Brevet FR3151072A1 — publié le 20250117

Conduit d’air réalisé en deux demi-coques La présente invention concerne un conduit (1) d’air comprenant une première demi-coque (5) comprenant au moins une première région d’interface (15) et une deuxième demi-coque (10) comprenant au moins une deuxième région d’interface (20), la ou chaque première région d’interface (15) s’étendant en regard de la ou chaque deuxième région d’interface (20) selon une direction de contact (C). La ou chaque première région d’interface (15) est formée par une surface de contact plane, la deuxième demi-coque (10) comprenant au moins une protubérance (30) en saillie de la ou chaque deuxième région d’interface (20), ladite protubérance (30) étant appliquée sur une partie de la surface de contact plane afin d’assurer l’étanchéité du conduit (1) par contact entre la protubérance (30) et la surface de contact plane. Figure pour l'abrégé : 1 Conduit d’air réalisé en deux demi-coques La présente invention concerne un conduit d’air, du type comprenant une première demi-coque et une deuxième demi-coque formant ensemble un conduit à section fermée apte à la circulation d’un fluide, ledit conduit s’étendant selon un axe principal, la première demi-coque comprenant au moins une première région d’interface et la deuxième demi-coque comprenant au moins une deuxième région d’interface, les première et deuxième régions d’interface s’étendant en saillie selon une direction radiale, sensiblement perpendiculaire à l’axe principal, vers l’extérieur du conduit, la ou chaque première région d’interface s’étendant en regard de la ou chaque deuxième région d’interface selon une direction de contact.Dans le domaine automobile, des conduits d’air sont agencés à l’intérieur d’un véhicule pour faire partie, par exemple, d’un système de régulation de la température à l’intérieur de l’habitacle du véhicule. Ces conduits sont généralement tubulaires et de par leur procédé de fabrication, sont généralement lourds. Or, plus un véhicule est lourd, plus il a tendance à consommer de l’énergie. Afin de réduire le poids des véhicules, et notamment des conduits, une première solution est de réduire l’épaisseur des parois du conduit. A cet effet, il est connu d’assembler deux demi-coques formant entre elles un conduit étanche. Les demi-coques sont par exemple formées par moulage par injection, par opposition au soufflage usuellement utilisé pour fabriquer des corps creux. Ce procédé de fabrication permet d’une part de réduire l’épaisseur des parois des demi-coques et ainsi de diminuer le poids du conduit, et d’autre part de former des conduits de forme complexe. Afin de former un conduit étanche, chaque demi-coque présente au moins une région d’interface destinée à être assemblée avec une région d’interface de l’autre demi-coque. Les régions d’interface connues présentent par exemple des formes complémentaires destinées à s’emboiter l’une dans l’autre afin de maintenir les deux demi-coques assemblées l’une dans l’autre et garantir l’étanchéité du conduit. Toutefois, les régions d’interface des demi-coques actuelles ne sont pas suffisamment robustes pour répondre aux exigences mécaniques des conduits. De plus, les régions d’interface telles qu’existantes ne facilitent pas l’assemblage des deux demi-coques afin de former le conduit. En effet, les solutions existantes manquent par exemple de moyens de guidage facilitant l’assemblage des deux demi-coques destinées à former un conduit étanche, notamment lorsque le conduit présente une forme complexe. En conséquence, si l’assemblage est mal réalisé et/ou si les régions d’interface ne sont pas assez robustes, des fuites d’air hors du conduit peuvent survenir. L’un des buts de l’invention est de proposer un conduit d’air, par exemple fabriqué par un procédé d’injection à la place d’un procédé de soufflage, permettant notamment de réduire le poids du conduit, tout en assurant l’étanchéité du conduit et en facilitant son assemblage. A cet effet, l’invention a pour objet un conduit d’air du type précité, dans lequel la ou chaque première région d’interface est formée par une surface de contact plane, la deuxième demi-coque comprenant au moins une protubérance en saillie de la ou chaque deuxième région d’interface, ladite protubérance étant appliquée sur une partie de la surface de contact plane afin d’assurer l’étanchéité du conduit par contact entre la protubérance et la surface de contact plane. L’étanchéité du conduit étant assurée par le contact entre la protubérance en saillie de la ou chaque deuxième région d’interface avec la surface de contact plane, il n’y a pas besoin d’emboiter la première demi-coque avec la deuxième demi-coque par coopération de formes complémentaires. L’utilisateur n’a donc pas à chercher les régions d’interface de chaque demi-coque et à les faire coincider afin d’emboiter correctement les demi-coques et d’assurer l’étanchéité du conduit. Ainsi, même lorsque le conduit présente une forme complexe, notamment lorsqu’il s’étend selon un axe non rectiligne, l’assemblage du conduit reste simple. Par simple contact entre la surface de contact et la protubérance, le passage d’air hors du conduit est empêché. L’assemblage des demi-coques est alors facilité. Par ailleurs, lorsque le conduit est réalisé par un procédé d’injection, il est possible d’intégrer d’autres caractéristiques au conduit (telle qu’une interface de composant électronique, l’ajout d’une mousse acoustique, …). L’intégration de telles caractéristiques au conduit serait difficilement envisageable avec un procédé de fabrication par soufflage. Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le conduit d’air comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - la deuxième demi-coque comprend deux protubérances en saillie de la ou chaque deuxième région d’interface, lesdites protubérances étant appliquées sur une partie de la surface de contact plane de la première demi-coque, afin d’assurer l’étanchéité du conduit par contact entre les protubérances et la surface de contact plane, les protubérances étant espacées l’une de l’autre selon la direction radiale ; - les première et deuxième demi-coques présentent une épaisseur, en dehors des première et deuxième régions d’interface, prise parallèlement à la direction radiale, supérieure à 0,5 mm et/ou les première et deuxième demi-coques présentent une épaisseur, au niveau des première et/ou deuxième régions d’interface, prise parallèlement à la direction radiale, supérieure ou égale à 0,5 mm ; - les première et deuxième demi-coques comprennent chacune deux régions d’interface s’étendant en saillie selon la direction radiale vers l’extérieur du conduit, lesdites régions d’interface s’étendant de part et d’autre du conduit ; - au moins la deuxième région d’interface comprend au moins une zone de fixation comprenant une patte de fixation s’étendant en saillie de la deuxième région d’interface selon la direction de contact, la patte de fixation s’étendant entre une première extremité liée à la zone de fixation et une extremité libre, opposée à la première extrémité selon une direction longitudinale sensiblement perpendiculaire à la direction radiale, la patte de fixation étant fixée à la première région d’interface ; - une ouverture de passage de la patte de fixation est ménagée dans la ou chaque partie de la première région d’interface en regard de la ou chaque zone de fixation de la deuxième demi-coque, la patte de fixation passant par ladite ouverture pour être fixée sur la première région d’interface ; - la ou chaque partie de la première région d’interface en regard de la ou chaque zone de fixation de la deuxième demi-coque comporte un élément en saillie coopérant avec la patte de fixation afin de fixer réversiblement la première demi-coque sur la deuxième demi-coque ; - la ou chaque zone de fixation comprend une fenêtre s’étendant au moins en regard de l’extrémité libre de la patte de fixation ; - la ou chaque partie de la première région d’interface en regard de la ou chaque zone de fixation de la deuxième demi-coque présente une section en forme de U ou L, dans un plan perpendiculaire à l’axe principal ; - la première demi-coque comprend au moins une nervure de renfort s’étendant entre la paroi du conduit et la première région d’interface et/ou la deuxième demi-coque comprend au moins une nervure de renfort s’étendant entre la paroi du conduit et la deuxième région d’interface. ; L’invention apparaîtra plus clairement à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins dans lesquels : la est une représentation schématique, en coupe selon un plan transversal perpendiculaire à un axe principal du conduit, d’un conduit selon l’invention formé de deux demi-coques assemblées selon une direction de contact ; la est une représentation schématique en coupe selon un plan transversal d’une région d’interface du conduit de la ; la est une vue en perspective d’une région de fixation du conduit de la ; la est une vue en perspective d’une zone de fixation d’une demi-coque du conduit de la ; la est une vue en perspective d’une partie de la région d’interface de l’autre demi-coque du conduit de la ; la est une vue en coupe selon un plan transversal, de la région de fixation de la ; et la est une vue en coupe selon un plan perpendiculaire à la direction de contact de la région de fixation de la . En référence à la , on décrit un conduit 1 destiné à la circulation d’un fluide, plus particulièrement à la circulation d’air. Par exemple, le conduit 1 peut être utilisé dans un véhicule de transport de passagers, par exemple afin de former une partie d’un système de régulation de la température à l’intérieur de l’habitacle du véhicule. Il est entendu qu’un tel conduit peut être destiné à la circulation de n’importe quel fluide autre que l’air. Le conduit 1 présente généralement une forme cylindrique à contour fermé, par exemple le conduit 1 présente une section circulaire, ovoïde, polygonale ou autre. Le conduit 1 s’étend selon un axe principal, noté P, représenté sur les figures 3, 4, 5 et 7. Plus précisément, le conduit 1 s’étend selon l’axe principal P, entre une entrée, par laquelle le fluide entre dans le conduit 1 et au moins une sortie, par laquelle le fluide sort du conduit 1. Dans l’exemple représenté, le conduit 1 s’étend selon un axe principal P sensiblement droit. En variante, l’axe