Brevet FR3149529A1 — publié le 20241213

L’invention concerne un procédé de fabrication d’un module métallique final (21) à partir d’un premier élément métallique (11) et un deuxième élément métallique (13), le procédé de fabrication comprenant une étape de mise en place (E3) du premier élément métallique (11) et du deuxième élément métallique (13) dans un moule d’assemblage (1) comprenant une deuxième partie de moule (5) ; une étape de fixation (E4) par brasage ou soudage du premier élément métallique (11) et du deuxième élément métallique (13) mise en œuvre localement au niveau d’au moins une ouverture traversante (7) de la deuxième partie de moule (5) formant ainsi un module métallique intermédiaire (19) ; et une étape de compression (E5) dans laquelle le moule d’assemblage (1) comprime le module métallique intermédiaire (19), pour former le module métallique final (21). L’invention concerne également un module métallique final (21) obtenu par un tel procédé de fabrication. Figure 2 Module métallique et procédé de fabrication d’un tel module métallique. Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine des procédés de fabrication de modules métalliques. Plus particulièrement, l’invention concerne la fabrication de tels modules métalliques par l’assemblage de deux pièces métalliques par soudage ou brasage localisé. Etat de la technique Pour assembler deux pièces métalliques ensemble, il est connu de l’état de la technique d’utiliser des méthodes de brasage ou soudage localisé. Dans ce cas, les deux pièces métalliques sont disposées l’une par rapport à l’autre, et le brasage ou le soudage est réalisé entre deux zones relativement proches de chacune des deux pièces. Généralement, ces pièces sont mises en contact l’une avec l’autre pour réaliser une telle fixation par soudage ou brasage. Ces méthodes présentent l’avantage de garantir une bonne résistance mécanique de l’assemblage métallique ainsi réalisé, tout en permettant de souder ou braser la pièce qu’au niveau d’une zone prédéterminée. Le soudage par friction-malaxage (en anglais, friction stir welding – FSW) est un procédé de soudage à l'état solide qui consiste à assembler deux pièces en les amenant localement à un état pâteux grâce à un pion et un épaulement en rotation. Le système de soudage utilise la chaleur générée par le pion et l’épaulement coaxial tournant à haute vitesse sur la ligne de contact entre les pièces à souder, ce qui provoque un « ramollissement » des matériaux, qui deviennent pâteux. Le pion pénètre alors dans le plan de joint et mélange intimement les matériaux lors d'une opération qui s'apparente au forgeage ou à l'extrusion. L'assemblage complet est obtenu lors de la progression du pion, qui parcourt progressivement toute la zone qui doit être soudée. Bien que ce procédé donne satisfaction dans la réalisation de la soudure, il ne peut s’affranchir de la non-uniformité de la répartition de la température pendant le soudage et donc de la génération de contraintes résiduelles. Une réduction du gradient thermique pendant le soudage peut être apporté par le soudage par friction-malaxage avec un épaulement stationnaire (en anglais, Stationary shoulder FSW - SSFSW). Le système se compose d’un pion qui tourne et d’un épaulement fixe. Cet épaulement fixe peut absorber une grande quantité de chaleur ce qui diminue la formation de contraintes résiduelles, sans toutefois supprimer totalement leur présence. Ainsi, quel que soit le procédé d’assemblage utilisé, des contraintes résiduelles persistent, et conduisent généralement à la formation de distorsions dans le métal qui induisent une déformation du module métallique obtenu. Pour relâcher ces contraintes résiduelles, il est connu de l’état de la technique d’effectuer des opérations post-soudage, comme des post-traitements thermomécaniques. Ces post-traitements peuvent être un détensionnement thermique ou mécanique, un traitement de surface ou un laminage post-soudure. Ces opérations augmentent le temps total nécessaire pour la fabrication du module métallique. Il existe donc un besoin de proposer un procédé de fabrication permettant de former un module métallique robuste mécaniquement, plus rapidement et à moindre cout. Objet de l’invention La présente invention a pour but de proposer une solution qui réponde à tout ou partie des problèmes précités. Ce but peut être atteint grâce à la mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’un module métallique final comprenant: une étape de fourniture dans laquelle un premier élément métallique et un deuxième élément métallique sont fournis ; une étape de mise à disposition dans laquelle un moule d’assemblage est mis à disposition, le moule d’assemblage comprenant une première partie de moule et une deuxième partie de moule, la première partie de moule et la deuxième partie de moule définissant entre elles un logement de réception destiné à recevoir le premier élément métallique et le deuxième élément métallique, la deuxième partie de moule comprenant en outre au moins une ouverture traversante, ménagée à travers ladite deuxième partie de moule ; une étape de mise en place dans laquelle le premier élément métallique et le deuxième élément métallique sont mis en place et contenus dans le logement de réception, le premier élément métallique et le deuxième élément métallique étant maintenus solidaires l’un de l’autre par la première partie de moule et par la deuxième partie de moule ; une étape de fixation mise en œuvre après l’étape de mise en place, dans laquelle le premier élément métallique et le deuxième élément métallique sont solidarisés l’un avec l’autre par brasage ou soudage, ledit brasage ou soudage étant mis en œuvre localement au niveau de l’au moins une ouverture traversante de la deuxième partie de moule, de manière à braser ou souder entre eux le premier élément métallique et le deuxième élément métallique sur une portion de fixation, formant ainsi un module métallique intermédiaire ; une étape de compression dans laquelle le moule d’assemblage comprime le module métallique intermédiaire au moins au niveau de la portion de fixation, le résultat de l’étape de compression étant le module métallique final. Les dispositions précédemment décrites permettent de proposer un procédé de fabrication d’un module métallique final ayant des propriétés mécaniques améliorées. La mise en œuvre d’un brasage ou soudage local lorsque le premier élément métallique et le deuxième élément métallique sont maintenus solidaires l’un de l’autre permet d’éviter la création de distorsions lors de la formation du module métallique intermédiaire. La mise en œuvre de l’étape de compression permet en outre de libérer les contraintes résiduelles formées localement autour de la portion de fixation lors de la mise en œuvre du soudage ou du brasage. Le procédé de fabrication peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison. Selon un mode de réalisation, le logement de réception définit intérieurement une cavité dans lequel le premier élément métallique et le deuxième élément métallique sont intégralement contenus. Ainsi, la cavité définie par le logement de réception définit également l’enveloppe externe du module métallique final. Il est bien compris que l’étape de fixation est mise en œuvre lorsque le premier élément métallique et le deuxième élément métallique sont maintenus solidaires l’un de l’autre. Selon un mode de réalisation, l’étape de fixation est mise en œuvre après l’étape de mise en place. Selon un mode de réalisation, l’étape de compression est mise en œuvre après l’étape de fixation. Selon un mode de réalisation, l’étape de compression est mise en œuvre pendant l’étape de fixation. Selon un mode de réalisation, lors de l’étape de mise à disposition, le moule d’assemblage est un moule d’un seul tenant. En d’autres termes, la première partie de moule et la deuxième partie de moule font partie de la même pièce. Par exemple le moule d’assemblage est un moule creux définissant intérieurement le logement de réception. De cette manière, le moule d’assemblage a une résistance mécanique améliorée. Selon ce mode de réalisation, l’étape de mise en place est mise en œuvre par insertion du premier élément métallique et du deuxième élément métallique à l’intérieur du logement de réception. Selon un mode de réalisation, lors de l’étape de mise à disposition, la première partie de moule et la deuxième partie de moule sont deux pièces distinctes. Ainsi, le moule d’assemblage peut maintenir solidaire le premier élément métallique et le deuxième élément métallique lorsqu’ils présentent une forme complexe. Selon un mode de réalisation, lors de l’étape de mise à disposition, le moule d’assemblage comprend de métallique comme l’acier ou de l’acier inoxydable, ou une céramique ou un matériau composite. De cette manière, il est possible de former un moule présentant une forte résistance mécanique, à moindre cout. Selon un mode de réalisation, lors de l’étape de mise à disposition, le logement de réception présente au moins une portion de forme courbe. De cette manière, le moule d’assemblage est adapté pour former un module métallique final ayant au moins une portion de forme courbe. Selon un mode de réalisation, l’étape de fixation est mise en œuvre par soudage par friction-malaxage, ou par soudage par friction-malaxage avec un épaulement stationnaire. De manière avantageuse, le soudage par friction-malaxage ou friction stir welding « FSW » selon la terminologie anglo-saxonne consacrée, permet d'obtenir des soudures d’excellente qualité métallurgique et mécanique. Ainsi, et de manière synergique, l’utilisation du soudage par friction-malaxage lors de l’étape de fixation après l’étape de mise en place permet de bénéficier de la qualité des soudures, tout en limitant les distorsions dans les pièces. L’étape de compression permet en outre de libérer les fortes contraintes résiduelles générées par ce type de soudage. L’utilisation du soudage par friction-malaxage avec un épaulement stationnaire ou stationary shoulder friction stir welding « SSFSW » selon la terminologie anglo-saxonne consacrée, permet de bénéficier des avantages liés au soudage par friction-malaxage, tout en présentant