Brevet FR3147568A1 — publié le 20241011

L’invention concerne un procédé d’adhésion entre un substrat en polyamide et une couche d’élastomère thermoplastique, au moyen d’un primaire d’adhésion à base de silane aminé déposé par plasma à pression atmosphérique. Elle concerne également un article, tel qu’un rail de guidage destiné à guider le mouvement d’une vitre mobile d’un véhicule, comprenant un substrat en polyamide, une couche d’élastomère thermoplastique adhérant au substrat au moyen d’un primaire d’adhésion à base d’un silane aminé, caractérisé en ce que l’adhésion est obtenue par un tel procédé. Un autre objet de l’invention est un vitrage comprenant un tel rail de guidage, une vitre mobile accueillie dans le rail de guidage, et éventuellement un élément sur lequel le rail de guidage est fixé. Primaire d’adhésion à base de silane déposé par plasma à pression atmosphérique L’invention concerne un procédé d’adhésion entre un substrat en polyamide et une couche d’élastomère thermoplastique, au moyen d’un primaire d’adhésion à base de silane aminé déposé par plasma à pression atmosphérique. Elle concerne également un article, tel qu’un rail de guidage destiné à guider le mouvement d’une vitre mobile d’un véhicule, comprenant un substrat en polyamide, une couche d’élastomère thermoplastique adhérant au substrat au moyen d’un primaire d’adhésion à base d’un silane aminé, caractérisé en ce que l’adhésion est obtenue par un tel procédé. Un autre objet de l’invention est un vitrage comprenant un tel rail de guidage, une vitre mobile accueillie dans le rail de guidage, et éventuellement un élément sur lequel le rail de guidage est fixé. Les élastomères thermoplastiques, également appelés caoutchoucs thermoplastiques, sont des matériaux combinant les propriétés élastiques des élastomères et des propriétés thermoplastiques. En raison de leur résistance chimique, leur souplesse et leur capacité de récupération après application d’une charge, ces matériaux sont utilisés dans de nombreuses applications, notamment dans le domaine automobile. Pour certaines de ces applications, l’élastomère thermoplastique est déposé via une étape de moulage par injection, sur un substrat rigide, tel qu’un substrat en polyamide. Toutefois, pour obtenir de bonnes propriétés d’adhésion entre le matériau souple et le substrat rigide, une simple étape de nettoyage, décapage ou gravure ne suffit pas, et une modification plus significative de la surface du substrat est nécessaire. Il existe plusieurs techniques pour répondre à cette problématique, et l’une d’entre elles consiste à appliquer un revêtement sur la surface du substrat, en particulier par dépôt d’une solution liquide contenant un adhésif, classiquement à base d’isocyanate. Si de bonnes performances d’adhésion peuvent être obtenues avec cette méthode, elle se heurte à plusieurs limitations : - le dépôt de la solution liquide nécessite une étape de séchage qui allonge le temps de mise en œuvre du procédé ; - l’obtention d’un revêtement homogène en épaisseur et en surface est difficile à atteindre ; - le dépôt de l’élastomère thermoplastique après séchage de la solution liquide ne doit pas être trop tardif, en raison de la sensibilité du revêtement à base d’isocyanate aux conditions extérieures, telles que le froid et l’humidité ; - la législation est de plus en plus stricte concernant l’utilisation des isocyanates, qui sont toxiques. Il subsiste donc un réel besoin de fournir un procédé permettant de surmonter les limitations ci-dessus, tout en maintenant de bonnes performances d’adhésion entre le substrat rigide, typiquement en polyamide, et l’élastomère thermoplastique. Dans ce contexte, les inventeurs ont mis au point un procédé dans lequel un primaire d’adhésion à base de silane est déposé sur un substrat en polyamide par plasma à pression atmosphérique, avant le dépôt d’une couche d’élastomère thermoplastique. De manière surprenante, pour obtenir de bonnes performances d’adhésion, avantageusement au moins équivalentes à celles obtenues avec un primaire à base d’isocyanate déposé par voie liquide, le silane doit comprendre au moins un motif (O) n Si, où n vaut 1, 2, ou 3, et au moins une amine. A l’inverse, les silanes dépourvus de l’une et/ou l’autre de ces caractéristiques ne permettent pas une bonne adhésion entre le polyamide et l’élastomère thermoplastique. C’est le cas notamment du (3-glycidyloxypropyl)triméthoxysilane, qui comporte pourtant un époxy, une fonction chimique souvent retrouvée dans les primaires d’adhésion habituellement utilisés. Le plasma à pression atmosphérique présente par ailleurs l’avantage d’être moins cher et plus simple à mettre en œuvre que le plasma basse pression (ou « sous vide »). Cette invention trouve tout particulièrement son application dans le domaine automobile. Notamment, les rails de guidage, qui permettent de guider le mouvement d’une vitre mobile d’un véhicule lors de son ouverture, sont généralement formées par l’adhésion entre un support en polyamide et une bande d’élastomère thermoplastique. Ainsi, la présente invention concerne un procédé d’adhésion entre un substrat en polyamide et une couche d’élastomère thermoplastique, comprenant : a) le dépôt d’un primaire d’adhésion sur une surface du substrat en polyamide par un plasma à pression atmosphérique comprenant un silane, et b) le dépôt d’une couche d’élastomère thermoplastique sur le primaire d’adhésion, caractérisé en ce que ledit silane comprend au moins un motif (O) n Si, où n vaut 1, 2, ou 3, et au