Brevet FR3144151A1 — publié le 20240628

La présente invention concerne un procédé d’oxydésulfuration (désulfuration oxydative) d’au moins un fioul lourd mettant en œuvre un catalyseur sous la forme de plaquettes présentant une structure mésoporeuse ordonnée à 2 dimensions hexagonale, ainsi que l’utilisation d’un tel catalyseur sous la forme de plaquettes présentant une structure mésoporeuse ordonnée à 2 dimensions hexagonale, pour l’oxydésulfuration d’au moins un fioul lourd. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 procédé d’oxydésulfuration d’un fioul lourd La présente invention concerne un procédé d’oxydésulfuration (désulfuration oxydative) d’au moins un fioul lourd mettant en œuvre un catalyseur sous la forme de plaquettes présentant une structure mésoporeuse ordonnée à 2 dimensions hexagonale, ainsi que l’utilisation d’un tel catalyseur sous la forme de plaquettes présentant une structure mésoporeuse ordonnée à 2 dimensions hexagonale, pour l’oxydésulfuration d’au moins un fioul lourd. La réglementation sur l’utilisation de combustibles maritimes à faible teneur en soufre est en pleine évolution ces dernières années. La convention MARPOL (Convention Internationale pour la Prévention de la pollution par les Navires), et en particulier l’annexe VI, impose depuis le 1er Janvier 2015 l’utilisation de combustibles à bord des navires ayant une teneur massique maximale en soufre de 0,1% dans les zones de contrôle des émissions, et de 3,5% dans le reste des eaux maritimes. Puis, depuis le 1 er janvier 2020, l’organisation internationale maritime limite cette teneur massique maximale en soufre dans les combustibles marins à 0,5% pour tous les navires exploités en dehors des zones de contrôle des émissions. Le fioul lourd (également bien connu selon l’anglicisme « Heavy Fuel Oil », ou HFO) est un produit du raffinage dont la quantité tend à être minimisée en raffinerie au profit de produits à plus forte valeur ajoutée tels que le diesel. Toutefois, sa production ainsi que sa consommation restent élevées, en particulier pour une utilisation en tant que carburant de bateaux. La teneur massique en soufre du fioul lourd dépend de l’origine géographique et des procédés de raffinage mais peut atteindre, règlementairement jusqu’à 3,5%, ce qui est 3500 fois plus élevé que la limite tolérée dans l'essence terrestre. À bord des navires, la conformité avec la réglementation est effective soit en utilisant un autre grade de fioul avec une teneur en-deçà de la teneur massique maximale autorisée, soit en utilisant des carburants alternatifs comme le gaz naturel liquéfié, soit en mettant en œuvre un traitement des fumées à l’aide de laveurs de fumées, bien connus selon l’anglicisme « scrubbers ». L’utilisation de carburants alternatifs comme le gaz naturel liquéfié requiert un changement complet de technologie des navires (mode de propulsion), ce qui représente un coût non négligeable. Les laveurs de fumée pulvérisent de l’eau de mer (ou douce parfois) ou un autre liquide aqueux dans le conduit d’échappement du navire afin de précipiter une grande partie des SOx (oxydes de soufre) et des suies, et ainsi se conformer aux exigences des émissions de gaz. Cependant, l’eau et les boues polluées acides et chargées de métaux lourds générées par ce lavage peuvent ensuite être rejetées directement dans la mer lorsque le traitement est effectué en circuit ouvert. Par ailleurs, les laveurs de fumées mis en œuvre pour les SOx ne peuvent pas être utilisés pour les NOx (oxydes d’azote), eux-aussi visés par des valeurs limites de plus en plus strictes. Le traitement en post-combustion des NOx requiert des laveurs de fumée de type catalytique dont l’action est inhibée par les SOx adsorbés sur le