Brevet FR3148604A1 — publié le 20241115

L’invention concerne une installation (10) et procédé de préparation (200) de matière combustible de bois pour alimenter notamment un réacteur de gazéification. Selon l’invention des déchets de bois de type bois B sont réduit mécaniquement de manière à fournir une matière combustible de dimensions réduites, la matière combustible est ensuite criblée pour homogénéiser ses dimensions. La matière combustible calibrée est ensuite séchée lentement afin d’optimiser l’extraction de l’humidité pour optimiser son pouvoir calorifique. Figure pour l’abrégé : Figure 1 Installation et un procédé de préparation de matière combustible de bois pour alimenter notamment un réacteur de gazéification L'invention concerne un procédé et une installation pour la préparation de matières combustibles uniquement à base de bois, la matière combustible permettant notamment l’alimentation d’un réacteur de gazéification. L’invention s’inscrit plus largement dans le domaine du traitement et de la valorisation des déchets de bois. La gazéification est un procédé de transformation thermochimique qui se situe entre la pyrolyse et la combustion et permet de transformer des matières carbonées ou organiques en gaz de synthèse appelé « syngas » dans le jargon de l’homme du métier. Syngas correspond anglais à une contraction des termes « synthetic gas ». Au sein, d’une enceinte fermée, encore appelée réacteur, la réaction de gazéification porte la matière carbonée à une température supérieure à 1 000 °C en présence d’un réactif gazeux qui peut être du gaz carbonique, de la vapeur d’eau ou un mélange d’oxygène et d’air et permet par sa combustion de produire un mélange gazeux combustible qui peut être est composé principalement de monoxyde de carbone (CO) et de dihydrogène (H2). Le syngas peut être ensuite valorisé comme source de production de chaleur, pour actionner des turbines en vue de produire de l’énergie électrique etc. La gazéification constitue est ainsi une voie de recyclage particulièrement intéressante des déchets carbonés. D’ailleurs, le document US2017/0088783 décrit une méthode de préparation de déchets comprenant du bois, du papier, du carton, des plastiques et des résidus de nourriture. Ce procédé de préparation vise à produire des granulés qui seront ensuite utilisés comme combustibles pour alimenter une unité de gazéification. Ce procédé de préparation broie les déchets afin d’obtenir une pate de matière combustible qui est ensuite séchée puis compactée et découpée afin de former des granulés. Le broyage de ce type de mélange de déchets pour créer un combustible sous forme de granulés fournit des granulés constitués de matières organiques très diverses dont le pouvoir calorifique n’est pas équivalent ce qui peut être un frein à l’’optimisation de la réaction de gazéification. De plus, la production de granulés implique nécessairement un broyage des déchets à haute vitesse, les broyeurs utilisés pour ce genre d’application tourne en règle générale à 2000 tour/min ce qui a pour conséquence de générer énormément de poussières et de fines. Ainsi, le combustible organique sous forme de granulé qui est obtenu par la méthode décrite par le document US2017/0088783 ne permet pas d’optimiser le rendement de gazéification. L’invention vise à pallier l’ensemble de ces inconvénients. L’invention vise à produire un combustible de bois sous forme de morceaux de bois calibrés et dépourvus de polluants. L’invention vise aussi à produire un combustible de bois permettant d’optimiser la réaction de gazéification. L’invention vise également à valoriser les déchets de bois afin de produire de l’énergie électrique ou thermique. En particulier, l’invention a pour objectif de valoriser les déchets de bois de façon industrielle. Dans cette optique, l’invention concerne un procédé de préparation de matière combustible de bois pour alimenter notamment un réacteur de gazéification, le procédé comporte les étapes suivantes : Fournir des déchets de bois de type bois B, Réduire mécaniquement les dimensions des déchets de bois de manière à transformer les déchets de bois en matière combustible qui comporte des morceaux de bois dont les dimensions réduites, Sécher la matière combustible calibrée par extraction de l’humidité au cœur des morceaux de bois de dimensions réduites, Cribler la matière combustible de manière à éliminer les morceaux de bois et résidus de bois dont les dimensions sont supérieures ou inférieurs aux dimensions d’un calibre déterminé, et Stocker la matière combustible calibrée et séchée sans reprise d’humidité. Le procédé selon l’invention permet de produire de la matière combustible calibrée sous un format laminé assimilable à des plaquettes de bois qui présente un taux d’humidité très bas (> à 10%). Le taux d’humidité et le format de la matière combustible calibrée permet d’optimiser la combustion et/ou la gazéification de cette matière combustible, ce qui optimise avantageusement le rendement de production d’énergie électrique et thermique. Le cycle de séchage est adapté à optimiser l’extraction d’humidité à cœur en vue d’augmenter le pouvoir calorifique de la matière combustible calibrée. Le procédé permet en outre d’assurer des cadences de production de matière combustible calibrée à une échelle industrielle qui permet d’alimenter un réacteur de gazéification pendant plus de 8000 heures par an à partir par exemple de 16000 tonnes de bois humide par an. Dans des modes de réalisation, le procédé peut comporter une étape d’affinage par réduction mécanique des dimensions des morceaux de bois de la matière combustible de manière à fournir une matière combustible de dimensions réduites. Cette étape permet d’optimiser le laminage des morceaux de bois qui constituent la matière combustible afin d’obtenir des morceaux de bois de dimensions homogènes. En particulier, l’étape affinage peut réduire les morceaux de bois de la matière combustible à des dimensions qui sont inférieures à 100 mm et de préférence les dimensions des morceaux de bois issus de l’étape d’affinage 204 sont inférieures à 50 mm. Dans des modes de réalisation, la réduction mécanique peut être réalisée par découpe rotative de la cisaille qui présente une vitesse de rotation inférieure à 500 tr/min, de préférence la vitesse de rotation est inférieure à 250 tr/min, et de préférence la vitesse de rotation est inférieure à 100 tr/min. La découpe rotative à faible vitesse permet d’obtenir une découpe par effet ciseau qui est plus nette et produit moins de résidus de types fines de bois. On optimise ainsi le rendement du procédé de préparation de l’invention. Dans des modes de réalisation, le procédé selon l’invention peut comporter