Brevet FR3147359A1 — publié le 20241004

L’invention propose un échangeur thermique pour véhicule automobile, comprenant une pluralité de tubes 1 extrudés, chaque tube 1 présentant deux parois transversales 2a, 2b opposées, et deux parois latérales 2c, 2d opposées reliant les parois transversales 2a, 2b, chaque tube 1 comprenant une pluralité de canaux 5 dans lesquels s’écoule le premier fluide, lesdits canaux 5 étant séparés par des cloisons internes complètes 3 et parallèles aux parois latérales 2c, 2d, caractérisé en ce que, dans chaque canal 5, le tube 1 présente au moins une cloison interne partielle 4, parallèle aux cloisons internes complètes 3, et s’étendant depuis l’une desdites parois transversales 2a, 2b, l’autre paroi transversale 2b, 2a située en vis-à-vis de la cloison interne partielle 4 présentant au moins un bossage primaire 6 dirigé vers l’intérieur du canal 5 et venant au contact de la cloison interne partielle 4. Figure pour l'abrégé : Figure 7 Echangeur thermique pour véhicule automobile, comprenant des tubes extrudés Domaine technique de l'invention Le domaine de la présente invention est celui des échangeurs de chaleur, notamment pour véhicule automobile, et elle concerne plus particulièrement les échangeurs de chaleur comportant un faisceau de tubes extrudés. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un tel échangeur de chaleur. De tels échangeurs de chaleur sont notamment disposés sur une boucle d’un circuit de refroidissement, permettant de dissiper des calories. Arrière-plan technique De manière connue, un échangeur de chaleur pour véhicule automobile comprend une pluralité de tubes s’étendant parallèlement entre eux et dans lesquels peut circuler un premier fluide présent dans la boucle de circuit de refroidissement. L’échangeur de chaleur est configuré pour permettre un échange de calories entre un second fluide passant autour des tubes et le premier fluide circulant à l’intérieur des tubes. Une part importante des échangeurs de chaleur produits pour les besoins de management thermique des véhicules automobiles est basée sur des technologies d’assemblage comprenant des tubes et des ailettes. Il existe trois principales technologies de tubes : les tubes pliés, les tubes électro-soudés et les tubes extrudés. Cette dernière catégorie est d’un intérêt particulier pour les véhicules électriques. Ces derniers comportent des pompes électriques dont la puissance est 10 à 20 fois inférieure à la puissance des pompes mécaniques des véhicules thermiques, induisant des débits de fluide de refroidissement qui sont faibles dans les échangeurs de véhicules électriques. Ainsi, il est difficile d’obtenir de bonnes performances thermiques. La technologie de tube extrudé, qui augmente la surface d’échange disponible grâce à des cloisons internes supplémentaires, permet de compenser la faiblesse des coefficients d’échange. Pour rappel, la puissance thermique est proportionnelle au coefficient d’échange multiplié par la surface d’échange. Ces tubes extrudés favorisent ainsi la dissipation des calories au niveau de l’échangeur de chaleur grâce à l’augmentation des surfaces d’échange. Pour améliorer encore la performance thermique des tubes extrudés, il est possible de leur ajouter des bossages sur les parois externes, à l’image de ce qui se fait dans les tubes pliés. Les bossages sont dirigés vers l’intérieur des canaux. De cette façon, il est possible de créer des turbulences dans le fluide de refroidissement qui circule dans les canaux, ce qui améliore l’échange thermique. Un des verrous importants réside alors dans le fait qu’un bossage doit être encadré par deux cloisons internes verticales. De cette façon, la pression appliquée lors de l’emboutissage du bossage ne déforme pas toute la largeur du tube. Le bossage peut aussi être à cheval sur une ou plusieurs cloisons internes verticales mais dans ce cas, sa réalisation provoque la déformation des cloisons sous-jacentes. On obtient ainsi des tubes multicanaux grâce