moins une amine. Dans certains modes de réalisation, le silane est de formule (I) : dans lequel : - n vaut 1, 2, ou 3 (de préférence 2 ou 3, mieux encore n vaut 3), - chaque R 1 , identique ou différent, représente un groupe hydrocarboné ayant 1 à 12 atomes de carbone, comprenant éventuellement un ou plusieurs (par exemple, un ou deux) hétéroatomes, - chaque R 2 , identique ou différent, représente un groupe hydrocarboné ayant 1 à 12 atomes de carbone, et - R 3 représente un groupe hydrocarboné ayant 1 à 12 atomes de carbone, comprenant un ou plusieurs (par exemple, un, deux ou trois) groupes choisis parmi -NH 2 et -NH-, et éventuellement un ou plusieurs (par exemple, un, deux ou trois) hétéroatomes additionnels. Dans certains modes de réalisation, n vaut 3, chaque R 1 , identique ou différent, est un alkyle en C1-C12, et R 3 est de formule -R 4 -NH 2 où R 4 est un alkylène en C1-C12 ou un hétéroalkylène en C1-C12. De manière préférée, le silane est le (3-aminopropyl)triéthoxysilane, le (3-aminopropyl)triméthoxysilane ou un mélange de ceux-ci. Dans certains modes de réalisation, l’élastomère thermoplastique est un mélange à base de polypropylène et d’un copolymère polystyrène-b-poly(éthylène-butylène)-b-polystyrène, ou un mélange à base de polypropylène et de caoutchouc éthylène-propylène-diène. Dans certains modes de réalisation, le substrat est en polyamide 6 ou polyamide 6-6, et comprend éventuellement des billes ou fibres de verre. Dans certains modes de réalisation, le plasma est un plasma de N 2 , O 2 , air, argon, hélium, ou une combinaison de ceux-ci, de préférence un plasma d’air ou N 2 , mieux encore un plasma d’air. Dans certains modes de réalisation, la puissance du plasma est comprise entre 600 W et 1500 W, de préférence entre 650 W et 1200W. Dans certains modes de réalisation, le plasma comprenant ledit silane est éjecté par une torche se déplaçant à une vitesse de 20 à 600 mm/sec, par exemple de 20 à 100 mm/sec, à l’étape a). Dans un tel mode, 1 à 10 passes de pistes, par exemple 3 à 7 passes de pistes, peuvent être mises en œuvre. La distance de projection entre la torche et la surface du substrat est avantageusement comprise entre 1 cm et 10 cm, par exemple entre 1,5 cm et 4 cm, à l’étape a). Dans certains modes de réalisation, le silane est introduit dans le plasma à un débit compris entre 10 et 300 µL/min. Dans certains modes de réalisation, l’élastomère thermoplastique est déposé, à l’étape b), par surmoulage par injection. Un autre objet de la présente invention est un article, tel qu’un rail de guidage destiné à guider le mouvement d’une vitre mobile d’un véhicule, comprenant : - un substrat en polyamide et - une couche d’élastomère thermoplastique adhérant au substrat au moyen d’un primaire d’adhésion à base d’un silane comprenant au moins un motif (O) n Si, où n vaut 1, 2, ou 3, et au moins une amine, caractérisé en ce que l’adhésion au moyen dudit primaire est obtenue par le procédé tel que défini dans la présente demande. Un autre objet de la présente invention est un vitrage comprenant un rail de guidage tel que défini ci-dessus, une vitre mobile accueillie dans le rail de guidage, et éventuellement un élément sur lequel le rail de guidage est fixé. FIGURES : Motif de déplacement d’un dispositif à plasma lors de l’étape a) du procédé d’adhésion, dans un mode particulier de l’invention. : Vue en éclaté d’un rail de guidage et d’une vitre mobile, dans un mode particulier de l’invention. : Représentation schématique en coupe transversale d’un rail de guidage, dans un mode particulier de l’invention. : Vue en éclaté d’un vitrage, dans un mode particulier de l’invention. : Représentation schématique en coupe transversale d’un vitrage, dans un mode particulier de l’invention. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Définitions Les groupes mentionnés dans la présente demande avec un préfixe C x -C y , où x et y sont des entiers, possèdent de x à y atomes de carbone. Si, par exemple, le terme C 1 -C 6 est utilisé, cela signifie que le groupe correspondant peut comprendre de 1 à 6 atomes de carbone, notamment 1, 2, 3, 4, 5 ou 6 atomes de carbone. Par « aliphatique », on entend un groupe hydrocarboné acyclique non-aromatique, saturé ou insaturé, et linéaire ou ramifié. Dans un mode particulier, un groupe aliphatique est un groupe alkyle ou alcényle. Par « alkyle », on entend un groupe aliphatique saturé, ayant de préférence de 1 à 12 atomes de carbone. Des exemples d’alkyle en C1-C12 sont notamment, un méthyle, un éthyle, un propyle, un isopropyle, un butyle, un pentyle, un hexyle, un heptyle, un octyle, un nonyle, un décyle, un undécyle, un dodécyle. Par « alcényle », on entend un groupe aliphatique insaturé, comprenant au moins une double liaison carbone-carbone, ayant de préférence de 2 à 12 atomes de carbone. Des exemples d’alcényle en C2-C12 sont notamment, un éthényle, un propényle, un butényle, un pentényle, un hexényle, un heptényle, un octényle, un nonényle, un décényle, un undécényle, un dodécényle. Par « alicyclique », on entend un groupe hydrocarboné cyclique (mono- ou poly-cyclique) non-aromatique, saturé ou insaturé. Dans un mode particulier, un groupe alicyclique est un groupe cycloalkyle. Par « cycloalkyle », on entend un groupe alicyclique saturé, ayant de préférence de 3 à 12 atomes de carbone. Des exemples de cycloalkyle en C3-C12 sont notamment, un cyclopropyle, un cyclopentyle, un cyclohexyle, un cycloheptyle, un cyclooctyle, ou un cyclododécyle. Par « aryle », on entend un groupe