Brevet FR3150976A1 — publié le 20250117

Installation (100) de fabrication en continu d’un élément composite longiligne (EF) comportant un faisceau de fibres multifilamentaires imprégné d’une composition à base d’une matière polymérisable, l’installation (100) comportant, dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires : : - au moins un module (110) de préparation d’un monobrin imprégné de matière polymérisable; - un premier dispositif de rayonnement (117) comprenant une première source lumineuse à rayonnement ultra-violet (117a) et à travers laquelle circule le faisceau de fibres multifilamentaires imprégné de matière polymérisable et configurée pour réaliser une polymérisation partielle pour former un monobrin (E2) pré-polymérisé ; et - un deuxième dispositif de rayonnement (118), séparé et distinct du premier dispositif de rayonnement (117) comprenant une deuxième source lumineuse au moins à rayonnement infrarouge (118a) à travers laquelle circule le monobrin (E2) pré-polymérisé et configurée pour réaliser une polymérisation finale du monobrin (E2) pré-polymérisé pour former un monobrin composite final (EF). Figure pour l’abrégé : Fig 2 Installation et procédé de fabrication en continu d’un élément composite longiligne La présente invention concerne le domaine de la fabrication en continu de matériaux composites longilignes réalisés par imprégnation d’une composition polymérisable de fibres multifilamentaires. Plus particulièrement, la présente invention concerne une installation et un procédé de fabrication de composites sous forme de monobrins comportant des fibres multifilamentaires continues, unidirectionnelles et noyées dans une résine polymérisable. La présente invention se rapporte plus particulièrement, mais non exclusivement, à la fabrication de monobrins en composite verre résine, d’acronyme « CVR », présentant des hautes propriétés mécaniques. De tels matériaux composites longilignes peuvent être utilisés sous forme de renforts composites utilisables, notamment, pour le renforcement de produis semi-finis ou d’articles finis en caoutchouc tels que des bandages pour véhicules, par exemple de type pneumatiques ou non pneumatiques, ou encore dans des applications de renfort en béton. Les concepteurs de bandages sont depuis longtemps à la recherche de renforts du type textile ou composite à faible densité, pouvant se substituer avantageusement et efficacement aux fils ou câbles métalliques conventionnels en vue de réduire notamment le poids de ces bandages et aussi de pallier les éventuels problèmes de corrosion. On connait le document EP 1 174 250 – A1 qui décrit un procédé de fabrication en continu de monobrins en CVR comportant les étapes suivantes : - réaliser un arrangement de fibres de verre et entraîner cet arrangement dans une direction d’avancement ; - dégazer l’arrangement de fibres par l’action de vide dans une chambre à vide ; - en sortie de la chambre à vide, après dégazage, traverser une chambre d’imprégnation remplie de résine de manière à imprégner ledit arrangement de fibres par une résine à l’état liquide pour obtenir un imprégné contenant les fibres et la résine ; - faire passer ledit imprégné au travers d’une filière de calibrage ayant une section de surface et de forme prédéfinies, pour lui imposer une forme de monobrin ; et - en aval de la filière de calibrage, dans une chambre d’irradiation, stabiliser, solidifier le monobrin par photopolymérisation de la résine dans un dispositif à rayonnement UV et/ou IR. L’expérience montre toutefois que les monobrins en CVR décrits peuvent encore être améliorés. Généralement, en référence à la , un dispositif 1 de fabrication d’un monobrin en composite verre-résine comprend une ou plusieurs bobines 10 contenant des fibres de verre 11 sous forme de multifilaments et déroulée en continu par entraînement selon la flèche F par un moyen d’entrainement (non représenté), de manière à réaliser un arrangement 12 de ces fibres 11. L’arrangement 12 traverse ensuite une chambre à vide 13 disposée entre une buse d’entrée 13a et une buse de séparation 13b et une chambre d’imprégnation 14 en aval de la buse de séparation 13b et remplie de composition d’imprégnation 15 à base d’une résine durcissable. Le dispositif 1 comprend en outre une filière de calibrage 16 en sortie de la chambre d’imprégnation 14 de manière à obtenir un monobrin 17 et un dispositif à rayonnement 18 comprenant, par exemple un tube de protection 18a à travers lequel circule le monobrin composite 17 et une pluralité d’irradiateurs UV et/ou IR 18b en ligne afin d’obtenir un monobrin polymérisé 19. On peut se référer à cet égard au document FR 3 009 226 – B1 qui décrit un procédé de fabrication d’un monobrin en composite verre-résine utilisant ce type de dispositif de fabrication. Toutefois, la polymérisation à cœur du monobrin imprégné par des lampes UV n’est pas satisfaisante. On connait aussi le document US 9 970 411 – B2 qui décrit des techniques de durcissement dans la fabrication de produits composites. Ce document décrit un procédé utilisant une première source de rayonnement capable d’émettre un rayonnement infrarouge et configurée pour chauffer une pluralité de couches d’une structure composite et une seconde source de rayonnement capable d’émettre de la lumière ultraviolette et configurée pour initier le photodurcissement de la pluralité de couches préchauffées. Toutefois, ce procédé nécessite l’utilisation d’un rayonnement infrarouge afin de chauffer la pluralité de couches. Le rayonnement ultraviolet est utilisé pour initier le photodurcissement et ne permet pas d’obtenir une polymérisation satisfaisante des couches, notamment à cœur. Il est également connu d’utiliser des lampes à rayonnement UV ou irradiateurs UV à vapeur de mercure dopé en fer qui émettent des rayons UV dans un spectre large allant de UVC à UVA, des rayons infrarouges, d’acronyme « IR » et de la lumière visible. La durée d’exposition du monobrin imprégné dans ces lampes UV à vapeur de mercure est de 2 à 2.5s pour un monobrin de diamètre compris entre 0.7 mm et 1.1 mm et la vitesse de fabrication est comprise entre 100 m/min et 120m/min. Généralement, dans les installations utilisant de telles lampes UV à vapeur de mercure, le monobrin imprégné passe dans un tube, généralement en verre de borosilicate ou verre de quartz, afin de protéger les ampoules UV et le système de miroirs des vapeurs de styrène et des éclaboussures de résine. Ces tubes doivent être retirés de la machine et nettoyés de manière régulière. Les lampes UV sont refroidies par air notamment à l’aide d’un système de ventilation. Par ailleurs, de l’azote est injecté dans les tubes à l’entrée des lampes UV afin de diminuer la teneur en oxygène, qui est un inhibiteur de la polymérisation. Le flux d’azote sert généralement à évacuer les vapeurs de