Brevet FR3152504A1 — publié le 20250307

Système de transfert d’au moins une feuille de verre, installation de mise en forme d’au moins une feuille de verre comportant un tel système et procédé de mise en forme associé L’invention concerne un système de transfert (140, 240, 340) d’au moins une feuille de verre (10) depuis un dispositif de mise en forme (130, 230, 330) vers un dispositif de refroidissement (150, 250, 350), le dispositif de mise en forme comportant un moule de mise en forme maintenu en position fixe. Le système de transfert comporte : - un cadre de collecte (141, 241, 341), - une navette de déplacement (142, 242, 342) configurée pour déplacer le cadre de collecte entre le dispositif de mise en forme et le dispositif de refroidissement, - des moyens de levage réversible (143, 243, 343) configurés pour lever le cadre de collecte en direction du moule de mise en forme jusqu’à une position de collecte. Figure pour l’abrégé : Fig. 2 Système de transfert d’au moins une feuille de verre, installation de mise en forme d’au moins une feuille de verre comportant un tel système et procédé de mise en forme associé La présente invention appartient au domaine général de la mise en forme du verre. L’invention concerne plus particulièrement un système de transfert d’au moins une feuille de verre depuis un dispositif de mise en forme de ladite au moins une feuille de verre vers un dispositif de refroidissement de ladite au moins une feuille de verre. L’invention concerne également une installation de mise en forme intégrant un tel système de transfert ainsi qu’un procédé de mise en forme correspondant. L’invention trouve une application particulièrement avantageuse, bien que nullement limitative, dans la mise en forme de feuilles de verre destinées à être intégrées à des vitrages feuilletés ou trempés, notamment des vitrages feuilletés de grande taille (exemple : vitrage de superficie supérieure à 1 m² voire 1,5 m²), comme par exemple des toits fixes panoramiques de type « canopée » pour équiper des véhicules automobiles. Dans le but de produire des feuilles de verre ayant une forme spécifique, par exemple des vitrages automobiles, il est connu d’utiliser une installation de mise en forme. La FIG. 1 représente schématiquement, dans son environnement, un exemple de réalisation d’une installation de mise en forme INS_OLD telle que connue de l’état de la technique. Tel qu’illustré par la FIG. 1 , l’installation INS_OLD comporte un dispositif de convoyage 12 correspondant plus particulièrement ici à une série de rouleaux rectilignes alignés dans un plan pour réaliser un déplacement horizontal d’une feuille de verre 1. Le convoyage s’effectue dans un premier temps au travers d’une zone de chauffage 11 comportant classiquement un four, préférentiellement de type tunnel, de sorte à porter la feuille 1 à une température de ramollissement. La feuille 1 est ensuite convoyée, dès la sortie du four, vers un dispositif 13 configuré pour mettre en forme la feuille 1 ainsi chauffée. De manière conventionnelle, le dispositif de mise en forme 13 correspond à une station de bombage dans laquelle un cadre inférieur 13_1 (encore dit « cadre de pressage ») vient soulever la feuille de verre 1 pour venir la presser contre un moule supérieur 13_2 (encore dit « moule de bombage ») et ainsi lui conférer la forme souhaitée. De manière plus détaillée, la cinématique du cadre de pressage 13_1 et du moule de mise en forme 13_2 est notamment la suivante : - lorsque la feuille 1 est positionnée de manière appropriée dans la zone occupée par le dispositif de mise en forme 13 (i.e. la feuille 1 est en attente sur les rouleaux, en dessous du moule 13_2), le moule 13_2 est abaissée pour venir à proximité de la feuille 1, - le cadre de pressage 13_1 est monté en direction du moule 13_2, afin de réaliser le pressage de la feuille 1 contre ce dernier, - le cadre de pressage 13_2 est abaissé, la feuille 1 étant maintenue contre le moule 13_2 grâce à un système d’aspiration adapté (exemple : pompe à vide permettant de créer une aspiration au travers de la surface du moule 13_2), - le moule 13_2 est remonté de sorte à pouvoir laisser passer un système de transfert 14 apte à réaliser le transfert de la feuille 1 depuis le dispositif de mise en forme 13 vers un dispositif de refroidissement 15 (exemple : station de trempe). Le système de transfert 14 comporte plus particulièrement : - un cadre de collecte 14_1 configuré pour collecter la feuille de verre 1 après sa mise en forme et lorsqu’elle est encore maintenue contre le moule de mise en forme 13_2. Pour ce faire, le système d’aspiration est désactivé, de sorte que la feuille 1 peut être larguée sur le cadre de collecte 13_1, - une navette de déplacement 14_2 configurée pour déplacer le cadre de collecte 14_1 entre le dispositif de mise en forme 13 et le dispositif de refroidissement 15 (le déplacement étant symbolisé sur la FIG. 1 par des flèches en pointillés sensiblement parallèles à la direction horizontale de convoyage du verre). Pour ce faire, le cadre de collecte 14_1 est agencé solidaire à la navette 14_2 au niveau d’une extrémité de celle-ci, comme représenté à titre illustratif sur la FIG. 1 . Il est à noter que la cinématique du moule 13_2 ne comporte pas uniquement les composantes décrites ci-avant, puisque, lorsque la navette 14_2 entre dans le dispositif de mise en forme 13 de sorte que le cadre de collecte 14_1 soit positionné correctement en-dessous du moule 13_2, ledit moule 13_2 est à nouveau abaissé afin de permettre un largage de la feuille 1 au plus près dudit cadre de collecte 14_1. Enfin, une fois la feuille 1 larguée, le moule 13_2 est une nouvelle fois remonté de sorte à permettre la sortie de la navette 14_2 (et donc a fortiori aussi du cadre de collecte 14_1) du dispositif de mise en forme 13 pour transférer la feuille 1 vers le dispositif de refroidissement 15. Comme cela ressort de ce qui précède, la cinématique des éléments formant le dispositif de mise en forme 13 est complexe, et nécessite de multiples mouvements. Ces aspects sont problématiques lorsqu’il s’agit de mettre en forme des feuilles de verre de