Brevet FR3152025A1 — publié le 20250214

La présente invention concerne un nouveau procédé de préparation par polymérisation par précipitation d’un polymère dégradable, ledit polymère et son utilisation. PROCÉDÉ DE POLYMÉRISATION PAR PRECIPITATION POUR L’OBTENTION DE POLYMÈRES DEGRADABLES DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne un procédé de préparation par polymérisation par précipitation d’un polymère dégradable, ledit polymère et son utilisation. ETAT ANTERIEUR DE LA TECHNIQUE Les polyacrylamides sont des polymères synthétiques solubles dans l’eau ayant un large éventail d’applications comme le traitement des eaux usées, la fabrication du papier, la cosmétique, le textile, l’agriculture, la construction, la récupération du pétrole ou encore l’exploitation minière. En raison de leur nature polymérique, c’est-à-dire de leur poids moléculaire élevé, les polyacrylamides sont considérés comme inertes et non toxiques, pour l’environnement comme pour l’homme, avec un faible risque de bioaccumulation dans les plantes. Cependant, la réglementation des produits chimiques et le suivi de leur éventuelle évolution dans la nature s’appliquent à ces composés. Ainsi, le cahier des charges à respecter est de plus en plus contraignant pour les industriels et varie en fonction des applications et des pays. La dégradation de ces polymères dans l’environnement et leur métabolisation par des microorganismes reste donc un sujet de recherche majeur afin de répondre aux enjeux écologiques de notre époque. Il existe plusieurs moyens de dégrader les polyacrylamides, divisés en deux processus : les dégradations abiotiques et les dégradations biotiques aussi appelées biodégradation. Les transformations abiotiques regroupent, entre autres, les dégradations mécaniques, chimiques et photochimiques qui peuvent être forcées ou se faire automatiquement dans la nature. Elles permettent de réduire le poids moléculaire du polymère en cassant les chaines en fragments de plus en plus petits jusqu’à obtenir des oligomères (polymères de très petites tailles ayant un nombre d’unités répétitives ne dépassant pas quelques dizaines). Les transformations biotiques regroupent les procédés biologiques, c’est à dire la digestion des oligomères par des microorganismes comme des champignons, des bactéries ou encore des enzymes. A l’issue de cette biodégradation, le polymère est complétement dégradé et métabolisé. La dégradation préalable des polymères est indispensable pour initier la biodégradation. Il est en effet nécessaire que le fragment de polymère ou oligomère puisse franchir la barrière cellulaire pour pouvoir être métabolisé. Ceci est applicable à tous les polymères et il a été démontré que la métabolisation rapide des polyacrylamides, comme c’est le cas dans les tests normés, n’est possible que pour un degré de polymérisation inférieur à 7 (heptamère). Les transformations abiotiques peuvent être accélérées par les industriels, mais les différents traitements existants (mécaniques ou chimiques) impliquent des étapes supplémentaires induisant une logistique allant dans le sens contraire des enjeux écologiques avec, notamment, des appareillages, l’utilisation de produits, une consommation énergétique et des coûts, plus importants. D’autres solutions sont connues pour améliorer le taux de dégradation, notamment l’incorporation dans la chaine polymérique de points dit « de faiblesses » correspondant à l’inclusion de fonctions chimiques particulières conduisant à la fragmentation de la chaîne principale hydrocarbonée du polymère. Cette réaction de fragmentation peut être réalisée rapidement dans des conditions relativement douces et proches de celles rencontrées dans la nature. L’incorporation du point de faiblesse peut se faire par l’ajout d’un monomère additionnel induisant une fonction hydrolysable, par exemple un acétal de cétène cyclique. La polymérisation d’un acétal de cétène cyclique se fait par polymérisation par ouverture de cycle (« radical ring opening polymerization » en anglais (rROP)), permettant ainsi d’intégrer une fonction ester dans la structure du polymère, fonction qui est facilement hydrolysable. La problématique principale pour ces monomères induisant une fonction hydrolysable est qu’ils sont sensibles à l’hydrolyse, hydrolyse qui peut notamment être induite par les solvants (on parle alors de solvolyse), c’est-à-dire que le solvant va de lui-même attaquer et solvolyser la fonction hydrolysable. Il est ainsi nécessaire d’utiliser des solvants organiques lors de la polymérisation de tels monomères. Les solvants employés sont ainsi souvent nocifs pour l’environnement et pour les manipulateurs, des solvants classiquement utilisés et bien connus sont par exemple le benzène, le dichlorométhane ou alors le mélange cyclohexane et acétate d’éthyle. De plus il est difficile d’obtenir des poids moléculaires élevés du fait de l’hydrolyse de la fonction hydrolysable. Il existe donc un besoin de trouver des voies de production plus verte et respectueuse de l’environnement permettant d’obtenir des poids moléculaires élevés. Les Demanderesses ont découvert un nouveau procédé de polymérisation permettant d’obtenir des dérivés de polyacrylamide de haut un poids moléculaire avec une meilleure incorporation des monomères à fonction hydrolysable, conduisant à une meilleure dégradation desdits polymère. Le procédé de l’invention permet également une meilleure intégration des monomères induisant une fonction hydrolysable au sein du polymère. Le procédé de polymérisation, les polymères qui en découlent et leur utilisation s’inscrivent dans un principe de prise de conscience environnemental et de l’impact des industries et de l’homme sur la planète. Le procédé de l’invention permet une voie de production plus verte et respectueuse de l’environnement en se passant de solvant nocif. La meilleure intégration des monomères induisant une fonction hydrolysable permet d’obtenir des polymères avec une meilleure dégradabilité, réduisant ainsi l’impact environnemental des applications l’utilisant. La présente invention concerne un procédé de préparation d’un polymère par polymérisation radicalaire par précipitation de monomères spécifiques, notamment un monomère cyclique. Plus précisément, il s’agit d’un procédé de préparation d’un polymère par polymérisation radicalaire par précipitation d’au moins deux monomères A et B : - le monomère A étant choisi parmi : les monomères non-ioniques hydrophiles, les monomères anioniques hydrophiles, les monomères cationiques hydrophiles, les monomères zwitterioniques hydrophiles, les monomères hydrophobes