Brevet FR3141089A1 — publié le 20240426

L’invention concerne un procédé de fabrication d’un revêtement de sol ou mur en continu comprenant au moins une couche de base réalisée à partir de matériaux polymériques, la dite couche de base comprenant des particules de matériaux distribuées pour former un motif, le procédé comprenant au moins des étapes consistant à : - piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer les particules de matériaux sur un support défilant en continu pour former le motif, - chauffer les particules de matériaux pour les lier et former la couche de base, - dissocier la couche de base du support. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Procédé pour la réalisation de revêtements de sol ou mur et revêtements associés La présente invention concerne le secteur technique des revêtements de sol et mur réalisés à partir de matériaux polymères et leurs procédés de fabrication. L’invention concerne plus particulièrement les procédés de fabrication de revêtements en polychlorure de vinyle ou similaires et, plus particulièrement, les revêtements comprenant au moins une couche décorative dont le décor est réparti dans l’épaisseur de la couche. Art antérieur Dans le domaine des revêtements de sol, il est bien connu des dalles, lames ou rouleaux comprenant au moins une couche de matière plastique, par exemple obtenue à partir de polychlorure de vinyle (PVC). Des procédés connus de réalisation de tels revêtements de sol comprennent généralement une première étape consistant à déposer une première couche de granulés de matière plastique sur un support, puis à fondre et presser au moyen d’une presse à plateau, à double-bande, ou avec un passage entre deux cylindres d’une calandre, cette couche afin de lier les granulés et obtenir une couche de revêtement de sol décorative. Le revêtement de sol ou mur obtenu peut consister en une couche décorative unique pour former un revêtement homogène ou plusieurs couches liées entre elles pour former un revêtement hétérogène, la couche décorative étant disposée dans la partie supérieure du revêtement de sol. Ce type de couche décorative à l’avantage de présenter un décor « dans la masse », c’est-à-dire dans toute l’épaisseur de la couche décorative. De fait le décor présenté par la couche ne se dégrade pas à l’usure et sous les nettoyages successifs, ce qui confère une grande longévité au revêtement. Cependant, ces décors sont obtenus par saupoudrage aléatoire d’une épaisseur de granulés sur toute la surface d’un support de pressage, et il n’est pas possible de reproduire un motif souhaité, on parle alors de décor « approchant ». Une alternative connue consiste à remplacer la couche décorative par un film décoratif imprimé recouvert d’une couche d’usure transparente. Cependant, une fois la couche d’usure usée, la couche décorative est immédiatement détériorée. L’un des buts de l’invention est de pallier les inconvénients de l’art antérieur, notamment en proposant un procédé de fabrication de revêtement de sol ou mur comprenant une couche de base présentant un motif dans l’épaisseur de la couche, le motif étant prédéfini. À cet effet, il a été mis au point un procédé de fabrication d’un revêtement de sol ou mur en continu comprenant au moins une couche de base réalisée à partir de matériaux polymériques, la dite couche de base comprenant des particules de matériaux distribuées pour former un motif, comprenant au moins des étapes consistant à : - piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer les particules de matériaux sur un support défilant en continu pour former le motif, - chauffer les particules de matériaux pour les lier et former la couche de base, - dissocier la couche de base du support. Ce procédé permet ainsi d’obtenir un décor dans l’épaisseur de la couche de base, le décor étant obtenu par la combinaison du motif obtenu par la distribution des particules de matériaux et d’éventuels autres matériaux de la couche de base. La couche de base obtenue forme une couche permettant la réalisation d’un revêtement de sol ou mur homogène, monocouche, ou pouvant éventuellement être liée ultérieurement à d’autres couches de manière à former un revêtement de sol hétérogène. Selon une première alternative, le support est donc utilisé uniquement pour l’obtention du revêtement de sol ou mur et est ensuite désolidarisé du revêtement. Le support peut par exemple comprendre une bande de transport continue ou un papier transfert, par exemple un papier enduit d’une couche de silicone sur la face destinée à recevoir les particules de matériaux distribuées, ou encore un textile. Dans ce cas, le revêtement de sol ou de mur obtenu à l’issu du procédé est un revêtement homogène, ne comprenant qu’une seule couche et le procédé selon l’invention permet de réaliser un décor comprenant un motif prédéfini sur tout ou partie de l’épaisseur de la couche de base, et donc du revêtement. De façon alternative, le procédé de fabrication d’un revêtement de sol ou mur en continu comprenant au moins une couche de base réalisée à partir de matériaux polymériques, la dite couche de base comprenant des particules de matériaux distribuées pour former un motif, comprend au moins des étapes consistant à : - piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer des particules de matériaux sur un support défilant en continu pour former le motif ; - chauffer les particules de matériaux sur le support pour les lier et former la couche de base, le support étant solidaire de la couche de base. Ce procédé permet ainsi d’obtenir un revêtement hétérogène comprenant un décor dans l’épaisseur de la couche de base, celui-ci étant obtenu par la combinaison du motif obtenu par la distribution des particules de matériaux distribuées et d’éventuels autres matériaux de la couche de base. Ce procédé peut nécessiter des moyens de défilement du support tels que des dérouleurs, rouleaux ou bande transporteuse, de manière à faire défiler le support lors des étapes de dépose, de chauffe, éventuellement de pressage. Dans ce second cas, le support est donc destiné à être solidaire de la couche de base et donc du revêtement de sol ou mur. Il peut alors comprendre une armature tel qu’un voile de verre, un non-tissé polyester ou une couche obtenue à partir d’un thermoplastique, par exemple une couche obtenue à partir de PVC. Ceci permet d’obtenir un revêtement de sol ou mur renforcé et/ou hétérogène dans la mesure où celui-ci comprend plusieurs couches. Une couche obtenue à partir de PVC peut par exemple être réalisée par calandrage, enduction puis gélification, par pressage ou encore par extrusion au travers d’une filière plate, cette couche se présentant sous la forme d’une feuille présentant deux faces lisses. Quel que soit le mode de réalisation, les moyens de dépôt peuvent comprendre au moins un moyen de stockage de particules comprenant au moins une bouche de sortie, par exemple une trémie, ainsi qu’au moins un moyen d’obturation de chaque bouche de sortie pilotable par commande numérique de manière à laisser s’écouler les particules de façon contrôlée. Chaque moyen de dépôt peut par exemple comprendre un type de particule, une couleur par exemple, de manière à mélanger plusieurs types de particules dans le motif à l’aide de plusieurs moyens de dépôts. Quel que soit le mode de réalisation, le procédé selon l’invention peut comprendre plusieurs étapes successives consistant à piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer les particules de matériaux sur un support défilant en continu pour former le motif, de manière à obtenir un motif défini s’étendant dans l’épaisseur de la couche de base. Quel que soit le mode de réalisation, par défilant en continu, on entend que le support est en mouvement continu par rapport aux moyens de dépôt ou avance pas à pas par rapport aux moyens de dépôt. Quel que soit le mode de réalisation, les matériaux polymériques pour réaliser la couche de base peuvent être déposés en tout ou partie lors de l’étape qui consiste à piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer les particules de matériaux sur un support défilant en continu pour former le motif. Dans ce cas, les particules comprennent des particules réalisées à partir de matériaux polymériques. Quel que soit le mode de réalisation, les matériaux polymériques pour réaliser la couche de base peuvent être déposés en tout ou partie avant ou après l’étape qui consiste à piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer les particules de matériaux sur un support défilant en continu pour former le motif. Dans ce cas, les particules déposées peuvent comprendre des particules réalisées à partir de matériaux polymériques et/ou non-polymériques. Plusieurs supports destinés à être solidaires de la couche de base sont envisageables. Le support peut notamment comprendre une armature de renfort tel qu’une grille de renfort ou une couche de textile non-tissé tel qu’un voile de verre ou de polyester. Des matériaux sous forme de fibres pouvant être utilisés pour l’obtention d’une armature de renfort sont notamment le Polyéthylène, le Polyéthylène Téréphtlate (PET), les fibres de verre, de polyester, l’aramide, les fibres de carbone, les fibres de nitrile, l’éthylène vynile acétate (EVA), le Polyéthylène haute densité (PEHD), le Polyéthylène basse densité (PEBD), le polychlorure de vynile (PVC). Le support peut également comprendre une couche d’envers réalisée à partir de matériaux polymériques. Une couche d’envers sous la forme de feuille peut par exemple être obtenue à partir de granulés teintés, par exemple réalisés à partir de PVC puis pressés ou encore par enduction et gélification d’un plastisol de PVC teinté, par extrusion en filière plate ou par calandrage. Les matières polymériques pouvant être utilisée dans la composition de la couche de base, des particules et/ou d’une couche d’envers sont par exemples le PVC, PVB, PLA, TPU, les dérivés cellulosiques, les élastomères, seuls ou en mélanges. Selon une alternative, le procédé de fabrication d’un revêtement de sol ou mur en continu selon l’invention comprend au moins une étape, antérieure à l’étape de dépose des particules de matériaux par des moyens de dépôt pilotés par commande numérique et consistant à : - déposer une couche de plastisol liquide sur le support défilant en continu - optionnellement, pré-gélifier la couche de plastisol. De cette manière, il est possible d’intégrer selon un motif prédéfini