Brevet FR3143413A1 — publié le 20240621

Dispositif de fabrication additive de tout ou partie d’un objet tridimensionnel (106) sur un support de fabrication (104) comprenant au moins une rampe (20, 30) de dépose de matière par addition destinée à être disposée au-dessus du support de fabrication (104), s’étendant selon un axe longitudinal (X) et comprenant une pluralité de buses de dépose de matière pourvue chacune d’au moins un orifice de distribution, chacune des buses de dépose de matière comprenant un moyen d’obturation mobile entre une position d’obturation et une pluralité de positions d’ouverture dudit orifice de distribution, et un actionneur pour commander le déplacement du moyen d’obturation entre les positions d’obturation et d’ouverture, les moyens d’obturation étant commandables indépendamment les uns des autres. Le dispositif comprend au moins un système d’actionnement configuré pour générer un mouvement relatif en translation de la rampe de dépose de matière par rapport au support de fabrication (104) selon au moins une direction verticale (Z) et/ou une direction longitudinale (X). Figure pour l’abrégé : Fig 13 : Dispositif et procédé de fabrication additive d’un objet tridimensionnel La présente invention concerne le domaine de la fabrication d’un objet tridimensionnel. Il est connu de réaliser des objets tridimensionnels en matière plastique à partir de moules par injection de matière plastique. Bien qu'un tel procédé de fabrication permette la réalisation d’un nombre important d’objets tridimensionnels, la fabrication préalable d’un moule d’injection augmente le temps de fabrication de l’objets tridimensionnel. On connait également les procédés de dépose de matière dans lesquels l’objet tridimensionnel est réalisé par projection de gouttes individuelles qui sont ensuite photo réticulées. Toutefois, la génération de gouttes individuelles ne permet pas d’obtenir un objet tridimensionnel de qualité satisfaisante car la tenue mécanique des pièces n’est pas suffisante. Par ailleurs, le temps d’impression très long. Dans le cas de dépose de matière de type « polyjet », le problème est surtout lié au choix des matériaux limité par l’obligation d’être réticulable par rayons ultra-violets. On connait également la fabrication additive par extrusion d’une matière fondue, appelée « fused deposition modeling », d’acronyme FDM en termes anglo-saxons. Il est connu d’utiliser un extrudeur afin de réaliser un jonc ou fil de matière fondue à partir de filaments ou de granulés en matériau thermoplastique ou composite. Toutefois, les procédés actuels sont particulièrement lents puisque le support est positionné à un azimut donné avant que la buse ne dépose de la matière et l’opération est répétée jusqu’à ce que l’objet tridimensionnel soit entièrement fabriqué. Une telle solution ne permet de déposer que quelques dizaines de grammes par heure, par exemple 50g/h. Par ailleurs, la lenteur de la fabrication de la bande de roulement peut générer des problèmes de suintement. On peut se référer à cet égard au document FR-B1-3 067 281 propose un système de fabrication d’une bande de roulement d’un pneumatique d’une roue intégrale sans chambre à air. Le dispositif comprend un robot de construction comprenant une ou plusieurs buses de dépose de matière par addition. Les buses sont disposées côte à côte et mobiles latéralement afin de pouvoir couvrir toute la bande de roulement à construire. Afin de réduire le temps de fabrication de l’objet tridimensionnel, on pourrait prévoir des extrudeurs de taille importante avec des buses de dépose de matière de 5 mm à 10 mm. Toutefois, dans ce cas, bien que le débit de matière déposée soit plus élevé, de l’ordre de 900g/h, la précision est bien moindre. L’ensemble des solutions proposées n’est donc pas satisfaisant puisqu’elles imposent de choisir entre la rapidité de la fabrication de l’objet tridimensionnel ou la qualité du détail ou de la géométrie dudit objet tridimensionnel. Pour obtenir un débit de matière déposée élevé tout en conservant une bonne qualité de la géométrie de l’objet tridimensionnel, on pourrait utiliser un nombre important d’extrudeurs, par exemple entre 100 et 200 extrudeurs, ayant chacun sa propre trajectoire. Toutefois, prévoir une centaine de bras de robot comprenant chacun un extrudeur et agencés autour d’un objet tridimensionnel n’est pas envisageable en termes d’encombrement et de coût de fabrication. Ainsi, il existe un besoin d’améliorer les dispositifs de fabrication d’un objet tridimensionnel. L’objectif de l’invention est de fabriquer rapidement un objet tridimensionnel tout en conservant une qualité du détail de l’objet tridimensionnel. On cherche ainsi à réduire le temps de fabrication d’un objet tridimensionnel et ainsi de de déposer une quantité importante dans un temps réduit, de l’ordre de 10kg/h. La présente invention a pour objet un dispositif de fabrication additive de tout ou partie d’un objet tridimensionnel sur un support de fabrication. Par « fabrication additive », on entend un procédé de fabrication par addition de matière extrudée, appelée « fused deposition modeling », d’acronyme FDM en termes anglo-saxons. Le dispositif de fabrication additive comprend au moins une rampe de dépose de matière par addition destinée à être disposée au-dessus du support de fabrication, et comprenant une pluralité de buses de dépose de matière. Les buses de dépose de matière sont pourvues chacune d’au moins un orifice de distribution. Chacune des buses de dépose de matière comprend un moyen d’obturation mobile entre une position d’obturation et une pluralité de positions d’ouverture dudit orifice de distribution, et un actionneur pour commander le déplacement du moyen d’obturation entre les positions d’obturation et d’ouverture, les moyens d’obturation étant commandables indépendamment les uns des autres. Ainsi, chacune des buses de dépose de matière est configurée pour déposer de la matière fondue sur le support de fabrication, notamment sur une surface de réception selon plusieurs séquences de dépose de matière. Par « position d’ouverture » dudit orifice de distribution, on entend une position entièrement ouverte de l’orifice de distribution, mais également les positions intermédiaires dans lesquelles l’orifice de distribution est partiellement ouvert. L’ouverture de l’orifice de distribution peut être avantageusement dépendante du débit de dépose de matière. En effet, la commande de l’ouverture de l’orifice de distribution permet de gérer le débit de dépose de matière en faisant varier la position du moyen d’obturation, notamment de l’aiguille. Les buses de dépose de matière peuvent être identiques entre elles ou différentes, par leur dimensions, telles que le diamètre de l’orifice de distribution, leur hauteur ou leur dimension extérieure. Le dispositif de fabrication additive comprend en outre au moins un système d’actionnement configuré pour générer un mouvement relatif en translation entre la rampe de dépose de matière et le support de fabrication selon au moins une direction verticale et/ou une direction longitudinale. Ainsi, lorsque c’est la rampe de dépose de matière qui est déplacée, l’ensemble des buses de dépose de matière sont déplacées simultanément et, ce par le biais du déplacement de la rampe de dépose de matière. Les orifices de distribution de chacune des buses peuvent être obturés indépendamment les uns des autres et de manière réactive, de façon à fabriquer n’importe quel détail sur la surface circonférentielle porteuse du support de fabrication et dans un temps court. L’objet tridimensionnel est fabriqué par dépose de la matière extrudée couche par couche. La matière extrudée fond sur la couche de matière déposée préalablement et se solidifie lors de la chute de la température. La direction longitudinale est parallèle l’axe longitudinal de la rampe ou confondu avec l’axe longitudinal de la rampe. Avantageusement, le dispositif de fabrication additive comprend au moins un extrudeur relié à la rampe de dépose de matière et alimentant ladite rampe en un jonc de matière fondue. Par exemple, l’extrudeur est associé à l’ensemble des buses de dépose de matière. Par exemple, l’extrudeur est central. En variante, on pourrait prévoir une autre disposition que centrale pour l’extrudeur. Un unique extrudeur central permet réduire l’encombrement autour du support de fabrication, ainsi que le coût de fabrication. En variante, on pourrait prévoir au moins un extrudeur associé à au moins une buse de dépose de matière. Par exemple, on pourrait prévoir plusieurs extrudeurs, associés chacun à au moins deux buses de dépose de matière. Par exemple, le jonc de matière fondue peut être obtenu à partir de granulés. Les granulés de matière sont par exemple en matière plastique, par exemple en thermoplastique, d’acronyme TP ou thermoplastique élastomère, d’acronyme TPE. Les granulés de matière sont donc extrudés à chaud. En variante, le jonc de matière fondue peut être obtenu à partir d’un ou plusieurs filaments, voire de bandes. Le jonc de matière fondue peut être soit fragmenté, soit continu. De préférence, le jonc de matière fondue est continu et non sous forme de gouttelettes successives afin d’éviter tout défaut dans la géométrie de l’objet. Avantageusement, chaque buse de dépose de matière comprend une chambre de réception de la matière fondue provenant de l’extrudeur en communication avec l’orifice de distribution. L’orifice de distribution présente, par exemple, une dimension comprise entre 0,6mm et 1,5mm, de préférence entre 0,6mm et 0,8mm pour réaliser un dépôt de matière de 1mm de large et de préférence entre 1mm et 1,5mm pour réaliser un dépôt de matière de 2mm de large. Par exemple, l’orifice de distribution de chacune des buses de dépose de matière présente une section rectangulaire ou circulaires. Une section rectangulaire permet d’améliorer le niveau de détails de la géométrie de l’objet tridimensionnel et la qualité des interruptions par les moyens d’obturation. Par exemple, le dispositif de fabrication additive comprend un socle fixe et une ou plusieurs rampes de dépose de matière montée en translation par rapport audit socle fixe. Par exemple, le dispositif de fabrication additive comprend au moins deux rampes de dépose de matière associées chacune à un système d’actionnement propre et agencées à deux positions transversales données au-dessus du support de fabrication. La fréquence d’obturation des moyens d’obturation temporaire est, par exemple, comprise entre 10Hz et 30Hz, par exemple égale à 20Hz. Selon un mode de réalisation, chacun des moyens d’obturation temporaire comprend une aiguille. En variante, on pourrait prévoir d’autres obturateurs, tels que, par exemple des obturateurs à tiroir ou un autre type d’obturateur configuré pour obturer ou ouvrir l’orifice de distribution. L’actionneur comprend, par exemple, un dispositif piézoélectrique pour obturer ou ouvrir l’orifice de distribution de la buse correspondante. On pourrait également prévoir d’utiliser un vérin pneumatique, magnétique, électrique ou hydraulique pour obturer ou ouvrir