au moins une étape d’extraction des métaux ferreux et/ou des métaux non-ferreux. Une telle étape permet d’éliminer les résidus métalliques, d’une part, en vue de protéger les équipements qui sont utilisés dans le procédé, et d’autre part, pour assurer une homogénéité de combustion et augmenter le rendement du réacteur de gazéification. Dans des modes de réalisation, le procédé selon l’invention peut comporter une étape de récupération des résidus de bois de dimensions inférieures aux dimensions de la matière combustible calibrée, les dits résidus de bois sont séparés des résidus non-bois et compactés de manière à fournir un combustible secondaire compacté. Cette étape permet d’optimiser le rendement du procédé en produisant un combustible secondaire avec les résidus issus du procédé et notamment des étapes de réduction mécanique. Dans des modes de réalisation, l’étape de réduction mécanique peut produire une matière combustible qui comporte des morceaux de bois dont les dimensions sont inférieures à 500 mm et de préférence les dimensions des morceaux de bois sont inférieures à 300 mm. Dans des modes de réalisation, le procédé selon l’invention peut comporter une étape de stockage de la matière combustible de dimensions réduites avant l’étape de séchage de manière à fournir une réserve de matière combustible de dimensions réduites en amont de l’étape de séchage. Cette étape permet compenser les différences de cadence de production entre l’étape de séchage et les étapes amont et/ou aval. Dans des modes de réalisation, l’étape de séchage est réalisée selon un cycle de séchage présentant une durée supérieure à 5 heures et à une température inférieure à 100°C, de préférence la durée du cycle de séchage est supérieure à 10h. L’invention concerne également une installation de préparation de matière combustible de bois pour alimenter notamment un réacteur de gazéification, l’installation comprenant : au moins un convoyeur de réception configuré pour recevoir des déchets de bois de type B, un premier réducteur mécanique qui est configuré pour réduire mécaniquement les dimensions de déchets de bois de manière à transformer les déchets de bois en matière combustible qui présentent des morceaux de bois de dimensions déterminées, le convoyeur de réception acheminant les déchets de bois jusqu’au premier réducteur mécanique, au moins un séchoir configuré pour sécher la matière combustible de dimensions réduites selon un cycle de séchage présentant une température inférieure à 100°C et pendant une durée supérieure à 5 heures, de préférence la durée du cycle de séchage est supérieure à 10h, et au moins un crible configuré pour séparer, au sein de la matière combustible, des morceaux de bois et des résidus de bois dont les dimensions sont supérieures ou inférieures aux dimensions d’un calibre déterminé, au moins une unité de stockage de la matière combustible séchée et calibrée adaptée à stocker la matière sans reprise d’humidité. En particulier, en maintenant un taux d’hygrométrie inférieur à 10% au sein de la matière combustible, on stocke cette matière sans reprise d’humidité. L’installation selon l’invention présente les mêmes avantages que ceux du procédé conforme de l’invention. Dans des modes de réalisation, l’installation selon l’invention peut comporter un deuxième réducteur mécanique qui est configuré pour affiner par réduction mécanique de manière à produire une matière combustible dont les morceaux de bois présentent des dimensions inférieures aux morceaux de bois issus du premier réducteur mécanique. Dans des modes de réalisation, le crible peut comporter deux grilles de criblage, une première grille de criblage comprenant une maille dont les dimensions sont inférieures aux dimensions de la matière combustible calibrée, et une deuxième grille de criblage comprenant une maille dont les dimensions sont supérieures aux dimensions de la matière combustible calibrée. Dans des modes de réalisation, au moins un réducteur mécanique peut comprendre au moins une cisaille rotative qui présente une vitesse de rotation inférieure à 500 tr/min, de préférence la vitesse de rotation est inférieure à 250 tr/min, et de préférence la vitesse de rotation est inférieure à 100 tr/min. Chaque réducteur comprend affineurs sont équipés d’une grille et d’au moins un couteau derrière la grille pour éviter les longs morceaux plaquettes longues afin d’assurer des plaquettes homogènes et avec peu de fines en sortie. Dans des modes de réalisation, le séchoir peut comprendre une grille support et une source d’air chaud, la grille support configurée pour recevoir la matière combustible de dimensions réduites alors que la source d’air chaud est disposée sous la grille support de manière à générer un flux d’air chaud ascendant au sein du séchoir. En particulier, le séchoir peut intégrer un système de convoyage de la matière combustible calibrée afin que ladite matière combustible traverse progressivement le séchoir. Dans des modes de réalisation, l’installation selon l’invention peut comprendre une unité de stockage de la matière combustible séchée et de dimensions réduites calibrée, l’unité de stockage est disposée entre le cribleur le séchoir et le crible le séchoir. Cette unité de stockage permet de compenser des différences de cadence de production entre le séchoir et les autres équipements de l’installation. Dans des modes de réalisation, l’installation selon l’invention peut comporter au moins une unité d’extraction des métaux non-ferreux et/ou des métaux ferreux, l’unité d’extraction comprenant un générateur de champ électromagnétique. Dans des modes de réalisation, l’installation selon l’invention peut comporter une unité de valorisation des résidus de bois tels que lesfines qui présentent des dimensions inférieures aux dimensions de la matière combustible calibrée, l’unité de valorisation étant équipée d’un compacteur afin de produire un combustible secondaire compacté. L’unité de valorisation permet de valoriser les résidus de bois issus des différentes étapes notamment de réduction mécanique. Dans des modes de réalisation, l’installation selon l’invention peut comporter, un système d’aspiration des poussières et fines comprenant des bouches d’aspiration au moins au niveau du réducteur mécanique et du crible. Le système d’aspiration permet de réduire les risques respiratoires des opérateurs travaillant au sein de l’installation. