Brevet FR3151850A1 — publié le 20250207

Procédé industriel de traitement thermique de préformes en matériau précurseur de carbone pour la fabrication de pièce en C/C Procédé industriel de traitement thermique de préformes en matériau précurseur de carbone comprenant de façon enchaînée les étapes suivantes : - introduction (S10) d’un chargement de préformes en matériau précurseur de carbone dans un premier sas étanche en communication sélective avec un premier four, - remplacement (S20) de l’air présent dans le premier sas par un gaz neutre, - transfert (S30) dudit chargement dans le premier four, - premier traitement de carbonisation (S40) dans le premier four, - transfert (S50) dudit chargement dans un deuxième sas étanche en communication sélective avec les premier et deuxième fours, - mise sous vide (S60) du deuxième sas étanche, - transfert (S70) dudit chargement dans le deuxième four, - deuxième traitement de carbonisation (S80) dans le deuxième four, - transfert (S80) dudit chargement dans un troisième sas étanche en communication sélective avec le deuxième four et avec une sortie à l’air libre. Figure pour l’abrégé : Fig. 5 Procédé industriel de traitement thermique de préformes en matériau précurseur de carbone pour la fabrication de pièces en C/C La présente invention se rapporte au domaine général de la fabrication de pièces en matériau composite carbone-carbone (C/C). Le document US 6 183 583 divulgue un procédé pour obtenir des pièces en matériau composite C/C comprenant les étapes suivantes : - fabrication de préformes fibreuses avec des fibres en précurseurs de carbone comme du polyacrylonitrile ou PAN, - traitement thermique appelé carbonisation consistant à purifier les fibres PAN et le carbone qui compose les préformes, - densification des préformes par infiltration chimique en phase gazeuse. Le traitement thermique des préformes fibreuses comprend deux étapes : une carbonisation primaire et une carbonisation secondaire. L’étape de carbonisation primaire est réalisée à haute température dans des fours de type discontinu ou « batch » dédiés. De grandes quantités d’effluents gazeux doivent être évacuées pendant la carbonisation primaire. L’étape de carbonisation secondaire des préformes fibreuses est réalisée à très haute température et à faible pression également dans des fours de type discontinu ou « batch » dédiés différents des fours utilisés pour la carbonisation primaire. De faibles quantités d’effluents gazeux doivent être évacuées pendant la carbonisation secondaire. La durée des cycles de traitement est de l’ordre de deux à trois jours pour la carbonisation primaire et de quatre à cinq jours pour la carbonisation secondaire. Même si les fours utilisés respectivement pour les carbonisations primaire et secondaire peuvent être de grande taille afin de traiter plusieurs centaines de préformes en même temps, la mise en œuvre de ces deux carbonisations nécessite le chargement puis le déchargement d’un grand nombre de préformes qui sont délicates à manipuler. Ces opérations sont complexes à automatiser et peuvent générer de la non-qualité. Chaque carbonisation nécessite également une étape de chauffage du four pour atteindre la température de traitement des préformes et une étape de refroidissement du four et des équipements utilisés afin de permettre le déchargement des préformes après traitement. Ces étapes sont coûteuses en énergie et leur durée réduit d’autant la capacité de production du four. En outre, la taille d’un four « batch » est limitée par les contraintes de chargement et de déchargement, mais aussi par les exigences d’homogénéité de température dans l’enceinte du four. Il en est de même pour le traitement haute température des ébauches de pièces après densification. Ainsi, lorsque la capacité de production doit être augmentée, cela nécessite d’utiliser plus de fours dédiés au même moment. Cette solution n’est pas optimale car elle conduit à des niveaux d’investissement élevés et à une augmentation importante du coût énergétique global. Il existe, par conséquent, un besoin pour augmenter la capacité de production pour la carbonisation de préformes fibreuses et le traitement haute température des ébauches après densification tout en maîtrisant les coûts d’investissement et la consommation énergétique. A cet effet, l’invention propose un procédé industriel de traitement thermique de préformes en matériau précurseur de carbone, le procédé comprenant de façon enchaînée les étapes suivantes : - introduction d’un chargement d’une ou plusieurs préformes en matériau précurseur de carbone dans un premier sas étanche en communication sélective avec un premier four, - remplacement de l’air présent dans le premier sas étanche par un gaz neutre, - transfert dudit chargement dans le premier four, - premier traitement de carbonisation de chaque préforme dudit chargement dans le premier four, - transfert dudit chargement dans un deuxième sas étanche en communication sélective avec le premier four et avec un deuxième four, - mise sous vide du deuxième sas étanche, - transfert dudit chargement dans le deuxième four, - deuxième traitement de carbonisation de chaque préforme dudit chargement dans le deuxième four, - transfert