Brevet FR3148291A1 — publié le 20241101

Machine thermoacoustique comprenant un échangeur de chaleur (12) qui comprend un corps (22) et un couvercle (23) configuré pour être disposé sur une surface latérale du corps (22). Le couvercle (23) comprend des déflecteurs (46) configurés pour alterner le sens d’écoulement d’un fluide caloporteur dans un réseau de canaux formé par le corps (22) de l’échangeur de chaleur (12). Figure pour l’abrégé : Fig. 3 Machine thermoacoustique comprenant un échangeur de chaleur à chicane L’invention se rapporte au domaine des machines thermoacoustiques. État de la technique antérieure Une machine thermoacoustique est une machine thermique produisant, selon le principe physique de la thermoacoustique, des cycles thermodynamiques au sein d’un fluide de travail tel que l’hélium. Dans un mode de fonctionnement de type moteur, les cycles génèrent de l’énergie mécanique sous la forme d’une onde acoustique à partir d’un apport de chaleur. À l’inverse, dans un mode de fonctionnement de type pompe à chaleur, les cycles génèrent un pompage de chaleur en utilisant l’énergie mécanique d’une onde acoustique. De manière générale, une machine thermodynamique comprend un guide d’onde contenant le fluide de travail pour propager l’onde acoustique et une ou plusieurs cellules thermoacoustiques dotées chacune d’une structure poreuse disposée entre deux échangeurs de chaleur de manière à réaliser une conversion d’énergie thermoacoustique. L’invention vise à améliorer l’efficacité d’une machine thermoacoustique. À cet effet, l’invention a pour objet une machine thermoacoustique comprenant au moins un échangeur de chaleur, l’échangeur de chaleur comprenant un corps ayant une surface latérale qui s’étend autour d’un axe central, le corps comprenant : – des premiers canaux configurés pour conduire à travers le corps, selon l’axe central, un premier fluide, – des deuxièmes canaux configurés pour conduire dans le corps un deuxième fluide afin de réaliser un échange de chaleur entre le premier fluide et le deuxième fluide, chacun des deuxièmes canaux s’étendant le long d’une direction transversale et comprenant une première extrémité et une deuxième extrémité débouchant chacune sur la surface latérale du corps. L‘échangeur de chaleur comprend un couvercle configuré pour être disposé sur la surface latérale du corps et comportant un ou plusieurs déflecteurs configurés pour alterner un sens d’écoulement du deuxième fluide d’un desdits deuxièmes canaux à un autre desdits deuxièmes canaux. Le couvercle forme ainsi une structure à chicane permettant d’optimiser la circulation du deuxième fluide dans le corps et sa distribution. L’invention permet ainsi d’améliorer l’échange de chaleur entre le premier fluide et le deuxième fluide et de réduire les pertes de charge du deuxième fluide dans le corps de l’échangeur. À titre indicatif, le premier fluide peut comprendre un gaz tel que de l’hélium. Le premier fluide peut former un fluide de travail, notamment lorsque l’échangeur de chaleur équipe une machine thermoacoustique. Le deuxième fluide peut être un fluide caloporteur tel que de l’eau. Selon une première variante de réalisation, un ou plusieurs desdits déflecteurs délimitent circonférentiellement entre eux des cavités établissant une communication fluidique entre deux deuxièmes canaux respectifs. À cet effet, le ou les déflecteurs concernés peuvent chacun s’étendre sensiblement le long dudit axe central. Selon une deuxième variante de réalisation, un ou plusieurs déflecteurs délimitent axialement entre eux des cavités établissant une communication fluidique entre deux deuxièmes canaux respectifs. À cet effet, dans le cadre de cette deuxième variante, le ou les déflecteurs concernés peuvent chacun s’étendre autour dudit axe central. Ces variantes peuvent être combinées. Ainsi, de manière non limitative, le couvercle peut comprendre un ou plusieurs déflecteurs selon la première variante et un ou plusieurs déflecteurs selon la deuxième variante. Chacun des déflecteurs peut être configuré pour empêcher une communication fluidique soit entre les premières