Brevet FR3150166A1 — publié le 20241227

Dispositif destiné à la fixation d’un carénage pour un véhicule. Dispositif destiné à la fixation d’un carénage pour un véhicule, notamment à un boîtier d’un élément de stockage d’énergie, le dispositif (1) comprenant une première partie (3) destinée à une fixation avec un carénage (103) d’un véhicule et une deuxième partie (5) destinée à une fixation avec un boîtier (105) d’un élément de stockage d’énergie, la première partie (3) et la deuxième partie (5) étant liées mécaniquement entre elles par au moins une zone de faiblesse (7) apte à se rompre sous l’action d’une force supérieure à un seuil prédéterminé, de sorte à former un fusible mécanique. Figure pour l’abrégé : 10 Dispositif destiné à la fixation d’un carénage pour un véhicule. L’invention concerne un dispositif destiné à la fixation d’un carénage pour un véhicule. L’invention porte aussi sur un véhicule comprenant au moins un tel dispositif. Dans un véhicule automobile, il apparaît important de pouvoir fixer un carénage au véhicule. On connaît un véhicule automobile dans lequel le carénage est fixé directement sous la caisse du véhicule avec un support métallique rigide. Toutefois, cette solution présente des inconvénients. En particulier, en cas de choc sur le véhicule, un tel support peut transmettre des efforts vers les éléments de fixation d’une batterie du véhicule. Il en résulte un risque d'endommagement de la batterie, ce qui peut compromettre la sécurité d’un utilisateur du véhicule. Le but de l’invention est de fournir un dispositif remédiant aux inconvénients ci-dessus et améliorant les dispositifs connus de l’art antérieur. En particulier, l’invention permet de réaliser un dispositif qui présente un coût réduit et qui permette une amélioration de la charge aérodynamique et du niveau acoustique d’un véhicule. L'invention se rapporte à un dispositif destiné à la fixation d’un carénage pour un véhicule, notamment à un boîtier d’un élément de stockage d’énergie, le dispositif comprenant une première partie destinée à une fixation avec un carénage d’un véhicule et une deuxième partie destinée à une fixation avec un boîtier d’un élément de stockage d’énergie, la première partie et la deuxième partie étant liées mécaniquement entre elles par au moins une zone de faiblesse apte à se rompre sous l’action d’une force supérieure à un seuil prédéterminé, de sorte à former un fusible mécanique. Selon un mode de réalisation, la première partie s’étend selon un premier plan et la deuxième partie s’étend selon un deuxième plan, le premier plan et le deuxième plan étant notamment perpendiculaires ou sensiblement perpendiculaires entre eux. Selon un mode de réalisation, la première partie comprend une première ouverture destinée à recevoir un premier moyen de fixation, par exemple une vis, notamment taraudée. Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend une cavité s’étendant à partir de la première ouverture, notamment perpendiculairement ou sensiblement perpendiculairement au premier plan, la cavité étant configurée pour recevoir le premier moyen de fixation. Selon un mode de réalisation, la deuxième partie comprend au moins une deuxième ouverture destinée à recevoir un deuxième moyen de fixation, comprenant par exemple une vis et un écrou. Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend un système anti-rotation. Selon un mode de réalisation, ladite au moins une zone de faiblesse est inclinée par rapport à la première partie. Selon un mode de réalisation, la première partie et la deuxième partie et l’au moins une zone de faiblesse sont sous la forme d’une seule pièce mécanique, notamment en plastique composite, comprenant par exemple des fibres de verre. Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend un insert, notamment en au moins un matériau métallique, disposé dans la deuxième ouverture. L'invention se rapporte également à un véhicule, notamment un véhicule automobile, comprenant au moins un dispositif tel que défini précédemment, le véhicule comprenant un carénage sous un boîtier d’un élément de stockage d’énergie, le carénage étant fixé par ledit au moins un dispositif au boîtier de l’élément de stockage d’énergie. Les dessins annexés représentent, à titre d’exemple, un mode de réalisation d’un dispositif selon l’invention. La est une vue de dessous représentant de façon partielle un véhicule automobile comprenant une batterie dont la partie inférieure n’est pas recouverte par le carénage du véhicule. La est une vue en perspective représentant la face avant d’un boîtier d’une batterie. La est une vue en perspective représentant la face arrière d’un boîtier d’une batterie. La illustre la protection d'une valve de sécurité de la batterie par rapport à un jet d’eau. La est une vue en perspective représentant la face inférieure d’un boîtier d’une batterie. La illustre la fixation d’un carénage directement sur la caisse du véhicule. La est une vue en coupe représentant un support permettant de fixer un carénage sur une caisse d’un véhicule. La représente la fixation d’une batterie sur un véhicule. La est une vue de dessus représentant une batterie. La représente un mode de réalisation du dispositif destiné à la fixation d’un carénage pour un véhicule selon l’invention. La est une vue en coupe représentant un mode de réalisation du dispositif destiné à la fixation d’un carénage pour un véhicule selon l’invention. La représente un mode de réalisation du dispositif destiné à la fixation d’un carénage pour un véhicule selon l’invention. La est une vue en coupe de côté représentant un mode de réalisation du dispositif destiné à la fixation d’un carénage pour un véhicule selon l’invention. La représente la fixation du dispositif selon le mode de réalisation de l’invention à une paroi inférieure du boîtier d’une batterie. La est une vue en coupe représentant la fixation via le dispositif selon le mode de réalisation de l’invention d’un carénage pour un véhicule à un boîtier d’un élément de stockage d’énergie. La est une vue en coupe représentant la fixation via le dispositif selon le mode de réalisation de l’invention d’un carénage pour un véhicule à un boîtier d’un élément de stockage d’énergie. La est une vue en perspective représentant la fixation d’un carénage pour un véhicule à un boîtier d’un élément de stockage d’énergie par deux dispositifs selon un mode de réalisation de l’invention. La est diagramme représentant la contrainte en fonction de la déformation pour les matériaux fragiles et ductiles. Un véhicule automobile électrique 200 peut comprendre un système d’alimentation électrique. Le système d’alimentation électrique peut comprendre une batterie 201 montée sous le châssis 202 du véhicule. La batterie 201 peut être disposée sous la zone du coffre du véhicule 200. La batterie 201 n’est recouverte par aucune pièce dans l’état de la technique et est donc exposée à l’extérieur du véhicule, sous le châssis. Le carénage 203 du véhicule 200 ne recouvre pas la paroi inférieure 214 du boîtier de la batterie 201 car le carénage 203 ne s’étend pas jusqu’au train arrière 212 du véhicule. La paroi inférieure 214 du boîtier de la batterie 201 est exposée face à la chaussée et proche du sol. Le boîtier de la batterie 201 peut être en matériau métallique, notamment en aluminium extrudé ou en un matériau similaire. La batterie 201 doit être étanche, de sorte qu’elle comprend des éléments destinés à assurer l’étanchéité de la batterie, notamment des joints 204, un couvercle 205, des soudures 206, comme représenté sur la . Le boîtier ou carter de la batterie 201 peut comprendre des parois longitudinales 207, notamment une première paroi longitudinale 207a et une deuxième paroi longitudinale 207b opposées, particulièrement représentées par les figures 2 et 3. La première paroi longitudinale 207a est dite face avant de la batterie et est destinée à faire face au train arrière du véhicule. La deuxième paroi longitudinale 207b est dite face arrière de la batterie. Des éléments sensibles aux agressions environnementales peuvent être agencés sur les première et deuxième parois longitudinales 207a, 207b, notamment un premier clapet de décharge batterie 208, du type couramment désigné par l’acronyme d’origine anglo-saxonne PRD pour « Pressure Release Device », un deuxième clapet de décharge batterie 209, du type pastille