Brevet FR3143389A1 — publié le 20240621

L’invention concerne une bobine (100) pour déformer une pièce métallique (200) par impulsion magnétique comportant un corps (120) présentant une première surface (122) destinée à être positionnée en regard de la pièce à déformer (200). La bobine (100) comporte au niveau de ladite première surface (122) un renfort (180), ledit renfort (180) étant constitué par un matériau métallique déposé par projection thermique à froid. Figure pour l’abrégé : Fig. 6 Bobine pour déformation de pièces métalliques par impulsion magnétique, procédés de réalisation et de reconditionnement d’une telle bobine Domaine de l’invention La présente invention s’inscrit dans le domaine du formage, soudage ou sertissage de pièces métalliques. Plus particulièrement, elle s’inscrit dans le domaine du formage, soudage ou sertissage de pièces métalliques par impulsion magnétique, communément dénommé magnéto-formage (Magnetic Pulse Forming – MPF en anglais), magnéto-soudage (Magnetic Pulse Welding – MPW en anglais) ou magnéto-sertissage (Magnetic Pulse Crimping – MPC en anglais). La présente invention porte sur une bobine améliorée permettant de prolonger sa durée de vie. La présente invention porte également sur un procédé de réalisation de ladite bobine et un procédé de reconditionnement de ladite bobine. État de la technique La déformation des pièces métalliques par impulsion magnétique est réalisée sous l’action de forces électromagnétiques générées par une bobine. Cette déformation permet de réaliser soit des opérations de formage pour façonner une pièce métallique selon la forme d’une matrice, soit des opérations de soudage ou de sertissage pour assembler de manière permanente deux pièces entre elles. Classiquement, un dispositif pour déformer les pièces métalliques par impulsion magnétique comporte plusieurs condensateurs, formant une unité de stockage d’énergie électrique, et un commutateur, reliés à une bobine pour créer un champ magnétique bref et intense. L’unité de stockage d’énergie électrique sert au stockage d’une grande quantité d’énergie électrique. Lorsque le commutateur se ferme, l’énergie électrique stockée dans l’unité de stockage électrique est déchargée très rapidement dans la bobine, sous la forme d’un courant variable de très forte intensité, en un temps très court, créant ainsi un champ magnétique intense. A titre d'exemple, certains dispositifs peuvent atteindre un courant de quelques centaines de milliers d'ampères en quelques microsecondes. Le courant génère un champ magnétique variable et intense entre la bobine et la pièce métallique à déformer, préalablement placée à proximité, et induit des courants de Foucault dans cette pièce. Ces courants de Foucault, associés au champ magnétique environnant, développent dans la pièce métallique à déformer des forces de Laplace qui engendrent une vive accélération de la pièce en direction soit d’une matrice soit d’une autre pièce. Selon notamment le niveau d’intensité du courant généré, l’angle de collision et la vitesse de collision, une pièce est soit formée, soit soudée ou sertie à une autre pièce. Les procédés de déformation par impulsion magnétique présentent cependant l’inconvénient de nécessiter de très fortes intensités pour former une pièce ou la souder/sertir à une autre pièce, ce qui implique l’utilisation d’une quantité d’énergie électrique considérable. Le recours à de telles intensités engendre également localement, dans la bobine, des températures et des contraintes mécaniques importantes pouvant la fragiliser, raccourcissant sa durée de vie, et conduire à des dommages irrémédiables sur la bobine, notamment au niveau d’une zone, dite « partie active ». Par partie active, on entend une zone de la bobine où se concentre et circule le courant, délivré par l’unité de stockage d’énergie électrique, pour créer le champ magnétique. Les dommages sur la bobine, généralement sous la forme de fissures et/ou des faïençages, dégradent la performance des procédés de déformation par impulsion magnétique. A titre d'exemple, pour une bobine réalisée classiquement dans un matériau en alliage de cuivre, tel que le CuCr, la durée de vie de la bobine est estimée à 25000 décharges. Après 25000 décharges, le faïençage au niveau de la partie active sur la bobine dégrade de manière critique la performance du procédé de déformation par impulsion magnétique, et impacte trop fortement la qualité du formage, du soudage ou du sertissage. Pour une bobine réalisée classiquement dans un matériau en acier tel que le 40CMD8, la durée de vie de la bobine est quant à elle estimée à 15000 décharges. Or, ces durées de vie s’avèrent très limitantes lorsque les bobines sont utilisées en industrie, sur des chaines de production par exemple. Les bobines nécessitent d’être changées régulièrement, ce qui entraine un arrêt de la chaîne de fabrication et engendre des coûts non négligeables. Il existe donc un besoin réel de prolonger la durée de vie des bobines utilisées dans les procédés de déformation de pièces métalliques par impulsion magnétique. La présente invention, qui résulte de travaux réalisés en collaboration avec l’UTBM (Université de Technologie de Belfort Montbéliard), a pour objectif de pallier les inconvénients précités. La présente invention a notamment pour but d’apporter une solution efficace permettant de prolonger la durée de vie d’une bobine pour déformer une pièce métallique par impulsion magnétique (par exemple, par magnéto-formage et/ou magnéto-soudage et/ou magnéto-sertissage). L’invention concerne ainsi une bobine pour déformer une pièce métallique par impulsion magnétique, comportant un corps qui présente une première surface destinée à être positionnée en regard de la pièce métallique à déformer. Au niveau de ladite première surface, la bobine comporte un renfort, et ledit renfort est constitué par un matériau métallique déposé par