Brevet FR3150963A1 — publié le 20250117

Proposer une feuille composite dans laquelle un réseau métalloorganique est supporté dans un matériau de base de feuille formé d’une fibre, une performance d’adsorption de gaz est élevée, et le réseau métalloorganique tombe difficilement pendant l’utilisation. Une feuille composite inclut un réseau métalloorganique dispersé dans un matériau de base de feuille formé d’une fibre. La fibre inclut une fibre noyau-gaine ayant une structure noyau-gaine qui inclut un noyau et une gaine. Le réseau métalloorganique est supporté par une résine fondue et fixe de la gaine de la fibre noyau-gaine. Un rapport d’exposition de surface du réseau métalloorganique supporté sur la gaine de la fibre noyau-gaine est de 50 % ou plus. FEUILLE COMPOSITE La présente invention concerne une feuille composite dans laquelle un réseau métalloorganique est supporté sur un matériau de base de feuille. État de la technique Les réseaux métalloorganiques (RMO ou MOF pour Metal Organic Framework) ont attiré l'attention en tant que matériaux d’adsorption de gaz haute performance car ils ont une taille de pore uniforme, une surface spécifique élevée, une performance de séparation élevée, et similaires. En revanche, le RMO est connu pour être difficile à manipuler en lui-même car il s’agit d’une poudre fine à l’échelle du micron. Pour y faire face, on connaît une technologie qui permet à un matériau de base tel qu’un non-tissé de supporter les RMO pour manipuler collectivement une grande quantité de RMO (voir, par exemple, la littérature brevet 1). Liste de citations Littérature brevet Littérature Brevet 1 : Demande de brevet japonais rendue publique N° 2021-191913 Littérature Brevet 2 : Demande de brevet US rendue publique N° 2021/0189620 Littérature Brevet 3 : Demande de brevet chinois rendue publique N° 12002938 Divulgation de l'invention Problème technique Afin d'accroître la performance d’adsorption de gaz, il est nécessaire que le non-tissé supporte un grand nombre de RMO. À cet effet, il est avantageux de faire supporter les RMO non seulement par la portion de couche de surface du non-tissé mais aussi par son intérieur. Cependant, chaque particule du RMO a tendance à rester sur la portion de couche de surface sans pénétrer à l’intérieur du non-tissé dans des procédés généraux tels qu’un procédé de pulvérisation de particules du RMO sur le non-tissé et un procédé consistant à faire imprégner le non-tissé avec un liquide de dispersion du RMO. Les fibres formant le non-tissé n’ont pas de fonction de fixation du RMO sur leurs surfaces. Pour cette raison, même si l'on tente de faire supporter un grand nombre de RMO par le non-tissé, les RMO qui ne sont pas suffisamment fixés tombent du non-tissé, ce qui rend difficile d’afficher une performance d’adsorption de gaz suffisante pendant l’utilisation. Une technologie qui utilise des liants pour fixer les RMO sur les surfaces de fibres formant le non-tissé est connue. Cependant, dans la technologie qui s’appuie principalement sur les liants pour fixer les RMO, les liants collés aux surfaces des RMO obstruent les pores des RMO, et la performance d’adsorption de gaz d’origine des RMO est facilement altérée. Un objet de la présente invention est de proposer une feuille composite dans laquelle un réseau métalloorganique est supporté dans un matériau de base de feuille formé d’une fibre, la performance d’adsorption de gaz est élevée, et le réseau métalloorganique tombe difficilement pendant l’utilisation. Solution au problème Une feuille composite selon un mode de réalisation de la présente invention inclut : une fibre ; un matériau de base de feuille formé de la fibre ; et un réseau métalloorganique dispersé dans le matériau de base de feuille. Dans un mode de réalisation, la fibre inclut une fibre noyau-gaine ayant une structure noyau-gaine qui inclut un noyau et une gaine. Dans un mode de réalisation, le réseau métalloorganique et la gaine de la fibre noyau-gaine sont liés par une résine fondue et fixée de la gaine. Dans un mode de réalisation, un rapport d’exposition de surface du réseau métalloorganique lié sur la gaine de la fibre noyau-gaine est de 50 % ou plus. Effets avantageux de l’invention Conformément à la présente invention, il est possible de proposer une feuille composite dans laquelle un réseau métalloorganique est supporté dans un matériau de base de feuille formé d’une fibre, une performance d’adsorption de gaz est élevée, et le réseau métalloorganique tombe difficilement pendant l’utilisation. est un organigramme montrant un procédé de production d’une feuille composite selon un mode de réalisation de la présente invention. [Configuration de base de la feuille composite] Une feuille composite selon un mode de réalisation de la présente invention inclut un matériau de base de feuille et un réseau métalloorganique (RMO). Le matériau de base de feuille de la feuille composite selon ce mode de réalisation est un matériau de base formé d’une fibre selon une forme de feuille, est typiquement un non-tissé, mais peut être un tissé, un tricot, une maille ou similaire. Le RMO de la feuille composite selon ce mode de réalisation est typiquement une poudre fine incluant un ion métallique et un ligand organique, est dispersé dans le matériau de base de feuille, et est supporté sur la surface de la fibre formant le matériau de base de feuille. Il faut noter qu’une telle structure est désignée polymère de coordination poreux (PCP) dans certains cas, mais est désignée réseau métalloorganique (RMO) tout au long de la présente spécification. Dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, la fibre formant le matériau de base de feuille inclut une fibre noyau-gaine. La fibre noyau-gaine est une fibre composite dans laquelle une résine qui forme un noyau et une résine qui forme une gaine sont différentes l’une de l’autre, la gaine recouvrant le noyau et formant une surface de la fibre. Dans la fibre noyau-gaine utilisée dans ce mode de réalisation, le point de fusion du noyau est de préférence supérieur au point de fusion de la gaine, et la différence entre le point de fusion du noyau et le point de fusion de la gaine est de préférence de 10 °C ou plus et de 200 °C ou moins, plus préférentiellement de 60 °C ou plus, et encore plus préférentiellement de 100 °C ou plus. Avec une telle configuration, dans le processus de production de la feuille composite selon ce mode de réalisation, la forme de la fibre est préservée par le noyau ayant un point de fusion élevé. Soit, à l’étape S05 décrite ci-dessous, la gaine est fondue de manière plus fiable, et la fusion du noyau due à un dépassement pendant le chauffage peut être plus facilement évitée. En outre, la résine de la gaine ayant un point de fusion bas est fondue et fixée au RMO, ce qui permet de supporter le RMO. En outre, dans la fibre noyau-gaine utilisée dans ce mode de réalisation, le point de fusion du noyau est de préférence de 160 °C ou plus et de 280 °C ou moins, plus préférentiellement de 200 °C ou plus, et encore plus préférentiellement de 240 °C ou plus. Dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, en fixant le point de fusion du noyau de la fibre noyau-gaine incluse dans la fibre formant le matériau de base de feuille à une telle température élevée, il est possible d’élargir davantage la plage d’utilisation, par exemple, les gaz dans les gaz d’échappement à haute température générés dans les usines ou similaires peuvent être collectés. En outre, dans la fibre noyau-gaine utilisée dans ce mode de réalisation, le point de fusion de la gaine est préférentiellement de 70 °C ou plus et inférieur à 160 °C, plus préférentiellement de 80 °C ou plus, et encore plus préférentiellement de 100 °C ou plus. En élevant de cette manière le point de fusion de la gaine dans la fibre noyau-gaine, il est possible d'élever la température de séchage à l’étape S04 décrite ci-dessous et d’effectuer un séchage en un temps plus court. La fibre formant le matériau de base de feuille dans ce mode de réalisation inclut de préférence, par exemple, une fibre noyau-gaine qui inclut un noyau formé de polytéréphtalate d'éthylène et une gaine formée de polyéthylène. Il faut noter que dans la fibre noyau-gaine selon ce mode de réalisation, au moins l’un du noyau ou de la gaine peut inclure une pluralité de types de composants de résine. Dans ce cas, le point de fusion du noyau indique le point de fusion d’un composant de résine inclus dans le noyau, et le point de fusion de la gaine indique le point de fusion d’un composant de résine inclus dans la gaine. Chaque particule du RMO utilisée dans la feuille composite selon ce mode de réalisation est typiquement poreuse avec de nombreux pores ayant des tailles de pores uniformes et fonctionne comme un matériau d’adsorption de gaz en adsorbant et en retenant des molécules de gaz dans chaque pore. La feuille composite selon ce mode de réalisation est une feuille d’adsorption de gaz capable d’adsorber, en amenant un matériau de base de feuille à supporter collectivement une grande quantité de RMO dans un état capable d’afficher efficacement une performance d’adsorption de gaz, une grande quantité de gaz comme l’ensemble des RMO supportés sur le matériau de base de feuille. Dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, une couche de RMO est typiquement formée sur la surface de la fibre. Ici, la couche de RMO indique un état dans lequel des agrégats de particules de RMO forment une couche dans son ensemble. Spécifiquement, la couche de RMO inclut une ou plusieurs formes dans, par exemple, les états suivants : une pluralité de RMO sous forme de poudre fine ou forme de particule est déposée/empilée sur la surface de la fibre ; des RMO sous forme de poudre fine ou forme de particule sont générés sur la surface de la fibre et croissent pour recouvrir la surface de la fibre ; et des particules de RMO adjacents s'unissent avec la génération et la croissance pour recouvrir la surface de la fibre sous forme d’un film unifié. La couche de RMO est de préférence dans un état de recouvrement de la surface de la fibre sous forme de film unifié. Cela permet au RMO de tomber plus difficilement de la fibre. De plus, il est possible d’empêcher, lorsque la gaine de la fibre noyau-gaine fond, la résine formant la gaine fondue de coller au RMO fixé à une autre fibre noyau-gaine. Dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, la taille de particule du RMO peut être supérieure ou inférieure au diamètre de fibre du matériau de base de feuille. Les RMO qui peuvent être utilisés dans la feuille composite selon ce mode de réalisation ont diverses tailles de pore en fonction de la combinaison d’ions métalliques et de ligands organiques. Par conséquent, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, la taille de pore du RMO à supporter sur le matériau de base de feuille peut être déterminée conformément à la taille moléculaire du gaz à adsorber. Par conséquent, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, il est possible d’adsorber sélectivement un gaz spécifique par le RMO supporté sur le matériau de base de feuille. La feuille composite selon ce mode de réalisation peut comprendre le RMO capable d’adsorber sélectivement du dioxyde de carbone, par exemple, pour récupérer du dioxyde de carbone connu sous le nom de gaz à effet de serre, puis le dioxyde de carbone récupéré peut être utilisé comme matière première pour des produits chimiques. En utilisant le RMO capable d’adsorber sélectivement, par exemple, un hydrocarbure (méthane, éthane, propane ou similaire), de l’hydrogène, du sulfure d’hydrogène, de l’azote ou de l’oxygène, en plus du dioxyde de carbone, la feuille composite selon ce mode de réalisation peut être configurée comme une feuille d’adsorption de gaz pour ces gaz. Dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, il est possible d’obtenir les effets de la présente invention même dans le cas où l’un quelconque de la grande variété de RMO est utilisé. C’est-à-dire que le RMO est synthétisé par auto-assemblage principalement par une liaison de coordination entre un ion métallique et un ligand organique. Ce mécanisme de réaction est le même quel que soit le type d’ion métallique et de ligand organique. Étant donné que les RMO ont, en principe, des combinaisons infinies d’ions métalliques et de ligands organiques, la combinaison des RMO offre des possibilités infinies. À