Brevet FR3145883A1 — publié le 20240823

Procédé de fabrication additive d’une pièce métallique L’invention concerne un procédé de fabrication additive d’une pièce métallique, par fusion sélective d’au moins une couche (10) d’une poudre métallique au moyen d’un faisceau laser (12) piloté par un système de commande, le procédé de fabrication additive comprenant au moins : Une étape de détermination, au cours de laquelle une pluralité de jeux de paramètres sont déterminés Une étape de réalisation, au cours de laquelle au moins un échantillon est réalisé, pour chaque jeu de paramètres, par fabrication additive avec un tel jeu de paramètres, Une étape d’analyse, au cours de laquelle l’échantillon est analysé pour obtenir une distribution d’au moins une dimension (D1, D2) des pores (20) de l’échantillon, Une étape d’obtention, au cours de laquelle, pour chaque jeu de paramètres, une vitesse de fabrication (Vf) de la pièce avec le jeu de paramètres est obtenue, Une étape de sélection, au cours de laquelle un des jeux de paramètres (Js) est sélectionné à partir des grandeurs caractéristiques de la distribution de la dimension (D1, D2) des pores (20) et de la vitesse de fabrication (Vf) associées à chaque jeu de paramètre, et Une étape de fabrication additive de la pièce avec le jeu de paramètres sélectionné. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 5 Procédé de fabrication additive d’une pièce métallique Domaine technique de l’invention L’invention concerne le domaine de la fabrication additive, en particulier la fabrication additive par fusion laser sélective sur lit de poudre, également dénommée par l’acronyme « SLS » pour « Selective Laser Sintering » en anglais. Plus précisément, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce mécanique par fabrication additive. Etat de la technique antérieure Il est connu une méthode consistant à fabriquer au moins une pièce, notamment une ou plusieurs pièce(s) métallique(s), par fusion sélective de couches successives de poudre métallique au moyen d'un faisceau laser, commandé par un système de commande et de traitement de l'information, dans lequel les coordonnées tridimensionnelles des points des couches successives à réaliser sont enregistrées pour former la pièce. Une étape de fusion sélective de couches successives de poudre fait intervenir un certain nombre de paramètres influant sur la structure finale du matériau et, ainsi, sur les propriétés mécaniques de la pièce fabriquée. De tels paramètres comprennent des variables relatives au faisceau laser, comme un rayon du faisceau laser et une puissance moyenne, au parcours de la couche de poudre, comme une vitesse de parcours et un écart entre deux lignes de balayage voisines, ou au matériau granulaire, comme une dimension des grains et une épaisseur des couches de poudre successives. La sélection d'un jeu de paramètres pour un procédé de fusion sélective est généralement basée sur une fabrication d'échantillons avec plusieurs jeux de paramètres et une mesure d’une densité du matériau par analyse optique d'une surface polie de chaque échantillon. Des porosités détectées par analyse d’image servent à définir une qualité et une résistance du matériau pour l'échantillon produit. Cependant, une telle technique, bien qu'efficace, ne permet pas de discriminer suffisamment entre différents jeux de paramètres donnant des résultats satisfaisants. En effet, la simple mesure de la densité des échantillons s'avère insuffisante pour prédire efficacement le comportement final de la pièce. Une comparaison visuelle des images par un opérateur n'est également pas acceptable, car elle est rarement répétable entre les différents opérateurs. Présentation de l’invention L’invention vise à remédier à de tels inconvénients, en permettant un développement de jeux de paramètres efficaces permettant d'optimiser, à la fois, une vitesse de fabrication d'une pièce et une qualité du matériau. A cet effet, l’invention concerne un procédé de fabrication additive d’une pièce métallique, par fusion sélective d’au moins couche d’une poudre métallique au moyen d’un faisceau laser piloté par un système de commande. Plus spécifiquement, le