dudit chargement dans un troisième sas étanche en communication sélective avec le deuxième four et avec une sortie à l’air libre. L’utilisation de deux fours en combinaison avec des sas permet de réaliser une ligne de traitement de carbonisation en continu. On augmente ainsi la capacité de production de préformes carbonisées sans avoir besoin d’augmenter le nombre de fours ou leur taille, c’est-à-dire à un coût d’investissement maîtrisé. En outre, le procédé de l’invention ne nécessite pas d’interruption du chauffage des fours utilisés pour les traitements de carbonisation. Cela permet à la fois d’améliorer la cadence de production et d’optimiser la consommation énergétique puisque l’énergie utilisée pour chauffer les fours est presque intégralement utilisée pour les traitements de carbonisation alors qu’avec les fours de traitement discontinu (« batch ») de l’art antérieur une quantité importante d’énergie est utilisée hors traitement de carbonisation pour remettre en température les fours après chaque déchargement de préformes. Selon une caractéristique particulière du procédé industriel de l’invention, des chargements d’une ou plusieurs préformes en matériau précurseur de carbone sont introduits dans le premier sas à un intervalle de temps déterminé. Il est ainsi possible de définir une cadence de production. Selon une autre caractéristique particulière du procédé industriel de l’invention, les effluents gazeux dégagés par chaque préforme lors des premier et deuxième traitements sont brûlés dans un même oxydateur thermique. Les fours utilisés par le procédé de l’invention fonctionnant sans interruption, l’oxydateur thermique est alimenté en permanence par la combustion des effluents gazeux. L’oxydateur thermique est ainsi toujours maintenu à sa température de fonctionnement sans avoir besoin de gaz naturel qui est habituellement ajouté lors des phases sans émissions d’effluents gazeux correspondant en particulier aux phases de refroidissement, de déchargement, d’inter-cycles et de chargement dans les fours discontinus de l’art antérieur pour maintenir l’oxydateur à sa température de fonctionnement, ces phase correspondant à plus de 70% du temps de production. En outre, même si le débit des effluents dégagés par le deuxième traitement de carbonisation est trop faible pour maintenir l’oxydateur à la bonne température, le maintien en température de l’oxydateur est tout de même assuré par les effluents dégagés par le premier traitement de carbonisation dont le débit est bien plus important. Selon une autre caractéristique particulière du procédé industriel de l’invention, les premier et deuxième fours sont balayés par un gaz neutre. Cela facilite l’évacuation des effluents gazeux dégagés lors des premier et deuxième traitements de carbonisation. Le débit massique de gaz neutre dans au moins le premier four peut être déterminé en fonction d’un débit massique des effluents gazeux afin de limiter l’impact du gaz neutre (dilution) sur l’apport calorifique des effluents à l’oxydateur. Selon une autre caractéristique particulière du procédé industriel de l’invention, le deuxième four est alternativement relié à un premier piège à froid et à un deuxième piège à froid chacun configurés pour condenser les effluents gazeux dégagés par chaque préforme lors du deuxième traitement de carbonisation, le procédé comprenant une étape de nettoyage du premier piège à froid lorsque le deuxième piège à froid est relié au deuxième four (deuxième piège à froid opérationnel) et inversement. Selon une autre caractéristique particulière du procédé industriel de l’invention, lors des premier et deuxième traitements de carbonisation, le chargement traverse successivement une pluralité de zones de chauffage présentes respectivement dans les premier et deuxième fours, une température de chauffage augmentant progressivement jusqu’à une température de chauffage maximale entre une première zone de chauffage de la pluralité de zones de chauffage et une dernière zone de chauffage de ladite pluralité de zones de chauffage. Les chargements de préformes se déplaçant à l’intérieur de chaque four, on recrée ainsi les conditions de montées en température (rampe thermique) rencontrées dans les fours statiques de l’art antérieur. Selon une autre caractéristique particulière du procédé industriel de l’invention, lors du premier traitement de carbonisation, la température de chauffage maximale dans la dernière zone de chauffage de ladite pluralité de zones de chauffage est comprise entre 700°C et 1000°C avec une vitesse de montée en température entre la première zone de chauffage et la dernière zone de chauffage de ladite pluralité de zones de chauffage inférieure à 400°C/h. Selon une autre caractéristique particulière du procédé industriel de l’invention, lors du deuxième traitement de carbonisation, la température de chauffage maximale dans la dernière zone de chauffage de ladite pluralité de zones de chauffage est comprise entre 1500°C et 2600°C avec une vitesse de montée en température entre la première zone de chauffage et la dernière zone de chauffage de ladite pluralité de zones de chauffage inférieure à 1500°C/h. Selon une autre caractéristique particulière du