Brevet FR3150980A1 — publié le 20250117

Installation (100) de fabrication en continu d’un élément composite longiligne (EF) comportant un faisceau de fibres multifilamentaires imprégné d’une composition à base d’une matière polymérisable, l’installation (100) comportant un dispositif de déformation mécanique (120) d’un monobrin (E2) pré-polymérisé dans un premier dispositif à rayonnement (117) disposé en amont d’un deuxième dispositif à rayonnement (118) dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires et configuré pour déformer le monobrin pré-polymérisé (E2) et pour conférer une forme ovale à la section dudit monobrin (E2) pré-polymérisé. Figure pour l’abrégé : Fig 2 Installation de fabrication en continu d’un élément composite longiligne de section ovale et installation de fabrication d’un ruban comprenant une pluralité d’éléments composites longilignes La présente invention concerne le domaine des renforts à base de matériaux composites. Plus particulièrement, la présente invention concerne la fabrication en continu de matériaux composites longilignes réalisés par imprégnation d’une composition polymérisable de fibres multifilamentaires. Plus particulièrement, la présente invention concerne une installation de fabrication de composites sous forme de monobrins comportant des fibres multifilamentaires continues, unidirectionnelles et noyées dans une résine polymérisable. La présente invention se rapporte plus particulièrement, mais non exclusivement, à la fabrication de monobrins en composite verre résine, d’acronyme « CVR », présentant des hautes propriétés mécaniques. De tels matériaux composites longilignes peuvent être utilisés sous forme de renforts composites utilisables, notamment, pour le renforcement de produis semi-finis ou d’articles finis en caoutchouc tels que des bandages pour véhicules, par exemple de type pneumatiques ou non pneumatiques ou encore dans des applications de renfort en béton. Généralement, en référence à la , un dispositif 1 de fabrication d’un monobrin en composite verre-résine comprend une ou plusieurs bobines 10 contenant des fibres de verre 11 sous forme de multifilaments et déroulée en continu par entraînement selon la flèche F par un moyen d’entrainement (non représenté), de manière à réaliser un arrangement rectiligne 12 de ces fibres 11. L’arrangement 12 traverse ensuite une chambre à vide 13 disposée entre une buse d’entrée 13a et une buse de séparation 13b et une chambre d’imprégnation 14 en aval de la buse de séparation 13b et remplie de composition d’imprégnation 15 à base d’une résine durcissable. Le dispositif 1 comprend en outre une filière de calibrage 16 en sortie de la chambre d’imprégnation 14 de manière à obtenir un monobrin 17 et un dispositif à rayonnement 18 comprenant, par exemple un tube de protection 18a à travers lequel circule le monobrin composite 17 et une pluralité d’irradiateurs UV et/ou IR 18b en ligne afin d’obtenir un monobrin polymérisé 19. Le contrôle de la géométrie du renfort est un aspect primordial pour faciliter le processus de fabrication de l’objet final et maximiser ses performances. Traditionnellement, les monobrins en composite connus présentent une section de forme circulaire et sont composés de fibres de verres continues imprégnées d’une matière polymérisable, de préférence photo-polymérisable. On connait le document EP 1 174 250 – A1 qui décrit un procédé de fabrication en continu de monobrins en CVR comportant les étapes suivantes : - réaliser un arrangement de fibres de verre et entraîner cet arrangement dans une direction d’avancement ; - dégazer l’arrangement de fibres par l’action de vide dans une chambre à vide ; - en sortie de la chambre à vide, après dégazage, traverser une chambre d’imprégnation remplie de résine de manière à imprégner ledit arrangement de fibres par une résine à l’état liquide pour obtenir un imprégné contenant les fibres et la résine ; - faire passer ledit imprégné au travers d’une filière de calibrage ayant une section de surface et de forme prédéfinies, pour lui imposer une forme de monobrin ; et - en aval de la filière de calibrage, dans une chambre d’irradiation, stabiliser, solidifier le monobrin par photopolymérisation de la résine dans un dispositif à rayonnement UV et/ou IR. Il est connu d’intégrer les monobrins composites ainsi obtenus dans une matrice thermoplastique afin d’obtenir des rubans contant plusieurs monobrins composites. Ces rubans sont ensuite utilisés dans un procédé de dépôt automatique de ruban, dit « automatic tape laying » en termes anglo-saxons. Toutefois, dû à la forme circulaire des monobrins composites, les performances d’un tel ruban en traction dans le sens parallèle aux monobrins composites ne sont pas satisfaisantes. Ainsi, il existe un besoin de remédier aux inconvénients précités. L’invention a pour objectif d’améliorer les performances en traction de rubans comprenant une pluralité de monobrins composites piégés dans une matrice thermoplastique, tout en minimisant l’épaisseur du ruban et son poids. La présente invention a pour objet une installation de fabrication en continu d’un élément composite longiligne comportant un faisceau de fibres multifilamentaires imprégné d’une composition à base d’une matière polymérisable. L’installation comprend une installation de fabrication en continu d’un élément composite longiligne comportant un faisceau de fibres multifilamentaires imprégné d’une composition à base d’une matière polymérisable, l’installation comportant, dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires : - un dispositif d’alimentation configuré pour former un faisceau de fibres multifilamentaires ; - une chambre de dégazage du faisceau de fibres multifilamentaires ; - une chambre d’imprégnation remplie d’une composition à base d’une matière polymérisable et configurée pour imprégner ledit faisceau de fibres multifilamentaires dégazé avec ladite composition et former un monobrin imprégné, ladite chambre