Brevet FR3151324A1 — publié le 20250124

La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un composite conformé, comprenant : i) la préparation d’un mélange comprenant : au moins 30% en poids de recyclats de laine minérale comprenant un encollage comprenant une résine phénolique, 11 à 25% en poids de liant hydraulique comprenant du clinker en une teneur comprise entre 30% et 90% en poids, des charges minérales, et de l’eau ; et ii) la conformation dudit mélange en un composite conformé. Elle concerne en outre un composite conformé pouvant être obtenu par un tel procédé, ainsi qu’un procédé de fabrication d’une laine minérale utilisant un tel composite conformé. Composite conformé comprenant une laine minérale L’invention concerne le domaine de la valorisation de résidus à base de laine minérale, notamment de laine de roche ou de laine de verre. De façon usuelle, les résidus de production de laine minérale sont agglomérés sous forme de composites conformés, désignés fréquemment par le terme de « briquettes » (d’autres dénominations étant disponibles essentiellement selon la géométrie du composite conformé) pour être recyclés dans le procédé de fabrication de laine minérale. Ces composites conformés, notamment sous forme de briquettes, peuvent être introduits dans un four de fusion, qui alimente lui-même un dispositif de fibrage. Selon un procédé, dit de centrifugation externe, de la laine minérale est obtenue à partir d'une masse minérale en fusion déversée sur un ensemble de rotors en rotation, la masse fondue étant éjectée de la périphérie des rotors et prise en charge par un courant gazeux d’étirage et se transformant ainsi en fibres. La laine est ensuite imprégnée par une composition d’encollage. La composition d’encollage est pulvérisée sur les fibres pendant leur formation puis la masse de fibres encollées est collectée sur un organe récepteur et convoyée dans un dispositif de mise en forme de bande de feutre de laine minérale. L’encollage est destiné à donner sa cohésion à la laine en formant après cuisson et réticulation des ponts entre les fibres. Ce procédé produit une quantité non négligeable de résidus, d’une part au moment du fibrage, où des résidus comprenant de la matière minérale solidifiée et de l'encollage, ladite matière minérale solidifiée comprenant généralement des fibres et des grains (« shot » en anglais) ; et d’autre part après formation du feutre par suite de découpes destinées à rectifier les bords du feutre ou à mettre les produits à dimension. Enfin, il arrive que la production ne fournisse pas la qualité attendue et certains lots partent au rebut. Selon un autre procédé, dit à centrifugation interne, la matière fondue est cette fois fibrée au travers d’un organe de fibrage en forme d’assiette percée à sa périphérie, la matière étant éjectée au travers de la paroi percée de l’assiette sous forme de filaments qui sont étirés par un courant gazeux d’étirage. Cette technique produit un rendement de fibrage très supérieur à la technique de centrifugation externe et ne produit pas de grains. Cependant les déchets de coupe sont inévitables. Ces résidus à base minérale sont valorisables dans le circuit de fabrication de laine minérale, notamment par refusion avec les matières premières alimentant le four de fusion. Ce recyclage passe généralement par la préparation de composites contenant ces résidus, lesdits composites étant réalisés par conformation, notamment un moulage, d’un mélange de résidus de laine minérale avec un liant minéral, suivie d’un traitement assurant la prise du liant. La mise en forme de briquettes permet de convoyer facilement ces résidus et facilite leur processus de réutilisation, notamment leur réintroduction dans un four de fusion. Dans le cas d’une laine de roche, ce four peut notamment être du type cubilot, dans lequel la charge de matière première solide faite de blocs de roches naturelles forme avec des blocs de combustible solide (coke) en couches alternées une colonne autoportante au travers de laquelle s’échappent les gaz de combustion. A mesure que la fusion s’opère dans la partie basse de la colonne, cette dernière est rechargée par le haut avec du combustible et de la roche. Ces fours n’admettent pas l’introduction de matières premières en poudre ou particules légères qui ne présentent pas l’aptitude requise à former une couche de matière solide stable dans la colonne verticale. La transformation en composite conformé comme en briquette confère cette aptitude. On cherche à ce que la briquette développe une bonne résistance mécanique assez rapidement après sa mise en forme et à ce qu’elle ne se désagrège pas lors de sa