des particules dans un revêtement obtenu par enduction. En fonction de la densité des particules et du niveau de pré-gélification du plastisol, il est possible de répartir les particules dans l’épaisseur de la couche de base. La couche de plastisol est dans ce cas non-gélifiée ou partiellement gélifiée. En effet, contrairement aux procédés de calandrage, pressage ou extrusion, les procédés par enduction de plastisol ne permettent pas d'incorporer directement dans le plastisol des broyats de revêtements recyclés provenant de chutes de pose ou autres matières recyclées. L'invention permet ainsi la réalisation de couches et revêtements obtenus à partir de procédés d'enduction comprenant un motif prédéfini et avantageusement dont l'empreinte environnementale est réduite. Quel que soit le mode de réalisation et de manière à obtenir une épaisseur de couche de base et de revêtement uniforme, le procédé de fabrication selon l’invention peut comprendre au moins une étape supplémentaire consistant à presser les particules de matériaux sur le support. Cette étape peut être réalisée avant l’étape de chauffe ou simultanément à l’étape de chauffe des particules déposées. Quel que soit le mode de réalisation et de façon préférentielle, le procédé de fabrication selon l’invention comprend des moyens de dépôt mobiles par rapport au support défilant en continu. Ceci permet, par exemple dans le cas d’un support défilant dans un plan (X,Y) selon un axe (Y), de déposer des particules transversalement au support, c’est-à-dire selon une position sur l’axe (X) et/ou dans l’axe du support (Y), sans avoir à multiplier le nombre de moyens de dépôt. De façon complémentaire, les moyens de dépôt peuvent être mobiles par rapport au support selon un axe (Z) perpendiculaire au plan (X,Y) de défilement du support de manière à réaliser un motif tridimensionnel, dans l’épaisseur de la couche de base. De façon préférentielle, le procédé de fabrication selon l’invention comprend au moins une étape supplémentaire avant l’étape de chauffe consistant à : - déposer une couche de particules de matériaux sur le support défilant en continu. Cette étape consiste à déposer sur le support défilant en continu un « lit » de particules d’une épaisseur pouvant être variable ou constante. Ces particules sont distribuées de façon aléatoire et forme un motif non prédéfini. Il est par exemple possible de procéder à une dépose de particules de matériaux sous forme de granulés, poudres ou « dry blend » selon un motif aléatoire en amont de l’étape qui consiste à piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer les particules de matériaux sur un support défilant en continu pour former le motif. Le procédé peut alors comprendre une étape supplémentaire consistant à piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer les particules de matériaux sur le lit de particules déposées aléatoirement pour former le motif. Cette alternative permet par exemple d’obtenir des décors marbrés présentant une couche de fond selon un motif aléatoire et des veines obtenue par les particules déposées selon un motif prédéfini. Cette alternative permet également d’intégrer dans des revêtements des matières issus du recyclage. Le procédé selon l’invention permet donc d’obtenir un nouveau type de revêtement mélangeant des matériaux issus du recyclage dans une couche de base réalisée à partir de matériaux polymériques. L’invention concerne également un revêtement de sol ou mur comprenant au moins une couche de base obtenue par un procédé de fabrication selon l’invention. Le revêtement comprend ainsi un motif prédéfini et s’étendant « dans la masse » c’est-à-dire dans tout ou partie de l’épaisseur de la couche de base. Avantageusement, les particules de matériaux déposées pour former le motif sont des particules réalisées à partir de matériaux polymériques tel que le PVC, polypropène, polyéthylène, de linoleum, de thermodurs, seuls ou en mélange ou encore de matériaux non-polymériques tels que du corindon ou du verre. Avantageusement les particules sont des granulés présentant une granulométrie comprise entre 0,5 mm et 10 mm ou encore des poudres de granulométrie comprise entre 20 µm et 500µm. Le procédé selon l’invention peut ainsi comprendre une étape consistant à piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer des granulés et/ou des poudres sur un support défilant en continu pour former le motif. Les particules de matériaux déposées pour former le motif peuvent également comprendre au moins une charge minérale, naturelle ou synthétique. Les particules de matériaux déposées pour former le motif peuvent également comprendre au moins un plastifiant. Les particules de matériaux déposées pour former le motif peuvent être issues d’une filière de recyclage. Les particules de matériaux déposées pour former le motif peuvent se présenter sous la forme d’un dry-blend de PVC ou sous la forme de granulés obtenus à partir d’un matériaux polymérique gélifié tel que du PVC. est une vue de côté d’un premier exemple de couche de base obtenue par un procédé selon l’invention. est une vue de côté d’un second exemple de couche de base obtenue par un procédé selon l’invention. est une vue de côté d’un troisième