Brevet FR3142496A1 — publié le 20240531

L’invention porte sur un élément de renfort textile encollé à cœur, qui comprend : au moins un ou plusieurs filaments textiles et/ou plusieurs fibres textiles naturels ou polymériques organiques ; L’élément de renfort textile encollé à cœur est obtenu par un procédé comprenant une étape de fabrication de l’élément de renfort textile encollé dans laquelle on fait défiler un élément de renfort textile dans un bain de composition adhésive, la quantité de matière sèche issue du bain de la composition adhésive représente de 10 à 20 % en poids sec d’élément de renfort textile. Elément de renfort textile encollé à cœur, fibre courte et produit renforcé d’au moins une fibre courte Le domaine de la présente invention est celui des éléments de renfort textile encollés à cœur, des fibres courtes obtenues à partir de la découpe des éléments de renfort textile encollés à cœur et des composites comprenant un matériau élastomérique et des fibres courtes noyées dans ce matériau élastomérique. La présente invention est plus particulièrement relative à de tels composites formant des produits renforcés choisis parmi les bandes transporteuses, les courroies de transmission, les chenilles, les bandages pour roue pneumatiques ou non pneumatiques. On connait de l’état de la technique, notamment de EP1792755, des fibres courtes de carbone encollées avec une composition adhésive aqueuse à base de RFL (Résorcinol – Formaldéhyde – Latex) pour renforcer une matrice élastomérique. L'enrobage des fibres doit être tel qu'il empêche toute agglutination des fibres lors de l'étape de traitement adhésif, l’agglutination étant définie comme le fait que plus de cinq fibres hachées individuelles se collent les unes aux autres le long d'au moins une partie de l'axe longitudinal de la fibre et après avoir ajouté les fibres hachées au mélange d'élastomère dans le mélangeur, le mélange doit être suffisant pour empêcher à nouveau toute agglutination des fibres dans l'élastomère. On connait également de l’état de la technique, notamment de EP 1349889, un procédé d’encollage à cœur des fibres de carbone pour renforcer une matrice élastomérique dans laquelle la fibre est retordue puis intégrée en renfort continu. Le désavantage des fibres de carbone c’est d’une part de s’abîmer facilement lors du procédé textile et d’autre part d’avoir un allongement à rupture faible. Enfin, les fibres de carbone sont relativement onéreuses ce qui limite leur usage dans des applications pneumatiques. Or, il est souhaitable de trouver de nouveaux éléments de renfort encollés à cœur avec un allongement à rupture suffisamment élevé et réalisable industriellement permettant de garantir une bonne adhésion renfort/matrice élastomérique. L’invention a pour but de fournir un élément de renfort encollé à cœur répondant à cet objectif. L’invention a pour objet un élément de renfort encollé à cœur qui comprend : au moins un ou plusieurs filaments textiles et/ou plusieurs fibres textiles naturels ou polymériques organiques ; dans lequel l’élément de renfort textile encollé à cœur est obtenu par un procédé comprenant une étape de fabrication de l’élément de renfort textile encollé dans laquelle on fait défiler un élément de renfort textile dans un bain de composition adhésive, la quantité de matière sèche issue du bain de la composition adhésive représentant de 7 à 20 % en poids sec d’élément de renfort textile. La Demanderesse constate que l’élément de renfort encollé à cœur obtenu par le procédé d’encollage à cœur décrit ci-après présente une quantité de matière sèche issue du bain de la composition adhésive présentant de 7 à 20 % en poids sec d’élément de renfort textile qui est bien supérieure à un élément de renfort encollé selon un procédé d’encollage classique. Les composés mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. De la même manière, les composés mentionnés peuvent également provenir du recyclage de matériaux déjà utilisés, c’est-à-dire qu’ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus d’un procédé de recyclage, ou encore obtenus à partir de matières premières elles-mêmes issues d’un procédé de recyclage. Sont concernés notamment les filaments, fibres, polymères, les plastifiants, les charges, etc. Un filament est un élément unitaire de très grande longueur et continu généralement obtenu par filage d’une matière fondue. Il peut être soit artificiel soit synthétique. De préférence, chaque filament et/ou chaque fibre est choisi parmi les filaments et les fibres de polyester, les filaments et les fibres de polyamide, les filaments et les fibres de polycétone, les filaments et les fibres de polyuréthane, les filaments et les fibres d’acrylique, les filaments et les fibres de polyoléfine, les filaments et les fibres de polyétheréthercétone et les assemblages de ces filaments et de ces fibres, de préférence parmi les filaments et les fibres de polyester, les filaments et les fibres de polyamide et les assemblages de ces filaments et de ces fibres et plus préférentiellement les filaments et les fibres synthétiques organiques sont des filaments et des fibres de polyester ou de polyamide tels que les nylons PA4.6, PA56, PA6, PA6.6 et encore PA6.10. Par définition, un élément de renfort textile est un assemblage de ces filaments et de ces fibres. Chaque élément de renfort est imprégné par une composition assurant la cohésion de ces filaments et de ces fibres les uns avec les autres et permettant d’éviter l’effilochage de chaque élément de renfort. On citera les compositions adhésives de type RFL (Résorcinol – Formaldéhyde – Latex) mais également les compositions adhésives telles que décrites dans WO2015118041. De préférence, chaque élément de renfort peut également être imprégné par un préadhérisat de composition aqueuse, notamment pour les fibres et/ou filaments présentant une mauvaise affinité avec les compositions adhésives de type RFL. Cette étape de préadhérisation est effectuée en amont de l’étape de fabrication de l’élément de renfort textile encollé à cœur. On citera par exemple, les préadhérisats contenant des composés epoxy et des composés isocyanates. La quantité de composition adhésive est mesurée par attaque