Brevet FR3150468A1 — publié le 20250103

L’invention concerne un procédé de production de résines hydrocarbures à partir de la pyrolyse par assistance micro-onde d’une charge de composés styréniques et d’une charge comprenant des copeaux de caoutchouc, la résine produite par ce procédé et une composition de caoutchouc comprenant une telle résine. Fig. 1 Procédé de production de résines hydrocarbures à partir de résidus de polystyrène et de résidus pneumatiques Domaine technique de l’invention La présente invention est relative au domaine des procédés de production de résines hydrocarbures à partir de résidus recyclés, aux résines produites par de tels procédés ainsi qu’aux compositions comprenant ces résines, en particulier les compositions à destination d’articles de caoutchouc et notamment de bandages pour véhicules. Art antérieur Les bandages pneumatiques, et plus généralement les articles de caoutchouc tels que par exemple les bandes transporteuses et les bandages non pneumatiques, sont des objets complexes constitués d’une multitude de composants. À titre d’exemple, un bandage pneumatique est constitué de plus de 200 matières premières différentes, parmi lesquelles on trouve différentes familles d’élastomères, des charges renforçantes, des huiles, des résines hydrocarbures. Au sein des résines hydrocarbures, les résines hydrocarbures présentant une température de transition vitreuse (Tg) élevée comportant à la fois des fonctions aliphatiques et des fonctions aromatiques sont utilisées pour décaler les compromis de performance des mélanges, tels que résistance au roulement ou adhérence. Ces résines permettent, en particulier, de modifier la Tg du mélange. De telles résines présentant une Tg élevée sont connues de l’état de la technique et décrites, par exemple, dans les documents WO2016/043851, US9139721 ou encore FR2968006. La compatibilité des résines avec la matrice élastomérique, et notamment leur capacité à se disperser correctement dans le mélange, est essentielle pour que celles-ci jouent correctement leur rôle. La compatibilité de la résine avec une matrice élastomérique dépend, entre autres, de propriétés telles que la température de transition vitreuse et le point de ramollissement de la résine, ces propriétés étant dépendantes de la masse molaire, de la nature et du ratio motifs aromatiques/motifs aliphatiques de la résine (voir par exemple J. Appl Polym. Sci 2022 139(15) 51950). Il est donc important de pouvoir faire varier ces paramètres afin d’adresser la variété des élastomères mis en œuvre dans les compositions de caoutchouc. De telles résines comportant des motifs aliphatiques et aromatiques sont bien connues de l’état de la technique, par exemple dans le document EP 0 936 229 qui enseigne la fabrication de résines hydrocarbures à partir de monomères aliphatiques et aromatiques en polymérisation cationique, à partir de flux pétrosourcés. Si les performances des bandages pneumatiques telles que résistance au roulement, résistance à l’usure sont clés pour limiter l’impact environnemental de ces bandages, il est également important de chercher à limiter au maximum l’utilisation de ressources fossiles lors de la confection des articles de caoutchouc. Le document US2013/0281611 décrit une composition de caoutchouc pour pneumatique qui comprend un plastifiant issu du recyclage de déchets, le plastifiant étant ici utilisé comme substitut d’huiles procédé. Les documents WO2022/101562 et WO2022/101563 décrivent la production de résines hydrocarbures à partir de résidus de la pyrolyse de copeaux de caoutchouc. Cependant, ces documents n’adressent pas la problématique de l’ajustement de la microstructure des résines, et en particulier du réglage du taux de monomères aromatiques et aliphatiques. Ainsi, un objet de la présente invention est de fournir un procédé permettant de produire des résines pouvant être incorporées à une large variété de compositions élastomériques à partir de ressources biosourcées et/ou recyclées. Description détaillée de l’invention L’invention concerne au moins un procédé de production de résines hydrocarbures à partir d’une charge de composés styréniques et d’une charge comprenant des copeaux de caoutchouc, ledit procédé comprenant au moins : a. Une étape de préparation de la charge de composés styréniques de manière à pouvoir alimenter cette charge dans l’étape de pyrolyse ; b1. Une étape de pyrolyse par micro-onde de la charge de composés styréniques permettant d’obtenir au moins un effluent gazeux et une huile de pyrolyse, ledit effluent gazeux comprenant au moins 20% en poids de composés aromatiques ; c1. Une étape de séparation de l’effluent gazeux issu de l’étape b1) en au moins un flux riche en composés légers, un flux riche en aromatiques et un flux riche en composés lourds ; b2. Une étape de pyrolyse par micro-onde de la charge comprenant des copeaux de caoutchouc opérée à une température comprise entre 300 et 900°C, permettant d’obtenir un effluent gazeux, une huile de pyrolyse et un effluent solide, ladite huile de pyrolyse comprenant au moins 1,5% poids de monomères oléfiniques en C4-C12 ; c2. Une étape de séparation de l’huile de pyrolyse issue de l’étape b2) en au moins un raffinat, une fraction intermédiaire et un extrait, la fraction intermédiaire présentant une température d’ébullition à pression atmosphérique comprise dans l’intervalle allant de 140 à 280°C et comprenant au plus 10% poids d’hétéroatomes ; d. Une étape de synthèse de résines comprenant une section de polymérisation alimentée au moins par un flux issu de l’étape c1) et par la fraction intermédiaire issue de l’étape c2), suivie d’une section de finition et produisant un effluent polymérisé ; e. Une étape de traitement comprenant une section de séparation de l’effluent polymérisé issu de l’étape d) en un effluent riche en solvant et un effluent riche en résines, et une section de séchage alimentée par l’effluent riche en résines afin de produire un flux de résines hydrocarbures. De manière préférée, la charge de composés styréniques est une charge de composés styréniques issue de déchets plastiques comprenant au moins 90% en poids de polystyrène. De manière préférée, les copeaux de caoutchouc comprennent au moins 50 pce d’élastomère diénique, préférentiellement au moins 60 pce d’élastomère diénique. De manière préférée, la charge de composés styréniques est progressivement chauffée lors de l’étape a) à une température comprise entre 100°C et 300°C, de préférence entre 150°C et 300°C et de manière préférée entre 200°C et 300°C. De manière préférée, l’étape b1) de pyrolyse comprend un réacteur de pyrolyse opéré à une température allant de 300°C à 900°C et de manière préférée allant de 300 à 800°C et une pression allant de 0,8 bar à 7,5 bar. De manière préférée, l’étape c1) de séparation est mise en œuvre par distillation. De manière préférée, le ratio massique de flux issu de l’étape c1) sur la fraction intermédiaire issue de l’étape c2) alimentant l’étape d) est ajusté de sorte que la résine obtenue présente un ratio molaire H aliphatique sur H aromatique allant de 40/60 à 95/5, préférentiellement allant de 50/50 à 90/10, de manière préférée allant de 55/45 à 90/10. De manière préférée, la section de polymérisation de l’étape d) de synthèse de résine est également alimentée par un flux de solvant choisi parmi les solvants aliphatiques, aromatiques, halogénés et leurs mélanges. Dans un arrangement préféré, le procédé selon l’invention est alimenté uniquement par la charge de composés styréniques et la charge comprenant des copeaux de caoutchouc, le solvant nécessaire dans l’étape d) étant fourni par au moins un flux issu de l’étape c2) et/ou au moins une fraction de l’huile de pyrolyse issue de l’étape b1). De manière préférée, dans cet arrangement, au moins une fraction de l’huile de pyrolyse issue de l’étape b1) alimente l’étape d) de synthèse de résine. Définitions Les composés comprenant du carbone mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcées. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. Par composé en C n , on entend un composé comprenant n atomes de carbones. De même, par composés en C n -C m , on entend un ensemble de composés comprenant de n à m atomes de carbone. Par hétéroatome, on entend un atome autre que le carbone ou l’hydrogène, par exemple l’azote, le soufre, l’oxygène. Par composé hydrocarbure, on entend un composé constitué de carbone et d’hydrogène. Charge du procédé Le procédé selon l’invention est un procédé de production de résines hydrocarbures à partir d’une charge de composés styréniques et d’une charge comprenant des copeaux de caoutchouc. Ces deux charges sont issues du recyclage de matériaux, par exemple d’objets en polystyrène et de bandages pour véhicules en fin de vie, ou de résidus de fabrication non utilisés ou non conformes à l’utilisation à laquelle ils étaient destinés. Par charge de composés styréniques, on entend une charge qui comprend des polymères à base de styrène, tels que les caoutchoucs styréniques et le polystyrène. De préférence, la charge de composés styréniques est une charge de composés styréniques issue de déchets plastiques. Une telle charge comprend préférentiellement au moins 90% en poids de polystyrène, de préférence au moins 93% en poids de polystyrène, et de manière préférée au moins 95% en poids de polystyrène. La charge de composés styréniques peut comprendre d’autres composés, en particulier si elle est issue de déchets plastiques. Ces autres composés peuvent être, de manière non limitative, des composés plastiques tels que du polyéthylène, du polypropylène, des élastomères, des matériaux organiques tels que du papier, de la nourriture, ou inorganiques tels que du verre, du métal, du sable. Par copeau, on entend un élément de petite taille obtenu par découpe d’articles de caoutchouc, préférentiellement d’articles de caoutchouc en fin de vie. Les articles de caoutchouc sont de préférence débarrassés de leurs éléments constitutifs non caoutchoutiques, tels que par exemple les fibres textiles ou les fils métalliques. Les copeaux de caoutchouc ont de préférence une plus grande longueur allant de 1 à 100 mm, de préférence allant de 1 à 50 mm et de manière préférée allant de 1 à 30 mm. Les copeaux peuvent avoir toute forme, mais on préfèrera des copeaux de taille et de forme relativement homogène afin de faciliter la conduite de l’étape de pyrolyse. Cette maitrise de la taille et de la forme est bien connue de l’Homme du métier. De manière préférée, les copeaux de caoutchouc comprennent au moins 50 pce d’élastomère diénique. Par élastomère (ou indistinctement caoutchouc) "diénique", qu’il soit naturel ou synthétique, doit être compris de manière connue un élastomère constitué au moins en partie (i.e., un homopolymère ou un copolymère) d’unités monomères diènes (monomères porteurs de deux doubles liaisons carbone-carbone, conjuguées ou non). Préférentiellement, l'élastomère diénique est choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes (BR), le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les copolymères de butadiène, les copolymères d'isoprène, et les mélanges de ces élastomères. Les copolymères de butadiène sont particulièrement choisis dans le groupe constitué par les copolymères de butadiène-styrène (SBR). De manière préférée, l’élastomère diénique est un élastomère isoprénique. Par "élastomère isoprénique", on entend de manière connue un homopolymère ou un copolymère d'isoprène, en d'autres termes un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les différents copolymères d'isoprène et les mélanges de ces élastomères. Parmi les copolymères d'isoprène, on citera en particulier les copolymères d'isobutène-isoprène (caoutchouc butyle - IIR), d'isoprène-styrène (SIR), d'isoprène-butadiène (BIR) ou d'isoprène-butadiène-styrène (SBIR). Cet élastomère isoprénique est de préférence choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les polyisoprènes cis-1,4 de synthèse et leurs mélanges ; parmi ces polyisoprènes de synthèse, sont utilisés de préférence des polyisoprènes ayant un taux (% molaire) de liaisons cis-1,4 supérieur à 90%, plus préférentiellement encore supérieur à 98%. De manière préférée et selon l’un quelconque des arrangements de la présente, l’élastomère diénique est le caoutchouc naturel. Une teneur élevée en élastomère diénique favorise la production de monomères d’intérêt en sortie de pyrolyse, en particulier de limonène. De manière préférée, les copeaux de caoutchouc sont issus de bandes de roulements de bandages pneumatiques, en particulier issus de bandes de roulements de bandages pneumatiques poids lourds, ces dernières présentant des teneurs élevées en élastomères diéniques, préférentiellement isopréniques, typiquement de 60 à 100 pce d’élastomères isopréniques. Étape a) de préparation Le procédé selon l’invention comprend une étape de préparation de la charge de composés styréniques. Lors de cette étape, la charge de composés styréniques est conditionnée pour pouvoir alimenter l’étape b) de pyrolyse. Cette étape de préparation peut comprendre des opérations de broyage, de dégazage, de mise en température afin de provoquer la fonte des composés plastiques par exemple dans un dispositif d’extrusion au cours duquel la température est graduellement augmentée, les effluents vapeurs (eau, composés légers générés par la décomposition partielle de la charge polystyrénique) et les effluents solides (débris non fusibles tels que les débris métalliques, verre) sont séparés. De préférence, la charge de composés styréniques est progressivement chauffée à une température comprise entre 100°C et 300°C, de préférence entre 150°C et 300°C et de manière préférée entre 200°C et 300°C, cette température permettant d’obtenir la fusion du polystyrène, lorsqu’un tel composé est présent, en limitant sa décomposition thermique. Étape b1) de pyrolyse de la charge de composés styréniques La charge de composés styréniques alimente une étape de pyrolyse permettant d’obtenir au moins un effluent gazeux et une huile de pyrolyse, ladite huile de pyrolyse comprenant au moins 20% en poids de composés aromatiques. Par pyrolyse, on entend la décomposition thermique de composés dans une atmosphère inerte ou pauvre en oxygène, c’est-à-dire comprenant moins de 5% en volume, de préférence moins de 3% en volume et de manière préférée moins de 2% en volume d’oxygène, de préférence dans une atmosphère inerte. La charge alimente une étape de pyrolyse, opérée à une température et une pression telles que la dépolymérisation des composés styréniques en oligomères de styrène et en monomère de styrène a lieu. De préférence, l’étape de pyrolyse est opérée à une température allant de 300 à 900°C, de préférence allant de 300°C à 800°C. L’étape de pyrolyse est de préférence opérée à une pression allant de 0,8 bar à 7,5 bar, de préférence allant de 1 bar à 6 bar et de manière préférée allant de 1 bar à 4,5 bar. L’étape de pyrolyse du procédé selon l’invention met en œuvre une étape de pyrolyse par micro-onde. Une telle pyrolyse par micro-onde utilisable pour la pyrolyse d’une charge de composés styréniques est par exemple décrite dans le document WO 2020/202089. L’utilisation d’une étape de pyrolyse assistée par micro-ondes permet d’atteindre des taux de transfert de chaleur et des températures de réaction plus élevés, qui favorisent les réactions de scission en fin de chaîne et minimisent la formation d’oligomères de styrène. Une étape de pyrolyse par micro-ondes se caractérise également par une température dans la masse réactionnelle inférieure à celle d’une section de pyrolyse conventionnelle. La baisse des températures dans la masse réactionnelle entraîne une baisse des taux d’évaporation des oligomères de styrène et permet d’éviter de « sur-craquer » le styrène produit. L’utilisation d’une étape de pyrolyse par micro-ondes