une génération de contraintes résiduelles plus faible par la présence de l’épaulement stationnaire de l’outil de soudage par friction-malaxage avec un épaulement stationnaire. Selon un mode de réalisation, lors de l’étape de fixation, l’épaulement stationnaire peut comprendre au moins un dispositif de préchauffage configuré pour effectuer un chauffage de la portion de fixation après ou pendant le soudage par friction-malaxage avec un épaulement stationnaire. Selon un mode de réalisation, ledit au moins un dispositif de préchauffage comprend une bobine de chauffage disposée avant le pion de l’appareil de soudage dans le sens de soudage. Selon un mode de réalisation, ledit au moins un dispositif de préchauffage peut comprendre deux bobines de chauffage disposées de part et d’autre du pion de l’appareil de soudage. Selon un mode de réalisation, l’au moins un dispositif de préchauffage est configuré pour appliquer une température de préchauffage comprise entre 150°C et 200°C. Une telle température de préchauffage est particulièrement adaptée pour les alliages d'aluminium de la série 7000, car la limite d'élasticité de ces alliages d'aluminium est considérablement réduite à partir de ce niveau de température. Les dispositions précédemment décrites permettent de réduire la température maximale générée par la friction du pion, ce qui diminue efficacement les distorsions des pièces soudées. Selon un mode de réalisation, l’étape de fixation peut comprendre une étape de refroidissement, dans laquelle un dispositif de refroidissement refroidit la portion de fixation une fois que le soudage a été réalisé. Cela permet de minimiser les problèmes de distorsion. Selon un mode de réalisation, lors de l’étape de mise en place, la première partie de moule et la deuxième partie de moule sont comprimées l’une contre l’autre, de manière à maintenir le premier élément métallique et le deuxième élément métallique solidaires l’un de l’autre par compression. Par exemple, lors de l’étape de mise en place, la première partie de moule et la deuxième partie de moule sont assemblées entre elles par vissage, boulonnage, ou rivetage, ou tout autre moyen. De cette manière, il est possible de garantir un maintien efficace du premier élément métallique et du deuxième élément métallique, notamment s’ils présentent des formes géométriques complexes. Selon un mode de réalisation, lors de l’étape de mise à disposition, le moule d’assemblage comprend une partie de compression, et lors de l’étape de compression, ladite partie de compression est appliquée au niveau de la portion de fixation, de manière à comprimer le module métallique intermédiaire. De manière générale, la partie de compression est distincte de la première partie de moule et/ou de la deuxième partie de moule. De cette manière, il est possible de réaliser l’étape de compression au niveau de la portion de fixation, autour de laquelle subsistent le plus de contraintes résiduelles. Selon un mode de réalisation, l’étape de compression comprend le retrait de la deuxième partie de moule, puis l’application de la partie de compression au moins au niveau de la portion de fixation, l’étape de compression étant mise en œuvre par compression de la partie de compression vers la première partie de moule. Les dispositions précédemment décrites permettent d’utiliser une partie de compression présentant une géométrie plus simple, par exemple une partie de compression pleine. Ainsi, la fabrication du moule d’assemblage et notamment de la partie de compression est simple et économique. Selon un mode de réalisation, la partie de compression ferme totalement le logement de réception lorsqu’elle est appliquée vers la première partie de moule lors de l’étape de compression. Selon un mode de réalisation, la partie de compression présente une zone de compression ayant une forme complémentaire de la forme de l’au moins une ouverture traversante, l’étape de compression étant mise en œuvre par l’application de ladite zone de compression au niveau de l’au moins une ouverture traversante et par compression de la partie de compression, et de la deuxième partie de moule vers la première partie de moule. Il est donc bien compris que la zone de compression de la partie de compression vient s’insérer dans l’au moins une ouverture traversante pour effectuer la compression de la portion de fixation lors de l’étape de compression. De manière avantageuse, l’utilisation d’une partie de compression comprenant une zone de compression ayant une forme complémentaire de l’au moins une ouverture traversante permet de limiter la quantité de matière utilisée pour réaliser la partie de compression. Selon un mode de réalisation, lors de l’étape de compression, la partie de compression compresse le module métallique intermédiaire au niveau de la portion de fixation. Selon un mode de réalisation, lors de l’étape de compression, la partie de compression et/ou la deuxième partie de moule compresse le module métallique intermédiaire au niveau de la portion de fixation. Les dispositions précédemment décrites permettent de réaliser l’étape de compression