Brevet FR3147965A1 — publié le 20241025

L’invention concerne un procédé de détermination d’une direction de soudage (112) optimisée pour un plan de joint (106), un faisceau de soudage (108) étant destiné à être déplacé pour parcourir un bord du plan de joint (106) selon la direction de soudage (112) optimisée en étant maintenu à un angle prédéfini constant vis-à-vis de la direction de soudage (112) optimisée, comportant : - pour chacune de plusieurs directions de soudage (112) potentielles passant par un centre du plan de joint (106), une détermination d’une épaisseur du plan de joint (106) en fonction d’une position sur la direction de soudage (112), cette épaisseur étant prise le long d’une droite faisant l’angle prédéfini avec la direction de soudage (112) et passant par la position considérée, et un calcul (304) d’un score de soudabilité à partir de l’épaisseur en fonction de la position sur la direction de soudage (112) ; et - une sélection comme direction de soudage (112) optimisée, de la direction de soudage (112) potentielle avec le meilleur score de soudabilité. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 OPTIMISATION DE SOUDAGE PAR FUSION Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé de détermination d’une direction de soudage optimisée pour un plan de joint, un procédé de détermination d’un plan de joint optimisé, ainsi qu’un programme d’ordinateur et un système correspondant. L’invention intervient en tant que solution technologique dédiée à l’industrialisation de pièces mécano-soudées faisant partie d’un système mécanique. Elle se focalise sur la notion d’assemblage de pièces métalliques par procédé de soudage fusion. Arrière-plan technologique A ce jour, les pièces mécano-soudées sont définies à partir des études de tenue mécanique et de dimensionnement faites par les bureaux d’études, avec une modification sensible de certaines interfaces pour l’assemblage, notamment les plans de joint. Lorsqu’un profil de plan de joint est candidat à une soudure, des essais sur éprouvettes représentatives et moyens de production similaires ou proches sont réalisés. A partir des mesures réalisées sur ces essais, une gamme de soudage est érigée pour définir la paramétrie optimale à appliquer pour la soudure, et une redéfinition partielle ou totale du plan de joint est effectuée. Une fois un plan de joint retenu, le mode principal de détermination de la direction de soudage à utiliser est l’essai-erreur sur éprouvette ainsi que le retour d’expérience sur le soudage de pièces s’approchant d’un point de vue topologique. Le mode de définition actuel de la direction de soudage est limité par son côté manuel et spécifique au cas par cas. Le coût des essais sur éprouvettes représentatives soudées peut être élevé et ne garantit pas une convergence rapide vers des plans de joint optimaux. En outre, le retour d’expériences peut piéger les concepteurs vers des profils historiques issus de spécifications et de savoir-faire technologiques obsolètes ou non justifiés. Il peut ainsi être souhaité de prévoir un procédé de détermination d’une direction de soudage optimisée dans un plan de joint qui permette de s’affranchir d’au moins une partie des problèmes et contraintes précités. Il est donc proposé un procédé de détermination d’une direction de soudage optimisée pour un plan de joint, un faisceau de soudage étant destiné à être déplacé pour parcourir un bord du plan de joint selon la direction de soudage optimisée en étant maintenu à un angle prédéfini constant vis-à-vis de la direction de soudage optimisée, caractérisé en ce qu’il comporte : pour chacune de plusieurs directions de soudage potentielles : une détermination d’une épaisseur du plan de joint en fonction d’une position sur la direction de soudage, cette épaisseur étant prise le long d’une droite faisant l’angle prédéfini avec la direction de soudage et passant par la position considérée, et un calcul d’un score de soudabilité à partir de l’épaisseur en fonction de la position sur la direction de soudage ; et une sélection comme direction de soudage optimisée, de la direction de soudage potentielle avec le meilleur score de soudabilité. L’invention peut en outre comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, selon toute combinaison techniquement