Brevet FR3144287A1 — publié le 20240628

Un aspect de l’invention concerne un procédé de caractérisation de défauts d’une pluralité de lots comprenant un moyen de conditionnement et au moins deux récipients, le procédé comprenant, pour chaque lot : Acquisition d’une image du lot courant, Obtention d’un défaut du lot courant par classification, par un algorithme d’apprentissage supervisé, de la au moins une image acquise comme appartenant à une classe représentative du défaut du lot courant, Association d’un niveau de criticité au défaut du lot courant, parmi un niveau de criticité haute, intermédiaire et basse, Lorsque le niveau de criticité est haut, réalisation d’une première action corrective prédéfinie sur le lot courant, Lorsque le niveau de criticité est intermédiaire, contrôle qu’un nombre d’associations précédentes de niveau de criticité intermédiaire à des défauts de lots précédents vérifie une première règle prédéfinie, et, si la première règle est vérifiée, réalisation de la première action corrective, si la première règle n’est pas vérifiée, émission d’une alerte, Lorsque le niveau de criticité est bas, contrôle qu’un nombre d’associations précédentes de niveau de criticité basse à des défauts de lots précédents vérifie une deuxième règle prédéfinie, et, si la deuxième règle prédéfinie est vérifiée, émission de l’alerte. Procédé de caractérisation de défauts d’une pluralité de lots dans une ligne de conditionnement DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui du conditionnement de récipients en lots. La présente invention concerne un procédé de caractérisation de défauts d’une pluralité de lots et en particulier de lots de récipients dans ou en sortie d’un poste de conditionnement de récipients. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Au sens de la présente invention, le terme « récipient » englobe un objet individuel destiné à contenir, de façon non exhaustive, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique. Un tel récipient peut être une bouteille ou un flacon, ou une brique cartonnée, ou encore une cannette. Un récipient peut être en tout type de matériau, notamment en matériau plastique, en métal ou encore en verre. En fonction de sa forme et de son matériau, un récipient peut être rigide ou semi-rigide. En outre, un récipient peut présenter tout type de forme, symétrique ou non, régulière ou irrégulière. De plus, un récipient peut avoir une section arrondie, globalement de forme circulaire ou ovoïdale, ou bien une section polygonale, notamment rectangle ou carrée. En particulier, un tel récipient comprend un fond pouvant être plat ou sensiblement plat, ou bien, inversement, présentant une ou plusieurs cavités, comme c'est le cas par exemple d'une cannette avec un fond concave ou d'une bouteille avec un fond dit « pétaloïde ». De manière connue, au sein d'une ligne industrielle, les récipients peuvent recevoir plusieurs traitements successifs différents, comme la fabrication du contenant, par exemple lors d'une opération d'injection plastique ou d'étirage-soufflage dans le cas d'une bouteille en matériau plastique, suivi du remplissage puis de la fermeture par un bouchon et l'étiquetage. A l'issue de ces traitements, les récipients sont dits "finis". En vue de leur manutention, de tels récipients subissent un conditionnement en lot. Chaque lot comprend un groupe de plusieurs récipients, rassemblés selon une disposition en matrice, généralement de forme globalement parallélépipédique, souvent carrée ou rectangle, selon des colonnes et des rangées. A titre d'exemple, un lot habituel regroupe six récipients selon deux rangées et trois colonnes. De façon complémentaire ou alternative, chaque groupe de bouteilles peut être maintenu inférieurement au moyen d'un support formant un fond, par exemple une barquette cartonnée. Une fois les groupes de récipients réalisés, les récipients sont maintenus ensemble par un moyen de conditionnement. A titre d’exemple, chaque groupe de récipients peut être enrobé, en particulier recouvert d'un film, afin de maintenir les récipients ensemble et de faciliter la manutention d'un tel lot ainsi obtenu. Un tel enrobage par être effectué au travers d’une étape de filmage ou préférentiellement de fardelage. En particulier, le fardelage d'un groupe de récipients tels que des bouteilles consiste à l'enrober au moyen d'une feuille d'un film plastique en matériau thermorétractable. Un groupe enrobé subit ensuite une étape de chauffage pour que la feuille vienne épouser la forme globale extérieure des bouteilles. En somme, la feuille de film se rétracte sous l'effet de la chaleur pour former un rétreint assurant le maintien des bouteilles groupées. Le regroupement des récipients, l'enrobage et le chauffage sont réalisés au moyen d'une installation dédiée de type fardeleuse, au travers de plusieurs postes de conditionnement successifs. Un poste de conditionnement permet de réaliser une ou plusieurs actions sur le conditionnement de récipients en lot, par exemple la chauffe d’un film thermorétractable, la pose d’une bande de papier etc. Les postes de conditionnement se succèdent dans une ligne de conditionnement de manière à obtenir un lot de récipients fini, c’est-à-dire ayant des caractéristiques particulières attendues. Plus avant, le chauffage d'un groupe enrobé s'effectue en traversant un poste de chauffage ; comme un four, de type four tunnel. Chaque groupe de bouteilles est transporté en face supérieure d'un ou plusieurs convoyeurs, depuis l'entrée jusqu'à la sortie dudit four. D'une part, de l'air chaud est envoyé vers le convoyeur par le dessous et permet de chauffer le dessous et les bords inférieurs des groupes transportés sur le convoyeur, visant essentiellement la partie de la feuille du film située sous chaque groupe de bouteilles, en vue notamment d'opérer une soudure des extrémités de la feuille d'enrobage qui, au moment de