Brevet FR3150186A1 — publié le 20241227

Pot alimentaire (61) comprenant : un corps (62, 64, 66, 68) d’un seul tenant constitué d’une matière plastique étanche aux liquides et aux gaz, le corps (62, 64, 66, 68) comprenant : une collerette (62) d’une épaisseur (e) inférieure à 0,25 mm ; et une paroi latérale (66) et une base (68) formant une cavité (64) apte à contenir un produit liquide ou semi-liquide, la base (68) ayant une épaisseur (e2) comprise entre 0,05 et 0,1 mm et la paroi latérale (66) ayant une épaisseur (e1) inférieure à 0,06 mm; et un manchon de papier (50) entourant la paroi latérale (66) et disposée au contact de la collerette (62), le papier constituant le manchon (50) ayant un grammage égal ou supérieur à 110 gr/m 2 . Figure de l’abrégé : Figure 2 POT ALIMENTAIRE La présente divulgation relève du domaine des récipients alimentaires et de leur fabrication et en particulier des pots alimentaires pouvant contenir des produits liquides ou semi-liquides du type yaourt, lait, ou équivalents. Le procédé de fabrication généralement employé pour fabriquer des pots alimentaires consiste à mettre en forme une feuille de matière plastique (polystyrène) par un procédé de thermoformage pour former plusieurs dizaines de pots. Une banderole présentant les informations commerciales et règlementaires pertinentes est collée sur la paroi latérale de chaque pot. Après le thermoformage, les pots sont remplis et scellés par un film. Enfin, les pots sont découpés afin d’obtenir un groupe de pots au nombre souhaité, prêts pour leur empaquetage. La technologie employée porte parfois l’acronyme FFS (pour « Form-Fill-Seal » ou Formage-Remplissage-Scellage). Des feuilles d’une épaisseur de 0.80 mm en moyenne sont utilisées pour ce type d’applications. En effet, les pots alimentaires doivent démontrer une certaine tenue mécanique pour qu’ils ne soient pas détériorés lors de leur manipulation (empilement, empaquetage, transport, tenue en main par l’utilisateur, etc.) et que l’intégrité de leur contenu soit garantie. Les récentes règlementations et prises de conscience environnementales encouragent à progressivement abandonner le plastique. Nous pouvons citer, en France, la « loi anti-gaspillage pour une économie circulaire », ou en Europe, la Directive 94/62/EC, dite PPWD (pour « Packaging and Packaging Waste Directe » en anglais, ou directive sur les emballages et les déchets d’emballage). Les autorités souhaitent ainsi encourager l’emploi de solutions alternatives au plastique, telles que des emballages en matière naturelle ou la vente en vrac dans des récipients à usage multiple. Cependant, aucune de ces alternatives n’est adaptée aux produits alimentaires liquides ou semi-liquides, pour des questions évidentes relatives à la sécurité sanitaire ou la présence potentielle d’allergènes. A défaut de pouvoir écarter totalement le plastique, utiliser des plastiques recyclables semble être à privilégier. Toutefois, le PET (polyéthylène téréphtalate) qui présente l’avantage d’être recyclable ne peut immédiatement constituer une alternative au polystyrène pour la fabrication de pots : en effet, le process de fabrication des pots implique une étape de rupture en flexion (notamment lorsque l’utilisateur désolidarise un pot du groupe de pots) et le PET présente un comportement à la rupture incompatible avec cet usage. Faute de pouvoir utiliser un plastique recyclable avec le même design que les pots actuels, la demanderesse a tenté de réduire la quantité de plastique. Toutefois, limiter la quantité du plastique s’oppose a priori aux contraintes de tenue mécanique et de sécurité sanitaire que requièrent ces pots. En effet, un pot alimentaire doit pouvoir résister en compression à 150 N et il est évident que réduire la quantité de plastique ( i.e. , l’épaisseur de la feuille thermoformée) implique une réduction de la résistance mécanique du pot. Aussi, la tenue en main n’est pas agréable pour le consommateur si le pot se tord ou se comprime sur lui-même d’une simple pression des doigts. Il a également été observé qu’affiner la feuille de plastique donne lieu à des problèmes de fabrication puisque des fragilités