Brevet FR3148792A1 — publié le 20241122

Composition sèche de mortier, notamment de mortier-colle L’invention concerne une composition sèche de mortier, de préférence de mortier-colle, dont la masse volumique non tassée est comprise entre 900 g/L et 1 400 g/L et qui comprend au moins un agent entraîneur d’air à une teneur massique comprise entre 0,1% et 2%. L’invention a aussi pour objets un mortier humide obtenu à partir du gâchage de cette composition sèche de mortier, ainsi qu’un procédé de fixation d’un carrelage sur un support mettant en œuvre cette composition sèche de mortier. Composition sèche de mortier, notamment de mortier-colle La présente invention concerne une composition sèche de mortier, notamment de mortier-colle. Une composition sèche de mortier est une composition prête à être gâchée avec de l’eau. Il s’agit d’un mélange pulvérulent qui contient un ou plusieurs liants hydrauliques, des granulats et d’éventuels additifs. A l’issue du mélange avec l’eau (à savoir le gâchage), on obtient une pâte, autrement dit « un mortier humide », qui peut être appliqué sur un support (par exemple un sol ou un mur) ou entre des éléments d’assemblage. Après séchage, le mortier est durci et fixe ainsi les matériaux entre eux. Il peut aussi adhérer à un support et former une couche superficielle sur un mur ou un sol. C’est pourquoi, le mortier est utilisé dans de nombreux travaux en construction, rénovation, ou encore en maçonnerie paysagère comme élément de liaison, de scellement ou comme enduit. Selon la nature de l’ouvrage de construction, sa fonction est : - d’assembler et de lier entre eux différents matériaux de construction (par exemple briques, blocs de maçonnerie, parpaings, agglomérés) ; - de réaliser des chapes légères, enduire, coller, jointoyer, réparer et sceller différents éléments de construction tels que des couvertines, des carreaux de carrelage ou des pierres naturelles ou reconstituées. Parmi les mortiers figure le mortier-colle qui est une colle pour carrelage. Le mortier-colle humide est déposé sur un substrat (par exemple une dalle en béton) afin d’assurer la fixation du carrelage sur celui-ci. Dans le cadre de l’exposé de la présente invention, les termes détaillés ci-dessous sont définis ainsi : - une « composition sèche de mortier » correspond au mortier sous forme pulvérulente (ou autrement dit sous forme de poudres) ; - la « masse volumique non tassée » correspond à la « masse volumique apparente » de la composition sèche de mortier. Elle est également dénommée « masse volumique en vrac ». La masse volumique non tassée peut être mesurée selon le référentiel de certification : Document technique 11-04 « Mortiers et produits connexes : Mortiers de montage à joint mince pour petits éléments de maçonnerie » du 14 mars 2022, révision n°2, du Centre Scientifique et Technique du Bâtiment (ci-après abrégé « CSTB »); - un « mortier humide » correspond au produit obtenu à l’issue du gâchage d’une composition sèche de mortier avec de l’eau. Il se présente sous la forme d’une pâte ; - la « masse volumique de pâte » correspond à la masse volumique d’un mortier humide qui a été obtenu à l’issue du gâchage d’une composition sèche de mortier. La masse volumique de pâte peut être mesurée selon la norme NF EN 1015-6. La présente invention est expliquée ci-dessous en faisant référence plus particulièrement aux mortiers-colles sans que cela n’en limite pour autant sa portée. L'amélioration des performances environnementales des bâtiments est un enjeu crucial pour atteindre les objectifs de neutralité carbone. Depuis la phase de construction jusqu'à la destruction ou déconstruction du bâtiment, l'objectif est de choisir des matériaux qui permettent de diminuer l’impact environnemental des bâtiments. Comme expliqué ci-dessus, le mortier, notamment le mortier-colle, comprend un ou plusieurs liants hydrauliques pouvant inclure le ciment Portland. Or, la fabrication de ciment Portland entraîne des émissions de gaz à effet de serre, principalement de CO 2 , selon les deux mécanismes suivants : - le ciment Portland est composé d’un mélange de calcaire et d’argile. La clinkérisation nécessite de monter à une température de 1450°C : le calcaire se transforme alors en chaux vive et en CO 2 . La décarbonatation du calcaire produit ainsi des émissions de CO 2 ; - l’utilisation de combustibles pour atteindre ces températures élevées de clinkérisation génère également des émissions de CO 2 . A cet égard, les cimentiers cherchent à limiter les combustibles fossiles et développent l’utilisation de déchets ou de biomasse. Les mortiers à base de ciment, notamment les mortiers-colles, sont ensuite mélangés avec de l’eau et le durcissement est lié à des phénomènes de dissolution – cristallisation avec la formation de différentes phases minérales telles que les silicates de calcium hydratés, l’ettringite ou la portlandite. Ces différentes phases ont une capacité de recarbonatation. Cela signifie qu’au contact du CO 2 de l’air, ces phases se modifient et captent ce CO 2 de manière durable. Ce phénomène de recarbonatation naturelle intervient tout au long de la vie en œuvre du matériau et constitue donc un 1 er moyen pour réduire l’empreinte carbone liée au processus de fabrication et d’utilisation des matériaux à base de ciment. Cependant, la recarbonatation naturelle d’un mortier-colle est fortement limitée par une faible perméabilité aux gaz dudit mortier-colle du fait de sa faible porosité qui entrave la diffusion des gaz. Or, les mortiers-colles actuellement sur le marché, ci-après dénommés « les mortiers-colles classiques », ne sont pas optimisés en termes de masse volumique de pâte, ainsi que de porosité pour faciliter la diffusion du CO 2 à travers le mortier-colle pour une meilleure propagation de la recarbonatation sous le carrelage. Pour faciliter la diffusion du CO 2 à travers le mortier-colle, une solution pourrait donc consister à abaisser la masse volumique de pâte des mortiers-colles classiques qui est actuellement comprise entre 1 500 g/L et 1 700 g/L. Il existe déjà de tels mortiers-colles, ci-après dénommés « mortiers-colles allégés », car présentant des masses volumiques de pâte plus faibles, généralement comprises entre 1 100 g/L à 1 300 g/L. Cependant, cette solution ne s’avère pas satisfaisante car l’abaissement de la masse volumique de pâte est obtenue grâce à l’ajout de charges légères ou autrement dénommées « charges à faible densité ». Par « charges à faible densité », on entend dans le cadre de présente invention des charges dont la masse volumique apparente est d’au plus 600 kg/m 3 . Par exemple, il