Brevet FR3146623A1 — publié le 20240920

L’invention concerne un connecteur électrique (1) d’entrée de chargement d’un véhicule, le connecteur électrique (1) étant configuré pour recevoir, selon une direction d’accouplement (A), un connecteur homologue mobile d’une station de chargement, le connecteur électrique (1) comprenant un boitier de connecteur (101), un connecteur pour monoconducteur rigide (200), et un terminal électrique (300), en particulier un terminal électrique (300) configuré pour des courants électriques d’au moins 100A. Le connecteur (1) est caractérisé en ce que le terminal électrique (300) est vissé avec un terminal de monoconducteur rigide (209) du connecteur pour monoconducteur rigide (200) de manière à serrer au moins une partie du boitier de connecteur (100) entre le terminal électrique (300) et le connecteur pour monoconducteur rigide (200). L’invention concerne par ailleurs un terminal électrique pour un tel connecteur électrique d’entrée de charge de véhicule, et un procédé d’assemblage d’un tel connecteur électrique d’entrée de charge de véhicule. Figure 3 Connecteur électrique d’entrée de chargement d’un véhicule L’invention objet de la présente invention concerne un connecteur électrique d’entrée de chargement d’un véhicule. L’invention concerne également un terminal électrique pour un tel connecteur, en particulier configuré pour des courants électriques d’au moins 100A, ainsi qu’un procédé d’assemblage d’un tel connecteur. Il est connu dans l’art de prévoir, pour divers types de véhicules électriques et hybrides, un connecteur électrique d’entrée de chargement pour le chargement de la batterie dudit véhicule. Typiquement, un tel connecteur électrique comprend un boitier de connecteur arrangé au niveau du châssis du véhicule et au moins un terminal électrique. En particulier, le connecteur est arrangé de manière à ce qu’un premier côté soit orienté vers l’extérieur du châssis, et qu’un second côté soit orienté vers l’intérieur du châssis. Le connecteur électrique est configuré pour recevoir, du premier côté, un connecteur homologue mobile, par exemple un pistolet de charge appartenant à une station de chargement, afin d’accoupler le terminal électrique avec un terminal électrique homologue du connecteur homologue mobile. Du second côté, le connecteur électrique peut être lié électriquement à la batterie par un jeu de monoconducteurs rigides, aussi appelés "barres omnibus" ou « bus-bars » selon l’usage anglais. Des monoconducteurs rigides sont notamment employés pour un chargement de batterie « rapide » par courant électrique direct (DC) à haute intensité de courant, par exemple de plus de 100A. De plus en plus, afin de respecter des contraintes de sûreté électrique et d’encombrement, le parcours du jeu de monoconducteurs rigides à travers l’intérieur du châssis du véhicule augmente en complexité et longueur. Cela entraîne des difficultés d’installation, d’inspection et de maintenance. Par ailleurs, il est d’usage de souder ou riveter les extrémités des monoconducteurs rigides aux terminaux électriques respectifs du connecteur électrique, figeant le jeu monoconducteurs rigides au connecteur électrique. Les difficultés de maintenance sont alors étendues au connecteur électrique d’entrée de chargement. Il peut en particulier devenir nécessaire de démonter l’intégralité du jeu de monoconducteurs rigides pour échanger des pièces du connecteur électrique. Compte tenu de ce qui précède, la présente invention a pour objet d’apporter un connecteur électrique d’entrée de chargement amélioré, notamment permettant des opérations de maintenance plus rapides et plus simples. L’objet de l’invention est atteint au moyen d’un connecteur électrique d’entrée de chargement d’un véhicule selon la présente divulgation. Le connecteur électrique est configuré pour recevoir, selon une direction d’accouplement, un connecteur homologue mobile d’une station de chargement, et comprend un boitier de connecteur, un connecteur pour monoconducteur rigide, et un terminal électrique, en particulier un terminal électrique configuré pour des courants électriques d’au moins 100A. Le boitier de connecteur présente un premier côté et un second côté opposé au premier côté, le boitier de connecteur étant configuré pour être arrangé au niveau d’un châssis du véhicule de manière à ce que le second côté soit orienté vers l’intérieur du châssis, le premier côté comprenant une première structure d’accouplement configurée pour un accouplement du boitier de connecteur avec le connecteur homologue, et le second côté comprenant une seconde structure d’accouplement configurée pour un accouplement du boitier de connecteur avec le connecteur pour monoconducteur rigide. Le boitier de connecteur comprend une cavité s’étendant dans la direction d’accouplement de la première structure d’accouplement à la seconde structure d’accouplement, le terminal électrique étant arrangé dans la cavité. Le connecteur pour monoconducteur rigide comprend un terminal de monoconducteur rigide. Le connecteur électrique est caractérisé en ce que le terminal électrique est vissé avec le terminal de monoconducteur rigide de manière à serrer au moins une partie du boitier de connecteur entre le terminal électrique et le connecteur pour monoconducteur rigide. Selon cette configuration du connecteur électrique inventif, la fixation du terminal électrique au monoconducteur rigide et au boitier de connecteur est obtenue par un