aux cloisons internes supplémentaires, et munis de bossages sur les parois externes du tube. Ce mode de réalisation de tube extrudé multicanaux munis de bossages présente les désavantages suivants : - Le nombre de cloisons internes nécessaires est important, ce qui pénalise le poids du composant, - Les canaux de fluide sont isolés les uns des autres, ce qui limite la performance thermique de l’ensemble (car plus il y a de mélange de fluide, plus la performance est élevée). La présente invention vise à améliorer ces tubes extrudés. L’objectif de la présente invention est d’augmenter la turbulence et le mélange dans l’écoulement de fluide dans un tube extrudé, tout en limitant le poids du tube, et sans déformer les cloisons internes. Ce but est atteint grâce à un échangeur thermique pour véhicule automobile, comprenant une pluralité de tubes extrudés à l’intérieur desquels un premier fluide est apte à circuler selon une direction d’écoulement d’axe X, les tubes étant empilés selon un axe Z perpendiculaire à l’axe X, un espace étant ménagé entre deux tubes successifs et permettant le passage d’un second fluide favorisant l’échange thermique avec le premier fluide, chaque tube étant plat et présentant deux parois transversales opposées s’étendant chacune dans un plan perpendiculaire à l’axe Z, et deux parois latérales opposées reliant les parois transversales, chaque tube comprenant une pluralité de canaux dans lesquels s’écoule le premier fluide, lesdits canaux étant séparés par des cloisons internes complètes et parallèles aux parois latérales. Cet échangeur se caractérise à titre principal en ce que, dans chaque canal, le tube présente au moins une cloison interne partielle, parallèle aux cloisons internes complètes, et s’étendant depuis l’une desdites parois transversales, l’autre paroi transversale située en vis-à-vis de la cloison interne partielle présentant au moins un bossage primaire dirigé vers l’intérieur du canal et venant au contact de la cloison interne partielle. L’idée principale de cette invention consiste à remplacer des cloisons internes complètes traditionnelles, par des cloisons internes partielles, c’est-à-dire ne s’étendant pas sur toute la hauteur du tube. Plus précisément, une cloisons interne complète s’étend sur toute la hauteur du tube, donc selon l’axe Z, depuis une paroi transversale et jusqu’à la paroi transversale opposée, et cela sur toute la longueur du tube. Une cloison interne partielle s’étend sur une partie seulement de la hauteur du tube, donc depuis une paroi transversale, sans atteindre la paroi transversale opposée, et cela sur toute la longueur du tube. Les cloisons internes s’étendent forcément sur toute la longueur du tube, car le tube est extrudé. La présence de cloisons internes partielles au lieu de cloisons internes complètes permet d’alléger le poids du tube et d’économiser de la matière première. Le bossage primaire déforme la paroi transversale externe du tube jusqu’à ce qu’elle vienne en contact avec la tranche libre de la cloison interne partielle située dessous. Ainsi, seule la paroi transversale est déformée, et la cloison interne partielle quant à elle n’est jamais déformée. Chaque canal est délimité par deux cloisons internes complètes adjacentes, ou par une cloison interne complète et une paroi latérale. Dans chaque canal s’étend une paroi interne partielle. Cette paroi interne partielle divise ainsi le canal en trois zones, à savoir deux sous-canaux de part et d’autre de la paroi interne partielle, et une zone de mélange dans l’espace restant entre la tranche libre de la cloison partielle et la paroi transversale opposée. Au niveau d’un bossage primaire, la zone de mélange n’existe plus et il n’y a plus que les deux sous-canaux dans lesquels soit se répartir le premier fluide. En aval du bossage primaire, la zone de mélange est rétablie, et le premier fluide peut à nouveau se remélanger. Ainsi, le premier fluide qui s’écoule dans les canaux est perturbé au niveau de chaque