Brevet FR3151782A1 — publié le 20250207

Titre : Unité de moulage de récipients avec circuit de refroidissement de la sellette La présente invention concerne une unité de moulage pour la fabrication d’un récipient à partir d’une préforme en matière plastique, cette unité de moulage comportant au moins: un moule présentant, à une extrémité inférieure, une ouverture inférieure, un fond de moule (8) qui vient s’emboîter dans l’ouverture inférieure et présente une surface supérieure définissant une empreinte au moins partielle du fond du récipient, le fond de moule (8) étant percé en son centre d’une ouverture, un vérin comprenant un piston et une tige à l’extrémité de laquelle est monté un insert apte à coulisser au travers de ladite ouverture du fond de moule (8), et une sellette (14) sur laquelle le fond de moule (8) est montée, ladite sellette (14) comprenant au moins un étage inférieur (14A) et un étage supérieur (14B) monté sur l’étage supérieur (14A), ladite sellette (14) définissant intérieurement un logement dans lequel est monté le piston du vérin ; ladite unité de moulage est remarquable en ce que ladite sellette (14) comporte au moins un circuit de refroidissement (20) comprenant au moins deux conduites (21), dans lesquelles circule un fluide de refroidissement, s’étendant à travers des alésages (22) sensiblement cylindriques pratiquées dans la paroi de l’étage inférieur (14A) et de l’étage supérieur (14B) de la sellette (14), le diamètre externe des conduites (21) étant inférieur au diamètre interne des alésages (22) cylindriques pour former un circuit de refroidissement secondaire, dans lequel circule de l’air . Figure pour l’abrégé : Figure 3 Unité de moulage de récipients avec circuit de refroidissement de la sellette La présente invention concerne la fabrication de récipients, tels que des bouteilles, qui sont produits par moulage étirage-soufflage à partir de préformes de matière plastique (principalement thermoplastique, par exemple du PET ou du PET recyclé dit rPET), et concerne plus particulièrement une unité de moulage comportant au moins une entretoise de réglage permettant d’éviter les réglages sur la machine après un changement de format de préformes notamment. Etat de la technique Dans le domaine de l’emballage, il est bien connu qu’un récipient comprend une partie de paroi (généralement de forme cylindrique), un col ouvert à une extrémité supérieure de la partie de paroi, et un fond fermé à une extrémité inférieure de la partie de paroi. La fabrication d'un récipient par soufflage comprend généralement l'insertion d'une préforme, également communément appelée ébauche, dans une unité de moulage ayant une paroi latérale de moule définissant une contre-empreinte de la partie de paroi du récipient et un fond de moule définissant une contre-empreinte du fond du récipient, ladite préforme ayant été préalablement chauffée à une température supérieure à la température de transition vitreuse du matériau, et l'injection à l'intérieur de la préforme chaude d'un fluide (tel que de l'air) sous pression. Le soufflage peut être (et est généralement) complété par un étirement de la préforme au moyen d'une tige coulissante dite tige d’étirage qui est introduite dans la préforme. Ainsi, le moulage par soufflage tout en étant étiré dans la direction longitudinale par une tige d'étirage prévue coaxialement est bien connu. Toutefois, ce type de procédé de fabrication d’un récipient par étirage-soufflage présente l’inconvénient de procurer un désaxement de la préforme et/ou du récipient en cours de soufflage, ledit désaxement étant causé par l'oscillation latérale de la préforme due au phénomène de vibration induit par la pression d'air soufflé dans la préforme, de sorte qu’il en résulte une épaisseur inégale des parois du récipient creux ainsi obtenu. Par ailleurs, ce type de procédé ne permet pas également de régler les paramètres pour obtenir une vitesse de développement induite par le pré-soufflage ou le soufflage supérieure à celle d’étirage longitudinale, de sorte que, à la fin, le centre du fond de la préforme, encore appelé point d’injection, est désaxé par rapport au centre du fond de la bouteille. Afin de remédier à cet inconvénient, on a déjà imaginé de pincer le fond de la préforme entre la tige d’étirage et une contre-tige s’étendant depuis le fond de moule pendant le soufflage. C’est le cas notamment des documents US4547333 et JP10071641. Lesdits documents US4547333 et JP10071641 décrivent un procédé de fabrication de récipients par étirage-soufflage à partir de préformes en matière plastique, lesdites préformes étant préalablement chauffées, dans lequel la base de la préforme est maintenue par une tige d'étirage intérieure, s’étendant