Brevet FR3144150A1 — publié le 20240628

Revêtement photoluminescent pour la mesure de l’historique thermique d’une pièce peinture pour obtenir un tel revêtement Revêtement pour pièce comprenant un premier marqueur photoluminescent configuré pour émettre une luminescence d’intensité variable en fonction de son historique thermique sur la plage 850-1200°C, et optionnellement un deuxième marqueur photoluminescent configuré pour émettre une luminescence d’intensité constante en fonction son historique thermique sur la plage 850-1200°C, un liant céramique liant les marqueurs photoluminescents, dans lequel la somme de la masse des marqueurs photoluminescents représente entre 90 et 98% de la masse du revêtement, préférentiellement 94 à 97%, le liant céramique représente entre 1 et 10% de la masse du revêtement, préférentiellement 4 à 6%, et des impuretés représentent le complément de la masse du revêtement, préférentiellement au maximum 1%. Peinture pour pièce comprenant un sol comprenant un précurseur de liant céramique, un complexant et de l’eau, un dispersant, un premier marqueur photoluminescent; et un solvant. Figure pour l’abrégé : Fig. 1. Revêtement photoluminescent pour la mesure de l’historique thermique d’une pièce et peinture pour obtenir un tel revêtement Le présent exposé concerne un revêtement photoluminescent pour la mesure de l’historique thermique d’une pièce et une peinture pour obtenir un tel revêtement. Le revêtement peut être utilisé pour l’analyse d’historique thermique de pièces de turbomachines ou de turboréacteurs, pour ne citer que ces exemples. La connaissance de la température de surface des composants et/ou pièces de turbomachine est une information d’intérêt pour la conception, l’entretien et l’amélioration des turbomachines. Pour obtenir des informations sur la température de surface de telles pièces, plusieurs solutions existent. La température peut être mesurée à l’aide d’une sonde thermocouple, à l’aide de cristaux thermosensibles ou à l’aide de peintures thermochromes. Dans le cas de la sonde thermocouple et des cristaux thermosensibles, il est uniquement possible d’effectuer des mesures spatialement discrètes, à l’endroit où ces moyens de mesure sont disposés. Dans ces cas, le moyen de mesure est appliqué localement à un endroit jugé critique par l’opérateur. Ainsi, afin d’obtenir une mesure surfacique de la température, il est nécessaire de multiplier les mesures, et les moyens de mesure en conséquence. La résolution en surface est donc limitée par le nombre de moyens de mesure qui peut être disposé sur la pièce à étudier. Cette limitation peut s’avérer contraignante pour des pièces avec une faible surface ou pour des pièces avec une géométrie complexe. Par ailleurs, dans une turbomachine, certaines pièces sont amenées à tourner autour d’un axe. De ce fait, ces pièces rotatives sont peu - voire pas - compatibles avec des dispositifs filaires, comme cela peut être le cas pour les sondes thermocouples. D’autre part, l’utilisation de cristaux thermosensibles nécessite des perçages pour percer puis extraire et analyser lesdits cristaux thermosensibles. La méthode est donc intrusive. Par ailleurs, les peintures thermochromes offrent des informations discrètes en ce qui concerne l’information en température. En effet, les peintures thermochromes ont pour propriété de changer de couleur lorsqu’elles sont suffisamment exposées à une température supérieure à une température seuil (il est noté que certaines peintures peuvent changer plusieurs fois de couleur à des températures différentes). Dans ces circonstances, il est seulement possible de savoir si ladite température a été atteinte ou non. Cette méthode d’analyse se base sur une mesure à l’œil nu. Lorsqu’une mesure est effectuée à l’aide d’une peinture thermochrome, la mesure est basée sur une analyse colorimétrique. Ce type de mesure nécessite un contraste et une saturation élevée pour les couleurs de la peinture thermochrome afin d’obtenir des résultats satisfaisants. Cependant, les peintures thermochromes sont fragiles et peuvent, par