Brevet FR3148241A1 — publié le 20241101

L’invention concerne des procédés pour former des particules revêtues de carbone. Les procédés pour former des particules revêtues mettent en œuvre l’exposition des particules à une source d’énergie qui est au moins l’une parmi un gaz chaud, une énergie de micro-ondes, une énergie d’induction, un courant continu traversant les particules, un rayonnement électromagnétique ou un rayonnement solaire, de manière à former des particules chauffées, et l’alimentation d’une source d’hydrocarbure qui est sous la forme d’un gaz ou d’une vapeur dans la chambre, de telle sorte que la source d’hydrocarbure pyrolyse, au moins en partie, dans la chambre pour former des dépôts de carbone, et revêtir ainsi les particules de base chauffées avec les dépôts de carbone et former les particules revêtues de carbone. L’invention concerne en outre des particules revêtues produites par l’un des procédés de la présente invention. L’invention concerne en outre les avantages obtenus grâce aux procédés. Procédés de fabrication de particules revêtues de carbone à partir de carbone récupéré et d’autres particules La présente invention concerne des procédés permettant de revêtir diverses particules avec un revêtement de carbone, tel que le revêtement de carbone de carbone récupéré et d’autres particules de carbone et d’autres types de particules. La présente invention concerne en outre des particules de carbone revêtues de carbone et d’autres particules revêtues de carbone, ainsi que des articles contenant celles-ci. Il y a de plus en plus de demande et d’efforts dans le domaine du recyclage de matériaux de façon à éviter que les matériaux ne soient éliminés dans des décharges et éviter d’épuiser plus avant les ressources naturelles. Ainsi, l’utilisation de carbone récupéré (rC) provenant de pneus usagés (ou d’autres sources) en tant que substitut du noir de carbone (CB) dans les applications de renforcement de caoutchouc peut être une stratégie prometteuse. Cependant, le carbone récupéré souffre d’un faible renforcement du caoutchouc, tel qu’un faible module de traction, une faible résistance à la déchirure et/ou une faible durée de vie en fatigue, par rapport à un CB ayant les même surface et structure que celles mesurées par OAN. Une hypothèse était que l’une des principales causes du faible renforcement du caoutchouc par rC était sa faible activité de surface. D’autres causes possibles d’un faible renforcement du caoutchouc comprennent un pourcentage élevé d’agrégats de particules récupérées de grande taille et difficiles à disperser, présents dans le caoutchouc en tant que défauts sous la forme de grandes particules non dispersées, ce qui réduirait considérablement la résistance à la traction, la résistance à la déchirure et la durée de vie en fatigue du caoutchouc. Cependant, une autre cause possible du faible renforcement du carbone récupéré est sa structure compacte, qui est très différente de la structure fractale plus étendue du noir de carbone qui permet un renforcement élevé du caoutchouc. Outre le carbone récupéré, d’autres matériaux issus du recyclage ou d’autres matériaux peuvent présenter des problèmes identiques ou similaires à ceux du carbone récupéré. En conséquence, il existe un besoin dans l’industrie de développer des procédés qui peuvent utiliser des particules de rC et autres particules similaires qui ne conviennent pas telles quelles pour être utilisées comme charge dans des applications de renforcement du caoutchouc et d’autres applications de façon à en faire un remplacement approprié ou un remplacement partiel approprié pour le noir de carbone vierge. Par exemple, le revêtement de particules de carbone récupéré avec une surface fraîche de carbone similaire au noir de carbone devrait améliorer son activité de surface. Bien que certaines techniques aient pu être tentées pour revêtir les particules de carbone avec du carbone, il existe une demande dans l’industrie pour fournir d’autres procédés de revêtement de particules telles que rC, qui ne reposent pas sur des réacteurs à noir de carbone ou des techniques similaires. RÉSUMÉ DE LA PRÉSENTE INVENTION Une caractéristique de la présente invention est de fournir des procédés pour revêtir du carbone récupéré d’une couche de carbone. Une caractéristique supplémentaire de la présente invention est de fournir des procédés pour revêtir des particules, autres que le carbone récupéré, avec une couche de carbone, telles que des particules qui sont des particules n’étant pas de qualité de renforcement ASTM. Une autre caractéristique de la présente invention est de fournir des procédés permettant de faire du carbone récupéré un matériau plus viable pour une utilisation en tant que matériau de renforcement dans des applications telles que le caoutchouc. Une autre caractéristique supplémentaire de la présente invention est de fournir des procédés pour modifier une ou plusieurs propriétés du carbone récupéré ou d’autres particules de manière à en faire un matériau plus viable pour une utilisation en tant que charge de qualité de renforcement. En outre, une caractéristique de la présente invention est de fournir des procédés pour traiter du carbone récupéré et/ou d’autres particules de carbone et/ou particules n’étant pas de qualité de renforcement ASTM et des particules ne contenant pas de carbone, de sorte que les particules peuvent conférer des propriétés de renforcement de caoutchouc comparables, telles que, mais sans s’y limiter, un module de traction, une hystérésis (telle que mesurée par tan delta), une résistance à la déchirure et/ou une durée de vie en fatigue acceptables par rapport au noir de carbone vierge. Une autre caractéristique de la présente invention est de fournir des procédés pour traiter du carbone récupéré et/ou d’autres particules de carbone et/ou d’autres particules n’étant pas de qualité de renforcement ASTM et particules ne contenant pas de carbone, de sorte que les particules peuvent conférer des propriétés de renforcement de caoutchouc supérieures, telles que, mais sans s’y limiter, un module de traction, une hystérésis (telle que mesurée par tan delta), une résistance à la déchirure et/ou une durée de vie en fatigue acceptables par rapport au matériau de départ non traité. Une caractéristique supplémentaire de la présente invention est de fournir du carbone récupéré recouvert de carbone et/ou des particules revêtues de carbone présentant une ou plusieurs propriétés différentes par rapport au carbone récupéré non revêtu de carbone (par exemple, du carbone récupéré ou du carbone récupéré broyé). Une caractéristique supplémentaire de la présente invention est de fournir des procédés pour fabriquer du carbone récupéré revêtu de carbone et/ou des particules revêtues de carbone avec une génération réduite ou nulle d’émissions de dioxyde de carbone. Une caractéristique supplémentaire de la présente invention est de fournir des procédés pour fabriquer du carbone récupéré revêtu de carbone et/ou des particules revêtues de carbone ayant une faible intensité de gaz à effet de serre et/ou des quantités élevées de contenu recyclé. Pour obtenir ces avantages et d’autres, et conformément aux objectifs de la présente invention, tels qu’ils sont réalisés et largement décrits présentement, la présente invention, en partie, concerne des procédés pour former des particules de base revêtues de carbone, par exemple, des particules de carbone revêtues de carbone. Plus particulièrement, un procédé concerne des procédés pour former des particules de base revêtues de carbone, le procédé comprenant l’introduction de particules de base dans une chambre et l’exposition des particules de base à une source d’énergie qui est au moins l’une parmi un gaz chaud, une énergie de micro-ondes, une énergie d’induction, un courant continu traversant lesdites particules de base, un rayonnement électromagnétique ou un rayonnement solaire, de manière à former des particules de base chauffées. Le procédé comprend l’introduction d’une source d’hydrocarbure qui comprend ou est un gaz ou une vapeur dans la chambre. La source d’hydrocarbure pyrolyse, au moins en partie, dans la chambre pour former des dépôts de carbone, et revêtir ainsi les particules de base chauffées avec les dépôts de carbone et former les particules de base revêtues de carbone. Des exemples de particules de base qui sont utilisées dans le procédé peuvent être ou comprendre des particules de carbone récupéré ou d’autres particules de carbone qui sont des particules n’étant pas de qualité de renforcement ASTM. La présente invention concerne en outre l’utilisation du procédé ci-dessus avec des particules qui, par exemple, comportent des quantités plus faibles de carbone dans la particule par rapport au carbone récupéré. La présente invention concerne en outre, en partie, un procédé pour former des particules de silice précipitée revêtues de carbone. Le procédé peut comprendre l’introduction de particules de silice précipitée dans une chambre et l’exposition des particules de silice précipitée à une énergie de micro-ondes ou à d’autres formes d’énergie comme détaillé présentement, pour former des particules de silice précipitée chauffées. Le procédé comprend en outre l’introduction dans la chambre d’une source d’hydrocarbure qui comprend ou est un gaz ou une vapeur. La source d’hydrocarbure pyrolyse, au moins en partie, dans la chambre pour former des dépôts de carbone, et ainsi revêtir les particules de silice précipitée chauffées avec les dépôts de carbone et former les particules de silice précipitée revêtues de carbone. En outre, la présente invention concerne, en partie, des particules revêtues de carbone et des particules revêtues de carbone formées par les procédés de la présente invention. La présente invention concerne en outre des produits et/ou des articles, tels que, mais sans s’y limiter, des pneus, des parties de pneus et/ou des composites élastomères formés, au moins en partie, à partir des particules revêtues de la présente invention. Il doit être entendu que la description générale ci-dessus et la description détaillée ci-après sont faites uniquement à titre d’exemple et sont destinées à fournir une explication supplémentaire de la présente invention telle que revendiquée. Les dessins annexés, qui sont incorporés et constituent une partie de cette demande, illustrent différentes caractéristiques de la présente invention et, conjointement avec la description, servent à expliquer les principes de la présente invention. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La est une vue simplifiée en coupe transversale d’un exemple d’un système avec une chambre adapté pour être utilisé dans un procédé de la présente invention. La est une vue simplifiée en coupe transversale d’un autre exemple d’un système à deux chambres adapté pour être utilisé dans un procédé de la présente invention. Les figures ne sont pas à l’échelle et sont fournies sous forme de vues simplifiées et ne représentent pas nécessairement tous les modes de réalisation possibles ou les composants qui peuvent être présents. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE LA PRÉSENTE INVENTION La présente invention concerne des procédés permettant de recouvrir de carbone différents types de particules, des particules revêtues de carbone obtenues ainsi, et la production concomitante d’hydrogène. Les particules qui sont revêtues peuvent être des particules de carbone. Les particules qui sont revêtues peuvent être des particules contenant du carbone. Les particules qui sont revêtues peuvent être des particules n’étant pas de qualité de renforcement ASTM. Les particules de carbone qui peuvent être revêtues comprennent du carbone récupéré. Les particules qui sont revêtues peuvent être des particules ne contenant pas de carbone telles que des particules de silice, de préférence des particules de silice précipitée. Un procédé de la présente invention concerne la formation de particules de base revêtues de carbone. Ce procédé inclut, comprend, consiste essentiellement en, ou consiste en l’introduction de particules de base dans une chambre et l’exposition des particules de base à une source d’énergie qui est au moins l’une parmi une énergie de micro-ondes, une énergie d’induction, un courant continu traversant lesdites particules de base, un rayonnement électromagnétique ou un rayonnement solaire, de manière à former des particules de base chauffées. Le procédé comprend l’introduction d’une source d’hydrocarbure qui inclut, comprend, consiste essentiellement en, ou consiste en un gaz ou une vapeur dans la chambre. La source d’hydrocarbure pyrolyse, au moins en partie, dans la chambre pour former des dépôts de carbone, et revêtir ainsi les particules de base chauffées avec les dépôts de carbone pour former les particules de base revêtues de carbone. Les particules de base peuvent comprendre, consister essentiellement en, consister en, inclure ou être a) des particules de carbone récupéré et/ou b) d’autres particules de carbone qui sont des particules n’étant pas de qualité de renforcement ASTM. La température des particules de base chauffées peut être au moins 800 °C, au moins 900 °C, au moins 1000 °C, au moins 1100 °C, au moins 1200 °C, au moins 1300 °C, au moins 1400 °C, ou au moins 1500 °C, par exemple de 900 à 1200 °C ou de 1300 à 1600 °C. Les particules de base qui sont introduites dans une chambre peuvent être différents types de particules de carbone. En outre, comme décrit plus loin, au lieu de particules de carbone, les particules peuvent être des particules qui contiennent ou non du carbone. Dans le contexte de la présente invention, une particule de carbone est une particule qui est principalement constituée de carbone. La particule de carbone comporte généralement du carbone en tant que composant principal (par exemple, le carbone est présent à au moins 75 %, au moins 80 %, au moins 85 %, au moins 90 %, au moins 95 %, au moins 98 %, au moins 99 %, par exemple de 75 % à 95 % ou de 75 % à 100 % en poids par rapport au poids total de la particule). Des exemples de particules de carbone comprennent, sans toutefois s’y limiter, des particules de carbone récupéré (rC). Le rC peut éventuellement être désagrégé (c’est-à-dire du carbone récupéré désagrégé ou du rC désagrégé qui est désagrégé à partir d’agrégats de carbone récupérés (c’est-à-dire, des agrégats récupérés). Le rC, tel que des agrégats rC, sont disponibles dans le commerce. Généralement, les agrégats rC sont issus de la pyrolyse de pneus et/ou d’autres matériaux en caoutchouc ou en plastique qui contenaient des matériaux de charge ou des matériaux de renfort, tels que du noir de carbone. Le rC est composé principalement de noir de carbone qui a été utilisé pour renforcer du caoutchouc ou du plastique. Le pneu source et un autre caoutchouc ou un