ce stade, la forme du nano-espace à obtenir peut être ajustée arbitrairement parce que le RMO peut être synthétisé en considérant et en sélectionnant des espèces de l’ion métallique, la forme, la longueur et le groupe de substituants d’un ligand, et similaires conformément au type de gaz à adsorber et aux caractéristiques d’adsorption. D'après ce qui précède, la présente invention peut accomplir le même effet avec un RMO arbitraire. [Configuration de base du procédé de production de la feuille composite] (Description schématique) La configuration de base d’un procédé de production d’une feuille composite selon ce mode de réalisation sera décrite conformément à l’organigramme montré sur la . Le procédé de production d’une feuille composite selon la comprend l’étape S01 (Préparer solution de matière première), l’étape S02 (Imprégner avec première solution de matière première), l’étape S03 (Imprégner avec deuxième solution de matière première), l’étape S04 (Sécher) et l’étape S05 (Appliquer traitement thermique). Les étapes S01 à S05 selon ce mode de réalisation seront décrites ci-après. (Étape S01 : Préparer solution de matière première) À l’étape S01, chacune d’une première solution de matière première et d’une deuxième solution de matière première est préparée en tant que solution de matière première d’un RMO. La première solution de matière première et la deuxième solution de matière première sont chacune une solution comportant l’une d’un ion métallique et d’un ligand organique, qui sont des matières premières du RMO. Lorsque ces solutions sont mélangées, l’ion métallique et le ligand organique réagissent l’un avec l’autre pour générer un RMO. Dans ce mode de réalisation, la première solution de matière première inclut un ion métallique en tant que soluté, et la deuxième solution de matière première inclut un ligand organique en tant que soluté. Dans ce mode de réalisation, le solvant de la première solution de matière première inclut de préférence de l’eau. Dans ce mode de réalisation, la solution de la deuxième solution de matière première inclut de préférence de l’éthanol. À titre d’exemple de l’étape S01, dans le cas où le RMO est un ELM-11 (ELM = Elastic Layer-structured Metal organic framework ou réseau métalloorganique structuré en couche élastique), une solution aqueuse de Cu(BF 4 ) 2 est préparée en tant que première solution de matière première, et une solution dans l’éthanol de 4,4'-bipyridine (bpy) est préparée en tant que deuxième solution de matière première. (Étape S02 : Imprégner avec première solution de matière première) À l’étape S02, un matériau de base de feuille est imprégné avec la première solution de matière première préparée à l’étape S01. Le procédé d’imprégnation du matériau de base de feuille avec la première solution de matière première à l’étape S02 n’est pas limité à un procédé spécifique. Par exemple, un procédé d’imprégnation du matériau de base de feuille avec une quantité suffisante de la première solution de matière première en utilisant un ou deux ou plus choisis parmi le goutte à goutte avec un compte-gouttes, la pulvérisation, le revêtement par pulvérisation, le poteyage, le revêtement au rideau et le revêtement par trempage peut être utilisé. Parmi ceux-ci, un ou deux ou plus choisis parmi le goutte à goutte avec un compte-gouttes, la pulvérisation, le revêtement par pulvérisation, le poteyage et le revêtement au rideau sont de préférence utilisés du point de vue de la prévention de la contamination dans la première solution de matière première. À l’étape S02, le temps d’imprégnation du matériau de base de feuille avec la première solution de matière première est de préférence de 0,1 minute ou plus du point de vue de permettre à la première solution de matière première de pénétrer dans la région centrale du matériau de base de feuille. En outre, le temps d’imprégnation du matériau de base de feuille avec la première solution de matière première est préférentiellement de 30 minutes ou moins du point de vue d’assurer la productivité. À l’étape S02, il est préférable de disperser uniformément l’ion métallique inclus dans la première solution de matière première avec le solvant sur l'intégralité du matériau de base de feuille. (Étape S03 : Imprégner avec deuxième solution de matière première) À l’étape S03, le matériau de base de feuille qui a été imprégné avec la première solution de matière première à l’étape S02 est imprégné avec la deuxième solution de matière première préparée à l’étape S01 avant que la première solution de matière première ne sèche. Cela permet à la réaction entre le soluté de la première solution de matière première et le soluté de la deuxième solution de matière première de se dérouler sans problème même dans le cas où le soluté de la première solution de matière première est difficile à dissoudre dans le soluté de la deuxième solution de matière première. En outre, même dans le cas où le soluté de la première solution de matière première est dissous dans le soluté de la deuxième solution de matière première, il est possible de procéder uniformément à la réaction entre le soluté de la première solution de matière première et le soluté de la deuxième solution de matière première. L’état dans lequel la première solution de matière première n’a pas séché dans le matériau de base de feuille est un état dans lequel le solvant de la première solution de matière première reste dans le matériau de base de feuille, plus spécifiquement un état dans lequel 50 % ou plus du solvant de la première solution de matière première reste dans le matériau de base de feuille par rapport à celui avant l’imprégnation. La quantité de la deuxième solution de matière première est de préférence la quantité correspondant à la quantité de la première solution de matière première avec laquelle le matériau de base de feuille est imprégné à l’étape S02. À l’étape S03, le temps d’imprégnation du matériau de base de feuille avec la deuxième solution de matière première est de préférence de 0,1 minute ou plus du point de vue de permettre à la deuxième solution de matière première de pénétrer dans la région centrale du matériau de base de feuille. En outre, le temps d’imprégnation du matériau de base de feuille avec la deuxième solution de matière première est préférentiellement de 30 minutes ou moins du point de vue d’assurer la productivité. Le procédé d’imprégnation du matériau de base de feuille avec la deuxième solution de matière première à l’étape S03 n’est pas limité à un procédé spécifique. Par exemple, un procédé d’ajout goutte à goutte d’une quantité suffisante de la deuxième solution de matière première dans le matériau de base de feuille en utilisant un ou deux ou plus choisis parmi le goutte à goutte avec un compte-gouttes, la pulvérisation, le revêtement par pulvérisation, le poteyage, le revêtement au rideau et le revêtement par trempage peut être utilisé. Parmi ceux-ci, un ou deux ou plus choisis parmi le goutte à goutte avec un compte-gouttes, la pulvérisation, le revêtement par pulvérisation, le poteyage et le revêtement au rideau sont de préférence utilisés du point de vue de la prévention de la contamination dans la deuxième solution de matière première. À l’étape S03, il est préférable de disperser uniformément le ligand organique inclus dans la deuxième solution de matière première avec le solvant sur l'intégralité du matériau de base de feuille. Ce ligand organique réagit avec l’ion métallique qui a été précédemment dispersé dans le matériau de base de feuille à l’étape S02 pour générer un RMO. À titre d’exemple de l’étape S03, dans le cas où le RMO est ELM-11, du Cu(BF 4 ) 2 contenu dans la première solution de matière première et du bpy contenu dans la deuxième solution de matière première réagissent entre eux selon la formule suivante pour générer ELM-11. Cu(BF 4 ) 2 + 2bpy -> Cu (bpy) 2 (BF 4 ) 2 Dans le processus général de production d’une feuille composite, un RMO généré à l’avance est supporté sur le matériau de base de feuille. Pour cette raison, chaque particule du RMO a tendance à rester sur la portion de couche de surface au voisinage de la surface du matériau de base de feuille parce qu’elle ne peut pas pénétrer à l’intérieur à travers des interstices de la fibre formant le matériau de base de feuille. A savoir, dans le processus général de production d’une feuille composite, le RMO a tendance à être réparti de manière inégale sur la portion de couche de surface du matériau de base de feuille. À l’inverse, avec une configuration de matériau de base dans laquelle le RMO est capable de pénétrer à l’intérieur du matériau de base de feuille, le RMO tombe rapidement et il est difficile d’augmenter la quantité de RMO supportés. D’autre part, dans le processus de production de la feuille composite selon ce mode de réalisation, typiquement, des matières premières avant génération de RMO, c’est-à-dire un ion métallique et un ligand organique, sont dispersées dans le matériau de base de feuille au niveau moléculaire. En générant par la suite des particules de RMO, il est possible de faire en sorte que non seulement la portion de couche de surface du matériau de base de feuille, mais aussi la région centrale dans la direction de l’épaisseur supporte un grand nombre de RMO. Il faut noter que la « région centrale dans la direction de l’épaisseur » fait référence à la partie milieu lorsque le matériau de base de feuille est divisé équitablement en trois régions dans la direction de l’épaisseur. Dans le processus de production de la feuille composite selon ce mode de réalisation, étant donné que l’avantage ci-dessus peut être obtenu même avec une configuration dans laquelle l’épaisseur du matériau de base de feuille est grande, il est possible de faire en sorte, en utilisant un matériau de base de feuille ayant une grande épaisseur, que le matériau de base de feuille supporte encore plus de RMO. De ce point de vue, dans ce mode de réalisation, l’épaisseur de la feuille composite est de préférence de 0,2 mm ou plus, plus préférentiellement de 0,5 mm ou plus, et encore plus préférentiellement de 1 mm ou plus. L’épaisseur de la feuille composite est de façon réaliste de 10 mm ou moins, de préférence de 5 mm ou moins. L’épaisseur de la feuille composite est obtenue comme une moyenne d’un total de 5 positions, soit 4 positions d’angle et 1 région centrale en vue en plan, mesurée avec un poids de 3,7 gf/cm 2 et l'aire de la surface de pression de la sonde de 10 cm 2 conformément à la norme JIS K 6402. Dans le processus général de production d’une feuille composite ci-dessus, la quantité de particules de RMO qui s’enroulent autour de la région du côté opposé de la fibre sur la surface de pulvérisation ou la surface d’application est faible lors du processus de pulvérisation ou d’application de RMO sur le matériau de base de feuille. Pour cette raison, il est difficile de supporter les RMO uniformément sur l'intégralité de la circonférence de la surface de la fibre. D’autre part, dans le processus de production de la feuille composite selon ce mode de réalisation, il est possible de disperser l’ion métallique et le ligand organique conjointement avec le solvant sur l'intégralité de la structure tridimensionnelle du matériau de base de feuille. Pour cette raison, il est possible de supporter les RMO uniformément sur l'intégralité de la circonférence de la surface de la fibre formant le matériau de base de feuille. À titre d’exemple de configuration comparative à ce mode de réalisation, un processus de production utilisant un procédé de séchage du matériau de base de feuille imprégné avec la première solution de matière première avant l’étape S03 sera décrit. Dans le processus de production d’une feuille composite selon l’exemple de configuration comparative, le solvant est éliminé par évaporation du côté couche de surface du matériau de base de feuille dans le processus de séchage du matériau de base de feuille avant l’étape S03. Pour cette raison, le solvant dans la région centrale dans la direction de l’épaisseur du matériau de base de feuille se disperse vers le côté couche de surface conjointement avec l’ion métallique et se solidifie. Par suite, dans le processus de production de la feuille composite selon l’exemple de configuration comparative, le soluté de la première solution de matière première est réparti de manière inégale sur la portion de couche de surface dans