projection thermique à froid. Le renfort forme ainsi un revêtement sur la première surface du corps de la bobine. Or l’ajout d’un revêtement sur la première surface du corps de la bobine va à l’encontre d’un préjugé constant dans l’état de la technique selon lequel l’ajout d’un revêtement sur cette première surface n’est pas viable. En effet, d’une part, il s’avère difficile de maintenir une continuité électrique à l’interface entre le corps de la bobine et le revêtement. Une discontinuité électrique va influencer la création du champ magnétique et peut dégrader la qualité du produit final par le procédé de la déformation par impulsion magnétique. D’autre part, l’ajout d’un revêtement sur la première surface peut créer des cavités potentielles à l’interface entre le corps de la bobine et le revêtement. Il existe un risque non négligeable qu’un arc électrique se forme dans ces cavités et entraine une dégradation de la bobine. La présente invention pallie les inconvénients précités et vainc le préjugé technique en déposant un matériau métallique par le procédé de projection thermique à froid. Le procédé de projection thermique à froid est généralement connu sur le nom anglophone de cold spray. Le procédé de projection thermique à froid consiste à projeter des particules de matériau métallique à très grande vitesse, par un gaz sous forte pression, sur la première surface du corps. La force d’impact réalise le soudage à froid de ce matériau métallique sur ladite première surface du corps, et la cohésion des particules pour y former un renfort dense. Les particules de matériau métallique viennent se souder, d’abord sur la première surface du corps de la bobine, puis sur elles-mêmes. Le procédé de projection thermique à froid permet avantageusement une bonne cohésion avec la première surface du corps soumise à la projection ainsi qu’une faible porosité du matériau métallique déposé. Ainsi, la continuité électrique est bien maintenue à l’interface entre le corps de la bobine et le renfort, et la formation d’un arc électrique à cette interface est réduit. De plus, grâce à la faible porosité du matériau métallique déposé, la formation d’un arc électrique dans le renfort est aussi réduite. Ainsi, lors de l’utilisation de la bobine selon l’invention dans un procédé pour déformer la pièce métallique par impulsion magnétique, le courant qui circule dans ladite bobine est concentré dans une partie active qui est alors située au niveau du renfort, alors qu’initialement, sans le renfort, le courant est concentré sur la première surface du corps. Un tel renfort permet ainsi d’augmenter significativement la durée de vie de la bobine. De préférence, le matériau utilisé pour former le renfort présente des caractéristiques de résistance mécanique et thermique supérieures au matériau du corps, afin d’améliorer encore plus la durée de vie de la bobine. Suivant des modes réalisation préférés, l’invention répond de plus aux caractéristiques suivantes, mises en œuvre séparément ou en chacune de leurs combinaisons techniquement opérantes. Selon des modes de réalisation préférés, la bobine comporte un concentrateur de champ magnétique au niveau de la première surface du corps. Le concentrateur de champ magnétique comporte une première surface destinée à être positionnée en regard de la pièce métallique à déformer. Dans le cas de l’utilisation du concentrateur de champ magnétique, le renfort est formé sur la première surface du concentrateur de champ magnétique et non plus sur la première surface du corps de la bobine. Lors de l’utilisation de la bobine dans un procédé pour déformer la pièce métallique par impulsion magnétique, le courant qui circule dans la bobine est concentré dans une partie active qui est alors située au niveau du renfort, alors qu’initialement, sans le renfort, le courant est concentré sur la première surface du concentrateur de champ magnétique. L’invention est également relative à un procédé de réalisation d’une bobine dans au moins l’un de ses modes de réalisation. Le procédé de réalisation comporte les étapes successives de : dépôt, sur la première surface du corps de la bobine, ou du concentrateur de champ lorsqu’il est présent, d’un matériau métallique par projection thermique à froid pour former le renfort, traitement thermique de revenu du corps, ou du concentrateur de champ magnétique, et du renfort, usinage de finition du renfort. Suivant des modes de mise en œuvre préférés, l’invention répond de plus aux caractéristiques suivantes, mises en œuvre séparément ou en chacune de leurs combinaisons techniquement opérantes. Selon des modes de mise en œuvre préférés, le procédé de réalisation comporte, préalablement à l’étape de dépôt, une étape de retrait, depuis une surface initiale du corps de la bobine, ou du concentrateur de champ magnétique lorsqu’il est présent, d’une couche de matériau formant ledit corps, ou ledit concentrateur de champ, jusqu’à la première surface du corps de la bobine, ou du concentrateur de champ magnétique. L’invention est également relative à un procédé de reconditionnement d’une bobine dans au moins l’un de ses modes de réalisation, lorsqu’elle est usagée. Le procédé de reconditionnement comporte les étapes successives de : retrait du renfort sur toute son épaisseur, retrait, depuis la première surface du corps, ou du concentrateur de champ magnétique lorsqu’il est présent, d’une couche de matériau formant ledit corps ou ledit concentrateur de champ magnétique, d’une épaisseur prédéfinie, jusqu’à une deuxième surface du corps, ou du concentrateur de champ magnétique, dépôt au niveau de la deuxième surface du corps ou du concentrateur de champ, d’un matériau métallique par projection thermique à froid pour former un nouveau renfort, sur une épaisseur prédéfinie, correspondant au moins à la somme de l’épaisseur du renfort précédent retiré et de l’épaisseur de la couche de matériau