Brevet FR3144990A1 — publié le 20240719

La présente invention se réfère à une composition de de liant organo-minéral comprenant, en masse, par rapport à sa masse totale : (a) de 65% à 95% d’une dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères présentant un pH basique allant de 8,5 à 11, qui est anionique et présente une température minimale de formation de film, dit TMFF, allant de -10°C à 10°C, de préférence de -5°C à 5°C et une température de transition vitreuse, dit Tg, allant de -10°C à 15°C, de préférence de 0°C à 10°C ; (b) de 3% à 30% d’un composé minéral cationique ; (c) de 0,05% à 5% d’un agent épaississant anionique. La présente invention porte également sur une composition pour revêtement de voies de circulation comprenant ledit liant organo-minéral, ainsi que sur un revêtement routier destiné à un trafic régulier de véhicules légers et pouvant être du type perméable (drainant) ou non perméable. Figure pour l’abrégé : pas de figure Liant organo-minéral, composition pour revêtement de voies de circulation, et revêtement routier Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte au domaine des revêtements routiers destinés à un trafic régulier de véhicules légers, tels que des couches de roulement, réalisés à froid. En particulier, la présente invention se réfère à une composition de liant organo-minéral. L’invention concerne également une composition pour revêtement de voies de circulation comprenant ledit liant organo-minéral, ainsi qu’un revêtement routier réalisé à partir de cette composition pour revêtement de voies de circulation destinées à un trafic régulier de véhicules légers. En outre, le revêtement routier obtenu permettra de réaliser, en fonction du type de granulats choisis, des voiries de type perméable (drainante) ou de type non perméable. Etat de la technique Par définition, un revêtement routier, tel qu’un enrobé, est constitué d'une fraction granulaire et d'un liant. La fraction granulaire est un mélange de gravillons, de fines et de sable. Elle est le plus souvent issue de roches massives ou sédimentaires, mais elle peut également être issue de produits de recyclage (comme les agrégats d’enrobé, AE) ou de synthèse. Le liant permet de coller les granulats entre eux et d'assurer une bonne tenue mécanique de la couche d'enrobé. Le liant, de manière générale, peut être par exemple un liant hydrocarboné, un liant de synthèse ou un liant végétal. Les enrobés sont totalement recouvert de liant lors de leur fabrication, puis appliqués par répandage et compactés pour obtenir des revêtements routiers, encore appelés chaussées. Aujourd'hui de nombreuses chaussées, sinon la plupart, sont revêtues d’enrobés bitumineux qui ont fait la preuve de leur capacité à répondre aux contraintes de l'application d'une part et aux sollicitations liées au trafic et aux conditions climatiques d'autre part. Ces enrobés sont jugés appropriés à cet usage et leur durabilité est reconnue. Parmi les propriétés qui confèrent au bitume ses qualités d’usage en tant que liant, la visco-élasticité joue un rôle fondamental. C’est elle qui permet de trouver un bon compromis entre souplesse et rigidité. Le bitume est une matière issue de la transformation du pétrole. À ce titre il fait partie des matières premières dites non renouvelables dans la mesure où le pétrole est une matière fossile. En outre, le plus souvent, les enrobés conventionnels à base de bitume s’applique à chaud. Or, la réalisation d’enrobés à chaud impose des coûts énergétiques marqués. Des solutions ont été proposées dans l’état de la technique afin de remplacer tout ou en partie l’emploi de bitume dans les compositions de revêtements routiers, tout en présentant une qualité d’usage sensiblement équivalente ou s’y rapprochant. Le document FR 2 853 647 décrit notamment un liant pour la réalisation de couche et/ou revêtement de construction routière et/ou de génie civil comprenant, par rapport au poids total de (a) et (b): (a) de 2 à 98% en poids d'au moins une résine naturelle ou naturelle modifiée, d'origine végétale, ayant un point de ramollissement mesuré selon la norme EN 1427 de 30 à 200°C ; (b) de 98 à 2% en poids d'au moins une huile d'origine végétale ayant une viscosité à 25°C de 50 mPa.s à 1000 Pa.s, (c) ledit liant ayant: (c1) soit une pénétrabilité à 25°C, mesurée selon la norme NF EN 1426, de 20 à 300 1/10 ème de mm et un point de ramollissement de 30 à 75°C, mesuré selon la norme NF EN 1427; (c2) soit une pénétrabilité à 15°C, mesurée selon la norme NF EN 1426, de 300 à 900 1/10 ème de mm et une viscosité à 60°C, mesurée selon la norme NF EN 12596 de 2 à 20Pa.s; et (d) ledit liant étant exempt de tout élastomère naturel ou synthétique et de tout polymère thermoplastique. La résine naturelle peut être une colophane naturelle et l’huile d’origine végétale peut être une huile brute ou raffinée. Elle peut également être modifiée par des réaction chimiques, comme l'estérification. Le document FR 3 095 661 décrit l’utilisation d’une dispersion aqueuse de polymère pour la préparation d’un liant destiné à la fabrication d’un enrobé routier ou urbain. En particulier, la dispersion aqueuse comprend au moins : - un tensioactif anionique et - des particules Π1 à base d'au moins deux polymères présentant des températures de transition vitreuse distinctes, de sorte que le polymère ayant la température de transition vitreuse la plus élevée, supérieure ou égale à 10°C, se trouve au centre de la particule Π1 et le polymère ayant la température de transition vitreuse la plus faible, inférieure ou égale à 0°C, se trouve en surface de la particule Π1, pour la préparation d'un liant destiné à la fabrication d'un enrobé routier ou urbain. Bien que ces solutions techniques soient satisfaisantes, il existe un besoin dans l’état de la technique de disposer de nouvelles compositions de liant qui soient plus respectueuses de l’environnement par rapport aux liants traditionnels, notamment ceux dérivés du pétrole, tout en conservant des performances techniques qui soient sensiblement comparables. En particulier, il existe un besoin dans l’état de la technique de disposer de nouvelles compositions de liant permettant de former à froid des revêtements routiers, en particulier destinés à être soumis à un trafic régulier de véhicules légers, présentant une bonne tenue mécanique, telle qu’une bonne résistance à la compression Rc. Il existe également un besoin dans l’état de la technique de disposer de nouvelles compositions de liant, ayant des performances techniques adéquates, tout en étant facile à mettre en œuvre, à savoir tout en étant facilement réalisable au niveau de son procédé de préparation, le procédé étant apte à ou configurer pour fournir des compositions stables ayant des caractéristiques techniques identiques ou au moins similaire d’un lot à un autre. Le but de la présente invention est ainsi de proposer une nouvelle composition de liant qui réponde au moins en partie aux besoins susmentionnés. Présentation de l'invention A cet effet, la présente invention concerne une composition de liant organo-minéral comprenant, en masse, par rapport à sa masse totale : (a) de 65% à 95% d’une dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères qui est anionique et qui présente - un pH basique allant de 8,5 à 11, de préférence allant de strictement supérieur à 8,5 à 10,0, - une température minimale de formation de film, dit TMFF, allant de - 10°C à 10°C, de préférence allant de - 5°C à 5°C et - une température de transition vitreuse, dit Tg, allant de -10°C à 15°C, de préférence allant de 0°C à 10°C ; (b) de 3% à 30% d’au moins un composé minéral cationique ; (c) de 0,05% à 5% d’un agent épaississant anionique. D’autres caractéristiques non limitatives et avantageuses de la composition de liant conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - la composition de liant comprend, en masse, par rapport à sa masse totale : (a) de 70% à 90% de ladite dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères; (b) de 10% à 25% de ladite dispersion aqueuse comprenant au moins un composé minéral cationique ; (c) de 0,05% à 1% dudit agent épaississant ; - (a) la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères comprend un copolymère styrène-butadiène carboxylé ; - (a) la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères comprend également un émulsifiant anionique et/ou un initiateur anionique ; - (a) la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères comprend : - une taille moyenne de particules allant de 100 nm à 250 nm, de préférence de 120 nm à 220 nm et en particulier de 150 nm à 190 nm, et/ou - un extrait sec en produits actifs incluant les (co)polymères et le cas échéant l’émulsifiant anionique et/ou l’initiateur anionique allant de 30 à 60%, de préférence de 40 à 50%, par rapport à la masse totale de la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères (a) ; - ledit au moins composé minéral cationique (b) se présente sous forme de poudre ou sous forme d’une dispersion aqueuse ; - ledit au moins composé minéral cationique (b) se présente sous forme d’une dispersion aqueuse dans laquelle il présente une dimension particulaire moyenne allant de 0,1 µm à 50 µm, de préférence allant de 0,5 µm à 20 µm et typiquement allant de 1 µm à 5 µm ; - ledit au moins composé minéral cationique (b) est du carbonate de calcium ; - (c) l’agent épaississant anionique appartient à la même famille chimique que (a) la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères et présente un pH acide de l’ordre de 3 à 6, de préférence de 4 à 5 ; - (c) l’agent épaississant anionique est une dispersion anionique en phase aqueuse, comprenant de préférence un copolymère styrène-butadiène carboxylé ; - la composition de liant comprend