procédé industriel de l’invention, le procédé comprend en outre, après l’étape de deuxième traitement de carbonisation et avant l’étape de transfert du chargement dans un troisième sas étanche, une étape de refroidissement de chaque préforme dudit chargement. L’invention concerne également un procédé de fabrication de pièce en matériau composite carbone-carbone comprenant les étapes suivantes : - traitement thermique de préformes en matériau précurseur de carbone selon le procédé industriel de traitement thermique de préformes en matériau précurseur de carbone de l’invention, - densification des préformes par une matrice carbone de manière à obtenir des ébauches de pièces, - traitement haute température des ébauches de pièces. D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent des exemples de réalisation dépourvus de tout caractère limitatif. La représente, de manière schématique, une installation pour la mise en œuvre d’un procédé industriel de traitement thermique selon un mode de réalisation de l’invention, La représente, de manière schématique et en coupe, une première section de l’installation de la , La représente, de manière schématique et en coupe, une deuxième section de l’installation de la , La représente, de manière schématique et en coupe, un exemple de chargement de préformes en matériau précurseur de carbone qui peut être utilisé dans le procédé industriel de l’invention, La est un ordinogramme montrant les étapes d’un procédé industriel d’un procédé de fabrication de pièces en matériau composite carbone-carbone comprenant un traitement thermique de préformes en matériau précurseur de carbone selon un mode de réalisation de l’invention. La montre très schématiquement une installation de traitement thermique 1 dans laquelle un procédé industriel de traitement thermique de préformes en matériau précurseur de carbone selon l’invention peut être mis en œuvre. L’installation 1 comprend d’amont en aval suivant une direction de parcours D P un dispositif de chargement 10 à l’air libre, un premier sas étanche 20, un premier four 100, un deuxième sas étanche 30, un deuxième four 200, un troisième sas étanche 40 et un dispositif de déchargement 50 à l’air libre. Le premier four 100 est notamment destiné à réaliser un premier traitement de carbonisation, encore appelé carbonisation primaire. Le deuxième four 200 est notamment destiné à réaliser un deuxième traitement de carbonisation, encore appelé carbonisation secondaire. Le premier sas étanche 20 est en communication sélective avec le dispositif de chargement 10 et le premier four 100 par respectivement des première et deuxième portes mobiles 21 et 22 ( ) suivant trois configurations. Dans une première configuration, le premier sas 20 est en communication avec le dispositif de chargement 10 à l’air libre par ouverture de la première porte mobile 21 afin de permettre l’introduction d’un chargement de préformes dans ledit sas tout en étant isolé du premier four 100 par fermeture de la deuxième porte mobile 22. Dans une deuxième configuration, le sas 20 est isolé à la fois du dispositif de chargement 10 et du premier four 100 par fermeture des deux portes mobiles 21 et 22, le sas formant alors une enceinte étanche autour du chargement de préformes. Dans une troisième configuration, le sas 20 est en communication avec le premier four 100 par ouverture de la deuxième porte mobile 22 tout en étant isolé du dispositif de chargement 10 par fermeture de la première porte mobile 21 afin de permettre le transfert du chargement de préformes dans le premier four 100. Le deuxième sas étanche 30 est en communication sélective avec le premier four 100 et le deuxième four 200 par respectivement des première et deuxième portes mobiles 31 et 32 (figures 2 et 3) suivant trois configurations. Dans une première configuration, le deuxième sas 30 est en communication avec le premier four 100 par ouverture de la première porte mobile 31 afin de permettre l’introduction d’un chargement de préformes ayant subies le premier traitement de carbonisation dans ledit sas tout en étant isolé du deuxième four 200 par fermeture de la deuxième porte mobile 32. Dans une deuxième configuration, le sas 30 est isolé à la fois du premier four 100 et du deuxième four 200 par fermeture des deux portes mobiles 31 et 32, le sas formant alors une enceinte étanche autour du chargement de préformes. Dans une troisième configuration, le sas 30 est en communication avec le deuxième four 200 par ouverture de la deuxième porte mobile 32 tout en étant isolé du premier four 100 par fermeture de la première porte mobile 31 afin de permettre le transfert du chargement de préformes dans le deuxième four 200. Le troisième sas étanche 40 est en communication sélective avec le deuxième four 200 et le dispositif de déchargement 50 par respectivement des première et deuxième portes mobiles 41 et 42 ( ) suivant trois configurations. Dans une première configuration, le troisième sas 40 est en communication avec le deuxième four 200 par ouverture de la première porte mobile 41 afin de permettre l’introduction d’un chargement de préformes ayant subies le deuxième traitement de carbonisation dans ledit sas tout en étant isolé du dispositif