retirée, traitement thermique de revenu du corps, ou du concentrateur de champ magnétique, et du nouveau renfort, usinage de finition du nouveau renfort. L’étape de retrait du renfort permet avantageusement de supprimer toute trace de fissures et/ou faïençages qui pourrait impacter la performance future de la bobine reconditionnée. L‘étape de retrait d’une couche de matériau formant le corps de la bobine, ou le concentrateur de champ magnétique, permet avantageusement de supprimer toute trace de la déformation de la première surface par la projection des particules de matériau métallique. On garantit ainsi une nouvelle surface propre pour recevoir un nouveau dépôt de matériau métallique par projection thermique à froid. A l’issue de l’usinage de finition, le nouveau renfort présente ainsi une épaisseur égale à la somme de l’épaisseur du renfort précédent retiré et de l’épaisseur de la couche de matériau retirée. Suivant des modes de mise en œuvre préférés, l’invention répond de plus aux caractéristiques suivantes, mises en œuvre séparément ou en chacune de leurs combinaisons techniquement opérantes. Selon des modes de mise en œuvre préférés, à chaque fois que le renfort de la bobine est usagé, on répète successivement les étapes de retrait du renfort sur toute son épaisseur et de retrait d’une couche supplémentaire de matériau du corps de la bobine, ou du concentrateur de champ magnétique, puis l’étape de dépôt d’un matériau métallique par un procédé de projection thermique à froid jusqu’à l’obtention d’un nouveau renfort, ledit nouveau renfort présentant, après chaque reconditionnement, une épaisseur correspondant à l’épaisseur du précédent renfort, augmentée de l’épaisseur de la couche de matériau du corps de la bobine, ou du concentrateur de champ magnétique retirée. Un tel procédé de reconditionnement permet de renouveler la bobine à un coût significativement réduit comparé à un remplacement total de la bobine ou du concentrateur du champ magnétique. Selon des modes de mise en œuvre préférés, les étapes du procédé de reconditionnement sont répétées jusqu’à ce qu’une épaisseur maximum prédéfinie du renfort. En effet, le procédé de projection thermique à froid générant de fortes contraintes dans les particules de matériau métallique, si le renfort présente une épaisseur trop importante, des décollements dudit renfort pourraient apparaitre. Cette épaisseur maximum prédéterminée est dépendante notamment du matériau du revêtement métallique et du matériau du corps de la bobine ou du concentrateur de champ magnétique. Présentation des figures L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante, donnée à titre d’exemple nullement limitatif, et faite en se référant aux figures qui représentent : La représente schématiquement une vue en perspective d’une bobine de type annulaire selon l’invention, La représente schématiquement une vue de face de la bobine annulaire de la , La représente une coupe transversale de la bobine annulaire de la selon la ligne AA, dans laquelle sont positionnées deux pièces métalliques à souder, La représente schématiquement une vue en perspective d’une bobine annulaire comportant un concentrateur de champ magnétique selon un autre mode de réalisation de l’invention, La représente schématiquement une vue de face de la bobine annulaire de la , La représente une coupe transversale de la bobine annulaire de la selon la ligne AA, dans laquelle sont positionnées une pièce métallique et une matrice, La représente les étapes d’un procédé de réalisation d’une bobine annulaire selon la , La représente les étapes d’un procédé de reconditionnement d’une bobine annulaire selon la , usagée, La représente schématiquement une vue en perspective d’une bobine de type plate selon l’invention. Description détaillée de l’invention Les différentes figures ainsi que les éléments d’une même figure ne sont pas nécessairement représentées à la même échelle. Sur l’ensemble des figures, les éléments identiques portent la même référence numérique. La terminologie employée dans la présente description ne doit en aucun cas être interprétée de manière limitative ou restrictive, simplement parce qu’elle est employée en conjonction avec une description détaillée de certains modes de réalisation de l’invention. La présente invention concerne une bobine pour déformer des pièces métalliques par impulsion magnétique, tel que par magnéto-formage, par magnéto-soudage ou par magnéto-sertissage. La bobine 100 fait partie intégrante d’un dispositif comportant en outre une unité de stockage 500 et un ou plusieurs commutateurs 510, comme illustré sur la . L’unité de stockage 500 est reliée classiquement à la bobine 100 et au(x) commutateur(s) 510. L’unité de stockage 500 est configurée pour emmagasiner une forte énergie, par exemple de l’ordre de quelques dizaines de kilojoules (kJ). L’unité de stockage 500 est par exemple une batterie de condensateurs. Une décharge très rapide de cette énergie électrique dans la bobine 100, sous la forme d’un courant variable de très forte intensité, permet de créer un champ magnétique intense. Dans la suite du texte, comme illustré sur les figures 1 à 8, l’invention sera décrite, de manière non limitative, dans une configuration de bobine où la bobine est du type bobine annulaire. Cette configuration de bobine est particulièrement adaptée à la réalisation d’opérations de déformation de pièces tubulaires. La bobine 100 comporte un corps 120. Une ouverture 110, tubulaire, est pratiquée dans ledit corps. Ladite ouverture est dimensionnée et configurée pour recevoir : soit deux pièces tubulaires, dites première pièce 200 et seconde pièce 300, disposées l’une dans l’autre en vue de leur soudage ou sertissage, comme illustrée sur la , la première pièce 200 étant disposée autour de la seconde pièce 300, soit une matrice 400 et une pièce tubulaire, dite première pièce 200, disposée autour de