et leurs mélanges ; et - le monomère B étant un monomère cyclique choisi parmi : les acétals de cétènes cycliques, les thionolactones et leurs mélanges. Le solvant de polymérisation est choisi parmi l’eau, les alcools comprenant entre 1 à 4 atomes de carbone, les cétones comprenant entre 3 et 5 atomes de carbone, les éthers comprenant entre 4 et 5 atomes de carbone et leurs mélanges. L’eau (solvant de polymérisation) inclut l’eau déionisée, l’eau douce, les saumures saturées en sels et les saumures non saturées en sels. En raison de la combinaison entre le choix du solvant et de la technique de polymérisation (polymérisation par précipitation) et de la nature des monomères (monomère cyclique spécifique), l’invention permet d’obtenir des polymères avec une meilleure intégration des monomères cycliques donnant accès à une gamme de polymères de haut poids moléculaire pouvant facilement se dégrader . La présente invention concerne également un polymère obtenu selon ce procédé. La présente invention concerne également l’utilisation de ce polymère dans : la récupération d’hydrocarbures (pétrole ou gaz) ; le forage de puits ; la cimentation de puits ; la stimulation de puits d’hydrocarbures (pétrole ou gaz), par exemple la fracturation hydraulique, la conformance, la diversion ; le traitement de l’eau en circuit ouvert, fermé ou semi fermé ; le traitement des mouts de fermentation ; le traitement des boues ; la construction ; la fabrication de papier ou de carton ; le domaine des batteries ; le traitement du bois ; le traitement de composition hydraulique (béton, ciment, mortier et agrégats) ; dans l’industrie minière ; la formulation de produits cosmétiques ; la formulation de détergents ; la fabrication du textile ; la géothermie ; la fabrication de couche hygiénique ; ou l’agriculture. Enfin, la présente invention concerne également l’utilisation de ce polymère comme floculant, coagulant, agent liant, agent fixateur, agent réducteur de viscosité, agent épaississant, agent absorbant, agent réducteur de friction, agent d’égouttage, agent de rétention de charge, agent de déshydratation, agent conditionneur, agent stabilisant, agent filmogène, agent d’encollage, agent superplastifiant, inhibiteur d’argile ou dispersant. DESCRIPTION DE L’INVENTION Dans la description de l’invention, on désigne par « polymère » le polymère résultant du procédé selon l’invention. Ce polymère présente une dégradabilité améliorée par rapport aux polymères obtenus à partir de procédés conventionnels. Ce polymère est préparé à partir d’au moins deux monomères A et B différents. Outre les monomères A et B, il peut également comprendre au moins un monomère hydrophile (distinct des monomères A et B) choisi parmi les monomères anioniques hydrophiles, les monomères cationiques hydrophiles, les monomères non-ioniques hydrophiles, les monomères zwitterioniques hydrophiles, les monomères hydrophobes et leurs mélanges. Par « monomère hydrophile », on désigne un monomère qui présente un coefficient de partage octanol/eau, K ow , inférieur ou égal à 1, dans lequel le coefficient de partage K ow est déterminé à 25°C dans un mélange octanol/eau ayant un rapport volumique de 1/1, à un pH compris entre 6 et 8. Par « monomère hydrophobe », on désigne un monomère qui présente un coefficient de partage octanol/eau, K ow , supérieur à 1, dans lequel le coefficient de partage K ow est déterminé à 25°C dans un mélange octanol/eau ayant un rapport volumique 1/1, à un pH compris entre 6 et 8. Le coefficient de partage octanol/eau, K ow , représente le rapport des concentrations (g/L) d’un monomère entre la phase octanol et la phase aqueuse. Il est défini comme suit : Par « hydrosoluble », on désigne un composé (par exemple un polymère ou un monomère) qui donne une solution aqueuse sans particule insoluble lorsqu’il est dissous sous agitation à 25°C et avec une concentration de 10 g.l -1 dans l’eau déionisée. Par « X et/ou Y », on désigne « X », ou « Y », ou « X et Y ». Font également partie de l’invention, toutes les combinaisons possibles entre les différents modes de réalisation divulgués, qu’il s’agisse de modes de réalisation préférés ou donnés à titre d’exemple. En outre, lorsque des plages de valeurs sont indiquées, les bornes font partie de ces plages. La divulgation inclut également toutes les combinaisons entre les bornes de ces plages de valeurs. Par exemple, les plages de valeurs « 1-20 », préférentiellement 5-15 », impliquent la divulgation des plages « 1-5 », « 1-15 », « 5-20 » et « 15-20 » et des valeurs 1, 5, 15 et 20. Par « dégradabilité améliorée », on entend que la dispersité des fragments de polymères obtenus après hydrolyse du polymère est inférieure à 5,0, préférentiellement inférieure à 4, plus préférentiellement inférieure à 3, et encore plus préférentiellement inférieure à 2,5. Par « milieu réactionnel », on entend l’ensemble des monomères A et B, le ou les solvants, le ou les agents de ramification et le ou les agents de transfert. Procédé de polymérisation La polymérisation par précipitation consiste en la polymérisation de monomères solubles dans un solvant tandis que le polymère obtenu y est insoluble, et précipite. Il s’agit généralement d’un précipité blanc. Il peut être isolé facilement en utilisant les procédés usuels de séparation, d’évaporation et de séchage. Le solvant peut être éliminé par filtration ou distillation. Le solvant utilisé pour la polymérisation par précipitation est un solvant polaire choisi parmi l’eau, les alcools comprenant entre 1 à 4 atomes de carbone, les cétones comprenant entre 3 et 5 atomes de carbone, les éthers comprenant entre 4 et 5 atomes de carbone et leurs mélanges. Préférentiellement, il est choisi parmi l’eau, le méthanol, l’éthanol, le 1-propanol, 2-propanol, le 2-méthyl-1 propanol, l’isopropanol, le tert-butanol, le 1-butanol, le 2-butanol, le diméthylcétone, le diéthylcétone, le pentan-2-one, le butanone, le tétrahydropyrane, le tétrahydrofurane, le 2-méthyltetrahydrofuran, le 1,3-dioxane, le 1,4-dioxane, et leurs mélanges. Lorsque le solvant est l’eau, il peut s’agir d’eau déionisée, d’eau douce, d’une saumure saturée ou non en sels, par exemple une saumure de sulfate d’ammonium. Préférentiellement, le solvant est le tert-butanol. Dans un mode préféré, le solvant est un mélange de solvants polaires, avantageusement un mélange d’eau et d’un solvant choisi parmi au moins un alcool comprenant entre 1 à 4 atomes de carbone, au moins une cétone comprenant entre 3 et 5 atomes de carbone, au moins un éther comprenant entre 4 et 5 atomes de carbone et leurs mélanges. Préférentiellement, il s’agit