Brevet FR3146673A1 — publié le 20240920

La présente invention concerne un procédé de traitement d’une suspension de particules solides dans l’eau utilisant des polymères hydrosolubles obtenus à partir de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Ce procédé est particulièrement utile de traitement de résidus de l’industrie minière. Procédé de traitement d’une suspension de particules solides dans l’eau utilisant un polymère d’une forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-methylpropane sulfonique Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé de traitement d’une suspension de particules solides dans l’eau, telle que des résidus de l’industrie minière, utilisant des polymères hydrosolubles obtenus à partir de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Ce procédé comprend l’étape de mise en contact de ladite suspension avec des polymères hydrosolubles obtenus à partir de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Le procédé selon l’invention consiste, entre autres, à ajouter lesdits polymères hydrosolubles dans un épaississeur contenant cette suspension à traiter et/ou à ajouter lesdits polymères pendant le transport de ladite suspension vers une zone de dépôt pour sa déshydratation et sa solidification et/ou à ajouter lesdits polymères à ladite suspension puis à effectuer un traitement mécanique, tel qu’une centrifugation, un pressage ou une filtration. Etat antérieur de la technique Les suspensions de particules solides dans l’eau incluent tous les types de boues, de résidus ou de matériaux de rebut. Les suspensions peuvent résulter de la transformation de minerais. Il s’agit par exemple de boues ou de résidus industriels et de tous les produits de lavage et de rebut de mines résultant de l’exploitation minière, telles que les mines de charbon, les mines de diamant, les mines de phosphate, les mines de métal (aluminium, platine, fer, or, cuivre, argent, etc.…). Les suspensions peuvent également résulter de boues ou de résidus d’extraction dérivés du traitement de sable bitumineux. Ces suspensions de particules solides comprennent généralement des particules organiques et/ou minérales, telles que par exemple des argiles, des sédiments, du sable, des oxydes métalliques, du pétrole, etc.… mélangées avec de l’eau. Le terme « suspension » est utilisé par la suite (incluant la description de l’invention) et se réfère aux suspensions de particules solides telles que décrites ci-dessus. Le traitement de ces résidus et d’autres matériaux de rebut est devenu un problème technique, environnemental et d’ordre public. L’utilisation de polymères synthétiques ou naturels, tels que des coagulants et des floculants, pour séparer les solides du liquide est une pratique courante. Pendant longtemps, et même de nos jours, la boue minérale produite par des procédés de traitement physiques ou chimiques de minerais était stockée à ciel ouvert dans des bassins, des étangs, des barrages de rétention ou des remblais sous forme semi-liquide. Ces grands volumes de boue stockée créent par conséquent un véritable danger, en particulier si les digues lâchent. Puisque les solutions de stockage traditionnelles sont manifestement dangereuses, de plus en plus de réglementations nationales ont été publiées, interdisant l’abandon de ces zones. Les réglementations appellent également à une obligation de remise en état de ces sites, c’est-à-dire le traitement et la consolidation des sols. L’amélioration des traitements chimiques et mécaniques de résidus ou de boues est par conséquent un défi important. Différentes tentatives ont été effectuées au cours des dernières décennies pour augmenter la vitesse de sédimentation des résidus afin de recycler de manière efficace l’eau et de réduire le volume des résidus. Les traitements physiques principaux comprennent la centrifugation, la filtration, l’électrophorèse et l’électrocoagulation. D’autre part, des procédés chimiques ont émergés. Ils comprennent un procédé impliquant l’addition de produits chimiques, tels que le silicate de sodium, des floculants organiques, des coagulants inorganiques, des agents d’oxydation et de réduction et, plus récemment, le dioxyde de carbone. En 1979-1980, Alsthom Atlantique et SNF (brevet US 4 347 140) ont mis au point un système de floculation à étapes multiples (super-floculation) spécifiquement conçu pour traiter des bassins de résidus d’argile provenant de la production de phosphates en Floride. Le traitement de suspension a été étudié de manière continue : en 1986 selon le procédé décrit dans le document CA 1 273 888, puis en 1994 dans le document WO 96/05146, en 2000 dans le document CA 2 407 869 et en 2004 dans le document CA 1 515 581. Dans le document CA 2 682 542, le procédé implique l’addition de polymères modifiés par copolymérisation et/ou ramification. Les polymères dotés de groupes hydrophobes, qui ont également été étudiés, ont montré une amélioration du traitement des suspensions. Malgré de grandes avancées au cours des dernières années, il existe toujours un besoin de mise au point de polymères qui permettent d’augmenter la vitesse et la quantité d’eau libérée à partir des suspensions. L’amélioration des caractéristiques physiques de la boue produite est également recherchée. La Demanderesse a trouvé et mis au point un procédé de traitement de suspensions de particules solides dans l’eau utilisant au moins un polymère hydrosoluble obtenu à partir de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique qui permet de répondre aux besoins précédemment cités. De manière tout à fait surprenante, l’utilisation d’au moins un polymère hydrosoluble obtenu à partir de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique permet le traitement efficace de suspensions de solides. Plus précisément, la présente invention concerne un procédé de traitement d’une suspension de particules solides dans l’eau, comprenant la mise en contact de ladite suspension avec au moins un polymère hydrosoluble d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique étant, avant polymérisation, une forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 11,7° ; 12,2° ; 13,2° ; 13,5° ; 15,6° ; 16,8° ; 17,8° ; 18,5° ; 19,1° ; 20,6° ; 21,4° ; 23,3° ; 25,1° ; 25,8° ; 26,9° ; 29,1° ; 29,5° ; 31,0° ; 33,0° ; 33,6° ; 34,4° ; 35,2° ; 35,9° ; 37,1° ; 38,4° ; 39,6° ; 41,1° ; 42,9° ; 45,1° ; 46,0° ; 47,2° ; 47,6°, degrés 2-thêta (+/- 0,1°). La présence du monomère sous forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique dans la composition monomérique du polymère hydrosoluble confère à ce dernier des propriétés particulières, permettant d’améliorer le traitement des particules solides en suspensions. Selon l’invention, un polymère hydrosoluble obtenu à partir de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique améliore les performances des traitements de suspensions tels que : - l’augmentation de la concentration des boues à la sortie d’un épaississeur, - l’étape de déshydratation et les étapes de séchage et de solidification des suspensions lorsque celles-ci sont déchargées sur le sol, et - le traitement mécanique des suspensions traitées. Les meilleures performances des polymères obtenus à partir de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique pour le traitement de suspensions permettent la réduction de la quantité de produit nécessaire et donc la réduction de la consommation globale d’eau et des émissions de gaz à effet de serre comme le CO 2 . Un autre objet de l’invention concerne un procédé pour floculer une suspension de particules solides dans l’eau, comprenant la mise en contact de ladite suspension avec au moins un polymère hydrosoluble obtenu à partir de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, Description de l’invention Par « polymère », on désigne un homopolymère ou un copolymère. Un copolymère désigne un polymère obtenu à partir d’au moins deux monomères différents. Il peut donc s’agir d’un copolymère d’au moins deux monomères choisis parmi les monomères anioniques, les monomères cationiques, les monomères non ioniques, les monomères zwitterioniques, les monomères hydrophobes et leurs mélanges. Par "monomère hydrophile", on désigne un monomère qui présente un coefficient de partage octanol/eau, K ow , inférieur à 1, dans lequel le coefficient de partage K ow est déterminé à 25°C dans un mélange octanol/eau ayant un rapport volumique de 1/1, à un pH compris entre 6 et 8. Par « monomère hydrophobe », on désigne un monomère qui présente un coefficient de partage octanol/eau, K ow , supérieur à 1, dans lequel le coefficient de partage K ow est déterminé à 25°C dans un mélange octanol/eau ayant un rapport volumique 1/1, à un pH compris entre 6 et 8. Le coefficient de partage octanol/eau, K ow , représente le rapport des concentrations (g/L) d’un monomère entre la phase octanol et la phase aqueuse. Il est défini comme suit : Par définition, un polymère hydrosoluble est un polymère qui donne une solution aqueuse sans particules insolubles lorsqu’il est dissous sous agitation à 25°C et avec une concentration de 50 g.L -1 dans l’eau. Par « X et/ou Y », on désigne « X », ou « Y », ou « X et Y ». Font également partie de l’invention, toutes les combinaisons possibles entre les différents modes de réalisation divulgués, qu’il s’agisse de modes de réalisation préférés ou donnés à titre d’exemple. En outre, lorsque des plages de valeurs sont indiquées, les bornes font partie de ces plages. La divulgation inclut également toutes les combinaisons entre les bornes de ces plages de valeurs. Par exemple, les plages de valeurs « 1-20, préférentiellement 5-15 », impliquent la divulgation des plages « 1-5 », « 1-15 », « 5-20 » et « 15-20 » et des valeurs 1, 5, 15 et 20. Forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique La forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique a un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 11,7° ; 12,2° ; 13,2° ; 13,5° ; 15,6° ; 16,8° ; 17,8° ; 18,5° ; 19,1° ; 20,6° ; 21,4° ; 23,3° ; 25,1° ; 25,8° ; 26,9° ; 29,1° ; 29,5° ; 31,0° ; 33,0° ; 33,6° ; 34,4° ; 35,2° ; 35,9° ; 37,1° ; 38,4° ; 39,6° ; 41,1° ; 42,9° ; 45,1° ; 46,0° ; 47,2° ; 47,6° degrés 2-thêta. L’incertitude de ces pics est généralement de l’ordre de +/- 0,1°. La cristallographie aux rayons X, radiocristallographie ou diffractométrie de rayons X est une technique d’analyse qui permet d’étudier la structure de la matière cristalline à l’échelle atomique. Elle s’appuie sur le phénomène physique de diffraction des rayons X. Un diffractomètre ayant une source au cuivre peut être utilisé. Une poudre formée d’une phase cristalline particulière présente toujours des pics de diffraction dans les mêmes directions. Ce diagramme de diffraction forme ainsi une véritable signature de la phase cristalline. Il est donc possible de déterminer la nature de chaque phase cristalline au sein d’un mélange ou d’un produit pur. Cette signature est spécifique à chaque composé cristallin organique ou inorganique, et se présente sous la forme d’une liste de pics de position en angle 2θ (2-thêta). Cette technique est utilisée pour caractériser la matière, en particulier les différentes formes cristallines qui peuvent exister pour une même molécule chimique. La forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique a un spectre infra-rouge à transformée de Fourier comprenant des pics à 3576 cm -1 , 3485 cm -1 , 3310 cm -1 , 3079 cm -1 , 2975 cm -1 , 1658 cm -1 , 1629 cm -1 , 1543 cm -1 , 1403 