vissage. En particulier, le terminal électrique étant arrangé dans la cavité, il peut être vissé du premier côté du boitier de l’extérieur du châssis, à travers le boitier de connecteur, avec un terminal d'un monoconducteur rigide localisé du second côté du boitier, à l’intérieur du châssis. Ainsi le terminal électrique peut être échangé rapidement et efficacement, par une opération de dévissage et vissage effectuée de l’extérieur du châssis du véhicule. Les terminaux électriques étant soumis à d’importantes contraintes mécaniques, thermiques et électriques lors du chargement de la batterie, des dégradations des terminaux sont plus fréquentes et un remplacement parfois nécessaire. La présente invention améliore la maintenance du connecteur d’entrée de chargement en facilitant l’échange des terminaux électriques. Selon un aspect du connecteur électrique, le terminal de monoconducteur rigide peut comprendre une vis et le terminal électrique comprend un écrou configuré pour recevoir la vis, et le terminal électrique est vissé avec le terminal de monoconducteur rigide par vissage de l’écrou sur la vis. En arrangeant le terminal électrique avec un écrou, et le terminal de monoconducteur rigide en vis, les filetages de la connexion vis-écrou est plus protégé. En effet, le terminal électrique échangeable vissé dans le boitier de l’extérieur est plus susceptible de subir des chocs ou autres actions mécaniques à risque. Ainsi, le taraudage de l'écrou, ou filetage intérieur, est associé au terminal électrique, et le filetage extérieur plus fragile est affecté au terminal de monoconducteur rigide logé à l’intérieur du châssis du second côté du boitier. L’invention porte également sur un terminal électrique pour un connecteur selon l’un des aspects décrits ci-dessous. Le terminal électrique est notamment configuré pour des courants électriques d’au moins 100A. Le terminal électrique comprend un écrou, une première partie, et une seconde partie, la première partie ayant une première extrémité du terminal électrique, et la seconde partie ayant une seconde extrémité du terminal électrique, la seconde extrémité étant opposée à la première extrémité, la première partie du terminal électrique étant configurée pour entrer en contact avec un terminal électrique homologue du connecteur électrique homologue, et l’écrou étant arrangé au niveau de la seconde extrémité. Ce terminal électrique permet d’être mis-en-œuvre dans le connecteur électrique d’entrée de chargement de véhicule selon l’invention, et d’ainsi d’aboutir aux avantages énoncés. Les caractéristiques techniques optionnelles et les avantages associés décrits dans la suite peuvent être librement combinées une à une ou adaptées à des modes de réalisation particuliers, dans la mesure ou l’esprit de l’invention telle que décrite ci-dessus est respecté. Notamment, les caractéristiques optionnelles du terminal électrique inventif sont également affectables au terminal électrique du connecteur électrique d’entrée de chargement selon l’invention. Selon un aspect de l’invention, le terminal électrique peut comprendre une première partie ayant une première extrémité du terminal électrique, et une seconde partie ayant une seconde extrémité du terminal électrique, la seconde extrémité étant opposée à la première extrémité, la première partie du terminal électrique étant configurée pour entrer en contact avec un terminal électrique homologue du connecteur électrique homologue, l’écrou étant arrangé au niveau de la seconde extrémité. Dans cette configuration, le terminal électrique peut être vissé à travers le boitier de connecteur. Notamment, une action de vissage au niveau de la première extrémité, à l’extérieur du châssis, peut obtenir un vissage avec le terminal de monoconducteur rigide au niveau de la seconde extrémité, à l’intérieur du châssis. Selon un aspect de l’invention, le terminal électrique est un terminal électrique mâle configuré pour être accouplé avec un terminal électrique femelle du connecteur homologue mobile. Un terminal électrique mâle étant plus fin et moins lourd qu’un terminal femelle, l’arrangement et notamment la maintenance du terminal électrique au niveau du véhicule peut être facilitée. Selon un aspect de l’invention, le terminal électrique peut comprendre un embout isolant arrangé au niveau de la première extrémité. L’embout isolant peut réduire le risque d’électrocution pour les assembleurs et pour les utilisateurs du véhicule au niveau du connecteur électrique d’entrée de charge. Selon un aspect de l’invention, la vis du terminal omnibus peut comprendre une douille isolante, en particulier arrangée au niveau de l’extrémité de la vis. La douille peut réduire le risque d’électrocution lors de l’installation du monoconducteur rigide, et augmente la maniabilité du connecteur pour monoconducteur rigide. Selon un aspect de l’invention, le connecteur électrique peut comprendre une pluralité, en particulier deux, desdits terminaux électriques, et le connecteur pour monoconducteur rigide peut comprendre un nombre de terminaux de monoconducteur rigide équivalent au nombre de terminaux électriques. Deux terminaux électriques peuvent permettre de fermer un circuit électrique en courant continu. Une pluralité de terminaux électriques peut augmenter la puissance transmissible et la vitesse de chargement de batterie. Selon un aspect de l’invention, le plus petit diamètre extérieur de la seconde partie peut être plus grand, en