d’un mélange d’eau et de solvant choisi parmi le méthanol, l’éthanol, le 1-propanol, 2-propanol, le 2-méthyl-2 propanol, l’isopropanol, le tert-butanol, le 1-butanol, le 2-butanol, le diméthylcétone, le diéthylcétone, le pentan-2-one, le butanone, le tétrahydropyrane, le tétrahydrofurane, le 2-méthyltetrahydrofurane, le 1,3-dioxane, le 1,4-dioxane et leurs mélanges. Plus préférentiellement, le solvant de polymérisation est un mélange de solvants protiques, et encore plus préférentiellement un mélange de solvants polaires et protiques, avantageusement un mélange d’eau et de tert-butanol. Dans un mode de réalisation préféré, le solvant de polymérisation peut comprendre jusqu’à 10% en poids d’eau par rapport au poids total du solvant, préférentiellement jusqu’à 5% en poids d’eau. Dans ce cas, le solvant de polymérisation est avantageusement constitué : (i) de 90 % à 100 % en poids a) d’au moins un alcool comprenant entre 1 à 4 atomes de carbone et/ou b) d’au moins une cétone comprenant entre 3 et 5 atomes de carbone, et (ii) de 0 % à 10 % en poids d’eau, par rapport au poids total du solvant de polymérisation. Avantageusement, la matière active représente 5% à 30% en poids par rapport au poids total du milieu réactionnel, plus préférentiellement 10% à 20% en poids. La matière active comprend les monomères, le ou les agents de ramification et le ou les agents de transfert. La polymérisation selon l’invention est une polymérisation radicalaire. Pour le monomère B, il s’agit plus particulièrement d’une polymérisation radicalaire par ouverture de cycle. La polymérisation par ouverture de cycle (ROP) est un procédé de polymérisation dans lequel la polymérisation se produit à la suite de l’ouverture d’un cycle d’un monomère cyclique. La polymérisation radicalaire par ouverture de cycle (rROP), mise en œuvre pour le monomère B, combine les avantages de la polymérisation par ouverture de cycle et de la polymérisation radicalaire. Il est ainsi possible de préparer des polymères portant des hétéroatomes dans le squelette (chaîne polymère principale), tout en bénéficiant de la facilité et de la robustesse d’un procédé de polymérisation radicalaire. Par polymérisation radicalaire, nous incluons la polymérisation par radicaux libres au moyen d’amorceurs UV, azoïques, redox ou thermiques. La réaction de polymérisation est avantageusement initiée par introduction d’un amorceur de radicaux libres. Le ou les amorceurs de polymérisation utilisés sont avantageusement choisis parmi les composés qui se dissocient en radicaux dans les conditions de polymérisation. Dans certains cas, il est avantageux d’utiliser des mélanges de divers amorceurs de polymérisation, par exemple des mélanges de catalyseurs redox et de composés azoïques. A titre d’exemple d’agent amorceur de radicaux libres, on peut citer les couples oxydant-réducteur avec, parmi les oxydants, l’hydroperoxyde de cumène ou le butylhydroxypéroxyde tertiaire, et parmi les réducteurs, les persulfates tels que le métabisulfite de sodium et le sel de Mohr. Des composés azoïques tels que le 2,2’-azobis(isobutyronitrile), le 2,2’-azobis(2-methylbutyronitrile) et le chlorhydrate de 2,2’-azobis(2-amidinopropane) peuvent également être utilisés au même titre que des composés peroxydiques tels que le peroxyde de benzoyl, l’hydroperoxyde de tert-butyl ou le peroxyde de lauroyl. Préférentiellement, l’amorceur est un composé azoïque. Selon l’invention la quantité d’amorceur est avantageusement comprise entre 1 et 100 000 ppm par rapport au poids total de monomères, préférentiellement entre 50 et 50 000 ppm, plus préférentiellement entre 100 et 30 000 ppm, et encore plus préférentiellement entre 500 et 20 000 ppm. Selon l’invention, le polymère peut avoir une structure linéaire, branchée (ramifiée), star (en forme d’étoile), comb (en forme de peigne), dendritique ou bloc. Ces structures peuvent être obtenues par sélection du choix de l’amorceur, de l’agent de transfert, de la technique de polymérisation telle que la polymérisation radicalaire contrôlée dite RAFT (transfert de chaîne réversible par addition-fragmentation, de l’anglais « Reversible-Addition Fragmentation chain Transfer »), NMP (polymérisation en présence de nitroxydes, de l’anglais « Nitroxide Mediated Polymerization ») ou ATRP (polymérisation radicalaire par transfert d’atomes, de l’anglais « Atom Transfert Radical Polymerization »), de l’incorporation de monomères structuraux, de la concentration... La polymérisation radicalaire des monomères (notamment par ouverture de cycle pour le monomère B) se fait avantageusement à une température comprise entre 10 et 90°C, préférentiellement entre 25 et 80°C, plus préférentiellement entre 40 et 60°C. A la fin de la polymérisation, le polymère est récupéré sous forme de particules solides. La taille des particules du polymère est avantageusement comprise entre 5 nm et 5 mm, préférentiellement entre 50 nm et 5 mm, plus préférentiellement entre 100 nm et 2 mm, encore plus préférentiellement entre 200 µm et 1 mm. Elle peut notamment être comprise entre 50 nm et 1 mm, ou entre 500 µm et 5 mm, ou entre 5 µm et 1 mm, ou encore entre 100 µm et 1 mm. Par « forme de particule », on entend sous forme de poudre, sous forme de billes ou un mélange, de taille régulière (ou non) et sphérique (ou non). Par « taille des particules », on désigne la taille moyenne, en nombre, des particules de polymère. Elle correspond à la dimension la plus importante, par exemple le diamètre pour des particules sphériques, mesurée préférentiellement avec un appareil de mesure laser utilisant les techniques conventionnelles qui font partie des connaissances de l’homme du métier. Un appareil de type Mastersizer de la société Malvern, par exemple le MS2000 pourra être utilisé à cet effet. Ce type d’appareil permet de mesurer, par diffraction laser, la distribution granulométrique des particules en milieu liquide ou sous forme solide, de préférence dans une suspension polyphasique. La faisabilité de ce type de polymérisation par précipitation peut être assurée optionnellement par la présence d’agents tensioactifs ou d’agents polymériques particuliers donnant la fluidité adaptée au milieu de dispersion. Les agents polymériques sont des polymères de bas poids moléculaire permettant d’augmenter la quantité de polymère qu’il est possible d’obtenir dans le milieu réactionnel en dispersant les particules de polymère formées. L’agent polymérique a avantageusement un poids moléculaire compris entre 500 et 100 000 g/mol, préférentiellement entre 1 000 et 50 000 g/mol, plus préférentiellement entre 2 000 et 15 000. Dans un