Brevet FR3150461A1 — publié le 20250103

La présente invention concerne un moule pour la formation d’un composant d’article chaussant, le moule comprenant, au moins partiellement, une pluralité d’éléments de moulage minces adjacents les uns aux autres, empilés de manière unidirectionnelle dans une direction perpendiculaire à une direction d’épaisseur du composant d’article chaussant, chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces étant orienté globalement dans la direction d’épaisseur du composant d’article chaussant, chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces étant pourvu d’un bord échancré sur un côté de chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces dans la direction d’épaisseur du composant d’article chaussant présentant un profil requis pour façonner le composant d’article chaussant. Figure de l'abrégé : figure 1 MOULE POUR UN COMPOSANT D’ARTICLE CHAUSSANT La présente invention porte sur un moule pour un composant d’article chaussant et un procédé de formation d’un composant d’article chaussant. L’invention concerne, en particulier, un moule destiné à la formation d’une semelle de chaussure ou similaire. Ces dernières années, des semelles de chaussure présentant des formes et des couleurs de plus en plus variées sont apparues sur le marché. Certaines formes très originales ont uniquement pour but de produire un effet visuel attrayant ou un effet ajoutant de la valeur au produit. D’autres formes ont pour but de produire un ou plusieurs effets techniques, tels que, par exemple, un effet d’absorption des chocs, un effet de confort, un effet d’adhérence, un effet protecteur, etc. En continuant dans cette lignée, vers une grande diversité et une grande originalité, les fabricants de semelles ont récemment incorporé de nouveaux procédés de fabrication permettant la production de produits encore plus insolites. Par exemple, le document KR20140146737 divulgue un procédé de fabrication d’une semelle de chaussure sur mesure, comprenant une étape d’obtention de données 3D de la semelle intérieure au moyen d’une photographie d’une semelle d’un client, avec un moyen de mesure 3D, une étape de modification des données 3D de la semelle pour former les données pour la semelle de chaussure sur mesure, une étape de réalisation de la semelle sur mesure par transmission des données à l’imprimante 3D. Cette solution est relativement laborieuse et coûteuse à mettre en pratique et ne présente un intérêt que pour des produits spécifiques, dans le cadre d’une production de pièces uniques ou en très petites quantités. Le document CN204426864 divulgue un procédé de fabrication de chaussures de sport faciles à assembler et à désassembler. Les diverses semelles sont créées à l’aide d’une imprimante 3D. Le document CN104959597 divulgue un procédé de fabrication de semelles de chaussures à l’aide d’une imprimante 3D. Ces divers exemples employant l’impression 3D utilisent des solutions coûteuses ayant une très faible productivité, et il n’est donc pas possible de produire des semelles dans des conditions avantageuses à grande échelle. Le document US20070063368 divulgue un moule à chaussure composé de plusieurs parties, comprenant une partie constituée d’une structure métallique pleine, et une autre partie réalisée sous la forme d’une structure métallique cellulaire destinée à faciliter la ventilation au cours du moulage. La partie cellulaire est produite par moulage en utilisant des particules de mousse. Ce type de moule est relativement complexe et coûteux mais ne permet pas pour autant de produire des formes complexes dans la semelle moulée. Par conséquent, il est nécessaire de créer et de produire un composant d’article chaussant tel qu’une semelle de chaussure qui soit original et très performant, mais à un coût attrayant pour une production en grande série. Une « direction/orientation longitudinale » est une direction/orientation parallèle à la direction/orientation allant du talon au bout de la chaussure. La direction/orientation parallèle à la direction/orientation allant du talon au bout de la chaussure ± 10° est considérée comme étant « sensiblement parallèle » à la direction/orientation longitudinale. Une « direction/orientation latérale » est une direction/orientation perpendiculaire à la fois à la direction/orientation longitudinale de la chaussure et à une direction/orientation d’épaisseur de la chaussure. La direction/orientation perpendiculaire à la fois à la direction/orientation longitudinale de la chaussure et à une direction/orientation d’épaisseur de la chaussure ± 10° est considérée comme étant « sensiblement parallèle » à la direction/orientation latérale. Un premier objet de l’invention est de proposer un composant d’article chaussant présentant des formes originales et innovantes, de hautes performances et un coût avantageux, et un procédé de formation d’un tel composant d’article chaussant. Un autre objet de l’invention est de proposer un élément de moulage comme moyen permettant de former un tel composant d’article chaussant qui offre une grande flexibilité en