Brevet FR3151591A1 — publié le 20250131

La présente invention concerne un procédé de recyclage d’un polyamide, ledit polyamide provenant d’au moins un produit constitué d’un ou plusieurs éléments comprenant une composition initiale C1 comprenant un polyamide, un ou plusieurs constituant(s) volatil(s) et non volatil(s) présent(s) à l’origine dans ledit produit avant son utilisation, la proportion initiale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) étant comprise de 0,1 à 21% en poids par rapport au poids total de ladite composition, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : a) Optionnellement traitement préalable dudit produit, b) Optionnellement mise en forme dudit produit non traité ou dudit élément séparé dans l’étape a), c) introduction dudit produit non traité et optionnellement mis en forme à l’étape b) ou dudit élément séparé de l’étape a) et optionnellement mis en forme à l’étape b) dans un système pouvant fondre et transporter un polymère en continu et présentant une surface de dégazage, d) extrusion avec un dégazage, en continu à l’état fondu dudit produit optionnellement mise en forme ou dudit polyamide séparé mis en forme et introduit à l’étape c) à une température supérieure à la Tf dudit polyamide s’il est semi-cristallin ou supérieure à la Tg dudit polyamide s’il est amorphe, e) obtention d’une composition finale C2 de polyamide fondu et mise ensuite sous forme de poudre, de broyat, de granulés ou d’une nouvelle pièce extrudée, ladite composition finale mise en forme présentant une proportion en poids dudit ou desdits constituants volatil(s) inférieure à la proportion initiale présente dans ladite composition initiale. Procédé de dépollution et de recyclage d'un polyamide par dégazage en continu à l'état fondu La présente demande de brevet concerne un procédé de dépollution et de recyclage d'un polyamide (PA) par dégazage en continu à l'état fondu, ainsi que son utilisation pour la préparation d’article obtenus par extrusion ou injection. Les polyamides sont utilisés, entre autres, pour fabriquer des articles pour de très nombreuses applications telles que l’automobile, l’exploitation de pétrole sous la mer (off-shore) ou terrestre (on-shore), l’électricité, l’électroménager, le textile, le sport et les loisirs, les emballages alimentaires, les emballages médicaux… Il existe deux types de déchets : les déchets post-industriels et les déchets post-consommation. Lors de la mise en œuvre de ces polyamides pour fabriquer lesdits articles, par exemple par extrusion, par extrusion-soufflage, par rotomoulage ou par injection, une quantité non négligeable du volume de polyamide mis en œuvre est perdue, notamment au démarrage de production, à la fin de la production ainsi que lors de la production, en cas de problème de production, avec pour conséquence l’obtention de rebut, débris, déchet, résidu, restes, rognure. Cela correspond à des déchets post-industriels. Il devient donc nécessaire de pouvoir recycler ces polyamides inutilisés. Par ailleurs, ce polyamide d’origine post industriel contient du plastifiant qu’il est d’une part nécessaire d’éliminer afin de disposer de polyamide non plastifié pour d’autres utilisations mais qu’il est aussi nécessaire de récupérer en vue de son recyclage pour plastifier un nouveau polyamide. Il existe donc un besoin de pouvoir recycler ces polyamides inutilisés. L’invention a donc pour but de proposer un procédé de recyclage d’un polyamide, ledit polyamide provenant d’au moins un produit constitué d’un ou plusieurs éléments comprenant une composition initiale comprenant un polyamide, un ou plusieurs constituant(s) volatil(s) et non volatil(s) présent(s) à l’origine dans ledit produit avant son utilisation, ledit produit étant obtenu lors de ou après la mise œuvre de ladite composition par extrusion, par extrusion-soufflage, par rotomoulage, par injection ou par impression 3D, la proportion initiale desdits constituant(s) volatil(s) étant comprise 0,1 à 21% en poids par rapport au poids total de ladite composition, en particulier de 0,5 à 21%, notamment de 0,5 à 14%, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : a) Optionnellement traitement préalable dudit produit pour séparer l’élément comprenant ladite composition d’autres éléments non recyclables avec ledit procédé et présents dans ledit produit, b) Optionnellement mise en forme dudit produit non traité ou dudit élément séparé dans l’étape a) pour pouvoir être introduit dans un système pouvant fondre et transporter un polymère en continu, c) introduction dudit produit non traité et optionnellement mis en forme à l’étape b) ou dudit élément séparé de l’étape a) et optionnellement mis en forme à l’étape b) dans un système pouvant fondre et transporter un polymère en continu et présentant une surface de dégazage, en particulier sous pression réduite, en particulier ledit système est une extrudeuse, notamment une extrudeuse multivis, en particulier une extrudeuse à système multi rotationnel, d) extrusion avec un dégazage, en particulier sous pression réduite, en continu à l’état fondu dudit produit optionnellement mise en forme ou dudit polyamide séparé mis en forme et introduit à l’étape c) à une température supérieure à la Tf dudit polyamide s’il est semi-cristallin ou supérieure à la Tg dudit polyamide s’il est amorphe, pour diminuer ou éliminer ledit ou lesdits un ou plusieurs constituant(s) volatil(s), e) obtention d’une composition finale de polyamide fondu et mise ensuite sous forme de poudre, de broyat, de granulés ou d’une nouvelle pièce extrudée, ladite poudre, ledit broyat, ladite composition finale mise en forme présentant une proportion en poids dudit ou desdits constituants volatil(s) inférieure à la proportion initiale présente dans ladite composition initiale, en particulier ≤3%, en particulier ≤2%, notamment ≤1% en poids, par rapport au poids total de la composition C2. Les Inventeurs ont donc trouvé de manière inattendue que l’introduction d’un produit obtenu lors de ou après la mise œuvre d’un polyamide par extrusion, par extrusion-soufflage, par rotomoulage, par injection ou par impression 3D, avant ou après utilisation dudit produit, ou l’introduction d’un élément séparé au préalable dudit produit, avant ou après utilisation dudit produit, dans un système pouvant fondre et transporter un polymère en continu et présentant une surface de dégazage, puis extrusion avec un dégazage, en particulier sous pression réduite, en continu à l’état fondu dudit produit ou dudit polyamide permettait l’obtention d’une composition finale de polyamide fondu et mise sous forme de poudre, de broyat, de granulés ou d’une nouvelle pièce extrudée, avec une proportion en poids de constituants volatils dans la composition finale inférieure à la proportion initiale présente dans ladite composition initiale, en particulier ≤3%, en particulier ≤2%, notamment ≤1%, par rapport au poids total de la composition C2. L’invention permet donc de limiter ou retirer ledit ou lesdits constituant(s) volatil(s) de ladite composition initiale dudit élément dudit produit et comprenant ledit polyamide tout en maintenant une viscosité à l’état fondu du polyamide obtenu après recyclage compatible avec des applications injection ou extrusion. La viscosité à l’état fondu dudit polyamide peut être mesurée en rhéologie plan-plan sous 1 Hz et 2% de déformation, à une température dépendant de la Tf dudit polymère, par exemple à une température comprise entre Tf + 10 °C et Tf + 100 °C. L’expression « produit constitué d’un ou plusieurs éléments et obtenu lors de ou après la mise œuvre dudit polyamide par extrusion, par extrusion-soufflage, par rotomoulage, par injection ou par impression 3D » désigne d’une part les déchets post-industriels aussi dénommés les déchets « pré-consommation » qui font référence aux déchets générés par le processus de fabrication et donc lors de la mise œuvre dudit polyamide par extrusion, par extrusion-soufflage, par rotomoulage, par injection ou par impression 3D. Ce sont donc typiquement les blocs de purge au démarrage ou en fin de production ainsi que les carottes d’injection ou les rebuts lors de la production. L’expression « produit constitué d’un ou plusieurs éléments et obtenu lors de ou après la mise œuvre dudit polyamide par extrusion, par extrusion-soufflage, par rotomoulage par injection ou par impression 3D » peut également désigner le produit obtenu après la mise œuvre dudit polyamide par extrusion, par extrusion-soufflage, par rotomoulage ou par injection qui bien que conforme ne sera jamais utilisé pour différentes raisons et qui doit néanmoins être recyclé. Il s’agit là encore de déchets « pré-consommation ». Ladite expression désigne d’autre part un produit obtenu après la mise œuvre dudit polyamide par extrusion, par extrusion-soufflage, par rotomoulage par injection ou par impression 3D et après son utilisation ou arrivé en fin de vie. Ce sont donc des déchets post-consommation. L’un des avantages de l’invention est donc de pouvoir recycler un polyamide constitutif d’un élément d’un produit et ce quel que soit le moment, à savoir lors de la production dudit produit avant son utilisation ou après production dudit produit et après son utilisation et de pouvoir éliminer ou tout au moins diminuer la proportion de constituants présents dans ledit produit et en particulier dans ledit polyamide. Un autre avantage de l’invention est de pouvoir retirer lors du recyclage un ou plusieurs constituant(s) volatil(s) initialement présent dans ladite composition initiale de polyamide et de pouvoir ainsi d’une part récupérer ledit polyamide substantiellement dépourvu dudit ou desdits constituants volatil(s) pour une autre utilisation et d’autre part récupérer ledit ou lesdits constituants volatil(s) pour les utiliser avec un autre polymère, en particulier un polyamide ou pour une autre application. Dans toute la description, tous les pourcentages sont indiqués en poids sauf précision effectuée. La proportion dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) et non volatil(s) dans ladite composition initiale constituant ledit élément dudit produit avant son utilisation dépend de la proportion introduite lors de sa préparation de ladite composition initiale. La proportion dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) dans ladite composition finale C2 peut être déterminée selon un protocole ATG selon la norme ISO 11358 :2022. Elle déterminée au moyen d’un appareil ATG TA Instrument TGA550 avec une mesure en isotherme avec la fonction Equilibrate pendant 1heure sous azote à 300°C. Dans un mode de réalisation, ledit produit est choisi parmi une structure monocouche ou multicouche obtenue par extrusion, extrusion-soufflage, rotomoulage injection ou par impression 3D, un produit de démarrage de production de ladite structure, un produit de fin de production de ladite structure et un rebut de production de ladite structure. Un produit de démarrage de production de ladite structure et un produit de fin de production de ladite structure correspondent aux blocs de purge au démarrage ou en fin de production. L’extrusion est un procédé de fabrication (thermo)mécanique par lequel un matériau compressé est contraint de traverser une filière ayant la section de la pièce à obtenir. Un extrudat, produit long (tube, tuyau, profilé, fibre textile) et/ou plat (plaque, feuille, film) est formé en continu. L’extrusion-soufflage est un procédé de mise en forme de matériaux polymères thermoplastiques qui est utilisé pour fabriquer des corps creux de contenance variable (de quelques cm³ à quelques m³) : bouteilles, flacons, bidons, fûts, réservoirs, etc. Ce procédé consiste à combiner la technique de l’extrusion avec celle du soufflage. Le rotomoulage, ou moulage par rotation, est un procédé de mise en forme, notamment des objets creux, par moulage des matières plastiques dans un moule afin de reproduire la forme intérieure de ce moule. L’injection thermoplastique consiste à injecter un polymère fondu (matière thermoplastique) sous haute pression dans un moule, grâce à une presse d’injection. L’impression 3D ou fabrication additive regroupe les procédés de fabrication permettant de créer des pièces en volume par ajout de matière en couches successives. Le terme « structure » désigne également toute forme, système ou construction qui peut être obtenue par extrusion, extrusion-soufflage, rotomoulage ou injection. Dans un mode de réalisation, ladite structure est choisie parmi un tuyau, un granulé, un film, une feuille, une gaine, un réservoir, un corps creux, et leurs mélanges. Dans une première variante de ce mode de