autre matériau source contiennent des composants qui peuvent être pyrolysés, tels que les composants en caoutchouc, et en raison des températures élevées décrites présentement pour les procédés de la présente invention, au moins une partie de ces composants est pyrolysée pour produire du carbone de pyrolyse. Le carbone de pyrolyse est traité pour éliminer au moins un contaminant macroscopique tel qu’un tissu ou un fil métallique et produire du carbone récupéré (rC). Le rC peut éventuellement être broyé pour réduire la taille de particule moyenne par broyage à jet ou comme décrit dans WO2023122582. Les particules de carbone qui sont des particules n’étant pas de qualité de renforcement ASTM sont des particules de carbone qui ne satisferaient pas à l’une des charges de noir de carbone des séries ASTM 100, 200 ou 300, ou ne satisferaient pas à l’une des charges de noir de carbone des séries ASTM 500, 600 ou 700. Des exemples d’une telle particule de carbone peuvent être du noir de carbone, mais comprennent également, sans s’y limiter, du carbone hydrothermal solide (HTC), du noir de carbone traité au silicium, du noir de carbone recouvert de silice, du graphène, de l’oxyde de graphène réduit, des nanotubes de carbone à paroi unique, du carbone à parois multiples, des nanostructures de carbone, des particules revêtues de noir de carbone et du biocharbon. De plus, les particules de carbone récupéré mentionnées ci-dessus ne satisferaient pas non plus à cette norme ASTM. Au lieu de particules de carbone, d’autres types de particules qui ont une certaine teneur en carbone (par exemple, de 10 % à 75 % en poids ou de 10 % en poids à 60 % en poids ou de 10 % en poids à 50 % en poids ou de 10 % en poids à 40 % en poids par rapport au poids total de la particule) peuvent être utilisés. Par exemple, les particules peuvent être de l’oxyde de graphène, de la lignine ou de la cellulose nanocristalline. D’autres exemples de particules contenant du carbone comprennent des particules d’origine biologique. Des exemples spécifiques de particules d’origine biologique comprennent, sans toutefois s’y limiter, des polysaccharides ou des polysaccharides modifiés. Au lieu de particules de carbone, des particules qui ont une teneur en carbone faible ou nulle (par exemple, moins de 10 % en poids de carbone) peuvent être utilisées. Par exemple, les particules peuvent être de la silice précipitée, de la silice de balle de riz, des argiles, des nanoargiles, de la terre de diatomées, des oxydes métalliques ou des carbonates métalliques. En option, et pour contribuer à un chauffage plus efficace des particules de base et permettre en outre un revêtement plus uniforme ou plus efficace des particules de base, les particules de base peuvent avoir un ou plusieurs des paramètres de taille de particule suivants : A : taille d’agrégat moyenne pondérée en volume inférieure à 2 microns (par exemple inférieure à 1,75 micron, inférieure à 1,5 micron, inférieure à 1 micron, inférieure à 0,9 micron, inférieure à 0,8 micron, inférieure à 0,7 micron, inférieure à 0,6 micron, par exemple de 0,5 micron à 1,9 micron, de 0,5 micron à 1,7 micron, de 0,5 micron à 1,5 micron, de 0,5 micron à 1,25 micron, de 0,5 micron à 1 micron, de 0,5 micron à 0,8 micron, de 0,6 micron à 1,9 micron, de 0,7 micron à 1,9 micron, de 0,8 micron à 1,9 micron, de 0,9 micron à 1,9 micron, de 1 micron à 1,9 micron) ; B : taille d’agrégat D10 inférieure à 400 nm (par exemple, inférieure à 375 nm, inférieure à 350 nm, inférieure à 325 nm, inférieure à 300 nm, inférieure à 275 nm, inférieure à 250 nm, inférieure à 225 nm, inférieure à 200 nm, inférieure à 175 nm, inférieure à 150 nm, par exemple de 140 nm à 390 nm, de 150 nm à 390 nm, de 160 nm à 390 nm, de 170 nm à 390 nm, de 180 nm à 390 nm, de 190 nm à 390 nm, de 200 nm à 390 nm , de 140 nm à 380 nm, de 140 nm à 350 nm, de 140 nm à 300 nm, de 140 nm à 250 nm, de 140 nm à 200 nm) ; C : taille d’agrégat D25 inférieure à 1 micron (par exemple, inférieure à 0,9 micron, inférieure à 0,8 micron, inférieure à 0,7 micron, inférieure à 0,6 micron, inférieure à 0,5 micron, inférieure à 0,4 micron, inférieure à 0,3 micron, inférieure à 0,25 micron inférieure à 0,2 micron, par exemple de 0,2 micron à 0,9 micron, de 0,3 micron à 0,9 micron, de 0,4 micron à 0,9 micron, de 0,5 micron à 0,9 micron, de 0,2 micron à 0,8 micron, de 0,2 micron à 0,5 micron, de 0,2 micron à 0,4 micron) ; D : taille d’agrégat D50 inférieure à 4 microns (par exemple, inférieure à 3,5 microns, inférieure à 3 microns, inférieure à 2,5 microns, inférieure à 2 microns, inférieure à 1,5 micron, inférieure à 1 micron, inférieure à 0,75 micron, inférieure à 0,5 micron, inférieure à 0,4 micron, inférieure à 0,35 micron, par exemple de 0,35 micron à 3,9 microns, de 0,4 micron à 3,9 microns, de 0,5 micron à 3,9 microns, de 0,6 micron à 3,9 microns, de 0,7 micron à 3,9 microns, de 0,8 micron à 3,9 microns, de 0,35 micron à 3,5 microns , de 0,35 micron à 3 microns, de 0,35 micron à 2,5 microns, de 0,35 micron à 2 microns, de 0,35 micron à 1,5 micron, de 0,35 micron à 1 micron, de 0,35 à 0,9 micron) ; E : taille d’agrégat D75 inférieure à 4,5 microns (par exemple inférieure à 4 microns, inférieure à 3,5 microns, inférieure à 3 microns, inférieure à 2,75 microns, inférieure à 2,5 microns, inférieure à 2,25 microns, inférieure à 2 microns, inférieure à 1,75 micron, inférieure à 1,5 micron, inférieure à 1,25 micron, inférieure à 1 micron, par exemple de 1 micron à 4 microns, de 1 micron à 3,5 microns, de 1 micron à 3 microns, de 1 micron à 2,5 microns, de 1 micron à 2 microns, de 1 micron à 1,5 micron, de 1,1 micron à 4 microns, de 1,2 micron à 3,5 microns, de 1,3 micron à 3 microns) ; F : taille d’agrégat D90 inférieure à 5 microns (par exemple inférieure à 4,5 microns, inférieure à 4 microns, inférieure à 3,5 microns, inférieure à 3 microns, inférieure à 2,75 microns, inférieure à 2,5 microns, inférieure à 2,25 microns, inférieure à 2 microns, par exemple de 2 microns à 4,5 microns , de 2 microns à 4,25 microns, de 2 microns à 4 microns, de 2 microns à 3,5 microns, de 2 microns à 3 microns, de 2,25 microns à 4 microns, de 2,5 microns à 4 microns, de 2,75 microns à 4 microns) ; G : indice d’hétérogénéité (H.I.) (défini comme le rapport de la taille d’agrégat moyenne pondérée en volume à la taille d’agrégat moyenne pondérée en nombre) inférieur à 20 (par exemple, inférieur à 15, inférieur à 10, inférieur à 9, inférieur à 8, inférieur à 7, inférieur à 6, inférieur à 5, inférieur à 4, par exemple de 4 à 15, de 4 à 10, de 4 à 9, de 4 à 7, de 4 à 6, de 5 à 15, de 6 à 15, de 7 à 15, de 8 à 12) ; H : % en masse > 1 micron ou inférieur à 60 % (par exemple inférieur à 55 %, inférieur à 50 %, inférieur à 45 %, inférieur à 40 %, inférieur à 40 %, inférieur à 35 %, inférieur à 30 %, inférieur à 25 %, inférieur à 20 %, inférieur à 15 %, inférieur à 10 %, par exemple de 10 % à 55 %, de 10 % à 50 %, de 10 % à 45 %, de 10 % à 40 %, de 10 % à 35 %, de 10 % à 30 %, de 10 % à 25 %, de 15 % à 45 %, de 20 % à 45 %, de 25 % à 45 %, de 30 % à 45 %). Les particules de base peuvent avoir l’un ou tous les paramètres de taille d’agrégat ci-dessus. Une combinaison quelconque de A à H est possible (par exemple, un ou plusieurs parmi A à H, au moins deux parmi A à H, au moins trois parmi A à H, au moins quatre parmi A à H, au moins cinq parmi A à H, au moins six parmi A à H, au moins sept ou tous parmi A à H). Un rC désagrégé par rapport à des agrégats rC peut avoir l’un ou plusieurs parmi la taille d’agrégat moyenne, la taille d’agrégat D10, la taille d’agrégat D25, la taille d’agrégat D50, la taille d’agrégat D75, la taille d’agrégat D90, H.I. et/ou % en masse > 1 micron, réduits de 10 %, réduits de 20 %, réduits de 50 %, réduits de 75 % ou plus. Le rC peut contenir des fractions de matériau non carboné. Par exemple, le rC peut contenir de 1 % en poids à au moins 20 % en poids (par rapport au poids total du rC) de matériau ou de composants non carbonés, tels que, mais sans s’y limiter, des particules de silice et/ou du ZnO et similaires. En ce qui concerne la chambre, la chambre peut avoir une forme et une taille appropriées quelconques et être constituée d’un matériau permettant à l’énergie provenant d’une source d’énergie d’entrer en contact avec les particules de base pour obtenir des particules de base chauffées et amener la source d’hydrocarbure à pyrolyser. Par exemple, la chambre peut être un réacteur à lit fluidisé, un réacteur de pyrolyse ablative, un réacteur de pyrolyse sous vide, un réacteur à lit fixe de type à chute ou un pyrolyseur solaire. En ce qui concerne les sources d’énergie auxquelles les particules de base sont exposées de manière à obtenir des particules de base chauffées, ces sources d’énergie comprennent, sans toutefois s’y limiter, l’exposition à un gaz chaud, un chauffage résistif, une énergie de micro-ondes, une énergie d’induction, un courant continu traversant des particules de base, un rayonnement électromagnétique ou un rayonnement solaire. Le chauffage des particules peut être effectué au moyen d’un chauffage diélectrique ou d’un chauffage par induction. Pour les procédés reposant sur le passage d’un courant électrique à travers les particules de base, il est préférable que les particules de base présentent une conductivité électrique. L’énergie de micro-ondes peut être obtenue à partir d’un type quelconque de générateur de micro-ondes. Par exemple, le générateur de micro-ondes peut être un magnétron qui comprend une chambre scellée sous vide avec un filament chauffé et un champ magnétique. Lorsque le filament est chauffé, il émet des électrons qui sont accélérés par le champ magnétique, créant ainsi un flux d’électrons qui se dirige vers une anode. Lorsque les électrons traversent une cavité résonante, ils oscillent et produisent un champ électromagnétique à haute fréquence, qui est ensuite dirigé hors de la cavité par une antenne. D’autres types de générateurs de micro-ondes comprennent des klystrons, des tubes à ondes progressives, des dispositifs à semi-conducteur, et similaires. Le générateur de micro-ondes peut être situé à l’intérieur de la chambre ou adjacent à la chambre. Des exemples commerciaux comprennent, sans toutefois s’y limiter, les générateurs de micro-ondes MUEGGE, les générateurs de micro-ondes CEM, tels que les modèles CEM LABWAVE et AIRWAVE, les générateurs de micro-ondes THERMEX THERMATRON, et similaires. Le générateur de micro-ondes peut produire un rayonnement électromagnétique avec des fréquences d’au moins 0,5 GHz, par exemple de 0,5 GHz à 300 GHz ou plus. Le générateur de micro-ondes peut fonctionner à des niveaux de puissance allant de 300 watts à au moins 4 MW, par exemple de 1 kW à 1 MW, de 10 kW à 500 kW, de 100 kW à 400 kW ou de 200 kW à 300 kW. L’énergie d’induction peut être fournie par un dispositif de chauffage par induction. Le chauffage par induction est une méthode sans contact de chauffage d’un matériau utilisant un champ magnétique puissant qui induit un courant alternatif dans le matériau, qui excite les atomes du matériau et chauffe celui-ci. Les dispositifs de chauffage à induction intègrent un serpentin alimenté directement par une alimentation électrique. Également appelée inducteur, la bobine est utilisée pour transférer l’énergie d’une unité d’alimentation au matériau. La complexité des inducteurs varie en complexité d’un simple solénoïde enroulé comprenant une pluralité de tours de tube de cuivre enroulés autour d’un mandrin, jusqu’à un article de précision usiné à partir de cuivre solide, brasé et soudé conjointement. Des exemples commerciaux de tels dispositifs de chauffage par induction comprennent, sans toutefois s’y limiter, les systèmes de chauffage par induction EASYHEAT et EKOHEAT d’AMBRELL, les systèmes de chauffage par induction INDUCTOFORGE d’INDUCTOHEAT, les dispositifs de chauffage par induction HEATLINE d’ENRX, et similaires. Le dispositif de chauffage par induction, par exemple, peut fonctionner à une fréquence d’au moins 5 kHz, par exemple de 5 kHz à 500 kHz ou plus. Le dispositif de chauffage par induction peut fonctionner à un niveau d’énergie de chauffage par induction d’au moins 50 MJ/kg, par exemple de 50 MJ/kg à 250 MJ/kg ou plus (kg étant la quantité de particules traitées dans la chambre). Un courant continu peut traverser les particules de base à partir d’une source d’alimentation en courant continu pour chauffer les particules de base. La source d’alimentation en courant continu peut être constituée de batteries, d’alimentations électriques, de cellules électrochimiques, de systèmes d’énergie renouvelable, et similaires. La source d’alimentation en courant continu, par exemple, peut avoir une tension d’au moins 1 V à 400 V ou plus. Par exemple, la tension de la source d’alimentation en courant continu peut aller de 10 V à 300 V, de 50 V à 200 V ou de 100 V à 150 V. Le rayonnement électromagnétique comprend les ondes du champ électromagnétique, telles que les ondes radio, l’infrarouge, les micro-ondes, la lumière visible, l’ultraviolet, les rayons X, le chauffage par induction et les rayons gamma. Des exemples de générateurs de micro-ondes et de générateurs de chauffage par induction sont décrits ci-dessus. D’autres appareils qui génèrent un rayonnement électromagnétique comprennent des dispositifs de chauffage par infrarouge, des lasers, des dispositifs de chauffage à radiofréquence, et similaires. La fréquence et la puissance nécessaires pour les générateurs de rayonnement électromagnétique dépendent du type de rayonnement électromagnétique généré. Par exemple, la plage de fréquence des dispositifs de chauffage par infrarouge peut être comprise entre 1 µm et 100 µm, et les niveaux de puissance peuvent aller de 1 W à 100 kW. La plage de fréquence des dispositifs de chauffage par radiofréquence peut être comprise entre 1 kHz et 100 MHz, et les niveaux de puissance peuvent aller de 1 W à 100 kW. La fréquence des systèmes laser peut être de 1 Hz à 100 tHz et les niveaux de puissance peuvent aller de 1 mW à 100 kW. Le rayonnement solaire peut être utilisé pour chauffer les particules telles que les particules de base. La présente invention peut utiliser des concentrateurs de rayonnement solaire qui augmentent l’intensité du rayonnement solaire pour chauffer les particules de base. Les concentrateurs de rayonnement solaire peuvent comprendre des capteurs thermiques solaires, des fourneaux solaires, des fours solaires, des séchoirs solaires, et similaires. Ces dispositifs utilisent des auges paraboliques, des collecteurs paraboliques, des tours collectrices, des miroirs, des lentilles, des réflecteurs, et similaires pour amplifier et concentrer la chaleur du rayonnement solaire sur les particules de base. La source d’énergie utilisée peut éventuellement être produite à partir d’une production d’énergie renouvelable, telle