Brevet FR3151386A1 — publié le 20250124

Refroidisseur de produit(s) issu(s) d’un réacteur thermochimique, Installation de liquéfaction ou de carbonisation hydrothermale intégrant un tel refroidisseur. L’invention concerne un dispositif de refroidissement (6) de produit(s) issu(s) d’un réacteur (4) de liquéfaction ou carbonisation hydrothermale d’une biomasse, comprenant : - une enveloppe (60) formant une calandre comprenant une ouverture d’injection ; - un premier conduit (61) dans lequel circule un liquide de refroidissement, le premier conduit étant relié à l’ouverture d’injection pour injecter un flux du liquide de refroidissement dans la calandre ; - un deuxième conduit (62) dans lequel un flux de(s) de produit(s) issu(s) du réacteur circule, le deuxième conduit traversant la calandre et comprenant une portion qui est munie d’au moins un trou débouchant dans la calandre pour injecter le flux de liquide de refroidissement dans le flux de(s) de produit(s) issu(s) du réacteur de sorte que ce dernier soit à une température moindre mais à une vitesse plus élevée en aval qu’en amont de la portion. Figure pour l’abrégé : fig.3 Refroidisseur de produit(s) issu(s) d’un réacteur thermochimique, Installation de liquéfaction ou de carbonisation hydrothermale intégrant un tel refroidisseur. La présente invention concerne le domaine de la liquéfaction ou carbonisation hydrothermale. L’invention vise essentiellement à proposer un refroidissement efficace qui supprime, à tout le moins réduit fortement, le colmatage en sortie de réacteur de liquéfaction ou carbonisation hydrothermale. Bien que décrite en référence à une liquéfaction hydrothermale, l’invention s’applique à toute application thermochimique nécessitant le refroidissement d’un produit issu d’un réacteur en amont qui est susceptible de colmater par dépôt une surface d’un conduit d’évacuation. La liquéfaction hydrothermale est un processus thermochimique de dépolymérisation utilisé pour convertir la biomasse humide et d'autres macromolécules en pétrole brut à température modérée typiquement à 280-350°C et à une pression au-dessus de la pression saturante, typiquement de 120 à 200 bar: [1]. Une installation classique mettant en œuvre une liquéfaction hydrothermale est illustrée à la . L’installation 1 comprend une unité 2 de préparation du mélange de biomasse à convertir (bouillie) qui est amenée par une pompe 3 à un réacteur 4 en aval dans lequel la réaction thermochimique a lieu. En aval du réacteur 4, une unité 5 sépare les produits obtenus par la liquéfaction hydrothermale. La séparation de ces produits peut être mise en œuvre soit par différence de gravité pour une séparation par décantation, soit par granulométrie pour une séparation sur un tamis. Comme illustré sur cette , l’eau purgée provenant de l’unité 2 peut être injectée pour réaliser la séparation. Dans le réacteur 4, la matière organique est pressurisée et chauffée typiquement à 300 °C. La pression est réglée de sorte que le mélange reste en eau liquide. La pression est ainsi typiquement comprise entre 100 et 120 bar pour 300 °C. Pour une température de 350 °C, la pression est plutôt comprise entre 200 et 220 bar. Les rendements au sein d’un tel réacteur sont très variables, selon les ressources. Le produit principal est appelé biocrude : il est constitué d’une huile lourde avec des quantités variables de solide, appelé char. Une quantité d’environ 40 à 60 % de la masse sèche de la biomasse introduite est transformée en biocrude. Environ 10 % de cette masse sèche est converti sous forme de CO 2 . Le procédé de liquéfaction produit en outre une phase aqueuse riche en molécules organiques, comme les acides carboxyliques, des phénoliques, des alcools et bien d’autres. Ces molécules restent dans la phase aqueuse grâce à un taux d’oxygénation élevé. Une quantité d’environ 30 à 50 % de la masse sèche de la biomasse introduite est retenu dans la phase aqueuse. La carbonisation hydrothermale est un procédé très