Brevet FR3151176A1 — publié le 20250124

L’invention propose un moule (1) comprenant un corps (2) délimitant une cavité intérieure apte à recevoir un produit (4) alimentaire fromager ou végétal, ledit corps (2) présentant une ouverture (6) par laquelle peut être versé le produit (4) alimentaire dans la cavité lors d’une étape de dosage. Ce moule (1) comporte des moyens de formation de trous à l’intérieur du produit (4) consistant en une pluralité de tubes (3) s’étendant à l’intérieur de la cavité du corps (2)depuis au moins un premier côté (5) du corps (2), lesdits tubes (3) saillant depuis un support (8) mobile entre une position rentrée située au voisinage du premier côté (5) du corps (2) et une position sortie située à distance du corps (2). Figure pour l'abrégé : Figure 2 Moule pour former un bloc de produit alimentaire fromager ou végétal à trous et procédé de réalisation d’un tel produit à trous Domaine technique de l'invention L'invention concerne un moule permettant de former un bloc de produit alimentaire fromager ou végétal à trous. L’invention concerne également un ensemble composé d’un tel moule et du produit alimentaire contenu dans le moule. Et enfin, l’invention concerne un procédé de réalisation de ce bloc de produit alimentaire à trous à partir de ce moule. Le domaine de l’invention concerne plus particulièrement le façonnage d’un produit alimentaire fromager ou végétal, afin de lui conférer des trous intérieurs lors du moulage. Arrière-plan technique On connait le moulage de produits fromagers réalisés à base de pâtes pressées, ou analogues à des pâtes pressées, du type Emmental, Gruyère, Maasdam, etc. Ces produits présentent des trous naturels qui se forment à l’étape de fermentation et de production de gaz par l’intervention de micro-organismes. Après démoulage puis affinage, le produit fromager est tranché/coupé, et on aperçoit des trous de formes et de diamètres différents sur chaque tranche. Cette étape d’affinage avec la fermentation est longue à l’échelle de production de ces produits fromagers moulés. Avec l’essor de l’alimentation végétale à l’échelle mondiale, de plus en plus de produits végétaux sortent sur le marché, et présentent une texture se rapprochant des pâtes pressées fromagères. Ces produits végétaux sont également moulés, puis tranchés. Aucun produit végétal moulé ne présente de trous car l’utilisation et la maitrise des micro-organismes, tels que les propioniques responsables de production de gaz générant ces trous, est nettement plus complexe dans l’univers végétal. Il en est de même pour certains produits fromagers issus de fromage fondu par exemple ou issus d’autres formules, dans lesquels les trous ne se forment pas ou peu avec les micro-organismes. La présente invention a pour objectif de proposer un produit alimentaire, végétal ou fromager, présentant des trous, sans étape de fermentation, donc avec un temps de production réduit, de façon à ce que le produit final démoulé et tranché ait une apparence similaire à celui d’un produit fromager fermenté à trous naturels, comme un Emmental par exemple. Ce but est atteint grâce à un moule comprenant un corps délimitant une cavité intérieure apte à recevoir un produit alimentaire fromager ou végétal, ledit corps présentant une ouverture par laquelle peut être introduit le produit alimentaire dans la cavité lors d’une étape de dosage. Ce moule se caractérise à titre principal en ce qu’il comporte des moyens de formation de trous à l’intérieur du produit consistant en une pluralité de tubes s’étendant à l’intérieur de la cavité du corps depuis au moins un premier côté du corps, lesdits tubes saillant depuis un support mobile par rapport au corps.. L’idée principale de cette invention consiste à équiper un moule avec des tubes dont la fonction est de créer des trous artificiels dans le produit alimentaire lors du moulage. Il y a autant de tubes que de trous à former, en fonction des motifs souhaités sur les tranches ou les morceaux du produit alimentaire. Les tubes sont présents dans le moule, avant de commencer à doser le produit alimentaire. Ainsi, le moule muni de ses tubes est vide, avant l’étape de dosage. Les tubes sont amovibles par rapport au corps de façon à pouvoir les retirer proprement du moule avant le démoulage du produit. En effet, les tubes sont fixés au support, et le support est mobile par rapport au corps. Il y a donc un déplacement relatif entre le corps et les tubes. Chaque trou s’étend à l’intérieur du produit alimentaire, sur une distance égale à celle du tube. De préférence, tous les tubes présentent la même orientation, définie perpendiculairement aux tranches. Les tubes s’étendent ainsi dans le sens de la longueur du moule, ou dans le sens de la hauteur du moule, selon la configuration choisie. On obtient au final un bloc de produit à trous dont l’apparence est similaire à un produit de référence de type Emmental, et cela sans étape de fermentation, donc avec un temps de production largement réduit par rapport aux produits fromagers classiques avec fermentation. Selon les différents modes de réalisation de l’invention, qui pourront être pris ensemble ou séparément : les tubes s’étendent à l’intérieur de la cavité du corps selon une unique direction d’extension. les tubes sont réalisés dans un matériau adapté à l’usage alimentaire, du type inox, ou plastique, ou céramique. chaque tube présente une section de