grande taille (i.e. dont la surface est supérieure à 1 m² voire 1,5 m²). En effet, à mesure que cette taille augmente, le poids des feuilles de verre augmente également. Les éléments nécessaires à la mise en forme doivent donc être dimensionnés en conséquence. En particulier, le moule de mise en forme 13_2, qui a la cinématique la plus complexe, devient alors un élément très lourd à déplacer, ce qui devient un facteur limitant si l’on veut respecter des cadences de mise en forme similaires à celles obtenues pour des feuilles de verre de taille plus réduite. Pour essayer de palier à ces difficultés, il a été envisagé d’utiliser des moyens d’aide au déplacement du moule de mise en forme 13_2. De tels moyens comportent par exemple un moteur et/ou des contrepoids et/ou des vérins, etc. Il n’en reste pas moins que la mise en œuvre de tels moyens d’aide au déplacement complexifie la réalisation de l’installation de mise en forme, ce qui augmente son coût et accroit également le risque de pannes. La présente invention a pour objectif de remédier à tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur, notamment ceux exposés ci-avant, en proposant une solution qui permette de mettre en forme des feuilles de verre de manière plus efficace, moins complexe et moins coûteuse que les solutions de l’état de la technique, en particulier dans le cas de feuilles de verre de grande taille. A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention concerne un système de transfert d’au moins une feuille de verre depuis un dispositif de mise en forme de ladite au moins une feuille de verre vers un dispositif de refroidissement de ladite au moins une feuille de verre, le dispositif de mise en forme comportant un cadre de pressage ainsi qu’un moule de mise en forme maintenu en position fixe. Le système de transfert comporte : - un cadre de collecte configuré pour collecter ladite au moins une feuille de verre après sa mise en forme, - une navette de déplacement configurée pour déplacer le cadre de collecte entre le dispositif de mise en forme et le dispositif de refroidissement, - des moyens de levage réversible configurés pour lever le cadre de collecte en direction du moule de mise en forme jusqu’à une position de collecte apte à la collecte de ladite au moins une feuille de verre. On note que par « lever le cadre de collecte en direction du moule de mise en forme », on fait référence ici à un déplacement du cadre de collecte dans une direction verticale, c’est-à-dire dans une direction orthogonale au plan dans lequel ladite au moins une feuille de verre est initialement convoyée depuis une zone de chauffage vers le dispositif de mise en forme. Le fait d’envisager de tels moyens de levage permet avantageusement de compenser le fait que le moule de mise en forme soit maintenu en position fixe. De surcroit, effectuer un levage du cadre de collecte est une opération moins complexe et moins coûteuse que celle consistant à mettre en mouvement une pièce aussi massive que le moule de mise en forme, en particulier dans le cas de feuilles de verre de grande taille. En effet, le poids d’un cadre de collecte est en règle générale très inférieur à celui du moule de mise en forme, typiquement cinq à dix fois inférieur. Dans des modes particuliers de réalisation, le système de transfert peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles. Dans des modes particuliers de réalisation, les moyens de levage comportent des moyens configurés pour réaliser un mouvement relatif du cadre de collecte par rapport à la navette de déplacement en direction dudit moule. Dans des modes particuliers de réalisation, les moyens configurés pour réaliser ledit mouvement relatif sont solidaires de la navette de déplacement. Dans des modes particuliers de réalisation, les moyens configurés pour réaliser ledit mouvement relatif sont agencés de manière fixe dans une zone occupée par le dispositif de mise en forme. Dans des modes particuliers de réalisation, les moyens configurés pour réaliser ledit mouvement relatif sont solidaires d’une structure de support du cadre de pressage. Dans des modes particuliers de réalisation, les moyens configurés pour réaliser ledit mouvement relatif comportent un ou plusieurs vérins, par exemple un ou plusieurs vérins électriques, hydrauliques ou pneumatiques. Dans des modes particuliers de réalisation, les moyens de levage comportent des moyens configurés pour réaliser un levage de la navette de déplacement en direction dudit moule, le cadre de collecte étant solidaire de la navette de déplacement dans son levage. Dans des modes particuliers de réalisation, les moyens configurés pour réaliser un levage de la navette de déplacement comportent un bras motorisé. Dans des modes particuliers de réalisation, le cadre de collecte comporte des moyens de chauffe configurés pour réguler le refroidissement de ladite au moins une feuille de verre lorsque celle-ci est positionnée dans le dispositif de refroidissement. Dans des modes particuliers de réalisation, la surface de ladite au moins une feuille de verre est supérieure à 1 m², de préférence supérieure à 1,5 m 2 . Selon un deuxième aspect, l’invention concerne une installation de mise en forme d’au moins une feuille de verre, ladite installation comportant : - une zone de chauffage de ladite au moins une feuille de verre, - un dispositif de mise en forme de ladite au moins une feuille de verre, le dispositif de mise en forme comportant un cadre de pressage ainsi qu’un moule de mise en forme maintenu en position fixe, - un dispositif de convoyage de ladite au moins une feuille de verre au travers de ladite zone de chauffage et jusqu’au dispositif de mise en forme, - un dispositif de refroidissement de ladite au moins une feuille de verre mise en forme, - un système de transfert selon l’invention. Dans des modes particuliers de réalisation, le cadre de pressage et/ou le moule de mise en forme comporte(nt) des moyens de chauffe. Selon un troisième aspect, l’invention concerne un procédé de mise en forme d’au moins une feuille de verre mis en œuvre par une installation de mise en forme selon l’invention, ledit procédé