dans la préforme, et une contre-tige extérieure, s’étendant coaxialement à la tige d’étirage depuis le fond de moule et prenant appui sur la paroi extérieure de la base de la préforme, et le moulage par soufflage est effectué tout en étirant simultanément la préforme dans la direction longitudinale par la tige d'étirage et en rétractant la contre-tige. En étirant dans la direction de l'axe longitudinal et en moulant par soufflage dans un état dans lequel la partie inférieure de la préforme est serrée et fixée par une tige d'étirage et une contre-tige, la distribution inégale de l'épaisseur de la paroi au moment de la formation du récipient est atténuée et, en même temps, l'oscillation latérale due à la pression de l'air de soufflage est éliminée et le point d’injection reste centré sur l’axe car maintenu entre la tige d’étirage et la contre-tige, ce qui permet d'éviter une épaisseur de paroi inégale des récipients dans la direction circonférentielle également. Par ailleurs, comme la quantité de matériau nécessaire à la fabrication de chaque récipient diminue continuellement au fil des ans pour des raisons économiques et environnementales, il est nécessaire d'améliorer la rigidité structurelle du récipient. L'amélioration de la rigidité structurelle de la portion de paroi est réalisée de manière connue au moyen d'une série de gorges annulaires formant des raidisseurs dont la fonction est de minimiser le risque d'ovalisation du récipient (c'est-à-dire la déformation de la section du récipient d'une forme circulaire à une forme ovale). Plusieurs techniques sont également connues pour assurer la rigidité structurelle du fond du récipient. Une technique consiste à doter le fond du conteneur d'artefacts de rigidification tels que des nervures, dont la fonction est de minimiser le risque d'effondrement du fond sous les contraintes de flexion dues à la pression hydrostatique du contenu et, éventuellement, au poids des conteneurs superposés d'une même palette. Une autre technique consiste à prévoir un étirement supplémentaire du matériau du fond du conteneur pour augmenter mécaniquement sa cristallinité (et donc sa rigidité mécanique). Comme indiqué dans la demande PCT publiée WO 99/52701, ceci est généralement réalisé au moyen d'un fond de moule mobile monté de manière coulissante par rapport à la paroi latérale du moule, de sorte que le matériau du récipient est d'abord soufflé au-delà de la forme finale dans une position rétractée de la base de moule, puis estampé à la forme finale par le déplacement du fond de moule vers une position relevée dans laquelle elle complète, avec la paroi latérale du moule, la contre-impression du récipient. L'unité de moulage comprend une enveloppe cylindrique et au moins une partie du fond de moule a un support cylindrique reçu de manière coulissante dans l'enveloppe cylindrique. Le fond de moule est généralement déplacé au moyen d'un actionneur linéaire tel qu'un vérin hydraulique ou pneumatique, comprenant un boîtier cylindrique et une tige qui est montée de manière coulissante à l'intérieur du boîtier et à laquelle la chemise du cylindre du fond de moule est fixée. Toutefois, toutes ces unités de moulage de l’art antérieur présente l’inconvénient de ne posséder qu’un refroidissement du fond de moule. Or, la sellette sur laquelle est montée le fond de moule est également susceptible de s’échauffer détériorant son fonctionnement au cours du temps. Divulgation de l’invention L'un des buts de l'invention est donc de remédier à ces inconvénients en proposant une unité de moulage de conception simple et peu onéreuse, comportant un circuit de refroidissement de la sellette de ladite unité de moulage. A cet effet et conformément à l’invention, il est proposé une unité de moulage pour la fabrication d’un récipient à partir d’une préforme en matière plastique, cette unité de moulage comportant au moins: un moule comprenant une paroi formée par deux demi-moules articulés définissant une cavité interne répartie autour d’un axe principal du moule et définissant au moins partiellement une empreinte pour une paroi latérale ou corps et présentant, à une extrémité inférieure, une ouverture inférieure, un fond de moule qui vient d’emboîter dans l’ouverture inférieure et présente une surface supérieure définissant une empreinte au moins partielle du fond du récipient, le fond de moule étant percé en son centre d’une ouverture, un vérin comprenant un piston et une tige à l’extrémité de laquelle est monté un insert apte à coulisser au travers dudit passage, entre une position dite déployée dans laquelle une extrémité libre de l’insert fait saillie par rapport au fond de moule et une position dite rétractée dans laquelle l’extrémité libre de