Brevet FR3145349A1 — publié le 20240802

Barquette de conditionnement alimentaire La présente description concerne une Barquette de conditionnement alimentaire (1) comprenant un fond (10) et des alvéoles (20) réparties sur le fond. Chaque alvéole comprend une cavité (24) ouverte sur l'intérieur de la barquette et partiellement fermée par une nervure (23). Le rapport entre la plus grande dimension de la cavité par rapport à la hauteur de la cavité est supérieur à 2. Figure pour l'abrégé : Figure 2 Barquette de conditionnement alimentaire La présente description concerne de façon générale les barquettes de conditionnement alimentaire, notamment pour viande ou poisson cru. Dans le domaine de l'alimentation humaine, les besoins de conditionnements à usage de court terme garantissant une parfaite hygiène, le maintien des goûts et de l'état de fraîcheur des produits conservés en vue de leur mise sur le marché, ont été satisfaits par l'emploi de différents types d'emballages alimentaires. Les plus couramment employés sont la mise sous vide et/ou l'utilisation de contenants dénommés barquettes. Il existe des barquettes de toutes sortes, de toutes formes et de toutes dimensions pour tous genres de contenus. On considère ici plus particulièrement les barquettes de conditionnement pour contenus tels que viande ou poisson cru. Ces contenus sont conditionnés le plus rapidement possible après l'abattage ou la pêche, dés leur découpe, alors qu'ils sont encore à l'état humide et qu'ils continuent d'évoluer même après emballage, ce qui a pour effet l'émission de fluides plus ou moins colorés qui sont appelés exsudats. Le conditionnement doit notamment assurer le maintien en place des contenus dans les barquettes. Ceci est obtenu par un contact physique maintenu avec l'opercule de fermeture et/ou le fond de la barquette pour empêcher tout glissement du contenu. Le conditionnement de viande ou de poisson cru doit en outre assurer le contrôle des exsudats. La solution généralement adoptée est l'interposition entre le fond de la barquette et le contenu d'un intercalaire, matérialisé par un papier absorbant ou un buvard, qui permet à la fois l'absorption des exsudats et la limitation des glissements. Un inconvénient de telles barquettes est le coût de la matière ajoutée et la difficulté du recyclage, trop onéreux, des intercalaires. Il serait souhaitable de disposer d'une barquette ayant les mêmes performances de conservation que les barquettes conventionnelles mais ne comprenant pas d'intercalaire. Un objet d'un mode de réalisation est de pallier tout ou partie des inconvénients des barquettes de conditionnement alimentaire connues. Un autre objet d'un mode de réalisation est que la barquette, objet de l'invention, ne comprend pas d'intercalaire pour l'absorption des exsudats. Un autre objet d'un mode de réalisation est que le glissement du contenu dans la barquette est réduit. Un autre objet d'un mode de réalisation est que l'épaisseur du fond de la barquette est réduite. Un autre objet d'un mode de réalisation est que la barquette peut être fabriquée à une échelle industrielle et à coûts réduits. Un mode de réalisation prévoit une barquette de conditionnement alimentaire comprenant un fond et des alvéoles réparties sur le fond, chaque alvéole comprenant une cavité ouverte sur l'intérieur de la barquette et partiellement fermée par une nervure, le rapport entre la plus grande dimension de la cavité par rapport à la hauteur de la cavité étant supérieur à 2. Selon un mode de réalisation, chaque alvéole comprend une paroi de fond opposée à la nervure, la paroi de fond comprenant une bosse se projetant dans la cavité. Selon un mode de réalisation, la barquette comprend, entre les alvéoles, des plots en saillie vers l'intérieur de la barquette. Selon un mode de réalisation, la barquette comprend un film conformé pour former chaque alvéole. Selon un mode de réalisation, la barquette comprend une bande de mousse conformée pour former chaque alvéole. Un mode de réalisation prévoit également un système pour la fabrication de la barquette, telle que définie précédemment, comprenant une matrice et un poinçon, le poinçon comprenant un corps traversé par des ouvertures et des éléments de formation des alvéoles situés au moins en partie dans les ouvertures. Selon un mode de réalisation, chaque élément comprend une canule délimitant une conduite annulaire avec l'ouverture contenant la canule, les canules étant reliées à une pompe soufflante et les conduites annulaires étant reliées à une pompe aspirante. Selon un mode de réalisation, chaque élément comprend un doigt comprenant un écarteur comportant un pied évasé, le doigt comprenant en outre un manchon élastique entourant l'écarteur et mobile par rapport à l'écarteur. Un mode de réalisation prévoit également un procédé de fabrication de la barquette telle que définie précédemment, mettant en oeuvre le système tel que défini précédemment, comprenant la prise en sandwich d'un matériau déformable entre la matrice et le poinçon et l'actionnement des éléments pour former les alvéoles. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape d'aspiration par chaque conduite annulaire suivie d'une étape de soufflage par chaque canule. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape d'enfoncement de chaque pied évasé dans le matériau déformable suivie d'une étape de déplacement de chaque manchon élastique sur le pied évasé correspondant pour déformer davantage le matériau déformable et former les alvéoles. Ces caractéristiques et avantages, ainsi que d'autres, seront exposés en détail dans la description suivante de modes de réalisation particuliers faite à titre non limitatif en relation avec les figures jointes parmi lesquelles : la est une vue de dessus partielle d'un mode de réalisation d'une barquette ; la est une vue en coupe de la barquette de la ; la est une vue agrandie, à l'échelle 10/1, au niveau de l'une des alvéoles de la ; la est une vue en coupe partielle d'un système pour la fabrication de la barquette de la à une première étape d'un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de la barquette ; la est une vue agrandie, à l'échelle 3/1, au niveau de l'une des alvéoles de la ; la est une vue en coupe agrandie, à l'échelle 3/1, de la ; la est une vue en coupe partielle du système de la à une deuxième étape d'un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de la barquette ; la est une vue agrandie, à l'échelle 3/1, de la à une troisième étape d'un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de la barquette ; la est une vue analogue à la d'une variante du système de fabrication de barquette à la première étape du procédé de fabrication ; la est une vue analogue à la d'une variante du système de fabrication de barquette à la deuxième étape du procédé de fabrication ; la est une vue agrandie, à l'échelle 3/1, analogue à la illustrant un autre mode de réalisation du poinçon du système de fabrication de barquette ; la , la , et la sont chacune une vue agrandie, à l'échelle 3/1, analogue à la à des étapes successives d'un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de la barquette ; la est une vue agrandie, à l'échelle 3/1, analogue à la et la est une vue analogue à la illustrant un autre mode de réalisation du poinçon ; la est une vue en coupe de la ; la est une vue de dessus partielle d'un autre mode de réalisation d'une barquette ; la et la sont chacune une vue en coupe agrandie, à l'échelle 2/1, de la barquette de la ; la est une vue en coupe partielle agrandie, à l'échelle 2/1, d'un système pour la fabrication de la barquette de la à une première étape d'un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de la barquette ; la est une vue en coupe agrandie, à l'échelle 3/1, d'un élément du système de fabrication de la ; la est une vue en coupe de l'élément de la ; la est une vue en coupe partielle d'un système pour la fabrication de la barquette de la à une deuxième étape d'un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de la barquette ; et la est une vue en coupe agrandie, à l'échelle 3/1, de l'extrémité du manchon élastique illustrant, dans une demi vue gauche sa position extrême de départ et, dans une demi vue droite, sa position extrême en fin de déplacement. De mêmes éléments ont été désignés par de mêmes références dans les différentes figures. En particulier, les éléments structurels et/ou fonctionnels communs aux différents modes de réalisation peuvent présenter les mêmes références et peuvent disposer de propriétés structurelles, dimensionnelles et matérielles identiques. Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. Dans la description qui suit, lorsque l'on fait référence à des qualificatifs de position absolue, tels que les termes "haut", "bas", "gauche", "droite", etc., ou relative, tels que les termes "dessus", "dessous", "supérieur", "inférieur", etc., ou à des qualificatifs d'orientation, il est fait référence sauf précision contraire à l'orientation des figures ou à une barquette de conditionnement alimentaire dans une position normale d'utilisation. Sauf précision contraire, les expressions "environ", "approximativement", "sensiblement", et "de l'ordre de" signifient à 10 % près, de préférence à 5 % près. Un premier mode de réalisation d'une barquette de conditionnement pour viande ou poisson cru va être décrit dans lequel la barquette est obtenue par thermoformage d'un film de matière plastique, telle que le polypropylène (PP), le polyéthylène (PE), le polychlorure de vinyle (PVC), ou tout autre matériau couramment utilisé dans cette technologie. La est une vue de dessus d'une partie d'un mode de réalisation d'une barquette 1 de conditionnement pour viande ou poisson cru. La est une vue en coupe de la barquette 1 de la selon un plan II-II. La est une vue agrandie, à l'échelle 10/1, de la . La barquette 1 est composée d'un film 2 et comprend une paroi interne 4, orientée essentiellement vers l'intérieur de la barquette 1, et une paroi externe 6, orientée vers l'extérieur de la barquette 1. A titre d'exemple, l'épaisseur du film 2 est comprise entre 0,15 mm et 0,6 mm. La barquette 1 comprend un fond 10 et un flanc nervuré 12 s'étendant depuis la périphérie du fond 10. Le flanc nervuré 12 et le fond 10 délimite un volume interne 14 de la barquette 1 dans lequel est destiné à être placé un contenu alimentaire, non représenté, notamment de la viande ou du poisson cru. Le flanc 12 comprend un rebord supérieur 16, sur lequel est destiné à être soudé un opercule, non représenté. Les nervures 18 sont présentes sur le flanc 12 pour rigidifier la barquette 1, seules quelques nervures 18 étant représentées sur les figures. Le fond 10 comprend des alvéoles 20. Selon un mode de réalisation, le fond 10 peut comporter de 12 à 160 alvéoles 20. Selon un mode de réalisation, les alvéoles 20 sont réparties sur la plus grande partie du fond 10, de préférence sensiblement sur la totalité du fond. Chaque alvéole 20 comprend une paroi de fond 21, une paroi latérale 22, et un rebord 23 qui délimitent un volume interne 24 de l'alvéole 20. Le rebord 23 referme partiellement l'alvéole 20 et délimite une ouverture 25 entre le volume interne 24 de l'alvéole 20 et le reste du volume interne 14 de la barquette 1. Les parois de fond 21 des alvéoles 20 sont de préférence sensiblement planes et coplanaires et délimitent un plan de base P. Chaque alvéole 20 comprend un axe central A sensiblement perpendiculaire au plan de base P. Selon un mode de réalisation, chaque alvéole 20 est à symétrie de révolution autour de l'axe central A. Selon un autre mode de réalisation, chaque alvéole 20 a, dans la vue de dessus, une section droite différente d'un cercle, par exemple une section carrée ou rectangulaire à coins arrondis. Le diamètre maximum D1 du volume interne 24 de l'alvéole 20, mesuré dans un plan perpendiculaire à l'axe A, est compris entre 7 mm et 39 mm. Le diamètre D2 de l'ouverture 25 de l'alvéole 20, mesuré dans un plan perpendiculaire à l'axe A, est compris entre 3 mm et 29 mm. La hauteur maximale H1 du volume interne 24 de l'alvéole 20, mesurée selon une direction parallèle à l'axe A, est comprise entre 2,5 mm et 6,5 mm. Le rapport d'aspect de l'alvéole 20, qui est égal au rapport entre le diamètre D1 et la hauteur H1, est compris entre 2,8 et 6. Selon un mode de réalisation, la paroi de fond 21 de chaque alvéole 20 comprend une bosse 26 se projetant vers le volume interne 14 de la barquette 1. La bosse 26 est complètement contenue dans le volume interne 24 de l'alvéole 20. La hauteur maximale H2 de la bosse 26, mesurée depuis la paroi de fond 21 selon une direction parallèle à l'axe A, est comprise entre 1,25 mm et 4 mm. Lorsqu'un contenu tel que de viande ou du poisson cru est placé dans la barquette 1, les exsudats tombent ou s'écoulent par gravité dans les alvéoles 20, et restent par la suite piégés dans les alvéoles 20 même si la barquette 1 est déplacée ou inclinée. La présence de la bosse 26 dans chaque alvéole 20 améliore le piégeage des exsudats dans l'alvéole 20. Le rapport d'aspect élevé de chaque alvéole 20 permet de contenir dans les alvéoles un volume élevé d'exsudat tout en conservant un fond 10 ayant une épaisseur totale réduite. Le nombre d'alvéoles 20 et leur disposition sont déterminés en fonction du type de contenu, pour collecter les exsudats sur un maximum de surface et éviter tout écoulement hors du fond 10 de la barquette 1. Selon un mode de réalisation, le fond 10 comprend en outre, entre les alvéoles, des plots 40 se projetant vers le volume interne 14. les plots 40 permettent de façon avantageuse de réduire le risque de glissement d'un contenu dans la barquette 1. La est une