peut s’agir de particules fermées et creuses telles que des particules de verre expansé. Or, il s’avère que ces charges légères freinent la diffusion du CO 2 à travers ces mortiers-colles allégés. Par ailleurs, outre l’augmentation de la recarbonatation du mortier-colle, un autre axe d’amélioration pour diminuer son empreinte carbone et son impact environnemental pourrait reposer sur l’augmentation de son rendement. Par « rendement du mortier », on entend dans le cadre de l’exposé de la présente invention, la masse de composition sèche de mortier qui est nécessaire pour que ledit mortier soit appliqué de manière satisfaisante sur 1 m 2 de support. Ainsi, dans le cas du mortier-colle, le rendement du mortier-colle est la masse de composition sèche de mortier-colle qui est nécessaire pour fixer de manière satisfaisante 1 m 2 de carrelage sur un support. L’amélioration du rendement du mortier-colle implique ainsi moins d’emballages, de transport, d’utilisation de matières premières critiques telles que les sables siliceux au m² de mortier-colle appliqué. Or, pour en revenir aux mortiers-colles allégés présentés ci-dessus, ces derniers, grâce à leurs faibles masses volumiques de pâte, présentent certes un meilleur rendement que les mortiers-colles classiques pour une même masse de composition sèche. Mais du fait de la présence de charges légères dans leur composition sèche, leur volume (à savoir leur volume de poudres) pour une même masse est beaucoup plus important que celui d’un mortier-colle classique. Les sacs des mortiers-colles allégés devraient donc être presque deux fois plus volumineux que ceux des mortiers-colles classiques ; ce qui n’est pas possible pour des raisons d’ergonomie et manipulation pour l’opérateur ou pour le transport. C’est pourquoi, les mortiers-colles allégés sont principalement commercialisés en sacs de 15 kg avec un rendement par sac finalement proche de celui d’un mortier-colle classique vendu en sac de 25 kg. Les inventeurs de la présente invention ont cherché à surmonter tous ces inconvénients détaillés ci-dessus quant aux mortiers-colles dits « classiques » et « allégés », en mettant au point une nouvelle composition sèche de mortier, notamment de mortier-colle, pour laquelle le bilan carbone dudit mortier et son impact sur l’environnement sont réduits grâce aux deux axes d’amélioration suivants : - la diffusion du CO 2 à travers le mortier est facilitée pour une meilleure propagation de la recarbonatation (et donc notamment la diffusion du CO 2 à travers le mortier-colle sous le carrelage) ; - le rendement du mortier est augmenté sans augmenter le volume de poudres nécessaire (autrement dit le volume de la composition sèche de mortier) ; ce qui permet une meilleure efficacité industrielle et logistique. L’invention a ainsi pour premier objet une composition sèche de mortier, de préférence de mortier-colle, dont la masse volumique non tassée est comprise entre 900 g/L et 1 400 g/L, de préférence entre 1 000 g/L et 1 300 g/L et qui se caractérise en ce qu’elle comprend au moins un agent entraîneur d’air à une teneur massique exprimée par rapport à la masse totale de ladite composition sèche de mortier comprise entre 0,1% et 2%, de préférence entre 0,2% et 0,9%. Dans le cadre de l’exposé de la présente invention, on entend par « agent entraîneur d’air », un agent qui est conçu pour diminuer la tension superficielle de l’eau lors de la préparation du mortier humide (à savoir lors du gâchage). Plus précisément, au cours du gâchage, l’agent entraîneur d’air va se positionner à l'interface eau-air. Cela améliore ainsi la dispersion de la composition sèche de mortier dans l’eau, ainsi que la stabilité de la pâte de mortier humide obtenue à l’issue du gâchage. Lors du malaxage, de fines bulles d’air sont entraînées. L’agent entraîneur d’air améliore la maniabilité du mortier en allégeant la pâte de mortier humide et en la rendant parfaitement stable. En effet, grâce à l’agent entraîneur d’air, l’air injecté dans le mortier humide au cours du gâchage demeure « emprisonné » dans ledit mortier humide et permet de développer un réseau de porosité lors du durcissement du matériau (à savoir le mortier). Dans le domaine de la construction, il est déjà connu d’utiliser des agents entraîneurs d’air dans les produits de mise en œuvre, comme les enduits de façade où ils permettent de contrôler l‘homogénéité de la porosité du mortier, ce qui améliore leur résistance aux cycles de gel. De plus, notamment pour les mortiers de réparation, les agents entraîneurs d’air assouplissent le mortier et facilitent son gâchage et son application sur le support. Cependant pour ces différentes applications pour mortiers d’enduits de façade ou de réparation, la teneur massique en agent entraîneur d’air doit être limitée pour ne pas dégrader les résistances mécaniques du mortier. A cet égard, il est généralement préconisé que cette teneur massique ne doit pas excéder 0,05% (cette teneur massique étant exprimée par rapport à la masse totale de la composition sèche de mortier). De plus, il est connu qu’un excès d’agent entraîneur d’air provoque généralement une instabilité de l’air entraîné. En ce qui concerne les mortiers-colles, leurs compositions sèches ne contiennent généralement pas de tels agents d’entraîneurs d’air, car elles comprennent à la place des agents épaississants et des polymères redispersibles qui entraînent aussi une certaine quantité d’air durant le malaxage du mortier-colle et qui suffisent à améliorer la maniabilité du mortier-colle. L’originalité de la présente invention réside donc dans la présence d’au moins un agent entraîneur d’air dans la composition sèche de mortier à une teneur massique bien plus élevée (à savoir 10 à 20 fois supérieure) que celle généralement mise en œuvre dans les compositions sèches de mortier connues de l’état de l’art. La présence de l’agent entraîneur d’air en une quantité très importante dans la composition sèche de mortier selon l’invention permet d’abaisser sensiblement la masse volumique de pâte par comparaison avec celle des mortiers-colles classiques évoqués ci-dessus. Cela confère les avantages suivants au mortier selon l’invention: - l’incorporation d’une quantité d’air bien plus importante dans la pâte de mortier humide et l’amélioration de la répartition des bulles d’air dans ladite pâte durant le gâchage ; - l’augmentation de la porosité du mortier durci qui facilite la diffusion du CO 2 à travers le mortier sous le carrelage et, par conséquent améliore la quantité de CO 2 captée durant la vie en œuvre du mortier ; ce qui contribue à la diminution de son bilan