Brevet FR3145148A1 — publié le 20240726

Forme de givre , procédé de fabrication associé, et méthode d’essai en vol Cette forme de givre (10), comporte : - un support (40) présentant une surface d’attache (42) destinée à se fixer à une surface externe (12) d’un aéronef (14) et une surface opposée de support (44) ; - une couche rugueuse (46) fixée sur la surface de support (44). La couche rugueuse (46) comporte une pluralité de grains poreux (62) fixés sur le support (40). Figure pour l'abrégé : figure 2 Forme de givre, procédé de fabrication associé, et méthode d’essai en vol La présente invention concerne une forme de givre, comprenant : - un support présentant une surface d’attache destinée à se fixer à une surface externe d’un aéronef et une surface opposée de support ; - une couche rugueuse fixée sur la surface de support. Une telle forme de givre est destinée notamment à être fixée sur une surface externe d’un aéronef, par exemple au niveau d’un bord d’attaque d’une voilure, d’un winglet, d’un empennage horizontal ou d’une dérive (ou empennage vertical), ou encore d’un mat moteur. Une telle forme est destinée à simuler la présence de glace sur la surface externe de l’aéronef, en particulier pour réaliser des essais de certification de l’aéronef, afin de vérifier le comportement en vol de l’aéronef en conditions givrantes. La forme de givre est destinée par exemple à simuler une accrétion importante de glace, notamment pour évaluer les performances de l’aéronef lorsqu’il reste pendant quarante-cinq minutes dans un nuage givrant (forme de type « holding » ou « tenue »). En variante, la forme de givre est destinée à simuler une légère accrétion, résultant d’un passage bref dans un système givrant, ou avec une mise en fonctionnement tardive des systèmes de dégivrage (forme de type « sand paper » ou « papier de verre ») au décollage par exemple. La vérification du comportement d’un aéronef dans des conditions givrantes constitue une étape nécessaire de la certification d’un aéronef. À cet effet, la forme de givre doit être représentative du volume et des aspérités de surface de la glace qui se serait formée réellement sur l’aéronef. Ainsi, la forme de givre doit présenter une rugosité adéquate, afin d’offrir un comportement aérodynamique similaire à celui qui serait rencontré en présence d’un bloc de glace réel. A cet effet, il est connu de fabriquer une forme de givre en préparant un bloc support présentant la forme souhaitée de l’accrétion, puis de coller une moquette présentant des boucles de tissu sur le bloc support. La moquette est ensuite traitée pour brûler préalablement à la main les boucles de tissu en surface, puis est enduite d’une résine, en particulier d’une résine époxy, à l’aide d’un pinceau. Un tel procédé de fabrication permet d’obtenir une forme de givre de rugosité adéquate et conforme à l’AMC SUBPART G 25-21 A2.2.2, tout en présentant une bonne tenue mécanique, même après plusieurs vols. Ce procédé nécessite cependant de mettre en œuvre une découpe précise de lés de moquette pour s’adapter à la forme du bloc support, puis une mise en place compliquée et un collage sous vide de ces lés sur le bloc support qui immobilise la pièce avion pendant un temps significatif. En outre, les caractéristiques des moquettes disponibles dans le commerce évoluent au cours du temps, et certaines gammes de moquettes qui satisfont à cette utilisation particulière peuvent ne plus être disponibles pendant un temps donné ou définitivement. Pour pallier ce problème, il est connu par exemple de US 10,337,952, d’élaborer par conception assistée par ordinateur des modèles électroniques de formes de givre, puis de fabriquer des formes de givres correspondant à ces modèles par fabrication additive ou soustractive, avec des caractéristiques de surface adéquates. Un tel procédé de fabrication est cependant fastidieux, puisqu’il nécessite une modélisation précise de la surface externe de la forme de givre pour lui donner un caractère aléatoire. De plus, la pièce réalisée étant monobloc, elle ne présente pas toujours un comportement représentatif de celui d’une couche de glace en formation. Un but de l’invention est donc d’obtenir une forme de givre qui soit simple à fabriquer et qui présente néanmoins des caractéristiques très proches de celles d’une accrétion de glace formée sur une surface externe d’un aéronef, tout en étant légère et robuste. À cet effet, l’invention a