Brevet FR3151852A1 — publié le 20250207

Pièce à base de fibres naturelles et de polypropylène obtenue par moulage par injection L'invention concerne une pièce moulée par injection comprenant (a) au moins 15 % en poids d'un polypropylène choisi parmi un homopolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 40 g/10 min à 80 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 1 g/10 min à 70 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, et des mélanges de ceux-ci ; (b) de 3 à 25 % en poids de fibres naturelles présentant une longueur moyenne de 1 µm à 4 mm ; (c) de 1 à 5 % en poids d'un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 20 g/10 min à 150 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, et (d) de 5 à 60 % en poids d'un élastomère présentant un indice de fluidité à chaud de 0,5 g/10 min à 10 g/10 min à 190 °C sous une charge de 2,16 kg, et concerne le procédé de préparation de celle-ci. Figure pour l’abrégé : Figure 1 Pièce à base de fibres naturelles et de polypropylène obtenue par moulage par injection DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne une pièce moulée par injection à base de fibres naturelles, plus particulièrement pour le domaine automobile. ÉTAT DE LA TECHNIQUE Divers matériaux composites utiles à la préparation de pièces intérieures automobiles sont disponibles dans le commerce ou décrits dans la littérature. Par exemple, la demande WO 2012/093167 décrit un matériau composite comprenant : (a) de 28 à 95 % en poids d'un copolymère polypropylène-polyéthylène formant une matrice ; (b) de 0 à 10 % en poids d'un agent d'écoulement, en particulier une polyoléfine, par exemple homopolymère de polyéthylène ou de polypropylène ; (c) de 1 à 20 % en poids d'un agent antichoc ; (d) de 1 à 20 % en poids d'un agent de compatibilité ; et (e) de 3 à 70 % en poids de fibres naturelles, et son utilisation dans la préparation de pièces intérieures de véhicules. Les matériaux composites à base de fibres naturelles sont plus légers que ceux préparés à partir d'un matériau composite à base de fibres de verre. Cependant, les pièces obtenues à partir d'un matériau composite à base de fibres naturelles peuvent être trop fragiles pour être utilisées sur des zones visibles. On recherche donc des pièces composites à base de fibres naturelles présentant des propriétés mécaniques améliorées, un aspect amélioré et un facteur de dioxyde de carbone réduit. À cette fin, selon un premier objet, l'invention concerne une pièce moulée par injection, qui comprend : - (a) au moins 15 % en poids d'un polypropylène choisi parmi un homopolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 40 g/10 min à 80 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 1 g/10 min à 70 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, et des mélanges de ceux-ci, (b) de 3 à 25 % en poids de fibres naturelles présentant une longueur moyenne de 1 µm à 4 mm, (c) de 1 à 5 % en poids d'un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 20 g/10 min à 150 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, et (d) de 5 à 60 % en poids d'un élastomère présentant un indice de fluidité à chaud de 0,5 g/10 min à 10 g/10 min à 190 °C sous une charge de 2,16 kg. Selon d'autres aspects avantageux de l'invention, la pièce moulée par injection comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou dans toutes les combinaisons techniquement possibles : - les fibres naturelles sont issues de miscanthus, de lin, de chènevotte, de fibres de chanvre, de roseau, d’huître, de sarments de vigne, de noyau d'olive et d'un mélange de ceux-ci, de préférence de noyau d'olive, de sarments de vigne, d’huître, de roseau, de fibres de chanvre ou chènevotte, plus préférablement de noyau d'olive, de sarments de vigne ou d’huître, et encore plus préférablement de noyau d'olive ; - le copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 100 g/10 min à 150 g/10 min est greffé, de préférence avec un anhydride maléique ; - l'élastomère est choisi parmi un élastomère éthylène-1-octène, un élastomère éthylène-1-butène, des copolymères blocs styrène-isoprène-styrène hydrogénés, un styrène-éthylène-butylène-styrène et des mélanges de ceux-ci, et de préférence un élastomère éthylène-octène ; - la pièce moulée par injection comprend en outre (e) de 0 à 1 % en poids d'additifs choisis parmi un antioxydant, un lubrifiant, un absorbeur de lumière UV, et des mélanges de ceux-ci et/ou (f) de 0 à 3 % en poids d'un colorant, d'un pigment et des mélanges de ceux-ci ; et - la pièce moulée par injection est une pièce de garniture intérieure visible d'un véhicule automobile. L'invention concerne également un procédé de préparation d'une pièce moulée par injection comprenant l'injection dans un moule d'un mélange comprenant : (a) au moins 15 % en poids d'un polypropylène choisi parmi un homopolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 40 g/10 min à 80 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 1 g/10 min à 70 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg et des mélanges de ceux-ci, (b) de 3 à 25 % en poids de fibres naturelles présentant une longueur de 1 µm à 4 mm, (c) de 1 à 5 % en poids d'un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 100 g/10 min à 150 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, (d) de 5 à 60 % en poids d'un élastomère présentant un indice de fluidité à chaud de 0,5 g/10 min à 10 g/10 min à 190 °C sous une charge de 2,16 kg, et moyennant quoi la pièce moulée par injection est obtenue. Le procédé peut comprendre la préparation du mélange par extrusion d'une composition A comprenant des composants (a), (b), (c), (d) tels que définis ci-dessus. Le procédé peut également comprendre : i) l'extrusion d'une composition B comprenant : (a i ) un polypropylène choisi parmi un homopolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 40 g/10 min à 80 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 1 g/10 min à 70 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, et des mélanges de ceux-ci, et (b) des fibres naturelles présentant une longueur de 1 µm à 4 mm, afin d'obtenir un matériau composite B ; et ii) l'extrusion d'une composition C comprenant : (a ii ) un polypropylène choisi parmi un homopolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 40 g/10 min à 80 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 1 g/10 min à 70 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, et des mélanges de ceux-ci, et (d) un élastomère présentant un indice de fluidité à chaud de 0,5 g/10 min à 10 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg ; afin d'obtenir un matériau composite C, au moins une parmi la composition B et la composition C comprenant en outre (c) un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 100 g/10 min à 150 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, iii) le mélange du matériau composite B et du matériau composite C afin d'obtenir le mélange tel que défini ci-dessus, iv) l'injection du mélange dans un moule. Dans l'un quelconque des modes de réalisation ci-dessus, le mélange peut en outre comprendre un colorant, un pigment ou des mélanges de ceux-ci et/ou des additifs. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Dans la présente invention, les pourcentages de poids des constituants de la pièce sont donnés par rapport au poids total de la pièce. Dans l'application, des indices de fluidité (indices de fluidité à chaud (MFI)) sont mesurés conformément à la norme ISO 1133-2 (2011). La pièce, ainsi que le mélange à injecter pour former ladite pièce, comprend au moins 15 % en poids, de préférence au moins 19 % en poids, de préférence au moins 25 % en poids, de préférence au moins 30 % en poids, de préférence au moins 35 % en poids, plus préférablement au moins 40 % en poids, d'un polypropylène choisi parmi un homopolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 40 g/10 min à 80 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 1 g/10 min à 70 g/10 min, de préférence de 10 g/ min à 70 g/10 min, à 230 °C sous une charge de 2,16 kg et des mélanges de ceux-ci. L'homopolymère de polypropylène présente un indice de fluidité à chaud à 230 °C sous une charge de 2,16 kg de 40 à 80 g/10 min, de préférence de 45 à 70 g/10 min, plus préférablement de 50 à 60 g/10 min. L'homopolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 40 g/10 min à 80 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg peut comprendre un polypropylène recyclé. De préférence, moins de 70 %, plus préférablement moins de 40 %, encore plus préférablement moins de 30 %, en poids de l'homopolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 40 g/10 min à 80 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg est un polypropylène recyclé. Le terme « copolymère », par opposition au terme « homopolymère », désigne un polymère issu de la copolymérisation d'au moins deux types de monomères, chimiquement différents, appelés comonomères. Le copolymère est donc formé d'au moins deux unités répétitives. Selon la manière dont les unités répétitives sont réparties dans les chaînes macromoléculaires, on distingue les copolymères à distribution aléatoire, alternée ou statistique, et les copolymères blocs. On connaît également des copolymères issus du greffage de groupes pendants. Le copolymère de polypropylène est de préférence un copolymère de propylène et d'éthylène. Le copolymère de polypropylène présente un indice de fluidité à chaud à 230 °C sous une charge de 2,16 kg de 1 g/10 min à 70 g/10 min, de préférence de 1 à 50 g/10 min, de préférence de 1 à 40 g/10 min, de préférence de 1 à 30 g/10 min, notamment de 1 à 20 g/10 min, notamment de 1g à 10 g/10 min, plus préférablement de 2 g/10 min à 8 g/10 min, encore plus préférablement de 2 g/10 min à 6 g/10 min, encore plus préférablement de 2 g/10 min à 4 g/10 min, encore plus préférablement environ 3 g/10 min. Le copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 1 g/10 min à 70 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg peut comprendre un polypropylène recyclé. De préférence, moins de 70 %, plus préférablement moins de 60 %, encore plus préférablement moins de 50 %, en poids du copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 1 g/10 min à 70 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg est un polypropylène recyclé. Dans le cas où la pièce comprend un mélange d'un homopolymère de polypropylène et d'un copolymère de polypropylène, la somme de la proportion de l'homopolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 40 g/10 min à 80 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, et de la proportion du copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 10 g/10 min à 70 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg est d'au moins 30 % en poids. De préférence, moins de 70 % en poids, plus préférablement moins de 60 % en poids, du mélange d'homopolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 40 g/10 min à 80 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, et de copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 1 g/10 min à 70 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg est un polypropylène recyclé. La pièce, ainsi que le mélange à injecter pour former ladite pièce, comprend de 3 à 25 % en poids, notamment de 5 à 23 %, en particulier de 10 à 23 % en poids, de préférence de 17 à 23 % en poids, plus particulièrement 20 % de fibres naturelles. Le terme « fibres naturelles » se réfère à des matières fibreuses issues de matières d'origine végétale ou animale. Les fibres naturelles sont de préférence issues : - de graines ou de fruits d'une plante, tels que noyau d'olive, coton, kapok, asclépiade et/ou noix de coco, - de la tige de la plante, telle que lin, chanvre (chènevotte ou fibres de chanvre), palmier, jute, ramie et/ou kénaf, - de feuilles de la plante, telles que sisal, chanvre de Manille, abaca, henequen, raphia et/ou agave, - du tronc ou des branches de la plante, tels que sarments de vigne, bois (résineux ou feuillus) et/ou bananier, - de plantes herbacées, telles que roseau, miscanthus, panic raide, palmier, bambou, sorgho, alfa et/ou sabei communis, - des déchets de tiges agricoles, telles que riz, blé, marc de café et/ou maïs, - de poils, sécrétions ou plumes d'animaux, tels que coquille d'huître, coquille Saint-Jacques, coquille de moule, coquille d'œuf, laine, alpaga, mohair, cachemire, angora, plumes d'oie, soie, soie de Tussah ou soie sauvage et/ou soie d'araignée, et des mélanges de ceux-ci. Les fibres naturelles issues de miscanthus, de lin, de chènevotte, de fibres de chanvre, de roseau, d’huître, de sarments de vigne, de noyau d'olive et de mélanges de ceux-ci sont préférées. Les fibres naturelles issues de noyau d'olive, par exemple de poudre de noyau d'olive, ou de sarments de vigne, d’huître, en particulier de coquille d'huître, et de mélanges de ceux-ci sont plus particulièrement préférées. Les fibres naturelles issues de noyau d'olive, par exemple de poudre de noyau d'olive, sont particulièrement préférées. Dans un mode de réalisation, les fibres naturelles comprennent un mélange de chènevottes et de fibres de chanvre, par exemple de 10 à 20 % en poids de fibres de chanvre et de 5 à 15 % en poids de chènevottes par rapport au poids de la pièce. Dans un