Brevet FR3144138A1 — publié le 20240628

L’invention concerne une poudre de polymère thermoplastique ayant un indice de Hausner inférieur ou égal à 1,30 et comprenant des particules dont la distribution granulométrique est caractérisée par un SPAN supérieur ou égal à 1,0. L’invention concerne également l’utilisation d’une telle poudre pour la construction d’un article tridimensionnel, pour le revêtement d’une surface et pour la fabrication d’un article par rotomoulage. L’invention concerne également un procédé de préparation d’une poudre de polymère thermoplastique, ainsi qu’un procédé d’encapsulation de particules .de polymère thermoplastique par au moins un additif. Figure pour l’abrégé : figure 2. Poudre de polymère thermoplastique à large distribution granulométrique Domaine de l’invention La présente invention concerne une poudre de polymère thermoplastique, son utilisation dans un procédé de construction d’article tridimensionnel, de revêtement ou de rotomoulage, ainsi qu’un article fabriqué à partir de celle-ci. L’invention concerne également un procédé de préparation d’une poudre de polymère thermoplastique, ainsi qu’un procédé d’encapsulation de particules .de polymère thermoplastique par au moins un additif Arrière-plan technique La construction d’articles tridimensionnels (3D) peut être utilisée pour produire des prototypes ou diverses pièces, par exemple dans les domaines automobile, nautique, aéronautique, aérospatial, médical (notamment pour la fabrication de prothèses, systèmes auditifs, tissus cellulaires…), le textile, l’habillement, la mode, la décoration, les boîtiers pour l’électronique, la téléphonie, la domotique, l’informatique, l’éclairage, le sport et l’outillage industriel. Parmi les techniques de fabrication d’articles 3D, le procédé de fabrication par frittage est particulièrement intéressant. Selon ce procédé, une couche de poudre de polymère est, de manière classique, sélectivement et brièvement irradiée dans une chambre par rayonnement électromagnétique (par exemple faisceau laser, rayonnement infrarouge, rayonnement UV), le résultat étant que les particules de poudre impactées par le rayonnement fondent. Les particules fondues coalescent et se solidifient pour conduire à la formation d’une masse solide. Ce procédé peut produire, de manière simple, des articles 3D par l'irradiation répétée d'une succession de couches de poudre fraîchement appliquées. Les poudres polymères utilisées dans les procédés de fabrication d’articles 3D couche par couche sont souvent produites par un procédé de broyage, ce qui conduit à des particules de formes très variées et anguleuses et de préférence avec une distribution granulométrique monodispersée. En raison de ces formes irrégulières et de la présence d’angles aigus et d’arrêtes saillantes dans les particules, les poudres produites par broyage ont un tassement relativement faible (caractérisée par un indice de Hausner élevé), ce qui résulte en une coulabilité (ou aptitude à l’écoulement libre) et une capacité d’étalement de la poudre réduites et peut donc nuire à la mise en œuvre de la poudre de polymère dans les procédés de fabrication d’articles 3D et en particulier par frittage. En effet, une difficulté d’écoulement libre de la poudre entraine un risque de création de vides lors de l’empilement des particules pour former un objet (notamment par frittage sélectif par laser ou SLS). En outre, un mauvais écoulement libre de la poudre peut conduire à des défauts d’aspect de surface (amas, ligne d’écoulement de poudre) dans d’autres technologies comme le rotomoulage, le trempage en lit fluidisé ou la projection électrostatique. De plus, le broyage génère très souvent la création de fibrilles ou fibres courtes qui perturbent l’écoulement et l’étalement. Dans le cas d’un procédé de fabrication d’articles 3D, ces particules, de par leur forme particulière, sont souvent à l’origine de défauts d’aspect sur les pièces produites si elle se placent sur les bords des pièces à construire. En outre, lors du transfert de poudre, ces fibres ou fibrilles ont tendance à se combiner entre elles pour former des pelotes qui sont des sources de défaut dans la majorité des procédés de mise en œuvre de poudres. Enfin, une poudre broyée présente souvent une surface développée supérieure à une poudre obtenue par dissolution/précipitation, qui est souvent plus sphérique et donc avec une surface développée plus faible. Cette dernière poudre nécessitera, dans le cas d’un mélange en voie sèche, moins d’additifs (par exemple, d’agents d’écoulement) pour atteindre une même capacité à s’écouler. Les poudres peuvent alternativement être produites par un procédé de dissolution/précipitation. Toutefois, un tel procédé conduit typiquement à une poudre comprenant des particules monodispersées (c’est-à-dire ayant une distribution granulométrique étroite), ce qui peut mener à une mauvaise coalescence des particules lors de l’utilisation de la poudre (par exemple en impression 3D ou lors de procédés de revêtement de surface ou de moulage). En effet, au contraire d’un système monodispersé, une distribution de taille de particules large permet aux plus fines particules de cette distribution de s’insérer entre les plus grosses et minimiser ainsi les vides inter-particulaires. De plus, les poudres à SPAN faible (c’est-à-dire à distribution granulométrique étroite) présentent souvent des écoulements importants (à partir de certaines tailles de particule selon le matériau de la poudre). Ce caractère « fluide » de l’écoulement peut nuire au bon étalement de la couche de poudre en SLS par la formation d’une vague à l’avant du de la raclette ou du rouleau nivelant. En rotomoulage, une grande fluidité de poudre génère souvent des pièces à épaisseurs mal maîtrisées, principalement dans les zones concaves du moule (en raison d’une centrifugation). L’utilisation d’une poudre à SPAN faible en rotomoulage n’est pas favorable également pour la raison suivante : une distribution large de taille de particule permet au film tapissant le moule de se construire progressivement. En effet, les particules plus fines atteignant leur température de ramollissement (ou fusion) avant les particules plus grosses, la construction du revêtement est progressive de la paroi du moule vers la face interne de la pièce, évitant ainsi la création de porosités. Un exemple de poudre pour des applications d’impression 3D est décrite dans le document US 2021/0130608. Ce document concerne une poudre de polymère biocompatible destinée notamment à une utilisation en impression 3D de dispositif médicaux, comprenant en particulier un biocéramique en tant qu’agent d’écoulement. Il existe donc un réel besoin de fournir des poudres de polymères présentant une meilleure coulabilité et un meilleur étalement et permettant la fabrication, en particulier lors d’une utilisation pour la construction d’articles 3D, d’objets moins poreux, plus rigides et avec une surface plus lisse. L’invention concerne en premier lieu une poudre de polymère thermoplastique ayant un indice de Hausner inférieur ou égal à 1,30 et comprenant des particules dont la distribution granulométrique est caractérisée par un SPAN supérieur ou égal à 1,0. Dans des modes de réalisation, le polymère thermoplastique est un polymère thermoplastique semi-cristallin. Dans des modes de réalisation, le polymère thermoplastique est choisi dans le groupe constitué des polyamides, des homopolymères et copolymères de fluorure de vinylidène, des copolymères à blocs polyamides et à blocs polyéthers, des polyuréthanes thermoplastiques, des copolymères à blocs polyesters et à blocs polyéthers, du polycarbonate, du polystyrène, des polyaryléthercétones, des polyoléfines et des combinaisons de ceux-ci. Dans des modes de réalisation, le polymère thermoplastique est au moins un polyamide, de préférence un polyamide 11, un polyamide 12 et/ou un polyamide 6, et/ou un copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers dans lequel de préférence les blocs polyamides sont des blocs de polyamide 6, polyamide 11, polyamide 12, polyamide 6.10, polyamide 10.10 et/ou polyamide 10.12 et les blocs polyéthers sont des blocs issus de polyéthylène glycol, de propylène glycol, de polytriméthylène glycol et/ou de polytétrahydrofurane. Dans des modes de réalisation, la poudre a un indice de Hausner inférieur ou égal à 1,28, de préférence inférieur ou égal à 1,20, de préférence encore inférieur ou égal à 1,15. Dans des modes de réalisation, la poudre comprend des particules dont la distribution granulométrique est caractérisée par un SPAN de 1,0 à 2,5, de préférence de 1,0 à 2,0. Dans des modes de réalisation, la poudre comprend au moins un additif, de préférence choisi dans le groupe constitué des agents d’écoulement, des charges minérales, des fibres, des poudres polymères, des colorants, des pigments, des additifs anti-feu, des stabilisants antioxygènes, des stabilisants à la lumière, des agents antichocs, des agents antistatiques, des agents ignifugeants, et des mélanges de ceux-ci. L’invention concerne également l’utilisation d’une poudre telle que décrite ci-dessus pour la construction d’un article tridimensionnel, de préférence couche par couche, plus préférentiellement par frittage, encore plus préférentiellement par frittage provoqué