Brevet FR3144140A1 — publié le 20240628

L’invention a pour objet un matériau composite (40) électriquement isolant, caractérisé en ce que ledit matériau est un matériau composite comprenant une matrice (42) en un élastomère ou en polymère, et des inclusions (41), aptes à assurer au matériau une conductivité thermique supérieure à 0.6 W/m.K à température ambiante, en particulier supérieure à 1,5 W/m.K à température ambiante. Figure pour l’abrégé : [FIG. 2] Matériau électriquement isolant, notamment pour tapis de protection au givre DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne un matériau électriquement isolant et thermiquement conducteur pour l’évacuation de chaleur sur une pièce d’aéronef. Elle trouve avantageusement application pour les tapis de protection au givre, notamment pour une pièce d’aéronef, d’autres applications étant néanmoins envisageables. ETAT DE LA TECHNIQUE Une accumulation de givre sur un aéronef, notamment en vol, peut modifier des propriétés aérodynamiques de l’aéronef et altérer des performances de ce dernier. En outre, si des morceaux de la glace formée ou accumulée sur un élément du fuselage de l’aéronef ou sur des entrées d’air de moteurs se détachent, ces morceaux peuvent percuter des parties de l’aéronef et l’endommager. Une accumulation de givre peut générer une obstruction au moins partielle des entrées d’air susceptible par ailleurs de provoquer des pertes de puissance, voire une extinction du moteur. C’est pourquoi les aéronefs sont classiquement équipés de dispositifs de protection contre le givre, également dénommés dégivreurs, installés, par exemple, sur des bords d’attaque des ailes, une dérive, un radome ou encore des entrées d’air des moteurs. Également, sur des appareils à hélice, des bords d’attaque des pâles ou des cônes sont généralement équipés de dispositifs de protection contre le givre. De tels dispositifs de protection contre le givre ont pour fonction de retirer le givre ou d’empêcher la formation de givre. Des dispositifs de protection contre le givre mixtes permettant de retirer le givre et d’empêcher la formation de givre sont également connus. Différentes technologies de dispositifs de protection contre le givre existent telles que des dispositifs pneumatiques à effet mécanique, des dégivreurs à circulation d’air chaud, etc… L’invention concerne plus particulièrement les dispositifs de protection contre le givre à tapis de protection au givre, notamment à tapis thermoélectriques. Un tel tapis de protection au givre est un tapis chauffant rapporté sur une surface d’une pièce dont on veut assurer une protection contre le givre. Il assure un dégivrage ou un antigivrage par effet Joule, par circulation d’un courant dans une couche intégrant au moins une résistance chauffante. Il peut être actionné de façon cyclique ou être commandé selon un mode de fonctionnement assurant un chauffage permanent. On connait notamment des structures dans lesquels la couche intégrant la résistance chauffante est généralement recouverte d’une couche électriquement isolante, par exemple en un matériau un élastomère. Des couches électriquement isolantes sont assemblées, respectivement, entre la résistance chauffante et la surface à dégivrer et entre la résistance chauffante et l’environnement extérieur. Il est connu d’ajouter des charges en matériaux électriquement isolants, tels que la silice, la craie ou le kaolin à des matrices en caoutchouc, pour améliorer la tenue et les propriétés mécaniques du matériau. Cependant, la présence d’une telle couche nuit à la transmission de la chaleur produite à la surface à dégivrer. En outre, l’isolation thermique de la matrice augmente la température des résistances électriques et de l’intérieur de la matrice, impliquant une perte d’énergie et un vieillissement accéléré des résistances et de la couche isolante. De plus, une température trop élevée est susceptible de dégrader la surface à dégivrer, notamment lorsque la surface à dégivrer est constituée de matériaux composites. Un but de l’invention est de proposer une solution permettant une meilleure dissipation de la chaleur, tout en assurant une bonne isolation électrique. A cet effet, l’invention propose un matériau composite électriquement isolant, caractérisé en ce que ledit matériau est un matériau composite comprenant une matrice en un élastomère ou en polymère, et des inclusions, aptes à assurer au matériau une conductivité thermique supérieure à 0.6 W/m.K à température ambiante, en particulier supérieure à 1,5 W/m.K à température ambiante. De préférence, le matériau composite électriquement isolant présente une résistivité volumique électrique supérieure à 1E9 Ω.m, de préférence supérieure à 1E10 Ω.m. De manière avantageuse, les inclusions sont en céramique. Les inclusions peuvent être en nitrure de bore, nitrure d’aluminium et/ou d’alumine. Avantageusement, la matrice est sélectionnée parmi les polyuréthanes, les nitriles, les néoprènes, les silicones, les silicones fluorés et/ou les époxydes. La matrice peut être réalisée en un polymère thermoplastique, notamment un polyétheréthercétone « PEEK », un polyéthercétonecétone « PEKK », un polyétherimide « PEI », un polysulfone « PSU », un polyéthersulfone « PESU », un polyphénylsulfone « PPSU », un polyamide-Imide « PAI » ou un polyphtalamide « PPA ». De préférence, le taux volumique des inclusions est compris entre 10% et 70% en volume, notamment compris entre 20 et 50% en volume, en particulier compris entre 30% et 50% en volume. L’invention se rapporte également à un tapis de protection au givre, notamment d’au moins une pièce d’aéronef, comportant au moins une couche chauffante, en particulier intégrant au moins une résistance chauffante, et au moins une couche intermédiaire en un matériau composite tel que décrit ci-dessus. L’invention concerne aussi un ensemble comportant au moins une pièce, notamment une pièce d’aéronef, ayant une surface externe, caractérisé en ce que la surface externe est recouverte par un tapis de protection au givre tel que décrit ci-dessus. L’invention de rapporte aussi à un procédé de fabrication d’un matériau composite tel que décrit ci-dessus, comprenant au moins les étapes suivantes : une mise à disposition d’au moins un matériau de base pour une formulation du de l’élastomère et/ou du polymère, une adjonction, dans le matériau de base, d’inclusions présentant une conductivité thermique supérieure à 0.4 W/m.K à température ambiante, notamment supérieure à 0,6 W/m.K à température ambiante, en