mode de réalisation, les fibres naturelles comprennent un mélange de fibres issues d’huître et de roseau, par exemple de 5 à 15 % en poids de fibres issues d’huître et de 1 à 10 % en poids de fibres issues de roseau par rapport au poids de la pièce. Dans un mode de réalisation, les fibres naturelles comprennent un mélange de fibres issues de noyau d’olive, par exemple de poudre de noyau d’olive, et de fibres issues de roseau, de sarments de vigne ou de chanvre, par exemple de 15 à 25 % en poids de fibres issues de noyau d’olive et de 5 à 15 % de fibres dérivées de chanvre, de sarments de vigne ou de roseau par rapport au poids de la pièce. La longueur moyenne des fibres naturelles est comprise entre 1 µm et 4 mm, de préférence entre 1 µm et 2 mm, plus préférablement entre 100 µm et 3 mm, et encore plus préférablement entre 500 µm et 2 mm. La longueur moyenne est typiquement mesurée par Hi-Res, MorFI ou Metso morphologique. Lesdites fibres sont typiquement obtenues par broyage suivi d’une sélection dynamique afin d’obtenir la longueur moyenne souhaitée. L’incorporation de fibres de plus grande longueur dans une composition à extruder pour former la pièce, et donc dans la pièce, est généralement plus difficile à réaliser. Des proportions pondérales de fibres inférieures à 15 % conduisent généralement à une pièce de rigidité insuffisante. La présence de fibres naturelles permet d’augmenter la résistance thermique de la pièce. Même en présence de ces fibres naturelles, il est possible d’obtenir des pièces de grande taille, par exemple telles que des inserts de tableau de bord, par moulage par injection. Toutefois, un comportement optimal à l’injection est observé lorsque le mélange à injecter pour former la pièce contient moins de 30 % en poids, en particulier moins de 25 % en poids, de fibres naturelles. La pièce, ainsi que le mélange à injecter, comprend de 1 à 5 % en poids, de préférence de 2 % à 4 % en poids, plus préférablement 3 % en poids d’un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 100 g/10 min à 150 g/10 min à 190 °C sous une charge de 2,16 kg, de préférence de 110 g/10 min à 130 g/10 min, plus préférablement d’environ 120 g/10 min. Le copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 100 g/10 min à 150 g/10 min à 190 °C sous une charge de 2,16 kg est avantageusement greffé, de préférence avec un anhydride maléique. Le copolymère de polypropylène agit comme agent compatibilisant, c’est-à-dire qu’il assure une bonne affinité entre les fibres et les autres composants du mélange à injecter et permet ainsi d’obtenir un mélange homogène au stade de l’injection. Sont particulièrement préférés les copolymères de polypropylène greffés avec un acide carboxylique (tel qu’un acide maléique), un de ses esters ou anhydrides (tel qu’un anhydride maléique), avec un époxy (tel qu’un oxirane, typiquement une polyoléfine obtenue à l’aide du méthacrylate de glycidyle comme comonomère) et/ou un silane. La pièce, ainsi que le mélange à injecter, comprend en outre de 5 % à 60 % en poids, de préférence de 8 % à 55 % en poids, de préférence de 8 % à 40 % en poids, de préférence de 15 % à 35 % en poids, plus préférablement de 15 % à 25 % en poids, d’un élastomère, l’élastomère présentant un indice de fluidité à chaud de 0,5 g/10 min à 10 g/10 min à 190 °C sous une charge de 2,16 kg. L’élastomère est avantageusement choisi parmi un élastomère éthylène-1-octène, un élastomère éthylène-1-butène, des copolymères blocs styrène-isoprène-styrène hydrogénés, un styrène-éthylène-butylène-styrène (SEBS) et des mélanges de ceux-ci, et est de préférence un élastomère éthylène-1-octène. L'élastomère agit comme un agent antichoc. Il améliore les propriétés de résistance aux chocs de la pièce. Plus particulièrement, l'élastomère forme un système multiphase avec la matrice de polypropylène, améliorant ainsi sa résilience. Une telle proportion d'élastomère permet d'augmenter l'absorption de l'énergie d'impact grâce à la déformation plastique de la matrice polymère. Une telle proportion élevée d'élastomère compense la plus grande rigidité apportée par les fibres naturelles par rapport aux charges micronisées classiques comme le talc. L'élastomère présente un indice de fluidité à chaud de 0,5 g/10 min à 10 g/10 min à 190 °C sous une charge de 2,16 kg, de préférence de 2 g/10 min à 5 g/10 min. Le faible indice de fluidité à chaud de l'élastomère est lié à la masse moléculaire de l'élastomère et fournit l'absorption de l'énergie d'impact et la fluidité équilibrée pour le processus de moulage par injection, compte tenu de la proportion de fibres naturelles dans la composition. La pièce peut également comprendre moins de 20 % en poids d'une charge minérale de renforcement, en particulier du talc (Si 4 Mg 3 O 10 (OH) 2 ), de préférence du talc micronisé. La combinaison de talc et de fibres naturelles permet d'équilibrer la rigidité et la résistance aux chocs en fonction des exigences de la pièce. Un composé de PP renforcé de talc de l'art antérieur présente une bonne résistance aux chocs mais ne présente pas une grande rigidité, alors que la pièce de PP renforcée de fibres naturelles selon l'invention présente simultanément une bonne résistance aux chocs et une grande rigidité. La pièce peut également comprendre un colorant, un pigment ou des mélanges de ceux-ci. La pièce comprend de préférence de 0 à 3 % en poids de colorant, de pigment ou de mélanges de ceux-ci. La pièce peut également comprendre un ou plusieurs additifs, de préférence choisis parmi : - un antioxydant, par exemple un phénol encombré selon l'état de la technique en combinaison avec de l'hydroxylamine de phosphite, par exemple pour une stabilité de traitement à chaud, ou un thiosynergiste en combinaison avec un phénol, en particulier lorsqu'une stabilité thermique à long terme est requise. L'antioxydant est de préférence choisi parmi le tétrakis(3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphényl)propionate de pentaérythritol et le tris(2,4-di(2,4-di-tert-butylphényl)phosphite et des mélanges de ceux-ci ; - un agent stabilisateur UV, par exemple un agent stabilisateur de lumière de type amine encombrée (HALS), en particulier destiné à inhiber la dégradation du polymère. De préférence, l'agent stabilisateur UV est un mélange de HALS à masse moléculaire élevée comprenant une amine encombrée 2,2,6,6-tétraméthyl-4-pipéridinol ; - un lubrifiant, tel qu'un agent de démoulage ; - un capteur d'acide ; et des mélanges de ceux-ci. De préférence, la proportion totale d'additifs est de 0 à 1 % en poids. Dans un mode de réalisation, la pièce consiste en : (a) au moins 40 % en poids d'un polypropylène choisi