d’imprégnation étant située en aval de la chambre de dégazage dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires. L’installation comprend en outre : - un premier dispositif à rayonnement à travers lequel circule le monobrin imprégné de matière polymérisable et configuré pour réaliser une polymérisation partielle dudit monobrin imprégné pour former un monobrin pré-polymérisé ; au moins - un deuxième dispositif à rayonnement, séparé et distinct de le premier dispositif à rayonnement configuré pour former un monobrin composite final, et - un dispositif d’entrainement en translation configuré pour entrainer en translation le faisceau de fibres multifilamentaires et pour appliquer une tension sur ledit faisceau de fibres multifilamentaires. L’installation comprend un dispositif de déformation mécanique du monobrin pré-polymérisé disposé entre le premier dispositif à rayonnement et le deuxième dispositif à rayonnement dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires, ledit dispositif de déformation mécanique du monobrin pré-polymérisé étant configuré pour déformer plastiquement, le monobrin pré-polymérisé et conférer une forme ovale à la section dudit monobrin pré-polymérisé pour former un monobrin déformé. Ainsi, le monobrin déformé mécaniquement circule à travers le deuxième dispositif à rayonnement afin de réaliser une polymérisation finale dudit monobrin déformé pour former un monobrin composite final. Le deuxième dispositif à rayonnement est configuré pour réaliser une polymérisation finale du monobrin pré-polymérisé. Par « polymérisation partielle ou pré polymérisation, on entend que le degré de polymérisation le faisceau de fibres multifilamentaires a atteint entre 35% et 65%, de la polymérisation complète. A titre nullement limitatif, le degré de polymérisation peut être évalué à l’aide d’un instrument de mesure de type « DSC », acronyme de « Differential Scanning Calorimetry » en termes anglo-saxons. L’étape de pré-polymérisation permet d’obtenir un monobrin pré-polymérisé, non collant, capable de ne plus se déformer à l’état libre tout en étant malléable pour être déformé sous contrainte mécanique. La polymérisation dite « complète » ou « finale » du composite est obtenue lorsque le degré de polymérisation de la matière polymérisable est proche de 100%, de préférence supérieur ou égal à 95% de la polymérisation complète. Le dispositif de déformation mécanique du monobrin pré-polymérisé est configuré pour déformer plastiquement, le monobrin pré-polymérisé et obtenir un monobrin déformé. Par « déformation plastique », on entend une déformation non réversible. Grâce au dispositif de déformation mécanique, il est possible de conférer une forme ovale à la section du monobrin avant la polymérisation finale. La forme ovale permet de réduire la quantité de matière thermoplastique nécessaire à la fabrication du ruban, tout en minimisant son épaisseur. La forme ovale permet également d’améliorer les performances en traction monobrins composites dans le sens parallèle aux monobrins composites. En variante, on pourrait prévoir d’ajouter une troisième source lumineuse à rayonnement ultra-violet disposée entre le dispositif à rayonnement supplémentaire et le dispositif à rayonnement final. Par « élément composite longiligne », on entend un élément composite de grande longueur comportant un faisceau de fibres multifilamentaires noyées dans une composition à base d’un matière polymérisable, que l’on fabrique de manière continue à partir d’une ou plusieurs bobines d’alimentation en fibres multifilamentaires pour former un faisceau qui est entrainé en translation pour réaliser successivement l’imprégnation de matière polymérisable de ses fibres et la polymérisation de la matière au fur et à mesure du déplacement du faisceau. Par « fibre multifilamentaire », on comprend une fibre qui comprend plusieurs filaments élémentaires agencés côte à côte pour former un faisceau dont les fibres élémentaires sont unidirectionnelles en étant sensiblement parallèles entre elles. Les fibres multifilamentaires peuvent être choisies dans le groupe constitué par les fibres de verre, de carbone, de silice, de céramique, de lin, de chanvre, de basalte, de cellulose, etc…. Ces fibres multifilamentaires sont utilisées pour réaliser des composites longilignes réalisées par imprégnation d’une composition polymérisable des fibres multifilamentaires. La matière polymérisable peut être du type thermodurcissable, de préférence thermoréticulable, de préférence de type vinylester. Par matière polymérisable, on entend une matière comportant, en poids, plus de 50% de préférence plus de 75%, de matière organique, et encore plus préférentiellement plus de 90% de matière organique. Ainsi, cette matière peut être une matière polymérique thermopolymérisable par exemple à base de polyester insaturé, de polyépoxide, de dérivé phénolique, ou d’aminoplaste. De préférence, la matière polymérisable est réticulée. Par exemple, la matière polymérisable est une résine réticulable par rayonnement ionisant, la polymérisation finale pouvant être déclenchée et contrôlée aisément au moyen d’un traitement ionisant, par exemple de type UV. La température Tg de transition vitreuse de la matière polymérisable est de préférence supérieure ou égale à 130°C, par exemple supérieure à 170°C, de préférence supérieure ou égale à 180°C. Par exemple, l’élément composite final est un monobrin comportant des fibres multifilamentaires noyées dans une matière polymérisable, telle qu’une résine thermodurcissable. Le monobrin composite final peut prendre une forme ovale de largeur compris entre 0.75mm et 2.5mm. Les filaments élémentaires ont, par exemple, chacun un diamètre moyen compris entre 5µm et 30μm. Le dispositif d’entraînement est, par exemple, du type comportant un tambour de traction motorisé permettant d’enrouler l’élément composite autour de son axe ou comportant deux tambours motorisés se faisant face, en étant espacés