par un rayonnement électromagnétique. L’invention concerne également l’utilisation d’une poudre telle que décrite ci-dessus pour le revêtement d’une surface, de préférence métallique. L’invention concerne également l’utilisation d’une poudre telle que décrite ci-dessus pour la fabrication d’un article par rotomoulage. L’invention concerne également un procédé de préparation d’une poudre du polymère thermoplastique, comprenant les étapes suivantes : la fourniture d’une poudre du polymère thermoplastique ; le chauffage de ladite poudre au moyen d’une source énergétique de température de 600 à 10000°C, de préférence de 600 à 8000°C, plus préférentiellement de 1000 à 3000°C ; de préférence, la pulvérisation de la poudre ; le refroidissement de la poudre ; et la collecte de la poudre. Dans des modes de réalisation, la poudre préparée est une poudre telle que définie ci-dessus. Dans des modes de réalisation, l’étape de fourniture de la poudre de polymère thermoplastique comprend le broyage du polymère thermoplastique, ou la dissolution du polymère thermoplastique dans un solvant et la précipitation dudit polymère thermoplastique dans le solvant. L’invention concerne également un procédé de d’encapsulation de particules de polymère thermoplastique par au moins un additif, comprenant les étapes suivantes : la fourniture de particules de polymère thermoplastique ; le mélange des particules de polymère thermoplastique avec au moins un additif, de préférence choisi dans le groupe constitué des agents d’écoulement, des charges minérales, des fibres, des poudres polymères, des colorants, des pigments, des additifs anti-feu, des stabilisants antioxygènes, des stabilisants à la lumière, des agents antichocs, des agents antistatiques, des agents ignifugeants, et des mélanges de ceux-ci, de manière à former une poudre de polymère thermoplastique ; le chauffage de ladite poudre au moyen d’une source énergétique de température de 600 à 10000°C, de préférence de 600 à 8000°C, plus préférentiellement de 1000 à 3000°C ; la pulvérisation de la poudre, le cas échéant ; le refroidissement de la poudre ; et la collecte de la poudre. Dans des modes de réalisation, l’étape de fourniture de particules de polymère thermoplastique comprend le broyage du polymère thermoplastique, ou la dissolution du polymère thermoplastique dans un solvant et la précipitation dudit polymère thermoplastique dans le solvant. Dans des modes de réalisation, le refroidissement est effectué par mise en contact de la poudre avec un gaz froid, de préférence de l’air comprimé, ou de l’eau froide. Dans des modes de réalisation, la collecte de la poudre est effectuée dans un bac de récupération ou dans un cyclone. Dans des modes de réalisation, le procédé comprend en outre une étape de tamisage de la poudre collectée et/ou une étape de mélange de la poudre collectée, et optionnellement tamisée, avec au moins un additif, de préférence choisi dans le groupe constitué des agents d’écoulement, des charges minérales, des fibres, des poudres polymères, des colorants, des pigments, des additifs anti-feu, des stabilisants antioxygènes, des stabilisants à la lumière, des agents antichocs, des agents antistatiques, des agents ignifugeants, et des mélanges de ceux-ci. L’invention concerne également un article tridimensionnel fabriqué à partir d’une poudre telle que décrite ci-dessus ou d’une composition telle que décrite ci-dessus, de préférence par impression couche par couche, plus préférentiellement par frittage. La présente invention permet de répondre au besoin exprimé ci-dessus. Elle fournit plus particulièrement une poudre de polymère thermoplastique présentant une coulabilité plus élevée, une meilleure capacité d’étalement et une aptitude à la coalescence améliorée lors de son utilisation. En outre, lorsque la poudre est utilisée pour la construction d’objets tridimensionnels, tel que par un procédé de frittage, elle permet l’obtention d’objets possédant une surface plus lisse et homogène, ce qui permet notamment de faciliter les traitements subséquents de la surface desdits objets, et ayant une densité plus importante, et donc de bonnes propriétés mécaniques, en particulier une rigidité plus élevée. La poudre selon l’invention permet également un bon empilement des particules, ce qui assure une bonne stabilité dimensionnelle des couches successives déposées et ainsi un bon maintien des pièces en construction. De plus, la poudre selon l’invention présente une stabilité thermique améliorée, ce qui permet d’améliorer la recyclabilité de la poudre dans d’autres procédés de construction. Cela est accompli grâce à une poudre présentant à la fois un indice de Hausner faible, traduisant un tassement naturellement important de la poudre, tout en présentant une distribution granulométrique relativement large (SPAN élevé). L’invention fournit également un procédé de préparation d’une poudre de polymère thermoplastique permettant l’obtention d’une poudre présentant à la fois une distribution granulométrique large (SPAN élevé) et une aptitude à l’écoulement importante (indice de Hausner faible). En outre, le procédé selon l’invention permet l’élimination d’au moins une partie des particules très fines, pouvant notamment être responsables de l’encrassement des dispositifs d’impression 3D ou de rotomoulage lorsque la poudre est utilisée et difficilement éliminables par d’autres procédés de sélection tel que le tamisage. Cela est accompli grâce à l’application d’un traitement à la poudre comprenant une étape de chauffage à l’aide d’une source énergétique de température de 600 à 10000°C suivie d’un refroidissement. L’invention fournit également un procédé d’encapsulation de particules de polymère thermoplastique par au moins un additif, permettant le maintien d’une répartition homogène de l’additif dans la poudre au cours du temps et pouvant permettre de réduire la coalescence des particules. Dans des modes de réalisation particuliers dans lesquels l’additif comprend des fibres, le procédé selon l’invention permet le maintien de l’orientation aléatoire des fibres au cours du temps et ainsi le maintien des propriétés isotropes de la poudre. Brève description des figures représente un cliché obtenu par microscopie électronique à balayage (MEB, grossissement x160) de la poudre n°1’ tel que décrite dans l’exemple 1 ci-dessous. représente un cliché obtenu par microscopie électronique à balayage (grossissement x160) de la poudre n°A’ tel que décrite dans l’exemple 1 ci-dessous. représente un cliché obtenu par microscopie électronique à balayage (grossissement x160) de la poudre n°2’ tel que décrite dans l’exemple 1 ci-dessous. représente un cliché obtenu par microscopie électronique à balayage (grossissement x160) de la poudre n°B’ tel que décrite dans l’exemple 1 ci-dessous. représente un cliché obtenu par microscopie électronique à balayage (grossissement x160) de la poudre n°C’ tel que décrite dans l’exemple 1 ci-dessous. Description détaillée L’invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description qui suit. Sauf indication contraire, tous les pourcentages concernant des quantités sont des pourcentages massiques. Dans le présent texte, les quantités indiquées pour une espèce donnée peuvent s’appliquer à cette espèce selon toutes ses définitions (telles que mentionnées dans le présent texte), y compris les définitions plus restreintes. Poudre L’invention concerne une poudre de polymère thermoplastique. Par « poudre de polymère thermoplastique », on entend une poudre comprenant au moins des particules comprenant au moins un polymère thermoplastique ; au sens de la présente invention, la « poudre de polymère thermoplastique » peut ainsi comprendre des composants autres qu’un polymère thermoplastique (dans les particules comprenant le polymère thermoplastique ou dans des particules dépourvues de polymère thermoplastique), par exemples des additifs. Le polymère thermoplastique peut être semi-cristallin ou amorphe, et est de préférence semi-cristallin. Par « polymère thermoplastique semi-cristallin », on entend un polymère thermoplastique ayant : une température de cristallisation (Tc), qui est déterminée selon la norme ISO 11357-3 :2013, lors de l’étape de refroidissement à une vitesse de 20 K/min en DSC (calorimétrie différentielle à balayage ou « differential scanning calorimetry ») ; une température de fusion (Tf), qui est déterminée selon la norme ISO 11357-3:2013 lors de l’étape de chauffe à une vitesse de 20 K/min en DSC ; et et une enthalpie de fusion (ΔHf), déterminée selon la norme ISO 11357-3 : 2013 lors de l’étape de chauffe à une vitesse de 20 K/min en DSC, qui est supérieure à 5 J/g, de préférence supérieure à 10 J/g, par exemple supérieure à 20 J/g et généralement inférieure à 200 J/g, de préférence inférieure à 150 J/g, par exemple inférieure à 100 J/g, ou inférieure à 50 J/g. Avantageusement, le polymère thermoplastique semi-cristallin a une température de fusion Tf de 100 à 300°C, et de préférence de 120 à 200°C. La Tf est mesurée comme indiqué ci-dessus, et correspond à la Tf mesurée pendant la première chauffe. Le polymère thermoplastique semi-cristallin peut avoir une température de cristallisation Tc de 40 à 250°C, de préférence de 45 à 200°C, par exemple de 45 à 150°C. La Tc est mesurée comme indiqué