similaire, mais qui a lieu à plus basse température, typiquement de 200 à 250 °C, avec des temps de réaction un peu plus longs, typiquement de l’ordre d’une heure. Une quantité d’environ 50 à 70 % de la matière sèche de la biomasse introduite est transformée en solide. Le produit, appelé hydrochar, est typiquement utilisé comme combustible ou pour valoriser d’autres matériaux. Que ce soit pour la liquéfaction ou la carbonisation hydrothermale, respectivement le flux de biocrude ou d’hydrochar obtenu doit être refroidi fortement en aval, notamment à une température compatible avec la séparation. Pour ce faire, il est connu de mettre en œuvre dans les installations de liquéfaction hydrothermale, des échangeurs de chaleur de type à tubes et calandre. L’inconvénient majeur des échangeurs à tubes et calandre est qu’ils ont tendance à se colmater. En effet, ils permettent certes un refroidissement du flux provenant du réacteur, mais quand le refroidissement est trop important, et donc que la température du flux est trop faible, alors le biocrude tend à coller sur les parois des tubes limitant de fait les échanges thermiques et donc les performances des échangeurs. Dans le domaine de la gazéification hydrothermal, il est connu de refroidir un flux gazeux obtenu par la gazéification en le mélangeant avec un flux froid. On pourra se référer au système de gazéification décrit dans l’article [2] ou encore le système à flux entraîné commercialisé sous le nom de PRENFLO ou décrit dans l’article [3]. Dans le système de l’article [2], le gaz produit par le gazéifieur est trop chaud pour être refroidi directement dans un échangeur. Un circulateur récupère une partie importante du flux refroidi pour l’injecter dans le flux gazeux chaud pour baisser sa température. Le flux de gaz produit est refroidi dans un échangeur et peut-être manipulé par la suite. Dans l’exemple quantitatif indiqué dans [2], le gaz est produit dans le gazéifieur à 1500 °C, du gaz à 200°C est injecté dans le haut du gazéifieur pour arriver à 600 °C. Le flux mélangé est ainsi refroidi de 600 °C vers 200 °C. Un dispositif pour augmenter la vitesse d’un flux de matière produite a été mis en œuvre dans une installation pilote de liquéfaction hydrothermale : [4]. La de cette publication [4] schématise l’installation pilote qui comprend une unité de préparation de biomasse munie d’une pompe pour alimenter en aval un réacteur essentiellement sous la forme d’un tube de grande longueur, égale à 140 m pour un diamètre interne de 14,2 mm. La portion d’entrée du tube est chauffée par échange avec le flux sortant du réacteur pour récupérer un maximum de chaleur. La majeure partie du réacteur est chauffée par traçage électrique. Un refroidisseur est agencé en sortie de réacteur avec agencés de part et d’autre de ce dernier un oscillateur fluidique. Ces deux oscillateurs fluidiques créent un va et vient à l’intérieur du réacteur, dont la fonction est d’empêcher des accumulations de matière. L’inconvénient de ces oscillateurs est que, par moment, ils poussent contre le flux principal produit dans le réacteur, ce qui fait monter la pression d’entrée et gêne le fonctionnement des pompes et parfois ils aspirent le flux, ce qui, à contrario, baisse fortement la pression avec un risque qu’elle ait une valeur en-dessous sous la pression saturante, valeur qui ne permet pas de réaliser la réaction de liquéfaction hydrothermale. Du fait de cet inconvénient, l’amplitude des oscillateurs doit être limitée et par-là leur efficacité bien moindre que celle recherchée. Il existe donc un besoin de trouver une solution efficace pour éviter le colmatage par dépôt de matière d’au moins une partie des composants d’une installation de liquéfaction ou carbonisation hydrothermale, en palliant les inconvénients précités. Le but de l’invention est de répondre au moins en partie à ce besoin. Pour ce faire, l’invention concerne, sous l’un de ses aspects, un dispositif de refroidissement de produit(s) issu(s) d’un