Brevet FR3140114A1 — publié le 20240329

Un aspect de l’invention concerne un procédé (2) de surveillance d’une turbomachine (1) comprenant un stator (11), un rotor (12) comprenant des aubes (13), une jauge de déformation (15) fixée au stator (11) et un capteur de position (14) des aubes (13), la jauge (15) étant configurée pour capturer un premier signal comprenant deux composantes, le capteur de position (14) étant configuré pour capturer un deuxième signal de position de chaque aube (13), le procédé (2) comprenant, à chaque tour du rotor (12), un tour étant détecté à partir du deuxième signal : acquisition (21) du premier et du deuxième signal, rééchantillonnage (22) angulaire du premier signal, extraction (23) de la première composante du premier signal rééchantillonné par filtrage glissant du premier signal rééchantillonné, calcul (24), à partir du premier signal rééchantillonné filtré, d’au moins un indicateur de touche pour chaque aube (13) pour le tour. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 1 Procédé de surveillance de turbomachine et système associé DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de la surveillance de turbomachines. La présente invention concerne un procédé de surveillance active de turbomachine et en particulier un procédé de surveillance active de touches entre un stator et une aube de rotor d’une turbomachine, permettant d’obtenir un indicateur de touche entre un stator et une aube d’un rotor à chaque tour du rotor. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Une turbomachine est une machine qui permet de transformer l'énergie cinétique d'un fluide en énergie mécanique, et inversement, par l'intermédiaire d'un ensemble rotatif appelé rotor. La partie statique de la turbomachine est appelée le stator. Ces turbomachines ont différentes conceptions selon leurs fonctions : turbines, pompes, compresseurs, turbocompresseurs, turbomoteurs, etc. Néanmoins, la plupart d'entre elles ont une architecture commune constituée d'un rotor, qui est une partie tournante montée sur un arbre, et d'un stator, qui est une partie fixe reliée à une structure, par l'intermédiaire d'un roulement. La structure est par exemple celle d’un moteur d’aéronef. Le rotor comprend une pluralité d'aubes destinées à accélérer le flux d'air s'écoulant à travers la turbomachine. Pour établir un mouvement relatif de rotation entre le rotor et le stator, les aubes sont nécessairement espacées du stator. Cet espacement est communément appelé le « jeu en sommet d'aube » ou « JSA ». Dans un moteur d’aéronef, le jeu en sommet d'aube est un paramètre de conception et de fonctionnement important d'une turbomachine. La minimisation de ce jeu évite que des quantités excessives du flux d'air contournent la rangée d'aubes en rotation et, donc, améliore le rendement énergétique de la turbomachine. Toutefois, ce jeu est sujet à des fluctuations dues à des dilatations thermiques et à des phénomènes mécaniques dépendants du cycle de fonctionnement de la turbomachine. Dans certains cas, ces fluctuations du jeu interviennent de manière asymétrique et le jeu entre certaines aubes du rotor et le stator devient nul. Un jeu nul entraîne un frottement, aussi appelé une touche, entre la partie tournante et la partie fixe de la turbomachine. Cela peut entraîner une usure excessive de la surface abradable du stator et une perte d'efficacité causée par l'augmentation du débit de fuite au niveau de la pointe des aubes. Pour ces raisons, il est souhaitable de détecter et surveiller les instants de touches. L'identification des instants des touches permet de surveiller et de contrôler ces phénomènes dans un cadre de surveillance préventive. L'amplitude des indicateurs proposés peut être utilisée indirectement pour évaluer l'usure des interfaces en contact suite à la touche, dans un cadre de maintenance préventive. Pour cela, la demande FR3104255A1 intitulée « PROCEDE DE SURVEILLANCE D'UNE TURBOMACHINE, DISPOSITIF, SYSTEME, AERONEF ET PRODUIT PROGRAMME D'ORDINATEUR » concerne un procédé de surveillance pour la détection de touche par analyse de signaux de jauges de déformation fixées au rotor ou au stator. Ce procédé de surveillance requiert une acquisition complète du signal vibratoire sur plusieurs tours de rotor, suivie d’une méthode de traitement du signal permettant la séparation des contributions des aubes et le calcul des indicateurs en « hors ligne », c’est-à-dire après une période de fonctionnement de la turbomachine, car les calculs nécessitent une puissance de calcul importante. Le but est donc de caractériser ces touches afin d’estimer les contraintes et la fatigue des aubes, cette invention étant intéressante pour réaliser des modèles de dégradation de la turbomachine et une surveillance passive de la turbomachine. Une limite de FR3104255A1 est que la surveillance réalisée est passive, en ce qu’elle nécessite une acquisition du signal complet avant analyse, ne permettant pas de mettre en œuvre d’actions correctives pendant le fonctionnement de la turbomachine après la détection d’une touche. Il existe un besoin de pouvoir réaliser une surveillance active, en temps réel ou quasi-temps réel, du fonctionnement d’une turbomachine et en particulier du jeu en sommet d’aube, permettant