réduira la formation d’oligomères de styrène par rapport à une étape de pyrolyse conventionnelle. L’étape de pyrolyse produit au moins un effluent gazeux et une huile de pyrolyse. L’effluent gazeux peut également contenir des gouttelettes de liquide entrainées. Outre des oligomères du styrène, l’effluent gazeux comprend la majorité du monomère styrène produit dans l’étape de pyrolyse, ainsi que des composés aromatiques légers gazeux dans les conditions opératoires tels que alpha-méthyl-styrène, éthylbenzène, cumène et toluène. L’effluent gazeux comprend au moins 20% en poids de composés aromatiques, préférentiellement au moins 20% en poids de styrène. De manière préférée, l’effluent gazeux comprend au plus 10% poids d’éthylbenzène, de préférence au plus 5% poids d’éthylbenzène et de manière préférée au plus 3% poids d’éthylbenzène. Préférentiellement, l’effluent gazeux comprend au moins 10% poids de composés dont le point d’ébullition est supérieur à celui du styrène. L’huile de pyrolyse peut également comprendre des éléments solides, polymères non fusionnés, produits lors de la pyrolyse, ou des débris non séparés dans l’étape de préparation de la charge. Ce flux alimente, de manière préférée, une section de séparation dans laquelle la fraction solide éventuelle est séparée de la fraction liquide, cette dernière pouvant être recyclée en mélange avec l’alimentation de l’étape de pyrolyse ou utilisée dans l’étape d) de synthèse de résines. L’étape de pyrolyse peut être mise en œuvre dans un réacteur de pyrolyse, et être opérée en continu, semi-continu ou en traitement par lot (« batch » selon la terminologie anglo-saxonne). De tels réacteurs sont bien connus de l’Homme du métier. Étape c1) de séparation de l’effluent gazeux issu de l’étape b1) Le procédé selon l’invention comprend une étape de séparation alimentée au moins par l’effluent gazeux issu de l’étape b1) et produisant au moins en un flux riche en composés légers, un flux riche en aromatiques et un flux riche en composés lourds. Le flux riche en composés légers comprend majoritairement des composés plus légers que le benzène, en particulier les composés hydrogène, méthane, éthane, éthylène, propane, propylène, butane, butène, isobutane. Le flux riche en aromatiques comprend majoritairement des composés aromatiques comprenant de 6 à 9 atomes de carbone. L’étape c1) de séparation est opérée de telle manière que le flux riche en aromatiques comprenne au moins 99% en masse de styrène. Le flux riche en composés lourds comprend majoritairement les composés styréniques non dépolymérisés, et notamment les oligomères du styrène lorsque la charge comprend du polystyrène. De manière préférée, l’étape c1) de séparation est mise en œuvre par distillation. Dans une première variante de cet arrangement préféré, une première colonne alimentée par l’effluent gazeux issu de l’étape b1) sépare cet effluent en un flux riche en composés légers et en un raffinat, ce dernier étant séparé au moyen d’une deuxième colonne en un flux riche en aromatiques et un flux riche en composés lourds. Dans une deuxième variante de cet arrangement préféré, la séparation est réalisée dans une seule colonne de distillation. Dans cette variante, en tête de colonne, l’effluent vapeur est refroidi à une température comprise entre 30°C et 50°C, de préférence comprise entre 35°C et 45°C. La fraction liquide condensée est renvoyée en tête de colonne en tant que reflux, tandis que la fraction vapeur est ensuite sous-refroidie à une température comprise entre -5°C et 10°C, préférentiellement entre -5°C et 5°C afin de condenser le styrène éventuellement entrainé avec les composés légers. Le flux condensé après sous-refroidissement est renvoyé en tête de colonne en tant que reflux. La fraction vapeur résiduelle constitue le flux riche en composés légers. Ce flux peut ensuite être valorisé, par exemple sous forme énergétique. Un premier refroidissement permet d’utiliser au maximum de l’eau de refroidissement à température ambiante en tant qu’utilité froide et minimise l’utilisation d’utilité froide spécifique pour obtenir un sous-refroidissement, ce qui impacte favorablement l’analyse de cycle de vie du procédé selon l’invention. Dans cette variante, la colonne à distiller est opérée à une pression comprise entre 0,1 et 2,0 bara, de préférence entre 0,5 et 1,5 bara et de manière préférée entre 0,5 et 1,1 bar, la pression d’opération étant entendue comme la pression mesurée en tête de colonne. Par « bara », on entend bar absolu, par opposition à une pression exprimée en bar relatif, communément noté « barg » selon la notation anglaise « bar gauge ». Dans cette variante et de manière préférée, la colonne à distiller est alimentée en fond de colonne par au moins l’effluent gazeux issu de l’étape b1) et produit en tête de colonne un flux riche en composés légers, en fond un flux riche en composés lourds, et par un soutirage latéral un flux riche en aromatiques, ladite colonne ayant pour seul apport de chaleur ledit effluent gazeux issu de l’étape b1). L’effluent gazeux issu de l’étape b1) est à température élevée, de préférence à une température supérieure à 300°C. Cette température est suffisante pour que la colonne ne nécessite pas d’autre apport de chaleur. En alimentant la charge en fond de colonne, la charge est rapidement refroidie, permettant ainsi de limiter les réactions éventuelles de polymérisation du styrène. Cette alimentation permet en outre une meilleure gestion des composés dits lourds. En effet, l’absence de système de recirculation en fond de colonne, utilisé habituellement pour maintenir en température la colonne à distiller, limite grandement les risques d’encrassement par les composés dits lourds, particulièrement visqueux. La colonne à distiller mise en œuvre dans cette variante de l’étape c1) du procédé selon l’invention comprend de 5 à 20 étages théoriques, de préférence au plus 15 étages théoriques, de manière préférée de 8 à 12 étages théoriques. On soutire sur un plateau intermédiaire un flux riche en aromatiques. Ce plateau de soutirage est situé dans le tiers inférieur de la colonne à distiller, de préférence de 1 à 3 étages théoriques du plateau de fond. Ce soutirage à une position basse de la colonne, légèrement éloigné du plateau de fond, permet de limiter l’entrainement de composés lourds dans le flux riche en aromatiques et limite d’autant les risques d’encrassement des équipements ultérieurs. De manière préférée, et afin de limiter encore plus le risque de polymérisation, un inhibiteur de polymérisation du styrène en polystyrène, tel que le 2,2,6,6-tetramethyl-4-oxopiperidinooxy, peut être alimenté dans la colonne à distiller de l’étape c), ou les colonnes à distiller de l’étape c) du procédé, de préférence au niveau de la tête de colonne. Les composés de type toluène et éthylbenzène, ne réagissant pas dans l’étape d) de synthèse de résine, peuvent être utilisés comme solvant dans cette étape de synthèse, ce qui permet d’éviter l’ajout d’un solvant d’origine externe au procédé. Étape b2) de pyrolyse de la charge comprenant des copeaux de caoutchouc La charge comprenant des copeaux de caoutchouc alimente une étape de pyrolyse des copeaux de caoutchouc opérée à une température comprise entre 300 et 900°C, permettant d’obtenir un effluent gazeux, une huile de pyrolyse et un effluent solide, ladite huile de pyrolyse comprenant au moins 1,5% poids de monomères oléfiniques en C 4 -C 12 . L’étape de pyrolyse est préférentiellement opérée à une température comprise entre 350 et 800°C, et de manière préférée entre 350 et 650°C, une pression inférieure à 1 bar et un rapport du temps de séjour du solide au temps de séjour du gaz allant de 10 à 240, préférentiellement de 10 à 120 et très préférentiellement de 10 à 60. Un faible temps de séjour de la fraction gaz au regard du temps de séjour de la fraction solide permet d’améliorer le rendement en monomères d’intérêt. Le temps de séjour de