extrémités de deux deuxièmes canaux respectifs soit entre les deuxièmes extrémités de deux deuxièmes canaux respectifs. Dans un mode de réalisation, le couvercle comprend une paroi principale s’étendant en regard de la première extrémité et/ou de la deuxième extrémité d’un ou plusieurs desdits deuxièmes canaux. Dans le cadre de ce mode de réalisation, il est préféré que les déflecteurs s’étendent radialement entre ladite paroi principale du couvercle et la surface latérale du corps. Selon une première variante de réalisation, le couvercle comprend un premier flanc et un deuxième flanc. De manière non limitative, le premier flanc peut être disposé en regard de la première extrémité des deuxièmes canaux et le premier flanc peut être disposé en regard de la deuxième extrémité des deuxièmes canaux. Selon une deuxième variante de réalisation, le couvercle est une pièce monobloc. Dans un mode de réalisation, le couvercle comprend un orifice d’entrée configuré pour permettre une introduction du deuxième fluide dans l’un au moins des deuxièmes canaux et un orifice de sortie configuré pour extraire le deuxième fluide du corps. Dans un mode de réalisation, la surface latérale peut s’étendre circonférentiellement autour de l’axe central. En particulier, la surface latérale du corps peut être une surface de révolution dudit axe central. Alternativement, la surface latérale peut présenter une autre géométrie, par exemple une section polygonale ou autre. Le corps comprend de préférence deux surfaces transversales, espacées l’une de l’autre le long de l’axe central. Dans un mode de réalisation, les premiers canaux ont chacun une entrée débouchant sur l’une desdites surfaces transversales et une sortie débouchant sur l’autre desdites surfaces transversales. Le corps peut comprendre une section de passage du premier fluide formée par les premiers canaux. La section de passage peut définir une porosité, autrement dit un pourcentage d’ouverture réalisée par lesdits premiers canaux, qui est préférentiellement comprise entre 30% et 45%., plus préférentiellement comprise entre 35% et 40%, par exemple égale à 38%. De manière non limitative, la section de passage est de préférence circulaire. Dans un mode de réalisation, le corps comprend des ailettes formant les premiers canaux et des éléments de conduite formant les deuxièmes canaux. Les éléments de conduite peuvent être de type tubes. Dans un mode de réalisation, le corps comprend plusieurs rangées de premiers canaux qui sont chacune formées par plusieurs premiers canaux respectifs et plusieurs rangées de deuxièmes canaux qui sont chacune formées par plusieurs deuxièmes canaux respectifs. De préférence, les rangées de premiers canaux sont agencées en alternance avec les rangées de deuxièmes canaux selon une direction transversale. En termes de matériau, le corps peut comprendre un premier matériau, de préférence un métal conducteur tel que l’aluminium. Le couvercle peut comprendre un deuxième matériau, par exemple un élastomère, une résine ou une matière plastique. De manière non limitative, le deuxième matériau peut comprendre un éthylène-propylène-diène monomère, par exemple de dureté 70 Shore A. Un tel matériau permet notamment de réduire les risques de fuites thermiques et fluidiques. Selon un autre aspect, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’une machine thermoacoustique telle que définie ci-dessus. Le procédé comprend de préférence une étape de fixation du couvercle sur le corps de l’échangeur de chaleur. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée, non limitative, qui suit. La description détaillée qui suit fait référence aux dessins annexés sur lesquels : – est une vue schématique d’une installation comprenant une machine thermoacoustique et des sources extérieures reliées à des échangeurs de chaleur d’une cellule thermoacoustique de la machine ; – est une vue schématique en coupe axiale d’une cellule thermoacoustique comprenant deux échangeurs de chaleur conformes à l’invention ; – est une vue schématique en perspective d’un échangeur de chaleur conforme à un premier mode de réalisation de l’invention, comprenant un corps et deux flancs formant un couvercle, la montrant les flancs du couvercle désolidarisés du corps, avant assemblage ; – est une vue schématique en coupe transversale de l’échangeur de chaleur de la , en configuration assemblée ; – est une vue schématique d’un élément de conduite de l’échangeur de chaleur de la ; – est une vue schématique en perspective et en coupe axiale d’un échangeur de chaleur conforme à un deuxième mode de réalisation de l’invention, comprenant un corps et un couvercle qui comporte des déflecteurs s’étendant autour d’un axe central du corps. Description détaillée de modes de réalisation L’installation de la illustre un exemple d’application non limitatif de l’invention. Cette installation comprend une machine thermoacoustique 1, deux sources extérieures 2 et 3 ainsi qu’un réseau de distribution 4 reliant la machine 1 aux sources extérieures 2 et 3. Dans cet exemple, la machine thermoacoustique 1 est destinée à un fonctionnement en mode pompe à chaleur, par distinction avec un fonctionnement en mode moteur. Au sens physique, le mode pompe à chaleur correspond à l’utilisation de l’énergie mécanique d’une onde acoustique pour pomper de l’énergie à une source thermique, aussi appelée source de pompage, la remonter en température puis la déposer à une deuxième source thermique, aussi appelée source de rejet, la température de la source de rejet étant donc supérieure à la température de la source de pompage. Ainsi, une pompe à chaleur telle que constituée par la machine thermoacoustique 1 de la peut être utilisée comme un système de chauffage, en augmentant la température de l’une des sources 2 et 3 formant une source de rejet utilisée comme moyen de chauffage, ou comme un système de réfrigération, en abaissant la température de l’une des sources 2 et 3 formant une source de pompage utilisée comme moyen de réfrigération. De manière connue en soi, la machine 1 de la comprend un guide d’onde 6, deux sources acoustiques 7 et 8 et une cellule thermoacoustique 10 comportant un régénérateur 11 et deux échangeurs de chaleur 12. Dans cet exemple, le guide d’onde 6 est un tube de section circulaire définissant un espace interne, en boucle fermée, qui forme un guide d’onde acoustique. L’espace interne du guide d’onde 6 contient un fluide de travail pressurisé permettant de propager une onde acoustique. Le fluide de travail peut être un gaz monoatomique, un gaz polyatomique tel qu’un mélange comprenant de l’hélium et de l’argon ou d’autres mélanges de gaz, ou encore un mélange de liquide et de gaz. Dans cet exemple, le fluide de travail comprend de l’hélium. Une telle géométrie du guide d’onde 6, qui n’est aucunement limitative, permet de favoriser le développement d’une onde progressive et, plus spécifiquement, d’obtenir localement au niveau du régénérateur 11 une onde à caractère progressif. Les sources acoustiques 7 et 8 et la cellule thermoacoustique 10 sont montées en série le long du guide d’onde 6 de la manière illustrée schématiquement à la . Dans cet exemple, chacune des sources acoustiques 7 et 8 comprend un moteur linéaire pourvu d’un élément mobile du type piston, configuré pour pouvoir déplacer son piston de manière à générer une onde de pression dans le fluide de travail et propager ainsi de l’énergie acoustique dans le guide d’onde 6. Dans des variantes de réalisation, les sources acoustiques 7 et 8 peuvent comprendre un autre type d’actionneur, par exemple un actionneur électroacoustique, et/ou un actionneur équipé d’un autre type d’élément mobile, par exemple un élément mobile à double piston. Concernant la cellule thermoacoustique 10, le régénérateur 11 et une partie des échangeurs 12 sont disposés dans le guide d’onde 6 de manière à être traversés par le fluide de travail pour pouvoir réaliser une conversion d’énergie thermoacoustique, mettant en œuvre un cycle thermodynamique. De manière connue en soi, le régénérateur 11 est une structure poreuse, c’est-à-dire une structure dotée de pores ou cavités ou ouvertures permettant d’augmenter ou maximiser la surface de contact et donc