comportant, après une mise en forme de ladite au moins une feuille de verre par le dispositif de mise en forme, une étape de transfert de ladite moins une feuille de verre depuis le dispositif de mise en forme vers le dispositif de refroidissement, ladite étape de transfert étant mise en œuvre par le système de transfert. Selon un quatrième aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un vitrage, par exemple un vitrage feuilleté ou un vitrage trempé, ledit procédé de fabrication comportant des étapes de : - mise en forme d’au moins une feuille de verre conformément à un procédé de mise en forme selon l’invention, - utilisation de ladite au moins une feuille de verre mise en forme pour fabriquer ledit vitrage. D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif. Sur les figures : FIG. 1 représente schématiquement, dans son environnement, un exemple de réalisation d’une installation de mise en forme telle que connue de l’état de la technique ; FIG. 2 représente schématiquement, dans son environnement, un mode particulier de réalisation d’une installation de mise en forme selon l’invention ; FIG. 3 représente, sous forme d’ordinogramme, un mode particulier de mise en œuvre d’un procédé de mise en forme selon l’invention, tel qu’exécuté par l’installation de mise en forme de la FIG. 2 ; FIG. 4 représente schématiquement, de manière séquencée, la configuration d’un système de transfert appartenant à l’installation de la FIG. 2 au cours de l’exécution du procédé de mise en forme de la FIG. 3 ; FIG. 5 représente schématiquement, dans son environnement, un autre mode particulier de réalisation d’une installation de mise en forme selon l’invention ; FIG. 6 représente, sous forme d’ordinogramme, un autre mode particulier de mise en œuvre d’un procédé de mise en forme selon l’invention, tel qu’exécuté par l’installation de mise en forme de la FIG. 5 ; FIG. 7 représente schématiquement, de manière séquencée, la configuration d’un système de transfert appartenant à l’installation de la FIG. 5 au cours de l’exécution du procédé de mise en forme de la FIG. 6 ; FIG. 8 représente schématiquement, dans son environnement, encore un autre mode particulier de réalisation d’une installation de mise en forme selon l’invention ; FIG. 9 représente, sous forme d’ordinogramme, encore un autre mode particulier de mise en œuvre d’un procédé de mise en forme selon l’invention, tel qu’exécuté par l’installation de mise en forme de la FIG. 8 ; FIG. 10 représente schématiquement, de manière séquencée, la configuration d’un système de transfert appartenant à l’installation de la FIG. 8 au cours de l’exécution du procédé de mise en forme de la FIG. 9 ; FIG. 11 représente, sous forme d’ordinogramme, les principales étapes d’un procédé de fabrication d’un vitrage selon l’invention. Description détaillée de l’invention La FIG. 2 représente schématiquement, dans son environnement, un mode particulier de réalisation d’une installation INS_1 de mise en forme selon l’invention. Ladite installation INS_1 est configurée pour réaliser la mise en forme d’au moins une feuille de verre 10. Par « feuille de verre », on entend une plaque formée à partir d’un matériau transparent. Par exemple, le matériau transparent peut être du verre minéral, tel qu’un verre sodocalcique, aluminosilicate, ou borosilicate. Alternativement, le matériau transparent peut être du verre organique, tel que du polyméthacrylate de méthyle étiré (PMMA étiré), du polyméthacrylate de méthyle non étiré, du polycarbonate (PC), du polytéréphtalate d’éthylène (PET) ou du polyuréthane (PU). Pour la suite de la description, et afin de simplifier celle-ci, on considère de manière nullement limitative la mise en forme d’une unique feuille de verre 10. Ces considérations ne sont toutefois pas limitatives de l’invention, étant entendu que l’invention s’applique également à la mise en forme en série d’une pluralité de feuilles de verre (auquel cas, les étapes décrites ci-après sont itérées pour chacune des feuilles de verre considérées). On considère également de manière nullement limitative que la feuille de verre 10 est destinée, suite à sa mise en forme, à la fabrication d’un vitrage feuilleté pour équiper le toit d’un véhicule automobile, comme par exemple une voiture. Il s’agit plus particulièrement ici d’un vitrage de type « canopée », de sorte que la feuille de verre 10 est considérée comme étant de grande taille (i.e. la surface de la feuille de verre 10 est supérieure à 1 m 2 , voire 1,5 m 2 . Il importe toutefois de noter que le fait de considérer un tel type de vitrage ainsi qu’une telle application de l’utilisation de ce vitrage ne constitue qu’une variante d’implémentation de l’invention. Aussi, et d’une manière générale, aucune limitation n’est attachée au type de vitrage pouvant être fabriqué au moyen de la feuille de verre 10 destinée à être mise en forme (exemples : vitrage trempé). De la même manière, aucune limitation n’est attachée à l’utilisation qui peut être faite du vitrage ainsi obtenu à partir de la feuille de verre 10 mise en forme (exemple : habitation). Enfin, l’invention s’applique bien entendu également à tout type de feuille de verre dont la surface est inférieure à 1 m². Dans le présent mode de réalisation, la feuille de verre 10 présente une épaisseur comprise entre 1,1 mm (millimètres) et 6 mm, par exemple égale à 3 mm. Qui plus est, la mise en forme de la feuille de verre 10 est ici configurée de sorte que celle-ci présente, une fois la mise en forme effectuée, une flèche comprise entre 0 et 500 mm, par exemple égale à 250 mm. Bien entendu, de telles valeurs d’épaisseur et de flèche de verre ne sont ici données qu’à titre purement illustratif, et rien n’exclut d’envisager d’autres valeurs. D’une manière générale, la personne du métier connait les limitations qui peuvent être imposées à une feuille de verre en termes d’épaisseur et de flèche en fonction de l’application recherchée pour celle-ci, mais aussi de la technique de mise en forme utilisée. Dans le mode de réalisation illustré par la FIG. 2 , ladite installation de mise en forme INS_1 comprend une zone de chauffage 110, un dispositif de