d’une distance correspondante au moins égale à l’épaisseur de l’élément composite et qui tournent en sens contraires pour entraîner l’élément composite final, par friction, en un mouvement de translation, en le faisant passer dans l’espace situé entre les deux tambours. En variante, on pourrait utiliser tout dispositif d’entraînement pour mettre en mouvement le faisceau de fibres multifilamentaires selon une direction d’avancement. Avantageusement, le dispositif de déformation mécanique comprend au moins deux premiers rouleaux d’extrémités et un rouleau central situé axialement entre les deux rouleaux d’extrémité et décalé desdits rouleaux d’extrémité verticalement d’une distance selon l’axe vertical perpendiculaire à la direction d’avancement, lesdits rouleaux, et notamment leur surface cylindrique extérieure, étant en contact partiel avec le monobrin pré-polymérisé. Le dispositif de déformation mécanique comprend trois rouleaux sur lesquels le monobrin imprégné et pré-polymérisé par la première source UV se déforme grâce à la tension appliquée sur ledit monobrin par le dispositif d’entrainement et le décalage vertical du rouleau central. Le rapport d’aspect largeur/hauteur est modifié en faisant varier la hauteur du rouleau central. La polymérisation de la matière polymérisable est ensuite terminée lors du passage à travers les lampes UV placées après le dispositif de déformation mécanique. Le monobrin pré-polymérisé est destiné à venir en contact avec les rouleaux d’extrémité par le dessous et avec le rouleau central par le dessus. Par exemple, le dispositif de déformation mécanique comprend une structure fixe, lesdits rouleaux étant solidaires de ladite structure fixe, les rouleaux d’extrémités étant fixes en translation par rapport à ladite structure fixe et le rouleau central est mobile en translation selon l’axe vertical. Les rouleaux ont, par exemple, un diamètre compris entre 30mm et 70mm, de préférence égal à 50mm. Le rouleau central est, de préférence, monté sur un axe coulissant dans une rainure verticale pratiquée sur la structure fixe. Selon un mode de réalisation, les rouleaux sont mobiles en rotation selon un axe transversal perpendiculaire à l’axe d’avancement et à l’axe vertical par rapport à la structure fixe. Par exemple, les deux rouleaux d’extrémités sont situés sur un même axe premier parallèle à l’axe d’avancement longitudinal. La hauteur entre l’axe du rouleau central et l’axe des rouleaux d’extrémité est, par exemple, comprise entre 4mm et 40mm, de préférence entre 10mm et 30mm. Selon un mode de réalisation, l’installation comprend au moins un instrument ou racloir associé à un des rouleaux et configuré pour racler la matière polymérisable déposée sur la surface extérieure du rouleau correspondant. Le racloir est, avantageusement, fixé sur l’axe de rotation du rouleau correspondant est fixe en rotation par rapport à celui-ci. Le racloir permet de nettoyer en continu les rouleaux, et évite la modification de l’aire de contact entre le monobrin pré-polymérisé et la surface extérieure du rouleau, et par conséquent la déformation dudit monobrin. Le dispositif de déformation mécanique comprend, par exemple, deux racloirs associés chacun respectivement au rouleau central et au rouleau d’extrémité de sortie. En variante, on pourrait prévoir que le dispositif de déformation comprenne trois racloirs associés chacun à un des rouleaux ou qu’il ne comprenne qu’un seul racloir associé à l’un du rouleau central ou du rouleau d’extrémité de sortie. Le racloir se présente sous la forme d’une lame fine, de préférence métallique, dirigée vers la surface extérieure du rouleau correspondant, dans le sens opposé au sens de rotation du rouleau. Selon un mode de réalisation, l’installation comprend un dispositif de chauffage associé à la chambre d’imprégnation et configuré pour chauffer la matière polymérisable présente dans ladite chambre d’imprégnation à une température comprise entre 50°C et 95°C, de préférence entre 60°C et 80°C. En variante, on pourrait prévoir que l’installation ne comprenne pas un tel dispositif de chauffage. Selon un mode de réalisation, le premier dispositif à rayonnement comprend une première source lumineuse à rayonnement ultra-violet, d’acronyme UV. Selon un mode de réalisation, le premier dispositif à rayonnement comprend une première source lumineuse qui combine un rayonnement ultra-violet, d’acronyme UV et un rayonnement infrarouge, d’acronyme IR. La durée d’exposition du monobrin imprégné à la première source lumineuse à rayonnement combiné ultra-violet et infrarouge est comprise entre 0.1s et 1.5s, de préférence entre 0.4s et 0.7s. La puissance de la première source lumineuse à rayonnement combiné ultra-violet et infrarouge est comprise entre 2kW et 14kW, de préférence entre 4kW et 7kW. Selon un mode de réalisation, la première source lumineuse comprend une pluralité de diodes électroluminescentes configurée pour émettre uniquement un rayonnement ultraviolet, monochromatique, de longueur d’onde comprise entre 200nm et 405nm, de préférence entre 365 nm et 405nm. Dans ce cas, les LEDs sont combinées avec un rayonnement infrarouge. Selon un autre mode de réalisation, la première source lumineuse comprend une pluralité de lampes à vapeur de mercure configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible. Les lampes à vapeur de mercure peuvent être combinées avec un rayonnement infrarouge de longueur d’onde du rayonnement infrarouge comprise entre 1µm et 3µm. Selon un mode de réalisation, le deuxième dispositif à rayonnement comprend une deuxième source lumineuse à rayonnement combiné ultra-violet et infrarouge pour terminer la polymérisation du monobrin déformé. La durée d’exposition du monobrin déformé à la deuxième source lumineuse combinant des rayons ultraviolets et infrarouges est comprise entre 1s et 6s, de préférence entre 1.5s et 3s. La puissance de la deuxième source lumineuse UV et infrarouge est comprise entre 10kW et 