forme différente : ce choix est fait en fonction du motif final qu’on souhaite retrouver sur chaque tranche du produit. L’objectif est de reproduire une hétérogénéité dans les trous, similaire à celle trouvée dans un produit fromager référent fermenté, avec des trous de différentes géométries. les tubes présentent des longueurs différentes. les tubes présentent des longueurs identiques. un ou plusieurs tubes présentent une conicité. les tubes présentent des moyens d’injection de gaz, du type CO2, ou azote, ou air, dans la cavité, chaque tube étant creux et défini par une paroi externe, lesdits moyens d’injection consistant en des pores traversant ladite paroi externe. le support présente une surface au moins égale à la surface du premier côté. l’ouverture est située dans une partie supérieure du corps. le support est mobile par rapport au corps entre une position rentrée située au voisinage du premier côté du corps et une position sortie située à distance du corps ou au voisinage d’un second côté du corps, opposé au premier côté. le moule est orienté horizontalement . les tubes sont orientés horizontalement. le premier côté correspond à un côté latéral du corps. le premier côté du corps est fermé par une première paroi qui présente des orifices d’accueil des tubes. le support, en position rentrée, se situe au voisinage de la première paroi. le support, en position rentrée, se superpose à la première paroi. le support, en position rentrée, est au contact de la première paroi. les orifices d’accueil des tubes comprennent des joints permettant de former une étanchéité avec les tubes lorsque le support est en position rentré. le corps présente un second côté opposé au premier côté, le second côté étant fermé par une seconde paroi ; cette seconde paroi présente des moyens de calage en position des tubes, les tubes présentant une longueur identique à la longueur de la cavité selon la direction d’extension, les tubes présentant chacun une extrémité libre venant coopérer avec les moyens de calage. le moule comporte un second support amovible muni de tubes. le second support, en position rentrée, se situe au voisinage du second côté opposé au premier côté. le second support est mobile entre une position sortie située à distance du corps et une position rentrée située au voisinage du second côté du corps le second côté du corps est fermé par la seconde paroi qui présente des orifices d’accueil des tubes provenant du second support. le moule est orienté verticalement . les tubes sont orientés verticalement. le premier côté correspond à un côté supérieur ou inférieur du corps. le premier côté du corps est ouvert. le support, en position rentrée, ferme le premier côté. le second côté, opposé au premier côté, est fermé par une seconde paroi amovible. une fois que le support est en position sortie, la seconde paroi amovible fait office de piston translatant au sein du corps pour aider au démoulage du produit à travers le premier côté. alternativement, une fois que le support est en position sortie, la seconde paroi amovible est retirée, comme un clapet d’ouverture, et le produit est démoulé par gravité à travers le second côté, après retournement du moule si nécessaire. si besoin, une pousse à l’air comprimé est appliquée sur le produit pour aider au démoulage par gravité à travers le second côté. alternativement, le support en lui-même fait office de piston, et aide au démoulage du produit à travers le second côté. Dans ce cas, le piston en position sortie se retrouve au voisinage du second côté du corps, les tubes étant à l’extérieur du corps. ladite ouverture est pratiquée dans le support lorsque ce dernier est placé au niveau du côté supérieur. ladite ouverture est pratiquée dans la seconde paroi lorsque cette dernière est placée au niveau du côté supérieur. chaque support présente sur sa face externe des moyens de préhension, du type poignée. chaque support comporte au moins trois tubes. chaque support comporte de préférence entre 5 et 15 tubes. les tubes sont répartis de façon hétérogène sur chaque support, pour mieux imiter les emplacements aléatoires des trous dans le produit. le moule présente un fond doté de perforations permettant l’égouttage du produit alimentaire, si besoin. les tubes sont pleins. les tubes sont creux. la section de chaque tube est supérieure à 3 mm 2 ; ces tubes ne correspondent pas à des aiguilles fines de perforation du bloc de produit démoulé pour aider au développement des moisissures (type Penicillium roqueforti) pour former des fromages bleus ou persillés, ou encore aider au saumurage. Ces aiguilles piquent les fromages pour amener de l’oxygène à l’intérieur du produit sous forme de petites veines pour permettre le développement des moisissures, lors de l’affinage, donc bien après le moulage du fromage. Les tubes de la présente invention sont présents dans le moule au moment du moulage, et présentent un gabarit bien plus important que celui des aiguilles, avec une section dont la dimension est de l’ordre de la section des trous formés dans le produit fromager de référence, après fermentation. La fonction n’est donc pas du tout la même que celle des aiguilles. L’invention concerne également un ensemble composé d’un moule tel que décrit précédemment et d’un produit alimentaire fromager ou végétal logé dans la cavité du moule, les tubes traversant le produit de façon à y former des trous. Par