Brevet FR3145890A1 — publié le 20240823

L’invention concerne un système de dissolution (6) de noyaux (58) dans des pièces composites (50), le système de dissolution (6) comportant : - une cuve (60) remplie avec un liquide de dissolution de noyaux (58), et - un carrousel (62) situé dans la cuve (60) et configuré pour porter des pièces composites (50) comportant des noyaux (58) à dissoudre, le carrousel (62) étant mobile en rotation autour d’un axe (A) et les pièces composites (50) étant destinées à être disposées autour de cet axe (A) et plongées dans ledit liquide de dissolution. Figure pour l'abrégé : Figure 6 SYSTEME DE DISSOLUTION DE NOYAUX DANS DES PIECES COMPOSITES Domaine technique de l'invention L’invention est relative au domaine des systèmes de dissolution de noyaux dans des pièces composites. L’invention concerne également une installation comportant un tel système de dissolution et des pièces composites contenant des noyaux à dissoudre, ainsi qu’un procédé de dissolution de noyaux dans des pièces composites mise en œuvre grâce à cette installation. Arrière-plan technique Pour réaliser une pièce notamment en composite avec des alvéoles (ou dit autrement des cavités ou des cellules creuses), il est connu de recourir à des noyaux fusibles ou solubles. On entend par « noyau fusible » ou « noyau soluble », une pièce (par exemple en sel) sur laquelle est mise en forme un matériau notamment en composite. Ce noyau est destiné à disparaître, par exemple par un système de dissolution, pour former une des alvéoles composant la pièce finale. A titre d’exemple, le document WO-A1-2021123628 décrit des noyaux fusibles ou solubles pour réaliser des grilles d’inverseur de poussée en matériau composite d’une turbomachine d’aéronef. Pour cela, le document décrit de placer, de façon judicieuse dans un moule de fabrication, un noyau correspondant à chaque alvéole d’une grille d’inverseur, puis il est réalisé une thermocompression pour former une pièce intermédiaire contenant les noyaux. A la fin de cette étape de thermocompression, les noyaux restent donc piégés dans la pièce intermédiaire. Après démoulage de cette pièce intermédiaire, il convient alors d’éliminer les noyaux pour obtenir la pièce finale désirée avec les alvéoles. Il est connu d’immerger la pièce intermédiaire moulée dans une cuve d’eau pour éliminer les noyaux à dissoudre notamment en sel. Cependant, la fonte du noyau peut s’avérer longue et l’eau peut saturer rapidement dans la cuve. Par ailleurs, la quantité d’eau utilisée dans la cuve, qui peut être supérieure à 100 Litres, est importante. Cette eau saturée en particules dissoutes de noyaux est traitée comme un déchet chimique dû à la présence de sel. Un mouvement oscillatoire peut être ajouté dans la cuve pour permettre le mélange d’eau et d’accélérer l’érosion du sel. Cependant, le temps de la fonte des noyaux peut être encore long. Les noyaux peuvent aussi être éliminés par un système de jet d’eau pressurisé. Ce qui permet de réduire le temps de fonte des noyaux, mais le volume d’eau nécessaire pour éliminer ces noyaux est encore plus important. Dans ces différents contextes, il est intéressant de proposer une solution permettant d’optimiser le temps de dissolution des noyaux et de réduire le volume d’eau et les déchets générés lors de la dissolution de ces noyaux dans des pièces composites. L’invention propose une solution simple, efficace et économique aux inconvénients précités de l’art antérieur. À cet effet, selon un premier aspect, l’invention concerne un système de dissolution de noyaux dans des pièces composites, le système de dissolution comportant : - une cuve remplie avec un liquide de dissolution de noyaux, et - un carrousel situé dans la cuve et configuré pour porter des pièces composites comportant des noyaux à dissoudre, le carrousel étant mobile en rotation autour d’un axe A et les pièces composites étant destinées à être disposées autour de cet axe A et plongées dans ledit liquide de dissolution. Le système de dissolution de l’invention permet de manière générale de réduire significativement le temps de dissolution des noyaux contenus dans les pièces composites et de minimiser à la fois le volume de liquide de dissolution nécessaire et les déchets générés lors de la dissolution. En effet, la rotation du carrousel génère des efforts centrifuges. Ces efforts créent des courants du liquide de