parmi un homopolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 40 g/10 min à 80 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 1 g/10 min à 70 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, et des mélanges de ceux-ci, (b) de 3 à 25 % en poids de fibres naturelles présentant une longueur moyenne de 1 µm à 4 mm, (c) de 1 à 5 % en poids d'un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 100 g/10 min à 150 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, (d) de 5 à 40 % en poids d'un élastomère présentant un indice de fluidité à chaud de 0,5 g/10 min à 10 g/10 min à 190 °C sous une charge de 2,16 kg, (e) de 0 à 1 % en poids d'un additif choisi parmi un antioxydant, un agent stabilisateur UV, un lubrifiant, par exemple un agent de démoulage, un capteur d'acide et des mélanges de ceux-ci, et (f) de 0 à 3 % en poids d'un colorant, d'un pigment ou des mélanges de ceux-ci. Dans un autre mode de réalisation, la pièce consiste en : (a) au moins 15 % en poids d'un polypropylène choisi parmi un homopolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 40 g/10 min à 80 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 1 g/10 min à 70 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, et des mélanges de ceux-ci, (b) de 3 à 25 % en poids de fibres naturelles présentant une longueur moyenne de 1 µm à 4 mm, (c) de 1 à 5 % en poids d'un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 100 g/10 min à 150 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, (d) de 50 à 60 % en poids d'un élastomère présentant un indice de fluidité à chaud de 0,5 g/10 min à 10 g/10 min à 190 °C sous une charge de 2,16 kg, (e) de 0 à 1 % en poids d'un additif choisi parmi un antioxydant, un agent stabilisateur UV, un lubrifiant, par exemple un agent de démoulage, un capteur d'acide et des mélanges de ceux-ci, et (f) de 0 à 3 % en poids d'un colorant, d'un pigment ou des mélanges de ceux-ci. La pièce est de préférence une pièce de véhicule, de préférence une pièce de voiture, y compris une pièce intérieure visible automobile, par exemple une pièce de garniture intérieure, telle qu'un tableau de bord, un insert de tableau de bord, une console centrale, une boîte à gants ou un élément de panneau de porte, par exemple un support de panneau de porte ou un porte-cartes. La pièce peut avoir de grandes dimensions, au moins une des dimensions étant supérieure à 50 cm, de préférence supérieure à 100 cm, parfois supérieure à 150 cm. On peut citer un tableau de bord qui a typiquement une dimension d'environ 1600 cm de long. Comme la pièce comprend des fibres naturelles, elle est plus écologique et généralement plus légère de 6,5 à 7 % qu'une pièce présentant une composition identique, à l'exception du remplacement des fibres naturelles par des fibres de verre. La pièce présente des propriétés mécaniques améliorées par rapport à une pièce préparée à partir d'un matériau composite à base de fibres de verre. Ainsi, il est possible de préparer une pièce de taille réduite, typiquement d'épaisseur réduite, par rapport à une pièce comprenant des fibres de verre tout en conservant les propriétés mécaniques, notamment de rigidité, par rapport à une pièce à base de fibres de verre. Sur cette base, en combinant la réduction de poids associée à l'utilisation de fibres naturelles plus légères et la réduction de poids liée à la réduction de l'épaisseur de la pièce, la pièce selon l'invention est typiquement 10 à 25 % plus légère qu'une pièce présentant des propriétés mécaniques identiques (et donc plus épaisse) et présentant une composition identique à l'exception du remplacement des fibres naturelles par des fibres de verre. Grâce à la synergie entre les fibres naturelles et l'élastomère éthylène-octène dans les proportions spécifiques de la composition de la pièce, la pièce présente une meilleure limite d'élasticité (mesurée selon la norme ISO 527), et donc une meilleure résistance aux chocs, par rapport à une pièce dépourvue de fibres naturelles et/ou d'élastomère éthylène-octène. La ductilité de la pièce, caractérisée par l'allongement à la rupture (mesuré selon la norme ISO 527) et/ou la déformation à la résistance maximale (mesurée selon la norme ISO 6603-2), l'énergie à la résistance maximale (mesurée selon la norme ISO 6603-2) et/ou l'énergie à la perforation (mesurée selon la norme ISO 6603-2 et la norme ISO 180 (UN/N-IZOD) est également améliorée grâce à la synergie entre les différents composants. Parmi les fibres naturelles, le noyau d'olive, les sarments de vigne et l’huître, de préférence le noyau d'olive ou les sarments de vigne, plus préférablement le noyau d'olive, permettent d'obtenir un comportement ductile de la pièce particulièrement satisfaisant. En outre, la composition spécifique de la pièce lui confère un aspect dit « vert ». L'aspect vert permet à l'utilisateur de comprendre que la pièce est obtenue à partir de matériaux respectueux de l'environnement. En particulier, les fibres naturelles sont uniformément dispersées dans la pièce, mais visibles au niveau de la surface visible de celle-ci. En outre, certaines fibres naturelles, en particulier des fibres issues de miscanthus ou de noyau d'olive, permettent de colorer la pièce dans des tons sombres ainsi que dans des couleurs claires. À titre d'exemple, des fibres naturelles issues de sarments de vigne conviennent pour des couleurs claires et des fibres naturelles issues d'huître conviennent pour la coloration de la pièce dans des tons plus foncés. Ainsi, la pièce peut être une garniture visible d'un véhicule automobile. Selon un second objet, l'invention concerne un procédé de préparation d'une pièce moulée par injection comprenant l'injection dans un moule d'un mélange comprenant : (a) au moins 15 % en poids d'un polypropylène choisi parmi un homopolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 40 g/10 min à 80 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 1 g/10 min à 70 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, et des mélanges de ceux-ci, (b) de 3 à 25 % en poids de fibres naturelles présentant une longueur de 1 µm à 4 mm, (c) de 1 à 5 % en poids d'un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 100 g/10 min à 150 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, et (d) de 5 à 60 % en poids d'un élastomère présentant un indice de fluidité à chaud de 0,5 g/10 min à 10 g/10 min à 190 °C sous une charge de 2,16 kg, moyennant quoi une pièce moulée par injection est obtenue. Le mélange peut également comprendre de 0 à 3 %, en poids d'un colorant, d'un pigment ou des mélanges de ceux-ci, de préférence dans un mélange-maître de couleurs. Le