Brevet FR3148388A1 — publié le 20241108

L’invention concerne un procédé de fabrication d’au moins une éprouvette de moule carapace, le procédé comprenant les étapes suivantes de : - fourniture d’un outillage (60), en matériau métallique, comportant un plateau (61) présentant un axe révolution (A) et une surface plane (61a, 61b) ; - réalisation d’un modèle (70), en matériau consommable, présentant une forme similaire à celle du plateau ; - assemblage du modèle et du plateau ; - réalisation d’un moule carapace (80) en matériau réfractaire autour du modèle et du plateau assemblés, le moule carapace présentant une forme générale cylindrique dont l’axe central est confondu avec l’axe de révolution du plateau et présentant une surface plane (50a) définie dans un plan parallèle à la surface plane du plateau ; - usinage d’une partie du moule carapace ; - extraction de l’outillage ; et - suppression du modèle pour obtenir l’éprouvette avec la surface plane (50a). Figure pour l’abrégé : Fig.4 PROCEDE DE FABRICATION D’UNE EPROUVETTE DE MOULE CAPARACE DE CARACTERISATION, OUTILLAGE POUR LA MISE EN OEUVRE DU PROCEDE ET EPROUVETTE OBTENUE PAR LE PROCEDE Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine de la fonderie à cire perdue pour réaliser des pièces métalliques de fonderie à cire perdue. En particulier, elle vise un procédé de fabrication d’une éprouvette de caractérisation pour tester le comportement de moule carapace et une telle éprouvette obtenue par ce procédé. Elle vise également un outillage permettant de mettre en œuvre le procédé de fabrication de l’éprouvette. Arrière-plan technologique La technique de fonderie à cire perdue ou à modèle perdu est particulièrement connue pour la fabrication de pièces de formes complexes telles que des pièces métalliques pour turbomachine. La technique consiste à réaliser au moins un modèle en cire de la pièce métallique à fabriquer et un moule appelé moule carapace qui est formé autour du modèle en cire. Le moule carapace est obtenu par dépôts successifs de plusieurs couches de barbotine de céramique pouvant avoir des compositions différentes à chaque opération de dépôt de couche. Chaque dépôt de couche de barbotine est suivi par exemple d’un égouttage, sablage, et séchage. Le modèle en cire est ensuite éliminé laissant, à la place, à l’intérieur du moule carapace, une cavité de forme correspondante. La cavité obtenue permet l’acheminement et le remplissage de celle-ci par un métal en fusion. Préalablement à la coulée du métal en fusion, le moule carapace subit un traitement thermique connu sous le terme de frittage de sorte à augmenter sa tenue mécanique et éviter des fuites du métal en fusion. Après refroidissement et solidification du métal, le moule carapace est généralement détruit pour dévoiler la pièce métallique présentant la forme du modèle. Le moule carapace subit ainsi de nombreuses variations de température (montée en température, coulée du métal en fusion, refroidissement, solidification, etc.) ce qui peut causer un endommagement pendant le refroidissement de la pièce métallique (parfois souhaité afin d’éviter des défauts dans la pièce métallique). En effet, lors des différentes variations de température, le moule carapace subit de nombreuses contraintes telles qu’une compression et/ou une flexion. L’endommagement du moule carapace peut être estimé à partir d’essais spécialisés qui font intervenir un échauffement local et des caméras pour le suivi de microfissures éventuelles. Par ailleurs, lorsque sont fabriqués plusieurs échantillons de pièces métalliques simultanément, plusieurs modèles en cire perdue sont réalisés et reliés entre eux de manière à former une grappe. Les modèles de la grappe sont généralement disposés sur un ou plusieurs plateaux en aluminium ayant chacun une surface plane et permettant de faciliter leur maintien. Ce ou ces plateaux sont retirés juste avant la réalisation du moule carapace autour de la grappe de modèles en cire. Des portions du moule carapace de la grappe peuvent être prélevées pour être étudiées. Cependant, la géométrie de la grappe favorise des petites structures parallélépipédiques telles que des plaquettes avec des surfaces insuffisantes pour réaliser des mesures. Il existe un besoin de résoudre tout ou partie des inconvénients précités. L’objectif de la présente invention est de fournir une solution permettant d’obtenir une éprouvette de moule