convoyage 120, un dispositif de mise en forme 130, un système de transfert 140 ainsi qu’un dispositif de refroidissement 150. La zone de chauffage 110 peut être mise en œuvre classiquement par un four, préférentiellement de type tunnel, à travers lequel la feuille de verre 10 est transportée par le dispositif de convoyage 120. Le dispositif de convoyage 120 correspond plus particulièrement ici à une série de rouleaux rectilignes alignés dans un plan pour réaliser un déplacement horizontal de la feuille de verre 10. La feuille de verre 10 est ainsi transportée suivant un trajet rectiligne horizontal compris dans ce plan. Le fait de considérer de tels rouleaux ne constitue toutefois qu’une variante d’implémentation de l’invention, et rien n’exclut d’envisager d’autres variantes, comme par exemple un tapis de convoi. A l’intérieur de la zone de chauffage 110, la feuille de verre 10 est portée à une température de ramollissement qui est préférentiellement comprise entre 600°C (degrés Celsius) et 700°C. Le dispositif de mise en forme 130 est disposé dans le voisinage immédiat de la sortie de la zone de chauffage 110. Plus particulièrement, le dispositif de mise en forme 130 est configuré conformément à une station de bombage. A cet effet, le premier dispositif de mise en forme 130 comporte un cadre de pressage 131 apte à soulever la feuille de verre 10 pour venir la presser contre un moule de mise en forme 132 et ainsi lui conférer la forme souhaitée (i.e. le moule de mise en forme 132 comporte une face ayant la forme en question et contre laquelle la feuille de verre 10 ramollie vient être pressée). Selon un exemple plus particulier de réalisation, le cadre de pressage 131 et/ou le moule de mise en forme comporte des moyens de chauffe (non représentés sur les figures). De tels moyens de chauffe sont avantageusement configurés pour réguler la température de la feuille de verre 10 après sa sortie de la zone de chauffe 110, de sorte que la mise en forme puisse être effectuée à une température déterminée. Il importe de noter qu’à la différence d’un dispositif de mise en forme classiquement utilisée dans l’état de la technique (voir par exemple la FIG. 1 ), le moule de mise en forme 132 est, dans le cadre de la présente invention, maintenu en position fixe. En d’autres termes, aucun mouvement de montée/descente du moule de mise en forme 132 (relativement au dispositif de convoyage 120) n’est envisagé ici. Il résulte de ces dispositions que l’écart entre le moule de mise en forme 132 et le dispositif de convoyage 120 est suffisant pour permettre à une navette de déplacement 142 appartenant au système de transfert 140 de venir positionner de manière appropriée (i.e. en dessous du moule de mise en forme 132) un cadre de collecte 141 appartenant également audit système de transfert 140. A titre d’exemple nullement limitatif, l’écart entre le moule de mise en forme 132 et le dispositif de convoyage 120 est compris entre 100 mm et 250 mm, par exemple sensiblement égal à 140 mm. Les aspects liés à la configuration du système de transfert 140 sont, quant à eux, décrits plus en détail ultérieurement. Une fois bombée, la feuille de verre 10 est prise en charge par le système de transfert 140 pour être transférée depuis le dispositif de mise en forme 130 vers le dispositif de refroidissement 150. Au sein du dispositif de refroidissement 150, la feuille de verre 10 est rigidifiée, figée, sous l’effet d’un refroidissement forcé qui lui est appliqué. Ce refroidissement permet de réduire suffisamment la température de la feuille de verre 10 pour que celle-ci conserve, lorsqu’elle quitte le dispositif de refroidissement 150, une forme la plus proche de la forme obtenue grâce au dispositif de mise en forme 130. Il est en outre possible de contrôler de manière fine l’abaissement de la température de la feuille de verre 10, pour par exemple obtenir des caractéristiques mécaniques spécifiques. Pour ce faire, le cadre de collecte 141 comporte par exemple des moyens de chauffe (non représentés sur les figures) configurés pour réguler le refroidissement de la feuille de verre 10 lorsque celle-ci est positionnée dans le dispositif de refroidissement 150. D’une manière générale, toute méthode de refroidissement connue de la personne du métier peut être mise en œuvre, le choix d’une méthode particulière (trempe thermique, durcissement thermique, utilisation de buses de soufflage, moyens de chauffe du cadre de collecte 141, etc.) ne constituant qu’une variante d’implémentation de l’invention. Tel que déjà mentionné ci-avant, l’installation de mise en forme INS_1 comporte le système de transfert 140, ce dernier comprenant notamment : - le cadre de collecte 141 configuré pour collecter la feuille de verre 10 après sa mise en forme par le dispositif de mise en forme 130 (et lorsque la feuille 10 est maintenue contre le moule de mise en forme 132 grâce à des moyens d’aspiration appropriés, la collecte s’effectuant par largage de la feuille de verre 10 sur le cadre de collecte 141), - la navette de déplacement 142 configurée pour déplacer le cadre de collecte 141 entre le dispositif de mise en forme 130 et le dispositif de refroidissement 150 (le déplacement étant symbolisé par des flèches en pointillés sur la FIG. 2 ). A cet effet, dans le présent mode de réalisation, la cadre de collecte 141 est disposé au niveau de l’extrémité de la navette de déplacement 142 la plus proche du dispositif de mise en forme 130, et est solidaire de cette extrémité dans le mouvement de la navette 142. Aucune limitation n’est attachée aux moyens utilisés pour mettre en mouvement la navette de déplacement 142 entre le dispositif de mise en forme 130 et le dispositif de refroidissement 150. Par exemple, le système de transfert 140 peut comporter un moteur d’entrainement ainsi qu’un support de déplacement, comme par exemple un rail de guidage. Ces aspects étant bien connus, ils ne sont pas davantage décrits ici. Outre le fait que le moule de mise en forme 132 est maintenu en position fixe, l’installation de mise en forme INS_1 se distingue également de l’état de la technique en ce que le système de transfert 140 