Brevet FR3147816A1 — publié le 20241018

Elément support pour un stratifié comportant une couche de non tissé à boucle et stratifié comportant un tel élément support. Elément de type non tissé, notamment formant un élément support, comportant au moins une partie qui est constituée d’une structure de fibres et/ou de filaments, la structure de fibres et/ou de filaments s’étendant entre une face supérieure et une face inférieure, les gaz, notamment l’air et/ou la vapeur d’eau, pouvant passer à travers la structure d’une face à l’autre, est caractérisé en ce que les fibres et/ou les filaments sont à base d’une ou plusieurs matières choisie(s) parmi des matières thermoplastiques, et la masse volumique de la structure est supérieure à 155kg/m3, notamment supérieure à 200 kg/m3, en particulier supérieure à 250 kg/m3. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Elément support pour un stratifié comportant une couche de non tissé à boucle et stratifié comportant un tel élément support La présente invention se rapporte à un élément support, dont au moins une partie est constituée d’une structure de fibres et/ou de filaments individuels enchevêtrés et/ou emmêlés les uns aux autres d’une manière non répétitive. La présente invention se rapporte également à un stratifié comportant un tel élément support et un élément à boucles, notamment une couche de non tissé à boucles, comportant des boucles destinées à coopérer avec des crochets d’une fermeture auto agrippante à crochets et boucles, le stratifié étant classiquement fixé, notamment collé ou soudé, au niveau d’une zone centrale ou ventrale d’accroche d’une couche-culotte, également appelée Landing Zone ou LZ, les boucles de l’élément à boucles coopérant avec des crochets issus d’oreilles latérales de la partie arrière de la couche-culotte, pour en réaliser la fermeture. Classiquement, un élément support de ce genre est constitué d’un film ou d’un non tissé. Le film présente l’avantage d’assurer une bonne préhension du stratifié, notamment par des systèmes à dépression d’air, dans une ligne de fabrication, lors de la pose du stratifié sur une couche-culotte. En revanche, le film n’est pas respirable, n’est pas doux au toucher et peut s’avérer difficile à souder à la couche. Quant aux éléments support constitué d’une couche de non tissé, ils présentent comme inconvénient d’être trop perméable aux gaz, notamment à l’air et à la vapeur d’eau, ce qui, dans une ligne de fabrication, rend sa préhension difficile pour la pose du stratifié sur une couche-culotte. En outre, l’élément support en forme de couche de non tissé manque de rigidité en direction MD (Machine Direction) et subit facilement un rétrécissement (appelé effet « neckdown ») dans la direction CD (Cross Direction ou Direction Transversale) à la suite d’un étirement dans la direction MD. En outre, il est sensible à la pression ou compression, ce qui le rend difficile à traiter dans une ligne de production, notamment lorsqu’il s’agit de le prendre pour le positionner sur une couche-culotte. La présente invention vise à surmonter les inconvénients de l’art antérieur en proposant un élément support du type non tissé, qui est mieux adapté à une ligne de fabrication, notamment qui facilite son traitement et sa prise pour son positionnement sur une couche culotte dans une ligne de fabrication. Suivant un premier aspect de l’invention, un élément de type non tissé, notamment formant un élément support, comportant au moins une partie qui est constituée d’une structure de fibres et/ou de filaments, la structure de fibres s’étendant entre une face supérieure et une face inférieure, les gaz, notamment l’air et/ou la vapeur d’eau, pouvant passer à travers la structure d’une face à l’autre, est caractérisé en ce que la masse volumique de la structure est supérieure à 155g/m3, notamment supérieure à 170 kg/m3, notamment supérieure à 200 kg/m3, en particulier supérieure à 250 kg/m3 De préférence, les fibres et/ou les filaments sont à base d’une ou plusieurs matières choisie(s) parmi des matières thermoplastiques, notamment choisie(s) parmi : un ou plusieurs polyester(s), notamment un polyester (PET) et/ou un polyester biodégradable et/ou un polyhydroxyalcanoate (PHA) et/ou un acide poly-lactique (PLA) et/ou un poly adipate téréphtalate de butylène (PBAT), et/ou une ou plusieurs polyoléfine(s), notamment un polypropylène (PP) et/ou un polyéthylène (PE) et/ou leurs copolymères, et/ou un ou plusieurs polyamide(s) et/ou leurs mélanges. De préférence, la masse volumique de la structure est strictement inférieure, à la masse volumique de la matière seule de la structure, notamment inférieure à 90% de la masse volumique de la matière seule, encore plus préférablement inférieure à 80% de la masse volumique de la matière seule, notamment est inférieure à 1200 kg/m3, en particulier inférieure à 1 000 kg/m3, plus particulièrement inférieure à 950 kg/m3. Selon un exemple, l’élément est constitué d’au moins 50% de la structure de fibres et/ou de filaments, notamment d’au