principal P du conduit est courbe. Selon un mode de réalisation, l’axe principal P comprend des changements de direction de sorte à comprendre des composantes selon trois dimensions. Par exemple le conduit 1 est un conduit coudé, présentant une section, dans un plan contenant l’axe principal P, en forme de L, de U, de S ou bien de Z. Dans tout ce qui suit, les termes « transversal » et « transverse » désignent un axe, ou plan, perpendiculaire à l’axe principal P, et le terme « radial » désigne un axe perpendiculaire à l’axe principal P et coupant un axe principal central, noté O sur la . En référence à la , le conduit 1 est formé par l’assemblage d’une première demi-coque 5 et d’une deuxième demi-coque 10. La première demi-coque 5 et la deuxième demi-coque 10 présentent, lorsqu’elles sont assemblées, une section fermée autour de l’axe principal P. Les figures 1 à 3, 6 et 7 représentent les première et deuxième demi-coques 5, 10 dans une position assemblée, formant le conduit 1. Les figures 4 et 5 représentent les demi-coques 5, 10 individuellement, dans une position désassemblée. Les première et deuxième demi-coques 5, 10 s’étendent chacune selon l’axe principal P. Lorsque le conduit 1 présente un contour arrondi, les première et deuxième demi-coques 5, 10 présentent chacune une paroi 6, 7 s’étendant, respectivement, entre un premier bord périphérique 5A, 10A et un deuxième bord périphérique 5B, 10B, tel que représenté sur la . La paroi 6 de la première demi-coque 5 s’étend du bord périphérique 5A au bord périphérique 5B, entre une face interne 6A et une face externe 6B, opposée à la face interne 6A selon une direction radiale. La paroi 7 de la deuxième demi-coque 10 s’étend du bord périphérique 10A au bord périphérique 10B, entre une face interne 7A et une face externe 7B, opposée à la face interne 7A selon une direction radiale. Les parois internes 6A, 7A forment ensemble une paroi interne du conduit 1, destinée à entrer au contact avec un fluide en circulation dans le conduit 1. Les parois externes 6B, 7B forment ensemble une paroi externe du conduit 1. Par exemple, les parois 6, 7 présentent une section semi-circulaire, semi-polygonale ou encore semi-ovoïdale. Il est entendu que le première demi-coque 5 présente une géométrie compatible avec la deuxième demi-coque 10 afin de former le conduit 1 à section fermée. Par « géométrie compatible », on entend que les parois des demi-coques 5, 10 définissent entre elles un volume fermé en dehors des entrées et sorties du conduit 1. Notamment, la forme et les dimensions de la première demi-coque 5 sont adaptées à celles de la deuxième demi-coque 10 pour former le conduit 1 à section fermée. Les première et deuxième demi-coques 5, 10 sont par exemple fabriquées par moulage par injection. Les première et deuxième demi-coques 5, 10 sont par exemple réalisées en une matière thermoplastique, par exemple en polypropylène ou encore en polyamide. Dans un mode de réalisation, la première demi-coque 5 et la deuxième demi-coque 10 sont réalisées dans la même matière. En variante, les première et deuxième demi-coques peuvent être réalisées en deux matières distinctes. La première demi-coque 5 comprend au moins une première région d’interface 15. De manière similaire, la deuxième demi-coque 10 comprend au moins une deuxième région d’interface 20. Les première et deuxième régions d’interface 15, 20 s’étendent par exemple en saillie selon une direction radiale R, vers l’extérieur du conduit 1. Chaque région d’interface 15, 20 s’étend sur toute la longueur d’un bord périphérique 5A, 5B, 10A, 10B des première et deuxième demi-coques 5, 10, prise selon l’axe principal P. Chaque région d’interface 15, 20 s’étend dans un plan d’interface défini par la direction radiale R et par la direction de l’axe principal P. En outre, chaque première région d’interface 15 est destinée à entrer au contact, selon une direction de contact, notée C, et représentée par exemple sur les figures 1 à 3, d’une deuxième région d’interface 20. La direction de contact C est notamment perpendiculaire au plan d’interface. Les première et deuxième régions d’interface 15, 20 s’étendent par exemple en saillie selon la direction radiale R, sur une distance supérieure ou égale à 0,2 mm. La ou chaque première région d’interface 15 s’étend en regard de la ou chaque deuxième région d’interface 20 selon la direction de contact C. Dans un mode de réalisation, les première et deuxième demi-coques 5, 10 présentent une épaisseur, en dehors des première et deuxième régions d’interface 15, 20, mesurée selon une direction radiale R, supérieure ou égale à 0,5 mm. Dans ce même mode de réalisation, les première et deuxième demi-coques 5, 10 présentent une épaisseur, au niveau des première et/ou deuxième régions d’interface 15, 20, mesurée selon la direction radiale R passant par ces régions d’interface, supérieure ou égale à 0,5 mm. Dans le mode de réalisation représenté sur la , les première et deuxième demi-coques 5, 10 comprennent chacune deux régions d’interface 15, 20 s’étendant en saillie selon la direction radiale R vers l’extérieur du conduit 1. Dans l’exemple, les première et deuxième régions d’interface 