l’orifice de distribution de la buse correspondante. L’obturateur à aiguille permet de réaliser des arrêts nets du débit de matière fondue, sans bavure, et des reprises franches dudit débit. En variante, on pourrait prévoir tout autre système d’obturation associé à chacune des buses, tel que par exemple une soupape. Le dispositif de fabrication additive peut comprendre un dispositif de dosage volumétrique disposé en aval de l’extrudeur et en amont de la rampe de dépose de matière. Par exemple, le dispositif de dosage volumétrique est une pompe à engrenage. Le dispositif de dosage volumétrique est configuré pour délivrer une quantité de matière fondue calibrée sur la surface porteuse du support de fabrication. Ainsi, on peut obtenir des lignes de matière de largeur constante. Grâce au dispositif de dosage volumétrique, il est possible de maitriser, de manière répétable tout au long de la fabrication de l’objet, la quantité de matière extrudée déposée. La maitrise de la quantité de matière extrudée permet également de limiter les pertes de matière non nécessaires à la fabrication de l’objet. Selon un mode de réalisation, au moins une des buses de dépose de matière est configurée pour déposer de la matière sur toutes les épaisseurs d’au moins une ligne transversale de matière. Par dépôt de matière suivant une « ligne de matière », on entend le dépôt de matière sur la surface porteuse du support de fabrication selon un axe perpendiculaire à l’axe longitudinal, par exemple l’axe transversal dans le cas où l’objet à fabriquer est parallélépipédique ou une trajectoire circulaire dans le cas où l’objet à fabriquer est cylindrique. Par « épaisseur », on entend une strate de matière déposée sur une ligne de matière, transversale ou circulaire. Selon un mode de réalisation, les buses de dépose de matière sont agencées sur la rampe de déposer de matière sur une seule rangée selon la direction longitudinale. Dans ce cas, l’ensemble des buses de dépose de matière sont configurées pour déposer une couche de matière lors d’une séquence de dépose de matière, éventuellement lors d’un déplacement du support de réception selon une direction d’avancement, et ladite rampe de dépose de matière est configurée pour avoir un mouvement relatif en translation selon l’axe vertical après chaque dépôt d’une couche de matière. Par « direction d’avancement », on entend la direction transversale dans le cas où l’objet à fabriquer est un parallélépipède ou de forme autre que cylindrique ou une rotation autour de l’axe longitudinal dans le cas où l’objet à fabriquer est cylindrique. De manière générale, la direction d’avancement du support de fabrication est perpendiculaire à l’axe d’extension, par exemple longitudinal, de la rampe. Ainsi, chacune des buses de dépose de matière est configurée pour déposer de la matière fondue selon une ligne de matière correspondante, correspondant à une séquence de dépose de matière, et après chaque séquence de dépose de matière, c’est-à-dire après la fabrication de chaque couche de matière, ladite rampe de dépose de matière est configurée pour avoir un mouvement relatif en translation selon l’axe vertical par rapport au support de fabrication et ainsi de suite jusqu’à obtenir l’objet tridimensionnel souhaité. Par « couche de matière », on entend l’ensemble des lignes de matière côtes à côtes sur toute la largeur de l’objet tridimensionnel à fabriquer. Une couche de matière correspond à une épaisseur de dépôt de matière fondue. Sur une couche de matière, on pourrait prévoir que de la matière ne soit pas déposée sur une ou plusieurs lignes afin de réaliser une forme de géométrie particulière de l’objet à fabriquer. Dans le cas où l’objet à fabriquer est cylindrique, une couche correspond à l’ensemble des lignes circonférentielles. En variante, dans le cas où l’objet à fabriquer est parallélépipèdique ou de de manière générale de forme non cylindrique, une couche correspond à l’ensemble des lignes transversales. Par « rangée », on entend un agencement selon l’axe longitudinal. Une rangée est disposée le long de la largeur de l’objet à fabriquer. Par « largeur » de l’objet à fabriquer, on entend la dimension selon l’axe longitudinal. La largeur pourrait également être la dimension selon l’axe transversal. De manière générale, la largeur de l’objet à fabriquer correspond à la dimension d’extension de la rampe. La rampe de dépose de matière peut être configurée pour être déplacée en translation par rapport au support de fabrication selon l’axe vertical. En variante, la rampe de dépose de matière peut être fixe par rapport au socle du dispositif de fabrication et c’est le support de fabrication qui est configuré pour être déplacé en translation par rapport à la rampe de dépose de matière selon l’axe vertical. Selon un mode de réalisation, le dispositif de fabrication additive comprend un organe d’entrainement du support de fabrication apte à entrainer le support de fabrication dans une direction d’avancement. Selon un mode de réalisation, les buses de dépose de matière sont agencées sur la rampe de dépose de matière selon au moins deux rangées décalées selon un axe transversal perpendiculaire à la direction longitudinale et perpendiculaire à la direction verticale, chaque rangée comprenant au moins deux buses de dépose de matière alignées selon la direction longitudinale. En d’autres termes, les rangés sont parallèles entre elles. Lors de chaque séquence de dépose de matière, notamment lors d’un mouvement relatif dans la direction d’avancement de la rampe de dépose de matière par rapport au support de fabrication, chaque buse de dépose de matière est configurée pour déposer de la matière fondue suivant une épaisseur selon au moins une ligne de matière donnée. L’ensemble des buses de dépose de matière dépose de la matière suivant une première couche correspondant à la largeur de l’objet tridimensionnel à fabriquer. Après chaque séquence de dépose de matière, c’est-à-dire après la fabrication de chaque couche de matière, la position transversale du support de fabrication est réinitialisée et un mouvement relatif selon l’axe vertical de la rampe de dépose de matière par rapport au support de fabrication est généré afin de d’éloigner verticalement ladite rampe dudit support. Puis, chacune des buses de dépose de matière est actionnée pour déposer de la matière fondue selon la même ligne transversale de matière donnée, pour former la deuxième couche. Ces opérations sont répétées jusqu’à obtenir l’épaisseur souhaitée de l’objet à fabriquer. On pourrait prévoir que le moyen d’obturation de certaines buses soit dans la position de fermeture afin de réaliser une forme de géométrie particulière. Encore, on peut également envisager de ne pas réinitialiser la position du support de fabrication et de déposer de la matière sur la couche de matière déposée suivant en sens inverse. Là encore, on peut prévoir que la rampe de dépose de matière soit mobile en translation par rapport au support de fabrication selon l’axe vertical ou, en variante, que ce soit le support de fabrication qui soit mobile en translation par rapport à la rampe de dépose de matière selon l’axe vertical. De manière générale, le nombre de rangées dépend de la largeur de l’objet tridimensionnel à fabriquer. Selon un mode de réalisation, la largeur de la rampe de dépose de matière est inférieure à la largeur de l’objet tridimensionnel à fabriquer. Dans ce cas, lors de chaque séquence de dépose de matière, et notamment lors du mouvement relatif dans la direction d’avancement de la rampe de dépose de matière par rapport au support de fabrication, chaque buse de dépose de matière est configurée pour déposer de la matière sur une épaisseur selon une ligne de matière donnée et après chaque fabrication d’épaisseur selon une ligne transversale de matière donnée et la rampe de dépose de matière est configurée pour être en translation par rapport au support de fabrication axialement le long de l’axe longitudinal de la largeur de ladite rampe, autant de fois que nécessaire pour fabriquer la première couche comprenant l’ensemble des lignes de matière. Ces opérations sont répétées jusqu’à obtenir l’ensemble des couches superposées formant l’épaisseur souhaitée de l’objet à fabriquer. Selon une autre variante, on pourrait prévoir que la largeur de la rampe de dépose de matière soit égale voire supérieure à la largeur de l’objet tridimensionnel à fabriquer, mais que la densité de buses de dépose de matière soit réduite afin de réduire les coûts. Dans ce cas, après chaque séquence de matière, c’est-à-dire après que chaque buse dépose de la matière le long d’une ligne donnée, la rampe de dépose de matière est configurée pour être décalée axialement en translation par rapport au support de fabrication le long de l’axe longitudinal de la largeur d’une buse de dépose de matière autant de fois que nécessaire pour réaliser la première couche comprenant l’ensemble des lignes de matière. Là encore, chaque buse de dépose de matière est configurée pour déposer de la matière sur plusieurs lignes de matière lors de plusieurs séquences de dépose de matière. Selon un mode de réalisation, les buses de dépose de matière sont agencées dans un même plan contenant un axe longitudinal, lesdites buses étant décalées verticalement les unes par rapport aux autres. Dans ce cas, au moins une des buses de dépose de matière peut être configurée pour déposer de la matière sur l’ensemble des lignes circonférentielle d’une couche de matière entière lors de plusieurs séquences de dépose de matière et la rampe de dépose de matière est configurée pour se déplacer uniquement axialement en translation par rapport au support de fabrication le long de l’axe longitudinal d’une ligne de matière après chaque séquence de dépose de matière. Le nombre de buses de dépose de matière dépend cette fois du nombre de couches à imprimer. Dans ce cas, au moins une des buses de dépose de matière de la rampe de dépose de matière est configurée pour déposer de la matière sur une ligne de matière d'une première couche de matière. Après chaque séquence de dépose de matière, la rampe de dépose de matière est configurée pour être déplacée uniquement axialement en translation par rapport au support de fabrication le long de l’axe longitudinal d’une ligne de matière. Ces opérations sont répétées jusqu’à ce qu’au moins une des buses de dépose de matière dépose de la matière sur une première couche entière de matière comprenant l’ensemble des lignes de matière. Ensuite, la buse adjacente est configurée pour déposer de la matière sur une ligne de matière d'une deuxième couche de matière superposée à la première couche. Ces opérations sont répétées jusqu’à obtenir l’épaisseur souhaitée l’objet à fabriquer. Les buses sont par exemple actionnées simultanément pour déposer de la matière suivant une ligne de matière sur la ligne de matière inférieure, puis la rampe de dépose de matière est configurée pour se déplacer axialement en translation par rapport au support de fabrication le long de l’axe longitudinal d’une ligne circonférentielle de matière après chaque séquence de dépose de matière, afin que les buses de dépose de matière fabriquent la ligne de matière adjacente et ainsi de suite jusqu’à obtenir la géométrie souhaitée de l’objet tridimensionnel. Selon un autre mode de réalisation, le dispositif de fabrication additive d’un objet comprend deux rampes de dépose de matière associées chacune à un système d’actionnement propre, lesdites rampes étant mobiles en translation selon la direction longitudinale selon deux sens opposés. Les deux rampes de dépose de matière sont configurées pour déposer ensemble une seule couche de matière. Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend un organe d’entrainement du support de fabrication apte à entrainer le support de fabrication dans une direction d’avancement. Selon un mode de réalisation, le système d’actionnement est configuré pour déplacer en translation la rampe de dépose de matière par rapport au support de fabrication selon une direction verticale et/ou la direction longitudinale. Selon un second aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication additive de tout ou partie d’un objet tridimensionnel sur un support de fabrication par un dispositif de fabrication comprenant au moins une rampe de dépose de matière disposée au-dessus du support de fabrication, s’étendant selon un axe d’extension, ici un axe longitudinal et comprenant une pluralité de buses de dépose de matière par addition pourvue chacune d’au moins un orifice de distribution, dans lequel : - chacune des buses de dépose de matière dépose de la matière extrudée sur le support de fabrication lors d’une séquence de dépose de matière, - des moyens d’obturation associés chacun à une des buses de dépose de matière sont commandés indépendamment les uns des autres pour être déplacés entre une position d’obturation et une pluralité de positions d’ouverture de l’orifice de distribution de chaque buse selon les géométries de l’objet tridimensionnel à fabriquer, et - après chaque séquence de dépose de matière, la rampe de dépose de matière et le support de fabrication ayant un mouvement relatif l’un par rapport à l’autre en translation selon au moins une direction verticale et/ou une direction longitudinale. Selon un mode de réalisation, pendant chaque séquence de dépose de matière, le support de fabrication est déplacé en translation par rapport à la rampe de dépose de matière selon l’axe transversal entre une position initiale et une position finale et revient à sa position initiale à la fin de chaque séquence de dépose de matière. En variante, on peut également envisager de ne pas revenir à la position initiale pour déposer de la matière sur la couche suivante mais la démarrer à la position finale de la couche précédente et créer la couche en sens inverse. Ceci permet de gagner en temps et ne nécessite pas de temps de retour en position initiale. Pendant chaque séquence de dépose de matière, chaque buse de dépose de matière dépose de la matière suivant une épaisseur d’au moins une ligne de matière donnée, et l’ensemble des buses de dépose de matière dépose de la matière suivant une première couche correspondant à la largeur de l’objet tridimensionnel à fabriquer, et dans lequel, après chaque séquence de dépose de matière, la rampe de dépose de matière est déplacée en translation par rapport au support de fabrication selon l’axe vertical et chacune des buses de dépose de matière dépose de la matière selon la même ligne de matière donnée, pour former une deuxième couche superposée à la première couche. Ces opérations sont répétées jusqu’à obtenir l’épaisseur souhaitée l’objet tridimensionnel. Ainsi, une couche entière est réalisée à chaque séquence de dépose de matière. La rampe de dépose de matière peut être déplacée en translation par rapport au support de fabrication selon l’axe vertical. En variante, la rampe de dépose de matière peut être fixe par rapport au socle du dispositif de fabrication et c’est le support de fabrication qui est déplacé en translation par rapport à la rampe de dépose de matière selon l’axe vertical. Selon un mode de réalisation, la largeur de la rampe de dépose de matière est inférieure à la largeur de la bande de roulement à fabriquer. Lors de chaque séquence de dépose de matière, chaque buse de dépose de matière dépose de la matière sur une épaisseur selon une ligne de matière donnée. Ladite rampe de dépose de matière est déplacée en translation par rapport au pneumatique axialement le long de l’axe longitudinal de la largeur de ladite rampe après chaque séquence de dépose de matière. Ces opérations sont répétées jusqu’à obtenir la première couche de matière comprenant l’ensemble des lignes de matière. La rampe de dépose de matière peut être déplacée en translation par rapport au support de fabrication selon l’axe longitudinal. En variante, la rampe de dépose de matière peut être fixe par rapport au socle du dispositif de fabrication et c’est le support de fabrication qui est déplacé en translation par rapport à la rampe de dépose de matière selon l’axe longitudinal. Ainsi, chaque buse de dépose de matière réalise le dépôt de matière sur plusieurs lignes de matière lors de plusieurs séquences de dépose de matière. Ensuite, le support de fabrication est déplacé en translation par rapport à la rampe de dépose de matière selon l’axe transversal dans sa position initiale et la rampe de dépose de matière est déplacée en translation verticalement par rapport au support de fabrication pour créer la deuxième couche et ainsi de suite jusqu’à obtenir l’épaisseur souhaitée de l’objet tridimensionnel. Selon une autre variante, on pourrait prévoir que la largeur de la rampe de dépose de matière soit égale ou supérieure à la largeur de l’objet tridimensionnel à fabriquer, mais que la densité de buses de dépose de matière soit réduite afin de réduire les coûts. Dans ce cas, après chaque séquence de dépose de matière, la rampe de dépose de matière est décalée en translation axialement par rapport au support de fabrication le long de l’axe longitudinal de la largeur d’une buse de dépose de matière autant de fois que nécessaire pour réaliser la première couche comprenant l’ensemble des lignes de matière. Là encore, chaque buse de dépose de matière dépose de la matière sur plusieurs lignes de matière lors de plusieurs séquences de dépose de matière. Selon un autre mode de réalisation, dans lequel largeur de la rampe de dépose de matière est égale à la largeur de l’objet tridimensionnel à fabriquer, lors de chaque séquence de dépose de matière, au moins une des buses de dépose de matière sur une ligne circonférentielle de matière d’une couche entière de matière. Après chaque séquence de dépose de matière, le support de fabrication est déplacé en translation par rapport à la rampe de dépose de matière selon l’axe transversal dans sa position initiale et la rampe de dépose de matière est déplacée uniquement axialement en translation par rapport au support de fabrication le long de l’axe longitudinal d’une ligne de matière. Ces opérations sont répétées jusqu’à ce qu’au moins une des buses de dépose de matière dépose de la matière sur une couche entière de matière comprenant l’ensemble des lignes de matière. Le nombre de buses de dépose de matière dépend cette fois du nombre de couches à imprimer. Dans ce cas, lors d’une séquence de dépose de matière, les buses sont actionnées simultanément pour déposer de la matière suivant une ligne de matière sur la ligne de matière inférieure, puis la rampe de dépose de matière est déplacée en translation axialement par rapport au support de fabrication le long de l’axe longitudinal d’une ligne de matière après chaque séquence de dépose de matière, afin que les buses de dépose de matière déposent de la matière suivant la ligne de matière adjacente et ainsi de suite jusqu’à obtenir l’objet tridimensionnel souhaité. D’autres buts, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : représente très schématiquement un dispositif de fabrication additive d’une bande de roulement selon l’invention configuré pour fabriquer une bande de roulement sur un pneumatique d’une roue selon un premier exemple de réalisation ; illustre un autre exemple de roue sur laquelle le dispositif de fabrication additive de la peut être utilisé ; illustre un détail une buse de dépose de matière du dispositif de fabrication additive de la comprenant un système d’obturation temporaire selon un mode de réalisation ; , représentent schématiquement en détails le dispositif de fabrication additive d’une bande de roulement de la selon un premier mode de réalisation de l’invention ; , représentent schématiquement en détails le dispositif de fabrication additive d’une bande de roulement de la selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ; , représentent schématiquement en détails le dispositif de fabrication additive d’une bande de roulement de la selon un troisième mode de réalisation de l’invention ; , représentent schématiquement en détails le dispositif de fabrication additive d’une bande de roulement de la selon un quatrième mode de réalisation de l’invention ; représente schématiquement en détails le dispositif de fabrication additive d’une bande de roulement de la selon un cinquième mode de réalisation de l’invention ; et illustre un autre exemple de support sur lequel le dispositif de fabrication additive de la peut être utilisé. Dans la suite de la description, on considère une base orthonormée X, Y, Z, définie par rapport au dispositif de fabrication additive 10 dans laquelle on retrouve : - un axe longitudinal X, horizontal et s’étendant d’arrière en avant sur la ; - un axe transversal Y, horizontal, perpendiculaire à l’axe longitudinal X et s’étendant de gauche à droite sur la ; et - un axe vertical Z, orthogonal aux axes longitudinal X et transversal Y et s’étendant de bas en haut sur la . Tel qu’illustré sur la , un ensemble monté 1 ou roue comprend une jante 2 comprenant un moyeu de fixation 3 et un pneumatique 4 ou bandage pneumatique monté sur la jante 2. Le pneumatique 4 comprend une surface porteuse 5 de bande de roulement, une bande de roulement 6 et deux flancs latéraux 7 entourant de part et d’autre la surface porteuse 5 de bande de roulement, dont seul un est visible sur la . La jante 2 est de préférence la jante définitive destinée à être montée sur un véhicule automobile. Le moyeu de fixation 3 forme l’interface de fixation entre la roue 1 et le véhicule. Le moyeu de fixation 3 défini ici un cylindre creux de fixation dans lequel un axe de roue (non référencé) peut être logé. Le pneumatique 4 est ici soumis à une pression interne par l’intermédiaire d’une chambre à air (non représentée) gonflée à une pression de gonflage nominale recommandée ou inférieure. En variante, l’ensemble monté 1 pourrait être une roue sans chambre à air dite « tubeless » en termes anglo-saxons comprenant un insert (non représenté) constitué de plusieurs couches de plastique expansé pour remplacer la chambre à air. L’ensemble monté 1 pourrait également être un pneu dit « sans air ». La bande de roulement 6 comprend deux