moins 60%, en particulier d’au moins 70%, plus particulièrement d’au moins 80%, préférentiellement d’au moins 90%. De préférence, l’élément est constitué en totalité de la structure de fibres et/ou de filaments. Selon un exemple, "à base de" signifie que la matière est composée majoritairement, par exemple d’au moins 30%, 40%, 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 95%, dans certains cas 100% de cette matière. Selon un exemple, le reste des fibres et/ou filaments et/ou le reste de la matière des fibres et/ou filaments peut comprendre une matière naturelle ou artificielle, par exemple, de la viscose, du coton, ou autre. Selon un exemple, les fibres et/ou filaments de l'élément de type non tissé sont issus d’une nappe de fibres et/ou filaments obtenues par voie sèche ou fondue. Selon un autre exemple, l’élément de type non tissé comprend des zones de consolidation préalable qui sont agencées dans la structure de fibres et/ou filaments et/ou en dehors de la structure de fibres et/ou filaments. Selon un exemple, une zone de consolidation préalable de l’élément de non tissé présente une forme de point, rectangle, tiret, losange, parallélogramme, ovale, tilde ou analogue. Selon un autre exemple, l’élément de type non tissé est dépourvu de zone de consolidation préalable agencée dans la structure de fibres et/ou filaments et/ou en dehors de la structure de fibres et/ou filaments. Selon un exemple, la structure de fibres et/ou filaments s’étend sur une surface d’au moins 25 mm2 (5mm x 5mm), notamment d’au moins 50 mm2 (7,07mm x 7.07mm), en particulier d’au moins d’au moins 75 mm2 (8,66mm x 8.66mm). Selon un exemple, la structure de fibres et/ou filaments s’étend en continue dans la direction machine et/ou dans la direction transverse. De préférence, l’élément n’est pas un film. Suivant un deuxième aspect de l’invention, qui en soi constitue une invention indépendante des autres aspects de l’invention, mais qui peut être mis en œuvre de manière favorable avec chacun d’entre eux et avec une combinaison de deux ou plus d’entre eux, la structure a une épaisseur inférieure à 100 µm, notamment inférieure à 85 µm, notamment comprise entre 20 et 100 µm, notamment entre 30 et 85 µm. Suivant un troisième aspect de l’invention, qui en soi constitue une invention indépendante des autres aspects de l’invention, mais qui peut être mis en œuvre de manière favorable avec chacun d’entre eux et avec une combinaison de deux ou plus d’entre eux, la masse surfacique de la structure, est comprise entre 3 et 50 g/m 2 , notamment entre 10 et 40 g/m², notamment entre 15 et 30 g/m². Suivant un quatrième aspect de l’invention, qui en soi constitue une invention indépendante des autres aspects de l’invention, mais qui peut être mis en œuvre de manière favorable avec chacun d’entre eux et avec une combinaison de deux ou plus d’entre eux, la structure a une perméabilité à l’air comprise entre 100 et 3100 l/m2/s, et de préférence n’est pas un non tissé comprenant une couche de Meltblown, notamment n’est pas un non tissé du type SMS, à savoir un non tissé multicouches avec au moins une couche de Spunbond et au moins une couche de Meltblown. La présente invention, suivant un cinquième aspect, qui en soi constitue une invention indépendante des autres aspects de l’invention, mais qui peut être mis en œuvre de manière favorable avec chacun d’entre eux et avec une combinaison de deux ou plus d’entre eux, se rapporte également à un procédé de fabrication d’un élément support, notamment d’un élément suivant l’invention, comprenant les étapes dans lesquelles : on prend une couche de non tissé sous la forme d’une nappe dont au moins une partie forme une structure de fibres et/ou de filaments, la structure ayant une longueur et une largeur, on calandre, notamment à chaud, la nappe de fibres et/ou de filaments sur au moins une partie de la largeur de la structure en la faisant passer entre deux cylindres de calandrage, de préférence de surfaces extérieures respectives lisses. De préférence, les températures respectives des cylindres et/ou l’entrefer entre les deux cylindres et/ou les vitesses respectives des cylindres sont choisies de sorte que, à la sortie du calandrage, la partie de la nappe formant structure de de fibres et/ou filaments a une masse volumique supérieure à 155kg/m3, notamment supérieure à 200 kg/m3, en particulier supérieure à 250 kg/m3. De préférence, la au moins une partie formant structure de fibres et/ou filaments de la couche de non tissé, avant calandrage, a une masse volumique comprise entre 10 et 155 kg/m3. En particulier, le rapport de la masse volumique après calandrage sur la masse volumique avant calandrage est compris entre 1,3 et 15, notamment entre 1,5 et 8. De préférence, les températures respectives des cylindres et/ou l’entrefer entre les deux cylindres et/ou les vitesses respectives des cylindres sont choisies de sorte que, à la sortie du calandrage, la partie de la nappe formant structure de fibres et/ou filaments a une épaisseur inférieure à 