Brevet FR3150528A1 — publié le 20250103

La présente invention concerne le domaine général de la protection contre la corrosion à chaud des alliages à base de nickel, notamment dans le domaine de l’aéronautique, en particulier pour disques de turbines. Elle vise plus particulièrement des compositions de revêtement ayant pour but d’accroître la résistance des alliages à base de nickel contre la corrosion à chaud, notamment de type II, et leur application dans le domaine de l’aéronautique, en particulier pour disques de turbines. Figure pour l’abrégé : Néant REVETEMENTS ANTICORROSION A CHAUD POUR DISQUES DE TURBINES Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine général de la protection contre la corrosion à chaud des alliages à base de nickel, notamment dans le domaine de l’aéronautique, en particulier pour disques de turbines. Elle vise plus particulièrement des compositions de revêtement ayant pour but d’accroître la résistance des alliages à base de nickel contre la corrosion à chaud, notamment de type II, typiquement entre 600°C et 850°C, et leur application dans le domaine de l’aéronautique, en particulier pour disques de turbines. Arrière-plan technique Au sein des turbines haute et basse pression, les alliages à base de nickel forgés sont utilisés pour la fabrication des disques. Ces matériaux sont aussi bien utilisés pour des applications turbines aéronautiques, turbines à gaz, turbines terrestres et marines. Pour cette application, l’alliage Inconel 718 (selon la norme AFNOR : NC19FeNb) fait office de matériau référence en terme de résistance mécanique et de tenue à l’environnement de fonctionnement pour des températures allant jusqu’à 650°C. Toutefois, l’amélioration des performances des parties turbines passe par une hausse des températures en sortie de chambre de combustion et donc à une augmentation des températures vues par les turbines, et plus particulièrement par les disques. Les sollicitations mécaniques (fluage, fatigue, etc.) vues par les pièces en service sont également accrues. Ainsi, en raison de l’instabilité microstructurale de l’Inconel 718 (évolution des phases durcissantes γ’’ δ) au-delà de 650°C, des alliages à base de nickel forgés de structure γ/γ’ tels que l’AD730 sont utilisés, et privilégiés pour les étages de disques les plus chauds. L’alliage AD730 développé par Aubert & Duval apparait comme un candidat pour ces applications disques de turbine chauds. Cet alliage reste toutefois dans la même gamme que d’autres nuances d’alliages γ/γ’ déjà utilisés pour ce type d’application en raison de sa proximité avec leur composition et leur microstructure. Ces matériaux opèrent dans des environnements chauds dont les températures maximales varient entre 650 et 750°C pouvant aller jusqu’à 800°C en pointe sur de courtes durées, en particulier entre 700 et 750°C, plus particulièrement entre 700 et 710°C. Ils sont également soumis à des atmosphères contenant des dérivés soufrés gazeux (SO 2(g) /SO 3(g) ) issus de la combustion du kérosène et des réactions avec les polluants ingérés par le moteur en fonctionnement. De plus, il est possible de voir l’accumulation de dépôts de polluants (principalement sables) dans les zones de rétention des disques. Ainsi, l’effet couplé de la température, de l’atmosphère et des dépôts de polluants peut conduire à l’amorçage de phénomène de corrosion à chaud. Les matériaux d’alliages base nickel forgés destinés à un usage tel que les disques de turbine, contiennent du chrome dans le but de durcir la matrice γ du matériau de manière à améliorer les caractéristiques mécaniques mais également pour permettre le développement d’une couche protectrice de chromine (Cr 2 O 3 ) lorsqu’ils sont exposés à chaud. Bien que relativement chargés en chrome, les alliages à base de nickel de structure γ/γ’ pour disque présentent une résistance moindre en comparaison à l’alliage Inconel 718 malgré des teneurs en chrome relativement proches. Les autres éléments d’alliage constituant le matériau ont donc un rôle indirect sur la propension du subjectile à développer une couche d’oxyde protectrice