apparaissent dans les zones anguleuses et notamment à la jonction entre la collerette supérieure du pot et la paroi latérale du pot. Il existe donc un besoin pour un design de pot alimentaire qui soit en adéquation avec les directives environnementales mais qui puisse également surmonter les inconvénients évoqués ci-dessus résultant de la diminution de la quantité de plastique. Résumé La présente divulgation vient répondre à ce besoin. Il est proposé un pot alimentaire comprenant : un corps d’un seul tenant constitué d’une matière plastique étanche aux liquides et aux gaz, le corps comprenant : une collerette d’une épaisseur inférieure à 0,30 mm ; et une paroi latérale et une base formant une cavité apte à contenir un produit liquide ou semi-liquide, la base ayant une épaisseur comprise entre 0,05 et 0,2 mm et la paroi latérale ayant une épaisseur inférieure à 0,06 mm ; et un manchon de papier entourant la paroi latérale et disposé au contact de la collerette, le papier constituant le manchon ayant un grammage égal ou supérieur à 110 gr/m 2 . Alors que la réduction d’épaisseur de la feuille de plastique est contre-intuitive (voir discussion ci-dessus), les inventeurs ont pu démontrer que la fonction de tenue mécanique pouvait être dissociée de la fonction d’étanchéité nécessaire à un pot alimentaire. Le plastique permet d’assurer la fonction de contenant étanche tout en ayant une épaisseur 5 fois plus fine que les pots existants. Un manchon en papier d’un grammage d’au moins 110 gr/m 2 est d’une épaisseur suffisante pour assurer la majeure partie de la tenue mécanique du pot. La résistance à la compression (verticale pour l’empilage ou transversale pour la prise en main) est ainsi préservée malgré la réduction d’épaisseur du plastique. Le fait d’abaisser l’épaisseur de plastique permet à la bande de papier d’être au contact de la collerette : le papier est suffisamment solide pour résister à des déformations de coin qui auraient lieu juste en-dessous de la collerette. Le grammage du papier peut être inférieur à 250 gr/m 2 . Au-delà de cette valeur, le gain en résistance mécanique n’est plus pertinent eu égard aux efforts de compression (empilage de produits ou tenue en main) et un trop lourd papier viendrait donc inutilement alourdir le pot et complexifier sa mise en forme dans le moule. Il est entendu que dans la présente demande, le terme « papier » englobe tout type de papier (recyclé, couché, cartonné, mat, brillant, pelliculé, vernis, avec fibres minérales, etc.) ainsi que tout type de carton (ondulé ou non, rigide, alvéolaire, etc.). Le papier peut être monochrome ou être imprimé, notamment avec des informations règlementaires et/ou commerciales. La matière plastique est étanche au liquide et au gaz. Ainsi, le corps du pot est dépourvu de trous. Une fois le pot scellé par un opercule, la cavité interne du pot est isolée de l’environnement extérieur. Les épaisseurs de la base du pot et de la paroi latérale sont très inférieures à l’épaisseur de la feuille (qui est sensiblement celle de la collerette). Les plages d’épaisseurs sont synonymes d’un coefficient d’étirage compris entre 3 et 7. Optionnellement, le coefficient d’étirage de l’invention est compris entre 6,0 et 7,0. Le coefficient d’étirage se définit par un ratio entre la surface générée par le thermoformage (somme de la surface de la base et de la paroi latérale) et la surface initiale correspondante de la feuille (la surface évidée délimitée par l’arête intérieure de la collerette). Selon un autre aspect, le papier constituant le manchon représente au moins 50%, voire au moins 70% de la masse totale du pot. Ce ratio ouvre le champ à d’autres techniques de recyclage, disponibles uniquement lorsque l’un des matériaux constituant le pot pèse pour au moins 70% de la masse totale du pot. Selon un autre aspect, le papier constituant le manchon a un grammage supérieur à 160 gr/m 2 . Selon un autre aspect, le papier constituant le manchon a un grammage compris entre 160 et 200 gr/m2. Ces plages de valeurs sont un compromis idéal : le manchon est d’une part suffisamment solide pour assurer la tenue mécanique du pot et présente un