manipulation et son transport. Pour obtenir une bonne résistance mécanique, on utilise généralement des teneurs élevées en liants hydrauliques, ayant eux-mêmes des teneurs élevées en clinker. Toutefois, de telles briquettes ne sont pas satisfaisantes d’un point de vue environnemental. L’utilisation du clinker contribue en effet significativement à l’émission de gaz à effet de serre, notamment CO 2 et SO x . Il existe donc un réel besoin de mettre au point des briquettes dont la composition a un impact environnemental réduit, mais conservant une bonne résistance mécanique et restant fibrable (par exemple par centrifugation externe). Dans ce contexte, les inventeurs ont démontré, de manière surprenante, que le taux de liant hydraulique ainsi que le taux de clinker dans ce liant hydraulique pouvaient être significativement abaissés, lorsque des recyclats de laine minérale comprenant un encollage à base de résine phénolique étaient utilisés, sans pour autant affecter la résistance mécanique de la briquette. La composition des briquettes mises au point permet en outre à ces dernières d’être fibrées (par exemple par centrifugation externe). Ainsi, la présente invention concerne un procédé de fabrication d’un composite conformé, comprenant : i) la préparation d’un mélange comprenant : - au moins 30 % en poids de recyclats de laine minérale comprenant un encollage comprenant une résine phénolique, - 11 à 25% en poids de liant hydraulique comprenant du clinker en une teneur comprise entre 30 et 90% en poids, - des charges minérales, et - de l’eau ; et ii) la conformation dudit mélange en un composite conformé. Dans certains modes de réalisation, le liant hydraulique comprend en outre 10 à 50% en poids d’un ou plusieurs porteurs de silice non-cimentaire distinct de la laine minérale. Dans certains modes de réalisation, lesdits porteurs de silice non-cimentaire sont choisis parmi un silicate alcalin, argile calcinée ou naturelle, kaolinite, illite, montmorillonite, kaolin calciné, kaolin déshydraté, fumée de silice, cendres volantes de classe C ou F, cendres de biomasse, laitier de haut-fourneau, laitier d’aciérie, cendre de cosse de riz, balle de riz, pouzzolane, cendre volcanique, diatomite, et un mélange d’au moins deux de ceux-ci. Dans certains modes de réalisation, le liant hydraulique comprend de la fumée de silice, de préférence en une teneur de 5 à 15 % en poids par rapport au poids total sec du liant hydraulique. Dans certains modes de réalisation, les recyclats de laine minérale comprennent des recyclats de laine de roche, des recyclats de laine de verre, ou un mélange de ceux-ci. Dans certains modes de réalisation, la teneur en recyclats de laine minérale est de 40 à 60 % en poids, par rapport au poids total sec du mélange. Dans certains modes de réalisation, l’encollage est présent dans les recyclats de laine minérale à raison de 0,1 à 10% en poids, et plus particulièrement à raison de 0,5 à 7% en poids de matière sèche d’encollage par rapport au poids total de recyclats de laine minérale secs. Dans certains modes de réalisation, la résine phénolique est présente dans l’encollage à raison de 50 à 90% en poids de la matière sèche de l’encollage. Dans certains modes de réalisation, la teneur pondérale en charges minérales est comprise entre 5% et 60% en poids, de préférence entre 30% et 60%, par rapport au poids total sec du mélange. Dans certains modes de réalisation, les charges minérales sont choisies parmi un gravier, un laitier inerte, et un mélange de ceux-ci. Dans certains modes de réalisation, le liant hydraulique représente de 11 à 20% en poids, de préférence de 11 à 15% en poids, voire de 12 à 14% en poids, du poids total sec du mélange. Dans certains modes de réalisation, le liant hydraulique comprend du clinker en une teneur comprise entre 30% et 80% en poids. La présente invention concerne également un composite conformé formé à partir d’un mélange comprenant : - au moins 30 % en poids de recyclats de laine minérale comprenant un encollage comprenant une résine phénolique, - 11 à 25% en poids de liant hydraulique comprenant du clinker en une teneur comprise entre 30 et 90% en poids, - des charges minérales, et - de l’eau. Plus particulièrement, la présente invention concerne un composite conformé pouvant être obtenu par le procédé tel que défini dans la présente demande. Un autre objet de la présente invention est un procédé de fabrication d’une laine minérale, comprenant : - une étape a) d’alimentation d’une enceinte de fusion, tel qu’un four cubilot, avec un composite conformé tel que défini dans la présente demande, en tant que charge vitrifiable, et - une étape b) de