100 µm, notamment inférieure à 85 µm, notamment comprise entre 20 et 100 µm, notamment entre 30 et 85 µm. En particulier, avant calandrage, la partie de la nappe formant structure de fibres et/ou filaments a une épaisseur supérieure à 90 µm, notamment supérieure à 100 µm, notamment comprise entre 90 et 500 µm, notamment entre 100 et 500 µm. En particulier, le rapport de l’épaisseur avant calandrage sur l’épaisseur après calandrage est compris entre 1,2 et 8. De préférence, les températures respectives des cylindres et/ou l’entrefer entre les deux cylindres et/ou les vitesses respectives des cylindres sont choisies de sorte que, à la sortie du calandrage, la partie de la nappe formant structure de fibres et/ou filaments a une masse surfacique comprise entre 3 et 50 g/m 2 , notamment entre 10 et 40 g/m², notamment entre 15 et 30 g/m². De préférence, les températures respectives des cylindres et/ou l’entrefer entre les deux cylindres et/ou les vitesses respectives des cylindres sont choisies de sorte que, à la sortie du calandrage, la partie de la nappe formant structure de fibres et/ou filaments a une perméabilité comprise entre 100 et 3100 l/m2/s. En particulier, avant calandrage, la partie de la nappe formant structure de fibres et/ou filaments a une perméabilité comprise entre 1000 et 7000 l/m2/s, de préférence entre 1500 et 7000 l/m2/s, encore plus préférablement entre 2000 et 7000 l/m2/s, encore plus préférablement entre 3000 et 7000 l/m2/s. En particulier, le rapport de la perméabilité avant calandrage sur la perméabilité après calandrage est compris entre 1,1 et 12, notamment entre 1,2 et 8. Suivant un mode de réalisation préféré, la vitesse de rotation périphérique d’un des rouleaux de calandrage est supérieure à celle de l’autre rouleau de calandrage. On obtient ainsi un excellent lissage de la structure du côté du rouleau de plus grande vitesse. Suivant un mode de réalisation préféré, la vitesse de déplacement du produit est supérieure à la vitesse de rotation périphérique d’un des rouleaux de calandrage. On obtient ainsi un excellent lissage de la structure du côté du rouleau de plus grande vitesse. Suivant un mode de réalisation préféré, il est prévu en amont des cylindres de calandrage un cylindre dit d’embarrage, destiné à augmenter la surface de contact de la partie de la nappe formant structure de fibres et/ou filaments avec le premier cylindre de calandrage avec lequel elle entre en contact avant son envoi entre les cylindres de calandrage, de sorte que la partie de la nappe formant structure de fibres et/ou filaments soit préchauffée avant son passage entre les cylindres. De préférence, les rouleaux sont portés à une température supérieure à la température HDT (méthode B) de la matière du non tissé, notamment supérieure de 20°C, en particulier les rouleaux sont portés à une température supérieure à la température HDT (méthode B) de la matière du non tissé ayant la température HDT (méthode B) la plus faible, notamment supérieure de 20°C. La couche de non tissé qui passe dans l’installation de calandrage à chaud peut être un voile ou une nappe de non tissé préalablement consolidé ou non. Lorsqu’elle est consolidée, elle peut notamment l’être par thermo-liage, aiguilletage mécanique, par jet d’eau, par jet d’air, ou analogue, notamment suivant des motifs unitaires, par exemple sous la forme de points, d’ovales, de tirets pouvant être agencés en lignes, colonnes ou sous une forme spécifique, par exemple hexagonale ou autre. Suivant l’invention, la structure de fibres et/ou filaments obtenue à la sortie du calandrage reste respirable, présente un toucher doux, est plus rigide en direction MD, donc moins sensible à la déformation en MD, par exemple lors d’un déroulage et est moins sensible aux variations de tension dans la ligne, est moins sensible en CD, par exemple en ayant moins d’effet de « neckdown » lors d’un étirement en MD, est peu rêche et peu rugueuse, les coefficients de frottements statique et/ou dynamique étant faibles, est peu épaisse, ce qui permet d’enrouler plus de matière par bobine pour un diamètre donné et est moins sensible à la pression, ce qui la rend plus stable lors de sa prise pour son positionnement sur une couche culotte dans une ligne de fabrication. En particulier, à la suite du passage de la couche de non tissé entre les rouleaux de calandrage, le pourcentage des parties libres des fibres et/ou filaments au niveau des faces supérieure et inférieure de la structure, diminue. Classiquement, avant le passage entre les rouleaux, la couche de non tissé a une structure dont, en raison de la consolidation préalable, entre 75% et 95% des parties des fibres et/ou filaments formant la face supérieure, respectivement inférieure, sont libres, c’est-à-dire peuvent être individualisées de la structure, notamment en être éloignées. A la suite du passage entre les rouleaux, ce pourcentage passe à entre 0% et 25%, en particulier entre 0% et 15%. En outre, la majeure partie des fibres et/ou filaments affleurant aux faces