Brevet FR3146679A1 — publié le 20240920

La présente invention concerne une forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 13,1° ; 14,4° ; 16,3° ; 19,8° ; 23,5° ; 24,3° ; 26,9° ; 27,6° ; 29,3° ; 30,6° ; 31,6° ; 34,3° ; 36,1° ; 41,7° ; 44,6° ; 46,7° degrés 2-thêta (+/- 0,1°). Forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-methylpropane sulfonique Domaine de l’invention La présente invention concerne une forme cristalline de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Plus précisément, la présente invention a pour objet une forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. L’invention concerne également le procédé d’obtention de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ainsi que les polymères obtenus à partir de cette forme cristalline. Etat antérieur de la technique L’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, également appelé ATBS, est largement utilisé comme additif dans les fibres acryliques, ou encore comme matière première pour obtenir des polymères utilisés en tant que dispersant, épaississant, réducteur de friction, floculant ou superabsorbant dans divers secteurs comme l’industrie pétrolière et gazière, l’industrie minière, la construction, le textile, le traitement des eaux (dessalement de l’eau de mer, industrie minérale, etc…) ou la cosmétique. La réaction mise en œuvre dans le procédé de préparation de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique répond au schéma réactionnel ci-dessous, dans lequel l’acrylonitrile est présent en excès de manière à être à la fois le solvant de la réaction et un réactif. L’acrylonitrile est mis en contact avec de l’acide sulfurique fumant (oléum) et de l’isobutylène. Un sous-produit pouvant être généré lors de cette synthèse est l’acrylamide. L’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique n’est pas soluble dans le solvant acrylonitrile. Par conséquent le produit de réaction est sous une forme de suspension de cristaux dans le solvant de réaction. A titre d’exemples, les documents US 6,448,347 et CN 102351744 décrivent un procédé de fabrication de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique en mode continu. L’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique est, par la suite, séparé de l’acrylonitrile, généralement par filtration, puis séché. Le séchage de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique est nécessaire afin de diminuer la quantité d’acrylonitrile et d’acrylamide restant présent dans le cristal. Ces deux composés ont une classification comme cancérogène, mutagène ou toxique pour la reproduction (CMR). Il est donc nécessaire de procéder à une filtration efficace pour essorer au mieux l’acrylonitrile, et ensuite sécher l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique afin d’obtenir des teneurs en acrylonitrile et acrylamide qui soient faibles. Il est connu de l’homme de l’art que les cristaux de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ont un arrangement cristallographique qui produit un solide de forme aiguille. Les cristaux ayant une forme d’aiguille sont connus de l’homme de l’art pour présenter des propriétés macroscopiques qui posent des difficultés dans les opérations de manutention et transport du solide (mauvaise coulabilité du solide, mottage, faible résistance à un effort de cisaillement), de processing (mauvaise filtrabilité, difficulté de séchage, attrition). Dans le cadre de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, les problèmes supplémentaires qui sont rencontrés sont généralement la faible granulométrie des cristaux sous forme d’aiguilles, la densité du solide rencontrée, et le caractère explosif de la fine poussière. Ces propriétés macroscopiques sont directement liées à la morphologie des cristaux et à leur surface spécifique. Dans le cas d’un cristal de forme aiguille, la surface spécifique est élevée. Il est décrit dans les brevets WO 2009/072480, JP 2008/307822 et JP 2003/137857 que les cristaux de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique obtenus sont sous forme d’aiguilles. Le document WO2018172676 de la Demanderesse décrit une nouvelle forme de cristaux d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique désigné « forme cristalline hydratée de l’acide 2-acrylamido-2méthylpropane sulfonique ». Cette nouvelle forme cristalline possède des propriétés physico-chimiques différentes de la forme aiguille et donne également aux polymères comprenant de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous cette nouvelle forme des propriétés améliorées. Cependant, quelle que soit la forme de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, il reste un acide fort de par sa fonction acide sulfonique qui présente un caractère corrosif prononcé pour les métaux. De par le caractère pulvérulent de la poudre d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, il existe également un risque de brulure chimique par contact cutané, oculaire ou pulmonaire par inhalation des fines particules en suspension dans l’air lors des opérations de manutention de la poudre. Lorsque l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique est utilisé dans un procédé de polymérisation, ce dernier doit être mis sous forme aqueuse. La phase aqueuse peut être utilisée telle qu’elle, c’est à dire sous forme acide ou après neutralisation avec un métal alcalin, alcalino-terreux ou une molécule contenant une fonction amine non substituée ou substituée. La durée de vie de cette solution aqueuse est généralement limitée dans le temps à cause des phénomènes d’auto-polymérisation dues à des expositions à la température, aux UV ou à des polluants comme le fer ou ses formes oxydées. Ces dernières pouvant être générées par la corrosion des tuyauteries ou des contenants métalliques engendrée par la forme acide de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. D’autre part, l’élévation de température générée par l’auto-polymérisation de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique est largement supérieure à la température d’ébullition de l’eau, ce qui peut entrainer une montée en pression du contenant et provoquer une explosion. En conséquence, les phénomènes d’auto-polymérisation présentent un risque certain quant à la sécurité des hommes et des installations. La Demanderesse a découvert une nouvelle forme d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique désigné « forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ». Cette nouvelle forme offre des propriétés physico-chimiques et applicatives améliorées, (au même titre que la forme « cristalline hydratée »), tout en évitant l’étape de neutralisation. Les risques de brulure, de corrosion et d’auto-polymérisation sont également réduits. Enfin, la forme cristalline du sel de potassium possède une plus grande durée de vie qu’une solution aqueuse du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. L’utilisation de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique selon l’invention s’inscrit dans un principe de prise de conscience environnemental et de l’impact des industries et de l’homme sur la planète. La nouvelle forme du produit offre l’utilisation d’un produit plus sûr pour les manipulateurs et une réduction de l’impact énergétique dû à l’étape de neutralisation qui n’est plus nécessaire lors de la polymérisation de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et dû à la forme poudre qui permet de transporter plus de matière active (100% pour la poudre contre 50% au maximum pour une solution). La durée de vie amélioré du produit permet également une réduction du gaspillage lié à l’augmentation du dosage des produits engendrée par la réduction des performances d’un produit trop vieux. De plus, les meilleures performances des polymères obtenus à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’invention permettent la réduction de la quantité de produit nécessaire pour les applications dans lesquelles ils sont utilisés permettant de réduire la consommation globale d’eau et l’émissions de gaz à effet de serre comme le CO 2 . La présente invention a pour objet une forme spécifique de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique désignée ci-après « forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ». La présente invention concerne également un procédé de fabrication de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. La présente invention concerne également l’utilisation de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique pour la fabrication de polymères hydrosolubles, hydrogonflants ou superabsorbants. La présente invention concerne également un procédé de traitement d’une suspension de particules solides dans l’eau, comprenant la mise en contact de ladite suspension avec au moins un polymère hydrosoluble obtenu au moins en partie à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 13,1° ; 14,4° ; 16,3° ; 19,8° ; 23,5° ; 24,3° ; 26,9° ; 27,6° ; 29,3° ; 30,6° ; 31,6° ; 34,3° ; 36,1° ; 41,7° ; 44,6° ; 46,7° degrés 2-thêta (+/- 0,1°). La présente invention concerne également un procédé pour floculer une suspension de particules solides dans l’eau, comprenant la mise en contact de ladite suspension avec au moins un polymère hydrosoluble obtenu au moins en partie à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 13,1° ; 14,4° ; 16,3° ; 19,8° ; 23,5° ; 24,3° ; 26,9° ; 27,6° ; 29,3° ; 30,6° ; 31,6° ; 34,3° ; 36,1° ; 41,7° ; 44,6° ; 46,7° degrés 2-thêta (+/- 0,1°). La présente invention concerne également un procédé de récupération assistée d’hydrocarbures (pétrole et/ou gaz) comprenant les étapes suivantes : a) Préparation d’un fluide d’injection comprenant au moins un polymère hydrosoluble d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, avec de l’eau ou de la saumure ; l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique étant, avant polymérisation, au moins en partie sous forme cristalline du sel de potassium ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 13,1° ; 14,4° ; 16,3° ; 19,8° ; 23,5° ; 24,3° ; 26,9° ; 27,6° ; 29,3° ; 30,6° ; 31,6° ; 34,3° ; 36,1° ; 41,7° ; 44,6° ; 46,7° degrés 2-thêta (+/- 0,1°) ; b) Injection du fluide d’injection dans une formation souterraine ; c) Balayage de la formation souterraine à l’aide du fluide injecté ; d) Récupération d’un mélange aqueux et hydrocarboné (mélange comprenant de l’eau et des hydrocarbures). La présente invention concerne également un fluide de fracturation comprenant au moins un agent de soutènement et au moins un polymère hydrosoluble obtenu au moins en partie à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 13,1° ; 14,4° ; 16,3° ; 19,8° ; 23,5° ; 24,3° ; 26,9° ; 27,6° ; 29,3° ; 30,6° ; 31,6° ; 34,3° ; 36,1° ; 41,7° ; 44,6° ; 46,7° degrés 2-thêta (+/- 0,1°). La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’un fluide de fracturation avec au moins un polymère hydrosoluble obtenu au moins en partie à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 13,1° ; 14,4° ; 16,3° ; 19,8° ; 23,5° ; 24,3° ; 26,9° ; 27,6° ; 29,3° ; 30,6° ; 31,6° ; 34,3° ; 36,1° ; 41,7° ; 44,6° ; 46,7° degrés 2-thêta (+/- 0,1°). La présente invention concerne également un procédé de fracturation hydraulique d’un réservoir souterrain non conventionnel utilisant le fluide de fracturation selon l’invention. La présente invention concerne également un procédé de réduction de friction utilisant un fluide de fracturation dans une opération de fracturation hydraulique d’un réservoir souterrain non conventionnel utilisant le fluide de fracturation selon l’invention. La présente invention concerne également l’utilisation d’un polymère obtenu au moins en partie à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique dans : le forage ou la cimentation de puits ; la conformance, la diversion ; le traitement de l’eau en circuit ouvert, fermé ou semi fermé ; le traitement des mouts de fermentation ; le traitement des boues ; la construction ; la fabrication de papier ou de carton ; le domaine des batteries ; le traitement du bois ; le traitement de composition hydraulique (béton, ciment, mortier et agrégats) ; la formulation de produits cosmétiques ; la formulation de détergents ; la fabrication du textile ; la géothermie ; la fabrication de couche hygiénique ; ou dans l’agriculture. Enfin, la présente invention concerne également l’utilisation d’un polymère obtenu au moins en partie à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique comme coagulant, agent liant, agent réducteur de viscosité, agent épaississant, agent absorbant, agent d’égouttage, agent de rétention de charge, agent de déshydratation, agent conditionneur, agent stabilisant, agent fixateur, agent filmogène, agent d’encollage, agent superplastifiant, inhibiteur d’argile ou dispersant. Description de l’invention Par « polymère », on désigne un homopolymère ou un copolymère. Un copolymère désigne un polymère obtenu à partir d’au moins deux monomères différents. Il peut donc s’agir d’un copolymère d’au moins deux monomères choisis parmi les monomères anioniques hydrophiles, les monomères cationiques hydrophiles, les monomères non ioniques hydrophiles, les monomères zwittérioniques hydrophiles, les monomères hydrophobes et leurs mélanges. Par « monomère hydrophile », on désigne un monomère qui présente un coefficient de partage octanol/eau, K ow , inférieur à 1, dans lequel le coefficient de partage K ow est déterminé à 25°C dans un mélange octanol/eau ayant un rapport volumique de 1/1, à un pH compris entre 6 et 8. Par « monomère hydrophobe », on désigne un monomère qui présente un coefficient de partage octanol/eau, K ow , supérieur à 1, dans lequel le coefficient de partage K ow est déterminé à 25°C dans un mélange octanol/eau ayant un rapport volumique 1/1, à un pH compris entre 6 et 8. Le coefficient de partage octanol/eau, K ow , représente le rapport des concentrations (g/L) d’un monomère entre la phase octanol et la phase aqueuse. Il est défini comme suit : Par définition, un polymère hydrosoluble est un polymère qui donne une solution aqueuse lorsqu’il est dissous sous agitation à 25°C et avec une concentration de 10 g.L -1 dans l’eau. Par « X et/ou Y », on désigne « X », ou « Y », ou « X et Y ». Font également partie de l’invention, toutes les combinaisons possibles entre les différents modes de réalisation divulgués, qu’il s’agisse de modes de réalisation préférés ou donnés à titre d’exemple. En outre, lorsque des plages de valeurs sont indiquées, les bornes font partie de ces plages. La divulgation inclut également toutes les combinaisons entre les bornes de ces plages de valeurs. Par exemple, les plages de valeurs « 1-20 », préférentiellement 5-15 », impliquent la divulgation des plages « 1-5 », « 1-15 », « 5-20 » et « 15-20 » et des valeurs 1, 5, 15 et 20. Forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique La présente invention a pour objet une forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 13,1° ; 14,4° ; 16,3° ; 19,8° ; 23,5° ; 24,3° ; 26,9° ; 27,6° ; 29,3° ; 30,6° ; 31,6° ; 34,3° ; 36,1° ; 41,7° ; 44,6° ; 46,7° degrés 2-thêta. L’incertitude de ces pics est généralement de l’ordre de +/- 0,1°. La cristallographie aux rayons X, radiocristallographie ou diffractométrie de rayons X est une technique d’analyse qui permet d’étudier la structure de la matière cristalline à l’échelle atomique. Elle s’appuie sur le phénomène physique de diffraction des rayons X. Un diffractomètre ayant une source au cuivre peut être utilisé. Une poudre formée d’une phase cristalline particulière présente toujours des pics de diffraction dans les mêmes directions. Ce diagramme de diffraction forme ainsi une véritable signature de la phase cristalline. Il est donc possible de déterminer la nature de chaque phase cristalline au sein d’un mélange ou d’un produit pur. Cette signature est spécifique à chaque composé organique ou inorganique, et se présente sous la forme d’une liste de pics de position en angle 2θ (2-thêta). Cette technique est utilisée pour caractériser la matière, en particulier les différentes formes cristallines qui peuvent exister pour une même molécule chimique, également appelées polymorphes. Un autre aspect de l’invention a pour objet une forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ayant un spectre infra-rouge à transformée de Fourier comprenant des pics à 3293cm -1 , 3075cm -1 , 3000cm -1 , 2979cm -1 , 1655cm -1 , 1625cm -1 , 1550cm -1 , 1405cm -1 , 1209cm -1 , 1190cm -1 , 1162cm -1 , 1048cm -1 , 979cm -1 , 824cm -1 , 803cm -1 , 756cm -1 , 633cm -1 , 523cm -1 . L’incertitude de ces pics est généralement de l’ordre de +/- 8cm -1 . La mesure infra-rouge est réalisée par transformée de Fourier, par exemple au moyen d’un spectromètre de type Spectrum 100 de la marque Perkin Elmer équipé d’un accessoire de Polarisation ATR simple réflexion, dont la précision est de 8cm -1 . La spectroscopie infra-rouge à transformée de Fourier est l’analyse des vibrations émises, absorbées ou diffusées par les molécules. Cette technique est sensible aux interactions dites courtes (influence de la maille unitaire sur les liaisons). Dans la majorité des cas, les spectres infra-rouges à transformée de Fourier de différents systèmes cristallins diffèrent de manière significative. Le spectre infra-rouge à transformée de Fourier reflète donc les détails de la structure cristalline d’un composé chimique. De manière générale, et sauf indication contraire, le diagramme de diffraction des rayons X et le spectre infra-rouge sont obtenus à 20°C et à une pression de 1 atmosphère absolu (101 325 Pa). Un autre aspect de l’invention a pour objet une forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ayant une énergie minimale d’inflammation supérieure à 500 mJ, préférentiellement supérieure à 1000 mJ. L’énergie minimale d’inflammation représente l’énergie minimale qui doit être fourni à un produit (composé chimique) pour provoquer son inflammation. L’énergie peut être électrique ou thermique. L’énergie minimale d’inflammation est une donnée essentielle pour la prise en compte du risque d’explosion lors de la manipulation du produit (transfert, stockage, réaction, mise en forme…). L’énergie minimale d’inflammation dépend des propriétés de la poudre (composition) ainsi que de sa structure macromoléculaire (granulométrie, forme cristalline, surface spécifique). Dans le cadre des solides, cette énergie est l’énergie minimale d’une étincelle électrique susceptible d’enflammer un nuage de poussière. Plus la valeur de l’énergie minimale d’inflammation est élevée, moins le solide présente un risque lors de son utilisation, manipulation, stockage. La mesure de l’énergie minimale d’inflammation est réalisée selon la norme NF EN 13821. Un autre aspect de la présente invention a pour objet une forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique présentant 2 phénomènes thermiques avec la technique de calorimétrie différentielle à balayage, à 79,4°C ; 207°C. L’incertitude relative à l’observation de ces phénomènes est généralement de l’ordre de 10°C (+/-10°C), avantageusement 5°C ou moins. Les phénomènes thermiques sont mesurés par calorimétrie différentielle à balayage (DSC). Cette technique exploite la