Brevet FR3148447A1 — publié le 20241108

Dispositif de scarification (1) de route comportant un châssis (2) et un équipement de scarification (3) porté par le châssis (2) et doté d’au moins un élément de scarification (31), le dispositif de scarification étant apte à être mobile, caractérisé en ce qu’il est autonome pour se déplacer et comporte des moyens de mobilité (5) qui sont fixés au châssis. Figure 1 Dispositif de scarification de route L’invention concerne le domaine des machines de scarification de route pour la réfection des revêtements routiers bitumineux. La réfection localisée d’un revêtement bitumineux s’opère de manière connue en plusieurs étapes, la zone à réparer est tout d’abord chauffer, puis est scarifiée après ramollissement du revêtement, un enrobé neuf est ensuite apporté et mélangé au matériau disloqué, et enfin la zone est compactée. La scarification est généralement effectuée à l’aide d’un outil mécanisé qui comporte plusieurs lames de fraisage ou de coupe actionnées par des vérins, l’outil étant fixé à l’arrière d’engins motorisés du type pelleteuses ou tracteurs. Cependant, la méthode de mise en œuvre d’un tel outil présente plusieurs inconvénients. Il est tout d’abord nécessaire de disposer d’engins motorisés au moment voulu, ce qui n’est pas toujours commode dans l’organisation d’un chantier. Il faut en outre mettre en place l’outil de scarification en l’attelant à l’engin motorisé, puis une fois terminé le désatteler et le ranger, ce qui est contraignant et impose de la main d’œuvre. De plus, les engins porteurs étant des véhicules tractant l’outil, il est nécessaire de guider le conducteur de l’engin pour positionner l’outil juste à la verticale de la zone à réparer et pour effectuer correctement l’opération de scarification exactement dans la zone ramollie. En outre, ces engins sont encombrants à manœuvrer et ne conviennent pas toujours à des zones à rénover qui sont difficiles d’accès. Par ailleurs, pour des questions de coûts, on évite parfois de les mettre en œuvre. La scarification peut alors être effectuée au râteau, ce qui est toutefois fatiguant pour l’opérateur et peut avec le temps provoquer des troubles musculo-squelettiques. Enfin, du personnel est également nécessaire pour porter les matériaux d’enrobage à déposer à l’endroit scarifié, ces matériaux étant généralement dans des camions séparés et parfois un peu éloignés de la zone à réparer. L’invention a donc pour but d’obvier aux inconvénients précités en proposant un dispositif de scarification qui puisse notamment être motorisé, tout en étant peu encombrant, simple de mise en œuvre, et permettant de réduire les coûts de main d’œuvre et de mise en œuvre. Selon l’invention, le dispositif de scarification de route, en particulier pour la réfection des revêtements routiers bitumineux, comporte un châssis et un équipement de scarification porté par le châssis et doté d’au moins un élément de scarification (tel qu’une lame tranchante), le dispositif de scarification étant apte à être mobile et étant caractérisé en ce qu’il est autonome pour se déplacer et comporte des moyens de mobilité qui sont fixés au châssis. Il est « autonome pour se déplacer » au sens où il possède une source d’énergie pour avancer sans véhicule ou engin de traction ou de propulsion comme dans l’art antérieur ; le dispositif de scarification de route de l’invention est motorisé (de préférence en étant électrique). Ainsi, le dispositif de scarification en étant autonome n’a pas besoin d’être attelé. Il est en outre prêt à l’utilisation. Un tel dispositif permet de gagner en temps de mise en œuvre et en temps de main d’œuvre. Selon une caractéristique, le dispositif de scarification comporte au-dessus et portée par le châssis, une plateforme de rangement qui a la fonction de porte-matériaux et/ou de porte-outils. Ladite plateforme s’étend dans un plan horizontal. Par conséquent, le dispositif de scarification forme une machine disposant des matériaux et du matériel nécessaires à l’étape qui suit immédiatement la scarification pour régénérer le revêtement bitumineux. Le ou les opérateurs ont donc à disposition immédiate les matériaux sans avoir à se déplacer, ni à les transporter sur place. Le travail leur est bien moins pénible. Avantageusement, le dispositif de scarification comporte une batterie pour le déplacement autonome du dispositif de scarification et pour le fonctionnement de l’équipement de scarification. La batterie est rechargeable. De préférence, la batterie comporte une prise électrique. Le dispositif de scarification peut comporter des panneaux photovoltaïques qui sont déployables depuis