de mettre en œuvre des actions correctives des touches détectées. L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant une surveillance active du jeu en sommet d’aube d’une turbomachine, en fournissant, à la fin de chaque tour de rotor, un indicateur de touche entre une aube et le stator pour le tour de rotor pour chaque aube du rotor. Un aspect de l’invention concerne ainsi un procédé de surveillance d’une turbomachine comprenant un stator, un rotor comprenant des aubes, une jauge de déformation fixée au stator et un capteur de position des aubes du rotor, la jauge de déformation étant configurée pour capturer un premier signal comprenant une première composante représentative de déformations du stator causées par une rotation des aubes du rotor par rapport au stator, et une deuxième composante représentative de déformations du stator causées par des éléments distincts des aubes du rotor, le capteur de position des aubes du rotor étant configuré pour capturer un deuxième signal représentatif de la position de chaque aube du rotor, le procédé comprenant, à chaque tour courant du rotor, un tour du rotor étant détecté à partir du deuxième signal : acquisition du premier signal et du deuxième signal, rééchantillonnage angulaire du premier signal à partir du deuxième signal pour obtenir un premier signal rééchantillonné selon une résolution angulaire prédéfinie, extraction de la première composante du premier signal rééchantillonné par filtrage du premier signal rééchantillonné, le filtrage comprenant le calcul, pour chaque échantillon du premier signal rééchantillonné, d’une somme pondérée par un coefficient de filtre passe-bas, la somme pondérée comprenant la somme de la valeur de l’échantillon du premier signal rééchantillonné du tour courant du rotor et de la valeur de chaque échantillon d’une pluralité d’échantillons de même position angulaire de la première composante du premier signal rééchantillonné extraite lors d’un nombre entier prédéfini de tours précédents du rotor, calcul, à partir du premier signal rééchantillonné filtré, d’au moins un indicateur de touche pour chaque aube du rotor pour le tour du rotor courant. Grace à l’invention, une touche peut être détectée, lorsqu’elle a lieu, à chaque tour de rotor, donc en temps réel ou quasi-temps réel. Cela est permis par l’utilisation d’un filtre linéaire, invariant en temps et causal, à réponse impulsionnelle finie, ainsi que d’un signal de position des aubes et d’un signal de déformation du stator. Le signal de position des aubes permet de réaliser un ré-échantillonnage en angulaire du signal de déformation temporel, c’est-à-dire à pas angulaire constant, afin d’éviter les problèmes liés aux changement de vitesse de rotation de la turbomachine. Le filtre est appliqué de manière glissante, c’est-à-dire qu’il est appliqué, à chaque nouveau tour de rotor de la turbomachine, au signal de déformation capté lors du nouveau tour de rotor et au signal de déformation capté lors d’une pluralité de tours de rotor précédents. Ainsi, il est possible d’obtenir un indicateur de touche en temps réel ou en quasi-temps réel, car le calcul est peu consommateur en ressources, permettant son embarquement dans le calculateur de gestion de la turbomachine et sa mise en œuvre pendant le fonctionnement de la turbomachine. Il est alors possible de transmettre ces informations de touche au microcontrôleur de la turbomachine. Le microcontrôleur peut alors modifier le jeu en sommet d’aube en fonction des informations de touche reçues, au contraire des solutions de l’art antérieur, qui nécessitaient un jeu de données important et ne permettait donc pas une modification du jeu en sommet d’aube pendant la fonctionnement de la turbomachine. Grâce à l’invention, la turbomachine a une meilleure efficacité et une usure moindre que dans l’art antérieur, car la correction possible du jeu en sommet d’aube est rapide après détection d’une touche. Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le procédé de surveillance selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : le procédé comprend en outre une étape de détection, dans au moins un des indicateurs de touche calculés, d’une touche entre le stator et l’aube correspondant à l’indicateur, un tour du rotor est détecté comme deux passages d’une même aube du rotor, les passages d’une même aube du rotor étant extraits du deuxième signal en se basant sur une information prédéfinie de nombre d’aubes du rotor de la turbomachine, l’extraction de la première composante du premier signal rééchantillonné par filtrage du premier signal rééchantillonné comprend l’application du filtre de longueur défini selon avec I un nombre de tours de rotor sur lesquels la somme pondérée est calculée, P le nombre d’aubes du rotor, L la résolution angulaire, et désigne les coefficient du filtre passe-bas. Le calcul de la somme pondérée est réalisé selon la formule : Avec la première composante extraite du premier signal rééchantillonné, I le nombre de tours de rotor sur lesquels la somme pondérée est calculée, P le nombre d’aubes du rotor, L la résolution angulaire, le premier signal rééchantillonné acquis lors du tour du rotor courant, une concaténation de la première composante mécanique de chaque premier signal de