Brevet FR3139741A1 — publié le 20240322

L’invention concerne une grappe de modèles réalisés en cire, autour duquel est destiné à être formé un moule (1) pour la fabrication par moulage à cire perdue d’une pluralité d’éléments aubagés, ledit modèle présentant un axe longitudinal (X) et comportant : une réplique d’un godet de coulée (2), une réplique d’un descendant central (3), une pluralité de répliques d’éléments de moule (4), une pluralité de répliques de conduits d’alimentation en source (5) des éléments de moule (4), Selon l’invention, chaque réplique de conduit d’alimentation en source (5) est reliée à une réplique d’élément de moule (4) par le biais de répliques d’éléments de communication fluidique (6a, 6b, 6c). Figure 1 GRAPPE DE MODELES REALISES EN CIRE ET MOULE POUR LA FABRICATION PAR MOULAGE A CIRE PERDUE D’UNE PLURALITE D’ELEMENTS DE TURBOMACHINE Domaine de l’invention La présente invention se rapporte au domaine de la fabrication en grappe d’éléments aubagés de turbomachines, et plus particulièrement de turbomachines d’aéronef, par la technique de moulage à cire perdue. Par élément aubagé, on désigne aussi bien une aube qu’un aubage. Chaque élément aubagé peut donc être un secteur comprenant une pluralité de pales, tel qu’un secteur de distributeur basse pression, ou bien être une aube individuelle telle qu’une aube de roue mobile de compresseur ou de turbine. L’invention concerne plus particulièrement la conception d’une grappe de modèles et celle du moule destiné à être formé autour de ce modèle partiellement en cire, moule dans lequel le métal est destiné à être coulé pour l’obtention des éléments de turbomachine. L’invention propose ainsi une grappe de modèles et un moule pour l’obtention d’au moins un équipement de fonderie indépendant des éléments de turbomachine formés, ainsi qu’un procédé de fabrication associé par moulage à cire perdue d’une pluralité d’éléments aubagés. L’invention concerne tous les types de turbomachine d’aéronef, en particulier les turboréacteurs et les turbopropulseurs. Etat de la technique antérieure La technique de moulage à cire perdue pour fabriquer simultanément plusieurs éléments aubagés, c’est-à-dire des aubes ou des aubages, de turbomachine d’aéronef, tels que des aubes mobiles, est bien connue de l’art antérieur. Une telle technique est par exemple décrite dans la demande de brevet français FR 3 061 051 A1. Pour rappel, le moulage de précision à la cire perdue consiste à réaliser en cire, par injection dans des outillages, un modèle de chacun des éléments aubagés désirés. L’assemblage de ces modèles permet de constituer une grappe qui est ensuite plongée dans différentes substances afin de former autour de celui-ci un moule en céramique d’épaisseur sensiblement uniforme. La grappe est également couramment dénommée « ensemble-grappe », ou encore « arbre en cire », bien que ses composants ne soient pas tous nécessairement réalisés en cire ou dans un autre matériau sacrificiel. Le procédé est poursuivi en faisant fondre la cire, qui laisse alors son empreinte dans le moule en céramique, dans lequel le métal en fusion est versé, via un godet de coulée assemblé sur le distributeur de métal. Après refroidissement du métal, le moule est détruit et les pièces en métal sont séparées et parachevées. Cette technique offre l’avantage d’une précision dimensionnelle, permettant de réduire voire de supprimer certains usinages. De plus, elle offre un très bon aspect de surface. Dans le domaine du moulage à cire perdue, on connaît le principe de coulée en chute, ou gravité, du métal en fusion qui consiste à réaliser la coulée du métal par le haut dans les empreintes du moule destinés à former les pièces de turbomachine. Selon ce principe, le métal en fusion est versé dans le godet puis atteint généralement un système annulaire d’alimentation de la pluralité d’empreintes destinées à former les pièces de turbomachine, comme décrit dans la demande de brevet français FR 2 985 924 A1. Par ailleurs, dans le domaine du moulage à cire perdue, on connaît également le principe de coulée en source du métal en fusion qui consiste au contraire à réaliser la coulée du métal par le bas dans les empreintes du moule destinés à former les pièces de turbomachine. Le plus souvent, le métal en fusion est versé dans le godet puis des conduits spécifiques connectés au godet permettent alors l’injection du métal depuis la partie basse des empreintes. Du fait de l’augmentation des besoins en pièces réalisées par cette technique de moulage à cire perdue, il y a une nécessité d’augmenter la cadence de production de ces pièces. Pour ce faire, il a été envisagé d’augmenter la taille de la grappe sans changer les autres composants de sorte à permettre la production d’un nombre supplémentaire de pièces tout en limitant les coûts de mise