exemple de couche de base obtenue par un procédé selon l’invention. est une vue de côté d’un quatrième exemple de couche de base obtenue par un procédé selon l’invention. est une vue en perspective d’un dispositif de distribution pour la distribution contrôlée par commande numérique de particules. est une vue de dessus du dispositif de distribution pour la distribution contrôlée de particules présenté . est une vue de côté d’un second dispositif de distribution pour la distribution contrôlée par commande numérique de particules. Description détaillée de l’invention Quel que soit le mode de réalisation, les particules de matériaux pouvant être distribuées se présentent en vrac, par exemple sous la forme de poudres et/ou de granulés. Les granulés pouvant être utilisés pour la réalisation d’une couche de base selon l’invention peuvent être de même ou de différentes natures. A titre d’exemple, les matériaux polymères pouvant être employés peuvent être choisis parmi le PVC, PP, PE, ainsi que les chutes ou broyat de produits issus des filières de recyclage de ces matériaux. Alternativement les particules peuvent comprendre du linoleum. Dans le cas du PVC, celui-ci peut être employé sous différentes forme pour la réalisation de granulés. A titre d’exemple, les granulés sont obtenus à partir de PVC, éventuellement avec une charge, éventuellement avec du plastifiant, mélangés puis gélifié dans un malaxeur. Un procédé classique d’obtention de granulés plastifiés comprend au moins des étapes consistant à : - Chauffer une quantité de PVC en poudre entre 80°C et 90°C puis y ajouter une quantité de plastifiant, - Chauffer le mélange obtenu jusqu’à environ 110°C pour que le PVC se plastifie, - Refroidir le mélange de PVC plastifié afin d’y incorporer éventuellement une quantité de charge, de stabilisants, de pigments ou autres additifs, et mélanger. Le mélange obtenu se présente sous la forme d’une poudre appelée « dry blend » en langue anglaise, - Gélifier ce « dry blend » en le réchauffant à 170°C dans une extrudeuse continue, ou par lot dans un mélangeur « interne », - Extruder le mélange au travers d’une filière à trous, puis découper les cordons de matière fondue afin d’obtenir des granulés de 0,5 à 10 millimètres de section, et d’une longueur de 0,5 à 10 millimètres. Selon une alternative, les matériaux distribuées selon l’invention se présente sous forme de poudre voire de « dry blend », c’est-à-dire sous forme de poudre de matériaux polymériques, par exemple de PVC, plastifiée et non gélifié. Dans ce cas, le procédé selon l’invention comprend une étape consistant à répartir les particules sous forme de « dry blend » sur un support selon un motif prédéfini puis à gélifier ce « dry blend » par exemple à l’aide d’une presse chauffante. L’utilisation de dry blend permet d’obtenir une meilleure résolution de décors eu égard à la granulométrie pouvant être obtenu avec ce type de poudre. De façon préférentielle et de manière à faciliter sa manipulation par les moyens de dépôt, la poudre déposée présente une granulométrie comprise entre 1µm et 250 µm. A titre d’exemple, un dry blend couramment utilisé pour la préparation de granulés de PVC présente une densité d’environ 0,50, un diamètre moyen en volume de 136µm, un D50 : 140µm, un D10 de 63µm et un D90 de 198µm. L’utilisation de dry blend permet également de supprimer l’étape de granulation couramment utilisée pour la réalisation de revêtement de sol PVC en permettant de réaliser directement un motif. Cette opération de granulation est couteuse en temps, en équipement et en énergie. La distribution d’un dry blend est également facilitée par rapport à celle de granulés qui présentent généralement une distribution de granulométrie plus large. Il est ainsi plus facile d’obtenir une dépose homogène en épaisseur, par exemple pour la réalisation d’un « lit », d’une couche régulière. Dans le cas du linoleum il est possible d’adapter le procédé selon l’invention afin d’obtenir un motif à partir d’une distribution de pâte de linoleum. Une pâte de linoleum se présente sous forme de poudre obtenue à partir d’un mélange de ciment de linoleum mélangé avec de la poudre de liège, de la farine de bois et des matières colorantes tels que des pigments. Le procédé comprend alors une étape supplémentaire consistant à presser et chauffer la couche comprenant la pâte de linoleum de manière à réticuler cette pâte et obtenir la couche de base. Il est bien entendu possible de mélanger plusieurs types de matières à déposer pour l’obtention d’un motif selon l’invention. A titre d’exemples non limitatifs, les matériaux pouvant être déposés peuvent être des matériaux granulaires sous forme de poudres, de granulés, de grenailles, de flocons, de lamelles ou tout autre matériau sous forme particulaire ou sensiblement particulaire. Plus précisément ceux-ci peuvent être des nacres, des pigments, pur ou enrobés sous forme de pâte pigmentaire, des particules antidérapantes. A la suite de l’étape de dépose par les moyens de dépôt contrôlés numériquement, il pourra être envisagé de préchauffer les matériaux déposer de manière à les pré-gélifier et/ou les maintenir sur le support, par exemple par exposition sous un rayonnement infrarouge. Les