dissolution (ou tourbillons) qui érodent les noyaux dans les pièces composites en plusieurs particules dissoutes. Ces particules se détachent des pièces composites pour former ainsi les alvéoles des pièces composites finales. De plus, la rotation du carrousel permet aussi de rendre homogène la saturation en particules dissoutes de noyaux dans la cuve. Ainsi, la quantité de particules dissoutes dans le volume du liquide de dissolution de la cuve se trouve ainsi augmentée. De cette façon, la génération de déchets est réduite, tout comme le volume en liquide de dissolution nécessaire dans le système de l’invention. Le système de dissolution selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - le système comprend également un bac de décantation qui est situé sous la cuve et qui est configuré pour collecter des particules dissoutes issues des noyaux ; - le système comprend au moins un filtre situé entre la cuve et le bac de décantation et configuré pour retenir des particules dissoutes de noyaux dans le bac de décantation ; - la cuve comprend en outre un ou plusieurs canaux configurés pour acheminer des particules dissoutes de noyaux de la cuve vers le bac de décantation ; - le système comprend un dispositif de filtration à pompe comprenant un réservoir de collecte des particules dissoutes issues des noyaux, un premier tube et un second tube reliés à la cuve, le premier tube formant une entrée du liquide de dissolution et le second tube formant une sortie du liquide de dissolution avec les particules dissoutes vers le réservoir ; - le carrousel comprend au moins une ailette configurée pour être intercalée entre deux pièces composites adjacentes et configurée pour brasser le liquide de dissolution ; - le système comprend un dispositif de chauffage du liquide de dissolution ; - le carrousel comprend un plateau tournant et une colonne centrale qui s’étend depuis le plateau tournant vers le haut le long de l’axe A, des rainures longitudinales de fixation des pièces composites étant ménagées dans la colonne centrale ; - le plateau tournant comprend à sa périphérie externe un rebord annulaire orienté du côté de ladite colonne centrale ; - le système comprend un dispositif de rétention qui est fixé sur une extrémité supérieure de la colonne centrale et qui est configuré pour recouvrir lesdites pièces composites ; - le liquide de dissolution est de l’eau ou à base d’eau. L’invention concerne également, selon un deuxième aspect, une installation comprenant un système de dissolution de noyaux selon l’une des particularités de l’invention, et des pièces composites, en particulier aéronautiques, portées par le carrousel et disposées autour de l’axe A. L’installation selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - les pièces composites sont planes et s’étendent chacune sensiblement dans un plan radial par rapport à l’axe A ; - les pièces composites sont des grilles, telles que des grilles d’inverseur de poussée d’une turbomachine d’aéronef, ces grilles comprenant des alvéoles remplies par les noyaux à dissoudre ; - les noyaux sont à base de sel(s), par exemple comprenant un mélange de nitrate de sodium, de nitrate de potassium et de silicate de zirconium ; dissolution en vue de la dissolution des noyaux L’invention concerne enfin, selon un troisième aspect, un procédé de dissolution de noyaux dans des pièces composites, ce procédé étant mis en œuvre grâce à une installation selon l’une des particularités des inventions. Ce procédé comprenant une étape de mise en rotation du carrousel et des pièces composites dans le liquide de la dissolution en vue de la dissolution des noyaux. Brève description des figures La présente invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description d’un exemple non limitatif qui suit, en référence aux dessins annexés sur lesquels : la est une vue schématique en perspective d’une nacelle d’un ensemble propulsif d’aéronef comportant un inverseur de poussée ayant une pluralité de pièces composites sous forme de grille selon l’invention, la est une vue schématique partielle et en perspective d’un exemple de la pièce composite de la , la représente un organigramme d’un procédé de fabrication de la pièce composite de la , la illustre en perspective et schématiquement une nappe avec des fibres longues discontinues d’un premier renfort fibreux selon l’invention, la est une représentation schématique d’une