alors que le module métallique intermédiaire est maintenu dans le logement de réception par la première partie de moule et la deuxième partie de moule. Selon un mode de réalisation, le premier élément métallique et/ou le deuxième élément métallique comprend de l’aluminium. En d’autres termes, cet élément métallique est constitué d’aluminium ou comprend un alliage d’aluminium. Plus généralement, ledit au moins un élément métallique est un matériau métallique présentant un point de fusion bas. Ainsi, l’étape de fixation par soudage est facile à réaliser. Par « point de fusion bas », on entend un matériau métallique ayant une température de fusion inférieure ou égale à 800°C et notamment comprise entre 600°C et 800°C. Dans le cas où le moule d’assemblage est un moule en céramique, ledit au moins un élément métallique peut comprendre tout matériau métallique adapté pour la réalisation de pièces métalliques. Selon un mode de réalisation ledit au moins un élément métallique comprend du titane, du cuivre, du nickel, du magnésium, de l’acier ou de l’acier inoxydable. Toutefois, ledit au moins un élément métallique peut comprendre tout type de métal pouvant être soudé ou brasé localement. Selon un mode de réalisation le deuxième élément métallique peut comprendre un matériau différent de celui du premier élément métallique. Selon un mode de réalisation, lors de l’étape de mise en place, le premier élément métallique et le deuxième élément métallique sont disposés l’un à côté de l’autre. Par exemple le premier élément métallique et le deuxième élément métallique sont disposés l’un à côté de l’autre suivant au moins une direction orientée transversalement à une direction suivant laquelle une épaisseur du module métallique final est définie. Ainsi, lors de l’étape de fixation, le premier élément métallique et le deuxième élément métallique sont brasés ou soudés bord à bord. Selon un mode de réalisation, lors de l’étape de mise en place, le premier élément métallique et le deuxième élément métallique sont superposés au moins partiellement. Ainsi, lors de l’étape de fixation, le premier élément métallique et le deuxième élément métallique sont brasés ou soudés par transparence. Par « soudage ou brasage par transparence », on entend que le soudage ou le brasage est réalisé au travers de l’épaisseur du premier élément métallique et/ou du deuxième élément métallique. Selon un mode de réalisation, l’étape de fixation est mise en œuvre de sorte qu’une épaisseur de soudure comptée selon une épaisseur d’un élément métallique choisi parmi le premier élément métallique et le deuxième élément métallique soit légèrement supérieure à la moitié de l’épaisseur dudit élément métallique. De cette manière, il est possible de réduire le gradient thermique dans le sens de l’épaisseur de l’élément métallique, ce qui permet de réduire les distorsions dudit élément métallique. Par « légèrement°» on entend « à 5% près ». Le but de l’invention peut également être atteint grâce à la mise en œuvre d’un module métallique final obtenu par un procédé de fabrication tel que décrit précédemment. Description sommaire des dessins D’autres aspects, buts, avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée suivante de modes de réalisation préférés de celle-ci, donnée à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : La est une vue schématique de certaines étapes du procédé de fabrication selon deux modes de réalisation particuliers de l’invention. La est une vue schématique de certaines étapes du procédé de fabrication selon un mode de réalisation particulier de l’invention. La est une vue schématique de certaines étapes du procédé de fabrication selon un mode de réalisation particulier de l’invention. Description détaillée Sur les figures et dans la suite de la description, les mêmes références représentent les éléments identiques ou similaires. De plus, les différents éléments ne sont pas représentés à l’échelle de manière à privilégier la clarté des figures. Par ailleurs, les différents modes de réalisation et variantes ne sont pas exclusifs les uns des autres et peuvent être combinés entre eux. Comme cela est illustré sur les figures 1 à 3, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un module métallique final 21, comme un échangeur de chaleur. L’invention concerne également un module métallique final 21 obtenu par un tel procédé de fabrication. Comme on peut le voir sur la , le procédé de fabrication comprend tout d’abord une étape de fourniture E1 dans laquelle un premier élément métallique 11 et un deuxième élément métallique 13 sont fournis. Par « élément métallique », on entend une pièce métallique destinée à être assemblée avec une autre pièce métallique pour former le module métallique final 21. Le premier élément métallique 11 et/ou le deuxième élément métallique 13 peut comprendre un matériau métallique présentant un point de fusion bas, c’est-à-dire un matériau ayant une température de fusion inférieure à 800°C, ou comprise entre 600°C et 800°C, comme par exemple l’aluminium. En d’autres termes, cet élément métallique est constitué