Brevet FR3139817A1 — publié le 20240322

Titre : Procédé de capture de CO 2 intégré dans la fusion de verre Procédé de fusion de verre comportant : l’ introduction d’une charge solide vitrifiable (11) dans un four (1), la chauffe et la fusion de la charge (11) dans le four (1) de manière à obtenir du verre fondu (17), l’évacuation du four (1) du verre fondu (17) et l’ évacuation du four (1) d’un effluant gazeux (20) contenant du CO 2 , la charge (11) comportant au moins un carbonate subissant une réaction de dissociation et libérant du CO 2 gazeux (18) quand la charge (11) est chauffée et fondue, l’effluant gazeux (20) évacué du four (1) étant utilisé pour produire, par carbonatation avec le CO 2 présent dans l’effluent gazeux (20), au moins un additif (33) sous forme de carbonate de métal alcalin ou de métal alcalino-terreux dont au moins une partie est incorporée dans la charge (11) qui est introduite dans le four (1). Figure de l’abrégé : Fig. 1 Procédé de capture de CO 2 intégré dans la fusion de verre La présente invention concerne la fabrication de verre. Les émissions de gaz à effet de serre contribuent de manière significativement au réchauffement climatique. Un desdits gaz à effet de serre est le CO 2 . Il est par conséquent important de réduire au maximum les émissions de CO 2 dans l’atmosphère des sites industriels. Les fours verriers font partie des installations industrielles émettrices de CO 2 . Pour la fabrication de verre, une charge solide vitrifiable à composition contrôlée et adaptée à la nature du verre à produire est introduite dans un four et y fondue. Le verre fondu ainsi obtenu est évacué du four et façonné en fonction du produit final recherché / de son application finale, par exemple verre plat, verre creux, verre optique, etc. Un effluent gazeux est également évacué du four. La fusion de verre est énergivore. Dans la plupart des cas, au moins une partie de l’énergie nécessaire est fournie par la combustion des combustibles et en particulier par la combustion de combustibles carbonés tels que le gaz naturel, le fioul et le charbon. La combustion d’un combustible carboné génère un gaz de combustion contenant du CO 2 . Ledit gaz de combustion fait partie de l’effluent gazeux évacué du four. D’autres ingrédients de l’effluent gazeux incluent : de la vapeur d’eau générée par la combustion ainsi que des espèces chimiques libérées par la charge dans le four, lesdites espèces chimiques incluant également le CO 2 . En effet, la charge solide vitrifiable est également source d’émissions de CO 2 . En plus de l’oxyde de silicium (SiO 2 ), la charge contient typiquement également des additifs fonctionnels, tels que des fondants, des stabilisants, des colorants, etc. Certains de ces additifs, notamment des carbonates de métaux alcalins et/ou de métaux alcalino-terreux, se dissocient à l’intérieur du four en libérant du CO 2 dans l’atmosphère au-dessus de la charge dans le four. Par conséquent, même en l’absence de combustion d’un combustible carboné dans le four, voire en l’absence de combustion tout cour dans le four, du CO 2 est typiquement présent dans l’effluent gazeux généré lors de la fusion de verre. Pour l’avenir de notre planète, il est important de réduire les émissions, telles que les émissions industrielles, des gaz à effet de serre, comme le CO 2 . Différents procédés ont été développés permettant, au moyen de procédés physiques (par exemple : séparation cryogénique) et/ou chimiques (par exemple : bouclage chimique), de capter du CO 2 présent dans les effluents gazeux, et notamment dans les effluents gazeux industriels. Toutefois, les procédés de capture de CO 2 actuellement disponibles ne sont rentables que pour le traitement de débits élevés d’effluents gazeux, tels que générés par des sites industriels de grande taille. Les quantités d’effluent gazeux générées par les fours de fusion de verre, y compris les fours continus de grande taille, tels que les fours dits fours ‘float’ (fours de fabrication de verre flotté), ne sont pas assez importantes pour permettre une telle capture de CO 2 rentable avec les technologies actuelles. Etant donné que toute émission de CO 2 contribue à l’effet de gaz de serre, il serait souhaitable de pouvoir réduire les émissions de CO 2 des installations de fusion de verre pour lesquelles la capture de CO 2 par des procédés de CCUS connus n’est pas rentable. La présente invention propose de répondre au moins en partie à ce problème. La présente invention propose un procédé de fusion de verre comportant une étape (dite étape a.) d’introduction d’une charge solide vitrifiable dans un four, une étape (dite étape b.) de