carbone ; - du fait que la masse volumique non tassée de la composition sèche de mortier est proche de celle d’un mortier-colle classique, cela permet pour un même volume de poudres (autrement dit un même volume de composition sèche de mortier) et une même masse de sac que celle d’un mortier-colle classique (à savoir 25 kg) de traiter une plus grande surface de collage. Le rendement du mortier selon l’invention est donc amélioré et permet de diminuer les impacts industriels, liés au transport et ceux des matières liées aux emballages dans son bilan environnemental. Il est important de souligner que la composition sèche de mortier selon l’invention a été mise au point pour entraîner une quantité d’air importante au cours du gâchage afin d’abaisser la masse volumique de pâte sans avoir à ajouter de charges allégées. Cet entraînement d’air est tout à fait maîtrisé afin : - d’obtenir une répartition homogène des bulles d’air dans la pâte de mortier humide au cours du gâchage et que le mortier humide demeure stable (à savoir que l’air entraîné au cours du gâchage ne s’échappe pas, ou tout du moins dans une moindre mesure, hors de la pâte de mortier humide) ; - d’éviter toute instabilité de l’air entraîné qui, comme expliqué ci-dessus, peut se produire en cas d’excès d’agent d’entraîneur d’air. Au cours d’expérimentations sur une composition sèche de mortier-colle selon l’invention, les inventeurs ont pu constater les avantages remarquables suivants : - une amélioration de la profondeur de recarbonatation de 40% sur la durée de vie en œuvre dudit mortier ; ce qui participe à augmenter la recarbonatation par m² de 100% par rapport à un mortier-colle classique de même classement ; - une augmentation d’au moins 75% des m² collés avec le mortier-colle selon l’invention, pour une même masse et une même taille de sac par rapport à un mortier-colle classique ; ce qui implique une diminution de la pénibilité sur chantier pour une même surface appliquée de mortier-colle (à savoir moins de sacs, donc moins de port de charge, une consistance très légère du mortier-colle donc une facilité d’application et de gâchage). Les différents constituants de la composition sèche de mortier selon l’invention sont maintenant décrits plus en détail. La composition sèche de mortier selon l’invention comprend au moins un agent entraîneur d’air. Comme expliqué ci-dessus, ces agents entraîneurs d’air sont connus de l’homme du métier dans le domaine de la construction. L’agent entraîneur d’air est un agent conçu pour diminuer la tension superficielle de l’eau lors de la préparation du mortier humide en se positionnant à l'interface eau-air. C’est pourquoi, l’agent entraîneur d’air peut être choisi parmi les tensio-actifs anioniques, cationiques, non ioniques ou amphotères. L’agent entraîneur d’air peut être choisi parmi : - des tensio-actifs anioniques, par exemple les alkyl sulfates, alkyl éther sulfates, alkaryl sulfonates, alkylsuccinates, alkylsulpho succinates, alkoyl sarcosinates, alkyl phosphates, alkylether phosphates, alkylether carboxylates et les alpha-oléfines sulfonates ; - des tensio-actifs non ioniques, par exemple les alcools gras éthoxylés, les mono- ou di- alkyl alkanolamides, les alkyl polyglucosides ; - des tensio-actifs amphotériques, par exemple les alkyl amine oxides, les alkyl bétaïnes, les alkyl amido propyl bétaïnes, les alkyl sulfo bétaïnes, les alkyl glycinates, les alkyl amphopropionates et les alkyl amidopropyl hydroxysultaïnes. De manière préférée, l’agent entraîneur d’air est choisi parmi : - les alkyl sulfates de sodium (par exemple les agents commercialisés par la société Ashland sous les dénominations commerciales Silipon® RN6031 et RN 6068), - les alpha oléfines sulfonates de sodium (par exemple les agents commercialisés par la société Ashland sous la dénomination commerciale Silipon® RN 7002 ou par la société Clariant sous la dénomination commerciale Hostapur OSB), - les alcools gras éthoxylés (par exemple l’agent commercialisé par la société Ashland sous la dénomination commerciale Silipon® RN 8018). Comme expliqué ci-dessus, la teneur massique en agent entraîneur d’air exprimée par rapport à la masse totale de la composition sèche de mortier est comprise entre 0,1% et 2%, de préférence entre 0,2% et 0,9%. La composition sèche de mortier selon l’invention comprend au moins un liant hydraulique. Le liant hydraulique peut être choisi parmi : - les ciments, de préférence les ciments Portland (plus préférentiellement ceux conformes à la norme européenne EN 197-1), les ciment alumineux et/ou sulfo-alumineux, - les sulfates de calcium (gypse naturel ou synthétique, l’hémihydrate de sulfate de calcium, l’anhydrite), - les liants silico-alumineux, les cendres volantes, les métakaolins, les laitiers de haut-fourneau granulés broyés, les argiles calcinées. A titre d’exemple de ciment Portland, il peut s’agir du ciment Portland commercialisé sous la dénomination commerciale PERFORMAT® CEM I 52,5 R CE CP2 NF par la société Vicat ou du ciment Portland CEM II/A-LL 52,5 R CE CP2 NF commercialisé par la société Holcim ou encore du ciment Portland CEM I 52,5 R CE CP2 NF commercialisé par la société Calcia. A titre d’exemple de ciment alumineux et/ou sulfoalumineux, il peut s’agir du ciment commercialisé sous la dénomination commerciale ALPENAT CK par la société Vicat ou du ciment commercialisé sous la dénomination commerciale FONDU® par la société Imerys. A titre d’exemple de sulfate de calcium, il peut s’agir du gypse naturel semi-hydrate commercialisé sous la dénomination commerciale Molda 3 N par la société Formula Saint Gobain ou du sulfate de calcium synthétique commercialisé sous la dénomination CAB 30 par la société Lanxess. A titre d’exemple de laitier de haut-fourneau granulé broyé, il peut s’agir d’un laitier de haut-fourneau granulé broyé commercialisé par la société Ecocem. Le laitier de haut fourneau granulé broyé contribue à l’amélioration des résistances mécaniques du mortier. La teneur massique en l’au moins un liant hydraulique, exprimée par rapport à la masse totale de la composition sèche de mortier, peut être comprise entre 10% et 99%, de préférence entre 40% et 80%. La composition sèche de mortier selon l’invention peut en outre comprendre au moins un sable, par exemple des sables siliceux, calcaires, silico-calcaires ou magnésiens. A titre d’exemple, il peut s’agir du sable siliceux commercialisé sous la dénomination commerciale BE32 par la société Sibelco ou le sable siliceux commercialisé sous la dénomination commerciale PE2LS par la société Fulchiron. La teneur massique en l’au moins un sable, exprimée