carapace afin d’étudier le comportement et les propriétés thermomécaniques d’un moule carapace utilisé pendant la technique de fonderie à cire perdue. Nous parvenons à cet objectif conformément à l’invention grâce à un procédé de fabrication d’au moins une éprouvette de moule carapace, le procédé comprenant les étapes suivantes de : - fourniture d’un outillage, en matériau métallique, comportant un plateau présentant un axe révolution et au moins une surface plane ; - réalisation d’au moins un modèle en matériau consommable et présentant une forme similaire à celle du plateau ; - assemblage du modèle en matériau consommable et du plateau ; - réalisation d’un moule carapace en matériau réfractaire autour du modèle et du plateau assemblé au modèle, le moule carapace présentant une forme générale cylindrique dont l’axe central est confondu avec l’axe de révolution du plateau et présentant une surface plane définie dans un plan parallèle à la surface plane du plateau ; - usinage d’au moins une partie du moule carapace de manière à faciliter l’extraction de l’outillage ; - extraction de l’outillage ; et - suppression du modèle de manière à obtenir l’éprouvette avec au moins la surface plane. Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. En particulier, l’éprouvette obtenue est représentative d’un moule carapace réalisé pendant le procédé de fabrication de pièces métalliques de fonderie à cire perdue et permet de réaliser des essais pour comprendre les phénomènes pouvant endommager le moule carapace lors des différentes variations thermiques dans un four par exemple. Le procédé permet d’obtenir une éprouvette de moule carapace avec de grande dimension afin d’obtenir des mesures significatives. L’outillage et notamment le plateau permet d’obtenir une surface plane qui soit de dimensions suffisantes pour certains essais et pour caractériser le moule carapace. Le procédé comprend également l’une ou plusieurs des caractéristiques et/ou étapes suivantes, prises seules ou en combinaison : - le plateau se présente sous la forme d’un disque. - l’outillage comprend un organe de connexion s’étendant depuis le plateau suivant l’axe de révolution et destiné à être couplé de manière amovible à un organe de connexion complémentaire d’un robot collaboratif. - l’organe de connexion est venu de matière avec le plateau. - l’outillage est réalisé en aluminium. - au moins le plateau est réalisé par fabrication additive ou par la technique à cire perdue. - le procédé comprend une étape de mise en place d’un fourreau de protection d’au moins du plateau de sorte à faciliter au moins le retrait du plateau lors de l’étape d’extraction. - l’étape de réalisation du moule carapace comprend au moins deux sous-étapes de dépôts successifs de couches de barbotine comprenant un matériau réfractaire, chaque sous-étape de dépôt de barbotine étant suivie de sous-étapes d’égouttage, sablage, et séchage de la couche de barbotine. - le procédé comprend une étape de protection de l’organe de connexion des dépôts de couches de barbotine. L’invention concerne également un outillage permettant la mise en œuvre du procédé de fabrication d’une éprouvette de moule carapace. Selon une caractéristique de l’outillage, ce dernier est réutilisable et comprend le plateau d’axe de révolution, et l’organe de connexion s’étend du plateau suivant l’axe de révolution, le plateau présentant une surface plane. L’invention concerne encore une éprouvette obtenue selon le procédé décrit ci-dessus. Selon une caractéristique de l’éprouvette, cette dernière présentant une surface plane et est destinée à réaliser des essais de caractérisation. Selon une caractéristique de l’éprouvette, la surface plane est orientée vers l’extérieur. Selon une autre caractéristique avantageuse de l’éprouvette, cette dernière comprend une section transversale en forme en U. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise, et d’autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lecture de la description explicative détaillée qui va suivre, de modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples purement illustratifs et non limitatifs, en référence aux dessins schématiques annexés dans lesquels : - La représente un exemple d’organigramme d’un procédé de fabrication d’une éprouvette d’un moule carapace selon l’invention ; - La est une vue en perspective d’un outillage pour la mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’une éprouvette de moule carapace selon l’invention ; - La est une vue en perspective et de dessus d’un exemple de moule carapace enveloppant un outillage de mise en œuvre selon la ; - La est une vue en coupe transversale du moule carapace selon la figue 3 ; - La est une vue en coupe transversale d’un moule carapace dont une portion a été usinée selon l’invention ; et - La est une vue en coupe transversale d’un moule carapace faisant office d’une éprouvette de caractérisation selon l’invention. Description détaillée de l’invention La représente les différentes étapes d’un procédé de fabrication 1 d’une éprouvette 50 de moule carapace de caractérisation. Cette éprouvette 50 comme son nom l’indique permettra de réaliser des essais de caractérisation pour étudier le comportement et les propriétés thermomécaniques d’un moule carapace lors de différentes variations de température pouvant l’endommager. L’éprouvette 50 de moule carapace est réalisée dans un matériau réfractaire. Le procédé 10 comprend une étape de fourniture 2 d’un outillage 60 permettant la mise en œuvre du procédé de fabrication de l’éprouvette 50. L’outillage 60 est réalisé dans un matériau métallique. Comme cela est visible sur les figures 2, 4 et 5, l’outillage 60 comprend de manière avantageuse un plateau 61 ayant un axe de révolution A. Le plateau 61 présente une première surface 61a et une deuxième surface 61b opposées suivant l’axe de révolution A. Le plateau 61 comprend en outre une surface périphérique 61c reliant la première surface 61a et la deuxième surface 61. La première surface 61a et la deuxième surface 61b sont définies chacune dans un plan perpendiculaire à l’axe de révolution A. Le matériau métallique peut être de l’aluminium, un acier ou un alliage métallique, etc. De préférence, le plateau 61 est réalisé en aluminium qui est un matériau très léger et peu couteux. Par ailleurs, l’aluminium présente une durée de vie assez longue. Dans l’exemple illustré, le plateau 61 se présente sous la forme d’un disque centré sur l’axe de révolution A. Le plateau 61 peut présenter un diamètre de l’ordre de 300 mm. Avantageusement, le plateau présente une épaisseur e1 (cf. ) d’au minimum 5 mm. De la sorte le plateau 61 est rigide. Les dimensions du plateau 61 vont déprendre de la surface à étudier de l’éprouvette de moule carapace obtenue ultérieurement. L’outillage 60 comprend un organe de connexion 62 qui s’étend depuis le plateau 61 suivant l’axe de révolution A. L’organe de connexion 62 s’étend précisément depuis la première surface 61a du plateau 61 et est centré sur l’axe de révolution A. L’organe de connexion 62 est rapporté sur le plateau 61 et est fixé avec des organes de fixation amovibles (non représentés). De manière alternative, l’organe de connexion 62 est formé d’une seule pièce avec le plateau 61 (venu de matière avec le plateau). Dans le cas où l’outillage 60 est formé d’une seule pièce, celui-ci est réalisé par la technique de fabrication additive. De manière alternative, l’outillage 60 peut être réalisé par un procédé de fabrication à cire perdue distincte du procédé de fabrication de l’éprouvette 50 de moule carapace. Dans le cas de l’organe de connexion 62 rapporté, au moins le plateau 61 est réalisé séparément par fabrication additive ou par la technique de cire perdue. L’organe de connexion 62 est destiné à être couplé de manière amovible à un organe de connexion complémentaire (non représenté). De manière avantageuse, mais non limitativement, l’organe de connexion complémentaire est porté par un robot collaboratif (non représenté). Avantageusement, l’organe de connexion 62 est du type staubli®. Le procédé de fabrication comprend une étape de réalisation 3 d’au moins un modèle 70 en matériau consommable. Nous entendons dans la présente invention par l’expression « matériau consommable », un matériau qui se consomme, disparait ou fond à une température prédéterminée. De manière avantageuse, le matériau consommable est de la cire. Toutefois, le matériau consommable peut être un matériau équivalent à la cire. En référence aux figures 2, 5 et 6, le modèle 70 en matériau consommable comprend une première surface 70a et une deuxième surface 70b qui sont reliées par une surface périphérique 70c comme cela est représenté sur les figures 4 et 5. La première surface 71a et la deuxième surface 71b sont définies chacune dans un