exemple, facilement s’écailler en cas de frottement. De plus, pour des températures élevées (par exemple supérieures à 1000°C), les peintures thermochromes sont sujettes à des dégradations qui occasionnent un noircissement de la peinture. En effet, au-delà d’une certaine température, les peintures thermochromes connues virent au noir. Ce phénomène diminue la saturation – c’est-à-dire la perception du contraste - et augmente donc l’incertitude de la mesure de température. Par ailleurs, la mesure colorimétrique est facilement parasitée par un dépôt de suie. Effectuer des mesures à l’aide de peintures thermochromes est donc complexe. De plus, il est particulièrement difficile d’effectuer des mesures exploitables pour des températures élevées à l’aide de peintures thermochromes. Cela est problématique dans le cadre de l’étude des turbomachines, car ces domaines de températures élevées sont particulièrement pertinents. Les peintures thermochromes contiennent également des substances qui peuvent être toxiques et/ou dangereuses pour l’environnement. Elles doivent donc être compatibles avec les normes environnementales actuelles. De plus, il y a un risque que les normes futures soient plus contraignantes vis-à-vis de l’utilisation de telles substances. Il existe donc un réel besoin de moyens de mesure et de procédés d’analyses qui soient dépourvus, au moins en partie, des inconvénients inhérents précités. Le présent exposé concerne un revêtement pour pièce de turbomachine comprenant un premier marqueur photoluminescent configuré pour émettre une luminescence d’intensité variable en fonction de son historique thermique sur la plage 850-1200°C, optionnellement un deuxième marqueur photoluminescent configuré pour émettre une luminescence d’intensité constante en fonction son historique thermique sur la plage 850-1200°C, et un liant céramique liant le premier et le deuxième marqueur photoluminescent, dans lequel la somme de la masse du premier marqueur photoluminescent et du deuxième marqueur photoluminescent représente entre 90 et 98% de la masse du revêtement, préférentiellement 94 à 97%, le liant céramique représente entre 1 et 10% de la masse du revêtement, préférentiellement 4 à 6%, et des impuretés représentent le complément de la masse du revêtement, préférentiellement au maximum 1%. On comprend que le deuxième marqueur photoluminescent est optionnel et peut donc être absent du revêtement, auquel cas la masse du premier marqueur photoluminescent seul représente entre 90 et 98% de la masse du revêtement. Le ou les marqueurs photoluminescents contenus dans le revêtement sont susceptibles de subir des modifications physico-chimiques et/ou microstructurales permanentes lorsqu’ils sont exposés à la température. Ces modifications peuvent être des changements de phases, des volatilisations de groupes résiduels, de la diffusion d’ions dopant, etc… Ainsi, l’émission de photoluminescence (ou photoluminescence) est fortement modifiée par cette exposition à une température comprise entre 500°C et 1500°C. Le revêtement, contenant de tels marqueurs photoluminescents, peut donc être exploité pour déduire des informations sur l’historique thermique avec une précision supérieure aux peintures thermochromes connues, du fait de l’évolution continue des propriétés de luminescence mises en jeu. En particulier, les températures maximales subies par le revêtement peuvent être mesurées à la dizaine de degrés près. Un tel revêtement est compatible avec une analyse d’historique thermique qui est à la fois plus précise en termes de température, et plus riche en termes de résolution spatiale. En d’autres termes, le revêtement de la présente invention permet d’effectuer des mesures spatialement continues s’opposant aux mesures connues spatialement ponctuelles (comme les sondes thermocouples et les cristaux thermosensibles) tout en garantissant une bonne résolution sur les mesures de température. Cela permet, par exemple, d’identifier des gradients de l’historique thermique selon les dimensions spatiales de façon fine et multidirectionnelle. L’utilisation