réacteur de liquéfaction ou carbonisation hydrothermale d’une biomasse, comprenant : - une enveloppe formant une calandre comprenant une ouverture d’injection ; - un premier conduit dans lequel circule un liquide de refroidissement, le premier conduit étant relié à l’ouverture d’injection pour injecter un flux du liquide de refroidissement dans la calandre ; - un deuxième conduit dans lequel un flux de(s) de produit(s) issu(s) du réacteur circule, le deuxième conduit traversant la calandre et comprenant une portion qui est munie d’au moins un trou débouchant dans la calandre pour injecter le flux de liquide de refroidissement dans le flux de(s) de produit(s) issu(s) du réacteur de sorte que ce dernier soit à une température moindre mais à une vitesse plus élevée en aval qu’en amont de la portion. De préférence, le dispositif comprend une pluralité de trous débouchant répartis de préférence en étant régulièrement espacés le long de la portion du deuxième conduit. Selon une première alternative, chaque trou est constitué par un perçage à travers la paroi du deuxième conduit. Selon une deuxième alternative, chaque trou est constitué par l’intérieur d’une tuyère fixée ou réalisée intégralement à travers la paroi du deuxième conduit. Avantageusement, la vitesse du flux de liquide de refroidissement dans le premier conduit et la calandre est adaptée de sorte que le rapport entre la vitesse du flux de(s) de produit(s) issu(s) du réacteur en aval de la portion à trou(s) et celle en amont est au moins égal à 10, de préférence au moins égal à 25, de préférence encore compris entre 25 et 50. L’invention concerne également une installation de liquéfaction ou carbonisation hydrothermale d’une biomasse, comprenant : - un réacteur de liquéfaction ou carbonisation hydrothermale ; - un dispositif de refroidissement tel que décrit précédemment, dont le deuxième conduit est relié en amont au réacteur ; - un séparateur cyclonique dont l’entrée est reliée en amont au deuxième conduit du dispositif de sorte à séparer le flux de produit(s), - une pompe d’injection agencée sur le premier conduit de sorte à injecter dans la calandre un flux de phase aqueuse, en tant que liquide de refroidissement. Ainsi, dans une telle installation, un flux riche avec le produit de la liquéfaction ou carbonisation sort par le bas, le liquide propre sort quant à lui par le haut et est séparé. Une partie du flux qui est séparé et qui sort du cyclone revient vers l’entrée du réacteur. L’autre partie du flux de sortie du séparateur cyclonique, sans particules, est séparé en un flux, utilisé pour refroidir et réinjecter dans la calandre du dispositif de refroidissement. L’autre partie est utilisée pour la préparation de la biomasse. Selon un mode de réalisation avantageux, l’installation comprend une unité de séparation par décantation ou granulométrie, reliée en amont à l’une des deux sorties du séparateur cyclonique pour séparer le flux de produit(s) concentré(s) par ce dernier de la phase aqueuse. Selon un autre mode de réalisation avantageux, l’installation comprend au moins un échangeur de chaleur agencé sur le premier conduit de sorte à refroidir le flux de phase aqueuse extrait de la sortie du cyclone, avant son injection dans la calandre. L’échangeur de chaleur peut être du type à tubes et calandre avec une circulation d’eau en son sein, ou un aérotherme dont le fonctionnement est assuré par alimentation électrique, ou autre. Selon une variante de réalisation avantageuse, l’autre des deux sorties du séparateur cyclonique est reliée au premier conduit du dispositif pour injecter un flux de phase aqueuse du flux de produit(s) extrait de la sortie du cyclone dans la calandre. Selon un autre mode de réalisation avantageux, l’installation comprend: - une unité de préparation de la biomasse en amont du réacteur ; - un troisième conduit relié en amont à l’unité de préparation et relié en aval au premier conduit pour injecter dans la calandre un flux de phase aqueuse