fusion dudit composite conformé dans ladite enceinte de fusion, pour obtenir un bain de matière fondue, et - une étape c) de fibrage dudit bain de matière fondue. DESCRIPTION DETAILLEE L’étape i) du procédé selon l’invention comprend la formation d’un mélange comprenant : - au moins 30 % en poids de recyclats de laine minérale comprenant un encollage comprenant une résine phénolique, - 11 à 25% en poids de liant hydraulique comprenant du clinker en une teneur comprise entre 30 et 90% en poids, - des charges minérales, et - de l’eau. La teneur en poids de recyclats de laine minérale et de liant hydraulique sont des teneurs en poids secs exprimées par rapport au poids total sec du mélange. La teneur en clinker (et autres composants du liant hydraulique décrits ci-après) dans le liant hydraulique est une teneur en poids sec exprimée par rapport au poids total sec du liant hydraulique. Dans la présente demande, l’expression « recyclats de laine minérale » désigne tous résidus issus de la production de laine minérale, y compris les matières minérales solidifiées sous forme de grains ou infibrés, ou récupérées sous forme d’envols solides, ou des paquets de fibres récupérés (par lavages) sur les différentes surfaces réceptrices ou convoyeuses, ainsi que du feutre de laine minérale découpé. Les recyclats de laine minérale peuvent éventuellement être sous une forme de fibres légèrement broyées (mais conservant un caractère fibreux). Les recyclats de laine minérale sont typiquement sous forme de fibres de longueur supérieure à 5 mm. Les recyclats de laine minérale peuvent en particulier être des recyclats de laine de roche, de laine de verre (incluant notamment, laine de verre basse alumine et haute alumine), ou un mélange de ceux-ci. Au sens de l’invention, une laine minérale présente une composition chimique comprenant les constituants suivants : SiO2 : 30 à 75% en masse, CaO+MgO : 5 à 45% en masse, Al2O3 : 0 à 30% en masse, Na2O+K2O : 0 à 20% en masse, Fe2O3 : 0 à 20% en masse, B2O3 : 0 à 14% en masse, MnO : 0 à 4% en masse. L’appellation laine de roche fait généralement référence à des laines minérales présentant des fibres dont la composition chimique comprend les constituants suivants : SiO2 : 30 à 50% en masse, Al2O3 : 10 à 22% en masse, CaO+MgO : 20 à 45% en masse, Fe2O3 : 0 à 20% en masse, Na2O+K2O : 0 à 10% en masse, B2O3 : 0 à 1% en masse. Par contraste, l’appellation laine de verre fait généralement référence à des laines minérales présentant des fibres dont la composition chimique comprend les constituants suivants : - Pour les laines de verre dites basse alumine : SiO2 : 50 à 75% en masse, Al2O3 : 0 à 8% en masse, CaO+MgO : 5 à 20% en masse, Fe2O3 : 0 à 3% en masse, Na2O+K2O : 6 à 20% en masse, B2O3 : 0 à 14% en masse, MnO : 0 à 4% en masse. - Pour les laines de verre dites haute alumine : SiO2 : 35 à 55% en masse, Al2O3 : 16 à 27% en masse, CaO+MgO : 3 à 30% en masse, Fe2O3 : 0 à 15% en masse, Na2O+K2O : 5 à 17% en masse, B2O3 : 0 à 5% en masse. Les compositions de laine minérale sont ici exprimées sous forme d’oxyde par convention. En particulier, si l’on exprime la teneur (totale) en oxyde de fer sous la forme Fe2O3, cela ne signifie pas que cet oxyde de fer est nécessairement et exclusivement présent sous la forme ferrique. L’oxyde de fer peut être présent à la fois sous ses formes ferrique (Fe2O3) et ferreuse (FeO), et c’est par pure convention que l’on désigne par Fe2O3 la teneur totale en oxyde de fer. De préférence, la somme des concentrations massiques en SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Fe2O3, Na2O, K2O et MnO dans les compositions de laine minérale décrites ci-dessus est supérieure ou égale à 90%, voire supérieure ou égale à 95%. Les recyclats de laine minérale comprennent un encollage comprenant une résine phénolique. L’encollage est typiquement présent dans les recyclats de laine minérale à raison de 0,1 à 10% en poids, et plus particulièrement à raison de 0,5 à 7% en poids de matière sèche d’encollage par rapport au poids total de recyclats de laine minérale secs. L’encollage contenant la résine phénolique contient généralement celle-ci à raison de 50 à 90% en poids, de préférence de 70 à 90% en poids, de la matière sèche de l’encollage (% de résine phénolique sèche sur le poids total d’encollage sec). Les encollages à base de résines phénoliques sont bien connus de l’homme du métier. La résine phénolique (également appelée « résol ») est une résine thermodurcissable obtenue typiquement par condensation de phénol et de formaldéhyde. D’autres constituants peuvent être ajoutés au phénol et au formaldéhyde, notamment pour ajuster les propriétés de