chaque tour précédent du rotor, les coefficients du filtre. le coefficient de filtre passe-bas est un coefficient de filtre moyen calculé selon la formule , avec le nombre de tours de rotor sur lesquels la somme pondérée est calculée, le calcul, à partir du premier signal rééchantillonné filtré, d’au moins un indicateur de touche pour chaque aube du rotor pour le tour du rotor est réalisé selon la formule : Avec p un numéro d’aube parmi les aubes du rotor, k le tour de rotor courant, l’indicateur de la p-ième aube du rotor au k-ième tour de rotor, L la résolution angulaire, le premier signal rééchantillonné acquis lors du tour du rotor courant, la première composante extraite du premier signal rééchantillonné, une étape de concaténation du premier signal acquis au tour de rotor courant avec un ensemble des premiers signaux acquis aux tours de rotor précédents pour former avec le signal concaténé, la concaténation de la première composante mécanique de chaque premier signal acquis aux tours de rotor précédents, le premier signal rééchantillonné acquis lors du tour du rotor courant, I le nombre de tours de rotor sur lesquels la somme pondérée est calculée, P le nombre d’aubes du rotor, L la résolution angulaire, une touche est détectée lorsqu’une valeur de l’indicateur de touche dépasse la valeur de la somme d’une moyenne des indicateurs de touche et de trois fois un écart-type des indicateurs de touche calculés lors d’un fonctionnement dit « de référence » (sans touche) de la turbomachine. Un autre aspect de l’invention concerne un système de surveillance d’une turbomachine comprenant un stator et un rotor comprenant des aubes, le système de surveillance comprenant un dispositif de surveillance de la turbomachine, une jauge de déformation fixée au stator de la turbomachine et un capteur de position des aubes du rotor de la turbomachine, la jauge de déformation étant configurée pour capturer un premier signal comprenant une première composante représentative de déformations du stator causées par une rotation du rotor par rapport au stator, et une deuxième composante représentative de déformations du stator causées par des éléments distincts des aubes du rotor, le capteur de position des aubes du rotor étant configuré pour capturer un deuxième signal représentatif de la position de chaque aube du rotor, le dispositif comprenant : une entrée d’acquisition du premier signal, une entrée d’acquisition du deuxième signal, et, une unité de traitement de données configurée pour mettre en œuvre le procédé de surveillance selon l’invention. Un autre aspect de l’invention concerne un aéronef comprenant une turbomachine comprenant un stator et un rotor configuré pour être entrainé en rotation par rapport au stator, et un système (30) de surveillance selon un aspect de l’invention, dans lequel la jauge de déformation est fixée au stator. Un autre aspect de l’invention concerne un produit-programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l’exécution des étapes du procédé de surveillance d’une turbomachine selon l’invention, lorsque ce produit programme est exécuté par au moins une unité de traitement de données. Un autre aspect de l’invention concerne un support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre le procédé de surveillance selon l’invention. L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. La montre une représentation schématique d’une turbomachine surveillée par un procédé de surveillance selon l’invention, La montre une représentation schématique d’un signal de position d’aube utilisé dans un procédé de surveillance de turbomachine selon l’invention, La montre une représentation schématique d’un procédé de surveillance de turbomachine selon l’invention, La montre une représentation temporelle et schématique de signaux de position d’aube et de déformation utilisés dans un procédé de surveillance de turbomachine selon l’invention, La montre une représentation temporelle et schématique d’indicateurs de touche obtenus par le procédé de surveillance de turbomachine selon l’invention. DESCRIPTION DETAILLEE Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique. L’invention concerne un procédé de surveillance de turbomachine. Une turbomachine surveillée par le procédé selon l’invention est représentée schématiquement à la . Le turbomachine 1 comprend (non représenté) une nacelle, une soufflante, un corps basse pression, un corps haute pression et une chambre de combustion. Le corps basse pression comprend un compresseur basse pression, une turbine basse pression et un arbre basse pression reliant le compresseur basse pression à la turbine basse pression. Le corps haute pression comprend un compresseur haute pression, une turbine haute pression et un arbre haute pression reliant le compresseur haute pression à la turbine haute pression. Lorsque la turbomachine est en fonctionnement, la turbine haute pression entraine en rotation le compresseur haute pression via l’arbre haute pression. La turbine basse pression entraine en rotation le compresseur basse pression et la soufflante via l’arbre basse pression. La soufflante génère un flux d’air primaire et un flux d’air secondaire (ou flux de dérivation). Le flux d’air primaire passe successivement à travers le