vue en coupe partielle d'un système 45 pour fabrication de la barquette 1 par thermoformage à une première étape d'un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de la barquette. La est une vue agrandie, à l'échelle 3/1, de la au niveau d'une zone de formation d'une alvéole 20. La est une vue en coupe de la selon le plan VI-VI. Le système 45 de fabrication comprend une matrice 50 et un poinçon 60 mobile par rapport à la matrice. La matrice 50 comprend une empreinte 52 qui reproduit sensiblement la forme souhaitée de la paroi externe 6 de la barquette 1 à l'exception des rebords 23 des alvéoles 20. En particulier, l'empreinte 52 comprend, pour chaque alvéole 20, un creux d'alvéole 54 qui reproduit les formes souhaitée de la paroi de fond 21 et de la paroi latérale 22 souhaitées de l'alvéole 20. Le poinçon 60 comprend un corps 62 dont la paroi extérieure inférieure 62 reproduit la paroi interne 4 de la barquette 1 à l'exception des alvéoles 20. Le corps 62 est traversé par une ouverture 64 pour chaque alvéole 20, une seule ouverture 64 étant représentée en . Le poinçon 60 comprend, pour chaque ouverture 64, une canule 66 située dans l'ouverture 64 et qui délimite avec l'ouverture 64 une conduite annulaire 68 entre la paroi de l'ouverture 64 et la canule 66. Les conduites annulaires 68 sont connectées à une extrémité supérieure à un réseau de distribution 70 relié à une pompe aspirante, non représentée. Chaque canule 66 est traversée par une conduite interne 72. Les conduites internes 72 sont reliées à une extrémité supérieure à un réseau de distribution 74 qui est relié à une pompe soufflante non représentée. Le corps 62 comprend, pour chaque ouverture 64, une portion annulaire 76 à l'extrémité inférieure de l'ouverture 64. Chaque canule 66 est guidée et peut coulisser par sa partie basse dans la portion annulaire 76 qui ferme la conduite annulaire 68 à son extrémité inférieure. Selon un mode de réalisation, chaque portion annulaire 76 comprend une face d'appui 78 du côté de la matrice 50. Selon un mode de réalisation, la face d'appui 78 peut correspondre sensiblement à un tronc de cône qui pointe vers la matrice. La portion annulaire 76 est traversée par des trous 80 qui débouchent d'un côté sur la face d'appui 78 et qui débouchent de l'autre côté dans la conduite annulaire 68. Selon un mode de réalisation, les trous 80 sont répartis de façon régulière sur la portion annulaire 76 autour de l'axe B de l'ouverture 64. A titre d'exemple, comme cela est représenté en , chaque trou 80 a une section droite oblongue. A titre de variante, la section droite du trou 80 peut être circulaire. Selon un mode de réalisation, chaque canule 66 comprend à son extrémité inférieure une face d'appui 82 du côté de la matrice 50. Selon un mode de réalisation, la face d'appui 82 de la canule 66 prolonge sensiblement la face d'appui 78 de la portion annulaire 68. Selon un mode de réalisation, la première étape du procédé, illustrée sur les figures 4 et 5, comprend la prise en sandwich du film 2 entre la matrice 50 et le poinçon 60 avec chauffage pour obtenir une déformation du film 2 qui épouse la forme de l'empreinte 52 de la matrice 50 et celle du poinçon 60. La est une vue en coupe du système de fabrication 45 à une deuxième étape d'un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de la barquette 1 par thermoformage. La deuxième étape comprend la réalisation d'une aspiration dans chaque conduite annulaire 68, ce qui est illustré en par les flèches F1. Le film 2 est alors plaqué contre la face d'appui 78 de chaque portion annulaire 76 et contre la face d'appui 82 de chaque canule 66. La est une vue agrandie, à l'échelle 3/1, de la illustrant une troisième étape d'un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de la barquette 1 par thermoformage. La troisième étape comprend la réalisation d'un soufflage dans chaque canule 66, ce qui est illustré par les flèches F2 en , tout en maintenant l'aspiration dans chaque conduite annulaire 68 (flèches F1). Sous la pression exercée par le soufflage, la partie du film 2 située en bout de chaque canule 66, non maintenue par l'aspiration, peut s'étirer. Elle est poussée vers le fond du creux d'alvéole 54 dont elle épouse la forme. Elle peut également atteindre le flanc du creux d'alvéole 54. La forme complète de chaque alvéole 20 est ainsi obtenue. La est une vue analogue à la illustrant une variante du système de fabrication 45 dans laquelle le poinçon 60 est ajouré. La matrice 50 comprend des ouvertures 56 traversantes qui sont reliées à une pompe