Brevet FR3148153A1 — publié le 20241101

TITRE : Procédé de recyclage d’un vitrage La présente invention concerne un procédé de recyclage d’un vitrage (1) comprenant des composants en matériau non verrier, le procédé comprenant une étape de bris du vitrage, suivie d’une étape de tri des morceaux (100) du vitrage (1), pour séparer les morceaux (100) du vitrage (1) associés à une quantité substantielle du matériau non verrier, des morceaux du vitrage qui ne sont pas associés à une quantité substantielle du matériau non verrier. Selon l’invention, le procédé comprend une étape préliminaire, avant l’étape de bris du vitrage (1), de collage sur une partie de la surface du vitrage (1) d’au moins un composant non brisable (31, 32), au niveau des zones du vitrage associées aux composants réalisés en matériau non verrier, et l’étape de tri est réalisée par prélèvement, parmi les morceaux (100) du vitrage (1), du ou des composants non brisables (31, 32), avec les morceaux (100) du vitrage (1) qui y sont collés. Figure d’abrégé : Figure 4 Procédé de recyclage d’un vitrage Domaine de l’invention La présente invention concerne le recyclage des vitrages de verre plat. En particulier, l’invention concerne le recyclage de vitrages composés d’un substrat verrier sur lequel est assemblé un composant en matériau non verrier. Art antérieur Le verre est généralement fabriqué par la fusion de matières premières comprenant de la silice. Il est également possible de le réaliser par fusion de morceaux de verre recyclé. Ce procédé utilisant du verre recyclé nécessite moins d’énergie, pour produire une même quantité de verre, que le procédé nécessitant la fusion de matières premières et leur transformation pour former la composition vitreuse souhaitée. La fabrication de verre à partir de verre recyclé est donc particulièrement avantageuse et présente un impact CO 2 moindre. Pour fabriquer du verre à partir de verre recyclé, il est nécessaire de disposer de verre recyclé présentant la composition chimique souhaitée pour le verre à fabriquer. Une difficulté particulière se pose pour le recyclage des objets composés à la fois de verre et de composants réalisés dans un matériau qui n’est pas du verre. Si ces composants sont infusibles, ils pourront flotter sur le verre en fusion, et devront être retirés. Si au contraire ces composants sont fusibles à la température de fusion du verre, ils risquent de fondre en même temps que le verre recyclé et de se mélanger à celui-ci, en modifiant sa composition chimique, voire d’interagir chimiquement avec le verre en fusion ou le bain d’étain. Il n’est donc généralement pas souhaitable de recycler de tels objets composés à la fois de verre et de composants non verrier fusibles. Une telle difficulté peut notamment se présenter pour le recyclage des vitrages automobiles, et notamment des lunettes arrière de véhicules. Les lunettes arrière de véhicules comprennent en effet, le plus souvent, une résistance de dégivrage formée de pistes électriquement conductrices, déposées sur une face d’un substrat verrier de la lunette arrière. Ces pistes sont souvent formées par une pâte d’argent électriquement conductrice, qui est déposée par sérigraphie sur le substrat verrier et solidifiée par cuisson à haute température. Lors de l’utilisation du véhicule, ces pistes peuvent être traversées par un courant électrique afin de s’échauffer pour permettre le désembuage ou le dégivrage de la lunette arrière. De façon classique, sur une lunette arrière, la résistance de dégivrage est composée de pistes fines offrant une forte résistance électrique, permettant le dégivrage ou le désembuage de la lunette arrière, et de pistes épaisses, offrant une résistance électrique moindre, qui assurent la connexion électrique des pistes fines. De telles résistances de dégivrage peuvent également être prévues sur les pare-brise des véhicules voire, dans certain cas, sur des vitrages latéraux des véhicules. Le recyclage de tels vitrages de véhicules pose problème, le matériau métallique contenu dans la résistance de dégivrage étant susceptible de fondre avec le verre recyclé en modifiant sa composition d’une façon non acceptable ou en altérant les propriétés du bain d’étain. Pour permettre, néanmoins, le recyclage des substrats verriers des lunettes arrière de véhicule, on connaît par exemple les documents US20200165697A1, WO2009087908A1, US2022228235 et WO2020240126, décrivant des procédés chimiques permettant de dissocier un composant métallique du verre auquel il est associé. Il