chimique, soit par attaque de la composition adhésive soit par attaque de la fibre. Pour les polyamides, l’attaque chimique est effectuée par attaque de fibre par une solution acide à chaud. La fibre est ainsi détruite et le résidu constitué par la composition adhésive est récupéré et pesé. Le poids de composition adhésive est déterminé en rapportant le poids de résidu au poids de la fibre sèche non encollée. Pour les autres fibres telles que les fibres de polyester, de polycétone de polyuréthane, d’acrylique, de polyoléfine ou de polyétheréthercétone , l’attaque chimique est effectuée par attaque de la composition adhésive par une solution oxydante acide. La composition adhésive ainsi que l’ensimage et le préadhérisat sont détruits. Le résidu constitué par les fibres est récupéré et pesé. La détermination du poids de la composition adhésive est obtenue par pesée des fibres avant et après attaque de la composition adhésive, en corrigeant le résultat obtenu par la quantité d’ensimage et de préadhérisat déposée sur la fibre. La quantité d’ensimage et de préadhérisat déposée sur la fibre peut être déterminée expérimentalement par attaque de la fibre écrue. Par filament et/ou fibre de polyester, on rappelle qu’il s’agit d’un ensemble de filaments constitués de macromolécules linéaires formées de groupes liés entre eux par des liaisons esters. Les polyesters sont fabriqués par polycondensation, par estérification entre un diacide carboxylique ou de l’un de ses dérivés, un diol. Par exemple le polyéthylène téréphtalate peut être fabriqué par polycondensation de l’acide téréphtalique et de l’éthylène glycol. Parmi les polyesters connus, on pourra citer le polyéthylène téréphtalate (PET), le polyéthylène naphthalate (PEN), le polybutylène téréphthalate (PBT), le polybutylène naphthalate (PBN), le polypropylène téréphthalate (PPT) ou le polypropylène naphthalate (PPN). Par filament et/ou fibre de polyamide aromatique ou copolyamide aromatique, on rappelle de manière bien connue qu’il s’agit d’un ensemble de filaments constitués de macromolécules linéaires formées de groupes aromatiques liés entre eux par des liaisons amides dont au moins 85% sont directement liées à deux noyaux aromatiques, et plus particulièrement de fibres en poly (p-phénylène téréphtalamide) (ou PPTA), fabriquées depuis fort longtemps à partir de compositions de filage optiquement anisotropes. Parmi les polyamides aromatiques ou copolyamides aromatiques, on pourra citer les polyarylamides (ou PAA, notamment connu sous la dénomination commerciale Ixef de la société Solvay), le poly(métaxylylène adipamide), les polyphtalamides (ou PPA, notamment connu sous la dénomination commerciale Amodel de la société Solvay), les polyamides semi-aromatiques amorphes (ou PA 6-3T, notamment connu sous la dénomination commerciale Trogamid de la société Evonik), les méta-aramides (ou poly(métaphénylène isophtalamide ou PA MPD-I notamment connu sous la dénomination commerciale Nomex de la société Du Pont de Nemours) ou les para-aramides (ou poly(paraphénylène téréphtalamide ou PA PPD-T notamment connu sous la dénomination commerciale Kevlar de la société Du Pont de Nemours ou Twaron de la société Teijin). Par filament et/ou fibre de polyamide aliphatique, on entend un ensemble de filaments constitués de macromolécules linéaires de polymères ou copolymères contenant des fonctions amides ne présentant pas de cycles aromatiques et pouvant être synthétisés par polycondensation entre un acide carboxylique et une amine. Parmi les polyamides aliphatiques, on pourra citer les nylons PA4.6, PA6, PA6.6 ou encore PA6.10, et notamment le Zytel de la société DuPont, le Technyl de la société Solvay ou le Rilsamid de la société Arkema. Avantageusement, le titre du filament et/ou fibre de polyamide aliphatique va de 7 à 660 tex, de préférence de 50 à 440 tex, plus préférentiellement de 90 à 220 tex. Le titre (ou masse linéique) de chaque filament et/ou fibre est déterminé selon la norme ASTM D1423. Le titre est donné en tex (masse en grammes de 1000 m de produit - rappel: 0, 111 tex égal à 1 denier). La densité d’éléments de renfort dans le composite est le nombre d’éléments de renfort pris sur un décimètre du composite selon la direction perpendiculaire à la direction selon laquelle les éléments de renfort s’étendent parallèlement les uns par rapport aux autres. Dans un mode de réalisation, avantageusement, les filaments et fibres polymériques organiques sont choisis parmi le polyester, le polyamide ou copolyamide aromatique, le polyamide aliphatique et de préférence parmi les filaments et les fibres de polyester tels que le PET ou de polyamide tels que les nylons PA4.6, PA56, PA6, PA6.6 et PA6.10. Dans un autre mode de réalisation, avantageusement, les filaments et fibres naturels sont choisis parmi les fibres cellulosiques naturelles, le lin, le chanvre, coton, sisal, kenaf, bambou, jute, coco. Avantageusement, le poids de composition adhésive est supérieur ou égal à 70 g/kg d’élément de renfort. Préférentiellement, le poids de composition adhésive est supérieur ou égal à 80g/kg d’élément de renfort et de préférence supérieur ou égal à 100 g/kg d’élément de renfort. Plus préférentiellement, quand les filaments et fibres polymériques organiques sont choisis parmi le polyester, le poids de composition adhésive est supérieur ou égal à 100g/kg. Plus préférentiellement, quand les filaments et fibres polymériques organiques sont choisis parmi les nylons et de préférence le nylon 66, le poids de composition adhésive est supérieur ou égal à 120 g/kg. Avantageusement, le poids de composition adhésive est inférieur ou égal à 250 g/kg d’élément de renfort et de préférence inférieur ou égal à 200 g/kg d’élément de renfort. En effet, une couche trop importante de composition adhésive diminue les propriétés des mélanges fibrés, et est souvent une indication de « surplus » de composition adhésive en surface. Dans un mode de réalisation, l’élément de renfort textile comprend un seul brin multifilamentaire. De préférence, dans ce mode de réalisation, l’élément de renfort textile est constitué d’un seul brin multifilamentaire. Dans un autre mode de réalisation, chaque élément de renfort textile comprend