mesure de la variation de chaleur associée à la dénaturation thermique du composé lorsque celui-ci est chauffé à vitesse constante, par exemple avec une rampe de chauffe de 10°C/minute. Procédé de fabrication de la forme cristalline du sel de potassium La présente invention concerne également le procédé de fabrication de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique comprenant au moins les étapes successives suivantes : 1) mélange d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique avec une solution aqueuse SA 1 et au moins un sel de potassium, avantageusement pendant au moins 1 minute, afin de former une solution aqueuse ou une suspension aqueuse SA 2 ; 2) distillation à une pression inférieure à la pression atmosphérique de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 afin de former une suspension S 1 ; 3) séparation solide / liquide de la suspension S 1 et isolement des cristaux de la suspension S 1 obtenus à l’issue de l’étape 2) sous la forme d’une composition C 1 . Les cristaux obtenus sont sous forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Par sel(s) de potassium dans l’étape 1), on entend au moins un sel(s) inorganique(s), par exemple l’hydroxyde de potassium, le carbonate de potassium, le bicarbonate de potassium ou leurs mélanges. La température et le temps de mélange de l’étape 1) peuvent varier en fonction notamment de la concentration en acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. L’homme du métier saura adapter la variation de température et le temps de mélange pour optimiser la formation des cristaux. Le procédé de fabrication de la forme cristalline du sel de potassium peut se faire sur n’importe quelle forme de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, comme par exemple la forme aiguille ou la forme hydratée. Le procédé de fabrication peut être réalisé sur n’importe quelle dégrée de pureté de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Ainsi le procédé peut être réalisé en aval de tout type de procédé de fabrication de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Il peut également être réalisé sur des cristaux de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique déjà obtenus. Etape 1) du p rocédé de fabrication de la forme cristalline du sel de potassium : L’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique est issu d’un procédé de fabrication tel que décrit précédemment (acrylonitrile, acide sulfurique fumant et isobutylène). L’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique peut être sous forme de poudre fine ou mis en forme de manière contrôlée par un procédé tel que la compaction, la granulation, ou l’extrusion. L’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique peut être ajouté dans une solution aqueuse SA 1 avant, après ou en parallèle du sel de potassium, préférentiellement l’ajout se fait en parallèle. Avantageusement, la concentration de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 en sel de potassium est comprise entre 1% en poids et saturation, préférentiellement entre 10% en poids et saturation, plus préférentiellement entre 20% en poids et saturation, plus préférentiellement entre 30% en poids et saturation, plus préférentiellement entre 40% en poids et saturation, et encore plus préférentiellement entre 50% en poids et saturation, en poids par rapport au poids de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 . L’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et le sel de potassium peuvent être ajoutés en une fois ou en plusieurs fois. Préférentiellement ils sont ajoutés en plusieurs fois. Lorsque l’ajout se fait en plusieurs fois, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et le sel de potassium sont ajoutés en fractions. Lorsque l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et le sel de potassium sont ajoutés en fractions, il n’y a pas de limite au nombre de fractions, avantageusement il y a au moins deux fractions, préférentiellement au moins trois fractions. Il n’y a pas de limitation quant à l’ordre d’addition entre l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et le sel de potassium. Ils peuvent être ajoutés en même temps (c’est-à-dire en parallèle), l’un après l’autre (l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique en premier puis le sel de potassium, ou inversement), ou de façon alternée (une première fraction d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, puis une première fraction du sel de potassium, suivie d’une deuxième fraction d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique puis d’une deuxième fraction du sel de potassium et ainsi de suite), préférentiellement ils sont ajoutés en même temps. Lors de l’ajout l’un après l’autre ou de façon alternée, le début de l’ajout du second composé (que ce soit l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ou le sel de potassium) peut commencer avant la fin de l’ajout du premier composé. Une première fraction F1 d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique représente avantageusement au moins 1 mol% du total de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique présent dans la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 , préférentiellement au moins 5 mol%, plus préférentiellement au moins 10 mol%, encore plus préférentiellement au moins 15 mol% et encore plus préférentiellement au moins 20 mol%. Une deuxième fraction F2 d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique représente avantageusement au moins 1 mol% du total de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique présent dans la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 , préférentiellement au moins 5 mol%, plus préférentiellement au moins 10 mol%, encore plus préférentiellement au moins 15 mol% et encore plus préférentiellement au moins 20 mol%. Une troisième fraction F3 d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique représente avantageusement au moins 1 mol% du total de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique présent dans la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 , préférentiellement au moins 5 mol%, plus préférentiellement au moins 10 mol%, encore plus préférentiellement au moins 15 mol% et encore plus préférentiellement au moins 20 mol%. Dans un mode particulier, le procédé se fait en continu, dans ce cas-là, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et le sel de potassium sont ajoutés en continu. La quantité d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique dans la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 est avantageusement comprise entre 10 et 90% en poids par rapport au poids total de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 , préférentiellement entre 20 et 85% en poids, plus préférentiellement entre 30 et 80% en poids. Le mélange de l’étape 1) est avantageusement réalisé à une température comprise entre 0 et 90°C, préférentiellement entre 5 et 60°C, plus préférentiellement entre 10 et 40°C, afin d’obtenir la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 . Dans un mode particulier, la solution aqueuse ou la suspension SA 2 peut comprendre un ou plusieurs solvants organiques. La quantité de solvant organique peut varier en fonction de la température, de la quantité d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ou de sel de potassium. Cette quantité n’est pas limitée tant que cela n’empêche pas l’obtention de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. L’homme du métier saura déterminer cette limite qui reste une tache de routine. De manière générale, la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 comprend plus d’eau (en volume) que de solvant organique. Le ou les solvants organiques sont avantageusement choisis parmi les composés suivants : - acides organiques, avantageusement les acides carboxyliques comprenant de 1 à 8 carbones ; - les amides comprenant avantageusement de 1 à 8 atomes de carbone ; - les alcools comprenant avantageusement de 1 à 8 atomes de carbones ; - les cétones comprenant avantageusement de 3 à 8 atomes de carbones ; - les éthers comprenant avantageusement de 2 à 8 atomes de carbones ; - les esters comprenant avantageusement de 2 à 8 atomes de carbones ; - les alcanes comprenant avantageusement de 4 à 8 atomes de carbones ; - les composés hydrocarbonés halogénés comprenant avantageusement de 2 à 8 atomes de carbones ; - les nitriles comprenant avantageusement de 1 à 8 atomes de carbones ; ou - leurs mélanges. Lorsqu’un solvant organique est utilisé dans le cadre de l’invention, la température peut être ajustée pour que le mélange solvant + eau reste sous forme liquide. Ces composés peuvent être linéaires ou ramifiés. Ils peuvent être saturés ou comprendre des insaturations, une insaturation correspond à une double ou une triple liaison (par exemple C=C ou C≡C). Préférentiellement, le solvant organique est choisi parmi l’acrylonitrile, l’isopropanol, l’acide acétique ou leurs mélanges. Préférentiellement, le solvant organique est de l’acrylonitrile. Le solvant organique est généralement sous forme de liquide à la température de réalisation des étapes 2) et 3). En outre, il est avantageusement partiellement miscible dans l’eau, préférentiellement complètement miscible dans l’eau. Le solvant organique peut, le cas échéant, permettre de solubiliser d’éventuelles impuretés ou sous-produits présents avec l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé pour former la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 . En revanche, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique n’est pas nécessairement soluble dans le solvant. Dans un mode préféré selon l’invention, la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 ne contient pas de solvant organique. Le temps de mélange entre la solution aqueuse SA 1 , l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique est avantageusement d’au moins 1 minute, préférentiellement entre 1 minute et 600 minutes, plus préférentiellement entre 5 minutes et 400 minutes, et encore plus préférentiellement entre 10 minutes et 240 minutes. Le mélange des composés de l’étape 1) peut s’effectuer par diverses technologies. A titre d’exemples et de manière non limitative, nous pouvons citer les réacteurs avec agitateur, les réacteurs boucle, les mélangeurs statiques, les microréacteurs, les réacteurs piston, les réacteurs filtres sécheurs agités, par exemple Nutsche, les mélangeurs à palettes, les mélangeurs bicônes, les mélangeurs à soc de charrue, et les mélangeurs à disques. Le pH de l’étape 1) est avantageusement contrôlé entre 6 et 14, préférentiellement entre 8 et 14, plus préférentiellement entre 10 et 14, encore plus préférentiellement entre 12 et 14, encore plus préférentiellement entre 13 et 14. Etape 2) du p rocédé de fabrication de la forme cristalline du sel de potassium : La distillation de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 se fait à une pression inférieure à la pression atmosphérique. Elle se fait généralement dans un dispositif de distillation sous vide, qui est typiquement un évaporateur. Elle est donc également qualifiée ici de « distillation sous vide ». Lorsque la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 est distillée, typiquement par passage dans un évaporateur, des cristaux du sel de potassium d’acide acrylamido-2-méthyl-2-propane sulfonique commencent à se former. Il y a alors coexistence de la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 comprenant de l’acide acrylamido-2-méthyl-2-propane sulfonique, au moins un sel de potassium, et des particules solides cristalline du sel de potassium de l’acide acrylamido-2-méthyl-2-propane sulfonique. La distillation de la solution aqueuse ou une suspension aqueuse SA 2 peut se faire à l’aide d’un évaporateur. Il peut s’agir d’un évaporateur à film tombant, ou d’un évaporateur à film montant, ou d’un évaporateur à film mince raclé, ou d’un évaporateur court trajet, ou d’un évaporateur à circulation forcé, ou d’un évaporateur à tube spiralé, ou encore d’un évaporateur par refroidissement flash. Il peut également s’agir d’un réacteur agité en continu. Préférentiellement, la distillation se fait dans un évaporateur à film mince raclé, ou un évaporateur court trajet, ou un évaporateur à circulation forcée. Encore plus préférentiellement, la distillation se fait dans un évaporateur à film mince raclé. De manière générale, un évaporateur est un dispositif comprenant une entrée de solution à traiter (solution aqueuse ou suspension aqueuse SA 2 ), une sortie pour évacuer le solvant distillé (l’eau et d’éventuels solvants organiques) et une sortie pour évacuer la suspension S 1 . Le temps de résidence de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 dans le dispositif de distillation (avantageusement sous vide), qui est avantageusement un évaporateur, autrement dit la durée de distillation à une pression inférieure à la pression atmosphérique, est avantageusement compris entre 1 seconde et 600 secondes, préférentiellement entre 3 secondes et 300 secondes, plus préférentiellement entre 30 secondes et 100 secondes. Le temps de résidence correspond à la durée nécessaire à la réalisation de l’étape 2), c’est-à-dire à la durée de la préparation de la suspension S 1 par distillation de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 . En d’autres termes, dans le cas d’un évaporateur, il s’agit du temps de séjour de l’acide acrylamido-2-méthyl-2-propane sulfonique (et/ou sa forme cristalline de sel de potassium), entre l’entrée et la sortie du dispositif. Ce temps de résidence dépend de la quantité d’eau (et des éventuels solvants organiques), d’acide 2-acrylamido-2-propane sulfonique, et de sel de potassium présent dans la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 . L’homme du métier saura adapter ce temps de séjour afin d’obtenir de l’acide 2-acrylamido-2-propane sulfonique sous forme cristalline de sel de potassium en fonction de la quantité des constituants de la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 . La distillation peut être effectuée dans un évaporateur vertical ou horizontal. Préférentiellement, elle est effectuée dans un évaporateur vertical. La solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 peut circuler à co-courant ou à contre-courant par rapport aux vapeurs générées par l’évaporation. Préférentiellement, elle circule à contre-courant des vapeurs dans le dispositif de distillation. En d’autres termes, la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 est préférentiellement introduite dans le dispositif de distillation, avantageusement un évaporateur, à co-courant ou à contre-courant par rapport au solvant distillé. La solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 peut circuler dans un ou plusieurs évaporateurs en série avant d’obtenir la suspension S 1 . Préférentiellement, elle circule dans un évaporateur unique. La pression lors de la distillation est avantageusement comprise entre 1 et moins de 1000 mbar absolu (1 mbar = 100 Pa). Elle est préférentiellement inférieure à 900 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 800 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 700 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 600 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 500 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 400 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 300 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 200 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 100 mbar absolu et encore plus préférentiellement inférieure à 50 mbar absolu, et avantageusement supérieure à 1 mbar absolu. La pression absolue correspond à la pression par rapport à la pression zéro (vide). Dans un mode particulier, l’étape 2) comprend une étape 2’) (optionnelle), permettant de faciliter l’évaporation du solvant. L’étape 2’) consiste alors en une augmentation de la température de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 , autrement dit la distillation selon l’étape 2’) se fait à chaud. Le chauffage durant la distillation peut se faire par diverses technologies. A titre d’exemple et de manière non limitative, nous pouvons citer le chauffage avec de la vapeur, à l’eau chaude, par électricité, par compression de vapeur, ou encore à l’aide d’une pompe à chaleur. Ainsi, le dispositif de distillation peut être de type double paroi, un fluide caloporteur chaud circulant entre les deux parois. La solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 est avantageusement chauffée à une température comprise entre plus de 5°C et 95°C, préférentiellement entre plus de 10°C et 60°C, plus préférentiellement entre plus de 20°C et 40°C. Lorsque la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 est chauffée, la température est avantageusement supérieure à la température de l’étape 1). La montée en température de la solution SA 2 se fait avantageusement à une rampe comprise entre 0,1 et 10°C/heure, préférentiellement entre 0,2 et 9°C/heure, plus préférentiellement entre 0,3 et 8°C/heure, et encore plus préférentiellement entre 0,5 et 5°C/heure. La montée en température peut ne pas être constante tout le long du processus. A titre d’exemple, la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 peut être chauffée de 5°C par heure pendant les trois premières heures, et ensuite être chauffé à une vitesse de 10°C par heure jusqu’à l’obtention de la température finale. Selon un autre mode particulier de l’invention, l’étape 2) peut comprendre une étape 2") (optionnelle), à la suite de l’étape 2’), ou à la place de l’étape 2’), permettant d’augmenter la productivité et la rentabilité du procédé de l’invention en accélérant la cristallisation de l’acide acrylamido-2-méthyl-2-propane sulfonique sous forme cristalline de sel de potassium. L’étape 2") consiste alors en une baisse de la température de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 . La solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 est avantageusement refroidie à une température comprise entre 5 et moins de 95°C, préférentiellement entre 10 et moins de 60°C, plus préférentiellement entre 20 et moins de 40°C. Lorsque la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 est refroidie, la température est avantageusement inférieure à la température des étapes 1), 2) et optionnellement 2’). La baisse en température de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 se fait avantageusement à une rampe comprise entre 0,1 et 10°C/heure préférentiellement entre 0,2 et 9°C/heure, plus préférentiellement entre 0,3 et 8°C/heure, et encore plus préférentiellement entre 0,5 et 5°C/heure. La baisse en température peut ne pas être constante tout le long du processus. A titre d’exemple, la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 peut être refroidie de 5°C par heure pendant les trois premières heures, et ensuite être refroidie à une vitesse de 10°C par heure jusqu’à l’obtention de la température finale. Lors du refroidissement de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 , des cristaux du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique se forment et on obtient une suspension S 1 . Dans