possible. De façon optionnelle, le calcul du score de soudabilité comporte un calcul d’une évaluation d’une épaisseur cumulée à souder et le score de soudabilité est calculé à partir de cette évaluation de l’épaisseur cumulée à souder, pour être meilleur lorsque l’évaluation de l’épaisseur cumulée à souder diminue. De façon optionnelle également, l’épaisseur étant déterminée pour plusieurs positions discrètes sur la direction de soudage, l’évaluation de l’épaisseur cumulée à souder est la somme des carrés de ces épaisseurs discrètes, le score de soudabilité étant calculé à partir de cette somme des carrés. De façon optionnelle également, la détermination de l’épaisseur en fonction de la position sur la direction de soudage comporte, pour chacune de plusieurs positions discrètes sur la direction de soudage séparées d’un pas constant, un comptage d’un nombre de points d’un maillage superposé au plan de joint, les points comptés étant ceux compris strictement dans une bande inclinée par rapport à la direction de soudage, cette bande étant centrée sur la position discrète considérée et de largeur telle que les bandes soient contiguës, ce nombre de points étant pris comme épaisseur du plan de joint à la position discrète considérée. De façon optionnelle également, les directions de soudage potentielles passent par un centre du plan de joint. De façon optionnelle également, le centre du plan de joint est un centre de gravité de points d’un maillage superposé au plan de joint, ces points étant situés dans le plan de joint. Il est également proposé un procédé de détermination d’un plan de joint optimisé entre deux pièces à souder, comportant : une réception d’une définition d’un plan de joint initial entre les deux pièces ; en partant du plan de joint initial, une itération des étapes suivantes : une détermination d’une direction de soudage optimisée dans le plan de joint, conformément à un procédé selon l’invention, le score de soudabilité de la direction de soudage optimisée trouvée étant associé au plan de joint, et tant que le score de soudabilité ne satisfait pas une condition de sortie de l’itération, une modification du plan de joint et une poursuite de l’itération, sinon le plan de joint avec le meilleur score de soudabilité est pris comme plan de joint optimisé. De façon optionnelle, la définition du plan de joint initial comporte des positions de points pilotes et une forme géométrique reliant consécutivement les points pilotes consécutifs pour former une courbe fermée, et la modification du plan de joint comporte une modification de la position d’au moins une partie des points pilotes. Il est également proposé un programme d’ordinateur téléchargeable depuis un réseau de communication et/ou enregistré sur un support lisible par ordinateur, caractérisé en ce qu’il comprend des instructions pour l’exécution des étapes d’un procédé selon l’invention, lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur. Il est également proposé un procédé de soudage de deux pièces, comportant : - une détermination d’une direction de soudage optimisée pour un plan de joint entre les deux pièces selon l’invention, ou bien une détermination d’un plan de joint optimisé entre les deux pièces selon l’invention ; et - un soudage des deux pièces en déplaçant le faisceau de soudage pour parcourir le bord du plan de joint selon la direction de soudage optimisée en étant maintenu à l’angle prédéfini constant vis-à-vis de la direction de soudage optimisée. Il est également proposé un système de traitement de données conçu pour mettre en œuvre un procédé selon l’invention. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise à l’aide de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : la est une vue en trois dimensions d’un soudage de deux pièces, illustrant en particulier un plan de joint entre ces deux pièces, la est une vue simplifiée d’un système de traitement de données pour l’optimisation du soudage, la est un schéma bloc d’un procédé de détermination d’une direction de soudage optimisée pour un plan de joint, la est un schéma bloc d’un procédé de détermination d’un plan de joint optimisé, utilisant le procédé de la , la est un schéma bloc d’un procédé de soudage de deux pièce utilisant le procédé de la , et la est une