Brevet FR3143419A1 — publié le 20240621

Installation de fabrication (10) d’ébauches de pneumatique comprenant un tambour (16) de fabrication d’ébauches de pneumatique mobile en rotation, une plateforme (21) disposée en amont du tambour (16) et comprenant une surface (21a) plane de réception d’une extrémité d’un élément élastomérique, au moins un bras robotisé (18) configuré pour saisir la partie d’extrémité de l’élément élastomérique par le dessus et comprenant au moins trois rangées d’éléments en matériau magnétique et une UCE (40) configurée pour piloter le bras robotisé (18), et au moins une première caméra 3D configurée pour acquérir une image de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique sur la plateforme (21). L’UCE (40) comprend au moins un module (50) de préhension de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique en fonction du nuage de points restitué par la première caméra et un module d’ancrage de ladite extrémité sur la surface externe (16a) du tambour (16). Figure pour l’abrégé: Fig 1 Installation et procédé de fabrication d’ébauches de pneumatique La présente invention concerne le domaine de la fabrication d’un pneumatique et concerne plus particulièrement un procédé de fabrication d’ébauches de pneumatiques et une installation permettant la mise en œuvre d’un tel procédé. Un pneumatique d’une roue d’un véhicule automobile comprend généralement trois zones distinctes comprenant un sommet qui comporte une armature de sommet et une bande de roulement destinée à entrer en contact avec le sol, des bourrelets destinés à assurer la fixation du pneumatique sur une jante d’une roue et des flancs destinés à relier le sommet au bourrelet. Le pneumatique comprend en outre une structure métallique ou en fibres textiles formant une carcasse de renfort de la structure du pneumatique et permettant de relier le sommet aux bourrelets. Pour fabriquer une ébauche de pneumatique, on assemble successivement des éléments prenant la forme de tringles, de bandes ou de nappes de manière à former une armature de carcasse de forme cylindrique. On transforme ensuite l’armature de carcasse de forme cylindrique en une armature de carcasse de forme toroïdale, lors d’une étape connue sous le nom de « conformation ». Lors de cette étape, on étire le sommet de l’armature de carcasse cylindrique de manière à augmenter le diamètre et on rapproche axialement les bourrelets l’un vers l’autre. Enfin, on assemble successivement, sur le sommet de l’armature de carcasse, des éléments prenant la forme de bandes ou de nappes de manière à venir former en sus une armature de sommet et une bande de roulement. Les étapes d’assemblages et de conformation sont généralement réalisées sur un tambour de fabrication d’ébauches de pneumatique de forme cylindrique, mobile en rotation autour d’un axe de symétrie de révolution. Les éléments prenant la forme de fils, de bandes ou de nappes sont posés circonférentiellement sur le tambour ou sur l’ébauche de pneumatique en cours de fabrication. Les étapes de pose sont réalisées manuellement ou automatiquement. Lorsque les étapes de pose sont réalisées manuellement, un opérateur situé face au tambour saisit la partie d’extrémité d’un élément, par exemple, une nappe enroulée sur une bobine, la tire jusqu’au tambour, la positionne et la solidarise sur le tambour ou l’ébauche de pneumatique en cours de fabrication. Le tambour est ensuite mis en rotation de manière à réaliser une révolution complète. Durant la rotation du tambour, l’opérateur guide la nappe de manière que l’enroulement de la nappe forme sensiblement un cylindre droit. L’opérateur découpe ensuite la nappe, et ajuste la jonction entre les deux extrémités de la nappe. Toutefois, une réalisation manuelle de l’étape de pose a de nombreux inconvénients. L’opérateur est limité en rapidité et en précision. L’approche ou le dépassement de ces limites entraine, par ailleurs une augmentation de la pénibilité du travail de l’opérateur et de sa charge cognitive, ce qui peut conduire à la diminution de la qualité des ébauches de pneumatiques fabriquées, voire de la sécurité de l’opérateur. En outre, l’automatisation des étapes de poses telles que réalisées manuellement présente des difficultés techniques, notamment la conception d’une machine de fabrication apte à mettre en œuvre lesdites étapes de pose et, surtout, la programmation de ladite machine afin qu’elle soit en mesure d’exécuter lesdites étapes de poses. On connait les machines de fabrication d’ébauches de pneumatique dans laquelle un tambour est mobile au moyen d’un chariot ou d’un bras robotisé entre plusieurs postes de pose. Chaque poste de pose est adapté pour poser un élément particulier tel qu’une tringle ou une bandelette. La cadence de chaque poste n’étant pas identique, les postes de poses les plus rapides ne sont pas pleinement employés, ce qui pénalise leur efficacité. De plus, la conception, la fabrication et l’exploitation d’une telle machine d’assemblage sont très complexes et couteuses. On connait également les machines de fabrication d’ébauches de pneumatique ne comportant que deux postes de pose, chaque poste étant adapté à poser un ensemble d’éléments préassemblés. Ainsi, deux révolutions complètes du tambour sont suffisantes pour poser un premier ensemble visant à constituer une armature de carcasse et un deuxième ensemble visant à constituer une armature de sommet et une bande de roulement. Toutefois, une telle machine de fabrication requiert que l’architecture et la composition de l’ébauche de pneumatique soient elles-mêmes adaptées, ce qui contraint considérablement le processus de conception et d’industrialisation du pneumatique. On connait en outre le document FR – B1- 3 116 227 qui propose la pose automatique d’un élément élastomérique sur un tambour de fabrication d’ébauches comprenant une séquence déterminée de pas de saisie et de tirage vers le tambour de l’élément élastomérique à l’aide d’un bras robotisé comprenant un effecteur. Néanmoins, ce document propose un bras robotisé collaboratif, c’est-à-dire en collaboration avec un opérateur qui réalise manuellement une étape d’un pas de la séquence après une étape d’interruption. Par ailleurs, ce document ne décrit pas comment est réalisée l’étape de pose. En effet, le renforcement mécanique d’un élément élastomérique couplé au fait que ledit élément est enroulé autour d’une bobine génèrent une surface d’extrémité qui n’est pas complément plane une fois déroulée en vue d’être posée sur la surface extérieure du tambour. De plus, la rigidité de l’élément peut influencer sa la position transversale de son extrémité déroulée sur une surface plane. En d’autres termes, la position transversale de la pointe de l’élément élastomérique déroulé peut être décalé angulairement par rapport à un axe axial perpendiculaire à l’axe de rotation du tambour. Ainsi, il existe un besoin de remédier aux inconvénients précités et d’automatiser les machines de fabrication d’ébauches de pneumatique tout en améliorant la pose de l’élément élastomérique et en conservant une fiabilité et une productivité satisfaisante. L’invention a pour objectif d’améliorer la pose de l’élément élastomérique, et notamment la préhension de l’élèvement élastomérique en amont du tambour et l’ancrage dudit élément élastomérique sur ledit tambour. L’invention a également pour objectif d’améliorer la découpe de l’élément élastomérique. La présente invention a pour objet une installation de fabrication d’ébauches de pneumatique associée à un premier repère orthogonal et comprenant un tambour de fabrication d’ébauches de pneumatique mobile en rotation autour d’un axe de rotation du premier repère, une plateforme disposée en amont du tambour, s’étendant selon un axe transversal du premier repère et comprenant une surface plane de réception d’une partie d’extrémité d’un élément élastomérique ou nappe, au moins un bras robotisé et une unité électronique de commande, d’acronyme UCE, configurée pour piloter le bras robotise. L’installation comprend en outre au moins une première caméra en trois dimensions restituant un nuage de points de coordonnées mesurées dans un repère associé à ladite première caméra et ayant un axe de visée orienté vers la plateforme et configurée pour acquérir une image de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique sur la plateforme. Le bras robotisé comprend au moins un préhenseur associé à un deuxième repère orthogonal distinct du premier repère et configuré pour saisir la partie d’extrémité de l’élément élastomérique par le dessus. Ledit préhenseur comprend au moins trois rangées d’éléments en matériau magnétique ou aimants parallèles entre elles et régulièrement espacées l’une de l’autre selon un axe d’extension du deuxième repère. L’UCE comprend au moins : - un module de préhension de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique configuré pour déterminer un point de prise du préhenseur en fonction du nuage de points restitué par la première caméra, et - un module d’ancrage de ladite partie d’extrémité sur la surface externe du tambour configuré pour déterminer un point d’ancrage de chacune des rangées d’éléments en matériau magnétique sur la surface externe du tambour. Par conséquent, l’installation d’assemblage est agile contrairement aux machines d’assemblage automatiques multipostes de l’état de la technique pour lesquelles chaque poste est dédié à la pose d’un élément ou d’un ensemble préassemblé particulier. De plus, le bras robotisé est plus précis qu’un opérateur, tout en étant plus rapide, ce qui permet l’amélioration de la qualité des ébauches de pneumatiques fabriquées, et l’augmentation du temps utilise d’exploitation de l’installation de fabrication. Par temps utile, on entend le temps net sans prendre en compte le temps lié à la fabrication des ébauches de pneumatiques non satisfaisantes en termes de qualité. Par temps net, on entend le temps pendant lequel la machine fabrique des ébauches de pneumatiques, sans prendre en compte le temps lié aux écarts de cadence et aux défaillances. La pointe de l’élément élastomérique ou nappe correspond à l’extrémité de la partie d’extrémité, par exemple triangulaire, de l’élément élastomérique. En d’autres termes, la pointe correspond au sommet ou pic de ladite partie d’extrémité. Par exemple, ladite partie d’extrémité s’étend selon l’axe d’extension du deuxième repère décalé angulairement de l’axe transversal du premier repère. L'angle de décalage angulaire entre l’axe d’extension du deuxième repère et l’axe transversal du premier repère est, de préférence non nul. Avantageusement, le module de préhension comprend : - un module d’acquisition de l’image de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique sur la plateforme par la première caméra, - un module de découpage de l’image de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique sur la plateforme en trois zones, et - un module de détermination de la position du préhenseur et notamment du point de prise comprenant un premier processeur de traitement d’images configuré pour déterminer un point de prise initial dans le nuage de points de l’image issue du module d’acquisition et pour