Brevet FR3149023A1 — publié le 20241129

La présente invention concerne un procédé de commande d’une installation de production d’hydrogène (100), le procédé comprenant les étapes successives suivantes : - détermination d’une première grandeur d’un courant électrique de fonctionnement nominal (I n ) d’au moins un électrolyseur (50) ; - mesure d’une deuxième grandeur d’un courant électrique (I mes ) traversant une connexion (22) entre l’électrolyseur (50) ou au moins l’un des électrolyseurs (50) et au moins un dispositif de conversion photovoltaïque (10) ; et - orientation du dispositif (10) ou de l’un au moins des dispositifs (10) de sorte que la deuxième grandeur (I mes ) soit inférieure ou égale à la première grandeur (I n ). Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Procédé de commande d’au moins un dispositif de conversion photovoltaïque connecté électriquement à un électrolyseur DOMAINE DE L'INVENTION L'invention concerne la production d’hydrogène au moyen d’électrolyseurs alimentés en courant électrique par des panneaux photovoltaïques orientables. ETAT DE LA TECHNIQUE Il est connu de produire de l'hydrogène par électrolyse de l’eau au moyen d’électrolyseurs alimentés en courant électrique par des panneaux photovoltaïques. Il s’agit d’un des moyens de production d’hydrogène dit « vert » compte tenu de l’utilisation d’une source d’énergie renouvelable pour la fourniture du courant électrique. Puisque l’électrolyseur est alimenté en courant continu et que les panneaux convertissent une puissance photovoltaïque en une puissance électrique continue, les deux systèmes peuvent être soit directement couplés, soit connectés par l’intermédiaire d’un convertisseur courant continu/courant continu (connu sous l’acronyme « convertisseur DC/DC »). Or, dans cette configuration, la totalité de la puissance issue des panneaux est soit dirigée vers l’électrolyseur, soit dirigée vers le convertisseur DC/DC en amont de l’électrolyseur, aux pertes Joule près dissipées dans les câbles. Puisque celui-ci possède un seuil haut de fonctionnement, il est mis à l’arrêt par sécurité dès que la puissance fournie à l’électrolyseur directement couplé aux panneaux, ou connecté par l’intermédiaire du convertisseur DC/DC, dépasse cette valeur seuil, ce qui provoque la perte de la production d’hydrogène possible lors de cette période de mise à l’arrêt. Une solution consiste à dimensionner les panneaux photovoltaïques de façon à ce qu’ils fournissent une puissance maximale au plus près d’un point de fonctionnement nominal de l’électrolyseur. Une autre solution consiste à utiliser la programmation du convertisseur pour limiter la puissance maximale en aval de celui-ci, au plus près d’un point de fonctionnement nominal de l’électrolyseur. Cependant, dans cette configuration, le taux de charge de l’électrolyseur, c’est-à-dire le rapport de sa durée de fonctionnement nominal sur une année, est faible. En l’espèce, il est généralement compris entre 15% et 25%. Comme l’électrolyseur est un équipement onéreux, ce taux de charge a par conséquent une influence sur le prix de l’hydrogène vert. Un but de l’invention est donc de réduire le prix de revient de l’hydrogène dans ce type d’installation. Il est à cet effet proposé un procédé de commande d’une installation de production d’hydrogène, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : - détermination d’une première grandeur d’un courant électrique de fonctionnement nominal d’au moins un électrolyseur ; - mesure d’une deuxième grandeur d’un courant électrique traversant une connexion entre l’électrolyseur ou au moins l’un des électrolyseurs et au moins un dispositif de conversion photovoltaïque ; et - orientation du dispositif ou de l’un au moins des dispositifs de sorte que la deuxième grandeur soit inférieure ou égale à la première grandeur. Ainsi, l‘orientation du panneau permet si besoin de réduire la puissance de l’ensoleillement qu’il reçoit afin qu’il délivre un courant électrique dont la grandeur n’excède pas les capacités de l’électrolyseur et éventuellement de son convertisseur associé. On adapte donc cette orientation selon l’ensoleillement pour fournir aussi souvent que possible à l’électrolyseur une puissance adaptée à ses capacités. On augmente ainsi le taux de charge de l’électrolyseur et on réduit le prix de l’hydrogène vert. Le procédé permet d’augmenter le taux de charge au-dessus de 10% en comparaison avec une solution conventionnelle. Il permet aussi de ne pas mettre à l’arrêt