termes de changements de conception ou de taille. À ces fins, on propose par la présente invention un moule pour la formation d’un composant d’article chaussant, le moule comprenant, au moins partiellement, une pluralité d’éléments de moulage minces adjacents les uns aux autres, empilés de manière unidirectionnelle dans une direction perpendiculaire à une direction d’épaisseur du composant d’article chaussant, chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces étant orienté globalement dans la direction d’épaisseur du composant d’article chaussant, chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces étant pourvu d’un bord échancré sur un côté de chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces dans la direction d’épaisseur du composant d’article chaussant présentant un profil requis pour façonner le composant d’article chaussant de telle sorte que la pluralité de bords échancrés forme une cavité de moulage pour le composant d’article chaussant. Cette structure fournit un moyen permettant de former un composant d’article chaussant présentant des formes originales et innovantes, de hautes performances et un coût avantageux, et un élément de moulage qui offre une grande flexibilité en termes de changements de conception ou de taille. Étant donné que le moule comprend, au moins partiellement, une pluralité d’éléments de moulage minces adjacents les uns aux autres, empilés de manière unidirectionnelle dans une direction perpendiculaire à la direction d’épaisseur du composant d’article chaussant, de l’air emprisonné entre un matériau d’article chaussant et le moule est évacué efficacement par de minuscules intervalles entre deux éléments de moulage minces adjacents, ceci contribuant à une excellente ventilation au cours du moulage tout en favorisant l’écoulement d’air emprisonné entre le matériau d’article chaussant et une face de chacun des éléments de moulage minces destinée à être en contact avec le matériau d’article chaussant, de façon à assurer un démoulage rapide en toute quantité. Il est ainsi possible d’améliorer à la fois les performances de moulage et les performances de démoulage. Étant donné que le moule comprend, au moins partiellement, une pluralité d’éléments de moulage minces adjacents les uns aux autres, empilés de manière unidirectionnelle dans une direction perpendiculaire à la direction d’épaisseur du composant d’article chaussant, ceci assure l’application d’une pression et d’une énergie thermique homogènes au matériau d’article chaussant au cours du moulage, avec pour résultat une meilleure adhérence et de meilleures performances d’usure du composant d’article chaussant. Ceci garantit également de bonnes performances de moulage et de démoulage. Il est ainsi possible d’améliorer les performances du composant d’article chaussant tout en améliorant l’efficience de production du composant d’article chaussant. Étant donné que le moule comprend, au moins partiellement, une pluralité d’éléments de moulage minces adjacents les uns aux autres, empilés de manière unidirectionnelle dans une direction perpendiculaire à une direction d’épaisseur du composant d’article chaussant et que la pluralité d’éléments de moulage minces sont pourvus d’un bord échancré sur un côté de chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces dans la direction d’épaisseur du composant d’article chaussant présentant un profil requis pour façonner le composant d’article chaussant, un ou plusieurs éléments de moulage minces peuvent être réutilisés pour des composants d’article chaussant dans une série de différentes conceptions ou de différentes tailles. D’autre part, lorsqu’un élément de moulage mince est endommagé, il est possible de reprendre plus rapidement la formation du composant d’article chaussant en échangeant/remplaçant simplement l’élément de moulage mince endommagé sans devoir recréer le moule entier. Il est ainsi possible d’obtenir un composant d’article chaussant à un coût avantageux, et d’obtenir un moule qui offre une grande flexibilité en termes de changements de conception ou de taille. De plus, étant donné que chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces est pourvu d’un bord échancré sur un côté de chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces dans la direction d’épaisseur du composant d’article chaussant présentant un profil requis pour façonner le composant d’article chaussant, des formes originales et innovantes du composant d’article chaussant peuvent être obtenues puisqu’il est possible d’intégrer un motif ou un dessin dans une partie creuse qui apparaît uniquement à la fin de la vie du composant d’article chaussant. D’autre part, un tel motif ou dessin caché contribue à empêcher la contrefaçon d’un modèle de composant d’article chaussant et à maintenir les performances du composant d’article chaussant jusqu’à la fin de la vie du composant d’article chaussant. Il est ainsi possible de doter le composant d’article chaussant de formes originales et innovantes. En outre, étant donné que chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces est pourvu d’un bord échancré sur un côté de chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces dans la direction d’épaisseur du composant d’article chaussant présentant un profil requis pour façonner le composant d’article chaussant, un réglage d’une rigidité verticale du composant d’article chaussant en fonction d’une zone du composant d’article chaussant en contact avec le sol et une adaptation locale de la densité de matériau d’article chaussant sont possibles par la variation locale d’une profondeur du bord échancré des éléments de moulage minces se traduisant par une variation de l’épaisseur du composant d’article chaussant sans utiliser de matériau en mousse coûteux et à spécification stricte. Il est ainsi possible d’améliorer les performances du composant d’article chaussant tout en améliorant l’efficience de production du composant d’article chaussant. Dans un autre mode de réalisation préféré, la pluralité d’éléments de moulage minces sont empilés dans la direction longitudinale. Avec cette structure, il est possible d’améliorer les performances du composant d’article chaussant puisque la formation de rainures ou de fentes s’étendant dans une orientation latérale sur le composant d’article chaussant serait facilitée, ceci contribuant à ses performances d’adhésion. D’autre part, cette structure éliminerait la complexité mécanique du moule du fait de forces de serrage non alignées et symétriques pour compenser des rotations provoquées par des couples de serrage. Dans un autre mode de réalisation préféré, la pluralité d’éléments de moulage minces sont empilés dans la direction latérale. Avec cette structure, il est possible d’améliorer les performances du composant d’article chaussant puisque la formation de rainures ou de fentes s’étendant dans une orientation longitudinale sur le composant d’article chaussant serait facilitée, ceci contribuant aux performances d’évacuation de liquide. D’autre part, cette structure éliminerait la complexité mécanique du moule du fait de forces de serrage non alignées et symétriques pour compenser des rotations provoquées par des couples de serrage. Dans un autre mode de réalisation préféré, le moule comprend, en outre, au moins un élément de support mince sans bord échancré. Avec cette structure, il est possible d’augmenter la flexibilité en termes de changements de conception ou de taille puisque l’au moins un élément de support mince sans bord échancré aide à compenser des intervalles résultant de tels changements de conception ou de taille pour l’adaptation du moule dans une presse, de sorte qu’on peut obtenir un composant d’article chaussant à un coût avantageux. Dans un autre mode de réalisation préféré, chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces est une plaque métallique. Avec cette structure, il est possible d’obtenir un composant d’article chaussant à un coût avantageux puisque la plaque métallique est avantageuse en termes de disponibilité, de facilité de traitement, et de conductivité thermique relativement au matériau d’article chaussant au cours du moulage. Dans un autre mode de réalisation préféré, chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces présente une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 5,0 mm mesurée dans la direction d’empilement. Si cette épaisseur des éléments de moulage minces est inférieure à 0,1 mm, il existe un risque de rupture des éléments de moulage minces au cours du moulage menant à une dégradation de la productivité. Si cette épaisseur des éléments de moulage minces est supérieure à 5,0 mm, il existe un risque que la flexibilité en termes de changements de conception ou de taille diminue, ce qui rendrait le coût moins avantageux. En établissant cette épaisseur de chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces entre 0,1 mm et 5,0 mm mesurée dans la direction d’empilement, il est possible d’obtenir un composant d’article chaussant à un coût avantageux sans dégradation de la productivité. Dans un autre mode de réalisation préféré, chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces présente une épaisseur comprise entre 1 % et 5 % d’une longueur du moule mesurée dans la direction d’empilement. Si cette épaisseur des éléments de moulage minces est inférieure à 1 % de la longueur du moule mesurée dans la direction d’empilement, il existe un risque de rupture des éléments de moulage minces au cours du moulage menant à une dégradation de la productivité. Si cette épaisseur des éléments de moulage minces est supérieure à 5 % de la longueur du moule mesurée dans la direction d’empilement, il existe un risque que la flexibilité en termes de changements de conception ou de taille diminue, ce qui rendrait le coût moins avantageux. En établissant cette épaisseur de chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces entre 1 % et 5 % de la longueur du moule mesurée dans la direction d’empilement, il est possible d’obtenir un composant d’article chaussant à un coût avantageux sans dégradation de la productivité. Avec les structures décrites ci-dessus, il est possible d’obtenir un composant d’article chaussant présentant des formes originales et innovantes, de hautes performances et un coût avantageux, et un élément de moulage constituant un moyen permettant de former un tel composant d’article chaussant qui offre une grande flexibilité en termes de changements de conception ou de taille. Avec les structures décrites ci-dessus, il est possible d’obtenir un composant d’article chaussant comportant une surface extérieure qui est, au moins partiellement, nervurée. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortent de la description faite ci-après en se reportant aux dessins joints qui illustrent, à titre d’exemples non limitatifs, le mode de réalisation de l’invention. Dans ces dessins : la est une vue en perspective schématique d’un moule selon un premier mode de réalisation de la présente invention ; la est une vue en perspective schématique de quelques variantes d’un élément de moulage mince selon le premier mode de réalisation de la présente invention ; la est une vue en perspective schématique d’un composant d’article chaussant moulé au moyen du moule selon le premier mode de réalisation de la présente invention ; la est une vue en perspective schématique d’un moule selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention ; la est une vue en perspective schématique d’un moule selon un autre mode de réalisation de la présente invention. Des modes de réalisation préférés de la présente invention vont être décrits ci-dessous en se reportant aux dessins. Un dispositif 1 selon un premier mode de réalisation de la présente invention va être décrit en se reportant aux , 2 et 3. La est une vue en perspective schématique d’un moule selon un premier mode de réalisation de la présente invention. La est une vue en perspective schématique de quelques variantes d’un élément de moulage mince selon le premier mode de réalisation de la présente invention. La est une vue en perspective schématique d’un composant d’article chaussant moulé au moyen du moule selon le premier mode de réalisation de la présente invention. Un moule 1 est un moule pour la formation d’un composant d’article chaussant 99 (illustré sur la ). Le moule 1 comprend, au moins partiellement, une pluralité d’éléments de moulage minces 2 adjacents les uns aux autres, empilés de manière unidirectionnelle dans une direction perpendiculaire à une direction d’épaisseur du composant d’article chaussant 99. Chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces 2 est orienté globalement dans la direction d’épaisseur du composant d’article chaussant 99. Chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces 2 est pourvu d’un bord échancré 25 sur un côté de chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces 2 dans la direction d’épaisseur du composant d’article chaussant 99 présentant un profil requis pour façonner le composant d’article chaussant 99. Comme illustré sur la , la pluralité d’éléments de moulage minces 2 sont empilés dans la direction longitudinale, avec au moins un élément de support mince 3 sans bord échancré 25. Dans le présent mode de réalisation, le moule 1 comprend quelques éléments de support minces 3 à ses deux extrémités d’empilement. Comme illustré sur la , une forme du bord échancré 25 varie même parmi les éléments de moulage minces 2 empilés dans le même moule 1. Par exemple, un bord échancré 25 simple comme illustré sur la (A), un bord échancré 25 partiel comme illustré sur la (B), un renfoncement 26 formé dans le bord échancré 25 comme illustré sur la (C), une saillie 27 s’étendant à partir du bord échancré 25 comme illustré sur la (D), ou une partie à surépaisseur locale 28 formant le bord échancré 25 sur l’élément de moulage mince 2 comme illustré sur la (E). Un bord échancré 25 pourrait être obtenu en découpant l’élément de moulage mince 2 avec un plan perpendiculaire à la surface principale de l’élément de moulage mince 2 (voir le bord échancré 25a sur la ) ou avec un plan incliné formant un angle inférieur à 90° avec la surface principale de l’élément de moulage mince 2 (voir le bord échancré 25b sur la ). Comme illustré dans le mode de réalisation de la , avec l’empilement d’éléments de moulage minces comportant des bords échancrés 25b, on obtient un profil continu ou lisse des parois de la cavité de moulage 21’, par comparaison avec l’obtention d’un profil étagé avec l’empilement d’éléments de moulage minces comportant des bords échancrés 25a. Chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces 2 est une plaque métallique. Un métal pour la pluralité d’éléments de moulage minces 2 est, par exemple, un élément chimique tel que le fer, l’aluminium, le cuivre, le titane, le magnésium, le zinc, l’étain, le lithium, un alliage tel que l’acier (doux ou dur), l’acier inoxydable, le duralumin, convenant pour constituer le moule 1 en termes de conductivité thermique, de contraintes mécaniques et d’aptitude au traitement. L’élément de moulage mince 2 peut être fabriqué à l’aide de n’importe quel procédé connu dans la technique, par exemple formage à la