par rapport à la masse totale de la composition sèche de mortier, peut être comprise entre 0,1% et 85%, de préférence entre 5% et 40%. La composition sèche de mortier selon l’invention peut en outre comprendre au moins un additif accélérateur de prise. L’additif accélérateur de prise peut être choisi parmi : - les sels alcalins et alcalino-terreux d’hydroxydes, d’halogénures, de nitrates, de nitrites, de carbonates, de thiocyanates, de sulfates, de thiosulfates, de perchlorates, de silice, d’aluminium, de préférence parmi les chlorures et leurs sels de sodium ou calcium, les carbonates et leurs sels de sodium ou lithium, les sulfates et leurs sels de sodium ou de potassium, les hydroxydes et les formiates de calcium, - les acides carboxyliques et hydrocarboxyliques et leurs sels, - les alcanolamines, - les composés insolubles silicates tels les fumées de silices, cendres volantes ou pouzzolanes naturelles, les ammonium quaternaires silicates, - les composés minéraux finement divisés tels les gels de silice ou les carbonates de calcium et/ou de magnésium finement divisés, - les germes de silicates de calcium hydraté, - les aluminates de calcium amorphe. La teneur massique en l’au moins un additif accélérateur de prise, exprimée par rapport à la masse totale de la composition sèche de mortier, peut être comprise entre 0,01% et 8%, de préférence entre 0,5% et 5%. La composition sèche de mortier selon l’invention peut en outre comprendre au moins un additif retardateur de prise. L’additif retardateur de prise peut être choisi parmi les acides carboxyliques et leurs sels, les polysaccharides et leurs dérivés, les borates et leurs sels, l’acide citrique et ses sels, les gluconates de sodium, l’acide tartrique et ses sels. La teneur massique en l’au moins un additif retardateur de prise, exprimée par rapport à la masse totale de la composition sèche de mortier, peut être comprise entre 0,001% et 2%, de préférence entre 0,01% et 0,3%. La composition sèche de mortier selon l’invention peut en outre comprendre au moins un épaississant. L’épaississant peut être choisi parmi les polysaccharides comme les éthers de cellulose ou d’amidon, de préférence les méthylcelluloses, les hydroxyéthylcelluloses, les méthylhydroxypropylcelluloses, les méthylhydroxyethylcelluloses modifiés ou non, les éthers de guars, les épaississants minéraux et les polyacrylamides. A titre d’exemple d’épaississants, on peut citer l’épaississant commercialisé sous la dénomination commerciale Culminal® UP 1540 par la société Ashland ou l’épaississant commercialisé sous la dénomination commerciale WALOCEL® MKX 40000 PF 01 par la société Dow Chemical. La teneur massique en l’au moins un épaississant, exprimée par rapport à la masse totale de la composition sèche de mortier, peut être comprise entre 0,05% et 4%, de préférence entre 0,3% et 2%. La composition sèche de mortier selon l’invention peut en outre comprendre au moins un polymère redispersible. Le polymère redispersible peut être choisi parmi les homo- ou copolymères d’éthylène-acétate de vinyle, d’acryliques, de styrène butadiène, de styrène acrylique, d’acétate de vinyle et d’alcool polyvinylique. A titre d’exemple de polymères redispersibles, on peut citer le polymère à base de copolymères d’acétate de vinyle et d’éthylène commercialisé par la société Celanese sous la dénomination commerciale MP2100. La teneur massique en l’au moins un polymère redispersible, exprimée par rapport à la masse totale de la composition sèche de mortier, peut être comprise entre 0,1% et 20%, de préférence entre 1% et 10%. La composition sèche de mortier selon l’invention peut en outre comprendre au moins une charge légère telle que définie ci-dessus. Il peut par exemple s’agir de perlite expansée, verre expansé, aérogels de silice, polystyrène expansé, cénosphères, billes creuses d’alumine, argiles expansées, ponces, billes de verre creuses, grains de mousse de silicate ou encore de rhyolithe. Si la composition sèche de mortier selon l’invention comprend au moins une charge légère, la teneur massique en la charge légère exprimée par rapport à la masse de la composition sèche de mortier peut ne pas excéder 10%, de préférence 5%, plus préférentiellement 2%, encore plus préférentiellement 1%, de manière préférée 0,5% et de manière tout à fait préférée 0,1%. Cette teneur massique en charges légères est bien inférieure à celle des mortiers-colles allégés mentionnés ci-dessus pour lesquels une teneur élevée en ces charges légères fait obstacle à la diffusion du CO 2 au sein du mortier-colle sous le carrelage. Cependant, de manière tout à fait préférée, la composition sèche de mortier est dépourvue de charge légère. Par « dépourvue de charge légère », on entend dans le cadre de la présente invention que la teneur massique en charge légère, exprimée par rapport à la masse totale de la composition sèche de mortier, n’excède pas 0,01%. La composition sèche de mortier selon l’invention peut comprendre d’autres additifs dits « additifs additionnels » que ceux détaillés ci-dessus. Par exemple, il peut s’agir d’additifs additionnels choisis parmi les fibres, les hydrofugeants, les colorants, les agents générateurs de gaz, les agents moussants et les agents fluidifiants. Les colorants peuvent être choisis parmi les pigments organiques et/ ou minéraux, (de préférence les oxydes de fer, titane, chrome, étain, nickel, cobalt, zinc, antimoine), les aluminosilicates de sodium polysulfures, le carbone, les sulfures de cobalt, manganèse, zinc, ainsi que les pigments à haute transparence ou haute réflectance aux infra-rouges. La teneur massique en ces additifs additionnels, exprimée par rapport à la masse totale de la composition sèche de mortier, peut être comprise entre 0,001% et 5%, de préférence entre 0,01% et 1%. Dans un mode de réalisation de l’invention, la composition sèche de mortier peut comprendre, en pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse totale de ladite composition sèche de mortier : - entre 0,1% et 2%, de préférence entre 0,2% et 0,9%, d’au moins un agent entraîneur d’air, - entre 10% et 99%, de préférence entre 40% et 80%, de ciment, - entre 0,05% et 4%, de préférence entre 0,3% et 2% d’épaississant, - optionnellement du laitier de haut-fourneau granulé broyé et, si présent dans ladite composition à un pourcentage massique n’excédant pas 90%, de préférence compris entre 5% et 60%, - optionnellement du sable et, si présent dans ladite composition à un pourcentage massique n’excédant pas 85%, de préférence compris entre 5% et 30%, - optionnellement un additif accélérateur de prise et, si présent dans ladite