plan perpendiculaire à un axe de révolution B du matériau consommable. De manière avantageuse, le modèle 70 présente une forme similaire à celle du plateau 61 de l’outillage 60. Dans cet exemple, le modèle 70 en matériau consommable présente une forme de disque d’axe de révolution B. Le procédé comprend une étape d’assemblage 4 du plateau 61 et du modèle 70 en matériau consommable. Lors de cette étape 4, la deuxième surface 61b du plateau 61 est mise en contact avec la première surface 70a du modèle 70. Le modèle 70 et le plateau 61 sont ainsi superposés suivant leurs axes de révolution A, B qui sont ici confondus. De manière avantageuse, mais non limitativement, le plateau 61 et le modèle 70 présentent un diamètre identique. Le procédé 1 comprend une étape de réalisation 5 d’un moule carapace 80 en matériau réfractaire autour du modèle 70 et du plateau 61 assemblés. En référence aux figures 3 et 4, le moule carapace 80 une fois réalisé, présente une forme générale cylindrique ayant un axe central C. L’axe central C est dans le présent exemple confondu avec les axes de révolution A, B. De manière avantageuse, le moule carapace 80 comprend une première paroi 80a et une deuxième paroi 80b opposées suivant l’axe central C. Le moule carapace 80 comprend en outre une paroi périphérique 80c qui relie la première paroi 80a et la deuxième paroi 80b. La paroi périphérique 80c s’étend suivant l’axe central C et autour de celui-ci. La première paroi 81a et la deuxième paroi 81b sont définies chacune dans un plan perpendiculaire à l’axe central C. Les parois 81a, 81b présentent des formes sensiblement identiques à celles des surfaces 61a, 61b du plateau 61. L’étape de réalisation 5 du moule carapace comprend au moins deux sous-étapes de dépôts successifs de couche de barbotine comprenant un matériau réfractaire. Le matériau réfractaire est, de manière avantageuse, mais non limitative, une céramique. Chaque sous étape de dépôt de barbotine est suivie de sous étapes d’égouttage, sablage (ou stucage), et séchage de la couche de barbotine. Chaque couche de barbotine peut présenter une composition chimique, densité, et/ou granulométrie, etc. différentes de celles des autres couches. De même, chaque couche de barbotine peut être d’une épaisseur différente de celles des autres. De la sorte, les parois 80a, 80b et 80c présentent des couches d’épaisseurs et de propriété physicochimiques différentes. Avantageusement, le procédé comprend entre 2 et 10 sous-étapes de dépôts de barbotine. Concernant chaque sous-étape de stucage, celle-ci est réalisée à partir de grain de sables qui sont appliqués sur la couche de barbotine à l’aide d’une saupoudreuse ou d’un lit fluidisé. Le fait de saupoudrer les gains de sable permet de garantir l’intégrité de la couche de barbotine et de créer une fine couche de contact. Le procédé 1 peut comprendre une étape de protection 6 de l’organe de connexion 62. L’étape de protection 6 comprend avantageusement, mais non limitativement, une sous-étape de mise en place d’un élément de protection 90 de l’organe de connexion 62. Dans cet exemple de réalisation, l’élément de protection 90 présente une forme cylindrique et est centré sur l’axe de révolution A du plateau 61. L’organe de protection 90 s’étend entre une première extrémité 90a et une deuxième extrémité 90b suivant l’axe de révolution A. La forme de l’organe de protection 90 d’une part, permet d’entourer l’organe de connexion 62 et d’autre part, d’éviter que les couches de barbotine soient déposées sur l’organe de connexion 62 et empêchent la connexion avec l’organe de connexion complémentaire du robot collaboratif. D’autres formes de l’organe de protection 90 sont possibles dès lors que celles-ci permettent d’entourer et de protéger l’organe de connexion 62 et qu’elles n’entravent pas le couplage de l’organe de connexion 62. En d’autres termes, l’étape de protection 6 est réalisée avant l’étape de réalisation 5 du moule carapace 80. Comme cela est visible sur les figures 4 et 5, l’élément de protection 90 est disposé à distance de l’organe de connexion 62 de sorte qu’une zone du plateau 61 et autour de l’organe de connexion 62 n’est pas recouverte par le moule carapace 80. Par ailleurs, la première paroi 80a du moule carapace entoure l’élément de protection 90, et notamment la première extrémité 90a de l’élément de protection 90. Avantageusement, l’élément de protection 90 