compresseur basse pression, le compresseur haute pression, la chambre de combustion, la turbine haute pression et la turbine basse pression. La turbine haute pression comprend un stator 11 et un rotor 12 configuré pour être entrainé en rotation par rapport au stator 11. Le stator 11 est monté fixe sur une structure, par exemple sur une structure d’un aéronef, par exemple sur le carter de la turbine haute pression. Le rotor 12 comprend une pluralité d’aubes 13, par exemple 3 aubes à la . La turbomachine 1 est surveillée par un système de surveillance. Le système de surveillance comprend un capteur de position d’aubes 14, une jauge de déformation 15 et un dispositif de surveillance 16. Sur la , le capteur 14 et la jauge 15 sont fixés au stator 11 de la turbomachine 1, et le dispositif de surveillance 16 reçoit des signaux du capteur 14 et de la jauge 15 via une connexion, préférentiellement une connexion filaire. Le capteur de position d’aubes 14 est un capteur permettant d’obtenir un signal représentant la position d’au moins une aube 13 de la turbomachine 1. Préférentiellement, un tel capteur 14 est un capteur 14 de passage d’aubes 13, c’est-à-dire un capteur 14 produisant un signal lorsqu’une aube 13 passe à proximité du capteur 14, préférentiellement devant le capteur 14. Ce capteur 14, qui permet de connaitre les instants de passages des aubes, est aussi connu sous le nom de « capteur top-pale ». Par exemple, le capteur de position 14 est un capteur de proximité, par exemple une probe optique, aussi connu sous le nom de sonde optique, mesurant le temps d’arrivée des aubes 13 du rotor 12. Une telle probe optique, ou capteur optoélectronique, capte un signal de tension en Volts. Ainsi, lorsqu’une aube 13 traverse le champ du capteur 14, le capteur 14 acquiert un signal de tension en Volt du passage avec une forme d’une cloche. Lorsque l’aube s’approche du capteur 14, le signal de tension augmente jusqu’à un maximum Vmax, équivalent à l’instant où l’aube 13 est alignée avec le capteur 14. Au-delà de ce point, l’aube 13 s’éloigne du capteur et le signal de tension diminue progressivement. La forme d’onde obtenue lors du passage d’une onde est illustrée à la . Le signal de position, aussi appelé signal de passage d’aube, acquis est transmis au dispositif 16 via une première entrée 16-a du dispositif 16. La jauge de déformation 15 est configurée pour obtenir un signal représentatif d’une déformation du stator 11. Une telle jauge de déformation est aussi appelée une « jauge de contrainte » et est préférentiellement un extensomètre à fil résistant. Le signal de déformation acquis est transmis au dispositif 16 via une deuxième entrée 16-b du dispositif 16. Le signal de déformation comprend une première composante représentative de déformations du stator 11 causées par une rotation du rotor 12 par rapport au stator 11 créant des touches d’aubes 13 du rotor 12 avec le stator 11, et une deuxième composante représentative de déformations du stator 11 causées par des éléments distincts des aubes 13 du rotor 12. Cette deuxième composante est aussi appelée « bruit ». Le dispositif 16 est un dispositif de surveillance de la turbomachine 1 et comprend une chaine d’acquisition assurant notamment la numérisation des signaux de déformation et de position reçus. Le dispositif de surveillance 16 comprend aussi processeur et une mémoire (non représentés). Le processeur du dispositif 16 est configuré pour exécuter les étapes d’un procédé de surveillance permettant la détection d’une touche entre le stator 11 et le rotor 12 de la turbomachine 1. Pour cela, le processeur du dispositif 16 met en œuvre un programme d’ordinateur. Le programme d’ordinateur est fait d’instructions de code de programme qui, lorsqu’elles sont exécutées par le processeur du dispositif 16, conduisent le dispositif 16 à mettre en œuvre le procédé de surveillance selon l’invention. Le programme d’ordinateur est stocké dans la mémoire du dispositif 16, et le processeur accède au programme d’ordinateur en réalisant une requête auprès de la mémoire. La mémoire peut aussi être utilisée pour mémoriser d’autres données, et notamment au moins un des signaux reçus des capteurs 14 et 15. Un aéronef comprenant une turbomachine 1 comprend alors le dispositif 16 de surveillance de la turbomachine 1 s’il est souhaité que la turbomachine 1 soit surveillée par le procédé selon l’invention. Le procédé de surveillance 2 de turbomachine 1 mis en œuvre par le dispositif 16 de surveillance est représenté schématiquement à la . Le procédé de surveillance 2 comprend deux étapes d’initialisation I1 et I2, et six étapes 21 à 26, mises en œuvre à chaque tour de rotor 12 de la turbomachine 1. Le procédé de surveillance 2 permet de détecter, à chaque tour de rotor 12 de la turbomachine 1, si une ou plusieurs touches ont eu lieu et quelle(s) aube(s) 13 est impliquée dans cette ou ces touches. En cela, la surveillance de la turbomachine 1 est dite « active » ou « temps réel ou quasi-temps réel », c’est-à-dire qu’une touche est détectée au plus tard à la fin du tour de rotor 12 lors duquel elle a eu lieu, au contraire des solutions de l’état de la technique qui nécessitent une acquisition complète d’un grand nombre de tours de la turbomachine pour détecter, a