Brevet FR3150109A1 — publié le 20241227

Matériau composite d’oxycarbonate de bismuth et de polymères pour la filtration des rayonnements ultra-violets La présente invention concerne un matériau composite comprenant au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), formule (I) ainsi que ses solvates tels que les hydrates, dans laquelle -0,4 x Figure pour l’abrégé : Néant Matériau composite d’oxycarbonate de bismuth et de polymères pour la filtration des rayonnements ultra-violets La présente invention concerne le domaine de la protection solaire et plus particulièrement des matériaux composites d’oxycarbonate de bismuth et de polymères, pour leur utilisation pour la filtration des rayonnements ultra-violets. L’invention a également pour objet une composition, en particulier cosmétique, comprenant notamment des matériaux composites d’oxycarbonate de bismuth et de polymères. Les matières kératiniques sont quotidiennement exposées à la lumière solaire. Il est connu que les rayonnements lumineux de longueurs d’onde comprises entre 280 nm et 400 nm permettent le bronzage de l’épiderme humain. Néanmoins les rayons de longueurs d’onde comprises entre 280 et 320 nm, appelés rayons UV-B, nuisent au développement d’un bronzage naturel. Cette exposition est également susceptible d’induire une altération des propriétés biomécaniques de l’épiderme qui se traduit par l’apparition de rides conduisant à un vieillissement prématuré de la peau. On sait également que les rayons UV-A, avec des longueurs d’onde comprises entre 320 et 400 nm, pénètrent plus profondément dans la peau que les rayons UV-B. Les rayons UV-A favorisent une pigmentation rapide et persistante de la peau. Une exposition quotidienne aux rayonnements UVA, même de courte durée, dans des conditions normales, peut également générer une dégradation des fibres de collagène et d’élastine qui se traduit par une modification du microrelief cutané, l’apparition de rides et une pigmentation irrégulière (i.e. des taches brunes, inhomogénéité du teint…). En outre, une exposition prolongée au soleil peut en outre assécher les cheveux, les rendant cassants. Par conséquent, une protection des matières kératiniques, notamment humaines, telle que la peau, est primordiale. Pour contrer ces effets indésirables, il est de pratique courante de formuler des filtres anti-UV-A et/ou UV-B, organiques et/ou inorganiques, dans des compositions dédiées à conférer une protection solaire. De nombreuses compositions cosmétiques photoprotectrices de la peau ont été proposées à ce jour. Elles contiennent généralement des filtres UV organiques et/ou des filtres UV inorganiques qui agissent selon leur propre nature chimique et selon leurs propres propriétés physiques par absorption, réflexion ou diffusion des rayonnements UV. Elles contiennent généralement des combinaisons de filtres UV organiques solubles dans l’huile et/ou de filtres UV organiques solubles dans l’eau associés à des pigments d’oxydes métalliques comme le dioxyde de titane (TiO 2 ) ou encore l’oxyde de zinc (ZnO). En ce qui concerne les filtres organiques usuels, ils doivent avoir des propriétés cosmétiques acceptables, une bonne solubilité dans les solvants usuels, notamment dans les huiles, mais aussi une bonne photostabilité, seuls et en association. Ils doivent aussi être incolores ou d’une couleur cosmétiquement acceptable pour les consommateurs. Ces filtres organiques sont en général utilisés en mélanges et de telles associations de filtres peut limiter le champ formulatoire. En outre, la photoprotection à partir de filtres UV inorganiques est aujourd’hui une attente très importante des consommateurs, car ils considèrent les écrans solaires minéraux plus sûrs. Le TiO 2 et le ZnO sont les filtres UV minéraux les plus courants utilisés. Toutefois, l’un des inconvénients majeurs de tels filtres minéraux réside dans le fait que, une fois appliqués sur la peau, ils engendrent sur cette dernière un effet de blanchissement qui est cosmétiquement indésirable et généralement peu apprécié des utilisateurs. Cet effet est d’autant plus marqué que la concentration en filtres minéraux dans la composition est élevée ce qui limite leur concentration dans les formulations solaires. Pour éviter ce problème, il serait bien entendu possible de mettre en œuvre des quantités réduites de filtre(s) inorganique(s), mais les compositions résultantes, qui conduiraient certes à des films présentant une transparence acceptable sur la peau, n’offriraient alors plus une protection convenable dans le domaine des UV, ce qui limite fortement l’intérêt d’une telle option. De plus, la mise en œuvre de grandes quantités de ces filtres UV induit, outre un blanchissement important, des sensations désagréables après application sur la peau, et provoque notamment des sensations de rêcheur et de dessèchement sur la peau dans le cas d’une utilisation importante et régulière des produits. Or, le consommateur recherche de plus en plus des produits efficaces mais aussi présentant une grande facilité d’application, un confort prolongé dans le temps et des propriétés sensorielles satisfaisantes. Il demeure donc un besoin de disposer de filtres UV inorganiques qui soient, efficaces en photoprotection, et qui ne présentent pas les inconvénients présentés ci-dessus. En particulier, il subsiste un besoin de filtres UV inorganiques capables de bloquer efficacement les rayons UV, en particulier dans la gamme UV-B et UV-A, et notamment les rayons UV-B, comportant une transparence élevée à la lumière visible, qui ne blanchit pas les matières kératiniques sur lesquelles il est appliqué et ayant de bonnes propriétés cosmétiques. Il subsiste notamment un besoin de disposer de filtres UV minéraux, distincts du dioxyde de titane ou de l’oxyde de zinc, qui s’avèrent tout aussi efficaces, qui soient transparents, qui ne provoquent pas de sensations de rêcheur et de dessèchement sur la peau, et qui soient facilement formulés, notamment à des concentrations élevées. La présente invention vise précisément à proposer de nouveaux filtres UV minéraux permettant de répondre à ces attentes. Ainsi, selon un premier de ses aspects, la présente invention concerne un matériau composite comprenant : a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), ainsi que ses solvates tels que les hydrates, dans laquelle -0,4 x b) au moins un polymère. En particulier, les particules d’oxycarbonate de bismuth sont de formule (BiO) 2 (CO 3 ) ainsi que ses solvates tels que les hydrates. Des associations d’oxyde de bismuth avec des polymères tels que les alginates, chitosan, alcool polyvinyle sont déjà proposées dans des domaines variés et autres que la protection solaire des matières kératiniques comme par exemple la radiopacité pour l’embolisation (US 8 012 454, EP 1 531 874, US 7 947 073), dans du matériel médical (US 6 387 978), ou pour lutter contre l’hyper acidité gastrique (US 3 257 275, US 6 024 987 A). Toutefois, ces documents n’évoquent aucunement le domaine de la filtration UV ni ne décrivent de matériaux composites comprenant des oxydes de bismuth selon l’invention. De préférence, le rapport massique particule(s) oxycarbonate de bismuth a) sur polymère(s) b) varie de 0,01 à 50, de préférence de 0,2 à 15, plus préférentiellement de 0,3 à 10 et plus préférentiellement de 0,5 à 8,5. De préférence, la taille moyenne de la plus grande dimension de la particule de matériau composite selon l’invention est inférieure ou égale à 1 µm, et plus préférentiellement inférieure ou égale à 500 nm, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 450 nm. En particulier, les particules d’oxycarbonate de bismuth sont sous forme de tubes, de plaquettes et/ou de bâtonnets, de préférence sous forme de plaquettes et/ou de bâtonnets. De préférence, le ou les polymère(s) b) sont choisis parmi les polyéthylènes glycols, les polyéthylène amine, les polypropylènes glycols, les alcools polyvinyliques, les acides polyacryliques et leurs sels, les acides poly-méthacryliques et leurs sels, les polyméthylméthacrylates, les sulfonates polyvinyliques, les polystyrènes sulfonates, les acides polylactiques et leurs sels, les polycaprolactones, les acides polyglycoliques, les polyacétoacétates, les acides poly(lactique-co-glycoliques), les celluloses et leurs dérivés, les acides alginiques et leurs sels, les carraghénanes, les amidons, les pectines, les inulines, les dextrans et leurs dérivés, la gomme de xanthane, les ulvanes, les lignosulfonates et leurs sels, les chitines et les chitosans, les pullulanes, les alcools polyvinyliques et l’acide polyhydroxystéarique, et/ou leurs copolymères, ou leurs mélanges. En particulier, le ou les polymère(s) b) sont choisis parmi les lignosulfonates de sodium, les lignosulfonates de calcium, le polyanétol sulfonate, l’alginate de sodium, les carboxyméthylcelluloses, les hydroxyéthylcelluloses, les sels de dextrans sulfate, les carraghénanes, les chitosans, le pullulane de myristoyle, les alcools polyvinyliques, et/ou leurs copolymères, ou leurs mélanges.Plus particulièrement, le rapport molaire entre le nombre de mole de composé(s) de revêtement et le nombre de mole de composé(s) cœur varie de 0,0001 à 20, de préférence varie de 0,005 à 15, plus préférentiellement varie de 0,01 et 10, et encore plus préférentiellement varie de 0,05 à 5. De manière surprenante, et comme il ressort des exemples ci-après, les inventeurs ont découvert que les matériaux composites selon l’invention, présentent une excellente efficacité pour la filtration des rayonnements ultra-violets, et en particulier des rayons UV-B, ainsi qu’une transparence élevée dans le rayonnement visible, et permettent de conférer à la composition les contenant des propriétés cosmétiques satisfaisantes pour le consommateur. On entend par « matériau composite » au sens de la présente invention, un matériau solide particulaire hétérogène comprenant au moins deux composants non miscibles, et dont les composants sont liés par des interactions physiques et/ou chimiques. On entend par « transparence élevée dans le rayonnement visible » au sens de la présente invention, des particules ayant une haute transmission des rayons entre 400 et 780 nm. On entend par « efficacité pour la filtration des rayonnements ultra-violets » au sens de la présente invention, des particules ayant un seuil d’absorbance dans les UV, dans le milieu de dispersion comprenant lesdites particules à une fraction massique de 0,005 %, supérieur à 0,25, de préférence supérieur ou égal à 0,30, et plus préférentiellement encore supérieur ou égal à 0,35. Plus le seuil d’absorbance est élevé, plus l’efficacité de filtration des rayonnements UV est importante. Par rayonnement UV-B, on entend la gamme de longueurs d’onde allant de 280 à 320 nm. Par rayonnement UV-A, on entend la gamme de longueurs d’onde allant de 320 à 400 nm. Par lumière visible, on entend la gamme de longueurs d’onde allant de 400 à 780 nm. Ainsi, par « filtre UV » au sens de la présente invention, on entend désigner tout composé filtrant un rayonnement ultra-violet (UV) dans la gamme de longueurs d’onde allant de 280 nm à 400 nm. Par « filtre UV-B », on entend désigner tout composé filtrant un rayonnement ultra-violet (UV) dans la gamme de longueurs d’onde allant de 280 nm à 320 nm. Par « filtre UV-A », on entend désigner tout composé filtrant un rayonnement ultra-violet (UV) dans la gamme de longueurs d’onde allant de 320 nm à 400 nm. Par « corps gras », on entend, au sens de la présente invention, un composé organique non miscible dans l’eau à température ordinaire (25 °C) et à pression atmosphérique (760 mm de Hg) (solubilité inférieure à 5 %, et de préférence à 1 %, encore plus préférentiellement à 0,1 %) ; en outre, les corps gras sont miscibles en particulier en toutes proportions dans les solvants organiques dans les mêmes conditions de température et de pression, comme par exemple dans les solvants halogénés tel que le chloroforme, le dichlorométhane, les alcools inférieurs tels que l’éthanol ou les solvants aromatiques tels que le benzène ou le toluène. Par « sel d ’ acide organique ou minéral », on entend plus particulièrement les sels choisis parmi un sel dérivé i) d’acide chlorhydrique HCl, ii) d’acide bromhydrique HBr, iii) d’acide sulfurique H 2 SO 4 , iv) d’acides alkylsulfoniques : Alk-S(O) 2 OH tels que d’acide méthylsulfonique et d’acide éthylsulfonique ;v) d’acides arylsulfoniques : Ar-S(O) 2 OH tel que d’acide benzène sulfonique et d’acide toluène sulfonique ; vi) d’acide citrique ; vii) d’acide succinique ; viii) d’acide tartrique ; ix) d’acide lactique ; x) d’acides alkoxysulfiniques : Alk-O-S(O)OH tels que d’acide méthoxysulfinique et d’acide éthoxysulfinique ; xi) d’acides aryloxysulfiniques tels que d’acide toluèneoxysulfinique et d’acide phénoxysulfinique ; xii) d’acide phosphorique H 3 PO 4 ; xiii) d’acide acétique CH 3 C(O)OH ; xiv) d’acide triflique CF 3 SO 3 H et xv) d’acide tétrafluoroborique HBF 4 ; ainsi que les sels d’acides aminés dits « acides » tels que les sels d’acide glutamique, l’acide aspartique. Par « sels de bases organiques ou minérale », on entend les sels de bases ou d’agents alcalins tels que définis ci-après comme les hydroxydes de métal alcalin comme la soude, la potasse, l’ammoniaque, les amines ou les alkanolamines ou encore les sels d’acides aminés dits « basiques » tels que la lysine ou l’arginine. Par « contre-ion cationique » on entend un cation ou un groupement cationique issu de sel de base organique ou minérale contrebalançant une charge anionique d’au moins un ingrédient de la composition selon l’invention, plus particulièrement le contre-ion cationique est choisi parmi i) les métaux alcalins tels que sodium, potassium, de préférence Na + , ii) les métaux alcalino-terreux tels que calcium, iii) ammonium R 4 N + avec R, identique ou différent, représente un atome d’hydrogène, ou un groupe (C 1 -C 6 )alkyle éventuellement substitué par un ou plusieurs groupes hydroxy, de préférence R représente un atome d’hydrogène ou un groupe (C 1 -C 4 )alkyle tel que méthyle. Cette efficacité des matériaux composites selon l’invention est, à la connaissance des inventeurs, caractérisée pour la première fois. Il n’a jamais été proposé de mettre en œuvre des matériaux composites d’oxycarbonate de bismuth et de polymère dans des compositions cosmétiques destinées à la filtration efficace des rayonnements UV, en particulier des rayonnements UV-B. Les matériaux composites selon l’invention sont notamment destinés à protéger les matières kératiniques, en particulier la peau et les cheveux, des rayonnements UV, en particulier dans des compositions cosmétiques pour les domaines de la protection solaire, du soin, du traitement des cheveux et du maquillage. Ainsi, selon un autre aspect, la présente invention concerne également l’utilisation cosmétique non thérapeutique d’un matériau composite selon l’invention, pour filtrer les rayonnements UV, de préférence UV-B, comprenant au moins l’application sur les matières kératiniques d’une composition comprenant un matériau composite selon l’invention. La présente invention concerne également un procédé cosmétique non thérapeutique pour filtrer les rayonnements UV, de préférence UV-B, comprenant au moins l’application sur les matières kératiniques d’une composition comprenant les matériaux composites d’oxycarbonate de bismuth et de polymère tels que définis ci-dessus. La présente invention concerne également des procédés de préparation des matériaux composites selon l’invention. Par « matières kératiniques », on entend notamment la peau, incluant le cuir chevelu, les lèvres, et également les fibres kératiniques telles que les cheveux, les cils, les sourcils en particulier la peau et/ou les cheveux, et de préférence la peau. L’expression « au moins un » est équivalente à « un ou plusieurs ». Les expressions « compris entre … et … », « comprend de … à … », « formé de … à … », et « allant de … à … » doivent se comprendre bornes incluses, sauf si le contraire est spécifié. D’autres caractéristiques, variantes et avantages des compositions selon l’invention ressortiront mieux à la lecture de la description et des exemples qui vont suivre. représente les spectres d’absorbances obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions des matériaux composite A1, A2, B1 et B2 à 0,005 % massique dans l’eau. représente les spectres d’absorbances obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions des matériaux composite C1, C2, C3 et C4 à 0,005 % massique dans l’eau. représente les spectres d’absorbances obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions des matériaux composite D, E1, E2, F1 et F2 à 0,005 % massique dans l’eau. représente les spectres d’absorbances obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions des matériaux composite G, H1 et H2 à 0,005 % massique dans l’eau. représente les spectres d’absorbances obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions des matériaux composite I, J1 et J2 à 0,005 % massique dans l’eau. représente les spectres d’absorbances obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions des matériaux composite K, L1 et L2 à 0,005 % massique dans l’eau. représente les spectres d’absorbances obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions des matériaux composite M, N1, N2, O1 et O2 à 0,005 % massique dans l’eau. représente les spectres d’absorbances obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions des matériaux composite P1, P2, Q1 et Q2 à 0,005 % massique dans l’eau. représente les spectres d’absorbances obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions des matériaux composite S1, S2 et R à 0,005 % massique dans un mélange Eau / Propylène glycol / Tween 20. représente le spectre d’absorbance obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions de matériau composite T à 0,005 % massique dans un mélange Eau / Propylène glycol / Tween 20. représente les spectres d’absorbances obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions de la Bismutite Alfa Aesar, et du matériau composite U à 0,005 % massique dans l’eau. représente le spectre d’absorbance obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions des matériaux composites V et W à 0,005 % massique dans l’eau. représente le spectre d’absorbance obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions des matériaux composites X, Y et Z à 0,005 % massique dans l’eau. représente le spectre d’absorbance obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions de matériau composite AA à 0,005 % massique dans un mélange Eau / Propylène glycol / Tween 20. représente le spectre d’absorbance obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions de matériau composite DD à 0,005 % massique dans l’eau. représente les spectres d’absorbances obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions des matériaux composite I et EE à t = 0 h et t = 48 h, et du lignosulfonate de sodium à 0,005 % massique dans l’eau. représente les spectres d’absorbances obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions des matériaux composite D et FF à t = 0 h et t = 48 h, avec T = 45 °C pour t = 48 h à 0,005 % massique dans l’eau. Description détaillée L’invention concerne un matériau composite comprenant a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), ainsi que ses solvates tels que les hydrates, dans laquelle -0,4 x Matériau composite Comme indiqué précédemment, le matériau composite comprend a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth et b) au moins un polymère. Selon un mode de réalisation particulier, le rapport massique particule(s) oxycarbonate de bismuth a) sur polymère(s) varie de 0,01 à 50, de préférence de 0,2 à 15, plus préférentiellement de 0,3 à 10 et plus préférentiellement de 0,5 à 8,5. Par « taille moyenne » ou « dimension moyenne », on entend désigner la valeur moyenne en nombre des dimensions du matériau composite ou des particules. Les dimensions des matériaux composites ou des particules peuvent être déterminées par microscopie électronique à transmission, par exemple à l’aide d’un microscope Hitachi HT 7700, notamment à une tension d’accélération de 100 kV, par microscopie électronique à balayage, ou encore à partir de la mesure de la surface spécifique par la méthode BET, ou encore par l’intermédiaire d’un granulomètre laser. De préférence, les dimensions des particules sont déterminées par microscopie électronique à transmission par exemple à l’aide d’un microscope Hitachi HT 7700, notamment à une tension d’accélération de 100 kV ou par microscopie électronique à balayage. Préférentiellement, la mesure est réalisée sur les plus petits objets individualisés ou individualisables. La valeur moyenne en nombre peut être calculée par analyse des images obtenues en utilisant un logiciel, tel que le logiciel ImageJ (C.A. Schneider, W.S. Rasband, K.W. Eliceiri, NIH Image to ImageJ: 25 years of image analysis, Nat. Methods. 9 (2012) 671–675). La dimension moyenne est choisie parmi la longueur moyenne L, la largeur moyenne l, l’épaisseur moyenne e, ou le diamètre moyen d. Par « la taille moyenne de la plus grande dimension » ou « la plus grande dimension moyenne » des matériaux composites ou des particules, on entend désigner la dimension moyenne la plus grande d’une surface, telle qu’une face, qu’il est possible de mesurer entre deux points diamétralement opposés d’une particule individuelle. Dans le cadre de la présente invention, cette dimension peut être définie comme étant le diamètre de Féret maximum. La « longueur » L d’un matériau composite ou d’une particule est sa plus grande dimension observable sur un cliché pris suivant une direction perpendiculaire au plan sur lequel repose ledit matériau composite ou ladite particule. La « largeur » l et « l ’ épaisseur » e d’un matériau composite ou d’une particule sont les longueurs des grand et petit axes, respectivement, de l’ellipse la plus petite possible dans laquelle peut être inscrite la section transversale médiane dudit matériau composite ou de ladite particule. Le « diamètre » d d’un matériau composite ou d’une particule est la plus grande dimension observable suivant une droite passant par le centre d’un cercle ou d’une sphère. Les matériaux composites selon l’invention peuvent être de forme et de structure diverses. Les matériaux composites selon l’invention peuvent notamment être sphériques, cubiques, plaquettaires, cylindriques ou tubulaires. La forme desdits matériaux composites dépendra notamment de leur procédé de préparation et des conditions opératoires. En particulier, les matériaux composites selon l’invention peuvent être sous forme de tubes, de plaquettes, de feuillets, de bâtonnets, de sphères, de fleurs, de pompons, de fils, de filaments, de fibres, d’aiguilles, de cubes ou de l’un quelconque de leurs mélanges. Les matériaux composites selon l’invention peuvent en outre s’agréger sous forme de superstructures. Par exemple, des plaquettes, des tubes et/ou des bâtonnets peuvent s’agréger sous forme de sphères, de fleurs ou encore de pompons. Selon un mode de réalisation particulier, les matériaux composites selon l’invention sont sous forme de sphères. Selon un mode de réalisation particulier, les matériaux composites selon l’invention sont sous forme de tubes, de plaquettes et/ou de bâtonnets. Encore plus préférentiellement, les matériaux composites selon l’invention sont sous forme de plaquettes et/ou de bâtonnets. Les matériaux composites sous la forme de plaquettes ou de bâtonnets ou de tubes se distinguent donc notamment des formes sphériques, fibreuses, des fleurs, des pompons, des fils, des filaments, des aiguilles ou des cubes. Il est entendu que les matériaux composites selon l’invention peuvent être utilisées sous forme de mélange. En particulier, les matériaux composites selon l’invention peuvent être utilisées dans un mélange en toute proportion de plaquettes et/ou de bâtonnets et/ou de tubes. De même, un matériau composite sous forme de sphères peut être composé d’une matrice polymérique et de plaquettes de bismutite soit deux morphologies représentées dans un même composite. Il est également possible d’achever par lyophilisation la morphologie d’un film contenant des particules de bimsutite. Selon un mode de réalisation préféré, les matériaux composites mis en œuvre selon l’invention se trouvent majoritairement ou exclusivement sous forme de plaquettes. Un matériau composite sous forme de « plaquette » possède une longueur supérieure à sa largeur et une largeur supérieure à son épaisseur. Selon un mode de réalisation préféré, les matériaux composites se trouvent majoritairement ou exclusivement sous forme de bâtonnets. Un matériau composite sous forme de « bâtonnet » possède une forme cylindrique pleine et sa longueur L est supérieure à son diamètre d , ou possède une forme de prisme dont la base est polygonale pleine, de préférence triangulaire ou hexagonale, et le diamètre d du cercle circonscrit à cette base polygonale est inférieur à la longueur L du prisme. Selon un mode de réalisation préféré, les matériaux composites se trouvent majoritairement ou exclusivement sous forme de tubes. Un matériau composite sous forme de « tube » possède une forme cylindrique creuse et sa longueur L est supérieure à son diamètre d . Par « majoritairement sous forme de plaquettes/batônnets/tubes » au sens de la présente invention, on entend désigner qu’au moins 50 % en nombre, en particulier au moins 70 % en nombre, voire au moins 90 % en nombre