surfaces latérales (non référencées), une surface interne (non visible) solidaire de la surface porteuse de bande de roulement 5 et une surface de roulement 6a opposée à la surface interne et destinée à entrer en contact avec une chaussée S lorsque la roue 1 roule. La bande de roulement 6 comprend une pluralité de découpes ou sculptures se prolongeant sur au moins une de ses surfaces latérales. La jante 2 forme ici une structure porteuse radiale pour le pneumatique 4. Tel qu’illustré sur la , un dispositif 10 de fabrication additive d’une bande de roulement 6 est configuré pour déposer une matière extrudée formant la bande de roulement 6 sur une surface circonférentielle porteuse 5 du pneumatique 4 de la roue 1. De manière générale, le dispositif 10 de fabrication additive d’une bande de roulement 6 est configuré pour déposer une matière extrudée formant la bande de roulement 6 sur un pneumatique 4. En effet, on pourrait prévoir la fabrication de la bande de roulement 6 sur un pneumatique 4 non monté sur une roue. On pourrait également prévoir le rechargement d’une bande de roulement 6 neuve sur une bande de roulement usée. Dans ce cas, la surface porteuse correspond à la bande de roulement usée. Par « pneumatique », on entend tous les types de bandages élastiques de forme torique soumis à une pression interne ou non. Par « bande de roulement », d’un pneumatique, on entend une quantité de matériau caoutchoutique délimitée par des surfaces latérales et par deux surfaces principales dont l’une est appelée surface de roulement, est destinée à entrer en contact avec une chaussée lorsque le pneumatique roule. La bande de roulement comprend une pluralité de découpes ou sculptures se prolongeant sur au moins une des surfaces latérales. Par « flanc » d’un pneumatique, on entend une partie de la surface latérale du pneumatique disposée entre la bande de roulement du pneumatique et une structure de support de la roue. Dans le cas d’un pneumatique d’une roue conventionnelle, le flanc débute à partir des extrémités des découpes de la bande de roulement et se prolonge jusqu’à un bourrelet du pneumatique. Le dispositif 10 de fabrication additive comprend un socle fixe 12 et une ou plusieurs rampes de dépose de matière 20, 30 montées en translation par rapport audit socle fixe 12. De manière nullement limitative, le socle fixe 12 comprend une embase 14 fixée sur le sol S et un bras vertical 16 de fixation de la rampe de dépose de matière 20, 30. La rampe de dépose de matière 20, 30 est disposée au-dessus de la roue 1, et notamment de la bande de roulement du pneumatique 4. La rampe 20, 30 s’étend selon un axe d’extension, ici l’axe longitudinal X. Le dispositif 10 de fabrication additive comprend un extrudeur 18 relié à la rampe 20, 30 de dépose de matière et est configuré pour réaliser un jonc de matière fondue, par exemple à partir de granulés de matière, de préférence en matière plastique, par exemple du thermoplastique élastomère, d’acronyme TPE. Les granulés de matière sont donc extrudés à chaud. Le jonc de matière fondue est continu. L’extrudeur 18 est ici central et alimente ladite rampe 20, 30 en un jonc de matière fondue à partir de granulés. En d’autres termes, l’extrudeur central est associé à l’ensemble des buses de dépose de matière. En variante, on pourrait prévoir une autre disposition que centrale pour l’extrudeur unique. En variante, l’extrudeur central 18 alimente ladite rampe 20, 30 en un jonc de matière fondue à partir d’un ou plusieurs filaments, voire de bandes. En variante, on pourrait prévoir au moins un extrudeur associé à au moins une buse de dépose de matière. Par exemple, on pourrait prévoir plusieurs extrudeurs, associés chacun à au moins deux buses de dépose de matière. La bande de roulement 6 est fabriquée par dépose de la matière extrudée couche par couche sur la surface porteuse 5 du pneumatique 4. La matière extrudée fond sur la couche de matière déposée préalablement et se solidifie lors de la chute de la température. A cet effet, la rampe de dépose de matière 20, 30 comprend une pluralité de buses 21, 22, 23, 24 ; 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38 qui seront décrites en détails en référence aux figures 3 à 12. Chacune des buses est configurée pour déposer la matière fondue sur la surface porteuse 5 du pneumatique 4 mobile en rotation autour d’un axe de rotation X-X horizontal. La fabrication additive sur un support, ici la surface porteuse 5 du pneumatique 4, ou plus généralement le pneumatique 4, mis en rotation continue permet de fabriquer ou reconstituer entièrement la bande de roulement 6 sur toute sa circonférence. Par « rotation continue », on entend une rotation dans un seul sens de rotation, sans interruption et à vitesse constante. Par « rotation discontinue », on entend une rotation dans un seul sens de rotation à vitesse variable durant la dépose de matière. A cet effet, le dispositif 10 de fabrication additive comprend un organe 15 d’entrainement en rotation du pneumatique 4 autour de l’axe de rotation X-X. Tel qu’illustré sur la , l’organe 15 d’entrainement en rotation est sous la forme d’un tambour ou cylindre rotatif coopérant avec le moyeu de roue 3 et configuré pour entrainer en rotation le pneumatique 4 via le moyeu de roue 3. En variante, on pourrait prévoir que l’organe d’entrainement en rotation comprennent des rouleaux disposés sous la roue pour mettre en rotation ladite roue par friction dans le cas d’un pneumatique monté sur une roue. Selon une autre variante, on pourrait prévoir un organe d’entrainement en rotation configuré pour agir directement sur les flancs 7 du pneumatique 4. Ces variantes sont intéressantes dans le cas où il est nécessaire de fabriquer la bande de roulement 2 sans démonter la roue 1 du véhicule. Le dispositif 10 de fabrication additive comprend en outre un système d’actionnement (non représenté) configuré pour déplacer la rampe de dépose de matière 20, 30 par rapport à la roue 1 selon une direction verticale Z et/ou une direction longitudinale X parallèle à l’axe de rotation X-X le long de la largeur de la roue 1. Ainsi, l’ensemble des buses sont déplacées simultanément en même temps que le déplacement de la rampe de dépose de matière 20, 30. Le dispositif 10 de fabrication additive d’une bande de roulement peut également être utilisé pour fabriquer ou recharger une bande de roulement 6’ sur une surface porteuse 5’ d’un pneumatique 4’ d’une roue intégrale 1’ telle qu’illustrée à la . La roue intégrale 1’ comprend ici une structure porteuse radiale 2’ autour de laquelle est fixé un pneumatique 4’ ou bandage plein comprenant un support 7’ radialement extérieur à la structure porteuse 2’. Le support 7’ s’étend sur toute la circonférence de la structure porteuse 2’ et porte la bande de roulement 6’. La bande de roulement 6’ est ici intégrée structurellement au support 7’ par l’entremise d’une surface porteuse de bande de roulement 5’ formant un contour externe périphérique de la structure porteuse radiale 2’. Le bandage plein 4’ n’est pas soumis à une pression interne. Tel qu’illustré sur la , la structure porteuse radiale 2’ comprend un moyeu de fixation 3’ pour fixer la roue 1’ à un véhicule. Le moyeu de fixation 3’ défini ici un cylindre creux de fixation dans lequel un axe de roue (non représenté) peut être logé. La structure porteuse radiale 2’ est, par exemple, fabriquée en matériau plastique renforcé de fibres de verre. La structure porteuse 2’ comprend ici une pluralité de bâtons ou haubans 8’ reliant le moyeu 3’ au support 7’. Tel qu’illustré sur la , la structure porteuse 2’ comprend cinq bâtons 8'. En variante, on pourrait prévoir un nombre de bâtons 8’ compris entre trois et neuf. Des ouvertures ou fenêtres 9’ sont définies entre deux bâtons 8’ adjacents. Les ouvertures 9’ sont ici régulièrement réparties de manière circonférentielle. Les ouvertures 9’ ont ici des profils ovoïdes. En variante, on pourrait prévoir d’autres formes de profiles pour les ouvertures 9’. La structure porteuse 2’ et le support 7’ comprennent ici un réseau ou une structure tridimensionnelle de poutres ou treillis. En variante, on pourrait prévoir que la structure porteuse radiale 2’ comprenne une pluralité de lamelles disposées radialement pour soutenir le pneumatique 4’ et notamment le support 7’. Tel qu’illustré sur la , chaque buse de dépose de matière ou gicleur 21, 22, 23, 24 ; 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38 comprend une chambre 25 de réception de la matière fondue provenant de l’extrudeur central 18 et un orifice de distribution 26 en communication avec la chambre 25. L’orifice de distribution 26 présente une dimension comprise entre 0,6mm et 1,5mm, de préférence entre 0,6mm et 0,8mm pour réaliser un dépôt de matière de 1mm de large et de préférence entre 1mm et 1,5mm pour réaliser un dépôt de matière de 2mm de large. L’orifice de distribution 26 de chacune des buses présente une section rectangulaire ou circulaire. Une section rectangulaire permet d’améliorer le niveau de détails de la sculpture et la qualité des interruptions. Chacune des buses de dépose de matière 21 à 24 ; 31 à 38 comprend un dispositif d’obturation 28 comprenant un moyen d’obturation 28a mobile entre une position d’obturation et une position d’ouverture de l’orifice de distribution 26, et un actionneur 28b pour commander le déplacement du moyen d’obturation 28a entre les positions d’obturation et d’ouverture Les moyens d’obturation 28a sont commandables indépendamment les uns des autres. Ainsi, chaque buse comprend son propre moyen d’obturation 28 configuré pour interrompre l’écoulement de matière fondue à travers l’orifice de distribution 26 de la buse correspondante. Chacune des buses peut être interrompue indépendamment et de manière réactive, de façon à générer n’importe quelle sculpture ou géométrie sur la roue 1 et dans un temps court, de préférence inférieur à 20min, de préférence inférieur à 15min. Une telle durée de chargement correspond à un débit de dépose de matière compris entre 10kg/h et 20kg/h, de préférence égal à 12kg/h. La fréquence d’obturation est comprise entre 10Hz et 30Hz, par exemple égale à 20Hz. Dans l’exemple illustré sur la , le moyen d’obturation 28a est sous la forme d’une aiguille actionnée par l’actionneur 28b. L’actionneur 28b comprend, par exemple un dispositif piézoélectrique (non représenté) pour obturer ou ouvrir l’orifice de distribution 26 de la buse correspondante. L’obturateur à aiguille 28a permet de réaliser des arrêts nets du débit de matière fondue, sans bavure, et des reprises franches dudit débit. En variante, on pourrait prévoir tout autre moyen d’obturation associé à chacune des buses, tel que par exemple une soupape. Selon un exemple nullement limitatif, le dispositif de fabrication additive 10 peut comprendre un dispositif de dosage volumétrique (non représenté) disposé en aval de l’extrudeur central et en amont de la rampe de dépose de matière 20, 30. Par exemple, le dispositif de dosage volumétrique est une pompe à engrenage. Le dispositif de dosage volumétrique est configuré pour déposer