Brevet FR3143478A1 — publié le 20240621

Habillage de véhicule comprenant un revêtement d’aspect amélioré L’habillage possède un revêtement (6) d’aspect comprenant une couche de substrat (8) réalisée dans un premier matériau, la couche de substrat (8) possédant une première face (8A) et une deuxième face (8B) opposées, et une couche additionnelle (10) réalisée dans un deuxième matériau et disposée sur la première face (8A) de la couche de substrat (8), le premier matériau et le deuxième matériau étant différents et possédant respectivement un première indice de réfraction (R1) et un deuxième indice de réfraction (R2), la valeur absolue de la différence entre le premier indice de réfraction (R1) et le deuxième indice de réfraction (R2) étant égale ou inférieure à 0,15, en particulier égale ou inférieure à 0,10, de préférence égale ou inférieure à 0,05. Figure pour l'abrégé : Figure 1 Habillage de véhicule comprenant un revêtement d’aspect amélioré La présente invention concerne le domaine des habillages de véhicule, en particulier des habillages de véhicule automobile. Un habillage de véhicule comprend généralement un support structurel et un revêtement d’aspect recouvrant le support, le revêtement possédant une face avant (aussi nommée « face A ») tournée à l’opposé du support et visible par l’utilisateur, et une face arrière (aussi nommée « face B ») tournée vers le support et non visible par l’utilisateur. Il est possible de fabriquer l’habillage de véhicule par obtention du revêtement puis moulage du support sur la face arrière du revêtement, par exemple par moulage par injection. Le moulage du support entraîne un chauffage du revêtement par la matière en fusion du support suivi d’un refroidissement du revêtement lors du refroidissement du support. En outre, le support peut se rétreindre localement lors de son refroidissement. Ceci peut générer des défauts de surface sur la face avant du revêtement, tels que des dépressions ou des bosses. Il est possible de fixer sur la face arrière du revêtement un ou plusieurs composants électriques, tels qu’une piste électrique, un capteur, en particulier un capteur résistif ou un capteur capacitif, ou une source de lumière, en particulier une diode électroluminescente. Ceci permet d’ajouter des fonctions à l’habillage de véhicule, par exemple pour un éclairage d’ambiance, pour l’affichage d’un ou plusieurs pictogrammes lumineux et/ou pour la réalisation d’un ou plusieurs boutons de commande. La fixation d’un composant électrique s’effectue par exemple par collage du composant électrique sur la face arrière du revêtement, la colle étant par exemple une colle thermodurcissable nécessitant un chauffage pour activer la colle. L’opération de chauffage de la colle entraîne un chauffage du revêtement suivi d’un refroidissement du revêtement avec le ou les composants électriques fixés sur la face arrière du revêtement. Ceci peut générer des défauts de surface sur la face avant du revêtement. Il est possible de mettre en forme le revêtement préalablement muni du ou des composants électriques, par exemple par thermoformage, i.e. par chauffage du revêtement puis application du revêtement contre une forme. Le chauffage du revêtement pour sa mise en forme suivi du refroidissement alors que le ou les composants électriques sont fixés sur la face arrière du revêtement, peut générer des défauts de surface sur la face avant du revêtement. Des défauts de surface sur la face avant du revêtement altèrent la qualité perçue par l’utilisateur. Un des buts de l’invention est de proposer un habillage de véhicule comprenant un revêtement, l’habillage pouvant être fabriqué facilement et présentant un aspect satisfaisant pour l’utilisateur. A cet effet, l’invention propose un habillage de véhicule possédant un revêtement d’aspect comprenant une couche de substrat réalisée dans un premier matériau, la couche de substrat possédant une première face et une deuxième face opposées, et une couche additionnelle réalisée dans un deuxième matériau et disposée sur la première face de la couche de substrat, le premier