catalyseur. Afin de respecter les limites autorisées, une des méthodes qui pourrait permettre de produire un carburant plus propre à partir des résidus très soufrés produits chaque année par les raffineries, tout en ne modifiant pas la technologie des bateaux est la désulfuration. L’hydrodésulfuration (HDS) est un des procédés les plus couramment utilisés pour diminuer la quantité de soufre dans des coupes ou fractions légères (de types essence, kérosène, gazole léger) issues de la distillation atmosphérique d’un pétrole brut. L’hydrodésulfuration se fait en présence de dihydrogène pour former du sulfure d'hydrogène (H 2 S). Elle s'effectue en présence d’un catalyseur, par exemple formé d'un support d'alumine (Al 2 O 3 ) sur lequel est déposé une phase active généralement constituée de sulfure de molybdène promu par du cobalt ou du nickel (phase CoMoS/NiMoS). Toutefois, l’hydrodésulfuration de fiouls lourds fait appel à du dihydrogène dans des conditions de haute pression (pouvant aller jusqu’à 200 bars), et de haute température (pouvant aller jusqu’à 400°C), avec d’importantes contraintes en termes de sécurité et de consommation d’énergie et d’hydrogène. De plus, les composés soufrés aromatiques polycycliques comme le dibenzothiophène qui est un composé organosoufré majoritaire dans le fioul marin, ou le 4,6-diméthyldibenzothiophène, sont réfractaires à l’hydrodésulfuration. Une autre méthode consiste à oxyder chimiquement des composés soufrés présents dans un mélange, de manière à générer des fonctions sulfone (R-SO 2 -R’), à partir de fonctions sulfure (R-S-R’) incorporées dans lesdits composés soufrés. Cette oxydation chimique permet alors de séparer les composés oxydés devenus polaires du reste du mélange par des méthodes d’extraction ou d’adsorption. Or, la très grande majorité des procédés d’oxydésulfuration de l’art antérieur mettent en œuvre des carburants modèles ou des fractions légères à faible teneur en soufre et ne sont pas adaptées pour réduire la teneur en soufre de fractions plus lourdes et/ou de fractions à fortes teneurs en soufre, et/ou pour envisager un passage à l’échelle industrielle. Une publication récente de Houda et al. , 2021 , Catalysis Today , 377, 221-228 décrit l’oxydésulfuration de fiouls marins de type « IFO380 », « IFO500 » et « HSFO700 » dilués dans du dodécane ou bruts (i.e. non dilués) avec du peroxyde d’hydrogène et un catalyseur comprenant de l’oxyde de molybdène supporté par de l’alumine. Le procédé décrit présente une efficacité modérée, voire faible sur le fioul marin le plus lourd « HSFO700 ». En particulier, une dilution du fioul lourd est requise pour pouvoir mettre en œuvre l’oxydésulfuration. Le but de la présente invention est par conséquent de pallier les inconvénients de l’art antérieur, et notamment de fournir un procédé d’oxydésulfuration de fiouls lourds qui puisse permettre de réduire la teneur en soufre de manière à atteindre les valeurs limites règlementaires, tout en étant économique, industrialisable, et simple à mettre en œuvre. L’invention a pour premier objet un procédé d’oxydésulfuration d’au moins un fioul lourd par catalyse hétérogène, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : i) la réaction d’un fioul lourd avec un agent oxydant, en présence d’un catalyseur comprenant au moins un oxyde de métal supporté par une silice mésoporeuse, pour former un ou plusieurs composés soufrés oxydés, ii) la séparation du ou des composés soufrés oxydés, et en ce que : * le catalyseur est sous la forme de plaquettes et présente une structure mésoporeuse ordonnée à 2 dimensions hexagonale, avec des mésopores ayant une longueur d’au plus 300 nm environ, * le fioul lourd comprend au moins 0,5% en masse d’élément soufre, par rapport