ci-dessus. Typiquement, les Tf et Tc sont déterminées directement à partir de la poudre de polymère thermoplastique semi-cristallin. Lorsque la poudre est un mélange de polymères, on entend par Tf la température de fusion la plus basse du mélange de polymères et on entend par Tc la température la plus élevée du mélange de polymères. De préférence, le polymère thermoplastique est choisi dans le groupe constitué des polyamides (PA), des homopolymères et copolymères de fluorure de vinylidène (PVDF), des copolymères à blocs polyamides et à blocs polyéthers (PEBA), des polyuréthanes thermoplastiques (TPU), des copolymères à blocs polyesters et à blocs polyéthers (COPE), du polycarbonate (PC), du polystyrène (PS), des polyaryléthercétones, telles que le polyétheréthercétone (PEEK), des polyoléfines, telles que le polyéthylène et le polypropylène, et des combinaisons de ceux-ci. Le polymère thermoplastique selon l’invention peut ainsi comprendre, ou être, au moins un polyamide. Il peut s’agir d’un homopolyamide ou d’un copolyamide, ou encore d'un mélange de ceux-ci. Dans des modes de réalisation, le polymère thermoplastique peut en particulier être un polymère thermoplastique élastomère, plus particulièrement choisi parmi un copolymère PEBA, un TPU et/ou un copolymère COPE. Bien entendu, la désignation PEBA dans la présente description de l’invention se rapporte, notamment, aussi bien aux PEBAX® commercialisés par Arkema, aux Vestamid® commercialisés par Evonik®, aux Grilamid® commercialisés par EMS, qu’aux Pelestat® type PEBA commercialisés par Sanyo ou à tout autre PEBA d’autres fournisseurs. Dans des modes de réalisation, le polymère thermoplastique élastomère peut aussi être choisi parmi les copolymères à blocs styréniques (TPS), les élastomères thermoplastiques de polyoléfines (TPO), et/ou les vulcanisats thermoplastiques (TPV). Des exemples de polymères thermoplastiques élastomères commerciaux sont par exemple les produits CAWITON®, THERMOLAST K®, THERMOLAST M®, Sofprene®, Dryflex® et Laprene ® (TPS), les Desmopan® ou Elastollan® (TPU), les Santoprene®, Termoton®, Solprene®, THERMOLAST V®, Vegaprene®, ou Forprene® (TPV), et les For-Tec E® ou Engage. Ninjaflex® (TPO). Dans des modes de réalisation, le polymère thermoplastique comprend ou est un polymère choisi parmi les homopolymères et copolymères de polyoxyméthylène (POM), le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP), le polytéréphtalate d'éthylène (PET), le polytéréphtalate de butylène (PBT), les polyphtalamides (PPA), le poly(p-phénylènetéréphtalamide), et les mélanges de ceux-ci. Dans des modes de réalisation, le polymère thermoplastique peut comprendre, ou être, un polycarbonate (PC). Dans des modes de réalisation, le polymère thermoplastique peut comprendre, ou être, un polystyrène (PS). Dans des modes de réalisation, le polymère thermoplastique peut comprendre, ou être, un polyétheréthercétone (PEEK). Le polymère thermoplastique peut consister en un seul polymère, en particulier tel que décrit ci-dessus, ou peut comprendre ou consister en un mélange de polymères thermoplastiques (de préférence semi-cristallins), en particulier un mélange de n’importe lesquels des polymères thermoplastiques (de préférence semi-cristallins) tels que décrits ci-dessus. La poudre de polymère thermoplastique selon l’invention présente un indice de Hausner inférieur ou égal à 1,30. De manière connue, l’indice de Hausner d’une poudre se définit comme étant le rapport de la densité tassée de la poudre sur sa densité non tassée (appelée aussi densité aérée ou densité apparente). Les densités tassée et aérée peuvent être mesurées selon la norme ISO 3953:2011, par exemple à l’aide d’un volumènomètre de tassage STAV II. Avantageusement, la poudre de polymère thermoplastique a un indice de Hausner inférieur ou égal à 1,28, de préférence inférieur ou égal à 1,25, de préférence encore inférieur ou égal à 1,20, de préférence encore inférieur ou égal à 1,15, de préférence encore inférieur ou égal à 1,12, de préférence encore inférieur ou égal à 1,10. Dans des modes de réalisation, la poudre a un indice de Hausner inférieur ou égal à 1,07, ou inférieur ou égal à 1,05, ou inférieur ou égal à 1,02, ou un indice d’Hausner de 1,0 à 1,05, ou de 1,05 à 1,10, ou de 1,10 à 1,15, ou de 1,15 à 1,20, ou de 1,20 à 1,22, ou de 1,22 à 1,25, ou de 1,25 à 1,28, ou de 1,28 à 1,30. Plus l’indice de Hausner de la poudre est faible, plus sa coulabilité (ou écoulement libre) sera bonne. La poudre de polymère thermoplastique selon l’invention est caractérisée par un SPAN supérieur ou égal à 1. Le paramètre SPAN définit la distribution granulométrique des particules de la poudre et est calculé de manière connue par la formule suivante : SPAN = (Dv90 - Dv10)/Dv50, dans laquelle : Dv90 désigne la taille de particule au 90 ème percentile, en volume, de la distribution cumulative des tailles de particule (en d’autres termes c’est le diamètre correspondant pour que la fonction cumulative des diamètres des particules, pondérée par le volume, soit égale à 90 %), Dv10 désigne la taille de particule au 10 ème percentile, en volume, de la distribution cumulative des tailles de particule (en d’autres termes c’est le diamètre correspondant pour que la fonction cumulative des diamètres des particules, pondérée par le volume, soit égale à 10 %), et Dv50 est le diamètre médian en volume des particules et correspond à la taille de particule au 50 ème percentile (en volume) de la distribution cumulative des tailles de particule. Les Dv50, Dv90 et Dv10 peuvent être mesurés par granulométrie par diffraction laser selon la norme ISO 13320 : 2009, par exemple sur un diffractomètre Malvern de type Insitec ® . De préférence, le SPAN des particules de la poudre vaut de 1,0 à 2,5, encore plus préférentiellement de 1,0 à 2,0 encore plus préférentiellement de 1,2 à 2,0. En particulier, les particules de la poudre peuvent avoir un SPAN de 1,0 à 1,2, ou de 1,2 à 1,5, ou de 1,5 à 1,7, ou de 1,7 à 2,0, ou de 2,0 à 2,2, ou de 2,2 à 2,5. De préférence, les particules de la poudre ont un Dv50 de 20 à 500 µm, plus préférentiellement de 30 à 250 µm, encore plus préférentiellement de 40 à 120 µm. De préférence, les particules de la poudre ont un Dv90 de 50 à 800 µm, plus préférentiellement de 60 à 500 µm, encore plus préférentiellement de 70 à 130 µm. De préférence, les particules de la poudre ont un Dv10 de 5 à 100 µm, plus préférentiellement de 10 à 80 µm, encore plus préférentiellement de 15 à 60 µm. Dans des modes de réalisation, la poudre selon l’invention consiste, ou consiste essentiellement, en l’au moins un polymère thermoplastique. La poudre peut en outre comprendre un ou plusieurs additifs. De préférence, la poudre peut comprendre un ou plusieurs additifs choisis dans le groupe constitué des agents d’écoulement, des charges minérales, des fibres, des poudres polymères, des colorants, des pigments, des additifs anti-feu, des stabilisants antioxygènes, des stabilisants à la lumière, des agents antichocs, des agents antistatiques, des agents ignifugeants, et des mélanges de ceux-ci. La poudre peut comprendre au moins un agent d’écoulement. Par « agent d’écoulement », on entend un agent qui permet d’améliorer la coulabilité ainsi que le nivellement de la poudre, en particulier lors d’un procédé de frittage. L’agent d’écoulement peut par exemple être choisis parmi les silices, notamment les silices précipitées, les silices hydratées, les silices vitreuses, les silices fumées et les silices pyrogénées, les oxydes vitreux, notamment les phosphates vitreux et les borates vitreux, I’alumine, tel que l’alumine amorphe, le TiO 2 , les silicates de calcium, les silicates de magnésium, tel que le talc, le mica, le kaolin, I’attapulgite, les cires et les mélanges de ceux-ci. L’agent d’écoulement peut être présent dans la composition dans une quantité inférieure ou égale à 5 % en poids, de préférence inférieure ou égale à 3 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Cette quantité d’agent d’écoulement peut plus particulièrement être de 0,1 à 2,5 %, de préférence de 0,1 à 2 %, de préférence encore de 0,5 à 2 %, par exemple de 0,5 à 1,5 %, par rapport au poids total de la composition. L’agent d’écoulement est généralement sous forme de poudre, de préférence avec des particules de forme sensiblement sphérique. L’agent d’écoulement dans la composition peut avoir des particules ayant un diamètre médian en volume (Dv50) inférieur ou égal à 20 µm, de préférence inférieur ou égal à 15 µm, plus préférentiellement inférieur ou égal à 10 µm, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 1 µm. Par exemple le diamètre médian Dv50 des particules de l’agent d’écoulement peut être de 10 nm à 100 nm, ou de 100 nm à 1 µm, ou de 1 µm à 20 µm. La poudre peut alternativement être dépourvue d’agent d’écoulement, et notamment d’agent d’écoulement tel que décrit ci-dessus. La poudre peut comprendre une ou plusieurs charges minérales, par exemple, choisies parmi les charges minérales carbonatées, notamment le carbonate de calcium, le carbonate de magnésium, la dolomite et/ou le calcite, le sulfate de baryum, le sulfate de calcium, la dolomie, l’hydrate d’alumine, la wollastonite, la montmorillonite, la zéolite, la perlite, les nanocharges (charges de I’ordre du nanomètre) telles que