styrène qui se libèrent lors de la polymérisation. L’évaporation du styrène est d’autant plus importante lorsque la température du monobrin imprégné est élevée au début de la polymérisation. Les vapeurs sont, par ailleurs, aspirées à la sortie des lampes UV par le système de ventilation. Les lampes UV à vapeur de mercure sont particulièrement coûteuses et ont une consommation d’énergie élevée, ce qui augmente le coût d’exploitation de l’installation. Par ailleurs, la consommation d’énergie due au système de ventilation pour le refroidissement des lampes augmente considérablement la consommation d’énergie. Par ailleurs, la durée de vie garantie des lampes UV à vapeur de mercure est limitée à environ 1000h, au-delà de cette durée l’intensité de la lampe UV à vapeur de mercure commence à baisser, ce qui nécessite un changement régulier de ces lampes pour une production en continu. L’encrassement des tubes par les vapeurs de styrène peut avoir une influence sur la qualité du produit et nécessite un nettoyage régulier de ces tubes. En outre, les vapeurs de styrène contenues dans le système de ventilation représentent un certain risque d’explosion. Pour enlever le risque d’explosion il est nécessaire d’injecter de l’azote à l’intérieur des tubes dans les lampes UV pour diminuer la quantité d’oxygène. Selon les quantités, il est également nécessaire de filtrer le fluide gazeux contenu dans ces vapeurs de styrène avant d’être rejeté dans l’atmosphère. La quantité d’UV et IR émise est donnée par le spectre de la lampe UV à vapeur de mercure et il n’est pas possible de régler les deux puissances de manière indépendante. Il existe des miroirs qui absorbent les rayons IR pour diminuer les rayons IR, mais il n’est pas possible de les régler de manière continue lors d’un essai ou d’une production et il s’agit d’un gaspillage d’énergie, car l’énergie absorbé par les miroirs est perdue. Ainsi, il existe un besoin de remédier aux inconvénients précités. L’invention a pour objectif d’optimiser la polymérisation des monobrins composites afin de réduire la consommation d’énergie et le coût d’exploitation global de l’installation, d’augmenter la vitesse de production des monobrins composites et de réduire les vapeurs de styrène dans les installations de fabrication de monobrins composites, et ce tout en conservant des propriétés mécaniques du monobrin composite équivalentes ou supérieures. La présente invention a pour objet une installation de fabrication en continu d’un élément composite longiligne comportant un faisceau de fibres multifilamentaires imprégné d’une composition à base d’une matière polymérisable. L’installation comporte, dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires : - au moins un module de préparation d’un monobrin imprégné de matière polymérisable ; - un premier dispositif à rayonnement à travers lequel circule le monobrin imprégné de matière polymérisable et configuré pour réaliser une polymérisation partielle ou intermédiaire ou pré polymérisation pour former un monobrin pré-polymérisé ; et - au moins un deuxième dispositif à rayonnement dispositif à rayonnement final, séparé et distinct du premier dispositif à rayonnement, à travers lequel circule le monobrin pré-polymérisé et configuré pour réaliser une polymérisation finale du monobrin pré-polymérisé pour former un monobrin composite final. Le premier dispositif à rayonnement comprend une première source lumineuse à rayonnement ultra-violet, d’acronyme UV, et la deuxième dispositif à rayonnement comprend une deuxième source lumineuse au moins à rayonnement infrarouge, d’acronyme IR, configurée pour émettre au moins un rayonnement infrarouge et pour terminer la polymérisation du monobrin imprégné pré-polymérisé. Par « polymérisation partielle ou pré polymérisation, on entend que le degré de polymérisation n’a pas encore atteint 95% de la polymérisation complète. A titre nullement limitatif, le degré de polymérisation peut être évalué à l’aide d’un instrument de mesure de type « DSC », acronyme de « Differential Scanning Calorimetry » en termes anglo-saxons. La polymérisation complète du composite est obtenue lorsque le degré de polymérisation de la matière polymérisable est proche de 100%, de préférence supérieur ou égal à 95% de la polymérisation complète. De préférence, la deuxième source lumineuse est configurée pour émettre uniquement un rayonnement infrarouge, de longueur d’onde comprise entre 1µm et 3µm et pour terminer la polymérisation du monobrin imprégné pré-polymérisé. Par « élément composite longiligne », on entend un élément composite de grande longueur comportant un faisceau de fibres multifilamentaires noyées dans une composition à base d’un matière polymérisable, que l’on fabrique de manière continue à partir d’une ou plusieurs bobines d’alimentation en fibres multifilamentaires pour former un faisceau qui est entrainé en translation pour réaliser successivement l’imprégnation de matière polymérisable de ses fibres et la polymérisation de la matière au fur et à mesure du déplacement du faisceau. Par « fibre multifilamentaire », on comprend une fibre qui comprend plusieurs filaments élémentaires agencés côte à côte pour former un faisceau dont les fibres élémentaires sont unidirectionnelles en étant sensiblement parallèles entre elles. Les fibres multifilamentaires peuvent être choisies dans le groupe constitué par les fibres de verre, de carbone, de silice, de céramique, de lin, de chanvre, de basalte, de cellulose, etc…. Ces fibres multifilamentaires sont utilisées pour réaliser des composites longilignes réalisées par imprégnation d’une composition polymérisable des fibres multifilamentaires. La matière polymérisable peut être du type thermodurcissable, de préférence thermoréticulable, de préférence de type vinylester. Par matière polymérisable, on entend une matière comportant, en poids, plus de 50% de préférence plus de 75%, de matière organique et encore plus préférentiellement plus de 90% de matière organique. Ainsi, cette matière peut être une matière polymérique thermopolymérisable par exemple à base de polyester insaturé, de polyépoxide, de dérivé phénolique, ou d’aminoplaste. De préférence, la matière polymérisable est réticulée. Par exemple, la matière polymérisable est une résine réticulable par rayonnement ionisant, la polymérisation finale pouvant être déclenchée et contrôlée aisément au moyen d’un traitement ionisant, par exemple de type UV. Par exemple, la matière polymérisable est une résine réticulable par rayonnement ionisant, la polymérisation finale pouvant être déclenchée et contrôlée aisément au moyen d’un traitement ionisant, par exemple de type UV. La température de transition vitreuse de la matière polymérisable est de préférence supérieure ou égale à 130°C, par exemple supérieure à 170°C, de préférence supérieure