la résine. Ces constituants peuvent par exemple être de la glycine, de l’urée, une amine, ou un aminoalcool. Alternativement, les constituants précités peuvent être ajoutés à la composition d’encollage comprenant la résine phénolique (c’est-à-dire, après formation de ladite résine phénolique). La résine phénolique peut également être formée en présence d’un homopolymère ou copolymère thermoplastique réticulable (e.g. les résines acryliques, les poly(acétates de vinyle), les polyuréthannes ainsi que leurs homo- et copolymères, en particulier les copolymères à base d'esters de l'acide acrylique utilisant également des acrylonitriles). Généralement, l’encollage comprend en outre d’autres composants que la résine phénolique. Il peut notamment comprendre un catalyseur (e.g. sulfate ou sulfamate d’ammonium), un agent de couplage (e.g. un silane, plus particulièrement un aminosilane), un agent hydrofugeant (e.g. un silicone), un agent anti-poussières (e.g. une huile), un agent hydrophobe, un retardateur de polycondensation (e.g. l’ammoniaque), un stabilisant (e.g. nanogels d'oxyde métallique, des particules de verre), un agent ignifugeant (e.g. phosphates ou polyphosphates d'ammonium), des argiles (en particulier les kaolinites, les montmorillonites, le kaolin et/ou la bentonite), un agent thixotrope (e.g. des polysaccharides tels que l'amidon, la fécule de pomme de terre, les dérivés de polysaccharide tels que la méthylcellulose), ou des disperseurs de pigments. Dans un mode particulier, l’encollage comprend : - de 50 à 90% en poids, de préférence de 70 à 90% en poids, de résine phénolique, - de 5 à 30% en poids, de préférence de 10 à 20 % en poids, d’urée, - de 0,01 à 5% en poids, de préférence de 0,5 à 2% en poids, de catalyseur (e.g. un sulfate), - de 0,01 à 2% en poids, de préférence de 0,1 à 1% en poids, de retardateur (e.g. ammonium), - de 0,001 à 1% en poids, de préférence de 0,01 à 0,5% en poids, d’agent de couplage (e.g. silane), ces teneurs étant exprimées en poids sec par rapport au poids total sec de l’encollage. La concentration en extraits secs dans l’encollage est en général comprise entre 5 et 40%, de préférence entre 10 % et 20%. A titre d’illustration de documents décrivant des compositions d’encollage à base de résine phénolique, on peut citer les documents suivants : EP2609129, EP2091986, EP1289901, et EP1551892. L’encollage comprenant la résine phénolique est de préférence non-thermodurci. Toutefois, dans certains modes de réalisation, l’encollage est sous sa forme thermodurci. Le terme « thermodurci » qualifie un encollage sous une forme insoluble et infusible, obtenu typiquement par chauffage de l’encollage. Dans certains modes de réalisation le mélange comprend à la fois des recyclats de laine minérale comprenant un encollage non-thermodurci et des recyclats de laine minérale comprenant un encollage thermodurci. Les recyclats de laine minérale comprenant l’encollage comprenant la résine phénolique représentent au moins 30 % en poids, en particulier au moins 35% en poids, de préférence de 40% à 60 % en poids, par exemple de 40 % à 50 % en poids, par rapport au poids total sec du mélange (pourcentages de recyclats de laine minérale secs). Le liant hydraulique représente de 11 à 25% en poids, par exemple de 11 à 20%, ou encore de 11 à 15%, notamment de 12 à 14% en poids, du poids total sec du mélange. Le liant hydraulique comprend du clinker en une teneur pondérale comprise entre 30% et 90% en poids, de préférence entre 30% et 80% en poids, par exemple entre 40% et 60% en poids, ou entre 65% et 80% en poids (i.e. par rapport au poids total sec du liant hydraulique). Le clinker est un mélange de silicates (en particulier, silicate tricalcique et silicate bicalcique) et d’aluminates (en particulier, aluminate tricalcique et alumino-ferrite tétracalcique). Le clinker présente généralement un D90 inférieur ou égal à 100 µm, en particulier de 0,2 à 100 µm. Le liant hydraulique comprend généralement en outre une ou plusieurs matières non-cimentaires, avantageusement en une teneur comprise entre 10% et 70% en poids, de préférence entre 20% et 70% en poids, par exemple entre 40% et 60% en poids, ou entre 20% et 35% en poids (i.e. par rapport au poids total sec du liant hydraulique). Typiquement, la somme du poids de matières non-cimentaires et du poids de clinker fait 100% du poids du liant hydraulique sec. L’expression « non-cimentaire » indique que le composé auquel elle est attachée n’est pas un ciment. Un ciment est une matière anhydre en poudre comprenant du silicate de calcium cristallisé ou de l’aluminate de calcium cristallisé. C’est un composé minéral hydraulique