l’électrolyseur par mesure de sécurité. Le procédé permet également de réduire les dimensions ainsi que le coût des électrolyseurs. Plus particulièrement, le procédé permet d’exploiter les champs photovoltaïques qui sont ou seront équipés de suiveurs (ou « trackers » selon la terminologie anglosaxonne) en reprogrammant leurs unités de commande. En effet, en plus de programmer les trackers pour faire pivoter les panneaux afin de suivre la course astronomique du soleil d’Est en Ouest et de convertir une puissance photovoltaïque maximale, les panneaux sont orientés afin d’assurer que la deuxième grandeur soit toujours inférieure ou égale à la première grandeur. On peut prévoir d’orienter le dispositif pour le placer dans au moins une position intermédiaire entre deux positions de fin de course du dispositif. On peut prévoir également d’orienter le dispositif en le déplaçant par pas discontinus. On peut prévoir que le pas présente une valeur comprise entre 1,8° et 2,2°. Ainsi, définir la valeur du pas permet de maintenir la deuxième grandeur au plus proche de la première grandeur. On peut prévoir une étape préalable de positionnement du dispositif ou de l’un au moins des dispositifs selon au moins une consigne d’orientation issue d’une boucle d’asservissement, la consigne d’orientation correspondant à une position dans laquelle le dispositif ou au moins l’un des dispositifs convertit une puissance photovoltaïque prédéterminée. Ainsi, on s’assure que la deuxième grandeur soit maximale au cours de la journée. On peut prévoir que, en présence de plusieurs dispositifs, on déconnecte au moins un des dispositifs par rapport à l’électrolyseur ou à l’un au moins des électrolyseurs de sorte que la deuxième grandeur soit inférieure ou égale à la première grandeur. On peut également prévoir que, en présence de plusieurs dispositifs répartis sur plusieurs branches, chaque branche comprenant plusieurs dispositifs et étant reliée électriquement à l’électrolyseur ou à l’un au moins des électrolyseurs, on déconnecte au moins une des branches par rapport à l’électrolyseur ou à l’un au moins des électrolyseurs de sorte que la deuxième grandeur soit inférieure ou égale à la première grandeur. Il s’agit d’une autre façon d'adapter la puissance fournie par le ou les panneaux aux capacités de l’électrolyseur en déconnectant le ou les dispositifs ou bien le ou les branches. Ainsi, le procédé permet d’augmenter le taux de charge au-dessus de 15% en comparaison avec une solution conventionnelle. On peut prévoir également de déconnecter le ou les dispositifs ou la ou les branches correspondant à une fraction comprise entre 7% et 15% d’une capacité de production de puissance fournie par la totalité des dispositifs connectés à l’électrolyseur. Ainsi, la fraction de cette capacité de production de puissance peut être calculée en fonction du nombre de dispositifs ou du nombre de branches. De plus, définir une telle fraction permet de maintenir au plus proche la deuxième grandeur de la première grandeur. On peut prévoir aussi de connecter le ou chaque dispositif déconnecté ou la ou chaque branche déconnectée après une durée comprise entre 5 minutes et 20 minutes à compter de la déconnexion. Ainsi, définir une telle durée contribue également à maintenir au plus proche la deuxième grandeur de la première grandeur. On prévoit aussi selon l’invention une unité de commande comprenant un programme comprenant des instructions de code aptes à commander l’exécution d’un procédé selon l’invention lorsqu’il est exécuté sur un ordinateur. On prévoit aussi selon l’invention une installation de production d’hydrogène comprenant : - au moins un dispositif de conversion photovoltaïque ; et - au moins un électrolyseur connecté électriquement au dispositif ; l’installation (100) étant configurée pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention. Ainsi, le coût de production d’hydrogène vert diminue avec une telle installation. En effet, l’installation permet de contrôler des électrolyseurs d’une puissance significativement plus faible que la puissance du dispositif photovoltaïque. On peut prévoir que le dispositif comprend au moins : - une structure porteuse ; et - un panneau photovoltaïque monté mobile par rapport à la structure porteuse. On peut prévoir que l’installation de production d’hydrogène comprend plusieurs dispositifs et au moins un interrupteur adapté pour connecter ou déconnecter au moins l’un des dispositifs par rapport à l’électrolyseur, l’installation