est cependant peu efficace de soumettre l’ensemble d’un vitrage de lunette arrière à un tel procédé de séparation. Il est également connu de trier les morceau de verres, selon qu’il sont ou non associés à des composants en matériau non verrier. Un tel tri est cependant compliqué et couteux. La présente invention a pour objectif de pallier ces inconvénients de l’art antérieur. En particulier, l’invention a pour objectif de fournir un procédé de recyclage de verre permettant un recyclage optimisé de vitrages de verre plat composés d’un substrat verrier sur lequel est assemblé un composant en matériau non verrier. Un objectif particulier de l’invention est de permettre le recyclage optimisé des vitrages automobiles, et en particulier des lunettes arrière de véhicule automobile équipées de résistances de dégivrage comprenant des matériaux métalliques. Encore un autre objectif de l’invention est de proposer un tel procédé de recyclage qui permette l’obtention de verre recyclé, qui présente des caractéristiques chimiques les plus proches de celles souhaitées. Encore un autre objectif de l’invention est de fournir un tel procédé de recyclage qui soit facile à mettre en œuvre. Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront plus clairement par la suite, sont atteints à l’aide d’un procédé de recyclage d’un vitrage comprenant un substrat verrier et au moins un composant en matériau non verrier solidarisé au substrat verrier, ce procédé comprenant une étape de bris du vitrage, suivie d’une étape de séparation des morceaux du vitrage, pour séparer les morceaux du vitrage solidarisés à une quantité substantielle du matériau non verrier, des morceaux du vitrage qui ne sont pas solidarisés à une quantité substantielle du matériau non verrier. Selon l’invention, ce procédé comprend une étape préliminaire, avant l’étape de bris du vitrage, de collage sur une partie de la surface du vitrage d’au moins un composant non brisable, au niveau d’au moins une zone du vitrage sur laquelle est solidarisé au moins un des composants en matériau non verrier, et l’étape de séparation comprend la séparation des composants non brisables, avec les morceaux du vitrage qui y sont collés, des autres morceaux du vitrage qui ne sont pas collés au composant non brisable. Avantageusement, le vitrage est un vitrage automobile. Avantageusement, le vitrage est une lunette arrière de véhicule automobile, comprenant une résistance de dégivrage constituant un des composants en matériau non verrier. Selon un mode de réalisation avantageux, le composant en matériau non verrier est un composant sérigraphié sur le substrat verrier, pour former ledit vitrage. De préférence, le composant non verrier comprend un alliage métallique sérigraphié sur le substrat verrier. Selon un mode de réalisation avantageux, le composant non brisable est un film souple adhésif. De préférence, ce film souple adhésif est composé en matériau plastique. Selon un mode de réalisation préférentiel, le composant non brisable est collé sur une face dudit substrat verrier sur laquelle est solidarisé le composant en matériau non verrier. Selon un autre mode de réalisation possible, l’un des composants non brisables est collé sur chacune des deux faces opposées du substrat verrier, au niveau d’au moins une des zones du vitrage sur laquelle est solidarisé au moins un des composants en matériau non verrier. Description des figures L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante de modes de réalisation préférentiels, donnée à titre de simple exemple figuratif et non limitatif, et accompagnée des figures parmi lesquelles : La représente un vitrage constituant une lunette arrière d’un véhicule automobile. La représente le vitrage de la , après qu’il a été brisé. La représente le vitrage de la sur lequel ont été collés des composants adhésifs non brisables, selon un mode de réalisation du procédé de l’invention. La représente le vitrage de la , sur lequel ont été collés les composants adhésifs non brisables, après qu’il a été brisé. La représente les composants adhésifs non brisables ainsi que les fragments du vitrage de la qui y adhèrent. La est un graphique montrant les étapes d’un procédé de recyclage selon un mode de réalisation de l’invention. La représente, en vue de face, un vitrage 1 constituant une lunette arrière d’un véhicule automobile. Des vitrages de véhicules automobiles, tels que les pare-brise ou les lunettes arrière d’un véhicule automobile, peuvent être constitués de plusieurs substrats verriers