Brevet FR3144537A1 — publié le 20240705

L’invention concerne un procédé de fabrication par moulage par injection d'une grille d'inverseur de poussée d'un réacteur d'aéronef, caractérisé en ce que le procédé comprend l'utilisation d'un moule formé uniquement de deux parties (M1, M2), comprenant chacune une surface d’appui (16’’, 20’’) à partir de laquelle s'étendent, en éloignement de la surface d’appui, une pluralité de projections (18’’, 22’’) espacées les unes des autres de manière à s’insérer les unes entre les autres lorsque les deux parties sont positionnées tête-bêche l'une contre l'autre. La surface d’appui (16’’, 20’’) et les projections (18’’, 22’’) associées de chaque partie de moule sont inclinées suivant une direction d’inclinaison (I) formant un angle α par rapport à l’axe de déplacement (D) entre les deux parties de moule (M1, M2), l’angle α étant un angle aigu positif compris entre 0 et 90°. Figure pour l’abrégé : Fig.6 PROCEDE DE FABRICATION DUNE GRILLE D’INVERSEUR DE POUSSEE D’UN REACTEUR D’AERONEF ET GRILLE AINSI FABRIQUEE Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d'une grille d'inverseur de poussée de réacteur d'aéronef par moulage par injection. Une grille d’inverseur de poussée de réacteur d’aéronef comprend généralement une pluralité de longerons s’étendant chacun axialement suivant une direction longitudinale X et les longerons sont disposés parallèlement entre eux en étant espacés les uns des autres suivant une direction transversale Y. La grille comprend également une pluralité d’aubages s’étendant entre les longerons suivant la direction transversale Y, de manière espacée les uns des autres suivant la direction longitudinale X. Les aubages définissent avec les longerons une pluralité de cavités à travers lesquelles un flux d’air d’inversion de poussée peut s’écouler pour remplir la fonction d’inversion de poussée du réacteur. Chaque aubage s’étend transversalement entre deux longerons consécutifs auxquels il est raccordé par deux bords de raccordement respectifs opposés. Chaque aubage s’étend également suivant une direction Z perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y, à partir d’un bord dit d’attaque et jusqu’à un bord opposé, dit bord de fuite, et selon une courbure de manière à former un profil aérodynamique de l’aubage entre les deux bords. On connaît différentes techniques de fabrication de grille d'inverseur, notamment d'après les documents US 2019/0176382, US 9587582, FR 2 869 258. Cependant, les techniques décrites dans ces documents sont souvent complexes à mettre en œuvre dans la mesure où, soit elles font appel à un grand nombre de moules pour fabriquer une grille avec des ailettes de formes complexes, soit elles utilisent des méthodes d'assemblage, par exemple par collage, pour assembler au moins certains des éléments constitutifs de la grille. Au vu de ce qui précède il serait donc intéressant de pouvoir fabriquer simplement une grille d'inverseur de poussée de réacteur d'aéronef entièrement par injection. L’invention a ainsi pour objet un procédé de fabrication par moulage par injection d'une grille d'inverseur de poussée d'un réacteur d'aéronef, caractérisé en ce que le procédé comprend l'utilisation d'un moule formé de deux parties, chaque partie de moule comprenant une surface d’appui à partir de laquelle s'étendent, en éloignement de la surface d’appui, une pluralité de projections espacées les unes des autres de manière à former une matrice suivant une vue en projection dans un plan perpendiculaire à la direction d'extension des projections et qui est défini par une première direction longitudinale et par une deuxième direction transversale, les deux parties du moule étant positionnées tête-bêche l'une par rapport à l'autre et rapprochées l'une de l'autre suivant un axe de déplacement D afin que les projections d'une partie de moule soient insérées entre les projections de l'autre partie de moule, de manière à ce que certaines zones des deux parties de moule soient en contact les unes avec les autres pour former un plan de joint et que d'autres zones des deux parties de moule soient éloignées les unes des autres et définissent entre elles des cavités destinées à être remplies par un matériau d'injection pour former une pièce monobloc comprenant une pluralité de longerons longitudinaux et une pluralité d'aubages s'étendant transversalement entre les longerons et qui forment conjointement une grille d'inverseur de poussée d'un réacteur d'aéronef, la surface d’appui et la pluralité de projections associées à la surface d’appui de chaque partie de moule étant inclinées suivant une direction d’inclinaison formant un angle α par rapport à l’axe de déplacement D entre les deux parties de moule contenu dans un plan contenant la première direction longitudinale et une troisième direction perpendiculaire aux deux premières directions, l’angle α formé avec l’axe D étant un angle aigu positif strictement compris entre 0 et 90°. L'utilisation conjointe d'un moule en deux parties et d'un agencement globalement incliné (suivant la direction globale d’inclinaison), par rapport à l'axe de déplacement D (également