via l’établissement d’une couche d’oxyde externe efficace contre la corrosion à chaud de type II. Selon les conditions d’opération (température, durée d’exposition, présence de polluants), il peut toutefois être nécessaire de revêtir les disques de turbine en alliage base nickel de structure γ/γ’ ou γ/γ’’ afin de leur offrir une barrière de protection contre l’environnement. Ces revêtements ont l’inconvénient majeur de faire entrer dans leurs compositions des chromates qui sont une espèce impactée par la réglementation REACH ; Les travaux conduits par Safran visant à l’étude du comportement à chaud des alliages base nickel de structure γ/γ’ pour disques de nouvelle génération tels que l’AD730, ont montré que ces alliages apparaissent plus sensibles aux phénomènes d’oxydation et de corrosion que l’Inconel 718 comme montré, respectivement, en figures et . Les nouvelles architectures qui embarqueront ces alliages à base de nickel forgés de type γ/γ’, pourraient se trouver limitées par la susceptibilité de ces alliages vis-à-vis de l’environnement de fonctionnement où ils devront endurer : - des sollicitations mécaniques accrues et, par conséquent, le seuil acceptable d’indication de corrosion devra être réévalué ; - des températures plus importantes, conduisant à des cinétiques des phénomènes chimiques accrues. Il existe donc un besoin de nouveaux revêtements de protection contre la corrosion, adaptés aux évolutions à venir des turbines et qui sont compatibles avec la règlement REACH vis-à-vis des substances dérivées de chrome hexavalent (Cr VI ). Il est donc nécessaire de disposer de revêtements permettant de limiter l’apparition de corrosion à chaud dans les zones susceptibles de voir apparaître ce phénomène et qui permettraient d’accroître la durée de vie des pièces dans les zones critiques susceptibles de voir apparaître de la corrosion. L’invention concerne ainsi une composition de revêtement anticorrosion à chaud d’alliages à base de nickel caractérisée en ce qu’elle comprend : - 16 à 18,5 % en masse, de préférence 16,8 à 18% en masse, de chrome, - 12 à 25 % en masse, de préférence 18 à 25% en masse de fer, - 1 à 5 % en masse, de préférence 1 à 3,5% en masse de titane, - 1,5 à 5 % en masse, de préférence 2 à 4% en masse d’aluminium, - 0 à 5 % en masse de tungstène, - 0 à 5 % en masse de tantale, - 0 à 1% en masse de niobium, - 0 à 5,5% en masse, de préférence 0,5 à 5,5 % en masse, plus préférentiellement 3 à 5,5 % en masse de molybdène, par rapport à la masse totale de la composition, et en ce que la quantité totale en tungstène, tantale et/ou niobium, lorsqu’ils sont présents dans la composition, reste inférieure à 5 % en masse, par rapport à la masse totale de la composition, le complément étant constitué par du nickel et des impuretés inévitables. La teneur totale en impuretés inévitables dans la composition est d’au plus 0,5% en masse, par rapport à la masse totale de la composition. Il est bien connu de l'homme du métier qu'un alliage ne sera jamais pur et contiendra donc des impuretés inévitables qui sont des sous-produits d’extraction des éléments majoritaires ou des impuretés amenées lors de l’élaboration. Les compositions de l’invention sont des compositions de revêtements d’alliages à base de nickel dont les caractéristiques ont pour but d’accroître la résistance à la corrosion à chaud, notamment de type II, produite en sortie de chambre de combustion et constituant l’environnement des turbines haute et basse pression. L’invention concerne également l’utilisation d’un alliage à base de nickel revêtu d’une composition selon l’invention, pour la fabrication d’une pièce pour turbines aéronautiques, turbines à gaz, turbines terrestres et marines. Un autre objet de l’invention est une pièce en alliage de nickel, notamment en alliage de nickel gamma/gamma prime (Y/Y’), revêtu d’une composition selon l’invention. La pièce de l’invention est une pièce d’un turboréacteur, en particulier un disque de turbines notamment turbines aéronautiques, turbines à gaz, turbines terrestres et marines. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise, et d’autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lecture de la description explicative détaillée qui va suivre, de modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples purement illustratifs et non limitatifs, en référence aux dessins schématiques annexés dans lesquels : compare les faciès d’oxydation de l’Inconel 718 et du AD730 après une exposition sous air à 750°C pour différents temps. Les clichés montrent clairement la différence de comportement entre le AD730 et l’Inconel 718 et notamment la plus grande susceptibilité du AD730 vis-à-vis de l’oxydation. compare les faciès de corrosion entre l’Inconel 718 et le AD730 lors d'une exposition à 700°C en présence d’agents corrosifs gazeux (SO 2(g) ) et/ou des polluants solides à base de sulfate (Na 2 SO 4(s) ). Cette figure montre la plus grande susceptibilité du AD730 vis-à-vis des phénomènes de corrosion à chaud. représente des exemples de mise en œuvre de compositions de revêtement selon l’invention dans le but d’apporter une protection contre la corrosion aux alliages à base de nickel. « TTH » signifie « traitement thermique ». Description détaillée de l’invention L’invention propose ainsi une composition de revêtement anticorrosion à chaud d’alliages à base de nickel caractérisée en ce qu’elle comprend : - 16 à 18,5 % en masse, de préférence 16,8 à 18% en masse, de chrome, - 12 à 25 % en masse, de préférence 18 à 25% en masse de fer, - 1 à 5 % en masse, de préférence 1 à 3,5% en masse de titane, - 1,5 à 5 % en masse, de préférence 2 à 4% en masse d’aluminium, - 0 à 5 % en masse de tungstène, - 0 à 5 % en masse de tantale, - 0 à 1% en masse de niobium, - 0 à 5,5% en masse, de préférence 0,5 à 5,5 % en masse, plus préférentiellement 3 à 5,5 % en masse de molybdène, par rapport à la masse totale de la composition, et en ce que la quantité totale en tungstène, tantale et/ou niobium, lorsqu’ils sont présents dans la composition, reste inférieure à 5 % en masse, par rapport à la masse totale de la composition, le complément étant constitué par du nickel et des impuretés inévitables. La teneur totale en impuretés inévitables dans la composition est d’au plus 0,5% en masse, par rapport à la masse totale de la composition. La "corrosion à chaud" telle qu'utilisée dans le cadre de la présente invention est définie comme l'attaque de sels de sulfate fondus (Na 2 SO 4 ) directement sur des composants métalliques en présence d’oxydes de soufre gazeux (SO 2(g) /SO 3(g) ), spécifiquement sur des alliages à base de nickel. La corrosion à chaud se caractérise par une attaque par piqûres s’accompagnant d'attaque en subsurface sous les produits de corrosion. Il existe deux types principaux de corrosion à chaud par le sulfate de sodium distingués par la plage de température. La corrosion chaude de type I, appelée en anglais « High Temperature Hot Corrosion » (HTHC), qui est le phénomène qui se manifeste majoritairement entre 800 et 950°C pour les alliages à base de nickel. La dégradation des alliages à base de nickel par corrosion de type I est très souvent caractérisée par la dissolution de la couche d’oxyde protectrice en réaction avec les sels, la formation d’une couche d’oxyde non protectrice, épaisse et poreuse, par le développement de fissures dans la couche d’oxyde, par une déplétion en élément protecteur ainsi que par de la sulfuration interne. La corrosion à chaud de type II, appelée en anglais « Low Temperature Hot Corrosion » (LTHC), qui est le phénomène qui se manifeste majoritairement entre 650 et 800 °C pour les alliages base nickel. A ces températures, l’attaque est moins sévère que la corrosion de type I en terme d’épaisseur affectée. Le matériau présente un léger front de sulfuration interne et une déplétion en élément protecteur moins profonde. Cependant, il peut présenter à sa surface des piqûres de corrosion et une couche de produits de corrosion constituée d’un mélange d’oxyde et/ou de sulfates non protecteurs. Les compositions de revêtement selon l’invention permettent d’accroître la résistance des alliages à base de nickel contre la