aspirante, non représentée. La première étape décrite précédemment est mise en oeuvre en prenant en sandwich le film 2 entre le poinçon ajouré 60 et la matrice 50. Le film 2 se déforme alors selon la configuration C1 représentée par un trait tireté. La première étape se poursuit en réalisant une aspiration par les ouvertures 56 (flèches F3) de façon à venir plaquer le film 2 contre l'empreinte 52 de la matrice 50 à l'exception des creux d'alvéole 54. La est une vue analogue à la et illustre la deuxième étape qui est mise en oeuvre en réalisant une aspiration dans chaque conduite annulaire 68 (flèches F1), comme cela a été décrit précédemment, tout en maintenant l'aspiration par les ouvertures 56 (flèches F3) et la troisième étape peut alors débuter. La est une vue, à l'échelle 3/1, analogue à la illustrant un autre mode de réalisation du poinçon 60. Dans ce mode de réalisation, pour chaque conduite annulaire 68 du poinçon 60, la face d'appui 78 illustrée en est remplacée par une face d'appui 78a de la portion annulaire 76 qui peut correspondre sensiblement à un tronc de cône qui pointe vers l'intérieur du poinçon 60, du côté opposé à la matrice 50. La canule 66 se projette en relief vers la matrice 50 par rapport à la portion annulaire 76. Le mode de réalisation du poinçon 60 illustré en peut être mis en oeuvre de façon avantageuse lorsque le film 2 a une épaisseur supérieure à 0,35 mm. La illustre la forme prise par le film 2 à la première étape de prise en sandwich du film 2 entre la matrice 50 et le poinçon 60. Au niveau de chaque alvéole, le film 2 est tendu par la canule 66 et est en appui contre la face d'appui 82 de la canule 66 mais n'est pas en appui contre la face d'appui 78a de la portion annulaire 76. La est une vue, à l'échelle 3/1, analogue à la à la deuxième étape du procédé de fabrication décrite précédemment qui comprend la réalisation d'une aspiration dans chaque conduite annulaire 68 (flèches F1). Le film 2 est alors plaqué contre la face d'appui 78a de chaque portion annulaire 76 et contre la face d'appui 82 de la canule 66. L'aspiration sous vide refroidit la partie 8 du film 2 au contact de la face d'appui 78a qui devient plus rigide que le reste du film 2 et notamment la partie 9 du film directement sous la canule 66. La est une vue, à l'échelle 3/1, analogue à la au début de la troisième étape du procédé de fabrication et la est une vue, à l'échelle 3/1, analogue à la à la fin de cette troisième étape. A la troisième étape, l'aspiration dans chaque conduite annulaire 68 est interrompue. Au déclenchement du soufflage dans chaque canule 66 (flèches F2), le film 2 est chassé au fond de chaque creux d'alvéole 54, la partie refroidie 8 du film 2 est entraînée et s'éloigne de face d'appui 78a de chaque portion annulaire 76. Comme cette partie 8 est plus rigide que le reste du film 2, elle glisse au contact de la canule 66, comme cela est représenté en , jusqu'à s'engager en dessous de la canule 66. Le soufflage se poursuivant, la partie refroidie 8 reste bloquée et la pression de l'air insufflé fait gonfler la partie 9 du film moins refroidie jusqu'à ce que la forme définitive de l'alvéole 20 soit atteinte. La est une vue, à l'échelle 3/1, analogue à la et la est une vue, à l'échelle 3/1, analogue à la illustrant un autre mode de réalisation du poinçon 60. La est une vue en coupe de la selon le plan XVII-XVII. Le poinçon 60 comprend l'ensemble des éléments du poinçon représentés sur la et comprend, en outre, pour chaque canule 66, une couronne 84 logée dans la conduite annulaire 68 et montée coulissante sur la canule 66 et un élément de rappel élastique 86 qui tend à pousser la couronne 84 contre la portion annulaire 76. Selon un mode de réalisation, le poinçon 60 comprend, pour chaque ouverture 64, un circlip 88 monté dans une gorge 90 prévue dans la paroi latérale extérieure de la canule 66. L'élément de rappel élastique 86 comprend une rondelle ressort interposée entre le circlip 88 et la couronne 84 et en appui contre le circlip 88 et la couronne 84. La couronne 84 est traversée axialement par des trous 92. Des picots 94 sont fixés à la couronne 84 et s'étendent selon l'axe de la couronne 84 en se projetant vers la matrice 50 et en pénétrant dans certains des trous 80 de la portion annulaire 76. Le nombre de picots 92 est inférieur au nombre de trous 80. La couronne 84 peut coulisser sur la canule 66 dans la conduite annulaire 68 entre une première position extrême et une deuxième position extrême. Dans la première position extrême, la couronne 84 est la plus éloignée de la