au moins l’une des caractéristiques suivantes, de préférence l’ensemble des caractéristiques suivantes : - un pH allant de 7,0 à 11,0, de préférence allant de 8 à 10 et typiquement allant de 8,5 à 9,5 ; - une viscosité mesurée à 22°C ± 2°C avec un viscosimètre Brookfield (RV DV II+, 60 tpm) selon la norme ISO 2555 :2018 allant de 100 mPa.s à 10 000 mPa.s, de préférence allant de 200 mPa.s à 5 000 mPa.s et typiquement allant de 500 mPa.s à 200 mPa.s; - un extrait sec en masse en produits actifs comprenant : les (co)polymères, le cas échéant l’émulsifiant anionique et/ou l’initiateur anionique, le composé minéral cationique et l’agent épaississant allant de 40% à 70%, de préférence de 45% à 60% et typiquement de l’ordre de 50% à 53% par rapport à la masse totale du liant organo-minéral ; - une taille moyenne de particules allant de 100 nm à 50 µm, de préférence allant de 120 nm à 3 µm. La présente invention concerne également une composition pour revêtement de voies de circulation destinée à un trafic régulier de véhicules légers comprenant au moins un liant organo-minéral tel que défini ci-dessus, au moins un granulat et de l’eau d’apport. De préférence, le granulat comprend au moins des sables, de préférence de nature calcaire, présentant une fraction granulaire 0/2 et/ou 0/4 mm et des gravillons présentant une fraction granulaire 0/20. La présente invention se réfère encore à un revêtement routier, caractérisé en ce qu’il comprend la composition pour revêtement de voies de circulation telle que définis ci-dessus, et qu’il présente une épaisseur allant de 3 à 8 cm, de préférence allant de 3 à 5 cm et typiquement allant de 4 à 4,5 cm. En fonction de la composition pour revêtement de voies de circulation élaborée, le revêtement routier sera de type perméable ou non perméable. En général, la composition pour revêtement de voies de circulation est disposée entre une couche d’assise et une couche de scellement. Bien entendu, les différentes caractéristiques, variantes et formes de réalisation de l'invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. Pour le reste de la description, à moins qu’il n’en soit spécifié autrement, l’indication d’un intervalle de valeurs « de X à Y » ou « entre X et Y », dans la présente invention, s’entend comme incluant les valeurs X et Y. Également, à moins qu’il n’en soit spécifié autrement, l’indication « strictement supérieur à X », n’inclut pas cette valeur X. Dans le cadre de la présente demande, une voie de circulation destinée à un trafic régulier de véhicules légers est une voirie dont les véhicules qui circulent sont uniquement des véhicules dont le Poids Total Autorisé en Charge est limité à 3,5 Tonnes. Ainsi, les voies de circulation concernées peuvent être des voies piétonnières, des pistes cyclables, mais également des voies destinées à la circulation régulière d’automobiles et autres véhicules utilitaires, ainsi que des aires de stationnement. Les revêtements routiers destinés aux particuliers, tels que les chemins d’accès aux garages, etc. entrent également dans le cadre de cette définition. Selon l’invention, sans mention contraire, les différentes caractéristiques de l’invention ont été mesurée selon les normes mentionnées ci-dessous. Description détaillée de l'invention De plus, diverses autres caractéristiques de l'invention ressortent de la description annexée qui illustrent des formes, non limitatives, de réalisation de l'invention. A. Composition de liant organo-minéral La société Demanderesse s’est attachée au développement de nouvelles compositions de liant organo-minéral, en particulier exemptes de bitume, qui soient respectueuses de l’environnement et destinées à une application à froid pour former notamment des revêtements routiers poreux, carrossable par des véhicules légers. A cet effet, la composition de liant organo-minéral selon l’invention comprend, en masse, par rapport à sa masse totale : (a) de 65% à 95% d’une dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères qui est anionique et qui présente : - un pH basique allant de 8,5 à 11, de préférence allant de strictement supérieur à 8,5 à 10,0, - une température minimale de formation de film, dit TMFF, allant de - 10°C à 10°C, de préférence allant de - 5°C à 5°C et - une température de transition vitreuse, dit Tg, allant de -10°C à 15°C, de préférence allant de 0°C à 10°C ; (b) de 3% à 30% d’une dispersion aqueuse comprenant au moins un composé minéral cationique ; (c) de 0,05% à 5% d’un agent épaississant anionique. De par ses caractéristique, la composition de liant organo-minéral selon l’invention peut être appliqué à froid et ce sans odeur. Il permet de former des compositions de revêtement routier également applicable à froid, offrant un réel gain énergétique et environnemental (absence notamment de Composés Organiques Volatils, COV). La composition de liant organo-minéral selon l’invention présente également l’avantage d’être substantiellement transparente. Cette caractéristique permet ainsi de former des revêtements urbains mettant en valeur la teinte naturelle des granulats choisis. En l’absence de joint de dilatation, le revêtement ainsi élaboré présente une intégration parfaite dans l’environnement urbain ou paysager. Le revêtement ainsi formé à partir du liant organo-minéral selon l’invention possède également des propriétés physiques lui permettant de contribuer efficacement contre certaines problématiques rencontrées en milieu citadin, comme la lutte contre l’imperméabilisation croissante des surfaces urbaines ainsi que la réduction des îlots de chaleur urbains (ICU). Tel que susmentionné, la composition de liant selon l’invention est un liant organo-minéral en phase aqueuse basé sur une composition d’au moins trois constituants de départ qui vont être décrits plus en détail ci-après : (a) une dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères organiques qui est anionique, destinée à former un film polymère permettant la cohésion entre les granulats utilisés afin de fabriquer un revêtement routier, (b) un agent minéral cationique, généralement sous forme de dispersion aqueuse comprenant au moins un composé minéral cationique et qui est apte à stabiliser la composition de liant selon l’invention, à renforcer les liaisons entre le granulat et le liant lors de la préparation d’un revêtement routier et d’améliorer la résistance dudit revêtement ainsi élaboré ; (c) un agent épaississant anionique apte à et/ou configuré pour augmenter la viscosité de la composition de liant selon l’invention (et qui est différent de la dispersion colloïdale susmentionnée (a)). A1. La dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymers (a) anionique Tout d’abord, la composition de liant organo-minéral selon l’invention comprend majoritairement une dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymers anionique. En effet, cette dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymers (a) représente, en masse, de 65% à 95%, de préférence de 80% à 90% par rapport à la masse totale du liant organo-minéral selon l’invention. Selon l’invention, une plage de valeurs allant de 65% à 95% inclut les valeurs suivantes (en %) et tout intervalle entre ces valeurs : 65 ; 66 ; 67 ; 68 ; 69 ; 70 ; 71 ; 72 ; 73 ; 74 ; 75 ; 76 ; 77 ; 78 ; 79 ; 80 ; 81 ; 82 ; 83 ; 84 ; 85 ; 86 ; 87 ; 88 ; 89 ; 90 ; 91 ; 92 ; 93 ; 94 ; 95. De plus, la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymers (a) présente les caractéristiques suivantes. Tout d’abord, telle que mentionné ci-dessus, la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymers (a) est anionique (i.e. : chargée négativement). La Demanderesse a découvert qu’afin de de créer des liaisons fortes entre le (co)polymère et les granulats (sables, gravillons, fillers, etc.) utilisés, il était nécessaire d’avoir un (co)polymère chargé négativement. En effet, la Demanderesse a constaté que lors de l’addition de la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymère avec les granulats (sous forme de grain), des liaisons vont se créer entre ces granulats et le (co)polymère. Or, les grains des granulats sont généralement caractérisés par la présence de charges positives à leur surface : présence de cations K + , Ca 2+ , Mg 2+ , Al 3+ , Fe 3+ , ainsi que de protons H + . Ces charges positives ajoutées aux protons contenus dans l’eau d’apport vont apporter beaucoup d’ions positifs qu’il est préférable de contrebalancer avec un (co)polymère chargé négativement. Puis, la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymers (a) présente un pH basique. allant de 8,5 à 11, de préférence allant de strictement supérieur à 8,5 à 10,5. Selon l’invention, un « pH allant de 8,5 à 11 » inclut les valeurs suivantes et tout intervalle entre ces valeurs : 8,5 ; 8,6 ; 8,7 ; 8,8 ; 8,9 ; 9 ; 9,1 ; 9,2 ; 9,3 ; 9,4 ; 9,5 ; 9,6 ; 9,7 ; 9,8 ; 9,9 ; 10 ; 10,1 ; 10,2 ; 10,3 ; 10,4 ; 10,5 ; 10,6 ; 10,7 ; 10,8 ; 10,9 ; 11. La Demanderesse a également découvert qu’il est nécessaire que le (co)polymère utilisé pour former la composition de liant selon l’invention présente une température minimale de formation de film, dit TMFF, allant de - 10°C à 10°C, de préférence allant de - 5°C à 5°C et typiquement allant de -1°C à 2°C, comme 0°C. Selon l’invention, une TMFF allant de -10°C à 10°C inclut les valeurs suivantes et tout intervalle entre ces valeurs (en °C): -10 ; -9 ; -8 ; -7 ; -6 ; -5 ; -4 ; -3 ; -2 ; -1 ; 0 ; 1 ; 2 ; 3 ; 4 ; 5 ; 6 ; 7 ; 8 ; 9 ; 10. Également, elle a découvert que la température de transition vitreuse, dit Tg, était importante et devait aller de -10°C à 15°C, de préférence allant de 0°C à 10°C et typiquement allant de 5°C à 10°C. Selon l’invention, une Tg allant de -10°C à 15°C inclut les valeurs suivantes et tout intervalle entre