la matrice, en vue du formage de ladite première pièce, comme illustrée sur la . Le corps 120 de la bobine 100 présente une surface périphérique, dite première surface 122, délimitant l’ouverture 110. Ainsi la première surface 122 du corps 120 est destinée à être positionnée en regard de la pièce à déformer, donc la première pièce 200, reçue dans l’ouverture 110. Le corps 120 de la bobine 100 comporte en outre une fente 130, étroite, s’étendant depuis l’ouverture 110. Le corps peut comprendre deux plaques de contact 140a, 140b, symétriquement opposées, s’étendent de part et d’autre de la fente 130. Les plaques de contact 140a, 140b sont reliées à l’unité de stockage d’énergie 500 et au(x) commutateur(s) 510. Le corps 120 de la bobine est réalisé dans un matériau présentant des propriétés spécifiques en termes, d’une part, de conductivité électrique pour y faire circuler un courant de très forte intensité, de l’ordre de quelques centaines de milliers d’Ampères et, d’autre part, de résistance mécanique pour ne pas se déformer plastiquement pendant le procédé de magnéto-formage, magnéto-soudage ou magnéto-sertissage. Dans un exemple préféré de réalisation, le matériau du corps 120 de la bobine est en acier, du type 40CMD8, en cuivre, du type Cu 1/2 dur ou 3/4 dur, ou en alliage de cuivre, du type CuCr. La bobine est donc configurée pour qu’un courant de forte intensité puisse y circuler et produire un champ magnétique. La bobine 100 est également configurée pour que la densité du courant dans une zone de la bobine, soit suffisante pour satisfaire les conditions de déformation souhaitées. Cette zone est appelée partie active. Dans le cas d’une bobine annulaire classique de l’art antérieur, le courant est concentré dans la partie active, sur une couche délimitée par la première surface 122 et d’épaisseur correspondant à l’épaisseur de peau. Le courant génère un champ magnétique concentré entre la partie active de la bobine et la première pièce 200. Dans l’exemple non limitatif d’une bobine 100 réalisée en acier, l’épaisseur de peau est de l’ordre de quelques millimètres pour une fréquence de quelques dizaines de kHz. Dans une variante de réalisation de la bobine, illustrée sur les figures 4 à 6, la bobine 100 peut comporter, au niveau de la première surface 122 du corps, un concentrateur de champ magnétique, dit concentrateur 160. Ledit concentrateur est une pièce annulaire destinée à être disposée dans l’ouverture 110 du corps 120 de la bobine et qui permet de concentrer encore plus le champ magnétique dans l’ouverture 110 du corps 120 de la bobine. Le concentrateur 160 présente une ouverture, également tubulaire, dimensionnée et destinée à recevoir soit les première et seconde pièces 200, 300, soit la première pièce 200 et la matrice 400. Le concentrateur 160 présente une surface périphérique, dite première surface 162, délimitant l’ouverture du concentrateur 160. La première surface 162 du concentrateur 160 est ainsi destinée à être positionnée en regard de la pièce à déformer, donc la première pièce 200, reçue dans l’ouverture du concentrateur 160. Le concentrateur 160 comporte en outre une fente 150, étroite, s’étendant depuis l’ouverture dudit concentrateur. La fente 150 est alignée avec la fente 130 du corps 120 de la bobine 100. Dans un exemple préféré de réalisation, le matériau du concentrateur 160 est en acier, du type 40CMD8, ou en alliage de cuivre, du type CuCr. Préférentiellement, le matériau du concentrateur 160 est identique au matériau du corps 120 de la bobine. Dans le cas de cette variante de réalisation de la bobine 100, le courant est concentré dans la partie active qui est alors située au niveau de la première surface 162 du concentrateur 160. Le courant est concentré, dans la partie active, sur une couche délimitée par la première surface 162 du concentrateur 160 et d’épaisseur correspondant à l’épaisseur de peau. Le courant génère, entre la partie active du concentrateur et la première pièce 200, un champ magnétique encore plus concentré que le champ magnétique créé entre la partie active de la bobine et la première pièce 200, en l’absence de concentrateur. Selon l’invention, la bobine 100 comporte avantageusement, au niveau de la première surface 122 du corps 120, ou au niveau de la première surface 162 du concentrateur 160 lorsque la bobine 100 comporte un concentrateur 160, un renfort 180, comme illustré dans les figures 1 à 3 et 4 à 6 respectivement. Le renfort 180 présente une première surface 181 destinée à être en vis-à-vis de la pièce à déformer, donc de la première pièce 200. Ce renfort 180 résulte d’un dépôt de matériau métallique réalisé par un procédé de projection thermique à froid. Le procédé de projection thermique à froid est un procédé classique de métallisation. Des particules de matériau métallique sont projetées à très grande vitesse, par un gaz sous forte pression, sur la première surface 122 du corps 120 (ou sur la première surface 162 du concentrateur 160 lorsque la bobine 100 comporte un concentrateur 160). La pression et la vitesse de projection des particules de matériau métallique provoquent une déformation plastique du matériau métallique projeté lors de son contact avec la première surface 122 (ou 162) à revêtir, la force d’impact réalisant alors le soudage à froid de ce matériau métallique sur ladite première surface 122 (ou 162), et la cohésion des particules pour y former un renfort dense. Le procédé de projection thermique à froid permet avantageusement une bonne cohésion avec la première surface 122 (ou 162) soumise à la projection, une faible porosité du matériau métallique déposé, et un niveau d’oxydation réduit du fait de la température modérée à laquelle est porté le matériau métallique. Le procédé de projection thermique à froid permet en outre d’atteindre des épaisseurs de plusieurs millimètres tout en conservant ces qualités. Le procédé de