Brevet FR3144937A1 — publié le 20240719

L’invention concerne un procédé de fabrication d’une grille (5) d’inverseur de poussée réalisée en matériau composite, le procédé comprenant les étapes consistant à : (a) fournir un outillage s’étendant suivant un axe longitudinal (X) et comportant des noyaux (90) mobiles en translation, (b) placer des premières nappes de fibres (600) sur des surfaces transversales (96) des noyaux pour former des préformes de profils transversaux, (c) placer des secondes nappes de fibres (700) sur des surfaces longitudinales (97) des noyaux pour former des préformes de profils longitudinaux, (d) réaliser au moins une thermocompression suivant une direction transversale desdites premières nappes de fibres et/ou desdites secondes nappes de fibres, (e) consolider les préformes de profils transversaux et longitudinaux imprégnation desdites premières et secondes nappes de fibres avec une résine, et (f) solidifier les préformes de profils transversaux et longitudinaux pour former la grille (5) d’inverseur de poussée. Figure pour l’abrégé : Figure 6 PROCEDE DE FABRICATION D’UNE GRILLE D’INVERSEUR DE POUSSEE POUR UNE NACELLE D’UN ENSEMBLE PROPULSIF D’AERONEF Domaine de l’invention Le domaine de la présente invention est celui des ensembles propulsifs, par exemple d’aéronef, comprenant une nacelle. La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d’une grille d’inverseur de poussée pour une nacelle d’aéronef, plus particulièrement réalisée en matériau composite. Arrière-plan technique Un aéronef est propulsé par au moins un ensemble propulsif comportant une turbomachine logée dans une nacelle. Chaque ensemble propulsif est rattaché à l'aéronef par un mât situé sous ou sur une aile ou au niveau du fuselage de l'aéronef. Une nacelle présente généralement une structure tubulaire comprenant une entrée d'air en amont de la turbomachine, une section médiane destinée à entourer une soufflante de la turbomachine, une section aval pouvant abriter des moyens d'inversion de poussée (nommés inverseurs de poussée) et destinée à entourer la chambre de combustion de la turbomachine, et est généralement terminée par une tuyère d'éjection dont la sortie est située en aval de la turbomachine. Les inverseurs de poussée comprennent des éléments mobiles d'inversion de poussée, généralement deux éléments mobiles d'inversion de poussée, portés par la nacelle pour se déplacer entre une position de fermeture (jet direct) dans laquelle l'inverseur de poussée est inactif, et une position d'ouverture (jet inversé) dans laquelle l'inverseur de poussée est actif, c'est-à-dire qu'il renvoie au moins une partie du flux de gaz généré par le turboréacteur dans la direction inverse au flux guidé par la nacelle. Dans de nombreux types d'inverseur de poussée, les éléments mobiles d'inversion de poussée comprennent des éléments d'orientation d'air qui renvoient au moins une partie du flux de gaz vers l'extérieur et vers l'avant. Ces éléments d'orientation d'air peuvent être des grilles telles que des grilles à ailettes (également nommées cascades). Chaque grille comprend des profils longitudinaux (tels que des longerons) et des profils transversaux (tels que des aubes) délimitant des alvéoles de passage d’air. Les grilles sont avantageusement en matériaux composites, afin de les rendre plus légères et plus résistantes que des grilles métalliques. Certains matériaux composites sont usuellement composés d’un renfort fibreux densifié par une matrice. De telles grilles sont généralement fabriquées par un procédé de drapage manuel de nombreux morceaux de tissus composite, ce qui est très coûteux et ne permet pas d'obtenir des profils aérodynamiques réellement évolutifs. Dans une variante, les grilles d’inverseur de poussée peuvent être réalisées par un procédé de moulage par thermocompression. Celui-ci permet de densifier un renfort fibreux préimprégné par une résine en appliquant une pression et en réalisant un traitement thermique à température élevée. Dans le cas d’un renfort fibreux du type préforme stratifiée (empilement de plis selon une séquence déterminée) constituée de fibres continues, la thermocompression est limitante par la forme des pièces et il s’avère nécessaire de draper chaque alvéole de la grille individuellement, ce qui peut être chronophage et coûteux. Dans le cas d’une nappe de fibres longues discontinues (DLF) en combinaison avec la thermocompression, il est possible d’obtenir des gains de coûts de fabrication importants et la fabrication de formes plus complexes. Un tel procédé permet de réaliser des grilles d’inverseur de poussée en utilisant des nappes de fibres comportant des morceaux de fibres (tels que des fibres DLF) pour draper entièrement les alvéoles ou draper en forme de U des zones de raccordement entre les profils transversaux et longitudinaux, puis une thermocompression pour plaquer les morceaux de fibres sur les surfaces des préformes dites élémentaires formant les profils transversaux et longitudinaux des grilles. Cependant, cette technique peut s’avérer être longue (et par conséquent coûteuse) et complexe à réaliser (en particulier le drapage en U et le drapage en entier des alvéoles). Dans ces différents contextes, il est intéressant de proposer une solution permettant de simplifier et faciliter la réalisation d’une grille d’inverseur de poussée en matériau composite, tout en ayant les meilleures performances aérodynamiques et mécaniques. La présente invention propose une solution simple, efficace et économique à au moins une partie des problèmes précités. A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’une grille d’inverseur de poussée pour une nacelle d’un ensemble propulsif d’aéronef, la grille étant réalisée en matériau composite et comprenant une pluralité de profils transversaux reliés à des profils longitudinaux, lesdits profils transversaux étant perpendiculaires auxdits profils longitudinaux, la grille comprenant également des alvéoles délimitées chacune par deux profils transversaux et au moins en partie par deux profils longitudinaux, le procédé comprenant les étapes consistant à : (a) fournir un outillage s’étendant suivant un axe longitudinal et