l'enrobage préalable, sont superposées et pressées l'une contre l'autre sous le poids des bouteilles du groupe. D'autre part, de l'air chaud est envoyé vers le volume intérieur de l'enceinte et permet de chauffer le groupe enrobé, en vue d'effectuer une élévation en température de la feuille du film pour qu'un rétreint vienne s'appliquer en contact avec les bouteilles, en déformant la feuille pour qu'elle vienne en épouser une partie des contours desdites bouteilles. Lors des étapes de chauffage du film thermorétractables, de nombreux paramètres peuvent influer sur la qualité mécanique et visuelle du lot final. En effet, la thermorétraction du film est difficile à maitriser et des défauts peuvent être créés pendant cette étape. En outre, des défauts peuvent avoir été créés précédemment lors du regroupement des récipients en lots et lors de l’enrobage des lots, par exemple à cause d’une mauvaise pose du film ou d’un mouvement d’un des récipients du lot. De nos jours, des alternatives au film termorétractable sont recherchées, notamment pour des raisons environnementales. Des moyens de conditionnement sous forme de bande ou de strap commencent à être utilisés. De plus, des barquettes et feuilles cartonnées font de plus en plus partie des moyens de conditionnement. Ainsi, il existe de nombreux moyens de conditionnement différents, chaque moyen de conditionnement présentant des problématiques particulières. Par exemple, les moyens de conditionnement comprenant des bandes de papier, la dépose de la bande de papier peut présenter des défauts, notamment sur l’alignement de la bande de papier, ou sur son positionnement. Actuellement, des systèmes permettant de détecter si un récipient manque dans le lot existent. Ces systèmes sont par exemple des systèmes de vision par ordinateur ou de pesée automatique. Un inconvénient de ces systèmes est qu’ils ne permettent pas de résoudre les défauts mais d’écarter individuellement les lots comprenant des défauts. Il existe donc un besoin de pouvoir détecter les défauts de lots issus d’un poste de conditionnement de récipients en lots tout en agissant sur les causes des défauts afin de les réduire. L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant d’agir sur les causes des défauts dans une ligne de conditionnement en lots en fonction de niveaux de criticité des défauts détectés. L’invention vise tout moyen de conditionnement permettant d’obtenir un lot de récipients de qualité satisfaisante. Un aspect de l’invention concerne un procédé de caractérisation de défauts d’une pluralité de lots dans une ligne de conditionnement, chaque lot comprenant un moyen de conditionnement et au moins deux récipients, le procédé comprenant, pour chaque lot : Acquisition d’au moins une image du lot courant, Obtention d’un défaut du lot courant par classification, par un procédé d’apprentissage supervisé, de la au moins une image acquise comme appartenant à une classe représentative du défaut du lot courant parmi une pluralité de défauts de lot prédéfinis, Association d’un niveau de criticité au défaut du lot courant, l’association étant réalisée en fonction d’associations prédéfinies entre chaque défaut de la pluralité de défauts de lot prédéfinis et un niveau de criticité d’une pluralité de niveaux de criticité prédéfinis comprenant au moins un niveau de criticité haute, un niveau de criticité intermédiaire et un niveau de criticité basse, Lorsque le niveau de criticité associé au défaut du lot courant est un niveau de criticité haute, réalisation d’une première action corrective prédéfinie sur le lot courant ou sur le poste de conditionnement, Lorsque le niveau de criticité associé au défaut du lot courant est un niveau de criticité intermédiaire, contrôle qu’un nombre d’associations précédentes de niveau de criticité intermédiaire à des défauts de lots précédents de la pluralité de lots vérifie une première règle prédéfinie, et, si la première règle prédéfinie est vérifiée, réalisation de la première action corrective prédéfinie sur le lot courant ou sur le poste de conditionnement, si la première règle prédéfinie n’est pas vérifiée, émission d’une alerte comprenant au moins le défaut, Lorsque le niveau de criticité associé au défaut du lot courant est un niveau de criticité basse, contrôle qu’un nombre d’associations précédentes de niveau de criticité basse à des défauts de lots précédents de la pluralité de lots vérifie une deuxième règle prédéfinie, et, si la deuxième règle prédéfinie est vérifiée, émission de l’alerte. Grâce à l’invention, des défauts sont détectés de manière simple, et des actions correctives peuvent être entreprises, sans influer sur la capacité de production du poste de conditionnement, car les actions mises en œuvre sont conditionnées à un niveau de criticité du défaut détecté. Ainsi, la qualité esthétique et fonctionnelle des lots est améliorée tout en maintenant une production acceptable des lots, car, en-dessous d’un certain niveau de criticité, la ou les actions correctives ne sont pas mises en œuvre et une alerte est émise. De la même façon, en-dessous d’un autre niveau de criticité, aucune action n’est mise en œuvre et aucune alerte n’est émise. Cela permet de ne pas complexifier la gestion du poste de conditionnement pour des défauts mineurs. Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le procédé selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : les défauts de lot prédéfinis comprennent : Absence d’au moins un récipient dans le lot, Absence de matériau d’emballage, Problème de robustesse du lot, Problème d’intégrité du lot, Problème de forme du lot, Problème de qualité d’une lunule du lot, Problème du positionnement du moyen de conditionnement sur le lot Problème de superposition de deux moyens de conditionnement Problème de positionnement d’une impression sur le lot, Problème de lisibilité d’un code-barre du lot, Problème de position d’une poignée du lot, Problème lié au positionnement d’une bande de papier, Problème lié à la hauteur de la bande de papier, Problème de superposition de la bande de papier. les associations prédéfinies entre chaque défaut de la pluralité de défauts de lot prédéfinis et un niveau de criticité de la pluralité de niveaux de criticité prédéfinis comprennent au moins une association entre un niveau de criticité haute et les défauts de lot prédéfinis suivants : Absence d’au moins un récipient dans le lot, Absence de moyen de conditionnement, Problème de robustesse du lot, Problème d’intégrité du lot. selon lequel la règle prédéfinie est une comparaison à un seuil. le procédé comprend en outre, après chaque réalisation de la première action corrective prédéfinie sur le lot courant ou sur le poste de conditionnement liée à un niveau de criticité haute, une étape d’analyse de cause racine du défaut du lot courant. l’étape d’analyse de cause racine du défaut du lot courant est mise en œuvre après chaque réalisation de la première action corrective prédéfinie sur le lot courant ou sur le poste de conditionnement. après l’étape d’analyse de cause racine du défaut du lot courant, une deuxième action corrective prédéfinie est réalisée sur le poste de conditionnement, la deuxième action corrective dépendant du résultat de l’analyse de cause racine du défaut du lot courant. la première action prédéfinie est l’arrêt du poste de conditionnement ou l’éjection du lot courant ou l’émission d’une alerte comprenant une identification du lot. l’image est acquise par un appareil de capture d’image associé à un capteur de position du lot sur le tapis de transport. l’acquisition de l’image est déclenchée par le passage du lot devant le capteur de position en prenant en compte un décalage temporel prédéfini. le procédé comprend en outre une étape de réception d’une consommation d’énergie de la ligne de conditionnement et/ou du poste de conditionnement et une étape d’analyse de cause racine du défaut est mise en œuvre après chaque attribution d’un niveau de criticité intermédiaire, et selon lequel la consommation d’énergie du poste de conditionnement et/ou de la ligne de conditionnement est prise en compte dans l’analyse de cause racine via une pondération prédéfinie entre l’énergie consommée par le poste de conditionnement et/ou de la ligne de conditionnement et un nombre de défauts détectés sur le lot courant. Un autre aspect de l’invention concerne un produit programme d'ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre le procédé selon l’invention. Un autre aspect de l’invention concerne un support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre le procédé selon l’invention. L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. La montre une représentation schématique d’un procédé selon un premier mode de réalisation de l’invention, La montre une représentation schématique d’un procédé selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, La montre une représentation schématique d’un procédé selon un troisième mode de réalisation de l’invention, La montre une représentation schématique d’un procédé selon un quatrième mode de réalisation de l’invention, La , , , , , , et représentent des exemples de paramètres de contrôle de défauts de lot, La représente un exemple de lot comprenant une bande de papier. DESCRIPTION DETAILLEE Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique. La montre une représentation schématique d’un procédé de caractérisation de défauts selon un premier mode de réalisation de l’invention. Le procédé de caractérisation selon l’invention permet de caractériser les défauts présents sur des lots de récipients, préférentiellement en sortie d’un poste de conditionnement en lots au sein d’une ligne de conditionnement. L’invention s’applique à tout type de récipients regroupés en tout type de lot. Des exemples préférentiels de récipients comprennent des bouteilles, des canettes, des briques ou tout autre récipient. Des exemples préférentiels de lots comprennent des regroupements de récipients maintenus ensemble par du film thermorétractable, par des bandes de papier ou par des feuilles de papier, par des moyens de conditionnement de type strap, ou tout autre moyen de conditionnement de récipients. Les différentes étapes du conditionnement en lot sont réalisées par des postes de conditionnement, les postes de conditionnement appartenant à une ligne de conditionnement. Selon un premier mode de réalisation de l’invention 10a représenté à la , le procédé comprend cinq étapes et plusieurs vérifications de critères et de règles. Le procédé 10a est réalisé pour chaque lot d’une pluralité de lots, par exemple pour tous les lots en sortie d’un poste de conditionnement en lots. Une première étape 11 du procédé 10a selon le premier mode de réalisation de l’invention comprend l’acquisition d’au moins une image du lot courant. Cette image est une image du lot courant en sortie de la ligne de conditionnement et/ou d’un poste de conditionnement en lots ou à l’intérieur du poste de conditionnement en lots. Le lot courant est le lot dont une image est acquise. Une image du lot courant en sortie d’un poste de conditionnement est une image du lot courant ayant été acquise après que le poste de conditionnement ait réalisé, sur le lot courant, l’action qu’il est configuré pour réaliser. Un poste de conditionnement en lots est une partie d’une ligne de conditionnement en lots, par exemple un poste permettant de regrouper des récipients en lots, un poste permettant d’entourer un regroupement de récipients d’un film thermorétractable, un poste permettant de chauffer le film thermorétractable pour mener à sa rétractation autour du regroupement de récipients et ainsi former un lot, un poste de dépose d’une bande permettant de regrouper les récipients en lot, ou encore un poste permettant de déposer un élément en partie haute des