mode particulier, la polymérisation est réalisée en présence d’au moins un tensioactif afin de stabiliser le milieu réactionnel. Le ou les tensioactifs ont avantageusement un HLB inférieur à 15, préférentiellement compris entre 9 et 13. L’équilibre hydrophile-lipophile (HLB) d’un composé chimique est une mesure de son degré d’hydrophilie ou de lipophilie, déterminé en calculant les valeurs des différentes régions de la molécule, comme décrit par Griffin en 1949 (Griffin WC, Classification of Surface-Active Agents by HLB , Journal of the Society of Cosmetic Chemists, 1949, 1, pages 311-326). Avantageusement, la quantité de tensioactif est comprise entre 0,2 et 20% en poids par rapport au poids total du milieu réactionnel, préférentiellement entre 1 à 10% en poids. L’agent tensioactif peut être non-ionique, anionique, cationique, amphotérique, ou zwitterionique. Préférentiellement, il s’agit d’un tensioactif non-ionique. Le ou les tensioactifs sont avantageusement choisis parmi les tensioactifs éthoxylés ; les diacrylate de PEG (polyéthylène glycol) ; les éthers de type alcool gras éthoxylés ; les esters de saccharide ; les esters d’alcool polyhydrique ; les esters des bétaïnes ; les esters préparés à base d’alcool de type glycérol, diglycérol, triglycérol ou encore d’autres alcools tel que des saccharides comme le maltitol ou le sorbitol ; et leurs mélanges. La présente invention concerne également le polymère obtenu selon le procédé de l’invention. Polymère Le polymère selon l’invention est un polymère synthétique comprenant (avantageusement constitué de) au moins : - un monomère A ; et - un monomère B cyclique. Le polymère peut être hydrosoluble, hydrogonflant ou un superabsorbant. Préférentiellement, le polymère est hydrosoluble. Ce polymère est obtenu par polymérisation radicalaire par précipitation d’au moins deux monomères A et B : - le monomère A étant choisi parmi : les monomères non-ioniques hydrophiles, les monomères anioniques hydrophiles, les monomères cationiques hydrophiles, les monomères zwitterioniques hydrophiles, les monomères hydrophobes et leurs mélanges ; et - le monomère B étant un monomère cyclique choisi parmi : les acétals de cétènes cycliques, les thionolactones et leurs mélanges. Le solvant de polymérisation est choisi parmi l’eau, les alcools comprenant entre 1 à 4 atomes de carbone, les cétones comprenant entre 3 et 5 atomes de carbone, les éthers comprenant entre 4 et 5 atomes de carbone et leurs mélanges. Le polymère selon l’invention peut être hydrosoluble, hydrogonflant ou superabsorbant. Préférentiellement, il est hydrosoluble. En fonction des applications, la nature des polyacrylamides change ainsi que leur composition monomérique et les pourcentages des monomères les constituants. L’invention a pour objectif de pouvoir remplacer n’importe quel polyacrylamide par un polyacrylamide équivalent ayant une dégradabilité améliorée et des performances équivalentes ou meilleures. Ainsi, l’invention ne se limite pas à un pourcentage monomérique. Monomère A Le monomère A utilisé dans le cadre de l’invention est choisi parmi les monomères non-ioniques hydrophiles, les monomères anioniques hydrophiles, les monomères cationiques hydrophiles, les monomères zwitterioniques hydrophiles, les monomères hydrophobes et leurs mélanges. Monomère hydrophile non-ionique Avantageusement, le ou les monomères non-ioniques hydrophiles pouvant être utilisés dans le cadre de l’invention sont choisis, notamment, dans le groupe comprenant les monomères vinyliques solubles dans l’eau, comme l’acrylamide, le méthacrylamide, les N-alkylacrylamides, les N-alkylméthacrylamides, les N,N-dialkyl acrylamides (par exemple le N,N-diméthylacrylamide ou le N,N-diéthylacrylamide), les N,N-dialkylméthacrylamides, les esters alkoxylés de l’acide acrylique, les esters alkoxylés de l’acide méthacrylique, la N-vinylpyrrolidone, le N-méthylolacrylamide, la N-vinylformamide (NVF), le N-vinyl acétamide, le N-vinyl imidazole, le N-vinyl succinimide, l’acryloyl morpholine (ACMO), le méthacrylate de glycidyle, le méthacrylate de glycéryle, la diacétone acrylamide, les hydroxyalkyl (méth)acrylate, les thioalkyl (méth)acrylate, les hydroxyalkylacrylates, les hydroxyalkyl méthacrylates, et leurs mélanges. Parmi ces monomères non-ioniques, les groupes alkyles sont avantageusement en C 1 -C 5 , plus avantageusement en C 1 -C 3 . Il s’agit préférentiellement d’alkyles linéaires. Préférentiellement, le monomère hydrophile non-ionique est l’acrylamide. Monomère hydrophile anionique Avantageusement, le ou les monomères hydrophiles anioniques pouvant être utilisés dans le cadre de l’invention peuvent être choisis dans un large groupe. Ces monomères peuvent présenter des fonctions vinyliques (avantageusement acryliques, maléiques, fumariques, malonique, itaconique, ou allyliques), et contenir un groupe carboxylate, phosphonate, phosphate, sulfate, sulfonate, ou un autre groupe à charge anionique. Des exemples de monomères convenables incluent l’acide acrylique ; l’acide méthacrylique ; l’acide diméthylacrylique ; l’acide itaconique ; les hemi-esters de l’acide itaconique en C 1 -C 22 ; l’anhydride itaconique ; l’itaconamide ; l’acide crotonique ; le chlorure d’acryloyl ; l’acide maléique ; l’acide fumarique ; l’acide acrylamido undécanoïque ; l’acide 3-acrylamido 3-méthylbutanoïque ; l’anhydride maléique ; les monomères de type acide fort présentant par exemple une fonction de type acide sulfonique ou acide phosphonique tels que l’acide vinylsulfonique, l’acide vinylphosphonique, l’acide allylsulfonique, l’acide méthallylsulfonique, l’acide 2-méthylidenepropane-1,3-disulfonique, le 2-sulfoéthylméthacrylate, le sulfopropylméthacrylate, le sulfopropylacrylate, l’acide allylphosphonique, l’acide styrène sulfonique, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (ATBS), l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane disulfonique ; les sels hydrophiles de ces monomères comme leurs sels de métaux alcalins, de métaux alcalino-terreux, ou d’ammonium ; et leurs mélanges. Préférentiellement, le ou les monomères hydrophiles anioniques est l’acide acrylique et/ou ses sels. Dans un mode particulier de l’invention, le ou les monomères hydrophiles anioniques peuvent être salifiés. Il peut également s’agir d’un mélange de forme acide et de forme salifiée, par exemple un mélange d’acide acrylique et d’acrylate. Par salifié, on entend la substitution d’un proton d’au moins une fonction acide du type -R(=O)-OH (avec R= P, S ou C) du monomère anionique par un cation métallique ou ammonium pour former un sel du type -R(=O)-OX (X étant un