le matériau de base de feuille avant d’être imprégné avec la deuxième solution de matière première. Pour cette raison, la quantité de RMO pouvant être générée dans la région centrale dans la direction de l’épaisseur du matériau de base de feuille est petite. En outre, dans le processus de production de la feuille composite selon l’exemple de configuration comparative, le soluté de la première solution de matière première est généré sous forme de solide dans le matériau de base de feuille avant d’être imprégné avec la deuxième solution de matière première. Pour cette raison, même si le matériau de base de feuille est imprégné avec la deuxième solution de matière première, il est difficile pour le soluté de la première solution de matière première de se dissoudre dans le solvant de la deuxième solution de matière première pour former des ions métalliques. Par conséquent, les ions métalliques ne réagissent pas avec le ligand organique et ont tendance à rester comme des produits n'ayant pas réagi. Dans le processus de production de la feuille composite selon ce mode de réalisation, il est préférable que le matériau de base de feuille imprégné avec la première solution de matière première à l’étape S02 ne soit pas séché et que le matériau de base de feuille dans un état dans lequel le solvant de la première solution de matière première est présent soit imprégné avec la deuxième solution de matière première à l’étape S03. Cela élimine le problème susmentionné qui survient dans le processus de production de la feuille composite selon l’exemple de configuration comparative. A savoir, dans le processus de production de la feuille composite selon ce mode de réalisation, l’ion métallique inclus dans la première solution de matière première peut être amené à réagir avec le ligand organique inclus dans la deuxième solution de matière première tout en étant uniformément dispersé dans le matériau de base de feuille. En outre, dans le processus de production de la feuille composite selon ce mode de réalisation, la réaction se produit lorsque l’ion métallique et le ligand organique qui sont présents dans le solvant sans être soumis à une force de liaison se lient efficacement l’un à l’autre. Pour cette raison, il est peu probable que l’ion métallique et le ligand organique restent des produits n'ayant pas réagi. Par conséquent, dans le processus de production de la feuille composite selon ce mode de réalisation, il est possible de faire en sorte que le matériau de base de feuille supporte plus de RMO que dans le processus de production de la feuille composite selon l’exemple de configuration comparative. Dans le processus de production de la feuille composite selon ce mode de réalisation, il est concevable que la réaction entre l’ion métallique et le ligand organique procède à une nucléation hétérogène à l’interface de la fibre formant le matériau de base de feuille. Des forces intermoléculaires agissent entre le RMO généré avec une nucléation hétérogène de cette manière et l’interface de la fibre. Le RMO généré à l’étape S03 est supporté directement sur l’interface de la fibre par les forces intermoléculaires sans aucun autre composant. Par conséquent, dans le processus de production de la feuille composite selon ce mode de réalisation, il n’est pas nécessaire d’utiliser un liant en tant que composant adhésif afin de supporter le RMO sur la surface de la fibre. Il faut noter que dans le présent mémoire de brevet, l'expression « le RMO est supporté directement sur la surface de la fibre » fait référence au fait que le RMO est fixé à la surface de la fibre sans aucun autre composant que le RMO et le matériau de fibre. Typiquement, le RMO est fixé par des forces intermoléculaires comme décrit ci-dessus, des interactions hydrophobes décrites ci-dessous, ou la résine à la surface de la fibre, qui est fondue et fixée au RMO. Le fait que la résine à la surface de la fibre soit fondue et fixée au RMO peut être déterminé en observant la section droite de la fibre formant la feuille composite à l’aide d’un microscope électronique à balayage (MEB). A savoir, dans le cas où la résine de la gaine de la fibre noyau-gaine est fondue et fixée au RMO, le RMO se noie dans la gaine de la fibre noyau-gaine, et ainsi, on observe que le contour de la fibre noyau-gaine, qui est initialement circulaire, est déformé à la frontière entre le RMO et la fibre noyau-gaine. Par conséquent, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, une dégradation de performance due à la présence de liants, telle qu’une diminution de performance d’adsorption de gaz du RMO due à l’adhérence du liant et une diminution de la flexibilité due au liant, est moins susceptible de se produire. Pour cette raison, dans la feuille composite selon la présente invention, il est préférable que le RMO soit supporté directement sur la surface de la fibre. Un tel effet est accompli principalement par génération du RMO par la réaction entre l’ion métallique et le ligand organique tel que décrit ci-dessus et peut être accompli efficacement non seulement avec la configuration exemplifiée dans les Exemples décrits ci-dessous, mais également avec d’autres configurations. Dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, la distance entre les fibres définie comme la dimension de l’interstice entre les fibres formant le matériau de base de feuille est de préférence de 1 μm ou plus, plus préférentiellement de 10 μm ou plus, encore plus préférentiellement de 50 μm ou plus, et encore plus préférentiellement de 100 μm ou plus. Cela garantit une flexibilité structurelle du RMO supporté sur la surface de la fibre et empêche le RMO de tomber. C’est-à-dire qu’il est plus facile d’obtenir une grande flexibilité de la feuille composite et qu’il est possible de créer un espace où le RMO est formé pour augmenter le rapport de support. En outre, la distance entre les fibres est de préférence de 1 000 μm ou moins, plus préférentiellement de 500 μm ou moins, encore plus préférentiellement de 400 μm ou moins, et encore plus préférentiellement de 300 μm ou moins. Cela supprime une nucléation homogène et génère plus efficacement une nucléation hétérogène pendant la réaction entre l’ion métallique et le ligand organique. C’est-à-dire que la partie où le RMO est formé peut être contrôlée pour être la surface de la fibre. Un procédé de mesure de la distance entre les fibres du matériau de base de feuille dans la feuille composite selon ce mode de réalisation sera décrit. Tout d’abord, une surface arbitraire de la feuille composite à mesurer est observée avec un MEB pour obtenir une image agrandie de la surface. Dans l’image agrandie, 50 interstices formés par les fibres respectives sont sélectionnés, et l'aire totale des interstices est mesurée et divisée par le nombre d'interstices (50) pour obtenir une aire moyenne d'interstice par interstice. Un diamètre moyen fibre-à-fibre lorsque l’interstice est converti en cercle est obtenu sur la base de l'aire moyenne d’interstice par interstice obtenue de cette manière à l’aide de la formule suivante, et le diamètre moyen fibre-à-fibre est utilisé comme distance entre les fibres. Diamètre moyen fibre-à-fibre = 2 × (aire d’interstice moyenne/3,14)^(1/2) En outre, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, le grammage du matériau de base de feuille est de préférence de 10 g/m 2 ou plus, plus préférentiellement de 20 g/m 2 ou plus, et de préférence de 100 g/m 2 ou moins, plus préférentiellement de 80 g/m 2 ou moins. Il faut noter que dans le cas où les matériaux de base de feuille sont empilés et utilisés comme un seul matériau de base de feuille, il est préférable que le grammage total du matériau de base de feuille dépasse 100 g/m 2 . (Étape S04 : Sécher) À l’étape S04, le matériau de base de feuille sur lequel le RMO est supporté à l’étape S03 est séché. Il faut noter qu’à l’étape S04, au cours du processus de séchage, le solvant est éliminé par évaporation du côté couche de surface du matériau de base de feuille, et le solvant dans la région centrale dans la direction de l’épaisseur du matériau de base de feuille se disperse vers le côté couche de surface. Cependant, le RMO qui a été fixé à la surface de la fibre dans la région centrale dans la direction de l’épaisseur du matériau de base de feuille reste sur la surface de la fibre avec le solvant sans se mettre en mouvement. Pour cette raison, dans le procédé de production d’une feuille composite selon ce mode de réalisation, l’état dispersé du RMO supporté sur le matériau de base de feuille à l’étape S04 est conservé. Dans le procédé de production d’une feuille composite selon la présente invention, le nombre total de réalisation de la série de processus des étapes S02 à S04 peut être de un. Cela signifie qu’il ne faut pas nécessairement répéter la série de processus. Par ailleurs, en répétant les processus des étapes S02 à S04, il est possible d’augmenter la quantité de RMO à supporter sur le matériau de base de feuille. De ce point de vue, le nombre total de réalisation des processus des étapes S02 à S04 est de préférence 2 ou plus, plus préférentiellement 3 ou plus. Il faut noter qu’il existe une limite à la quantité de RMO qui peut être supportée sur le matériau de base de feuille, le nombre total de réalisation des étapes S02 à S04 est de préférence 20 ou moins dans le procédé de production d’une feuille composite selon ce mode de réalisation du point de vue du coût de production et similaire. (Étape S05 : Appliquer traitement thermique) À l’étape S05, un traitement thermique est appliqué au matériau de base de feuille séché à l’étape S04. Le traitement thermique de l’étape S05 est réalisé de préférence à une température égale ou supérieure au point de fusion de la gaine et inférieure au point de fusion du noyau. Par exemple, le traitement thermique à l’étape S05 peut être réalisé en le maintenant à 140 °C pendant 2 heures. Le RMO généré à l’étape S03 étant à l’état hydraté, il n’a pas de fonction d’adsorption de gaz. À l’étape S05, il est préférable que le composant de solvant restant dans le matériau de base de feuille soit complètement éliminé. À l’étape S05, en déshydratant le RMO, il est possible que le RMO affiche la fonction d’adsorption de gaz. On obtient de cette manière la feuille composite selon ce mode de réalisation. À l’étape S05, en réalisant un traitement thermique dans la plage de température ci-dessus, seule la gaine ayant un point de fusion bas dans la fibre noyau-gaine incluse dans la fibre formant le matériau de base de feuille fond ou se ramollit. Par suite, dans la feuille composite après traitement thermique, le RMO est supporté sur la surface de la fibre noyau-gaine par la fusion et la fixation. A savoir, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, il est possible de fixer la gaine de la fibre noyau-gaine au RMO sans ajouter séparément un liant en tant que composant adhésif. Par ailleurs, à l’étape S05, le noyau ayant un point de fusion élevé est moins susceptible de fondre ou de ramollir dans le processus de traitement thermique. C’est pourquoi, même dans la feuille composite après traitement thermique, la forme de la fibre formant le matériau de base de feuille est préservée dans le noyau. Dans le matériau de base de feuille utilisé dans ce mode de réalisation, plus la fibre noyau-gaine est importante, plus il est possible d’empêcher efficacement les RMO de tomber. De ce point de vue, dans le matériau de base de feuille utilisé dans ce mode de réalisation, la teneur de la fibre noyau-gaine est de préférence de 3 % en masse ou plus, plus préférentiellement de 10 % en masse ou plus, et encore plus préférentiellement de 30 % en masse ou plus. La teneur de la fibre noyau-gaine dans le matériau de base de feuille est inférieure à 100 % en masse, de préférence inférieure ou égale à 90 % en masse, et plus préférentiellement inférieure ou égale à 80 % en masse. La teneur de la fibre noyau-gaine dans la feuille composite est de préférence de 1 % en masse ou plus, plus préférentiellement de 2 % en masse ou plus. La teneur de la fibre noyau-gaine dans la feuille composite est de préférence de 20 % en masse ou moins, plus préférentiellement de 18 % en masse ou moins. Dans le processus de production d’une feuille composite générale dans laquelle un matériau de base de feuille est amené à supporter un RMO généré à l’avance comme décrit ci-dessus, des gaines fondues dans une