des matériaux composites se trouvent sous la forme de plaquettes/batônnets/tubes respectivement. La ou les particules d’oxycarbonate de bismuth a) et le ou les polymère(s) b) peuvent être disposés de différentes manières au sein du matériau composite. Selon un mode de réalisation, le matériau composite peut présenter au moins un cœur et au moins un revêtement en couche(s) entourant ledit cœur. Ainsi, ils peuvent comprendre au moins un revêtement en couche(s) entourant un cœur chimiquement différent dudit revêtement. Le revêtement peut être formé d’une ou plusieurs couches. Le cœur des matériaux composites peut être constitué d’au moins a) une ou plusieurs particules d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), ainsi que ses solvates tels que les hydrates, dans laquelle -0,4 x Selon un mode de réalisation particulier, le cœur des matériaux composites peut être constitué d’au moins un polymère b). Le matériau composite peut contenir des particules d’oxycarbonate de bismuth a) telles que définies ci-dessus dans le cœur et/ou dans la ou les couches formant le revêtement. Selon un mode de réalisation particulier, le matériau contient au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth a) telle que définie ci-dessus dans le cœur. Selon un autre mode de réalisation particulier, le matériau contient des particules d’oxycarbonate de bismuth a) telles que définies ci-dessus dans le revêtement. Selon un mode de réalisation, le ou les polymère(s) b) peuvent recouvrir tout ou partie d’au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth a). Selon un autre mode de réalisation, le ou les polymère(s) b) peuvent être recouverts pour tout ou partie par au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth a). En particulier, le rapport massique particule(s) oxycarbonate de bismuth a) sur polymère(s) varie de 0,01 à 50, de préférence de 0,2 à 15, plus préférentiellement de 0,3 à 10 et plus préférentiellement de 0,5 à 8,5. Selon un mode de réalisation particulier, les matériaux composites selon l’invention contiennent au moins une couche entourant le cœur. Ainsi, selon un mode de réalisation particulier, les matériaux composites selon l’invention comprennent un cœur comprenant au moins a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), ainsi que ses solvates tels que les hydrates, dans laquelle -0,4 x Selon une première variante de l’invention, les matériaux composites conformes à l’invention comportent un revêtement, également appelé écorce ou enveloppe, continue, à savoir entourant toute la surface du cœur. Selon une deuxième variante de l’invention, les matériaux composites conformes à l’invention comportent un revêtement, également appelé écorce ou enveloppe, discontinue, à savoir entourant de manière discontinue la surface du cœur. De préférence, de 10 % à 90 %, plus particulièrement de 10 % à 70 %, et encore plus particulièrement de 30 % à 50 % de la surface du cœur est recouverte par le revêtement. Selon un mode de réalisation, le revêtement est un revêtement multicouche, c’est-à-dire comprenant une ou plusieurs couches internes et une couche externe, autrement dit plusieurs couches superposées pour tout ou partie dont chacune peut être continue ou discontinue. Dans un revêtement multicouche, on entend par « couche interne », toute couche qui n’est pas une couche externe. Il peut s’agir de la couche directement superposée au cœur ou toute couche intermédiaire entre le cœur et la couche externe. Dans un revêtement multicouche, on entend par « couche externe », la couche formant la dernière couche du revêtement qui n’est pas contigüe au cœur. La couche externe est séparée du cœur par au moins une couche interne. La couche externe n’a pas de revêtement. Dans un revêtement multicouche formé de deux couches, la couche interne est la couche contigüe au cœur et la couche externe est la couche contiguë à la couche interne et non contigüe au cœur. Dans un revêtement multicouche formé de plus de deux couches, les couches internes sont la couche contigüe au cœur et la ou les couches intermédiaires entre la couche contigüe au cœur et la couche externe. La ou les couches internes formant le revêtement multicouche du matériau composite et la couche externe unique du matériau composite peuvent être formées de composés identiques ou différents. Chaque couche peut être constituée d’un composé unique ou d’un mélange de composés. La ou les couches peuvent en particulier s’étendre de manière concentrique par rapport au cœur. En particulier, les matériaux composites selon l’invention possèdent une double couche entourant le cœur, en d’autres termes une couche interne et une couche externe. Selon un mode de réalisation préféré, les matériaux composites selon l’invention possèdent au moins une couche, de préférence comprenant au moins b) au moins un polymère. Selon un mode de réalisation préféré, les matériaux composites selon l’invention comprennent : - un cœur comprenant au moins a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), ainsi que ses solvates tels que les hydrates, dans laquelle -0,4 x - au moins une couche entourant de façon continue ou discontinue ledit cœur et comprenant b) au moins un polymère. De préférence, les matériaux composites selon l’invention comprennent : - un cœur comprenant au moins a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), formule (I) ainsi que ses solvates tels que les hydrates, dans laquelle -0,4 x - une unique couche contigüe audit cœur et comprenant b) au moins un polymère. Selon un mode de réalisation particulier, les matériaux composites selon l’invention comprennent : - un cœur comprenant au moins a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), dans laquelle -0,4 x - une couche interne contigüe audit cœur comprenant au moins un composé inorganique c) distinct desdites particules d’oxycarbonate de bismuth a), - une couche externe contigüe à ladite couche interne et comprenant b) au moins un polymère. Selon un mode de réalisation particulier, les matériaux composites selon l’invention comprennent : - un cœur comprenant au moins a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), dans laquelle -0,4 x - une couche interne contigüe audit cœur comprenant au moins un composé inorganique c) distinct desdites particules d’oxycarbonate de bismuth a), - une couche externe contigüe à ladite couche interne et comprenant b) au moins un polymère et éventuellement a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), dans laquelle -0,4 x a) Particules d’oxycarbonate de bismuth Les particules d’oxycarbonate de bismuth a) selon l’invention sont de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ainsi que ses solvates tels que les hydrates avec -0,4 x x peut notamment être déterminée par analyse élémentaire. De préférence, x est égal à 0 et la formule brute des particules d’oxycarbonate de bismuth a) est (BiO) 2 (CO 3 ) que ses solvates tels que les hydrates. Les particules d’oxycarbonate de bismuth a) selon l’invention peuvent être cristallisées ou amorphes. Selon une forme de l’invention, les particules d’oxycarbonate de bismuth a) sont amorphes. Selon une forme préférée de l’invention, les particules d’oxycarbonate de bismuth a) sont cristallisées. Il est entendu que les particules d’oxycarbonate de bismuth a) peuvent consister en un mélange de plusieurs particules d’oxycarbonate de bismuth de formules brutes différentes et/ou de formes différentes. Ainsi, les particules d’oxycarbonate de bismuth a) peuvent être un mélange de particules amorphes et de particules cristallisées. Par « cristallisé » au sens de la présente invention, on entend que les atomes constituant les particules d’oxycarbonate de bismuth sont arrangés de manière ordonnée. En d’autres termes, les particules d’oxycarbonate de bismuth cristallisées sont des matériaux organisés. Par opposition, on appelle des particules « amorphes », des particules dont les atomes sont désordonnés. Les atomes de telles particules n’ont aucune organisation à l’état microscopique. De préférence, les particules cristallisées requises selon l’invention ont la phase cristalline du minerai naturel bismutite, désignée comme lamellaire, et qui présente une alternance de couches [Bi 2 O 2 ] 2+ et [CO 3 ] 2- . De telles particules cristallisent dans un système orthorhombique de groupe d’espace Imm2 . La structure cristalline bismutite de l’oxycarbonate de bismuth peut avoir les paramètres de maille suivants : a = 3,865 Å ; b = 3,862 Å ; c = 13,675 Å et V maille = 0,204 nm 3 . Cette disposition particulière des atomes permet notamment la croissance d’objets anisotropes. Une particule est considérée comme « anisotrope » lorsque le facteur d’allongement R entre sa longueur L et son épaisseur e , soit R = L / e , est supérieur à 2. Selon l’invention, la plus grande dimension moyenne des particules cristallisées ou amorphes, de préférence cristallisées, d’oxycarbonate de bismuth a) de formule brute (BiO) 2- x (CO 3 ), dans laquelle -0,4 x De préférence, la plus grande dimension moyenne desdites particules est inférieure ou égale à 300 nm. Selon l’invention, les particules d’oxycarbonate de bismuth de formule brute (BiO) 2- x (CO 3 ), dans laquelle -0,4 x La forme desdites particules dépendra notamment de leur procédé de préparation et des conditions opératoires. Selon un mode de réalisation, les particules a) sont de morphologie identique. En particulier, lorsque la composition comprend des particules a) de morphologie identique, le matériau composite selon l’invention est constitué de particules sous forme de plaquettes ou de feuillets ou de bâtonnets ou de sphères ou de fleurs ou de pompons ou de fils ou de filaments ou de fibres ou d’aiguilles, ou de cubes, de préférence sous forme de plaquettes ou de bâtonnets. Selon un mode de réalisation, les particules a) sont de morphologies différentes. En particulier, lorsque le matériau composite comprend des particules a) de morphologies différentes, le matériau composite selon l’invention comprend une ou plusieurs particules choisies parmi les particules sous forme de tubes, de plaquettes, de feuillets, de bâtonnets, de sphères, de fleurs, de pompons, de fils, de filaments, de fibres, d’aiguilles, de cubes ou de l’un quelconque de leurs mélanges. Les particules selon l’invention peuvent en outre s’agréger sous forme de superstructures. Par exemple, des plaquettes, des tubes et/ou des bâtonnets peuvent s’agréger sous forme de sphères, de fleurs ou encore de pompons. Selon un mode de réalisation préféré, les particules selon l’invention sont sous forme de plaquettes et/ou de bâtonnets. Les particules sous la forme de plaquettes ou de bâtonnets ou de tubes se distinguent donc notamment des formes sphériques, fibreuses, des fleurs, des pompons, des fils, des filaments, des aiguilles ou des cubes. Il est entendu que les particules selon l’invention peuvent être utilisées sous forme de mélange. En particulier, les particules selon l’invention peuvent être utilisées dans un mélange en toute proportion de plaquettes et/ou de bâtonnets et/ou de tubes en particulier dans un mélange en toute proportion de plaquettes et/ou de bâtonnets. Selon un mode de réalisation préféré, les particules mises en œuvre selon l’invention se trouvent majoritairement ou exclusivement sous forme de plaquettes. Une particule sous forme de « plaquette » possède une longueur supérieure à sa largeur et une largeur supérieure à son épaisseur. En particulier, lorsqu’elles sont sous forme de plaquettes, les particules d’oxycarbonate de bismuth a) possèdent : - une longueur moyenne L allant de 15 à 300 nm, en particulier allant de 30 à 250 nm, de préférence allant de 50 à 200 nm, plus préférentiellement allant de 70 à 150 nm ; - une largeur moyenne l allant de 10 à 250 nm, en particulier allant de 20 à 200 nm, de préférence allant de 30 à 150 nm, plus préférentiellement allant de 50 à 120 nm ; - une épaisseur moyenne e comprise allant de 2 à 120 nm, en particulier allant de 5 à 100 nm, de préférence allant de 10 à 80 nm, plus préférentiellement allant de 20 à 50 nm ; et - avec e l L . Selon un mode de réalisation, les particules d’oxycarbonate de bismuth se trouvent majoritairement ou exclusivement sous forme de bâtonnets ou comprennent des particules sous forme de bâtonnets. Une particule sous forme de « bâtonnet » possède une forme cylindrique pleine et sa longueur L est supérieure à son diamètre d , ou possède une forme de prisme dont la base est polygonale pleine, de préférence triangulaire ou hexagonale, et le diamètre d du cercle circonscrit à cette base polygonale est inférieur à la longueur L du prisme. En particulier, lorsqu’elles sont sous forme de bâtonnets, qu’il s’agisse de formes cylindriques ou de prismes, les particules d’oxycarbonate de bismuth possèdent : - une longueur moyenne L allant de 30 à 300 nm, en particulier allant de 50 à 250 nm, de préférence allant de 70 à 230 nm, plus préférentiellement allant de 70 à 140 nm ; - un diamètre moyen d allant de 15 à 150 nm, en particulier allant de 20 à 130 nm, de préférence allant de 25 à 120 nm, plus préférentiellement allant de 25 à 100 nm, et encore plus préférentiellement allant de 25 à 60 nm, et - avec L > d . Selon un mode de réalisation, les particules d’oxycarbonate de bismuth de l’invention contiennent des particules sous forme de tubes. Une particule sous forme de « tube » possède une forme cylindrique creuse et sa longueur L est supérieure à son diamètre d . En particulier, lorsqu’elles sont sous forme de tubes, les particules d’oxycarbonate de bismuth possèdent : - une longueur moyenne L allant de 10 à 300 nm, en particulier allant de 20 à 250 nm, de préférence allant de 40 à 200 nm, plus préférentiellement allant de 60 à 200 nm ; - un diamètre moyen d allant de 2 à 30 nm, en particulier allant de 3 à 20 nm, et de préférence allant de 5 à 15 nm ; et - avec L > d . Par « majoritairement sous forme de plaquettes/batônnets » au sens de la présente invention, on entend désigner qu’au moins 50 % en nombre, en particulier au moins 70 % en nombre, voire au moins 90 % en nombre des particules se trouvent sous la forme de plaquettes/batônnets respectivement. Dopage des particules a) Selon un mode de réalisation particulier, les particules d’oxycarbonate de bismuth a) peuvent être dopées. En particulier, les particules d’oxycarbonate de bismuth peuvent être dopées par un ou plusieurs éléments chimiques susceptibles de s’insérer dans la structure ou de se substituer partiellement à des éléments déjà présents. Les particules peuvent être dopées via des substitutions de tout ou partie des cations et/ou de tout ou partie des anions. Selon un mode de réalisation particulier, le dopage concerne en partie des cations en insertion ou en substitution du bismuth dans la limite de 20 % de la composition en bismuth. Selon cette variante, le taux de dopage varie en particulier de 0,005 % à 15 %, de préférence de 0,05 % à 12 %, plus préférentiellement de 0,1 % à 10 %, et encore plus préférentiellement de 0,5 % à 6 %. En particulier, les particules d’oxycarbonate de bismuth peuvent être dopées avec des cations issus des éléments choisis parmi l’aluminium (Al), le silicium (Si), le scandium (Sc), le titane (Ti), le vanadium (V), le manganèse (Mn), le fer (Fe), le cuivre (Cu), le zinc (Zn), le gallium (Ga), le germanium (Ge), l’yttrium (Y), le zirconium (Zr), le niobium (Nb), le molybdène (Mo), l’argent (Ag), l’indium (In), le lanthane (La), le cérium (Ce), le tantale (Ta), le tungstène (W) et/ou l’or (Au). De préférence, les particules d’oxycarbonate de bismuth peuvent être dopées avec des cations issus des éléments choisis parmi le titane, le vanadium, le manganèse, le fer, le cuivre, le zinc, le lanthane, et/ou le cérium, plus préférentiellement parmi le manganèse, le fer et/ou le cérium, et encore plus préférentiellement parmi le manganèse ou le fer. Selon une variante de réalisation, les particules d’oxycarbonate de bismuth sont dopées avec des cations issus du manganèse, et le taux de dopage varie en particulier de 0,5 % à 2 %. Selon une autre variante de réalisation, les particules d’oxycarbonate de bismuth sont dopées avec des cations issus du fer, et le taux de dopage varie en particulier de 0,5 % à 2 %. Selon un autre mode de réalisation particulier, le dopage concerne en partie ou en totalité des anions en insertion ou en substitution du groupement carbonate dans la limite de 20 % de la composition en carbonate. Selon cette variante, le taux de dopage varie en particulier de 0,001 % à 1 %, de préférence de 0,002 % à 0,5 %, plus préférentiellement de 0,003 % à 0,2 %, et encore plus préférentiellement de 0,005 % à 0,1 %. En particulier, les particules d’oxycarbonate de bismuth peuvent être dopées avec des anions issus des éléments choisis parmi le fluor (F), le soufre (S), le chlore (Cl), le brome (Br), l’iode (I), et/ou avec des anions polyatomiques, en particulier choisis parmi l’ion sulfate (SO 4 2- ), l’ion sulfonate (S(=O) 2 -O - ), l’ion sulfite (SO 3 2- ), l’ion phosphate (PO 4 3- ) et/ou l’ion iodate (IO 3 - ). De préférence, les particules d’oxycarbonate de bismuth peuvent être dopées avec S 2- , SO 3 2- , SO 4 2- , Cl - et/ou I - , plus préférentiellement avec SO 3 2- , SO 4 2- et/ou Cl - , et plus préférentiellement avec Cl - ou SO 4 2- . Selon une variante de réalisation, les particules d’oxycarbonate de bismuth sont dopées avec des anions issus du chlore, et le taux de dopage varie en particulier de 0,01 % à 0,1 %. Selon une autre variante de réalisation, les particules d’oxycarbonate de bismuth sont dopées avec des anions issus de l’iode, et le taux de dopage varie en particulier de 0,003 % à 0,01 %. Selon une autre variante de réalisation, les particules d’oxycarbonate de bismuth sont dopées avec l’ion sulfate, et le taux de dopage varie en particulier de 0,005 % à 0,1 %. Selon une autre variante de réalisation, les particules d’oxycarbonate de bismuth sont dopées avec des cations de préférence issus des éléments choisis parmi le titane, le vanadium, le manganèse, le fer, le cuivre, le zinc, le lanthane, et/ou le cérium, plus préférentiellement choisis parmi le manganèse, le fer et/ou le cérium, et encore plus préférentiellement choisis parmi le manganèse ou le fer, et avec des anions de préférence issus des éléments choisis parmi le fluor (F), le soufre (S), le chlore (Cl), le brome (Br), l’iode (I), et/ou avec des anions polyatomiques, en particulier choisis parmi l’ion sulfate (SO 4 2- ), l’ion sulfonate (S(=O) 2 -O - ), l’ion sulfite (SO 3 2- ), l’ion phosphate (PO 4 3- ) et/ou l’ion iodate (IO 3 - ), plus préférentiellement avec S 2- , SO 3 2- , SO 4 2- , Cl - et/ou I - , encore plus préférentiellement avec SO 3 2- , SO 4 2- et/ou Cl - , et de façon particulièrement préférée avec Cl - , I - ou SO 4 2- . Selon un mode de réalisation préféré, les particules d’oxycarbonate de bismuth requises selon l’invention sont non dopées. Selon un autre mode de réalisation préféré, les particules d’oxycarbonate de bismuth requises selon l’invention sont dopées. Selon un autre mode de réalisation préféré, les particules d’oxycarbonate de bismuth requises selon l’invention sont un mélange de particules dopées et de particules non dopées. Procédé de préparation des particules d ’ oxycarbonate de bismuth a) Les particules d’oxycarbonate de bismuth a) peuvent être obtenues par tout procédé de préparation connu de l’homme du métier. Par exemple, la synthèse des particules d’oxycarbonate de bismuth est décrite dans l’article de Ni et al. (Fabrication, modification and application of (BiO) 2 CO 3 -based photocatalysts: A review, Applied Surface Science, 365, 2016, 314–335). En particulier, les particules d’oxycarbonate de bismuth peuvent être préparées par voie solvothermale, par voie électrochimique, par co-précipitation, ou encore à reflux, et de préférence par voie solvothermale ou à reflux. Selon une première variante de réalisation, les particules d’oxycarbonate de bismuth sont obtenues par voie solvothermale, en particulier à partir de nitrate de bismuth et de divers agents de carbonatation tels que le carbonate de sodium, le carbonate d’ammonium ou l’urée, dans un solvant polaire protique en présence de polyols. Une telle synthèse permet l’obtention de particules d’oxycarbonate de bismuth sous forme de plaquettes et/ou de bâtonnets, dont la plus grande dimension varie de 50 à 300 nm. La synthèse des particules par voie solvothermale est notamment décrite dans les articles de Cheng, G. et al. (Shape-controlled solvothermal synthesis of bismuth subcarbonate nanomaterials, J. Solid State Chem. 183, 1878–1883 (2010)) ; Ruan, MM et al. (Facile Green Synthesis of Highly Monodisperse Bismuth Subcarbonate Micropompons Self-assembled by Nanosheets: Improved Photocatalytic Performance, Acta Physico-Chimica Sinica, 33, 2017, 1033-1042) ; Quin et al. (Template‐Free Fabrication of Bi 2 O 3 and (BiO) 2 CO 3 Nanotubes and Their Application in Water Treatment, Chem. Eur. J., 18, 2012, 16491–16497) ; Cheng, G. et al. (Shape-controlled solvothermal synthesis of bismuth subcarbonate nanomaterials, J. Solid State Chem., 183, 2010, 1878–1883) ; Liu, YY et al. (Preparation, electronic structure, and photocatalytic properties of Bi 2 O 2 CO 3 nanosheet, Appl. Surf. Sci., 257, 2010, 172–175) ; Zheng et al. (Synthetic Bi 2 O 2 CO 3 nanostructures: Novel photocatalyst with controlled special surface exposed, Journal of Molecular Catalysis A: Chemical, 2010, 317 (1-2), 34-40) ; Liu, SQ et al. (The effects of citrate ion on morphology and photocatalytic activity of flower-like Bi 2 O 2 CO 3 , Ceram. Int., 40, 2014, 2343–2348) ; ou Chen, R. et al . (Bismuth subcarbonate nanoparticles fabricated by water-in-oil microemulsion-assisted hydrothermal process exhibit anti-Helicobacterpylori properties, Mater. Res. Bull., 45, 2010, 654–658). La synthèse des particules par voie électrochimique est notamment décrite dans l’article de Hu, Y. et al. (Simple hydrolysis route to synthesize Bi 2 O 2 CO 3 nanoplate from Bi nanopowder and its photocatalytic application, Materials Letters, 170, 2016, 72–75). La synthèse des particules par co-précipitation est notamment décrite dans l’article de Chen, XY et al. (Controlled synthesis of bismuth oxo nanoscalecrystals (BiOCl, Bi 12 O 17 Cl 2 , α-Bi 2 O 3 , and (BiO) 2 CO 3 ) by solution-phase methods, J. Solid State Chem., 180, 2007, 2510–2516). La synthèse des particules par reflux est notamment décrite dans l’article de Chen et al. (Fabrication of bismuth subcarbonate nanotube arrays from bismuth citrate, Chem. Commun., 2006, 2265–2267). Selon un mode de réalisation préféré, les particules d’oxycarbonate de bismuth requises selon l’invention sont obtenues par voie solvothermale, par exemple selon le procédé décrit par Cheng et al. , ou à reflux, par exemple selon le procédé décrit par Chen et al. . Selon un mode de réalisation préféré, les particules d’oxycarbonate de bismuth requises selon l’invention sont obtenues par un procédé de préparation mettant en œuvre un ou plusieurs complexes de bismuth (III), un ou plusieurs agents de carbonatation, un ou plusieurs polyols et éventuellement un ou plusieurs solvants polaires, distincts des polyols. Lorsque les particules utilisées selon l’invention sont dopées, un ou plusieurs réactifs supplémentaires incluant les éléments dopants peuvent être ajoutés. En particulier, le ou les complexes de bismuth (III) est (sont) choisi(s) parmi le nitrate de bismuth et ses formes hydratées, le citrate de bismuth et ses formes hydratées, le sulfate de bismuth et ses formes hydratées et le chlorure de bismuth et ses formes hydratées. Le ou les complexes de bismuth (III) peut (peuvent) également être obtenus à partir de minéraux de bismuth, comme le bismuth élémentaire et/ou l’oxyde de bismuth et/ou le sulfure de bismuth. De préférence, le ou les complexes de bismuth (III) est (sont) le nitrate de bismuth (III) et ses formes hydratées de formule Bi(NO 3 ) 3 · x H 2 O, et de préférence est le nitrate de bismuth pentahydraté de formule Bi(NO 3 ) 3 ·5H 2 O. En particulier, le ou les agents de carbonatation est (sont) choisi(s) parmi Li 2 CO 3 , Na 2 CO 3 , K 2 CO 3 , Rb 2 CO 3 , Cs 2 CO 3 , (NH 4 ) 2 CO 3 , LiHCO 3 , NaHCO 3 , KHCO 3 , RbHCO 3 , CsHCO 3 , (NH 4 )HCO 3 , l’urée (NH 2 ) 2 CO et les dérivés d’urée, CO 2 , de préférence parmi Na 2 CO 3 , K 2 CO 3 , (NH 2 ) 2 CO, (NH 4 ) 2 CO 3 , et plus préférentiellement parmi le (NH 2 ) 2 CO et/ou le (NH 4 ) 2 CO 3 . Les polyols sont des composés présentant plusieurs fonctions hydroxyles. Ils peuvent en particulier être choisis parmi les glycols, en particulier l’éthylène glycol, le propylène glycol, le butylène glycol, le pentylène glycol, l’héxylène glycol ; les polymères courts ou longs de glycols, par exemple le polyéthylène glycol, le polypropylène glycol, le polybutylène glycol ; le glycérol et ses dérivés ; ou par exemple les sucres, en particulier le glucose, le fructose, le saccharose, le xylitol, le mannitol, tel que le D-mannitol, le sorbitol ou le maltitol. Selon un mode de réalisation, les particules d’oxycarbonate de bismuth requises selon l’invention sont obtenues par un procédé de préparation mettant en œuvre un polyol ou un mélange de polyols. Selon une première variante de réalisation, le ou les polyols peuvent être également utilisés à titre de solvant. Les particules d’oxycarbonate de bismuth peuvent alors être obtenues par exemple selon le procédé décrit ci-après. Une solution A est formée à partir de la dissolution du complexe de bismuth (III), de préférence à une concentration de 0,001 à 0,5 M, dans le polyol ou le mélange de polyols. Une solution B est formée par la dissolution partielle ou complète de l’agent de carbonatation, de préférence de 1 à 100 équivalents par rapport au bismuth, dans le polyol ou le mélange de polyols ou dans un polyol ou mélange de polyols différent de celui (ceux) mis en œuvre dans la solution A. En cas de dopage par un cation, l’agent dopant est intégré de préférence à la solution A. En cas de dopage par un anion, l’agent dopant est intégré de préférence à la solution B. En cas de dopage par un ou plusieurs cation(s) et/ou par un ou plusieurs anion(s), l’agent ou les agents dopant(s) cationique(s) est /sont intégré(s) de préférence à la solution A et l’agent ou les agents dopant(s) anionique(s) est /sont intégré(s) de préférence à la solution B. La solution A est ensuite ajoutée à température ambiante sur la solution B. Si le polyol ou le mélange de polyols n’est pas liquide à température ambiante, tous les solides sont mélangés. Le mélange obtenu est ensuite chauffé entre 90 et 250 °C pendant un temps de réaction compris entre 10 minutes à 48 heures. Si la température de réaction souhaitée est supérieure ou égale au point d’ébullition du solvant, une synthèse solvothermale est réalisée en utilisant un autoclave. De préférence, la température de réaction est comprise entre 95 °C et 200 °C et le temps de réaction est compris entre 1 et 24 heures, et plus préférentiellement la température de réaction est comprise entre 100 °C et 180 °C et le temps de réaction est compris entre 2 et 16 heures. Les particules obtenues sont isolées du milieu réactionnel par centrifugation et lavées par cycles successifs de dispersion et de centrifugation. Après séchage sous vide à une température comprise entre 40 °C et 60 °C, une poudre blanche est obtenue. Dans le cas où le ou les polyols sont utilisés à titre de solvants, les particules d’oxycarbonate de bismuth obtenues sont sous forme de plaquettes, de préférence avec une épaisseur moyenne e comprise entre 2 et 15 nm, et/ou sous forme de tubes. Selon une autre variante de réalisation, le ou les polyols sont utilisés uniquement à titre d’additifs, et non à titre de solvant. Les particules d’oxycarbonate de bismuth peuvent alors être obtenues par exemple selon le procédé décrit ci-après. Une solution A est formée à partir de la dissolution du complexe de bismuth, de préférence à une concentration de 0,001 à 0,5 M, et du (des) polyol(s) de préférence à une concentration totale de polyols, de préférence de 0,01 à 5 M, dans un solvant, de préférence polaire. Une solution B est formée par la dissolution partielle ou complète de l’agent de carbonatation, de préférence de 1 à 100 équivalents par rapport au complexe de bismuth, dans le solvant polaire identique ou différent (miscible avec le solvant de A) de celui de la solution A, de préférence identique. En cas de dopage par un cation, l’agent dopant est intégré de préférence à la solution A. En cas de dopage par un anion, l’agent dopant est intégré de préférence à la solution B. En cas de dopage par un ou plusieurs cation(s) et/ou par un ou plusieurs anion(s), l’agent ou les agents dopant(s) cationique(s) est /sont intégré(s) de préférence à la solution A et l’agent ou les agents dopant(s) anionique(s) est /sont intégré(s) de préférence à la solution B. La solution A est ensuite ajoutée à température ambiante sur la solution B. Le mélange obtenu est ensuite chauffé entre 90 °C et 250 °C pendant 10 minutes à 48 heures. Si la température de réaction souhaitée est supérieure ou égale au point d’ébullition du solvant, une synthèse solvothermale est réalisée en utilisant un autoclave. De préférence, la température de réaction est comprise entre 90 °C et 150 °C et le temps de réaction est compris entre 4 et 16 heures. Les particules obtenues sont isolées du milieu réactionnel par centrifugation et lavées par cycles successifs de dispersion et de centrifugation. Après séchage sous vide à une température comprise entre 40 °C et 60 °C, une poudre blanche est obtenue. Lorsque le ou les polyols sont uniquement utilisés à titre d’additifs, ils peuvent en particulier être choisis parmi l’éthylène glycol, le propylène glycol, le glycérol et/ou un sucre, de préférence un sucre, plus préférentiellement le D-mannitol. Selon cette variante, le procédé de synthèse met en outre en œuvre un solvant distinct des polyols, ou un mélange de solvants distincts des polyols. En particulier le solvant ou le mélange de solvants est choisi parmi les solvants polaires, de préférence parmi les solvants polaires et protiques, tel que l’eau ; les alcools en C 1 -C 6 comme l’éthanol ou l’isopropanol ; et leurs mélanges, et encore plus préférentiellement le solvant est l’eau. En particulier, lorsque le ou les polyols sont uniquement choisis à titre d’additifs et l’eau à titre de solvant, les particules d’oxycarbonate de bismuth obtenues sont de préférence sous forme de plaquettes et/ou sous forme des bâtonnets. Polymère b) Les matériaux composites selon l’invention comprennent au moins un polymère b). Le ou les polymères b) sont naturels et/ou synthétiques, hydrophiles et/ou hydrophobes et/ou amphiphiles, anioniques et/ou cationiques et/ou zwitterioniques et/ou non ioniques (ou dit « neutres »). De préférence le ou les polymères b) est(sont) non ionique(s), anionique(s) ou cationique(s), plus préférentiellement non ionique(s) ou anionique(s). En particulier, le ou les polymères b) sont choisis parmi les polymères possédant un poids moléculaire compris entre 1000 et 20 000 000 Da, préférentiellement entre 5 000 et 10 000 000 Da et encore plus préférentiellement entre 7 000 et 3 000 000 Da. Le ou les polymères b) sont sous forme réticulés et/ou non réticulés, de préférence non réticulés. Le ou les polymères b) peuvent être siliconés ou non siliconés. Selon un mode de réalisation particulier, le ou les polymères b) sont ou comprennent au moins un polymère siliconé. A titre d’exemples de polymères b) siliconés, on peut citer les diméthicone copolyols, en particulier le mélange de cyclométhicone et de diméthicone copolyol, notamment vendu sous la dénomination « DC 5225 C ® » par la société Dow Corning, et les alkyl-dimethicone copolyols, en particulier le Laurylmethicone copolyol, notamment vendu sous la dénomination « Dow Corning 5200 Formulation Aid » par la société Dow Corning, le Cetyl dimethicone copolyol et le mélange de cétyl diméthicone copolyol, d’isostéarate de polyglycérole (4 moles) et de laurate d’hexyle. Selon un mode de réalisation préféré, le ou les polymères b) ne contiennent pas d’atomes de silicium. Selon un mode de réalisation préféré, la masse en poids Mw des polymères b) est supérieure ou égale à 2000. Par « polymère anionique », on entend un polymère renfermant un ou plusieurs groupes anioniques, en particulier les carboxyles, les carboxylates, les sulfates, les acides sulfoniques, les sulfonates, les phosphates, les acides phosphoniques, les phosphonates, de préférence choisis parmi les carboxylates et/ou les sulfonates et/ou sulfates. Les dérivés anioniques peuvent être salifiés sous forme de sels de métaux alcalins ou alcalino-terreux, de préférence sodium ou calcium. Par « polymère cationique », on entend un polymère renfermant un ou plusieurs groupes cationiques, chargés quel que soit le pH, ou cationisables. De préférence, les polymères cationiques b) portent des groupes amino. Par « polymère non ionique », on entend un polymère non porteur de groupes chargés ou susceptibles d’être chargés en faisant varier le pH. En particulier, le ou le(s) polymère(s) b) peuvent être choisis parmi les polyphénols et leurs sels, les polyphénols sulfonates et leurs sels, les polysaccharides et leurs sels, les polyacides et leurs sels, les polyols, les polyamides, les polyamines et leurs sels, les polyesters, les poly-hydroxy alcanoates, les polyurées, les polyuréthanes, les polyéthers, les polyéthylènes, les polypropylènes, les polystyrènes, les protéines, et/ou leurs copolymères et/ou leurs mélanges. Le ou les polymères b) sont cycliques ou acycliques (ne renfermant aucun cycle dans leur structure). Le ou les polymères b) cycliques peuvent être aromatiques (renfermer au moins un cycle aromatique) ou non aromatiques. A titre d’exemples de polymères b) cycliques aromatiques, on peut citer l’acide lignosulfonique, les lignosulfonates, les polystyrènes sufoniques, les polystyrène sulfonates, les dérivés anioniques de polyanéthol, en particulier les polyanéthol sulfonates, et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation particulier, ledit ou lesdits polymère(s) b) sont choisis parmi les polystyrènes sulfonique, les polystyrènes sulfonate, en particulier les polystyrènes sulfonates de sels de métaux alcalins ou alcalinoterreux, notamment de sodium ou de calcium. Selon un mode de réalisation, ledit ou lesdits polymère(s) b) sont choisis parmi les acides lignosulfoniques ou ses sels lignosulfonates de métaux alcalins ou alcalinoterreux, en particulier de sodium ou de calcium. Selon un mode de réalisation, ledit ou lesdits polymère(s) b) sont choisis parmi les dérivés anioniques de polyanéthol, en particulier les polyanéthol sulfonates de métaux alcalins ou alcalinoterreux, notamment de sodium ou de calcium, en particulier de sodium. De préférence, les polymères b) cycliques non aromatiques sont choisis parmi les polysaccharides, ces polysaccharides pouvant être anioniques, cationiques ou non ioniques. De préférence, le ou le(s) polymère(s) b) sont choisis parmi les polysaccharides naturels hydrophiles et/ou lipophiles et/ou amphiphiles et anioniques et/ou cationiques, et/ou neutres. De façon plus préférentielle, le ou le(s) polymère(s) utilisé(s) sont des polysaccharides naturels hydrophiles et/ou lipophiles et/ou amphiphiles et anioniques et/ou cationiques et/ou neutres et notamment des polysaccharides naturels hydrophiles anioniques et/ou cationiques et/ou neutres. Plus préférentiellement, le ou le(s) polymère(s) utilisé(s) est(sont) sont des polysaccharides neutres ou anioniques. A titre représentatif et non limitatif de ces polysaccharides peuvent notamment être cités les carrghénanes, chitosan, les sulfates de dextran, les phosphate de (di)amidon, les pullulans et leurs formes estérifiées (ou acétylé) par un acide carboxylique de préférence comprenant de 1 à 30 atomes de carbone, plus particulièrement de 8 à 20 atomes de carbone, tel que le myristoyle de pullulan et l’ulvane. Selon un mode de réalisation particulier, le ou les polymères b) de l’invention représentent un mélange de polymères b) dont l’un est un polysaccharide ou un de ses sels, ses anomères α ou β, ses isomères optiques de configuration L ou D et ses solvates, tels que les hydrates. Selon un mode de réalisation particulier, le ou les polymères b) de l’invention représentent un unique polysaccharide ou un de ses sels, ses anomères α ou β, ses isomères optiques de configuration L ou D et leurs solvates, tels que les hydrates. En particulier, les polymères b) cycliques non aromatiques sont choisis parmi les polysaccharides anioniques sont choisis parmi les polysaccharides sulfatés, les polysaccharides phosphatés et les polysaccharides carboxylates. Le polysaccharide peut être éventuellement acétylé. Le taux d’acétylation peut aller de 1 % à 40 % en poids (taux pondéral de motifs acétyle par rapport au poids total du polymère). Selon un mode de réalisation préféré, le polymère b) est choisi parmi les polysaccharides possédant un poids moléculaire moyen en en poids allant de 1 000 à 20 000 000 Da, préférentiellement de 5 000 à 10 000 000 Da et encore plus préférentiellement de 7 000 à 3 000 000 Da Parmi les polysaccharides phosphatés, on peut citer les amidons phosphatés tels que le phosphate de diamidon de maïs hydroxypropylé. Parmi les polysaccharides sulfatés, on peut citer les ulvanes, les dextran sulfates, les carraghénanes, en particulier le carraghénane lamda, les fucoidanes, , les ulvanes, les dextran sulfates, et leurs mélanges. Avantageusement, le taux de sulfatation des polysaccharides peut aller de 1 % à 90 % en poids, par rapport au poids en polysaccharide(s). De préférence, ce taux de sulfatation peut aller de 2 % à 85 % en poids. En particulier, les polysaccharides sulfatés b) peuvent être également choisis parmi les ulvanes, qui sont des polysaccharides sulfatés issus d’algues, notamment d’algues rouges ou vertes. Les ulvanes peuvent être obtenus à partir de nombreuses espèces d’ulves parmi lesquelles on peut citer Ulva lactuca, Ulva rigida, Ulva armoricana, Ulva rotundata et Ulvaria obscura, ainsi que plusieurs espèces d’entéromorphes, en particulier Enteromorpha compressa, Enteromorpha intestinalis et Enteromorpha ramulosa. Les ulvanes comprennent principalement du rhamnose, de l’acide glucuronique, du glucose, du galactose et du xylose et comprennent aussi des groupements sulfates. Ils peuvent également comprendre des quantités variables d’acide galacturonique, d’acide iduronique et de mannose. Les ulvanes ont généralement un taux de sulfatation des polysaccharides allant de 1 % à 30 % en poids, par rapport au poids du polysaccharide, et plus particulièrement de 10 % à 20 % en poids. La proportion relative des sucres des ulvanes est variable selon le lieu de récolte des ulves, l’espèce et aussi le moment de récoltes dans l’année. Pour l’obtention d’ulvanes par extraction à partir de l’ulve, on peut se reporter aux procédés d’extraction décrits dans Carbohydrate Research 274 (1995) 251-261 ou dans Hydrobiologia 326/327 ;473-480,1996. Selon un mode de réalisation particulier, le ou les polymères b) sont ou contiennent au moins un ulvane. En particulier, les polysaccharides sulfatés b) peuvent être également choisis parmi les dextrans sulfates dérivés du dextran. Le dextran est un glucane ramifié complexe (polysaccharide dérivé de la condensation du glucose), initialement dérivé du vin. L’UICPA définit les dextrans comme des « poly-α-d-glucosides ramifiés d’origine microbienne dont les liaisons glycosidiques sont principalement C-1 → C-6 ». Les chaînes de dextrans sont de longueurs variables (de 3 à 2000 kilodaltons). La chaîne principale du polymère est constituée de liaisons glycosidiques α-1,6 entre les monomères de glucose, avec des ramifications de liaisons α-1,3. Cette ramification caractéristique distingue un dextran d’une dextrine, qui est un polymère de glucose à chaîne droite lié par des liaisons α-1,4 ou α-1,6. On peut notamment utiliser le dextran sulfate vendu sous la dénomination commerciale Dextran sulfate 10 sodium salt CG, par la société PK chemicals. Parmi les polysaccharides carboxylates b), on peut citer les alginates. Les alginates sont obtenus à partir d’algues brunes telles que les laminaires ou les fucus. Les alginates sont de préférence des alginates de sodium ou des alginates de calcium. Les alginates sont des polysaccharides issus du mannuronate ou acide mannuronique dont certains sont éventuellement acétylés et le guluronate ou acide guluronique. La liaison est de type beta 1-4. Selon un mode de réalisation particulier, le ou les polymères b) de l’invention sont choisis parmi les polymères non ioniques, en particulier les polysaccharides non ioniques. A titre d’exemples de polysaccharides non ioniques, on peut citer les amidons, le pullulan en particulier le pullulan. Selon un mode de réalisation, le ou les polymères b) selon l’invention sont choisis parmi les polymères non ioniques, en particulier les polysaccharides non ioniques et plus particulièrement les polysaccharides modifiés par la présence d’au moins une chaine aliphatique hydrocarbonée, cyclique ou non cyclique, linéaire ou ramifiée, saturée ou insaturée, aromatique ou non, comprenant de 2 à 30 atomes de carbone éventuellement substituée par un ou plusieurs atomes ou groupes a) halogène, tels que chlore ou brome, b) (hétéro)aryle, tel que phényl ou furyl, c) (hétéro)cycloalkyle, tel que anhydride, époxyde ou dithiolane, d) R-X avec R représentant un groupe choisi parmi i) cycloalkyle tel que cyclohexyl, et/ou ii) (di)alkylamino et/ou éventuellement interrompue par un ou plusieurs hétéroatomes ou groupes choisis parmi a’) hétéroatomes, tels que O, S, N(Ra), et Si(Rb)(Rc), b’) S(O)r, (thio)carbonyle, c’) ou les associations de a’) avec b’), tels que (thio)ester, (thio)amide, (thio)urée, sulfonamide avec r valant 1 ou 2, Ra représentant un atome d’hydrogène, ou un groupe (C 1 -C 4 )alkyle, ou aryl(C 1 -C 4 )alkyle, tel que benzyle, de préférence Ra représente un atome d’hydrogène, Rb et Rc, identiques ou différents, représentent un groupe (C 1 -C 4 )alkyle ou (C 1 -C 4 )alcoxy. On peut notamment citer à titre de polysaccharides modifiés ceux obtenus à partir de gommes natives, telles que celles issues d’exsudats d’arbres ou d’abustes, d’algues, de semences ou tubercules, de champignons, de bactéries, d’organismes animaux, de plantes, qui ont été modifiées par voie physique, réactions chimiques ou enzymatiques. En particulier, les gommes natives peuvent être choisies parmi : - la gomme arabique (polysaccharide ramifié de galactose, d’arabinose, de rhamnose et d’acide glucuronique) ; - la gomme ghatti (polymère issu d’arabinose, de galactose, de mannose, de xylose et d’acide glucuronique) ; - la gomme karaya (polymère issu d’acide galacturonique, de galactose, de rhamnose et d’acide glucuronique) ; - la gomme tragacanthe (ou adragante) (polymère d’acide galacturonique, de galactose, de fucose, de xylose et d’arabinose) ; - l’agar (polymère issu de galactose et d’anhydrogalactose) ; - les alginates (polymères d’acide mannuronique et d’acide glucuronique) ; - les carraghénanes et les furcelleranes (polymères de galactose sulfate et d’anhydrogalactose sulfate) ; - la gomme de guar (polymère de mannose et de galactose) ; - la gomme de caroube (polymère de mannose et de galactose) ; - la gomme de fenugrec (polymère de mannose et de galactose) ; - la gomme de tamarin (polymère de galactose, de xylose et de glucose) ; - la gomme de konjac (polymère de glucose et mannose) ; - la gomme de xanthane (polymère de glucose, de mannose acétate, de mannose/acide pyruvique et d’acide glucuronique) ou la gomme de déhydroxanthane ; - la gomme de gellane (polymère de glucose partiellement acylé, de rhamnose et d’acide glucuronique) ; - la gomme de scléroglucane (polymère du glucose) ; - la cellulose (polymère du glucose) ; - l’amidon (polymère du glucose) ; - l’inuline ; et - la pectine. En particulier, les polysaccharides modifiés sont issus de : i) la gomme arabique ; ii) la gomme ghatti ; iii) la gomme karaya ; iv) la gomme tragacanthe ; v) l’agar ; vi) les alginates ; vii) les carraghénanes et les furcelleranes ; viii) la gomme de guar ; ix) la gomme de caroube ; x) la gomme de fenugrec ; xi) la gomme de tamarin ; xii) la gomme de konjac ; xiii) la gomme de xanthane ou la gomme de déhydroxanthane ; xiv) la gomme de gellane ; xv) la gomme de scléroglucane ; xvi) la cellulose ; xvii) l’amidon ; xviii) l’inuline ; et xix) la pectine. Les molécules d’amidons xvii) peuvent avoir comme origine botanique les céréales ou encore les tubercules. Ainsi, les amidons sont par exemple choisis parmi les amidons de maïs, de riz, de manioc, d’orge, de pomme de terre, de blé, de sorgho, de pois. Les amidons peuvent être modifiés par voie chimique ou physique, notamment par une ou plusieurs des réactions suivantes : prégélatinisation, oxydation, réticulation, estérification, éthérification, amidification, traitements thermiques. Les polysaccharides modifiés non ioniques peuvent être modifiés par voie physique ou chimique. A titre de traitement physique, on peut citer notamment la température. A titre de traitements chimiques, on peut citer les réactions d’estérification, d’éthérification, d’amidification, d’oxydation, de métathèse, d’addition. Selon un mode de réalisation particulier, les polysaccharides modifiés sont des éthers de polysaccharides appelés alkyl polysaccharides dont le radical alkyl comprend entre 2 et 30 atomes de carbone, de préférence entre 2 et 10 atomes de carbone, plus préférentiellement entre 2 et 6 atomes de carbone. De préférence, les alkyl polysaccharides selon l’invention sont dérivés de cellulose ou de guar ou leurs mélanges. Selon un mode de réalisation particulier, les polysaccharides modifiés sont des alkylcelluloses dont le résidu alkyl linéaire ou ramifié comprend entre 1 à 10 atomes de carbone, en particulier entre 2 et 6 atomes de carbone, de préférence entre 2 et 3 atomes de carbone. L’alkylcellulose est un éther alkylique de cellulose comprenant une chaine constituée d’unités β-anhydroglucose liées entre elles par des liaisons acétal. Chaque unité anhydroglucose présente trois groupes hydroxyles remplaçables, l’ensemble ou partie de ces groupes hydroxyles pouvant réagir selon la réaction suivante : Céll-OM + R-Hal Cell-OR + MHal avec Hal représentant un halogène, tel que Cl, avec M représentant un contre ion cationique, tel que métal alcalin Na ou K, ou métal alcalino terreux, de préférence un métal alcalin, tel que Na, Cell représentant un radical polysaccharide, tel que cellulose, où R représente un groupe alkyle linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence entre 2 et 3 atomes de carbone, tel que méthyle ou éthyle, et MHal le sel généré tel que du chlorure de sodium. De façon avantageuse, l’alkylcellulose est choisie parmi l’éthylcellulose et la propylcellulose. Selon un mode de réalisation particulier, les éthers de polysaccharides sont des alkylguars, en d’autres termes des gommes de guar viii) modifiées par substitution d’hydrogène d’hydroxy par un groupe alkyl linéaire ou ramifié, comprenant entre 1 à 10 atomes de carbone, en particulier entre 2 et 6 atomes de carbone, de préférence entre 2 et 3 atomes de carbone, tel que 2 atomes de carbone. Les polymères d’alkylguar utilisés selon l’invention sont préférentiellement l’éthylguar. L’éthylguar est connu sous le nom INCI : C1-C5 alkyl galactomannan. Les gommes de guar alkylées (avec groupe alkyle en C 1 -C 6 ), dont l’éthylguar, sont notamment décrits dans la demande de brevet EP 708114 et le document RD9537807 (octobre 1995), ainsi que leur procédé de préparation. Selon un mode de réalisation particulier, les polysaccharides modifiés sont des esters de polysaccharides, en particulier des esters obtenus par réaction entre au moins un polysaccharide tel que la dextrine avec au moins un acide saturé ou insaturé linéaire ou ramifié et comportant de 2 à 30 atomes de carbone, notamment de 10 à 30 atomes de carbone. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le ou les polysaccharides modifiés sont choisis parmi les mono- ou polyalkylesters de polysaccharide. Parmi les mono ou polyalkylesters de saccharide ou de polysaccharide convenant à la mise en œuvre de l’invention, on peut mentionner les alkyles ou polyalkylesters de dextrine ou d’inuline. Il peut s’agir notamment d’un mono-ou poly-ester de dextrine (la dextrine étant issue d’amidon xvii) et d’au moins un acide gras (tel que R-C(O)-OH) et notamment répondant à la formule (XVIII) suivante : formule (XVIII) dans laquelle : - n est un entier supérieur ou égal à 2, de préférence allant de 3 à 200, notamment allant de 20 à 150, et en particulier allant de 25 à 50, - R 1 , R 2 et R 3 , identiques ou différents, sont choisis parmi l’hydrogène ou un groupe acyle (R-C(O)-) dans lequel le radical R est un groupe hydrocarboné, linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, possédant de 7 à 29, en particulier de 7 à 21, notamment de 11 à 19, plus particulièrement de 13 à 17, voire 15, atomes de carbone, étant entendu qu’au moins un desdits radicaux R 1 , R 2 ou R 3 est différent de l’hydrogène. En particulier, R 1 , R 2 et R 3 représentent un atome d’hydrogène ou un groupe acyle (R-C(O)-) dans lequel R est un radical hydrocarboné tel que défini précédemment, sous réserve qu’au moins deux desdits radicaux R 1 , R 2 ou R 3 sont différents de l’hydrogène. L’ensemble des radicaux R 1 , R 2 et R 3 peut représenter un groupe acyle (R-C(O)) identique ou différent, et les groupes acyles sont notamment identiques. En particulier, n précédemment exposé varie avantageusement de 25 à 50, notamment est égal à 38 dans la formule générale de l’ester de saccharide utilisable dans la présente invention. Notamment, lorsque les radicaux R 1 , R 2 et/ou R 3 , identiques ou différents représentent un groupe acyle (R-C(O)), issu d’acide carboxylique gras R-C(O)OH de préférence choisis parmi les acides caprylique, caprique, laurique, myristique, palmitique, stéarique, arachique, béhénique, isobutyrique, isovalérique, éthyl-2 butyrique, éthylméthylacétique, isoheptanoïque, éthyl-2 hexanoïque, isononanoïque, isodécanoïque, isotridécanoïque, isomyristique, isopalmitique, isostéarique, isoaracique, isohexanoïque, décénoïque, dodécenoïque, tetradécénoïque, myristoléïque, hexadécénoïque, palmitoléïque, oléïque, élaidique, asclépinique, gondoléïque, eicosènoïque, sorbique, linoléïque, linolénique, punicique, stéaridonique, arachidonique, stéarolique, et leurs mélanges. De préférence, on utilise à titre d’ester de dextrine et d’acide(s) gras au moins un palmitate de dextrine. Celui-ci peut être utilisé seul ou en mélange avec d’autres esters. De préférence, l’ester de dextrine et d’acide gras a un degré de substitution inférieur ou égal à 2,5 sur la base d’une unité glucose, notamment variant de 1,5 à 2,5, de préférence de 2 à 2,5. Le poids moléculaire moyen en poids de l’ester de dextrine peut être en particulier de 10 000 à 150 000 Da, notamment de 12 000 à 100 000 Da, et voire de 15 000 à 80 000 Da. De préférence, le ou les polysaccharides modifiés de l’invention sont les esters de dextrine, plus préférentiellement sont les palmitates de dextrine. Des esters de dextrine, en particulier des palmitates de dextrine, sont disponibles commercialement sous la dénomination Rheopearl KL2 ® , MKL2 ® , TL ® ou KL ® de la société Chiba Flour. Selon un mode de réalisation particulier, le polysaccharide modifié est une dextrine modifiée, de préférence un ester de dextrine, plus particulièrement un ester de dextrine et d’acide gras saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié en C 12 -C 24 . De préférence, l’ester de dextrine est choisi parmi les esters d’acides gras saturés ou insaturés, linéaires ou ramifiés en C 14 -C 24 , tels que l’acide myristique, l’acide palmitique ou leur mélange. Selon un mode de réalisation particulier, l’ester de dextrine est choisi parmi les dextrin Palmitate tels que les Rheopearl KL2 ® et Rheopearl TL2 ® , commercialisés par Chiba Flour, le dextrin myristate, tel que celui commercialisé sous la référence Rheopearl MKL2 ® par Chiba Flour, le dextrine palmitate/ethylhexanoate commercialisé sous la référence Rheopearl TT2 ® , le dextrine palmitate/hexyldecanoate commercialisé sous la référence Rheopearl WX, ou leurs mélanges. Selon un mode de réalisation particulier, le polysaccharide modifié est une inuline modifiée, de préférence un ester d’inuline, plus particulièrement un ester d’inuline et d’acide gras saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié en C 12 -C 24 . De préférence, l’ester d’inuline est choisi parmi les esters d’acides gras saturés ou insaturés, linéaires ou ramifiés en C 14 -C 24 , tels que l’acide myristique, l’acide palmitique, l’acide stéarique, de préférence l’acide stéarique, ou leurs mélanges. Selon un mode de réalisation particulier, l’ester d’inuline est un stearoyl inulin, tel que les références Rheopearl ISK2 ® et Rheopearl ISL2 ® , commercialisés par Chiba Flour, ou leurs mélanges. Selon un mode de réalisation, le polysaccharide modifié est une cellulose modifiée, de préférence un ester de cellulose, plus particulièrement un ester de cellulose et d’acide saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié en C 2 -C 24 . De préférence, l’ester de cellulose est choisi parmi les esters d’acides saturés ou insaturés, linéaires ou ramifiés en C 2 -C 10 , de préférence en C 2 -C 6 , notamment en C 2 -C 4 , tels que l’acide acétique, l’acide butyrique ou leur mélange. Selon un mode de réalisation particulier, l’ester de cellulose est une cellulose acetate butyrate, telle que la référence Eastman Cellulose Acetate Butyrate ® , commercialisée par Eastman Chemical. Selon un mode de réalisation particulier, le ou les polymères b) sont choisis parmi les polymères non ioniques, en particulier les polysaccharides non ioniques, plus particulièrement les inulines modifiées par des chaines hydrophobes, telles que des groupements alkylcarbamate, en particulier alkyl C 8 -C 18 carbamate, et plus particulièrement laurylcarbamate. A titre d’exemple de ces composés, on peut notamment citer le produit vendu sous la dénomination Inutec SL1 par la société Creachem. Parmi les esters de polysaccharides, on peut également citer les esters de pullulan. Le pullulan est un polysaccharide constitué d’unités de maltotriose. Selon un mode de réalisation, les polysaccharides modifiés sont des esters de polysaccharides. Par esters de polysaccharides, on entend des polysaccharides dont l’un au moins des radicaux hydroxy est estérifié par un acide pour former des groupes ester -O-C(O)-R ou -C(O)-OR, dans lesquels R désigne un radical saturé ou insaturé de 2 à 30 atomes de carbone, notamment 11 à 19 atomes de carbone, de préférence 12 à 17 atomes de carbone, tel que 13 atomes de carbone. En particulier, l’ester de polysaccharide est le myristoyl pullulan. Selon un mode de réalisation particulier, le ou les polymères b) comprennent au moins un polysaccharide modifié cationique. De préférence, les traitements chimiques ou physiques pour obtenir au moins un groupe cationique sont appliqués sur les gommes de guar, les gommes de caroube, les amidons et les celluloses. Les groupes cationiques peuvent être de type amine primaire, secondaire, tertiaire ou quaternaire, de préférence quaternaire, et comportent une chaine aliphatique en C 6 -C 30 . Selon un mode de réalisation particulier, le ou les polysaccharides modifiés b) sont choisis parmi les (poly)hydroxyéthylcelluloses quaternisées modifiées par des groupes comportant au moins une chaine aliphatique (ou chaîne grasse), tels que les groupes alkyle, arylalkyle, alkylaryle comportant au moins 8 atomes de carbone, ou des mélanges de ceux-ci. Les radicaux alkyles portés par les celluloses ou hydroxyéthylcelluloses quaternisées comportent de préférence de 8 à 30 atomes de carbone. Les radicaux aryle désignent de préférence les groupes phényle, benzyle, naphtyle ou anthryle. On peut indiquer comme exemples les alkylhydroxyéthyl-celluloses quaternisées à chaînes grasses en C 8 -C 30 , tels que les produits Quatrisoft LM 200 ® , Quatrisoft LM-X 529-18-A ® , Quatrisoft LM-X 529-18-B ® (alkyle en C 12 ) et Quatrisoft LM-X 529-8 ® (alkyle en C 18 ) vendus par la société Dow Corning, les produits Crodacel QM ® , Crodacel QL ® (alkyle en C 12 ) et Crodacel QS ® (alkyle en C 18 ) vendus par la société Croda et le produit Softcal SL 100 ® vendu par la société Dow Corning. Selon un mode de réalisation particulier, le ou les polysaccharides modifiés b) sont choisis parmi les gommes de guar modifiées par des groupes (poly)hydroxylakylammonium en C 1 -C 20 , de préférence (poly)hydroxyalkyle en C 1 -C 6 . On peut notamment mentionner à titre d’exemple, les groupes halogénure d’hydroxyméthyltrimmonium, d’hydroxyéthyltrimmonium, d’hydroxypropyltrimmonium et d’hydroxybutyltrimmonium, de préférence halogénure de hydroxypropyltrimonium, de préférence chlorure. De telles gommes de guar cationiques modifiées par des groupes hydroxyalkylammonium sont par exemple vendues par la société Solvay sous les dénominations commerciales Cationique Jaguar ® C-14S Guar Hydroxypropyltrimonium Chloride, F Jaguar ® C-13S Guar Hydroxypropyltrimonium Chloride, F Jaguar ® C-17 Guar Hydroxypropyltrimonium Chloride, Jaguar ® Excel Guar Hydroxypropyltrimonium Chloride, Jaguar ® C-500 STD Guar Hydroxypropyltrimonium Chloride, Jaguar ® C-162 Hydroxypropyl Guar Hydroxypropyltrimonium Chloride, Jaguar ® Optima Guar Hydroxypropyltrimonium Chloride, et Jaguar ® LS Hydroxypropyl Guar Hydroxypropyltrimonium Chloride. Selon un mode de réalisation particulier, les polymères b) cycliques non aromatiques cationiques sont en particulier les polysaccharides à groupes amines, tels que les chitosans. De préférence, les groupes amines sont des amines primaires, secondaires, ou tertiaires, de préférence primaires. Par polysaccharides à groupes amines, on entend également leurs sels d’acide organique ou minéral, leurs anomères α ou β, leurs isomères optiques de configuration L ou D et leurs solvates, tels que les hydrates. Selon un mode de réalisation particulier, le ou les polysaccharide(s) à groupe(s) amine(s), est(sont) choisi(s) parmi ceux à unités osidiques en C 5 -C 7 , ainsi que leurs sels d’acide organique ou minéral, leurs anomères α ou β, leurs isomères optiques de configuration L ou D et leurs solvates, tels que les hydrates. Plus particulièrement, le ou les polysaccharide(s) à groupe(s) amine(s) est(sont) à unité osidique en C 6 à groupe(s) amine(s), ces polysaccharides à groupe(s) amine(s) sont alors appelés polyhexosamines. Selon un mode de réalisation particulier, les unités osidiques du polysaccharide à groupe(s) amine(s) sont de configuration anomérique β (béta) et/ou de configuration D. Selon un mode de réalisation particulier, les unités osidiques du polysaccharide à groupe(s) amine(s) sont reliées entre elles entre les atomes de carbone 1 d’une unité osidique et de carbone 4 de l’autre unité osidique, noté (1→4), tel que le polysaccharide à groupe(s) amine(s) de formule (B) suivante, ainsi que leurs sels d’acide organique ou minéral, leurs anomères α ou β, leurs isomères optiques de configuration L ou D et leurs solvates, tels que les hydrates : formule (B) dans laquelle : - les radicaux R a , R b , R c de chaque unité osidique peuvent être identiques ou différents ; - n est un entier supérieur ou égal à 2, particulièrement compris inclusivement entre 3 et 3000 ; - R a , R b , et R c , identiques ou différents, représentent un groupe i) hydroxy, ii) (C 1 -C 4 )alcoxy dont le groupe alkyle peut être éventuellement substitué notamment par un ou plusieurs groupes hydroxy, iii) carboxy, et iv) NR 1 R 2 avec R 1 et R 2 tels que définis précédemment, en particulier R 1 et R 2 sont choisis parmi l’atome d’hydrogène et –C(O)-R’1 dans lequel R’1 est tel que défini précédemment ; de préférence R 1 et R 2 représentent un i) atome d’hydrogène ou ii) –C(O)-R’1 et R’1 représentant un groupe (C 1 -C 4 )alkyle tel que méthyle ; étant entendu qu’au moins un des radicaux R a , R b ou R c d’au moins une unité osidique représente un groupe NR 1 R 2 et que au moins un des groupes NR 1 R 2 d’au moins une unité osidique représente un groupe NH 2 ; de préférence R a d’au moins une unité osidique représente un groupe NR 1 R 2 avec R 1 qui représente un atome d’hydrogène et R 2 est choisi parmi un i) atome d’hydrogène ou ii) un groupe –C(O)-R’1, et R b et R c représentent un groupe hydroxy, étant entendu qu’au moins un des groupes NR 1 R 2 d’au moins une unité osidique représente un groupe NH 2 . Plus particulièrement, le ou les polysaccharide(s) à groupe(s) amine(s) de l’invention est(sont) de formule (B1) suivante, ainsi que leurs sels d’acide organique ou minéral, leurs anomères α ou β, leurs isomères optiques de configuration L ou D et leurs solvates, tels que les hydrates : formule (B1) dans laquelle : - R’ représente un atome d’hydrogène ou un groupe (C 1 -C 4 )alkylcarbonyle, tel que acétyle CH 3 -C(O)- ; - R’’ représente un atome d’hydrogène ou un groupe (C 1 -C 4 )alkyle éventuellement substitué par un groupe carboxy, tel que –CH(CO 2 H)-CH 3 ; - n est un entier supérieur ou égal à 2, particulièrement compris inclusivement entre 3 et 3000 ; étant entendu que dans le polysaccharide (B1) au moins une unité osidique porte un groupe amino NH 2 et au moins une autre unité osidique porte au moins un groupe N(H)-R’ avec R’ représentant un groupe (C 1 -C 4 )alkylcarbonyle, tel que acétyle CH 3 -C(O)-. De préférence, les unités osidiques de formule (B) ou (B1) sont de configuration D ou également appelé D-glucopyrane. Particulièrement, les unités de formule (B) ou (B1) sont de configuration anomérique β (béta). Selon un mode de réalisation particulier, les polysaccharides de l’invention sont choisis parmi les composés de formule (B2) suivante ainsi que leurs sels d’acides, organiques ou minéraux, et leurs solvates tels que les hydrates : formule (B2) dans laquelle : - R a , R b , et R c , sont tels que définis pour (B) précédemment ; - les radicaux R a , R b , R c de chaque unité osidique peuvent être identiques ou différents ; - n est un entier supérieur ou égal à 2, particulièrement compris inclusivement entre 3 et 3000, plus particulièrement entre 5 et 2500, préférentiellement entre 10 et 2300 ; étant entendu que dans le polysaccharide (B2) au moins un des radicaux R a , R b ou R c d’au moins une unité osidique représente un groupe NR 1 R 2 et que au moins un des groupes NR 1 R 2 d’au moins une unité osidique représente un groupe NH 2 ; de préférence au moins une unité osidique porte un groupe R a amino NH 2 et au moins une autre unité osidique porte un groupe R a qui représente -N(H)-R’ avec R’ représentant un groupe (C 1 -C 4 )alkylcarbonyle, tel que acétyle CH 3 -C(O)-. Préférentiellement, le ou les polysaccharide(s) à groupe(s) amine(s) est(sont) choisies parmi la chitine et chitosane et leurs dérivés, de préférence chitosane. Plus particulièrement, le ou les polysaccharide(s) à groupe(s) amine(s) est(sont) choisies parmi ceux de formule (B3) suivante ainsi que leurs sels d’acides organiques ou minéraux, et leurs solvates tels que les hydrates : formule (B3) dans laquelle : - R 1 et R 2 sont tels que définis dans les formules (B), (B1) ou (B2) ; et - n est un entier supérieur ou égal à 2, particulièrement compris inclusivement entre 3 et 3000, plus particulièrement entre 5 et 2500, préférentiellement entre 10 et 2300 ; étant entendu que dans le polysaccharide de formule (B3) au moins une unité osidique porte un groupe amino NH 2 et au moins une autre unité osidique porte un groupe N(H)-R’ avec R’ représentant un groupe (C 1 -C 4 )alkylcarbonyle tel que acétyle CH 3 -C(O)-. Plus particulièrement, le ou les polysaccharide(s) à groupe(s) amine(s) de l’invention est(sont) choisies parmi les chitosanes de formule (B4) suivante ainsi que leurs sels d’acides organiques ou minéraux, et leurs solvates tels que les hydrates : formule (B4) dans laquelle : - R’ 1 représentant un groupe (C 1 -C 4 )alkyle, tel que méthyle ; - n est un entier supérieur ou égal à 2, particulièrement compris inclusivement entre 3 et 3000 ; - p est supérieur à 0 et va jusqu’à 0,5, de préférence de 0,05 à 0,3, et mieux de 0,1 à 0,20, tel que 0,15, avec m + p étant égal à 1 ; étant entendu que dans le chitosane au moins une unité osidique porte un groupe amino NH 2 et au moins une autre unité osidique porte un groupe N(H)-R’ 1 avec R’ représentant un groupe (C 1 -C 4 )alkylcarbonyle, tel que acétyle CH 3 -C(O)-. Par exemple, lorsque m = 0,7, p = 0,3 cela signifie que 70 % des groupes amines sont libres (non substitués), et 30 % des groupes amino sont N-alkyl(C 1 -C 4 )carbonylés, en particulier N-acétylés, correspondant au polymère de chitosane de formule : avec n tel que défini précédemment. Particulièrement, le ou les polysaccharide(s) à groupe(s) amine(s) de l’invention est(sont) choisi(s) parmi les chitosanes, salifiés à l’aide d’acide organique, préférentiellement à l’aide d’acide monocarboxylique de formule (I) tel que définie ci-après ou d’acide polycarboxylique de formule (II) telle que définie ci-après, encore plus préférentiellement salifiés à l’aide d’acide carboxylique de formule (I), tel que l’acide lactique. La formule (I) est représentée par la formule R-C(O)-OH, avec R représentant un groupe (hétéro)aryle, tel que phényle, (hétéro)aryl(C 1 -C 4 )alkyle, tel que benzyle, ou (C 1 -C 30 )alkyle ou un radical C 2 -C 30 insaturé (à savoir comportant au moins une insaturation éthylénique, de préférence une insaturation éthylénique), ledit groupe alkyle ou radical C 2 -C 30 insaturé étant éventuellement interrompu et/ou éventuellement substitué de préférence par un ou plusieurs groupes hydroxy et non substitué par un ou plusieurs radicaux amino, R désignant de préférence un groupe (C 1 -C 6 )alkyle éventuellement interrompu et/ou éventuellement substitué par 1, 2 ou 3 groupes hydroxy, de préférence R représente un groupe (C 1 -C 4 )alkyle, tel que méthyle ou éthyle ; en particulier, les acides organiques monocarboxyliques (I) sont choisis parmi l’acide acétique, l’acide glycolique, et l’acide lactique, plus particulièrement parmi l’acide acétique et l’acide lactique, et les acides polycarboxyliques de formule (II) suivante : formule (II) dans laquelle A représente un groupe polyvalent hydrocarboné comprenant de 1 à 30 atomes de carbone, saturé ou insaturé, cyclique ou non cyclique, aromatique ou non aromatique, éventuellement interrompu par un ou plusieurs hétéroatomes, tels qu’oxygène et/ou éventuellement substitué notamment par un ou plusieurs groupes hydroxy ; et t représente un entier compris inclusivement entre 1 et 5. De préférence, A représente un groupe divalent (C 1 -C 6 )alkylène éventuellement substitué notamment par un ou plusieurs groupes hydroxy et non substitué par au moins un radical amino, et t vaut 1, 2 ou 3. De préférence, les acides polycarboxyliques de formule (II) sont choisis parmi l’acide tartrique, l’acide succinique, l’acide fumarique, et l’acide citrique et plus particulièrement choisis parmi l’acide tartrique, l’acide succinique, l’acide fumarique, et l’acide citrique, et les acides aminés comportant plus de radicaux acides carboxyliques que de groupes amino, tels que l’acide gamma-carboxyglutamique, l’acide aspartique, l’acide glutamique, en particulier l’acide gamma-carboxyglutamique ; en particulier les sels d’acides monocarboxyliques différents de l’acide pyrrolidonecarboxylique, des acides stéariques éthoxylés 100 OE et 500 OE et de l’acide linoléique. Selon un mode de réalisation particulier, le ou les polysaccharide(s) à groupe(s) amine(s) sont choisis parmi un mélange de polysaccharide(s) à groupe(s) amine(s) dont l’un est un chitosane ou un de ses sels d’acide organique ou minéral, de préférence ses sels d’acide organique, plus particulièrement choisis parmi l’acide lactique, ses anomères α ou β, ses isomères optiques de configuration L ou D et ses solvates, tels que les hydrates. Selon un mode de réalisation particulier, le ou les polysaccharide(s) à groupe(s) amine(s) est un unique polysaccharide à groupe(s) amine(s), en particulier un mélange de chitosane ou un de leurs sels d’acide organique ou minéral, ou plus particulièrement leurs sels d’acide organique, plus particulièrement choisis parmi leur sel d’acide lactique, leurs anomères α ou β, leurs isomères optiques de configuration L ou D et leurs solvates, tels que les hydrates. Selon un mode de réalisation particulier, le ou les polysaccharide(s) à groupe(s) amine(s) est un unique polysaccharide à groupe(s) amine(s), en particulier un chitosane ou un de ses sels d’acide organique ou minéral, ou plus particulièrement ses sels d’acide organique, de préférence choisi parmi son sel d’acide lactique, ses anomères α ou β, ses isomères optiques de configuration L ou D et ses solvates, tels que les hydrates. Selon un mode de réalisation, les polymères b) acycliques sont choisis parmi les polymères non ioniques . Les polymères b) peuvent ainsi peuvent être choisis parmi les alkyl esters ou éthers de polyols, tels que le glycérol. Comme ester de glycérol, on peut citer par exemple l’isostéarate de polyglycérol, tel que le produit commercialisé sous la dénomination Isolan GI 34 ® par la société Evonik. On peut également citer les esters d’acides gras et de glycérol polyoxyalkylénés, plus particulièrement polyoxyéthylénés et/ou polyoxypropylénés, tels que par exemple l’ester de polyéthylène glycol et d’acide stearique de nom INCI PEG-100 Stearate, les esters d’acides gras polyoxyalkylénés, en particulier polyoxyéthylénés et/ou polyoxypropylénés, éventuellement en association avec un ester d’acide gras et de glycérol comme par exemple le mélange PEG-100 Stearate / Glyceryl Stearate. Les polymères b) acycliques non ioniques peuvent également désigner les éthers d’alcools gras oxyalkylénés, en particulier oxyéthylénés et/ou oxypropylénés. Selon un autre mode de réalisation, les polymères b) acycliques non ioniques peuvent être choisis parmi les polyesters, en particulier parmi les poly-hydroxyacides notamment les poly-hydroxyacides en C8-C30 tels que l’acide polyhydroxystéarique. Selon un mode de réalisation, les polymères b) acycliques non ioniques peuvent être choisis parmi les (co)polymères P possédant au moins un motif de formule (II), éventuellement au et éventuellement au moins un motif de formule (III). formule (II) dans laquelle : - q représente un entier supérieur ou égal à 2, et - R a représente un atome d’hydrogène ou un groupe (C 1 -C 4 )alkyle, linéaire ou ramifié, de préférence R a représente un atome d’hydrogène ; formule (III) dans laquelle : - t représente un entier supérieur ou égal à 2 ; - R représente une chaine hydrocarbonée, cyclique ou acyclique, linéaire ou ramifiée, saturée ou insaturée, aromatique ou non, comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence R représente un groupe (C 1 -C 6 )alkyle, en particulier méthyle ; et - R a représente un atome d’hydrogène ou un groupe (C 1 -C 4 )alkyle, linéaire ou ramifié, de préférence R a représente un atome d’hydrogène ; De préférence, le ou les (co)polymères P sont des copolymères. Selon un mode de réalisation préféré, le ou les (co)polymères P comprennent au moins un motif de formule (II) et au moins un motif de formule (III). Selon un mode de réalisation préféré, le ou les (co)polymères P possèdent un poids moléculaire moyen en masse variant de 1000 g/mole à 1 000 000 g/mole, de préférence de 5 000 g/mole à 500 000 g/mole, et plus préférentiellement de 10 000 g/mole à 300 000 g/mole. Selon un mode de réalisation particulier, le ou les (co)polymères P tel(s) que défini(s) ci- désignent en particulier les poly(alcool vinylique) (PVA). En particulier, le ou les (co)polymères P peuvent être des poly(alcool vinylique) (PVA) de partiellement ou totalement hydrolysés, notamment ceux commercialisés sous la référence Kuraray Poval par la Société Kuraray, notamment la gamme POVAL, ou encore ceux commercialisés par la société Sigma-Aldrich (voir par exemple https://www.sigmaaldrich.com/FR/fr/search/poly(vinyl-alcohol)?focus=products&page=1&perpage=30&sort=relevance&term=poly%28vinyl%20alcohol%29&type=product). Il peut s’agir en particulier de poly(alcool vinylique) choisi parmi : - les poly(alcool vinylique) de poids moléculaire moyen M w de 89000-98000, hydrolysés à plus de 99 % ; - les poly(alcool vinylique) de poids moléculaire moyen M w de 30000-70000, hydrolysés de 87 % à 90 % ; - les poly(alcool vinylique) de poids moléculaire moyen M w de 13000-23000, hydrolysés de 87 % à 89 % ; - les poly(alcool vinylique) de poids moléculaire moyen M w de 9000-10000, hydrolysés à 80 % ; - les poly(alcool vinylique) de poids moléculaire moyen M w de 146000-186000, hydrolysés à plus de 99 % ; - les poly(alcool vinylique) de poids moléculaire moyen M w de 85000-124000, hydrolysés à plus de 99 % ; - les poly(alcool vinylique) de poids moléculaire moyen M w de 31000-50000, hydrolysés de 98 % à 99 % ; - les poly(alcool vinylique) de poids moléculaire moyen M w de 31000-50000, hydrolysés de 87 % à 89 % ; - les poly(alcool vinylique) de poids moléculaire moyen M w de 85000-124000, hydrolysés de 87 % à 89 % ; - les poly(alcool vinylique) de poids moléculaire moyen M w de 146000-186000, hydrolysés de 87 % à 89 % ; - les poly(alcool vinylique) de poids moléculaire moyen M w de 13000-23000, hydrolysés à 98 % ; - les poly(alcool vinylique) de poids moléculaire moyen M w de 130000, hydrolysés à plus de 99 % ; - le poly(alcool vinylique) totalement hydrolysé ; - le poly(alcool vinylique) commercialisé par la Société Sigma-Aldrich sous la référence 4-88 Emprove ® Essantial ; - le poly(alcool vinylique) commercialisé par la Société Sigma-Aldrich sous la référence 8-88 Emprove ® Essantial (Cas number N° 9002-89-5, M w égal à 67 000) ; ou - le poly(alcool vinylique) commercialisé par la Société Sigma-Aldrich sous la référence 40-88 Emprove ® Essantial. De préférence, le ou les (co)polymères selon l’invention peuvent être préparés à partir de poly(alcool vinylique) partiellement hydrolysés, plus préférentiellement hydrolysés à 88 %. En particulier, il peut s’agir du poly(alcool vinylique) commercialisé par la Société Sigma-Aldrich sous la référence 8-88 Emprove ® Essantial. Selon un mode de réalisation particulier, le ou les polymères b) sont choisis parmi les polymères acycliques, de préférence parmi les polymères acycliques anioniques. A titre d’exemple, on peut citer les polymères b) choisis parmi les acides aminés modifiés par au moins une chaîne hydrocarbonée en C 8 -C 30 , de préférence en C 8 -C 24 , et leurs sels, en particulier les acides acyl glutamiques (nom INCI : acyl glutamic acid) ou l’un de leurs sels, tels que les acyl glutamates, en particulier l’acide stearoyl glutamique ou l’un de ses sels, plus particulièrement le sodium stearoyl glutamate (nom INCI). De tels composés sont commercialisés sous la dénomination Amisoft par la société Ajinomoto, et notamment sous les références Amisoft CA, Amisoft LA, Amisoft HS 11 PF, Amisoft MK-11, Amisoft LK-11, Amisoft CK-11, ou encore sous la dénomination Eumulgin SG par la société Cognis. Selon un mode de réalisation particulier, le ou les polymère(s) b) sont choisis parmi les polymères acycliques polyaminés et hydrocarbonés. De tels polymères ne comprennent pas d’atomes de silicium. En particulier, le ou les polymères polyaminés peuvent être choisis parmi les polymères diaminés, et plus particulièrement parmi les polyéthers diamines, en particulier de formule H 2 N-ALK-O-[ALK’-O] m -ALK’’-NH 2 avec ALK, ALK’ et ALK’’, identiques ou différents représentant un groupe (C 1 -C 6 )alkylène, linéaire ou ramifié, et m représentant un entier supérieur ou égal à 0, tels que le 4,7,10-trioxa-1,13-tridecanediamine ou les composés connus sous la référence Jeffamine de la société Hunstman, et plus particulièrement les polyéthylèneglycol et/ou polypropylèneglycol α, ω-diaminés (à fonction amine en bout de chaine), par exemple vendues sous les dénominations Jeffamine D-230, D-400, D-2000, D-4000, ED-600, ED-9000, ED-2003. En particulier, le ou les polymères polyaminés peuvent être choisis parmi les polymères triaminés, à savoir contenant trois groupes amine primaires et/ou secondaires, de préférence primaires (NH 2 ). Plus particulièrement, ils sont choisis parmi les polyéthers triaminés, notamment de formule