Brevet FR3149021A1 — publié le 20241129

L’invention concerne un procédé (100) de dépôt d’un revêtement (R) métallique par projection thermique qui comprend les étapes suivantes, dans cet ordre : - fournir une surface (S) à revêtir (110), un réservoir (2) pour un mélange et un dispositif (1) de projection métallique relié au réservoir, le mélange comportant des particules métalliques (PMe), et des particules minérales (PMi) de forme ellipsoïdale ayant un indice de dureté supérieur à un indice de dureté de la surface, et un point de fusion strictement supérieur au point de fusion des particules métalliques, - chauffer le mélange (120) à une température inférieure au point de fusion des particules métalliques par l’intermédiaire du gaz neutre, de sorte à obtenir des particules métalliques partiellement ramollies et ductiles, - projeter le mélange (130) à travers la buse (20) de sorte à former un jet de matière en direction de la surface et à former le revêtement métallique sur cette surface. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 PROCÉDÉ DE DEPÔT D’UN REVÊTEMENT MÉTALLIQUE PAR PROJECTION THERMIQUE, ENSEMBLE ET MÉLANGE POUR METTRE EN OEUVRE UN TEL PROCÉDÉ Domaine technique de l’invention L’invention a trait au domaine technique des procédés de dépôt d’un revêtement métallique par projection thermique. Le procédé de projection métallique peut notamment être un procédé de Cold Spray. Arrière-plan technique La projection thermique est très utilisée dans le domaine aéronautique pour la réparation de composants ayant subi de l’usure en fonctionnement. Le procédé est mis en œuvre au moyen d’un dispositif de projection équipé d’un élément chauffant et d’une buse de projection permettant, respectivement, de chauffer et projeter des particules métalliques sous forme de poudre à vitesse élevée sur la surface à revêtir. Parmi les différentes technologies de projection thermique, le procédé Cold Spray (« pulvérisation à froid » en français) se distingue des autres procédés de projection thermique par la possibilité de réaliser un revêtement à basse pression et à basse température. À cet égard, l’aluminium est particulièrement adapté à ce procédé du fait son bas point de fusion et sa grande ductilité. Dans les procédés Cold Spray de l’art antérieur, certaines particules métalliques à projeter restent bloquées au niveau d’un alésage de la buse de projection au moment de leur pulvérisation, ce qui est à l’origine d’un encrassement puis finalement d’un bouchage de la buse de projection (« Barrel loading and finally barrel clogging » en anglais). Ce phénomène est d’autant plus prononcé lorsque le métal utilisé est à bas point de fusion. Il est donc très récurrent dans les procédés de projection thermique utilisant des mélanges à base d’aluminium, matériau particulièrement utilisé dans le domaine aéronautique pour la réparation de pièces ayant subi de l’usure. Ce phénomène nuit à l’efficacité du procédé puisque la quantité de poudre à projeter est d’autant plus réduite que le dépôt formé dans l’alésage de la buse de projection est important jusqu’à l’arrêt complet du système. Dans ces conditions, il est également très difficile de contrôler l’épaisseur du revêtement déposé sur la surface de projection au cours du dépôt de revêtement. Afin de remédier à ce problème, il a été proposé d’ajouter à la poudre métallique une charge minérale anguleuse, également sous forme de poudre, afin de nettoyer l’alésage de la buse par frottement/érosion en même temps que la matière est projetée sur la surface de projection. Classiquement, cette charge minérale est à base de carbure de silicium (SiC) ou à base d’alumine (Al 2 O 3 ). Toutefois, ces charges minérales génèrent de très nombreux défauts dans le revêtement obtenu à cause de leur(e)s angles aigus/arêtes saillantes. De manière particulière, on a constaté qu’elles favorisent la rupture sous charge par leur taille et leur géométrie, qu’elles génèrent une érosion inhabituelle des organes du dispositif de projection métallique, des particules métalliques elles-mêmes et de la surface située en face du revêtement déposé par frottement entre ledit revêtement et ladite surface. En outre, il a également été constaté une proportion élevée de charge minérale dans le revêtement obtenu, proportion variant de 40% à 50% massique pour un mélange de particules comprenant entre 40% et 60% de charge minérale. La présence de la charge minérale dans de telles proportions nuit grandement à la qualité du revêtement obtenu puisqu’on obtient un revêtement correspondant davantage à un composite céramique-métallique qu’à un métal. Ainsi, bien que cette solution permette de résoudre le problème de bouchage de l’alésage de la buse de projection, il soulève de nombreuses autres problématiques auxquelles les inventeurs de la présente invention ont répondu par l’invention en objet. L’invention vise à surmonter au moins une partie des problèmes précités. L’invention propose à cet effet un procédé de dépôt d’un revêtement métallique par projection thermique, le procédé comprenant les étapes suivantes, dans cet ordre : fournir une surface à revêtir, un réservoir pour un mélange et un dispositif de projection métallique relié au réservoir, le dispositif de projection comprenant un élément chauffant et une buse de projection, le mélange comportant des particules métalliques, des particules minérales de forme sensiblement ellipsoïdale, et un gaz neutre, les particules minérales ayant un indice de dureté supérieur à un indice de dureté de la surface à revêtir, et un point de fusion strictement supérieur au point de fusion des particules métalliques, chauffer le mélange à une température inférieure au point de fusion des particules métalliques, par l’intermédiaire du gaz neutre, de sorte à obtenir des particules métalliques partiellement ramollies et ductiles, projeter le mélange chauffé à travers la buse de sorte à former un jet de matière en direction d’une surface à revêtir et à former le revêtement métallique sur cette surface. Le procédé selon l’invention permet de résoudre la problématique du bouchage de l’alésage de la buse de projection tout en conservant des propriétés mécaniques proches de celle du métal seul, l’érosion prématurée des organes du dispositif de projection, des particules métalliques utiles au dépôt, et l’érosion de la surface antagoniste au revêtement déposé. En effet, l’utilisation de particules minérales de forme sensiblement ellipsoïdale permet de favoriser le rebond des particules minérales sur les surfaces en contact avec lesdites particules. Les phénomènes d’érosion précédemment décrits sont donc significativement réduits. Les organes du dispositif de projection amenés à être en contact avec le mélange ont donc une durée de vie plus longue, de même que les surfaces antagonistes en contact avec le revêtement obtenu. L’intégrité des particules métalliques à projeter s’en trouve également mieux préservée. En outre, le procédé selon l’invention permet d’améliorer substantiellement la qualité du revêtement obtenu. En effet, lorsque les particules minérales entrent en collision avec la surface à revêtir, elles ont davantage tendance à rebondir sur celle-ci à cause de leur forme sensiblement ellipsoïdale qui favorise un contact ponctuel et de leur indice de dureté, supérieur à l’indice de dureté de la surface à revêtir. Cela leur permet de ne pas systématiquement se briser au contact de la surface ou de s’insérer dans le revêtement réalisé mais de rebondir au contact de cette surface. La proportion de particules minérales dans le revêtement métallique obtenu est donc significativement réduite. De plus, comme le point de fusion des particules minérales est supérieur au point de fusion des particules métalliques, lorsque le mélange est chauffé à une température inférieure au point de fusion des particules métalliques, on obtient un mélange dans lequel les particules métalliques sont ramollies et très ductiles et, concomitamment, dans lequel les particules minérales sont conservées sous leur forme d’origine. Selon différentes caractéristiques de l’invention qui pourront être prises ensemble ou séparément : les particules minérales sont pleines ; le mélange comprend entre 5% et 30% de particules minérales, le mélange comprend entre 10% et 15% de particules minérales, un diamètre moyen des particules minérales ne diffère pas de plus de 60% d’un diamètre moyen des particules métalliques ; un diamètre moyen des particules minérales ne diffère pas de plus de 40% d’un diamètre moyen des particules métalliques ; les particules minérales ont un indice de dureté supérieur à l’indice de dureté des particules métalliques ; les particules minérales sont faites en verre ; les particules métalliques sont faites en aluminium ; les particules métalliques sont faites d’un alliage à base d’aluminium ; le procédé comprend une étape préalable consistant à dégraisser la surface de projection ; lors de l’étape de projection, le mélange chauffé est projeté sur la surface de projection à une vitesse comprise entre 200 m/s et 1200 m/s ; on réitère plusieurs fois les étapes du procédé en fonction de l’épaisseur de revêtement désirée. L’invention concerne en outre un ensemble pour le dépôt d’un revêtement métallique par projection thermique selon le procédé tel que précédemment décrit, ledit ensemble comprenant un réservoir pour un mélange et un dispositif de projection métallique relié au réservoir, le dispositif de projection comprenant un élément chauffant et une buse de projection. L’invention concerne en outre un mélange destiné à la fabrication ou à la réparation d’une pièce fonctionnelle pour un aéronef par le procédé tel que précédemment décrit, le mélange comportant des particules métalliques, des particules minérales de forme ellipsoïdale, et un gaz neutre, les particules minérales ayant un indice de dureté supérieur à un indice de dureté de la surface à revêtir, et un point de fusion supérieur au point de fusion des particules métalliques. Brève description des figures D’autres objets, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement dans la description qui suit, faite en référence aux figures annexées, dans lesquelles : - la