provenant de l’unité de préparation. Selon une autre variante de réalisation avantageuse, l’autre des deux sorties du séparateur est reliée à la jonction entre le premier conduit et le troisième conduit pour injecter dans la calandre à la fois le flux de phase aqueuse provenant de l’unité de préparation et celui extrait du séparateur cyclonique. Lorsque l’installation met en œuvre une liquéfaction hydrothermale, le produit issu du réacteur est du biocrude suspendu dans une phase aqueuse. De préférence, la proportion de biocrude est comprise entre 10 et 20% pour une proportion de phase aqueuse entre 80 et 90%. Ainsi, l’invention consiste essentiellement en un refroidisseur d’un flux de produit(s) issu(s) d’un réacteur de liquéfaction ou carbonisation hydrothermale qui circule dans un tube perforé au niveau d’une calandre d’injection d’un liquide de refroidissement dont le flux injecté à travers la(les) perforations va se mélanger au flux de produit(s). Le débit et la vitesse du le flux résultant, en aval des perforations est fortement augmenté par rapport au flux en amont des perforations. Cette vitesse augmentée du flux résultant évite le dépôt du produit(s), notamment du biocrude issu de la liquéfaction hydrothermale, sur les parois des conduits de l’installation, en aval. L’augmentation de vitesse est typiquement dans un ratio de 25 à 50 par rapport à la vitesse du flux en amont des perforations. Dans l’installation de liquéfaction hydrothermale ou de carbonisation hydrothermale, le flux de liquide refroidissement provient avantageusement de la phase aqueuse extraite et injectée par une pompe depuis un séparateur cyclonique qui récupère le flux résultant accéléré, le(s) produit(s) extrait(s) étant concentrés par le séparateur cyclonique puis séparés en aval par décantation ou granulométrie à travers un tamis. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention ressortiront mieux à la lecture de la description détaillée d’exemples de mise en œuvre de l’invention faite à titre illustratif et non limitatif en référence aux figures suivantes. la est une représentation schématique d’une installation de liquéfaction hydrothermale avec les flux de matière selon l’état de l’art. , les figures 2A, 2B sont des vues schématiques d’un dispositif de refroidissement d’un flux de produit(s) issu(s) d’un réacteur de liquéfaction ou de carbonisation hydrothermale selon respectivement une première alternative et une deuxième alternative de réalisation de l’invention. la est une vue schématique d’une partie aval d’une installation de liquéfaction ou carbonisation hydrothermale intégrant un dispositif de refroidissement selon l’invention. la est une représentation schématique d’une installation de liquéfaction hydrothermale avec les flux de matière selon l’invention. Description détaillée Dans l’ensemble de la demande, les termes « amont », « aval », « entrée », « sortie » sont à considérer par rapport au sens de circulation d’un flux dans un refroidisseur et installation de liquéfaction hydrothermale ou de carbonisation hydrothermale selon l’invention. Par souci de clarté, un même élément selon l’état de l’art et selon l’invention est désigné par une même référence numérique. La a déjà été commentée en préambule. Elle ne sera donc pas détaillée ci-après. On a représenté en figures 2A, 2B, deux alternatives d’un dispositif de refroidissement et de récupération selon l’invention d’un flux M1 de biocrude en suspension dans une phase aqueuse, tel qu’il est évacué d’un réacteur 4 de liquéfaction hydrothermale. Typiquement, à la sortie d’un réacteur 4, le flux M1 est constitué d’une phase aqueuse, dans une proportion de 80 à 90%, et du biocrude en suspension, dans une proportion de 10 à 20%. Le dispositif 6 comprend tout d’abord une enveloppe 60 formant une calandre comprenant une ouverture d’injection. Un premier conduit 61 dans lequel circule un liquide de refroidissement est relié à l’ouverture d’admission pour injecter un flux M7 