Brevet FR3151230A1 — publié le 20250124

L’invention concerne un procédé de coulée semi-continue verticale à refroidissement direct d’une forme brute (5) en alliage d’aluminium, telle qu’une plaque de laminage ou une billette de filage, mettant en œuvre un dispositif comprenant un moule à extrémités ouvertes (1) formé d’au moins un élément creux définissant au moins une chambre périphérique (12) ayant une paroi interne pleine (13) destinée à entrer en contact avec l’alliage d’aluminium et permettant la circulation d’un premier liquide de refroidissement apte à réaliser un refroidissement primaire, une pluralité de buses de pulvérisation (21) intégrées dans au moins une rampe (2) indépendante du moule apte à réaliser un refroidissement secondaire, indépendant du refroidissement primaire, par pulvérisation d’un second liquide de refroidissement, un faux fond (3), apte à fermer la partie inférieure du moule au démarrage de la coulée, ayant une partie supérieure (31) destinée à entrer en contact avec l’alliage d’aluminium et une partie inférieure (32), et un descenseur (4) apte à faire descendre progressivement le faux fond pendant la solidification de la forme brute. Grâce au procédé et au dispositif selon l’invention, le problème de la cambrure lors du démarrage de la coulée est résolu. Figure 1 Dispositif de coulée semi-continue verticale et procédé de fabrication d’alliages d’aluminium Domaine de l’invention L’invention concerne le domaine de la fabrication de demi-produits tels que les plaques de laminage et les billettes de filage en alliages d’aluminium par coulée semi-continue verticale. Etat de la technique Les plaques de laminage et les billettes de filage en alliage d’aluminium sont typiquement fabriquées par coulée dans un moule, ou lingotière, vertical et positionné sur une table de coulée au-dessus d’une fosse ou puits de coulée. Le moule est à section essentiellement rectangulaire dans le cas des plaques ou circulaire dans le cas des billettes, à extrémités ouvertes, l’extrémité inférieure étant fermée en début de coulée par un faux fond qui se déplace en descendant grâce à un descenseur au cours de la coulée de la plaque ou billette, l’extrémité supérieure étant destinée à l’alimentation en métal. Le moule et le faux fond définissent la cavité dans laquelle le métal est coulé pendant la phase de remplissage, avant le début de la phase de descente. Au démarrage du processus de coulée, le faux fond se trouve dans sa position la plus haute dans le moule. Dès que le métal liquide versé est suffisamment refroidi pour qu’une paroi solidifiée soit formée, le faux fond est descendu à une vitesse prédéterminée. Le métal solidifié s’extrait alors par la partie inférieure du moule et est constamment refroidi et la plaque ou billette est ainsi formée. Ce type de procédé de coulée dans lequel le métal extrait du moule est refroidi directement par impact d’un liquide de refroidissement est connu sous le nom de coulée semi-continue, verticale, à refroidissement direct (DC-casting). Un problème important rencontré en coulée semi-continue verticale d’alliages d’aluminium est de réaliser le passage de la vitesse de descente nulle du début de formation du produit à la vitesse de descente de régime permanent qui est, typiquement, de l’ordre du mm par seconde. Pendant cette étape transitoire l’absence initiale de marais, qui ne se constitue que progressivement, prive le produit d’un degré de liberté pour accommoder la contraction volumétrique qui accompagne la solidification. Cela se traduit, sous l’effet du gradient thermique entre la surface refroidie directement par l’eau et le cœur du produit, par une déformation du pied de plaque, connue de l’homme du métier sous le nom de cambrure ou de retroussage (en anglais butt curl ). Si elle est trop prononcée, ce qui se produit lorsque le pied est refroidi trop violemment ou que le format coulé est large ou encore que l’alliage coulé est relativement peu conducteur de la chaleur et devient le siège d’un gradient thermique important (c’est le cas, entre autres, des alliages riches en Mg ou en Mn), la cambrure peut engendrer plusieurs types de problèmes. Les « pissures » ou « percées » résultent de la perte de contact thermique entre le métal et le moule ou entre le métal et le faux-fond. Une cambrure excessive peut aussi entraîner une « pendaison », c’est-à-dire que l’un des petits chants de la plaque remonte dans le moule de telle manière qu’il peut y rester coincé ; lorsqu’il retombe, tôt ou tard, c’est accompagné par des projections dangereuses de métal liquide. Le brevet EP3439813 B1 propose ainsi un système de contrôle permettant de détecter ce problème. La cambrure associée à un régime de refroidissement inadapté peut aboutir, de façon moins catastrophique, à la cassure du pied ou à des fentes dans le pied. Ces cassures ou fentes sont tout à fait nuisibles car elles peuvent se propager en régime permanent conduisant de ce fait au rebut du produit, sinon et pour le moins, elles empêchent par exemple le laminage à chaud de la plaque sans sciage préalable du pied, ce qui augmente la mise en œuvre. Enfin une cambrure qui n’entraîne aucun rebut de coulée constitue toutefois une singularité géométrique du produit qui gêne la manutention des plaques sur les rouleaux qui les transportent vers les étapes suivantes, et peut se traduire, lors du laminage, par l’apparition d’hétérogénéités de déformation dans la bande qui entraînent un surcroît de perte de métal. C’est pourquoi les spécialistes de la coulée semi-continue des alliages d’aluminium ont toujours recherché des moyens de minimiser le phénomène de cambrure. L’une des voies explorées a été de modifier la géométrie du faux-fond par le moyen de bossages, de vallées ou de rebords variés, dans le but de modifier la répartition des zones chaudes et froides dans le pied et d’agir ainsi sur la thermomécanique du pied pour diminuer l’amplitude de la cambrure. La demande de brevet WO2022/240953 propose ainsi un faux-fond qui réduit les contraintes à l'intérieur de la pièce en diminuant la probabilité de formation de fissures de contrainte. Ce genre de solution peut fonctionner mais trouve ses limites lorsque les alliages sont sensibles à la fissuration à chaud, et donc à la présence, par construction, de forts gradients thermiques locaux qui se traduisent par des concentrations locales de déformation conduisant à la fissuration. L’une des solutions utilisées fut d’utiliser un faux-fond galbé, de surcroît possiblement associé à une lingotière en V inversé, de telle sorte que le centre des faces était tout d’abord exposé au refroidissement direct, avant que les extrémités proches des chants ne le soient à leur tour. Mais les hommes du métier ont surtout cherché à ajuster le flux thermique extrait par l’eau aux premiers instants de la sortie du métal du moule, par exemple grâce à un arrosage intermittent, dit pulsation, obtenu avec des valves alimentant l’eau dans les moules à une fréquence typiquement de l’ordre du Hz ; ou grâce à l’injection de CO2 dans l’eau de démarrage afin de se rapprocher du seuil de caléfaction ; ou encore en optimisant la conception des moules. Ainsi, les dispositifs de coulée semi-continue verticale des alliages d’aluminium ont convergé en environ 80 ans vers des moules assez complexes permettant notamment de gérer les problématiques principales de ce procédé et tenter de minimiser le phénomène de cambrure tout en conservant une productivité élevée et une qualité des formes brutes coulées satisfaisante. Dans les dispositifs les plus anciens, un moule simple était refroidi par une rampe d’aspersion et une autre rampe d’aspersion refroidissait la paroi