hydrocarboné aromatique (mono- ou poly-cyclique) , ayant de préférence de 6 à 12 atomes de carbone. Un exemple d’aryle en C6-C12 est le phényle. Par « alkylène », on entend un groupe divalent hydrocarboné saturé, linéaire ou ramifié, ayant de préférence de 1 à 12 atomes de carbone. Des exemple d’alkylène sont notamment un méthylène (-CH 2 -), un éthylène (-(CH 2 ) 2 -), un propylène (-(CH 2 ) 3 -), un butylène (-(CH 2 ) 4 -), un pentylène (-(CH 2 ) 5 -), ou un hexylène (-(CH 2 ) 6 -). Un groupe « hétéroalkylène » est un groupe alkylène comprenant un ou plusieurs hétéroatomes. Par « un groupe comprenant au moins un hétéroatome », on entend un groupe interrompu par, ou comprenant à l’une et/ou l’autre de ses extrémités, au moins un hétéroatome. Dans la présente demande, l’expression « au moins un(e) » peut être utilisée de manière équivalente à « un(e) ou plusieurs ». Dans la présente demande, une plage définie avec l'expression "compris(e) entre (X) et (Y)" inclut les bornes inférieure (X) et supérieure (Y), et est équivalente à « de (X) à (Y) ». Le procédé selon l’invention est un procédé simple et efficace qui permet d’obtenir une bonne adhésion entre un substrat en polyamide et une couche d’élastomère thermoplastique. Il est basé sur le dépôt sur le substrat d’un primaire d’adhésion à base de silane par plasma à pression atmosphérique, lequel silane comprend au moins un motif (O) n Si, où n vaut 1, 2, ou 3 et au moins une amine. Dans l’étape a) du procédé selon l’invention, un primaire d’adhésion est déposé sur une surface du substrat en polyamide par un plasma à pression atmosphérique comprenant un silane, ledit silane comprenant au moins un motif (O) n Si, où n vaut 1, 2, ou 3 et au moins une amine. Ce type de dépôt peut être appelé dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma (ou PE-CVD, acronyme anglais signifiant « Plasma-enhanced chemical vapor deposition »). Par « silane », on entend un composé organique comprenant un ou plusieurs atomes de silicium. Le silane utilisé dans le procédé de l’invention est tel qu’au moins un atome de silicium forme un motif (O) n Si, où n vaut 1, 2, ou 3. Le(s) oxygène(s) du motif (O) n Si sont typiquement reliés à un groupe hydrocarboné, formant dans ce cas un motif (RO) n Si- où n vaut 1, 2, ou 3 et chaque R, identique ou différent les uns des autres, représente un groupe hydrocarboné. Le silane comprend en outre au moins une amine (par exemple une ou deux amines), ladite au moins une amine étant notamment choisie parmi un groupe -NH 2 et un groupe -NH-. De préférence le silane comprend un groupe -NH 2 , et éventuellement un ou plusieurs (par exemple, un, deux, trois ou quatre, de préférence un seul) groupes -NH-. De préférence, ledit silane comprend un motif (O) n Si, où n vaut 1, 2, ou 3, un groupe NH 2 et éventuellement un ou plusieurs (par exemple, un, deux, trois ou quatre, de préférence un seul) groupes -NH-. Mieux encore, ledit silane comprend un motif (O) 3 Si et un groupe NH 2 . Ledit au moins un motif (O) n Si, où n vaut 1, 2, ou 3, et ladite au moins une amine sont typiquement reliés entre eux par un groupe hydrocarboné. Ledit silane possède généralement entre 3 et 70 atomes de carbone. Ledit silane a généralement une masse molaire comprise entre 100 et 600 g/mol, par exemple entre 150 et 500 g/mol. De préférence, n vaut 2 ou 3, mieux encore n vaut 3. Dans un mode de réalisation particulier, ledit silane est de formule (I) : dans lequel : - n vaut 1, 2, ou 3 (de préférence 2 ou 3, mieux encore n vaut 3), - chaque R 1 , identique ou différent, représente un groupe hydrocarboné ayant 1 à 12 atomes de carbone, comprenant éventuellement un ou plusieurs (par exemple, un ou deux) hétéroatomes, - chaque R 2 , identique ou différent, représente un groupe hydrocarboné ayant 1 à 12 atomes de carbone, et - R 3 représente un groupe hydrocarboné ayant 1 à 12 atomes de carbone, comprenant un ou plusieurs (par exemple, un, deux ou trois) groupes choisis parmi -NH 2 et -NH-, et éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes additionnels. Lorsque n vaut 1, 2 ou 3, le composé de formule (I) peut être représenté respectivement comme suit : Un groupe hydrocarboné peut être linéaire ou ramifié, cyclique ou acyclique, saturé ou insaturé, aliphatique ou aromatique. Dans un mode de réalisation particulier, chaque R 1 , identique ou différent, représente un groupe aliphatique en C1-C12, un groupe alicyclique en C3-C12 ou un aryle en C6-C12. Dans un mode de réalisation plus particulier, chaque R 1 , identique ou différent, représente un alkyle en C1-C12, un alcényle en C2-C12, un cycloalkyle en C3-C12 ou un aryle en C6-C12. Dans un mode particulier, R 1 est un alkyle en C1-C12, comprenant éventuellement un ou plusieurs oxygènes. De manière préférée, chaque R 1 , identique ou différent (de préférence identique), représente un alkyle en C1-C12. De manière plus préférée, chaque R 1 , identique ou différent (de préférence identique), représente un alkyle en C1-C6, par exemple un méthyle ou un éthyle. Lorsqu’il(s) est(sont) présents (i.e. si n vaut 1 ou 2), chaque R 2 , identique ou différent, peut représenter un groupe aliphatique en C1-C12, un groupe alicyclique en C3-C12 ou un aryle en C6-C12. Plus particulièrement, chaque R 2 , identique ou différent, peut représenter un alkyle en C1-C12, un alcényle en C2-C12, un cycloalkyle en C3-C12 ou un aryle en C6-C12. De manière préférée, chaque R 2 , identique ou différent, représente un alkyle en C1-C12. De manière plus préférée, chaque R 2 , identique