ALK’’’[(O-ALK’)m-NH 2 ] 3 avec ALK’ tel que défini précédemment et ALK’’’, représentant un groupe trivalent (C 1 -C 6 )alkylène, linéaire ou ramifié, et m représentant un entier supérieur ou égal à 0. Comme composés (poly)aminés qui sont triaminés, sont particulièrement cités les polyéthers triaminés, et notamment les polyéthylèneglycol et/ou polypropylèneglycol α, ω-diaminés (à fonction amine en bout de chaine), par exemple vendues sous les dénominations Jeffamine T-403. Selon un mode de réalisation particulier, le ou les composés (poly)aminés comportent plus de trois groupes amines primaires et/ou secondaires, de préférence primaire (NH 2 ). En particulier, le ou les composés (poly)aminés sont choisis parmi les poly(méth)acrylates ou poly(méth)acrylamides porteurs de fonctions amines primaires ou secondaires latérales, plus particulièrement choisis parmi le poly(3-aminopropyl)méthacrylamide et le poly(2-aminoéthyl) méthacrylate. Selon un mode de réalisation particulier, le ou les composés polyaminés sont choisis parmi : - les poly(alkylène (C 2 -C 5 )imines), et de préférence parmi les polyéthylèneimines et les polypropylèneimines, notamment les poly(éthylèneimine), en particulier celles vendues sous la référence 408700 par la société Aldrich Chemical ou sous la référence 408727 par la société Aldrich Chemical (exemple PM = 25000) ou sous la dénomination commerciale Lupasol par BASF, notamment de poids moléculaire compris entre 1 200 et 30 000, - la poly(allylamine), en particulier celle vendue sous la référence 479136 par la société Aldrich Chemical, - les polyvinylamines et leurs copolymères notamment avec des vinylamides, en particulier les copolymères vinylamine/vinylformamide, - les polyacides aminés présentant des groupes NH 2 comme la polylysine, en particulier celle vendue par la société JNC Corporation (anciennement Chisso), - l’amino dextrane, en particulier celui vendu par la société CarboMer Inc, - l’amino alcool polyvinylique, en particulier celui vendu par la société CarboMer Inc, - les copolymères à base d’acrylamido(C 1 -C 6 )alkylamine, notamment à base d’acrylamidopropylamine, et - leurs mélanges. Comme polymère aminé, peuvent également être cités les polytétrahydrofuranes (ou polytétraméthylèneglycol) α, ω-diaminés, et les polybutadiènes α, ω-diaminés. Selon un mode de réalisation particulier, les composés (poly)aminés sont choisis parmi les polymères hyperbranchés comprenant au moins un groupe amino et dendrimères portant au moins un groupe amino, en particulier les dendrimères polyamidoamines PAMAM à cœur éthylènediamine et à fonction amine terminale. Selon un mode de réalisation particulier, le ou les polymère(s) b) sont choisis parmi les polyaminoacides, et de préférence parmi les protéines. De préférence, les protéines sont d’origine végétale. A titre d’exemples de polymères b) choisis parmi les protéines végétales, on peut citer les protéines de soja. Les polymères b) acycliques peuvent être anioniques, cationiques ou non ioniques, de préférence anioniques, plus préférentiellement anioniques, particulièrement porteurs de groupe(s) carboxyles, carboxylates, sulfates, acides sulfoniques, sulfonates, phosphates, acides phosphoniques, phosphonates, de préférence choisis parmi les carboxylates et les acides carboxyliques. Selon un mode de réalisation particulier, les polymères b) acycliques sont anioniques, en particulier porteurs de groupes carboxyliques ou de carboxylates de métaux alcalins ou alcalino terreux tels que le sodium, et sont choisis par les homo ou copolymères d’acide (méth)acrylique. Les copolymères d’acide (méth)acrylique sont en particulier les copolymères d’acide (méth)acrylique avec des (méth)acrylates de (poly)ether d’alkyle, en particulier les copolymères d’acide (méth)acrylique et de (méth)acrylate de POE/POP, par exemple le polyéther polycarbonate, sel de sodium en solution aqueuse par exemple commercialisé sous la dénomination « RSY 15007 Version cosmétique » par la société Arkema-Coatex. Selon un mode de réalisation préféré, le ou les polymères b) sont choisis parmi : - l’acide lignosulfonique, les lignosulfonates, les polystyrènes sufoniques, les polystyrène sulfonates, les dérivés anioniques de polyanéthol, en particulier les polyanéthol sulfonates, et leurs mélanges, - les alkyl esters ou éthers de polyols, en particulier de glycérol, - les polysaccharides anioniques, de préférence choisis parmi les polysaccharides sulfatés, en particulier les ulvanes, les dextran sulfates, les carraghénanes, et leurs mélanges, et les polysaccharides carboxylates, en particulier les alginates, - les polysaccharides cationiques, de préférence choisis parmi les polysaccharides à groupes amines, en particulier les chitosans. - les polysaccharides modifiés, en particulier choisis parmi les esters de polysaccharides, et de préférence parmi les esters de pullulan, - les poly(alkylène (C 2 -C 5 )imines), et de préférence parmi les polyéthylèneimines et les polypropylèneimines, notamment les poly(éthylèneimine), - les polyaminoacides, et de préférence parmi les protéines, - les polymères acycliques anioniques, porteurs de groupes carboxyliques ou de carboxylates de métaux alcalins ou alcalino terreux tels que le sodium, et choisis par les homo ou copolymères d’acide (méth)acrylique, de préférence parmi les polyméthacrylates de sodium et les copolymères d’acide (méth)acrylique avec des (méth)acrylates de (poly)ether d’alkyle, en particulier les copolymères d’acide (méth)acrylique et de (méth)acrylate de POE/POP, et - leurs mélanges. Selon un mode de réalisation plus préféré, le ou les polymères b) sont choisis parmi : - les lignosulfonates notamment de métaux alcalins ou alcalino-terreux tels que les lignosulfates de sodium ou de calcium, - les carraghénanes; - les chitosans ; - les alginates notamment de métaux alcalins ou alcalino-terreux tels que l’alginate de sodium, - les dextrans en particulier de métaux alcalin ou alcalino terreux et les dextrans sulfates de métaux alcalins ou alcalino-terreux tels que le dextran sulfate de sodium, - les acides polyhydroxystéariques, - les amidons et leurs dérivés notamment phosphatés tels que le phosphate de diamidon de maïs hydroxypropyle, - les pullulans et leurs dérivés esters notamment d’acide carboxylique en C 1 -C 30 , de préférence en C 10 -C 20 tels que le myristoyl pullulan, - les alcools polyvinyliques, - les protéines éventuellement hydrolysées telles que les protéines de soja éventuellement hydrolysées, et - leurs mélanges. Selon un mode de réalisation encore plus préféré, le ou les polymères b) sont choisis parmi : - les lignosulfonates, - les carraghénanes, - les chitosans, - les alginates tels que l’alginate de sodium, - les dextrans tels que le dextran sulfate de sodium, - les acides polyhydroxystéariques, - les amidons et leurs dérivés tels que le phosphate de diamidon de maïs hydroxypropyle, - les pullulans et ses dérivés esters tels que le myristoyl pullulan, - les alcools polyvinyliques, - les protéines telles que les protéines de soja éventuellement hydrolysées, et - leurs mélanges. Composé inorganique c) Selon un mode de réalisation particulier, les matériaux composites selon l’invention peuvent également comprendre au moins un composé inorganique c) distinct desdites particules d’oxycarbonate de bismuth a). Le ou les composés inorganiques c) peuvent être des formes amorphes ou cristallines, hydratées ou non hydratées, d’oxydes ou d’hydroxydes ou d’oxy-hydroxydes de métaux alcalins ou alcalino-terreux, notamment de sodium, potassium, magnésium et de calcium, ou de métaux de transition notamment de titane, d’aluminium, de manganèse, de fer, de cuivre, de niobium et de tantale ou de lanthanides, notamment de cérium, ou de métaux pauvres notamment de zinc, d’indium et de bismuth. Les oxydes inorganiques peuvent aussi désigner des formes amorphes ou cristallines, hydratées ou non hydratées, d’oxydes ou d’hydroxydes ou d’oxy-hydroxydes de métalloïdes. En particulier, les composés inorganiques c) peuvent être des formes amorphes ou cristallines, hydratées ou non hydratées, argiles comprises, d’oxydes ou d’hydroxydes ou d’oxy-hydroxydes de silicium tels que la silice SiO 2 , les silicates de lithium et/ou de sodium et/ou de potassium et/ou d’ammonium et/ou de calcium et/ou de magnésium et/ou d’aluminium et/ou de titane et/ou de fer et/ou de zinc et/ou de bismuth, les borosilicates d’aluminium et/ou de calcium et/ou de magnésium et/ou de sodium et/ou de titane et/ou de fer et/ou de zinc et/ou de bismuth. En particulier, les composés inorganiques c) peuvent être des formes amorphes ou cristallines, hydratées ou non hydratées, de carbures ou de sulfures ou de nitrures inorganiques, tels que les carbures de silicium, les sulfures de fer, de cuivre et de zinc ou tels que les nitrures de bore et de silicium. A titre d’oxydes métalliques, on peut citer les formes hydratées ou non d’Al 2 O 3 , Al(OH) 3 , SiO 2 , TiO 2 , MnO, MnO 2 , FeO(OH), Fe 3 O 4 , Fe 2 O 3 , Cu(OH) 2 , Cu 2 O, CuO, Zn(OH) 2 , ZnO, Nb 2 O 5 , In(OH) 3 , In 2 O 3 , Ce 2 O 3 , CeO 2 , Ta 2 O 5 , WO 3 , Bi 2 O 3 , ainsi que leurs mélanges. De préférence, on utilisera les formes hydratées ou non d’Al 2 O 3 telle que Al(OH) 3 , les formes hydratées ou non de SiO 2 , TiO 2 , ZnO, et leurs mélanges, plus préférentiellement les formes hydratées ou non d’Al 2 O 3 telle que Al(OH) 3 , ou encore les formes hydratées ou non de SiO 2 , TiO 2 , ZnO et leurs mélanges, et encore plus préférentiellement les formes hydratées ou non d’ d’Al203 telles que Al(OH) 3 , ou de SiO 2 et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation préféré, les matériaux composites selon l’invention ne comprennent pas de composé inorganique c) distinct desdites particules d’oxycarbonate de bismuth a). Selon un autre mode de réalisation préféré, les matériaux composites selon l’invention comprennent un unique composé inorganique c) distinct desdites particules d’oxycarbonate de bismuth a), de préférence choisi parmi les oxydes inorganiques, et plus préférentiellement parmi la silice, l’alumine, le dioxyde de titane et l’oxyde de zinc, et mieux encore la silice. Selon un autre mode de réalisation préféré, les matériaux composites selon l’invention comprennent un unique composé inorganique c) distinct desdites particules d’oxycarbonate de bismuth a), de préférence choisi parmi les hydroxydes inorganiques ou les oxy-hydroxydes inorganiques, plus préférentiellement parmi les hydroxydes inorganiques, plus préférentiellement parmi Al(OH) 3 , Zn(OH) 2 , In(OH) 3 ou leurs mélanges, encore plus préférentiellement parmi Al(OH) 3 , Zn(OH) 2 , et encore mieux Al(OH) 3 . De préférence, le matériau composite selon l’invention comprend un ou plusieurs composés inorganiques c) distincts desdites particules d’oxycarbonate de bismuth a), de préférence choisi parmi les oxydes inorganiques, et plus préférentiellement parmi les oxydes de zinc, de titane, de silicium et/ou d’aluminium, de préférence parmi les oxydes de silicium et/ou d’aluminium, éventuellement hydratés. De préférence, le matériau composite selon l’invention comprend un ou plusieurs composés inorganiques c) distincts desdites particules d’oxycarbonate de bismuth a), de préférence choisi parmi un oxyde inorganique, plus préférentiellement choisi parmi Al(OH) 3 , SiO 2 , TiO 2 et ZnO, et encore plus préférentiellement choisi parmi Al(OH) 3 ou SiO 2 . Procédé de préparation du matériau composite Les matériaux composites selon l’invention peuvent être notamment obtenus selon les procédés de préparation décrits ci-après. En particulier, les matériaux composites selon l’invention tels que définis précédemment peuvent être obtenus en une ou plusieurs étapes. Les matériaux composites peuvent en particulier être obtenus de façon classique par différents procédés, notamment la mise en contact des particules d’oxycarbonate de bismuth a) avec une solution comprenant au moins un polymère b) dans un solvant ou un mélange de solvants A. En particulier, le procédé de préparation des matériaux composites selon l’invention met en œuvre : - des particules d’oxycarbonate de bismuth a) de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), formule (I) ainsi que ses solvates tels que les hydrates , dans laquelle -0,4 x - éventuellement un ou plusieurs précurseurs destinés à former le ou les composés inorganiques c) distincts desdites particules d’oxycarbonate de bismuth ; - un ou plusieurs polymères b) tels que définis précédemment ; - éventuellement un ou plusieurs additifs ; et - éventuellement un ou plusieurs solvants. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de préparation des matériaux composites selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs étapes de séparation. En particulier, le ou les précurseurs destinés à former le ou les composés inorganiques c) distincts desdites particules d’oxycarbonate de bismuth a) sont choisis parmi les composés, organiques ou inorganiques, qui permettent d’obtenir par réaction chimique ou adsorption physique des particules d’oxycarbonate de bismuth a) et de composé inorganique c). En particulier, le ou lesdits précurseurs peuvent être choisis parmi : - les composés inorganiques c) tels que décrits précédemment, - les précurseurs métalliques inorganiques d’éléments chimiques et leurs hydrates, en particulier les oxydes métalliques solubilisés, notamment les silicates ou aluminates de sodium, les halogénures et leurs hydrates, les nitrates et leurs hydrates, les carbonates et leurs hydrates, les sulfonates et leurs hydrates, les sulfates et leurs hydrates, les phosphates et leurs hydrates, - les précurseurs métalliques organiques et leurs hydrates, en particulier les alcoxydes et leurs hydrates, les carboxylates et leurs hydrates, les lactates et leurs hydrates, les citrates et leurs hydrates, et - leurs mélanges. Le ou lesdits précurseurs destinés à former le ou les composés inorganiques annexes c) peuvent également être choisis parmi des précurseurs oxydants, en particulier l’air, l’eau oxygénée, les peroxydes et leurs hydrates, et/ou sulfurants, en particulier le sulfure d’hydrogène, les sulfures alcalins et leurs hydrates, et/ou nitrurants. Selon un mode de réalisation préféré, le procédé de préparation des matériaux composites selon l’invention ne met pas en œuvre de précurseurs destinés à former le ou les composés inorganiques c) distincts desdites particules d’oxycarbonate de bismuth a). Selon un mode de réalisation préféré, le procédé de préparation des matériaux composites selon l’invention met en œuvre au moins un précurseur destiné à former le ou les composés inorganiques c) distincts desdites particules d’oxycarbonate de bismuth a), et de préférence choisi parmi le silicate de sodium et l’aluminate de sodium. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de préparation des matériaux composites selon l’invention met en œuvre au moins un solvant. Le choix du ou des solvants peut en particulier dépendre du ou des précurseurs et additifs mis en œuvre dans le procédé. En particulier, le ou les solvants peuvent être choisis parmi les solvants polaires ou apolaires, protiques ou aprotiques. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de préparation des matériaux composites selon l’invention met en œuvre au moins un additif. En particulier, le ou les additifs peuvent être choisis parmi les acides, en particulier les acides minéraux, tels que l’acide chlorhydrique ou l’acide sulfurique, et les bases, de préférence minérales, telles que l’hydroxyde de sodium ou l’hydroxyde de potassium. Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention vise un procédé de préparation des matériaux composites tels que définis précédemment comprenant au moins les étapes consistant en : (i) disposer d’au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth a) de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), formule (I) ainsi que ses solvates tels que les hydrates,dans laquelle -0,4 x (ii) disposer d’une solution d’au moins un polymère b), éventuellement dans un solvant ou mélange de solvants B ; (iii) mettre en présence ladite au moins une particule a) ou dispersion (i) et ladite solution (ii) pour former le matériau composite ; (iv) isoler ledit matériau composite. De préférence, l’étape (i) est dénuée de mise en œuvre de solvant A. Selon un mode de réalisation, le ou les solvants des étapes (i) et (ii) peuvent être identiques ou différents. En particulier, le ou les solvants A et ou B sont choisis parmi les solvants apolaires aprotiques, les solvants polaires et protiques, plus préférentiellement parmi l’eau, les alcools, les polyols et leurs mélanges. En particulier, lorsque le ou les polymères b) sont hydrophiles et/ou amphiphiles le solvant ou mélange de solvants B est polaire, et lorsque le ou les polymères sont hydrophobes et/ou amphiphiles, le solvant ou mélange de solvants B est apolaire. En particulier, lorsque le ou les polymères b) sont hydrophiles et/ou amphiphiles, le solvant ou mélange de solvants B est polaire et protique, et de préférence choisi parmi l’eau, les polyols, et/ou leurs mélanges, et plus préférentiellement est l’eau. En particulier, lorsque le ou les polymères b) sont hydrophobes et/ou amphiphiles, le solvant ou mélange de solvants B est apolaire, et de préférence choisi parmi huiles volatiles et non volatiles ou les solvants organiques. De préférence, le mélange (iii) est maintenu sous agitation à pression atmosphérique pendant une durée allant de 5 minutes à 24 h, en particulier à température variant de 20 °C à 200 °C, et notamment à l’air libre ou sous atmosphère inerte. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de préparation des matériaux composites selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs étapes de séparation, en particulier par centrifugation et/ou par filtration, en particulier ultrafiltration, et/ou par lyophilisation et/ou par atomisation. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de préparation des matériaux composites comprend en outre une étape de centrifugation. En particulier, selon ce mode de réalisation, le procédé de préparation des matériaux composites comprend en outre : - éventuellement, une étape d’ajout d’un solvant ou mélanges de solvant S dans lequel le ou les polymères b) n’est ou ne sont pas solubles, c’est-à-dire que le polymère b) précipite dans le solvant ou mélange de solvants S, à une température allant de 0 °C à la température ambiante, pour précipiter les matériaux composites ; - au moins une étape de centrifugation, de préférence entre 4000 tr/min et 14000 tr/min, en particulier pendant une durée allant de 1 min à 1 h ; et - éventuellement au moins une étape de lavage, de préférence avec le solvant ou le mélange de solvants S ; - éventuellement au moins une étape de séchage, en particulier à l’étuve, de préférence à une température de 50 °C et notamment sous vide (pression égale à 10 mmHg), pour isoler les matériaux composites. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de préparation des matériaux composites comprend en outre une étape de filtration, en particulier d’ultrafiltration. En particulier, selon ce mode de réalisation, le procédé de préparation des matériaux composites comprend en outre : - éventuellement, une étape d’ajout d’un solvant ou mélanges de solvant S, - une étape de séparation des matériaux composites du mélange de solvant, par filtration, en particulier par ultrafiltration, sur une membrane de préférence de taille de pores allant de 1 nm à 1 µm, encore mieux de 1 à 100 nm, - éventuellement au moins une étape de centrifugation ; - éventuellement au moins une étape de lavage ; et - éventuellement au moins une étape de séchage, en particulier à l’étuve, de préférence à une température de 50°C et notamment sous vide (pression égale à 10 mmHg), pour isoler les matériaux composites. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de préparation des matériaux composites comprend en outre une étape de lyophilisation. En particulier, selon ce mode de réalisation, le procédé de préparation des matériaux composites comprend en outre une étape de lyophilisation du mélange, en particulier à une température allant de 0 °C à -180 °C, éventuellement après évaporation d’un ou plusieurs solvants lorsque le milieu réactionnel en comprend plusieurs. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de préparation des matériaux composites comprend en outre une étape d’atomisation. En particulier, selon ce mode de réalisation, le procédé de préparation des matériaux composites comprend en outre une étape d’atomisation du mélange. En particulier, la température d’atomisation est de préférence inférieure ou égale à la plus basse température de transition caractéristique du polymère b) ou de tous les polymères b) constituant le mélange, les transitions faisant référence à une éventuelle transition vitreuse et/ou une éventuelle fusion et/ou une éventuelle dégradation, et supérieure à la plus basse température d’ébullition du solvant ou des solvants du mélange. De préférence, la température d’atomisation varie de 80 °C à 250 °C, plus préférentiellement de 100 °C à 200 °C, et encore plus préférentiellement de 100 °C à 180 °C. Composition cosmétique Les matériaux composites selon l’invention peuvent en particulier être mis en œuvre dans une composition, notamment dans une composition cosmétique. Ainsi, la présente invention concerne également une composition, notamment cosmétique, comprenant au moins un matériau composite tel que défini précédemment. Selon un mode de réalisation préféré, la présente invention concerne encore une composition, notamment cosmétique, comprenant au moins : i) au moins un matériau composite tel que défini précédemment ; ii) au moins une phase aqueuse et/ou au moins une phase grasse ; et iii) au moins un composé choisi parmi : 1) les filtres UV distincts des matériaux composites i) ; 2) les matières colorantes ; 3) les actifs cosmétiques de soin des matières kératiniques ; 4) les tensioactifs ; 5) les épaississants ; et leurs mélanges. Lesdits matériaux composites peuvent être présents dans la composition, de préférence cosmétique, en une teneur allant de 0,5 % à 70 % en poids, de préférence de 1 % à 50 % en poids, encore mieux de 2 à 40 % en poids par rapport au poids total de la composition. Phase aqueuse Une composition, notamment cosmétique, selon l’invention peut comprendre au moins une phase aqueuse. La phase aqueuse peut comprendre de l’eau et éventuellement un solvant hydrosoluble. Par « solvant hydrosoluble », on désigne dans la présente invention un composé liquide à température ambiante et miscible à l’eau (miscibilité dans l’eau supérieure à 50 % en poids à 25 °C et pression atmosphérique). Les solvants hydrosolubles utilisables dans une composition selon l’invention peuvent en outre être volatils. Parmi les solvants hydrosolubles pouvant être utilisés dans une composition conforme à l’invention, on peut citer notamment les monoalcools inférieurs ayant de 1 à 5 atomes de carbone tels que l’éthanol et l’isopropanol, les polyols en C 2 -C 32 , les cétones en C 3 et C 4 et les aldéhydes en C 2 -C 4 . Parmi les solvants hydrosolubles pouvant être utilisés dans une composition conforme à l’invention, on peut citer notamment les polyols. Par « polyol », il faut comprendre, au sens de la présente invention, toute molécule organique comportant au moins deux groupements hydroxyle libres. Un polyol convenant à l’invention peut être un composé de type alkyle, linéaire, ramifié ou cyclique, saturé ou insaturé, portant sur la chaîne alkyle au moins deux fonctions –OH, en particulier au moins trois fonctions –OH. Les polyols convenant avantageusement pour la formulation d’une composition selon la présente invention sont ceux présentant notamment de 2 à 32 atomes de carbone, de préférence 3 à 16 atomes de carbone. Avantageusement, le polyol peut être par exemple choisi parmi le pentaérythritol, le triméthylolpropane, le caprylyl glycol, le glycérol, les polyglycérols, tels que les oligomères du glycérol comme le diglycérol, les polyéthylènes glycols, les polypropylènes glycols, et leurs mélanges. Phase grasse Une composition, notamment cosmétique, selon l’invention peut comprendre en outre au moins une phase grasse, en particulier une phase huileuse. Au sens de l’invention, on entend par « phase grasse », une phase comprenant au moins un corps gras et l’ensemble des ingrédients liposolubles et lipophiles utilisés pour la formulation des compositions de l’invention. De préférence, la phase grasse comprend au moins une huile, notamment une huile cosmétique. Par « huile », on entend un composé non aqueux, non miscible à l’eau, liquide à température ambiante (25 °C) et pression atmosphérique (760 mm de Hg). La phase grasse peut comprendre au moins une huile hydrocarbonée volatile ou non-volatile et/ou un corps gras. Comme huiles hydrocarbonées non volatiles, on peut notamment citer les huiles hydrocarbonées d’origine végétale, les éthers de synthèse ayant de 10 à 40 atomes de carbone, les hydrocarbures linéaires ou ramifiés, d’origine minérale ou synthétique, les esters de synthèse, les alcools gras liquides à température ambiante à chaîne carbonée ramifiée et/ou insaturée ayant de 12 à 26 atomes de carbone, les acides gras supérieurs en C 12 -C 22 , les carbonates, et leurs mélanges. Comme huiles hydrocarbonées volatiles, on peut notamment citer les huiles hydrocarbonées ayant de 8 à 16 atomes de carbones. Les huiles siliconées non volatiles peuvent être choisies notamment parmi les polydiméthylsiloxanes (PDMS) non volatiles et les silicones phénylées. Comme huiles volatiles siliconées, on peut citer par exemple les huiles de silicones linéaires ou cycliques volatiles. On peut également utiliser des huiles volatiles fluorées, telles que le nonafluorométhoxybutane le nonafluorométhoxybutane, le décafluoropentane, le tétradécafluorohexane, le dodecafluoropentane et leurs mélanges. La phase huileuse peut comprendre en outre, mélangés à ou solubilisés dans l’huile, d’autres corps gras. Un autre corps gras pouvant être présent dans la phase huileuse peut être, par exemple un acide gras, une cire, une gomme, un composé pâteux, ou leurs mélanges. 