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore à la lecture de la description qui va suivre. Celle-ci est purement illustrative et doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : est une représentation schématique d’une installation de préparation de matière combustible de bois conforme d’un mode de réalisation de l’invention, la matière combustible permettant notamment d’alimenter une unité de production d’énergie électrique et thermique par gazéification. est une représentation schématique d’un logigramme illustrant les étapes d’un procédé de préparation de matière combustible de bois conforme d’un mode de réalisation de l’invention, la matière combustible permettant notamment d’alimenter une unité de production d’énergie électrique et thermique par gazéification. est une représentation de matières combustibles produites par un procédé de préparation conforme d’un mode de réalisation de l’invention. L’invention concerne une installation 10 et un procédé 200 qui permettent de préparer une matière combustible qui peut notamment être utilisée pour alimenter un réacteur de gazéification. Néanmoins, la matière combustible peut être utilisée dans d’autres applications nécessitant un combustible telle que le chauffage domestique ou industrielle. Les inventeurs ont choisi de transformer uniquement de déchets de bois type B qui correspond à du « BFVBD » (bois de fin de vie et bois déchets) défini selon référentiel 2017 de l’ADEME (Agence de l’Environnement et de la Maitrise de l’Energie) qui est une agence gouvernementale française. Plus particulièrement, l’ADEME définit ainsi le BFVBD comme des bois d’emballage de fin de vie tels que les palettes logistiques, du bois d’ameublement de fin de vie qu’il soit brut ou de type panneau de particules, bois de menuiseries tels que l’OSB qui est constitué de couches de lamelles de bois traités, bois issus de la démolition etc. Le procédé 200 et l’installation 10 conformes de l’invention permettent de valoriser ces déchets de bois non dangereux qui proviennent de l’activité industrielle et des déchèteries locales. En référence à la , l’installation 10 comprend au moins un convoyeur de réception 11 configuré pour recevoir des déchets de bois de type B. Le convoyeur de réception 11 peut comprendre un tapis large bande afin de recevoir et de convoyer des pièces bois dont l’encombrement peut être supérieur à 1m 3 . Le convoyeur de réception 11 peut être équipé d’un détecteur densitométrique afin de détecter de très gros morceaux de métaux, tels que des morceaux de métal supérieur à 1kg. Lorsque ce type de morceaux de métal sont identifiés ils sont extraits du convoyeur de réception 11 avant de les envoyer dans le reste la ligne de traitement pour éviter d’endommager les équipements de la ligne de transformation qui sont situés en aval. Dans l’exemple de la , les déchets de bois sont acheminés à l’installation 10 à l’aide d’un camion benne 100. L’installation 10 peut également comprendre des équipements de peser adaptés aux camions bennes 100 afin d’évaluer la quantité de déchets de bois qui est introduit dans la ligne de transformation de l’installation 10. Des zones de stockage de déchets de bois peuvent être avantageusement disposés à proximité de l’installation 10 afin d’assurer une indépendance de production sur plusieurs semaines en cas d’avaries extérieures comme barrières de gel, évènements sociaux, etc… L’installation 10 comprend au moins un premier réducteur mécanique 12 qui est configuré pour réduire mécaniquement les dimensions de déchets de bois. Le premier réducteur mécanique 12 transforme les déchets de bois en matière combustible qui présentent des morceaux de bois de dimensions déterminées. Les morceaux de bois issus de la première réduction mécanique présentent des dimensions inférieures à 500 mm, de préférence les dimensions des morceaux de bois sont inférieures à 300 mm. Comme cela est visible à la , le convoyeur de réception 11 achemine les déchets de bois 1 jusqu’au premier réducteur mécanique 12. Selon un mode de réalisation, l’installation 10 comprend un deuxième réducteur mécanique 13 qui est configuré pour affiner le calibre de la matière combustible. La réduction mécanique de la matière combustible de premier calibre fournit une matière combustible dont les dimensions des morceaux de bois sont réduites ou affinées par rapport aux morceaux issus de la première réduction. Par exemple, les dimensions des morceaux de bois affinés peuvent être comprises entre 0 mm et 100 mm, et de préférence les dimensions des morceaux de bois affinés peuvent être comprises entre 0 mm et 50 mm. Dans ce mode de réalisation, le premier réducteur mécanique 12 réalise une pré-réduction des déchets de bois alors que le deuxième réducteur mécanique affine les dimensions des morceaux de bois qui constituent de la matière combustible. Selon un mode de réalisation, au moins réducteur mécanique 12, 13, et de préférence chaque réducteur mécanique 12, 13, comprend au moins une cisaille rotative, de préférence chaque réducteur mécanique 12, 13, comprend plusieurs cisailles rotatives, par exemple, chaque réducteur mécanique 12, 13 peut comprendre quatre cisailles rotatives. Chaque cisaille rotative est configurée pour fonctionner selon une vitesse de rotation une vitesse de rotation inférieure à 500 tr/min, de préférence la vitesse de rotation de la cisaille est inférieure à 250 tr/min, et de préférence la vitesse de rotation de la cisaille est inférieure à 100 tr/min. Les inventeurs ont découvert de manière surprenante qu’une faible vitesse rotation comprise entre 15 et 50 tr/min fournit une découpe optimale pour la pré-réduction et/ou l’affinage des dimensions des morceaux de bois. L’utilisation d’une cisaille à faible vitesse rotation permet de réduire le calibre des déchets de bois selon un effet de ciseau qui assure une coupe nette et produit une matière combustible dont chaque unité présente une forme géométrique laminaire telle que cela est représenté à la . Or, une matière combustible dont les unités présentent une forme géométrique homogène permet d’augmenter le rendement de la gazéification ou de la combustion par exemple d’une chaudière. En sus, la faible vitesse de rotation permet de réduire les quantités de fines qui sont des résidus de la réduction mécanique. Les inventeurs ont donc choisi une technique de réduction mécanique qui va l’encontre des pratiques dans le domaine des traitements de déchets de bois qui utilisent habituellement des broyeurs grande vitesse (dont la vitesse est supérieure 2000tr/mn). Or, un broyage grande vitesse réduit le calibre de la matière par un effet d’arrachement ce qui produit, d’une part, des unités dont la forme géométrique n’est pas homogène, et d’autre part, une quantité importante de fines et de poussières qui présentent un potentiel calorifique plus faible et sont dangereuses pour les opérateurs travaillant sur le site de l’installation. En outre, chaque réducteur mécanique 12, 13 peut comprendre entre la