procédé de fabrication additive comprend au moins : Une étape de détermination, au cours de laquelle une pluralité de jeux de paramètres sont déterminés, en particulier chaque jeu de paramètres comprenant au moins une puissance du faisceau laser, une vitesse de balayage de chaque couche de poudre par le faisceau laser, un écart entre deux lignes de balayage du faisceau laser sur chaque couche et/ou une épaisseur de chaque couche, Une étape de réalisation, au cours de laquelle au moins un échantillon est réalisé, pour chaque jeu de paramètres, par fabrication additive avec un tel jeu de paramètres, Une étape d’analyse, au cours de laquelle l’échantillon est analysé pour obtenir une distribution d’au moins une dimension des pores de l’échantillon, Une étape d’obtention, au cours de laquelle, pour chaque jeu de paramètres, une vitesse de fabrication de la pièce avec le jeu de paramètres est obtenue, Une étape de sélection, au cours de laquelle un des jeux de paramètres est sélectionné à partir des grandeurs caractéristiques de la distribution de la dimension des pores et de la vitesse de fabrication associées à chaque jeu de paramètre, et Une étape de fabrication additive de la pièce avec le jeu de paramètres sélectionné. Un tel procédé permet d’avoir un accès rapide et complet aux informations relatives à une porosité des échantillons et ainsi de sélectionner un jeu de paramètres pour la fabrication de la pièce offrant le meilleur compromis entre une qualité du matériau et une vitesse de fabrication. Avantageusement, le jeu de paramètres comprend les quatre paramètres suivants : une puissance du faisceau laser, une vitesse de balayage de chaque couche de poudre par le faisceau laser, un écart entre deux lignes de balayage du faisceau laser sur chaque couche de poudre et/ou une épaisseur de chaque couche de poudre. On rappelle qu’un pore est un espace vide inclus dans un matériau solide. Par suite, une porosité est un rapport entre un volume occupé par les pores sur un volume total des pores et du matériau solide. L’étape d’analyse peut comprendre une étape de calcul au cours de laquelle au moins une grandeur caractéristique de la distribution associée au jeu de paramètres utilisé pour réaliser l’échantillon est calculée. L’étape d’analyse peut comprendre une acquisition d’une image bidimensionnelle d’une surface de l’échantillon et une analyse de l’image pour identifier au moins un pore de l’échantillon. Une telle caractéristique permet d’identifier chaque pore d’une surface représentative de l’échantillon, afin de déterminer de manière rapide et fiable la distribution de l’au moins une dimension des pores de l’échantillon. La dimension est, par exemple, un plus grand diamètre du pore, un plus petit diamètre du pore, une surface du pore, et/ou une indication d’un caractère sphérique ou linéaire du pore. L’analyse d’image est, par exemple, une analyse en niveaux de gris faisant intervenir un seuil de discrimination entre les pores et le matériau solide. La dimension des pores obtenue à l’étape d’analyse peut être un plus grand diamètre du pore ou un plus petit diamètre du pore. Une telle caractéristique permet d’obtenir des indications sur le caractère linéaire, ou le caractère sphérique de chacun des pores observés, et ainsi de caractérisé le type de porosité dominant dans le matériau. Différents types de porosité sont plus ou moins critiques pour différents rôles prévus pour la pièce. Les termes de « plus grand diamètre » et de « plus petit diamètre » du pore sont désignés par l’appellation de diamètre de Feyret, et correspondent sensiblement aux diamètres respectifs d’un cercle circonscrit au pore et d’un cercle inscrit au pore. L’étape d’analyse peut également comprendre une étape de tri, au cours de laquelle le jeu de paramètres associé à l’échantillon comprenant au moins un pore dont le plus grand diamètre est supérieur à une valeur limite est éliminé. Une telle caractéristique permet d’écarter directement les jeux de paramètres donnant des porosités néfastes pour la résistance mécanique de la pièce. La valeur limite est par exemple égale à 100 micromètres. La présence de pores de type linéaire et