pour objet une forme de givre du type précité, caractérisée en ce que la couche rugueuse comporte une pluralité de grains poreux fixés sur le support. La forme de givre selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes combinaisons techniquement possibles : - les grains poreux sont bombés et présentent une pluralité d’arêtes anguleuses ; - les grains poreux présentent une masse volumique inférieure à 650 kg/m 3 , notamment comprise entre 400 kg/m 3 et 600 kg/m 3 , en particulier entre 460 kg/m 3 et 580 kg/m 3 ; - les grains poreux présentent une masse volumique inférieure à 500 kg/m 3 , notamment comprise entre 360 kg/m 3 et 460 kg/m 3 , en particulier entre 400 kg/m 3 et 440 kg/m 3 ; - les grains poreux présentent une porosité supérieure à 80%, en particulier comprise entre 80% et 120% ; - les grains poreux présentent une porosité supérieure à 90% en particulier comprise entre 100% et 200% ; - les grains poreux présentent un calibre inférieur à 5,0 mm et compris notamment entre 2,0 mm et 4,0 mm ; - les grains poreux présentent un calibre inférieur à 2,9 mm et compris notamment entre 1,0 mm et 2.8 mm ; - la densité surfacique sur le support de grains poreux dans la couche rugueuse est inférieure à 10 grains par cm 2 , et est notamment comprise entre 8 grains par cm 2 et 10 grains par cm 2 ; - la rugosité de la couche rugueuse est comprise entre 3,1 mm et 4,0 mm, notamment entre 3,3 mm et 3,6 mm, ou la rugosité de la couche rugueuse est inférieure à 2,9 mm, et est comprise notamment entre 1,0 mm et 2,8 mm de préférence entre 1,0 mm et 1,8 mm ou entre 1,5 mm et 2,8 mm ; - les grains poreux sont formés de matière végétale ; - les grains poreux sont formés de rafle végétale, en particulier de rafle de maïs ; - la couche rugueuse comporte un revêtement de protection en polymère, appliqué sur les grains poreux, notamment un revêtement de polymère époxy ; - la couche rugueuse comprend une couche d’adhésif, en particulier une couche d’adhésif réticulé, la couche d’adhésif fixant les grains poreux sur le support ; - le support est une couche d’épaisseur sensiblement constante, ou dans laquelle le support comporte un bloc présentant des reliefs d’épaisseur variable. L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une forme de givre, comprenant les étapes suivantes : - fourniture ou fabrication d’un support présentant une surface d'attache destinée à se fixer à une surface externe d'un aéronef et une surface opposée de support ; - fixation d’une couche rugueuse sur la surface de support, caractérisé en ce que la couche rugueuse comporte une pluralité de grains poreux fixés sur le support. Le procédé selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes combinaisons techniquement possibles : - le procédé comporte l’application d’un matériau de base fluide destiné à former une couche d’adhésif sur la surface de support, en particulier d’une couche de matériau de base d’épaisseur comprise entre 0,5 mm et 1 mm, le dépôt de grains poreux sur le matériau de base et la solidification du matériau de base pour former une couche d’adhésif solide fixant les grains poreux sur la surface de support ; - postérieurement au dépôt des grains poreux, le procédé comporte l’application, de préférence par pulvérisation, d’un revêtement de protection en polymère, notamment d’un revêtement en polymère époxy. L’invention a également pour objet une méthode d’essai en vol, comprenant les étapes suivantes : - fixation d’au moins une forme de givre telle que définie plus haut sur une surface externe d’un aéronef, en particulier sur au moins un élément de l’aéronef choisi parmi une aile, une dérive, un stabilisateur, un aileron, un mat de support d’un réacteur, et/ou un dôme de télécommunication ; - vol de l’aéronef portant la ou chaque forme de givre. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : - la est une vue de dessus d’un aéronef sur lequel des formes de givre selon l’invention sont installées ; - la est une vue en coupe d’une forme de givre de type « tenue » (ou « holding »), installée sur un bord d’attaque ; - La est une vue analogue à la d’une forme de givre de type « papier de verre » (ou « sand paper ») également installée sur un bord d’attaque ; - La est une vue de face de la forme de givre de la ; - Les figures 5 et 6 sont des photographies illustrant des grains de rafle végétale, en particulier de rafle de maïs, formant la couche rugueuse appliquée sur la forme de givre des figures 2 et 3; - La est un logigramme illustrant les étapes principales d’un procédé de fabrication de la forme de givre de la ou de la . Des exemples de formes de givre 10 selon l’invention sont illustrés sur les figures 2 et 3. Une forme de givre 10 selon l’invention est destinée à être fixée sur une surface externe 12 d’un aéronef 14 illustré schématiquement sur la . La surface externe 12 sur laquelle une forme de givre 10 est propre à être fixée est par exemple une surface sur laquelle une accrétion significative de givre est susceptible de se former. La surface externe 12 est par exemple une surface située sur une aile 16, en particulier sur un winglet 18 présent à l’extrémité de l’aile 16, une surface d’une dérive 20 formant un plan vertical ou d’un stabilisateur 22 formant un plan horizontal. En variante ou en complément, la surface externe 12 est une surface d’un mat de support 24 d’un réacteur 26, raccordant le réacteur 26 à un élément de fuselage 28, comme par exemple une partie arrière du fuselage 28, ou une partie inférieure d’une aile 16. Egalement, la forme de givre 10 peut être installée sur une surface d’un bord d’attaque 30 d’une aile 16, de la dérive 20 ou du stabilisateur 22 pour simuler une accrétion limitée de givre sur ces éléments. La forme de givre 10 de la est destinée à simuler une accrétion significative de givre se déroulant pendant une durée importante, par exemple supérieure à 45 minutes dans une zone givrante. Elle comprend un support 40 présentant une surface d’attache 42 de forme complémentaire à la surface externe 12 sur laquelle la forme de givre 10 est fixée, et une surface opposée de support 44. La forme de givre 10 comprend en outre une couche rugueuse 46 rapportée sur la surface de support 44. Dans l’exemple représenté sur la , le support 40 est formé d’un bloc 48 présentant des reliefs et une épaisseur non constante. Le bloc 48 présente par exemple une région de base 50, définissant la surface d’attache 42, destinée à se fixer sur la surface externe 12. Il présente au moins une région 52 faisant saillie par rapport à la région de base 50, la région en saillie 52 présentant dans cet exemple, en section transversale, une forme allongée et effilée. La région de base 50 présente dans cet exemple une forme galbée. Le bloc 48 est par exemple formé d’une structure sandwich comprenant une couche interne de fibre de verre définissant la surface d’attache 42, d’une mousse centrale usinée en forme, définissant la forme générale du bloc 48, et d’une autre couche de fibre de verre, définissant la surface de support 44. Dans cet exemple, la surface d’attache 42 est concave. Pour fixer la forme de givre 10 sur la surface externe 12, une couche adhésive est interposée entre la surface externe 12 et la surface d’attache 42. En variante ou en complément, au moins un élément mécanique, par exemple une rangée de fixations (notamment des rivets ou/et des vis), est utilisé pour maintenir la forme de givre 10 sur la surface externe 12. Dans la variante représentée sur la , le support 40 est formé d’une couche d’épaisseur sensiblement constante, définissant d’un côté la surface d’attache 42, et d’un autre côté, la surface de support 44. Cette couche est par exemple formée d’un film, notamment d’un film de ruban adhésif aluminium. La couche formant le support 40 présente alors une forme complémentaire à la surface externe 12 sur laquelle la forme de givre 10 est fixée. En référence aux figures 2 à 5, la couche rugueuse 46 comporte une couche 60 de grains poreux 62, une couche d’adhésif 64, fixant les grains poreux 62 de la couche 60 sur la surface de support 44, et avantageusement, un revêtement 66 de protection, recouvrant les grains poreux 62 de la couche 60. La couche de grains poreux 60 est formée de grains poreux 62 dont des exemples sont illustrés sur les figures 5 et 6. Comme illustré sur ces figures, les grains poreux 62 présentent une forme générale bombée. Les grains poreux 62 présentent une surface externe définissant une pluralité d’arêtes anguleuses 70 orientées de manière aléatoire, définissant, pour au moins certains grains poreux 62, des cavités macroscopiques 72. Dans l’exemple de la , pour des formes « tenue » (ou « holding »), les grains poreux 62 présentent de préférence une masse volumique inférieure à 500 kg/m 3 , notamment comprise entre 360 kg/m 3 et 460 kg/m 3 , en particulier entre 400 kg/m 3 et 440 kg/m 3 . Dans l’exemple de la , pour des formes « papier de verre » (ou « sand paper »), les grains poreux 62 présentent une masse volumique inférieure à 650 kg/m 3 , notamment comprise entre 400 kg/m 3 et 600 kg/m 3 , en particulier entre 460 kg/m 3 et 580 kg/m 3 . De préférence, les grains poreux 62 sont formés de matière végétale. En particulier, les grains poreux 62 sont formés de rafle végétale, en particulier de rafle de maïs. La rafle de maïs est par définition le rachis central de l’épi de maïs, sur lequel sont implantés les épillets femelles qui se transforment en grains lors de la maturation de la plante. Les grains poreux 62 qui en découlent proviennent de préférence de la ceinture ligneuse. Les grains poreux 62 présentent une porosité interne au sein du matériau les constituant. Dans l’exemple de la , pour des formes « tenue » (ou « holding »), la porosité interne des grains poreux 62 est par exemple supérieure à 70%, notamment supérieure à 80%, en particulier comprise entre 80% et 120%. Dans l’exemple de la , pour des formes « papier de verre » (ou « sand paper »), la porosité interne des grains poreux 62 est par exemple supérieure à 70%, notamment supérieure à 90%, en particulier comprise entre 100% et 200%. Cette porosité est mesurée par la méthode suivante. Une masse donnée de grains poreux 62 (par exemple 100 g) est disposée dans un récipient. Les grains poreux 62 ont été préalablement séchés à température ambiante pendant au moins 24h. Les grains poreux 62 sont pesés pour déterminer leur masse sèche MS, avant d’être immergés dans un volume d’eau pendant une heure. Suite à l’immersion dans le volume d’eau, les grains poreux 62 sont extraits du volume d’eau, et sont filtrés, avant d’être à nouveau pesés pour déterminer leur masse humide MH. La porosité est déterminée à partir de la masse d’eau obtenue par différence D entre la masse humide MH et la masse sèche MS après une heure, divisée par la densité de l’eau. La porosité interne des grains poreux 62 rend la couche rugueuse 46 accrochable sur le support 40 de manière simple et robuste, tout en offrant une texture proche de celle de la glace après accrétion, et donc des caractéristiques aérodynamiques similaires à celles d’une couche de glace. Dans l’exemple de la , pour des formes « tenue » (ou « holding »), les grains poreux 62 de la couche rugueuse 46 sont calibrés pour présenter une dimension maximale inférieure à 5,0 mm, et comprise généralement entre 2,0 mm et 4,0 mm, notamment entre 2.8 mm et 3,8 mm. Dans l’exemple de la , pour des formes « papier de verre » (ou « sand paper »), les grains poreux 62 de la couche rugueuse 46 sont calibrés pour présenter une dimension maximale inférieure à 5,0 mm, et comprise généralement entre 2,0 mm et 4,0 mm, notamment entre 1 mm et 2,8 mm . Comme indiqué précédemment, les grains poreux 62 sont disposés pour former préférentiellement une monocouche sur la surface de support 44, comme visible sur la . La densité surfacique de grains poreux 62 sur la surface 44 est de préférence inférieure à 12 grains par cm 2 , et notamment comprise entre 8 grains par cm 2 et 10 grains par cm 2 . La rugosité de la couche de grains 60 ainsi obtenue pour la forme de givre 10 de type « tenue » de la , est supérieure à 2,5 mm, et est notamment comprise entre 3,0 mm et 4,0 mm, notamment 3,3 mm et 3,6 mm. Au contraire, pour la forme de givre 10 de type « papier de verre » de la , la rugosité de la couche de grains 60 est généralement inférieure à 2,9 mm, et est comprise entre 1,0 mm et 2.9 mm, de préférence entre 1,0 mm et 1,8 mm (correspondant à du papier de verre P16) ou entre 1,5 mm et 2,8 mm (correspondant à du papier de verre P12). La rugosité de la surface est mesurée par la méthode suivante : on compte les grains sur une surface masquée de 30 mm x 30 mm qu’on divise par 9 pour obtenir un nombre de grains par cm 2 , par exemple, directement sur la forme de givre ou par l’intermédiaire d’une photographie, puis on en déduit la rugosité par photogrammétrie ou microscopie numérique. La couche d’adhésif 64 est interposée entre la surface de support 44 et les grains poreux 62. Elle présente une épaisseur inférieure à celle des grains poreux 62, de sorte que les grains poreux 62 font saillie vers l’extérieur au-delà de la couche d’adhésif 64. La couche d’adhésif 64 est par exemple réalisée à base d’un adhésif élastomère. L’adhésif élastomère est en particulier une colle bi-composant