chauffe et de fusion de la charge dans le four de manière à obtenir du verre fondu, une étape (dite étape c.) d’évacuation du verre fondu du four et une étape (dite étape d.) d’évacuation d’un effluant gazeux du four. La charge introduite dans le four dans l’étape a comporte au moins un carbonate de métal alcalin ou alcalino-terreux. Lors de l’étape b., ledit au moins un carbonate subit une réaction de dissociation. Du CO 2 gazeux est alors libéré. L’effluent gazeux évacué du four lors de l’étape d. contient du CO 2 . Le CO 2 présent dans l’effluent gazeux inclut du CO 2 gazeux libéré suite à la dissociation décrite ci-dessus du ou des carbonates dans la charge, mais peut également comporter du CO 2 gazeux d’autre origine, par exemple du CO 2 généré quand un combustible carboné est brûlé pour chauffer le four. Suivant la présente invention, le procédé comporte également une étape e., dans laquelle on utilise l’effluant gazeux, évacué du four pendant l’étape d., pour produire, par carbonatation avec le CO 2 présent dans ledit effluent gazeux, au moins un additif sous forme de carbonate de métal alcalin ou de métal alcalino-terreux. Au moins une partie de l’additif ainsi produit est incorporée dans la charge qui est introduite dans le four dans l’étape a. De cette manière, au moins une partie du CO 2 présent dans l’effluent gazeux évacué du four est captée par la réaction de carbonatation et recyclée vers le four au lieu d’être émise dans l’atmosphère. Dans le présent contexte, on comprend par ‘additif fonctionnel’ un ingrédient de la charge solide, autre que le sable (SiO 2 ). Lesdits additifs fonctionnels sont ajoutés à la charge afin d’améliorer la fusion et/ou l’affinage et/ou le formage du verre (par exemple dans le cas des fibres de verre), ou encore afin de modifier les propriétés du produit en verre solide obtenu (par exemple : l’indice de réfraction, la résistance au choc thermique, le module d’Young, etc.). On peut ainsi ajouter à la charge : du carbonate de sodium, le cas échéant accompagné de carbonate de potassium, en tant que fondant, du carbonate de calcium, le cas échéant accompagné de carbonate de magnésium, en tant que stabilisant, de l’oxyde d’aluminium pour augmenter la résistance hydrolytique, de l’oxyde de plomb, pour augmenter la densité, l’indice de réfraction et la brillance du verre, de l’oxyde de bore en tant que formateur de réseau apportant une plus grande stabilité thermique, des oxydes métalliques des éléments de transition et/ou certains lanthanides en tant que colorant ou décolorant, et des additifs d’oxydo-reduction tels que le carbone et le sulfate de sodium. Le réacteur dans lequel la carbonatation de l’étape e. a lieu est appelé un ‘carbonateur’. La carbonatation est avantageusement réalisée par contact direct entre l’effluent gazeux évacué du four avec l’oxyde et/ou l’hydroxyde du métal alcalin ou de métal alcalino-terreux du carbonate à produire à l’intérieur du carbonateur. Ainsi, la carbonatation peut être réalisée par contact direct entre l’effluent gazeux et l’oxyde du métal alcalin ou de métal alcalino-terreux du carbonate, par contact direct entre l’effluent gazeux et l’hydroxyde du métal alcalin ou de métal alcalino-terreux du carbonate ou encore, par contact direct entre l’effluent et un mélange de l’oxyde et de l’hydroxyde du métal alcalin ou de métal alcalino-terreux du carbonate. On peut, par exemple, produire du carbonate de calcium, en tant qu’additif, en mettant l’effluent gazeux contenant du CO 2 en contact avec du CaO et/ou du Ca(OH) 2 . Quand, lors de l’étape e., il est envisagé de produire des carbonates de plusieurs métaux alcalins et/ou alcalino-terreux, ces carbonates peuvent être produits dans des carbonateurs séparés ou de l’effluent gazeux contenant du CO 2 peut être mis en contact avec l’oxyde et/ou l’hydroxyde de plusieurs métaux alcalins et/ou alcalino-terreux dans un même carbonateur. Le carbonateur peut être un carbonateur batch, un carbonateur à lit fluidisé ou un carbonateur à lit entraîné. Afin d’accélérer la carbonatation, il convient de maximiser la surface de contact entre, d’une part, l’effluent gazeux, et le CO 2 qu’il contient, et, d’autre part l’oxyde/hydroxyde du métal métaux alcalin ou alcalino-terreux. En effet, on distingue deux phases dans la réaction de carbonatation : une première phase à réaction très rapide, à la surface de contact entre le CO 2 gazeux et l’oxyde/hydroxide solide et une deuxième phase à réaction plus lente dont la vitesse est contrôlée par la diffusion du CO2 dans la phase solide. Il convient ainsi d’utiliser un oxyde/hydroxyde à faible granulométrie, par exemple une granulométrie