le dessous du châssis hors utilisation du dispositif de scarification, ou qui sont montés sur un capot amovible apte à être installé sur le dessus de la plateforme (de préférence hors utilisation du dispositif de scarification). De préférence, les moyens de mobilité comportent au moins deux roues motrices en regard et sur deux côtés opposés du châssis, et au moins une roue, de préférence deux roues qui sont pivotantes à 360°. En variante, les moyens de mobilité pourraient être des chenilles. Selon une caractéristique, la plateforme comporte une structure périphérique de maintien telle que des ridelles pleines et/ou ajourées. Ainsi, la plateforme est simple de fabrication, en comportant un fond et des ridelles pour délimiter un espace intérieur de rangement qui permet de caler et sécuriser des matériaux et du matériel sans risque qu’ils ne tombent lors du déplacement du dispositif de scarification. Selon encore une autre caractéristique, le dispositif de scarification comporte au moins un bac de rangement s’accrochant sur la structure périphérique, tel que sur moins une ridelle, de préférence de manière amovible et en faisant saillie vers l’extérieur de la plateforme. Cela permet de disposer d’espaces supplémentaires de rangement, les bacs servant notamment à être remplis de matériaux en vrac du type sable ou gravier juste avant la mise en marche du dispositif de scarification et d’être immédiatement accessibles après passage de l’équipement de scarification pour être déposés sur la zone scarifiée. Avantageusement, la plateforme (son plan de rangement le plus bas – son fond) est disposée à une hauteur de l’ordre de 80 cm à 1 m par rapport au plan d’appui des moyens de mobilité (donc par rapport au sol). De cette façon, la plateforme et donc les matériaux et le matériel disposés dessus se trouvent à hauteur d’homme pour y accéder sans difficulté et sans avoir à trop se baisser. Avantageusement, la plateforme peut présenter une surface de l’ordre de 1 m 2 . Selon encore une autre caractéristique, le dispositif de scarification comporte un système de manœuvre du dispositif, le système de manœuvre étant un système de pilotage télécommandable à distance et/ou un système de manœuvre à commande manuelle tel qu’un guidon, de préférence le guidon étant apte à adopter une position rangée (hors utilisation du dispositif de scarification) contre et au-dessus (du volume intérieur) de la plateforme. Dans cette dernière configuration, cela permet d’avoir un dispositif de scarification compact hors utilisation. Lorsque le système de manœuvre est à commande manuelle, il comprend de préférence au moins un bras pliable et articulé par rapport au châssis, et un guidon fixé à l’une des extrémités du bras opposée au châssis, de préférence le guidon étant articulé par rapport au bras. Le bras permet certes de passer d’une position repliée et rangée à une position déployée pour l’utilisation du dispositif de scarification, et inversement, mais aussi de positionner le guidon à l’endroit souhaité par rapport à la plateforme et par rapport à l’équipement de scarification lors de l’utilisation. Le choix du positionnement du guidon permet à l’opérateur de se placer (et de visualiser l’équipement de scarification) comme il le veut par rapport à la zone à réparer et par rapport à l’accessibilité de l’environnement autour de la zone. Selon encore une autre caractéristique, l’équipement de scarification est visible (pour un opérateur) au moins en partie (de préférence entièrement) depuis l’extérieur du dispositif de scarification. Avantageusement, l’équipement de scarification est réglable en hauteur, de préférence par des vérins (qui sont en particulier alimentés électriquement par la batterie de fonctionnement du dispositif de scarification à déplacement électrique). De préférence, l’équipement de scarification comportent plusieurs éléments de scarification qui sont inclinés en direction du sens de déplacement du dispositif de scarification. Avantageusement, l’équipement de scarification est pilotable depuis le système de manœuvre du dispositif de scarification. Dans la suite de la description le terme de « hauteur », les qualificatifs « supérieur », « inférieur », « haut » et « bas » d’un élément du dispositif de scarification sont utilisés dans le cadre d’une utilisation normale du dispositif, c'est-à-dire relatif à une notion verticale par rapport à un sol sur lequel serait posé ledit dispositif de scarification. Dans la suite de la description, les termes « avant » et « arrière s’entendent en qualifiant des éléments du dispositif de scarification qui sont positionnés par rapport au sens