de marqueurs photoluminescents permet d’obtenir, à l’aide d’un revêtement unique, des informations sur l’historique thermique sur des très hautes températures (par exemple supérieures à 1000°C), ce qui n’est pas envisageable avec les méthodes connues. En effet, au-delà de telles températures, les méthodes connues perdent significativement en précision et en résolution. De plus, au-delà des considérations de précision et de résolution, pour obtenir des informations sur l’historique thermique sur une plage de température comparable aux plages accessibles avec le revêtement de la présente invention, il est nécessaire d’en utiliser plusieurs peintures thermochromes. Le revêtement de l’invention représente donc une économie de moyen et de coût en ce sens. La forte teneur en marqueurs photoluminescents dans le revêtement permet de maximiser l’intensité de la photoluminescence du revêtement lorsque ce dernier est analysé. Cependant, la présence du liant céramique est nécessaire à la stabilité et la tenue mécanique du revêtement. Par conséquent, la composition du présent revêtement est un compromis avantageux garantissant à la fois une intensité de la photoluminescence optimale et la tenue mécanique du revêtement. Lorsque le revêtement comprend le premier marqueur photoluminescent et le deuxième marqueur photoluminescent, la mesure de l’historique thermique peut être rendue indépendante de l’épaisseur du revêtement ce qui permet d’augmenter la précision de la mesure de l’historique thermique. Ainsi, des mesures de l’historique thermique effectuées sur une surface enduite du revêtement sont plus précises. Dans certains modes de réalisation, le premier marqueur photoluminescent et/ou le deuxième marqueur photoluminescent comprend une matrice inorganique et un ion dopant, le taux de dopage étant compris entre 0,1 at% et 10 at%, préférentiellement 0,5 at% et 5 at%. Dans de telles proportions, la photoluminescence des marqueurs photoluminescents est optimisée, tout en garantissant une bonne tenue mécanique de ces derniers dans le revêtement. Dans certains modes de réalisation, la matrice inorganique des marqueurs photoluminescents et le liant céramique comprennent chacun un oxyde métallique identique. Dans cette configuration, la compatibilité entre le liant céramique et les marqueurs photoluminescents est améliorée, ce qui permet une meilleure tenue mécanique. De plus, les interactions entre le liant céramique et les marqueurs photoluminescents sont amoindries, ce qui augmente la fiabilité et la précision des mesures de la photoluminescence. Par conséquent, la mesure de l’historique thermique du revêtement est améliorée. Dans certains modes de réalisation, la matrice inorganique du deuxième marqueur photoluminescent et la matrice inorganique du premier marqueur photoluminescent comprennent chacune un oxyde métallique identique. Dans cette configuration, la compatibilité entre le premier marqueur et le deuxième marqueur est améliorée. De plus, les interactions entre les marqueurs photoluminescents sont amoindries, ce qui augmente la fiabilité et la précision des mesures de la photoluminescence. Par conséquent, la mesure de l’historique thermique du revêtement est améliorée. Dans certains modes de réalisation, le premier marqueur photoluminescent représente 40% à 100%, préférentiellement 50 à 80% de la somme de la masse du premier et du deuxième marqueur photoluminescent. Dans cette configuration, le rapport de l’intensité de la photoluminescence du premier et du deuxième marqueur photoluminescent est optimisé. Dans certains modes de réalisation, le revêtement comprend un unique premier marqueur photoluminescent. Dans une telle configuration, il est possible d’obtenir une intensité de photoluminescence pour le premier marqueur photoluminescent unique suffisante pour permettre des analyses de la luminescence dudit premier marqueur photoluminescent par des méthodes d’analyse de la durée de vie de la photoluminescence, par exemple. Le présent exposé concerne par ailleurs une peinture pour pièce de turbomachine comprenant un sol comprenant