comporte des moyens de levage 143 configurés pour lever le cadre de collecte 141 en direction du moule de mise en forme 132 jusqu’à une position de collecte apte à la collecte de la feuille de verre 10. Par « lever le cadre de collecte 141 », il est donc fait référence ici à un déplacement du cadre de collecte 141 dans une direction verticale, c’est-à-dire dans une direction orthogonale au plan dans lequel est contenu le dispositif de convoyage 120 (étant entendu que la navette de déplacement 142 s’étend de manière parallèle à ce plan). La position de collecte est classiquement située à une distance déterminée du moule de mise en forme 132. De manière avantageuse, cette distance est suffisamment petite pour permettre un largage en toute sécurité de la feuille de verre 10 (i.e. en minimisant les risques d’endommagement de la feuille de verre 10) sur le cadre de collecte 141. A titre d’exemple nullement limitatif, ladite distance est comprise entre 5 mm et 20 mm, par exemple sensiblement égale à 10 mm. Il est à noter que le levage du cadre de collecte 141 est bien entendu une opération réversible puisque, une fois la position de collecte atteinte au plus près du moule de mise en forme 132, il convient d’abaisser le cadre de collecte 141 afin que celui-ci puisse être retiré du dispositif de mise en forme 130 et être transporté vers le dispositif de refroidissement 150 par la navette de déplacement 142. Le fait d’envisager de tels moyens de levage 143 permet avantageusement de compenser le fait que le moule de mise en forme 132 soit maintenu en position fixe. De surcroit, effectuer un levage du cadre de collecte 141 est une opération moins complexe et moins coûteuse que celle consistant à mettre en mouvement une pièce aussi massive que le moule de mise en forme 132, en particulier dans le cas de feuilles de verre de grande taille. En effet, le poids d’un cadre de collecte 141 est en règle générale très inférieur à celui du moule de mise en forme 132, typiquement cinq à dix fois inférieur. On va maintenant décrire plus en détails les moyens de levage 143 mis en œuvre dans le présent mode de réalisation. Ainsi, les moyens de levage 143 comportent plus particulièrement ici des moyens configurés pour réaliser un mouvement relatif du cadre de collecte 141 par rapport à la navette de déplacement 142 en direction dudit moule de mise en forme 132. En d’autres termes, les moyens de levage 143 permettent d’imprimer un mouvement vertical au cadre de collecte 131 de sorte que celui-ci s’éloigne de la navette de déplacement 142 et ainsi se rapproche du moule de mise en forme 132. Dans le mode de la FIG. 2 , les moyens configurés pour réaliser ledit mouvement relatif sont solidaires de la navette de déplacement 142 et comportent deux vérins 143_1, 143_2. Lesdits vérins sont fixés à la navette de déplacement 142 et agencés de sorte à pouvoir soulever le cadre de collecte 141 au niveau de deux points opposés de la périphérie de ce dernier. Bien qu’il soit envisagé ici deux vérins 143_1, 143_2, il est à noter que le nombre de vérins ne constitue pas une limitation de l’invention. Ainsi, rien n’exclut d’envisager un unique vérin ou bien plus de deux vérins. En outre, aucune limitation n’est attachée à la nature de l’énergie convertie pour produire l’énergie mécanique nécessaire au mouvement de translation d’un vérin. A cet effet, le ou les vérins peuvent être électriques, hydrauliques ou pneumatiques. De surcroit, rien n’exclut non plus d’envisager des moyens de levage autres que des vérins, comme par exemple une combinaison de moteurs (par exemple deux moteurs) avec des jeux de crémaillères adaptés. D’une manière générale, tout moyen de levage connu de la personne du métier peut être mis en œuvre. La FIG. 3 représente, sous forme d’ordinogramme, un mode particulier de mise en œuvre d’un procédé de mise en forme selon l’invention, tel qu’exécuté par l’installation de mise en forme INS_1 de la FIG. 2 . Tel qu’illustré par la FIG. 3 , le procédé de mise en forme comporte dans un premier temps une étape E10 de chauffe de la feuille de verre 10. Ladite étape E10 est mise en œuvre par la zone de chauffage 110. Une fois chauffée à la température souhaitée, le procédé de mise en forme comporte une étape E20 de convoyage de la feuille de verre 10 depuis la zone de chauffage 110 vers le dispositif de mise en forme 130. Ladite étape E20 est mise en œuvre par le dispositif de convoyage 120. Par la suite, au cours d’une étape E30 du procédé de mise en forme, la feuille de verre 10 est prise en charge par le cadre de pressage 131 pour être pressée contre le moule de mise en forme 132 (étant entendu que le moule de mise en forme 132 est maintenu en position fixe). Une fois la mise en forme réalisée, le cadre de pressage 131 est abaissé lors d’une étape E40 du procédé de mise en forme, de sorte à revenir à sa position initiale, la feuille de verre 10 étant quant à elle maintenue contre le moule de mise en forme 132 par aspiration. En complément de la FIG. 3 , la FIG. 4 représente schématiquement, de manière séquencée, la configuration du système de transfert 140 lors d’étapes du procédé de mise en forme exécutées après l’étape E40. A cet effet, la FIG. 4 comporte une première vue 4A représentant le système de transfert 140 à l’issue de ladite étape E40. Comme cela peut être observé sur la vue 4A, le système de transfert 140 est situé à distance du dispositif de mise en forme 130, la navette de déplacement 142 (et donc a fortiori le cadre de collecte 141) n’ayant pas encore été mise en mouvement. Dès lors, le procédé de mise en forme comporte une étape E50 de transfert de la feuille de verre 10 depuis le dispositif de mise en forme 130 vers le dispositif de refroidissement 150, ladite étape de transfert étant mise en œuvre par le système de transfert 140. Plus particulièrement, ladite étape E50 comporte une sous-étape E50_1 de déplacement du cadre de collecte 141 au sein du dispositif de mise en forme 130, de sorte que ledit cadre de collecte 141 soit situé en-dessous du moule de mise en forme 132, comme illustré par la vue 4B de la FIG. 4 . Ladite sous-étape E50_1 est mise en œuvre par