cisaille rotative et la sortie du réducteur des couteaux sous une grille pour éviter des morceaux de bois de dimensions supérieures aux dimensions requises ne passent dans la suite de la ligne de transformation. Ceci assure une homogénéité de forme et de dimensions des morceaux de bois en sortie de chaque réducteur mécanique 12, 13. Dans cet exemple, un second convoyeur achemine la matière combustible entre le premier réducteur mécanique 12 et le deuxième réducteur mécanique 13. Comme illustré à la , l’installation 10 comprend au moins un séchoir 14 configuré pour sécher la matière combustible. Selon un mode de réalisation, l’installation 10 comprend deux séchoirs 14 pour permettre pendant des opérations de maintenance de pas stopper la production de matières combustibles calibrés. Les deux séchoirs 14 sont avantageusement reliés par un convoyeur afin que la matière combustible traverse successivement les deux séchoirs 14. Cela permet de sécher une matière combustible dont le taux d’hygrométrie est supérieur à 35% qui est considérée comme de la matière très humide. Selon l’invention un séchoir 14 fonctionne selon un cycle de séchage lent qui présente une durée de cycle supérieure à 5 heures, de préférence la durée du cycle de séchage est supérieure à 10h. Concrètement, cela signifie qu’un morceau de bois peut mettre entre 5h et 14h pour traverser le séchoir 14. Les inventeurs ont découvert que l’on obtenait un séchage optimal en éliminant 90% de l’humidité de la matière combustible pour un cycle de séchage d’une durée de 14h. Le séchoir projette de l’air dont la température est comprise entre 30 et 100°C, et de préférence, la température de l’air projeté par le séchoir sur la matière combustible est comprise entre 40 et 70°C. Une telle température appliquée selon les durées de cycle ce séchage adressée ci-dessus permet d’optimiser le séchage de la matière combustible. Les inventeurs ont découvert qu’un cycle de séchage lent et à basse température telle qu’exposé ci-dessus permet de sécher le cœur des morceaux de bois avant la surface de ces derniers. Ceci est possible car les pores du bois ne sont pas fermés. Or, on observe un fermeture des pores lorsque l’on applique un séchage trop rapide avec une température trop élevée, par exemple lorsque la température est supérieure à 100°C, la surface extérieure des morceaux de bois se grèse et empêche l’évacuation de l’humidité à cœur vers l’extérieur du morceau de bois. Selon un mode de réalisation, le séchoir 14 comprend une grille support et une source d’air chaud. La grille support est configurée pour recevoir la matière combustible alors que la source d’air chaud est disposée sous la grille support de manière à générer un flux d’air chaud ascendant au sein du séchoir. Par exemple, la matière combustible peut être répartie selon un lit de 20 cm d’épaisseur sur la grille support. Le séchoir 14 peut être alimenté en air chaud par un échangeur eau chaude/air utilisant de l’eau chaude provenant d’un réacteur de gazéification disposé à proximité de l’installation 10. En outre, le séchoir 14 peut intégrer un système de convoyage de la matière combustible afin que ladite matière combustible traverse progressivement le séchoir. Le système de convoyage peut comprendre des échelles racleuses actionnées par un groupe hydraulique qui présente l’avantage de faire avancer la matière combustible à une faible vitesse. La traversée lente du séchoir 14 permet de réduire sa longueur et de fournir un séchage lent, homogène et complet. Selon un mode de réalisation, l’installation 10 peut comporter une unité de stockage 15 de la matière combustible qui est disposée entre le séchoir 14 et le crible 16. L’unité de stockage 15 permet de compenser les différences de cadence entre le séchoir et les équipements situés en amont et aval de celui-ci. Pour cela, le séchoir 14 peut fonctionner 24h/24 alors que le reste de la ligne amont et aval du séchoir 14 peut fonctionner 10h/jour. L’unité de stockage 15 est configurée pour stocker la matière combustible sans reprise d’humidité. Selon un mode de réalisation, l’unité de stockage 15 peut être ventilée avec de l'air. Par exemple, l’air ventilée peut être traité au préalable par un échangeur thermique pour en extraire l'humidité. Selon un mode de réalisation de l’invention, une unité de stockage 150 de la matière combustible de dimensions réduites peut être disposée entre les réducteurs mécaniques 12, 13 et le séchoir 14. Cette unité de stockage 150 permet de compenser les différences de cadence de fonctionnement entre les réducteurs mécaniques 12, 13 et le séchoir 14. Comme illustré à la , l’installation 10 comprend au moins un crible 16. Le crible 16 est disposé après le séchoir 14. En particulier, le crible 16 est configuré pour séparer la matière combustible des morceaux de bois et des résidus de bois dont les dimensions sont supérieures ou inférieures aux dimensions d’un calibre déterminé. Selon un mode de réalisation, le crible 16 comporte deux grilles de criblage, une première grille de criblage comprenant une maille d’extraction de résidus dont les dimensions sont inférieures aux dimensions de la matière combustible calibrée. En l’occurrence, les dimensions de la maille d’extraction de résidus peuvent être comprises entre 3 mm et 10 mm, de préférence, les dimensions de la maille d’extraction de résidus peuvent être comprises entre 5 mm et 8 mm. Le crible 16 comprend une deuxième grille de criblage comprenant une maille de rejet de morceau de bois dont les dimensions sont supérieures aux dimensions de la matière combustible calibrée. Ici, la maille de rejet correspond aux les dimensions des morceaux de bois affinés, la maille de rejet présente ainsi des dimensions inférieures à 100 mm ou de préférence des dimensions inférieures à 50 mm. En outre, le crible 16 peut être de différents types, par exemple, le crible 16 peut être un crible vibrant, un crible à tambour ou encore un crible à came. L’installation 10 présente des moyens de renvoi des morceaux de bois qui ne passent pas la maille de rejet, les moyens de renvoi acheminant lesdits morceaux de bois vers le deuxième réducteur mécanique 13 afin de réduire leurs dimensions pour leur permettre de passer au travers de la maille de rejet du crible 16. De manière alternative, les morceaux de bois qui ne passe pas la maille de rejet peuvent être stockés dans une benne en vue de les réintroduire dans la chaine de transformation de l’installation 10, par exemple, au niveau du convoyeur de réception 11. Selon un mode de réalisation, l’installation 10 comporte une unité de valorisation 17 des résidus de bois de dimensions inférieures aux dimensions de la matière combustible calibrée. En