à la masse totale du fioul lourd, et présente une viscosité supérieure à 180 cSt à 50°C, et * l’oxyde de métal est choisi parmi les oxydes de titane, de molybdène, et de tungstène. Le procédé conforme au premier objet de l’invention met en œuvre un catalyseur à base d’au moins un oxyde de titane, d’au moins un oxyde de molybdène ou d’au moins un oxyde de tungstène, supporté par une silice mésoporeuse particulière dans des conditions oxydantes pour permettre l’oxydésulfuration d’un fioul lourd. Le procédé est facile à mettre en œuvre, économique en ce qu’il utilise des matières premières peu coûteuses et ne requiert pas de conditions de température et de pression élevées, industrialisable, tout en garantissant une diminution substantielle de la quantité de soufre dans des fiouls lourds. Etape i) L’organisation maritime internationale a proposé une classification des fiouls marins en différentes catégories selon leur teneur massique en soufre et leur viscosité dans les normes ISO 8216 et ISO 8217 respectivement. Le fioul lourd mis en œuvre dans le procédé de l’invention présente une viscosité supérieure à 180 cSt (Centistokes) environ à 50°C. Cela correspond à une viscosité supérieure à 1,8x10 - 4 m 2 /s. Le fioul lourd mis en œuvre dans le procédé de l’invention présente de préférence une viscosité allant de 250 cSt à 750 cSt à 50°C (i.e. allant de 2,5x10 - 4 m 2 /s à 7,5x10 - 4 m 2 /s à 50°C), de façon particulièrement préférée allant de 300 cSt à 650 cSt à 50°C (i.e. allant de 3,0x10 - 4 m 2 /s à 6,5x10 - 4 m 2 /s à 50°C), et de façon plus particulièrement préférée allant de 380 à 550 cSt à 50°C (i.e. allant de 3,8x10 - 4 m 2 /s à 5,5x10 - 4 m 2 /s à 50°C). La viscosité peut être mesurée selon la norme ISO 8217 qui utilise les méthodes de mesure mentionnées dans la norme ISO 3104. Le fioul lourd mis en œuvre dans le procédé de l’invention comprend au moins 0,5% en masse d’élément soufre. Dans l’invention, l’élément soufre correspond à l’élément chimique de numéro atomique 16, et de symbole S. Le fioul lourd mis en œuvre dans le procédé de l’invention comprend de préférence au moins 0,7% en masse d’élément soufre, de façon particulièrement préférée au moins 1% en masse d’élément soufre, et de façon plus particulièrement préférée au moins 2% en masse d’élément soufre, par rapport à la masse totale du fioul lourd. La teneur en soufre du fioul lourd mis en œuvre dans le procédé de l’invention peut être mesurée par analyse élémentaire. Le fioul lourd mis en œuvre dans le procédé de l’invention peut être un fioul de type IFO (bien connu sous l’anglicisme « Intermediate Fuel Oil »), de type HSFO (bien connu sous l’anglicisme « High Sulfur Fuel Oil »), ou de type RMFO (bien connu sous l’anglicisme « Residual Marine Fuel Oil »). Le fioul lourd mis en œuvre dans l’étape i) a de préférence une température d’ébullition supérieure à 150°C environ, de façon particulièrement préférée supérieure à 250°C environ, et de façon plus particulièrement préférée supérieure à 325°C environ. Il se distingue de préférence notamment des diesels qui ont une température d’ébullition inférieure ou égale à 150°C. Le fioul lourd mis en œuvre dans l’étape i) a de préférence une température d’ébullition inférieure ou égale à 700°C environ, et de façon particulièrement préférée inférieure ou égale à 650°C environ. Le fioul lourd peut comprendre en outre au moins 1% en masse d’asphaltènes en C7 et/ou au moins 10 ppm (parties par million en masse) de métaux. Le fioul lourd mis en œuvre dans le procédé de l’invention présente de préférence une densité allant de 0,991 à 1,010 à 15°C. La densité peut être mesurée selon la norme ISO 3675. Le fioul lourd comprend un ou plusieurs composés soufrés qui sont oxydés au cours de