présentant de telles dimensions et fortement limitative pour la résistance en fatigue des pièces soumises à des efforts mécaniques. Au cours de l’étape de sélection, les grandeurs caractéristiques de chaque distribution d’au moins une dimension des pores peuvent comprendre un minimum, un premier quartile, une médiane, un troisième quartile et/ un maximum de la distribution. Une telle caractéristique permet de caractériser la distribution de la dimension des pores par un petit nombre de grandeurs concentrant l’information, afin d’en faciliter le traitement. Le procédé de fabrication additive peut comprendre une étape de représentation graphique des minimums, des premiers quartiles, des médianes, des troisièmes quartiles et/ou des maximums associés à chaque jeu de paramètres sous la forme de diagrammes en boite à moustache, ordonnés en fonction de la vitesse de fabrication avec le jeu de paramètres associé. Une telle caractéristique permet de simplifier l’analyse en présentant les résultats obtenus pour les différents échantillons de manière claire, facilitant ainsi la sélection d’un jeu de paramètres. L’étape de sélection peut comprendre la détermination d’au moins une condition relative aux distributions de la dimension des pores et la sélection du jeu de paramètres associé à la plus grande vitesse de fabrication et respectant chacune des conditions. Une telle caractéristique permet de simplifier l’étape de sélection et de sélectionner un jeu de paramètres permettant une vitesse de fabrication importante. Les conditions peuvent être choisies en fonction d’un rôle prévu de la pièce et/ou des contraintes mécaniques et/ou thermiques auxquelles la pièce sera exposée. Une telle caractéristique permet d’adapter les critères de sélection du jeu de paramètres au rôle prévu pour la pièce, afin d’obtenir celui permettant la meilleure vitesse de fabrication. Par exemple, une pièce prévue pour subir des efforts mécaniques répétés sera plus sensible à une porosité importante, notamment une porosité linéaire importante, c’est-à-dire présentant de grandes valeurs de plus grand diamètre. En comparaison, une pièce ne subissant que peu de contraintes mécaniques et/ou thermiques présente moins de risques de fatigue et peut présenter une porosité plus élevée et plus linéaire. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise et d’autres caractéristiques et avantages apparaîtront encore à la lecture de la description détaillée qui suit comprenant des modes de réalisation donnés à titre illustratif en référence avec les figures annexées, présentés en tant qu’exemples non limitatifs, qui pourront servir à compléter la compréhension de l’invention et l’exposé de sa réalisation et, le cas échéant, contribuer à sa définition, sur lesquelles : est une vue schématique en perspective d’un procédé de fabrication additive par fusion sélective par faisceau laser sur un lit de poudre métallique selon l’invention ; est une vue de détail en coupe d’un pore d’une pièce obtenue par fabrication additive ; est une représentation graphique d’une distribution d’une dimension des pores dans un échantillon obtenu par fabrication additive ; est une représentation graphique de grandeurs caractéristiques de la distribution de la ; et est une représentation graphique des grandeurs caractéristiques obtenues pour plusieurs échantillons au cours d’une étape de sélection. Description détaillée de l’invention Un procédé de fabrication additive d’une pièce métallique à partir d’une poudre métallique va être décrit. Un tel type de procédé de fabrication additive est utile pour les pièces présentant des géométries tridimensionnelles complexes, par exemple des échangeurs thermiques, notamment pour des applications aéronautiques. La poudre métallique utilisée dans un tel procédé de fabrication additive est, par exemple, composée d’un alliage d’aluminium, notamment celui désigné par le sigle AlSi7Mg0.6, comprenant 7% en masse de silicium et 0,7% en masse de magnésium. Le procédé de fabrication additive selon l’invention comprend des étapes préliminaires visant à déterminer un jeu de paramètres pour la fabrication additive de la pièce, permettant d’obtenir