d’avancement en marche avant du dispositif de scarification lorsque celui-ci est en mouvement. La présente invention est maintenant décrite à l’aide d’exemples uniquement illustratifs et nullement limitatifs de la portée de l’invention, et à partir des illustrations jointes, dans lesquelles : - illustre une vue schématique en perspective et de côté d’un exemple de réalisation d’un dispositif de scarification selon l’invention, dans sa position hors utilisation avec son système de manœuvre comprenant un guidon, qui est replié et rangé. - [ ] est une vue arrière du dispositif de scarification de la avec un bac de rangement amovible qui est démonté. - [ ] correspond au dispositif de scarification de la prêt à l’utilisation, avec son système de manœuvre qui est déployé et sa plateforme de rangement remplie de matériaux et d’outils. - [ ] montre le dispositif de scarification en cours d’utilisation au-dessus d’une zone à scarifier et selon un autre exemple de déploiement du système de manœuvre. - [ ] représente une vue de détail de l’équipement de scarification du dispositif de scarification de la - [ ] représente une vue en perspective et agrandie du système de déploiement et de repliage du guidon selon un exemple de réalisation, et lors d’une première étape de déploiement. - [ ] est une vue qui suit l’étape de déploiement de la . - [ ] est une vue qui suit l’étape de déploiement de la . Le dispositif de scarification de route 1 de l’invention illustré sur les figures est destiné à être mis en œuvre après chauffage d’une zone 10 d’un revêtement routier bitumineux ( ). Le dispositif de scarification 1 illustré est particulièrement adapté pour traiter des zones de largeur de l’ordre de 1 m. Bien entendu, le dispositif de scarification de route 1 pourrait être conçu pour traiter de plus grandes largeurs. Toutefois, un gabarit du dispositif de scarification de l’ordre de 1,3 m de large permet un déplacement aisé de celui-ci, lui donne accès à des endroits qui peuvent être étroits comme dans certaines rues de villes, et facilite sa manutention et son rangement hors utilisation. Le dispositif de scarification 1 comporte un châssis 2 et un équipement de scarification 3. Selon l’invention, le dispositif de scarification 1 est mobile et autonome pour se déplacer, et comporte une plateforme de rangement 4. Comme montré sur les figures 3 et 4, la plateforme de rangement 4 a notamment la fonction de porte-matériaux et de porte-outils. La plateforme de rangement 4 est en effet destinée à porter des matériaux d’enrobage 11 (sacs de graviers, bidons de liants bitumineux ou régénérants, etc.) qui seront utilisés pour la réfection de la zone 10 après scarification, ainsi que des outils de manutention 12 tels que pelle, balai, râteau, etc. Le dispositif de scarification 1 est mobile en comprenant des moyens de mobilité 5 tels que des roues. De préférence, le dispositif de scarification 1 comporte quatre roues dont deux roues avant 50 et deux roues arrière 51. En variante, De préférence, les roues avant 50 sont plus grosses que les roues arrière 51. De préférence, les roues avant 50 sont des roues motrices. De préférence, les roues arrière 51 sont pivotantes sur 360°. L’écartement des moyens de mobilité 5 (au moins des roues avant 50 de chaque côté de la plateforme 4) est adaptée de façon à être plus grande que la zone 10 au sol à réparer de manière à éviter qu’elles ne roulent sur le revêtement bitumineux chaud avant scarification. En particulier (sans être nullement limitatif), l’entraxe des roues (à l’avant) est de l’ordre de 1,2 m ce qui permet de réparer des zones jusqu’à de l’ordre de 1 m de large. Le dispositif de scarification 1 est autonome en énergie. Il constitue de préférence une engin mobile électrique. A cet effet, il comporte une batterie 6 ( ) qui est portée par le châssis 2. De préférence, la batterie 6 est agencée sous la plateforme 4. La batterie 6 comprend une prise électrique (ici non illustrée) pour son rechargement. Le dispositif de scarification 1 comporte un système de manœuvre 7. Le système de manœuvre 7 qui sera décrit plus en détail plus loin dans la description, comporte un guidon 70. En variante, le système de manœuvre 7 pourrait être un système de pilotage télécommandable à distance en remplacement ou en complément du guidon 70. Le guidon 70 est disposé à hauteur d’homme pour être manipulé en position debout. Le système de manœuvre 7 comporte en outre un organe de contrôle de la vitesse de déplacement du dispositif de scarification, l’organe étant disposé au niveau du guidon 70, en particulier au niveau des poignées du guidon. Le dispositif de scarification 