l’étape i) pour former un ou plusieurs composés soufrés oxydés tels que des sulfones. Les composés soufrés du fioul lourd sont en particulier des composés soufrés aromatiques polycycliques tels que des benzothiophènes substitués ou non substitués, des dibenzothiophènes substitués ou non substitués, des benzonaphtothiophènes substitués ou non substitués, ou des dérivés des composés précités. On peut citer à titre d’exemple le dibenzothiophène (DBT) ou le 4,6-diméthyldibenzothiophène. L’oxyde de métal associé à la silice mésoporeuse représente la phase active du catalyseur. La silice mésoporeuse représente quant à elle le support. L’oxyde de métal est alors supporté par la silice mésoporeuse. L’oxyde de métal est choisi parmi les oxydes de titane (TiO 2 ), de molybdène (MoO 3 ) et de tungstène (WO 3 ), et de préférence est l’oxyde de molybdène (MoO 3 ). Le catalyseur peut comprendre plusieurs oxydes de métaux supportés par la silice mésoporeuse. Dans ce mode de réalisation, les oxydes de métaux sont de préférence choisis parmi les mélanges d’au moins deux des oxydes de métaux précités. Le catalyseur peut comprendre un ou plusieurs dopants, en particulier choisis parmi le cobalt, le nickel, le phosphore, et un de leurs mélanges. L’oxyde de métal (ou les oxydes de métaux) représente(nt) de préférence de 5 à 30% en masse environ, et de façon particulièrement préférée de 10 à 20% en masse environ, par rapport à la masse totale du catalyseur. Lorsque la quantité d’oxyde de métal est trop élevée, la conversion en composés soufrés oxydés au cours de l’étape i) diminue et la teneur finale en soufre dans le fioul lourd augmente. Le catalyseur est de préférence constitué d’un ou plusieurs oxyde(s) de métal tels que définis dans l’invention et de la silice mésoporeuse telle que définie dans l’invention. Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, le catalyseur est sous la forme d’extrudés. Le catalyseur comprend de préférence des (ou est constitué d’) atomes de silicium, d’oxygène, et d’au moins l’un des métaux suivants : titane, molybdène, tungstène. Le catalyseur est différent d’une zéolithe. En d’autres termes, il ne comprend pas d’aluminium au sein de sa structure. Le catalyseur ne comprend pas de préférence d’autres métaux que le titane, le molybdène, et/ou le tungstène. Le catalyseur a de préférence (avant mise en forme) une surface spécifique, mesurée selon la méthode BET, allant de 300 m 2 /g à 1200 m 2 /g environ, de façon particulièrement préférée allant de 350 m 2 /g à 800 m 2 /g environ, et de façon plus particulièrement préférée allant de 400 m 2 /g à 600 m 2 /g environ. Le catalyseur a de préférence (avant mise en forme) un volume poreux allant de 0,3 cm 3 /g à 1,6 cm 3 /g environ, de façon particulièrement préférée allant de 0,5 cm 3 /g à 1,2 cm 3 /g environ, et de façon plus particulièrement préférée de 0,7 cm 3 /g à 1 cm 3 /g environ. Le volume poreux peut être déterminé par la méthode d’adsorption/désorption d’azote. Le catalyseur présente une structure mésoporeuse. Cela signifie qu’il comprend des mésopores, qui sont définis comme des pores de diamètre moyen allant de 2 à 50 nm environ. La distribution de tailles de pores et le diamètre moyen des pores peuvent être déterminés par la méthode BJH. Le catalyseur de l’invention comprend de préférence des pores de diamètre moyen allant de 2 à 15 nm, de façon particulièrement préférée allant de 3 à 10 nm environ, et de façon plus particulièrement préférée allant de 4,5 à 8 nm environ. Les mésopores du catalyseur de l’invention ont de préférence des parois ayant une épaisseur allant de 1 à 7 nm environ, et de façon particulièrement préférée allant de 3 à 6 nm environ. Le catalyseur a une structure mésoporeuse ordonnée. En