comportant un matériau de base, de préférence fluide, et un activateur, destiné à réticuler le matériau de base pour former la couche d’adhésif 64. Par exemple, la couche d’adhésif 64 comprend un matériau de base réalisé à base d’élastomère fluoré, notamment d’un élastomère fluorocarboné (FKM) ou d’un perfluoroélastomère (FPM) obtenu à base de fluorure de vinylidène. En variante, l’élastomère est un copolymère de propylène tétrafluoroethylène (FEPM), ou un fluorosilicone (FVMQ) Dans d’autres variantes, le matériau de base est un caoutchouc sulfure, et l’activateur est à base d’un métal de transition, tel que le manganèse. De préférence, la couche d’adhésif présente une épaisseur inférieure à 2,0 mm, notamment comprise entre 0,1 mm et 1,5 mm, notamment entre 0,4 mm et 1,2 mm. Le revêtement de protection 66 est par exemple un revêtement réalisé à base de polymère, en particulier de polymère époxy. Le polymère est déposé sur les grains poreux 62 à l’extérieur de la couche d’adhésif 64 pour recouvrir les grains poreux 62. Il forme une couche avantageusement transparente ou teintée par exemple en noir, d’épaisseur inférieure à l’épaisseur des grains poreux 62, notamment inférieure à 1 mm. Dans l’exemple de la , la forme de givre 10 présente une forme allongée. Elle présente par exemple une longueur supérieure à 10 cm, notamment supérieure à 20 cm, en fonction de la surface externe 12 sur laquelle elle est appliquée. Plusieurs formes de givre 10 sont de préférence disposées sur l’aéronef 14 pour couvrir une ou plusieurs régions de la surface externe 12. Un procédé de fabrication d’une forme de givre 10 selon l’invention va maintenant être décrit, en référence à la . Initialement, à l’étape 100, un support 40 présentant une forme correspondante à la surface externe 12 est réalisé, ou est fourni. Dans l’exemple de la , le support 40 est réalisé par drapage d’une première couche de fibre de verre définissant la surface d’attache 42 de forme complémentaire à la surface externe 12, puis par mise en place et collage d’une mousse préformée par exemple par usinage, et enfin par drapage d’une seconde couche de fibre de verre définissant la surface de support 44 Dans l’exemple de la , le support 40 formé par exemple d’un film de ruban adhésif aluminium est appliqué directement sur une surface de l’aéronef, notamment sur la surface du bord d’attaque avion. Ensuite, à l’étape 102, le matériau de base destiné à former la couche d’adhésif 64 est déposé sous forme fluide sur la surface de support 44, l’activateur ayant été préalablement mélangé au matériau de base. Le matériau de base contenant l’activateur est ensuite étalé sur la surface de support 44, par exemple à l’aide d’un pinceau pour présenter localement une épaisseur inférieure à 2,0 mm, et notamment comprise entre 0,4 mm et 1,2 mm. Éventuellement, un masque est préalablement disposé autour de la surface de support 44 pour délimiter précisément la zone recevant la couche d’adhésif 64. Puis, à l’étape 104, les grains poreux 62 sont déposés sur la couche d’adhésif 64 en formation, de préférence sous forme d’une monocouche. Les grains poreux 62 sont déposés par gravité, en évitant de les déplacer manuellement sur la couche d’adhésif 64, afin de limiter la formation d’agglomérats de grains poreux 62 donnant lieu à des paquets de grains. La couche 60 de grains poreux 62 est alors inspectée pour ajouter des grains poreux 62 dans les régions qui n’en présenteraient pas, ou supprimer les éventuels grains poreux 62 superposés. Éventuellement, une surpression est appliquée sur les grains poreux 62 pour les ancrer dans la couche d’adhésif 64. Avantageusement, le matériau liquide destiné à former la couche d’adhésif 64 pénètre partiellement dans la porosité interne des grains poreux 62, favorisant leur fixation sur la surface de support 44. À l’étape 106, la couche d’adhésif 64 est réticulée pendant au moins une heure, par exemple pendant plus de dix heures, notamment entre quinze heures et vingt heures. Elle se solidifie et maintient les grains poreux 62 en position sur la surface de support 44. Puis, le revêtement de protection 66 est formé à l’étape 108. Un matériau précurseur du revêtement 66 est de préférence appliqué sous forme liquide sur la couche de grains poreux 60, avant de se solidifier autour des grains poreux 62. Avantageusement, plusieurs passages sont utilisés pour appliquer plus de deux couches de matériau précurseur du