passage d’un bossage primaire, qu’il doit contourner par la droite et par la gauche, en prenant les sous-canaux. Le fluide se remélange dans le canal après chaque passage d’un bossage primaire. Ces perturbations avec ces mélanges additionnels permettent d’augmenter considérablement le coefficient d’échange thermique, et donc les performances thermiques de l’échangeur. Selon les différents modes de réalisation de l’invention, qui pourront être pris ensemble ou séparément : la cloison interne partielle s’étend alternativement, depuis l’une desdites parois transversales dans un canal, et depuis l’autre paroi transversale dans un canal adjacent : cette alternance dans les canaux permet de déformer alternativement l’une ou l’autre paroi transversale, afin d’équilibrer les forces exercées sur le tube au moment de l’enfonçage pour créer les bossages primaires. chaque cloison interne partielle est située au milieu du canal : ainsi la cloison interne partielle divise le canal en deux sous-canaux de section identique. le bossage primaire est centré par rapport à la cloison interne partielle : le point bas du bossage est alors celui qui vient au contact de la tranche libre de la cloison interne partielle. la paroi transversale située en vis-à-vis de la cloison interne partielle est brasée à la cloison interne partielle au niveau du bossage primaire : le brasage sert à recréer une continuité de matière entre les parois transversales et les cloisons internes partielles. Cette continuité de matière contribue à la résistance mécanique du tube, et évite que les parois entourant chaque canal ne gonflent lorsqu’on injecte le fluide à l’intérieur. ladite cloison interne partielle s’étend sur une hauteur d’axe Z comprise entre 60% et 80% de la hauteur du canal. chaque bossage primaire s’étend sur une hauteur d’axe Z comprise entre 20% et 40% de la hauteur du canal. pour chaque cloison interne partielle, des bossages primaires sont répartis régulièrement sur la paroi transversale opposée le long de l’axe X. des bossages secondaires sont prévus dans les parois transversales, entre une cloison interne complète et une cloison interne partielle, et dirigés vers l’intérieur du canal. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un échangeur de chaleur, comprenant au moins une étape de texturation de surface des parois transversales du tube extrudé au moyen d’une molette pour former les bossages primaires en relief. Avantageusement, ladite molette forme des bossages secondaires en relief lors de l’étape de texturation. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : La est une vue en coupe d’un tube extrudé selon l’art antérieur ; La est une vue en coupe d’un tube extrudé selon l’invention, avant la formation de bossages, ou en dehors des sections contenant des bossages ; La est une vue en coupe et en perspective d’un tube extrudé selon la ; La est une vue en coupe d’un tube extrudé selon l’invention, dans une section contenant des bossages primaires ; La est une vue en coupe et en perspective d’un tube extrudé selon la ; La est une vue en coupe d’un tube extrudé selon l’invention, dans une section contenant des bossages primaires et des bossages secondaires ; La est une vue en coupe et en perspective d’un tube extrudé selon la ; La est une vue de dessus et en transparence, d’un tronçon d’un tube extrudé selon l’invention après la formation des bossages primaires et secondaires, et avec une vue en coupe du tube selon A-A pour la correspondance des canaux. Description détaillée de l'invention Dans la suite de la description, des éléments présentant une structure identique ou des fonctions analogues seront désignés par des mêmes références. Dans la suite de la description, on adoptera de manière non limitative – et sans référence à la gravité terrestre - des orientations longitudinale X, verticale Z et transversale Y indiquées par le trièdre "X,Z,Y" des figures. Un échangeur de chaleur comprend un empilement selon l’axe Z d’une pluralité de tubes 