presses pouvant être employées avec le procédé selon l’invention sont par exemple des presses à simple bande, des presses à double bande ou alternativement des calandres comprenant au moins deux cylindres. L’étape de chauffe peut par exemple être réalisée à l’aide d’un four ou par exposition à un rayonnement infrarouge. Les moyens de défilement en continu pouvant faire défiler le support peuvent par exemple comprendre un convoyeur à bande, des rouleaux, des courroies ou similaires. La couche de base selon l’invention présente généralement une épaisseur comprise entre 0,3 et 6 millimètres. La couche de base peut éventuellement être vernie et/ou liée à une couche d’envers sur sa face inférieure et/ou liée à une couche supérieure sur sa face supérieure, par exemple une couche d’usure transparente. Selon la , il est décrit un premier exemple de revêtement de sol ou mur (1) comprenant une couche de base (2) obtenue par un procédé de fabrication selon l’invention. La couche de base (2) se présente sous la forme d’un film présentant une face supérieure destinée à être en contact avec l’utilisateur et une face inférieure destinée à être en contact avec le sol. Le revêtement (1) est constitué uniquement de la couche de base (2), à l’exception d’un mode de réalisation particulier ou celle-ci est recouvert d’un verni (non représenté) sur sa face supérieure. La couche de base (2) comprend des particules de matériaux polymériques (3a,3b) distribuées par des moyens de dépôt par commande numérique pour former un motif selon les trois axes d’un repère tridimensionnel (X, Y, Z) et de manière à être réparties dans tout ou partie de l’épaisseur de la couche (2). Le revêtement est ainsi obtenu entièrement à partir de particules distribuées par des moyens de dépôt par commande numérique. Les particules polymériques (3b) peuvent éventuellement être substituées par des particules non polymériques. Un procédé de fabrication d’un revêtement de sol ou mur en continu comprenant une couche de base (1) selon ce premier exemple réalisé à partir de matériaux polymériques, la dite couche de base comprenant des particules de matériaux distribuées pour former un motif comprend au moins des étapes consistant à : - piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer les particules de matériaux (3a, 3b) sur un support défilant en continu (non représenté) pour former le motif, - chauffer les particules de matériaux pour les lier et former la couche de base, - dissocier la couche de base du support. Les particules de matériaux polymériques (3a,3b) peuvent se présenter sous la forme de poudres, par exemple de « dry blend » de PVC, colorés ou non, voire de granulés de PVC gélifiés. Selon le type des matériaux il peut être nécessaire de procéder à une étape de pressage à chaud des particules déposées pour obtenir une couche de base d’épaisseur homogène. Selon la , il est décrit un second exemple de revêtement de sol ou mur (1) comprenant une couche de base (2) obtenue par un procédé de fabrication selon l’invention. Le revêtement (1) est constitué uniquement de la couche de base (2), à l’exception d’un mode de réalisation particulier ou celle-ci est recouverte d’un vernis (non représenté) sur sa face supérieure. La couche de base (2) comprend des particules de matériaux polymériques déposées aléatoirement (4) ainsi que des particules de matériaux (3b) distribuées par des moyens de dépôt par commande numérique pour former un motif selon les trois axes d’un repère tridimensionnel (X, Y, Z) et de manière à être réparties dans tout ou partie de l’épaisseur de la couche (2). Le revêtement est ainsi obtenu en partie à partir de particules (3b) distribuées par des moyens de dépôt par commande numérique. Un procédé de fabrication d’un revêtement de sol ou mur en continu comprenant au moins une couche de base selon ce deuxième exemple réalisée à partir de matériaux polymériques, la dite couche de base comprenant des particules de matériaux distribuées pour former un motif, comprend au moins des étapes consistant à : - déposer aléatoirement des particules polymériques sur un support défilant en continu de manière à former une couche (4), - piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer des particules de matériaux (3b) sur le support ou sur la couche de particules polymériques déposées aléatoirement (4) pour former le motif, - chauffer les particules de matériaux sur le support pour les lier et former la couche de base (2). Dans cet exemple les particules de matériaux (3b) ne sont pas nécessairement polymériques. Selon la , il est décrit un troisième exemple de revêtement de sol ou mur (1) comprenant une couche de base (2) obtenue par un procédé de fabrication selon l’invention. Le revêtement (1) comprend une couche de base (2) et un support (5), la face supérieure de la couche de base (2) pouvant être recouverte d’un vernis (non représenté) sur sa face supérieure. Le support (5) est solidaire de la couche de base (2) et peut être par exemple une couche obtenue à partir de matériaux polymériques ou une armature de renfort. La couche de base (2) de la reprend les caractéristiques de la couche de base présentée , à savoir que celle-ci comprend des particules de matériaux