particulier, les morceaux de bois et la fine passant au travers de la maille d’extraction au niveau du crible 16 sont récupérés et acheminés vers l’unité de valorisation 17. L’unité de valorisation 17 est notamment équipée d’un compacteur afin de produire un combustible secondaire compacté. En particulier, les morceaux de bois, les fines et les poussières peuvent être captés au niveau du crible 16 par aspiration, mais aussi au niveau de chaque réducteur mécanique 12, 13 et ensuite stockées séparément dans plusieurs silos tampons 18. Les fines et poussières stockés séparément dans les silos 18 sont mélangées selon des proportions déterminées afin de passer par un séparateur densitométrique aéraulique de type « Zig-Zag » qui sépare les résidus de bois des autres éléments fins minéraux ou métaux résiduels cailloux …Le séparateur densitométrique alimente une vis de dosage qui mélange les dits résidus avec de l’eau. Le mélange est ensuite envoyé dans une presse à filières qui permet de produire des combustibles secondaires compactés tels que des galets ou des granulés. Les combustibles compactés sont ensuite refroidis et tamisés avant d’être stockés dans un silo de stockage 19 de combustibles compactés qui peut faire office de silo tampon pour alimenter un réacteur de gazéification. Selon un mode de réalisation, l’installation 10 peut comporter au moins une unité d’extraction et de séparation 20, 21 des métaux non-ferreux et/ou des métaux ferreux. Chaque unité d’extraction et de séparation 20, 21 comprend des moyens pour générer un champ électromagnétique tels qu’un aimant permanent ou un électro-aimant. Par exemple, une unité d’extraction 20 peut être disposée au-dessus du second convoyeur qui s’étend entre les deux réducteurs mécaniques 12, 13. L’unité d’extraction 20 élimine les éléments ferreux pour préserver le deuxième réducteur mécanique 13 qui présente une découpe plus fine et donc des organes de découpe plus facilement exposés à des dommages causés par des débris métalliques. Néanmoins selon un autre mode de réalisation, l’unité d’extraction 20 peut également être positionnée entre le second réducteur mécanique 13 et le séchoir 14. Selon un mode de réalisation, l’installation 10 comporte une deuxième unité d’extraction 21 qui a pour fonction de séparer les métaux ferreux et non ferreux de la matière de combustion calibrée et séchée. Dans cet exemple, la deuxième unité d’extraction 21 est disposée entre le crible 14 et une unité de stockage 24. Par exemple, la deuxième unité d’extraction 21 peut comprendre un distributeur vibrant (plaque vibrante) qui répartit la matière sur la largeur du tapis qui s’étend sous une poulie équipée d’un aimant qui fait toute la largeur du tapis. La polie extrait d’abord les métaux ferreux. La répartition de la matière sur la largeur du tapis optimise l’extraction des métaux ferreux. La poulie peut comprendre un aimant permanent puissant comprenant notamment du néodyme pour extraire les éléments ferreux. De plus, la deuxième unité d’extraction 21 peut aussi intégrer un séparateur à courant de Foucault qui est destiné à l’extraction des métaux non ferreux présents dans le flux de matières combustibles. Les métaux non ferreux peuvent comprendre du OMR, du D3E, du RBA, du mâchefers, des câbles électriques etc. Les métaux extraits de la matière combustible peuvent ensuite être valorisés dans des centres de recyclage adaptés. En pratique, la deuxième unité d’extraction peut être constituée par un convoyeur courbe qui comporte une poulie en néodyme et d’un séparateur à courant de Foucault. La courbure du tapis du convoyeur permet de maintenir collé les morceaux de bois sur le tapis et d’optimiser l’extraction magnétique des matériaux métalliques au niveau de la courbure. Comme illustré à la , l’installation 10 comprend au moins une unité de stockage 24 de la matière combustible séchée calibrée et dépolluée qui vise à fournir une réserve tampon de matière combustible. L’unité de stockage 24 est configurée pour conserver la matière sans reprise d’humidité tel que cela est précédemment décrit. Selon un mode de réalisation illustré à la , l’unité de stockage 24 est disposée en bout de chaine de production à la suite de la deuxième unité d’extraction 21 et est reliée au réacteur de gazéification par le convoyeur d’alimentation 22. Il est à noter que l’installation intègre des convoyeurs qui acheminent la matière combustible entre chaque équipement de transformation (séchoir, réducteur mécanique, extracteur de métaux etc.) et les unités ou silo de stockage. Tous les convoyeurs de l’installation 10 peuvent être des convoyeurs à bande fermé pour limiter les nuisances sonores et limiter les émanations de poussière. La transformation du BFVBD en matière combustible calibrée et en produit secondaire compacté génère de la poussière de bois nocive pour la santé des opérateurs et potentiellement explosive si elle est laissée en suspension dans les locaux. Pour obvier ces inconvénients, selon un mode de réalisation, l’installation 10 peut être équipée d’un système d’aspiration 25 des poussières et fines comprenant des bouches d’aspiration au moins au niveau du réducteur mécanique 12, 13 et du crible 16. Toutefois il est également possible de connecter le système d’aspiration 25 tous les équipements de transformation de l’installation 10 et dans certains cas également aux différents convoyeurs qui sont intégrés à l’installation 10. Par exemple, le système d’aspiration 25 peut être centralisé et équipé de deux cyclones pour capter les poussières les plus grosses et un filtre à manche pour les poussières fines. Il est à noter que le silo de stockage 19 de combustible compacté est également connecté au convoyeur d’alimentation 22 de manière à mélanger la matière combustible calibrée et le combustible compacté pour alimenter le gazéifieur. En référence à la , l’invention concerne aussi un procédé 200 de préparation de matière combustible de bois pour alimenter notamment un réacteur de gazéification. L’installation 10 permet la mise en œuvre du procédé 200. Comme illustré à la , le procédé comporte une étape de fourniture 201 de déchets de bois de type bois B. Dans cet exemple, le convoyeur de réception 11 permet de réceptionner et d’introduire les déchets de bois dans la chaine de production. En amont de son introduction dans la chaine de production, les déchets de bois sont pesés et l’on peut évaluer la qualité de la matière en mesurant par exemple son humidité et en déterminant visuellement la qualité du produit notamment la quantité de corps qui constitue les déchets de bois. Selon un mode de réalisation, le procédé de préparation 200 comporte au moins une étape d’extraction 202 des métaux