exemple, cet ensemble comporte des moyens de démoulage consistant en un système de piston translatant au sein du corps. Enfin, l’invention concerne un procédé de réalisation d’un bloc de produit alimentaire fromager ou végétal à trous à partir d’un moule tel que décrit précédemment, et comportant les étapes suivantes : une étape d’insertion des tubes à l’intérieur du moule par déplacement du (ou des) support(s) depuis sa position sortie jusqu’à sa position rentrée une étape de dosage du produit dans la cavité du corps du moule une étape optionnelle de texturisation du produit soit par refroidissement du produit alimentaire soit par pressage et/ou égouttage du produit alimentaire une étape de retrait des tubes par déplacement du (ou des) support(s) vers sa position sortie une étape de démoulage du bloc de produit alimentaire. Après le démoulage, il y a une étape de tranchage du bloc de produit, et une étape d’emballage des tranches. L’invention consiste donc à proposer des moules dans lesquels des tubes de différentes formes, longueurs et diamètres peuvent être insérés avant dosage et retirés après dosage et texturation du produit fini pour générer des trous similaires à ceux produits lors de la fermentation dans des produits alimentaires fromagers classiques. Une fois le bloc de produit tranché, des tranches (ou morceaux selon le format voulu) avec présence de trous sont ainsi obtenus sans aucune étape de fermentation. La position, la taille et la forme des trous sont bien évidemment totalement adaptables pour apporter de la diversité d’aspect sur les tranches ou morceaux à commercialiser. Ce procédé permet de générer des produits végétaux à l’aspect très proche des référents laitiers, et de gagner en compétitivité sur l’univers laitier en proposant des produits fromagers à base de pâte pressée (avec des recettes de fromage fondu par exemple) sans fermentation et donc avec des gains de temps et de réduction de coûts de matières significatifs. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : La est une vue en coupe transversale d’une première forme de moule selon l’invention, avec les tubes mis en place ; La est une vue en coupe transversale d’une seconde forme de moule selon l’invention, avec les tubes mis en place ; La est une vue en perspective longitudinale, en transparence, d’un moule selon un premier mode de réalisation de l’invention ; La est une vue en coupe longitudinale d’une extrémité d’un moule selon la ou 1b ; La est une vue en coupe transversale du moule de la après le dosage du produit ; La est une vue en coupe transversale du moule de la après le retrait des tubes ; La est une vue en coupe transversale d’un moule avec un produit alimentaire à égoutter ; La est une vue en coupe transversale du moule de la avec le produit alimentaire égoutté; La est une vue en perspective, en transparence, d’un second mode de réalisation d’un moule selon l’invention ; La illustre les différentes étapes (a) à (h) d’un procédé de réalisation d’un produit alimentaire à trous à partir d’un moule analogue à celui de la retourné à 180° ; La illustre les différentes étapes (a) à (h) d’un procédé de réalisation d’un produit alimentaire à trous à partir d’un moule selon les figures 1 à 7 de l’invention ; La est une vue en perspective longitudinale, en transparence, d’un moule selon un troisième mode de réalisation ; La est une vue schématique longitudinale, en transparence, d’un moule selon un quatrième mode de réalisation, avec les tubes mis en position dans le moule ; La est une vue schématique longitudinale, en transparence, du moule de la , avec les tubes partiellement retirés du moule. Description détaillée de l'invention Dans la suite de la description, des éléments présentant une structure identique ou des fonctions analogues seront désignés par des mêmes références. Dans la suite de la description, on adoptera de manière non limitative des orientations longitudinale, verticale et transversale indiquées par le trièdre "L,V,T" des figures 2 et 8. On définit aussi un plan horizontal qui s'étend transversalement et longitudinalement, et un plan vertical qui s’étend verticalement et longitudinalement. Dans la description détaillée des figures qui suit, on utilisera de manière non limitative les termes « supérieur » et « inférieur » ou encore « haut » et « bas » en référence à la direction verticale. Les figures 1a à 7, et 11 à 12 illustrent un premier, un troisième et un quatrième modes de réalisation de l’invention où le moule 1 est orienté horizontalement. Plus précisément, sa direction d’extension principale est longitudinale. La illustre un second mode de réalisation de l’invention où le moule 1 est orienté verticalement. Plus précisément, sa direction d’extension principale est verticale. Premier mode de réalisation Les figures 1a et 1b illustrent deux exemples de forme d’un moule 1 selon l’invention. Dans le cas de la , le moule 1 présente un fond arrondi, tandis que sur la le moule 1 présente un fond plat. En fonction du moule 1 utilisé, le fromage une fois démoulé aura une forme arrondie ou une forme plane. D’autres formes de moule 1 peuvent être envisagées dans le cadre de la présente invention. Il s’agit de moules 1 classiques utilisés pour le formage de produits 4 alimentaires, par exemple des produits 4 fromagers ou des produits 4 végétaux. Le moule 1 comprend un corps 2 qui délimite une cavité intérieure recevant