étant configurée pour commander l’ouverture et la fermeture du ou chaque interrupteur. Ainsi, le coût de production d’hydrogène vert diminue davantage avec une telle installation. On peut prévoir que l’installation de production d’hydrogène comprend un convertisseur courant continu/courant continu connecté électriquement à l’électrolyseur et au ou à chaque dispositif de conversion photovoltaïque. Le convertisseur courant continu/courant continu vient moduler un premier couple courant/tension issu du panneau photovoltaïque en un deuxième couple courant/tension à destination de l’électrolyseur pour atteindre le point maximal de puissance pouvant être fourni par le panneau photovoltaïque pour différentes conditions de fonctionnement. Ce convertisseur permet, sur une première plage de fonctionnement du panneau photovoltaïque, de délivrer un courant électrique dont la grandeur n’excède pas les capacités de l’électrolyseur. DESCRIPTION DES FIGURES Nous allons maintenant décrire un mode de réalisation de l’invention et des variantes à titre d’exemples non limitatifs en regard des dessins annexés sur lesquels : La illustre une installation de production d’hydrogène selon un mode de réalisation de l’invention ; La et la illustrent une installation de production d’hydrogène selon d’autres modes de réalisation de l’invention ; La illustre l’évolution de la puissance électrique en sortie d’un dispositif de conversion photovoltaïque orientable et d’un dispositif de conversion photovoltaïque immobile sur une journée ; La illustre l’évolution de la puissance convertie par des dispositifs de conversion photovoltaïque orientables et de la puissance nominale d’un électrolyseur selon un premier dimensionnement sur une journée ; La illustre l’évolution de la puissance convertie par les dispositifs de conversion photovoltaïque orientables et la puissance nominale de l’électrolyseur connecté au dispositif selon un autre dimensionnement sur une journée ; La est un organigramme illustrant un mode de mise en œuvre du procédé selon l’invention ; Les figures 8 à 11 illustrent le principe opérationnel de l’organigramme en ; et La illustre l’évolution de la puissance en sortie des dispositifs de conversion photovoltaïque orientables selon l’invention, l’évolution de la puissance en sortie des dispositifs de conversion photovoltaïque dans une installation de production d’hydrogène conventionnelle, et la puissance nominale de l’électrolyseur connecté aux dispositifs sur deux journées. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Description de l’installation On a illustré à la une installation de production d’hydrogène 100 selon un mode de réalisation de l’invention. Elle comprend : - des dispositifs de conversion photovoltaïque 10 répartis sur plusieurs branches 20, chaque branche comprenant plusieurs dispositifs 10 ; et - un électrolyseur 50 connecté électriquement aux branches 20. Selon un autre mode de réalisation, l’installation de production d’hydrogène 100 comprend un groupe d’électrolyseurs 50 connectés électriquement aux branches 20 ou plusieurs groupes d’électrolyseurs 50 connectés électriquement aux branches 20. L’installation de production d’hydrogène 100 peut comprendre un convertisseur courant continu/courant continu 21 (connu aussi sous l’acronyme convertisseur DC/DC) connecté électriquement à l’électrolyseur 50 et aux branches 20. En l’espèce, le convertisseur courant continu/courant continu 21 peut être connecté électriquement à un dispositif 10, à plusieurs dispositifs 10, ou à chaque dispositif 10. Le convertisseur peut être connecté électriquement à un groupe de branches 20 ou à plusieurs groupes de branches 20. Le convertisseur de courant continu 21 peut être un hacheur. Un exemple d’installation de production d’hydrogène 100 comprenant un convertisseur courant continu/courant continu 21 est illustré en . Chaque dispositif 10 comprend au moins : - une structure porteuse 12 ; et - un panneau photovoltaïque 11 monté mobile par rapport à la structure porteuse 12. La structure porteuse 12 est définie ici comme un ensemble d’éléments solidaires configuré pour supporter une charge. Par exemple, la structure porteuse 12 peut être un mat ou une structure triangulée supportant le poids du panneau photovoltaïque 11 et des éléments mécaniques constituant la partie mobile du panneau photovoltaïque11. Un tel dispositif 10 s’appelle un suiveur solaire, ou « tracker » solaire selon la terminologie anglosaxonne. Il a pour fonction de mieux suivre le