solidifiée de la forme brute. Ce type de dispositif est illustré par exemple dans le brevet US2301027 déposé en 1938 ou dans le brevet US2757425 déposé en 1952, dans ce type de dispositif le refroidissement du moule et celui de la forme brute ne sont pas indépendants car le liquide de refroidissement pulvérisé sur le moule ruisselle sur la forme brute. Dans une version intermédiaire apparue assez rapidement, les rampes d’aspersion ont été remplacées par une boite d’aspersion, approvisionnée en eau et percée d’orifices permettant de réaliser des jets sur le pourtour de la paroi solidifiée de la forme brute. Il semble que ce dispositif ait été décrit pour la première fois dans le brevet US2414269 déposé en 1942. Ainsi dans le brevet US2515284 déposé en 1947 les rampes d’aspersion sont mentionnées mais le dispositif préféré est une boite d’aspersion. Ce type de dispositif est également décrit dans le brevet US2705353 déposé en 1952. Dans le brevet US3441079 déposé en 1964, le dispositif comportant deux rampes d’aspersion tel que décrit par US2301027 en 1938 est illustré en mais les exemples sont basés sur un dispositif unique de moule avec boite d’aspersion illustré par la . La combinaison du moule avec la boite d’aspersion de façon à n’avoir qu’un unique dispositif s’est imposée ensuite, tel que décrit par exemple dans le brevet US3688834 déposé en 1972. Bien qu’ils ne soient pas spécifiques aux alliages d’aluminium et que les conditions de solidification varient grandement entre les métaux, on peut également citer les brevets DE813755 de 1951 qui décrit un moule de coulée continue à injection d'eau dans lequel le dispositif de pulvérisation est complètement installé dans le corps de moule, US3098269 de 1960 qui décrit un moule comportant plusieurs zones séparées par des barrières thermiques et FR1072748 de 1953 qui décrit un dispositif dans lequel tout ruissellement du liquide de refroidissement est évité en projetant des gouttelettes de diamètre très petit. Selon l’état de la technique actuel le moule, de type boite à eau, est percé de multiples orifices, des jets d’eau provenant du moule permettent alors de poursuivre le refroidissement et la solidification du métal par contact direct de l’eau projetée sur le métal solide. La conception des chambres internes et des trous des moules a notamment évolué de telle sorte que le débit linéique puisse être abaissé typiquement aux environs de 0.5 l/cm/min sans perte d’homogénéité, ce qui permet que la température de surface du métal à la sortie du moule soit uniformément supérieure à la température dite de Leidenfrost et qu’un régime stable de caléfaction puisse s’installer. Dans les développements les plus récents, les moules ont évolué notamment pour comporter une ou plusieurs rangées de trous permettant de projeter des jets sous plusieurs angles, soit en couplant un tel design de trous avec une répartition des rangées de jets selon deux angles d’incidence optimisés, ce qui diminue la densité de flux thermique extrait à l’impact et permet d’obtenir le régime de caléfaction sur une plage de débits linéiques plus large mais qu’on puisse interrompre à volonté par une simple augmentation du débit (voir par exemple la demande WO2013104846A1) ; soit en faisant en sorte que l’une des deux rangées de trous puisse être activée seule avant que par un système de valve interne au moule la deuxième rangée de jets ne soit également activée et ne mette fin au régime de caléfaction (voir par exemple la demande WO 2005/092540A1 ). On note également la demande de brevet WO2022/020248 qui concerne un système comprenant un moule et au moins une barre de refroidissement, la barre de refroidissement de type boite à eau comprenant une pluralité de buses délivrant des jets d’eau sur la périphérie du produit métallique après le passage du produit métallique à travers le moule, afin notamment d’augmenter la vitesse de coulée. Dans certains cas, il peut être utile également d’enlever l’eau de refroidissement de la surface du métal à une certaine distance de la sortie du moule. Cela est typiquement fait en utilisant des déflecteurs, tels que décrits par exemple dans le brevet US4237961. Une alternative aux déflecteurs est décrite dans la demande WO2009/146527 dans laquelle l'eau de refroidissement est éliminée de la surface en dirigeant des jets d'eau sur la surface à un angle et avec une impulsion qui entraînent l'élimination de l'eau de refroidissement de la surface lorsqu'elle entre en contact avec les jets et suivent un chemin qui empêche le l'eau de refroidissement venant à nouveau en contact avec la surface du lingot à une position au-delà du point d'enlèvement. Il existe depuis plus de 50 ans un préjugé de l’homme du métier que la solution la plus adaptée est de réaliser un moule permettant le refroidissement direct de la forme brute en projetant des jets provenant d’une chambre du moule voire de segments de boîte à eau dont l’architecture intérieure et les diamètres de trous permettent d’atteindre d’assez faibles débits tout en garantissant une très bonne uniformité du débit le long du moule. Le problème de cambrure n’est cependant pas totalement résolu avec ce type de moule qui présente par ailleurs certains inconvénients tels que la nécessité d’un usinage complexe qui ne peut fonctionner que pour un format unique. Problème posé Le problème à résoudre est de développer un procédé de coulée semi-continue verticale et un dispositif pour mettre en œuvre le procédé de coulée semi-continue verticale, à refroidissement direct permettant de limiter encore davantage la cambrure et les problèmes associés tout en résolvant les inconvénients des dispositifs actuels. Objet de l’invention Un premier objet de l’invention est un procédé de coulée semi-continue verticale à refroidissement direct d’une forme brute (5) en alliage d’aluminium, telle qu’une plaque de laminage ou une billette de filage, mettant en œuvre un dispositif comprenant un moule à extrémités ouvertes (1) formé d’au moins un élément creux définissant au moins une chambre périphérique (12) ayant une paroi interne pleine (13) destinée à entrer en contact avec l’alliage d’aluminium et permettant la circulation d’un premier liquide de refroidissement apte à réaliser un refroidissement primaire, une pluralité de buses de pulvérisation (21) intégrées dans au moins une rampe (2) indépendante du moule apte à réaliser un refroidissement secondaire, indépendant du refroidissement primaire, par pulvérisation d’un second liquide de refroidissement, un faux fond (3), apte à fermer la partie inférieure du moule au démarrage de la coulée, ayant une partie supérieure (31) destinée à entrer en contact avec l’alliage d’aluminium et une partie inférieure (32), et un descenseur (4) apte à faire descendre progressivement le faux fond pendant la solidification de la forme brute, dans lequel, on refroidit le moule (1) par le refroidissement primaire et le faux-fond (3), qui ferme l’extrémité inférieure du moule, par le refroidissement secondaire, en pulvérisant le second liquide de refroidissement sur la partie inférieure (32) dudit faux fond selon un premier mode de pulvérisation, on alimente l’alliage d’aluminium liquide dans le moule (1) et le faux-fond (3) ainsi refroidis de façon à obtenir une paroi solidifiée (52) de l’alliage d’aluminium au contact des parois du moule et une semelle (53) au contact du faux fond, on établit un régime transitoire en actionnant le descenseur (4) tout en poursuivant l’alimentation de l’alliage d’aluminium liquide, le moule étant refroidi par le refroidissement primaire et l’ensemble du pourtour de la paroi solidifiée de la forme brute étant refroidi par le refroidissement