ou égale à 180°C. La séparation des dispositifs à rayonnement comprenant chacun sa propre source lumineuse permet d’optimiser la polymérisation des monobrins composites, en réduisant la consommation d’énergie et le coût d’exploitation global de l’installation, d’augmenter la vitesse de production des monobrins composites et de réduire les vapeurs de styrène dans les installations de fabrication de monobrins composites, et ce tout en conservant des propriétés mécaniques du monobrin composite équivalentes ou supérieures. Avantageusement, le module de préparation d’un monobrin imprégné comprend : - un dispositif d’alimentation comprenant, par exemple une ou plusieurs bobine d’alimentation en filaments élémentaires, configuré pour former un faisceau de fibres multifilamentaires ; - une chambre à vide ou de dégazage du faisceau de fibres multifilamentaires ; et - une chambre d’imprégnation remplie d’une composition à base d’une matière polymérisable et configurée pour imprégner ledit faisceau de fibres multifilamentaires dégazé avec ladite composition et former le monobrin imprégné, ladite chambre d’imprégnation étant située en aval de la chambre de dégazage dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires. La chambre à vide permet de dégazer le faisceau de fibres multifilamentaires par l’action du vide et ainsi de renforcer l’efficacité de l’imprégnation ultérieure et surtout de garantir l’absence de bulles à l’intérieur du monobrin composite final. De préférence, le module de préparation d’un monobrin imprégné comprend un dispositif de chauffage associé à la chambre d’imprégnation et configuré pour chauffer la matière polymérisable présente dans ladite chambre d’imprégnation à une température comprise entre 50°C et 95°C, de préférence entre 60°C et 80°C. Ainsi, le monobrin imprégné sort de la chambre d’imprégnation à une température comprise entre 50°C et 95°C, de préférence entre 60°C et 80°C avant de traverser les dispositifs à rayonnement. Ceci permet d’éviter d’utiliser une source lumineuse à rayonnement infrarouge en amont de la source à rayonnement UV. De manière générale, la puissance de la première source lumineuse à rayonnement UV est comprise entre 1kW et 50 kW, pour un diamètre entre 0.2 mm et 2.5 mm et une vitesse entre 80 m/min et 200 m/min, préférentiellement entre 5 kW et 24 kW pour une vitesse préférentielle entre 100 m/min et 120 m/min et un diamètre préférentielle entre 0.7 mm et 1.1 mm. Par exemple, la durée d’exposition du monobrin imprégné à la première source lumineuse à rayonnement UV est comprise entre 0.1s et 4.5s, de préférence entre 0.4 s et 2.3s. Selon un mode de réalisation, la première source lumineuse à rayonnement ultra-violet comprend une pluralité de diodes électroluminescentes, d’acronyme LED, configurée pour émettre uniquement un rayonnement ultraviolet, monochromatique, de longueur d’onde comprise entre 200nm et 405nm, de préférence entre 365nm et 405nm. De préférence, les diodes électroluminescentes sont dirigées radialement vers le monobrin imprégné. La première source lumineuse à rayonnement ultra-violet à LEDs permet donc d’émettre un rayonnement radial sur le monobrin imprégné, avec ou sans réflecteurs pour optimiser l’irradiation. L’utilisation de LEDs peut permettre de diminuer le rejet des vapeurs styrène, de réduire l’encrassement du tube de protection, et de réduire les variations d’intensité lumineuse dans le temps, ce qui permet d’obtenir une polymérisation plus constante du monobrin imprégné. Par ailleurs, les LEDs ont une durée de vie plus importante et une consommation énergétique inférieure ou similaire que les lampes à vapeur de mercure et peuvent diminuer le rejet de vapeurs de styrène dans l’atmosphère. Par exemple, la puissance des LED’s est comprise entre 1kW et 16kW, de préférence entre 3 kW et 8 kW pour une vitesse préférentielle entre 100 m/min et 120 m/min et un diamètre préférentielle entre 0.7 mm et 1.1 mm Par exemple, la durée d’exposition du monobrin imprégné à la première source lumineuse à rayonnement UV comprenant des LEDs est comprise entre 0.1 s et 1.5 s, de préférence entre 0.3 s et 0.7 s Selon un autre mode de réalisation, la première source lumineuse à rayonnement ultra-violet comprend une pluralité de lampes à vapeur de mercure configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible. Par exemple, la durée d’exposition du monobrin imprégné à la première source lumineuse à rayonnement UV comprenant une pluralité de lampes à vapeur de mercure est comprise entre 0.1s et 4.5s, de préférence entre 0.4 s et 2.3 s à une puissance comprise entre 4 kW et 50 kW, de préférence entre 5 kW et 24 kW. Par exemple, la deuxième source lumineuse à rayonnement infrarouge comprend une pluralité de lampes à infrarouge dirigées radialement vers le monobrin imprégné. Par exemple, la deuxième source lumineuse à rayonnement infrarouge est configurée pour émettre uniquement un rayonnement infrarouge, de longueur d’onde comprise entre 1µm et 3µm. Pour les fibres de verres, on privilégiera une deuxième source IR à longueur d’onde égale à 1µm. La durée d’exposition du monobrin imprégné pré polymérisé à la deuxième source lumineuse IR est comprise entre 0.6s et 10s, de préférence entre 2 s et 4s. La puissance de la deuxième source lumineuse IR est comprise entre 3kW et 50kW, de préférence entre 8 kW et 24 kW. Selon un autre mode de réalisation, la deuxième source lumineuse au moins à rayonnement infrarouge comprend une pluralité de lampes à vapeur de mercure configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible. Selon un autre mode de réalisation, l’installation comprend un troisième dispositif à rayonnement disposée entre le premier dispositif à rayonnement et le deuxième dispositif à rayonnement et comprenant une troisième source lumineuse, par exemple à rayonnement ultra-violet et/ou à rayonnement infrarouge, configurée pour polymériser à une deuxième pré polymérisation le monobrin pré polymérisé par le premier dispositif à rayonnement. Par exemple, la troisième source lumineuse comprend une pluralité de diodes électroluminescentes configurée pour émettre uniquement un rayonnement ultraviolet, monochromatique, de longueur d’onde comprise entre 200nm et 405nm, de préférence entre 365nm et 405nm ou une pluralité de lampes à vapeur de mercure configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible ou encore une source lumineuse configurée pour émettre un rayonnement infrarouge seul. Dans le cas d’un troisième dispositif à rayonnement, le premier dispositif à rayonnement est configuré pour polymériser à une première pré polymérisation le monobrin imprégné et délivrer un monobrin imprégné à une première pré polymérisation, le troisième dispositif à rayonnement est configuré pour polymériser à une deuxième pré polymérisation le monobrin pré