pluralité de fibres de noyau-gaine adjacentes à un RMO donné ont tendance à adhérer aux particules du RMO donné pendant le traitement thermique. D’autre part, dans le processus de production de la feuille composite selon ce mode de réalisation, puisque la gaine formant la surface de la fibre noyau-gaine est recouverte par le RMO au stade de l’étape S03, la gaine fondue dans la fibre noyau-gaine adhère difficilement au RMO supporté sur une autre fibre noyau-gaine à l’étape S05. Par suite, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, le RMO supporté sur le matériau de base de feuille est capable d’afficher plus efficacement une performance d’adsorption de gaz d’origine. En outre, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, une capacité de support élevée pour les RMO est facilement accomplie et le RMO est moins susceptible de tomber de la fibre noyau-gaine par rapport à une feuille composite obtenue par le processus de production d’une feuille composite générale. Cela contribue également à présenter efficacement une performance d’adsorption de gaz. La relation entre la température de séchage à l’étape S04, la température de traitement thermique à l’étape S05, et la configuration de la fibre noyau-gaine dans le procédé de production d’une feuille composite selon ce mode de réalisation sera résumée ci-dessous. Dans la fibre noyau-gaine selon ce mode de réalisation, il est préférable que le point de fusion du noyau soit supérieur à la température de traitement thermique à l’étape S05. En outre, dans la fibre noyau-gaine, il est préférable que le point de fusion de la gaine soit supérieur à la température de séchage à l’étape S04 et inférieur à la température de traitement thermique à l’étape S05. Dans le procédé de production d’une feuille composite selon ce mode de réalisation, en fixant le point de fusion de la gaine de la fibre noyau-gaine à une température supérieure à la température de séchage à l’étape S04, il est possible d’empêcher la gaine de fondre pour amener le produit de réaction dans la fibre à l’étape S04. Pour cette raison, il est possible de poursuivre résolument la réaction de génération de RMO et d’augmenter la réactivité de la réaction de génération de RMO. En outre, en fixant le point de fusion de la gaine de la fibre noyau-gaine à une température inférieure à la température de traitement thermique à l’étape S05, il est possible de fixer le RMO à la surface de la fibre de manière plus fiable. En outre, en fixant le point de fusion du noyau de la fibre noyau-gaine à une température supérieure à la température de traitement thermique à l’étape S05, la forme de la fibre est conservée par le noyau qui ne fond pas à l’étape S05. Pour cette raison, les interstices entre les fibres du matériau de base de feuille sont conservés, et il est possible d’augmenter la réactivité de la réaction de génération des RMO. [Autre exemple de configuration de procédé de production de feuille composite] Le procédé de production d’une feuille composite selon ce mode de réalisation ne se limite pas à la configuration de base ci-dessus. Par exemple, dans le procédé de production d’une feuille composite selon ce mode de réalisation, il est préférable qu’à l’étape S01, l’un de l'ion métallique et du ligand organique, qui sont des matières premières d’un RMO, soit inclus dans la première solution de matière première, et l’autre soit inclus dans la deuxième solution de matière première. À l’étape S01, il est préférable que la première solution de matière première inclue l’ion métallique et que la deuxième solution de matière première inclue le ligand organique comme décrit ci-dessus. En outre, la première solution de matière première peut inclure le ligand organique et la deuxième solution de matière première peut inclure l’ion métallique. Dans le procédé de production d’une feuille composite selon ce mode de réalisation, il est préférable qu’à l’étape S01, l’une de la première solution de matière première et de la deuxième solution de matière première inclue de l’eau en tant que solvant, et l’autre inclue un solvant organique en tant que solvant. À l’étape S01, il est préférable que de l’eau soit incluse comme solvant de la première solution de matière première et qu’un solvant organique soit inclus comme solvant de la deuxième solution de matière première comme décrit ci-dessus. En plus de cela, un solvant organique peut être inclus comme solvant de la première solution de matière première et de l’eau peut être incluse comme solvant de la deuxième solution de matière première. En outre, à l’étape S01, un solvant autre que l’éthanol peut être utilisé comme solvant organique. Par exemple, le méthanol, l’isopropanol ou l’acétone peuvent être inclus. Le solvant organique est de préférence un solvant qui peut être mélangé avec de l’eau dans un rapport arbitraire. Dans le procédé de production d’une feuille composite selon ce mode de réalisation, il est préférable qu’à l’étape S01, la teneur en eau incluse dans l’une de la première solution de matière première et d'une deuxième solution de matière première, qui inclut de l’eau en tant que solvant, soit de 30 % en masse ou plus et de 99 % en masse ou moins. En outre, dans le procédé de production d’une feuille composite selon ce mode de réalisation, il est préférable qu’à l’étape S01, la teneur en un solvant organique inclus dans l’une de la première solution de matière première et de la deuxième solution de matière première, qui inclut le solvant organique en tant que solvant, soit de 30 % en masse ou plus et de 99 % en masse ou moins. Dans ces plages numériques, il est plus facile pour la solution de matière première de pénétrer dans le matériau de base de feuille et pour les RMO de se fixer uniformément dans la direction de l’épaisseur de la feuille composite. Le procédé de production d’une feuille composite selon ce mode de réalisation peut inclure, si nécessaire, une Étape supplémentaire en plus des Étapes ci-dessus. En outre, dans le procédé de production d’une feuille composite selon ce mode de réalisation, certaines des Étapes ci-dessus peuvent être modifiées ou omises si nécessaire. Par exemple, dans le séchage à l’étape S04, le temps de traitement peut être raccourci en réalisant le traitement thermique à une température supérieure à la température ambiante et inférieure à la température de traitement thermique à l’étape S05. En outre, par exemple, en fournissant un processus de séchage du matériau de base de feuille dans le traitement thermique à l’étape S05, l’étape S04 immédiatement avant l’étape S05 (la dernière étape S04 dans le cas où les étapes S02 à S04 sont répétées) peut être omise. Dans le procédé de production d’une feuille composite selon ce mode de réalisation, en tant que fibre formant le matériau de base de feuille, une fibre autre que la fibre noyau-gaine peut être incluse. Dans ce cas, il est préférable que la fibre autre que la fibre noyau-gaine inclue également une fibre organique. Par suite, dans le procédé de production d’une feuille composite selon ce mode de réalisation, des interactions hydrophobes entre molécules agissent entre le ligand organique du RMO et un groupe présent à la surface de la fibre organique, ce qui permet au RMO d’être plus fermement fixé à la surface de la fibre organique. Il faut noter que de telles interactions hydrophobes apparaissent non seulement dans des fibres organiques hydrophobes, mais aussi dans des fibres organiques hydrophiles. A savoir des interactions hydrophobes apparaissent même dans la fibre organique qui est hydrophile dans son ensemble si elle a une portion hydrophobe à un niveau microscopique. Par exemple, dans une fibre de cellulose qui est une fibre organique hydrophile, des interactions hydrophobes apparaissent parce qu’un groupe C-H formant un groupe axial du cycle glucopyranose est hydrophobe. On détermine que la fibre formant le matériau de base de feuille dans la feuille composite est hydrophile ou hydrophobe par la propriété effective de la surface de la fibre, quelle que soit la propriété initiale de la fibre elle-même. A savoir, dans le cas de la fibre qui a été soumise à un traitement de surface, la détermination est faite pour la fibre dans l’état après le traitement de surface. Par exemple, la fibre hydrophobe dont la surface a été soumise à un traitement hydrophile est déterminée comme étant une fibre hydrophile, et la fibre hydrophile dont la surface a été soumise à un traitement hydrophobe est déterminée comme étant une fibre hydrophobe. Afin d’évaluer si la fibre formant le matériau de base de feuille dans la feuille composite est hydrophile ou hydrophobe, de l’eau désionisée est pulvérisée sur la feuille composite, et la surface de contact entre chaque fibre et l’eau désionisée est observée à l’aide d’un microscope ou d’un microscope numérique. On détermine que la surface de la fibre est hydrophile dans le cas où l’angle de contact entre la fibre et l’eau désionisée est inférieur à 60°, et on détermine que la surface de la fibre est hydrophobe dans le cas où l’angle de contact est de 60° ou plus. Dans le cas où une fibre autre que la fibre noyau-gaine est incluse comme fibre formant le matériau de base de feuille, la masse de la fibre noyau-gaine seule peut être obtenue comme suit. A savoir, le type de fibre peut être identifié en identifiant la formule développée de la fibre formant le matériau de base de feuille dans la feuille composite en utilisant la spectrométrie de masse d'ions secondaires par temps de vol (TOF-SIMS), la spectroscopie infrarouge (IR), la résonance magnétique nucléaire (RMN), la spectroscopie à rayons X à dispersion d’énergie (EDX) ou similaire, et en mesurant leur point de fusion en utilisant la DSC. Ensuite, la masse de la fibre noyau-gaine incluse dans la feuille composite peut être calculée sur la base du rapport d’intensité du spectre RMN obtenu à partir de l’agrégat de 100 % de la fibre noyau-gaine correspondante et du spectre obtenu à partir de la feuille composite. Dans le procédé de production d’une feuille composite selon ce mode de réalisation, il est préférable d’utiliser un matériau de base de feuille incluant à la fois une fibre hydrophile et une fibre hydrophobe. C’est-à-dire, dans le matériau de base de feuille utilisé dans ce mode de réalisation, au moins une fibre hydrophile autre que la fibre noyau-gaine qui est une fibre hydrophobe est de préférence incluse, et une fibre hydrophobe autre que la fibre noyau-gaine peut être incluse. Par conséquent, à l’étape S03, la vitesse de pénétration de l’un de l’eau et du solvant organique dans le matériau de base de feuille imprégné avec l'autre augmente, et ainsi, les RMO sont moins susceptibles d’être répartis de manière inégale dans le matériau de base de feuille. Le matériau de base de feuille selon ce mode de réalisation inclut de préférence, en tant que fibre organique hydrophile, une ou deux ou plus choisies parmi une fibre de cellulose, une fibre de cellulose régénérée, une fibre thermoplastique dont la surface a été hydrophilisée, et similaires. La fibre de cellulose régénérée inclut plus préférentiellement un ou deux ou plus choisis parmi un rayon, un cupra, et similaires. Des exemples de procédé d’hydrophilisation de la surface de la fibre thermoplastique incluent l’application d’un agent hydrophilisant et la réalisation d’un traitement au plasma. La fibre thermoplastique inclut de préférence un ou deux ou plus choisis parmi une résine de polyoléfine, une résine de polyester, une résine de vinyle, une résine acrylique, un fluoropolymère, une résine de polyamide, et similaires. La résine de polyoléfine inclut de préférence un ou deux ou plus choisis parmi le polyéthylène, le polypropylène, et similaires. La résine de polyester inclut de préférence un ou deux ou plus choisis parmi le polytéréphtalate d'éthylène et similaires. La résine de vinyle inclut de préférence un ou deux ou plus choisis parmi le polychlorure de vinyle, le polystyrène, et similaires. La résine acrylique inclut de préférence un ou deux ou plus choisis parmi le polyacide acrylique, le polyméthacrylate de méthyle, et similaires. Le fluoropolymère inclut de préférence un ou deux ou plus choisis parmi le polyperfluoroéthylène et similaires. En outre, le matériau de base de feuille selon ce mode de réalisation inclut de préférence, en tant que fibre organique hydrophobe, une ou deux ou plus choisies parmi une fibre