inférieure à 1mm, de préférence entre 100 et 200µm. Il est également possible d’améliorer le contact entre l’effluent gazeux et l’oxyde en utilisant un oxyde poreux, par exemple un oxyde avec une porosité d’au moins 0,078 cm3/Å/g. On utilise avantageusement un oxyde ayant une surface spécifique (BET) supérieure à 17. La carbonatation/décarbonatation est une réaction chimique d’équilibre (réaction réversible). Il convient par conséquent de choisir, pour le carbonateur, des conditions de réaction favorisant la carbonatation sur la décarbonatation. Un paramètre important dans ce contexte est la température dans le carbonateur. La température dans le carbonateur est maintenue en-dessous des températures qui favorisent la décarbonatation. La carbonatation dans le carbonateur a généralement lieu à une température en-dessous de 1050°C, de préférence en-dessous de 950°C. Il s’est avéré avantageux d’effectuer la carbonatation dans le carbonateur à une température entre 500°C et 950°C, de préférence entre 550°C et 800°C, encore de préférence entre 550°C et 700°C. Cette température peut également être sélectionnée en fonction du métal alcalin ou alcalino-terreux du carbonate à produire ainsi qu’en fonction de l’utilisation de l’oxyde ou de l’hydroxyde dudit métal comme matière première pour la carbonatation. La température dans le carbonateur est, dans une large mesure, déterminée par la température à laquelle l’effluent gazeux est introduit dans le carbonateur. La température à laquelle l’effluent gazeux est introduit dans le carbonateur est avantageusement entre 600°C et 1000°C, de préférence entre 650°C et 950°C, encore de préférence entre 700°C et 900°C. La température de l’effluent gazeux à la sortie du four est généralement telle qu’elle favorise la décarbonatation plutôt que la carbonatation. Suivant une forme de réalisation de l’invention, l’effluent gazeux est refroidi jusqu’à une température ou une plage de températures prédéterminée avant son introduction dans le carbonateur. Cette température prédéterminée ou ladite plage de températures prédéterminée étant, comme indiqué ci-dessus, avantageusement, entre 600°C et 1000°C, de préférence entre 650°C et 950°C, encore de préférence entre 700°C et 900°C. Avant son introduction dans le carbonateur, l’effluent gazeux peut en particulier être refroidi dans un ou plusieurs échangeurs de chaleur. Dans le présent contexte, on comprend par ‘échangeur de chaleur’, un appareil dans lequel de l’énergie thermique est transférée d’un premier fluide, fluide caloporteur ou fluide à refroidir, à un deuxième fluide, fluide à chauffer, les deux fluides étant séparés l’un de l’autre par une ou des parois de manière à ce que ces fluides ne se mélangent pas, l’énergie thermique étant transférée du premier fluide au deuxième fluide à travers ladite paroi ou lesdites parois. Suivant une forme de réalisation de l’invention, de l’énergie thermique extraite de l’effluent gazeux lors de son refroidissement est récupérée et utilisée comme source d’énergie. Il est ainsi possible d’utiliser cette énergie thermique extrait de l’effluent gazeux pour chauffer un oxydant et/ou un combustible. On peut ainsi chauffer un oxydant et/ou un combustible dans le ou les échangeurs de chaleur utilisés pour refroidir l’effluent gazeux, l’effluent gazeux étant alors le premier fluide, c.-à-d. fluide caloporteur, et l’oxydant, respectivement le combustible étant le deuxième fluide, c.-à-d. fluide à chauffer. L’échange de chaleur entre l’effluent gazeux et l’oxydant/le combustible peut être un échange de chaleur direct. Dans ce cas, l’effluent gazeux et l’oxydant, respectivement le combustible, se trouve de côté et autre et en contact direct avec la ou les parois à travers laquelle/lesquelles l’énergie thermique est transférée. L’échange de chaleur entre l’effluent gazeux et l’oxydant/le combustible peut également être un échange de chaleur indirect, en passant par un fluide intermédiaire. Dans ce cas, de l’énergie thermique est d’abord transférée par échange thermique directe entre l’effluent gazeux et le fluide intermédiaire et l’énergie thermique ainsi transférée à et absorbé par le fluide intermédiaire est ensuite transférée par échange thermique direct du fluide intermédiaire ver l’oxydant, respectivement le combustible. Comme indiqué ci-dessus, il est connu de chauffer la charge dans un four de fusion de verre au moins partiellement par la chaleur générée par la combustion d’un combustible avec un oxydant. Quand, de l’énergie thermique extraite de l’effluent gazeux est utilisée comme source d’énergie pour chauffer un oxydant et/ou un combustible, de l’oxydant