est une vue schématique d’un procédé de dépôt d’un revêtement métallique par projection thermique selon un exemple de réalisation de l’invention ; - la est une vue schématique latérale d’un ensemble selon un mode de réalisation de l’invention ; - la est une image au microscope d’un dépôt d’aluminium comprenant 15% de particules minérales à base d’alumine réalisé par un procédé de dépôt selon l’art antérieur ; - la est une image au microscope d’un dépôt d’aluminium réalisé par le procédé de dépôt selon l’invention ; - la est une vue rapprochée de l’image illustrée à la , dans laquelle on peut distinguer une particule minérale à base de verre ; - la illustre de manière schématique une particule métallique et une particule minérale ; - la est une vue au MEB (Microscope Electronique à Balayage) d’un exemple de particules minérales utilisées (particules de verre). Description détaillée de l’invention En référence à la , l’invention concerne un procédé 100 de dépôt d’un revêtement métallique par projection thermique. Le procédé de projection thermique utilisé dans le cadre de l’invention peut être un procédé Cold Spray (« pulvérisation à froid » en français). Comme indiqué dans la partie introductive de cette description, ce procédé se distingue des autres procédés de projection thermique par la possibilité de réaliser un revêtement à basse pression et à basse température. Le procédé 100 de dépôt selon l’invention est mis en œuvre au moyen d’un dispositif 1 de projection comprenant au moins un élément chauffant 10 et une buse 20 de projection et comprend les étapes suivantes : - fournir une surface S à revêtir 110, un réservoir 2 pour un mélange et le dispositif 1 de projection métallique, le dispositif de projection étant relié au réservoir, - chauffer le mélange 120 à une température inférieure au point de fusion des particules métalliques PMe par l’intermédiaire du gaz neutre, de sorte à obtenir des particules métalliques partiellement ramollies et ductiles, - projeter le mélange chauffé 130 à travers la buse 20 de sorte à former un jet de matière en direction de la surface S à revêtir et à former le revêtement métallique sur cette surface. Dans la suite, nous reviendrons plus en détail sur les différentes étapes du procédé 100 de dépôt selon l’invention. L’élément chauffant 10 permet de chauffer les particules contenues dans le réservoir 2 par l’intermédiaire du gaz neutre. Le mélange comprenant les particules est destiné à être projeté sur la surface S à revêtir afin de former un revêtement métallique. Ce revêtement métallique sert notamment à réparer des composants ayant subi de l’usure en fonctionnement mais il peut avoir d’autres usages. Dans le cadre de l’invention, ces composants sont essentiellement des composants d’un aéronef mais ceci n’est pas obligatoire, les composants pouvant être tout composant nécessitant un revêtement par dépôt métallique. En principe, le revêtement métallique R à déposer peut donc être fait de la même matière que le composant sur lequel il est destiné à être déposé mais ceci n’est pas obligatoire. Dans le cadre de l’invention, la surface S à revêtir désigne aussi bien la surface du composant (ou plus généralement de la pièce) que la surface du revêtement métallique en cours de formation. L’élément chauffant 10 peut être toute source de chaleur permettant de porter le mélange à la température souhaitée par l’intermédiaire du gaz neutre. De préférence, l’élément chauffant 10 présente des dimensions réduites afin d’avoir un dispositif 1 de projection compact et maniable. L’élément chauffant 10 n’a pas nécessairement besoin d’être dans ou à proximité immédiate du, i.e. accolé au, réservoir 2 comprenant le mélange. En effet, ce qui importe est d’avoir une exposition appropriée du mélange à la chaleur émise par l’élément chauffant 10. Ainsi, selon l’exemple de réalisation illustré à la , le réservoir 2 est séparé du dispositif 1 de projection. L’avantage d’une telle configuration est d’avoir un réservoir de plus grande capacité, c’est-à-dire présentant un volume intérieur de stockage plus élevé. De plus, le volume interne du dispositif 1 de projection peut avantageusement présenter de plus faibles dimensions, ce qui permet d’avoir un dispositif 1 de projection plus compact. Dans cette configuration, le réservoir 2 peut être relié au dispositif 1 de projection par un conduit 11 d’acheminement du mélange. À cet égard, le dispositif 1 de projection peut être équipé d’une cavité interne (non visible) et d’un orifice 12 d’alimentation, relié à cette cavité interne, qui permet de recevoir le mélange venant du conduit 11 et de l’acheminer jusqu’à la cavité interne. Une fois qu’il se trouve dans la cavité interne, l’élément chauffant 10 est configuré pour chauffer le mélange. Le réservoir 2 n’est pas nécessairement séparé du dispositif 1 de projection tel qu’illustré à la . Le réservoir 2 peut en effet être fixé sur une paroi externe du dispositif 1 de projection. L’élément chauffant 10 est préférablement attenant de la cavité interne afin de permettre un chauffage efficace du mélange. En effet, plus