secondaire sur une portion de sa hauteur (23) selon un second mode de pulvérisation permettant un refroidissement par pulvérisation directe (22) et par ruissellement le long de ladite paroi solidifiée (24) de ce second liquide de refroidissement, le second mode de pulvérisation étant caractérisé par la modulation temporelle et/ou spatiale de la pulvérisation, on établit un régime permanent dans lequel les conditions du régime transitoire sont maintenues mis à part le mode de pulvérisation du refroidissement secondaire pour lequel, selon un troisième mode de pulvérisation, le débit de second liquide de refroidissement pulvérisé est supérieur ou égal au maximum de celui celle du second mode de pulvérisation et constant. Un deuxième objet de l’invention est un dispositif destiné à la mise en œuvre du procédé selon l’invention comprenant un moule à extrémités ouvertes (1) formé d’au moins un élément creux définissant une chambre périphérique (12) ayant une paroi interne pleine (13) destinée à entrer en contact avec l’alliage d’aluminium et permettant la circulation d’un premier liquide de refroidissement apte à réaliser un refroidissement primaire, une pluralité de buses de pulvérisation (21) intégrées dans au moins une rampe (2) indépendante du moule, apte à réaliser un refroidissement secondaire par pulvérisation directe (22) d’un second liquide de refroidissement sur une portion de la hauteur de l’ensemble de la circonférence de la paroi solidifiée (23) et par ruissellement de ce second liquide de refroidissement le long de ladite paroi solidifiée (24), un faux fond (3) apte à fermer la partie inférieure du moule au démarrage de la coulée, et un descenseur (4) apte à faire descendre progressivement le faux fond pendant la solidification de la forme brute, le refroidissement primaire et le refroidissement secondaire étant indépendants. Description des figures Vue en coupe d’un mode de réalisation du procédé et du dispositif selon l’invention. : Vue de dessus d’un mode de réalisation du procédé et du dispositif selon l’invention : Vue de dessus d’un mode de réalisation du procédé et du dispositif selon l’invention : Vue de côté d’un mode de réalisation du procédé et du dispositif selon l’invention : Vue de côté d’un mode de réalisation du procédé et du dispositif selon l’invention Vue en coupe d’un mode de réalisation du procédé et du dispositif selon l’invention pendant l’étape (i) Vue en coupe d’un mode de réalisation du procédé et du dispositif selon l’invention pendant l’étape (ii) Vue en coupe d’un mode de réalisation du procédé et du dispositif selon l’invention pendant l’étape (ii) Vue en coupe d’un mode de réalisation du procédé et du dispositif selon l’invention pendant l’étape (iii) Description de l’invention La présente invention s’inscrit dans la longue quête de dispositifs permettant de réduire la cambrure des formes brutes solidifiées en ajustant l’extraction de chaleur pendant la phase transitoire de démarrage de la coulée en comparaison du régime permanent, mais elle se situe en rupture par rapport à l’ensemble des solutions les plus récentes qui étaient relatives à un type de moule qui assurait conjointement le confinement et le refroidissement du métal à l’intérieur du moule et la distribution d’eau pour le refroidissement direct du métal en sortie du moule voire à la combinaison d’un moule et de segments de boîte à eau conçue sur le même principe. Par forme brute ou forme brute solidifiée on désigne dans le cadre de l’invention un produit coulé par coulée semi-continue verticale à refroidissement direct tel qu’une plaque de laminage ou une billette de filage ou encore une ébauche de forge. L’espace est repéré par 3 axes orthogonaux X, Y et Z. L’axe Z est l’axe vertical qui correspond à la direction de coulée. Les axes X et Y définissent un plan horizontal, perpendiculaire à la direction de coulée. Une forme brute de section essentiellement rectangulaire telle qu’une plaque de laminage a une longueur selon la direction de coulée et une largeur et une épaisseur, la largeur étant supérieure à l’épaisseur, dans un plan perpendiculaire à la direction de coulée, la largeur s’étendant selon l’axe Y et l’épaisseur s’étendant selon l’axe X. Par forme de section essentiellement rectangulaire on entend que la forme brute solidifiée comporte deux grandes faces et deux petites faces se coupant à angle droit mais que les angles peuvent être arrondis et les faces peuvent être légèrement galbées ou composées de plusieurs segments. Une forme brute essentiellement cylindrique telle qu’une billette de filage a une longueur selon la direction de coulée et une section circulaire dans un plan perpendiculaire à la direction de coulée. Par conception, les moules selon l’art antérieur procurent une configuration figée des jets d’arrosage, à la variation près du débit d’eau ou de l’activation partielle des trous. Les présents inventeurs ont compris que ce type de moule ou de segment de boîte à eau présente des inconvénients majeurs car il ne permet pas de faire varier les débits de refroidissement sur une large plage de valeur, la pression dans la chambre ne pouvant descendre en dessous d’une valeur minimale et étant très limitée quant à sa valeur maximale, et, pour la coulée de formes de section essentiellement rectangulaire, il n’est pas facile de moduler le refroidissement spatialement en projetant plus moins d’eau selon la position le long du pourtour de la forme. Les présents inventeurs ont séparé le refroidissement du moule et le refroidissement par pulvérisation directe en deux objets indépendants contrairement aux dispositifs de l’art antérieur. Les présents inventeurs ont combiné un moule à refroidissement purement interne avec une pluralité de buses de pulvérisation intégrées dans au moins une rampe permettant un refroidissement secondaire par pulvérisation directe et par ruissellement. Le dispositif selon l’invention comprend un moule à extrémités ouvertes, une pluralité de buses de pulvérisation intégrées dans au moins une rampe indépendante du moule, un faux-fond et un descenseur. Le moule à extrémités ouvertes est formé d’au moins un élément creux définissant au moins une chambre périphérique ayant une paroi interne pleine destinée à entrer en contact avec l’alliage d’aluminium et permettant la circulation d’un premier liquide de refroidissement apte à réaliser un refroidissement primaire. La paroi interne de la chambre périphérique est pleine, c’est-à-dire qu’elle ne contient pas de canaux la traversant et permettant au liquide de refroidissement de quitter la chambre et arroser directement la forme brute comme dans les moules selon l’état de la technique actuel. La chambre du moule peut ainsi être considérée comme fermée, avec des orifices utilisés uniquement pour la circulation du liquide de refroidissement dans la chambre, on utilise donc dans la présente invention l’expression chambre fermée. Le refroidissement primaire obtenu par circulation du premier liquide de refroidissement dans la chambre est ainsi purement indirect. Dans un mode de réalisation, le moule possède une chambre unique. Dans un autre mode de réalisation le moule possède une pluralité de chambres connectées entre elles aux fins d’optimiser l’hydraulique de la circulation interne en fonction des formats considérés. Dans un mode de réalisation, le moule est formé d’un seul élément creux monolithique. Dans un mode de réalisation destiné à la coulée de formes brutes de section essentiellement rectangulaires telles que des plaques de laminage, le moule est formé de quatre éléments creux essentiellement rectilignes, tels que des profilés creux, reliés entre eux pour former au moins une