comportant des noyaux mobiles en translation par rapport à l’axe longitudinal et configurés pour former les alvéoles de la grille, (b) placer des premières nappes de fibres sur des surfaces transversales des noyaux pour former des préformes de profils transversaux, (c) placer des secondes nappes de fibres sur des surfaces longitudinales des noyaux pour former des préformes de profils longitudinaux, (d) réaliser au moins une thermocompression suivant une direction transversale desdites premières nappes de fibres et/ou desdites secondes nappes de fibres pour plaquer et solidariser lesdites premières et secondes nappes de fibres les unes contre les autres, (e) consolider l’ensemble des préformes des profils transversaux et longitudinaux par imprégnation desdites premières et secondes nappes de fibres avec une résine, et (f) solidifier l’ensemble des préformes des profils transversaux et longitudinaux pour former la grille d’inverseur de poussée. Cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. Pour cela, le procédé selon l’invention utilise un outillage spécifique comportant des noyaux (destinés à former les alvéoles de la grille) mobiles en translation pour permettre le drapage direct, d’une part, des premières nappes de fibres (destinées à former les profils transversaux) sur des surfaces transversales des noyaux de l’outillage, et d’autre part, des secondes nappes de fibres (destinées à former les profils longitudinaux) sur des surfaces longitudinales des noyaux de l’outillage. Par « nappe de fibres », on entend soit un renfort fibreux préimprégné d’une résine, soit un renfort fibreux auquel sera ajouté dans un second temps une résine afin de former le matériau composite constitutif de la grille de l’inverseur de poussée. Tel que décrit ci-après, la nappe de fibres peut comprendre des fibres continues et/ou des fibres discontinues (DLF). Contrairement à l’art antérieur (décrivant des drapages entiers ou de formes complexes en U des alvéoles de passage d’air), les surfaces longitudinales et transversales des noyaux de l’outillage sont configurées pour avoir une géométrie simple (telle que des surfaces planes et/ou au moins en partie incurvées). Ce qui facilite le drapage et la thermocompression des premières et secondes nappes de fibres. Ainsi, les premières et secondes nappes de fibres sont placées dans l’outillage de façon à couvrir et envelopper toutes les surfaces longitudinales et transversales des noyaux de l’outillage. Ces noyaux sont dits mobiles car ils sont aptes à glisser en translation (par rapport à l’axe longitudinal X et/ou un axe transversal Y sensiblement perpendiculaire à l’axe longitudinal X) les uns par rapport aux autres, afin de comprimer les premières et secondes nappes de fibres contre les noyaux lors de l’application d’une force en direction de ces noyaux. Par ailleurs, le drapage et la thermocompression des premières et secondes nappes de fibres selon l’invention permettent d’obtenir une bonne intrication entre les premières et secondes nappes de fibres au niveau de leurs zones de jonction (ou dit autrement zones de raccordement) entre les profils transversaux et longitudinaux. En effet, la thermocompression permet aux nappes de fibres de fluer dans des cavités longitudinales et transversales (notamment formées entre des noyaux adjacents) de l’outillage, de façon à lier solidement les premières et secondes nappes de fibres entre elles. Ceci permet de former une tenue mécanique performante des zones de jonction de la grille d’inverseur de poussée en matériau composite. L’invention présente par conséquent l’avantage de reposer sur une conception simple, offrant une très grande fiabilité, et peu pénalisante en termes de coûts et d’encombrement dans un ensemble propulsif d’aéronef. Le procédé de fabrication de l’invention comprend également l’une ou plusieurs des caractéristiques et/ou étapes suivantes, prises seules ou en combinaison : - l’étape (b) est réalisée par drapage desdites premières nappes de fibres sur des surfaces transversales planes ou incurvées des noyaux ; - chacune des premières nappes de fibres présente une longueur supérieure ou inférieure à celle d’une surface longitudinale correspondante des noyaux ; -les premières nappes de fibres et/ou les secondes nappes de fibres comprennent des fibres discontinues et/ou des fibres continues ; - les fibres discontinues présentent des longueurs comprises entre 5 et 50 mm ; - des surfaces intrados et/ou des surfaces extrados desdites premières nappes de fibres et/ou des surfaces longitudinales desdites secondes nappes de fibres comprennent des morceaux de fibres ayant par exemple une forme polygonale de largeur comprise entre 5 et 20mm et de longueur comprise entre 5 et 35mm ; - au moins 80% des premières nappes de fibres comprennent des fibres discontinues réparties aléatoirement dans un plan ; - au moins 80% des secondes nappes de fibres comprennent des fibres continues ; - chacune des premières nappes de fibres comprend à ses extrémités transversales des matériaux à fibres discontinues ou des fibres plissées ou lacérées ; - les préformes de profils transversaux sont reliés aux préformes de profils longitudinaux à l’étape (d) par des zones de raccordement formées à partir d’au moins une desdites premières et secondes nappes de fibres, ces zones de raccordement présentant une forme courbée ou pliée en L ; - lesdites zones de raccordement présentent un rayon de courbure compris entre 0,5 et 5mm ; - lesdites premières et secondes nappes de fibres sont pré-imprégnées avec la résine, et/ou la résine est injectée à l’étape (e). L’invention concerne également une grille d’inverseur de poussée pour une nacelle d’aéronef, cette grille d’inverseur de poussée étant réalisée par le procédé présentant l’une quelconque des caractéristiques précédentes et comprenant une pluralité de profils transversaux reliés à des profils longitudinaux et des alvéoles délimitées chacune par deux profils transversaux et au moins en partie par deux profils longitudinaux. Les profils transversaux peuvent être des aubes et les profils longitudinaux peuvent être des longerons de la grille. L’invention concerne par ailleurs une nacelle d’aéronef comprenant au moins une grille d’inverseur de poussée telle que décrite ci-dessus. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise, et d’autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lecture de la description explicative détaillée qui va suivre, de modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples purement illustratifs et non limitatifs, en référence aux dessins schématiques annexés dans lesquels : la est une vue schématique en perspective d’une nacelle d’un ensemble propulsif d’aéronef comportant un inverseur de poussée ayant une pluralité de grilles selon l’invention ; la est une vue schématique en perspective d’une grille d’inverseur de poussée de la ; la représente un organigramme d’un procédé de fabrication de la grille d’inverseur de poussée de la ; la est une vue schématique partielle en perspective d’un outillage utilisé dans le procédé de fabrication de l’invention ; la est une vue schématique partielle en perspective des placements des premières et secondes nappes de fibres selon le procédé de fabrication de la ; la représente plusieurs vues schématiques partielles et en coupe axiale de certaines étapes du procédé de fabrication de la dont l’étape de thermocompression selon un premier mode de réalisation ; la représente plusieurs vues schématiques partielles et en coupe axiale de certaines étapes du procédé de fabrication de la dont l’étape de thermocompression selon un second mode de réalisation ; la est une vue schématique partielle en coupe axiale des zones de raccordement de la grille d’inverseur de poussée en réalisation. Les éléments ayant les mêmes fonctions dans les différentes mises en œuvre ont les mêmes références dans les figures. Description détaillée de l’invention Par convention, dans la description ci-après, les termes « longitudinal » et « axial » qualifient l'orientation d'éléments structurels s'étendant selon la direction d’un axe longitudinal. Les termes « radial » ou « vertical » qualifient une orientation d'éléments structurels s'étendant selon une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal. Les termes « intérieur » et « extérieur », et « interne » et « externe » sont utilisés en référence à un positionnement par rapport à l’axe longitudinal. Ainsi, un élément structurel s'étendant selon l'axe longitudinal comporte une face intérieure tournée vers l'axe longitudinal et une surface extérieure, opposée à sa surface intérieure. De même, par convention dans la présente demande, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans la turbomachine d’un ensemble propulsif d’aéronef. L’invention s’applique de façon non limitative à un ensemble propulsif d’aéronef 10. La illustre cet ensemble propulsif d’aéronef 10 comprenant une turbomachine 3 qui est entourée par une nacelle 1. L’ensemble propulsif d’aéronef 10 peut être suspendu à une structure fixe d’un aéronef, par exemple sous une aile ou sur un fuselage, par l’intermédiaire d’un pylône 2 (ou mât) rattaché à la turbomachine 3 ou à la nacelle 1 dans le cas de l’exemple de la . La turbomachine 3 peut être à double flux qui comporte, de l'amont vers l'aval (selon la direction d'écoulement des gaz), une soufflante, un compresseur basse pression, un compresseur haute pression, une chambre annulaire de combustion, une turbine haute pression et une turbine basse pression, qui définissent une veine d’écoulement d’un flux d’air primaire (dit flux d’air chaud). La nacelle 1 s’étend suivant un premier axe longitudinal A. La nacelle 1 peut comprendre, de l’amont vers l’aval, une section amont 4 d’entrée d’air, une section médiane (non visible sur la ), une section aval abritant un inverseur de poussée I et éventuellement une section de tuyère terminale. Les sections de la nacelle sont reliées entre elles de manière à s'étendre autour de la turbomachine 3 et définir autour de celle-ci une veine annulaire d'écoulement d'un flux d’air secondaire (ou flux d’air froid). L’inverseur de poussée I comprend une pluralité de grilles 5 permettant de former un organe de déviation d’un flux d’air (notamment celui du flux d’air froid). Ces grilles 5 peuvent être reliées de façon mobile avec un capot externe 50 de l’inverseur de poussée. Les grilles 5 peuvent être montées pivotantes entre une position de fermeture (jet direct) dans laquelle ces grilles 5 sont sensiblement parallèles au premier longitudinal axe A, et une position d'ouverture (jet inversé) dans laquelle ces grilles 5 sont inclinées par rapport à le premier axe longitudinal A. La illustre l’inverseur de poussée en position d’ouverture de manière à découvrir les grilles 5. En référence à la , chaque grille 5 de l’inverseur de poussée s’étend suivant un second axe longitudinal C et un premier axe transversal B (par rapport au second axe longitudinal C). Le second axe longitudinal C peut être sensiblement parallèle au premier axe longitudinal A de la nacelle 1. La grille 5 comprend une pluralité de profils transversaux 6 (également appelés aubes) reliés à des profils longitudinaux 7a, 7b (également appelés longerons). En particulier, les profils transversaux 6 s’étendent chacun selon une première direction (parallèlement au premier axe transversal B) et les profils longitudinaux 7a, 7b s’étendent chacun selon une seconde direction (parallèlement au second axe longitudinal C), dans lequel la première direction et la seconde direction sont sensiblement perpendiculaires. Sur l’exemple de la grille 5 de la , les profils transversaux 6 sont perpendiculaires aux profils longitudinaux 7a, 7b. Tel qu’illustré sur la , les profils transversaux 6 sont reliés aux profils longitudinaux 7a, 7b par des zones de jonction 67. Les profils transversaux 6, les profils longitudinaux 7a, 7b et les zones de jonctions 67 peuvent ainsi être formés d’une seule pièce (venue de matière). La grille 5 comprend également des alvéoles 8 dites de passage d’air. Ces alvéoles 8 sont délimitées chacune par deux profils transversaux 6 et au moins en partie par deux profils longitudinaux 7a, 7b. La grille 5 peut être une grille à flux droit ou dévié. Dans le cas d’une grille 5 de contrepoussée dite « droite », la grille 5 comprend des profils transversaux 6 