plusieurs brins multifilamentaires. Avantageusement, la composition adhésive est à base d’au moins une résine phénol-aldéhyde à base d’au moins : - un aldéhyde; - un polyphénol comportant un ou plusieurs noyau(x) aromatique(s), étant entendu que : dans le cas d’un seul noyau aromatique, ce dernier est porteur de deux ou trois fonctions hydroxyles en position méta l’une par rapport à l’autre ou les unes par rapport aux autres, le reste du noyau aromatique étant non substitué ; dans le cas de plusieurs noyaux aromatiques, au moins deux d’entre eux sont chacun porteur de deux ou trois fonctions hydroxyles en position méta l’une par rapport à l’autre ou les unes par rapport aux autres, étant entendu que les deux positions en ortho d’au moins une de ces fonctions hydroxyles sont non substituées. Par "position méta l’une par rapport à l’autre", on entendra que les fonctions hydroxyle sont portées par des carbones du noyau aromatique séparés l'un de l'autre par un unique autre carbone du noyau aromatique. Par "en position ortho d’une fonction", on entendra la position occupée par le carbone du noyau aromatique immédiatement adjacent au carbone du noyau aromatique portant la fonction. Par "chaînon" d’un noyau, on entendra un atome constitutif du squelette du noyau. Ainsi, par exemple, un noyau benzénique comprend six chaînons, chaque chaînon étant constitué par un atome de carbone. Dans un autre exemple, un noyau furanique comprend cinq chaînons, quatre chaînons étant chacun constitué par un atome de carbone et le chaînon restant étant constitué par un atome d’oxygène. « CHO » représente la fonction aldéhyde. « CH2OH » représente la fonction hydroxyméthyle. Par « polyphénol aromatique » on entend un composé aromatique comprenant au moins un noyau benzénique porteur de plus d’une fonction hydroxyle. Par « résine à base de », il faut comprendre que la résine comporte le mélange et/ou le produit de réaction des différents constituants de base utilisés pour cette résine tel que cela est défini ci-dessus et que cette résine est uniquement à base des constituants à base de la composition. Très préférentiellement, la composition adhésive est aqueuse. Par aqueuse, on entend que la teneur en eau de la composition adhésive est supérieure ou égale à 50% en poids. L’utilisation de l’eau comme solvant rend la composition adhésive facilement utilisable dans des conditions industrielles et à coût réduit. Composé aldéhyde Un constituant essentiel de la composition adhésive est un composé comprenant au moins un aldéhyde. Conformément à l’invention, la composition adhésive est à base d’au moins un (c’est-à-dire un ou plusieurs) aldéhyde. Dans un mode de réalisation, l’aldéhyde est le formaldéhyde. Dans un autre mode de réalisation, l’aldéhyde est un aldéhyde aromatique porteur d’au moins une fonction aldéhyde. Avantageusement dans ce mode de réalisation, l’aldéhyde aromatique est porteur d’au moins deux fonctions aldéhydes. De préférence, le noyau aromatique de l’aldéhyde aromatique est un noyau benzénique. Plus préférentiellement, l’aldéhyde aromatique est choisi dans le groupe constitué par le 1,2-benzène-dicarboxaldéhyde, le 1,3-benzène-dicarboxaldéhyde, le 1,4-benzène-dicarboxaldéhyde, le 2-hydroxybenzène-1,3,5-tricarbaldéhyde et les mélanges de ces composés et de préférence le 1,4-benzène-dicarboxaldéhyde. Composé polyphénol Un autre constituant essentiel de la composition adhésive est un polyphénol comportant un ou plusieurs noyau(x) aromatique(s). Le polyphénol aromatique comprend au moins un noyau aromatique porteur d’au moins deux fonctions hydroxyle en position méta l’une par rapport à l’autre, les deux positions ortho d’au moins une des fonctions hydroxyle étant non substituées. Conformément à l’invention, le polyphénol aromatique peut être, dans un mode de réalisation, une molécule simple de polyphénol aromatique comprenant un ou plusieurs noyaux aromatiques, au moins un de ces noyaux aromatiques, voire chaque noyau aromatique, étant porteur d’au moins deux fonctions hydroxyle en position méta l’une par rapport à l’autre, les deux positions ortho d’au moins une des fonctions hydroxyle étant non substituées. Dans un mode de réalisation préféré, le noyau aromatique du polyphénol aromatique est porteur de trois fonctions hydroxyle en position méta les unes par rapport aux autres. De préférence, les deux positions ortho de chaque fonction hydroxyle sont non substituées. On entend par là que les deux atomes de carbone situés de part et d’autre (en position ortho) de l’atome de carbone hydroxylé (i.e., porteur de la fonction hydroxyle) sont porteurs d’un simple atome d’hydrogène. Encore plus préférentiellement, le reste du noyau aromatique du polyphénol aromatique est non substitué. On entend par là que les autres atomes de carbone du reste du noyau aromatique (ceux autres que les atomes de carbone porteurs des fonctions hydroxyle) sont porteurs d’un simple atome d’hydrogène. Dans un mode de réalisation, le polyphénol aromatique comprend plusieurs noyaux aromatiques, au moins deux d’entre eux étant chacun porteur d’au moins deux fonctions hydroxyle en position méta l’une par rapport à l’autre, les deux positions ortho d’au moins une des fonctions hydroxyle d’au moins un noyau aromatique étant non substituées. Dans un mode de réalisation préféré, au moins un des noyaux aromatiques du polyphénol aromatique est porteur de trois fonctions hydroxyle en position méta les unes par rapport aux autres. De préférence, les deux positions ortho de chaque fonction hydroxyle d’au moins un noyau aromatique sont non substituées. Encore plus préférentiellement, les deux positions ortho de chaque fonction hydroxyle de chaque noyau aromatique sont non substituées. Avantageusement, le ou chaque noyau aromatique du polyphénol aromatique est un noyau benzénique. A titre d’exemple de polyphénol aromatique comportant un seul noyau aromatique, on peut citer en particulier, le résorcinol et le phloroglucinol, pour rappel de formules développées respectivement (IV) et (V): A titres d’exemples, dans le cas où le polyphénol aromatique comporte plusieurs noyaux aromatiques, au moins deux de ces noyaux aromatiques, identiques ou différents, sont choisis parmi ceux de