superposés les uns aux autres, entre lesquels peuvent être intercalées des couches de matériaux non verriers, tels que des matériaux plastiques. Le terme « vitrage » utilisé dans la présente description s’applique de préférence à un substrat verrier unique. Il peut cependant également s’appliquer à un ensemble composé comprenant plusieurs substrats verriers superposés. Le vitrage 1 est formé d’un substrat verrier 10, sur lequel sont solidarisés des composants en matériau non verrier. Un substrat verrier, au sens de la présente description, est une plaque de verre plat, constituée d’un matériau verrier, c’est-à-dire un matériau solide non cristallin présentant le phénomène de transition vitreuse. De préférence, ce substrat verrier est transparent, c’est-à-dire qu’il permet une transmission spéculaire de rayonnement au moins dans les domaines de longueurs d’onde utiles pour l’application visée de l’élément. En l’espèce, les substrats verriers utilisés en tant que vitrages de véhicules automobiles sont normalement transparents au moins dans le domaine de longueurs d’onde du visible. Le substrat verrier peut également être recouvert par des composants tels que des émaux, qui peuvent eux-mêmes être constitués d’un matériau verrier ne faisant pas obstacle au recyclage du substrat verrier. Les composants en matériau non verrier, au sens de la présente description, sont des composants qui ne sont pas formés majoritairement ou essentiellement d’un matériau verrier, qui peuvent être solidarisés à un substrat verrier. Le substrat verrier peut, de façon connue, être couvert sur l’une de ses faces ou sur ses deux faces d’une couche mince de revêtement. Un tel revêtement, qui peut être constitué d’un matériau non verrier, présente généralement une épaisseur très fine, et sa masse ne forme donc qu’une proportion infime de la masse totale du vitrage. La faible proportion de matériau non verrier qu’un tel revêtement apporte dans un vitrage n'est généralement pas considérée comme constituant un obstacle au recyclage de ce vitrage. Dans le mode de réalisation représenté, des composants en matériau non verrier constituent une résistance de dégivrage 2, formée de pistes électriquement conductrices, déposées sur une face du substrat verrier. Ces pistes sont formées par un matériau électriquement conducteur, qui est déposé par exemple par sérigraphie sur le substrat verrier et solidifié et solidarisé au substrat verrier par cuisson à haute température. La masse d’un tel composant non verrier reste faible, en comparaison de la masse totale du vitrage. Elle est cependant suffisamment significative pour affecter les condition de recyclage de ce vitrage. On pourra par exemple considérer qu’un vitrage comprenant un substrat verrier et un composant non verrier comprend une quantité significative de matériau non verrier quand la masse de ce composant non verrier représente plus de 200 ppm (parties par million) de la masse totale du vitrage. Une telle définition n’est cependant qu’indicative, et pourra varier, par exemple, en fonction du procédé de recyclage mis en œuvre. Le matériau électriquement conducteur mis en œuvre dans la résistance de dégivrage 2 peut être un alliage au moins partiellement métallique qui, dans le mode de réalisation représenté, comprend un mélange d’au moins 80 % d’argent et d’une fritte de verre, qui facilite son adhésion au substrat verrier. Ce revêtement a ainsi une grande dureté et ne peut pas être facilement retiré du substrat verrier. De façon classique, la résistance de dégivrage 2 du vitrage 1 est composée de pistes fines offrant une forte résistance électrique, et de pistes épaisses, offrant une résistance électrique moindre. Les pistes épaisses forment les collecteurs latéraux 21, 22 et 23, placés le long de deux bords latéraux du substrat verrier. Le collecteur latéral 21 étant situé le long de l’un des bords, est relié aux collecteurs latéraux 22 et 23, situés le long de l’autre bord, par une pluralité de pistes fines formant les fils chauffants 24. Les collecteurs latéraux 21, 22 et 23 sont destinés à assurer une conduction efficace du courant électrique, sans y opposer de résistance sensible. Ces collecteurs présentent donc des dimensions importantes, mettant en œuvre une relativement grande quantité de matériau non verrier. Au contraire, les fils chauffants 24 sont destinés à s’échauffer lors du passage d’un courant électrique. Ils doivent donc offrir une résistance forte et présentent en conséquence une section très faible. Ces fils chauffants 