corriger ledit point de prise initial par translation dudit point de prise initial d’une distance correspondant au rayon des aimants du préhenseur selon l’axe d’extension du deuxième repère et selon un deuxième axe longitudinal du deuxième repère perpendiculaire audit axe d’extension et pour déterminer le point de prise transmis au bras robotisé par un module de transmission. Une telle translation permet d’augmenter la surface d’aimantation du préhenseur avec la partie d’extrémité de l’élément élastomérique. Les trois zones de la partie d’extrémité visible sur la plateforme comprennent une première zone correspondant à la zone située entre la pointe ou pic de la partie d’extrémité et une deuxième zone, la deuxième zone est située entre la première zone et une troisième zone et la troisième zone est située entre la deuxième zone et le bord de la plateforme. La longueur totale de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique correspond à la distance entre la pointe de ladite partie d‘extrémité et le bord de la plateforme. De préférence, les premières et troisièmes zones correspondent chacune à 30% de la longueur totale. En variante, la longueur de la première zone pourrait être différente de la longueur de la troisième zone. Par exemple, la longueur de la première zone pourrait être comprise entre 20% et 30% de la longueur totale et la longueur de la troisième zone pourrait être comprise entre 20% et 30% de la longueur totale. Selon un mode de réalisation, le module de détermination de la position du préhenseur est configuré pour déterminer une droite passant par le côté latéral de la deuxième zone, le point de prise étant décalé axialement de la pointe de la partie d’extrémité d’une distance. Selon un mode de réalisation, l’installation comprend un premier laser vertical, fixe indiquant le centre du tambour, un deuxième laser horizontal fixe indiquant l’azimut de pose de l‘élément élastomérique et deux lasers latéraux verticaux variables indiquant la longitude de pose, lesdits lasers étant solidaires d’une structure fixe ou portique de l’installation. Le module d’ancrage comprend un module de projection desdits lasers sur la surface externe du tambour, et notamment sur une zone de pose de l’extrémité de l’élément élastomérique. Par exemple, l’installation comprend une deuxième caméra en trois dimensions restituant un nuage de points de coordonnées mesurées dans un repère associé à ladite deuxième caméra et ayant un axe de visée orienté vers le tambour et configurée pour acquérir une image d’une zone de pose sur la surface externe du tambour. Le module d’ancrage comprend : - un module d’acquisition d’une image de ladite zone de pose prise par ladite deuxième caméra, et - un module de traitement de l’image de ladite zone de pose configuré pour détecter les lasers et un pixel d’intersection à l’intersection entre le deuxième laser horizontal et d’un des lasers latéraux, à savoir le laser latéral droit si la partie d’extrémité de l’élément élastomérique est orientée à droite ou le laser latéral gauche si la partie d’extrémité est orientée à gauche et un pixel de milieu à l’intersection du premier laser vertical horizontal et du deuxième laser horizontal pour estimer un point d’intersection et un point du milieu correspondant aux points en trois dimensions des pixels d’intersection et du milieu du tambour. Avantageusement, le module d’ancrage comprend : - un module configuré pour déterminer le point d’ancrage de chacun des aimants par rapport au point d’intersection dans un plan de normale où se trouve un cercle ajusté dans le nuage de points d’un des lasers latéraux et en fonction d’une distance entre deux rangées d’aimants ainsi que du rayon d’un aimant, - un module de transmission desdits points d’ancrage à un module de commande du préhenseur, ledit module de commande étant configuré pour commander séparément les rangées d’aimants du préhenseur, et notamment les actionneurs de chaque aimant. Par exemple, l’UCE comprend un module d’embarrage de l’élément élastomérique autour du tambour, un module de découpe de l’élément élastomérique à la longueur souhaitée et un module de soudure de la partie découpée de l’élément élastomérique avec la partie d’extrémité ancrée sur la surface externe du tambour. Selon un mode de réalisation, le préhenseur du bras robotisé comprend des actionneurs reliés chacun à un aimant, lesdits actionneurs étant commandés séparément pour relâcher successivement la troisième rangée d’aimant, la deuxième rangée d’aimant puis la première rangée d’aimant. Lors de l’ancrage de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique sur le tambour, il est préférable que les actionneurs soient désactivés rangée par rangée pour relâcher les zones ancrées de l’élément élastomérique. Le module d’ancrage permet d’ancrer un produit de forme complexe sur une forme arrondie, i.e le tambour, grâce à la détermination de trois points d’ancrage appartenant à un même cercle. Les éléments en matériau magnétique du préhenseur du bras robotisé sont, de préférence, montés sur un support configuré pour être relié à la partie d’extrémité du ou des bras robotisés dans le cas où il y a deux bras robotisés. Selon un mode de réalisation, la première, la deuxième et la troisième rangées d’élément en matériau magnétique comprennent chacune au moins un élément en matériau magnétique. Selon un autre mode de réalisation, la première et la deuxième rangées d’élément en matériau magnétique du préhenseur du bras robotisé comprennent chacune un seul élément en matériau magnétique. Par exemple, la troisième rangée comprend au moins trois éléments en matériau magnétique ou aimants, un des éléments en matériau magnétique de la troisième rangée étant aligné selon l’axe d’extension aux éléments magnétiques de la première et deuxième rangées. Par exemple, l’ensemble des éléments magnétiques est disposé de manière à former un T. De manière générale, la forme du préhenseur est symétrique. Grâce à l’agencement symétrique du préhenseur, il est possible d’utiliser le même préhenseur pour saisir la partie d’extrémité d’un élément élastomérique orienté à droite ou la partie d’extrémité d’un élément élastomérique orienté à gauche. En variante, on pourrait prévoir que le préhenseur comprenne un nombre différent d’éléments en matériau magnétique, par exemple supérieur ou égal à six. Les éléments en matériau magnétique peuvent avoir une section circulaire ou rectangulaire ou tout autre section. Selon un mode de réalisation, l’installation comprend un deuxième bras robotisé. Pour les étapes de préhension et d’ancrage, un seul bras de robot est nécessaire. Toutefois, la présence d’un deuxième bras robotisé permet de saisir l’extrémité la partie d’extrémité d’un élément élastomérique orienté dans le deuxième sens. Le deuxième bras robotisé est, par ailleurs, utilisé lors de l’étape de découpage afin de maintenir la partie d’extrémité contre le tambour. Par exemple, la première caméra 3D, par exemple, un capteur RGB-D, est fixe, et dirigée en amont vers la plateforme et fixée sur la structure fixe ou portique. La première caméra 3D est avantageusement utilisée des étapes de pose et de préhension. La première caméra 3D permet d’éviter le recalage nécessaire lors de l’utilisation d’une caméra 2D. En effet, première caméra 3D va mettre immédiatement en coïncidence la distance de l’objet et sa taille perçue, ce qui permet de mesurer les dimensions de l’objet sans avoir à indiquer la profondeur à laquelle il se trouve par rapport à la caméra. Par exemple, la deuxième caméra 3D, par exemple un capteur RGB-D, est fixe et dirigée vers le tambour, notamment fixée sur la structure fixe ou portique. La deuxième caméra 3D est avantageusement utilisée des étapes d’ancrage, de découpe et de soudure. La caméra 3D de type RGB-D est avantageusement calibrée ou étalonnée uniquement par rapport au bras robotisé, et non avec l’environnement puisque ladite caméra détecte l’environnement en trois dimensions et peut permettre la mesure et la détermination des positions et orientations des éléments se trouvant dans son champ de vision, ce qui permet à la plateforme d’être orientée selon des orientations différentes. En d’autres termes, c’est la caméra 3D qui va s’adapter à l’orientation de la plateforme. Dans le cas où il y a deux bras robotisés, les deux caméras 3D de type RGB-D sont avantageusement calibrées ou étalonnées uniquement par rapport aux deux bras robotisés. Selon un mode de réalisation, la plateforme comprend au moins une plaque ou bande en matériau magnétique ou aimantée s’étendant selon un axe longitudinal parallèle à l’axe de rotation et disposé sur la surface de réception de la plateforme. La bande aimantée permet d’attirer les fils de l’élément élastomérique aux propriétés magnétiques et ainsi de plaquer la partie d’extrémité dudit élément sur la plateforme. En variante, on pourrait prévoir que la plateforme ne comprenne pas une telle bande aimantée. Selon un second aspect, l’invention concerne un procédé de pose automatique et successive d’éléments élastomériques à l’aide d’une installation de fabrication d’ébauches de pneumatique associée à un premier repère orthogonal et comprenant un tambour de fabrication d’ébauches de pneumatique mobile en rotation autour d’un axe, une plateforme disposée en amont du tambour, s’étendant selon un axe transversal du premier repère et comprenant une surface plane de réception d’une extrémité d’un élément élastomérique, au moins un bras robotisé muni, et au moins une première caméra en trois dimensions restituant un nuage de points de coordonnées mesurées dans un repère associé à ladite première caméra et ayant un axe de visée orienté vers la plateforme et configurée pour acquérir une image de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique sur la plateforme, notamment sur la surface plane de réception. Le bras robotisé comprend au moins un préhenseur associé à un deuxième repère orthogonal distinct du premier repère et configuré pour saisir la partie d’extrémité de l’élément élastomérique par le dessus. Ledit préhenseur comprend au moins trois rangées d’éléments en matériau magnétique ou aimants parallèles entre elles et régulièrement espacées l’une de l’autre selon un axe d’extension du deuxième repère. Le procédé comprend au moins une étape de pose comprenant une séquence comportant au moins : - une étape de préhension de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique, lors de laquelle on détermine un point de prise du préhenseur en fonction du nuage de points restitué par la première caméra; et - une étape d’ancrage de ladite extrémité sur la surface externe du tambour, lors que laquelle on détermine un point d’ancrage de chacune des rangées d’éléments en matériau magnétique sur la surface externe du tambour. Ainsi, lors de l’étape d’ancrage, on applique une pression de contact et on relâche au fur et à mesure les parties de la partie d’extrémité ancrées sur le tambour. Par exemple, ladite partie d’extrémité s’étend selon un axe d’extension du deuxième repère décalé angulairement de l’axe transversal du premier repère. Avantageusement, l’étape de préhension de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique comprend une étape d’acquisition de l’image de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique sur la plateforme par la première caméra, une étape de découpage de l’image de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique sur la plateforme en trois zones, une étape de détermination de la position du préhenseur, notamment d’un point de prise initial, dans le nuage de points de l’image acquise à l’étape d’acquisition à l’aide d’un processeur de traitement, une étape de correction du point de prise initial par translation du point de prise initial d’une distance correspondant au rayon de chacun des aimants du préhenseur selon l’axe d’extension du deuxième repère et selon un deuxième axe longitudinal du deuxième repère perpendiculaire audit axe d’extension parallèle à l’axe de rotation et l’axe transversal pour obtenir le point de prise et une étape de transmission dudit point de prise au bras robotisé en vue de la prise de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique par le préhenseur. Avantageusement, l’étape d’ancrage comprend une étape de projection de lasers et une étape d’acquisition d’une image d’une surface de pose sur la surface externe du tambour prise par une deuxième caméra, par exemple un capteur R-GBD, restituant un nuage de points de coordonnées mesurées dans un repère associé à ladite deuxième caméra et ayant un axe de visée orienté vers le tambour, lesdites étapes de projection de lasers et d’acquisition d’une image étant réalisées avant l’étape de prise de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique par le préhenseur. Les lasers comprennent un premier laser vertical, fixe indiquant le centre du tambour, un deuxième laser horizontal fixe indiquant l’azimut de pose des éléments élastomériques et deux lasers latéraux verticaux variables indiquant la longitude de pose, afin d’anticiper la trajectoire du bras robotisé et de savoir où ancrer ladite extrémité. Par exemple, l’étape d’ancrage comprend en outre : - une étape de traitement de l’image de la zone de pose, lors de laquelle on détecte les lasers et un nuage de points restitué par la deuxième caméra, on isole les pixels associés aux lasers dans l’image acquise lors de l’étape d’acquisition et on détecte le pixel d’intersection à l’intersection entre le deuxième laser horizontal et un des lasers latéraux, - une étape détermination du point d’ancrage de chacune des rangées d’aimants par rapport au point d’intersection dans un plan de normale où se trouve un cercle ajusté dans le nuage de points d’un des lasers latéraux et en fonction d’une distance entre deux rangées d’aimants ainsi que le rayon d’un aimant du préhenseur, et - une étape de transmission des points d’ancrage de chacun des aimants à un module de commande du préhenseur configuré pour commander séparément les rangées d’aimants du préhenseur et notamment les actionneurs de chaque aimant. Avantageusement, préalablement à l’étape de pose, le procédé comprend une étape d’alimentation en élément élastomérique lors de laquelle la partie d’extrémité de l’élément élastomérique est posée sur la surface d’une plateforme de l’installation. Selon un mode de réalisation, la séquence de l’étape de pose comprend en outre une étape d’embarrage de l’élément élastomérique autour du tambour, une étape de découpe de l’élément élastomérique à la longueur souhaitée et une étape de soudure de la partie découpée de l’élément élastomérique avec la partie d’extrémité ancrée sur la surface externe du tambour. D’autres buts, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : représente très schématiquement une vue d’ensemble d’une installation de fabrication d’ébauches de pneumatique mettant en œuvre un procédé de fabrication d’ébauches de pneumatique selon l’invention ; , , illustrent en détails la position de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique sur la plateforme de l’installation de la ; , , illustrent différentes positions angulaires de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique par rapport à l’axe transversal ; représente un détail de la ; illustre partiellement le préhenseur de l’installation de la ; illustre les étapes de traitement d’images par le processeur d’images de l’installation de la ; illustre schématiquement une représentation en trois dimensions issue de la première caméra RGB-D ; illustre la translation d’un point de prise de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique du rayon d’un aimant d’un préhenseur ; illustre schématiquement l’image acquise de la surface externe du tambour de l’installation de la par la deuxième caméra ; illustre la position des points d’ancrage P 1 , P 2 , P 3 de chacun des aimants du préhenseur par rapport au point d’intersection P I dans un plan Pi (π) de normale ; illustre le cercle ajusté dans le nuage de points du laser ; illustre les points d’ancrage des aimants du préhenseur ; illustre un exemple de schéma pneumatique de commande des actionneurs des aimants du préhenseur ; , illustre l’élément élastomérique enroulé autour du tambour sur une révolution à 360° ; , , , représentent les étapes successives de découpe de l’élément élastomérique ; illustre le point de sortie P S de la découpe lorsque l’élément élastomérique est découpé et sa surface roulée sur celle du tambour ; représente la position de l’élément élastomérique à la fin de l’ancrage de la partie d’extrémité de l’élément élastomérique sur le tambour ; illustre une région d’intérêt ROI dans laquelle est amené le point d’incision lors de la découpe ; , montre schématiquement le point d’intérêt initial P I,i , et le point d’intérêt final P F,i ; est un détail de la ; montre l’angle de rotation φ pour effectuer l’embarrage de l’élément élastomérique ; est un organigramme illustrant les certaines étapes du procédé de fabrication d’ébauches de pneumatique selon l’invention. Dans la suite de la description, on considère un premier repère ou base orthonormée X, Y, Z, associée à l’installation 10 de fabrication d’ébauches de pneumatique dans laquelle on retrouve : - un axe longitudinal X, horizontal et s’étendant d’arrière en avant sur la et parallèle à l’axe de rotation X-X’ du tambour 16 ; - un axe transversal Y, horizontal, perpendiculaire à l’axe longitudinal X et s’étendant de gauche à droite sur la ; et - un axe vertical Z, orthogonal aux axes longitudinal X et transversal Y et s’étendant de bas en haut sur la . On considère également un deuxième repère ou base orthonormée X, Y, Z, associée à l’outil, notamment au préhenseur 25 utilisé, dans laquelle on retrouve : - un axe longitudinal X1, horizontal et s’étendant de gauche à droite sur la ; - un axe d’extension Y1, horizontal, perpendiculaire à l’axe longitudinal X1 du repère préhenseur et s’étendant de bas en haut sur la ; et - un axe vertical Z1, orthogonal aux axes longitudinal X et d’extension Y1 et s’étendant d’arrière en avant sur la , ledit axe vertical Z1 étant confondu avec l’axe vertical Z du repère associé à l’installation. La illustre une installation 10 de fabrication d’ébauches de pneumatique comprenant un poste d’alimentation 12 en éléments élastomériques 13 et au moins un poste de pose 14 desdits éléments. Par « élément élastomérique », on entend un produit élastomérique éventuellement renforcé, calandré ou extrudé selon un profil donné de manière à former une bande ou une nappe continue et, par extension, un ensemble d’éléments élastomériques préassemblés. Un élément élastomérique 13 est ici enroulé sur une bobine 15. Le poste de pose 14 comprend un tambour de fabrication 16 d’ébauches de pneumatique (partiellement représenté), un bras robotisé 18 muni d’un effecteur 20 ou outil adapté à l’étape de fabrication de l’ébauche et une plateforme 21 de présentation du produit. Par « poste de pose », on entend également la zone dans laquelle les élastomériques sont posés. Tel qu’illustré, et de manière nullement limitative, le poste d’alimentation 12 en éléments élastomériques 13 comprend un robot industriel multiaxes 34 apte à manipuler un contenant supportant un élément élastomérique. Par « poste d’alimentation », on entend également la zone dans laquelle le robot industriel 34 est situé. Le poste d’alimentation 12 est adjacent au poste de pose 14 et comprend un espace de stockage 36 dans lequel les contenants sont disposés. Par exemple, les contenants se présentent sous la forme de bobines 15, de dévidoirs 38 comportant une bobine 15 ou de tables à rouleaux supportant un élément élastomérique inadapté pour être stocké sur une bobine. L’installation de fabrication 10 comprend une unité de commande électronique 40, d’acronyme UCE, configurée pour piloter le poste d’alimentation 12 et le poste de pose 14. L’UCE 40 est apte, notamment, à piloter la pose automatique des éléments élastomériques 13 sur le tambour 16. Le tambour 16 présente la forme d’un cylindre, généralement droit, à symétrie de révolution d’axe central X-X’. Le tambour 16 est mobile en rotation autour de l’axe central X-X’ par rapport à un support 24 fixe ou mobile dans le plan horizontal au moyen, par exemple, d’un chariot 23, ou mobile selon plusieurs directions au moyen, par exemple d’un robot industriel multiaxes. La surface radialement externe 16a du tambour 16 constitue une surface de pose avec laquelle le ou les premiers éléments 13 posés sont en contact. Le ou les seconds éléments posés sont en contact avec la surface radialement externe du ou des premiers éléments posés. De manière nullement limitative, le bras robotisé 18 peut être du type à six axes, et comporte une série de six parties de longueurs variables, articulées entre elles par six articulations ou pivots. A titre d’exemple, le robot comprend une base 18a montée mobile à pivotement par une première articulation (non visible) sur une structure fixe ou portique 28, un premier segment ou épaule 18b mobile à pivotement par une deuxième articulation 26 par rapport à la base 18a, un deuxième segment ou coude 18c mobile à pivotement par une troisième articulation 26a par rapport au premier segment 18b et un poignet 18d mobile à pivotement selon trois axes de rotation distincts par rapport au deuxième segment 18c par trois articulations (non visibles). La base 18a et le poignet 18d peuvent tourner sur eux-mêmes. Chaque articulation ou pivot est actionnée par un moteur électrique (non représenté). Le ou les préhenseurs 20 est monté solidaire du poignet 18d.En fonction des outils utilisés et de l’agencement du poste de pose 14, le bras robotisé 18 peut prendre des formes variées avec plus ou moins d’axes de mobilité. Le bras robotisé 18 est configuré pour réaliser la pose automatique et successive d’un élément élastomérique 13 sur le tambour 16. Pour les étapes de préhension et d’ancrage, un seul bras de robot est nécessaire. Comme expliqué par la suite, la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique a une forme triangulaire orientée selon un sens ou un autre. Ainsi, l’installation pourrait comprendre un deuxième bras robotisé identique et parallèle au premier bras robotisé. La présence d’un deuxième bras robotisé permet de saisir l’extrémité la partie d’extrémité 13a d’un élément élastomérique 