respectivement supérieure et inférieure de la structure sont déformées, notamment en étant amalgamées les unes aux autres, c’est-à-dire sont fondues les unes contre les autres ou les unes dans les autres, donnant, au niveau de ces faces supérieure et inférieure un toucher agréable, rappelant un effet de glaçage. La présente invention se rapporte également à un stratifié comportant un élément suivant l’invention formant support et un élément à boucle, notamment un non tissé à boucles fixés l’un à l’autre, notamment par des points ou îlots de soudure par calandrage et/ou par soudure à ultrasons. La présente invention se rapporte également à une couche culotte comportant un élément suivant l’invention formant support, notamment un stratifié suivant l’invention, qui notamment forme une Landing Zone de la couche culotte. La présente invention se rapporte aussi à un enroulement sous forme d’une bobine d’un élément support suivant l’invention ou d’un stratifié suivant l’invention. La est une représentation schématique d’un mode de réalisation d’un procédé suivant l’invention. La est une vue en perspective d’une installation de mesure de l’épaisseur d’un stratifié et/ou d’un élément support et/ou d’un non tissé. La est une vue en coupe de l’installation de la . La est une vue en perspective d’une couche culotte comportant une Landing Zone constituée d’un stratifié comportant un élément support suivant l’invention. Les figures 5 à 16 sont des photographies, vue de dessus, d’échantillons respectivement des exemples 1 à 12, avant passage entre les rouleaux de calandrages, les photographies ayant été prises avec un grossissement de 100. Les figures 17 à 28 sont des photographies, vue de dessus, d’échantillons respectivement des exemples 1 à 12, après passage entre les rouleaux de calandrages, les photographies ayant été prises avec un grossissement de 100. Les figures 29 et 30 sont des vues en perspectives d’un adaptateur utilisé pour mesurer la perméabilité à l’air d’élément support de petite surface. Une nappe 1 de non tissé est déroulée à partir d’une bobine (non représentée à la figure) pour être acheminée dans l’entrefer entre deux cylindres 2 et 3 de calandrage, portés à une température supérieure ou égale à 135°C pour une nappe à base d’une ou plusieurs matières thermoplastiques, après passage autour d’un cylindre 4 embarreur. A la sortie de l’entrefer, la nappe 1 de non tissé est laissée refroidir sur une certaine distance suffisante avant d’être enroulée dans un dispositif enrouleur (non représenté à la figure). En particulier, l’entrefer peut avoir une valeur supérieure à 10 micromètres, notamment supérieure à 20 micromètres, en particulier supérieure à 30 micromètres et inférieure à 100 micromètres, notamment inférieure à 90 micromètres, en particulier inférieure à 85 micromètres, de manière à créer sur la nappe une pression linéaire comprise entre 10 et 150N/mm, en particulier entre 20 et 120N/mm. Les surfaces extérieures des deux cylindres sont lisses, notamment ne comportent pas de motifs de gravure. Optionnellement, il peut être utile d’ajouté un cylindre 5 d’étirage, par exemple motorisé, notamment refroidi, pour étirer le produit sur le cylindre 3 de calandrage. En variante de réalisation, le cylindre 5 d’étirage représenté à la pourrait être déporté du cylindre 3 de calandrage. Douze exemples 1 à 12 de nappes de non tissé ont été ainsi passées entre deux rouleaux de calandrage suivant le procédé décrit précédemment. Exemple 1 : Un Spunbond 100% Biobase PLA de 20g/m², de largeur de 220mm et consolidé avec des motifs de forme ovale, disponible de la société Fitesa sous la désignation PS1DW-P01. Exemple 2 : Un Spunbond 100% Biobase PLA de 20g/m², de largeur de 300mm et consolidé avec des motifs de forme ovale, disponible de la société Fitesa sous la désignation PS1DW-P01. Exemple 3 : Un Spunbond 100% PP de 25g/m², de largeur de 240mm et consolidé avec des motifs de forme ovale, disponible de la société Fitesa sous la désignation PS6-12G. Exemple 4 : Un Spunbond 100% PP HES de 25g/m², de largeur de 180mm et ayant des motifs de calandrage en forme de tiret oblongs dans le sens CD , disponible de la société Fitesa sous la désignation PS6KW-11G. Exemple 5 : Un non tissé de type SMS 100% PP de 13g/m², de largeur de 240mm et consolidé avec des motifs de forme ovale, disponible de la société Fitesa sous la désignation PC51FW-111. Exemple 6 : Un Spunbond 100% PP de 18g/m², de largeur de 170mm et disponible de la société Texbond sous la désignation BLOWBOND SB ultrasoft. Exemple 7 : Un Spunlace 100% Biobase PLA de 20g/m², de largeur de 200mm et disponible de la société Glatfelter (anciennement Jacob Holm) sous la désignation 15.020.001. Exemple 8 : Un Spunbond 100% PP de 10g/m², de largeur de 100mm, disponible de la société Union Industries S.p.A. sous la désignation S 1000PH W. Exemple 9 : Un cardé thermolié 100%PP de 22g/m², de largeur de 165mm et disponible de la société Sandler sous la désignation Sawabond 01408-001. Exemple 10 : Un Spunlace 100% PET (ou 100%PES) de 30g/m², de largeur de 180mm et disponible de la société Eruslu. Exemple 11 : Un Spunlace 50% PET 50% PP de 28g/m², de largeur de 180mm et disponible de la société Sandler sous la désignation Sawasoft 01188-001. Exemple 12 : Un Spunbond 100% Biobase PLA de 20g/m², de largeur de 220mm et disponible de la société Fitesa sous la désignation PS1DW-P01. Les paramètres suivants ont été mesurés sur les Exemples 1 à 12, avant et après passage entre les rouleaux de calandrage, par des méthodes décrites ci-après : Coefficient statique, Coefficient dynamique, Grammage, Perméabilité, Epaisseur, Masse volumique, Allongement en MD à 5N, Allongement en CD à 5N. Les résultats obtenus sont donnés dans les tableaux ci-après. Pour mesurer l’épaisseur d’un élément support, d’un stratifié et/ou d’un non tissé, on peut mettre en œuvre la Norme française NF EN ISO 9073-2 Méthode A de février 1997 en utilisant un comparateur d’épaisseur notamment l’appareillage intitulé « Precision Thickness Tester » commercialisé par la société VVC sous la référence D-2005-V. Cet appareillage 200 comporte un disque 202, de surface circulaire de 25 cm² de surface, disposé à l’extrémité d’un bras cylindrique 203 mobile verticalement sous la commande de moyens électroniques de commande intégrés dans l’appareillage. L’autre extrémité du bras comprend une masse additionnelle pour appliquer une pression de 0,5KPa sur une surface de 25cm², si l’élément présente une surface de dimension suffisante. Dans le cas contraire, toujours suivant la norme NF ISO 9073-2 Méthode A de février 1997, il peut être utilisé, pour réaliser les mesures, le « Précision Thickness Tester » commercialisé par la société VVC sous la référence D-2005-V, et un palet 201 carré de 15mm x 15mm et ainsi la force appliquée sur l’échantillon est de 5,55Kpa (5,55Kpa= 0,5kPa*(25cm²/2.25cm²)). Ainsi, une fois l’échantillon pris entre le palet et le disque on peut en mesurer l’épaisseur au niveau de la surface du palet en réalisant les étapes décrites dans la norme NF EN ISO 9073-2 Méthode A de février 1997. Pour mesurer la masse volumique ou densité d’un élément support et/ou d’un stratifié et/ou d’un non tissé, on en mesure l’épaisseur comme décrit ci-dessus et on multiplie la valeur obtenue de l’épaisseur par sa masse surfacique pour ainsi obtenir la densité/masse volumique de l’élément support, la masse surfacique, comme il est bien connu, pouvant être calculée en pesant l’échantillon, avec toute balance disponible sur le marché et en divisant la masse obtenue par la surface de l’échantillon. Pour mesurer la perméabilité à l’air d’un élément support et/ou d’un stratifié et/ou d’un non tissé, on peut utiliser par exemple le testeur de perméabilité d’air Textflix 3300 de la société Textest AG, en utilisant une pression de test de 125 Pa et une zone de tête de test de 38 cm 2 . On peut également mesurer cette perméabilité suivant le protocole défini dans la norme ISO 9237, publiée en Août 1995, ISSN 0335-3931, à une pression de 200Pa avec un échantillon ayant une surface de 20cm². On peut utiliser par exemple le testeur de perméabilité à l’air de référence « FX 3300 » disponible de la société Textest AG. En particulier, lorsqu’il convient de tester la perméabilité à l’air d’un élément support, d’un stratifié et/ou d’un non tissé que l’on prélève sur une couche-culotte et qui n’a pas en tant que tel, à lui seul, une dimension suffisante pour être testé suivant la norme et/ou le testeur choisi(e), pour lesquelles un échantillon de plus grande surface est nécessaire, par exemple, comme ci-dessus le FX3000 de Textest AG, qui nécessite une surface de 20 cm 2 de produit, on peut utiliser un adaptateur tel que décrit dans WO21009082A1 au nom de la demanderesse. Cet adaptateur, représenté aux figures 29 et 30, est à utiliser avec le testeur FX3000 mentionné précédemment ou un autre testeur analogue. L'adaptateur 100, tel que présenté, comprend deux parties en forme de plaques sensiblement circulaires, à savoir une partie 110 supérieure et une partie 120 inférieure qui sont raccordées par une charnière 130. La partie 110 a une face 110i interne et une face 110o externe. La partie 120 a une face 120i interne et une face 120o externe. Les parties 110 supérieure et 120 inférieure présentent chacune une ouverture traversante respective, respectivement 112 et 122. Les ouvertures 112 et 122 ont chacune un bord circulaire d’un diamètre de 8 mm, et sont alignées l’une en face de l’autre, pour permettre à un écoulement d'air ou de fluide de traverser l'adaptateur 100. L'ouverture de la partie 120 inférieure est entourée d’une bague d'étanchéité 124 qui est agencée sur la face interne 120i de la partie inférieure 120. Cette bague d'étanchéité 124 garantit une étanchéité à l'air lorsque la partie 100 supérieure est rabattue contre la partie 120 inférieure de l'adaptateur 100, avec une pression suffisante, avec l’échantillon à tester positionné de manière à boucher les ouvertures 112 et 122 entre la partie 110 supérieure et la partie 