la navette de déplacement 142. Il importe de noter qu’à l’issue de cette sous-étape E50_1, le cadre de collecte 141 n’est pas encore agencé dans la position de collecte dans la mesure où les moyens de levage 143 n’ont pas été activés. En d’autres termes, et relativement à la navette de déplacement 142, la position du cadre de collecte 141 à l’issue de la sous-étape E50_1 est la même que celle à l’issue de l’étape E40. Une fois positionné en dessous du moule de mise en forme 142, l’étape E50 du procédé de mise en forme comporte également une sous-étape E50_2 de levage du cadre de collecte 141 en direction dudit moule de mise en forme 142, de sorte à atteindre la position de collecte, et comme illustré par la vue 4C de la FIG. 4 . Ladite sous-étape E50_2 est mise en œuvre par les vérins 143_1, 143_2 fixés à la navette de déplacement 242. La feuille de verre 10 est alors collectée par le cadre de collecte 141 au cours d’une sous-étape E50_3 de l’étape E50, et comme illustré par la vue 4D de la FIG. 4 . Pour ce faire, l’aspiration de la feuille de verre 10 au niveau du moule de mise en forme 142 est désactivée, de sorte que la feuille de verre 10 est larguée sur le cadre de collecte 141. Par la suite, le cadre de collecte 141 est abaissé au cours d’une sous-étape E50_4 de l’étape E50, de sorte à revenir dans la position occupée à l’issue de l’étape E50_1, et comme illustré par la vue 4E de la FIG. 4 . Ladite sous-étape E50_4 est également mise en œuvre par les vérins 143_1, 143_2. Dès lors, ladite étape E50 comporte une sous-étape E50_5 de déplacement du cadre de collecte 141 au sein du dispositif de refroidissement 150, comme illustré par la vue 4F de la FIG. 4 . Ladite sous-étape E50_5 est mise en œuvre par la navette de déplacement 142. Le procédé de mise en forme comporte une étape E60 de refroidissement de la feuille de verre 10. Ladite étape E60 est mise en œuvre par le dispositif de refroidissement 150. Il convient de noter que tout ou partie des étapes E10 à E60 du procédé de mise en forme peuvent être automatisées. A cet effet, l’installation de mise en forme INS_1 peut comporter un processeur ainsi qu’une mémoire, par exemple une mémoire morte, lisible par ledit processeur. En outre, un programme d’ordinateur peut être enregistré dans ladite mémoire et comporter des instructions qui, lorsqu’elles sont lues par le processeur, permettent de commander/activer/réguler les différents éléments intégrés à ladite installation INS_1 (zone de chauffage 110, dispositif de convoyage 120, dispositif de mise en forme 130, système de transfert 140, dispositif de refroidissement 150), de sorte à permettre l’exécution des étapes E10 à E60. Il convient par ailleurs de noter que la mise en position du cadre de collecte 141, que ce soit lors de la sous-étape E50_1 ou bien lors de la sous-étape E50_2, peut être réalisée selon toute méthode connue de placement par référence, comme par exemple en utilisant un(e) ou plusieurs plots de calage/butées d’indexage. L’invention a été décrite jusqu’à présent en considérant que les moyens configurés pour réaliser le mouvement relatif du cadre de collecte 141 par rapport à la navette de déplacement 142 sont solidaires de cette dernière. Ces dispositions ne sont toutefois pas limitatives de l’invention, et rien n’exclut d’envisager d’autres modes de réalisation comme décrit maintenant. La FIG. 5 représente schématiquement, dans son environnement, un autre mode particulier de réalisation d’une installation de mise en forme INS_2 selon l’invention. Tel qu’illustré par la FIG. 5 , l’installation de mise en forme INS_2 comporte une zone de chauffage 210, un dispositif de convoyage 220, un dispositif de mise en forme 230 (comportant un cadre de pressage 231 et un moule de mise en forme 232), un système de transfert 240 ainsi qu’un dispositif de refroidissement 250. La zone de chauffage 210, le dispositif de convoyage 220, le dispositif de mise en forme 230, et le dispositif de refroidissement 250 reprennent les caractéristiques décrits ci-avant en référence aux figures 2 à 4 pour respectivement la zone de chauffage 110, le dispositif de convoyage 120, le dispositif de mise en forme 130 et le dispositif de refroidissement 150. Dans le mode de la FIG. 5 , le système de transfert 240 comporte un cadre de collecte 241, une navette de déplacement 242, ainsi que des moyens de levage 243 comprenant des moyens configurés pour réaliser un mouvement relatif du cadre de collecte 241 par rapport à la navette de déplacement 242 en direction du moule de mise en forme 232. Cela étant, le système de transfert 240 diffère du système de transfert 140 de la FIG. 2 en ce que les moyens configurés pour réaliser ledit mouvement relatif sont agencés ici de manière fixe dans une zone occupée par le dispositif de mise en forme 230. Plus particulièrement, et tel qu’illustré à titre nullement limitatif par la FIG. 5 , les moyens configurés pour réaliser ledit mouvement relatif sont solidaires d’une structure de support (non représentée sur les figures) du cadre de pressage 231 et comportent deux vérins 243_1, 243_2 agencés sous le dispositif de convoyage 220. L’agencement des deux vérins 243_1, 243_2 leur permet de soulever le cadre de collecte 241 au niveau de deux points opposés de la périphérie de ce dernier, en passant au travers du dispositif de convoyage 220. Suivant des considérations similaires à celles décrites ci-avant pour la FIG. 2 , le nombre de vérins ne constitue pas une limitation de l’invention. En outre, il peut s’agir indifféremment de vérins électriques, hydrauliques ou pneumatiques. Par ailleurs, et comme illustré sur la FIG. 5 , des plots de calage 244_1, 244_2 sont fixés au cadre de collecte 241 au niveau de la surface située en regard du dispositif de convoyage 220. Ces plots de calage 244_1, 244_2 permettent de faciliter la mise en référence des 243_1, 243_2 avec le cadre de collecte 241 lorsque ce dernier doit être soulevé. Il importe toutefois de noter que l’utilisation de tels plots de calage 244_1, 244_2 est optionnelle au sens de la présente invention. Il est à noter que le fait de considérer que les moyens configurés pour réaliser