Brevet FR3140779A1 — publié le 20240419

L’invention concerne un embout (1, 1’) pour pipette, comprenant au moins une portion de paroi (2, 2’) de forme conique de révolution d’axe (R), caractérisé en ce que ladite portion de paroi (2, 2’) comprend, au moins un premier mur (20, 20’) se développant sur un pourtour d’au moins une partie d’une surface intérieure, ledit premier mur s’étendant en saillie depuis une base (200, 200’) en contact avec ladite surface intérieure jusqu’à un sommet (201, 201’) selon un angle compris entre 40° et 140° par rapport à ladite portion de paroi (2, 2’). Figure 1 EMBOUT POUR PIPETTE DE PRELEVEMENT Domaine de l’invention L’invention se situe dans le domaine des pipettes de prélèvement, également dénommées pipettes de laboratoire ou encore pipettes de transfert de liquide, pour le prélèvement et la distribution d’un échantillon d’un liquide dans des récipients ou similaires. Plus particulièrement, l’invention concerne un embout pour pipette, adapté pour les pipettes à actionnement manuel, les pipettes motorisées, ou les automates de pipetage. Etat de la Technique Depuis de nombreuses années, la conception des pipettes à actionnement manuel, motorisé ou automatique (autrement appelés systèmes de pipetage), fait l’objet de nombreuses améliorations visant à simplifier leur conception, à minimiser les coûts de mise en œuvre, ou à améliorer leur fonctionnement. Une des problématiques classiques dans le domaine des pipettes est l’écoulement du liquide au sein de la pipette afin d’optimiser les opérations de prélèvement et de distribution, tout en limitant les contaminations entre les différents prélèvements. Il est ainsi connu de développer des solutions afférentes aux consommables pour pipettes, et notamment à l’embout, afin de maximiser le ratio entre le liquide prélevé et le liquide dispensé afin de ne pas fausser des prélèvements, de limiter les pertes de liquide, et de limiter les contaminations entre les différents prélèvements. Les solutions connues mettent en jeu des traitements de surface chimiques sur l’embout après sa fabrication par injection plastique ou des texturations topologiques de surface avant ou après la fabrication de l’embout par injection plastique de manière à abaisser l'énergie de surface du polymère, matière constituante de l’embout de prélèvement, et ainsi limiter le liquide retenu dans l’embout de prélèvement par les parois internes. Toutefois, de tels traitements de surface, même s’ils peuvent présenter une efficacité d’un point de vue de la physique statique, ne prennent pas en compte les aspects relatifs à la dynamique d'écoulement du liquide à l'interface avec le solide durant les deux phases critiques que sont l'aspiration du liquide dans l’embout de prélèvement et la distribution du liquide depuis l’embout de prélèvement. En effet, une surface peut présenter des caractéristiques hydrophobe, superhydrophobe, oléophobe ou superoléophobe en conditions de mesures statiques, mais peut être hydrophile, superhydrophile, oléophile ou superoléophile en conditions d’utilisation, à l’état immergé par du liquide présent dans l’embout de pipette. Le maintien d’un état dit Cassie-Baxter, de sorte que les gouttes de liquide restent au sommet de la rugosité d’une surface traitée durant un déplacement dynamique du liquide est donc difficile à obtenir du fait de ces caractéristiques variables selon le régime statique ou dynamique. Pour contrer ce problème, il est connu de mettre en œuvre des embouts présentant des parois coniques avec des surfaces intérieures comprenant ponctuellement des pics et des creux. Toutefois, un inconvénient de ces surfaces intérieures portant des déformations est que le liquide, durant son déplacement, peut facilement pénétrer et mouiller les creux de la texture du fait de l’état de Wenzel, c’est-à-dire de la facilité d'adaptation et de mouillage à la morphologie de la surface. En outre, cet état, observé sur des surfaces planes, est d’autant plus exacerbé que la pression exercée par le fluide sur la surface est forte, ce qui est typiquement le cas d’un liquide confiné dans un espace de faible diamètre tel que l’embout. Il existe donc un besoin d’améliorer de tels embouts pour pipettes afin d’améliorer l’écoulement du liquide en aspiration et en distribution et de mieux contrôler la vitesse d’écoulement du liquide, que ce soit pour le retenir ou l’accélérer. L’invention a pour but de remédier au moins en partie aux inconvénients mentionnés ci-dessus relatifs aux techniques de l’art antérieur. Pour ce faire, l’invention concerne un embout pour pipette, comprenant au moins une paroi de forme conique de révolution d’axe R. Selon l’invention, la portion