polymérisé et délivrer un monobrin imprégné et le deuxième dispositif à rayonnement est configuré pour terminer la polymérisation du monobrin pré polymérisé à la deuxième polymérisation. Par « première pré polymérisation », on entend que le degré de polymérisation le monobrin imprégné a atteint entre 10% et 50%. Par « deuxième pré polymérisation », on entend que le degré de polymérisation le monobrin imprégné pré polymérisé a atteint entre 50% et 80%. De manière générale, on pourrait prévoir que l’installation comprenne un ou plusieurs dispositifs à rayonnement intermédiaire disposés entre le premier dispositif à rayonnement UV et le dispositif à rayonnement IR final. Selon un mode de réalisation, l’installation comprend en outre une filière ou buse de calibrage en sortie de la chambre d’imprégnation de manière à obtenir un monobrin imprégné de matière polymérisable. La buse de calibrage est configurée pour mettre en forme le faisceau de fibres multifilamentaires sortant de la chambre d’imprégnation pour former un monobrin imprégné. En variante, on pourrait prévoir tout autre dispositif permettant la mise en forme du monobrin imprégné avant la polymérisation dans les dispositifs à rayonnement. Par exemple, l’installation comprend un dispositif d’entrainement en translation configuré pour entrainer en translation le faisceau de fibres multifilamentaires pour réaliser successivement le dégazage, l’imprégnation de matière polymérisable de ses fibres et la polymérisation de la matière au fur et à mesure du déplacement du faisceau. La chambre à vide et la chambre d’imprégnation, la buse de calibrage, le premier dispositif à rayonnement et le deuxième dispositif à rayonnement sont agencés selon un même axe correspondant à l’axe longitudinal de l’installation. Selon un second aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication en continu d’un élément composite longiligne comportant un faisceau de fibres multifilamentaires imprégné d’une composition à base d’une matière polymérisable formant un monobrin imprégné, comportant les étapes successives suivantes : - préparation d’un monobrin imprégné de matière polymérisable ; - entrainer ledit monobrin imprégné de matière polymérisable pour le soumettre dans la direction d’avancement à : - un passage du monobrin imprégné dans un premier dispositif à rayonnement pour réaliser une polymérisation partielle dudit monobrin imprégné et obtenir un monobrin pré-polymérisé ; et au moins - un passage du monobrin pré-polymérisé dans un deuxième dispositif à rayonnement, séparé et distinct du premier dispositif à rayonnement, pour réaliser une polymérisation finale dudit monobrin pré-polymérisé et obtenir ledit élément composite longiligne . Ledit premier dispositif à rayonnement est configuré pour émettre un rayonnement ultra-violet et le deuxième dispositif à rayonnement est configuré pour émettre au moins un rayonnement infrarouge et pour terminer la polymérisation du monobrin imprégné pré polymérisé. De préférence, le deuxième dispositif à rayonnement est configuré pour émettre uniquement un rayonnement infrarouge, par exemple de longueur d’onde comprise entre 1µm et 3µm. L’étape de préparation d’un monobrin imprégné de matière polymérisable comprend les étapes successives suivantes : - une étape d’alimentation de filaments élémentaires pour former un faisceau de fibres multifilamentaires, - une étape de dégazage, dans une chambre à vide, du faisceau rectiligne de fibres multifilamentaires et - une étape d’imprégnation lors de laquelle le faisceau de fibres multifilamentaires est imprégné d’une composition à base d’une matière polymérisable contenue dans une chambre d’imprégnation remplie avec ladite composition. La chambre d’imprégnation est associée à un dispositif de chauffage configuré pour chauffer la matière polymérisable à une température comprise entre 50°C et 95°C, de préférence entre 60°C et 80°C. Ainsi, le monobrin imprégné sort de la chambre d’imprégnation à une température comprise entre 50°C et 95°C, de préférence entre 60°C et 80°C avant de traverser les dispositif à rayonnement. Avantageusement, la durée d’exposition du monobrin imprégné à la première source lumineuse ultraviolette est comprise entre 0.1s et 4.5s. avec une puissance de la première source lumineuse UV est comprise entre 1kW et 50kW et la durée d’exposition du monobrin imprégné pré polymérisé à la deuxième source lumineuse à rayonnement infrarouge est comprise entre 1s et 10s avec une puissance de la deuxième source lumineuse IR est comprise entre 3kW et 50kW. Avantageusement, le monobrin composite est fabriqué à partir d’un faisceau de fibres multifilamentaires de faible diamètre compris entre 0.2 mm et 2.5 mm, de préférence entre 0.7 mm et 1.1 mm. En effet, l’association d’une source lumineuse à rayonnement infrarouge en aval d’une source lumineuse à rayonnement UV est nécessaire pour terminer la polymérisation d’un monobrin de faible diamètre, du fait du refroidissement plus rapide d’un faisceau de fibres multifilamentaires de faible diamètre par rapport à un faisceau de fibres multifilamentaires de grand diamètre, compris entre 10mm et 30mm. D’autres buts, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : représente très schématiquement une installation de fabrication d’un élément composite selon l’état de la technique ; représente très schématiquement une installation de fabrication d’un élément composite selon un premier mode de réalisation de l’invention ; représente très schématiquement une installation de fabrication d’un élément composite selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ; et est un organigramme illustrant certaines étapes du procédé de fabrication d’un élément composite par une installation selon la . La illustre de manière schématique une installation 100 de fabrication d’un élément composite EF longiligne de grande longueur. Par « élément composite longiligne », on entend un élément composite de grande longueur comportant un faisceau de fibres multifilamentaires noyées dans une composition à base d’un matière polymérisable, que l’on fabrique de manière continue à partir d’une ou plusieurs bobines d’alimentation en fibres multifilamentaires Fi_0 pour former un faisceau qui est entrainé en translation selon la flèche F pour réaliser successivement l’imprégnation de matière polymérisable de ses fibres et la polymérisation de la matière au fur et à mesure du déplacement du faisceau. Par « fibre multifilamentaire », on comprend une fibre qui comprend plusieurs filaments élémentaires Fi agencés côte à côte pour former un faisceau dont les fibres élémentaires sont unidirectionnelles en étant sensiblement parallèles entre elles. Les fibres multifilamentaires peuvent être choisies dans le groupe constitué par les fibres de verre, de carbone, de silice, de céramique, de lin, de