posteriori, les touches ayant eu lieu durant cette acquisition. Le procédé 2 selon l’invention comprend une initialisation, car dans l’invention, pour détecter une touche lors d’un tour courant de rotor 12, il est nécessaire d’avoir acquis les signaux de déformation et de position d’aube 13 lors d’un nombre entier prédéfini de tours précédents. Le procédé fonctionne donc comme une fenêtre glissante prenant en compte tours, pour détecter une touche dans le dernier tour de rotor 12 parmi les tours. L’initialisation Init du procédé 2 sera maintenant décrite. L’initialisation comprend deux étapes I1 et I2 permettant l’accumulation de tours du rotor 12 de la turbomachine 1. Par « accumulation » on entend l’acquisition et le stockage des signaux. Les signaux de déformation acquis durant cette période d’initialisation sont désignés par : Dans une première étape I1, les signaux de position d’au moins une aube 13 et de déformation du stator 11 sont acquis par le dispositif de surveillance 16, c’est-à-dire qu’ils sont reçus respectivement du capteur de position 14 et de la jauge de déformation 15, respectivement via la première entrée 16-a et via la deuxième entrée 16-b du dispositif de surveillance 16. La fréquence d’échantillonnage de chaque signal d’entrée est configurable. La fréquence d’échantillonnage doit être fixée suffisamment haute, par exemple supérieure à 100 kHz, et les signaux sont acquis sous régime de fonctionnement stationnaire, c’est-à-dire pour lesquels la variation de vitesse est inférieure à 5%. Les deux signaux obtenus sont appelés pour le signal de position d’aube et pour le signal de déformation. Ces signaux sont représentés à la Figure 4, par rapport au temps, dans un fonctionnement normal de la turbomachine 1 comprenant trois aubes 13. dans la figure 3. Le signal de position d’aube consiste en une série de courbes en cloche représentant le passage des différentes aubes 13 de la turbomachine 1. Ce signal permet donc de calculer les instants de passage de chacune des aubes 13 en un point précis, par exemple à proximité du capteur 14 ou lorsque l’aube 13 et le capteur 14 sont alignés, ainsi que la période de rotation du rotor 12. Soit l’instant de passage de la aube dans le tour de la turbomachine 1. Ces instants de passage sont calculés à partir de la détection d’un front montant du signal de position à partir d’un seuil prédéfini , i.e. Ceci est illustré dans la figure 3. En ce qui concerne le signal de déformation , il comprend généralement une onde transitoire en présence d’une touche d’une aube 13 du rotor 12 avec le stator 11, qui est due à la réponse vibratoire au choc provoqué par cette touche. En absence de cette dernière, le signal de contrainte est théoriquement nul. Cependant, la présence du bruit environnemental fort, aussi appelé deuxième composante du signal de déformation, rend cette distinction inefficace, d’où le besoin d’un traitement approprié pour éliminer ces interférences. Afin de compenser les fluctuations de vitesses qui ont pour effet de varier la longueur temporelle des périodes, le signal de déformation est transformé en angulaire à une étape I2 en utilisant une interpolation cubique, préférentiellement une interpolation spline cubique, c’est-à-dire qu’il est rééchantillonné en angulaire, à partir du signal de position. Le signal de position est utilisé pour connaître le début et la fin d’un tour de rotor 12. Une grille angulaire uniforme est donc fixée où est un entier positif désignant l’index relatif à la position angulaire et est l’incrément angulaire correspondant à l’écart entre deux échantillons et calculé comme suit : Avec désignant le nombre d’aubes 13 du rotor 12 de la turbomachine 1 et un entier désignant la résolution angulaire. Afin d’éviter toute perte d’information, doit respecter la condition suivante : Avec désignant une vitesse de fonctionnement moyenne de la turbomachine 1 et la fréquence d’échantillonnage, 1.05 désignant une fluctuation de vitesse maximale de 5%. La valeur 1.05 peut être modifiée sans s’éloigner de l’invention, en fonction des besoins en fluctuation. Le signal angulaire obtenu après l’initialisation est donc un vecteur tel que : La longueur du vecteur est donc égale à Les points sont obtenus par interpolation. Il est à noter que le signal angulaire est de longueur . Après l’initialisation ayant permis d’obtenir les signaux de déformation et de position pour tours de rotor 12 de la turbomachine 1, les étapes suivantes du procédé 21 à 26 sont reproduites à chaque tour courant de rotor 12 de la turbomachine 1. Dans une première étape 21, les signaux de déformation et de position d’aube 13 sont acquis, pour le tour courant de rotor 12, de la même manière qu’à l’étape I1, c’est-à-dire par réception des signaux par le dispositif de surveillance 16. En considérant le tour courant de rotor 12 comme étant la K-ième itération, un tour de rotor est défini comme étant compris entre deux passages successifs de la première aube 13, donc entre les instants et . En effet, si une première aube 13 du rotor 12 passe deux fois de suite devant le capteur de position 14, le rotor 12 a fait un tour. On entend par « successifs » deux passages de la même aube 13, les deux passages de la même aube 13 étant séparés par des passages