matériau et le deuxième matériau étant différents et possédant respectivement un première indice de réfraction et un deuxième indice de réfraction, la valeur absolue de la différence entre le premier indice de réfraction et le deuxième indice de réfraction étant égale ou inférieure à 0,15, en particulier égale ou inférieure à 0,10, de préférence égale ou inférieure à 0,05. La prévision de la couche additionnelle permet de lisser les éventuels défauts de la première face de la couche de substrat, tels que des dépressions ou des bosses. La prévision d’une couche additionnelle présentant un indice de réfraction proche de celui de la couche de substrat permet de diminuer la visibilité du ou des éventuels défauts de la première face de la couche de substrat, par réfraction de la lumière. Dans des exemples de réalisation particuliers, l’habillage de véhicule comprend une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - le premier indice de réfraction est compris entre 1,45 et 1,60 et/ou le deuxième indice de réfraction est compris entre1,45 et 1,60 ; - le premier matériau est transparent et/ou le deuxième matériau est transparent ; - le premier matériau présente un demi-angle de diffusion égal ou supérieur à 15° et/ou égal ou inférieur à 60° ; - la deuxième face de la couche de substrat possède une rugosité Ra égale ou supérieure à 2 µm et/ou égale ou inférieure à 8 µm, de préférence égale ou inférieure à 5 µm. - le premier matériau est choisi parmi le polycarbonate (PC), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polyuréthane (PU), le copolymère oléfine cyclique (COC) et le polytéréphtalate d’éthylène (PET) ; - le deuxième matériau est choisi parmi le polycarbonate (PC), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polyuréthane (PU), le copolymère oléfine cyclique (COC) et le polytéréphtalate d’éthylène (PET) ; - l’habillage de véhicule comprend une couche décorative, par exemple une couche d’encre, appliquée sur la deuxième face de la couche de substrat ; - l’habillage de véhicule comprend un support, le revêtement recouvrant le support, la deuxième face de la couche de substrat étant tournée vers le support ; - le support comprend une première partie et une deuxième partie jointives le long d’une ligne de jonction, le revêtement recouvrant la première partie et la deuxième partie en passant par-dessus la ligne de jonction ; - le support est moulé sur le revêtement ; - l’habillage de véhicule comprend au moins un composant électrique fixé sur le revêtement, du côté de la couche de substrat opposé à la couche additionnelle. L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’un habillage de véhicule tel que défini ci-dessus, comprenant les étapes suivantes : - obtention d’une feuille comprenant la couche de substrat, et, optionnellement la couche décorative recouvrant la deuxième face de la couche de substrat, - application du support sur la feuille du côté de la deuxième face de la couche de substrat, puis - application de la couche additionnelle sur la première face de la couche de substrat. Dans des exemples de mise en œuvre particuliers, le procédé de fabrication comprend une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - le support est moulé sur la feuille ; - une première partie et une deuxième partie sont moulées sur la feuille de telle manière que la première partie et la deuxième partie sont jointives le long d’une ligne de jonction. L’invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la est une vue en coupe d’un habillage de véhicule ; - la est une vue de détail de la ; - les Figures 3 à 8 illustrent des étapes d’un procédé de fabrication de l’habillage de véhicule de la ; - la est une vue en coupe d’un habillage de véhicule selon un autre exemple de réalisation. L’habillage 2 de la est destiné à être disposé dans un véhicule, en particulier un véhicule automobile. L’habillage 2 est par exemple configuré pour être disposé sur une planche de bord, un tableau de bord, une console centrale, un panneau de porte, un plafonnier, un accoudoir ou autre. L’habillage 2 comprend un