ces valeurs (en °C): -10 ; -9 ; -8 ; -7 ; -6 ; -5 ; -4 ; -3 ; -2 ; -1 ; 0 ; 1 ; 2 ; 3 ; 4 ; 5 ; 6 ; 7 ; 8 ; 9 ; 10 ; 11 ; 12 ; 13 ; 14 ; 15. En général, il est préférable qu’une des températures entre TMFF et Tg, mais pas les deux, soit inférieure ou égale à 3°C, en particulier inférieure ou égale à 2°C et typiquement inférieure ou égale à 1°C, comme 0°C. Une dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymers (a) présentant une telle TMFF ou Tg, permet de pouvoir utiliser le liant selon l’invention lors de son application à des températures supérieures à la plus haute des deux températures entre TMFF et la Tg, à savoir à des températures pouvant descendre jusqu’à -10°C. Le liant selon l’invention peut ainsi être utilisé pour former des revêtements en toutes saisons (i.e. : les températures extérieures doivent être supérieures à la Tg ou à la TMFF de la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymers (a)). Sans être liée par une quelconque théorie, la Demanderesse a découvert que l’emploi en quantité majoritaire d’une dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymers (a) anioniques telle que décrite ci-dessus permettait, lors de la formation du revêtement final, d’assurer la cohésion de l’ensemble des granulats entre eux, tout en étant le plus neutre vis-à-vis de l’aspect esthétique final dudit revêtement. Ainsi, généralement, la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymers (a) est translucide après séchage (peu perceptible une fois la prise achevée) et est résistante dans le temps. De plus, préférentiellement, elle ne comprend pas ou alors à l’état de trace (i.e. : moins de 10%, de préférence moins de 5% et typiquement moins de 2%, en masse, par rapport à la masse totale de la dispersion (a)), de composés toxiques, tels que le polychlorobiphényl PCB, de composés organiques volatils COV, d’hydrocarbures aromatiques polycycliques HAP, de métaux lourds, de perturbateurs endocriniens, ou d’autres éléments cancérogènes. De préférence, la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères (a) contient un ou plusieurs groupements carboxylés et est caractérisée par une polymérisation anionique. Par exemple, la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères peut être choisi parmi les dispersions aqueuses à base de (co)polymères de styrène butadiène carboxylé, de styrène butadiène acrylate carboxylé, de styrène butadiène acrylonitrile carboxylé, de 2-éthyl-hexyl acrylate ou de méthyl méthacrylate ainsi qu’un mélange de chacun de ces copolymères de styrène butadiène carboxylé dans des proportions allant de 0,01 à 99,9%. La dispersion aqueuse peut également correspondre à un styrène acrylique, un acrylique pur, un acrylique modifié, un butyl acrylate ou un mélange de chacun de ces copolymères dans des proportions allant de 0,01 à 99,9%. En général, la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères comprend également un stabilisant, tel que de l’ammoniaque (NH4 + ). Le stabilisant représente, en masse, par rapport à la masse totale de la dispersion, moins de 1%, de préférence moins de 0,5%. Également, la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères comprend également un émulsifiant anionique et/ou un initiateur de prise. L’émulsifiant anionique permet notamment d’accentuer la charge négative de la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères (a) dans la mesure où il est chargé négativement à sa surface. Un autre rôle de cet émulsifiant anionique est de permettre la copolymérisation de plusieurs monomères différents. L’émulsifiant anionique peut, par exemple être, choisi parmi les tension-actifs de type alkylbenzène sulfonates, comme le dodécylbezènesulfonate de sodium (ou lauryl sulfate de sodium), ainsi que d’autres tensio actifs comme le stéarate de sodium, le lauryléther sulfate de sodium, les acides résiniques déshydrogénés et leurs sels de métaux alcalins, ainsi qu’un de leurs mélanges. De préférence, l’émulsifiant anionique est choisi le dodécylbenzènesulfonate de sodium, dit SBDS (présence de groupements sulfonates (-SO 3 - ) à sa surface). L’initiateur de prise peut, par exemple, être choisi parmi les initiateurs de prise anionique radicalaire hydrosoluble classique de la polymérisation en solution, tels que les persulfates alcalins, les dérivés diazoïques hydrosolubles ou les systèmes redox à base d’oxydant comme l'eau oxygénée, les peroxydes ou les hydroperoxydes organiques et de réducteurs comme les sulfites et bisulfites alcalins, les amines, les formaldéhylde sulfoxylates métalliques, etc. Ces initiateurs de prises peuvent être utilisés seuls ou en mélange. De préférence, l’initiateur de prise est anionique et comprend notamment des groupements persulfates (-O-SO3 - ). Par conséquent, l’ensemble de la structure du copolymère de styrène-butadiène/le cas échéant émulsifiant anionique + initiateur de prise est chargé négativement. En outre, la stabilisation électrostatique (mise en suspension en phase aqueuse des (co)polymères) empêche toute floculation ou précipitation éventuelle de la solution de (co)polymères. Généralement, la concentration en budadiène, en masse, par rapport à la masse totale de la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères (a) va de 25% à 50%, de préférence de 30% à 45% et typiquement de 35% à 40%, tel que 37%. Selon ce mode de réalisation, le copolymère styrène-butadiène comprend un rapport [styrène] : [butadiène] allant de 4 :1 à 1 :1 et est typiquement de 2 :1. En particulier, la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères (a) comprend une taille moyenne de particules allant de 100 nm à 250 nm, de préférence de 120 nm à 220 nm et en particulier de 150 nm à 190 nm. Selon l’invention, « une taille moyenne de particules allant de 100 nm à 250 nm » inclut les valeurs suivantes (en nm) et tout intervalle entre ces valeurs : 100 ; 110 ; 120 ; 130 ; 140 ; 150 ; 160 ; 170 ; 180 ; 190 ; 200 ; 210 ; 220 ; 230 ; 240 ; 250. Typiquement, la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères (a) comprend un extrait sec en produits actifs incluant les (co)polymères et le cas échéant l’émulsifiant anionique et/ou l’initiateur anionique allant de 30% à 60%, de préférence de 40% à 50%, par rapport à la masse totale de la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères (a). Dans le cadre de la présente invention, une plage allant « de 30% à 60% » inclut les valeurs suivantes (en %) et tout intervalle entre ces valeurs : 30 ; 31 ; 32 ; 33 ; 34 ; 35 ; 36 ; 37 ; 38 ; 39 ; 40 ; 41 ; 42 ; 43 ; 44 ; 45 ; 46 ; 47 ; 48 ; 49 ; 50 ; 51 ; 52 ; 53 ; 54 ; 55 ; 56 ; 57 ; 58 ; 59 ; 60. En général, la viscosité dynamique de la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères (a) mesurée à 22°C ± 2°C avec un viscosimètre Brookfiled (RV DV II+, 60 tpm) selon la norme ISO 2555:2018 va de 20 à 500 mPa.s, de préférence de 25 à 400 mPa.s et typiquement de 50 à 300 mPa.s. A titre d’exemple, la dispersion colloïdale (a) présentant les caractéristiques illustrées dans le Tableau 1 ci-dessous convient afin de former la liant selon l’invention. Caractéristique de la dispersion colloïdale (a) Pourcentage d’extrait sec 49,0 ± 1,0% Concentration en butadiène 37% pH 9,0 -10,0 Densité relative (masse volumique de la dispersion (a)/masse volumique de l’eau pure à 4°C) 1,01 Viscosité dynamique 50-300 mPa.sec TMFF 0°C Tg 7°C Taille des particules 170 nm A2. Composé minéral cationique (b) La Demanderesse a découvert qu’afin de renforcer les résistances mécaniques du film polymère formé par la dispersion aqueuse (a) et d’améliorer les forces de liaisons entre le polymère et les granulats (sables, gravillons), il était nécessaire d’ajouter un composé minéral cationique qui peut avantageusement se trouver sous forme d’une dispersion aqueuse. Sans être lié par une quelconque théorie, la Demanderesse a découvert que l’ajout de ce composé minéral chargé positivement permettait de réduire l’élasticité de la composition finale de liant (caractéristique intrinsèque de la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymers (a)) et de conserver les résistances mécaniques de ce dernier, notamment au contact de l’humidité. En effet, la plupart des polymères, tels que le copolymère styrène-butadiène, présent dans la dispersion colloïdale organique (a) ont tendance à se détendre au contact de l’eau et en milieu humide, affectant, par conséquent, et de façon assez importante les performances mécaniques de la composition de liant finale. Or, ici, la Demanderesse a découvert que l’emploi d’un composé minéral spécifique, à savoir chargé positivement, permettait de créer des liaisons covalentes suffisamment fortes avec les (co)polymères chargés négativement de la dispersion colloïdale (a) et était apte à réduire son élasticité. En outre, le composé minéral présente l’avantage d’augmenter la viscosité de la composition de liant finale. Ainsi, l’ajout d’un composé minéral au sein de la composition de liant selon l’invention permet d’améliorer la pérennité du revêtement formé à partir de ce liant, notamment vis-à-vis des agressions climatiques. Afin d’obtenir les performances mécaniques requises, la Demanderesse a en outre découvert qu’il était nécessaire que le composé minéral cationique soit combiné avec la dispersion colloïdale de (co)polymères organiques lors de la préparation de la composition de liant selon l’invention. Ce dernier ne peut pas être ajouté ultérieurement, par exemple au moment de la fabrication de la composition de revêtement de voies de circulation (mélange liant selon l’invention avec le mélange granulaire). En effet, si tel était le cas, le mélange obtenu (à savoir le liant ne comprenant que la dispersion colloïdale (a) + l’agent épaississant anionique (c), les granulats (comme le sable et les gravillons) et le composé minéral ajouté ultérieurement) ne serait pas optimal. Le composé minéral, comme le carbonate de calcium, ne serait pas suffisamment « lié » à la dispersion aqueuse de (co)polymères (a) et ne permettrait donc pas d’obtenir les performances finales souhaitées pour l’enrober (résistance à l’orniérage, etc.). La bonne tenue dans le temps de ce revêtement final s’en trouverait donc directement impactée. Selon l’invention, le composé minéral cationique (b) représente, en masse, par rapport à sa masse totale, de 3% à 30%, de préférence de 10% à 30%. Dans le cadre de la présente invention, une plage de valeur de « 3% à 30% » inclut les valeurs suivantes (en %) et tout intervalle entre ces valeurs : 3 ; 4 ; 5 ; 6 ; 7 ; 8 ; 9 ; 10 ; 11 ; 12 ; 13 ; 14 ; 15 ; 16 ; 17 ; 18 ; 19 ; 20 ; 21 ; 22 ; 23 ; 24 ; 25 ; 26 ; 27 ; 28 ; 2 9 ; 30. En général, le composé minéral peut être tout type de charges minérales comme des argiles de types kaolinites ou smectites traitées, broyées et calcinées à différentes températures de cuisson, du carbonate de calcium, du talc, du dioxyde de titane ou de zinc, des sulfates ou sulfo-aluminates de calcium ou de baryum, et est de préférence du carbonate de calcium. Selon un mode de réalisation de l’invention, le composé minéral cationique (b) se trouve sous forme de poudre. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le composé minéral cationique (b) se présente sous la forme d’une dispersion aqueuse. La Demanderesse a découvert qu’il était préférable d’utiliser le composé minéral cationique (b), tel que le carbonate de calcium sous la forme d’une dispersion aqueuse. En effet, d’une part, la dispersion aqueuse permet de limiter les risques d’exposition de l’utilisateur/personnel lors de la manipulation du composé minéral comme le CaCO 3 par rapport à son emploi sous forme de poudre (plus dispersible). D’autre part, la Demanderesse a découvert que lorsque le composé minéral cationique et en particulier le carbonate de calcium se présente sous la forme de dispersion aqueuse, également appelée slurry, cela permettait d’augmenter de façon significative, par rapport à la forme poudre, la viscosité du mélange « dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymers (a) anionique + composé minéral cationique ». Selon ce mode de réalisation, ledit au moins un composé minéral cationique représente, en masse (extrait sec), par rapport à la masse totale de la dispersion colloïdale aqueuse (b) de 50% à 95%, de préférence de 60% à 85% et typiquement de 70% à 80%. Dans le cadre de la présente invention, une plage de valeur de « 50% à 95% » inclut les valeurs suivantes (en %) et tout intervalle entre ces valeurs : 50 ; 55 ; 60 ; 65 ; 70 ; 75 ; 80 ; 85 ; 90 ; 95. En général, selon ce mode de réalisation, le composé minéral cationique présente une dimension particulaire moyenne allant de 0,1 µm à 50 µm, de préférence allant de 0,5 µm à 20 µm et typiquement allant de 0,5 µm à 8 µm. Selon l’invention, une plage de valeur de « 0,1 µm à 50 µm » inclut les valeurs suivantes (en µm) et tout intervalle entre ces valeurs : 0,1 ; 0,5 ; 1 ; 1,5 ; 2 ; 2,5 ; 3 ; 3,5 ; 4 ; 4,5 ; 5 ; 5,5 ; 6 ; 6,5 ; 7 ; 7,5 ; 8 ; 8,5 ; 9 ; 9,5 ; 10 ; 10,5 ; 11 ; 11,5 ; 12 ; 12,5 ; 13 ; 13,5 ; 14 ; 15 ; 16 ; 17 ; 18 ; 19 ; 20 ; 21 ; 22 ; 23 ; 24 ; 25 ; 26 ; 27 ; 28 ; 29 ; 30 ; 31 ; 32 ; 33 ; 34 ; 35 ; 36 ; 37 ; 38 ; 39 ; 40 ; 41 ; 42 ; 43 ; 44 ; 45 ; 46 ; 47 ; 48 ; 49 ; 50. Typiquement, la viscosité dynamique du composé minéral (b) sous forme de dispersion aqueuse mesuré à 23°C ± 2°C avec un viscosimètre Brookfield (RV DV II+, 100 tpm) selon la norme ISO 2555 :2018, va de 100 à 1500 mPa.s, de préférence va de 200 à 800 mPa.s et typiquement va de 250 à 500 mPa.s. En particulier, la dispersion aqueuse comprenant au moins un composé minéral cationique (b) présente un pH basique allant de 7,5 à 13, de préférence allant de 8 à 10,5. Selon l’invention, un « pH allant de 7,5 à 13 » inclut les valeurs suivantes et tout intervalle entre ces valeurs : 7,5 ; 7,6 ; 7,7 ; 7,8 ; 7,9 ; 8 ; 8,1 ; 8,2 ; 8,3 ; 8,4 ; 8,5 ; 8,6 ; 8,7 ; 8,8 ; 8,9 ; 9 ; 9,1 ; 9,2 ; 9,3 ; 9,4 ; 9,5 ; 9,6 ; 9,7 ; 9,8 ; 9,9 ; 10 ; 10,1 ; 10,2 ; 10,3 ; 10,4 ; 10,5 ; 10,6 ; 10,7 ; 10,8 ; 10,9 ; 11 ; 11,1 ; 11,2 ; 11,3 ; 11,4 ; 11,5 ; 11,6 ; 11,7 ; 11,8 ; 11,9 ; 12 ; 12,1 ; 12,2 ; 12,3 ; 12,4 ; 12,5 ; 12,6 ; 12,7 ; 12,8 ; 12,9 ; 13. A titre d’exemple, le carbonate de calcium présentant les caractéristiques illustrées sur le Tableau 2 ci-dessous convient pour la réalisation de la composition de liant selon l’invention. Il s’agit d’un carbonate de calcium d’assez grande pureté élaboré par broyage à l’état humide d’une calcite spécifique. La taille des particules de carbonate de calcium est relativement faible et est de l’ordre de 3 µm. Ce produit présente notamment les caractéristiques suivantes : Caractéristique du composé minéral cationique (b) (carbonate de calcium) Pourcentage d’extrait sec 75% ± 1,0% Taille des particules (d50%) 3 µm pH 9,0 ± 0,5 Densité relative (masse volumique de la dispersion (b)/masse volumique de l’eau pure à 4°C) 1,80 ± 0,20 Surface spécifique 4,2 m².g -1 Viscosité dynamique (à 25°C) 250-500 mPa.s A3. Agent épaississant anionique Enfin, la composition de liant selon l’invention comprend, en masse, par rapport à sa masse totale, de 0,05% à 5%, de préférence de 0,05% à 1% d’un agent épaississant anionique (c). Selon l’invention, une plage de valeurs allant de « 0,05% à 5% » inclut les valeurs suivantes et tout intervalle entre ces valeurs (en %) :0,05 ; 0,06 ; 0,07 ; 0,08 ; 0,09 ; 0,10 ; 0,15 ; 0,2 ; 0,25 ; 0,30 ; 0,35 ; 0,4 ; 0,45 ; 0,5 ; 0,55 ; 06 ; 0,65 ; 0,7 ; 0,75 ; 0,8 ; 0,85 ; 0,9 ; 0,95 ; 1,0 ; 1,5 ; 2,0 ; 2,5 ; 3,0 ; 3,5 ; 4,0 ; 4,5 ; 5. La Demanderesse a découvert qu’il était préférable d’augmenter davantage la viscosité de la composition de liant à base de la dispersion colloïdale de (co)polymères organiques (a) et du composé minéral (b) via l’ajout d’un agent épaississant (agent rhéologique). Tel que mentionné ci-dessus, la viscosité du liant (sans l’emploi de cet agent épaississant) est principalement liée à la viscosité de la dispersion colloïdale (a) qui est relativement basse (en général de l’ordre de 50-250 mPa.s). Cependant, afin de ne pas déstabiliser le rôle joué par la dispersion aqueuse de (co)polymères organiques chargés négativement, la Demanderesse a également découvert qu’il était important d’ajouter un agent rhéologique chargé également négativement (comme les (co)polymères). D’autre part, il est préférable que l’agent épaississant selon l’invention présente un pouvoir thermoplastique (rhéofluidifiant) important de sorte à limiter la teneur massique en réactif de départ autre que les composés (a) et (b) selon l’invention et en particulier de sorte à ne pas altérer la fonction de la dispersion colloïdale de (co)polymères organiques (a). Ainsi, l’emploi d’une faible teneur massique en agent épaississant est préféré afin de ne pas perturber la stabilité du liant selon l’invention. Pour cela, et dans le but d’obtenir une composition de liant homogène et stable dans le temps, l’agent épaississant anionique (c) appartient préférentiellement à la même famille chimique que (a) la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères. De plus, l’agent épaississant anionique (c) présente un pH acide de l’ordre de 3 à 6, de préférence de 4 à 5. En effet, la Demanderesse a découvert que ces caractéristiques supplémentaires permettaient de restreindre la quantité d’agent épaississant et d’obtenir un haut pouvoir thermoplastique. Sans être lié par une quelconque théorie, il semblerait que l’agent épaississant acide formerait un « choc » acido-basique entre ce dernier et la dispersion aqueuse de (co)polymères (a) ce qui permettrait d’augmenter rapidement, et avec une faible dose de produit, la viscosité finale de la composition de liant. Généralement, l’agent épaississant anionique (c) est une dispersion anionique en phase aqueuse, comprenant de préférence un copolymère styrène-butadiène carboxylé, un copolymère d’acrylate de butadiène, un polymère d’acrylate de butadiène comprenant des motifs styrène, un mélange de chacun des trois composés précédents. Selon ce mode de réalisation dans lequel, la dispersion anionique en phase aqueuse comprenant l’agent épaississant (c) comprend une taille moyenne de particules allant de 50 nm à 250 nm, de préférence de 80 nm à 220 nm et en particulier de 100 nm à 150 nm. Également, selon ce mode de réalisation, la concentration massique en butadiène au sein de la dispersion anionique en phase aqueuse de copolymère styrène-butadiène carboxylé va de 10 à 20%, de préférence de 13% à 18%. L’agent épaississant anionique (c) peut être aussi tout autre type d’additif permettant de modifier la viscosité d’un polymère tel que les épaississants naturels comme l’agar agar, les polymères artificiels à base de cellulose comme les éthers cellulosiques de type HEC (hydroxyéthylcellulose) ou HMHEC (hydroxyéthylcellulose à modification hydrophobe), les épaississants acryliques de type non associatifs (ASE) et ceux de type associatifs (HASE), les polyuréthanes épaississants (HEUR), ainsi que tout autres polymères hydrosolubles ou hydrodispersibles. A titre d’exemple, l’agent épaississant anionique (c) présentant les caractéristiques illustrées sur le Tableau 3 ci-dessous convient pour la réalisation de la composition de liant selon l’invention. Il s’agit d’un agent épaississant sous forme d’une dispersion anionique en phase aqueuse d’un copolymère styrène-butadiène hautement carboxylé présentant un pH de l’ordre de 4-5. Il est caractérisé par un fort pouvoir thermoplastique (rhéofluidifiant) et est parfaitement compatible avec la dispersion aqueuse de de (co)polymère