un bon compromis entre, d’une part, une qualité et une résistance du matériau et, d’autre part, une vitesse de fabrication. La est une vue schématique en perspective d’un procédé de fabrication additive par fusion sélective par faisceau laser sur un lit de poudre métallique selon l’invention. Plus précisément, la illustre une étape de fabrication additive de la pièce, mise en œuvre au moyen d’un dispositif de fabrication additive, ainsi que les différents paramètres influant sur l’étape de fabrication additive. Le dispositif de fabrication additive comprend, de manière connue, un bac contenant une poudre métallique déposée en au moins une couche 10, en particulier en couches 10 successives, au moyen d’un racleur. La couche 10 est sensiblement plane et s’étend dans un plan sensiblement horizontal XY. Les couches 10 successives peuvent être empilées selon une direction d’élévation Z. La couche 10 présente une épaisseur H contrôlée par un système de contrôle du dispositif de fabrication additive, notamment en ajustant les mouvements du bac d’une couche 10 à la suivante. Le dispositif de fabrication additive comprend également une source laser et des optiques (non-représentées), adaptées pour générer et piloter un faisceau laser 12 de manière à former un point d’incidence 14 mobile sur la couche 10. Le point d’incidence 14 balaye une partie prédéterminée de la couche 10 afin de faire fondre localement la couche 10 pour ajouter de la matière à la pièce fabriquée. Une puissance du faisceau laser 12 est également contrôlée par un système de commande, de manière à faire varier la profondeur de fusion de la poudre. La puissance est, par exemple, une puissance moyenne calculée sur une section transverse du faisceau laser 12. Pour chaque couche 10, le faisceau 12 balaye la partie prédéterminée de la couche 10, notamment selon des lignes parallèles à une direction de balayage, en particulier espacées selon direction d’espacement. La direction de balayage est, par exemple, parallèle à une première direction transverse X et la direction d’espacement est, par exemple, parallèle à une seconde direction transverse Y perpendiculaire à la première direction transverse X. Dans l’exemple représenté, les directions de balayage et d’espacement sont alternativement parallèles à la première et à la seconde directions transverses X, Y d’une couche 10 à la suivante. Le point d’incidence 14 suit les lignes de parcours à une vitesse V, qui détermine le temps pris par le faisceau pour parcourir l’intégralité de la région prédéterminée de chaque couche 10. Les lignes de balayage sont espacées selon la direction d’espacement d’un pas prédéterminé E, également appelé écart-vecteur, notamment choisi sensiblement égal à une largeur du point d’incidence 14 selon la direction d’espacement. Un jeu de paramètres de fabrication additive est défini en sélectionnant des valeurs pour les paramètres mentionnés plus haut. Comme la plupart de tels paramètres sont interdépendants, la sélection des valeurs des quatre paramètres suivants permet de constituer un jeu de paramètres suffisant pour la fabrication de la pièce, à savoir : la puissance P du faisceau laser, la vitesse de balayage V, l’écart-vecteur E et l’épaisseur H de la couche 10. D’autres combinaisons de paramètres sont envisageables pour caractériser l’étape de fabrication additive et former un jeu de paramètres au sens de l’invention. Le procédé de fabrication additive comprend une étape de détermination d’une pluralité de jeux de paramètres, aptes à être testés afin de sélectionner parmi eux celui qui sera le plus adapté pour fabriquer la pièce mécanique par fabrication additive. Les jeux de paramètres peuvent être déterminés sur la base de valeurs connues des paramètres utilisées pour des fabrication précédentes de pièces similaires, et sélectionnés afin de balayer des plages de valeurs pour trouver une combinaison optimale. Le procédé de fabrication additive comprend alors une étape de réalisation d’au moins un échantillon, pour chaque jeu de paramètres, par fabrication additive avec un tel jeu de paramètres. En particulier, l’échantillon présente une géométrie simple et permettant