conduisant à la formation en présence d’eau de silicate de calcium hydraté ou d’aluminate de calcium hydraté. Un ciment est essentiellement cristallisé et contient moins de 10% en poids d’amorphe. Dans un ciment, le silicate de calcium ou l’aluminate de calcium sont des phases cristallisées. Un laitier et un silicate d’alcalin ne sont pas considérés par l’homme de métier comme étant des ciments. Dans un mode préféré, ladite matière non-cimentaire comprend un ou plusieurs porteurs de silice non-cimentaires, distincts de la laine minérale. Dans un tel mode, le liant hydraulique peut comprendre de 10% à 50% en poids, notamment de 15% à 45% en poids, d’un ou plusieurs porteurs de silice non-cimentaire, distincts de la laine minérale (i.e. par rapport au poids total sec du liant hydraulique). Le porteur de silice non-cimentaire vise une matière ayant des propriétés hydrauliques, qui forme des ions silicates en présence d’eau. Le porteur de silice non-cimentaire peut éventuellement présenter un caractère cristallin s’il se dissout aisément dans l’eau. C’est le cas notamment d’un silicate de sodium, lequel peut notamment être introduit dans le mélange sous forme de solution aqueuse. Par contre, si l’on utilise un laitier comme porteur de silice non-cimentaire, il convient de préférence que celui-ci soit amorphe à plus de 80% en poids et de manière encore préférée à plus de 90% en poids, qu’il comprenne au moins 10% en poids de silice, et qu’il présente une granulométrie fine, notamment telle que son D50 soit inférieur ou égal à 100µm et de manière encore préférée inférieure ou égal à 50µm. De tels laitiers peuvent être obtenus comme sous-produits de l’industrie sidérurgique. Ils tiennent leur structure vitreuse, c’est-à-dire leur caractère essentiellement amorphe, des traitements de trempe à l’eau qui leur sont appliqués après collecte, ce qui leur confère des propriétés hydrauliques latentes. Lorsqu’il est sec, le porteur de silice non-cimentaire est de préférence un composé solide minéral totalement ou partiellement amorphe. Il est amorphe de préférence à plus de 80% en poids et de manière encore préférée à plus de 90% en poids. Il comprend de préférence au moins 10% en poids de silice (SiO 2 ) et de manière encore préférée au moins 20% en poids de silice. Il comprend éventuellement de l’alumine. Il peut contenir, en moindre quantité, de l’oxyde de fer, de l’oxyde de métal alcalin, de l’oxyde de métal alcalino-terreux, un phosphate, un sulfate, un sulfure, de l’oxyde de titane. Il est de préférence suffisamment fin pour se dissoudre au moins partiellement dans un milieu aqueux. Ainsi, la granulométrie du porteur de silice non-cimentaire est de préférence telle que le D50 soit inférieur ou égal à 100µm et de manière encore préférée inférieure ou égal à 50µm. En application verrière, ce porteur de silice est source de SiO 2 dans le verre final. Le porteur de silice non-cimentaire peut notamment être choisi parmi : un silicate alcalin, une argile calcinée ou naturelle, kaolinite, illite, montmorillonite, kaolin calciné ou kaolin déshydraté tel que le métakaolin principalement amorphe pouvant contenir des cristaux de kaolinite, fumée de silice, cendres volantes (e.g. de classe C ou classe F), cendres de biomasse, laitier (e.g. laitier de haut-fourneau, laitier d’aciérie), cendre de cosse de riz, balle de riz, pouzzolane (e.g. pouzzolane naturelle ou synthétique calcinée), cendre volcanique naturelle ou calcinée, diatomite, ou un mélange d’au moins de ceux-ci. On préfère que le porteur de silice non-cimentaire soit un laitier (e.g. un laitier de haut-fourneau), une pouzzolane (e.g. naturelle ou synthétique calcinée), de la fumée de silice, ou un mélange d’au moins deux de ceux-ci. Un laitier est un sous-produit de l’industrie sidérurgique et présente généralement un ratio SiO 2 /CaO (en poids) 2 représente plus de 45% de son poids. Dans un mode de réalisation particulier, le liant hydraulique comprend de la fumée de silice, de préférence en une teneur de 5% à 15% en poids, par exemple de 6% à 12% en poids (i.e. par rapport au poids total sec du liant hydraulique). Dans un mode de réalisation plus particulier, le liant hydraulique comprend (par rapport au poids total sec du liant hydraulique) : - 5% à 15 % en poids, par exemple 6% à 12% en poids de fumée de silice, et - 10% à 50% en poids, par exemple 15% à 45% en poids de pouzzolane ou de laitier de haut-fourneau. Ladite matière non-cimentaire peut comprendre en outre un ou plusieurs porteurs d’alcalino-terreux non cimentaires. Dans un tel mode, le liant hydraulique peut comprendre de 1% à 25% en poids, notamment de 10% à 20% en poids, d’un ou