d’échange avec le fluide de travail tout en minimisant les pertes de charge. À titre d’exemple, le régénérateur 11 peut à cet effet comprendre un empilement de lamelles ou de grilles, réalisées dans un matériau présentant une capacité calorifique élevée et une faible conductivité thermique, par exemple un acier inoxydable ou un matériau céramique. En fonctionnement, le régénérateur 11 se comporte comme une éponge thermique à l’égard du fluide de travail, en emmagasinant et en restituant de manière alternative de la chaleur. Les échangeurs de chaleur 12 sont disposés de part et d’autre du régénérateur 11 afin de réaliser, aux extrémités du régénérateur 11, un échange de chaleur entre le fluide de travail et un fluide caloporteur circulant dans des conduits 15 et 16 du réseau de distribution 4 et dans des canaux 20 des échangeurs 12, les canaux 20 étant visibles à la qui montre un exemple de cellule thermoacoustique 10 analogue. Dans l’installation de la , la source extérieure 2 peut être un local à chauffer, respectivement à refroidir, et la source extérieure 3 peut être un espace extérieur constituant un réservoir thermique d’air ou d’eau relativement froid, respectivement chaud, par rapport à l’air circulant dans le local. Les sources extérieures 2 et 3 constituent ainsi des réservoirs thermiques. Il va maintenant être décrit, en référence aux figures 2 à 5, un mode de réalisation d’un échangeur de chaleur 12 conforme à l’invention et pouvant être mis en œuvre dans une telle installation. Les figures 2 à 5 indiquent une orientation relative du ou des échangeurs de chaleur 12 qui y sont représentés, à l’aide d’un référentiel définissant des directions D1, D2 et D3 orthogonales. En référence à la , l’échangeur de chaleur 12 comprend un corps 22 et un couvercle 23. Dans cet exemple, le corps 22 présente une forme globalement cylindrique d’axe central A1 parallèle à la direction D1, appelée direction axiale. Le corps 22 s’étend principalement selon un plan transversal P1 parallèle aux directions D2 et D3, appelées directions transversales. Plus précisément, le corps 22 comprend deux surfaces transversales 24 – une seule étant visible à la – qui sont espacées l’une de l’autre le long de la direction D1 et qui définissent une épaisseur du corps 22 (voir aussi ). Le corps 22 présente une surface latérale 25, visible à la , qui s’étend autour de l’axe central A1. Dans cet exemple, la surface latérale 25 est une surface de révolution de l’axe A1 et s’étend donc circonférentiellement autour de l’axe A1. En référence aux figures 4 et 5, le corps 22 comprend des éléments de conduite 26, dans cet exemple seize éléments de conduite 26, qui sont espacés les uns des autres le long de la direction D3. À la , les éléments de conduite 26 sont numérotés 26- i ( i = 1 à 16), seuls les éléments de conduite 26-1, 26-2, 26-3, 26-4 et 26-16 étant indiqués afin de ne pas surcharger la figure. Dans cet exemple non limitatif, chacun des éléments de conduite 26 forme une rangée de six desdits canaux 20 qui sont espacés les uns des autres le long de la direction D1 (voir ). Chacun des canaux 20 s’étend le long de la direction D2 de sorte à présenter deux extrémités 27 et 28 qui débouchent chacune sur la surface latérale 25 du corps 22 (voir , élément de conduite 26-1). En référence à la , le corps 22 comprend par ailleurs des empilements d’ailettes 30 qui s’étendent de part et d’autre de chacun des éléments de conduite 26, en particulier au sein d’espaces E1 délimités par les éléments de conduite 26 (voir espace E1 indiqué entre les éléments de conduite 26-1 et 26-2). Ces empilements d’ailettes 30 forment des canaux 31 traversant le corps 22 selon la direction D1. Autrement dit, chacun des canaux 31 a une entrée débouchant sur l’une des surfaces transversales 24 et une sortie débouchant sur l’autre surface transversale du corps 22. À la , certains desdits espaces E1 sont représentés sans ailettes 30 et d’autres avec ailettes 30, pour des raisons purement illustratives, afin de ne pas surcharger la figure. Dans ce mode de réalisation, tous les espaces E1 comprennent des empilements