120 inférieure de l'adaptateur 100. La face interne de la partie supérieure est adaptée pour venir sensiblement en contact avec la face interne 120i de la partie inférieure 120 lorsque l'adaptateur est fermé, ne contient pas d’échantillon à tester et que le joint d’étanchéité 124 a été retiré. La bague d'étanchéité 124 peut également être agencée sur la face interne de la partie supérieure, autour de l'ouverture 112 réalisée dans la partie 110 supérieure 110 ou bien il peut être prévu deux bagues d’étanchéité, une autour de chaque ouverture et en contact l’une avec l’autre. La face externe 120o de la partie inférieure 120 peut comporter une bague d'étanchéité 126, qui peut par exemple faciliter la mesure de l'écoulement qui traverse l'adaptateur 100, c'est-à-dire l'écoulement qui traverse le produit à tester, notamment l’insertion du tuyau issu du testeur. La pression suffisante pour assurer l’étanchéité au niveau de l’interface entre le joint d’étanchéité 124 et la face interne de la partie supérieure est obtenue par le fait de positionner l’adaptateur entre la tête de test agencée à l’extrémité du bras de serrage du testeur de perméabilité à l’air et la table de test, le bras pressant élastiquement, à l’aide de ressort, l’adaptateur contre la table avec un effort suffisant pour assurer l’étanchéité, lequel effort étant celui classiquement utilisé sans adaptateur. Pour les mesures de coefficient de frottement statique et/ou dynamique, d’allongements à 5N et de perméabilité, les échantillons sont conditionnés dans une atmosphère normale, telle que définie dans la norme ASTM D5170, à une température de 23 degrés +/- 2 degrés et à un taux d'humidité relative de 50 percent +/- 5 percent pendant 24 heures. Concernant les coefficients dynamiques et les coefficients statiques, on peut les mesurer selon la norme ASTM D1894 Janvier 2014 et par exemple en utilisant un palet d’une masse de 205g, de dimensions 65mm x 65mm, et une vitesse de déplacement de 150mm/min. Concernant les allongements à 5N en sens CD ou en sens MD, on peut réaliser un test d’allongement à la rupture de l’échantillon, à une vitesse de 100 mm/min avec une distance inter mâchoire de 50 mm, une largeur d’échantillon de 50 mm et une précharge de 0,1N en utilisant un équipement de mesure tel qu’un dynamomètre conforme à la norme EN 10002. Dans les tableaux ci-dessous, les valeurs entre parenthèses correspondent au non tissé avant calandrage. Grammage (g/m²) Perméabilité (l/m2/s) Epaisseur (mm) Masse volumique (kg/m3) Exemple 1 21,8 (21,4) 3090 (4357) 0,070 (0,141) 309 (152) Exemple 2 22,0 (20,9) 2570 (4823) 0,076 (0,138) 288 (152) Exemple 3 26,8 (24,9) 1267 (4427) 0,059 (0,207) 457 (120) Exemple 4 26,8 (24,7) 703 (4450) 0,085 (0,206) 317 (119) Exemple 5 13,2 (13,0) 500 (1367) 0,039 (0,116) 334 (112) Exemple 6 20,6 (17,9) 1270 (4263) 0,061 (0,129) 337 (139) Exemple 7 24,5 (20,9) 1733 (5760) 0,070 (0,205) 352 (102) Exemple 8 10,55 (10,25) 2700 (6010) 0,039 (0,097) 271 (106) Exemple 9 23,75 (22,44) 1870 (4925) 0,039 (0,295) 609 (76) Exemple 10 36,90 (33,12) 1290 (4625) 0,072 (0,352) 515 (94) Exemple 11 31,52 (27,80) 623 (4900) 0,070 (0,394) 450 (63) Exemple 12 22,52 (20,88) 2010 (4823) 0,074 (0,138) 306 (152) Coefficient statique Coefficient dynamique Allongement à 5N en CD Allongement à 5N en MD Exemple 1 0,099 (0164) 0,086 (0,160) 1,8 (2,8) 1,0 (1,5) Exemple 2 0,111 (0,180) 0,102 (0,154) 2,6 (3,5) 0,8 (1,6) Exemple 3 0,115 (0,180) 0,118 (0,151) 2,0 (12,9) 1,3 (3,3) Exemple 4 0,140 (0,179) 0,119 (0,170) 2,0 (14,9) 1,3 (5,4) Exemple 5 0,105 (0,193) 0,091 (0,166) 2,9 (12,8) 1,2 (2,1) Exemple 6 0,092 (0,231) 0,095 (0,191) 9,0 (17,9) 1,1 (2,9) Exemple 7 0,129 (0,267) 0,123 (0,210) 5,5 (92,2) 0,7 (2,8) Exemple 8 0,150 (0,175) 0,171 (0,209) 17,4 (24,6) 1,7 (2,8) Exemple 9 0,149 (0,217) 0,167 (0,236) 3,3 (65,4) 1,1 (2,9) Exemple 10 0,169 (0,210) 0,186 (0,236) 77,9 (84,6) 1,1 (4,3) Exemple 11 0,149 (0,210) 0,186 (0,236) 2,7 (119,3) 1 ,2 (4,8) Exemple 12 0,154 (0,180) Non Disponible 1,8 (2,6) 1,2 (1,5) Température rouleau 2 (en °C) Température rouleau 3 (en °C) Pression linéaire (en N/mm) Vitesse (m/minutes) Exemple 1 140 150 57 60 Exemple 2 150 145 120 60 Exemple 3 140 140 48 20 Exemple 4 140 140 72 20 Exemple 5 140 140 48 20 Exemple 6 140 140 34 20 Exemple 7 150 150 80 20 Exemple 8 140 140 20 20 Exemple 9 140 140 33 20 Exemple 10 155 155 45 20 Exemple 11 140 140 36 20 Exemple 12 140 150 66 60 Dans la présente invention, on entend par non-tissé un produit obtenu à l’issue de la formation d’une nappe de fibres et/ou de filaments qui a été consolidée. La nappe de fibres et/ou filaments peut être obtenue par Voie sèche, Voie fondue, Voie humide ou Voie dite « Flash spinning ». La Voie sèche, par exemple par cardage, correspond généralement à des fibres séparées et agencées par cardage. La Voie fondue (par exemple via une filière ou dite « spunlaid ») correspond à des polymères qui sont fondus puis extrudés et filés afin de créer une nappe fibreuse ou filamenteuse. Dans certains cas, par voie fondue, il