15, 20 s’étendent de part et d’autre du conduit 1. Dans l’exemple de la , les premières régions d’interface 15 sont réparties sur la circonférence de la première demi-coque 5, par exemple diamétralement opposées l’une à l’autre, par rapport à l’axe central O du conduit 1, l’une des premières régions d’interface 15 s’étendant le long du bord périphérique 5A, l’autre des premières régions d’interface 15 s’étendant le long du bord périphérique 5B. De même, les deuxièmes régions d’interface 20 sont réparties sur la circonférence de la deuxième demi-coque 10, par exemple diamétralement opposées l’une à l’autre, par rapport à l’axe central O du conduit 1, l’une des deuxième régions d’interface 20 s’étendant le long du bord périphérique 10A, l’autre des deuxième régions d’interface 20 s’étendant le long du bord périphérique 10B. En référence à la , les régions d’interface 15, 20 vont maintenant être décrites plus en détails. Chaque première région d’interface 15 est formée par une surface de contact plane 25. La surface de contact 25 s’étend sur un plan contenant l’axe principal P et la direction radiale R d’extension des régions d’interface 15, 20. Par « surface de contact plane », on entend que lorsque la deuxième région d’interface 20 est au contact de la première région d’interface 15, c’est-à-dire lorsque la première demi-coque 5 est assemblée avec la deuxième demi-coque 10 afin de former le conduit 1, la surface 25 formant le contact entre les première et deuxième régions d’interface 15, 20 est plane. En d’autres termes, les premières régions d’interface 15 ne présentent pas de géométrie particulière configurée pour que lorsque la première demi-coque 5 est assemblée avec la deuxième demi-coque 10 afin de former le conduit 1, la deuxième région d’interface 20 soit emboitée dans la première région d’interface 15. Chaque deuxième région d’interface 20 est formée par une portion plane 28, tel que visible par exemple sur les figures 2 à 4. La ou chaque portion plane 28 s’étend sur un plan contenant l’axe principal P et la direction radiale R d’extension des régions d’interface 15, 20. Par exemple, la ou chaque portion plane 28 s’étend parallèlement à la ou chaque surface de contact plane 25 en regard, selon la direction de contact C. Comme visible sur la , la deuxième demi-coque 10 comprend au moins une protubérance 30 s’étendant en saillie de la ou chaque deuxième région d’interface 20 vers la première région d’interface 15. Plus particulièrement, la protubérance 30 s’étend en saillie de la portion plane 28. Par exemple, la protubérance 30 s‘étend en saillie de la ou chaque deuxième région d’interface 20 selon la direction de contact C, et a par exemple, sans être limité à, la forme d’une bosse présentant une section semi-circulaire. Selon un mode de réalisation, la protubérance 30 s’étend en saillie de la ou chaque portion plane 28, selon la direction de contact C, d’une distance supérieure ou égale à 0,2 mm. Chaque protubérance 30 est appliquée sur une partie de la surface de contact 25 plane afin d’assurer l’étanchéité du conduit 1 par contact entre la protubérance 30 et la surface de contact 25 plane. Ainsi, les protubérances 30 tiennent la ou chaque portion plane 28 à l’écart de la ou chaque surface de contact plane 25 en regard, selon la direction de contact C. A cet effet, chaque protubérance 30 s’étend en saillie de la portion plane 28 de la ou chaque deuxième région d’interface 20, sur toute la longueur, prise selon l’axe principal P, de la deuxième demi-coque 10. Dans le mode de réalisation représenté sur la , la deuxième demi-coque 10 comprend deux protubérances 30 en saillie de la portion plane 28 de la ou chaque deuxième région d’interface 20. Les protubérances 30 sont alors appliquées sur une partie de la surface de contact 25 plane de la première demi-coque 5, afin d’assurer l’étanchéité du conduit 1 par contact entre les protubérances 30 et la surface de contact 25 plane. Dans ce mode de réalisation, les deux protubérances 30 sont espacées l’une de l’autre selon la direction radiale R, et s’étendent, par exemple, de part et d’autre de la portion plane 28 selon la direction radiale R. Plus précisément, dans l’exemple représenté, la deuxième demi-coque 10 comprend une première protubérance 30 s’étendant à l’extrémité 10A en saillie de la portion plane 28 vers la première région d’interface 15, et une deuxième protubérance 30 s’étendant à l’extrémité de la deuxième région d’interface 20 selon la direction radiale R, en saillie de la portion plane 28 vers la première région d’interface 15. Dans une variante, non représentée, la deuxième demi-coque 10 comprend plus de deux protubérances 30 en saillie de la portion plane 28, chaque protubérance 30 étant appliquée sur une partie de la surface de contact 25 plane de la première demi-coque 5, afin d’assurer l’étanchéité du conduit 1 par contact entre les protubérances 30 et la surface de contact 25 plane. Selon un mode de réalisation, au moins la deuxième région d’interface 20 comprend au moins une zone de fixation 35 comprenant une patte de fixation 40 s’étendant en saillie de la deuxième région d’interface 20 selon la direction de contact