d’autres termes, les mésopores sont ordonnés ou organisés selon un réseau poreux qui possède une périodicité bien définie. Le catalyseur a une structure mésoporeuse à 2 dimensions (2D) hexagonale. En d’autre termes, le catalyseur présente une symétrie 2D hexagonale ou appartient au groupe d’espace P6m ou comprend un arrangement hexagonal de mésopores tubulaires ou cylindriques. Les mésopores du catalyseur ont une longueur d’au plus 300 nm, de préférence d’au plus 250 nm environ, et de façon particulièrement préférée d’au plus 200 nm environ. Grâce à la présence de mésopores courts et droits au sein du catalyseur, la pénétration des composés soufrés présents dans le fioul lourd au sein du catalyseur est favorisée, et permet ainsi une grande surface d’échange entre la phase active du catalyseur et le fioul lourd. La silice mésoporeuse du catalyseur est de préférence une silice mésoporeuse de type COK-12. L’agent oxydant est de préférence choisi parmi les peroxydes aqueux tels que le peroxyde d’hydrogène, et les peroxydes non-aqueux tels que le tert -butyl hydroperoxyde (TBHP). L’agent oxydant est de préférence un agent oxydant aqueux. Dans l’invention, on entend par agent oxydant aqueux un agent oxydant qui est soluble dans l’eau, de préférence à température ambiante (i.e. 18-25°C). Les peroxydes aqueux tels que le peroxyde d’hydrogène sont particulièrement préférés. L’agent oxydant est de préférence dilué dans de l’eau. Cela permet ainsi de mettre en œuvre la désulfuration oxydative en toute sécurité et limiter la production de produits organiques. Dans ce mode de réalisation, l’étape i) est effectuée dans un milieu biphasique. Lors de l’étape i), le rapport molaire agent oxydant/élément soufre va de préférence de 2 à 25 environ, de façon particulièrement préférée de 3 à 10 environ, et de façon plus particulièrement préférée de 3 à 6 environ. L’utilisation de telles gammes de rapport molaire permet de limiter la consommation d’agent oxydant. Préférentiellement, le rapport molaire se situe au-dessus du rapport stœchiométrique de 2 en raison des réactions parallèles. Le procédé d’oxydésulfuration d’au moins un fioul lourd est effectué par catalyse hétérogène. En d’autres termes, le catalyseur et le fioul lourd sont dans des phases différentes dans le milieu réactionnel mis en œuvre dans le procédé, et notamment au cours de l’étape i). L’étape i) peut être effectuée à une température allant de 50°C environ à 100°C environ, et de préférence allant de 60°C environ à 80°C, en particulier pour éviter la dégradation de l’agent oxydant. De plus, ces températures correspondent à celles du circuit fioul sur les navires, facilitant sa manipulation. L’agent oxydant est de préférence ajouté au fioul lourd après la montée en température du milieu réactionnel, et façon particulièrement préféré l’agent oxydant est ajouté en même temps que le catalyseur. Cela permet ainsi d’éviter sa dégradation. L’étape i) est préférentiellement effectuée à la pression atmosphérique. L’étape i) peut durer de 5 min environ à 48 heures environ, et de préférence de 20 minutes environ à 2 heures. Selon une forme de réalisation particulièrement préférée de l’invention, l’étape i) est réalisée avec une agitation vigoureuse, en particulier en imposant une vitesse d’agitation supérieure à 500 tours par min environ. Cette vitesse permet de faciliter la désulfuration oxydative, tout en limitant la détérioration du catalyseur, en particulier s’il est sous la forme d’extrudés. En particulier, l’agitation vigoureuse peut être réalisée au moyen d’un agitateur magnétique, de préférence de forme ovale. Dans ce mode de réalisation, l’étape i) est effectuée de préférence dans un réacteur sphérique. Cela permet ainsi de favoriser la