étape d’assemblage des préformes de longerons et d’aubes du procédé de fabrication de la , la est une vue schématique et en perspective d’une installation selon un mode de réalisation de l’invention, comportant un système de dissolution de noyaux et des pièces composites de la , la est une vue schématique et en coupe axial de l’installation de la , la est une vue schématique et en perspective d’une installation selon un autre mode de réalisation de l’invention, comportant le système de dissolution de noyaux, des pièces composites de la et des ailettes, la est une vue schématique et en perspective d’une installation selon un autre mode de réalisation de l’invention, comportant un système de dissolution de noyaux, un dispositif de filtration externe et des pièces composites de la , la est une vue schématique et en perspective d’un dispositif de rétention pour le système de dissolution de l’invention, et la est un organigramme d’un procédé de dissolution de noyaux dans des pièces composites. Les éléments ayant les mêmes fonctions dans les différents modes de réalisation ont les mêmes références dans les figures. Description détaillée de l'invention Par convention, dans la description ci-après, les termes « longitudinal » et « axial » qualifient l'orientation d'éléments structurels s'étendant selon la direction d’un axe longitudinal (tel que d’une turbomachine). Les termes « radial » ou « vertical » qualifient une orientation d'éléments structurels s'étendant selon une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal. Les termes « intérieur » et « extérieur », et « interne » et « externe » sont utilisés en référence à un positionnement par rapport à l’axe longitudinal. Ainsi, un élément structurel s'étendant selon l'axe longitudinal comporte une face intérieure tournée vers l'axe longitudinal et une surface extérieure, opposée à sa surface intérieure. De même, par convention dans la présente demande, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans la turbomachine d’un ensemble propulsif d’aéronef. L’invention s’applique de façon non limitative à un ensemble propulsif d’aéronef 10. La cet ensemble propulsif d’aéronef 10 comprenant une turbomachine 3 qui est entouré par une nacelle 1. L’ensemble propulsif 10 peut être suspendu à une structure fixe d’un aéronef, par exemple sous une aile ou sur un fuselage, par l’intermédiaire d’un pylône 2 (ou mât) rattaché à la turbomachine 3 ou à la nacelle 1 dans le cas de l’exemple de la . La turbomachine 3 peut être à double flux qui comporte, de l’amont vers l’aval (selon la direction d’écoulement des gaz), une soufflante, un ou plusieurs compresseur(s), une chambre de combustion, une ou plusieurs turbine(s), qui définissent une veine d’écoulement d’un flux primaire (dit flux d’air chaud). La nacelle 1 peut s’étendre suivant un axe longitudinal X. La nacelle 1 peut comprendre, de l’amont vers l’aval, une section amont 4 d’entrée d’air, une section médiane (non visible sur la ), une section aval abritant un inverseur de poussée 5 et éventuellement une section de tuyère terminale. Les sections de la nacelle 1 sont reliées entre elles de manière à s'étendre autour de la turbomachine 3 et définir autour de celle-ci une veine annulaire d'écoulement d'un flux d’air secondaire (ou flux d’air froid). L’inverseur de poussée 5 peut comprendre une pluralité de grilles 50 permettant de former un organe de déviation d’un flux d’air (notamment celui du flux d’air froid). Ces grilles 50 peuvent être reliées de façon mobile avec un capot externe 52 de l’inverseur de poussée. Les grilles 50 peuvent être montées pivotantes entre une position de fermeture (jet direct) dans laquelle ces grilles 50 sont sensiblement parallèles à l’axe X, et une position d'ouverture (jet inversé) dans laquelle ces grilles 50 sont inclinées par rapport à l’axe X. La illustre l’inverseur de poussée 5 en position d’ouverture de manière à découvrir les grilles 50. La nacelle 1 peut comprendre diverses pièces et/ou organes pouvant être réalisés en matériaux composites. En particulier, les grilles 50 de l’inverseur de poussée 5 peuvent être réalisées chacun en matériau composite. Bien entendu l’invention s’applique de manière générale à toutes les pièces en matériau composite présentant des alvéoles (ou dit autrement des cavités ou des cellules creuses) et dans divers domaines dans lesquels ces pièces permettent une