réalisation, ladite structure est une structure obtenue par extrusion. Dans un premier mode de réalisation de cette première variante, ladite structure est une structure monocouche ou multicouche, en particulier multicouche. Dans ce premier mode de réalisation de cette première variante, ladite structure peut être un tuyau de transport de fluides pour automobile. Lesdits fluides qui seront transportés sont par exemple de l’air, de l’huile (par exemple pour le refroidissement de la boite de vitesse automatique « TOC, Transmission Oil Cooler), de l’eau, une solution d’urée, un liquide de refroidissement à base de glycol, un carburant tel que de l’essence, en particulier de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel, ou de l’hydrogène. Dans un second mode de réalisation de cette première variante, ladite structure est un tuyau d’exploitation de gisement de pétrole ou de gaz, sous la mer ou terrestre. Avantageusement, ladite structure est un tuyau d’exploitation de gisement de pétrole ou de gaz, sous la mer. Dans une seconde variante, de ce mode de réalisation, ladite structure est une structure obtenue par injection. Dans un premier mode de réalisation de cette seconde variante, ladite structure peut-être un article dans le domaine du sport, de l’industriel, de l’électronique et de l’optique. Dans une troisième variante, de ce mode de réalisation, ladite structure est une structure obtenue par rotomoulage. Dans un premier mode de réalisation de cette troisième variante, ladite structure peut-être un réservoir ou un corps creux. Dans une quatrième variante, de ce mode de réalisation, ladite structure est une structure obtenue par extrusion-soufflage. Dans un premier mode de réalisation de cette quatrième variante, ladite structure peut-être un réservoir ou un corps creux. S’agissant du polyamide à recycler La nomenclature utilisée pour définir les polyamides est décrite dans la norme ISO 1874-1 :2011 « Plastiques – Matériaux polyamides (PA) pour moulage et extrusion – Partie 1 : Désignation », notamment en page 3 (tableaux 1 et 2) et est bien connue de l’homme du métier. Le polyamide peut être un homopolyamide ou un copolyamide ou un mélange de ceux-ci. Le polyamide présente notamment un nombre moyen d’atome de carbone par atome d’azote supérieur ou égal à 6,5, en particulier supérieur ou égal à 8, notamment supérieur ou égal à 9, plus particulièrement supérieur ou égal à 10, encore plus particulièrement supérieur ou égal à 11. La masse moléculaire moyenne en nombre Mn dudit polyamide est de préférence supérieure ou égale à 10 000 g/mol, en particulier comprise de 10 000 à 85 000 g/mol, notamment de 10 000 à 60 000 g/mol, en particulier de 10 000 à 50 000 g/mol. La Mn est mesurée selon le protocole suivant : le polyamide est solubilisé dans de l’hexafluoroisoproponol stabilisé avec 0,05 M trifluoroacétate de potassium pendant 24 h à température ambiante (20°C) à une concentration de 2 g/L. La solution obtenue est ensuite filtrée sur membrane PTFE de porosité 0,2μm, puis injectée à un débit de 1 mL/min, dans un système de chromatographie liquide équipé d’un jeu de colonnes PFG de Polymer Standards Service constitué d’une pré-colonne de dimensions 50 x 8 mm, d’une colonne 1000 Å, de dimensions 300 x 8 mm et de taille de particule 7 μm, et d’une colonne 100 Å, de dimensions 300 x 8 mm et de taille de particule 7 μm. Les masses molaires sont mesurées par l’indice de réfraction et sont exprimées en équivalents PMMA, utilisé comme étalon de calibration, puis converties en g/mol. Le polyamide peut être semi-cristallin ou amorphe. Un polyamide semi-cristallin, au sens de l’invention, désigne un polyamide qui présente une température de transition vitreuse (Tg) et une température de fusion (Tf) déterminées respectivement selon la norme ISO 11357-2 et 3 :2013, et une enthalpie de cristallisation lors de l’étape de refroidissement à une vitesse de 20K/min en DSC mesurée selon la norme ISO 11357-3 de 2013 supérieure à 30 J/g, de préférence supérieure à 35 J/g. Dans un mode de réalisation, le polyamide est semi-cristallin, notamment aliphatique semi-cristallin. Dans un mode de réalisation, le polyamide aliphatique semi-cristallin est linéaire. Dans un mode de réalisation, le polyamide aliphatique semi-cristallin est un homopolyamide, notamment un homopolyamide aliphatique linéaire semi-cristallin. Ledit polyamide semi-cristallin peut être obtenu par polycondensation : d’au moins un aminoacide en C 6 à C 18 , préférentiellement en C 10 à C 18 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 , ou d’au moins un lactame en C 6 à C 18 , préférentiellement en C 10 à C 18 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 , ou d’au moins une diamine aliphatique Ca en C 4 -C 36 , préférentiellement C 5 -C 18 , préférentiellement C 5 -C 12 , plus préférentiellement C 10 -C 12 , avec au moins un acide dicarboxylique aliphatique Cb en C 4 -C 36 , préférentiellement C 6 -C 18 , préférentiellement C 6 -C 12 , plus préférentiellement C 10 -C 12, ; Lorsque ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un lactame, ledit au moins un lactame peut être choisi parmi un lactame en C 6 à C 18 , préférentiellement en C 10 à C 18 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 . Un lactame en C 6 à C 12 est notamment le caprolactame, le décanolactame, l’undécanolactame, et le lauryllactame. Lorsque ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un lactame, il peut donc comprendre un seul lactame ou plusieurs lactames. Avantageusement, ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’un seul lactame et ledit lactame est choisi parmi le lauryllactame et l’undécanolactame, avantageusement le lauryllactame. Lorsque ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un aminoacide, ledit au moins un aminoacide peut être choisi parmi un aminoacide en C 6 à C 18 , préférentiellement en C 10 à C 18 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 . Un aminoacide C 6 à C 12 est notamment l'acide 6-aminohexanoïque, l'acide 9-aminononanoïque, l'acide 10-aminodécanoïque, l'acide 10-aminoundécanoïque, l'acide 12-aminododécanoïque et l'acide 11-aminoundécanoïque ainsi que ses dérivés, notamment l'acide N-heptyl-11-aminoundécanoïque. Lorsque ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un aminoacide il peut donc comprendre un seul aminoacide ou plusieurs aminoacides. Avantageusement, ledit polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’un seul aminoacide et ledit aminoacide est choisi parmi l'acide 11-aminoundécanoïque et l'acide 12- aminododécanoïque, avantageusement l'acide 11-aminoundécanoïque. Lorsque ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins une diamine Ca en C 4 -C 36 , préférentiellement C 5 -C 18 , préférentiellement C 5 -C 12 , plus préférentiellement C 10 -C 12 , avec au moins un diacide Cb en C 4 -C 36 , préférentiellement C 6 -C 18 , préférentiellement C 6 -C 12 , plus préférentiellement C 10 -C 12, alors ladite au moins une diamine en Ca est une diamine aliphatique et ledit au moins un diacide Cb est un diacide aliphatique. La diamine peut être linéaire ou ramifiée. Avantageusement, elle est linéaire. Ladite au moins une diamine Ca en C 4 -C 36 peut être en particulier choisi parmi la 1,4-butanediamine, la 1,5-pentaméthylènediamine, la 1,6-hexaméthylènediamine la 1,7-heptaméthylènediamine, la 1,8-octaméthylènediamine, la 1,9-nonaméthylènediamine, la 1,10-décaméthylènediamine, 1,11-undécaméthylènediamine, la 1,12-dodécaméthylènediamine, la 1,13-tridécaméthylènediamine, la 1,14-tétradécaméthylènediamine, la 1,16-hexadécaméthylènediamine et la 1,18-octadécaméthylènediamine, l'octadécènediamine, l'eicosanediamine, la docosanediamine et les diamines obtenues à partir d'acides gras. Avantageusement, ladite au moins une diamine Ca est en C 5 -C 18 et choisi parmi la 1,5-pentaméthylènediamine, la 1,6-hexaméthylènediamine la 1,7-heptaméthylènediamine, la 1,8-octaméthylènediamine, la 1,9-nonaméthylènediamine, la 1,10-décaméthylènediamine, 1,11-undécaméthylènediamine, la 1,12-dodécaméthylènediamine, la 1,13-tridécaméthylènediamine, la 1,14-tétradécaméthylènediamine, la 1,16-hexadécaméthylènediamine et la 1,18-octadécaméthylènediamine. Avantageusement, ladite au moins une diamine Ca en C 5 à C 12 , est en particulier choisi parmi la 1,5-pentaméthylènediamine, la 1,6-hexaméthylènediamine la 1,7-heptaméthylènediamine, la 1,8-octaméthylènediamine, la 1,9-nonaméthylènediamine, la 1,10-décaméthylènediamine, 1,11-undécaméthylènediamine, la 1,12-dodécaméthylènediamine. Avantageusement, la diamine Ca utilisée est en C 10 à C 12 , en particulier choisi parmi la 1,10-décaméthylènediamine, 1,11-undécaméthylènediamine, la 1,12-dodécaméthylènediamine. Ledit au moins un acide dicarboxylique Cb en C 4 à C 36 peut être choisi parmi l’acide succinique, l’acide glutarique, l’acide adipique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide brassylique, l’acide tétradécanedioïque, l’acide pentadécanedioïque, l’acide hexadécanedioïque, l’acide octadécanedioïque, et les diacides obtenus à partir d'acides gras. Le diacide peut être linéaire ou ramifié. Avantageusement, il est linéaire. Avantageusement, ledit au moins un acide dicarboxylique Cb est en C 6 à C 18 et est choisi parmi l’acide adipique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide brassylique, l’acide tétradécanedioïque, l’acide pentadécanedioïque, l’acide hexadécanedioïque, l’acide octadécanedioïque. Avantageusement, ledit au moins un acide dicarboxylique Cb est en C 6 à C 12 et est choisi parmi l’acide adipique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque. Avantageusement, ledit au moins un acide dicarboxylique Cb est en C 10 à C 12 et est choisi parmi l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque. Lorsque ledit polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins une diamine Ca avec au moins un acide dicarboxylique Cb il peut donc comprendre une seule diamine ou plusieurs diamines et un seul acide dicarboxylique ou plusieurs acides dicarboxyliques. Avantageusement, ledit polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’une seule diamine Ca avec un seul acide dicarboxylique Cb. En particulier, le polyamide semi-cristallin est choisi parmi : le polyamide 11 (PA11), le polyamide 12 (PA12), le polyamide 610 (PA610), le polyamide 612 (PA612), le polyamide 1010 (PA1010), le polyamide 1012 (PA1012), le polyamide 1212 (PA1212), le polyamide 1014 (PA1014), le polyamide 1214 (PA1214), ou un mélange de ceux-ci ou un copolyamide de ceux-ci, en particulier le PA11 et le PA12, notamment le PA11. Plus particulièrement, il est choisi parmi le polyamide 11 (PA11), le polyamide 12 (PA12), le polyamide 612 (PA612), le polyamide 1010 (PA1010), le polyamide 1012 (PA1012), le polyamide 1212 (PA1212), le polyamide 1014 (PA1014), le polyamide 1214 (PA1214), ou un mélange de ceux-ci ou un copolyamide de ceux-ci, en particulier le PA11 et le PA12, notamment le PA11. Encore plus particulièrement, il est choisi parmi : le polyamide 11 (PA11), le polyamide 12 (PA12), le polyamide 1010 (PA1010), le polyamide 1012 (PA1012), le polyamide 1212 (PA1212), le polyamide 1014 (PA1014), le polyamide 1214 (PA1214), ou un mélange de ceux-ci ou un copolyamide de ceux-ci, en particulier le PA11 et le PA12, notamment le PA11. Notamment, il est choisi parmi : le polyamide 11 (PA11), le polyamide 12 (PA12), le polyamide 1012 (PA1012), le polyamide 1212 (PA1212), le polyamide 1014 (PA1014), le polyamide 1214 (PA1214), ou un mélange de ceux-ci ou un copolyamide de ceux-ci, en particulier le PA11 et le PA12, notamment le PA11. Un polyamide amorphe au sens de l’invention désigne un polyamide qui ne présente qu’une température de transition vitreuse (pas de température de fusion (Tf)), ou un polyamide très peu cristallin ayant une température de transition vitreuse et un point de fusion tel que l’enthalpie de cristallisation lors de l’étape de refroidissement à une vitesse de 20K/min mesurée selon la norme ISO 11357-3 :2013 est inférieure à 30 J/g, notamment inférieure à 20 J/g, de préférence inférieure à 15 J/g. Lorsque ledit au moins un polyamide amorphe est un homopolyamide de formule XY ou un copolyamide de formule A/XY, alors XY est un motif répétitif obtenu par polycondensation d’au moins une diamine cycloaliphatique (X) et d’au moins un acide dicarboxylique aliphatique (Y) en C 4 -C 36 , préférentiellement C 6 -C 18 , préférentiellement C 6 -C 12 , plus préférentiellement C 10 -C 12 ou d’au moins un acide dicarboxylique aromatique (Y) et A est un motif répétitif obtenu par polycondensation d’au moins un aminoacide en C 6 à C 18 , préférentiellement en C 10 à C 18 