un mode particulier, des cristaux de sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique préalablement obtenus peuvent être ajoutés lors de cette étape afin de modifier la formation de la suspension S 1 . Il s’agit d’un ensemencement en cristallisation qui permet de mieux contrôler la température de cristallisation, la granulométrie des cristaux, la distribution granulométrique, la pureté du produit final et, éventuellement, le rendement. Les cristaux de sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ainsi ajoutés ont avantageusement un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 13,1° ; 14,4° ; 16,3° ; 19,8° ; 23,5° ; 24,3° ; 26,9° ; 27,6° ; 29,3° ; 30,6° ; 31,6° ; 34,3° ; 36,1° ; 41,7° ; 44,6° ; 46,7° degrés 2-thêta (+/- 0,1°). Selon un mode particulier de l’invention, le solvant distillé dans l’étape 2) peut être recyclé partiellement ou totalement pour former la solution aqueuse SA 1 de l’étape 1). En d’autres termes, le solvant distillé est avantageusement recyclé au moins partiellement dans la solution aqueuse SA 1 . Selon un autre mode particulier de l’invention, le solvant distillé peut être recyclé partiellement ou totalement, généralement pour laver les cristaux de sel de potassium de d’acide acrylamido-2-méthyl-2-propane sulfonique obtenus après l’étape 3) de séparation liquide/solide, dans une étape optionnelle 4), avec ou sans étape de traitement préalable. La suspensions S 1 , obtenue comprend avantageusement entre 30 et 80% en poids d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous forme cristalline de sel de potassium, par rapport au poids total de la suspension S 1 , préférentiellement entre 50 et 60% en poids. Lors de l’étape 2), le pH est avantageusement supérieur à 10, préférentiellement supérieur à 11, plus préférentiellement supérieur à 12, encore plus préférentiellement le pH est compris entre 13 et 14. Etape 3 du p rocédé de fabrication de la forme cristalline du sel de potassium : Les cristaux de sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique contenus dans la suspension S 1 obtenus à l’issue de l’étape 2) sont isolés par une étape de séparation liquide/solide et se présentent sous la forme d’une composition C 1 . L’étape de séparation liquide/solide peut s’effectuer par diverses technologies. A titre d’exemples et de manière non limitative, nous pouvons citer l’utilisation d’une centrifugeuse, d’un décanteur, d’un filtre presse, d’un filtre lisseur agité, d’un filtre à bande, d’un filtre à disques, ou d’un filtre à tambour rotatif. D’une manière préférentielle la séparation liquide/solide s’effectue à l’aide d’une centrifugeuse. La séparation liquide/solide peut également s’effectuer par décantation gravitaire. L’étape 3) est avantageusement réalisée à une température comprise entre -20 et 40°C, préférentiellement entre -5 et 30°C. Préférentiellement après l’étape 3) de séparation liquide/solide, les cristaux de sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ne sont pas séchés. La composition C 1 isolée a un taux de cristaux de sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique avantageusement compris entre 40 et 99% préférentiellement entre 60 et 99% en poids, plus préférentiellement entre 60 et 98%, en poids par rapport au poids de la composition C 1 . Le restant de la composition C 1 peut être de l’eau et/ou du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique solubilisé, et/ou du sel de potassium introduit dans l’étape 1). A l’issue de cette étape 3), les cristaux sont caractérisés comme étant des cristaux du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Dans un mode particulier, la phase liquide obtenue à la suite de la séparation liquide/solide est utilisée totalement ou partiellement dans la solution aqueuse SA 1 de l’étape 1). Lors de l’étape 4) le pH est avantageusement contrôlé entre 6 et 14, préférentiellement entre 8 et 14, plus préférentiellement entre 10 et 14, encore plus préférentiellement entre 12 et 14, encore plus préférentiellement entre 13 et 14. Etape 4 ) du p rocédé de fabrication de la forme cristalline du sel de potassium : Dans une étape 4) optionnelle, la composition C 1 contenant les cristaux obtenus à l’issue de l’étape 3) est lavée à l’aide d’une solution de lavage. La solution de lavage peut-être de l’eau, une solution aqueuse de sel de potassium (saturée ou non), ou une solution (saturée ou non) en sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (avantageusement sous la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique), préférentiellement il s’agit d’une solution saturée d’un sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Comme solution de sel de potassium, on peut citer une solution d’hydroxyde de potassium, de carbonate de potassium, de bicarbonate de potassium ou de leurs mélanges. La solution de lavage peut comprendre un ou plusieurs solvants organiques. La quantité de solvant organique peut varier en fonction de la température, de la quantité de sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ou de la quantité de sel de potassium. Avantageusement, la solution de lavage ne comprend pas de solvant organique. Comme déjà indiqué en relation avec l’étape 1), le solvant organique est avantageusement choisi parmi les acides organiques, les amides, les alcools, les cétones, les éthers, les esters, les alcanes, les composés hydrocarbonés halogénés, les nitriles, ou leurs mélanges. Préférentiellement, le solvant organique est choisi parmi l’acrylonitrile, l’isopropanol, l’acide acétique ou leurs mélanges. Plus préférentiellement, le solvant organique est l’acrylonitrile. Dans un mode particulier, le lavage de la composition C 1 obtenue à l’issue de l’étape 3) est effectué en pulvérisant de la solution de lavage sur ladite composition C 1 . Dans un mode particulier, le lavage de la composition C 1 obtenue à l’issue de l’étape 3) est effectué en mettant en suspension la composition C 1 dans la solution de lavage. Le ratio en poids entre la solution aqueuse de lavage et la composition C 1 obtenue à l’issue de l’étape 3) est avantageusement compris entre 0,05 :1 et 10 :1 et plus préférentiellement entre 0,1 :1 et 5 :1. Cette étape de lavage est avantageusement réalisée à une température comprise entre -5 et 40°C, préférentiellement entre 0 et 30°C. L’homme du métier saura ajuster la température de manière à ne pas solubiliser les cristaux du sel de potassium d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Les cristaux du sel de potassium d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique obtenus à l’issue de cette étape 4) optionnelle peuvent être isolés de la solution de lavage par une étape de séparation liquide/solide, sous la forme d’une composition C 2 . L’étape de séparation liquide/solide peut s’effectuer par diverses technologies. A titre d’exemples et de manière non limitative, nous pouvons citer l’utilisation d’une centrifugeuse verticale ou horizontale, d’un décanteur, d’un filtre presse, d’un filtre à bande, d’un filtre à disques, d’un filtre poussoir, ou d’un filtre à tambour rotatif. La séparation liquide/solide peut également s’effectuer par décantation gravitaire. Dans un mode particulier, la solution de lavage récupérée peut être utilisée, totalement ou partiellement, de nouveau en étape 4), avec ou sans étape de traitement préalable. Dans un mode particulier, la solution de lavage récupérée peut être utilisée, totalement ou partiellement, dans la solution aqueuse SA 1 en étape 1), avec ou sans étape de traitement préalable. Le pH de la solution de lavage de l’étape 5 est avantageusement contrôlé entre 6 et 14, préférentiellement entre 8 et 14. Etape 5 ) du p rocédé de fabrication de la forme cristalline du sel de potassium : Dans une étape 5) optionnelle, la composition C 1 obtenue à l’issue de l’étape 3) ou la composition C 2 obtenue à l’issue de l’étape 4) est séchée. L’étape de séchage peut s’effectuer par diverses technologies. A titre d’exemples et de manière non limitative, nous pouvons citer l’utilisation de toutes technologies de séchage par convection, conduction ou rayonnement (sécheur à lit fluidisé, lit traversé, séchage sur bande convoyeuse, séchage micro-onde séchage sur filtre lisseur agité chauffé, séchage par rayonnement haute fréquence, infra-rouge, séchage par atomisation). L’opération de séchage peut être réalisée à pression atmosphérique ou bien sous vide. L’étape de séchage peut être réalisée de manière discontinue (batch) ou en continu. Autres étapes du p rocédé de fabrication de la forme cristalline du sel de potassium : Pendant le procédé de fabrication, c’est-à-dire pendant les étapes 1) à 5), et quelle que soit l’étape, il est possible d’introduire au moins un inhibiteur de polymérisation de manière à éviter l’éventuelle polymérisation de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ou de son sel. Cet inhibiteur peut être choisi de manière non limitative parmi l’hydroquinone, le paraméthoxyphénol, le phénotiazine, le 2,2,6,6-tétraméthyl(pipéridin-1-yl)oxyl, le 4-hydroxy-2,2,6,6-tétraméthyl(pipéridin-1-yl)oxyl, les dérivés de phénylène diamines, ou leurs mélanges. Préférentiellement, l’inhibiteur est le paraméthoxyphénol ou le 4-hydroxy-2,2,6,6-tétraméthyl(pipéridin-1-yl)oxyl. La quantité d’inhibiteur introduite par rapport à la quantité d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique introduite à l’étape 1) est avantageusement comprise entre 0,001% et 5% en poids, plus préférentiellement entre 0,01% et 1% en poids. L’inhibiteur peut être introduit au cours d’une ou plusieurs quelconques étapes du procédé. Préférentiellement, il est introduit en quantité supplémentaire pendant l’étape 1). Plus préférentiellement, l’inhibiteur fait partie de la solution aqueuse SA 1 introduite en étape 1). Le procédé de fabrication (étapes 1) à 5)) peut être effectué de manière continue ou discontinue (en batch). Polymère La présente invention concerne également l’utilisation de la nouvelle forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique pour la fabrication de polymères. La présente invention concerne donc également un polymère obtenu au moins à partir d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique dont au moins une partie est sous forme cristalline du sel de potassium ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 13,1° ; 14,4° ; 16,3° ; 19,8° ; 23,5° ; 24,3° ; 26,9° ; 27,6° ; 29,3° ; 30,6° ; 31,6° ; 34,3° ; 36,1° ; 41,7° ; 44,6° ; 46,7° degrés 2-thêta (+/- 0,1°). Le polymère est obtenu au moins en partie à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, et avantageusement d’au moins un autre monomère choisi parmi : les monomères non ioniques hydrophiles, les monomères anioniques hydrophiles (distincts de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique), les monomères cationiques hydrophiles, les monomères zwittérioniques hydrophiles et les monomères hydrophobes. Il peut donc s’agir d’un polymère de plusieurs monomères distincts ou d’un homopolymère. L’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé pour obtenir le polymère est avantageusement au moins à 10 mol% sous la forme cristalline du sel de potassium, préférentiellement au moins 30 mol%, plus préférentiellement au moins 50 mol%, encore plus préférentiellement au moins 70 mol%. Encore plus préférentiellement, 100 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique est sous la forme cristalline du sel de potassium. Le polymère comprend avantageusement entre 1 et 100 mol% d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, préférentiellement entre 2 et 60 mol%, plus préférentiellement entre 3 et 25 mol%, avec avantageusement au moins à 10 mol% sous la forme cristalline du sel de potassium, préférentiellement au moins 30 mol%, plus préférentiellement au moins 50 mol%, encore plus préférentiellement au moins 70 mol%. Encore plus préférentiellement, 100 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé est sous la forme cristalline du sel de potassium. Dans un mode particulier, le polymère comprend avantageusement au moins 10 mol% d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, préférentiellement au moins 20 mol%, plus préférentiellement au moins 30 mol%, plus préférentiellement au moins 40 mol%, plus préférentiellement au moins 50 mol%, plus préférentiellement au moins 60 mol%, plus préférentiellement au moins 70 mol%, plus préférentiellement au moins 80 mol%, plus préférentiellement au moins 90 mol%, avec avantageusement au moins à 10 mol% sous la forme cristalline du sel de potassium, préférentiellement au moins 30 mol%, plus préférentiellement au moins 50 mol%, encore plus préférentiellement au moins 70 mol% et encore plus préférentiellement 100% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé est sous la forme cristalline du sel de potassium. Dans un mode particulier, le polymère est un homopolymère d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, avec avantageusement au moins à 10 mol% sous la forme cristalline du sel de potassium, préférentiellement au moins 30 mol%, plus préférentiellement au moins 50 mol%, encore plus préférentiellement au moins 70 mol%, et encore plus préférentiellement 100% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé est sous la forme cristalline du sel de potassium. Dans un mode particulier, le polymère est un homopolymère de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Dans un mode particulier, le polymère est un polymère obtenu à partir d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (dont avantageusement au moins 10 mol% sous la forme cristalline du sel de potassium) et d’au moins un monomère non-ionique. Composition du polymère Le polymère est obtenu à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, et avantageusement d’au moins un autre monomère qui peut être choisi parmi les monomères non ioniques hydrophiles et/ou les monomères anioniques hydrophiles et/ou les monomères cationiques hydrophiles et/ou les monomères zwitterioniques hydrophiles et/ou les monomères hydrophobes et leurs mélanges. Il peut s’agir d’un polymère de plusieurs monomères distincts ou d’un homopolymère. Avantageusement, le ou les monomères non ioniques hydrophiles pouvant être utilisés dans le cadre de l’invention sont choisis, notamment, dans le groupe comprenant les monomères vinyliques solubles dans l’eau, comme l’acrylamide, le méthacrylamide, les N-alkylacrylamides, les N-alkylméthacrylamides, les N,N-dialkyl acrylamides (par exemple le N,N-diméthylacrylamide ou le N,N-diéthylacrylamide), les N,N-dialkylméthacrylamides, les esters alkoxylés de l’acide acrylique, les esters alkoxylés de l’acide méthacrylique, la N-vinylpyrrolidone, le N-méthylolacrylamide, la N-vinylformamide (NVF), le N-vinyl acétamide, le N-vinyl imidazole, le N-vinyl succinimide, l’acryloyl morpholine (ACMO), le chlorure d’acryloyl, le méthacrylate de glycidyle, le méthacrylate de glycéryle, la diacétone acrylamide, les hydroxyalkyl (méth)acrylate, les aminoalkyl (méth)acrylate, les thioalkyl (méth)acrylate, les hydroxyalkylacrylates, les hydroxyalkyl méthacrylates, et leurs mélanges. Parmi ces monomères non ioniques, les groupes alkyles sont avantageusement en C 1 -C 5 , plus avantageusement en C 1 -C 3 . Il s’agit préférentiellement d’alkyles linéaires. Préférentiellement, le monomère non ionique hydrophile est l’acrylamide. Le polymère comprend avantageusement entre 0 et 99 mol% de monomère(s) non-ionique(s) hydrophile(s), préférentiellement entre 40 et 98 mol%, plus préférentiellement entre 75 et 97 mol%. Avantageusement, le ou les monomères anioniques hydrophiles, autre que l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous forme cristalline de sel de potassium, pouvant être utilisés dans le cadre de l’invention peuvent être choisis dans un large groupe. Ces monomères peuvent présenter des fonctions vinyliques (avantageusement acryliques, maléiques, fumariques, malonique, itaconique, ou allyliques), et contenir un groupe carboxylate, phosphonate, phosphate, sulfate, sulfonate, ou un autre groupe à charge anionique. Des exemples de monomères convenables incluent l’acide acrylique ; l’acide méthacrylique ; l’acide diméthylacrylique ; l’acide itaconique ; l’acide crotonique ; l’acide maléique ; l’acide fumarique ; l’acide acrylamido undécanoïque ; l’acide 3-acrylamido 3-méthylbutanoïque ; l’anhydride maléique ; les monomères de type acide fort présentant par exemple une fonction de type acide sulfonique ou acide phosphonique tels que l’acide vinylsulfonique, l’acide vinylphosphonique, l’acide allylsulfonique, l’acide méthallylsulfonique, l’acide 2-méthylidenepropane-1,3-disulfonique, le 2-sulfoéthylméthacrylate, le sulfopropylméthacrylate, le sulfopropylacrylate, l’acide allylphosphonique, l’acide styrène sulfonique, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (ATBS), l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane disulfonique ; les sels hydrosolubles de ces monomères comme leurs sels de métaux alcalins (distincts de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique), de métaux alcalino-terreux, ou d’ammonium ; et leurs mélanges. Préférentiellement, le ou les monomères anioniques hydrophiles est l’acide acrylique et/ou ses sels. Le polymère comprend avantageusement entre 0 et 99 mol% de monomère(s) anionique(s) hydrophile(s) (distincts de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique), préférentiellement entre 5 et 70 mol%, plus préférentiellement entre 10 et 50 mol%. A partir de 5 mol%, ces pourcentages incluent également le monomère de forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique selon l’invention. Dans un mode particulier, le ou les monomères anioniques hydrophiles, autres que l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous forme cristalline du sel de potassium, peuvent être salifiés. Par salifié, on entend qu’au moins une fonction acide du monomère anionique est remplacée par un sel neutralisant la charge négative de la fonction acide. Autrement dit, la forme non neutralisée (non salifiée) correspond à la forme acide du monomère, par exemple -C(=O)-OH dans le cas de la fonction acide carboxylique, alors que la forme neutralisée (salifiée) du monomère correspond à la forme -C(=O)-O - X + , X + étant un contre-ion (par exemple un sel métallique ou un ammonium) de charge positive. La neutralisation des fonctions acides du polymère peut être partielle ou totale. La forme salifiée correspond avantageusement aux sels de métaux alcalins (Li, Na, K…), de métaux alcalino-terreux (Ca, Mg…) ou d’ammonium (par exemple l’ion ammonium ou un ammonium tertiaire). Le sel préféré est le sel de potassium. La salification peut se faire avant, durant ou après la polymérisation. Dans un mode particulier, le polymère comprend avantageusement entre 1 et 100 mol% de monomère(s) anionique(s) hydrophiles(s) de forme salifiée, préférentiellement entre 50 et 100 mol%. Ces pourcentages incluent le monomère de forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique selon l’invention. Avantageusement, le ou les monomères cationiques hydrophiles pouvant être utilisés dans le cadre de l’invention sont choisis, parmi les monomères dérivés des motifs de type vinylique (avantageusement acrylamide, acrylique, allylique ou maléique), ces monomères possédant une fonction phosphonium ou ammonium quaternaire. On peut citer, en particulier et de façon non limitative, l’acrylate de diméthylaminoéthyle (ADAME) quaternisé, le méthacrylate de diméthylaminoéthyle (MADAME) quaternisé, le chlorure de diméthyldiallylammonium (DADMAC), le chlorure d’acrylamido propyltriméthyl ammonium (APTAC), et le chlorure de méthacrylamido propyltriméthyl ammonium (MAPTAC). L’homme du métier saura préparer les monomères quaternisés, par exemple au moyen d’halogénure d’alkyle de type R * -X, R * étant un groupement alkyle et X étant un halogène (notamment le chlorure de méthyle). L’agent de quaternisation peut être choisi parmi les chlorures d’alkyle, les sulfates de dialkyle ou les halogénures d’alkyle. Préférentiellement, l’agent de quaternisation est choisi parmi le chlorure de méthyle et le diéthyl sulfate. En outre, la présente invention couvre également les monomères de type DADMAC, APTAC, et MAPTAC dont le contre-ion halogénure est le fluorure, le bromure ou l’iodure à la place du chlorure. Dans un mode préféré, le monomère cationique hydrophile est choisi parmi les sels de diallyldialkyl ammonium comme le chlorure de diallyl diméthyl ammonium (DADMAC) ; les sels acidifiés ou quaternisés de dialkyl- aminoalkylacrylamides ; les sels acidifiés ou quaternisés de dialkyl- aminoalkylméthacrylamides, comme par exemple le chlorure de méthacrylamido-propyl triméthyl ammonium (MAPTAC), le chlorure d’acrylamido-propyl triméthyl ammonium (APTAC) et leurs mélanges. Avantageusement, les groupes alkyles sont en C 1 -C 3 . Le polymère comprend avantageusement entre 0 et 20 mol% de monomère(s) cationique(s) hydrophile(s), préférentiellement entre 0 et 6 mol%. Avantageusement, le ou les monomères zwitterioniques hydrophiles peuvent être un dérivé d’un motif de type vinylique (avantageusement acrylamide, acrylique, allylique ou maléique), ce monomère possédant une fonction amine ou ammonium quaternaire et une fonction acide de type carboxylique (ou carboxylate), sulfonique (ou sulfonate) ou phosphorique (ou phosphate). On peut citer, en particulier et de façon non limitative les dérivés de l’acrylate de diméthylaminoéthyl, tel que le 2-((2-(acryloyloxy)éthyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3-((2-(acryloyloxy)éthyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4-((2-(acryloyloxy)éthyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, le [2-(acryloyloxy)éthyl] (diméthylammonio) acetate, les dérivés du méthacrylate de diméthylaminoéthyle tel que le 2-((2-(méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3-((2-(méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4-((2-(méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, le [2-(méthacryloyloxy)éthyl] (diméthylammonio) acétate, les dérivés du diméthylamino propylacrylamide tel que le 2-((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3-((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4-((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, le [3-(acryloyloxy) propyl] (diméthylammonio) acétate, les dérivés du diméthylamino propyl méthylacrylamide tel que le 2-((3-méthacrylamidopropyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3-((3-méthacrylamidopropyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4-((3-méthacrylamidopropyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate et le [3-(méthacryloyloxy)propyl] (diméthylammonio) acétate et leurs mélanges. Le polymère comprend avantageusement 0 et 20 mol% de monomère(s) zwitterionique(s) hydrophile(s), plus préférentiellement entre 0 et 10 mol%. Des monomères hydrophobes, dont le coefficient de partage K ow est supérieur à 1, peuvent également être utilisés dans la préparation du polymère selon l’invention. Ils sont de préférence choisis dans la liste suivante : les esters d’acide (méth)acrylique à chaîne alkyle, arylalkyle et/ou éthoxylée et/ou propoxylée ; les dérivés de (méth)acrylamide à chaîne alkyle, arylalkyle ou dialkyle et/ou éthoxylée et/ou propoxylée ; des dérivés cationiques d’allyle ayant une chaîne alkyle, arylalkyle ou dialkyle et/ou une chaîne éthoxylée et/ou propoxylée ; des dérivés hydrophobes anioniques ou cationiques de (méth)acryloyle ; et des dérivés monomères anioniques ou cationiques de (méth)acrylamide portant une chaîne hydrophobe. Les monomères hydrophobes peuvent comprendre des atomes d’halogène, par exemple du chlore. Parmi ces monomères hydrophobes : - les groupes alkyle sont de préférence en C 3 -C 20 , plus préférentiellement en C 3 -C 8 . Les alkyles en C 6 -C 20 sont de préférence des alkyles linéaires tandis que les alkyles en C 3 -C 5 sont de préférence ramifiés, - les groupes arylalkyle sont de préférence en C 7 -C 25 , plus préférablement en C 7 -C 15 , - les chaînes éthoxylées comprennent de préférence 6 à 100 groupes -CH 2 -CH 2 -O-, plus préférentiellement 10 à 40, - les chaînes propoxylées comprennent de préférence 1 à 50 groupes -CH 2 -CH 2 -CH 2 -O-, plus préférablement 1 à 20. Lorsque le polymère est hydrosoluble, il comprend avantageusement moins de 5 mol% de monomères hydrophobes et leur quantité est ajustée pour que le polymère reste soluble dans l’eau. Les monomères présentant une fonction fluorescente peuvent également être utilisés dans le cadre de l’invention. Un monomère présentant une fonction fluorescente peut être détecté par n’importe quelle méthode appropriée, par exemple par fluorométrie avec un fluorimètre à longueur d’onde fixe. Généralement, la détection du monomère présentant une fonction fluorescente se fait aux maximas d’excitation et d’émission, qui peuvent être déterminés à l’aide d’un fluorimètre à balayage. Les monomères présentant une fonction fluorescente sont choisis, par exemple, parmi les monomères suivant : le styrène sulfonate de sodium ou de potassium, le styrène sulfonique, le vinylimidazole et ses dérivés, le 9-vinyl anthracène et ses dérivés, la pyranine et ses dérivés, la coumarine et ses dérivés, la quinolaxine et ses dérivés, le pinacyanol et ses dérivés, le xanthydrol et ses dérivés, le luminol et ses dérivés, le dabsyl et ses dérivés, l’acide 3-hydroxy-2-méthylène-3-(1-naphtyl)propionique et ses dérivés, la rhodamine et ses dérivés, la N-dibenzosubérénylacrylamide et ses dérivés, la N-9-xanthénylacrylamide et ses dérivés, les dérivés naphtaliques, la fluorescein et ses dérivés, le pyrène et ses dérivés, le carbostyril et ses dérivés, la pyrazoline et ses dérivés, l’allyl dibenzosuberenol et ses dérivés, chinconicine et ses dérivés, quininone et ses dérivés, luminol et ses dérivés, et cinchoninone et ses dérivés, et leurs mélanges. Dans un mode particulier, le polymère peut comprendre au moins un monomère cyclique présentant une fonction hydrolysable. Avantageusement, le ou les monomères cycliques présentant une fonction hydrolysable sont choisis parmi les acétals de cétènes cycliques, les thionolactones et leurs mélanges. L’acétal de cétène cyclique est avantageusement choisi parmi : 2-methylene-1,3-dioxepane (MDO), 5,6-benzo-2-methylene-1,3-dioxepane (BMDO), 2-methylene-4-phenyl-1,3-dioxolane (MPDL), 2-methylene-1,3,6-trioxocane (MTC), et leurs mélanges. Préférentiellement, il s’agit du 2-methylene-1,3-dioxepane (MDO). La thionolactone est avantageusement choisie parmi : Dibenzo[c,e]oxepine(7H)-5-thione (DOT), ε-thionocaprolactone, 3,3-dimethyl-2,3-dihydro-5Hbenzo[e][1,4]dioxepine-5-thione (DBT) et leurs mélanges. Préférentiellement, il s’agit de 3,3-dimethyl-2,3-dihydro-5Hbenzo[e][1,4]dioxepine-5-thione. Dans un mode de réalisation particulier, le polymère peut comprendre au moins un groupement à LCST. Selon les connaissances générales de l’homme du métier, un groupement à LCST correspond à un groupement dont la solubilité dans l’eau pour une concentration déterminée, est modifiée au-delà d’une certaine température et en fonction de la salinité. Il s’agit d’un groupement présentant une température de transition par chauffage définissant son manque d’affinité avec le milieu solvant. Le manque d’affinité avec le solvant se traduit par une opacification ou une perte de transparence qui peut être due à une précipitation, une agrégation, une gélification ou une viscosification du milieu. La température de transition minimale est appelée « LCST » (température critique inférieure de solubilité, de l’anglais « Lower Critical Solution Température »). Pour chaque concentration de groupement à LCST, une température de transition par chauffage est observée. Elle est supérieure à la LCST qui est le point minimum de la courbe. En dessous de cette température, le polymère est soluble dans l’eau, au-dessus de cette température, le polymère perd sa solubilité dans l’eau. Dans un mode de réalisation particulier, le polymère peut comprendre au moins un groupement à UCST. Selon les connaissances générales de l’homme du métier, un groupement à UCST correspond à un groupement dont la solubilité dans l’eau pour une concentration déterminée, est modifiée en dessous d’une certaine température et en fonction de la salinité. Il s’agit d’un groupement présentant une température de transition par refroidissement définissant son manque d’affinité avec le milieu solvant. Le manque d’affinité avec le solvant se traduit par une opacification ou une perte de transparence qui peut être due à une précipitation, une agrégation, une gélification ou une viscosification du milieu. La température de transition maximale est appelée « UCST » (température critique supérieure de solubilité, de l’anglais « Upper Critical Solution Température »). Pour chaque concentration de groupement à UCST, une température de transition par refroidissement est observée. Elle est inférieure à la UCST qui est le point maximum de la courbe. Au-dessus de cette température, le polymère est soluble dans l’eau, en-dessous de cette température, le polymère perd sa solubilité dans l’eau. Les quantités des différents monomère(s) seront ajustées par l’homme du métier afin de ne pas dépasser 100% molaire lors de la préparation du polymère selon l’invention. Selon l’invention, le polymère peut avoir une structure linéaire, branchée, réticulée, en forme d’étoile (ou « star » en anglais) ou en forme de peigne (ou « comb » en anglais). Cette structure peut être obtenue, selon les connaissances générales de l’homme du métier, par exemple par sélection de l’amorceur, de l’agent de transfert, de la technique de polymérisation telle que la polymérisation par transfert de chaîne par addition-fragmentation réversible (« Reversible Addition Fragmentation chain Transfer Polymerization » en anglais (RAFT)), la polymérisation contrôlée par des nitroxydes, (« Nitroxide Mediated Polymerization » en anglais (NMP)) ou la polymérisation par transfert d’atome (« Atom Transfer Radical Polymerization » en anglais (ATRP)), de l’incorporation de monomères structuraux, ou de la concentration. Le polymère peut en outre être structuré par un agent de ramification. Par polymère structuré, on désigne un polymère non linéaire qui possède des chaînes latérales de manière à obtenir, lorsque ce polymère est mis en solution dans l’eau, un fort état d’enchevêtrement conduisant à des viscosités à bas gradient très importantes. L’agent de ramification est avantageusement choisi parmi : - les agents de structure, pouvant être choisis dans le groupe comprenant des monomères à insaturation polyéthylénique (ayant au minimum deux fonctions insaturées), comme par exemple les fonctions vinyliques, allyliques, acryliques et époxy et l’on peut citer par exemple le méthylène bis acrylamide (MBA), la triallyamine, ou le chlorure de tétraallylammonium ou 1,2 dihydroxyéthylène bis-(N-acrylamide), et/ou - les monomères ayant au moins deux fonctions époxy, - les monomères ayant au moins une fonction insaturée et une fonction époxy, - les macroamorceurs tels que les polyperoxydes, polyazoïques et les polyagents de transfert tels que les polymères polymercaptants, et les polyols, - les polysaccharides fonctionnalisés. La quantité d’agent de ramification dans le polymère est avantageusement inférieure à 40 000 ppm en poids par rapport au poids total des monomères du polymère, préférentiellement inférieure à 10 000 ppm en poids, plus préférentiellement inférieure à 5 000 ppm en poids. Dans un mode particulier, la quantité d’agent de ramification est au moins égale à 0,1 ppm en poids par rapport au poids total des monomères du polymère, préférentiellement au moins 1 ppm en poids, plus préférentiellement au moins 10 ppm en poids, plus préférentiellement au moins 100 ppm en poids et encore plus préférentiellement au moins 1 000 ppm en poids. Lorsque le polymère est hydrosoluble et qu’il comprend un agent de ramification, le polymère peut rester soluble dans l’eau. L’homme du métier saura ajuster la quantité d’agent de ramification, et éventuellement la quantité d’agent de transfert afin d’arriver à ce résultat. Dans un mode préféré, le polymère est un polymère hydrosoluble ne comprenant pas d’agent de ramification. Dans un mode particulier, le polymère peut comprendre un agent de transfert. L’agent de transfert est avantageusement choisi parmi le méthanol, l’alcool isopropylique, l’hypophosphite de sodium, de calcium, de magnésium de potassium ou d’ammonium ; le 2-mercaptoéthanol ; le 3-mercaptopropanol ; le dithiopropylène glycol ; le thioglycérol ; l’acide thioglycolique ; l’acide thiohydracrylique ; l’acide thiolactique ; l’acide thiomalique ; la cystéine ; et l’aminoethanethiol ; le méthallysulfonate de sodium, de calcium, de magnésium, de potassium ou d’ammonium ; et leur mélange. Préférentiellement, il s’agit de l’hypophosphite de sodium. La quantité d’agent de transfert dans le polymère est avantageusement comprise entre 0 et 100 000 ppm en poids par rapport au poids total des monomères du polymère, préférentiellement entre 0 et 10 000 ppm en poids, plus préférentiellement entre 0 et 1 000 ppm en poids, encore plus préférentiellement entre 0 et 100 ppm en poids. Lorsqu’il est présent, l’agent de transfert représente au moins 0,1 ppm en poids, par rapport au poids total des monomères du polymère, préférentiellement au moins 1 ppm en poids. Dans un mode particulier, le polymère ne comprend pas d’agent de transfert. De manière générale, le polymère ne nécessite pas de développement de procédé de polymérisation particulier. En effet, il peut être obtenu selon toutes les techniques de polymérisation bien connues par l’homme de métier. Il peut notamment s’agir de polymérisation en solution ; polymérisation en gel ; polymérisation par précipitation ; polymérisation en émulsion (aqueuse ou inverse) ; polymérisation en suspension ; polymérisation par extrusion réactive ; polymérisation eau dans eau ; ou de polymérisation micellaire. La polymérisation est généralement une polymérisation radicalaire de préférence par polymérisation en émulsion inverse ou par polymérisation en gel. Par polymérisation radicalaire, nous incluons la polymérisation par radicaux libres au moyen d’initiateurs UV, azoïques, redox ou thermiques ainsi que les techniques de polymérisation radicalaire contrôlée (PCR) ou les techniques de polymérisation sur matrice. Comme technique de polymérisation radicalaire contrôlée, on peut citer de façon non limitative, les techniques telles que la polymérisation par transfert d’iode « (Iodine Transfer Polymerization » en anglais (ITP)), la polymérisation contrôlée par des nitroxydes, (« Nitroxide Mediated Polymerization » en anglais (NMP)), par transfert d’atome (« Atom Transfer Radical Polymerization » en anglais (ATRP)), par transfert de chaîne par addition-fragmentation réversible (« Reversible Addition Fragmentation chain Transfer Polymerization » en anglais (RAFT)), dont fait partie la technologie MADIX (« MAcromolecular Design by Interchange of Xanthates » en anglais), diverses variations de polymérisations avec des composés organométalliques (« Organometallic Mediated Radical Polymerization » en anglais (OMRP)), la polymérisation radicalaire contrôlée par des composés hétéroatomiques (« OrganoHeteroatom-mediated Radical Polymerization » en anglais (OHRP)). Le polymère peut être partiellement ou totalement post hydrolysé. La post hydrolyse est la réaction d’hydrolyse du polymère après sa formation par polymérisation de monomère(s). Cette étape consiste en la réaction de groupes fonctionnels hydrolysables de monomères avantageusement non ioniques, plus avantageusement les fonctions amide ou ester, avec un agent d’hydrolyse. Cet agent d’hydrolyse peut, par exemple, être une enzyme, une résine échangeuse d’ion, ou un acide de Brønsted (par exemple un acide halogénohydrique) ou une base de Brønsted (par exemple un hydroxyde alcalin ou un hydroxyde alcalino-terreux. Préférentiellement, l’agent d’hydrolyse est une base de Brønsted. Durant cette étape de post-hydrolyse du polymère, le nombre de fonctions acide carboxylique augmente. En effet, la réaction entre la base et les fonctions amides ou esters présentes dans le polymère produit des groupes carboxylate. Le polymère peut se présenter sous forme liquide, gel ou solide lorsque sa préparation inclut une étape de séchage tel que le séchage par pulvérisation (« spray drying » en anglais), le séchage sur tambour, le séchage par rayonnement tel que le séchage micro-ondes, ou encore le séchage en lit fluidisé. Le polymère a avantageusement un poids moléculaire d’au moins 0,5 million de g/mol, préférentiellement entre 0,5 et 40 millions g/mol, plus préférentiellement entre 5 et 30 millions g/mol. Le poids moléculaire s’entend en poids moléculaire moyen en poids. Le polymère peut également avoir un poids moléculaire entre 5 000 et 100 000 g/mol ou entre 100 000 et 500 000 g/mol. Le poids moléculaire est déterminé par la viscosité intrinsèque du polymère. La viscosité intrinsèque peut être mesurée par des méthodes connues de l’homme du métier et peut être calculée à partir des valeurs de viscosité réduite pour différentes concentrations en polymère par méthode graphique consistant à relever les valeurs de viscosité réduite (axe des ordonnées) sur la concentration (axe des abscisses) et d’extrapoler la courbe jusqu’à concentration nulle. La valeur de viscosité intrinsèque est relevée sur l’axe des ordonnées ou en utilisant la méthode des moindres carrés. Le poids moléculaire peut alors être déterminé par l’équation de Mark-Houwink : [η] = K.M α où [η] représente la viscosité intrinsèque du polymère déterminée par la méthode de mesure de la viscosité en solution. K représente une constante empirique. M représente le poids moléculaire du polymère. α représente le coefficient de Mark-Houwink. K et α dépendent du système particulier polymère-solvant. Propriétés du polymère Le polymère, lorsqu’il est hydrosoluble, a avantageusement un quotient de filtration (« filter ratio » en anglais, noté « FR ») inférieur à 1,5, préférentiellement inférieur à 1,3 plus préférentiellement inférieur à 1,1. Le terme quotient de filtration est utilisé dans le présent document pour désigner un test utilisé pour déterminer la performance de la solution de polymère dans des conditions approchant la perméabilité du gisement consistant