ou différent, représente un alkyle en C1-C6, par exemple un méthyle ou un éthyle. Dans un mode de réalisation particulier, R 3 représente un alkyle ayant 1 à 12 atomes de carbone, comprenant un ou plusieurs (par exemple, un, deux ou trois) groupes choisis parmi -NH 2 et -NH-, et éventuellement un ou plusieurs (par exemple, un, deux ou trois) hétéroatomes additionnels (choisis notamment parmi l’oxygène et le soufre). Dans un mode de réalisation préféré, R 3 est un groupe de formule -R 4 -NH 2 , dans lequel R 4 représente un groupe divalent hydrocarboné ayant 1 à 12 atomes de carbone, comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes. Dans un mode de réalisation particulier, R 4 représente un groupe divalent hydrocarboné ayant 1 à 12 atomes de carbone, comprenant éventuellement un ou plusieurs (par exemple, un, deux, trois ou quatre) hétéroatomes choisis parmi l’oxygène, l’azote et le soufre. De manière préférée, R 4 est un alkylène en C1-C12 ou un hétéroalkylène en C1-C12. Dans ce mode, l’hétéroalkylène en C1-C12 peut comprendre par exemple un, deux, trois ou quatre hétératomes, notamment un, deux, trois ou quatre atomes d’azote. De manière plus préférée, R 4 est un alkylène en C1-C6, par exemple un propylène (i.e. -CH 2 -CH 2 -CH 2 -). Dans un mode préféré, n vaut 3, chaque R 1 , identique ou différent, est un alkyle en C1-C12, et R 3 est de formule -R 4 -NH 2 où R 4 est un alkylène en C1-C12 ou un hétéroalkylène en C1-C12. De préférence, ledit silane est le (3-aminopropyl)triéthoxysilane, le (3-aminopropyl)triméthoxysilane ou un mélange de ceux-ci. Par « polyamide », on entend un produit de condensation d’un ou plusieurs aminoacides, de condensation d’un ou plusieurs lactames, ou de condensation d’un ou plusieurs polyacides (e.g. diacides) avec une ou plusieurs polyamines (e.g. diamines). Des exemples d’aminoacides sont notamment l’acide amino-caproïque, l’acide amino-7-heptanoïque, l’acide amino-11-undécanoïque, l’acide amino-12-dodécanoïque ou un sel de ceux-ci. Des exemples de lactames sont notamment le β,β-diméthylpropriolactame, le α,α-diméthylpropriolactame, l'amylolactame, le capryllactame, le caprolactame ou le lauryllactame. Des exemples de diacides sont notamment l’acide isophtalique, l’acide téréphtalique, l’acide succinique, l’acide adipique, l’acide azélaïque, l’acide subérique, l’acide sébacique, l’acide dodécanedicarboxylique, l'acide 1,4 cyclohexyldicarboxylique, ou un sel de ceux-ci. Des exemples de diamines sont notamment les diamines aliphatiques ou les diamines aryliques. Des exemples plus particuliers sont notamment l'hexaméthylènediamine, la pipérazine, la tetraméthylène diamine, l'octaméthylène diamine, la décaméthylène diamine, le 1,5 diaminohexane, le 2,2,4-triméthyl-1,6-diamino-hexane, les polyols diamine, l'isophorone diamine, le méthyl pentaméthylènediamine, la bis(aminocyclohéxyl) méthane, la bis(3-méthyl-4 aminocyclohéxyl) méthane, la dodécaméthylènediamine, la métaxylyènediamine, le bis-p-aminocyclohexylméthane et la triméthylhexaméthylène diamine ou un sel de celles-ci. Le polyamide peut être un homopolyamide ou un copolyamide. A titre d'exemples d’homopolyamides, on peut citer le polyamide 6 (également appelé polycaprolactame, noté PA 6) ou le polyamide 6-6 (i.e. polymère d'acide adipique et d'hexaméthylène diamine, noté PA 6-6). A titre d'exemples de copolyamides, on peut citer des copolymères de caprolactame et de lauryllactame (PA 6/12), des copolymères de caprolactame, d'acide adipique et d'hexaméthylène diamine (PA 6/6-6), des copolymères de caprolactame, de lauryllactame, d'acide adipique et d'hexaméthylène diamine (PA 6/12/6-6), des copolymères de caprolactame, de lauryllactame, d'acide amino 11-undécanoïque, d'acide azélaïque et d'hexaméthylène diamine (PA 6/6-9/11/12), des copolymères de caprolactame, de lauryllactame, d'acide amino 11-undécanoïque, d'acide adipique et d'hexaméthylène diamine (PA 6/6-6/11/12), des copolymères de lauryllactame, d'acide azélaïque et d'hexaméthylène diamine (PA 6-9/12). Dans un mode particulier, le polyamide est un polyamide 6 ou un polyamide 6-6. De manière préférée, le polyamide est un polyamide 6. Le substrat peut comprendre en outre des charges telles que des billes ou fibres de renforcement, notamment des billes de verre, des fibres de verre, des fibres de carbone, ou encore des fibres de poly(p-phénylènetéréphtalamide) (Kevlar®). Ces charges sont typiquement dispersées de manière homogène dans le polyamide. Par exemple, le substrat peut comprendre entre 5% et 60 % (par exemple, entre 20% et 50%, entre 30% et 50%, entre 35% et 45%, ou entre 38% et 42%) en masse de charges (par exemple, billes ou fibres de verre), par rapport au poids total du substrat. Dans un mode de réalisation préféré, le substrat est en polyamide 6 ou polyamide 6-6 (de préférence polyamide 6), et comprend des fibres de verre, typiquement entre 30% et 50% en poids par rapport au poids total du substrat. Le plasma utilisé dans le procédé de l’invention est un plasma à pression atmosphérique. Le plasma à pression atmosphérique, par opposition à plasma basse pression, renvoie à un plasma bien connu de l’homme du métier, qui est mis en œuvre à une pression de l’ordre de la pression atmosphérique. Cette pression peut typiquement être de 1000 ± 400 mbar, de préférence de 1000 ± 200 mbar, voire de 1000 ± 100 mbar. Le plasma est formé à partir d’un gaz, soumis à une décharge électrique. Les dispositifs adaptés à la formation d’un plasma à pression atmosphérique, sont bien connus de