projection thermique à froid est avantageusement mis en œuvre dans l’invention pour obtenir des performances mécaniques et électriques souhaitées du renfort sans détériorer le corps 120 de la bobine ou du concentrateur 160. Le matériau utilisé pour former le renfort 180 présente avantageusement des propriétés spécifiques, notamment en termes d’une part de conductivité électrique pour y faire circuler un courant de très forte intensité, par exemple de l’ordre de quelques centaines de milliers d’Ampères, et d’autre part de résistance mécanique à la déformation plastique et à des températures élevées (c'est-à-dire une température de fusion élevée) pour ne pas fondre pendant le procédé de magnéto-formage, magnéto-soudage ou magnéto-sertissage. De préférence, le matériau utilisé pour former le renfort 180 est différent du matériau constituant le corps 120 et/ou le concentrateur 160. De préférence, le matériau utilisé pour former le renfort 180 présente des caractéristiques de résistance mécanique et thermique supérieures au matériau du corps 120 ou du concentrateur 160, pour renforcer la bobine 100 et améliorer la durée de vie de la bobine 100. Dans des exemples préférés de réalisation, lorsque le matériau du corps de la bobine, ou du concentrateur 160, est en alliage de cuivre, tel que le CuCr, le matériau utilisé pour former le renfort 180 est en alliage de cuivre argent CuAg. Ainsi, dans la bobine 100 selon l’invention, le courant est concentré dans la partie active qui est alors située au niveau du renfort 180. Le courant est concentré sur une couche délimitée par la première surface 181 du renfort et d’épaisseur correspondant à l’épaisseur de peau. Dans l’exemple non limitatif d’un renfort réalisé en CuAg, l’épaisseur de peau est de l’ordre de 1 mm pour une fréquence de quelques dizaines de kHz. Préférentiellement, le renfort 180 présente une épaisseur minimum h min au moins égale à cette épaisseur de peau. Ainsi, le courant est alors uniquement concentré dans le renfort 180. Lors de l’utilisation de la bobine 100, les fissures et/ou les faïençages se limitent ainsi au renfort 180 et ne se propagent pas dans le corps 120 de la bobine 100, ou dans le concentrateur 160 lorsque la bobine comporte un tel concentrateur. Préférentiellement, le renfort 180 présente une épaisseur maximum h max prédéfinie. Cette épaisseur maximale est définie pour éviter des décollements du renfort 180 de la première surface 122 du corps 120 de la bobine 100, ou de la première surface 162 du concentrateur 160. Il est en effet connu que le procédé de projection thermique à froid génère de fortes contraintes dans les particules de matériau métallique, et avec de trop grandes épaisseurs, des décollements du renfort peuvent apparaitre. Selon des modes de réalisation préférés, l’épaisseur de renfort 180 est comprise entre 1 mm et 20 mm. Dans un exemple de réalisation, lorsque le matériau du corps 120 de la bobine 100, ou du concentrateur 160, est en CuCr et le matériau du renfort 180 est en CuAg, l’épaisseur minimum h min du renfort 180 est de l’ordre de 5 mm et l’épaisseur maximum h max du renfort 180 est de l’ordre de 9 mm. Des tests de traction uni-axial ont également été réalisés sur des échantillons avec différents substrats (acier, CuCr…) et différentes particules de matériau métallique (CuAg, CuNiCoSi…) pour évaluer la tenue de l’adhérence. La traction a été évaluée au niveau de l’interface particules/substrat. En effet, en utilisation, lors d’une décharge, des forces de Laplace vont venir déformer la pièce métallique à déformer, comme décrit dans l’état de la technique. Par action/réaction, des forces similaires seront créées dans le corps 120 de la bobine 100 (ou dans le concentrateur 160), ce qui va engendrer des tensions au niveau de la première surface 122 (ou 162). Les tests ont montré que le couple CuCr/CuAg présente une traction de l’ordre de 190MPa, valeur suffisante pour supporter les décharges répétées lors de l’utilisation de la bobine 100. Un tel renfort 180 permet ainsi d’augmenter significativement la durée de vie de la bobine 100. Par exemple, comme mentionné dans l’état de la technique, la durée de vie d’une bobine 100 classique (c'est-à-dire sans renfort) réalisée dans un matériau en CuCr, est estimée à 25 000 décharges. La durée de vie d’une bobine 100 avec un renfort 180 réalisé dans un matériau en CuAg permet d’atteindre au moins 100 000 décharges. La durée de vie de la bobine est ainsi multipliée par quatre. Un procédé de réalisation d’une bobine 100 selon l’invention est à présent décrit. Le procédé sera décrit ci-après, à titre non limitatif, pour la réalisation d’une bobine 100 avec un concentrateur 160. Il y sera uniquement question de la première surface 162 du concentrateur 160. Il est clair cependant que, par analogie, lorsque la bobine 100 ne comporte pas de concentrateur, la première surface énoncée sera celle du corps 120 de la bobine 100. La illustre les étapes du procédé de réalisation d’une bobine annulaire 100 avec le concentrateur 160. La bobine annulaire 100 est représentée partiellement en coupe transversale comme pour la . Pour réaliser une bobine 100 selon l’invention, une première étape consiste à déposer, sur une bobine sans renfort, un matériau métallique par un procédé de projection thermique à froid, pour former le renfort 180. Le dépôt dudit matériau métallique est réalisé sur la première surface 162 du concentrateur 160. Des particules de matériau métallique sont projetées à très grande vitesse, par un gaz sous pression, sur la première surface 162 du concentrateur. Les particules viennent se souder, d’abord sur la première surface 162 du concentrateur 160, puis sur elles-mêmes jusqu’à l’obtention d’une épaisseur souhaitée pour le renfort 180. Les particules de matériau métallique sont projetées notamment avec une vitesse et selon un angle d’impact prédéfinis. La vitesse de projection et