de déchargement 50 par fermeture de la deuxième porte mobile 42. Dans une deuxième configuration, le sas 40 est isolé à la fois du deuxième four 200 et du dispositif de déchargement 50 par fermeture des deux portes mobiles 41 et 42. Dans une troisième configuration, le sas 40 est en communication avec le dispositif de déchargement 50 à l’air libre par ouverture de la deuxième porte mobile 42 tout en étant isolé du deuxième four 200 par fermeture de la première porte mobile 41 afin de permettre la sortie du chargement de préformes de l’installation 1. La illustre une première section de l’installation 1 comprenant le dispositif de chargement 10 à l’air libre, le premier sas étanche 20, le premier four 100 et le deuxième sas étanche 30. Le premier four 100 est délimité par une enceinte cylindrique 101 interposée entre les premier et deuxième sas étanches 20 et 30. Le four 100 comprend une chambre de traitement 140 à l’intérieur de laquelle circulent des chargements 300 de préformes en matériau précurseur de carbone suivant la direction de parcours D P . La chambre de traitement 140 est entourée d’un dispositif de chauffage 110 et d’un isolant 102 disposé entre l’enceinte 101 et le dispositif de chauffage 110. Le premier four 100 présente une forme de tunnel qui s’étend entre une entrée 103 en communication sélective avec le premier sas étanche 20 et une sortie 104 en communication sélective avec le deuxième sas étanche 30. Le premier four 100 comprend également un dispositif de déplacement 150, par exemple un tapis roulant, un pousseur ou tout autre système adapté, qui permet de déplacer les chargements 300 dans la chambre de traitement 140 à une vitesse de déplacement déterminée et suivant la direction de parcours D P . Dans l’exemple décrit ici, la chambre de traitement 140 comporte plusieurs zones de chauffage Z 1 à Z 6 qui sont pilotées indépendamment en température par le dispositif de chauffage 110. Dans l’exemple décrit ici, le dispositif de chauffage 110 comprend des éléments résistifs chauffants (non représentés sur la ) répartis autour de chacune des zones de chauffage Z 1 à Z 6 et qui sont commandés pour contrôler la température dans chacune des zones de chauffage. D’autres moyens de chauffage aptes à contrôler la température dans chacune des zones de chauffage peuvent bien entendu être utilisés. Le chauffage des zones de chauffage peut par exemple être réalisé par induction. Dans ce cas, la chambre de réaction est entourée par un induit, ou suscepteur, par exemple en graphite, qui est couplé avec des inducteurs présents situés à l'extérieur de la chambre de réaction et formés d'au moins une bobine d'induction chacun. Les zones de chauffage permettent d’augmenter progressivement la température de traitement des préformes au fur et à mesure de leur déplacement dans la chambre de traitement 140. La longueur des zones de chauffage définit le temps de séjour (palier) des chargements 300 dans chacune des zones de chauffage pour une vitesse de déplacement donnée desdits chargements suivant la direction de parcours D P . Le premier four 100 comprend en outre un système d’extraction 130 permettant d’évacuer les effluents gazeux dégagés par les préformes pendant leur traitement de carbonisation. Plus précisément, le système d’extraction 130 comprend un tuyau d’aspiration 131 présent dans la chambre de traitement 140, le tuyau d’aspiration 131 étant prolongé par une conduite d’évacuation 132 qui est elle-même reliée à un oxydateur thermique 133, encore appelé incinérateur thermique. La chambre de traitement 140 est en outre munie d’une source de gaz neutre (non représentée sur la ) permettant de balayer la chambre de traitement avec un gaz neutre afin de faciliter l’évacuation des effluents gazeux par le système d’extraction 130. La illustre une deuxième section de l’installation 1 comprenant le deuxième sas étanche 30, le deuxième four 200, le troisième sas étanche 40 et le dispositif de déchargement 50 à l’air libre. Le deuxième four 200 est délimité par une enceinte cylindrique 201 interposée entre les deuxième et troisième sas étanches 30 et 40. Le four 200 comprend une chambre de traitement 240 à l’intérieur de laquelle circulent les chargements 300 de préformes en matériau précurseur de carbone suivant la direction de parcours D P . La chambre de traitement 240 est entourée d’un dispositif de chauffage 210 et d’un isolant 202 disposé entre l’enceinte 201 et le dispositif de chauffage 210. Le four 200 présente une forme de tunnel qui s’étend entre une entrée 203 en communication sélective avec le deuxième sas étanche 30 et une sortie 204 en communication sélective avec le troisième sas étanche 40. Dans l’exemple décrit ici, le deuxième four 200 comprend en outre une cellule de refroidissement 260 présente à l’intérieur de l’enceinte 201 et placée entre la chambre de traitement 240 et le troisième sas de sortie. La cellule de refroidissement 260 peut être munie d’un système d’échange de chaleur (non représenté sur la ) permettant d’accélérer le refroidissement des chargements 300 dans la cellule de refroidissement. Le deuxième four 200 comprend également un dispositif de déplacement 250, par exemple un tapis roulant, un