mise en contact du fioul lourd avec le catalyseur et l’agent oxydant, et par conséquent la réaction de désulfuration oxydative. L’étape i) peut être effectuée en présence d’ultrasons. Cela permet d’améliorer le contact entre le système biphasique (fioul lourd + agent oxydant) et le catalyseur, et par conséquent d’augmenter la conversion des composés soufrés en composés soufrés oxydés. L’étape i) est de préférence effectuée dans un réacteur de volume V 1 et en présence d’un volume V 2 de fioul lourd, de sorte que le rapport volumique V 2 /V 1 est supérieur à 0,1. Cela permet ainsi de favoriser la réaction de désulfuration oxydative. Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, l’étape i) met en œuvre du fioul lourd non dilué (dans un solvant). En d’autres termes, cette étape i) d’oxydésulfuration ne met pas en œuvre de solvants tels que des solvants apolaires aprotiques qui dilueraient alors le fioul lourd. Etape ii) L’étape ii) de séparation permet d’extraire les composés soufrés oxydés du fioul lourd. L’étape ii) peut être effectuée par extraction liquide-liquide, en particulier avec un solvant organique aprotique polaire. Le solvant organique aprotique polaire peut être choisi parmi le N,N -diméthylformamide (DMF), la γ-butyrolactone, le 2-éthoxyéthanol, l’acétonitrile, le méthanol, le 1-méthyl-2pyrrolidone (NMP), un polyéthylène glycol (e.g. PEG 200), et le diméthylsulfoxyde (DMSO). Le solvant organique aprotique polaire permet d’éliminer les composés soufrés oxydés formés lors de l’étape i). Le rapport volumique [volume de solvant organique aprotique polaire/volume de fioul lourd utilisé dans l’étape i)] va de préférence de 0,5 à 3 environ, et de façon particulièrement préféré de 0,5 à 1,5. Dans le cas où une étape A) telle que décrite ci-après existe, le rapport volumique correspond au volume de solvant organique aprotique polaire/volume de filtrat. Dans le cas où une étape C) telle que décrite ci-après existe, le rapport volumique correspond au volume de solvant organique aprotique polaire/volume de filtrat dilué. Etape A) Le procédé peut comprendre en outre avant l’étape ii), une étape A) de récupération du catalyseur. Cette étape A) peut être effectuée par filtration. On obtient alors le catalyseur séparé du filtrat. Le filtrat comprend le fioul lourd oxydé. Dans ce mode de réalisation, l’étape ii) est ensuite conduite sur le filtrat. Etape B) Le catalyseur obtenu à l’issue de l’étape A) peut être lavé selon une étape B), en particulier avec un solvant organique aprotique apolaire, puis un solvant organique aprotique polaire. Le solvant organique aprotique apolaire peut être choisi parmi les alcanes en C 5 -C 12 tels que le pentane. Le solvant organique aprotique apolaire permet notamment d’éliminer les restes de fioul lourd, dont les composés soufrés. Le solvant organique aprotique polaire peut être choisi parmi la γ-butyrolactone, le DMF, le 2-éthoxyéthanol, l’acétonitrile, le méthanol, le 1-méthyl-2pyrrolidone (NMP), un polyéthylène glycol (e.g. PEG 200), et le diméthylsulfoxyde (DMSO). Le solvant organique aprotique polaire permet notamment d’éliminer les composés soufrés oxydés qui se sont fixés au catalyseur. Le catalyseur ainsi récupéré et lavé peut être réutilisé dans le procédé conforme à l’invention selon de nouvelles étapes i) et ii) telles que définies ci-dessus. Etape C) Le procédé peut comprendre en outre après l’étape A) et avant l’étape ii), une étape C) de dilution du filtrat contenant le fioul lourd oxydé, en particulier avec un solvant organique aprotique apolaire. Le solvant organique aprotique apolaire peut être choisi parmi les alcanes tels que le dodécane, l’hexane, et le décane. Dans ce mode de réalisation, l’étape ii) est ensuite conduite