transmission des efforts, une réduction de la masse tout en étant économique. La illustre une pièce en matériau composite 50, en particulier aéronautique. La pièce composite 50 peut former l’une des grilles 50 décrite ci-dessus et peut être donc destinée à être assemblé dans l’inverseur de poussée 5 de la nacelle 1. La pièce composite 50 peut comprendre un renfort fibreux noyé dans une matrice. En particulier, la pièce composite 50 comprend des alvéoles 52 pouvant former une structure alvéolaire. Chaque alvéole 52 est délimitée par plusieurs parois 54, 56 formant un parallélépipède sur l’exemple de la . Les alvéoles 52 peuvent toutefois présenter des sections transversales avec d’autres formes telles qu’hexagonale, circulaire, triangulaire. Comme nous pouvons le voir sur la , les parois 54, 56 permettent de séparer également les alvéoles 52 les unes des autres. La pièce composite 50 de la permet notamment de réaliser des grilles d’inverseur de poussée 5 qui sont destinées à être installées dans l’inverseur de poussée 5 de la nacelle 1. Dans le cas des grilles d’inverseur de poussée 5, la pièce composite 50 peut comprendre des premières parois 54 formant des longerons qui remplissent la fonction de support et des secondes parois 56 formant des éléments aubagés (également désignés par aubes) qui contribuent à orienter un flux d’air dans la turbomachine. Les longerons et les éléments aubagés s’étendent longitudinalement, respectivement, selon deux directions sensiblement perpendiculaires et forment donc les contours des alvéoles 52. Ainsi, les premières parois 54 s’étendent suivant l’axe X (de la nacelle 1) et les secondes parois 56 s’étendent suivant un axe Y perpendiculaire à l’axe X. La pièce composite 50 telle que décrite ci-dessus peut être un composite en thermoplastique, thermodurcissable, à fibres de carbone ou à fibres de verre. La pièce composite 50 en thermoplastique peut être un matériau choisi parmi le polyétherimide (PEI), polyaryléthercétones (PAEK), sulfure de polyphénylène (PPS), polycarbonate (PC), etc.. La pièce composite 50 en thermodurcissable peut être une résine époxy 8552 ou PR520. La pièce composite 50 peut être réalisé de matériaux drapés, stratifiés ou à fibres longues discontinues. En particulier, cette pièce composite peut être composée d’un premier renfort fibreux à fibres longues discontinues et/ou d’un deuxième renfort fibreux à fibres longues continues. Les renforts fibreux sont destinés à apporter la résistance à la pièce 50 finale obtenue notamment au niveau des parois ou jonctions de la pièce. Les alvéoles 52 de la pièce sont obtenues par des noyaux 58 autour desquels sont mis en place les renforts fibreux. Les renforts fibreux sont densifiés par une matrice (par exemple une matrice thermoplastique ou thermodurcissable) pour obtenir la pièce finale rigide avec les alvéoles 52 (dont les formes respectives sont obtenues par les noyaux 58). Nous allons maintenant décrire un exemple de procédé de fabrication 100 d’une telle pièce composite 50 en référence et de façon non limitative aux grilles d’inverseur de poussée 5. Ce procédé 100 est représenté sur la . Le procédé 100 peut comprendre une étape 102 de fourniture de préforme d’éléments aubagés 560. Cette préforme d’éléments aubagés 560 peut être obtenue à partir d’une première nappe 500 du premier renfort fibreux telle que représentée sur la . La première nappe 500 peut comprendre une pluralité de fibres longues discontinues qui sont orientées aléatoirement, dans toutes les directions, dans un plan. Les fibres longues discontinues sont connues sous l’acronyme anglais « DLF » pour « Discontinuous Long Fiber ». La nappe DLF 500 comprend en particulier les fibres et une matrice. En particulier, les fibres sont pré-imprégnées par exemple d’une résine thermoplastique ou thermodurcissable. Le procédé 100 peut comprendre une étape 104 de fourniture de préforme de longerons 540. Cette préforme de longerons 540 peut être obtenue à partir d’une seconde nappe du second renfort fibreux. Cette seconde nappe peut être à fibres longues continues et peut être obtenue par tissage. Cette seconde nappe peut être aussi stratifié (à savoir formée par un empilement de couches). En particulier, la seconde nappe comprend également des fibres et une matrice. Les fibres peuvent être pré-imprégnées par exemple d’une résine thermoplastique ou thermodurcissable. Le procédé 100 