synthétique et similaires. La fibre synthétique inclut de préférence une ou deux ou plus choisies parmi une fibre de polyoléfine, une fibre de polyester, une fibre de fluor, une fibre de polyamide, et similaires. En outre, dans ce mode de réalisation, tout ou partie de la fibre formant le matériau de base de feuille peut être une fibre inorganique. Le matériau de base de feuille selon ce mode de réalisation inclut de préférence, en tant que fibre inorganique, une ou deux ou plus choisies parmi une fibre de verre, une fibre céramique, une fibre de métal, une fibre de carbone, et similaires. [Configuration détaillée de la feuille composite] (couverture de surface) Dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, le RMO peut être supporté sur toute la structure tridimensionnelle du matériau de base de feuille incluant la fibre à l’étape S03. A savoir, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, un grand nombre de RMO peuvent être supportés non seulement sur la portion de couche de surface du matériau de base de feuille, mais également sur la région centrale dans la direction de l’épaisseur. Spécifiquement, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, la couverture de surface définie comme le rapport de la région couverte par le RMO sur la surface de la fibre dans la région centrale dans la direction d’épaisseur de la feuille composite est de préférence de 60 % ou plus, plus préférentiellement de 70 % ou plus, encore plus préférentiellement de 80 % ou plus, et de manière réaliste de 100 % ou moins. La couverture de surface par le RMO dans la fibre formant le matériau de base de feuille de la feuille composite peut être obtenue par MEB et EDX. Spécifiquement, la feuille composite est scindée et des RMO non supportés sont retirés par un souffleur ou similaire. Une photographie de microstructure de l'intégralité de la surface scindée est prise par MEB. Dans la photographie de microstructure obtenue, une ligne perpendiculaire à une droite suivant la direction de la largeur de la feuille composite est tracée, et le point milieu entre les deux portions d’extrémité dans la direction de l’épaisseur de la feuille composite est déterminé sur la ligne perpendiculaire. La partie de la droite suivant la largeur passant par le point milieu est définie comme la région centrale dans la direction de l’épaisseur de la feuille composite. On porte l’attention sur une fibre arbitraire présente dans la région centrale dans la direction de l’épaisseur de la feuille composite, une photographie de microstructure de l’une des fibres est prise par MEB, et une image de cartographie des éléments est générée par EDX. Par conséquent, une région où la fibre est présente peut être identifiée par la photographie de microstructure, et une région où le métal est présent peut être identifiée comme une région où un RMO est présent par l’image de cartographie des éléments. La couverture de surface peut être calculée comme un rapport entre la région où un RMO est présent et l'intégralité de la région où une fibre est présente. (Couverture circonférentielle) Dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, le RMO peut être supporté uniformément sur l'intégralité de la circonférence de la surface de la fibre formant le matériau de base de feuille. Par suite, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, il est possible d’augmenter la couverture circonférentielle définie comme le rapport de la région couverte par le RMO, de la surface de la fibre observée comme le contour de la fibre dans la section droite orthogonale à la direction longitudinale de la fibre formant le matériau de base de feuille. Spécifiquement, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, la couverture circonférentielle par le RMO dans au moins une partie de la fibre formant le matériau de base de feuille est de préférence de 80 % ou plus, plus préférentiellement de 85 % ou plus, encore plus préférentiellement de 90 % ou plus, et de manière réaliste de 100 % ou moins. Toujours plus préférentiellement, la couverture circonférentielle par le RMO dans au moins une partie de la fibre formant la région milieu lorsque la section droite de la feuille composite est divisée équitablement en trois régions est de 80 % ou plus. Il faut noter que la forme du contour de la fibre n’est pas particulièrement limitée et peut être circulaire, rectangulaire, triangulaire, en forme d’étoile ou similaire. Dans tous les cas, la couverture circonférentielle peut être calculée en obtenant la longueur de toute la circonférence de la surface de la fibre à l’aide d’une méthode connue. La couverture circonférentielle par le RMO sur la surface de la fibre formant le matériau de base de feuille de la feuille composite peut être obtenue par MEB et EDX. Spécifiquement, une photographie de microstructure dans le champ de vision dans laquelle la section droite orthogonale à la direction longitudinale de la fibre dans la section droite de la feuille composite peut être observée est prise par MEB, et une image de cartographie des éléments est générée par EDX. La longueur de la région entière de la surface de la fibre observée comme le contour de la fibre dans la section droite orthogonale à la direction longitudinale de la fibre et la longueur de la région couverte par le RMO de la surface de la fibre observée comme le contour de la fibre sont mesurées, et la couverture circonférentielle peut être utilisée comme son rapport par la formule suivante. Couverture circonférentielle (%) par RMO = 100 × (longueur de la région couverte par RMO de la surface de fibre/longueur de toute la région de la surface de fibre) (Épaisseur de la fibre recouvrant la couche de RMO) On mesure si le RMO recouvre ou non la surface de la fibre et l’épaisseur de la couche de RMO recouvrant la fibre comme suit. Une résine époxy liquide durcissable à deux composants et un agent de durcissement sont mélangés, et une feuille à mesurer est imprégnée avec le mélange. Ensuite, le mélange obtenu est dégazé par mise sous vide puis soumis à un traitement thermique pour durcir la résine époxy et l’agent de durcissement. On obtient de cette manière un échantillon durci avec les positions de la fibre et du RMO fixées. L’échantillon durci obtenu est découpé suivant la direction de l’épaisseur de la feuille, et sa surface est observée par MEB. Une partie en coupe droite de la fibre recouverte par le RMO est extraite de l’image en coupe droite obtenue de la feuille composite. Une valeur moyenne des épaisseurs dans la direction radiale de la fibre de la couche RMO de la portion recouvrant la fibre est utilisée comme épaisseur de la couche RMO. (Rapport de teneur en RMO) Dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, en augmentant la couverture de surface et la couverture circonférentielle par le RMO dans la fibre formant le matériau de base de feuille comme décrit ci-dessus, il est possible de supporter plus de RMO sur le matériau de base de feuille, c’est-à-dire d’augmenter la teneur en RMO. Spécifiquement, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, le rapport de teneur du RMO défini comme le rapport de la masse du RMO sur la masse de la feuille composite entière est de préférence de 80 % en masse ou plus, plus préférentiellement de 85 % en masse ou plus. En outre, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, le rapport de teneur du RMO est de préférence de 99 % en masse ou moins. Le rapport de teneur du RMO dans la feuille composite peut être obtenu en analysant la feuille composite. Spécifiquement, tout d’abord, une mesure de l’adsorption de gaz, une diffraction des rayons X (XRD), un EDX, une RMN, un IR, une analyse élémentaire et similaires sont effectués pour obtenir une structure de pore, une taille de maille cristalline, une structure cristalline et un élément constitutif. Le type de RMO, c’est-à-dire l’ion métallique et le ligand organique, est identifié en vérifiant ces résultats vis-à-vis d'une base de données de RMO accessible au public. La feuille composite est ensuite décomposée thermiquement ,et la quantité de métal incluse dans les cendres restantes est mesurée. Ensuite, la masse du RMO inclus dans la feuille composite est obtenue sur la base de la quantité de métal mesurée et de la teneur en métal dans le RMO identifié. Le rapport de teneur du RMO est obtenu en divisant la masse obtenue du RMO par la masse de la feuille composite. (Rapport d’exposition de surface du RMO) Dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, il n’est pas nécessaire de s’appuyer surtout sur un liant en tant que composant adhésif. Pour cette raison, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, il est possible d’augmenter le rapport d’exposition de surface sans qu’un liant ne recouvre la surface du RMO. Le rapport d’exposition de surface est défini comme le rapport de l'aire de la région où la surface du RMO est exposée sur l'aire de la région occupée par le RMO supporté sur la gaine de la fibre noyau-gaine formant le matériau de base de feuille lorsque la feuille composite est vue en plan (100 × (aire de la région où la surface du RMO est exposée)/(aire de la région occupée par le RMO supporté sur la gaine de la fibre noyau-gaine formant le matériau de base de feuille)). Spécifiquement, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, le rapport d’exposition de surface du RMO est de préférence de 50 % ou plus et de 100 % ou moins, plus préférentiellement de 70 % ou plus, et encore plus préférentiellement de 90 % ou plus. Afin de mesurer le rapport d’exposition de surface du RMO dans la feuille composite, tout d’abord, les RMO qui ne sont pas supportés sur la gaine de la fibre noyau-gaine formant le matériau de base de feuille dans la feuille composite sont retirés par un souffleur ou similaire. Par la suite, la surface du RMO supportée sur la gaine de la fibre noyau-gaine formant le matériau de base de feuille est analysée par TOF-SIMS, micro IR ou similaire et peut être évaluée par cartographie. Spécifiquement, une partie du RMO à observer est identifiée, son aire (aire de la région occupée par le RMO) est mesurée, et la surface du RMO est analysée. L'aire de la région où un spectre dérivé d’une substance autre que le RMO est détecté sur le RMO est mesurée en analysant la surface du RMO. La substance autre que le RMO est dérivée d’un liant, par exemple. L'aire de la région où un spectre dérivé d’une substance autre que le RMO est détecté est soustraite de l'aire occupée par le RMO. L'aire de la différence est divisée par la superficie du RMO, et ainsi, le rapport d’exposition de surface du RMO peut être calculé. (Quantité d’adsorption de gaz par unité de volume de feuille composite) De même, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, la surface du RMO n’est pas recouverte par adhérence d’un liant. Pour cette raison, le ratio d’exposition de surface du RMO est élevé. De plus, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, il y a peu de produits n'ayant pas réagi du RMO tels que décrits par comparaison avec l’exemple de configuration comparative dans l'« Étape S03 : Imprégner avec deuxième solution de matière première » ci-dessus. Pour cette raison, la performance d’adsorption des gaz est moins inhibée. Par suite, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, le RMO supporté sur le matériau de base de feuille est capable d’afficher efficacement la performance d’adsorption de gaz initiale. En outre, il est possible de fixer le RMO également à la fibre dans la région centrale de la feuille composite, et la perméabilité à l’air est élevée. Pour cette raison, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, il est possible d’augmenter la quantité d’adsorption de gaz par unité de volume de la feuille composite. Spécifiquement, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, par exemple, dans le cas d’utilisation d’un RMO adsorbant sélectivement le dioxyde de carbone, la quantité d’adsorption de gaz par unité de volume de la feuille composite est de préférence de 2 mL/cm 3 ou plus, plus préférentiellement de 3 mL/cm 3 ou plus, et encore plus préférentiellement de 5 mL/cm 3 ou plus. La quantité d’adsorption de gaz par unité de volume de la feuille composite est obtenue en divisant la quantité d’adsorption de gaz mesurée pour la feuille composite par l'aire de la feuille composite mesurée. La quantité d’adsorption de gaz est mesurée à l’aide d’un instrument de