les nano argiles et/ou les nanotubes de carbone, le noir de carbone, les fibres de verre, les fibres de carbone, et les combinaisons de ceux-ci. La poudre selon l’invention peut comprendre des additifs organiques tels que, plus particulièrement, des poudres de polymère(s) (autres que le polymère thermoplastique), en particulier celles ayant une température de fusion supérieure à la température maximale subie par la poudre lors de son utilisation (par exemple lors d’un procédé de construction d’article 3D couche par couche), notamment celles de module de Young supérieur ou égal à 1000 MPa. Dans des modes de réalisation, la poudre est dépourvue de charges minérales et/ou (de préférence et) d’additifs organiques, en particulier dépourvue de poudre polymère autre que le polymère thermoplastique. La poudre peut comprendre les charges minérales et les additifs organiques en une quantité massique inférieure ou égale à 60 %, de préférence inférieure ou égale à 30 %, de préférence encore inférieure ou égale à 1 %, par rapport au poids total de la composition, par exemple en une quantité massique de 0,05 à 60 %, de préférence de 1 à 30 %, de préférence de 1 à 20 %, de préférence de 1 à 10 %. La poudre de l’invention peut aussi comprendre un ou plusieurs additifs choisis parmi les colorants, les pigments, notamment les pigments pour la coloration et les pigments pour l’absorption infrarouge, les additifs anti-feu, les stabilisants antioxygènes, les stabilisants à la lumière, les agents antichocs, les agents antistatiques, les agents ignifugeants et les mélange de ceux-ci. Ces additifs sont, de préférence sous forme de poudre de Dv50 inférieur ou égal à 20 μm. Ces additifs peuvent être présents dans la composition en une quantité massique de 0,05 à 5 %, par rapport au poids total de la composition. Dans des modes de réalisation, la poudre consiste essentiellement, ou consiste, en des particules constituées de polymère thermoplastique et un ou plusieurs additifs choisis parmi les agents d’écoulement, les charges minérales, les poudres polymères, les colorants, les pigments, les additifs anti-feu, les stabilisants antioxygènes, les stabilisants à la lumière, les agents antichocs, les agents antistatiques, les agents ignifugeants, et les mélanges de ceux-ci Procédés de fabrication L’invention concerne également un procédé de préparation d’une poudre de polymère thermoplastique, en particulier d’une poudre de polymère thermoplastique telle que décrite ci-dessus. Le procédé de préparation comprend la fourniture d’une poudre du polymère thermoplastique et son chauffage au moyen d’une source énergétique de température de 600 à 10000°C, de préférence une flamme. Dans le cadre de la présente invention, il doit être entendu que les gammes de température indiquées pour la source énergétique caractérise la température de la source d’énergie elle-même (en son centre) et non la température des particules de poudre chauffées. L’utilisation d’une telle source énergétique permet un chauffage très rapide des particules an augmentant la conduction thermique. L’étape de fourniture de la poudre peut comprendre la fabrication d’une telle poudre. La poudre de polymère thermoplastique fournie peut être obtenue par tout moyen adapté. De manière avantageuse, la poudre est obtenue par broyage du polymère thermoplastique (qui est par exemple sous formes de granulés). Dans ces modes de réalisation, le polymère thermoplastique (ou le mélange des polymères thermoplastiques) est de préférence préalablement fondu (par exemple à une température comprise entre 150 et 300°C), puis broyé après sa solidification. Le broyage peut être effectué à l’aide de tout dispositif de broyage approprié, tel qu’un broyeur à broches contrarotatives (« pin mill » en anglais), un broyeur à marteaux (« hammer mill » en anglais), un broyeur sélecteur (« classifer mill » en anglais) ou un broyeur à jet d’air en lit fluidisé (« fluid bed air jet mill » en anglais). Avantageusement, le broyage est un broyage cryogénique. Dans ce cas-là, le polymère thermoplastique est, dans un premier temps, refroidi à une température inférieure à sa température de transition vitreuse, par exemple à une température inférieure de 10 à 50°C à la température de transition vitreuse du polymère thermoplastique. Ainsi, le polymère thermoplastique peut être refroidi à une température inférieure ou égale à -10°C, de préférence inférieure ou égale à -50°C, et encore de préférence inférieure ou égale à -80°C. Le refroidissement du polymère thermoplastique avant broyage peut être effectué par exemple avec de l’azote liquide, ou avec du dioxyde de carbone liquide, ou avec de la carboglace, ou avec de l’hélium liquide. Alternativement, la poudre fournie peut être obtenue par un procédé de dissolution/précipitation (en particulier lorsque le polymère thermoplastique est un polyamide et/ou un PEBA). Dans ces modes de réalisation, le procédé comprend la dissolution du polymère thermoplastique dans un solvant et la précipitation du polymère thermoplastique dans le solvant. Plus particulièrement, le procédé peut comprendre les étapes de mise en contact du polymère thermoplastique (par exemple sous formes de granulés) avec un solvant pour obtenir un mélange ; le chauffage du mélange afin de dissoudre le copolymère dans le solvant ; et le refroidissement du mélange afin d’obtenir le polymère précipité sous forme de poudre. Le solvant dans lequel est dissout le polymère thermoplastique peut être choisi parmi l’éthanol, le propanol, le butanol, l’isopropanol, l’heptanol, l’acide formique, l’acide acétique, la N-méthylpyrolidone, la N-butylpyrolidone, le butyrolactame et/ou le caprolactame. Le polymère thermoplastique peut avoir une fraction massique dans le solvant de 0,05 à 0,5, et de préférence de 0,1 à 0,3. Le chauffage du mélange polymère thermoplastique/solvant peut être notamment effectué à (ou jusqu’à) une température de 100 à 160°C, et de préférence de 120 à 150°C ; et/ou avoir une durée de 1 à 6 heures, et de préférence de 1 à 3 heures. Ensuite, le mélange est refroidi afin de provoquer la cristallisation et ainsi la précipitation du copolymère sous forme de poudre. Ce refroidissement peut être effectué jusqu’à une température supérieure ou égale à 50°C, par exemple une température dans la gamme de 50 à 90°C ; et peut-être effectué à une vitesse de 10 à 100°C par heure, de préférence de 10 à 60°C par heure. Le procédé de dissolution/précipitation peut comprendre une étape de séchage de la poudre de polymère thermoplastique après le refroidissement du mélange, par exemple mise en œuvre dans une étuve. Le séchage peut être effectué à une température de 10 à 150°C, de préférence de 25 à 85°C, et peut être effectué sous vide (notamment à une pression supérieure à 10 mbar, de préférence supérieure à 50 mbar) ou sous pression atmosphérique. De manière préférée, la poudre fournie est une poudre obtenue par broyage. Cela permet d’obtenir des poudres avec un SPAN plus élevé. Quel que soit son procédé de fabrication, la poudre peut être soumise à une étape de sélection, en particulier effectuée sur un tamis ou par un sélecteur dynamique. La poudre polymère thermoplastique fournie est ensuite soumise à l’étape de chauffage. De préférence, la poudre est chauffée au moyen d’un chalumeau ou tout autre moyen permettant de générer un flux de gaz chaud, plus préférentiellement au moyen d’un chalumeau. De manière avantageuse, le chalumeau est un chalumeau oxy-combustible (c’est-à-dire utilisant du dioxygène O 2 en tant que comburant), plus préférentiellement oxy-propanique (c’est-à-dire utilisant du dioxygène et du propane en tant que comburants), oxy-butanique (c’est-à-dire utilisant du dioxygène et du butane en tant que comburants) ou oxy-acétylénique (c’est-à-dire utilisant du dioxygène et de l’acétylène en tant que comburants), encore plus préférentiellement oxy-propanique. De manière très préférée, le procédé comprend une étape de pulvérisation de la poudre. De préférence, les étapes de chauffage de la poudre et de pulvérisation de la poudre sont en partie simultanée. Elles peuvent en particulier être effectuées à l’aide d’un même dispositif. De préférence, un dispositif de type pulvérisateur à flamme (« flame spray » en anglais) est utilisé en tant que chalumeau. Un tel dispositif permet de pulvériser la poudre, avantageusement transportée par un gaz véhicule, en particulier de l’air, à travers la flamme. On peut par exemple utiliser un dispositif de modèle MiniSprayJet F311 FX de la société IBEDA. Cet équipement autonome ne nécessite qu’un raccordement aux énergies pour être opérationnel. Avantageusement, le procédé selon l’invention permet, par un réglage adéquat de la source énergétique (de préférence la flamme), d’améliorer la granulométrie de la poudre par l’élimination par combustion d’au moins une partie des particules très fines (en particulier, les particules de taille inférieure ou égale à 10 µm), ces particules très fines étant difficilement éliminables par d’autres procédés de sélection tel que le tamisage. Une présence importante de particules très fines (en particulier, les particules de taille inférieure ou égale à 10 µm) peut dans certains procédés provoquer un encrassement des dispositifs utilisés, notamment des dispositifs d’impression 3D SLS