particulier supérieure à 0,8 W/m.K à température ambiante, spécifiquement supérieure à 1,5 W/m.K à température ambiante, une vulcanisation du matériau de base dans lequel les inclusions sont incorporées. DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre d’un mode de réalisation préférentiel. Cette description sera donnée en référence aux figures annexées dont : La représente schématiquement un ensemble comportant une pièce et un tapis de protection au givre conforme à un mode de réalisation de l’invention ; La représente schématiquement une structure multicouche du tapis de protection au givre conforme à un mode de réalisation de l’invention ; La représente schématiquement un matériau composite d’une couche isolante électrique et conductrice thermique ; La illustre un dispositif de mesure pour déterminer une résistance électrique du tapis de protection au givre selon l’invention ; et La illustre un dispositif de mesure pour déterminer une résistance électrique et des courants de fuite du tapis de protection au givre selon l’invention. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Dans la description qui va être faite de l’invention, les termes "transverse", " longitudinal " et "radial" qualifient une direction d’extension d’une couche, d’une fibre et/ou d’un fil. Ainsi, la direction transverse correspond à une direction perpendiculaire à une surface d’extension d’une couche. Elle correspond à une épaisseur de la couche. De plus, la direction transverse est assimilée à une direction radiale d’une fibre ou d’un fil d’un élément constitutif d’une couche. La direction transverse est représentée par l’axe T sur la . Par ailleurs, la direction longitudinale correspond à une direction d’extension d’une fibre et/ou d’un fils d’un élément constitutif d’une couche. Les fibres et/ou les fils s’étendant selon la surface de l’élément constitutif de la couche, la direction longitudinale peut être selon deux composantes représentées par l’axe X et l’axe Y sur la . La représente schématiquement un ensemble comportant une pièce BA, notamment une pièce BA d’aéronef, en particulier un bord d’attaque d’une aile ou d’une hélice d’un aéronef, protégée du givre par un tapis de protection au givre 1, notamment un tapis thermoélectrique 1. Le tapis de protection au givre 1 est rapporté sur une surface externe 11 de la pièce BA auquel il se conforme, par exemple par collage à l’aide d’une couche adhésive non représentée. Le tapis de protection au givre 1 comprend une structure multicouche tel que représentée schématiquement sur la . La structure multicouche comporte notamment un empilement de couches, en particulier, selon l’exemple présenté sur la , depuis la pièce BA, à protéger du givre, vers un environnement extérieur : une couche de contact 2, destinée à être en contact avec la pièce BA à protéger, en particulier le bord d’attaque, et ayant pour fonction est de constituer une barrière électrique et une barrière thermique ; une couche chauffante 3, destinée à être une source de chaleur apte à assurer une fonction de dégivrage et/ou d’antigivrage, notamment par effet Joule, pour la pièce BA à protéger ; une couche intermédiaire 4, destinée à assurer une fonction d’isolant électrique et de conducteur thermique ; une couche de renfort 5, destinée à assurer une fonction de protection du tapis de protection au givre 1, notamment la couche chauffante 3, des chocs ; une couche extérieure 6, destinée à assurer une fonction de résistance à l’environnement extérieur, notamment aux intempéries et aux conditions de température susceptibles d’être rencontrées par l’aéronef. L’empilement des différentes couches est d’une faible épaisseur, typiquement inférieure à 2 mm, notamment inférieur à 1,5 mm, avantageusement inférieure à 1mm. Le cas échéant, la structure multicouche est susceptible d’être recouverte par une couche de peinture 7. En particulier, le tapis de protection au givre 1 comprenant la structure multicouche peut présenter une résistance d’isolement électrique d’au moins 10 MΩ, notamment d’au moins 100 MΩ. Selon l’exemple de réalisation présenté en , la couche de contact 2 est agencée dans la structure multicouche de sorte à être interposée entre une surface externe 11 de la pièce BA à protéger du givre et la couche chauffante 3. La couche de contact 2 est conçue de sorte à être en contact avec la pièce BA à protéger, en particulier le bord d’attaque, et ayant pour fonction est de constituer une barrière électrique et une barrière thermique. En particulier, la couche de contact 2 peut être réalisée en un matériau présentant des propriétés d’isolation électrique et thermique. La couche de contact 2 permet ainsi d’éviter une température de contact trop importante avec la pièce BA à protéger contre le givre. Le matériau de la couche de contact 2 peut être un élastomère, un polymère, notamment un polymère thermoplastique ou un polymère thermodurcissable, notamment une résine époxy. En variante, la couche de contact 2 peut être en une mousse isolante. Selon un mode particulier de réalisation, la couche de contact 2 peut également être en structure de nid d’abeilles isolante. En alternative ou en complément, la couche de contact 2 peut également être en un mélange d’élastomère ou de polymère chargé de billes de verre, notamment de billes de verre creuses. Ainsi configuré, la couche de contact 2 protège la pièce BA sur laquelle le tapis de protection au givre 1 est monté d’une éventuelle surchauffe. En effet, du fait des propriétés d’isolation thermique de la couche de contact 2, la chaleur libérée par la couche chauffante 3 est dirigée vers une surface extérieure du tapis de protection au givre 1 sur laquelle du givre est susceptible de se former, agencée, selon la structure multicouche, à l’opposé de la couche de contact 2 et donc de la pièce BA à protéger contre le givre. En outre, il est souhaité d’éviter toute circulation d’un courant électrique entre la couche chauffante 3 et la pièce BA. En particulier, la couche de contact 2 peut présenter une résistivité volumique d’au moins 1E9 Ω.m, de préférence supérieure à 1E10 Ω.m. Une conductivité thermique de la couche de contact 2, considérée perpendiculairement à un plan général d’extension de la couche de contact 2, également dénommée conductivité thermique transverse, est inférieure 0,4 W/m.K à température ambiante. Par température ambiante, on entend, dans l’ensemble de la présente description, une température de l’ordre de 20°C. La couche de contact 2 peut avoir une épaisseur une