ferreux et/ou des métaux non-ferreux. L’étape d’extraction 202 peut être réalisée par densimétrie ou pour extraction magnétique. L’installation 10 donne un exemple dans lequel une unité d’extraction 20 utilise le principe de l’extraction magnétique. L’étape d’extraction 202 permet d’optimiser le pouvoir calorifique de la matière combustible produite mais aussi de protéger les équipements de la chaine de production de potentiels dommages. Dans cet exemple, une unité d’extraction de métaux 20 comprenant un aimant puissant peut être disposée au-dessus d’un convoyeur de l’installation 10 (voir ). Comme illustré à la , le procédé comporte une étape de réduction mécanique 203 des dimensions des déchets de bois de manière à transformer les déchets de bois en matière combustible qui comporte des morceaux de bois dont les dimensions réduites. Selon un mode de réalisation, l’étape de réduction mécanique 203 produit une matière combustible qui comporte des morceaux de bois dont les dimensions sont inférieures à 500 mm et de préférence les dimensions des morceaux de bois sont inférieures à 300 mm. Dans cet exemple, l’étape de réduction mécanique 203 est réalisée par le premier convoyeur mécanique 12, elle permet de réaliser une prédécoupe des déchets de bois. Selon un mode de réalisation illustré à la , le procédé de préparation 200 comporte une étape d’affinage 204 par réduction mécanique des dimensions des morceaux de bois de la matière combustible de manière à fournir une matière combustible de dimensions réduites. En particulier, l’étape affinage 204 réduit des morceaux de bois de la matière combustible à des dimensions qui sont inférieures à 100 mm et de préférence les dimensions des morceaux de bois issus de l’étape d’affinage 204 sont inférieures à 50 mm. Dans cet exemple, l’étape d’affinage 204 est opérée par le deuxième réducteur mécanique 13. Selon un mode de réalisation, la réduction mécanique est réalisée par découpe rotative qui présente une vitesse de rotation de la cisaille inférieure à 500 tr/min, de préférence la vitesse de rotation est inférieure à 250 tr/min, et de préférence la vitesse de rotation est inférieure à 100 tr/min. Comme cela est adressé précédemment, les inventeurs ont découvert que la vitesse de rotation optimale de la découpe rotative est comprise entre 15 et 50 tr/min. Les étapes de réduction mécanique 203 et d’affinage 204 utilise une faible vitesse de découpe telle que cela est précédemment décrit. La découpe rotative permet à faible vitesse de rotation de produire un effet de ciseau sur les morceaux de bois ce qui entraine une coupe nette et une diminution des quantités de fines. Les étapes de réduction mécanique 203 et d’affinage 204 peuvent ainsi être réalisées à l’aide de réducteur mécanique 12, 13 pouvant traiter entre 2000 et 4000 kg/h de matières combustibles. La succession de deux étapes de réduction mécanique 203, 204 permet de compenser les faibles vitesses de rotation des réducteurs mécaniques 12, 13 et de maintenir une cadence de production acceptable d’un point de vue industriel. L’étape de séchage 205 vise à éliminer l’humidité dont est imbibé chaque morceau de bois en vue d’optimiser son pouvoir calorifique lors de la combustion/gazéification. Dans cette étape, la matière combustible calibrée est séchée par extraction de l’humidité au cœur des morceaux de bois de dimensions réduites. Lors de l’étape de séchage 205, un flux d’air chaud est projeté sur la matière combustible qui traverse le séchoir 14. La température de ce flux d’air chaud peut être comprise entre 30 et 100°C, de préférence, de préférence, la température du flux d’air chaud est comprise entre 40 et 70°C. Avantageusement, l’étape de séchage 205 se déroule selon un cycle de séchage lent qui peut présenter une durée supérieure à 5 heures, de préférence la durée du cycle de séchage est supérieure à 10h. Les inventeurs ont découvert qu’à cette température un cycle de séchage d’une durée de 14h permet d’éliminer jusqu’à 90 % de l’humidité que contient les morceaux de bois laminés. Comme cela est expliqué précédemment, la matière combustible transite au sein du séchoir par exemple à l’aide d’échelles racleuses qui entrainent ladite matière vers la sortie du séchoir 14. Selon un mode de réalisation, le procédé 200 peut comprendre une étape de stockage 206 de la matière combustible sèche. Cette étape de stockage 213 permet de créer une réserve de matière combustible sèche disponible pour alimenter par exemple un réacteur de gazéification. Dans l’exemple de la , l’étape de stockage 213 est réalisée par l’unité de stockage 23. Comme illustré à la , le procédé de préparation 200 comprend une étape de criblage 207 de la matière combustible de manière à éliminer les morceaux de bois et résidus de bois dont les dimensions sont supérieures ou inférieures aux dimensions d’un calibre déterminé. L’étape de criblage 207 peut être effectuée à l’aide d’un crible vibrant tel que cela est adressé précédemment. L’étape de criblage 207 produit trois fractions de matière, d’une première part, des résidus de bois dont les dimensions sont inférieures à 10 mm et de préférence inférieures à 8 mm, concrètement, ces résidus de bois passent au travers de la maille d’extraction du crible 16, d’une deuxième part, des morceaux de bois qui peuvent être compris entre 10 et 100 mm et de préférence compris entre 8 et 50 mm, et d’autre part, des morceaux de bois qui ne passent pas la maille de rejet du crible 16 et dont les dimensions sont supérieures à 100 mm et de préférence des morceaux de bois dont les dimensions supérieures à 50 mm. Il est préférable de réaliser le criblage 205 sur de la matière sèche pour optimiser la séparation des résidus de bois tels que les fines et les poussières notamment. C’est pourquoi, le crible 16 est de préférence disposé après le séchoir 14. Selon un mode de réalisation illustré à la , le procédé 200 peut comporter une étape de renvoi 208 des morceaux de bois dont les dimensions sont supérieures à la maille de rejet vers les équipements qui réalisent les étapes de réduction mécanique 202, 204. En particulier, lesdits morceaux de bois sont renvoyés de préférence vers l’étape d’affinage 204. Comme cela est illustré à la , pour faciliter le renvoi desdits morceaux de bois, le crible 16 peut être relié au deuxième réducteur mécanique 13 par un convoyeur. Alternativement, une benne peut être disposée en sortie de la maille de rejet pour collecter les morceaux de bois hors gabarits, ces derniers seront ensuite réintroduits dans la chaine de transformation. L’étape de renvoi 208 permet d’optimiser le rendement du processus et assure une homogénéité de la matière combustible en termes de dimensions et de