présente une hauteur H1 égale aux deux tiers de la hauteur H2 de l’organe de connexion 62. Toutefois, la hauteur H1 de l’élément de protection 90 est égale ou supérieure à celle de l’organe de connexion 62 de sorte que l’organe de connexion 62 soit protégé sur toute sa hauteur. La hauteur H2 est mesurée entre la première surface 61a du plateau 61 et une extrémité libre 62a de l’organe de connexion 62 suivant l’axe de révolution A. La hauteur H1 est mesurée entre la première surface 61a du plateau (ou la première extrémité 90a de l’élément de protection 90) et la deuxième extrémité 90b de l’élément de protection 90. La première extrémité 90a est en contact avec la première surface 61a du plateau 61. Suivant une caractéristique avantageuse, mais non limitative, l’élément de protection 90 est réalisé dans un matériau consommable. Un exemple de matériau consommable est de la cire ou tout matériau équivalent. L’élément de protection 90 est fixé au plateau 61 par exemple au moyen d’une colle ou de la cire. Cela permettra un retrait ou extraction facile de l’élément de protection 90 après l’étape de réalisation du moule carapace 80. Le procédé 1 comprend une étape d’usinage 7 d’au moins une partie du moule carapace 80 de manière à permettre l’extraction de l’outillage 60. Lors de cette étape d’usinage 7, la première paroi 80a du moule carapace 80 est supprimé de sorte à révéler la première surface 61a du plateau 61 comme cela est représenté sur la . Le moule carapace 80 présente alors une section (dans un plan contenant l’axe central) en forme de U comme cela est visible sur la et sera utilisé comme éprouvette 50. L’étape d’usinage 7 est réalisée avantageusement à l’aide d’un outil tel qu’une meule ou d’une fraiseuse. Le procédé 1 comprend une étape d’extraction 8 de l’outillage (plateau et organe de connexion) de l’éprouvette du moule carapace 80 usiné qui intervient à l’issue l’étape d’usinage 7. Le plateau 61 est désolidarisé des autres parois du moule carapace 80 en traversant l’ouverture que délimite désormais le bord libre 80c1 de la paroi périphérique 80c. Cela est permis grâce à la forme en U du moule carapace usiné. L’outillage 60 extrait est intact et pourra être réutilisé dans un autre procédé de fabrication d’une éprouvette. L’élément de protection 90 peut être extrait du plateau 61 simultanément ou préalablement à l’étape d’extraction 8. De manière avantageuse, mais non limitativement, l’élément de protection 90 est extrait pendant l’étape d’extraction 8, c’est-à-dire en même temps que l’organe de connexion 62 (et le plateau 61). Optionnellement, l’extraction de l’élément de protection est opérée à température ambiante. Le procédé 1 comprend une étape de suppression 9 du modèle 70 en matériau consommable de manière à extraire l’éprouvette 50. Un traitement thermique peut être réalisé pour faire fondre le matériau du modèle 70. Cette étape de suppression 9 intervient avantageusement après l’étape d’extraction 8. Le procédé 1 peut comprendre également une étape de mise en place 10 d’un fourreau de protection (non représenté) d’au moins du plateau 61 de sorte à faciliter l’extraction de l’outillage (étape 8), notamment au moins le retrait du plateau 61. De préférence, l’étape de mise en place du fourreau a lieu avant l’étape de réalisation 5 du moule carapace 80. La mise en place du fourreau pourrait avoir lieu avant l’étape de l’étape de protection 6 de l’organe de connexion 62. En particulier, le fourreau est destiné à faciliter l’étape d’usinage et/ou de suppression du modèle 70 en matériau consommable décrite précédemment. Avantageusement, le fourreau de protection est installé autour du plateau 61 et du modèle 70 en matériau consommable. De manière avantageuse, le fourreau se présente sous la forme d’un ruban en plastique. Bien entendu, le fourreau peut présenter une autre forme et peut être réalisé dans un autre type de matériau dès lors que celui-ci soit amovible et permette un retrait aisé du plateau 61. L’éprouvette 50 obtenue présente une surface 50a plane de grande dimension et permettant tout type d’essais. La surface 50a est aussi pleine en d’autres termes. La surface plane 50a est avantageusement portée par la deuxième paroi 80b et est tournée vers l’extérieur de l’éprouvette 50. Celle-ci est opposée à une autre surface 50b de l’éprouvette qui est également plane et est orientée vers l’intérieur de l’éprouvette 50. La