C. Dans l’exemple représenté sur les figures 3, 4, 6 et 7, seule la deuxième région d’interface 20 comprend au moins une zone de fixation 35. Par exemple, la deuxième région d’interface 20 comprend une pluralité de zones de fixation 35 espacées l’une de l’autre selon l’axe principal P, d’une distance comprise entre 1 cm et 25 cm, de préférence comprise entre 3 cm et 8 cm. Entre chaque zone de fixation 35 la deuxième région d’interface 20 est alors telle que décrite plus haut, en référence à la . La ou chaque zone de fixation 35 présente une longueur, prise selon l’axe principal P, par exemple supérieure ou égale à 10 mm. Chaque zone de fixation 35 est située en regard d’une partie de la première région d’interface 15, selon la direction de contact C. La patte de fixation 40 s’étend entre une première extremité 40A liée à la zone de fixation 35 et une extremité libre 40B, opposée à la première extrémité 40A selon une direction longitudinale sensiblement perpendiculaire à la direction radiale R. Plus précisément, la première extrémité 40A est liée à la portion plane 28 de la deuxième région d’interface 20. Par exemple, tel que représenté sur les figures 3, 4 et 7, la direction longitudinale coïncide avec l’axe principal P. En variante, la direction longitudinale forme un angle non nul avec l’axe principal P, dans un plan perpendicualire à la direction radiale R. Cet angle est avantageusement choisi en fonction de l’axe principal P, c’est-à-dire en fonction de la géométrie du conduit 1, droite ou courbe. Par exemple, lorsque le conduit 1 est de forme coudée, présentant un axe principal P courbe, plus précisémment faisant un angle d’environ 90°, la direction longitudinale peut être choisie de manière à former un angle sensiblement égal à 45° avec chaque portion droite de l’axe principal P, dans un plan contenant chaque portion droite de l’axe principal P, de manière à accomoder les différentes directions d’extension du conduit 1 et à simplifier le moulage par injection des demi-coques 5, 10. De manière générale, la direction longitudinale peut être choisie de manière optimisée pour chaque type de conduit, droit, courbe, sinueux etc… L’extrémité libre 40B de la patte de fixation 40 s’étend à l’écart de la zone de fixation 35 selon la direction de contact C. Lorsque la première demi-coque 5 est assemblée avec la deuxième demi-coque 10, la patte de fixation 40 est fixée à la première région d’interface 15. La ou chaque patte de fixation 40 est avantageusement venue de matière avec la deuxième demi-coque 10. La ou chaque patte de fixation 40 comprend une face interne 41 et une face externe 42 opposée à la face interne 41 selon la direction de contact C. La face interne 41 s’étend sensiblement parallèlement à la deuxième région d’interface 20. La face interne 41 s’étend entre la deuxième région d’interface 20 et la face externe 42. La face externe 42 s’étend sensiblement parallèlement à la face interne 41. L’extrémité libre 40B prolonge les faces interne 41 et externe 42 selon une direction inclinée par rapport à la direction longitudinale et par rapport à la direction de contact C, dans un plan contenant la direction longitudinale et la direction de contact C. La ou chaque zone de fixation 35 comprend une fenêtre 44, visible sur les figures 4 et 7, s’étendant au moins en regard de l’extrémité libre 40B de la patte de fixation 40. La ou chaque fenêtre 44 est par exemple une fenêtre rectangulaire traversante s’étendant dans la deuxième région d’interface 15. On entend par « traversante » que la fenêtre 44 part de la portion plane 28 et débouche de l’autre côte de la zone de fixation 35 en traversant l’épaisseur, prise selon la direction de contact C, de la zone de fixation 35. La ou chaque fenêtre 44 présente une longueur, prise selon l’axe principal P, par exemple supérieure ou égale à 5 mm. Dans le mode de réalisation représenté, la fenêtre 44 s’étend en regard au moins de la face interne 41 et de l’extrémité libre 40B. En d’autres termes, la fenêtre 44 s’étend en regard de la patte de fixation 40, sauf là où la patte de fixation 40 est liée à la zone de fixation 35, c’est-à-dire en son extremité 40A. Ainsi, la fenêtre 44 présente sur la deuxième région d’interface 20 simplifie la fabrication, en particulier le démoulage, de la deuxième demi-coque 10 et permet ainsi de minimiser les coûts de production. Plus particulièrement, la présence d’une telle fenêtre 44 permet de réaliser la deuxième demi-coque 10 par moulage par injection sans utiliser de tiroir mobile afin de démouler la patte de fixation 40. Une ouverture de passage 45, visible sur les figures 5 et 7, de la patte de fixation 40 est ménagée dans la ou chaque partie de la première région d’interface 15 en regard de la ou chaque zone de fixation 35 de la deuxième demi-coque 10. La ou chaque ouverture de passage 45 est par exemple une fenêtre rectangulaire traversante s’étendant dans la première région d’interface 15. On entend par « traversante » que l’ouverture de passage 45 part de la surface de contact plane 25 et débouche de l’autre côté de la première région d’interface 15 en traversant l’épaisseur, selon la direction de contact C.Lorsque la