portion annulaire 76. Les picots 94 pénètrent dans certains des trous 80 mais ne se projettent pas hors des trous 80 du côté de la face d'appui 78a de la portion annulaire 76. Dans la deuxième position extrême, la couronne 84 est la plus proche de la portion annulaire 76. Les picots 94 pénètrent dans certains des trous 80 et se projettent hors des trous 80 en saillie de la face d'appui 78a de la portion annulaire 76. Comme cela est visible en , les picots 94 sont de préférence répartis de façon régulière autour de l'axe de la couronne 84. L'élément de rappel élastique 86 tend à amener en permanence la couronne 84 dans la deuxième position extrême. Le procédé de fabrication est analogue à ce qui a été décrit précédemment en relation avec les figures 12, 13, et 14. La illustre la deuxième étape du procédé de fabrication dans laquelle une aspiration est réalisée dans chaque conduite annulaire 68 (flèches F1). Les trous 92 dans la couronne 84 permettent la circulation d'air au travers de la couronne 84. La force de l'aspiration est suffisante pour s'opposer à l'action de l'élément de rappel élastique 86 et amener la couronne 84 dans la première position extrême. Le film 2 est alors plaqué contre la face d'appui 78a de chaque portion annulaire 76 et contre la face d'appui 82 de la canule 66 de manière analogue à ce qui a été décrit précédemment en relation avec la . La illustre la troisième étape du procédé de fabrication, dans laquelle l'aspiration dans chaque conduite annulaire 68 est interrompue et un soufflage est réalisée dans chaque canule 66 (flèches F2). L'élément de rappel élastique 86 amène la couronne 84 dans la deuxième position extrême. Les picots 94 exercent une poussée sur la partie refroidie 8 du film 2 et facilite son glissement au contact de la canule 66 jusqu'à s'engager en dessous de la canule 66. Un second mode de réalisation d'une barquette de conditionnement pour viande ou poisson cru va être décrit dans lequel la barquette est obtenue par mise en forme après extrusion d'une bande de mousse ou d'une pâte à base de cellulose ou d'un matériau plastique extrudable, comme le polystyrène. La est une vue de dessus d'une partie d'un mode de réalisation d'une barquette 100 de conditionnement pour viande ou poisson cru. La est une vue en coupe, à l'échelle 2/1, de la barquette 100 de la selon un plan XIX-XIX. La est une vue en coupe, à l'échelle 2/1, de la barquette 100 de la selon un plan XX-XX. Les éléments communs de la barquette 100 par rapport à la barquette 1 représentée sur les figures 1, 2, et 3 sont désignés par les mêmes références. La barquette 100 a sensiblement la même structure que la barquette 1 et comprend notamment les alvéoles 20. La différence est que l'épaisseur maximale de la barquette 100 est supérieure à celle de la barquette 1 est peut être supérieure à 2 mm. Toutefois, de façon avantageuse, l'épaisseur maximale de la barquette 100 reste de préférence inférieure à 10 mm. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 18, 19, et 20, la paroi de fond 21 de chaque alvéole 20 ne comprend pas de bosse 26. A titre de variante, la bosse 26 peut être présente sur la paroi de fond 21 de chaque alvéole 20. La est une vue en coupe partielle, à l'échelle 2/1, d'un système 105 pour fabrication de la barquette 100 par mise en forme après extrusion à une première étape d'un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de la barquette. Le système de fabrication 105 comprend les éléments suivants : - une matrice 110 ; - une partie supérieure 112 ; - un poinçon 114 mobile par rapport à la matrice 110, suspendu sous la partie supérieure 112, comprenant un corps 115 et, pour chaque alvéole à former, un doigt élastique 116 logé dans une ouverture traversante 117 prévue dans le corps 115, un seul doigt élastique 116 étant représenté en ; - des ressorts 118 repartis sur la face supérieure du poinçon 114 interposé entre la partie supérieure 112 et le poinçon 114, un seul ressort 118 étant représenté en ; - des appuis 120 fixés à la partie supérieure 112, chaque appui 120 ayant une face 121 en appui contre l'un des doigts élastiques 116 ; - des bobines de retenue 122 fixées au poinçon 114 qui limitent le déplacement relatif entre le poinçon 114 et la partie supérieure 112, une seule bobine 122 étant représentée en ; et - des butées 124 fixées à la matrice 110 limitant la course du poinçon 114 par rapport à la matrice 110, une seule butée 124 étant représentée en . La matrice 110 comprend une empreinte 111 qui reproduit sensiblement la forme souhaitée de la paroi externe 