appelé par la suite axe ou direction de démoulage) des deux parties du moule l'une par rapport à l'autre, de la succession des éléments de relief de chacune des deux parties du moule, permet de fabriquer de manière simple une grille d'inverseur de poussée en évitant les problèmes de contre-dépouille qui se posent pour certaines configurations de grilles en fonction de l'orientation des aubages dans la grille et de leur cambrure. Selon d’autres caractéristiques possibles, prises seules ou en combinaison: -suivant une vue en projection dans un plan défini par la première direction longitudinale et par la troisième direction , les projections des deux parties de moule qui sont insérées les unes entre les autres ont chacune deux faces opposées, à savoir une face rectiligne et une face incurvée, convexe ou concave selon la partie de moule, qui se rejoignent à un sommet de la projection concernée de telle manière que, lorsqu'une projection A d'une partie de moule est insérée entre deux projections B et C de l'autre partie de moule, la face incurvée de la projection A est en regard et éloignée de la face incurvée de la projection B et la face rectiligne de la projection A est en contact avec la face rectiligne de la projection C, la face incurvée de la projection A étant convexe tandis que la face incurvée de la projection B est concave de manière à définir conjointement entre les deux faces une cavité destinée à former un aubage, la face convexe de la projection A s'étendant depuis un bord rejoignant la surface d’appui jusqu'au sommet de la projection ; -la face convexe de la projection A étant destinée à former un profil intrados de l’aubage, une tangente T étant définie, suivant une vue en projection dans un plan défini par la première direction longitudinale et par la troisième direction, en un point de cette face convexe qui correspond à un point d’inflexion de la courbe que forme cette face, la tangente T formant un angle β1i compris entre 40 et 90° avec la direction d’inclinaison I de la surface d’appui et de la pluralité de projections associées de la partie du moule dont fait partie la projection A ; -l’angle d’inclinaison α est inférieur ou égal à l’angle β1i ; -la distance suivant la direction d’inclinaison entre deux aubages consécutifs est choisie de manière à ménager une zone d’appui entre les deux parties de moule, dans une région destinée à être située en extrados d’aubage d’au moins 1mm, préférentiellement d’au moins 2mm ; - la distance suivant la direction d’inclinaison entre deux aubages consécutifs est choisie de manière à ménager une zone d’appui entre les deux parties de moule, dans une région destinée à être située en intrados d’aubage d’au moins 1mm, préférentiellement d’au moins 2mm ; -les deux parties du moule sont configurées pour former les surfaces aérodynamiques de la grille d’inverseur de poussée ; - la surface d'appui et le sommet de chacune des projections de chaque partie de moule sont localement inclinés suivant l'angle d'inclinaison α par rapport à l'axe de déplacement D ; -la surface d'appui et le sommet de chacune des projections de chaque partie de moule s'étendent localement perpendiculairement à l'axe de déplacement D et s’étendent globalement à la manière d'un escalier suivant l'angle d'inclinaison α par rapport à l'axe de déplacement D, la pluralité de projections associées de chaque partie de moule étant inclinée suivant l'angle d'inclinaison α ; -un matériau d'injection est injecté entre les deux parties de moule lorsqu'elles sont en contact localement l'une avec l'autre suivant le plan de joint afin que le matériau d'injection ainsi injecté remplisse les cavités laissées libres entre certaines zones, éloignées et en regard les unes des autres, des deux parties de moule afin de former une pluralité de longerons longitudinaux et une pluralité d'aubages s'étendant transversalement entre les longerons et qui forment conjointement une grille d'inverseur de poussée d'un réacteur d'aéronef ; -après solidification du matériau d'injection ainsi injecté, les deux parties du moule sont écartées l'une de l'autre suivant l'axe de déplacement D afin de démouler la grille d'injection ainsi fabriquée par moulage par injection. L’invention a également pour objet une grille d'inverseur de poussée de réacteur d'aéronef qui a été obtenue par le procédé brièvement exposé ci-dessus. Une telle grille comprend une pluralité de longerons s'étendant axialement chacun suivant une direction longitudinale X, parallèlement entre eux, et une pluralité d'aubages s'étendant entre les longerons suivant une direction transversale Y, les aubages qui s’étendent transversalement entre deux longerons consécutifs étant espacés les uns des autres suivant la direction longitudinale X de telle manière que la pluralité d'aubages transversaux définit avec les longerons une pluralité d’espaces à travers lesquels de l'air peut passer, chaque aubage qui s'étend transversalement entre deux longerons consécutifs est raccordé à ces derniers par deux bords de raccordement respectifs opposés, chaque aubage s'étendant également dans une direction Z perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y, à