composition à un pourcentage massique n’excédant pas 11%, de préférence compris entre 1,5% et 7%. Les différentes caractéristiques techniques des constituants de la composition sèche de mortier selon l’invention qui ont été décrites ci-dessus peuvent bien entendu être combinées entre elles selon toutes combinaisons possibles. La composition sèche de mortier selon l’invention est de préférence une composition sèche de mortier-colle (à savoir une colle à carrelage). La composition sèche de mortier selon l’invention peut également être une composition sèche de mortier de montage (c’est-à-dire pour l’assemblage et le montage de matériaux de maçonnerie), d’enduit extérieurs et intérieurs, de collage pour système d’isolation pour l’extérieur. La composition sèche de mortier selon l’invention est de préférence stockée dans des sacs d’une contenance de 25 kg de ladite composition sèche de mortier. La composition sèche de mortier selon l’invention permet de produire après gâchage un mortier humide particulièrement agréable et facile à poser pour l’opérateur, et ce sans trop d’efforts. Le mortier humide ainsi obtenu après gâchage présente une texture onctueuse, crémeuse et légèrement mousseuse. C’est pourquoi, l’invention a aussi pour objet un mortier humide qui se caractérise en ce qu’il a été obtenu à l’issue du gâchage d’une composition sèche de mortier selon l’invention telle que décrite ci-dessus avec de l’eau. Le mortier humide présente une masse volumique de pâte qui est de préférence comprise entre 700 g/L et 1 400 g/L, plus préférentiellement comprise entre 1 000 g/L et 1 200 g/L. La teneur volumique en air exprimée par rapport au volume total dudit mortier humide selon l’invention est avantageusement comprise entre 30% et 70%, de préférence entre 40% et 55%. La perte de masse volumique de pâte à 30 minutes du mortier humide selon l’invention est inférieure à 100 g/L qui est une valeur seuil établie dans le référentiel de certification : Document technique 11-03 « Mortiers et produits connexes : Mortiers d’enduit monocouche » du 14 mars 2022, révision n°2, du CSTB pour les mortiers d’enduits de façade afin de définir la stabilité du mortier humide. Le mortier humide selon l’invention remplit donc parfaitement ce critère de stabilité. La consistance du mortier humide selon l’invention est avantageusement comprise entre 20 mm et 45 mm. La consistance d’un mortier humide est déterminée avec un pénétromètre. Il s’agit de mesurer l’enfoncement d’un mobile du pénétromètre dans un échantillon du mortier humide pendant un temps donné. Plus la valeur d’enfoncement mesurée (et exprimée en mm) est élevée, plus la consistance du mortier humide est fluide. A l’inverse, plus cette valeur d’enfoncement est faible, plus le mortier humide est lourd et épais. L’invention a aussi pour objet un procédé de préparation d’un mortier humide selon l’invention qui se caractérise en ce qu’on gâche une composition sèche de mortier selon l’invention telle que décrite ci-dessus avec de l’eau. De préférence, le gâchage est mécanique et peut être avantageusement effectué avec un malaxeur électrique. La vitesse de rotation du malaxeur électrique doit être suffisante pour assurer le mélange de la composition sèche de mortier avec l’eau de manière efficace afin d’éviter l’apparition de grumeaux et permettre l’incorporation de l’air dans la pâte de mortier humide. Le réglage du malaxeur électrique pour obtenir un mélange approprié de la composition sèche de mortier avec l’eau est parfaitement à la portée de l’homme du métier. La vitesse de rotation du malaxeur électrique est avantageusement comprise entre 400 tours/minute et 1 100 tours/minute, de préférence entre 600 tours/minute et 900 tours/minute. Une vitesse supérieure à 600 tours/minute améliore la quantité d’air introduite dans la pâte de mortier humide et maximise ainsi le rendement obtenu avec le mortier selon l’invention. La durée de malaxage doit être suffisante pour permettre l’homogénéisation de la pâte de mortier humide et l’incorporation de l’air. La durée de malaxage avec le malaxeur électrique peut être comprise entre 1 minute et 5 minutes, de préférence entre 2 minutes et 3 minutes. De manière tout à fait préférée, la durée de malaxage est de 3 minutes. Cela permet d’obtenir un mortier selon l’invention présentant des caractéristiques optimales, notamment celles qui ont été décrites ci-dessus (par exemple en ce qui concerne la consistance). Ainsi, dans un mode de réalisation avantageux de l’invention, le procédé de préparation d’un mortier humide selon l’invention se caractérise en ce qu’on gâche avec un malaxeur électrique dont la vitesse de rotation est comprise entre 400 tours/minute et 1 100 tours/minute, de préférence entre 600 tours/minute et 900 tours/minute, pendant une durée comprise entre 1 minute et 5 minutes, de préférence entre 2 minutes et 3 minutes, une composition sèche de mortier selon l’invention avec de l’eau. Dans le cadre de la présente invention, on entend par « taux de gâchage », le rapport pondéral entre l’eau et la composition sèche de mortier mis en œuvre au cours du gâchage. Le taux de gâchage est déterminé par l’opérateur en fonction de la consistance du mortier humide qu’il souhaite obtenir. La sélection du taux de gâchage est parfaitement à la portée de l’homme du métier. Ainsi, de manière avantageuse, l’opérateur choisit un taux de gâchage tel qu’il obtienne un mortier humide présentant une consistance comprise entre 20 mm et 45 mm. A titre d’exemple, le taux de gâchage peut être compris entre 0,45 et 0,55. En ce qui concerne les caractéristiques du malaxeur électrique, ce dernier peut présenter différentes géométries de fouet qui peut être simple ou double. Il peut donc s’agir d’un fouet 4 pâles USG, hélicoïdal, hexagonal hélicoïdal à droite, hexagonal hélicoïdal à gauche, à hélice, à force de cisaillement élevé ou encore d’un fouet mélangeur à fil métallique 5 QT. Parmi ces modèles de fouet, certains d’entre eux comportent des pâles qui favorisent l’incorporation de l’air et qui sont particulièrement appropriés pour l’obtention d’un rendement optimal. Il s’agit du fouet hélicoïdal, hexagonal hélicoïdal à droite, hexagonal hélicoïdal à gauche, ainsi que du fouet mélangeur à fil métallique 5QT qui sont utilisés de manière préférée dans le cadre de l’invention. Il est à noter que la recherche d’un entraînement d’air avec un outil de malaxage, par exemple avec un outil de malaxage choisi parmi ceux décrits ci-dessus, est contre-intuitive pour l’homme du métier qui habituellement chercherait à limiter l’incorporation d’air lors du gâchage pour ne pas dénaturer