pousseur ou tout autre système adapté, qui permet de déplacer les chargements 300 dans la chambre de traitement 240 et dans la cellule de refroidissement 260 à une vitesse de déplacement déterminée et suivant la direction de parcours D P . Dans l’exemple décrit ici, la chambre de traitement 240 comporte plusieurs zones de chauffage Z 7 à Z 14 qui sont pilotées indépendamment en température par le dispositif de chauffage 210. Dans l’exemple décrit ici, le dispositif de chauffage 210 comprend des éléments résistifs chauffants (non représentés sur la ) répartis autour de chacune des zones de chauffage Z 7 à Z 14 et qui sont commandés pour contrôler la température dans chacune des zones de chauffage. D’autres moyens de chauffage aptes à contrôler la température dans chacune des zones de chauffage peuvent bien entendu être utilisés. Le chauffage des zones de chauffage peut par exemple être réalisé par induction. Dans ce cas, la chambre de réaction est entourée par un induit, ou suscepteur, par exemple en graphite, qui est couplé avec des inducteurs présents situés à l'extérieur de la chambre de réaction et formés d'au moins une bobine d'induction chacun. Les zones de chauffage permettent d’augmenter progressivement la température de traitement des préformes au fur et à mesure de leur déplacement dans la chambre de traitement 240. La longueur des zones de chauffage définit le temps de séjour (palier) des chargements 300 dans chacune des zones de chauffage pour une vitesse de déplacement donnée desdits chargements suivant la direction de parcours D P . Le deuxième four 200 comprend en outre un système d’extraction 230 permettant d’évacuer les effluents gazeux dégagés par les préformes pendant leur traitement de carbonisation. Plus précisément, le système d’extraction 230 comprend un tuyau d’aspiration 231 présent dans la chambre de traitement 240, le tuyau d’aspiration 231 étant prolongé par une conduite d’évacuation 232 qui est elle-même reliée à des premier et deuxième pièges à froid 234 et 235 chacun configurés pour condenser les effluents gazeux dégagés par chaque préforme lors du deuxième traitement de carbonisation. Dans l’exemple décrit ici, la conduite d’évacuation 232 est sélectivement reliée aux premier et deuxième pièges à froid 234 et 235 par une vanne trois voies 233. Tout autre dispositif de connexion sélective peut être envisagé. La sortie des pièges à froid 234 et 235 est reliée à une pompe à vide 236 permettant de pomper la chambre de traitement 240 afin de réaliser le deuxième traitement de carbonisation sous pression réduite, typiquement sous une pression comprise entre 1 mbar et 100 mbar. La sortie 237 de la pompe à vide 236 est reliée à l’oxydateur thermique 133. Le principe de fonctionnement des pièges à froid est celui d’un échangeur thermique tube-calandre. Les tubes dans lesquels passent les effluents gazeux sont refroidis par l’eau qui circule dans la calandre. Une fois que les tubes sont remplis, on effectue un nettoyage de ces tubes en injectant de l’eau dans le tube et en le séchant ensuite sous vide. Lorsque le premier piège à froid est opérationnel pour capter les dépôts solides (silicium, alcalins…) contenu dans les effluents gaz, le deuxième piège à froid qui n’est pas relié au deuxième four est nettoyé. Inversement, lorsque le deuxième piège à froid est opérationnel, le premier piège à froid qui n’est pas relié au deuxième four est nettoyé. Ainsi, le nettoyage des pièges à froid peut être réalisé sans interruption du traitement thermique. La chambre de traitement 240 est en outre munie d’une source de gaz neutre (non représentée sur la ) permettant de balayer la chambre de traitement avec un gaz neutre afin de faciliter l’évacuation des effluents gazeux par le système d’extraction 230. Le illustre un exemple de chargement 300 de préformes en matériau précurseur de carbone. Le chargement 300 comprend un outillage de chargement 310 comprenant un plateau de support 311 configuré pour coopérer avec les dispositifs de déplacement 150 et 250, un cylindre de support 312 s’étendant à partir du plateau de support 311 et des plateaux intermédiaires 313 s’étendant à partir du cylindre de support 312. Une pluralité de préformes annulaires en matériau précurseur de carbone 350 sont empilées respectivement sur le plateau de support 311 et les plateaux intermédiaires 313. Un disque de chargement 314 est placé sur le sommet de chaque pile de préformes 350 afin de de contrôler les déformations et le voilage des préformes pendant leurs traitements. Les préformes 350 sont réalisées à partir de fibres de précurseur de carbone, lequel précurseur peut être par exemple du polyacrylonitrile (PAN) préoxydé, un brai, une rayonne ou un composé phénolique. Chaque préforme 350 peut par exemple réalisée au moins en partie avec des éléments continus formant une texture bidimensionnelle multidirectionnelle. Il peut s'agir d'un tissu, d'une tresse, d'un tricot, d'une nappe unidirectionnelle, ou d'une superposition de plusieurs nappes unidirectionnelles de fils, câbles ou torons. Les nappes sont superposées avec des directions différentes et assemblées par aiguilletage léger. On pourra par exemple former la texture de base à partir de trois