24 sont donc formés par une quantité très faible de matériau non verrier. Une grande partie du matériau non verrier mis en œuvre pour former la résistance de dégivrage 2 est donc placée dans les collecteurs 21, 22 et 23. Bien que les fils chauffants 24 couvrent une plus grande surface du vitrage 1, la masse de matériau non verrier qu’ils mettent en œuvre est au contraire relativement faible. Pour recycler le vitrage 1, il est nécessaire de le briser pour en fondre les morceaux. La représente ainsi le vitrage 1 de la brisé en morceaux 100. Parmi ces morceaux 100, la grande majorité est constituée uniquement de matériau verrier, ou ne présente qu’une très faible part de matériau non verrier associé au matériau verrier. Au contraire, les morceaux 100 correspondant aux parties du vitrage 1 comportant les collecteurs 21, 22 et 23 présentent une proportion plus significative de matériau non verrier. Un traitement de l’ensemble des morceaux de verre 100, pour séparer le matériau non verrier du matériau verrier, serait peu efficace. Un recyclage efficace du verre nécessiterait de séparer les morceaux 100 comportant exclusivement ou quasi exclusivement de matériau verrier, qui peuvent être recyclés directement, des morceaux 100 comportant une part significative de matériau non verrier, qui peuvent subir un traitement pour séparer le matériau verrier du matériau non verrier. Un tel tri des morceaux 100 est cependant très compliqué et coûteux. Pour faciliter la séparation des morceaux de verre 100 composés exclusivement ou quasi exclusivement de matériau verrier des morceaux 100 comportant une part significative de matériaux non verriers, l’invention propose un procédé de recyclage particulier du verre. Selon l’invention, le procédé de recyclage du verre comprend, avant une étape 92 de bris du vitrage, une étape préalable 91 de collage de composants non brisables sur une partie de la surface ce vitrage. Un composant non brisable, au sens de la présente description, est un composant pouvant être solidarisé à un vitrage et ne se brisant pas lorsque le vitrage est brisé. Un tel composant non brisable peut être un composant rigide, par exemple métallique, présentant des caractéristiques mécaniques lui évitant de se briser sous l’effet d’un choc brisant le vitrage. Il peut également être constitué par un matériau souple, tel qu’un film en matériau plastique, capable de se déformer sans se briser sous l’effet d’un choc brisant le vitrage. Selon encore d’autres modes de réalisation possibles de l’invention, le collage de composant non brisable sur une partie de la surface du vitrage peut se faire en déposant, sur une partie de la surface de ce vitrage, un composant liquide se solidifiant après son dépôt, comme par exemple une résine organique ou un revêtement plastique. Ce composant liquide constitue un composant non brisable au sens de la présente invention si, après sa solidification et après le bris du vitrage, il est capable de retenir les éclats du vitrage auxquels il est solidarisé. Selon l’invention, le composant non brisable n’est collé que sur une partie de la surface du vitrage, afin de permettre un recyclage séparé des parties du vitrages collées à un composant non brisable et des parties du vitrage qui ne sont pas collées à un composant non brisable. Il est notamment avantageux que le ou les composants non brisable ne soit collés que sur une partie de la surface d’une face du vitrage inférieure à 50 % de la surface totale de la face de ce vitrage, et même préférentiellement inférieure à 10 % de la surface totale de la face de ce vitrage. La représente le vitrage 1 sur lequel de tels composants en matériau non brisable ont été appliqués. En l’occurrence, ces composants en matériau non brisable sont constitués par des portions de film adhésif 31 et 32, tel que du ruban adhésif, qui sont collées sur une face du vitrage 1, au niveau des collecteurs 21, 22 et 23. Plus précisément, une portion de film adhésif 31 est collée sur une face du vitrage 1, sur une zone de ce vitrage 1 sur laquelle est solidarisé le collecteur 21, et une portion de film adhésif 32 est placée sur une face du vitrage 1, sur une zone de ce vitrage 1 sur lesquelles sont solidarisés les collecteurs 22 et 23. Ces portions de film adhésif 31 et 32, constituant des composants non brisables, recouvrent donc les zones du vitrage 1 sur lesquelles sont solidarisées des quantités significatives de matériau non verrier. Dans le mode de réalisation représenté, il a en effet été choisi de ne coller les