que de l’électricité renouvelable (par exemple, générée par l’énergie solaire, générée par l’énergie éolienne, et similaire). En ce qui concerne la source d’hydrocarbure, comme indiqué, la source d’hydrocarbure inclut, comprend, est essentiellement constituée de, est constituée de, ou est un gaz ou une vapeur, qui est introduit dans la chambre. La source d’hydrocarbure peut être considérée comme une source de carbone qui peut être pyrolysée pour former des dépôts de carbone. La source d’hydrocarbure peut comprendre ou inclure ou être du gaz naturel. D’autres exemples de source d’hydrocarbure comprennent, sans toutefois s’y limiter, le propane. La source d’hydrocarbure peut comprendre ou inclure ou être une vapeur de bio-huile, d’huile recyclée, d’huile durable ; un sous-produit de la production de biocarburant ou de produit biochimique, ou une huile dérivée de pneus, par exemple issue de la pyrolyse de pneus, une huile issue de la pyrolyse ou du recyclage de plastique, ou une huile issue de la liquéfaction hydrothermale ou de la transformation de papier. D’autres exemples spécifiques de source d’hydrocarbure comprennent les suivants : Glycérine issue de la production de biodiesel. Autres sous-produits d’hydrocarbures issus de la production de biocarburants, par exemple l’huile de maïs de distillerie. La fraction vaporisable d’hydrocarbures issue d’une liquéfaction hydrothermale Tallöl brut, le composant vaporisable du poix de tallöl, la térébenthine, une résine ou des graisses de tallöl. Une huile de cuisson usagée. Biométhane ou gaz naturel renouvelable produit à partir de la décomposition des boues, des eaux usées, des déchets agricoles ou un matériau de décharge. Huile dérivée de lignine. Huiles végétales, comestibles ou non comestibles (par exemple, l’huile de jatropha). Huile de pyrolyse pour pneumatiques issue de la pyrolyse de pneus ou d’articles en caoutchouc fabriqués à partir de caoutchouc naturel. Hydrocarbure dérivé d’algues ou d’autres plantes non cultivées. Hydrocarbure dérivé de cyanobactéries ou produit par celles-ci. Hydrocarbure dérivé de la liqueur noire du processus de fabrication de papier. Huile vaporisable dérivée de cires ou graisses animales, par exemple la lanoline, le saindoux ou le suif. Huile issue de la pyrolyse, de la décomposition thermique ou de l’équarrissage de sous-produits de la transformation d’animaux, par exemple des carcasses de dinde. Une huile recyclée ou un hydrocarbure vaporisable peut être : Composant vaporisable d’huile moteur usagée. Huile ou gaz d’hydrocarbure issu de la pyrolyse de déchets en plastique. Huile ou gaz d’hydrocarbure issu de la pyrolyse de déchets solides municipaux. Huile ou gaz d’hydrocarbure issu de la pyrolyse de pneus en fin de vie ou usagés. La source d’hydrocarbure peut provenir d’une seule source ou d’un mélange d’au moins deux sources. La source d’hydrocarbure peut être introduite dans la chambre sous la forme d’une seule introduction ou de plusieurs introductions. Par exemple, la source d’hydrocarbure peut être introduite (par exemple injectée) dans la chambre par un ou plusieurs jets ou conduites d’alimentation. Les multiples conduites d’alimentation peuvent être situées ou réparties autour de la chambre de telle sorte que la source d’hydrocarbure est uniformément répartie dans la chambre, ce qui peut conduire à une meilleure répartition des dépôts de carbone sur les particules de base, résultant de la pyrolyse de l’hydrocarbure. La quantité de la source d’hydrocarbure peut être une quantité basée sur la quantité de particules revêtues et/ou l’épaisseur de revêtement souhaitée et peut dépendre de la teneur en carbone et du comportement de pyrolyse de la source d’hydrocarbure. Par exemple, la quantité de source d’hydrocarbure peut être de 0,01 kg ou plus pour 1 kg de particules, ou de 0,1 kg ou plus pour 1 kg de particules, ou d’au moins 0,15 kg pour 1 kg de particules. D’autres quantités inférieures ou supérieures à ces plages peuvent également être utilisées. La source d’hydrocarbure ou le gaz ou la vapeur contenant la source d’hydrocarbure peut être un gaz ou une vapeur. La quantité de source d’hydrocarbure comprenant le gaz ou la vapeur peut être une quantité quelconque. La quantité de source d’hydrocarbure dans le gaz ou la vapeur peut être, par exemple, au moins 25 % en volume, ou au moins 50 % en volume, ou au moins 75 % en volume, ou au moins 80 % en volume, ou au moins 90 % en volume, ou au moins 95 % en volume, ou au moins 99 % en volume. La quantité de source d’hydrocarbure qui pyrolyse est de préférence de 100 % ou environ 100 % en volume. Des quantités inférieures à 100 % en volume sont possibles (par exemple, de 50 % à 99 % ou de 75 % à 99 %, ou de 85 % à 99 % ou d’autres quantités en volume sur la base du volume total de source d’hydrocarbure présente). Si des quantités de la source d’hydrocarbure ne sont pas pyrolysées, ces quantités inutilisées peuvent éventuellement être recyclées et utilisées dans des lots ultérieurs pour former des particules revêtues de carbone. Selon une option, l’hydrocarbure peut être chauffé en plus ou à la place du chauffage des particules de base. L’hydrocarbure peut être chauffé à une température d’au moins 800 °C, au moins 900 °C, au moins 1000 °C, au moins 1100 °C, au moins 1200 °C, au moins 1300 °C, au moins 1400 °C, ou au moins 1500 °C, par exemple de 900 à 1200 °C ou de 1300 à 1600 °C. Selon une option, une atmosphère oxydante peut être présente dans la chambre pendant au moins une partie du temps de séjour que les particules de base passent dans la chambre. L’atmosphère oxydante peut être au moins obtenue par l’introduction d’eau dans la chambre. De préférence, l’atmosphère oxydante est présente dans les étapes précoces ou initiales du temps de séjour des particules de base dans la chambre (par exemple présente pendant la première moitié, ou le premier tiers, ou le premier quart du temps de séjour). De préférence, l’oxygène n’est pas introduit dans la chambre pendant la pyrolyse de la source d’hydrocarbure, retardant ou empêchant ainsi la génération de dioxyde de carbone et de monoxyde de carbone. De préférence, le dioxyde de carbone et le monoxyde de carbone ne sont pas introduits dans la chambre pendant la pyrolyse, réduisant ou éliminant ainsi le dioxyde de carbone et/ou le monoxyde de carbone dans le flux gazeux évacué de la chambre après la pyrolyse. Selon une autre option, les procédés de la présente invention peuvent comprendre la réalisation d’une oxydation par la vapeur des particules de base dans la chambre. L’oxydation par la vapeur peut se produire à tout moment pendant le temps de séjour dans la chambre. De préférence, cette option se présente dans les étapes précoces ou initiales du temps de séjour des particules de base dans la chambre (par exemple présente pendant la première moitié, ou le premier tiers, ou le premier quart du temps de séjour). Selon une option, les procédés de la présente invention peuvent comprendre en outre le chauffage des particules revêtues de carbone, dans une deuxième étape (étape suivante), soit dans la même chambre, soit dans une chambre différente, dans une atmosphère neutre ou une atmosphère réductrice. Ainsi, une fois que les particules de base sont recouvertes de carbone par un procédé de la présente invention, cette étape supplémentaire peut se produire. Le chauffage supplémentaire peut être obtenu avec la même source d’énergie ou une source d’énergie différente de celle utilisée dans l’étape de revêtement ou peut être une source d’énergie complètement différente, telle que, sans toutefois s’y limiter, un four rotatif, un four, un réacteur à noir de carbone (par exemple, un réacteur à noir de carbone à plusieurs étages ou un réacteur à noir de carbone à four), ou un réacteur à noir de carbone modifié (par exemple, un réacteur à noir de carbone qui ne comprend aucun orifice d’injection pour une matière première de formation de noir de carbone). La chambre de chauffage peut être une ou plusieurs chambres isolées thermiquement. Le four rotatif peut être un four rotatif à chauffage direct ou un four rotatif à chauffage indirect. Le four rotatif peut être un four rotatif Feeco. Le chauffage dans cette deuxième étape facultative peut être une température d’au moins 300 °C, ou d’au moins 500 °C, ou d’au moins 800 °C. Le chauffage, s’il est utilisé, peut dépendre de la fonction du chauffage. Si le chauffage est utilisé pour favoriser ou favoriser davantage la pyrolyse, des températures de chauffage plus élevées peuvent être plus souhaitables (au moins 500 °C ou au moins 800 °C). Si le chauffage est utilisé pour favoriser ou favoriser davantage l’élimination des substances volatiles, des températures de chauffage plus basses peuvent être suffisantes (par exemple, au moins 300 °C). Ce chauffage facultatif peut bénéficier du fait que des substances non carbonées peuvent être vaporisées ou autrement éliminées, ou au moins une partie de ces types de substances. Le temps de séjour pour cette deuxième étape facultative peut être d’au moins 10 secondes ou d’au moins 10 minutes ou d’au moins 1 à 2 heures. En option, un gaz vecteur sans réaction ou un gaz vecteur non réactif peut être présent avec la source d’hydrocarbure sous la forme d’un mélange ou co-introduit dans la chambre, ou introduit avant et/ou après l’introduction de la source d’hydrocarbure. Des exemples de tels gaz comprennent, sans toutefois s’y limiter, l’azote, l’argon, l’hélium ou une combinaison quelconque de ceux-ci. La quantité de ce gaz facultatif peut aller jusqu’à 20:80 (rapport en volume hydrocarbure:gaz non réactif). Des quantités inférieures ou supérieures à ce rapport sont possibles. Comme indiqué, le gaz d’hydrocarbure peut être introduit dans la chambre à au moins deux emplacements dans la chambre. Et, selon une option, le gaz vecteur non réactif facultatif peut être introduit dans la chambre soit séparément, soit avec le gaz d’hydrocarbure à au moins deux emplacements ou plus dans la chambre. En ce qui concerne l’introduction ou l’alimentation des particules de base dans la chambre, les particules de base peuvent être introduites dans la chambre par lots, de façon continue ou de façon semi-continue. Par exemple, les particules de base peuvent être placées sur un plateau qui est ensuite introduit dans la chambre. Ou, selon une option, les particules de base peuvent être introduites dans la chambre à l’aide d’un convoyeur ou d’un autre dispositif mécanique qui déplace ou introduit des particules d’un emplacement à un autre. Le débit d’alimentation des particules de base dans la chambre peut être un débit d’alimentation quelconque et peut dépendre de la taille de la chambre et de la source d’énergie. Des exemples de débits d’alimentation appropriés peuvent être au moins 100 kg/h ou au moins 250 kg/h, ou au moins 500 kg/h, ou au moins 750 kg/h, ou au moins 1000 kg/h, ou au moins 2000 kg/h, ou au moins 3000 kg/h, ou au moins 4000 kg/h, ou au moins 5000 kg/h de particules. Les particules de base peuvent être positionnées ou situées sur un lit fixe à l’intérieur de la chambre ou peuvent être placées sur un plateau ou une plate-forme mobile ou un convoyeur pour introduction dans la chambre. Selon une option, les particules de base peuvent être sur un lit mobile qui traverse la chambre. Dans les procédés de la présente invention, lorsque la source d’hydrocarbure pyrolyse et que les dépôts de carbone se forment, les dépôts de carbone peuvent recouvrir entièrement les particules de base. En variante, le carbone peut se déposer presque entièrement sur les particules de base de telle sorte qu’au moins 75 %, ou au moins 80 %, ou au moins 90 %, ou au moins 95 %, ou au moins 98 %, ou au moins 99 % de la surface externe exposée des particules de base est revêtue par les dépôts de carbone. Les particules de base revêtues de carbone résultantes peuvent avoir un rapport de l’aire de la bande Raman D à l’aire de la bande Raman G (I D /I /G ) de 0,5 à 2,45, par exemple de 1 à 2,45 ou de 1,5 à 2,45. Les mesures Raman sont basées sur Gruber et al., « Raman Studies of Heat-Treated Carbon Blacks », Carbon Vol. 32 (7), pp. 1377-1382, 1994. Le spectre Raman du carbone comprend deux bandes de « résonance » majeures à environ 1340 cm -1 et 1580 cm -1 , appelées respectivement bandes « D » et « G ». On considère généralement que la bande D est attribuée à un carbone sp 2 désordonné et la bande G à un carbone sp 2 graphitique ou « ordonné ». Ainsi, une diminution du rapport de bande D/G (également appelé I D /I G ) correspond à une structure cristalline plus ordonnée. En ce qui concerne le revêtement sur les particules de base, le revêtement peut avoir uniformément ou sensiblement uniformément la même épaisseur autour de la surface externe des particules de base. Par exemple, l’épaisseur autour de la surface externe des particules de base (en moyenne) peut varier de moins de 20 %, moins de 15 %, moins de 10 %, moins de 5 % en termes d’épaisseur autour de la surface externe des particules de base. Cette détermination peut être basée sur l’analyse, par exemple, de 5 % ou de 2 % ou de 1 % en poids des particules de base revêtues dans le lot. Le revêtement du dépôt de carbone peut avoir une épaisseur moyenne d’environ 0,5 nanomètre (nm) à environ 500 nm ou plus, ou d’environ 0,75 nm à 500 nm ou plus, ou d’environ 1 nm à 500 nm ou plus, par conséquent de 0,5 nm à 450 nm, de 0,5 nm à 400 nm, de 0,5 nm à 350 nm, de 0,5 nm à 300 nm, de 1 nm à 250 nm, de 1 nm à 200 nm, de 1 nm à 150 nm, de 1 nm à 125 nm, de 1 nm à 100 nm, de 1 nm à 75 nm, de 1 nm à 50 nm, de 1 nm à 25 nm, de 1 nm à 20 nm, de 1 nm à 15 nm, de 1 nm à 10 nm, de 1 nm à 7,5 nm, de 1 nm à 5 nm, de 1 nm à 2,5 nm, de 0,5 nm à 1 nm, de 0,5 nm à 5 nm, de 10 nm à 500 nm, de 50 nm à 500 nm, de 100 nm à 500 nm, de 250 nm à 500 nm, de 1 nm à 500 nm, de 7,5 nm à 50 nm, de 10 nm à 50 nm, de 1,25 nm à 5 nm, de 1,5 nm à 5 nm, de 2 nm à 5 nm, de 2,5 nm à 5 nm, de 3 nm à 5 nm, ou toute plage basée sur deux valeurs quelconque présentement décrites. L’épaisseur moyenne peut être basée par exemple sur l’analyse, par exemple, de 5 % ou de 2 % ou de 1 % en poids des particules revêtues de carbone dans le lot. Selon une option, les procédés de la présente invention peuvent conduire à ce que les dépôts de carbone recouvrent au moins partiellement les particules de base plutôt que de revêtir 100 % des particules de base. Avec un revêtement partiel, par exemple, de 25 à 75 % ou de 50 à 95 % de la surface externe des particules de base (en moyenne) sont revêtus de dépôts de carbone. Le temps de séjour des particules de base dans la chambre est généralement un temps suffisant pour que les dépôts de carbone se forment et recouvrent les particules de base. Le temps de séjour peut dépendre de la quantité de particules de base chauffées, du type de source d’énergie, de