peut comprendre une étape 106 d’assemblage des préformes de longerons 540 et d’éléments aubagés 560 dans un moule. En référence à la , une première préforme de longeron 540 est positionnée, puis une première rangée de préforme d’éléments aubagés 560 est positionnée en alternant la mise en place de préformes d’éléments aubagés 560 et de noyaux 58 (par exemple en sel). Ensuite, une seconde préforme de longeron 540 (non illustrée sur la ) est positionnée parallèlement à la première préforme de longeron 540, puis une seconde rangée de préforme d’éléments aubagés 560 est positionnée en alternant la mise en place de préformes d’éléments aubagés 560 et de noyaux 58. Ces opérations peuvent être répétées autant de fois que nécessaire pour pouvoir former l’ensemble des alvéoles 52 de la pièce composite 50 souhaitées. Le procédé 100 peut comprendre une étape 108 de thermocompression des préformes de longerons 540 et d’éléments aubagés 560 contre les noyaux 58. Cette étape 108 peut être réalisée dans un autoclave ou un outillage sous-presse, dans lequel l’ensemble est porté à une température et une pression pour comprimer les préformes 540, 560 par les noyaux 58 et former les futures parois 54, 56 de la pièce composite 50. Le procédé 100 peut comprendre une étape 110 de démoulage de la pièce composite 50 dans laquelle les noyaux 58 restent piégés entre les parois 54, 56. Tel que décrit dans ce qui précède, après l’étape 110 de démoulage, il convient alors d’éliminer les noyaux 58 pour obtenir la pièce composite 50 finale désirée avec les alvéoles 52. Les noyaux 58 peuvent être à base de sel(s). Par exemple, les noyaux 58 peuvent comprendre chacun un mélange de nitrate de sodium, de nitrate de potassium et de silicate de zirconium. Les noyaux 58 sont de préférence solubles, par exemple dans de l’eau ou à base d’eau comme liquide de dissolution L. L’invention propose ainsi un système de dissolution 6 de noyaux 58 dans des pièces composites 20. Le système de dissolution 6 va maintenant être décrit en référence aux figures 6 à 10. Le système de dissolution 6 comprend : - une cuve 60 remplie avec un liquide de dissolution L de noyaux 58, et - un carrousel 62 situé dans la cuve 60 et mobile en rotation autour d’un axe A. En référence aux figures 6 à 10, la cuve 60 peut être de forme cylindrique. La cuve 60 peut être considéré comme un élément statique du système de dissolution 6. La cuve 60 peut être configurée pour recevoir les pièces composites 50 avec les noyaux 58 à dissoudre. Le carrousel 62 est configuré pour porter les pièces composites 50 avec les noyaux 58 à dissoudre. Les pièces composites 50 sont configurées pour être disposées autour de cet axe A et plongées dans le liquide de dissolution L. Le liquide de dissolution L peut être de l’eau, à base d’eau ou tout autre liquide permettant une dissolution de noyaux 58 par exemple à base de sel(s). Le carrousel 62 peut comprendre un plateau tournant 620 et une colonne centrale 622. La colonne centrale 622 s’étend depuis le plateau tournant 620 vers le haut le long de l’axe A. Le plateau tournant 620 et la colonne centrale 622 sont donc configurés pour être mobile en rotation autour de l’axe A. Le sens de rotation est indiqué par une flèche sur la . Le plateau tournant 620 et la colonne centrale 622 peuvent être monoblocs (c’est-à-dire venue de matière). Le plateau tournant 620 peut être de forme plane et peut être de forme annulaire. Le plateau tournant 620 peut s’étendre le long d’un axe B perpendiculaire à l’axe A. Le plateau tournant 620 peut comprendre une périphérie externe 620a (par rapport à l’axe A). Cette périphérie externe 620a peut comprendre un premier rebord annulaire 621 (par rapport à l’axe A). Le premier rebord annulaire 621 peut être orienté du côté de la colonne centrale 622. Le premier rebord annulaire 621 peut s’étendre en saillie radiale par rapport à la périphérie externe 620a. Ce premier rebord annulaire 621 permet de former un arrêt latéral des pièces composites 50 en rotation dans le carrousel 62. Le premier rebord annulaire 621 permet ainsi de contrer des efforts centrifuges crées dans la cuve 60 lors de la dissolution des noyaux 58. Le plateau tournant 60 peut aussi comprendre une portion annulaire 620b interne (par rapport à l’axe A) qui est notamment solidaire de la colonne centrale 622. Cette portion annulaire 620b interne et la colonne centrale 622 peuvent être