particulier entre 20% et 200% plus grand, que le plus grand diamètre extérieur de la première partie. La seconde partie peut alors être suffisamment large pour recevoir l’écrou. Notamment, la seconde partie étant responsable pour la fixation par vissage du terminal électrique, les forces mécaniques interfaciales et de torsion appliquées peuvent être importantes, et le diamètre plus grand peut permettre une stabilité mécanique améliorée. Selon un aspect de l’invention, la seconde partie peut comprendre une partie saillante, la partie saillante ayant un diamètre plus grand que le plus petit diamètre extérieur de la seconde partie. La partie saillante peut créer une butée au niveau la seconde partie, la butée permettant une complémentarité de forme avec le boitier de connecteur lors de l’assemblage par vissage du terminal électrique avec le connecteur pour monoconducteur rigide. Selon un aspect de l’invention, la partie saillante peut saillir de la seconde partie, au moins sur le côté orienté vers la seconde extrémité, en forme étagée, en particulier perpendiculairement. Lorsque la partie saillante saillit en forme étagée, la butée est mieux démarquée, et ainsi augmente la stabilité mécanique d’une complémentarité de forme. Selon un aspect de l’invention, l’au moins une partie du boitier serrée peut comprendre une forme complémentaire à la forme étagée, la forme complémentaire saillant dans la cavité de manière à établir une liaison par complémentarité de forme avec le terminal électrique, en particulier de manière à ce que la liaison par complémentarité de forme bloque un mouvement du terminal électrique dans la direction d’accouplement. Ainsi, le terminal électrique peut entrer en butée avec le boiter de connecteur lors du vissage. En particulier, lorsque le terminal électrique est inséré dans la cavité et vissé avec le terminal de monoconducteur rigide, la partie saillante peut buter sur la forme complémentaire du boitier de connecteur, établissant la liaison par complémentarité de forme. En vissant et rapprochant le terminal électrique avec le terminal de monoconducteur rigide, l’au moins une partie du boitier de connecteur peut être serrée entre le terminal électrique et le connecteur pour monoconducteur rigide. Selon un aspect de l’invention, la partie saillante peut être arrangée dans une région de liaison de la seconde partie avec la première partie. La partie saillante est alors éloignée de l’écrou au niveau de la seconde extrémité et de la première extrémité, et moins à risque d’interférer avec l’accouplement avec le terminal de monoconducteur rigide et/ou l’accouplement avec le connecteur homologue. Selon un aspect de l’invention, le terminal électrique peut comprendre un joint d’étanchéité disposé au niveau de la partie saillante, en particulier un joint d’étanchéité torique disposé de long d’une circonférence du terminal électrique au niveau de la partie saillante. Le joint d’étanchéité permet d’améliorer l’étanchéité dans la cavité, et créé ainsi une étanchéité entre l’intérieur et l’extérieur du véhicule. Selon un aspect de l’invention, la première partie comprend un élément de serrage, en particulier un élément de forme configuré pour l’accouplement avec un outil de serrage comprenant une forme complémentaire. Notamment, l’élément de serrage peut être un élément triangulaire, pentagonal, heptagonal, ou octogonal centré sur un axe du terminal électrique. L’élément de serrage peut permettre de limiter le vissage et dévissage du terminal électrique avec le terminal de monoconducteur rigide aux opérateurs ayant un outil complémentaire à l’élément de serrage. Ainsi, l’élément de serrage peut servir à faciliter le serrage du terminal électrique, et en même temps fournir un détrompage contre des manipulations indésirables. L’invention porte par ailleurs sur un procédé d’assemblage d’un connecteur électrique d’entrée de chargement d’un véhicule selon l’un des aspects décrits ci-dessus. Le procédé d’assemblage comprend les étapes de a) assemblage du boitier de connecteur, b) montage du boitier de connecteur au niveau d’un châssis de véhicule de manière à ce que le second côté soit orienté vers l’intérieur du châssis, c) accouplement du connecteur pour monoconducteur rigide avec la seconde structure d’accouplement, et d) vissage du terminal électrique avec le terminal de monoconducteur rigide, de manière à serrer au moins une partie du boitier de connecteur entre le terminal électrique et le connecteur pour monoconducteur rigide. Tel que déjà décrit précédemment, ce procédé plus rapide, plus confortable et moins coûteux, que les procédés d’assemblage de la technique antérieure. Les objets, caractéristiques et avantages de l’invention telle qu’exposée ci-dessus seront plus exhaustivement compris et appréciés par l’étude de la description suivante plus détaillée d’un mode de réalisation de l’invention, à l’aide des dessins annexés. La illustre un boitier de connecteur et un connecteur pour monoconducteur rigide pour un connecteur électrique d’entrée de chargement d’un véhicule selon un mode de réalisation de l’invention. La illustre un terminal électrique selon un mode de réalisation de l’invention. La illustre un connecteur électrique d’entrée de chargement d’un véhicule selon un mode de réalisation de l’invention. La illustre schématiquement les étapes d’un procédé d’assemblage selon un mode de réalisation de l’invention. Dans la suite, des signes de références aux figures