support 4 et un revêtement 6 d’aspect recouvrant le support 4. Le support 4 confère son galbe à l’habillage 2. Le revêtement 6 recouvre le support 4 et confère son aspect à l’habillage 2. Le revêtement 6 possède une face avant 6A visible et une face arrière 6B opposée à la face avant 6A. La face avant 6A est tournée à l’opposé du support 4 et la face arrière 6B est tournée vers le support 4. Le revêtement 6 présente une structure multicouche. Le revêtement 6 possède une couche de substrat 8. La couche de substrat 8 possède une première face 8A et une deuxième face 8B opposée. La première face 8A est tournée du côté de la face avant 6A du revêtement 6 et la deuxième face 8B est tournée du côté de la face arrière 6B du revêtement 6. La couche de substrat 8 est réalisée dans un premier matériau. Le premier matériau est de préférence transparent. Le premier matériau, lorsqu’il est transparent, présente par exemple un taux de transmission de lumière (ci-après « premier taux de transmission de lumière T1 ») égal ou supérieur à 80%. Le revêtement 6 possède une couche additionnelle 10 appliquée sur la première face 8A de la couche de substrat 8. La couche additionnelle 10 est réalisée dans un deuxième matériau. Le deuxième matériau est différent du premier matériau. Le deuxième matériau est de préférence transparent. Le deuxième matériau, lorsqu’il est transparent, présente par exemple un taux de transmission de lumière (ci-après « deuxième taux de transmission de lumière T2 ») égal ou supérieur à 80%. Le premier matériau et le deuxième matériau sont choisis de telle manière que leurs indices de réfraction sont proches. Le premier matériau possède par exemple un indice de réfraction (ci-après « premier indice de réfraction R1 ») compris entre 1,45 et 1,60. Le deuxième matériau possède par exemple un indice de réfraction (ci-après « deuxième indice de réfraction R2 ») compris entre1,45 et 1,60. L’indice de réfraction est par exemple mesuré à l’aide d’un réfractomètre. La différence entre le premier indice de réfraction R1 et le deuxième indice de réfraction R2 est égale ou inférieure à 0,15, en particulier égale ou inférieure à 0,10, de préférence égale ou inférieure à 0,05. Le premier matériau est par exemple choisi parmi le polycarbonate (PC), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polyuréthane (PU), le copolymère oléfine cyclique (COC) et le polytéréphtalate d’éthylène (PET). Le deuxième matériau est par exemple choisi parmi le polycarbonate (PC), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polyuréthane (PU), le copolymère oléfine cyclique (COC) et le polytéréphtalate d’éthylène (PET). Avantageusement, le premier matériau présente un demi-angle de diffusion optique égal ou supérieur à 15° et/ou égal ou inférieure à 60°. Le demi-angle de diffusion optique d’un matériau (ou « half power angle » selon la terminologie anglaise) correspond au demi-angle au sommet du cône dans lequel se diffuse l’énergie d’un rayon lumineux frappant le matériau. Le demi-angle de diffusion optique est par exemple mesuré à l’aide d’un goniomètre et/ou suivant la norme DIN 5036. Avantageusement, comme illustré sur la , la deuxième face 8B de la couche de substrat 8 présente une rugosité Ra égale ou supérieure à 2 µm et/ou égale ou inférieure à 8 µm, de préférence égale ou inférieure à 5 µm. La rugosité Ra est mesurée par exemple à l’aide d’un rugosimètre et/ou suivant la norme ISO 4288. La couche additionnelle 10 est de préférence la couche superficielle du revêtement 6. La couche additionnelle 10 définit la face avant 6A du revêtement 6. Le revêtement 6 comprend en option une couche décorative 12. La couche décorative 12 est par exemple située sous la couche de substrat 8, i.e. du côté de la deuxième face 8B de la couche de substrat 8. La couche décorative 12 est en particulier appliquée sur la deuxième face 8B de la couche de substrat 8. La couche décorative 12 est par exemple configurée pour conférer un aspect visuel particulier, tel qu’un motif particulier ou une couleur particulière. La couche de substrat 8 et la couche