formules générales : dans lesquelles les symboles Z1, Z2, identiques ou différents s’ils sont plusieurs sur le même noyau aromatique, représentent un atome (par exemple carbone, soufre ou oxygène) ou un groupe de liaison par définition au moins divalent, qui relie au moins ces deux noyaux aromatiques au reste du polyphénol aromatique. Un autre exemple de polyphénol aromatique est le 2,2',4,4'-tétrahydroxydiphényl sulfide de formule développée suivante (VII) : Un autre exemple de polyphénol aromatique est le 2,2',4,4'-tétrahydroxydiphényl benzophénone de formule développée suivante (VIII) : On note que chaque composé VII et VIII est un polyphénol aromatique comportant deux noyaux aromatiques (de formules VI-c) dont chacun est porteur d’au moins deux (en l’occurrence de deux) fonctions hydroxyle en position méta l’une par rapport à l’autre. On note que dans le cas d’un polyphénol aromatique comportant au moins un noyau aromatique conforme à la formule VI-b, les deux positions ortho de chaque fonction hydroxyle d’au moins un noyau aromatique sont non substituées. Dans le cas d’un polyphénol aromatique comportant plusieurs noyaux aromatiques conformes à la formule VI-b, les deux positions ortho de chaque fonction hydroxyle de chaque noyau aromatique sont non substituées. Selon un mode de réalisation de l’invention, le polyphénol aromatique est choisi dans le groupe constitué par le résorcinol (IV), le phloroglucinol (V), le 2,2',4,4'-tétrahydroxydiphényl sulfide (VII), la 2,2′,4,4′-tétrahydroxybenzophenone (VIII), et les mélanges de ces composés. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, le polyphénol aromatique est le phloroglucinol. Dans un mode de réalisation, le polyphénol aromatique A2 comprend une résine pré-condensée à base du polyphénol aromatique tel que décrit dans l’un quelconque de ces modes de réalisations. Cette résine pré-condensée est avantageusement à base : d’au moins un polyphénol aromatique tel que défini précédemment, et préférentiellement choisi dans le groupe constitué par le résorcinol, le phloroglucinol, le 2,2',4,4'-tétrahydroxydiphényl sulfide, la 2,2′,4,4′-tétrahydroxybenzophenone, et leurs mélanges ; et d’au moins un composé susceptible de réagir avec le polyphénol aromatique comprenant au moins une fonction aldéhyde et/ou au moins un composé susceptible de réagir avec le polyphénol aromatique comprenant au moins deux fonctions hydroxyméthyle, et préférentiellement un aldéhyde aromatique comprenant au moins un noyau aromatique porteur d’au moins une fonction aldéhyde. Le composé susceptible de réagir avec le polyphénol aromatique peut être un composé A1 tel que défini précédemment ou tout autre aldéhyde. Avantageusement, ledit composé est choisi dans le groupe constitué par un composé aromatique comprenant un noyau aromatique porteur d’au moins deux fonctions, l’une de ces fonctions étant une fonction hydroxyméthyle, l’autre étant une fonction aldéhyde ou une fonction hydroxyméthyle, le formaldéhyde, le furfuraldéhyde, le 2,5-furanedicarboxaldéhyde, le 1,4-benzènedicarboxaldéhyde, le 1,3-benzènedicarboxaldéhyde, le 1,2-benzènedicarboxaldéhyde et les mélanges de ces composés. Très avantageusement, lorsque le composé susceptible de réagir avec le polyphénol aromatique est un composé aromatique comprenant un noyau aromatique porteur d’au moins deux fonctions, l’une de ces fonctions étant une fonction hydroxyméthyle, l’autre étant une fonction aldéhyde ou une fonction hydroxyméthyle, ce composé est choisi dans le groupe constitué par le 5-(hydroxyméthyl)-furfural, le 2,5-di(hydroxyméthyle)furane et les mélanges de ces composés. Ainsi, dans la résine pré-condensée à base de polyphénol aromatique, le motif répétitif répond aux caractéristiques du polyphénol aromatique définies précédemment à l’exception qu’au moins un des atomes de carbone du noyau aromatique, qui était non substitué, est relié à un autre motif. Quel que soit le composé autre que le polyphénol aromatique à la base de la résine pré-condensée, cette résine pré-condensée est dépourvue de formaldéhyde libre. En effet, même dans le cas où la résine pré-condensée est à base d’un polyphénol aromatique tel que décrit précédemment et de formaldéhyde, le formaldéhyde ayant déjà réagi avec le polyphénol aromatique, la résine pré-condensée est dépourvue de formaldéhyde libre susceptible de pouvoir réagir avec un composé A1 conforme à l’invention dans une étape ultérieure. Le polyphénol aromatique A2 peut également comprendre un mélange d’une molécule libre de polyphénol aromatique et d’une résine pré-condensée à base de polyphénol aromatique, telle que décrite précédemment. En particulier, le polyphénol aromatique A2 peut également comprendre un mélange de phloroglucinol et d’une résine pré-condensée à base de phloroglucinol. Procédé de fabrication de l’élément de renfort encollé à cœur selon l’invention Nous allons maintenant décrire un exemple de procédé d’encollage à cœur d’un élément de renfort. Lors de ce procédé, l’élément de renfort est un élément de renfort textile en PA 6.6 qui est encollé à cœur par une composition adhésive aqueuse à base de RFL. On procède à une étape optionnelle d’aspiration de l’élément de renfort de manière à ouvrir les filaments et/ou fibres le constituant, puis on procède à une étape de mise en contact de l’élément de renfort textile dans un bac avec une composition adhésive, le bac étant équipé de deux embarres centrales usinées en forme de dôme de façon à ouvrir l’élément de renfort, on fait ensuite dans une autre étape défiler l’élément de renfort dans au moins deux autres bacs, chaque bac comprenant une composition adhésive identique, chaque bac étant équipé en aval d’un rouleau du type « pattes de lapin » sur lesquels on fait défiler l’élément de renfort de façon à enlever le surplus de composition adhésive, cette étape est suivie d’une étape de séchage de l’élément de renfort encollé à une température allant de 150 à 240°C et ici à 220°C pendant 27 secondes. Fibre courte selon l’invention L’invention concerne également une fibre courte obtenue par la découpe de l’élément de renfort textile encollé à cœur tel que décrit précédemment, à une longueur comprise dans un domaine allant de 0,1 à 