récipients comme une plaque carton sur des cols de bouteilles. Préférentiellement, la ligne de conditionnement en lots comprend plusieurs postes de conditionnement, configurés pour réaliser des actions successives différentes ou similaires. Préférentiellement, la ligne de conditionnement en lots est équipée d’un dispositif de capture d’images, préférentiellement une caméra, disposée de façon à pouvoir acquérir une image des lots de récipients regroupés et emballés en sortie d’un poste de conditionnement en lots, d’un poste de conditionnement en lots, préférentiellement en sortie de la ligne de conditionnement en lots. Une telle ligne de conditionnement, préférentiellement une sortie de ligne de conditionnement, comprend par exemple un tapis, sur lequel une pluralité de récipients circule debout, c’est-à-dire reposant sur leur fond. Par exemple, le déclenchement de l’acquisition d’une image peut être réalisé à partir d’une détection de la présence du lot courant devant le dispositif de capture d’image. La détection de la présence d’un lot devant le dispositif de capture d’image peut être réalisée par un capteur de position de lot ou directement par le dispositif de capture d’image. La caméra est un dispositif de capture d’image, qui peut être de tout type. Préférentiellement, la caméra comprend un capteur d’image, par exemple de type CCD ou CMOS, et un moyen optique apte à rediriger les rayons lumineux incidents vers le capteur d’image. La caméra a ainsi un champ de vision défini notamment par les dimensions de son capteur et par les dimensions et le type de son ou ses moyen(s) optique(s). Ce champ de vision est dirigé vers les lots circulant dans ou en sortie du poste de conditionnement en lots. Par « dirigé vers les récipients » on entend qu’au moins une partie des lots, préférentiellement tous les lots circulant à une position donnée sont imagés sur le capteur de la caméra. Dit autrement, chaque lot sortant d’un poste de conditionnement en lots est présent sur une image obtenue par la caméra. Ainsi, tous les lots sont analysés et leurs défauts caractérisés. Le procédé selon l’invention est un procédé mis en œuvre par ordinateur de caractérisation de défauts. Le procédé peut être mis en œuvre par ordinateur ou par un processeur. Par « mis en œuvre par ordinateur », on entend que les étapes, ou au moins une étape, sont exécutées par au moins un ordinateur ou processeur ou tout autre système similaire. Ainsi, des étapes sont réalisées par le calculateur, éventuellement de manière entièrement automatique ou semi-automatique. Dans des exemples, le déclenchement d'au moins certaines des étapes du procédé peut être effectué par interaction utilisateur-ordinateur. Le niveau d'interaction utilisateur-ordinateur requis peut dépendre du niveau d'automatisme prévu et mis en balance avec la nécessité de mettre en œuvre les souhaits de l'utilisateur. Dans des exemples, ce niveau peut être défini par l'utilisateur et/ou prédéfini. Un exemple typique de mise en œuvre par ordinateur d'un procédé consiste à exécuter le procédé avec un système adapté à cet effet. Le système peut comprendre un processeur couplé à une mémoire et une interface utilisateur graphique (« GUI »), la mémoire ayant enregistré dessus un programme informatique comprenant des instructions pour mettre en œuvre le procédé. La mémoire peut également stocker une base de données. La mémoire est tout matériel adapté pour un tel stockage, comprenant éventuellement plusieurs parties physiques distinctes. L’image acquise à l’étape 11 peut être acquise, par le processeur ou l’ordinateur mettant en œuvre le procédé selon l’invention, directement auprès d’une caméra, ou auprès d’une base de données locale ou distante non représentée. L’image peut être acquise par le processeur ou l’ordinateur via une connexion filaire ou sans-fil. L’image est acquise préférentiellement sous forme numérique. L’image a été obtenue précédemment par la caméra positionnée en sortie de poste de conditionnement en lots ou dans le poste de conditionnement en lots. L’image peut être une image du lot vu de dessus, vu d’un côté ou une image comprenant plusieurs angles de vue du lot. Le procédé 10a selon le premier mode de réalisation de l’invention comprend ensuite une étape 12 d’obtention d’un défaut du lot courant par classification, par un algorithme d’apprentissage supervisé, de l’image acquise à l’étape 11. On entend par « algorithme d’apprentissage automatique supervisé » un algorithme capable d’estimer un modèle à partir de données sélectionnées en nombre fini, puis d’utiliser le modèle estimé pour réaliser une tâche en prenant en entrée des données non sélectionnées. Dans l’invention, la tâche à réaliser est la classification d’images de lots, pour obtenir un ou plusieurs défauts du lot dans l’image. Un tel algorithme est dit « supervisé » lorsque les données sélectionnées et fournies en entrée de l’algorithme lors d’une phase d’entraînement sont annotées. Dans l’invention, lors d’une étape d’entraînement, des données déjà classées, c’est-à-dire annotées comme appartenant à une classe, sont fournies en entrée de l’algorithme. Les données d’entraînement ont été acquises lors d’une étape d’entraînement du modèle. Les données d’entraînement ainsi que les données classées sont préférentiellement issues d’un même type de dispositif de capture d’image. L’invention peut utiliser tout dispositif de capture d’images, tel qu’une caméra. Les images acquises pour l’entraînement se sont vues attribuer une classe, par exemple par un opérateur, lors d’une sous-étape d’annotation. Dans l’invention, on entend par « annoter une image » la création d’une donnée comprenant l’image à annoter et une étiquette (ou « label ») comprenant le nom de la classe attribuée à l’image. Ainsi, chaque image comprend au moins un lot comprenant un défaut ou au moins un lot dit « conforme », et à chaque lot compris dans