vue d’un plan de joint et d’une direction de soudage potentielle, illustrant un exemple de détermination d’une épaisseur du plan de joint le long de cette direction de soudage. Description détaillée de l’invention En référence à la , un exemple d’assemblage 100 obtenu par soudage, va à présent être décrit. L’assemblage 100 comporte deux pièces 102, 104 conçues pour être soudées l’une à l’autre. Plus précisément, chacune des deux pièces 102, 104 présente une face plane de soudage. Ces faces planes de soudage ont des géométries miroir l’une de l’autre et sont conçues pour être accolées et alignées l’une à l’autre afin d’être soudées. Ces faces planes forment ainsi un plan de joint 106 des deux pièces 102, 104. Pour réaliser le soudage, un faisceau de soudage 108 est émis dans le plan du plan de joint 106 par un appareil de soudage 110 adapté, pour atteindre un bord du plan de joint 106. Ce faisceau de soudage 108 est déplacé pour parcourir le bord du plan de joint 106 pour fusionner les deux pièces 102, 104 au niveau du plan de joint 106. Plus précisément, le faisceau de soudage 108 est déplacé selon une direction de soudage 112, c’est-à-dire parallèlement à cette direction de soudage 112. Cette dernière s’étend dans le plan du plan de joint 106 et passe, par exemple, par un centre du plan de joint 106, en étant maintenu à un angle prédéfini constant vis-à-vis de cette direction de soudage 112 pendant son déplacement, par exemple perpendiculaire comme dans l’exemple illustré sur la . Sur la , l’appareil de soudage 110 et le faisceau de soudage 108 sont illustrés à trois positions successives le long de la direction de soudage 112. Le soudage par fusion est par exemple l’un parmi : soudage TIG/MIG (de l’anglais « Tungsten Inert Gas / Metal Inert Gas »), soudage laser, soudage plasma, et soudage à faisceau d’électrons (également désigné par l’acronyme FE). Il est possible de définir, à chaque position s sur la direction de soudage 112, une épaisseur E(s) du plan de joint 106, cette épaisseur E(s) étant prise le long du faisceau de soudage 108 passant par la position s considérée sur la direction de soudage 112. Dans l’exemple de la , l’épaisseur E(s) est ainsi prise le long de la perpendiculaire à la direction de soudage 112 passant par la position s considérée. Il s’agit de l’épaisseur que le faisceau de soudage 108 doit traverser à chaque position s pour réaliser un soudage sur tout le plan de joint 106. La courbe de l’épaisseur E(s) représente l’historique (ou gradient) d’épaisseur du plan de joint 106 traversée par le faisceau de soudage 108 lors de son déplacement le long de la direction de soudage 112. En référence à la , un exemple de système 200 de traitement de données conçu pour optimiser le plan de joint 106 et la direction de soudage 112, va à présent être décrit. Par exemple, le système 200 est un système informatique comportant une unité 202 de traitement de données (telle qu’un microprocesseur) et une mémoire principale 204 (telle qu’une mémoire RAM, de l’anglais « Random Access Memory ») accessible par l’unité de traitement 202. Le système informatique 200 comporte en outre par exemple une interface réseau et/ou un support lisible par ordinateur, comme par exemple un support local 206 (tel qu’un disque dur local) ou bien un support distant (tel qu’un disque dur distant et accessible via par l’interface réseau au travers d’un réseau de communication) ou bien encore un support amovible (tel qu’une clé USB, de l’anglais « Universal Serial Bus », ou bien un CD, de l’anglais « Compact Disc » ou bien un DVD, de l’anglais « Digital Versatile Disc ») lisible au moyen d’un lecteur approprié du système informatique 200 (tel qu’un port USB ou bien un lecteur de disque CD et/ou DVD). Un programme d'ordinateur 208 contenant des instructions pour l’unité de traitement 202 est enregistré sur le support local 206 et/ou téléchargeable via l’interface réseau. Ce programme d’ordinateur 208 est par exemple destiné à être chargé dans la mémoire principale 204, afin que l’unité de traitement 202 exécute ses instructions. Pour faciliter la description du programme d’ordinateur 208, les instructions seront décrites par la suite comme organisées en modules logiciels. Cependant, cette présentation ne préjuge pas de la forme du