plusieurs porteurs d’alcalino-terreux non cimentaires (i.e. par rapport au poids total sec du liant hydraulique). Le porteur d’alcalino-terreux non-cimentaire contient un alcalino-terreux et forme des ions alcalino-terreux en présence d’eau. Il comprend de préférence au moins 10% en poids d’alcalino-terreux (il s’agit du % en l’élément alcalino-terreux comme Ca ou Mg, et non pas du pourcentage en son oxyde) et de préférence au moins 20% en poids d’alcalino-terreux. Le porteur d’alcalino-terreux non-cimentaire peut être choisi parmi, un calcaire ou la craie (CaCO 3 ), la chaux vive CaO ou éteinte Ca(OH) 2 , la chaux magnésienne ou dolomie (CaMg(CO 3 ) 2 ), l’aragonite, la vatérite ou autres polymorphes de CaCO 3 , ou un mélange d’au moins deux de ceux-ci, de préférence un calcaire. La granulométrie du porteur d’alcalino-terreux non-cimentaire a une granulométrie de préférence telle que le D50 est inférieure à 100 µm et de manière encore préférée inférieure à 50 µm. En application verrière, ce porteur d’alcalino-terreux est source d’oxyde d’alcalino-terreux (notamment CaO ou MgO) dans le verre final. Ladite matière non-cimentaire du liant hydraulique peut comprendre en outre des additifs (ou de manière équivalente « éléments d’addition »). Ces additifs sont bien connus de la personne du métier. Ils sont classiquement choisis parmi le gypse et les adjuvants organiques (e.g. plastifiants, entraîneurs d’air, rétenteurs d’eau). Ces additifs représentent en général moins de 5% en poids du liant hydraulique (i.e. par rapport au poids total sec du liant hydraulique). Ledit mélange comprend en outre des charges minérales. Ces charges minérales peuvent être choisies parmi des matières minérales inertes vis-à-vis du liant du composite, qui peuvent être des granulats utiles à la stabilité mécanique du composite conformé ou des composants utiles pour la charge vitrifiable dans une perspective de valorisation en fusion verrière notamment pour sa teneur en fer. Les granulats présentent généralement un D50 supérieur à 200 µm, notamment supérieur à 1 mm. Dans un mode particulier, les charges minérales sont choisies parmi un gravier, un laitier inerte (ou de manière équivalente « laitier non réactif »), et un mélange de ceux-ci. Plus particulièrement, il peut s’agir de granulats provenant de filières industrielles de recyclage valorisant des sous-produits (ou coproduits) industriels ou issus de la démolition de bâtiments ou de voiries (broyats de bétons, briques, recyclage de ballasts de chemin de fer, de croûtes ou de fraisats de revêtements routiers ou de terrils miniers). Le laitier inerte en tant que charge minérale est grossier et n’est pas considéré comme étant porteur de silice non-cimentaire au sens ci-dessus donné, car ne formant pas particulièrement d’ions silicates en présence d’eau et étant par ailleurs cristallin à plus de 20% de son poids et étant de forte granulométrie avec un diamètre médian D50 supérieur à 50µm, par exemple un D50 supérieur à 200 µm, notamment supérieur à 1 mm. Il en est de même pour le gravier. Il peut s’agir notamment de laitiers LD issus de convertisseurs, que l’on fait solidifier sans traitement de trempe après leur prélèvement, ce par quoi ils cristallisent. Cette charge minérale, inerte dans la mesure où elle ne participe pas à la chimie de la solidification du composite conformé, est néanmoins source de matière première de la fibre minérale qui sera fabriquée lorsque les composites conformés seront réutilisés pour la fusion. La teneur pondérale en charges minérales est avantageusement comprise entre 5% et 60% en poids, de préférence entre 30% et 60%, plus particulièrement entre 40% et 55% en poids, par rapport au poids total sec du mélange. Typiquement, les recyclats de laine minérale (comprenant l’encollage comprenant une résine phénolique), le liant hydraulique et les charges minérales représentent ensemble au moins 90%, en particulier au moins 95%, voire au moins 98%, ou même au moins 99% du poids total sec du mélange. Le mélange pour la préparation de la masse à mouler peut être réalisé dans tout malaxeur adapté. Il est généralement inutile de chauffer le mélange par apport de calories de l’extérieur au mélange. La température du mélange peut monter en raison de la solubilisation de certains ingrédients. De l’eau est introduite en suffisante quantité pour que le liant hydraulique se répartisse dans toute la masse à mouler mais insuffisamment de façon à ce que le composite conformé conserve sa forme au démoulage, le cas échéant après compaction. L’eau peut provenir en grande partie de l’humidité des résidus prélevés dans l’installation de fibrage qui met