1 comporte un panneau de commande 8 comprenant des moyens de marche-arrêt du dispositif de scarification, et de préférence le niveau de charge de la batterie 6. Le panneau de commande 8 est positionné à hauteur d’homme ; il est de préférence porté par une structure verticale 80 solidaire du châssis 2. Le panneau de commande 8 est de préférence disposé à l’arrière du dispositif de scarification 1. L’équipement de scarification 3 dans l’exemple de réalisation illustré et visible sur les figures 1 et 5, se présente sous la forme d’une herse 30 comprenant une pluralité de lames de coupe 31. L’équipement de scarification 3, en particulier la herse 30, est fixé au châssis 2 et sous la plateforme 4. La herse 30 s’étend selon sensiblement la largeur de la plateforme 4. L’équipement de scarification 3 est agencé entre les roues avant 50 et les roues arrière 51. De préférence, l’équipement de scarification 3 est agencé à proximité des roues arrière 51 et en limite de la plateforme 4 afin d’être bien visible par l’opérateur. La distance séparant la herse 30 des roues arrière 51 est adaptée pour le passage en rotation desdites roues arrière qui sont libres de pivoter sur 360°. De préférence, la herse 30 ou les lames de coupe 31 sont montées sur le châssis 2 de sorte que les lames 31 présentent une inclinaison en direction de l’avant (vers les roues avant 50) pour faciliter la pénétration dans le revêtement bitumineux ramolli lors du déplacement vers l’avant du dispositif de scarification 1. L’équipement de scarification 3 est apte à être mobile, au moins en translation verticale (en hauteur) pour passer d’une position hors utilisation à une position de travail (position d’utilisation) afin d’atteindre le sol. La mobilité est obtenue à l’aide de vérins 32 (dont un seul est visible sur la figure) qui sont solidaires, d’une part de la herse 30, et d’autre part, du châssis 2. Dans l’exemple de réalisation illustré, la herse 30 reste fixe en position de travail après réglage de sa hauteur pour pénétrer le revêtement de la profondeur souhaitée. En variante, selon le type d’équipement de scarification 3, celui-ci pourrait être mobile en position de travail, en particulier si les lames de coupe s’apparentent davantage à des lames de fraisage ou du type marteau piqueur. L’actionnement de l’équipement de scarification 3 mobile est réalisé au niveau du système de manœuvre 7 tel que le guidon 70 (ou partir d’une commande à distance si le dispositif de scarification est piloté à distance). Par des soucis de simplification, les câbles de commande et de pilotage de l’équipement de scarification 3 et du dispositif de scarification 1 ne sont pas représentés sur les figures. La plateforme 4 porte-matériaux et/ou porte-outils s’étend dans un plan horizontal (au-dessus du châssis 2 et des moyens de mobilité 5). La plateforme 4 porte-matériaux et/ou porte-outils présente un fond 40 (horizontal) et une structure périphérique 41 qui est fixée à partir du fond 40. La structure périphérique 41 s’élève perpendiculairement (verticalement) par comprend au fond 40. La structure périphérique 41 comporte par exemple des ridelles. Les ridelles 41 peuvent être pleines et/ou ajourées, et peuvent présenter des hauteurs différentes selon les côtés de la plateforme. La plateforme est de préférence métallique, en particulier le fond 40 est en acier inoxydable et la structure périphérique est en acier galvanisé. Les ridelles ajourées sont par exemple des tubes soudés formant des montants et des traverses. Au moins une traverse de renfort 41’ (figures 1 et 2) peut être prévue selon la longueur de la plateforme et solidaire de deux ridelles opposées 41. Les ridelles pleines sont par exemple issues du pliage du fond 40. La plateforme 4 (le fond 40) est à hauteur du sol. De préférence, la plateforme 4, en particulier le fond 40 est disposé à une hauteur d’environ 80 cm à 1 m par rapport au plan d’appui des moyens de mobilité 5 (c’est-à-dire par rapport au sol). De cette manière, l’opérateur a directement accès aux matériaux et aux outils sans se baisser. Avantageusement, la plateforme 4 comporte au moins un bac, ici deux bacs 42 et 43 qui font saillie vers l’extérieur pour laisser libre le volume intérieur de la plateforme et fournir des rangements supplémentaires et directement accessibles pour l’opérateur. De préférence, les bacs 42 et 43 sont amovibles. De préférence, au moins un bac, ici les deux bacs 42 et 43 sont agencés à l’avant du dispositif de scarification 1. Avantageusement, les bacs 42 et 43 sont portés par la structure périphérique - les ridelles 41 ; ils comportent des rebords 44 conçus pour