et les dispositifs de rotomoulage. De préférence, la source énergétique (de préférence la flamme) a une température de 600 à 8000°C, de préférence encore de 600 à 4000°C, de préférence de 1000 à 3000°C. La source énergétique peut notamment avoir une température de 600 à 800°C, ou de 800 à 1000°C, ou de 1000 à 1200°C, ou de 1200 à 1500°C, ou de 1500 à 1700°C, ou de 1700 à 2000°C, ou de 2000 à 2200°C, ou de 2200 à 2500°C, ou de 2500 à 2700°C, ou de 2700 à 3000°C, ou de 3000 à 3500°C, ou de 3500 à 4000°C, ou de 4000 à 6000°C, ou de 6000 à 8000°C, ou de 8000 à 10000°C. La durée de contact entre la poudre et la source énergétique (de préférence la flamme) est avantageusement comprise entre 0,01 s et 1 s, de préférence de 0,02 s à 0,1 s, en particulier la durée de contact entre la poudre et la flamme peut être de 0,01 à 0,02 s, ou de 0,02 à 0,04 s, ou de 0,04 à 0,06 s, ou de 0,06 à 0,08 s, ou de 0,08 à 0,1 s, ou de 0,1 à 0,25 s, ou de 0,25 à 0,5 s, ou de 0,5 à 0,75 s, ou de 0,75 à 1 s. Le chauffage de la poudre de polymère thermoplastique au moyen de la source énergétique telle que définie ci-dessus permet de causer une fusion partielle des particules de poudre à leur surface, conduisant à un arrondissement, voire à une sphéronisation (c’est-à-dire un arrondissement complet), des particules de poudre. Cela résulte en une réduction de l’indice de Hausner de la poudre, et en une amélioration de sa coulabilité. De manière générale, lors de la fabrication de la poudre, on peut diminuer l’indice de Hausner de la poudre en augmentant l’énergie du traitement par chauffage de la poudre (ce qui permet la fusion à la surface des particules). Cela peut être effectué par exemple : en augmentant le débit de poudre pulvérisée ; en augmentant le débit d’air (ou gaz) de transport ; en augmentant le débit de comburant ; en augmentant le débit de combustible ; en augmentant la pression d’air (ou de gaz) de refroidissement ; en augmentant le temps de chauffage des particules en augmentant la distance entre la source d’énergie (par exemple le pulvérisateur) et le dispositif de collecte. Le procédé selon l’invention présente de plus l’avantage de peu, voire pas, diminuer le SPAN de la poudre de départ, ce qui permet l’obtention de poudres ayant un SPAN supérieur ou égal à 1,00. Le débit de gaz de transport peut valoir de 0 à 0,08 Mpa, en particulier de 0 à 0,05 MPa. Le débit de comburant peut valoir de 15 à 70 L/min, en particulier de 20 à 60 L/min. Le débit de combustible peut valoir de 10 à 40 L/min, en particulier de 15 à 25 L/min. La pression du gaz de refroidissement peut valoir de 0,15 à 0,8 MPa, en particulier de 0,2 à 0,6 MPa. De manière très préférée, la poudre est ensuite refroidie. De préférence, la poudre peut être refroidie par mise en contact avec un fluide ; en particulier un gaz froid et/ou un liquide froid. Par « gaz froid », on entend au sens de la présente invention un gaz ayant une température d’au plus 30°C et par « liquide froid », on entend au sens de la présente invention un liquide ayant une température d’au plus 20°C. Le gaz froid est plus préférentiellement de l’air, et plus particulièrement de l’air comprimé. Le liquide froid est avantageusement de l’eau. Le procédé de préparation comprend de préférence une étape de collecte de la poudre. De manière avantageuse, la collecte de la poudre a lieu au moins en partie simultanément à son refroidissement. La collecte de la poudre comprend de manière très préférée la mise en contact de la poudre avec un fluide (gaz et/ou liquide), notamment le fluide utilisé pour refroidir la poudre. Le fluide, et notamment lorsqu’il s’agit d’un gaz, peut être en mouvement, de manière à entrainer les particules de poudre, par exemple un mouvement de rotation. La mise en contact de la poudre avec un fluide (en particulier en mouvement) permet de réduire l’agglomération des particules de poudre pouvant survenir avant la fin de leur refroidissement. La collecte de la poudre peut être effectuée dans un dispositif de collecte approprié, tel qu’un bac de récupération ou, de préférence, un cyclone adapté. L’utilisation d’un cyclone est particulièrement avantageuse car elle permet de séparer les particules de poudre du gaz de transport (les particules étant récupérées à une extrémité du dispositif tandis que le gaz de transport de la poudre s’évacue à une autre extrémité du dispositif. Par rapport à un bac de récupération, l’utilisation d’un cyclone permet de réduire les pertes de produit et donc d’améliorer le rendement en poudre. Le dispositif de collecte peut notamment contenir, et/ou être entouré par, le fluide utilisé pour refroidir la poudre. De préférence, la distance entre la source énergétique, de préférence la flamme (à sa base) (par exemple le bout du pistolet dans le cas d’un dispositif pulvérisateur), et le dispositif de collecte vaut de 1 à 2,5 m, de préférence de 1,3 à 2,2 m, par exemple 1,5 m ou 2 m. Le procédé peut comprendre une étape de sélection des particules de la poudre collectée en fonction de leur granulométrie souhaitée, en particulier par tamisage. Le procédé peut comprendre le mélange des particules de polymère thermoplastique avec les autres composants éventuels de la poudre (en particulier, les additifs tels que décrits ci-dessus), le cas échéant. De manière avantageuse, le mélange est un mélange à sec des composants de la poudre, sous forme pulvérulente. Lorsque la poudre comprend plus de deux composants, le mélange peut être effectué en une étape (les composants étant tous ajoutés dans le mélange simultanément) ou en plusieurs étapes (un prémélange de certains composants étant d’abord réalisé avant l’ajout d’autres composants), les composants pouvant être mélangés dans n’importe quel ordre. Le mélange peut être effectué dans tout dispositif adapté au mélange de poudres. Alternativement, les additifs, en tout ou en partie, peuvent être mélangés au polymère thermoplastique avant la préparation de la poudre de polymère thermoplastique selon l’invention, lors de l’étape de fourniture d’une poudre de polymère thermoplastique. Ainsi, en cas de fabrication de la poudre par broyage, les additifs peuvent être mélangés au polymère thermoplastique avant sa fusion ou être mélangés avec la poudre de polymère thermoplastique broyée. En cas de fabrication de la poudre par dissolution/précipitation, les additifs peuvent être mélangés au polymère thermoplastique avant sa dissolution dans le solvant, ou ils peuvent être mélangés au polymère thermoplastique après sa dissolution dans le solvant et avant sa précipitation, ou ils peuvent être mélangés avec la poudre de polymère thermoplastique précipitée. Lorsque seulement une partie des additifs sont mélangés avec le polymère thermoplastique avant la préparation de la poudre selon l’invention par chauffage au moyen d’une source énergétique de température de 600 à 10000°C (par exemple une flamme), le reste des additifs sont mélangés à ladite poudre par mélange à sec. Dans des modes de réalisation, au moins un additif est ajouté à la poudre de polymère thermoplastique avant l’étape de chauffage et le procédé comprend une étape de pulvérisation de la poudre. Dans ces modes de réalisation, lest étapes de chauffage et pulvérisation permettent d’encapsuler au moins une partie des particules de poudre par au moins une partie dudit additif. L’encapsulation est particules de poudre par un additif présente l’avantage de rendre le polymère thermoplastique et l’additif solidaires, ce qui permet de diminuer la ségrégation de la poudre additivée et de maintenir une répartition homogène de l’additif dans la poudre. L’encapsulation peut également permettre une réduction de la coalescence des particules. En outre, lorsque l’additif est une fibre, l’encapsulation permet de maintenir les fibres selon une orientation aléatoire, ce qui confère des propriétés isotropes à la poudre. Procédé de définage L’invention concerne également un procédé de définage d’une poudre. Par « définage », on entend la réduction de la quantité de particules de taille inférieure ou égale à 10 µm dans la poudre. La quantité de particules de taille inférieure ou égale à une taille donnée dans la poudre peut être déterminée par granulométrie par diffraction laser selon la norme ISO 13320 : 2009, par exemple sur un diffractomètre Malvern de type Insitec®. Ce procédé selon l’invention comprend les étapes suivantes : la fourniture d’une poudre du polymère thermoplastique ; le chauffage de ladite poudre au moyen d’une source énergétique de température de 600 à 10000°C, de préférence de 600 à 8000°C, plus préférentiellement de 1000 à 3000°C ; de préférence, la pulvérisation de la poudre ; le refroidissement de la poudre ; et la collecte de la poudre. Ce qui e été décrit dans la section précédente en relation avec le procédé de préparation d’une poudre de polymère thermoplastique peut s’appliquer de la même manière à ce procédé. De manière générale, plus la température de la source énergétique sera élevée, plus la quantité de particules de taille inférieure ou égale à 10 µm sera réduite. Avantageusement, le procédé de définage permet une réduction de la quantité de particules de taille inférieure ou égale à 20 µm et/ou une réduction de la quantité de particules de taille inférieure ou égale à 30 µm dans la