première demi-coque 5 est assemblée avec la deuxième demi-coque 10, la patte de fixation 40 passe par l’ouverture de passage 45 et est fixée à la première région d’interface 15, à travers l’ouverture de passage 45. Dans un mode de réalisation, la ou chaque partie de la première région d’interface 15 en regard de la ou chaque zone de fixation 35 de la deuxième demi-coque 10 présente une section en forme de U ou L, dans un plan perpendiculaire à l’axe principal P. En d’autres termes, et en référence aux figures 5 et 6, la ou chaque partie de la première région d’interface 15 en regard de la ou chaque zone de fixation 35 présente une première branche 47 s’étendant en saillie selon la direction radiale R, sensiblement perpendiculaire à l’axe principal P, vers l’extérieur du conduit 1, et une deuxième branche 48 prolongeant la première branche 47 en saillie selon la direction de contact C. Dans un mode de réalisation, et afin de maintenir de manière robuste la première demi-coque 5 assemblée avec la deuxième demi-coque 10, la ou chaque partie de la première région d’interface 15 en regard de la ou chaque zone de fixation 35 de la deuxième demi-coque 10 comporte un élément 50 en saillie, visible sur la , coopérant avec la patte de fixation 40. A cet effet, l’extrémité libre 40B de la patte de fixation 40 comprend un bossage 55 en saillie de la face interne 41, vers la deuxième région d’interface 20. De manière avantageuse, la ou chaque patte de fixation 40 est élastiquement déformable entre une première position, dans laquelle l’extrémité libre 40B se situe à une première distance de la deuxième région d’interface 20 selon la direction de contact C, et une deuxième position dans laquelle l’extrémité libre 40B se situe à une deuxième distance de la deuxième région d’interface 20 selon la direction de contact C, la deuxième distance étant supérieure à la première distance. Cette caractéristique permet au bossage 55, lorsqu’un utilisateur translate l’une des première ou deuxième demi-coques 5, 10 selon l’axe principal P, d’être engagé contre l’élément 50 en saillie. De plus, tel que représenté sur la , une partie de patte de fixation 40 vient alors en butée contre une extrémité de l’ouverture de passage 45 . Ainsi, la coopération du bossage 55 avec l’élément 50 en saillie, et de la patte de fixation 40 avec l’ouverture de passage 45, bloque tout mouvement de translation selon l’axe principal P de la patte de fixation 40, et plus généralement de la deuxième demi-coque 10 respectivement à la première demi-coque 5. De plus, l’élasticité de la patte de fixation 40 lui permet de revenir en position initale lorsque les deux demi-coques 5, 10 sont désassemblées l’une de l’autre. Ainsi, cette caractéristique facilite d’une part l’assemblage, mais aussi le désassemblage et permet d’effectuer des cycles d’assemblage et de désassemblage sans engendrer une déformation résiduelle qui altérerait le système de fixation des demi-coques 5, 10. En outre, l’engagement de la patte de fixation 40 dans l’ouverture de passage 45 renforce l’assemblage selon la direction radiale R des première et deuxième demi-coques 5, 10. Dans un mode de réalisation, la première demi-coque 5 comprend au moins une nervure 60 de renfort s’étendant entre la paroi externe du conduit 1 et la première région d’interface 15 et/ou la deuxième demi-coque 10 comprend au moins une nervure 65 de renfort s’étendant entre la paroi externe du conduit 1 et la deuxième région d’interface 20. Plus particulièrement, la première demi-coque 5 comprend au moins une nervure 60 de renfort s’étendant entre la face externe 6B de la paroi 6 et la première région d’interface 15, et la deuxième demi-coque 10 comprend au moins une nervure 65 de renfort s’étendant entre la face externe 7B de la paroi 7 et la deuxième région d’interface 20 Ces nervures de renfort 60, 65 supportent la géométrie des régions d’interface 15, 20 afin de renforcer la structure et d’éviter toute déformation permanente de chaque région d’interface 15, 20. Les nervures 60, 65 ont d’autant plus d’intêret lorsque la ou chaque partie de la première région d’interface 15 en regard de la ou chaque zone de fixation 35 de la deuxième demi-coque 10 présente une section en forme de U ou L tel que décrit plus haut. Dans le mode de réalisation représenté sur la , les régions d’interface 15, 20, en dehors des zones de fixation 35 et des parties de la première région d’interface 15 en regard des zones de fixation 35, ne présentent pas nécessairement de nervures 60, 65 de renfort. En variante, les nervures 60, 65 de renfort s’étendent régulièrement le long de toute la longueur des régions d’interface 15, 20, prise selon l’axe principal P. Par « régulièrement », on entend que les nervures 60, 65 de renfort sont agencées le long des régions d’interface 15, 20 de manière espacée de façon à encadrer, selon l’axe principal P, les zones de fixations 35. Par exemple, les nervures 60, 65 de renfort peuvent être espacées les unes des autres selon l’axe principal P, d’une distance supérieure ou égale à l’espacement selon l’axe principal P des zones de fixation 35 entre elles. Les nervures 60, 65 présentent par exemple une