d’ailettes 30 de sorte que les canaux 31 qu’elles définissent forment une section de passage qui est dans cet exemple circulaire. À titre indicatif, la section de passage formée par les canaux 31 peut typiquement définir une porosité, c’est-à-dire un pourcentage d’ouverture constituée par les canaux 31, de l’ordre de 35 % à 40 %. Le corps 22 comprend ainsi, dans cet exemple, plusieurs rangées de canaux 31 qui sont agencées en alternance selon la direction D3 avec les rangées 26 de canaux 20. Les éléments de conduite 26 et les ailettes 30 forment ainsi un faisceau de canaux 20 et 31 permettant un échange de chaleur entre un fluide traversant le corps 22 par les canaux 31, en l’occurrence ledit fluide de travail, et un fluide circulant dans les canaux 20, en l’occurrence ledit fluide caloporteur qui est dans cet exemple de l’eau. En référence aux figures 3 et 4, le corps 22 est dans cet exemple pourvu d’éléments de paroi 35 formant des extensions radiales desdites surfaces transversales 24. Les éléments de paroi 35 délimitent entre eux, selon la direction D1, un espace E2 de forme annulaire s’étendant radialement autour de la surface latérale 25. L’invention se rapporte plus spécifiquement au couvercle 23 de l’échangeur de chaleur 12. Dans le mode de réalisation non limitatif de la , le couvercle 23 est réalisé en deux parties 41 et 42 formant dans cet exemple des flancs ayant une géométrie en « C ». Chacun des flancs 41 et 42 comprend une paroi principale 43 présentant une surface radialement interne 44 et une surface radialement externe 45, qui définissent une épaisseur des flancs 41 et 42. Les flancs 41 et 42 sont configurés pour être disposés sur la surface latérale 25 du corps 22, en étant logés dans l’espace E2 délimité par les éléments de paroi 35, dans une configuration telle qu’illustrée à la . Dans cette configuration, dite configuration assemblée, la surface externe 45 des flancs 41 et 42 constitue une partie respective d’une surface externe du couvercle 23. Dans cet exemple, lorsque les flancs 41 et 42 sont ainsi disposés, la surface externe du couvercle 23 s’étend circonférentiellement autour de l’axe A1, de manière sensiblement parallèle à la surface latérale 25 du corps 22. Chacun des flancs 41 et 42 comprend une épaisseur variable en définissant une alternance de parties creuses et de parties pleines. En référence à la , les parties creuses sont dans cet exemple réalisées par enlèvement de matière et traversent chacune le flanc correspondant selon la direction D1. Les parties pleines se présentent ici sous forme de languettes 46, aussi appelées déflecteurs, qui sont par conséquent solidaires de la paroi principale 43. Dans cet exemple, chacun des déflecteurs 46 s’étend radialement vers l’intérieur à partir de la paroi principale 43 à laquelle ils sont reliés et sont circonférentiellement espacés les uns des autres, autour de l’axe central A1. Pour permettre l’assemblage du couvercle 23 avec le corps 22 et assurer une fonction d’étanchéité, les flancs 41 et 42 ont chacun une largeur, c’est-à-dire une dimension selon D1, qui est sensiblement identique à la distance selon D1 entre les éléments de paroi 35 du corps 22. L’étanchéité peut bien entendu être améliorée en interposant des joints d’étanchéité (non représentés), par exemple toriques, entre les flancs 41 et 42 et chacun des éléments de paroi 35. Dans cet exemple non limitatif, le flanc 41 comprend huit déflecteurs 46, numérotés 46-1 à 46-8 à la , tandis que le flanc 42 en comprend sept qui sont numérotés 46-9 à 46-15 à la . En référence à la , lorsque le couvercle est disposé sur la surface latérale 25 du corps 22, c’est-à-dire en configuration assemblée, le flanc 41 (à droite de la ) et plus particulièrement la paroi principale 43 de ce flanc 41 sont disposés en regard de l’extrémité 27 des canaux 20. Le flanc 42 (à gauche de la ) et plus particulièrement la paroi principale 43 de ce flanc 42 sont quant à eux disposés en regard de l’extrémité 28 des canaux 20. En configuration assemblée, chacun des déflecteurs 46 du flanc 41 s’étend circonférentiellement entre deux éléments