un précurseur de liant céramique, un complexant et de l’eau, le sol représentant entre 15 et 50% de la masse de la peinture, préférentiellement entre 25 et 40%, un dispersant représentant entre 0,1 et 10% de la masse de la peinture, préférentiellement entre 1 et 3%; un premier marqueur photoluminescent configuré pour émettre une luminescence d’intensité variable en fonction de son historique thermique sur la plage 850-1200°C, optionnellement un deuxième marqueur photoluminescent configuré pour émettre une luminescence d’intensité constante en fonction de son historique thermique sur la plage 850-1200°C, et la somme de la masse du premier et du deuxième marqueur photoluminescent représentant entre 20 et 60% de la masse de la peinture, préférentiellement entre 25 et 45% ; et un solvant, représentant le complément de la masse de la peinture, représentant entre 5 et 65% de la masse de la peinture. On comprend que la masse du deuxième marqueur photoluminescent peut être nulle, dans le cas où le deuxième marqueur photoluminescent est absent de la peinture. Dans certains modes de réalisation, le premier marqueur photoluminescent représente entre 25 et 45% de la masse de la peinture. Une telle peinture permet de former un revêtement selon l’un des précédents aspects, après séchage et traitement thermique. La présente peinture présente donc tous les avantages du revêtement décrit précédemment. Par ailleurs, une telle peinture est stable et peut facilement être disposée sur des pièces, par exemple des pièces de turbomachine. Elle présente également l’avantage de pouvoir être conservée conditionnée en multicomposants facilement pendant au moins 10 jours à une température voisine de 0°C, en vue d’une utilisation ultérieure. Dans certains modes de réalisation, le solvant est le 1-propanol. Dans certains modes de réalisation, le dispersant est de la polyvinylpyrrolidone ou un polyéthylène glycol. L’utilisation d’un tel solvant et/ou de tels dispersants permet d’augmenter la stabilité de la peinture finalisée. Par ailleurs, ces composants sont peu onéreux et facilement disponibles. Dans certains modes de réalisation, le précurseur de liant céramique comprend un alcoxyde métallique. Dans cette configuration, la tenue mécanique du revêtement est augmentée tout en garantissant l’obtention d’un liant céramique aux propriétés optimales dans le revêtement à former avec la peinture. Le procédé concerne par ailleurs une pièce pour turbomachine comprenant un revêtement selon l’un des précédents aspects. Une telle pièce de turbomachine présente tous les avantages exposés précédemment. Les figure annexées sont schématiques et visent avant tout à illustrer les principes de l’exposé. La représente un dispositif optique configuré pour mettre en œuvre un procédé d’analyse thermique. La représente schématiquement une étape de préparation selon l’un des modes de réalisation. Afin de rendre plus concret l’exposé, des exemples sont décrits en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Il est rappelé que l'invention ne se limite pas à ces exemples. La présente invention propose d’analyser l’historique thermique d’une pièce 100 en relevant la photoluminescence d’un ou plusieurs marqueurs photoluminescents contenus dans un revêtement dont la pièce 100 est enduite. Dans le présent exemple, la pièce 100 est une pièce d’aéronef. Dans le présent exposé, le terme « information de luminescence » désigne toute information sur la luminescence obtenue par l’étude de la luminescence d’un ou de plusieurs marqueurs photoluminescents contenus dans le revêtement. Par exemple, l’intensité, la longueur d’onde et la durée de vie de la luminescence sont des informations de luminescence. Des ratios entre plusieurs luminescences émises à des longueurs d’ondes distinctes ou toute autre grandeur calculée peuvent également être des informations de luminescence. 