13 orienté dans le deuxième sens. Le deuxième bras de robot peut, par ailleurs, être utilisé lors de l’étape de découpage afin de maintenir la partie d’extrémité contre le tambour. De manière générale, l’installation pourrait comprendre un ou deux bras robotisés 18. Les outils 20 permettant la mise en œuvre de la pose automatique sont choisis parmi le groupe comprenant au moins un préhenseur 25 et des ciseaux. Le préhenseur 25 sera décrit en détails en référence aux figures 4 et 7. Les outils 20 peuvent également comprendre des galets pour appliquer une pression sur l’élément une fois posé sur la surface externe 16a du tambour 16 et le plaquer contre ladite surface externe 16a. Tel qu’illustré, l’installation 10 comprend un bras robotisé 18 disposé en surplomb par rapport au tambour 16, de préférence à plus ou moins 0,5m de l’axe central X-X’ du tambour 16 selon une direction horizontale. Telle qu’illustrée en détails sur la , la plateforme 21 de présentation du produit est disposée en amont du tambour 16 et en amont d’un guidage mécanique GM. La plateforme 21 comprend une surface 21a plane de réception d’une extrémité 13a de l’élément élastomérique 13, et notamment de la partie d’extrémité 13a dudit élément 13 après déroulement partiel de la bobine 15. Le renforcement mécanique d’un élément élastomérique 13 couplé au fait que ledit élément est enroulé autour de la bobine 15 génèrent une surface de la partie d’extrémité 13a qui n’est pas complément plane une fois déroulée sur la plateforme 21 en vue d’être posée sur la surface externe 16a du tambour 16, comme on peut le voir sur la . La plateforme 21 peut comprendre, à cet effet, une plaque ou bande en élément en matériau magnétique ou aimantée 21b s’étendant selon l’axe longitudinal X et disposé sur la surface 21a de réception de l’élément élastomérique 13. L’aimant 21b permet d’attirer les fils de l’élément élastomérique 13 aux propriétés magnétiques et ainsi de plaquer la partie d’extrémité 13a dudit élément 13 sur la plateforme 21. En variante, on pourrait prévoir que la plateforme 21 ne comprenne pas un tel aimant 21b. La rigidité de l’élément élastomérique 13 peut influencer sa position de son extrémité déroulée sur la surface plane 21a de la plateforme 21. En d’autres termes, la position longitudinale de la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 déroulé peut s’étendre selon un axe d’extension Y1 qui peut être décalé angulairement par rapport à l’axe transversal Y perpendiculaire à l’axe X-X’ de rotation du tambour 16. La illustre le cas où la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 déroulé s’étend selon un axe d’extension Y1 qui n’est pas décalé angulairement par rapport à l’axe transversal Y perpendiculaire à l’axe de rotation X-X’ du tambour 16. Ce cas est particulièrement rare. La illustre le cas où la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 déroulé s’étend selon un axe d’extension Y1 qui est décalé angulairement par rapport à l’axe transversal Y vers l’intérieur et la illustre le cas où la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 déroulé s’étend selon un axe d’extension Y1 qui est décalé angulairement par rapport à l’axe transversal Y vers l’extérieur. Le préhenseur 25, visible en détails sur les figures 4 et 7, comprend trois rangées d’éléments en matériau magnétique ou aimants 25a, 25b, 25c, 25e, 25f parallèles entre elles et à l’axe de rotation du tambour 16. Les rangées d’éléments en matériau magnétique sont régulièrement espacées l’une de l’autre dans la direction d’extension Y1. Tel qu’illustré, la première et la deuxième rangées d’élément en matériau magnétique comprennent chacune un élément en matériau magnétique 25a, 25b et la troisième rangée comprend trois éléments en matériau magnétique 25c, 25e, 25f. Un des éléments en matériau magnétique 25c de la troisième rangée étant aligné selon l’axe d’extension Y1’ aux éléments magnétiques 25a, 25b de la première et deuxième rangées. L’ensemble des éléments magnétiques 25a, 25b, 25c, 25e, 25f est ici disposé de manière à former un T. De manière générale, la forme du préhenseur est symétrique. Grâce à l’agencement en T des aimants ou à un agencement symétrique du préhenseur, il est possible d’utiliser le même préhenseur pour saisir la partie d’extrémité d’un élément élastomérique orienté à droite ou la partie d’extrémité d’un élément élastomérique orienté à gauche. En variante, on pourrait prévoir que la troisième rangée ne comprenne qu’un élément en matériau magnétique. Tel qu'illustré, le préhenseur 25 comprend cinq éléments magnétiques. En variante, on pourrait prévoir que le préhenseur 25 comprenne un nombre différent d’éléments en matériau magnétique, par exemple supérieur ou égal à six. Les éléments en matériau magnétique 25a, 25b, 25c, 25e, 25f sont montés sur un support 25d configuré pour être relié à la partie d’extrémité d’un des bras robotisés 18. Le préhenseur 25 du bras robotisé 18 est configuré pour saisir la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 par le dessus. Toutefois, le préhenseur 25 étant rigide, il n’est pas possible de l’aligner avec la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 dans le cas où celle-ci s’étend selon l’axe d’extension Y1 décalé angulairement par rapport à l’axe transversal Y tel que visible sur la ou la . L’installation 10 comprend une première caméra en trois dimensions (non représentée), tel qu’un capteur RGB-D, restituant un nuage de points de coordonnées mesurées dans un repère associé à ladite première caméra et ayant un axe de visée orienté vers la plateforme 21 et configurée pour acquérir une image de la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 sur la plateforme 21. Cette étape correspond à une étape 151 d’acquisition de l’image de l’élément élastomérique 13 sur la plateforme 21. La première caméra 3D est fixée au portique 28 et dirigée en amont vers la plateforme 21. La première caméra 3D permet d’éviter le recalage nécessaire lors de l’utilisation d’une caméra 2D. En effet, la première caméra 3D va mettre immédiatement en coïncidence la distance de l’objet et sa taille perçue, ce qui permet de mesurer les dimensions de l’objet sans avoir à indiquer la profondeur à laquelle il se trouve par rapport à la caméra. L’unité de commande électronique UCE 40 comprend à cet effet un module 50 de préhension de la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13. Le module 50 de préhension comprend un module 51 d’acquisition de l’image de la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 sur la plateforme 21 par la première caméra3D. Le module 50 de préhension comprend en outre un module 52 de découpage de l’image de la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 sur la plateforme 21 en trois zones Z1, Z2, Z3, visibles sur la . La première zone Z1 correspond à la zone située entre la pointe P po de la partie d’extrémité 13a, visible sur la , et la deuxième zone Z2, la deuxième zone Z2 est située entre la première et la troisième zones Z1, Z3 et la troisième zone Z3 est située entre la deuxième zone Z2 et le bord 21c de la plateforme 21. La longueur totale L de la partie d’extrémité 13a de l’élément 13 correspond à la distance entre la pointe P po de ladite partie d’extrémité 13a et le bord 21c de la plateforme 21. De préférence, les premières et troisièmes zones Z1, Z3 correspondent chacune à 30% de la longueur totale L. En variante, la longueur de la première zone Z1 pourrait être différente de la longueur de la troisième zone Z3. Par exemple, la longueur de la première zone Z1 pourrait être comprise entre 20% et 30% de la longueur totale L et la longueur de la troisième zone Z3 pourrait être comprise entre 20% et 30% de la longueur totale L. Le module 50 de préhension comprend en outre un module 53 de détermination de la position du préhenseur 25 et notamment d’un point de prise P p du préhenseur 25. Le module 53 de détermination de la position du préhenseur 25 est configuré pour déterminer une droite d1 passant par le côté latéral de la deuxième zone Z2. Le point de prise P p est décalé axialement de la pointe P po de la partie d’extrémité 13a d’une distance d p . Le module 53 de détermination de la position du préhenseur 25 comprend en outre un premier processeur de traitement d’images configuré pour déterminer une position initiale de la pointe ou point de prise initial P pi dans le nuage de points de l’image issue du module d’acquisition 51. Le processeur de traitement d’image comprend les étapes successives suivantes, illustrées en référence à la , avec un repère u,v dédié à l’image. Le processeur détecte dans l’image, la région de la plateforme 21, puis un seuillage binaire est effectué dans cette région. Le seuillage binaire peut être réalisé en utilisant une méthode connue sous le nom d’Otsu. Dans l’image binaire obtenue, on détecte le plus grand contour C, duquel sont extraits des pixels extrêmes respectivement à gauche, à droite et en bas du contour P max,g , P max, d et P max,b . Ces trois pixels sont ensuite utilisés pour déterminer l’orientation de la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13. On compare une première distance entre le pixel extrême à gauche P max,g et le pixel extrême en bas P max,b , avec une deuxième distance entre le pixel extrême à droite P max,d et le pixel extrême en bas P max,b , Si la première distance est supérieure à la deuxième distance, c’est-à-dire si , alors il s’agit d’un élément élastomérique orienté à gauche, sinon il s’agit d’un élément élastomérique orienté à droite. Enfin, les pixels du bord latéral droit p d,i de la partie d’extrémité 13a et les pixels du bord latéral gauche p g,i sont détectés en cherchant l’intersection entre N lignes verticales et le contour C de la deuxième zone Z2 de la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13. La première caméra, de type RGB-D, permet en outre d’obtenir une carte de profondeur, dite « depth frame » en termes anglo-saxons superposée avec une image couleur, pour récupérer des profondeurs de points d’intérêt issues du traitement d’image réalisé sur l’image couleur puis calculer la coordonnée en trois dimensions de chacun desdits points pour obtenir l’image en trois dimensions tel qu’illustrée sur la . Ainsi, pour chaque pixel de l’image acquise, il est possible de récupérer sa profondeur puis sa coordonnée dans l’espace. Le premier processeur de traitement d’images est configuré pour estimer le point 3D de la pointe P po issu du pixel P max,b , ainsi que les points 3D latéraux gauche et droit P g,i et P d,i issus respectivement des pixels p g,i et p d,i. Le premier processeur de traitement d’images est configuré pour estimer les droites d2, d3 passant par ces points P g,i et P d,i, pour calculer l’angle θ NST formé entre ces deux droites d2, d3 et pour obtenir le point de prise initial P pi par projection du point P po , lui-même projeté dans le pan défini par les deux droites d2, d3. La distance de projection entre ces points correspond à la distance d p précédemment évoquée. Le premier processeur de traitement d’images est ensuite configuré pour translater le point de prise initial P pi d’une distance Ra selon l’axe longitudinal X1 