partir d'un bord, dit bord d'attaque, et jusqu'à un bord opposé, dit bord de fuite, de manière à former un profil aérodynamique de l'aubage entre les deux bords, une tangente à l’intrados du bord d'attaque de chaque aubage formant avec la direction longitudinale X d'extension des longerons un angle β1i qui est compris entre 40 et 90°. D'autres caractéristiques et avantages de l'objet du présent exposé ressortiront de la description suivante de modes de réalisation, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux figures annexées. La est une vue générale schématique d’un moule de fabrication d’une grille d'inverseur de poussée d’un réacteur d'aéronef selon un exemple de réalisation; La est une vue générale schématique de dessus d’une partie du moule de la ; La est une vue générale schématique partielle agrandie des deux parties de moule de la avant emboîtement et fermeture du moule; La est une vue générale schématique partielle agrandie d’une cavité transversale Ct du moule de la ; La est une vue générale schématique analogue à celle de la montrant une cavité transversale C’t avec une zone de contre-dépouille; La est une vue générale schématique montrant la cavité transversale C’t de la inclinée dans le moule; La est une vue générale schématique d’un moule de fabrication d’une grille d'inverseur de poussée d’un réacteur d'aéronef selon un mode de réalisation de l’invention; La est une vue générale schématique partielle agrandie des deux parties de moule de la après emboîtement (moule fermé); La est une vue générale schématique d’un moule de fabrication d’une grille d'inverseur de poussée d’un réacteur d'aéronef selon un autre mode de réalisation de l’invention; La est une vue en perspective d’une grille d'inverseur de poussée d’un réacteur d'aéronef selon un mode de réalisation de l’invention. Description détaillée Les figures 1 à 4A-4C illustrent le principe qui est appliqué dans les modes de réalisation de l’invention qui vont être décrits ci-après pour expliquer la fabrication par moulage par injection d'une grille d'inverseur de poussée d'un réacteur d'aéronef en utilisant un moule formé uniquement de deux parties. Une grille d'inverseur de poussée 1 d'un réacteur d'aéronef dont un exemple de réalisation possible est illustré sur la comprend généralement, en vue dessus, une pluralité de longerons longitudinaux (axiaux) 3 qui s’étendent longitudinalement suivant une direction X et une pluralité d'aubages 5 s'étendant transversalement entre les longerons 3 suivant une direction Y en s’entrecroisant avec ces derniers auxquels ils sont raccordés de manière à former conjointement une structure de grille. La grille 1 s’étend également suivant sa hauteur selon une troisième direction Z perpendiculaire aux deux premières directions X et Y. Dans la mesure où les aubages sont des profilés aérodynamiques ils s’étendent également dans le plan X, Z. La grille comprend également une bride avant 7 et une bride arrière 9 respectivement disposées aux deux extrémités opposées de la grille suivant la direction longitudinale de celle-ci. Ces brides servent à la fixation de la grille sur une nacelle du réacteur d’aéronef. La illustre l’utilisation d’un moule 10 qui est, dans ce mode de réalisation, uniquement en deux parties 12 et 14 pour fabriquer par moulage par injection une telle grille d’inverseur de poussée d'un réacteur d'aéronef. Sur cette figure chaque partie de moule 12, 14 comprend une surface de base ou d’appui à partir de laquelle s'étendent, en éloignement de la surface, une pluralité de projections espacées les unes des autres. Les projections s’étendent généralement sensiblement perpendiculairement à la surface de base/d’appui à laquelle elles sont raccordées. Sur la , le moule 12 comprend une surface de base/d’appui 16 à partir de laquelle s'étendent, en éloignement de la surface 16, une pluralité de projections 18 espacées les unes des autres de manière à former une matrice suivant une vue en projection dans un plan perpendiculaire à la direction d'extension Z des projections et qui est défini par la direction longitudinale X et par la direction transversale Y, comme illustré très schématiquement en vue de dessus à la . Le moule 14 comprend également une surface/d’appui 20 à partir de laquelle s'étendent, en éloignement de la surface 20, une pluralité de projections 22 qui, elles aussi, sont espacées les unes des autres de manière à former une matrice analogue à celle de la . Les formes et les positions dans un plan XY des projections 18 et 22 sont différentes les unes des autres et complémentaires par certains aspects comme décrit plus loin. Comme représenté sur la , les deux parties de moule 12 et 14 sont positionnées tête-bêche l'une par rapport à l'autre, la partie 12 de la ayant été retournée et positionnée au-dessus de la partie 14 avec les surfaces de base/d’appui respectives 16 et 20 qui sont globalement orientées horizontalement (c’est-à-dire que le plan XY de la est agencé horizontalement) et rapprochées l'une de l'autre suivant l’axe vertical Z afin que les projections 18 de la partie de moule 12 soient insérées ou