polymériques (3a,3b) distribuées par des moyens de dépôt par commande numérique pour former un motif selon les trois axes d’un repère tridimensionnel (X, Y, Z) et de manière à être réparties dans tout ou partie de l’épaisseur de la couche (2). La couche de base (2) est ainsi obtenue entièrement à partir de particules (3a, 3b) distribuées par des moyens de dépôt par commande numérique. Un procédé de fabrication d’un revêtement de sol ou mur en continu comprenant au moins une couche de base (2) selon ce troisième exemple réalisé à partir de matériaux polymériques, la dite couche de base comprenant des particules de matériaux distribuées pour former un motif, comprend au moins des étapes consistant à : - piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer des particules de matériaux (3a, 3b) sur un support (5) défilant en continu pour former le motif, - chauffer les particules de matériaux (3a, 3b) sur le support (5) pour les lier et former la couche de base (2), le support étant solidaire de la couche de base. Alternativement, les caractéristiques de la couche de base (2) peuvent reprendre les caractéristiques de la couche de base présentée à la , à savoir que la couche de base comprend des particules de matériaux polymériques déposées aléatoirement ainsi que des particules de matériaux déposées par des moyens de dépôt par commande numérique. Le revêtement est ainsi obtenu en partie à partir de particules (3b) distribuées par des moyens de dépôt par commande numérique. Selon la , il est décrit un quatrième exemple de revêtement de sol ou mur (1) comprenant une couche de base (2) obtenue par un procédé de fabrication selon l’invention. La couche de base (2) comprend une couche de plastisol gélifiée (7) comprenant des particules de matériaux (3b) distribuées par des moyens de dépôt par commande numérique pour former un motif selon les trois axes d’un repère tridimensionnel (X, Y, Z) et de manière à être réparties dans tout ou partie de l’épaisseur de la couche (2). Le revêtement est ainsi obtenu partiellement à partir de particules distribuées par des moyens de dépôt par commande numérique. Un procédé de fabrication d’un revêtement de sol ou mur en continu comprenant au moins une couche de base selon ce quatrième exemple réalisée à partir de matériaux polymériques, la dite couche de base comprenant des particules de matériaux distribuées pour former un motif, comprend au moins des étapes consistant à : - déposer une couche de plastisol liquide sur un support défilant en continu (non représenté), - optionnellement, pré-gélifier la couche de plastisol, - piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer des particules de matériaux (3b) sur la couche de plastisol, - chauffer les particules de matériaux sur le support pour les lier et former la couche de base. Dans un premier cas, le support peut être temporaire, par exemple une bande transporteuse et le procédé comprend une étape supplémentaire consistant à dissocier le support de la couche de base. Dans un second cas, le support est destiné à être intégré à la couche de base et est par exemple constitué d’une armature de renfort. De façon générale, l’étape consistant à piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer des particules de matériaux sur un support défilant en continu pour former le motif peut être réalisée par un dispositif de distribution contrôlée de particules de matériaux tel que des granulés et/ou poudres. A titre d’exemple, ce dispositif peut comprendre, au moins un trémie de stockage de particules présentant au moins une bouche de sortie. La bouche de sortie pouvant être obturée ou ouverte par commande numérique de manière à laisser s’écouler les particules stockées dans la trémie sur un support. Plusieurs procédés et dispositifs existant permettent de déposer des particules selon un motif défini par voie numérique. Un premier procédé est décrit dans le brevet EP2257773 qui présente un dispositif et un procédé de distribution contrôlée de matériaux en vrac solide, en granulés et/ou en poudre utilisés dans la fabrication de produits céramiques. En particulier il est décrit un dispositif qui comprend une trémie pouvant contenir un matériau en vrac à distribuer, qui est munie d'au moins une bouche de sortie, à travers laquelle le matériau s'écoule librement de la trémie, par exemple uniquement par la force de gravité. Le dispositif comprend en outre un élément de distribution vibrant, qui est situé en dessous de la bouche de sortie, disposé verticalement au regard de celle-ci et un moyen de mise en vibration de l’élément de distribution vibrant, permettant de faire vibrer par commande numérique celui-ci. De cette manière, les particules accumulées sur l’élément de distribution vibrant glissent au moins vers un bord descendant du dispositif de distribution, à partir duquel celles-ci peuvent tomber librement sur un support, uniquement lorsque l’élément de distribution est en vibration. L'élément de distribution est incliné par rapport à un plan horizontal hypothétique, de manière à définir une direction de glissement du matériau vers au moins un front descendant. L'inclinaison est comprise entre 0° et 10°de sorte que la matière sortant de la bouche de sortie peut