monoblocs. La portion annulaire 620b interne, la colonne centrale 622 et le premier rebord annulaire 621 peuvent être monoblocs. En référence à la , la colonne centrale 622 peut comprendre une portion supérieure 622a et une portion inférieure 622b. Les portions supérieure 622a et inférieure 622b peuvent être reliées entre elles par le plateau tournant 620. La portion supérieure 622a et le plateau tournant 620 peuvent être situées dans la cuve 60 et la portion inférieure 622b peut être disposée dans un bac de décantation 64 du système de dissolution 6, telles qu’illustrées sur la . La colonne centrale 622 peut comprendre des rainures longitudinales 624 qui s’étendent suivant l’axe A. Ces rainures longitudinales 624 sont configurées pour se fixer aux pièces composites 50 et/ou à une ou plusieurs ailettes 626. Le carrousel 62 peut comprendre comprend au moins une ailette 626. L’ailette 626 peut avoir une forme plane (telle que représentée sur la ) et peut s’étendre suivant un plan parallèle à l’axe A (ou dit autrement un plan radial par rapport à l’axe A). L’ailette 626 peut avoir une longueur (mesurée par rapport à l’axe B) identique ou inférieure à celle de la pièce composite 50. L’ailette 626 peut être fixée dans l’une des rainures longitudinale 624 ou être formée en une seule pièce avec la colonne centrale 622 (notamment avec la portion supérieure 622a de la colonne centrale 622). L’ailette 626 est configurée pour être intercalée entre deux pièces composites 50 adjacentes. De cette façon l’ailette 626 permet de brasser le liquide de dissolution L. Ce brassage permet de créer des mouvements de convection du liquide de dissolution L et générer plus de tourbillons dans la cuve 60 et donc favoriser la dissolution des noyaux 58. Le système de dissolution 6 peut comprendre le bac de décantation 64 qui est situé sous la cuve 60. Ce bac de décantation 64 est configuré pour collecter des particules dissoutes P issues des noyaux 58. De cette façon, la saturation en particules dissoutes P dans la cuve 60 est réduite. Pour cela, la cuve 60 peut comprendre une ou plusieurs ouvertures 600 situées par exemple dans un fond de la cuve 60. Cette ouverture 600 permet de rejeter les particules dissoutes P dans le bac de décantation 64. Le bac de décantation 64 peut être de forme cylindrique. La colonne centrale 622, notamment la portion inférieure 622b, peut être disposée dans le bac de décantation 64, tel qu’illustrée sur la . Le système de dissolution 6 peut comprendre un ou plusieurs canaux 68 configurés pour acheminer les particules dissoutes P de la cuve 60 vers le bac de décantation 64. A titre d’exemple, ces canaux 68 peuvent être agencés dans une des parois latérales 602 de la cuve 60 tels qu’illustrés sur la . Le système de dissolution 6 peut comprendre au moins un filtre 66. Ce filtre 66 peut être situé entre la cuve 60 et le bac de décantation 64. Le filtre 66 peut être situé sur une portion grillagée 660 entre la cuve 60 et le bac de décantation 64. En particulier, la portion grillagée 660 est reliée à la portion inférieure 622b de la colonne centrale 622 pour être disposée préférentiellement dans le bac de décantation 64. Sur la , le filtre 66 et la portion grillagée 660 s’étendent suivant un plan parallèle à l’axe B. Le filtre 66 (et par conséquent la portion grillagée) est configuré pour retenir les particules dissoutes P dans le bac de décantation 64. En variante du filtre 66, le système de dissolution 6 peut comprendre un dispositif de filtration à pompe 67. En particulier, ce dispositif 67 est externe à la cuve 62. Dans cette configuration, le bac de décantation 64 peut être optionnelle. En référence à la , le dispositif de filtration à pompe 67 peut comprendre un réservoir 670 et deux tubes, respectivement, premier 672 et second 674, reliés à la cuve 60. Le premier tube 672 permet de former une entrée du liquide de dissolution L dans la cuve 60 et le second tube 674 permet de former une sortie du liquide de dissolution L de la cuve 60 vers le réservoir 670 pour collecter les particules dissoutes P. Le dispositif de filtration à pompe 67 permet d’assurer la mise en mouvement du liquide de dissolution L et de filtrer ainsi les particules dissoutes P. Le dispositif de filtration externe 67 présente comme avantage de s’adapter facilement au système de dissolution 6 de l’invention et qu’il peut être facilement déconnecté du système