Nitto, ainsi que des connecteurs électriques haute tension et signal batterie 210, de type RCS. Les connecteurs électriques 210 comprennent un élément de verrouillage pour empêcher leur déconnexion sans outil. Le premier clapet de décharge batterie 208 est destiné à faire sortir le gaz d’une manière contrôlée quand la pression à l’intérieur de la batterie est supérieure à une valeur seuil. Le deuxième clapet de décharge batterie 209 contribue à l’étanchéité et à la respiration de la batterie. En cas de variation de la pression atmosphérique, par exemple une diminution de la pression atmosphérique en montagne, le deuxième clapet de décharge batterie 209 permet un équilibrage à la pression ambiante pour éviter d’endommager la batterie. Tous ces éléments sont sensibles pour la sécurité d’un utilisateur du véhicule et doivent donc être protégés. Une défaillance ou une non-conformité de ces éléments entraîne directement ou indirectement des risques potentiels pour la sécurité de l’utilisateur du véhicule, ainsi que d’autres risques de non-conformité dans le dossier d’homologation nécessaire à la vente du véhicule. Les agressions environnementales peuvent être des agressions de gravillonnage, dues à de petites pierres qui proviennent de la chaussée, des agressions dues à un jet d’eau de nettoyage, le débranchement de la batterie par un manipulateur externe, par exemple lorsque le véhicule est suspendu à un pont de réparation. Le premier clapet de décharge batterie 208 et le deuxième clapet de décharge batterie 209 doivent donc être protégés car s’ils ne fonctionnent pas correctement, ceci entraîne un risque pour la sécurité d’un utilisateur du véhicule. Les connecteurs électriques haute tension 210 doivent être protégés pour éviter tout accès direct non protégé à ces connecteurs, qui représentent un risque pour la sécurité d’un utilisateur, et pour qu’un utilisateur ne débranche pas les connecteurs. La paroi inférieure 214 du boîtier de la batterie 201 doit être protégée pour éviter un risque de perte d’étanchéité si la paroi inférieure 214 est déformée et pour éviter un risque de corrosion par des agressions de gravillonnage. Les éléments 208, 209, 210 peuvent être protégés contre les agressions environnementales de la manière suivante. Le premier clapet de décharge batterie 208 et le deuxième clapet de décharge batterie 209 peuvent être protégés avec des barres 213 soudées sur la deuxième paroi longitudinale 207b du boîtier de la batterie 201. Les barres 213 sont destinées à protéger le premier clapet de décharge batterie 208 et le deuxième clapet de décharge batterie 209 par rapport à un jet d’eau. Les connecteurs électriques haute tension et signal batterie 210 peuvent être protégés par un élément interne de blocage dit ‘interlock’, habituellement utilisé pour protéger de tels connecteurs haute tension. La paroi inférieure 214 du boîtier de la batterie 201 peut être protégée par un recouvrement spécial de cataphorèse imprégné sur le matériau métallique. La paroi inférieure 214 du boîtier de la batterie 201 ferme le boîtier de la batterie en partie inférieure et est destinée à protéger les éléments électroniques à l’intérieur du boîtier. La demanderesse a cherché à améliorer les éléments de protection susmentionnés par une autre solution, notamment en vue de réduire les coûts. La solution selon le concept de l’invention est de prolonger le carénage du véhicule de manière à recouvrir entièrement la batterie. On cherche à fixer le carénage du côté de la face avant de la batterie, où il n’y a habituellement aucune fixation. Dans un véhicule automobile, le carénage 203 est habituellement fixé au véhicule 200 avec un support métallique 215, tel que représenté par les figures 6, 7 et 9, qui est soudé sur la caisse ou structure 216 du véhicule. Un écrou soudé 217 est agencé sur l’extrémité libre du support 215. L’écrou 217 permet de fixer le carénage 203 via un clip en plastique 218 qui s’insère directement sur cet écrou 217. Dans la zone d’emplacement de la batterie 201 dans un véhicule 200, plus précisément à l’avant de la batterie 201, à un emplacement proche du train arrière 212, se trouvent des éléments d’architecture qui