corrosion à chaud de type II. Les alliages à base de nickel, qu'on appelle également « superalliages » peuvent être choisis, par exemple, parmi WASPALOY ® , Alloy X-750, Alloy 36, Alloy 80A, Alloy 201, Alloy 625, Alloy 625 LCF ® | HP ® , Alloy 718, Alloy 738,Alloy L 605, VDM® Alloy 75, VDM ® Alloy 188, VDM ® Alloy 7188, VDM® Alloy 780, René65, René 77, AD®730, Udimet® 720. Cette liste n’est pas exhaustive. Concernant la composition, le nickel est le constituant majeur d’une composition de revêtement selon l’invention qui est additionné de différents éléments d’additions. Les éléments fer (Fe), tungstène (W), chrome (Cr), et tantale (Ta) participent principalement au durcissement de la matrice austénitique de structure cristalline cubique à faces centrées (cfc) dite γ. Les quantités en W et Mo doivent toutefois être limitées pour éviter la formation de phase fragile dites TCP (μ, σ) et amoindrir la résistance à la corrosion offerte par le revêtement. Les éléments aluminium (Al), titane (Ti) et tantale (Ta) favorisent la précipitation de la phase durcissante Ni 3 (Al, Ti, Ta) dite phase γ’, de structure cubique ordonnée L1 2 . D’un point de vue résistance chimique à l’environnement, l'ajout de fer dans une composition selon l’invention dans des proportions importantes s’est avéré très favorable pour accroître la tenue à la corrosion à chaud de type II. Le fer ne pouvant être augmenté de manière illimitée, d’autres éléments peuvent promouvoir l’activité en chrome sans qu’il soit nécessaire d’accroitre significativement sa proportion dans l’alliage. Cela concerne les cas des éléments tels que le tungstène (W), le molybdène (Mo) ou le tantale (Ta) ajoutés dans la limite des compositions précisées. Le tungstène (W), le molybdène (Mo) et/ou le tantale (Ta) peuvent être ajoutés de manière unitaire ou en association. La quantité totale de ces éléments doit rester inférieure à 5 % en masse, par rapport à la masse totale de la composition, pour éviter la formation directe d’ oxydes associés. De plus, la teneur en phase γ’ dans le revêtement permet d’apporter une compatibilité mécanique et chimique accrue du revêtement avec des alliages de type γ/γ’ mais n’est pas destinée à apporter les propriétés mécaniques aussi élevées que l’alliage sous-jacent. Les résultats expérimentaux confirment que les compositions testées les plus enclines à offrir une résistance accrue à la corrosion tout en maintenant des caractéristiques microstructurales permettant de garantir aux revêtements des bonnes propriétés de compatibilité avec des alliages à base de nickel de type γ/γ’ et permettant d’atteindre une activité en Cr élevée, supérieure à celle du substrat sur le domaine de températures d’intérêt favorisant la tenue au phénomène de corrosion chaude. Selon un mode de réalisation, la composition de revêtement de l’invention comprend 16,8 à 18% en masse de chrome, par rapport à la masse totale de la composition. Selon un autre mode de réalisation, la composition de revêtement de l’invention comprend 18 à 25% en masse de fer, par rapport à la masse totale de la composition. Selon un autre mode de réalisation, la composition de revêtement de l’invention comprend 1 à 3,5% en masse de titane, par rapport à la masse totale de la composition. Selon un autre mode de réalisation, la composition de revêtement de l’invention comprend 2 à 4% en masse d’aluminium, par rapport à la masse totale de la composition. Selon un autre mode de réalisation, la composition de revêtement de l’invention ne comprend pas de tungstène. Selon un autre mode de réalisation, la composition de revêtement de l’invention ne comprend pas de tantale. Selon un autre mode de réalisation, la composition de revêtement de l’invention ne comprend pas de niobium. Selon un mode de réalisation, la composition ne comprend pas de molybdène. Selon un mode de réalisation, la composition comprend 0,5 à 3 % en masse de molybdène, par rapport à la masse totale de la composition. Lorsque la composition comprend le tungstène et/ou le tantale et/ou le niobium et/ou le molybdène, la quantité totale de ces éléments doit rester inférieure à 5 % en masse, par rapport à la masse totale de la composition. Selon un mode de réalisation de l’invention, la composition de revêtement de l’invention comprend : - 16,8 % en masse de chrome, - 18 % en masse de fer, - 3,5 % en masse de titane, - 2,1 % en masse d’aluminium, - 5% en masse de molybdène, par rapport à la masse totale de la composition, le complément étant constitué par du nickel et des impuretés inévitables. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, la composition de revêtement de l’invention comprend : - 18 % en masse de chrome, - 25 % en masse de fer, - 3,5 % en masse de titane, - 2 % en masse d’aluminium, - 5% en masse de molybdène, par rapport à la masse totale de la composition, le complément étant constitué par du nickel et des impuretés inévitables. Selon encore un autre mode de réalisation de l’invention, la composition de revêtement de l’invention comprend : - 18 % en masse de chrome, - 25 % en masse de fer, - 1 % en masse de titane, - 4 % en masse d’aluminium, - 5% en masse de molybdène, par rapport à la masse totale de la composition, le complément étant constitué par du nickel et des impuretés inévitables. Les compositions peuvent être fabriquées par toute technique connue de l’homme du métier (coulé, fonderie, métallurgie des poudres selon le type de mise en œuvre visé). Les lingots produits peuvent être atomisés pour en fabriquer de la poudre(s) destinée(s) à être projetée(s) seules ou mélangée(s) à un liant ou encore en tant que métal d’apport (cible, fils, etc.). Les compositions de revêtement de l’invention peuvent être déposées de différentes manières. Un éventuel traitement thermique de stabilisation peut être réalisé pour améliorer la compatibilité entre l’alliage et le revêtement déposé à l’issue du traitement de dépose du revêtement. A terme cela permet d’envisager : - une utilisation prolongée des pièces en service ou de proposer des extensions de durées de vie pour les zones concernées par d’éventuels phénomènes de corrosion à chaud ; - une utilisation des matériaux/pièces à plus hautes températures ou dans des environnements plus susceptibles d’initier les phénomènes de corrosion à chaud (environnement fortement pollués, riches en SO 2(g) ); - la possibilité d’accroitre les sollicitations mécaniques vues par les pièces en service à de plus hautes température en faisant porter les caractéristiques mécaniques par le substrat tout en minimisant la nécessité de la tenue environnement qui elle est portée par le revêtement. De manière non exhaustives, les procédés listés ci-dessous peuvent permettre de mettre en œuvre les compositions énumérées : i) Projection thermique (projection plasma atmosphérique ou APS, projection plasma sous vide ou VPS, projection thermique hypersonique en anglais High Velocity Oxy Fuel ou HVOF, projection dynamique par gaz froid ou Cold Spray) → Alliage du revêtement apportée par la poudre projetée ; ii) Dépôt physique en phase vapeur ou PVD (arc cathodique, pulvérisation magnétron, pulvérisation magnétron impulsionnelle haute puissance en anglais High Power Impulse Magnetron Sputtering ou HiPIMS) → Alliage du revêtement apporté par les cibles ou métal d’apport ; iii) Slurry (pulvérisation, immersion (trempage/retrait), peinturage (pinceau)) → Alliage du revêtement apporté par la dépose de la barbotine. Les particules métalliques peuvent, dans certaines configurations, être associées à des liants inorganiques. Dans le dernier cas, la consolidation du revêtement nécessite un traitement thermique qui permet de polymériser/consolider et maintenir les particules entre elles et assure l’adhésion du revêtement en surface du subjectile. Dans i), il s’agit de la projection de poudre fondue par une source de chaleur des compositions de revêtements d’alliages de l’invention à la surface de la pièce à protéger. Un traitement thermique peut être ajouté post dépose du revêtement pour favoriser l’adhérence et la compatibilité revêtement/substrat. Selon la température de ce traitement thermique il peut y avoir de l’interdiffusion revêtement/substrat qui