épaisseur, prise selon l’axe principal P, supérieure ou égale à 0,5 mm. Un procédé d’assemblage d’un tel conduit 1 va maintenant être décrit. Un utilisateur dispose initialement de la première demi-coque 5 et de la deuxième demi-coque 10. L’utilisateur met en contact la première demi-coque 5 avec la deuxième demi coque 10 en les approchant l’une de l’autre de façon à ce que les bords 5A, 5B de la première demi-coque 5 entrent au contact des bords 10A, 10B de la deuxième demi-coque 10. Ainsi, la ou chaque première région d’interface 15 se trouve en regard de la ou chaque deuxième région d’interface 20, selon la direction de contact C. Afin de former le conduit 1 étanche, l’utilisateur place la ou chaque ouverture de passage 45 en regard de la ou chaque zone de fixation 35. Par un mouvement selon la direction de contact C, l’utilisateur fait passer la ou chaque patte de fixation 40 dans la ou chaque ouverture de passage 45 prévue à cet effet. La ou chaque protubérance 30 de la ou chaque deuxième région d’interface 20 se trouve alors au contact de la ou chaque surface de contact plane 25 de la première demi-coque 5. Le conduit 1 ainsi formé est alors un conduit à section fermée, dont l’étanchéité est assurée par le contact entre la ou chaque protubérance 30 et la ou chaque surface de contact 25 plane. Afin de maintenir robustement la première demi-coque 5 fixée sur la deuxième demi-coque 10, l’utilisateur translate l’une des demi-coques 5, 10 selon l’axe principal P de façon à engager le bossage 55 de la patte de fixation 40 contre l’élément 50. Par déformation élastique de la patte de fixation 40, celle-ci passe de la première position dans laquelle l’extrémité libre 40B se situe à une première distance de la deuxième région d’interface 20 selon la direction de contact C, à la deuxième position dans laquelle l’extrémité libre 40B se situe à une deuxième distance de la deuxième région d’interface 20 selon la direction de contact C, la deuxième distance étant supérieure à la première distance. Une fois le bossage 55 engagé contre l’élément 50 en saillie, le mouvement des demi-coques 5, 10 selon l’axe principal P est bloqué. Le conduit 1 est alors robustement assemblé et étanche. Afin de désassembler le conduit 1, l’utilisateur réalise les étapes précédentes en sens inverse. Il vient tout d’abord désengager la patte de fixation 40 de la première région d’interface 15 en déformant la patte de fixation 40 pour désengager le bossage 55 de l’élément 50 en saillie. Ensuite, l’utilisateur translate l’une des demi-coques 5, 10 selon l’axe principal P et selon un mouvement parallèle à la direction de contact C, désengage la patte de fixation 40 de l’ouverture de passage 45. Enfin, l’utilisateur peut simplement éloigner une demi-coque 5, 10 de l’autre demi-coque 5, 10 selon une direction parallèle à la direction de contact C. Dans une variante, non représentée, le conduit 1 est tel que décrit ci-dessus avec une couche de mousse insérée entre les deux demi-coques 5, 10, entre les première et deuxième régions d’interface 15, 20. Avantageusement, cette couche de mousse permet l’absorption des jeux mécaniques et/ou des chocs pouvant endommager le conduit 1. Le conduit 1 d’air selon l’invention présente de nombreux avantages. L’étanchéité du conduit 1 est assurée par le contact entre la ou chaque protubérance 30 en saillie de la ou chaque deuxième région d’interface 20 avec la ou chaque surface de contact 25 plane. L’assemblage du conduit 1 est simplifié en ce qu’il n’y a pas besoin d’emboiter la première demi-coque 5 avec la deuxième demi-coque 10 par coopération de formes complémentaires. L’utilisateur n’a donc pas à chercher les régions d’interface 15, 20 de chaque demi-coque 5, 10 et à les faire coincider afin d’emboiter correctement les demi-coques 5, 10 et d’assurer l’étanchéité du conduit 1. Ainsi, même lorsque le conduit présente une forme complexe, notamment lorsqu’il s’étend selon un axe non rectiligne, l’assemblage du conduit reste simple. L’utilisateur n’a qu’à translater l’une des demi-coques 5, 10 sur l’autre demi-coque 5, 10 afin d’enclencher la ou chaque patte de fixation 40 dans la ou chaque ouverture de passage 45 et de fixer la première demi-coque 5 sur la deuxième demi-coque 10. Cette étape est intuitive et ne nécessite pas une grande précision visuelle de la part de l’utilisateur qui est guidé par la forme coopérative des régions d’interface, ce qui est d’autant plus avantageux lorsque le conduit est de forme complexe. En outre, le conduit 1 tel que décrit facilite le désassemblage du conduit 1 de la même manière qu’il facilite l’assemblage. Cette technique d’assemblage autorise la fabrication et l’utilisation de demi-coques peu épaisses qui sont ainsi plus légères et minimise le poids total du véhicule dans lequel elles sont placées. Le conduit ainsi formé est robuste et étanche, sa géométrie est notamment assurée par les nervures de renfort qui minimisent les déformations des régions d’interface. Le conduit est alors résistant, même sous une contrainte radiale en pression due à la circulation d’un fluide à l’intérieur du conduit. Par ailleurs, lorsqu’un tel conduit est réalisé par un procédé