l’angle d’impact permettent de garantir avantageusement une bonne adhérence du dépôt des particules de matériau métallique et de limiter les efforts de cisaillement au niveau de la première surface 162. Dans un exemple de mise en œuvre, les particules de matériau métallique sont projetées avec une buse. La buse peut se déplacer pour former le renfort sur l’ensemble de la première surface 162. Dans une forme de mise en œuvre, cette première étape de dépôt peut être réalisée selon l’un ou plusieurs des paramètres opératoires suivants : particules comprises préférentiellement entre 5 et 80 µm, température du gaz comprise entre 400°C et 1000°C, de préférence de l’ordre de 500 °C, pression du gaz comprise entre 20 et 50 bars, de préférence de l’ordre de 30 bars, vitesse de projection des particules comprise entre 0.5 et 1.5 km/s, choix du gaz porteur : azote ou hélium ou un mélange de ces deux gaz. L’homme du métier a les compétences pour choisir les paramètres opératoires à mettre en œuvre afin d’obtenir une épaisseur de renfort souhaitée, préférentiellement comprise entre les deux valeurs h min et h max . La vue (b) de la illustre la bobine, après cette première étape de dépôt. De manière préférentielle, pour favoriser les conditions de l’accroche des particules de matériau métallique sur la première surface 162 du concentrateur, le procédé peut comporter une étape, préalable à la première étape de dépôt, de retrait d’une couche de matériau du concentrateur 160. La couche de matériau est retirée depuis une surface initiale 164 jusqu’à la première surface 162. Comme précisé auparavant, l’angle d’impact des particules de matériau métallique sur la première surface permet de garantir avantageusement une bonne adhérence du dépôt desdites particules de matériau métallique et de limiter les efforts de cisaillement au niveau de la première surface 162. L’homme du métier a les compétences pour déterminer l’angle d’impact nécessaire. Le retrait de la couche de matériau du concentrateur 160 est préférentiellement réalisé par usinage. La vue (a) de la illustre la bobine, après cette étape préalable. La couche de matériau du concentrateur 160 retirée apparait en pointillé. La première surface 162 est, dans l’exemple non limitatif de la vue (a), inclinée par rapport à la surface initiale 164. Le procédé de réalisation d’une bobine 100 selon l’invention comporte, après la première étape de dépôt, une deuxième étape de traitement thermique de revenu du corps de la bobine, du concentrateur magnétique 160 et du renfort 180. Cette deuxième étape est classique en tant que telle et a pour but de conférer au renfort 180 les propriétés élastiques et de conductivité électrique souhaitées. Dans un exemple de mise en œuvre, la bobine est placée dans un four de revenu, à une température prédéfinie, et pendant une durée prédéfinie. Le traitement thermique de revenu est effectué de préférence à une température comprise entre 200 et 400 °C, pendant une période comprise entre 2 et 8 heures. Le procédé de réalisation d’une bobine 100 selon l’invention comporte ensuite une troisième étape d’usinage de finition du renfort 180. L’étape d’usinage de finition est classique en tant que telle et permet d’éliminer des défauts de surface pour atteindre la forme et les côtes dimensionnelles finales désirées du renfort 180. La vue (c) de la illustre la bobine, après cette troisième étape. A l’issue de cette troisième étape, la bobine 100 est prête à être utilisée pour un procédé de formage, de soudage ou de sertissage. Dans un mode de mise en œuvre, le procédé de fabrication peut comporter, avant ou après la troisième étape, une étape de découpage du renfort 180, dans son épaisseur, au niveau de la fente 150 du concentrateur 160 de sorte que le renfort 180 présente une fente dans l’alignement de la fente 150 du concentrateur 160 et de la fente 130 du corps 120 de la bobine 100. En effet, lors de la première étape de dépôt des particules de matériau métallique par le procédé de projection thermique à froid, les particules viennent recouvrir la fente 150. Si la fente est obstruée, en utilisation, le courant ne pourra pas circuler dans la bobine 100 et créer le champ magnétique nécessaire pour réaliser les procédés de formage, soudage ou sertissage. Dans un mode de mise en œuvre, le procédé peut comporter en amont de la première étape de dépôt, une étape de masquage du concentrateur 160 sur les parties du concentrateur 160 autre que la première surface 162. Une telle étape permet d’éviter que d’autres parties du concentrateur 160 reçoivent les particules de matériau métallique lors de la première étape. En conséquence, après la première étape, le procédé comporte une étape de démasquage du concentrateur 160. Le découpage du renfort 180 est préférentiellement réalisé par électroérosion. Outre le fait que la bobine 100 selon l’invention soit renforcée au niveau de la partie active et présente ainsi une durée de vie très supérieure à la durée de vie d’une bobine classique, la bobine 100 selon l’invention peut également être reconditionnée plusieurs fois en vue d’être réutilisée et de prolonger d’autant plus sa durée de vie. Après une première utilisation de la bobine 100 selon l’invention pour déformer une pièce par magnéto-formage, magnéto-soudage ou magnéto-sertissage, et lorsque le faïençage au niveau de la partie active sur le renfort dégrade de manière critique la performance du procédé de déformation par impulsion magnétique et impacte trop fortement la qualité du formage, soudage ou sertissage, la bobine 100 peut être reconditionnée avec un nouveau renfort 180. Un procédé sera décrit ci-après, à titre non limitatif, pour le reconditionnement d’une bobine 100 avec un concentrateur 160. Il y sera uniquement question de la première surface 162 du concentrateur 160. Il est clair cependant que, par analogie, lorsque la bobine 100 ne comporte pas de