d’aluminium ou comprend un alliage d’aluminium. Alternativement, ledit élément métallique peut comprendre du titane, du cuivre, du nickel, du magnésium, de l’acier ou de l’acier inoxydable. De cette manière, un soudage ou un brasage tel qu’il sera décrit plus loin en référence à l’étape E4, est facile à réaliser. Il est cependant bien compris que l’homme du métier peut adapter le procédé de fabrication pour tout élément métallique qui comprend un type de métal pouvant être soudé ou brasé localement. De plus, le matériau du deuxième élément métallique peut être différent de celui du premier élément métallique. Le procédé de fabrication comprend également une étape de mise à disposition E2 dans laquelle un moule d’assemblage 1 est mis à disposition. Par exemple, le moule d’assemblage 1 peut comprendre un matériau métallique comme l’acier ou de l’acier inoxydable, mais il peut également comprendre une céramique ou des matériaux composites. De cette manière, il est possible de former un moule d’assemblage 1 présentant une forte résistance mécanique, à moindre cout. Le moule d’assemblage 1 comprend une première partie de moule 3 et une deuxième partie de moule 5 qui définissent entre elles un logement de réception 4 destiné à recevoir le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13. De manière générale, le logement de réception 4 définit intérieurement une cavité dans lequel le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 peuvent être intégralement contenus. Ainsi, la cavité définie par le logement de réception 4 définit également l’enveloppe externe du module métallique final 21. Selon une variante non représentée, il est possible que la première partie de moule 3 et la deuxième partie de moule 5 fassent partie de la même pièce, de sorte que le moule d’assemblage 1 soit un moule d’un seul tenant. Par exemple le moule d’assemblage 1 peut être un moule creux définissant intérieurement le logement de réception 4. De cette manière, le moule d’assemblage 1 a une résistance mécanique améliorée. Toutefois, il peut être avantageux que lors de l’étape de mise à disposition E2, la première partie de moule 3 et la deuxième partie de moule 5 soient deux pièces distinctes. Ainsi, comme nous le verrons plus loin, le moule d’assemblage 1 peut maintenir solidaire le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 lorsqu’ils présentent une forme complexe. La illustre d’ailleurs deux modes de réalisation distincts présentant d’une part un moule d’assemblage 1 de forme prismatique relativement rectiligne, et d’autre part un moule d’assemblage 1 présentant au moins une courbure. Selon ce deuxième mode de réalisation représenté, la première partie de moule 3 comprend une portion courbe. Il est aussi possible que la deuxième partie de moule 5 comprenne une portion courbe. Ainsi, le logement de réception 4 formé par la première partie de moule 3 et la deuxième partie de moule 5 présente au moins une portion de forme courbe. Le moule d’assemblage 1 est ainsi apte à former un module métallique final 21 de forme courbe. Comme on peut le voir sur les figures, la deuxième partie de moule 5 comprend au moins une ouverture traversante 7, ménagée à travers ladite deuxième partie de moule 5. Cette ouverture traversante 7 peut définir un passage à travers la matière constitutive de la deuxième partie de moule 5. Selon la variante considérée, il est possible que la deuxième partie de moule 5 comprenne une unique ouverture traversante 7, par exemple s’étendant selon une longueur du module métallique final 21. Alternativement, la deuxième partie de moule 5 peut comprendre une pluralité d’ouvertures traversantes 7 correspondant à plusieurs zones distinctes au travers desquelles un soudage ou un brasage peut être réalisé. En référence maintenant aux figures 2 et 3, le procédé de fabrication comprend une étape de mise en place E3 dans laquelle le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 sont mis en place et contenus dans le logement de réception 4. De manière générale, lors de cette étape de mise en place E3, le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 sont disposés l’un par rapport à l’autre selon une position sensiblement identique à celle prise lorsqu’ils formeront le module métallique final 21. Ainsi, selon le type de module métallique final 21 fabriqué, lors de l’étape de mise en place E3, le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 sont disposés l’un à côté de l’autre. Par exemple le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 sont disposés l’un à côté de l’autre suivant au moins une direction orientée transversalement à une direction suivant laquelle une épaisseur du module métallique final 21 est définie. Alternativement, et comme cela est représenté sur les figures 2 et 3, lors de l’étape de mise en place E3, le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 sont superposés au moins partiellement. Lors de l’étape de mise en place E3, le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 sont maintenus solidaires l’un de l’autre par la première partie de moule 3 et par la deuxième