de conduite 26 adjacents respectifs et donc entre deux rangées 26 adjacentes respectives de canaux 20. Circonférentiellement, les déflecteurs 46 du flanc 41 sont espacés les uns des autres de sorte que deux rangées adjacentes respectives de canaux 20 débouchent par leur extrémité 27 dans l’un respectif desdits espaces creux formés par ce flanc 41, qui constitue une portion dudit espace E2, aussi appelée cavité de redirection. À la , les cavités ainsi formées sont numérotées E3-2 à E3-8. Ainsi, en prenant pour exemple la cavité E3-2, celle-ci s’étend circonférentiellement entre les déflecteurs 46-1 et 46-2, radialement entre la surface latérale 25 du corps 22 et la paroi principale 43 du flanc 41 et, selon la direction D1, entre les éléments de paroi 35 du corps 22. Dans cet exemple, les canaux 20 des rangées 26-2 et 26-3 débouchent par leur extrémité 27 dans la cavité E3-2. De manière analogue, en configuration assemblée, chacun des déflecteurs 46 du flanc 42 s’étend circonférentiellement entre deux éléments de conduite 26 adjacents respectifs et donc entre deux rangées 26 adjacentes respectives de canaux 20. Circonférentiellement, les déflecteurs 46 du flanc 42 sont espacés les uns des autres de sorte que deux rangées 26 adjacentes respectives de canaux 20 débouchent par leur extrémité 28 dans l’un respectif desdits espaces creux formés par ce flanc 42, qui constitue une portion dudit espace E2, ou cavité de redirection. À la , les cavités ainsi formées sont numérotées E3-10 à E3-17. Ainsi, en prenant pour exemple la cavité E3-16, celle-ci s’étend circonférentiellement entre les déflecteurs 46-14 et 46-15, radialement entre la surface latérale 25 du corps 22 et la paroi principale 43 du flanc 42 et, selon la direction D1, entre les éléments de paroi 35 du corps 22. Dans cet exemple, les canaux 20 des rangées 26-3 et 26-4 débouchent par leur extrémité 28 dans la cavité E3-16. Il en va de même pour les autres déflecteurs et rangées de canaux correspondants, tel que cela apparaît sur la . Ainsi, d’une part, chacun des déflecteurs 46 du flanc 41, respectivement 42, forme un obstacle empêchant une communication fluidique entre l’extrémité 27, respectivement 28, des canaux 20 de deux rangées 26 adjacentes. Par exemple, le déflecteur 46-1 du flanc 41 forme un obstacle empêchant une communication fluidique entre l’extrémité 27 des canaux 20 des rangées 26-1 et 26-2. D’autre part, la position relative des déflecteurs 46 est décalée selon la direction D3 entre le flanc 41 et le flanc 42. Par exemple, les canaux 20 des rangées 26-2 et 26-3 débouchent par leur extrémité 27 dans une même cavité, en l’occurrence la cavité E3-2, tandis qu’elles débouchent par leur extrémité 28 dans deux cavités différentes, en l’occurrence les cavités E3-17 et E3-16, respectivement. Il résulte d’un tel agencement que, lorsqu’un fluide est introduit dans le réseau de canaux 20, ce fluide suit une trajectoire en zigzag telle qu’illustrée avec des flèches sur la , les déflecteurs 46 guidant le fluide en entraînant une alternance du sens d’écoulement d’une rangée de canaux 20 à l’autre. En référence à la , le flanc 41 comprend dans cet exemple un orifice d’entrée 51 configuré pour introduire le fluide caloporteur par l’extrémité 27 des canaux 20 de la rangée 26-1, via une cavité d’entrée E3-1, ainsi qu’un orifice de sortie 52 configuré pour extraire le fluide caloporteur du corps 22 par l’extrémité 27 des canaux 20 de la rangée 26-16, via une cavité de sortie E3-9. Ainsi introduit dans le réseau de canaux 20, le fluide se déplace dans les canaux 20 de la rangée 26-1 dans un premier sens d’écoulement, en l’occurrence de la droite vers la gauche de la , arrive dans la cavité E3-17 qui le dirige dans les canaux 20 de la rangée 26-2 selon un deuxième sens d’écoulement, en l’occurrence de la gauche vers la droite de la , arrive dans la cavité E3-2 qui le dirige dans les canaux 20 de la rangée 26-3 selon le premier sens d’écoulement et ainsi de suite jusqu’à la sortie 52 du réseau. Le couvercle 23 forme ainsi un collecteur à chicane permettant d’assurer un écoulement du fluide caloporteur