identiques sont utilisés pour désigner des éléments de même nature. Un connecteur électrique selon un premier mode de réalisation de l’invention est décrit dans la suite, en se référant aux figures 1 à 3. Le connecteur électrique 1 décrit et illustré aux figures 1 à 3 est un connecteur d’entrée de chargement d’un véhicule automobile électrique. Dans ce mode de réalisation, le connecteur électrique 1 est un connecteur dit de type CCS selon l’acronyme anglo-saxon « Combined Charging System », spécifiquement un connecteur de type « CCS Combo 2 » ou « FF » tel que défini par la norme IEC 62196. Le connecteur électrique 1 comprend donc une borne de recharge lente, en particulier dite « Type 2 », et deux terminaux électriques pour une charge rapide en courant continu. Dans des modes de réalisation alternatifs de l’invention, le connecteur électrique peut être de type « EE » (ou « CCS Combe 1 », « AA », « BB », « ChaoJi », ou de tout autre type susceptible d’être conforme aux termes de l’invention décrite ci-dessus et comprenant au moins un terminal électrique, en particulier un terminal électrique configuré pour des courants électriques d’au moins 100A. La illustre une vue en perspective du connecteur électrique 1 en cours d’assemblage. Le connecteur électrique 1 comprend un boiter de connecteur 100, un connecteur pour monoconducteur rigide 200, et deux terminaux électriques 300. Les terminaux électriques 300 ne sont pas visibles sur la , et seront décrits en référence à la et 3. Le connecteur électrique 1 est configuré pour recevoir, selon la direction d’accouplement A parallèle à la direction Cartésienne x, le connecteur homologue d’une station de chargement, c’est-à-dire un pistolet de charge de type « FF », ou CCS Combo 2. Le boitier de connecteur 100 présente un premier côté 101, caché sur la , et un second côté 103, visible sur la et opposé au premier côté 101 selon la direction d’accouplement A. Une surface 105 du premier côté 101 est orientée à l’encontre de la direction d’accouplement A, et une surface 107 du second côté 103 est orientée dans la direction d’accouplement A. Sur le premier côté 101, le boitier de connecteur 100 comprend un cadre de montage 109, comprenant une pluralité de, en particulier quatre, trous de fixation 109a pour fixer le boitier de connexion 100 au niveau d’un châssis du véhicule électrique. Le boitier de connecteur 100 est configuré pour être arrangé au niveau du châssis de manière à ce que le second côté 103 et en particulier la surface 107 soient orientés vers l’intérieur du châssis, c’est-à-dire vers l’espace intérieur du véhicule. De manière correspondante, le boitier de connecteur 100 est configuré pour être arrangé au niveau du châssis de manière à ce que le premier côté 101 et en particulier la surface 105 soient orientés vers l’extérieur du châssis, c’est-à-dire vers l’environnement ambiant dans lequel se trouve le véhicule. Le second coté 103 comprend, formé sur la surface 107, une zone d’accouplement intérieur 111 pour la borne de charge lente mentionnée précédemment, et une seconde structure d’accouplement 113. La seconde structure d’accouplement 113 est configurée pour faciliter l’accouplement du boitier de connecteur 100 avec le connecteur pour monoconducteur rigide 200, pour établir un lien électrique avec la batterie et mettre en œuvre une charge « rapide ». En particulier, la seconde structure d’accouplement 113 comprend une première cloison 115, et une seconde cloison 117 entourant la première cloison 115. La première 115 et le seconde cloison 117 saillissent de la surface 107 du second côté 103 dans la direction d’accouplement A. L’espace interstitiel 119 entre la première 115 et la seconde cloison 117 est configuré pour recevoir la partie d’extrémité avant 207 du connecteur pour monoconducteur rigide 200, dans laquelle sont disposés les terminaux de monoconducteur rigide 209 (cf. ). A l’intérieur de la surface délimitée par la première cloison 115, deux ouvertures 121 sont disposées. Chacune des ouvertures 121 donne accès à une cavité 123 respective. Les cavités 123 traversent le boitier de connecteur du premier côté 101 au second côté 103, s’étendant le long de la direction d’accouplement A. Chaque cavité 123 est configurée pour recevoir un terminal électrique 300 dans la direction d’accouplement A, et sera plus amplement décrite en référence à la . Le boitier de connecteur 100 comprend par ailleurs des entrées de fixation 125 pour un actionneur, par exemple pour un système de verrouillage avec le connecteur homologue, et des structures d'interface électronique 127 pour des connectiques de signalisation. Le connecteur pour monoconducteur rigide 200 comprend un boitier de connecteur pour monoconducteur rigide 201, qui enveloppe les extrémités d’un jeu de monoconducteurs rigides. Dans le présent mode de réalisation, le jeu de monoconducteurs rigides comprend deux monoconducteurs rigides 400a, 400b, à section circulaire et équipés d’un manteau d’isolation. Dans des variantes, les monoconducteurs rigides peuvent être non-isolés et/ou avoir une section rectangulaire. Le boitier de connecteur pour monoconducteur rigide 201 a sensiblement une forme de L, ou en angle 90°.Ainsi, le boitier de connecteur et comprend une partie d’extrémité arrière 203 ouverte qui reçoit les monoconducteurs rigides 400a, 400b et qui est équipée d’un capot 205. De manière complémentaire, le boitier de connecteur pour monoconducteur rigide 201 comprend une