la puissance ou de la fréquence de la source d’énergie, de la source d’hydrocarbure et de la température de chauffage. Les particules de base, par exemple, peuvent avoir un temps de séjour dans la chambre allant de 1 seconde à 3 heures ou plus. Le temps de séjour peut être de 1 seconde à 2,75 heures, de 1 seconde à 2,5 heures, de 1 seconde à 2,25 heures, de 1 seconde à 2 heures, de 1 seconde à 1,75 heure, de 1 seconde à 1,5 heure, de 1 seconde à 1h25, de 1 seconde à 1 heure, de 1 seconde à 45 minutes, de 1 seconde à 30 minutes, de 1 seconde à 15 minutes, de 1 seconde à 10 minutes, de 1 seconde à 5 minutes, de 1 seconde à 60 secondes, de 1 seconde à 30 secondes, de 5 secondes à 2 heures, de 5 secondes à 1 heure, de 5 secondes à 30 minutes, de 5 secondes à 15 minutes, de 5 secondes à 3 heures, de 30 secondes à 3 heures, de 1 minute à 3 heures, de 5 minutes à 3 heures, de 30 minutes à 3 heures, etc. Selon une option, les procédés de la présente invention peuvent être conduits en l’absence de tout catalyseur. Selon une option, les procédés de la présente invention peuvent être conduits en l’absence d’oxygène ou d’un gaz contenant de l’oxygène introduit (par exemple, un gaz dans lequel l’oxygène représente plus de 10 % ou plus de 15 % ou plus de 20 % en volume sur la base du volume total du gaz). Selon une option, les procédés de la présente invention peuvent ne produire aucun dioxyde de carbone ou monoxyde de carbone ou pratiquement aucun dioxyde de carbone ou monoxyde de carbone (par exemple, la quantité de dioxyde de carbone et/ou de monoxyde de carbone générée est inférieure à 0,5 kg de CO 2 et CO total par kg de particules revêtues de carbone. De plus, la décomposition de l’hydrocarbure conduit à la production de gaz d’hydrogène. Ce gaz d’hydrogène est ainsi produit avec aucun ou pratiquement pas de dioxyde de carbone, le carbone provenant de l’hydrocarbure étant déposé sous la forme d’un solide sur les particules de base. Par exemple, le gaz évacué de la chambre peut contenir au plus 0,5 kg de dioxyde de carbone et de monoxyde de carbone combinés/kg de particules revêtues de carbone, par exemple au plus 0,2 kg de dioxyde de carbone et de monoxyde de carbone/kg de particules revêtues de carbone ou au plus 0,1 kg de dioxyde de carbone et de monoxyde de carbone/kg de particules revêtues de carbone. Le gaz d’hydrogène résultant peut être séparé des autres gaz évacués de la chambre par une technique quelconque connue de l’homme du métier, par exemple, l’absorption modulée en pression, des membranes céramiques perméables à l’hydrogène, etc. Le gaz évacué de la chambre peut contenir au moins 50 % en volume d’hydrogène. Dans des modes de réalisation dans lesquels des gaz contenant de l’oxygène, de la vapeur ou d’autres gaz vecteurs ne sont pas introduits dans la chambre ou sont introduits uniquement en quantités limitées, le gaz évacué de la chambre peut représenter au moins 60 % en volume, au moins 70 % en volume, au moins 80 % en volume, ou au moins 90 % en volume d’hydrogène, par exemple de 60 % en volume à 90 % en volume, de 70 % en volume à 95 % en volume ou de 80 % en volume à 99 % en volume. L’hydrogène obtenu peut être utilisé comme source de combustible. Dans certains modes de réalisation, le gaz évacué de la chambre peut être utilisé comme source de carburant sans autres processus de purification. Les particules de base qui sont chauffées par la source d’énergie dans la chambre sont chauffées, par exemple, à une température d’au moins 800 °C, ou au moins 900 °C, ou au moins 1200 °C, ou au moins 1500 °C, par exemple de 800 °C à 1600 °C ou de 800 °C à 1400 °C, ou de 800 °C à 1300 °C, ou de 800 °C à 1200 °C, ou de 800 °C à 1100 °C, ou de 800 °C à 1000 °C, ou de 800 °C à 900 °C, ou de 900 °C à 1500 °C, ou de 1000 °C à 1500 °C, ou de 1100 °C à 1500 °C, ou de 1200 °C à 1400 °C, ou de 1200 °C à 1500 °C, ou de 850 °C à 1500 °C, ou de 875 °C à 1500 °C, ou de 950 °C à 1500 °C, ou de 1050 °C à 1500 °C, ou de 1150 °C à 1500 °C, ou de 1250 °C à 1500 °C, ou de 1350 °C à 1500 °C, ou de 800 °C à 1450 °C, ou de 850 °C à 1450 °C, ou des températures supérieures à 1500 C, ou une plage de température quelconque utilisant des limites quelconques d’une combinaison quelconque de plages. La référence à la température relative au chauffage des particules présentement et dans l’ensemble de la description (pour les autre(s) étape(s)) est une température qui est calculée sur la base des calculs thermodynamiques (sans inclure les éventuelles pertes de chaleur à travers la paroi de la chambre ou du réacteur) des matériaux introduits dans le réacteur. Selon une option, la chambre peut comporter plus d’une zone où le chauffage se produit. Lorsque plus d’une zone est présente pour la chambre de chauffage, une ou plusieurs des autres zones peuvent être utilisées en tant que zones de traitement thermique supplémentaires (c’est-à-dire, avoir des températures de zone d’au moins 300 °C ou d’au moins 500 °C ou d’au moins 800 °C) ou peuvent être utilisées en tant que zones de trempe et/ou à d’autres fins. Si plus d’une zone est utilisée pour atteindre des températures de zone d’au moins 300 °C ou au moins 500 °C ou au moins 800 °C, chacune de ces zones peut avoir des températures de chauffage identiques ou similaires ou différentes. Les temps de séjour pour chacune de ces zones, si elles sont utilisées, peuvent être identiques, similaires ou différents. Les températures et/ou les temps de séjour de chacune de ces zones, si elles sont utilisées, peuvent être à au plus 1 %, à au plus 5 %, à au plus 10 %, à au plus 20 %, à au plus 30 %, à au plus 40 %, à au plus 50 %, à au plus 75 % les uns des autres ou peuvent différer d’au moins l’un quelconque des pourcentages mentionnés présentement. Si la chambre comporte plus d’une zone de chauffage, la source d’énergie utilisée dans chaque zone peut être identique ou différente. Selon une option, la chambre peut comprendre au moins une première chambre et une deuxième chambre. Dans une telle configuration, dans la première chambre, les particules de base sont exposées à au moins une des sources d’énergie (par exemple, l’énergie de micro-ondes ou l’énergie d’induction) de telle sorte que les particules de base atteignent une température de surface moyenne d’au moins 800 °C, au moins 900 °C, au moins 1000 °C, au moins 1100 °C, au moins 1200 °C, au moins 1300 °C, au moins 1400 °C, au moins 1500 °C ou au moins 1600 °C ( par exemple, de 800 °C à 1600 °C ou de 800 °C à 1500 °C, ou de 1000 °C à 1300 °C) en l’absence de toute source d’hydrocarbure pour obtenir des particules de base chauffées. Ensuite, les particules de base chauffées sont transportées vers la deuxième chambre où l’introduction de la source d’hydrocarbure est réalisée (et l’une des autres caractéristiques facultatives de la source d’hydrocarbure). Dans la deuxième chambre, un chauffage supplémentaire des particules de base peut se produire ou non. En raison de la température élevée à laquelle les particules peuvent être chauffées, cette température élevée peut être suffisante pour qu’aucun chauffage supplémentaire ne soit nécessaire dans la deuxième chambre, et la température provoque la pyrolyse de la source d’hydrocarbure dans la deuxième chambre. Bien que cela ne soit pas nécessaire, selon une option, les particules de base dans la deuxième chambre peuvent être soumises à un chauffage supplémentaire par une autre source d’énergie ou la même source d’énergie que dans la première chambre. Le type de source d’énergie peut être identique ou différent de la source d’énergie utilisée dans la première chambre. Lorsqu’une autre source de chauffage est utilisée dans la deuxième chambre, la source de chauffage peut maintenir les particules de base chauffées à une température de surface moyenne d’au moins 800 °C, au moins 900 °C, au moins 1000 °C, au moins 1100 °C, au moins 1200 °C, au moins 1300 °C, au moins 1400 °C, au moins 1500 °C ou au moins 1750 °C ou au moins 2000 °C (par exemple, de 800 °C à 2200 °C ou de 800 °C à 2000 °C, ou de 1000 °C à 1800 °C). Selon une option, les particules de base chauffées sont sur un lit mobile dans la deuxième chambre. Selon une option, au moins un catalyseur peut être utilisé pendant le procédé de la présente invention. Par exemple, le catalyseur peut être un catalyseur métallique ou un catalyseur inorganique. Selon une autre option, du fer ou du calcaire recyclé peut être utilisé et appliqué sur au moins une partie de la surface des particules de base avant de les exposer à ladite source d’énergie. Le catalyseur, dans les procédés de la présente invention, est de préférence recouvert par les dépôts de carbone qui revêtent les particules de base et, par conséquent, ne sont pas exposés ou visibles sur la surface des particules de base revêtues. La quantité de catalyseur peut être cohérente avec les quantités utilisées pour des processus de contamination de déchets conventionnels ou ordinaires. Le catalyseur peut être, sans toutefois s’y limiter, du potassium, du sodium, du magnésium, du calcium, de l’aluminium, du nickel, du fer ou un matériau à base de catalyseur avec un ou plusieurs de ces métaux ou une combinaison quelconque de ceux-ci. Il peut être avantageux d’ajouter délibérément un catalyseur de pyrolyse connu, tel que, par exemple, du fer, à une teneur allant jusqu’à 10 % en poids (d’autres quantités peuvent être utilisées). Lorsque deux chambres ou plus sont utilisées, selon une option, les particules de base, si elles ne sont pas déjà désagrégées, peuvent être désagrégées, au moins en partie, dans la première chambre. Lorsque deux chambres ou plus sont utilisées, les chambres, par exemple la première chambre comparée à la deuxième chambre, peuvent être de tailles différentes en termes de volume. À titre d’exemple, la première chambre peut être au moins 25 % plus petite en volume ou au moins 50 % plus petite en volume par rapport au volume de la deuxième chambre (par exemple, de 25 % à 75 % plus petite en volume par rapport au volume de la deuxième chambre). En appliquant certains des aspects majeurs des procédés de la présente invention à des particules autres que des particules de carbone, la présente invention peut fournir des procédés pour revêtir de carbone des particules non carbonées, telles que de la silice, de préférence des particules de silice précipitée. Par exemple, la présente invention concerne en outre un procédé pour former des particules de silice précipitée revêtues de carbone. Le procédé comprend l’introduction de particules de silice précipitée dans une chambre et l’exposition des particules de silice précipitée à l’une des sources d’énergie décrites présentement, telle qu’une énergie de micro-ondes ou une énergie d’induction, pour former des particules de silice précipitée chauffées. Le procédé consiste en outre à introduire dans la chambre une source d’hydrocarbure qui comprend ou est un gaz ou une vapeur. La source d’hydrocarbure pyrolyse, au moins en partie, dans la chambre pour former des dépôts de carbone, recouvrant ainsi les particules de silice précipitée chauffées avec les dépôts de carbone et formant les particules de silice précipitée recouvertes de carbone. Les différents détails et exemples et paramètres opératoires et autres aspects des procédés décrits précédemment en référence à des particules de base carbonées en tant que particule étant revêtue s’appliquent également présentement à cette partie de la présente invention. Grâce à la présente invention, il a été découvert que la taille des particules de base peut affecter la capacité à obtenir une particule revêtue de carbone. Les particules revêtues, bien que sous forme particulaire, peuvent être sous la forme d’agrégats plus grands (en particulier provenant de sources commerciales qui fournissent les particules). Ainsi, un aspect de la présente invention peut mettre en œuvre la prise de mesures pour réduire la taille des particules qui doivent être revêtues, de sorte que leur taille conduit à une particule revêtue de carbone. Alternativement, la désagrégation peut se produire dans la même chambre et par le même chauffage des particules qui entraîne la pyrolyse de la source d’hydrocarbure. En ce qui concerne les étapes de procédé de désagrégation d’une particule (telle qu’un agrégat rC), les procédés décrits dans la demande de brevet U.S. n° 63/493 812 déposée le 3 avril 2023 peut être utilisé présentement avant les étapes de revêtement des particules. En résumé, le procédé permettant de désagréger au moins partiellement des particules, telles que des particules de carbone, par exemple des agrégats rC, comprend, consiste essentiellement en, consiste en, ou inclut l’introduction des particules, telles que des agrégats rC (par exemple, les agrégats rC de départ) dans une chambre de chauffage comportant une ou plusieurs zones. Dans le cadre de ce procédé, la chambre de chauffage comporte au moins une zone qui a une température de zone d’au moins 800 °C ou au moins 900 °C. Les particules de départ, telles que des agrégats rC, sont dans l’au moins une zone qui a la température de zone pendant un temps de séjour suffisant pour conduire à la désagrégation d’au moins une partie des particules, telles que des agrégats rC. Ainsi, le procédé permet d’obtenir des particules désagrégées telles que des agrégats rC désagrégés (c’est-à-dire, des agrégats avec des petites tailles d’agrégat ou des agrégats qui ont une taille d’agrégat plus petite par rapport à la taille d’agrégat de départ des agrégats rC de départ). D’autres étapes avant et/ou après la désagrégation peuvent se produire. La distribution de la taille des agrégats peut être mesurée à l’aide d’images MET des particules selon la méthode ASTM D3849. Environ 20 mg des particules sont ajoutés à 13 ml de chloroforme dans un bécher, puis soniqués dans un bain de glace pendant 10 min à 50 % d’amplitude au moyen de Misonix XL2020 avec une sonde de sonication avec un embout d’un demi-pouce. La dispersion soniquée est ensuite diluée avec du chloroforme supplémentaire à environ 100 à 120 ppm, puis soniquée à la sonde pendant trois minutes supplémentaires. Une goutte de cette dispersion a été placée sur une grille MET revêtue de carbone de 200 mesh et laissée à sécher dans un dessiccateur. Les images MET ont été acquises à l’aide d’un microscope électronique à transmission (MET) JEOL JEM-1200 avec une tension d’accélération d’électrons à 80 kV en utilisant une résolution d’image de 1,6 nm/pixel et un champ de vision d’au moins 5 µm x 5 µm. Les images peuvent ensuite être analysées selon la méthode ASTM D3849 à l’aide de programmes automatisés basés sur le langage macro NIH ImageJ et Microsoft Excel Visual Basic for Applications (VBA). Le diamètre équivalent en aire projeté Dcircle d’un agrégat de carbone récupéré a été utilisé en tant que métrique pour la taille d’agrégat. Au moins 2000 