empêchent une fixation du carénage 203 directement sur la structure 216 du véhicule 200, selon une direction verticale selon laquelle le support 215 s’étend, tels qu’une coupelle du ressort train arrière 219, des supports batterie 220, les connecteurs électriques haute tension 210, le train arrière 212, la garde au sol ou distance à la chaussée, des éléments de montage dans la ligne d’assemblage. Il n’est donc pas possible que le carénage 203 soit fixé à l’avant de la batterie 201 via un support directement vers le châssis du plancher 222 du véhicule. La seule zone disponible est indiquée avec la référence 221 sur la et cette zone n’est pas suffisante pour une fixation performante. La fixation du carénage 203 à l’avant de la batterie 201, et avec des distances déterminées entre ses fixations, est requise par des contraintes de conception de celui-ci. Le carénage 203 est de préférence fixé du côté de la face avant de la batterie 201. Une solution serait la fixation du carénage 203 directement sur le boîtier de la batterie 201. Une telle fixation du carénage 203, c’est-à-dire directement sur la batterie 201 et de manière rigide, par exemple avec une pièce métallique, comporterait plusieurs risques pour le fonctionnement de celle-ci. En effet, si une telle fixation était disposée dans la paroi inférieure 214 du boîtier de la batterie 201, il en résulterait des possibles déformations plastiques de la paroi inférieure 214 du boîtier de la batterie 201 en cas de choc ou de contraintes considérables, ce qui compromettrait les différentes interfaces d’étanchéité. Il pourrait en résulter un problème de fonctionnement de la batterie 201 et un risque pour un utilisateur du véhicule. Un problème d’étanchéité de la batterie 201 entraînerait un risque de fuite incontrôlée de gaz nuisibles vers l’extérieur du véhicule en cas d’incident. De l’humidité, de l’eau ou même de la poussière pourrait entrer dans le boîtier de la batterie 201. Si le carénage 203 était fixé directement sur le boîtier de la batterie 201 de manière rigide, en cas de choc, les efforts seraient transmis directement à travers des soudures 223 des supports 220 de la batterie 201 vers la structure 216 du véhicule (pièce 224 de support batterie et renfort 225 du plancher 222 du véhicule). Ces soudures sont également considérées comme des éléments sensibles pour la sécurité d’un utilisateur, car elles participent à l’absorption des efforts dans les situations de choc sur le véhicule. Par conséquent, une fixation rigide entre le carénage 203 et le boîtier de la batterie 201 n’est pas recommandée. C’est donc un objet de l’invention de proposer une solution pour une fixation d’un carénage de véhicule automobile, qui évite les risques liés aux solutions mentionnées ci-dessus et qui permette une réduction globale des coûts, tout en atteignant une protection maximale d’un composant à protéger, notamment une batterie. La demanderesse a cherché à supprimer certains éléments de protection de pièces sensibles d’une batterie pour un véhicule et à réaliser une protection de toute la batterie par le rallongement du carénage du véhicule, qui habituellement ne recouvre pas toute la batterie. A cet effet, l’invention propose un dispositif destiné à la fixation d’un carénage pour un véhicule formant un fusible mécanique. En cas de sollicitations mécaniques considérées comme « extrêmes », qui ne se produisent qu’en cas de grand impact du carénage contre des éléments extérieurs au véhicule (bordures, objets contondants sur la chaussée comme des pierres, etc.), le dispositif se casse. Un avantage d’un tel dispositif réside dans le fait que l’énergie issue d’un choc violent sur le carénage n’est pas transmise à la batterie et à ses fixations, mais qu’elle est utilisée pour déformer légèrement et casser le dispositif. Par conséquent, comme il n’y a pas de propagation de l’énergie vers les soudures de la batterie, le risque de rupture de ces soudures et des fixations de la batterie au véhicule est éliminé. Il en résulte une sécurité accrue pour un utilisateur du véhicule. Un mode de réalisation d’un dispositif 1 destiné à la fixation d’un carénage 103 pour un véhicule 100, notamment à un boîtier