partie d’extrémité avant 207 ouverte, dans laquelle sont disposés les terminaux respectifs 209 (cf. ) des monoconducteurs rigides 400a, 400b. La illustre un terminal électrique 300 pour le connecteur électrique 1 du premier mode de réalisation. Le terminal électrique 300 représente en même temps aussi en lui-même un terminal électrique selon un second mode de réalisation de l’invention. Le terminal électrique 300 est un terminal électrique pour une borne de charge rapide d’un connecteur de type « FF », ou « Combined Combo 2 », et est configuré pour des courants d’au moins 100A. C’est-à-dire, les matériaux choisis pour la fabrication du terminal électrique 300 sont adaptés pour résister aux contraintes thermiques, mécaniques et électriques induites par le passage de courants de au moins 100A. Le terminal électrique 300 est une pièce intégrale métallique ayant une forme allongée essentiellement cylindrique. Notamment, le terminal électrique 300 comprend, dans la direction d’accouplement A, une première partie 301 et une seconde partie 303. La première 301 et la seconde partie 303 sont disposées concentriquement et liées dans une région de liaison 305 La première partie 301 a un premier diamètre D1 et la seconde partie 303 a un deuxième diamètre D2. Le deuxième diamètre D2 est entre 20% et 200%, de préférence entre 50% et 70%, plus grand, que le premier diamètre D1. La première partie 301 comprend une première extrémité 307 du terminal électrique 300. La seconde partie 303 comprend une seconde extrémité 309 du terminal électrique opposée la première extrémité 307. Pour des raisons de maniabilité et de sécurité électrique, le terminal électrique 300 comprend un embout isolant 311 monté sur la première partie 301 au niveau de la première extrémité 307. Au niveau de la second extrémité 309, le terminal électrique 300 comprend un écrou 313. L’écrou 313 est disposé dans une cavité 315 formée coaxialement dans la seconde partie 303. L’écrou 313 comprend un taraudage 317, le terminal électrique 300 peut être vissé sur une vis, un boulon ou un autre dispositif comprenant un filetage extérieur complémentaire au taraudage 317. La première partie 301 comprend au niveau de la région de liaison 305 un élément de serrage 319. Dans ce mode de réalisation, l’élément de serrage 319 est une déformation locale de la section circulaire de la première partie 301 capable de supporter de couples de serrage. Dans ce mode de réalisation, la section circulaire de la première partie 301 est déformée vers une section pentagonale P élargie. L’élément de serrage 319 sert à faciliter le vissage et le dévissage du terminal électrique 300 au moyen d’un outil de serrage dédié. Par exemple, l’outil de serrage dédie peut être enfilé par-dessus la première partie 301 dans direction d’accouplement A afin d’engager la forme pentagonale de l’élément de serrage 319 avec une forme pentagonale complémentaire de l’outil. La seconde partie 303 du terminal électrique 301 comprend une partie saillante 321, également cylindrique, arrangée au niveau de la région de liaison 305 et saillant de la seconde partie 303. La partie saillante 321 saillit perpendiculairement à la direction d’accouplement A. Ainsi, la partie saillante 321 forme une forme étagée 323. La partie saillante 321 a un diamètre D3 plus grand, en particulier entre 2% et 10% plus grand, que le diamètre D2 de la seconde partie 303. Un joint d’étanchéité 325 torique est disposé le long d’une circonférence de la surface extérieure 327 cylindrique de la partie saillante 321. La illustre une vue transversale du connecteur électrique 1 dans un état final d’assemblage. La vue transversale de la correspond à une vue transversale selon la ligne de section C telle qu’indiquée sur la , après l’accouplement du connecteur pour monoconducteur rigide 200 avec la seconde structure d’accouplement 113. En particulier, le connecteur pour monoconducteur rigide 200 est rapprochée, dans la direction B opposée à la direction d’accouplement A, vers le second côté 103 du boitier de connecteur 100, jusqu’à ce que la partie d’extrémité avant 207 s’accouple avec la seconde structure d’accouplement 113. La vue transversale de la montre que la partie d’extrémité avant 207 comprend un joint d’accouplement 211 permettant d’étancher l’accouplement lorsque la partie d’extrémité avant 207 est insérée dans l’espace interstitiel 119 entre les cloisons 115, 117 de la seconde structure d’accouplement 113. Un joint d’étanchéité arrière 213 permet d’étancher l’ouverture de la partie d’extrémité 203 arrière qui est fermée par le capot 205. La montre que le boitier de connecteur pour monoconducteur rigide 201 enveloppe un boitier intérieur 215 logeant les terminaux de monoconducteur rigide 209 des monoconducteurs rigides 400a, 400b respectifs. Les deux terminaux 209 respectifs des monoconducteurs rigides 400a, 400b sont identiques, et qu’un seul sera décrit dans la suite. Le terminal 209 correspond à une extrémité 401b (et/ou 401a) aplatie de monoconducteur rigide 400b (respectivement 400a), dans laquelle un trou 217 a été formé, le trou 217 traversant ladite extrémité 401b dans la direction d’accouplement A. Le terminal 209 comprend une vis 219, insérée dans le trou 217 dans la direction B opposée à la direction d’accouplement A, et soudée à l’extrémité 401b de monoconducteur rigide 400b, au niveau de l’interface de butée I1. La vis 219 comprend une partie filetée 221 configurée pour être accouplée avec le