sur toute la section d’échange du corps 22, améliorant l’échange thermique avec le fluide de travail tout en ayant de faibles pertes de charge. À titre indicatif, les différentes parties du corps 22, c’est-à-dire les ailettes 30, les éléments de conduite 26 et les éléments de paroi 35, peuvent être réalisées dans un métal conducteur tel que le cuivre ou l’aluminium et assemblées les unes aux autres par brasage. Le couvercle 23 peut être réalisé dans un matériau élastomère, par exemple un éthylène-propylène-diène monomère de dureté 70 Shore A. L’assemblage du corps 22 et du couvercle 23 est dans cet exemple réalisé par disposition des flancs 41 et 42 sur la surface latérale 25 du corps 22, par déplacement des flancs 41 et 42 d’une configuration telle celle illustrée sur la à la configuration assemblée illustrée sur la . Bien entendu, de nombreuses variantes peuvent être apportées aux caractéristiques décrites ci-dessus et à leur combinaison, notamment en termes de géométrie et/ou de matériau du corps 22 et du couvercle 23 de l’échangeur de chaleur 12. Ainsi, dans une variante de réalisation, non représentée, le couvercle peut comprendre une unique pièce formant l’ensemble des déflecteurs, par exemple une pièce de forme annulaire sectionnée configurée pour être disposée sur le corps par déformation. Selon une autre alternative, le couvercle peut être réalisé dans une résine ou une matière plastique, par exemple par fabrication additive, en particulier lorsque le couvercle ne nécessite pas d’être déformé lors de l’assemblage. Dans un mode de réalisation, non représenté, les déflecteurs du couvercle peuvent être espacés deux à deux de sorte que plus de deux canaux débouchent dans une même cavité de redirection. Par ailleurs, le corps de l’échangeur peut comprendre des éléments de conduite formant un nombre différent de rangées de canaux et/ou de nombre de canaux par rangées. Par exemple, les éléments de conduite peuvent comprendre deux canaux ou un unique canal (non représenté). Les différents canaux du corps peuvent en outre être formés non pas par assemblage de pièces mais par usinage d’une pièce monobloc. Dans le mode de réalisation de la , le couvercle 23 a une section en forme de U définissant des déflecteurs 46 qui s’étendent autour de l’axe A1 du corps de l’échangeur 12, de manière circonférentielle. Par comparaison avec les déflecteurs sous forme de languettes du mode de réalisation des figures 2 à 5, les déflecteurs 46 de la sont configurés pour guider le fluide circulant dans les canaux 20 en entraînant une alternance du sens d’écoulement entre des rangées de canaux 20 non pas selon la direction D3 mais selon la direction D1. La description qui précède s’applique par analogie au mode de réalisation de la , lequel permet d’éviter d’avoir un gradient de température transverse par rapport au flux du fluide traversant le corps 22 selon la direction D1. Pour autre exemple, le corps peut avoir une autre géométrie, notamment une surface latérale de forme carrée, ou polygonale ou encore ellipsoïdale (non représenté). Indépendamment de la forme de sa surface latérale, le corps peut avoir une section de passage non circulaire (non représenté), adaptée par exemple à la géométrie d’un guide d’onde non circulaire, et/ou avoir une porosité différente de celle indiquée ci-dessus, par exemple une porosité comprise entre 30% et 45%. Plus généralement, un échangeur de chaleur conforme à l’invention peut être mis en œuvre, de manière non limitative, dans une cellule thermoacoustique telle celle illustrée à la , dans une machine thermoacoustique telle celle illustrée à la ou, alternativement, dans une machine thermoacoustique comprenant un nombre différent de cellules thermoacoustiques et/ou de sources acoustiques, par exemple dans une machine thermoacoustique comprenant quatre cellules thermoacoustiques et quatre sources acoustiques (non représentée). En outre, l’application de pompe à chaleur décrite ci-dessus n’est pas limitative, l’invention pouvant être mise en œuvre dans une installation destinée à fonctionner en mode moteur, par exemple au sein d’une