le produit 4 alimentaire. Le produit 4 alimentaire épouse la forme de la cavité intérieure. On obtient un bloc de produit reproduisant la forme de la cavité. Sur les figures, le produit 4 alimentaire est illustré par des petits points. Pour assurer une bonne stabilité du moule 1 lors du moulage, des pieds 11 peuvent être prévus sous le moule 1, et sont ainsi fixés au corps 2 de moule 1. Le moule 1 est de préférence réalisé dans un matériau plastique de type polypropylène et polyéthylène compatible au contact alimentaire. Le corps 2 présente une ouverture 6 par laquelle le produit 4 alimentaire peut être introduit à l’intérieur de la cavité. De préférence, cette ouverture 6 est située en partie supérieure du corps 2 du moule 1, de façon à pouvoir verser le produit 4 alimentaire par gravité à l’intérieur du moule 1. Alternativement, l’ouverture 6 peut être située ailleurs sur le corps 2, et le produit 4 est introduit par exemple par injection. Le corps 2 s’étend longitudinalement, de façon à obtenir au final un bloc de produit 4 qui s’étend également longitudinalement, et qu’il est possible de découper en tranches fines transversales. Le corps 2 présente une partie supérieure ouverte, via ladite ouverture 6, et une partie inférieure fermée, correspondant au fond du moule 1. Le corps 2 présente également une paroi périphérique longitudinale délimitée par un premier côté 5 latéral et un second côté 16 latéral opposé au premier côté 5. Le premier côté 5 et le second côté 16 sont fermés par des parois latérales. Selon l’invention, des tubes 3 traversent le corps 2 du moule 1. Ces tubes 3 sont notamment illustrés sur la , où il est possible de voir leur apparence extérieure par transparence. Ces tubes 3 s’étendent selon une direction d’extension qui correspond à la direction d’extension du moule 1. Dans le cas présent, la direction d’extension des tubes 3 est donc longitudinale car le moule 1 est positionné à l’horizontale. Dans le cadre de la présente invention, les tubes 3 pourraient s’étendre selon des directions inclinées par rapport à la direction d’extension du moule 1. Sur les figures 1a et 1b, on observe les formes des sections des tubes 3. Pour chaque tube 3, la forme est différente, de façon à générer des trous 15 dans le produit 4 qui auront des géométries différentes. Cela contribue à apporter de l’hétérogénéité de forme au sein d’un même moule 1. Les tubes 3 ont des formes, des tailles et des diamètres différents pour se rapprocher au mieux de l’aspect aléatoire des trous d’une pâte pressée laitière du type Emmental. De préférence, chaque tube 3 présente une section d’au moins 3 millimètres carrés. Cela permet de générer des trous 15 dans le produit 4 qui auront une section d’au moins 3 millimètres carrés. En effet, cela permet d’obtenir des trous 15 bien voyants pour le consommateur. Pour apporter encore plus d’hétérogénéité de forme, il est même possible de disposer des tubes 3 de diamètre variable et croissant sur toute la longueur du moule 1. Des tubes 3 coniques notamment permettent ainsi de générer une variabilité de trous 15 sur des tranches successives d’un paquet. Sur les figures 1a et 1b, on observe sept tubes 3 qui s’étendent à l’intérieur du moule 1. En , on observe six tubes 3 qui s’étendent à l’intérieur du moule 1. Il est possible de prévoir plus ou moins de tubes 3, en fonction du nombre de trous 15 que l’on souhaite obtenir au final dans le produit 4 alimentaire. De préférence, le moule 1 comprend au moins trois tubes 3. De préférence, le moule 1 comprend entre cinq et quinze tubes 3. Les tubes 3 sont réalisés dans un matériau adapté à l’usage alimentaire. Par exemple, les tubes 3 sont en inox, ou en plastique, ou encore en céramique. Dans le cas présenté en , et correspondant au premier mode de réalisation, pour pouvoir pénétrer à l’intérieur de la cavité du corps 2 du moule 1, la paroi latérale du premier côté 5 est pourvue d’orifices 17 d’accueil des tubes 3. Ainsi chaque orifice 17 accueille un tube 3. Il y a donc autant d’orifices 17 que de tubes 3. Les tubes 3 sont donc introduits latéralement dans le corps 2. Pour garantir une étanchéité de la cavité au niveau du premier côté 5, les orifices 17 sont dotés de joints 7 en silicone ou en caoutchouc par exemple, assurant un contact étanche avec les tubes 3. L’étanchéité est réalisée une fois l’insertion terminée des tubes 3 au sein du moule 1. Dans ce cas, les tubes 3 sont insérés avant le dosage du produit 4 dans la cavité du moule 1. Pour chaque tube conique, l’orifice 17 et son joint 7 sont dimensionnés en fonction du diamètre le plus gros du tube 3, qui se trouve au voisinage du support 8, car le diamètre diminue en direction de l’extrémité libre du tube 3. Tout type de moule 1 peut être adapté à cette invention, sous réserve de mettre en place une étanchéité au niveau de la zone d’insertion des tubes 3. À l’échelle industrielle, et de façon à faciliter les étapes d’insertion et d’extraction des tubes 3, tous les tubes 3 sont fixés à un unique support 8, permettant l’insertion et le retrait simultané de l’ensemble des tubes 3. Les tubes 3 sont montés sur le support 8 de façon fixe, ou de façon amovible. Ce support 8 est mobile en translation entre une position sortie située à distance du corps 2 où les tubes 3 sont hors de la cavité, et une position rentrée située au voisinage du premier côté 5 du corps 2 où les tubes 3 sont dans la