organique anionique (a). Dans la mesure où il est acide, ce produit est de plus apte à créer un choc acido-basique avec la dispersion colloïdale de (co)polymères (a) tel que décrit plus haut. Ce produit présente notamment les caractéristiques suivantes : Caractéristiques de l’agent épaississant (c) Pourcentage d’extrait sec 35,5% ± 1,0% pH 4,5 Densité relative (masse volumique de la dispersion (c)/masse volumique de l’eau pure à 4°C) 1,05 Viscosité dynamique (à 25°C) 25 mPa.s Concentration en butadiène 15% Taille des particules 120 nm L’agent épaississant anionique (c) selon l’invention permet ainsi d’augmenter la viscosité de la composition finale de liant et d’empêcher notamment le fluage d’une part de la composition de liant lors de son stockage/transport et d’autre part, lors de la fabrication de la composition de revêtement de voie de circulation (i.e. : fabrication de l’enrobé). A.4 Caractéristiques du liant organo-minérale selon l’invention En général, le liant organo-minéral selon l’invention se trouve sous la forme d’une dispersion aqueuse et présente généralement les caractéristiques physicochimiques suivantes. La composition de liant selon l’invention présente tout d’abord un pH final qui est basique et qui va en général de 7,0 à 11, de préférence allant de 8 à 10 et est typiquement de 9 ±0,5. Selon l’invention, un « pH allant de 7,0 à 11 » inclut les valeurs suivantes et tout intervalle entre ces valeurs : 7 ; 7,1 ; 7,2 ; 7,3 ; 7,4 ; 7,5 ; 7,6 ; 7,7 ; 7,8 ; 7,9 ; 8 ; 8,1 ; 8,2 ; 8,3 ; 8,4 ; 8,5 ; 8,6 ; 8,7 ; 8,8 ; 8,9 ; 9 ; 9,1 ; 9,2 ; 9,3 ; 9,4 ; 9,5 ; 9,6 ; 9,7 ; 9,8 ; 9,9 ; 10 ; 10,1 ; 10,2 ; 10,3 ; 10,4 ; 10,5 ; 10,6 ; 10,7 ; 10,8 ; 10,9 ; 11. Tel que mentionné ci-dessus, le pH est une caractéristique importante du liant. Sa stabilité dans le temps est due au fait qu’au moins une des deux principaux composés entrant dans sa composition et de préférence les deux, sont des dispersions en phase aqueuse, l’une étant de nature organique, l’autre de nature minérale – dont leur pH est proche de 9. L’ajout en faible quantité de l’agent épaississant anionique présentant généralement un pH acide provoque un choc acido-basique relativement limité. Cela va permettre de garantir une stabilité sur un très long terme de la composition de liant ainsi élaboré. En particulier, la viscosité dynamique du liant selon l’invention mesuré à 22°C ± 2°C avec un viscosimètre Brookfield (RV DV II+, 60 tpm) selon la norme ISO 2555 : 2018 va de 100 mPa.s à 10 000 mPa.s, de préférence de 200 mPa.s à 5 000 mPa.s et typiquement de 500 mPa.s à 2 000 mPa.s Une telle viscosité va notamment permettre d’assurer une homogénéisation optimale des granulats avec le liant lors de la fabrication d’une composition de revêtement de voie de circulation et lors de sa mise en place. Typiquement, la composition de liant selon l’invention comprend, par rapport à sa masse totale, une teneur massique en extrait sec (à savoir, en particules présentes dans les composés (a) à (c) selon l’invention) allant de 30% à 70%, de préférence de 40% à 60% et en particulier de % à 55%. Dans le cadre de la présente invention, une plage allant « de 30 à 70% » inclut les valeurs suivantes et tout intervalle entre ces valeurs : 30 ; 31 ; 32 ; 33 ; 34 ; 35 ; 36 ; 37 ; 38 ; 39 ; 40 ; 41 ; 42 ; 43 ; 44 ; 45 ; 46 ; 47 ; 48 ; 49 ; 50 ; 51 ; 52 ; 53 ; 54 ; 55 ; 56 ; 57 ; 58 ; 59 ; 60 ; 61 ; 62 ; 63 ; 64 ; 65 ; 66 ; 67 ; 68 ; 69 ; 70. Généralement, la composition de liant comprend une taille moyenne de particules allant de 100 nm à 50 µm, de préférence de 110 nm à 10 µm et en particulier de 120 nm à 5 µm. Selon l’invention, une taille moyenne de particules allant « de 100 nm à 10 µm » inclut les valeurs suivantes et tout intervalle entre ces valeurs : 100 nm ; 200 nm ; 300 nm ; 400 nm ; 500 nm ; 600 nm ; 700 nm ; 800 nm ; 900 nm ; 1 µm ; 2 µm ; 3 µm ; 4 µm ; 5 µm ; 6 µm ; 7 µm ; 8 µm ; 9 µm ; 10 µm ; 11 µm ; 15 µm ; 20 µm ; 25 µm ; 30 µm ; 35 µm ; 40 µm ; 45 µm ; 50 µm. En particulier, le liant présente une densité à 22°C allant de 1,01 à 1,15, de préférence de 1,04 à 1,12 et typiquement de 1,080 ± 0,02. De par ses caractéristiques et en particulier sa composition, l’apparence du liant selon l’invention est généralement un liquide blanc laiteux qui devient transparent après séchage. A titre d’exemple, la composition de liant organo minérale selon l’invention peut comprendre, en masse, par rapport à sa masse totale, - de 70% à 95%, de préférence de 80% à 90% et typiquement 84,65% de la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères (a), notamment celle illustrée dans le Tableau 1; - de 3% à 25%, de préférence de 8% à 20% et typiquement 15% du composé minéral cationique, notamment celui illustré dans le Tableau 2 ci-dessus ; et - de 0,05% à 2%, typiquement 0,35% de l’agent épaississant anionique tel qu’illustré dans le Tableau 3 ci-dessus. La Demanderesse a ainsi mis au point un liant organo-minéral transparent et applicable à froid qui présente en outre les avantages suivants : - le produit est prêt à l’emploi - il ne nécessite aucune dilution ou de rajout de matière première avant son utilisation ; - le produit est translucide permettant de conserver la couleur naturelle du granulat lors de la fabrication d’un revêtement de voie de circulation ; - le produit est en phase aqueuse sans odeur à l’application - le nettoyage des équipements et des installations pourra se faire uniquement à l’eau (l’emploi de solvant organique n’est pas nécessaire, voire désirable). - le produit se mélange ou s’utilise en pulvérisation à température ambiante ; - le produit n’est pas considéré comme un mélange dangereux au sens du règlement n° 1272/2008 relatif à la classification, étiquetage et emballage des substances et mélanges dangereux (CLP) ; - aucune matière première utilisée (et telle que décrite ci-dessus) n’est inscrite sur la liste des produits soumis à autorisation ; - le transport, le stockage et la mise en œuvre du produit fini (i.e. : liant organo-minéral) n’est pas soumis à ICPE (Installation Classée Protection de l’Environnement) ; - absence de solvants organiques (COV). - absence de substances CMR (cancérogènes, mutagènes et reprotoxiques), cat 1, de PBT (polybutylène téréphtalate) et vPvB (de l’anglais, « very persistent and very bioaccumulative » sont des substances réputées très persistantes et très bioaccumulables) en particuliers de métaux lourds, de substances de types “perturbateurs endocriniens”, de HAP et de PCB ; - le produit n’est pas dangereux pour la faune et la flore ambiante : il n’est pas susceptible de polluer les eaux et le sol en fin de vie ; et - le revêtement mis en place est recyclable. Ainsi, le liant organo-minéral selon l’invention pourra être utilisé afin de former des revêtements de construction routière pour véhicules légers et/ou de génie civil et ce en remplacement totale du bitume. A.5 Procédé de préparation du liant organo-minéral selon l’invention Le Procédé de préparation du liant organo-minéral selon l’invention comprend généralement au moins l’étape suivante : le mélange des constituant de départ (a) à (c) tels que décrit ci-dessus. Généralement, le mélange s’effectue à température ambiante (allant de l’ordre de 15°C à 25°C). Il n’est en effet pas nécessaire de le chauffer. Un dispositif de malaxage conventionnel, tel qu’une cuve en inox équipée d’un moteur et d’une pâle d’agitation, peut convenir pour préparer le liant selon l’invention. A titre d’exemple, l’étape de mélange peut s’effectuer dans un malaxeur conventionnel présentant une vitesse de rotation allant de 200 à 400 tours par minute pendant une durée allant de 10 à 20 minutes. B. Composition de revêtement pour voie de circulation destinée à un trafic régulier de véhicules légers B.1 Structure de la composition de revêtement de voies de circulation La présente invention porte également sur une composition de revêtement de voies de circulation destinées à trafic régulier de véhicules légers comprenant au moins : un liant organo-minéral tel que défini ci-dessus, et au moins un granulat (i.e. : mélange granulaire), de l’eau d’apport. La composition de revêtement de voies de circulation selon l’invention nécessite en effet un apport d’eau afin d’assurer la diffusion optimale du liant organo-minéral selon l’invention à la surface dudit au moins granulat et d’augmenter le temps ouvert du mélange. En général, la composition de revêtement de voies de circulation comprend, en masse, par rapport à la masse sèche dudit au moins granulat de 0,5% à 6%, de préférence de 1% à 5% et typiquement de 1,5% à 4% d’eau d’apport. Selon l’invention, une plage de valeurs allant « de 0,5% à 6% » inclut les valeurs suivantes (en %) et tout intervalle entre ces valeurs : 0,5 ; 0,6 ; 0,7 ; 0,8 ; 0,9 ; 1,0 ; 1,5 ; 2,0 ; 2,5 ; 3,0 ; 3,5 ; 4,0 ; 4,5 ; 5 ; 5,5 ; 6,0. L’ajustement du dosage en eau d’apport pourra être classiquement effectué par un homme du métier : le taux d’eau d’apport devant être suffisant pour assurer la qualité de la dispersion de liant selon l’invention au sein des granulats, mais sans excès afin de ne pas nuire à la qualité esthétique souhaitée de la surface du revêtement de circulation final (risque de remontée de fines et de matelassage). De manière conventionnelle, l’homme du métier tiendra compte également de la teneur en eau initiale des granulats utilisés afin d’ajuster le dosage en eau d’apport. Également, la composition de revêtement de voies de circulation comprend, en masse, par rapport à la masse sèche dudit au moins granulat de 2% à 8%, de préférence de 3% à 7% et typiquement de 4% à 6% du liant organo-minéral. De même, l’ajustement du dosage en liant organo-minéral selon l’invention pourra être effectué classiquement par l’homme du métier, notamment en