épaisseur inférieure à 1,5 mm, notamment inférieure à 1mm, avantageusement inférieure à 0,7 mm. Par ailleurs, la couche de contact 2 peut avoir une épaisseur supérieure à 0,2 mm, notamment supérieure à 0,3 mm, avantageusement supérieure à 0,6 mm. Selon l’exemple de réalisation présenté en , la couche chauffante 3 est agencée dans la structure multicouche de sorte à être interposée entre la couche de contact 2 et la couche intermédiaire 4. La couche chauffante 3 est conçue de sorte à fournir une source de chaleur apte à assurer une fonction de dégivrage et/ou d’antigivrage par effet Joule pour la pièce BA à protéger. En particulier, la couche chauffante 3 peut être une couche résistive pour un chauffage par effet Joule. Toutefois, la couche chauffante 3 peut être réalisée à partir de tous moyens de chauffage susceptibles de générer un flux de chaleur, tels que notamment, mais sans être limitatifs, des pistes métalliques, des fils chauffants, des encres conductrices, des tissus ou des intissés utilisant des fibres … A titre d’exemple, la couche chauffante 3 peut intégrer un maillage de pistes métalliques destinées à être parcourues par un courant pour générer le flux de chaleur par effet joule. Les pistes métalliques peuvent être très proches les unes des autres pour couvrir la surface de façon la plus homogène possible. Comme on le comprendra néanmoins plus particulièrement à travers la description qui suit, la conduction thermique longitudinale assurée par des fibres et/ou des fils du renfort permet un espacement des pistes métalliques plus important que celui actuellement possibles selon l’état de la technique. En particulier, les pistes métalliques couvrent au moins 50% de la surface de la couche chauffante 3, notamment au moins 70% de la surface de la couche chauffante 3. Des connexions électriques d’alimentation permettent le raccordement à une source d’alimentation électrique permettant de mettre les pistes métalliques sous tension. Typiquement, la couche chauffante 3 dégage une puissance de chauffage comprise entre 1 et 5 W/cm 2 , notamment entre 2 et 5 W/cm 2 , selon qu’elle fonctionne en mode cyclique ou en mode continu. La couche chauffante 3 peut avoir une épaisseur inférieure à 0,3 mm, notamment inférieure à 0,25 mm, avantageusement inférieure à 0,15 mm. Par ailleurs, la couche chauffante 3 peut avoir une épaisseur supérieure à 0,015 mm, notamment supérieure à 0,05 mm. Typiquement, la couche chauffante 3 peut avoir une épaisseur de l’ordre de 0,15 mm. Selon l’exemple de réalisation présenté en , la couche intermédiaire 4 est agencée dans la structure multicouche de sorte à être interposée entre la couche chauffante 3 et la couche de renfort 5. La couche intermédiaire 4 est conçue de sorte à assurer une fonction d’isolant électrique et de conducteur thermique. En particulier, la couche intermédiaire 4 peut être réalisée en un matériau composite choisi pour avoir des propriétés de bon isolant électrique et de bonne conduction thermique. La couche intermédiaire 4 contribue à orienter le flux de chaleur généré par la couche chauffante 3 vers la surface externe du tapis de protection au givre 1, c’est-à-dire à l’opposé de la couche de contact 2 et donc de la pièce BA à protéger contre le givre. En particulier, la couche intermédiaire 4 peut présenter une résistivité volumique d’au moins 1E9 Ω.m, de préférence supérieure à 1E10 Ω.m. Une conductivité thermique de la couche intermédiaire 4, considérée perpendiculairement à un plan général d’extension de la couche intermédiaire 4, également dénommée conductivité thermique transverse, est supérieure à 0,4 W/m.K à température ambiante, notamment supérieure à 0,6 W/m.K à température ambiante, en particulier supérieure à 0,8 W/m.K à température ambiante, spécifiquement supérieure à 1,5 W/m.K à température ambiante, déterminées selon les méthodes décrites dans les normes ISO 8302 ou ASTM C177. La couche intermédiaire 4 peut avoir une épaisseur inférieure à 1,5 mm, notamment inférieure à 1mm, avantageusement inférieure à 0,7 mm. Par ailleurs, la couche intermédiaire 4 peut avoir une épaisseur supérieure à 0,2 mm, notamment supérieure à 0,3 mm. Typiquement, la couche intermédiaire 4 peut avoir une épaisseur de l’ordre de 0,4 mm. Comme plus particulièrement illustré sur la , la couche intermédiaire 4 peut être réalisée dans un matériau composite 40 comprenant une matrice 42 et des inclusions 41. Selon l’exemple de réalisation présenté en , la couche de renfort 5 est agencée dans la structure multicouche de sorte à être interposée entre la couche chauffante 3 et la couche extérieure 6. La couche de renfort 5 est conçue de sorte à assurer une fonction de protection du tapis de protection au givre 1, notamment la couche chauffante 3, des chocs, tels que des gravillons, de grêlons, des coups liés à la maintenance … En particulier, la couche de renfort 5 peut être réalisée en un matériau permettant une circulation du flux de chaleur généré par la couche chauffante 3, vers la surface externe du tapis de protection au givre 1, c’est-à-dire à l’opposé de la couche de contact 2 et donc de la pièce BA à protéger contre le givre. Notamment, la couche de renfort 5 peut se présenter, par exemple, sous une forme d’un renfort tissé, intissé, tel que du feutre, ou grillagé s’étendant selon un plan général d’extension de la couche de renfort 5. Une conductivité thermique de la couche de renfort 5, considérée perpendiculairement au plan général d’extension de la couche de renfort 5, également dénommée conductivité thermique transverse, supérieure à 0,4 W/m.K à température ambiante, notamment supérieure à 0,6 W/m.K à température ambiante, en particulier supérieure à 0,8 W/m.K à température ambiante, spécifiquement supérieure à 1,5 W/m.K à température ambiante, déterminées selon les méthodes décrites dans les normes ISO 8302 ou ASTM C177. Plus spécifiquement, la couche de renfort 5 peut comporter des fibres et/ou des fils. Dans une telle configuration, les fibres et/ou les fils de la couche de renfort peuvent présenter en outre une conductivité thermique longitudinale supérieure à 0,6 W/m.K à température ambiante. La conductivité thermique longitudinale est une conductivité thermique considérée dans une direction parallèle à une direction d’extension des fibres et/ou des fils. En conséquence, la conductivité thermique longitudinale des fibres et/ou des fils correspond à la conductivité thermique selon le plan général d’extension de la couche de renfort 5. La conductivité thermique