la fraction gaz peut être diminué en alimentant l’étape de pyrolyse avec un gaz inerte. Cette alimentation préférentielle permet également d’améliorer la désorption des matières volatiles liées à la fraction solide. Le temps de séjour de la fraction solide dans l’étape de pyrolyse va préférentiellement de 3 à 180 min, de préférence de 3 à 120 min. Le temps de séjour de la fraction gaz est inférieur à 3 min. Ces conditions particulières permettent de maximiser la production de composés d’intérêt, en particulier de monomères tels que le limonène, ainsi que de fractions gazeuses valorisables comme combustibles et de fractions liquides lourdes utilisables pour la fabrication de noir de carbone. L’étape de pyrolyse peut être mise en œuvre dans un réacteur de pyrolyse, et être opérée en continu, semi-continu ou en traitement par lot (« batch » selon la terminologie anglo-saxonne). De tels réacteurs sont bien connus de l’Homme du métier. L’étape de pyrolyse met en œuvre une étape de pyrolyse par micro-onde. Une telle pyrolyse par micro-onde utilisable pour la pyrolyse d’une charge comprenant des copeaux de caoutchouc est par exemple décrite dans les documents Journal of Analytical and Applied Pyrolysis 123 (2017) 152–159, Energy 127 (2017) 571-580 et Journal of Analytical and Applied Pyrolysis 155 (2021) 104979. L’utilisation d’une étape de pyrolyse assistée par micro-ondes permet d’atteindre des taux de transfert de chaleur et des températures de réaction plus élevés, grâce notamment à la bonne conductivité thermique du noir de carbone et des oxydes métalliques présents dans la composition. Ce transfert amélioré favorise les réactions de scission en fin de chaîne, se traduisant par une meilleure sélectivité en composés d’intérêt, comme le limonène et minimisent la formation d’oligomères, notamment d’oligomères d’isoprène supérieurs lorsque du caoutchouc naturel entre dans la composition des copeaux de caoutchouc. Une étape de pyrolyse par micro-ondes se caractérise également par une température dans la masse réactionnelle inférieure et plus homogène à celle d’une section de pyrolyse conventionnelle. La baisse des températures dans la masse réactionnelle entraîne une baisse des taux d’évaporation des oligomères et permet d’éviter de « sur-craquer » le limonène produit. L’utilisation d’une étape de pyrolyse par micro-ondes réduira la formation d’oligomères d’isoprène et de composés très légers par rapport à une étape de pyrolyse conventionnelle. L’effluent de pyrolyse est refroidi de manière à condenser les fractions volatiles. À l’issue de la condensation, trois effluents sont obtenus : un effluent gazeux comprenant les gaz incondensables (c’est-à-dire gazeux dans les conditions normales de température et de pression, à savoir 0°C et 1 atm), un effluent liquide désigné sous le terme « huile de pyrolyse » et un effluent solide. L’huile de pyrolyse est principalement constituée d’un mélange d’hydrocarbures avec une large gamme de points d’ébullition. La majeure partie de ces composés fait partie de la famille des alcanes, des oléfines, des naphtènes (cycloalcanes) et des aromatiques. Certaines espèces contenant des hétéroatomes sont également présentes. Les conditions opératoires de l’étape de pyrolyse du procédé selon l’invention permettent d’obtenir une huile de pyrolyse comprenant au moins 1,5% poids de monomères oléfiniques en C 4 -C 12 , de préférence au moins 2% poids de monomères oléfiniques en C 4 -C 12 , de manière préférée au moins 4% poids. Par monomères oléfiniques on entend des composés hydrocarbonés comprenant des liaisons carbone-carbone insaturées et aptes à polymériser dans des conditions adéquates. Parmi ces monomères oléfiniques, on peut citer le limonène, les terpènes, les oléfines aromatiques telles que styrène, alpha-méthylstyrène, indène, coumarone, les oléfines linéaires ou cycliques telles que le dicyclopentadiène. L’huile de pyrolyse comprend de préférence au moins 70% poids d’élément carbone, de manière préférée au moins 74% poids et préférentiellement au moins 78% poids. L’huile de pyrolyse comprend de préférence au plus 5% poids d’élément azote, de manière préférée au plus 3% poids et préférentiellement au plus 1,5% poids. L’huile de pyrolyse comprend de préférence au plus 2% poids d’élément soufre, de manière préférée au plus 1,5% poids et préférentiellement au plus 1% poids. Étape c2) de séparation de l’huile issue de l’étape b2) Le procédé selon l’invention comprend une étape de séparation de l’huile de pyrolyse de l’étape b2) en au moins un raffinat, une fraction intermédiaire et un extrait, la fraction intermédiaire présentant une température d’ébullition à pression atmosphérique comprise dans l’intervalle allant de 140 à 280°C et comprenant au plus 10% poids d’hétéroatomes. La température d’ébullition à pression atmosphérique peut être déterminée de manière connue de l’Homme du métier, par exemple en suivant les prescriptions de la norme ASTM D86-23. Par extrait, on entend une fraction plus légère, c’est-à-dire dont le point final d’ébullition (ou point de coupe selon la terminologie utilisée en distillation) est moins élevé, que la fraction intermédiaire. Par raffinat, on entend une fraction plus lourde, c’est-à-dire dont le point final d’ébullition est plus élevé, que la fraction intermédiaire. L’étape de séparation permet d’éliminer de l’huile de pyrolyse les constituants pouvant être préjudiciables au bon fonctionnement de l’étape de synthèse de résines, en particulier au regard de l’activité du catalyseur. De manière préférée, la fraction intermédiaire issue de l’étape b2) est une coupe dont la température d’ébullition à pression atmosphérique est comprise dans l’intervalle allant de 150 à 280°C et de manière préférée de 150 à 260°C. Cette coupe concentre l’essentiel des monomères oléfiniques d’intérêt, tout en excluant la plupart des composés pouvant avoir un impact négatif sur l’étape de synthèse de résines. Ladite fraction intermédiaire comprend au plus 10% poids d’hétéroatomes. En particulier, elle comprend du limonène et autres composés de la famille de terpènes, tels que α-pinène, β-pinène, carène, myrcène, farnesène, autres terpènes oxydés ou non, des oléfines aromatiques telles que styrène, alpha-méthyl-styrène, indène, coumarone, des oléfines linéaires et cycliques telles que le dicyclopentadiène, mais également des composés inertes vis-à-vis de l’étape de synthèse de résines tels que des hydrocarbures aliphatiques et aromatiques. De manière préférée, la fraction intermédiaire issue de l’étape b2) comprend au plus 2% poids d’élément soufre, préférentiellement au plus 1,5% poids, et de manière préférée moins de 1% poids, très préférentiellement moins de 0,8% poids, ce dernier étant particulièrement préjudiciable à l’étape ultérieure de synthèse de résines. L’étape de séparation de l’huile de pyrolyse en au moins un raffinat, une fraction intermédiaire et un extrait peut être réalisée par tous moyen connu de l’Homme du métier permettant d’augmenter la concentration en monomères oléfiniques en C 4 -C 12 et de limiter la teneur en hétéroatomes. En particulier et de manière préférée, l’étape b2) de séparation est réalisée par distillation, celle-ci pouvant être opérée de manière séquentielle (batch) ou continue, en une ou plusieurs étapes intermédiaires. Ainsi, dans un arrangement préféré, l’étape b2) de séparation est réalisée par distillation, la fraction intermédiaire étant obtenue par étêtage suivi d’un équeutage. Par étêtage, on entend l’élimination d’une fraction légère, dont le point de coupe est inférieur à 140°C, de manière préférée inférieur à 150°C à pression atmosphérique. Par équeutage, on entend l’élimination d’une fraction lourde, dont le point de coupe est supérieur à 280°C, de manière préférée supérieur à 260°C. Dans un autre arrangement préféré, l’étape b2) de séparation est réalisée en une seule étape de distillation, la fraction intermédiaire étant obtenue