aérodynamiques, aussi appelées aubages, et des profils longitudinaux 7a, 7b sensiblement plans sans portance aérodynamique : la poussée aérodynamique des profils transversaux 6 étant orienté dans un plan radial longitudinal à la grille 5. Dans le cas d'une grille 5 de contrepoussée dite « déviée », soit les profils transversaux 6 développent une contrepoussée déviée en direction radiale par rapport à la grille 5 et les profils longitudinaux 7a, 7b restent sensiblement plans, soit les profils transversaux 6 développent une contrepoussée longitudinale et les profils longitudinaux 7a, 7b sont formés pour développer une contrepoussée latérale, la somme des deux fournissant une contrepoussée déviée. A titre d'exemple, la représente une grille de contre poussée dite « droite ». Les profils transversaux 6 peuvent être disposées en échelle entre, et/ou de part et d'autre, des profils longitudinaux 7a, 7b. Les profils transversaux 6 peuvent également être disposées d'un seul côté du ou de plusieurs profils longitudinaux 7a, 7b. Par ailleurs, il est possible d'utiliser des grilles 5 n'ayant que deux profils longitudinaux 7a, 7b, et on peut avoir aussi des grilles 5 ayant jusque sept voire quinze profils longitudinaux 7a, 7b. Plus précisément et selon ce mode de réalisation particulier, les profils transversaux 6 sont disposés parallèlement les uns par rapport aux autres dans une même rangée 60 entre deux profils longitudinaux 7a, 7b, de la grille 5. Les profils transversaux 6 comprennent des faces transversales qui constituent respectivement une face intrados 6b et une face extrados 6b du profil transversal 6. La face « intrados » désigne la face intérieure du profil transversal 6, à savoir la face orientée vers la veine de flux froid lors de son utilisation, tandis que la face « extrados » désigne la face extérieure du profil transversal opposée à la face intrados et orientée principalement vers l'extérieur de la nacelle lors de son utilisation. Les profils longitudinaux 7a, 7b s'étendent suivant le second axe longitudinal C qui est sensiblement perpendiculaire au premier axe transversal B. Le nombre de profils longitudinaux 7a, 7b, dès lors qu'il y en a au moins un, n'est pas limitatif. Sur l’exemple de la , la grille 5 comprend deux premiers profils longitudinaux 7a de part et d’autre d’un second profil longitudinal 7b central, séparant deux rangées 60 de profils transversaux 6. Les profils transversaux d'une rangée 60 sont parallèles entre eux et alignés (par rapport au premier axe transversal B). Une rangée 60 de profils transversaux 6 de la est ainsi reliée par un des premiers profils longitudinaux 7a et par le second profil longitudinal 7b central. Les profils longitudinaux 7a, 7b peuvent être reliés à des brides de fixation 52 destinées à la fixation de la grille 5 sur la nacelle 1. Ces brides de fixation 52 peuvent s’étendre selon la première direction (parallèlement au premier axe transversal B). Les profils transversaux 6, les profils longitudinaux 7a, 7b, les zones de jonctions 67 et les brides de fixation 52 peuvent également être formés d’une seule pièce (c’est-à-dire venue de matière). Les brides de fixation 52 peuvent être disposées de part et d'autre des rangées 60 de profils transversaux. Deux profils transversaux 6 peuvent être intégrés à une bride de fixation 52. Les deux premiers profils longitudinaux 7a et les deux brides de fixation 52 peuvent former un cadre périphérique 54 entourant les profils transversaux 6. La grille 5 peut comprendre en option des attaches ou des moyens de fixation (non représentées) le long des deux premiers profils longitudinaux 7a. Les profils transversaux 6 canalisent le flux d'air et le dévient selon un sens suivant le second axe longitudinal C en produisant une poussée sur les profils transversaux 6. Les profils longitudinaux 7a, 7b canalisent le flux d'air et le dévient éventuellement dans un autre sens suivant le premier axe transversal B. L'ensemble des efforts aérodynamiques appliqués sur les profils transversaux 6 et les profils longitudinaux 7a, 7b peuvent être collectés dans le cadre périphérique 54 et transmis à la structure de l'inverseur via des attaches sur les brides de fixation 52. La grille 5 telle que décrite ci-dessus, est réalisée en matériau composite comportant par exemple un renfort fibreux noyé dans une matrice. La grille 5 en composite peut être réalisée à partir de nappes de fibres comportant des fibres discontinues (DLF) et/ou des fibres continues. En particulier, chaque profil transversal 6 est obtenu à partir d’une préforme de profil transversal et chaque profil longitudinal 7a, 7b est obtenu à partir d’une préforme de profil longitudinal. La préforme de profil transversal peut être réalisée à partir d’une ou plusieurs premières nappes de fibres 600, et la préforme de profil longitudinal peut être réalisée à partir d’une ou plusieurs secondes nappes de fibres 700. Les premières et/ou secondes nappes de fibres 600, 700 peuvent comprendre des fibres discontinues et/ou des fibres continues. Les premières nappes de fibres 600 de chaque préforme de profil transversal peuvent présenter chacune une surface intrados 600a (destinée à former la face intrados 6a du profil transversal à réaliser) et une surface extrados 600b (destinée à former la face extrados 6b). Chacune des surfaces intrados 600a et extrados 600b peut s’étendre transversalement suivant un plan parallèle au premier axe transversal B. Les surfaces intrados 600a et/ou extrados 600b des premières nappes de fibres 600 peuvent comprendre des fibres continues et/ou des fibres DLF réparties aléatoirement dans un plan (qui est sensiblement parallèle au premier axe transversal B de la grille 5). Les premières nappes de fibres 600 comprennent préférentiellement au moins 80% de fibres discontinues. Encore plus préférentiellement, les premières nappes de fibres 600 comprennent au moins 80% de fibres discontinues, et au plus 20% des surfaces intrados 600a et/ou extrados 600b au niveau des zones de jonction 67 comprennent des fibres continues. Avantageusement, au moins 80% des surfaces intrados 600a ou des surfaces extrados 600b des premières nappes de fibres 600 comprennent des fibres