20 mm, et de préférence de 0,4 à 10 mm. Par fibre courte, on entend une fibre discontinue de longueur réduite. Il peut s’agir soit de fibres naturelles, soit de filaments coupés. Avantageusement, le diamètre est compris dans un domaine allant de 0,5 à 100 µm et de préférence de 1 à 30 µm. Procédé de fabrication de la fibre courte selon l’invention La fibre courte est obtenue par la découpe de l’élément de renfort textile encollé à cœur tel que décrit ci-dessus. COMPOSITE SELON L’INVENTION L’invention concerne également un composite d’élastomère renforcé d’au moins une fibre courte tel que décrit précédemment, comprenant une matrice d’élastomère dans laquelle est noyée la fibre courte. La matrice d’élastomère est à base d’une composition d’élastomère comprenant au moins un élastomère et un autre constituant. De préférence, la composition d’élastomère comprend un élastomère diénique. Par élastomère ou caoutchouc (les deux termes étant synonymes) du type "diénique", on entend de manière générale un élastomère issu au moins en partie (i.e. un homopolymère ou un copolymère) de monomères diènes (monomères porteurs de deux doubles liaisons carbone-carbone, conjuguées ou non). Les compositions d’élastomère peuvent contenir un seul élastomère diénique ou un mélange de plusieurs élastomères diéniques, le ou les élastomères diéniques pouvant être utilisés en association avec tout type d'élastomère synthétique autre que diénique, voire avec des polymères autres que des élastomères, par exemple des polymères thermoplastiques. Dans un premier mode de réalisation préférentiellement destiné à une utilisation pneumatique, la composition d’élastomère comprend un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes (BR), les éthylène butadiène rubber ( EBR), le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les différents copolymères de butadiène, les différents copolymères d'isoprène, et les mélanges de ces élastomères. De tels copolymères sont plus préférentiellement choisis dans le groupe constitué par les copolymères de butadiène-styrène (SBR), que ces derniers soient préparés par polymérisation en émulsion (ESBR) comme en solution (SSBR), les copolymères d’isoprène-butadiène (BIR), les copolymères d'isoprène-styrène (SIR) et les copolymères d’isoprène-butadiène-styrène (SBIR). Dans un deuxième mode de réalisation préférentiellement destiné à une utilisation courroie, la composition d’élastomère comprend un élastomère choisi dans le groupe constitué par le TPU (thermoplastique urethane), le PU (polyurethane), un élastomère de type éthylène alpha oléfine, un élastomère polychloroprène et les mélanges de ces élastomères, un ou plusieurs autres élastomères. La composition d’élastomère peut également comprendre un ou plusieurs autres composants. Avantageusement, l’élastomère de type éthylène alpha oléfine est choisi dans le groupe constitué par les copolymères d’éthylène-propylène (EPM), les copolymères d’éthylène-propylène-diène (EPDM) et les mélanges de ces copolymères. De préférence, la composition d’élastomère comprend une charge renforçante. Lorsqu'une charge renforçante est utilisée, on peut utiliser tout type de charge renforçante connue pour ses capacités à renforcer une composition d’élastomère utilisable pour la fabrication de pneumatiques, par exemple une charge organique telle que du noir de carbone, une charge inorganique renforçante telle que de la silice, ou encore un coupage de ces deux types de charge, notamment un coupage de noir de carbone et de silice. Comme noirs de carbone conviennent tous les noirs de carbone conventionnellement utilisés dans les pneumatiques (noirs dits de grade pneumatique). Par exemple, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçants des séries 100, 200 ou 300 (grades ASTM). Dans le cas d'une utilisation de noirs de carbone avec un élastomère isoprénique, les noirs de carbone pourraient être par exemple déjà incorporés à l'élastomère isoprénique sous la forme d'un masterbatch (voir par exemple demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600). Comme exemples de charges organiques autres que des noirs de carbone, on peut citer les charges organiques de polyvinylaromatique fonctionnalisé telles que décrites dans les demandes WO-A-2006/069792 et WO-A-2006/069793. Par "charge inorganique renforçante", doit être entendu dans la présente demande, par définition, toute charge inorganique ou minérale (quelles que soient sa couleur et son origine (naturelle ou de synthèse), encore appelée charge "blanche", charge "claire" voire "charge non noire" ("non-black filler") par opposition au noir de carbone, capable de renforcer à elle seule, sans autre moyen qu'un agent de couplage intermédiaire, une composition d’élastomère, en d'autres termes apte à remplacer, dans sa fonction de renforcement, un noir de carbone conventionnel de grade pneumatique. Une telle charge se caractérise généralement, de manière connue, par la présence de groupes hydroxyle (-OH) à sa surface. L'état physique sous lequel se présente la charge inorganique renforçante est indifférent, que ce soit sous forme de poudre, de micro-perles, de granules, de billes ou toute autre forme densifiée appropriée. Bien entendu on entend également par charge inorganique renforçante des mélanges de différentes charges inorganiques renforçantes, en particulier de charges siliceuses et/ou alumineuses hautement dispersibles telles que décrites ci-après. Comme charges inorganiques renforçantes conviennent notamment des charges minérales du type siliceuse, en particulier de la silice (SiO2), ou du type alumineuse, en particulier de l'alumine (Al2O3). La silice utilisée peut être toute silice renforçante connue de l'homme du métier, notamment toute silice précipitée ou pyrogenée présentant une surface BET ainsi qu'une surface spécifique CTAB toutes deux inferieures à 450 m2/g, de préférence de 30 à 400 m2/g. A titres de silices précipitées hautement dispersibles (dites "HDS"), on citera par exemple les silices "Ultrasil" 7000 et "Ultrasil" 7005 de la société Evonik, les silices "Zeosil" 1165MP, 1135MP et 1115MP de la société Rhodia, la silice "Hi-Sil" EZ150G de la société PPG, les silices "Zeopol" 8715, 8745 et 8755 de la