l’élément chauffant 10 est proche de la cavité interne plus le chauffage du mélange est rapide. Comme précédemment indiqué, le mélange comprend des particules métalliques PMe et des particules minérales PMi. Le mélange de particules peut avantageusement comprendre un gaz neutre par l’intermédiaire duquel sont chauffées les particules métalliques PMe et les particules minérales PMi. Le terme « gaz neutre » présente le sens conventionnel qui lui attribué dans le domaine de la chimie. Les particules métalliques PMe sont le précurseur de métal pour le revêtement métallique à déposer sur la surface S à revêtir tandis que les particules minérales PMi sont destinées au nettoyage de la buse 20 de projection. Ainsi, les particules minérales ne sont pas destinées à entrer dans la composition du revêtement obtenu même si, en pratique, il n’est pas possible d’obtenir un revêtement complètement dépourvu de particules minérales. Nous y reviendrons plus précisément dans la suite de la présente description. Les particules métalliques PMe doivent être ramollies afin de former un revêtement homogène sur la surface S à revêtir dû à la vitesse d’impact des particules métallique qui conduit à leur écrasement. À l’inverse, la structure des particules minérales PMi doit être préservée afin qu’elles produisent une force de frottement suffisante lorsqu’elles traversent un alésage de la buse 20 de projection. À cet égard, dans le cadre de l’invention, les particules minérales ont un point de fusion strictement supérieur au point de fusion des particules métalliques, ce qui permet lors d’une étape 120 du procédé 100 selon l’invention, de chauffer le mélange à une température inférieure au point de fusion des particules métalliques et donc inférieure au point de fusion des particules minérales, de sorte à obtenir un mélange dans lequel les particules métalliques sont partiellement ramollies et ductiles et dans lequel les particules minérales PMi sont intactes. C’est ainsi qu’il est possible à la fois d’obtenir un revêtement métallique homogène et un nettoyage efficace de l’alésage de la buse de projection. Comme indiqué précédemment, le mélange de particules est chauffé à une température inférieure au point de fusion des particules métalliques et donc inférieure au point de fusion des particules minérales. Plus précisément, le mélange de particules peut être chauffé à une température comprise entre 50% du point de fusion des particules métalliques et 95% du point de fusion desdites particules métalliques selon la ductilité du matériau dont sont faites ces particules métalliques. Plus le matériau dont sont faites les particules métalliques est ductile plus la température de chauffage du mélange de particules pourra être faible. Ainsi, un chauffage du mélange de particules à une température représentant 95% du point de fusion des particules métalliques est préférable pour les matériaux peu ductiles. À titre d’exemple, lorsque les particules métalliques sont faites à base d’aluminium pur, le mélange de particules peut être projeté à 300°C alors même que le point de fusion de l’aluminium pur est proche des 650°C. Lorsque les particules métalliques sont faites à base d’un alliage d’aluminium, par exemple un alliage de la série 7XXX, le mélange de particules peut être chauffé à 600°C pour être projeté sur la surface S à revêtir. Le choix de la température de chauffage du mélange de particules est un compromis entre le ramollissement du matériau et le rendement de projection. De préférence, le point de fusion des particules métalliques diffère d’au moins 100°C par rapport au point de fusion des particules minérales, plus préférablement d’au moins 150°C et encore plus préférablement d’au moins 250°C. Ceci facilite le choix de la température de chauffage lors de l’étape 120 de chauffage et permet de réduire les effets de bords sur la structure des particules minérales lorsque le point de fusion des particules minérales est trop proche de celui des particules métalliques. Les conséquences de la fusion des particules minérales seraient nombreuses puisque d’une part le nettoyage de l’alésage de la buse 20 de projection serait inopérant et d’autre part la proportion du minéral dans le revêtement final serait très élevé ce qui n’est pas souhaitable. En pratique, le point de fusion des particules métalliques et celui des particules minérales dépendent respectivement de la nature du métal et du minéral choisis, si bien que l’écart de température entre ces deux points de fusion dépend avant tout du choix de matière préalablement effectué. Une fois que le mélange a été chauffé lors de l’étape 120, la buse 20 de projection permet de former un jet de matière en direction de la surface S à revêtir et permet ainsi de former la couche de revêtement R sur cette surface. À cet égard, elle comprend avantageusement un orifice de sortie 21 et un alésage reliant la cavité interne à cet orifice de sortie 21. Selon une variante de réalisation, l’élément chauffant 10 est situé à proximité immédiate de la buse 20 de projection de sorte qu’au moins la partie du mélange destinée