1, chaque tube s’étendant selon l’axe longitudinal X. Ces tubes 1 sont extrudés et présentent une pluralité de canaux 5 à l’intérieur desquels circulent un premier fluide selon une direction d’écoulement X, donc correspondant à l’axe longitudinal du tube 1. Un espace est aménagé entre les tubes 1 de sorte qu’un second fluide puisse circuler entre les tubes 1 au travers de l’échangeur de chaleur. La montre un tube 1 extrudé selon l’art antérieur. Ce tube 1 extrudé est plat, et présente une paroi transversale supérieure 2a et une paroi transversale inférieure 2b. Ces deux parois transversales 2a, 2b sont parallèles et reliées par une paroi latérale droite 2d et une paroi latérale gauche 2c. Toutes ces parois 2a, 2b, 2c, 2d sont externes, c’est-à-dire qu’elles forment le pourtour du tube 1. En plus de ces différentes parois externes 2a, 2b, 2c, 2d, le tube 1 extrudé présente une pluralité de cloisons internes 3 qui sont complètes, c’est-à-dire qui s’étendent depuis la paroi transversale inférieure 2b jusqu’à la paroi transversale supérieure 2a. Ces cloisons internes complètes 3 sont orientées verticalement, c’est-à-dire parallèlement au plan défini par les axes X et Z. Chaque cloison interne complète 3 sépare deux canaux 5. Dans le cas présent, il y a six cloisons internes complètes 3, permettant de séparer sept canaux 5. Il est possible d’avoir plus de six cloisons internes complètes afin d’avoir encore plus de canaux 5. Au minimum, il y a une cloison interne complète, de façon à avoir au moins deux canaux 5. Afin d’améliorer les performances thermiques du tube, il est connu de déformer les parois transversales 2a, 2b du tube 1 par des bossages dirigés vers l’intérieur des canaux 5 de façon à perturber l’écoulement du fluide à l’intérieur des canaux 5. En perturbant l’écoulement du fluide, on augmente le coefficient d’échange thermique et on améliore ainsi la performance thermique générale de l’échangeur. Sur la , en pointillé sont illustrées les zones où l’on vient former un bossage. Par exemple le bossage peut-être centré par rapport à un canal 5, et de petite taille. Par exemple encore, le bossage peut être centré par rapport à une cloison interne complète 3, et de grande taille de façon à couvrir deux canaux 5. Les bossages peuvent prendre toute forme géométrique. De préférence, il consiste en des ronds, des chevrons, ou des oblongs. Les zones de bossages sont illustrées sur la paroi transversale supérieure 2a, mais les bossages peuvent être formés de la même manière sur la paroi transversale inférieure 2b. La déformation des parois transversales 2a, 2b entraîne également la déformation des cloisons internes complètes 3 adjacentes. Or ces déformations des cloisons internes complètes 3 entraînent des problèmes de résistance mécanique à long terme dans le tube, ainsi que des problèmes de perte de charge. Les figures 2 et 3 montrent un tube 1 extrudé selon l’invention. Comme pour le tube 1 de l’art antérieur, le tube 1 extrudé de l’invention présente une paroi transversale supérieure 2a et une paroi transversale inférieure 2b. Ces deux parois transversales 2a, 2b sont reliées par une paroi latérale droite 2d et une paroi latérale gauche 2c. Toutes ces parois 2a, 2b, 2c, 2d sont externes, c’est-à-dire qu’elles forment le pourtour du tube 1. En plus de ces différentes parois externes 2a, 2b, 2c, 2d, le tube 1 extrudé présente une pluralité de cloisons internes 3 qui sont complètes, c’est-à-dire qui s’étendent depuis la paroi transversale inférieure 2b jusqu’à la paroi transversale supérieure 2a. Ces cloisons internes complètes 3 sont orientées verticalement, c’est-à-dire parallèlement au plan défini par les axes X et Z. Chaque cloison interne complète 3 sépare deux canaux 5. Dans le cas présent, il y a trois cloisons internes complètes 3, permettant de séparer quatre canaux 5. Il est possible d’avoir plus ou moins de cloisons internes complètes 3, au choix. Le tube 1 extrudé présente également une pluralité de cloisons internes 4 qui sont