d’injection, cela autorise l’intégration d’autres caractéristiques et fonctionnalités au conduit (telle qu’une interface de composant électronique, ou une couche de mousse absorbant un jeu mécanique et/ou des ondes sonores), qui serait difficilement envisageable avec un procédé de fabrication par soufflage. Conduit (1) d’air comprenant une première demi-coque (5) et une deuxième demi-coque (10) formant ensemble un conduit (1) à section fermée apte à la circulation d’un fluide, ledit conduit (1) s’étendant selon un axe principal (P), la première demi-coque (5) comprenant au moins une première région d’interface (15) et la deuxième demi-coque (10) comprenant au moins une deuxième région d’interface (20), les première et deuxième régions d’interface (15, 20) s’étendant en saillie selon une direction radiale (R), sensiblement perpendiculaire à l’axe principal (P), vers l’extérieur du conduit (1), la ou chaque première région d’interface (15) s’étendant en regard de la ou chaque deuxième région d’interface (20) selon une direction de contact (C), caractérisé en ce que la ou chaque première région d’interface (15) est formée par une surface de contact plane (25), la deuxième demi-coque (10) comprenant au moins une protubérance (30) en saillie de la ou chaque deuxième région d’interface (20), ladite protubérance (30) étant appliquée sur une partie de la surface de contact (25) plane afin d’assurer l’étanchéité du conduit (1) par contact entre la protubérance (30) et la surface de contact (25) plane. Conduit (1) d’air selon la revendication 1, dans lequel la deuxième demi-coque (10) comprend deux protubérances (30) en saillie de la ou chaque deuxième région d’interface (20), lesdites protubérances (30) étant appliquées sur une partie de la surface de contact (25) plane de la première demi-coque (5), afin d’assurer l’étanchéité du conduit (1) par contact entre les protubérances (30) et la surface de contact (25) plane, les protubérances (30) étant espacées l’une de l’autre selon la direction radiale (R). Conduit (1) d’air selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les première et deuxième demi-coques (5, 10) présentent une épaisseur, en dehors des première et deuxième régions d’interface (15, 20), prise parallèlement à la direction radiale (R), supérieure ou égale à 0,5 mm et/ou les première et deuxième demi-coques (5, 10) présentent une épaisseur, au niveau des première et/ou deuxième régions d’interface (15, 20), prise parallèlement à la direction radiale, supérieure ou égale à 0,5 mm. Conduit (1) d’air selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les première et deuxième demi-coques (5, 10) comprennent chacune deux régions d’interface (15, 20) s’étendant en saillie selon la direction radiale (R) vers l’extérieur du conduit (1), lesdites régions d’interface (15, 20) s’étendant de part et d’autre du conduit (1). Conduit (1) d’air selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, au moins la deuxième région d’interface (20) comprend au moins une zone de fixation (35) comprenant une patte de fixation (40) s’étendant en saillie de la deuxième région d’interface (20) selon la direction de contact (C), la patte de fixation (40) s’étendant entre une première extremité (40A) liée à la zone de fixation (35) et une extremité libre (40B), opposée à la première extrémité (40A) selon une direction longitudinale sensiblement perpendiculaire à la direction radiale (R), la patte de fixation (40) étant fixée à la première région d’interface (15). Conduit (1) d’air selon la revendication 5, dans lequel une ouverture de passage (45) de la patte de fixation (40) est ménagée dans la ou chaque partie de la première région d’interface (15) en regard de la ou chaque zone de fixation (35) de la deuxième demi-coque (10), la patte de fixation (40) passant par ladite ouverture (45) pour être fixée sur la première région d’interface (15). Conduit (1) d’air selon la revendication 5 ou 6, dans lequel la ou chaque partie de la première région d’interface (15) en regard de la ou chaque zone de fixation (35) de la deuxième demi-coque (10) comporte un élément (50) en saillie coopérant avec la patte de fixation (40) afin de fixer réversiblement la première demi-coque (5) sur la deuxième demi-coque (10). Conduit (1) d’air selon l’une quelconque des revendications 5 à 7, dans lequel la ou chaque zone de fixation (35) comprend une fenêtre (44) s’étendant au moins en regard de l’extrémité libre (40B) de la patte de fixation (40). Conduit (1) d’air selon l’une quelconque des revendications 5 à 8, dans lequel la ou chaque partie de la première région d’interface (15) en regard de la ou chaque zone de fixation (35) de la deuxième demi-coque (10) présente une section en forme de U ou L, dans un plan perpendiculaire à l’axe principal (P). Conduit (1) d’air selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la première demi-coque (5) comprend au moins une nervure (60) de renfort s’étendant entre la paroi du conduit (1) et la première région d’interface (15) et/ou la deuxième demi-coque (10) comprend au moins une nervure (65) de renfort s’étendant entre la paroi du conduit (1) et la deuxième région d’interface (20).