partie de moule 5. Selon une variante ou le moule d’assemblage 1 est un moule d’un seul tenant, l’étape de mise en place E3 peut être mise en œuvre par insertion du premier élément métallique 11 et du deuxième élément métallique 13 à l’intérieur du logement de réception 4. Alternativement, et comme cela est illustré sur les figures 2 et 3, lors de l’étape de mise en place E3, la première partie de moule 3 et la deuxième partie de moule 5 sont comprimées l’une contre l’autre, de manière à maintenir le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 solidaires l’un de l’autre par compression. Par exemple, lors de l’étape de mise en place E3, la première partie de moule 3 et la deuxième partie de moule 5 sont assemblées entre elles par vissage, boulonnage, rivetage ou tout autre moyen. De cette manière, il est possible de garantir un maintien efficace du premier élément métallique 11 et du deuxième élément métallique 13, notamment s’ils présentent des formes géométriques complexes. Le procédé de fabrication comprend ensuite une étape de fixation E4 mise en œuvre après l’étape de mise en place E3, dans laquelle le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 sont solidarisés l’un avec l’autre par brasage ou soudage. Ce brasage ou soudage est mis en œuvre localement au niveau de l’au moins une ouverture traversante 7 de la deuxième partie de moule 5, de manière à braser ou souder entre eux le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 sur une portion de fixation 15, formant ainsi un module métallique intermédiaire 19. En fonction du type de module métallique final 21 fabriqué, il est possible que la portion de fixation 15 soit continue. Il est cependant aussi possible que la portion de fixation 15 comprenne plusieurs portions de fixation 15 disjointes. De manière générale, la ou les portions de fixation 15 correspondent à des zones du premier élément métallique 11, ou du deuxième élément métallique 13 en regard de certaines ou de chaque ouverture traversante de la deuxième partie de moule 5. De manière avantageuse, l’étape de fixation E4 est mise en œuvre lorsque le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 sont maintenus solidaires l’un de l’autre. Selon une variant non représentée dans laquelle le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 sont disposés côté à côte lors de l’étape de mise en place E3, l’étape de fixation E4 peut être mise en œuvre de sorte à braser ou souder le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 bord à bord. Alternativement, et comme cela est illustré sur les figures 2 et 3, lorsque le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 sont superposés lors de l’étape de mise en place E3, alors lors de l’étape de fixation E4, le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 peuvent être brasés ou soudés par transparence. Par « soudage ou brasage par transparence », on entend que le soudage ou le brasage est réalisé au travers de l’épaisseur du premier élément métallique 11 et/ou du deuxième élément métallique 13. Selon un mode de réalisation, l’étape de fixation E4 peut être mise en œuvre de sorte qu’une épaisseur de soudure comptée selon une épaisseur d’un élément métallique choisi parmi le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 soit légèrement supérieure à la moitié de l’épaisseur dudit élément métallique. De cette manière, il est possible de réduire le gradient thermique dans le sens de l’épaisseur de l’élément métallique, ce qui permet de réduire les distorsions dudit élément métallique. Par « légèrement » on entend « à 5% près ». De manière avantageuse, l’étape de fixation E4 peut être mise en œuvre par soudage par friction-malaxage, ou par soudage par friction-malaxage avec un épaulement stationnaire. Le soudage par friction-malaxage ou friction stir welding (FSW) selon la terminologie anglo-saxonne consacrée, permet d'obtenir des soudures d’excellente qualité métallurgique et mécanique. Ainsi, et de manière synergique, l’utilisation du soudage par friction-malaxage lors de l’étape de fixation E4 après l’étape de mise en place E3 permet de bénéficier de la qualité des soudures, tout en limitant les distorsions dans les pièces. L’utilisation du soudage par friction-malaxage avec un épaulement stationnaire ou stationary shoulder friction stir welding (SSFSW) selon la terminologie anglo-saxonne consacrée, permet de bénéficier des avantages liés au soudage par friction-malaxage, tout en présentant une génération de contraintes résiduelles plus faible par la présence de l’épaulement stationnaire de l’outil de soudage par friction-malaxage avec un épaulement stationnaire. Selon un mode de réalisation, lors de l’étape de fixation E4, l’épaulement stationnaire peut comprendre au moins un dispositif de préchauffage configuré pour effectuer un chauffage de la portion de fixation 15 après ou pendant le soudage par friction-malaxage avec un épaulement stationnaire. Par exemple, ledit au moins un dispositif de préchauffage comprend une bobine de chauffage disposée avant le pion de l’appareil de soudage par friction-malaxage avec un