l’image est associé au moins un défaut ou une « conformité ». On entend par lot « conforme » un lot ayant des caractéristiques attendues, par exemple définies par configuration. Des exemples de paramètres surveillés dans les lots pour détecter leur conformité ou leur non-conformité sont représentés aux Figures 5a à 5h. Par exemple, pour des lots comprenant des récipients 31 dont le moyen de conditionnement est une ou plusieurs bandes de papier 32 comme à la , les paramètres suivants peuvent être prédéfinis, avec des valeurs d’exemples : Déviation maximale acceptable de la hauteur 21 et 22 de la bande 32 : ± 2 mm par rapport à une hauteur de référence, Déviation axiale 23 maximale acceptable de la bande 32 : ± 3 mm par rapport à un centre de référence, Angle maximal 24 acceptable d’inclinaison de la bande 32 : ± 2 degrés par rapport à une ligne de référence, Dépassement maximal 25 acceptable de l’arête de la bande 32 : 10 mm, Décalage maximal acceptable du chevauchement 26 de bande 32 : ± 1 mm par rapport à une centre de bande de référence, Tension minimale acceptable de la bande 32 : 25 à 80 Newtons, Déviation maximale acceptable de la hauteur 27 de la poignée : ± 2 mm par rapport à une hauteur de référence, Déviation axiale maximale acceptable de la poignée : ± 3 mm par rapport à un axe de référence, Angle maximal acceptable d’inclinaison 28 de la poignée : ±2 degrés par rapport à un axe de référence, Angle maximal acceptable de la poignée : 0 mm Dimensions de rayures maximales acceptables : 5 mm Zone éraflée maximale acceptable : 25 mm² De manière complémentaire, une pluralité de défauts peut être associés à l’image, si le lot représenté dans l’image comprend une pluralité de défauts. Ainsi, une même image peut être classifiée dans une pluralité de classes. Les classes ont été choisies parmi des défauts de lot prédéfinis. Les défauts de lot prédéfinis comprennent par exemple : L’absence d’au moins un récipient dans le lot, par rapport à un nombre prédéfini de récipients dans le lot, Absence d’un moyen de conditionnement, par exemple absence du film thermorétractable ou d’une bande de papier ou d’un film de papier, Problème de robustesse du lot, par exemple de robustesse mécanique, Problème d’intégrité du lot, par exemple dû à une ouverture indésirable dans le lot, Problème de forme du lot, par exemple par rapport à une forme prédéfinie du lot, Problème de qualité d’une lunule du lot, par exemple si la lunule n’a pas la forme attendue, Problème de positionnement d’une bande de papier sur le lot, Problème de superposition de deux bandes de papier sur le lot, Problème de positionnement d’une impression sur le lot, par exemple par rapport à une zone d’impression attendue, par exemple lorsque l’impression est en dehors de la zone d’impression attendue ou n’a pas une orientation attendue, Problème de lisibilité d’un code-barre du lot, par exemple dû à un défaut d’impression du code-barre, ou dû à un défaut dans le matériau d’emballage sur lequel est imprimé ou apposé le code-barre, Problème de position d’une poignée du lot, par exemple dû à un défaut d’attache de la poignée, ou dû à un défaut dans le matériau d’emballage sur lequel est apposée la poignée. Chaque donnée d’entraînement comprend une annotation réalisée par un opérateur, par exemple comme appartenant à une classe représentative du défaut du lot courant parmi la pluralité de défauts de lot prédéfinis. Lors de l’étape d’entraînement, l’algorithme d’apprentissage automatique supervisé reçoit donc en entrée, des images annotées, provenant d’un jeu de données d’entraînement, les données d’entraînement comprenant au moins une image provenant de la caméra et un label de classe défini par exemple par un opérateur selon le formalisme expliqué précédemment. Dans un algorithme d’apprentissage automatique supervisé, on cherche à optimiser (maximiser ou minimiser en fonction des cas) la fonction objectif (selon la dénomination anglo-saxonne « loss function »). Cette fonction compare la sortie prédite par l’algorithme à la sortie attendue (le label). Cette fonction est optimisée en jouant sur les paramètres du modèle. Parmi les algorithmes d’apprentissage automatique supervisé pouvant être utilisés, on peut citer par exemple des réseaux de neurones, des arbres de décisions simples, des algorithmes de type « XGBoost », du « Random Forest », des Machines à Vecteurs de Support (« SVM » selon la dénomination anglo-saxonne « Support Vector Machine »), la méthode des k plus proche voisins (« KNN » selon la dénomination anglo-saxonne « k-nearest neighbors ») ou encore de la régression logistique. Le choix du modèle optimal peut être réalisé par validation croisée. A la fin de l’étape d’entraînement, un modèle entraîné est stocké dans une mémoire, distante ou locale, de l’ordinateur mettant en œuvre le procédé selon l’invention, et le modèle entraîné peut être utilisé pour classifier des données du même type que les données utilisées lors de l’entraînement, c’est-à-dire des images de lots. A la fin de l’étape 12, un défaut a été associé au lot compris dans l’image acquise à l’étape 11, par l’algorithme d’apprentissage automatique supervisé entraîné avec des images annotées. On entend par « associer un défaut à une image d’un lot » le fait de classifier l’image du lot dans une classe correspondant au défaut. Le procédé comprend ensuite une étape 13 d’association d’un niveau de criticité au défaut du lot courant. Les niveaux de criticité associés au défaut comprennent par exemple au moins un niveau de criticité haute C1, un niveau de criticité intermédiaire C2 et un niveau de criticité basse C3. L’association est réalisée en fonction d’associations prédéfinies entre chaque défaut de la pluralité de défauts de lot prédéfinis et un niveau de criticité d’une pluralité de niveaux de criticité prédéfinis. Par exemple, des groupes de défauts peuvent être associés à un niveau de