chanvre, de basalte, de cellulose, etc…. Ces fibres multifilamentaires sont utilisées pour réaliser des composites longilignes réalisées par imprégnation d’une composition polymérisable des fibres multifilamentaires. La matière polymérisable peut être du type thermodurcissable, de préférence thermoréticulable, de préférence de type vinylester. Par matière polymérisable, on entend une matière comportant, en poids, plus de 50% de préférence plus de 75%, de matière organique et encore plus préférentiellement plus de 90% de matière organique. Ainsi, cette matière peut être une matière polymérique thermopolymérisable par exemple à base de polyester insaturé, de polyépoxide, de dérivé phénolique, ou d’aminoplaste. De préférence, la matière polymérisable est réticulée. Par exemple, la matière polymérisable est une résine réticulable par rayonnement ionisant, la polymérisation finale pouvant être déclenchée et contrôlée aisément au moyen d’un traitement ionisant, par exemple de type UV. La température Tg de transition vitreuse de la matière polymérisable est de préférence supérieure ou égale à 130°C, par exemple supérieure à 170°C, de préférence supérieure ou égale à 180°C. Dans l’exemple illustré sur les figures, l’élément composite EF est un monobrin comportant des fibres multifilamentaires noyées dans une matière polymérisable, telle qu’une résine thermodurcissable. Le monobrin composite EF peut prendre toute forme connue, il peut s’agir, par exemple, d’un monobrin cylindrique de diamètre important, par exemple compris entre 10mm et 30mm ou un monobrin cylindrique de petit diamètre, par exemple compris entre 0.2 à 2.5mm. Les filaments élémentaires ont, par exemple, chacun un diamètre moyen compris entre 5µm et 30μm. L’installation de l’invention permet, bien entendu la fabrication de monobrins de section transversale circulaire, rectangulaire, ovale, elliptique, tubulaire, etc…. Tel qu’illustré sur la , l’installation 100 de fabrication comprend, dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires selon la flèche F : - un dispositif d’alimentation 111 comprenant ici des bobines 112 d’alimentation en filaments élémentaires Fi_0 pour former un faisceau de fibres multifilamentaires E0, - une chambre à vide 113 ou chambre de dégazage disposée entre une buse d’entrée 113a et une buse de séparation 113b ; - une chambre d’imprégnation 114 en aval de chambre à vide 113 et notamment de la buse de séparation 113b et remplie d’une composition d’imprégnation 115 à base d’une matière polymérisable ; - une filière de calibrage 116 en sortie de la chambre d’imprégnation 114 de manière à obtenir un monobrin E1 imprégné de matière polymérisable ; - un premier dispositif polymérisation 117 à travers lequel circule le monobrin E1 imprégné de matière polymérisable et configurée pour réaliser une polymérisation partielle ou intermédiaire pour former un monobrin E2 pré-polymérisé ; - un deuxième dispositif de polymérisation 118 final, distinct du premier dispositif à rayonnement 117, à travers lequel circule le monobrin E2 pré-polymérisé et configuré pour réaliser une polymérisation finale pour former un monobrin composite final EF ; et - un dispositif D d’entrainement en translation selon la flèche F configuré pour entrainer en translation le faisceau de fibres multifilamentaires pour réaliser successivement le dégazage, l’imprégnation de matière polymérisable de ses fibres et la polymérisation de la matière au fur et à mesure du déplacement du faisceau. La chambre à vide 113, la chambre d’imprégnation 114, la filière de calibrage 116, le premier dispositif de polymérisation 117 et le deuxième dispositif de polymérisation 118 sont agencés selon un même axe correspondant à l’axe longitudinal X-X’ de l’installation 100. De manière générale, les fibres sont livrées par une ou plusieurs bobines 112, appelées « rovings » en termes anglo-saxons. Le faisceau, en provenance du dispositif d’alimentation 111, traverse l’installation en avançant dans la direction de la flèche F, en étant mis en mouvement par le dispositif d’entraînement D situé en sortie du dispositif. Chaque bobine 112 permet d’alimenter une fibre multifilamentaire. Si l’installation 100 comporte neuf fibres multifilamentaires, le dispositif d’alimentation 111 comprend neuf bobines. Le dispositif d’entraînement D est, par exemple, du type comportant un tambour de traction motorisé permettant d’enrouler l’élément composite autour de son axe ou comportant deux tambours motorisés se faisant face, en étant espacés d’une distance correspondante au moins égale à l’épaisseur de l’élément composite et qui tournent en sens contraires pour entraîner l’élément composite EF, par friction, en un mouvement de translation, en le faisant passer dans l’espace situé entre les deux tambours. En variante, on pourrait utiliser tout dispositif d’entraînement pour mettre en mouvement le faisceau de fibres multifilamentaires selon une direction d’avancement. La chambre à vide 113 est, de manière connue en soi, délimitée par une buse d’entrée 113a, rigide, munie d’un orifice traversant et une buse de séparation 113b, rigide, munie également d’un ou plusieurs orifices traversant situé axialement en regard de l’orifice de la buse d’entrée 113a. Le faisceau de fibres multifilamentaires E0 est introduit dans la chambre à vide 113 en le faisant passer par le ou les orifices de la buse d’entrée 113a et en ressortent par le ou les orifices traversant de la buse de séparation 113b. La chambre à vide 113 est reliée à une pompe à vide (non représentée) qui maintient un niveau de pression d’environ 0.1bar dans la chambre à vide 113, malgré le passage de faisceau de fibres multifilamentaires E0 à travers le ou les orifices ayant un diamètre supérieur à ceux du faisceau de fibres multifilamentaires E0 qui les traverse. La chambre à vide 113 permet de dégazer le faisceau de fibres multifilamentaires E0 par l’action du vide et ainsi de renforcer l’efficacité de l’imprégnation ultérieure et surtout de garantir l’absence de bulles à l’intérieur du monobrin composite final. Après avoir traversé la chambre à vide 113, le faisceau de fibres multifilamentaires E0 entre dans la chambre d’imprégnation 114 qui est totalement pleine de matière polymérisable d’imprégnation, donc dépourvue d’air. La chambre d’imprégnation 114 est une enceinte étanche à l’air, délimitée par la buse de séparation 113b et une buse de sortie finale 116, rigide, munie également d’un orifice traversant situé axialement en regard de l’orifice de la buse de séparation 113b. La chambre d’imprégnation 114 est alimentée en matière polymérisable 115 provenant d’un réservoir extérieur (non représenté) via un tuyau d’entrée 114a, ici située en partie supérieure de ladite chambre d’imprégnation 114. La chambre d’imprégnation 114 peut également comprendre, par