poids suffisant pour garantir la recyclabilité du pot ; et le manchon est d’autre part suffisamment léger pour être mis en forme facilement et pour ne pas rajouter de poids inutile à l’ensemble (qui résulterait en une production de CO 2 accrue due à son transport). Selon un autre aspect, le manchon s’étend depuis la collerette jusqu’à une distance de la base inférieure à 1,20 mm. Ainsi, contrairement aux banderoles existantes qui doivent être maintenues à distance de la collerette et à distance de la base du pot (3-4 mm au minimum) pour que la banderole ne soit pas endommagée par un défaut de mise en position de la banderole ou par des déformations du plastique, le manchon en papier peut s’étendre sur toute la hauteur ou presque du pot. Outre l’aspect visuel plus esthétique, cette structure garantit une tenue mécanique en compression verticale ou transversale. Selon un autre aspect, le manchon est collé à la paroi latérale par une colle thermofusible. Il est ainsi possible de coller le manchon à la paroi lors du thermoformage, en chauffant la feuille de plastique, et/ou en chauffant le moule. L’invention porte également sur un procédé de fabrication d’un pot alimentaire comprenant les étapes suivantes : fournir un moule présentant un renfoncement débouchant sur une surface d’appui ; insérer une banderole de papier disposée en un manchon dans le renfoncement en affleurement de la surface d’appui ; disposer une feuille de plastique d’une épaisseur inférieure à 0,30 mm sur la surface d’appui ; déformer plastiquement la feuille de manière à former une base d’une épaisseur comprise entre 0,05 et 0,2 mm et une paroi latérale d’une épaisseur inférieure à 0,06 mm, le manchon de papier entourant la paroi latérale ; et découper la feuille pour former une collerette, le papier constituant le manchon (50) ayant un grammage compris entre 110 et 250 gr/m 2 . Ce procédé vise à obtenir le pot décrit ci-dessus dont les propriétés hygiéniques et écologiques sont conformes aux attentes discutées plus haut. Selon un autre aspect, la feuille a une épaisseur comprise entre 0,15 et 0,19 mm. Selon un autre aspect, le papier constituant le manchon représente au moins 50%, voire au moins 70% de la masse totale du manchon, de la collerette, de la paroi latérale et de la base. Selon un autre aspect, le papier constituant le manchon a un grammage compris entre 160 et 200 gr/m2. Selon un autre aspect, une partie au moins d’une surface interne de la banderole est revêtue d’une couche de colle. Pendant l’étape de déformation plastique, le moule est maintenu à une température comprise entre 40 et 85°C. Cette technique permet de fondre la colle à l’intérieur de la banderole en chauffant le moule plutôt qu’en chauffant le plastique dont l’épaisseur peut ne plus être compatible avec la chauffe. Aussi, chauffer le moule pour des cycles successifs de formage des pots est généralement moins énergivore que de chauffer chaque feuille de plastique. Selon un autre aspect, le procédé comprend en outre une étape de dépôt de colle sur une surface interne du manchon préalablement à la déformation plastique. Si les banderoles usuelles sont des bandes multicouches dont une couche est une colle thermofusible, la technique de dépôt de colle sur le manchon constitue une alternative intéressante puisqu’en déposant la colle sur la surface interne du manchon, il y a tout loisir de choisir un motif (points, lignes, etc.) et sa localisation, afin d’obtenir un niveau d’adhérence précis. Il peut en effet être avantageux de prévoir que le manchon se désolidarise facilement du pot après usage, par exemple si l’on souhaite séparer mécaniquement le papier du plastique. Selon un autre aspect, l’étape de déformation plastique de la feuille est réalisée à l’aide d’un poinçon pénétrant dans le manchon, et le renfoncement a un fond et le poinçon a une section décrivant une homothétie du fond, le rapport d’homothétie étant compris entre 75% et 98%. La faible épaisseur de matériau plastique permet d’envisager un poinçon de plus grande dimension que d’ordinaire, permettant une meilleure maîtrise dimensionnelle du pot et des concentrations de contraintes moindres pour un même taux de déformation du plastique. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : montre un procédé usuel de fabrication d’un pot alimentaire. montre un procédé de fabrication d’un pot alimentaire selon la présente divulgation. montre en détail un pot alimentaire obtenu par le procédé illustré en . La résume de façon très schématique les trois étapes principales (a, b, c) de la fabrication d’un pot alimentaire connu. Dans une première étape (a), une feuille 1 de matière plastique est disposée sur un moule 2, la feuille 1 reposant sur une surface d’appui 3 du moule 2. La feuille 1 est généralement faite de polystyrène et présente une épaisseur E comprises entre 0,80 et 1,20 mm. Le moule 2 présente une série de renfoncements 4 dont un seul est visible sur la . Le renfoncement 4 est délimité par une surface latérale 6 et un fond 8. L’exemple illustré montre un renfoncement avec une paroi latérale inclinée. La forme générale du renfoncement 4 peut être tronconique ou de section carronde. Une étape de thermoformage (b) est ensuite effectuée, en appliquant un effort vertical à l’aide d’un poinçon 10. La feuille 1 est ainsi déformée pour épouser la forme du moule 2. Le poinçon 10 se déplace jusqu’à une position donnée, par exemple une position dans laquelle la feuille 11 vient au contact du fond 8 du renfoncement 4. Après le thermoformage (b), la feuille déformée 11 est remplie du produit liquide ou semi-liquide, découpée et fermée pour obtenir un pot 21 tel que représenté sur la (c). Le pot 21 comprend une collerette 22 sur laquelle est scellé un opercule 23. Une cavité interne 24 renfermant le produit liquide ou semi-liquide est délimitée par une paroi latérale 26 ainsi qu’un fond 28. La collerette 22 et le fond 28 ont une épaisseur E sensiblement équivalente à celle de la feuille 1, la paroi latérale 26 ayant une épaisseur moindre du fait de son étirement. Une banderole 30 peut être collée par une couche adhésive 32 autour de la face extérieure de la paroi latérale 26. Une telle banderole a usuellement un grammage compris entre 80 gr/m 2 et 95 gr/m 2 . La banderole 30 ne s’étend pas sur toute la hauteur du pot : elle est disposée à quelques millimètres (3-4) de distance de la collerette 22 ainsi qu’à quelques millimètres de distance du fond 28. Il n’est pas envisageable de disposer la banderole 30 au contact de la collerette 22 car celle-ci se déformerait et s’endommagerait lors de la fermeture du pot ou lors du transport. La illustre schématiquement un procédé selon la présente invention. Un moule 42 est pourvu d’une surface d’appui 43 sur laquelle débouche une série de renfoncements dont l’un 44 est visible sur la (a). Le renfoncement 44 est délimité par une surface latérale 46 et un fond 48. Une banderole 50 de papier, c’est-à-dire une feuille plus longue que large, est disposée dans le renfoncement 44 du moule 42 de sorte à former un manchon 50, c’est-à-dire une forme sensiblement axisymétrique autour d’un axe vertical du renfoncement 44. Le manchon 50 être disposé en affleurement de la surface d’appui 43, afin de garantir qu’après thermoformage, le manchon 50 soit au contact de la collerette du pot (voir (c)). Cet affleurement est obtenu naturellement par la largeur de la banderole formant le manchon 50 qui égale la dimension de la paroi latérale 46. Lorsque le manchon 50 est de taille inférieure à la paroi latérale 46, un ressaut (non représenté) peut être prévu sur le fond 48 du renfoncement 44. Le manchon 50 peut être fait en tout type de papier et peut avoir un grammage supérieur à 110 gr/m 2 et notamment compris entre 110 et 250 gr/m 2 . Optionnellement, ce grammage est compris entre 160 et 200 gr/m 2 , voire entre 190 et 195 gr/m 2 . Il peut être constitué de carton ondulé. Le manchon peut présenter des indications sur sa surface extérieure concernant des indications règlementaires ou commerciales relatives au produit contenu dans le pot. Le manchon 50 peut être partiellement évidé ou troué ou contenir des portions transparentes. En complément ou en alternative, le manchon 50 peut comprendre des renforts internes (p. ex. des fibres) ou externes (p. ex. des