poudre. Avantageusement, la poudre collectée contient une fraction cumulée des particules de taille inférieure ou égale à 10 µm inférieure ou égale à 1 % en poids, de préférence inférieure ou égale à 0,8 % en poids. De manière avantageuse, la poudre collectée (c’est-à-dire la poudre définée) est telle que décrite ci-dessus dans la section « Poudre » et, en particulier, a un indice de Hausner inférieur ou égal à 1,30 et comprend des particules dont la distribution granulométrique est caractérisée par un SPAN supérieur ou égal à 1,0. Procédé de d’encapsulation L’invention concerne également un procédé d’encapsulation de particules de polymère thermoplastique par au moins un additif. Ce procédé selon l’invention comprend les étapes suivantes : la fourniture de particules de polymère thermoplastique ; le mélange des particules de polymère thermoplastique avec au moins un additif, de manière à former une poudre de polymère thermoplastique ; le chauffage de ladite poudre au moyen d’une source énergétique de température de 600 à 10000°C, de préférence de 600 à 8000°C, plus préférentiellement de 1000 à 3000°C ; la pulvérisation de la poudre, le cas échéant ; le refroidissement de la poudre ; et la collecte de la poudre. L’au moins un additif est avantageusement sous forme pulvérulente. De préférence, il est choisi parmi les additifs mentionnés ci-dessus dans les sections précédentes Le mélange des particules de polymère thermoplastique avec l’au moins un additif est de préférence effectué par mélange à sec. De préférence, les étapes de chauffage et de pulvérisation sont au moins en partie simultanées. Ce qui e été décrit dans la section précédente en relation avec le procédé de préparation d’une poudre de polymère thermoplastique peut s’appliquer de la même manière à ce procédé. L’étape de fourniture de particules de polymère thermoplastique peut être telle qu’est décrite l’étape de fourniture de la poudre de polymère thermoplastique dans la section « Procédés de fabrication » ci-dessus. De manière avantageuse, la poudre collectée (c’est-à-dire la poudre encapsulée) est telle que décrite ci-dessus dans la section « Poudre » et, en particulier, a un indice de Hausner inférieur ou égal à 1,30 et comprend des particules dont la distribution granulométrique est caractérisée par un SPAN supérieur ou égal à 1,0. Applications La poudre ou la composition telles que décrites ci-dessus peuvent être utilisées dans un procédé de construction d’articles 3D, de préférence couche par couche (appelé également procédé d’impression 3D), plus préférentiellement par frittage, encore plus préférentiellement par frittage provoqué par un rayonnement électromagnétique, par exemple un rayonnement infrarouge, ultraviolet, ou de préférence un laser. De préférence, la composition de l’invention est utilisée dans un procédé de frittage sélectif par laser (SLS, « Selective Laser Sintering », en anglais). La composition peut également être utilisée dans un procédé de frittage du type MJF (« Multi Jet Fusion ») et frittage haute vitesse HSS (« High Speed Sintering »). L’invention concerne également un procédé de construction d’un article tridimensionnel comprenant : le dépôt, de préférence sous forme d’une couche, de poudre telle que décrite ci-dessus ou d’une composition telle que décrite ci-dessus, sous forme de poudre ; et le frittage de la poudre, de préférence au moyen d’un rayon rayonnement électromagnétique. De préférence, les étapes a) et b) sont répétées, de manière à former l’article tridimensionnel. La poudre, telle que décrite ci-dessus, peut être recyclée et réutilisée dans plusieurs constructions successives. Elle peut par exemple être utilisée telle quelle ou en mélange avec d’autres poudres recyclées ou non. De manière avantageuse, la poudre non agglomérée après l’étape b), de préférence après chaque étape b) du procédé, peut être recyclée dans le même procédé de construction, pour réaliser une étape de dépôt a) subséquente, ou dans un autre procédé de construction. Ce qui a été décrit ci-dessus en relation avec l’utilisation de la poudre ou de la composition pour la construction d’un article tridimensionnel s’applique de manière similaire au procédé de construction d’un article tridimensionnel. L’invention a aussi pour objet un article fabriqué à partir d’une poudre ou une composition telles que décrites ci-dessus, de préférence au moyen d’un procédé tel que décrit ci-dessus. Dans d’autres modes de réalisation, la poudre ou la composition selon l’invention peut être utilisée pour le revêtement d’une surface. La surface peut être revêtue en tout ou partie. Avantageusement, le revêtement est un film obtenu par la fusion de la poudre de polymère thermoplastique décrite ci-dessus ou la composition décrite ci-dessus sous forme de poudre (en particulier, un film de 100 à 550 µm d’épaisseur, plus préférentiellement de 200 à 500 µm d’épaisseur). La surface peut être de tout type, et notamment une surface métallique, par exemple la surface d’une pièce sélectionnée dans le groupe constitué des pièces d’acier ordinaire ou galvanisé et des pièces en aluminium ou en alliage d’aluminium. L’invention a également pour objet un procédé de revêtement d’une surface comprenant les étapes suivantes : la mise en contact de la surface avec la poudre telle que décrite ci-dessus ou avec la composition telle que décrite ci-dessus, sous forme de poudre ; la fusion de la poudre. Avant la mise en contact de la surface avec la poudre, le procédé de revêtement peut comprendre une étape d’application d’un masque sur la surface, en particulier lorsque l’objet à revêtir ne doit être que partiellement recouvert par le revêtement. L’application d’un masque permet de revêtir sélectivement certaines parties uniquement de la pièce à revêtir. La poudre est alors mise en contact avec des parties non masquées de la surface à revêtir. La poudre peut être appliquée sur ou mise en contact avec une surface selon de nombreuses techniques de revêtement bien connues de l’homme du métier. De préférence, le revêtement est réalisé par une méthode sélectionnée dans le groupe constitué du trempage en lit fluidisé, de la projection électrostatique et du poudrage à chaud. Ainsi, le revêtement peut être réalisé par projection électrostatique. L’étape de mise en contact de la surface avec la poudre ou la composition sous forme de poudre peut alors comprendre les étapes de : charge électrique de la poudre ; pulvérisation de la poudre chargée électriquement sur la surface ; chauffage de la surface recouverte de poudre à une température supérieure à la température de fusion du polymère thermoplastique. Le revêtement par projection électrostatique consiste à déposer des particules de poudre chargées électrostatiquement sur une surface, notamment à température ambiante. La poudre peut être chargée électrostatiquement lors de son passage à travers la buse d’un matériel de projection. La poudre ainsi chargée peut alors être projetée sur l’objet comprenant la surface à revêtir qui est reliée à un potentiel zéro. L’objet revêtu peut ensuite être placé dans un four à une température permettant la fusion de la poudre. Le matériel permettant la projection (ou la pulvérisation) de la poudre peut être de tout type. De préférence, la buse est portée à un potentiel élevé compris entre une dizaine et une centaine de kilovolts, de polarité négative ou positive. Préférentiellement, le matériel permettant la projection de la poudre est un pistolet électrostatique qui charge la poudre par effet Corona et/ou par triboélectrification. De préférence, le débit de poudre dans le matériel de projection vaut de 10 à 200 g/min, et plus préférablement, de 50 à 120 g/min. De préférence, la température d’application électrostatique de la poudre est de 15 à 25°C. De préférence, le temps de séjour de la surface dans le four est de 3 à 15 minutes. Avantageusement, la température de chauffage de la surface peut valoir de 180 à 300°C, de préférence de 200 à 250°C. La température de chauffage de la surface recouverte de poudre peut être de préférence supérieure d’au moins 30°C à la température de fusion du polymère thermoplastique, de préférence encore supérieure de 30 à 60°C à la température de fusion du polymère thermoplastique. La surface peut ensuite être refroidie par exemple à température ambiante. Si un masque a été utilisé, il peut être retiré. De manière alternative, le revêtement peut être réalisé par trempage en lit fluidisé. Ainsi, l’étape de mise en contact de la surface avec la poudre peut comprendre les étapes de : chauffage de la surface à une température supérieure à la température de fusion du polymère thermoplastique ; trempage de la surface dans un lit fluidisé comprenant la poudre. La surface à revêtir est préchauffée à une température permettant la fusion de la poudre selon l’invention. La surface est ensuite immergée dans un lit fluidisé comprenant la poudre. La poudre fond au contact de la surface et forme un revêtement sur celle-ci. La surface revêtue est ensuite de préférence refroidie, par exemple à l’air ambiant. Lorsqu’il est présent, le masque peut alors être retiré. De préférence, l’air fluidisé pour la fluidisation de la poudre est froid, propre et exempt d’huile. De préférence, la température de chauffage de la surface vaut de 180 à 450°C, de