des autres aubes 13 du rotor 12. Pour savoir identifier qu’une même aube 13 passe une deuxième fois devant le capteur de position 14, le dispositif de surveillance 16 a connaissance, c’est-à-dire qu’il stocke ou qu’il a accès à une information du nombre d’aubes 13 du rotor 12 de la turbomachine 1 surveillée. Par exemple, pour l’exemple représenté à la , le dispositif de surveillance 16 a connaissance du nombre d’aubes 13 du rotor 12 de la turbomachine 1, et sait qu’une première aube 13 passe une deuxième fois après le passage détecté de deux autres aubes 13 devant le capteur de position 14, car la turbomachine 1 de la comprend trois aubes. Le signal obtenu est donc défini sur un tour du rotor 12 : Dans une deuxième étape 22, le signal de déformation est rééchantillonné en angulaire, pour le tour courant de rotor 12, de la même manière qu’à l’étape I2, c’est-à-dire avec la même résolution angulaire . Le signal temporel de déformation associé au tour courant du rotor 12, c’est-à-dire capturé durant le k-ième tour du rotor 12, est rééchantillonné dans le domaine angulaire pour obtenir le vecteur . Dans une troisième étape 23, la composante mécanique liée à la rotation des aubes 13 du rotor 12 par rapport au stator 11 est extraite. Ainsi, il est possible, plus tard, de détecter une touche entre une aube 13 et le stator 11 par analyse de cette composante mécanique. Cette extraction est réalisée par filtrage, de la façon décrite ci-après. L’invention propose l’utilisation d’un filtre linéaire invariant en temps causal et à réponse impulsionnelle finie. A chaque position angulaire donnée dans le tour courant du rotor 12, l’échantillon est débruité, donc débarrassé de sa deuxième composante due aux éléments autres que les aubes 13 du rotor 12, en appliquant une somme pondérée sur tous les échantillons du tour courant du rotor 12. Pour cela, il est proposé le filtre de longueur tel que avec les coefficients d’un filtre passe-bas. Dans un mode de réalisation préférentiel, les coefficients du filtre passe bas sont les coefficient d’un filtre moyen : avec I le nombre de tours de rotor 12 pris en compte pour réaliser la moyenne, comprenant ainsi le tour courant et les tours précédents. La composante mécanique du rotor 12 est donc estimée en sommant les échantillons dont les valeurs sont pondérées par les coefficients du filtre et en prenant en compte les valeurs de composante mécanique acquises dans les tours précédents de rotor 12 : Le filtrage comprend le calcul, pour chaque échantillon du signal de déformation rééchantillonné , d’une somme pondérée par un coefficient de filtre passe-bas, la somme pondérée comprenant, à chaque instant, donc à chaque pas angulaire, du tour courant du rotor 12, la somme de la valeur de l’échantillon du signal de déformation rééchantillonné et de la valeur de chaque échantillon d’une pluralité d’échantillons de même position angulaire de la composante mécanique liée aux aubes 13 en rotation par rapport au stator 11 du signal de déformation rééchantillonné acquis lors d’un nombre entier prédéfini de tours précédents du rotor 12, chaque échantillon de même position angulaire étant acquis à un tour différent du rotor 12. On entend par « échantillon de même position angulaire qu’un échantillon obtenu au tour courant » un échantillon acquis lors d’un tour de rotor 12 précédant le tour courant de rotor 12, et ayant un nombre de pas angulaires par rapport au premier échantillon du tour considéré égal au nombre de pas angulaires de l’échantillon obtenu au tour courant par rapport au premier échantillon du tour courant. Par exemple, un échantillon de au k-ième tour, dit tour courant, obtenu au pas angulaire numéro 7, est de « même position angulaire » qu’un échantillon de précédant le tour courant obtenu au pas angulaire numéro 7. Cela est permis grâce au fait que le filtre comprend des coefficients nuls, c’est-à-dire de valeur 0 aux positions différentes de la position angulaire numéro 7, et un coefficient de filtre passe-bas à la position angulaire numéro 7. Chaque échantillon au tour courant se voit ainsi appliquer un coefficient du filtre et est sommé avec les autres échantillons de même position angulaire obtenus aux tours précédents, auxquels le même coefficient du filtre est aussi appliqué. Cela permet de réaliser une moyenne mobile qui agit de manière inter-tours de rotor 12, et qui permet le caractère glissant et donc temps réel ou quasi-temps réel de l’invention. Ainsi, la composante de bruit est atténuée ou supprimée à chaque tour du rotor 12, pour mettre en avant la composante mécanique liée à la rotation des aubes 13 du rotor 12 par rapport au stator 11. Le signal obtenu comprend la première composante mécanique du signal de déformation, c’est-à-dire la composante mécanique liée à la rotation des aubes 13 du rotor 12 par rapport au stator 11, pour le tour courant de rotor 12, c’est-à-dire pour la k-ième tour dans l’exemple présent. Le procédé de surveillance selon l’invention comprend ensuite une étape 24 de calcul à partir du premier signal rééchantillonné filtré , d’au moins un indicateur de touche pour chaque aube 13 du rotor 12 pour le tour du rotor courant. La première composante permet d’extraire des indicateur pour les aubes 13 du rotor 12 de