nervures). Le manchon 50 peut s’étendre sur l’intégralité de la surface latérale 46 (sur 360° autour d’un axe vertical). Alternativement, le manchon 50 peut s’étendre uniquement partiellement sur la surface latérale 46. Dans ce cas, le renfoncement 44 peut comprendre une indexation angulaire (par exemple une surépaisseur sur la surface latérale 46) pour positionner le manchon 50 selon une position angulaire donnée. Après la mise en place du manchon 50, une feuille de plastique 41 est disposée sur la surface d’appui 43 du moule 42. La feuille 41 a une épaisseur e inférieure à 0,25 mm, par exemple comprise entre 0,05 et 0,20 mm, et notamment entre 0,15 et 0,19 mm. La feuille 41 peut par exemple être constituée de polyéthylène téréphtalate (PET) ou de polypropylène (PP). Il a été notamment surprenant de constater que le PET, traditionnellement non propice à être brisé à la main, permet à ces niveaux d’épaisseurs d’être toutefois compatible avec les ruptures nettes attendues par l’utilisateur de pot alimentaires. Le polystyrène (PS) reste également utilisable. Une quantité donnée de colle thermofusible 49 peut être disposée sur la surface intérieure du manchon 50. Cette colle peut être appliquée sur le papier selon un motif donné ou peut être constituée d’une couche homogène faisant partie intégrante du manchon 50. L’étape de thermoformage (b) peut consister à appliquer un effort vertical sur la feuille 41 pour la déformer en une feuille déformée 51 à l’aide d’un poinçon 60. Le poinçon 60 pénètre dans le renfoncement 44 du moule et donc dans le manchon 50. Le poinçon force la feuille 51 à être déformée et à venir épouser la forme intérieure du manchon 50. Le poinçon 60 peut avoir une forme cylindrique ou partiellement conique. Alternativement, le poinçon 60 peut être cannelé ou peut présenter divers motifs, notamment des motifs correspondant à des ondulations prévues dans le papier formant le manchon 60. La dimension du poinçon 60 (son diamètre ou la largeur de sa section s’il ne s’agit pas d’une forme axisymétrique) peut être comprise entre 75% et 98% de la dimension de la base 68. Etant donnée l’élasticité potentielle du manchon 50, le poinçon peut même être plus grand que la dimension de la base 68, afin de maximiser la précision de l’opération. Aussi, les contraintes mécaniques locales subies par le plastique peuvent être moindres. Alternativement à l’utilisation d’un poinçon, d’autres techniques peuvent permettre de déformer la feuille pour qu’elle épouse la forme du moule. Par exemple, un chauffage localisé (notamment par LED) peut rendre une partie de la feuille malléable au point que celle-ci « s’écoule » dans le moule. Ainsi, la présence d’un poinçon n’est pas indispensable à la réalisation du procédé de l’invention. Lors du thermoformage, la colle 49, solide à froid, est chauffée pour devenir malléable et venir adhérer à la paroi latérale (66 sur (c)). La montée en température de la colle 49 peut être obtenue par conduction via la température de la feuille 51. Toutefois, comme la feuille 51 est plus fine que dans un procédé standard, la quantité de chaleur emmagasinée dans la feuille 51 peut se dissiper rapidement. Dans ces circonstances, afin de garantir la malléabilité de la colle 49, le moule 42 peut être chauffé et maintenu en température, par exemple à une température comprise entre 40°C et 80°C. Préférentiellement, la colle 49 est choisie pour être malléable lorsque la température du moule est comprise entre 45°C et 60°C, c’est-à-dire une température suffisamment basse pour limiter l’énergie nécessaire à l’opération sans toutefois risquer que la colle 49 ne fonde à une température ambiante estivale. Après l’étape de thermoformage (b), les cavités de la feuille 51 sont remplies d’un produit alimentaire, un film referme les cavités et la feuille 51 est découpée selon le nombre de pots désirés pour l’empaquetage. La (c) montre un pot 61 individuel, après sa séparation du paquet de pots. Le pot 61 a une collerette 62 sur laquelle est scellé un opercule 63. Une cavité intérieure 64 est remplie d’un liquide ou semi-liquide (yaourt, lait, ou équivalents). La cavité 64 est délimitée par