peut être nécessaire de réaliser ou ne pas réaliser une étape additionnelle de consolidation. La Voie humide (par exemple désignée « Wetlaid ») est généralement utilisée avec des fibres courtes de cellulose artificielle (fibranne, viscose et autres) qui sont dispersées dans de l’eau avant de former une nappe par dépôt des fibres sur un tamis. Le « Flash spinning » est généralement utilisée avec des fibres synthétiques qui sont dissoutes grâce à un solvant, avant d’être pulvérisées sous vide sur un support, la nappe de fibres étant formée après évaporation du solvant. La consolidation peut être mécanique, chimique ou thermique et se traduit par la présence de liaison entre les fibres et/ou les filaments. Cette consolidation peut être directe, c’est-à-dire faite directement entre les fibres et/ou filaments par soudure, ou elle peut être indirecte, c’est-à-dire par l’intermédiaire d’un matériau intermédiaire entre les fibres et/ou les filaments, par exemple de la colle ou du liant. Le terme non-tissé se rapporte à une structure en forme de ruban ou nappe de fibres et/ou filaments qui sont entrelacées d’une manière non uniforme, irrégulière ou au hasard. Un non-tissé peut avoir une structure de couche unique ou une structure à couches multiples. Un non-tissé peut être réalisé à partir de différents matériaux synthétiques et/ou naturels. Les matériaux naturels à titre d’exemple sont des fibres de cellulose, telles que coton, jute, pâte à papier, lin et analogue et peuvent également inclure des fibres de cellulose retraitées, telles que la rayonne ou la viscose (acétate de cellulose). Les fibres naturelles pour un matériau non-tissé peuvent être préparées en utilisant divers procédés tels que le cardage. Des matériaux synthétiques à titre d’exemple comportent, mais sans s’y limiter, des polymères thermoplastiques synthétiques, qui sont connus pour former des fibres et/ou filaments qui incluent, sans s’y limiter, les polyoléfines, par exemple le polyéthylène, polypropylène, polybutylène et analogue ; le polyamide, par exemple le polyamide 6, polyamide 6.6, polyamide 10, polyamide 11, polyamide 12 et analogue ; des polyesters, par exemple des polyéthylènes téréphtalates, des polybutylènes téréphtalates, des acides polylactiques (PLA) et analogues, des polycarbonates, des polystyrènes, des élastomères thermoplastiques, des vinyles polymères, des polyuréthanes et des mélanges et des co-polymères de ces derniers. Certaines de ces matières peuvent être bio-plastique, par exemple bio-sourcée (par exemple le Bio-PE, le PLA ou PHA (Polyhydroxyalcanoates), polyamide 11, viscose (acétate de cellulose), et analogues) et/ou biodégradable (PLA et analogues). De manière générale, les fibres et les filaments diffèrent principalement par leur longueur et par leur procédé de fabrication. On entend par « filaments continus » les éléments unitaires, de très grandes longueurs vis à vis du diamètre dans lequel s’inscrit leur section, extrudés de manière continue pour former directement une nappe de non-tissé qui peut être ensuite consolidée par thermo-liage ou tout autre moyen pour permettre l’atteinte des performances souhaitées et/ou leur transport. De préférence, les filaments continus présentent une longueur supérieure à 120mm. On entend par « fibre » le terme générique pour désigner une matière textile ou un élément de matière textile de longueur réduite, inférieure à la longueur des filaments continus, et susceptible d’être filée et/ou utilisée dans la réalisation de non-tissés. On distingue deux types de fibres, les fibres courtes formées de matière discontinue de faible longueur inférieure à 50mm (préférentiellement de 25 mm à 50 mm) et les fibres longues formées de manière discontinue de grande longueur supérieure à 50 mm (préférentiellement de 60 mm à 120 mm). A la différence des filaments continus qui sont consolidés directement après avoir été extrudés, les fibres sont communément orientées et organisées en nappe lors d’une étape de cardage bien connue de l’homme du métier. Cette nappe peut être ensuite consolidée par thermo-liage ou tout autre moyen pour permettre l’atteinte des performances souhaitées et/ou leur transport. Suivant la présente invention, on entend par « film » un matériau de type feuille ou pellicule dont la longueur et la largeur sont chacune très supérieures à l’épaisseur (par exemple dans un rapport de 10x, 50x ou même 1000x ou plus). Classiquement, un film a une épaisseur inférieure à 0,7mm, notamment inférieur à 0,5mm ou moins. En particulier, un cordon ou un fil ou un ensemble de cordons et/ou de fils ne sont pas des films. L’élément selon l’invention peut être utilisé dans un procédé de lamination pour former un stratifié, par exemple en tant que couche de support telle que décrite dans le document WO2015155150. Elément de type non tissé, notamment formant un élément support, comportant au moins une partie qui est constituée d’une structure de fibres et/ou de filaments, la structure de fibres et/ou de filaments s’étendant entre une