cm -1 , 1321 cm -1 , 1301 cm -1 , 1205 cm -1 , 1187 cm -1 , 1163 cm -1 , 1046 cm -1 , 980 cm -1 , 629 cm -1 . L’incertitude de ces pics est généralement de l’ordre de +/- 8 cm -1 . La mesure infra-rouge est réalisée par transformée de Fourier, par exemple au moyen d’un spectromètre de type Spectrum 100 de la marque Perkin Elmer équipé d’un accessoire de Polarisation ATR simple réflexion, dont la précision est de 8 cm -1 . La spectroscopie infra-rouge à transformée de Fourier est l’analyse des vibrations émises, absorbées ou diffusées par les molécules. Cette technique est sensible aux interactions dites courtes (influence de la maille unitaire sur les liaisons). Dans la majorité des cas, les spectres infra-rouges à transformée de Fourier de différents systèmes cristallins diffèrent de manière significative. Le spectre infra-rouge à transformée de Fourier reflète donc les détails de la structure cristalline d’un composé chimique. De manière générale, et sauf indication contraire, le diagramme de diffraction des rayons X et le spectre infra-rouge sont obtenus à 20°C et à une pression de 1 atmosphère absolue (101 325 Pa). La forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique a une énergie minimale d’inflammation supérieure à 500 mJ, préférentiellement supérieure à 1000 mJ (1 mJ = 10 -3 joule). L’énergie minimale d’inflammation représente l’énergie minimale qui doit être fournie à un produit (composé chimique) pour provoquer son inflammation. L’énergie peut être électrique ou thermique. L’énergie minimale d’inflammation est une donnée essentielle pour la prise en compte du risque d’explosion lors de la manipulation du produit (transfert, stockage, réaction, mise en forme...). L’énergie minimale d’inflammation dépend des propriétés de la poudre (composition) ainsi que de sa structure macromoléculaire (granulométrie, forme cristalline, surface spécifique). Dans le cadre des solides, cette énergie est l’énergie minimale d’une étincelle électrique susceptible d’enflammer un nuage de poussière. Plus la valeur de l’énergie minimale d’inflammation est élevée, moins le solide présente un risque lors de son utilisation, manipulation, stockage. La mesure de l’énergie minimale d’inflammation est réalisée selon la norme NF EN 13821. La forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique présente 4 phénomènes thermiques avec la technique de calorimétrie différentielle à balayage, à 49,8°C ; 144,8°C ; 169,8°C et 254,3°C. L’incertitude relative à l’observation de ces phénomènes est généralement de l’ordre de 10°C, avantageusement 5°C ou moins. Les phénomènes thermiques sont mesurés par calorimétrie différentielle à balayage (DSC). Cette technique exploite la mesure de la variation de chaleur associée à la dénaturation thermique du composé lorsque celui-ci est chauffé à vitesse constante, par exemple avec une rampe de chauffe de 10°C/minute. Procédé de fabrication de la forme cristalline du sel de sodium Le procédé de fabrication de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique comprend au moins les étapes successives suivantes : 1) mélange d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique avec une solution aqueuse SA 1 et au moins un sel de sodium, avantageusement pendant au moins 1 minute, afin de former une solution aqueuse ou une suspension aqueuse SA 2 ; 2) distillation à une pression inférieure à la pression atmosphérique de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 afin de former une suspension S 1 ; 3) séparation solide / liquide de la suspension S 1 et isolement des cristaux de la suspension S 1 obtenus à l’issue de l’étape 2) sous la forme d’une composition C 1 . Les cristaux obtenus sont sous forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Par sel(s) de sodium dans l’étape 1), on entend au moins un sel(s) inorganique(s), par exemple l’hydroxyde de sodium, le carbonate de sodium, le bicarbonate de sodium ou leurs mélanges. La température et le temps de mélange de l’étape 1) peuvent varier en fonction notamment de la concentration en acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. L’homme du métier saura adapter la variation de température et le temps de mélange pour optimiser la formation des cristaux. Le procédé de fabrication de la forme cristalline du sel de sodium peut se faire sur n’importe quelle forme de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, comme par exemple la forme aiguille ou la forme hydratée. Le procédé de fabrication peut être réalisé sur n’importe quelle dégrée de pureté de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Ainsi le procédé peut être réalisé en aval de tout type de procédé de fabrication de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Il peut également être réalisé sur des cristaux de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique déjà obtenus. Etape 1) du pr océdé de fabrication de la forme cristalline du sel de sodium : L’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique est issu d’un procédé de fabrication tel que décrit précédemment (acrylonitrile, acide sulfurique fumant et isobutylène). L’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique peut être sous forme de poudre fine ou mis en forme de manière contrôlée par un procédé tel que la compaction, la granulation, ou l’extrusion. L’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique peut être ajouté dans une solution aqueuse SA 1 avant, après ou en parallèle du sel de sodium, préférentiellement l’ajout se fait en parallèle. Avantageusement, la concentration de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 en sel de sodium est comprise entre 1% en poids et saturation, préférentiellement entre 10% en poids et saturation, plus préférentiellement entre 20% en poids et saturation, plus préférentiellement entre 30% en poids et saturation, plus préférentiellement entre 40% en poids et saturation, et encore plus préférentiellement entre 50% en poids et saturation, en poids par rapport au poids de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 . L’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et le sel de sodium peuvent être ajoutés en une fois ou en plusieurs fois. Préférentiellement, ils sont ajoutés en plusieurs fois. Lorsque l’ajout se fait en plusieurs fois, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et le sel de sodium sont ajoutés en fractions. Lorsque l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et le sel de sodium sont ajoutés en fractions, il n’y a pas de limite au nombre de fractions, avantageusement il y a au moins deux fractions, préférentiellement au moins trois fractions. Il n’y a pas de limitation quant à l’ordre d’addition entre l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et le sel de sodium. Ils peuvent être ajoutés en même temps (c’est-à-dire en parallèle), l’un après l’autre (l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique en premier puis le sel de sodium, ou inversement), ou de façon alternée (une première fraction d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, puis une première fraction du sel de sodium, suivie d’une deuxième fraction d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique puis d’une deuxième fraction du sel de sodium et ainsi de suite), préférentiellement ils sont ajoutés en même temps. Lors de l’ajout l’un après l’autre ou de façon alternée, le début de l’ajout du second composé (que ce soit l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ou le sel de sodium) peut commencer avant la fin de l’ajout du premier composé. Une première fraction F1 d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique représente avantageusement au moins 1 mol% du total de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique présent dans la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 , préférentiellement au moins 5 mol%, plus préférentiellement au moins 10 mol%, encore plus préférentiellement au moins 15 mol% et encore plus préférentiellement au moins 20 mol%. Une deuxième fraction F2 d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique représente avantageusement au moins 1 mol% du total de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique présent dans la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 , préférentiellement au moins 5 mol%, plus préférentiellement au moins 10 mol%, encore plus préférentiellement au moins 15 mol% et encore plus préférentiellement au moins 20 mol%. Une troisième fraction F3 d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique représente avantageusement au moins 1 mol% du total de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique présent dans la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 , préférentiellement au moins 5 mol%, plus préférentiellement au moins 10 mol%, encore plus préférentiellement au moins 15 mol% et encore plus préférentiellement au moins 20 mol%. Dans un mode particulier, le procédé se fait en continu, dans ce cas-là, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et le sel de sodium sont ajoutés en continu. La quantité d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique dans la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 est avantageusement comprise entre 10 et 90% en poids par rapport au poids total de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 , préférentiellement entre 20 et 85% en poids, plus préférentiellement entre 30 et 80% en poids. Le mélange de l’étape 1) est avantageusement réalisé à une température comprise entre 0 et 90°C, préférentiellement entre 5 et 60°C, plus préférentiellement entre 10 et 40°C, afin d’obtenir la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 . Dans un mode particulier, la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 peut comprendre un ou plusieurs solvants organiques. La quantité de solvant organique peut varier en fonction de la température, de la quantité d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ou de sel de sodium. Cette quantité n’est pas limitée tant que cela n’empêche pas l’obtention de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. L’homme du métier saura déterminer cette limite qui reste une tache de routine. De manière générale, la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 comprend plus d’eau (en volume) que de solvant organique. Le ou les solvants organiques sont avantageusement choisis parmi les composés suivants : - acides organiques, avantageusement les acides carboxyliques comprenant de 1 à 8 carbones ; - les amides comprenant avantageusement de 1 à 8 atomes de carbone ; - les alcools comprenant avantageusement de 1 à 8 atomes de carbones ; - les cétones comprenant avantageusement de 3 à 8 atomes de carbones ; - les éthers comprenant avantageusement de 2 à 8 atomes de carbones ; - les esters comprenant avantageusement de 2 à 8 atomes de carbones ; - les alcanes comprenant avantageusement de 4 à 8 atomes de carbones ; - les composés hydrocarbonés halogénés comprenant avantageusement de 2 à 8 atomes de carbones ; - les nitriles comprenant avantageusement de 1 à 8 atomes de carbones ; ou - leurs mélanges. Lorsqu’un solvant organique est utilisé dans le cadre de l’invention, la température peut être ajustée pour que le mélange solvant + eau reste sous forme liquide. Ces composés peuvent être linéaires ou ramifiés. Ils peuvent être saturés ou comprendre des insaturations, une insaturation correspond à une double ou une triple liaison (par exemple C=C ou C≡C). Préférentiellement, le solvant