criticité parmi la pluralité de niveaux de criticité, par exemple les défauts de lot prédéfinis suivants peuvent être associés à un niveau de criticité haute C1 : Absence d’au moins un récipient dans le lot, Absence de matériau d’emballage, Problème de robustesse du lot, Problème d’intégrité du lot. La liste de défauts ayant une criticité haute est prédéfinie par un opérateur. Lorsque le niveau de criticité associé au défaut du lot courant à l’étape 13 est un niveau de criticité haute C1, une première action corrective prédéfinie est réalisée à une étape 14 sur le lot courant ou sur le poste de conditionnement. Une action corrective prédéfinie est par exemple prédéfinie en étant choisie par un opérateur et/ou en étant stockée dans une base de données accessible par l’ordinateur mettant en œuvre le procédé selon l’invention. L’action corrective est par exemple la mise au rebut du lot, par exemple par une machine peseuse ayant la capacité de mettre au rebut des lots dans la ligne de conditionnement ou en sortie de la ligne de conditionnement. Alternativement, l’action corrective peut être l’arrêt de la ligne de conditionnement en lots. D’autres actions correctives peuvent comprendre le pilotage automatique d’éléments du poste de conditionnement en lots ou de la ligne de conditionnement en lots. Par exemple, l’action corrective peut comprendre la modification de consignes de température pour les résistances du poste de conditionnement servant à réaliser la thermorétraction du film, et/ou la modification des consignes de vitesse d’air des ventilateurs présents à l’intérieur du poste de conditionnement en lots. On parle alors par exemple de « fréquence ». Encore d’autres actions correctives peuvent comprendre l’émission d’une alerte comprenant une identification du lot courant comprenant le défaut de criticité haute C1. Une telle alerte peut être sonore et/ou visuelle et/ou textuelle et peut être émise à destination d’une interface homme-machine, par exemple pour émission de l’alerte par l’interface homme-machine à destination d’un opérateur. Une interface homme-machine peut être un ordinateur, une tablette, un téléphone, ou tout autre type de dispositif permettant à un opérateur humain d’interagir avec une machine. L’identification du lot peut comprendre un numéro de lot ou une position du lot. Une position du lot peut comprendre une position actuelle du lot, c’est-à-dire une position lors de la caractérisation de défaut, ou une position future du lot, calculée par exemple à partir de la vitesse de déplacement du lot et/ou à partir d’un compteur temporel prédéfini. L’utilisation d’un compteur temporel prédéfini permet de remonter au poste de conditionnement ayant conduit au défaut identifié. Cela est particulièrement intéressant lorsque la ligne de conditionnement comprend plusieurs postes de conditionnements identiques ou réalisant des actions identiques ou similaires, Ou des postes de conditionnement pouvant, en réalisant leur action, mener au défaut recnontré. L’action corrective a pour objectif la correction du défaut de criticité haute C1, que cette correction soit automatisée ou réalisée par un opérateur. Par exemple, en cas de défaut de criticité haute détecté sur un lot, l’arrêt de la ligne de conditionnement peut permettre à un opérateur de résoudre le problème sur la ligne de conditionnement ayant mené au défaut. Lorsque le niveau de criticité associé au défaut du lot courant à l’étape 13 est un niveau de criticité intermédiaire C2, un contrôle qu’un nombre d’associations précédentes de niveau de criticité intermédiaire à des défauts de lots précédents de la pluralité de lots vérifie une première règle prédéfinie. Préférentiellement, la première règle prédéfinie est la comparaison d’un premier compteur à un premier seuil. Par exemple, le premier compteur i représenté à la est un compteur de nombre d’associations de niveau de criticité intermédiaire à des défauts de lots obtenus à l’étape 12 pour des lots précédents. Ainsi, le compteur i permet de compter le nombre de lots précédents présentant des défauts de criticité intermédiaire C2. Si la première règle prédéfinie est vérifiée, c’est-à-dire lorsque ce compteur i dépasse un seuil n prédéfini, par exemple prédéfini par un opérateur, le nombre de défauts de criticité intermédiaire C2 est considéré trop important. Dans un tel cas, l’étape 14 est mise en œuvre, c’est-à-dire que l’action corrective prédéfinie est mise en œuvre sur le lot courant ou sur le poste de conditionnement. Au contraire, si la première règle prédéfinie n’est pas vérifiée, c’est-à-dire lorsque ce compteur i ne dépasse pas le seuil n prédéfini, le nombre de défauts de criticité intermédiaire C2 est considéré acceptable. Cela permet de ne pas mettre en œuvre d’action corrective de manière intempestive pour des défauts acceptables. Dans un tel cas, l’étape 15 est mise en œuvre. L’étape 15 comprend l’émission d’une alerte comprenant au moins le défaut obtenu pour le lot courant. L’alerte peut en outre comprendre une identification du lot. Une telle alerte peut être sonore et/ou visuelle et/ou textuelle et peut être émise à destination d’une interface homme-machine, par exemple pour émission de l’alerte par l’interface homme-machine à destination d’un opérateur. Ainsi, l’opérateur a connaissance du défaut mais une action corrective n’est pas mise en œuvre de manière intempestive, tant que le défaut n’est pas trop récurrent. Lorsque le niveau de criticité associé au défaut du lot courant à l’étape 13 est un niveau de criticité basse C3, un contrôle qu’un nombre d’associations précédentes de niveau de criticité basse à des défauts de lots précédents de la pluralité de lots vérifie une deuxième règle prédéfinie est mis en œuvre. Préférentiellement, la deuxième règle prédéfinie est la comparaison d’un deuxième compteur à un premier seuil. Par exemple, le deuxième compteur j représenté à la est