face supérieure et une face inférieure, les gaz, notamment l’air et/ou la vapeur d’eau, pouvant passer à travers la structure d’une face à l’autre, est caractérisé en ce que les fibres et/ou les filaments sont à base d’une ou plusieurs matières choisie(s) parmi des matières thermoplastiques, et la masse volumique de la structure est supérieure à 155kg/m3, notamment supérieure à 200 kg/m3, en particulier supérieure à 250 kg/m3 . Elément suivant la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres et/ou les filaments sont à base d’une ou plusieurs matières choisies parmi un ou plusieurs polyester(s), notamment un polyester (PET) et/ou un polyester biodégradable et/ou un polyhydroxyalcanoate (PHA) et/ou un acide poly-lactique (PLA) et/ou un poly adipate téréphtalate de butylène (PBAT), et/ou une ou plusieurs polyoléfine(s), notamment un polypropylène (PP) et/ou un polyéthylène (PE) et/ou leurs copolymères, et/ou un ou plusieurs polyamide(s) et/ou leurs mélanges. Elément suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l’élément est constitué en totalité de la structure de fibres et/ou de filaments. Elément suivant l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la structure a une épaisseur inférieure à 100 µm, notamment inférieure à 85 µm, notamment comprise entre 20 et 100 µm, notamment entre 30 et 85 µm. Elément suivant l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la masse surfacique de la structure, est comprise entre 3 et 50 g/m 2 , notamment entre 10 et 40 g/m², notamment entre 15 et 30 g/m². Elément suivant l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la structure a une perméabilité à l’air comprise entre 100 et 3100 l/m2/s, et de préférence n’est pas un non tissé comportant une couche de Meltblown. Procédé de fabrication d’un élément suivant l’une des revendications précédentes, comprenant les étapes dans lesquelles : on prend une couche de non tissé sous la forme d’une nappe dont au moins une partie forme une structure de fibres et/ou de filaments, la structure ayant une longueur et une largeur, on calandre, notamment à chaud, la nappe de fibres et/ou de filaments sur au moins une partie de la largeur de la structure en la faisant passer entre deux cylindres de calandrage, de préférence de surfaces extérieures respectives lisses. Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce que les températures respectives des cylindres et/ou l’entrefer entre les deux cylindres et/ou les vitesses respectives des cylindres sont choisies de sorte que, à la sortie du calandrage, la partie de la nappe formant structure de fibres et/ou filaments a une masse volumique supérieure à 155kg/m3, notamment supérieure à 200 kg/m3, en particulier supérieure à 250 kg/m3. Procédé suivant la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que la au moins une partie formant structure de fibres et/ou filaments de la couche de non tissé, avant calandrage, a une masse volumique comprise entre 10 et 155 kg/m3. Procédé suivant l’une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu’il est prévu en amont des cylindres de calandrage un cylindre dit d’embarrage, destiné à augmenter la surface de contact de la partie de la nappe formant structure de fibres et/ou filaments avec le premier cylindre de calandrage avec lequel elle entre en contact avant son envoi entre les cylindres de calandrage, de sorte que la partie de la nappe formant structure de fibres et/ou filaments soit préchauffée avant son passage entre les cylindres. Procédé suivant l’une des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que les rouleaux sont portés à une température supérieure à la température de fléchissement sous charge HDT (méthode B) de la ou d’une des matières du non tissé, notamment supérieure de 20°C, en particulier les rouleaux sont portés à une température supérieure à la température HDT (méthode B) de la matière du non tissé ayant la température HDT (méthode B) la plus faible, notamment supérieure de 20°C. Procédé suivant l’une des revendications 7 à 11, caractérisé en ce que la couche de non tissé qui passe dans l’installation de calandrage à chaud est un voile ou une nappe de non tissé préalablement consolidé, notamment par thermo liage, aiguilletage mécanique, par jet d’eau, par jet d’air, ou analogue, notamment suivant des motifs unitaires, par exemple sous la forme de points, d’ovales, de tirets pouvant être agencés en lignes, colonnes ou sous une forme spécifique, par exemple hexagonale ou autre. Stratifié comportant un élément suivant l’une des revendications 1 à 6 formant support et un élément à boucles, notamment un non tissé à boucles, fixés l’un à l’autre, notamment par des points ou îlots de soudure par calandrage et/ou par soudure par ultrasons. Couche culotte comportant un élément suivant l’une des revendications 1 à 6 formant support, qui, notamment, forme une Landing Zone de la couche culotte. Enroulement sous forme d’une bobine d’un élément suivant l’une des revendications 1 à 6 ou d’un stratifié suivant la revendication 13.