organique est choisi parmi l’acrylonitrile, l’isopropanol, l’acide acrylique, l’acide acétique ou leurs mélanges. Préférentiellement, le solvant organique est de l’acrylonitrile. Le solvant organique est généralement sous forme de liquide à la température de réalisation des étapes 2) et 3). En outre, il est avantageusement partiellement miscible dans l’eau, préférentiellement complètement miscible dans l’eau. Le solvant organique peut, le cas échéant, permettre de solubiliser d’éventuelles impuretés ou sous-produits présents avec l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé pour former la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 . En revanche, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique n’est pas nécessairement soluble dans le solvant. Dans un mode préféré selon l’invention, la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 ne contient pas de solvant organique. Le temps de mélange entre la solution aqueuse SA 1 , l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique est avantageusement d’au moins 1 minute, préférentiellement entre 1 minute et 600 minutes, plus préférentiellement entre 5 minutes et 400 minutes, et encore plus préférentiellement entre 10 minutes et 240 minutes. Le mélange des composés de l’étape 1) peut s’effectuer par diverses technologies. A titre d’exemples et de manière non limitative, nous pouvons citer les réacteurs avec agitateur, les réacteurs boucle, les mélangeurs statiques, les microréacteurs, les réacteurs piston, les réacteurs filtres sécheurs agités, par exemple Nutsche, les mélangeurs à palettes, les mélangeurs bicônes, les mélangeurs à soc de charrue, et les mélangeurs à disques. Le pH de l’étape 1) est avantageusement contrôlé entre 6 et 14, préférentiellement entre 8 et 14, plus préférentiellement entre 10 et 14, encore plus préférentiellement entre 12 et 14, encore plus préférentiellement entre 13 et 14. Etape 2) du p rocédé de fabrication de la forme cristalline du sel de sodium : La distillation de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 se fait à une pression inférieure à la pression atmosphérique. Elle se fait généralement dans un dispositif de distillation sous vide, qui est typiquement un évaporateur. Elle est donc également qualifiée ici de « distillation sous vide ». Lorsque la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 est distillée, typiquement par passage dans un évaporateur, des cristaux du sel de sodium d’acide acrylamido-2-méthyl-2-propane sulfonique commencent à se former. Il y a alors coexistence de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 comprenant de l’acide acrylamido-2-méthyl-2-propane sulfonique, au moins un sel de sodium, et des particules solides cristalline du sel de sodium de l’acide acrylamido-2-méthyl-2-propane sulfonique. La distillation de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 peut se faire à l’aide d’un évaporateur. Il peut s’agir d’un évaporateur à film tombant, ou d’un évaporateur à film montant, ou d’un évaporateur à film mince raclé, ou d’un évaporateur court trajet, ou d’un évaporateur à circulation forcé, ou d’un évaporateur à tube spiralé, ou encore d’un évaporateur par refroidissement flash. Il peut également s’agir d’un réacteur agité en continu. Préférentiellement, la distillation se fait dans un évaporateur à film mince raclé, ou un évaporateur court trajet, ou un évaporateur à circulation forcée. Encore plus préférentiellement, la distillation se fait dans un évaporateur à film mince raclé. De manière générale, un évaporateur est un dispositif comprenant une entrée de solution à traiter (solution aqueuse ou suspension aqueuse SA 2 ), une sortie pour évacuer le solvant distillé (l’eau et d’éventuels solvants organiques) et une sortie pour évacuer la suspension S 1 . Le temps de résidence de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 dans le dispositif de distillation (avantageusement sous vide), qui est avantageusement un évaporateur, autrement dit la durée de distillation à une pression inférieure à la pression atmosphérique, est avantageusement compris entre 1 seconde et 600 secondes, préférentiellement entre 3 secondes et 300 secondes, plus préférentiellement entre 30 secondes et 100 secondes. Le temps de résidence correspond à la durée nécessaire à la réalisation de l’étape 2), c’est-à-dire à la durée de la préparation de la suspension S 1 par distillation de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 . En d’autres termes, dans le cas d’un évaporateur, il s’agit du temps de séjour de l’acide acrylamido-2-méthyl-2-propane sulfonique (et/ou sa forme cristalline de sel de sodium), entre l’entrée et la sortie du dispositif. Ce temps de résidence dépend de la quantité d’eau (et des éventuels solvants organiques), d’acide 2-acrylamido-2-propane sulfonique, et de sel de sodium présent dans la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2. L’homme du métier saura adapter ce temps de séjour afin d’obtenir de l’acide 2-acrylamido-2-propane sulfonique sous forme cristalline de sel de sodium en fonction de la quantité des constituants de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 . La distillation peut être effectuée dans un évaporateur vertical ou horizontal. Préférentiellement, elle est effectuée dans un évaporateur vertical. La solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 peut circuler à co-courant ou à contre-courant par rapport aux vapeurs générées par l’évaporation. Préférentiellement, elle circule à contre-courant des vapeurs dans le dispositif de distillation. En d’autres termes, la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 est préférentiellement introduite dans le dispositif de distillation, avantageusement un évaporateur, à co-courant ou à contre-courant par rapport au solvant distillé. La solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 peut circuler dans un ou plusieurs évaporateurs en série avant d’obtenir la suspension S 1 . Préférentiellement, elle circule dans un évaporateur unique. La pression lors de la distillation est avantageusement comprise entre 1 et moins de 1000 mbar absolu (1 mbar = 100 Pa). Elle est préférentiellement inférieure à 900 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 800 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 700 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 600 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 500 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 400 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 300 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 200 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 100 mbar absolu et encore plus préférentiellement inférieure à 50 mbar absolu, et avantageusement supérieure à 1 mbar absolu. La pression absolue correspond à la pression par rapport à la pression zéro (vide). Dans un mode particulier, l’étape 2) comprend une étape 2’) (optionnelle), permettant de faciliter l’évaporation du solvant. L’étape 2’) consiste alors en une augmentation de la température de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 , autrement dit la distillation selon l’étape 2’) se fait à chaud. Le chauffage durant la distillation peut se faire par diverses technologies. A titre d’exemple et de manière non limitative, nous pouvons citer le chauffage avec de la vapeur, à l’eau chaude, par électricité, par compression de vapeur, ou encore à l’aide d’une pompe à chaleur. Ainsi, le dispositif de distillation peut être de type double paroi, un fluide caloporteur chaud circulant entre les deux parois. La solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 est avantageusement chauffée à une température comprise entre plus de 5°C et 95°C, préférentiellement entre plus de 10°C et 60°C, plus préférentiellement entre plus de 20°C et 40°C. Lorsque la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 est chauffée, la température est avantageusement supérieure à la température de l’étape 1). La montée en température de la solution ou de la suspension aqueuse SA 2 se fait avantageusement à une rampe comprise entre 0,1 et 10°C/heure, préférentiellement entre 0,2 et 9°C/heure, plus préférentiellement entre 0,3 et 8°C/heure, et encore plus préférentiellement entre 0,5 et 5°C/heure. La montée en température peut ne pas être constante tout le long du processus. A titre d’exemple, la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 peut être chauffée de 5°C par heure pendant les trois premières heures, et ensuite être chauffé à une vitesse de 10°C par heure jusqu’à l’obtention de la température finale. Selon un autre mode particulier de l’invention, l’étape 2) peut comprendre une étape 2") (optionnelle), à la suite de l’étape 2’), ou à la place de l’étape 2’), permettant d’augmenter la productivité et la rentabilité du procédé de l’invention en accélérant la cristallisation de l’acide acrylamido-2-méthyl-2-propane sulfonique sous forme cristalline de sel de sodium. L’étape 2") consiste alors en une baisse de la température de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 . La solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 est avantageusement refroidie à une température comprise entre 5 et moins de 95°C, préférentiellement entre 10 et moins de 60°C, plus préférentiellement entre 20 et moins de 40°C. Lorsque la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 est refroidie, la température est avantageusement inférieure à la température des étapes 1), 2) et optionnellement 2’). La baisse en température de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 se fait avantageusement à une rampe comprise entre 0,1 et 10°C/heure préférentiellement entre 0,2 et 9°C/heure, plus préférentiellement entre 0,3 et 8°C/heure, et encore plus préférentiellement entre 0,5 et 5°C/heure. La baisse en température peut ne pas être constante tout le long du processus. A titre d’exemple, la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 peut être refroidie de 5°C par heure pendant les trois premières heures, et ensuite être refroidie à une vitesse de 10°C par heure jusqu’à l’obtention de la température finale. Lors du refroidissement de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 , des cristaux du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique se forment et on obtient une suspension S 1 . Dans un mode particulier, des cristaux de sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique préalablement obtenus peuvent être ajoutés lors de cette étape afin de modifier la formation de la suspension S 1 . Il s’agit d’un ensemencement en cristallisation qui permet de mieux contrôler la température de cristallisation, la granulométrie des cristaux, la distribution granulométrique, la pureté du produit final et, éventuellement, le rendement. Les cristaux de sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ainsi ajoutés ont avantageusement un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 11,7° ; 12,2° ; 13,2° ; 13,5° ; 15,6° ; 16,8° ; 17,8° ; 18,5° ; 19,1° ; 20,6° ; 21,4° ; 23,3° ; 25,1° ; 25,8° ; 26,9° ; 29,1° ; 29,5° ; 31,0° ; 33,0° ; 33,6° ; 34,4° ; 35,2° ; 35,9° ; 37,1° ; 38,4° ; 39,6° ; 41,1° ; 42,9° ; 45,1° ; 46,0° ; 47,2° ; 47,6° degrés 2-thêta (+/- 0,1°). Selon un mode particulier de l’invention, le solvant distillé dans l’étape 2) peut être recyclé partiellement ou totalement pour former la solution aqueuse SA 1 de l’étape 1). En d’autres termes, le solvant distillé est avantageusement recyclé au moins