longitudinale à température ambiante supérieure à 10 W/m.K permet une homogénéisation longitudinale de la température de la couche de renfort 5, i.e. dans le plan général d’extension de la couche de renfort 5. Alternativement, pour assurer une homogénéité, la conductivité thermique longitudinale peut être supérieure à 50 W/m K, en particulier dans l’axe des fibres. Avantageusement, une conductivité radiale des fibres correspond à la conductivité la transverse du tapis de protection au givre 1. Elle doit donc logiquement être équivalente à celle de la couche intermédiaire 4 et d’une couche extérieure 6, décrite ci-après. Une telle conductivité thermique est particulièrement importante lorsque la couche chauffante 3 est constituée par un réseau de pistes métalliques ne présentant pas une surface chauffante homogène. En effet, dans un tel cas, le flux de chaleur émis par les pistes métalliques de la couche chauffante 3, est longitudinalement hétérogène. L’homogénéisation du flux de chaleur dans le plan général d’extension de la couche renfort 5 permet une plus grande efficacité de dégivrage ou d’antigivrage, puisque la diffusion du flux de chaleur généré par la couche chauffante 3 afin d’assurer la fonction de dégivrage et/ou d’antigivrage se diffuse sur l’ensemble de la surface du tapis de protection au givre 1 sans hétérogénéité. On notera en outre que la fonction d’homogénéisation que permet d’assurer la couche de renfort 5, notamment sous la forme d’un tissu, d’un intissé, d’un tricot, d’un grillage et/ou d’un renfort unidirectionnel, d’une combinaison et/ou d’un empilage de ceux-ci, permet de relâcher des contraintes sur l’espacement des pistes de la couche chauffante 3. Il est ainsi possible d’utiliser des pistes métalliques chauffantes plus espacées les unes des autres par rapport à ce qui est actuellement possible dans les solutions connues de l’état de la technique. En conséquence, l’invention offre ainsi la possibilité d’utiliser des technologies de fabrication de la couche chauffante 3, en particulier les résistances chauffantes, en particulier par fabrication additive. De préférence, la couche de renfort 5 intègre un réseau de fibres et/ou de fils tissé(e)s, intissé(e)s, tricoté(e)s, grillagé(e)s, et/ou un renfort unidirectionnel, notamment des fibres de carbones fabriquées à partir d’un précurseur en fibre de brai, en particulier de brai de charbon ou de pétrole, et/ou des fils présentant une conductivité thermique longitudinale à température ambiante supérieure à 50 W/m.K. De préférence encore, le renfort tissé ou grillagé de la couche de renfort 5 intègre des fibres présentant une conductivité thermique longitudinale à température ambiante supérieure à 120 W/m.K. Les fibres et/ou les fils de la couche de renfort 5 peuvent être de différents types tels que, par exemple, en fibres de verre, en fibres de basalte, en fibres de silice, en fils métalliques, etc. De préférence, la couche de renfort 5, notamment sous la forme d’un renfort tissée, intissé ou grillagée, est en fibres de carbone, qui présentent un avantage de disposer de bonnes propriétés de conductivité thermique. De préférence encore, les fibres de carbone de la couche de renfort 5 sont fabriquées à partir de brai de charbon ou de pétrole. Une telle réalisation des fibres de carbone permet une conductivité thermique radiale supérieure à 0,6 W/m.k, notamment supérieure à 10 W/m.K, et/ou une conductivité thermique longitudinale supérieure à 50 W/mK, notamment supérieure à 120 W/m.K. Selon un autre mode de réalisation, les fibres de la couche de renfort 5 comprennent des fibres du carbone avec un précurseur de type polyacrylonitrile (PAN). Une telle réalisation présente une conductivité thermique radiale supérieure à 1 W/m.K et une conductivité thermique longitudinale supérieure à 10 W/m.K. On notera en outre que la couche de renfort 5 peut en outre participer à la fonction de protection participer à la fonction de protection contre les décharges électrostatiques, également dénommé par l’acronyme « ESD » pour « ElectroStatic discharge » en anglais. Par exemple, dans le cas où la couche de renfort 5 est en un tissu carbone et/ou contient du métal, la couche de renfort 5 peut être utilisée pour une mise à la masse destinée à assurer une évacuation des charges électrostatiques. Dans une telle hypothèse, la couche de renfort 5 peut contribuer, au moins en partie, à une protection contre la foudre. La couche de renfort 5 peut avoir une épaisseur inférieure à 1,5 mm, notamment inférieure à 1mm, notamment inférieure à inférieure à 0,7 mm, avantageusement inférieure à 0,3 mm. Par ailleurs, la couche de renfort 5 peut avoir une épaisseur supérieure à 0,02 mm, notamment supérieure à 0,05 mm. Typiquement, la couche de renfort 5 peut avoir une épaisseur de l’ordre de 0,1 mm. Selon l’exemple de réalisation présenté en , la couche extérieure 6 est agencée dans la structure multicouche de sorte à être interposée entre la couche de renfort 5 et la couche de peinture 7. Alternativement, la couche extérieure 6 est agencée dans la structure multicouche de sorte à être disposée sur la couche de renfort 5 et en contact direct avec l’environnement extérieur. La couche extérieure 6 est conçue de sorte à assurer une fonction de résistance à l’environnement extérieur, notamment aux intempéries, aux conditions de température, aux projections de fluides susceptibles d’être rencontrées par l’aéronef. En particulier, la couche extérieure 6 peut être réalisée en un élastomère ou polymère résistant à l’environnement extérieur, notamment aux intempéries et aux conditions de température susceptibles d’être rencontrées par l’aéronef. En particulier, la couche extérieure 6 résiste à l’érosion dans les conditions définies par la norme Sand & Dust RTCA-DO-160. Par ailleurs, la couche extérieure 6 participe à la protection aux chocs. De plus, la couche extérieure 6 peut également être d’une composition comportant des charges lui permettant de dissiper les charges électrostatiques. En complément, la couche extérieure 6 est conductrice thermique et n’a pas nécessairement des propriétés d’isolant électrique. La couche extérieure 6 peut avoir une épaisseur inférieure à 1,5 mm, notamment inférieure à 1mm, avantageusement inférieure à 0,5 mm. Par ailleurs, la couche extérieure 6 peut avoir une épaisseur supérieure à 0,1 mm, notamment supérieure à 0,2 mm. Typiquement, la couche extérieure 6 peut avoir une épaisseur de l’ordre de 0,2 mm. Selon l’exemple de réalisation présenté en , la couche