à être projetée comprend des particules métalliques PMe partiellement ramollies. Il n’est donc pas nécessaire d’attendre que la totalité du mélange soit chauffé pour commencer la projection de la partie du mélange déjà chauffé. Toujours selon cette variante de réalisation, la cavité interne peut être formée de plusieurs compartiments. La cavité interne peut comprendre au moins un compartiment proximal de l’élément chauffant 10 qui est destiné à contenir la partie du mélange comportant les particules métalliques partiellement ramollies et, en outre, comprendre au moins un compartiment distal de l’élément chauffant 10 qui relie l’orifice 12 d’acheminement au compartiment proximal apte à recevoir l’autre partie du mélange, i.e. la partie du mélange non chauffée ou quasiment pas ou peu chauffée. Selon une variante de réalisation particulièrement avantageuse, l’élément chauffant 10 et la buse 20 de projection forment une seule et unique pièce. Selon cette variante de réalisation, la pièce fonctionne comme une tuyère d’accélération qui permet à la fois de chauffer le mélange et de projeter ce mélange de sorte à former un jet de matière en direction de la surface S à revêtir. L’utilisation d’une tuyère d’accélération est également avantageuse en ce qu’elle permet d’améliorer plus encore la compacité du dispositif 1 de projection ainsi que la vitesse d’impact des particules et donc la compacité de la couche réalisée. D’autres configurations à la portée de l’homme du métier sont envisageables dès lors qu’elles permettent la mise en œuvre de l’étape 120 de chauffage et de l’étape 130 de projection selon l’invention. Selon l’invention, les particules minérales PMi présentent une forme sensiblement ellipsoïdale et un indice de dureté supérieur à l’indice de dureté de la surface S à revêtir. La forme des particules minérales, à savoir ellipsoïdale, et leur indice de dureté tel que précédemment défini, produisent un effet synergique rendant une large portion des particules minérales aptes à rebondir sur la surface S à revêtir lorsqu’elles sont projetées sur ladite surface par le dispositif 1 de projection. En effet, leur forme sensiblement ellipsoïdale (voir ) permet de former avec la surface S à revêtir un contact ponctuel ellipsoïde/plan caractérisé par l’existence d’une force ayant pour origine le point de contact, pour direction la droite perpendiculaire à la tangente à la surface S à revêtir à ce point et ayant pour sens la direction contraire de déplacement des particules au moment d’entrer en collision avec la surface. Selon un exemple de réalisation préféré, les particules minérales PMi sont de forme sphérique. Incidemment, contrairement aux revêtements métalliques connus qui contiennent entre 40% et 50% de particules minérales pour 40% à 60% massique de particules minérales dans le mélange de particules initial, le revêtement métallique de l’invention n’en contient que 1% à 2% pour une proportion initiale de 15% à 30%. La proportion de particules minérales PMi dans le revêtement métallique obtenu est donc significative réduite en comparaison de ce qui est classiquement obtenu dans les procédés utilisant des particules minérales anguleuses. Les inventeurs de la présente invention mettent donc à profit la forte élasticité au rebondissement (coefficient de restitution compris entre 0,5 et 1) des particules minérales PMi telles que présentement divulguées pour à la fois résoudre le problème du bouchage de l’alésage et celui de la forte proportion de minéraux dans le revêtement. En effet, lorsque les particules minérales sont présentes en proportion élevée dans le revêtement R obtenu, cela conduit à un revêtement correspondant davantage à un composite céramique-métallique qu’à un revêtement métallique. Or, un revêtement composite céramique-métallique présente des propriétés mécaniques très différentes de celles du revêtement métallique, notamment quasi pur, fabriqué avec le même métal et ayant la même épaisseur. Le revêtement composite céramique métallique est en effet plus fragile qu’un revêtement métallique ce qui peut être préjudiciable pour l’usage qui doit en être fait. La illustre un revêtement obtenu par un procédé selon l’art antérieur. Le revêtement a notamment été obtenu en réalisant un procédé de dépôt par projection thermique de type Cold Spray d’un mélange comprenant des particules d’aluminium et 15% de particules minérales anguleuses en alumine (Al 2 O 3 ). Sur la , on distingue un grand nombre de zones noires correspondant à des grains irréguliers d’alumine. Ces grains irréguliers peuvent avoir un effet délétère lors d’un frottement avec une surface antagoniste et un effet destructif sur le revêtement par érosion lors de sa formation. Le revêtement obtenu comprend de l’aluminium et 25% de particules d’alumine ce qui correspond à un revêtement composite céramique-métallique. Au contraire, sur la qui illustre un revêtement métallique R en aluminium obtenu par le procédé 100 de dépôt selon l’invention, les zones noires sont quasiment inexistantes. Ce revêtement a été obtenu par projection d’un mélange comprenant des