6 de la barquette 100 à l'exception des alvéoles 20. La est une vue en coupe, à l'échelle 2/1, d'un doigt élastique 116 et la et une vue en coupe du doigt élastique 116 de la selon un plan XXIII-XIII. Le doigt élastique 116 comprend un support 130, un manchon élastique 140, un écarteur 150 et un poussoir 160. Le support 130 comprend une base cylindrique 131 d'axe D ayant une face principale supérieure 132 et une face principale inférieure 133, opposée à la face principale supérieure 132. Le support 130 comprend en outre une portion tubulaire 134 qui s'étend depuis la face principale inférieure 133 de la base 131 selon l'axe C. La base 131 comprend une paroi latérale filetée 135. La base 131 est traversée par des trous 136. Le manchon 140 est à symétrie de révolution autour de l'axe C. Le manchon 140 est traversé par une ouverture 142 d'axe C dans laquelle est située la portion tubulaire 134 du support 130, le manchon 140 étant adapté à glisser sur la portion tubulaire 134 du support 130. L'écarteur 150 est à symétrie de révolution autour de l'axe C et comprend une portion cylindrique 152 d'axe C se prolongeant à son extrémité inférieure par un pied évasé 154 et se prolongeant à son extrémité supérieure par une tige 156 qui se termine par un rivet 158. La base cylindrique 131 comprend un alésage 137 du côté de la face principale supérieure 132 dans lequel est logé le rivet 158. Le diamètre de la portion cylindrique 152 est sensiblement égal au diamètre de l'ouverture 142 du manchon 140, le manchon 140 étant adapté à glisser sur la portion cylindrique 152 de l'écarteur 150. La portion cylindrique 152 est située au moins en partie dans l'ouverture 142 du manchon 140 tandis que le pied 154 est à l'extérieur du manchon 140. La tige 156 est située dans la portion tubulaire 134 du support 130. Le poussoir 160 comprend une tête 162 ayant une face supérieure plane 164 se prolongeant par des bras 166, chaque bras 166 comprenant une partie crantée 168. Les bras 166 s'étendent au travers des trous 136 de la base 131 du support 130. Le manchon 140 comprend à son extrémité supérieure des logements 144 recevant les parties crantées 168 des bras 166. Le manchon 140 comprend une extrémité inférieure 146 du côté opposé au support 130 qui peut s'amincir au fur et à mesure que l'on s'éloigne du support 130. Un mode de réalisation d'un procédé de montage du doigt élastique 116 comprend le montage du manchon élastique 140 sur le support 130 en introduisant la portion tubulaire 134 du support 130 dans l'ouverture 142 du manchon 140. L'écarteur 150 est mis en place dans le manchon élastique 140 par l'extrémité inférieure du manchon élastique 140 en introduisant la tige 156 dans la portion tubulaire 134 du support 130 jusqu'à ce que l'extrémité supérieure de la tige 156 dépasse dans l'alésage 137 de la base 131. Une opération de rivetage est alors réalisée pour former le rivet 158. Le poussoir 160 est ensuite mis en place en enfonçant les bras 166 au travers des trous 136 dans les logements 144 du manchon 140. Le support 130 est fixé au corps 115 du poinçon 114 par vissage de la paroi latérale filetée 135 du support dans une portion filetée 119 de l'ouverture 117 du corps 115 du poinçon 114. La est une vue en coupe, à l'échelle 2/1, du système de fabrication 105 à une première étape d'un mode de réalisation d'un procédé de fabrication de la barquette 100 et la est une vue en coupe, à l'échelle 2/1, du système de fabrication 105 à une deuxième étape du même procédé de fabrication de la barquette 100. La est une vue en coupe, à l'échelle 3/1, de l'extrémité du manchon élastique 140 illustrant, dans une demi vue gauche, sa position extrême de départ et, dans une demi vue droite, sa position extrême en fin de déplacement. La première étape du procédé comprend le placement d'une bande 165 de mousse extrudée entre la matrice 110 et le poinçon 114 et le rapprochement du le poinçon 114 par rapport à la matrice 110 pour prendre en sandwich la bande 165 de mousse entre la matrice 110 et le poinçon 114 avec chauffage. Le poinçon 114 est rapproché de la matrice 110 jusqu'à venir en contact contre les butées 124. Il est ainsi obtenu une déformation de la bande 165 de mouse qui épouse sensiblement l'empreinte 111 de la matrice 110, sauf éventuellement au niveau des alvéoles, et la forme du poinçon 114. A la première étape, sous l'action des ressorts 118, la partie supérieure 112 est en position écartée du poinçon 114 et, pour chaque doigt élastique 116, le manchon élastique 140 est en position extrême haute par rapport à l'écarteur 