, Van Nordstrand Reinhold Company, New York 1973. Différents articles en caoutchouc peuvent incorporer le vulcanisat. De préférence, le produit en caoutchouc, comme indiqué, est un produit ou un profilé en EPDM, tel qu’un coupe-froid en EPDM et similaire. L’article ou le produit en caoutchouc peut se présenter sous la forme d’un tuyau flexible, d’une membrane et de types similaires d’articles et de produits. Essentiellement, tout article en caoutchouc dans lequel les défauts de surface sont importants ou critiques pour la performance et/ou l’aspect, la présente invention peut être utilisée. La présente invention comprend les aspects/modes de réalisation/caractéristiques suivants dans un ordre quelconque et/ou dans une combinaison quelconque : 1. Profilé en EPDM extrudé à partir d’une formulation d’EPDM comprenant un mélange de 80 à 200 pce de granulés solides et au moins un polymère d’EPDM présentant soit une transition thermodynamique à une température inférieure à 30 °C ou une teneur en éthylène inférieure à 60 % en poids, et dans lequel lesdits granulés solides comprennent un mélange broyé de carbone récupéré et de noir de carbone vierge, et le profilé en EPDM présentant un ou plusieurs des nombres de défauts de surface suivants : a) taille des défauts de surface de 80 à 100 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 250, b) taille des défauts de surface de 100 à 125 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 200, c) taille des défauts de surface de 125 à 150 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 100, d) taille des défauts de surface de 150 à 200 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 150, e) taille des défauts de surface de 200 à 250 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 50, et/ou f) taille des défauts de surface supérieure à 250 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 35, le nombre de défauts de surface étant basé sur une section de 165 cm 2 du profilé en EPDM qui est une bande et analysée pour déterminer le nombre de défauts de surface. 2. Profilé en EPDM selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, le profilé en EPDM présentant un ou plusieurs des nombres de défauts de surface suivants : a) taille des défauts de surface de 80 à 100 microns --- un nombre de défauts de surface de 100 à 250 ou de 100 à 230, b) taille des défauts de surface de 100 à 125 microns --- un nombre de défauts de surface de 100 à 200 ou de 100 à 150, c) taille des défauts de surface de 125 à 150 microns --- un nombre de défauts de surface de 25 à 100 ou de 25 à 80, d) taille des défauts de surface de 150 à 200 microns --- un nombre de défauts de surface de 50 à 150 ou de 50 à 125, e) taille des défauts de surface de 200 à 250 microns --- un nombre de défauts de surface de 10 à 50 ou de 10 à 25, et/ou f) taille des défauts de surface supérieure à 250 microns --- un nombre de défauts de surface de 5 à 35 ou de 5 à 25, le nombre de défauts de surface étant basé sur une section de 165 cm 2 du profilé en EPDM qui est une bande et analysée pour déterminer le nombre de défauts de surface. 3. Profilé en EPDM selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel au moins deux parmi a) à f) sont présents. 4. Profilé en EPDM selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel au moins trois parmi a) à f) sont présents. 5. Profilé en EPDM selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel au moins quatre parmi a) à f) sont présents. 6. Profilé en EPDM selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel au moins cinq parmi a) à f) sont présents. 7. Profilé en EPDM selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel la totalité de a) à f) est présente. 8. Profilé en EPDM extrudé à partir d’une formulation d’EPDM comprenant un mélange de 80 à 200 pce de granulés solides et au moins un polymère d’EPDM présentant une transition thermodynamique à une température supérieure ou égale à 30 °C ou une teneur en éthylène supérieure ou égale à 60 % en poids, et dans lequel lesdits granulés solides comprennent un mélange broyé de carbone récupéré et de noir de carbone vierge, et le profilé en EPDM présentant un ou plusieurs des nombres de défauts de surface suivants : a) taille des défauts de surface de 80 à 100 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 120, b) taille des défauts de surface de 100 à 125 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 70, c) taille des défauts de surface de 125 à 150 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 25, d) taille des défauts de surface de 150 à 200 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 25, e) taille des défauts de surface de 200 à 250 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 8, et/ou f) taille des défauts de surface supérieure à 250 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 11, le nombre de défauts de surface étant basé sur une section de 165 cm 2 du profilé en EPDM qui est une bande et analysée pour déterminer le nombre de défauts de surface. 