60kW, de préférence entre 20kW et 40kW. Selon une variante, la deuxième source lumineuse comprend une pluralité de diodes électroluminescentes, d’acronyme LED, de préférence dirigées radialement vers le monobrin déformé, dont les longueurs d’ondes disponibles sont comprises entre 200nm et 405nm, de préférence entre 365nm et 405nm. Dans ce cas, les LEDs sont combinées avec un rayonnement infrarouge. Selon une autre variante, la deuxième source lumineuse pourrait comprendre une pluralité de lampes à vapeur de mercure, dont la durée d’exposition du monobrin déformé est comprise entre 1s et 4s, de préférence entre 1.5s et 2s, à une puissance comprise entre 10kW et 60kW, de préférence entre 20kW et 40kW. Selon une variante, la deuxième source lumineuse pourrait comprendre une pluralité de lampes à vapeur de mercure configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible. Les lampes à vapeur de mercure peuvent être combinées avec un rayonnement infrarouge de longueur d’onde du rayonnement infrarouge comprise entre 1µm et 3µm. Selon encore une autre variante, on pourrait prévoir que le deuxième dispositif à rayonnement comprenne une source lumineuse à rayonnement infrarouge configurée pour émettre uniquement un rayonnement infrarouge, de longueur d’onde comprise entre 1µm et 3µm. Dans ce cas, la durée d’exposition du monobrin déformé à la deuxième source lumineuse combinant un rayonnement infrarouge seul est comprise entre 2s et 8s, de préférence entre 3s et 4s et la puissance de cette deuxième source lumineuse infrarouge est comprise entre 10kW et 60kW, de préférence entre 20kW et 40kW. Selon un second aspect, l’invention concerne une installation de fabrication d’un ruban comprenant l’installation de fabrication d’un élément composite tel que décrit précédemment et un module de fabrication d’un ruban configurée pour fabriquer un ruban à partir d’une pluralité d’éléments composites fabriqués par l’installation et d’une matrice en matière polymérisable, telle qu’une résine thermoplastique. D’autres buts, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : représente très schématiquement une installation de fabrication d’un élément composite selon l’état de la technique ; représente très schématiquement une installation de fabrication d’un élément composite selon un mode de réalisation de l’invention ; représente très schématiquement un dispositif de déformation mécanique de l’installation de la ; illustre une vue de détails d’un rouleau du dispositif de déformation mécanique de la ; est un graphique illustrant la variation du rapport d’aspect en fonction de la puissance de la lampe à rayonnement ultraviolet de l’installation de la et de la vitesse de production selon un modèle mathématique de type bayésien ; est un graphique illustrant la variation du rapport d’aspect en fonction de la hauteur du rouleau et de la vitesse de production, selon un modèle mathématique de type bayésien ; et représente une installation de fabrication d’un ruban comprenant des monobrins composites issus de l’installation de la noyés dans une matrice thermoplastique. La illustre de manière schématique une installation 100 de fabrication d’un élément composite EF longiligne de grande longueur. Par « élément composite longiligne », on entend un élément composite de grande longueur comportant un faisceau de fibres multifilamentaires noyées dans une composition à base d’un matière polymérisable, que l’on fabrique de manière continue à partir d’une ou plusieurs bobines d’alimentation en fibres multifilamentaires Fi_0 pour former un faisceau qui est entrainé en translation selon la flèche F pour réaliser successivement l’imprégnation de matière polymérisable de ses fibres et la polymérisation de la matière au fur et à mesure du déplacement du faisceau. Par « fibre multifilamentaire », on comprend une fibre qui comprend plusieurs filaments élémentaires Fi agencés côte à côte pour former un faisceau dont les fibres élémentaires sont unidirectionnelles en étant sensiblement parallèles entre elles. Les fibres multifilamentaires peuvent être choisies dans le groupe constitué par les fibres de verre, de carbone, de silice, de céramique, de lin, de chanvre, de basalte, de cellulose, etc…. Ces fibres multifilamentaires sont utilisées pour réaliser des composites longilignes réalisées par imprégnation d’une composition polymérisable des fibres multifilamentaires. La matière polymérisable peut être du type thermodurcissable, de préférence thermoréticulable, de préférence de type vinylester. Par matière polymérisable, on entend une matière comportant, en poids, plus de 50% de préférence plus de 75%, de matière organique et encore plus préférentiellement plus de 90% de matière organique. Ainsi, cette matière peut être une matière polymérique thermopolymérisable par exemple à base de polyester insaturé, de polyépoxide, de dérivé phénolique, ou d’aminoplaste. De préférence, la matière polymérisable est réticulée. Par exemple, la matière polymérisable est une résine réticulable par rayonnement ionisant, la polymérisation finale pouvant être déclenchée et contrôlée aisément au moyen d’un traitement ionisant, par exemple de type UV. La température Tg de transition vitreuse de la matière polymérisable est de préférence supérieure ou égale à 130°C, par exemple supérieure à 170°C, de préférence supérieure ou égale à 180°C. Dans l’exemple illustré sur les figures, l’élément composite EF est un monobrin comportant des fibres multifilamentaires noyées dans une matière polymérisable, telle qu’une résine thermodurcissable. Le monobrin composite EF peut prendre une forme ovale de larguer compris entre 0.75mm et 2.5 mm. Les filaments élémentaires ont, par exemple, chacun un diamètre moyen compris entre 5µm et 30μm. Tel qu’illustré sur la , l’installation 100 de fabrication comprend, dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires selon la flèche F : - un dispositif d’alimentation 111 comprenant ici une ou plusieurs