soleil afin d’optimiser la production électrique. Comme illustré en , l’énergie photovoltaïque convertie sur une journée est plus élevée en comparaison avec un panneau photovoltaïque 11 fixe par rapport à la structure porteuse 12. En effet, l’aire sous la courbe avec tracker 60 est plus grande que celle sous la courbe sans tracker 70. Cependant, le demandeur s’est aperçu que cet usage classique des trackers 10, c’est-à-dire maximiser l’énergie photovoltaïque convertie sur une journée (voir ), n’est pas adapté à la production d’hydrogène. En effet, dans un tel cas illustré en , l’électrolyseur 50 ne fonctionne que très peu de temps à pleine charge de sorte que son taux de charge est faible. Dans un autre cas illustré en , la capacité de l’électrolyseur 50 est mieux exploitée avec un taux de charge plus important mais cela nécessite d’écrêter la puissance photovoltaïque convertie afin que l’électrolyseur 50 ne passe pas dans un mode de sécurité. Selon l’invention, l’écrêtage est réalisé en changeant l’orientation des trackers 10. En effet, la puissance photovoltaïque convertie par les trackers 10 est maximale lorsque les panneaux 11 sont face au soleil et elle diminue lorsqu’ils sont inclinés. En complément de l’orientation des trackers 10, l’écrêtage est également réalisé en déconnectant plusieurs branches 20. En effet, en courant continu, la puissance en entrée de l’électrolyseur 50 est proportionnelle au nombre de branches 20 déconnectées. Un raisonnement analogue peut être fait avec le courant. Par exemple, pour une installation de production d’hydrogène comprenant dix branches, réduire la puissance de 10% correspond à déconnecter une branche. Selon un autre exemple, pour une installation de production d’hydrogène 100 illustrée en , réduire de 50% la puissance transmise à l’électrolyseur correspond déconnecter deux branches 20. On observe ainsi sur la : - plusieurs branches 20 en parallèle dont chacune comprend des trackers 10 connectés en série ; - un électrolyseur 50 connecté électriquement à l’ensemble des branches 20 ; - une unité de commande 40 placée entre les branches 20 en parallèle d’une part et l’électrolyseur 50 d’autre part ; et - des interrupteurs 30 positionnés de façon à déconnecter un groupe de branches par rapport à l’unité de commande 40. Par exemple, une telle installation de production d’hydrogène 100 peut comprendre : - un électrolyseur 50 de 5 MW ; - six cent à mille branches 20 connectées à l’électrolyseur 50 ; et - dix à vingt trackers 10 connectés en série par branche 20. Les interrupteurs 30 peuvent se trouver sur un groupe de branches 20 comme illustré en ou bien, selon un autre mode de réalisation, ils peuvent se trouver sur chacune des branches 20 comme illustré en . Selon la configuration illustrée en , le nombre de branches 20 pouvant être ouvertes stringSD i respecte l’inégalité suivante : avec X correspondant à une fraction d’une capacité de production de puissance fournie par la totalité des trackers 10 connectés à l’électrolyseur 50, et string i correspondant aux branches 20 restées connectées. L’unité de commande 40 est configurée pour : - recevoir une consigne C e1 d’un courant électrique de fonctionnement nominal I n de l’électrolyseur 50 ; - recevoir des consignes d’orientation C e21 , C e2p issues de chaque boucle d’asservissement des trackers 10 correspondant aux positions dans lesquelles ils convertissent une puissance photovoltaïque maximale ; - mesurer un courant électrique I mes traversant une connexion entre l’électrolyseur 50 et les trackers 10 ; - piloter l’orientation de chaque tracker 10 par des consignes d’angle C s11 , C s1q ; et - piloter l’ouverture ou la fermeture des interrupteurs 30 par des consignes de commande C s21 , C s22 . Afin de piloter l’orientation et la déconnexion des trackers 10, l’unité de commande 40 comprend des instructions de code pour l’exécution d’un procédé de commande de l’installation de production d’hydrogène 100 dont un mode de mise en œuvre de l’invention est présenté ci-dessous. Procédé de commande d’une installation de production d’hydrogène E0 selon un mode de mise en œuvre de l’invention Pour chaque instant de la journée, il existe une orientation pour chaque tracker 10 dans laquelle la puissance totale en sortie des branches 20 reste inférieure ou égale à la puissance nominale de l’électrolyseur 50. Ainsi, le procédé de commande de l’installation de production d’hydrogène 100 permet d’écrêter la puissance photovoltaïque convertie par les