fonction du type de granulats choisis et du type de voies de circulation souhaitées (i.e. : voiries de type perméable, à savoir drainante ou du type non perméable). En général, il se situe autour de 5,0% en masse par rapport à la masse sèche de l’ensemble des granulats. Après, mûrissement du revêtement et évaporation de l’eau, la fraction de liant représente typiquement environ 2,5%, en masse, par rapport à la masse totale du revêtement ainsi formé. En général, ledit au moins granulat correspond à des matériaux habituellement utilisés dans le domaine des revêtements routiers, tels que des agrégats minéraux naturels « classiques » généralement vierges (non recyclés). Comme mentionné dans le paragraphe précédent, en fonction des matériaux incorporés dans le mélange, la voie de circulation réalisée pourra être de type perméable ou de type non perméable. De préférence, ledit au moins granulat ne comprend pas d’agrégats recyclés et ne comprend que agrégats minéraux naturels vierges. En général, les agrégats naturels « classiques » peuvent être, sans limitation, du gravier, des gravillons, des sables, des fillers, des sablons (sables à grains très fins), des poussières ou un de leurs mélanges. Les granulats utilisés peuvent être des granulats routiers, répondant aux normes : NF EN 13043 en Europe et ASTM C33 en Amérique du Nord ou encore à la norme NF P18 545. Généralement, les granulats utilisés présentent un coefficient de Los Angeles inférieur ou égale à 30 mesuré selon la norme NFEN 1097-2. Les fillers, également appelés fines, correspondent à une poudre minérale présentant généralement une granulométrie inférieure à 63 µm. Les sables correspondent à toute roche à l’état de petits grains non liés présentant une dimension allant jusqu’à 5 mm et allant en général de 0 à 4 mm, typiquement présentant les fractions granulaires suivantes 0/2 mm ou 2/4 mm. De préférence, les sables sont de nature calcaire. Ils ont en général une masse volumique réelle mesurée selon la norme NF EN 1097-6 supérieure à 2000 kg/m 3 et même supérieure à 2500 kg/m 3 et une densité relative en vrac mesurée selon la norme NF EN 1097-3 comprise entre 1,2 à 1,7. Les gravillons peuvent être de nature calcaire, silico-calcaire, voire d’une une autre roche plus dure. Ils présentent une fraction granulaire allant préférentiellement de 0 à 20 mm. A titre d’exemple, les fractions suivantes de gravillons conviennent afin de réaliser la composition de revêtement selon l’invention : 2/6 ; 4/6 ; 6/10 ; 6/14 ou un de leurs combinaisons. Selon une caractéristique préférée de l’invention, ledit au moins granulat ne comprend pas de fillers et est composé de sables et de gravillons. Bien évidemment, il est connu de l’homme du métier que les fractions de sables 0/2 mm ou 2/4 mm peuvent présenter un pourcentage granulaire (minoritaire) ayant une granulométrie inférieure à 63 µm (cela dépend de la distribution granulométrique du sable utilisé). L’emploi d’un granulat à base de sables et de gravillons présente l’avantage de diminuer la quantité massique de fillers/fines pouvant être présents, tout en ayant un mélange granulaire suffisamment dense permettant de favoriser l’encastrement inter-granulaire et ainsi favoriser la cinétique de prise du liant organo-minéral selon l’invention. Ainsi, avantageusement, le granulat comprend, en masse, par rapport à sa masse totale : de 15% à 50%, de préférence de 20% à 45% de sables, de 50% à 5%, de préférence de 55% à 80% de gravillons. En particulier, le granulat comprend, en masse, par rapport à sa masse totale : de 15% à 50%, de préférence de 20% à 45% de sables 0/4 mm, de 20% à 40%, de préférence de 25% à 35% de gravillons présentant une fraction 2/6 mm et/ou 4/6 mm ; de 20% à 50%, de préférence de 25% à 45% de gravillons présentant une fraction 6/10 mm et/ou 6/14 mm. B.2 Procédé de fabrication du revêtement pour voie de circulation En général, le procédé de fabrication de la composition de revêtement pour voie de circulation décrit ci-dessus comprend les étapes suivantes : (i) le malaxage à froid dans un malaxeur conventionnel d’un mélange initial comprenant au moins : le liant organo-minéral selon l’invention, au moins un granulat et l’eau d’apport, de sorte à obtenir un mélange final (correspondant à ladite composition de revêtement pour voie de circulation); (ii) le cas échéant, le transport du mélange final vers le lieu de mise en œuvre du revêtement pour voie de circulation. Selon l’invention, l’étape de malaxage (i) s’effectue à froid, c’est-à-dire, à température ambiante. Ainsi, aucune étape de chauffage n’est nécessaire/requise afin de former un revêtement de voie de circulation selon l’invention, et ce contrairement à un enrobé tiède ou chaud. Cette étape de malaxage peut s’effectuer par exemple dans une centrale à béton, une centrale de malaxage à froid ou encore une unité de malaxage mobile (de type central de graves mobiles). En général, s’il est nécessaire de transporter le mélange final, cette étape présente une durée assez limitée, en général inférieure ou égale à 1 heure et sera généralement de 30 minutes à 1 heure, de sorte à conserver au mieux l’hygrométrie du mélange final avant son arrivée sur le lieu de mise en œuvre. C. Revêtement routier pour véhicules légers C.1 Structure du revêtement routier La présente invention porte également sur un revêtement routier destiné à un trafic régulier de véhicules légers, comprenant la composition pour revêtement de voies de circulation décrite ci-dessus, caractérisé en ce qu’il présente une épaisseur de 3 à 8 cm, de préférence de 3 à 5 cm et typiquement de 4 à 4,5 cm. Ainsi, le revêtement routier selon l’invention présente une faible épaisseur. En général, la densité de la composition de revêtement de voie de circulation (également appelée mélange final) mis en place après compactage est de l’ordre de 1,80 à 2,0 t.m - 3 . La Demanderesse a ainsi mis au point un liant qui permet de sceller les granulats, non pas par enrobage, comme cela s’effectue typiquement avec les enrobés à base de bitume, mais par point de contact intergranulaire. La montée en cohésion et la rigidification du mélange finale repose sur les propriétés d’adhésivité intergranulaire qui est rendu possible par simple évaporation de l’eau contenue dans la composition de liant selon l’invention. Ainsi, les performances du revêtement routier seront atteintes par simple déshydratation et séchage de la composition pour revêtement de voies de circulation (également appelée, mélange finale). En particulier, la Demanderesse a mis au point un liant et une composition pour revêtement dont le mécanisme de prise s’effectue en deux étapes : - dans un premier temps, la prise débute par un séchage rapide de la surface du revêtement - dans cette phase, seules les conditions externes (surface de contact, température, humidité relative, vent) ont une influence sur la vitesse de séchage ; - dans un second temps, la prise se poursuit de la surface vers le cœur du revêtement – cependant, la cinétique diminue car la surface du revêtement se densifie entraînant un ralentissement des échanges entre l’air ambiant et le liant contenu à cœur dans le revêtement. De préférence, la composition pour revêtement de voies de circulation est disposée entre une couche d’assise et une couche de scellement. A titre d’exemple, la composition pour revêtement de voies de circulation pourra être appliquée sur une couche d’assise de type GNT 0/20 cm ou 0/31,5 cm qui est poreuse et drainante et qui présente une portance minimale de 50 MPa. Cette couche d’assise peut par exemple présenter une épaisseur de 15 cm. Il est également possible d’appliquer la composition pour revêtement de voies de circulation sur une couche d’assise du type, béton hydraulique, béton bitumineux ou encore un enduit. La couche de scellement convenant pour la présente invention peut comprendre par exemple un autre liant organo-minéral en phase aqueuse. A titre d’exemple, il peut s’agir d’un liant en phase aqueuse qui est issu de la combinaison d’une matrice minérale siliceuse greffée avec une matrice organique. Avantageusement, la matrice organique peut correspondre à un polymère acrylique alors que la matrice minérale siliceuse peut être une silice colloïdale en suspension dans l’eau. Un agent de couplage est ajouté dans la composition de cet autre liant afin de greffer la matrice siliceuse avec la matrice organique. En particulier, la composition de l’autre liant organo-minéral formant la couche de scellement peut être la suivante et comprendre, en masse, par rapport à sa masse totale : - de 60% à 95%, de préférence de 70% à 90% et typiquement de 75% à 85% de matrice organique (polymère) ; - de 2% à 10%, de préférence de 3% à 8% et typiquement de 3% à 5% de la matrice siliceuse en phase aqueuse ; - de 0,1% à 3%, de préférence de 0,15% à 2% et typiquement de 0,20% à 0,4% de l’agent de couplage ; - de 5% à 30%, de préférence de 8% à 25% et typiquement de 10% à 20% d’eau. A titre d’exemple, la composition de l’autre liant peut être la suivante, en masse, par rapport à la masse totale de la composition : - 80,40% de polymère acrylique ; - 4,25% de silice colloïdale en suspension dans l’eau ; - 0,35% d’agent de couplage ; et - 15% d’eau (d’apport). Cet autre liant organo-minéral présente l’avantage de renforcer la stabilité du revêtement final (renforcement superficiel du revêtement par enrichissement en liant de la surface -sur quelques millimètres- assurant ainsi des forces de cohésion optimales). La rigidification de cet autre liant s’opère par simple évaporation de l’eau contenue dans celui-ci laissant place à un film cohésif et continu sur la surface granulaire. Cet autre liant apporte ainsi une cohésion durable au niveau de la surface minérale, tout en