nappes unidirectionnelles disposées respectivement à 0°, +60° et -60° par rapport à un axe de la texture. Eventuellement, la texture de base peut être complétée par un voile mince de fibres pré-aiguilleté sur la texture. Des exemples de réalisation de telles préformes annulaires sont notamment décrits dans le document US 6 767 602. Les préformes décrites ici peuvent être destinées à la fabrication de disques de frein en matériau carbone-carbone. On décrit maintenant en relation avec la un procédé industriel de fabrication de pièces en matériau carbone-carbone comprenant un traitement thermique de préformes en matériau précurseur de carbone et un traitement haute température d’ébauches de pièces selon un mode de réalisation de l’invention. Le procédé industriel de l’invention s’applique notamment au traitement des préformes 350 conditionnées dans le chargement 300 comme décrit ci-avant. Toutefois, le procédé industriel de l’invention s’applique d’une manière générale à tout type de préforme en matériau précurseur de carbone et à tout type de chargement. Chaque chargement peut par exemple embarquer une ou plusieurs préformes, les préformes pouvant avoir une forme et des dimensions différentes des préformes annulaires 350 et/ou avoir une forme et des dimensions différentes entre elles. On décrit ici un procédé industriel de traitement thermique de préformes en matériau précurseur de carbone qui est mis en œuvre dans l’installation de traitement thermique 1 décrite ci-avant et en suivant le parcours d’un chargement 300 de préformes en matériau précurseur de carbone 350 également décrit ci-avant. Le procédé industriel de traitement thermique débute par l’introduction depuis le dispositif de chargement 10 à l’air libre d’un chargement 300 de préformes en matériau précurseur de carbone 350 dans le premier sas étanche 20 avec la première porte mobile 21 ouverte et la deuxième porte mobile 22 fermée (étape S10). Le sas étanche 20 est alors fermé (première et deuxième portes mobiles 21 et 22 fermées) et l’air présent à l’intérieur de celui-ci est pompé et remplacé par un gaz neutre comme par exemple de l’azote ou de l’argon (étape S20). A ce stade, le chargement 300 est dans une atmosphère compatible avec celle du premier four 100 car elle ne contient plus d’oxygène. Une fois que l’air présent dans le premier sas 20 a été remplacé par un gaz neutre, la deuxième porte mobile 22 du sas 20 peut être ouverte. Le chargement 300 est alors transféré dans le premier four 100 (étape S30). Le chargement 300 traverse la chambre de traitement 140 du four 100 suivant la direction de parcours D P afin de réaliser un premier traitement de carbonisation des préformes en matériau précurseur de carbone 350 (étape S40). Le chargement 300 traverse successivement les zones de chauffage Z 1 à Z 6 , la température de chauffage augmentant progressivement à partir d’une température de départ, par exemple 300°C, dans la première zone de chauffage Z 1 jusqu’à une température de chauffage maximale dans la dernière zone de chauffage Z 6 . La température de chauffage maximale dans la dernière zone de chauffage Z 6 est comprise entre 700°C et 1000°C avec une vitesse de montée en température entre la première zone de chauffage Z 1 et la dernière zone de chauffage Z 6 inférieure à 400°C/h. Le premier traitement de carbonisation est réalisé à une pression voisine de la pression atmosphérique. Lors du premier traitement de carbonisation, la montée en température des préformes 350 entraîne un fort dégagement gazeux d’espèces HCN, NH 3 , CO, CO 2 et H 2 . Dans le cas de préformes comprenant des fibres de Pan préoxydées, celles-ci perdent environ 51% de leur masse au cours de leur carbonisation. Le débit massique des effluents gazeux dégagés est lié à l’intervalle de temps (encore appelé « takt time ») qui correspond à l’intervalle de temps de passage d’un chargement entre une position n et une position n+1 dans l’installation de traitement thermique. Cet intervalle de temps (« takt time ») peut par exemple correspondre à l’intervalle de temps de passage d’un chargement entre le premier sas (position n) et l’entrée dans le premier four (position n+1) ou à l’intervalle de temps de passage d’un chargement entre la sortie de la cellule de refroidissement (position n) et le trosième sas (position n+1). Le débit massique des effluents Dme peut être déterminé à partir de la formule Dme=ρ.m/τ où ρ est la perte de masse, m est la masse de Pan préoxydé dans la pile et τ est l’intervalle de temps de transfert. Les effluents gazeux issus de la carbonisation des préformes sont détruits par un oxydateur thermique, ici l’oxydateur thermique 133. Grâce au traitement en continu dans le four 100, l’oxydateur thermique 133 peut être maintenu à sa température de fonctionnement par le seul apport calorifique des effluents gazeux sans ajout de gaz naturel. Ceci constitue un avantage par rapport aux traitements de carbonisation réalisés dans des fours de type discontinu ou « batch » où la consommation de gaz naturel est très importante pour maintenir l'oxydateur thermique à sa température de fonctionnement durant les phases sans émission d'effluents comme c’est le cas pendant les phases de chargement, de