additionnelle 10 sont de préférence transparentes de telle manière que la couche décorative 12 est visible au travers de la couche de substrat 8 et de la couche additionnelle 10. La couche décorative 12 comprend une ou plusieurs zones opaques 12A et/ou une ou plusieurs zones transparentes 12B. La prévision d’une ou plusieurs zones opaques 12A et d’une ou plusieurs zones transparentes 12B permet par exemple de définir un ou plusieurs motifs, et optionnellement de prévoir un rétroéclairage à travers la ou les zones transparentes 12B. Chaque zone opaque 12A est par exemple formée d’une couche d’encre appliquée sur la deuxièmes face 8B de la couche de substrat 8. Chaque zone transparente 12B est par exemple formée d’une ouverture vide ou d’une couche de matériau transparent, par exemple une couche d’encre transparente, appliquée sur la deuxièmes face 8B de la couche de substrat 8. Dans ce deuxième cas, le matériau transparent de chaque zone transparente 12B de la couche décorative 12 possède par exemple un taux de transmission de lumière (ci-après « troisième taux de transmission de lumière T3 ») compris entre 3% et 90%. Le troisième taux de transmission T3 est choisi en fonction de l’effet lumineux recherché. Un taux de transmission faible est préférable si on souhaite que le motif ne soit pas visible en l’absence de rétroéclairage. Dans un exemple particulier, chaque zone opaque 12A de la couche décorative 12 est une couche d’encre de couleur noire et chaque zone transparente 12B de la couche décorative 12 est une couche d’encre transparente ou une zone vide. Le support 4 est par exemple moulé sur le revêtement 6, en particulier sur la deuxième face 8B de la couche de substrat 8, éventuellement recouverte de la couche décorative 12. Le support 4 comprend par exemple une première partie 14 et une deuxième partie 16 jointives. Le revêtement 6 recouvre la première partie 14 et la deuxième partie 16. Le support 4 présente une ligne de jonction 18 entre la première partie 14 et la deuxième partie 16. La première partie 14 et la deuxième partie 16 sont en contact l’une avec l’autre le long de la ligne de jonction 18. Le revêtement 6 passe par-dessus la ligne de jonction 18. De préférence, le revêtement 6 masque visuellement la ligne de jonction 18. La premier partie 14 et la deuxième partie 16 sont par exemple réalisées dans deux matériaux différents. La réalisation de la premier partie 14 et de la deuxième partie 16 dans deux matériaux différents permet par exemple d’obtenir des propriétés mécaniques et/ou optiques différentes pour différentes parties ou zones du support 4. En variante, le premier partie 14 et la deuxième partie 16 sont réalisées dans le même matériau. La première partie 14 et la deuxième partie 16 sont par exemple moulées sur la deuxième face 6B du revêtement 6, par exemple séquentiellement, i.e. l’une après l’autre. L’habillage 2 comprend en option un ou des composants électriques, chaque composant électrique étant fixé sur la deuxième face 6B du revêtement 6, et en particulier collé sur la deuxième face 6B du revêtement 6. Chaque composant électrique est par exemple une piste électrique, un capteur, en particulier un capteur résistif ou un capteur capacitif, ou une source de lumière, en particulier une diode électroluminescente. Dans un exemple de réalisation préféré, chaque composant électrique est par exemple surmoulé par le support 4, en particulier par la première partie 14 et/ou la deuxième partie 16 lorsque le support 4 comprend une première partie 14 et une deuxième partie 16. Tel qu’illustré sur la , l’habillage 2 comprend par exemple des composants électriques incluant une piste électrique 20 et une diode électroluminescente 22. La diode électroluminescente 22 est par exemple prévue pour le rétroéclairage d’une zone du revêtement 6, par exemple une zone du revêtement 6 dans laquelle le revêtement 6 est configuré pour afficher un pictogramme lumineux. Ceci est obtenu par exemple en dessinant le pictogramme à l’aide d’une ou plusieurs zones transparentes 12B de la couche décorative 12, la diode