Société Huber, les silices à haute surface spécifique telles que décrites dans la demande WO 03/16837. Enfin, l'homme du métier comprendra qu'à titre de charge équivalente de la charge inorganique renforçante décrite dans le présent paragraphe, pourrait être utilisée une charge renforçante d'une autre nature, notamment organique, dès lors que cette charge renforçante serait recouverte d'une couche inorganique telle que de la silice, ou bien comporterait à sa surface des sites fonctionnels, notamment hydroxyle, nécessitant l'utilisation d'un agent de couplage pour établir la liaison entre la charge et l'élastomère. De préférence, le taux de charge renforçante totale (noir de carbone et/ou charge inorganique renforçante telle que silice) est compris dans un domaine de 5 à 120 pce, plus préférentiellement de 5 à 100 pce et encore plus préférentiellement de 5 à 90 pce. Le noir de carbone peut avantageusement constituer la seule charge renforçante ou la charge renforçante majoritaire. Bien entendu on peut utiliser un seul noir de carbone ou un coupage de plusieurs noirs de carbone de grades ASTM différents. Le noir de carbone peut être également utilisé en coupage avec d'autres charges renforçantes et en particulier des charges inorganiques renforçantes telles que décrites précédemment, et en particulier de la silice. Lorsqu'une charge inorganique (par exemple de la silice) est utilisée dans la composition de caoutchouc, seule ou en coupage avec du noir de carbone, son taux est compris dans un domaine de 0 à 100 pce, préférentiellement de 0 à 70 pce, en particulier également de 5 à 70 pce, et encore plus préférentiellement cette proportion varie de 5 à 50 pce, particulièrement de 5 à 40 pce. De préférence, la composition d’élastomère comprend des additifs divers. Les compositions de caoutchouc peuvent comporter également tout ou partie des additifs usuels habituellement utilisés dans les compositions d'élastomères destinées à la fabrication de pneumatiques, comme par exemple des plastifiants ou des huiles d'extension, que ces derniers soient de nature aromatique ou non-aromatique, des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants, des agents anti-fatigue ou bien encore des promoteurs d’adhésion. De préférence, la composition d’élastomère comprend un système de réticulation. Dans le premier mode de réalisation préférentiellement destiné à une utilisation pneumatique, chenille ou bande transporteuse, la composition d’élastomère comprend un système de vulcanisation. Le système de vulcanisation, comprend un agent donneur de soufre, par exemple du soufre. De préférence, le système de vulcanisation comprend des activateurs de vulcanisation tels que l’oxyde de zinc et l’acide stéarique. De préférence, le système de vulcanisation comprend un accélérateur de vulcanisation et/ou un retardateur de vulcanisation. Avantageusement, le composite est tel que la matrice d’élastomère est à base d’une composition d’élastomère comprenant un système de réticulation comprenant un taux de soufre moléculaire allant de 1 à 5 pce. Très avantageusement, le taux de soufre moléculaire du système de réticulation de la composition d’élastomère est supérieur ou égal à 1,5 pce. Le taux de soufre est mesuré par analyse élémentaire, à l’aide du micro-analyseur Thermo Scientific Flash 2000. L’analyse comprend une étape de combustion de l’échantillon puis une étape de séparation des composés formés. Environ 1 mg d’échantillon est introduit dans le micro-analyseur, où il subit une combustion flash de 1000°C sous oxygène. Les gaz formés sont alors oxydés grâce à l’oxygène en excès et à un catalyseur d’anhydride tungstique. Une étape de réduction par passage sur du cuivre permet ensuite de piéger l’oxygène en excès, et de réduire les oxydes d’azote en N2 ainsi que les sulfites en dioxyde de soufre SO2. L’eau est piégée et les composés N2, CO2, SO2 formés sont ensuite séparés sur une colonne chromatographique puis détectés par un catharomètre. La quantification du soufre total est réalisée par mesure de l’aire du pic de SO2, après calibration avec des standards. L’ensemble des accélérateurs, retardateurs et activateurs de vulcanisation est utilisé à un taux préférentiel compris dans un domaine de 0,5 à 15 pce. Le ou les activateurs de vulcanisation est ou sont utilisés à un taux préférentiel compris dans un domaine de 0,5 et 12 pce. Le système de réticulation proprement dit est préférentiellement à base de soufre et d'un accélérateur primaire de vulcanisation, en particulier d'un accélérateur du type sulfénamide. A ce système de vulcanisation viennent s'ajouter, divers accélérateurs secondaires ou activateurs de vulcanisation connus tels qu'oxyde de zinc, acide stéarique, dérivés guanidiques (en particulier diphenylguanidine), etc. On peut utiliser comme accélérateur (primaire ou secondaire) tout composé susceptible d'agir comme accélérateur de vulcanisation des élastomères diéniques en présence de soufre, notamment des accélérateurs du type thiazole ainsi que leurs dérivés, des accélérateurs de type thiurame, et de type dithiocarbamate de zinc. Ces accélérateurs sont plus préférentiellement choisis dans le groupe constitué par le disulfure de 2-mercaptobenzothiazyle (en abrégé "MBTS"), N-cyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide (en abrégé "CBS"), N,N-dicyclohexyl- 2-benzothiazyle sulfénamide (en abrégé "DCBS"), N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénamide (en abrégé "TBBS"), N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénimide (en abrégé "TBSI"), dibenzyldithiocarbamate de zinc (en abrégé "ZBEC") et les mélanges de ces composés. De préférence, on utilise un accélérateur primaire du type sulfénamide. Dans le deuxième mode de réalisation préférentiellement destiné à une utilisation courroie, le système de réticulation est sensiblement dépourvu de souffre, et comprend avantageusement un peroxyde, de préférence un peroxyde organique. Avantageusement, le taux de peroxyde va de 0,5 à 8 pce. Avantageusement, le système de réticulation comprend un agent de co-réticulation, de préférence du soufre ou du triallylcyanurate. Avantageusement, le taux de l’agent de co-réticulation va de 0,5 à 5 pce. P RODUIT RENFORCE SELON L’INVENTION L’invention concerne également un produit renforcé comprenant au moins un composite tel que décrit précédemment. Le produit renforcé de l'invention est avantageusement choisi parmi les bandes transporteuses, les courroies de transmission, les chenilles, les bandages pour roue pneumatiques ou non pneumatiques. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins dans lesquels: - la est un schéma d’un composite F selon l’invention; - la est une vue au microscope à balayage électronique du composite F1 selon l’invention; et - la est un agrandissement d’une vue en coupe d’un élément de renfort encollé à cœur 10-1 selon l’invention. EXEMPLE DE COMPOSITE SELON L’INVENTION On a représenté sur la un composite selon l’invention et désigné par la référence générale F. Le composite F comprend au moins une fibre courte E, en l’espèce plusieurs fibres courtes E, noyées dans la matrice polymérique M. Sur la , on a représenté la matrice polymérique M, les fibres courtes E dans un repère X, Y, Z dans lequel la direction Y est la direction radiale et les directions X et Z sont les directions axiale et circonférentielle. Sur la , le composite F comprend plusieurs fibres courtes E disposées aléatoirement au sein du composite et noyées collectivement dans la matrice polymérique M. Ici, la matrice polymérique M est une matrice élastomérique à base d’une composition élastomérique. Sur la , on observe un agrandissement en coupe au microscope à balayage électronique d’un composite F1 selon l’invention tel que décrit dans le tableau 2 ci-dessous avec les zones en blanc de l’encollage à cœur de la fibre courte E. EXEMPLE D ’ELEMENT DE RENFORT ENCOLLE A COEUR SELON L’INVENTION La est un agrandissement d’une vue en coupe d’un élément de renfort encollé à cœur 10-1 selon l’invention. Cet élément de renfort 10-1 sera décrit dans le tableau 1 ci-dessous. Bien entendu, l'invention concerne les objets précédemment décrits, à savoir le produit renforcé tel que la bande transporteuse, la courroie de transmission, la chenille, le bandage pour roue pneumatique ou non pneumatique le comportant, tant à l’état cru (avant réticulation) qu’à l’état cuit (après réticulation). TEST S COMPARATIF S Les différents éléments de renfort décrits ci-dessous sont rassemblées dans le tableau 1 ci-dessous ainsi que les résultats correspondants de % en poids sec de composition adhésive. Le témoin est un élément de renfort en PA 6,6 encollé par un procédé bien connu de trempage de la fibre de PA 6,6 dans un bain d’une composition adhésive aqueuse à base de RFL, colles connues sous la dénomination « RFL » (pour résorcinol-formaldéhyde-latex), comme par exemple décrites dans EP2006341. Ces colles RFL comprennent de manière bien connue une résine phénolique thermodurcissable, obtenue par la condensation du résorcinol avec le formaldéhyde, et un ou plusieurs latex d’élastomère diénique en solution aqueuse. L’élément de renfort 10-1 est un élément de renfort en PA 6,6 140 tex encollé par un procédé d’encollage à cœur tel que décrit précédemment dans un bain d’une composition adhésive aqueuse à base de RFL. L’élément de renfort 10-1’ est un élément de renfort en PA 6,6 140 tex encollé par un procédé d’encollage à cœur tel que décrit précédemment dans un bain d’une composition adhésive aqueuse à base de PT, la colle PT étant choisie parmi les compositions adhésives telles que décrites dans WO2015118041 et notamment à base de téréphtaldéhyde et de phloroglucinol. Les éléments de renforts 10-2, 10-3 et 10-2’, 10-3’ sont décrits dans le tableau 1 ci-dessous. Elémént de renfort Témoin 10-1 10-1’ 10-2 10-2’ 10-3 10-3’ Nature fibre PA 6,6 PA 6,6 PA 6,6 PA 6,6 PA 6,6 PA 6,6 PA 6,6 Titre (Tex) 140 140 140 47 47 376 376 Encollage/type de colle RFL RFL PT RFL PT RFL PT Encollage à cœur non oui oui oui oui oui oui Poids de colle( g/kg) 50 148 127 113 109 96 104 % en poids sec d’élément de renfort textile 5 14.8 12.7 11.3 10.9 9.6 10.4 Ces essais confirment que, pour les éléments de renfort encollés à cœur le % en poids sec d’élément de renfort textile est plus important et comme le montre la , on constate que la composition adhésive pénètre au cœur de l’élément de renfort 10-1. Mesure de cisaillement Les propriétés dynamiques, notamment le tan(delta) max à 100°C sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib VA4000), selon la norme ASTM D5992-96. On enregistre la réponse d'un échantillon de composition vulcanisée (éprouvette cylindrique de 2 mm d'épaisseur et de 79 mm2 de section), soumis à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de 10Hz, dans les conditions normales de température (100°C) selon la norme ASTM D 1349-09. On effectue un balayage en amplitude de déformation de 0,1% à 50% (cycle aller), puis de 50% à 0,1% (cycle retour). Sur le cycle retour, on enregistre la valeur du facteur de perte, noté tan(delta)max. Les résultats de performance hystérétique (tan(δ)max à 23°C) sont exprimés en pourcentage base 100 par rapport au composite témoin C0. Un résultat supérieur à 100 indique une amélioration de la performance hystérétique, soit une diminution de l’hystérèse. Essais de traction Ces essais permettent de déterminer les contraintes d'élasticité et les propriétés à la rupture. Sauf indication différente, ils sont effectués conformément à la norme ASTM D412-98 de 1998 (éprouvette C). On utilise les éprouvettes ASTM C d'épaisseur 2,5 mm. Les courbes force déplacement sont faites en première élongation (i.e. sans cycles d'accommodation), à une vitesse de 500 mm/min, à une température de 23°C ± 2°C et dans les conditions normales d'hygrométrie (50 ± 5% d'humidité relative) selon la norme ASTM D1349 de 1999. On mesure le module sécant à 20% d'allongement, noté MSV20% et exprimé en MPa. Le module sécant vrai (MSV) est le rapport entre la contrainte d'extension rapportée à la section réelle de l'éprouvette. Les résultats de rigidité du mélange (MSV) sont exprimés en pourcentage base 100 par rapport au composite témoin C0. Un résultat supérieur à 100 indique d’atteindre une rigidité en mélange encore plus élevée par rapport au témoin. Les différents composites décrits ci-dessous sont rassemblées dans le tableau 2 ci-dessous ainsi que les résultats