une observation aisée, par exemple une géométrie sensiblement parallélépipédique. Les dimensions de l’échantillon sont déterminées pour présenter des surfaces de tailles suffisantes pour être représentative du matériau au cours d’une analyse statistique de porosité. Une des surfaces de l'échantillon est ensuite polie afin de permettre l'acquisition d’au moins une image nette de la surface permettant une analyse d'images. Le procédé de fabrication additive comprend ensuite une étape d’analyse de l’échantillon. L’étape d’analyse de l’échantillon peut se faire par une méthode optique. Dans un tel cas, la méthode optique peut comprendre, par exemple, une acquisition d’une image bidimensionnelle de la surface de l’échantillon, préférentiellement la surface polie de l’échantillon. Par suite, l’étape d’analyse de l’échantillon peut comprendre une analyse de l'image ainsi obtenu par seuillage pour discriminer une partie solide du matériau et une porosité. D’autres méthodes sont envisageables, par exemple une observation tridimensionnelle par tomographie aux rayons X, permettant de recréer l’ensemble du volume de l’échantillon. L’étape d’analyse de l’échantillon permet d'identifier chacun des pores de la surface de l’échantillon et d'analyser une géométrie des pores. L’étape d’analyse de l’échantillon peut également comprendre une obtention d’une distribution d’au moins une dimension des pores de l’échantillon. Un exemple est représenté à la qui est une vue de détail en coupe d’un pore 20 de la pièce obtenue par fabrication additive. Le pore 20 s'ouvre dans la surface, notamment la surface polie, de l’échantillon. La présente deux exemples de dimensions caractéristiques du pore 20 : un plus grand diamètre D1, qui est également un diamètre d’un cercle circonscrit CC au pore 20, considéré par exemple dans un plan de l’mage, et un plus petit diamètre D2, qui est également un diamètre d’un cercle inscrit CI au pore 20, considéré par exemple dans le plan de l’image. Par convention, le pore 20 est considéré comme de nature sphérique si le rapport D1/D2 est inférieur à 2, et de nature linéaire si le rapport D1/D2 est supérieur ou égal à 2. La nature sphérique ou linéaire du pore 20 peut également jouer le rôle d’une dimension de pore selon l’invention. Le plus grand diamètre D1 et le plus petit diamètre D2 sont déterminés pour chacun des pores 20 de l’image bidimensionnelles. Une distribution de chacune des plus grands diamètres D1 et le plus petits diamètres 2 est obtenue pour chaque échantillon analysé. La est une représentation graphique de la distribution du plus grand diamètre D1 de pore, en micromètres, obtenue pour un tel échantillon obtenu par fabrication additive, représentée à la fois sous la forme d’histogramme et de courbes de régression de type distribution LogNormal et Gamma. De telles représentations permettent de conserver une grande partie de l’information en la rendant observable, mais ne facilitent pas la comparaison d’un grand nombre d’échantillons. Pour remédier à cela, l’étape d’analyse peut comprendre alors une étape de calcul d’au moins une grandeur caractéristique de la distribution associée à chaque jeu de paramètres utilisé pour réaliser les échantillons analysés. Comme représenté sur la en tant que représentation graphique de grandeurs caractéristiques de la distribution de la , les grandeurs caractéristiques de la distribution comprennent, par exemple, un minimum Min, un premier quartile Q1, une médiane Med, un troisième quartile Q3 et un maximum Max de ladite distribution. Les grandeurs caractéristiques sont représentées sous la forme d’un diagramme en boite à moustache, ou diagramme de Tukey. Un tel diagramme permet une évaluation rapide des différentes grandeurs et facilite la comparaison de plusieurs échantillons. Le diagramme est avantageusement complété avec des informations supplémentaires obtenues grâce à l’analyse d’image, comme par exemple un nombre N de pores distincts détectés. Avantageusement, le procédé de fabrication additive peut comprendre une étape de tri, au cours de laquelle les jeux de paramètres associés à chaque échantillon comprenant au moins un pore dont le plus grand