exemple sur sa partie inférieure, un tuyau d’évacuation (non représentée) de la matière polymérisable. La chambre d’imprégnation 114 est totalement remplie de matière polymérisable de manière à ce que le faisceau de fibres multifilamentaires sortant de la chambre à vide 113 et qui la traverse en parcourant un trajet linéaire soit complétement imprégné de matière polymérisable. La chambre d’imprégnation 114 est associée à un dispositif de chauffage 114b configuré pour chauffer la matière polymérisable à une température comprise entre 50°C et 95°C, de préférence entre 60°C et 80°C. Ainsi, le monobrin imprégné sort de la chambre d’imprégnation 114 à une température comprise entre 50°C et 95°C, de préférence entre 60°C et 80°C avant de traverser les dispositifs à rayonnement 117, 118. La filière de calibrage 116 comprend ici une buse de calibrage configurée pour mettre en forme le faisceau de fibres multifilamentaires sortant de la chambre d’imprégnation 114 pour former un monobrin de fibres multifilamentaires imprégné E1. En variante, on pourrait prévoir tout autre dispositif permettant la mise en forme du monobrin imprégné E1 avant la polymérisation dans les dispositifs à rayonnement 117, 118. Le premier dispositif de polymérisation 117 comprend une première source lumineuse à rayonnement ultra-violet 117a, d’acronyme UV. La première source lumineuse à rayonnement ultra-violet 117a comprend, par exemple, une pluralité de diodes électroluminescentes (non représentées), d’acronyme LED, de préférence dirigées radialement vers le monobrin de fibres multifilamentaires imprégné E1. La première source lumineuse à rayonnement ultra-violet 117a à LEDs est configurée pour émettre uniquement un rayonnement ultraviolet, monochromatique, dont les longueurs d’ondes disponibles sont les suivantes : 365, 385, 395, 405nm, et plus généralement comprises entre 200nm et 405nm. De manière nullement limitative, le premier dispositif à rayonnement 117 peut comprendre un tube de protection (non référencé) du monobrin de fibres multifilamentaires imprégné E1 qui entre dans le premier dispositif à rayonnement 117. Le tube de protection est, par exemple en verre de borosilicate ou en verre de quartz, à travers lequel circule le monobrin E1 en cours de formation, ce tube peut être parcouru par un courant de gaz inerte, de préférence de l’azote. La première source lumineuse à rayonnement ultra-violet 117a à LEDs permet donc d’émettre un rayonnement radial sur le monobrin de fibres multifilamentaires imprégné E1, avec ou sans réflecteurs pour optimiser l’irradiation. L’utilisation de LEDs peut permettre de diminuer les vapeurs styrène, de réduire l’encrassement du tube de protection, et de réduire les variations d’intensité lumineuse, ce qui permet d’obtenir une polymérisation plus constante de fibres multifilamentaires. Par ailleurs, les LEDs ont une durée de vie plus importante et une consommation énergétique inférieure ou similaire aux lampes à vapeur de mercure et rejettent moins de vapeurs de styrène dans l’atmosphère. Selon un autre mode de réalisation, la première source lumineuse à rayonnement ultra-violet comprend une pluralité de lampes à vapeur de mercure configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible. Par exemple, la durée d’exposition du monobrin imprégné à la première source lumineuse à rayonnement UV comprenant une pluralité de lampes à vapeur de mercure est comprise entre 0.1s et 4.5s, de préférence entre 0.4s et 2.3s, à une puissance comprise entre 1kW et 50kW, de préférence entre 5kW et 24kW. Le premier dispositif de polymérisation 117 est configuré pour démarrer la photopolymérisation du monobrin de fibres multifilamentaires imprégné E1 et délivrer un monobrin imprégné pré polymérisé E2. Les rayons UV du premier dispositif à rayonnement 117 sont absorbés par les photoinitiateurs ce qui initie la polymérisation de la résine. Il est important que la longueur d’onde ou le spectre de la première source lumineuse à rayonnement UV soit adaptée au photoinitiateur. Par « polymérisation partielle ou pré polymérisation, on entend que le degré de polymérisation du faisceau de fibres multifilamentaires n’a pas atteint les 95% de la polymérisation complète. A titre nullement limitatif, le degré de polymérisation peut être évalué à l’aide d’un instrument de mesure de type « DSC », acronyme de « Differential Scanning Calorimetry » en termes anglo-saxons. De manière générale, la durée d’exposition du monobrin de fibres multifilamentaires imprégné E1 à la première source lumineuse UV 117a est comprise entre 0.1s et 4.5s. De manière générale, la puissance de la première source lumineuse UV 117a est comprise entre 1kW et 50kW. Par exemple, lorsque la première source lumineuse comprend des LEDs, la puissance des LED’s est comprise entre 1kW et 16kW, de préférence entre 3kW et 8kW. Par exemple, la durée d’exposition du monobrin imprégné à la première source lumineuse à rayonnement UV comprenant des LEDs est comprise entre 0.1s et 1.5s, de préférence entre 0.3s et 0.7s. Le deuxième dispositif à rayonnement final 118 comprend une deuxième source lumineuse à rayonnement infrarouge 118a, d’acronyme IR, configurée pour terminer la polymérisation du monobrin imprégné pré polymérisé E2. La polymérisation complète du composite est obtenue lorsque le degré de polymérisation de la matière polymérisable est proche de 100%, de préférence supérieur ou égal à 95% lorsque le composite est mesuré avec un appareil de type DSC. La deuxième source lumineuse à rayonnement infrarouge 118a comprend, par exemple, une pluralité de lampes à infrarouge (non représentées), de préférence dirigées radialement vers le monobrin imprégné E1. La deuxième source lumineuse à rayonnement infrarouge 118a est configurée pour émettre uniquement un rayonnement infrarouge, de longueur d’onde comprise entre 1µm et 3µm. Pour les fibres de verres, on privilégiera une deuxième source IR à longueur d’onde égale à 1µm. La durée d’exposition du monobrin imprégné pré polymérisé E2 à la deuxième source lumineuse IR 118a est comprise entre 0.6s et 10s, de préférence entre 2s et 4s. La puissance de la deuxième source lumineuse IR 118a est comprise entre 3 kW et 50 kW, de préférence entre 8kW et 24kW. Dans le mode de réalisation illustré sur la , dans lequel les mêmes éléments portent les mêmes références, l’installation 101 de fabrication d’un monobrin composite EF diffère uniquement du mode de réalisation illustré sur la par le fait que l’installation 101 comprend un troisième dispositif de polymérisation 119. Le troisième dispositif de polymérisation 119 comprend une troisième source lumineuse à rayonnement ultra-violet 119a, d’acronyme UV, disposée entre le premier dispositif à rayonnement 117 et la deuxième dispositif à rayonnement 118. Dans un exemple, la première source lumineuse à