forme géométrique. Cette étape 208 est optionnelle c’est pour cette raison qu’elle est représentée en pointillés sur la . Selon un autre mode de réalisation illustré à la , le procédé 200 peut comporter une étape de récupération 209 des résidus de bois de dimensions inférieures aux dimensions de la matière combustible calibrée. En pratique, ce sont les résidus de bois qui passent au travers de la maille d’extraction lors de l’étape 207 qui sont récupérés, par exemple, par aspiration. Afin d’optimiser le rendement du procédé 200, ces résidus sont ensuite traités et compactés de manière à fournir un combustible secondaire compacté qui peut également être utilisé pour la gazéification. Dans l’exemple de la , le crible 16 est connecté au système d’aspiration 25 qui collecte les résidus (fines, poussières et débris) passant au travers de la maille d’extraction et les achemine vers un silo 18 pour réaliser une étape de stockage des résidus de bois issus de l’étape de criblage 207. Le silo 18 permet de constituer une réserve tampon en vue d’alimenter une chaine de production secondaire qui vise à produire à l’aide des résidus de réduction mécanique un produit compacté secondaire qui peut être également utilisé comme combustible. Le procédé 200 peut ainsi comprendre une étape de traitement 210 desdits résidus de bois. Cette étape de traitement 210 consiste à éliminer tous résidus qui ne sont pas des dérivés de bois puis à hydrater lesdits résidus en vue de créer un liant physique entre les particules de résidus en vue du compactage. Par exemple, l’étape de traitement 210 peut être réalisée en faisant passer les résidus de bois dans un séparateur densitométrique tel qu’un séparateur aéraulique de type « Zig-Zag » qui sépare le bois des autres éléments fins (type métaux, cailloux), puis d’acheminer les résidus nettoyés vers une vis mélangeuse qui les mêles à de l’eau. La pâte qui résulte de l’étape de traitement 210 peut ensuite subir une étape de compactage 211 pour former un produit secondaire compacté. Pour obtenir des granulés il est possible d’utiliser une presse à granulé telle qu’une presse à filières plates, toutefois il est également possible d’utiliser une presse pour former des palets compactés. Dans l’exemple de la , l’installation permet de refroidir puis tamiser les produits compactés avant de les stocker dans un silo 19 par exemple pour créer une réserver d’alimentation d’un réacteur de gazéification. La troisième fraction qui est obtenue à l’aide du crible 16 correspond à la matière combustible calibrée, c’est-à-dire, des morceaux de bois laminés et de dimensions inférieures à la maille de rejet et supérieures à la maille d’extraction. Selon un mode de réalisation, le procédé 200 peut comporter une étape de stockage 211 de la matière combustible de dimensions réduites que l’on peut qualifier de matière humide. Dans l’exemple de l’installation 10, une unité de stockage 150 est disposée en sortie du second réducteur 13 pour fournir une réserve de matière combustible et humide en amont de l’étape de séchage 205. L’étape de stockage 211 permet de compenser les cadences auxquelles se déroulent les différentes étapes du procédé 200. Par exemple, l’étape d’affinage 204 vitesse de traitement des réducteurs mécaniques 12, 13 pouvant présenter un débit massique de sortie compris entre 2000 et 4000 kg/h de matières combustibles alors que l’étape de séchage 212 du procédé 200 doit être plus lente pour obtenir une extraction optimale de l’humidité contenu dans chaque morceau de bois . Par exemple, le séchoir 14 utilisé dans l’installation 10 peut présenter un débit massique en sortie compris entre 800 et 1400 kg/h. Pour compenser, cette valeur de débit massique plus faible, la plage horaire de fonctionnement du séchoir 14 peut être plus importante que celles des autres équipements. Par exemple, le séchoir 14 peut fonctionner 24/24h alors que les autres équipements fonctionnent selon une plage horaire comprise entre 10h/24 et 14h/24. Selon un mode de réalisation, le procédé 200 peut comporter une deuxième étape d’extraction 212 des métaux ferreux et/ou des métaux non-ferreux. Dans l’exemple de la cette deuxième étape d’extraction 214 des métaux est disposée après l’étape de criblage 207 et avant que la matière combustible calibrée ne soit introduite dans un réacteur de gazéification. Comme cela est décrit précédemment, la deuxième étape d’extraction 212 peut être réalisée à l’aide d’une unité d’extraction 21 qui répartit la matière combustible sur la largeur d’un tapis vibrant, puis extrait les métaux ferreux à l’aide d’une poulie aimantée, et finalement extrait les métaux non ferreux à l’aide d’un séparateur à courant de Foucault. Les métaux peuvent ainsi être extraits et valorisés auprès d’établissement spécialisés dans le recyclage de métaux. La matière combustible ainsi dépolluée peut être stockée comme cela est illustré à la , dans laquelle, l’installation comprend une unité de stockage 24 de la matière combustible calibrée disposée en aval de la seconde unité d’extraction 21. Ainsi, selon un mode de réalisation, le procédé 200 peut comporter une étape de stockage 213 la matière combustible calibrée, séchée et dépolluée. Cette étape de stockage 213 est réalisée à sec dans une unité de stockage 24 ventilée afin d’éviter toute reprise d’humidité. De manière générale, les étapes de stockage qui suivent l’étape de séchage sont optimisées par des moyens de ventilation pour éviter la reprise d’humidité qui détériorerait la qualité de la matière combustible en vue de sa gazéification ou de sa combustion. Selon un mode de réalisation, le procédé 200 est réalisé à proximité géographique d’un réacteur de gazéification et peut ainsi comprendre une étape d’alimentation 214 du réacteur au cours de laquelle la matière combustible calibrée et le produit secondaire compacté peuvent être mêlés par exemple au sein d’un convoyeur 22 pour alimenter le réacteur de gazéification. Comme cela est visible à la , entre chaque étape du procédé 200, la matière combustible peut être convoyée par des convoyeurs. La représentation schématique du procédé 200 à la comprend des étapes facultatives qui permettent d’optimiser le procédé, c’est pourquoi elles sont représentées en pointillés. Procédé de préparation (200) de matière combustible de bois pour alimenter notamment un réacteur de gazéification, le procédé (200) comporte les étapes suivantes : Fournir (201) des déchets de bois de type bois B, Réduire mécaniquement (203) les dimensions des déchets de bois de manière à transformer les déchets de bois en matière combustible qui comporte des morceaux de bois dont les dimensions réduites, Sécher (205) la matière combustible calibrée