partiellement dans la solution aqueuse SA 1 . Selon un autre mode particulier de l’invention, le solvant distillé peut être recyclé partiellement ou totalement, généralement pour laver les cristaux de sel de sodium de d’acide acrylamido-2-méthyl-2-propane sulfonique obtenus après l’étape 3) de séparation liquide/solide, dans une étape optionnelle 4), avec ou sans étape de traitement préalable. La suspensions S 1 , obtenue comprend avantageusement entre 30 et 80% en poids d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous forme cristalline de sel de sodium, par rapport au poids total de la suspension S 1 , préférentiellement entre 50 et 60% en poids. Lors de l’étape 2), le pH est avantageusement supérieur à 10, préférentiellement supérieur à 11, plus préférentiellement supérieur à 12, encore plus préférentiellement le pH est compris entre 13 et 14. Etape 3 du p rocédé de fabrication de la forme cristalline du sel de sodium : Les cristaux de sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique contenus dans la suspension S 1 obtenus à l’issue de l’étape 2) sont isolés par une étape de séparation liquide/solide et se présentent sous la forme d’une composition C 1 . L’étape de séparation liquide/solide peut s’effectuer par diverses technologies. A titre d’exemples et de manière non limitative, nous pouvons citer l’utilisation d’une centrifugeuse, d’un décanteur, d’un filtre presse, d’un filtre lisseur agité, d’un filtre à bande, d’un filtre à disques, ou d’un filtre à tambour rotatif. D’une manière préférentielle la séparation liquide/solide s’effectue à l’aide d’une centrifugeuse. La séparation liquide/solide peut également s’effectuer par décantation gravitaire. L’étape 3) est avantageusement réalisée à une température comprise entre -20 et 40°C, préférentiellement entre -5 et 30°C. Préférentiellement après l’étape 3) de séparation liquide/solide, les cristaux de sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ne sont pas séchés. La composition C 1 isolée a un taux de cristaux de sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique avantageusement compris entre 40 et 99% préférentiellement entre 60 et 99% en poids, plus préférentiellement entre 60 et 98%, en poids par rapport au poids de la composition C 1 . Le restant de la composition C 1 peut être de l’eau et/ou du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique solubilisé, et/ou du sel de sodium introduit dans l’étape 1). A l’issue de cette étape 3), les cristaux sont caractérisés comme étant des cristaux du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Dans un mode particulier, la phase liquide obtenue à la suite de la séparation liquide/solide est utilisée totalement ou partiellement dans la solution aqueuse SA 1 de l’étape 1). Lors de l’étape 4) le pH est avantageusement contrôlé entre 6 et 14, préférentiellement entre 8 et 14, plus préférentiellement entre 10 et 14, encore plus préférentiellement entre 12 et 14, encore plus préférentiellement entre 13 et 14. Etape 4 ) du p rocédé de fabrication de la forme cristalline du sel de sodium : Dans une étape 4) optionnelle, la composition C 1 contenant les cristaux obtenus à l’issue de l’étape 3) est lavée à l’aide d’une solution de lavage. La solution de lavage peut-être de l’eau, une solution aqueuse de sel de sodium (saturée ou non), ou une solution (saturée ou non) en sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (avantageusement sous la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique), préférentiellement il s’agit d’une solution saturée d’un sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Comme solution de sel de sodium, on peut citer une solution d’hydroxyde de sodium, de carbonate de sodium, de bicarbonate de sodium ou de leurs mélanges. La solution de lavage peut comprendre un ou plusieurs solvants organiques. La quantité de solvant organique peut varier en fonction de la température, de la quantité de sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ou de la quantité de sel de sodium. Avantageusement, la solution de lavage ne comprend pas de solvant organique. Comme déjà indiqué en relation avec l’étape 1), le solvant organique est avantageusement choisi parmi les acides organiques, les amides, les alcools, les cétones, les éthers, les esters, les alcanes, les composés hydrocarbonés halogénés, les nitriles, ou leurs mélanges. Préférentiellement, le solvant organique est choisi parmi l’acrylonitrile, l’isopropanol, l’acide acétique ou leurs mélanges. Plus préférentiellement, le solvant organique est l’acrylonitrile. Dans un mode particulier, le lavage de la composition C 1 obtenue à l’issue de l’étape 3) est effectué en pulvérisant de la solution de lavage sur ladite composition C 1 . Dans un mode particulier, le lavage de la composition C 1 obtenue à l’issue de l’étape 3) est effectué en mettant en suspension la composition C 1 dans la solution de lavage. Le ratio en poids entre la solution aqueuse de lavage et la composition C 1 obtenue à l’issue de l’étape 3) est avantageusement compris entre 0,05 :1 et 10 :1 et plus préférentiellement entre 0,1 :1 et 5 :1. Cette étape de lavage est avantageusement réalisée à une température comprise entre -5 et 40°C, préférentiellement entre 0 et 30°C. L’homme du métier saura ajuster la température de manière à ne pas solubiliser les cristaux du sel de sodium d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Les cristaux du sel de sodium d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique obtenus à l’issue de cette étape 4) optionnelle peuvent être isolés de la solution de lavage par une étape de séparation liquide/solide, sous la forme d’une composition C 2 . L’étape de séparation liquide/solide peut s’effectuer par diverses technologies. A titre d’exemples et de manière non limitative, nous pouvons citer l’utilisation d’une centrifugeuse verticale ou horizontale, d’un décanteur, d’un filtre presse, d’un filtre à bande, d’un filtre à disques, d’un filtre poussoir, ou d’un filtre à tambour rotatif. La séparation liquide/solide peut également s’effectuer par décantation gravitaire. Dans un mode particulier, la solution de lavage récupérée peut être utilisée, totalement ou partiellement, de nouveau en étape 4), avec ou sans étape de traitement préalable. Dans un mode particulier, la solution de lavage récupérée peut être utilisée, totalement ou partiellement, dans la solution aqueuse SA 1 en étape 1), avec ou sans étape de traitement préalable. Le pH de la solution de lavage de l’étape 5 est avantageusement contrôlé entre 6 et 14, préférentiellement entre 8 et 14. Etape 5 ) du p rocédé de fabrication de la forme cristalline du sel de sodium : Dans une étape 5) optionnelle, la composition C 1 obtenue à l’issue de l’étape 3) ou la composition C 2 obtenue à l’issue de l’étape 4) est séchée. L’étape de séchage peut s’effectuer par diverses technologies. A titre d’exemples et de manière non limitative, nous pouvons citer l’utilisation de toutes technologies de séchage par convection, conduction ou rayonnement (sécheur à lit fluidisé, lit traversé, séchage sur bande convoyeuse, séchage micro-onde séchage sur filtre lisseur agité chauffé, séchage par rayonnement haute fréquence, infra-rouge, séchage par atomisation). L’opération de séchage peut être réalisée à pression atmosphérique ou bien sous vide. L’étape de séchage peut être réalisée de manière discontinue (batch) ou en continu. Autres étapes du p rocédé de fabrication de la forme cristalline du sel de sodium : Pendant le procédé de fabrication, c’est-à-dire pendant les étapes 1) à 5), et quelle que soit l’étape, il est possible d’introduire au moins un inhibiteur de polymérisation de manière à éviter l’éventuelle polymérisation de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ou de son sel. Cet inhibiteur peut être choisi de manière non limitative parmi l’hydroquinone, le paraméthoxyphénol, la phénotiazine, le 2,2,6,6-tétraméthyl(pipéridin-1-yl)oxyl, le 4-hydroxy-2,2,6,6-tétraméthyl(pipéridin-1-yl)oxyl, les dérivés de phénylène diamines, ou leurs mélanges. Préférentiellement, l’inhibiteur est le paraméthoxyphénol ou le 4-hydroxy-2,2,6,6-tétraméthyl(pipéridin-1-yl)oxyl. La quantité d’inhibiteur introduite par rapport à la quantité d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique introduite à l’étape 1) est avantageusement comprise entre 0,001% et 5% en poids, plus préférentiellement entre 0,01% et 1% en poids. L’inhibiteur peut être introduit au cours d’une ou plusieurs quelconques étapes du procédé. Préférentiellement, il est introduit en quantité supplémentaire pendant l’étape 1). Plus préférentiellement, l’inhibiteur fait partie de la solution aqueuse SA 1 introduite en étape 1). Le procédé de fabrication (étapes 1) à 5)) peut être effectué de manière continue ou discontinue (en batch). Composition du polymère hydrosoluble Le polymère hydrosoluble est obtenu à partir de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, et avantageusement d’au moins un autre monomère qui peut être choisi parmi les monomères non ioniques hydrophiles et/ou les monomères anioniques hydrophiles et/ou les monomères cationiques hydrophiles et/ou les monomères zwitterioniques hydrophiles et/ou les monomères hydrophobes et leurs mélanges. Il peut s’agir d’un polymère de plusieurs monomères distincts ou d’un homopolymère. Avantageusement, le ou les monomères hydrophiles non ioniques pouvant être utilisés dans le cadre de l’invention sont choisis, notamment, dans le groupe suivant : l’acrylamide, le méthacrylamide, les N-alkylacrylamides, les N-alkylméthacrylamides, les N,N-dialkyl acrylamides, les N,N-dialkylméthacrylamides, la N-vinylpyrrolidone, les hydroxyalkylacrylates, les hydroxyalkyl méthacrylates, et leurs mélanges. Parmi ces monomères non ioniques, les groupes alkyle sont avantageusement en C 1 -C 5 , plus avantageusement en C 1 -C 3 . Il s’agit préférentiellement d’alkyles linéaires. Préférentiellement, le monomère hydrophile non ionique est l’acrylamide. Le polymère hydrosoluble comprend avantageusement entre 1 et 99 mol% de monomère(s) hydrophile(s) non-ionique(s), préférentiellement entre 40 et 95 mol%, plus préférentiellement entre 45 et 90 mol%. Avantageusement, le ou les monomères hydrophiles anioniques pouvant être utilisés dans le cadre de l’invention peuvent être choisis dans un large groupe. Ces monomères peuvent présenter des fonctions vinyliques (avantageusement acryliques, maléiques, fumariques, malonique, itaconique, ou allyliques), et contenir un groupe carboxylate, phosphonate, phosphate, sulfate, sulfonate, ou un autre groupe à charge anionique. Le monomère anionique peut être sous forme acide ou bien sous forme de sel de métal alcalino-terreux, de sel de métal alcalin ou de sel d’ammonium. Des exemples de monomères convenables incluent l’acide acrylique ; l’acide méthacrylique ; l’acide diméthylacrylique ; l’acide itaconique ; l’acide crotonique ; l’acide maléique ; l’acide fumarique ; l’acide acrylamido undécanoïque ; l’acide 3-acrylamido 3-méthylbutanoïque ; l’anhydride maléique ; l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (ATBS) ; les monomères de type acide fort présentant par exemple une fonction de type acide sulfonique ou acide phosphonique tels que l’acide vinylsulfonique, l’acide vinylphosphonique, l’acide allylsulfonique, l’acide méthallylsulfonique, l’acide 2-méthylidenepropane-1,3-disulfonique, le 2-sulfoéthylméthacrylate, le sulfopropylméthacrylate, le sulfopropylacrylate, l’acide