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 , ou d’au moins un lactame en C 6 à C 18 , préférentiellement en C 10 à C 18 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 , ou d’au moins une diamine Ca en C 4 -C 36 , préférentiellement C 5 -C 18 , préférentiellement C 5 -C 12 , plus préférentiellement C 10 -C 12 , avec au moins un acide dicarboxylique Cb en C 4 -C 36 , préférentiellement C 6 -C 18 , préférentiellement C 6 -C 12 , plus préférentiellement C 10 -C 12 . La diamine cycloaliphatique (X) peut être choisie parmi le bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclohexyl)-méthane, le bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclohexyl)éthane, le bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclohexyl)-propane, le bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclo-hexyl)-butane, le bis-(3-méthyl-4-aminocyclohexyl)-méthane ou 3,3’-diméthyl-4,4’-diamino-dicyclohexyl-méthane couramment dénommé (BMACM) ou (MACM) (et noté B ci-après), le bis(p-aminocyclohexyl)-méthane couramment dénommé (PACM) (et noté P ci-après), en particulier la Dicykan®, l'isopropylidènedi(cyclohexylamine) couramment dénommé (PACP), l’isophorone-diamine (notée IPD ci-après) et le 2,6-bis(amino méthyl)norbornane couramment dénommé (BAMN) et la bis(aminométhyl)cyclohexane (BAC) , en particulier la 1,3-BAC ou la , en particulier la 1,4-BAC. Avantageusement, elle est choisie parmi le bis-(3-méthyl-4-aminocyclohexyl)-méthane ou 3,3’-diméthyl-4,4’-diamino-dicyclohexyl-méthane couramment dénommé (BMACM) ou (MACM) (et noté B ci-après), le bis(p-aminocyclohexyl)-méthane couramment dénommé (PACM) (et noté P ci-après) et la bis(aminométhyl)cyclohexane (BAC) , en particulier la 1,3-BAC ou la , en particulier la 1,4-BAC. A, Ca et Cb sont tels que définis ci-dessus. Lorsque (Y) est au moins un acide dicarboxylique aliphatique en C 4 -C 36 , préférentiellement C 6 -C 18 , préférentiellement C 6 -C 12 , plus préférentiellement C 10 -C 12 , il est tel que défini pour Cb. Lorsque (Y) est au moins un acide dicarboxylique aromatique (Y), il est avantageusement choisi parmi l’acide téréphtalique (noté T), l'acide isophtalique (noté I) et l’acide 2,6 naphtalène dicarboxylique (noté N) ou leurs mélanges, en particulier il est choisi parmi l’acide téréphtalique (noté T), l'acide isophtalique (noté I) ou leurs mélanges. Dans une première variante, ledit au moins un polyamide amorphe est un copolyamide de formule A/XY, A étant obtenu par polycondensation d’au moins un aminoacide ou obtenu par polycondensation d’au moins un lactame, X étant choisi parmi B ou P ou BAC et Y étant l’acide térépthalique et/ou isophtalique. Avantageusement, dans cette première variante, A/XY est choisi parmi les motifs 11/BI/BT, 12/BI/BT, 11/BACI/BACT, 12/BACI/BACT, 11/BACI, 12/BACI, 11/PI/PT, 12/PI/PT et l’un de leurs mélanges. Dans une seconde variante, ledit au moins un polyamide amorphe est un copolyamide de formule A/XY, A étant obtenu par polycondensation d’au moins un aminoacide ou obtenu par polycondensation d’au moins un lactame, X étant choisi parmi B ou P et Y étant l’acide sébacique ou l’acide dodécanedioique. Avantageusement, dans cette seconde variante, A/XY est choisi parmi les motifs 11/B10, 11/B12, 11/P10, 11/P12, 12/B10, 12/B12, 12/P10, 12/P12, et l’un de leurs mélanges. Dans une troisième variante, ledit au moins un polyamide amorphe est un copolyamide de formule A/XY, A étant obtenu par polycondensation d’au moins une diamine Ca avec au moins un acide dicarboxylique Cb, X étant choisi parmi B ou P et Y étant l’acide sébacique ou l’acide dodécanedioique. Avantageusement, dans cette troisième variante, dans laquelle A/XY est choisi parmi les motifs 1010/B10, 1010/B12, 1010/P10, 1010/P12, 1012/B10, 1012/B12, 1012/P10, 1012/P12, 1210/B10, 1210/B12, 1210/P10, 1210/P12, 1212/B10, 1212/B12, 1212/P10, 1212/P12, et l’un de leurs mélanges. Dans une quatrième variante, ledit au moins un polyamide amorphe est un homopolyamide de formule XY, X étant choisi parmi B ou P et Y étant l’acide sébacique ou l’acide dodécanedioique. Avantageusement, dans cette quatrième variante, XY est choisi parmi les motifs B10, B12, P10, P12, et l’un de leurs mélanges. La composition initiale comprenant ledit polyamide peut contenir d’autres constituants, volatils ou non volatils, présents à l’origine lors de sa préparation et toujours présents lors de l’obtention dudit produit mais avant utilisation dudit produit. Dans un mode de réalisation, lesdits constituants volatils sont choisis parmi les constituants ayant un point d’ébullition inférieur à 500°C, de préférence à 400°C, avantageusement inférieur à 350°C à pression atmosphérique, en particulier choisis parmi les plastifiants, des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et les stabilisants organiques. L’expression « pression atmosphérique » signifie 1 013,25 hPa, ou 1013,25 mb, ou encore 760 mmHg, ladite pression étant mesurée au niveau de la mer. Certains constituants peuvent être dégradés avant leur point d’ébullition sous pression atmosphérique et ils doivent alors être éliminés sous pression réduite. Dans un mode de réalisation, lesdits constituants sont des composés volatils sous pression réduite, c’est-à-dire que le point d’ébullition desdits constituants est inférieur à 300°C, de préférence inférieur à 250°C, avantageusement inférieur à 200°C sous 5 hPa de pression. Les monomères correspondent aux lactames et/ou aminoacides et/ou diamines et acides carboxyliques introduits pour l’obtention du polyamide lors de sa polycondensation. Les oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, sont issus des monomères ci-dessus introduits et correspondent aux dimères ou aux trimères pouvant être cycliques ou non. Lesdits constituants non volatils sont choisis parmi les modifiants chocs, les charges, les additifs. Les additifs sont donc des constituants non volatils. La composition initiale C1 comprend un polyamide initial (ou vierge) et optionnellement les autres constituants et est présente à l’origine dans ledit élément dudit produit. En particulier la présente invention concerne ladite composition initiale comprenant un ou plusieurs constituant(s) volatil(s) ou non volatil(s) avant utilisation, telle que définie ci-dessus, ladite composition étant dénommée C1, et comprenant en poids : (a) de 30% à 99,9% de polyamide, en particulier de 50 à 99,9%, notamment de 75% à 99,9% en poids, (b) de 0,1 à 15% de plastifiant, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, en particulier de monomères et d’oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion initiale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 0,1 à 21% en poids par rapport au poids total de ladite composition C1, en particulier de 1 à 21%, notamment de 1,1 à 20%. Dans une première variante, ladite composition C1 comprend en poids : (a) de 30% à 99% de polyamide, en particulier de 50 à 99%, notamment de 75% à 99% en poids, (b) de 1 à 15,0% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 30,0% en poids de modifiants chocs, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion initiale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 1 à 21% en poids par rapport au poids total de ladite composition initiale C1, en particulier de 1,1 à 21%, notamment de 1,1 à 20%. Dans une seconde variante, ladite composition C1 comprend en poids : (a) de 30% à 98,9% de polyamide, en particulier de 50 à 98%, notamment de 75% à 98% en poids, (b) de 0,1 à 15% de plastifiant, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (c) de 1 à 30,0% en poids de modifiants chocs, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion initiale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 0,1 à 21% en poids par rapport au poids total de ladite composition initiale C1, en particulier de 1,0 à 21%, notamment de 1,1 à 20%. Dans une troisième variante, ladite composition C1 comprend en poids : (a) de 30% à 99,8% de polyamide, en particulier de 50 à 98,9%, notamment de 75% à 98,9% en poids, (b) de 0,1 à 15% de plastifiant, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs, (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion initiale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 0,1 à 21% en poids par rapport au poids total de ladite composition C1, en particulier de 1,0 à 21%, notamment de 1,1 à 20%. Dans une quatrième variante, ladite composition C1 comprend en poids : (a) de 30% à 99,8% de polyamide, en particulier de 50 à 98,9%, notamment de 75% à 98,9% en poids, (b) de 0,1 à 15% de plastifiant, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs, (e) de 0,1 à 6%, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion initiale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 0,2 à 21% en poids par rapport au poids total de ladite composition C1, en particulier de 1,1 à 21%, notamment de 1,1 à 20%. Dans un mode de réalisation, ladite composition C1 est constituée en poids : (a) de 30 à 99,9% de polyamide, en particulier de 50 à 99%, notamment de 75% à 99% en poids, (b) de 0,1 à 15% de plastifiant, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion initiale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 0,1 à 21% en poids par rapport au poids total de ladite composition C1, en particulier de 1,0 à 21%, notamment de 1,1 à 20%. Dans une première variante de ce mode de réalisation, ladite composition C1 est constituée de, en poids : (a) de 30% à 99% de polyamide, en particulier de 50 à 99%, notamment de 75% à 99% en poids, (b) de 1 à 15,0% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 30,0% en poids de modifiants chocs, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 6%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion initiale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 1 à 21% en poids par rapport au poids total de ladite composition initiale C1, en particulier de 1,1 à 21%, notamment de 1,1 à 20%. Dans une seconde variante de ce mode de réalisation, ladite composition C1 est constituée de, en poids : (a) de 30% à 98,9% de polyamide, en particulier de 50 à 98%, notamment de 75% à 98% en poids, (b) de 0,1 à 15% de plastifiant, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (c) de 1 à 30,0% en poids de modifiants chocs, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion initiale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 0,1 à 21% en poids par rapport au poids total de ladite composition initiale C1, en particulier de 1,0 à 21%, notamment de 1,1 à 20%. Dans une troisième variante de ce mode de réalisation, ladite composition C1 est constituée de, en poids : (a) de 30% à 99,8% de polyamide, en particulier de 50 à 98,9%, notamment de 75% à 98,9% en poids, (b) de 0,1 à 15% de plastifiant, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs, (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion initiale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 0,1 à 21% en poids par rapport au poids total de ladite composition C1, en particulier de 1,0 à 21%, notamment de 1,1 à 20%. Dans une quatrième variante de ce mode de réalisation, ladite composition C1 est constituée de, en poids : (a) de 30% à 99,8% de polyamide, en particulier de 50 à 98,9%, notamment de 75% à 98,9% en poids, (b) de 0,1 à 15% de plastifiant, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs, (e) de 0,1 à 6%, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion initiale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 0,2 à 21% en poids par rapport au poids total de ladite composition C1, en particulier de 1,1 à 21%, notamment de 1,1 à 20%. Cette composition initiale C1 qui comprend le polyamide initial et optionnellement ses autres constituants et qui correspond aussi au polyamide à recycler est donc constitutive d’un élément d’un produit obtenu lors de ou après la mise œuvre dudit polyamide mais avant utilisation dudit produit. Elle sera donc constitutive d’un déchet « pré-consommation ». Le plastifiant est optionnel et compris de 0 à 15,0%, en particulier de 0,1 à 15,0% en poids. A titre d’exemple, les plastifiants sont choisis parmi les dérivés du benzène sulfonamide tels que le n-butyl benzène sulfonamide (BBSA), les isomères ortho et para de l’éthyl toluène sulfonamide (ETSA), le N-cyclohexyl toluène sulfonamide et le N-(2-hydroxypropyl) benzène sulfonamide (HP-BSA), les esters d’acides hydroxybenzoïques tels que le para-hydroxybenzoate d'éthyl-2 hexyle (EHPB) et le para-hydroxybenzoate de décyl-2 hexyle (HDPB), les esters ou éthers du tétrahydrofurfuryl alcool comme l’oligoéthylèneoxy-tétrahydrofurfurylalcool, et les esters de l’acide citrique ou de l’acide hydroxymalonique, tels que