programme d’ordinateur, qui peut être quelconque. Alternativement, tout ou partie de ces modules pourrait être implémenté sous forme de modules matériels, c'est-à-dire sous forme d'un circuit électronique, par exemple micro-câblé, ne faisant pas intervenir de programme d'ordinateur. Le programme d’ordinateur 208 comporte ainsi un module 210 de détermination d’une direction de soudage optimisée dans un plan de joint. Le module 210 est en particulier conçu pour mettre en œuvre un procédé 300 de détermination d’une direction de soudage, comme celui qui sera décrit plus en détail plus loin en référence à la . Le programme d’ordinateur 208 comporte en outre un module 212 de détermination d’un plan de joint optimisé, utilisant le module 210. Le module 212 est en particulier conçu pour mettre en œuvre un procédé 400 de détermination d’un plan de joint optimisé, comme celui qui sera décrit plus en détail plus loin en référence à la . En référence à la , un exemple du procédé 300 de détermination d’une direction de soudage optimisée dans un plan de joint 106, va à présent être décrit. Pour chacune de plusieurs directions de soudage potentielles passant par un centre du plan de joint 106, les étapes 302, 304, 306 suivantes sont mises en œuvre. Par exemple, les directions de soudage potentielles sont espacées angulairement d’un pas angulaire fixe, par exemple compris entre 1° et 20°. De préférence, les directions de soudage potentielles ne parcourent au plus que 180° du plan du plan de joint. Par exemple, un maillage étant superposé au plan de joint, le centre du plan de joint est un centre de gravité des points du maillage situés dans le plan de joint. Les points du maillage ont par exemple le même poids pour la détermination du centre de gravité. Pour ce faire, le maillage est de préférence constitué d’éléments de surface (plane) suffisamment petite pour discrétiser la géométrie du plan de joint. À titre d’exemple, une surface maximum d’élément d’un vingt-cinquième de la surface du plan de joint est préconisée. De manière préférentielle, les éléments doivent être du même type géométrique (par exemple, triangles ou quadrilatères) . Au cours d’une étape 302, on détermine l’épaisseur E(s) du plan de joint en fonction de la position s sur la direction de soudage considérée. Ainsi, dans la présente invention, l’épaisseur E(s) est une fonction donnant l’épaisseur du plan de joint perpendiculaire à la direction de soudage considérée, c’est-à-dire la longueur de la portion de la perpendiculaire à la direction de soudage considérée s’étendant sur le plan de joint, comme expliqué précédemment en référence à la . Par exemple, l’épaisseur E(s) du plan de joint est déterminée pour plusieurs positions discrètes sur la direction de soudage. Le centre du plan de joint est par exemple l’une de ces positions et les autres positions sont par exemple séparées les unes des autres d’un pas fixe. Ce pas est de préférence de l’ordre de grandeur de la distance moyenne entre deux nœuds voisins du maillage, c’est-à-dire compris entre 0,5 et 1,5 fois cette distance. De préférence, les positions discrètes s’étendent de part et d’autre du centre du plan de joint sur au moins 1,1 fois la distance entre le centre et le nœud du maillage dans le plan de joint le plus éloigné du centre. Cette condition permet de s’assurer que les positions discrètes s’étendent bien sur toute la longueur du plan de joint. Dans ce cas, pour chaque position s sur la direction de soudage, on compte par exemple le nombre de points du maillage compris strictement dans une bande inclinée par rapport à la direction de soudage 112 de l’angle prédéfini du faisceau de soudage 108, centrée sur la position s considérée et de largeur telle que les bandes soient contiguës, par exemple égale au pas entre les positions lorsque l’angle prédéfini est un angle droit (bande perpendiculaire à la direction de soudage). Ce nombre de point est pris comme épaisseur E(s) du plan de joint à la position s considérée. Cet exemple est illustré sur la , où les références de la sont reprises pour le plan de joint et la direction de soudage, où le centre du plan de joint 106 porte la référence 602, où la position en cours sur la direction de soudage 112 porte la référence 604, où la bande porte la référence 