électroluminescente 22 étant située de préférence au droit de la ou des zones transparentes 12B. La piste électrique 20 est par exemple prévue pour alimenter la diode électroluminescente 22 en électricité et/ou commander la diode électroluminescente 22. Les Figures 3 à 8 illustrent des étapes successives d’un procédé de fabrication de l’habillage 2 de la . Le procédé de fabrication comprend une étape d’obtention d’une feuille 24 comprenant la couche de substrat 8, et optionnellement, une couche décorative 12 recouvrant la deuxième face 8A de la couche de substrat 8. La couche décorative 12 est par exemple déposée sur la deuxième face 8A de la couche de substrat 8. En particulier, la couche décorative 12 réalisée à partir d’une ou plusieurs encres est par exemple imprimée sur la deuxième face 8A de la couche de substrat 8. L’impression est réalisée par exemple par impression par jet d’encre, par impression laser ou par impression offset. Le procédé de fabrication comprend optionnellement une étape de traitement de surface mise en œuvre de manière à conférer la rugosité requise à la deuxième face 8A de la couche de substrat 8. L’étape de traitement de surface est réalisée par exemple à l’aide d’une forme 26 présentant une surface de travail 26A rugueuse, la forme 26 étant appliquée contre la feuille 24 du côté de la deuxième face 8A de la couche de substrat 8 de manière à obtenir la rugosité requise pour la deuxième face 8A de la couche de substrat 8. Avantageusement, la feuille 24 est chauffée avant et/ou pendant l’étape de traitement de surface. Ceci facilite l’étape de traitement de surface. Lorsque la couche de substrat 8 est recouverte d’une couche décorative 12, l’étape de traitement de surface est par exemple mise en œuvre sur la deuxième face 8A de la couche de substrat 8 recouverte par la couche décorative 12, en modifiant la rugosité de la deuxième face 8A de la couche de substrat 8 à travers la couche décorative 12. Par exemple, la forme 26 présentant la surface de travail 26A rugueuse est appliquée contre la deuxième face 8A de la couche de substrat 8 à travers la couche décorative 12 de manière à obtenir la rugosité requise pour la deuxième face 8A de la couche de substrat 8. En variante, l’étape de traitement de surface est réalisée selon une technique différente, par exemple par traitement chimique de la deuxième face 8A ou traitement au laser de la deuxième face 8A. Dans ce cas, si une couche décorative 12 est prévue, l’étape de traitement de surface est de préférence réalisée avant application de la couche décorative 12. En variante ou en option, la deuxième face 8B de la couche de substrat 8 a la rugosité requise avant l’application de la couche décorative 12. La rugosité de la deuxième faxe 8B de la couche de substrat 8 résulte par exemple de la fabrication de la couche de substrat 8. Le procédé de fabrication comprend optionnellement une étape de mise en forme de la feuille 24. L’étape de mise en forme est réalisée de manière à modifier la forme tridimensionnelle de feuille 24. Dans un exemple de mise en œuvre, la feuille 24 est initialement plane et l’étape de mise en forme est réalisée de manière à conférer à feuille 24 une forme tridimensionnelle non-plane. L’étape de mise en forme est réalisée par exemple par thermoformage. L’étape de mise en forme comprend par exemple le chauffage de la feuille 24, puis l’application de la couche de substrat 8 contre une surface de travail d’une forme pour conférer à la couche de substrat 8 la forme de la surface de travail. Lorsque le procédé comprend une étape de traitement de surface et une étape de mise en forme, ces deux étapes sont réalisées séquentiellement ou simultanément. Dans le premier cas, l’étape de traitement de surface est mise en œuvre avec une forme de traitement de surface et l’étape de mise en forme est réalisée avec une forme de mise en forme. L’étape de traitement de surface est mise en œuvre avant l’étape de mise en forme, ou, inversement, l’étape de mise en forme est mise en œuvre avant l’étape de traitement de surface. Dans le deuxième cas, l’étape