préférence de 250 à 350°C. De préférence encore, le chauffage de la surface est effectué à une température supérieure d’au moins 30°C à la température de fusion du polymère thermoplastique, plus préférentiellement à une température supérieure de 30 à 120°C à la température de fusion du polymère thermoplastique. De préférence, la durée de trempage de la surface dans le lit fluidisé vaut de 1 à 10 secondes, plus préférentiellement de 3 à 7 secondes. Le trempage de la surface dans le lit fluidisé peut avoir lieu une ou plusieurs fois (chaque trempage ayant de préférence une durée de 1 à 10 s, plus préférentiellement de 3 à 7 s). Dans d’autres modes de réalisation, le revêtement est réalisé par poudrage à chaud. L’étape de mise en contact de la surface avec la poudre comprend alors les étapes de : chauffage de la surface à une température supérieure à la température de fusion du polymère thermoplastique ; pulvérisation de la poudre sur la surface. La température de chauffage de la surface peut être telle que décrite ci-dessus en relation avec le revêtement par trempage en lit fluidisé. Elle est notamment de préférence supérieure d’au moins 30°C à la température de fusion du polymère thermoplastique, plus préférentiellement supérieure de 30 à 120°C à la température de fusion du polymère thermoplastique. La surface peut ensuite être refroidie par exemple à température ambiante. Lorsqu’un masque a été utilisé, il peut être retiré. La poudre pulvérisée peut être chargée électrostatiquement ou non. Les caractéristiques décrites ci-dessus en relation avec l’utilisation de la poudre pour le revêtement d’une surface (notamment concernant la description de la surface et l’épaisseur du film de revêtement) peuvent s’appliquer de la même façon aux procédés de revêtement. L’invention concerne également un objet ayant une surface recouverte au moins en partie d’un revêtement obtenu (ou susceptible d’être obtenu) par la fusion d’une poudre ou composition telles que décrites ci-dessus, de préférence un objet obtenu (ou susceptible d’être obtenu) par un procédé tel que décrit ci-dessus. Un autre objet de l’invention concerne l’utilisation de la poudre telle que décrite ci-dessus ou d’une composition telle que décrite ci-dessus, sous forme de poudre, pour la fabrication d’un article par rotomoulage (appelé aussi moulage par rotation). L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’un article comprenant les étapes suivantes : la fourniture d’une poudre telle que décrite ci-dessus ou d’une composition telle que décrite ci-dessus, sous forme de poudre ; et le rotomoulage de ladite poudre. Le rotomoulage est un procédé de moulage dans lequel la poudre est introduite dans un moule, qui peut être de taille, de forme, d’épaisseur et de matériau variable. Le moule est ensuite chauffé tout en étant mis en rotation, ce qui entraine le chauffage de la poudre, par conduction au contact de la paroi du moule, jusqu’à son point de fusion. La rotation totale ou partielle du moule (avantageusement à une vitesse de 2 à 40 tr/min), de préférence selon un ou deux axes (de préférence orthogonaux) permet à la matière fondue de recouvrir l’ensemble de la surface interne du moule. Le moule est ensuite avantageusement refroidi, de préférence à l’air ou à l’eau pulvérisée, et de préférence en étant maintenu en rotation. Après solidification de la matière polymérique, l’article peut être démoulé. Avantageusement pour l’étape de chauffage du moule, celui-ci est introduit dans un four. Le moule est de préférence chauffé à une température de 20°C à 60°C au-dessus du point de fusion du polymère, de préférence 20°C à 40°C au-dessus de son point de fusion Les procédés de rotomoulage à partir de poudre de polymère sont bien connus de l’homme du métier. L’invention a également pour objet un article obtenu (ou susceptible d’être obtenu) par un procédé de rotomoulage tel que décrit ci-dessus. Exemples Les exemples suivants illustrent l’invention sans la limiter. Exemple 1 Les poudres suivantes ont été préparées ou utilisées : Poudre 1 : poudre commerciale Pebax® 3533 (Arkema) . Poudre 2 : poudre commerciale Pebax® 40R53 (Arkema). Poudre 3 : poudre commerciale Pebax® 4533 (Arkema). Poudre 4 : poudre commerciale Rilsan® Fine Powders T BLEU 7443 (Arkema). Poudre 5 : poudre commerciale Rilsan® Fine Powders T Nat BHV (Arkema). Poudre 6 : poudre commerciale Orgasol® Invent SMOOTH (Arkema). Poudre 7 : poudre commerciale PA2200 (EOS). Poudre 8 : poudre commerciale Rilsan Invent Natural (Arkema). Une partie des poudres n°1, 2, 3, 4, 5 et 6 a subi le traitement suivant : les poudres ont été pompées avec de l’air à partir d’un réservoir maintenu en vibration, puis transportées jusqu’à un pulvérisateur à flamme oxy-propanique MiniSprayJet F311 FX de la société IBEDA (température de flamme de 2000-2600°C). Les poudres ont ensuite été pulvérisées au moyen du pulvérisateur à flamme. Les poudres pulvérisées ont été collectées dans un récupérateur de type cyclone où elles ont été refroidies par circulation d’air comprimé autour du cyclone. Les poudres suivantes ont été obtenues en utilisant les paramètres opératoires indiqués dans le tableau ci-dessous. Poudre traitée A B C D E F Poudre de départ 1 2 2 3 4 5 Pression de l’air de pompage de la poudre (MPa) 0,41 0,32 0,32 0,32 0,29 0,3 Pression de l’air de refroidissement (MPa) 0,51 0,35 0,3 0,35 0,25 0,25 Débit du propane (L/min) 17,5 17,5 17,5 17,5 21 21 Débit du dioxygène (L/min) 24,5 42 53 42 53 53 Distance du pistolet du pulvérisateur – récupérateur (m) 2 2 2 1,5 1,5 1,5 Pour tous les traitements de poudres, la pression de l’air sec en entrée est de 0,6 MPa, la pression du propane est de 0,14 MPa, la pression du dioxygène est de 0,25 MPa, le tuyau de transport de la poudre jusqu’au pulvérisateur a un rapport Diamètre intérieur (mm)/Longueur (mm) de 11/2000 et la pression de l’air de transport est de 0 MPa, sauf pour le traitement de la poudre n°1 pour lequel elle est de 0,04 MPa. Les poudres 1, A, 2, B, C, 3 et D ont ensuite été mélangées à sec avec un ou plusieurs agents d’écoulement dans un mélangeur Henschel IAM 6L pendant 100 s, à température ambiante et avec une agitation à 9000 tours/min. Les agents d’écoulement et leur quantité (pourcentage en poids) sont indiqués dans le tableau ci-dessous. Les poudres additivées sont respectivement appelées par la suite poudres n° 1’, A’, 2’, B’, C’, 3’ et D’. Poudre n° 1’ A’ 2’ B’ C’ 3’ D’ Silice (CAB-O-SIL ® TS610, de Cabot Corp) 0,2 % 0,2 % 0,3 % 0,3 % 0,3 % 0,5 % 0,5 % Cire (Crayvallac® WN-1265, d’Arkema) - - - - - 2,0 % 2,0 % Les poudres n° A’, B’, C’, D’, E et F sont des poudres selon l’invention ; les poudres n° 1’, 2’, 3’, 4, 5, 6, 7 et 8 sont des poudres comparatives. L’indice de Hausner et le SPAN des poudres ont ensuite été déterminés selon les méthodes décrites ci-dessus. Les résultats sont présentés dans le tableau ci-dessous. Poudre n° Dv10 (µm) Dv50 (µm) Dv90 (µm) SPAN Indice de Hausner 1’(CE) 62 240 350 1,19 1,33 A’ 73 287 372 1,04 1,10 2’(CE) 36 84 144 1,28 1,32 B’ 46 93 154 1,16 1,26 C’ 48 96 154 1,1 1,20 3’(CE) 29 81 182 1,89 1,31 D’ 49 117 229 1,54 1,13 4(CE) 46 82 154 1,31 1,42 E 117 180 300 1,01 1,24 5(CE) 56 113 220 1,45 1,39 F 66 117 213 1,26 1,26 6(CE) 30 40 55 0,63 1,19 7(CE) 36 59 93 0,91 1,14 8(CE) 19 45 85 1,45 1,33 On constate que des poudres comprenant un indice de Hausner faible (c’est-à-dire une aptitude à l’écoulement libre élevée) combiné à un SPAN élevé ont pu être obtenues. Au contraire, les poudres commerciales 6 et 7 ont un SPAN inférieur à 1 et la poudre commerciale 8 a un indice d’Hausner supérieur à 1,30. Des clichés des particules des poudres n° 1’, A’, 2’, B’ et C’ sont montrés dans la , la , la , la et la respectivement. On observe que l’application du traitement des poudres par le pulvérisateur permet d’arrondir, voire de sphéroniser (cas de la poudre n°C’) les particules des poudres broyées. Exemple 2 Les poudres 3’ et D’ telles que décrites dans l’exemple 1 ci-dessus ont été utilisées pour fabriquer par impression 3D par frittage, plus spécifiquement par SLS, des éprouvettes 1BA XY (dans le plan de construction) d’après la norme ISO 527, sur une machine Sharebot Snowwhite, dans les conditions de température (de la poudre et de l’enceinte) indiquées dans le tableau 4 ci-dessous. Les paramètres du laser utilisés sont les mêmes pour toute l’impression et pour chacune des deux poudres testées, et sont les suivants : chaque couche de poudre à fritter est balayée par un laser de puissance 6,3 W appliqué sur la couche en des points espacés les uns des autres de 0,06 mm à la vitesse de 40000 points par seconde. Pendant la construction, la température de la poudre à la surface du bac de construction a été imposée, et a été mesurée à la surface au moyen d’un capteur thermique infrarouge. La température de l’air dans l’enceinte a été mesurée au moyen d’une sonde de température placée à l’intérieur de la machine, à moins de 10 cm du bac de construction. Les propriétés suivantes éprouvettes ainsi construites ont ensuite été mesurées : Densité : mesurée par la méthode de la poussée d’Archimède décrite dans la norme ISO 1183-1:2019 ; la moyenne de la densité de 5 éprouvettes a été calculée. Module de traction : mesuré sur une machine INSTRON 5966 selon la norme ISO 527-2 ; la moyenne des