de peinture 7 peut être appliquée sur la structure multicouche de sorte à recouvrir la structure multicouche. En particulier, la couche de peinture 7 est conçue de sorte à présenter des propriétés de résistance à l’environnement extérieur et/ou de résistance à l’érosion, notamment dans les conditions de la norme Sand & Dust RTCA-DO-160. De plus, la couche de peinture 7 peut également être d’une composition comportant des charges lui permettant de dissiper les charges électrostatiques. En complément, une application de la couche de peinture 7 sur la structure multicouche pourra requérir une application préalable d’un primaire d’adhérisation sur la structure multicouche, notamment sur la couche de renfort 5, ou d’un traitement d’adhérisation par voie sèche, par exemple par plasma. Ainsi agence et selon l’invention, le tapis de protection au givre 1 présente une épaisseur totale inférieure à 1,9 mm, notamment inférieure à 1,5 mm, en particulier inférieure à 1 mm. Tel que précisé précédemment, la couche intermédiaire 4 peut être réalisée dans un matériau composite 40 comprenant une matrice 42 et des inclusions 41. La matrice 42 est en un élastomère électriquement isolant. Un tel élastomère est choisi pour présenter une bonne tenue dans une gamme de températures typiques d’une utilisation du tapis de protection au givre 1. La température maximale d’utilisation du tapis de protection au givre 1 est une température susceptible d’être atteinte par la couche chauffante 3 pendant une génération du flux de chaleur nécessaire à un cycle de dégivrage. Du fait que la couche intermédiaire 4 est en contact direct avec la couche chauffante 3, une face de la couche intermédiaire 4 en contact avec la couche chauffante 3 doit résister à la température maximale d’utilisation. Du fait que la couche chauffante 3 est recouverte par la couche intermédiaire 4, il y a en outre un effet d’accumulation du flux de chaleur au niveau d’une interface entre la couche chauffante 3 et la couche intermédiaire 4. La température maximale peut être typiquement comprise entre 100°C et 110°C. De préférence, la matrice 42 est réalisée en un polymère thermodurcissable, notamment en un matériau élastomère ou une résine epoxy. Il est néanmoins possible que la matrice 42 soit réalisée en un autre type de polymère, tel que, par exemple, un polymère thermoplastique. Pour obtenir une bonne tenue et garantir des propriétés mécaniques adaptées dans la gamme de températures d’utilisation comprise entre la température minimale et la température maximale, il est particulièrement avantageux que la matrice 42 soit réalisée en un polymère choisi parmi les polyuréthanes, les nitriles, les néoprènes, les silicones, les silicones fluorés et/ou les époxydes. En particulier, la matrice 42 peut être réalisée en un polymère thermoplastique, tels qu’un polyétheréthercétone, également désigné par l’acronyme PEEK, un polyéthercétonecétone, également désigné par l’acronyme PEKK, un polyétherimide, également désigné par l’acronyme PEI, un polysulfone, également désigné par l’acronyme PSU, un polyéthersulfone, également désigné par l’acronyme PESU, un polyphénylsulfone, également désigné par l’acronyme PPSU, un polyamide-Imide, également désigné par l’acronyme PAI, ou un polyphtalamide, également désigné par l’acronyme PPA. De tels matériaux présentent notamment l’avantage de supporter une température de contact avec la couche chauffante 3, susceptible de générer le flux de chaleur, de l’ordre de 100°C en continu, particulièrement favorable pour assurer la fonction de dégivrage et/ou d’antigivrage. Avantageusement, le matériau de la matrice 42 est adapté pour être mis en forme par un procédé de vulcanisation après une incorporation des inclusions 41. Un tel procédé permet une fixation de la position des inclusions 41. Un autre avantage d’une telle mise en forme par vulcanisation est la possibilité de réaliser une co-vulcanisation avec un autre matériau d’une couche adjacente, par exemple la couche chauffante 3 avec laquelle un contact étroit est nécessaire. Dans le mode réalisation dans lequel la couche chauffante 3 est réalisée à partir des pistes métalliques ou des fils chauffants, ces derniers sont avantageusement enduits d’un primaire susceptible d’assurer une liaison avec la matrice 42. Par ailleurs, il est tout à fait envisageable d’avoir différents modes de liaisons entre les différentes couches de la structure multicouche du tapis de protection au givre 1, tels que, par exemple, le collage, la co-vulcansiation ou de façon plus générale la cocuisson. La matrice 42 comporte des inclusions 41. En particulier, les inclusions 41 sont en un matériau présentant une résistivité volumique électrique élevée, notamment supérieure à 1E9 Ω.m, de préférence supérieure à 1E10 Ω.m. Une telle résistivité électrique des inclusions 41 permet d’obtenir un matériau dont la résistivité électrique globale correspond aux exigences d’isolation électrique de la couche intermédiaire 4 agencé en contact direct avec la couche chauffante 3. Par ailleurs, les inclusions 41 présentent une conductivité thermique supérieure à 1,5 W/m.K à température ambiante, en particulier supérieure à 20 W / m K. Une telle conductivité thermique des inclusions 41 permet d’augmenter la conductivité thermique de la couche intermédiaire 4. Une telle configuration permet ainsi une meilleure transmission du flux de chaleur généré par la couche chauffante 3 vers la surface à dégivrer. En augmentant la transmission du flux de chaleur, il est possible de réaliser des économies en énergie nécessaire pour assurer la fonction de dégivrage et/ou d’antigivrage pour la pièce BA à protéger. Par ailleurs, une bonne conductivité thermique de la couche intermédiaire 4 permet de réduire un effet d’accumulation du flux de chaleur au niveau de la couche chauffante 3. Il est ainsi possible de baisser la température à laquelle la couche intermédiaire 4 est exposée à proximité de la zone de contact avec la couche chauffante 3. Une telle baisse de la température dans une telle zone de contact évite, à un certain dégrée, la dégradation du matériau de la matrice 42. La conductivité thermique améliorée permet ainsi donc d’augmenter une durée de vie de la couche chauffante 3 et/ou d’utiliser d’autres matériaux pour la réalisation de la matrice 42 présentant une moins bonne tenue aux températures élevées pour autant que la température en surface de la pièce BA à protéger reste dans un domaine raisonnable. Avantageusement, le matériau des inclusions 41 