agrégats ont été analysés pour obtenir des distributions de taille d’agrégat pondérées en nombre et pondérées en volume d’échantillons de carbone récupéré. Il est estimé que la présence d’agrégats rC de plus de 1 micron contribue grandement à ses faibles propriétés de renforcement du caoutchouc lorsqu’il est utilisé en tant que substitut partiel ou total du noir de carbone vierge. Les agrégats de plus de 1 micron peuvent représenter une grande partie du total des agrégats RC en masse. Par conséquent, il est estimé qu’un pourcentage substantiel des agrégats rC de départ ou d’autres agrégats de taille similaire, s’ils sont utilisés « tels quels », ne confère pas de propriétés positives de renforcement du caoutchouc ou est en fait préjudiciable à l’obtention de propriétés positives de renforcement du caoutchouc. En outre, il est estimé que les agrégats de départ de plus de 1 micron (par exemple, 1,1 micron à 10 microns ou plus) réduisent considérablement la durée de vie en fatigue et la résistance à l’abrasion lorsqu’ils sont utilisés dans des compositions telles que des produits élastomères. Par exemple, des produits élastomères fabriqués au moyen d’agrégats rC de départ peuvent contenir 5 à 10 fois plus de grosses particules non dispersées que les composites élastomères contenant du noir de carbone typique qui contiennent du noir de carbone vierge à la place d’agrégats rC de départ. Les grosses particules rC non dispersées ou d’autres particules peuvent être des facteurs importants qui conduisent à une réduction de la durée de vie en fatigue, par exemple dans une formulation de flanc de pneu contenant rC (par exemple, jusqu’à 60 % de réduction de la durée de vie en fatigue au moyen de l’essai de fatigue de DeMattia) par rapport à une formulation de flanc contenant du noir de carbone vierge. Les figures sont fournies pour présenter des aspects de la présente invention d’une manière schématique simplifiée. La représente une vue en coupe transversale générale d’une configuration pour un mode de réalisation de la présente invention. Le système ou dispositif global 10 peut comporter au moins une chambre 14 dans laquelle le chauffage des particules (par exemple, des particules de carbone 18) se produit. Les particules sont introduites via une entrée ou une trappe 20 et une fois que le processus est terminé, les particules revêtues de carbone peuvent soit sortir de la même manière par l’entrée 20, soit sortir par une sortie ou une trappe 22. Les particules peuvent être sur un lit ou une autre surface de support 24. Il peut s’agir d’un lit fixe ou mobile. Le gaz ou la vapeur d’hydrocarbure peut être introduit dans la chambre 14 via un tube ou un injecteur ou une alimentation 12. Plusieurs alimentations peuvent être présentes et être réparties uniformément dans la chambre, le cas échéant. Une source d’énergie 16 est située dans la chambre 14 ou adjacente à la chambre 14. L’emplacement de la source d’énergie (ou d’une partie de celle-ci) peut être au-dessous ou au-dessus ou autour des particules 18. Une fois que les particules revêtues de carbone sont formées, les particules revêtues de carbone sortent par la sortie de la chambre de sorte que les particules revêtues de carbone peuvent être récupérées. Les particules revêtues de carbone peuvent être refroidies pour l’étape de récupération, par exemple par une ou plusieurs étapes de trempe, qui peuvent se produire dans une ou plusieurs zones de trempe. Les particules revêtues de carbone peuvent être récupérées d’une façon identique ou similaire à celle utilisée pour récupérer le noir de carbone vierge à partir de réacteurs à noir de carbone. La représente une vue simplifiée en coupe transversale d’un autre mode de réalisation d’un système global ou d’une configuration globale 30 de la présente invention dans lequel deux chambres sont utilisées. La première chambre 42 peut, dans un premier temps, recevoir les particules 48 (par exemple, des particules de carbone ou d’autres particules) et un chauffage peut se produire dans la première chambre en l’absence de source d’hydrocarbure. Le chauffage peut être effectué sous une atmosphère d’oxygène, une atmosphère inerte ou sous vide. Le chauffage des particules dans la première chambre peut soit fournir des particules chauffées qui seront suffisamment chaudes pour que lorsqu’elles sont mises en contact avec une source d’hydrocarbure (dans la deuxième chambre 34, la source d’hydrocarbure introduite par l’intermédiaire du tube ou de l’alimentation 32 soit pyrolysée). et enrobe les particules 37, et/ou le chauffage peut être utilisé pour désagréger les particules 48. Le chauffage de la première chambre peut être réalisé avec une source d’énergie 44 quelconque comme décrit présentement ou d’autres types de sources d’énergie (par exemple, un four, un séchoir, et similaire). L’emplacement de la source d’énergie (ou d’une partie de celle-ci) peut être au-dessous ou au-dessus ou autour des particules 48. Une fois le chauffage réalisé dans la première chambre 42, les particules chauffées peuvent être transférées 46 par un moyen conventionnel quelconque (par exemple, plateau, bande transporteuse, conteneur, alimentation) vers une entrée ou une trappe 38 dans la deuxième chambre ou chambre principale 34, où les particules chauffées 37 peuvent être soumises au gaz ou à la vapeur contenant des hydrocarbures qui peut être introduit dans la chambre 34 via un tube ou un injecteur ou une alimentation 32. Une fois les particules revêtues, les particules peuvent soit sortir de la même manière par l’entrée 38, soit sortir via une sortie ou une trappe 50. Les particules peuvent être sur un lit ou une autre surface de support 35. Il peut s’agir d’un lit fixe ou mobile. Plusieurs alimentations peuvent être présentes et être réparties uniformément dans la chambre, le cas échéant. Une source d’énergie 36 peut éventuellement être située dans la chambre 34 ou adjacente à la chambre 34. La source d’énergie supplémentaire 36 peut être utilisée pour maintenir les particules à une température souhaitée et/ou peut être utilisée pour éliminer les substances volatiles des particules. L’emplacement de la source d’énergie (ou d’une partie de celle-ci) peut être au-dessous ou au-dessus ou autour des particules 37. Selon une option, les particules de base peuvent être revêtues selon un processus en deux étapes. Par exemple, les particules 18 sortant de la chambre 14 peuvent être dirigées vers une chambre supplémentaire similaire à la chambre 14 ou à la chambre 34 pour être revêtues de carbone supplémentaire. La chambre supplémentaire peut être maintenue à une température plus élevée ou plus basse que celle de la chambre 14. En variante ou en outre, les particules 38 sortant de la chambre 14 peuvent être dirigées vers une chambre supplémentaire similaire à la chambre 14 ou à la chambre 34 pour être revêtues de carbone supplémentaire. La chambre supplémentaire peut être maintenue à une température plus élevée ou plus basse que celle de la chambre 34. L’utilisation d’une température plus élevée ou plus basse peut influencer l’une ou plusieurs parmi la cinétique de dépôt de carbone et la proportion de carbone désordonné et graphitique comme décrit par I D /I G . Sans être lié par une quelconque théorie particulière, il est estimé que des températures plus élevées sont corrélées à des rapports I D /I G plus faibles et donc, à des proportions plus élevées de carbone graphitique et/ou des tailles de cristallite graphitique La plus grandes. Selon une option, les particules de base de départ, avant que les particules de base de départ soient introduites dans la chambre, peuvent être soumises à un ou plusieurs processus de réduction de taille tels qu’un broyage mécanique. Le broyage mécanique peut réduire la taille des agglomérats éventuels pour former les particules de carbone de départ ou d’autres particules. Cependant, le broyage mécanique ne réduira pas la taille d’agrégat de particules telles que rC. Généralement, le broyeur peut être configuré pour pulvériser, broyer et/ou fragmenter les particules de carbone de départ ou d’autres particules en agglomérats plus petits. Le broyeur peut comprendre un broyeur à marteaux, un broyeur à billes, un broyeur à jet, un broyeur à vapeur et/ou une autre machine de broyage, de pulvérisation ou de broyage quelconque. Les étapes et/ou techniques de broyage ainsi que les paramètres des particules de départ et des particules broyées tels que décrits dans la publication internationale (PCT) n° WO2023122582 déposée le 20 décembre 2022, peuvent être utilisés présentement aux fins de la présente invention. Le broyeur peut être directement raccordé à l’entrée de la chambre. Par exemple, du rC ou d’autres particules peut être introduit dans le broyeur et le broyeur introduit directement le rC broyé ou les autres particules dans la chambre. Selon une option, le broyeur peut être séparé de la chambre, dans laquelle les particules, telles que rC, sont broyées dans un premier temps, puis transportées vers l’entrée de la chambre. Une fois que les particules revêtues de carbone sont formées, le procédé de la présente invention peut comprendre l’étape de trempe. Selon une option, la sortie de la chambre peut conduire à une entrée d’une chambre de trempe ou d’une zone de trempe. La chambre de trempe peut pulvériser un fluide de trempe, tel que de l’eau, sur les particules revêtues de carbone. En général, la trempe sert à refroidir les particules de base de départ. Éventuellement, la trempe peut être à plusieurs étages ou se produire à plusieurs points dans la chambre de trempe. Une pulvérisation sous pression, une pulvérisation atomisée par gaz ou d’autres techniques de trempe peuvent être utilisées. En ce qui concerne la trempe complète des particules revêtues de carbone ou d’autres particules, un moyen conventionnel quelconque pour tremper les particules revêtues de carbone ou d’autres particules en aval de la chambre peut être utilisé et est connu de l’homme du métier. Par exemple, un fluide de trempe peut être injecté, qui peut être de l’eau ou d’autres fluides adaptés pour refroidir les particules revêtues de carbone ou d’autres particules. Après la trempe, les particules revêtues de carbone refroidies ou d’autres particules passent en aval dans un moyen de refroidissement et de séparation conventionnel quelconque grâce auquel les particules revêtues de carbone sont récupérées. Des moyens conventionnels quelconques pour récupérer les particules revêtues peuvent être utilisés, et ces moyens peuvent comprendre, sans toutefois s’y limiter, un précipitateur, un séparateur cyclonique, un filtre à manches ou d’autres moyens connus de l’homme du métier. Une fois que les particules revêtues de carbone sont récupérées, elles peuvent éventuellement être soumises à une étape de granulation, similaire au noir de carbone vierge. Pour granuler les particules revêtues de carbone dans un mélangeur, une buse de pulvérisation peut mouiller les particules revêtues de carbone ou d’autres particules avec un agent liant, tel que de l’eau, du toluène, de l’huile minérale ou similaire. Le mélangeur mélange le liant et les particules revêtues de carbone en un mélange sensiblement homogène qui s’agglomère (ou s’agglutine) en granulés de particules revêtues de carbone. Les granulés peuvent ensuite être séchés jusqu’à une teneur en humidité particulière, par exemple inférieure à 1 % en poids. En réduisant la teneur en humidité des granulés, le procédé de la présente invention peut empêcher l’introduction d’humidité indésirable dans le mélange de caoutchouc qui peut contribuer aux émissions de gaz (ou dégazage) qui sont émises lorsque les granulés sont chauffés dans un mélangeur de caoutchouc et/ou un mélangeur de mélange maître de matière plastique. Ces émissions de gaz peuvent transporter des composants toxiques, tels que des hydrocarbures aromatiques polycycliques, dans l’air d’une installation de fabrication lorsque l’humidité résiduelle présente dans les agglomérats s’évapore sous l’effet de la chaleur. Les particules revêtues de carbone de la présente invention peuvent être utilisées comme substitut ou combinées avec du noir de carbone ou d’autres agents de renforcement en tant que composant dans des produits en élastomère ou en caoutchouc. Les particules revêtues de carbone peuvent être utilisées en tant qu’agent de renforcement ou charge dans des matériaux, tels que des produits en caoutchouc, par exemple des composants de pneus. Les particules revêtues de carbone de la présente invention peuvent être incorporées dans des articles en caoutchouc, utilisés, par exemple, pour la bande de roulement de pneus, en particulier dans la bande de roulement pour pneus de voitures particulières, de véhicules légers, de camions et de bus, tout-terrain (« OTR »), pneus d’avion et similaire ; une sous-bande de roulement ; un un revêtement mince de fil métallique ; des flancs ; une gomme de pied pour pneus rechapés ; et d’autres utilisations dans des pneus. Dans d’autres applications, les particules revêtues de carbone de la présente invention peuvent être utilisées dans des articles industriels en caoutchouc, tels que des supports de moteur, des supports hydrauliques, des appareils d’appui, des isolateurs sismiques, des chenilles de tank, des pistes ou des bandes de roulement de tank, des convoyeurs d’exploitation minière, des tuyaux flexibles, des garnitures, des joints, des pales, des articles coupe-froid, des pare-chocs ou des pièces anti-vibration et autres. Les particules revêtues de carbone de la présente invention peuvent être ajoutées à la place ou en plus des premiers agents de renforcement pour des composants de pneu et/ou d’autres utilisations finales industrielles du caoutchouc. Les particules revêtues de carbone de la présente invention peuvent être combinées avec du caoutchouc naturel et/ou synthétique dans un processus de mélange sec ou humide approprié basé sur un mélangeur discontinu interne, un mélangeur continu ou un broyeur à cylindres. Les performances des particules revêtues de carbone de la présente invention en tant qu’agent de renforcement pour composés de caoutchouc peuvent être évaluées en déterminant, par exemple, les performances d’une composition de caoutchouc utilisant les particules revêtues de carbone de la présente invention par rapport aux performances d’une composition de caoutchouc comparative qui est similaire à tous égards à l’exception de l’utilisation de particules revêtues de carbone de la présente invention. Dans d’autres approches, les valeurs obtenues pour les compositions préparées selon la présente invention peuvent être comparées à des valeurs connues dans l’art associées aux paramètres souhaités dans une application donnée. Le revêtement de carbone rC ou d’autres particules à l’aide des processus décrits présentement peut