l’insert se trouve au voisinage du fond de moule, et une sellette sur laquelle le fond de moule est montée, ladite sellette comprenant au moins un étage inférieur et un étage supérieur monté sur l’étage supérieur, ladite sellette définissant intérieurement un logement dans lequel est monté le piston du vérin ; ladite unité de moulage est remarquable en ce que ladite sellette comporte au moins un circuit de refroidissement comprenant au moins deux conduites, dans lesquelles circule un fluide de refroidissement, s’étendant à travers des alésages sensiblement cylindriques pratiquées dans la paroi de l’étage inférieur et de l’étage supérieur de la sellette, le diamètre externe des conduites étant inférieur au diamètre interne des alésages cylindriques pour former un circuit de refroidissement secondaire, dans lequel circule de l’air. De manière avantageuse, chaque alésage comporte une chemise interne, l’épaisseur de ladite chemise étant inférieure à l’espace séparant la paroi externe de la conduite et la paroi interne de l’alésage. De préférence, les conduites s’étendent coaxialement dans les alésages. Par ailleurs, la chemise est obtenue dans un matériau différent du matériau dans lequel est obtenue la sellette. De préférence, la chemise est obtenue dans un matériau dont la conductivité thermique est supérieure à la conductivité thermique du matériau dans lequel est obtenue la conduite. Ladite chemise est obtenue dans un matériau dont la conductivité thermique est supérieure ou égale à 180 W/m.K à 20°C. Par exemple, ladite chemise est obtenue dans de l’aluminium ou un alliage d’aluminium. Par ailleurs, chaque conduite est obtenue dans de l’acier inoxydable. De manière avantageuse, les extrémités de chaque alésage sont munies de pièces dites d’étanchéité munie d’au moins deux trous borgnes dans lesquels viennent s’emmancher les extrémités libres des conduites. Ces pièces dites d’étanchéité permettent avantageusement de réduire le contact entre le circuit de refroidissement et les différentes pièces de la sellette. De plus, les extrémités des alésages de l’étage inférieur et de l’étage supérieur de la sellette sont munies d’un épaulement dans lequel est emmanché ladite pièce d’étanchéité. Chaque pièce d’étanchéité est avantageusement obtenue dans du polyétheréthercétone dit PEEK selon l’acronyme anglo-saxon PolyEtherEtherKetone », le PEEK étant compatible avec le mélange Glycol/eau qui est généralement utilisé comme le fluide de refroidissement. Par ailleurs, chaque trou borgne de chaque pièce d’étanchéité comporte au moins une gorge annulaire dans lequel est positionné un joint torique. De plus, la paroi latérale et/ou la paroi supérieure et/ou la paroi inférieure de chaque pièce d’étanchéité comporte au moins une gorge dans laquelle est positionnée un joint d’étanchéité. Un autre objet de l’invention concerne une sellette destinée à recevoir un fond de moule d’une unité de moulage pour la fabrication d’un récipient à partir d’une préforme en matière plastique, ladite unité de moulage comportant au moins: un moule comprenant une paroi formée par deux demi-moules articulés définissant une cavité interne répartie autour d’un axe principal du moule et définissant au moins partiellement une empreinte pour une paroi latérale ou corps et présentant, à une extrémité inférieure, une ouverture inférieure, un fond de moule qui vient d’emboîter dans l’ouverture inférieure et présente une surface supérieure définissant une empreinte au moins partielle du fond du récipient, le fond de moule étant percé en son centre d’une ouverture, un vérin comprenant un piston et une tige à l’extrémité de laquelle est monté un insert apte à coulisser au travers dudit passage, entre une position dite déployée dans laquelle une extrémité libre de l’insert fait saillie par rapport au fond de moule et une position dite rétractée dans laquelle l’extrémité libre de l’insert se trouve au voisinage du fond de moule, et une sellette sur laquelle le fond de moule est montée, ladite sellette comprenant au moins un étage inférieur et un étage supérieur monté sur l’étage supérieur, ladite sellette définissant intérieurement un logement dans lequel est monté le piston du vérin ; ladite sellette est remarquable en ce que ladite sellette comporte au moins un circuit de refroidissement comprenant au moins deux conduites, dans lesquelles circule un fluide de refroidissement, s’étendant à travers des alésages sensiblement cylindriques pratiquées dans la paroi de l’étage inférieur et de l’étage supérieur de la sellette, le diamètre externe des conduites étant inférieur au diamètre interne des alésages cylindriques pour former un circuit de refroidissement secondaire, dans lequel circule de l’air. De