l’homme du métier. Généralement, un tel dispositif comprend une chambre comprenant une paire d’électrodes et débouchant sur une buse. Dans un tel dispositif, le gaz passe à travers la paire d’électrodes, qui génèrent la décharge électrique, et le plasma initié au niveau de ces électrodes est éjecté par la buse. Le dispositif est typiquement une torche à plasma. Dans un mode de réalisation particulier, le plasma est un plasma d’un gaz choisi parmi le N 2 , l’O 2 , l’air, l’argon, l’hélium et une combinaison de ceux-ci. Dans certains modes, ledit gaz est choisi parmi les gaz précités et comprend en outre du dihydrogène, en une teneur inférieure ou égale à 5% en volume. De préférence, le plasma est un plasma d’air ou N 2 , mieux encore un plasma d’air. La puissance du plasma est avantageusement comprise entre 600 W et 1500 W, par exemple entre 600 W et 1300 W, de préférence entre 650 W et 1200 W, voire entre 700 W et 1200 W. Le débit du gaz utilisé pour former le plasma peut par exemple être compris entre 10 et 100 L/min, de préférence entre 30 et 50 L/min, voire entre 35 et 45 L/min. Le silane est de préférence introduit dans le plasma par pulvérisation. Avantageusement, lorsque le plasma est éjecté par une buse, le silane est introduit dans le plasma après son éjection par la buse. Ledit silane est en général introduit dans le plasma, de manière continue, au fur et à mesure que ce dernier est appliqué sur la surface du substrat. Le débit selon lequel le silane est introduit dans le plasma peut par exemple être compris entre 10 µL/min et 300 µL/min, de préférence entre 50 µL/min et 250 µL/min, voire entre 150 µL et 250 µL/min. On préfèrera utiliser un gaz inerte, tel que le N 2 ou l’argon, pour introduire, par pulvérisation, ledit silane dans le plasma. De préférence, le silane est introduit dans le plasma, sous la forme d’un liquide non dilué. Par « liquide non dilué », on entend un liquide constitué essentiellement du silane (c’est-à-dire, comprenant typiquement au moins 90%, voire au moins 95%, voire au moins 98%, en poids dudit silane par rapport au poids total du liquide). Dans certains modes de réalisation, le plasma comprenant ledit silane est éjecté par un dispositif (typiquement une torche) se déplaçant à une vitesse de 20 à 600 mm/sec, par exemple de 20 à 100 mm/sec (voire de 20 à 50 mm/sec) ou de 50 à 400 mm/sec (voire de 100 à 400 mm/sec). Dans un tel mode, 1 à 10 passes de pistes, par exemple 3 à 7 passes de pistes, peuvent être mises en œuvre. Lorsque plusieurs passes de pistes sont mises en œuvre, le déplacement du dispositif s’effectue avantageusement selon un motif substantiellement identique au précédent. Le motif déterminé par le déplacement du dispositif n’est pas limitatif. La distance de projection entre le dispositif (typiquement une torche) et la surface du substrat est avantageusement comprise entre 1 cm et 10 cm, par exemple entre 1,5 cm et 4 cm. Comme expliqué plus haut, le dispositif (par exemple, une torche) comprend généralement une buse (ou tout autre type d’orifice équivalent), et la distance de projection correspond alors à la distance entre la buse par laquelle le plasma est éjecté et la surface du substrat soumise au plasma. L’épaisseur de la couche de primaire d’adhésion est en général comprise entre 10 nm et 100 µm, plus particulièrement entre 1 µm et 50 µm. L’épaisseur du substrat en polyamide est en général comprise entre 1 et 20 mm, par exemple entre 1 et 10 mm, voire entre 2 et 6 mm. L’épaisseur de la couche d’élastomère thermoplastique est en général comprise entre 1 et 20 mm, par exemple entre 1 et 10 mm, voire entre 2 et 6 mm. Dans un mode particulier, le substrat en polyamide a une largeur comprise entre 5 et 20 mm (par exemple entre 8 et 20 mm) et une longueur comprise entre 200 et 600 mm. Dans un mode particulier, le substrat en polyamide a une surface totale comprise entre 20 et 500 cm 2 . Dans certains modes, le substrat comprend deux faces (ayant de préférence chacune une surface comprise entre 10 et 150 cm 2 ). Dans un tel mode, le primaire d’adhésion est avantageusement déposé sur une seule face, et recouvre de préférence, après son dépôt, au moins 70 %, voire au moins 80%, voire au moins 90%, ou même au moins 95% de ladite une seule face. Alternativement, le primaire d’adhésion peut être déposé sur les deux faces, et recouvre de préférence, après son dépôt, au moins 70%, voire au moins 80%, voire au moins 90%, ou même au moins 95% de chaque face. Dans le procédé selon l’invention, l’étape b) comprend le dépôt d’une couche d’élastomère thermoplastique sur le primaire d’adhésion. Par « élastomère thermoplastique » (ou « TPE »), on entend un copolymère (typiquement, à blocs) ou mélange de polymères, qui combine les propriétés élastiques d’un élastomère et un caractère thermoplastique. L’élastomère thermoplastique est en général un copolymère (typiquement, à blocs), un mélange de polymères, ou une combinaison de ceux-ci, typiquement à base d’un ou plusieurs élastomères et d’un ou plusieurs polymères thermoplastiques. Les élastomères thermoplastiques sont une catégorie de matériaux bien connue de l’homme du métier. Dans un mode de réalisation particulier, l’élastomère thermoplastique est un copolymère à blocs. Dans un tel mode, le copolymère comprend de préférence au moins un bloc thermoplastique choisi parmi un bloc polyuréthane, un bloc polystyrène, un bloc polyester, un bloc poly(méthacrylate de méthyle) et un bloc polyamide, et au moins un bloc élastomère choisi parmi un bloc polyéther, un