cation métallique ou ammonium). Autrement dit, la forme non salifiée correspond à la forme acide du monomère, par exemple R-C(=O)-OH dans le cas de la fonction acide carboxylique, alors que la forme salifiée du monomère correspond à la forme R-C(=O)-O - X + , X + correspondant à un cation alcalin ou ammonium. La salification des fonctions acides du polymère peut être partielle ou totale. La forme salifiée correspond avantageusement aux sels de métaux alcalins (Li, Na, K…), de métaux alcalino-terreux (Ca, Mg…) ou d’ammonium (par exemple l’ion ammonium ou un ammonium tertiaire). Les sels préférés sont les sels de sodium. La salification peut se faire avant, durant ou après la polymérisation. Monomère hydrophile cationique Avantageusement, le ou les monomères hydrophiles cationiques pouvant être utilisés dans le cadre de l’invention sont choisis, parmi les monomères dérivés des motifs de type vinylique (avantageusement acrylamide, acrylique, allylique ou maléique), ces monomères possédant une fonction phosphonium, ammonium tertiaire ou ammonium quaternaire. On peut citer, en particulier et de façon non limitative, les sels de diallyldialkyl ammonium comme le chlorure de diallyl diméthyl ammonium (DADMAC) ; les sels acidifiés ou quaternisés de dialkyl- aminoalkylacrylamides ; les sels acidifiés ou quaternisés de dialkyl- aminoalkylméthacrylamides, comme par exemple le chlorure de méthacrylamido-propyl triméthyl ammonium (MAPTAC), le chlorure d’acrylamido-propyl triméthyl ammonium (APTAC), les sels acidifiés ou quaternisés d’acrylate de dialkyl aminoalkyl comme l’acrylate de diméthylaminoéthyle (ADAME) quaternisé ou salifié, les sels acidifiés ou quaternisés de methacrylate de dialkyl aminoalkyl comme le méthacrylate de diméthylaminoéthyle (MADAME) quaternisé ou salifié, la vinylamine obtenue par l’hydrolyse (basique ou acide) d’un groupement amide -N(R 2 )-CO-R 1 avec R 1 et R 2 étant, indépendamment, un atome d’hydrogène ou une chaine alkylée de 1 à 6 carbones, la vinylamine obtenue par dégradation d’Hofmann et leurs mélanges. Avantageusement, les groupes alkyles sont en C 1 -C 3 . L’homme du métier saura préparer les monomères quaternisés, par exemple au moyen d’agent de quaternisation de type R-X, R étant un groupement alkyle et X étant un halogène ou un sulfate. Par « agent de quaternisation » on désigne une molécule pouvant alkyler une amine tertiaire. L’agent de quaternisation peut être choisi parmi les sulfates de dialkyle (chaque alkyle comprenant de 1 à 6 atomes de carbones) ou les halogénures d’alkyle comprenant de 1 à 6 atomes de carbones. Préférentiellement, l’agent de quaternisation est choisi parmi le chlorure de méthyle, le chlorure de benzyle, le diméthyl sulfate ou le diéthyl sulfate. En outre, la présente invention couvre également les monomères de type DADMAC, APTAC et MAPTAC dont le contre-ion est un sulfate, un fluorure, un bromure ou un iodure à la place du chlorure. Monomère hydrophile zwitterionique Avantageusement, le ou les monomères zwitterioniques hydrophiles peuvent être un dérivé d’un motif de type vinylique (avantageusement acrylamide, acrylique, allylique ou maléique), ce monomère possédant une fonction amine, ammonium tertiaire ou ammonium quaternaire et une fonction acide de type carboxylique (ou carboxylate), sulfonique (ou sulfonate) ou phosphorique (ou phosphate). On peut citer, en particulier et de façon non limitative les dérivés de l’acrylate de diméthylaminoéthyl, tel que le 2-((2-(acryloyloxy)éthyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3-((2-(acryloyloxy)éthyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4-((2-(acryloyloxy)éthyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, le [2-(acryloyloxy)éthyl] (diméthylammonio) acetate, les dérivés du méthacrylate de diméthylaminoéthyle tel que le 2-((2-(méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3-((2-(méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4-((2-(méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, le [2-(méthacryloyloxy)éthyl] (diméthylammonio) acétate, les dérivés du diméthylamino propylacrylamide tel que le 2-((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3-((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4-((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, le [3-(acryloyloxy) propyl] (diméthylammonio) acétate, les dérivés du diméthylamino propyl méthylacrylamide tel que le 2-((3-méthacrylamidopropyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3-((3-méthacrylamidopropyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4-((3-méthacrylamidopropyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate et le [3-(méthacryloyloxy)propyl] (diméthylammonio) acétate et leurs mélanges. Monomère hydrophobe Des monomères hydrophobes, dont le coefficient de partage K ow est supérieur à 1, peuvent également être utilisés dans la préparation du polymère selon l’invention. Ils sont de préférence choisis dans la liste suivante : les esters d’acide (méth)acrylique à chaîne alkyle, arylalkyle et/ou éthoxylée et/ou propoxylée ; les dérivés de (méth)acrylamide à chaîne alkyle, arylalkyle ou dialkyle et/ou éthoxylée et/ou propoxylée ; des dérivés cationiques d’allyle ayant une chaîne alkyle, arylalkyle ou dialkyle et/ou une chaîne éthoxylée et/ou propoxylée ; des dérivés hydrophobes anioniques ou cationiques de (méth)acryloyle ; et des dérivés monomères anioniques ou cationiques de (méth)acrylamide portant une chaîne hydrophobe. Les monomères hydrophobes peuvent comprendre des atomes d’halogène, par exemple du chlore. Parmi ces monomères hydrophobes : - les groupes alkyle sont de préférence en C 3 -C 20 , plus préférentiellement en C 3 -C 8 . Les alkyles en C 6 -C 20 sont de préférence des alkyles linéaires tandis que les alkyles en C 3 -C 5 sont de préférence ramifiés, - les groupes arylalkyle sont de préférence en C 7 -C 25 , plus préférablement en C 7 -C 15 , - les chaînes éthoxylées comprennent de préférence 6 à 100 groupes -CH 2 -CH 2 -O-, plus préférentiellement 10 à 40, - les chaînes propoxylées comprennent de préférence 1 à 50 groupes -CH 2 -CH 2 -CH 2 -O-, plus préférablement 1 à 20. Lorsque le polymère est hydrosoluble, il comprend avantageusement moins de 5 mol% de monomères hydrophobes et leur quantité est ajustée pour que le polymère reste soluble dans l’eau. Dans un mode préféré selon l’invention, le polymère ne comprend pas de monomère hydrophobe. Monomère B cyclique Le monomère B cyclique est choisi parmi : les acétals de cétènes cycliques, les thionolactones et leurs mélanges. L’acétal de cétène cyclique est avantageusement choisi parmi : 