une paroi latérale 66 et une base 68. La collerette 62, la paroi latérale 66 et la base 68 forment ensemble le corps monobloc du pot 61 en plastique thermoformé. Autour de la paroi latérale 66, le manchon 50 de papier est collé par la colle 49. La colle peut être choisie pour que le manchon 50 puisse être détachable du plastique, voire « épluchable » ou « pelable ». Une telle option permet de recycler le corps du pot en plastique d’un côté et le papier du manchon d’un autre côté. Selon la dimension relative du manchon 50 par rapport au moule 42, le manchon 50 peut s’étendre tout autour de la paroi latérale 66 du pot 61 (sur 360° autour d’un axe vertical). Alternativement, le manchon 50 peut s’étendre uniquement partiellement autour de la paroi 66, par exemple sur une zone représentant au moins 70 à 90% du périmètre de la section du pot 61. Le pot ainsi obtenu conserve les propriétés mécaniques et sanitaires compatibles avec un usage alimentaire et un empilement vertical de plusieurs pots. Du fait de la faible épaisseur de la feuille 41 et de la paroi latérale 66, le pot obtenu a une masse de plastique cinq fois inférieure à un pot standard de même contenance. La masse totale du pot de la présente divulgation (hors son contenu alimentaire) s’établit à environ la moitié de celle d’un pot standard. Au moins 50% et préférentiellement 70% de la masse totale est constituée du papier du manchon 50. La identifie certaines caractéristiques du pot 61. La collerette a une épaisseur e qui correspond sensiblement à l’épaisseur de la feuille 41/51, c’est-à-dire une épaisseur inférieure à 0,30 mm et plus particulièrement comprise entre 0,15 et 0,19 mm. La paroi latérale 66 a une épaisseur e1 inférieure à 0,06 mm ou inférieure à 0,05 mm ou inférieure à 0,04 mm. La base 68 a une épaisseur e2 comprise entre 0,05 et 0,2 mm. La partie la plus dense en plastique est la collerette 62 : environ 30 à 40% de la masse totale de plastique est contenu dans la collerette 62. Le manchon 50 est au contact de la collerette 62 et s’étend sur une très grande partie du pot en hauteur. La distance indiquée comme D sur la entre le bas du manchon 50 et la surface inférieure de la base 68 est comprise entre 0 et 1,20 mm. Cette distance vaut par exemple 0,8 mm. Cette distance peut être maîtrisée en prévoyant un ressaut sur le fond du moule 42, sur lequel le manchon 50 peut être posé avant l’opération de thermoformage. Bien que le contact entre le manchon 50 et la collerette 62 puisse engendrer un effet de col roulé pour une banderole habituelle, dans le cas présent, les rapports d’épaisseurs entre plastique et papier sont tels que la déformation du papier par le plastique est rendue improbable. L’épaisseur de papier, notée e3, peut être comprise entre 0,6 et 2 mm, optionnellement comprise entre 0,9 mm et 1,8 mm, ou entre 1 mm et 1,8 mm. La résistance à la compression verticale du papier (c’est-à-dire transversalement à une bande de papier destinée à former le manchon), considéré seul, peut être supérieure à 30 daN. L’épaisseur e3 est constante tout autour du pot. La bande de papier peut être parfaitement alignée flanc sur flanc, ou présenter un chevauchement d’extrémité. Dans un mode de réalisation, la bande de papier est dépourvue de trous. Le pot ainsi obtenu propose une bonne tenue en main et une bonne résistance à la compression verticale (RCV) lorsqu’empilé. Le manchon 50 compense, voire dépasse, les pertes de tenue mécanique induites par la réduction d’épaisseur de plastique. Il est à noter que la illustre un pot de forme généralement conique mais l’invention ne se limite pas à cette forme de pot. Les mêmes enseignements peuvent en effet être appliqués sur des pots de sections et de facteurs de forme différents, notamment de forme carronde, cylindrique ou polyédrique. L’invention cible toutefois avantageusement les pots formés avec un coefficient d’étirage compris entre 3 et 7. Le coefficient d’étirage se définit par un ratio entre la surface générée par le thermoformage (somme de la surface de la base et de la paroi latérale) et la surface initiale correspondante de la feuille (la surface évidée délimitée par l’arête