d’un élément de stockage d’énergie 105, est décrit ci-après en référence aux figures 10 à 16. Le véhicule 100 peut être un véhicule automobile. Le véhicule 100 est par exemple un véhicule à motorisation électrique ou hybride. Le carénage 103 peut être en plastique, éventuellement renforcé avec des fibres de verre. Le dispositif 1 comprend une première partie 3 et une deuxième partie 5. La première partie 3 est destinée à une fixation avec un carénage 103 d’un véhicule 100. La deuxième partie 5 est destinée à une fixation avec un boîtier d’un élément de stockage d’énergie 105, notamment une batterie. L’élément de stockage d’énergie 105 peut être fixé à la caisse du véhicule, notamment au châssis, par exemple à au moins une traverse et/ou à au moins un longeron. La première partie 3 et la deuxième partie 5 sont liées mécaniquement entre elles par au moins une zone de faiblesse 7 apte à se rompre sous l’action d’une force supérieure à un seuil prédéterminé, de sorte à former un fusible mécanique. Le dispositif 1, notamment la première et la deuxième parties 3, 5 et l’au moins une zone de faiblesse 7 peuvent être sous la forme d’une seule pièce mécanique, monobloc. Elles peuvent être notamment en au moins un matériau plastique composite, comprenant par exemple des fibres de verre, par exemple au maximum 30% de fibres de verre. De telles fibres de verre permettent de conférer une certaine faiblesse au matériau du dispositif 1 tout en augmentant la dureté du matériau. Le dispositif 1 doit être suffisamment solide pour pouvoir fixer le carénage 103 à un boîtier d’un élément de stockage d’énergie 105, mais fusible pour que ce soit ce dispositif qui soit endommagé en cas de choc et pas les fixations ou soudures de l’élément de stockage d’énergie au reste du véhicule. Le dispositif 1 est par exemple formé par injection d’au moins un matériau plastique. Le pourcentage de fibres de verre pourra être choisi de sorte à être compatible avec une formation du dispositif 1 par injection d’au moins un matériau plastique. Des simulations mécaniques pourront être réalisées pour déterminer un pourcentage optimum de fibres de verre. Le dispositif 1 peut comprendre deux zones de faiblesse 7 des deux côtés du dispositif. On choisira l’épaisseur e de la zone de faiblesse 7 de sorte que la zone de faiblesse soit apte à se rompre sous l’action d’une force supérieure à un seuil prédéterminé. Par épaisseur e de la zone de faiblesse 7, on entend la dimension de la zone de faiblesse 7 dans la direction Y, selon le repère représenté sur la . La rupture du dispositif 1 signifie que celui-ci a dépassé la tension maximale de rupture du matériau et qu’une fracture se produit dans le matériau, de sorte que le dispositif 1 est séparé en deux parties 3, 5. La tension maximale de rupture du matériau est donc le point fusible du dispositif 1, la contrainte maximale que le dispositif 1 peut tenir (seuil de rupture). Le dispositif 1 est dimensionné de tel manière qu’il n’arrive jamais à ce point, sauf lors d’un grand impact. Le dispositif 1 peut comprendre au moins un matériau plastique fragile. Cela signifie, selon le diagramme de la , que pour un matériau fragile (courbe 301), pour une déformation faible, le matériau atteint rapidement la valeur F1, qui représente la limite de rupture du dispositif 1. Au contraire, pour un matériau ductile (courbe 302), il faut énormément plus de déformation du dispositif 1 ou du matériau pour atteindre la valeur de rupture F2. Pour un dispositif 1 destiné à la fixation d’un carénage 103 pour un véhicule, il faut que, comme résultat d’un choc subit, le dispositif 1 puisse se casser et ne pas propager les efforts vers l’élément de stockage d’énergie 105. L’aire sous chaque courbe représente l’énergie de déformation que le matériau est capable d’absorber. Plus l’énergie absorbée est élevée, plus élevée sera l’énergie transmise à travers le boîtier de l’élément de stockage d’énergie 105. La déformation élastique et plastique du dispositif 1 sont minimes. Tout l’effort s’emploie à fracturer le dispositif 1 (matériau fragile) et non à l’élargir (matériau ductile). La première partie 3 du dispositif 1 peut s’étendre selon un premier