1 – Préparation du revêtement Le revêtement est obtenu par un mélange d’un sol et d’une barbotine, lors d’une étape de préparation P. Cette étape est schématiquement détaillée sur la . L’étape de préparation comprend une étape de préparation de sol P1, une étape de préparation de barbotine P2 et une étape de traitement P3. Les étapes de préparation de sol P1 et de préparation de barbotine P2 peuvent être réalisées simultanément ou l’une après l’autre. Lors de l’étape de préparation du sol P1, un sol est obtenu par mélange dans un solvant d’un précurseur de liant céramique, d’eau et d’un complexant. Dans le présent exemple, le précurseur de liant céramique est un alcoxyde métallique. Plusieurs précurseurs de liant céramique peuvent être utilisés, comme de l’alcoxyde de zirconium, d’aluminium, de titane ou de silicium. Des colloïdes d’alumine, d’oxyde de titane ou de zircone peuvent aussi être utilisés. Le complexant est de l’acétylacétone, ou des molécules à groupement phosphates ou citrates. Le solvant est le 1-propanol. D’autres alcools commerciaux peuvent être utilisés. Le précurseur de liant céramique, l’eau et le complexant sont mélangés au solvant dans les proportions suivantes. La concentration en précurseur de liant céramique dans le solvant est comprise entre 0,1 mol/L et 0,8 mol/L. Préférentiellement, la concentration en précurseur de liant céramique est comprise entre 0,3 mol/L et 0,5 mol/L. Le ratio de concentration en eau par rapport à la concentration en précurseur de liant céramique est compris entre 5 et 15. Préférentiellement, ce ratio est compris entre 8 et 12. La concentration en eau est donc comprise entre 0,5 mol/L et 12 mol/L. Le ratio de concentration en complexant par rapport à la concentration en précurseur de liant céramique est compris entre 0,1 et 1. Préférentiellement, ce ratio est compris entre 0,7 et 0,8. La concentration en complexant est donc comprise entre 0,01 mol/L et 0,8 mol/L. Après que les différents réactifs ont été ajoutés au solvant, la solution est placée sous agitation pendant 15 minutes. Lors de l’étape de préparation de la barbotine P2, une barbotine est obtenue par mélange dans un solvant de dispersant, ou plus généralement d’un stabilisant, et de marqueurs photoluminescents. Le solvant est le même pour le sol et la barbotine. Les proportions de ces éléments sont calculées à partir du mélange final du sol et de la barbotine. Dans le présent exemple, le solvant est du 1-propanol, cependant, d’autres alcools peuvent être utilisés. Le dispersant est un dispersant qui peut être trouvé dans le commerce, tel que la polyvinylpyrrolidone ou le Beycostat C213 ®. D’autres dispersant peuvent être envisagés. Dans un premier temps, les marqueurs photoluminescents sont préparés à partir de poudres contenant une matrice inorganique, qui est fonctionnalisée ou dopée avec des ions présentant des propriétés photoluminescentes. Ces ions peuvent être des lanthanides ou métaux de transition. La matrice inorganique comprend un oxyde métallique. Dans le présent exemple, la matrice inorganique peut comprendre de la zircone partiellement stabilisée à l’yttrine (YSZ), de l’alumine, de l’oxyde d’yttrium ou du grenat d’yttrium et d’aluminium (YAG). On note que la matrice inorganique comprend préférentiellement l’oxyde correspondant à l’alcoxyde du précurseur de liant céramique. Par exemple, si le précurseur de liant céramique est un alcoxyde d’aluminium, la matrice inorganique comprend préférentiellement de l’alumine. Dans le présent exemple, les ions peuvent être de l’europium III, du samarium III, du dysprosium III, de l’erbium III, du thulium III ou du chrome III. La concentration en dopant, c’est-à-dire en ions dans la matrice inorganique, est comprise entre 0,1 at% et 10 at%. Préférentiellement, la concentration en dopant est comprise entre 0,5 at% et 5 at%. De tels marqueurs photoluminescents sont susceptibles de subir des modifications physico-chimiques et/ou microstructurales en fonction de la température. Ces modifications peuvent être des changements de phase, de cristallisation, des volatilisations de groupes résiduels, etc. Par conséquent, ces modifications engendrées par la température entrainent des modifications irréversibles de la luminescence des marqueurs photoluminescents en fonction