la turbomachine 1. L’invention utilise un indicateur comprenant le rapport de l’énergie de la première composante mécanique au k-ième tour du rotor 12 sur le premier signal brut du même tour, calculés à des plages différentes du tour, reflétant la position des aubes 13 du rotor 12. L’indicateur A est donc calculé selon la formule suivante de l’indicateur de l’aube p à l’itération k : Cet indicateur retourne une valeur proche de zéro lorsque le signal de la p-ième aube 13 est absent, et s’élève avec l’énergie de cette première composante mécanique, qui est liée à l’intensité du frottement. A une étape 25, le signal est mis à jour en concaténant le vecteur avec le signal comprenant la composante mécanique du signal de déformation pour les tours précédents de rotor 12 pour former : Avec le signal concaténé, la concaténation de la première composante mécanique de chaque premier signal acquis aux tours précédents de rotor 12, le premier signal rééchantillonné acquis lors du tour du rotor 12 courant, le nombre de tours de rotor 12 sur lesquels la somme pondérée est calculée, le nombre d’aubes 13 du rotor 12, la résolution angulaire. A une étape 26 du procédé 2 selon l’invention, une touche est détectée, par comparaison de l’indicateur de chaque aube 13 du rotor 12 avec un seuil. Le seuil est par exemple un seuil égal ou sensiblement égal à la moyenne de l’indicateur plus trois fois l’écart-type de l’indicateur, c’est-à-dire , calculés lors d’un fonctionnement dit « de référence » (sans touche) de la turbomachine. Cela permet de déterminer, comme représenté à la Figure 5, un instant de début de touche D et un instant de fin de touche F, correspondant aux instants auxquels l’indicateur a une valeur supérieure à et une valeur inférieure à respectivement. L’information de touche et de temps de touche obtenue par le procédé selon l’invention peut ensuite être utilisée pour modifier le jeu en sommet d’aube au tour de rotor prochain directement, rendant la surveillance de jeu en sommet d’aube active, au contraire de l’art antérieure, qui ne pouvait pas modifier le jeu en sommet d’aube car l’information de touche n’était pas calculée pendant le fonctionnement et n’était pas calculée en temps réel ou en quasi-temps réel. Les turbines haute-pression d’aéronef disposent d’un système de contrôle actif des jeux en sommet d’aube pour améliorer le rendement énergétique en contrôlant d’une manière dynamique le jeu en sommet d’aube. Une stratégie commune d’un tel système consiste en une vanne qui mélange l'air chaud et froid de la sortie du compresseur de la turbomachine 1 et du conduit de dérivation de la turbomachine 1, respectivement, à une température souhaitée. L'air est acheminé pour s'écouler à travers des tubes entourant le stator 11 à chaque étage de la turbine. Cet air dilate ou contracte le carter de turbine afin d’assurer le jeu en sommet d’aube désiré. Il est à noter que la valve précédemment mentionnée est ajustée automatiquement par un calculateur nommé « FADEC » (de l’anglais « Full Automatic Digital Engine Control » pour « Contrôle Numérique de Moteur Entièrement Automatique ») selon la position du levier de poussée de l’aéronef embarquant la turbomachine en utilisant le jeu en sommet d’aube estimé. Le calculateur « FADEC » peut mettre en œuvre le procédé 2 selon l’invention, et est alors le dispositif de surveillance 16 décrit précédemment. Procédé (2) de surveillance d’une turbomachine (1) comprenant un stator (11), un rotor (12) comprenant des aubes (13), une jauge de déformation (15) fixée au stator (11) et un capteur de position (14) des aubes (13) du rotor (12), la jauge de déformation (15) étant configurée pour capturer un premier signal comprenant une première composante représentative de déformations du stator (11) causées par une rotation des aubes (13) du rotor (12) par rapport au stator (11), et une deuxième composante représentative de déformations du stator (11) causées par des éléments distincts des aubes (13) du rotor (12), le capteur de position (14) des aubes (13) du rotor (12) étant configuré pour capturer un deuxième signal représentatif de la position de chaque aube (13) du rotor (12), le procédé (2) comprenant, à chaque tour courant du rotor (12), un tour du rotor (12) étant détecté à partir du deuxième signal : acquisition (21) du premier signal et du deuxième signal, rééchantillonnage (22) angulaire du premier signal à partir du deuxième signal, pour obtenir un premier signal rééchantillonné selon une résolution angulaire prédéfinie, extraction (23) de la première composante du premier signal rééchantillonné par filtrage du premier signal rééchantillonné, le filtrage comprenant le calcul, pour chaque échantillon du premier signal rééchantillonné, d’une somme pondérée par un coefficient de filtre passe-bas, la somme pondérée comprenant la somme de la valeur de l’échantillon du premier signal rééchantillonné du tour courant du rotor (12) et de la valeur de chaque échantillon d’une pluralité d’échantillons de même position angulaire de la première composante du premier signal rééchantillonné extraite lors d’un nombre entier prédéfini de tours précédents du rotor (12), calcul (24), à partir du premier signal rééchantillonné filtré, d’au moins un indicateur de touche