continues et au plus 20% de ces surfaces intrados 600a ou des surfaces extrados 600b comprennent des fibres DLF. Les secondes nappes de fibres 700 de chaque préforme de profil longitudinal peuvent présenter chacune au moins une surface longitudinale. Les surfaces longitudinales des secondes nappes de fibres 700 peuvent comprendre des fibres continues et/ou des fibres DLF réparties aléatoirement dans un autre plan (qui est sensiblement parallèle au second axe longitudinal C). Les fibres DLF des premières 600 et/ou secondes 700 nappes de fibres peuvent avoir des longueurs comprises entre 5 et 50mm.En particulier, les fibres DLF des premières 600 et/ou secondes 700 nappes de fibres (par exemple les surfaces intrados 600a et/ou extrados 600b des premières nappes de fibres 600, et/ou les surfaces longitudinales des secondes nappes de fibres 700) peuvent être sous forme de morceau. Chaque morceau de fibres DLF peut avoir une forme polygonale de largeur par exemple comprise entre 5 et 20mm et de longueur par exemple comprise entre 5 et 35 mm. Les morceaux de fibres peuvent former des chips de fibres discontinues (DLF), unidirectionnelles et/ou tissées, disposées selon des directions parallèles aux surfaces intrados 600a et/ou extrados 600b des premières nappes de fibres 600 et/ou aux surfaces longitudinales des secondes nappes de fibres 700. Dans un mode de réalisation préféré, les fibres DLF utilisées dans les premières et/ou secondes nappes de fibres 600, 700 sont conformes au brevet FR-B1-3068277. Dans un autre mode de réalisation, les fibres DLF utilisés dans les premières et secondes nappes de fibres 600, 700 peuvent également être issues de rubans de fibres unidirectionnelles de carbone par exemple de largeur 6,3 mm (+/-0,5) et d’épaisseur comprise entre 0,12 et 0,2 mm. Tel que décrit dans ce qui précède, les premières nappes de fibres 600 et/ou les secondes nappes de fibres 700 peuvent être pré-imprégnées de résine ou dans état brut. On entend par « état brut », des nappes de fibres 600, 700 comportant des fibres non imprégnées préalablement de résine. A titre d’exemple, les premières nappes de fibres 600 et/ou les secondes nappes de fibres 700 comprennent des fibres de carbone, de verre, d’aramide et/ou de polyamide,. Les zones de jonction 67 entre les profils transversaux 6 et les profils longitudinaux 7a, 7b peuvent être formées à partir de la préforme de profil transversal et/ou de la préforme de profil longitudinal (décrit ci-dessous en référence aux figures 6 et 7). Ces préformes de profils transversaux et de profils longitudinaux peuvent être densifiées par une résine pour obtenir la forme finale de la grille 5 en matériau composite. Nous allons maintenant décrire un procédé de fabrication 100 d’une telle grille 5 en matériau composite en référence aux figures 3 à 8. De manière générale, le procédé 100 comprend les étapes suivantes consistant à : (a) fournir un outillage 9 s’étendant suivant un axe longitudinal X (appelé ci-après « troisième » axe longitudinal X) et comportant des noyaux 90 configurés pour former les alvéoles 8 de la grille 5, (b) placer des premières nappes de fibres 600 sur des surfaces transversales 96 des noyaux 90 pour former des préformes de profils transversaux (destinées à former les profils transversaux 6), (c) placer des secondes nappes de fibres 700 sur des surfaces longitudinales 97 des noyaux 90 pour former des préformes de profils longitudinaux (destinées à formes les profils longitudinaux 7a, 7b), (d) réaliser au moins une thermocompression suivant une direction transversale desdites premières nappes de fibres 600 et/ou desdites secondes nappes de fibres 700 pour plaquer et solidariser lesdites premières 600 et secondes 700 nappes de fibres les unes contre les autres, (e) consolider (ou dit autrement densifier) l’ensemble des préformes de profils transversaux et longitudinaux par imprégnation des premières 600 et secondes nappes de fibres 700 avec une résine, et (f) solidifier l’ensemble des préformes de profils transversaux et longitudinaux pour former la grille 5 d’inverseur de poussée. Ce procédé est représenté en , dans lequel les étapes optionnelles sont représentées en pointillées. L’outillage 9 de l’étape (a) est illustré à titre d’exemple sur la . L’outillage 9 forme ainsi un moule permettant de fabriquer la grille 5 selon le procédé de l’invention. Un tel outillage et ces avantages sont notamment décrits dans le document WO-A1-2021/123628 de la Demanderesse. L’outillage 9 s’étend donc suivant le troisième axe longitudinal X, un axe transversal Y (appelé ci-après « second » axe transversal Y) et un axe vertical Z. Le second axe transversal Y est sensiblement perpendiculaire au troisième axe longitudinal X et à l’axe vertical Z. Le troisième axe longitudinal X est sensiblement parallèle au second axe longitudinal C de la grille 5 à réaliser, et le second axe transversal Y est sensiblement parallèle au premier axe transversal B. L’outillage 9 comprend les noyaux 90 configurés pour délimiter des alvéoles 8 de la grille 5 à fabriquer. Les noyaux 90 sont mobiles, par exemple par rapport au troisième axe longitudinal X et/ou au second axe transversal Y. L’outillage 9 peut comprendre une première 92a et une seconde 92b semelles. La première semelle 92a permet de recevoir les noyaux 90 et les nappes de fibres 600, 700, et la seconde semelle 92b permet de fermer l’outillage 9. Les noyaux 90 peuvent être amovibles et disposer sur la première semelle 92a selon la configuration de la pièce à réaliser. Chaque noyau 90 peut comprendre des surfaces transversales 96 et des surfaces longitudinales 97. Ces surfaces transversaux 96 peuvent s’étendre suivant le second axe transversal Y et les surfaces longitudinales 97 peuvent s’étendre suivant le troisième axe longitudinal X. Sur l’exemple de l’outillage 9 de la , les surfaces transversales 96 peuvent être perpendiculaires aux surfaces longitudinales 97. Les surfaces transversales 96 peuvent avoir une forme plane ou incurvée. Chacune des surfaces transversales 96 planes peut être définie dans un plan parallèle au plan défini par les axes X et Z. Sur l’exemple de la ou de la , les surfaces transversales 96 