du liquide de refroidissement dans la calandre 60. Un deuxième conduit 62 dans lequel circule le flux M1 traverse la calandre 60, comprend une portion E1 qui est munie d’une pluralités de trous 63 ou 64 débouchant dans la calandre 60. Ces trous 63 ou 64 sont répartis de préférence en étant régulièrement espacés le long de la portion E1. Ces trous 63 ou 64 permettent donc d’injecter le flux M7 de liquide de refroidissement dans le flux M1 issu du réacteur de liquéfaction hydrothermale en amont de sorte que ce dernier soit à une température moindre mais à une vitesse plus élevée en aval qu’en amont de la portion. Autrement dit, le flux résultant M2 de biocrude en suspension présente un débit et une vitesse augmentés par rapport à ceux du flux M1 en amont. Cette vitesse augmentée dans le conduit 62 du flux M2 permet d’éviter le dépôt des particules de biocrude sur la paroi du conduit 62, et donc d’éviter encrasser celui-ci et par-là d’éviter un arrêt prématuré pour nettoyage de l’installation de liquéfaction hydrothermale. Avantageusement, le ratio de vitesses entre celle du flux M2 et celle du flux M1 en amont de la calandre 60 est supérieur à 10, de préférence supérieur à 25, notamment compris entre 25 et 50. Pour une facilité de fabrication, La section du deuxième conduit 62 peut être constante sur toute sa longueur, i.e. en amont, à l’intérieur et en aval de la calandre 60. Il est possible aussi réduire la section du conduit 62 dans sa portion en aval de la portion perforée E1 de sorte à obtenir une vitesse encore plus grande pour le flux M2. Chaque trou peut être constitué d’un perçage 63 directement à travers la paroi du conduit 62 ( ), ou être délimité par l’intérieur d’une tuyère 64 fixée ou réalisée intégralement à travers la paroi du conduit 62 ( ). La montre un mode de réalisation avantageux selon lequel le liquide de refroidissement injecté comme flux M7 est un flux de phase aqueuse récupérée d’un séparateur cyclonique 7 dont l’entrée 70 est reliée en amont au conduit 62 du dispositif 6. Le fait de refroidir et d’augmenter la vitesse du flux M2 dilue le biocrude dans plus de phase aqueuse. Le séparateur cyclonique 7 ne sépare pas complètement la phase aqueuse du biocrude mais produit un flux M3 qui concentre le biocrude. Une pompe d’injection 8 agencée sur le conduit 61 permet d’injecter dans la calandre 60 le flux M7 de phase aqueuse. Ainsi dans ce mode, la sortie 71 du séparateur cyclonique est reliée au conduit 61 du dispositif 6 pour injecter un flux M5 de phase aqueuse extrait de la sortie 71 du cyclone, qui est au préalable refroidi M6 au moyen d’un échangeur de chaleur 9 en E2 dans la calandre 60. Cet échangeur 9 peut être de type échangeur liquide/liquide, notamment avec de l'eau ou un aérotherme, de préférence fonctionnant par alimentation électrique. Une unité 5 de séparation par décantation ou granulométrie au moyen d’un tamis 50 est reliée en amont à la sortie 72 du séparateur cyclonique 7 pour séparer le flux M3 de biocrude concentré par ce dernier de la phase aqueuse M5. La section du conduit 61 peut être rétrécie par rapport à la sortie 71 du séparateur cyclonique 7 afin d’accélérer le flux M5, M6, M7 de phase aqueuse. Le séparateur cyclonique 7 est adapté pour que la vitesse de la phase aqueuse dans le conduit 61 soit avantageusement comprise entre 5 et 10 cm/s comme suggéré par [4]. Les températures et pression sont indiquées à titre illustratif pour un fonctionnement d’une installation de liquéfaction hydrothermale d’une biomasse usuelle. Comme illustré aux figures 3 et 4, un troisième conduit 65 relié en amont à l’unité de préparation 2 de l’installation peut être relié en aval au conduit 61 pour injecter dans la calandre un flux M4 de phase aqueuse provenant de l’unité de préparation 2. Plus précisément, de préférence la sortie 71 du séparateur cyclonique 7 est reliée à la jonction entre les conduits 61 et 65 pour injecter dans la calandre 60 à la fois le flux M4 de phase aqueuse provenant