à mesurer le temps pris par des volumes/concentrations donnés de solution pour traverser un filtre. Le FR compare généralement la filtrabilité de la solution polymère pour deux volumes consécutifs équivalents, ce qui indique la tendance de la solution à boucher le filtre. Les FR plus faibles indiquent un meilleur rendement. Le test utilisé pour déterminer le FR consiste à mesurer les temps que mettent des volumes donnés de solution à 1000 ppm (en poids) de polymère pour s’écouler au travers d’un filtre. La solution est contenue dans une cellule pressurisée à deux bars de pression et le filtre est de 47 mm de diamètre et d’une taille de pores définies. Généralement, le FR est mesuré avec des filtres ayant une taille de pores de 1,2 µm, 3 µm, 5 µm ou 10 µm. Les temps nécessaires pour obtenir 100 ml (t 100ml ) ; 200 ml (t 200ml ) et 300 ml (t 300ml ) de filtrat sont mesurés, et est défini alors un FR s’exprimant par : Les temps sont mesurés à 0,1 seconde près. Le FR représente ainsi la capacité de la solution de polymère à colmater le filtre pour deux volumes consécutifs équivalents. Les polymères utilisés selon l’invention, présentent une résistance à la dégradation chimique et à la dégradation thermique améliorée par rapport à des polymères de poids moléculaires équivalents obtenus à partir d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique n’étant pas sous forme cristalline du sel de potassium. Le test utilisé pour déterminer la résistance à la dégradation chimique consiste à préparer une solution de polymère à une concentration donnée dans une saumure donnée en conditions aérobiques et de la mettre en contact avec un contaminant chimique tel que le fer ou le sulfure d’hydrogène. La viscosité de la solution de polymère est mesurée avant et après 24 heures d’exposition au contaminant. Les mesures de viscosité sont réalisées dans les mêmes conditions de température et de gradient de cisaillement. Le test utilisé pour déterminer la résistance à la dégradation mécanique consiste à préparer une solution de polymère à une concentration donnée dans une saumure de composition donnée en conditions anaérobiques (utilisation d’une boîte à gants inertée, par exemple à l’azote) et à la laisser vieillir dans une cellule en acier inoxydable placée à une température donnée pendant un temps prédéfini. A échéance, la cellule en acier inoxydable est refroidie à température ambiante puis la viscosité de la solution de polymère qu’elle contient est mesurée et comparée à sa valeur initiale. Toute manipulation de la cellule en acier inoxydable est réalisée dans l’enceinte de la boîte à gants pour éviter toute exposition à l’oxygène. Les cellules en acier inoxydable sont étanches pour prévenir toute entrée d’oxygène dans la solution lors du vieillissement en température. Les mesures de viscosité avant et après vieillissement sont réalisées en boîte à gants dans les mêmes conditions de température et de gradient de vitesse. La résistance à la dégradation chimique et à la dégradation thermique est quantifiée par la valeur de perte de viscosité exprimée en pourcent et déterminée à échéance par : P rocédé de traitement d’une suspension de particules solides dans l’eau La Demanderesse a découvert de manière surprenante que l’utilisation d’un polymère hydrosoluble obtenu à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique améliore les performances des traitements de suspensions tels que : - l’augmentation de la concentration des boues à la sortie d’un épaississeur, - l’étape de déshydratation et les étapes de séchage et de solidification des suspensions lorsque celles-ci sont déchargées sur le sol, et - le traitement mécanique des suspensions traitées. L’invention concerne donc un procédé de traitement d’une suspension de particules solides dans l’eau, comprenant la mise en contact de ladite suspension avec au moins un polymère hydrosoluble, ledit polymère étant obtenu à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Ce procédé implique donc le mélange de ladite suspension avec le polymère hydrosoluble. Un tel traitement peut être effectué dans un épaississeur, qui est une zone de retenue, généralement de la forme d’une section de tube d’un diamètre de plusieurs mètres avec un fond conique dans lequel les particules peuvent sédimenter. Selon un mode de réalisation spécifique, on transporte au moyen d’un tuyau (canalisation) la suspension aqueuse jusque vers un épaississeur, on ajoute le polymère hydrosoluble dans ledit tuyau. Dans un mode particulier, le polymère hydrosoluble est ajouté dans un épaississeur qui contient déjà la suspension à traiter. Dans une opération de traitement minéral typique, les suspensions sont souvent concentrées dans un épaississeur. Cela conduit à obtenir une boue de densité plus élevée qui sort par le bas de l’épaississeur, et un fluide aqueux libéré de la suspension traitée (appelé liqueur) qui sort par surverse, par le haut de l’épaississeur. L’addition du polymère hydrosoluble augmente la concentration de la boue et augmente la clarté de la liqueur. Dans un mode particulier, le polymère hydrosoluble est ajouté à la suspension de particules pendant le transport, au moyen d’un tuyau, de ladite suspension vers une zone de dépôt. De préférence, le polymère hydrosoluble est ajouté dans le tuyau qui transporte ladite suspension jusque vers une zone de dépôt. C’est sur cette zone de dépôt que la suspension traitée est répandue en vue de sa déshydratation et sa solidification. Les zones de dépôt peuvent être non fermées, comme par exemple une étendue de sol non délimitée, ou fermées comme par exemple un bassin, une cellule. Un exemple de ces traitements pendant le transport de la suspension est l’épandage de la suspension traitée avec le polymère hydrosoluble sur le sol en vue de sa déshydratation et sa solidification puis l’épandage d’une deuxième couche de suspension traitée sur la première couche solidifiée. Un autre exemple est l’épandage continu de la suspension traitée avec le polymère hydrosoluble de telle sorte que la suspension traitée tombe en continu sur la suspension préalablement déchargée dans la zone de dépôt, formant ainsi un amas de matériaux traité dont l’eau est extraite. Dans un mode particulier, le polymère hydrosoluble est ajouté à la suspension, puis un traitement mécanique est effectué, tel qu’une centrifugation, un pressage ou une filtration. Le polymère hydrosoluble peut être ajouté simultanément dans différents étages du traitement de la suspension, c’est-à-dire par exemple dans le tuyau (canalisation) transportant la suspension vers un épaississeur et dans la boue sortant de l’épaississeur qui sera conduite soit vers une zone de dépôt, soit vers un appareil de traitement mécanique. Le polymère hydrosoluble peut être ajouté, à la suspension aqueuse à traiter, sous forme liquide ou sous forme solide. Il peut être ajouté sous forme d’une émulsion (avantageusement eau dans huile), d’une suspension polyphasique particulaire aqueuse ou huileuse ou d’une poudre. Le polymère hydrosoluble est de préférence ajouté sous la forme d’une solution aqueuse obtenue à partir d’une forme concentrée du polymère hydrosoluble comme une poudre, une émulsion eau dans huile ou une suspension polyphasique particulaire aqueuse ou huileuse. Dans un mode particulier, la suspension polyphasique particulaire aqueuse comprend de préférence : - 15 à 60 % en masse d’au moins un polymère hydrosoluble sous forme de particule solide de taille moyenne comprise entre 5 et 500 µm ; - 15 à 45 % en masse d’au moins un sel de métal alcalin et/ou d’au moins un sel d’un métal alcalino-terreux ; - au moins un agent viscosifiant différent du polymère hydrosoluble ; - au moins 10 % en masse d’eau ; et ladite suspension ayant une viscosité Brookfield comprise entre 500 et 20000 cps à une température de 20°C, et ladite suspension ayant une masse volumique comprise entre 1,1 et 2 kg.L -1 . Dans un mode particulier, la suspension polyphasique particulaire huileuse comprend de préférence : - 15 à 60 % en masse d’au moins un polymère hydrosoluble sous forme de particule solide de taille moyenne comprise entre 5 et 500 µm ; - au moins un agent viscosifiant différent du polymère hydrosoluble ; - au moins 10% en masse d’huile ; et ladite suspension ayant une viscosité Brookfield comprise entre 500 et 20000 cps à une température de 20°C, et ladite suspension ayant une masse volumique comprise entre 0,6 et 1,4 kg.L -1 . La viscosité Brookfield est mesurée avec un appareil Brookfield, monté d’un module LV, le module pouvant tourner à une vitesse de 30 tours par minutes par exemple, la mesure étant avantageusement effectuée à 20°C. La masse volumique est mesurée à 20°C, à une pression de 1 atm c’est-à-dire 101 325 Pa. Lorsque le polymère hydrosoluble est sous forme solide, il peut être partiellement ou totalement dissous dans l’eau à l’aide d’une unité de préparation de polymère comme le Polymer Slicing Unit (Unité de tranchage de polymère - PSU) divulgué dans le document EP 2 203 245. Dans un mode particulier, le polymère hydrosoluble est ajouté à la suspension en combinaison avec au moins un autre polymère, synthétique ou naturel. Ces polymères peuvent être ajoutés simultanément ou séparément (avant ou après l’ajout du polymère hydrosoluble). L’autre polymère peut être hydrosoluble ou gonflable dans l’eau. Il peut s’agir d’un dispersant, d’un coagulant ou d’un floculant. Dans un mode de réalisation particulier, le polymère hydrosoluble est ajouté à la suspension en combinaison avec un sel tel qu’un sel de calcium et/ou de magnésium. Le polymère hydrosoluble et le sel peuvent être ajoutés simultanément ou séparément. Les sels peuvent être inorganiques ou organiques. Des sels appropriés incluent le chlorure de calcium, l’acétate de calcium, le sulfate de calcium, le nitrate de calcium, l’hydroxyde de calcium, le carbonate de calcium, le chlorure de magnésium, l’acétate de magnésium, le sulfate de magnésium, le nitrate de magnésium, l’hydroxyde de magnésium, le carbonate de magnésium, le formiate de calcium, le gluconate de calcium, le propionate de calcium, le phosphate tricalcique et le succinate de calcium. La quantité de polymère hydrosoluble ajouté dans la suspension aqueuse est avantageusement comprise entre 50 et 5000 g par tonne de particules solides, en poids sec, de la suspension, préférentiellement entre 250 et 2000 g/t, plus préférentiellement entre 500 et 1500 g/t. La quantité dépend de la nature et de la composition des suspensions à traiter, l’homme du métier saura ajuster cette quantité qui reste un ajustement de routine pour lui. Selon l’invention, le procédé permet de traiter efficacement une suspension de particules solides et plus particulièrement de particules minérales. Les suspensions de particules solides dans l’eau comprennent tous les types de boues, de résidus ou de matériaux de rebut. Les suspensions proviennent plus particulièrement de l’extraction de minerais et se présentent sous la forme de suspensions de particules minérales. Elles peuvent, par exemple, correspondre à des boues ou des résidus industriels et tous les produits de lavage et de rebut de mines provenant de l’exploitation minière, comme par exemple les mines de charbon, les mines de diamant, les mines de phosphate, les mines de métal (aluminium, platine, fer, or, cuivre, argent, etc.…). Les suspensions peuvent également provenir de l’extraction de sable bitumeux, par exemple des boues ou des résidus d’extraction dérivés du traitement de sable bitumineux. Ces suspensions comprennent généralement des particules organiques et/ou minérales, telles que, par exemple, des argiles, des sédiments, du sable, des oxydes métalliques, du pétrole, etc… mélangées avec de l’eau. Généralement, les suspensions de particules solides sont concentrées et contiennent entre 5 % et 60 % en poids de particules solides, de préférence entre 20 et 50 % en poids de particules solides, par rapport au poids total desdites suspensions. Le procédé selon l’invention peut aussi être utile pour le traitement de résidus provenant de l’extraction de sable bitumineux : des résidus dits « fins » ou « fines tailings », c’est-à-dire contenant une grande quantité d’argiles, et de traitement de résidus fins dits « mûrs », les Mature Fine Tailings (MFT), c’est-à-dire ces mêmes résidus fins après quelques années de sédimentation, et contenant une quantité encore plus importante d’argiles. Le procédé selon l’invention peut également être utilisé pour traiter des résidus dits « frais », c’est-à-dire sortant directement de l’opération de séparation du bitume et du sol dont il (le bitume) est extrait. Procédé pour floculer une suspension de particules solides dans l’eau La présente invention concerne également un procédé pour floculer une suspension de particules solides dans l’eau, comprenant la mise en contact de ladite suspension avec au moins un polymère hydrosoluble obtenu à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 13,1° ; 14,4° ; 16,3° ; 19,8° ; 23,5° ; 24,3° ; 26,9° ; 27,6° ; 29,3° ; 30,6° ; 31,6° ; 34,3° ; 36,1° ; 41,7° ; 44,6° ; 46,7° degrés 2-thêta (+/- 0,1°). Tous les modes de réalisations précédemment décrits concernant le procédé de traitement d’une suspension de particules solides dans l’eau sont également applicables au procédé pour floculer une suspension de particules solides dans l’eau. Procédé de récupération assistée d’hydrocarbures (pétrole et/ou gaz) L’invention concerne un procédé de récupération assistée d’hydrocarbures (pétrole et/ou gaz) comprenant les étapes suivantes : a) Préparation d’un fluide d’injection comprenant au moins un polymère hydrosoluble d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, avec de l’eau ou de la saumure ; l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique étant, avant polymérisation, sous forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 13,1° ; 14,4° ; 16,3° ; 19,8° ; 23,5° ; 24,3° ; 26,9° ; 27,6° ; 29,3° ; 30,6° ; 31,6° ; 34,3° ; 36,1° ; 41,7° ; 44,6° ; 46,7° degrés 2-thêta (+/- 0,1°) ; b) Injection du fluide d’injection dans une formation souterraine ; c) Balayage de la formation souterraine à l’aide du fluide injecté ; d) Récupération d’un mélange aqueux et hydrocarboné. Lorsque le polymère hydrosoluble mis en œuvre dans la préparation du fluide d’injection est sous forme de poudre, la taille moyenne des particules de polymère hydrosoluble est avantageusement inférieure à 1,5 millimètres, préférentiellement inférieure à 850 micromètres. La taille moyenne des particules de polymère hydrosoluble est avantageusement supérieure à 5 µm. La taille moyenne des particules de polymère hydrosoluble est la taille moyenne de la dimension la plus importante, par exemple le diamètre pour des particules sphériques. Elle est avantageusement mesurée avec un appareil de mesure laser utilisant les techniques conventionnelles qui font partie des connaissances de l’homme du métier. A titre d’exemple, un appareil de type Mastersizer de la société Malvern, par exemple le MS2000 pourra être utilisé à cet effet. Ce type d’appareil permet de mesurer, par diffraction laser, la distribution granulométrique des particules en milieu liquide ou sous forme solide. Lorsque le polymère hydrosoluble est sous forme de particules, il peut être dissous dans un milieu aqueux dans un dispositif de dispersion. Un exemple de dispositif de dispersion est l’unité de tranchage de polymères (PSU) décrite dans le document US 8,186,871, qui permet la préparation d’une solution aqueuse concentrée en polymère. L’eau ou la saumure utilisée pour la préparation du fluide d’injection peut être une eau de production. On désigne par « eau de production » toutes les eaux salées ou non salées, saumures, eau de mer, eau d’aquifère qui sont issues d’un réservoir d’hydrocarbures. Cette eau de production peut préalablement être traitée avant la préparation du fluide d’injection comme décrit dans la demande de brevet WO 2018/020175. Les polymères hydrosolubles peuvent être associés avec des composés stabilisants. Les composés stabilisants (agents stabilisants) peuvent être des composés qui protègent convenablement les polymères, par exemple contre la dégradation thermique, chimique et/ou mécanique. Des exemples d’agents stabilisants appropriés sont fournis dans la demande de brevet WO 2010/133258. L’injection du fluide d’injection comprenant le polymère hydrosoluble, selon la technique employée, se fait seule ou en conjonction avec un ou plusieurs composés chimiques utiles à la récupération améliorée d’hydrocarbures (pétrole et/ou gaz). Parmi ces composés chimiques, on citera l’utilisation de base faible, forte ou super-forte, minérale ou organique pouvant saponifier les bruts et fabriquer in-situ des espèces tensioactives solubilisantes des hydrocarbures, en particulier du pétrole. A titre d’exemple, on trouve parmi ceux-ci le carbonate de sodium ou de potassium, la soude caustique, les composés borates et metaborates, les amines, les espèces polymériques basiques. Une autre famille de composés largement injectée avec les polymères est celle des composés tensioactifs, souvent anioniques, zwiterrioniques, cationiques et parfois aussi non ioniques. Ces composés sont rarement injectés purs, mais généralement avec un cotensioactif et un co-solvant pour améliorer leur compatibilité et leur efficacité dans le réservoir (formation souterraine). Le fluide d’injection comprend avantageusement entre 10 et 15 000 ppm en poids de polymère hydrosoluble, préférentiellement entre 50 et 10 000 ppm en poids, plus préférentiellement entre 100 et 5 000 ppm en poids. De manière totalement surprenante, la Demanderesse a découvert que les polymères hydrosolubles obtenu à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, ont une meilleure filtrabilité ainsi qu’une meilleure résistance à la dégradation chimique et à la dégradation thermique par rapport à des polymères de poids moléculaire équivalents obtenus à partir d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique n’étant pas sous forme cristalline du sel de potassium. Par ailleurs, il est connu que la filtrabilité se détériore lorsque le poids moléculaire du polymère augmente. L’un des intérêts de l’invention réside dans la possibilité d’obtenir des polymères hydrosolubles de très haut poids moléculaire qui, en même temps, présentent une bonne filtrabilité. De plus, la concentration en polymère hydrosoluble nécessaire pour atteindre une viscosité de fluide d’injection cible se trouve réduite, ce qui améliore les conditions économiques de la récupération des hydrocarbures (pétrole et/ou du gaz) contenus dans la formation souterraine. Les polymères hydrosolubles selon l’invention ont pour fonction de viscosifier les eaux injectées dans les réservoirs (formations souterraines) contenant des hydrocarbures (pétrole et/ou gaz) pour assurer un contrôle de mobilité sans qu’un recours à la réticulation, c’est à dire un pontage chimique inter chaines, ne soit nécessaire. Dans un mode particulier, le procédé de récupération assistée d’hydrocarbures (pétrole et/ou gaz) comprend les étapes suivantes : a) Préparation d’un fluide d’injection comprenant un polymère hydrosoluble ayant