conservant l’aspect naturel des granulats. Cet autre liant est préférentiellement translucide après séchage. En général, il profère au revêtement une haute résistance aux UV, garantissant ainsi une durabilité importante vis-à-vis des agressions climatiques (pluie, soleil) et mécanique. En outre et avantageusement, il est également respectueux de l’environnement : il ne génère aucune pollution et/ou production de COV lors de sa mise en œuvre et admet les mêmes caractéristiques environnementales que le liant organo-minéral selon l’invention. En général, le revêtement routier selon l’invention est destiné pour former une voirie dite pour véhicules légers. Enfin, le revêtement routier selon l’invention, en fonction de la composition mise en œuvre, est du type perméable ou du type non perméable. Par « revêtement de type perméable », on entend une perméabilité du revêtement supérieure à 10 -5 m.s -1 . In situ , et comme indiqué dans la norme NF P 98-150-1 relative aux béton bitumineux drainant (BBDr) de classe 1, les vitesses moyennes de percolation Vp mesurées sur ce type de revêtement seront, pour l’ensemble d’entre elles, supérieures à 0,6 cm.s -1 dans le cadre de revêtements réalisés avec des matériaux en 0/6 mm et supérieures à 0,8 cm.s -1 dans le cadre de revêtements réalisés avec des matériaux en 0/10 mm. Par « revêtement de type non perméable », on entend une perméabilité inférieure à 10 -5 /10 -6 m.s -1 . In situ , et comme indiqué dans la norme NF P 98-150-1 relative aux béton bitumineux drainant (BBDr) de classe 1, les vitesses moyennes de percolation Vp mesurées sur ce type de revêtement seront alors inférieures à 0,6 cm.s -1 dans le cadre de revêtements réalisés avec des matériaux en 0/6 mm et inférieures à 0,8 cm.s -1 dans le cadre de revêtements réalisés avec des matériaux en 0/10 mm. En général, un revêtement routier perméable présente une fraction granulaire en sable (diamètre inférieur ou égal à 4 mm), en masse, par rapport à la masse totale du mélange granulaire, inférieure ou égale à 50%, de préférence inférieure ou égale à environ 45%. Au contraire, un revêtement routier non perméable présente une fraction granulaire en sable (diamètre inférieur ou égal à 4 mm), en masse, par rapport à la masse totale du mélange granulaire, strictement supérieur à 50%, de préférence supérieur ou égale à environ 55%. C.2 Procédé de fabrication du revêtement routier Le procédé de fabrication du revêtement routier selon l’invention sur un lieu de mise en œuvre comprend les étapes suivantes : (iii) le répandage du mélange final tel que défini ci-dessus sur le lieu de mise en œuvre ; et (iv) le compactage du mélange répandu de sorte à obtenir un revêtement pour voie de circulation. L’étape de répandage s’effectue classiquement avec un finisseur ou une niveleuse. A titre d’exemple, le finisseur s’utilise avec une table à froid en utilisant généralement le pré-compactage de la table. En général, l’étape de répandage s’effectuera dans des conditions météorologiques adéquates. En effet, tel que mentionné ci-dessus, la prise du liant selon l’invention est rendue possible par évaporation de l’eau qu’il contient. Il est ainsi préférable que les conditions suivantes soient remplies : - température d’application : entre 10°C et 30°C ; - hygrométrie maximum durant l’application : HR 80% ; - l’humidité relative devra être inférieure à 80% aussi durant les 48 à 72 heures qui suivent l’application du mélange ; - aucune précipitation dans les 48 heures suivant l’application ; - par temps chaud et sec, une brumisation d’eau en surface sur mélange frais est possible afin de maintenir son état hydrique et éviter le croutage en surface. L’étape de compactage s’effectue avec un compacteur conventionnel (compacteurs à cylindres statiques ou vibrants, compacteurs pneumatiques, etc.). Le délai de mise en circulation est généralement de 72 heures à 96 heures. Suite à ce délai, la couche de scellement peut être posée, généralement par pulvérisation. La couche de scellement est telle que décrite ci-dessus et comprend l’autre liant organo-minéral. En général, la quantité de cet autre liant organo-minéral sera comprise entre 200 et 600 g.m - ², de préférence de 300 et 450 g.m - ². Plus le dosage en cet autre liant sera élevé et plus le revêtement routier final sera perméable. Bien entendu, les différentes caractéristiques, variantes et formes de réalisation de l'invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. Selon l’invention, sans mention contraire, les différentes caractéristiques de l’invention ont été mesurée selon les normes mentionnées ci-dessous. D. Exemples D.1 Exemple 1 : exemple de composition de liant organo-minéral selon l’invention La Demanderesse a préparé une composition de liant organo-minéral selon l’invention qui est la suivante : Constituant Type Produit Quantité (volume/volume) Dispersion colloïdale aqueuse de copolymère anionique Styrène butadiène Composition Tableau 1 84,65% Composé minéral cationique (dispersion aqueuse) Slurry de carbonate de calcium Composition Tableau 2 15,00% Agent épaississant anionique Dispersion anionique en phase aqueuse d’un copolymère de styrène butadiène hautement carboxylé Composition Tableau 3 0,35% La composition de liant selon l’invention est préparée en mélangeant dans un malaxeur du type cuve d’agitation en inox réglée à une vitesse de 250 tours par minute pendant une durée de 15 minutes à température ambiante. D.2 Exemple 2 : exemple de composition pour revêtement de voies de circulation La Demanderesse a préparé deux compositions pour revêtement de voies de circulation qui sont résumées dans le tableau 5 ci-dessous (les teneurs en eau d’apport et en liant selon l’exemple 1 ci-dessus sont en pourcentage, en masse, par rapport à la masse totale du mélange granulaire). La composition selon l’exemple A est destiné à former un revêtement routier de type perméable, tandis que la composition selon l’exemple B est destiné à former un revêtement routier de type non perméable. Exemple A Exemple B Liant organo-minéral (exemple 1) 5% 5% Eau d’apport 2,2% 2,5% Mélange granulaire - sable calcaire 0/4 mm - gravillons calcaire 2/6 mm - gravillons silico-calcaire 6/10 mm 25% 35% 40% 40% 30% 30% La recomposition du mélange granulaire est la suivante pour ces deux exemples A et B : Exemple A Exemple B Tamis en mm Courbe de recomposition en % 12,5 10 8 6,3 4 2 1 0,5 0,25 0,125 0,063 100,00 92,80 77,60 63,82 45,42 24,20 17,51 11,44 7,81 5,81 4,20 100,00 94,60 83,20 72,76 57,38 37,41 27,26 17,73 11,94 8,74 6,44 Les compositions des exemples A et B sont préparées dans un malaxeur de type malaxeur planétaire similaire à un malaxeur à mortier décrit dans la norme NF EN 196-1, équipé d’une cuve de 20 L, ayant une vitesse de rotation de 140 tpm pendant une durée de 90 sec. La quantité du mélange préparée est de 5 à 10 Kg par fabrication. Les mélanges réalisés sont ensuite introduits dans des moules cylindriques en acier inoxydable afin de confectionner des éprouvettes destinées à la détermination des performances mécaniques. La méthodologie de confection de ces éprouvettes s’inspire de la norme NF EN 13 286-53 avec, notamment, une adaptation de la contrainte de fermeture qui est de 4 MPa pour le présent essai (équivaut à un léger compactage). D.3 Exemple 3 : Performances mécaniques des compositions pour revêtement de voies de circulation selon l’invention (Exemples A et B) Les performances mécaniques suivantes ont été testées pour les compositions selon les exemples A et B selon l’invention : Résistance à la compression simple Rc (NF EN 13286-41) Une éprouvette contenant la composition selon l’exemple A ou l’exemple B est soumise à une compression jusqu’à la rupture. L’effort maximal supporté par l’éprouvette est enregistré et la résistance à la compression est calculée. En particulier, l’essai consiste à solliciter une éprouvette cylindrique de diamètre Ø 5cm et de hauteur h 5cm (5×5) entre deux plateaux perpendiculairement à son axe principal, sur une presse pilotée par ordinateur, avec une vitesse d’application de la force constante de 0,1 kN.s -1 . Plus la valeur de Rc est élevée et plus la composition testée présente une bonne résistance mécanique. Résistance à la traction indirecte Rtb (NF EN 13286-42) La norme NF EN 13286-42 est utilisée pour déterminer la résistance à la traction indirecte Rtb. Il s’agit de mettre en contact le plateau avec l’éprouvette, puis d’appliquer une charge de manière continue et uniforme avec une vitesse ne dépassant pas 0,2 MPa/s. Plus la valeur de R tb est élevée et plus la composition testée présente une bonne résistance mécanique. Détermination du module d’élasticité E (NF EN 13286-43) La norme NF EN 13286-43 décrit la méthode à suivre pour mesurer E. Le module d’élasticité donne des informations sur le comportement du matériau testé soumis à des contraintes et caractérise la rigidité du matériau. Plus le module d’élasticité est élevé et moins le matériau se déforme sous la contrainte et par conséquent, plus il est rigide. Le mode de conservation des éprouvettes avant écrasement est le suivant : - 7 jours à T=20°C (± 2°C) et HR (humidité relative) = 50% (± 10%) - 7 jours à T=20°C (± 2°C) et HR (humidité relative) = 50% (± 10%), puis 2 jours d’immersion des éprouvettes dans une eau à 20°C. Rc 7 jours air (MPa) Rtb 7 jours air (MPa) Rc (7 jours air + 2 jours eau) (MPa) Rtb (7 jours air + 2 jours eau) (MPa) E 7 jours (MPa) Exemple A 4,02 0,72 1,95 0,31 4000-5000 Exemple B 5,25 0,88 2,42 0,39 5000-6000 Ainsi, ces résultats montrent que les compositions de revêtement A et B peuvent être utilisées pour des modes doux de circulation (pétons, vélos…), mais peuvent également être mis en œuvre sur des voies et voiries destinées où le passage de véhicules légers (Poids La Demanderesse a ainsi mis au point un revêtement routier perméable, naturel et recyclable, capable de répondre aux contraintes spécifiques des ouvrages pour modes doux de déplacements (pistes cyclables, voies verte…), mais également aux voiries soumises à un trafic régulier de véhicules légers. Également, le revêtement routier selon l’invention permet de valoriser les formes et teintes naturelles des granulats. En effet, le liant organo-minéral utilisé est pratiquement transparent après séchage. Ce sont donc les conditions de formulation qui conditionnent directement l’esthétisme final du revêtement routier. En outre, le revêtement, du fait de ses propriétés mécaniques - résistances satisfaisantes et module d’élasticité assez faible (4 000 à 6 000 Mpa), est un revêtement relativement souple, ne nécessitant aucun joint de dilatation. D.4 Exemple 4 Une étude comparative a été menée par la Demanderesse afin de valider notamment les caractéristiques de la dispersion colloïdale de (co)polymère organique (a) entrant dans la composition de liant selon l’invention. Ainsi, divers autres polymères (également en phase aqueuse) ne présentant pas toutes les caractéristiques techniques requises pour former la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymère organique (a) selon l’invention ont été testés et les résultats sont résumés dans le tableau 8 ci-après. Ces caractéristiques techniques requises pour la dispersion aqueuse de (co)polymères sont les suivantes : - un caractère anionique ; - un pH basique allant de 8,5 à 11, de préférence allant de 9 à 10, - une température minimale de formation de film, dit TMFF, allant de - 10°C à 10°C, de préférence allant de - 5°C à 5°C et - une température de transition vitreuse, dit Tg, allant de -10°C à 15°C, de préférence allant de 0°C à 10°C, Pour cette étude comparative de différentes dispersions colloïdales de (co)polymères (a), - le dosage en dispersion colloïdale aqueuse de polymère (%), en masse, par rapport à la masse totale sèche du mélange granulaire est de 3,40% (à savoir, absence du composé minéral cationique (b) et de l’agent épaississant (c) selon l’invention) ; - le mélange granulaire comprend, en masse, par rapport à sa masse totale : 70% de sables calcaires 0/4 mm (Gontero) et 30% de gravillons 2/6,3 mm (Gontero) ; - les différents mélanges « dispersion aqueuse de (co)polymère + mélange granulaire » ont été préparés selon le procédé décrit à l’Exemple 2 ; - les mesures de performances sont similaires à celles décrites ci-dessus pour l’Exemple 3. En particulier, le mode de conservation des éprouvettes avant écrasement est le suivant : - 7 jours (« jrs ») à T=20°C (± 2°C) et HR (humidité relative) = 50% (± 10%) ; - 7 jours (« jrs ») à T=20°C (± 2°C) et HR (humidité relative) = 50% (± 10%), puis 2 jours d’immersion des éprouvettes dans une eau à 20°C (pour les mesures de résistance à la compression simple après immersion « Rc im » et de résistance à la compression indirecte après immersion « Rtb im »). Comme le montre le tableau 8, la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères selon l’invention présente de meilleures performances, que ce soit en termes de résistance à la compression simple Rc et de résistance à la traction indirecte Rtb, en immergé ou non. Polymères Performances (MPa) Ex. Type dispersion aqueuse TMFF Tg (°C) Anionique 7,0 Rc (7 jrs air) Rc im. (7 jrs air + 2 jrs eau) Rtb (7 jrs air) Rtb im. (7 jrs air + 2 jrs eau) Ex.C (inv) Styrène-butadiène (SBR) 0°C 7°C Oui 9,0-10,0 12,36 4,25 1,26 0,57 Ex.D (inv) Styrène-butadiène (SBR) 0°C 7°C Oui 9,7 11,45 3,25 1,26 0,39 Comp.1 Acrylique 19°C 33°C Oui 8,3 9,09 2,42 1,23 0,54 Comp.2 Acrylique 4°C 14°C Oui 8,0 8,09 1,75 0,75 0,35 Comp.4 Acrylique 10°C 25°C Oui 8,5 8,55 3,25 0,96 0,46 Comp.5 Styrène acrylique 3°C 10°C Non 7,8 7,18 1,50 0,96 0,43 Comp.6 Styrène acrylique -2°C 0°C Oui 7,5 6,09 1,25 0,83 0,38 Comp.7 Styrène acrylique 4°C 12°C Oui 7,5 4,18 0,92 0,48 0,217 Comp.8 Styrène-butadiène (SBR) -51°C 0°C Non 11 7,36 2,42 0,99 0,37 Comp.9 Styrène acrylique 4°C 10°C Oui 7,5 7,18 2,17 0,90 0,33 Comp.10 Acrylique 14°C 15°C Oui 8,5 6,18 1,75 0,60 0,30 Comp.11 Styrène acrylique 0°C - Oui 7,0- 8,5 8,91 1,98 0,87 0,27 Comp.12 Acrylique 0°C - - 8,5-9,5 3,36 0,83 0,52 0,12 Comp.13 Styrène Acrylique 12°C - - 7,5- 8,5 3,82 1,33 0,53 0,18 Comp.14 Acrylique 17°C - - 8,0 -9,0 9,73 2,33 1,01 0,35 Comp.15 Styrène-butadiène -7°C Non 7,8 3,55 0,42 0,21 - Composition de liant organo-minéral comprenant, en masse, par rapport à sa masse totale : (a) de 65% à 95% d’une dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères qui est anionique et qui présente - un pH basique allant de 8,5 à 11,0, de préférence allant de strictement supérieur à 8,5 à 10,0, - une température minimale de formation de film, dit TMFF, allant de - 10°C à 10°C, de préférence allant de - 5°C à 5°C et - une température de transition vitreuse, dit Tg, allant de -10°C à 15°C, de préférence allant de 0°C à 10°C ; (b) de 3% à 30% d’au moins un composé minéral cationique ; (c) de 0,05% à 5% d’un agent épaississant anionique. Composition de liant organo-minéral selon la revendication 1, comprenant, en masse, par rapport à sa masse totale : (a) de 70% à 90% de ladite dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères; (b) de 10% à 25% dudit au moins un composé minéral cationique ; (c) de 0,05% à 1% dudit agent épaississant. Composition de liant organo-minéral selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle (a) la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères comprend un copolymère styrène-butadiène carboxylé. Composition de liant organo-minéral selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle (a) la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères comprend également un émulsifiant anionique et/ou un initiateur anionique. Composition de liant organo-minéral selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle (a) la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères comprend : - une taille moyenne de particules allant de 100 à 250 nm, de préférence de 120 à 220 nm et en particulier de 150 à 190 nm et/ou - un extrait sec en produits actifs incluant les (co)polymères et le cas échéant l’émulsifiant anionique et/ou l’initiateur anionique allant de 30 à 60%, de préférence de 40 à 50%, par rapport à la masse totale de la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères (a). Composition de liant organo-minéral selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle ledit au moins composé minéral cationique (b) se présente sous forme de poudre ou sous forme d’une dispersion aqueuse. Composition de liant organo-minéral selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle ledit au moins composé minéral cationique (b) se présente sous forme d’une dispersion aqueuse dans laquelle il présente une dimension particulaire moyenne allant de 0,1 à 50 µm, de préférence allant de 0,5 à 20 µm et typiquement allant de 1 à 5 µm. Composition de liant organo-minéral selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle ledit au moins composé minéral cationique (b) est du carbonate de calcium. Composition de liant organo-minéral selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle (c) l’agent épaississant anionique appartient à la même famille chimique que (a) la dispersion colloïdale aqueuse de (co)polymères et présente un pH acide de l’ordre de 3 à 6, de préférence de 4 à 5. Composition de liant organo-minéral selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle (c) l’agent épaississant anionique est une dispersion anionique en phase aqueuse, comprenant de préférence un copolymère styrène-butadiène carboxylé. Composition de liant organo-minéral selon l’une des revendications précédentes, comprenant au moins l’une des caractéristiques suivantes, de préférence l’ensemble des caractéristiques suivantes : - un pH allant de 7,0 à 11,0, de préférence allant de 8,0 à 10,0 et typiquement allant de 8,5 à 9,5 ; - une viscosité mesurée à 22°C±2°C avec un viscosimètre Brookfield (RV DV II+, 60 tpm) selon la norme ISO 2555:2018 allant de 100 à 10 000 mPa.s, de préférence allant de 200 à 5 000 mPa.s, et typiquement allant de 500 à 2 000 mPa.s ; - une teneur massique en extrait sec en produits actifs comprenant les (co)polymères, le cas échéant l’émulsifiant anionique et/ou l’initiateur anionique, le composé minéral cationique et l’agent épaississant, allant de 30 à 70%, de préférence de 40 à 60% et typiquement de l’ordre de 50 à 53% par rapport à la masse totale du liant organo-minéral ; - une taille moyenne de particules allant de 100 nm à 50 µm, de préférence allant de 120 nm à 3 µm. Composition pour revêtement de voies de circulation comprenant au moins un liant organo-minéral selon l’une des revendications précédentes, au moins un granulat et de l’eau d’apport. Composition pour revêtement de voies de circulation selon la revendication 12, dans laquelle le granulat comprend au moins - des sables, de préférence de nature calcaire, présentant une fraction granulaire 0/2 et/ou 0/4 mm, - des gravillons présentant de préférence une fraction granulaire 0/20. Revêtement routier destiné à un trafic régulier de véhicules légers comprenant la composition pour revêtement de voies de circulation selon la revendication 12 ou 13, présentant une épaisseur de 3 à 8 cm, de préférence de 3 à 5 cm et typiquement de 4 à 4,5 cm. Revêtement routier selon la revendication 14, dans lequel la composition pour revêtement de voies de circulation est disposée entre une couche d’assise et une couche de scellement. Utilisation d’une composition pour revêtement de voies de circulation selon la revendication 12 ou 13, pour élaborer des revêtements routiers de type perméable ou non perméable.