épaulement stationnaire dans le sens de soudage. Alternativement, ledit au moins un dispositif de préchauffage peut comprendre deux bobines de chauffage disposées de part et d’autre du pion de l’appareil de soudage par friction-malaxage avec un épaulement stationnaire. De manière avantageuse, il peut être prévu que l’au moins un dispositif de préchauffage soit configuré pour appliquer une température de préchauffage comprise entre 150°C et 200°C qui est une température de préchauffage particulièrement adaptée pour les alliages d'aluminium de la série 7000. En effet, la limite d'élasticité de ces alliages d'aluminium est considérablement réduite à partir de ce niveau de température. Les dispositions précédemment décrites permettent de réduire la température maximale générée par la friction du pion, ce qui diminue efficacement les distorsions des pièces soudées. Selon un mode de réalisation, l’étape de fixation E4 peut comprendre une étape de refroidissement (non représentée), dans laquelle un dispositif de refroidissement refroidit la portion de fixation 15 une fois que le soudage a été réalisé. Cela permet de minimiser les problèmes de distorsion. Le procédé de fabrication comprend enfin une étape de compression E5 mise en œuvre pendant ou après l’étape de fixation E4, dans laquelle le moule d’assemblage 1 comprime le module métallique intermédiaire 19 au moins au niveau de la portion de fixation 15, le résultat de l’étape de compression E5 étant le module métallique final 21. Les dispositions précédemment décrites permettent de réaliser l’étape de compression E5 alors que le module métallique intermédiaire 19 est maintenu dans le logement de réception 4 par la première partie de moule 3 et la deuxième partie de moule 5. Comme on peut le voir sur les figures 2 et 3, le moule d’assemblage 1 peut comprendre une partie de compression 17 généralement distincte de la première partie de moule 3 et/ou de la deuxième partie de moule 5. Ainsi, lors de l’étape de compression E5, ladite partie de compression 17 est appliquée au niveau de la portion de fixation 15, de manière à comprimer le module métallique intermédiaire 19. En d’autres termes, lors de l’étape de compression E5, la partie de compression 17 compresse le module métallique intermédiaire 19 au niveau de la portion de fixation 15. Il est également possible que lors de l’étape de compression E5, la partie de compression 17 et la deuxième partie de moule 5 compressent le module métallique intermédiaire 19 au niveau de la portion de fixation 15. De cette manière, il est possible de réaliser l’étape de compression E5 au moins au niveau de la portion de fixation 15, autour de laquelle subsistent le plus de contraintes résiduelles. Selon la variante illustrée sur la , la partie de compression 17 présente une zone de compression ayant une forme complémentaire de la forme de l’au moins une ouverture traversante 7. Dans ce cas, l’étape de compression E5 est mise en œuvre par l’application de ladite zone de compression au niveau de l’au moins une ouverture traversante 7, et par compression de la partie de compression 17 et de la deuxième partie de moule 5 vers la première partie de moule 3. Il est donc bien compris que la zone de compression de la partie de compression 17 vient s’insérer dans l’au moins une ouverture traversante 7 pour effectuer la compression de la portion de fixation 15 lors de l’étape de compression E5. De manière avantageuse, l’utilisation d’une partie de compression 17 comprenant une zone de compression ayant une forme complémentaire de l’au moins une ouverture traversante 7 permet de limiter la quantité de matière utilisée pour réaliser la partie de compression 17. Alternativement, et comme cela est représenté sur la , l’étape de compression E5 comprend le retrait de la deuxième partie de moule 5 puis l’application de la partie de compression 17 au moins au niveau de la portion de fixation 15. Dans ce cas, l’étape de compression E5 est mise en œuvre par compression de la partie de compression 17 vers la première partie de moule 3. Les dispositions précédemment décrites permettent d’utiliser une partie de compression 17 présentant une géométrie plus simple, par exemple une partie de compression 17 pleine. La fabrication du moule d’assemblage 1, et notamment de la partie de compression 17 est simple et économique. Selon ces deux modes de réalisation, il est possible que la partie de compression 17 ferme totalement le logement de réception 4 lorsqu’elle est appliquée vers la première partie de moule 3 lors de l’étape de compression E5. L’ensemble des dispositions précédemment décrites permettent de proposer un procédé de fabrication d’un module métallique final 21 ayant des propriétés mécaniques améliorées. La mise en œuvre d’un brasage ou soudage local lorsque le premier élément métallique 11 et le deuxième élément métallique 13 sont maintenus solidaires l’un de l’autre permet d’éviter la création de distorsions lors de la formation du module métallique intermédiaire 19. La mise en œuvre de l’étape de compression E5 permet en outre de libérer les contraintes