mesure de quantité d’adsorption de gaz de haute précision « BELSORP-miniII » fabriqué par MicrotracBEL Corp. (Rapport de chute du RMO) Dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, il est possible de fixer fermement le RMO à la surface de la fibre par des forces intermoléculaires agissant entre la surface de la fibre et le RMO, et il n’est pas nécessaire de s’appuyer surtout sur un liant en tant que composant adhésif pour fixer le RMO à la surface de la fibre. Dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, puisque le RMO est fixé par la gaine fondue formant la surface de la fibre noyau-gaine, une résistance de fixation particulièrement élevée peut être obtenue sur la surface de la fibre noyau-gaine. Pour cette raison, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, le RMO est moins susceptible de tomber du matériau de base de feuille. Dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, le rapport de chute du RMO par évaluation par secouement dans lequel la feuille composite est saisie à la main et secouée vers le haut et vers le bas est de préférence de 0 % en masse ou plus et de 20 % en masse ou moins, plus préférentiellement de 18 % en masse ou moins, encore plus préférentiellement de 15 % en masse ou moins, et encore plus préférentiellement de 9 % en masse ou moins. Par suite, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, puisque la quantité de RMO supportée sur le matériau de base de feuille est facilement conservée pendant le transport et l’utilisation, la performance d’adsorption de gaz est moins susceptible de se détériorer. En outre, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, il est possible d’empêcher le RMO qui était tombé pendant l’utilisation d’entrer dans l’installation en tant que substance étrangère. Le rapport de chute du RMO est obtenu en divisant la masse du RMO qui est tombé lors de l’évaluation par secouement par la masse du RMO inclus dans la feuille composite avant l’évaluation par secouement. (Contrainte de flexion maximale de la feuille composite) Dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, une grande flexibilité peut être facilement obtenue avec la configuration qui ne repose pas surtout sur un liant comme composant adhésif pour fixer le RMO à la surface de la fibre. Par suite, la feuille composite selon ce mode de réalisation est capable d’atteindre une haute aptitude au façonnage et peut être conservée et transportée sous forme laminée. Dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, la contrainte de flexion maximale est de préférence de 0 MPa ou plus et de 5 MPa ou moins, plus préférentiellement de 3 MPa ou moins, encore plus préférentiellement de 1 MPa ou moins, encore plus préférentiellement de 0,1 MPa ou moins. La contrainte de flexion maximale dans la feuille composite peut être mesurée à l’aide d’un appareil de mesure (machine d’essai universelle AG―X plus fabriquée par la société SHIMADZU CORPORATION) conformément à l’essai de flexion en trois points de la norme JIS K7017. À ce stade, la feuille composite utilisée comme échantillon de mesure est découpée comme échantillon avec la dimension de 100 mm (longueur) × 100 mm (largeur) et mesurée. Lors de l’évaluation de flexion en trois points, l’échantillon est placé sur un gabarit avec une distance entre les points d'appui de 40 mm, la région centrale entre les points d'appui est pressée à une vitesse de 10 mm/min, et la quantité de pression et la charge de flexion sont mesurées. La valeur maximale de la contrainte de flexion obtenue par cette évaluation est utilisée comme contrainte de flexion maximale. Il faut noter que la contrainte de flexion est une valeur de propriété physique calculée par le moment (produit d’une charge et d’une distance) appliqué à l’échantillon pendant l’essai de flexion en trois points par le module de section de l’échantillon et est calculée par la formule suivante. Contrainte de flexion (MPa) = 3 × charge de flexion (N) × distance entre les points d'appui (m)/2 / épaisseur d’échantillon (m)/(largeur d’échantillon (m) 2 )/10 6 Dans le cas où l’échantillon ne peut pas être découpé en raison de la dimension de la feuille composite à mesurer, un échantillon ayant une dimension arbitraire peut être découpé et mesuré. (Perméabilité à l’air Gurley de la feuille composite) Il est préférable que la feuille composite selon ce mode de réalisation soit configurée pour pouvoir être traversée par du gaz avec une faible perte de pression de sorte que le gaz soit facilement fourni également au RMO supporté sur la région centrale dans la direction de l’épaisseur de la feuille composite. Spécifiquement, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, la perméabilité à l’air Gurley est de préférence de 0 s/100 mL ou plus et de 10 s/100 mL ou moins, plus préférentiellement de 5 s/100 mL ou moins, et encore plus préférentiellement de 0,5 s/100 mL ou moins. La perméabilité à l’air Gurley de la feuille composite peut être obtenue à l’aide d’une machine d'essai de perméabilité à l’air de type Gurley conformément à la norme JIS P8117:2009. Dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, puisque la perméabilité à l’air de Gurley est élevée, il est possible de supprimer une diminution de la quantité de RMO supportés due à la fixation par le contact entre gaines de la fibre noyau-gaine dans le processus de traitement thermique à l’étape S05. (Identification du type de fibre formant le matériau de base de feuille) Le type de fibre formant le matériau de base de feuille dans la feuille composite peut être identifié à l’aide de TOF-SIMS, IR, RMN, EDX, calorimétrie différentielle à balayage (DSC), et similaires. Spécifiquement, le type de fibre peut être identifié en identifiant la formule développée de la fibre formant le matériau de base de feuille dans la feuille composite par TOF-SIMS, IR, RMN, EDX ou similaire et en mesurant son point de fusion par DSC. [Autres modes de réalisation] Bien qu’un mode de réalisation de la présente invention ait été décrit ci-dessus, il va de soi que la présente invention ne se limite pas uniquement au mode de réalisation susmentionné et que diverses modifications peuvent être apportées sans s'écarter de l’essence de la présente invention. Par exemple, dans le procédé de production d’une feuille composite selon ce mode de réalisation, bien qu’il soit préférable que l’un des solvants utilisés dans la première solution de matière première et la deuxième solution de matière première préparée à l’étape S01 inclue de l’eau et l’autre inclue un solvant organique du point de vue de la vitesse de pénétration de la première solution de matière première et de la deuxième solution de matière première dans le matériau de base de feuille, une configuration différente peut être adoptée d’un autre point de vue. Par exemple, dans le procédé de production d’une feuille composite selon ce mode de réalisation, les deux solvants utilisés dans la première solution de matière première et la deuxième solution de matière première préparée à l’étape S01 peuvent inclure de l’eau ou un solvant organique. Bien qu’il soit préférable que la feuille composite selon ce mode de réalisation n’inclue pas de liant, elle peut inclure une petite quantité de liant dans le cas où, par exemple, il est nécessaire de fixer encore plus fermement le RMO au matériau de base de feuille. Toutefois, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, il est préférable que le rapport entre la masse du liant et la masse totale du RMO et du liant soit de 0 % en masse ou plus et de 5 % en masse ou moins du point de vue d’assurer une performance d’adsorption de gaz élevée du RMO et une flexibilité élevée. En outre, dans la feuille composite selon ce mode de réalisation, la teneur en liant sur la masse de la feuille composite entière est de 0 % en masse ou plus et de 10 % en masse ou moins, de préférence de 5 % en masse ou moins, et plus préférentiellement de 1 % en masse ou moins. La présente invention inclut en outre les configurations présentées ci-dessous. Feuille composite, comprenant : une fibre ; un matériau de base de feuille formé de la fibre ; et un réseau métalloorganique dispersé dans le matériau de base de feuille, la fibre incluant une fibre noyau-gaine ayant une structure noyau-gaine qui inclut un noyau et une gaine, le réseau métalloorganique et la gaine de la fibre noyau-gaine étant liés par une résine fondue et fixée de la gaine, et un rapport d’exposition de surface du réseau métalloorganique lié sur la gaine de la fibre noyau-gaine étant de 50 % ou plus. Feuille composite selon , dans laquelle la feuille composite présente une couverture circonférentielle par le réseau métalloorganique dans une section droite orthogonale à une direction longitudinale dans au moins une partie de la fibre de 80 % ou plus et de 100 % ou moins, de préférence de 85 % ou plus, et plus préférentiellement de 90 % ou plus. Feuille composite selon ou , dans laquelle le noyau de la fibre noyau-gaine inclut un composant de résine ayant un point de fusion de 160 °C ou plus et de 280 °C ou moins, de préférence de 200 °C ou plus, et plus préférentiellement de 240 °C ou plus. Feuille composite selon l’un quelconque de à , dans laquelle la gaine de la fibre noyau-gaine comporte un composant de résine ayant un point de fusion de 70 °C ou plus et inférieur à 160 °C, de préférence de 80 °C ou plus, et plus préférentiellement de 100 °C ou plus. Feuille composite selon l’un quelconque de à , dans laquelle le noyau de la fibre noyau-gaine comporte un composant de résine ayant un point de fusion supérieur à celui du composant de résine inclus dans la gaine, et une différence entre le point de fusion du composant de résine inclus dans le noyau et le point de fusion du composant de résine inclus dans la gaine est de préférence de 10 °C ou plus et de 200 °C ou moins, plus préférentiellement de 60 °C ou plus, et encore plus préférentiellement de 100 °C ou plus. Feuille composite selon l’un quelconque de à , dans laquelle le composant de résine inclus dans le noyau de la fibre noyau-gaine a un point de fusion supérieur au point de fusion du composant de résine inclus dans la gaine de 10 °C ou plus. Feuille composite selon l’un quelconque de à , dans laquelle la feuille composite a un rapport de chute du réseau métalloorganique par évaluation par secouement de 20 % en masse ou moins. Feuille composite selon l’un quelconque de à , dans laquelle la feuille composite présente un rapport de chute du réseau métalloorganique par évaluation par secouement de 0 % en masse ou plus et de 20 % en masse ou moins, de préférence de 18 % en masse ou moins. Feuille composite selon l’un quelconque de à , dans laquelle une contrainte de flexion maximale est de 5 MPa ou moins. Feuille composite selon l’un quelconque de à , dans laquelle la feuille composite présente une contrainte de flexion maximale de 0 MPa ou plus et de 5 MPa ou moins, de préférence de 3 MPa ou moins, et plus préférentiellement de 1 MPa ou moins. Feuille composite selon l’un quelconque de à , dans laquelle la feuille composite a une épaisseur de la feuille composite de 0,2 mm ou plus et de 10 mm ou moins, de préférence de 0,5 mm ou plus et de 5 mm ou moins, et plus préférentiellement de 1 mm ou plus. Feuille composite selon l’un quelconque de à , dans laquelle la feuille composite présente une perméabilité à l’air Gurley de la feuille composite de 0 s/100 mL ou plus et de 10 s/100 mL ou moins, de préférence de 5 s/100 mL ou moins, plus préférentiellement de 0,5 s/100 mL ou moins. Feuille composite selon l’un quelconque de à , dans laquelle la feuille composite a un rapport de teneur du réseau métalloorganique sur une masse de la feuille composite entière de 80 % en masse ou plus et de 99 % en masse ou moins, de préférence 85 % en masse ou plus. Feuille composite selon l’un quelconque de à , dans laquelle la feuille composite présente une fibre formant la région centrale dans la direction de l’épaisseur de la feuille composite, et la fibre formant la région centrale présente une couverture de surface par le réseau métalloorganique de 60 % ou plus et de 100 % ou moins, de préférence de 70 % ou plus, et plus préférentiellement de 80 % ou plus. Feuille composite selon l’un quelconque de à , dans laquelle la feuille composite présente un rapport d’exposition de surface du réseau métalloorganique de 50 % ou plus et de 100 % ou moins, de préférence de 70 % ou