s'accumuler sur l'élément de distribution sans glisser sur celui-ci par simple effet de la gravité. La bouche de sortie est dimensionnée en fonction de la taille des particules à déposer, de manière à obtenir un bon écoulement de celles-ci. Le dosage de la quantité de matériau à déposer est obtenu en fonction du temps et de l’intensité des vibrations de l'élément de distribution. De cette manière un système de commande numérique du moyen de mise en vibration de l’élément de distribution vibrant permet d’effectuer une distribution sélective des particules. Ainsi, en disposant une pluralité de dispositifs similaires en regard d’un support, il est possible d’obtenir un motif prédéfini par voie numérique en commandant la dépose sélective de chaque type de particule sur le support selon sa position définie dans le motif. A titre d’exemple, le motif peut être prédéfini dans un fichier numérique, et le dispositif comprend des moyens de lecture et d’interprétation dudit fichier pour commander numériquement les moyens de dépose en fonction du motif. Les figures 5 et 6 illustrent un exemple de mise en œuvre d’un tel dispositif. Celui-ci permet la fabrication de produits en plaque par un dépôt contrôlé de particules sur un support (100). Il comprend au moins un dispositif de distribution pour la distribution contrôlée numériquement de particules (101), dans lequel chaque dispositif de distribution comprend une trémie (103) de stockage de matière en vrac doté d’une pluralité de bouches de sortie (133), une pluralité d’éléments de distribution (104), chacun étant situé en regard d’une bouche de sortie (133) de sorte que la matière sortant de chaque bouche de sortie (133) puisse s’y accumuler sans s’écouler. Chaque élément de distribution (104) est incliné par rapport à un plan horizontal, afin de définir une direction de glissement de la matière vers au moins un bord descendant (141) de l’élément de distribution (104). Le dispositif comprend également plusieurs moyens de mise en vibration (105, 150), chacun étant associé à un élément de distribution (104) respectif pour la mise en vibration dudit élément de distribution (104), de sorte que la matière accumulée glisse vers le haut sur l’élément de distribution (104) jusqu’à ce que la matière tombe du bord descendant (141) de ce dernier lorsque celui-ci est en vibration. Les éléments de distribution sont inclinés selon une inclinaison comprise entre 0° et 10° par rapport au plan horizontal. Des moyens de contrôle numériques pour l’activation de chaque moyen de vibration (105, 150) indépendamment les uns des autres, non représentés, sont également prévus. Le dispositif comprend également des moyens de défilement (111) pour la réalisation d’un mouvement relatif dans au moins une direction de défilement (B) entre le dispositif de distribution (101) et le support (100) sur lequel les particules doivent être distribuées. Ces moyens de défilement peuvent par exemple comprendre une bande transporteuse continue (111) transportant le support (100) sur une face supérieure (112) de la bande, celle-ci étant entrainée par un moteur contrôlé électroniquement. Le dispositif de distribution (101) est fixé de manière stable à un support fixe (113, 102) par rapport à la bande transporteuse continue (111). Une pluralité de dispositifs (101) peut ainsi être disposés transversalement à la bande transporteuse continue (111). De cette manière, le dispositif de distribution (101) peut agir en séquence sur le support (100), afin d'augmenter la gamme de motifs et/ou d'effets décoratifs qui peuvent être réalisés. En particulier, les trémies (103) des dispositifs de distribution (101) peuvent être remplies de particules ayant une coloration, une densité, une dureté, une brillance différente, dans le but d'obtenir des motifs et/ou des textures prédéfinies et présentant plusieurs couleurs et/ou matières. Ainsi, chaque dispositif de distribution (101) est destiné à déposer une matière spécifique, par exemple une couleur sur le support (100). Un second procédé permettant de piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer des particules de matériaux sur un support défilant en continu pour former le motif est décrit dans le brevet EP2892657. Ce brevet décrit un procédé et un dispositif (201) pour la réalisation de motifs décoratifs prédéfinis par commande numérique sur des produits à partir de matériaux sous forme de particules. Selon la , ce procédé comprend les étapes d’application sur la surface d’un support (203), d’au moins une couche de matière adhésive fluide, de dépôt de particules de matériaux (206) sur la couche de matière adhésive, et de retrait de l’excédent de particules de matériaux (206). La matière adhésive fluide est du type à durcissement par exposition à un rayonnement ou présente une consistance collante en contact avec l’air ou en contact avec un "primaire" précédemment étalé sur la surface du support devant être décoré (203). L’étape d’application d’au moins une couche de matière adhésive fluide peut comprendre l’éjection de microgouttes de matière adhésive sur la surface des produits devant être décorés (203) au moyen d’une tête d’impression numérique (202) dotées de buses d’éjection à commande