taraudage 317 de l’écrou 313. La vis 219 comprend également une douille isolante 223 pour augmenter la maniabilité et sécurité électrique du connecteur pour monoconducteur rigide 200. La vue transversale de la montre que les cavités 123 s’étendent à travers le boitier de connecteur 100, le long de la direction d’accouplement. Notamment, les cavités 123 s’étendent d’une première structure d’accouplement 129 arrangée sur le premier côté 101, à la seconde structure d’accouplement 113. La première structure d’accouplement 129 comprend, du premier côté et de manière correspondante à la seconde structure d’accouplement 113, une première cloison 131, et une seconde cloison 133 entourant la première cloison 131. L’espace interstitiel 135 entre les deux cloisons 131, 133 est configuré pour recevoir un élément complémentaire du connecteur homologue mobile. Par ailleurs, la montre que le premier côté 131 comprend, de manière correspondante au second côté 103, une zone d'accouplement extérieur 137 pour la borne de recharge lente. Dans l’état final illustré la , les terminaux électriques 300 sont arrangés dans les cavités 123 respectives. En particulier, les terminaux électriques 300 sont insérés dans la direction d’accouplement A, puis vissés avec les vis 219 respectives des terminaux de monoconducteur rigide 209. En particulier, les terminaux électriques 300 sont vissés dans le sens de rotation R, rapprochant progressivement les terminaux électriques 300 dans la direction d’accouplement A et le connecteur pour monoconducteur rigide 200 dans la direction opposée B à la direction d’accouplement A. Le mouvement dans la direction d’accouplement A des terminaux électriques 300 est bloqué par la projection 139 saillant dans la cavité 123. La projection 139 saillit dans la cavité 123 avec une forme étagée 141 complémentaire à la forme étagée 323 de la partie saillante 321 du terminal électrique 300. Ainsi, la forme étagée 141 de la projection 139 du boitier 100 et la forme étagée 323 de la partie saillante 321 du terminal électrique 300 entrent en butée à l’interface I2 lors du vissage du terminal électrique 300 avec le terminal de monoconducteur rigide 209, formant une liaison par complémentarité de forme bloquant le mouvement du terminal électrique 300 dans la cavité 123 dans la direction d’accouplement A. Une continuation du mouvement de vissage dans le sens de rotation R rapproche alors le connecteur pour monoconducteur rigide 200 dans la direction B, jusqu’à la butée I3 de la seconde extrémité 309 du terminal électrique 300 sur l’extrémité 401a (ou 401b) du monoconducteur rigide 400a (respectivement 400b). Ainsi, le vissage du terminal électrique 300 avec le terminal de monoconducteur rigide 209 serre le boitier de connecteur 100 entre le terminal électrique 300 et le connecteur pour monoconducteur rigide 200. En particulier, le vissage du terminal électrique 300 avec le terminal de monoconducteur rigide 209 serre la partie P du boitier de connecteur 100 entre l’interface I2 et l’interface I4 entre le connecteur pour monoconducteur rigide 200 et la surface 107. Le joint d’étanchéité 325 torique assure l’étanchéité de l’arrangement du terminal électrique 300 et le boitier de connecteur 100, notamment entre l’extérieur et l’intérieur du châssis. Au niveau de des formes étagées 323, 141, le terminal électrique 300 et le boitier de connecteur 100 sont en contact ou en proximité immédiate. Ces régions sont alors appropriées pour le placement, dans le boitier de connecteur 100, d’éléments de surveillance ou de mesure du terminal électrique 300, tel que des capteurs de température du terminal électrique 300. Le terminal électrique 300 est vissé du premier côté 101 du boitier 100, de l’extérieur du châssis, à travers le boitier de connecteur 100, avec le terminal de monoconducteur rigide 209 localisé du second côté du boitier 203, à l’intérieur du châssis. Le terminal électrique 300 peut alors être échangé rapidement et efficacement, par une opération de dévissage et vissage effectuée de l’extérieur du châssis du véhicule. Notamment, il n’est pas nécessaire d’ouvrir, changer, ou manipuler le boitier de connecteur 100, et il n’est en particulier pas nécessaire d’accéder au terminal de monoconducteur rigide 209 de l’intérieur du châssis ou de manipuler les monoconducteurs rigides 400a, 400b. Le connecteur électrique 1 selon l’invention présente par ailleurs une performance électrique augmentée, par rapport aux solutions de l’art antérieur telles que la soudure ultrason ou le rivetage, des terminaux électriques avec les monoconducteurs rigides. En effet, la soudure et le rivetage nécessitent en général l’interposition d’une équerre métallique ou d’une autre pièce conductrice intermédiaire entre le terminal électrique et le terminal de monoconducteur rigide. L’interposition de pièces intermédiaires crée des interfaces de contact qui augmentent la résistance électrique du circuit et ainsi engendrent des pertes thermiques. En même temps, l’omission de pièce intermédiaire rend l’assemblage plus rapide et moins couteux. La séparabilité des terminaux électriques 300 des monoconducteurs rigides 400a, 400b et du boitier de connecteur 100 permet aussi une plus grande flexibilité dans l’assemblage du véhicule. Le boitier de connecteur 100, qui typiquement est particulièrement lourd, et les monoconducteurs rigides 400a, 400b, peuvent être assemblés et montés au niveau du châssis du véhicule indépendamment, dans