le mortier. De manière avantageuse, on utilise un récipient à fond plat pour réaliser le mélange de la composition sèche de mortier et de l’eau. Il peut s’agir d’un seau ou d’une auge. Les seaux de diamètre et de hauteur 357 mm x 370 mm permettent d’avoir les meilleurs résultats de malaxage de la pâte de mortier humide (à savoir une diminution des grumeaux et un rendement optimal). Ces seaux sont parfaitement connus de l’homme du métier. Comme expliqué ci-dessus, la composition sèche de mortier est de préférence une composition sèche de mortier-colle. Le gâchage de la composition sèche de mortier-colle permet d’obtenir un mortier-colle humide selon l’invention, présentant de préférence les caractéristiques techniques décrites ci-dessus. C’est pourquoi, un autre objet de l’invention est un procédé de fixation d’un carrelage sur un support qui se caractérise en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : - on gâche une composition sèche de mortier-colle selon l’invention telle que décrite ci-dessus avec de l’eau pour obtenir un mortier-colle humide selon l’invention tel que décrit ci-dessus, de préférence comme cela a été décrit ci-dessus pour la préparation d’un mortier humide selon l’invention ; - on applique ledit mortier-colle humide sur le support et/ou sur le carrelage ; - on applique le carrelage sur ledit support. Comme expliqué ci-dessus, on peut gâcher avec un malaxeur électrique dont la vitesse de rotation est comprise entre 400 tours/minute et 1 100 tours/minute, de préférence entre 600 tours/minute et 900 tours/minute, pendant une durée comprise entre 1 minute et 5 minutes, de préférence entre 2 minutes et 3 minutes. Le support peut être un mur, une cloison ou un sol (par exemple une chape). Le carrelage peut se présenter sous la forme de carreaux ou de dalles de carrelage. Le matériau du carrelage peut être choisi par exemple parmi les matériaux de céramique, grès, ciment, pierre ou marbre. Le mortier humide peut par exemple être appliqué sur le support et/ou le carrelage à l’aide d’un peigne à colle, d’une taloche, d’une truelle ou d’une spatule crantée. L’application du mortier-colle humide sur le support et/ou sur le carrelage, ainsi que l’application du carrelage sur le support sont des étapes parfaitement à la portée de l’homme du métier. L’invention sera mieux comprise à l’aide de la description détaillée d’expérimentations réalisées avec une composition sèche de mortier-colle selon l’invention et deux compositions sèches de mortier-colle comparatives. PARTIE EXPERIMENTALE : Des expérimentations ont été réalisées avec : - une composition sèche de mortier-colle selon l’invention et ci-après désigné « mortier invention » ; - une composition sèche de mortier-colle classique et ci-après désigné « mortier comparatif 1 » ; - une composition sèche de mortier-colle allégé et ci-après désigné « mortier comparatif 2 ». La composition sèche de mortier selon l’invention comprenait en pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse totale de ladite composition sèche : - 40% de ciment CEM II 52.5R (1 er liant hydraulique) ; - 35% de laitier haut-fourneau granulé broyé (2 ème liant hydraulique) ; - 4% de copolymère d’acétate de vinyle et d’éthylène (polymère redispersible) ; - 19,85% de sable BE32 (sable siliceux 0,2-0,5mm) ; - 0,35% d’alpha oléfine sulfonate de sodium (agent entraîneur d’air) ; - 0,8% d’hydroxyméthylcellulose 50000-60000 mPa (épaississant) ; Cette composition sèche de mortier-colle selon l’invention a été classée « C2E » selon la norme NF EN 12004-1 :2017. La composition sèche de mortier-colle classique était une composition sèche de mortier-colle commercialisée par la société Vicat Produits Industriels sous la dénomination commerciale V350 Collimix fluide. Cette composition sèche de mortier-colle comparatif 1 a été classée « C2E » selon la norme NF EN 12004-1 :2017. La composition sèche de mortier-colle allégé était une composition sèche de mortier-colle commercialisée par la société Vicat Produits Industriels sous la dénomination commerciale V430/V431 Colliflex confort. Cette composition sèche de mortier-colle comparatif 2 a été classée « C2S1E » selon la norme NF EN 12004-1 :2017. Les compositions sèches de mortier selon l’invention, comparatif 1 et comparatif 2 ont été gâchées selon un taux de gâchage précisé dans le tableau 1 ci-dessous avec un malaxeur électrique comportant une pâle de géométrie hexagonal hélicoïdal à droite pendant une durée de 3 minutes et à une vitesse de malaxage de 810 tours/minute de manière à obtenir des mortiers humides selon l’invention, comparatif 1 et comparatif 2. Le tableau 1 ci-dessous détaille pour le mortier invention et les mortiers comparatifs 1 et 2 : - la masse volumique non tassée qui a été déterminée selon le référentiel de certification précité, à savoir le Document technique 11-04 « Mortiers et produits connexes : Mortiers de montage à joint mince pour petits éléments de maçonnerie » du 14 mars 2022, révision n°2, du CSTB ; - le taux de gâchage utilisé pour obtenir le mortier humide ; - la masse volumique apparente de pâte qui a été déterminée selon la norme NF EN 1015-6 ; - la stabilité de la pâte à 30 minutes qui a été déterminée selon le référentiel de certification précité, à savoir le Document technique 11-03 « Mortiers et produits connexes : Mortiers d’enduit monocouche » du 14 mars 2022, révision n°2, du CSTB; - le rendement en m 2 pour une application en double encollage sur du carrelage et une dalle béton avec un peigne U9 pour un sac de 25 kg ; - le rendement en m 2 pour une application en double encollage sur du carrelage et une dalle béton avec un peigne U9 pour un sac de 15 kg ; - la consistance exprimée en mm et telle que définie ci-dessus. Au vu des résultats détaillés dans le tableau 1, on relève que : - Le mortier selon l’invention présente une masse volumique en vrac relativement proche de celle du mortier comparatif 1 (à savoir le mortier-colle classique) et une masse volumique de pâte bien plus faible (1 100 g/L versus 1 650 g/L). Sa masse volumique de pâte est même plus faible que celle du mortier comparatif 2 (à savoir le mortier-colle allégé). Cela témoigne que la présence d’agent entraîneur d’air en quantité importante (0,35%) permet d’abaisser la masse volumique de pâte, et ce même sans l’ajout de charges (notamment des charges légères). - Le mortier humide selon l’invention demeure parfaitement stable après 30 minutes en comparaison avec les mortiers comparatifs 1 et 2. - Le mortier invention présente de meilleurs rendements pour des sacs de 25 kg et 15 kg que les mortiers comparatifs 1 et 2. Deux