correspondants. Le Témoin C0 est une composition classiquement utilisée dans des bandes de roulement de pneumatiques à base de 100 pce de caoutchouc naturel, 52 pce de noir de carbone série 300, 1 PCE de cire anti ozone (« Varazon 4959 » de la société Sasol Wax), 1,5 PCE d’anti oxydant (N-1, 3-diméthylbutyl-N-phényl-para-phénylènediamine « santoflex 6-PPD » de la société Flexsys), 1 pce d’acide stéarique (« pristene 4931 » de la société Uniquema), 1 PCE de 2,2,4-triméthyl-1,2-dihydroquinoline (« pilnox TMQ » de la société Nocil), 1.7 pce de soufre soluble, 1,1 PCE de N-Cyclohexyl-2-Benzothiazol-sulfénamide (« Santocure CBS » de la société Flexsys) et 2,5pce de ZnO grade industriel (société Umicore), le temoin C0 ne contient pas de fibres courtes. Le composite C1 comprend la composition témoin C0 et une fibre courte en PA 6,6 non encollé. Le composite E1 comprend la composition témoin C0 et des fibres courtes en PA 6,6 encollées mais pas encollées à cœur. Le composite C2 comprend la composition témoin C0 et des fibres courtes en PET non encollées. Le composite E2 comprend la composition témoin C0 et des fibres courtes en PET encollées mais pas encollées à cœur. Le composite F1 selon l’invention comprend la composition témoin C0 et des fibres courtes en PA 6,6 encollées à cœur. Le composite F2 selon l’invention comprend la composition témoin C0 et des fibres courtes en PET encollées à cœur. Composite C0 C1 C2 E1 E2 F1 F2 Nature fibre - PA 6,6 PET PA 6,6 PET PA 6,6 PET Titre (Tex) - 140 110 140 55 140 110 Encollage non non non oui oui oui oui Encollage à cœur non non non non non oui oui tan(δ)max à 23°C 100 114 125 106 116 106 111 MSV 100 1050 1067 1267 1150 1333 1767 Ces essais confirment que, pour les composites F1 et F2 selon l’invention, on peut atteindre une rigidité en mélange très élevée sans dégrader la performance de l’hystérèse. L’invention ne se limite pas aux modes de réalisation décrits précédemment. Elément de renfort textile encollé à cœur (10), caractérisé en ce qu’ il comprend : au moins un ou plusieurs filaments textiles et/ou plusieurs fibres textiles naturels ou polymériques organiques ; dans lequel l’élément de renfort textile encollé à cœur (10) est obtenu par un procédé comprenant une étape de fabrication de l’élément de renfort textile encollé (10) dans laquelle on fait défiler un élément de renfort textile dans un bain de composition adhésive, la quantité de matière sèche issue du bain de la composition adhésive représentant de 7 à 20 % en poids sec d’élément de renfort textile. Elément de renfort textile encollé à cœur (10) selon la revendication précédente, dans lequel les filaments et fibres polymériques organiques sont choisis parmi le polyester, le polyamide ou copolyamide aromatique, le polyamide aliphatique et de préférence parmi les filaments et les fibres de polyester tels que le PET ou de polyamide tels que les nylons PA4.6, PA56, PA6, PA6.6 et PA6.10. Elément de renfort textile encollé à cœur (10) selon la revendication 1, dans lequel les filaments et fibres naturels sont choisis parmi les fibres cellulosiques naturelles, le lin, le chanvre, coton, sisal, kenaf, bambou, jute, coco . Elément de renfort textile encollé à cœur (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le poids de composition adhésive est supérieur ou égal à 70 g/kg d’élément de renfort . Elément de renfort textile encollé à cœur (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le poids de composition adhésive est supérieur ou égal à 80g/kg d’élément de renfort et de préférence supérieur ou égal à 100 g/kg d’élément de renfort. Elément de renfort textile encollé à cœur (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le poids de composition adhésive est inférieur ou égal à 250 g/kg d’élément de renfort et de préférence inférieur ou égal à 200 g/kg d’élément de renfort. Elément de renfort textile encollé à cœur (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’élément de renfort textile comprend un seul brin multifilamentaire. Elément de renfort textile encollé à cœur (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la composition adhésive est à base d’au moins une résine phénol-aldéhyde à base d’au moins : - un aldéhyde; - un polyphénol comportant un ou plusieurs noyau(x) aromatique(s), étant entendu que : dans le cas d’un seul noyau aromatique, ce dernier est porteur de deux ou trois fonctions hydroxyles en position méta l’une par rapport à l’autre ou les unes par rapport aux autres, le reste du noyau aromatique étant non substitué ; dans le cas de plusieurs noyaux aromatiques, au moins deux d’entre eux sont chacun porteur de deux ou trois fonctions hydroxyles en position méta l’une par rapport à l’autre ou les unes par rapport aux autres, étant entendu que les deux positions en ortho d’au moins une de ces fonctions hydroxyles sont non substituées. Elément de renfort textile encollé à cœur (10) selon la revendication précédente, dans lequel l’aldéhyde est choisi dans le groupe constitué par le 1,2-benzène-dicarboxaldéhyde, le 1,3-benzène-dicarboxaldéhyde, le 1,4-benzène-dicarboxaldéhyde, le 2-hydroxybenzène-1,3,5-tricarbaldéhyde et les mélanges de ces composés et de préférence le 1,4-benzène-dicarboxaldéhyde. Elément de renfort textile encollé à cœur (10) selon la revendication 8 ou 9, dans lequel le polyphénol est le phloroglucinol. Fibre courte (E) obtenue par la découpe de l’élément de renfort textile encollé à cœur (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, à une longueur comprise dans un domaine allant de 0,1 à 20 mm, et de préférence de 0,4 à 10 mm. Fibre courte (E) selon la revendication précédente, ayant un diamètre compris dans un domaine allant de 0,5 à 100 µm et de préférence de 1 à 30 µm. Composite d’élastomère renforcé (F) d’au moins une fibre courte (E) selon l’une quelconque des revendications 11 ou 12, comprenant une matrice d’élastomère dans laquelle est noyée la fibre courte (E). Produit renforcé comprenant au moins un composite (F) selon la revendication précédente. Produit renforcé selon la revendication précédente choisi parmi les bandes transporteuses, les courroies de transmission, les chenilles, les bandages pour roue pneumatiques ou non pneumatiques.