et l’axe d’extension Y1 du deuxième repère X1, Y1, Z1 associé au préhenseur 25, c’est-à-dire vers la gauche et vers l’arrière dans le cas d’un élément élastomérique 13 orienté à droite ou vers la droite et vers l’arrière dans le cas d’un élément élastomérique 13 orienté à gauche. La illustre la translation du point de prise initial P pi de la distance Ra vers la gauche et vers l’arrière dans le cas d’un élément élastomérique 13 orienté à droite pour obtenir le point de prise P pf transmis au bras robotisé 18 par un module 54 de transmission. La distance Ra correspond au rayon des aimants 25a, 25b, 25c du préhenseur 25. Une telle translation de la distance Ra selon l’axe longitudinal X1 du deuxième repère X1, Y1, Z1 permet d’augmenter la surface d’aimantation du préhenseur 25 avec la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13. En effet, le préhenseur 25 est initialement aligné avec la droite d1, on décale de la distance -Ra selon l’axe longitudinal X1 du deuxième repère lors de la prise de la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 et on décale de la distance +Ra selon l’axe longitudinal X1 à la pose pour annuler ce décalage. On procède de manière similaire selon l’axe d’extension Y1 du deuxième repère X1, Y1, Z1. L’unité de commande électronique UCE 40 comprend en outre un module 60 d’ancrage de ladite extrémité 13a sur la surface externe 16a du tambour 16. Une fois la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 saisie par le préhenseur 25, il est nécessaire de le déplacer jusqu’au tambour 16 et de l’ancrer sur la surface externe 16a dudit tambour 16. Pour cela, on fait rouler la surface de la partie d’extrémité 13a sur la surface externe 16a du tambour 16 en appliquant une pression de contact et en relâchant au fur et à mesure les parties ancrées de la partie d’extrémité 13a. Le préhenseur 25 étant rigide, la partie d’extrémité 13a ne peut pas être ancrée sur le tambour 16 en une seule pose. Le préhenseur 25 comprenant trois rangées d’aimants 25a, 25b, 25c, 25e, 25f, l’étape d’ancrage est réalisée en trois poses successives R T1 , R T2 et R T3 , c’est-à-dire une pose par rangée d’aimant 25a, 25b, 25c, 25e, 25f. Pour déterminer ces instructions de pose R T1 , R T2 et R T3 , le module 60 d’ancrage comprend un module 61 de projection de lasers, à savoir un premier laser L1 vertical rouge fixe indiquant le centre du tambour 16, un deuxième laser L2 horizontal vert fixe indiquant l’azimut de pose des éléments élastomériques et deux lasers L3, L4 latéraux verticaux verts variables, indiquant la longitude de pose, sur la surface externe 16a du tambour 16. Les lasers L3, L4 de longueur d’onde correspondant à la couleur verte sont préférés car la couleur verte est plus différentiable de la gomme du pneumatique. En effet, la gomme a tendance à réfléchir le rouge, ce qui atténue le contraste des lasers. En variante, on pourrait prévoir que les lasers L3, L4 aient une longueur d’onde correspondant à la couleur rouge ou une autre couleur. De manière analogue, les lasers L1 et L2 pourraient avoir une longueur d’onde correspondant à une autre couleur que le rouge, par exemple verte ou une autre couleur. Les lasers sont fixés sur le portique 28. L’installation 10 comprend en outre une deuxième caméra en trois dimensions (non représentée) restituant un nuage de points de coordonnées mesurées dans un repère associé à ladite deuxième caméra et ayant un axe de visée orienté vers le tambour 16 et configurée pour acquérir une image d’une zone de pose sur la surface externe 16a du tambour 16. La deuxième caméra est, par exemple un capteur RGB-D. La deuxième caméra est paramétrée pour faire ressortir les différents lasers L1, L2, L3, L4. A titre d’exemple non limitatif, la deuxième caméra peut être paramétrée pour augmenter l’exposition pour capter la lumière des lasers, pour augmenter la saturation pour faire ressortir les couleurs dominantes et pour modifier la balance des blancs pour faire ressortir la couleur verte. Le module 60 d’ancrage comprend un module 62 d’acquisition d’une image de la surface externe 16a du tambour 16, notamment de la zone de pose, prise par la deuxième caméra fixée sur le portique 28 et dirigée vers le tambour 16. L’image acquise de la surface externe 16a du tambour 16 est visible sur la . L’acquisition de l’image de la zone de pose sur la surface externe 16a du tambour 16 est réalisée avant la prise de la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 par le préhenseur 25 afin d’anticiper la trajectoire du bras robotisé 18 et de savoir où ancrer ladite extrémité 13a. La réalisation de cette étape d’acquisition en amont de la prise de la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 permet d’éviter le fluage de ladite extrémité 13a. Le module 60 d’ancrage comprend en outre un module 63 de traitement de l’image de la zone de pose comprend un deuxième processeur de traitement d’images configuré pour détecter les lasers L1, L2, L3, L4 et un nuage de points 3D. Ledit module 63 de traitement de l’image est en outre configuré pour isoler les pixels associés aux lasers dans l’image acquise en utilisant une segmentation de couleur dans l’image, convertie en image saturée, dite à teinte saturation valeur, d’acronyme TSV ou Hue Saturation Value en termes anglo-saxons. Ledit module 63 est configuré pour détecter un pixel d’intersection p i à l’intersection entre le deuxième laser L2 horizontal et un des lasers L3, L4 latéraux, à savoir le laser latéral droit L3 si la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 est orientée à droite ou le laser latéral gauche L4 si la partie d’extrémité 13a est orientée à gauche. L’axe X-X’ du tambour 16 est défini par le vecteur entre le pixel d’intersection p I et un pixel du milieu du tambour p m détecté à l’intersection entre le premier laser L1 vertical et le deuxième laser L2 horizontal. En utilisant l’information de profondeur de la caméra, il est possible d’estimer un point d’intersection P I et un point du milieu P m correspondant aux points en trois dimensions des pixels d’intersection p I et du milieu du tambour p m . Le module 60 d’ancrage comprend un module 64 configuré pour déterminer le point d’ancrage P 1 , P 2 , P 3 de chacun des aimants 25a, 25b, 25c par rapport au point d’intersection P I dans un plan Pi (π) de normale où se trouve un cercle ajusté C dans le nuage de points d’un des lasers latéraux L3, L4 de la et en fonction d’une distance d r entre deux rangées d’aimants 25a, 25b, 25c, 25e, 25f ainsi que le rayon R a d’un aimant 25a, 25b, 25c, 25e, 25f. La figure 9 illustre comment les points d’ancrage P 1 , P 2 , P 3 de chacun des rangées d’aimants 25a, 25b, 25c, 25e, 25f sont positionnés par rapport au point d’intersection P I dans un plan Pi (π) de normale . Pour déterminer la position du premier point d’ancrage de la première rangée d’aimant 25a sur le cercle ajusté C, le point d’intersection PI est pivoté autour de l’axe du cercle d’un angle θ I1 selon l’équation suivante : [Eq. 1] Avec R, le rayon mesuré du tambour 16. Respectivement, la position des deuxième et troisième points d’ancrage P2, P3 des deuxième et troisième rangées d’aimants 25b, 25c sur le cercle ajusté C sont définis comme suit en pivotant le point d’intersection P I est pivoté autour de l’axe du cercle respectivement d’un angle θ I2 et θ I3 selon les équations suivantes : [Eq. 2] [Eq. 3] ), Le cercle ajusté C de centre P c et de rayon R est déterminé en fonction de l’axe du tambour, du rayon du tambour et du centre du cercle L’axe du tambour est déterminé grâce au vecteur et le rayon peut être obtenu de deux manière : par une mesure par un télémètre ou une estimation du diamètre. Pour déterminer le cercle de centre P c , ledit module 64 est configuré pour procéder à un ajustement de cercle dans le nuage de points 3D d’un des lasers latéraux L3, L4. L’équation que nous recherchons est issu de celle d’un grand cercle C dans , c’est-à-dire un cercle tracé sur une sphère ayant le même centre que la sphère. En d’autres termes, il s’agit de l’intersection entre une sphère de même rayon que le tambour 16 et un plan passant par le centre de cette sphère qui a pour normale l’axe du tambour. Soit P i tout point de la sphère, on obtient la première relation : Soit le plan π de normale dans lequel se trouve le grand cercle, nous avons pour tout point P i la relation suivante : En développant, on obtient l’équation suivante : En fixant le rayon R et la normale ,, on cherche finalement le point P c tel que, pour tout point d’intersection P I , l’équation suivante est résolue numériquement : Une fois le cercle C défini, il faut travailler dans un espace bidimensionnel pour effectuer les différentes rotations autour dudit cercle. La Figure 10A montre le cercle ajusté C ajusté dans le nuage de points du laser. La projection du point d’intersection P I sur le cercle ajusté C, P I /C , est tournée autour du centre du cercle pour trouver les points d’ancrage P 1 , P 2 , P 3 de chacun des aimants 25a, 25b, 25c. Cette projection est nécessaire pour garantir que tous les points soient sur le cercle ajusté C. Les vecteurs et des points d’ancrage P 1 , P 2 , P 3 sont déterminés en utilisant les relations suivantes : ; et Ainsi, le vecteur est défini comme le produit vectoriel de ces vecteurs, soit . Le deuxième point d’ancrage P 2, TCP de la deuxième rangée d’aimant 25b est déterminé en translatant le deuxième point d’intersection P 2 d’une distance d r selon l’axe , tel qu’illustré sur la . De manière analogue, le troisième point d’ancrage P 3 , TCP de la troisième rangée d’aimant 25c, 25e, 25f est déterminé en translatant le troisième point d’intersection P 2 d’une distance 2d r selon l’axe . Le préhenseur 25 suit donc la trajectoire des repères , , puis dans cet ordre pour ancrer la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 au troisième point P 3 , puis au deuxième point P 2 et enfin au premier point P 1 . La Figure 10B montre les décalages pour obtenir les repères et . Pour passer des repères à puis de à le bras robotisé 18 devrait idéalement suivre une trajectoire en développante de cercle pour rouler la surface la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 sur la surface 16a du tambour 16 en appliquant une pression de contact. Cependant, compte tenu de la souplesse de la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 et les courtes distances entre les différents points d’ancrage, nous faisons l’hypothèse qu’une approximation de ces développantes est suffisante. En somme, le bras robotisé 18 suit une trajectoire linéaire entre chaque point d’ancrage et seulement les trois points d’ancrage calculés lui sont transmises audit bras 18. Le module 64 de détermination des points d’ancrage est configuré pour prendre en compte les décalages d p et R a précédemment déterminés lors de la préhension de la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13. Les trois points d’ancrage P 1 , TCP , P 2, TCP , P 3 , TCP sont ainsi décalés du rayon -R a selon l’axe longitudinal X pour compenser la translation de l’ensemble du préhenseur 25 et le premier point d’ancrage P 1 , TCP est décalé de la distance d p selon l’axe longitudinal X pour