presse, usinage comme tournage, forage, perçage, fraisage, brochage, sciage, façonnage, rabotage, découpage à l’abrasif, alésage, taraudage, usinage par électroérosion, usinage électrochimique, usinage par faisceau d’électrons, usinage photochimique, usinage ultrasonique, coulée sous pression, forgeage (à froid ou à chaud), moulage, fabrication additive ou une combinaison de ces procédés. Chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces 2 présente une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 5,0 mm mesurée dans la direction d’empilement, et présente une épaisseur comprise entre 1 % et 5 % d’une longueur du moule mesurée dans la direction d’empilement. La pluralité d’éléments de moulage minces 2 sont empilés et serrés au moyen d’un système permettant de serrer les uns contre les autres la pluralité d’éléments de moulage minces 2 (non illustré) dans une direction normale à la pluralité d’éléments de moulage minces 2. Le système de serrage peut être tout système connu dans la technique, comme le serrage mécanique au moyen de vis, de vérins, de cames etc., à l’aide d’un fluide (pneumatique, hydraulique, etc.) ou d’un matériau à mémoire de forme, de manière active ou passive. Comme illustré sur la , un composant d’article chaussant 99 présente des formes originales et innovantes, de hautes performances et un coût avantageux. Des parties de raccordement entre les éléments de moulage minces 2 adjacents ont l’apparence d’une pluralité de lignes fines s’étendant dans la direction latérale. Étant donné que le moule 1 comprend, au moins partiellement, une pluralité d’éléments de moulage minces 2 adjacents les uns aux autres, empilés de manière unidirectionnelle dans une direction perpendiculaire à la direction d’épaisseur du composant d’article chaussant 99, de l’air emprisonné entre un matériau d’article chaussant et le moule 1 est évacué efficacement par de minuscules intervalles entre deux éléments de moulage minces 2 adjacents, ceci contribuant à une excellente ventilation au cours du moulage tout en favorisant l’écoulement d’air emprisonné entre le matériau d’article chaussant et une face de chacun des éléments de moulage minces destinée à être en contact avec le matériau d’article chaussant, de façon à assurer un démoulage rapide en toute quantité. Il est ainsi possible d’améliorer à la fois les performances de moulage et les performances de démoulage. Étant donné que le moule 1 comprend, au moins partiellement, une pluralité d’éléments de moulage minces 2 adjacents les uns aux autres, empilés de manière unidirectionnelle dans une direction perpendiculaire à la direction d’épaisseur du composant d’article chaussant 99, ceci assure l’application d’une pression et d’une énergie thermique homogènes au matériau d’article chaussant au cours du moulage, avec pour résultat une meilleure adhérence et de meilleures performances d’usure du composant d’article chaussant 99. Ceci garantit également de bonnes performances de moulage et de démoulage. Il est ainsi possible d’améliorer les performances du composant d’article chaussant 99 tout en améliorant l’efficience de production du composant d’article chaussant 99. Étant donné que le moule 1 comprend, au moins partiellement, une pluralité d’éléments de moulage minces 2 adjacents les uns aux autres, empilés de manière unidirectionnelle dans une direction perpendiculaire à une direction d’épaisseur du composant d’article chaussant 99 et que la pluralité d’éléments de moulage minces 2 sont pourvus d’un bord échancré 25 sur un côté de chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces 2 dans la direction d’épaisseur du composant d’article chaussant 99 présentant un profil requis pour façonner le composant d’article chaussant 99, un ou plusieurs éléments de moulage minces 2 peuvent être réutilisés pour des composants d’article chaussant 99 dans une série de différentes conceptions ou de différentes tailles. D’autre part, lorsqu’un élément de moulage mince 2 est endommagé, il est possible de reprendre plus rapidement la formation du composant d’article chaussant 99 en échangeant/remplaçant simplement l’élément de moulage mince 2 endommagé sans devoir recréer le moule 1 entier. Il est ainsi possible d’obtenir un composant d’article chaussant 99 à un coût avantageux, et d’obtenir un moule 1 qui offre une grande flexibilité en termes de changements de conception ou de taille. De plus, étant donné que chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces 2 est pourvu d’un bord échancré 25 sur un côté de chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces 2 dans la direction d’épaisseur du composant d’article chaussant 99 présentant un profil requis pour façonner le composant d’article chaussant 99, des formes originales et innovantes du composant d’article chaussant 99 peuvent être obtenues puisqu’il est possible d’intégrer un motif ou un dessin dans une partie creuse qui apparaît uniquement à la fin de la vie du composant d’article chaussant 99, par exemple au moyen du renfoncement 26 formé dans le bord échancré 25, de la saillie 27 