9. Profilé en EPDM selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, le profilé en EPDM présentant un ou plusieurs des nombres de défauts de surface suivants : a) taille des défauts de surface de 80 à 100 microns --- un nombre de défauts de surface de 50 à 120 ou de 50 à 90, b) taille des défauts de surface de 100 à 125 microns --- un nombre de défauts de surface de 25 à 70 ou de 25 à 40, c) taille des défauts de surface de 125 à 150 microns --- un nombre de défauts de surface de 5 à 25 ou de 5 à 20, d) taille des défauts de surface de 150 à 200 microns --- un nombre de défauts de surface de 13 à 25 ou de 13 à 22, e) taille des défauts de surface de 200 à 250 microns --- un nombre de défauts de surface de 3 à 8 ou de 3 à 6, et/ou f) taille des défauts de surface supérieure à 250 microns --- un nombre de défauts de surface de 3 à 11 ou de 3 à 10, le nombre de défauts de surface étant basé sur une section de 165 cm 2 du profilé en EPDM qui est une bande et analysée pour déterminer le nombre de défauts de surface. 10. Profilé en EPDM selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel au moins deux parmi a) à f) sont présents. 11. Profilé en EPDM selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel au moins trois parmi a) à f) sont présents. 12. Profilé en EPDM selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel au moins quatre parmi a) à f) sont présents. 13. Profilé en EPDM selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel au moins cinq parmi a) à f) sont présents. 14. Profilé en EPDM selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel la totalité de a) à f) est présente. 15. Profilé en EPDM selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, le profilé en EPDM comprenant 100 à 190 pce du mélange broyé, par exemple, 120 à 180 pce, 140 à 175 pce ou 150 à 170 pce. 16. Procédé de fabrication du profilé en EPDM selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, ledit procédé comprenant le mélange du ou des polymères EPDM avec une pluralité de granulés solides pour former la formulation d’EPDM, et l’extrusion de la formulation d’EPDM pour former le profilé en EPDM. 17. Procédé de fabrication d’un granulé solide, ledit procédé comprenant l’introduction de carbone récupéré et l’introduction de noir de carbone vierge en tant que matières premières séparées dans un broyeur ; le broyage du carbone récupéré et du noir de carbone vierge conjointement pour obtenir un mélange broyé ; la granulation humide du mélange broyé pour obtenir des granulés solides humides ; le séchage des granulés solides humides pour obtenir des granulés solides secs. 18. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel le broyage comprend un broyage par impact. 19. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel le broyage est un broyage à sec. 20. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel le broyage comprend un broyage à broches, un broyage par classification pneumatique, un broyage à impact fin, un broyage à jet ou un broyage à billes. 21. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel le noir de carbone vierge est alimenté directement à partir d’une chaîne de production de noir de carbone. 22. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel le noir de carbone vierge a une température de 100 °C à 200 °C. 23. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel le noir de carbone vierge appartient aux séries ASTM 300 à 500. 24. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel ladite granulation humide comprend le mélange du mélange broyé avec une solution aqueuse et au moins un liant, puis la formation desdits granulés solides humides. 25. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel la quantité du ou des liants est de 100 ppm à 4 000 ppm. 26. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel ledit broyage est suffisant pour obtenir un mélange broyé ayant un D90 dans une plage de 0,3 micron à 1,0 micron pour le noir de carbone vierge et un D90 dans une plage de 27. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel le carbone récupéré est introduit dans le broyeur en l’absence d’un broyage primaire ou d’un prébroyage. 28. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, 17 à 27, dans lequel le carbone récupéré a un D50 de 0,5 mm à 1 mm. 29. Granulé solide comprenant un mélange de particules de carbone récupéré et de noir de carbone vierge, dans lequel lesdites particules de noir de carbone vierge ont un D90 dans une plage de 0,3 micron à 1,0 micron pour le noir de carbone vierge et un D90 dans une plage de 30. Granulé solide selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, le granulé solide comprenant en outre au moins un liant. 31. Granulé solide selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel le liant est présent en une quantité de 100 ppm à 4000 ppm. 32. Granulé solide selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, le granulé solide ayant une taille moyenne d’environ 0,5 mm à environ 2 mm. 33. Granulé solide selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, le granulé solide présentant une teneur en humidité inférieure à 2 % en poids. 