particules d’aluminium et 15% de particules minérales PMi ellipsoïdales en verre. Les proportions de particules minérales dans le mélange initial sont donc les mêmes que pour le revêtement de la . La met en évidence une microstructure métallique quasi « pure ». Le revêtement métallique R obtenu par le procédé 100 de l’invention est donc de bien meilleure qualité que ceux de l’art antérieur puisqu’il est plus « pur ». Précisons que les figures 3 et 4a ont été capturées à la même échelle de grossissement, ce qui permet de les comparer. La permet quant à elle de visualiser une particule minérale PMi intacte dans le revêtement R métallique. Comme cela avait été mentionné en introduction de cette description, le fait d’obtenir un revêtement métallique avec de faibles proportions de particules minérales PMi permet de réduire le phénomène de rupture sous charge généralement observé en présence de défauts très anguleux. De plus, le phénomène d’érosion du revêtement métallique observé au cours de la formation du revêtement est considérablement limité puisque le martèlement de la surface du revêtement est considérablement réduit. Cela permet d’augmenter le rendement de projection, c’est-à-dire d’obtenir un rapport quantité de matière projetée sur quantité de matière présente dans le revêtement final supérieur. En outre, la baisse significative de charge minérale dans le revêtement R réduit son caractère abrasif et permet donc de réduire significativement la détérioration, i.e. l’usure, de la surface antagoniste au revêtement R par frottement. Le revêtement peut donc être utilisé dans un plus grand nombre d’applications que celles jusqu’ici envisagées. De manière très avantageuse, les particules minérales PMi sont pleines. Cela permet de réduire le nombre de particules minérales qui se brisent lorsqu’elles sont projetées sur la surface S à revêtir à des vitesses très élevées. En effet, lors de l’étape 130 de projection, le mélange chauffé peut être projeté sur la surface S à revêtir à une vitesse comprise entre 200 m/s et 1200 m/s. La vitesse des particules minérales PMi en sortie de buse peut donc être très élevée. À des vitesses proches de 1200 m/s, même si l’indice de dureté des particules minérales PMi est supérieur à celui de la surface S à revêtir, un certain nombre de particules peut se briser en entrant en collision avec la surface (surface du composant ou surface du revêtement métallique en cours de formation). Or, ce phénomène génère des brisures de matière qui augmentent la proportion des particules minérales dans le revêtement R obtenu. Le fait pour les particules minérales PMi d’être pleines réduit, voire prévient les brisures à l’impact qui peut être observé, par exemple, lorsque les particules minérales sont creuses à vitesse élevée. Selon une autre mise en œuvre particulière du procédé selon l’invention, le mélange initial (fourni lors de l’étape 110), comprend entre 5% et 30% de particules minérales PMi, de préférence entre 10% et 15% de particules minérales. 5% est la proportion minimale de particules minérales dans le mélange qui permet d’obtenir un débouchage suffisant de l’alésage de la buse 20 de projection. La proportion de particules minérales dans le mélange ne doit pas excéder 30% afin d’obtenir un mélange chauffé de viscosité appropriée pour la projection et le remplissage adéquat de la surface par le métal. Lorsque la proportion de particules minérales PMi dans le mélange est comprise entre 10% et 15%, on obtient un nettoyage continue de l’alésage tout en ayant un mélange chauffé de viscosité appropriée pour la formation d’un revêtement de bonne qualité. La proportion optimale de particules minérales peut varier selon la nature du minéral dont sont faites les particules. Selon une mise en œuvre particulière du procédé selon l’invention, le diamètre moyen des particules minérales PMi ne diffère pas de plus de 60% d’un diamètre moyen des particules métalliques PMe, de préférence il ne diffère pas de plus de 40% d’un diamètre moyen des particules métalliques. Cela permet d’avoir une bonne cohérence de la vitesse de sortie dans le jet de matière sortant de la buse 20 de projection. On obtient une meilleure cohérence lorsque les dimensions des particules minérales PMi et des particules métalliques PMe sont similaires, à savoir lorsque le diamètre moyen des particules minérales PMi ne diffère pas de plus de 20% d’un diamètre moyen des particules métalliques PMe. La illustre une particule métallique PMe de diamètre d e et une particule minérale PMi de diamètre d i . Comme illustré si les particules métalliques PMe peuvent avoir une forme quelconque, les particules minérales PMi sont sensiblement ellipsoïdales. Il faut donc comprendre que le terme « diamètre » a, dans le cadre de l’invention, le sens large et désigne la plus grande distance entre deux points d’une même particule. De même, la densité des particules permet également d’améliorer la cohésion de vitesse en sortie de la buse lorsque la densité moyenne des particules minérales PMi ne diffère pas de plus de 40% de la densité moyenne des particules