plus, et plus préférentiellement de 90 % ou plus. Feuille composite selon l’une quelconque de à , dans laquelle la fibre présente une couche du réseau métalloorganique formée sur une surface de la fibre. Feuille composite selon , dans laquelle la couche du réseau métalloorganique est un film du réseau métalloorganique recouvrant la surface de la fibre sous forme de film unifié. Feuille composite selon l’un quelconque de à , dans laquelle le réseau métalloorganique est capable d’adsorber sélectivement le dioxyde de carbone. Feuille composite selon l’un quelconque de à , dans laquelle la feuille composite ne comporte pas de liant. Feuille composite selon l’un quelconque de à , dans laquelle le matériau de base de feuille est un non-tissé. Feuille composite selon l’un quelconque de à , dans laquelle une forme de la fibre est conservée dans le noyau. Procédé de production d’une feuille composite dans laquelle un réseau métalloorganique est supporté dans un matériau de base de feuille formé d’une fibre incluant une fibre noyau-gaine, comprenant : la préparation d’une première solution de matière première et d’une deuxième solution de matière première, dans lequel la première solution de matière première inclut soit un ion métallique soit un ligand organique qui sont des matières premières du réseau métalloorganique, et la deuxième solution de matière première inclut l’autre ; l’imprégnation du matériau de base de feuille avec la première solution de matière première ; l’imprégnation du matériau de base de feuille avec la deuxième solution de matière première avant que la première solution de matière première avec laquelle le matériau de base de feuille est imprégné ne sèche ; et l’application d’un traitement thermique au matériau de base de feuille imprégné avec la deuxième solution de matière première. Procédé de production d’une feuille composite selon , dans lequel l’une parmi la première solution de matière première et la deuxième solution de matière première inclut de l’eau à 30 % en masse ou plus et 99 % en masse ou moins, et l’autre inclut un solvant organique à 30 % en masse ou plus et 99 % en masse ou moins. Procédé de production d’une feuille composite selon ou , dans lequel la première solution de matière première inclut l’ion métallique et la deuxième solution de matière première inclut le ligand organique. Procédé de production d’une feuille composite selon , dans lequel un solvant de la première solution de matière première inclut de l’eau et un solvant de la deuxième solution de matière première inclut un solvant organique. Procédé de production d’une feuille composite selon l’un quelconque de à , comprenant : le séchage du matériau de base de feuille qui a été imprégné avec la deuxième solution de matière première avant le traitement thermique. Procédé de production d’une feuille composite selon , dans lequel un nombre total de réalisation d'une série des processus suivants avant le traitement thermique est de 1 ou plus et de 20 ou moins, de préférence de 2 ou plus, et plus préférentiellement de 3 ou plus, le matériau de base de feuille est imprégné avec la première solution de matière première, le matériau de base de feuille est imprégné avec la deuxième solution de matière première avant que la première solution de matière première avec laquelle le matériau de base de feuille est imprégné ne sèche, et le matériau de base de feuille qui a été imprégné avec la deuxième solution de matière première est séché. Procédé de production d’une feuille composite selon l’un quelconque de à , dans lequel le réseau métalloorganique est déshydratée par le traitement thermique. Procédé de production d’une feuille composite selon l’un quelconque de à , dans lequel un composant de résine inclus dans un noyau de la fibre noyau-gaine a un point de fusion supérieur à une température du traitement thermique, et un composant de résine inclus dans une gaine de la fibre noyau-gaine a un point de fusion supérieur à une température du séchage et inférieur à la température du traitement thermique. Feuille composite produite par le procédé de production d’une feuille composite selon l’un quelconque des à . [Exemples et Exemples Comparatifs] (Exemples 1 et 2) À titre d’exemples de la présente invention, des échantillons de feuilles composites ont été préparés à l’aide du procédé de production ci-dessus. Comme matériau de base de feuille, un non-tissé par voie aérolique (air-laid) (grammage de 40 g/m 2 ) incluant une fibre hydrophile et une fibre hydrophobe dans le rapport de masse indiqué dans le Tableau 1 a été utilisé. Dans les deux Exemples 1 et 2, de la pâte chimique de bois tendre (NBKP) qui était une fibre de cellulose a été utilisée comme fibre organique hydrophile. En outre, en tant que fibre organique hydrophobe, une fibre noyau-gaine dans laquelle un noyau était formé de polytéréphtalate d'éthylène (PET) ayant un point de fusion de 260 °C et une gaine était formée de polyéthylène (PE) ayant un point de fusion de 130 °C a été utilisée. La teneur de la fibre noyau-gaine dans le matériau de base de feuille était de 70 % en masse. En tant que RMO, de l’ELM-11 capable d’adsorber sélectivement le dioxyde de carbone a été utilisé. Le Tableau 1 montre l’épaisseur de la feuille composite, le nombre de réalisation des étapes S02 à S04 et la température de traitement thermique à l’étape S05. Les configurations spécifiques des étapes S01 à S05 sont les suivantes. À l’étape S01, une solution aqueuse de Cu(BF 4 ) 2 a été diluée avec de l’eau désionisée à 0,125 mol/L pour préparer une première solution de matière première. En outre, du bpy a été dissous avec de l’éthanol à 1 mol/L pour préparer une deuxième solution de matière première. À l’étape S02, 14 g de la première solution de matière première ont été appliqués sur le matériau de base de feuille de 100 × 100 mm à l’aide d’un compte-gouttes. À l’étape S03, 2,4 g de la deuxième solution de matière première ont été appliqués sur le matériau de base de feuille sur lequel la première solution de matière première a été appliquée à l’étape S02 à l’aide d’un compte-gouttes avant que le matériau de base de feuille ne sèche. À l’étape S04, le matériau de base de feuille sur lequel la deuxième solution de matière première a été appliquée à l’étape S03 a été séché par tirage pendant la nuit. Les étapes S02 à S04 ont été répétées le nombre de fois indiqué dans le Tableau 1. À l’étape S05, après avoir répété les étapes S02 à S04 le nombre de fois indiqué dans le Tableau 1, la feuille a été placée dans une étuve de séchage pendant deux heures à la température de traitement thermique indiquée dans le Tableau 1. Le rapport de teneur du RMO, la couverture circonférentielle, le rapport d’exposition de surface et la quantité d’adsorption de gaz par unité de volume dans chaque échantillon de la feuille composite ont été obtenus à l’aide du procédé d’analyse ci-dessus. La couverture circonférentielle a été obtenue pour la fibre formant la région centrale dans la direction de l’épaisseur de la feuille composite. Plus en détail, le rapport de teneur en RMO et la quantité d’adsorption de gaz par unité de volume ont été obtenus comme suit. ∙ Ratio de teneur en RMO Le rapport de teneur en RMO a été calculé sur la base de la masse de la feuille composite obtenue et de la masse de la feuille de matériau de base seule avant de supporter le RMO à l’aide de la formule suivante. Rapport de teneur en RMO (%) = 100 × (masse de la feuille composite – masse de la feuille de matériau de base seule)/masse de l’échantillon ∙ Quantité d’adsorption de gaz par unité de volume L’échantillon de la feuille composite a été découpé à une taille arbitraire. BELSORP-miniII (fabricant MicrotracBEL Corp.) a été utilisé pour évaluer la quantité d’adsorption de gaz. Un traitement de dégazage sous vide a été effectué à 100 °C pendant 12 heures en tant que prétraitement, puis l’isotherme d’adsorption du dioxyde de carbone a été mesuré. La quantité d’adsorption résultante en tant que quantité d’adsorption de dioxyde de carbone a été divisée par l'aire de l’échantillon mesuré de la feuille composite pour calculer la quantité d’adsorption de gaz par unité de volume. Le tableau 2 présente les résultats d’analyse des échantillons des feuilles composites. Comme le montre le Tableau 2, dans les deux échantillons des feuilles composites selon les Exemples 1 et 2, la couverture circonférentielle était de 100 %. Par suite, les deux échantillons présentaient un rapport de teneur élevé en RMO de 80 % en masse ou plus. En outre, dans les deux échantillons, le rapport d’exposition de surface du RMO était de 100 % et la quantité d’adsorption de gaz du RMO par unité de volume était également élevée. Par conséquent, il a été supposé qu’une diminution de performance d’adsorption de gaz du RMO due au support par le matériau de base de feuille a été supprimée. En outre, la forme de toute fibre a été conservée. On a déterminé que le RMO était fixé à la gaine par la résine fondue et fixée de la gaine dans la fibre noyau-gaine. De plus, une couche de RMO a été formée à la surface de la fibre. Ensuite, le rapport de chute du RMO, la contrainte de flexion maximale, l’uniformité du RMO, l'aptitude au façonnage et la perméabilité à l’air Gurley dans chaque échantillon ont été évalués. Pour l'aptitude au façonnage, une évaluation de propriété de remplissage et une évaluation de rétention du RMO ont été réalisées. Plus en détail, l’uniformité du RMO et l'aptitude au façonnage ont été évaluées comme suit. ∙ Uniformité du RMO L’échantillon de la feuille composite a été découpé dans la direction de l’épaisseur pour créer une surface d’observation en coupe droite. Ensuite, une photographie de microstructure par MEB et une image de cartographie des éléments par EDX ont été générées. À ce moment-là, des régions respectives obtenues en divisant l’échantillon de la feuille composite en trois dans la direction de l’épaisseur ont été amenées à tomber dans la région d’observation/analyse. La teneur en métal qui est le composant principal du RMO a été quantifiée à partir de l’image de cartographie des éléments obtenue, et une valeur moyenne des teneurs en métal qui est le composant principal du RMO dans les trois régions divisées et une valeur d’évaluation de l’uniformité ont été calculées par la formule suivante. Valeur d’évaluation de l’uniformité (%) = 100 × (valeur maximale de la teneur du métal qui est le composant principal du RMO – valeur minimale de la teneur du métal qui est le composant principal du RMO)/valeur moyenne des teneurs du métal qui est le composant principal du RMO dans les trois régions divisées. La valeur numérique obtenue en arrondissant la valeur d’évaluation de l’uniformité obtenue ci-dessus à 10 près a été utilisée comme résultat d’évaluation de l’uniformité du RMO. A savoir, on peut voir que dans l’échantillon de chaque feuille composite, plus la valeur numérique du résultat d’évaluation est petite, plus l’uniformité du RMO est élevée, et plus la valeur numérique du résultat d’évaluation est grande, plus l’uniformité du RMO est faible. ∙Aptitude au façonnage Dans le cadre de l’évaluation de l'aptitude au façonnage, une évaluation de propriété de remplissage et une évaluation de rétention du RMO ont été réalisées. Évaluation de propriété de remplissage La feuille composite a été découpée en une largeur de 5 cm et une longueur de 10 cm, et l’échantillon découpé a été enroulé autour d’un cylindre ayant un diamètre de 1,5 mm le long de la périphérie externe de la circonférence. L’état empilé de l’échantillon enroulé obtenu a été déterminé et l’état des interstices de l’échantillon empilé de feuille composite a été déterminé. Pour l’échantillon de chaque feuille composite, la valeur maximale des interstices a été utilisée comme résultat d’évaluation de la propriété de remplissage. En d’autres termes, on peut voir que dans l’échantillon de chaque feuille composite, plus la valeur du résultat d’évaluation est petite, plus la propriété de remplissage obtenue de l’échantillon enroulé est élevée. Évaluation de rétention du RMO La masse de la feuille composite a été mesurée avant et après l’essai d’évaluation de propriété de remplissage, et le rapport de rétention de RMO a été calculé par la formule suivante. Rapport de rétention RMO (%) = 100 × (masse de la feuille composite après l’essai d’évaluation de propriété de remplissage/masse de la feuille composite