en œuvre de cette augmentation de taille. Toutefois, il a été remarqué qu’une telle configuration n’offre pas de résultat satisfaisant du fait que l’augmentation de la taille de la grappe sans autre changement engendre des manques d’alimentation en métal ce qui crée des défauts de microporosité dans les pièces obtenues. Les pièces obtenues présentent en conséquence un nombre relativement important de casse et donc un taux important de rebut. Il existe donc un besoin d’optimisation de la technique actuelle de moulage à cire perdue, et notamment dans le cadre du principe de coulée en source avec une grappe de modèles. En particulier, il existe un besoin pour permettre à la fois d’augmenter le nombre d’aubages fabriquées sans pour autant dégrader la qualité des pièces en sortie, c’est-à-dire sans dégrader la santé métallurgique des pièces de turbomachine produites. L’invention a pour but de remédier au moins en partie aux inconvénients mentionnés ci-dessus relatifs aux techniques de l’art antérieur. Pour ce faire, l’invention concerne une grappe de modèles réalisés en cire, autour de laquelle est destiné à être formé un moule pour la fabrication par moulage à cire perdue d’une pluralité d’éléments de turbomachine, la cire étant destinée à être éliminée par fusion et remplacée par du métal injecté, ledit modèle présentant un axe longitudinal X et comportant : une réplique d’un godet de coulée apte à permettre l’injection de métal en fusion dans le moule ; une réplique d’un descendant central s’étendant selon l’axe longitudinal X, apte à être en communication fluidique avec le godet de coulée pour recevoir le métal en fusion ; une pluralité de répliques d’éléments de moule, chacun destiné à l’obtention de l’un des éléments de turbomachine, chaque élément de moule comprenant une première partie d’extrémité haute et une deuxième partie d’extrémité basse, séparés par une partie médiane ; une pluralité de répliques de conduits d’alimentation en source des éléments de moule, aptes à être en communication fluidique avec le descendant central de sorte à permettre une coulée en source des éléments de moule. Selon l’invention, chaque réplique de conduit d’alimentation en source est reliée à une réplique d’élément de moule par le biais de répliques d’éléments de communication fluidique comprenant un premier élément de communication en partie haute, un deuxième élément de communication en partie basse, et un troisième élément de communication en partie médiane. L’invention permet en outre de réaliser des coulées en source permettant ainsi de protéger des noyaux fragiles qui seraient insérés dans les différents éléments de moule de sorte à former les conduits des éléments aubagés. L’invention concerne également un moule pour la fabrication par moulage à cire perdue d’une pluralité d’éléments de turbomachine, ledit moule présentant un axe longitudinal X et comportant : un godet de coulée apte à permettre l’injection de métal en fusion dans le moule ; un descendant central s’étendant selon l’axe longitudinal X du moule, en communication fluidique avec le godet de coulée pour recevoir le métal en fusion ; une pluralité d’éléments de moule, chacun destiné à l’obtention de l’un des éléments de turbomachine, chaque élément de moule comprenant une première partie d’extrémité haute et une deuxième partie d’extrémité basse séparés par une troisième partie médiane ; une pluralité de conduits d’alimentation en source des éléments de moule, en communication fluidique avec le descendant central de sorte à permettre une coulée en source des éléments de moule. Selon l’invention, chaque conduit d’alimentation en source est relié à un élément de moule par le biais d’éléments de communication fluidique comprenant un premier élément de communication en partie haute, un deuxième élément de communication en partie basse, et un troisième élément de communication en partie médiane. Ainsi, l’invention propose une approche nouvelle et inventive permettant de résoudre au moins en partie les inconvénients de l’art antérieur. Notamment, et du fait que plusieurs points de communications sont mis en œuvre pour acheminer le métal injecté depuis les différents conduits d’alimentation en source vers les éléments de moule, cela permet d’assurer un front de remplissage des éléments de moule à la fois en bas en haut, et au milieu, limitant ainsi les turbulences du flux de métal injecté lorsqu’il arrive à l’endroit des éléments de moule et limitant donc les contraintes appliquées sur les différents composants lors de la coulée du métal. Une telle réalisation peut ainsi permettre à la fois d’augmenter le nombre d’éléments aubagés fabriqués sans pour autant dégrader la qualité des pièces en sortie, c’est-à-dire sans dégrader la santé métallurgique des pièces de turbomachines produites. De ce fait, le taux de rebut de pièces ainsi fondues s’en trouve relativement limité ce qui engendre une diminution des coûts de revient. En outre, une telle solution permet d’assurer une mise au mille relativement performante par rapport à l’existant. Enfin, une telle mise en œuvre permet d’optimiser l’encombrement, en produisant un nombre plus important de pièces par le biais d’un seul modèle de grappe, et de moule, et donc d’optimiser les coûts de réalisation. Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation de l’invention, le moule comprend un élément central d’axe coïncidant avec l’axe longitudinal X du moule et fixé au descendant central. En outre, une pluralité de bras radiaux s’étendent depuis ledit élément central et viennent au contact des éléments de communication en partie basse de sorte que chacun desdits bras radiaux vienne en support d’une deuxième partie d’extrémité basse d’un d’élément de moule distinct. De cette manière l’élément central permet de maintenir et de rigidifier les différents composants du moule lors de l’injection de métal. Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation de l’invention, le moule comprend des moyens d’étanchéité ménagés entre ledit élément central et ledit descendant central de sorte à créer une étanchéité mécanique lors de l’injection de métal. De cette manière, l’élément central est isolé du descendant central du fait de son lien mécanique étanche au métal lors de la coulée, l’élément central pouvant donc assurer sa fonction de maintien et de rigidification des différents composants du moule lors de l’injection de métal. Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation de l’invention, chacun des conduits d’alimentation en source des éléments de moule forme un angle compris entre 10° et 40° avec le descendant central. Dans ce cas, selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation de l’invention, chacun des conduits d’alimentation en source des éléments de moule forme un angle compris entre 12° et 30° avec le descendant central. Cela permet d’obtenir un remplissage optimal des éléments de moule en limitant les turbulences lors du remplissage. Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation de l’invention, le moule comprend entre 8 et 32 éléments de moule, préférentiellement seize éléments de moule, régulièrement espacés circonférentiellement autour de l’axe longitudinal X. Cela permet ainsi de produire un nombre important d’éléments aubagés tout en limitant les coûts de mise en œuvre des moyens de production du fait que ces éléments sont produits simultanément. Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation de l’invention, les éléments de moule sont des éléments aubagés de turbomachine. Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation de l’invention, le moule est réalisé en céramique. L’invention concerne également un procédé de fabrication par moulage à cire perdue d’une pluralité d’éléments aubagés de turbomachine, le procédé étant mis en œuvre à l’aide d’un moule selon l’un des modes de réalisation précités et/ou à l’aide d’un modèle en forme de grappe selon le mode de réalisation précité, le procédé comprenant une étape de coulée du métal dans le moule de sorte à faire fondre la cire pour former au moins les éléments aubagés de turbomachine. Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation de l’invention, le procédé comporte en outre une étape de fabrication d’un matériau autre que du métal, notamment de la céramique, de sorte à former le moule. Présentation des figures L’invention, ainsi que les différents avantages qu’elle présente, seront plus facilement compris à la lumière de la description qui va suivre d’un mode de réalisation illustratif et non limitatif de celle-ci, et des dessins annexés parmi lesquels : représente une vue en perspective d’un élément aubagé de turbomachine destiné à être obtenu par la mise en œuvre du procédé selon la présente invention, ledit élément aubagé se présentant sous la forme d’un secteur de distributeur basse pression ; représente une vue en perspective d’un moule selon un mode de réalisation de l’invention pour la fabrication par moulage à cire perdue d’une pluralité d’éléments aubagés de turbomachine, et représente une vue détaillée en perspective d’une partie de moule selon le mode de réalisation de la . Dans toute la description, les termes éventuels « haut », « bas », « dessus » et « dessous » s’entendent suivant l’orientation des vues sur les figures. En référence à la , il est représenté un secteur de distributeur basse pression 100 de turbine pour turbomachine d’aéronef. Ce secteur comprend une pluralité de pales 200 agencées entre une première extrémité 400 et une seconde extrémité 600. Les deux extrémités 400, 600 forment respectivement un secteur angulaire de couronne