ledit mouvement relatif sont solidaires de la structure de support (non représenté sur les figures) du cadre de pressage 231 ne constitue qu’une variante d’implémentation de l’invention. En effet, rien n’exclut d’envisager, suivant d’autres exemples non détaillés ici, une autre localisation de ces moyens au sein de la zone occupée par le dispositif de mise en forme 230. La FIG. 6 représente, sous forme d’ordinogramme, un mode particulier de mise en œuvre d’un procédé de mise en forme selon l’invention, tel qu’exécuté par l’installation de mise en forme INS_2 de la FIG. 5 . Le procédé de la FIG. 6 comporte des étapes F10 à F60, l’étape F50 comportant des sous-étapes F50_1 à F50_5. Ces étapes sont similaires aux étapes E10 à E60 décrites en référence aux figures 3 et 4, hormis qu’en ce qui concerne les sous-étapes F50_2 et F50_4, le cadre de collecte 241 est respectivement levé et abaissé par les vérins 243_1, 243_2 fixés à la structure de support du cadre de pressage 231. En complément de la FIG. 6 , la FIG. 7 représente schématiquement, de manière séquencée, la configuration du système de transfert 240 lors d’étapes du procédé de mise en forme exécutées après l’étape F40. Le séquençage est plus particulièrement illustré par des vues 7A à 7F à la manière de ce qui est illustré par les vues 4A à 4E de la FIG. 4 . La FIG. 8 représente schématiquement, dans son environnement, un autre mode particulier de réalisation d’une installation de mise en forme INS_3 selon l’invention. Tel qu’illustré par la FIG. 8 , l’installation de mise en forme INS_3 comporte une zone de chauffage 310, un dispositif de convoyage 320, un dispositif de mise en forme 330 (comportant un cadre de pressage 331 et un moule de mise en forme 332), un système de transfert 340 ainsi qu’un dispositif de refroidissement 350. La zone de chauffage 310, le dispositif de convoyage 320, le dispositif de mise en forme 330, et le dispositif de refroidissement 350 reprennent les caractéristiques décrits ci-avant en référence aux figures 2 à 4 pour respectivement la zone de chauffage 110, le dispositif de convoyage 120, le dispositif de mise en forme 130 et le dispositif de refroidissement 150. Dans le mode de la FIG. 8 , le système de transfert 340 comporte un cadre de collecte 341, une navette de déplacement 342, ainsi que des moyens de levage 343. Lesdits moyens de levage 343 comportent des moyens configurés pour réaliser un levage de la navette de déplacement 342 en direction du moule de mise en forme 332, le cadre de collecte 341 étant solidaire de la navette de déplacement 342 dans son levage. En d’autres termes, dans le mode de réalisation décrit ici en référence à la FIG. 8 , il n’y a plus de mouvement relatif du cadre de collecte 341 par rapport à la navette de déplacement 342, comme cela était le cas pour les modes des figures 2 et 5. Au contraire, le cadre de collecte 341 étant solidaire de la navette de déplacement 342, c’est l’ensemble formé par ces deux éléments qui est levé pour être déplacé en direction du moule de mise en forme 332. Plus particulièrement, et tel qu’illustré à titre nullement limitatif par la FIG. 8 , les moyens configurés pour réaliser ledit mouvement relatif comportent un bras motorisé 343, par exemple un bras télescopique motorisé. La FIG. 9 représente, sous forme d’ordinogramme, un mode particulier de mise en œuvre d’un procédé de mise en forme selon l’invention, tel qu’exécuté par l’installation de mise en forme INS_3 de la FIG. 8 . Le procédé de la FIG. 9 comporte des étapes G10 à G60, l’étape G50 comportant des sous-étapes G50_1 à G50_5. Ces étapes sont similaires aux étapes E10 à E60 décrites en référence aux figures 3 et 4, hormis qu’en ce qui concerne les sous-étapes G50_2 et G50_4, la navette de déplacement 342 (et donc a fortiori l’ensemble formé par ladite navette 342 et le cadre de collecte 341) est respectivement levée et abaissée par le bras motorisé 343. En complément de la FIG. 9 , la FIG. 10 représente schématiquement, de manière séquencée, la configuration du système de transfert 340 lors d’étapes du procédé de mise en forme exécutées après l’étape G40. Le séquençage est plus particulièrement illustré par des vues 10A à 10F à la manière de ce qui est illustré par les vues 4A à 4E de la FIG. 4 . L’invention a été décrite jusqu’à présent en considérant que le déplacement du cadre de collecte pour se rapprocher et s’éloigner du moule de mise en forme s’effectue soit via un mouvement relatif par rapport à la navette de déplacement (ladite navette n’effectuant dès lors aucun mouvement vertical), soit via un mouvement vertical de la navette de déplacement de sorte à entrainer le cadre de collecte avec elle. Ces dispositions ne sont toutefois pas limitatives de l’invention, et rien n’exclut d’envisager encore d’autres modes de réalisation dans lesquels les modes des figures 2 à 10 sont combinés selon toute solution techniquement opérante. Ainsi, à titre d’exemple nullement limitatif, il est possible d’envisager une entrée de la navette dans le dispositif de mise en forme suivant un mouvement horizontal (i.e. selon une direction parallèle à celle dans laquelle les feuilles de verre sont convoyées). Une fois le cadre de collecte positionné en regard du moule de mise en forme, au niveau du dispositif de convoyage, ledit cadre de collecte peut être levé une première fois par la navette de déplacement en direction du moule de mise en forme, de sorte à atteindre une position intermédiaire située entre la position initiale au niveau du dispositif de convoyage et la position de collecte. Par la suite, à partir de cette position intermédiaire, le cadre de collecte est levé une deuxième fois pour atteindre la position de collecte, ce nouveau mouvement de levage étant quant à lui réalisé grâce à un ou plusieurs vérins tels que décrits ci-avant (i.e. vérins fixés à la navette de déplacement ou à une structure de support du cadre de pressage). Selon encore un autre exemple, il est possible d’envisager de combiner au cours d’une même fenêtre temporelle un déplacement horizontal et vertical de la navette, en utilisant optionnellement et de manière additionnelle un