une quantité de matière fondue calibrée sur la surface porteuse 5, 5’ du pneumatique 4, 4’. Ainsi, on peut obtenir des lignes de matière de largeur constante, contrairement à la dépose de matière sous forme de successions de gouttelettes connue de l’état de la technique. Les termes « aval » et « amont » sont définis en considérant le sens de circulation de la matière. Un exemple de rampe de dépose de matière 20 est illustré en référence aux figures 4 et 5. Dans cet exemple, la rampe de dépose de matière 20 est configurée pour déposer matière extrudée formant la bande de roulement 6, 6’ sur le pneumatique 4, 4’, notamment sa surface circonférentielle porteuse 5, 5’, suivant des lignes circonférentielles de matière Li. Par dépôt de matière suivant une « ligne circonférentielle de matière » Li, on entend le dépôt de matière selon une trajectoire circulaire du pneumatique 4, 4’, avec i allant de 1 à x, x étant le nombre total de lignes de matière. Par « couche de matière » Cj, on entend l’ensemble des lignes circonférentielles ou transversales de matière Li côtes à côtes sur toute la largeur de la bande de roulement 6, 6’ à fabriquer, avec j allant de 1 à y, y étant le nombre total de couches de matière pour former l’épaisseur totale de la bande de roulement 6, 6’ souhaitée. Une couche de matière C correspond à une épaisseur de dépôt de matière fondue. Par « rangée » R, on entend un agencement selon l’axe longitudinal X parallèle à l’axe de rotation X-X du pneumatique 4, 4’ et perpendiculaire à la direction verticale Z. Une rangée R est disposée le long la largeur du pneumatique 4, 4’, notamment de sa surface porteuse 5, 5’. Tel qu’illustré sur les figures 4 et 5, la rampe de dépose de matière 20 comprend une pluralité de buses de dépose de matière 21, 22, 23, 24, ici au nombre de vingt-quatre, destinées chacune à construire toutes les épaisseurs ou strates d’au moins une ligne circonférentielle de matière Li. Par « épaisseur », on entend une strate de dépose de matière sur une ligne de matière. Tel qu’illustré, le nombre de buses de dépose de matière est, ici, de vingt-quatre et le nombre de lignes de matière Li est ici égal à vingt-quatre. On a donc i compris entre un et vingt-quatre. En variante, on pourrait prévoir un nombre différent de buses de dépose de matière. Tel qu’illustré, le nombre de couches de matière Cj est, ici, de six. On a donc j compris entre un et six. En variante, on pourrait prévoir un nombre différent de couches de matière Cj. Tel qu’illustré, la rampe de dépose de matière 20 présente une largeur au moins égale à la largeur de la bande de roulement 6, 6’ à fabriquer. Lors de la rotation continue du pneumatique 4,4’ sous la rampe de dépose de matière 20, chacune des buses de dépose de matière est actionnée pour déposer de la matière sur une ligne circonférentielle de matière Li donnée. La première buse 24 dépose de la matière sur une première ligne L1, la deuxième buse 23, adjacente à la première buse 24, dépose simultanément de la matière sur une deuxième ligne L2, adjacente à la première ligne L1 et ainsi de suite jusqu’à réaliser la couche entière comprenant l’ensemble des lignes circonférentiels Li adjacentes. Ainsi, une couche entière est réalisée à chaque rotation complète du pneumatique 4, 4’. Après chaque rotation complète du pneumatique, la rampe de dépose de matière 20 est déplacée en translation par rapport au pneumatique 4, 4’ selon l’axe vertical Z et chacune des buses de dépose de matière 21, 22, 23, 24 est actionnée pour déposer de la matière fondue selon la même ligne circonférentielle de matière donnée Li, pour former la deuxième couche. Ces opérations sont répétées jusqu’à obtenir l’épaisseur souhaitée de la bande de roulement 6, 6’. Dans l’exemple illustré sur les figures 4 et 5, une seule buse de dépose de matière 21, 22, 23, 24 est configurée pour construire toutes les épaisseurs d’une ligne circonférentielle de matière Li donnée. Les buses de dépose de matière 21, 22, 23, 24 sont ici agencées sur la rampe 20 de dépose de matière selon des rangées R1, R2, R3, R4 décalées selon l’axe transversal Y. En effet, il peut être nécessaire de prévoir une distance de 4mm entre chaque buse de dépose de matière. Tel qu’illustré, la rampe de dépose de matière comprend quatre rangées R1, R2, R3, R4 comprenant chacune six buses de dépose de matière 21, 22, 23, 24. En variante, on pourrait prévoir un nombre différent de rangées, par exemple supérieur ou égale à deux. On pourrait également prévoir un nombre différent de buses par rangées R. Le nombre de rangées R dépend de la largeur de la bande de roulement 6, 6’ à fabriquer. En variante, on pourrait également prévoir que les buses de dépose de matière 21, 22, 23, 24 soient agencées sur la rampe 20 de dépose de matière sur une seule rangée R1 selon la direction longitudinale X. En variante, on pourrait prévoir que la rampe de dépose de matière 20 présente une largeur différente de la bande de roulement 6, 6’ à fabriquer. Par exemple, on pourrait prévoir que la rampe de dépose de matière 20 présente une largeur inférieure à la largeur de la bande de roulement 6, 6’ à fabriquer. Dans ce cas, lors de chaque rotation complète du pneumatique 4, 4’, chaque buse de dépose de matière 21 à 24 dépose de la matière sur une épaisseur selon une ligne circonférentielle de matière Li donnée et après chaque tour entier du pneumatique 4, 4’, la rampe de dépose de matière 20 est déplacée en translation par rapport au pneumatique 4, 4’ axialement le long de l’axe longitudinal X de la largeur de ladite rampe 20, autant de fois que nécessaire pour fabriquer la première couche comprenant l’ensemble des lignes de matière Li. Après la fabrication de chaque couche comprenant l’ensemble des lignes de matière Li, la rampe de dépose de matière 20 est déplacée en translation par rapport au pneumatique 4, 4’ selon l’axe vertical Z et l’opération de fabrication d’une couche est répétée. Ces opérations sont répétées jusqu’à obtenir l’ensemble des couches superposées formant l’épaisseur souhaitée de la bande de roulement 6, 6’. Par exemple, pour une surface porteuse 5, 5’ présentant une largeur de 225mm, et une rampe de dépose de matière 20 de 80mm de large, le pneumatique 4, 4’ est mise en rotation sur trois tours complets et lors de chaque tour complet, la rampe de dépose de matière 20 est décalée selon l’axe longitudinal X de 80mm. Ainsi, chaque buse de dépose de matière 21, 22, 23, 24 dépose de la matière sur plusieurs lignes circonférentielles de matière Li donnée lors de plusieurs tours complets du pneumatique 4, 4’. Selon une autre variante, on pourrait prévoir que la largeur de la rampe de dépose de matière 20 soit égale ou supérieure à la largeur de la bande de roulement 5, 5’ à fabriquer, ou plus généralement à la largeur de la surface porteuse 5, 5’, mais que la densité de buses de dépose de matière soit réduite afin de réduire les coûts. Dans ce cas, après chaque tour complet du pneumatique 4, 4’, la rampe de dépose de matière 20 est décalée en translation axialement par rapport au pneumatique 4, 4’ le long de l’axe longitudinal X de la largeur d’une buse de dépose de matière 21, 22, 23, 24 autant de fois que nécessaire pour réaliser la première couche C1 comprenant l’ensemble des lignes de matière Li. Après la fabrication de chaque couche comprenant l’ensemble des lignes de matière Li, la rampe de dépose de matière 20 est déplacée en translation par rapport au pneumatique 4, 4’ selon l’axe vertical Z et l’opération de fabrication d’une couche est répétée. Ces opérations sont répétées jusqu’à obtenir l’ensemble des couches superposées formant l’épaisseur souhaitée de la bande de roulement 6, 6’. Là encore, chaque buse de dépose de matière dépose de la matière sur plusieurs lignes de matière lors de plusieurs tours complets du pneumatique 4, 4’. Toutefois, une telle variante augmente la durée totale de fabrication de la bande de roulement. Tel qu’illustré, le dispositif 10 de fabrication additive comprend une seule rampe de dépose de matière 20 autour du pneumatique 4, 4’. En variante, on pourrait prévoir que le dispositif 10 de fabrication additive comprenne au moins deux rampes de dépose de matière 20 associées chacune à un système d’actionnement propre et agencées circonférentiellement autour du pneumatique à deux azimuts donnés. Par exemple, on pourrait prévoir une première rampe à un premier azimut donné et une deuxième rampe disposée à 180° de la première rampe. En variante, on pourrait prévoir que la deuxième rampe soit disposée par rapport à la première rampe d’un angle compris entre 10° et 350°, de préférence compris entre 30° et 320°. En variante, on pourrait prévoir un nombre différent de rampes, par exemple supérieur ou égal à trois associées chacune à un système d’actionnement propre et agencées circonférentiellement autour du pneumatique à trois azimuts donnés. Un autre exemple de rampe de dépose de matière 30 est illustré en référence aux figures 6 et 7. Dans cet exemple, la rampe de dépose de matière 30 est configurée pour déposer de la matière extrudée formant la bande de roulement 6, 6’ sur le pneumatique 4, 4’, notamment sa surface circonférentielle porteuse 5, 5’, suivant des couches de matière Cj. Dans cet exemple, la largeur de la rampe de dépose de matière 30, 30a, 30b est égale à la largeur de la bande de roulement 6, 6’ à fabriquer et chaque buse de dépose de matière 31 à 38 est configurée pour construire une couche de matière Cj entière. Lors de chaque rotation complète du pneumatique, une des buses de dépose de matière de la rampe de dépose de matière 30 dépose de la matière sur une ligne circonférentielle de matière Li d'une couche de matière Cj. Après chaque rotation complète du pneumatique 4, 4’, la rampe de dépose de matière 30 est déplacée en translation uniquement axialement par rapport au pneumatique 4, 4’ le long de l’axe longitudinal X d’une ligne de matière Li. Ces opérations sont répétées jusqu’à ce que chaque buse de dépose de matière 31 à 38 dépose de la matière sur une couche entière de matière Cj comprenant l’ensemble des lignes de matière Li. En d’autres termes, lors d’une rotation complète du pneumatique 4, 4’, les buses 31 à 38 sont actionnées successivement pour fabriquer une ligne circonférentielle de matière Li donnée. La première buse 31 dépose de la matière sur une première ligne L8 selon une première épaisseur, puis la rampe de dépose de matière 30 est déplacée axialement par rapport au pneumatique 4, 4’ le long de l’axe longitudinal X de la largeur d’une ligne de matière Li, la première buse 31 dépose de la matière sur une deuxième ligne L7 et la deuxième buse 32, adjacente à la première buse 31, dépose de la matière sur la première ligne L8 selon une deuxième épaisseur de couche superposée à la première ligne formée par la première buse et ainsi de suite jusqu’à ce que chaque buse de dépose de matière fabrique une couche Cj donnée jusqu’à obtenir la sculpture souhaitée de la bande de roulement 6, 6’. Ainsi, la première buse de dépose de matière 31 réalise la première couche C1, la deuxième buse 32 réalise la