bobines 112 d’alimentation en filaments élémentaires Fi_0 pour former un faisceau de fibres multifilamentaires E0, - une chambre à vide 113 ou chambre de dégazage disposée entre une buse d’entrée 113a et une buse de séparation 113b ; - une chambre d’imprégnation 114 en aval de chambre à vide 113 et notamment de la buse de séparation 113b et remplie d’une composition d’imprégnation 115 à base d’une matière polymérisable ; - une filière de calibrage 116 en sortie de la chambre d’imprégnation 114 de manière à obtenir un monobrin E1 imprégné de matière polymérisable ; - un premier dispositif à rayonnement 117 à travers lequel circule le monobrin E1 imprégné de matière polymérisable et configuré pour réaliser une polymérisation partielle ou intermédiaire pour former un monobrin E2 pré-polymérisé ; - un dispositif de déformation mécanique 120 du monobrin E2 pré-polymérisé disposé en aval du premier dispositif à rayonnement 117 et configuré pour conférer une forme ovale à la section dudit monobrin E2 pré-polymérisé et former un monobrin déformé E3 ; - un deuxième dispositif à rayonnement 118 ou dispositif à rayonnement final, distinct du premier dispositif à rayonnement 117, à travers lequel circule le monobrin E3 déformé et configuré pour réaliser une polymérisation finale pour former un monobrin composite final EF ; et - un dispositif D d’entrainement en translation selon la flèche F configuré pour entrainer en translation le faisceau de fibres multifilamentaires pour réaliser successivement le dégazage, l’imprégnation de matière polymérisable de ses fibres et la polymérisation de la matière au fur et à mesure du déplacement du faisceau. La chambre à vide 113, la chambre d’imprégnation 114, la filière de calibrage 116, le premier dispositif à rayonnement 117 et le deuxième dispositif à rayonnement 118 sont agencés selon un même axe correspondant à l’axe longitudinal X-X’ de l’installation 100 dans la direction longitudinale X. De manière générale, les fibres sont livrées par une ou plusieurs bobines 112, appelées « rovings » en termes anglo-saxons. Le faisceau, en provenance du dispositif d’alimentation 111, traverse l’installation en avançant dans la direction de la flèche F, en étant mis en mouvement par le dispositif d’entraînement D situé en sortie du dispositif. Chaque bobine 112 permet d’alimenter une fibre multifilamentaire. Si l’installation 100 comporte deux fibres multifilamentaires, le dispositif d’alimentation 111 comprend deux bobines. Le dispositif d’entraînement D est, par exemple, du type comportant un tambour de traction motorisé permettant d’enrouler l’élément composite autour de son axe ou comportant deux tambours motorisés se faisant face, en étant espacés d’une distance correspondante au moins égale à l’épaisseur de l’élément composite et qui tournent en sens contraires pour entraîner l’élément composite EF, par friction, en un mouvement de translation, en le faisant passer dans l’espace situé entre les deux tambours. En variante, on pourrait utiliser tout dispositif d’entraînement pour mettre en mouvement le faisceau de fibres multifilamentaires selon une direction d’avancement. La chambre à vide 113 est, de manière connue en soi, délimitée par une buse d’entrée 113a, rigide, munie d’un ou plusieurs orifices traversant et une buse de séparation 113b, rigide, munie également d’un ou plusieurs orifices traversant situé axialement en regard du ou des orifices de la buse d’entrée 113a. Le faisceau de fibres multifilamentaires E0 est introduit dans la chambre à vide 113 en le faisant passer par l’orifice de la buse d’entrée 113a et en ressortent par le ou les orifices traversant de la buse de séparation 113b. La chambre à vide 113 est reliée à une pompe à vide (non représentée) qui maintient un niveau de pression d’environ 0.1bar dans la chambre à vide 113, malgré le passage de faisceau de fibres multifilamentaires E0 à travers le ou les orifices ayant un diamètre supérieur à ceux du faisceau de fibres multifilamentaires E0 qui les traverse. La chambre à vide 113 permet de dégazer le faisceau de fibres multifilamentaires E0 par l’action du vide et ainsi de renforcer l’efficacité de l’imprégnation ultérieure et surtout de garantir l’absence de bulles à l’intérieur du monobrin composite final. Après traversée de la chambre à vide 113, le faisceau de fibres multifilamentaires E0 entre dans une chambre d’imprégnation 114 qui est totalement pleine de matière polymérisable d’imprégnation, donc dépourvue d’air. La chambre d’imprégnation 114 est une enceinte étanche à l’air, délimitée par la buse de séparation 113b et une buse de calibrage 116, rigide, munie également d’un orifice traversant situé axialement en regard de l’orifice de la buse de séparation 113b. La chambre d’imprégnation 114 est alimentée en matière polymérisable 115 provenant d’un réservoir extérieur (non représenté) via un tuyau d’entrée 115a, ici située en partie supérieure de ladite chambre d’imprégnation 114. La chambre d’imprégnation 114 peut également comprendre, par exemple sur sa partie inférieure, un tuyau d’évacuation (non représentée) de la matière polymérisable. La chambre d’imprégnation 114 est totalement remplie de matière polymérisable de manière à ce que le faisceau de fibres multifilamentaires sortant de la chambre à vide 113 et qui la traverse en parcourant un trajet linéaire soit complétement imprégné de matière polymérisable. La chambre d’imprégnation 114 est, ici, associée à un dispositif de chauffage 114b configuré pour chauffer la matière polymérisable à une température comprise entre 50°C et 95°C, de préférence entre 60°C et 80°C. Ainsi, le faisceau de fibres multifilamentaires imprégné sort de la chambre d’imprégnation 114 à une température comprise entre 50°C et 95°C, de préférence entre 60°C et 80°C avant de traverser les dispositifs de polymérisation 117, 118. En variante, on pourrait ne pas prévoir un tel dispositif de chauffage 114b. La filière de calibrage 116 comprend ici