extérieure et un secteur angulaire de couronne intérieure, et comprenant chacune une plateforme 800 délimitant une veine principale 300 de circulation des gaz. En plus de la plateforme 800 à laquelle est attachée une fonction aérodynamique, chaque extrémité comporte également une structure classique permettant le montage de cet élément aubagé sur le module de turbomachine. L’invention vise donc à fabriquer le secteur de distributeur 100 par un procédé de moulage à cire perdue, à l’aide d’un moule 1 ou à l’aide d’un modèle en forme de grappe réalisé en cire, autour duquel est destinée à être formée le moule 1. Il est à noter que le choix du secteur de distributeur basse pression n’est qu’un exemple parmi d’autres, l’invention permettant également de fabriquer d’autres éléments de turbomachine, qui peuvent par exemple être des aubes mobiles de compresseur ou de turbine, ou encore des aubes de stator de compresseur ou de turbine, réalisées isolément ou par secteurs comprenant donc une ou plusieurs aubes. Tout d’abord, dans ce procédé, il est réalisé une grappe de modèles (non représentée), également dénommée réplique, autour de laquelle est formé un moule. Cette grappe est essentiellement composée d’éléments sacrificiels réalisés en cire. L’étape de formation du moule se fait en un matériau autre que du métal, et plus particulièrement en céramique. Cette étape de formation s’effectue de façon connue par trempage du modèle en cire dans des bains successifs. Après son séchage, le moule 1 obtenu présente une forme générale de grappe, et comporte des éléments de moule. On présente maintenant, en relation avec les figures 2 et 3, un exemple de réalisation d’un moule 1 selon l’invention, pour la fabrication par moulage à cire perdue d’une pluralité d’éléments de turbomachine, et en particulier pour la fabrication d’éléments aubagés. Dans la description qui suit, même si les caractéristiques mentionnées sont décrites en lien avec le moule 1, on comprend qu’elles s’appliquent de manière analogue au modèle en forme de grappe réalisé en cire, autour duquel est destinée à être formée le moule 1. Comme illustré en , le moule 1 comporte un godet de coulée 2 qui est apte à permettre l’injection de métal en fusion dans le moule 1. Ce godet de coulée 2 présente une forme conique révolutionnaire, d’axe central X, coïncidant donc avec l’axe central de l’ensemble du moule 1. Il présente également un rebord périphérique 21 ménagé sur le pourtour extérieur. Le moule 1 comprend également un descendant central 3 s’étendant selon l’axe longitudinal X du moule. Ce descendant central 3 est ménagé en communication fluidique avec le godet de coulée 2 pour recevoir le métal en fusion. Dans ce mode de réalisation, le descendant central 3 prend ici la forme d’un cylindre creux de sorte à pouvoir être traversé par le métal injecté. Le moule 1 comprend également une pluralité d’éléments de moule 4, qui sont chacun destinés à l’obtention de l’un des éléments de turbomachine. Selon les modes de réalisation, le moule comprend entre 8 et 32 éléments de moule. Dans le mode de réalisation illustré, le moule 1 comprend seize éléments de moule 4, régulièrement espacés circonférentiellement autour de l’axe longitudinal X. Ces éléments de moule 4 comprennent chacun une première partie d’extrémité haute 4a et une deuxième partie d’extrémité basse 4b séparés par une troisième partie médiane 4c. De sorte à relier les éléments de moule 4 au descendant central 3, le moule 1 comprend une pluralité de conduits d’alimentation en source 5 des éléments de moule 4, qui sont formés en communication fluidique avec le descendant central 3 de sorte à permettre une coulée en source des éléments de moule 4. Ainsi la coulée du métal se fait par le bas dans les éléments de moule. Le métal en fusion est versé dans le godet de coulée 2 pour être acheminé vers les éléments de moule 4 par le biais du descendant central 3 puis des conduites d’alimentation en source 5. Pour ce faire, chaque conduit d’alimentation en source 5 est relié à un élément de moule 4 distinct par le biais d’éléments de communication fluidique comprenant un premier élément de communication fluidique 6a en partie haute, un deuxième élément de communication fluidique 6b en partie basse, et un troisième élément de communication fluidique 6c en partie médiane. En d’autres termes, pour chacun des éléments de moule 4, le premier élément de communication fluidique 6a relie le conduit d’alimentation en source 5 à la partie haute 4a de l’élément de moule 4, tandis que le deuxième élément de communication fluidique 6b relie le conduit d’alimentation en source 5 à la partie basse 4b de l’élément de moule 4, et que le troisième élément de communication fluidique 6c relie le conduit d’alimentation en source 5 à la partie médiane 4c de l’élément de moule 