de dissolution 6 (par exemple pour le nettoyer en cas de saturation des particules dissoutes). Le système de dissolution 6 peut comprendre un dispositif de chauffage 7 permettant de chauffer le liquide de dissolution L pour son évaporation par exemple après une dissolution complète des noyaux 58 de la pièce composite 50. Pour cela, le dispositif de chauffage 7 peut être électrique avec des résistances électriques permettant de chauffer le liquide de dissolution L. En variante, le dispositif de chauffage 7 peut être par induction ou par fluide caloporteur. Le système de dissolution 6 peut comprendre un dispositif de rétention 8 configuré pour envelopper et retenir par exemple les pièces composites 50. Un exemple de dispositif de rétention 8 est illustré sur la , dans lequel le dispositif de rétention 8 comprend une plaque annulaire 82 et embout central 84 solidaire de cette plaque annulaire 82. L’embout central 84 peut passer par l’axe A. L’embout central 84 peut se fixer sur la colonne centrale 622, par exemple au niveau d’une extrémité supérieure 623 de la portion supérieure 622a. La plaque annulaire 82 peut avoir une forme plane et s’étendre suivant un plan parallèle à l’axe B. La plaque annulaire 82 peut recouvrir les pièces composites 50 et/ou au moins une ailette 626. Le dispositif de rétention 8 peut comprendre aussi un second rebord annulaire 86 (par rapport à l’axe A), par exemple au niveau d’une périphérie externe 80 de la plaque annulaire 82. Ce second rebord annulaire 86 peut être orienté du côté de la colonne central 622. Le second rebord annulaire 86 peut s’étendre en saillie radial depuis une extrémité annulaire 820 externe (par rapport à l’axe A) de la plaque annulaire 82. La plaque annulaire 82, l’embout central 84 et le second rebord annulaire 86 peuvent être monoblocs. L’invention concerne également une installation I comportant le système dissolution 6 décrit en référence aux à 10, et les pièces composites 50 contenant les noyaux 58 à dissoudre. Cette installation I est notamment illustrée sur les figures 6 à 9. Les pièces composites 50, en particulier aéronautiques, peuvent être des grilles par exemple des grilles d’inverseur de poussée 5 décrites en référence aux figures 2 à 5. Les pièces composites 50 peuvent être planes et peuvent s’étendre chacune sensiblement dans un plan radial par rapport à l’axe A. Dans l’installation I, les pièces composites 50 sont portées par le carrousel 62 et disposées autour de l’axe A. En particulier, les pièces composites 50 sont fixées dans les rainures longitudinales 624. Les pièces composites 50 peuvent être retenues par le premier rebord annulaire 621 et/ou le second rebord annulaire 86. L’installation I peut aussi comprendre une ou plusieurs ailettes 626 intercalées entre deux pièces composites 50 successives. Les pièces composites 50 et/ou l’ailette 626 disposée(s) autour de l’axe A peuvent être mobile en rotation autour de l’axe A. Nous allons maintenant décrire un procédé de dissolution 200 de noyaux 58 dans des pièces composites 50. Ce procédé 200 peut être mis en œuvre grâce à l’installation I décrite ci-dessus. Le procédé 200 est illustré sur la et également indiqué sur la en fin de procédé de fabrication 100 puisque le procédé 200 peut être réalisé après l’étape 110. Le procédé 200 peut comprendre une étape de mise en rotation 202 du carrousel 62 et des pièces composites 50 (et/ou de l’ailette 226) dans le liquide de la dissolution L pour permettre la dissolution des noyaux 58. A titre d’exemple, la vitesse de rotation du carrousel 62 peut être comprise entre 10 tours par minute et 60 tours par minutes. Le procédé 200 peut comprendre une étape 204 de chauffage du liquide de dissolution L. Le liquide de dissolution L peut être chauffé, par exemple par le système de chauffage 7, à une température prédéterminée. Cette température prédéterminée de chauffage peut être au maximum de 100°C. Par exemple, la température prédéterminée de chauffage est de 70°C. Cette étape 204 peut être réalisée après dissolution complète des noyaux 50 des pièces composites 50. Ceci permet notamment l’évaporation du liquide de dissolution L en fin du procédé de dissolution 200. Le système de dissolution 6 peut ainsi être de nouveau utilisé pour d’autres pièces composites 50 avec des noyaux 58 à dissoudre. Système de dissolution (6) de noyaux (58) dans des pièces composites (50), le système