606 et est perpendiculaire à la direction de soudage 112, comme le faisceau de soudage 108, où le maillage porte la référence 608, et où la distance entre le centre 602 et le nœud du maillage dans le plan de joint le plus éloigné du centre 602 porte la référence D. Dans l’exemple de la , le nombre de points du maillage dans la bande 606 est de quarante-cinq. Ainsi, l’épaisseur E(604) à la position 604 vaut quarante-cinq. De retour à la , au cours d’une étape 304, un score de soudabilité S est calculé à partir de l’épaisseur E(s). De préférence, le calcul du score de soudabilité S comporte un calcul d’une évaluation d’une épaisseur cumulée à souder et le score de soudabilité S est calculé à partir de cette évaluation de l’épaisseur cumulée, pour être meilleur lorsque l’évaluation de l’épaisseur cumulée diminue. Le score de soudabilité S est par exemple pris égal à cette évaluation de l’épaisseur cumulée. Dans le calcul de l’évaluation de l’épaisseur cumulée, l’épaisseur à chaque point contribue d’autant plus fortement que l’épaisseur est élevée à ce point. Les contributions (c’est-à-dire les épaisseurs aux points considérés) sont ainsi accumulées dans l’évaluation, avec chaque épaisseur pondérée par elle-même. Ainsi, l’utilisation de l’évaluation de l’épaisseur cumulée à souder dégrade le score de soudabilité S (par exemple en le rendant élevé) pour des directions de soudage ayant de fortes épaisseurs à traverser, en cumulé ou en pic (c’est-à-dire lorsque l’épaisseur est élevée ponctuellement ou bien pour de nombreux points consécutifs), et, inversement, améliore le score de soudabilité S (par exemple en le rendant faible) pour les directions de soudage ayant de faibles épaisseurs à traverser. En effet, l’opération de soudage est d’autant plus facile que l’épaisseur cumulée à souder est faible. Par exemple, lorsque l’épaisseur E(s) est déterminée pour plusieurs positions discrètes sur la direction de soudage 112, l’évaluation de l’épaisseur cumulée peut être la somme des carrés de ces épaisseurs discrètes, le score de soudabilité S étant calculé à partir de cette somme des carrés, par exemple pris égal à cette somme : . De manière plus générale, le score de soudabilité S peut être calculé à partir d’une somme de polynômes de degré supérieur ou égal à 2, ayant pour variable l’épaisseur, par exemple pris égal à cette somme : , avec P le polynôme de degré supérieur ou égal à 2. Alternativement, le score de soudabilité S peut être calculé à partir du produit des carrés des épaisseurs discrètes, par exemple pris égal à ce produit : . Au cours d’une étape 306, on sélectionne, comme direction de soudage optimisée, la direction de soudage potentielle avec le meilleur score de soudabilité S. Par exemple, le meilleur score de soudabilité S est le plus petit, comme dans le cas où le score de soudabilité S est égal à la somme des carrés des épaisseurs discrètes. En référence à la , un exemple d’un procédé 400 de détermination d’un plan de joint optimisé, va à présent être décrit. Au cours d’une étape 402, des données de fonctionnement du procédé sont reçues, par exemple dans un fichier de commande principal. Les données de fonctionnement comportent une définition d’un plan de joint initial. Cette définition comporte par exemple les positions de points pilotes, ainsi qu’une forme géométrique reliant consécutivement les points pilotes consécutifs pour former une courbe fermée délimitant une surface fermée. Un exemple de forme géométrique est une succession de segments de droite, chaque segment étant délimité par deux points pilots consécutifs. Alternativement, les points pilotes peuvent être reliés par des splines, chaque spline pouvant être constituée d’un ou plusieurs autres points, dits intermédiaires. Les données de fonctionnement comportent en outre une définition d’un maillage permettant de discrétiser le plan de joint sous la forme de nœuds et d’éléments finis. De manière générale, deux degrés de liberté sont affectés à chaque point pilote et définissent la position du point pilote dans le plan du plan de joint, les valeurs de ces degrés de liberté étant initialisées à des valeurs initiales. Les positions des points pilotes sont par exemple repérées dans un repère orthogonal. La position de chaque point pilote peut ainsi