cellule thermoacoustique comportant un stack au lieu d’un régénérateur (non représenté). Machine thermoacoustique (1) comprenant au moins un échangeur de chaleur (12), l’échangeur de chaleur (12) comprenant un corps (22) ayant une surface latérale (25) qui s’étend autour d’un axe central (A1), le corps (22) comprenant : – des premiers canaux (31) configurés pour conduire à travers le corps (22), selon l’axe central (A1), un premier fluide, – des deuxièmes canaux (20) configurés pour conduire dans le corps (22) un deuxième fluide afin de réaliser un échange de chaleur entre le premier fluide et le deuxième fluide, chacun des deuxièmes canaux (20) s’étendant le long d’une direction transversale (D2) et comprenant une première extrémité (27) et une deuxième extrémité (28) débouchant chacune sur la surface latérale (25) du corps (22), l’échangeur de chaleur (12) comprenant un couvercle (23) configuré pour être disposé sur la surface latérale (25) du corps (22) et comportant un ou plusieurs déflecteurs (46) configurés pour alterner un sens d’écoulement du deuxième fluide d’un desdits deuxièmes canaux (20) à un autre desdits deuxièmes canaux (20). Machine thermoacoustique (1) selon la revendication 1, dans laquelle un ou plusieurs desdits déflecteurs (46) délimitent circonférentiellement entre eux des cavités (E3-2 à E3-9 ; E3-10 à E3-17) établissant une communication fluidique entre deux deuxièmes canaux (20) respectifs. Machine thermoacoustique (1) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle chacun des déflecteurs (46) est configuré pour empêcher une communication fluidique soit entre les premières extrémités (27) de deux deuxièmes canaux (20) respectifs soit entre les deuxièmes extrémités (28) de deux deuxièmes canaux (20) respectifs. Machine thermoacoustique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle le couvercle (23) comprend une paroi principale (43) s’étendant en regard de la première extrémité (27) et/ou de la deuxième extrémité (28) d’un ou plusieurs desdits deuxièmes canaux (20), les déflecteurs (46) s’étendant radialement entre ladite paroi principale (43) du couvercle (23) et la surface latérale (25) du corps (22). Machine thermoacoustique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle le couvercle (23) comprend un premier flanc (41) disposé en regard de la première extrémité (27) des deuxièmes canaux (20) et un deuxième flanc (42) disposé en regard de la deuxième extrémité (28) des deuxièmes canaux (20). Machine thermoacoustique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle la surface latérale (25) du corps (22) de l’échangeur de chaleur (12) est une surface de révolution dudit axe central (A1). Machine thermoacoustique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle le corps (22) de l’échangeur de chaleur (12) comprend deux surfaces transversales (24), espacées l’une de l’autre le long de l’axe central (A1), les premiers canaux (31) ayant chacun une entrée débouchant sur l’une desdites surfaces transversales (24) et une sortie débouchant sur l’autre desdites surfaces transversales (24). Machine thermoacoustique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle le corps (22) de l’échangeur de chaleur (12) comprend plusieurs rangées de premiers canaux (31) qui sont chacune formées par plusieurs premiers canaux (31) respectifs et plusieurs rangées de deuxièmes canaux (20) qui sont chacune formées par plusieurs deuxièmes canaux (20) respectifs, les rangées de premiers canaux (31) étant agencées en alternance avec les rangées de deuxièmes canaux (20) selon une direction transversale (D3). Machine thermoacoustique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle le corps (22) de l’échangeur de chaleur (12) comprend un premier matériau, de préférence un métal conducteur et le couvercle (23) comprend un deuxième matériau, par exemple un élastomère, une résine ou une matière plastique. Procédé de fabrication d’une machine thermoacoustique (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, comprenant une étape de fixation du couvercle (23) sur le corps (22) de l’échangeur de chaleur (12).