métalliques PMe, de préférence elle ne diffère pas de plus de 20% d’une densité moyenne des particules métalliques PMe. Ces mises en œuvre particulières peuvent être combinées à celles précédemment décrites. Selon une mise en œuvre particulière du procédé selon l’invention, les particules minérales ont un indice de dureté supérieur ou égal à l’indice de dureté des particules métalliques. Dans le cadre de la présente invention, l’indice de dureté est mesuré selon l’échelle de Mohs, échelle permettant typiquement de classifier les matériaux selon leur dureté. Les particules minérales ellipsoïdales sont ainsi bien adaptées au procédé de dépôt de l’invention pour la plupart des surfaces utilisées dans l’industrie de l’aéronautique. Cette mise en œuvre particulière peut être combinée à celles précédemment décrites. De préférence, le matériau dont sont faites les particules métalliques présente un indice de dureté similaire à celui du matériau dont est faite la surface S à revêtir. En effet, les particules métalliques peuvent avantageusement être faites du même matériau que le matériau de la surface à revêtir. Par exemple, on pourrait projeter un mélange de particules comprenant des particules métalliques faites d’aluminium 7XXX sur un substrat 7XXX. Ceci étant dit, le mélange de particules projeté est chauffé et possède donc un ramollissement supérieur à celui du substrat. À ce propos, il est avantageux que les particules minérales PMi soient faites en verre lorsque la surface S à revêtir est en aluminium. En effet, les particules en verre présentent, dans cette mise en œuvre particulière, un indice de dureté sensiblement égale à 5 sur l’échelle de Mohs ce qui d’une part leur assure une rigidité suffisante pour ne pas se briser au contact des surfaces des composants en aluminium et d’autre part ce qui leur confère un coefficient de restitution élevé (proche de 1), i.e. une forte élasticité au rebondissement, considérant des particules ellipsoïdales en verre. À ce stade, il convient de noter que c’est bien la forme ellipsoïdale des particules en combinaison avec un choix de matériau approprié – dans cet exemple le verre – en termes de dureté qui permet d’obtenir ce coefficient de restitution élevé. Un revêtement métallique pauvre en minéraux (c’est-à-dire comprenant 1% à 5% de particules minérales) ne peut pas être obtenu en utilisant des particules minérales non ellipsoïdales en verre. Par exemple, avec les procédés de dépôt de l’art antérieur comprenant à peine 5% massique de particules de carbure de silicium (SiC) non ellipsoïdales dans le mélange initial, on obtient 30% de particules minérales dans le revêtement final alors même que le carbure de silicium a un indice de dureté supérieur ou égal à 9 sur l’échelle de Mohs. Ainsi, la mise en œuvre du procédé 100 de dépôt selon l’invention avec un mélange comprenant des particules minérales ayant un indice de dureté élevé par rapport à celui de la surface S à revêtir ne suffit pas pour obtenir un revêtement métallique pauvre en minéraux si lesdites particules minérales sont anguleuses. De même, le fait d’avoir des particules minérales PMi de forme sensiblement ellipsoïdale sans que ces particules n’aient un indice de dureté supérieur à l’indice de dureté de la surface S à revêtir ne suffit pas pour obtenir un revêtement métallique pauvre en minéraux même si cela permet de nettoyer la buse 20 de projection. En effet, comme décrit précédemment, cela aura pour conséquence que les particules minérales se brisent lorsqu’elles sont projetées sur la surface S à revêtir. Rappelons en effet que lors d’un procédé de dépôt par projection thermique, les particules sont projetées à des vitesses comprises entre 200 m/s et 1200 m/s. Les particules se déplacent donc à une vitesse très élevée. Selon une mise en œuvre particulièrement avantageuse du procédé selon l’invention, le mélange comprend des particules métalliques PMe en aluminium. La projection thermique, en particulier par Cold Spray, de particules métalliques PMe en aluminium est particulièrement adaptée à ce procédé Cold Spray du fait du bas point de fusion de l’aluminium. Toutefois, il convient de souligner que des alliages à base d’aluminium peuvent également être utilisés, de même que tout métal et tout alliage métallique dont le point de fusion est en inférieur ou égal aux températures mises en œuvre dans les procédés de dépôt par Cold Spray. Ces températures sont généralement au plus de 600°C. Selon l’épaisseur de revêtement requise pour réparer la surface S à revêtir, il peut être nécessaire de réitérer les étapes 110 à 130 plusieurs fois. En particulier, il peut être nécessaire de réitérer les étapes 120 à 130 plusieurs fois. Si la quantité du mélange dans la cavité interne du dispositif 1 de projection est suffisante, il n’est en effet pas nécessaire de répéter cette étape. La surface S à revêtir peut en outre subir des traitements préliminaires afin d’améliorer l’adhésion du revêtement R à ladite surface. Ainsi, dans un exemple de mise en œuvre du procédé 100 de dépôt de l’invention, on peut prévoir une étape 105 consistant à