en œuvre de grandes quantités d’eau, notamment pour rassembler les résidus. De l’eau peut aussi être introduite dans le mélange pour atteindre à la fois une bonne qualité de mélange et une bonne aptitude au moulage, voire à la compaction. Généralement, l’eau est présente dans le mélange à raison de 2 à 30% en poids (de préférence, de 4 à 15% en poids), par rapport au poids sec du mélange. Le pH du mélange est en général basique, typiquement au moins égal à 8 voire au moins égal à 10, ou même au moins égal à 11. Les recyclats de laine minérale comprennent l’encollage (comprenant la résine phénolique) avant même d’être introduits dans le mélange et de venir au contact des autres ingrédients du mélange (à part le cas échéant un peu d’eau déjà présente sur les recyclats de laine minérale). L’introduction dans le mélange de la laine minérale et de l’encollage comprenant la résine phénolique est donc simultanée, ces ingrédients étant associés au sein des recyclats de laine minérale préalablement à leur introduction dans le mélange. La masse à mouler obtenue par le mélange est ensuite transformée en composite conformé, notamment en briquettes, par moulage et éventuellement compaction. Notamment, la masse à mouler peut être mise dans un moule, vibrée pour éliminer l’air emprisonné, puis éventuellement compactée en appliquant une pression sur l’une des faces mobile du moule. Le composite conformé durcit ensuite naturellement. Il peut sécher avec le temps, de sorte que sa teneur en eau peut être fortement réduite avec le temps de stockage. Sa teneur en eau peut varier selon ses conditions de stockage. Le composite conformé peut par exemple avoir un volume supérieur à 1 cm 3 , par exemple supérieur à 20 cm 3 , notamment compris entre 100 et 1000 cm 3 . La présente invention concerne également un composite conformé formé à partir d’un mélange comprenant : - au moins 30 % en poids de recyclats de laine minérale comprenant un encollage comprenant une résine phénolique, - 11 à 25% en poids de liant hydraulique comprenant du clinker en une teneur comprise entre 30 et 90% en poids, - des charges minérales, et - de l’eau. Plus particulièrement, la présente invention concerne un composite conformé pouvant être obtenu par le procédé tel que défini dans la présente demande. Un autre objet de la présente invention est un procédé de fabrication d’une laine minérale, comprenant : - une étape a) d’alimentation d’une enceinte de fusion, tel qu’un four cubilot, avec un composite conformé tel que défini dans la présente demande, en tant que charge vitrifiable, et - une étape b) de fusion dudit composite conformé dans ladite enceinte de fusion, pour obtenir un bain de matière fondue, et - une étape c) de fibrage dudit bain de matière fondue. Dans un mode particulier, le bain de matière fondue est immédiatement fibré, pour l’obtention d’une laine minérale. Dans un autre mode particulier, le bain de matière fondue est refroidi et transformé en calcin, qui est ultérieurement (de manière subséquente) de nouveau fondu pour être fibré pour l’obtention d’une laine minérale. L’étape de fibrage du mélange de matière fondue peut être mise en œuvre par centrifugation interne ou externe, de préférence par centrifugation externe. On peut par exemple se référer, pour la centrifugation externe, aux demandes de brevet EP195725, EP 0465310 ou EP 0439385. On peut par exemple se référer, pour la centrifugation interne, aux demandes de brevet EP 0189354 ou EP 0519797. Il est bien entendu que les différents aspects, modes de réalisation particuliers et préférés décrits ci-dessus pour le procédé de fabrication du composite conformé s’appliquent également au composite conformé selon l’invention ainsi qu’au procédé de fabrication de laine minérale qui utilise un tel composite conformé. Dans la présente demande, une plage définie avec l'expression "compris(e) entre (X) et (Y)" inclut les bornes inférieure (X) et supérieure (Y), et est équivalente à « de (X) à (Y) ». Les exemples ci-après illustrent l’invention de manière non-limitative. EXEMPLES On mélange dans un malaxeur les ingrédients indiqués dans le tableau 1. Les briquettes ont été formées par moulage sous vibration, puis compression, puis démoulage. Les quantités indiquées sont des pourcentages en poids de matière sèche dans la briquette, hormis bien entendu la colonne « eau totale » qui additionne toute l’eau introduite dans le mélange, de quelque façon que ce soit. La teneur en eau est exprimée par rapport au poids total sec du mélange. Des éprouvettes cylindriques de dimension 11 cm (diamètre) x 7 cm ont été formées. Sur ces briquettes, ont été réalisés des tests de résistance