surface plane 50a présente la forme et les dimensions (ici diamètre) de la surface plane (notamment deuxième surface 61b) du plateau 61. L’éprouvette 50 pourra être usinée et subir un ou plusieurs traitement(s) thermique(s) afin d’étudier son comportement. L’éprouvette 50 pourra être par exemple chauffée localement et progressivement avec un faisceau laser pour comprendre le comportement d’un moule carapace dans un four lors de sa montée en température avant la coulée d’un matériau métallique en fusion et lors du refroidissement de celui-ci. De la sorte, l’outillage 60 réutilisable permet la fabrication aisée d’une éprouvette 50 de moule carapace et est compatible avec la chaîne de moulage (dépôt de barbotine) pour fabriquer le moule carapace. L’éprouvette 50 de moule carapace obtenue présente des dimensions suffisantes, et notamment une surface plane pour permettre la caractérisation thermomécanique de l’endommagement d’un moule carapace, ainsi que d’autres essais qui nécessitent des sections planes et plates significatives. Procédé (1) de fabrication d’au moins une éprouvette (50) de moule carapace, le procédé (1) comprenant les étapes suivantes de : - fourniture (2) d’un outillage (60), en matériau métallique, comportant un plateau (61) présentant un axe révolution (A) et au moins une surface plane (61a, 61b) ; - réalisation (3) d’au moins un modèle (70) en matériau consommable et présentant une forme similaire à celle du plateau (61) ; - assemblage (4) du modèle (70) en matériau consommable et du plateau (61) ; - réalisation (5) d’un moule carapace (80) en matériau réfractaire autour du modèle (70) et du plateau (61) assemblé au modèle (70), le moule carapace (80) présentant une forme générale cylindrique dont l’axe central (C) est confondu avec l’axe de révolution (A) du plateau (61) et présentant une surface plane (50a) définie dans un plan parallèle à la surface plane (61a, 61b) du plateau (61) ; - usinage (7) d’au moins une partie du moule carapace (80) de manière à faciliter l’extraction de l’outillage (60) ; - extraction (8) de l’outillage (60) ; et - suppression (9) du modèle (70) de manière à obtenir l’éprouvette (50) avec au moins la surface plane (50a). Procédé (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le plateau (61) se présente sous la forme d’un disque. Procédé (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’outillage (60) comprend un organe de connexion (62) s’étendant depuis le plateau (61) suivant l’axe de révolution (A) et destiné à être couplé de manière amovible à un organe de connexion complémentaire d’un robot collaboratif. Procédé (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’organe de connexion (62) est venu de matière avec le plateau (61). Procédé (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’outillage (60) est réalisé en aluminium. Procédé (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au moins le plateau (61) est réalisé par fabrication additive ou par la technique à cire perdue. Procédé (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de mise en place (10) d’un fourreau de protection d’au moins du plateau (61) de sorte à faciliter au moins le retrait du plateau (61) lors de l’étape d’extraction (8). Procédé (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape de réalisation (5) du moule carapace (80) comprend au moins deux sous-étapes de dépôts successifs de couches de barbotine comprenant un matériau réfractaire, chaque sous-étape de dépôt de barbotine étant suivie de sous-étapes d’égouttage, sablage, et séchage de la couche de barbotine. Procédé (1) selon la revendication 8, caractérisé en ce qu’il comprend une étape de protection (6) de l’organe de connexion (62) des dépôts de couches de barbotine. Outillage (60) pour la mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’une éprouvette (50) de moule carapace (80) selon l’une quelconque des revendications précédentes, l’outillage (60) étant réutilisable et, comprenant le plateau (61) d’axe de révolution (A) et l’organe de connexion (62) s’étendant du plateau (61) suivant l’axe de révolution (A), le plateau (61) présentant une surface plane (61a, 61b). Eprouvette (50) de moule carapace caractérisée en ce qu’elle est obtenue par un procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, l’éprouvette (50) présentant une surface plane (50a) et étant destinée à réaliser des essais de caractérisation.