150, en butée contre la base 131 du support 130, de sorte que le pied 154 de chaque doigt élastique 116 pénètre dans la bande 165 de mousse en formant un évidement 170 sensiblement cylindrique. Le pied 154 définit notamment la forme d'au moins une partie de la paroi de fond 21 de l'alvéole. A la deuxième étape, pour chaque doigt élastique 116, la partie supérieure 112 est rapprochée du poinçon 114 de sorte que la face d'appui 121 de l'appui 120 vienne en contact avec la tête 162 du poussoir 160. Le rapprochement de la partie supérieure 112 vers le poinçon 114 se poursuit jusqu'à ce que le poussoir 160 vienne en butée contre le support 130, fixé au corps 115 du poinçon. Ceci entraîne le glissement du manchon élastique 140 par rapport à l'écarteur 150. L'extrémité inférieure 146 du manchon élastique 140 s'évase en suivant le profil du pied 154 de l'écarteur 150. L'extrémité inférieure 146 pénètre dans la mousse en y imprimant sa forme. Dans cette configuration, l'extrémité inférieure 146 définit la forme de la paroi latérale 22 et de la nervure 23 de l'alvéole 20. La deuxième étape est suivie d'une troisième étape dans laquelle la partie supérieure 112 est éloignée du poinçon 114 jusqu'à ce que chaque doigt élastique 116 reprenne la configuration illustrée sur la . Le poinçon 114 peut alors être éloigné de la matrice 110. Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. L’homme de l’art comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à l’homme de l’art. Enfin, la mise en oeuvre pratique des modes de réalisation et variantes décrits est à la portée de l’homme du métier à partir des indications fonctionnelles données ci-dessus. Barquette de conditionnement alimentaire (1 ; 100) comprenant un fond (10) et des alvéoles (20) réparties sur le fond, chaque alvéole comprenant une cavité (24) ouverte sur l'intérieur de la barquette et partiellement fermée par une nervure (23), le rapport entre la plus grande dimension (D1) de la cavité par rapport à la hauteur (H1) de la cavité étant supérieur à 2. Barquette selon la revendication 1, dans laquelle chaque alvéole (20) comprend une paroi de fond (21) opposée à la nervure (23), la paroi de fond comprenant une bosse (26) se projetant dans la cavité (24). Barquette selon la revendication 1 ou 2, comprenant, entre les alvéoles (20), des plots (40) en saillie vers l'intérieur de la barquette. Barquette selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant un film conformé pour former chaque alvéole (20). Barquette selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, comprend une bande (165) de mousse conformée pour former chaque alvéole (20). Système (45 ; 105) pour la fabrication de la barquette selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant une matrice (50 ; 110) et un poinçon (60 ; 114), le poinçon comprenant un corps (61 ; 115) traversé par des ouvertures (64 ; 117) et des éléments (66 ; 116) de formation des alvéoles (20) situés au moins en partie dans les ouvertures (64 ; 117). Système selon la revendication 6, dans lequel chaque élément comprend une canule (66) délimitant une conduite annulaire (68) avec l'ouverture (64) contenant la canule (66), les canules (66) étant reliées à une pompe soufflante et les conduites annulaires (68) étant reliées à une pompe aspirante. Système selon la revendication 6, dans lequel chaque élément comprend un doigt (116) comprenant un écarteur (150) comportant un pied évasé (154), le doigt (116) comprenant en outre un manchon élastique (140) entourant l'écarteur (150) et mobile par rapport à l'écarteur (150). Procédé de fabrication de la barquette selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, mettant en oeuvre le système selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, comprenant la prise en sandwich d'un matériau déformable (2 ; 165) entre la matrice (50 ; 110) et le poinçon (60 ; 114) et l'actionnement des éléments (66 ; 116) pour former les alvéoles (20). Procédé de fabrication selon la revendication 9, mettant en oeuvre le système selon la revendication 7, comprenant une étape d'aspiration par chaque conduite annulaire (68) suivie d'une étape de soufflage par chaque canule (66). Procédé de fabrication selon la revendication 9, mettant en oeuvre le système selon la revendication 8, comprenant une étape d'enfoncement de chaque pied évasé (154) dans le matériau déformable (165) suivie d'une étape de déplacement de chaque manchon élastique (140) sur le pied évasé (154) correspondant pour déformer davantage le matériau déformable (165) et former les alvéoles (20).