chauffé et/ou du combustible chauffé ainsi obtenu est/sont avantageusement utilisé(s) pour chauffer la charge dans le four par combustion en utilisant l’oxydant chauffé et/ou le combustible chauffé en tant que réactif(s) de combustion. En recyclant de cette manière de l’énergie thermique évacuée du four avec l’effluent gazeux, le rendement énergétique du procédé suivant l’invention est amélioré. Dans le contexte de la présente demande, les termes « oxydant » et « comburant » sont synonymiques et utilisés de manière interchangeable. Le combustible peut être un combustible carboné, tel que le gaz naturel ou le biogaz. En utilisant de l’hydrogène comme combustible, la génération de CO 2 par sa combustion est évitée. Il est également envisageable de combiner la combustion d’un combustible carboné avec la combustion d’hydrogène. Dans le contexte de limiter les émissions de gaz à effet de serre, l’utilisation d’hydrogène bleu ou encore de l’hydrogène vert est préféré. Distinction est faite entre l’hydrogène gris, l’hydrogène vert et l’hydrogène bleu. La production d’hydrogène gris présente une intensité d’émission de CO 2 lors de la production d’hydrogène jusqu’à 9,3 kg CO 2 / kg H 2 . L’hydrogène gris peut, par exemple, être produit par reformation à vapeur de méthane sans CCUS (Carbon Capture and Utilisation or Sequestration). La production d’hydrogène bleu présente une intensité d’émission de CO 2 jusqu’à 0,97 kg CO 2 / kg H 2 . L’hydrogène bleu peut, par exemple, être produit par reformation à vapeur de méthane avec CCUS. La production d’hydrogène vert ne génère pas d’émissions de CO 2 . L’hydrogène vert peut, par exemple, être produit par électrolyse d’eau en utilisant de l’énergie renouvelable (voir van Cappellen, L., Croezen, H. & Rooijers, F. “Feasibility Study into Blue Hydrogen”. CE Delft, 2018). L’oxydant peut être de l’air, de l’air enrichi en oxygène ou de l’oxygène industriel. Dans le présent contexte, on comprend par « oxygène industriel » un gaz ayant une teneur en oxygène de 90 à 100%vol, de préférence de 95 à 100%vol. L’oxydant peut être fourni au four en tant que tel ou après avoir été mélangé avec un autre gaz. Ceci est notamment le cas quand on fournit au four de « l’air artificiel » consistant d’un mélange d’oxygène industriel et un gaz essentiellement inerte, tel que de l’effluent gazeux recyclé. L’utilisation d’un tel mélange peut notamment permettre une meilleure couverture de la charge par la flamme/les flammes dans le four. Il est également possible de fournir au moins une partie de la chaleur pour chauffer la charge dans l’étape b. par chauffage électrique, par exemple au moyen d’électrodes immergées dans la charge fondue. Un tel chauffage électrique peut être la seule source de chaleur du four ou peut être combiné avec d’autre sources de chaleur, comme notamment la combustion d’un combustible avec un oxydant. Le procédé suivant l’invention s’applique à différents fours de fusion de verre. Ainsi, le four peut être un four batch, un four semi-batch ou un four continu. L’additif produit dans l’étape e. du présent procédé et introduit dans le four avec la charge dans l’étape a. est généralement un additif fonctionnel. Dans le four, les carbonate de métal alcalin ou alcalinoterreux se combine et réagit avec le sable (SiO 2 ), typiquement à partir de 800°C. Le carbonate produit dans l’étape e. peut ainsi être du carbonate de sodium, du carbonate de calcium, du carbonate de potassium, le carbonate de magnésium, le carbonate de lithium, le carbonate de baryum ou un mélange ou combinaison d’au moins deux desdits carbonates. Par exemple, quand on ajoute du carbonate de sodium et du carbonate de calcium à la charge, on observe les réactions suivantes : à partir de 800°C : Na 2 CO 3 + CaCO 3 → Na 2 Ca(CO 3 ) 2 Na 2 Ca(CO 3 ) 2 + 2SiO 2 → Na 2 SiO 3 + CaSiO 3 + 2CO 2 à partir de 1000°C: Na 2 CO 3 + SiO 2 → Na 2 SiO 3 + CO 2 CaCO 3 + SiO 2 → CaSiO 3 + CO 2 Les silicates ainsi formés participant à la formation de verre dans la phase fondue. Le CO 2 , généré en quantité significative, se solubilise en partie dans le verre fondu. Une autre partie du CO 2 généré forme des bulles qui échappent du verre fondu dans un mouvement montant et contribuent ainsi à l’affinage du verre fondu. Dans la production de verre, le carbonate de sodium est utilisé en tant que fondant : il abaisse la température de fusion de la charge. Le carbonate de sodium peut être produit dans l’étape e. par carbonatation de Na 2 O et/ou de NaOH: Na 2 O + CO 2 ⇄ Na 2 CO 3 2NaOH + CO 2 ⇄ Na 2 CO 3 + H 2 O Le carbonate de potassium est également un fondant. Le carbonate de potassium peut être produit dans