composants en matériau non brisable que sur les zones du vitrage 1 sur lesquelles sont solidarisées les collecteurs 21, 22 et 23, qui concentrent une grande part des matériaux non verriers du vitrage 1, et de ne pas les coller sur les fils chauffants 24. Il serait également possible, dans une variante de ce mode de réalisation, de coller des composants en matériau non brisable sur toutes les zones du vitrage 1 au niveau desquels les sont solidarisés des composants non verriers, c’est-à-dire sur les zones de ce vitrage 1 sur lesquelles sont solidarisés les collecteurs 21, 22 et 23 ainsi que sur les zones de ce vitrage 1 sur lesquelles sont solidarisés les fils chauffants 24. Les composants non brisables peuvent, selon l’invention, être collés sur l’une ou l’autre des faces du vitrage 1, ou sur les deux faces, sur les portions de ce vitrage qui comportent des composants non verriers en quantité significative. Dans le mode de réalisation préférentiel représenté, cependant, les portions de film adhésif 31 et 32 constituant les composants non brisables sont collées sur la face du vitrage 1 qui comporte les dépôts de matériau non verrier. Le choix de coller les composants non brisables sur cette face permet en effet de délimiter au plus juste le contour des zones du vitrage qui comportent des composants non verriers en quantité significative, sur lesquelles coller le composant non brisable. S uite à l’étape 91 de collage de composants non brisables sur le vitrage 1, le procédé de recyclage selon l’invention comprend une étape 92 de bris du vitrage. Le vitrage 1 peut ainsi être réduit en morceaux 100, comme le représente la . Ce bris du vitrage n’entraîne pas de bris ou de séparation des composants non brisables formés par les portions de film adhésif 31 et 32, qui restent associées aux morceaux de vitrage sur lesquels elles étaient collées. Après cette étape 92 de bris du vitrage 1, le procédé selon l’invention met en œuvre une étape 93 de séparation des morceaux 100 du vitrage 1 associés aux composants non brisables, d’une part, et des morceaux 100 du vitrage 1 qui ne sont pas associés aux composants non brisables, d’autre part. Une telle séparation peut être faite très facilement. Elle peut par exemple se faire par prélèvement des matériaux non brisables, en entraînant les morceaux de verre 100 qui y sont associés. Il est ainsi possible, sur le vitrage 1 brisé représenté à la , de prélever les portions de film adhésif 31 et 32, en entraînant les morceaux de verre 100 qui y sont collés. Selon un autre mode de réalisation possible, cette étape 93 de séparation peut également être mise en œuvre en tamisant les morceaux de verre 100. Les morceaux 100 qui ne sont pas associés à des composants non brisables passent alors par les mailles du tamis, alors que les composants non brisables, ainsi que les morceaux qui y sont collés, ne passent pas par ces mailles. La montre ainsi les portions de film adhésif 31 et 32, constituant des composants non brisables, collées aux morceaux 100 de la portion du vitrage 1 sur lequel elles étaient collées. Ces morceaux 100 sont avantageusement ceux qui portent les portions des collecteur 21, 22 et 23, comprenant une part importante de matériau non verrier. Ces morceaux 100 collés aux composants non brisables peuvent subir un recyclage spécifique, lors d’une étape 94 de réutilisation. Ils peuvent par exemple être fondus pour former un matériau verrier dont la composition peut inclure le matériau non verrier. De façon alternative, ils peuvent subir des étapes de recyclage visant à séparer le matériau verrier du matériau non verrier, pour les recycler séparément. Au contraire, les morceaux du vitrage 1 qui ne sont pas collés à ces portions de film adhésif 31 et 32 ne comprennent pas de matériau non verrier, ou n’en comprennent qu’une faible part, correspondant notamment à des portions des fils chauffants 24. Ces matériaux peuvent avantageusement être recyclés comme du verre ne comprenant pas de matériau non verrier, lors d’une étape 95 de réutilisation. La séparation des morceaux 100 du vitrage, au sens de la présente invention, ne permet pas nécessairement que la totalité des morceaux du vitrage qui sont collés au matériau non brisable soient associés à des matériaux non verriers, ni que la totalité des morceaux du vitrage qui ne sont pas collés au matériau non brisable soient exempts de matériaux non verriers. Il permet cependant, de façon très facile, de concentrer les morceaux du vitrage qui sont associés aux plus grandes quantités