sur le filtrat dilué. Etape a) Le procédé peut comprendre en outre avant l’étape i), une étape a) de préparation de la silice mésoporeuse. L’étape a) met de préférence en œuvre la mise en contact dans des conditions de pH allant de 3 à 7, et de préférence allant de 3,5 à 6, d’un précurseur de silice et d’un polymère organique apte à former des mésopores après calcination. Le polymère organique peut être un poly(oxyde d’alkylène), et de préférence un copolymère tribloc de poly(oxyde d’alkylène) tel qu’un poly(éthylène glycol)-block-poly(propylène glycol)-block-poly(éthylène glycol). Le précurseur de silice est de préférence un silicate alcalin tel qu’un silicate de sodium. La méthode de préparation de la silice mésoporeuse est simple à mettre en œuvre, économique, et rapide. Elle permet d’éviter les méthodes utilisant des conditions acides (pH 9) qui peuvent représenter une contrainte sur le plan industriel. L’étape a) comprend de préférence les sous-étapes suivantes : a-1) préparer une première solution aqueuse comprenant le précurseur de silice, a-2) préparer une deuxième solution aqueuse comprenant le polymère organique et un acide avec un pKa dans la gamme de 3 à 9, a-3) ajouter ladite première solution aqueuse à ladite deuxième solution aqueuse, et a-4) filtrer, sécher et calciner le produit de réaction. L’acide sert de solution tampon. L’acide peut être choisi parmi l’acide citrique, l’acide ascorbique, l’acide succinique, l’acide benzoïque, l’acide glutarique, l’acide p-hydroxy-benzoïque, l’acide acétique, l’acide tartarique, l’acide propionique, l’acide malonique, l’acide carbonique, l’acide phosphorique, l’acide borique. Lorsque le précurseur de silice est un silicate de sodium, le rapport molaire Na + /SiO 2 va de préférence de 2 à 3 environ. La silice mésoporeuse peut être sous la forme pulvérulente. L’étape a) peut comprendre une étape de mise en forme de la silice mésoporeuse, notamment sous la forme d’extrudés. Etape b) Le procédé peut comprendre en outre avant l’étape i), et après l’étape a) si elle existe, une étape b) de préparation du catalyseur. L’étape b) comprend de préférence l’imprégnation par au moins un précurseur d’un oxyde de métal tel que défini dans l’invention, d’une silice mésoporeuse sous la forme de plaquettes, présentant une structure poreuse ordonnée à 2 dimensions hexagonale, avec des mésopores ayant une longueur d’au plus 300 nm environ. Le précurseur peut être choisi parmi l’heptamolybdate d’ammonium, le trioxyde de molybdène, le paratungstate d’ammonium, l’oxyde de titane, et l’isopropylate de titane. Cette étape d’imprégnation b) permet de disperser de manière uniforme l’oxyde de métal au sein de la silice mésoporeuse tout en garantissant la conservation de la structure poreuse de la silice mésoporeuse initiale. Elle est également avantageuse en ce qu’elle permet d’obtenir facilement, industriellement, et rapidement un catalyseur performant pour l’oxydésulfuration d’un fioul lourd. Au cours de l’étape b), des particules de l’oxyde de métal se répartissent de manière uniforme au sein de la silice mésoporeuse. La méthode d’imprégnation permet d’éviter les méthodes mettant en œuvre la co-condensation d’un précurseur de silicium et d’un précurseur du métal, ou la condensation d’un précurseur de métal au sein d’une silice poreuse, qui conduisent à des matériaux différents aussi bien en termes de structure poreuse, qu’en termes de structure chimique par rapport au catalyseur de l’invention. Ces méthodes mettent en œuvre des conditions acides (pH 9) qui peuvent représenter une contrainte sur le plan industriel. La silice mésoporeuse a de préférence (avant mise en forme) une surface spécifique, mesurée selon la méthode BET, allant de 300 m 2 /g à 1200 