l’oligoéthylèneoxymalonate. Un plastifiant préféré est le n-butyl benzène sulfonamide (BBSA). Le modifiant choc est optionnel et compris de 0 à 30%, en particulier de 1 à 15% en poids. Le modifiant choc est, avantageusement constitué par un polymère présentant un module de flexion inférieur à 100 MPa mesuré selon la norme ISO 178 et de Tg inférieure à 0°C (mesurée selon la norme 11357-2 au niveau du point d’inflexion du thermogramme DSC), en particulier une polyoléfine. La polyoléfine du modifiant choc peut être fonctionnalisée ou non fonctionnalisée ou être un mélange d'au moins une fonctionnalisée et/ou d'au moins une non fonctionnalisée. L’additif est optionnel et compris de 0 à 5,0%, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids. Il est non volatil. L’additif est choisi parmi les colorants, les stabilisants inorganiques, les catalyseurs, les agents tensioactifs, les agents nucléants, les pigments, les azurants, les anti-oxydants, les lubrifiants, les ignifugeants, les cires naturelles, les bases et leurs mélanges. Dans un mode de réalisation, l’additif est choisi parmi les colorants, les stabilisants inorganiques, les agents tensioactifs, les agents nucléants, les pigments, les azurants, les anti-oxydants, les lubrifiants, les ignifugeants, les cires naturelles, les bases et leurs mélanges. Le terme « catalyseur » désigne un catalyseur de polycondensation tel qu’un acide minéral ou organique. Avantageusement, le catalyseur est choisi parmi l’acide phosphorique (H3PO4), l’acide phosphoreux (H3PO3), l’acide hypophosphoreux (H3PO2), ou un mélange de ceux-ci. Avantageusement, ladite composition C1 avant utilisation dudit produit présente un taux de catalyseur en poids compris de 0 à 9000 ppm, en particulier de 0 à 6000 ppm, de préférence de 0 à 3400 ppm, avantageusement de 0 à 1000 ppm par rapport au poids total de la composition C1. Avantageusement, lorsque ledit produit est une structure monocouche ou multicouche, ledit polyamide de ladite structure avant son utilisation présente un taux de catalyseur en poids compris de 0 à 6000 ppm, de préférence de 0 à 3400 ppm, avantageusement de 0 à 1000 ppm par rapport au poids total du polyamide. Les fibres et/ou charges sont optionnelles et leur proportion est comprise de 0 à 50% en poids. A titre d’exemple, les fibres peuvent être choisies parmi les fibres aramides, les fibres de verre, les fibres de carbone, avantageusement les fibres de verre ou les fibres de carbone. A titre d’exemple, les charges peuvent être choisies parmi la silice, le graphite, le graphite expansé, le noir de carbone, les billes de verre, le kaolin, la magnésie, les scories, le talc, la wollastonite, les nanocharges (nanotubes de carbone), les pigments, les oxydes métalliques (oxyde de titane), les métaux, avantageusement la wollastonite et le talc, préférentiellement le talc. Dans un mode de réalisation, lesdits constituants sont des composés volatils à pression atmosphérique, c’est-à-dire que le point d’ébullition desdits constituants est inférieur à 500°C, de préférence à 400°C, avantageusement inférieur à 350°C. Dans un mode de réalisation, lesdits constituants sont des composés volatils sous pression réduite, c’est-à-dire que le point d’ébullition desdits constituants est inférieur à 300°C, de préférence 250°C, avantageusement inférieurs à 200°C sous 5 hPa de pression. Dans un mode de réalisation, le polyamide à recycler de la composition C1 est dépourvu de catalyseur. Dans un mode de réalisation, lorsque ledit produit est une structure monocouche ou multicouche, lesdits composés volatils sont choisis parmi un plastifiant, un monomère et un oligomère ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3. Dans un mode de réalisation, ledit composé volatil est un plastifiant. S’agissant du procédé Ledit procédé comprend les étapes a) à e) telles que définies ci-dessus. La finalité du procédé est de recycler un polyamide provenant d’au moins un produit obtenu lors de ou après la mise en œuvre dudit polyamide par extrusion, par extrusion-soufflage, par rotomoulage, par injection ou par impression 3D, et de pouvoir éliminer ou tout au moins diminuer la proportion de constituants volatils présents dans ledit produit et en particulier dans ledit polyamide. Une autre finalité dudit procédé est de pouvoir recycler certains constituants présents à l’origine dans ledit polyamide. La proportion initiale dudit ou desdits constituant(s) dans ledit produit est comprise de 0 à 20% en poids par rapport au poids total dudit produit, en particulier de 0,1 à 20%. Dans le cas où ledit produit est constitué d’éléments autres que ledit polyamide, ladite proportion dudit ou desdits constituant(s) est majoritairement si ce n’est entièrement présente dans ledit polyamide. Le terme « éléments » désigne toute matière présente dans le produit et autre que ledit polyamide. On peut notamment citer les métaux et les compositions de polymères comprenant moins de 30% de polymère, en particulier de polyamide différent dudit polyamide. L’étape a) dudit procédé consiste si nécessaire à traiter ledit produit pour séparer ledit polyamide d’autres éléments non recyclables avec ledit procédé et présents dans ledit produits. Par exemple, lorsque ledit produit consiste en une structure monocouche obtenue par extrusion, extrusion-soufflage, rotomoulage ou injection, il n’existe pas d’éléments autres que le polyamide et il n’est donc pas nécessaire de traiter ledit produit. A contrario, lorsque ledit produit consiste en une structure multicouche obtenue par extrusion, extrusion-soufflage, rotomoulage ou injection, il existe d’autres éléments que le polyamide dans ladite structure. Par exemple, lorsque la structure correspond à un tuyau, granulé, film, feuille ou corps creux multicouche, celle-ci comprend une couche en polyamide et au moins une autre couche en un polymère différent, par exemple en EVOH (l’éthylène alcool vinylique), en polyoléfine, ou en un polyamide de type autre que ledit polyamide à recycler, ou encore métallique, telle que par exemple dans un tuyau offshore. Les autres éléments correspondent donc à cette autre ou ces autres couches. La séparation de ladite couche en polyamide de la ou des autres couches peut se faire lorsque les couches ne sont pas collées, par découpage si nécessaire des objets. Par exemple, le tuyau est coupé en deux dans le sens de la longueur. Si les couches sont collées, la séparation peut être effectuée par pelage. Lorsque ladite structure correspond à une structure obtenue par injection, par exemple un article dans le domaine du sport, de l'industriel, de l'électronique et de l'optique. On peut séparer par exemple les différents éléments par pelage, dissolution de la colle, retrait des vis ou éléments de fixation. Lorsque ladite structure correspond à une structure obtenue par rotomoulage ou par extrusion-soufflage, par exemple un réservoir ou un corps creux, le traitement est similaire à celui utilisé pour les structures obtenues par extrusion. L’étape b) correspond si nécessaire à une mise en forme dudit produit ou dudit polyamide séparé dans l’étape a) pour pouvoir être introduit dans un système pouvant fondre et transporter un polyamide en continu. En fonction de l’état dans lequel se présente ledit produit non traité à l’étape a) ou ledit polyamide séparé après traitement à l’étape a), il peut être nécessaire d’effectuer une mise en forme dans le cas où ledit produit non traité à l’étape a) ou ledit polyamide séparé après traitement à l’étape a) ne peut être introduit directement dans un système pouvant fondre et transporter un polyamide en continu. Ladite mise en forme peut alors être un broyage mécanique ou cryogénique pour obtenir des particules ayant un D50 inférieur à 3 cm, de préférence inférieur à 1 cm, une solubilisation-reprécipitation, un déchiquetage, ou un découpage pour obtenir des particules ayant un D50 inférieur à 3 cm, de préférence inférieur à 1 cm dans ces trois derniers cas. De préférence, les produits sont optionnellement déchiquetés puis broyés pour obtenir des particules ayant un D50 inférieur à 1cm. L’étape c) consiste à introduire ledit produit non traité et optionnellement mis en forme à l’étape b) ou ledit polyamide séparé de l’étape a) et optionnellement mis en forme à l’étape b) dans un système pouvant fondre et transporter un polymère en continu et présentant une surface de dégazage, en particulier sous pression réduite. La surface ou zone de dégazage peut également être dénommée surface ou zone d’évaporation. La surface ou zone de dégazage permet de diminuer ou d’éliminer constituants qui correspondent à des composés volatils sous pression atmosphérique. La masse moléculaire moyenne en nombre Mn dudit polyamide à recycler est de préférence supérieure ou égale à 10 000 g/mol, en particulier comprise de 10 000 à 85 000 g/mol, notamment de 10 000 à 60 000 g/mol, en particulier de 10 000 à 50 000 g/mol. Au-delà de 85 000, le polyamide à l’état fondu est trop visqueux pour que lesdits constituants puissent être éliminés ou réduits par dégazage. Dans ce dernier cas, il est possible de réduire la viscosité par dilution ou en faisant réagir le polyamide avec des molécules de masse moléculaire moyenne en nombre Mn inférieure pour atteindre les masses moléculaires moyenne en nombre Mn préférées. Dans un mode de réalisation, ledit système est une extrudeuse, notamment une extrudeuse multivis, en particulier une extrudeuse à système multi rotationnel. Avantageusement, ladite extrudeuse multivis présente un nombre de vis supérieur à 2, en particulier supérieur à 5. L’étape d) consiste à pratiquer une extrusion avec un dégazage, en particulier sous pression réduite, en continu à l’état fondu dudit produit optionnellement mise en forme ou dudit polyamide séparé mis en forme et introduit à l’étape c) à une température supérieure à la Tf dudit polyamide s’il est semi-cristallin ou supérieure à la Tg dudit polyamide s’il est amorphe, pour diminuer ou éliminer ledit ou lesdits un ou plusieurs constituant(s). La température supérieure à la Tf dudit polyamide s’il est semi-cristallin ou supérieure à la Tg dudit polyamide s’il est amorphe permet d’obtenir ledit produit ou ledit polyamide à l’état fondu. Cette étape permet donc de diminuer ou d’éliminer les constituants qui correspondent à des composés volatils sous pression atmosphérique, en particulier sous pression réduite. Le vide appliqué pour la pression réduite est alors en particulier compris de 100 et 0,1 hPa, de préférence entre 60 et 0,1 hPa, en particulier 40 hPa à 0,1 hPa, en particulier de 25 hPa à 0,5 hPa, notamment de 3 hPa à 1 hPa. Dans un mode de réalisation, ladite température est comprise de 150°C à 350°C, en particulier de 200°C à 300°C. Néanmoins, la Mn du polyamide à recycler ne doit pas être trop élevée car lors du recyclage, ledit polyamide à recycler va subir une remontée en viscosité post polycondensation lors de l’étape d). La masse moléculaire moyenne en nombre Mn dudit polyamide à recycler est donc de préférence supérieure ou égale à 10 000 g/mol, en particulier comprise de 10 000 à 85 000 g/mol, notamment de 10 000 à 60 000 g/mol, en particulier de 10 000 à 50 000 g/mol. De même, si le polyamide à recycler comprend un catalyseur, la proportion dudit catalyseur doit être comprise de compris de 0 à 6000 ppm, de préférence de 0 à 3400 ppm, avantageusement de 0 à 1000 ppm par rapport au poids total du polyamide ou de la composition le comprenant ou le constituant. Dans un mode de réalisation, ladite extrusion avec dégazage de l’étape d) est effectuée sous pression réduite durant un temps supérieur ou égal à 1 mn, en particulier compris de 1 à 5 min. En dessous de 1 mn, le temps n’est pas suffisant pour éliminer ou diminuer suffisamment la proportion de constituants dans ledit produit ou ledit polyamide. Au-delà de 5 min, la proportion de constituants qui est éliminée ou réduite dans ledit produit ou ledit polyamide ne varie plus de façon significative. Dans un autre mode de réalisation, ladite surface de dégazage est > 5000 mm 2 /kg/h, de 5000 à 100 000 mm 2 /kg/h, de préférence de 6000 à 50 000 mm 2 /kg/h, avantageusement de 7 000 à 20 000 mm 2 /kg/h. Cette surface, dans le cas d’un dégazage le long d’une ou plusieurs vis, correspond à la surface maximum de dégazage quel que soit le taux de remplissage dans l’extrudeuse. Dans le cas d’une extrudeuse multivis, elle correspond donc au périmètre de la vis (mm) x longueur de la zone de dégazage (mm) x nombre de vis divisé par le débit (kg/h). La longueur de la zone de dégazage est définie comme étant la longueur entre 2 zones où le taux de remplissage est égal à 