chambre périphérique. Dans un mode de réalisation destiné à la coulée de forme brute de section essentiellement rectangulaire le moule comprend des profilés creux déformables, typiquement les profilés creux en contact avec la largeur de la forme brute, la forme des profilés creux pouvant être modifiée d’une forme légèrement arrondie à une forme rectiligne lors de la coulée à l’aide de vérins, de façon à se rapprocher d'une forme parallélépipédique dès le démarrage de coulée. Dans un autre mode de réalisation, destiné à la coulée de forme brute de section essentiellement rectangulaire le moule est constitué de profilés creux et il est possible de faire varier la position, typiquement en les faisant coulisser, des profilés parallèles à l’épaisseur de la forme brute, de façon à aisément faire varier la largeur de la forme brute. Le moule selon l’invention est avantageux par rapport à certains dispositifs de l’art antérieur pour lesquels le moule était refroidi par aspersion car il permet de dissocier le refroidissement du moule et le refroidissement direct de la forme brute et donc de pouvoir moduler temporellement et spatialement le refroidissement direct de la forme brute de façon indépendante. De plus il présente un avantage en termes de sécurité car il limite le risque de pulvériser de l’eau sur l’aluminium liquide. En effet, le moule selon l’invention implique de confiner l’eau de refroidissement pour le refroidissement primaire. La fabrication d’un moule a extrémités ouvertes muni sur son pourtour d’une chambre périphérique fermée est avantageuse, celui-ci étant beaucoup plus simple à réaliser qu’un moule dont la paroi interne est munie de trous pour le refroidissement. Pour couler l’ensemble des formats souhaités, la fabrication de nouveaux moules selon l’invention est très peu coûteuse, du fait de la grande simplicité d’usinage du ou des éléments de moules qui se réduisent à de simples conduites pour la circulation interne du fluide refroidisseur. Le liquide de refroidissement est introduit dans le moule par une tuyauterie et des vannes appropriées. Dans un mode de réalisation avantageux le liquide de refroidissement réchauffé lors de la coulée est utilisé pour un autre processus nécessitant de l’eau chaude. Dans un mode de réalisation avantageux le liquide de refroidissement circule dans un circuit fermé et est refroidi par un échangeur thermique. Le premier liquide de refroidissement est typiquement de l’eau. Dans un mode de réalisation cette eau est telle que son alcalinité (caractérisée par le titre alcalimétrique (TA) et le titre alcalimétrique complet (TAC)), sa dureté (caractérisée par exemple par le titre hydrotimétrique (TH)), son pH, sa conductivité électrique, et/ou sa turbidité sont contrôlés et/ou optimisés pour améliorer l’efficacité thermique et/ou limiter l’encrassement du ou des canaux internes de la chambre fermée. Dans un mode de réalisation le premier liquide de refroidissement est de l’eau déionisée. Une pluralité de buses de pulvérisation sont intégrées dans au moins une rampe indépendante du moule. Une rampe munie de buses de pulvérisation comprend un tuyau, typiquement de section circulaire, et des buses de pulvérisation indépendantes les unes des autres et pouvant être réglées individuellement en débit et/ou pression et/ou pulsation. Les buses de pulvérisation permettent un refroidissement secondaire par pulvérisation directe d’un second liquide de refroidissement sur une portion de la hauteur de l’ensemble du pourtour de la paroi solidifiée et par ruissellement de ce second liquide de refroidissement le long de ladite paroi solidifiée. Avantageusement la portion de la hauteur directement aspergée est de 50 mm à 150 mm, de préférence de 80 mm à 120 mm. La nature du second liquide de refroidissement est identique à ou différente de celle du premier liquide de refroidissement. Le second liquide de refroidissement est typiquement de l’eau. Dans un mode de réalisation cette eau est telle que son alcalinité (caractérisée par le titre alcalimétrique (TA) et le titre alcalimétrique complet (TAC)), sa dureté (caractérisée par exemple par le titre hydrotimétrique (TH)), son pH, sa conductivité, et/ou sa turbidité sont contrôlés et/ou optimisés pour améliorer l’efficacité thermique. Dans un mode de réalisation du CO 2 dissout est ajouté dans le second liquide de refroidissement. Dans un mode de réalisation, on utilise plusieurs natures de second liquide de refroidissement au cours de la coulée, notamment on peut utiliser un second liquide de refroidissement différent entre la phase transitoire et le régime permanent. Dans un mode de réalisation le second liquide de refroidissement est de l’eau déionisée, de préférence au moins pendant la phase transitoire. Dans un mode de réalisation le second liquide de refroidissement est de l’eau dont le contenu en anions est adapté de manière à contrôler le seuil de caléfaction. Lorsque la forme brute solidifiée est de section essentiellement rectangulaire les buses de pulvérisation sont de préférence disposées sur quatre rampes droites. Avantageusement, les rampes droites peuvent être connectées entre elles et être alimentées en une unique position ou en deux voire trois positions ou connectées deux à deux au moins partiellement de manière à être alimentées indépendamment ou non connectées entre elles et alimentées par au moins quatre alimentations distinctes, typiquement pour les rampes de pulvérisation des grandes faces, les rampes peuvent être alimentées à leurs deux extrémités. Dans un mode de réalisation de l’invention lorsque la forme brute solidifiée est de section essentiellement rectangulaire plusieurs rampes droites sont utilisée pour chaque grande face de façon à suivre la forme de la forme brute. Lorsque la forme brute solidifiée est de section circulaire les buses de pulvérisation sont de préférence disposées sur une rampe circulaire ou deux rampes semi-circulaires ou un nombre adapté de rampes de secteur angulaire inférieur à 180 °, typiquement 120° ou 90° ou 60° ou 45°, approprié pour pulvériser le second liquide de refroidissement sur l’ensemble du pourtour de la forme brute solidifiée, les rampes peuvent optionnellement coulisser pour s’adapter au diamètre. Dans un mode de réalisation la rampe circulaire peut être alimentée en une unique position ou en deux voire trois voire quatre positions. Dans un mode de réalisation les rampes semi-circulaires peuvent être connectées entre elles et être alimentées en une unique position ou en deux voire trois voire quatre positions. Dans un mode de réalisation les rampes de secteur angulaire inférieur à 180° peuvent être alimentées en une unique position ou en deux voire trois voire quatre positions. Dans un mode de réalisation, deux jeux de rampes décalés selon la direction de coulée et permettant chacun de réaliser une pulvérisation de liquide de refroidissement sur le pourtour de la forme brute sont utilisés. De préférence une pluralité de vannes permet d’alimenter les buses de pulvérisation avec le second liquide de refroidissement. Dans un mode de réalisation chaque vanne permet d’alimenter au maximum dix buses de pulvérisation. Dans un mode de réalisation chaque vanne permet d’alimenter au maximum neuf buses de pulvérisation. Dans un mode de réalisation chaque vanne permet d’alimenter au maximum huit buses de pulvérisation. Dans un mode de réalisation chaque vanne permet d’alimenter au maximum sept buses de pulvérisation. Dans un mode de réalisation chaque vanne permet d’alimenter au maximum six buses de pulvérisation. Dans un mode de réalisation chaque vanne permet d’alimenter au maximum cinq buses de pulvérisation. Dans un mode de réalisation