intercalées entre les projections 22 de l'autre partie de moule 14 et que les deux parties de moule viennent localement en butée l’une contre l’autre pour fermer le moule. La illustre le rapprochement vertical suivant la flèche verticale descendante de portions des deux parties de moule 12, 14 en vis-à-vis afin de fermer le moule. Ainsi, dans la position finale de la (moule fermé), certaines zones (surface d’appuis) des deux parties de moule 12, 14 sont en contact les unes avec les autres pour former un plan de joint tandis que d'autres zones des deux parties de moule sont éloignées les unes des autres et définissent entre elles des cavités longitudinales et transversales qui sont destinées à être remplies par un matériau d'injection pour former une pluralité de longerons longitudinaux et une pluralité d'aubages s'étendant transversalement entre les longerons et qui forment conjointement une grille d'inverseur de poussée d'un réacteur d'aéronef comme celle de la . Comme représenté sur la , les projections 18 comportent chacune, suivant une vue projetée dans un plan XZ, deux parois inclinées 18a, 18b en direction du sommet aplati 18c de la projection 18 qu’elles rejoignent et qui forme une portée plane. L’une 18a des parois est rectiligne tandis que l’autre 18b est concave. Les deux parois s’étendent respectivement à partir de deux portions planes 18d qui forment chacune une portée de la surface de base/d’appui 16 de part et d’autre de chaque projection 18. Chacune des deux faces inclinées 18a, 18b présente des surfaces ouvertes vis-à-vis de l’axe ou direction de démoulage D (axe de déplacement) de la , c’est-à-dire que ces surfaces ne comportent pas de plans tangents locaux en contredépouille par rapport à la direction D. La face inclinée 18a présente généralement un angle d’ouverture d’au moins 1 à 2°. L’axe ou direction de démoulage est l’axe ou direction suivant lequel les deux parties du moule sont écartées l’une de l’autre pour démouler la pièce qui a été fabriquée par moulage à l’intérieur du moule. Les projections 22 comportent chacune, suivant une vue projetée dans un plan XZ, deux parois inclinées 22a, 22b en direction du sommet aplati 22c de la projection 22 qu’elles rejoignent et qui forme une portée plane. L’une 22a des parois est rectiligne tandis que l’autre 22b est convexe. La paroi 22a s’étend à partir d’une portion plane 22d qui forme une portée de la surface de base/d’appui 20, tandis que la paroi 22b s’étend à partir d’un décroché descendant formé depuis la portée 22d et qui est destiné à former le bord d’attaque de l’aubage. Chacune des deux faces inclinées 22a, 22b présente des surfaces ouvertes vis-à-vis de l’axe ou direction de démoulage D, c’est-à-dire que ces surfaces ne comportent pas de plans tangents locaux en contredépouille par rapport à la direction D. La face inclinée 22a présente généralement un angle d’ouverture d’au moins 1 à 2°. Les courbures des deux parois incurvées 18b et 22b sont différentes l’une de l’autre de manière à ce que, dans la position rapprochée finale de la (moule fermé), les deux parois soient éloignées longitudinalement l’une de l’autre et définissent entre elles une cavité transversale Ct dans laquelle un aubage transversal de la grille sera formé après injection d’un matériau d’injection dans le moule par des conduits non représentés ici, et remplissage des différentes cavités, notamment de la cavité transversale Ct. Les deux parois 18b et 22b en regard l’une de l’autre pour chaque couple de parois 18b et 22b (voir par exemple la ) définissent respectivement l’extrados et l’intrados du futur aubage et leurs courbures respectives définissent conjointement (dans le plan XZ) la courbure du profil aérodynamique de l’aubage qui peut être plus ou moins prononcée selon les configurations sélectionnées de grille. Par ailleurs, dans la position rapprochée finale de la (moule fermé), les surfaces de base/d’appui 16, 20 avec les portées d’appui respectives 18d, 18c, 22c, 22d sont en contact les unes avec les autres et forment ainsi un plan de joint. On notera plus particulièrement que les deux parois rectilignes inclinées 18a et 22a (inclinaison identique) des deux projections 18 et 22 adjacentes sont disposées l’une contre l’autre et définissent la pente de fermeture du moule. De même, les portées respectives 18d et 22c, 18c et 22d en vis-à-vis de la sont également disposées l’une contre l’autre et définissent deux surfaces d’appui de fermeture respectives du moule. Dans l’exemple représenté, ces surfaces sont planes, mais elles peuvent alternativement adopter une forme différente. La somme des dimensions suivant l’axe X de la portée 18d, de la face 18a, de la portée 18c et de la face 18b déterminent ce que l’on appelle le « pas » longitudinal (suivant X) entre deux aubages, comme illustré par la distance ‘p’ entre les deux traits verticaux en pointillés sur les figures 1 et 3. L’inclinaison de la pente de fermeture (faces inclinées 18a, 22a) influe directement sur le pas p entre les aubages, de même que la dimension suivant la direction X (longueur) des surfaces d’appui de fermeture. La configuration interne des deux parties