piézoélectrique. Toujours selon la , le dispositif (201) comporte une tête d'impression numérique (202) pour appliquer, sur la surface du support (203), au moins une couche de matériau adhésif fluide pouvant être durcit par exposition aux radiations. Le dispositif (201) comprend des moyens rayonnants (204) adaptés pour irradier la couche de matière adhésive. L'irradiation de la couche de matériau adhésif, pendant une période de temps prédéfinie, détermine sa transformation rapide en un film sensiblement transparent et semblable à de la colle qui convient au dépôt ultérieur de particules de matériaux. Le dispositif (201) comprend ainsi des moyens (205) pour déposer des particules de matériaux (206) sur la couche de matériaux adhésif, après que celui-ci ait subi une irradiation sous les moyens rayonnants (204) et a ainsi pris une consistance semblable à de la colle. Les moyens (205) pour déposer les particules de matériaux comprennent par exemple une trémie (209) débouchant sur une sortie obturable (210) qui en position ouverte laisse s’écouler de façon régulière les particules stockées dans la trémie (209). Le dispositif (201) comprend également des moyens (207) pour retirer l’excédent de particules de matériaux (206), qui se déposent sur le support (203). Ces moyens (207) permettent d’éliminer les particules de matériaux (206) qui n'ont pas collé directement sur la couche de matière adhésive, et qui restent donc en excès puisqu'elles ne peuvent pas être incorporées dans le motif en cours de réalisation. Les moyens (207) pour éliminer l'excédent de particules de matériaux (206) comprennent par exemple, au moins une hotte aspirante (211) disposée de sorte que sa bouche d'aspiration (212) soit proche de la surface supérieure des produits à décorer (203) supporté par un convoyeur à bande continue (208).La hotte d'aspiration (211) peut comprendre également une bouche d'évacuation (213) à travers laquelle, par des conduits appropriés, non représentés sur les figures, les particules de matériaux excédentaires (206) peuvent être renvoyés à l'intérieur de la trémie (209), ou acheminés vers une zone de collecte spéciale. Les supports à décorer (203) sont disposés sur le convoyeur à bande continue (208) et défilent selon une direction A de façon continue. La tête d'impression numérique (202), est pourvue d'une ou plusieurs têtes individuelles respectives, chacune étant équipée de buses d'éjection de matériau adhésif sur la surface supérieure des produits (203) à décorer. Procédé de fabrication d’un revêtement de sol ou mur en continu comprenant au moins une couche de base réalisée à partir de matériaux polymériques, la dite couche de base comprenant des particules de matériaux distribuées pour former un motif, caractérisé en ce qu’il comprend au moins des étapes consistant à : - piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer les particules de matériaux sur un support défilant en continu pour former le motif, - chauffer les particules de matériaux pour les lier et former la couche de base, - dissocier la couche de base du support. Procédé de fabrication d’un revêtement de sol ou mur en continu comprenant au moins une couche de base réalisée à partir de matériaux polymériques, la dite couche de base comprenant des particules de matériaux distribuées pour former un motif, caractérisé en ce qu’il comprend au moins des étapes consistant à : - piloter des moyens de dépôt par commande numérique pour déposer des particules de matériaux sur un support défilant en continu pour former le motif, - chauffer les particules de matériaux sur le support pour les lier et former la couche de base, le support étant solidaire de la couche de base. Procédé de fabrication d’un revêtement de sol ou mur en continu selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu’il comprend au moins une étape antérieure à l’étape de dépose des particules et consistant à : - déposer une couche de plastisol liquide sur le support défilant en continu, - optionnellement, pré-gélifier la couche de plastisol. Procédé de fabrication d’un revêtement de sol ou mur en continu selon la revendication 2, caractérisé en ce que le support est une armature de renfort. Procédé de fabrication d’un revêtement de sol ou mur en continu selon la revendication 2, caractérisé en ce que le support est une couche d’envers réalisée à partir de matériaux polymériques. Procédé de fabrication d’un revêtement de sol ou mur en continu selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend au moins une étape supplémentaire consistant à presser les particules de matériaux sur le support. Procédé de fabrication d’un revêtement de sol ou mur en continu selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens de dépôt sont mobiles par rapport au support défilant en continu. Procédé de fabrication d’un revêtement de sol ou mur en continu selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend au moins une étape supplémentaire avant l’étape de chauffe consistant à déposer une couche de particules de matériaux sur le support. Revêtement de sol ou mur comprenant au moins une couche de base caractérisé en ce que la couche de base est obtenue par un procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes