Brevet FR3142689A1 — publié le 20240607

Procédé de thermoformage d’une feuille (2) faite d’un matériau polymérique présentant une température de transition vitreuse Tg inférieure ou égale à 120 °C, le procédé comportant le chauffage de la feuille à une température de chauffage supérieure à T g et l’application sur une face de la feuille d’une pression de gaz comprise entre 2 MPa et 12 MPa pour déformer la feuille contre un moule (7) comportant un relief de moule (9) présentant une hauteur comprise entre 100 µm et 1000 µm. Figure pour l’abrégé : Fig. 8 Procédé de thermoformage de microreliefs sur feuille en polymère à basse T g La présente invention concerne la fabrication d’une feuille et pourvue de microreliefs et faite d’un matériau polymère à basse température de transition vitreuse, de préférence biosourcé, De multiples applications sont connues qui mettent en œuvre des substrats de la surface desquels des microreliefs, par exemple des micropointes ou des microlentilles, d’une hauteur généralement comprise entre 500 et 1000 µm et présentant un rapport d’aspect supérieur à 1. Par exemple, des dispositifs sont connus qui comportent de tels substrats, et qui sont destinés à être mis en contact avec la peau pour introduire une substance dans le corps. De telles micropointes pénètrent dans l’épiderme sans provoquer de douleur puisqu’elles n’atteignent pas les zones innervées du fait de leur faible hauteur. Par exemple, il est connu d’augmenter la perméabilité de la peau au moyen de micropointes, en générant des pores dans les zones superficielles de l’épiderme, ce qui facilite la délivrance de la substance dans ces zones. La substance peut être soit appliquée sur les micropointes avant perforation soit être appliquée après perforation par les micropores par diffusion simple ou par ionophorèse, i.e . au moyen d’un champ électrique. Les techniques de fabrication et les matériaux connus pour fabriquer des microreliefs sont nombreuses comme cela est décrit dans l’article « A Comprehensive Review of Microneedles : Types, Materials, Processes , Characterizations and Applications », Faisal Khaled Aldawood, Abhay Andar et Salil Desai, Polymers 2021, 13, 2815, doi :10.3390/polym13162815. Il est par exemple connu de réaliser des réseaux de microreliefs de forme variée par photolithographie ou par micro-usinage dans un substrat fait d’un métal ou d’un semi-conducteur. Cependant, ces techniques sont coûteuses et contraignantes à mettre en œuvre à l’échelle industrielle. Les micropointes en matériaux polymériques tels que le poly-(acide lactique), le poly-(acide glycolique), le poly-(acide lactique-co-glycolique), connus sous les acronymes PLA, PGA et PLGA respectivement présentent une excellente biocompatibilité et une faible toxicité qui les rendent particulièrement bien adaptés à une application médicale. Pour fabriquer de telles micropointes en masse à l’échelle industrielle, les techniques connues les plus adaptées sont le moulage par injection du matériau polymérique en fusion et l’emboutissage d’une feuille faite du matériau polymérique, comme décrit dans « A Review on Microfabrication of Thermoplastic Polymer-Based Microneedle Arrays », Herwig Juster, Bart van der Aar, Hans de Brouwer, Polym. Eng. Sci., 59:877–890, 2019, doi :10.1002/pen.25078. Pour fabriquer des moules adaptés au moulage par injection, la méthode LIGA, acronyme en allemand de « " Lithographie, Galvanoformung and Abformung » est connue. Elle comporte la fabrication d’une ébauche comportant un réseau de relief en forme pointe par une méthode de lithographie par laser. Un moule métallique est ensuite produit par réplication de l’ébauche en appliquant une couche métallique sur la surface en relief de l’ébauche. Le moule est séparé par effet de retrait de l’ébauche au cours de la réplication, puis une feuille polymérique est emboutie sur le moule. Seules des formes simples peuvent cependant être obtenues par la méthode LIGA. D’autres méthodes de fabrication de moules connues sont le micro-fraisage, le micro-meulage, l’usinage par électroérosion et le perçage par percussion laser qui permettent d’élaborer des moules de forme complexe, notamment avec des facteurs de forme supérieur à 5. Les techniques de moulage par injection et d’emboutissage connus mettant en œuvre des moules présentant des reliefs en creux, la qualité des micropointes obtenues dépend principalement par l’aptitude du matériau polymérique à fluer pour remplir les reliefs. Cette aptitude est conditionnée par de nombreux facteurs, notamment la température du matériau polymérique, la température du moule, la température du poinçon d’emboutissage et la durée d’injection ou d’emboutissage le cas échéant. Or une faible variation de l’un de ces paramètres peut impacter de manière conséquente la qualité des micropointes obtenues. Il existe donc un besoin pour un nouveau procédé permettant de produire en quantités industrielles une feuille dotée de microreliefs, en particulier de micropointes, permettant notamment de s’affranchir des inconvénients de l’art antérieur. L’invention propose un procédé de thermoformage d’une feuille faite d’un matériau polymérique présentant une température de transition vitreuse T g inférieure ou égale à 120 °C, le procédé comportant le chauffage de la feuille à une température de chauffage supérieure à T g et l’application sur une face de la feuille d’une pression de gaz comprise entre 2 MPa et 12 MPa pour déformer la feuille contre un moule comportant un relief de moule présentant une hauteur comprise entre 100 µm et 1000 µm. Le procédé de thermoformage selon l’invention, par l’application d’une haute pression sur une feuille dont la déformabilité est optimale au-dessus de la température de transition vitreuse, permet d’obtenir au moins un microrelief qui présente une forme substantiellement complémentaire de la forme de moule. Notamment, le procédé selon l’invention présente plus particulièrement l’avantage par rapport aux procédés de l’art antérieur, de permettre de maîtriser l’épaisseur de la feuille déformée en fond ou au sommet du relief de moule, que ledit relief de moule soit en creux ou en saillie respectivement. La température de transition vitreuse peut être déterminée par calorimétrie différentielle à balayage, par exemple au moyen du calorimètre de référence STA449 commercialisé par la société Netzsch® et du logiciel de traitement de données de mesure associé. De préférence, le matériau polymérique est biosourcé. Un matériau « biosourcé » est obtenu à partir d’une matière première organique, d’origine animale ou, de préférence, végétale, traitée par un procédé différent d’un procédé pétrochimique. De préférence, le matériau polymérique est biocompatible. Un matériau « biocompatible » est toléré par un organisme humain ou animal sans que son interaction avec les tissus biologiques de l’organisme n’entraîne de pathologie. Le matériau polymérique peut aussi être biorésorbable. De préférence, le matériau polymérique est choisi parmi le poly-(acide lactique), le poly-(acide glycolique), le poly-(acide lactique-co-glycolique) et leurs mélanges. De préférence, le matériau polymérique est le poly-(acide lactique). Le poly-(acide lactique) peut être biosourcé, par exemple obtenu à partir de maïs et/ou de mélasse, notamment de canne à sucre. Le matériau polymérique peut être amorphe. Selon une variante, le matériau polymérique peut être semi-cristallin, la température de chauffage étant inférieure à la température de fusion du matériau polymérique, de préférence comprise entre 60 °C et 120 °C . La température de cristallisation et de fusion du matériau polymérique peut être déterminée par calorimétrie différentielle à balayage, par exemple au moyen du dispositif décrit ci-dessus pour la détermination de la température de transition vitreuse. Un matériau polymérique semi-cristallin facilite la formation d’au moins une zone de striction dans la feuille lors de sa mise en forme. Le module d’élasticité et/ou la contrainte à rupture du matériau polymérique sont ainsi augmentés localement au sein de la ou des zones de striction, ce qui améliore les propriétés mécaniques et/ou optiques des microreliefs. Une zone de striction présente par exemple une élongation supérieure à 30 % La température de transition vitreuse peut être supérieure à 60 °C et/ou inférieure à 100 °C. La feuille peut présenter une longueur et/ou une largeur supérieures à 10 mm, de préférence supérieures à 50 mm, de préférence supérieures à 100 mm, voire supérieures à 200 mm, mieux supérieures à 300 mm. Par exemple, elle présente une longueur de 380 mm et une largeur de 320 mm. Une feuille présentant des telles dimensions permet ainsi la production de plusieurs milliers de microreliefs et est ainsi parfaitement adaptée à une production industrielle en masse. De préférence, la feuille présente une épaisseur inférieure ou égale à 250 µm, de préférence inférieure ou égale à 150 µm, de préférence inférieure ou égale à 100 µm, de préférence inférieure ou égale à 75 µm et/ou supérieure ou égale à 20 µm, notamment de 50 µm. Le chauffage est de préférence réalisé préalablement à l’application de la pression de gaz. En particulier, le chauffage peut être effectué dans une unité de chauffage et la pression de gaz est appliquée dans une unité de formage distance de l’unité de chauffage, le procédé comportant une étape de transfert entre l’unité de chauffage et l’unité de mise en forme. La durée entre la fin du chauffage et le début de l’application de la pression est de préférence inférieure à 5 s afin d’éviter que la feuille ne refroidisse. La feuille est de préférence chauffée par au moins un élément chauffant radiatif, émettant par exemple dans l’infrarouge. Le procédé peut comporter la mesure d’au moins une température de la feuille, par exemple au moyen d’une caméra thermique, et le contrôle de la température et/ou du flux de chaleur émis par l’élément chauffant à partir de la mesure de la température de la feuille. Ainsi, la température de la feuille peut être régulée à une température de consigne. De préférence, la feuille est chauffée par plusieurs éléments chauffants radiatifs, notamment disposés de part et d’autre des faces opposées de la feuille. Les éléments chauffants sont de préférence disposés de telle sorte à chauffer entièrement la feuille, et de préférence pour que la température de la feuille soit homogène, c’est-à-dire qu’elle varie au plus de 4 °C entre deux zones de la feuille. Ils sont par exemple disposés selon un quadrillage superposé à la feuille. Les éléments chauffants peuvent être contrôlés indépendamment les uns des autres pour émettre chacun un flux de chaleur adapté vers une portion de la feuille. En particulier, le procédé peut comporter la mesure d’au moins une température par zone de la feuille couverte par un élément chauffant et le contrôle de la température et/ou du flux de chaleur émis par l’élément chauffant correspondant à partir de la mesure de la température. Ainsi, la température de chaque zone de la feuille peut être régulée indépendamment à une même température de consigne. La température de la feuille atteinte au cours du chauffage est choisie en fonction de la dépendance à la température des propriétés mécaniques, notamment du module d’élasticité, du matériau polymérique, afin que la feuille puisse être déformée au cours de l’étape de mise en forme de façon homogène. De préférence, la température de chauffage de la feuille est inférieure ou égale à T g + 30 °C, de préférence comprise entre T g + 15 °C et T g + 20 °C. Elle peut être mesurée sur la feuille avec une caméra thermique. La durée de chauffage de la feuille peut être comprise entre 5 s et 30 s. L’application de la pression de gaz comporte de préférence une phase de soufflage du gaz pour augmenter la pression du gaz jusqu’à atteinte de la pression de gaz nominale. Le gaz peut être choisi parmi un gaz neutre, l’air et leurs mélanges. De préférence, le gaz est l’air. De préférence, la pression de gaz nominale est comprise entre 2 MPa et 10 MPa. De préférence, la durée de la phase de soufflage est de préférence inférieure ou égale à 5,0 s, de préférence inférieure ou égale à 1,0 s, par exemple de 0,5 s, afin de limiter la refroidissement de la feuille et de limiter, le cas échéant, les frottements de la feuille contre le moule qui peuvent avoir lieu durant la phase de soufflage et qui peuvent influencer la qualité du ou des microreliefs formés sur la feuille. Le procédé comporte de préférence en outre une phase de maintien à la pression de gaz nominale, consécutive à la phase de soufflage du gaz, afin de plaquer la feuille contre le moule et former au moins un microrelief contre le relief de moule. De préférence, la pression de gaz nominale est appliquée pendant une durée de maintien inférieure à 20 s, de préférence comprise entre 1 s et 6 s. La température du gaz est comprise entre T g - 10 °C et T g + 140 °C, durant la phase de soufflage et/ou durant la phase de maintien la pression de gaz nominale. De préférence, elle est comprise entre T g + 10 °C et T g + 40°C, de manière à assurer que la température de la feuille soit supérieure à la température de transition vitreuse du matériau polymérique durant le soufflage et/ou la mise en forme de la feuille respectivement. La température du moule est de préférence comprise entre T g - 35 °C et T g + 70 °C, de préférence comprise entre T g - 10 °C et T g + 10 °C. De préférence, elle est inférieure à T g , afin d’éviter le fluage du matériau polymérique contre le moule pendant la phase de maintien de la pression de gaz nominale. Le relief de moule peut être en creux ou en saillie. Le relief de moule peut présenter une forme de portion de sphère, notamment une forme hémisphérique, de façon à former dans la feuille un microrelief sous la forme d’une lentille. En variante, notamment afin de former un microrelief sous la forme d’une micropointe, le relief de moule présente de préférence un rapport d’aspect supérieur à 1, de préférence supérieur à 2, voire supérieur à 5, mieux supérieur à 10. Le « rapport d’aspect » d’un relief de moule correspond au rapport de la hauteur du relief de moule sur la largeur du relief de moule. La « hauteur » du relief de moule est égale à la profondeur dudit relief de moule lorsque ce relief de moule est en creux. La hauteur du relief peut être inférieure ou égale à 900 µm, voire inférieure ou égale à 800 µm. La « largeur » d’un relief de moule correspond, dans la section transverse située à mi-hauteur dudit relief, au diamètre du plus petit cercle circonscrit audit relief dans ladite section transverse. La largeur du relief de moule peut être inférieure ou égale à 1 mm, de préférence inférieure ou égale à 500 µm, voire inférieure ou égale à 300 µm, voire inférieure à 200 µm. Le relief de moule peut présenter une forme choisie parmi un cône, un tronc de cône, notamment biseauté, un cylindre de révolution, notamment biseauté, une forme en crayon pointu comportant un cylindre de révolution surmonté d’une pointe, notamment conique. Le relief de moule peut présenter une pointe, lorsqu’il est en saillie, ou un fond, lorsqu’il est en creux, présentant un rayon de pointe comprise entre 1 et 10 µm. De préférence, le relief de moule est en saillie et présenter à sa base un trou traversant de part en part le fond du moule vers un évent d’évacuation de gaz, le trou présentant de préférence un diamètre inférieur à 50 µm. En variante, le relief de moule peut être en creux et présenter un fond débouchant dans une cavité prolongeant le relief de moule par un trou. De cette façon, une poche de gaz prise au piège entre la feuille et le moule peut emplir la cavité, ce qui permet d’éviter que la pression induite par cette poche empêche le fluage du matériau polymérique contre le fond du relief de moule. De préférence, le trou présente un diamètre inférieur à 100 µm pour éviter un fluage du matériau polymérique dans le trou. Le moule comporte de préférence une pluralité de reliefs de moule. Il peut comporter des reliefs de moule en creux et des reliefs de moule en saillie. Il peut comporter des reliefs de moule d’une première forme et des reliefs d’une deuxième forme. Les reliefs de moule peuvent être arrangés périodiquement selon au moins une, de préférence deux directions orthogonales sur la surface du moule, de manière à former un réseau de microreliefs sur la face de la feuille mise en forme. Le moule peut comporter au moins un relief en creux, voire uniquement des reliefs de moule en creux. Le moule peut comporter des évents, par exemple le traversant de part en part, afin de purger des poches d’air se formant durant l’application de la pression de gaz nominale, entre la feuille et le moule. Dans un mode de mise en œuvre particulier de l’invention, la feuille est en poly-(acide lactique) et présente une épaisseur comprise entre 40 µm et 200 µm, de préférence de 50 µm. Elle est chauffée à une température supérieure à 60 °C, de préférence entre 70 °C et 110 °C. De préférence, la température du moule est comprise entre 25 °C et 130 °C, de préférence entre 50 °C et 70 °C, et de préférence inférieure à 60 °C. De préférence, la température du gaz, de préférence de l’air, au cours du soufflage et du maintien en pression est comprise entre 50 °C et 200 °C, de préférence entre 70 °C et 100 °C. L’invention concerne enfin un dispositif comportant une feuille thermoformée obtenue par le procédé selon l’invention, le dispositif étant choisi parmi un patch transdermique ou une matrice de microlentilles. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore à la lecture de la description détaillée, présentée à titre illustratif et non limitatif, qui va suivre et du dessin annexé dans lequel : illustre de manière schématique un exemple de mise en œuvre de l’invention, est un écorché d’un agrandissement d’une section transverse schématique d’un moule selon un exemple de mise en œuvre le procédé selon l’invention, représente une vue en perspective d’un moule comportant des reliefs de moule de différentes formes, illustre différentes formes de reliefs de moule est une photographie d’un moule pour un exemple de mise en œuvre du procédé selon l’invention, a) à c) sont des photographies de différents motifs de microreliefs formés par le procédé selon l’invention, , , et sont des photographies de microreliefs obtenus à partir du procédé selon l’invention en fonction de différents paramètres de procédé, et et sont des graphiques représentant différentes cinétiques de montée et maintien à la pression nominale suivie par une dépressurisation. Les proportions des différents éléments représentés sur les figures n’ont pas été nécessairement respectées, par souci de clarté du dessin. On a illustré schématiquement sur la un exemple de mise en œuvre du procédé selon l’invention. Dans une unité de chauffage 1 illustrée sur la a), une feuille 2 d’un matériau polymérique présentant une température de transition vitreuse Tg inférieure ou égale à 120 °C est chauffée au moyen d’éléments chauffants radiatifs 3, chaque élément radiatif émettant un flux de chaleur en direction d’une zone 4 de la feuille. La température de chaque zone de la feuille est mesurée au moyen d’une sonde thermique 5 et la température de chaque élément radiatif peut être modifiée de telle sorte que la température dans la feuille soit homogène, c’est-à-dire que les températures des différentes zones soient sensiblement égales. Par exemple, pour une feuille d’une largeur de 320 mm et d’une longueur de 380 mm, le chauffage peut être effectué au moyen d’un réseau de 6x7 éléments chauffants. La feuille une fois chauffée est transférée vers une unité de mise en forme 6, comme illustré sur la b). Dans l’exemple illustré, les feuilles sont chauffées les unes à la suite des autres dans l’unité de chauffage puis transférées vers l’unité de mise en forme. Selon une variante, un film peut être déroulé puis chauffé en mouvement dans l’unité de chauffage avant d’être transféré vers l’unité de mise en forme. Dans l’unité de mise en forme 6, la feuille 2 est disposée entre un moule 7 et une cloche 8 au moyen de picots de positionnement 18, apparents sur la . Le moule 7 comporte une pluralité de reliefs de moule 9 qui font saillie du fond 10 du moule. La cloche 8 est ensuite hermétiquement fermée sur le moule, comme illustré sur la c), de telle sorte que le moule 8 et la cloche 9 pincent la périphérie 11 de la feuille afin d’assurer une étanchéité à l’air. De l’air à une température d’au moins 50°C est ensuite soufflé au moyen d’un compresseur d’air 12 dans la cloche sur la feuille, comme indiqué par la flèche F afin d’imposer sur la face 13 de la feuille, opposée au moule, une pression d’air nominale supérieure à 2 MPa. La feuille chauffée par l’unité de chauffage et maintenue au-dessus de sa température de transition vitreuse par le flux d’air chaud est ainsi déformée contre le moule 7 et notamment contre les reliefs de moule 9. Le moule peut comporter des évents qui traversent le moule de part en part dans son épaisseur, afin d’éviter la formation de poches d’air empêchant le placage de la feuille contre le moule. Après retour à la pression atmosphérique et démoulage, comme illustré sur la d), la feuille thermoformée comporte des microreliefs 15 faisant saillie de la face opposée à la face 16 qui était au contact du moule. Comme cela est illustré sur la , les reliefs de moule 9 en saillie peuvent présenter à leur base un trou 16 traversant de part en part le fond 10 du moule jusqu’à un évent d’évacuation de gaz 17. De préférence, le diamètre du trou est inférieur à 50 µm pour éviter que le matériau polymérique flue dans le trou. La représente un moule 7 comportant une pluralité de reliefs de moule en saillie de différentes formes. Des zones A à D espacées les unes des autres peuvent ainsi comporter chacun des reliefs d’une même forme, par exemple disposés périodiquement en réseau, avec par exemple des espacements différents entre les reliefs de moule. Par exemple, les zones A, B et C, et D peuvent comporter des reliefs de moule en forme de crayon pointu 20, c’est-à-dire comportant une portion cylindrique de révolution 21 surmontée d’une pointe conique 22, en forme de cylindre de révolution tronqué 23, ou de forme conique 24 comme illustré respectivement sur la . Exemples Des essais de thermoformage d’une feuille d’une épaisseur de 50 µm faite de poly-(acide L-lactique), connu sous l’acronyme PLLA, présentant une température de transition vitreuse de 63 °C et une température de cristallisation de 92 °C ont été réalisés au moyen d’un moule tel qu’illustré sur les figures 3 et 5. La température de transition vitreuse et la température de cristallisation ont été mesurées par calorimétrie différentielle à balayage. Le PLLA est un poly-(acide lactique) biosourcé, biocompatible et biodégradable. Il est en outre semi-cristallin. Le moule utilisé comportait des zones présentant différents reliefs de moule dont les formes et dimensions sont récapitulées dans le tableau 1 suivant : Ref Forme Diamètre de la base (µm) Hauteur totale (µm) Hauteur de la portion cylindrique de base Hauteur de la portion biseautée ou cônique Rapport d’aspect (H/d) Densité de motif A1 Crayon pointu 300 700 400 300 2,33 4x4 A2 5x5 A3 7x7 A4 500 200 7x7 B1 Cylindre biseauté 300 700 600 100 7x7 B2 500 200 7x7 B3 400 300 4x4 B4 5x5 C1 7x7 C2 Cône 300 600 - - 2 7x7 C3 300 800 - - 2,67 7x7 C4 200 700 - - 3,5 7x7 D1 500 700 - - 1,4 7x7 D2 300 700 - - 2,33 4x4 D3 - - 5x5 D4 - - 7x7 Comme cela est observé sur la a) à c), des microreliefs présentant sensiblement des formes proches d’un crayon pointu 20, d’un cylindre biseauté 23 et d’un cône 24 respectivement ont ainsi pu être obtenus en appliquant les paramètres essentiels du procédé selon l’invention. Des exemples spécifiques ont ensuite été produits et des mesures réalisées sur un relief de moule en forme de crayon pointu 20 d’une hauteur de 700 mm, la hauteur de la portion cylindrique 21 étant de 400 µm et la hauteur du cône 22 étant de 300 µm, le diamètre du relief de moule étant de 300 µm. Le rapport d’aspect du relief de moule était donc de 2,33. Un relief de moule présentant une telle forme vise ainsi à former un microrelief sous la forme d’une micropointe ou microaiguille. Différentes configurations de mise en œuvre du procédé ont ainsi été testées. Les paramètres du procédé suivants ont été testés : - la durée de chauffage Dc et la température de la feuille en fin de chauffage Tc qui en résulte, - la durée du soufflage d’air Ds nominale, - la température de l’air soufflé Ts, - la durée de maintien Dm de la feuille sous la pression d’air nominale au cours de la mise en forme, et - la pression de l’air nominale appliquée sur la feuille au cours de la mise en forme P. L’influence de ces différents paramètres a été déterminée en mesurant la hauteur et largeur du microrelief formé sur la feuille et le comparant à la hauteur et au rapport d’aspect du relief de moule. Pour tous les essais réalisés, des microreliefs ont été obtenus qui présentent une forme de micropointes, substantiellement similaire à la forme du relief de moule sur lequel ils ont été formés. Le tableau 2 récapitule les différents paramètres d’essais ainsi que les résultats des mesures. Essai Fig Dc (s) Tc (°C) Ds (s) Ts (°C) Dm (s) P (MPa) H (mm) L (mm) H/L T38 7a) 20 75±3 0,5 70 3,5 2 595 394 1,51 T39 7b) 25 78,5±1,5 0,5 70 3,5 2 552 392 1,41 T36 7c) 20 75±3 0,5 70 3,5 4 570 407 1,40 T41 7d) 25 78,5±1,5 0,5 70 3,5 4 587 392 1,50 T42 8 25 78,5±1,5 0,5 100 3,5 4 584 392 1,49 T45 10a) 25 78,5±1,5 0,5 100 1,5 4 566 398 1,42 T44 10b) 25 78,5±1,5 0,5 100 5,5 4 587 383 1,54 T46 12a) 25 78,5±1,5 2 100 2 4 570 391 1,46 T47 12b) 25 78,5±1,5 4 100 0 4 540 365 1,48 Comme cela est observé en comparant les exemples T38, T39, T36 et T42, il apparait qu’une pression nominale de 2 MPa (soit 20 bar) associée à une température de feuille en fin de chauffage de 75 °C permet de fabriquer une microaiguille avec une base évasée. Une augmentation de la pression nominale à 40 bar associée à une augmentation de la température de feuille à 78,5 °C permet d’obtenir une microaiguille qui présente une forme plus proche du relief de moule en forme de crayon pointu, avec une paroi cylindrique fine et sensiblement verticale surmontée par un embout sensiblement conique, comme cela est illustré sur la d). Une comparaison des exemples T41 et T42 indique que pour les paramètres de ces essais, une variation de 30 °C de la température de soufflage de l’air a un effet limité sur la hauteur et plus généralement sur la forme du microrelief. Cela est aussi visible en comparant la d) avec la . Une comparaison des exemples T42, T44 et T45 met en exergue l’influence de la durée de maintien à la pression nominale de gaz lors de la mise en forme. Pour cela, les cinétiques de montée et de maintien à la pression nominale illustrées sur la ont été mises en œuvre. Comme cela est observé en comparant les figures 10 a), 8 et 10 b), une durée de maintien de 5,5 s selon l’essai T44 à la pression nominale apparaît la plus favorable à la formation d’un microrelief présentant une forme la plus porche du relief de moule. Une comparaison des exemples T42, T46 et T47 met en exergue l’influence de la vitesse de montée à la pression nominale de gaz lors de la mise en forme. Pour cela, les cinétiques de montée et de maintien à la pression nominale illustrées sur la ont été mises en œuvre. La comparaison de ces essais ainsi que l’observation des formes des microreliefs des figures 8, 12 a) et 12 b) fait apparaître qu’une montée rapide à la pression nominale selon l’essai T42 suivie d’une longue durée de maintien est plus favorable à la formation d’un microrelief haut et élancé qu’une montée lente suivie d’une faible durée de maintien, comme selon l’essai T47. Une montée lente à la pression nominale semble conduire à des frottements importants de la feuille contre le moule. Procédé de thermoformage d’une feuille (2) faite d’un matériau polymérique présentant une température de transition vitreuse T g inférieure ou égale à 120 °C, le procédé comportant le chauffage de la feuille à une température de chauffage supérieure à T g et l’application sur une face de la feuille d’une pression de gaz comprise entre 2 MPa et 12 MPa pour déformer la feuille contre un moule (7) comportant un relief de moule (9) présentant une hauteur comprise entre 100 µm et 1000 µm. Procédé selon la revendication 1, le matériau polymérique étant biosourcé. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 et 2, le matériau polymérique étant biorésorbable. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, le matériau polymérique étant choisi parmi le poly-(acide lactique), le poly-(acide glycolique), le poly-(acide lactique-co-glycolique) et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, le matériau polymérique étant semi-cristallin, la température de chauffage étant en outre inférieure à la température de fusion du matériau polymérique, de préférence comprise entre 60 °C et 120 °C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, la température de chauffage étant comprise entre T g + 15 °C et T g + 20 °C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant une phase de soufflage du gaz pour augmenter la pression du gaz jusqu’à atteinte de la pression de gaz nominale, la durée de la phase de soufflage étant de préférence inférieure ou égale à 5,0 s, de préférence inférieure ou égale à 1,0 s, par exemple de 0,5 s. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant une phase de maintien à la pression de gaz nominale, consécutive à la phase de soufflage du gaz, de préférence la pression de gaz nominale étant appliquée pendant une durée de maintien inférieure à 20 s, de préférence comprise entre 1 s et 6 s. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, la pression de gaz nominale étant de préférence comprise entre 2 MPa et 10 MPa. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, la température du moule étant de préférence comprise entre Tg - 35 °C et Tg + 70 °C, de préférence entre Tg - 10 °C et Tg + 10 °C, et de préférence inférieure à Tg. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, la température du gaz étant comprise entre T g - 10 °C et T g + 140 °C, de préférence entre T g + 10 °C et T g + 40°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, la feuille présentant une épaisseur inférieure ou égale à 250 µm, de préférence inférieure ou égale à 150 µm, de préférence inférieure ou égale à 100 µm, de préférence inférieure ou égale à 75 µm et/ou supérieure ou égale à 20 µm, notamment de 50 µm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, le relief de moule présentant une forme de portion de sphère, notamment hémisphérique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, le relief de moule présentant un rapport d’aspect supérieur à 1, de préférence supérieur à 2, voire supérieur à 5, mieux supérieur à 10 et/ou présentant une forme choisie parmi un cône, un tronc de cône, notamment biseauté, un cylindre de révolution, notamment biseauté une forme de crayon pointu. Procédé selon la revendication précédente, le relief de moule étant en saillie et présentant à sa base un trou (16) traversant de part en part le fond (10) du moule vers un évent d’évacuation de gaz (17), le trou présentant de préférence un diamètre inférieur à 50 µm. Dispositif comportant une feuille thermoformée obtenu par le procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, le dispositif étant choisi parmi un patch transdermique ou une matrice de microlentilles