l’étape e. par carbonatation de K 2 O et/ou de KOH: K 2 O + CO 2 ⇄ K 2 CO 3 2KOH + CO 2 ⇄ K 2 CO 3 + H 2 O Le carbonate de calcium est le stabilisant principal du verre. Il apporte une protection chimique au verre et le protège en particulier des effets de l’eau. Le carbonate de calcium peut être produit dans l’étape e. par carbonatation de CaO et/ou Ca(OH) 2 : CaO + CO 2 ⇄ CaCO 3 Ca(OH)2 + CO 2 ⇄ CaCO 3 + 2H 2 O Le carbonate de magnésium permet d’augmenter la viscosité du verre à l’état fondu et promeut la résistivité électrique, la stabilité thermique et la résistance aux acides du verre. Le carbonate de magnésium peut être produit dans l’étape e. par carbonatation de MgO et/ou de Mg(OH) 2 : MgO + CO 2 ⇄ MgCO 3 Mg(OH) 2 + CO 2 ⇄ MgCO 3 + 2H 2 O Le carbonate de lithium est un autre fondant permettant d’abaisser la température de fusion. Il permet également d’amoindrir le coefficient de dilatation thermique du verre. Le carbonate de lithium peut être produit dans l’étape e. par carbonatation de Li 2 O et/ou LiOH : Li 2 O + CO 2 ⇄ Li 2 CO 3 2LiOH + CO 2 ⇄ Li 2 CO 3 + H 2 O Le carbonate de baryum est un autre fondant utilisé dans la fabrication du verre. Il agit également en tant qu’agent de matité pour réduire la brillance du produit fini. Le carbonate de baryum peut être produit dans l’étape e. par carbonatation de BaO et/ou de Ba(OH) 2 : BaO + CO 2 ⇄ BaCO 3 Ba(OH)2 + CO 2 ⇄ BaCO 3 + 2H 2 O Lors de l’étape e. du procédé suivant l’invention, le CO 2 présent dans l’effluent gazeux évacué du four peut en particulier être utilisé pour produire un ou plusieurs des additifs fonctionnels suivants : le carbonate de sodium, le carbonate de calcium et le carbonate de potassium. Suivant une forme de réalisation de l’invention, le procédé est utilisé pour la fabrication de verre sodocalcique ou de verre au borosilicate. Dans le cas du verre sodocalcique, l’étape e. du procédé est avantageusement utilisée pour produire au moins un carbonate choisi parmi le carbonate de sodium, carbonate de calcium et le carbonate de baryum, de préférence choisi parmi le carbonate de sodium et le carbonate de calcium, au moins une partie du ou des carbonates ainsi produits étant ajoutée à la charge solide en tant qu’additif fonctionnel. Dans le cas du verre au borosilicate, l’étape e. du procédé est avantageusement utilisé pour produire au moins un carbonate choisi parmi le carbonate de sodium, carbonate de potassium, carbonate de calcium et le carbonate de magnésium, de préférence choisi parmi le carbonate de sodium et le carbonate de potassium, au moins une partie du ou des carbonates ainsi produits étant ajoutée à la charge solide en tant qu’additif fonctionnel. Le verre fondu évacué du four dans l’étape c. du procédé peut être utilisé pour la fabrication de verre plat, comme les vitrages, de verre creux, comme les verres, bouteilles et flacons, ou de la fibre de verre, comme les fibres de verre d’isolation thermique, les fibres de verre de renforcement et les fibres de verre optique, chaque produit ayant une composition de verre adaptée à son utilisation. Le carbonate produit dans l’étape e. du procédé et ajouté à la charge solide est avantageusement choisi en fonction de ladite composition. La présente invention et ses avantages sont illustrés par les exemples ci-après, référence étant faite aux figures 1 et 2, qui sont des représentations schématiques de deux formes de réalisation du procédé suivant l’invention. Afin de respecter les normes environnementales contre le réchauffement climatique, les sites industriels doivent réduire au maximum leurs émissions de gaz à effet de serre dans l’atmosphère, tel que le CO 2 . Les fours verriers font partie des industries émettrices de CO 2 . Comme déjà mentionné ci-dessus, la fusion du verre fait appel dans la majorité des cas à la combustion des combustibles carbonés fossiles tels que le gaz naturel, le fioul ou le charbon comme source d’énergie pour réaliser la fusion et la vitrification. Cette combustion produit du CO 2 . Comme également mentionné ci-dessus, les émissions de CO 2 par le procédé provient également de la décarbonatation d’un ou plusieurs carbonates présents dans la matière première. Le remplacement de combustibles fossiles par un combustible non-carboné, comme l’hydrogène, ou par un chauffage sans combustion, notamment du chauffage électrique, permet donc de réduire les émissions de CO 2 des procédés de fusion de verre, mais ne permet pas de les éliminer. Pour le verre creux qui contient 11% de CaO dans sa composition, 86.42 kg de CO 2 est produit par la décomposition de CaCO3 par tonne de verre creux flint produit. Pour un four de taille