partielles, c’est-à-dire qui s’étendent depuis l’une des parois transversales 2a, 2b, sans atteindre la paroi transversale 2b, 2a opposée. Ces cloisons internes partielles 4 sont également orientées verticalement, c’est-à-dire parallèlement au plan défini par les axes X et Z. Chaque cloison interne partielle 4 s’étend sur une hauteur H1 d’axe Z comprise entre 60% et 80% de la hauteur H2 du canal 5. Dans le cas présent, on trouve une cloison interne partielle 4 entre deux cloisons internes complètes 3 successives. On obtient ainsi une alternance entre les cloisons internes complètes 3 et les cloisons internes partielles 4, le long de la largeur du tube 1, c’est-à-dire le long de l’axe Y. Dans cet exemple, la cloison interne partielle 4 est située au milieu du canal 5. Ainsi, chaque cloison interne partielle 4 divise le canal 5 en deux sous-canaux Z1, Z2 égaux. Les sous-canaux Z1, Z2 se trouvent de part et d’autre de la cloison interne partielle 4. Entre les deux sous-canaux Z1, Z2 et la paroi transversale 2a, 2b opposée à la cloison interne partielle 4, se trouve une zone de mélange Z3. Ainsi, le premier fluide circulant à l’intérieur d’un canal 5, est divisé et se trouve soit dans le premier sous-canal Z1, soit dans le deuxième sous-canal Z2, soit dans la zone de mélange Z3. Dans un autre exemple non représenté, il serait possible de prévoir deux cloisons internes partielles 4 dans chaque canal 5. Ainsi, on obtiendrait trois sous-canaux, et une zone de mélange Z3. Les cloisons internes partielles 4 permettent donc de diviser les canaux 5 en plusieurs zones dans lesquelles circule le premier fluide. Dans l’exemple présenté, il y a 8 sous-canaux Z1, Z2. On retrouve ainsi au moins autant de sous-canaux Z1, Z2 que de canaux 5 dans l’art antérieur, donc au moins autant d’échanges thermiques. Avec de telles cloisons internes partielles 4, il y a une réelle économie de matière qui est réalisée, et cela permet notamment d’alléger le poids du tube, ce qui est important pour ces échangeurs de chaleur embarqués dans des véhicules. Avantageusement, une cloison interne partielle 4 s’étend depuis la paroi transversale inférieure 2b dans le canal 5 situé tout à gauche, puis une cloison interne partielle 4 s’étend depuis la paroi transversale supérieure 2a dans le canal 5 adjacent vers la droite, puis une cloison interne partielle 4 s’étend depuis la paroi transversale inférieure 2b dans le canal 5 encore adjacent vers la droite, puis une cloison interne partielle 4 s’étend depuis la paroi transversale supérieure 2a dans le canal 5 adjacent situé tout à droite. On constate ainsi une alternance dans la disposition des cloisons internes partielles 4, d’un canal 5 à l’autre, depuis l’une des parois transversales 2a, 2b, puis l’autre paroi transversale 2b, 2a du tube 1. Cette alternance est importante pour équilibrer le poids, et également les forces qui seront appliquées sur les parois transversales 2a, 2b comme nous allons le voir dans la suite de la description. En l’occurrence, aux figures 4 et 5, des bossages primaires 6 sont réalisés dans les parois transversales 2a, 2b du tube 1. Ces bossages primaires 6 sont dirigés vers l’intérieur du tube 1. Chaque bossage primaire 6 est situé en vis-à-vis d’une cloison interne partielle 4, et vient au contact de la tranche supérieure de la cloison interne partielle 4. Ainsi le point bas du bossage primaire 6 se retrouve contre la cloison interne partielle 4 située en vis-à-vis. Dans le cas présent, chaque bossage primaire 6 est centré par rapport à la cloison interne partielle 4 correspondante. Chaque bossage primaire 6 consiste en un enfoncement de matière dirigée vers l’intérieur du tube 1. Chaque bossage primaire 6 s’étend sur une hauteur d’axe Z comprise entre 20% et 40% de la hauteur H2 du canal 5. Cette hauteur dépend de la hauteur de la cloison partielle 4. La profondeur P d’un bossage primaire 6 est calculée de façon à ce qu’il corresponde à la distance entre la tranche supérieure de la cloison