trackers 10. Ce procédé est illustré par l’organigramme en dont chacune des étapes est détaillée ci-dessous. Au cours d’une étape E1, on détermine un courant de fonctionnement nominal I n de l’électrolyseur 50. Cette étape peut par exemple être réalisée lors du dimensionnement de l’électrolyseur 50 avant de le mettre en place dans l’installation de production d’hydrogène 100. Au cours d’une étape E2, l‘installation 100 est en fonctionnement. Le soleil irradie les panneaux 11 qui alimentent en courant électrique l’électrolyseur 50. L’électrolyseur 50 produit de l’hydrogène en continu. Au cours d’une étape E3, l’unité de commande 40 positionne les trackers 10 selon les consignes d’orientation C e21 , C e2p issues de chaque boucle d’asservissement des trackers 10 et qui correspondent aux positions dans lesquelles ils convertissent une puissance photovoltaïque maximale. Au cours d’une étape E4, l’unité 40 mesure le courant I mes traversant la connexion entre l’électrolyseur 50 et les trackers 10 puis le compare à la valeur nominale I n . Si le courant mesuré I mes est supérieur à la valeur du courant nominal I n de l’électrolyseur 50, alors l’unité 40 exécute une étape E5 dans laquelle elle commande une orientation des trackers 10 par des consignes d’angle C s11 , C s1q de sorte que le courant mesurée I mes soit inférieur ou égal au courant nominal I n . L’unité de commande 40 oriente les trackers 10 en les déplaçant entre deux positions de fin de course de chaque tracker 10, par exemple en les déplaçant par pas discontinus. Chaque pas présente en l’espèce une valeur comprise entre 1,8° et 2,2°. Par exemple, sur la , à 11h, les trackers 10 ne fournissent pas un courant supérieur I mes au courant nominal I n de l’électrolyseur 50. Les trackers 10 sont donc dans une position dans laquelle ils convertissent une puissance photovoltaïque maximale. Sur la , à 13h, les trackers 10 fournissent un courant I mes supérieur au courant nominal I n de l’électrolyseur 50. Les trackers 10, étant chacun dans une position dans laquelle ils convertissent une puissance photovoltaïque maximale, sont donc commandés par l’unité 40 pour changer leur orientation pour fournir moins de courant comme illustré en . Si le courant mesuré I mes est toujours supérieur à la valeur du courant nominal I n de l’électrolyseur 50, alors on exécute une étape E6 dans laquelle l’unité de commande 40 déconnecte plusieurs trackers 10 par des consignes de commande C s21 , C s22 de sorte que le courant mesurée I mes soit inférieur ou égal au courant nominal I n . En l’espèce, le nombre de trackers 10 déconnectés correspond à une fraction comprise entre 7% et 15% d’une capacité de production de puissance fournie par la totalité des trackers 10 connectés à l’électrolyseur 50. Alternativement, selon une configuration comme celle illustrée en ou 3 dans laquelle les trackers 10 sont répartis sur plusieurs branches 20, chaque branche 20 comprenant plusieurs dispositifs 10 et étant reliée électriquement à l’électrolyseur 50, l’unité de commande 40 déconnecte une ou plusieurs branches 20 de sorte que le courant mesurée I mes soit inférieur ou égal au courant nominal I n . En l’espèce, le nombre de branches 20 déconnectées correspond en outre à une fraction comprise entre 7% et 15% d’une capacité de production de puissance fournie par la totalité des trackers 10 connectés à l’électrolyseur 50. Dans le cas où le courant mesuré I mes reste supérieur à la valeur du courant nominal I n , l’unité de commande 40 met à l’arrêt l’électrolyseur 50 par mesure de sécurité au cours d’une étape E7. Sinon, l’unité de commande 40 exécute une étape E8 dans laquelle elle attend pendant une durée paramétrée puis reconnecte les trackers 10 déconnectés. En l’espèce, l’unité 40 connecte les trackers 10 déconnectés après une durée comprise entre 5 minutes et 20 minutes à compter de la déconnexion. Alternativement, l’unité de commande 40 connecte les branches 20 déconnectées après une durée comprise entre 5 minutes et 20 minutes à compter de la déconnexion. Les étapes E2 à E6 et l’étape E8 sont répétés cycliquement. Par exemple, sur la , à 15h, le soleil 90 est à nouveau face aux panneaux 11 des trackers 10 et selon la valeur du courant mesuré I mes à l’étape E4, les étapes E5 à E6 et l’étape E8 peuvent être répétées ou bien la production d’hydrogène se poursuit avec la même orientation des panneaux 11 qu’à 13h en répétant les étapes E2 et E3. Les résultats de la mise en œuvre du procédé sont illustrés en . La