assurera un ancrage chimique entre les deux. Dans ii), il s’agit d’un procédé d’évaporation des cibles de compositions de revêtements d’alliages de l’invention à la surface de la pièce à protéger. Un traitement thermique peut être ajouté post dépose du revêtement pour favoriser l’adhérence et la compatibilité revêtement/substrat. Selon la température de ce traitement thermique, il peut y avoir de l’interdiffusion revêtement/substrat qui assurera un ancrage chimique entre les deux. Dans iii), les compositions d’alliages sont déposées soient seules par pulvérisation à partir d’une barbotine (slurry en anglais) suivi d’un traitement de consolidation/diffusion qui serait à déterminer selon la couple revêtement/alliage. Dans un autre mode de réalisation, la poudre constituée par les compositions des alliages de l’invention est associée à un liant inorganique permettant d’avoir un réseau qui maintien les particules entre elles et fait le lien avec le substrat. L’ensemble est ensuite traité thermiquement pour polymériser le liant inorganique. Ce sont tous des procédés bien connus de l’homme du métier qui saura adapter les conditions opératoires en fonction du type d’alliage et du revêtement. Les compositions de revêtements de l’invention permettent de protéger efficacement des matériaux et des pièces à base d’alliage de nickel, pour des applications dans le domaine de l’aéronautique, notamment de type disques de turbine. Ainsi, l’invention concerne également l’utilisation d’un alliage à base de nickel revêtu d’une composition selon l’invention, pour la fabrication d’une pièce pour turbines aéronautiques, turbines terrestres et marines, et turbines à gaz. Les compositions de revêtement de l’invention permettent de retarder l’apparition de corrosion en surface du subjectile et ainsi allonger la durée pendant laquelle l’alliage n’est pas dégradé par l’environnement de fonctionnement. Un autre objet de l’invention est une pièce en alliage de nickel, notamment en alliage de nickel gamma/gamma prime (Y/Y’), revêtu d’une composition selon l’invention. La composition du revêtement est avantageusement proche de celle de l’alliage de base constitutif de la pièce qu’elle recouvre permettant d’envisager une bonne compatibilité entre les deux parties du système (propriétés mécanique, différences de coefficient thermique de dilatation, etc.). Le revêtement est à la fois plus résistant à l’environnement que l’alliage de base et permet d’envisager des durées de fonctionnement accrues avant l’atteinte de l’alliage de base constitutif de la pièce, la durée d’efficacité étant conditionnée par l’épaisseur du revêtement. Selon le procédé de mise en œuvre, cette dernière peut varier de 5 à 500 µm. Dans le cas d’une application spécifique, l’épaisseur peut être comprise entre 100 et 500 µm pour une application par projection thermique, entre 5 et 150 µm pour une application par PVD et entre 30 et 100 µm pour une application par pulvérisation de barbotine. La pièce de l’invention est une pièce d’un turboréacteur, en particulier un disque de turbines notamment turbines aéronautiques, turbines à gaz, turbines terrestres et marines. Exemples Alliage Ni Cr Fe Co Nb Ti Mo Al W EX1 bal. 16.8 18 3.5 5 2.1 EX2 bal. 18 25 3.5 5 2 EX3 bal. 18 25 1 5 4 René65 bal. 16 0.9 13 0.7 3.7 4 2.1 4 AD730 16 4.3 9 1.1 3.6 3 2 2.5 Trois compositions de revêtement Ex1 à Ex3 ont été étudiées et comparées aux alliages commerciaux René65 et AD730. Activité du Chrome : La méthode CALPHAD a été utilisée pour calculer l’activité du chrome dans la phase γ. Les compositions de revêtement des Ex 1 à Ex3 ont des activités en chrome à 650°C et 700°C supérieures celles intrinsèques des alliages commerciaux René65 et AD730. Ainsi, un alliage René65 ou AD730 revêtu d’une composition de revêtement selon l’invention présenterait un comportement amélioré vis-à-vis de la tenue à l’oxydation/corrosion que le même alliage non revêtu. Les compositions d’alliage selon l’invention démontrent leur intérêt en tant revêtement de protection contre l’oxydation/corrosion pour des alliages base nickel. Fraction