34. Granulé solide selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel lesdites particules de carbone récupérées sont présentes en une quantité de 1 % en poids à 50 % en poids, et lesdites particules de noir de carbone vierge sont présentes en une quantité de 50 % en poids à 99 % en poids, par rapport au poids total dudit granulé solide. 35. Granulé solide selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel lesdites particules de carbone récupérées sont présentes en une quantité de 5 % en poids à 20 % en poids, et lesdites particules de noir de carbone vierge sont présentes en une quantité de 80 % en poids à 95 % en poids, par rapport au poids total dudit granulé solide. 36. Granulé solide selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel lesdites particules de carbone récupérées sont présentes en une quantité de 5 % en poids à 15 % en poids, et lesdites particules de noir de carbone vierge sont présentes en une quantité de 85 % en poids à 95 % en poids, sur la base du poids total dudit granulé solide. 37. Granulé solide selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, le granulé solide présentant une dureté de granulé de 30 grammes à 45 grammes, mesurée selon ASTM D5230. 38. Granulé solide selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel le noir de carbone vierge est un noir des séries ASTM 300 à 500. 39. Granulé solide selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, le granulé solide ayant la propriété de conférer à un profilé en EPDM extrudé à partir d’une formulation comprenant un mélange de 80 à 200 pce des granulés solides et d’au moins un polymère d’EPDM ayant soit une transition thermodynamique à une température inférieure à 30 °C ou une teneur en éthylène inférieure à 60 % en poids, un ou plusieurs des nombres de défauts de surface suivants : a) taille des défauts de surface de 80 à 100 microns --- un nombre de défauts de surface de 100 à 250 ou de 100 à 230, b) taille des défauts de surface de 100 à 125 microns --- un nombre de défauts de surface de 100 à 200 ou de 100 à 150, c) taille des défauts de surface de 125 à 150 microns --- un nombre de défauts de surface de 25 à 100 ou de 25 à 80, d) taille des défauts de surface de 150 à 200 microns --- un nombre de défauts de surface de 50 à 150 ou de 50 à 125, e) taille des défauts de surface de 200 à 250 microns --- un nombre de défauts de surface de 10 à 50 ou de 10 à 25, et/ou f) taille des défauts de surface supérieure à 250 microns --- un nombre de défauts de surface de 5 à 35 ou de 5 à 25, le nombre de défauts de surface étant basé sur une section de 165 cm 2 du profilé en EPDM qui est une bande et analysée pour déterminer le nombre de défauts de surface. 40. Granulé solide selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, le granulé solide ayant la propriété de conférer à un profilé en EPDM extrudé à partir d’une formulation comprenant une pluralité de granulés solides et au moins un polymère d’EPDM ayant une transition thermodynamique à une température d’au moins 30 °C et une teneur en éthylène d’au moins 60 % en poids, un ou plusieurs des nombres de défauts de surface suivants : a) taille des défauts de surface de 80 à 100 microns --- un nombre de défauts de surface de 50 à 120 ou de 50 à 90, b) taille des défauts de surface de 100 à 125 microns --- un nombre de défauts de surface de 25 à 70 ou de 25 à 40, c) taille des défauts de surface de 125 à 150 microns --- un nombre de défauts de surface de 5 à 25 ou de 5 à 20, d) taille des défauts de surface de 150 à 200 microns --- un nombre de défauts de surface de 13 à 25 ou de 13 à 22, e) taille des défauts de surface de 200 à 250 microns --- un nombre de défauts de surface de 3 à 8 ou de 3 à 6, et/ou f) taille des défauts de surface supérieure à 250 microns --- un nombre de défauts de surface de 3 à 11 ou de 3 à 10, le nombre de défauts de surface étant basé sur une section de 165 cm 2 du profilé en EPDM qui est une bande et analysée pour déterminer le nombre de défauts de surface 41. Profilé en EPDM extrudé à partir d’une formulation d’EPDM comprenant un mélange de 80 à 200 pce des granulés solides selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, et d’au moins un polymère d’EPDM. La présente invention apparaîtra plus clairement à partir des exemples suivants qui sont donnés uniquement à titre d’exemple. EXEMPLES Exemple 1 Trois composés d’EPDM ont été préparés avec un polymère amorphe, l’EPDM Keltan 10660C (produit par Arlanxeo), et extrudés en une bande de 1 mm d’épaisseur. Les formulations sont présentées dans le tableau 1. Toutes les compositions ont été mélangées dans un mélangeur Banbury de 1,6 l avec deux rotors à ailes. Des échantillons mélangés secs (humidité des granulés [Tableau 1] : formulation de composés de coupe-froid en EPDM Composant Exemple comparatif (CE1) Exemple comparatif (CE2) Exemple de l’invention (IE1) EPDM Keltan 10660C 100 100 100 CB N550 155 139,5 Cogranulé N550 - rC 155 Granulés rC 15,5 CaCO3 77 77 77 Sunpar 2280 98 98 98 acide stéarique 2 2 2 ZnO-80 6 6 6 PEG4000 2 2 2 CaO-80 6 6 6 CBS-80 0,5 0,5 0,5 E-80GE 0,5 0,5 0,5 MBTS-75 1,5 1,5 1,5 CLD-80 1 1 1 TP-50 2,5 2,5 2,5 ZBEC-70 2 2 2 S-80 0,75 0,75 0,75 PCE total 454,75 