de matériau non verrier. Ainsi, à titre d’exemple, les inventeurs ont appliqué un procédé de recyclage selon un mode de réalisation de l’invention à une lunette arrière de véhicule automobile qui est composée d’un substrat verrier sur lequel est solidarisée une résistance de dégivrage composée d’un alliage d’argent. Le substrat verrier présente une masse d’environ 5 kg. La résistance de dégivrage est formée d’un alliage d’argent pesant environ 1,3 g réparti entre les collecteurs latéraux et les fils chauffants. L’alliage d’argent représente donc environ 0,0265 % de la masse du vitrage, soit 265 ppm (parties par million). L’application à cette lunette arrière du procédé de recyclage décrit par les figures, selon lequel des composants en matériau non brisable ne sont collés que sur les zones du vitrage sur lesquelles sont solidarisés les collecteurs, permet de séparer facilement les morceaux de ce vitrage entre une première partie, pesant environ 4 750 g, qui ne contient que 170 ppm d’alliage d’argent environ, et une seconde partie, pesant environ 250 g, qui contient 2 000 ppm d’alliage d’argent. Ces deux parties peuvent avantageusement être recyclées séparément. L’application à cette lunette arrière d’une variante du procédé de recyclage décrit par les figures, selon laquelle des composants en matériau non brisable sont collés sur toutes les zones du vitrage sur lesquelles sont solidarisés les collecteurs et les fils conducteurs, permet de séparer facilement les morceaux de ce vitrage entre une première partie, pesant environ 3 950 g, qui ne contient pas du tout d’alliage d’argent, et une seconde partie, pesant environ 1 050 g, qui contient 1 260 ppm d’alliage d’argent. Ces deux parties peuvent avantageusement être recyclées séparément. Procédé de recyclage d’un vitrage (1) comprenant un substrat verrier (10) et au moins un composant en matériau non verrier (2) solidarisé audit substrat verrier (10), ledit procédé comprenant une étape (92) de bris dudit vitrage (1), suivie d’une étape (93) de séparation des morceaux dudit vitrage, pour séparer les morceaux (100) dudit vitrage (1) solidarisés à une quantité substantielle dudit matériau non verrier, des morceaux (100) dudit vitrage (1) qui ne sont pas solidarisés à une quantité substantielle dudit matériau non verrier, caractérisé en ce qu ’il comprend une étape préliminaire (91), avant l’étape (92) de bris dudit vitrage (1), de collage sur une partie de la surface dudit vitrage (1) d’au moins un composant non brisable (31, 32), au niveau d’au moins une zone dudit vitrage (1) sur laquelle est solidarisé au moins un desdits composants en matériau non verrier (2), et en ce que ladite étape (93) de séparation comprend la séparation desdits composants non brisables (31, 32), avec les morceaux (100) dudit vitrage (1) qui y sont collés, des autres morceaux (100) dudit vitrage (1) qui ne sont pas collés auxdits composants non brisables (31, 32). Procédé de recyclage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ledit vitrage (1) est un vitrage automobile. Procédé de recyclage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ledit vitrage (1) est une lunette arrière de véhicule automobile, comprenant une résistance de dégivrage (2) constituant un desdits composants en matériau non verrier. Procédé de recyclage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit composant en matériau non verrier (2) est un composant sérigraphié sur ledit substrat verrier (10), pour former ledit vitrage (1). Procédé de recyclage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit composant non verrier (2) comprend un alliage métallique sérigraphié sur ledit substrat verrier (10). Procédé de recyclage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit composant non brisable (31, 32) est un film souple adhésif. Procédé de recyclage selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit film souple adhésif (31, 32) est composé en matériau plastique. Procédé de recyclage selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ledit composant non brisable (31, 32) est collé sur une face dudit substrat verrier (10) sur laquelle est solidarisé ledit composant en matériau non verrier (2). Procédé de recyclage selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu’un desdits composants non brisables (31, 32) est collé sur chacune des deux faces opposées dudit substrat verrier (10), au niveau d’au moins une zone dudit vitrage (1) sur laquelle est solidarisé au moins un desdits composants en matériau non verrier (2).