diamètre D1 est supérieur à une valeur limite sont éliminés. La valeur limite est, notamment, déterminée en fonction du rôle prévu de la pièce mécanique et/ou des contraintes mécaniques et/ou thermiques auxquelles elle sera exposée. Par exemple, la valeur limite peut être égale à 100 micromètres. Le procédé de fabrication additive comprend également une étape d’obtention, au cours de laquelle, pour chaque jeu de paramètres, une vitesse de fabrication Vf de la pièce avec un tel jeu de paramètres est obtenue. La vitesse de fabrication Vf de la pièce est déterminée en calculant un volume de matière agrégé par le faisceau laser 12, en fonction de la vitesse de balayage V et de l’épaisseur H de couche pour un tel jeu de paramètres. Le procédé de fabrication additive comprend alors une étape de sélection d’un des jeux de paramètres Js à partir des grandeurs caractéristiques et des vitesses de fabrication obtenues précédemment pour chaque jeu de paramètre. La sélection peut comprendre, par exemple, une étape de représentation graphique des minimums, des premiers quartiles, des médianes, des troisième quartile et/ou des maximums associés à chaque jeu de paramètres sous la forme de diagrammes en boite à moustache. Les diagrammes peuvent être ordonnés en fonction de la vitesse de fabrication avec le jeu de paramètres associé. Une telle représentation graphique des grandeurs caractéristiques obtenues pour plusieurs échantillons au cours d’une étape de sélection est présentée à la . Plus particulièrement, la montre les grandeurs caractéristiques des distributions des plus grands diamètres D1 de pore 20, obtenues pour quinze échantillons distincts. Les diagrammes sont classés en abscisse en fonction de la vitesse de fabrication Vf, exprimée en centimètres cubes par heure. Le nombre N total de pores détectés est également représenté sur ce graphique. Une telle représentation graphique permet une bonne visualisation du compromis entre la qualité du matériau et la vitesse de fabrication associée. Dans l’exemple représenté à la , pour une pièce nécessitant une bonne tenue mécanique, le jeu de paramètre sélectionné Js est associé à la distribution de pore 20 présentant le moins de plus grands diamètres D1, et un caractère très peu linéaire, ce qui indique une bonne résistance aux efforts mécaniques et thermiques. Le jeu de paramètres Js comprend une puissance P du faisceau laser 12 égale à 414 Watts, un écart-vecteur E égal à 0,08 millimètres, une épaisseur de couche H égale à 0,06 millimètres et une vitesse de balayage V égale à 1,65 mètre par seconde. La vitesse de production associée Vf est égale à 28,5 centimètres cubes par heure. Si une résistance mécanique moindre est acceptable mais que la vitesse de production est importante, un autre compromis peut être choisi, par exemple avec un deuxième jeu de paramètres Js’. Un troisième jeu de paramètres a pu être déterminé selon cette méthode, offrant une qualité de matériau encore meilleure que celle obtenue avec le deuxième jeu de paramètres Js’, mais moindre que celle obtenu avec le premier jeu de paramètres Js, pour une vitesse de fabrication Vf égale à 54,4 centimètres cubes par heure. Le troisième jeu de paramètres comprend une puissance P du faisceau laser égale à 440 Watts, un écart-vecteur E égal à 0,12 millimètres, une épaisseur de couche H égale à 0,09 millimètres et une vitesse de balayage V égale à 1,4 mètre par seconde. Alternativement, l’étape de sélection peut comprendre la détermination d’au moins une condition relative aux distributions la dimension des pores et la sélection du jeu de paramètres associé à la plus grande vitesse de fabrication et respectant chacune des conditions. De telles conditions peuvent, par exemple, être déterminées par des essais mécaniques et/ou thermiques. Les conditions sont également choisies en fonction d’un rôle prévu de la pièce et/ou du type de contraintes associé. Par exemple, si la pièce est fortement contrainte mécaniquement et/ou thermiquement, comme un échangeur thermique, une importance plus grande sera donnée à la qualité et la robustesse du matériau, tandis que si la pièce est moins contrainte, comme un carter