allylphosphonique, l’acide styrène sulfonique, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane disulfonique ; les sels hydrosolubles de ces monomères comme leurs sels de métaux alcalins, de métaux alcalino-terreux, ou d’ammonium ; et leurs mélanges. Dans cette liste, les monomères mentionnés de type acide fort présentant une fonction de type acide sulfonique n’incluent pas la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Le polymère hydrosoluble comprend avantageusement entre 0,1 et 100 mol% de monomère(s) hydrophile(s) anionique(s), préférentiellement entre 1 et 99 mol%, plus préférentiellement entre 5 et 70 mol%, et encore plus préférentiellement entre 10 et 50 mol%. Dans ce cas, ces pourcentages incluent également le monomère de forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Dans un mode particulier de l’invention, le ou les monomères hydrophiles anioniques, autres que l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous forme cristalline du sel de sodium, peuvent être salifiés. Par salifié, on entend qu’au moins une fonction acide du monomère anionique est remplacée par un sel neutralisant la charge négative de la fonction acide. Autrement dit, la forme non neutralisée (non salifiée) correspond à la forme acide du monomère, par exemple R-C(=O)-OH dans le cas de la fonction acide carboxylique, alors que la forme neutralisée du monomère correspond à la forme R-C(=O)-O - X + , X + étant un contre-ion (par exemple un sel métallique ou un ammonium) de charge positive. La neutralisation des fonctions acides du polymère hydrosoluble peut être partielle ou totale. La forme salifiée correspond avantageusement aux sels de métaux alcalins (Li, Na, K…), de métaux alcalino-terreux (Ca, Mg…) ou d’ammonium (par exemple l’ion ammonium ou un ammonium tertiaire). Le sel préféré est le sel de sodium. La salification peut se faire avant, durant ou après la polymérisation. Dans un mode particulier selon l’invention, le polymère hydrosoluble comprend avantageusement entre 1 et 100 mol% de monomère(s) anionique(s) de forme salifiée, préférentiellement entre 20 et 100 mol%, plus préférentiellement entre 50 et 100 mol% et encore plus préférentiellement entre 80 et 100 mol%. Avantageusement, le ou les monomères hydrophiles cationiques pouvant être utilisés dans le cadre de l’invention sont choisis, notamment parmi les monomères dérivés des motifs de type vinylique (avantageusement acrylamide, acrylique, allylique ou maléique), ces monomères possédant une fonction phosphonium ou ammonium quaternaire. On peut citer, en particulier et de façon non limitative, l’acrylate de diméthylaminoéthyle (ADAME) quaternisé, le méthacrylate de diméthylaminoéthyle (MADAME) quaternisé, le chlorure de diméthyldiallylammonium (DADMAC), le chlorure d’acrylamido propyltriméthyl ammonium (APTAC), et le chlorure de méthacrylamido propyltriméthyl ammonium (MAPTAC). L’agent de quaternisation peut être choisi parmi les chlorures d’alkyle, les sulfates de dialkyle ou les halogénures d’alkyle. Les groupes alkyles sont avantageusement en C 1 -C 3 et linéaires. Préférentiellement, l’agent de quaternisation est choisi parmi le chlorure de méthyle ou le diéthyle sulfate. L’homme du métier saura préparer les monomères quaternisés, notamment par protonation, par exemple au moyen d’halogénure d’alkyle de type R-X, R étant un groupe et alkyle en C 1 -C 3 et X étant un halogène (notamment le chlorure de méthyle). En outre, la présente invention couvre également les monomères de type DADMAC, APTAC et MAPTAC dont le contre-ion halogénure est le fluorure, le bromure ou l’iodure à la place du chlorure. Dans un mode préféré selon l’invention, le monomère hydrophile cationique est choisi parmi les sels de diallyldialkyl ammonium comme le chlorure de diallyl diméthyl ammonium (DADMAC) ; les sels acidifiés ou quaternisés de dialkyl- aminoalkylacrylamides ; les sels acidifiés ou quaternisés de dialkyl- aminoalkylméthacrylamides, comme par exemple le chlorure de méthacrylamido-propyl triméthyl ammonium (MAPTAC), le chlorure d’acrylamido-propyl triméthyl ammonium (APTAC) et leurs mélanges. Avantageusement, les groupes alkyles sont en C 1 -C 3 . Le polymère hydrosoluble comprend avantageusement entre 0 et 20 mol% de monomère(s) cationique(s), préférentiellement entre 0 et 6 mol%. Avantageusement, le ou les monomères hydrophiles zwitterioniques peuvent être un dérivé d’un motif de type vinylique (avantageusement acrylamide, acrylique, allylique ou maléique), ce monomère possédant une fonction amine ou ammonium quaternaire et une fonction acide de type carboxylique (ou carboxylate), sulfonique (ou sulfonate) ou phosphorique (ou phosphate). On peut citer, en particulier et de façon non limitative les dérivés de l’acrylate de diméthylaminoéthyl, tel que le 2-((2-(acryloyloxy)éthyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3-((2-(acryloyloxy)éthyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4-((2-(acryloyloxy)éthyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, le [2-(acryloyloxy)éthyl] (diméthylammonio) acetate, les dérivés du méthacrylate de diméthylaminoéthyle tel que le 2-((2-(méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3-((2-(méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4-((2-(méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, le [2-(méthacryloyloxy)éthyl] (diméthylammonio) acétate, les dérivés du diméthylamino propylacrylamide tel que le 2-((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3-((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4-((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, le [3-(acryloyloxy) propyl] (diméthylammonio) acétate, les dérivés du diméthylamino propyl méthylacrylamide tel que le 2-((3-méthacrylamidopropyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3-((3-méthacrylamidopropyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4-((3-méthacrylamidopropyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate et le [3-(méthacryloyloxy)propyl] (diméthylammonio) acétate et leurs mélanges. Le polymère hydrosoluble comprend avantageusement 0 et 20 mol% de monomère(s) zwitterionique(s), plus préférentiellement entre 0 et 10 mol%. Des monomères hydrophobes, dont le coefficient de partage K ow est supérieur à 1, peuvent également être utilisés dans la préparation du polymère hydrosoluble utilisé dans le procédé de l’invention. Ils sont de préférence choisis dans la liste suivante : les esters d’acide (méth)acrylique à chaîne alkyle, arylalkyle et/ou éthoxylée et/ou propoxylée ; les dérivés de (méth)acrylamide à chaîne alkyle, arylalkyle ou dialkyle et/ou éthoxylée et/ou propoxylée ; des dérivés cationiques d’allyle ayant une chaîne alkyle, arylalkyle ou dialkyle et/ou une chaîne éthoxylée et/ou propoxylée ; des dérivés hydrophobes anioniques ou cationiques de (méth)acryloyle ; et des dérivés monomères anioniques ou cationiques de (méth)acrylamide portant une chaîne hydrophobe. Les monomères hydrophobes peuvent comprendre des atomes d’halogène, par exemple du chlorure. Parmi ces monomères hydrophobes : - les groupes alkyle sont de préférence en C 3 -C 20 . Les alkyles en C 6 -C 20 sont de préférence des alkyles linéaires tandis que les alkyles en C 3 -C 5 sont de préférence ramifiés, - les groupes arylalkyle sont de préférence en C7-C25, plus préférablement en C 7 -C 15 , - les chaînes éthoxylées comprennent de préférence 6 à 100 groupes -CH 2 -CH 2 -O-, plus préférentiellement 10 à 40, - les chaînes propoxylées comprennent de préférence 0 à 50 groupes -CH 2 -CH 2 -CH 2 -O-, plus préférablement 0 à 20. Le polymère hydrosoluble comprend avantageusement moins de 5 mol% de monomères hydrophobes. Lorsque le polymère hydrosoluble comprend des monomères hydrophobes, ils sont présents en quantité telle que le polymère reste soluble dans l’eau. Les monomères présentant une fonction fluorescente peuvent également être utilisés dans le cadre de l’invention. Un monomère présentant une fonction fluorescente peut être détecté par n’importe quelle méthode appropriée, par exemple par fluorométrie avec un fluorimètre à longueur d’onde fixe. Généralement, la détection du monomère présentant une fonction fluorescente se fait aux maximas d’excitation et d’émission, qui peuvent être déterminés à l’aide d’un fluorimètre à balayage. Les monomères présentant une fonction fluorescente sont choisis, par exemple, parmi les monomères comprenant le styrène sulfonate de sodium et le styrène sulfonique, le vinylimidazole et ses dérivés, le 9-vinyl anthracène et ses dérivés, la pyranine et ses dérivés, la coumarine et ses dérivés, la quinolaxine et ses dérivés, le pinacyanol et ses dérivés, le xanthydrol et ses dérivés, le luminol et ses dérivés, le dabsyl et ses dérivés, l’acide 3-hydroxy-2-méthylène-3-(1-naphtyl)propionique et ses dérivés, la rhodamine et ses dérivés, la N-dibenzosubérénylacrylamide et ses dérivés, la N-9-xanthénylacrylamide et ses dérivés, les dérivés naphtaliques, la fluorescein et ses dérivés, le pyrène et ses dérivés, le carbostyril et ses dérivés, la pyrazoline et ses dérivés, l’allyl dibenzosuberenol et ses dérivés, chinconicine et ses dérivés, quininone et ses dérivés, luminol et ses dérivés, et cinchoninone et ses dérivés. Dans un mode particulier selon l’invention, le polymère hydrosoluble peut comprendre au moins un monomère cyclique présentant une fonction hydrolysable. Avantageusement le ou les monomères cycliques présentant une fonction hydrolysable sont choisis parmi les acétals de cétènes cycliques, les thionolactones et leurs mélanges. L’acétal de cétène cyclique est avantageusement choisi parmi : 2-methylene-1,3-dioxepane (MDO), 5,6-benzo-2-methylene-1,3-dioxepane (BMDO), 2-methylene-4-phenyl-1,3-dioxolane (MPDL), 2-methylene-1,3,6-trioxocane (MTC), et leurs mélanges. Préférentiellement, il s’agit du 2-methylene-1,3-dioxepane (MDO). La thionolactone est avantageusement choisie parmi : Dibenzo[c,e]oxepine(7H)-5-thione (DOT), ε-thionocaprolactone, 3,3-dimethyl-2,3-dihydro-5Hbenzo[e][1,4]dioxepine-5-thione (DBT) et leurs mélanges. Préférentiellement, il s’agit de 3,3-dimethyl-2,3-dihydro-5Hbenzo[e][1,4]dioxepine-5-thione. Dans un mode particulier selon l’invention, le polymère hydrosoluble peut comprendre au moins un groupement à LCST. Selon les connaissances générales de l’homme du métier, un groupement à LCST correspond à un groupement dont la solubilité dans l’eau pour une concentration déterminée, est modifiée au-delà d’une certaine température et en fonction de la salinité. Il s’agit d’un groupement présentant une température de transition par chauffage définissant son manque d’affinité avec le milieu solvant. Le manque d’affinité avec le solvant se traduit par une opacification ou une perte de transparence qui peut être due à une précipitation, une agrégation, une gélification ou une viscosification du milieu. La température de transition minimale est appelée « LCST » (température critique inférieure de solubilité, de l’anglais « Lower Critical Solution Température »). Pour chaque concentration de groupement à LCST, une température de transition par chauffage est observée. Elle est supérieure à la LCST qui est le point minimum de la courbe. En dessous de cette température, le polymère est soluble dans l’eau, au-dessus de cette température, le polymère perd sa solubilité dans l’eau. Dans un mode particulier selon l’invention, le polymère hydrosoluble peut comprendre au moins un groupement à UCST. Selon les connaissances générales de