à la compression (mesurés en MPa) à 3 jours et 21 jours. Les recyclats de laine minérale comprennent 3% en poids de résidus secs d’encollage à base de résine phénolique (par rapport au poids total de recyclats de laine minérale secs). Briquette 1 Briquette 2 Briquette 3 Comparatif Recyclats de laine minérale 40% 40% 40% 40% Liant hydraulique comprenant : 15 % 12% 12% 9,5% Clinker 76% 70% 46% 46% Pouzzolane 20% 18% - - Laitier de haut-fourneau - - 40% 40% Addition 4% 3,7% - - Charges Calcaire - - 14% 14% Fumée de silice - 8,3% - - Gravier 21% 24% 24% 25,5% Laitier LD (inerte) 24% 24% 24% 25% Eau totale 13% 13% 13% 13% Résistance à la compression : - à 3 jours (en MPa) 5,0 5,1 4,6 2,3 - à 21 jours (en MPa) 8,4 6,9 7,6 - Le tableau 1 montre que les briquettes 1, 2, et 3, formées avec un liant hydraulique ayant un taux de clinker de 46-76% présentent une bonne résistance à la compression à 3 jours (>3 MPa) et à 21 jours (>6 MPa). Au contraire, la briquette comparative ayant une teneur moindre en liant présente une faible résistance à la compression, inférieure à 3 MPa à 3 jours. Procédé de fabrication d’un composite conformé, comprenant : i) la préparation d’un mélange comprenant : - au moins 30% en poids de recyclats de laine minérale comprenant un encollage comprenant une résine phénolique, - 11 à 25% en poids de liant hydraulique comprenant du clinker en une teneur comprise entre 30% et 90% en poids, - des charges minérales, et - de l’eau ; et ii) la conformation dudit mélange en un composite conformé. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le liant hydraulique comprend en outre 10 à 50% en poids d’un ou plusieurs porteurs de silice non-cimentaire distinct de la laine minérale. Procédé selon la revendication 2, dans lequel lesdits porteurs de silice non-cimentaire sont choisis parmi un silicate alcalin, argile calcinée ou naturelle, kaolinite, illite, montmorillonite, kaolin calciné, kaolin déshydraté, fumée de silice, cendres volantes de classe C ou F, cendres de biomasse, laitier de haut-fourneau, laitier d’aciérie, cendre de cosse de riz, balle de riz, pouzzolane, cendre volcanique, diatomite, et un mélange d’au moins deux de ceux-ci. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le liant hydraulique comprend de la fumée de silice, de préférence en une teneur de 5 à 15 % en poids par rapport au poids total sec du liant hydraulique. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel les recyclats de laine minérale comprennent des recyclats de laine de roche, des recyclats de laine de verre, ou un mélange de ceux-ci. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la teneur en recyclats de laine minérale est de 40 à 60 % en poids, par rapport au poids total sec du mélange. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l’encollage est présent dans les recyclats de laine minérale à raison de 0,1 à 10% en poids, et plus particulièrement à raison de 0,5 à 7% en poids de matière sèche d’encollage par rapport au poids total de recyclats de laine minérale secs. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la résine phénolique est présente dans l’encollage à raison de 50 à 90% en poids de la matière sèche de l’encollage. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la teneur pondérale en charges minérales est comprise entre 5% et 60% en poids, de préférence entre 30% et 60%, par rapport au poids total sec du mélange. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel les charges minérales sont choisies parmi un gravier, un laitier inerte, et un mélange de ceux-ci. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le liant hydraulique représente de 11 à 20% en poids, de préférence de 11 à 15% en poids, voire de 12 à 14% en poids, du poids total sec du mélange. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel le liant hydraulique comprend du clinker en une teneur comprise entre 30% et 80% en poids. Composite conformé formé à partir d’un mélange comprenant : - au moins 30 % en poids de recyclats de laine minérale comprenant un encollage comprenant une résine phénolique, - 11 à 25% en poids de liant hydraulique comprenant du clinker en une teneur comprise entre 30 et 90% en poids, - des charges minérales, et - de l’eau. Procédé de fabrication d’une laine minérale, comprenant : - une étape a) d’alimentation d’une enceinte de fusion, tel qu’un four cubilot, avec un composite conformé tel que défini dans la revendication 13, en tant que charge vitrifiable, et - une étape b) de fusion dudit composite conformé dans ladite enceinte de fusion, pour obtenir un bain de matière fondue, et - une étape c) de fibrage dudit bain de matière fondue.