molaire de phase γ’ : La méthode CALPHAD a été utilisée pour calculer la fraction molaire de phase gamma prime ( γ ’) dans les compositions à deux températures 650°C 700°C. Les compositions de revêtement des exemples Ex1-Ex 3 selon l’invention présentent des fractions molaires de phase gamma prime supérieures à 23 % molaire quel que soit la température. Ces fractions molaires de phase gamma prime sont inférieures à celles des alliages commerciaux René65 et AD730, mais elles sont suffisamment proches pour assurer la compatibilité microstructurale de la composition de revêtement lorsque celle-ci est déposée sous forme de revêtement sur un alliage commercial René65 ou AD730. Alliage a(Cr)650°C a(Cr)700°C γ’ 650 °C (%mol.) γ’ 700 °C (%mol.) Ex 1 0.79 0.53 31.6 30.2 Ex2 0.76 0.52 24.2 32.9 Ex3 0.79 0.55 28.7 23.5 René65 0.67 0.46 38.7 38.0 AD730 0.73 0.49 37.1 36.0 En terme de mise en œuvre les compositions listées dans le tableau ci-dessus sont définies comme les compositions de revêtement à atteindre à l’issue de l’application. Selon le procédé mis en œuvre, les matériaux d’apport (poudre, fil, cible, barbotine, etc.) peuvent avoir une composition de départ légèrement différente des compositions cibles pour compenser les pertes sur certains éléments liés à la mise en œuvre du procédé. Composition de revêtement anticorrosion à chaud d’alliage à base de nickel caractérisée en ce qu’elle comprend : - 16 à 18,5 % en masse de chrome, - 12 à 25 % en masse de fer, - 1 à 5 % en masse de titane, - 1,5 à 5 % en masse d’aluminium, - 0 à 5 % en masse de tungstène, - 0 à 5 % en masse de tantale, - 0 à 1% en masse de niobium, - 0 à 5,5% en masse de molybdène, par rapport à la masse totale de la composition, et en ce que la quantité totale en tungstène, tantale et/ou niobium, lorsqu’ils sont présents dans la composition, reste inférieure à 5 % en masse, par rapport à la masse totale de la composition, le complément étant constitué par du nickel et des impuretés inévitables. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’elle comprend 16,8 à 18% en masse de chrome, par rapport à la masse totale de la composition. Composition selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce qu’elle comprend 18 à 25 % en masse de fer, par rapport à la masse totale de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu’elle comprend 1 à 3,5 % en masse de titane, par rapport à la masse totale de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu’elle comprend 2 à 4 % en masse d’aluminium, par rapport à la masse totale de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce qu’elle comprend : - 16,8 % en masse de chrome, - 18 % en masse de fer, - 3,5 % en masse de titane, - 2,1 % en masse d’aluminium, - 5% en masse de molybdène, par rapport à la masse totale de la composition, le complément étant constitué par du nickel et des impuretés inévitables. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce comprend : - 18 % en masse de chrome, - 25 % en masse de fer, - 3,5 % en masse de titane, - 2 % en masse d’aluminium, - 5% en masse de molybdène, par rapport à la masse totale de la composition, le complément étant constitué par du nickel et des impuretés inévitables. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce comprend : - 18 % en masse de chrome, - 25 % en masse de fer, - 1 % en masse de titane, - 4 % en masse d’aluminium, - 5% en masse de molybdène, par rapport à la masse totale de la composition, le complément étant constitué par du nickel et des impuretés inévitables. Utilisation d’un alliage à base de nickel revêtu d’une composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, pour la fabrication d’une pièce pour turbines aéronautiques, turbines à gaz, turbines terrestres et marines. Pièce en alliage de nickel, notamment en alliage de nickel gamma/gamma prime (Y/Y’), revêtue d’une composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 8. Pièce selon la revendication 10, caractérisée en ce qu’elle est une pièce d’un turboréacteur, en particulier un disque de turbines aéronautiques, turbines à gaz, turbines terrestres et marines.