par soutirage latéral de ladite étape de distillation. Un exemple particulièrement préféré de mise en œuvre de cet arrangement est une mise en œuvre dans une colonne dite « à paroi interne ». Dans le cas préféré où l’étape b2) de séparation est mise en œuvre par distillation, celle-ci est préférentiellement réalisée à une pression inférieure ou égale à la pression atmosphérique, de manière préférée inférieure ou égale à 0,5 bar, préférentiellement inférieure ou égale à 0,250 bar. De manière préférée, la fraction intermédiaire issue de l’étape c2) subit un traitement de purification avant d’alimenter l’étape d). Ce traitement de purification permet, le cas échéant, en particulier d’abaisser la teneur en composés tels que le soufre ou les composés carbonylés avant que la fraction intermédiaire alimente une étape d) de synthèse de résines. Préférentiellement, le traitement de purification est mis en œuvre par passage de la fraction intermédiaire sur un lit fixe de silice, d’alumine, de charbon actif, de résines échangeuses d’ions ou d’un mélange de ces constituants. Dans l’arrangement dans lequel le traitement de purification est mis en œuvre, la teneur en hétéroatomes dans la fraction intermédiaire à l’issue du traitement de purification est inférieure à 2% poids, préférentiellement inférieure à 1% poids, de préférence inférieure à 0,9% poids et de manière préférée inférieure à 0,8% poids. De manière préférée, la fraction intermédiaire issue de l’étape c2) subit un traitement de purification par passage sur un lit de billes d’alumines, ce traitement permettant en particulier d’éliminer les impuretés polaires. Le raffinat, riche en poly-aromatiques, peut être valorisée pour la production de noir de carbone, par exemple par l’intermédiaire de procédés dits « Haut Fourneau », dont les propriétés et les spécifications sont comparables à celles du noir de carbone produit à partir des matières premières traditionnelles. Il peut être employé pour la manufacture de nouveaux produits caoutchoutiques, tels que les bandages pneumatiques, les bandes transporteuses ou tout article caoutchoutique. L’extrait, pauvre en composés d’intérêt pour l’étape de synthèse de résines du procédé selon l’invention, peut de manière préférée être utilisé comme solvant, carburant, plastifiant ou être traité dans les procédés de raffinage afin de valoriser les hydrocarbures aromatiques légers (benzène, toluène, xylènes). Étape d) de synthèse de résines Le procédé selon l’invention comprend une étape de synthèse de résines comprenant une section de polymérisation alimentée au moins par un flux issu de l’étape c1) et par la fraction intermédiaire issue de l’étape c2), suivie d’une section de finition et produisant un effluent polymérisé. L’étape de synthèse de résines consiste principalement à oligomériser les monomères compris dans le flux issu de l’étape c1), notamment le styrène et l’alpha-methylstyrène, et la fraction intermédiaire issue de l’étape c2), et ainsi de préparer de nouveaux matériaux oligomériques de type résines, en contrôlant la macrostructure, notamment en limitant la teneur en composés de basse masse moléculaire, tels que les monomères, les dimères et les trimères, et les composés de haute masse moléculaire, c’est-à-dire dont la masse moléculaire est supérieure à 5000 g/mol, ainsi que la microstructure. Par dimère, on entend un composé comprenant deux monomères liés par une liaison covalente. Un dimère peut être un homodimère, c’est-à-dire la combinaison de deux monomères identiques, un hétérodimère, c’est-à-dire la combinaison de deux monomères différents, ou un mélange d’homodimère et d’hétérodimère. Par trimère, on entend un composé comprenant trois monomères liés par une liaison covalente. Un trimère peut être un homotrimère, c’est-à-dire la combinaison de trois monomères identiques, un hétérotrimère, c’est-à-dire la combinaison d’au moins deux monomères différents, ou un mélange d’homotrimère et d’hétérotrimère. En alimentant l’étape de synthèse de résines avec au moins un flux issu de l’étape c1) et la fraction intermédiaire issue de l’étape c2), on peut contrôler le ratio de motifs aromatiques et aliphatiques dans la résine produite et ainsi adapter la résine à la matrice polymérique dans laquelle cette résine est destinée à être incorporée. On peut ainsi obtenir une résine présentant une excellente compatibilité issue de ressources recyclées. Ainsi, le procédé selon l’invention permet d’utiliser le flux riche en composés légers, le flux riche en composés aromatiques, ou bien le flux riche en composés lourds en fonction des paramètres recherchés pour la résine produite, ce qui permet une grande versatilité. De manière préférée, lorsque les flux riches en composés légers, riche en composés lourds ou riche en composés aromatiques sont produits par distillation dans l’étape c1), aucun autre traitement n'est requis avant l’utilisation de l’un de ces flux pour la production de résine. De manière préférée, le ratio massique de flux issu de l’étape c1) sur la fraction intermédiaire issue de l’étape c2) alimentant l’étape d) est ajusté de sorte que la résine obtenue présente un ratio molaire H aliphatique sur H aromatique allant de 40/60 à 95/5, préférentiellement allant de 50/50 à 90/10, de manière préférée allant de 55/45 à 90/10. De manière préférée, la section de polymérisation est également alimentée par un flux de solvant choisi parmi les solvants aliphatiques, aromatiques, halogénés et leurs mélanges. De manière préférée, le solvant choisi parmi les solvants aliphatiques, aromatiques, halogénés et leurs mélanges est choisi parmi les solvants aromatiques en C7-C10, les solvants aliphatiques en C6-C8 et les solvants chlorés en C1-C2 et leurs mélanges, préférentiellement parmi le toluène, méthylcyclohexane et le dichlorométhane. Préférentiellement, une fraction de l’huile de pyrolyse issue de l’étape b1) est utilisée comme flux de solvant. De manière préférée, le procédé selon l’invention est alimenté uniquement par la charge de composés styréniques et la fraction intermédiaire issue de l’étape c2), le solvant nécessaire dans l’étape d) étant fourni par au moins un flux issu de l’étape c1) et/ou au moins une fraction de l’huile de pyrolyse issue de l’étape b), préférentiellement seulement au moins une fraction de l’huile de pyrolyse issue de l’étape b) alimentant l’étape d). De manière préférée, l’étape d) de synthèse est alimentée par un flux issu de l’étape b), par une fraction intermédiaire issue de l’étape c2) et par un flux de solvant de telle sorte que la teneur en monomères soit comprise entre 50 et 75% poids. Ainsi, on peut adapter le débit de solvant de manière à ajuster la teneur en monomères dans l’étape d). Cette teneur permet de limiter l’exothermie au sein de l’étape d), tout en permettant d’obtenir un effluent polymérisé dont la viscosité permet le convoyage vers les étapes aval du procédé de l’invention. De manière préférée, la résine obtenue par le procédé selon l’invention comprend moins de 1% poids de composés dont la masse moléculaire est supérieure à 5000 g/mol. Préférentiellement, la résine obtenue comprend au plus 50% poids de composés dimères et trimères. La section de polymérisation est opérée en l’absence de catalyseur, ou en présence d’un catalyseur acide, de type acide de Bronsted, acide de Lewis ou Friedel-Crafts, ledit catalyseur pouvant être homogène ou hétérogène. Préférentiellement, ladite section de polymérisation est opérée en présence d’un catalyseur acide, de type acide de Bronsted ou acide de Lewis. Ladite section de polymérisation peut également être opérée en présence de ligands, d’un co-catalyseur, et/ou d’un amorceur de polymérisation cationique, par exemple de type générateur de protons ou de carbocations. De préférence, le catalyseur est un acide de Lewis comprenant des ligands de la famille des halogénures d’aluminium. De manière préférée, ces ligands sont choisis parmi les