plan (X, Y). La première partie 3 peut comprendre une face 4 plate s’étendant selon le premier plan (X, Y). La face 4 de la première partie 3 est destinée à être directement en contact avec le carénage 103. La deuxième partie 5 du dispositif 1 peut s’étendre selon un deuxième plan (Y, Z). La deuxième partie 5 peut comprendre une face 6 plate s’étendant selon le deuxième plan (Y, Z). La face 6 de la deuxième partie 5 est destinée à être en contact avec le boîtier d’un élément de stockage d’énergie 105. Le dispositif 1, en particulier la deuxième partie, sera configuré en fonction de la géométrie de l’élément de stockage d’énergie 105. Le premier plan (X, Y) et le deuxième plan (Y, Z) sont notamment perpendiculaires ou sensiblement perpendiculaires entre eux selon le mode de réalisation. Le dispositif 1 présente par exemple une forme en ‘L’, en considérant une section par un plan parallèle au plan (X, Z). L’au moins une zone de faiblesse 7 a une fonction de fusible mécanique. C’est par cette zone que le dispositif 1 va casser lors d’un fort impact. L’au moins une zone de faiblesse 7 peut être une zone plus allégée en matériau plastique que le première partie 3 et la deuxième partie 5. L’au moins une zone dite de faiblesse 7 étant ainsi moins renforcée que le reste du dispositif 1. Néanmoins, l’au moins une zone dite de faiblesse 7 doit tenir les efforts habituels. Pour cela, des consignes de dessin seront respectées. L’au moins une zone de faiblesse 7 peut être une portion plus fragile de section inférieure du dispositif 1. On choisira pour l’au moins une zone de faiblesse 7 une section optimum, notamment de sorte à satisfaire un compromis pour que le dispositif 1 casse pendant un choc mais soit suffisamment résistant pendant toute la durée de vie du véhicule (prise en compte du carénage 103, des efforts d’assemblage, des efforts vibratoires). Ladite au moins une zone de faiblesse 7 peut être inclinée par rapport à la première partie 3, notamment par rapport au premier plan (X, Y). Ceci permet au dispositif 1 de résister aux efforts de choc dans n’importe quelle direction malgré que la direction principale des efforts de choc soit la direction verticale Z. Les dimensions du dispositif 1 pourront être minimisées pour respecter les contraintes d’architecture et de montage du dispositif 1. On appelle longueur L la dimension du dispositif 1 selon la direction X. On appelle largeur W la dimension du dispositif 1 selon la direction Y. On appelle hauteur H la dimension du dispositif 1 selon la direction Z. La longueur L du dispositif 1 est par exemple de l’ordre de 22 mm. La largeur W du dispositif 1 est par exemple de l’ordre de 40 mm. La hauteur H du dispositif 1 est par exemple de l’ordre de 40 mm. La première partie 3 peut comprendre une première ouverture 13 destinée à recevoir un premier moyen de fixation 23, par exemple une vis, notamment taraudée. La première ouverture 13 a des dimensions configurées pour loger une vis autotaraudeuse 23, selon l’axe Z. Le dispositif 1 peut comprendre une cavité 14 s’étendant à partir de la première ouverture 13, notamment perpendiculairement ou sensiblement perpendiculairement au premier plan (X, Y), la cavité 14 étant configurée pour recevoir le premier moyen de fixation 23. La tête du premier moyen de fixation 23 doit rester au-dessus de la garde au sol 132, qui est une limite à ne pas dépasser par tous les éléments mécaniques sauf le carénage 103. La cavité 14 peut avoir des dimensions déterminées pour pouvoir loger le premier moyen de fixation 23. Avantageusement, la cavité 14 est fermée à son extrémité opposée à l’ouverture 13. Ceci permet d’éviter l’accumulation d’eau en partie basse du véhicule, notamment en cas de nettoyage du véhicule, par exemple avec un jet d’eau. Selon une variante, le premier moyen de fixation 23 pourra être un autre type de fixation qu’une vis autotaraudeuse. Le premier moyen de fixation 23 pourra être choisi en fonction des contraintes et besoins (requis de l’assemblage, étanchéité, réduction de la diversité des pièces de fixation, …). La deuxième partie 5 peut comprendre au moins une deuxième ouverture 15 destinée à recevoir au moins un deuxième moyen