1. Le taux de remplissage est défini comme le ratio entre le volume de polymère fondu et le volume libre. Un ratio égal à 1 correspond donc à une zone dite pleine. Ces zones pleines permettent d’obtenir un bouchon dynamique qui permet d’appliquer un dégazage dans un zone bien délimitée. La longueur est soit donnée par la TDS de l’appareil provenant du constructeur soit par la conception du profil de vis, c’est-à-dire la longueur entre deux zones pleines. Il est également possible de vérifier que la zone est pleine par arrêt simultané de l’alimentation matière de l’appareil et de la vitesse de rotation des vis puis après sortie des vis de vérifier que le polyamide est bien sur tout le volume du cylindre des vis. Dans le cas d’une technologie où le polymère est étalé autrement qu’en jouant sur le nombre de vis, il s’agit de la surface de polymère fondu soumise à un dégazage. Avantageusement, le débit de dégazage de l’étape d) est > 100 kg/h, en particulier > 150 kg/h. Plus avantageusement, la pression réduite est comprise de 0,1 hPa à 40 hPa, en particulier de 0,5 hPa à 25 hPa. La pression réduite permet de réduire et/ou d’éliminer les produits volatils à pression atmosphérique mais dont le point d’ébullition est trop élevé à pression atmosphérique par rapport à la température de fusion ou de transition vitreuse pour pouvoir être éliminés dans ledit procédé. Il est donc nécessaire de réduire la pression pour abaisser le point d’ébullition dudit constituant de manière à ce qu’ils puissent être éliminés dans ledit procédé. Il est alors possible de récupérer ledit constituant qui a été volatilisé sous l’effet du dégazage sous pression réduite, sans dégrader le polyamide à recycler par une exposition à une température élevée. C’est donc un autre avantage de l’invention, de pouvoir d’une part recycler ledit polyamide provenant dudit produit mais également le ou les constituants présents dans ledit produit ou polyamide. Dans un mode de réalisation, ledit constituant est un plastifiant, en particulier le N-butylbenzenesulfonamide (BBSA). Dans un mode de réalisation, lesdits constituants sont éliminés à au moins 60% en poids par rapport au poids total des constituants présents dans ledit produit ou ledit polyamide, en particulier à au moins 70%, notamment à au moins 80%, en particulier à au moins 85%, plus particulièrement à au moins 90%, encore plus particulièrement à au moins 95%. La majorité des constituants volatils est donc éliminée après cette étape d). L’étape e) correspond à l’obtention d’un polyamide fondu et mis sous forme de poudre, de broyat, de granulés ou d’une nouvelle pièce extrudée, ladite poudre, ledit broyat, lesdits granulés ou ladite nouvelle pièce extrudée présentant une proportion en poids desdits constituants inférieure à la proportion initiale présente dans ledit produit, en particulier ≤3%, en particulier ≤2%, notamment ≤1%. Dans un mode de réalisation, le polyamide fondu de l’étape e) présente une Mn supérieure ou égale à 500 g/mol, en particulier comprise de 500 à 85 000 g/mol, notamment comprise de 500 à 60 000 g/mol, plus particulièrement comprise de 500 à 50 000 g/mol. Dans un mode de réalisation, la composition C1 comprends moins de 15% de plastifiant, notamment du BBSA et l’extrusion de l’étape d) est effectuée sous une pression inférieure à 5 hPa, de préférence inférieure à 2 hPa, avec une surface de dégazage est comprise de 5000 mm²/kg/h à 100 000 mm²/kg/h, de préférence de 10 000 à 50 000 mm²/kg/h et à une température est comprise de 180 à 350°C, de préférence de 250 à 300°C. Dans une première variante de l’invention, dans le procédé ci-dessus décrit, au moins un composant choisi parmi les molécules comprenant une ou plusieurs fonctions acides carboxyliques, une ou plusieurs fonctions amines primaires, une ou plusieurs fonctions alcool et une ou plusieurs fonctions esters, une base ou un mélange de celle-ci est ajouté à l’étape c) ou d). Les bases peuvent être organiques ou inorganiques, avantageusement choisies parmi NaOH, KOH et les carbonates. Lorsque en particulier ledit polyamide à recycler de l’étape c) ou d) est susceptible de remonter en viscosité, en particulier en raison de ses fins de chaines et/ou de la présence d’un catalyseur et/ou d’un dégazage sous pression réduite, il est nécessaire d’ajouter ledit composant de manière à contrôler la remontée en viscosité pour ne pas obtenir un produit trop visqueux et compatible avec des applications injection et extrusion. A l’inverse, ledit polyamide à recycler de l’étape c) ou d) est susceptible de réagir avec ledit composant de manière à conduire à un polyamide de Mn inférieure à la Mn initiale au moyen d’un dégazage éventuellement sous pression réduite. Le polyamide fondu de l’étape e) présente alors une Mn comprise de 500 à 35000 g/mol, notamment de 500 à moins de 10 000 g/mol, en particulier de 500 à 5 000 g/mol. L’expression « molécule comprenant une ou plusieurs fonctions acides carboxyliques, une ou plusieurs fonctions amines primaires, une ou plusieurs fonctions alcool et une ou plusieurs fonctions esters » désigne toute molécule présentant au moins une fonction acide carboxylique ou une fonction amine ou une fonction alcool ou une fonction ester. Dans un autre mode de réalisation, ledit composant est choisi parmi les molécules comprenant une ou plusieurs fonctions acides carboxyliques et amines primaires. Dans un mode de réalisation, une seule molécule est ajoutée dont la fonctionnalité est comprise de 1 à 3. Le terme fonctionnalité ne concerne que les fonctions acides carboxyliques et amines primaires. Dans un autre mode de réalisation, plusieurs molécules sont ajoutées dont la fonctionnalité moyenne est comprise de 1,8 à 2,2. Dans encore un autre mode de réalisation, plusieurs molécules sont ajoutées dont la fonctionnalité moyenne est comprise de 0,8 à 1,2. Avantageusement, ladite molécule est un limiteur de chaine. Dans un mode de réalisation, ledit limiteur de chaine est choisi parmi un monoacide carboxylique linéaire aliphatique en C2-C18, une monoamine linéaire aliphatique en C4-C18, un diacide carboxylique linéaire aliphatique en C3-C36, une diamine linéaire aliphatique en C4-C18 et un acide aminocarboxylique en C6 à C18 et leurs mélanges. Un monoacide carboxylique linéaire aliphatique en C2-C18 est par exemple l’acide acétique, l’acide propanoïque, l’acide butanoïque, l’acide pentanoïque, l’acide hexanoïque, l’acide heptanoïque, l’acide octanoïque, l’acide decanoïque, l’acide undecanoïque, l’acide dodecanoïque, l’acide tridecanoïque, l’acide tetradecanoïque, l’acide pentadecanoïque, l’acide hexadecanoïque, l’acide heptadecanoïque, l’acide octadecanoïque. Avantageusement, ledit acide monoacide carboxylique linéaire aliphatique est en C2-C12, en particulier en C2-C6, notamment l’acide acétique. Une monoamine linéaire aliphatique en C4-C18 est par exemple, la 1-butylamine, la 1-pentylamine, la 1-hexylamine, la 1-heptylamine, la 1-octylamine, , la 1-nonylamine, la 1-decylamine, la 1-undecylamine, la 1-dodecylamine, la 1-tridecylamine, la 1-tetradecylamine, la 1-pentadecylamine, la 1-hexadecylamine, la 1-heptadecylamine, la 1-octadecylamine. Avantageusement, ladite monoamine linéaire aliphatique est en C4-C12, en particulier en C4-C6. Le diacide carboxylique (ou acide dicarboxylique) linéaire aliphatique en C3-C36 peut être choisi parmi l’acide l’acide malonique (3), l’acide succinique (4), l’acide pentanedioïque (5), l'acide adipique (6), l'acide heptanedioïque (7), l’acide octanedioïque (8), l'acide azélaïque (9), l'acide sébacique (10), l'acide undécanedioïque (11), l'acide dodécanedioïque (12), l'acide brassylique (13), l'acide tétradécanedioïque (14), l'acide hexadécanedioïque (16), l'acide octadécanedioïque (18), l'acide octadécènedioïque (18), l'acide eicosanedioïque (20), l'acide docosanedioïque (22) et les dimères d'acides gras contenant 36 carbones. Les dimères d'acides gras mentionnés ci-dessus sont des acides gras dimérisés obtenus par oligomérisation ou polymérisation d’acides gras monobasiques insaturés à longue chaîne hydrocarbonée (tels que l'acide linoléïque et l'acide oléïque), comme décrit notamment dans le document EP 0 471 566. Avantageusement, ledit diacide carboxylique est en C3-C18, en particulier en C3-C12, notamment en C3-C6. Ladite diamine linéaire aliphatique en C4-C18 peut être choisie par exemple parmi la butanediamine, la pentanediamine, l'hexanediamine, l'heptanediamine, l’octanediamine, la nonanediamine, la décanediamine, l'undécanediamine, la dodécanediamine, la tridécanediamine, la tétradécanediamine, l'hexadécanediamine, l'octadécanediamine et l'octadécènediamine. Avantageusement, ladite diamine linéaire aliphatique est en C4-C12, en particulier en C4-C6. Les diamines aliphatiques linéaires qui viennent d'être citées peuvent être toutes bio ressourcées au sens de la norme ASTM D6866. Ledit acide aminocarboxylique en C6 à C18. Il peut ainsi être choisi parmi l’acide 6-aminohexanoïque noté (6), l’acide 7-aminohexanoïque (noté 7), l’acide 8-aminohexanoïque (noté 8), l'acide 9-aminononanoïque (noté 9), l'acide 10-aminodécanoïque (noté 10), l'acide 11-aminoundécanoïque (noté 11) et l'acide 12-aminododécanoïque (noté 12), Avantageusement, ledit acide aminocarboxylique comprend de 9 à 12 atomes de carbone, avantageusement l’acide aminocarboxylique est l'acide 11-aminoundécanoïque. Dans un mode de réalisation, le limiteur de chaine est choisi parmi un diacide carboxylique linéaire aliphatique en C3-C36, en particulier en C3-C18, plus particulièrement en C3-C12, notamment en C3-C6. Dans un autre mode de réalisation, le limiteur de chaine est l’acide adipique. Avantageusement, la proportion dudit composant ajouté est comprise de 0,01% à 10% en poids par rapport au poids total dudit produit mis en forme ou dudit polyamide séparé mis en forme de l’étape b). Plus avantageusement, la proportion dudit composant ajouté est comprise de 0,01% à 5% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 0,1 à 3%, plus particulièrement de 0,1 à 1%. Dans une seconde variante de l’invention, dans le procédé ci-dessus décrit, l’étape c) ou d) est effectuée en l’absence d’au moins un composant choisi parmi les molécules comprenant une ou plusieurs fonctions acides carboxyliques, une ou plusieurs fonctions amines primaires, une ou plusieurs fonctions alcool et une ou plusieurs fonctions esters ou un mélange de celle-ci. Dans un mode de réalisation, dans le procédé défini ci-dessus, le polyamide de la composition finale obtenue à l’étape e) après mise en forme sous forme de granulés ou d’une nouvelle pièce extrudée présente un ratio NH2/COOH compris de 0,75 à 1,25, notamment de 0,92 à 1,08, de préférence de 0,95 à 1,05, avantageusement de 0,98 à 1,02, notamment de 0,99 à 1,01. Le ratio NH2/COOH signifie le ratio molaire des fonctions amines/acide carboxylique (incluant les fins de chaines et les fonctions ayant réagies pour former des fonctions amides). Ce ratio peut être déterminé après hydrolyse totale du PA et quantification des fonctionnes amines et acide carboxylique par RMN. L’acidité et la basicité sont mesurées par potentiométrie. L’acidité est mesurée selon la méthode suivante. Un échantillon de polyamide est dissout dans de l’alcool benzylique. Puis, cet échantillon est dosé par potentiométrie par une solution d’hydroxyde de tétrabutylammonium à 0.02N. La basicité est mesurée selon la méthode suivante. Un échantillon de polyamide est dissout dans du métacrésol. Puis, cet échantillon est dosé par potentiométrie par une solution d’acide perchlorique 0.02N. Selon un autre aspect, la présente invention concerne un produit susceptible d’être obtenu par le procédé tel que défini ci-dessus. S’agissant du polyamide recycl é et de la composition le comprenant Le polyamide recyclé correspond donc au produit obtenu ou susceptible d’être obtenu par le procédé de l’invention. Ledit polyamide recyclé présente une viscosité inhérente la viscosité inhérente, telle que déterminée selon ISO 307 :2007 dans le m-crésol à 20°C étant supérieure ou égale à 1,0, en particulier supérieur ou égale à 1,2 dl/g, en particulier supérieure ou égale à 1,3 dl/g, notamment comprise de 1,3 dl/g à 1,8 dl/g. Ledit polyamide recyclé présente un MFI compris de 0,1 à 50 g/10 min. Le MFI, abréviation de Melt Flow Index, est l'indice de fluidité à l'état fondu. On le mesure selon la norme ISO 1133 à 235°C sous 5Kg. La proportion de constituants volatils dans ladite composition après recyclage est au moins 10 fois inférieure par rapport à celle présente dans la composition comprenant le polyamide à recycler. Selon un autre aspect, la présente invention concerne l’utilisation