sont incurvées. Chacune des surfaces transversales 96 peut avoir une première longueur L 96 mesurée par rapport au troisième axe longitudinal X. Les surfaces longitudinales 97 peuvent avoir une forme plane ou incurvée. Chacune des surfaces longitudinales 97 planes peut être définie dans un plan parallèle au plan défini par les axes Y et Z. Sur l’exemple de la , les surfaces longitudinales 97 sont incurvées. Les noyaux 90 peuvent être mobiles en translation entre les première 92a et seconde 92b semelles. En particulier, les noyaux 90 peuvent translater suivant le troisième axe longitudinal X et/ou le second axe transversal Y. Des moyens d’attache (non illustrés sur la ) peuvent relier les premier 92a et seconde 92b semelles pour verrouiller l’outillage 9. L’outillage 9 peut comprendre aussi des barreaux 94 périphériques disposés en périphérie des noyaux 90. Ces barreaux 94 sont configurés pour délimiter la grille 5 à fabriquer, au moins un barreau 94 périphérique étant mobile en translation entre les première 92a et seconde 92b semelles (par rapport au troisième axe longitudinal X et/ou le second axe transversal Y). Les noyaux 90 peuvent être disposés en colonnes, c’est-à-dire alignés l’un après l’autre suivant le second axe transversal Y ( ). Dans cette configuration, l’outillage 9 peut donc comprendre des cavités transversales 95 (le long du second axe transversal Y) qui s’étendent chacune au niveaux des surfaces transversales 96, par exemple entre deux noyaux 90 adjacents et/ou entre un barreau 94 périphérique et un noyau 90. L’outillage 9 peut aussi comprendre des cavités longitudinales 98 (le long du troisième axe longitudinal X) qui s’étendent chacune au niveau d’une des surfaces longitudinales 97 des noyaux 90, par exemple entre deux noyaux 90 adjacents et/ou entre un barreau 94 périphérique et un noyau 90. Ces cavités transversales 95 et longitudinales 98 permettent, d’une part, de faciliter le dépôt des nappes de fibres 600, 700 sur les surfaces 96, 97 des noyaux 90, et d’autre part, de permettre le fluage de matière provenant des premières et secondes nappes de fibres 600, 700 dans au moins une de ces cavités 95, 98. Les étapes (b) et (c) peuvent être réalisées de différentes manières. La illustre un exemple de disposition des premières 600 et secondes 700 nappes de fibres sur l’outillage 9. L’étape (b) peut être réalisée en drapant (ou dit autrement en empilant) une ou plusieurs premières nappes de fibre 600 sur les surfaces transversales 96 des noyaux 90. De manière similaire, l’étape (c) peut être réalisée en drapant une ou plusieurs secondes nappes de fibre 700 sur les surfaces longitudinales 97 des noyaux 90. Les premières 600 et secondes 700 nappes de fibres peuvent être placées avec les noyaux 90 sur la première semelle 92a, puis la seconde semelle 92b est placée au-dessus des noyaux 90 et de la première semelle 92a pour fermer l’outillage 9. A titre d’exemple, une ou plusieurs premières nappes de fibres 600 sont déposées sur une des surfaces transversales 96 d’un premier noyau 90, ce dépôt est répété pour chacun des noyaux 90 destiné à former une première rangée 60 de profils transversaux 6. Puis, une ou plusieurs secondes nappes de fibres 700 sont déposées sur au moins une des surfaces longitudinales 97 de l’ensemble des noyaux 90 destiné à former la première rangée 60 d’profils transversaux 6. Enfin, les dépôts des premières et secondes nappes de fibres 600, 700 suivant cette configuration peuvent être répétés au tant de fois que nécessaire pour former deux ou plus de deux rangées 60 de profils transversaux 6. Avantageusement, les premières nappes de fibres 600 à placer sur une des surfaces transversale 96, présentent une seconde longueur L 600 . Cette seconde longueur L 600 peut être inférieure ( ) ou supérieure ( ) par rapport à la première longueur L 96 . Les premières nappes de fibres 600 peuvent comprendre chacune des matériaux à fibres discontinues ou des fibres plissées ou lacérées 606 à leur extrémités 602, 604. Ceci permet de faciliter le fluage de matière dans les cavités 95, 98 des noyaux 96 lors de l’étape (d). Les extrémités 602, 604 des premières nappes de fibres 600 peuvent s’étendre transversalement suivant un plan parallèle au premier axe transversal B (ou du second axe transversal Y). Le placement des premières 600 et secondes 700 nappes de fibres peut être réalisé manuellement et/ou de manière automatique par une machine adaptée. Par exemple, les premières et secondes nappes de fibres 600, 700 peuvent être déposées, respectivement, sur les surfaces transversales 96 et longitudinales 97 de l’ensemble des noyaux 90 par la technique « Pick&Place » (terme anglais pour désigner un système de saisie et de positionnement). Pour cela, les premières et secondes nappes de fibres 600, 700 sont préparées sur un plan de travail à plat par empilement de morceaux de fibres discontinues et/ou de fibres continues. Dans un autre exemple, les premières nappes de fibres 600 peuvent être formées en déposant directement sur les surfaces transversales 96 des fibres discontinues et éventuellement de fibres continues prédécoupées. Lors de l’étape (d) de thermocompression, une pression de compaction maximale de 150 bars peut être appliquée sur les premières 600 et secondes 700 nappes de fibres. A titre d’exemple, la pression de compaction maximale appliquée sur les nappes de fibres 600, 700 est de 50 bars. En particulier, la compaction des secondes nappes de fibres 700 comportant des fibres continues est réalisée avec une pression maximale de 20 bars. La pression de compaction appliquée à l’étape (d) peut varier en fonction de plusieurs paramètres, tels que les matériaux utilisés, la viscosité de la matrice, la proportion et/ou la forme des fibres et/ou de la matrice à utiliser pour compacter et faire fluer le matériau. L’étape (d) de thermocompression peut être réalisée suivant plusieurs modes de réalisation illustrés de façon non limitative sur les figures 6 et 7. La représente l’étape (d) de thermocompression du procédé 100 selon un premier mode de réalisation, dans lequel cette étape (d) est réalisée en appliquant la ou les compactions suivantes : - une première compaction (d 1 ) des premières nappes de fibres 600 suivant une première direction dite transversale (qui est perpendiculaire au troisième axe longitudinal X ou parallèle au second axe transversal Y), et - une seconde compaction (d 2 ) des secondes nappes de fibres 700 suivant une seconde direction dite longitudinale (qui est perpendiculaire au second axe de transversal Y ou parallèle au troisième axe longitudinal X). La direction des compactions (d 1 ), (d 2 ) est illustrée par des flèches sur la . Dit autrement, la première compaction (d 1 ) est réalisée suivant le second axe transversal Y et la seconde compaction (d 2 ) est réalisée suivant le troisième axe longitudinal X. La seconde longueur L 600 des premières nappes de fibres 600 est de préférence inférieure à la première longueur L 96 de la surface transversales 96 des noyaux 90. La première compaction (d 1 ) permet ainsi de plaquer les premières nappes de fibres 600 (notamment les morceaux de fibres) les unes contre les autres et faire fluer la matière dans les cavités longitudinales 98. De cette façon, la seconde longueur L 600 se prolonge dans les cavités longitudinales 98 pour être supérieure à la première longueur L 96 . Ceci permet lors de la seconde compaction (d 2 ) de plaquer les secondes nappes de fibres 700 contre les premières nappes de fibres 600 (notamment les extrémités 602, 604) pour les lier. Cette liaison par thermocompression permet de créer des zones de raccordement 670 entre les premières 600 et secondes 700 nappes de fibres, qui seront rendues robustes après consolidation à l’étape (e). Ces zones de raccordement 670 sont destinées à former les zones de jonction 67 de la grille 5 à réaliser. La représente l’étape (d) de thermocompression du procédé 100 selon un second mode de réalisation qui diffère de l’étape (d) du premier mode de réalisation par les compactions suivantes : - la première compaction (d 1 ) qui est appliquée sur les secondes nappes de fibres 700 suivant une direction longitudinale (le long du troisième axe longitudinal X), et - la seconde compaction (d 2 ) qui est appliquée sur les premières nappes de fibres 600 suivant une direction transversale (le long du second axe transversal Y). La direction des compactions (d 1 ), (d 2 ) est également illustrée par des flèches sur la . La seconde longueur L 600 des premières nappes de fibres 600 est de préférence supérieure à la première longueur L 96 de la surface transversales 96 des noyaux 90. Ainsi, les extrémités 602, 604 des premières nappes de fibres 600 se prolongent dans les cavités longitudinales 98. Dans ce second mode de réalisation de l’étape (d), la première compaction (d 1 ) permet de plaquer les secondes nappes de fibres 700 contre les premières nappes de fibres 600. De cette façon, les extrémités 602, 604 des premières nappes de fibres 600 se lient aux secondes nappes de fibres 700 pour créer les zones de raccordement 670 destinées à former les zones de jonction 67. La seconde compaction (d 2 ) permet de plaquer les premières nappes de fibres 600. En particulier, la seconde compaction (d 2 ) peut aussi former des ondulations 702 des secondes nappes de fibres 700 entre les premières 600 et secondes 700 nappes de fibres, notamment au niveau des zones de raccordement 670. Ces ondulations 702 confèrent une résistance à une rupture dans le sens d’allongement des profils longitudinaux 700 (à savoir du second axe transversal Y). Ainsi, la thermocompression de l’étape (d) selon le second mode de réalisation présente une résistance mécanique renforcée aux contraintes en rupture des profils longitudinaux (le long du second axe transversal Y) par rapport à celle des profils longitudinaux réalisés par la thermocompression de l’étape (d) selon le premier mode de réalisation. En fin d’étape (d), les préformes de profils transversaux sont ainsi reliées aux préformes de profils longitudinaux notamment par les zones de raccordement 670. Ces zones de raccordement 670 peuvent être formées à partir des premières nappes de fibres 600 et/ou des secondes nappes de fibres 700. Les zones de raccordement 670 permettent de fixer au moins une partie des premières nappes de fibres 600 à au moins une partie des secondes nappes de fibres 700 tout en conservant la continuité des faces intrados 6a et extrados 6b des profils transversaux 6 à réaliser. En particulier, chaque préforme de profil transversal est prolongée par quatre zones de raccordement 670. En effet, chacune des extrémités 602, 604 des premières nappes de fibres 600 peut être raccordée à deux surfaces longitudinales des secondes nappes de fibres 700. La illustre un premier exemple de réalisation des zones de raccordement 670 qui peuvent présenter une forme courbée. Les zones de raccordement 670 courbée peuvent chacune avoir un rayon de courbure R. La rayon R est mesurée soit entre un premier plan transversal P T1 et un second plan transversal P T2 ou entre un premier plan longitudinal P L1 et un second plan longitudinal P L2 . Les premier P T1 et second P T2 plans transversaux sont parallèles au second axe transversal Y. Les premier P L1 et second P L2 plans longitudinaux sont parallèles au troisième axe longitudinal X. Les plans transversaux P T1 , P T2 peuvent être sensiblement perpendiculaires aux plans longitudinaux P L1 , P L2 . Le rayon R peut être comprise entre 0,5 et 5mm. La représente différents exemples de valeurs du rayon R des zones de raccordement 670. Cette illustre plusieurs liaisons L entre les premières 600 et les secondes 700 nappes de fibres. Le premier exemple de réalisation des zones de raccordement 670 présente comme avantage qu’au niveau des zones de raccordement 670, les secondes nappes de fibres 700 des préformes de profils longitudinaux sont en contacts des premières nappes de fibres 600 contingentes des surfaces intrados 600a et/ou extrados 600b. Selon un second exemple de réalisation, les zones de raccordement 670 peuvent présenter une forme pliée en « L ». Dans cette configuration, la surface longitudinale des préformes de profils longitudinaux et l’une des surfaces intrados 600a et/ou extrados 600b des préformes de profils transversaux forment un angle droit. Ainsi, les premières nappes