selon un cycle de séchage par extraction de l’humidité au cœur des morceaux de bois de dimensions réduites et Cribler 207) la matière combustible de manière à éliminer les morceaux de bois et résidus de bois dont les dimensions sont supérieures ou inférieurs aux dimensions d’un calibre déterminé, Stocker (212) la matière combustible calibrée et séchée. Procédé de préparation (200) selon la revendication 1, qui comporte, une étape d’affinage (204) par réduction mécanique des dimensions des morceaux de bois de la matière combustible de manière à fournir une matière combustible de dimensions réduites. Procédé de préparation (200) selon la revendication 2, dans lequel, l’étape affinage (204) réduit les morceaux de bois de la matière combustible à des dimensions qui sont inférieures à 100 mm et de préférence les dimensions des morceaux de bois issus de l’étape d’affinage 204 sont inférieures à 50 mm. Procédé de préparation (200) selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel, la réduction mécanique est réalisée par découpe rotative qui présente une vitesse de rotation de la cisaille inférieure à 500 tr/min, de préférence inférieure la vitesse de rotation est inférieure à 250 tr/min, et de préférence la vitesse de rotation est inférieure à 100 tr/min. Procédé de préparation (200) selon l’une des revendications 1 à 4, qui comporte, au moins une étape d’extraction (202, 212) des métaux ferreux et/ou des métaux non-ferreux. Procédé de préparation (200) selon l’une des revendications 1 à 5, qui comporte, une étape de récupération (209) des résidus de bois de dimensions inférieures aux dimensions de la matière combustible calibrée, lesdits résidus de bois sont séparés des résidus non-bois et compactés (210) de manière à fournir un combustible secondaire compacté. Procédé de préparation (200) selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel, l’étape de réduction (203) mécanique produit une matière combustible qui comporte des morceaux de bois dont les dimensions sont inférieures à 500 mm et de préférence les dimensions des morceaux de bois sont inférieures à 300 mm. Procédé de préparation (200) selon l’une des revendications 1 à 7, qui comporte, une étape de stockage (211) de la matière combustible de dimensions réduites avant l’étape de séchage (205) de manière à fournir une réserve de matière combustible de dimensions réduites en amont de l’étape de séchage (205). Procédé de préparation (200) selon l’une des revendications 1 à 8, dans lequel, l’étape de séchage (205) selon un cycle de séchage présentant une durée supérieure à 5 heures et à une température inférieure à 100°C, de préférence la durée du cycle de séchage est supérieure à 10h. Installation de préparation (10) de matière combustible de bois pour alimenter notamment un réacteur de gazéification, l’installation comprenant : au moins un convoyeur de réception (11) configuré pour recevoir des déchets de bois de type B, un premier réducteur mécanique (12) qui est configuré pour réduire mécaniquement les dimensions de déchets de bois de manière à transformer les déchets de bois en matière combustible qui présentent des morceaux de bois de dimensions déterminées, le convoyeur de réception (11) acheminant les déchets de bois jusqu’au premier réducteur mécanique (12), au moins un séchoir (14) configuré pour sécher la matière combustible de dimensions réduites selon un cycle de séchage présentant une température inférieure à 100°C et pendant une durée supérieure à 5 heures, de préférence la durée du cycle de séchage est supérieure à 10h, et au moins un crible (16) configuré pour séparer au sein la matière combustible séchée des morceaux de bois et des résidus de bois dont les dimensions sont supérieures ou inférieures aux dimensions d’un calibre déterminé, au moins une unité de stockage (24) adaptée à stocker la matière combustible calibrée et séchée sans reprise d’humidité. Installation de préparation (10) selon la revendication 10, qui comporte, un deuxième réducteur mécanique (13) qui est configuré pour affiner par réduction mécanique de manière à produire une matière combustible dont les morceaux de bois présentent des dimensions inférieures aux morceaux de bois issus du premier réducteur mécanique (12). Installation de préparation selon l’une des revendications 10 et 11, dans laquelle, le crible (14) comporte deux grilles de criblage, une première grille de criblage comprenant une maille dont les dimensions sont inférieures aux dimensions de la matière combustible calibrée, et une deuxième grille de criblage comprenant une maille dont les dimensions sont supérieures aux dimensions de la matière combustible calibrée. Installation de préparation (10) selon l’une des revendications 10 à 12, dans laquelle, au moins un réducteur mécanique (12, 13) comprend au moins une cisaille rotative qui présente une vitesse de rotation inférieure à 500 tr/min, de préférence la vitesse de rotation est inférieure à 250 tr/min, et de préférence la vitesse de rotation est inférieure à 100 tr/min. Installation de préparation (10) selon l’une des revendications 10 à 13, dans laquelle, le séchoir (14) comprend une grille support et une source d’air chaud, la grille support configurée pour recevoir la matière combustible de dimensions réduites alors que la source d’air chaud est disposée sous la grille support de manière à générer un flux d’air chaud ascendant au sein du séchoir. Installation de préparation (10) selon la revendication 14, dans laquelle, le séchoir intègre un système de convoyage de la matière combustible afin que ladite matière combustible traverse progressivement le séchoir. Installation de préparation (10) selon l’une des revendications 10 à 15, qui comporte, une unité de stockage (15) de la matière combustible séchée et de dimensions réduites, l’unité de stockage (15) est disposée entre le séchoir (14) et le crible (16). Installation de préparation (10) selon l’une des revendications 10 à 16, qui comporte, au moins une unité d’extraction (20, 21) des métaux non-ferreux et/ou des métaux ferreux, l’unité d’extraction (20, 21) comprenant un générateur de champ électromagnétique. Installation de préparation (10) selon l’une des revendications 10 à 17, qui comporte, une unité de valorisation (17) des résidus de bois de dimensions inférieures aux dimensions de la matière combustible calibrée, l’unité de valorisation (17) étant équipée d’un compacteur afin de produire un combustible secondaire compacté. Installation de préparation (10) selon l’une des revendications 10 à 18, qui comporte, un système d’aspiration (25) des poussières et fines comprenant des bouches d’aspiration au moins au niveau du réducteur mécanique (12, 13) et du crible (16).