des granulés obtenus à l’étape e. du procédé défini ci-dessus, pour la préparation d’article obtenus par extrusion. L’utilisation des granulés ci-dessus définie peut nécessiter un compoundage préalable pour ajouter certains composés tels que stabilisant organiques, des additifs tels que définis ci-dessus, en particulier des stabilisants inorganiques ou antioxydants. Les additifs sont tels que définis ci-dessus. Dans un mode de réalisation, l’article est une structure monocouche ou multicouche de transport, distribution ou stockage de fluides. Dans une variante de ce mode de réalisation, ladite structure est choisie parmi un tuyau de transport de fluides pour automobile. Dans une autre variante de ce mode de réalisation, ladite structure est un tuyau d’exploitation de gisement de pétrole ou de gaz, sous la mer ou terrestre. Selon un autre aspect, la présente invention concerne l’utilisation des granulés obtenus à l’étape e. du procédé défini ci-dessus, pour la préparation d’article obtenus par injection. Dans une variante de ce mode de réalisation, l’article concerne des applications dans l’électrique ou l’électronique, en particulier des biens d'équipements électriques et électroniques, tels que solénoïdes encapsulés, pompes, téléphones, ordinateurs, imprimantes, télécopieurs, modems, moniteurs, télécommandes, caméras, disjoncteurs, gaines de câbles électriques, fibres optiques, interrupteurs, systèmes multimédias, ou des applications dans le sport, notamment une chaussure de ski ou une partie de chaussure de ski ou une chaussure rigide à crampon ou une partie de chaussures rigides à crampon, telle que chaussure de football, de rugby ou de football américain une chaussure de hockey ou une partie de chaussure de hockey, ou une chaussure de running, une balle de golf ou une partie de balle de golf, ou une crosse dans le sport lacrosse ou encore un article de hockey tel qu’un casque ou des articles de sport pour la protection de la tête, des épaules, des coudes, des mains, des genoux, du dos ou du tibia, tels que casque, gants, épaulettes, coudières, genouillères ou protèges tibia ou des applications d’optique, en particulier des lunettes ou un masque, notamment des lunettes ou un masque utilisées dans la pratique d’un sport telles que des lunettes de protection ou un masque de ski. Selon encore un autre aspect, la présente invention concerne l’utilisation des constituants, en particulier des constituants obtenus par le dégazage effectué à l’étape d) du procédé défini ci-dessus pour la préparation de compounds, en particulier de polyamides. Dans un mode de réalisation, lesdits constituants sont des composés volatils à pression atmosphérique choisis parmi un plastifiant, un monomère et un oligomère ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3 et les stabilisants organiques. Avantageusement, ledit constituant est un plastifiant. La présente invention permet donc de séparer les constituants, notamment le plastifiant du polyamide à recycler et par conséquent de recycler également à la fois lesdits polyamides pour de nouveau compounds, en particulier de polyamides, et le plastifiant pour une autre utilisation. S’agissant de la compos i tions C2 obtenue après recyclage de la composition C1 La composition C1 de l’élément après recyclage est susceptible d’avoir perdu tout ou partie du ou des constituant(s) volatil(s) présents à l’initial pour conduire à une composition C2. En particulier, la présente invention concerne également la composition finale après recyclage de la composition C1 telle que définie précédemment, et dénommée C2, avec ladite composition C2 comprenant en poids : (a) de 30% à 99,999% de polyamide, en particulier de 50 à 99,999%, notamment de 75% à 99,999% en poids, (b) de 0 à 0,1% en poids, en particulier de 0,001 à 0,1% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids, en particulier 0,001 à 0,1% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, en particulier de monomères et d’oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3 (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion finale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 0 à 1,1% en poids par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,001 à 1,1%, notamment de 0,001 à 1%, en particulier 0,002 à 0,1%. Dans une première variante, ladite composition C2 comprend en poids : (a) de 30% à 99,999% de polyamide, en particulier de 50 à 99,998%, notamment de 75% à 99,899% en poids, (b) de 0,001 à 0,1% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 30% en poids, en particulier de 1 à 15,0% en poids de modifiants chocs, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids, en particulier de 0,1 à 1% d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion finale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 0,001 à 1,1% en poids par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,002 à 1,1%, notamment de 0,101 à 1,1%, en particulier 0,101 à 0,1%. Dans une seconde variante, ladite composition C2 comprend en poids : (a) de 30% à 99% de polyamide, en particulier de 50 à 98,999%, notamment de 75% à 98,998% en poids, (b) de 0 à 0,1% en poids, en particulier de 0,001 à 0,1% en poids de plastifiant, (c) de 1 à 15,0% en poids de modifiants chocs, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids, en particulier de 0,1 à 1% d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion finale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 0 à 1,1% en poids par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,001 à 1,1%, notamment de 0,001 à 1%, en particulier 0,002 à 0,1%. Dans une troisième variante, ladite composition C2 comprend en poids : (a) de 30% à 99,9% de polyamide, en particulier de 50 à 99,899%, notamment de 75% à 99,898% en poids, (b) de 0 à 0,1% en poids, en particulier de 0,001 à 0,1% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 20% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs, (e) de 0 à 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids, en particulier de 0,1 à 1% d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion finale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 0 à 1,1% en poids par rapport au poids total de ladite composition C2, notamment de 0,001 à 1,1%, en particulier 0,001 à 1%, notamment de 0,002 à 0,1%. Dans une quatrième variante, ladite composition C2 comprend en poids : (a) de 30% à 99,999% de polyamide, en particulier de 50 à 99,998%, notamment de 75% à 99,899% en poids, (b) de 0 à 0,1% en poids, en particulier de 0,001 à 0,1% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 20% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs, (e) de 0,001 à 1% en poids, en particulier de 0,1 à 1% d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion finale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 0,001 à 1,1% en poids par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,002 à 1,1%, notamment de 0,101 à 1%, en particulier 0,101 à 0,1%. Dans une cinquième variante, ladite composition C2 comprend en poids : (a) de 30% à 99,8% de polyamide, en particulier de 50 à 98,8%, notamment de 75% à 98,8% en poids, (b) de 0,001 à 0,1% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 20% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs, (e) de 0,001 à 1% en poids, en particulier de 0,1 à 1% d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion finale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 0,002 à 1,1% en poids par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,101 à 1,1%, en particulier 0,101 à 1%, en particulier 0,101 à 0,1%. . Dans un mode de réalisation, ladite composition C2 est constituée de, en poids : (a) de 30% à 99,999% de polyamide, en particulier de 50 à 99,999%, notamment de 75% à 99,999% en poids, (b) de 0 à 0,1% en poids, en particulier de 0,001 à 0,1% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids, en particulier 0,001 à 0,1% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion finale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 0 à 1,1% en poids par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,001 à 1,1%, notamment de 0,001 à 1%, en particulier 0,002 à 0,1%. Dans une première variante, ladite composition C2 est constituée de, en poids : (a) de 30% à 99,999% de polyamide, en particulier de 50 à 99,998%, notamment de 75% à 99,899% en poids, (b) de 0,001 à 0,1% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 30% en poids, en particulier de 1 à 15,0% en poids de modifiants chocs, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids, en particulier de 0,1 à 1% d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion finale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 0,001 à 1,1% en poids par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,002 à 1,1%, notamment de 0,101 à 1%, en particulier 0,101 à 0,1%. Dans une seconde variante, ladite composition C2 est constituée de, en poids : (a) de 30% à 99% de polyamide, en particulier de 50 à 98,999%, notamment de 75% à 98,998% en poids, (b) de 0 à 0,1% en poids, en particulier de 0,001 à 0,1% en poids de plastifiant, (c) de 1 à 15,0% en poids de modifiants chocs, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids, en particulier de 0,1 à 1% d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion finale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 0 à 1,1% en poids par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,001 à 1,1%, notamment de 0,001 à 1%, en particulier 0,002 à 0,1%. Dans une troisième variante, ladite composition C2 est constituée de, en poids : (a) de 30% à 99,9% de polyamide, en particulier de 50 à 99,899%, notamment de 75% à 99,898% en poids, (b) de 0 à 0,1% en poids, en particulier de 0,001 à 0,1% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 20% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs, (e) de 0 à 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids, en particulier de 0,1 à 1% d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion finale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 0 à 1,1% en poids par rapport au poids total de ladite composition C2, notamment de 0,001 à 1,1%, en particulier 0,001 à 1%, notamment de 0,002 à 0,1%. Dans une quatrième variante, ladite composition C2 est constituée de, en poids : (a) de 30% à 99,999% de polyamide, en particulier de 50 à 99,998%, notamment de 75% à 99,899% en poids, (b) de 0 à 0,1% en poids, en particulier de 0,001 à 0,1% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 20% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs, (e) de 0,001 à 1% en poids, en particulier de 0,1 à 1% d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion finale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 0,001 à 1,1% en poids par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,002 à 1,1%, notamment de 0,101 à 1%, en particulier 0,101 à 0,1%. Dans une cinquième variante, ladite composition C2 est constituée de, en poids : (a) de 30% à 99,8% de polyamide, en particulier de 50 à 98,8%, notamment de 75% à 98,8% en poids, (b) de 0,001 à 0,1% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 20% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs, (e) de 0,001 à 1% en poids, en particulier de 0,1 à 1% d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion finale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 0,002 à 1,1% en poids par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,101 à 1,1%, en particulier 0,101 à 1,0%, en particulier 0,101 à 0,1%. La définition des composants (a) à (f) est la même que pour la composition C1. Dans un mode de réalisation, la proportion de plastifiant éliminée par rapport à sa proportion initiale est supérieure à la proportion de monomères et d’oligomères et/ou de stabilisants organiques éliminés par rapport à leur proportion initiale. Cette proportion peut être déterminée par analyse ATG infra rouge. EXEMPLES La présente invention va maintenant être illustrée par des exemples sans être limitée à ceux-ci. Exemple 1 : recyclage de polyamide 12 à partir de tuyaux offshore avant utilisation dans une extrudeuse à système multi rotationnel sans limiteur de chaine Le produit polyamide à recycler est une gaine constituant une des couches du tuyau offshore avant utilisation. Cette gaine a été préparée selon le procédé d’extrusion tube monocouche connu de l’homme du métier. La composition de cette gaine polyamide est un polyamide 12 contenant 12% de plastifiant BBSA, 2 % de monomère et d’oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3 et 1,2 % d’additifs non volatiles. Les autres couches du tuyau offshore sont composées de gaines