rayonnement ultra-violet 117a du premier dispositif de polymérisation 117 comprend une pluralité de LEDs et est configurée pour émettre uniquement un rayonnement ultraviolet de longueur d’ondes comprise entre 200nm et 405nm, de préférence entre 365nm et 405nm, et la troisième source lumineuse à rayonnement ultra-violet 119a comprend une pluralité de lampes à vapeur de mercure et est configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible. On pourrait également prévoir que les LEDs aient des longueurs d’ondes différentes entre elles. En variante, on pourrait prévoir que la première source lumineuse à rayonnement ultra-violet 117a du premier dispositif de polymérisation 117 comprenne une pluralité de lampes à vapeur de mercure et soit configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible et que la troisième source lumineuse à rayonnement ultra-violet 119a comprenne une pluralité de LEDs et soit configurée pour émettre uniquement un rayonnement ultraviolet de longueur d’ondes comprise entre 200nm et 405nm, de préférence entre 365nm et 405nm. En variante, on pourrait également prévoir que la première source lumineuse à rayonnement ultra-violet 117a du premier dispositif à rayonnement 117 comprenne une pluralité de LEDs configurée et soit pour émettre uniquement un rayonnement ultraviolet de longueur d’ondes comprise entre 200nm et 405nm, de préférence entre 365nm et 405nm et que la troisième source lumineuse à rayonnement ultra-violet 119a comprenne une pluralité de LEDs et soit configurée pour émettre uniquement un rayonnement ultraviolet de longueur d’ondes comprise entre 200nm et 405nm. Le premier dispositif à rayonnement 117 est configurée pour polymériser à une première pré polymérisation le monobrin imprégné E1 et délivrer un monobrin imprégné à une première pré polymérisation E2. Par « première pré polymérisation », on entend que le degré de polymérisation le monobrin imprégné a atteint entre 10% et 50%. Le troisième dispositif à rayonnement 119 est configurée pour polymériser à une deuxième pré polymérisation le monobrin pré polymérisé E2 et délivrer un monobrin imprégné à une deuxième pré polymérisation E3. Par « deuxième pré polymérisation », on entend que le degré de polymérisation le monobrin imprégné a atteint entre 50% et 80%. Les modes de réalisation illustrés sur les figures 2 et 3 sont particulièrement avantageux pour fabriquer un monobrin composite EF à partir d’un faisceau de fibres multifilamentaires de faible diamètre, par exemple compris entre 0.2mm et 2.5mm, de préférence entre 0.7 et 1.1mm. En effet, l’association d’une source lumineuse à rayonnement infrarouge en aval d’une source lumineuse à rayonnement UV est nécessaire pour terminer la polymérisation d’un faisceau de fibres multifilamentaires de faible diamètre, du fait du refroidissement plus rapide d’un faisceau de fibres multifilamentaires de faible diamètre par rapport à un faisceau de fibres multifilamentaires de grand diamètre, compris entre 10mm et 30mm. Tel qu’illustré sur la , l’organigramme illustre les étapes d’un procédé 200 de fabrication d’un élément composite EF par l’installation selon la . Le procédé 200 de fabrication comprend une étape 201 de préparation d’un faisceau de fibres multifilamentaires imprégné de matière polymérisable, une étape 205 de calibrage de manière à obtenir un monobrin imprégné de matière polymérisable E1, une première étape 206 de polymérisation dans le premier dispositif à rayonnement 117 du monobrin imprégné de matière polymérisable E1 pour réaliser une polymérisation partielle ou intermédiaire ou pré polymérisation pour former un monobrin E2 pré-polymérisé et une deuxième étape 207 de polymérisation dans le deuxième dispositif à rayonnement 118 pour réaliser une polymérisation finale du monobrin E2 pré-polymérisé pour former un monobrin composite final EF. L’étape 201 de préparation d’un faisceau de fibres multifilamentaires imprégné de matière polymérisable comprend les étapes successives suivantes : - une étape 202 d’alimentation de filaments élémentaires pour former un faisceau de fibres multifilamentaires E0, - une étape 203 de dégazage, dans une chambre à vide 113, du faisceau de fibres multifilamentaires E0 et - une étape d’imprégnation 204 lors de laquelle le faisceau de fibres multifilamentaires E0 est imprégné d’une composition à base d’une matière polymérisable contenue dans une chambre d’imprégnation 114 remplie avec ladite composition. Après avoir traversé la chambre à vide 113, le faisceau de fibres multifilamentaires E0 entre dans la chambre d’imprégnation 114 qui est totalement pleine de matière polymérisable d’imprégnation, donc dépourvue d’air. La chambre d’imprégnation 114 est alimentée en matière polymérisable 115 provenant d’un réservoir extérieur (non représenté) via une tubulure d’entrée 114a, ici située en partie supérieure de ladite chambre d’imprégnation 114. La chambre d’imprégnation 114 est totalement remplie de matière polymérisable de manière que le faisceau de fibres multifilamentaires sortant de la chambre à vide 113 et qui la traverse en parcourant un trajet linéaire soit complétement imprégné de matière polymérisable. La chambre d’imprégnation 114 est associée à un dispositif de chauffage 114b configuré pour chauffer la matière polymérisable à une température comprise entre 50°C et 95°C, de préférence entre 60°C et 80°C. Ainsi, le faisceau de fibres multifilamentaires imprégné sort de la chambre d’imprégnation 114 à une température comprise entre 50°C et 95°C, de préférence entre 60°C et 80°C avant de traverser les dispositifs à rayonnement 117, 118. Lors de la première étape 206 de polymérisation, on polymérise partiellement le monobrin imprégné de matière polymérisable E1 pour former un monobrin E2 en utilisant un premier dispositif à rayonnement 117 comprenant une première source lumineuse à rayonnement ultra-violet 117a, d’acronyme UV. La première source lumineuse à rayonnement ultra-violet 117a est identique à celle décrite en référence à la et ne sera pas davantage décrite ici. Lors de la deuxième étape 207 de polymérisation, on polymérise le monobrin E2 pré polymérisé en utilisant un deuxième dispositif à rayonnement 118 comprenant une deuxième source lumineuse à rayonnement infrarouge, distinct et séparé du premier dispositif à rayonnement 117. La deuxième source lumineuse à rayonnement infrarouge 118 est identique à celle décrite en référence à la et ne sera pas davantage décrite ici. L’installation et le procédé de fabrication selon l’invention sont conçues pour s’adapter tant à des installations existantes qu’à de nouvelles installations. L’installation et le procédé de fabrication selon l’invention permettent d’obtenir des éléments composites longilignes à base de fibres multifilamentaires dont la forme et les dimensions sont bien maîtrisées