bloc polybutadiène, un bloc polyisoprène, un bloc polyéthylène, un bloc poly(éthylène-propylène), et un bloc poly(éthylène-butylène). Dans un mode de réalisation plus particulier, l’élastomère thermoplastique est un copolymère à blocs de polyuréthane et polybutadiène, de polyuréthane et polyéther, de polyester et polybutadiène, de polyester et polyéther, de polyamide et polybutadiène, de polyamide et polyéther, de polystyrène et polybutadiène, de polystyrène et polyisoprène, de polystyrène et poly(éthylène-butylène), de polystyrène et poly(éthylène-propylène), de polystyrène et poly(éthylène-éthylène/propylène), ou une combinaison de ceux-ci. Des exemples particuliers de TPE sont notamment : le polystyrène-b-polybutadiène-b-polystyrène (SBS), polystyrène-b-polyisoprène-b-polystyrène (SIS), polystyrène-b-poly(éthylène-butylène)-b-polystyrène (SEBS), polystyrène-b-poly(éthylène-propylène)-b-polystyrène (SEPS), polystyrène-b-poly(éthylène-éthylène/propylène)-b-polystyrène (SEEPS), le poly(méthacrylate de méthyle)-b-polybutadiène-b-polystyrène (MBS), ou un mélange de ceux-ci. Dans un autre mode de réalisation particulier, l’élastomère thermoplastique est un mélange de polymères. Des exemples de tels TPE sont notamment un mélange à base de polypropylène et d’un copolymère polystyrène-b-poly(éthylène-butylène)-b-polystyrène (SEBS), ou un mélange à base de polypropylène et de caoutchouc (tel que le caoutchouc éthylène-propylène-diène (EPDM) où le diène peut notamment être l’éthylidène norbornène (ENB), le caoutchouc styrène-butadiène (SBR), ou le caoutchouc butadiène-acrylonitrile (NBR), de préférence le caoutchouc (EPDM). Le caoutchouc peut être vulcanisé ou non. Dans un mode particulier, l’élastomère thermoplastique est un mélange à base de polypropylène et d’un copolymère polystyrène-b-poly(éthylène-butylène)-b-polystyrène, ou un mélange à base de polypropylène et de caoutchouc éthylène-propylène-diène. De manière préférée, l’élastomère thermoplastique est déposé par surmoulage par injection. Dans un tel mode, l’élastomère thermoplastique est typiquement inséré dans une presse à chaud, en général sous la forme de granules, billes ou pastilles, pour être chauffé, préalablement à son dépôt sur le primaire d’adhésion. La température à laquelle l’élastomère thermoplastique est chauffé est une température suffisante pour que ce dernier fonde. De préférence, la température à laquelle l’élastomère thermoplastique est chauffé préalablement à son dépôt est comprise entre 180°C et 260°C, par exemple entre 200 et 250 °C, voire entre 210°C et 230°C. Une fois chauffé, l’élastomère thermoplastique est déposé sur le primaire d’adhésion. Dans le surmoulage par injection, un moule est utilisé pour définir la forme de la couche d’élastomère thermoplastique déposée sur le primaire d’adhésion. De préférence, l’élastomère thermoplastique couvre au moins 90%, voire au moins 95%, mieux encore au moins 98% de la surface du primaire d’adhésion. Dans certains modes de réalisation, l’élastomère thermoplastique couvre 100% de la surface du primaire d’adhésion. Le procédé selon l’invention permet d’obtenir une excellente adhésion entre le substrat en polyamide et la couche d’élastomère thermoplastique. Avantageusement, la force de pelage, obtenue par un test de pelage avec un angle de pelage de 90° et une vitesse de 100 mm/min, à 23 °C et 50% d’humidité relative, est d’au moins 30 N/cm, par exemple comprise entre 30 N/cm et 50 N/cm, avec de préférence un taux de cohésion d’au moins 20%, ou d’au moins 30%, voire d’au moins 50% et mieux encore d’au moins 70%. La présente invention concerne également un article comprenant : - un substrat en polyamide et - une couche d’élastomère thermoplastique adhérant au substrat au moyen d’un primaire d’adhésion à base d’un silane comprenant au moins un motif (O) n Si où n vaut 1, 2, ou 3, et au moins une amine, caractérisé en ce que l’adhésion au moyen du primaire est obtenue par le procédé tel que défini dans la présente demande. Il est bien entendu que les définitions et modes décrits ci-dessus pour le procédé (e.g. polyamide, silane, élastomère thermoplastique, conditions du plasma, dimensions) s’appliquent également à l’article selon l’invention. L’article selon l’invention peut par exemple être un article utilisé dans le domaine automobile. Un tel article peut notamment être un insert de remplissage, de fixation (e.g. un insert de remplissage ou fixation pour la carrosserie), et/ou de positionnement (e.g. un pion). Plus particulièrement, l’article peut être un rail de guidage destiné à guider le mouvement d’une vitre d’un véhicule. La montre un exemple (vue en éclaté) de rail de guidage 1 configuré pour guider le mouvement d’une vitre mobile 3 d’un véhicule, dans une direction indiquée par une double flèche sur la . La montre une section transversale d’un exemple de rail de guidage 1. La section transversale du rail de guidage 1 a une forme générale en U. Le rail de guidage 1 comprend un substrat 4 en polyamide, qui constitue une partie externe du rail de guidage 1, et une couche d’élastomère thermoplastique 6, qui constitue une partie interne du rail de guidage 1. Le substrat 4 joue le rôle de support rigide et entoure la couche d’élastomère thermoplastique 6 qui, elle, est souple. La couche d’élastomère thermoplastique 6 adhère au substrat 4 au moyen d’une couche 5 (en pointillés sur la figure) de primaire d’adhésion à base d’un silane comprenant au moins un motif (O) n Si (où n vaut 1, 2, ou 3) et au moins une amine, et