de l’unité de préparation et celui extrait du séparateur 7. La illustre le synoptique d’une installation 1 de liquéfaction hydrothermale selon l’invention où l’on voit que comparativement à une installation actuellement existante, comme illustrée à la , seule la partie aval, entre le réacteur 4 et l’unité de séparation 5 est modifiée. On peut ainsi aisément faire un rétrofit d’une installation 1 existante. L’inventeur a fait des simulations de dimensionnement des différents flux et puissances requises pour le fonctionnement de la partie aval d’une installation de liquéfaction hydrothermale comme selon l’invention. Le tableau 1 ci-dessous donne des valeurs dimensionnées pour une installation expérimentale de la demanderesse avec un débit de 1 kg/h soit 0,1 kg/h de matière sèche. Flux/points M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 Refroidisseur électrique 9 en E2 Pompe 8 Débit (kg/h) 1 50 0.5 0.5 49 49 49 Température (°C) 300 66 66 66 66 60 60,1 Pression (bar) 120 120 120 120 120 120 120 Puissance (W) 330 21 Le tableau 2 ci-dessous donne des valeurs dimensionnées pour une installation industrielle avec un débit de 10t/h soit 1t/h de matière sèche. Flux/points M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 Refroidisseur électrique 9 en E2 Pompe 8 Débit (t/h) 10 500 5 5 490 490 490 Température (°C) 300 66 66 66 66 60 60,1 Pression (bar) 120 120 120 120 120 120 120 Puissance (kW) 3300 210 L’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits; on peut notamment combiner entre elles des caractéristiques des exemples illustrés au sein de variantes non illustrées. D’autres variantes et améliorations peuvent être envisagées sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Dans l’exemple de la configuration des figures 3 et 4, le biocrude produit est celui de la plupart de ressources de biomasse, comme le digestat, les déchets alimentaires, les algues, etc. et donc est plus léger que l’eau. Ainsi, un tel biocrude plus léger que l’eau, le séparateur cyclonique 7 à sa sortie 71 du dessus par laquelle la phase aqueuse est extraite et sa sortie 72 du dessous par laquelle le flux M3 de biocrude concentré est évacué. Or, certaines ressources de biomasse produisent un biocrude plus lourd que l’eau, comme la liqueur noire ou les biomasses ligneuses. Dans ce cas, on inverse les sorties du séparateur cyclonique 7 par rapport à la configuration des figures 3 et 4, c’est-à-dire on agence la sortie 71 du dessus pour extraire le biocrude tandis que celle 72 du dessous extrait la phase aqueuse. Par ailleurs, selon les applications envisagées, il est préférable d’ajouter des conduits de bypass de la pompe de recirculation 8 vers le séparateur cyclonique 7 de sorte à bypasser le refroidissement dans le cas où la vitesse optimale dans le séparateur 7 est supérieur de la vitesse optimale pour le refroidissement M7. Autrement dit, la sortie 61 de la pompe P est reliée, à travers d’une vanne de régulation, au conduit 70 du cyclone. Un conduit de bypass du séparateur cyclonique peut être envisagé dans le cas où le débit dans le cyclone est trop élevé, donc du conduit 70 vers 72, à travers d’une vanne de régulation. Liste des références citées [1]: G. Haarlemmer, M. Briand, A. Roubaud, J. Roussely, M. Déniel, “ Economic evaluation of a hydrothermal liquefaction process ”, Detritus, 3 (2018) 84-92. https://doi.org/10.31025/2611-4135/2018.13695. [2]: H.J. van der Ploeg, T. Chhoa, P.L. Zuideveld, “ The Shell Coal Gasification Process for the US Industry ”, Washington DC, USA, 2004, [3]: K. Radtke, M. Heinritz-Adrian, M. Hooper, B. Richards, “Prenflo: PSG and PDQ,” Washington 2008. [4]: K. Anastasakis, P. Biller, R.B. Madsen, M. Glasius, I. Johannsen, “ Continuous Hydrothermal Liquefaction of Biomass in a Novel Pilot Plant with Heat Recovery and Hydraulic Oscillation ”, Energies, 11 (2018) 269 Dispositif de refroidissement (6) de produit(s) issu(s) d’un réacteur (4) de liquéfaction ou carbonisation hydrothermale d’une