compenser le décalage par rapport à la pointe de la partie d’extrémité 13a et enfin obtenir les points d’ancrage P 1 , P 2 , P 3 de chacun des aimants 25a, 25b, 25c. Les points d’ancrage P 1 , P 2 , P 3 de chacune des rangés d’aimants 25a, 25b, 25c, 25e, 25f sont ensuite transmis à un module 65 de commande du préhenseur 25. Le module 65 de commande du préhenseur est configuré pour commander séparément les aimants 25a, 25b, 25c du préhenseur 25 et notamment les actionneurs (non représentés) de chaque aimant. En effet, lors de l’ancrage de la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 sur le tambour 16, les actionneurs doivent être désactivés rangée par rangée pour relâcher les zones ancrées de l’élément élastomérique 13. La illustre un exemple de schéma pneumatique de commande des actionneurs des rangées d’aimants 25a, 25b, 25c, 25e, 25f du préhenseur 25. Les deuxième et troisième actionneurs sont reliés chacun à un distributeur pneumatique secondaire 26a, 26b, par exemple de type 5/2, relié à un distributeur pneumatique principal 26c, par exemple de type 5/3. Le premier actionneur du premier aimant 26a est relié directement au distributeur pneumatique principal 26c. Le module d’ancrage 60 permet d’ancrer un produit de forme complexe sur une forme arrondie, i.e le tambour, grâce à la détermination de trois points d’ancrage appartenant à un même cercle. L’UCE 40 comprend en outre un module 70 d’embarrage configuré pour enrouler sur une révolution à 360° l’élément élastomérique 13 autour du tambour 16 une fois la partie d’extrémité 13a dudit élément 13 ancrée sur la surface externe 16a du tambour 16, comme on peut le voir sur les figures 12A et 12B. L’UCE comprend également un module 80 de découpe configuré pour découper à la longueur souhaitée ledit élément élastomérique 13 enroulé autour du tambour 16. La découpe des éléments élastomériques 13 renforcés de fibres métalliques doit être réalisée entre et le long de deux fibres métalliques. Le module 80 de découpe est configuré pour transmettre des instructions à un des bras robotisés 18 d’insérer l’outil de découpe entre deux fils métalliques à un point d’incision P inc , de découper jusqu’à un point de sortie P S , de revenir au point d’incision P inc , puis de découper le reste de l’élément élastomérique 13 jusqu’à un point final P F comme visible sur les figures 13A, 13B, 13C et 13D. Le découpage du reste de l’élément élastomérique 13 jusqu’à un point final P F est réalisé en synchronisant le bras robotisé 18 avec la rotation du tambour 16. Le module 80 de découpe comprend un module 81 de préparation à la découpe configuré pour déterminer du point d’incision P inc . La détermination du point d’incision P inc est réalisée en amont de l’embarrage. Lorsque l’élément élastomérique 13 est découpé et sa surface roulée sur celle du tambour 16, le point de sortie P S de la découpe est confondue avec un point d’intérêt initial P I ,i comme le montre la . Ce point d’intérêt se trouve à l’autre extrémité de l’hypoténuse du triangle rectangle formé par la pointe de la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13. A la fin de l’ancrage de la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 sur le tambour 16, l’élément élastomérique 13 se trouve dans la position visible sur la . Le module 81 de préparation à la découpe est configuré pour amener le point d’incision dans une région d’intérêt ROI définie manuellement. Ladite région d’intérêt ROI est choisie entre le guidage mécanique GM en aval de la plateforme 21 et le haut du tambour 16 pour que l’outil de découpe ait un espace suffisant pour inciser l’élément élastomérique 13. Sur la , la région d’intérêt ROI se situe au niveau de l’azimut connu A1, lui-même se trouvant à un angle β de l’azimut A2 du laser horizontal L2 où l’élément élastomérique 13 a été ancré lors de l’étape d’ancrage. La distance visée entre le point d’intérêt initial P I,i et la limite du guidage est notée ∆ g . Soit l NST la largeur de l’élément élastomérique 13, L la longueur du côté adjacent à l’angle θ NST et R le rayon du tambour 16, pour amener le point d’intérêt initial P I,i à l’azimut A2 du laser L2, il faut tourner le tambour d’un angle . Pour amener d’intérêt initial P I,i dans la région d’intérêt ROI, il faut donc tourner le tambour 16 d’un angle . Pour détecter le point d’intérêt initial P I,i dans la zone de localisation, un éclairage rasant est utilisé afin de permettre de distinguer l’élément élastomérique 13 de la couche inférieure sur le tambour 16. Cela crée alors une ombre le long du bord de l’élément élastomérique 13 qui définit un contour dans l’image. Le module 81 de préparation à la découpe comprend un processeur de traitement d’image 82 configuré pour déterminer le point d’intérêt initial P I,i . Les entrées de l’algorithme sont l’image 3D issue de la deuxième caméra dirigée vers le tambour 16, la carte de profondeur et un masque dont les pixels blancs représentent la région d’intérêt ROI où le point d’intérêt initial P I,i a été amené. Pour détecter les contours, le processeur de traitement d’image 82 utilise un filtre de Sobel (non représenté) configuré pour détecter par convolution des variations d’intensité horizontale puis verticale. En combinant les résultats, un gradient en chaque point est obtenu. Dans notre cas, nous recherchons uniquement les contours diagonaux, donc le processeur de traitement d’image 82 applique les deux fois le filtre de Sobel avec une matrice de convolution diagonale 3×3. Pour un élément élastomérique 13 orienté à gauche, cette matrice s’écrit comme suit : Pour un élément élastomérique 13 orienté à droite, cette matrice s’écrit comme suit : Le fait d’utiliser une matrice diagonale est optimal pour les éléments élastomériques dont la partie d’extrémité 13a forme un angle de 45° avec l’axe transversal Y. On pourrait prévoir un autre angle de la partie d’extrémité 13a. Ensuite, le processeur de traitement d’image 82 est configuré pour utiliser une méthode de seuillage binaire pour obtenir une image en noir et blanc des résultats et configuré pour focaliser dans la région d’intérêt ROI pour détecter le plus grand contour de l’image afin de l’isoler dans une image en noir et blanc. Pour chaque ligne de l’image qui contient au moins un pixel blanc, seul le pixel le plus à droite (pour un élément élastomérique 13 orienté à gauche) est conservé afin d’affiner le contour au plus proche de l’élément élastomérique 13. Puis, le contour est dilaté vers la droite uniquement en utilisant une fonction de dilatation avec un vecteur de convolution . Le processeur de traitement d’image 82 est ensuite configuré pour effectuer une nouvelle recherche de contour et rechercher l’enveloppe convexe de ce contour pour obtenir un polygone avec des sommets représentés par des pixels. Cette étape permet réduire le nombre de pixel du contour pour travailler seulement avec les sommets de l’enveloppe convexe. Ainsi, on détermine un pixel p I comme étant le sommet le plus bas parmi les deux sommets les plus à gauche. Lors du mouvement de découpe, l’outil de découpe ne doit percuter ni le guidage mécanique ni le tambour 16. C’est pourquoi, il est nécessaire que le point d’intérêt P I se trouve à une distance ∆ g±∈ du guidage mécanique GM. Pour mesurer cette distance ∆ g±∈ , le processeur de traitement d’image 82 utilise un pixel p dir qui est le plus haut sommet parmi les deux sommets les plus à gauche. La droite d NST est la droite dans l’image 2D définie par deux pixels p I et p g . Le pixel p g correspond à l’intersection de droite d NST et d’une droite d g dans l’image définie manuellement et représentant la limite du guidage mécanique. La distance entre les points P I,i et P g , issus des pixels p I et p g , est comparée avec la distance ∆g. Si le point d’intérêt initial P I,i est trop près du guidage mécanique GM, alors l’effecteur 20 risque d’être bloqué par celui-ci, et si le point d’intérêt initial P I,i est trop éloigné, l’effecteur 20 risque d’être bloqué par le tambour 16. Le processeur de traitement d’image 82 effectue un décalage de l’élément élastomérique 13 pour que le point d’intérêt initial P I,i issu du pixel p I soit à une distance ∆g, idéale pour le mouvement d’incision. Ce décalage s’effectue par une rotation du tambour 16 dont le sens de rotation dépend du signe du décalage à effectuer. A titre d’exemple, ∆g=0.055m et ∈=0.01. Après avoir détecté le point d’intérêt initial P I,i et vérifié la distance ∆g entre ce point et le guidage mécanique GM, l’élément élastomérique 13 est embarré par le module 70 d’embarrage avant d’exécuter l’opération de découpe, c’est-à-dire enrouler l’élément élastomérique 13 autour du tambour 16. Cette opération est réalisée en synchronisant la rotation du tambour 16 avec la rotation de la bobine 15. Une fois l’élément élastomérique 13 embarré, on distingue sur la , le point d’intérêt initial PI,i, déterminé avant l’embarrage et le point d’intérêt final PF,i qui est le point d’intérêt physique appartenant à l’élément élastomérique 13 et qui a donc tourné autour du tambour 16 avec lui. Le module de découpe 80 comprend un module 83 de détermination du point d’incision P inc en fonction du point d’intérêt initial P I,i et d’une distance constante h offset entre et ledit point d’incision P inc et le point de sortie P S nécessaire aux phases de découpe illustrées sur les figures 13A, 13B, 13C. La distance constante h offset est prédéterminée lors d’étapes préalables qui ne seront pas décrites. Le point d’incision P inc se trouve à un décalage axial du point d’intérêt initial P I,i selon l’axe X-X’ du tambour 16, comme sur la . La longueur l offset entre le point de sortie P S et point d’intérêt initial P I,i s’écrit comme suit : Comme le montre la Figure 15C, l’angle de rotation φ pour effectuer l’embarrage de l’élément élastomérique 13 n’est donc pas de 2π mais est égal à où . Ainsi, le point de sortie P S se confond avec le point d’intérêt final P F,i une fois l’élément élastomérique 13 collé sur le tambour 16. Le module 80 de découpe comprend en outre module 84 de chauffage de l’outils de découpe (non représenté). Le module 80 de découpe comprend en outre un module 85 d’analyse des efforts axiaux F x et transversaux F y du bras robotisé 18 générés au cours de l’opération de découpe configuré pour acquérir ladite force par un capteur de force monté sur le bras robotisé 18, pour déterminer le point de sortie P S de découpe et pour corriger en temps réel l’angle de l’outils de coupe pendant l’opération de découpe. Enfin, l’UCE 40 comprend un module 90 de soudure configuré pour plaquer l’élément élastomérique 13 au plus près de la coupe et pour commander un rouleau presseur multi profil capable de rouler dans toutes les directions et d’accompagner l’élément élastomérique 13 au fur et à mesure de la découpe. Le module 90 de soudure est également configuré pour commander un outil de soudure, nommé zipper en termes anglo-saxons configuré pour rapprocher les extrémités coupées de l’élément élastomérique 13 dans un premier sens et dans un deuxième sens le long de la soudure. L’organigramme illustré à la illustre certaines étapes de fabrication d’un procédé 100 de fabrication