deuxième couche C2, la troisième buse 33 réalise la troisième couche C3, et ainsi de suite jusqu’à obtenir l’épaisseur totale souhaitée de la bande de roulement 6, 6’. Chacune des buses de dépose de matière 31 à 38 est donc configurée pour construire une couche de matière entière Cj. Les couches Cj sont construites ainsi avec un tour de retard sur la couche précédente. Un tel agencement permet d’utiliser moins de buses de dépose de matière que le dépôt de matière avec des buses configurées pour déposer la matière suivant une ligne de matière Li. Dans ce mode de réalisation, la rampe de dépose de matière 30 n’est pas déplacée en translation selon l’axe vertical Z. Le nombre de buses de dépose de matière 31 à 38 dépend cette fois du nombre de couches de matière à construire. Les buses de dépose de matière 31 à 38 sont ici disposées selon des rangées R1, R2, R3, R4 décalées selon l’axe vertical Z. En effet, il peut être nécessaire de prévoir une distance de 4mm entre chaque buse de dépose de matière. Tel qu’illustré, la rampe de dépose de matière comprend huit buses de dépose de matière 31 à 38. En variante, on pourrait prévoir un nombre différent de buses de dépose de matière, par exemple supérieur ou égale à six. Tel qu’illustré, le nombre de lignes de matière Li est égal à huit. En variante, on pourrait prévoir un nombre différent de lignes de matière Li. Le nombre de lignes de matière dépend de la largeur de la bande de roulement 6, 6’ à réaliser. Tel qu’illustré, le nombre de couches de matière Cj est égal à huit. En variante, on pourrait prévoir un nombre différent de couches de matière Cj. Le nombre de couches de matière Cj dépend de l’épaisseur totale de la bande de roulement 6, 6’ à fabriquer. En prenant par exemple une épaisseur de couche Cj de 0.8mm pour 8mm d’épaisseur totale de la bande de roulement à fabriquer, on peut utiliser dix buses de dépose de matière. Toutefois, la vitesse de rotation du pneumatique 4, 4’ et la fréquence d’obturation des buses sont plus élevées qu’avec des buses configurées pour déposer la matière suivant une ligne de matière Li, telles que décrites en détails en référence aux figures 3 et 4. Dans l’exemple illustré sur les figures 6 et 7, les buses de dépose de matière 31 à 38 déposent de la matière sur la même ligne de matière Li avec un décalage selon l’axe longitudinal X. Tel qu’illustré, les buses 31 à 38 sont également décalées selon l’axe vertical Z, de sorte qu’il n’est plus nécessaire de déplacer verticalement la rampe de dépose de matière par rapport au pneumatique 4, 4’. Le mode de réalisation illustré sur les figures 8 et 9 dans lequel les mêmes éléments portent les mêmes références, diffère du mode de réalisation illustré sur les figures 6 et 7 uniquement par le fait que les couches Cj sont construites avec deux tours de retard sur la couche précédente. Tel qu’illustré sur les figures 8 et 9, la rampe de dépose de matière 30 comprend huit buses de dépose de matière 31 à 38. En variante, on pourrait prévoir un nombre différent de buses de dépose de matière, par exemple supérieur ou égal à six. Tel qu’illustré, le nombre de lignes de matière est égal à quinze Li. En variante, on pourrait prévoir un nombre différent de lignes de matière Li. Le nombre de lignes de matière dépend de la largeur de la bande de roulement 6, 6’ à réaliser. Tel qu’illustré, le nombre de couches de matière Cj est égal à huit. En variante, on pourrait prévoir un nombre différent de couches de matière Cj. Le nombre de couches de matière Cj dépend de l’épaisseur totale de la bande de roulement 6, 6’ à fabriquer. Le mode de réalisation illustré sur les figures 10 et 11 dans lequel les mêmes éléments portent les mêmes références, diffère du mode de réalisation illustré sur les figures 8 et 9 uniquement par le fait que deux buses de dépose de matière 31a, 31b à 38a, 38b sont configurées pour construire une couche entière de matière comprenant l’ensemble des lignes circonférentielles Li adjacentes sur une épaisseur. Les couches de matière Cj sont construites avec deux tours de retard sur la couche précédente. Tel qu’illustré sur les figures 10 et 11, la rampe de dépose de matière 30 comprend seize buses de dépose de matière 31a, 31b à 38a, 38b. En variante, on pourrait prévoir un nombre différent de buses de dépose de matière, par exemple supérieur ou égal à huit. Tel qu’illustré, le nombre de lignes de matière est égal à vingt-trois. En variante, on pourrait prévoir un nombre différent de lignes de matière. Le nombre de lignes de matière dépend de la largeur de la bande de roulement 6, 6’ à réaliser. Tel qu’illustré, le nombre de couches de matière Cj est égal à huit. En variante, on pourrait prévoir un nombre différent de couches de matière Cj. Le nombre de couches de matière Cj dépend de l’épaisseur totale de la bande de roulement 6, 6’ à fabriquer. Le mode de réalisation illustré sur la dans lequel les mêmes éléments portent les mêmes références, diffère du mode de réalisation illustré sur les figures 8 et 9 uniquement par le fait que le dispositif 10 de fabrication additive comprend deux rampes de dépose de matière 30a, 30b. Le dispositif 10 de fabrication additive comprend un premier système d’actionnement (non représenté) configuré pour déplacer en translation une première rampe de dépose de matière 30a par rapport au pneumatique 4, 4’ selon la direction longitudinale X parallèle à l’axe de rotation X-X le long de la largeur du pneumatique 4, 4’ dans un premier sens. Le dispositif 10 de fabrication additive comprend un deuxième système d’actionnement (non représenté) configuré pour déplacer en translation une deuxième rampe de dépose de matière 30b par rapport à la roue 1, 1’ selon la direction longitudinale X le long de la largeur du pneumatique 4, 4’ dans un deuxième sens. Le premier sens est opposé au deuxième sens. Les deux rampes de dépose de matière 30a, 30b sont ainsi configurées pour être déplacées selon l’axe longitudinal X par rapport au pneumatique 4, 4’ en sens inverse en partant du milieu du pneumatique 4, 4’. Les deux rampes de dépose de matière 30a, 30b sont configurées pour déposer ensemble de la matière sur une seule couche Cj. Chaque rampe 30a, 30b correspond à une des rampes décrites en référence aux figures 6 à 11. Tel qu’illustré sur la , chaque rampe de dépose de matière 30a, 30b comprend huit buses de dépose de matière (non référencées). En variante, on pourrait prévoir un nombre différent de buses de dépose de matière, par exemple supérieur ou égal à six. Tel qu’illustré, le nombre de lignes de matière Li est égal à seize. En variante, on pourrait prévoir un nombre différent de lignes de matière. Le nombre de lignes de matière dépend de la largeur de la bande de roulement 6, 6’ à réaliser. Tel qu’illustré, le nombre de couches de matière Cj est égal à quatre. En variante, on pourrait prévoir un nombre différent de couches de matière Cj. Le nombre de couches de matière Cj dépend de l’épaisseur totale de la bande de roulement 6, 6’ à fabriquer. Dans les modes de réalisation illustrés sur les figures 1 à 12, le dispositif 10 de fabrication additive a été décrit pour la fabrication d’une bande de roulement 6, 6’ d’un pneumatique 4, 4’. Toutefois, la présente invention n’est pas limitée à la fabrication d’une bande de roulement d’un pneumatique. En effet, le dispositif 10 de fabrication additive est configuré pour fabriquer tout type d’objets tridimensionnels, de forme cylindrique, ou de forme autre que cylindrique, par exemple, parallélépipédique. On peut se référer à cet égard à la qui illustre un support de fabrication 104 d’un objet tridimensionnel 106, ici un parallélépipède rectangle. Le support de fabrication 104 est ici sous la forme d’une plateforme s’étendant dans le plan XY comprenant l’axe longitudinal X et l’axe transversal Y. La plateforme 104 comprend une surface extérieure porteuse (non référencée) de réception des couches successives Cj de matière extrudée issues de la rampe 20, 30 du dispositif 10 de fabrication additive et formant l’objet tridimensionnel 106 fabriqué. En variante, on pourrait prévoir une forme plane autre que parallélépipèdique pour la plateforme 104. L’objet 106 à fabriquer peut être fabriqué grâce à une ou plusieurs rampes de dépose de matière 20 décrites en détails en référence aux figures 4 et 5 ou grâce à une ou plusieurs rampes de dépose de matière 30, 30a, 30b décrites en détails en référence aux figures 6 à 11. De manière générale, le support de fabrication 104 et la ou les rampes 20, 30, 30a, 30b du dispositif 10 de fabrication additive ont un mouvement relatif l’un par rapport à l’autre au moins selon la direction longitudinale X et/ou la direction verticale Z. Le dispositif 10 de fabrication additive comprend un organe d’entrainement 15 au moins en translation du support de fabrication 104 apte à entrainer en translation le support de fabrication 104 au moins selon une direction d’avancement, ici le long d’un transversal Y. De manière générale, la direction d’avancement du support de fabrication 104 est perpendiculaire à l’axe d’extension, ici longitudinal X, de la rampe 20, 30. De manière similaire aux modes de réalisation illustrés sur les figures 4 à 11, le dispositif 10 de fabrication additive comprend en outre un système d’actionnement (non représenté) configuré pour générer un mouvement relatif en translation de la rampe de dépose de matière 20, 30 par rapport au support de fabrication 104 selon une direction verticale Z et/ou une direction longitudinale X. Ainsi, lorsque c’est la rampe de dépose de matière 20, 30 qui est déplacée, l’ensemble des buses sont déplacées simultanément en même temps que le déplacement de la rampe de dépose de matière 20, 30. La direction longitudinale est ici parallèle l’axe longitudinal X de la rampe 20, 30 ou peut être confondu avec ledit axe longitudinal X. Par « largeur » de l’objet à fabriquer 106, on entend la dimension selon l’axe longitudinal X. La largeur pourrait également être la dimension selon l’axe transversal Y. De manière générale, la largeur de l’objet à fabriquer 106 correspond à la dimension d’extension, ici l’axe longitudinal X, de la rampe 20, 30. Dans le cas où l’objet 106 est fabriqué par la pluralité de buses de dépose de matière 21, 22, 23, 24 de la rampe 20 de dépose de matière décrite en détails en référence aux figures 4 et 5, chacune desdites buses 21 à 24 est destinée à construire toutes les épaisseurs ou strates d’au moins une ligne transversale de matière Li donnée. Selon un mode de réalisation, la rampe de dépose de matière 20 présente une largeur égale à la largeur de l’objet 106 à fabriquer. Chacune des buses de dépose de matière est actionnée pour déposer de la matière sur une ligne transversale de matière Li donnée. La première buse 24 dépose de la matière sur une première ligne L1, la deuxième buse 23, adjacente à la première buse 24, dépose simultanément de la matière sur une deuxième ligne L2, adjacente à la première ligne L1 et ainsi de suite jusqu’à réaliser la couche entière comprenant l’ensemble des lignes transversales Li adjacentes. Après la fabrication