métalliques. Après récupération du tuyau offshore avant utilisation, une étape de séparation consistant à couper le tuyau en deux dans le sens de la longueur permet de récupérer la gaine de polyamide 12 (étape a). Cette gaine est ensuite broyée pour obtenir un broyat d’une taille d’environ 6 mm (étape b). L’étape c) consiste ensuite en l’introduction dudit polyamide 12 récupéré à l’étape b) dans une extrudeuse à système multi rotationnel MRSjump 70 de la société Gneuss. L’étape d) consiste en l’extrusion à 70 kg/h et pour une température de 280°C avec un dégazage sous pression réduite de 10 hPa. Le plastifiant et les oligomères et monomères sont récupérés dans un piège situé entre l’extrudeuse et la pompe à vide par condensation des vapeurs. La zone de dégazage est constituée de 5 vis de diamètre 35 mm pour une longueur de 50 fois le diamètre soit 1750 mm. La surface de dégazage par unité de débit est donc dans cet exemple de 13745 mm²/kg/h. L’étape e) consiste en la récupération du polyamide 12 sous forme solide par granulation du polyamide fondu par le procédé de granulation sous eau connu de l’homme du métier. Exemple 2 (comparatif) : recyclage de polyamide 12 à partir de tuyaux offshore dans une extrudeuse bi-vis corotatives sans limiteur de chaine Le produit polyamide à recycler est une gaine constituant une des couches du tuyau offshore avant utilisation. Cette gaine a été préparée selon le procédé d’extrusion tube monocouche connu de l’homme du métier. La composition de cette gaine polyamide est un polyamide 12 contenant 12% de plastifiant BBSA, 2 % de monomère et d’oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3 et 1,2 % d’additifs non volatiles. Les autres couches du tuyau offshore sont composées de gaines métalliques. Après récupération du tuyau offshore avant utilisation, une étape de séparation consistant à couper le tuyau en deux dans le sens de la longueur permet de récupérer la gaine de polyamide 12 (étape a). Cette gaine est ensuite broyée pour obtenir un broyat d’une taille d’environ 6 mm (étape b). L’étape c) consiste ensuite en l’introduction dudit polyamide 12 récupéré à l’étape b) dans une extrudeuse bi-vis corotative ZSK40 de la société Coperion. L’étape d) consiste en l’extrusion à 70 kg/h et pour une température de 280°C avec un dégazage sous pression réduite de 10 hPa. Le plastifiant et les oligomères et monomères sont récupérés dans un piège situé entre l’extrudeuse et la pompe à vide par condensation des vapeurs. La zone de dégazage est constituée de 2 vis de diamètre 40 mm pour une longueur de 12 fois le diamètre soit 480 mm. La surface de dégazage par unité de débit est donc dans cet exemple de 1723 mm²/kg/h. L’étape e) consiste en la récupération du polyamide 12 sous forme solide par granulation du polyamide fondu par le procédé de granulation sous eau connu de l’homme du métier. Exemple 3 : recyclage de polyamide 11 à partir de tuyaux offshore avant utilisation dans une extrudeuse à système multi rotationnel avec limiteur de chaine (acide adipique) Le produit polyamide à recycler est une gaine constituant une des couches du tuyau offshore avant utilisation. Cette gaine a été préparée selon le procédé d’extrusion tube monocouche connu de l’homme du métier. La composition de cette gaine polyamide est un polyamide 11 contenant 12% de plastifiant BBSA, 2 % de monomère et d’oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, 800 ppm de catalyseur et 1,2 % d’additifs non volatiles. Les autres couches du tuyau offshore sont composées de gaines métalliques. Après récupération du tuyau offshore avant utilisation, une étape de séparation consistant à couper le tuyau en deux dans le sens de la longueur permet de récupérer la gaine de polyamide 11 (étape a). Cette gaine est ensuite broyée pour obtenir un broyat d’une taille d’environ 6 mm (étape b). L’étape c) consiste ensuite en l’introduction dudit polyamide 11 récupéré à l’étape b) avec ajout de 1% d’acide adipique dans une extrudeuse à système multi rotationnel MRSjump 70 de la société Gneuss. L’étape d) consiste en l’extrusion à 70 kg/h et pour une température de 280°C avec un dégazage sous pression réduite de 10 mbar. Le plastifiant et les oligomères et monomères sont récupérés dans un piège situé entre l’extrudeuse et la pompe à vide par condensation des vapeurs. La zone de dégazage est constituée de 5 vis de diamètre 35 mm pour une longueur de 50 fois le diamètre soit 1750 mm. La surface de dégazage par unité de débit est donc dans cet exemple de 13745 mm²/kg/h. L’étape e) consiste en la récupération du polyamide 11 sous forme solide par granulation du polyamide fondu par le procédé de granulation sous eau connu de l’homme du métier. Exemple 4 : recyclage de polyamide 11 modifié choc à partir de tuyaux offshore avant utilisation dans une extrudeuse à système multi rotationnel avec limiteur de chaine (acide adipique) Le produit polyamide à recycler est une gaine constituant une des couches du tuyau offshore avant utilisation. Cette gaine a été préparée selon le procédé d’extrusion tube monocouche connu de l’homme du métier. La composition de cette gaine polyamide est un polyamide 11 contenant 12% de plastifiant BBSA, 10% d’un modifiant choc, 2 % de monomère et d’oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, 800 ppm de catalyseur et 1,2 % d’additifs non volatiles. Les autres couches du tuyau offshore sont composées de gaines métalliques. Après récupération du tuyau offshore avant utilisation, une étape de séparation consistant à couper le tuyau en deux dans le sens de la longueur permet de récupérer la gaine de polyamide 11 (étape a). Cette gaine est ensuite broyée pour obtenir un broyat d’une taille d’environ 6 mm (étape b). L’étape c) consiste ensuite en l’introduction dudit polyamide 11 récupéré à l’étape b) avec ajout de 1% d’acide adipique dans une extrudeuse à système multi rotationnel MRSjump 70 de la société Gneuss. L’étape d) consiste en l’extrusion à 70 kg/h et pour une température de 280°C avec un dégazage sous pression réduite de 10 mbar. Le plastifiant et les oligomères et monomères sont récupérés dans un piège situé entre l’extrudeuse et la pompe à vide par condensation des vapeurs. La zone de dégazage est constituée de 5 vis de diamètre 35 mm pour une longueur de 50 fois le diamètre soit 1750 mm. La surface de dégazage par unité de débit est donc dans cet exemple de 13745 mm²/kg/h. L’étape e) consiste en la récupération du polyamide 11 sous forme solide par granulation du polyamide fondu par le procédé de granulation sous eau connu de l’homme du métier. Exemple 5 : Recyclage de polyamide 12 chargé à partir de tuyaux offshore avant utilisation dans une extrudeuse à système multi rotationnel sans limiteur de chaine Le procédé de recyclage est tel que défini pour l’exemple 1. La charge correspond à 20% en poids par rapport au poids total de la composition de la gaine polyamide. Exemple 6 : recyclage de polyamide 11 à partir de blocs de purges dans une extrudeuse à système multi rotationnel avec limiteur de chaine (acide adipique) Le produit polyamide à recycler est sous forme de blocs de polyamide produits lors de purges d’un réacteur ou d’une extrudeuse au démarrage ou en fin de production. La composition de ces blocs de polyamide est un polyamide 11 contenant 12% de plastifiant BBSA, 2 % de monomère et d’oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, 800 ppm de catalyseur et 1,2 % d’additifs non volatiles. Ces blocs sont broyés sans étape préalable pour obtenir un broyat d’une taille d’environ 6 mm (étape b). L’étape c) consiste ensuite en l’introduction dudit polyamide 11 récupéré à l’étape b) avec ajout de 1% d’acide adipique dans une extrudeuse à système multi rotationnel MRSjump 70 de la société Gneuss. L’étape d) consiste en l’extrusion à 70 kg/h et pour une température de 280°C avec un dégazage sous pression réduite de 10 mbar. Le plastifiant et les oligomères et monomères sont récupérés dans un piège situé entre l’extrudeuse et la pompe à vide par condensation des vapeurs. La zone de dégazage est constituée de 5 vis de diamètre 35 mm pour une longueur de 50 fois le diamètre soit 1750 mm. La surface de dégazage par unité de débit est donc dans cet exemple de 13745 mm²/kg/h. L’étape e) consiste en la récupération du polyamide 11 sous forme solide par granulation du polyamide fondu par le procédé de granulation sous eau connu de l’homme du métier. Exemple 7 : recyclage de polyamide 11 à partir de pièces injectées avant utilisation dans une extrudeuse à système multi rotationnel avec limiteur de chaine (acide adipique) Le produit polyamide à recycler est sous forme de pièces injectées. Ces pièces injectées ont été préparées selon le procédé d’injection moulage connu de l’homme du métier. La composition de ces pièces injectées est un polyamide 11 contenant 12% de plastifiant BBSA, 2 % de monomère et d’oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, 800 ppm de catalyseur et 1,2 % d’additifs non volatiles. Ces pièces injectées sont broyées sans étape préalable pour obtenir un broyat d’une taille d’environ 6 mm (étape b). L’étape c) consiste ensuite en l’introduction dudit polyamide 11 récupéré à l’étape b) avec ajout de 1% d’acide adipique dans une extrudeuse à système multi rotationnel MRSjump 70 de la société Gneuss. L’étape d) consiste en l’extrusion à 70 kg/h et pour une température de 280°C avec un dégazage sous pression réduite de 10 mbar. Le plastifiant et les oligomères et monomères sont récupérés dans un piège situé entre l’extrudeuse et la pompe à vide par condensation des vapeurs. La zone de dégazage est constituée de 5 vis de diamètre 35 mm pour une longueur de 50 fois le diamètre soit 1750 mm. La surface de dégazage par unité de débit est donc dans cet exemple de 13745 mm²/kg/h. L’étape e) consiste en la récupération du polyamide 11 sous forme solide par granulation du polyamide fondu par le procédé de granulation sous eau connu de l’homme du métier. Exemple 8 : recyclage de polyamide 11 à partir d’un réservoir d’hydrogène dans une extrudeuse à système multi rotationnel avec limiteur de chaine (acide adipique) Le produit polyamide à recycler est sous forme d’une couche interne d’un réservoir d’hydrogène. Cette couche interne a été préparée selon le procédé de rotomoulage connu de l’homme du métier. La composition de ces pièces injectées est un polyamide 11 contenant 4% de plastifiant BBSA, 2 % de monomère et d’oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, 800 ppm de catalyseur et 1,2 % d’additifs non volatiles. Cette couche interne de polyamide 11 est récupérée après découpe du réservoir en deux dans le sens de la longueur (étape a). Cette couche interne est ensuite broyée pour obtenir un broyat d’une taille d’environ 6 mm (étape b). L’étape c) consiste ensuite en l’introduction dudit polyamide 11 récupéré à l’étape b) avec ajout de 1% d’acide adipique dans une extrudeuse à système multi rotationnel MRSjump 70 de la société Gneuss. L’étape d) consiste en l’extrusion à 70 kg/h et pour une température de 280°C avec un dégazage sous pression réduite de 10 mbar. Le plastifiant et les oligomères et monomères sont récupérés dans un piège situé entre l’extrudeuse et la pompe à vide par condensation des vapeurs. La zone de dégazage est constituée de 5 vis de diamètre 35 mm pour une longueur de 50 fois le diamètre soit 1750 mm. La surface de dégazage par unité de débit est donc dans cet exemple de 13745 mm²/kg/h. L’étape e) consiste en la récupération du polyamide 11 sous forme solide par granulation du polyamide fondu par le procédé de granulation sous eau connu de l’homme du métier. Exemple 9 comparatif : recyclage de polyamide 11 à partir d’un réservoir d’hydrogène dans une extrudeuse « conventionnelle » avec limiteur de chaine (acide adipique) Le protocole est tel que décrit dans l’exemple 2 à la différence qu’il y a ajout de 1% d’acide adipique à l’étape c). Les compositions initiales C1 pour préparer les tuyaux offshore, les blocs de purges, les pièces injectées et le réservoir d’hydrogène des exemples ci-dessus sont les suivantes (en poids) : Produit Pièce à recycler PA % Cat . % Plast . % Mono . et oligo . % IM % Charge (Noir de carbone Ensaco ) % Additifs non volatils ( CuI /KI) % Taux de volatils % C1 Exemple 1 Tuyau offshore 84,8 0 0 12 2 0 0 1,2 14 C1 Exemple 2 Tuyau offshore 84,80 0 12 2 0 0 1,2 14 C1 Exemple 3 Tuyau offshore 84,72 0,08 12 2 0 0 1,2 14 C1 Exemple 4 Tuyau offshore 74,72 0,08 12 2 10 0 1,2 14 C1 Exemple 5 Tuyau offshore 64,8 0 0 12 2 0 20 1,2 14 C1 Exemple 6 Blocs de purge 84,72 0,08 12 2 0 0 1,2 14 C1 Exemple 7 Pièces injectées 84,72 0,08 12 2 0 0 1,2 14 C1 Exemple 8 