moyenne de 300t/j de verre cela fait 26t/j de CO2 venant du batch. Pour un four de verre plat qui produit environ 1000t/j cette émission de CO 2 s’élève à 65t/j. Le besoin de réduire les émissions de CO 2 des fours de fusion de verre reste donc d’actualité. Pour les sites industriels fixes émettant des débits importants de CO 2 , il est préconisé de faire du CCS (Carbon Capture and Sequestration or Carbon Capture and Storage, en français : Capture et Séquestration du Carbone). Le CCS est un procédé comportant les étapes de capturer le CO 2 présent dans lés émissions, de liquéfier le CO 2 capté et de séquestrer le CO 2 liquéfié, par exemple dans des cavités qui contenaient anciennement le gaz naturel. Il est communément accepté que la séquestration de CO 2 ne peut être qu’une solution transitoire avant de trouver des solutions pérennes. Une alternative pour le CCS est le CCU (Carbon Capture and Utilization, en français : Capture et Utilisation du Carbone). Le CCU se distingue du CCS en ce que le carbone liquéfié n’est pas séquestré pour une durée indéfinie, mais est utilisé dans un autre procédé industriels, par exemple dans la production de boisons pétillantes. Pour une exploitation industrielle, le CCS et le CCU nécessitent non seulement des débits importants d’effluents gazeux contenant du CO 2 , mais également que les effluents ont une composition telle qu’une extraction et une purification du CO2 présents dans les effluents soient possibles sans coûts exorbitants. Comparée aux installations thermiques de production d’électricité, la quantité de CO 2 émise par un four de fusion de verre, avec ou sans combustion de combustible fossile, est relativement faible. Ce qui plus est, l’effluent gazeux d’un four de fusion de verre contient des composants, notamment des composants également issus de la charge, rendant la capture de CO2 à la pureté requise difficile. Dans ces circonstances, les investissements nécessaires pour organiser du CCS ou du CCU pour un four de fusion de verre n’est pas rentable. La présente invention propose un moyen plus rentable pour réduire les émissions de CO2 d’un four de fusion de verre. Comme illustré dans la , une charge 11 contenant de la matière vitrifiable et/ou du cullet, ainsi que des additifs fonctionnels, y compris notamment le stabilisant CaCO 3 , est introduit dans un four de fusion 1. A l’intérieur du four 1, la charge 11 est fondu et forme un bain de verre 15. Au-dessus du bain 15 se trouve une atmosphère gazeuse 16. Le verre fondu présent dans le bain 15 est affiné avant d’être évacué du four 1 sous forme d’un écoulement de verre liquide 17 et d’être dirigé vers une installation de formage (pas illustré dans les figures) pour la fabrication du produit final. Le four 1 est chauffé par combustion d’un combustible 12 avec un comburant 13. Les gaz 14 générés par la combustion sont évacués du four 1 sous la forme d’un effluent gazeux 20. Combustible 12 peut être un combustible carboné. Toutefois, dans la forme de réalisation illustré, combustible 12 est de l’hydrogène vert, réduisant ainsi les émissions de CO 2 par tonne de verre du four de fusion en évitant la génération de CO 2 par la combustion. Malgré cette mesure, du CO 2 est bien présent dans l’effluent gazeux 20 évacué du four 1, plus particulièrement à cause de la décarbonatation lors de la fusion de la charge 11 et de l’affinage du verre fondu dans le bain de verre 15 du ou des carbonates présents dans la charge 11, en particulier le carbonate de calcium. Cette décarbonatation génère du CO 2 gazeux, dont au moins une partie 18 passe dans l’atmosphère gazeuse 16 et est donc évacuée du four 1 par l’effluent gazeux 20. Afin de réduire encore plus les émissions de CO 2 dans l’atmosphère sans avoir à faire appel à des procédés onéreux comme le CCS ou le CCU, l’effluant gazeux 20 évacué du four 1 est utilisé pour produire, par carbonatation avec le CO 2 présent dans l’effluent gazeux 20, au moins un additif sous forme de carbonate de métal alcalin ou de métal alcalino-terreux dont au moins une partie est introduite dans four 1 avec la charge 11. Pour cela, l’effluent gazeux 20 contenant du CO 2 est introduit dans un carbonateur 30, dans lequel l’effluent gazeux 20 est mis en contact avec du CaO 31 sous des conditions, et notamment les conditions de température et de temps de résidence, tels qu’au moins 50%, de préférence au moins 60% et encore de préférence au moins 70% du CO 2 présent dans ledit effluent 20 réagit avec le CaO 31 avec formation de CaCO 3 . Un seul carbonateur 30 est montré dans la . L’utilisation de plusieurs carbonateurs est également possible. Dans la figure, le seul carbonate