biomasse, comprenant : une enveloppe (60) formant une calandre comprenant une ouverture d’injection ; un premier conduit (61) dans lequel circule un liquide de refroidissement, le premier conduit étant relié à l’ouverture d’injection pour injecter un flux du liquide de refroidissement dans la calandre ; un deuxième conduit (62) dans lequel un flux de(s) de produit(s) issu(s) du réacteur circule, le deuxième conduit traversant la calandre et comprenant une portion qui est munie d’au moins un trou débouchant dans la calandre pour injecter le flux de liquide de refroidissement dans le flux de(s) de produit(s) issu(s) du réacteur de sorte que ce dernier soit à une température moindre mais à une vitesse plus élevée en aval qu’en amont de la portion. Dispositif (6) selon la revendication 1, comprenant une pluralité de trous débouchant répartis de préférence en étant régulièrement espacés le long de la portion du deuxième conduit. Dispositif (6) selon l’une des revendications 1 ou 2, chaque trou étant constitué par un perçage (63) à travers la paroi du deuxième conduit. Dispositif (6) selon l’une des revendications 1 ou 2, chaque trou étant constitué par l’intérieur d’une tuyère (64) fixée ou réalisée intégralement à travers la paroi du deuxième conduit. Dispositif (6) selon l’une des revendications précédentes, la vitesse du flux de liquide de refroidissement dans le premier conduit et la calandre étant adaptée de sorte que le rapport entre la vitesse du flux de(s) de produit(s) issu(s) du réacteur en aval de la portion à trou(s) et celle en amont est au moins égal à 10, de préférence au moins égal à 25, de préférence encore compris entre 25 et 50. Installation (1) de liquéfaction ou carbonisation hydrothermale d’une biomasse, comprenant : un réacteur (4) de liquéfaction ou carbonisation hydrothermale ; un dispositif de refroidissement (6) selon l’une des revendications précédentes, dont le deuxième conduit (62) est relié en amont au réacteur ; un séparateur cyclonique (7) dont l’entrée est reliée en amont au deuxième conduit du dispositif de sorte à séparer le flux de produit(s); une pompe d’injection (8) agencée sur le premier conduit de sorte à injecter dans la calandre un flux de phase aqueuse, en tant que liquide de refroidissement. Installation (1) selon la revendication 6, comprenant une unité (5) de séparation par décantation ou granulométrie, reliée en amont à l’une des deux sorties du séparateur cyclonique pour séparer le flux de produit(s) concentré(s) par ce dernier de la phase aqueuse. Installation (1) selon la revendication 6 ou 7, comprenant au moins un échangeur de chaleur (9) agencé sur le premier conduit de sorte à refroidir le flux de phase aqueuse extrait de la sortie du cyclone, avant son injection dans la calandre. Installation (1) selon l’une des revendications 6 à 8, l’autre des deux sorties du séparateur cyclonique étant reliée au premier conduit du dispositif pour injecter un flux de phase aqueuse du flux de produit(s) extrait de la sortie du cyclone dans la calandre. Installation selon l’une des revendications 6 à 9, comprenant : - une unité (2) de préparation de la biomasse en amont du réacteur ; - un troisième conduit (65) relié en amont à l’unité de préparation et relié en aval au premier conduit pour injecter dans la calandre un flux de phase aqueuse provenant de l’unité de préparation. Installation (1) selon la revendication 10 et 11, l’autre des deux sorties du séparateur étant reliée à la jonction entre le premier conduit et le troisième conduit pour injecter dans la calandre à la fois le flux de phase aqueuse provenant de l’unité de préparation et celui extrait du séparateur cyclonique. Installation (1) de liquéfaction hydrothermale selon l’une des revendications 6 à 11, le produit issu du réacteur étant du biocrude suspendu dans une phase aqueuse. Installation (1) selon la revendication 12, la proportion de biocrude étant comprise entre 10 et 20% pour une proportion de phase aqueuse entre 80 et 90%.