est une céramique présentant une bonne conductivité thermique et des propriétés d’isolation électrique. De préférence, les inclusions 41 sont en nitrure de bore, en nitrure d’aluminium, en alumine ou en un couplage de telles charges. D’autres céramiques présentant des paramètres de résistivité électrique et de conductivité thermique peuvent être utilisées. Selon un mode particulier de réalisation, les inclusions 41 présentent un taux volumique dans la matrice 42 typiquement compris entre 10% et 70% en volume, notamment compris entre 20 et 50% en volume, en particulier compris entre 30% et 50% en volume. Un tel taux volumique permet de maintenir les propriétés mécaniques de la matrice 42 pour une mise en forme et une utilisation de la couche intermédiaire 4 tout en permettant d’utiliser des propriétés thermiques des inclusions 41 pour améliorer la conductivité thermique du matériau dans sa globalité. On va maintenant décrire un exemple de fabrication d’un matériau composite susceptible de constituer la couche intermédiaire 4. Une première étape consiste en une mise à disposition d’un matériau de base pour une formulation du polymère de la matrice 42. Un tel matériau de base est typiquement fourni sous forme de plaques, de pétales ou de granules et ne comporte aucun solvant. Par exemple, le matériau de départ peut être du caoutchouc. Lors d’une deuxième étape, il est procédé à un mélange du matériau de base, par exemple dans un mélangeur fermé comprenant plusieurs hélices ou un mélangeur à cylindre, également dénommé mélangeur ouvert. Les éléments du matériau de base sont chauffés par un effet de cisaillement se produisant lors du mélange. Pendant la deuxième étape, le matériau de base se transforme en un matériau visqueux homogène. Lors d’une troisième étape, des particules destinées à former des inclusions 41 sont ajoutées. De telles particules sont fournies sous forme de poudres et peuvent être agglomérées lors de leur production ou stockage. Les particules sont ajoutées pendant la troisième étape consistant en une étape de mélange. La troisième étape permet de séparer d’éventuels agglomérats et de repartir les particules de manière homogène dans le matériau visqueux destiné à former la matrice 42 notamment en polymère. Quand les inclusions 41 sont reparties dans la matrice 42, au cours d’une quatrième étape, il est procédé à une formation de la couche intermédiaire 4, dont l’épaisseur peut être comprise entre 0,2 mm et 0,7 mm, typiquement une épaisseur de l’ordre de 0,4 mm. La formation de la couche intermédiaire 4 peut être réalisée par calandrage, par extrusion, en particulier par extrusion de film en filière plate … Par suite, lors d’une cinquième étape, la matrice 42 est conformée à l’aide d’un outillage dédié puis une vulcanisation est réalisée afin de maintenir les inclusions 41 en place et de fixer une géométrie de la couche intermédiaire 4. Dans certains modes de réalisation, il est possible de former la couche intermédiaire 4 directement en contact avec la couche chauffante 3. Dans de tels cas, une co-vulcanisation est réalisée entre la matrice polymère 42 et de la couche chauffante 3. Une telle co-vulcanisation permet d’assurer un bon contact mécanique et thermique entre la couche intermédiaire 4 et la couche chauffante 3. Pour tester la couche intermédiaire 4 et plus généralement la structure du tapis de protection au givre 1, un dispositif de test 400 tel qu’illustré à la est utilisé. Avantageusement, le tapis de protection au givre 1, comprenant la couche de contact 2, la couche chauffante 3, la couche intermédiaire 4, la couche de renfort 5, et la couche extérieure 6, est testé. Le dispositif de test 400 comprend un réservoir 401 électriquement conducteur, typiquement un réservoir métallique, rempli d’une quantité d’eau 402. Un empilement comprenant au moins la couche de contact 2, la couche intermédiaire 4, notamment électriquement isolante en matériau composite 40, et la couche chauffante 3 est immergée dans la quantité d’eau 402. Alternativement, le tapis de protection au givre 1, comprenant la couche de contact 2, la couche chauffante 3, la couche intermédiaire 4, la couche de renfort 5, et la couche extérieure 6, est immergée dans la quantité d’eau 402. Par suite, deux électrodes 411, 412 sont connectées à la couche chauffante 3 par le biais des fils d’alimentation électrique et établit une connexion électrique 413 avec un dispositif de mesure de résistance 410, tel qu’un Ohmmètre. Le dispositif de mesure de résistance 410 est électriquement relié au réservoir 401. Il est alors appliqué une tension électrique, notamment une tension électrique de 500 V en continu, entre le réservoir 401 et les électrodes 411, 412 reliées à la couche chauffante 3. Préférentiellement, la tension appliquée lors du test est deux fois plus élevée qu’une tension en fonctionnement du dispositif de dégivrage et/ou d’antigivrage pour la pièce BA à protéger du givre, qui peut être de 220 V à 230 V. Alternativement, la tension en fonctionnement du dispositif de dégivrage et/ou d’antigivrage pour la pièce BA à protéger du givre peut être alimentée en 110 V. Par suite, une première étape de test consiste en une mesure d’une résistance d’isolation mesurée par le dispositif de mesure de résistance 410. Un résultat de la première étape de test est considéré comme validé si les conditions suivantes sont remplies : L’empilement comportant la couche chauffante 3 est intact, à savoir qu’aucun dommage dû à un arc électrique n’est visible entre la couche chauffante 3 et la surface de la couche de contact 2 et/ou entre la couche chauffante 3 et la surface de la couche extérieure 6 ; et Une résistance d’isolation mesurée par le dispositif de mesure de résistance 410 est supérieure à 10 MΩ, notamment supérieure à 100 MΩ. La valeur de la résistance d’isolation mesurée peut être ajustée en fonction du cahier de charges de l’application envisagée. De façon complémentaire, afin de confirmer la fiabilité du matériau, plusieurs répétitions du test peuvent être successivement réalisées. Par la suite, une deuxième étape de test consiste en une vérification d’une résistivité diélectrique et des courants de fuite. Le dispositif de test 400 pour la deuxième étape de test est illustré par la . Les éléments communs au dispositif de test de la sont indiqués par les mêmes références et ne seront pas décrits de nouveau. Le dispositif de test 400 comporte un dispositif de mesure de courant de fuite 420, par exemple sous forme d’un Ampèremètre, en