2-méthylène-1,3-dioxepane (MDO), 5,6-benzo-2-méthylène-1,3-dioxepane (BMDO), 2-méthylène-4-phenyl-1,3-dioxolane (MPDL), 2-méthylène-1,3,6-trioxocane (MTC), et leurs mélanges. Préférentiellement, il s’agit du 2-méthylène-1,3-dioxepane (MDO). Avantageusement, la quantité d’acétal(s) de cétène cyclique dans le polymère est comprise entre 5 et 30 mol%, par rapport à la quantité totale de monomères dans le polymère, préférentiellement entre 5 et 20 mol%. La thionolactone est avantageusement choisie parmi : Dibenzo[c,e]oxepine(7H)-5-thione (DOT), ε-thionocaprolactone, 3,3-dimethyl-2,3-dihydro-5Hbenzo[e][1,4]dioxepine-5-thione (DBT) et leurs mélanges. Préférentiellement, il s’agit de 3,3-dimethyl-2,3-dihydro-5Hbenzo[e][1,4]dioxepine-5-thione. Avantageusement, la quantité de thionolactone(s) dans le polymère est comprise entre 2 et 20 mol%, par rapport à la quantité totale de monomère dans le polymère, préférentiellement entre 5 et 15 mol%. Agent de ramification et Agent de transfert de chaine Le polymère selon l’invention peut comprendre un agent de ramification. L’agent de ramification est avantageusement choisi parmi : - les agents de structure, pouvant être choisis dans le groupe comprenant des monomères à insaturation polyéthylénique (ayant au minimum deux fonctions insaturées), comme par exemple les fonctions vinyliques, notamment allyliques ou acryliques, et l’on peut citer par exemple le méthylène bis acrylamide (MBA), la triallyamine, ou le chlorure de tétraallylammonium ou 1,2 dihydroxyéthylène bis-(N-acrylamide), - les monomères ayant au moins deux fonctions époxy, - les monomères ayant au moins une fonction insaturée et une fonction époxy, - les macroamorceurs tels que les polyperoxydes, polyazoïques et les polyagents de transfert tels que les polymères polymercaptants, et les polyols, - des polysaccharides fonctionnalisés, - des complexes métalliques hydrosolubles composés : * d’un métal de valence supérieure à 3 tel que, à titre d’exemple et de façon non limitative, l’aluminium, le bore, le zirconium ou encore le titane, et * d’un ligand portant une fonction hydroxyle. Dans un mode préféré, l’agent de ramification est choisi parmi les agents de ramification possédant une fonction hydrolysable, notamment ester, autrement dit, l’agent de ramification est avantageusement un agent de ramification labile. Un agent de ramification labile est un agent de ramification qui peut être dégradé en présence de certaines conditions de chaleur et/ou au fil du temps, après’avoir été incorporé dans la structure polymère. Les conditions de stockage du polymère, la température, la présence d’électrolytes peuvent entrainer le clivage des liaisons dans l’agent de ramification labile. L’agent de ramification labile est avantageusement choisi parmi les diacrylamides de diamines et les méthacrylamides de diamines tels que le diacrylamide de pipérazine ; les ester’ d’acrylate ; les esters de méthacrylate ; le diacrylate d'éthylèneglycol ; le diacrylate de polyéthylèneglycol (PEG) ; le triméthacrylate de triméthylopropane ; le triacrylate de triméthylol éthoxylé ; le tétracrylate de pentaérythritol éthoxylé ; les esters vinyliques d’acides di, tri ou tétrafonctionnels ; les esters allyliques d’acides di, tri ou tétrafonctionnels ; et leurs mélanges. L’agent de ramification labile est préférentiellement choisi parmi les diacrylates solubles dans l’eau tels que le diacrylate de PEG 200, le diacrylate de PEG 400, le diacrylate de PEG 600, le diacrylate de PEG 1000, le diacrylate d’éthylène glycol, le diacrylate de diéthylène glycol, le diacrylate de tréthylène glycol, le diacrylate de tetraéthylène glycol, et les dérivés vinyliques polyfonctionnels d’un polyalcool tels que le triacrylate de triméthylol (9-20) éthoxylé. Lorsque le polymère est hydrosoluble et comprend un agent de ramification, le polymère reste soluble dans l’eau. L’homme du métier saura ajuster la quantité d’agent de ramification, et éventuellement la quantité d’agent de transfert afin d’arriver à ce résultat. Dans un mode particulier, le polymère ne comprend pas d’agent de ramification. Dans un mode particulier, le polymère peut comprendre un agent de transfert. L’agent de transfert est avantageusement choisi parmi le méthanol ; l’alcool isopropylique ; l’hypophosphite de sodium ; l’hypophosphite de calcium ; l’hypophosphite de magnésium ; l’hypophosphite de potassium ; l’hypophosphite d’ammonium ; l’acide formique ; le formiate de sodium ; le formiate de calcium; le formiate de magnésium; le formiate de potassium; le formiate d’ammonium ; le 2-mercaptoéthanol ; le 3-mercaptopropanol ; le dithiopropylène glycol ; le thioglycérol ; l’acide thioglycolique ; l’acide thiohydracrylique ; l’acide thiolactique ; l’acide thiomalique ; la cystéine ; l’aminoethanethiol ; les thioglycolates ; les allyl phosphites ; les allyl mercaptans, comme le n-dodécyl mercaptan ; le méthallysulfonate de sodium ; le méthallysulfonate de calcium ; le méthallysulfonate de magnésium ; le méthallysulfonate de potassium ; le méthallysulfonate d’ammonium ; les alkyls phosphites comme les tri alkyl (C 12 -C 15 ) phosphites, le di-oléyl-hydrogénophosphites, le dibutyl phosphite ; les dialkyldithiophosphates comme le dioctyl phosphonate ; le nonylmercaptan tertiaire ; le 2-éthylhexyl thioglycolate ; le n-octyl mercaptan ; le n-dodécyl mercaptan ; le tertio-dodécyl mercaptan ; l’iso-octylthioglycolate ; le 2-Ethylhexyl thioglycolate ; le 2-Ethylhexyl mercaptoacetate ; les polythiols ; et leurs mélanges. Préférentiellement, il s’agit de l’hypophosphite de sodium ou du formiate de sodium. Dans un mode particulier, le polymère ne comprend pas d’agent de transfert. Poids moléculaire Le polymère selon l’invention peut avoir un poids moléculaire couvrant toutes les applications dans lesquelles des polyacrylamides peuvent être utilisés. Ainsi, le polymère selon l’invention peut avoir un poids moléculaire compris entre 500 g/mol et 50 000 g/mol, ou entre 50 000 et 100 000 g/mol, ou entre 100 000 et 500 000 g/mol, ou entre 500 000 et 1 000 000 g/mol, ou entre 1 000 000 et 3 000 000 g/mol, ou entre 3 000 000 et 5 000 000 g/mol, ou entre 5 000 000 et 10 000 000 g/mol, ou entre 10 000 000 et 30 000 000 g/mol, ou encore supérieur à 30 000 000 g/mol. Il s’agit du poids moléculaire moyen en poids. Le poids moléculaire est avantageusement déterminé à partir de la viscosité intrinsèque du polymère. La viscosité intrinsèque peut être mesurée par des méthodes connues de l’homme du métier et peut être calculée à partir des valeurs de viscosité réduite pour différentes concentrations en polymère par méthode graphique