s’étendant à partir du bord échancré 25 et/ou de la partie à surépaisseur locale 28. D’autre part, un tel motif ou dessin caché contribue à empêcher la contrefaçon d’un modèle de composant d’article chaussant 99 et à maintenir les performances du composant d’article chaussant 99 jusqu’à la fin de la vie du composant d’article chaussant 99. Il est ainsi possible de doter le composant d’article chaussant 99 de formes originales et innovantes. En outre, étant donné que chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces 2 est pourvu d’un bord échancré 25 sur un côté de chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces 2 dans la direction d’épaisseur du composant d’article chaussant 99 présentant un profil requis pour façonner le composant d’article chaussant 99, un réglage d’une rigidité verticale du composant d’article chaussant 99 en fonction d’une zone du composant d’article chaussant 99 en contact avec le sol et une adaptation locale de la densité de matériau d’article chaussant sont possibles par la variation locale d’une profondeur du bord échancré 25 des éléments de moulage minces 2 se traduisant par une variation de l’épaisseur du composant d’article chaussant 99 sans utiliser de matériau en mousse coûteux et à spécification stricte. Il est ainsi possible d’améliorer les performances du composant d’article chaussant 99 tout en améliorant l’efficience de production du composant d’article chaussant 99. Étant donné que la pluralité d’éléments de moulage minces 2 sont empilés dans la direction longitudinale, il est possible d’améliorer les performances du composant d’article chaussant 99 puisque la formation de rainures ou de fentes s’étendant dans une orientation latérale sur le composant d’article chaussant 99 serait facilitée, ceci contribuant à ses performances d’adhésion. D’autre part, cette structure éliminerait la complexité mécanique du moule 1 du fait de forces de serrage non alignées et symétriques pour compenser des rotations provoquées par des couples de serrage. Étant donné que le moule 1 comprend, en outre, au moins un élément de support mince 3 sans bord échancré, il est possible d’augmenter la flexibilité en termes de changements de conception ou de taille puisque l’au moins un élément de support mince 3 sans bord échancré aide à compenser des intervalles résultant de tels changements de conception ou de taille pour l’adaptation du moule 1 dans une presse, de sorte qu’on peut obtenir un composant d’article chaussant 99 à un coût avantageux. Étant donné que chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces 2 est une plaque métallique, il est possible d’obtenir un composant d’article chaussant 99 à un coût avantageux puisque la plaque métallique est avantageuse en termes de disponibilité, de facilité de traitement, et de conductivité thermique relativement au matériau d’article chaussant au cours du moulage. Étant donné que chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces 2 présente une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 5,0 mm mesurée dans la direction d’empilement, il est possible d’obtenir un composant d’article chaussant 99 à un coût avantageux sans dégradation de la productivité. Si cette épaisseur des éléments de moulage minces 2 est inférieure à 0,1 mm, il existe un risque de rupture des éléments de moulage minces 2 au cours du moulage menant à une dégradation de la productivité. Si cette épaisseur des éléments de moulage minces 2 est supérieure à 5,0 mm, il existe un risque que la flexibilité en termes de changements de conception ou de taille diminue, ce qui rendrait le coût moins avantageux. L’épaisseur des éléments de moulage minces 2 est, de préférence, comprise entre 0,5 mm et 4,5 mm mesurée dans la direction d’empilement, plus préférablement entre 1,0 mm et 4,0 mm mesurée dans la direction d’empilement. Étant donné que chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces 2 présente une épaisseur comprise entre 1 % et 5 % d’une longueur du moule 1 mesurée dans la direction d’empilement, il est possible d’obtenir un composant d’article chaussant 99 à un coût avantageux sans dégradation de la productivité. Si cette épaisseur des éléments de moulage minces 2 est inférieure à 1 % de la longueur du moule 1 mesurée dans la direction d’empilement, il existe un risque de rupture des éléments de moulage minces 2 au cours du moulage menant à une dégradation de la productivité. Si cette épaisseur des éléments de moulage minces 2 est supérieure à 5 % de la longueur du moule 1 mesurée dans la direction d’empilement, il existe un risque que la flexibilité en termes de changements de conception ou de taille diminue, ce qui rendrait le coût moins avantageux. L’épaisseur des éléments de moulage minces 2 est, de préférence, comprise entre 1,5 % et 5 % d’une longueur du moule 1 mesurée dans la direction d’empilement, plus préférablement entre 1,5 % et 4,5 % d’une longueur du moule 1 mesurée dans la direction d’empilement. L’épaisseur des éléments de moulage minces 2 empilés dans le même moule 1 peut varier. La pluralité d’éléments de