d’ébauches de pneumatique. Le procédé 100 comprend une étape 140 de pose successive d’éléments élastomériques 13 à l’aide de l’installation de fabrication 10. A cette fin, le procédé 100 comprend, préalablement à l’étape de pose 140, une étape d’alimentation 110 du poste de pose 14 en élément élastomérique 13, à l’aide du poste d’alimentation 12, l’élément à poser prenant la forme d’une bande ou d’une nappe continue. L’étape d’alimentation 110 comprend une étape 111 de saisie d’un contenant, telle une bobine 15, un dévidoir 38 comportant une bobine 15 ou une table à rouleaux, par un robot industriel multiaxes 34 ou un chariot autonome. Chaque contenant comprend un élément élastomérique à poser. L’étape d’alimentation 110 comprend en outre une étape 112 de positionnement du contenant de manière que l’élément élastomérique soit en condition pour être posé et de déroulage de l’élément élastomérique 13 jusqu’à ce que son extrémité 13a soit posée sur la surface 21a d’une plateforme 21 de l’installation 10. L’étape de pose 140 est pilotée de manière automatique par l’UCE 40. Un des bras robotisés 18, muni du préhenseur 25, pose automatiquement l’élément élastomérique 13 sur le tambour 16 de fabrication d’ébauches de pneumatique selon la séquence suivante. L’étape de pose 140 comprend une séquence comportant une étape 150 de préhension de la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13, une étape 160 d’ancrage de ladite extrémité 13a sur la surface externe 16a du tambour, une étape 170 d’embarrage de l’élément élastomérique 13 autour du tambour, une étape 180 de découpe de l’élément élastomérique 13 à la longueur souhaitée et une étape 190 de soudure de la partie découpée de l’élément élastomérique avec la partie d’extrémité 13a ancrée. L’étape 150 de préhension de la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 comprend une étape 151 d’acquisition de l’image de la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 sur la plateforme 21 par la première caméra RGB-D. L’étape 150 de préhension comprend en outre une étape 152 de découpage de l’image de la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 sur la plateforme 21 en trois zones Z1, Z2, Z3 tel que décrit précédemment en référence au module 52 de découpage de l’image de la partie d’extrémité 13a. L’étape 150 de préhension comprend une étape 153 de détermination de la position du préhenseur 25 et notamment d’un point de prise P p à l’aide d’un processeur de traitement d’image tel que décrit précédemment en référence au module 53 de détermination de la position du préhenseur 25. L’étape 150 de préhension comprend une étape 154 de correction du point de prise initial P pi par translation dudit point de prise initial P pi d’une distance Ra selon l’axe longitudinal X1 et l’axe d’extension Y1 du repère du préhenseur 25 pour obtenir le point de prise P pf à l’aide du processeur de traitement d’images tel que décrit précédemment en référence au module 53 de détermination de la position du préhenseur 25. Le point de prise P pf est ensuite transmis, lors d’une étape 155 de transmission, au bras robotisé 18 . Lors de l’étape 160 d’ancrage de ladite extrémité 13a sur la surface externe 16a du tambour 16, on applique une pression de contact et on relâche au fur et à mesure les parties ancrées de la partie d’extrémité 13a. L’étape 160 d’ancrage comprend une étape 161 de projection de lasers et une étape 162 d’acquisition d’une image de la surface externe 16a du tambour 16 prise par une deuxième caméra RGB-D dirigée vers le tambour 16. Les étapes 161 et 162 sont réalisées avant l’étape 155 de prise de la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 par le préhenseur 25 afin d’anticiper la trajectoire du bras robotisé 18 et de savoir où ancrer ladite extrémité 13a. Les lasers comprennent un premier laser L1 vertical, par exemple rouge, fixe indiquant le centre du tambour 16, un deuxième laser L2 horizontal, par exemple vert, fixe indiquant l’azimut de pose des éléments élastomériques et deux lasers L3, L4 latéraux verticaux variables, par exemple verts, indiquant la longitude de pose. L’étape 160 d’ancrage comprend en outre une étape 163 de traitement de l’image de la zone de pose lors de laquelle on détecte les lasers L1, L2, L3, L4 et un nuage de points 3D, on isole les pixels associés aux lasers dans l’image acquise et on détecte le pixel d’intersection p i à l’intersection entre le deuxième laser L2 horizontal et un des lasers L3, L4 latéraux, à savoir le laser latéral droit L3 si la partie d’extrémité 13a de l’élément élastomérique 13 est orientée à droite ou le laser latéral gauche L4 si la partie d’extrémité 13a est orientée à gauche. L’étape 163 de traitement de l’image est réalisée à l’aide du module 63 de traitement de l’image précédemment décrit. L’étape 160 d’ancrage comprend en outre une étape 164 détermination du point d’ancrage P 1 , P 2 , P 3 de chacune des rangées d’aimants 25a, 25b, 25c, 25e, 25f par rapport au point d’intersection P i dans un plan Pi (π) de normale où se trouve un cercle ajusté C dans le nuage de points d’un des lasers latéraux L3, L4 et en fonction d’une distance d r entre deux rangées d’aimants 25a, 25b, 25c ainsi que le rayon R a d’un aimant 25a, 25b, 25c. Le point d’ancrage P 1 , P 2 , P 3 de chacune des rangées d’aimants 25a, 25b, 25c, 25e, 25f est déterminé en référence au module 64 de détermination des points d’ancrage tel que décrit précédemment. L’étape 160 d’ancrage comprend en outre une étape 165 de transmission des points d’ancrage P 1 , P 2 , P 3 de chacune des rangées d’aimants 25a, 25b, 25c, 25e, 25f à un module 65 de commande du préhenseur 25 configuré pour commander séparément les rangées d’aimants 25a, 25b, 25c, 25e, 25f du préhenseur 25 et notamment les actionneurs de chaque rangée d’aimants. Lors de l’étape 170 d’embarrage de l’élément élastomérique 13 autour du tambour, on enroule sur une révolution à 360° l’élément élastomérique 13 autour du tambour 16 une fois la partie d’extrémité 13a dudit élément 13 ancrée sur la surface externe 16a du tambour 16. L’étape 180 de découpe de l’élément élastomérique 13 à la longueur souhaitée comprend une étape 181 de préparation à la découpe lors de laquelle on détermine un point d’incision P inc correspondant au point d’insertion de l’outil de découpe entre deux fils métalliques, à l’aide du module 81 de préparation à la découpe tel que décrit précédemment. L’étape 181 de préparation à la découpe est réalisée en amont de l’étape 170 d’embarrage. Lors de l’étape 181 de préparation à la découpe, on détermine une région d’intérêt ROI et un point d’intérêt initial P I ,i tel que décrit précédemment en référence au module 81 de préparation à la découpe et du processeur de traitement d’image 82. L’étape 180 de découpe comprend en outre une étape 183 de détermination du point d’incision P inc en fonction du point d’intérêt initial P I,i et d’une distance constante h offset entre et ledit point d’incision P inc et le point de sortie P S nécessaire aux phases de découpe illustrées sur les figures 13A, 13B, 13C, tel que décrit précédemment en référence au module 83 de détermination du point d’incision P inc . L’étape 180 de découpe comprend en outre une étape 184 de chauffage de l’outils de découpe pendant l’opération de découpe 186 et une étape 185 d’analyse des efforts axiaux F x et transversaux F y du bras robotisé 18 générés au cours de l’opération de découpe 186 configuré pour acquérir ladite force par un capteur de force monté sur le bras robotisé 18, pour déterminer le point de sortie P S de découpe et pour corriger en temps réel l’angle de l’outils de coupe pendant l’opération de découpe 1586. Lors de l’étape 190 de soudure de la partie découpée de l’élément élastomérique avec la partie d’extrémité 13a ancrée, on plaque l’élément élastomérique 13 au plus près de la coupe et on commande un rouleau presseur multi profil capable de rouler dans toutes les directions et d’accompagner l’élément élastomérique 13 au fur et à mesure de la découpe 186. Lors de l’étape 190 de soudure, on commande un outil de soudure, nommé zipper en termes anglo-saxons configuré pour rapprocher les extrémités coupées de l’élément élastomérique 13 dans un premier sens et dans un deuxième sens le long de la soudure. Le système et le procédé de pose selon l’invention est conçue pour s’adapter tant à des installations manuelles existantes qu’à de nouvelles installations. Installation de fabrication (10) d’ébauches de pneumatique associée à un premier repère (X, Y, Z) orthogonal et comprenant un tambour (16) de fabrication d’ébauches de pneumatique mobile en rotation autour d’un axe de rotation (X-X’) du premier repère, une plateforme (21) disposée en amont du tambour (16), s’étendant selon un axe transversal (Y) du premier repère et comprenant une surface (21a) plane de réception d’une extrémité (13a) d’un élément élastomérique (13), au moins un bras robotisé (18), une unité électronique de commande (40) configurée pour piloter le bras robotisé (18), et au moins une première caméra en trois dimensions restituant un nuage de points de coordonnées mesurées dans un repère associé à ladite première caméra et ayant un axe de visée orienté vers la plateforme (21) et configurée pour acquérir une image de la partie d’extrémité (13a) de l’élément élastomérique (13) sur la plateforme (21), caractérisé en ce que le bras robotisé (18) comprend au moins un préhenseur (25) associé à un deuxième repère (X1, Y1, Z1) orthogonal distinct du premier repère (X, Y, Z) et configuré pour saisir la partie d’extrémité (13a) de l’élément élastomérique (13) par le dessus et comprenant au moins trois rangées d’éléments en matériau magnétique (25a, 25b, 25c, 25e, 25f) parallèles entre elles et régulièrement espacées l’une de l’autre selon un axe d’extension (Y1) du deuxième repère (X1, Y1, Z1), et en ce que l’unité électronique de commande (40) comprend au moins: - un module (50) de préhension de la partie d’extrémité (13a) de l’élément élastomérique (13) configuré pour déterminer un point de prise (P p ) du préhenseur (25) en fonction du nuage de points restitué par la première caméra, et - un module (60) d’ancrage de ladite extrémité (13a) sur la surface externe (16a) du tambour (16) configuré pour déterminer un point d’ancrage (P 1 , P 2 , P 3 ) de chacune des rangées d’éléments en matériau magnétique (25a, 25b, 25c, 25e, 25f) sur la surface externe (16a) du tambour (16). Installation (10) selon la revendication 1, dans laquelle la partie d’extrémité (13a) s’étend selon l’axe d’extension (Y1) du deuxième repère (X1, Y1, Z1) décalé angulairement de l’axe transversal (Y) du premier repère (X, Y, Z). Installation (10) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le module (50) de préhension comprend : - un module (51 ) d’acquisition de l’image de la partie d’extrémité (13a) de l’élément élastomérique (13) sur la plateforme (21) par la première caméra, - un module (52) de découpage de l’image de la partie d’extrémité (13a) de l’élément élastomérique (13) sur la plateforme (21) en trois zones (Z1, Z2, Z3), et - un module (53) de détermination du point de prise (P p ) comprend un premier processeur de traitement