manière avantageuse, chaque alésage comporte une chemise interne, l’épaisseur de ladite chemise étant inférieure à l’espace séparant la paroi externe de la conduite et la paroi interne de l’alésage. De préférence, les conduites s’étendent coaxialement dans les alésages. Par ailleurs, la chemise est obtenue dans un matériau différent du matériau dans lequel est obtenue la sellette. De préférence, la chemise est obtenue dans un matériau dont la conductivité thermique est supérieure à la conductivité thermique du matériau dans lequel est obtenue la conduite. Ladite chemise est obtenue dans un matériau dont la conductivité thermique est supérieure ou égale à 180 W/m.K à 20°C. Par exemple, ladite chemise est obtenue dans de l’aluminium ou un alliage d’aluminium. Par ailleurs, chaque conduite est obtenue dans de l’acier inoxydable. De manière avantageuse, les extrémités de chaque alésage sont munies de pièces dites d’étanchéité munie d’au moins deux trous borgnes dans lesquels viennent s’emmancher les extrémités libres des conduites. Ces pièces dites d’étanchéité permettent avantageusement de réduire le contact entre le circuit de refroidissement et les différentes pièces de la sellette. De plus, les extrémités des alésages de l’étage inférieur et de l’étage supérieur de la sellette sont munies d’un épaulement dans lequel est emmanché ladite pièce d’étanchéité. Chaque pièce d’étanchéité est avantageusement obtenue dans du polyétheréthercétone dit PEEK selon l’acronyme anglo-saxon PolyEtherEtherKetone », le PEEK étant compatible avec le mélange Glycol/eau qui est généralement utilisé comme le fluide de refroidissement. Par ailleurs, chaque trou borgne de chaque pièce d’étanchéité comporte au moins une gorge annulaire dans lequel est positionné un joint torique. De plus, la paroi latérale et/ou la paroi supérieure et/ou la paroi inférieure de chaque pièce d’étanchéité comporte au moins une gorge dans laquelle est positionnée un joint d’étanchéité. D’autres avantages et caractéristiques ressortiront mieux de la description qui va suivre de plusieurs variantes d’exécution, données à titre d’exemples non limitatifs, de l’unité de moulage conforme à l’invention, en référence aux dessins annexés sur lesquels : est une vue en perspective de l’unité de moulage suivant l’invention, est une vue en coupe radiale de l’unité de moulage suivant l’invention représentée sur la , est une vue en perspective en transparence de la sellette de l’unité de moulage suivant l’invention, est une vue en élévation du circuit de refroidissement de la sellette de l’unité de moulage suivant l’invention, est une vue en coupe radiale de la sellette de l’unité de moulage suivant l’invention, est une vue en élévation d’un détail du circuit de refroidissement de la sellette de l’unité de moulage suivant l’invention, est une vue en perspective de dessous du fond de moule de la sellette de l’unité de moulage suivant l’invention, est une vue en coupe radiale du fond de moule et de l’extrémité supérieure de la sellette de l’unité de moulage suivant l’invention. Mode de réalisation de l’invention Dans la suite de la description de l’unité de moulage suivant l'invention, les mêmes références numériques désignent les mêmes éléments. Les différentes vues ne sont pas nécessairement tracées à l'échelle. Sur les figures 1 et 2 est représentée une unité de moulage 1 pour la fabrication d’un récipient par soufflage (ou par étirage soufflage) à partir d’une ébauche 2 en matière plastique. Dans l’exemple illustré, l’ébauche 2 est une préforme, mais il pourrait s’agir d’un récipient intermédiaire obtenu à partir d'une préforme ayant subi une ou plusieurs opérations préliminaires de formage. Selon un mode préféré de réalisation, la matière dans laquelle est réalisée l’ébauche est un PET et/ou en rPET (PET recyclé). Ladite unité de moulage 1 comprend, en premier lieu, un moule 3. Ce moule 3 comprend une paroi 4 formée par deux demi-moules 3A, 3B articulés, définissant une cavité 5 interne répartie autour d’un axe principal du moule 3 qui, lorsque les récipients à former sont symétriques de révolution, forme un axe de symétrie du moule 3. La cavité 5 définit au moins partiellement une empreinte 6 pour une paroi latérale ou corps du récipient. La paroi 4 présente une ouverture 7 définissant un passage pour un fond de moule 8 muni d’une ouverture centrale 9 et comprenant un insert 10 monté mobile par rapport au fond de moule 8 entre une position rétractée dans laquelle l'insert 10 est écarté de l’ouverture 9 (et s’étend donc en retrait par rapport à la cavité 5), et une position déployée dans laquelle l’insert 10 fait au moins en partie saillie du fond de moule 8 dans la cavité 5. Ledit fond de moule 8 présente