1) Filtres UV complémentaires Selon un mode de réalisation particulier, une composition selon l’invention comprend 1) au moins un filtre UV complémentaire distinct des matériaux composites requis selon l’invention et définis ci-dessus. Par « filtre UV complémentaire distinct des matériaux composites », on entend désigner, au sens de la présente invention, tout filtre UV dont la nature chimique diffère de celle des matériaux composites requis selon l’invention et définis ci-dessus. Les matériaux composites selon l’invention peuvent donc être utilisés seuls ou en association avec 1) d’autres filtres UV, en particulier choisis parmi les filtres UV organiques et/ou inorganiques. Ainsi, la composition cosmétique peut contenir en outre un ou plusieurs filtres UV complémentaires choisis parmi les filtres UV organiques hydrophiles, lipophiles ou insolubles et/ou les filtres UV minéraux, différents des matériaux composites selon l’invention. Par « filtre UV hydrophile », on entend tout composé organique ou inorganique cosmétique ou dermatologique filtrant les radiations UV susceptible d’être complètement dissous à l’état moléculaire dans une phase aqueuse liquide ou bien d’être en suspension colloïdale (par exemple sous forme micellaire) dans une phase aqueuse liquide. Par « filtre UV lipophile », on entend tout composé organique ou inorganique cosmétique ou dermatologique filtrant les radiations UV susceptible d’être complètement dissous à l’état moléculaire dans une phase grasse liquide ou bien d’être en suspension colloïdale (par exemple sous forme micellaire) dans une phase grasse liquide. Par « filtre UV insoluble », on entend tout composé organique ou inorganique cosmétique ou dermatologique filtrant les radiations UV ayant une solubilité dans l’eau inférieure à 0,5 % en poids et une solubilité inférieure à 0,5 % en poids dans la plupart des solvants organiques comme l’huile de paraffine, les benzoates d’alcools gras et les triglycérides d’acides gras, par exemple le Miglyol 812 ® . Cette solubilité, réalisée à 70 °C est définie comme la quantité de produit en solution dans le solvant à l’équilibre avec un excès de solide en suspension après retour à la température ambiante. Elle peut facilement être évaluée au laboratoire. Les filtres UV organiques complémentaires sont notamment choisis parmi : - les composés cinnamiques, en particulier l’Ethylhexyl Methoxycinnamate, - les composés anthranilates, en particulier le Menthyl anthranilate, - les composés salicyliques, en particulier l’Homosalate et l’Ethylhexyl Salicylate, - les composés dibenzoylméthane, en particulier le Butyl Methoxydibenzoylmethane, - les composés benzylidène camphre, en particulier le 3-Benzylidene camphor, le 4-Methylbenzylidene camphor, le Benzylidene Camphor Sulfonic Acid et le Terephthalylidene Dicamphor Sulfonic Acid, - les composés benzophénone, en particulier l’oxybenzone et le 2-(4-diethylamino-2-hydroxybenzoyl)-benzoate de n-hexyle, - les composés β,β-diphénylacrylate, en particulier l’octocrylène, - les composés triazine, en particulier le Phenylene Bis-Diphenyl triazine, le Bis-Ethylhexyloxyphenol Methoxyphenyl Triazine, l’Ethylhexyl Triazone et le Diethylhexyl Butamido Triazone, - les composés benzotriazole, en particulier le Drometrizole Trisiloxane, - les composés benzalmalonate, notamment ceux cités dans le brevet US 5624663, en particulier le Polysilicone-15, - les dérivés de benzimidazole, en particulier le Phenylbenzimidazole Sulfonic Acid, - les composés imidazolines, en particulier l’Ethylhexyl Dimethoxybenzylidene Dioxoimidazoline Propionate, - les composés bis-benzoazolyle, tels que décrits dans les brevets EP 0669323 et US 2463264, en particulier le Disodium Phenyl Dibenzimidazole Tetra-sulfonate, - les composés para-aminobenzoïques, en particulier le PABA, l’Ethylhexyl Diméthyl PABA et le PEG-25 PABA, - les composés méthylène bis-(hydroxyphényl benzotriazole), tels que décrits dans les demandes US 5237071, US 5166355, GB 2303549, DE 19726184 et EP 0893119, en particulier le Methylène bis-Benzotriazolyl Tetramethylbutylphénol, - les composés benzoxazole, tels que décrits dans les demandes de brevet EP 0832642, EP 1027883, EP 1300137 et DE 10162844, en particulier le 2,4-bis-[5-1(diméthylpropyl)benzoxazol-2-yl-(4-phenyl)-imino]-6-(2-ethylhexyl)-imino-1,3,5-triazine, - les polymères filtres et silicones filtres, tels que ceux décrits notamment dans la demande WO 93/04665, - les dimères dérivés d’α-alkylstyrène, tels que ceux décrits dans la demande de brevet DE 19855649, - les composés 4,4-diarylbutadiènes, tels que décrits dans les demandes EP 0967200, DE 19746654, DE 19755649, EP 1008586, EP 1133980 et EP 0133981, en particulier le 1,1-dicarboxy (2,2’-diméthyl-propyl)-4,4-diphénylbutadiène, et - leurs mélanges. Les filtres UV inorganiques complémentaires sont généralement des filtres UV minéraux, en particulier choisis parmi les oxydes métalliques. Les oxydes métalliques peuvent être notamment choisis parmi les oxydes de titane, de zinc, de fer, de zirconium, de cérium, et leurs mélanges. Les particules d’oxydes métalliques peuvent être enrobées ou non enrobées. Les particules enrobées sont plus particulièrement des oxydes de titane enrobés de silice, de silice et d’oxyde de fer, de silice et d’alumine, d’alumine, d’alumine et de stéarate d’aluminium, de silice, d’alumine et d’acide alginique, d’alumine et de laurate d’aluminium, d’oxyde de fer et de stéarate de fer, d’oxyde de zinc et de stéarate de zinc, de silice et d’alumine et traités par une silicone, de silice, d’alumine, de stéarate d’aluminium et traités par une silicone, de silice et traité par une silicone, d’alumine et traités par une silicone, de triéthanolamine, d’acide stéarique, d’hexamétaphosphate de sodium, ou encore du TiO 2 traité par l’octyl triméthyl silane, du TiO 2 traité par un polydiméthylsiloxane, du TiO 2 anatase/rutile traité par un polydiméthylhydrogénosiloxane, du TiO 2 enrobé de triethylhexanoin, de stéarate d’aluminium et d’alumine, du TiO 2 enrobé de stéarate d’aluminium, d’alumine et de silicone, du TiO 2 enrobé de lauroyl lysine, ou du TiO 2 enrobé de C 9-15 fluoroalcohol phosphate et d’hydroxyde d’aluminium. Les oxydes métalliques peuvent éventuellement être dopés. A ce titre, on peut citer les particules de TiO 2 dopées par au moins un métal de transition tel que le fer, le zinc, le manganèse, et plus particulièrement le manganèse. Les particules dopées peuvent être sous forme de dispersion, de préférence de dispersion huileuse. L’huile présente dans la dispersion huileuse est de préférence choisie parmi les triglycérides, dont ceux des acides capriques/capryliques. La dispersion huileuse de particules d’oxyde de titane peut comporter en plus un ou plusieurs agents dispersants, par exemple un ester de sorbitan ou un ester d’acide gras et de glycérol polyoxyalkyléné. On peut citer plus particulièrement la dispersion huileuse de particules de TiO 2 dopées au manganèse dans le triglycéride d’acide caprique/caprylique en présence de tri-PPG-3 myristylether citrate et de polyglyceryl-3-polyricinoleate et sorbitan isostearate. On peut également citer les mélanges d’oxydes métalliques, notamment de dioxyde de titane et de dioxyde de cérium, dont le mélange équipondéral de dioxyde de titane et de dioxyde de cérium enrobés de silice, ainsi que le mélange de dioxyde de titane et de dioxyde de zinc enrobé d’alumine, de silice et de silicone ou enrobé d’alumine, de silice et de glycérine. 2) Matières colorantes Selon un mode de réalisation particulier, une composition selon l’invention comprend 2) au moins une matière colorante. D’une manière générale, une « matière colorante » entend désigner tout composé apte à colorer une composition, c’est-à-dire qui absorbe dans le spectre du visible, en particulier de sorte à apparaitre à l’œil humain d’une couleur telle que jaune, orange, rouge, violet, bleu ou vert. De préférence, une composition selon l’invention comprend au moins un pigment. Par « pigments », il faut comprendre des particules blanches ou colorées, minérales ou organiques, insolubles dans les phases hydrophiles et lipophiles liquides, destinées à colorer et/ou opacifier la composition les contenant, et différents des matériaux composites selon l’invention. Plus particulièrement, les pigments sont peu ou pas solubles dans les milieux hydro alcooliques. Les pigments qui peuvent être utilisés sont notamment choisis parmi les pigments organiques et / ou minéraux connus de la technique, notamment ceux qui sont décrits dans l’encyclopédie de technologie chimique de Kirk-Othmer et dans l’encyclopédie de chimie industrielle de Ullmann (Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry « Pigment organics », 2005 Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim 10.1002/14356007.a20 371 et ibid, "Pigments, Inorganic, 1. General” 2009 Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim10.1002/14356007.a20_243.pub3). Ces pigments peuvent se présenter sous forme de poudre ou de pâte pigmentaire. Ils peuvent être enrobés ou non enrobés. Les pigments peuvent par exemple être choisis parmi les pigments minéraux, les pigments organiques, les laques, les pigments à effets spéciaux tels que les nacres ou les paillettes, et leurs mélanges. Le pigment peut être un pigment minéral. Par pigment minéral, on entend tout pigment qui répond à la définition de l’encyclopédie Ullmann dans le chapitre pigment inorganique. On peut citer, parmi les pigments minéraux utiles dans la présente invention, les oxydes de fer ou de chrome, le violet de manganèse, le bleu outremer, l’hydrate de chrome, le bleu ferrique et l’oxyde de titane. Le pigment peut-être un pigment organique. Par pigment organique, on entend tout pigment qui répond à la définition de l’encyclopédie Ullmann dans le chapitre pigment organique. Le pigment organique peut notamment être choisi parmi les composés nitroso, nitro, azo, xanthène, quinoléine, anthraquinone, phtalocyanine, de type complexe métallique, isoindolinone, isoindoline, quinacridone, périnone, pérylène, dicétopyrrolopyrrole, thioindigo, dioxazine, triphénylméthane, quinophtalone. De préférence le ou les pigments convenant à l’invention sont choisis parmi le noir de carbone, les oxydes de fer notamment rouge, brun ou noir, les micas enrobés d’oxyde de fer, les pigments triarylméthane, notamment bleu et violets, tel que le BLUE 1 LAKE, les pigments azoïques, notamment rouges, tel que le D&C RED 7, les sels de métal alcalin de rouge de lithol, tel que le sel de calcium du rouge de lithol B, plus préférentiellement le ou les pigments utilisés sont choisis parmi les oxydes de fer rouge et les pigments azoïques, notamment rouges, tel que le D&C RED 7. La ou les matières colorantes peuvent être présentes dans une composition selon l’invention en une teneur allant de 0,001 à 10 % en poids, de préférence de 0,005 % à 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la quantité de pigments varie de 0,5 % jusqu’à 40 %, et de préférence de 1 à 20 % par rapport au poids de la composition de l’invention les comprenant. 3) Actif cosmétique Selon un mode de réalisation particulier, une composition selon l’invention comprend 3) au moins un actif cosmétique de soin des matières kératiniques, de préférence de soin de la peau. En particulier, l’actif cosmétique peut-être au moins un actif hydrophile et/ou un actif lipophile, de préférence hydrophile. On entend par « actif hydrophile » un actif hydrosoluble ou hydrodispersible capable de former des liaisons hydrogènes. Comme actifs cosmétiques 3) , on peut citer par exemple les agents hydratants, les agents dépigmentants, les agents desquamants, les humectants, les agents anti-âge, les agents matifiants, les agents cicatrisants, les agents anti-bactériens, les vitamines et leurs dérivés ou précurseurs, les composés antioxydants, les agents anti-radicalaires, les agents anti-polluants, les agents autobronzants, les agents anti-glycation, les agents apaisants, les agents déodorants, les huiles essentielles, les inhibiteurs de NO-synthase, les agents stimulant la synthèse de macromolécules dermiques ou épidermiques et/ou empêchant leur dégradation, les agents stimulant la prolifération des fibroblastes, les agents stimulant la prolifération des kératinocytes, les agents myorelaxants, les agents rafraîchissants, les agents tenseurs, les agents dépigmentants, les agents pro-pigmentants, les agents kératolytiques, les agents amincissants, les agents agissant sur le métabolisme énergétique des cellules, les agents répulsifs contre les insectes, les antagonistes de substances P ou de CRGP, les agents anti-chute des cheveux, et leurs mélanges Le ou les actif(s) peut (peuvent) notamment être choisi(s) parmi : - les vitamines et leurs dérivés, notamment leurs esters, tels que le niacinamide (3-pyridinecarboxamide) nicotinamide (vitamine B3), le tocophérol (vitamine E) et ses esters (comme l’acétate de tocophérol), l’acide ascorbique et ses dérivés (vitamine C), le rétinol (Vitamine A), - les humectants ou hydratants comme l’urée, les hydroxyurées, le glycérol, les polyglycérols, le glycérolglucoside, le diglycérolglucoside, les polyglycérylglucosides, le xylitylgiucoside et les extraits végétaux (notamment de thé, de menthe, d’orchidée, de soja, d’aloe vera, de miel, et en particulier le glycérol ; - les composés de C-glycosides, et de préférence l’hydroxypropyl tetrahydropyrantiol (INCI name) (ou proxylane) ; - les composés antioxydants ; - les actifs anti-âge, tels que les composés d’acide hyaluronique, et notamment le hyaluronate de sodium, les composés d’acide salicylique et en particulier l’acide n-octanoyl-5-salycilique (acide capryloyl salicylique), l’adénosine, et le sel de sodium de l’acide 3-hydroxy-2-pentylcyclopentyl)acétique ; - les agents kératolytiques comme l’acide lactique ou l’acide glycolique ; et - leurs mélanges. De tels actifs peuvent être présents dans une composition selon l’invention en une teneur allant de 0,05 % à 10 % en poids, de préférence de 1,0 % à 8,0 % en poids, par rapport au poids total de la composition. 4) Tensioactif Selon un mode de réalisation particulier, une composition selon l’invention comprend 4) au moins un tensioactif. Les agents tensioactifs peuvent être choisis parmi des agents tensioactifs non ioniques, anioniques, cationiques, amphotères, et leurs mélanges. On peut se reporter au document « Encyclopedia of Chemical Technology, KIRK-OTHMER », volume 22, p. 333-432, 3ème édition, 1979, WILEY, pour la définition des propriétés et des fonctions émulsionnantes des agents tensioactifs, en particulier p. 347-377 de cette référence, pour les agents tensioactifs anioniques, amphotères et non ioniques. Des exemples de tensioactifs amphotères convenant à l’invention sont notamment choisis parmi les bétaïnes, de préférence choisis parmi les alkyls bétaïnes, en particulier lauryle bétaïne ; les N-alkylamido bétaïnes et leurs dérivés, en particulier la cocamidopropylbétaïne, la lauramidopropylbétaïne et le N-carboxyethoxyethyl N-cocoylamidoethyl aminoacetate N-disodique ; les sultaïnes, en particulier la cocoyl amidopropylhydroxy sultaïne ; et leurs mélanges. Les tensioactifs non ioniques peuvent être choisis notamment parmi les alkyl- et polyalkyl- esters de poly(oxyde d’éthylène), les alcools oxyalkylénés, les alkyl- et polyalkyl-éthers de poly(oxyde d’éthylène), les alkyl- et polyalkyl-esters de sorbitan, polyoxyéthylénés ou non, les alkyl- et polyalkyl-éthers de sorbitan, polyoxyéthylénés ou non, en particulier les alkyl- et polyalkyl-esters de sucrose, les alkyl- et polyalkyl-esters de glycérol, polyoxyéthylénés ou non, les alkyl- et polyalkyl-éthers de glycérol, polyoxyéthylénés ou non, les tensioactifs géminés, l’alcool cétylique, l’alcool stéarylique, et leurs mélanges. Les tensioactifs anioniques peuvent être choisis parmi les alkyl éther sulfates, les carboxylates, les dérivés des amino acides, les sulfonates, les iséthionates, les taurates, les sulfosuccinates, les alkylsulfoacétates, les phosphates et alkylphosphates, les polypeptides, les sels métalliques d’acides gras en C 10 -C 30 , notamment en C 16 -C 25 , en particulier les stéarates et les béhénates métalliques et leurs mélanges. Les tensioactifs cationiques peuvent être choisis parmi les alkylimidazolidiniums, tels que l’étho-sulfate d’isostéaryl-éthylimidonium, les sels d’ammonium, tels que les halogénures d’(alkyl en C 12-30 )-tri(alkyl en C 1-4 )ammonium comme le chlorure de N,N,N-triméthyl-1-docosanaminium (ou chlorure de Behentrimonium). Les tensioactifs siliconés peuvent être choisis parmi les diméthicone copolyols ou les élastomères de silicone. Une composition selon l’invention peut comprendre entre 0,01 % et 2,0 % en poids de tensioactif, de préférence entre 0,05 % et 1,5 % en poids, plus préférentiellement entre 0,1 % et 1,0 % en poids, par rapport au poids total de la composition. 5) Epaississant Selon un mode de réalisation particulier, une composition selon l’invention comprend 5) au moins un épaississant, également parfois appelé agent gélifiant ou agent modificateur de viscosité. Les épaississants peuvent être synthétiques, naturels ou d’origine naturelle, de préférence naturels ou d’origine naturelle. De tels épaississants peuvent plus particulièrement être choisis parmi les polymères naturels ou d’origine naturels, en particulier d’origine végétale. Ces épaississants sont de préférences hydrophiles, c’est-à-dire solubles ou dispersibles dans l’eau. Avantageusement, le ou les épaississants sont choisis parmi les polysaccharides, modifiés ou natifs, en particulier les amidons modifiés ou non, les fructanes, les gellanes, les glucanes, l’amylose, l’amylopectine, le glycogène, le pullulan, les dextranes, les celluloses et leurs dérivés, en particulier les méthylcelluloses, hydroxyalkylcelluloses, éthylhydroxyéthylcelluloses, et les carboxyméthylcelluloses, les mannanes, les xylanes, les lignines, les arabanes, les galactanes, les galacturonanes, les composés à base d’alginate, la chitine, les chitosanes, les glucoronoxylanes, les arabinoxylanes, les xyloglucanes, les glucomannanes, les acides pectiques et les pectines, les arabinogalactanes, les carraghénanes, les agars, les glycosaminoglucanes, les gommes arabiques, la gomme sclérotium, les gommes Tragacanthe, les gommes Ghatti, les gommes Karaya, les gommes de caroube, la gomme de konjac, les galactomannanes telles que les gommes de guar et leurs dérivés non ioniques, en particulier l’hydroxypropyl guar, et ioniques, les gommes de biopolysaccharides d’origine microbienne, en particulier les gommes de scléroglucane ou de xanthane, les mucopolysaccharides, les polymères carboxyvinyliques, les polyacrylamides, les polymères et copolymères d’acide 2-acrylamido 2-méthylpropane sulfonique, éventuellement réticulés et/ou neutralisés, les dérivés siliconés hydrosolubles ou hydrodispersibles, comme les silicones acryliques, les silicones polyéthers et les silicones cationiques, et leurs mélanges. Le ou les épaississants peuvent être présents dans une composition selon l’invention en une teneur allant de 0,05 à 5,0 % en poids, en particulier de 0,3 % à 4,0 % en poids, plus particulièrement de 0,4 % à 2,5 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Adjuvants Une composition selon l’invention peut en outre comporter au moins un adjuvant habituel dans le domaine cosmétique choisi les parfums, les polymères filmogènes, les ajusteurs de pH (acides ou base), par exemple l’acide citrique, l’acide tartrique ou l’acide oxalique, les agents chélatants, les conservateurs, les adoucissants, les édulcorants, les agents anti-mousse, les charges, les oligo-éléments, les propulseurs, et leurs mélanges. Bien entendu, l’Homme du métier veillera à choisir ce ou ces éventuels composés additionnels et/ou leur quantité de manière telle que les propriétés avantageuses d’une composition selon l’invention ne soient pas, ou substantiellement pas, altérées par l’adjonction envisagée. Bien entendu, l’homme du métier veillera à choisir ce ou ces éventuels composés complémentaires, et/ou leur quantité, de manière telle que les propriétés avantageuses des particules selon l’invention ne soient pas, ou substantiellement pas, altérées par l’adjonction envisagée. Comme énoncé précédemment, une composition selon l’invention peut être cosmétique, et de préférence est cosmétique. Une composition selon l’invention est généralement adaptée à une application topique sur la peau et comprend donc généralement un milieu physiologiquement acceptable, c’est-à-dire compatible avec la peau. Il s’agit de préférence d’un milieu cosmétiquement acceptable, c’est-à-dire qui présente une couleur, une odeur et un toucher agréables et ne génère pas d’inconforts inacceptables, c’est-à-dire picotements, tiraillements, susceptibles de détourner l’utilisateur d’appliquer cette composition. Formes galéniques des compositions Les compositions, notamment cosmétiques, contenant les particules selon l’invention peuvent être préparées selon les techniques bien connues de l’homme de l’art. Elles peuvent se présenter sous toutes formes galéniques classiques selon les applications envisagées et sont adaptées à une application topique, c’est-à-dire à une application en surface des matières kératiniques considérées. Les compositions cosmétiques peuvent se présenter sous la forme d’un gel aqueux ou hydroalcoolique. Elles peuvent se présenter sous forme d’émulsion, simple ou complexe (H/E, E/H, H/E/H ou E/H/E), telle qu’une crème, un lait, ou d’un gel crème. Elles peuvent également se présenter sous forme anhydre, par exemple sous forme d’une huile. On entend par « composition anhydre », une composition contenant moins de 5 % en poids d’eau, voire moins de 2 % d’eau, mieux moins de 1% d’eau et notamment exempte d’eau, l’eau n’étant pas ajoutée lors de la préparation de la composition mais correspondant à l’eau résiduelle apportée par les ingrédients mélangés. Les compositions cosmétiques peuvent par exemple être utilisées comme produit de maquillage. Les compositions cosmétiques peuvent par exemple être utilisées comme produit de soin et/ou de protection solaire pour le visage et/ou le corps de consistance liquide à semi-liquide, et avoir l’aspect d’une crème blanche ou colorée, plus ou moins onctueuses, d’une pommade, d’un lait, d’un gel-crème, d’une lotion, d’un sérum, d’une pâte ou d’une mousse. Elle peut éventuellement être appliquée sur la peau sous forme d’aérosol. Elle peut également se présenter sous forme solide, et par exemple sous forme de stick. Les compositions cosmétiques peuvent être sous la forme de produits de soin de la peau ou des semi-muqueuses, tels qu’une composition de protection, de soin cosmétique pour le visage, pour les lèvres, pour les mains, pour les pieds, pour les plis anatomiques ou pour le corps (par exemple crèmes de jour, crème de nuit, sérum jour, sérum nuit, crème démaquillante, base de maquillage, lait corporel de protection ou de soin, lait après-solaire, lotion, gel ou mousse pour le soin de la peau ou du scalp, sérum, masque ou composition après-rasage). La composition peut être appliquée à la main ou en utilisant un applicateur. En particulier, les compositions cosmétiques présentent une valeur de SPF de valeur supérieure à 5 et de préférence supérieure à 10. Au sens de l’invention, on entend par « SPF » (Sun Protection Factor en langue anglaise) : le facteur de protection solaire qui mesure le niveau de protection contre les rayonnements UV. La valeur du SPF correspond au rapport entre le temps minimum nécessaire pour obtenir un coup de soleil (érythématogène) avec une composition de protection solaire et le temps minimum sans composition de protection solaire pour obtenir ledit coup de soleil. Plus précisément, le terme « SPF » est défini dans l’article A new substrat to measure sunscreen protection factor across the ultraviolet spectrum, J. Soc. Cosmet. Chem., 40, 127-133 (mai/juin 1989). L’évaluation du SPF (Sun Protection Factor) peut être réalisée in vitro avec un spectrophotomètre Labsphere®. La plaque est le matériau sur lequel est appliquée la composition de protection solaire. Pour ce protocole, les plaques de poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) se sont avérées idéales. L’évaluation du Facteur de Protection Solaire (SPF) des compositions peut également être réalisée in vivo selon le protocole ISO 24444 « Cosmétique - Méthodes d’essais de protection solaire - Détermination in vivo du facteur de protection solaire (SPF) (2010) ». - Par « UVAPF », on entend : l’indice caractérisant la protection vis-à-vis des rayonnements UVA. En particulier, cet indice a pu être mesuré in vivo selon la méthode PPD (Persistent Pigment Darkening) : le « PPD » mesure la couleur de la peau observée 2 à 4 heures après exposition aux UVA. Cette méthode a été adoptée