chlorures d’aluminium, par exemple le trichlorure d’aluminium, les chlorures d’alkylaluminium, tels que le chlorure de diéthylaluminium et le dichlorure d’éthylaluminium, et les chlorures d’arylaluminium, tels que le chlorure de phenylaluminium. Préférentiellement, le catalyseur comprend également un co-ligand à caractère base de Lewis, permettant de moduler le caractère acide du ligand acide de Lewis, de type éther aliphatique (par exemple diéthyl éther, dibutyl éther), éther aromatique (diphényl éther), ou ester (acétate d’éthyle) ou encore alkyl amines (triéthylamine) ou arylamines (diphénylamine, triphénylamine). La section de polymérisation peut également être opérée avec des ligands contenant du phosphore, du soufre ou tout autre hétéroatome. La section de polymérisation est opérée de préférence à une température allant de -60°C à +300°C, préférentiellement allant de -60°C à +120°C, très préférentiellement allant de -50°C à +100°C et de manière préférée allant de -40°C à +90°C et de manière très préférée allant de +20 à +90°C. Le temps de séjour moyen dans la section de polymérisation est préférentiellement compris entre 0,25 h et 7 h, de manière préférée compris entre 0,5 h et 4 h. Lorsque la section de polymérisation est opérée en continu, le temps de séjour moyen dans ladite section est le rapport du volume réactionnel de ladite section sur le débit volumique des alimentations de la section. La quantité de catalyseur, incluant les ligands et co-ligands éventuels, est préférentiellement comprise dans un intervalle allant de 0,05% à 5% en poids par rapport au poids de monomères oléfiniques en entrée de section de polymérisation, et de manière préférée va de 0,1% à 2% en poids par rapport au poids de monomères oléfiniques (styrène, alpha-méthylstyrène, limonène, indène) en entrée de section de polymérisation. Le flux issu de la section de polymérisation est ensuite traité dans une section de finition produisant un effluent polymérisé. Cette section de finition permet de stopper la réaction de polymérisation par l’addition d’un composé qui désactive le catalyseur et stoppe les chaînes encore en croissance. La section de finition est préférentiellement mise en œuvre par mise en contact avec un flux comprenant un composé stoppeur choisi parmi l’eau, un alcool en C1-C3 et leurs mélanges, préférentiellement choisi parmi l’eau, le méthanol, l’éthanol et leur mélange, très préférentiellement l’eau à une température comprise entre 5 et 80°C, préférentiellement à une température comprise entre 15 et 30°C (par exemple à température ambiante), suivie de la séparation par décantation de phase d’un effluent polymérisé et d’un effluent comprenant majoritairement le composé stoppeur. Le rapport molaire composé stoppeur sur catalyseur de polymérisation dans la section de finition est au moins égal à 1,1, de préférence au moins égal à 2. Lorsque le composé stoppeur est l’eau, le rapport volumique milieu réactionnel sur eau dans la section de finition est préférentiellement compris entre 20:1 et 10:1, de préférence compris entre 10:1 et 5:1 et de manière préférée compris entre 5:1 et 1:1. Le flux issu de la section de polymérisation et le flux comprenant le composé stoppeur sont mis en contact sous agitation pendant une durée allant préférentiellement de 5 min à 2 h, de manière préférée allant de 15 min à 45 min, afin de favoriser la mise en contact du composé stoppeur avec le milieu réactionnel. À l’issue de cette phase d’agitation, une phase de décantation est réalisée afin de séparer d’une part une phase organique constituant l’effluent polymérisé contenant principalement les résines, le solvant, les monomères non convertis, des dimères, trimères et oligomères de bas poids moléculaires et une phase contenant principalement le composé stoppeur, les résidus catalytiques et des résidus organiques solubles dans le composé stoppeur. La phase de décantation est préférentiellement réalisée pendant une durée allant de 5 min à 4 h, de manière préférée allant de 15 min à 2 h. La phase contenant principalement le composé stoppeur peut ensuite être traitée afin de recycler le composé stoppeur dans la section de finition. L’effluent polymérisé, alimente ensuite l’étape de traitement. Étape e) de traitement de l’effluent polymérisé Le procédé selon l’invention comprend une étape de traitement de l’effluent polymérisé issu de l’étape d) comprenant une section de séparation d’un effluent riche en solvant et d’un effluent riche en résines, et une section de séchage alimentée par l’effluent riche en résines afin de produire les résines. La mise en œuvre de l’étape de traitement de l’effluent polymérisé dans le procédé selon l’invention permet d’ajuster les caractéristiques des résines, notamment en éliminant les oligomères de faible masse moléculaire (dimères, trimères, tétramères par exemple) et en réduisant la dispersité, afin de contrôler les propriétés des résines obtenues (température de transition vitreuse par exemple). La section de séparation d’un effluent riche en solvant et d’un effluent riche en résines permet d’une part de récupérer une majorité du solvant et des monomères non convertis en vue d’une utilisation ultérieure, préférentiellement en vue de leur recyclage dans l’étape de synthèse de résines du procédé selon l’invention, et d’autre part de concentrer les résines dans l’effluent riche en résines. La section de séparation peut être réalisée par toute méthode connue de l’Homme du métier, en particulier et préférentiellement par évaporation, distillation, coagulation des résines, extraction liquide-liquide ou une association de ces méthodes. Dans un arrangement préféré, la section de séparation est réalisée par distillation dans au moins une colonne à distiller de manière à produire en tête un effluent riche en solvant et en fond un effluent riche en résines. Cette section permet d’éliminer les monomères et oligomères résiduels en tête ainsi que la majorité du solvant utilisé dans l’étape de synthèse de résines et ainsi d’ajuster la macrostructure des résines ainsi que ses propriétés, par exemple la température de transition vitreuse notée Tg, notamment par réduction de la dispersité en éliminant les composés de basses masses moléculaires. L’effluent riche en résines comprend la majorité des résines alimentant la section de séparation. Le taux de récupération de résines, correspondant au rapport du débit de résines dans l’effluent riche en résines sur le débit de résines dans l’alimentation de la section de séparation, est préférentiellement supérieur à 80%, de manière préférée supérieur à 90%. Ce taux de récupération peut être ajusté en augmentant le nombre d’étages de séparation de la section de séparation, ou bien en ajustant les paramètres opératoires de ladite section, par exemple le taux de reflux. Dans un autre arrangement préféré, la section de séparation est réalisée par coagulation des résines. Dans cet arrangement, l’effluent polymérisé issu de l’étape d) est mis en contact avec un solvant de coagulation dans lequel les résines ne sont pas solubles afin de faire précipiter celles-ci. Le solvant de coagulation solubilise les monomères résiduels, le solvant utilisé dans l’étape de synthèse de résines et les oligomères de bas poids moléculaire. Le solvant de coagulation est préférentiellement choisi parmi les solvants polaires protiques ou aprotiques de faible température d’ébullition tels que les alcools, par exemple le méthanol, l’éthanol et l’isopropanol, l’acétone, les éthers, par exemple le tétrahydrofurane (noté THF) et le dioxane. La section de séparation par coagulation est préférentiellement opérée avec un ratio volumique solvant de coagulation / milieu à coaguler allant de 1:1 à 10:1, de préférence allant de 2:1 à 5:1. La section de séparation par coagulation est préférentiellement opérée à une température allant de 5°C à 40°C. Le flux comprenant le solvant de coagulation, constituant l’effluent riche