de moule 12, 14 dans un plan XY pour définir des cavités longitudinales entre les projections 18 et 22 (afin de former ultérieurement les longerons de la grille d’inverseur de poussée), représentée à la , est connue en soi et ne sera donc pas développée plus avant ici. La fabrication de la grille d’inverseur de poussée par moulage par injection en utilisant le moule de la nécessite, notamment, d’introduire à l’intérieur du moule un matériau d’injection de type connu, par exemple un matériau thermoplastique ou thermoplastique renforcé de fibres courtes, afin qu’il soit distribué dans les différentes cavités longitudinales et transversales qui sont définies conjointement entre les deux parties de moule. Après solidification de la matière, la grille est démoulée en retirant la pièce moulée de l’une et de l’autre partie de moule selon l’axe ou direction de démoulage D mentionné ci-dessus. La illustre une vue partielle d’une partie du moule de la montrant une cavité transversale Ct définie conjointement par les parois 18b et 22b en regard de deux projections adjacentes 18 et 22 des deux parties de moule 12, 14. Un aubage va être fabriqué dans cette cavité transversale Ct par moulage et démoulage suivant l’axe de démoulage D conjointement avec les deux longerons qui l’encadrent et auxquels l’aubage sera raccordé. La illustre une vue partielle analogue à celle de la montrant une cavité transversale C’t définie conjointement par les parois 18b’ et 22b’ en regard de deux projections adjacentes de deux parties de moule. L’orientation de la cavité transversale C’t dans le moule et éventuellement sa cambrure (cambrure du futur aubage donnée par les courbures respectives des deux parois 18b’ et 22b’) sont différentes de celles de la . On définit ainsi sur la l’angle β1i formé entre la direction X correspondant à la direction longitudinale des futurs longerons de la grille et la tangente T au profil d’intrados de l’aubage au point du profil où cette tangente forme un angle minimal avec l’axe longitudinal X (en dehors du rayon du bord d’attaque de l’aubage). Cet angle caractérise notamment l’orientation de la cavité transversale C’t dans le moule et son caractère démoulable par rapport à l’axe de démoulage D. En d’autres termes, le point du profil d’intrados de l’aubage où la tangente T est définie correspond au point d’inflexion de la courbe formée par l’intrados, c’est-à-dire à l’endroit où le sens de courbure du profil intrados s’inverse. La prise en compte de cet angle β1i permet de constater que pour des angles β1i supérieurs ou égaux à 90° ( ), l’aubage issu de la cavité Ct peut être démoulé avec un moule en deux parties suivant l’axe de démoulage D (Z). Au contraire, pour des angles inférieurs à 90° ( ), l’aubage issu de la cavité C’t ne peut pas être démoulé avec un moule en deux parties suivant l’axe de démoulage D (Z), en raison de la zone de contre-dépouille Zcd visible sur la et qui correspond à la zone de l’intrados de l’aubage où la courbure est la plus prononcée. Pour fabriquer un tel aubage à partir de la cavité transversale C’t il est donc nécessaire d’utiliser plus de deux moules. Les inventeurs ont toutefois trouvé une méthode permettant de démouler un aubage avec un angle β1i inférieur à 90° en utilisant un moule comprenant uniquement deux parties (outillage simplifié), notamment pour réaliser les surfaces aérodynamiques de la grille. Pour ce faire, les inventeurs ont prévu d’incliner dans le moule l’ensemble des cavités transversales et longitudinales définies conjointement par les éléments de relief de chaque partie de moule (pluralité de projections espacées les unes des autres dans un plan XY suivant un quadrillage) emboités les uns avec les autres, de manière à pouvoir démouler les cavités transversales de la grille suivant l’axe de démoulage D en s’affranchissant des zones de contre-dépouille Zcd telles qu’illustrées sur la . L’inclinaison globale de la surface de base/d’appui et de la pluralité de projections associées à la surface de base/d’appui de chaque partie de moule est choisie avec un angle aigu α qui est positif et strictement compris entre 0 et 90° par rapport à l’axe de démoulage (déplacement) D entre les deux parties de moule contenu dans le plan XZ ( , direction d’inclinaison I). Sur les figures 1, 3 et 4A-B, la surface de base/d’appui et la pluralité de projections associées à la surface /d’appui de chaque partie de moule sont globalement perpendiculaires à l’axe de démoulage (déplacement) D entre les deux parties de moule. L’angle d’inclinaison α est généralement inférieur ou égal à l’angle β1i défini plus haut (sur les figures, l’angle α est généralement représenté comme étant égal à l’angle β1i mais ce n’est qu’une possibilité) de manière à éliminer toute contredépouille de la pièce par rapport à l’élément d’outillage 14 (moule) et les projections 22 entre les aubages. La est une représentation schématique d’un moule en deux parties M1 et M2 selon un mode de réalisation de l’invention qui comporte les mêmes caractéristiques que celles des figures 1 à 3 à l’exception du fait que les éléments de relief de chaque partie de moule sont globalement