améliorer les performances des composés de caoutchouc préparés avec le matériau revêtu de carbone par rapport à la particule de base nue. Par exemple, le revêtement de carbone rC peut améliorer les propriétés de renforcement telles que le module de traction, l’hystérésis (mesurée par tan delta), la résistance à la déchirure et/ou la durée de vie en fatigue. Les performances des composés de caoutchouc préparés avec le rC revêtu peuvent être comparables aux performances des composés de caoutchouc préparés avec du noir de carbone vierge. En variante ou en outre, les performances des composés de caoutchouc préparés avec du RC revêtu peuvent être comparables aux performances des composés de caoutchouc préparés avec du rC non revêtu. Dans l’un quelconque de ces modes de réalisation, les performances peuvent être déterminées par l’un ou plusieurs parmi le module de traction à 100 % de déformation, le module de traction à 300 % de déformation, l’allongement à la rupture, tan delta (60 °C), la résistance à la déchirure (ASTM D624, matrice B), et/ou la durée de vie en fatigue (ASTM D4482). Pour chacune de ces propriétés, les performances peuvent être améliorées d’au moins 5 %, d’au moins 10 %, d’au moins 15 % ou d’au moins 20 %, par exemple de 5 à 25 %, de 10 à 20 %, de 5 à 15 % ou de 15 à 30 %. Le module de traction et l’allongement à la rupture sont mesurés selon la norme ASTM D412 (méthode d’essai A, Type C) à 23 °C, 50 % d’humidité relative et à une vitesse transversale de 500 mm/min. Tan delta 60° est déterminé à l’aide d’un balayage de déformation dynamique entre 0,01 % et 60 % à 10 Hz et 60 °C. Tan d max (parfois appelé tan delta) est considérée comme la valeur maximale de tan d dans cette plage de déformations. La durée de vie en fatigue est mesurée selon ASTM D4482. Sauf indication contraire, toutes les proportions de matériaux exprimées présentement en pourcentage sont en pourcentage en poids. La présente invention comprend les aspects/modes de réalisation/caractéristiques suivants dans un ordre quelconque et/ou dans une combinaison quelconque : 1 - La présente invention comprend un procédé pour former des particules de base revêtues de carbone, par exemple des particules de carbone revêtues de carbone, ledit procédé comprenant l’introduction de particules de base dans une chambre et la soumission des particules de base à une source d’énergie qui est au moins l’une parmi un gaz chaud, une énergie de micro-ondes, une énergie d’induction, un courant continu traversant lesdites particules de base, un rayonnement électromagnétique ou un rayonnement solaire, de façon à former des particules de base chauffées, et l’alimentation d’une source d’hydrocarbure qui comprend un gaz ou une vapeur dans ladite chambre, dans lequel la source d’hydrocarbure pyrolyse, au moins en partie, dans ladite chambre pour former des dépôts de carbone, et revêtant ainsi lesdites particules de base chauffées avec lesdits dépôts de carbone et former lesdites particules de base revêtues de carbone, les particules de base comprenant éventuellement des particules de carbone récupéré. 2 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel les particules de base comprennent des particules de carbone ou des particules qui ont une teneur en carbone d’au moins 10 % ou au moins 75 %. 3 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel les particules de base comprennent du carbone hydrothermal solide (HTC), des particules de carbone qui sont des particules de qualité pour renforcement non ASTM, du noir de carbone traité au silicium, du noir de carbone revêtu de silice, du graphène, de l’oxyde de graphène réduit, des nanotubes de carbone à paroi unique, des nanotubes de carbone à parois multiples, des nanostructures de carbone, des particules revêtues de noir de carbone, du biocharbon et une combinaison quelconque de ceux-ci. 4 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel les particules de base comprennent de l’oxyde de graphène, de la lignine ou de la cellulose nanocristalline, des particules d’origine biologique, des polysaccharides, des polysaccharides modifiés, ou une combinaison quelconque de ceux-ci. 5 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel les particules de carbone récupéré comprennent des particules de carbone récupéré désagrégées et/ou broyées. 6 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel les particules de base comprennent de la silice précipitée, de la silice de balle de riz, des argiles, des nanoargiles, de la terre de diatomées, des oxydes métalliques, des carbonates métalliques, ou une combinaison quelconque de ceux-ci. 7 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel les particules de base sont exposées à de l’énergie de micro-ondes. 8 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel ladite énergie de micro-ondes est d’au moins 0,5 GHz, par exemple de 0,5 GHz à 10 GHz. 9 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel les particules de base sont exposées à l’énergie d’induction. 10 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel l’énergie d’induction est fournie par un dispositif de chauffage par induction fonctionnant à une fréquence d’au moins 5 kHz. 11 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel l’énergie d’induction est fournie par un dispositif de chauffage par induction fonctionnant à une fréquence de 5 kHz à 500 kHz. 12 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel le chauffage par induction fonctionne à une puissance de chauffage par induction d’au moins 50 MJ/kg. 13 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel le chauffage par induction fonctionne à une puissance de chauffage par induction de 50 MJ/kg à 250 MJ/kg. 14 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel la chambre comprend un réacteur à lit fluidisé, un réacteur de pyrolyse ablative, un réacteur de pyrolyse sous vide, un réacteur à lit fixe de type à chute ou un pyrolyseur solaire. 15 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel l’énergie de micro-ondes ou l’énergie d’induction est produite à partir d’électricité renouvelable. 16 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel les particules de base sont des particules d’origine biologique. 17 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel la source d’hydrocarbure comprend du gaz naturel. 18 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel la source d’hydrocarbure est constituée de gaz naturel. 19 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, le procédé étant conduit en l’absence d’un catalyseur. 20 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, la procédé étant conduit en l’absence d’oxygène introduit. 21 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, le procédé produisant au plus 0,5 kg de dioxyde de carbone et de monoxyde de carbone/kg de particules revêtues de carbone, par exemple, pas de dioxyde de carbone ni de monoxyde de carbone. 22 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel les particules de base sont chauffées à une température d’au moins 800 °C. 23 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel les particules de base sont chauffées à une température d’au moins 900 °C. 24 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel les particules de base sont chauffées à une température d’au moins 1000 °C. 25 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel les particules de base sont chauffées à une température d’au moins 1500 °C. 26 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel la source d’hydrocarbure comprend une vapeur de bio-huile, d’huile recyclée, d’huile durable ; un sous-produit de la production de biocarburant ou de produit biochimique, ou une huile dérivée de pneus, par exemple issue de la pyrolyse de pneus, une huile issue de la pyrolyse ou du recyclage de plastique, ou une huile issue de la liquéfaction hydrothermale ou de la transformation de papier. 27 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel les particules de base sont sur un lit fixe à l’intérieur de la chambre. 28 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel les particules de base sont sur un lit mobile qui traverse la chambre. 29 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel les dépôts de carbone recouvrent uniformément les particules de base. 30 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel les dépôts de carbone recouvrent au moins partiellement les particules de base. 31.- Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel les particules de base revêtues de carbone du produit ont un revêtement ayant une épaisseur moyenne de 0,5 à 500 nanomètres. 32 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel les particules de base ont un temps de séjour dans ladite chambre de 1 seconde à 3 heures. 33 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel les particules de base ont un temps de séjour dans ladite chambre de 5 secondes à 2 heures. 34 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel la chambre comprend au moins une première chambre et une deuxième chambre, dans lequel, dans la première chambre, les particules de base sont exposées à l’énergie de micro-ondes ou à l’énergie d’induction de telle sorte que les particules de base atteignent une température de surface moyenne d’au moins 800 °C en l’absence de toute source d’hydrocarbure pour obtenir des particules de base chauffées, puis transporter lesdites particules de base chauffées vers la deuxième chambre où ladite alimentation de la source d’hydrocarbure se produit. 35 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel, dans la deuxième chambre, la deuxième chambre comporte une source de chauffage qui maintient les particules de base chauffées à une température de surface d’au moins 800 °C. 36 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel les particules de base chauffées sont sur un lit mobile dans la deuxième chambre. 37 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel du fer ou du calcaire recyclé est appliqué sur au moins une partie de la surface des particules de base avant d’être exposé à ladite source d’énergie. 38. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel les particules de base sont désagrégées, au moins en partie, dans ladite première chambre. 39 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel une atmosphère oxydante est présente dans ladite chambre pendant au moins une partie dudit procédé. 40 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel une atmosphère oxydante est présente dans ladite chambre pendant au moins une partie dudit procédé qui est au moins obtenue par l’introduction d’eau dans la chambre. 41 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, comprend en outre la réalisation d’une oxydation à la vapeur des particules de base dans ladite chambre. 42 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, comprenant en outre le chauffage desdites particules revêtues de carbone dans une deuxième étape, soit dans la même chambre, soit dans une chambre différente, dans une atmosphère neutre ou une atmosphère réductrice. 43 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel un gaz vecteur non réactif est présent avec la source d’hydrocarbure. 44 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel le gaz d’hydrocarbure est introduit dans la chambre à au moins deux emplacements dans la chambre. 45 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel le gaz vecteur sans réaction est introduit dans la chambre soit séparément, soit avec ledit gaz d’hydrocarbure à au moins deux emplacements dans la chambre. 46 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel la première chambre a un volume au moins 25 % plus petit par rapport au volume de la deuxième chambre. 47 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel la première chambre a un volume au moins 50 % plus petit par rapport au volume de la deuxième chambre. 48 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, comprenant en outre l’introduction des particules de base revêtues de carbone dans une chambre supplémentaire et l’exposition des particules de base à une source d’énergie qui est au moins l’une parmi un gaz chaud, une énergie de micro-ondes, une énergie d’induction, un courant continu traversant lesdites particules de base, un rayonnement électromagnétique ou un rayonnement solaire, de manière à former des particules de base recouvertes de carbone chauffées, et l’alimentation d’une source d’hydrocarbure qui comprend un gaz ou une vapeur dans ladite chambre supplémentaire, dans lequel la source d’hydrocarbure pyrolyse, au moins en partie, dans ladite chambre supplémentaire pour former des dépôts de carbone, et revêtir ainsi lesdites particules de base revêtues de carbone chauffées avec des dépôts de carbone supplémentaires. 49 - La présente invention concerne en outre un procédé pour former des particules de silice précipitée revêtues de carbone, ledit procédé comprenant : l’introduction de particules de silice précipitée dans une chambre et l’exposition des particules de silice précipitée à une énergie de micro-ondes ou à une énergie d’induction pour former des particules de silice précipitée chauffées, et l’alimentation d’un source d’hydrocarbure qui comprend un gaz ou une vapeur dans ladite chambre, dans lequel la source d’hydrocarbure pyrolyse, au moins en partie, dans ladite chambre pour former des dépôts de carbone, et revêtir ainsi lesdites particules de silice précipitée chauffées avec lesdits dépôts de carbone et former lesdites particules de silice précipitée revêtues de carbone. 50 - La présente invention concerne en outre des particules de carbone revêtues ou d’autres particules formées par un procédé quelconque selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants. 51 - La présente invention concerne en outre un procédé de production d’hydrogène, comprenant la réalisation du procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents, dans lequel la pyrolyse de la source d’hydrocarbure aboutit à la production d’un flux gazeux comprenant de l’hydrogène. 52 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, comprend en outre la séparation de l’hydrogène de la partie restante du flux gazeux pour obtenir un flux d’hydrogène purifié. 53 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, comprenant en outre le guidage de la partie restante du flux gazeux vers la source d’hydrocarbure. 54 - Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel le flux gazeux comprend au moins 60 % en volume d’hydrogène, par exemple 80 à 99 % en volume d’hydrogène. 55 - La présente invention concerne en outre des particules revêtues de carbone comprenant chacune une particule de base et des dépôts de carbone disposés autour de la surface externe de la particule de base, les particules revêtues de carbone ayant un rapport des aires de la bande Raman D (1 340 cm -1 ) et de la bande Raman G (1590 cm -1 ) de 0,5 à 2,45, par exemple de 1 à 2,45 ou de 1,5 à 2,45. 