de paroi comprend, sur au moins une partie d’une surface intérieure, au moins un premier mur s’étendant en saillie depuis une base en contact avec ladite surface intérieure jusqu’à un sommet selon un angle compris entre 40° et 140° par rapport à ladite paroi. Ainsi, l’invention propose une approche nouvelle et inventive permettant de résoudre au moins en partie certains des inconvénients de l’art antérieur par le fait que l’embout présente, sur au moins une partie d’une surface intérieure d’une portion de paroi conique, une surface microtexturée avec des protubérances permettant de piéger des poches d’air à proximité des déformations, et ainsi le liquide circulant dans l’embout se trouve au moins partiellement en contact avec de l’air et non intégralement avec les parois de l’embout. De ce fait, les interactions entre le liquide et les parois de l’embout sont limitées et, en conséquence, les risques de rétention de liquide sur la surface intérieure de la paroi de l’embout sont limités. On obtient de ce fait un embout présentant une portion de paroi qui est hydrophobe voire super hydrophobe, ou oléophobe voire super oléophobe, en écoulement dynamique. En outre, cela permet également de pouvoir mieux contrôler la vitesse d’écoulement en freinant, ou accélérant, le liquide. Selon un aspect d’au moins un mode de réalisation de l’invention, le au moins un premier mur s’étend sur tout le périmètre de la surface intérieure de la portion de paroi. Dans ce cas, selon un aspect d’au moins un mode de réalisation de l’invention, le au moins un premier mur peut présenter une forme circulaire, c’est-à-dire former un cercle sur un pourtour de la surface intérieure de la portion de paroi. Selon un autre aspect d’au moins un mode de réalisation de l’invention, l’embout peut comprendre, sur au moins une partie d’une surface intérieure de ladite paroi plusieurs murs formant une pluralité de cercles espacés longitudinalement, sur la longueur de l’embout. Selon un autre aspect d’au moins un mode de réalisation de l’invention, l’embout peut comprendre un mur formant une spirale sur la surface intérieure de l’embout, selon un axe longitudinal de l’embout. Selon un aspect d’au moins un mode de réalisation de l’invention, ledit au moins un premier mur présente une hauteur h comprise entre ladite base et ledit sommet, inférieure à 80µm, préférentiellement comprise entre 1µm et 50µm, encore préférentiellement comprise entre 5µm et 20µm. Selon un aspect d’au moins un mode de réalisation de l’invention, ledit au moins un premier mur présente une première largeur à l’endroit de ladite base comprise entre 1 µm et 20 µm, et une deuxième largeur à l’endroit dudit sommet comprise entre 0,1 µm et 10µm. De cette manière, cela donne la possibilité de mettre en œuvre un mur qui puisse avoir différentes formes. Par exemple, cela permet de mettre en œuvre un mur de forme triangulaire permettant de faciliter le démoulage lors de la réalisation de l’embout. Cela permet en outre de mettre en œuvre différentes formes triangulaires selon les utilisations. On pourrait également prévoir un mur présentant une forme arrondie au sommet. Selon un aspect d’au moins un mode de réalisation de l’invention, l’embout présente une pluralité de premiers murs, le sommet S de chacun des premiers murs étant espacé du sommet S d’un mur adjacent d’une distance inférieure à 200µm, préférentiellement entre 10µm et 80µm. En outre, l’embout comprend au moins un canal, chaque canal étant délimité par l’espacement entre deux premiers murs. Un tel espacement est suffisamment important pour que de l’air puisse venir se piéger entre deux premiers murs. Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation, l’embout comprend, sur au moins une partie d’une surface intérieure de ladite portion de paroi, une pluralité de deuxièmes murs s’étendant en saillie depuis une base en contact avec ladite surface intérieure jusqu’à un sommet le long de génératrices de l’embout, lesdits deuxièmes murs intersectant lesdits premiers murs, formant ainsi une pluralité de cavités, chaque cavité étant délimitée par l’intersection entre deux premiers murs adjacents et deux deuxièmes murs adjacents. Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation, lesdits premiers murs sont répartis sur le pourtour de ladite surface intérieure de ladite portion de paroi et lesdits deuxièmes murs sont répartis sur le pourtour de ladite surface intérieure de ladite portion de paroi, chacune des cavités comprenant un volume compris entre 100µm 3 et 3 200*10 3 µm 3 . Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation, lesdits premiers murs sont répartis uniformément sur le pourtour de ladite surface intérieure de ladite portion de paroi et lesdits deuxièmes murs sont répartis uniformément sur le pourtour de ladite surface intérieure de ladite portion de paroi, chacune des cavités présentant un volume uniforme compris entre 100µm 3 et 3 200*10 3 µm 3 . L’invention concerne également une broche pour moule à injection configurée pour le moulage par injection plastique d’un embout pour pipette selon l’un des modes de réalisation précités, ladite broche comprenant une portion de paroi de forme conique de révolution d’axe R comportant, sur au moins une première section conique d’une surface extérieure au moins une première rainure creusée depuis ladite surface extérieure jusqu’à un fond selon un angle compris entre 40 et 140° par rapport à ladite surface extérieure, sur le pourtour de la surface extérieure. Selon un aspect particulier d’au moins un mode de réalisation, ladite broche comprend au moins une deuxième rainure creusée depuis ladite surface extérieure jusqu’à un fond le long de génératrices de la broche. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une broche pour moule à injection selon l’un des modes de réalisation précités, le procédé comprenant une étape de formation d’au moins une rainure par micro électro-érosion, par laser, par micro-fraisage, par faisceau ionique, ou par impression 3D. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un embout pour pipette selon l’un des modes de réalisation précité, par injection plastique à l’aide d’un moule à injection plastique portant au moins une broche conique selon l’un des modes de réalisation précités. Liste des figures L’invention, ainsi que les différents avantages qu’elle présente, seront plus facilement compris à la lumière de la description qui va suivre d’un mode de réalisation illustratif et non limitatif de celle-ci, et des dessins annexés parmi lesquels : est une vue en perspective d’une pipette selon un mode de réalisation de l’invention ; est une vue en perspective d’un embout pour pipette selon un mode de réalisation de l’invention ; est une vue en coupe latérale de l’embout de la ; est une autre vue en coupe latérale de l’embout de la ; est une vue détaillée d’une partie de l’embout de la ; est une vue détaillée d’une partie de l’embout de la ; est une vue détaillée d’une partie de l’embout de la ; est une vue détaillée d’une partie d’un embout selon un deuxième mode de réalisation ; est une vue détaillée d’une cavité selon le mode de réalisation de la ; est une vue d’une broche selon un premier mode de réalisation de l’invention ; est une vue détaillée d’une partie de la broche de la ; est une vue d’une broche selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, et est une vue détaillée d’une partie de la broche de la . Description détaillée d’un mode de réalisation de l’invention Le principe général de l’invention repose sur la mise en œuvre de protubérances non ponctuelles sur un pourtour d’au moins une partie d’une surface intérieure de la paroi d’un embout pour pipette de sorte à maintenir un état dit Cassie-Baxter, et donc de sorte que les gouttes de liquide restent au sommet des protubérances durant un déplacement dynamique du liquide. On présente maintenant, en relation avec les figures 1 à 5, un premier mode de réalisation de l’invention. Les pipettes manuelles sont destinées à être tenues en main par un opérateur, durant les opérations de prélèvement et de distribution de liquide. Pour les pipettes manuelles mécaniques, ces opérations sont réalisées par mise en mouvement d’un bouton de commande de pipetage, obtenue par l’application d’une pression d’actionnement sur ce même bouton qui est transférée mécaniquement à une tige de commande. Sur les pipettes motorisées, la pression de commande de l’opérateur sur le bouton de commande engendre un signal qui est transmis à l’unité de commande de la pipette, afin que celle-ci déclenche la mise en mouvement de la tige de commande par le biais d’un moteur embarqué dans la pipette. Quant aux automates de pipetage, ils sont placés sur la paillasse du laboratoire et un système de contrôle engendre le signal qui est transmis à l’unité de commande de l’automate, afin que celui-ci déclenche la mise en mouvement de l’unité de pipetage par le biais d’un moteur. Il est à noter que les pipettes, qu’elles soient manuelles, motorisées, ou automatiques, peuvent être des pipettes à déplacement d’air ou des pipettes à déplacement positif. Les pipettes à déplacement positif sont utilisées avec des embouts de type seringues où le liquide est en contact direct avec le piston. Dans ce cas, le piston fait partie de l’embout et est jeté après utilisation. Pour le cas des pipettes à déplacement