inclinés suivant l'angle d'inclinaison α (direction d’inclinaison I) par rapport à l'axe de déplacement D (90°-α par rapport à l'axe X). Comme représenté sur la qui illustre une zone agrandie des deux parties M1 et M2 du moule de la emboîtées l’une dans l’autre, les projections 18’’ et 22’’ s’étendant respectivement à partir des surfaces de base/d’appui 16’’, 20’’ des deux parties de moule sont insérées les unes entre les autres et ont chacune deux faces opposées, à savoir une face rectiligne 18a’’, 22a’’ et une face incurvée 18b’’, 22b’’, convexe ou concave selon la partie de moule, qui se rejoignent à un sommet 22c’’, 18c’’ de la projection concernée. Ainsi, lorsqu'une projection A de la partie de moule M2 est insérée entre deux projections B et C de l'autre partie de moule M1, la face incurvée 22b’’ de la projection A est en regard et éloignée de la face incurvée 18b’’ de la projection B et la face rectiligne 22a’’ de la projection A est en contact avec la face rectiligne 18a’’ de la projection C. La face incurvée 22b’’ de la projection A est convexe tandis que la face incurvée 18b’’ de la projection B est concave de manière à définir conjointement entre les deux faces une cavité transversale C’’t destinée à former un aubage. La face convexe 22b’’ de la projection A s'étend depuis un bord ba (correspondant au bord d’attaque BA du futur aubage) rejoignant la surface de base 22d’’ jusqu'au sommet 22c’’ de la projection. La face convexe 22b’’ est destinée à former un profil intrados de l’aubage. Le bord ba a une forme convexe, par exemple arrondie qui se présente sous la forme d’un évidement ou décroché creusé dans la surface de base/d’appui 22d’’. La tangente T au profil intrados de la face convexe 22b’’ (cette tangente T est définie, suivant une vue en projection dans un plan défini par la première direction longitudinale X et par la troisième direction Z, en un point de la face convexe 22b’’ qui correspond à un point d’inflexion de la courbe que forme cette face) forme avec la direction d'inclinaison globale I de la surface de base/d’appui et de la pluralité de projection associées de chaque partie de moule (notamment de la partie de moule M2 dont fait partie la projection A) un angle β1i qui est par exemple compris entre 40 et 90°. Dans l’exemple représenté, l’angle α est égal à l’angle β1i bien qu’il soit en général inférieur et par exemple égal à 45°. Pour pouvoir démouler la pièce de la partie M1 et pouvoir démouler les parties de moule M1 et M2 l’une de l’autre, chaque face 18a’’, 22a’’ ( ) forme généralement avec l’axe de démoulage D un angle aigu positif orienté en sens contraire par rapport à l’orientation donnée aux éléments de relief des moules pour adopter l’angle d’inclinaison α (direction d’inclinaison I). Pour assurer le démoulage avec l’outillage en deux parties il convient également d’avoir un pas ‘p’ suffisant entre deux aubages consécutifs ( ). Le pas et la pente de fermeture (faces 18a’’, 22a’’ des projections en contact des deux parties de moule)) sont choisies conjointement avec la valeur de l’angle d’inclinaison α (0 La distance suivant la direction d’inclinaison I entre deux aubages consécutifs (pas inter-aubages) est par exemple choisie de manière à ménager une zone d’appui entre les deux parties de moule, dans une région destinée à être située en extrados d’aubage d’au moins 1 mm, préférentiellement d’au moins 2 mm, et dans une région destinée à être située en intrados d’aubage, la distance est d’au moins 1 mm, préférentiellement d’au moins 2 mm. La zone d’appui concernée (dans le moule) pour l’extrados d’aubage est celle où les deux surfaces d’appui 18c’’ et 22d’’ de la sont en contact l’une avec l’autre. La zone d’appui concernée (dans le moule) pour l’intrados d’aubage est celle où les deux surfaces d’appui 18d’’ et 22c’’ de la sont en contact l’une avec l’autre. L’inclinaison globale des éléments de relief de chaque partie de moule M1, M2 par rapport à l’axe de démoulage D se traduit par le fait que, dans le plan XZ, les éléments de relief ou projections successifs des deux parties de moule (ex : B, A et C sur la ) sont tous situés à des positions axiales différentes suivant l’axe Z (prises également suivant l'axe de déplacement D). Ainsi, la projection B est située à une position plus élevée que la projection A qui, elle-même, est située à une position plus élevée que la projection C et ainsi de suite en partant d’un des deux côtés opposés du moule suivant un plan XZ et qui est à la position axiale (Z) la plus grande et en allant jusqu’au côté opposé qui est à la position axiale (Z) la plus petite. Comme représenté sur la , la surface de base (formée par la succession des portées 18d’’ et 22d’’) et le sommet 18c’’ et 22c’’ de chacune des projections de chaque partie de moule sont également localement inclinés dans le moule suivant l'angle d'inclinaison α par rapport à l'axe de déplacement D. Selon une possibilité non représentée sur les figures, le moule peut comporter, en plus des deux parties de moule (M1 et M2 sur les figures 5 et 6) configurées pour former les surfaces aérodynamiques de la grille d’inverseur de poussée, un