concentrateur, la première surface énoncée sera celle du corps 120 de la bobine 100. La illustre les étapes du procédé de reconditionnement d’une bobine annulaire 100 avec le concentrateur 160. La bobine annulaire 100 est représentée partiellement, en coupe transversale, comme pour la . La illustre le premier reconditionnement de la bobine 100. La vue (a) de la représente la bobine 100 avec le renfort 180 usagé. Le faïençage dans le renfort 180 est représenté schématiquement par les traits 190. Le procédé de reconditionnement comporte une première étape de retrait du renfort 180. Le renfort est retiré, sur toute son épaisseur, jusqu’à la première surface 162 du concentrateur 160. Le retrait du renfort 180 est préférentiellement réalisé par usinage. La vue (b) de la illustre la bobine à l’issue de cette première étape. Le renfort 180 retiré apparait en pointillé. Le procédé de reconditionnement comporte ensuite une deuxième étape de retrait, depuis la première surface 162 du concentrateur 160, d’une couche de matériau dudit concentrateur. La couche de matériau du concentrateur 160 est réduite d’une épaisseur prédéfinie, de préférence constante, jusqu’à une deuxième surface 162’ du concentrateur 160. De préférence, l’épaisseur prédéfinie de couche de matériau retirée est inférieure à l’épaisseur retirée du renfort. L‘étape de retrait d’une couche de matériau formant le concentrateur 160 permet avantageusement de supprimer toute trace de la déformation de la première surface 162 par la projection des particules de matériau métallique. Le retrait de la couche de matériau est préférentiellement réalisé par usinage. La vue (c) de la illustre la bobine à l’issue de cette deuxième étape. La couche de matériau du concentrateur retirée apparait en pointillé. Le procédé de reconditionnement comporte ensuite une troisième étape de dépôt d’un matériau métallique par le procédé de projection thermique à froid pour former un nouveau renfort 180. Le dépôt du matériau métallique est réalisé sur la deuxième surface 162’ du concentrateur 160. Le dépôt du matériau métallique est réalisé sur une épaisseur prédéfinie, légèrement supérieure à la somme des épaisseurs du renfort précédent retiré et de la couche de matériau du concentrateur retirée. La mise en œuvre de cette troisième étape est identique à la première étape du procédé de réalisation de la bobine. La vue (d) de la illustre la bobine à l’issue de cette troisième étape. Le procédé de reconditionnement comporte ensuite une quatrième étape de traitement thermique de revenu du corps 120, du concentrateur 160, et du nouveau renfort 180. La mise en œuvre de cette quatrième étape est identique à la deuxième étape du procédé de réalisation de la bobine 100. Cette quatrième étape permet ainsi de conférer au nouveau renfort 180 les propriétés élastiques et de conductivité électrique souhaitées. Le procédé de reconditionnement comporte ensuite une cinquième étape d’usinage de finition du renfort 180. La mise en œuvre de cette cinquième étape est identique à la troisième étape du procédé de réalisation de la bobine 100. Cette cinquième étape permet d’atteindre la forme et les côtes dimensionnelles finales désirées du nouveau renfort 180. L’épaisseur du nouveau renfort 180 correspond ainsi préférentiellement à la somme de l’épaisseur du renfort précédent retiré et de l’épaisseur de la couche de matériau retirée. La vue (e) de la illustre la bobine reconditionnée à l’issue de cette cinquième étape. A l’issue de cette cinquième étape, la bobine avec son nouveau renfort peut être utilisée. La bobine avec son nouveau renfort 180 peut de nouveau être utilisée pour un procédé de formage, de soudage ou de sertissage. Dans un mode de mise en œuvre du procédé de reconditionnement, le procédé de reconditionnement peut comporter, avant ou après la cinquième étape, une étape de découpage du renfort, dans son épaisseur, au niveau de la fente 150 du concentrateur 160 de sorte que le renfort 180 présente une fente dans l’alignement de la fente 150 du concentrateur 160 et de la fente 130 du corps 120 de la bobine 100. Dans un mode de mise en œuvre du procédé de reconditionnement, le procédé peut comporter en amont de la troisième étape, une étape de masquage du concentrateur 160 sur les parties du concentrateur 160 autre que la première surface 162. Le découpage du renfort 180 est préférentiellement réalisé par électroérosion. A chaque fois que le renfort 180 de la bobine 100 est usagé et que le faïençage au niveau du renfort impacte trop fortement la qualité du procédé de déformation d’une pièce métallique par impulsion magnétique, il est possible de répéter avantageusement le procédé de reconditionnement plusieurs fois, pour prolonger à nouveau la durée de vie de la bobine 100. A chaque fois, le renfort est retiré sur tout son épaisseur et une couche supplémentaire de matériau du concentrateur 160 est retirée. Le nouveau renfort présente ainsi à chaque fois une épaisseur correspondant à l’épaisseur du précédent renfort, augmentée de l’épaisseur de la couche de matériau du concentrateur 160 retirée. Préférentiellement, le procédé de reconditionnement peut être répété jusqu’à ce que l’épaisseur du renfort 180 atteigne l’épaisseur maximum prédéfinie h max . Dans un exemple de mise en œuvre, le matériau du concentrateur 160 est en CuCr et le matériau du renfort 180 est en CuAg. L’épaisseur minimale du renfort est de 5 mm. L’épaisseur maximale du renfort est de 9mm. En ne retirant que 0.2mm d’épaisseur de couche de matériau du concentrateur à chaque reconditionnement, la bobine 100 peut ainsi être reconditionnée 20 fois et donc être utilisée 21 fois. Par conséquent, la durée de vie totale de ladite bobine 100 peut atteindre 2100000 décharges (21 x 100 000). Comparée avec la durée de vie de la bobine en CuCr sans renfort qui est de l’ordre de 25 000 décharges, la durée de vie de la bobine 100 en CuCr