4. De ce fait, avec ces trois points de communication mis en œuvre entre le conduit d’alimentation en source 5 et les éléments de moule 4 pour acheminer le métal injecté, un front de remplissage des éléments de moule est assuré premièrement en bas, puis au milieu, et pour finir en haut, limitant ainsi les turbulences du flux de métal injecté lorsqu’il arrive à l’endroit des éléments de moule et limitant donc les contraintes appliquées sur les différents composants lors de la coulée ou l’injection du métal. Plus particulièrement, avec ces trois points de communication mis en œuvre entre le conduit d’alimentation en source 5 et les éléments de moule 4 pour acheminer le métal injecté, les zones où la vitesse d’écoulement du métal injecté est supérieure à 1 m/s, correspondant au facteur rendant les éléments fragiles et donc les rendant sensibles à la casse, s’avèrent relativement réduites voire supprimées. En outre, cela permet de conserver une qualité des pièces lors du refroidissement et de la solidification qui est satisfaisante. Par ailleurs, et du fait de la diminution des rebuts et donc des déchets métalliques, une telle solution permet d’obtenir un gain au niveau de la matière mis en œuvre et donc du coût de revient. Une telle solution permet également une meilleure mise au mille. Selon l’invention, et de manière analogue, la grappe de modèles réalisée en cire comporte : une réplique d’un godet de coulée ; une réplique d’un descendant central s’étendant selon l’axe longitudinal ; une pluralité de répliques d’éléments de moule ; une pluralité de répliques de conduits d’alimentation en source des éléments de moule, aptes à être en communication fluidique avec le descendant central de sorte à permettre une coulée en source des éléments de moule, Ici, et selon l’invention, chacune des répliques de conduit d’alimentation en source est reliée à une réplique d’élément de moule par le biais de répliques d’éléments de communication fluidique comprenant un premier élément de communication en partie haute, un deuxième élément de communication en partie basse, et un troisième élément de communication en partie médiane. Comme plus particulièrement visible en , le moule comprend également un élément central 7 d’axe coïncidant avec l’axe longitudinal X du moule 1 et fixé au descendant central 3. Plus particulièrement, l’élément central 7 est ménagé dans la continuité du descendant central 3 et prend également la forme d’un cylindre s’étendant selon l’axe longitudinal X. En outre, et comme visible, une pluralité de bras radiaux 8 s’étendent depuis cet élément central 7 et viennent au contact des deuxièmes éléments de communication fluidique 6b en partie basse de sorte que chacun des bras radiaux vienne en support d’une deuxième partie d’extrémité basse 4b d’un d’élément de moule 4 distinct. De cette manière, cette pluralité de bras radiaux forme un socle sur lequel reposent les éléments de moule en attente de l’injection de métal. En d’autres termes, l’élément central 7 et les bras radiaux 8 permettent de maintenir et rigidifier les éléments de moule, les conduits d’alimentation en source, et le descendant central. De sorte à ce que ces éléments formant socle soient étanches lors de l’injection du métal, le moule comprend en outre des moyens d’étanchéité ménagés entre l’élément central 7 et le descendant central 3. Ces moyens d’étanchéité peuvent par exemple comprendre des bouchons en céramique qui viendraient être insérés entre l’élément central et le descendant central. On peut également prévoir la mise en œuvre de moyens d’étanchéité entre les bras radiaux et les deuxièmes parties d’extrémité basse 4b des éléments de moule 4. De même, ces moyens d’étanchéité entre les bras radiaux et les deuxièmes parties d’extrémité basse 4b des éléments de moule 4 peuvent par exemple comprendre des bouchons en céramique qui viendraient être insérés entre l’élément central et le descendant central. En outre, et de sorte à obtenir un remplissage optimal des éléments de moule en limitant les turbulences lors du remplissage, chacun des conduits d’alimentation en source 5 des éléments de moule 4, forme un angle compris entre 10° et 40° avec le descendant central 3, et plus particulièrement dans ce mode de réalisation entre 12° et 30°. Le mode de réalisation illustré n’étant pas limitatif, l’invention n’est pas limitée à l’exemple de réalisation décrit ci-dessus. Par exemple, selon des variantes de réalisation de l’invention, le principe décrit précédemment peut évidemment être appliqué à tout autre type de configuration de grappe qui serait adaptable. On pourrait également prévoir la mise en œuvre de tout matériau adapté autre que la cire et la céramique pour les étapes du procédé associées à ces matériaux. Grappe de modèles réalisés en cire, autour de laquelle est