de fixation 25, comprenant par exemple une vis 26, notamment filetée, et un écrou 27. Le positionnement du dispositif 1 peut être réalisé via la deuxième ouverture 15. Le dispositif 1 peut comprendre au moins un insert 16, notamment en au moins un matériau métallique, disposé dans la deuxième ouverture 15. L’au moins un insert 16 est par exemple en acier. La deuxième partie 5 peut comprendre plusieurs ouvertures. Le dispositif 1 peut comprendre plusieurs inserts. L’au moins un insert 16 est destiné à éviter d’endommager le dispositif 1 selon l’axe X lorsque l’au moins un deuxième moyen de fixation 25 est inséré dans l’au moins une deuxième ouverture 15. L’au moins un insert 16 est destiné à éviter d’abîmer le dispositif 1 avec la vis 26 de fixation sur le boîtier d’un élément de stockage d’énergie 105. La deuxième partie 5 peut comprendre une partie évidée 18. La partie évidée 18 est par exemple située au centre de la deuxième partie 5 selon la direction Y. Il en résulte une masse réduite du dispositif 1. Le dispositif 1 peut comprendre un système anti-rotation 9. Le système anti-rotation 9 peut comprendre un prolongement ou languette, notamment en plastique, destiné à être en contact avec la paroi inférieure 114 du boîtier de l’élément de stockage d’énergie 105 et à empêcher la rotation du dispositif 1 lorsqu’il est fixé avec le boîtier de l’élément de stockage d’énergie 105. Le système anti-rotation 9 est destiné à empêcher la rotation du dispositif 1 pendant l’assemblage pour le montage du dispositif 1, notamment par serrage dans le sens horaire. Le système anti-rotation 9 est destiné à pré-maintenir le dispositif 1. Le dispositif 1 peut être configuré de sorte à respecter les contraintes mécaniques suivantes. Le dispositif 1 est apte à résister aux efforts habituels de fonctionnement, sans arriver à l’état de rupture. Ces efforts peuvent être les suivants. Le dispositif 1 est apte à résister aux efforts de passage de gués (« water fording » en anglais). Le dispositif 1 est apte à résister à un effort ponctuel inférieur à une valeur de force seuil selon la direction verticale Z, qui s’applique sur toute la surface du carénage 103 du véhicule 100. Le dispositif 1 est apte à résister aux efforts aérodynamiques. Le dispositif 1 est apte à résister à un effort en continu selon la direction verticale Z, qui s’applique sur toute la surface du carénage 103 du véhicule 100. Le dispositif 1 est apte à résister aux efforts liés à la vibration du véhicule. Le premier mode de fréquence propre doit être supérieur à une valeur de fréquence seuil. Le dispositif 1 est apte à résister aux efforts liés au montage et au démontage du carénage 103 sur le boîtier de l’élément de stockage d’énergie 105. Le dispositif 1 doit casser sous un effort de choc. L’invention concerne également un véhicule 100, notamment véhicule automobile, comprenant au moins un dispositif 1 du type de celui décrit ci-dessus, le véhicule 100 comprenant un carénage 103 sous un boîtier 105 d’un élément de stockage d’énergie, le carénage 103 étant fixé par ledit au moins un dispositif 1 au boîtier 105 de l’élément de stockage d’énergie. Le carénage 103 est par exemple fixé au boîtier 105 de l’élément de stockage d’énergie par deux dispositifs 1. Selon une variante, l’au moins une zone de faiblesse 7 pourra être disposée à un autre emplacement du dispositif 1. Un avantage d’un dispositif 1 du type de celui décrit ci-dessus réside dans une réduction du coût de protection d’un élément de stockage d’énergie. Les clapets de décharge batterie sont protégés par le carénage 103. Les connecteurs électriques haute tension et signal batterie sont protégés par le carénage 103. La paroi inférieure 114 du boîtier de la batterie 201 est protégée par le carénage 103. Ceci permet d’éliminer le coût lié à une cataphorèse la paroi inférieure 114 du boîtier de la batterie 201 habituellement réalisée contre les agressions de gravillonnage. Un avantage d’un dispositif 1 du type de celui décrit ci-dessus est lié au fait qu’il permet de réduire les coûts de réparation de l’élément de stockage d’énergie en cas de collision, car on évite de réparer ou de remplacer complètement l’élément