de dissolution (6) comportant : - une cuve (60) remplie avec un liquide de dissolution (L) de noyaux (58), et – un carrousel (62) situé dans la cuve (60) et configuré pour porter des pièces composites (50) comportant des noyaux (58) à dissoudre, le carrousel (62) étant mobile en rotation autour d’un axe (A) et les pièces composites (50) étant destinées à être disposées autour de cet axe (A) et plongées dans ledit liquide de dissolution (L). Système de dissolution selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comprend également un bac de décantation (64) qui est situé sous la cuve (60) et qui est configuré pour collecter des particules dissoutes (P) issues des noyaux (58). Système de dissolution selon la revendication 2, caractérisé en ce qu’il comprend au moins un filtre (66) situé entre la cuve (60) et le bac de décantation (64) et configuré pour retenir des particules dissoutes (P) de noyaux dans le bac de décantation (64). Système de dissolution selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que la cuve (60) comprend en outre un ou plusieurs canaux (68) configurés pour acheminer des particules dissoutes (P) de noyaux de la cuve (60) vers le bac de décantation (64). Système de dissolution selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comprend un dispositif de filtration à pompe (67) comprenant un réservoir (670) de collecte des particules dissoutes (P) issues des noyaux (58), un premier tube et un second tube reliés à la cuve (60), le premier tube (672) formant une entrée du liquide de dissolution (L) et le second tube (674) formant une sortie du liquide de dissolution (L) avec les particules dissoutes (P) vers le réservoir (670). Système de dissolution selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le carrousel (62) comprend au moins une ailette (626) configurée pour être intercalée entre deux pièces composites (50) adjacentes et configurée pour brasser le liquide de dissolution (L). Système de dissolution selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend un dispositif de chauffage (7) du liquide de dissolution (L). Système de dissolution selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le carrousel (62) comprend un plateau tournant (620) et une colonne centrale (622) qui s’étend depuis le plateau tournant (620) vers le haut le long de l’axe (A), des rainures longitudinales (624) de fixation des pièces composites (50) étant ménagées dans la colonne centrale (622). Système de dissolution selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le plateau tournant (620) comprend à sa périphérie externe un rebord annulaire (621) orienté du côté de ladite colonne centrale (622). Système de dissolution selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce qu’il comprend un dispositif de rétention (8) qui est fixé sur une extrémité supérieure (623) de la colonne centrale (622) et qui est configuré pour recouvrir lesdites pièces composites (50). Système de dissolution selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le liquide de dissolution (L) est de l’eau ou à base d’eau. Installation (I) comprenant un système de dissolution (6) de noyaux (5) selon l’une quelconque des revendications précédentes et des pièces composites (50), en particulier aéronautiques, portées par le carrousel (62) et disposées autour de l’axe (A). Installation selon la revendication précédente, caractérisée en ce que les pièces composites (50) sont planes et s’étendent chacune sensiblement dans un plan radial par rapport à l’axe (A). Installation selon la revendication 12 ou 13, caractérisée en ce que les pièces composites (50) sont des grilles, telles que des grilles d’inverseur de poussée (5) d’une turbomachine d’aéronef (10), ces grilles comprenant des alvéoles (52) remplies par les noyaux (58) à dissoudre. Installation selon l’une quelconque des revendications 12 à 14, caractérisée en ce que les noyaux (58) sont à base de sel(s), par exemple comprenant un mélange de nitrate de sodium, de nitrate de potassium et de silicate de zirconium. Procédé de dissolution de noyaux (58) dans des pièces composites (50), ce procédé étant mis en œuvre grâce à une installation (I) selon l’une quelconque des revendications 12 à 15, ce procédé comprenant une étape de mise en rotation du carrousel (62) et des pièces composites (50) dans le liquide de la dissolution (L) en vue de la dissolution des noyaux.