chauffage, de refroidissement et de déchargement des préformes. Les effluents gazeux sont de préférence entraînés par balayage de la chambre de traitement du four par un gaz neutre, par exemple de l’azote. Un débit trop faible de gaz neutre peut entraîner la formation de goudrons sur les fibres tandis qu’un débit trop fort de gaz neutre peut être nuisible pour la combustion de l’oxydateur thermique (dilution de l’apport calorifique des effluents). Le débit massique de gaz neutre Dmg peut être défini en fonction du débit massique d'effluents gazeux Dme suivant la règle Dmg=k.Dme avec k compris entre 0,3 et 3. A sa sortie de la chambre de traitement 140 du premier four 100, c’est-à-dire après le premier traitement de carbonisation, le chargement 300 est transféré dans le deuxième sas étanche 30 avec la première porte mobile 31 ouverte et la deuxième porte mobile 32 fermée (étape S50). Le sas étanche 30 est ensuite fermé (première et deuxième portes mobiles 31 et 32 fermées). On procède alors à la mise sous vide du sas étanche 30 (étape S60). A ce stade, le chargement 300 est dans une atmosphère compatible avec celle du deuxième four 200, le deuxième traitement de carbonisation étant réalisé sous vide dans le deuxième four. Une fois que le vide réalisé dans le deuxième sas 30, la deuxième porte mobile 32 du sas 30 peut être ouverte. Le chargement 300 est alors transféré dans le deuxième four 200 (étape S70). Le chargement 300 traverse la chambre de traitement 240 du four 200 suivant la direction de parcours D P afin de réaliser un deuxième traitement de carbonisation des préformes en matériau précurseur de carbone 350 (étape S80). Le chargement 300 traverse successivement les zones de chauffage Z 7 à Z 14 , la température de chauffage augmentant progressivement à partir d’une température de départ, par exemple 800°C, dans la première zone de chauffage Z 7 jusqu’à une température de chauffage maximale dans la dernière zone de chauffage Z 14 . La température de chauffage maximale dans la dernière zone de chauffage Z 16 est comprise entre 1500°C et 2600°C avec une vitesse de montée en température entre la première zone de chauffage Z 7 et la dernière zone de chauffage Z 14 inférieure à 1500°C/h. La quantité d’effluents gazeux dégagés lors du deuxième traitement de carbonisation est significativement moins importante que celle des effluents dégagés au cours du deuxième traitement de carbonisation. Les effluents gazeux issus du deuxième traitement de carbonisation des préformes sont détruits par le même oxydateur thermique que celui utilisé pour détruire les effluents issus du premier traitement de carbonisation, ici l’oxydateur thermique 133. Ainsi, même si l’apport calorifique des effluents du deuxième traitement de carbonisation pourrait être insuffisant (débit trop faible) pour maintenir l’oxydateur à sa température de fonctionnement, cela ne pose pas de problème car l’oxydateur est déjà suffisamment chauffé par l’apport calorifique des effluents du premier traitement de carbonisation. Les effluents gazeux sont de préférence entraînés par balayage de la chambre de traitement du four par un gaz neutre, par exemple de l’azote. Les tuyaux d’aspiration et les conduites d’évacuation des deux fours sont maintenus de préférence à une température supérieure à 350°C afin d’éviter la formation de dépôts dans les tuyaux et/ou les conduites. Cela peut être réalisé par une isolation et/ou un chauffage des tuyaux et des conduites. A sa sortie de la chambre de traitement 240 du deuxième four 200, c’est-à-dire après le deuxième traitement de carbonisation, le chargement 300 traverse la cellule de refroidissement 260 qui permet d’accélérer le refroidissement des préformes (étape S90). La cellule de refroidissement est configurée pour permettre une sortie à l’air libre des préformes à une température inférieure à 300°C afin d’éviter une oxydation des préformes. A sa sortie de la cellule de refroidissement, le chargement 300 est transféré dans le troisième sas étanche 40 avec la première porte mobile 41 ouverte et la deuxième porte mobile 42 fermée (étape S100). La première porte mobile 41 du sas étanche 40 est fermée puis la deuxième porte mobile 42 est ouverte, ce qui permet de sortir le chargement 300 à l’air libre, dans l’exemple ici via le dispositif de déchargement 50 (étape S110). Les étapes S10 à S110 décrites ci-avant sont réalisées de manière enchaînée pour chaque chargement de préforme à partie de l’étape S10 d’introduction d’un chargement de préformes dans le premier sas étanche. Les étapes S20 à S100 peuvent être entièrement automatisées. Les étapes de chargement (étape S10) et de déchargement (étape S110) des chargements de préformes dans l’installation de traitement thermique peuvent également être automatisées. Il est ainsi possible de mettre en œuvre des traitements de carbonisation en continu de préformes en matériau précurseur de carbone par introduction à intervalles réguliers de chargements de préformes dans le premier sas étanche. Le procédé de fabrication de pièces en matériau C/C se poursuit par la densification des préformes ainsi traitées (étape S120). De manière connue, les préformes peuvent par exemple être densifiées par