cavité. Sur la , le support 8 se trouve en position rentrée. Ainsi, lors de ce mouvement de translation du support 8 depuis sa position sortie vers sa position rentrée, les tubes 3 arrivent par le premier côté 5, sont introduits à l’intérieur des orifices 17, puis traversent toute la longueur de la cavité du corps 2 du moule 1. La position finale rentrée est atteinte par exemple lorsque au moins l’un des tubes 3 vient au contact de la paroi latérale située au niveau du second côté 16. Alternativement, la position finale rentrée est atteinte par exemple lorsque le support 8 vient au contact de la paroi latérale située au niveau du premier côté 5. Alternativement encore, la position finale rentrée est atteinte lors ce que le support 8 vient contre une butée prévue à cet effet sur le corps 2 du moule 1. Le support 8 présente une surface interne dirigée vers le premier côté 5, et de laquelle saillent les tubes 3. Le support 8 présente une surface externe, opposée à la surface interne, et dirigée vers l’extérieur. Afin de faciliter le déplacement du support 8 avec ses tubes 3, des moyens de préhension sont prévus sur la surface externe du support 8. Par exemple, une poignée 9 de préhension peut-être fixée sur la surface externe du support 8. Le support 8 peut consister en une plaque. Les tubes 3 peuvent présenter des longueurs différentes. Ainsi, certains tubes 3 traversent entièrement le corps 2, tandis que d’autres tubes 3 s’arrêtent à l’intérieur de la cavité à différents endroits. Alternativement, tous les tubes 3 peuvent présenter une même longueur. De façon avantageuse, tous les tubes 3 présentent une longueur égale à la longueur du corps 2, de façon à venir se positionner au niveau du second côté 16 lorsque le support 8 est en position rentrée. Comme illustré en , pour tous les tubes 3 qui présentent une longueur égale à la longueur du corps 2, des moyens de calage 10 en position des tubes 3 peuvent être prévus au niveau de ce second côté 16. Les extrémités libres des tubes 3 coopèrent avec ces moyens de calage 10 dans la cavité. Par exemple, les moyens de calage 10 peuvent consister en des petits taquets ou rebords ou rails fixés à la paroi latérale du second côté 16, et sur lesquels viennent reposer les extrémités libres des tubes 3. Cela permet d’éviter la déformation des tubes 3, notamment après le dosage, vu le poids du produit 4 qui repose sur les tubes 3. Ces moyens de calage 10 permettent ainsi de faciliter le maintien horizontal des tubes 3 les plus longs sur la longueur du moule 1. Selon la rigidité des tubes 3 insérés, il sera nécessaire ou non nécessaire d’avoir ce type de moyen de calage. D’autres moyens de calage 10 peuvent être envisagés dans le cadre de la présente invention. Par exemple, des rainures prévues dans la surface interne de la paroi latérale du deuxième côté 16 peuvent accueillir les extrémités libres des tubes 3. Il peut également être envisagé de façon optionnelle de diffuser au sein de ces tubes 3, et de manière très modérée, un gaz (CO2, Azote, air) pour apporter encore un peu plus d’hétérogénéité d’aspect à l’intérieur de la matrice. Ainsi les tubes 3 présentent des moyens d’injection de gaz qui consiste en des pores. Plus précisément, les tubes 3 sont alors des tubes 3 creux, définis par une paroi externe, et cette paroi externe présente une multitude de pores permettant d’injecter un gaz dans le produit 4. Le gaz est apporté par l’extrémité des tubes 3 alimentés de l’extérieur. Cette invention est parfaitement adaptée à la technologie dite « sans égouttage » pour laquelle l’extrait sec du produit 4 est obtenu dès le départ, sans avoir besoin de supprimer une partie de la phase aqueuse 12 pour aboutir à la texturation finale. C’est notamment le cas des fromages fondus ou bien même des analogues de produits végétaux pour lesquels la texturation se fait lors du refroidissement du produit 4. L’extrait sec du produit 4 fini est donc défini dès le départ, lors de la formulation de la recette. De façon préférentielle, comme illustré sur la , le produit 4 est versé à l’intérieur du moule 1 muni des tubes 3, et épouse la forme de la cavité. Le produit 4 se répand tout autour des tubes 3. Il y a donc un dosage réalisé après la mise en place des tubes. Alternativement, la mise en place des tubes peut être réalisée après le dosage à chaud du produit, avant son refroidissement. Le produit 4 est illustré par les petits points. Après dosage du produit 4 dans le moule 1, à chaud ou à froid selon la technologie souhaitée, les tubes 3 sont retirés sur le côté une fois le produit 4 texturé, par exemple par refroidissement. En , les tubes 3 sont retirés et on obtient ainsi un bloc de produit 4 troué au sein du corps 2 du moule 1. Les trous 15 sont illustrés. Ils présentent une géométrie similaire à celle des tubes 3 de la . La dernière étape consiste à démouler 1 ce bloc de produit 4 par retournement du moule 1. Selon l’usage souhaité, le bloc est enfin tranché ou découpé en morceaux pour commercialisation. Si le bloc est coupé en tranches, chaque tranche aura l’apparence de ce qui est illustré en en vue de coupe. Pour les tubes 3 coniques, les trous 15 peuvent être amenés à diminuer au fur et à mesure du tranchage. Pour les tubes 3 présentant une section constante le long de leur direction d’extension, les trous 15 sont identiques au fur et à mesure du tranchage. Cependant, cette invention peut également