moulage minces 2 et l’au moins un élément de support mince 3 peuvent être constitués d’un même matériau, ou d’un matériau différent. La pluralité d’éléments de moulage minces 2 empilés avec ou sans l’au moins un élément de support mince 3 constituant le moule 1 peuvent être placés dans une presse connue dans la technique, avec ou sans structure de support compensant un espace entre le moule 1 et la presse. Le moule 1 peut être employé sur un seul côté du composant d’article chaussant dans la direction d’épaisseur du composant d’article chaussant, ou sur les deux côtés. Un moule 21 selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention va être décrit en se reportant à la . La est une vue en perspective schématique d’un moule selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention. La construction de ce second mode de réalisation est similaire à celle du premier mode de réalisation si ce n’est quant à la structure illustrée sur la , et la description sera donc faite en se reportant à la . Comme illustré sur la , le moule 21 est un moule pour la formation d’un composant d’article chaussant (non illustré). Le moule 21 comprend, au moins partiellement, une pluralité d’éléments de moulage minces 22 adjacents les uns aux autres, empilés de manière unidirectionnelle dans une direction perpendiculaire à une direction d’épaisseur du composant d’article chaussant. Chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces 22 est orienté globalement dans la direction d’épaisseur du composant d’article chaussant. Chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces 22 est pourvu d’un bord échancré 225 sur un côté de chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces 22 dans la direction d’épaisseur du composant d’article chaussant présentant un profil requis pour façonner le composant d’article chaussant. Comme illustré sur la , la pluralité d’éléments de moulage minces 22 sont empilés dans la direction latérale, avec au moins un élément de support mince 23 sans bord échancré 225. Dans le présent mode de réalisation, le moule 21 comprend quelques éléments de support minces 3 à ses deux extrémités d’empilement. Étant donné que la pluralité d’éléments de moulage minces 22 sont empilés dans la direction latérale, il est possible d’améliorer les performances du composant d’article chaussant puisque la formation de rainures ou de fentes s’étendant dans une orientation longitudinale sur le composant d’article chaussant serait facilitée, ceci contribuant à ses performances d’évacuation des liquides. D’autre part, cette structure éliminerait la complexité mécanique du moule 21 du fait de forces de serrage non alignées et symétriques pour compenser des rotations provoquées par des couples de serrage. L’invention ne se limite pas aux exemples décrits et représentés et diverses modifications peuvent être apportées sans s’écarter de sa portée. Moule (1) pour la formation d’un composant d’article chaussant, caractérisé en ce que le moule (1) comprend, au moins partiellement, une pluralité d’éléments de moulage minces (2) adjacents les uns aux autres, empilés de manière unidirectionnelle dans une direction perpendiculaire à une direction d’épaisseur du composant d’article chaussant, chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces (2) est orienté globalement dans la direction d’épaisseur du composant d’article chaussant, chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces (2) est pourvu d’un bord échancré (25) sur un côté de chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces (2) dans la direction d’épaisseur du composant d’article chaussant présentant un profil requis pour façonner le composant d’article chaussant de telle sorte que la pluralité de bords échancrés forme une cavité de moulage pour le composant d’article chaussant. Moule (1) selon la revendication 1, dans lequel la pluralité d’éléments de moulage minces (2) sont empilés dans la direction longitudinale. Moule (1) selon la revendication 1, dans lequel la pluralité d’éléments de moulage minces (2) sont empilés dans la direction latérale. Moule (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le moule (1) comprend, en outre, au moins un élément de support mince (3) sans bord échancré. Moule (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces (2) est une plaque métallique. Moule (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces (2) présente une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 5,0 mm mesurée dans la direction d’empilement. Moule (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel chaque élément de la pluralité d’éléments de moulage minces (2) présente une épaisseur comprise entre 1 % et 5 % d’une longueur du moule (1) mesurée dans la direction d’empilement. Procédé de formation d’un composant d’article chaussant, caractérisé en ce qu’ un moule selon l’une quelconque des revendications 1 à 7 est utilisé. Composant d’article chaussant obtenu à l’aide du procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que sa surface extérieure est, au moins partiellement, nervurée.