mélange-maître de couleurs comprend typiquement jusqu'à 60 % en poids d'un ou plusieurs colorants et d'une résine porteuse, typiquement un polyéthylène basse densité. D'autres résines porteuses peuvent être utilisées, comme polyéthylène à haute densité ou homopolymère ou copolymère de polypropylène. Le mélange peut également comprendre un ou plusieurs additifs, de préférence choisis parmi : - un antioxydant, par exemple des phénols encombrés en combinaison avec de l'hydroxylamine de phosphite, en particulier pour la stabilité du traitement à chaud ou un thiosynergiste en combinaison avec un phénol, en particulier lorsqu'une stabilité thermique à long terme est requise. L'antioxydant est de préférence choisi parmi le tétrakis(3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphényl)propionate de pentaérythritol et le tris(2,4-di(2,4-di-tert-butylphényl)phosphite et des mélanges de ceux-ci ; - un agent stabilisateur UV, par exemple un agent stabilisateur de lumière de type amine encombrée (HALS), en particulier destiné à inhiber la dégradation du polymère. De préférence, l'agent stabilisateur UV est un mélange de HALS à masse moléculaire élevée comprenant une amine encombrée 2,2,6,6-tétraméthyl-4-pipéridinol ; - un lubrifiant, tel qu'un agent de démoulage ; - un capteur d'acide ; - et des mélanges de ceux-ci. De préférence, la proportion totale d'additifs est de 0 à 1 % en poids. Avantageusement, le mélange comprend de 0 à 1 % en poids d'un additif choisi parmi un antioxydant, un lubrifiant, un absorbeur de lumière UV et des mélanges de ceux-ci et de 0 à 3 % en poids d'un colorant, d'un pigment ou des mélanges de ceux-ci. Le mélange peut consister en : (a) au moins 15 % en poids d'un polypropylène choisi parmi un homopolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 40 g/10 min à 80 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 1 g/10 min à 70 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, et des mélanges de ceux-ci, (b) de 3 à 25 % en poids de fibres naturelles présentant une longueur de 1 µm à 4 mm ; (c) de 1 à 5 % en poids d'un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 100 g/10 min à 150 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, (d) de 5 à 60 % en poids d'un élastomère, par exemple un élastomère éthylène-octène présentant un indice de fluidité à chaud de 0,5 g/10 min à 10 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, (e) de 0 à 1 % en poids d'un additif choisi parmi un antioxydant, un agent stabilisateur UV, un lubrifiant (comme un agent de démoulage), un capteur d'acide et des mélanges de ceux-ci, et (f) de 0 à 3 % en poids d'un colorant, d'un pigment ou des mélanges de ceux-ci, de préférence dans un mélange-maître de couleur. Selon une première alternative, le procédé peut comprendre, avant l'injection, la préparation du mélange par extrusion d'une composition A comprenant : (a) au moins 15 % en poids d'un polypropylène choisi parmi un homopolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 40 g/10 min à 80 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 1 à 10 g/10 min à 70 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, et des mélanges de ceux-ci, (b) de 3 à 25 % en poids de fibres naturelles présentant une longueur de 1 µm à 4 mm, (c) de 1 à 5 % en poids d'un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 100 g/10 min à 150 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, et (d) de 5 à 60 % en poids d'un élastomère, par exemple un élastomère éthylène-octène présentant un indice de fluidité à chaud de 0,5 g/10 min à 10 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, afin d'obtenir le mélange. Le mélange obtenu se présente donc sous la forme d'une composition extrudée, qui est ensuite injectée dans un moule pour former la pièce moulée par injection. Généralement, l'homopolymère et/ou le copolymère de polypropylène forme la matrice de la composition extrudée. L'extrusion est de préférence réalisée dans une extrudeuse à vis, telle qu'une extrudeuse à double vis, monovis ou à vis planétaire, et de préférence une extrudeuse monovis de type co-malaxeur qui limite le cisaillement et est utilisée à basse température ( La composition extrudée se présente typiquement sous la forme de granulés, qui sont utilisés dans l'étape suivante de moulage par injection. Typiquement, des granulés de la composition extrudée sont mis en contact avec une vis de plastification chauffée et à température contrôlée. Les granulés sont ramollis sous l'action combinée de la vis et de la température pour atteindre un état visqueux au niveau de l'avant de la vis et constituer la réserve de matière prête à être injectée. Le mélange présent au niveau de l'avant de la vis de plastification est alors injecté sous haute pression dans un moule (ou cavité) présentant la forme souhaitée pour la pièce. Ensuite, la pièce est refroidie pendant quelques secondes, avant d'être éjectée. Selon une seconde alternative, le procédé peut comprendre, avant l'injection, i) l'extrusion d'une composition B comprenant : (a i ) un polypropylène choisi parmi un homopolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 40 g/10 min à 80 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 1 g/10 min à 70 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, et des mélanges de ceux-ci, (b) des fibres naturelles présentant une longueur de 1 µm à 4 mm, afin d'obtenir un matériau composite B ; ii) l'extrusion d'une composition C comprenant : (a ii ) un polypropylène choisi parmi un homopolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 40 g/10 min à 80 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 1 g/10 min à 70 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, et des mélanges de ceux-ci, et (d) un élastomère présentant un indice de fluidité à chaud de 0,5 g/10 min à 10 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, afin d'obtenir un matériau composite C ; au moins une parmi la composition B et la composition C comprenant en outre (c) un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 100 g/10 min à 150 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, iii) le mélange du matériau composite B et du matériau composite C afin d'obtenir le mélange tel que défini ci-dessus, iv) l'injection du mélange dans un moule. L'extrusion est de préférence réalisée dans une extrudeuse à vis, telle qu'une extrudeuse à double vis, monovis ou à vis planétaire, et de préférence une extrudeuse monovis de type co-malaxeur qui limite le cisaillement et est utilisée à basse température ( Le matériau composite B est généralement extrudé sous forme de granulés, de même que le matériau composite C. Le