interne partielle 4 et la paroi transversale 2a, 2b opposée. Ainsi, lorsque le bossage est formé, il y a contact entre la paroi transversale opposée déformée et la tranche supérieure de la cloison interne partielle 4, et cela sans déformation de la cloison interne partielle 4. Il n’y a pas non plus de déformation des cloisons internes complètes 3. L’absence de déformation de ces cloisons internes 3, 4 permet d’assurer une haute résistance mécanique du tube 1. Après la formation des bossages primaires 6, un brasage est réalisé, de façon classique, pour assurer une continuité de matière entre les parois transversales 2a, 2b et les cloisons internes partielles 4. Cela participe aussi à la résistance mécanique de l’ensemble, notamment lorsque les tubes 1 sont mis sous pression avec le fluide à l’intérieur. On voit bien qu’il y a une alternance de bossage primaire 6 le long de l’axe Y, entre la paroi transversale supérieure 2a et la paroi transversale inférieure 2b. Cette alternance de bossage primaire 6 est due à l’alternance des cloisons internes partielles 4 qui s’étend d’une fois depuis la paroi transversale supérieure 2a et l’autre fois depuis la paroi transversale inférieure 2b. Cette alternance des bossages primaires 6 permet d’équilibrer les déformations faites sur le tube 1, tout en assurant au moins un bossage primaire 6 par canal 5. De préférence, les bossages primaires 6 sont réalisés sur une même section, c’est-à-dire sur une même abscisse de l’axe X, pour tous les canaux 5. Il pourrait être envisagé de réaliser des bossages primaires 6 en décalé le long de l’axe X d’un canal 5 à l’autre. De façon avantageuse, les bossages primaires 6 se répètent le long de l’axe X, et sont donc réparties régulièrement sur les parois transversales 2a, 2b le long de l’axe X. À l’endroit du bossage primaire 6, il n’y a plus de zone de mélange Z3, mais il reste les deux sous-canaux Z1, Z2. Ainsi, le premier fluide, qui circulait dans la zone de mélange Z3 en amont du bossage primaire 6, se répartit dans les deux sous-canaux Z1, Z2 pour contourner le bossage primaire 6. Après avoir passé le bossage primaire 6, la zone de mélange Z3 est à nouveau présente, comme illustré sur la , et le premier fluide qui sort des deux sous-canaux Z1, Z2 se répartit à nouveau dans les trois zones Z1, Z2, Z3, à savoir le premier sous-canal Z1, le deuxième sous-canal Z2, et la zone de mélange Z3. Ainsi, le premier fluide ne cesse d’être perturbé et remélangé à chaque passage de bossage primaire 6 ce qui permet d’augmenter considérablement le coefficient d’échange thermique. En plus des bossages primaires 6, le tube 1 peut comporter des bossages secondaires 7 comme cela est illustré sur les figures 6 à 8. Ces bossages secondaires 7 sont réalisés sur les parois transversales 2a, 2b du tube 1. Chaque bossage secondaire 7 est réalisé entre une cloison interne partielle 4 et une cloison interne complète 3, ou entre une cloison interne partielle 4 et une paroi latérale externe 2c, 2d au niveau des extrémités latérales du tube 1. Les bossages secondaires 7 consistent en des enfoncements de matière vers l’intérieur du tube 1. Chaque bossage secondaire 7 est centré par rapport à un sous-canal Z1, Z2.Il y a donc deux bossages secondaires 7 par canal 5. Pour chaque canal 5, lorsqu’un bossage primaire 6 est réalisé sur l’une des parois transversales 2a, 2b, deux bossages secondaires 7 sont réalisés sur la paroi transversale 2b, 2a opposée. Comme pour les bossages primaires 6, les bossages secondaires 7 se répètent le long de l’axe X, et sont donc répartis régulièrement sur les parois transversales 2a, 2b. Chaque bossage secondaire 7 a une dimension inférieure à la dimension d’un bossage primaire 6. En effet, chaque bossage secondaire 7 est prévu pour être formé dans un sous-canal Z1, Z2. Or la largeur d’un sous-canal Z1, Z2 est bien inférieure à la largeur d’un canal 5. Il y a donc deux bossages secondaires 7 côte à côte, formés dans deux sous-canaux Z1, Z2 adjacents d’un même canal 