l’adhésion au moyen du primaire est obtenue par le procédé tel que défini dans la présente demande. La surface interne 6 1 de la couche d’élastomère thermoplastique 6 délimite un logement configuré pour recevoir un bord d’une vitre mobile et guider son mouvement. La surface externe 4 1 du substrat 4 est configuré pour être fixée à un élément d’un véhicule, tel qu’un élément de carrosserie ou une vitre fixe (e.g. une custode). La surface externe 4 1 du substrat 4 peut notamment définir un logement configuré pour recevoir un bord d’une vitre fixe. Un autre objet de la présente invention est un vitrage comprenant un rail de guidage tel que défini ci-dessus, une vitre mobile accueillie dans le rail de guidage, et éventuellement un élément sur lequel le rail de guidage est fixé. Ledit élément peut être un élément de carrosserie d’un véhicule, ou une vitre fixe, telle qu’une custode. De préférence, ledit élément est une vitre fixe, telle qu’une custode. La montre un exemple (vue en éclaté) de vitrage 10, qui comprend un rail de guidage 1 et une vitre mobile 3 accueillie dans le rail de guidage 1, dans lequel le rail de guidage 1 est fixé à un élément 2 qui est une vitre fixe. Le rail de guidage peut notamment être tel que décrit ci-dessus pour la . La montre une section transversale d’un exemple de vitrage 10 comprenant un rail de guidage 1 tel que décrit ci-dessus pour la , une vitre mobile 3 dont le bord est reçu dans le logement défini par la surface interne 6 1 de la couche d’élastomère thermoplastique 6 du rail de guidage 1, et dans lequel le rail de guidage 1 est fixé à un élément 2 qui est une vitre fixe. Plus particulièrement, la surface externe 4 1 du substrat 4 du rail de guidage 1 définit un logement qui reçoit le bord de la vitre fixe. EXEMPLES Procédure générale Le substrat (noté « PA » ci-après) testé ici est en polyamide 6 et contient 40 % de fibres de verre pour le renfort. L’échantillon est coupé selon les dimensions suivantes : 15 cm*4 cm et a une épaisseur de 4 mm. L’élastomère thermoplastique (noté « TPE » ci-après) se présente sous forme de pastilles d'environ 3 mm de diamètre. Le substrat PA et le TPE sont stockés pendant une nuit à 80°C, pour éliminer toute humidité. Juste avant la fonctionnalisation par plasma, les substrats PA sont nettoyés par du solvant MEK (méthyl éthyl cétone = butanone CAS 78-93-3). Les substrats PA sont ensuite fixés avec un adhésif en aluminium sur une feuille de verre sous la torche à plasma pour être fonctionnalisés. Le silane est nébulisé par un gaz porteur (ici de l'azote) et est pulvérisé juste sous la buse de la torche de laquelle le plasma est éjecté (technique dite PE-CVD). La torche est déplacée selon un motif présenté sur la , pour fonctionnaliser une face du substrat. Un déplacement complet selon ce motif est appelé « une piste », et peut être effectué une ou plusieurs fois. L'épaisseur de la couche de primaire d’adhésion est d’environ 10-20 µm. Plusieurs conditions ont été testées dans la gamme suivante : -la puissance du plasma : de 650 W à 1200 W, -la distance entre la torche et le substrat PA : entre 1,9 cm et 3,9 cm, -le nombre de pistes : de 1 à 10, -la vitesse : de 20 à 100 mm/s, -le gaz du plasma : air ou azote pur, -le débit du silane dans la gamme de 0 à 300 µL/min. Le silane est pulvérisé sous forme de liquide (pureté : 99%), et se conserve au réfrigérateur. Des pastilles de TPE sont incorporées dans une presse à chaud manuelle et chauffées à 220°C. Un moule est préparé pour mouler la bande TPE sur le PA (taille de la bande TPE : 15 cm * 4 cm et 3 mm d'épaisseur). Le TPE est ensuite injecté dans le moule. Le temps typique entre la fonctionnalisation et le moulage varie entre 2 et 3 h. Les échantillons sont conservés à 50% d'humidité relative (« HR »), 23°C puis, soumis au test de pelage (angle de pelage = 90° ; vitesse = 100 mm/min ; T = 23 °C et HR = 50%). Le délai entre la préparation de l'échantillon et le test de pelage est de 7 jours. Le taux de cohésion est évalué visuellement. Résultats des tests de pelage Plasma + silane APTES Puissance (W) Débit du silane (µl/min) Distance (cm) Pistes Gaz Vitesse (mm/sec) Force de pelage (N/cm) % Cohésion 650-1200 200 1,9-2,9 4-5 air 20-100 37-40 60-90 Plasma + silane APTMS Puissance (W) Débit du silane (µl/min) Distance (cm) Pistes Gaz Vitesse (mm/sec) Force de pelage (N/cm) % Cohésion 650-1200 200 2,9-3,9 4-5 air ou N 2 20-100 33-42 40-91 Exemples comparatifs : Traitement Force de pelage (N/cm) % Cohésion Primaire isocyanate 1 40 90% Sans traitement 2 0% Plasma uniquement 3 0% Silane uniquement 4 (silanes testés : TEOS, HMDS, APTMS, APTES, GPTMS) 0% Plasma + silane TEOS 5 0% Plasma + silane GPTMS 6 0% Plasma + silane HDMS 7 0% 1 - Application d’un primaire isocyanate (62% (m/m) de Köratac GM 503 -Kommerling ; 5% (m/m) de Köracur TH 240 - Kommerling ; 33% (m/m) de MEK) sur le PA, puis séchage à 80°C pendant 30 minutes, puis dépôt du TPE. 2 - Adhésion PA-TPE sans traitement (i.e. uniquement lavage du PA avec MEK avant dépôt de TPE). 3 - Le jet de plasma est appliqué sur le PA (activation à 900 W, 5 pistes, 100 mm/s, plasma d’air, distance=1,6cm) mais sans silane, puis dépôt du TPE. 4 - une solution de 0,3 mL de silane (TEOS, HMDS, APTMS, APTES, ou GPTMS) dilué dans 1 mL de HCl (0,1M) et 9 mL d’isopropanol est agitée à température ambiante pendant 1 heure pour permettre l’hydrolyse du silane, et déposée par voie humide sur le PA, sans plasma, puis dépôt du TPE. 5 - Procédure générale décrite ci-dessus dans laquelle le silane utilisé est TEOS (Puissance de plasma : 700-1200 W, débit de silane : 200µL/min, distance de projection : 2,9 cm, nombre de pistes : 5, gaz du plasma : air, vitesse de déplacement : 20-100 mm/sec). 