une buse de calibrage configurée pour mettre en forme le faisceau de fibres multifilamentaires sortant de la chambre d’imprégnation 114 pour former un monobrin imprégné E1. Le premier dispositif à rayonnement 117 comprend une première source lumineuse 117a qui combine un rayonnement 117a ultra-violet, d’acronyme UV et infrarouge, d’acronyme IR. La durée d’exposition du monobrin imprégné E1 à la première source lumineuse à rayonnement combiné ultra-violet / infrarouge est comprise entre 0.1s et 1.5s, de préférence entre 0.4s et 0.7s. La puissance de la première source lumineuse à rayonnement combiné ultra-violet / infrarouge est comprise entre 2 kW et 14 kW, de préférence entre 4 kW et 7 kW. Par exemple, la première source lumineuse comprend une pluralité de diodes électroluminescentes (non représentées), d’acronyme LED, de préférence dirigées radialement vers le monobrin imprégné E1. Par exemple, la puissance de LED’s est comprise entre 2kW et 14 kW, de préférence entre 4 kW et 7 kW. Encore selon une autre variante, la première source lumineuse à rayonnement est configurée pour émettre uniquement un rayonnement ultraviolet, monochromatique, par exemple via des LEDs, dont les longueurs d’ondes disponibles sont les suivantes : 365, 385, 395, 405nm, et plus généralement comprises entre 200nm et 405nm. De manière nullement limitative, le premier dispositif à rayonnement 117 peut comprendre un tube de guidage (non référencé) du monobrin imprégné E1 qui entre dans le premier dispositif à rayonnement 117. Le tube de protection est, par exemple en verre de quartz, à travers lequel circule le monobrin en cours de formation, ce tube peut être parcouru par un courant de gaz inerte, de préférence de l’azote. La première source lumineuse à rayonnement ultra-violet 117a à LEDs permet donc d’émettre un rayonnement radial sur le monobrin imprégné E1, avec ou sans réflecteurs pour optimiser l’irradiation. Selon encore une autre variante, la première source lumineuse 117a pourrait comprendre une pluralité de lampes à vapeur de mercure configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible. Le premier dispositif à rayonnement 117 est configurée pour polymériser partiellement ou pré polymériser le monobrin imprégné E1 et délivrer un monobrin de fibres multifilamentaires imprégné pré polymérisé E2. Par « polymérisation partielle ou pré polymérisation, on entend que le degré de polymérisation du faisceau de fibres multifilamentaires a atteint entre 35% et 65%, de la polymérisation complète. L’étape de pré-polymérisation permet d’obtenir un monobrin de fibres pré-polymérisé, non collant, capable de ne plus se déformer à l’état libre tout en étant malléable pour être déformé sous contrainte mécanique. Le deuxième dispositif à rayonnement 118 ou dispositif à rayonnement final comprend une deuxième source lumineuse 118a à rayonnement combiné ultra-violet et infrarouge ou à rayonnement infrarouge seul configurée pour terminer la polymérisation du faisceau de fibres multifilamentaires imprégné pré polymérisé et déformé, appelé monobrin déformé E3. La polymérisation complète du composite est obtenue lorsque le degré de polymérisation de la matière polymérisable est proche de 100%, de préférence supérieur ou égal à 95%. La durée d’exposition du monobrin déformé E3 à la deuxième source lumineuse combinant des rayons ultraviolets et infrarouges est comprise entre 1s et 6s, de préférence entre 1.5 s et 3 s. La puissance de la deuxième source lumineuse à rayonnement combiné UV et infrarouge est comprise entre 10 kW et 60 kW, de préférence entre 20 kW et 40 kW. Selon une variante, la deuxième source lumineuse comprend une pluralité de diodes électroluminescentes (non représentées), d’acronyme LED, de préférence dirigées radialement vers le monobrin déformé E3, dont les longueurs d’ondes disponibles sont comprises entre 200nm et 405nm, de préférence entre 365nm et 405nm. Selon une autre variante, la deuxième source lumineuse 118a pourrait comprendre une pluralité de lampes à vapeur de mercure, dont la durée d’exposition du monobrin déformé est comprise entre 1s et 4 s, de préférence entre 1.5 s et 2 s, à une puissance comprise entre 10 kW et 60 kW, de préférence entre 20 kW et 40 kW. Selon une variante, la deuxième source lumineuse 118a pourrait comprendre une pluralité de lampes à vapeur de mercure configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible et une pluralité de lampes de longueur d’onde du rayonnement infrarouge comprise entre 1µm et 3µm. Selon encore une autre variante, la deuxième source lumineuse pourrait être à uniquement rayonnement infrarouge. Le deuxième dispositif à rayonnement comprend dans ce cas une source lumineuse à rayonnement infrarouge seul configurée pour émettre uniquement un rayonnement infrarouge, de longueur d’onde comprise entre 1µm et 3µm. Dans ce cas, la durée d’exposition du monobrin déformé E3 à la deuxième source lumineuse combinant un rayonnement infrarouge seul est comprise entre 2s et 8s, de préférence entre 3s et 4s et la puissance de cette deuxième source lumineuse infrarouge est comprise entre 10kW et 60kW, de préférence entre 20kW et 40kW. En variante, on pourrait prévoir un troisième dispositif à rayonnement à source lumineuse à rayonnement combiné ultra-violet et infrarouge ou à rayonnement infrarouge seul entre le dispositif de déformation mécanique 120 et le deuxième dispositif à rayonnement 118. Le dispositif de déformation mécanique 120 du monobrin E2 pré-polymérisé est illustré en détails en référence à la . Le dispositif de déformation mécanique 120 du monobrin E2 pré-polymérisé est configuré pour déformer plastiquement, le monobrin E2 pré-polymérisé et obtenir un monobrin déformé E3. Tel qu’illustré, le dispositif de déformation mécanique 120 du monobrin E2 pré-polymérisé comprend une structure fixe 121 et trois rouleaux de guidage 122, 124, 126 solidaires de ladite structure fixe 121 et mobiles en rotation par rapport à ladite