être utilisée dans le cadre d’une technologie avec pressage/égouttage via une adaptation du moule 1 et des perforations 13 du fond du moule 1, comme cela est illustré sur les figures 6 et 7. La perforation 13 permet de faciliter un égouttage du sérum ou de la phase aqueuse 12 du produit 4 vers l’extérieur du moule 1, lors d’un pressage ou par gravité. Cela permet de ne conserver que l’extrait sec du produit 4. Dans le cas du pressage, une presse 14 vient appuyer sur le produit 4 via l’ouverture 6 en partie supérieure du moule 1, comme cela est illustré par la flèche sur la . La presse 14 se déplace ainsi verticalement, jusqu’à ce que toute la phase aqueuse 12 ait été évacuée par les perforations 13, comme cela est illustré en . La presse 14 est alors retirée du moule 1, puis les tubes 3 sont retirés du moule 1. Reste les étapes de démoulage par retournement du moule 1 et de tranchage. Second mode de réalisation La illustre un second mode de réalisation où le moule 1 est positionné à la verticale. Cela signifie que la direction d’extension du moule 1 est dirigée selon l’axe V. Il en est de même pour la direction d’extension des tubes 3. Toute la description du premier mode de réalisation est valable pour ce second mode de réalisation, hormis la description relative au premier côté 5. En effet, le premier côté 5 n’est pas fermé, mais est ouvert et est situé en partie supérieure du corps 2. Ce premier côté 5 présente l’ouverture 6 par laquelle le produit 4 peut être versé à l’intérieur du corps 2. Plus précisément, le principe est parfaitement similaire à la situation précédente horizontale, excepté que le moule 1 est posé verticalement et que les tubes 3 sont ajoutés par le haut, avant le dosage du produit 4. L’avantage de cette configuration est qu’il n’est pas nécessaire d’avoir une paroi étanche au niveau du premier côté 5. Alternativement, tout comme pour le premier mode de réalisation, il est possible de rajouter les tubes 3 par le haut après le dosage du produit 4. Le support 8 supportant l’ensemble des tubes 3, en position rentrée, est juste posé sur le dessus du moule 1 au niveau de ce premier côté 5. Si, en position rentrée, le support 8 des tubes 3 obstrue totalement l’ouverture 6, alors il est possible de prévoir une fenêtre dans le support 8 des tubes 3, qui permette le dosage du produit 4 dans le corps 2 même en présence des tubes 3 déjà positionnés dans le moule 1. Il est également possible de prévoir que le support 8, en position rentrée, ne vienne pas en appui contre le premier côté 5 du corps 2 du moule 1, mais qu’il reste un jeu fonctionnel suffisant pour pouvoir injecter le produit 4 dans la cavité en passant latéralement entre le support 8 et le corps 2 du moule 1, comme illustré en . Le second côté 16 présente une paroi inférieure qui vient fermer de façon étanche le moule 1. Cette paroi inférieure est située au niveau du fond du moule 1. De façon avantageuse, pour faciliter le démoulage du fromage après texturation, il est préférable de disposer d’une paroi inférieure amovible pour permettre au produit 4 de sortir du moule 1 par pression sur une des extrémités du bloc. De façon avantageuse, pour faciliter le démoulage du fromage après texturation et après le retrait des tubes 3, il est préférable de disposer d’une paroi inférieure 19 amovible qui fasse office de piston au sein du corps 2 pour faire remonter le bloc à travers le corps 2 et ainsi le faire sortir par le premier côté 5 du corps 2. Sur la , le moule 1 est renversé à 180° par rapport à la , c’est-à-dire avec le support 8 fermant le premier côté 5 situé en partie inférieure du corps 2, tandis que la partie supérieure du corps 2 est fermée au niveau du second côté 16 avec une paroi amovible 19 qui fait office de piston pour aider au démoulage du bloc à travers le corps 2 en profitant au surplus de la gravité. Dans ce cas, l’ouverture 6 pour permettre le dosage du produit est pratiquée dans la paroi amovible 19, et non pas dans le support 8, car le produit est dosé à l’état liquide et est donc versé par le dessus du moule 1, depuis sa partie supérieure. De préférence, dans les figures 8 et 8bis, la paroi amovible 19 est connectée à un mécanisme de poussée pour remplir sa fonction de piston pour aider au démoulage. Troisième mode de réalisation La illustre un troisième mode de réalisation où le moule 1 est positionné à l’horizontale, comme pour le premier mode de réalisation. Toute la description du premier mode de réalisation est valable pour ce troisième mode de réalisation, hormis la description relative au second côté 16. En effet, le second côté 16 est bien fermé par une paroi latérale, mais présente des orifices 17 d’accueil des tubes 3, à l’instar du premier côté 5. Chaque orifice 17 accueille un tube 3, et est muni d’un joint 7 pour assurer l’étanchéité, comme expliqué précédemment. Un second support 8b portant des tubes 3 vient coopérer avec ce second côté 16, à l’instar du premier support 8a qui coopère avec le premier côté 5, comme expliqué précédemment. Ainsi ce second support 8b est amovible et mobile en translation entre une position sortie située à distance du corps 2 où les tubes 3 sont hors de la cavité, et une position rentrée située au voisinage du second côté 16 du corps 2 où les tubes 3 sont dans la cavité, comme cela est le cas sur la . Une poignée 9 équipe le second support 8b pour sa préhension. On se retrouve alors