un ordre au choix. La représente schématiquement les étapes d’un procédé d’assemblage selon un troisième mode de réalisation de l’invention. Le procédé de la illustre les étapes d’assemblage du connecteur électrique 1 d’entrée de chargement d’un véhicule décrit précédemment, comprenant le boitier de chargement 100, le connecteur pour monoconducteur rigide 200, et les terminaux électriques 300. Tel qu’illustré à la , le procédé d’assemblage commence par une étape i) d’assemblage du boitier de connecteur 100. A l’issue de l’étape i), le boitier de connecteur 100 est assemblé tel que décrit en référence aux figures 1 et 3, de manière à présenter les structures d’accouplement 113, 129, sur les côtés 103, 101, et la cavité 123 reliant les côtés 101, 103. A l’issue de cette étape, le connecteur 100 est indépendant du connecteur pour monoconducteur rigide200 et des terminaux électriques 300. Dans une deuxième étape ii), le boitier de connecteur 100 est monté au niveau d’un châssis du véhicule de manière à ce que le second côté 103 soit orienté vers l’intérieur du châssis, la surface 105 étant orientée dans la direction d’accouplement. Par exemple, le boitier de connecteur 100 peut être monté au châssis au moyen du cadre de montage 109, des trous de fixation 109a, et des plots de fixation 127. Le boitier de connecteur 100 est alors prêt pour être accouplé avec le connecteur pour monoconducteur rigide 200. Ainsi, dans une troisième étape iii), le connecteur pour monoconducteur rigide 200 est accouplé avec le boitier de connecteur 100 en rapprochant le connecteur pour monoconducteur rigide 200, dans la direction B opposée à la direction d’accouplement A. Le connecteur pour monoconducteur rigide 200 est approché de la seconde structure d’accouplement 113 jusqu’à ce que le joint d’accouplement 211 du connecteur pour monoconducteur rigide 200 soit fermement logé dans l’espace interstitiel 119 de la seconde structure d’accouplement 113. Le procédé du troisième mode de réalisation comprend une quatrième étape iv) caractérisante, selon laquelle le terminal électrique 300 est vissé avec le terminal de monoconducteur rigide209, de manière à serrer au moins une partie du boitier de connecteur 100 entre le terminal électrique 300 et le connecteur pour monoconducteur rigide200. En particulier, le terminal électrique est inséré dans la cavité 123 du premier côté 101 dans la direction d’accouplement A, de manière à ce que la douille isolante 223 se loge dans l’écrou et les filetages respectifs 221, 317 s’engagent. Le vissage comprend une rotation du terminal électrique 300 autour de son axe, rapprochant d’abord le terminal électrique 300 dans la direction d’accouplement A jusqu’à le butée I2, et puis rapprochant ensuite le connecteur pour monoconducteur rigide 200 dans la direction B jusqu’à la butée I1. Ce procédé permet un assemblage particulièrement rapide et flexible de connecteur électrique d’entrée de chargement de véhicule, et notamment offre les avantages obtenus par la mise-en-œuvre du connecteur 1, notamment une maintenance facilitée par des terminaux électriques 300 échangeables. Références aux dessins 1 connecteur électrique d'entrée de chargement de véhicule 100 boitier de connecteur 101 premier côté 103 second côté 105 surface sur premier côté 107 surface du second côté 109 cadre de montage 109a trous de fixation 111 zone d'accouplement intérieure pour la borne de recharge lente 113 seconde structure d'accouplement 115 première cloison (seconde structure) 117 seconde cloison (seconde structure) 119 espace interstitiel entre cloisons (seconde structure) 121 ouverture à la cavité 123 cavité 125 entrées de fixation d'actionneur 127 structures d'interface électronique 129 première structure d'accouplement 131 première cloison (première structure) 133 seconde cloison (première structure) 135 espace interstitiel entre cloisons (première structure) 137 zone d'accouplement extérieure pour la borne de recharge lente 139 projection dans la cavité 141 forme étagée 200 connecteur pour monoconducteur rigide 201 boitier de connecteur pour monoconducteur rigide 203 partie d'extrémité arrière 205 capot 207 partie d'extrémité avant 209 terminal de monoconducteur rigide 211 joint d'accouplement 213 joint d’étanchéité arrière 215 boitier intérieur 217 trou dans le terminal 219 vis du terminal 221 partie filetée de la vis 300 terminal électrique 301 première partie 303 seconde partie 305 région de liaison 307 première extrémité 309 seconde extrémité 311 embout isolant 313 écrou 315 cavité logeant l'écrou 317 taraudage de l'écrou 319 élément de serrage 321 partie saillante 323 forme étagée 325 joint d'étanchéité 327 surface extérieure de la partie saillante 400a, 400b monoconducteur rigide A direction d'accouplement D1 diamètre extérieur de la première partie D2 diamètre extérieur de la seconde partie D3 diamètre de la partie saillante P section pentagonale I1 interface de soudage entre l'extrémité de monoconducteur rigide et la vis I2 butée entre le terminal électrique et le boitier de connecteur I3 butée entre le terminal électrique et le connecteur pour monoconducteur rigide I4 interface entre le connecteur pour monoconducteur rigide et le boitier de connecteur P partie serréeR sens de rotation de vissage x,y,z directions Cartésiennes Connecteur électrique (1) d’entrée de chargement d’un véhicule, le connecteur électrique (1) étant configuré pour recevoir, selon une direction d’accouplement (A), un