en solvant peut ensuite être recyclé, par exemple vers l’étape de synthèse de résines, en subissant au préalable, si nécessaire, une étape de traitement de purification. Dans un autre arrangement préféré, la section de séparation est réalisée par extraction liquide-liquide. Dans cet arrangement, l’effluent polymérisé issu de l’étape d) est lavé avec un flux comprenant majoritairement de l’eau. Cette extraction peut être réalisée en une ou plusieurs étapes, préférentiellement en une à trois étapes. L’extraction liquide-liquide peut également être mise en œuvre en amont d’une séparation par distillation ou par coagulation des résines telles que décrites précédemment. Dans un autre arrangement préféré, la section de séparation est réalisée par évaporation, par exemple par évaporation dans un évaporateur à film raclé. La viscosité de l’effluent riche en résines dépend de la teneur en résines dans cet effluent et de sa température. Ces teneur et température sont donc ajustées de telle sorte que cet effluent puisse être transporté jusqu’à la section de séchage. On peut chercher à maintenir une température élevée pour avoir une teneur élevée en résines tout en conservant une viscosité de l’effluent permettant son transport, en veillant à rester en deçà des températures auxquelles les résines se dégradent thermiquement. L’effluent riche en résines alimente ensuite une section de séchage dans laquelle il est filtré puis séché. À l’issue de l’étape de séchage, les résines séchées présentent une teneur résiduelle en solvant (regroupant le ou les solvants utilisés dans l’étape de synthèse ainsi que le ou les solvants éventuellement utilisés dans la section de séparation) inférieure à 3% poids, préférentiellement inférieure à 1,5% poids et de manière préférée inférieure à 0,8%poids par rapport à la masse de résines. Les résines séchées présentent une teneur résiduelle en monomères libres inférieure à 5% poids, préférentiellement inférieure à 2% poids et de manière préférée inférieure à 1% poids par rapport à la masse de résines. Méthodes de mesures Température de transition vitreuse La température de transition vitreuse Tg est mesurée de manière connue par calorimétrie différentielle, ou DSC (Differential Scanning Calorimetry), par exemple et sauf indications différentes spécifiées, selon la norme ISO 11357-2 de 2014. Macrostructure (Mw, Mn, Mz et Đ) La macrostructure (masse molaire moyenne en masse, en nombre, de centrifugation et indice de polydispersité, respectivement notés Mw, Mn, Mz et Đ) est déterminée par chromatographie d'exclusion stérique (SEC) comme indiqué ci-après. La Mz traduit l’équilibre thermodynamique entre la sédimentation et la diffusion et dépend de sa taille. Cette moyenne d’ordre supérieur est utilisée comme indication de la part des hautes masses molaires présentes dans l’échantillon. Pour rappel, l'analyse SEC, par exemple, consiste à séparer les macromolécules en solution suivant leur taille à travers des colonnes remplies d'un gel poreux ; les molécules sont séparées selon leur volume hydrodynamique, les plus volumineuses étant éluées en premier. L'échantillon à analyser est simplement préalablement solubilisé dans un solvant approprié, le tétrahydrofurane à une concentration de 1,5 g/litre. Puis la solution est filtrée sur un filtre de porosité 0,45 µm, avant injection dans l'appareillage à un débit de 1 ml/min et une température de 35°C. L'appareillage utilisé est par exemple une chaîne chromatographique "Waters alliance". Un étalonnage de Moore est conduit avec une série d'étalons commerciaux de polystyrène à faible Đ (inférieur à 1,2), de masses molaires connues, couvrant le domaine de masses à analyser. On déduit des données enregistrées (courbe de distribution massique des masses molaires) Mw, Mn, ainsi que Đ = Mw/Mn. Toutes les valeurs de masses molaires indiquées dans la présente demande sont donc relatives à des courbes d'étalonnages réalisées avec des étalons de polystyrène. Répartition molaire 1H aliphatique /1H éthylénique /1H aromatique La répartition molaire des protons aliphatiques, éthyléniques et aromatiques est mesurée au moyen d’un spectromètre, ici un spectromètre Brucker AVANCE III 400 Mhz et est exprimée en rapports d’aires de pics brutes. Le solvant utilisé est un solvant CDCl3 (chloroforme deutéré) à 25°C et 120 balayages. Les données RMN de la résine hydrocarbure sont mesurées par dissolution de 20 ± 1 mg d’échantillon dans 0,7 ml de solvants. Les échantillons sont dissous dans un tube de RMN de 5 mm à 25 °C jusqu’à ce que l’échantillon soit dissous. Le CDCl3 se présente sous la forme d’un pic à 7,20 ppm et est utilisé en tant que pic de référence pour les échantillons. Les signaux RMN 1H des protons aromatiques sont situés entre 8,5 ppm et 6,2 ppm. Les protons éthyléniques conduisent à des signaux compris entre 6,2 ppm et 4,5 ppm. Enfin, les signaux correspondant à des protons aliphatiques sont situés entre 4,5 ppm et 0 ppm. Les signaux correspondant au solvant, à l’eau et autres impuretés éventuelles sont retranchés lors de l’intégration des signaux de la résine. Les aires de chaque catégorie de protons sont rapportées à la somme de ces aires pour ainsi donner une répartition en % d’aire de chaque catégorie de protons. Description des figures La représente une vue schématique du procédé selon l’invention. Une charge de composés styréniques (1) alimente une étape a) de préparation de la charge de composés styréniques de manière à pouvoir alimenter (2) cette charge dans l’étape b1) de pyrolyse. L’étape b1) de pyrolyse de la charge de composés styréniques permet d’obtenir au moins un effluent gazeux (3) et une huile de pyrolyse (4), ledit effluent gazeux (3) comprenant au moins 20% en poids de composés aromatiques. L’effluent gazeux (3) est ensuite traité dans une étape c1) de séparation dans laquelle il est séparé en au moins au moins en un flux riche en composés légers (7), un flux riche en aromatiques (6) et un flux riche en composés lourds (5). Une charge comprenant des copeaux de caoutchouc (8) alimente une étape b2) de pyrolyse. L’étape b2) de pyrolyse de la charge comprenant des copeaux de caoutchouc permet d’obtenir au moins un effluent gazeux (11), une huile de pyrolyse (9) et un effluent solide (10). Ladite huile de pyrolyse (9) est ensuite traité dans une étape c2) de séparation dans laquelle il est séparé en au moins au moins en un extrait (14), une fraction intermédiaire (13) et un raffinat (12). Au moins l’un des flux (5), (6) ou (7) et la fraction intermédiaire (13) alimentent une étape d) de synthèse de résines comprenant une section de polymérisation alimentée par ces flux, et éventuellement par un flux de solvant (15), la section de polymérisation étant suivie d’une section de finition produisant un effluent polymérisé (16). L’effluent polymérisé (16) alimente une étape e) de traitement comprenant une section de séparation de l’effluent polymérisé (16) issu de l’étape d) en un effluent riche en solvant (18) et un effluent riche en résines, et une section de séchage alimentée par l’effluent riche en résines afin de produire un flux de résines hydrocarbures (17). Exemple de procédé selon l’invention Cet exemple illustre la production de résines hydrocarbures à partir d’une charge styrénique et d’une charge comprenant des copeaux de caoutchouc. Une charge de composés styréniques (1), ici du polystyrène, alimente une étape de préparation a), ici une extrudeuse, dans laquelle elle est chauffée à une température de 250°C. La partie liquide de la charge (2) alimente une étape de pyrolyse b1), ici une pyrolyse par micro-onde, opérée à une température de 340°C et à une pression de 1,1 bar. L’effluent gazeux (3) de l’étape de pyrolyse est séparé par distillation dans une étape de séparation c1) en un flux riche en composés légers (4), un flux riche en aromatiques (5) comprenant 99,2% en poids de styrène et un flux riche en composés lourds (5). Le flux riche en