intérieure de la collerette). Dans une variante, le corps en plastique du pot 61 et/ou l’opercule 63 est/sont ajouré(s) pour diminuer encore la masse du pot. Cette variante est envisageable lorsque le pot 61 est destiné à contenir des produits non liquides. L’invention a été décrite dans le cadre d’un pot à visée de contenant alimentaire pour liquides ou semi-liquides mais d’autres applications sont possibles, notamment pour contenir d’autres produits de la vie courante (café, céréales, détergents, produits cosmétiques ou (para)pharmaceutiques, etc.). Aussi, l’invention n’est pas limitée à des formes ou dimensions spécifiques et pourra aussi bien s’appliquer à des récipients de toutes tailles, notamment d’une hauteur ou d’une largeur comprise entre 1 cm et plusieurs dizaines de centimètres. Pot alimentaire (61) comprenant : un corps (62, 64, 66, 68) d’un seul tenant constitué d’une matière plastique étanche aux liquides et aux gaz, le corps (62, 64, 66, 68) comprenant : une collerette (62) d’une épaisseur (e) inférieure à 0,30 mm ; et une paroi latérale (66) et une base (68) formant une cavité (64) apte à contenir un produit liquide ou semi-liquide, la base (68) ayant une épaisseur (e2) comprise entre 0,05 et 0,2 mm et la paroi latérale (66) ayant une épaisseur (e1) inférieure à 0,06 mm ; et un manchon de papier (50) entourant la paroi latérale (66) et disposé au contact de la collerette (62), le papier constituant le manchon (50) ayant un grammage égal ou supérieur à 110 gr/m 2 . Pot (61) selon la revendication 1, dans lequel le papier constituant le manchon (50) représente au moins 50%, voire au moins 70% de la masse totale du pot (61). Pot (61) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le papier constituant le manchon (50) a un grammage compris entre 160 et 200 gr/m 2 . Pot (61) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le manchon (50) s’étend depuis la collerette (62) jusqu’à une distance de la base (68) inférieure à 1,20 mm. Pot (61) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le manchon (50) est collé à la paroi latérale (66) par une colle thermofusible (49). Procédé de fabrication d’un pot alimentaire (61) comprenant les étapes suivantes : fournir un moule (42) présentant un renfoncement (44) débouchant sur une surface d’appui (43) ; insérer une banderole de papier disposée en un manchon (50) dans le renfoncement (44) en affleurement de la surface d’appui (23) ; disposer une feuille (41) de plastique d’une épaisseur (e) inférieure à 0,30 mm sur la surface d’appui (23) ; déformer plastiquement la feuille (41, 51) de manière à former une base (68) d’une épaisseur (e2) comprise entre 0,05 et 0,2 mm et une paroi latérale (66) d’une épaisseur (e1) inférieure à 0,06 mm, le manchon (50) de papier entourant la paroi latérale (66) ; et découper la feuille (51) pour former une collerette (62), le papier constituant le manchon (50) ayant un grammage égal ou supérieur à 110 gr/m 2 . Procédé selon la revendication 6, dans lequel le papier constituant le manchon (50) représente au moins 50%, voire au moins 70% de la masse totale du manchon (50), de la collerette (62), de la paroi latérale (66) et de la base (68). Procédé selon l’une des revendications 6 ou 7, dans lequel le papier constituant le manchon (50) a un grammage compris entre 160 et 200 gr/m 2 . Procédé selon l’une des revendications 6 à 8, dans lequel une partie au moins d’une surface interne de la banderole est revêtue d’une couche de colle (49), et dans lequel pendant l’étape de déformation plastique, le moule (42) est maintenu à une température comprise entre 40 et 85°C. Procédé selon l’une des revendications 6 à 9, comprenant en outre une étape de dépôt de colle (49) sur une surface interne du manchon (50) préalablement à la déformation plastique. Procédé selon l’une des revendications 6 à 10, dans lequel l’étape de déformation plastique de la feuille (41, 51) est réalisée à l’aide d’un poinçon (60) pénétrant dans le manchon (50), et dans lequel le renfoncement (44) a un fond (48) et le poinçon (50) a une section décrivant une homothétie du fond (48), le rapport d’homothétie étant compris entre 75% et 98%.