dégraisser la surface S à revêtir préalablement à l’étape 110 de fourniture de la surface S à revêtir, du réservoir 2 et du dispositif 1 de projection. D’autres traitements de surface tels qu’un polissage ou encore un enlèvement de matière peuvent également être envisagés pour réaliser la réparation de la surface usée. À ce propos, il convient de préciser que la surface S à revêtir n’est pas nécessairement plane tel qu’illustré sur les figures. Elle peut également présenter toute autre forme, la forme étant typiquement celle du composant ou de la pièce sur lequel(laquelle) on met en œuvre l’invention. L’invention concerne en outre un ensemble pour le dépôt d’un revêtement métallique par projection thermique selon le procédé 100 tel que précédemment décrit, ledit ensemble comprenant le réservoir 2 pour un mélange et le dispositif 1 de projection métallique relié au réservoir, le dispositif 1 de projection comprenant l’élément chauffant 10 et la buse 20 de projection. L’invention concerne en outre un mélange destiné à la fabrication ou à la réparation d’une pièce fonctionnelle pour un aéronef par le procédé tel que précédemment décrit, le mélange comportant les particules métalliques PMe et les particules minérales PMi de forme ellipsoïdale, les particules minérales ayant un indice de dureté supérieur à un indice de dureté de la surface de projection, et un point de fusion supérieur au point de fusion des particules métalliques. Les configurations montrées aux figures citées ne sont que des exemples possibles, nullement limitatifs, de l’invention qui englobe au contraire les variantes de conceptions à la portée de l’homme de l’art. Procédé (100) de dépôt d’un revêtement (R) métallique par projection thermique, le procédé comprenant les étapes suivantes, dans cet ordre : - fournir une surface (S) à revêtir (110), un réservoir (2) pour un mélange et un dispositif (1) de projection métallique relié au réservoir (2), le dispositif (1) de projection comprenant un élément chauffant (10) et une buse (20) de projection, le mélange comportant des particules métalliques (PMe), des particules minérales (PMi) de forme ellipsoïdale et un gaz neutre, les particules minérales ayant un indice de dureté supérieur à un indice de dureté de la surface (S) à revêtir, et un point de fusion strictement supérieur au point de fusion des particules métalliques (PMe), - chauffer le mélange (120) à une température inférieure au point de fusion des particules métalliques (PMe) par l’intermédiaire du gaz neutre, de sorte à obtenir des particules métalliques partiellement ramollies et ductiles, - projeter le mélange chauffé 6 à travers la buse (20) de sorte à former un jet de matière en direction d’une surface (S) à revêtir et à former le revêtement (R) métallique sur cette surface. Procédé (100) selon la revendication 1, dans lequel les particules minérales (PMi) sont pleines. Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le mélange comprend entre 5% et 30% de particules minérales (PMi), de préférence entre 10% et 15% de particules minérales. Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel un diamètre moyen des particules minérales (PMi) ne diffère pas de plus de 60% d’un diamètre moyen des particules métalliques (PMe), de préférence pas de plus de 40% d’un diamètre moyen des particules métalliques (PMe). Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les particules minérales ont un indice de dureté supérieur à l’indice de dureté des particules métalliques. Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les particules minérales (PMi) sont faites en verre. Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les particules métalliques (PMe) sont faites à base d’aluminium et/ou d’un alliage à base d’aluminium. Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant une étape préalable (105) consistant à dégraisser la surface (S) à revêtir. Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, lors de l’étape (130) de projection, le mélange partiellement fondu est projeté sur la surface de projection à une vitesse comprise entre 200 m/s et 1200 m/s. Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on réitère plusieurs fois les étapes (110) à (130) selon l’épaisseur de revêtement (R) métallique désirée. Ensemble pour le dépôt d’un revêtement métallique par projection thermique selon le procédé décrit dans l’une quelconque des revendications précédentes, ledit ensemble comprenant un réservoir (2) pour un mélange et un dispositif (1) de projection métallique relié au réservoir (2), le dispositif (1) de projection comprenant un élément chauffant (10) et une buse (20) de projection. Mélange destiné à la fabrication ou à la réparation d’une pièce fonctionnelle pour un aéronef par le procédé des revendications 1 à 10, le mélange comportant des particules métalliques (PMe), des particules minérales (PMi) de forme ellipsoïdale, et un gaz neutre, les particules minérales (PMi) ayant un indice de dureté supérieur à un indice de dureté de la surface (S) à revêtir, et un point de fusion supérieur au point de fusion des particules métalliques.