avec deux supports 8a, 8b opposés, qui se déplacent symétriquement, dans la même direction mais dans des sens opposés. La présence de deux supports 8a, 8b, au lieu d’un seul support 8 permet d’accentuer l’hétérogénéité des trous 15 sur les tranches successives du produit 4, surtout si les tubes 3 ont des longueurs différentes. Quatrième mode de réalisation La illustre un quatrième mode de réalisation où le moule 1 est positionné horizontalement, comme pour le premier et le troisième mode de réalisation. Toute la description du premier mode de réalisation est valable pour ce troisième mode de réalisation, hormis la description relative au premier côté 5 et au second côté 16. Ces côtés 5, 16 sont ouverts. Deux supports 8a, 8b amovibles viennent fermer ces côtés 5, 16 avant le dosage du produit 4 dans le moule 1. Les supports 8a, 8b sont mobiles en translation entre une position sortie située à distance du corps 2 où les tubes 3 sont hors de la cavité, et une position rentrée située au voisinage des côtés 5, 16 du corps 2 où les tubes 3 sont dans la cavité, comme cela est le cas sur la . Ces supports 8a, 8b, font ainsi office de parois latérales étanches lorsqu’ils sont en position rentrée. Le moule 1 comporte un système de fixation 18 de ces supports 8a, 8b aux côtés 5, 16 du corps 2, afin d’assurer le maintien et l’étanchéité générale du moule 1. Par exemple, les supports 8a, 8b sont fixés au reste du corps 2 par emboitement mécanique. Les supports 8a, 8b doivent être en place avant l’étape de dosage du produit 4. La montre les supports 8a, 8b en cours de retrait après le dosage et la texturation du produit 4. On voit par transparence les trous 15 hétérogènes laissés dans le produit 4. En variante, le second côté 16 pourrait être fermé par une paroi latérale fixe et le premier côté 5 serait ouvert et un support 8a mobile et muni de tubes 3, tel que décrit ci-dessus, pourrait venir le fermer de façon étanche. Procédé La illustre les différentes étapes du procédé de réalisation d’un bloc de produit 4 alimentaire à trous 15 à partir d’un moule 1 tel que décrit dans le premier mode de réalisation. En l’espèce, le moule 1 est positionné à l’horizontale. (a) représente le corps 2 du moule 1, avec l’ouverture 6 située en partie supérieure, et le premier côté 5 fermé par une paroi latérale dotée d’orifices 17 munis de joints 7 d’étanchéité. (b) représente le support 8 duquel saillent les différents tubes 3. La première étape consiste à emboîter les tubes 3 dans les orifices 17 du corps 2, et donc à translater longitudinalement le support 8 depuis sa position sortie vers sa position rentrée afin que tous les tubes 3 soient correctement mis en place au sein du corps 2, comme illustré en (c). En (d) le produit 4 est versé à l’intérieur de la cavité formée par le corps 2 via l’ouverture 6 supérieure, conformément à la flèche. Le produit 4 se répand ainsi dans la cavité et vient épouser la forme de la cavité tout en contournant les tubes 3. Il s’agit de l’étape de dosage du produit 4, qui est réalisé entre 4°C et 98°C. Il est à noter que l’étape de dosage pourrait être inversée avec l’étape d’insertion des tubes 3. Le produit 4 est ensuite texturé soit par refroidissement, soit par pressage ou égouttage. S’ensuit l’étape d’extraction des tubes 3 où le support 8 muni des tubes 3 est retiré du corps 2. On obtient alors d’une part (e) un corps 2 rempli de produit 4 avec des trous 15 intérieurs orientés dans le sens d’extension du corps 2, et d’autre part (f) la plaque support 8 munie des tubes 3 qui se retrouve en position sortie à distance du corps 2 du moule 1. D’après démoulage du produit 4 par retournement du corps 2, on obtient un bloc de produit 4 troué comme illustré en (g). La dernière étape consiste à trancher le bloc de produit 4 transversalement de façon à obtenir des tranches fines qui possèdent chacune la pluralité de trous 15, comme illustré en (h). Ces tranches peuvent ensuite être emballées pour leur conservation. Pour le second mode de réalisation avec le moule à la verticale des figures 8 et 8bis, les étapes seraient les suivantes : introduction des tubes 3 dans la cavité par translation verticale du support 8 jusqu’à sa position rentrée ; dosage du produit 4 dans la cavité via l’ouverture 6 ; texturation du produit 4 ; extraction des tubes 3 par translation verticale du support 8 jusqu’à sa position sortie ; démoulage du bloc de produit 4 par différentes techniques, par exemple par appui sur le produit 4 après retrait de la paroi inférieure 19 au niveau du second côté 16 ou par poussée de la paroi inférieure 19 sur le produit 4 pour le faire sortir, à la manière d’un piston. Il est à noter que l’étape de dosage pourrait être inversée avec l’étape d’insertion des tubes 3. Ce procédé peut également présenter une ou plusieurs des étapes suivantes : - l’utilisation de moules préalablement nettoyés et désinfectés ( (a)) ; - l’introduction d’un bec 20 d’un dispositif de dosage dans l’ouverture 6 du support 8 ou de la paroi amovible 19 ( (b)) ; - un dosage à chaud (>72°C) lors du remplissage ( (b)(c)) ; - une répartition du produit lors de son dosage autour des tubes 3 de formation des futurs trous ( (b)(c)) ; - la fermeture hermétique de l’ouverture 6 du dosage qui combinée au dosage à chaud permet d’assurer la non-recontamination aéroportée ( (d)) ; - la possibilité d’un stockage vertical des moules sur un support palette