Réservoir d’hydrogène 92,72 0,08 4 2 0 0 1,2 6 C1 Exemple 9 Réservoir d’hydrogène 92,72 0,08 4 2 0 0 1,2 6 PA signifie polyamide. Cat. signifie catalyseur et est de l’acide phosphorique. Plast. signifie plastifiant et est du BBSA (N-Butyl Benzene Sulfonamide), commercialisé par Partners in Chemical. IM signifie modifiant choc et est de l’EXXELOR® VA 1801, commercialisé par Vanderbilt Chemicals, LLC. La charge est du Noir de carbone Ensaco® et est commercialisé par Imerys. Après traitement par une extrudeuse à système multi rotationnel ou extrudeuse bi-vis corotative dans différentes conditions en présence ou non d’acide adipique, le taux de volatils restant dans les compositions finales C2 obtenues est déterminé selon un protocole ATG selon la norme ISO 11358 :2022 et est indiqué dans le tableau 2 suivant (en poids) : Produit Taux de volatils en poids restant dans les compositions C2 Pourcentage de diminution des volatils entre C1 et C2 C2 issu de C1 de l’exemple 1 3% > 75% C2 issu de C1 de l’exemple 2 > 7 % C2 issu de C1 de l’exemple 3 3% > 75% C2 issu de C1 de l’exemple 4 3% > 75% C2 issu de C1 de l’exemple 5 3% > 75% C2 issu de C1 de l’exemple 6 3% > 75% C2 issu de C1 de l’exemple 7 3% > 75% C2 issu de C1 de l’exemple 8 2 % > 60 % C2 issu de C1 de l’exemple 9 > 4 % Le tableau 2 montre que la proportion de volatils restants dans les différentes compositions C2 issues des compositions C1 selon les exemples 1 et 3 à 8 provenant de produits différents après recyclage selon l’invention est inférieure à 3% en poids par rapport au poids total de la composition C2, contrairement à la proportion de volatils restants dans les différentes compositions C2 issues des compositions C1 selon les exemples 2 et 9 provenant de produits différents après recyclage avec une extrudeuse « conventionnelle » qui est supérieur à 3% en poids par rapport au poids total de ladite composition C2. De même, le pourcentage de diminution des volatils entre C1 et C2 est supérieur à 75% pour les compositions C2 issues des compositions C1 des exemples 1 et 3 à 7 et supérieur à 60% pour la composition C2 issue de la composition C1 de l’exemple 8 alors qu’il est inférieur à 50% pour la composition C2 issue de la composition C1 de l’exemple 2 et inférieur à 40% pour la composition C2 issue de la composition C1 de l’exemple 9. Procédé de recyclage d’un polyamide, ledit polyamide provenant d’au moins un produit constitué d’un ou plusieurs éléments comprenant une composition initiale C1 comprenant un polyamide, un ou plusieurs constituant(s) volatil(s) et non volatil(s) présent(s) à l’origine dans ledit produit avant son utilisation, ledit produit étant obtenu lors de ou après la mise en œuvre de ladite composition par extrusion, par extrusion-soufflage, par rotomoulage, par injection ou par impression 3D, la proportion initiale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) étant comprise de 0,1 à 21% en poids par rapport au poids total de ladite composition, en particulier de 0,5 à 21%, notamment de 0,5 à 14%, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : a) Optionnellement traitement préalable dudit produit pour séparer l’élément comprenant ladite composition d’autres éléments non recyclables avec ledit procédé et présents dans ledit produit, b) Optionnellement mise en forme dudit produit non traité ou dudit élément séparé dans l’étape a) pour pouvoir être introduit dans un système pouvant fondre et transporter un polyamide en continu, c) introduction dudit produit non traité et optionnellement mis en forme à l’étape b) ou dudit élément séparé de l’étape a) et optionnellement mis en forme à l’étape b) dans un système pouvant fondre et transporter un polymère en continu et présentant une surface de dégazage, en particulier sous pression réduite, en particulier ledit système est une extrudeuse, notamment une extrudeuse multivis, en particulier une extrudeuse à système multi rotationnel, d) extrusion avec un dégazage, en particulier sous pression réduite, en continu à l’état fondu dudit produit optionnellement mise en forme ou dudit polyamide séparé mis en forme et introduit à l’étape c) à une température supérieure à la Tf dudit polyamide s’il est semi-cristallin ou supérieure à la Tg dudit polyamide s’il est amorphe, pour diminuer ou éliminer ledit ou lesdits un ou plusieurs constituant(s) volatil(s), e) obtention d’une composition finale C2 de polyamide fondu et mise ensuite sous forme de poudre, de broyat, de granulés ou d’une nouvelle pièce extrudée, ladite composition finale mise en forme présentant une proportion en poids dudit ou desdits constituants volatil(s) inférieure à la proportion initiale présente dans ladite composition initiale, en particulier ≤3%, en particulier ≤2%, notamment ≤1% en poids par rapport au poids total de la composition C2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit produit est choisi parmi une structure monocouche ou multicouche obtenue par extrusion, extrusion-soufflage, rotomoulage ou injection, un produit de démarrage de production de ladite structure, un produit de fin de production de ladite structure et un rebut de production de ladite structure. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite extrusion avec dégazage de l’étape d) est effectuée sous pression réduite durant un temps supérieur ou égal à 1 min, en particulier compris de 1 à 5 min. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite surface de dégazage est > 5000 mm 2 /kg/h. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le débit de dégazage est > 100 kg/h, en particulier > 150 kg/h. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la pression réduite est comprise de 0,1 hPa à 40 hPa, en particulier de 0,5 hPa à 25 hPa. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que lesdits constituants sont éliminés à au moins 60% en poids par rapport au poids total des constituants présents dans ledit produit ou ledit polyamide, en particulier à au moins 70%, notamment à au moins 80%, en particulier à au moins 85%, plus particulièrement à au moins 90%, encore plus particulièrement à au moins 95%. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que lesdits constituants sont des composés volatils à pression réduite, en particulier à pression atmosphérique. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que lesdits composés volatils sont choisis parmi un plastifiant, un monomère et un oligomère ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et les stabilisants organiques. Procédé selon l’une des revendications 2 à 8, caractérisé en ce que ledit polyamide de ladite structure avant son utilisation présente un taux de catalyseur en poids compris de 0 à 9000, en particulier de 0 à 6000 ppm, de préférence de 0 à 3400 ppm, avantageusement de 0 à 1000 ppm par rapport au poids total du polyamide ou de la composition le comprenant ou le constituant. Procédé selon l’une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que au moins un composant choisi parmi les molécules comprenant une ou plusieurs fonctions acides carboxyliques, une ou plusieurs fonctions amines primaires, une ou plusieurs fonctions alcool et une ou plusieurs fonctions esters ou un mélange de celle-ci est ajouté à l’étape c) ou d). Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que ledit composant est choisi parmi les molécules comprenant une ou plusieurs fonctions acides carboxyliques et amines primaires. Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce qu’une seule molécule est ajoutée dont la fonctionnalité est comprise de 1 à 3. Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que plusieurs molécules sont ajoutées dont la fonctionnalité moyenne est comprise de 1,8 à 2,2. Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que plusieurs molécules sont ajoutées dont la fonctionnalité moyenne est comprise de 0,8 à 1,2. Procédé selon l’une des revendications 11 à 15, caractérisé en ce que la proportion dudit composant ajouté est comprise de 0,01% à 10% en poids par rapport au poids total dudit produit mis en forme ou dudit polyamide séparé mis en forme de l’étape b). Procédé selon l’une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que le polyamide de la composition finale obtenue à l’étape e) après mise en forme sous forme de granulés ou d’une nouvelle pièce extrudée présente un ratio NH2/COOH compris de 0,75 à 1,25, notamment de de 0,92 à 1,08, de préférence de 0,95 à 1,05, avantageusement de 0,98 à 1,02, notamment de 0,99 à 1,01. Procédé selon l’une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que ladite structure est choisie parmi un tuyau, un granulé, un film, une feuille, une gaine, un réservoir, un corps creux, et leurs mélanges. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que ladite structure est un tuyau de transport de fluides pour automobile. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que ladite structure est un tuyau d’exploitation de gisement de pétrole ou de gaz, sous la mer ou terrestre. Procédé selon l’une des revendications 1 à 20, caractérisé en ce que ledit polyamide est un polyamide semi-cristallin, notamment aliphatique semi-cristallin. Composition initiale comprenant un ou plusieurs constituant(s) volatil(s) ou non volatil(s) avant utilisation, telle que définie dans l’une des revendications 1 à 21, ladite composition étant dénommée C1 et comprenant en poids : (a) de 30% à 99,9% de polyamide, en particulier de 50 à 99%, notamment de 75% à 99% en poids, (b) de 0,1 à 15% de plastifiant, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids de monomères et d’oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion initiale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 0,1 à 21% en poids par rapport au poids total de ladite composition initiale C1, en particulier de 1 à 21%, notamment de 1,1 à 20%. Composition finale après recyclage de la composition C1 définie dans la revendication 22, et dénommée C2, comprenant en poids: (a) de 30% à 99,999% de polyamide, en particulier de 50 à 99,999%, notamment de 75% à 99,999% en poids, (b) de 0 à 0,1% en poids, en particulier de 0,001 à 0,1% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids, en particulier 0,001 à 0,1% en poids de monomères et d’oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, la somme des constituants (a) à (f) étant égale à 100% et la proportion finale dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) (b) et (e) étant comprise de 0 à 1,1% en poids par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,001 à 1,1%, notamment de 0,001 à 1,1%, en particulier 0,002 à 0,1%. Utilisation des granulés obtenus à l’étape e. du procédé selon l’une des revendication 1 à 21, pour la préparation d’article obtenus par extrusion. Utilisation selon la revendication 24 caractérisée en ce que l’article est une structure monocouche ou multicouche de transport, distribution ou stockage de fluides. Utilisation selon la revendication 25, caractérisée en ce que ladite structure est choisie parmi un tuyau de transport de fluides pour automobile. Utilisation selon la revendication 25, caractérisée en ce que ladite structure est un tuyau d’exploitation de gisement de pétrole ou de gaz, sous la mer ou terrestre. Utilisation des granulés de l’étape e. du procédé selon l’une des revendications 1 à 21, pour la préparation d’article obtenus par injection. Utilisation selon la revendication 28, caractérisée en ce que l’article concerne des applications dans l’électrique ou l’électronique, en particulier des biens d'équipements électriques et électroniques, tels que solénoïdes encapsulés, pompes, téléphones, ordinateurs, imprimantes, télécopieurs, modems, moniteurs, télécommandes, caméras, disjoncteurs, gaines de câbles électriques, fibres optiques, interrupteurs, systèmes multimédias, ou des applications dans le sport, notamment une chaussure de ski ou une partie de chaussure de ski ou une chaussure rigide à crampon ou une partie de chaussures rigides à crampon, telle que chaussure de football, de rugby ou de football américain une chaussure de hockey ou une partie de chaussure de hockey, ou une chaussure de running, une balle de golf ou une partie de balle de golf, ou une crosse dans le sport lacrosse ou encore un article de hockey tel qu’un casque ou des articles de sport pour la protection de la tête, des épaules, des coudes, des mains, des genoux, du dos ou du tibia, tels que casque, gants, épaulettes, coudières, genouillères ou protèges tibia ou des applications d’optique, en particulier des lunettes ou un masque, notamment des lunettes ou un masque utilisées dans la pratique d’un sport telles que des lunettes de protection ou un masque de ski.