infiltration chimique en phase vapeur (CVI) afin de réaliser des ébauches de pièces en matériau composite carbone-carbone (C/C), c’est-à-dire des ébauches de pièces comprenant un renfort fibreux en carbone densifié par une matrice en carbone. Les ébauches de pièces sont alors soumises à un traitement haute température (étape S130) qui peut être réalisés comme déjà décrit précédemment pour la carbonisation des préformes fibreuses, les conditions de températures (températures maximales et rampes de montées en températures) dans les premier et deuxième fours étant adaptées pour le traitement haute température. L’expression « compris(e) entre … et … » doit se comprendre comme incluant les bornes. Procédé industriel de traitement thermique de préformes en matériau précurseur de carbone (350), le procédé comprenant de façon enchaînée les étapes suivantes : - introduction (S10) d’un chargement (300) d’une ou plusieurs préformes en matériau précurseur de carbone (350) dans un premier sas étanche (20) en communication sélective avec un premier four (100), - remplacement (S20) de l’air présent dans le premier sas par un gaz neutre, - transfert (S30) dudit chargement (300) dans le premier four (100), - premier traitement de carbonisation (S40) de chaque préforme dudit chargement dans le premier four (100), - transfert (S50) dudit chargement (300) dans un deuxième sas étanche (30) en communication sélective avec le premier four (100) et avec un deuxième four (200), - mise sous vide (S60) du deuxième sas étanche (30), - transfert (S70) dudit chargement dans le deuxième four (200), - deuxième traitement de carbonisation (S80) de chaque préforme dudit chargement dans le deuxième four (200), - transfert (S100) dudit chargement (300) dans un troisième sas étanche (40) en communication sélective avec le deuxième four (200) et avec une sortie à l’air libre. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel des chargements (300) d’une ou plusieurs préformes en matériau précurseur de carbone (350) sont introduits dans le premier sas étanche (20) à un intervalle de temps déterminé. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les effluents gazeux dégagés par chaque préforme lors des premier et deuxième traitements sont brûlés dans un même oxydateur thermique (133). Procédé selon la revendication 3, dans lequel les premier et deuxième fours (100, 200) sont balayés par un gaz neutre. Procédé selon la revendication 4, dans lequel le débit massique de gaz neutre dans au moins le premier four (100) est déterminé en fonction d’un débit massique des effluents gazeux. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le deuxième four (100, 300) est alternativement reliés à un premier piège à froid et à un deuxième pièges à froid chacun configurés pour condenser les effluents gazeux dégagés par chaque préforme lors du deuxième traitement de carbonisation, le procédé comprenant une étape de nettoyage du premier piège à froid lorsque le deuxième piège à froid est relié au deuxième four et inversement. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel, lors des premier et deuxième traitements de carbonisation, le chargement traverse successivement une pluralité de zones de chauffage (Z 1 -Z 6 , Z 7 -Z 14 ) présentes respectivement dans les premier et deuxième fours (100, 200), une température de chauffage augmentant progressivement jusqu’à une température de chauffage maximale entre une première zone de chauffage (Z 1 , Z 7 ) de la pluralité de zones de chauffage et une dernière zone de chauffage (Z 6 , Z 14 ) de ladite pluralité de zones de chauffage. Procédé selon la revendication 7, dans lequel, lors du premier traitement de carbonisation, la température de chauffage maximale dans la dernière zone de chauffage (Z 6 ) de ladite pluralité de zones de chauffage (Z 1 -Z 6 ) est comprise entre 700°C et 1000°C et dans lequel la vitesse de montée en température entre la première zone de chauffage et la dernière zone de chauffage (Z 6 ) de ladite pluralité de zones de chauffage étant inférieure à 400°C/h. Procédé selon la revendication 7 ou 8, dans lequel, lors du deuxième traitement de carbonisation, la température de chauffage maximale dans la dernière zone de chauffage (Z 14 ) de ladite pluralité de zones de chauffage (Z 7 -Z 14 ) est comprise entre 1500°C et 2600°C et dans lequel la vitesse de montée en température entre la première zone de chauffage et la dernière zone de chauffage (Z 14 ) de ladite pluralité de zones de chauffage étant inférieure à 1500°C/h. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, le procédé comprenant en outre, après l’étape de deuxième traitement de carbonisation et avant l’étape de transfert du chargement dans un troisième sas étanche (40), une étape de refroidissement de chaque préforme dudit chargement. Procédé de fabrication de pièce en matériau composite carbone-carbone comprenant les étapes suivantes : - traitement thermique de préformes en matériau précurseur de carbone conformément au procédé tel que défini dans l’une quelconque des revendications 1 à 10, - densification des préformes par une matrice carbone de manière à obtenir des ébauches de pièces, - traitement haute température des ébauches de pièces