d’équipement, une moindre résistance à la fatigue sera considérée. Le procédé de fabrication additive comprend enfin une étape de fabrication additive de la pièce avec le jeu de paramètres sélectionné. Procédé de fabrication additive d’une pièce métallique, par fusion sélective d’au moins une couche (10) d’une poudre métallique au moyen d’un faisceau laser (12) piloté par un système de commande, le procédé de fabrication additive comprenant au moins : Une étape de détermination, au cours de laquelle une pluralité de jeux de paramètres sont déterminés, en particulier chaque jeu de paramètres comprenant au moins: une puissance (P) du faisceau laser (12), une vitesse de balayage (V) de la couche (10) par le faisceau laser (12), un écart (E) entre deux lignes de balayage du faisceau laser (12) sur chaque couche (10) et/ou une épaisseur (H) de chaque couche (10), Une étape de réalisation, au cours de laquelle au moins un échantillon est réalisé, pour chaque jeu de paramètres, par fabrication additive avec un tel jeu de paramètres, Une étape d’analyse, au cours de laquelle l’échantillon est analysé pour obtenir une distribution d’au moins une dimension (D1, D2) des pores (20) de l’échantillon, Une étape d’obtention, au cours de laquelle, pour chaque jeu de paramètres, une vitesse de fabrication (Vf) de la pièce avec le jeu de paramètres est obtenue, Une étape de sélection, au cours de laquelle un des jeux de paramètres (Js) est sélectionné à partir des grandeurs caractéristiques de la distribution de la dimension (D1, D2) des pores (20) et de la vitesse de fabrication (Vf) associées à chaque jeu de paramètre, et Une étape de fabrication additive de la pièce avec le jeu de paramètres sélectionné. Procédé de fabrication additive selon la revendication précédente, dans lequel l’étape d’analyse comprend une étape de calcul au cours de laquelle au moins une grandeur caractéristique de la distribution associée au jeu de paramètres utilisé pour réaliser l’échantillon est calculée. Procédé de fabrication additive selon l’une quelconques des revendications précédentes, dans lequel l’étape d’analyse comprend une acquisition d’une image bidimensionnelle d’une surface de l’échantillon et une analyse de l’image pour identifier au moins un pore (20) de l’échantillon. Procédé de fabrication additive selon l’une quelconques des revendications précédentes, dans lequel la dimension des pores (20) obtenue à l’étape d’analyse est un plus grand diamètre (D1) du pore (20) ou un plus petit diamètre (D2) du pore (20). Procédé de fabrication additive selon la revendication précédente, dans lequel l’étape d’analyse comprend une étape de tri, au cours de laquelle le jeu de paramètres associé à l’échantillon comprenant au moins un pore (20) dont le plus grand diamètre (D1) est supérieur à une valeur limite est éliminé. Procédé de fabrication additive selon l’une des revendications précédentes, dans lequel au cours de l’étape de sélection, les grandeurs caractéristiques de chaque distribution de la dimension des pores (20) comprennent un minimum (Min), un premier quartile (Q1), une médiane (Med), un troisième quartile (Q3) et/ou un maximum (Max) de la distribution. Procédé de fabrication additive selon la revendication précédente, comprenant une étape de représentation graphique des minimums (Min), des premiers quartiles (Q1), des médianes (Med), des troisièmes quartiles (Q3) et/ou des maximums (Max) associés à chaque jeu de paramètres sous la forme de diagrammes en boite à moustache, ordonnés en fonction de la vitesse de fabrication (Vf) avec le jeu de paramètres associé. Procédé de fabrication additive selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape de sélection comprend la détermination d’au moins une condition relative aux distributions de la dimension (D1, D2) des pores (20) et la sélection du jeu de paramètres associé à la plus grande vitesse de fabrication (Vf) et respectant chacune des conditions. Procédé de fabrication additive selon la revendication précédente, dans lequel les conditions sont choisies en fonction d’un rôle prévu de la pièce et/ou des contraintes mécaniques et/ou thermiques auxquelles la pièce sera exposée.