et dont les propriétés mécaniques sont homogènes, et cela sur toute sa longueur. Par ailleurs, l’installation et le procédé de fabrication selon l’invention permettent d’obtenir des éléments composites ayant une section transversale de différentes tailles et cela à haute cadence de fabrication. Par exemple, pour un composite CVR, on peut obtenir avec le procédé selon l’invention, des sections ayant un diamètre compris entre 10 et 30mm pour une cadence d’environ 50m/min. Installation (100, 101) de fabrication en continu d’un élément composite longiligne (EF) comportant un faisceau de fibres multifilamentaires imprégné d’une composition à base d’une matière polymérisable, l’installation (100, 101) comportant, dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires : - au moins un module (110) de préparation d’un monobrin imprégné (E1) de matière polymérisable ; - un premier dispositif à rayonnement (117) à travers lequel circule le monobrin imprégné (E1) de matière polymérisable et configurée pour réaliser une polymérisation partielle pour former un monobrin (E2) pré-polymérisé ; et - au moins un deuxième dispositif à rayonnement (118), séparé et distinct du premier dispositif à rayonnement (117), à travers lequel circule le monobrin (E2) pré-polymérisé et configuré pour réaliser une polymérisation finale du monobrin (E2) pré-polymérisé pour former un monobrin composite final (EF), caractérisée en ce que le premier dispositif à rayonnement (117) comprend une première source lumineuse à rayonnement ultra-violet (117a) et le deuxième dispositif à rayonnement (118) comprend une deuxième source lumineuse au moins à rayonnement infrarouge (118a) configurée pour émettre un rayonnement infrarouge et pour terminer la polymérisation du monobrin (E2) imprégné pré polymérisé. Installation (100, 101) selon la revendication 1, dans laquelle le module (110) de préparation d’un monobrin imprégné comprend : - un dispositif d’alimentation (111) configuré pour former un faisceau de fibres multifilamentaires (E0) ; - une chambre de dégazage (113) du faisceau de fibres multifilamentaires (E0) ; et - une chambre d’imprégnation (114) remplie d’une composition à base d’une matière polymérisable et configurée pour imprégner ledit faisceau de fibres multifilamentaires (E0) dégazé avec ladite composition, ladite chambre (114) d’imprégnation étant située en aval de la chambre de dégazage (113) dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires. Installation (100, 101) selon la revendication 2, dans laquelle le module (110) de préparation d’un monobrin imprégné comprend un dispositif de chauffage (114b) associé à la chambre d’imprégnation (114) et configuré pour chauffer la matière polymérisable présente dans ladite chambre d’imprégnation (114) à une température comprise entre 50°C et 95°C. Installation (100, 101) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la première source lumineuse à rayonnement ultra-violet (117a) comprend une pluralité de diodes électroluminescentes configurée pour émettre uniquement un rayonnement ultraviolet, monochromatique, de longueur d’onde comprise entre 200nm et 405nm. Installation (100, 101) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle la première source lumineuse à rayonnement ultra-violet (117a) comprend une pluralité de lampes à vapeur de mercure configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible. Installation (100, 101) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la deuxième source lumineuse à rayonnement infrarouge (118a) comprend une pluralité de lampes à infrarouge dirigées radialement vers le monobrin imprégné pré polymérisé (E2). Installation (100, 101) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle la deuxième source lumineuse comprend une pluralité de lampes à vapeur de mercure configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible. Installation (101) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant au moins un troisième dispositif à rayonnement (119) disposé entre le premier dispositif à rayonnement (117) et le deuxième dispositif à rayonnement (118) et comprenant une troisième source lumineuse (119a) à rayonnement ultra-violet et/ou à infrarouge configurée pour polymériser à une deuxième pré polymérisation le monobrin pré polymérisé (E2) par le premier dispositif à rayonnement (117). Installation (101) selon la revendication 8, dans laquelle la troisième source lumineuse (119a) comprend une pluralité de diodes électroluminescentes configurée pour émettre uniquement un rayonnement ultraviolet, monochromatique, de longueur d’onde comprise entre 200nm et 405nm ou une pluralité de lampes à vapeur de mercure configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible. Installation (100, 101) selon la revendication 2 prise en combinaison avec l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre une filière de calibrage (116) en sortie de la chambre d’imprégnation (114) de manière à obtenir un monobrin (E1) imprégné de matière polymérisable. Procédé (200) de fabrication en continu d’un élément composite longiligne (EF) comportant un faisceau de fibres multifilamentaires imprégné d’une composition à base d’une matière polymérisable, comportant les étapes successives suivantes : - préparation d’un monobrin imprégné (E1) de matière polymérisable ; - entrainer ledit monobrin imprégné de matière polymérisable pour le soumettre dans la direction d’avancement à : - passage du monobrin imprégné (E1) dans un premier dispositif à rayonnement (117) pour réaliser une polymérisation partielle dudit monobrin imprégné (E1) et obtenir un monobrin (E2) pré-polymérisé ; et au moins - passage du monobrin (E2) pré-polymérisé dans un deuxième dispositif à rayonnement (118), séparé et distinct du premier dispositif à rayonnement (117), pour réaliser une polymérisation finale dudit monobrin (E2) pré-polymérisé et obtenir ledit élément composite longiligne (EF), ledit premier dispositif à rayonnement (117) étant configuré pour émettre un rayonnement ultra-violet et le deuxième dispositif à rayonnement (118) étant configuré pour émettre uniquement un rayonnement infrarouge. Procédé selon la revendication 11, dans laquelle la durée d’exposition du monobrin imprégné (E1) à la première source lumineuse ultraviolette est comprise entre 0.1s et 4.5s avec une puissance de la première source lumineuse UV est comprise entre 1kW et 50kW, et la durée d’exposition du monobrin imprégné pré polymérisé (E2) à la deuxième source lumineuse à rayonnement infrarouge est comprise entre 0.6s et 10s avec une puissance de la deuxième source lumineuse IR est comprise entre 3kW et 50kW. Procédé selon la revendication 11 ou 12, dans laquelle le monobrin composite (EF) est fabriqué à partir d’un faisceau de fibres multifilamentaires de faible diamètre compris entre 0.2mm et 2.5mm.