l’homme du métier, un groupement à UCST correspond à un groupement dont la solubilité dans l’eau pour une concentration déterminée, est modifiée en dessous d’une certaine température et en fonction de la salinité. Il s’agit d’un groupement présentant une température de transition par refroidissement définissant son manque d’affinité avec le milieu solvant. Le manque d’affinité avec le solvant se traduit par une opacification ou une perte de transparence qui peut être due à une précipitation, une agrégation, une gélification ou une viscosification du milieu. La température de transition maximale est appelée « UCST » (température critique supérieure de solubilité, de l’anglais « Upper Critical Solution Température »). Pour chaque concentration de groupement à UCST, une température de transition par refroidissement est observée. Elle est inférieure à la UCST qui est le point maximum de la courbe. Au-dessus de cette température, le polymère est soluble dans l’eau, en-dessous de cette température, le polymère perd sa solubilité dans l’eau. Les quantités des différents monomère(s) seront ajustées par l’homme du métier afin de ne pas dépasser 100% molaire lors de la préparation du polymère hydrosoluble. Polymère hydrosoluble L’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane utilisé pour obtenir le polymère hydrosoluble est avantageusement au moins à 50 mol% sous la forme cristalline du sel de sodium avant polymérisation, préférentiellement entre 70 et 100 mol%. Plus préférentiellement, 100 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé est sous la forme cristalline du sel de sodium. Dans un mode préféré selon l’invention, le polymère hydrosoluble contient uniquement des monomériques hydrophiles anioniques et des monomères hydrophiles non-ioniques. En d’autres termes, il est préférentiellement obtenu à partir d’au moins un monomère hydrophile anionique et d’au moins un monomère hydrophile non-ionique. Dans un mode particulier selon l’invention, le polymère hydrosoluble comprend entre 0,1 et 100 mol% d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, préférentiellement entre 2 et 60 mol%, plus préférentiellement entre 3 et 50 mol%, avec avantageusement au moins 50 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé sous la forme cristalline du sel de sodium, préférentiellement entre 70 et 100 mol%. Plus préférentiellement, 100 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé est sous la forme cristalline du sel de sodium. Dans un mode particulier selon l’invention, le polymère hydrosoluble comprend entre 1 et 99 mol% de monomères hydrophiles non-ioniques, préférentiellement entre 40 et 95 mol%, plus préférentiellement entre 45 et 90 mol% ; et entre 1 et 99 mol% d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, préférentiellement entre 5 et 70 mol%, plus préférentiellement entre 3 et 50 mol%, avec avantageusement au moins 50 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé étant, avant polymérisation, sous la forme cristalline du sel de sodium, préférentiellement entre 70 et 100 mol%. Plus préférentiellement, 100 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé est sous la forme cristalline du sel de sodium. Dans un mode préféré selon l’invention, le polymère hydrosoluble est un polymère à base d’acrylamide et d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, avec au moins 50 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé sous la forme cristalline du sel de sodium. Préférentiellement, le polymère hydrosoluble est un polymère constitué d’acrylamide, d’acide acrylique et d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique avec au moins 50 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé sous la forme cristalline du sel de sodium. Le polymère hydrosoluble peut être partiellement ou totalement post hydrolysé. Selon l’invention, le polymère hydrosoluble peut avoir une structure linéaire, branchée, réticulée, en forme d’étoile (ou « star ») ou en forme de peigne (ou « comb »). Cette structure peut être obtenue, selon les connaissances générales de la personne du métier, par exemple par sélection de l’amorceur, de l’agent de transfert, de la technique de polymérisation telle que la polymérisation radicalaire contrôlée dite RAFT (transfert de chaîne réversible par addition-fragmentation, de l’anglais « Reversible-Addition Fragmentation chain Transfer »), NMP (polymérisation en présence de nitroxyde, de l’anglais « Nitroxide Mediated Polymerization ») ou ATRP (polymérisation radicalaire par transfert d’atomes, de l’anglais « Atom Transfert Radical Polymerization »), de l’incorporation de monomères structuraux, ou de la concentration. Le polymère hydrosoluble peut en outre être structuré par un agent de ramification. Par polymère structuré, on désigne un polymère non linéaire qui possède des chaînes latérales de manière à obtenir, lorsque ce polymère est mis en solution dans l’eau, un fort état d’enchevêtrement conduisant à des viscosités à bas gradient très importantes. L’agent de ramification est avantageusement choisi parmi : - les agents de structure, pouvant être choisis dans le groupe comprenant des monomères à insaturation polyéthylénique (ayant au minimum deux fonctions insaturées), comme par exemple les fonctions vinyliques, allyliques, acryliques et époxy et l’on peut citer par exemple le méthylène bis acrylamide (MBA), la triallyamine, ou le chlorure de tétraallylammonium ou 1,2 dihydroxyethylène bis-(N-acrylamide), et/ou - les monomères ayant au moins deux fonctions époxy, - les monomères ayant au moins une fonction insaturée et une fonction époxy, - les macroamorceurs tels que les polyperoxydes, polyazoïques et les polyagents de transfert tels que les polymères polymercaptants, et les polyols, et/ou - les polysaccharides fonctionnalisés. La quantité d’agent de ramification dans le polymère hydrosoluble est avantageusement inférieure à 40 000 ppm, par rapport au poids total des monomères du polymère hydrosoluble, préférentiellement inférieure à 10 000 ppm, plus préférentiellement inférieure à 5 000 ppm. Dans un mode particulier, la quantité d’agent de ramification est au moins égale à 0,1 ppm, par rapport au poids total des monomères du polymère hydrosoluble, préférentiellement au moins 1 ppm. Lorsque le polymère hydrosoluble comprend un agent de ramification, le polymère reste soluble dans l’eau. L’homme du métier saura ajuster la quantité d’agent de ramification, et éventuellement la quantité d’agent de transfert afin d’arriver à ce résultat. Dans un mode préféré selon l’invention, le polymère hydrosoluble ne comprend pas d’agent de ramification. Dans un mode particulier selon l’invention, le polymère hydrosoluble comprend un agent de transfert. L’agent de transfert est avantageusement choisi parmi le méthanol, l’alcool isopropylique, l’hypophosphite de sodium, de calcium, de magnésium ou de potassium ; le 2-mercaptoéthanol ; le 3-mercaptopropanol ; le dithiopropylène glycol ; le thioglycérol ; l’acide thioglycolique ; l’acide thiohydracrylique ; l’acide thiolactique ; l’acide thiomalique ; la cystéine ; et l’aminoethanethiol ; le méthallysulfonate de sodium, de calcium, de magnésium ou de potassium ; et leur mélange. Préférentiellement, il s’agit de l’hypophosphite de sodium. La quantité d’agent de transfert dans le polymère hydrosoluble est avantageusement comprise entre 0 et 100 000 ppm, par rapport au poids total des monomères du polymère, préférentiellement entre 0 et 10 000 ppm, plus préférentiellement entre 0 et 1 000 ppm, encore plus préférentiellement entre 0 et 100 ppm. Lorsqu’il est présent, l’agent de transfert représente au moins 0,1 ppm, par rapport au poids total des monomères du polymère hydrosoluble, préférentiellement au moins 1 ppm. Dans un mode particulier selon l’invention, le polymère hydrosoluble ne comprend pas d’agent de transfert. De manière générale, le polymère hydrosoluble ne nécessite pas de développement de procédé de polymérisation particulier. En effet, il peut être obtenu selon toutes les techniques de polymérisation bien connues par l’homme de métier. Il peut notamment s’agir de polymérisation en solution ; polymérisation en gel ; polymérisation par précipitation ; polymérisation en émulsion (aqueuse ou inverse) ; polymérisation en suspension ; polymérisation par extrusion réactive ; polymérisation eau dans eau ; ou de polymérisation micellaire. La polymérisation est généralement une polymérisation radicalaire de préférence par polymérisation en émulsion inverse ou par polymérisation en gel. Par polymérisation radicalaire, nous incluons la polymérisation par radicaux libres au moyen d’initiateurs UV, azoïques, redox ou thermiques ainsi que les techniques de polymérisation radicalaire contrôlée (PCR) ou les techniques de polymérisation sur matrice. Comme technique de polymérisation radicalaire contrôlée, on peut citer de façon non limitative, les techniques telles que la polymérisation par transfert d’iode « (Iodine Transfer Polymerization » en anglais (ITP)), la polymérisation contrôlée par des nitroxydes, (« Nitroxide Mediated Polymerization » en anglais (NMP)), par transfert d’atome (« Atom Transfer Radical Polymerization » en anglais (ATRP)), par transfert de chaîne par addition-fragmentation réversible (« Reversible Addition Fragmentation chain Transfer Polymerization » en anglais (RAFT)), dont fait partie la technologie MADIX (« MAcromolecular Design by Interchange of Xanthates » en anglais), diverses variations de polymérisations avec des composés organométalliques (« Organometallic Mediated Radical Polymerization » en anglais (OMRP)), la polymérisation radicalaire contrôlée par des composés hétéroatomiques (« OrganoHeteroatom-mediated Radical Polymerization » en anglais (OHRP)). Comme déjà indiqué, le polymère hydrosoluble peut être post hydrolysé. La post hydrolyse est la réaction d’hydrolyse du polymère après sa formation par polymérisation de monomère(s). Cette étape consiste en la réaction de groupes fonctionnels hydrolysables de monomères avantageusement non ioniques, plus avantageusement les fonctions amide ou ester, avec un agent d’hydrolyse. Cet agent d’hydrolyse peut être une enzyme, une résine échangeuse d’ion, ou un acide de de Brønsted (par exemple un acide halogénohydrique) ou une base de Brønsted (par exemple un hydroxyde alcalin ou un hydroxyde alcalino-terreux). Préférentiellement, l’agent d’hydrolyse est une base de Brønsted. Durant cette étape de post-hydrolyse du polymère hydrosoluble, le nombre de fonctions acide carboxylique augmente. En effet, la réaction entre la base et les fonctions amides ou esters présentes dans le polymère hydrosoluble produit des groupes carboxylate. Le polymère hydrosoluble peut se présenter sous forme liquide, gel ou solide lorsque sa préparation inclut une étape de séchage tel que le séchage par pulvérisation (« spray drying » en anglais), le séchage sur tambour, le séchage par rayonnement tel que le séchage micro-ondes, ou encore le séchage en lit fluidisé. Le polymère hydrosoluble a avantageusement un poids moléculaire d’au moins 0,5 million g/mol, préférentiellement entre 0,5 et 40 millions g/mol, plus préférentiellement entre 5 et 30 millions g/mol. Le poids moléculaire s’entend en poids moléculaire moyen en poids. Selon un mode de réalisation particulier, le polymère hydrosoluble peut avoir un poids moléculaire entre 5 000 et 100 000 g/mol ou entre 100 000 et 500 000 g/mol. Le poids moléculaire est déterminé par la viscosité