consistant à relever les valeurs de viscosité réduite (axe des ordonnées) sur la concentration (axe des abscisses) et d’extrapoler la courbe jusqu’à concentration nulle. La valeur de viscosité intrinsèque est relevée sur l’axe des ordonnées ou en utilisant la méthode des moindres carrés. Le poids moléculaire peut alors être déterminé par l’équation de Mark-Houwink : [η] = K M α [η] représente la viscosité intrinsèque du polymère déterminée par la méthode de mesure de viscosité en solution. K représente une constante empirique. M représente le poids moléculaire du polymère. α représente le coefficient de Mark-Houwink. K et α dépendent du système particulier polymère-solvant. Un autre objet de l’invention concerne un polymère, avantageusement hydrosoluble, obtenu par polymérisation radicalaire par précipitation d’au moins deux monomères A et B : - le monomère A étant choisi parmi : les monomères non-ioniques hydrophiles, les monomères anioniques hydrophiles, les monomères cationiques hydrophiles, les monomères zwitterioniques hydrophiles, les monomères hydrophobes et leurs mélanges ; et - le monomère B étant un monomère cyclique choisi parmi : les acétals de cétènes cycliques, les thionolactones et leurs mélanges ; le solvant de polymérisation étant choisi parmi l’eau, un alcool comprenant entre 1 à 4 atomes de carbone, une cétone comprenant entre 3 et 5 atomes de carbone et leurs mélanges. Utilisation La présente invention concerne également l’utilisation de ce polymère dans : la récupération d’hydrocarbures (pétrole et/ou gaz) ; le forage de puits ; la cimentation de puits ; la stimulation de puits d’hydrocarbures (pétrole ou gaz), par exemple la fracturation hydraulique, la conformance, la diversion ; le traitement de l’eau en circuit ouvert, fermé ou semi fermé ; le traitement des mouts de fermentation ; le traitement des boues ; la construction ; la fabrication de papier ou de carton ; le domaine des batteries ; le traitement du bois ; le traitement de composition hydraulique (béton, ciment, mortier et agrégats) ; l’industrie minière ; la formulation de produits cosmétiques ; la formulation de détergents ; la fabrication du textile ; la géothermie ; la fabrication de couche hygiénique ; ou l’agriculture. Enfin la présente invention concerne également l’utilisation de ce polymère comme floculant, coagulant, agent liant, agent fixateur, agent réducteur de viscosité, agent épaississant, agent absorbant, agent réducteur de friction, agent d’égouttage, agent de rétention de charge, agent de déshydratation, agent conditionneur, agent stabilisant, agent filmogène, agent d’encollage, agent superplastifiant, inhibiteur d’argile ou dispersant. L’invention et les avantages qui en découlent ressortiront mieux des exemples suivants donnés afin d’illustrer l’invention, et non de manière limitative. EXEMPLES Liste des abréviations : AMD : Acrylamide DMSO : Diméthylsulfoxyde MDO : 2-méthylène-1,3-dioxepane V-70 : 2,2’-Azobis(4-methoxy-2,4-dimethylvaleronitrile) ADAME : chlorure de [2-(acryloyloxy)éthyl]triméthylammonium n-BA : Acrylate de n-butyle Procédure d’hydrolyse accélérée Dans un flacon de 5 mL équipé d’un agitateur magnétique, 5 mg d’un polymère final (polymère dont la dégradation est analysée) est dissous dans 1 mL de solution d’hydroxyde de sodium (5 % en poids dans l’eau). Le mélange est ensuite agité pendant 24 heures à température ambiante. La solution comprenant le polymère est ensuite refroidie, puis on ajoute 1,5 ml d’une solution aqueuse de HCl (1 M). La solution résultante est ensuite séchée à 40 °C sous vide pour donner une poudre blanche. Le polymère dégradé est analysé par chromatographie SEC. Mesure pour le polymère final : - Instrument : SEC * Colonnes : PL aquagel-OH MIXED-H 300 x 7,5 mm ; diamètre des billes 8 μm ; plage de masse molaire 6 000-10 000 000 g/mol, précédée d'une colonne PL aquagel-OH MIXED-H, 50 x 7. 5 mm ; diamètre des billes 8 μm - Méthode : * Température : 40 °C * Phase mobile : DMSO, 100 mM LiBr + 0,36 % en poids de 2,6-di-tert-butyl-4-méthylphénol (BHT) * Débit : 0,7 mL/min * Détection : Système de triple détection (Viscotek TDA/GPCmax de Malvern) avec : - Détecteur d'indice de réfraction différentiel ; - Détecteur de diffusion de la lumière à angle faible et à angle droit ; - Détecteur de viscosimètre différentiel. Mesure pour le polymère dégradé : - Instrument : SEC * Colonnes : PL aquagel-OH MIXED-H 300 x 7,5 mm ; diamètre des billes 8 μm ; plage de masse molaire 6 000-10 000 000 g/mol, précédée d'une colonne PL aquagel-OH MIXED-H, 50 x 7. 5 mm ; diamètre des billes 8 μm ; - Méthode : * Température : 40 °C * Phase mobile : eau, 100mM NaCl et 0,02 % en poids de NaN 3 * Débit : 0,7 mL/min * Détection : Système de triple détection (Viscotek TDA/GPCmax de Malvern) avec : - Détecteur d'indice de réfraction différentiel ; - Détecteur de diffusion de la lumière à angle faible et à angle droit ; - Détecteur de viscosimètre différentiel. Exemple 1 – Acrylamide / MDO Polymère 1 – Polymérisation en solution Dans un ballon à fond rond de 50 mL équipé d’un agitateur mécanique, d’un thermomètre, d’un réfrigérant et d’une canne plongeante d’argon gazeux, on introduit 8,4 mmol d’AM, 8,4 mmol de MDO, 0,06 mmol de V-70, 210 µl d’ammoniac (33% en poids dans l’eau), 5,36 mL d’eau, 2,78 mL de t -BuOH (t-BuOH/eau = 34/66 %volume). Le milieu est mis sous bullage d’argon, pour éliminer l'oxygène dissous, pendant 30 minutes à 15 °C. Le milieu est ensuite chauffé à 40°C pendant 2 heures sous agitation. Après refroidissement à température ambiante, le polymère est récupéré par précipitation dans l’acétone, puis filtré et lavé avec de l’acétone. Enfin, le polymère est séché à 40°C sous vide pendant 24 heures. On obtient alors le polymère 1. Polymère 2 – Polymérisation par précipitation Dans un ballon à fond rond de 50 mL équipé d’un agitateur mécanique, d’un thermomètre, d’un réfrigérant et d’une canne plongeante d’argon gazeux, on introduit 8,4 mmol d’AM, 8,4 mmol de MDO, 0,06 mmol de V-70, 210 µl d’ammoniac (33% en poids dans l’eau), 8,23 mL de t -BuOH (t-BuOH/eau = 97,5/2,5 %v). Le milieu est mis sous bullage d’argon, pour éliminer l’oxygène dissous, pendant 30 minutes à 15 °C. Le milieu est ensuite chauffé à 40°C pendant 2 heures sous agitation. Après refroidissement à température ambiante, le polymère est récupéré par précipitation dans l’acétone, puis filtré et lavé avec de l’acétone. Enfin, le polymère est séché à 40°C sous vide pendant 24 heures. On obtient alors le polymère 2. Tableau 1 : Résultats de dégradation des copolymères 1 et 2 d’acrylamide et de 2-méthylène-1,3-dioxepane Le polymère