chaque vanne permet d’alimenter au maximum trois buses de pulvérisation. Dans un mode de réalisation chaque vanne permet d’alimenter au maximum deux buses de pulvérisation. Dans un mode de réalisation chaque buse est alimentée par une vanne indépendante. Dans un mode de réalisation le nombre de buses de pulvérisation alimentée par une vanne n’est pas constant, par exemple certaines buses de pulvérisation particulièrement critiques disposées dans les angles d’une forme de section essentiellement rectangulaire sont alimentées par une seule vanne tandis que des ensembles de trois ou quatre ou cinq ou six ou sept ou huit ou neuf ou dix buses de pulvérisation disposées vers le centre des petites ou grandes faces sont alimentées par une même vanne. Dans un mode de réalisation chaque vanne permet de contrôler les buses de pulvérisation aspergeant une portion du pourtour de la forme brute de dimension selon l’axe X ou l’axe Y comprise entre 25 et 500 mm, de préférence entre 50 et 300 mm. Les buses de pulvérisation utilisées sont de préférence des buses de pulvérisation monofluide dans lesquelles le fluide sous pression est transformé en gouttelettes sans adjonction d’un second fluide, grâce à ses caractéristiques géométriques. On distingue généralement les « buses à jet plat » qui permettent de pulvériser un jet en pinceau de forme plate ou d’épaisseur faible devant la largeur du jet, et les « buses à jet conique » qui permettent de pulvériser un jet plein en cône de révolution. On distinguera dans le cadre de la présente invention également les « buses à jet elliptique » » qui permettent de pulvériser un jet plein elliptique et dont l’impact sur une surface perpendiculaire à la direction centrale du jet a une forme elliptique ayant un axe principal et un axe secondaire. Dans un mode de réalisation, les buses de pulvérisation sont des buses à jet plat ou des buses à jet conique ou des buses à jet elliptique, ces formes pouvant optionnellement être combinées sur une même rampe. Dans le cadre de l’invention il s’est avéré que des buses à jet elliptique étaient avantageuses. Ainsi les buses à jet plat peuvent dans certains cas présenter trop de rebond, c’est-à-dire que les gouttelettes pulvérisées rebondissent sur la paroi solidifiée, et une hauteur d’impact de pulvérisation courte. Le rebond des gouttelettes aspergées entraine un plus faible ruissellement ce qui peut nuire au refroidissement de la plaque ou de la billette coulée. Les buses à jet conique présentent l’inconvénient de générer un jet impactant dont la forme est un cône dont l’intersection avec la paroi solidifiée est de forme circulaire, ou elliptique si la buse est inclinée, ellipse dont l’axe principal est parallèle à la direction de coulée, ce qui implique de devoir dimensionner un système avec un pas entre les buses de pulvérisation très faible pour obtenir un recouvrement suffisant des jets. Les buses à jet elliptiques, qui sont typiquement orientées de telle sorte que l’axe principal de l’ellipse soit parallèle au plan horizontal et le petit axe parallèle à la direction de coulée, offrent une longueur horizontale d’impact sur la paroi solidifiée suffisante pour assurer un recouvrement des jets d’eau, tout en offrant une hauteur d’impact de pulvérisation, du même ordre de grandeur que la solution de refroidissement secondaire selon l’art antérieur à base de boite à eau. Dans un autre mode d’implantation de buses à jets elliptiques, les buses de pulvérisation sont orientées de telle sorte que l’axe principal forme un angle α non nul avec l’axe vertical Z, préférentiellement compris entre 30 et 60°, de manière à assurer un refroidissement direct impactant avec la plaque ou la billette sur une plus grande hauteur de la plaque ou de la billette. L’angle α est obtenu par rotation des buses de pulvérisation selon l’axe X pour la face correspondant à la largeur de la forme brute ou selon l’axe Y pour la face correspondant à l’épaisseur de la forme brute. Préférentiellement, les jets coniques de liquide de refroidissement ont un angle de cône de 20° à 100° préférentiellement de 25° à 50°. Préférentiellement les jets elliptiques ont un angle de cône selon l’axe principal de 60° à 110°, de préférence de 70° à 100°, et un angle de cône selon l’axe secondaire de 10° à 50°, de préférence de 15° à 40°. De préférence les jets des buses de pulvérisation se chevauchent de telle manière à offrir un débit linéique homogène sur tout le pourtour de la forme brute solidifiée. Plus les buses de pulvérisation sont proches, plus il est facile de contrôler la forme du profil thermique le long de la surface de la forme brute. De préférence le pas entre deux buses de pulvérisation est de 25 mm à 100 mm, et plus préférentiellement de 50 à 100 mm La distance la plus faible entre l’extrémité des buses de pulvérisation et la paroi solidifiée est avantageusement choisie dans une plage de 60 mm à 200 mm, préférentiellement dans une plage de 80 mm à 150 mm. Le trajet moyen du liquide de refroidissement entre l’extrémité de la buse et la paroi solidifiée est avantageusement dans la plage de 80 mm à 150 mm de préférence de 100 mm à 140 mm Le procédé selon l’invention est avantageux car il fonctionne pour un large intervalle de distances entre les buses de pulvérisation et le métal à refroidir, ce qui permet notamment d’utiliser, pour une forme brute de section essentiellement rectangulaire quatre rampes droites qui ne suivent pas précisément le profil d’ouverture du moule. Les buses de pulvérisation fonctionnent avantageusement dans une plage de pression 1 bar à 4 bars, et plus préférentiellement entre 1 et 3 bars, car une pression minimale est requise pour un fonctionnement rapide des vannes de régulation et une pression d'eau élevée doit être évitée afin d'éviter les éclaboussures d'eau autour du moule. Dans un mode de réalisation les buses de pulvérisation peuvent être orientées indépendamment les unes des autres. Avantageusement les buses de pulvérisation peuvent être orientées par rotation autour des 3 axes de l’espace. De préférence, les buses de pulvérisation peuvent être orientées sans modification des vannes et/ou des rampes, et avantageusement en maintenant les vannes et/ou les rampes en position horizontale. Avantageusement les buses de pulvérisation sont inclinées d’un angle β d’au moins 30° vers le bas, c’est-à-dire dans le sens Z de la direction de coulée, par rapport au plan horizontal, de préférence de 35° à 60°. L’angle β est obtenu par rotation des buses de pulvérisation selon l’axe Y pour la face correspondant à la largeur de la forme brute ou selon l’axe X pour la face correspondant à l’épaisseur de la forme brute. Les valeurs préférées indiquées pour les angles, distances et pression permettent d’obtenir un refroidissement optimal compte tenu des technologies de buses de pulvérisation décrites toutefois l’invention n’est pas limitée par ces valeurs préférées notamment si des caractéristiques de refroidissement équivalentes peuvent être obtenues avec d’autres technologies de buses de pulvérisation pour lesquelles les valeurs préférées seraient différentes. Avantageusement les vannes sont des vannes à réponse rapide, dont avantageusement le temps de réponse à l’ouverture et à la fermeture est inférieur à 1 s, préférentiellement inférieur à 0,5s, et plus préférentiellement inférieur à 0,2s. Avantageusement, les vannes sont par défaut ouvertes, de manière à assurer le refroidissement de la plaque ou de la billette même en cas de coupure des énergies électrique ou électropneumatique. Alimenter les buses de pulvérisation individuellement avec des vannes à réponse rapides est avantageux car cela permet de refroidir chaque