6 - Procédure générale décrite ci-dessus dans laquelle le silane utilisé est GPTMS (Puissance de plasma : 700-1200 W, débit de silane : 200µL/min, distance de projection : 2,9 cm, nombre de pistes : 5, gaz du plasma : air, vitesse de déplacement : 20-100 mm/sec). 7 - Procédure générale décrite ci-dessus dans laquelle le silane utilisé est HDMS (Puissance de plasma : 650-1200 W, débit de silane : 200µL/min, distance de projection : 2,9 cm, nombre de pistes : 5-10, gaz du plasma : air, vitesse de déplacement : 100 mm/sec). Les résultats des tableaux 1-3 montrent que : - la présence d’un motif (O) n Si (précisément ici (O) 3 Si) et d’une amine dans la silane est cruciale pour obtenir des bonnes propriétés d’adhésion. On note en effet qu’un silane comprenant uniquement le motif (O) n Si (TEOS, GPTMS) ou un silane comprenant uniquement une amine (HMDS) ne permet pas d’obtenir de bons résultats ; - les forces de pelage obtenues avec le plasma comprenant un silane comprenant au moins un motif (O) n Si et au moins une amine sont équivalentes, et parfois meilleures, que celles obtenues par application du primaire isocyanate (Tableau 1 vs. Tableau 3 « primaire isocyanate »). Des taux de cohésion très satisfaisants, souvent équivalents à ceux obtenus par application du primaire isocyanate ont en outre été atteints. - quelles que soient les conditions (puissance, débit, nature du gaz…) qui ont été appliquées, de bonnes performances d’adhésion ont été atteintes, ce qui démontre la flexibilité du système (Tableau 1). Procédé d’adhésion entre un substrat en polyamide et une couche d’élastomère thermoplastique, comprenant : a) le dépôt d’un primaire d’adhésion sur une surface du substrat en polyamide par un plasma à pression atmosphérique comprenant un silane, et b) le dépôt d’une couche d’élastomère thermoplastique sur le primaire d’adhésion, caractérisé en ce que ledit silane comprend au moins un motif (O) n Si, où n vaut 1, 2, ou 3, et au moins une amine. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le silane est de formule (I) : dans lequel : - n vaut 1, 2, ou 3, - chaque R 1 , identique ou différent, représente un groupe hydrocarboné ayant 1 à 12 atomes de carbone, comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, - chaque R 2 , identique ou différent, représente un groupe hydrocarboné ayant 1 à 12 atomes de carbone, et - R 3 représente un groupe hydrocarboné ayant 1 à 12 atomes de carbone, comprenant un ou plusieurs groupes choisis parmi -NH 2 et -NH-, et éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes additionnels. Procédé selon la revendication 2, dans lequel n vaut 3, chaque R 1 , identique ou différent, est un alkyle en C1-C12, et R 3 est de formule -R 4 -NH 2 où R 4 est un alkylène en C1-C12 ou un hétéroalkylène en C1-C12. Procédé selon la revendication 2 ou 3, dans lequel le silane est le (3-aminopropyl)triéthoxysilane, le (3-aminopropyl)triméthoxysilane ou un mélange de ceux-ci. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel l’élastomère thermoplastique est un mélange à base de polypropylène et d’un copolymère polystyrène-b-poly(éthylène-butylène)-b-polystyrène, ou un mélange à base de polypropylène et de caoutchouc éthylène-propylène-diène. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel le substrat est en polyamide 6 ou polyamide 6-6, et comprend éventuellement des billes ou fibres de verre. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel le plasma est un plasma de N 2 , O 2 , air, argon, hélium, ou une combinaison de ceux-ci, de préférence un plasma d’air ou N 2 , mieux encore un plasma d’air. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel la puissance du plasma est comprise entre 600 W et 1500 W, de préférence entre 650 W et 1200W. Procédé selon l’une des revendications 1 à 8, dans lequel le plasma comprenant ledit silane est éjecté par une torche se déplaçant à une vitesse de 20 à 600 mm/sec, par exemple de 20 à 100 mm/sec, à l’étape a). Procédé selon la revendication 9, dans lequel 1 à 10 passes de pistes, par exemple 3 à 7 passes de pistes sont mises en œuvre à l’étape a). Procédé selon la revendication 9 ou 10, dans lequel la distance de projection entre la torche et la surface du substrat est comprise entre 1 cm et 10 cm, par exemple entre 1,5 cm et 4 cm, à l’étape a). Procédé selon l’une des revendications 1 à 11, dans lequel le silane est introduit dans le plasma à un débit compris entre 10 et 300 µL/min. Procédé selon l’une des revendications 1 à 12, dans lequel l’élastomère thermoplastique est déposé, à l’étape b), par surmoulage par injection. Article, tel qu’un rail de guidage (1) destiné à guider le mouvement d’une vitre mobile (3) d’un véhicule, comprenant : - un substrat (4) en polyamide et - une couche d’élastomère thermoplastique (6) adhérant au substrat au moyen d’un primaire d’adhésion (5) à base d’un silane comprenant au moins un motif (O) n Si, où n vaut 1, 2, ou 3, et au moins une amine, caractérisé en ce que l’adhésion au moyen dudit primaire (5) est obtenue par le procédé tel que défini dans l’une des revendications 1 à 13. Vitrage (10) comprenant un rail de guidage (1) tel que défini dans la revendication 14, une vitre mobile (3) accueillie dans le rail de guidage (1), et éventuellement un élément (2), telle qu’une vitre fixe, sur lequel le rail de guidage (1) est fixé.