56 - Particules revêtues de carbone selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lesquelles les particules de base comprennent des particules de carbone ou des particules qui ont une teneur en carbone d’au moins 10 % en poids en poids ou d’au moins 75 % en poids. 57 - Particules revêtues de carbone selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel les particules de base comprennent des particules de carbone récupéré. 58 - Particules revêtues de carbone selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lesquelles les particules de base comprennent des particules de carbone qui sont des particules de qualité pour renforcement non ASTM, du carbone hydrothermal solide (HTC), du noir de carbone traité au silicium, du noir de carbone revêtu de silice, du graphène, de l’oxyde de graphène réduit, des nanotubes de carbone à paroi unique, des nanotubes de carbone à parois multiples, des nanostructures de carbone, des particules revêtues de noir de carbone, du biocharbon et une combinaison quelconque de ceux-ci. 59 - Particules revêtues de carbone selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, les particules de base comprenant de l’oxyde de graphène, de la lignine, de la cellulose nanocristalline, des particules d’origine biologique, des polysaccharides, des polysaccharides modifiés, ou une combinaison quelconque de ceux-ci. 60 - Particules revêtues de carbone selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lesquelles les particules de carbone récupéré comprennent des particules de carbone récupéré désagrégées et/ou broyées. 61 - Particules revêtues de carbone selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lesquelles les particules de base comprennent de la silice précipitée, de la silice de balle de riz, des argiles, des nanoargiles, de la terre de diatomées, des oxydes métalliques, des carbonates métalliques, ou une combinaison quelconque de ceux-ci. 62 - Particules revêtues de carbone selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lesquelles le revêtement de dépôts de carbone a une épaisseur moyenne de 0,5 nm à 500 nm. 63 - Article en caoutchouc incorporant les particules revêtues de carbone selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants. 64 - Article en caoutchouc selon l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel l’article en caoutchouc est un composant de pneu choisi dans le groupe constitué d’une bande de roulement de pneu, une sous-bande de roulement, un revêtement mince de fil métallique, un flanc et une gomme de pied, un support de moteur, un support hydraulique, un appareil d’appui, un isolateur sismique, une chenille de tank, une bande de roulement de tank, un convoyeur d’exploitation minière, un tuyau flexible, une garniture, un joint, une pale, un article coupe-froid, un pare-chocs ou une pièce anti-vibration. 65 - La présente invention concerne en outre un composite élastomère comprenant les particules revêtues de carbone de l’un quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédents ou suivants, dans lequel la particule de base est du carbone récupéré, le composite élastomère ayant au moins une propriété mécanique sélectionnée parmi un module de traction à 100 % de déformation, un module de traction à 300 % de déformation, un allongement à la rupture, un tan delta à 60 C, une résistance à la déchirure et une durée de vie en fatigue avec une amplitude au moins 5 % supérieure à celle d’un composite élastomère ayant la même composition mais avec du carbone récupéré au lieu de particules revêtues de carbone. EXEMPLES Exemple 1 – Du carbone récupéré (CBP Cyprus Ltd) a été introduit dans un four tubulaire à un débit de 360 g/h et traité avec un temps de séjour d’environ 1 heure à la température spécifiée dans le tableau 1 ci-dessous. Le tube avait un diamètre de 6 pouces (15 cm) et une section chauffée de 60 pouces (152 cm) de longueur et tourne à une vitesse de 1,8 tr/min. Du gaz a été introduit dans le tube à un débit de 25 scfh (708 l/h) (azote) ou 21 scfh (595 l/h) (méthane), avec 6 scfh (170 l/h) supplémentaires d’azote utilisés en permanence pour purger les entrées et sorties du système. Des échantillons ont été collectés après une heure de fonctionnement en régime permanent, ce qui signifie que le flux de rC entrant et sortant du four était constant, la température était stable et le gaz souhaité (azote ou méthane) avait circulé à travers le tube pendant au moins 90 minutes. Température du four (°C) Débit de gaz primaire Cendres (%) Si dans les cendres (%) Si dans les particules (%) % d’augmentation de C* I D /I G (rapport d’aire) Non traité 15,52 14,99 2,33 - 2,63 ± 0,12 1000 Azote 15,53 14,91 2,32 0,5 2,52 ± 0,13 900 Méthane 14,31 14,77 2,11 11,6 2,39 ± 0,11 1000 Méthane 9,89 18,94 1,87 32,5 1,86 ± 0,17 1100 Méthane 7,27 23,2 1,69 51,4 1,51 ± 0,06 *% d’augmentation du carbone calculé sur la base du silicium constant L’analyse élémentaire a été déterminée en déterminant dans un premier temps le pourcentage en masse de carbone au moyen de la méthode de calcination spécifiée dans la norme ASTM D1506, en supposant que l’intégralité du contenu autre que les cendres était du carbone. Les éléments inorganiques ont été quantifiés par microscopie électronique à balayage/spectroscopie à rayons X à dispersion d’énergie (MEB/EDS) d’une couche épaisse de cendres estampée sur un poinçon MEB avec du ruban de carbone. Les régions mesurant 560 microns x 420 microns sont été balayées avec un détecteur EDS jusqu’à ce qu’un total de 50 000 000 coups de rayons X aient été enregistrés. Les résultats démontrent que du carbone s’est déposé à la surface des particules rC. La diminution des cendres suggère également que le ZnO dans le rC a été réduit, puis le zinc métallique (point d’ébullition 907 °C) a été évaporé. En supposant peu ou pas de perte de silicium lors du dépôt, l’augmentation de la concentration de Si dans les cendres suggère une quantité réduite de cendres, tandis que la proportion réduite de Si dans le rC suggère que l’ajout de nouveau carbone au rC augmente avec la température de traitement. De plus, la diminution de I D /I g indique que la cristallinité du carbone déposé augmente avec la température de traitement. Exemple 2 – Du carbone récupéré (par exemple, provenant de CBP Cyprus Ltd) est revêtu de carbone dans un système de réaction à lit fluidisé à l’échelle pilote sensiblement similaire à celui décrit en relation avec la de US10087330. La vitesse de fluidisation idéale du carbone récupéré est évaluée avec de l’air à température ambiante dans un dispositif de fluidisation à l’échelle du laboratoire. La charge initiale de matière première de carbone récupéré est chargée dans le lit fluidisé de sorte qu’elle repose au-dessus de la plaque inférieure. Le lit est ensuite scellé et un courant d’azote traverse le carbone récupéré, en entrant par le plénum inférieur, en passant à travers la plaque inférieure puis le carbone récupéré, puis en sortant finalement par le haut du réacteur à lit fluidisé. Des dispositifs de chauffage électriques ont été activés pour amener la température du lit à 1000 °C. L’écoulement d’azote est ensuite arrêté et un flux de gaz naturel ayant une vitesse superficielle approximativement égale à la vitesse de fluidisation idéale est activé et l’essai est démarré. Des échantillons sont régulièrement prélevés à partir du lit à l’aide d’un tube plongeur et mesurés pour suivre la progression du dépôt de noir de carbone. À la fin de la durée d’essai souhaitée, l’écoulement de gaz naturel est arrêté, ainsi que les dispositifs de chauffage électriques, et l’azote est à nouveau envoyé vers le lit fluidisé pendant qu’il refroidit à température ambiante. Le produit du lit final est ensuite collecté au fond du réacteur à lit fluidisé. Il est attendu que ce produit contienne du carbone déposé sur la surface et une quantité réduite de zinc par rapport au produit de départ. Exemple 3 – De la silice particulaire (par exemple, de la silice précipitée) est revêtue avec du carbone dans un système de réaction à lit fluidisé à l’échelle pilote ayant une configuration similaire à celle décrite en référence à la de US10087330. La vitesse de fluidisation idéale de la silice particulaire est évaluée avec de l’air à température ambiante dans un dispositif de fluidisation à l’échelle du laboratoire. La charge initiale de matériau de départ de silice particulaire est chargée dans le lit fluidisé de sorte qu’elle repose au-dessus de la plaque inférieure. Le lit est ensuite scellé et un courant d’azote traverse la silice particulaire, en entrant par le plénum inférieur, en passant à travers la plaque inférieure puis la silice particulaire, puis en sortant finalement par le haut du réacteur à lit fluidisé. Des dispositifs de chauffage électriques ont été activés pour amener la température du lit à 1250 °C. L’écoulement d’azote est ensuite arrêté et un flux de gaz naturel ayant une vitesse superficielle approximativement égale à la vitesse de fluidisation idéale est activé et l’essai est démarré. Des échantillons sont régulièrement prélevés à partir du lit à l’aide d’un tube plongeur et mesurés pour suivre la progression du dépôt de noir de carbone. À la fin de la durée d’essai souhaitée, l’écoulement de gaz naturel est arrêté, ainsi que les dispositifs de chauffage électriques, et l’azote est à nouveau envoyé vers le lit fluidisé pendant qu’il refroidit à température ambiante. Le produit du lit final est ensuite collecté au fond du réacteur à lit fluidisé. On s’attend à ce que du carbone se dépose à la surface de ce produit. Exemple 4. Des composites élastomères avec une charge particulaire de 50 phr sont préparés avec chacune des cinq particules de l’exemple 1, la quantité de particules et de durcisseurs indiquée dans le tableau 2, et du caoutchouc styrène-butadiène Kralex SBR 1502 (Synthos). Toutes les compositions sont mélangées dans un mélangeur Brabender Prep de 439 ml avec deux rotors à came en deux étapes, comme décrit dans le tableau 3. Les composés sont mis en feuilles sur un laminoir à 2 rouleaux fonctionnant à 50 °C et à environ 22 tr/min, suivi de six passages avec un espace de pincement d’environ 5 mm, avec un temps de repos avant l’étape suivante de mélange (ou de durcissement, après la dernière étape) d’au moins 3 heures. Le durcissement est effectué dans une presse chauffée (150 °C, 2 500 lbs) pendant 30 minutes. Les composés préparés avec du rC revêtu de carbone devraient présenter des performances mécaniques supérieures (par exemple, une amélioration d’au moins 5 % de l’un ou plusieurs parmi le module de traction à 100 % de déformation, le module de traction à 300 % de déformation, l’allongement à la rupture, tan delta (60 °C), la résistance à la déchirure et la durée de vie en fatigue) par rapport aux composés préparés avec du rC qui n’a pas été revêtu de carbone. Composant phr 6PPD a 3 TMQ b 1,5 Oxyde de zinc c 3 Acide stéarique c 2 Billes de cire d 1 BBTS e 1,5 Soufre c 1,5 a) N-(1,3-Diméthylbutyl)-N’-phényl-p-phénylènediamine, 6PPD (Western Reserve Chemical) b) Poly(1,2-dihydro-2,2,4-triméthyl-quinoléine), granulés DQ antioxydants (Akrochem Corporation) c) D’Akrochem Corporation d) ACROWAX MT 5031 (Akrochem Corporation) e) N-tert-Butyl-2-benzothiazole-sulfénamide (Akrochem Corporation) Étape 1 Facteur de remplissage, % 70 Vitesse du rotor, tr/min 80 Température de départ, °C 85 Durée (s) Description 0 Ajouter du polymère 60-120 Ajouter progressivement la charge - Réduire la vitesse à 60 °C si la température approche 160 °C 180 Racler/balayer, ajouter des particules prémélangées (ZnO, acide stéarique, cire, 6PPD, TMQ) 240 Racler/balayer, ajuster les TR/MIN pour maintenir la température 300 Vidange Étape 2 Facteur de remplissage, % 68 Vitesse du rotor, tr/min 60 Température de départ, °C 52 Durée (s) Description 0 Ajouter le lot de l’étape 1 et les durcisseurs 30 Racler/balayer 90 Vidange – Ajuster la vitesse du rotor pour ne pas dépasser 115 °C La présente invention peut comprendre une combinaison quelconque de ces différentes caractéristiques ou différents modes de réalisation ci-dessus et/ou ci-dessous, comme décrit présentement dans des phrases et/ou des paragraphes. Toute combinaison des caractéristiques présentement décrites est considérée comme faisant partie de la présente invention et aucune limitation n’est prévue en ce qui concerne les caractéristiques combinables. Lorsqu’une quantité, une concentration ou une autre valeur ou un autre paramètre est donné sous la forme d’une plage, d’une plage préférée ou d’une liste de valeurs supérieures préférables et de valeurs inférieures préférables, cela doit être entendu comme indiquant spécifiquement toutes les plages formées d’une paire quelconque d’une limite de plage ou valeur préférée supérieure quelconque et d’une limite de plage ou valeur préférée inférieure quelconque, indépendamment du fait que les plages sont décrites séparément ou non. Lorsqu’une plage de valeurs numériques est mentionnée présentement, sauf indication contraire, la plage est destinée à inclure ses points limites, ainsi que l’ensemble des entiers et fractions dans la plage. Il n’est pas prévu que la portée de l’invention soit limitée aux valeurs spécifiques énoncées lors de la définition d’une plage. D’autres modes de réalisation de la présente invention apparaîtront à l’homme du métier à partir de la lecture de la présente description et de la pratique de la présente invention présentement décrite. Il doit être entendu que la présente description et les exemples doivent être considérés comme donnés à titre d’exemple uniquement, la portée et l’esprit réels de l’invention étant indiqués par les revendications suivantes et leurs équivalents. Procédé pour former des particules de base revêtues de carbone, ledit procédé comprenant l’introduction de particules de base dans une chambre et la soumission des particules de base à une source d’énergie qui est au moins l’une parmi un gaz chaud, une énergie de micro-ondes, une énergie d’induction, un courant continu traversant lesdites particules de base, un rayonnement électromagnétique ou un rayonnement solaire, de façon à former des particules de base chauffées, et l’alimentation d’une source d’hydrocarbure qui comprend un gaz ou une vapeur dans ladite chambre, dans lequel la source d’hydrocarbure pyrolyse, au moins en partie, dans ladite chambre pour former des dépôts de carbone, et revêtant ainsi lesdites particules de base chauffées avec lesdits dépôts de carbone et former lesdites particules de base revêtues de carbone, les particules de base comprenant éventuellement des particules de carbone récupéré. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les particules de base comprennent des particules de carbone ou des particules qui ont une teneur en carbone d’au moins 10 % ou au moins 75 %. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lesquelles les particules de base comprennent des particules de carbone qui sont des particules de qualité pour renforcement non ASTM, du carbone hydrothermal solide (HTC), du noir de carbone traité au silicium, du noir de carbone revêtu de silice, du graphène, de l’oxyde de graphène réduit, des nanotubes de carbone à paroi unique, des nanotubes de carbone à parois multiples, des nanostructures de carbone, des particules revêtues de noir de carbone, du biocharbon et une combinaison quelconque de ceux-ci. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel les particules de base comprennent de l’oxyde de graphène, de la lignine ou de la cellulose nanocristalline, des particules d’origine biologique, des polysaccharides, des polysaccharides modifiés, ou une combinaison quelconque de ceux-ci. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel les particules de carbone récupéré comprennent des particules de carbone récupéré désagrégées et/ou broyées. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel les particules de base comprennent de la silice précipitée, de la silice de balle de riz, des argiles, des nanoargiles, de la terre de diatomées, des oxydes métalliques, des carbonates métalliques, ou une combinaison quelconque de ceux-ci. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel les particules de base sont exposées à l’énergie de micro-ondes. Procédé selon la revendication 7, dans lequel ladite énergie de micro-ondes est d’au moins 0,5 GHz, par exemple de 0,5 GHz à 10 GHz. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel les particules de base sont exposées à l’énergie d’induction. Procédé selon la revendication 9, dans lequel l’énergie d’induction est fournie par un dispositif de chauffage par induction fonctionnant à une fréquence d’au moins 5 kHz. Procédé selon la revendication 9 ou 10, dans lequel l’énergie d’induction est fournie par un dispositif de chauffage par induction fonctionnant à une fréquence de 5 kHz à 500 kHz. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 11, dans lequel le dispositif de chauffage par induction fonctionne à une puissance de chauffage par induction d’au moins 50 MJ/kg. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 12, dans lequel le dispositif de chauffage par induction fonctionne à une puissance de chauffage par induction de 50 MJ/kg à 250 MJ/kg. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel la chambre comprend un réacteur à lit fluidisé, un réacteur de pyrolyse ablative, un réacteur de pyrolyse sous vide, un réacteur à lit fixe de type à chute ou un pyrolyseur solaire. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel l’énergie de micro-ondes ou l’énergie d’induction est produite à partir d’électricité renouvelable. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 15, dans lequel les particules de base sont des particules d’origine biologique. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 16, dans lequel la source d’hydrocarbure comprend du gaz naturel. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 17, dans lequel la source d’hydrocarbure est constituée de gaz naturel. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 18, le procédé étant conduit en l’absence d’un catalyseur. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 19, dans lequel le procédé est conduit en l’absence d’oxygène introduit. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 20, dans lequel le procédé produit au plus 0,5 kg de dioxyde de carbone et de monoxyde de carbone/kg de particules revêtues de carbone. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 21, dans lequel les particules de base sont chauffées à une température d’au moins 800 °C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 22, dans lequel les particules de base sont chauffées à une température d’au moins 900 °C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 23, dans lequel les particules de base sont chauffées à une température d’au moins 1000 °C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 24, dans lequel les particules de base sont chauffées à une température d’au moins 1500 °C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 25, dans lequel la source d’hydrocarbure comprend une vapeur de bio-huile, d’huile recyclée, d’huile durable ; un sous-produit de la production de biocarburant ou de produit biochimique, ou une huile dérivée de pneus, par exemple issue de la pyrolyse de pneus, une huile issue de la pyrolyse ou du recyclage de plastique, ou une huile issue de la liquéfaction hydrothermale ou de la transformation de papier. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 26, dans lequel les particules de base sont sur un lit fixe à l’intérieur de la chambre. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 27, dans lequel les particules de base sont sur un lit mobile qui traverse la chambre. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 28, dans lequel les dépôts de carbone recouvrent uniformément les particules de base. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 29, dans lequel les dépôts de carbone recouvrent au moins partiellement les particules de base. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 30, dans lequel les particules de revêtues de carbone du produit ont un revêtement ayant une épaisseur moyenne de 0,5 à 500 nanomètres. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 31, dans lequel les particules de base ont un temps de séjour dans ladite chambre de 1 seconde à 3 heures. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 32, dans lequel les particules de base ont un temps de séjour dans ladite chambre allant de 5 secondes à 2 heures. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 33, dans lequel la chambre comprend au moins une première chambre et une deuxième chambre, dans lequel, dans la première chambre, les particules de base sont exposées à l’énergie de micro-ondes ou à l’énergie d’induction de telle sorte que les particules de base atteignent une température de surface moyenne d’au moins 800 °C en l’absence de toute source d’hydrocarbure pour obtenir des particules de base chauffées, puis transporter lesdites particules de base chauffées vers la deuxième chambre où ladite alimentation de la source d’hydrocarbure se produit. Procédé selon la revendication 34, dans lequel, dans la deuxième chambre, la deuxième chambre comporte une source de chauffage qui maintient les particules de base chauffées à une température de surface d’au moins 800 °C. Procédé selon la revendication 34 ou 35, dans lequel les particules de base chauffées sont sur un lit mobile dans la deuxième chambre. Procédé selon l’une quelconque des revendications 34 à 36, dans lequel les particules de base sont désagrégées, au moins en partie, dans ladite première chambre. Procédé selon l’un quelconque des revendications 34 à 37, dans lequel la première chambre a un volume au moins 25 % plus petit par rapport au volume de la deuxième chambre. Procédé selon l’un quelconque des revendications 34 à 38, dans lequel la première chambre a un volume au moins 50 % plus petit par rapport au volume de la deuxième chambre. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 39, dans lequel du fer ou du calcaire recyclé est appliqué sur au moins une partie de la surface des particules de base avant d’être exposé à ladite source d’énergie. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 40, dans lequel une atmosphère oxydante est présente dans ladite chambre pendant au moins une partie dudit procédé. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 41, dans lequel une atmosphère oxydante est présente dans ladite chambre pendant au moins une partie dudit procédé qui est au moins obtenue par l’introduction d’eau dans la chambre. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 42, comprenant en outre la réalisation d’une oxydation à la vapeur des particules de base dans ladite chambre. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 43, comprenant en outre le chauffage desdites particules revêtues de carbone dans une deuxième étape, soit dans la même chambre, soit dans une chambre différente, dans une atmosphère neutre ou une atmosphère réductrice. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 44, dans lequel un gaz vecteur non réactif est présent avec la source d’hydrocarbure. Procédé selon la revendication 45, dans lequel le gaz vecteur non réactif est introduit dans la chambre soit séparément, soit avec ledit gaz d’hydrocarbure à au moins deux emplacements dans la chambre. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 46, dans lequel le gaz d’hydrocarbure est introduit dans la chambre à au moins deux emplacements dans la chambre. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 47, comprenant en outre l’introduction des particules de base revêtues de carbone dans une chambre supplémentaire et l’exposition des particules de base à une source d’énergie qui est au moins l’une parmi un gaz chaud, une énergie de micro-ondes, une énergie d’induction, un courant continu traversant lesdites particules de base, un rayonnement électromagnétique ou un rayonnement solaire, de manière à former des particules de base recouvertes de carbone chauffées, et l’alimentation d’une source d’hydrocarbure qui comprend un gaz ou une vapeur dans ladite chambre supplémentaire, dans lequel la source d’hydrocarbure pyrolyse, au moins en partie, dans ladite chambre supplémentaire pour former des dépôts de carbone, et revêtir ainsi lesdites particules de base revêtues de carbone chauffées avec des dépôts de carbone supplémentaires. Procédé pour former des particules de silice précipitée revêtues de carbone, ledit procédé comprenant : l’introduction de particules de silice précipitée dans une chambre et l’exposition des particules de silice précipitée à une énergie de micro-ondes ou à une énergie d’induction pour former des particules de silice précipitée chauffées, et l’alimentation d’un source d’hydrocarbure qui comprend un gaz ou une vapeur dans ladite chambre, dans lequel la source d’hydrocarbure pyrolyse, au moins en partie, dans ladite chambre pour former des dépôts de carbone, et revêtir ainsi lesdites particules de silice précipitée chauffées avec lesdits dépôts de carbone et former lesdites particules de silice précipitée revêtues de carbone. Procédé de production d’hydrogène, comprenant la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pyrolyse de la source d’hydrocarbure aboutit à la production d’un flux gazeux comprenant de l’hydrogène. Procédé selon la revendication 50, comprenant en outre la séparation de l’hydrogène de la partie restante du flux gazeux pour obtenir un flux d’hydrogène purifié. Procédé selon la revendication 51, comprenant en outre le guidage de la partie restante du flux gazeux vers la source d’hydrocarbure. Procédé selon l’une quelconque des revendications 50 à 52, dans lequel le flux gazeux comprend au moins 60 % en volume d’hydrogène, par exemple 80 à 99 % en volume d’hydrogène. Particules revêtues de carbone comprenant chacune une particule de base et des dépôts de carbone disposés autour de la surface externe de la particule de base, les particules revêtues de carbone ayant un rapport des aires de la bande Raman D (1 340 cm -1 ) et de la bande Raman G (1590 cm -1 ) de 0,5 à 2,45, par exemple de 1 à 2,45 ou de 1,5 à 2,45. Particules revêtues de carbone selon la revendication 54, dans lesquelles les particules de base comprennent des particules de carbone ou des particules qui ont une teneur en carbone d’au moins 10 % en poids ou au moins 75 % en poids. Particules revêtues de carbone selon la revendication 54 ou 55, dans lesquelles les particules de base comprennent des particules de carbone récupéré. Particules revêtues de carbone selon l’une quelconque des revendications 54 à 56, dans lesquelles les particules de base comprennent des particules de carbone qui sont des particules de qualité pour renforcement non ASTM, du carbone hydrothermal solide (HTC), du noir de carbone traité au silicium, du noir de carbone revêtu de silice, du graphène, de l’oxyde de graphène réduit, des nanotubes de carbone à paroi unique, des nanotubes de carbone à parois multiples, des nanostructures de carbone, des particules revêtues de noir de carbone, du biocharbon et une combinaison quelconque de ceux-ci. Particules revêtues de carbone selon l’une quelconque des revendications 54 à 57, dans lesquelles les particules de base comprennent de l’oxyde de graphène, de la lignine ou de la cellulose nanocristalline, des particules d’origine biologique, des polysaccharides, des polysaccharides modifiés, ou une combinaison quelconque de ceux-ci. Particules revêtues de carbone selon l’une quelconque des revendications 54 à 58, dans lesquelles les particules de carbone récupéré comprennent des particules de carbone récupéré désagrégées et/ou broyées. Particules revêtues de carbone selon l’une quelconque des revendications 54 à 59, dans lequel les particules de base comprennent de la silice précipitée, de la silice de balle de riz, des argiles, des nanoargiles, de la terre de diatomées, des oxydes métalliques, des carbonates métalliques, ou une combinaison quelconque de ceux-ci. Particules revêtues de carbone selon l’une quelconque des revendications 54 à 60, dans lesquelles le revêtement de dépôts de carbone a une épaisseur moyenne de 0,5 nm à 500 nm. Article en caoutchouc incorporant les particules revêtues de carbone selon l’une quelconque des revendications 54 à 61. Article en caoutchouc selon la revendication 62, dans lequel l’article en caoutchouc est un composant de pneu choisi dans le groupe constitué d’une bande de roulement de pneu, une sous-bande de roulement, un revêtement mince de fil métallique, un flanc et une gomme de pied, un support de moteur, un support hydraulique, un appareil d’appui, un isolateur sismique, une chenille de tank, une bande de roulement de tank, un convoyeur d’exploitation minière, un tuyau flexible, une garniture, un joint, une pale, un article coupe-froid, un pare-chocs ou une pièce anti-vibration. Composite élastomère comprenant les particules revêtues de carbone selon l’une quelconque des revendications 54 à 61, dans lequel la particule de base est du carbone récupéré, le composite élastomère ayant au moins une propriété mécanique sélectionnée parmi un module de traction à 100 % de déformation, un module de traction à 300 % de déformation, un allongement à la rupture, un tan delta à 60 C, une résistance à la déchirure et une durée de vie en fatigue avec une amplitude au moins 5 % supérieure à celle d’un composite élastomère ayant la même composition mais avec du carbone récupéré au lieu de particules revêtues de carbone.