d’air, le liquide n’est jamais en contact avec le piston, qui se trouve à l’intérieur de la partie basse de la pipette, dans le porte-embout. La illustre une pipette manuelle mécanique 100 à déplacement d’air présentant un corps 101 surmonté d’un bouton de commande de pipetage 103. Le corps 101 est prolongé par une tête de pipetage 102 portant, à son extrémité, un embout 1. Selon l’invention, l’embout, illustré plus particulièrement aux figures 2 à 6, comprend une portion de paroi 2 de forme conique de révolution d’axe R. Plus particulièrement, cette portion de paroi présente une section diminuant vers une extrémité de sortie 3 du liquide de la pipette. Selon d’autres modes de réalisation, l’ensemble de la paroi de l’embout pourrait être de forme conique. La portion de paroi 2 de l’embout 1 comporte une surface extérieure, et une surface intérieure destinée à être en contact avec du liquide prélevé ou à distribuer. Selon l’invention, l’embout 1 comprend au moins un premier mur 20 se développant sur un pourtour d’au moins une partie de la surface intérieure de la portion de paroi 2. Ce premier mur 20 s’étend en saillie depuis une base 200 en contact avec la surface intérieure jusqu’à un sommet 201 selon un angle compris entre 40° et 140° par rapport à la portion de paroi 2. Dans le mode de réalisation illustré, et comme visible notamment en , le premier mur 20 s’étend en saillie depuis une base 200 en contact avec la surface intérieure de la portion de paroi 2 jusqu’à un sommet 201 selon un angle sensiblement égal à 90° par rapport à la paroi 2. Ainsi, un tel embout 1 pour pipette permet de piéger des poches d’air à proximité du premier mur 20, et ainsi le liquide circulant dans l’embout se trouve au moins partiellement en contact avec de l’air et non intégralement avec la surface intérieure de l’embout. De ce fait, les interactions entre le liquide et les parois de l’embout sont limitées et, en conséquence, les risques de rétention de liquide sur la surface intérieure de la portion de paroi 2 de l’embout 1 sont limités. Dans le mode de réalisation illustré, la surface intérieure de la portion de paroi 2 comprend plusieurs premiers murs 20, deux étant représentés sur la . Dans le mode de réalisation, illustré, chacun des premiers murs 20 présente une hauteur h, comprise entre la base 200 et le sommet 201 comprise entre 5µm et 20µm. De manière générale, chacun des premiers murs présente une hauteur, comprise entre la base et le sommet, inférieure à 80µm, préférentiellement comprise entre 1µm et 50µm. En outre, dans le mode de réalisation, illustré, chacun des premiers murs 20 présente une première largeur b comprise entre 1 µm et 20 µm, et une deuxième largeur c à l’endroit du sommet 201 comprise entre 0,01 µm et 10µm. En outre, dans le mode de réalisation illustré, chacun des premiers murs 20 présente une troisième largeur à mi-hauteur a, correspondant à une hauteur à 0,5h, comprise entre 0,1b et 0,6b. De ce fait, dans ce mode de réalisation, les premiers murs présentent un profil sensiblement triangulaire. L’avantage d’avoir une telle forme pour les premiers murs est que lors de la fabrication, par exemple par moulage par injection plastique, les opérations de démoulage sont facilitées. Selon d’autres modes de réalisation, on pourrait prévoir que les premiers murs présentent une forme rectangulaire, ou trapézoïdale. Chacun de ces premiers murs 20 s’étend sur tout le périmètre de la surface intérieure de la portion de paroi 2, et présente une forme circulaire. De cette manière, et du fait de la forme conique de la portion de paroi, la surface intérieure présente une pluralité de premiers murs espacés longitudinalement et formant des cercles de différents diamètres sur la surface intérieure de la portion de paroi 2. L’espacement longitudinal f entre deux premiers murs peut être considéré comme l’espacement entre deux sommets 201 de deux premiers murs adjacents, et peut être préférentiellement compris entre 10µm et 80µm. En outre, entre deux premiers murs, l’embout comprend au moins un canal, chaque canal étant délimité par l’espacement entre deux premiers murs 20. De manière générale, le sommet 201 de chacun des premiers murs 20 est espacé du sommet 201 d’un mur adjacent d’une distance inférieure à 200µm. En outre, un tel espacement longitudinal f permet que le liquide, durant un déplacement dynamique, entre en contact avec les premiers murs et trempe une hauteur d des premiers murs, en évitant d’entrer en contact avec la surface intérieure de la portion de paroi 2. Cet espacement longitudinal permet donc d’avoir une hauteur m entre le sommet 201 du mur et le bas du ménisque qui soit inférieure à 0,99h. En d’autres