de la température maximale à laquelle ils ont été exposés. Le ou les marqueurs photoluminescents à introduire dans la barbotine peuvent ainsi être traités thermiquement si cela est nécessaire. Par exemple, pour un revêtement du premier mode de réalisation, le marqueur photoluminescent correspondant au deuxième marqueur photoluminescent est traité à une température à laquelle ses propriétés de photoluminescence sont stabilisées (par exemple 1500°C) puis broyé. De cette façon, la luminescence d’un tel marqueur varie de façon négligeable en fonction de la température maximale à laquelle il sera exposé, même s’il est exposé, pour un temps limité, à une température inférieure à 1500°C. Les marqueurs photoluminescents sont sous forme de poudre. La granulométrie des marqueurs photoluminescents est mesurée par granulométrie laser, et présente un diamètre médian D50 en volume de 100 à 1000 nm, de préférence 200 à 500 nm. Concernant l’obtention de la barbotine, le dispersant est ajouté au solvant et le mélange est placé sous agitation pendant quinze minutes. Ensuite, le ou les marqueurs photoluminescents, préalablement mélangés, sont ajoutés lentement au mélange. L’ajout des marqueurs photoluminescents s’effectue sous agitation pendant quelques minutes, par exemple 2 à 10 minutes. L’agitation est maintenue pendant une heure et demi, puis le mélange est soumis au traitement à la sonotrode pendant quinze minutes, puis remis sous agitation. La barbotine obtenue est mélangée au sol. Le sol représente 15 à 50% de la masse de ce mélange. Préférentiellement, le sol représente 25 à 40% de la masse du mélange sol/barbotine. Ce mélange est appelé peinture ou sol chargé. La peinture est donc composée de 0,2 à 10% massique de dispersant, préférentiellement 1 à 3%, de 20 à 79% massique de marqueurs photoluminescents, préférentiellement 25 à 45%, de 15 à 50% de sol, préférentiellement 25 à 40%, et entre 5 et 65 % massique de solvant, représentant le complément de la masse. La composition de la barbotine est donc déduite de cette composition finale préalablement fixée. Une fois la peinture obtenue, elle est déposée sur un objet, par exemple la pièce 100, dans l’étape de traitement P3. Le dépôt peut par exemple être opéré par pulvérisation, trempage-retrait, électrophorèse ou spin-coating. Dans le présent exemple, le dépôt est effectué par pulvérisation. La pulvérisation est opérée à 16 cm de l’objet, avec une pression de 2,5 bar et une buse de 0,5 mm de diamètre. Une fois déposé, l’objet enduit de peinture est séché à l’étuve à 50°C.Ensuite, l’objet sec est traité dans un four sous air. Une première rampe est imposée, de 100°C par heure, jusqu’à 400°C, puis le four est maintenu à 400°C pendant deux heures, puis le four redescend à température ambiante en rampe de -100°C par heure. A l’issue de ce traitement le solvant s’évapore et le précurseur de liant céramique forme un réseau d’oxyde métallique liant les particules de marqueurs photoluminescents, ce qui assure une forte cohésion du système liant/marqueur photoluminescent. Tout le précurseur de liant céramique est transformé et on parle alors de revêtement. D’autres cycles de température peuvent être envisagés pour le traitement. Cependant, afin de ne pas détériorer les performances des marqueurs photoluminescents, il est préférable de ne pas dépasser les 700°C. Le revêtement est composé de liant céramique, et de marqueurs photoluminescents. Le liant céramique représente 1 à 10% de la masse du revêtement, préférentiellement 3 à 6%, tandis que les marqueurs photoluminescents représentent 90 à 99%, préférentiellement 94 à 97%. Le complément de la masse correspond à des impuretés ou des résidus d’autres composés de la peinture. Les impuretés représentent au maximum 1% de la masse dans les situations préférentielles. Le revêtement ainsi formé présente une épaisseur comprise entre 3 µm et 70 µm, préférentiellement entre 10 µm et 30µm. 1 .1 – Exemple 1 Un exemple de préparation d’un revêtement selon l’invention est discuté ci-après. Pour la composition du sol, on choisit comme précurseur de liant