une surface 9 de moulage définissant une empreinte pour la partie concernée du récipient 2. En position déployée, l’insert 10 fait saillie du fond de moule 8, complétant ainsi l’empreinte du récipient, contre laquelle est appliquée la matière lors du soufflage. On appelle « course » de l’insert 10 la distance séparant la position rétractée de la position déployée. A des fins de clarté, on a représenté le moule 3 dans une configuration où la course de l’insert 10 est relativement importante au regard de la hauteur du récipient. Cette configuration n’est nullement limitative ; au contraire, la course de l’insert 10 peut être faible au regard de la hauteur du récipient sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Comme illustré sur la , l’ébauche 2, puis le récipient formé à partir de celle-ci, reposent sur une face supérieure du moule 3 par l’intermédiaire d’une collerette 11 de l’ébauche 2 (respectivement du récipient), qui délimite un col 12 de l’ébauche 2 (respectivement du récipient), maintenu hors du moule 3. Sous la collerette 11, l’ébauche 2 (puis le récipient) présente un corps 13, qui s’étend globalement suivant la direction axiale, et un fond 14, qui est d’abord hémisphérique, puis, une fois formé contre le fond de moule 8, s’étend globalement suivant la direction radiale à partir d’une extrémité inférieure du corps 13. Pour former le récipient, on introduit l’ébauche 2 dans le moule 3, et on injecte un fluide (de préférence un gaz, par exemple de l’air) sous pression. De manière classique, le formage peut comprendre au moins deux phases, à savoir : une phase de présoufflage, lors de laquelle on injecte dans l’ébauche 2 un fluide à une pression dite de présoufflage (la pression de présoufflage étant usuellement inférieure ou égale à 15 bars, et par exemple de l’ordre de 7 à 12 bars), et une phase de soufflage lors de laquelle on injecte dans l’ébauche 2 un fluide à une pression dite de soufflage (la pression de soufflage étant supérieure ou égale à 15 bars, et par exemple de l’ordre de 30 à 40 bars). Par ailleurs, l’unité de moulage 1 comporte également une tige d’étirage, non représentée sur les figures, apte à s’étendre à l’intérieur de l’ébauche 2, coaxialement à l’axe longitudinal de ladite ébauche 2, et à être déplacée le long dudit axe longitudinal, afin d’étirer ladite ébauche 2 lors de l’étape de présoufflage notamment de manière bien connue en soit. L’unité de moulage 1 comprend, en deuxième lieu, un système de boxage dit sellette 14. Le terme « boxage » est employé ici pour désigner une opération de repoussage de la matière du récipient en cours de formage. Cette sellette 14 comprend, premièrement, un vérin 15 de commande de la position de l’insert 10 du fond de moule 8 qui est solidarisé à l’extrémité supérieure de ladite sellette 14. Ledit vérin 15 comporte un piston 16 s’étendant dans un logement 17 pratiqué dans la sellette 14 et une tige 18 portant à son extrémité supérieure ledit insert 10. Le piston 16 et la tige 18 sont solidairement mobiles par rapport au corps de vérin formé par le logement 17 pratiqué dans la sellette entre une position rétractée, correspondant à la position rétractée de l’insert 10 du fond de moule 8, et une position déployée, correspondant à la position déployée dudit insert 10 du fond de moule 8. Par ailleurs, en référence aux figures 3 à 5, ladite sellette 14 comprend au moins un étage inférieur 14A et un étage supérieur 14B monté sur l’étage inférieur, ladite sellette 14 définissant intérieurement un logement 17 dans lequel est monté le piston 16 du vérin 15. Dans cet exemple particulier de réalisation, ladite sellette 14 comporte également une entretoise 19 montée de manière amovible entre l’étage inférieur 14A et l’étage supérieur 14B, ladite entretoise 19 permettant avantageusement d’adapter l’unité de moulage 1 à des préformes 2 de différentes dimensions. De manière avantageuse, ladite sellette 14 comporte au moins un circuit de refroidissement 20 comprenant au moins deux conduites 21, une conduite d’admission 21A et une conduite d’échappement 21B, dans lesquelles circule un fluide de refroidissement. Ledit fluide de refroidissement consiste par exemple en un mélange Glycol/eau ; toutefois, il est bien évident que ledit fluide de refroidissement pourra consister en tout autre fluide de refroidissement bien connu de l’homme du métier sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Lesdites conduites 21 s’étendant à travers des alésages 22 sensiblement cylindriques pratiquées dans la paroi de l’étage inférieur 14A et de l’étage supérieur 14B de la sellette 14, le diamètre externe des conduites 21 étant inférieur au diamètre interne des alésages 22 cylindriques pour former un circuit de