termes, le ménisque de liquide se formant entre deux murs présente une hauteur m inférieure à la hauteur h de sorte à ne pas toucher la surface intérieure de la portion de paroi 2. Selon une alternative de ce mode de réalisation, l’embout pourrait comprendre un seul premier mur formant une spirale sur la surface intérieure de l’embout, selon un axe longitudinal de l’embout. Selon une autre alternative de ce mode de réalisation, l’embout pourrait comprendre plusieurs portions de premiers murs alignés sur une même altitude du pourtour de la surface intérieure de l’embout. On présente maintenant, en relation avec les figures 6 et 7, un deuxième mode de réalisation de l’invention. Dans ce mode de réalisation, l’embout 1’ pour pipette, comprenant une portion de paroi 2’ de forme conique de révolution d’axe R, avec, de même que pour le premier mode de réalisation, plusieurs premiers murs 20’ se développant sur un pourtour d’une partie d’une surface intérieure de la paroi 2’, le premier mur s’étendant en saillie depuis une base en contact avec la surface intérieure jusqu’à un sommet selon un angle compris entre 40° et 140° par rapport à la paroi 2’. Dans ce deuxième mode de réalisation, l’embout comprend en outre, sur au moins une partie d’une surface intérieure de la portion de paroi 2’, une pluralité de deuxièmes murs 21’ s’étendant en saillie depuis une base 210’ en contact avec la surface intérieure jusqu’à un sommet 211’ le long de génératrices de l’embout, ces deuxièmes murs intersectant les premiers murs 20’. De ce fait, l’embout comprend une pluralité de cavités 23’, chaque cavité étant délimitée par l’intersection entre deux premiers murs 20’ adjacents et deux deuxièmes murs 21’ adjacents. Dans ce deuxième mode de réalisation, les premiers murs 20’ ne sont pas répartis uniformément sur le pourtour de la surface intérieure de la portion de paroi 2’ et les deuxièmes murs 21’ sont répartis uniformément sur le pourtour de la surface intérieure de la paroi 2’. Une bande centrale 24’ reste vierge de tout mur. Ici, chacune des cavités 23’ comprend un volume sensiblement égal compris entre 100µm 3 et 3 200*10 3 µm 3 . Selon d’autres modes de réalisation, les premiers murs 20’ pourraient être répartis uniformément sur le pourtour de la surface intérieure de la portion de paroi 2’ et/ou les deuxièmes murs pourraient être répartis uniformément sur le pourtour de la surface intérieure de la paroi 2’. On présente maintenant, en relation avec les figures 8a et 8b, un premier mode de réalisation d’une broche pour moule à injection configurée pour le moulage par injection plastique d’un embout 1 pour pipette. Comme illustré, cette broche comprend une portion de paroi de forme conique de révolution d’axe R comportant, sur au moins une première section 90 d’une surface extérieure au moins une première rainure 91 creusée depuis la surface extérieure jusqu’à un fond selon un angle compris entre 40 et 140° par rapport à la surface extérieure, sur le pourtour de la surface extérieure. Plus particulièrement, dans ce mode de réalisation, cette broche comprend une pluralité de premières rainures 91 creusées depuis la surface extérieure jusqu’à un fond selon un angle compris entre 40 et 140° par rapport à la surface extérieure. On présente maintenant, en relation avec les figures 9a et 9b, un deuxième mode de réalisation d’une broche pour moule à injection configurée pour le moulage par injection plastique d’un embout 1 pour pipette. Comme illustré, cette broche 9’ comprend une portion de paroi de forme conique de révolution d’axe R comportant, sur au moins une première section 90’ d’une surface extérieure au moins une première rainure 91’ creusée depuis la surface extérieure jusqu’à un fond selon un angle compris entre 40 et 140° par rapport à la surface extérieure, sur le pourtour de la surface extérieure. Plus particulièrement, dans ce mode de réalisation, cette broche comprend une pluralité de premières rainures 91’ creusées depuis la surface extérieure jusqu’à un fond selon un angle compris entre 40 et 140° par rapport à la surface extérieure. En outre, la broche de ce deuxième mode de réalisation comprend sur au moins une première section conique d’une surface extérieure au moins une deuxième rainure 92’ creusée depuis la surface extérieure jusqu’à un fond selon un angle compris entre 40 et 140° par rapport à la surface extérieure, le long de génératrices de la broche. Plus particulièrement, dans ce deuxième mode de réalisation, la broche comprend une pluralité de deuxièmes rainures 92’ creusées depuis ladite surface extérieure jusqu’à un fond le long de génératrices de la broche. Une telle broche selon l’un des modes de réalisation