s’accrocher sur les traverses des ridelles 41. Les ridelles 41 et le ou les bacs 42 peuvent comprendre de manière supplémentaire des formes de coopération mutuelle 45 et 45’ ( ) pour une meilleure fixation, telles que des formes mâles (ici des doigts verticaux 45 se projetant depuis une traverse de ridelle 41) et des formes femelles (ici des trous 45’ ménagés dans un rebord 44 du bac 42). Dans l’exemple représenté sur les figures 3 et 4, les bacs 42 et 43 sont l’un au-dessus de l’autre et le bac supérieur 43 est moins large que le bac inférieur 42 (de dessous), permettant un accès aisé au bac 42 du dessous. Pour guider le dispositif de scarification 1, le système de manœuvre 7 qui comporte le guidon 70 comporte en outre au moins un bras pliable et déployable (visibles en détail sur les figures 6 à 8), en particulier deux bras 71 et 72 pliables et déployables qui se développent dans un plan parallèle au fond 40 de la plateforme 4 (parallèlement au sol). Le premier bras 71 présente une extrémité qui est solidaire de la structure verticale 80 et une autre extrémité qui est solidaire du second bras 72. Le second bras 72 est solidaire à l’extrémité opposée du premier bras 71, du guidon 70. Le bras 71 est apte à être mobile en pivotement sur 180°, le second bras 72 est apte à être mobile sur 360°, et le guidon peut pivoter sur 360°. Les bras 71 et 72 et le guidon 70 sont verrouillables en position arrêtée. Les deux bras 71 et 72 permettent d’agencer le guidon 70 en position de rangement à l’intérieur et au-dessus de la plateforme 4 et des ridelles 41 ( ) de manière à fournir un dispositif de scarification compact en position hors utilisation. Le premier bras 71, solidaire et articulé par rapport à la structure verticale 80 du châssis, est alors rangé (à l’extérieur de la plateforme) parallèlement et contre la ridelle 41 de la face arrière du dispositif de scarification. Le second bras 72 peut alors être amené parallèlement à une face latérale du dispositif de scarification 1 et perpendiculairement au premier bras 71. Le guidon 70 étant également articulé par rapport audit second bras 72, il peut alors être positionné perpendiculairement audit second bras 72 pour être rangé latéralement à ladite face latérale et à l’intérieur et au-dessus de l’espace libre de la plateforme 4. En position d’utilisation, le pivotement des bras 71 et 72 et du guidon 70 sert à positionner le guidon 70 à l’endroit désiré par rapport à l’arrière du dispositif de scarification 1. A titre d’exemple, la montre les bras 71 et 72 totalement déployés depuis la structure verticale 80 en étant agencés longitudinalement dans la direction de déplacement du dispositif de scarification 1 de sorte à agencer le guidon à l’arrière et à l’opposé de la plateforme 4, le guidon 70 étant en outre droit par rapport à l’axe des bras 71 et 72. Dans l’exemple de la , le premier bras 71 est disposé perpendiculairement à la direction de déplacement du dispositif de scarification 1 (contre et parallèlement à la face arrière de la plateforme), tandis que le second bras 72 est déployé et plié perpendiculairement au premier bras 71 et est parallèle à la direction de déplacement, et le guidon 70 est dans la continuité de second bras 72, tourné vers l’avant ; ainsi, le guidon 70 est déporté latéralement à la plateforme 4 et donc au dispositif de scarification 1. Les bras 71 et 72 et guidon 70 pivotants permettent à l’opérateur, en fonction de l’environnement et de la place disponible autour de la zone 10 à scarifier, de se positionner comme il le préfère pour guider et contrôler le dispositif de scarification 1 par rapport à ladite zone 10 à scarifier, ainsi que de visualiser l’équipement de scarification 3. A titre de réalisation nullement limitative, chacun des bras 71 et 72 est en deux parties espacées et agencées l’une au-dessus de l’autre, telles que deux tubes, respectivement 71A et 71B ainsi que 72A et 72B. En leurs extrémités, chacune des deux parties 71A et 71B ainsi que 72A et 72B sont reliées par un axe perpendiculaire respectif 73, 74 et 75. Les axes 73, 74 et 75 forment des axes d’articulation en pivotement, respectivement, du premier bras 71 par rapport à la structure verticale 80, du second bras 72 par rapport au premier bras 71, et du guidon 70 par rapport au second bras 72. Des moyens de verrouillage en pivotement du premier bras 71, du second bras 72 et du guidon 70 sont prévus. Ces moyens de verrouillage comportent couplés à chaque articulation 73, 74 et 75 et aux bras 71 et 72, une platine respective 73’, 74’, et 75’ trouée d’orifices 73’’, 74’’ et 75’’, et une clé mâle de verrouillage (ici en L) 76 apte