liaison électrique avec les électrodes 411 et 412 reliées à la couche intermédiaire 4. De plus, le dispositif de test 400 comporte une source de tension 430 en liaison électrique avec le dispositif de mesure de courant de fuite 420 et le réservoir 401. A titre d’exemple, la source de tension 430 fournit une tension électrique d’au moins 1500 V en alternatif avec une fréquence comprise entre 50 Hz et 60 Hz. Lors de la deuxième étape de test, la tension électrique est appliquée. A cet effet, la tension électrique est progressivement augmentée entre 0 V et deux fois la tension en fonctionnement du dispositif de dégivrage et/ou d’antigivrage augmentée de 1000 V pendant 20 secondes. Par suite, la tension électrique obtenue est maintenue pendant une minute. Un résultat de la deuxième étape de test est considéré comme validé si les conditions suivantes sont remplies : L’empilement comportant la couche chauffante 3 et la couche intermédiaire 4 est intact, à savoir qu’aucun dommage dû à un arc électrique entre les composants du dispositif de test 400 et/ou entre la couche chauffante 3 et la couche intermédiaire 4 n’est visible ; L’empilement comportant la couche chauffante 3 est intact, à savoir qu’aucun dommage dû à un arc électrique n’est visible entre la couche chauffante 3 et la surface de la couche de contact 2 et/ou entre la couche chauffante 3 et la surface de la couche extérieure 6 ; et Un courant de fuite mesuré par le dispositif de mesure de courant de fuite 420 est inférieur à 200 mA, en particulier inférieur à 50 mA, notamment inférieur à 30 mA. La valeur courant de fuite mesurée par le dispositif de mesure de courant de fuite 420 peut être ajustée en fonction du cahier de charges de l’application envisagée. La couche intermédiaire 4 peut être intégrée dans tout empilement de couches fonctionnelles, nécessitant à la fois une isolation électrique et une conduction thermique. Dans le cas du tapis de protection au givre 1 thermoélectrique de la , la couche intermédiaire 4 disposée sur la couche chauffante 3 améliore les performances de dégivrage et permet de réduire la température de chauffe de la couche chauffante 3. La réduction de la température de la couche chauffante 3 présente un avantage pour l’intégration du tapis de protection au givre 1 sur des pièces sensibles à la température, et notamment des pièces composites. Par ailleurs, la matrice 41 est avantageusement en un élastomère permettant ainsi d’adapter la couche intermédiaire 4 et le tapis de protection au givre 1 à des formes de pièces complexes, en particulier à des pièces tridimensionnelles, notamment des pièces tridimensionnelles non développables. La mise en forme se fait avec l’élastomère non vulcanisé, la couche intermédiaire 4 étant ensuite figée par vulcanisation. Après vulcanisation, il est toutefois possible de conserver une élasticité pour la couche intermédiaire 4. D’autres applications que celles des tapis de protection au givre 1 thermoélectriques sont bien entendu possibles pour le matériau qui vient d’être décrit, tels que, par exemple, des dissipateurs thermiques). Différentes techniques sont envisageables pour assembler les différentes couches du tapis de protection au givre 1, selon l’invention. Dans un mode de mise en œuvre possible, la couche de contact 2, qui constitue une barrière thermique et électrique, peut être directement formée sur la couche chauffante 3, notamment par projection. Alternativement ou en complément, la couche de contact 2 comportent des feuilles élastomères qui sont superposées manuellement ou avec un drapage automatique. Le matériau de la couche de contact 2 peut être un élastomère, un polymère, notamment un polymère thermoplastique ou un polymère thermodurcissable, notamment une résine époxy. Similairement, la couche intermédiaire 4, qui assure une fonction d’isolant électrique et de conducteur thermique et présente une conductivité thermique plus importante que la couche de contact 2 pour orienter la dissipation du flux de chaleur vers l’environnement extérieur. La couche de renfort 5 peut être ensuite assemblée à la couche intermédiaire 4 et la couche extérieure 6, par exemple par collage. La couche extérieure 6 peut être directement formée sur la couche de renfort 5, notamment par projection. Dans un autre mode de mise en œuvre possible, les diverses couches de la structure multicouche sont superposées entre elles, manuellement ou par un drapage automatique, puis assemblées ensemble par divers procédés d’assemblage. Pour les différentes opérations de collage, les surfaces à coller peuvent être préparées par tous traitements d’adhérisation, en particulier par voie sèche ou par plasma. Un procédé de fabrication du tapis de protection au givre 1 peut comporter au moins les étapes suivantes prises séparément ou en combinaison : La couche de contact 2, la couche intermédiaire 4 et/ou la couche extérieure 6 sont calandrés à partir de mélanges élastomères, avantageusement utilisés sous une forme crue durant toutes les étapes du procédé de fabrication ; La couche chauffante 3 est préférentiellement une résistance chauffante obtenue par découpe chimique d’un feuillard métallique, une valeur de la résistance chauffante du tapis de protection au givre 1 étant contrôlée lors de cette étape ; La couche chauffante 3 est recouverte d’au moins un primaire pour permettre une liaison avec les élastomères lors de l’étape de vulcanisation, la couche chauffante 3 pouvant être constituée de plusieurs morceaux ; un outillage de confection, dont une géométrie correspond à la forme a pièce BA à protéger contre le givre, est utilisée, l’outillage de confection pouvant être éventuellement recouvert d’un anti-adhérent ; La couche de renfort 5 est un renfort textile adhérisé par un apport de produits chimiques, de types primaires en solution aqueuse ou comprenant un solvant, par voie sèche, par un dépôt de poudre, par plasma etc. ; La couche extérieure 6 est déposée sur l’outillage de confection, notamment manuellement ou de façon automatisée ; La couche de renfort 5, en particulier éventuellement préalablement festonné pour pouvoir épouser l’outillage de confection, est déposée sur la couche extérieure 6 ; La couche intermédiaire 4 est déposée sur la couche de renfort 5 ; La couche chauffante 3 est déposée sur la couche intermédiaire 4 ; Les connexions électriques d’alimentation sont réalisées, par exemple par soudure ; La couche de contact 2 est déposée sur la couche chauffante 3 ; Une poche à vide est ensuite réalisée sur la