céramique le propoxyde de zirconium et le nitrate d’yttrium, comme complexant l’acétylacétone, et comme solvant le 1-propanol. Le sol est préparé selon les concentrations suivantes. Propoxyde de Zirconium 0,4 mol/L Acétylacétone 0,3 mol/L Nitrate d’yttrium 0,04 mol/L Eau 3,6 mol/L Les marqueurs photoluminescents sont un mélange d’alumine BMA15 (commercialisée par Baikowski ®) et d’oxyde d’yttrium (Y 2 O 3 ). L’alumine est imprégnée avec une solution de nitrate de chrome puis traitée thermiquement à 720°C pendant 90 minutes. On obtient alors une alumine dopée à 0,6%at en chrome III (Al 2 O 3 :0,6% Cr 3+ ). L’oxyde d’yttrium est dopé à 5%at en Europium III (Y 2 O 3 :5% Eu 3+ ) et subit un traitement thermique à 1500°C pendant 90 minutes. Les marqueurs photoluminescents utilisés pour la barbotine sont un mélange de 90% d’alumine et de 10 % d’oxyde d’yttrium. Pour la peinture, on choisit la polyvinylpyrrolidone comme dispersant et le 1-propanol comme solvant. La peinture est préparée selon les ratios suivants. Composant % massique Polyvinylpyrrolidone 1 Sol 30 Marqueurs photoluminescents 30 Solvant 39 La peinture est ensuite déposée par spray sur une pièce dans les conditions détaillées plus haut. Ensuite la pièce subit un traitement thermique à 420°C pendant 2h. A l’issue de ce traitement, un revêtement est formé sur la pièce. Le revêtement est composé à 5% en masse de liant céramique et de 95% de marqueurs photoluminescents. 1.2 – Exemple 2 Un autre exemple de préparation d’un revêtement selon l’invention est discuté ci-après. Pour la composition du sol, on choisit comme précurseur de liant céramique la boehmite (γ-AlOOH), comme complexant la polyvinylpyrrolidone, et comme solvants l’eau et l’acide acétique. Le sol est préparé selon les concentrations suivantes. Composant % massique Boehmite 7 Eau 89 Polyvinylpyrrolidone 1 Acide acétique 3 Les marqueurs photoluminescents sont un mélange de YAG:0.5Cr 3+ et de YAG:5%Eu 3+ , (YAG : Y 3 Al 2 (AlO 4 ) 3 , grenat d’aluminium et d’yttrium). Le grenat d’aluminium et d’yttrium est dopé à 5%at en Europium III (YAG:5% Eu 3+ ) et subit un traitement thermique à 1500°C pendant 90 minutes. Les marqueurs photoluminescents utilisés pour la barbotine sont un mélange de 80% de YAG:0.5Cr 3+ et de 20 % de YAG :5%Eu 3+ . Pour la peinture, on choisit la polyvinylpyrrolidone comme dispersant et le propanol comme solvant. La peinture est préparée selon les ratios suivants. Composant % massique Polyvinylpyrrolidone 1 Sol 30 Marqueurs photoluminescents 40 Solvant 29 La peinture est ensuite déposée par spray sur une pièce dans les conditions détaillées plus haut. Ensuite la pièce subit un traitement thermique à 400°C pendant 2h. A l’issue de ce traitement, un revêtement est formé sur la pièce. Le revêtement est composé à 4% en masse de liant céramique et de 96% de marqueurs photoluminescents. 2 . – Procédé et d ispositif pour mettre en œuvre le procédé La représente un dispositif optique typique configuré pour mettre en œuvre un procédé d’analyse d’historique thermique. Le dispositif optique est configuré pour analyser la pièce 100. Le dispositif optique comprend une source de lumière 10 ponctuelle ou étendue (par exemple, laser, lampe halogène, diode laser, LED), monochromatique ou non, pouvant être optionnellement associés à divers éléments optiques (par exemple guide de lumière 14, fibre optique, dispositif filtrant 12, lentille et collimateur 16). Le dispositif optique comprend en outre un ou plusieurs photodétecteurs 20 ponctuels ou étendus (par exemple, photodiode, photomultiplicateur, caméra, spectrophotomètre), pouvant être optionnellement équipés de divers éléments optiques (par exemple, objectif, fibre optique, dispositif filtrant 22, lentille et collimateur). Par ailleurs, le dispositif optique comprend un système de traitement 30 configuré pour enregistrer et analyser le signal capté par le ou les photodétecteur. Le système de traitement 30 peut optionnellement faire office de moyen de contrôle de la source de lumière 10 et des photodétecteurs 20. La source de lumière 10 est configurée