connecteur homologue mobile d’une station de chargement, le connecteur électrique (1) comprenant un boitier de connecteur (101), un connecteur pour monoconducteur rigide (200), et un terminal électrique (300), en particulier un terminal électrique (300) configuré pour des courants électriques d’au moins 100A, le boitier de connecteur (100) présentant un premier côté (101) et un second côté (103) opposé au premier côté (101), le boitier de connecteur (101) étant configuré pour être arrangé au niveau d’un châssis du véhicule de manière à ce que le second côté (103) soit orienté vers l’intérieur du châssis, le premier côté (101) comprenant une première structure d’accouplement (129) configurée pour un accouplement du boitier de connecteur (100) avec le connecteur homologue, et le second côté (103) comprenant une seconde structure d’accouplement (113) configurée pour un accouplement du boitier de connecteur (100) avec le connecteur pour monoconducteur rigide (200), le boitier de connecteur (100) comprenant une cavité (123) s’étendant dans la direction d’accouplement (A) de la première structure d’accouplement (129) à la seconde structure d’accouplement (113), le terminal électrique (300) étant arrangé dans la cavité (123), le connecteur pour monoconducteur rigide (200) comprenant un terminal de monoconducteur rigide (209), caractérisé en ce que le terminal électrique (300) est vissé avec le terminal de monoconducteur rigide (209) de manière à serrer au moins une partie du boitier de connecteur (100) entre le terminal électrique (300) et le connecteur pour monoconducteur rigide (200). Connecteur électrique selon la revendication 1, dans lequel le terminal de monoconducteur rigide (209) comprend une vis (219) et le terminal électrique (300) comprend un écrou (313) configuré pour recevoir la vis (219), et le terminal électrique (300) est vissé avec le terminal de monoconducteur rigide (209) par vissage de l’écrou (313) sur la vis (219). Connecteur électrique selon la revendication 2, dans lequel le terminal électrique (300) comprend une première partie (301) ayant une première extrémité (307) du terminal électrique (300), et une seconde partie (303) ayant une seconde extrémité (309) du terminal électrique (300), la seconde extrémité (309) étant opposée à la première extrémité (307), la première partie (301) du terminal électrique (300) étant configurée pour entrer en contact avec un terminal électrique homologue du connecteur électrique homologue, l’écrou (313) étant arrangé au niveau de la seconde extrémité (309). Connecteur selon la revendication 3, dans lequel le plus petit diamètre extérieur (D2) de la seconde partie (303) est plus grand, en particulier entre 20% et 200% plus grand, que le plus grand diamètre extérieur (D1) de la première partie (301). Connecteur selon la revendication 4, dans lequel la seconde partie (303) comprend une partie saillante (321), la partie saillante (321) ayant un diamètre (D3) plus grand, en particulier entre 2% et 10% plus grand, que le plus petit diamètre extérieur (D2) de la seconde partie (303). Connecteur selon la revendication 5, dans lequel la partie saillante (321) saillit de la seconde partie (303), au moins sur le côté orienté vers la seconde extrémité (309), en forme étagée (323), en particulier perpendiculairement. Connecteur selon la revendication 5 ou 6, dans lequel l’au moins une partie de du boitier de connecteur (100) serrée comprend une forme complémentaire (141) à la forme étagée (323), la forme complémentaire (141) saillant dans la cavité (123) de manière à établir une liaison par complémentarité de forme avec le terminal électrique (300), en particulier de manière à ce que la liaison par complémentarité de forme bloque un mouvement du terminal électrique (300) dans la direction d’accouplement (A). Connecteur selon l’une des revendications 5 à 7, dans lequel la partie saillante (321) est arrangée dans une région de liaison (305) de la seconde partie (303) avec la première partie (301). Terminal électrique pour un connecteur selon l’une des revendications 1 à 8, en particulier configuré pour des courants électriques d’au moins 100A, le terminal électrique (300) comprenant un écrou (313), une première partie (301), et une seconde partie (303), la première partie (301) ayant une première extrémité (307) du terminal électrique (300), et la seconde partie (303) ayant une seconde extrémité (309) du terminal électrique (300), la seconde extrémité (309) étant opposée à la première extrémité (307), la première partie (301) du terminal électrique (300) étant configurée pour entrer en contact avec un terminal électrique homologue du connecteur électrique homologue, et l’écrou (313) étant arrangé au niveau de la seconde extrémité (209). Procédé d’assemblage d’un connecteur électrique (1) d’entrée de chargement d’un véhicule selon l’une des revendications 1 à 8, comprenant les étapes de a) assemblage du boitier de connecteur (100), b) montage du boitier de connecteur (100) au niveau du châssis du véhicule de manière à ce que le second côté (103) soit orienté vers l’intérieur du châssis, c) accouplement du connecteur pour monoconducteur rigide (200) avec la seconde structure d’accouplement (113), et d) vissage du terminal électrique (300) avec le terminal de monoconducteur rigide (209), de manière à serrer au moins une partie du boitier de connecteur (100) entre le terminal électrique (300) et le connecteur pour monoconducteur rigide (200).