revêtement 66, par exemple plus de cinq couches de matériau précurseur du revêtement 66, notamment entre cinq et dix couches de matériau précurseur du revêtement 66. De préférence, une temporisation d’au moins 4 minutes, notamment comprise entre 5 minutes et 15 minutes, est laissée entre chaque application d’une couche de matériau précurseur du revêtement 66, pour laisser le temps au matériau venant d’être déposé de polymériser autour et/ou en surface des grains poreux 62. De préférence, chaque couche de matériau précurseur est appliquée à l’aide d’un pulvérisateur, par exemple sous forme d’un pistolet, en pressurisant le matériau précurseur du revêtement 66 et en le faisant passer à travers une buse ayant de préférence une taille inférieure à 5 mm, notamment comprise entre 2 mm et 4 mm. Après un séchage du revêtement de protection 66 d’une durée de plus de 3 h, notamment comprise entre 6 h et 9 h, la forme de givre 10 selon l’invention est prête à être utilisée. Une méthode de réalisation d’un essai en vol va maintenant être décrite. Initialement, une ou plusieurs formes de givre 10 sont fournies et sont appliquées sur la surface externe 12 de l’aéronef 14 dans des régions choisies. La fixation de la surface d’attache 42 sur la surface externe 12 est par exemple réalisée par collage ou par assemblage mécanique à l’aide d’au moins un élément mécanique tel que décrit plus haut. Ceci étant fait, l’aéronef 14 effectue au moins un vol d’essai muni de ou de chaque forme de givre 10. Puis, une fois le ou les vols d’essai effectués, chaque forme de givre 10 est détachée de la surface externe 12 dans le cas où elles sont démontables. Quand la forme de givre 10 est fixée sur une pièce externe de l’aéronef 10, par exemple sur un bec, la pièce externe est démontée et est remplacée par une pièce de série pour être réutilisée lors d’un autre vol, ou sur un autre aéronef 14 du même type. Les formes de givre 10 selon l’invention, grâce à la présence des grains poreux 62 de la couche 60, sont légères et reproduisent de manière adaptée la rugosité de surface d’une accrétion de glace sur la surface externe 12 d’un aéronef 14. La fixation des grains poreux 62 sur la surface de support 44 de la forme de givre 10 est très simple à mettre en œuvre, tout en étant robuste, grâce à la porosité interne des grains 62 susceptible d’absorber de l’adhésif fluide. De même, le revêtement de protection 66 des grains poreux 62 est appliqué simplement et de manière efficace en surface des grains poreux 62, par exemple par pulvérisation, grâce à la porosité des grains poreux 62 qui boivent le matériau précurseur du revêtement 66. Par ailleurs, la réalisation de la couche rugueuse 46 par fixation des grains poreux 62 évite la réalisation d’un collage sous vide qui est nécessaire dans le cas d’une moquette. Ceci simplifie la fabrication de la forme de givre 10, même pour des zones de formes complexes telles que les mâts, les dômes satellites, ou les winglets. La forme de givre 10 est en outre très facilement réparable si elle a été abimée. L’utilisation de grains poreux 62 d’origine végétale, notamment des grains poreux 62 de rafle de maïs garantit une porosité et une rugosité adéquate pour réaliser les essais, tout en offrant un allègement significatif de la forme de givre 10. Cet allègement est bénéfique à sa manipulation, et évite de perturber le centrage avion ou d’alourdir inutilement l’aéronef 14 ayant une configuration aérodynamique dégradée. Les grains poreux 62 en rafle de maïs sont en outre bombés, tout en présentant des arêtes, et sont facilement calibrés en taille par tamisage. Ces grains poreux 62 reproduisent de manière représentative, l’état de surface aérodynamique d’une accrétion de glace Des formes de givre 10 de type « tenue « ou de type « papier de verre » sont réalisables indifféremment selon l’invention. Forme de givre (10), comportant : - un support (40) présentant une surface d’attache (42) destinée à se fixer à une surface externe (12) d’un aéronef (14) et une surface opposée de support (44) ; - une couche rugueuse (46) fixée sur la surface de support (44) ; caractérisée en ce que la couche rugueuse (46) comporte une pluralité de grains poreux (62) fixés sur le support (40). Forme de givre (10) selon la revendication 1, dans laquelle les grains poreux (62) sont bombés et présentent une pluralité d’arêtes anguleuses (70). Forme de givre (10) selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans laquelle les grains poreux (62) présentent une masse volumique inférieure à 650 kg/m 3 , notamment comprise entre 400 kg/m 3 et 600 kg/m 3 , en particulier entre 460 kg/m 3 et 580 kg/m 3 . Forme de givre (10) selon la revendication 3, dans laquelle les grains poreux (62) présentent une masse volumique inférieure à 500 kg/m 3 , notamment comprise entre 360 kg/m 3 et 460 kg/m 3 , en particulier entre 400 kg/m 3 et 440 kg/m 3 . Forme de givre (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les grains poreux (62) présentent une porosité supérieure à 80%, en particulier comprise entre 80% et 120%. Forme de givre (10) selon la revendication 5, dans laquelle les grains poreux (62) présentent une porosité supérieure à 90% en particulier comprise entre 100% et 200%. Forme de givre (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les grains poreux (62) présentent un calibre inférieur à 5,0 mm et compris notamment entre 2,0 mm et 4,0 mm. Forme de givre (10) selon la revendication 7, dans laquelle les grains poreux (62) présentent un calibre inférieur à 2,9 mm et compris notamment entre 1,0 mm et 2.8 mm. Forme de givre (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la densité surfacique sur le support (40) de grains poreux (62) dans la couche rugueuse (46) est inférieure à 10 grains par cm 2 , et est notamment comprise entre 8 grains par cm 2 et 10 grains par cm 2 . Forme de givre (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la rugosité de la couche rugueuse (46) est comprise entre 3,1 mm et 4,0 mm, notamment entre 3,3 mm et 3,6 mm, ou dans laquelle la rugosité de la couche rugueuse (46) est inférieure à 2,9 mm, et est comprise notamment entre 1,0 mm et 2,8 mm de préférence entre 1,0 mm et 1,8 mm ou entre 1,5mm et 2,8 mm. Forme de givre (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les grains poreux (62) sont formés de matière végétale. Forme de givre (10) selon la revendication 11, dans laquelle les grains poreux (62) sont formés de rafle végétale, en particulier de rafle de maïs. Forme de givre (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la couche rugueuse (46) comporte un revêtement de protection (66) en polymère, appliqué sur les grains poreux (62), notamment un revêtement de polymère époxy. Forme de givre (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la couche rugueuse (46) comprend une couche d’adhésif (64), en particulier une couche d’adhésif réticulé, la couche d’adhésif (64) fixant les grains poreux (62) sur le support (40). Forme de givre (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le support (40) est une couche d’épaisseur sensiblement constante, ou dans laquelle le support (40) comporte un bloc (48) présentant des reliefs d’épaisseur variable. Procédé de fabrication d’une forme de givre (10), comprenant les étapes suivantes : - fourniture ou fabrication d’un support (40) présentant une surface d'attache (42) destinée à se fixer à une surface externe (12) d'un aéronef (14) et une surface opposée de support (44) ; - fixation d’une couche rugueuse (46) sur la surface de support (44), caractérisé en ce que la couche rugueuse (46) comporte une pluralité de grains poreux (62) fixés sur le support (40). Procédé selon la revendication 16, comportant l’application d’un matériau de base fluide destiné à former une couche d’adhésif (64) sur la surface de support (44), en particulier d’une couche de matériau de base d’épaisseur comprise entre 0,5 mm et 1 mm, le dépôt de grains poreux (62) sur le matériau de base et la solidification du matériau de base pour former une couche d’adhésif (64) solide fixant les grains poreux (62) sur la surface de support (44). Procédé selon la revendication 17, dans lequel, postérieurement au dépôt des grains poreux (62), le procédé comporte l’application, de préférence par pulvérisation, d’un revêtement de protection (66) en polymère, notamment d’un revêtement en polymère époxy. Méthode d’essai en vol, comprenant les étapes suivantes : - fixation d’au moins une forme de givre (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 sur une surface externe (12) d’un aéronef (14), en particulier sur au moins un élément de l’aéronef (14) choisi parmi une aile (16), une dérive (20), un stabilisateur (22), un aileron (18), un mat de support (24) d’un réacteur (26), et/ou un dôme de télécommunication ; - vol de l’aéronef (14) portant la ou chaque forme de givre (10).