pour éclairer la pièce 100 tandis que les photodétecteurs 20 sont configurés pour capter le signal de photoluminescence émis par le revêtement de la pièce 100. Le système de traitement 30 est configuré pour enregistrer et analyser ce signal. Les éléments optiques sont configurés pour ajuster l’éclairage fourni par la source de lumière 10 à la pièce, ajuster la longueur d’onde émise par la source de lumière 10, collecter le signal de luminescence émis par la pièce et en isoler certaines longueurs d’onde, vers les photodétecteurs 20. Les modes de réalisation pouvant être mis en œuvre visent à mettre en relation des paramètres déduits du signal de luminescence (intensimétrique, spectraux ou temporels) à l’aide du système de traitement 30, avec les température locales auxquelles la pièce a été soumise lors d’un évènement thermique antérieur, et incluent notamment l’analyse en intensité de photoluminescence émise (par exemple, ratios d’intensité de photoluminescence construit à partir des intensité émise à diverses longueurs d’onde distinctes) et l’analyse en temps de vie (par exemple, temps caractéristique d’extinction du signal de photoluminescence). Revêtement pour pièce comprenant un premier marqueur photoluminescent configuré pour émettre une luminescence d’intensité variable en fonction de son historique thermique sur la plage 850-1200°C, et optionnellement un deuxième marqueur photoluminescent configuré pour émettre une luminescence d’intensité constante en fonction de son historique thermique sur la plage 850-1200°C, un liant céramique liant le premier et le deuxième marqueur photoluminescent, dans lequel la somme de la masse du premier marqueur photoluminescent et du deuxième marqueur photoluminescent représente entre 90 et 98% de la masse du revêtement, préférentiellement 94 à 97%, le liant céramique représente entre 1 et 10% de la masse du revêtement, préférentiellement 4 à 6%, et des impuretés représentent le complément de la masse du revêtement, préférentiellement au maximum 1%. Revêtement selon la revendication 1, dans lequel le premier marqueur photoluminescent et/ou le deuxième marqueur photoluminescent comprend une matrice inorganique et un ion dopant, le taux de dopage étant compris entre 0,1 at% et 10 at%, préférentiellement 0,5 at% et 5 at%. Revêtement selon la revendication 2, dans lequel la matrice inorganique des marqueurs photoluminescents et le liant céramique comprennent chacun un oxyde métallique identique. Revêtement selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel le premier marqueur photoluminescent représente 40% à 100% de la somme de la masse du premier et du deuxième marqueur. Revêtement selon l’une des revendications 1 à 4 dans lequel le revêtement comprend un unique premier marqueur photoluminescent. Peinture pour pièce comprenant un sol comprenant un précurseur de liant céramique, un complexant et de l’eau, le sol représentant entre 15 et 50% de la masse de la peinture, préférentiellement entre 25 et 40%, un dispersant représentant entre 0,1 et 10% de la masse de la peinture, préférentiellement entre 1 et 3% ; un premier marqueur photoluminescent configuré pour émettre une luminescence d’intensité variable en fonction de son historique thermique sur la plage 850-1200°C, optionnellement un deuxième marqueur photoluminescent configuré pour émettre une luminescence d’intensité constante en fonction son historique thermique sur la plage 850-1200°C, et la somme de la masse du premier et du deuxième marqueur photoluminescent représentant entre 20 et 60% de la masse de la peinture, préférentiellement entre 25 et 45% ; et un solvant, représentant le complément de la masse de la peinture, représentant entre 5 et 65% de la masse de la peinture. Peinture selon la revendication 6, dans laquelle le précurseur de liant céramique comprend un alcoxyde métallique. Peinture selon l’une des revendications 6 ou 7, configurée pour former un revêtement selon l’une des revendications 1 à 5 après séchage. Pièce (100) pour turbomachine comprenant un revêtement selon l’une des revendications 1 à 5.