destiné à être formé un moule (1) pour la fabrication par moulage à cire perdue d’une pluralité d’éléments aubagés , la cire étant destinée à être éliminée par fusion et remplacée par du métal injecté, ledit modèle présentant un axe longitudinal (X) et comportant : une réplique d’un godet de coulée (2) apte à permettre la coulée de métal en fusion dans le moule (1) ; une réplique d’un descendant central (3) s’étendant selon l’axe longitudinal (X), apte à être en communication fluidique avec le godet de coulée (2) pour recevoir le métal en fusion ; une pluralité de répliques d’éléments de moule (4), chacun destiné à l’obtention de l’un des éléments de turbomachine, chaque élément de moule (4) comprenant une première partie d’extrémité haute (4a) et une deuxième partie d’extrémité basse (4b), séparés par une partie médiane (4c) ; une pluralité de répliques de conduits d’alimentation en source (5) des éléments de moule (4), aptes à être en communication fluidique avec le descendant central (3) de sorte à permettre une coulée en source des éléments de moule (4), caractérisé en ce que chaque réplique de conduit d’alimentation en source (5) est reliée à une réplique d’élément de moule (4) par le biais de répliques d’éléments de communication fluidique (6a, 6b, 6c) comprenant un premier élément de communication en partie haute (6a), un deuxième élément de communication en partie basse (6b), et un troisième élément de communication en partie médiane (6c). Moule (1) pour la fabrication par moulage à cire perdue d’une pluralité d’éléments de turbomachine, ledit moule en forme de grappe présentant un axe longitudinal (X) et comportant : un godet de coulée (2) apte à permettre la coulée de métal en fusion dans le moule (1) ; un descendant central (3) s’étendant selon l’axe longitudinal (X) du moule (1), en communication fluidique avec le godet de coulée (2) pour recevoir le métal en fusion ; une pluralité d’éléments de moule (4) chacun destiné à l’obtention de l’un des éléments de turbomachine, chaque élément de moule (4) comprenant une première partie d’extrémité haute (4a) et une deuxième partie d’extrémité basse (4b) séparés par une troisième partie médiane (4c) ; une pluralité de conduits d’alimentation en source (5) des éléments de moule (4), en communication fluidique avec le descendant central (3) de sorte à permettre une coulée en source des éléments de moule (4), caractérisé en ce que chaque conduit d’alimentation en source (5) est relié à un élément de moule (4) par le biais d’éléments de communication fluidique (6a, 6b, 6c) comprenant un premier élément de communication en partie haute (6a), un deuxième élément de communication en partie basse (6b), et un troisième élément de communication en partie médiane (6c). Moule selon la revendication 2, caractérisé en ce que qu’il comprend un élément central (7) d’axe coïncidant avec l’axe longitudinal (X) du moule (1) et fixé au descendant central (3), et en ce qu’une pluralité de bras radiaux (8) s’étendent depuis ledit élément central (7) et viennent au contact desdits éléments de communication en partie basse (6b) de sorte que chacun desdits bras radiaux vienne en support d’une deuxième partie d’extrémité basse (4b) d’un d’élément de moule (4) distinct. Moule selon la revendication 3, caractérisé en ce qu’il comprend des moyens d’étanchéité ménagés entre ledit élément central (7) et ledit descendant central (3) de sorte à créer une étanchéité mécanique lors de la coulée de métal. Moule selon l’une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que chacun des conduits d’alimentation en source (5) des éléments de moule (4), forme un angle compris entre 10° et 40° avec le descendant central (3). Moule selon l’une des revendications 2 à 5, caractérisé en ce qu’il comprend entre 8 et 32 éléments de moule (4), préférentiellement seize éléments de moule (4), régulièrement espacés circonférentiellement autour de l’axe longitudinal (X). Moule selon l’une des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que les éléments de moule (4) sont des éléments aubagés de turbomachine. Moule selon l’une des revendications 2 à 7, caractérisée en ce qu’il est réalisé en céramique. Procédé de fabrication par moulage à cire perdue d’une pluralité d’éléments aubagés de turbomachine, caractérisé en ce qu’il est mis en œuvre à l’aide d’un moule (1) selon l’une quelconque des revendications 2 à 8 et/ou à l’aide d’une grappe de modèles selon la revendication 1, le procédé comprenant une étape de coulée du métal dans le moule(1) de sorte à faire fondre la cire pour former au moins les éléments aubagés de turbomachine. Procédé selon la revendication précédente, caractérisée en ce qu’il comporte en outre une étape de fabrication d’un matériau autre que du métal, notamment de la céramique, de sorte à former le moule (1).