de chaque couche Cj de matière, correspondant à une séquence de dépose de matière, la rampe de dépose de matière 20 est déplacée en translation par rapport au support de fabrication 104 selon l’axe vertical Z et chacune des buses de dépose de matière 21, 22, 23, 24 est actionnée pour déposer de la matière fondue selon la même ligne transversale de matière donnée Li, pour former la deuxième couche. Ces opérations sont répétées jusqu’à obtenir l’épaisseur souhaitée de l’objet à fabriquer 106. La rampe de dépose de matière 20 peut être mobile en translation par rapport au support de fabrication 104 selon l’axe vertical Z. En variante, la rampe de dépose de matière 20 peut être fixe par rapport au socle 12 du dispositif 10 de fabrication et c’est le support de fabrication 104 qui est mobile en translation par rapport à la rampe de dépose de matière 20 selon l’axe vertical Z. Le support de fabrication 104 et la rampe 20 du dispositif 10 de fabrication additive ont avantageusement un mouvement relatif l’un par rapport à l’autre également selon la direction d’avancement, ici la direction transversale Y. Là encore, on peut prévoir que la rampe de dépose de matière 20 soit mobile en translation par rapport au support de fabrication 104 selon l’axe transversal Y ou, en variante, que ce soit le support de fabrication 104 qui soit mobile en translation par rapport à la rampe de dépose de matière 20 selon l’axe transversal Y. Lors du mouvement relatif dans la direction transversale Y de la rampe de dépose de matière 20 par rapport au support de fabrication 104, chacune des buses de dépose de matière est actionnée pour déposer de la matière sur une ligne transversale de matière Li donnée. La première buse 24 dépose de la matière sur une première ligne L1, la deuxième buse 23, adjacente à la première buse 24, dépose simultanément de la matière sur une deuxième ligne L2, adjacente à la première ligne L1 et ainsi de suite jusqu’à réaliser la couche entière comprenant l’ensemble des lignes transversales Li adjacentes. Après la fabrication de chaque couche Cj de matière, correspondant à une séquence de dépose de matière, la position transversale du support de fabrication 104 est réinitialisée et un mouvement relatif selon l’axe vertical Z de la rampe de dépose de matière 20 par rapport au support de fabrication 104 est généré afin de d’éloigner verticalement ladite rampe 20 dudit support 104. Puis, chacune des buses de dépose de matière 21, 22, 23, 24 est actionnée pour déposer de la matière fondue selon la même ligne transversale de matière donnée Li, pour former la deuxième couche. Ces opérations sont répétées jusqu’à obtenir l’épaisseur souhaitée de l’objet à fabriquer 106. Là encore, on peut prévoir que la rampe de dépose de matière 20 soit mobile en translation par rapport au support de fabrication 104 selon l’axe vertical Z ou, en variante, que ce soit le support de fabrication 104 qui soit mobile en translation par rapport à la rampe de dépose de matière 20 selon l’axe vertical Z. En d’autres termes, pendant chaque séquence de dépose de matière, le support de fabrication est déplacé en translation par rapport à la rampe de dépose de matière selon l’axe transversal entre une position initiale et une position finale et revient à sa position initiale à la fin de chaque séquence de dépose de matière. Encore, on peut également envisager de ne pas réinitialiser la position du support de fabrication et de déposer de la matière sur la couche de matière déposée suivant en sens inverse. En effet, on peut envisager de ne pas revenir à la position initiale pour déposer de la matière sur la couche suivante mais la démarrer à la position finale de la couche précédente et créer la couche en sens inverse. Ceci permet de gagner en temps et ne nécessite pas de temps de retour en position initiale. Selon un autre mode de réalisation, la rampe de dépose de matière 20 présente une largeur inférieure à la largeur de l’objet 106 à fabriquer. Dans ce cas, lors du mouvement relatif dans la direction transversale Y de la rampe de dépose de matière 20 par rapport au support de fabrication 104, chaque buse de dépose de matière 21 à 24 dépose de la matière sur une épaisseur selon une ligne transversale de matière Li donnée et après chaque fabrication d’épaisseur selon une ligne transversale de matière Li donnée, correspondant à une séquence de dépose de matière, et la rampe de dépose de matière 20 est déplacée en translation par rapport au support de fabrication 104 axialement le long de l’axe longitudinal X de la largeur de ladite rampe 20, autant de fois que nécessaire pour fabriquer la première couche comprenant l’ensemble des lignes de matière Li. Ces opérations sont répétées jusqu’à obtenir l’ensemble des couches superposées formant l’épaisseur souhaitée de l’objet à fabriquer 106. Ainsi, une couche entière est réalisée à chaque séquence de dépose de matière. Après la fabrication de chaque couche Cj de matière, correspondant à une séquence de dépose de matière, la position transversale du support de fabrication 104 est réinitialisée et un mouvement relatif selon l’axe vertical Z de la rampe de dépose de matière 20 par rapport au support de fabrication 104 est généré afin de d’éloigner verticalement ladite rampe 20 dudit support 104 et l’opération de fabrication d’une couche est répétée. Par « position transversale initiale » du support de fabrication 104, on entend la première position transversale du support de fabrication 104 par rapport à la rampe de dépose de matière 20, 30 dans laquelle de la matière est déposée pour la première fois sur ledit support de fabrication 104. Dans le cas où l’objet 106 est fabriqué par la pluralité de buses de dépose de matière 31 à 38 de la rampe 30 de dépose de matière décrite en détails en référence aux figures 6 et 7, la largeur de la rampe de dépose de matière 30, 30a, 30b est égale à la largeur de l’objet à fabriquer 106 et chaque buse de dépose de matière 31 à 38 est configurée pour construire une couche de matière Cj entière. Lors d’un mouvement relatif dans la direction d’avancement, ici la direction transversale Y, de la rampe de dépose de matière 30 par rapport au support de fabrication 104, une des buses de dépose de matière de la rampe de dépose de matière 30 dépose de la matière sur une ligne transversale de matière Li d'une couche de matière Cj et, après chaque séquence de dépose de matière, la rampe de dépose de matière 30 est déplacée en translation axialement par rapport au support de fabrication 104 le long de l’axe longitudinal X d’une ligne de matière Li et le support de fabrication 104 est déplacé dans sa position transversale initiale. Ces opérations sont répétées jusqu’à ce que chaque buse de dépose de matière 31 à 38 dépose de la matière sur une couche entière de matière Cj comprenant l’ensemble des lignes transversales de matière Li. On peut prévoir que la rampe de dépose de matière 30 soit mobile en translation par rapport au support de fabrication 104 selon l’axe d’avancement, ici l’axe transversal Y, ou, en variante, que ce soit le support de fabrication 104 qui soit mobile en translation par rapport à la rampe de dépose de matière 30 selon l’axe d’avancement, ici l’axe transversal Y. On peut prévoir que la rampe de dépose de matière 30 soit mobile en translation par rapport au support de fabrication 104 selon l’axe longitudinal X ou, en variante, que ce soit le support de fabrication 104 qui soit mobile en translation par rapport à la rampe de dépose de matière 30 selon l'axe longitudinal X. En d’autres termes, lors d’un mouvement relatif dans la direction d’avancement, ici la direction transversale Y, de la rampe de dépose de matière 30 par rapport au support de fabrication 104, les buses 31 à 38 sont actionnées successivement pour fabriquer une ligne transversale de matière Li donnée. La première buse 31 dépose de la matière sur une première ligne L8 selon une première épaisseur, correspondant à première une séquence de dépose de matière, puis la rampe de dépose de matière 30 est déplacée axialement par rapport au support de fabrication 104 le long de l’axe longitudinal X de la largeur d’une ligne de matière Li, la première buse 31 dépose de la matière sur une deuxième ligne L7 et la deuxième buse 32, adjacente à la première buse 31, dépose de la matière sur la première ligne L8 selon une deuxième épaisseur de couche superposée à la première ligne formée par la première buse, correspondant à une deuxième séquence de dépose de matière, et ainsi de suite jusqu’à ce que chaque buse de dépose de matière fabrique une couche Cj donnée jusqu’à obtenir la géométrie souhaitée de l’objet à fabriquer 106. Ainsi, la première buse de dépose de matière 31 réalise la première couche C1, la deuxième buse 32 réalise la deuxième couche C2, la troisième buse 33 réalise la troisième couche C3, et ainsi de suite jusqu’à obtenir l’épaisseur totale souhaitée de l’objet à fabriquer 106. Chacune des buses de dépose de matière 31 à 38 est donc configurée pour construire une couche de matière entière Cj. Après chaque séquence de dépose de matière, le support de fabrication est déplacé en translation par rapport à la rampe de dépose de matière selon l’axe transversal dans sa position initiale. Un tel agencement permet d’utiliser moins de buses de dépose de matière que le dépôt de matière avec des buses configurées pour déposer la matière suivant une ligne de matière Li. Le nombre de buses de dépose de matière 31 à 38 dépend cette fois du nombre de couches de matière à construire. Les buses de dépose de matière 31 à 38 sont ici disposées selon des rangées R1, R2, R3, R4 décalées selon l’axe vertical Z, de sorte qu’il n’est plus nécessaire de déplacer verticalement la rampe de dépose de matière 30 par rapport au support de fabrication 104 Dans l’exemple illustré sur les figures 6 et 7, les buses de dépose de matière 31 à 38 déposent de la matière sur la même ligne de matière Li avec un décalage selon l’axe longitudinal X. Dans le cas où l’objet 106 est fabriqué par la pluralité de buses de dépose de matière 31 à 38 de la rampe 30 de dépose de matière décrite en détails en référence aux figures 8 et 9, les couches Cj sont construites avec deux tours de retard sur la couche précédente. Dans le cas où l’objet 106 est fabriqué par la pluralité de buses de dépose de matière 31 à 38 de la rampe 30 de dépose de matière décrite en détails en référence aux figures 10 et 11, deux buses de dépose de matière 31a, 31b à 38a, 38b sont configurées pour construire une couche entière de matière comprenant l’ensemble des lignes transversales Li adjacentes sur une épaisseur. Les couches de matière Cj sont construites avec deux tours de retard sur la couche précédente. Dans le cas où l’objet 106 est fabriqué par les rampes 30a, 30b de dépose de matière décrites en détails en référence à la , le dispositif 10 de fabrication additive comprend un premier système d’actionnement (non représenté) configuré pour déplacer en translation une première rampe de dépose de matière 30a par rapport au support de fabrication 104 selon la direction