un compteur de nombre d’associations de niveau de criticité basse à des défauts de lots obtenus à l’étape 12 pour des lots précédents. Ainsi, le compteur j permet de compter le nombre de lots précédents présentant des défauts de criticité basse C1. Si la deuxième règle prédéfinie est vérifiée, c’est-à-dire lorsque ce compteur j dépasse un seuil m prédéfini, par exemple prédéfini par un opérateur, le nombre de défauts de criticité basse C1 est considéré trop important. Dans un tel cas, l’étape 15 est mise en œuvre. L’étape 15 comprend l’émission d’une alerte comprenant au moins le défaut obtenu pour le lot courant. Si, au contraire, la deuxième règle prédéfinie n’est pas vérifiée, le procédé ne comprend pas d’étape supplémentaire pour ce lot. En effet, dans un tel cas, le nombre de défauts de criticité basse C1 est considéré acceptable. Cela permet de ne pas réaliser d’actions correctives 14 de manière intempestive, ni de n’émettre d’alerte 15 de manière intempestive. La montre un deuxième mode de réalisation du procédé selon l’invention. Dans ce deuxième mode de réalisation de l’invention, compatible avec le premier mode de réalisation, le procédé 10b comprend toutes les étapes du procédé 10a de la , et une étape supplémentaire. L’étape supplémentaire 16 est une étape d’analyse de la cause racine du défaut. Une telle analyse cause racine peut par exemple prendre en entrée une pluralité de données liées au lot et au défaut obtenu sur le lot à l’étape 12, et fournir en sortie une cause du défaut. L’invention couvre l’utilisation de tout procédé d’analyse cause racine pour remonter à au moins une cause ayant entraîné le défaut sur le lot. Par exemple, une cause peut être une chauffe insuffisante ou trop importante du film thermorétractable par les résistances, ou par exemple une tension insuffisante dans le cas d’un banderolage de récipients ou un positionnement vertical de la base de récipients incorrecte. Préférentiellement, l’analyse cause racine 16 peut n’être mise en œuvre, lorsque la criticité associée au défaut est intermédiaire C2, que si le compteur i de défauts de criticité intermédiaire ne dépasse un troisième seuil, par exemple égal au premier seuil n. Préférentiellement, l’analyse cause racine 16 est mise en œuvre pour chaque détection de défaut de criticité haute C1. La montre un troisième mode de réalisation du procédé selon l’invention. Dans ce troisième mode de réalisation, compatible avec le deuxième mode de réalisation de l’invention, le procédé 10b comprend toutes les étapes du procédé 10b de la , et une étape supplémentaire. L’étape supplémentaire 17 est une étape de mise en œuvre d’une action corrective en fonction des résultats de l’analyse cause racine. Cette action corrective 17 peut être la même action que l’action corrective de l’étape 15 et/ou une action corrective différente, dépendant des résultats de l’analyse cause racine. La montre un quatrième mode de réalisation du procédé selon l’invention. Dans ce quatrième mode de réalisation, compatible avec le troisième mode de réalisation de l’invention, le procédé 10b comprend toutes les étapes du procédé 10b de la , et une étape supplémentaire 18. L’étape supplémentaire 18 est une étape de réception d’une consommation d’énergie du poste de conditionnement et/ou de la ligne de conditionnement. Par ailleurs, dans le quatrième mode de réalisation du procédé, l’analyse cause racine est divisée en deux analyses cause racine 16A et 16B. L’analyse cause racine 16A est réalisée comme décrit précédemment, après chaque défaut de criticité haute C1. L’analyse cause racine 16B est réalisée après chaque défaut de criticité intermédiaire C2 ou basse C3. Contrairement à l’analyse cause racine 16A, l’analyse cause racine 16B prend en compte l’énergie consommée par le poste de conditionnement et/ou la ligne de conditionnement. Ainsi, lors de la détection d’un défaut de criticité intermédiaire C2 ou basse C3, la consommation d’énergie du poste de conditionnement est prise en compte dans la résolution du défaut. La consommation d’énergie peut par exemple comprendre la consommation d’énergie d’un poste de conditionnement tel qu’un four de fardelage ou de la ligne de conditionnement entière. L’analyse cause racine 16B prend en outre en compte une pondération prédéfinie entre l’énergie consommée par le poste de conditionnement et/ou la ligne de conditionnement et un nombre de défauts détectés sur le lot courant. La pondération prédéfinie est prédéfinie par un opérateur afin de parvenir à un optimum de consommation électrique tout en conservant une qualité suffisante de lot. Par exemple, le nombre de défauts de criticité intermédiaire C2 ou basse C3 peut être considéré accessoire par rapport à l’énergie consommée, et la pondération indiquera alors de privilégier une baisse de la consommation d’énergie par le poste de conditionnement plutôt que d’essayer de réduire le nombre de défauts de criticité intermédiaire C2 ou basse C3. Par exemple, au contraire, le nombre de défauts de criticité intermédiaire C2 ou basse C3 peut être considéré plus important que l’énergie consommée, et la pondération indiquera alors de privilégier une baisse du nombre de défauts de criticité intermédiaire C2 ou basse C3 plutôt que d’essayer de réduire la consommation d’énergie par le poste de conditionnement et/ou la ligne de conditionnement. Dans un mode de réalisation, l’énergie consommée n’est prise en compte que si celle-ci dépasse un seuil prédéfini par un opérateur. A la , le seuil est par exemple le seuil x, et l’énergie consommée par le poste de conditionnement est l’énergie E. L’énergie E est par exemple de l’énergie électrique, ou une consommation de matière première comme du gaz. Procédé (10a, 10b,10c,10d) mis en œuvre par ordinateur de caractérisation de défauts d’une pluralité de lots dans une ligne de conditionnement comprenant au moins un poste de conditionnement, chaque