intrinsèque du polymère. La viscosité intrinsèque peut être mesurée par des méthodes connues de l’homme du métier et peut être calculée à partir des valeurs de viscosité réduite pour différentes concentrations en polymère par méthode graphique consistant à relever les valeurs de viscosité réduite (axe des ordonnées) sur la concentration (axe des abscisses) et d’extrapoler la courbe jusqu’à concentration nulle. La valeur de viscosité intrinsèque est relevée sur l’axe des ordonnées ou en utilisant la méthode des moindres carrés. Le poids moléculaire peut alors être déterminé par l’équation de Mark-Houwink : [η] = K M α [η] représente la viscosité intrinsèque du polymère déterminée par la méthode de mesure de viscosité en solution. K représente une constante empirique. M représente le poids moléculaire du polymère. α représente le coefficient de Mark-Houwink. K et α dépendent du système particulier polymère-solvant. P rocédé de traitement d’une suspension de particules solides dans l’eau La Demanderesse a découvert de manière surprenante que l’utilisation d’un polymère hydrosoluble obtenu à partir de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique améliore les performances des traitements de suspensions tels que : - l’augmentation de la concentration des boues à la sortie d’un épaississeur, - l’étape de déshydratation et les étapes de séchage et de solidification des suspensions lorsque celles-ci sont déchargées sur le sol, et - le traitement mécanique des suspensions traitées. L’invention concerne donc un procédé de traitement d’une suspension de particules solides dans l’eau, comprenant la mise en contact de ladite suspension avec au moins un polymère hydrosoluble, ledit polymère étant obtenu à partir de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Ce procédé implique donc le mélange de ladite suspension avec le polymère hydrosoluble. Un tel traitement peut être effectué dans un épaississeur, qui est une zone de retenue, généralement de la forme d’une section de tube d’un diamètre de plusieurs mètres avec un fond conique dans lequel les particules peuvent sédimenter. Selon un mode de réalisation spécifique, on transporte au moyen d’un tuyau (canalisation) la suspension aqueuse jusque vers un épaississeur, on ajoute le polymère hydrosoluble dans ledit tuyau. Dans un mode particulier, le polymère hydrosoluble est ajouté dans un épaississeur qui contient déjà la suspension à traiter. Dans une opération de traitement minéral typique, les suspensions sont souvent concentrées dans un épaississeur. Cela conduit à obtenir une boue de densité plus élevée qui sort par le bas de l’épaississeur, et un fluide aqueux libéré de la suspension traitée (appelé liqueur) qui sort par surverse, par le haut de l’épaississeur. L’addition du polymère hydrosoluble augmente la concentration de la boue et augmente la clarté de la liqueur. Dans un mode particulier, le polymère hydrosoluble est ajouté à la suspension de particules pendant le transport, au moyen d’un tuyau, de ladite suspension vers une zone de dépôt. De préférence, le polymère hydrosoluble est ajouté dans le tuyau qui transporte ladite suspension jusque vers une zone de dépôt. C’est sur cette zone de dépôt que la suspension traitée est répandue en vue de sa déshydratation et sa solidification. Les zones de dépôt peuvent être non fermées, comme par exemple une étendue de sol non délimitée, ou fermées comme par exemple un bassin, une cellule. Un exemple de ces traitements pendant le transport de la suspension est l’épandage de la suspension traitée avec le polymère hydrosoluble sur le sol en vue de sa déshydratation et sa solidification puis l’épandage d’une deuxième couche de suspension traitée sur la première couche solidifiée. Un autre exemple est l’épandage continu de la suspension traitée avec le polymère hydrosoluble de telle sorte que la suspension traitée tombe en continu sur la suspension préalablement déchargée dans la zone de dépôt, formant ainsi un amas de matériaux traité dont l’eau est extraite. Dans un mode particulier, le polymère hydrosoluble est ajouté à la suspension, puis un traitement mécanique est effectué, tel qu’une centrifugation, un pressage ou une filtration. Le polymère hydrosoluble peut être ajouté simultanément dans différents étages du traitement de la suspension, c’est-à-dire par exemple dans le tuyau (canalisation) transportant la suspension vers un épaississeur et dans la boue sortant de l’épaississeur qui sera conduite soit vers une zone de dépôt, soit vers un appareil de traitement mécanique. Le polymère hydrosoluble peut être ajouté, à la suspension aqueuse à traiter, sous forme liquide ou sous forme solide. Il peut être ajouté sous forme d’une émulsion (avantageusement eau dans huile), d’une suspension polyphasique particulaire aqueuse ou huileuse ou d’une poudre. Le polymère est de préférence ajouté sous la forme d’une solution aqueuse obtenue à partir d’une forme concentrée du polymère comme une poudre, une émulsion eau dans huile ou une suspension polyphasique particulaire aqueuse ou huileuse. Dans un mode particulier, la suspension polyphasique particulaire aqueuse comprend de préférence : - 15 à 60 % en masse d’au moins un polymère hydrosoluble sous forme de particule solide de taille moyenne comprise entre 5 et 500 µm ; - 15 à 45 % en masse d’au moins un sel de métal alcalin et/ou d’au moins un sel d’un métal alcalino-terreux ; - au moins un agent viscosifiant différent du polymère hydrosoluble ; - au moins 10 % en masse d’eau ; et ladite suspension ayant une viscosité Brookfield comprise entre 500 et 20000 cps à une température de 20°C, et ladite suspension ayant une masse volumique comprise entre 1,1 et 2 kg.L -1 . Dans un mode particulier, la suspension polyphasique particulaire huileuse comprend de préférence : - 15 à 60 % en masse d’au moins un polymère hydrosoluble sous forme de particule solide de taille moyenne comprise entre 5 et 500 µm ; - au moins un agent viscosifiant différent du polymère hydrosoluble ; - au moins 10% en masse d’huile ; et ladite suspension ayant une viscosité Brookfield comprise entre 500 et 20000 cps à une température de 20°C, et ladite suspension ayant une masse volumique comprise entre 0,6 et 1,4 kg.L -1 . La viscosité Brookfield est mesurée avec un appareil Brookfield, monté d’un module LV, le module pouvant tourner à une vitesse de 30 tours par minutes par exemple, la mesure étant avantageusement effectuée à 20°C. La masse volumique est mesurée à 20°C, à une pression de 1 atm c’est-à-dire 101 325 Pa. Lorsque le polymère hydrosoluble est sous forme solide, il peut être partiellement ou totalement dissous dans l’eau à l’aide d’une unité de préparation de polymère comme le Polymer Slicing Unit (Unité de tranchage de polymère - PSU) divulgué dans le document EP 2 203 245. Dans un mode particulier, le polymère hydrosoluble est ajouté à la suspension en combinaison avec au moins un autre polymère, synthétique ou naturel. Ces polymères peuvent être ajoutés simultanément ou séparément (avant ou après l’ajout du polymère hydrosoluble). L’autre polymère peut être hydrosoluble ou gonflable dans l’eau. Il peut s’agir d’un dispersant, d’un coagulant ou d’un floculant. Dans un mode de réalisation particulier, le polymère hydrosoluble est ajouté à la suspension en combinaison avec un sel tel qu’un sel de calcium et/ou de magnésium. Le polymère hydrosoluble et le sel peuvent être ajoutés simultanément ou séparément. Les sels peuvent être inorganiques ou organiques. Des sels appropriés incluent le chlorure de calcium, l’acétate de calcium, le sulfate de calcium, le nitrate de calcium, l’hydroxyde de calcium, le carbonate de calcium, le chlorure de magnésium, l’acétate de magnésium, le sulfate de magnésium, le nitrate de magnésium, l’hydroxyde de magnésium, le carbonate de magnésium, le formiate de calcium, le gluconate de calcium, le propionate de calcium, le phosphate tricalcique et le succinate de calcium. La quantité de polymère hydrosoluble ajouté dans la suspension aqueuse est avantageusement comprise entre 50 et 5000 g par tonne de particules solides, en poids sec, de la suspension, préférentiellement entre 250 et 2000 g/t, plus préférentiellement entre 500 et 1500 g/t. La quantité dépend de la nature et de la composition des suspensions à traiter, l’homme du métier saura ajuster cette quantité qui reste un ajustement de routine pour lui. Selon l’invention, le procédé permet de traiter efficacement une suspension de particules solides et plus particulièrement de particules minérales. Les suspensions de particules solides dans l’eau comprennent tous les types de boues, de résidus ou de matériaux de rebut. Les suspensions proviennent plus particulièrement de l’extraction de minerais et se présentent sous la forme de suspensions de particules minérales. Elles peuvent, par exemple, correspondre à des boues ou des résidus industriels et tous les produits de lavage et de rebut de mines provenant de l’exploitation minière, comme par exemple les mines de charbon, les mines de diamant, les mines de phosphate, les mines de métal (aluminium, platine, fer, or, cuivre, argent, etc.…). Les suspensions peuvent également provenir de l’extraction de sable bitumeux, par exemple des boues ou des résidus d’extraction dérivés du traitement de sable bitumineux. Ces suspensions comprennent généralement des particules organiques et/ou minérales, telles que, par exemple, des argiles, des sédiments, du sable, des oxydes métalliques, du pétrole, etc… mélangées avec de l’eau. Généralement, les suspensions de particules solides sont concentrées et contiennent entre 5 % et 60 % en poids de particules solides, de préférence entre 20 et 50 % en poids de particules solides, par rapport au poids total desdites suspensions. Le procédé selon l’invention peut aussi être utile pour le traitement de résidus provenant de l’extraction de sable bitumineux : des résidus dits « fins » ou « fines tailings », c’est-à-dire contenant une grande quantité d’argiles, et de traitement de résidus fins dits « mûrs », les Mature Fine Tailings (MFT), c’est-à-dire ces mêmes résidus fins après quelques années de sédimentation, et contenant une quantité encore plus importante d’argiles. Le procédé selon l’invention peut également être utilisé pour traiter des résidus dits « frais », c’est-à-dire sortant directement de l’opération de séparation du bitume et du sol dont il (le bitume) est extrait. Procédé pour floculer une suspension de particules solides dans l’eau La présente invention concerne également un procédé pour floculer une suspension de particules solides dans l’eau, comprenant la mise en contact de ladite suspension avec au moins un polymère hydrosoluble obtenu à partir de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 11,7° ; 12,2° ; 13,2° ; 13,5° ; 15,6° ; 16,8° ; 17,8° ; 18,5° ; 19,1° ; 20,6° ; 21,4° ; 23,3° ; 25,1° ; 25,8° ; 26,9° ; 29,1° ; 29,5° ; 31,0° ; 33,0° ; 33,6° ; 34,4° ; 35,2° ; 35,9° ; 37,1° ; 38,4° ; 39,6° ; 41,1° ; 42,9° ; 45,1° ; 46,0° ; 47,2° ; 47,6° degrés 2-thêta. Tous les modes de réalisations précédemment décrits concernant le procédé de traitement d’une suspension de particules solides dans l’eau sont également applicables au procédé pour floculer une suspension de particules solides dans l’eau. Les exemples suivants ne sont donnés qu’à titre d’illustration de l’objet de l’invention, sans la limiter en aucune manière. Exemples Exemple 1 : Synthèse de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique Dans un réacteur agité de 2000 ml ayant une double enveloppe, sont ajoutés 1522 grammes d’acrylonitrile contenant 0,4% d’eau en poids et 180 grammes d’acide sulfurique fumant titrant 104% H 2 SO 4 (18% Oléum). Le mélange est agité pendant 1 heure et refroidi par la double enveloppe du réacteur qui maintient la température du mélange sulfonant à -20°C. 97 grammes d’isobutylène sont additionnés au mélange sulfonant précédent, à un débit de 1,6 grammes/minute. La température du mélange est contrôlée à 45°C lors de l’introduction de l’isobutylène. Les particules de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique précipitent dans le mélange et le taux de solide est d’environ 20% en poids. Le mélange réactionnel est filtré sur un filtre de type Büchner et séché sous vide à 50°C. Le solide obtenu est l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et se présente sous forme de poudre blanche très fine. Exemple 2 : Synthèse de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique Dans un réacteur agité de 1000 mL ayant une double enveloppe, sont ajoutés 439 grammes d’une solution d’hydroxyde de sodium à 22% (en poids dans l’eau). Au mélange précédent sont ajoutés 452 grammes d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (poudre blanche obtenue issue de l’exemple 1). Le mélange est agité pendant 30 minutes, à 10°C, pour former une solution aqueuse SA 2 . La solution aqueuse SA 2 est chauffée jusqu’à une température de 40°C sous un vide de 50 mbars, pendant 20 minutes, puis la température est maintenue pendant 30 minutes à la pression atmosphérique, puis refroidie à une température de 10°C. Le temps de refroidissement entre 40°C et 10°C est de 6 heures. Une suspension S 1 de cristaux du sel de sodium de de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique est obtenue. La suspension S 1 est filtrée sur une essoreuse verticale de marque Robatel. Un solide de composition C 1 est obtenu, il contient 80% en poids de cristaux du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Le solide obtenu est broyé pour former une poudre qui est ensuite analysée par diffraction aux rayons X sur une gamme angulaire de 10 à 90°. L’équipement utilisé est un diffractomètre miniflex II de marque Rigaku et est équipé d’une source au cuivre. Le solide obtenu a un diagramme de diffraction aux rayons X ayant les pics caractéristiques suivants : 11,7° ; 12,2° ; 13,2° ; 13,5° ; 15,6° ; 16,8° ; 17,8° ; 18,5° ; 19,1° ; 20,6° ; 21,4° ; 23,3° ; 25,1° ; 25,8° ; 26,9° ; 29,1° ; 29,5° ; 31,0° ; 33,0° ; 33,6° ; 34,4° ; 35,2° ; 35,9° ; 37,1° ; 38,4° ; 39,6° ; 41,1° ; 42,9° ; 45,1° ; 46,0° ; 47,2° ; 47,6° degrés 2- thêta (+/- 0.1°). Exemple 3 : Synthèse de polymères de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique Des polymères hydrosolubles de différentes compositions monomériques sont obtenus par réaction dans un réacteur de 1,5 L équipé d’un agitateur mécanique, d’un thermomètre et d’une arrivée d’azote. Les monomères sont introduits dans le réacteur en présence d’eau distillée. Une quantité appropriée de soude est ajoutée afin de neutraliser exactement 100% des monomères acides (ATBS). La concentration totale des monomères dans le mélange réactionnel est de 25% en poids. Deux types d’ATBS (acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique) poudre sont utilisés, l’un sous forme cristalline du sel de sodium (polymère B) ; l’autre ne se trouve pas sous forme cristalline du sel de sodium, mais sous forme d’aiguille et acide (polymère A). Le mélange obtenu est homogénéisé puis refroidi et dégazé sous un flux d’azote. La polymérisation est ensuite initiée à l’aide d’un système redox hypophosphite de sodium et tert-Butyl Hydroperoxyde. Le gel résultant, obtenu après polymérisation est ensuite broyé et séché dans un four de séchage de manière à obtenir une poudre. Les différents polymères obtenus sont tous des polymères hydrosolubles de haut poids moléculaires compris entre 10 et 12 millions de g/mol. Le polymère A (contre-exemple) est un polymère d’acrylamide (70 mol%) et d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous forme non cristalline et acide (30 mol%). Le polymère B (exemple selon l’invention) est un polymère d’acrylamide (70 mol%) et d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous forme cristalline du sel de sodium (30 mol%). Les polymères A et B sont dissous dans de l’eau du robinet afin d’obtenir des solutions aqueuses présentant une concentration de 0,4 % en poids de polymère par rapport au poids total de la solution. Les deux solutions sont agitées mécaniquement à 500 t/min jusqu’à la solubilisation complète des polymères et l’obtention de solutions claires et homogènes. Exemple 4 : Traitement d’un effluent minier Une série de tests de floculation est effectuée sur un effluent minier provenant d’une mine de charbon, et présentant une teneur en solides de 18,2 % en poids. Une quantité de chaque solution, correspondant à un dosage en polymère de 280 g de polymère par tonne de matière sèche de l’effluent minier, est ajoutée dans 200 g d’effluent minier puis un mélange complet est effectué manuellement jusqu’à ce qu’on observe une floculation et une libération d’eau optimale. Le résultat est exprimé grâce à la LNE (Libération Nette de l’Eau) qui correspond à la quantité totale d’eau récupérée 1 heure après le test de floculation moins la quantité d’eau indument ajoutée lors de l’incorporation de la solution aqueuse polymérique dans la suspension. La même LNE est calculée après 24 heures, ce qui permet d’avoir un bon aperçu de la libération maximale d’eau. La LNE avec le polymère A est de 59 mL contre 83 mL avec le polymère B. La LNE après 24 heures avec le polymère A est de 70 mL contre 90 mL avec le polymère B. L’eau libérée lors de la floculation avec le polymère B est plus claire que celle libérée lors de la floculation avec le polymère A. Les résultats de cette expérience démontrent bien que l’utilisation d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous forme cristalline sel de sodium permet d’obtenir un polymère plus efficace pour floculer un effluent minier provenant d’une mine de charbon. Exemple 5 : Traitement d’une b oue rouge provenant d’un procédé Bayer Une autre série de test est effectuée sur une boue rouge provenant d’un procédé Bayer, et présentant une teneur en solides de 22.8 % en poids. Le polymère C (contre-exemple) est un polymère d’acrylamide (35 mol%) et d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous forme non cristalline et acide (65 mol%). Le polymère D (exemple selon l’invention) est un polymère d’acrylamide (35 mol%) et d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous forme cristalline du sel de sodium (65 mol%). Le même protocole de test que celui utilisé sur l’effluent minier provenant d’une mine de charbon est appliqué, à la différence près que la quantité de polymère ajoutée est ici de 740 g de polymère par tonne de matière sèche de boue rouge. La LNE (1 heure) avec le polymère C est de 39 mL contre 51 mL avec le polymère D. La LNE après 24 heures avec le polymère C est de 43 mL contre 60 mL avec le polymère D. L’eau libérée lors de la floculation avec le polymère D est plus claire que celle libérée lors de la floculation avec le polymère C. Les résultats de cette expérience démontrent bien que l’utilisation d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous forme cristalline de sodium permet d’obtenir un polymère plus efficace pour floculer une boue rouge provenant d’un procédé Bayer. Procédé de traitement d’une suspension de particules solides dans l’eau, comprenant la mise en contact de ladite suspension avec au moins un polymère hydrosoluble d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique étant, avant polymérisation, une forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 11,7° ; 12,2° ; 13,2° ; 13,5° ; 15,6° ; 16,8° ; 17,8° ; 18,5° ; 19,1° ; 20,6° ; 21,4° ; 23,3° ; 25,1° ; 25,8° ; 26,9° ; 29,1° ; 29,5° ; 31,0° ; 33,0° ; 33,6° ; 34,4° ; 35,2° ; 35,9° ; 37,1° ; 38,4° ; 39,6° ; 41,1° ; 42,9° ; 45,1° ; 46,0° ; 47,2° ; 47,6° degrés 2-thêta. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’au moins 50 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique du polymère hydrosoluble est, avant polymérisation, sous la forme cristalline du sel de sodium. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le polymère hydrosoluble est un polymère de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, et d’au moins un monomère hydrophile choisi parmi les monomères non ionique, les monomères anioniques, les monomères cationiques, les monomères zwitterioniques et leurs mélanges. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le monomère hydrophile non ionique est choisi parmi l’acrylamide, le méthacrylamide, les N-alkylacrylamides, les N-alkylméthacrylamides, les N,N-dialkyl acrylamides, les N,N-dialkylméthacrylamides, les esters alkoxylés de l’acide acrylique, les esters alkoxylés de l’acide méthacrylique, la N-vinylpyridine, la N-vinylpyrrolidone, les hydroxyalkylacrylates, les hydroxyalkyl méthacrylates. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le polymère hydrosoluble comprend entre 1 et 99 mol% de monomères non-ioniques, et entre 1 et 99 mol% d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, au moins 50 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique étant, avant polymérisation, sous la forme cristalline du sel de sodium. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le polymère hydrosoluble est un polymère à base d’acrylamide et d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, au moins 50 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique étant, avant polymérisation, sous la forme cristalline du sel de sodium, ou un polymère constitué d’acrylamide, d’acide acrylique et d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, au moins 50 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique étant, avant polymérisation, sous la forme cristalline du sel de sodium. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le polymère hydrosoluble a un poids moléculaire moyen en poids compris entre 0,5 et 40 millions g/mol. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la quantité de polymère hydrosoluble ajouté dans la suspension aqueuse est comprise entre 50 et 5000 g par tonne de particules solides, en poids sec, de la suspension. Procédé selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la suspension aqueuse de particules solides provient de l’extraction de minerais et consiste en une suspension de particules minérales. Procédé selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la suspension de particules solides contient entre 5 % et 60 % en poids de particules solides. Procédé selon l’une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la suspension aqueuse est transportée au moyen d’un tuyau jusque vers une zone de dépôt et en ce que le polymère hydrosoluble est ajouté dans ledit tuyau. Procédé pour floculer une suspension de particules solides dans l’eau, comprenant la mise en contact de ladite suspension avec au moins un polymère hydrosoluble obtenu au moins à partir de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics 11,7° ; 12,2° ; 13,2° ; 13,5° ; 15,6° ; 16,8° ; 17,8° ; 18,5° ; 19,1° ; 20,6° ; 21,4° ; 23,3° ; 25,1° ; 25,8° ; 26,9° ; 29,1° ; 29,5° ; 31,0° ; 33,0° ; 33,6° ; 34,4° ; 35,2° ; 35,9° ; 37,1° ; 38,4° ; 39,6° ; 41,1° ; 42,9° ; 45,1° ; 46,0° ; 47,2° ; 47,6° degrés 2-thêta.