5. Ainsi, le long de l’axe Y, sur chaque paroi transversale 2a, 2b, on retrouve successivement un bossage primaire 6 et deux bossages secondaires 7. Les bossages secondaires 7 présentent une profondeur relativement faible de manière à ce qu’il y ait aucune déformation des cloisons internes situées de part et d’autre. La présence de ces bossages secondaires 7 diminue la section de passage du premier fluide dans le canal, et oblige le premier fluide à faire des vagues, ce qui a pour effet de perturber encore plus le fluide dans les sous-canaux Z1, Z2 au moment du passage du bossage primaire 6, et donc d’améliorer encore le mélange qui se fait à l’intérieur du canal 5 tout au long de l’écoulement. En effet, l’avantage de cette architecture est qu’elle permet, via les bossages primaires 6 et secondaires 7, un important brassage du premier fluide dans les canaux 5. Il existe un décalage d dans l’abscisse X entre les bossages primaires 6 et secondaires 7 réalisés dans la paroi transversale supérieure 2a, et les bossages primaires 6’ et secondaires 7’ réalisés dans la paroi transversale inférieure 2b, comme cela est illustré sur la , par transparence. Sur cette , en traits épais sont illustrés les bossages 6, 7 de la paroi transversale supérieure 2a, et en traits fins les bossages 6’, 7’ de la paroi transversale inférieure 2b. Les cloisons 4, 3 sont représentées par des tirets. Pour leurs formations, les bossages secondaires 7, 7’ ont en effet besoin que la cloison partielle 4 soit maintenue par le bossage primaire 6, 6’ situé en vis-à-vis, d’un point de vue résistance mécanique lors des déformations. Le bossage primaire 6, 6’ doit donc être formé en amont des bossages secondaires 7, 7’ (formage par molette). Le décalage d en X préconisé est compris entre 50% et 100% d’un motif primaire sachant que ce décalage d s’entend comme la distance en X séparant le début du bossage primaire et le début du bossage secondaire. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un échangeur de chaleur à partir de tubes 1 extrudés comprenant des cloisons internes complètes 3 et partielles 4 telles que décrites précédemment. Ce procédé comprend une première étape qui consiste à réaliser une première série de bossages primaires 6, de grande taille, sur les parois transversales supérieures 2a et inférieures 2b du tube 1, à l’aplomb opposé des cloisons internes partielles 4. Pour cette étape, les cloisons internes complètes 3 définissant le canal 5 permettent la réalisation des bossages primaires 6 sans déformation du reste du tube 1. La profondeur des bossages primaires 6 est ajustée pour garantir le contact avec les cloisons internes partielles 4 une fois l’enfoncement effectué. Cette première étape est réalisée à l’aide d’une molette d’emboutissage. À la sortie de cette première étape, les contacts entre les bossages primaires 6 et les cloisons internes partielles 4 constituent des piliers supplémentaires de soutien au milieu du canal 5. Il est alors possible de passer à la seconde étape qui consiste à réaliser des bossages secondaires 7, de petite taille, dans les sous canaux 5, à l’opposé des bossages primaires 6. Cette étape n’est pas possible sans la réalisation des bossages primaires 6. La première et la deuxième étapes sont réalisées à l’aide de la même molette d’emboutissage. Il existe ainsi au moins deux molettes d’emboutissage, une pour chaque paroi transversale du tube. Pour assurer la réalisation successive des bossages primaires 6 et secondaires sur les deux parois transversales 2a, 2b, il est nécessaire d’avoir un décalage de position entre les deux molettes de façon à ce que les bossages secondaires 7 de la paroi transversale supérieure soient légèrement décalés par rapport aux bossages primaires 6 de la paroi transversale inférieure, et inversement. Cela est bien illustré en . Ainsi, lors du passage des molettes, dès qu’un bossage primaire 6’ est embouti sur la paroi transversale inférieure 2b, des bossages secondaires 7 en vis-à-vis avec