à coopérer avec un trou d’une platine. Les orifices 73’’ de la platine 73 disposée au pied de l’axe 73 d’articulation entre le premier bras 71 et la structure verticale 80, sont agencés en arc de cercle sur 180°. Les orifices 74’’ de la platine 74 disposée au pied de l’axe 74 d’articulation entre le premier bras 71 et le second bras 72, sont agencés en cercle sur 360°. Les orifices 75’’ de la platine 75 disposée au pied de l’axe 75 d’articulation entre le second bras 72 et le guidon 70, sont agencés en cercle sur 360°. Chacune des parties 71A et 71B ainsi que 72A et 72B des bras respectifs 71 et 72 comportent des alésages pour le passage des clés 76 jusque dans les platines trouées 73’, 74’, et 75’ de façon à bloquer en position les bras 71 et 72 et le guidon 70. Enfin, le dispositif de scarification 1 présente des dimensions, en particulier en largeur, qui sont appropriées pour le loger dans un véhicule utilitaire du type 15m 3 . Avantageusement, la largeur du dispositif de scarification est de l’ordre de 1,3. Ainsi, le dispositif de scarification peut très facilement être transporté sans faire appel à un camion poids-lourd ou à une remorque de transport. Bien entendu, le dispositif de scarification 1 peut être conçu dans d’autres dimensions, et le véhicule de transport sur chantier du dispositif de scarification 1 sera approprié. Afin de lever et déplacer le dispositif de scarification 1 du sol jusque dans le véhicule, le véhicule peut être équipé de moyens de levage tels qu’un palan avec crochet apte à coopérer avec un système d’accroche 9 prévu sur le dispositif de scarification 1. Le système d’accroche 9 comporte par exemple des anneaux fixés sur les ridelles ou ici une chaîne (figures 1 et 2). Dispositif de scarification (1) de route, en particulier pour la réfection des revêtements routiers bitumineux, comportant un châssis (2) et un équipement de scarification (3) porté par le châssis (2) et doté d’au moins un élément de scarification (31), le dispositif de scarification étant apte à être mobile, caractérisé en ce qu’il est autonome pour se déplacer et comporte des moyens de mobilité (5) qui sont fixés au châssis. Dispositif de scarification de route selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comporte au-dessus et portée par le châssis (2), une plateforme (4) de rangement qui a la fonction de porte-matériaux et/ou de porte-outils. Dispositif de scarification de route selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu’il comporte une batterie (6) pour le déplacement autonome du dispositif de scarification (1) et pour le fonctionnement de l’équipement de scarification (3). Dispositif de scarification de route selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens de mobilité (5) comportent au moins deux roues motrices (50) en regard et sur deux côtés opposés du châssis, et au moins une roue, de préférence deux roues (51) qui sont pivotantes à 360°. Dispositif de scarification de route selon l’une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que la plateforme (4) comporte une structure périphérique (41) de maintien telle que des ridelles pleines et/ou ajourées. Dispositif de scarification de route selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comporte au moins un bac (42, 43) de rangement s’accrochant sur la structure périphérique (41), tel que sur au moins une ridelle (41), de préférence de manière amovible et en faisant saillie vers l’extérieur de la plateforme (4). Dispositif de scarification de route selon l’une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que la plateforme (4) est disposée à une hauteur de l’ordre de 80 cm à 1 m par rapport au plan d’appui des moyens de mobilité (5). Dispositif de scarification de route selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte un système de manœuvre (7) du dispositif, le système de manœuvre (7) étant un système de pilotage télécommandable à distance et/ou est un système de manœuvre à commande manuelle tel qu’un guidon (70), de préférence le guidon (70) étant apte à adopter une position rangée contre et au-dessus de la plateforme (4). Dispositif de scarification de route selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte un système de manœuvre (7) comprenant au moins un bras (71, 72) pliable et articulé par rapport au châssis, et un guidon (70) fixé à l’une des extrémités du bras opposée au châssis, de préférence le guidon (70) étant articulé par rapport au bras. Dispositif de scarification de route selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’équipement de scarification (3) est réglable en hauteur, de préférence par des vérins (32).