modules de traction de 5 éprouvettes a été calculée. Une densité élevée est le témoin d’un bon frittage des particules de poudres entre elles et d’une transformation réussie de la poudre en pièce. Les résultats sont présentés dans le tableau 4 ci-dessous. Poudre utilisée Température poudre (°C) Température enceinte (°C) Densité Module de traction (MPa) 3’(CE) 118 95 0.91 56 D’ 118 95 0.99 68 La poudre D’selon l’invention, présentant un indice de Hausner inférieur, permet la construction de pièces ayant une meilleure densité et de meilleures propriétés mécaniques. La stabilité thermique des poudres 3’ et D’ a également été évaluée. Pour cela, les poudres ont été soumises à un vieillissement de la manière suivante : pour chacune des poudres, 100 couches successives ont été déposées en utilisant une machine EOS Formiga P100, à la température de 125°C, sans utilisation du laser. Pour chacune des poudres, les densités tassée et non tassée avant et après vieillissement ont été mesurées. Le delta densité, correspondant à la différence entre la densité de la poudre après vieillissement et la densité de la poudre vieillissement, a été calculé. Les résultats sont indiqués dans le tableau ci-dessous. Poudre Densité non tassée avant vieillis-sement Densité non tassée après vieillis-sement Densité tassée avant vieillis-sement Densité tassée après vieillis-sement Delta densité non tassée Delta densité non tassée 3’(CE) 0,437 0,369 0,570 0,446 -0,068 -0,124 D’ 0,510 0,528 0,578 0,606 +0,018 +0,028 On observe que la poudre comparative perd en densité (non tassée et tassée) après son passage en machine d’impression. Une agglomération des poudres et/ou une perte d’efficacité de l’agent d’écoulement dû à un ancrage partiel de cet agent sur les particules de poudre peuvent expliquer ce phénomène. Au contraire, non seulement la poudre selon l’invention ne subit pas de perte de densité après son passage en machine d’impression, mais elle présente même une densité non tassée et tassée plus élevée. Cette poudre pourra ainsi facilement être recyclée dans un nouveau procédé d’impression. Exemple 3 Une poudre n°G a été préparée en soumettant la poudre n°8 décrite dans l’exemple 1 à un traitement tel que décrit dans l’exemple 1 (procédé selon l’invention) mais avec les paramètres opératoires suivants : Pression de l’air de pompage de la poudre : 0,32 MPa ; Pression de l’air de refroidissement : 0,35 MPa ; Débit du propane : 17,5 L/min ; Débit du dioxygène : 24,5 L/min ; Distance du pistolet du pulvérisateur – récupérateur : 2 m ; Pression de l’air de transport : MPa. Une analyse granulométrique des poudres n°1’, A’, 3’, D’, 4, E, 5, F et 8 décrites dans l’exemple 1 et de la poudre n°G, a été réalisée par diffraction laser selon la norme ISO 13320 : 2009 sur un diffractomètre Malvern de type Insitec®. Les fractions cumulées (en pourcentage) des particules inférieures ou égale à 5 µm, inférieures ou égale à 10 µm, inférieures ou égale à 20 µm et inférieures ou égale à 30 µm sont rapportées dans le tableau ci-dessous. Poudre n° Fraction cumulée Fraction cumulée Fraction cumulée Fraction cumulée 1’(CE) 0,21 % 0,53 % 2,09 % 5,57 % A’ 0,01 % 0,05 % 3’(CE) 1,89 % 3,71 % 8,33 % 15,17 % D’ 0,36 % 0,46 % 0,56 % 0,77 % 5(CE) 0,28 % 0,31 % 0,58 % 1,63 % F 0,27 % 0,28 % 0,36 % 0,83 % 8(CE) 1,18 % 3,19 % 10,92 % 23,40 % G 0,59 % 0,64 % 0,93 % 1,52 % On constate que l’application du procédé selon l’invention permet de diminuer la quantité de particules fines et très fines. Poudre de polymère thermoplastique ayant un indice de Hausner inférieur ou égal à 1,30 et comprenant des particules dont la distribution granulométrique est caractérisée par un SPAN supérieur ou égal à 1,0. Poudre selon la revendication 1, dans laquelle le polymère thermoplastique est un polymère thermoplastique semi-cristallin. Poudre selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le polymère thermoplastique est choisi dans le groupe constitué des polyamides, des homopolymères et copolymères de fluorure de vinylidène, des copolymères à blocs polyamides et à blocs polyéthers, des polyuréthanes thermoplastiques, des copolymères à blocs polyesters et à blocs polyéthers, du polycarbonate, du polystyrène, du des polyaryléthercétones, des polyoléfines et des combinaisons de ceux-ci. Poudre selon l’une des revendications 1 à 3, dans laquelle le polymère thermoplastique est au moins un polyamide, de préférence un polyamide 11, un polyamide 12 et/ou un polyamide 6, et/ou un copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers dans lequel de préférence les blocs polyamides sont des blocs de polyamide 6, polyamide 11, polyamide 12, polyamide 6.10, polyamide 10.10 et/ou polyamide 10.12 et les blocs polyéthers sont des blocs issus de polyéthylène glycol, de propylène glycol, de polytriméthylène glycol et/ou de polytétrahydrofurane. Poudre selon l’une des revendications 1 à 4, ayant un indice de Hausner inférieur ou égal à 1,28, de préférence inférieur ou égal à 1,20, de préférence encore inférieur ou égal à 1,15. Poudre selon l’une des revendications 1 à 5, comprenant des particules dont la distribution granulométrique est caractérisée par un SPAN de 1,0 à 2,5, de préférence de 1,0 à 2,0. Poudre selon l’une des revendications 1 à 6, comprenant en outre au moins un additif, de préférence choisi dans le groupe constitué des agents d’écoulement, des charges minérales, des fibres, des poudres polymères, des colorants, des pigments, des additifs anti-feu, des stabilisants antioxygènes, des stabilisants à la lumière, des agents antichocs, des agents antistatiques, des agents ignifugeants, et des mélanges de ceux-ci. Utilisation d’une poudre selon l’une des revendications 1 à 7 pour la construction d’un article tridimensionnel, de préférence couche par couche, plus préférentiellement par frittage, encore plus préférentiellement par frittage provoqué par un rayonnement électromagnétique. Utilisation d’une poudre selon l’une des revendications 1 à 7 pour le revêtement d’une surface, de préférence métallique. Utilisation d’une poudre selon l’une des revendications 1 à 7 pour la fabrication d’un article par rotomoulage. Procédé de préparation d’une poudre du polymère thermoplastique, comprenant les étapes suivantes : la fourniture d’une poudre du polymère thermoplastique ; le chauffage de ladite poudre au moyen d’une source énergétique de température de 600 à 10000°C, de préférence de 600 à 8000°C, plus préférentiellement de 1000 à 3000°C ; de préférence, la pulvérisation de la poudre ; le refroidissement de la poudre ; et la collecte de la poudre. Procédé selon la revendication 11, dans lequel la poudre préparée est une poudre selon l’une des revendications 1 à 8. Procédé selon la revendication 11 ou 12, dans lequel l’étape de fourniture de la poudre de polymère thermoplastique comprend le broyage du polymère thermoplastique, ou la dissolution du polymère thermoplastique dans un solvant et la précipitation dudit polymère thermoplastique dans le solvant. Procédé d’encapsulation de particules de polymère thermoplastique par au moins un additif, comprenant les étapes suivantes : la fourniture de particules de polymère thermoplastique ; le mélange des particules de polymère thermoplastique avec au moins un additif, de préférence choisi dans le groupe constitué des agents d’écoulement, des charges minérales, des fibres, des poudres polymères, des colorants, des pigments, des additifs anti-feu, des stabilisants antioxygènes, des stabilisants à la lumière, des agents antichocs, des agents antistatiques, des agents ignifugeants, et des mélanges de ceux-ci, de manière à former une poudre de polymère thermoplastique ; le chauffage de ladite poudre au moyen d’une source énergétique de température de 600 à 10000°C, de préférence de 600 à 8000°C, plus préférentiellement de 1000 à 3000°C ; la pulvérisation de la poudre, le cas échéant ; le refroidissement de la poudre ; et la collecte de la poudre. Procédé selon la revendication 14, dans lequel l’étape de fourniture de particules de polymère thermoplastique comprend le broyage du polymère thermoplastique, ou la dissolution du polymère thermoplastique dans un solvant et la précipitation dudit polymère thermoplastique dans le solvant. Procédé selon l’une des revendications 11 à 15, dans lequel le refroidissement est effectué par mise en contact de la poudre avec un gaz froid, de préférence de l’air comprimé, ou de l’eau froide. Procédé selon l’une des revendications 11 à 16, dans lequel la collecte de la poudre est effectuée dans un bac de récupération ou dans un cyclone. Procédé selon l’une des revendications 11 à 17, comprenant en outre une étape de tamisage de la poudre collectée et/ou une étape de mélange de la poudre collectée, et optionnellement tamisée, avec au moins un additif, de préférence choisi dans le groupe constitué des agents d’écoulement, des charges minérales, des fibres, des poudres polymères, des colorants, des pigments, des additifs anti-feu, des stabilisants antioxygènes, des stabilisants à la lumière, des agents antichocs, des agents antistatiques, des agents ignifugeants, et des mélanges de ceux-ci. Article tridimensionnel fabriqué à partir d‘une poudre selon l’une des revendications 1 à 8, de préférence par impression couche par couche, plus préférentiellement par frittage.