pour chaque aube (13) du rotor (12) pour le tour du rotor courant (12). Procédé (2) selon la revendication 1 comprenant en outre une étape de détection (26), dans au moins un des indicateurs de touche calculés (24), d’une touche entre le stator (11) et l’aube (13) correspondant à l’indicateur. Procédé (2) selon l’une quelconque des revendications précédentes selon lequel un tour du rotor (12) est détecté comme deux passages successifs d’une même aube (13) du rotor (12), les passages d’une même aube (13) du rotor (12) étant extraits du deuxième signal basé sur une information prédéfinie de nombre d’aubes (13) du rotor (12) de la turbomachine (1). Procédé (2) selon l’une quelconque des revendications précédentes selon lequel l’extraction (23) de la première composante du premier signal rééchantillonné par filtrage du premier signal rééchantillonné comprend l’application du filtre de longueur défini selon avec I un nombre de tours de rotor (12) sur lesquels la somme pondérée est calculée, P le nombre d’aubes (13) du rotor (12), L la résolution angulaire, et les coefficient du filtre passe-bas. Procédé (2) selon la revendication précédente selon lequel le calcul de la somme pondérée est réalisé selon la formule : Avec la première composante extraite (23) du premier signal rééchantillonné, I le nombre de tours de rotor (12) sur lesquels la somme pondérée est calculée, P le nombre d’aubes (13) du rotor (12), L la résolution angulaire, le premier signal rééchantillonné acquis lors du tour du rotor (12) courant, une concaténation de la première composante mécanique de chaque premier signal de chaque tour précédent du rotor (12) et les coefficients du filtre. Procédé (2) selon l’une quelconque des revendications précédentes selon lequel le coefficient de filtre passe-bas est un coefficient de filtre moyen calculé selon la formule , avec le nombre de tours de rotor (12) sur lesquels la somme pondérée est calculée. Procédé (2) selon l’une quelconque des revendications précédentes selon lequel le calcul (203), à partir du premier signal rééchantillonné filtré, d’au moins un indicateur de touche pour chaque aube (13) du rotor (12) pour le tour du rotor (12) est réalisé selon la formule : Avec p un numéro d’aube parmi les aubes (13) du rotor (12), k le tour de rotor (12) courant, l’indicateur de la p-ième aube (13) du rotor (12) au k-ième tour de rotor (12), L la résolution angulaire, le premier signal rééchantillonné acquis lors du tour du rotor (12) courant, la première composante extraite (23) du premier signal rééchantillonné. Procédé (2) selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant en outre une étape de concaténation (26) du premier signal acquis au tour de rotor (12) courant avec un ensemble des premières composantes des premiers signaux acquis aux tours de rotor (12) précédents pour former : Avec le signal concaténé, la concaténation de la première composante mécanique de chaque premier signal acquis aux tours de rotor (12) précédents, le premier signal rééchantillonné acquis lors du tour du rotor (12) courant, I le nombre de tours de rotor (12) sur lesquels la somme pondérée est calculée, P le nombre d’aubes (13) du rotor (12), L la résolution angulaire. Procédé (2) selon l’une quelconque des revendications précédentes selon lequel une touche est détectée lorsqu’une valeur de l’indicateur de touche dépasse la valeur de , avec μ une moyenne des indicateurs de touche et σ un écart-type des indicateurs de touche calculés lors du fonctionnement de référence de la turbomachine. Système de surveillance d’une turbomachine (1) comprenant un stator (11) et un rotor (12) comprenant des aubes (13), le système de surveillance comprenant un dispositif de surveillance de la turbomachine (16), une jauge de déformation (15) fixée au stator (11) de la turbomachine (1) et un capteur de position (14) des aubes (13) du rotor (12) de la turbomachine (1), la jauge de déformation (15) étant configurée pour capturer un premier signal comprenant une première composante représentative de déformations du stator (11) causées par une rotation du rotor (12) par rapport au stator (11), et une deuxième composante représentative de déformations du stator (11) causées par des éléments distincts des aubes (13) du rotor (12), le capteur de position (14) des aubes (13) du rotor (12) étant configuré pour capturer un deuxième signal représentatif de la position de chaque aube (13) du rotor (12), le dispositif (16) comprenant : une entrée d’acquisition du premier signal (16-a), une entrée d’acquisition du deuxième signal (16-b), et, un processeur configuré pour mettre en œuvre le procédé (2) de surveillance selon l’une quelconque des revendications précédentes. Aéronef comprenant : une turbomachine (1) comprenant un stator (11) et un rotor (12) configuré pour être entrainé en rotation par rapport au stator (11), et un système (30) de surveillance selon la revendication 10, dans lequel la jauge de déformation (15) est fixée au stator (11). Produit programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l’exécution des étapes du procédé (2) de surveillance d’une turbomachine (1) selon l’une des revendications 1 à 9, lorsque ce produit programme est exécuté par au moins une unité de traitement de données.