d’images configuré pour déterminer un point de prise initial (P pi ) dans le nuage de points de l’image issue du module d’acquisition (51) et pour corriger ledit point de prise initial (P pi ) par translation dudit point de prise initial (P pi ) d’une distance (Ra) correspondant au rayon des éléments magnétiques (25a, 25b, 25c, 25e, 25f) du préhenseur (25) selon l’axe d’extension (Y1) du deuxième repère (X1, Y1, Z1) et selon un axe deuxième longitudinal (X1) du deuxième repère perpendiculaire audit axe d’extension (Y1) et pour déterminer le point de prise (P pf ) transmis au bras robotisé (18) par un module (54) de transmission. Installation (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant un premier laser (L1) vertical, fixe indiquant le centre du tambour (16), un deuxième laser (L2) horizontal fixe indiquant l’azimut de pose de l’élément élastomérique et deux lasers (L3, L4) latéraux verticaux variables indiquant la longitude de pose, lesdits lasers étant solidaires d’une structure fixe (28) de l’installation, et dans laquelle le module (60) d’ancrage comprend un module (61) de projection desdits lasers (L1, L2, L3, L4) sur la surface externe (16a) du tambour (16). Installation (10) selon la revendication 4, comprenant une deuxième caméra en trois dimensions restituant un nuage de points de coordonnées mesurées dans un repère associé à ladite deuxième caméra et ayant un axe de visée orienté vers le tambour (16) et configurée pour acquérir une image d’une zone de pose sur la surface externe (16a) du tambour (16), et dans laquelle le module (60) d’ancrage comprend : - un module (62) d’acquisition d’une image de ladite zone de pose, et - un module (63) de traitement de l’image de ladite zone de pose comprenant un deuxième processeur de traitement d’images configuré pour détecter les lasers (L1, L2, L3, L4) et un pixel d’intersection (p I ) à l’intersection entre le deuxième laser (L2) horizontal et d’un des lasers (L3, L4) latéraux et pour estimer un point d’intersection (P I ) et un point du milieu (P m ) correspondant aux points en trois dimensions des pixels d’intersection (p I ) et du milieu du tambour (p m ). Installation (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’unité électronique de commande (40) comprend en outre un module (170) d’embarrage de l’élément élastomérique (13) autour du tambour (16), un module (180) de découpe de l’élément élastomérique (13) à la longueur souhaitée et un module (190) de soudure de la partie découpée de l’élément élastomérique (13) avec la partie d’extrémité ancrée (13a) sur la surface externe (16a) du tambour (16). Installation (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le préhenseur (25) du bras robotisé (18) comprend des actionneurs reliés chacun à un élément en matériau magnétique (25a, 25b, 25c, 25e, 25f), lesdits actionneurs étant commandés séparément pour relâcher successivement la troisième rangée d’éléments en matériau magnétique (25c, 25e, 25f), la deuxième rangée d’élément en matériau magnétique (25b) puis la première rangée d’élément en matériau magnétique (25a). Installation (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les éléments en matériau magnétique (25a, 25b, 25c, 25e, 25f) du préhenseur (25) du bras robotisé (18) sont montés sur un support (25d) configuré pour être relié à la partie d’extrémité du bras robotisé (18). Installation (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la première, la deuxième et la troisième rangées d’élément en matériau magnétique du préhenseur du bras robotisé comprennent chacune au moins un élément en matériau magnétique. Installation (10) selon la revendication 8, dans laquelle la première et la deuxième rangées d’élément en matériau magnétique du préhenseur du bras robotisé comprennent chacune un seul élément en matériau magnétique et dans la troisième rangée comprend au moins trois éléments en matériau magnétique (25c, 25e, 25f), un des éléments en matériau magnétique (25c) de la troisième rangée étant aligné selon l’axe d’extension (Y1) du deuxième repère (X1, Y1, Z1) avec les éléments magnétiques (25a, 25b) de la première et deuxième rangées. Installation (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant un deuxième bras de robot. Installation (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la plateforme (21) comprend au moins une bande aimantée (21b) s’étendant selon un axe longitudinal (X) parallèle à l’axe de rotation (X-X’) du tambour (16) et disposée sur la surface (21a) de réception de la plateforme (21). Procédé de pose automatique et successive d’éléments élastomériques (13) à l’aide d’une installation (10) de fabrication d’ébauches de pneumatique associé à un premier repère (X, Y, Z) et comprenant un tambour de fabrication (16) d’ébauches de pneumatique mobile en rotation autour d’un axe de rotation (X-X’), une plateforme (21) disposée en amont du tambour (16), s’étendant selon un axe transversal (Y) du premier repère (X, Y, Z) orthogonal et comprenant une surface (21a) plane de réception d’une extrémité (13a) d’un élément élastomérique (13), au moins un bras robotisé (18), et au moins une première caméra en trois dimensions restituant un nuage de points de coordonnées mesurées dans un repère associé à ladite première caméra et ayant un axe de visée orienté vers la plateforme (21) et configurée pour acquérir une image de la partie d’extrémité (13a) de l’élément élastomérique (13) sur la plateforme (21), le bras robotisé (18) comprenant au moins un préhenseur (25) associé à un deuxième repère (X1, Y1, Z1) orthogonal distinct du premier repère (X, Y, Z) et configuré pour saisir la partie d’extrémité (13a) de l’élément élastomérique (13) par le dessus, et comprenant au moins trois rangées d’éléments en matériau magnétique (25a, 25b, 25c, 25e, 25f) parallèles entre elles et régulièrement espacées l’une de l’autre selon un axe d’extension (Y1) du deuxième repère (X1, Y1, Z1), caractérisé en ce qu’il comprend au moins : - une étape de pose (140) comprenant une séquence comportant au moins une étape (150) de préhension de la partie d’extrémité (13a) de l’élément élastomérique (13), lors de laquelle on détermine un point de prise (P p ) du préhenseur (25) en fonction du nuage de points restitué par la première caméra ; et - une étape (160) d’ancrage de ladite extrémité (13a) sur la surface externe (16a) du tambour, lors que laquelle on détermine un point d’ancrage (P 1 , P 2 , P 3 ) de chacune des rangées d’éléments en matériau magnétique (25a, 25b, 25c) sur la surface externe (16a) du tambour (16). Procédé (100) selon la revendication 13, dans lequel ladite partie d’extrémité (13a) s’étend selon un axe d’extension (Y1) du deuxième repère (X1, Y1, Z1) décalé angulairement de l’axe transversal (Y) du premier repère (X, Y, Z) et dans lequel l’étape (150) de préhension de la partie d’extrémité (13a) de l’élément élastomérique (13) comprend une étape (151) d’acquisition de l’image de la partie d’extrémité (13a) de l’élément élastomérique (13) sur la plateforme (21) par la première caméra, une étape (152) de découpage de l’image de la partie d’extrémité (13a) de l’élément élastomérique (13) sur la plateforme (21) en trois zones (Z1, Z2, Z3), une étape (153) de détermination de la position d’un point de prise initial (P pi ) du préhenseur (25) dans le nuage de points de l’image acquise à l’étape (151) d’acquisition à l’aide d’un processeur de traitement, une étape (154) de correction du point de prise initial (P pi ) par translation du point de prise initial (P pi ) d’une distance (Ra) correspondant au rayon de chacun des élément en matériau magnétique (25a, 25b, 25c) du préhenseur (25) selon l’axe d’extension (Y1) du deuxième repère (X1, Y1, Z1) et selon un deuxième axe longitudinal (X1) du deuxième repère perpendiculaire audit axe d’extension (Y1) pour obtenir le point de prise (P pf ) et une étape (155) de transmission dudit point de prise (P pf ) au bras robotisé (18) en vue de la prise de la partie d’extrémité (13a) de l’élément élastomérique (13) par le préhenseur (25). Procédé (100) selon la revendication 14, dans lequel l’étape (160) d’ancrage comprend une étape (161) de projection de lasers (L1, L2, L3, L4) et une étape (162) d’acquisition d’une image d’une zone de pose sur la surface externe (16a) du tambour (16) prise par une deuxième caméra en trois dimensions restituant un nuage de points de coordonnées mesurées dans un repère associé à ladite deuxième caméra et ayant un axe de visée orienté vers le tambour (16), lesdites étapes de projection de lasers et d’acquisition d’une image (161, 162) sont réalisées avant l’étape (155) de prise de la partie d’extrémité (13a) de l’élément élastomérique (13) par le préhenseur (25), les lasers (L1, L2, L3, L4) comprenant un premier laser (L1) vertical, fixe indiquant le centre du tambour (16), un deuxième laser (L2) horizontal fixe indiquant l’azimut de pose des éléments élastomériques et deux lasers (L3, L4) latéraux verticaux variables indiquant la longitude de pose. Procédé (100) selon la revendication 15, dans lequel l’étape (160) d’ancrage comprend en outre : - une étape (163) de traitement de l’image de la zone de pose, lors de laquelle on détecte les lasers (L1, L2, L3, L4) et le nuage de points restitué par la deuxième caméra, on isole les pixels associés aux lasers (L1, L2, L3, L4) dans l’image acquise lors de l'étape (162) d’acquisition et on détecte le pixel d’intersection (p I ) à l’intersection entre le deuxième laser (L2) horizontal et un des lasers (L3, L4) latéraux, - une étape (164) détermination du point d’ancrage (P 1 , P 2 , P 3 ) de chacune des rangées d’éléments en matériau magnétique (25a, 25b, 25c, 25e, 25f) par rapport au point d’intersection (P I ) dans un plan (Pi (π)) de normale ( où se trouve un cercle ajusté (C) dans le nuage de points d’un des lasers latéraux (L3, L4) et en fonction d’une distance (d r ) entre deux rangées d’éléments en matériau magnétique (25a, 25b, 25c) ainsi que le rayon (R a ) d’un élément en matériau magnétique (25a, 25b, 25c) du préhenseur (25), et - une étape (165) de transmission des points d’ancrage (P 1 , P 2 , P 3 ) de chacune des rangées d’éléments en matériau magnétique (25a, 25b, 25c, 25e, 25f) à un module (65) de commande du préhenseur (25) configuré pour commander séparément les rangées d’éléments en matériau magnétique (25a, 25b, 25c, 25e, 25f) du préhenseur (25). Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications 13 à 16, comprenant, préalablement à l’étape de pose (140), une étape d’alimentation (110) en élément élastomérique lors de laquelle la partie d’extrémité (13a) de l’élément élastomérique (13) est posée sur la surface (21a) d’une plateforme (21) de l’installation (10). Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications 13 à 17, dans lequel la séquence de l’étape (140) de pose comprend en outre une étape (170) d’embarrage de l’élément élastomérique (13) autour du tambour, une étape (180) de découpe de l’élément élastomérique (13) à la longueur souhaitée et une étape (190) de soudure de la partie découpée de l’élément élastomérique (13) avec la partie d’extrémité (13a) ancrée sur la surface externe (16a) du tambour (16).