depuis 1996 par la Japan Cosmetic Industry Association (JCIA) comme procédure de test officielle pour l’étiquetage UVA des produits et est fréquemment utilisée par les laboratoires de test en Europe et aux États-Unis (Japan Cosmetic Industry Association Technical Bulletin. Normes de mesure pour l’efficacité de la protection contre les UVA délivré le 21 novembre 1995 et en vigueur depuis le 1er janvier 1996). L’évaluation de la protection UVA peut également être mesurée in vitro avec le spectrophotomètre Labsphere®. La plaque est le matériau sur lequel la composition anti-solaire est appliquée. Pour ce protocole, les feuilles de polyméthacrylate de méthyle (PMMA) se sont avérées idéales. Le protocole ISO 24443 décrit une telle méthode in vitro . Procédés et utilisations cosmétiques La présente invention concerne également l’utilisation cosmétique non thérapeutique des matériaux composites selon l’invention pour filtrer les rayonnements UV, de préférence UV-B, comprenant au moins l’application sur les matières kératiniques d’une composition comprenant au moins un matériau composite tel que défini précédemment. La présente invention concerne également un procédé cosmétique non thérapeutique pour filtrer les rayonnements UV, en particulier UV-B, comprenant au moins l’application sur les matières kératiniques d’une composition comprenant au moins un matériau composite tel que défini précédemment. Selon encore un autre de ses aspects, la présente invention concerne également l’utilisation cosmétique non thérapeutique d’une composition cosmétique comprenant au moins un matériau composite défini précédemment, pour prévenir l’apparition sur la peau, en particulier sur le visage, le décolleté, les bras, les mains et/ou les épaules, de tâches plus foncées et/ou plus colorées conférant à la peau une hétérogénéité de couleur. La présente invention vise également un procédé cosmétique non-thérapeutique pour limiter l’assombrissement des matières kératiniques notamment humaines telles que la peau, et/ou des fibres kératiniques notamment humaines, telles que les cheveux et/ou améliorer la couleur et/ou l’homogénéité du teint ou des fibres kératiniques comprenant l’application sur la surface desdites matières kératiniques et/ou desdites fibres kératiniques d’au moins une composition cosmétique comprenant au moins un matériau composite défini précédemment. La présente invention vise en outre l’utilisation cosmétique non thérapeutique d’une composition cosmétique comprenant au moins un matériau composite défini précédemment, pour prévenir un vieillissement prématuré des matières kératiniques notamment humaines telle que la peau, notamment de la peau du visage, du décolleté, des bras, des mains et/ou des épaules. Elle concerne également un procédé cosmétique non-thérapeutique pour prévenir et/ou traiter les signes du vieillissement d’une matière kératinique notamment humaine notamment la peau comprenant l’application sur la surface de la matière kératinique d’au moins une composition cosmétique comprenant au moins un matériau composite défini précédemment. Selon l’un de ses aspects, la présente invention concerne les matériaux composites tels que définis précédemment, pour leur utilisation à titre d’agents pour la filtration des rayonnements UV, en particulier UV-B. Au sens de la présente invention, on entend par « prévenir » ou « prévention » le fait de diminuer, au moins en partie, le risque de survenue d’un phénomène donné, par exemple les signes du vieillissement d’une matière kératinique notamment humaine telle que la peau ou l’apparition sur ladite matière kératinique notamment humaine telle que la peau de tâches plus foncées et/ou plus colorées conférant à la peau une hétérogénéité de couleur et/ou un vieillissement prématuré de la peau. Dans la description et les exemples, les pourcentages sont des pourcentages pondéraux ou molaires. Les ingrédients sont mélangés, dans l’ordre et dans les conditions facilement déterminées par l’homme de l’art. L’invention va maintenant être décrite au moyen des exemples suivants donnés bien entendu à titre illustratif et non limitatif de l’invention. Exemple 1 : Préparation des particules d ’ oxycarbonate de bismuth selon l ’ invention Les particules d’oxycarbonate de bismuth 1 et 2 sont synthétisées selon les modes de préparation décrits ci-dessous dans les exemples 1.A et 1.B. La morphologie des particules d’oxycarbonate de bismuth a été déterminée par observation directe par microscopie électronique à transmission. 1 à 5 milligrammes de particules sèches sont dispersés dans 10 mL d’éthanol absolu et traités au bain à ultrasons pendant deux minutes. 5 µL de dispersion sont ensuite disposés sur une grille d’observation (cuivre avec couche superficielle de carbone) et séchés à l’air ambiant. L’observation est réalisée avec un microscope électronique à transmission Hitachi HT 7700 à une tension d’accélération de 100 kV. Les dimensions moyennes sont obtenues via la mesure des dimensions des particules par analyse d’images à l’aide du logiciel ImageJ (C.A. Schneider, W.S. Rasband, K.W. Eliceiri, NIH Image to ImageJ: 25 years of image analysis, Nat. Methods. 9 (2012) 671–675). Exemple 1. A : Synthèse de s particules d ’ oxycarbonate de bismuth 1 Une solution de nitrate de bismuth pentahydrate Bi(NO 3 ) 3 ·5H 2 O (0,40 M) et de D-mannitol (2 M) est préparée dans 800 mL d’eau et agitée jusqu’à dissolution complète des réactifs. 160 mL d’une solution de carbonate d’ammonium (2,1 équivalents par rapport au bismuth) sont ensuite ajoutés. Un solide blanc précipite. Après 30 minutes, ce mélange est ensuite transféré dans un réacteur de type autoclave en Téflon et chauffé pendant 12 heures à 150 °C. Les particules d’oxycarbonate de bismuth 1 sont isolées par centrifugation et lavées 3 fois à l’eau avant d’être séchées à l’étuve à 60 °C. Les particules d’oxycarbonate de bismuth 1 sont des plaquettes de dimensions moyennes suivantes : Longueur moyenne L : 85 nm Largeur moyenne l : 52 nm Epaisseur moyenne e : 28 nm Exemple 1.B : Synthèse de s particules d ’ oxycarbonate de bismuth 2 Une solution de nitrate de bismuth pentahydrate Bi(NO 3 ) 3 ·5H 2 O (0,40 M) et de D-mannitol (0,87 M) est préparée dans 800 mL d’eau et agitée jusqu’à dissolution complète des réactifs. 160 mL d’une solution de carbonate d’ammonium (2,1 équivalents par rapport au bismuth) sont ensuite ajoutés. Un solide blanc précipite. Ce mélange est ensuite transféré dans un réacteur de type autoclave en Téflon et chauffé pendant 7,5 heures à 125 °C. Le produit 2 est isolé par centrifugation et lavé 3 fois à l’eau avant d’être séché à l’étuve à 60 °C. Les particules d’oxycarbonate de bismuth 2 sont des plaquettes de dimensions moyennes suivantes : Longueur moyenne L : 86 nm Largeur moyenne l : 53 nm Epaisseur moyenne e : 28 nm Exemple 2 : Synthèses des matériaux composites selon l ’ invention Exemple 2. A 1 : Synthèse par atomisation de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Carraghénane, de ratio massique égal à 1 , 66 Une solution de Carraghénane (nom INCI CARRAGEENAN) (0,6 g) dans 100 ml d’eau est chauffée à 80 °C et agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu est ensuite refroidi à température ambiante. A cette solution, sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 minutes, puis est agitée une nuit à température ambiante. La dispersion blanche obtenue est ensuite atomisée à 150 °C, avec un débit de pompe à 15 %, un débit de l’aspiration à 80 % et un nombre de Noddles à 2 (Type d’appareil : Mini-Atomiseur B-290 BUCHI). Le matériau composite A1 est isolé sous forme de poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2. A 2 : Synthèse par atomisation de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Carraghénane, de ratio massique égal à 0 , 5 Une solution de Carraghénane (nom INCI CARRAGEENAN) (2 g) dans 100 ml d’eau est chauffée à 80 °C et agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu visqueux est ensuite refroidi à température ambiante. A cette solution visqueuse, sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 minutes, puis est agitée une nuit à température ambiante. La dispersion blanche obtenue est ensuite atomisée à 150 °C, avec un débit de pompe à 15 %, un débit de l’aspiration à 80 % et un nombre de Noddles à 4 (Type d’appareil : Mini-Atomiseur B-290 BUCHI). Le matériau composite A2 , est isolé sous forme de poudre blanche-beige et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.B1 : Synthèse par lyophilisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Carraghénane, de ratio massique égal à 1 , 66 Une solution de Carraghénane (nom INCI CARRAGEENAN) (0,6 g) dans 100 ml d’eau est chauffée à 80 °C et agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu est ensuite refroidi à température ambiante. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 minutes, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est ensuite lyophilisée. Le matériau composite B1 est isolé sous forme de solide blanc et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.B2 : Synthèse par lyophilisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Carraghénane, de ratio massique égal à 4 , 16 Une solution de Carraghénane (nom INCI CARRAGEENAN) (0,24 g,) dans 100 ml d’eau est chauffée à 80 °C et agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu est ensuite refroidi à température ambiante. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est ensuite lyophilisée. Le matériau composite B2 est isolé sous forme de solide blanc et est caractérisé spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.C1 : Synthèse par centrifugation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Carraghénane, de ratio massique égal à 1 , 66 Une solution de Carraghénane (nom INCI CARRAGEENAN) (0,6 g) dans 100 ml d’eau est chauffée à 80 °C et agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu est ensuite refroidi à température ambiante. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est ensuite centrifugée. Le culot est lavé avec de l’éthanol et est à nouveau centrifugé. Le solide obtenu est séché à l’étuve sous vide à 50 °C. Le matériau composite C1 est isolé sous forme de poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.C2 : Synthèse par précipitation/centrifugation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Carraghénane, de ratio massique égal à 1 , 66 Une solution de Carraghénane (nom INCI CARRAGEENAN) (0,6 g) dans 100 ml d’eau est chauffée à 80 °C et agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu est ensuite refroidi à température ambiante. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est précipitée avec 4 volumes d’éthanol, et est ensuite centrifugée. Le solide obtenu est séché à l’étuve sous vide à 50 °C. Le matériau composite C2 est isolé sous forme de poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.C3 : Synthèse par précipitation/centrifugation de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Carraghénane, de ratio massique égal à 1 , 66 Une solution de Carraghénane (nom INCI CARRAGEENAN) (0,6 g) dans 100 ml d’eau est chauffée à 80 °C et agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu est ensuite refroidi à température ambiante. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est précipitée avec 4 volumes d’éthanol, et est ensuite centrifugée. Le solide obtenu séché à l’étuve sous vide à 50 °C. Le matériau composite C3 est isolé sous forme de poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.C4 : Synthèse par précipitation/centrifugation de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Carraghénane, de ratio massique égal à 1 , 66 Une solution de Carraghénane (nom INCI CARRAGEENAN) (0,6 g) dans 100 ml d’eau est chauffée à 80 °C et agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu est ensuite refroidi à température ambiante. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est précipitée avec 10 volumes d’éthanol, et est ensuite centrifugée. Le solide obtenu séché à l’étuve sous vide à 50 °C. Le matériau composite C4 est isolé sous forme de poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.D : Synthèse par atomisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Carraghénane, de ratio massique égal à 1 , 66 Une solution de Carraghénane (nom INCI CARRAGEENAN) (0,6 g) dans 100 ml d’eau est chauffée à 80 °C et agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu est ensuite refroidi à température ambiante. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est ensuite atomisée à 150 °C, avec un débit de pompe à 15 %, un débit de l’aspiration à 80 % et un nombre de Noddles à 5 (Type d’appareil : Mini-Atomiseur B-290 BUCHI). Le matériau composite D est isolé sous forme de poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.E1 : Synthèse par lyophilisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Carraghénane, de ratio massique égal à 1 , 66 Une solution de Carraghénane (nom INCI CARRAGEENAN) (0,6 g) dans 100 ml d’eau est chauffée à 80 °C et agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu est ensuite refroidi à température ambiante. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est ensuite lyophilisée. Le matériau composite E1 est isolé sous forme de solide blanc et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.E2 : Synthèse par lyophilisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Carraghénane, de ratio massique égal à 4 , 16 Une solution de Carraghénane (nom INCI CARRAGEENAN) (0,24 g) dans 100 ml d’eau est chauffée à 80 °C et agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu est ensuite refroidi à température ambiante. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est ensuite lyophilisée. Le matériau composite E2 est isolé sous forme de solide blanc et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.F1 : Synthèse par centrifugation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Carraghénane, de ratio massique égal à 1,66 Une solution de Carraghénane (nom INCI CARRAGEENAN) (0,6 g) dans 100 ml d’eau est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu est ensuite refroidi à température ambiante. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est ensuite centrifugée, est lavée avec de l’éthanol et est à nouveau centrifugée. Le solide obtenu est séché à l’étuve sous vide à 50 °C. Le matériau composite F1 est isolé sous forme de poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.F2 : Synthèse par précipitation/centrifugation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Carraghénane, de ratio massique égal à 1,66 Une solution de Carraghénane (nom INCI CARRAGEENAN) (0,6 g) dans 100 ml d’eau est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu est ensuite refroidi à température ambiante. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est précipitée avec 4 volumes d’éthanol, et est ensuite centrifugée. Le solide obtenu séché à l’étuve sous vide à 50 °C. Le matériau composite F2 , est isolé sous forme de poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.G : Synthèse par atomisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Lignosulfonate de Calcium, de ratio massique égal à 0,71 Une solution de Lignosulfonate de Calcium (DP25228, commercialisé par Borregaard) (1,4 g) dans 100 ml d’eau est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion beige clair est ensuite atomisée à 120 °C, avec un débit de pompe à 15 %, un débit de l’aspiration à 80 % et un nombre de Noddles à 5 (Type d’appareil : Mini-Atomiseur B-290 BUCHI). Le matériau composite G est isolé sous forme de poudre beige et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.H1 : Synthèse par lyophilisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Lignosulfonate de Calcium, de ratio massique égal à 0,71 Une solution de Lignosulfonate de Calcium (DP25228, commercialisé par Borregaard) (1,4 g) dans 100 ml d’eau est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion beige clair est ensuite lyophilisée. Le matériau composite H1 est isolé sous forme de solide blanc cotonneux et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.H2 : Synthèse par lyophilisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Lignosulfonate de Calcium, de ratio massique égal à 1,78 . Une solution de Lignosulfonate de Calcium (DP25228, commercialisé par Borregaard) (0,56 g) dans 100 ml d’eau est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion beige clair est ensuite lyophilisée. Le matériau composite H2 est isolé sous forme de solide blanc cotonneux et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.I : Synthèse par atomisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Lignosulfonate de Sodium, de ratio massique égal à 0,71 . Une solution de Lignosulfonate de Sodium (DP25230, commercialisé par Borregaard) (1,4 g) dans 100 ml d’eau est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1B, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion beige clair est ensuite atomisée à 120 °C, avec un débit de pompe à 15 %, un débit de l’aspiration à 80 % et un nombre de Noddles à 5 (Type d’appareil : Mini-Atomiseur B-290 BUCHI). Le matériau composite I est isolé sous forme de poudre beige et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.J1 : Synthèse par lyophilisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Lignosulfonate de Sodium, de ratio massique égal à 0,71 Une solution de Lignosulfonate de Sodium (DP25230, commercialisé par Borregaard) (1,4 g) dans 100 ml d’eau est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1B, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion beige clair est ensuite lyophilisée. Le matériau composite J1 est isolé sous forme de solide blanc cotonneux et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.J2 : Synthèse par lyophilisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Lignosulfonate de Sodium, de ratio massique égal à 1,78 Une solution de Lignosulfonate de Sodium (DP25230, commercialisé par Borregaard) (0,56 g) dans 100 ml d’eau est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1B, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion beige clair est ensuite lyophilisée. Le matériau composite J2 est isolé sous forme de solide blanc cotonneux et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.K : Synthèse par atomisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Chitosan, ratio massique égal à 0,6 Une solution de Chitosan (Kiosmetine-CSG commercialisé par Kitozyme) (1,64 g) dans 100 ml d’eau est ajustée à pH égal à 4 avec de l’acide lactique, puis est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion beige clair est ensuite atomisée à 160 °C, avec un débit de pompe à 15 %, un débit de l’aspiration à 80 % et un nombre de Noddles à 5 (Type d’appareil : Mini-Atomiseur B-290 BUCHI). Le matériau composite K est isolé sous forme de poudre beige et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.L1 : Synthèse par lyophilisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Chitosan, de ratio massique égal à 0,6 Une solution de Chitosan (Kiosmetine-CSG commercialisé par Kitozyme) (1,64 g) dans 100 ml d’eau est ajustée à pH égal à 4 avec de l’acide lactique, puis est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1B, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion beige clair est ensuite lyophilisée. Le matériau composite L1 est isolé sous forme de poudre beige et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.L2 : Synthèse par lyophilisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Chitosan, de ratio massique égal à 1,51 Une solution de Chitosan (Kiosmetine-CSG commercialisé par Kitozyme) (0,66 g) dans 100 ml d’eau est ajustée à pH égal à 4 avec de l’acide lactique, puis est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1B, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion beige clair est ensuite lyophilisée. Le matériau composite L2 est isolé sous forme de poudre beige et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.M : Synthèse par atomisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Alginate de Sodium, de ratio massique égal à 1,06 Une solution d’Alginate de Sodium (0,94 g) dans 100 ml d’eau est chauffée à 40 °C et agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu est ensuite refroidi à température ambiante. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est ensuite atomisée à 160 °C, avec un débit de pompe à 15 %, un débit de l’aspiration à 80 % et un nombre de Noddles à 2 (Type d’appareil : Mini-Atomiseur B-290 BUCHI). Le matériau composite M est isolé sous forme de poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.N1 : Synthèse par lyophilisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Alginate de Sodium, de ratio massique égal à 1,06 Une solution d’Alginate de Sodium (0,94 g) dans 100 ml d’eau est chauffé à 80 °C et agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu est ensuite refroidi à température ambiante. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est ensuite lyophilisée. Le matériau composite N1 est isolé sous forme de solide blanc cotonneux et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.N2 : Synthèse par lyophilisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Alginate de Sodium, de ratio massique égal à 2,7 Une solution d’Alginate de Sodium (0,37 g) dans 100 ml d’eau est chauffée à 80 °C et agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu est ensuite refroidi à température ambiante. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est ensuite lyophilisée. Le matériau composite N2 est isolé sous forme de solide blanc cotonneux et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.O1 : Synthèse par isolement (centrifugation), de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Alginate de Sodium, de ratio massique égal à 1,06 Une solution d’Alginate de Sodium (0,94 g) dans 100 ml d’eau est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu est ensuite refroidi à température ambiante. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est ensuite centrifugée, est lavée avec de l’éthanol et est à nouveau centrifugée. Le solide obtenu est séché à l’étuve sous vide à 50 °C. Le matériau composite O1 est isolé sous forme de poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.O2 : Synthèse par centrifugation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Alginate de Sodium, de ratio massique égal à 1,06 Une solution d’Alginate de Sodium (0,94 g) dans 100 ml est chauffée à 80 °C et agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu est ensuite refroidi à température ambiante. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est chauffée à 55 °C pendant 1h30 et est laissée revenir à température ambiante puis est ensuite centrifugée, est lavée avec de l’éthanol et est à nouveau centrifugée. Le solide obtenu est séché à l’étuve sous vide à 50 °C. Le matériau composite O2 est isolé sous forme de poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.P1 : Synthèse par atomisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Dextran Sodium Sulfate, de ratio massique égal à 0 , 9 Une solution de Dextran Sodium Sulfate (Dextralip 10C, commercialisé par Safic-Alcan) (1,1 g) dans 100 ml d’eau est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1B, la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche est ensuite atomisée à 120 °C, avec un débit de pompe à 15 %, un débit de l’aspiration à 80 % et un nombre de Noddles à 4 (Type d’appareil : Mini-Atomiseur B-290 BUCHI). Le matériau composite P1 est isolé sous forme de poudre beige et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.P2 : Synthèse par atomisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Dextran Sodium Sulfate, de ratio massique égal à 8 , 33 Une solution de Dextran Sodium Sulfate (Dextralip 10C, commercialisé par Safic-Alcan) (0,12 g) dans 100 ml d’eau est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1B, la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche est ensuite atomisée à 120 °C, avec un débit de pompe à 15 %, un débit de l’aspiration à 80 % et un nombre de Noddles à 2 (Type d’appareil : Mini-Atomiseur B-290 BUCHI). Le matériau composite P2 est isolé sous forme de poudre beige et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.Q1 : Synthèse par lyophilisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Dextran Sodium Sulfate, de ratio massique égal à 0 , 9 Une solution de Dextran Sodium Sulfate (Dextralip 10C, commercialisé par Safic-Alcan) (1,1 g) dans 100 ml d’eau est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1B, la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche est ensuite lyophilisée. Le matériau composite Q1 est isolé sous forme de solide blanc cotonneux et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.Q2 : Synthèse par lyophilisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Dextran Sodium Sulfate, de ratio massique égal à 2 , 27 Une solution de Dextran Sodium Sulfate (Dextralip 10C, commercialisé par Safic-Alcan) (0,44 g) dans 100 ml d’eau est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1B, la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche est ensuite lyophilisée. Le matériau composite Q2 est isolé sous forme de solide blanc cotonneux et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.R : Synthèse par atomisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Alcool Polyvinylique, de ratio massique égal à 0 , 84 Une solution d’alcool Polyvinylique (Mowiol 8-88 commercialisé par Sigma Aldrich) (1,19 g) dans 100 ml d’eau est chauffée à 80 °C et agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu est ensuite refroidi à température ambiante. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1B, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est ensuite atomisée à 120 °C, avec un débit de pompe à 15 %, un débit de l’aspiration à 80 % et un nombre de Noddles à 3 (Type d’appareil : Mini-Atomiseur B-290 BUCHI). Le matériau composite R est isolé sous forme de poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.S1 : Synthèse par lyophilisation de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Alcool Polyvinylique, de ratio massique égal à 0 , 84 Une solution d’alcool Polyvinylique (Mowiol 8-88 commercialisé par Sigma Aldrich) (1,19 g) dans 100 ml d’eau est chauffée à 80 °C et agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu est ensuite refroidi à température ambiante. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1B, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est lyophilisée. Le matériau composite S1 est isolé sous forme de solide blanc cotonneux et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.S2 : Synthèse par lyophilisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Alcool Polyvinylique, de ratio massique égal à 2 , 12 Une solution d’alcool Polyvinylique (Mowiol 8-88 commercialisé par Sigma Aldrich) (0,47 g) dans 100 ml d’eau est chauffée à 80 °C et agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu est ensuite refroidi à température ambiante. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1B, puis la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est ensuite lyophilisée. Le matériau composite S2 est isolé sous forme de solide blanc cotonneux et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.T : Synthèse par précipitation/centrifugation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/Acide polyhydroxystéarique, de ratio massique égal à 2 , 12 Une solution d’acide polyhydroxystéarique (Nom INCI : POLYHYDROXYSTEARIC ACID) (0,84 g) dans 50 ml d’acétone est chauffée à 50 °C et agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Une suspension de 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1B, dans 50 ml d’acétone, est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est ajoutée à la solution de polymère à 50 °C puis est agitée une nuit à température ambiante. La dispersion blanche obtenue est ensuite centrifugée. Le culot est lavé avec de l’acétone et est à nouveau centrifugé. Le solide obtenu est séché à l’étuve sous vide à 50 °C. La dispersion blanche obtenue est ensuite lyophilisée. Le matériau composite T est isolé sous forme de poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.U : Synthèse par lyophilisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth non conforme à l ’ invention/Dextran sodium sulfate, de ratio massique égal à 0 , 9 Une solution de Dextran Sodium Sulfate (Dextralip 10C, commercialisé par Safic-Alcan) (1,1 g) dans 100 ml d’eau est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth non conforme à l’invention (longueur 500 nm, épaisseur 50 nm). La suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche est ensuite lyophilisée. Le matériau composite U est isolé sous forme de solide blanc cotonneux et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.V : Synthèse par lyophilisation, de matériaux composites oxycarbonate de bismuth / Phosphate de diamidon de ma ï s hydroxypropyl prégélatinisé, de ratio massique égal à 1 , 1 Une solution de Phosphate de diamidon de maïs hydroxypropyl prégélatinisé (Nom INCI : HYDROXYPROPYL STARCH PHOSPHATE) (0,93 g) dans 100 ml d’eau est chauffée à 95 °C et est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu est refroidi par la suite à température ambiante. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est lyophilisée. Le matériau composite V, est isolé sous forme de solide beige cotonneux et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.W – Synthèse par lyophilisation, de particules composites oxycarbonate de bismuth/Phosphate de diamidon de ma ï s hydroxypropyl prégélatinisé, de ratio massique égal à 2 , 7 Une solution de Phosphate de diamidon de maïs hydroxypropyl prégélatinisé (Nom INCI : HYDROXYPROPYL STARCH PHOSPHATE) (0,37 g) dans 100 ml d’eau est chauffée à 95 °C et est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu est refroidi par la suite à température ambiante. A cette solution sont ajoutées 1g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est lyophilisée. Le matériau composite W, est isolé sous forme de solide beige cotonneux et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.X – Synthèse par atomisation, de particules composites oxycarbonate de bismuth/Pullulan, de ratio massique égal à 0 , 71 Une solution de Pullulan (commercialisé par HAYASHIBARA) (1,4 g) dans 100 ml d’eau est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est ensuite atomisée à 130 °C, avec un débit de pompe à 15 %, un débit de l’aspiration à 80 % et un nombre de Noddles à 2 (Type d’appareil : Mini-Atomiseur B-290 BUCHI). Le matériau composite X, est isolé sous forme de poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.Y – Synthèse par lyophilisation, de particules composites oxycarbonate de bismuth/ Pullulan, de ratio massique égal à 0 , 71 Une solution de Pullulan (commercialisé par HAYASHIBARA) (1,4 g) dans 100 ml d’eau est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. A cette solution sont ajoutées 1g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est lyophilisée. Le matériau composite Y, est isolé sous forme de solide blanc cotonneux et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.Z – Synthèse par lyophilisation, de particules composites oxycarbonate de bismuth/ Pullulan, de ratio massique égal à 1 , 78 Une solution de Pullulan (commercialisé par HAYASHIBARA) (0,56g) dans 100 ml d’eau est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. A cette solution sont ajoutées 1g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est lyophilisée. Le matériau composite Z, est isolé sous forme de solide blanc cotonneux et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2. AA - Synthèse par centrifugation, de particules composites oxycarbonate de bismuth/Myristoyl pullulan, de ratio massique égal à 0 , 71 Une solution de Myristoyl pullulan ( commercialisé par Katakura Chikkarin) (1,4 g) dans 100 ml d’iso-dodécane est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est centrifugée, est lavée avec de l’éthanol et est à nouveau centrifugée. Le solide obtenu est séché à l’étuve sous vide à 50 °C. Le matériau composite AA, est isolé sous forme de poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2. DD – Synthèse par atomisation, de particules composites oxycarbonate de bismuth/Protéine de soja hydrolysé, de ratio massique égal à 2 Une solution de protéine de soja (INCI Hydrolyzed soy protein) (0,5 g) dans 100 ml d’eau est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. A cette solution sont ajoutées 1 g de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 min, puis est agitée une nuit. La dispersion blanche obtenue est ensuite atomisée à 150 °C, avec un débit de pompe à 15 %, un débit de l’aspiration à 80 % et un nombre de Noddles à 9 (Type d’appareil : Mini-Atomiseur B-290 BUCHI). Le matériau composite DD, est isolé sous forme de poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2. EE : Association de particules oxycarbonate de bismuth avec le polymère Lignosulfonate de Sodium de ratio massique égal à 0,71 Une solution de Lignosulfonate de Sodium (DP25230, commercialisé par Borregaard) (14 mg) dans 10 ml d’eau est agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. A cette solution sont ajoutées 10 mg de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1B, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 minutes, puis est agitée une nuit. Le produit EE est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2. FF : Association de particules oxycarbonate de bismuth avec le polymère Carraghénane de ratio massique égal à 1,66 Une solution de Carraghénane (nom INCI CARRAGEENAN) (6 mg) dans 10 ml d’eau est chauffée à 80 °C et agitée jusqu’à dissolution complète du polymère. Le milieu est ensuite refroidi à température ambiante. A cette solution sont ajoutées 10 mg de particules oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1A, et la suspension est mise aux ultrasons pendant 15 minutes, puis est agitée une nuit. Le produit FF est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2. : Récapitulatif des conditions de synthèse des matériaux A à FF Le tableau 1 ci-dessous récapitule l’ensemble des produits préparés dans les exemples 2.A1 à 2.FF. Composite ou Produit Méthode Particules composites oxycarbonate de bismuth/Polymère Ratio massique A1 Atomisation (BiO) 2 CO 3 /Carraghénane 1,66 A2 Atomisation (BiO) 2 CO 3 /Carraghénane 0,5 B1 Lyophilisation (BiO) 2 CO 3 /Carraghénane 1,66 B2 Lyophilisation (BiO) 2 CO 3 /Carraghénane 4,16 C1 Centrifugation (BiO) 2 CO 3 /Carraghénane 1,66 C2 Précipitation/Centrifugation (BiO) 2 CO 3 /Carraghénane 1,66 C3 Précipitation/Centrifugation (BiO) 2 CO 3 /Carraghénane 1,66 C4 Précipitation/Centrifugation (BiO) 2 CO 3 /Carraghénane 1,66 D Atomisation (BiO) 2 CO 3 /Carraghénane 1,66 E1 Lyophilisation (BiO) 2 CO 3 /Carraghénane 1,66 E2 Lyophilisation (BiO) 2 CO 3 /Carraghénane 4,16 F1 Centrifugation (BiO) 2 CO 3 /Carraghénane 1,66 F2 Précipitation/Centrifugation (BiO) 2 CO 3 /Carraghénane 1,66 G Atomisation (BiO) 2 CO 3 /Lignosulfonate de Ca 0,71 H1 Lyophilisation (BiO) 2 CO 3 /Lignosulfonate de Ca 0,71 H2 Lyophilisation (BiO) 2 CO 3 @Lignosulfonate de Ca 1,78 I Atomisation (BiO) 2 CO 3 /Lignosulfonate de Na 0,71 J1 Lyophilisation (BiO) 2 CO 3 /Lignosulfonate de Na 0,71 J2 Lyophilisation (BiO) 2 CO 3 /Lignosulfonate de Na 1,78 K Atomisation (BiO) 2 CO 3 /Chitosan 0,6 L1 Lyophilisation (BiO) 2 CO 3 /Chitosan 0,6 L2 Lyophilisation (BiO) 2 CO 3 /Chitosan 1,51 M Atomisation (BiO) 2 CO 3 /Alginate de sodium 1,06 N1 Lyophilisation (BiO) 2 CO 3 /Alginate de sodium 1,06 N2 Lyophilisation (BiO) 2 CO 3 /Alginate de sodium 2,7 O1 Centrifugation (BiO) 2 CO 3 /Alginate de sodium 1,06 O2 Centrifugation (BiO) 2 CO 3 /Alginate de sodium 1,06 P1 Atomisation (BiO) 2 CO 3 /Dextran Sulfate de sodium 0,9 P2 Atomisation (BiO) 2 CO 3 /Dextran Sulfate de sodium 8,33 Q1 Lyophilisation (BiO) 2 CO 3 /Dextran Sulfate de sodium 0,9 Q2 Lyophilisation (BiO) 2 CO 3 /Dextran Sulfate de sodium 2,27 R Atomisation (BiO) 2 CO 3 /Alcool Polyvinylique 0,84 S1 Lyophilisation (BiO) 2 CO 3 /Alcool Polyvinylique 0,84 S2 Lyophilisation (BiO) 2 CO 3 /Alcool Polyvinylique 2,12 T Précipitation/Centrifugation (BiO) 2 CO 3 /Acide polyhydroxystéarique 2,12 U Lyophilisation (BiO) 2 CO 3 /Dextran sodium sulfate avec (BiO) 2 CO 3 non conforme 0,9 V Lyophilisation (BiO) 2 CO 3 / Phosphate de diamidon de mais hydroxypropyl prégélatinisé 1,1 W Lyophilisation (BiO) 2 CO 3 / Phosphate de diamidon de mais hydroxypropyl prégélatinisé 2,7 X Atomisation (BiO) 2 CO 3 /Pullulan 0,71 Y Lyophilisation (BiO) 2 CO 3 /Pullulan 0,71 Z Lyophilisation (BiO) 2 CO 3 /Pullulan 1,78 AA Centrifugation (BiO) 2 CO 3 /Myristoyl Pullulan 0,71 DD Atomisation (BiO) 2 CO 3 /Proteine de soja hydrolysé 2 EE Association (BiO) 2 CO 3 + Lignosulfonate de Na 0,71 FF Association (BiO) 2 CO 3 + Carraghénane 1,66 Exemple 3 : Spectres d ’ absorbances des matériaux composites et produits d ’ association d ’ oxycarbonate de bismuth Les spectres d’absorbance par spectrophotométrie UV-visible des matériaux composites conformes à l’invention et préparés selon l’exemple 2 ont été réalisés. Ils ont été obtenus par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions à 0,005 % massique de composite dans l’eau, ou dans un mélange eau/propylène glycol/polysorbate 20 (Tween 20) de fractions massiques respectives 49,85/49,85/0,30 pour les matériaux composites R, S1, S2 et T et AA. La cellule de quartz utilisée pour les mesures d’absorbance est de 1 cm de côté. Le spectrophotomètre utilisé est le Genesys 10S de chez Thermo Fischer Scientific. Préparation des dispersions Les dispersions aqueuses de matériaux composites oxycarbonate de bismuth/polymère à 0,1 % massique d’oxycarbonate de bismuth sont exposées aux ultrasons pendant 2 à 15 minutes puis agitées avec un agitateur magnétique pendant 16 h. Les suspensions sont ensuite diluées à 0,005 % en masse d’oxycarbonate de bismuth et agitée à nouveau sous agitation magnétique pendant 20 min avant d’effectuer la mesure d’absorbance. Au-delà d’une valeur de seuil prédéterminée de mesure d’absorbance UV, la filtration des rayonnements UV est considérée comme efficace. En particulier, les matériaux composites ayant un seuil d’absorbance dans les UV, dans le milieu de dispersion comprenant lesdits matériaux composites à une fraction massique de 0,005 %, supérieur à 0,25 sont considérées comme efficaces pour la filtration des rayonnements UV. Les spectres d’absorbance sont présentés en figures 1 à 15. Les résultats sont regroupés dans le Tableau 2 suivant. Absorbance Composite A1 Composite A2 Composite B1 Composite B2 Composite C1 Composite C2 Absorbance à 220 nm 0,8 0,38 0,48 0,5 0,84 0,56 Absorbance à 300 nm 0,96 0,42 0,5 0,58 0,98 0,68 Absorbance à 400 nm 0,48 0,24 0,34 0,36 0,68 0,46 Absorbance à 620 nm 0,12 0,1 0,16 0,12 0,24 0,16 Absorbance Composite C3 Composite C4 Composite D Composite E1 Composite E2 Composite F1 Absorbance à 220 nm 0,72 0,68 0,68 0,5 0,52 0,59 Absorbance à 300 nm 0,84 0,8 0,8 0,56 0,64 0,68 Absorbance à 400 nm 0,56 0,52 0,42 0,36 0,44 0,42 Absorbance à 620 nm 0,18 0,18 0,12 0,16 0,16 0,18 Absorbance Composite F2 Composite G Composite H1 Composite H2 Composite I Composite J1 Absorbance à 220 nm 0,84 2,7 2,5 1,7 2,65 2,6 Absorbance à 300 nm 0,98 1,2 1 1,15 1,35 1,35 Absorbance à 400 nm 0,56 0,5 0,5 0,45 0,45 0,5 Absorbance à 620 nm 0,22 0,1 0,2 0,1 0,08 0,12 Absorbance Composite J2 Composite K Composite L1 Composite L2 Composite M Composite N1 Absorbance à 220 nm 1,55 0,74 0,72 0,66 0,48 0,52 Absorbance à 300 nm 1,1 0,8 0,78 0,72 0,52 0,6 Absorbance à 400 nm 0,5 0,32 0,32 0,32 0,32 0,36 Absorbance à 620 nm 0,12 0,08 0,08 0,08 0,12 0,12 Absorbance Composite N2 Composite O1 Composite O2 Composite P1 Composite P2 Composite Q1 Absorbance à 220 nm 0,48 0,84 1,14 1,04 0,46 0,72 Absorbance à 300 nm 0,48 0,96 1,36 1,16 0,52 0,86 Absorbance à 400 nm 0,28 0,52 0,78 0,44 0,28 0,48 Absorbance à 620 nm 0,12 0,2 0,3 0,08 0,12 0,16 Absorbance Composite Q2 Composite R Composite S1 Composite S2 Composite T Composite U Absorbance à 220 nm 0,64 0,72 0,76 0,72 0,4 0,1 Absorbance à 300 nm 0,74 0,84 0,9 0,84 0,46 0,11 Absorbance à 400 nm 0,4 0,32 0,36 0,36 0,38 0,1 Absorbance à 620 nm 0,16 0,08 0,08 0, 0,2 0,08 Absorbance Bismuth Alfa Aesar Composite V Composite W Composite X Composite Y Composite Z Absorbance à 220 nm 0,01 0,40 0,35 0,50 0,62 0,32 Absorbance à 300 nm 0 0,46 0,40 0,60 0,70 0,40 Absorbance à 400 nm 0,03 0,38 0,34 0,48 0,40 0,28 Absorbance à 620 nm 0,04 0,18 0,16 0,22 0,10 0,10 Absorbance Composite AA Composite DD Absorbance à 220 nm 1,34 1,40 Absorbance à 300 nm 1,64 1,80 Absorbance à 400 nm 1,05 0,58 Absorbance à 620 nm 0,40 0,16 Les matériaux composites conformes à l’invention montrent une bonne absorbance des rayons UV et par conséquent une filtration efficace des rayons UV, et notamment du domaine UV-B. Au contraire, les matériaux composites comparatifs montrent une absorbance faible, et ne permet pas de filtrer suffisamment l’ensemble du domaine UV. Les spectres d’absorbance montrent également que les matériaux composites conformes à l’invention ont une transparence élevée dans le domaine visible entre 400 et 780 nm. Exemple 4 : Cinétique d ’ absorption des matériaux composites composés de particules d ’ oxycarbonate de bismuth et d ’ un polymère, et de l ’ association de particules d ’ oxycarbonate de bismuth avec ce même polymère au même ratio massique La cinétique d’absorption des matériaux composites composés de particules d’oxycarbonate de bismuth et d’un polymère, et de l’association de particules d’oxycarbonate de bismuth avec ce même polymère au même ratio massique est étudiée pour t = 0 et t = 48 h à 45 °C, sur des dispersions à 0,005 % massique en oxycarbonate de bismuth dans l’eau. Les spectres d’absorbance sont obtenus par spectrophotométrie UV-visible suivant le protocole décrit en exemple 3, et sont présentés en figures 16 et 17. Les résultats sont regroupés dans le Tableau 3 suivant. Absorbance Composite I à t = 0 Composite I à t = 48h et T = 45 °C Produit EE à t = 0 Produit EE à t = 48 h et T = 45 °C Lignosulfonate de Sodium Absorbance à 220 nm 2,6 2,6 2,6 2,6 1,6 Absorbance à 300 nm 1,25 1,25 1,25 1,25 0,18 Absorbance à 400 nm 0,4 0,4 0,4 0,4 0 Absorbance à 620 nm 0,1 0,1 0,1 0,1 0 Absorbance Composite D à t = 0 Composite D à t = 48 h et T = 45 °C Produit FF à t = 0 Produit FF à t = 48 h et T = 45 °C Absorbance à 220 nm 0,76 0,9 0,34 0,67 Absorbance à 300 nm 0,9 1,04 0,4 0,72 Absorbance à 400 nm 0,46 0,54 0,32 0,46 Absorbance à 620 nm 0,12 0,14 0,16 0,2 Les matériaux composites conformes à l’invention montrent une bonne absorbance des rayons UV à t = 0 et t = 48 h, et à 45 °C, et par conséquent une filtration efficace des rayons UV, et notamment du domaine UV-B. Au contraire, les produits comparatifs ne permettent pas de filtrer suffisamment l’ensemble du domaine UV. Matériau composite comprenant : au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), ainsi que ses solvates tels que les hydrates, dans laquelle -0,4 x au moins un polymère. Matériau composite selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il possède une taille moyenne de la plus grande dimension de particule de matériau composite inférieure ou égale à 1 µm, et plus préférentiellement inférieure ou égale à 500 nm, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 450 nm. Matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, le rapport massique particule(s) oxycarbonate de bismuth a) sur polymère(s) b) variant de 0,01 à 50, de préférence de 0,2 à 15, plus préférentiellement de 0,3 à 10, et plus préférentiellement de 0,5 à 8,5. Matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant : un cœur comprenant au moins a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), ainsi que ses solvates tels que les hydrates, dans laquelle -0,4 x au moins une couche entourant de façon continue ou discontinue ledit cœur et comprenant b) au moins un polymère. Matériau composite selon la revendication précédente, le rapport molaire entre le nombre de mole de composé(s) de revêtement et le nombre de mole de composé(s) cœur variant de 0,0001 à 20, de préférence variant de 0,005 à 15, plus préférentiellement variant de 0,01 et 10, et encore plus préférentiellement variant de 0,05 à 5. Matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, lesdites particules d’oxycarbonate de bismuth étant cristallisées. Matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, lesdites particules d’oxycarbonate de bismuth étant de formule (BiO) 2 (CO 3 ), ainsi que ses solvates tels que les hydrates. Matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, lesdites particules d’oxycarbonate de bismuth étant sous forme de tubes, de plaquettes et/ou de bâtonnets, de préférence sous forme de plaquettes et/ou de bâtonnets. Matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, ledit ou lesdits polymère(s) b) étant non ionique(s), anionique(s) ou cationique(s), préférentiellement non ionique(s) ou anionique(s), plus particulièrement étant choisi(s) parmi les polyéthylènes glycols, les polyéthylène amine, les polypropylènes glycols, les alcools polyvinyliques, les acides polyacryliques et leurs sels, les acides poly-méthacryliques et leurs sels, les polyméthylméthacrylates, les sulfonates polyvinyliques, les polystyrènes sulfonates, les acides polylactiques et leurs sels, les polycaprolactones, les acides polyglycoliques, les polyacétoacétates, les acides poly(lactique-co-glycoliques), les celluloses et leurs dérivés, les acides alginiques et leurs sels, les carraghénanes, les amidons, les pectines, les inulines, les dextrans et leurs dérivés, la gomme de xanthane, les ulvanes, les lignosulfonates et leurs sels, les chitines et les chitosans, les pullulanes, les alcools polyvinyliques et l’acide polyhydroxystéarique, et/ou leurs copolymères, ou leurs mélanges. Matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, ledit ou lesdits polymère(s) b) étant choisi(s) parmi : l’acide lignosulfonique, les lignosulfonates, les polystyrènes sufoniques, les polystyrène sulfonates, les dérivés anioniques de polyanéthol, en particulier les polyanéthol sulfonates, et leurs mélanges, les alkyl esters ou éthers de polyols, en particulier de glycérol, les polysaccharides anioniques, de préférence choisis parmi les polysaccharides sulfatés, en particulier les ulvanes, les dextran sulfates, les carraghénanes, et leurs mélanges, et les polysaccharides carboxylates, en particulier les alginates, les polysaccharides cationiques, de préférence choisis parmi les polysaccharides à groupes amines, en particulier les chitosans, les polysaccharides modifiés, en particulier choisis parmi les esters de polysaccharides, et de préférence parmi les esters de pullulan, les poly(alkylène (C 2 -C 5 )imines), et de préférence parmi les polyéthylèneimines et les polypropylèneimines, notamment les poly(éthylèneimine), les polyaminoacides, et de préférence parmi les protéines, les polymères acycliques anioniques, porteurs de groupes carboxyliques ou de carboxylates de métaux alcalins ou alcalino terreux tels que le sodium, et choisis par les homo ou copolymères d’acide (méth)acrylique, de préférence parmi les polyméthacrylates de sodium et les copolymères d’acide (méth)acrylique avec des (méth)acrylates de (poly)ether d’alkyle, en particulier les copolymères d’acide (méth)acrylique et de (méth)acrylate de POE/POP, et - leurs mélanges. Matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, ledit ou lesdits polymère(s) b) étant choisi(s) parmi : les lignosulfonates, notamment de métaux alcalins ou alcalino-terreux tels que les lignosulfates de sodium ou de calcium, les carraghénanes, les chitosans, les alginates notamment de métaux alcalins ou alcalino-terreux tels que l’alginate de sodium, les dextrans en particulier de métaux alcalin ou alcalino terreux et les dextrans sulfates de métaux alcalins ou alcalino-terreux tels que le dextran sulfate de sodium, les acides polyhydroxystéariques, les amidons et leurs dérivés notamment phosphatés tels que le phosphate de diamidon de maïs hydroxypropyle, les pullulans et leurs dérivés esters notamment d’acide carboxylique en C 1 -C 30 , de préférence en C 10 -C 20 tels que le myristoyl pullulan, les alcools polyvinyliques, les protéines éventuellement hydrolysées telles que les protéines de soja éventuellement hydrolysées, et leurs mélanges. Procédé de préparation d’un matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant au moins les étapes consistant en : disposer d’au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth a) de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), formule (I) ainsi que ses solvates tels que les hydrates, dans laquelle -0,4 x disposer d’une solution d’au moins un polymère b), éventuellement dans un solvant ou mélange de solvants B ; mettre en présence ladite au moins une particule a) ou dispersion (i) et ladite solution (ii) pour former le matériau composite ; isoler ledit matériau composite. Procédé de préparation selon la revendication précédente, ledit ou lesdits solvants A et/ou B sont choisis parmi les solvants apolaires aprotiques, les solvants polaires et protiques, plus préférentiellement parmi l’eau, les alcools, les polyols et leurs mélanges. Procédé de préparation selon l’une quelconque des revendications 12 ou 13, comprenant en outre une ou plusieurs étapes de séparation, en particulier par centrifugation et/ou par filtration, en particulier ultrafiltration, et/ou par lyophilisation et/ou par atomisation. Composition, notamment cosmétique, comprenant au moins un matériau composite selon l’une quelconque des revendications 1 à 11. Composition selon la revendication précédente comprenant au moins : i) au moins un matériau composite selon l’une quelconque des revendications 1 à 11 ; ii) au moins une phase aqueuse et/ou au moins une phase grasse ; et iii) au moins un composé choisi parmi : 1) les filtres UV distincts des matériaux composites i) ; 2) les matières colorantes ; 3) les actifs cosmétiques de soin des matières kératiniques ; 4) les tensioactifs ; 5) les épaississants ; et leurs mélanges. Composition selon l’une quelconque des revendications 15 ou 16, lesdits matériaux composites étant présents en une teneur allant de 0,5 % à 70 % en poids, de préférence de 1 % à 50 % en poids, encore mieux de 2 % à 40 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Utilisation cosmétique non thérapeutique d’un matériau composite selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, pour filtrer les rayonnements UV, de préférence UV-B, comprenant au moins l’application sur les matières kératiniques d’une composition comprenant un matériau composite selon l’une quelconque des revendications 1 à 11. Procédé cosmétique non thérapeutique pour filtrer les rayonnements UV, de préférence UV-B, comprenant au moins l’application sur les matières kératiniques d’une composition comprenant un matériau composite selon l’une quelconque des revendications 1 à 11.