un léger décalage d en X sont ensuite emboutis sur la paroi transversale supérieure 2a. Et dès qu’un bossage primaire 6 est embouti sur la paroi transversale supérieure 2a, des bossages secondaires 7 en vis-à-vis avec un léger décalage d en X sont ensuite emboutis sur la paroi transversale inférieure 2b. Parmi les formes de bossage possible pour les bossages primaires et secondaires, le mode de réalisation préféré se cantonne à l’utilisation de bossage de forme ronde, oblongue, chevron, ou toute combinaison de ces formes. Les configurations montrées aux figures citées ne sont que des exemples possibles, nullement limitatifs, de l’invention qui englobe au contraire les variantes de formes et de conceptions à la portée de l’homme de l’art. Echangeur thermique pour véhicule automobile, comprenant une pluralité de tubes (1) extrudés à l’intérieur desquels un premier fluide est apte à circuler selon une direction d’écoulement d’axe X, les tubes (1) étant empilés selon un axe Z perpendiculaire à l’axe X, un espace étant ménagé entre deux tubes (1) successifs et permettant le passage d’un second fluide favorisant l’échange thermique avec le premier fluide, chaque tube (1) étant plat et présentant deux parois transversales (2a, 2b) opposées s’étendant chacune dans un plan perpendiculaire à l’axe Z, et deux parois latérales (2c, 2d) opposées reliant les parois transversales (2a, 2b), chaque tube (1) comprenant une pluralité de canaux (5) dans lesquels s’écoule le premier fluide, lesdits canaux (5) étant séparés par des cloisons internes complètes (3) et parallèles aux parois latérales (2c, 2d), caractérisé en ce que, dans chaque canal (5), le tube (1) présente au moins une cloison interne partielle (4), parallèle aux cloisons internes complètes (3), et s’étendant depuis l’une desdites parois transversales (2a, 2b), l’autre paroi transversale (2b, 2a) située en vis-à-vis de la cloison interne partielle (4) présentant au moins un bossage primaire (6) dirigé vers l’intérieur du canal (5) et venant au contact de la cloison interne partielle (4). Echangeur thermique selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la cloison interne partielle (4) s’étend alternativement, depuis l’une desdites parois transversales (2a, 2b) dans un canal (5), et depuis l’autre paroi transversale (2b, 2a) dans un canal (5) adjacent. Echangeur thermique selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque cloison interne partielle (4) est située au milieu du canal (5). Echangeur thermique selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bossage primaire (6) est centré par rapport à la cloison interne partielle (4). Echangeur thermique selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la paroi transversale (2a, 2b) située en vis-à-vis de la cloison interne partielle (4) est brasée à la cloison interne partielle (4) au niveau du bossage primaire (6). Echangeur thermique selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite cloison interne partielle (4) s’étend sur une hauteur d’axe Z comprise entre 60% et 80% de la hauteur du canal (5). Echangeur thermique selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, pour chaque cloison interne partielle (4), des bossages primaires (6) sont répartis régulièrement sur la paroi transversale opposée (2a, 2b) le long de la l’axe X. Echangeur thermique selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que des bossages secondaires (7) sont prévus dans les parois transversales (2a, 2b), entre une cloison interne complète (3) et une cloison interne partielle (4), et dirigés vers l’intérieur du canal (5). Procédé de fabrication d’un échangeur de chaleur selon la revendication 1, comprenant au moins une étape de texturation de surface des parois transversales (2a, 2b) du tube (1) au moyen d’une molette pour former les bossages primaires (6) en relief. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ladite molette forme des bossages secondaires (7) en relief lors de l’étape de texturation.