composés lourds (5) présente la composition suivante : 77,6% en poids d’alpha-méthylstyrène, 17,6% en poids de Styrène, 1,7% en poids de cumène et 1,2% en poids d’éthylbenzène. Une charge comprenant des copeaux de caoutchouc (8), ici des copeaux issus de bandes de roulements de bandages pneumatiques présentant un diamètre moyen de moins de 1 mm environ et présentant une teneur en élastomères isopréniques de 60% en poids, alimente une étape de pyrolyse b2). Cette étape est opérée sous atmosphère inerte d’azote avec un débit de 2 litres par minute, dans un réacteur batch microonde, soumis à une puissance de 300W pendant 160 min. On sépare en sortie de réacteur un effluent gazeux (11), une huile de pyrolyse (9) liquide et un effluent solide (10) avec les rendements respectifs suivant (débit effluent / débit alimentation) : 18.2%, 37.8% et 43.9%. L’huile de pyrolyse (9) comprend environ 5% poids de plusieurs monomères d’intérêt, dont du styrène, du méthylstyrène, de l’indène et du limonène. L’huile de pyrolyse (9) alimente une étape de séparation c2) par distillation opérée en deux sections à pression atmosphérique. Dans une première section, on sépare une coupe légère, dont la température initiale d’ébullition est inférieure à 160°C, constituant l’extrait (14). La fraction plus lourde alimente une deuxième section permettant de produire un raffinat (12) dont le point de coupe est de 280°C, c’est-à-dire dont la température d’ébullition initiale est de 280°C à pression atmosphérique, et une coupe intermédiaire constituant la fraction intermédiaire (13). La teneur en monomères oléfiniques dans cette fraction est d’environ 48% poids, dont 42.7% poids de limonène, 2,0% poids de styrène et 3,8% poids d’indène. La fraction intermédiaire (13) est passé sur un lit de billes d’alumine afin d’en retirer les impuretés polaires. La fraction intermédiaire (13) de composition 42.7% poids de limonène, 2,0% poids de styrène et 3,8% poids d’indène alimente, avec le flux riche en composés lourds (5) de composition 77,6% en poids d’alpha-méthylstyrène, 17,6% en poids de Styrène, 1,7% en poids de cumène et 1,2% en poids d’éthylbenzène une étape de synthèse de résines d). Cette étape est également alimentée par un flux de solvant (15), ici le toluène, dont le débit est ajusté de manière à ce que la somme des teneurs en monomères limonène, styrène, indène, méthylstyrène et beta-pinène soit de 30% en poids dans le mélange du flux riche en composés lourds (5), de la fraction intermédiaire (13) et du flux de solvant (15). Le ratio massique du flux fraction intermédiaire (13) sur le flux riche en composés lourds (5) est égal à 0.1, soit 10% massique de flux intermédiaire (13) et 90% massique de flux riche en composés lourds (5). Du chlorure d’aluminium (2mol% par rapport à la teneur en monomères limonène, styrène, indène, méthylstyrène et beta-pinène) est introduit dans un réacteur sous atmosphère inerte. Le réacteur est alors conservé sous atmosphère inerte tout au long de la réaction. Le milieu est agité et opéré à une température de 50°C pendant 2 h. La réaction est ensuite stoppée par ajout d’eau. Le milieu réactionnel, constituant l’effluent polymérisé (16), est séparé en un effluent riche en solvant (18) et un effluent riche en résines par lavage à l’eau et coagulation des résines au méthanol. L’effluent riche en résines est ensuite séché en étuve à 180°C pendant 16 h. Une résine (17) est récupérée sous forme d’un solide translucide orangé. Cette résine C1 présente les caractéristiques suivantes : Caractéristiques C1 Ratio massique du flux fraction intermédiaire / le flux riche en composés lourds 90/10 Température de transition vitreuse (Tg, °C) 45 Masse molaire moyenne en nombre (Mn, g/mol) 510 Masse molaire moyenne en poids (Mz, g/mol) 1250 Indice de polydispersité (Đ) 1.6 Répartition molaire 1H aliphatique /1H éthylénique /1H aromatique 90 / 3 / 7 Procédé de production de résines hydrocarbures à partir d’une charge de composés styréniques et d’une charge comprenant des copeaux de caoutchouc, ledit procédé comprenant au moins : a. Une étape de préparation de la charge de composés styréniques de manière à pouvoir alimenter cette charge dans l’étape de pyrolyse ; b1. Une étape de pyrolyse par micro-onde de la charge de composés styréniques permettant d’obtenir au moins un effluent gazeux et une huile de pyrolyse, ledit effluent gazeux comprenant au moins 20% en poids de composés aromatiques ; c1. Une étape de séparation de l’effluent gazeux issu de l’étape b1) en au moins un flux riche en composés légers, un flux riche en aromatiques et un flux riche en composés lourds ; b2. Une étape de pyrolyse par micro-onde de la charge comprenant des copeaux de caoutchouc opérée à une température comprise entre 300 et 900°C, permettant d’obtenir un effluent gazeux, une huile de pyrolyse et un effluent solide, ladite huile de pyrolyse comprenant au moins 1,5% poids de monomères oléfiniques en C 4 -C 12 ; c2. Une étape de séparation de l’huile de pyrolyse issue de l’étape b2) en au moins un raffinat, une fraction intermédiaire et un extrait, la fraction intermédiaire présentant une température d’ébullition à pression atmosphérique comprise dans l’intervalle allant de 140 à 280°C et comprenant au plus 10% poids d’hétéroatomes ; d. Une étape de synthèse de résines comprenant une section de polymérisation alimentée au moins par un flux issu de l’étape c1) et par la fraction intermédiaire issue de l’étape c2), suivie d’une section de finition et produisant un effluent polymérisé ; e. Une étape de traitement comprenant une section de séparation de l’effluent polymérisé issu de l’étape d) en un effluent riche en solvant et un effluent riche en résines, et une section de séchage alimentée par l’effluent riche en résines afin de produire un flux de résines hydrocarbures. Procédé selon la revendication précédente dans lequel la charge de composés styréniques est une charge de composés styréniques issue de déchets plastiques comprenant au moins 90% en poids de polystyrène. Procédé selon la revendication précédente dans lequel les copeaux de caoutchouc comprennent au moins 50 pce d’élastomère diénique, préférentiellement au moins 60 pce d’élastomère diénique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la charge de composés styréniques est progressivement chauffée lors de l’étape a) à une température comprise entre 100°C et 300°C, de préférence entre 150°C et 300°C et de manière préférée entre 200°C et 300°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel l’étape b1) de pyrolyse comprend un réacteur de pyrolyse opéré à une température allant de 300°C à 900°C et de manière préférée allant de 300 à 800°C et une pression allant de 0,8 bar à 7,5 bar. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel l’étape c1) de séparation est mise en œuvre par distillation. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel le ratio massique de flux issu de l’étape c1) sur la fraction intermédiaire issue de l’étape c2) alimentant l’étape d) est ajusté de sorte que la résine obtenue présente un ratio molaire H aliphatique sur H aromatique allant de 40/60 à 95/5, préférentiellement allant de 50/50 à 90/10, de manière préférée allant de 55/45 à 90/10. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la section de polymérisation de l’étape d) de synthèse de résine est également alimentée par un flux de solvant choisi parmi les solvants aliphatiques, aromatiques, halogénés et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 alimenté uniquement par la charge de composés styréniques et la charge comprenant des copeaux de caoutchouc, le solvant nécessaire dans l’étape d) étant fourni par au moins un flux issu de l’étape c2) et/ou au moins une fraction de l’huile de pyrolyse issue de l’étape b1). Procédé selon la revendication précédente dans lequel au moins une fraction de l’huile de pyrolyse issue de l’étape b1) alimente l’étape d) de synthèse de résine.