point de la portion de la hauteur de l’ensemble du pourtour de la paroi solidifiée de façon spécifique. Ces temps de réponse permettent en particulier de pouvoir pulvériser le second liquide de refroidissement avec une fiabilité suffisante et différenciée les angles comme les faces pendant la coulée, notamment lors du démarrage de la coulée. Le dispositif permet donc la modulation spatiale et temporelle de l’intensité du refroidissement du métal en cours de solidification. Dans un mode de réalisation le dispositif selon l’invention comprend en outre des moyens d’agitation électromagnétique du métal liquide . Le procédé selon l’invention est un procédé de coulée semi-continue verticale à refroidissement direct d’une forme brute telle qu’une plaque de laminage ou une billette de filage réalisé avec un dispositif selon l’invention. Dans une étape (i) on refroidit le moule par le refroidissement primaire et le faux-fond, qui ferme l’extrémité inférieure du moule, par le refroidissement secondaire, en pulvérisant le second liquide de refroidissement sur la partie inférieure dudit faux fond selon un premier mode de pulvérisation. Le premier liquide de refroidissement est introduit dans le moule par une tuyauterie et des valves appropriées. Dans un mode de réalisation avantageux le premier liquide de refroidissement après avoir circulé dans moule et ainsi réchauffé est utilisé pour un autre processus. Dans un autre mode de réalisation, le premier liquide de refroidissement, typiquement de l’eau désionisée, est maintenu en circuit fermé et thermostaté par un échangeur thermique. Le second liquide de refroidissement peut être de même nature que le premier liquide de refroidissement ou être différent. On peut alimenter l’ensemble des buses de pulvérisation ou uniquement certaines en fonction du format coulé. Dans un mode de réalisation le premier mode de pulvérisation consiste à ouvrir l’ensemble des vannes contrôlant l’alimentation en second liquide de refroidissement des buses de pulvérisation pour obtenir un débit maximal de pulvérisation. Dans un mode de réalisation le premier mode de pulvérisation consiste à ouvrir l’ensemble des vannes correspondant au format coulé contrôlant l’alimentation en second liquide de refroidissement des buses de pulvérisation. Dans une étape (ii) on alimente l’alliage d’aluminium liquide dans le moule et le faux-fond ainsi refroidis de façon à obtenir une paroi solidifiée de l’alliage d’aluminium au contact des parois du moule et une semelle au contact du faux fond. Ainsi pendant l’étape (ii), les conditions de refroidissement de l’étape (i) sont maintenues, typiquement de façon identique. L’extrémité inférieure du moule reste fermée par le faux fond pendant l’étape (ii). L’alliage d’aluminium se solidifie au contact du moule refroidi pour former une paroi solidifiée. L’alliage d’aluminium se solidifie au contact du faux-fond refroidi pour former une zone solidifiée au fond du moule appelée semelle. Dans une étape (iii) ; on établit un régime transitoire en actionnant le descenseur tout en poursuivant l’alimentation de l’alliage d’aluminium liquide, le moule étant refroidi par le refroidissement primaire et l’ensemble du pourtour de la paroi solidifiée de la forme brute étant refroidi par le refroidissement secondaire sur une portion de sa hauteur selon un second mode de pulvérisation permettant un refroidissement par pulvérisation directe et par ruissellement de ce second liquide de refroidissement le long de ladite paroi solidifiée, le second mode de pulvérisation étant caractérisé par la modulation temporelle et/ou spatiale de la pulvérisation. L’étape (iii) ne peut être débutée que lorsqu’une paroi solidifiée et une semelle suffisante de l’alliage d’aluminium au contact des parois du moule et du faux-fond a été obtenue. Les conditions de refroidissement du moule sont typiquement identiques à celles des étapes (i) et (ii). Dans un mode de réalisation, pendant le régime transitoire la modulation temporelle du second mode de pulvérisation est une pulvérisation pulsée. Dans un mode de réalisation, le second mode de pulvérisation est pulsé et le troisième mode de pulvérisation est continu. La pulsation est décrite par une période de référence et un pourcentage temporel d’alimentation, la période de référence étant la période de reproduction de la pulsation et le pourcentage d’alimentation étant le pourcentage de la période de référence pendant lequel la pulvérisation est effective. De manière avantageuse ; la période de référence de la pulsation du second mode de pulvérisation est comprise entre 0,5s et 2s, de préférence de 0,8 à 1,2 s et le pourcentage temporel d’alimentation de la pulvérisation est compris entre 10% et 99 %. Le pourcentage temporel d’alimentation de 100% correspond au cas où la pulvérisation n’est plus pulsée mais continue. De préférence le pourcentage temporel d’alimentation de la pulvérisation est compris entre 20% à 50 % au début de l’étape (iii). Le second mode de pulvérisation n’est avantageusement pas figé et on peut typiquement faire évoluer le pourcentage temporel d’alimentation de la pulvérisation de 20% à 99 % pendant l’étape (iii). Grâce au dispositif selon l’invention dans lequel l’alimentation des buses de pulvérisation peut être contrôlée, il est en effet possible d’adapter en permanence la pulvérisation pour chaque zone du pourtour de la forme brute. Dans un mode de réalisation la modulation de la pulvérisation du second mode de pulvérisation est temporelle et spatiale. L’indépendance du refroidissement primaire et du refroidissement secondaire est avantageuse car elle permet d’atteindre de faibles débits de refroidissement secondaire ce qui est efficace pour limiter la cambrure. Dans une étape (iv), qui correspond à un régime permanent, les conditions du régime transitoire sont maintenues mis à part le mode de pulvérisation du refroidissement secondaire pour lequel, selon un troisième mode de pulvérisation, le débit de second liquide de refroidissement pulvérisé est supérieur ou égal au maximum de celui du second mode de pulvérisation et constant. Avantageusement, dans le troisième mode de pulvérisation, les vannes sont ouvertes en continu. Dans un mode de réalisation avantageux le troisième mode de pulvérisation est identique au premier mode de pulvérisation. Avantageusement la pulvérisation, dans chacun des modes de pulvérisation peut être modulée spatialement par alimentation différenciée des buses de pulvérisation ou des groupes de buses de pulvérisation dans le cas où une vanne alimente plusieurs buses de pulvérisation. Avantageusement l’alimentation des buses de pulvérisation peut être maximale ou modulée temporellement, typiquement pulsée. Dans un mode de réalisation l’alimentation des buses de pulvérisation est maximale pour le premier et le troisième mode de pulvérisation et modulée temporellement, typiquement pulsée, pour le second mode de pulvérisation. Lors de l’étape (iii) et de l’étape (iv) ensemble du pourtour de la forme brute est aspergé par pulvérisation du second liquide de refroidissement, c’est-à-dire qu’il n’existe pas de zone non aspergée sur le pourtour, seule une portion de la hauteur, la hauteur impactée par la pulvérisation directe, est aspergée par pulvérisation directe. De manière générale, cette portion augmente au cours de l’étape (iii) jusqu’à atteindre une valeur stationnaire de la portion lorsque le descendeur a atteint un niveau tel que tout le jet émis par les buses de pulvérisation asperge directement la paroi solidifiée. Par ailleurs lorsque le descenseur a atteint un niveau tel que tout le jet émis par les buses de pulvérisation asperge directement la paroi