être régie par une composante Xp et une composante Yp. Au cours d’une étape 404, un maillage est superposé au plan de joint initial. Ce maillage permet une discrétisation régulière du plan de joint permettant d’en définir la densité topologique dans le plan du plan de joint (c’est-à-dire par exemple le nombre de nœuds par unité de surface). Par exemple, le maillage est réalisé à partir de triangles et/ou de quadrilatères. De préférence, le maillage doit être suffisamment fin pour que l’épaisseur du plan de joint selon toute direction passant par le centre de gravité de ce maillage, soit traversée par au moins quatre points du maillage. Le nombres d’éléments du maillage est ainsi par exemple augmenté jusqu’à satisfaire cette condition. En partant du plan de joint initial, les étapes 406, 408, 410 suivantes sont itérées. Au cours d’une étape 406, le centre du plan de joint en cours est déterminé. Il s’agit par exemple du centre de gravité des points du maillage compris dans le plan de joint en cours, comme expliqué précédemment. Au cours d’une étape 408, une direction de soudage optimisée pour le plan de joint en cours, est déterminée en mettant en œuvre le procédé 300. Le procédé 300 est de préférence à chaque fois mis en œuvre avec les mêmes paramètres, en particulier : même maillage, même pas inter-position sur la direction de soudage, même formule pour le score de soudabilité, même pas angulaire pour les directions de soudage potentielles. Ainsi, il est possible de comparer les résultats entre les plans de joint. Le score de soudabilité associé à la direction de soudage optimisée trouvée, est pris comme score de soudabilité du plan de joint considéré. Au cours d’une étape 410, tant que le score de soudabilité du plan de joint en cours ne satisfait pas une condition de sortie de l’itération, le plan de joint en cours est modifié pour obtenir un nouveau plan de joint et l’itération est poursuivie en revenant à l’étape 406, avec ce nouveau plan de joint comme plan de joint en cours. Par exemple, la modification du plan de joint en cours comporte une modification des positions d’au moins une partie des point pilotes. En effet, lorsque la position d’un ou plusieurs points pilotes est modifiée, la forme du plan de joint en cours est elle-même modifiée, générant ainsi une variante du plan de joint en cours. Cette paramétrisation permet ainsi de définir et de modifier le plan de joint d’un point de vue numérique. De préférence, il est prévu des zones du plan de joint dites d’encombrement, dans lesquelles les points pilotes ne peuvent pas être situés. Ces zones permettent de guider l’optimisation de la forme du plan de joint et de maintenir la forme générale souhaitée de l’assemblage. Cette modification est par exemple réalisée au moyen d’un algorithmique d’optimisation automatisée paramétrique, cherchant à optimiser le score de soudabilité. L’algorithme d’optimisation automatisée paramétrique implémenté peut par exemple être un algorithme différentiel basé sur une stratégie itérative de construction et d’enrichissement d’une surface de réponse interpolante de type fonction à base radiale (de l’anglais « Radial Basis Function »). Le critère d’enrichissement entre chaque itération peut par exemple être l’optimum théorique identifié par l’algorithme d’évolution différentielle (connu en soi) sur base de la surface de réponse construite à ladite itération. Une variante peut consister à utiliser une surface de réponse interpolante de type fonction à régression polynomiale, et pourvue d’une stratégie d’enrichissement itératif par un algorithme local SQP (« Sequential Quadratic Programming »). Si le score de soudabilité du plan de joint en cours satisfait la condition de sortie de l’itération, le plan de joint avec le meilleur score de soudabilité est pris comme plan de joint optimisé. Par exemple, la condition de sortie de l’itération peut être que le score de soudabilité S du plan de joint en cours soit inférieur à un seuil prédéfini. Dans ce cas, le dernier plan de joint, c’est-à-dire celui dont le score de soudabilité est inférieur au seuil prédéfini, est pris comme plan de joint optimisé. Alternativement, la condition de sortie de l’itération peut être que le critère de qualité R2 ou bien Q2 de la surface de réponse RBF