un poids moléculaire supérieure à 5 millions g/mol : - le fluide d’injection ayant une concentration en sel(s) supérieure à 100 g/l dont au plus 50 g/l de sel(s)s divalent(s) ; - le polymère comprenant au moins 80% mol d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique dont avantageusement au moins 50 mol% de d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique est, avant polymérisation, sous la forme cristalline du sel potassium, préférentiellement au moins 70 mol%, plus préférentiellement 100 mol% ; - la concentration en polymère hydrosoluble dans le fluide d’injection étant inférieure à 3 000 ppm en poids, - le fluide d’injection avant l’étape de cisaillement b) ayant une viscosité V 1 ; b) Cisaillement du fluide d’injection pour obtenir une baisse de la viscosité de plus de 25% par rapport à V 1 avec : où, V 1 correspond à la viscosité du fluide d’injection avant l’étape de cisaillement à la température de la formation ; V 2 est la viscosité du fluide d’injection après l’étape de cisaillement à la température de la formation ; V eau est la viscosité de l’eau utilisée pour la préparation du fluide d’injection à la température de la formation ; c) Injection du fluide d’injection dans une formation souterraine, la formation souterraine étant une formation carbonatée, ayant une perméabilité inférieure à 300 millidarcy et une température supérieure à 100°C ; d) Balayage de la formation souterraine à l’aide du fluide injecté ; e) Récupération d’un mélange aqueux et hydrocarboné (pétrole et/ou gaz). L’étape de cisaillement peut être effectuée, par exemple, à l’aide d’une vanne, d’un orifice ou d’une pompe. Préférentiellement, la concentration en sel(s) divalent(s) dans le fluide d’injection est comprise entre 3 et 50 g/l. Les formations carbonatées sont des formations de roches sédimentaires dont la composition en carbonates est d’au moins 50 %. Fluide de fracturation La présente invention concerne un fluide de fracturation comprenant une phase aqueuse, au moins un agent de soutènement et au moins un polymère hydrosoluble obtenu à partir d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous la forme cristalline du sel de potassium ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 13,1° ; 14,4° ; 16,3° ; 19,8° ; 23,5° ; 24,3° ; 26,9° ; 27,6° ; 29,3° ; 30,6° ; 31,6° ; 34,3° ; 36,1° ; 41,7° ; 44,6° ; 46,7° degrés 2-thêta (+/- 0,1°). La phase aqueuse est avantageusement choisie parmi : l’eau de mer, une saumure, une eau douce, avantageusement il s’agit d’une saumure. Par saumure, on désigne une solution comprenant de l’eau et des sels organiques ou inorganiques. Les sels peuvent inclure des sels monovalents, des sels bivalents, des sels trivalents, et leurs mélanges. Avantageusement, la saumure comprend au moins 1 000 mg/L de sels, préférentiellement au moins 5 000 mg/L, plus préférentiellement au moins 10 000 mg/L, encore plus préférentiellement au moins 50 000 mg/L et encore plus préférentiellement la saumure est saturée en sels. L’agent de soutènement peut être choisi de façon non restrictive parmi le sable, la céramique, la bauxite, les billes de verre, et le sable imprégné de résine. Avantageusement, la quantité d’agent de soutènement dans le fluide de fracturation est comprise entre 0,5 et 40% en poids par rapport au poids total du fluide de fracturation, préférentiellement entre 1 et 25%, plus préférentiellement entre 1,5 et 20%. Avantageusement, le fluide de fracturation comprend entre 0,001% et 1% en poids de polymère hydrosoluble obtenu à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique par rapport au poids total du fluide de fracturation, préférentiellement entre 0,002% et 0,2%. Le fluide de fracturation peut comprendre d’autres composés connus de l’homme de l’art, comme ceux cités dans le document SPE 152596, par exemple : - Des agents anti-gonflement des argiles comme le chlorure de potassium, ou le chlorure de choline, et/ou - Des biocides pour éviter le développement de bactéries en particulier sulfato réductrices pouvant former des masses visqueuses réduisant les surfaces de passage. On peut citer, par exemple, le glutaraldéhyde, qui est le plus utilisé, ou encore le formaldéhyde ou les isothiazolinones, et/ou - Des réducteurs d’oxygène comme le bisulfite d’ammonium pour éviter la destruction des autres composants par oxydation et la corrosion des tubes d’injection, et/ou - Des additifs anticorrosion pour protéger les tubes contre l’oxydation par les quantités résiduelles d’oxygène, le N,N dimethylformamide étant privilégié, et/ou - Des lubrifiants comme les distillats d’huile, et/ou - Des chélatants pour le fer comme l’acide citrique, l’EDTA (éthylène diamine tétra-acétique), les phosphonates, et/ou - Des produits antitartres comme les phosphates, les phosphonates, les polyacrylates ou l’éthylène glycol. Avant sa mise en œuvre dans le fluide de fracturation, le polymère hydrosoluble selon l’invention peut se trouver sous différentes formes solides ou liquides. Préférentiellement, il se trouve sous forme de poudre, d’émulsion inverse eau dans huile, de suspension polyphasique particulaire aqueuse, ou de suspension polyphasique particulaire huileuse. Procédé de préparation d’un fluide de fracturation La présente invention concerne également un procédé de préparation d’un fluide de fracturation par addition, dans de l’eau ou une saumure, d’au moins un polymère hydrosoluble obtenu à partir d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous la forme cristalline du sel de potassium (décrite ci-dessus), et dans lequel le polymère hydrosoluble est, avant formation du fluide de fracturation : - soit sous forme de poudre ; - soit sous forme d’une émulsion inverse eau dans huile ; - soit sous forme d’une suspension polyphasique particulaire aqueuse ou huileuse. Le procédé de préparation d’un fluide de fracturation selon l’invention comprend préférentiellement une étape d’ajout dans ledit fluide d’au moins un agent de soutènement tel que décrit précédemment. Lorsque le polymère hydrosoluble ajouté dans le fluide de fracturation est, avant formation du fluide de fracturation, sous forme de poudre, la taille moyenne des particules de polymères est avantageusement inférieure à 1,5 millimètres, préférentiellement inférieure à 850 micromètres, plus préférentiellement inférieure à 200 micromètres. La taille moyenne des particules de polymère hydrosoluble est avantageusement supérieure à 5 µm. La taille moyenne des particules de polymère hydrosoluble est la taille moyenne de la dimension la plus importante, par exemple le diamètre pour des particules sphériques. Elle est avantageusement mesurée avec un appareil de mesure laser utilisant les techniques conventionnelles qui font partie des connaissances de l’homme du métier. A titre d’exemple, un appareil de type Mastersizer de la société Malvern, par exemple le MS2000 pourra être utilisé à cet effet. Ce type d’appareil permet de mesurer, par diffraction laser, la distribution granulométrique des particules en milieu liquide ou sous forme solide. Lorsque le polymère hydrosoluble selon l’invention est sous forme solide, il peut être partiellement ou totalement dissous dans l’eau à l’aide d’une unité de préparation de polymère comme le Polymer Slicing Unit (Unité de tranchage de polymère - PSU) divulgué dans le document EP 2 203 245. Lorsque le polymère hydrosoluble ajouté dans le fluide de fracturation est, avant formation du fluide de fracturation, sous forme d’une émulsion inverse eau dans huile, la concentration en polymère hydrosoluble dans l’émulsion est préférentiellement comprise entre 5 et 60 % en poids, plus préférentiellement entre 15 et 40% en poids par rapport au poids de l’émulsion. Dans un mode préféré selon l’invention, l’émulsion inverse eau dans huile peut comprendre entre 0,01% et 70% en poids d’un sel organique et/ou d’un sel inorganique par rapport au poids de l’émulsion, de préférence entre 5 et 20%. Les sels peuvent être choisis de façon non restrictive parmi le chlorure de sodium, le sulfate de sodium, le bromure de sodium, le sulfate d’ammonium, le chlorure d’ammonium, le chlorure de lithium, le bromure de lithium, le chlorure de potassium, le bromure de potassium, le sulfate de magnésium, le sulfate d’aluminium et leurs mélanges. Les sels préférés sont le chlorure d’ammonium et le sulfate d’ammonium. Lorsque le polymère hydrosoluble ajouté dans le fluide de fracturation est, avant formation du fluide de fracturation, sous forme d’une suspension polyphasique particulaire aqueuse comprenant : - 15 à 60 % en poids d’au moins un polymère hydrosoluble sous forme de particules solides de taille moyenne comprise entre 5 et 500 µm ; - 15 à 45 % en poids d’au moins un sel de métal alcalin et/ou d’au moins un sel d’un métal alcalino-terreux ; - au moins un agent viscosifiant différent du polymère hydrosoluble ; - au moins 10 % en poids d’eau ; et ladite suspension ayant une viscosité Brookfield comprise entre 500 et 20000 cps à une température de 20°C ; et ladite suspension ayant une masse volumique comprise entre 1,1 et 2 kg.L -1 . Lorsque le polymère hydrosoluble ajouté dans le fluide de fracturation est, avant formation du fluide de fracturation, sous forme d’une suspension polyphasique particulaire huileuse, ladite suspension comprend de préférence : - 15 à 60 % en poids d’au moins un polymère hydrosoluble sous forme de particules solides de taille moyenne comprise entre 5 et 500 µm ; - au moins un agent viscosifiant différent du polymère hydrosoluble ; - au moins 10% en poids d’huile ; et ladite suspension ayant une viscosité Brookfield comprise entre 500 et 20000 cps à une température de 20°C, et ladite suspension ayant une masse volumique comprise entre 0,6 et 1,4 kg.L -1 . La viscosité Brookfield est mesurée avec un appareil Brookfield, monté d’un module LV, le module pouvant tourner à une vitesse de 30 tours par minutes par exemple, la mesure étant avantageusement effectuée à 20°C. La masse volumique est mesurée à 20°C, à une pression de 1 atm c’est-à-dire 101 325 Pa. Procédé de fracturation hydraulique de réservoir souterrain non conventionnel d’huile ou de gaz La présente invention concerne également un procédé de fracturation hydraulique d’un réservoir souterrain non conventionnel d’huile ou de gaz comprenant la préparation d’un fluide de fracturation tel que décrit précédemment, et l’injection dudit fluide de fracturation dans le réservoir souterrain. L’injection est réalisée sous pression de manière à créer des fractures réparties tout le long du puits de production. Optionnellement, avant, durant ou après la création des fractures, on injecte dans le réservoir au moins un composé oxydant et/ou au moins un composé tensioactif. L’injection de tensioactif permet d’éliminer la viscosité engendrée par le polymère en inhibant les interactions hydrophobes interchaînes, tandis que l’injection du composé oxydant détruit le polymère. Dans les deux cas, l’injection permet de rétablir une viscosité de fluide proche de celle de l’eau. Comme composé oxydant, on peut citer la javel (solution aqueuse d’un sel d’hypochlorite), l’eau oxygénée, l’ozone, les chloramines, les persulfates, les permanganates ou les perchlorates. La nature chimique du (ou des) composé(s) tensio-actif(s) n’est pas critique. Ils peuvent être anioniques, non ioniques, amphotères, zwitterioniques et/ou cationiques. De préférence, le(s) composé(s) tensio-actif(s) de l’invention porte(nt) des charges anioniques. De préférence, les composés tensioactifs utilisés sont choisis parmi les tensio-actifs anioniques et leurs zwitterions choisis dans le groupe comprenant les dérivés d’alkylsulfates, d’alkyléthersulfates, d’arylalkylsulfates, d’arylalkyléthersulfates, d’alkylsulfonates, d’alkyléthersulfonates, d’arylalkylsulfonates, d’arylalkyléthersulfonates, d’alkylphosphates, d’alkylétherphosphates, d’arylalkylphosphates, d’arylalkylétherphosphates, d’alkylphosphonates, d’alkylétherphosphonates, arylalkylphosphonates, d’arylalkylétherphosphonates, d’alkylcarboxylates, d’alkyléthercarboxylates, d’arylalkylcarboxylates, d’arylalkyléthercarboxylates, de polyethers alkyles, de polyethers arylalkyles... On définit par chaine alkyle, une chaine de 6 à 24 carbones, ramifiée ou non, avec plusieurs motifs ou non, pouvant éventuellement comporter un ou plusieurs hétéroatomes (O, N, S). On définit par chaine arylalkyle, une chaine de 6 à 24 carbones, ramifiée ou non, comportant un ou plusieurs noyaux aromatiques et pouvant éventuellement comporter un ou plusieurs hétéroatomes (O, N, S). Les agents tensio-actifs les plus couramment utilisés, pour des raisons de coût, de stabilité, et de disponibilité, sont du type sulfonate ou sulfate, présentés sous la forme de sels de métaux alcalins ou d’ammonium. Procédé de réduction de friction d’un fluide de fracturation dans une opération de fracturation hydraulique de réservoir souterrain non conventionnel d’huile ou de gaz La présente invention concerne également un procédé de réduction de friction d’un fluide de fracturation dans une opération de fracturation hydraulique d’un réservoir souterrain non conventionnel d’huile ou de gaz comprenant la préparation d’un fluide de fracturation tel que décrit précédemment, et l’injection dudit fluide de fracturation dans le réservoir souterrain. La réduction de friction permet de diminuer ou de supprimer les pertes (pression) liées aux frottements lors de l’injection du fluide de fracturation. Autres utilisations du polymère Un autre aspect de l’invention concerne l’utilisation de polymères obtenus à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. La présente invention concerne également l’utilisation de ce polymère dans : le forage ou la cimentation de puits ; la conformance ; la diversion ; le traitement de l’eau en circuit ouvert, fermé ou semi fermé ; le traitement des mouts de fermentation ; le traitement des boues ; la construction ; la fabrication de papier ou de carton ; le domaine des batteries ; le traitement du bois ; le traitement de composition hydraulique (béton, ciment, mortier et agrégats) ; la formulation de produits cosmétiques ; la formulation de détergents ; la fabrication du textile ; la géothermie ; la fabrication de couche hygiénique ; ou l’agriculture. L’invention concerne également l’utilisation de ce polymère comme coagulant, agent liant, agent absorbant, agent d’égouttage, agent de rétention de charge, agent de déshydratation, agent conditionneur, agent stabilisant, agent fixateur, agent filmogène, agent d’encollage, agent superplastifiant, inhibiteur d’argile ou dispersant. L’invention et les avantages qui en découlent ressortiront mieux des figures et exemples suivants donnés afin d’illustrer l’invention et non de manière limitative. Description des figures La illustre le spectre RMN du proton des cristaux d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique obtenus selon l’exemple 1. La illustre le spectre RMN du proton des cristaux d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique obtenus selon l’exemple 2. La illustre le diagramme par diffraction des rayons X des cristaux obtenus selon l’exemple 1. La illustre le diagramme par diffraction des rayons X des cristaux obtenus selon l’exemple 2. La illustre le spectre infra-rouge à transformée de Fourier des cristaux obtenus en exemple 1. La illustre le spectre infra-rouge à transformée de Fourier des cristaux obtenus selon l’exemple 2. La illustre le thermogramme des cristaux obtenus selon l’exemple 1. La illustre le thermogramme des cristaux obtenus selon l’exemple 2. La illustre le graphique de granulométrie des cristaux obtenus selon l’exemple 1. La illustre le graphique de granulométrie des cristaux obtenus selon l’exemple 2. La correspond à l’observation au microscope optique des cristaux obtenus selon l’exemple 1. La correspond à l’observation au microscope optique des cristaux obtenus selon l’exemple 2. La correspond à la mise en évidence de la corrosion de l’ATBS à 50°C, à l’issue de 15 jours sur des plaques d’acier carbone, suivant sa production selon les exemples 1 et 2. La représente le pourcentage de réduction de friction en fonction du temps pour des polymères. La représente le pourcentage de réduction de friction en fonction du temps pour des homopolymères. La représente le pourcentage de réduction de friction en fonction du temps pour des ter-polymères. La représente le pourcentage de réduction de friction en fonction du temps pour des polymères post-hydrolysés. La illustre la perte de viscosité de polymères en fonction de la forme de l’ATBS et de la teneur en fer. La illustre la perte de viscosité de polymères en fonction de la forme de l’ATBS en vieillissement à 90°C. La illustre la perte de viscosité d’homopolymères en fonction de la forme de l’ATBS et de la teneur en fer. Exemples Exemple 1 : Synthèse de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique Dans un réacteur agité de 2000 mL ayant une double enveloppe, sont ajoutés 1522 grammes d’acrylonitrile contenant 0,4% d’eau en poids et 180 grammes d’acide sulfurique fumant titrant 104% H 2 SO 4 (18% Oléum). Le mélange est agité pendant 1 heure et refroidi par la double enveloppe du réacteur qui maintient la température du mélange sulfonant à -20°C. 97 grammes d’isobutylène sont additionnés au mélange sulfonant précédent, à un débit de 1,6 grammes/minute. La température du mélange est contrôlée à 45°C lors de l’introduction de l’isobutylène. Les particules de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique précipitent dans le mélange et le taux de solide est d’environ 20% en poids. Le mélange réactionnel est filtré sur un filtre de type Büchner et séché sous vide à 50°C. Le solide obtenu est l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et se présente sous forme de poudre blanche très fine. D’après les observations faites au microscope optique ( ) les cristaux ont une morphologie d’aiguille. Exemple 2 : Formation de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique Dans un réacteur agité de 1000 mL ayant une double enveloppe, sont ajoutés 477 grammes d’une solution d’hydroxyde de potassium à 28% (en poids dans l’eau). Au mélange précédent sont ajoutés 452 grammes d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (poudre blanche obtenue issue de l’exemple 1). Le mélange est agité pendant 30 minutes, à 10°C, pour former une solution aqueuse SA 2 . La solution aqueuse SA 2 est chauffée jusqu’à une température de 40°C sous un vide de 50 mbars, pendant 20 minutes, puis la température est maintenue pendant 30 minutes sous un vide de 50 mbars puis refroidie à une température de 10°C. Le temps de refroidissement entre 40°C et 10°C est de 6 heures. Une suspension S 1 de cristaux du sel de potassium de de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique est obtenue. La suspension S 1 est filtrée sur une essoreuse verticale de marque Robatel. Un solide de composition C 1 est obtenu, il contient 80% en poids de cristaux du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. D’après les observations faites au microscope optique ( ) les cristaux ont une morphologie de type colonnes et plaquettes. Contre-exemple 2 ’ : Absence d’obtention