résiduelles formées localement autour de la portion de fixation 15 lors de la mise en œuvre du soudage ou du brasage. Procédé de fabrication d’un module métallique final (21) comprenant: une étape de fourniture (E1) dans laquelle un premier élément métallique (11) et un deuxième élément métallique (13) sont fournis ; une étape de mise à disposition (E2) dans laquelle un moule d’assemblage (1) est mis à disposition, le moule d’assemblage (1) comprenant une première partie de moule (3) et une deuxième partie de moule (5), la première partie de moule (3) et la deuxième partie de moule (5) définissant entre elles un logement de réception (4) destiné à recevoir le premier élément métallique (11) et le deuxième élément métallique (13), la deuxième partie de moule (5) comprenant en outre au moins une ouverture traversante (7), ménagée à travers ladite deuxième partie de moule (5) ; une étape de mise en place (E3) dans laquelle le premier élément métallique (11) et le deuxième élément métallique (13) sont mis en place et contenus dans le logement de réception (4), le premier élément métallique (11) et le deuxième élément métallique (13) étant maintenus solidaires l’un de l’autre par la première partie de moule (3) et par la deuxième partie de moule (5) ; une étape de fixation (E4) mise en œuvre après l’étape de mise en place (E3), dans laquelle le premier élément métallique (11) et le deuxième élément métallique (13) sont solidarisés l’un avec l’autre par brasage ou soudage, ledit brasage ou soudage étant mis en œuvre localement au niveau de l’au moins une ouverture traversante (7) de la deuxième partie de moule (5), de manière à braser ou souder entre eux le premier élément métallique (11) et le deuxième élément métallique (13) sur une portion de fixation (15), formant ainsi un module métallique intermédiaire (19) ; une étape de compression (E5) dans laquelle le moule d’assemblage (1) comprime le module métallique intermédiaire (19) au moins au niveau de la portion de fixation (15), le résultat de l’étape de compression (E5) étant le module métallique final (21). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel lors de l’étape de mise à disposition (E2), le moule d’assemblage (1) est un moule d’un seul tenant. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel lors de l’étape de mise à disposition (E2), la première partie de moule (3) et la deuxième partie de moule (5) sont deux pièces distinctes. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel lors de l’étape de mise à disposition (E2), le moule d’assemblage (1) comprend de l’acier ou de l’acier inoxydable. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel lors de l’étape de mise à disposition (E2), le logement de réception (4) présente au moins une portion de forme courbe. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l’étape de fixation (E4) est mise en œuvre par soudage par friction-malaxage, ou par soudage par friction-malaxage avec un épaulement stationnaire. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel lors de l’étape de mise en place (E3), la première partie de moule (3) et la deuxième partie de moule (5) sont comprimées l’une contre l’autre, de manière à maintenir le premier élément métallique (11) et le deuxième élément métallique (13) solidaires l’un de l’autre par compression. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel lors de l’étape de mise à disposition (E2), le moule d’assemblage (1) comprend une partie de compression (17), et dans lequel lors de l’étape de compression (E5), ladite partie de compression (17) est appliquée au niveau de la portion de fixation (15), de manière à comprimer le module métallique intermédiaire (19). Procédé de fabrication selon la revendication 8 et selon la revendication 3, dans lequel l’étape de compression (E5) comprend le retrait de la deuxième partie de moule (5) puis l’application de la partie de compression (17) au moins au niveau de la portion de fixation (15), l’étape de compression (E5) étant mise en œuvre par compression de la partie de compression (17) vers la première partie de moule (3). Procédé de fabrication selon la revendication 8, dans lequel la partie de compression (17) présente une zone de compression ayant une forme complémentaire de la forme de l’au moins une ouverture traversante (7), l’étape de compression (E5) étant mise en œuvre par l’application de ladite zone de compression au niveau de l’au moins une ouverture traversante (7) et par compression de la partie de compression (17), et de la deuxième partie de moule (5) vers la première partie de moule (3). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel lors de l’étape de mise en place (E3), le premier élément métallique (11) et le deuxième élément métallique (13) sont disposés l’un à côté de l’autre. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel lors de l’étape de mise en place (E3), le premier élément métallique (11) et le deuxième élément métallique (13) sont superposés au moins partiellement. Module métallique final (21) obtenu par un procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 12.