solidifiée, un refroidissement des parties non atteintes par l’aspersion directe restent refroidies par ruissellement du second liquide de refroidissement le long de la paroi solidifiée. L’étape (iv) débute lorsque l’on utilise la puissance maximale de refroidissement qui sera utilisée lors de la coulée. Typiquement, l’étape (iv) débute pour une longueur coulée exprimée en mètre égale à la surface de la section de la forme brute perpendiculaire à la direction de coulée exprimée en m 2 divisée par le demi-périmètre du pourtour de la forme brute exprimé en mètre. Le régime permanent peut cependant être dans certains cas interrompu lors de la coulée et un régime transitoire à nouveau mis en place, on a alors la succession des étapes (iv), (iii) et (iv). Cela peut notamment être le cas lors d’apparition de défauts sur la forme brute. Dans un mode de réalisation un dispositif optique tel qu’une caméra enregistre un signal provenant de la surface de la forme brute, tel qu’une image, ce signal est transmis à un calculateur programmé pour ajuster la pulvérisation et corriger un éventuel défaut de surface ou de cambrure du pied par un régime transitoire adapté. Grâce au dispositif selon l’invention il est en effet possible de modifier très rapidement les caractéristiques spatiales et/ou temporelles du refroidissement secondaire. La présente invention constitue une double rupture par rapport aux solutions les plus typiques de l’état de la technique, en ce que premièrement, le refroidissement indirect par le moule et le refroidissement direct par l’eau sont obtenus par deux organes séparés au lieu d’être combinés ; deuxièmement, le refroidissement direct est lui-même discrétisé en un ensemble de buses de pulvérisation pilotables, ce qui ajoute à la modulation temporelle du débit la possibilité de modulation spatiale du débit sur le pourtour des formes brutes. Grâce à la modulation temporelle, à la modulation spatiale du débit et au contrôle spatial de la hauteur d’impact de pulvérisation trois mécanismes anti-cambrure sont ainsi disponibles au démarrage de la coulée. De plus, la pulvérisation localisée par chaque buse de pulvérisation peut avantageusement être contrôlée et adaptée tout au long de la coulée. Le dispositif selon l’invention permet d’obtenir, notamment en adaptant les modes de pulvérisation, une faible extraction de chaleur au début de la phase de démarrage en utilisant une quantité de second liquide de refroidissement suffisamment faible et adaptée à son efficacité thermique et au choix de la vitesse de démarrage et d’accroitre le débit de ce second liquide de refroidissement lors de la rampe de montée en vitesse de coulée pour atteindre les paramètres de vitesse et de refroidissement adaptés au régime permanent de coulée, garantissant ainsi la bonne santé du pied et la minimisation de sa cambrure. La modulation spatiale permet en plus d’utiliser la même rampe de buses de pulvérisation pour couler différentes combinaisons d’alliages et de formats, d’adapter le refroidissement sur les angles et les petits côtés de la plaque pour une meilleure maitrise du refroidissement et de la solidification ce qui permet de maîtriser le gradient de structure et de composition associé à la zone corticale, de moduler très localement le débit à un instant spécifique afin de supprimer des phénomènes de fissure à chaud. Le procédé selon l’invention présente également l’avantage de ne pas utiliser de déflecteurs, dont l’utilisation est complexe, lors de la coulée. Le contrôle précis de la pulvérisation permet en effet d’éviter un ruissellement excessif. Dans un mode de réalisation, le ruissellement est contrôlé pendant le régime permanent de telle façon que le flux thermique extrait par ruissellement est au moins trois fois inférieur, de préférence au moins six fois inférieur, de manière préférée au moins dix fois inférieur au flux thermique extrait par l’impact de la pulvérisation directe. Description détaillée Dans la , on présente une vue en coupe d’un mode de réalisation du procédé et du dispositif selon l’invention pour la coulée d’une forme brute 5, de section essentiellement rectangulaire dont l’épaisseur s’étend le long de l’axe X et la largeur s’étend le long de l’axe Y, présentant un marais 51 et une paroi solidifiée 52. Un moule à extrémités ouvertes 1 muni sur son pourtour d’une chambre périphérique 12 dont la paroi interne 13 est pleine est apte à réaliser un refroidissement primaire d’un l’alliage d’aluminium par circulation d’un premier liquide de refroidissement. La chambre périphérique est fermée, les orifices utilisés pour la circulation du liquide de refroidissement dans la chambre ne sont pas représentés. Une pluralité de buses de pulvérisation 21 sont intégrées dans au moins une rampe 2 indépendante du moule et permettent un refroidissement secondaire par pulvérisation directe 22 d’un second liquide de refroidissement sur une portion de la hauteur de l’ensemble du pourtour de la paroi solidifiée 23 et par ruissellement de ce second liquide de refroidissement le long de ladite paroi solidifiée 24. La pulvérisation 22 correspond à l’envoi de fines gouttelettes sur la paroi solidifiée 23. L’alimentation des buses de pulvérisation 21 est contrôlée par des vannes à réponse rapide 25. La hauteur 23 impactée par la pulvérisation directe 22 est aussi appelée hauteur d’impact de pulvérisation. Les buses de pulvérisation sont inclinées vers le bas d’un angle β. La figure montre l’angle β d’inclinaison des buses de pulvérisation pulvérisant le liquide de refroidissement sur la face correspondant à la largeur, obtenu par rotation selon l’axe Y. La figure ne représente pas l’angle β d’inclinaison des buses de pulvérisation pulvérisant le liquide de refroidissement sur la face correspondant à l’épaisseur, obtenu par rotation selon l’axe X. Un faux fond 3 est apte à fermer la partie inférieure du moule au démarrage de la coulée, et un descenseur 4 est apte à faire descendre progressivement le faux fond le long de l’axe Z qui correspond à la direction de coulée pendant la solidification de la forme brute. La chambre illustrée sur la est unique, cependant dans un autre mode de réalisation non représenté, le moule possède une pluralité de chambres. Dans la on présente une vue de dessus d’un mode de réalisation du dispositif selon l’invention pour la coulée d’une forme brute de section essentiellement rectangulaire dont l’épaisseur s’étend le long de l’axe X et la largeur s’étend le long de l’axe Y. Les buses de pulvérisation 21 sont réparties sur quatre rampes 2, soit une rampe par côté du pourtour de la forme brute 5. Dans la on présente une vue de dessus d’un mode de réalisation du dispositif selon l’invention dans lequel l’alimentation de chaque buse de pulvérisation est contrôlée par une vanne 25. Les quatre rampes 2 sont connectées entre elles par des conduits 27 et alimentées en second liquide de refroidissement par une alimentation 28. Dans un autre mode réalisation du dispositif, non représenté, l’alimentation des rampes de pulvérisation n’est pas unique mais au nombre minimal d’une par petite rampe aspergeant l’épaisseur du pourtour, et de deux par rampes aspergeant la largeur du pourtour. Dans la on présente une vue de côté d’un mode de réalisation du dispositif selon l’invention dans laquelle la zone d’impact de chaque buse de pulvérisation est représentée par une ellipse 221. La hauteur d’impact de pulvérisation est représentée par la flèche 23. Dans le mode de réalisation représenté les buses de pulvérisation sont des buses à jet elliptique orientées de telle sorte que l’axe principal de l’ellipse soit parallèle au plan horizontal et le petit axe parallèle à la