de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique . Dans un réacteur agité de 1000 mL ayant une double enveloppe, sont ajoutés 477 grammes d’une solution d’hydroxyde de potassium à 28% (en poids dans l’eau). Au mélange précédent sont ajoutés 452 grammes d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (poudre blanche issue de l’exemple 1). Le mélange est agité pendant 30 minutes, à 10°C, pour former une solution aqueuse SA 2 . La solution SA 2 est chauffée à une température de 40°C pendant 20 minutes à la pression atmosphérique, puis la température est maintenue pendant 30 minutes à la pression atmosphérique. La solution est refroidie à une température de 10°C. Le temps de refroidissement entre 40°C et 10°C est de 6 heures. A l’issue de l’étape de refroidissement la solution SA 2 ne permet pas la formation d’une suspension S 1 , aucune opération de filtration ou de centrifugation n’est réalisable pour isoler des cristaux l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous leur forme cristalline du sel de potassium. Exemple 3 : Analyse RMN des produits issus des exemples 1 et 2 Le solide de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique obtenu à l’exemple 1 et sa forme cristalline du sel de potassium obtenue à l’exemple 2 sont analysés par résonance magnétique nucléaire (RMN) du proton. Les échantillons sont dissous dans du D 2 O. L’appareil de RMN a une fréquence de 400 MHZ, de marque Bruker, et est équipée d’une sonde 5mm BBO BB- 1 H. Les deux spectres du proton ( et ) sont similaires et l’assignement des pics est conforme à la structure moléculaire de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ou de son sel de potassium. Exemple 4 : Analyse par diffraction aux rayons X Les solides obtenus aux exemples 1 et 2 sont préalablement broyés pour former des poudres et sont analysés par diffraction aux rayons X sur une gamme angulaire de 10 à 90°. L’équipement utilisé est un diffractomètre miniflex II de marque Rigaku et est équipé d’une source au cuivre. Nous pouvons observer que le solide obtenu à l’issue de l’exemple 2 ( ) a un diagramme de diffraction aux rayons X ayant les pics caractéristiques suivants : 13,1° ; 14,4° ; 16,3° ; 19,8° ; 23,5° ; 24,3° ; 26,9° ; 27,6° ; 29,3° ; 30,6° ; 31,6° ; 34,3° ; 36,1° ; 41,7° ; 44,6° ; 46,7° degrés 2-thêta (+/- 0,1°). Le diagramme de diffraction aux rayons X du solide selon l’exemple 1 ( ) ne présente pas les mêmes pics. Exemple 5 : Mesure infra-rouge à transformée de Fourier L’équipement de mesure infra-rouge par transformée de Fourier est le Spectrum 100 de la marque Perkin Elmer équipé d’un accessoire de Polarisation ATR simple réflexion, dont la précision est de 8cm -1 . Les solides obtenus aux exemples 1 et 2 sont tamisés à 100 µm. Les particules restant sur le tamis sont séchées et mises à l’étuve à 60°C pendant au moins 4 heures. Quelques centaines de milligrammes de solide sont disposés sur le diamant de l’accessoire ATR et une pression est appliquée manuellement à l’aide de l’accessoire. Nous pouvons observer que les bandes suivantes ( ) sont caractéristiques de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique : 3293cm -1 , 3075cm -1 , 3000cm -1 , 2979cm -1 , 1655cm -1 , 1625cm -1 , 1550cm -1 , 1405cm -1 , 1209cm -1 , 1190cm -1 , 1162cm -1 , 1048cm -1 , 979cm -1 , 824cm -1 , 803cm -1 , 756cm -1 , 633cm -1 , 523cm -1 . Le spectre infra-rouge du solide selon l’exemple 1 ( ) ne présente pas les mêmes pics. Exemple 6 : Analyse différentielle calorimétrique (DSC) L’équipement utilisé est un DSC 3 de la marque Mettler. Les solides obtenus aux exemples 1 et 2 sont analysés avec une rampe de chauffe de 10°C/minute sous un flux d’azote. La température initiale est de 30°C, le produit est chauffé jusqu’à 350°C. Le thermogramme des cristaux de l’exemple 1 ( ) montre un effet thermique à une température de 195,15°C, qui est généralement considéré comme le point de fusion/dégradation de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Le thermogramme des cristaux de l’exemple 2 ( ) montrent 2 phénomènes thermiques à 79,4°C ; 207°C. En comparatif, le thermogramme des cristaux de l’exemple 1 ne présente qu’un pic de dégradation à 195,15°C suivis de deux phénomènes de dégradations exothermiques à 212,8°C et 288,4°C ( ). Exemple 7 : Mesure de l’énergie minimale d’inflammation (EMI) La mesure de l’énergie minimale d’inflammation est réalisée selon la norme NF EN 13821. L’explosimètre est un tube vertical de Hartmann. Le système de dispersion de poussières est de type champignon. L’induction totale est inférieure à 25 micro Henry. La tension de décharge est comprise en 5kV et 15kV. Les électrodes sont en laiton et espacées d’une distance minimum de 6mm. Différentes énergies et masse dispersées ont été testées et récapitulées dans les tableaux suivants. Il apparait clairement que la forme cristalline du sel de potassium présente un risque d’explosion bien moindre que la forme aiguille obtenue à l’exemple 1. Tableau 1 : Détermination de l’EMI solide de l’exemple 1 Tableau 2 : Détermination de l’EMI solide de l’exemple 2 Exemple 8 : Mesure granulométrique Les solides obtenus aux exemples 1 et 2 sont analysés, par diffraction laser afin de déterminer leur répartition granulométrique. L’équipement utilisé en diffraction laser est un Cilas 1190. Pour les cristaux de l’exemple 1, la valeur de d 50 est d’environ 40µm et 90% des particules ont une taille inférieure à 100µm ( ). Pour les cristaux de l’exemple 2, la valeur de d 50 est d’environ 600µm et 90% des particules ont une taille inférieure à environ 1500µm ( ). Les cristaux de l’exemple 2, contiennent moins de 10% de particules ayant une taille inférieure à 325µm. Exemple 9 : Evaluation des corrosivités sur l’acier carbone des différents formes d’ATBS 20 grammes de cristaux de l’exemple 1 ou 2 sont déposés sur deux plaques en acier carbone de dimension 20 x 50 mm 2 . Les plaques ainsi recouvertes sont disposées dans une étuve à 50°C pendant 2 semaines. En parallèle, une plaque témoin est laissée non recouverte mais placée dans les mêmes conditions de température. Les photos des plaques ainsi mises en situation ( ), montrent une corrosion visuellement plus prononcée sur la plaque ayant été en contact avec l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique selon l’exemple 1, comparativement à l’exemple 2 de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (ATBS.K). Les pesées des plaques avant après la période de mise en contact confirment ces observations. Tableau 3 : Corrosivité des différents formes d’ATBS sur l’acier carbone Exemple 1 0 : Protocole de préparation d’une solution d’un sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique Dans un réacteur de 2000 mL ayant une double enveloppe, muni d’un condenseur, d’un pH-mètre et d’un agitateur, sont introduits 1000 grammes de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide acrylamido-2-méthylpropane sulfonique de l’exemple 2 et 1000 grammes d’eau. Le mélange a un pH supérieur à 12. Le mélange obtenu est une solution de sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique à une concentration de 50% en poids dans l’eau. Exemple 11 : Protocole de préparation d’une solution d’un sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique à partir de la forme acide Dans un réacteur de 2000 mL ayant une double enveloppe, muni d’un condenseur, d’un pH-mètre et d’un agitateur, sont introduits 800 grammes d’acide acrylamido-2-méthylpropane sulfonique de l’exemple 1 et 650 grammes d’eau. Le mélange a un pH inférieur à 1. Dans une ampoule de coulée est préparée une solution d’hydroxyde de potassium à 50% en poids dans l’eau. La solution caustique est additionnée au mélange réactionnel, en 120 minutes. La température est contrôlée pour être inférieure à 30°C. Le pH final de la solution à un pH compris entre 8 et 10. 451 grammes de solution d’hydroxyde de potassium à 50% en poids dans l’eau sont additionnés. Le mélange obtenu est une solution de sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique à une concentration de 50% en poids dans l’eau. Exemple 1 2 : Evolution de la qualité de l’ATBS sel de potassium stocké sous forme solide ou liquide 500 g de solutions à 50% (en poids dans l’eau) en sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique préparées selon les exemples 10 et 11 ont été stockées durant 12 mois afin de comparer leur stabilité dans le temps en mesurant et en suivant l’apparition d’homopolymères de sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. En parallèle, de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous forme cristalline du sel de potassium préparé selon l’exemple 2 et de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique préparé selon l’exemple 1 sont conservés sous forme solide durant la même durée. Tous les trimestres, 500 g d’une solution de sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique est nouvellement préparée selon l’exemple 10 ou 11 avec les cristaux de l’exemple 2 ou 1 stockés. On mesure alors le taux d’homopolymères de sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique présent afin de pouvoir comparer le stockage solide de cette nouvelle forme. Les solutions sont analysées par chromatographie d’exclusion stérique en phase liquide avec un chromatographe Agilent 1260 équipé de colonnes AquagelOH -20 -30, -40 et -50 permettant l’analyse de polymère anionique jusqu’à 600 000 g/mol en équivalent PEG. Les solutions de sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sont diluées à 2000 ppm (en poids dans l’eau) avant d’être injectées. L’intégration du signal UV à 250 nm en sortie de colonne est réalisée pour les pics de polymères avant d’être reportée dans le tableau 4 ci-dessous. Plus l’aire du signal est importante, plus il y a de polymère, et donc moins la stabilité du produit dans le temps est bonne. Tableau 4 : Stabilité de solutions du sel d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique On peut voir que la nouvelle forme cristalline de sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique permet d’obtenir des solutions de sel d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique plus stables dans le temps. Outre une meilleure conservation sous forme liquide, la nouvelle forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique permet un stockage sous forme solide offrant un temps de stockage amélioré. Exemple 1 3 : Préparation d ’ u n polymère acrylamide/acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (75/25 mol%) Dans un bécher de 2000 mL sont ajoutés 628,3 g d’eau déionisée, 500 g d’acrylamide en solution à 50% (en poids dans l’eau), 16,2 g d’urée et 288,7 g de cristaux de sel de potassium d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique obtenus selon l’exemple 2. La solution ainsi obtenue est refroidie entre 0 et 5°C et transférée dans un réacteur de polymérisation adiabatique, un bullage d’azote est réalisé pendant 30 minutes afin d’éliminer toute trace d’oxygène dissout. Sont ensuite ajoutés dans le réacteur : - 0,75 g de 2,2’-azobisisobutyronitrile, - 1.5 ml d’une solution à 5 g/L (dans l’eau) de de dihydrochlorure de 2,2’-azobis[2-(2-imidazolin-2-yl)propane], - 1,5 ml d’une solution à 3 g/L (dans l’eau) d’hypophosphite de sodium, - 2,25 ml d’une solution à 1 g/L (dans l’eau) de ter-butyl hydroperoxyde, - 2,25 ml d’une solution à 1 g/L (dans l’eau) de sulfate d’ammonium et de fer(II) hexahydraté (sel de Mohr). Après quelques minutes l’arrivée d’azote est fermée et le réacteur est clos. La réaction de polymérisation se déroule pendant 1 à 5 heures jusqu’à atteindre un pic de température. Le gel caoutchouteux obtenu est haché en particules d’une taille comprise entre 1 et 6 mm. Le gel est ensuite séché et broyé pour obtenir le polymère sous forme de poudre. On obtient alors le polymère P1. Des polymères P2 et P3 sont obtenus selon le procédé d’obtention du polymère P1 en faisant varier la quantité d’hypophosphite de sodium. Un polymère P1’ est obtenu selon le procédé d’obtention du polymère P1, mais en remplaçant l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique de forme cristalline du sel de potassium par 243g d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique n’étant pas de forme cristalline du sel de potassium (exemple 1) et 131,7 g d’hydroxyde de potassium à 50% en poids dans l’eau. Des polymères P2’ et P3’ sont obtenus selon le procédé d’obtention du polymère P1, mais en remplaçant l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique de forme cristalline du sel de potassium par 243g d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique n’étant pas de forme cristalline du sel de potassium (exemple 1) et 131,7 g d’hydroxyde de potassium à 50% en poids dans l’eau et en faisant varier la quantité d’hypophosphite de sodium. Exemple 1 4 : Préparation d’homopolymères à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique Dans un bécher de 2000 mL sont ajoutés 562,1 g d’eau déionisé et 418,3 g de cristaux du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique obtenus selon l’exemple 2. La solution ainsi obtenue est refroidie entre 5 et 10°C et transférée dans un réacteur de polymérisation adiabatique, un bullage d’azote est réalisé pendant 30 minutes afin d’éliminer toute trace d’oxygène dissout. Sont ensuite ajoutés dans le réacteur : - 0,45 g de 2,2’-azobisisobutyronitrile, - 1,5 ml d’une solution à 2.5 g/L (dans l’eau) de dihydrochlorure de 2,2’-azobis[2-(2-imidazolin-2-yl)propane], - 1,5 ml d’une solution à 1 g/L (dans l’eau) d’hypophosphite de sodium, - 1,5 ml d’une solution à 1 g/L (dans l’eau) de ter-butyl hydroperoxyde, - 1,5 ml d’une solution à 1 g/L (dans l’eau) de sulfate d’ammonium et de fer(II) hexahydraté (sel de Mohr). Après quelques minutes l’arrivée d’azote est fermée et le réacteur est clos. La réaction de polymérisation se déroule pendant 2 à 5 heures jusqu’à atteindre un pic de température. Le gel caoutchouteux obtenu est haché en particules d’une taille comprise entre 1 et 6 mm. Le gel est ensuite séché et broyé pour obtenir le polymère sous forme de poudre. On obtient alors le polymère P4. Un polymère P5 est obtenu selon le procédé d’obtention du polymère P4 en faisant varier la quantité d’hypophosphite de sodium. Un polymère P4’ est obtenu selon le procédé d’obtention du polymère P4, mais en remplaçant l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique de forme cristalline du sel de potassium par 352,1 d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique n’étant pas de forme cristalline du sel de potassium (exemple 1) et 190,8 g d’hydroxyde de potassium à 50% en poids dans l’eau. Un polymère P5’ est obtenu selon le procédé d’obtention du polymère P4 mais en remplaçant l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique de forme cristalline du sel de potassium par 243g d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique n’étant pas de forme cristalline du sel de potassium (exemple 1) et 190,8 g d’hydroxyde de potassium à 50% en poids dans l’eau et en faisant varier la quantité d’hypophosphite de sodium. Exemple 1 5 : Préparation d ’ u n terpolymère acrylamide/acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique /acide acrylique ( 71 / 9 / 20 mol%) Dans un bécher de 2000 mL sont ajoutés 1022g d’eau déionisée, 558,7g d’acrylamide en solution à 50%, 124,6 g d’hydroxyde de sodium à 50%, 80g d’acide acrylique glacial, 15,3 g d’urée et 125 g de cristaux d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (forme cristalline du sel de potassium) issus de l’exemple 2. La solution ainsi obtenue est refroidie entre 0 et 5°C et transférée dans un réacteur de polymérisation adiabatique, un bullage d’azote est réalisé pendant 30 minutes afin d’éliminer toute trace d’oxygène dissout Sont ensuite ajoutés dans le réacteur : - 1,13 g de 2,2’-azobisisobutyronitrile, - 1,5 mL d’une solution à 15 g/l de dihydrochlorure de 2,2'-azobis[2-(2-imidazolin-2-yl)propane], - 1,5 ml d’une solution à 3 g/L d’hypophosphite de sodium, - 0,75 ml d’une solution à 1 g/L de ter-butyl hydroperoxyde, - 2,25 ml d’une solution à 1 g/L de persulfate de sodium, - 1,5 ml d’une solution à 2 g/L de sulfate d’ammonium et de fer(II) hexahydraté (sel de Mohr). Après quelques minutes, l’arrivée d’azote est fermée et le réacteur est clos. La réaction de polymérisation se déroule pendant 1 à 5 heures jusqu’à atteindre un pic de température. Le gel obtenu est haché en particules d’une taille comprise entre 1 et 6 mm. Le gel est ensuite séché et broyé pour obtenir le polymère sous forme de poudre. On obtient alors le polymère P6. Un polymère P6’ est obtenu selon le procédé d’obtention du polymère P5, mais en remplaçant l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique de forme cristalline du sel de potassium par 105,2 d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique n’étant pas de forme cristalline du sel de potassium (exemple 1) et 181,4 g d’hydroxyde de potassium à 50% en poids dans l’eau. Exemple 16 : Préparation d’un polymère acrylamide/acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique post-hydrolysé ( 90 / 10 mol%) Dans un bécher de 2000 mL sont ajoutés 761,9 g d’eau déionisée, 574,2 g d’acrylamide en solution à 50%, 11,7g d’urée et 110 g de cristaux d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (forme cristalline du sel de potassium). La solution ainsi obtenue est refroidie entre 0 et 5°C et transférée dans un réacteur de polymérisation adiabatique, un bullage d’azote est réalisé pendant 30 minutes afin d’éliminer toute trace d’oxygène dissout. Sont ensuite ajoutés dans le réacteur : - 0,45 g de 2,2’-azobisisobutyronitrile, - 1,5 mL d’une solution à 5 g/L de dihydrochlorure de 2,2'-azobis[2-(2-imidazolin-2-yl)propane], - 1,5 ml d’une solution à 1 g/L d’hypophosphite de sodium, -2,25 ml d’une solution à 1 g/L de ter-butyl hydroperoxyde, -3,0 ml d’une solution à 1 g/L de sulfate d’ammonium et de fer(II) hexahydraté (sel de Mohr). Après quelques minutes, l’arrivée d’azote est fermée et le réacteur est clos. La réaction de polymérisation se déroule pendant 2 à 5 heures jusqu’à atteindre un pic de température. Le gel obtenu est haché en particules d’une taille comprise entre 1 et 6 mm. 500,0 g de gel préalablement haché sont ensuite mélangés à 22,5 g de lessive de soude à 50%, le mélange est porté et maintenu à une température de 90°C pour une durée de 90 minutes. Le gel est ensuite séché et broyé pour obtenir le polymère sous forme de poudre. On obtient alors le polymère P7. Le polymère P7’ est obtenu selon le procédé d’obtention du polymère 4, mais en remplaçant les 110 g d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique de forme cristalline du sel de potassium par 93,1 g d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique n’étant pas de forme cristalline du sel de potassium (exemple 1) et de 50,1 g d’hydroxyde de potassium à 50% de concentration. Exemple 17 : Mesure de la viscosité La viscosité réduite des polymères préparés aux exemples 13 et 14 est mesurée à 25°C dans une solution aqueuse à 0,5 M de chlorure de sodium à l’aide d’un viscosimètre Brookfield type LVT équipé d’un adaptateur UL à 60 tr/min. Préparation des solutions de polymères : 500 mg de