formé par carbonatation avec le CO 2 présent dans l’effluent gazeux 20 est CaCO 3 . Le CO 2 présent dans l’effluent gazeux 20 peut, de manière analogue être utilisé pour la production d’un autre carbonate de métal alcalin ou alcalino-terreux utilisable en tant qu’additif fonctionnel dans le four 1 de fusion de verre, voire pour la production d’une combinaison de tels carbonates. Le résidu 32 appauvri en CO 2 de l’effluent gazeux est évacué du carbonateur 30, ainsi que le produit carbonaté 33. Les conditions, et notamment les conditions de température et de temps de résidence, dans le carbonateur 30 sont choisies de manière à ce qu’au moins 50%, de préférence au moins 60% et encore de préférence au moins 70% du CO 2 présent dans ledit effluent 20 réagit avec le CaO broyé 31 avec formation de CaCO 3 . La quantité du CaO 31 introduit dans le carbonateur 30 et sa superficie de contact avec l’effluent gazeux 20 sont choisies de manière à convertir un maximum de CaO en CaCO 3 . Afin d’augmenter cette superficie de contact, on choisit avantageusement du CaO poreux en forme de particules. Ainsi, dans la forme de réalisation illustrée dans la , du CaO poreux ayant un volume poreux supérieur à 0,078 cm 3 /Ǻ/g, appelé aussi « chaux vive », et disponible sur le marché. Ce CaO poreux, est broyé à une granulométrie inférieure à 1 mm, de préférence autour de 137 µm, de manière à obtenir une surface spécifique (BET) supérieure à 17. Ce CaO broyé 31 est ensuite introduit dans le carbonateur 30. A l’intérieur dudit carbonateur 30. Dans la forme de réalisation illustré dans la , carbonateur 30 est un carbonateur « batch ». La durée du contact entre l’effluent gazeux 20 le CaO broyé 31 est supérieur à 4 minutes. La température dans carbonateur 30 se situe entre 500°C et 650°C. Au moins une partie du produit carbonaté 33 évacué du carbonateur 30 est incorporée dans la charge 11 qui est introduit dans le four 1, si nécessaire avec un complément 34 de CaCO 3 . Une partie importante du CO2 de l’effluent gazeux 20 est ainsi piégé et le CaCO3 obtenu servira de matière première dans le four 1. Dans la mesure où la carbonatation du CaO n’est pas complète et il s’avère nécessaire de limiter la quantité de CaO non-converti qu’on ajoute à la charge 11 et/ou que la quantité carbonate formée dans le carbonateur 30 dépasse la quantité à ajouter à la charge 11, une partie 35 du produit carbonaté 33 est extraite du recycle et n’est pas ajoutée à la charge 11. Comme indiqué ci-dessus, la température dans le carbonateur 30 est choisie de manière à promouvoir la réaction du CO 2 présent dans l’effluent 20 avec le CaO. Cette température se situant par exemple entre 500°C et 650°C. Or, l’effluent gazeux 20 est évacué du four 1 à une température (typiquement entre 1400°C et 1550°C, voire plus) favorisant la décarbonatation plutôt que la carbonatation. La température dans le carbonateur 30 est pour une grande partie déterminée par la température de l’effluent gazeux 20 à l’entrée du carbonateur 30. Fin d’assurer une température adaptée dans le carbonateur 30, il est proposé de refroidir l’effluent gazeux 20 entre sa sortie du four 1 et son entré dans le carbonateur 30. Dans la forme de réalisation illustrée dans la , à cette fin, l’effluent gazeux 20 passe à travers un échangeur de chaleur 40 situé sur le chemin d’écoulement de l’effluent gazeux 20 entre le four 1 et le carbonateur 30. Le fonctionnement dudit échangeur de chaleur 40 est régulé de manière à ce que l’effluent gazeux 20 entre dans le carbonateur 30 à une température adaptée. La montre une forme de réalisation avantageuse dans lequel l’énergie thermique extrait de l’effluent gazeux 20 dans l’échangeur de chaleur 40 est utiliser pour préchauffer au moins une portion du combustible 12 et/ou au moins une portion du comburant 13 en amont du four 1. Afin de réguler la portion 12a du combustible 12 et/ou la portion 13a du comburant 13 envoyée(s) vers l’échangeur de chaleur, une vanne de répartition 52 est installée sur le chemin d’écoulement du combustible 12 vers le four 1 et/ou une vanne de répartition 53 est installée sur le chemin d’écoulement du comburant 13 vers le four 1. La partie 12b du combustible 12 et la partie 13b du comburant 13 qui n’est pas ainsi dirigée(s) vers l’échangeur de chaleur 40 est introduit dans le four 1 sans passer par l’échangeur 40. En régulant ainsi la portion 12a du combustible 12 et/ou la portion 13a du comburant 13 introduit dans l’échangeur 40, il est possible de réguler le niveau de refroidissement de l’effluent gazeux 20 dans l’échangeur 40 tout en réutilisant l’énergie thermique extrait de l’effluent gazeux 20 dans