avec le renfort 180 en CuAg, en recourant au procédé de reconditionnement, est considérablement augmentée. L’invention a été décrite dans la configuration préférée d’une bobine annulaire. Il est cependant possible, sans se départir du cadre de l’invention, d’adapter l’invention à toute autre configuration de bobine, telle que par exemple les bobines de type plate. La illustre un exemple de bobine plate. Cette bobine est particulièrement adaptée à la réalisation d’opérations de déformation de pièces plates. La bobine 100 comporte un corps 120. Le corps 120 se présente sous la forme d’une platine. Une ouverture 110, traversante, est pratiquée dans le corps. L’ouverture 110 est dimensionnée et configurée pour venir en vis-à-vis de la première pièce 200 à déformer (non représentée). Dans une forme non limitative de réalisation, comme illustrée sur la , l’ouverture 110 présente une section droite de forme sensiblement oblongue. Le corps 120 de la bobine 100 comporte en outre une fente 130, étroite, s’étendant depuis l’ouverture 110. Le corps peut comprendre deux plaques de contact 140a, 140b, symétriquement opposées, s’étendent de part et d’autre de la fente 130. Les plaques de contact 140a, 140b sont reliées à l’unité de stockage d’énergie 500 et au(x) commutateur(s) 510. Ledit corps présente, sur une face de la platine, un bossage 126 agencé autour de la périphérie de l’ouverture 110. Le corps 120 de la bobine 100 comporte, au sommet du bossage 126, une première surface 122, destinée à être positionnée en regard de la première pièce 200 à déformer (non présentée). Selon l’invention, la bobine 100 comporte, au niveau de la première surface 122 du corps 120, un renfort 180 formé par un matériau métallique déposé par projection thermique à froid. Dans cette configuration de bobine plate, le courant est également concentré dans la partie active qui est située dans le renfort 180. Le procédé de fabrication de la bobine plate et le procédé de reconditionnement de cette bobine plate sont identiques aux procédés décrits pour la bobine annulaire. Bobine (100) pour déformer une pièce métallique (200) par impulsion magnétique comportant un corps (120) présentant une première surface (122) destinée à être positionnée en regard de la pièce métallique (200) à déformer, caractérisée en ce que la bobine (100) comporte, au niveau de ladite première surface (122), un renfort (180), ledit renfort (180) étant constitué par un matériau métallique déposé par projection thermique à froid. Bobine (100) selon la revendication 1 comportant un concentrateur de champ magnétique (160) entre la première surface (122) du corps (120) et le renfort (180), le concentrateur de champ magnétique (160) comportant une première surface (162) au niveau de laquelle est formé le renfort (180). Procédé de réalisation d’une bobine (100) selon la revendication 1 ou, lorsque la bobine (100) comporte un concentrateur de champ magnétique (160), selon la revendication 2, comportant les étapes successives de : dépôt, sur la première surface (122, 162) du corps (120) ou du concentrateur de champ magnétique (160), d’un matériau métallique par projection thermique à froid pour former le renfort (180), traitement thermique de revenu du corps (120) ou du concentrateur de champ magnétique (160) et du renfort (180), usinage de finition du renfort (180). Procédé de réalisation d’une bobine selon la revendication 3, comportant, préalablement à l’étape de dépôt, une étape de retrait, depuis une surface initiale du corps (120), ou du concentrateur de champ magnétique (160), d’une couche de matériau formant ledit corps (120), ou ledit concentrateur de champ magnétique (160) jusqu’à la première surface (122, 162) du corps, (120) ou du concentrateur de champ magnétique (160). Procédé de reconditionnement d’une bobine (100) selon la revendication 1 ou, lorsque la bobine (100) comporte un concentrateur de champ magnétique (160), selon la revendication 2, comportant les étapes successives de : retrait du renfort (180) sur toute son épaisseur, retrait, depuis la première surface (122, 162) du corps (120) ou du concentrateur de champ magnétique (160), d’une couche de matériau formant ledit corps (120) ou ledit concentrateur de champ magnétique (160), d’une épaisseur prédéfinie, jusqu’à une deuxième surface du corps (120) ou du concentrateur de champ magnétique (160), dépôt au niveau de la deuxième surface du corps (120) ou du concentrateur de champ magnétique (160), d’un matériau métallique par un procédé de projection thermique à froid pour former un nouveau renfort (180), sur une épaisseur prédéfinie correspondant au moins à la somme de l’épaisseur du renfort précédent retiré et de l’épaisseur de la couche de matériau retirée, traitement thermique de revenu du corps (120) ou du concentrateur de champ magnétique (160) et du nouveau renfort (180), usinage de finition du nouveau renfort (180), le nouveau renfort (180) présentant une épaisseur égale à la somme de l’épaisseur du renfort précédent retiré et de l’épaisseur de la couche de matériau retirée. Procédé de reconditionnement selon la revendication 5 dans lequel, à chaque fois que le renfort de la bobine est usagé, on répète les étapes de retrait du renfort sur toute son épaisseur et de retrait d’une couche supplémentaire de matériau du corps (120) de bobine (100) ou du concentrateur de champ magnétique (160) puis l’étape de dépôt d’un matériau métallique par un procédé de projection thermique à froid jusqu’à l’obtention d’un nouveau renfort (180), ledit nouveau renfort présentant, après chaque reconditionnement, une épaisseur correspondant à l’épaisseur du précédent renfort, augmentée de l’épaisseur de la couche de matériau du concentrateur de champ magnétique retirée. Procédé de reconditionnement selon la revendication 6 dans lequel les étapes sont répétées jusqu’à ce qu’une épaisseur maximum prédéfinie du renfort (180).