de traitement de surface et l’étape de mise en forme sont mise en œuvre à l’aide d’une même forme 26 possédant une surface de travail 26A rugueuse présentant la forme tridimensionnelle non-plane souhaitée et une rugosité adéquate pour conférer à la deuxième face 8B de la couche de substrat 8 la rugosité Ra souhaitée. Optionnellement, le procédé de fabrication comprend une étape de fixation d’un ou plusieurs composants électriques sur la feuille 24 du côté de la deuxième face 8B de la couche de substrat 8. L’étape de fixation est réalisée par exemple à l’aide d’une colle thermodurcissable appliquée entre les composants électriques la deuxième face 8B de la couche de substrat 8 éventuellement recouverte de la couche décorative 12, puis le chauffage de la colle pour provoquer son durcissement. Chaque composant électrique est fixé sur la couche de substrat 8, sur l’éventuelle couche décorative 12 et/ou sur un autre composant électrique. Dans l’exemple illustré sur la , les composants électriques comprennent la piste électrique 20 fixée sur la couche décorative 12 et la diode électroluminescente 22 fixée sur la piste électrique 20. L’étape de fixation implique un chauffage puis un refroidissement de la couche de substrat 8 alors que le ou les composants électriques ont été fixés sur la feuille 24. Du fait de dilatations différentielles entre la couche de substrat 8 et le ou les composants électriques, il est possible qu’un ou des défauts de surface se forment sur la première surface 8A de la couche de substrat 8 et/ou sur la deuxième face 8B de la couche de substrat 8, cette deuxième face 8B étant éventuellement recouverte de la couche décorative 12, en particulier au droit de chaque composant électrique. En particulier, il est possible qu’une dépression 30 se forme sur la première face 8A de la couche de substrat 8 et/ou d’une dépression 30 se forme sur la deuxième face 8B de la couche de substrat 8, éventuellement recouverte de la couche décorative 12. Sur les Figures 1 et 6 à 8, une dépression 30 est représentée sur la première face 8A et une dépression 30 potentielle est représentée en pointillés sur la deuxième face 8B de la couche de substrat 8 recouverte de la couche décorative 12, au droit de la piste électrique 20 et de la diode électroluminescente. Les dépressions 30 sont représentées avec une profondeur importante pour des raisons d’illustration mais peuvent être moins profondes en pratique. Le procédé de fabrication comprend en option une étape d’assemblage comprenant l’assemblage du support 4 sur la feuille 24 comprenant la couche de substrat 8 éventuellement munie de la couche décorative 12. Dans un exemple de réalisation, le support 4 est assemblé à la feuille 24 par surmoulage du support 4 sur la couche de substrat 8 éventuellement munie de la couche décorative 12. Lorsque le support 4 comprend plusieurs parties moulées, par exemple une première partie 14 et une deuxième partie 16, l’assemblage comprend par exemple le moulage de chaque partie moulée du support 4 sur la feuille 24. Comme illustré sur la , le moulage du support 4 entraîne un chauffage et un refroidissement de la couche de substrat 8, avec une dilatation différentielle entre le support 4 et la couche de substrat 8 ainsi qu’une possibilité de rétreint du support 4 lors du refroidissement. Ceci est susceptible d’entraîner la formation d’un ou des défauts de surface sur la première face 8A de la couche de substrat 8 et/ou sur la deuxième face 8B de la couche de substrat, cette deuxième face 8B étant éventuellement recouverte de la couche décorative 12. En particulier, lorsque le support 4 possède une première partie 14 moulée et une deuxième partie 16 moulée, le moulage de la première partie 14 et de la deuxième partie 16 est susceptible d’entraîner la formation d’un ou des défauts de surface sur la première face 8A et/ou sur la deuxième face 8B de la couche de substrat 8 au droit d’une ligne de jonction 18 entre la première partie 14 et la deuxième partie 16. En particulier, il est possible qu’une dépression 30 se forme sur la première face 