refroidissement secondaire 23, dans lequel circule de l’air. Afin de permettre la circulation d’air dans le circuit de refroidissement secondaire 23, ladite sellette 14 comporte des arrivées d’air 24 et des sorties d’air 25 pratiquées dans la paroi latérale de la sellette et qui débouchent dans l’espace formé entre les conduites 21 et les alésages 22. De manière avantageuse, chaque alésage 22 comporte une chemise interne 26, l’épaisseur de ladite chemise 26 étant inférieure à l’espace séparant la paroi externe de la conduite 21 et la paroi interne de l’alésage 22. Cette chemise 26 est obtenue dans un matériau différent du matériau dans lequel est obtenue la sellette 14. De préférence, la chemise 26 est obtenue dans un matériau dont la conductivité thermique est supérieure à la conductivité thermique du matériau dans lequel est obtenue la conduite 21. Plus particulièrement, ladite chemise 26 est obtenue dans un matériau dont la conductivité thermique est supérieure ou égale à 180 W/m.K à 20°C. Par exemple, ladite chemise 26 est obtenue dans de l’aluminium ou un alliage d’aluminium. Par ailleurs, chaque conduite 21 est obtenue dans de l’acier inoxydable. De manière avantageuse, les extrémités de chaque alésage 22 sont munies de pièces dites d’étanchéité 27 munie d’au moins deux trous traversants 28 muni d’un épaulement, un trou traversant 28 pour chaque conduite 21, dans lesquels viennent s’emmancher les extrémités libres desdites conduites 21. Ces pièces dites d’étanchéité 27 permettent avantageusement de réduire le contact entre le circuit de refroidissement, i.e. le mélange eau/glycol qui est corrosif, et les différentes pièces de la sellette 14. De plus, les extrémités des alésages 22 de l’étage inférieur 14A et de l’étage supérieur 14B de la sellette 14 sont munies d’un épaulement 29 dans lequel est emmanché ladite pièce d’étanchéité 27. Chaque pièce d’étanchéité est avantageusement obtenue dans du polyétheréthercétone dit PEEK selon l’acronyme anglo-saxon PolyEtherEtherKetone », le PEEK étant compatible avec le mélange Glycol/eau, i.e. que le PEEK n’est pas corrodé par ledit mélange Glycol/eau. Par ailleurs, chaque trou traversant 28 de chaque pièce d’étanchéité 27 comporte au moins une gorge annulaire 30 dans lequel est positionné un joint torique 31, ledit joint torique 31 assurant l’étanchéité entre la conduite 21 et la pièce d’étanchéité 27. De plus, la paroi latérale et/ou la paroi supérieure et/ou la paroi inférieure de chaque pièce d’étanchéité 27 comporte au moins une gorge 32 dans laquelle est positionnée un joint d’étanchéité 33. On observera que la pièce d’étanchéité 27 positionnée à l’extrémité supérieure de l’étage supérieur 14B de la sellette 14 présente une forme annulaire et fait légèrement saillie de la face supérieure dudit étage supérieur 14B de la sellette 14. En référence aux figures 4, 5, 7 et 8, la face inférieure du fond de moule 8 comporte une rainure 34 serpentant suivant deux arcs sensiblement hémicirculaires autour de l’ouverture 9, à travers laquelle est monté mobile l’insert 10, ladite rainure 34 s’étendant depuis un trou borgne 35 s’étendant au droit de la conduite d’admission du circuit de refroidissement jusqu’à un second trou borgne 35 s’étendant au droit de la conduire d’échappement dudit circuit de refroidissement. Ainsi, ladite rainure 34 permet de faire circuler le fluide de refroidissement, en l’espèce le mélange glycol/eau, depuis la conduite d’admission 21A vers la conduite d’échappement 21B du circuit de refroidissement 20 tout en refroidissant ledit fond de moule 8. Par ailleurs, la face inférieure du fond de moule comporte également une gorge annulaire 36 à la périphérique de la rainure 34, ladite gorge annulaire 36 recevant un joint d’étanchéité 37 qui, lorsque le fond de moule 8 est fixé à l’étage supérieur 14B de la sellette 14, est comprimé sur la face supérieure de la pièce d’étanchéité 27 qui fait saillie de l’extrémité supérieure de l’étage supérieur 14 B de la sellette 14. Il va de soi que l’unité de moulage 1, et plus particulièrement la sellette 14, pourra comporter également une contre-tige s’étendant à travers le fond de moule 8, et plus particulièrement à travers l’insert 10, coaxialement à la tige d’étirage, ladite contre-tige étant apte à être déplacée depuis une position dite rétractée dans laquelle l’extrémité supérieure de la contre-tige s’étend à l’intérieur d’un canal vertical pratiqué dans l’insert 10 du fond de moule 8, la tige 18 et le piston 16, jusqu’à une position dite active dans laquelle ladite contre-tige fait saillie dudit insert 10 et dudit fond de moule 10, sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Enfin, il est bien évident que les exemples que l'on vient de