obtenu selon le procédé de l’invention (précipitation) présente un poids moléculaire bien plus élevé que lorsqu’il est obtenu en solution. On observe également que le polymère obtenu selon le procédé de l’invention (précipitation) se dégrade beaucoup plus que lorsqu’il est obtenu en solution. Le procédé de l’invention permet une meilleure incorporation de monomère à fonction hydrolysable. Exemple 2 – Acrylamide / chlorure de (2-( acryloyloxy ) éthyl ] triméthylammonium (ADAME) / MDO Polymère 3 – Polymérisation en solution Dans un ballon à fond rond de 50 mL équipé d’un agitateur mécanique, d’un thermomètre, d’un réfrigérant et d’une canne plongeante d’argon gazeux, on introduit 8,4 mmol d’AM, 0,5 mmol de n-BA, 2,1 mmol de MDO, 0,031 mmol de V-70, 0,14 mL d’ammoniac (33% en poids dans l’eau), 2,6 mL d’eau, 2,7 mL de t -BuOH (t-BuOH/eau = 50/50 % volume). Le milieu est mis sous bullage d’argon, pour éliminer l’oxygène dissous, pendant 30 minutes à 15 °C. Le milieu est ensuite chauffé à 40°C pendant 2 heures sous agitation. Après refroidissement à température ambiante, le polymère est récupéré par précipitation dans l’acétone, puis filtré et lavé avec de l’acétone. Enfin, le polymère est séché à 40°C sous vide pendant 24 heures. On obtient alors le polymère 3. Polymère 4 – Polymérisation par précipitation Dans un ballon à fond rond de 50 mL équipé d’un agitateur mécanique, d’un thermomètre, d’un réfrigérant et d’une canne plongeante d’argon gazeux, on introduit 8,4 mmol d’AM, 0,5 mmol de n-BA, 2,1 mmol de MDO, 0,031 mmol de V-70, 0,14 mL d’ammoniac (33% en poids dans l’eau), 5,4 mL de t -BuOH (t-BuOH/eau = 97,5/2,5 %v). Le milieu est mis sous bullage d’argon, pour éliminer l'oxygène dissous, pendant 30 minutes à 15 °C. Le milieu est ensuite chauffé à 40°C pendant 2 heures sous agitation. Après refroidissement à température ambiante, le polymère est récupéré par précipitation dans l’acétone, puis filtré et lavé avec de l’acétone. Enfin, le polymère est séché à 40°C sous vide pendant 24 heures. On obtient alors le polymère 4. Tableau 2 : Résultats de dégradation des copolymères 3 et 4 d’acrylamide, d’ADAME quaternisé et de MDO Le polymère obtenu selon le procédé de l’invention (précipitation) présente un poids moléculaire bien plus élevé que lorsqu’il est obtenu en solution. On observe également que le polymère obtenu selon le procédé de l’invention (précipitation) se dégrade beaucoup plus que lorsqu’il est obtenu en solution. Le procédé de l’invention permet une meilleure incorporation de monomère à fonction hydrolysable. Procédé de préparation d’un polymère par polymérisation radicalaire par précipitation d’au moins deux monomères A et B : - le monomère A étant choisi parmi : les monomères non-ioniques hydrophiles, les monomères anioniques hydrophiles, les monomères cationiques hydrophiles, les monomères zwitterioniques hydrophiles, les monomères hydrophobes et leurs mélanges ; et - le monomère B étant un monomère cyclique choisi parmi : les acétals de cétènes cycliques, les thionolactones, et leurs mélanges ; le solvant de polymérisation étant choisi parmi l’eau, les alcools comprenant entre 1 à 4 atomes de carbone, les cétones comprenant entre 3 et 5 atomes de carbone, les éthers comprenant entre 4 et 5 atomes de carbone, et leurs mélanges. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le solvant est choisi parmi l’eau, le méthanol, l’éthanol, le 1-propanol, 2-propanol, le 2-méthyl-1 propanol, l’isopropanol, le tert-butanol, le 1-butanol, le 2-butanol, la diméthylcétone, la diéthylcétone, la pentan-2-one, la butanone, le tétrahydropyrane, le tétrahydrofurane, le 2-méthyltetrahydrofuran, le 1,3-dioxane, le 1,4-dioxane, et leurs mélanges. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le solvant est un mélange de solvants polaires et protiques. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le solvant est un mélange d’eau avec du tert-butanol. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le solvant comprend jusqu’à 10% en poids d’eau par rapport au poids total du solvant. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la polymérisation radicalaire par précipitation est amorcé par un composé azoïque. Polymère obtenu par polymérisation radicalaire par précipitation d’au moins deux monomères A et B : - le monomère A étant choisi parmi : les monomères non-ioniques hydrophiles, les monomères anioniques hydrophiles, les monomères cationiques hydrophiles, les monomères zwitterioniques hydrophiles, les monomères hydrophobes et leurs mélanges ; et - le monomère B étant un monomère cyclique choisi parmi : les acétals de cétènes cycliques, les thionolactones, et leurs mélanges ; le solvant de polymérisation étant choisi parmi l’eau, un alcool comprenant entre 1 à 4 atomes de carbone, une cétone comprenant entre 3 et 5 atomes de carbone et leurs mélanges. Polymère selon la revendication 7, caractérisé en ce que le monomère B est un acétal de cétène cyclique choisi parmi : le 2-méthylène-1,3-dioxepane, le 5,6-benzo-2-méthylène-1,3-dioxepane, le 2-méthylène-4-phenyl-1,3-dioxolane, le 2-méthylène-1,3,6-trioxocane et leurs mélanges. Polymère selon la revendication 7, caractérisé en ce que le monomère B est une thionolactone choisie parmi : la dibenzo[c,e]oxepine(7H)-5-thione, la ε-thionocaprolactone, la 3,3-dimethyl-2,3-dihydro-5Hbenzo[e][1,4]dioxepine-5-thione et leurs mélanges. Utilisation d’un polymère selon l’une des revendications 7 à 9 dans : la récupération d’hydrocarbures (pétrole ou gaz) ; le forage de puits ; la cimentation de puits ; la stimulation de puits d’hydrocarbures (pétrole ou gaz), par exemple la fracturation hydraulique, la conformance, la diversion ; le traitement de l’eau en circuit ouvert, fermé ou semi fermé ; le traitement des mouts de fermentation ; le traitement des boues ; la construction ; la fabrication de papier ou de carton ; le domaine des batteries ; le traitement du bois ; le traitement de composition hydraulique (béton, ciment, mortier et agrégats) ; dans l’industrie minière ; la formulation de produits cosmétiques ; la formulation de détergents ; la fabrication du textile ; la géothermie ; la fabrication de couche hygiénique ; ou l’agriculture. Utilisation d’un polymère selon l’une des revendications 7 à 9 comme floculant, coagulant, agent liant, agent fixateur, agent réducteur de viscosité, agent épaississant, agent absorbant, agent réducteur de friction, agent d’égouttage, agent de rétention de charge, agent de déshydratation, agent conditionneur, agent stabilisant, agent filmogène, agent d’encollage, agent superplastifiant, inhibiteur d’argile ou dispersant.