longitudinale X parallèle à l’axe de rotation X-X le long de la largeur support de fabrication 104 dans un premier sens. Le dispositif 10 de fabrication additive comprend un deuxième système d’actionnement (non représenté) configuré pour déplacer en translation une deuxième rampe de dépose de matière 30b par rapport au support de fabrication 104 selon la direction longitudinale X dans un deuxième sens. Le premier sens est opposé au deuxième sens. Les deux rampes de dépose de matière 30a, 30b sont ainsi configurées pour être déplacées selon l’axe longitudinal X par rapport au support de fabrication 104 en sens inverse en partant d’un plan transversal médian du support de fabrication 104. Les deux rampes de dépose de matière 30a, 30b sont configurées pour déposer ensemble de la matière sur une seule couche Cj. Chaque rampe 30a, 30b correspond à une des rampes décrites en référence aux figures 6 à 11. De manière générale, le support de fabrication 104 et la ou les rampes 20, 30, 30a, 30b du dispositif 10 de fabrication additive ont un mouvement relatif l’un par rapport à l’autre au moins selon la direction longitudinale X et/ou la direction verticale Z. De préférence, le support de fabrication 104 est mobile en translation selon l’axe d’avancement, ici l’axe transversal Y. De manière générale, on pourrait prévoir que le support de fabrication 104 soit mobile par rapport à la rampe 20, 30 du dispositif 10 de fabrication additive selon un à trois axes de déplacement, à savoir l’axe vertical Z, l’axe longitudinal X et l’axe transversal Y. En variante, on pourrait prévoir que le support de fabrication 104 soit fixe par rapport au socle 12 du dispositif 10 de fabrication. Dans le cas où le support de fabrication 104 est mobile au moins selon l’axe vertical Z et/ou selon l’axe longitudinal X, la rampe 20, 30 du dispositif 10 de fabrication additive peut être fixe par rapport au socle fixe 12 dudit dispositif 10. Dans tous les modes de réalisation, on pourrait également prévoir que la plateforme de fabrication 104 soit mobile par rapport à la rampe 20, 30, 30a, 30b selon un à trois axes de rotation A, B, C définis respectivement autour des axes X, Y et Z. Dans tous les modes de réalisation, on pourrait prévoir que le moyen d’obturation de certaines buses soit dans la position de fermeture afin de réaliser une forme de géométrie particulière de l’objet à fabriquer. La rampe de dépose de matière multi-buses permet le dépôt de matière à des endroits choisis et ainsi de réaliser une géométrie de bonne qualité de l’objet tridimensionnel, à savoir une bande de roulement, un objet cylindrique ou tout autre objet, par exemple de forme parallélépipèdique. Dispositif (10) de fabrication additive de tout ou partie d’un objet tridimensionnel (106, 6, 6’) sur un support de fabrication (104, 4, 4’), caractérisé en ce qu’il comprend : - au moins une rampe de dépose de matière (20, 30, 30a, 30b) par addition destinée à être disposée au-dessus du support de fabrication (104, 4, 4’), s’étendant selon un axe longitudinal (X) et comprenant une pluralité de buses de dépose de matière (21 à 24 ; 31 à 38) pourvue chacune d’au moins un orifice de distribution (26), - chacune des buses de dépose de matière (21 à 24 ; 31 à 38) comprenant un moyen d’obturation (28a) mobile entre une position d’obturation et une pluralité de positions d’ouverture dudit orifice de distribution (26), et un actionneur (28b) pour commander le déplacement du moyen d’obturation (28a) entre les positions d’obturation et d’ouverture, - les moyens d’obturation (28a) étant commandables indépendamment les uns des autres, et en ce que - le dispositif (10) comprend en outre au moins un système d’actionnement configuré pour générer un mouvement relatif en translation de la rampe de dépose de matière (20, 30, 30a, 30b) par rapport au support de fabrication (104, 4, 4’) selon au moins une direction verticale (Z) et/ou une direction longitudinale (X). Dispositif (10) selon la revendication 1, comprenant au moins un extrudeur (18) relié à la rampe de dépose de matière (20, 30, 30a, 30b) et alimentant ladite rampe (20, 30, 30a, 30b) en un jonc de matière fondue. Dispositif (10) selon la revendication 2, dans lequel l’extrudeur (18) est central et associé à l’ensemble des buses de dépose de matière. Dispositif (10) selon la revendication 2, comprenant une pluralité d’extrudeurs, associés chacun à au moins deux buses de dépose de matière. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications 2 à 4, dans lequel chaque buse de dépose de matière (21 à 24 ; 31 à 38) comprend une chambre (25) de réception de la matière fondue provenant de l’extrudeur (18) en communication avec l’orifice de distribution (26). Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’orifice de distribution (26) de chacune des buses de dépose de matière (21 à 24 ; 31 à 38) présente une section rectangulaire ou circulaire. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chacun des moyens d’obturation (28a) comprend une aiguille. Dispositif (10) selon l’une quelconques des revendications précédentes, dans lequel les buses de dépose de matière (21, 22, 23, 24) sont agencées sur la rampe (20) de dépose de matière sur une seule rangée (R1, R2, R3, R4) selon la direction longitudinale (X). Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel les buses de dépose de matière (21, 22, 23, 24) sont agencées sur la rampe (20) de dépose de matière selon au moins deux rangées (R1, R2, R3, R4) parallèles et décalées selon un axe transversal (Y) perpendiculaire à la direction longitudinale (X) et perpendiculaire à la direction verticale (Z), chaque rangée (R1, R2, R3, R4) comprenant au moins deux buses de dépose de matière alignées selon la direction longitudinale (X). Dispositif (10) selon l’une quelconques des revendications 1 à 7, dans lequel les buses de dépose de matière (31 à 38) de la rampe de dépose de matière (30, 30a, 30b) sont agencées dans un même plan comprenant un axe longitudinal (X) parallèle à l’axe de rotation (X-X), lesdites buses (31 à 38) étant décalées verticalement les unes par rapport aux autres. Dispositif (10) selon la revendication 10, comprenant deux rampes de dépose de matière (30a, 30b) associées chacune à un système d’actionnement propre, lesdites rampes étant mobiles en translation selon la direction longitudinale (X) dans deux sens opposés. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revedications précédentes, comprenant un organe d’entrainement (15) du support de fabrication apte à entrainer le support de fabrication (104, 4, 4’) dans une direction d’avancement (Y). Dispositif (10) selon l’une quelconque des revedications précédentes, dans lequel le système d’actionnement est configuré pour déplacer en translation la rampe de dépose de matière (20, 30, 30a, 30b) par rapport au support de fabrication (104, 4, 4’) selon une direction verticale (Z) et/ou la direction longitudinale (X). Procédé de fabrication additive de tout ou partie d’un objet tridimensionnel (106, 6, 6’) sur un support de fabrication (104, 4, 4’) par un dispositif de fabrication comprenant au moins une rampe de dépose de matière (20, 30, 30a, 30b) disposée au-dessus du support de fabrication (104, 4, 4’), s’étendant selon un axe longitudinal (X) et comprenant une pluralité de buses de dépose de matière (21 à 24 ; 31 à 38) par addition pourvue chacune d’au moins un orifice de distribution (26), dans lequel : - chacune des buses de dépose de matière (21 à 24 ; 31 à 38) dépose de la matière extrudée sur le support de fabrication (104, 4, 4’) lors d’une séquence de dépose de matière, - des moyens d’obturation (28a) associés chacun à une des buses de dépose de matière (21 à 24 ; 31 à 38) sont commandés indépendamment les uns des autres pour être déplacés entre une position d’obturation et une pluralité de positions d’ouverture de l’orifice de distribution (26) de chaque buse selon la géométrie de l’objet tridimensionnel (106, 6, 6’) à fabriquer, et - après chaque séquence de dépose de matière, la rampe de dépose de matière (20, 30, 30a, 30b) et le support de fabrication ont un mouvement relatif l’un par rapport à l’autre en translation selon au moins une direction verticale (Z) et/ou une direction longitudinale (X). Procédé selon la revendication 14, dans lequel : - lors de chaque séquence de dépose de matière, chaque buse de dépose de matière (21 à 24) dépose de la matière suivant une épaisseur d’au moins une ligne de matière (Li) donnée, et l’ensemble des buses de dépose de matière (21 à 24) dépose de la matière suivant une première couche correspondant à la largeur de l’objet tridimensionnel à fabriquer, et dans lequel - après chaque séquence de dépose de matière, la rampe de dépose de matière (20) est déplacée en translation par rapport au support de fabrication (104, 4 , 4’) selon l’axe vertical (Z) et chacune des buses de dépose de matière (21 à 24) dépose de la matière selon la même ligne de matière (Li) donnée, pour former une deuxième couche superposée à la première couche, et dans lequel ces opérations sont répétées jusqu’à obtenir l’épaisseur souhaitée de l’objet tridimensionnel (106, 6, 6’). Procédé selon la revendication 15, dans lequel la largeur de la rampe de dépose de matière (20) est inférieure à la largeur de l’objet tridimensionnel (106, 6, 6’) à fabriquer, et dans lequel lors de chaque séquence de dépose de matière, chaque buse de dépose de matière (21 à 24) dépose de la matière sur une épaisseur selon une ligne de matière donnée, dans lequel ladite rampe de dépose de matière (20) est déplacée en translation par rapport au support de fabrication (104, 4, 4’) axialement le long de l’axe longitudinal (X) de la largeur de ladite rampe (20) après chaque séquence de dépose de matière, et dans lequel ces opérations sont répétées jusqu’à obtenir la première couche de matière (Cj) comprenant l’ensemble des lignes de matière (Li). Procédé selon la revendication 14, dans lequel la largeur de la rampe de dépose de matière (20) est égale à la largeur de l’objet tridimensionnel (106, 6, 6’) à fabriquer, lors de chaque séquence de dépose de matière, au moins une des buses de dépose de matière (31 à 38) de la rampe de dépose de matière (30, 30a, 30b) dépose de la matière sur une ligne de matière (Li) d'une couche de matière (Cj), dans lequel, après chaque séquence de dépose de matière, la rampe de dépose de matière (30) est déplacée uniquement axialement en translation par rapport au support de fabrication (104, 4, 4’) le long de l’axe longitudinal (X) d’une ligne de matière (Li) et dans lequel ces opérations sont répétées jusqu’à ce qu’au moins une des buses de dépose de matière (31 à 38) dépose de la matière sur une couche entière de matière (Cj) comprenant l’ensemble des lignes de matière (Li). Procédé selon l’une quelconque des revendications 14 à 17, dans lequel pendant chaque séquence de dépose de matière, le support de fabrication (104) est déplacé en translation par rapport à la rampe de dépose de matière (20, 30, 30a, 30b) selon l’axe transversal (Y) entre une position initiale et une position finale.