mouvement relatif du cadre de collecte par rapport à la navette. Ces dispositions sont avantageuses en ce qu’elles permettent de réduire le temps de transfert d’une feuille de verre entre le dispositif de mise en forme et le dispositif de refroidissement, étant donné que le temps nécessaire à la collecte de la feuille de verre est réduit (le cadre de collecte parcourt une distance plus courte pour atteindre la position de collecte). Enfin, l’invention concerne également un procédé de fabrication d’un vitrage, par exemple un vitrage feuilleté ou un vitrage trempé. Les principales étapes dudit procédé de fabrication sont illustrées dans la FIG. 11 . Comme on peut l’observer, le procédé de fabrication comporte une étape H10 de mise en forme d’au moins une feuille de verre. Cette étape H10 est exécutée selon l’un quelconque des modes de mise en œuvre décrit ci-avant pour le procédé de mise en forme. Puis, une fois ladite au moins une feuille de verre mise en forme, le procédé de fabrication comporte une étape H20 d’utilisation de ladite au moins une feuille de verre mise en forme pour fabriquer ledit vitrage. Système de transfert (140, 240, 340) d’au moins une feuille de verre (10) depuis un dispositif de mise en forme (130, 230, 330) de ladite au moins une feuille de verre vers un dispositif de refroidissement (150, 250, 350) de ladite au moins une feuille de verre, le dispositif de mise en forme comportant un cadre de pressage (131, 231, 331) ainsi qu’un moule de mise en forme (132, 232, 332) maintenu en position fixe, le système de transfert comportant : - un cadre de collecte (141, 241, 341) configuré pour collecter ladite au moins une feuille de verre après sa mise en forme, - une navette de déplacement (142, 242, 342) configurée pour déplacer le cadre de collecte entre le dispositif de mise en forme et le dispositif de refroidissement, - des moyens de levage réversible (143, 243, 343) configurés pour lever le cadre de collecte en direction du moule de mise en forme jusqu’à une position de collecte apte à la collecte de ladite au moins une feuille de verre. Système (140, 240) selon la revendication 1, dans lequel les moyens de levage (143, 243) comportent des moyens configurés pour réaliser un mouvement relatif du cadre de collecte (141, 241) par rapport à la navette de déplacement (142, 242) en direction dudit moule (132, 232). Système (140) selon la revendication 2, dans lequel les moyens (143) configurés pour réaliser ledit mouvement relatif sont solidaires de la navette de déplacement (142). Système (240) selon la revendication 2, dans lequel les moyens (243) configurés pour réaliser ledit mouvement relatif sont agencés de manière fixe dans une zone occupée par le dispositif de mise en forme (230). Système (240) selon la revendication 4, dans lequel les moyens (243) configurés pour réaliser ledit mouvement relatif sont solidaires d’une structure de support du cadre de pressage (231). Système (140, 240) selon l’une quelconque des revendications 2 à 5, dans lesquels les moyens configurés pour réaliser ledit mouvement relatif comportent un ou plusieurs vérins (143_1, 143_2, 243_1, 243_2), par exemple un ou plusieurs vérins électriques, hydrauliques ou pneumatiques. Système (340) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel les moyens de levage (343) comportent des moyens configurés pour réaliser un levage de la navette de déplacement (342) en direction dudit moule (332), le cadre de collecte (341) étant solidaire de la navette de déplacement dans son levage. Système (340) selon la revendication 7, dans lequel les moyens configurés pour réaliser un levage de la navette de déplacement (342) comportent un bras motorisé (343). Système (140, 240, 340) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le cadre de collecte (141, 241, 341) comporte des moyens de chauffe configurés pour réguler le refroidissement de ladite au moins une feuille de verre (10) lorsque celle-ci est positionnée dans le dispositif de refroidissement (150, 250, 350). Système (140, 240, 340) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la surface de ladite au moins une feuille de verre (10) est supérieure à 1 m 2 , de préférence supérieure à 1,5 m 2 . Installation de mise en forme (INS_1, INS_2, INS_3) d’au moins une feuille de verre (10), ladite installation comportant : - une zone de chauffage (110, 210, 310) de ladite au moins une feuille de verre, - un dispositif de mise en forme (130, 230, 330) de ladite au moins une feuille de verre, le dispositif de mise en forme comportant un cadre de pressage (131, 231, 331) ainsi qu’un moule de mise en forme (132, 232, 332) maintenu en position fixe, - un dispositif de convoyage (120, 220, 320) de ladite au moins une feuille de verre au travers de ladite zone de chauffage et jusqu’au dispositif de mise en forme, - un dispositif de refroidissement (150, 250, 350) de ladite au moins une feuille de verre mise en forme, - un système de transfert (140, 240, 340) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10. Installation selon la revendication 11, dans laquelle le cadre de pressage (131, 231, 331) et/ou le moule de mise en forme (132, 232, 332) comporte(nt) des moyens de chauffe. Procédé de mise en forme d’au moins une feuille de verre (10) mis en œuvre par une installation de mise en forme (INS_1, INS_2, INS_3) selon l’une quelconque des revendications 11 à 12, ledit procédé comportant, après une mise en forme de ladite au moins une feuille de verre par le dispositif de mise en forme (130, 230, 330), une étape de transfert (E50, F50, G50) de ladite moins une feuille de verre depuis le dispositif de mise en forme vers le dispositif de refroidissement (150, 250, 350), ladite étape de transfert étant mise en œuvre par le système de transfert (140, 240, 340) . Procédé de fabrication d’un vitrage, par exemple un vitrage feuilleté ou un vitrage trempé, ledit procédé de fabrication comportant des étapes de : - mise en forme d’au moins une feuille de verre conformément à un procédé de mise en forme selon la revendication 13, - utilisation de ladite au moins une feuille de verre mise en forme pour fabriquer ledit vitrage.