décrits ci-dessus permet de mettre en œuvre un procédé de fabrication d’un embout pour pipette par injection plastique à l’aide d’un moule à injection plastique comprenant au moins une broche. Il est à noter que cette broche pour moule à injection peut être fabriquée par le biais d’un procédé comprenant une étape de formation d’au moins une rainure par micro électro-érosion, par laser, par micro-fraisage, par faisceau ionique, ou par impression 3D. Embout (1, 1’) pour pipette, comprenant au moins une portion de paroi (2, 2’) de forme conique de révolution d’axe (R), caractérisé en ce que ladite portion de paroi (2, 2’) comprend, au moins un premier mur (20, 20’) se développant sur un pourtour d’au moins une partie d’une surface intérieure, ledit premier mur s’étendant en saillie depuis une base (200, 200’) en contact avec ladite surface intérieure jusqu’à un sommet (201, 201’) selon un angle compris entre 40° et 140° par rapport à ladite portion de paroi (2, 2’). Embout (1, 1’) pour pipette selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit au moins un premier mur (20, 20’) s’étend sur tout le périmètre de ladite surface intérieure de ladite portion de paroi. Embout (1, 1’) pour pipette selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit au moins un premier mur (20, 20’) présente une hauteur (h), comprise entre ladite base (200, 200’) et ledit sommet (201, 201’), inférieure à 80µm, préférentiellement comprise entre 1µm et 50µm, encore préférentiellement entre 5µm et 20µm. Embout (1, 1’) pour pipette selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit au moins un premier mur (20, 20’) présente une première largeur à l’endroit de ladite base (200, 200’) comprise entre 1 µm et 20 µm, et une deuxième largeur à l’endroit dudit sommet (201, 201’) comprise entre 0,01 µm et 10µm. Embout (1, 1’) pour pipette selon l’une des revendications précédentes, présentant une pluralité de premiers murs (20, 20’), caractérisé en ce que le sommet (201, 201’) de chacun des premiers murs (20, 20’) est espacé du sommet (201, 201’) d’un mur adjacent d’une distance inférieure à 200µm, préférentiellement entre 10µm et 80µm, et en ce qu’il comprend au moins un canal, chaque canal étant délimité par l’espacement entre deux premiers murs (20, 20’). Embout (1’) pour pipette selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comprend, sur au moins une partie d’une surface intérieure de ladite portion de paroi (2’), une pluralité de deuxièmes murs (21’) s’étendant en saillie depuis une base (210’) en contact avec ladite surface intérieure jusqu’à un sommet (211’) le long de génératrices dudit embout (1’), lesdits deuxièmes murs (21’) intersectant lesdits premiers murs (20’), et en ce qu’il comprend une pluralité de cavités (23’), chaque cavité étant délimitée par l’intersection entre deux premiers murs (20’) adjacents et deux deuxièmes murs (21’) adjacents. Embout (1’) pour pipette selon la revendication précédente, caractérisé en ce que lesdits premiers murs (20’) sont répartis sur le pourtour de ladite surface intérieure de ladite portion de paroi (2’) et lesdits deuxièmes murs (21’) sont répartis sur le pourtour de ladite surface intérieure de ladite portion de paroi (2’), chacune des cavités (23’) comprenant un volume compris entre 100µm 3 et 3 200*10 3 µm 3 . Broche pour moule à injection configurée pour le moulage par injection plastique d’un embout (1, 1’) pour pipette selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ladite broche comprend au moins une portion de paroi de forme conique de révolution d’axe (R) comportant, sur au moins une première section conique d’une surface extérieure au moins une première rainure creusée depuis ladite surface extérieure jusqu’à un fond selon un angle compris entre 40 et 140° par rapport à ladite surface extérieure, sur le pourtour de la surface extérieure. Broche selon la revendication 8, configurée pour le moulage par injection plastique d’un embout (1’) pour pipette selon l’une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que ladite broche comprend au moins une deuxième rainure creusée depuis ladite surface extérieure jusqu’à un fond le long de génératrices de la broche. Procédé de fabrication d’une broche pour moule à injection selon l’une des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de formation d’au moins une rainure par micro électro-érosion, par laser, par micro-fraisage, par faisceau ionique, ou par impression 3D. Procédé de fabrication d’un embout (1, 1’) pour pipette selon l’une des revendications 1 à 7 par injection plastique à l’aide d’un moule à injection plastique comprenant au moins une broche selon l’une des revendications 8 ou 9.