mélange de matériaux composites B et C, par exemple sous forme de granulés, est typiquement mis en contact avec une vis de plastification chauffée et à température contrôlée. Les granulés sont ramollis sous l'action combinée de la vis et de la température pour atteindre un état visqueux au niveau de l'avant de la vis et constituer la réserve de matière prête à être injectée, moyennant quoi le mélange à injecter est obtenu, puis injecté sous haute pression dans un moule (ou cavité) présentant la forme souhaitée pour la pièce. La pièce est ensuite refroidie pendant quelques secondes, puis éjectée. Le procédé selon cette seconde alternative permet généralement une meilleure dispersion des fibres naturelles dans la pièce et une meilleure résistance aux chocs de la pièce par rapport à celle selon la première alternative. Le procédé selon cette seconde alternative permet généralement aussi de mélanger une grande variété de proportions de composition B et de composition C. L'invention est illustrée par les exemples et figures suivants. La montre le module de traction et l'Izod non entaillé mesurés pour les compositions B, C, B80C20, B60C40, B40C60 et B20C80 dans le tableau 3. Exemple 1 : Préparation et propriétés mécaniques de la pièce Dans une extrudeuse à double vis, six mélanges différents ont été formés en introduisant à travers une première trémie : - 2,2 kg de copolymère hétérophasique de polypropylène (PPC 12642 de Total (Indice de fluidité à chaud (2,16 Kg à 230 °C) : 70 g/10 min) ; - 2 kg de fibres naturelles de longueurs ○ Expl. A (exemple comparatif) : pas de fibres naturelles ; ○ Expl. B : Poudre de noyaux d'olive ○ Expl. C : Fibres de sarments de vigne (Sarment) ○ Expl. D : Fibres de sarments de vigne (Sarment) 0 à 4 mm de Vitis Valoren ○ Expl. E : Miscanthus ○ Expl. F : anas de lin 223 µm de la Flax Company ○ Expl. G : chènevottes de 1 mm de APM (Automotive Performance Materials) ; - 5,5 kg d'un copolymère éthylène-octène (5,0 g/10 min, AFFINITI EG 8200 de DOW) ; - 0,3 kg de copolymère de polypropylène modifié par anhydride maléique (110 g/10 min, Bondyram 1001CN de Polyram). Les composants et leurs proportions sont indiqués dans le tableau 1 ci-dessous : Composant Proportion [% en poids] pour les expl. B à G Proportion [% en poids] pour l’expl. A Copolymère hétérophasique de polypropylène MFI = 70 g/10 min 22 % 27,5 % Copolymère d’éthylène-octène 55 % 68,75 % Copolymère de polypropylène modifié par anhydride maléique 3 % 3,75 % Fibres naturelles 20 % 0 Compositions utilisées pour la préparation des pièces Le mélange a été mélangé par extrusion dans les conditions suivantes : Température 180 °C Pression : 5 à 30 bars Le mélange a été obtenu sous forme de granulés qui ont été utilisés pour la production d'échantillons par moulage par injection dans une machine Kraus Maffei 130, avec un profil de températures de 165 à 185 °C pour éviter la dégradation de la fibre naturelle et des charges naturelles. La limite d'élasticité d'une pièce obtenue par moulage par injection de chacun des six mélanges a été mesurée selon la norme UNE-EN ISO 527-2. La limite d'élasticité est plus élevée avec des fibres naturelles (expl. B à G) que sans fibres naturelles (expl. comparatif A), et d'au moins 16,0 MPa. L'allongement à la rupture d'une pièce obtenue par moulage par injection de chacun des six mélanges a été mesuré selon la norme UNE-EN ISO 527-2. A l'exception des expl. D (sarments de vigne 0 à 4 mm) et G (chènevottes), l'allongement à la rupture est amélioré par les fibres naturelles, et fortement amélioré (14 %) pour l’expl. B (fibres naturelles issues de noyau d'olive). La déformation à la résistance maximale et la déformation à la perforation d'une pièce obtenue par moulage par injection de chacun des cinq matériaux composites comprenant des fibres naturelles ont été mesurées selon la norme ISO 6603-2. La déformation à la résistance maximale et la déformation à la perforation les plus élevées sont obtenues pour l’expl. A (fibres naturelles issues de noyau d'olive). L'énergie à la résistance maximale et l'énergie à la perforation d'une pièce obtenue par moulage par injection de chacun des six matériaux composites comprenant des fibres naturelles ont été mesurées selon la norme ISO 6603-2. L'énergie à la résistance maximale et l'énergie à la perforation les plus élevées sont obtenues pour l’expl. B (fibres naturelles issues de noyau d'olive). Les résultats des mesures peuvent être observés dans le tableau 2. Exemple A B C D E F G limite d'élasticité (MPa) 15,5 15,9 17,4 17,6 20,0 19,0 18,8 allongement à la rupture (%) 9,7 14,0 12,0 9,0 11,0 11,0 6,6 déformation à la résistance maximale (mm) s.o. 14,0 11,0 9,3 9,3 9,1 7,4 déformation à la perforation (mm) s.o. 16,0 12,0 11,0 11,0 10,0 11,0 énergie à la résistance maximale (J) s.o. 12,0 6,4 4,7 4,7 4,5 2,7 énergie à la perforation (J) s.o. 14,0 7,7 5,8 5,8 5,4 5,1 Propriétés mécaniques des pièces des exemples A à G Exemple 2 : impact de la proportion d'élastomère éthylène-octène Dans une extrudeuse à double vis, deux mélanges différents ont été produits : Composition B : - 74 % en poids d'un copolymère de polypropylène nucléé et hétérophasique produit en réacteur, présentant un indice de fluidité à chaud de 50 à 60 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, un module de traction de 1450 MPa et un Izod entaillé de 7 kJ/m 2 ; - 23 % en poids de fibres naturelles de chanvre dont la taille des particules est inférieure ou égale à 4 mm ; et - 3 % en poids d'un copolymère de polypropylène greffé avec un anhydride maléique présentant un indice de fluidité à chaud de 20 g/10 min à 50 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg. Le processus d'extrusion a été effectué dans une extrudeuse à double vis Coperion ZSK30, à engrènement et co-rotative. Pendant le processus d'extrusion, une énergie spécifique de 0,2 kWh/kg a été appliquée pour la fusion et la dispersion des fibres naturelles et des charges dans la matrice de polypropylène, avec un profil de températures ne dépassant pas 180 °C pour réguler la plage de température de fusion de 180 à 190 °C. Composition C : - 33 % en poids d'un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 45 à 60 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg ; - 15 % en poids d'un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 3 à 5 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg ; - 3 % en poids d'un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 40 à 50 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg ; - 45 % d'élastomère éthylène-1-octène présentant un indice de fluidité à chaud de 2 à 3 g/10 min à 190 °C sous une charge