de stockage d’énergie. Un avantage d’un dispositif 1 du type de celui décrit ci-dessus est lié au fait qu’il présente un coût de fabrication réduit, puisqu’il est formé par injection d’au moins un matériau plastique et présente des dimensions réduites. Un avantage d’un dispositif 1 du type de celui décrit ci-dessus est lié au fait que son remplacement éventuel par un autre dispositif 1 entraîne un coût réduit. Un avantage d’un dispositif 1 du type de celui décrit ci-dessus réside dans le fait que sa fixation sur un boîtier d’un élément de stockage d’énergie est rapide à mettre en œuvre. Un avantage d’un dispositif 1 du type de celui décrit ci-dessus est lié au fait qu’il permet d’améliorer la charge aérodynamique et le niveau acoustique du véhicule car le carénage peut recouvrir tout l’élément de stockage d’énergie. Bien que l’invention ait été décrite dans le cas d’un dispositif destiné à la fixation d’un carénage pour un véhicule, notamment à un boîtier d’un élément de stockage d’énergie, un tel dispositif pourra être utilisé pour fixer toute pièce sur une autre pièce dans le cas où une limite de transmission d’efforts sur la pièce qui tient l’autre pièce doit être respectée. Bien que l’invention ait été décrite dans le cas d’un dispositif destiné à la fixation d’un carénage pour un véhicule, notamment à un boîtier d’une batterie, un tel dispositif pourra être utilisé pour fixer un carénage à un autre élément de stockage d’énergie qu’une batterie, par exemple dans le domaine de l’aéronautique. Dispositif destiné à la fixation d’un carénage pour un véhicule, notamment à un boîtier d’un élément de stockage d’énergie, le dispositif (1) comprenant une première partie (3) destinée à une fixation avec un carénage (103) d’un véhicule et une deuxième partie (5) destinée à une fixation avec un boîtier (105) d’un élément de stockage d’énergie, la première partie (3) et la deuxième partie (5) étant liées mécaniquement entre elles par au moins une zone de faiblesse (7) apte à se rompre sous l’action d’une force supérieure à un seuil prédéterminé, de sorte à former un fusible mécanique. Dispositif selon la revendication 1, dans lequel la première partie (3) s’étend selon un premier plan (X, Y) et la deuxième partie (5) s’étend selon un deuxième plan (Y, Z), le premier plan et le deuxième plan étant notamment perpendiculaires ou sensiblement perpendiculaires entre eux. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la première partie (3) comprend une première ouverture (13) destinée à recevoir un premier moyen de fixation (23), par exemple une vis, notamment taraudée. Dispositif selon la revendication précédente, comprenant une cavité (14) s’étendant à partir de la première ouverture (13), notamment perpendiculairement ou sensiblement perpendiculairement au premier plan, la cavité (14) étant configurée pour recevoir le premier moyen de fixation (23). Dispositif selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la deuxième partie (5) comprend au moins une deuxième ouverture (15) destinée à recevoir un deuxième moyen de fixation (25), comprenant par exemple une vis (26) et un écrou (27). Dispositif selon l’une des revendications précédentes, comprenant un système anti-rotation (9). Dispositif selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ladite au moins une zone de faiblesse (7) est inclinée par rapport à la première partie (3). Dispositif selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la première partie (3) et la deuxième partie (5) et l’au moins une zone de faiblesse (7) sont sous la forme d’une seule pièce mécanique, notamment en plastique composite, comprenant par exemple des fibres de verre. Dispositif selon l’une des revendications 5 à 8, comprenant un insert (16), notamment en au moins un matériau métallique, disposé dans la deuxième ouverture (15). Véhicule (100), notamment véhicule automobile, comprenant au moins un dispositif (1) selon l’une des revendications précédentes, le véhicule (100) comprenant un carénage (103) sous un boîtier (105) d’un élément de stockage d’énergie, le carénage (103) étant fixé par ledit au moins un dispositif (1) au boîtier (105) de l’élément de stockage d’énergie.