454,75 454,75 Dans le tableau 1, CaCO3 est produit par Nuobo Sunpar 2280 est une huile parrafinique produite par Sun Oil Company L’acide stéarique est produit par IOI Oleochemicals ZnO-80 est fourni par Actmix PEG4000 est fourni par Lotte Chemical CaO-80 est un agent dessiccatif, produit par Actmix CBS-80 est constitué de 80 % de N-cyclohexyl-2-benzothiazole-sulfénamide, de 20 % de liant élastomère et d’agents de dispersion, produit par Rhein Chemie. Le retardateur E-80GE est constitué de 80 % de dérivés de sulfonamide, de 20 % de liant élastomère et d’agents de dispersion produits par Rhein Chemie. MBTS-75 est constitué de 75 % de 2-2’-dithiobis(benzothiazole), de 25 % de liant élastomère et d’agents de dispersion produits par Rhein Chemie. CLD-80 est constitué de 80 % de disulfure de caprolactame, de 20 % de liant élastomère et d’agents de dispersion produits par Rhein Chemie. TP-50 est constitué de 50 % de dialkyldithiophosphate de zinc, à 50 % de liant élastomère et d’agents de dispersion produits par Rhein Chemie. ZBEC-70 est constitué de 70 % de dibenzyl-dithiocarbamate de zinc, de 30 % de liant élastomère et d’agents de dispersion produits par Rhein Chemie. S-80 est constitué de 80 % de soufre, 20 % de liant élastomère et d’agents de dispersion produits par Rhein Chemie. Étape 1 Facteur de remplissage, % 70 Vitesse du rotor, tr/min 80 Température de départ, °C 50 Temps (s) Description 0 Ajouter le polymère 35 Ajouter la matière de charge, l’huile et les fines 95 Balayer -240 Décharger Étape 2 Facteur de remplissage, % 65 Vitesse du rotor, tr/min 60 Température de départ, °C 50 Temps (s) Description 0 Ajouter le lot de l’étape précédente et les durcisseurs 80 Racler/balayer 180 Vidange - Ajuster le régime pour rester Les surfaces des bandes d’EPDM extrudées ont été mesurées via un système vidéo optique de Suzhou Oi-Smart Technology Co. pour analyser les défauts de surface. Les images de la surface de la bande sont présentées sur la . Les zones noires en surface sont les défauts. Les images indiquent la même tendance que celle observée à l’œil nu, à savoir que IE1 (cogranulé de rC et de noir de carbone) conduit à beaucoup moins de défauts de surface que CE2 (mélanges directs de rC et de noir de carbone N550). De plus, IE1 avait un aspect visuel similaire ç CE1 (carbone N550 uniquement). L’analyse statistique des défauts de surface de bandes extrudées de 165 cm 2 est présentée sur la . Les nombre de défauts de IE1 sont légèrement supérieurs ou comparables à ceux de CE1. Les nombres de défauts de IE1 est 50 à 70 % plus faible que ceux de CE2 pour toutes les plages de taille, ce qui montre que le cogranulé rC-CB a effectivement réduit la quantité de défauts de surface par rapport aux mélanges directs. Les défauts de surface des profilés extrudés ont été mesurés par une machine d’inspection visuelle automatique. La caméra balaye la surface du profil et reconnaît et mesure automatiquement les défauts sous forme de zones de contraste avec l’arrière-plan avec une vitesse de ligne de 10 mm/s, une largeur de champ de mesure de 28 mm et une résolution de pixels de 7 microns. La surface balayée pour chaque profil est de 165 cm 2 . La résistivité volumique (EVR) des trois exemples a également été évaluée et les résultats sont présentés sur la . L’EVR suit l’ordre suivant : IE1 > CE2 > CE1. Le rC a généralement un EVR plus élevé que le noir de carbone ordinaire en raison de sa morphologie, de sa fonctionnalité de surface et éventuellement de ses cendres résiduelles. L’EVR plus élevé de IE1 par rapport à CE2 indique que rC est mieux dispersé dans IE1 que dans CE2, qui sert de « couche plus électriquement résistive » au sein du réseau CB et augmente la résistivité volumique. Les résultats d’EVR peuvent étayer l’idée selon laquelle la cogranulation améliore la dispersion du rC. Les propriétés mécaniques ont également été évaluées pour les trois échantillons et les résultats sont présentés dans le tableau 3. Propriétés CE1 CE2 IE1 Dureté (Shore A) 71,6 69,9 70,1 Mod. 100 % (mPa) 3,4 3,1 3,2 Mod. 300 % (mPa) 7,9 7,2 7,1 Résistance à la traction (MPa) 9,7 9,2 9,3 Allongement à la rupture (%) 390 399 420 Déformation rémanente à la compression (70 h à 23 °C) 7,8 7,9 7,2 Déformation rémanente à la compression (22 h à 70 °C) 9,6 9,2 9,4 Exemple 2 Trois composés EPDM utilisant un EPDM semi-cristallin, le polymère Nordel 4785HM (produit par Dow), ont été préparés et extrudés en une bande de 1 mm d’épaisseur. Les formulations sont présentées dans le tableau 4. Toutes les compositions ont été mélangées dans un mélangeur Banbury de 1,6 l avec deux rotors à ailes. Des échantillons mélangés secs (humidité des granulés [Tableau 4] : formulation de composés de coupe-froid en EPDM Composant Exemple comparatif (CE3) Exemple comparatif (CE4) Exemple de l’invention (IE2) Nordel 4785 100 100 100 acide stéarique 2 2 2 ZnO-80 6 6 6 PEG4000 2 2 2 Sunpar 2280 90 90 90 CaCO3 60 60 60 N550 160 144 Cogranulé N550-rC 160 rC 16 MBTS-75 1,333 1,333 1,333 S-80 1,25 1,25 1,25 CaO-80 6 6 6 E-80GE 0,5 0,5 0,5 ZBEC-70 1,429 1,429 1,429 ZDTP-50 3 3 3 PCE total 433,512 433,512 433,512 Dans le tableau 4, ZDTP-50 est constitué d’alkyldithiophosphate de zinc, de 50 % de liant élastomère et d’agents dispersants produits par Rhein Chemie ; tous les autres composants sont tels que répertoriés dans le tableau 1. Étape 1 Facteur de remplissage, % 75 Vitesse du rotor, tr/min 80 Température de départ, °C 70 Temps (s) Description 0 Ajouter le polymère 35 Ajouter la matière de charge, l’huile et les fines 95 Balayer 240 Décharger Étape 2 Facteur de remplissage, % 65 Vitesse du rotor, tr/min 60 Température de départ, °C 50 Temps (s) Description 0 Ajouter le lot de l’étape précédente et les durcisseurs 80 Racler/balayer 180 Vidange - Ajuster le régime pour rester Les surfaces des bandes d’EPDM extrudées ont été mesurées au moyen d’un système vidéo optique pour analyser les défauts de surface comme décrit dans l’exemple 1. L’analyse statistique des défauts de surface de bandes extrudées de 165 cm 2 est présentée sur la et montre que l’utilisation de cogranulés N550-rC conduit au plus faible nombre de défauts, même inférieur à celui de l’utilisation de noir de carbone pur. Les propriétés mécaniques ont également été testées pour les trois échantillons et les résultats sont présentés dans le tableau 6. Propriétés CE3 CE4 IE2 Dureté (Shore A) 79,5 78,1 78,6 Mod. 100 % (mPa) 4,6 4,1 3,8 Mod. 300 % (mPa) 9,7 8,4 7,7 Résistance à la traction (MPa) 10,6 10,1 8,5 Allongement à la rupture (%) 376 424 360 Déformation rémanente à la compression (22 h à 70 °C) 11 11,2 10,2 Exemple 3 Deux composés d’EPDM utilisant un EPDM semi-cristallin, le polymère Nordel 4785HM (produit par Dow), sont préparés et extrudés en bande de 1 mm d’épaisseur. Les formulations sont présentées dans le tableau 7. Toutes les compositions sont mélangées dans un mélangeur Banbury de 1,6 l pourvu de deux rotors à ailes. Des échantillons mélangés secs (humidité des granulés Composant Exemple de l’invention (IE3) Exemple de l’invention (IE4) Nordel 4785 100 100 acide stéarique 2 2 ZnO-80 6 6 PEG4000 2 2 Sunpar 2280 55 125 CaCO3 50 90 N550 Cogranulé N550-rC 90 190 rC MBTS-75 1,333 1,333 S-80 1,25 1,25 CaO-80 6 6 E-80GE 0,5 0,5 ZBEC-70 1,429 1,429 ZDTP-50 3 3 PCE total 318,512 523,512 Dans le tableau 7, ZDTP-50 est constitué d’alkyldithiophosphate de zinc, de 50 % de liant élastomère et d’agents dispersants produits par Rhein Chemie ; tous les autres composants sont tels que répertoriés dans le tableau 1. [TABLEAU 8] : Étape 1 Facteur de remplissage, % 75 Vitesse du rotor, tr/min 80 Température de départ, °C 70 Temps (s) Description 0 Ajouter le polymère 35 Ajouter la matière de charge, l’huile et les fines 95 Balayer 240 Décharger Étape 2 Facteur de remplissage, % 65 Vitesse du rotor, tr/min 60 Température de départ, °C 50 Temps (s) Description 0 Ajouter le lot de l’étape précédente et les durcisseurs 80 Racler/balayer 180 Vidange - Ajuster le régime pour rester Bien que cette invention ait été particulièrement présentée et décrite en référence à des de modes de réalisation préférés de celle-ci, il apparaîtra à l’homme du métier que différentes modifications de forme et de détails peuvent être apportées à celle-ci sans s’écarter de la portée de l’invention délimitée par les revendications annexées. Dans le présent contexte, le terme « et/ou » comprend l’un quelconque et toutes les combinaisons d’un ou plusieurs des éléments associés répertoriés. En outre, toutes les conjonctions utilisées doivent être comprises dans le sens le plus inclusif possible. Ainsi, le mot « ou » doit être entendu comme ayant la définition d’un « ou » logique plutôt que celle d’un « ou exclusif » logique, sauf si le contexte exige clairement le contraire. Il apparaîtra en outre que les termes : inclut, comprend et/ou incluant et/ou comprenant, lorsqu’ils sont utilisés dans cette spécification, spécifient la présence de caractéristiques, étapes, opérations, éléments et/ou composants, mais n’excluent pas la présence ou l’ajout d’un ou plusieurs autres des caractéristiques, étapes, opérations, éléments, composants et/ou groupes de ceux-ci. En outre, il apparaîtra que, lorsqu’un élément, notamment un composant ou un sous-système, est mentionné et/ou représenté comme étant lié ou couplé à un autre élément, il peut être directement lié ou couplé à l’autre élément ou des éléments intermédiaires peuvent être présents. Il doit être entendu que, bien que des termes tels que « premier » et « deuxième » soient utilisés présentement pour désigner différents éléments, ces éléments ne doivent pas être limités par ces termes. Ces termes sont utilisés uniquement pour distinguer un élément d’un autre élément. Par conséquent, un élément décrit ci-dessous peut être appelé deuxième élément et, de manière similaire, un deuxième élément peut être appelé premier élément sans s’écarter des enseignements de la présente invention. Sauf indication contraire, tous les termes (notamment les termes techniques et scientifiques) présentement utilisés ont la même signification que celle couramment entendue par l’homme du métier auquel cette invention appartient. Il doit être entendu en outre que les termes, tels que ceux définis dans les dictionnaires couramment utilisés, doivent être interprétés comme ayant une signification qui est cohérente avec leur signification dans le contexte de la technique associée et ne doivent pas interprétés dans un sens idéalisé ou trop formel sauf si cela sauf définition expresse présentement. En outre, lorsqu’une quantité, une concentration ou une autre valeur ou un autre paramètre est donné sous la forme d’une plage, d’une plage préférée ou d’une liste de valeurs supérieures préférables et de valeurs inférieures préférables, cela doit être entendu comme indiquant spécifiquement toutes les plages formées d’une paire quelconque d’une limite de plage ou valeur préférée supérieure quelconque et d’une limite de plage ou valeur préférée inférieure quelconque, indépendamment du fait que les plages sont décrites séparément ou non. Lorsqu’une plage de valeurs numériques est mentionnée présentement, sauf indication contraire, la plage est destinée à inclure ses points limites, ainsi que l’ensemble des entiers et fractions dans la plage. Il n’est pas prévu que la portée de l’invention soit limitée aux valeurs spécifiques énoncées lors de la définition d’une plage. Il est en outre entendu que pour toute plage proposée présentement, les plages numériques peuvent être « environ » ces plages, et réciproquement, lorsqu’une plage est fournie en utilisant « environ » des plages, ces plages peuvent être précisément les plages numériques fournies. Une combinaison quelconque de modes de réalisation et/ou d’éléments et/ou de composants et/ou de propriétés mentionnés présentement peut être réalisée ici et est considérée comme faisant partie de la présente invention. D’autres modes de réalisation de la présente invention apparaîtront à l’homme du métier à partir de la lecture de la présente description et de la pratique de la présente invention présentement décrite. Il doit être entendu que la présente description et les exemples doivent être considérés comme donnés à titre d’exemple uniquement, la portée et l’esprit réels de l’invention étant indiqués par les revendications suivantes et leurs équivalents. Profilé en EPDM extrudé à partir d’une formulation d’EPDM comprenant un mélange de 80 à 200 pce de granulés solides et au moins un polymère d’EPDM présentant soit une transition thermodynamique à une température inférieure à 30 °C ou une teneur en éthylène inférieure à 60 % en poids, et dans lequel lesdits granulés solides comprennent un mélange broyé de carbone récupéré et de noir de carbone vierge, et le profilé en EPDM présentant un ou plusieurs des nombres de défauts de surface suivants : a) taille des défauts de surface de 80 à 100 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 250, b) taille des défauts de surface de 100 à 125 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 200, c) taille des défauts de surface de 125 à 150 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 100, d) taille des défauts de surface de 150 à 200 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 150, e) taille des défauts de surface de 200 à 250 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 50, et/ou f) taille des défauts de surface supérieure à 250 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 35, le nombre de défauts de surface étant basé sur une section de 165 cm 2 du profilé en EPDM qui est une bande et analysée pour déterminer le nombre de défauts de surface. Profilé en EPDM selon la revendication 1, le profilé en EPDM présentant un ou plusieurs des nombres de défauts de surface suivants a) taille des défauts de surface de 80 à 100 microns --- un nombre de défauts de surface de 100 à 250 ou de 100 à 230, b) taille des défauts de surface de 100 à 125 microns --- un nombre de défauts de surface de 100 à 200 ou de 100 à 150, c) taille des défauts de surface de 125 à 150 microns --- un nombre de défauts de surface de 25 à 100 ou de 25 à 80, d) taille des défauts de surface de 150 à 200 microns --- un nombre de défauts de surface de 50 à 150 ou de 50 à 125, e) taille des défauts de surface de 200 à 250 microns --- un nombre de défauts de surface de 10 à 50 ou de 10 à 25, et/ou f) taille des défauts de surface supérieure à 250 microns --- un nombre de défauts de surface de 5 à 35 ou de 5 à 25, le nombre de défauts de surface étant basé sur une section de 165 cm 2 du profilé en EPDM qui est une bande et analysée pour déterminer le nombre de défauts de surface. Profilé en EPDM selon la revendication 1 ou 2, dans lequel au moins deux parmi a) à f) sont présents. Profilé en EPDM selon la revendication 1 ou 2, dans lequel au moins trois parmi a) à f) sont présents. Profilé en EPDM selon la revendication 1 ou 2, dans lequel au moins quatre parmi a) à f) sont présents. Profilé en EPDM selon la revendication 1 ou 2, dans lequel au moins cinq parmi a) à f) sont présents. Profilé en EPDM selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la totalité de a) à f) est présente. Profilé en EPDM extrudé à partir d’une formulation d’EPDM comprenant un mélange de 80 à 200 pce de granulés solides et au moins un polymère d’EPDM présentant une transition thermodynamique à une température supérieure ou égale à 30 °C ou une teneur en éthylène supérieure ou égale à 60 % en poids, et dans lequel lesdits granulés solides comprennent un mélange broyé de carbone récupéré et de noir de carbone vierge, et le profilé en EPDM présentant un ou plusieurs des nombres de défauts de surface suivants : a) taille des défauts de surface de 80 à 100 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 120, b) taille des défauts de surface de 100 à 125 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 70, c) taille des défauts de surface de 125 à 150 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 25, d) taille des défauts de surface de 150 à 200 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 25, e) taille des défauts de surface de 200 à 250 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 8, et/ou f) taille des défauts de surface supérieure à 250 microns --- un nombre de défauts de surface inférieur ou égal à 11, le nombre de défauts de surface étant basé sur une section de 165 cm 2 du profilé en EPDM qui est une bande et analysée pour déterminer le nombre de défauts de surface. Profilé en EPDM selon la revendication 8, le profilé en EPDM présentant un ou plusieurs des nombres de défauts de surface suivants : a) taille des défauts de surface de 80 à 100 microns --- un nombre de défauts de surface de 50 à 120 ou de 50 à 90, b) taille des défauts de surface de 100 à 125 microns --- un nombre de défauts de surface de 25 à 70 ou de 25 à 40, c) taille des défauts de surface de 125 à 150 microns --- un nombre de défauts de surface de 5 à 25 ou de 5 à 20, d) taille des défauts de surface de 150 à 200 microns --- un nombre de défauts de surface de 13 à 25 ou de 13 à 22, e) taille des défauts de surface de 200 à 250 microns --- un nombre de défauts de surface de 3 à 8 ou de 3 à 6, et/ou f) taille des défauts de surface supérieure à 250 microns --- un nombre de défauts de surface de 3 à 11 ou de 3 à 10, le nombre de défauts de surface étant basé sur une section de 165 cm 2 du profilé en EPDM qui est une bande et analysée pour déterminer le nombre de défauts de surface. Profilé en EPDM selon la revendication 8 ou 9, dans lequel au moins deux parmi a) à f) sont présents. Profilé en EPDM selon la revendication 8 ou 9, dans lequel au moins trois parmi a) à f) sont présents. Profilé en EPDM selon la revendication 8 ou 9, dans lequel au moins quatre parmi a) à f) sont présents. Profilé en EPDM selon la revendication 8 ou 9, dans lequel au moins cinq parmi a) à f) sont présents. Profilé en EPDM selon la revendication 8 ou 9, dans lequel la totalité de a) à f) est présente. Profilé en EPDM selon l’une quelconque des revendications précédentes, le profilé en EPDM comprenant 100 à 190 pce du mélange broyé, par exemple 120 à 180 pce, 140 à 175 pce, ou 150 à 170 pce. Procédé de fabrication du profilé en EPDM selon l’une quelconque des revendications précédentes, ledit procédé comprenant le mélange du ou des polymères d’EPDM avec une pluralité de granulés solides pour former la formulation d’EPDM, et l’extrusion de la formulation d’EPDM pour former le profilé en EPDM. Procédé de fabrication d’un granulé solide, ledit procédé comprenant l’introduction de carbone récupéré et l’introduction de noir de carbone vierge en tant que matières premières séparées dans un broyeur ; le broyage du carbone récupéré et du noir de carbone vierge conjointement pour obtenir un mélange broyé ; la granulation humide du mélange broyé pour obtenir des granulés solides humides ; le séchage des granulés solides humides pour obtenir des granulés solides secs. Procédé selon la revendication 17, dans lequel le broyage comprend un broyage par impact. Procédé selon la revendication 17, dans lequel le broyage est un broyage à sec. Procédé selon la revendication 17, dans lequel le broyage comprend un broyage à broches, un broyage par classification pneumatique, un broyage à impact fin, un broyage à jet ou un broyage à billes. Procédé selon l’une quelconque des revendications 17 à 20, dans lequel le noir de carbone vierge est alimenté directement à partir d’une chaîne de production de noir de carbone. Procédé selon l’une quelconque des revendications 17 à 21, dans lequel le noir de carbone vierge a une température de 100 °C à 200 °C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 17 à 22, dans lequel le noir de carbone vierge appartient aux séries ASTM 300 à 500. Procédé selon l’une quelconque des revendications 17 à 23, dans lequel ladite granulation humide comprend le mélange du mélange broyé avec une solution aqueuse et au moins un liant, puis la formation desdits granulés solides humides. Procédé selon l’une quelconque des revendications 17 à 24, dans lequel la quantité du ou des liants est de 100 ppm à 4 000 ppm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 17 à 25, dans lequel ledit broyage est suffisant pour obtenir un mélange broyé ayant un D90 dans une plage de 0,3 micron à 1,0 micron pour le noir de carbone vierge et un D90 dans une plage de Procédé selon l’un quelconque des revendications 17 à 26, le carbone récupéré étant introduit dans le broyeur