lot comprenant un moyen de conditionnement et au moins deux récipients, le procédé comprenant, pour chaque lot : Acquisition (11) d’au moins une image du lot courant en sortie d’un poste de conditionnement, Obtention (12) d’un défaut du lot courant par classification, par un algorithme d’apprentissage supervisé, de la au moins une image acquise comme appartenant à une classe représentative du défaut du lot courant parmi une pluralité de défauts de lot prédéfinis, Association (13) d’un niveau de criticité au défaut du lot courant, l’association étant réalisée en fonction d’associations prédéfinies entre chaque défaut de la pluralité de défauts de lot prédéfinis et un niveau de criticité d’une pluralité de niveaux de criticité prédéfinis comprenant au moins un niveau de criticité haute (C1), un niveau de criticité intermédiaire (C2) et un niveau de criticité basse (C3), Lorsque le niveau de criticité associé au défaut du lot courant est un niveau de criticité haute (C1), réalisation d’une première action (14) corrective prédéfinie sur le lot courant ou sur la ligne de conditionnement, Lorsque le niveau de criticité associé au défaut du lot courant est un niveau de criticité intermédiaire (C2), contrôle qu’un nombre d’associations précédentes de niveau de criticité intermédiaire (C2) à des défauts de lots précédents de la pluralité de lots vérifie une première règle prédéfinie, et, si la première règle prédéfinie est vérifiée, réalisation de la première action (14) corrective prédéfinie sur le lot courant ou sur la ligne de conditionnement, si la première règle prédéfinie n’est pas vérifiée, émission (15) d’une alerte comprenant au moins le défaut, Lorsque le niveau de criticité associé au défaut du lot courant est un niveau de criticité basse (C3), contrôle qu’un nombre d’associations précédentes de niveau de criticité basse (C3) à des défauts de lots précédents de la pluralité de lots vérifie une deuxième règle prédéfinie, et, si la deuxième règle prédéfinie est vérifiée, émission de l’alerte (15). Procédé (10a, 10b,10c,10d) selon la revendication précédente selon lequel les défauts de lot prédéfinis comprennent : Absence d’au moins un récipient dans le lot, Absence de moyen de conditionnement, Absence de plaque supérieure du lot, Problème de robustesse du lot, Problème d’intégrité du lot, Problème de forme du lot, Problème de qualité d’une lunule du lot, Problème de positionnement d’une impression sur le lot, Problème de positionnement d’une bande de papier sur le lot, Problème de superposition de deux bandes de papier sur le lot, Problème de lisibilité d’un code-barre du lot, Problème de position d’une poignée du lot. Procédé (10a, 10b,10c,10d) selon la revendication 2 selon lequel les associations prédéfinies entre chaque défaut de la pluralité de défauts de lot prédéfinis et un niveau de criticité de la pluralité de niveaux de criticité prédéfinis comprennent au moins une association entre un niveau de criticité haute (C1) et les défauts de lot prédéfinis suivants : Absence d’au moins un récipient dans le lot, Absence de moyen de conditionnement, Problème de robustesse du lot, Problème d’intégrité du lot. Procédé (10a, 10b,10c,10d) selon l’une des revendications précédentes selon lequel la règle prédéfinie est une comparaison à un seuil (n,m). Procédé (10a, 10b,10c,10d) selon l’une des revendications précédentes comprenant en outre, après chaque réalisation de la première action (14) corrective prédéfinie sur le lot courant ou sur la ligne de conditionnement liée à un niveau de criticité haute (C1), une étape d’analyse (16) de cause racine du défaut du lot courant. Procédé (10a, 10b,10c,10d) selon la revendication 5 selon lequel l’étape d’analyse (16) de cause racine du défaut du lot courant est mise en œuvre après chaque réalisation de la première action (14) corrective prédéfinie sur le lot courant ou sur la ligne de conditionnement. Procédé (10a, 10b,10c,10d) selon l’une des revendications 5 ou 6 selon lequel, après l’étape d’analyse (16) de cause racine du défaut du lot courant, une deuxième action (17) corrective prédéfinie est réalisée sur la ligne de conditionnement, la deuxième action (17) corrective dépendant du résultat de l’analyse de cause racine du défaut du lot courant. Procédé (10a, 10b,10c,10d) selon l’une des revendications 5 à 7 selon lequel la première action (14) prédéfinie est l’arrêt du poste de conditionnement ou l’éjection du lot courant ou l’émission d’une alerte comprenant une identification du lot. Procédé (10a, 10b,10c,10d) selon l’une des revendications précédentes selon lequel l’image est acquise par un appareil de capture d’image associé à un capteur de position du lot sur un tapis de transport de la ligne de conditionnement. Procédé (10a, 10b,10c,10d) selon la revendication précédente selon lequel l’acquisition de l’image est déclenchée par le passage du lot devant le capteur de position en prenant en compte un décalage temporel prédéfini. Procédé (10a, 10b,10c,10d) selon l’une des revendications précédentes comprenant en outre une étape de réception d’une consommation d’énergie du poste de conditionnement et/ou de la ligne de conditionnement et une étape d’analyse de cause racine du défaut est mise en œuvre après chaque attribution d’un niveau de criticité intermédiaire, et selon lequel la consommation d’énergie du poste de conditionnement et/ou de la ligne de conditionnement est prise en compte dans l’analyse de cause racine via une pondération prédéfinie entre l’énergie consommée par le poste de conditionnement et/ou la ligne de conditionnement et un nombre de défauts détectés sur le lot courant. Produit programme d'ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre le procédé (10a, 10b,10c,10d) selon l’une des revendications 1 à 11. Support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre le procédé (10a, 10b,10c,10d) selon l’une des revendications 1 à 11.