de fibres 600 des préformes de profils transversaux s’étendent transversalement aux secondes nappes de fibres 700 des préformes de profils longitudinaux. L’étape (e) de consolidation (désignée également par les termes de densification, formage ou de mise en forme) et l’étape (f) de solidification permettent de rigidifier les préformes de profils transversaux et de profils longitudinaux obtenues en fin d’étape (d) pour aboutir à la forme finale de la grille 5 d’inverseur de poussée en matériau composite Dans un premier mode, tel que décrit ci-dessus, les premières nappes de fibres 600 et/ou les secondes nappes de fibres 700 peuvent être pré-imprégnées de la résine (à savoir avant l’étape (a) du procédé 100). En variante, les premières nappes de fibres 600 et/ou les secondes nappes de fibres 700 sont dans un état brut ou légèrement enduite d’un liant organique, puis la résine peut être injectée dans l’outillage 9, par exemple par RTM (acronyme anglais de « Resin Transfer molding » pour moulage par injection de résine liquide), à l’étape (e). La résine peut être thermodurcissable. Par exemple, la résine thermodurcissable est une résine époxy. Dans le cas de résine thermodurcissable , les proformes de profils transversaux et longitudinaux sont consolidées et solidifiées par polymérisation de la résine, éventuellement par application d’un cycle thermique en même temps et après l’étape de thermocompression. La résine peut être thermoplastique. Par exemple, la résine thermoplastique est une résine polyéther-éther-cétone, poly-aryl-éther-cétone ou poly-éther-imide. Dans ce cas, une injection de la résine thermoplastique à l’étape (e) ou une thermocompression des premières et secondes nappes de fibres 600, 700 pré-imprégnées peut être réalisée à température suffisamment élevée pour que cette résine soit injectable ou malléable. La solidification de l’étape (f) de la pièce peut se faire par refroidissement par exemple à une température de rigidification de la résine thermoplastique. Procédé de fabrication d’une grille (5) d’inverseur de poussée pour une nacelle (1) d’un ensemble propulsif d’aéronef (10), la grille (5) étant réalisée en matériau composite et comprenant une pluralité de profils transversaux (6) reliées à des profils longitudinaux (7a, 7b), lesdits profils transversaux (6) étant perpendiculaires auxdits profils longitudinaux (7a, 7b), la grille (5) comprenant également des alvéoles (8) délimitées chacune par deux profils transversaux (6) et au moins en partie par deux profils longitudinaux (7a, 7b), le procédé comprenant les étapes consistant à : (a) fournir un outillage (9) s’étendant suivant un axe longitudinal (X) et comportant des noyaux (90) mobiles en translation par rapport à l’axe longitudinal (X) et configurés pour former les alvéoles (8) de la grille (5), (b) placer des premières nappes de fibres (600) sur des surfaces transversales (96) des noyaux (90) pour former des préformes de profils transversaux, (c) placer des secondes nappes de fibres (700) sur des surfaces longitudinales (97) des noyaux (90) pour former des préformes de profils longitudinaux, (d) réaliser au moins une thermocompression suivant une direction transversale desdites premières nappes de fibres (600) et/ou desdites secondes nappes de fibres (700) pour plaquer et solidariser lesdites premières (600) et secondes (700) nappes de fibres les unes contre les autres, (e) consolider l’ensemble des préformes des profils transversaux et longitudinaux par imprégnation desdites premières (600) et secondes (700) nappes de fibres avec une résine, et (f) solidifier l’ensemble des préformes des profils transversaux et longitudinaux pour former la grille (5) d’inverseur de poussée. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’étape (b) est réalisée par drapage desdites premières nappes de fibres (600) sur des surfaces transversales (96) planes ou incurvées des noyaux (90). Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que chacune des premières nappes de fibres (600) présente une longueur (L 600 ) supérieure ou inférieure à celle (L 96 ) d’une surface longitudinale (96) correspondante des noyaux (90). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les premières nappes de fibres (600) et/ou les secondes nappes de fibres (700) comprennent des fibres discontinues et/ou des fibres continues. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les fibres discontinues présentent des longueurs comprises entre 5 et 50 mm. Procédé de fabrication selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que des surfaces intrados (600a) et/ou des surfaces extrados (600b) desdites premières nappes de fibres (600) et/ou des surfaces longitudinales desdites secondes nappes de fibres (700) comprennent des morceaux de fibres ayant par exemple une forme polygonale de largeur comprise entre 5 et 20mm et de longueur comprise entre 5 et 35 mm. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce qu’au moins 80% des premières nappes de fibres (600) comprennent des fibres discontinues réparties aléatoirement dans un plan. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisé en ce qu’au moins 80% des secondes nappes de fibres (700) comprennent des fibres continues. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chacune des premières nappes de fibres (600) comprend à ses extrémités transversales (602, 604) des matériaux à fibres discontinues ou des fibres plissées ou lacérées. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les préformes de profils transversaux sont reliés aux préformes de profils longitudinaux à l’étape (d) par des zones de raccordement (670) formées à partir d’au moins une desdites premières (600) et secondes (700) nappes de fibres, ces zones de raccordement (670) présentant une forme courbée ou pliée en L. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que lesdites zones de raccordement (670) présentent un rayon de courbure (R) compris entre 0,5 et 5mm. Procédé de fabrications selon l’une quelconque des revendication précédentes, caractérisé en ce que lesdites premières (600) et secondes (700) nappes de fibres sont pré-imprégnées avec la résine, et/ou la résine est injectée à l’étape (e).