8A de la couche de substrat 8 et/ou d’une dépression 30 se forme sur la deuxième face 8B de la couche de substrat 8, éventuellement recouverte de la couche décorative 12. Sur les Figures 1 et 6 à 8, une dépression 30 est représentée sur la première face 8A et une dépression 30 potentielle est représentée en pointillés sur la deuxième face 8B de la couche de substrat 8 recouverte de la couche décorative 12, au droit de la ligne de jonction 18. Comme illustré sur la , la première partie 14 et la deuxième partie 16 peuvent être réalisées dans des matériaux différents, la deuxième partie 16 étant adaptée pour un surmoulage de composants électriques. La jonction entre la première partie 14 et la deuxième partie 16 est par exemple proche des composants électriques. Le procédé de fabrication comprend une étape d’application de la couche additionnelle 10 sur la première face 8A de la couche de substrat 8. La couche additionnelle 10 est appliquée de manière à lisser le ou les éventuels défaut de surface de la première face 8A de la couche de substrat 8. La couche additionnelle 10 est par exemple appliquée par pulvérisation, par surmoulage ou par immersion dans un bain. La couche additionnelle 10 appliquée sur la couche de substrat 8 permet de rendre moins visible le ou les éventuels défauts de surface de la première face 8A de la couche de substrat 8, en particulier en les lissant. Les coefficients de réfraction proche de la couche de substrat 8 et de couche additionnelle 10 limitent la réflexion des rayons lumineux à l’interface entre la couche de substrat 8 et la couche additionnelle 10. Le premier matériau de la couche de substrat 8 présentant un demi-angle de diffusion compris entre 15° et 60° permet d’assurer une diffusion des rayons lumineux pénétrant dans la couche de substrat 8. La deuxième face 8B de la couche de substrat 8 présentant une rugosité Ra égale ou supérieure à 2 µm permet aussi d’assurer une diffusion des rayons lumineux atteignant la deuxième face 8B de la couche de substrat 8 et se réfléchissant vers la première face 8A de la couche de substrat 8. Ces mesures permettent individuellement et plus encore en combinaison de réduire la visibilité de défauts de surface de la première face 8A et de la deuxième face 8B de la couche de substrat 8, tout en préservant un aspect du revêtement 6, en particulier un aspect brillant du revêtement 6. L’habillage 2 peut être obtenu facilement par superposition de couches avec des propriétés optiques appropriées et traitement de surface ces couches. La couche additionnelle 10 est appliquée sur la couche de substrat 8 après réalisation de la ou des étapes de fabrication susceptibles de générer un ou des défauts d’aspect sur la première face 8A et/ou la deuxième face 8B de la couche de substrat 8. En particulier, la couche additionnelle 10 est de préférence appliquée sur la couche de substrat après traitement de surface de la deuxième face 8B de la couche de substrat 8, après mise en forme de la couche de substrat 8, après fixation du ou des composants électriques et/ou après surmoulage du support 4. La couche additionnelle 10 lisse les défauts de surface de la première face 8B de la couche de substrat 8. L’invention n’est pas limitée aux exemples de réalisation et aux variantes décrits ci-dessus et illustrés sur les dessins. D’autres exemples de réalisation et d’autres variantes sont envisageables. La présence d’un ou plusieurs composants électriques est optionnelle. Comme illustré sur la , un habillage 2 comprend le support 4 et le revêtement 6 incluant la couche de substrat 8, la couche additionnelle 10 et la couche décorative 12, et est dépourvu de composant électrique. En outre, le support 4 de l’habillage 2 ne comprend pas nécessairement une première partie 14 et une deuxième partie 16. Dans d’autres exemples, le support 4 est réalisé intégralement en une seule pièce de matière, par exemple une seule pièce de matière moulée, en particulier une seule pièce de matière moulée surmoulée sur le revêtement 6. Par ailleurs, la couche décorative 12 est optionnelle. Dans d’autres