chariot mobile utilisé pour démouler une autre partie de la grille. La est une représentation schématique d’un moule en deux parties M’1 et M’2 selon un autre mode de réalisation de l’invention dans lequel les projections 18’’’ et 22’’’ des deux parties de moule sont insérées les unes entre les autres comme sur les figures 5 et 6 et, en particulier, une projection A’ de la partie de moule M’2 est insérée entre deux projections B’ et C’ de l'autre partie de moule M’1. La surface de base/d’appui 16’’’, 20’’’ (formée par la succession des portées 18d’’’ et 22d’’’) et le sommet 18c’’’ et 22c’’’ de chacune des projections de chaque partie de moule s'étendent localement perpendiculairement à l'axe de déplacement D (au lieu d’être inclinés suivant l'angle d'inclinaison α par rapport à l'axe de déplacement D comme sur la ) et s’étendent globalement à la manière d'un escalier suivant l'angle d'inclinaison α par rapport à l'axe de déplacement D. La pluralité de projections associées de chaque partie de moule est inclinée suivant l'angle d'inclinaison α. Toutefois, l'inclinaison globale de la pluralité de projections associées de chaque partie de moule suivant l'angle d'inclinaison α par rapport à l'axe de déplacement D est identique à celle de la . En d’autres termes, la seule différence entre les configurations des moules des figures 6 et 7 réside dans l’orientation des portions ou portées des surfaces de base/d’appui 18d’’’ et 22d’’’ et des sommets 18c’’’ et 22c’’’ des projections qui, sur la , sont horizontales et ne sont donc pas inclinés comme le reste des parties de moule. De manière générale, en utilisant un outillage simple en deux parties les coûts de fabrication d’une grille d’inverseur de poussée de réacteur d’aéronef sont réduits. De manière générale, le procédé décrit plus haut permet de mouler de façon simple des pièces malgré la présence de contredépouilles. Par ailleurs, notamment dans le cas d’une grille d’inverseur de poussée dont l’angle d’attaque des aubages est aigu avec la direction longitudinale X ( ) sans aucune altération de surface, ce qui contribue à de bonnes performances aérodynamiques. Bien que la présente description se réfère à des exemples de réalisation spécifiques, des modifications peuvent être apportées à ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En outre, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés ou mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Procédé de fabrication par moulage par injection d'une grille d'inverseur de poussée d'un réacteur d'aéronef, caractérisé en ce que le procédé comprend l'utilisation d'un moule formé de deux parties (M1, M2), chaque partie de moule comprenant une surface d’appui (16’’, 20’’) à partir de laquelle s'étendent, en éloignement de la surface d’appui, une pluralité de projections (18’’, 22’’) espacées les unes des autres de manière à former une matrice suivant une vue en projection dans un plan perpendiculaire à la direction d'extension des projections et qui est défini par une première direction longitudinale et par une deuxième direction transversale, les deux parties du moule (M1, M2) étant positionnées tête-bêche l'une par rapport à l'autre et rapprochées l'une de l'autre suivant un axe de déplacement (D) afin que les projections (22’’) d'une partie de moule soient insérées entre les projections (18’’) de l'autre partie de moule, de manière à ce que certaines zones des deux parties de moule soient en contact les unes avec les autres pour former un plan de joint et que d'autres zones des deux parties de moule soient éloignées les unes des autres et définissent entre elles des cavités destinées à être remplies par un matériau d'injection pour former une pièce monobloc comprenant une pluralité de longerons longitudinaux et une pluralité d'aubages s'étendant transversalement entre les longerons et qui forment conjointement une grille d'inverseur de poussée (1) d'un réacteur d'aéronef, la surface d’appui (16’’, 20’’) et la pluralité de projections (18’’, 22’’) associées à la surface d’appui de chaque partie de moule étant inclinées suivant une direction d’inclinaison (I) formant un angle α par rapport à l’axe de déplacement (D) entre les deux parties de moule (M1, M2) contenu dans un plan contenant la première direction longitudinale (X) et une troisième direction (Z) perpendiculaire aux deux premières directions (X,Y), l’angle α formé avec l’axe (D) étant un angle aigu positif strictement compris entre 0 et 90°. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, suivant une vue en projection dans un plan défini par la première direction longitudinale (X) et par la troisième direction (Z), les projections (22’’, 18’’) des deux parties de moule (M2, M1) qui sont insérées les unes entre les autres ont chacune deux faces opposées, à savoir une face rectiligne (22c’’, 18a’’) et une face incurvée (22b’’, 18b’’), convexe ou concave selon la partie de moule, qui se rejoignent à un sommet de la projection concernée de telle manière que, lorsqu'une projection (A) d'une partie de moule est insérée entre deux projections (B) et (C) de l'autre partie de moule, la face incurvée (22b’’) de la projection (A) est en regard et éloignée de la face incurvée (18b’’) de la projection (B) et la face rectiligne (22c’’) de la projection (A) est en contact avec la face rectiligne (18a’’) de la projection (C), la face incurvée (22b’’) de la projection (A) étant convexe tandis que la face incurvée (18b’’) de la projection (B) est concave de manière à définir conjointement entre les deux faces en regard (22b’’,18b’’) une cavité destinée à former un aubage, la face convexe (22b’’) de la projection (A) s'étendant depuis un bord rejoignant la surface d’appui (22d’’) jusqu'au sommet (22c’’) de la projection. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que, la face convexe (22b’’) de la projection (A) étant destinée à former un profil intrados de l’aubage, une tangente (T) étant définie, suivant une vue en projection dans un plan défini par la première direction longitudinale (X) et par la troisième direction (Z), en un point de cette face convexe qui correspond à un point d’inflexion de la courbe que forme cette face, la tangente (T) formant un angle β1i compris entre 40 et 90° avec la direction d’inclinaison (I) de la surface d’appui (20’’) et de la pluralité de projections associées (22’’) de la partie du moule (M2) dont fait partie la projection (A). Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l’angle d’inclinaison α est inférieur ou égal à l’angle β1i. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la distance suivant la direction d’inclinaison entre deux aubages consécutifs est choisie de manière à ménager une zone d’appui (22d’’, 18c’’) entre les deux parties de moule (M2, M1), dans une région destinée à être située en extrados d’aubage, d’au moins 1 mm, préférentiellement d’au moins 2mm. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la distance suivant la direction d’inclinaison entre deux aubages consécutifs est choisie de manière à ménager une zone d’appui (22c’’, 18d’’) entre les deux parties de moule (M2, M1), dans une région destinée à être située en intrados d’aubage, d’au moins 1 mm, préférentiellement d’au moins 2mm. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les deux parties du moule (M2, M1) sont configurées pour former les surfaces aérodynamiques de la grille d’inverseur de poussée (1). Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la surface d'appui (16’’, 20’’) et le sommet (18c’’, 22c’’) de chacune des projections de chaque partie de moule sont localement inclinés suivant l'angle d'inclinaison α par rapport à l'axe de déplacement D. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la surface d'appui et le sommet de chacune des projections de chaque partie de moule s'étendent localement perpendiculairement à l'axe de déplacement D et s’étendent globalement à la manière d'un escalier suivant l'angle d'inclinaison α par rapport à l'axe de déplacement D, la pluralité de projections associées de chaque partie de moule étant inclinée suivant l'angle d'inclinaison α. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’un matériau d'injection est injecté entre les deux parties de moule lorsqu'elles sont en contact localement l'une avec l'autre suivant le plan de joint afin que le matériau d'injection ainsi injecté remplisse les cavités laissées libres entre certaines zones, éloignées et en regard les unes des autres, des deux parties de moule afin de former une pluralité de longerons longitudinaux et une pluralité d'aubages s'étendant transversalement entre les longerons et qui forment conjointement une grille d'inverseur de poussée d'un réacteur d'aéronef. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que, après solidification du matériau d'injection ainsi injecté, les deux parties du moule sont écartées l'une de l'autre suivant l'axe de déplacement D afin de démouler la grille d'injection ainsi fabriquée par moulage par injection. Grille (1) d'inverseur de poussée d'un réacteur d'aéronef obtenue par le procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la grille comprend une pluralité de longerons (3) s'étendant axialement chacun suivant une direction longitudinale (X), parallèlement entre eux, et une pluralité d'aubages (5) s'étendant entre les longerons suivant une direction transversale (Y), les aubages qui s’étendent transversalement entre deux longerons consécutifs étant espacés les uns des autres suivant la direction longitudinale (X) de telle manière que la pluralité d'aubages transversaux définit avec les longerons une pluralité d’espaces à travers lesquels de l'air peut passer, chaque aubage qui s'étend transversalement entre deux longerons consécutifs est raccordé à ces derniers par deux bords de raccordement respectifs opposés, chaque aubage s'étendant également dans une direction (Z) perpendiculaire aux directions longitudinale (X) et transversale (Y), à partir d'un bord, dit bord d'attaque, et jusqu'à un bord opposé, dit bord de fuite, de manière à former un profil aérodynamique de l'aubage entre les deux bords, une tangente à l’intrados du bord d'attaque de chaque aubage formant avec la direction longitudinale X d'extension des longerons un angle β1i qui est compris entre 40 et 90°.