de 2,16 kg ; - 3 % en poids d'un polypropylène à haute densité présentant un indice de fluidité à chaud de 5 à 8 g/10 min à 190 °C sous une charge de 2,16 kg ; et - 1 % en poids d'une combinaison d'additifs antioxydants, lubrifiants et absorbeurs de lumière UV. Le processus d'extrusion a été effectué dans une extrudeuse à double vis Coperion ZSK30, à engrènement et co-rotative. Pendant le processus d'extrusion, une énergie spécifique de 0,3 kWh/kg a été appliquée pour la fusion et la dispersion des élastomères et des polypropylènes dans la composition. Un profil de température de 150 à 200 °C a été appliqué pour réguler la plage de température de fusion de 200 à 220 °C. La composition B et la composition C sous forme de granulés ont été mélangées dans quatre rapports différents, avant le moulage par injection d'échantillons dans une machine Kraus Maffei 130, avec un profil de températures de 165 à 185 °C pour empêcher la dégradation des fibres naturelles et des charges naturelles. Les échantillons fabriqués à partir de tels mélanges de composition B et de composition C ont été testés selon les méthodes d'essai suivantes : Écoulement en spirale - Déterminé selon un insert de moule en spirale Axxicon ISO standard, 4 mm de largeur et 3 mm d'épaisseur, la température du moule de 30 °C et le profil de température de moulage par injection de 165 à 185 °C. La pression d'injection est de 2000 bars et la vitesse d'injection de 19 mm/s, le temps d'injection et de refroidissement de 26 s, puis le cycle d'injection total de 34 s. Le dosage de l'écoulement en spirale de 34 cm 3 découle de la longueur prédéterminée du matériau d'essai. La longueur de l'écoulement en spirale est la longueur totale du matériau solidifié depuis la porte d'injection jusqu'à la fin de l'écoulement, comme la moyenne de 10 écoulements en spirale moulés lors d'un processus de moulage par injection stable, présentant une variation de la longueur de l'écoulement inférieure à 0,5 mm. L'écoulement en spirale détermine l'écoulement du matériau fondu jusqu'à ce qu'il se solidifie dans un processus de moulage par injection thermodynamique spécifié, ce qui permet de comparer les échantillons à un matériau de référence. Le module de traction a été déterminé conformément à la norme ISO R 527. La résistance aux chocs Izod a été déterminée conformément à la norme ISO 180/1. Les propriétés obtenues des compositions B et C mélangées sont présentées dans le tableau 3, avec la teneur conséquente en pourcentage en poids de fibres de chanvre naturelles provenant de la composition B et le pourcentage en poids d'élastomère éthylène-octène provenant de la composition C sélectionnée dans l'exemple 2 : Exemple Composition B (comp.) B80C20 B60C40 B40C60 B20C80 Composition C (comp.) Composition B (% en poids) 100 % 80 % 60 % 40 % 20 % 0 % Composition C (% en poids) 0 % 20 % 40 % 60 % 80 % 100 % Éthylène-Octène (% en poids) 0 % 9,0 % 18,0 % 27,0 % 36,0 % 45,0 % Fibre naturelle (% en poids) 23 % 18,4 % 13,8 % 9,2 % 4,6 % 0 % Écoulement en spirale (cm) 63 65 64 64 61 55 Module de traction (Mpa) 2900 2080 1690 960 780 NA Impact Izod non entaillé (kJ/m 2 ) 16,0 Rupture complète 24,0 Rupture charnière 35,0 Rupture partielle 51,0 Rupture partielle NA Pas de rupture NA Pas de rupture Dans les exemples, le mélange des compositions B et C comprend des copolymères de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 2 à 60 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, ce qui donne une distribution de masse moléculaire plus étendue (BMWD) que la composition B présentant un polypropylène unique ayant un MFI de 50 à 60 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg. Malgré le MFI plus élevé du copolymère de polypropylène unique de la composition B par rapport à ceux de la composition C, cette BMWD est suffisante pour le moulage par injection à une température inférieure à 200 °C. Cette température est choisie pour éviter la dégradation des fibres naturelles pendant le processus de transformation, contrairement à la plage de température de moulage par injection recommandée de 230 °C ± 30 °C pour les composés de polypropylène de l'art antérieur modifiés par impact et renforcés avec du talc micronisé. La masse moléculaire, indiquée par l'indice de fluidité à chaud (MFI), influe sur l'aptitude à la transformation à l'état fondu : un MFI plus élevé fournit une longueur d'écoulement plus importante. En outre, l'exemple 2 montre qu'une masse moléculaire élevée (BMWD ou indice de polydispersité élevé) entraîne une viscosité à l'état fondu plus faible. Grâce à leur BMWD, les échantillons de mélange B80C20, B60C40 et B40C60 présentent un écoulement en spirale comparable à celui de la composition B de référence. La longueur d'écoulement est maintenue jusqu'à 60 % en poids de la composition B dispersée dans la composition C. La longueur d'écoulement supérieure de 65 cm présentée par l'échantillon de mélange B80C20 par rapport à la longueur d'écoulement de la composition B de 63 cm est bien corrélée à la distribution de la masse moléculaire plus étendue de B80C20 par rapport à la composition C. Lorsque la teneur en élastomère éthylène-octène de la composition C augmente jusqu'à 36 % en poids (échantillon de mélange B20C80), la longueur d'écoulement diminue jusqu'à 61 cm. Cela peut s'expliquer par l'influence de la viscosité à l'état fondu plus élevée de la composition C, dont la longueur d'écoulement est de 55 cm. Par conséquent, la longueur d'écoulement est satisfaisante jusqu'à 36 % en poids d'élastomère éthylène-octène dans l'exemple 2. En outre, le module de traction des échantillons de mélange B60C40 et B40C60 convient à la plupart des applications intérieures des voitures, l'échantillon de mélange B60C40 étant particulièrement préféré en raison de son module de traction de 1690 MPa. Cette rigidité peut être associée à la teneur en fibres naturelles de chanvre de 13,8 % en poids. D'une manière générale, la montre une corrélation linéaire entre le module de traction et le pourcentage en poids de fibres naturelles en combinaison avec le pourcentage en poids d'élastomère éthylène-octène. Comme le montre la , un facteur de corrélation linéaire élevé (R 2 = 0,93) est mesuré entre le module de traction et les teneurs en élastomère éthylène-octène de la composition C et en fibres naturelles de chanvre de la composition B. Ceci démontre une bonne dispersion et la compatibilité de la phase élastomère et des fibres naturelles avec la matrice de polypropylène, à travers le processus de moulage par injection à une température régulée inférieure à 200 °C. L'amélioration de la résistance aux chocs, représentée par l'essai