adapté permettant leur refroidissement et envoi sur l’atelier ou site de tranchage sans reprise manuelle des moules ; - le refroidissement préalable des moules à la température idéale de tranchage ; - extraction des tubes 3 solidaires du support 8, par exemple par un système mécanique ( (e)) - le démoulage du produit en poussant le piston couvercle, c’est-à-dire la paroi amovible 19, le long du corps 2 du moule juste avant les opérations de tranchage ( (f)(g)(h)) ; - et/ou la connexion de la paroi amovible 19 à un mécanisme 21 de poussée pour dégager progressivement le produit et permettre le démoulage du bloc ( (f)(g)(h)) ; - l’extraction totale du moule permet d’obtenir une buche de produit 4 avec des trous prête à trancher. - la connexion des moules à un module de nettoyage en place (NEP) pour leur nettoyage ultérieur peut être envisagé. Pour le troisième et le quatrième mode de réalisation avec le moule à l’horizontale des figures 10 à 12, les étapes sont les suivantes : introduction des tubes 3 dans la cavité par translation horizontale des deux supports 8a, 8b en sens inverse jusqu’à leur position rentrée ; dosage du produit 4 dans la cavité via l’ouverture 6 ; texturation du produit 4 ; extraction des tubes 3 par translation horizontale des supports 8a, 8b en sens inverse jusqu’à leur position sortie ; démoulage du bloc de produit 4 par retournement du corps 2. Ce procédé permet de générer des produits 4 aux aspects identiques au fromage type pâte pressée à trous comme le Gruyère, l’Emmental, le Maasdam ou tout autre fromage à trous et ce en l’absence d’une étape de fermentation et de façon très rapide et compétitive. Ce procédé est parfaitement adapté à l’univers végan où des produits 4 alimentaires végétaux à trous, d’allure similaire aux fromages à trous, peuvent ainsi être produits 4 sans intervention ni maîtrise de la fermentation. Les configurations montrées aux figures citées ne sont que des exemples possibles, nullement limitatifs, de l’invention qui englobe au contraire les variantes de formes et de conceptions à la portée de l’homme de l’art. Moule (1) comprenant un corps (2) délimitant une cavité intérieure apte à recevoir un produit (4) alimentaire fromager ou végétal, ledit corps (2) présentant une ouverture (6) par laquelle peut être introduit le produit (4) alimentaire dans la cavité lors d’une étape de dosage, caractérisé en ce que le moule (1) comporte des moyens de formation de trous à l’intérieur du produit (4) consistant en une pluralité de tubes (3) s’étendant à l’intérieur de la cavité du corps (2) depuis au moins un premier côté (5) du corps (2), lesdits tubes (3) saillant depuis un support (8) mobile par rapport au corps (2). Moule (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les tubes (3) sont réalisés dans un matériau adapté à l’usage alimentaire, du type inox, ou plastique, ou céramique. Moule (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque tube (3) présente une section de forme différente. Moule (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’un ou plusieurs tubes (3) présentent une conicité. Moule (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les tubes (3) présentent des moyens d’injection de gaz, du type CO 2 , ou azote, ou air, dans la cavité, chaque tube (3) étant creux et défini par une paroi externe, lesdits moyens d’injection consistant en des pores traversant ladite paroi externe. Moule (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le premier côté (5) du corps (2) est fermé par une première paroi qui présente des orifices (17) d’accueil des tubes (3). Moule (1) selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le premier côté (5) du corps (2) est ouvert et présente ladite ouverture (6). Moule (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le corps (2) présente un second côté (16) opposé au premier côté (5), le second côté (16) étant fermé et présentant des moyens de calage (10) en position des tubes (3), les tubes (3) présentant une longueur identique à la longueur de la cavité selon la direction d’extension, les tubes (3) présentant chacun une extrémité libre venant coopérer avec les moyens de calage (10). Moule (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le support (8) est mobile entre une position rentrée située au voisinage du premier côté (5) du corps (2) et une position sortie située à distance du corps (2). Ensemble composé d’un moule (1) selon l’une des revendications précédentes et d’un produit (4) alimentaire fromager ou végétal logé dans la cavité du moule (1), les tubes (3) traversant le produit (4) de façon à y former des trous (15). Procédé de réalisation d’un produit (4) alimentaire fromager ou végétal à trous (15) à partir d’un moule (1) selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : une étape d’insertion des tubes (3) à l’intérieur du moule (1) par déplacement du support (8) depuis sa position sortie jusqu’à sa position rentrée une étape de dosage du produit (4) dans la cavité du corps (2) du moule (1) une étape optionnelle de texturisation du produit (4) soit par refroidissement du produit (4) alimentaire soit par pressage et/ou égouttage du produit (4) alimentaire une étape de retrait des tubes (3) par déplacement du support (8) vers sa position sortie une étape de démoulage du produit (4) alimentaire, les étapes d’insertion des tubes et de dosage du produit pouvant être inversées.