ou bien à régression polynomiale considérée atteigne une valeur seuil significative, par exemple 0,9. Dans une autre variante, la condition de sortie de l’itération est qu’un nombre prédéfini d’itérations est atteint, par exemple cent itérations. Au cours d’une étape 412, le plan de joint optimisé est fourni (en particulier les positions de ses points pilotes et l’indication de la courbe de liaison utilisée (segment de droite, spline, etc.), avec la direction de soudage optimale trouvée (par exemple, exprimée par un angle en degrés par rapport à un axe prédéfini du plan de soudage). Il peut également être fourni au moins un parmi : pour chaque direction de soudage du plan de joint optimisé, la liste des contributions des épaisseurs utilisées pour calculer le score de soudabilité S le long de la direction de soudage considérée (par exemple, dans le cas où le score de soudabilité est la somme des carrés des épaisseurs, il est fourni la liste des carrés des épaisseurs) ; et le critère de soudabilité S pour chacune des directions de soudage évaluée pour le plan de joint optimisée, ce qui permet de hiérarchiser les différentes directions de soudage possibles selon le score de soudabilité S, et donc d’identifier la direction optimale de soudage, ainsi que de quantifier le gain sur le score de soudabilité S. Les données de sortie précédentes sont par exemple fournies dans un fichier de résultats lisible et éditable (par exemple au format .txt) ou non (formatage spécifique). En référence à la , un exemple de procédé 500 de soudage des deux pièces 102, 104, va à présent être décrit. Au cours d’une étape 502, un plan de joint optimisé est déterminé, avec sa direction de soudage optimisée associée, en mettant en œuvre le procédé 400. Au cours d’une étape 504, les deux pièces 102, 104 sont obtenues, chacune avec une face plane de soudage selon le plan de soudage optimisé déterminé. Au cours d’une étape 506, les faces planes de soudage des deux pièces 102, 104 sont accolées l’une à l’autre. Au cours d’une étape 508, les deux pièces 102, 104 sont soudées l’une à l’autre, en déplaçant un faisceau de soudage selon la direction de soudage optimisée déterminée, afin que ce faisceau de soudage parcourt un bord du plan de joint. Il peut arriver que les pièces 102, 104 soient prévues avec des renforts destinés à faciliter la soudure, mais qui ne doivent pas être gardés pour l’assemblage final. Ainsi, au cours d’une étape 510 optionnelle, il peut être prévu un rabotage des deux pièces 102, 104 autour de la soudure pour enlever ce renfort. En conclusion, on notera que l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits précédemment. Il apparaîtra en effet à l'homme de l'art que diverses modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation décrits ci-dessus, à la lumière de l'enseignement qui vient de lui être divulgué. En particulier, les données de fonctionnement peuvent comprendre au moins un parmi : la longueur des directions de soudage, les coordonnées du centre du plan de joint utilisé comme point pivot pour les directions de soudage, le pas de discrétisation des directions de soudage, le pas angulaire entre deux directions de soudage, des zones d’encombrement du plan de soudage. Dans la présentation détaillée de l’invention qui est faite précédemment, les termes utilisés ne doivent pas être interprétés comme limitant l’invention aux modes de réalisation exposés dans la présente description, mais doivent être interprétés pour y inclure tous les équivalents dont la prévision est à la portée de l'homme de l'art en appliquant ses connaissances générales à la mise en œuvre de l'enseignement qui vient de lui être divulgué. Procédé (300) de détermination d’une direction de soudage (112) optimisée pour un plan de joint (106), un faisceau de soudage (108) étant destiné à être déplacé pour parcourir un bord du plan de joint (106) selon la direction de soudage (112) optimisée en étant maintenu à un angle prédéfini constant vis-à-vis de la direction de soudage (112) optimisée, caractérisé en ce qu’il comporte : pour chacune de plusieurs directions de soudage (112) potentielles : une détermination (302) d’une épaisseur du plan de joint (106) en fonction d’une position sur la direction de soudage (112), cette épaisseur étant prise le long d’une droite faisant l’angle prédéfini avec la direction de soudage (112) et passant par la position considérée, et un calcul (304) d’un score de soudabilité à partir de l’épaisseur en fonction de la position sur la direction de soudage (112) ; et une sélection (306) comme direction de soudage (112) optimisée, de la direction de soudage (112) potentielle avec le meilleur score de soudabilité. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le calcul (304) du score de soudabilité comporte un calcul d’une évaluation d’une épaisseur cumulée à souder et le score de soudabilité est calculé à partir de cette évaluation de l’épaisseur cumulée à souder, pour être meilleur lorsque l’évaluation de l’épaisseur cumulée à souder diminue. Procédé selon la revendication 2, dans lequel, l’épaisseur étant déterminée pour plusieurs positions discrètes sur la direction de soudage (112), l’évaluation de l’épaisseur cumulée à souder est la somme des carrés de ces épaisseurs discrètes, le score de soudabilité étant calculé à partir de cette somme des carrés. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la détermination (302) de l’épaisseur en fonction de la position sur la direction de soudage (112) comporte, pour chacune de plusieurs positions discrètes sur la direction de soudage séparées d’un pas constant, un comptage d’un nombre de points d’un maillage (608) superposé au plan de joint (106), les points comptés étant ceux compris strictement dans une bande (606) inclinée par rapport à la direction de soudage (112) de l’angle prédéfini, cette bande (606) étant centrée sur la position discrète (604) considérée et de largeur telle que les bandes soient contiguës, ce nombre de points étant pris comme épaisseur du plan de joint (106) à la position discrète (604) considérée. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel les directions de soudage potentielles passent par un centre du plan de joint. Procédé selon la revendication 5, dans lequel le centre du plan de joint est un centre de gravité de points d’un maillage superposé au plan de joint, ces points étant situés dans le plan de joint. Procédé (400) de détermination d’un plan de joint optimisé entre deux pièces (102, 104) à souder, comportant : une réception d’une définition d’un plan de joint initial entre les deux pièces ; en partant du plan de joint initial, une itération des étapes suivantes : une détermination d’une direction de soudage optimisée dans le plan de joint, conformément à un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, le score de soudabilité de la direction de soudage optimisée trouvée étant associé au plan de joint, et tant que le score de soudabilité ne satisfait pas une condition de sortie de l’itération, une modification du plan de joint et une poursuite de l’itération, sinon le plan de joint avec le meilleur score de soudabilité est pris comme plan de joint optimisé. Procédé selon la revendication 7, dans lequel la définition du plan de joint initial comporte des positions de points pilotes et une forme géométrique reliant consécutivement les points pilotes pour former une courbe fermée, et dans lequel la modification du plan de joint comporte une modification de la position d’au moins une partie des points pilotes. Programme d’ordinateur (208) téléchargeable depuis un réseau de communication et/ou enregistré sur un support lisible par ordinateur, caractérisé en ce qu’il comprend des instructions pour l’exécution des étapes d’un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur. Procédé de soudage de deux pièces (102, 104), comportant : une détermination d’une direction de soudage (112) optimisée pour un plan de joint (106) entre les deux pièces (102, 104) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, ou bien une détermination d’un plan de joint optimisé entre les deux pièces (102, 104) selon la revendication 7 ou 8 ; et un soudage des deux pièces (102, 104) en déplaçant le faisceau de soudage (108) pour parcourir le bord du plan de joint (106) selon la direction de soudage (112) optimisée en étant maintenu à l’angle prédéfini constant vis-à-vis de la direction de soudage (112) optimisée. Système (200) de traitement de données conçu pour mettre en œuvre un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8.