avant l’essai d’évaluation de propriété de remplissage) Ce rapport de rétention du RMO a été utilisé comme résultat d’évaluation de l’évaluation de rétention du RMO. A savoir, on peut voir que dans l’échantillon de chaque feuille composite, plus la valeur du résultat de l’évaluation est grande, mieux l’état dans lequel le RMO est supporté sur la surface de la fibre lorsqu'il est traité en un échantillon enroulé est maintenu. Comme le montre le Tableau 2, dans les deux échantillons, le rapport de chute du RMO était petit, c’est-à-dire de 10 % en masse ou moins, et la contrainte de flexion maximale était petite, c’est-à-dire de 0,03 MPa. Par conséquent, dans les deux échantillons, des résultats d’évaluation préférables pour l'aptitude au façonnage ont été obtenus, c’est-à-dire que l’interstice dans l’évaluation de propriété de remplissage était inférieur à 2 mm et l’évaluation de rétention de RMO était de 97 % ou plus. En outre, dans les deux échantillons, la valeur numérique de l’uniformité du RMO était de 20 % ou moins, et il a été constaté que le RMO était dispersé avec une uniformité élevée sur l'intégralité du matériau de base de feuille. De plus, dans les deux échantillons, la perméabilité à l’air Gurley était petite, c’est-à-dire de 0,1 s/100 mL, et il a été constaté qu’une perméabilité à l’air élevée pouvait être obtenue. Il est concevable que la perméabilité élevée à l’air dans chaque échantillon contribue à l’augmentation de la quantité d’adsorption de gaz par unité de volume. Dans tous les exemples, la quantité d’adsorption de gaz par unité de volume était supérieure à celle de l’Exemple Comparatif 1 suivant. Cela est vraisemblablement dû au fait que le RMO a pu présenter la fonction d’adsorption de gaz initiale sans être recouvert par une résine. En outre, dans tous les exemples, la contrainte de flexion maximale était inférieure, l’interstice dans l’évaluation de propriété de remplissage était plus petit et la perméabilité à l’air Gurley était plus grande que dans l’Exemple Comparatif 1 suivant. Ceux-ci sont probablement dus au fait qu’ils n’ont pas été affectés négativement par la fusion de la résine. Il a été constaté que dans tous les Exemples, la valeur numérique de l’uniformité du RMO était plus petite et la dispersibilité du RMO était plus élevée que celles de l’Exemple Comparatif 2 suivant. Cela est vraisemblablement dû au fait que le RMO a été uniformément disposé sur l'intégralité du matériau de base de feuille en formant des particules de RMO sur le matériau de base de feuille. Il est concevable qu’il en résulte, dans tous les Exemples, que la couverture circonférentielle dans la région centrale dans la direction de l’épaisseur de la feuille composite était plus élevée que celle de l’Exemple Comparatif 2. Dans tous les exemples, la quantité d’adsorption de gaz par unité de volume était plus élevée que celle de l’exemple comparatif 3 suivant. Cela est probablement dû au fait que le RMO supporté sur la surface de la fibre était capable d’afficher la fonction d’adsorption de gaz initiale sans être recouvert par une résine. En outre, dans tous les Exemples, la contrainte de flexion maximale était inférieure et les interstices dans l’évaluation de propriété de remplissage pour l'aptitude au façonnage étaient plus petits que ceux de l’Exemple Comparatif 3. Ceux-ci sont probablement dus au fait qu’ils n’ont pas été affectés négativement par la fusion de la résine. En outre, il a été constaté que dans tous les Exemples, la valeur numérique de l’uniformité du RMO était plus petite et la dispersibilité du RMO était plus élevée que celles de l’Exemple Comparatif 3. Cela est vraisemblablement dû au fait que le RMO a été uniformément disposé sur l'intégralité du matériau de base de feuille en formant des particules de RMO sur le matériau de base de feuille. Dans tous les exemples, la quantité d’adsorption de gaz par unité de volume était significativement plus élevée que celle de l’Exemple Comparatif 4. Cela est vraisemblablement dû au fait que le RMO a pu présenter la fonction d’adsorption de gaz initiale sans être recouvert par une résine. En outre, il a été constaté que dans tous les Exemples, la valeur numérique de l’uniformité du RMO était plus petite et la dispersibilité du RMO était plus élevée que celles de l’Exemple Comparatif 4. Cela est vraisemblablement dû au fait que le RMO a été uniformément disposé sur l'intégralité du matériau de base de feuille en formant des particules de RMO sur le matériau de base de feuille. Il est concevable qu’il en résulte, dans tous les Exemples, que la couverture circonférentielle dans la région centrale dans la direction d’épaisseur de la feuille composite était plus élevée que celle de l’Exemple Comparatif 4. (Exemples comparatifs 1 à 4) Des échantillons de feuilles composites selon les Exemples Comparatifs ont été préparés dans les conditions indiquées dans le Tableau 1. En outre, pour chaque échantillon, une analyse et une évaluation identiques à celles des Exemples 1 et 2 ont été réalisées. Le Tableau 2 présente le résultat d’analyse et le résultat d’évaluation de chaque échantillon. Les Exemples Comparatifs 1 à 4 seront décrits en détail ci-dessous. ∙Exemple Comparatif 1 Dans l’Exemple Comparatif 1, un non-tissé par voie aérolique (grammage de 40 g/m 2 ) formé d’une fibre de polyéthylène (PE) a été utilisé comme matériau de base de feuille. La teneur en fibre noyau-gaine dans le matériau de base de feuille était de 0 % en masse. Au lieu des étapes S02 à S04 selon le mode de réalisation ci-dessus, des particules de RMO (taille moyenne de particules de 5 μm) générées au préalable ont été étalées sur les deux surfaces du matériau de base de feuille de sorte que le rapport de teneur en RMO du Tableau 2 a été obtenu, pressées à température ambiante, puis soumises à un traitement thermique à 140 °C pendant 2 heures. Dans la feuille composite obtenue, la fibre de PE formée uniquement de PE ayant un point de fusion bas fondu par le traitement thermique, la forme de la fibre n’a pas été conservée, et la résine fondue a recouvert partiellement le RMO. ∙Exemple Comparatif 2 Dans l’exemple comparatif 2, un non-tissé identique à celui de l’Exemple 1 a été utilisé comme matériau de base de feuille. Au lieu des étapes S02 à S04 selon le mode de réalisation ci-dessus, des particules de RMO (taille moyenne de particules de 5 μm) générées au préalable ont été étalées sur les deux surfaces du matériau de base de feuille de sorte que le rapport de teneur en RMO du Tableau 2 a été obtenu, pressées à température ambiante, puis soumises à un traitement thermique à 140 °C pendant 2 heures. Dans l’Exemple Comparatif 2, la forme de la fibre dans la feuille composite a été conservée. ∙Exemple Comparatif 3 Dans l’Exemple Comparatif 3, un non-tissé identique à celui de l’Exemple 1 a été utilisé comme matériau de base de feuille. Au lieu des étapes S02 à S04 selon le mode de réalisation ci-dessus, un liquide de dispersion d’un RMO généré au préalable a été étalé sur les deux surfaces du matériau de base de feuille puis soumis à un traitement thermique à 140 °C pendant 2 heures. La configuration du liquide de dispersion du RMO utilisé dans l’Exemple Comparatif 3 est la suivante. Taille moyenne de particules de RMO : 5 μm Liant : PVA soluble dans l’eau Rapport RMO/liant : 1/1 Solvant : eau désionisée Teneur en matière sèche : 20 % Dans l’échantillon de la feuille composite selon l’Exemple Comparatif 3, le RMO n'était pas supporté directement sur la surface de la fibre. Dans tous les échantillons des feuilles composites, la surface du RMO a été partiellement recouverte par fusion de la gaine de la fibre noyau-gaine ou contact avec le liant. ∙Exemple Comparatif 4 Dans l’Exemple Comparatif 4, un non-tissé identique à celui de l’Exemple 1 a été utilisé comme matériau de base de feuille. Au lieu des étapes S02 à S04 selon le mode de réalisation ci-dessus, des particules de RMO (taille moyenne de particule de 5 μm) générées au préalable ont été étalées sur les deux surfaces du matériau de base de feuille de sorte que le rapport de teneur en RMO du Tableau 2 a été obtenu. Dans l’Exemple Comparatif 4, aucun traitement thermique n’ayant été effectué, les particules de RMO n’ont pas été fixées par fusion de la gaine de la fibre noyau-gaine. Dans la feuille composite obtenue, un grand nombre de RMO est tombé pendant le traitement et la préparation de l’échantillon lors de la mesure de la quantité d’adsorption de gaz par unité de volume. (Tableau 1) Exemple Exemple Comparatif 1 2 1 2 3 4 Fibre Fibre hydrophile (% en masse) 30 30 0 30 30 30 Fibre hydrophobe (% en masse) 70 70 100 70 70 70 Épaisseur de feuille composite (mm) 1,5 1,5 1,4 1,5 1,5 1,5 Étapes S02 à S04 (temps) 3 5 - - - - Température de traitement thermique (°C) 140 140 140 140 100 - (Tableau 2) Exemple Exemple Comparatif 1 2 1 2 3 4 Rapport de teneur en RMO (% en masse) 86 90 90 87 48 12 Couverture circonférentielle (%) 100 100 - 60 50 10 Rapport d’exposition de surface de RMO (%) 100 100 - 100 0 100 Rapport d’adsorption de gaz (mL/cm 3 ) 6,2 9,7 0,3 6,0 0,1 0,2 Avec ou sans RMO fixé sur portion de gaine Avec Avec Sans Avec Sans Avec Rapport de chute du RMO (%) 4 10 16 33 0 97 Contrainte de flexion maximale (MPa) 0,03 0,03 10 0,03 0,60 0,06 Uniformité de RMO (%) 20 10 - 60 70 90 Aptitude au façonnage Évaluation de propriété de remplissage (mm) Moins de 2 Moins de 2 5 ou plus Moins de 2 5 ou plus Moins de 2 Évaluation de rétention du RMO (%) 99 97 95 85 100 80 Perméabilité à l’air Gurley (s/100 mL) 0,1 0,1 15 0,1 0,3 0,1 Feuille composite, comprenant : une fibre ; un matériau de base de feuille formé de la fibre ; et un réseau métalloorganique dispersé dans le matériau de base de feuille, la fibre incluant une fibre noyau-gaine ayant une structure noyau-gaine qui inclut un noyau et une gaine, le réseau métalloorganique et la gaine de la fibre noyau-gaine étant liés par une résine fondue et fixée de la gaine, et un rapport d’exposition de surface du réseau métalloorganique lié sur la gaine de la fibre noyau-gaine étant de 50 % ou plus. Feuille composite selon la revendication 1, dans laquelle la feuille composite présente une couverture circonférentielle par le réseau métalloorganique dans une section droite orthogonale à une direction longitudinale dans au moins une partie de la fibre de 80 % ou plus. Feuille composite selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle une couche du réseau métalloorganique est formée sur une surface de la fibre. Feuille composite selon la revendication 3, dans laquelle la couche du réseau métalloorganique est un film du réseau métalloorganique recouvrant la surface de la fibre sous forme de film unifié. Feuille composite selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle un rapport de teneur du réseau métalloorganique sur une masse de la feuille composite entière est de 80 % en masse ou plus. Feuille composite selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la feuille composite présente une contrainte de flexion maximale de 5 MPa ou moins. Feuille composite selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la feuille composite a une épaisseur de 0,2 mm ou plus. Feuille composite selon la revendication 7, dans laquelle la feuille composite a une épaisseur de 0,5 mm ou plus. Feuille composite selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la feuille composite présente une perméabilité à l’air Gurley de 10 s/100 mL ou moins. Procédé de production d’une feuille composite dans laquelle un réseau métalloorganique est supporté dans un matériau de base de feuille formé d’une fibre incluant une fibre noyau-gaine, comprenant : la préparation d’une première solution de matière première et d’une deuxième solution de matière première, dans lequel la première solution de matière première inclut soit un ion métallique soit un ligand organique qui sont des matières premières du réseau métalloorganique, et la deuxième solution de matière première inclut l’autre ; l’imprégnation du matériau de base de feuille avec la première solution de matière première ; l’imprégnation du matériau de base de feuille avec la deuxième solution de matière première avant que la première solution de matière première avec laquelle le matériau de base de feuille est imprégné ne sèche ; et l’application d’un traitement thermique au matériau de base de feuille imprégné avec la deuxième solution de matière première.