structure fixe 21 selon un axe transversal Y perpendiculaire à l’axe d’avancement longitudinal X-X’. Les deux rouleaux d’extrémités 122, 126 sont fixes en translation selon l’axe vertical Z, et le rouleau central 124, situé axialement entre les deux rouleaux d’extrémités 122, 126 est mobile en translation selon l’axe vertical Z. Les deux rouleaux d’extrémités 122, 126 sont situés sur un même axe premier X2 parallèle à l’axe d’avancement longitudinal X-X’ et le rouleau central 124 est situé sur un deuxième axe X3 parallèle à l’axe d’avancement longitudinal X-X’ et décalé verticalement du premier axe X2 d’une hauteur H. Le rouleau central 124 est, ici, axialement situé entre les deux rouleaux d’extrémité 122, 126. En variante, on pourrait prévoir que le rouleau central 124 soit plus proche axialement du rouleau d’extrémité d’entrée 122 que du rouleau d’extrémité de sortie 126 ou vice-versa. Chaque rouleau 122, 124, 126 comprend un corps cylindrique présentant une surface extérieure cylindrique 122a, 124a, 126a en contact partiel avec le monobrin pré-polymérisé E2. Le monobrin pré-polymérisé E2 est destiné à venir en contact avec les rouleaux d’extrémité 122, 126 par le dessous et avec le rouleau central 126 par le dessus. En variante, on pourrait prévoir une inversion structurelle dans laquelle le rouleau central 124 est décalé verticalement au-dessus des rouleaux d’extrémités 122, 126. Dans cette configuration, le monobrin pré-polymérisé E2 est destiné à venir en contact avec les rouleaux d’extrémité 122, 126 par le dessus et avec le rouleau central 126 par le dessous. Le corps cylindrique de chaque rouleau 122, 124, 126 comprend une surface intérieure cylindrique 122b, 124b, 126b montée à rotation sur la structure fixe 121, par exemple via un palier à roulement 122c, 124c, 126c. En référence à la , l’axe 127 du rouleau central 124 est monté dans une rainure verticale 128 permettant de régler la hauteur H de le deuxième axe X3 du rouleau central 124 et ainsi de conférer une forme ovale au monobrin pré-polymérisé E2. La hauteur H entre le deuxième axe X3 et le premier axe X2 est comprise entre 3mm et 40mm, de préférence entre 10mm et 30mm. Tel qu’illustré sur la , le dispositif 120 de déformation mécanique comprend un instrument ou racloir 129 configuré pour racler la matière polymérisable déposée sur la surface extérieure 124a du rouleau central 124. Le racloir 129 est fixé sur l’axe de rotation du rouleau central 124 est fixe en rotation par rapport à celui-ci. Le racloir comprend une lame fine 129a, de préférence métallique, dirigée vers la surface extérieure du rouleau correspondant, dans le sens opposé au sens de rotation du rouleau. Le racloir 129 permet de nettoyer en continu les rouleaux, et évite la modification de l’aire de contact entre le monobrin pré-polymérisé et la surface extérieure du rouleau, et par conséquent la déformation dudit monobrin. Le dispositif 120 de déformation mécanique comprend ici deux racloirs associés chacun respectivement au rouleau central 124 et au rouleau d’extrémité de sortie 126. En variante, on pourrait prévoir que le dispositif de déformation comprenne trois racloirs associés chacun à un des rouleaux 122, 124, 126 ou qu’il ne comprenne qu’un seul racloir associé à l’un du rouleau central 124 ou du rouleau d’extrémité de sortie 126. Le dispositif de déformation mécanique 120 du monobrin E2 pré-polymérisé étant configuré pour conférer une forme ovale à la section dudit monobrin E2 pré-polymérisé. Par forme « ovale », on entend une forme non circulaire, elliptique ou oblongue dont le rapport largeur/hauteur est différent de 1. Le rapport d’aspect largeur/hauteur du monobrin est modifié en faisant varier la hauteur H du rouleau central 124. On retrouve deux graphiques illustrés le rapport d’aspect sur les figures 5 et 6. Sur la , le graphique illustre la variation du rapport d’aspect R selon l’axe Z en fonction de la puissance de la première source lumineuse à rayonnement ultraviolet 118a selon l’axe des abscisses X et de la vitesse V de production selon l’axe des ordonnées Y selon un modèle mathématique de type bayésien. Plus le rapport d’aspect R est grand, plus la nuance de gris est foncée. Sur la , le graphique illustre la variation du rapport d’aspect R selon l’axe Z en fonction de la hauteur H du rouleau central 124 selon l’axe des abscisses X et de la vitesse V de production selon l’axe des ordonnées Y, selon un modèle mathématique de type bayésien. Il en ressort qu’il existe un set de paramètres optimal. La illustré une installation 200 de fabrication d’un ruban « Tape » comprenant l’installation 100 de fabrication d’un élément composite EF tel que décrit en référence aux figures 2 à 4 et un module 210 de fabrication d’un ruban « Tape » configurée pour fabriquer un ruban à partir d’une pluralité d’éléments composites (EF)n fabriqués par l’installation 100 et d’une matrice en matière polymérisable (non représentée), telle qu’une résine thermoplastique. L’installation selon l’invention permet de réaliser en continu un monobrin en composite déformé et ne nécessitant pas de post-traitement. Une telle installation peut facilement s’implanter sur toute les lignes de productions de renforts composites existants. Grâce au dispositif de déformation mécanique, il est possible de conférer une forme ovale à la section du monobrin avant la polymérisation finale. La forme ovale permet de réduire la quantité de matière thermoplastique nécessaire à la fabrication du ruban, tout en minimisant son épaisseur. La forme ovale permet également d’améliorer les performances en traction monobrins composites dans le sens parallèle aux monobrins composites. Le dispositif de déformation mécanique selon l’invention s’installe facilement sur une ligne de production de monobrin composite de section circulaire connue, après le premier dispositif à rayonnement UV. Installation (100) de fabrication en continu d’un élément composite longiligne (EF) comportant un