polymères séchés sont dissouts dans un bécher contenant 290 mL d’eau déionisée à une vitesse d’agitation à 500 tr/min. 29,25 g de chlorure de sodium sont ajoutés aux solutions préparées. Les solutions sont laissées sous agitation pendant 10 min à 700 tr/min pour dissoudre complètement le sel. Les solutions ainsi préparées sont filtrées à travers une toile avec des pores de 200 µm. 16 mL des solutions préparées sont transférés dans un tube cylindrique et utilisés pour réaliser une mesure de viscosité. Tableau 5 : Viscosité de solutions de polymère de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique salifié Les polymères comprenant la nouvelle forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ont une viscosité plus élevée que les polymères préparés à partir de la forme classique de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique salifié (potassium). Exemple 18 : Préparation de fluides de fracturation Les polymères P1, P1’, P4, P4’, P6, P6’, P7 et P7’ sous forme de poudre sont mis en solution sous agitation à une concentration de 10 000ppm en poids dans une saumure composée d’eau, de 85 g de chlorure de sodium (NaCl) et de 33,1 g de chlorure de calcium (CaCl 2 , 2H 2 O) par litre de saumure. Les solutions salines de polymères ainsi obtenues sont alors injectées à une concentration de 0,05 pptg (parties par millier de gallons ou, en anglais « parts per thousand gallon » ; 1 gallon = 3,78541 litres) dans la saumure mise en recirculation pour les tests Flow Loop qui suivent. Exemple 19 : Tests de réduction de friction Flow Loop Pour évaluer la réduction de friction de chacun des polymères P1, P1’, P4, P4’, P6, P6’, P7 et P7’, le réservoir de la boucle du Flow Loop a été rempli de 20 L de saumure (saumure décrite dans l’exemple 18). La saumure est alors mise en recirculation dans la boucle du Flow Loop à un débit de 24 gallons par minutes. Le polymère est ajouté à une concentration de 0,5 pptg dans la saumure en recirculation. Le pourcentage de réduction de friction est ainsi déterminé grâce à la mesure de variations de pression mesurée à l’intérieur de la boucle Flow Loop. Les figures 14 à 17 sont des graphiques montrant le pourcentage de réduction de friction en fonction du temps pour chaque type de polymère. ( : polymères P1, P1’ ; : homopolymères, P4, P4’ ; : ter-polymères P6, P6’ ; : post hydrolysés P7, P7’). Ces figures mettent en évidence que les fluides d’injection selon l’invention permettent une réduction de friction améliorée. En effet, lorsque les polymères contiennent l’ATBS sous forme cristalline du sel de potassium, la réduction de friction est meilleure. Exemple 20 : Mesure du quotient de filtration des solutions de polymères Des tests de filtration ont été réalisés sur 3 polymères obtenus à partir de la forme non cristalline de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique P1’, P2’ et P3’, obtenus comme décrit dans l’exemple 13, et sur 3 polymères obtenus à partir de la forme cristalline sous forme sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique P1, P2, P3, obtenus comme décrit dans l’exemple 13. Les solutions de polymères ont été obtenues à une concentration active de 1 000 ppm dans une saumure contenant de l’eau, 30 000 ppm de NaCl et 3 000 ppm de CaCl 2 ,2H 2 O (ppm en poids). Le quotient de filtration (FR) a été mesuré sur des filtres ayant une taille de pore de 1,2 µm représentatifs de gisements de faible perméabilité. Tableau 6 : Polymères testés pour le quotient de filtrabilité Nous pouvons observer dans le tableau 6 qu’à poids moléculaire équivalents les polymères obtenus à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (P1, P2 et P3) présentent toujours un FR inférieur à celui des polymères obtenus à partir de la forme non cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (P1’, P2’ et P3’). Cet écart devient de plus en plus important quand le poids moléculaire du polymère augmente. Exemple 21 : Mesure de la résistance à la dégradation chimique de solutions de polymères de poids moléculaire équivalents Des tests de résistance à la dégradation chimique des polymères P3 et P3’ ont été réalisés en conditions aérobiques en présence de différentes concentrations en fer(II) (2, 5, 10 et 20 ppm) dans une saumure composée d’eau, de 37 000 ppm de NaCl, 5 000 ppm de Na 2 SO 4 et 200 ppm de NaHCO 3 (ppm en poids). Ces tests ont été réalisés sur un polymère obtenu à partir de la forme non cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (P3’) et sur un polymère obtenu à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (P3). Les deux polymères ont la même composition chimique. Les résultats obtenus après 24 heures de mise en contact de la solution de polymère avec le contaminant sont présentés sur la . Nous pouvons observer que, pour chaque concentration en fer(II), le polymère P3 subit une perte de viscosité moins importante que celle du polymère P3’ équivalent. Exemple 22 : Mesure de la résistance à la dégradation thermique de solutions de polymères de poids moléculaire équivalents Des tests de résistance à la dégradation thermique des polymères P3 et P3’ ont été réalisés en conditions anaérobiques à une concentration active de 2 000 ppm dans une saumure composée de 30 000 ppm de NaCl et 3 000 ppm de CaCl 2 ,2H 2 O (ppm en poids). Ces tests ont été réalisés sur un polymère obtenu à partir de la forme non cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (P3’) et sur un polymère obtenu à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (P3). Les deux polymères ont la même composition chimique. Les solutions de polymères ont été vieillies pendant 6 mois à 90°C. Les résultats obtenus sont présentés sur la en termes de perte de viscosité. Nous pouvons observer que le P3 perd moins de viscosité que le polymère P3’ équivalent. Exemple 23 : Mesure du quotient de filtration des solutions de polymères Des tests de filtration ont été réalisés sur 2 polymères obtenus à partir de la forme non cristalline de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique P4’, P5’, obtenus comme décrit dans l’exemple 14, et sur 2 polymères obtenus à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique P4 et P5, obtenus comme décrit dans l’exemple 14. Les solutions de polymères ont été obtenues à une concentration active de 1 000 ppm dans une saumure contenant de l’eau, 30 000 ppm de NaCl et 3 000 ppm de CaCl 2 ,2H 2 O (ppm en poids). Le quotient de filtration (FR) a été mesuré sur des filtres ayant une taille de pore de 1,2 µm représentatifs de gisements de faible perméabilité. Tableau 7 : Polymères testés pour le quotient de filtrabilité Nous pouvons observer dans le tableau 7 qu’à poids moléculaire équivalents les polymères obtenus à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (P4, P5) présentent toujours un FR inférieur à celui des polymères obtenus à partir de la forme non cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (P4’, P5’). Cet écart devient de plus en plus important quand le poids moléculaire du polymère augmente. Exemple 24 : Mesure de la résistance à la dégradation chimique de solutions des polymères P6 et P6 ’ Des tests de résistance à la dégradation chimique des polymères P5 et P5’ ont été réalisés en conditions aérobiques en présence de différentes concentrations en fer(II) (2, 5, 10 et 20 ppm) dans une saumure composée d’eau, de 37 000 ppm de NaCl, 5 000 ppm de Na 2 SO 4 et 200 ppm de NaHCO 3 (ppm en poids). Ces tests ont été réalisés sur un polymère obtenu à partir de la forme non cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (P5’) et sur un polymère obtenu à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (P5). Les deux polymères ont la même composition chimique. Les résultats obtenus après 24 heures de mise en contact de la solution de polymère avec le contaminant sont présentés sur la . Nous pouvons observer que pour chaque concentration en fer(II) le polymère P5 perd moins de viscosité que le polymère P5’ équivalent. Exemple 25 : Mesure du quotient de filtration des solutions de polymères Des tests de filtration ont été réalisés sur un polymère obtenu à partir de la forme non cristalline de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique P7’, obtenu comme décrit dans l’exemple 16, et sur un polymère obtenu à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique P7, obtenu comme décrit dans l’exemple 16. Les solutions de polymères ont été obtenues à une concentration active de 1 000 ppm dans une saumure contenant de l’eau, 30 000 ppm de NaCl et 3 000 ppm de CaCl 2 ,2H 2 O (ppm en poids). Le quotient de filtration (FR) a été mesuré sur des filtres ayant une taille de pore de 3 µm représentatifs de gisements de faible perméabilité. Tableau 8 : Polymères testés pour le quotient de filtrabilité Nous pouvons observer dans le tableau 8 que, malgré un poids moléculaire plus élevé, le polymère obtenu à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (P7) présente un FR équivalent à celui du polymère obtenu à partir de la forme non cristalline de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (P7’). Exemple 26 : Traitement d’un effluent minier Les polymères P1 et P1’ sont dissous dans de l’eau du robinet afin d’obtenir des solutions aqueuses présentant une concentration de 0,4 % en poids de polymère par rapport au poids total de la solution. Les deux solutions sont agitées mécaniquement à 500 t/min jusqu’à la solubilisation complète des polymères et l’obtention de solutions claires et homogènes. Une série de tests de floculation est effectuée sur un effluent minier provenant d’une mine de charbon, et présentant une teneur en solides de 18,2 % en poids. Une quantité de chaque solution, correspondant à un dosage en polymère de 280 g de polymère par tonne de matière sèche de l’effluent minier, est ajoutée dans 200 g d’effluent minier puis un mélange complet est effectué manuellement jusqu’à ce qu’on observe une floculation et une libération d’eau optimale. Le résultat est exprimé grâce à la LNE (Libération Nette de l’Eau) qui correspond à la quantité totale d’eau récupérée 1 heure après le test de floculation moins la quantité d’eau indument ajoutée lors de l’incorporation de la solution aqueuse polymérique dans la suspension. La même LNE est calculée après 24 heures, ce qui permet d’avoir un bon aperçu de la libération maximale d’eau. La LNE avec le polymère P1’ est de 55 mL contre 80 mL avec le polymère P1. La LNE après 24h avec le polymère P1’ est de 65 mL contre 85 mL avec le polymère P1. L’eau libérée lors de la floculation avec le polymère P1’ est plus claire que celle libérée lors de la floculation avec le polymère P1. Les résultats de cette expérience démontrent bien que l’utilisation d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous forme cristalline sel de potassium selon l’invention permet d’obtenir un polymère plus efficace pour floculer un effluent minier provenant d’une mine de charbon. Exemple 27 : Traitement d’un effluent alumine Une autre série de test est effectuée avec les polymères P1 et P1’ sur une boue rouge provenant d’un procédé Bayer, et présentant une teneur en solides de 22.8 % en poids. Le même protocole de test que celui utilisé pour l’exemple 25 est appliqué, à la différence près que la quantité de polymère ajoutée est ici de 740 g de polymère par tonne de matière sèche de boue rouge. La LNE avec le polymère P1’ est de 35 mL contre 48 mL avec le polymère P1. La LNE après 24h avec le polymère P1’ est de 40 mL contre 55 mL avec le polymère P1. L’eau libérée lors de la floculation avec le polymère P1 est plus claire que celle libérée lors de la floculation avec le polymère P1’. Les résultats de cette expérience démontrent bien que l’utilisation d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous forme cristalline selon l’invention permet d’obtenir un polymère plus efficace pour floculer une boue rouge provenant d’un procédé Bayer. Polymères préparés Le tableau 9 récapitule la composition et le poids moléculaire des polymères préparés. Tableau 9 : Nature des polymères préparés Dans le tableau 9, les abréviations suivantes sont utilisées : - AM = acrylamide - ATBS.K = forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique - ATBS-ex1 = forme non cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (selon l’exemple 1) - AA.Na = acrylate de sodium Forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 13,1° ; 14,4° ; 16,3° ; 19,8° ; 23,5° ; 24,3° ; 26,9° ; 27,6° ; 29,3° ; 30,6° ; 31,6° ; 34,3° ; 36,1° ; 41,7° ; 44,6° ; 46,7° degrés 2-thêta (+/- 0,1°). Forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’elle présente un spectre infra-rouge à transformée de Fourier comprenant des pics à 3293cm -1 , 3075cm -1 , 3000cm -1 , 2979cm -1 , 1655cm -1 , 1625cm -1 , 1550cm -1 , 1405cm -1 , 1209cm -1 , 1190cm -1 , 1162cm -1 , 1048cm -1 , 979cm -1 , 824cm -1 , 803cm -1 , 756cm -1 , 633cm -1 , 523cm -1 ( +/- 8cm -1 ). Forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu’elle présente une énergie minimale d’inflammation supérieure à 500 mJ. Forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu’elle présente 2 phénomènes thermiques avec la technique de calorimétrie différentielle à balayage, à 79,4°C ; 207°C (+/-10°C). Procédé de fabrication de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique selon l’une des revendications 1 à 4, comprenant au moins les étapes successives suivantes ; 1) mélange d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique avec une solution aqueuse SA 1 et au moins un sel de potassium afin de former une solution aqueuse ou une suspension aqueuse SA 2 ; 2) distillation à une pression inférieure à la pression atmosphérique de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 afin de former une suspension S 1 ; 3) séparation solide / liquide de la suspension S 1 et isolement des cristaux de la suspension S 1 obtenue à l’issue de l’étape 3) sous la forme d’une composition C 1 . Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la concentration de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 en sel de potassium est comprise entre 1% en poids et saturation, par rapport au poids de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 . Procédé selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que, dans l’étape 1), l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et le sel de potassium sont ajoutés en plusieurs fois. Procédé selon l’une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 comprend entre 10 et 90% en poids d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique par rapport au poids total de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 . Procédé selon l’une des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que le sel de potassium est choisi parmi l’hydroxyde de potassium, le carbonate de potassium, le bicarbonate de potassium ou leurs mélanges. Polymère obtenu au moins en partie à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 13,1° ; 14,4° ; 16,3° ; 19,8° ; 23,5° ; 24,3° ; 26,9° ; 27,6° ; 29,3° ; 30,6° ; 31,6° ; 34,3° ; 36,1° ; 41,7° ; 44,6° ; 46,7° degrés 2-thêta (+/- 0,1°). Procédé de traitement d’une suspension de particules solides dans l’eau, comprenant la mise en contact de ladite suspension avec au moins un polymère hydrosoluble obtenu au moins en partie à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 13,1° ; 14,4° ; 16,3° ; 19,8° ; 23,5° ; 24,3° ; 26,9° ; 27,6° ; 29,3° ; 30,6° ; 31,6° ; 34,3° ; 36,1° ; 41,7° ; 44,6° ; 46,7° degrés 2-thêta (+/- 0,1°). Procédé pour floculer une suspension de particules solides dans l’eau, comprenant la mise en contact de ladite suspension avec au moins un polymère hydrosoluble obtenu au moins en partie à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics 13,1° ; 14,4° ; 16,3° ; 19,8° ; 23,5° ; 24,3° ; 26,9° ; 27,6° ; 29,3° ; 30,6° ; 31,6° ; 34,3° ; 36,1° ; 41,7° ; 44,6° ; 46,7° degrés 2-thêta (+/- 0,1°). Procédé de récupération assistée d’hydrocarbures comprenant les étapes suivantes : a) Préparation d’un fluide d’injection comprenant au moins un polymère hydrosoluble d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, avec de l’eau ou avec de la saumure, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique étant, avant polymérisation, au moins en partie sous forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 13,1° ; 14,4° ; 16,3° ; 19,8° ; 23,5° ; 24,3° ; 26,9° ; 27,6° ; 29,3° ; 30,6° ; 31,6° ; 34,3° ; 36,1° ; 41,7° ; 44,6° ; 46,7° degrés 2-thêta (+/- 0,1°) ; b) Injection du fluide d’injection dans une formation souterraine ; c) Balayage de la formation souterraine à l’aide du fluide injecté ; d) Récupération d’un mélange aqueux et hydrocarboné. Fluide de fracturation comprenant au moins une phase aqueuse, un agent de soutènement et au moins un polymère hydrosoluble obtenu au moins en partie à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 13,1° ; 14,4° ; 16,3° ; 19,8° ; 23,5° ; 24,3° ; 26,9° ; 27,6° ; 29,3° ; 30,6° ; 31,6° ; 34,3° ; 36,1° ; 41,7° ; 44,6° ; 46,7° degrés 2-thêta (+/- 0,1°). Procédé de préparation d’un fluide de fracturation selon la revendication 14, par addition, dans de l’eau ou une saumure, d’au moins un polymère hydrosoluble obtenu au moins en partie à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, et dans lequel le polymère hydrosoluble est, avant formation du fluide de fracturation : - soit sous forme de poudre ; - soit sous forme d’une émulsion inverse eau dans huile ; - soit sous forme d’une suspension polyphasique particulaire aqueuse ou huileuse la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 13,1° ; 14,4° ; 16,3° ; 19,8° ; 23,5° ; 24,3° ; 26,9° ; 27,6° ; 29,3° ; 30,6° ; 31,6° ; 34,3° ; 36,1° ; 41,7° ; 44,6° ; 46,7° degrés 2-thêta (+/- 0,1°). Procédé de fracturation hydraulique d’un réservoir souterrain non conventionnel d’huile ou de gaz, comprenant la préparation d’un fluide de fracturation selon la revendication 14, et l’injection dudit fluide de fracturation dans un réservoir souterrain. Procédé de réduction de friction d’un fluide de fracturation dans une opération de fracturation hydraulique d’un réservoir souterrain non conventionnel d’huile ou de gaz, comprenant la préparation d’un fluide de fracturation selon la revendication 14, et l’injection dudit fluide de fracturation dans un réservoir souterrain. Utilisation du polymère selon la revendication 10 dans le forage de puits ; la cimentation de puits ; la conformance ; la diversion ; le traitement de l’eau en circuit ouvert, fermé ou semi fermé ; le traitement des mouts de fermentation ; le traitement des boues ; la construction ; la fabrication de papier ou de carton ; le domaine des batteries ; le traitement du bois ; le traitement de composition hydraulique ; la formulation de produits cosmétiques ; la formulation de détergents ; la fabrication du textile ; la géothermie ; la fabrication de couche hygiénique ; ou l’agriculture. Utilisation du polymère selon la revendication 10 comme coagulant, agent liant, agent absorbant, agent d’égouttage, agent de rétention de charge, agent de déshydratation, agent conditionneur, agent stabilisant, agent fixateur, agent filmogène, agent d’encollage, agent superplastifiant, inhibiteur d’argile ou dispersant.