structure multicouche ainsi constituée ; L’ensemble est ensuite vulcanisé sous vide dans un four autoclave ; A l’issue de la vulcanisation, une étape de démoulage est opérée et différentes opérations de finition, telles que notamment une opération de détourage, sont réalisées ; Une couche de peinture 7 peut être ajoutée sur la couche extérieure 6 ; Le tapis de protection au givre 1 ainsi constitué pourra être par la suite assemblé à la pièce BA à protéger, par exemple par un procédé de collage à froid. Le tapis de protection au givre 1 ainsi réalisé peut être rapporté par collage de la couche de contact 2 sur la surface externe 11 de la pièce BA à protéger. D’autres techniques d’assemblage autre que le collage sont également possibles telles que, par exemple, la co-cuisson ou la co-vulcanisation, notamment lorsque la pièce BA à protéger est en un matériau composite. Un primaire d’adhésion peut être ajouté avant le dépôt de la colle sur la pièce BA à protéger du givre et/ou sur la couche de contact 2, au moins l’une des surfaces de la pièce BA ou de la couche de contact 2 destinées à être rapportées l’une sur l’autre pouvant faire l’objet d’un traitement de préparation de surface, tel qu’un qu’une abrasion, un dépôt de primaire ou tout autre traitement d’adhérisation par voie sèche ou par plasma. Dans la description qui précède, la pièce BA à protéger était, pour les besoins de l’exemple, un bord d’attaque d’une aile d’aéronef. Le tapis de protection au givre 1 selon l’invention peut être rapporté sur toute autre pièce d’aéronef nécessitant une protection contre le givre, telle que des entrées d’air de moteurs, des redresseurs de turbomachines, des pâles d’hélice d’avion ou d’hélicoptères, des cônes de moteurs à hélices, des radomes de protection, etc. On notera que la structure multicouche proposée pour le tapis de protection au givre 1 est particulièrement souple et conformable. Elle est apte à s’adapter aux différentes formes tridimensionnelles qui peuvent être envisagées pour des pièces BA. Dans le cas d’un mode de fonctionnement de type dégivrage, la couche chauffante 3 est avantageusement alimentée par cycles de sorte à permettre un détachement de givre qui se serait formé sur la surface extérieure du tapis de protection au givre 1. A titre d’exemple, dans le cas d’un mode de fonctionnement de type dégivrage, la couche chauffante 3 est alimentée en électricité pendant une durée déterminée à période régulière. Typiquement, dans le cas d’un mode de fonctionnement de type dégivrage, une puissance électrique appliquée à la couche chauffante 3 est comprise entre 1 W/cm 2 et 3 W/cm 2 , notamment comprise entre 2 et 3 W/cm 2 . Dans le cas d’un mode de fonctionnement de type antigivrage, la couche chauffante 3 est alimentée de manière continue, de sorte à éviter en permanence toute formation de givre sur la pièce BA à protéger du givre. Typiquement, dans le cas d’un mode de fonctionnement de type antigivrage, une puissance électrique appliquée à la couche chauffante 3 peut atteindre jusque 5 W/cm 2 . Dans la présentation détaillée de l’invention qui est faite précédemment, les termes utilisés ne doivent pas être considérés comme limitant l’invention aux modes de réalisation exposés dans la description qui vient d’être exposée, mais doivent être interprétés pour y inclure tous les équivalents dont la prévision est à la portée de l'homme de l'art en appliquant ses connaissances générales à la mise en œuvre de l'enseignement qui vient de lui être divulgué. Matériau composite (40) électriquement isolant, caractérisé en ce que ledit matériau est un matériau composite comprenant une matrice (42) en un élastomère ou en polymère, et des inclusions (41), aptes à assurer au matériau une conductivité thermique supérieure à 0.6 W/m.K à température ambiante, en particulier supérieure à 1,5 W/m.K à température ambiante. Matériau composite (40) électriquement isolant selon la revendication 1, dans lequel il présente une résistivité volumique électrique supérieure à 1E9 Ω.m, de préférence supérieure à 1E10 Ω.m. Matériau composite (40) électriquement isolant selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les inclusions (41) sont en céramique. Matériau composite (40) électriquement isolant selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les inclusions (41) sont en nitrure de bore, nitrure d’aluminium et/ou d’alumine. Matériau composite (40) électriquement isolant selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la matrice (42) est sélectionnée parmi les polyuréthanes, les nitriles, les néoprènes, les silicones, les silicones fluorés et/ou les époxydes. Matériau composite (40) électriquement isolant selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la matrice (42) est réalisée en un polymère thermoplastique, notamment un polyétheréthercétone (PEEK), un polyéthercétonecétone (PEKK), un polyétherimide (PEI), un polysulfone (PSU), un polyéthersulfone (PESU), un polyphénylsulfone (PPSU), un polyamide-Imide (PAI) ou un polyphtalamide (PPA). Matériau composite (40) électriquement isolant selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le taux volumique des inclusions (41) est compris entre 10% et 70% en volume, notamment compris entre 20 et 50% en volume, en particulier compris entre 30% et 50% en volume. Tapis de protection au givre (1), notamment d’au moins une pièce (BA) d’aéronef, comportant au moins une couche chauffante (3), en particulier intégrant au moins une résistance chauffante, et au moins une couche intermédiaire (4) en un matériau composite (40) selon l’une quelconque des revendications précédentes. Ensemble comportant au moins une pièce (BA), notamment une pièce (BA) d’aéronef, ayant une surface externe (11), caractérisé en ce que la surface externe (11) est recouverte par un tapis de protection au givre (1) selon la revendication 8. Procédé de fabrication d’un matériau composite (40) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant au moins les étapes suivantes : une mise à disposition d’au moins un matériau de base pour une formulation du de l’élastomère et/ou du polymère, une adjonction, dans le matériau de base, d’inclusions (41) présentant une conductivité thermique supérieure à 0.4 W/m.K à température ambiante, notamment supérieure à 0,6 W/m.K à température ambiante, en particulier supérieure à 0,8 W/m.K à température ambiante, spécifiquement supérieure à 1,5 W/m.K à température ambiante, une vulcanisation du matériau de base dans lequel les inclusions (41) sont incorporées.