donner ne sont que des illustrations particulières en aucun cas limitatives quant aux domaines d'application de l'invention. Unité de moulage (1) pour la fabrication d’un récipient à partir d’une préforme (2) en matière plastique, cette unité de moulage (1) comportant au moins: un moule (3) comprenant une paroi (4) formée par deux demi-moules (3A, 3B) articulés définissant une cavité (5) interne répartie autour d’un axe principal du moule (3) et définissant au moins partiellement une empreinte (6) pour une paroi latérale ou corps et présentant, à une extrémité inférieure, une ouverture (7) inférieure, un fond de moule (8) qui vient s’emboîter dans l’ouverture inférieure (7) et présente une surface supérieure définissant une empreinte au moins partielle du fond du récipient, le fond de moule (8) étant percé en son centre d’une ouverture (9), un vérin (15) comprenant un piston (16) et une tige (17) à l’extrémité de laquelle est monté un insert (10) apte à coulisser au travers de ladite ouverture (9) du fond de moule (8), entre une position dite déployée dans laquelle une extrémité libre de l’insert (10) fait saillie par rapport au fond de moule (8) et une position dite rétractée dans laquelle l’extrémité libre de l’insert (10) se trouve au voisinage du fond de moule (10), et une sellette (14) sur laquelle le fond de moule (8) est montée, ladite sellette (14) comprenant au moins un étage inférieur (14A) et un étage supérieur (14B) monté sur l’étage supérieur (14A), ladite sellette (14) définissant intérieurement un logement (17) dans lequel est monté le piston (16) du vérin (15), caractérisée en ce que ladite sellette (14) comporte au moins un circuit de refroidissement (20) comprenant au moins deux conduites (21), dans lesquelles circule un fluide de refroidissement, s’étendant à travers des alésages (22) sensiblement cylindriques pratiquées dans la paroi de l’étage inférieur (14A) et de l’étage supérieur (14B) de la sellette (14), le diamètre externe des conduites (21) étant inférieur au diamètre interne des alésages (22) cylindriques pour former un circuit de refroidissement secondaire, dans lequel circule de l’air. Unité de moulage suivant la revendication 1 caractérisée en ce que chaque alésage (22) comporte une chemise (26) interne, l’épaisseur de ladite chemise (26) étant inférieure à l’espace séparant la paroi externe de la conduite (21) et la paroi interne de l’alésage (22). Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 1 ou 2 caractérisée en ce que les conduites (21) s’étendent coaxialement dans les alésages (22). Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 2 ou 3 caractérisée en ce que la chemise (26) est obtenue dans un matériau différent du matériau dans lequel est obtenue la sellette (14). Unité de moulage suivant la revendication 4 caractérisée en ce que la chemise (26) est obtenue dans un matériau dont la conductivité thermique est supérieure à la conductivité thermique du matériau dans lequel est obtenue la conduite (21). Unité de moulage suivant la revendication 5 caractérisée en ce que la chemise (26) est obtenue dans un matériau dont la conductivité thermique est supérieure ou égale à 180 W/m.K à 20°C. Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 5 ou 6 caractérisée en ce que la chemise (26) est obtenue dans de l’aluminium ou un alliage d’aluminium. Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 1 à 7 caractérisée en ce que chaque conduite (26) est obtenue dans de l’acier inoxydable. Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 1 à 8 caractérisée en ce que les extrémités de chaque alésage (22) sont munies de pièces dites d’étanchéité (27) munie d’au moins deux trous traversants (28) dans lesquels viennent s’emmancher les extrémités libres des conduites (21). Unité de moulage suivant la revendication 9 caractérisée en ce que les extrémités des alésages (22) de l’étage inférieur (14A) et de l’étage supérieur (14B) de la sellette (14) sont munies d’un épaulement (29) dans lequel est emmanché ladite pièce d’étanchéité (27). Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 9 ou 10 caractérisée en ce que chaque pièce d’étanchéité (27) est obtenue dans du polyétheréthercétone dit PEEK selon l’acronyme anglo-saxon PolyEtherEtherKetone ». Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 9 à 11 caractérisée en ce que chaque trou traversant (28) de chaque pièce d’étanchéité (27) comporte au moins une gorge annulaire (30) dans lequel est positionné un joint torique (31). Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 9 à 12 caractérisée en ce que la paroi latérale et/ou la paroi supérieure et/ou la paroi inférieure de chaque pièce d’étanchéité (27) comporte au moins une gorge (32) dans laquelle est positionnée un joint d’étanchéité (33). Sellette (14) destinée à recevoir un fond de moule d’une unité de moulage pour la fabrication d’un récipient à partir d’une préforme (2) en matière plastique, ladite unité de moulage comportant au moins: un moule (3) comprenant une paroi (4) formée par deux demi-moules (3A, 3B) articulés définissant une cavité (5) interne répartie autour d’un axe principal du moule (3) et définissant au moins partiellement une empreinte (6) pour une paroi latérale ou corps et présentant, à une extrémité inférieure, une ouverture (7) inférieure, un fond de moule (8) qui vient s’emboîter dans l’ouverture inférieure (7) et présente une surface supérieure définissant une empreinte au moins partielle du fond du récipient, le fond de moule (8) étant percé en son centre d’une ouverture (9), un vérin (15) comprenant un piston (16) et une tige (17) à l’extrémité de laquelle est monté un insert (10) apte à coulisser au travers de ladite ouverture (9) du fond de moule (8), entre une position dite déployée dans laquelle une extrémité libre de l’insert (10) fait saillie par rapport au fond de moule (8) et une position dite rétractée dans laquelle l’extrémité libre de l’insert (10) se trouve au voisinage du fond de moule (10), et une sellette (14) sur laquelle le fond de moule (8) est montée, ladite sellette (14) comprenant au moins un étage inférieur (14A) et un étage supérieur (14B) monté sur l’étage supérieur (14A), ladite sellette (14) définissant intérieurement un logement (17) dans lequel est monté le piston (16) du vérin (15), caractérisée en ce que ladite sellette (14) comporte au moins un circuit de refroidissement (20) comprenant au moins deux conduites (21), dans lesquelles circule un fluide de refroidissement, s’étendant à travers des alésages (22) sensiblement cylindriques pratiquées dans la paroi de l’étage inférieur (14A) et de l’étage supérieur (14B) de la sellette (14), le diamètre externe des conduites (21) étant inférieur au diamètre interne des alésages (22) cylindriques pour former un circuit de refroidissement secondaire, dans lequel circule de l’air. Sellette suivant la revendication 14 caractérisée en ce que chaque alésage (22) comporte une chemise (26) interne, l’épaisseur de ladite chemise (26) étant inférieure à l’espace séparant la paroi externe de la conduite (21) et la paroi interne de l’alésage (22). Sellette suivant l’une quelconque des revendications 14 ou 15 caractérisée en ce que les conduites (21) s’étendent coaxialement dans les alésages (22). Sellette suivant l’une quelconque des revendications 15 ou 16 caractérisée en ce que la chemise (26) est obtenue dans un matériau différent du matériau dans lequel est obtenue la sellette (14). Sellette suivant la revendication 17 caractérisée en ce que la chemise (26) est obtenue dans un matériau dont la conductivité thermique est supérieure à la conductivité thermique du matériau dans lequel est obtenue la conduite (21). Sellette suivant la revendication 18 caractérisée en ce que la chemise (26) est obtenue dans un matériau dont la conductivité thermique est supérieure ou égale à 180 W/m.K à 20°C. Sellette suivant l’une quelconque des revendications 18 ou 19 caractérisée en ce que la chemise (26) est obtenue dans de l’aluminium ou un alliage d’aluminium. Sellette suivant l’une quelconque des revendications 14 à 20 caractérisée en ce que chaque conduite (21) est obtenue dans de l’acier inoxydable. Sellette suivant l’une quelconque des revendications 14 à 21 caractérisée en ce que les extrémités de chaque alésage (22) sont munies de pièces dites d’étanchéité (27) munie d’au moins deux trous traversants (28) dans lesquels viennent s’emmancher les extrémités libres des conduites (21). Sellette suivant la revendication 22 caractérisée en ce que les extrémités des alésages (22) de l’étage inférieur (14A) et de l’étage supérieur (14B) de la sellette (14) sont munies d’un épaulement (29) dans lequel est emmanché ladite pièce d’étanchéité (27). Sellette suivant l’une quelconque des revendications 22 ou 23 caractérisée en ce que chaque pièce d’étanchéité (27) est obtenue dans du polyétheréthercétone dit PEEK selon l’acronyme anglo-saxon PolyEtherEtherKetone ». Sellette suivant l’une quelconque des revendications 22 à 24 caractérisée en ce que chaque trou traversant (28) de chaque pièce d’étanchéité (27) comporte au moins une gorge annulaire (30) dans lequel est positionné un joint torique (31). Sellette suivant l’une quelconque des revendications 22 à 25 caractérisée en ce que la paroi latérale et/ou la paroi supérieure et/ou la paroi inférieure de chaque pièce d’étanchéité (27) comporte au moins une gorge (32) dans laquelle est positionnée un joint d’étanchéité (33).