direction de coulée. Dans la on présente une vue de côté d’un mode de réalisation du dispositif selon l’invention dans laquelle la zone d’impact de chaque buse de pulvérisation est représentée par une ellipse 222. Dans le mode de réalisation représenté les buses de pulvérisation sont des buses à jet elliptique ayant une rotation d’angle α selon l’axe X pour la face correspondant à la largeur, et, non représenté, d’angle α selon l’axe Y pour la face correspondant à l’épaisseur. Dans les figures 6, 7, 8 et 9, quatre stades d’un mode de réalisation du procédé selon l’invention sont illustrés. Dans la , l’étape (i) est en cours : on refroidit le moule par le refroidissement primaire et le faux-fond, qui ferme l’extrémité inférieure du moule, par le refroidissement secondaire, en pulvérisant le second liquide de refroidissement sur la partie inférieure (32). Dans la , l’étape (ii) a débuté : on alimente l’alliage d’aluminium liquide dans le moule (1) et le faux-fond refroidis. Dans la , l’étape (ii) se poursuit et on a obtenu une paroi solidifiée (52) de l’alliage d’aluminium au contact des parois du moule et une semelle (53) au contact du faux fond. Dans la , le descenseur 4 a été actionné et l’étape (iii) est cours c’est-à-dire que le second liquide de refroidissement est pulvérisé sur une portion de la hauteur 23 de l’ensemble du pourtour de la paroi solidifiée de la forme brute. La portion de la hauteur est à ce stade plus faible que la portion aspergée en régime permanent illustré dans la . Le premier liquide de refroidissement continue de circuler dans la chambre 12. Procédé de coulée semi-continue verticale à refroidissement direct d’une forme brute (5) en alliage d’aluminium, telle qu’une plaque de laminage ou une billette de filage, mettant en œuvre un dispositif comprenant un moule à extrémités ouvertes (1) formé d’au moins un élément creux définissant au moins une chambre périphérique (12) ayant une paroi interne pleine (13) destinée à entrer en contact avec l’alliage d’aluminium et permettant la circulation d’un premier liquide de refroidissement apte à réaliser un refroidissement primaire, une pluralité de buses de pulvérisation (21) intégrées dans au moins une rampe (2) indépendante du moule apte à réaliser un refroidissement secondaire, indépendant du refroidissement primaire, par pulvérisation d’un second liquide de refroidissement, un faux fond (3), apte à fermer la partie inférieure du moule au démarrage de la coulée, ayant une partie supérieure (31) destinée à entrer en contact avec l’alliage d’aluminium et une partie inférieure (32), et un descenseur (4) apte à faire descendre progressivement le faux fond pendant la solidification de la forme brute, dans lequel, on refroidit le moule (1) par le refroidissement primaire et le faux-fond (3), qui ferme l’extrémité inférieure du moule, par le refroidissement secondaire, en pulvérisant le second liquide de refroidissement sur la partie inférieure (32) dudit faux fond selon un premier mode de pulvérisation, on alimente l’alliage d’aluminium liquide dans le moule (1) et le faux-fond (3) ainsi refroidis de façon à obtenir une paroi solidifiée (52) de l’alliage d’aluminium au contact des parois du moule et une semelle (53) au contact du faux fond, on établit un régime transitoire en actionnant le descenseur (4) tout en poursuivant l’alimentation de l’alliage d’aluminium liquide, le moule étant refroidi par le refroidissement primaire et l’ensemble du pourtour de la paroi solidifiée de la forme brute étant refroidi par le refroidissement secondaire sur une portion de sa hauteur (23) selon un second mode de pulvérisation permettant un refroidissement par pulvérisation directe (22) et par ruissellement le long de ladite paroi solidifiée (24) de ce second liquide de refroidissement, le second mode de pulvérisation étant caractérisé par la modulation temporelle et/ou spatiale de la pulvérisation, on établit un régime permanent dans lequel les conditions du régime transitoire sont maintenues mis à part le mode de pulvérisation du refroidissement secondaire pour lequel, selon un troisième mode de pulvérisation, le débit de second liquide de refroidissement pulvérisé est supérieur ou égal au maximum de celui celle du second mode de pulvérisation et constant. Procédé selon la revendication 1 dans lequel le second mode de pulvérisation est pulsé et le troisième mode de pulvérisation est continu. Procédé selon la revendication 2 dans lequel la période de référence de la pulsation du second mode de pulvérisation est comprise entre 0,5s et 2s et le pourcentage d’alimentation de la pulvérisation est compris entre 10% et 99 %. Dispositif destiné à la mise en œuvre du procédé selon une quelconque des revendications 1 à 3 comprenant un moule à extrémités ouvertes (1) formé d’au moins un élément creux définissant une chambre périphérique (12) ayant une paroi interne pleine (13) destinée à entrer en contact avec l’alliage d’aluminium et permettant la circulation d’un premier liquide de refroidissement apte à réaliser un refroidissement primaire, une pluralité de buses de pulvérisation (21) intégrées dans au moins une rampe (2) indépendante du moule, apte à réaliser un refroidissement secondaire par pulvérisation directe (22) d’un second liquide de refroidissement sur une portion de la hauteur de l’ensemble de la circonférence de la paroi solidifiée (23) et par ruissellement de ce second liquide de refroidissement le long de ladite paroi solidifiée (24), un faux fond (3) apte à fermer la partie inférieure du moule au démarrage de la coulée, et un descenseur (4) apte à faire descendre progressivement le faux fond pendant la solidification de la forme brute, le refroidissement primaire et le refroidissement secondaire étant indépendants. Dispositif selon la revendication 4 dans lequel la forme brute est de section essentiellement rectangulaire et dans lequel les buses de pulvérisation sont disposées sur quatre rampes droites. Dispositif selon une quelconque des revendications 4 ou 5 dans lequel une pluralité de vannes permet d’alimenter les buses de pulvérisation avec le second liquide de refroidissement. Dispositif selon la revendication 6 dans lequel chaque vanne permet d’alimenter au maximum dix buses de pulvérisation. Dispositif selon une quelconque des revendications 4 à 7 dans lequel les buses de pulvérisation sont aptes à produire des jets de liquide de refroidissement sous forme plate, « buses à jet plat » ou conique « buses à jet conique » ou elliptique « buses à jet elliptique », ces formes pouvant optionnellement être combinées sur une même rampe. Dispositif selon une quelconque des revendications 4 à 8 dans lequel les buses de pulvérisation peuvent être orientées indépendamment les unes des autres. Dispositif selon une quelconque des revendications 4 à 9 dans lequel les vannes sont des vannes à réponse rapide. Dispositif selon une quelconque des revendications 4 à 10 dans lequel les buses de pulvérisation sont à jets elliptiques ayant un angle de cône selon l’axe principal de 60° à 110°, de préférence de 70° à 100°, et un angle de cône selon l’axe secondaire de 10° à 50°, de préférence de 15° à 40, et dans lequel les buses de pulvérisation sont orientées de telle sorte que l’axe principal forme un angle α non nul avec l’axe vertical, préférentiellement compris entre 30 et 60° ou dans lequel les buses de pulvérisation sont à jets coniques et ont un angle de cône de 20 ° à 100 ° préférentiellement de 25° à 50°. Dispositif selon une quelconque des revendications 5 à 11 dans lequel les buses de pulvérisation sont inclinées d’un angle β d’au moins 30°, de préférence de 35° à 60°, vers le bas par rapport au plan horizontal.