en l’absence d’un broyage primaire ou d’un prébroyage. Procédé selon les revendications 17 à 27, dans lequel le carbone récupéré a un D50 de 0,5 mm à 1 mm. Granulé solide comprenant un mélange de particules de carbone récupéré et de noir de carbone vierge, dans lequel lesdites particules de noir de carbone vierge ont un D90 dans une plage de 0,3 micron à 1,0 micron pour le noir de carbone vierge et un D90 dans une plage de Granulé solide selon la revendication 29, le granulé solide comprenant en outre au moins un liant. Granulé solide selon l’une quelconque des revendications 29 à 30, dans lequel le liant est présent en une quantité de 100 ppm à 4000 ppm. Granulé solide selon l’une quelconque des revendications 29 à 31, le granulé solide ayant une taille moyenne d’environ 0,5 mm à environ 2 mm. Granulé solide selon l’une quelconque des revendications 29 à 32, le granulé solide ayant une teneur en humidité inférieure à 2 % en poids. Granulé solide selon l’une quelconque des revendications 29 à 33, dans lequel lesdites particules de carbone récupérées sont présentes en une quantité de 1 % en poids à 50 % en poids, et lesdites particules de noir de carbone vierge sont présentes en une quantité de 50 % en poids à 99 % en poids, par rapport au poids total dudit granulé solide. Granulé solide selon l’une quelconque des revendications 29 à 34, dans lequel lesdites particules de carbone récupérées sont présentes en une quantité de 5 % en poids à 20 % en poids, et lesdites particules de noir de carbone vierge sont présentes en une quantité de 80 % en poids à 95 % en poids, par rapport au poids total dudit granulé solide. Granulé solide selon l’une quelconque des revendications 29 à 35, dans lequel lesdites particules de carbone récupérées sont présentes en une quantité de 5 % en poids à 15 % en poids, et lesdites particules de noir de carbone vierge sont présentes en une quantité de 85 % en poids à 95 % en poids, par rapport au poids total dudit granulé solide. Granulé solide selon l’une quelconque des revendications 29 à 36, le granulé solide présentant une dureté de granulé de 30 grammes à 45 grammes, mesurée selon ASTM D5230. Granulé solide selon l’une quelconque des revendications 29 à 37, dans laquelle le noir de carbone vierge est un noir des séries ASTM 300 à 500. Granulé solide selon l’une quelconque des revendications 29 à 38, le granulé solide ayant la propriété de conférer à un profilé en EPDM extrudé à partir d’une formulation comprenant un mélange de 80 à 200 pce des granulés solides et d’au moins un polymère d’EPDM ayant soit une transition thermodynamique à une température inférieure à 30 °C ou une teneur en éthylène inférieure à 60 % en poids, un ou plusieurs des nombres de défauts de surface suivants : a) taille des défauts de surface de 80 à 100 microns --- un nombre de défauts de surface de 100 à 250 ou de 100 à 230, b) taille des défauts de surface de 100 à 125 microns --- un nombre de défauts de surface de 100 à 200 ou de 100 à 150, c) taille des défauts de surface de 125 à 150 microns --- un nombre de défauts de surface de 25 à 100 ou de 25 à 80, d) taille des défauts de surface de 150 à 200 microns --- un nombre de défauts de surface de 50 à 150 ou de 50 à 125, e) taille des défauts de surface de 200 à 250 microns --- un nombre de défauts de surface de 10 à 50 ou de 10 à 25, et/ou f) taille des défauts de surface supérieure à 250 microns --- un nombre de défauts de surface de 5 à 35 ou de 5 à 25, le nombre de défauts de surface étant basé sur une section de 165 cm 2 du profilé en EPDM qui est une bande et analysée pour déterminer le nombre de défauts de surface. Granulé solide selon l’une quelconque des revendications 29 à 39, le granulé solide ayant la propriété de conférer à un profilé en EPDM extrudé à partir d’une formulation comprenant une pluralité de granulés solides et au moins un polymère d’EPDM ayant une transition thermodynamique à une température d’au moins 30 °C et une teneur en éthylène d’au moins 60 % en poids, un ou plusieurs des nombres de défauts de surface suivants : a) taille des défauts de surface de 80 à 100 microns --- un nombre de défauts de surface de 50 à 120 ou de 50 à 90, b) taille des défauts de surface de 100 à 125 microns --- un nombre de défauts de surface de 25 à 70 ou de 25 à 40, c) taille des défauts de surface de 125 à 150 microns --- un nombre de défauts de surface de 5 à 25 ou de 5 à 20, d) taille des défauts de surface de 150 à 200 microns --- un nombre de défauts de surface de 13 à 25 ou de 13 à 22, e) taille des défauts de surface de 200 à 250 microns --- un nombre de défauts de surface de 3 à 8 ou de 3 à 6, et/ou f) taille des défauts de surface supérieure à 250 microns --- un nombre de défauts de surface de 3 à 11 ou de 3 à 10, le nombre de défauts de surface étant basé sur une section de 165 cm 2 du profilé en EPDM qui est une bande et analysée pour déterminer le nombre de défauts de surface. Profilé en EPDM extrudé à partir d’une formulation d’EPDM comprenant un mélange de 80 à 200 pce des granulés solides selon l’une quelconque des revendications 29 à 40, et d’au moins un polymère EPDM.