d'impact Izod non entaillé, est démontrée par l'échantillon de mélange B60C40, qui présente une valeur significativement plus élevée de 35 kJ/m 2 ; par rapport à la valeur de référence de 16 kJ/m 2 de l'échantillon de mélange B. Il est important de noter l'amélioration du mode de défaillance, qui passe de la rupture complète, c'est-à-dire un mode de défaillance fragile ne présentant pas de déformation plastique, de l'échantillon de mélange B à la rupture partielle, c'est-à-dire une déformation plastique avec formation et propagation de fissures, de l'échantillon de mélange B60C40, grâce à sa teneur élevée en élastomère éthylène-octène de 18 % en poids. La montre également un facteur de corrélation linéaire élevé (R 2 = 0,97) pour les valeurs de résistance aux chocs Izod non entaillé obtenues, avec la teneur en élastomère éthylène-octène de la composition C. Cela prouve en outre la bonne dispersion et la compatibilité de la phase élastomère avec la matrice de polypropylène, par le biais du processus de moulage par injection régulé à une température inférieure à 200 °C. Par rapport à l'échantillon de mélange B60C40, l'échantillon de mélange B40C60 présente une résistance au choc Izod non entaillé encore plus élevée de 51 kJ/m 2 . Cela peut être dû à la teneur plus élevée en élastomère éthylène-octène de 27 % en poids. Le module de traction est simultanément réduit à 960 MPa, probablement en raison de la plus faible teneur en fibres naturelles de chanvre de 9,2 % en poids par rapport à l'échantillon de mélange H60J40. L'échantillon de mélange B40C60 est intéressant pour les applications automobiles intérieures ou extérieures pour lesquelles une résistance aux chocs est plus importante qu'une rigidité. Pièce moulée par injection comprenant : (a) au moins 15 % en poids d'un polypropylène choisi parmi un homopolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 40 g/10 min à 80 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 1 g/10 min à 70 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, et des mélanges de ceux-ci, (b) de 3 à 25 % en poids de fibres naturelles présentant une longueur moyenne de 1 µm à 4 mm, (c) de 1 à 5 % en poids d'un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 20 g/10 min à 150 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, et (d) de 5 à 60 % en poids d'un élastomère présentant un indice de fluidité à chaud de 0,5 g/10 min à 10 g/10 min à 190 °C sous une charge de 2,16 kg. Pièce moulée par injection selon la revendication 1, dans laquelle les fibres naturelles sont issues de miscanthus, de lin, de chènevotte, de fibres de chanvre, de roseau, d’huître, de sarments de vigne, de noyau d'olive et d'un mélange de ceux-ci, de préférence de noyau d'olive, de sarments de vigne, d’huître, de roseau, de fibres de chanvre ou chènevotte, plus préférablement de noyau d'olive, de sarments de vigne ou d’huître, et encore plus préférablement de noyau d'olive. Pièce moulée par injection selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 100 g/10 min à 150 g/10 min est greffé, de préférence avec un anhydride maléique. Pièce moulée par injection selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'élastomère est choisi parmi un élastomère éthylène-1-octène, un élastomère éthylène-1-butène, des copolymères blocs styrène-isoprène-styrène hydrogénés, un styrène-éthylène-butylène-styrène et des mélanges de ceux-ci, et de préférence un élastomère éthylène-octène. Pièce moulée par injection selon l'une quelconque des revendications précédentes comprenant en outre : (e) de 0 à 1 % en poids d'additifs choisis parmi un antioxydant, un lubrifiant, un absorbeur de lumière UV, et des mélanges de ceux-ci et/ou (f) de 0 à 3 % en poids d'un colorant, d'un pigment et des mélanges de ceux-ci. Pièce moulée par injection selon l'une quelconque des revendications précédentes, qui est une pièce de garniture intérieure visible d'un véhicule automobile. Procédé de préparation d'une pièce moulée par injection selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant l'injection dans un moule un mélange comprenant : (a) au moins 15 % en poids d'un polypropylène choisi parmi un homopolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 40 g/10 min à 80 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 1 g/10 min à 70 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg et des mélanges de ceux-ci, (b) de 3 à 25 % en poids de fibres naturelles présentant une longueur de 1 µm à 4 mm, (c) de 1 à 5 % en poids d'un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 100 g/10 min à 150 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, (d) de 5 à 60 % en poids d'un élastomère présentant un indice de fluidité à chaud de 0,5 g/10 min à 10 g/10 min à 190 °C sous une charge de 2,16 kg, et moyennant quoi la pièce moulée par injection est obtenue. Procédé selon la revendication 7, comprenant, avant l'injection, la préparation du mélange par extrusion d'une composition A comprenant des composants (a), (b), (c), (d) tels que définis selon la revendication 7. Procédé selon la revendication 7 comprenant, avant l'injection, i) l'extrusion d'une composition B comprenant : (a i ) un polypropylène choisi parmi un homopolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 40 g/10 min à 80 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 1 g/10 min à 70 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, et des mélanges de ceux-ci, et (b) des fibres naturelles présentant une longueur de 1 µm à 4 mm, afin d'obtenir un matériau composite B ; et ii) l'extrusion d'une composition C comprenant : (a ii ) un polypropylène choisi parmi un homopolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 40 g/10 min à 80 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 1 g/10 min à 70 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, et des mélanges de ceux-ci, et (d) un élastomère présentant un indice de fluidité à chaud de 0,5 g/10 min à 10 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg ; afin d'obtenir un matériau composite C, au moins une parmi la composition B et la composition C comprenant en outre (c) un copolymère de polypropylène présentant un indice de fluidité à chaud de 100 g/10 min à 150 g/10 min à 230 °C sous une charge de 2,16 kg, iii) le mélange du matériau composite B et du matériau composite C afin d'obtenir le mélange tel que défini selon la revendication 7, iv) l'injection du mélange dans un moule. Procédé d'obtention d'une pièce moulée injectée selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, dans lequel le mélange comprend en outre un colorant, un pigment ou des mélanges de ceux-ci et/ou des additifs.