exemples de réalisation, le revêtement 6 est constitué de la couche de substrat 8 et de la couche additionnelle 10. Dans ce cas, la feuille 24 utilisée dans le procédé de fabrication comprend la couche de substrat 8 dépourvue de couche décorative sur la deuxième face 8B de la couche de substrat. Le demi-angle de diffusion optique est égal ou supérieur à 15° et/ou égal ou inférieur à 60° améliore l’aspect du revêtement mais est optionnel. Dans une variante, le premier matériau possède un demi-angle de diffusion optique inférieur à 15° ou supérieur à 60°. La rugosité Ra de la deuxième face 8B de la couche de substrat 8 comprise égale ou supérieure à 2 µm et/ou égale ou inférieure à 8 µm, en particulier égale ou inférieure à 5 µm améliore l’aspect du revêtement mais est optionnelle. Dans une variante, la rugosité Ra de la deuxième face 8B de la couche de substrat 8 est inférieure à 2 µm et/ou supérieure à 5 µm, en particulier supérieure à 8 µm. Habillage de véhicule possédant un revêtement (6) d’aspect comprenant une couche de substrat (8) réalisée dans un premier matériau, la couche de substrat (8) possédant une première face (8A) et une deuxième face (8B) opposées, et une couche additionnelle (10) réalisée dans un deuxième matériau et disposée sur la première face (8A) de la couche de substrat (8), le premier matériau et le deuxième matériau étant différents et possédant respectivement un première indice de réfraction (R1) et un deuxième indice de réfraction (R2), la valeur absolue de la différence entre le premier indice de réfraction (R1) et le deuxième indice de réfraction (R2) étant égale ou inférieure à 0,15, en particulier égale ou inférieure à 0,10, de préférence égale ou inférieure à 0,05. Habillage de véhicule selon la revendication 1, dans lequel le premier indice de réfraction (R1) est compris entre 1,45 et 1,60 et/ou le deuxième indice de réfraction (R2) est compris entre1,45 et 1,60. Habillage de véhicule selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel le premier matériau est transparent et/ou le deuxième matériau est transparent. Habillage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le premier matériau présente un demi-angle de diffusion égal ou supérieur à 15° et/ou égal ou inférieur à 60°. Habillage de véhicule selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la deuxième face (8B) de la couche de substrat (8) possède une rugosité Ra égale ou supérieure à 2 µm et/ou égale ou inférieure à 8 µm, de préférence égale ou inférieure à 5 µm. Habillage de véhicule selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant une couche décorative (12), par exemple une couche d’encre, appliquée sur la deuxième face (8B) de la couche de substrat (8). Habillage de véhicule selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant un support (4), le revêtement (6) recouvrant le support (4), la deuxième face (8B) de la couche de substrat (8) étant tournée vers le support (4). Habillage de véhicule selon la revendication 7, dans lequel le support comprend une première partie (14) et une deuxième partie (16) jointives le long d’une ligne de jonction (18), le revêtement (6) recouvrant la première (14) partie et la deuxième partie (16) en passant par-dessus la ligne de jonction (18). Procédé de fabrication d’un habillage de véhicule selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant les étapes suivantes : obtention d’une feuille (24) comprenant la couche de substrat (8), et, optionnellement la couche décorative (12) recouvrant la deuxième face (8B) de la couche de substrat (8), optionnellement, application d’un support (4) sur la feuille (24) du côté de la deuxième face de la couche de substrat (8), puis application de la couche additionnelle (10) sur la première face (8A) de la couche de substrat (8). Procédé de fabrication selon la revendication 9, dans lequel une première partie (14) et une deuxième partie (16) du support (4) sont moulées sur la feuille (24) de telle manière que la première partie (14) et la deuxième partie (16) sont jointives le long d’une ligne de jonction (18).