puissance photovoltaïque 61 convertie par les panneaux 11, étant une grandeur du courant traversant la connexion entre l’électrolyseur 50 et les trackers 10, est chaque jour limitée à une valeur seuil 53 correspondant à la puissance nominale de l’électrolyseur 50 pour obtenir une puissance photovoltaïque écrêtée 62. Bien entendu, on pourra apporter à l’invention de nombreuses modifications sans sortir du cadre de celle-ci. On pourra mettre en œuvre les caractéristiques sur la déconnexion des panneaux ou des branches 20 de panneaux 11 par rapport à l’électrolyseur 50 indépendamment de la faculté d’orientation des panneaux 11. Procédé de commande d’une installation de production d’hydrogène (100), le procédé comprenant les étapes successives suivantes : - détermination d’une première grandeur d’un courant électrique de fonctionnement nominal (I n ) d’au moins un électrolyseur (50) ; - mesure d’une deuxième grandeur d’un courant électrique (I m es ) traversant une connexion (22) entre l’électrolyseur (50) ou au moins l’un des électrolyseurs (50) et au moins un dispositif de conversion photovoltaïque (10) ; et - orientation du dispositif (10) ou de l’un au moins des dispositifs (10) de sorte que la deuxième grandeur (I mes ) soit inférieure ou égale à la première grandeur (I n ). Procédé selon la revendication précédente dans lequel on oriente le dispositif (10) pour le placer dans au moins une position intermédiaire entre deux positions de fin de course du dispositif (10). Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2 dans lequel on oriente le dispositif (10) en le déplaçant par pas discontinus. Procédé selon la revendication précédente dans lequel le pas présente une valeur comprise entre 1,8° et 2,2°. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4 dans lequel, en présence de plusieurs dispositifs (10), on déconnecte au moins un des dispositifs (10) par rapport à l’électrolyseur (50) ou à l’un au moins des électrolyseurs (50) de sorte que la deuxième grandeur (I mes ) soit inférieure ou égale à la première grandeur (I n ). Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel, en présence de plusieurs dispositifs (10) répartis sur plusieurs branches (20), chaque branche (20) comprenant plusieurs dispositifs (10) et étant reliée électriquement à l’électrolyseur (50) ou à l’un au moins des électrolyseurs (50), on déconnecte au moins une des branches (20) par rapport à l’électrolyseur (50) ou à l’un au moins des électrolyseurs (50) de sorte que la deuxième grandeur (I mes ) soit inférieure ou égale à la première grandeur (I n ). Procédé selon l’une des revendications 5 ou 6 dans lequel on déconnecte le ou les dispositifs (10) ou la ou les branches (20) correspondant à une fraction comprise entre 7% et 15% d’une capacité de production de puissance fournie par la totalité des dispositifs (10) connectés à l’électrolyseur (50). Procédé selon l’une des revendications 5 à 7 dans lequel on connecte le ou chaque dispositif (10) déconnecté ou la ou chaque branche (20) déconnectée après une durée comprise entre 5 minutes et 20 minutes à compter de la déconnexion. Unité de commande (40) comprenant un programme comprenant des instructions de code aptes à commander l’exécution d’un procédé selon l’une des revendications précédentes lorsqu’il est exécuté sur un ordinateur. Installation de production d’hydrogène comprenant : - au moins un dispositif de conversion photovoltaïque (10) ; et - au moins un électrolyseur (50) connecté électriquement au dispositif (10) ; l’installation (100) étant configurée pour mettre en œuvre le procédé de l’une des revendications 1 à 8. Installation de production d’hydrogène selon la revendication précédente dans laquelle le dispositif (10) comprend au moins : - une structure porteuse (12) ; et - un panneau photovoltaïque (11) monté mobile par rapport à la structure porteuse (12). Installation de production d’hydrogène (100) selon l’une des revendications 10 ou 11 comprenant plusieurs dispositifs (10) et au moins un interrupteur (30) adapté pour connecter ou déconnecter au moins l’un des dispositifs (10) par rapport à l’électrolyseur (50), l’installation étant configurée pour commander l’ouverture et la fermeture du ou chaque interrupteur (30). Installation de production d’hydrogène (100) selon l’une des revendications 10 à 12 comprenant un convertisseur courant continu/courant continu (21) connecté électriquement à l’électrolyseur (50) et au ou à chaque dispositif de conversion photovoltaïque (10).