faisceau de fibres multifilamentaires imprégné d’une composition à base d’une matière polymérisable, l’installation (100) comportant, dans la direction d’avancement (X-X’) du faisceau de fibres multifilamentaires : - un dispositif d’alimentation (111) configuré pour former un faisceau de fibres multifilamentaires (E0) ; - une chambre de dégazage (113) du faisceau de fibres multifilamentaires (E0) ; - une chambre d’imprégnation (114) remplie d’une composition à base d’une matière polymérisable et configurée pour imprégner ledit faisceau de fibres multifilamentaires (E0) dégazé avec ladite composition et former un monobrin imprégné (E1), ladite chambre (114) d’imprégnation étant située en aval de la chambre de dégazage dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires ; et - un premier dispositif à rayonnement (117) à travers lequel circule le monobrin imprégné (E1) de matière polymérisable et configuré pour réaliser une polymérisation partielle pour former un monobrin (E2) pré-polymérisé ; et au moins - un deuxième dispositif à rayonnement (118), séparé et distinct du premier dispositif à rayonnement (117) configuré pour former un monobrin composite final (EF), et - un dispositif (D) d’entrainement en translation configuré pour entrainer en translation le faisceau de fibres multifilamentaires et pour appliquer une tension sur ledit faisceau de fibres multifilamentaires, caractérisée en ce qu’elle comprend un dispositif de déformation mécanique (120) du monobrin (E2) pré-polymérisé disposé entre le premier dispositif à rayonnement (117) et le deuxième dispositif à rayonnement (118) dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires, ledit dispositif de déformation mécanique (120) du monobrin (E2) pré-polymérisé étant configuré pour déformer plastiquement le monobrin pré-polymérisé (E2) et conférer une forme ovale à la section dudit monobrin (E2) pré-polymérisé et former un monobrin déformé (E3). Installation (100) selon la revendication 1, dans laquelle le dispositif de déformation mécanique (120) comprend au moins deux premiers rouleaux (122, 126) d’extrémités et un rouleau central (124) situé axialement entre les deux rouleaux d’extrémité (122, 126) et décalé desdits rouleaux d’extrémité (122, 126) verticalement d’une distance (H) selon l’axe vertical (Z) perpendiculaire à la direction d’avancement (X-X’), lesdits rouleaux (122, 124, 126 ) étant en contact partiel avec le monobrin pré-polymérisé (E2). Installation (100) selon la revendication 2, dans laquelle le dispositif de déformation mécanique (120) comprend une structure fixe 121, lesdits rouleaux (122, 124, 126) étant solidaires de ladite structure fixe (121), les rouleaux d’extrémités (122, 126) étant fixes en translation par rapport à ladite structure fixe (121) et le rouleau central (124) est mobile en translation selon l’axe vertical (Z). Installation (100) selon la revendication 3, dans laquelle le rouleau central (124) est monté sur un axe (127) coulissant dans une rainure verticale (128) pratiquée sur la structure fixe (121). Installation (100) selon la revendication 3 ou 4, dans laquelle les rouleaux (122, 124, 126) sont mobiles en rotation selon un axe transversal (Y) perpendiculaire à l’axe d’avancement longitudinal (X-X’) et à l’axe vertical (Z) par rapport à la structure fixe (121). Installation (100) selon l’une quelconque des revendications 2 à 5, dans laquelle les deux rouleaux d’extrémités (122, 126) sont situés sur un même axe premier (X2) parallèle à l’axe d’avancement longitudinal (X-X’). Installation (100) selon l’une quelconque des revendications 2 à 6, dans laquelle la hauteur (H) entre l’axe du rouleau central (124) et l’axe des rouleaux d’extrémité (122, 124) est comprise entre 4mm et 40mm, de préférence entre 10mm et 30mm. Installation (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant au moins un racloir (129) associé à un des rouleaux (122, 124, 126) et configuré pour racler la matière polymérisable déposée sur la surface extérieure (122a, 124a, 126a) du rouleau correspondant (122, 124, 126). Installation (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant un dispositif de chauffage (114b) associé à la chambre d’imprégnation (114) et configuré pour chauffer la matière polymérisable présente dans ladite chambre d’imprégnation (114) à une température comprise entre 50°C et 95°C, de préférence de 60°C à 80°C. Installation (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le premier dispositif à rayonnement (117) comprend une première source lumineuse (117a) à rayonnement ultra-violet. Installation (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première source lumineuse (117a) à rayonnement ultra-violet comprend une pluralité de diodes électroluminescentes configurée pour émettre uniquement un rayonnement ultraviolet, monochromatique, de longueur d’onde comprise entre 200nm et 405nm. Installation (100) selon la revendication 11, dans laquelle la première source lumineuse (117a) à rayonnement ultra-violet comprend en outre un rayonnement infrarouge. Installation (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première source lumineuse (117a) à rayonnement ultra-violet comprend une pluralité de lampes à vapeur de mercure configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible. Installation (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le deuxième dispositif à rayonnement (118) comprend une deuxième source lumineuse (118a) à rayonnement combiné ultra-violet et infrarouge ou à rayonnement infrarouge seul pour terminer la polymérisation du monobrin déformé (E3). Installation (200) de fabrication d’un ruban comprenant l’installation de fabrication d’un élément composite (EF) selon l’une quelconque des revendications précédentes et un module (210) de fabrication d’un ruban (Tape) configurée pour fabriquer un ruban à partir d’une pluralité d’éléments composites (EF) fabriqués par l’installation (100) et d’une matrice en matière polymérisable.