types de maquettes ont été préparées avec le mortier invention et le mortier comparatif 1 pour les utiliser dans des expérimentations de recarbonatation. La 1 ère maquette était une maquette carrelage et a été obtenue de la manière suivante : Le mortier-colle testé (à savoir invention ou comparatif 1) a été appliqué à l’aide d’un peigne demi-lune de 20 en simple encollage sur une plaque de fibro-ciment de forme carrée (51cm x 51 cm). Un carreau de grès cérame de forme carrée (50 cm x 50 cm) et d’épaisseur de 1 cm a été positionné et marouflé sur le mortier-colle testé. Après 16 heures de séchage, le jointoiement de la maquette a été réalisé sur sa périphérie à l’aide d’un joint à base ciment du commerce. La largeur du joint était de 5mm. Après 7 jours de séchage, la maquette a été étanchéifiée au gaz à l’aide d’une résine époxy en deux couches dans le but d’avoir uniquement la face supérieure de la maquette en contact avec le CO 2 . La 2 ème maquette était une maquette prisme et a été obtenue de la manière suivante : Le mortier-colle testé (à savoir invention ou comparatif 1) a été appliqué dans un moule présentant la forme d’un prisme de dimensions 4 cm x 4 cm x 16 cm. Les prismes ont été démoulés après 24 heures de séchage. Puis après 7 jours de séchage à 23°C, les faces ont été étanchéifiées au gaz à l’aide d’une résine époxy en deux couches, dans le but d’avoir uniquement une face 4 cm x 4 cm du prisme en contact avec le CO 2 . Les 1 ère et 2 ème maquettes ont été placées en conditions de vieillissement accéléré dans une étuve avec les paramètres suivants : - teneur volumique en CO 2 : 3% ; - température de 20°C ; - hygrométrie de 65%. Plusieurs prélèvements ont été réalisés sur les 1 ère et 2 ème maquettes à plusieurs échéances. La mesure de captation de CO 2 a été réalisée par une analyse thermogravimétrique. Pour ce faire, on a mesuré la perte de masse du prélèvement à différentes températures. L’eau libre ou présente dans certains hydrates, ainsi que les parties organiques se libèrent entre 80 et 600°C. Entre 600 et 900°C, seul le CO 2 fixé se libère. Cependant, les sables ou les charges calcaires libèrent également leur CO 2 sur cette même plage de températures. C’est pourquoi, il a fallu réaliser un échantillon dit « témoin » avec les mêmes gâchées des mortiers testés qu’on a laissé durcir dans un pilulier à l’abri du CO 2 de l’air (donc sans possibilité pour les mortiers-colles testés de capter du CO 2 de l’air) afin de pouvoir mesurer pour cet échantillon témoin la quantité de CO 2 libéré par les sables et charges calcaires lorsqu’ils sont soumis à des températures comprises entre 600°C et 900°C. Ensuite, après retranchement de cette quantité de CO 2 libéré par les sables et charges calcaires à ces hautes températures, on a pu en déduire la quantité de CO 2 réellement capté par recarbonatation par les mortiers-colles testés. La profondeur de recarbonatation des mortiers-colles testés a également été déterminée avec ces prélèvements. Un indicateur pH (la phénolphtaléine) a été appliqué pour relever le front de recarbonatation. Les résultats de recarbonation obtenus avec les 1 ère et 2 ème maquettes sont détaillés ci-dessous. Résultats de recarbonatation avec la 1 ère maquette (prisme) : Les prismes ont été retirés à différentes échéances de l’étuve de recarbonatation. Ils ont ensuite été tronçonnés sur leur longueur, puis l’indicateur de pH précité a été appliqué pour faire apparaître le front de recarbonatation et pouvoir ainsi mesurer la profondeur de recarbonatation. Le tableau 2 ci-dessous détaille pour le mortier invention et le mortier comparatif 1 la profondeur de recarbonatation (exprimée en mm) en fonction du nombre de jours dans les conditions de vieillissement accéléré détaillées ci-dessus. La 2 ème colonne du tableau 2 indique la correspondance entre ces nombres de jours en conditions de vieillissement accéléré et leurs nombres de jours équivalents en conditions naturelles. Cette correspondance peut être aisément déterminée en prenant en considération que la teneur volumique en CO 2 dans l’étuve était de 3% et que celle dans l’air est d’environ 357 ppm. 7 jours en conditions de vieillissement accéléré correspondent à 588 jours (84 semaines) en conditions naturelles. 31 jours en conditions de vieillissement accéléré correspondent à 2604 jours (372 semaines, un peu plus de 7 ans) en conditions naturelles. 97 jours en conditions de vieillissement accéléré correspondent à 8148 jours (1164 semaines, un peu plus de 22 ans) en conditions naturelles. Au vu des résultats détaillés dans le tableau 2, on relève que le mortier invention présente une profondeur de recarbonatation plus importante que celle du mortier comparatif 1. La durée de vie en œuvre des mortiers-colles est d’environ 50 ans. Cette valeur est utilisée comme référence sur les fiches de données environnementales et de sécurité de ces produits de construction. C’est pourquoi, à partir de régressions linéaires établies à partir des résultats détaillés dans le tableau 2 ci-dessus, on a déterminé qu’après 50 ans en conditions naturelles, la profondeur de recarbonatation du : - mortier invention est de 117 mm, - mortier comparatif 1 est de 83 mm. Le mortier invention présente une meilleure profondeur de recarbonatation après 50 ans en conditions naturelles que le mortier comparatif 1. Ainsi, la diffusion du CO 2 dans le mortier invention est 40% plus rapide et plus profonde que celle du mortier comparatif 1. Résultats de recarbonatation avec la 2 ème maquette (carrelage) : Les prélèvements ont été réalisés après 3 mois en conditions de vieillissement accéléré, c’est-à-dire environ 21 ans en équivalent conditions naturelles. Les prélèvements ont été effectués sur la diagonale du carreau de grès cérame (50 cm de côté) aux distances suivantes mesurées depuis l’angle du carreau : 5 cm, 20 cm et 35 cm. Le tableau 3 ci-dessous détaille la quantité de CO 2 capté par le mortier-colle testé à l’endroit du prélèvement effectué (à savoir sur la diagonale du carreau à 5 cm, 20 cm et 35 cm). Cette quantité est exprimée en kg de CO 2 capté ramenée à une tonne de composition sèche du mortier-colle testé (à savoir « kg CO 2 /t. équivalent »). Ces résultats ont été traités par des méthodes mathématiques afin de modéliser la recarbonatation sous l’ensemble du carreau de grès cérame et en déduire une valeur moyenne de la quantité de CO 2 capté après ces 3 mois en conditions de vieillissement accéléré (ou 21 ans en conditions naturelles) pour : - le mortier invention : 58 kg CO 2 /t. équivalent ; - le mortier comparatif 1 : 17 kg CO 2 /t. équivalent. Au regard des rendements en m 2 détaillés dans le tableau 1 ci-dessus pour le mortier invention et le mortier comparatif 1 et au vu de ces valeurs moyennes de quantité de CO 2 capté, on en déduit que pour 1 m 2 de mortier-colle appliqué à l’aide d’un peigne U9 : - 0,08 kg de CO 2 sont recarbonatés avec le mortier comparatif 1, - 0,157 kg de CO 2 sont recarbonatés avec le mortier invention, après 3 mois en conditions de vieillissement accéléré (ou 21 ans en conditions naturelles). La quantité de CO 2 capté après 3 mois en conditions de vieillissement accéléré (ou 21 ans en conditions naturelles) est donc deux fois plus importante avec le mortier invention qu’avec le mortier comparatif 1. Composition sèche de mortier, de préférence de mortier-colle, dont la masse volumique non tassée est comprise entre 900 g/L et 1 400 g/L, de préférence entre 1 000 g/L et 1 300 g/L, caractérisée en ce qu’elle comprend au moins un agent entraîneur d’air à une teneur massique exprimée par rapport à la masse totale de ladite composition sèche de mortier comprise entre 0,1% et 2%, de préférence entre 0,2% et 0,9%. Composition sèche de mortier selon la revendication 1, caractérisée en ce que l’au moins un agent entraîneur d’air est choisi parmi les alkyl sulfates, alkyl éther sulfates, alkaryl sulfonates, alkylsuccinates, alkylsulpho succinates, alkoyl sarcosinates, alkyl phosphates, alkylether phosphates, alkylether carboxylates, les alpha-oléfines sulfonates, les alcools gras éthoxylés, les mono- ou di- alkyl alkanolamides, les alkyl polyglucosides, les alkyl amine oxides, les alkyl bétaïnes, les alkyl amido propyl bétaïnes, les alkyl sulfo bétaïnes, les alkyl glycinates, les alkyl amphopropionates et les alkyl amidopropyl hydroxysultaïnes. Composition sèche de mortier selon la revendication 2, caractérisée en ce que l’au moins un agent entraîneur d’air est choisi parmi les alkyl sulfates de sodium, les alpha oléfines sulfonates de sodium et les alcools gras éthoxylés. Composition sèche de mortier selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu’elle comprend au moins un liant hydraulique choisi parmi les ciments, les sulfates de calcium, les liants silico-alumineux, les cendres volantes, les métakaolins, les laitiers de haut-fourneau granulés broyés et les argiles calcinées. Composition sèche de mortier selon la revendication 4, caractérisée en ce que la teneur massique en l’au moins un liant hydraulique, exprimée par rapport à la masse totale de la composition sèche de mortier, est comprise entre 10% et 99%, de préférence entre 40% et 80%. Composition sèche de mortier selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce qu’elle comprend en outre au moins un épaississant choisi parmi les éthers de cellulose ou d’amidon, de préférence les méthylcelluloses, les hydroxyéthylcelluloses, les méthylhydroxypropylcelluloses, les méthylhydroxyethylcelluloses modifiés ou non, les éthers de guars, les épaississants minéraux et les polyacrylamides. Composition sèche de mortier selon la revendication 6, caractérisée en ce que la teneur massique en l’au moins un épaississant, exprimée par rapport à la masse totale de ladite composition sèche de mortier, est comprise entre 0,05% et 4%, de préférence entre 0,3% et 2%. Composition sèche de mortier selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce qu’elle comprend en outre au moins un polymère redispersible choisi les homo- ou copolymères d’éthylène-acétate de vinyle, d’acryliques, de styrène butadiène, de styrène acrylique, d’acétate de vinyle et d’alcool polyvinylique. Composition sèche de mortier selon la revendication 8, caractérisée en ce que la teneur massique en l’au moins un polymère redispersible, exprimée par rapport à la masse totale de la composition sèche de mortier, est comprise entre 0,1% et 20%, de préférence entre 1% et 10%. Composition sèche de mortier selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’elle comprend, en pourcentages massiques exprimés par rapport à la masse totale de ladite composition sèche de mortier : - entre 0,1% et 2%, de préférence entre 0,2% et 0,9%, d’au moins un agent entraîneur d’air, - entre 10% et 99%, de préférence entre 40% et 80%, de ciment, - entre 0,05% et 4%, de préférence entre 0,3% et 2%, d’épaississant, - optionnellement du laitier de haut-fourneau granulé broyé et, si présent dans ladite composition à un pourcentage massique n’excédant pas 90%, de préférence compris entre 5% et 60%, - optionnellement du sable et, si présent dans ladite composition à un pourcentage massique n’excédant pas 85%, de préférence compris entre 5% et 30%, - optionnellement un additif accélérateur de prise et, si présent dans ladite composition à un pourcentage massique n’excédant pas 11%, de préférence compris entre 1,5% et 7%. Composition sèche de mortier selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce qu’elle est dépourvue de charge légère. Mortier humide, caractérisé en ce qu’il est a été obtenu à l’issue du gâchage d’une composition sèche de mortier selon l’une quelconque des revendications 1 à 11 avec de l’eau et en ce qu’il présente : - une masse volumique de pâte comprise entre 700 g/L et 1 400 g/L, de préférence comprise entre 1 000 g/L et 1 200 g/L, - une teneur volumique en air, exprimée par rapport au volume total dudit mortier humide, comprise entre 30% et 70%, de préférence entre 40% et 55%. Procédé de préparation d’un mortier humide selon la revendication 12, caractérisé en ce qu’on gâche avec un malaxeur électrique dont la vitesse de rotation est comprise entre 400 tours/minute et 1 100 tours/minute, de préférence entre 600 tours/minute et 900 tours/minute, pendant une durée comprise entre 1 minute et 5 minutes, de préférence entre 2 minutes et 3 minutes, une composition sèche de mortier selon l’une quelconque des revendications 1 à 11 avec de l’eau. Procédé de fixation d’un carrelage sur un support, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : - on gâche une composition sèche de mortier-colle selon l’une quelconque des revendications 1 à 11 avec de l’eau pour obtenir un mortier-colle humide selon la revendication 12 ; - on applique ledit mortier-colle humide sur le support et/ou sur le carrelage ; - on applique le carrelage sur ledit support. Procédé de fixation d’un carrelage sur un support selon la revendication 14, caractérisé en ce qu’on gâche avec un malaxeur électrique dont la vitesse de rotation est comprise entre 400 tours/minute et 1 100 tours/minute, de préférence entre 600 tours/minute et 900 tours/minute, pendant une durée comprise entre 1 minute et 5 minutes, de préférence entre 2 minutes et 3 minutes.