le four 1 de fusion de verre. La répartition entre les portions 12a et 12b et/ou entre les portions 13a et 13b peut être régulée de manière automatisée, par exemple en fonction de la température de l’effluent gazeux 20 à la sortie de l’échangeur 40 ou à l’entrée du carbonisateur 30. Il est possible d’ainsi préchauffer à la fois du combustible 12a et du comburant 13a, par exemple dans un seul échangeur 40 ou dans deux échangeurs 40 distincts, ou de ne préchauffer que du combustible 12a ou que du comburant 13a. Procédé de fusion de verre comportant les étapes suivantes: introduction d’une charge solide vitrifiable (11) dans un four (1), cette charge (11) comportant au moins un carbonate de métal alcalin ou alcalino-terreux, chauffe et fusion de la charge (11) dans le four (1) de manière à obtenir du verre fondu (17), le au moins un carbonate subissant une réaction de dissociation et libérant du CO 2 gazeux (18), évacuation du four (1) du verre fondu (17), évacuation du four (1) d’un effluant gazeux (20) contenant du CO 2 , le procédé étant caractérisé en ce que : e. l’effluant gazeux (20) évacué du four (1) est utilisé pour produire, par carbonatation avec le CO 2 présent dans l’effluent gazeux (20), au moins un additif (33) sous forme de carbonate de métal alcalin ou de métal alcalino-terreux, au moins une partie dudit additif (33) produit dans l’étape e. étant incorporée dans la charge (11) qui est introduite dans le four (1) dans l’étape a. Procédé suivant la revendication 1, dans lequel, pour la carbonatation dans l’étape e., l’effluent gazeux (20) est mis en contact dans un carbonateur (30) avec l’oxyde (31) et/ou l’hydroxyde du métal alcalin ou du métal alcalino-terreux correspondant au carbonate à produire dans l’étape e. Procédé suivant la revendication 2, dans lequel le carbonateur (30) est un carbonateur batch, un carbonateur à lit fluidisé ou un carbonateur à lit entraîné. Procédé suivant la revendication 2 ou 3, dans lequel la carbonatation s’effectue dans le carbonateur (30) à une température entre 500°C et 950°C, de préférence entre 550°C et 800°C, encore de préférence entre 550°C et 700°C. Procédé suivant l’une des revendications 2 à 4, dans lequel l’effluent gazeux (20) est refroidi jusqu’à une température ou une plage de températures prédéterminée avant d’être introduit dans le carbonateur (30), ladite température prédéterminée ou ladite plage de températures prédéterminée étant avantageusement entre 600°C et 1000°C, de préférence entre 650°C et 950°C, encore de préférence entre 700°C et 900°C. Procédé suivant l’une des revendications 2 à 5, dans lequel l’effluent gazeux (20) est refroidi dans un ou plusieurs échangeurs de chaleur (40) avant d’être introduit dans le carbonateur (30). Procédé suivant la revendication 6, dans lequel, lors du refroidissement de l’effluent gazeux (20), on utilise de l’énergie thermique extrait de l’effluent gazeux (20) pour chauffer un oxydant (13) et/ou un combustible (12) et dans lequel on utilise de l’oxydant (13) chauffé et/ou du combustible (12) chauffé lors du refroidissement de l’effluent gazeux (20) pour chauffer la charge (11) dans le four (1) par combustion avec ledit l’oxydant (13) chauffé et/ou combustible (12) chauffé. Procédé suivant l’une des revendications 1 à 6, dans lequel au moins une partie de la chaleur pour chauffer la charge (11) dans l’étape b. est fournie par combustion d’un combustible (12) avec un oxydant (13). Procédé suivant la revendication 7 ou 8, dans lequel le combustible (12) est choisi parmi les combustibles carboné et l’hydrogène. Procédé suivant l’une des revendications 7 à 9, dans lequel l’oxydant (13) est choisi parmi de l’air, de l’air enrichi en oxygène. Procédé suivant l’une des revendications précédentes, dans lequel au moins une partie de la chaleur pour chauffer la charge (11) dans l’étape b. est fournie par chauffage électrique. Procédé suivant l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le four (1) est un four batch, un four semi-batch ou un four continu. Procédé suivant l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on produit pendant l’étape e. au moins un additif (33) choisi parmi le carbonate de sodium, le carbonate de calcium, le carbonate de potassium, le carbonate de magnésium, le carbonate de lithium, le carbonate de baryum. Procédé suivant la revendication 13, dans lequel on produit pendant l’étape e. au moins un additif (33) choisi parmi le carbonate de sodium, le carbonate de calcium et le carbonate de potassium. Procédé suivant l’une des revendications précédentes, dans lequel le verre est choisi parmi les verres sodocalciques et les verres au borosilicate.