m 2 /g environ, de façon particulièrement préférée allant de 350 m 2 /g à 800 m 2 /g environ, et de façon plus particulièrement préférée allant de 400 m 2 /g à 600 m 2 /g environ. La silice mésoporeuse a de préférence (avant mise en forme) un volume poreux allant de 0,3 cm 3 /g à 1,6 cm 3 /g environ, de façon particulièrement préférée allant de 0,5 cm 3 /g à 1,2 cm 3 /g environ, et de façon plus particulièrement préférée allant de 0,7 cm 3 /g à 1 cm 3 /g environ. De préférence, la silice mésoporeuse comprend des pores de diamètre moyen allant de 2 à 15 nm, de façon particulièrement préférée allant de 3 à 10 nm, et de façon plus particulièrement préférée allant de 4,5 à 8 nm. Les mésopores de la silice mésoporeuse ont de préférence des parois ayant une épaisseur allant de 1 à 7 nm, et de façon particulièrement préférée allant de 3 à 6 nm. La silice mésoporeuse a une structure poreuse ordonnée. En d’autres termes, les mésopores sont ordonnés ou organisés selon une périodicité bien définie. La silice mésoporeuse a une structure poreuse à 2 dimensions (2D) hexagonale. En d’autre termes, la silice mésoporeuse présente une symétrie 2D hexagonale ou appartient au groupe d’espace P6m ou comprend un arrangement hexagonal de mésopores tubulaires ou cylindriques. La silice mésoporeuse comprend (ou consiste en) un réseau de particules de silice imbriquées l’une dans l’autre. Les mésopores de la silice ont une longueur d’au plus 300 nm environ, de préférence d’au plus 250 nm environ, et de façon particulièrement préférée d’au plus 200 nm environ. Grâce à la présence de mésopores courts et droits au sein de la silice mésoporeuse, la pénétration de l’oxyde de métal lors de l’étape b) est favorisée, et permet ainsi une distribution homogène de l’oxyde de métal au sein du catalyseur. Lors de l’étape b) d’imprégnation, la structure initiale de la silice mésoporeuse est par conséquent conservée et conférée au catalyseur. Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, l’imprégnation de l’étape b) est une imprégnation à sec, aussi appelé imprégnation à humidité naissante. En d’autres termes, l’étape b) est effectué en limitant la quantité de liquide et/ou de solvant, de sorte que le volume de liquide ou de solvant mis en œuvre correspond au volume de reprise en eau. Ce dernier, exprimé en cm 3 par gramme de support (silice mésoporeuse), est déterminé expérimentalement par saturation du volume poreux du support par de l’eau. L’imprégnation à sec peut s’effectuer : - directement sur la silice mésoporeuse mise en forme, ou - sur la silice mésoporeuse pulvérulente (i.e. sous la forme d’une poudre), L’imprégnation pouvant être suivie d’une mise en forme. La mise en forme est préférentiellement la mise en forme en extrudés. Les extrudés sont plus faciles à manipuler, et permettent ainsi d’éviter des pertes de catalyseur lors de sa récupération, et de le réutiliser dans d’autres désulfurations oxydatives. Etape c) Le procédé peut comprendre en outre avant l’étape i), une étape c) de purification d’un fioul lourd. L’étape c) peut comprendre la dilution du fioul lourd dans un solvant organique aprotique apolaire, puis la centrifugation. Cela permet ainsi de récupérer un fioul liquide avec une teneur en asphaltènes diminuée, voire sans asphaltènes. Le solvant organique aprotique apolaire peut être choisi parmi les alcanes tels que le dodécane, l’hexane, et le décane. L’invention a pour deuxième objet l’utilisation d’un catalyseur tel que défini dans le premier objet de l’invention pour la désulfuration oxydative d’au moins un fioul lourd comprenant au moins 0,5% en masse d’élément soufre, par rapport à la masse totale du fioul lourd, et présentant une viscosité supérieure à 180 cSt à 50°C. Le fioul lourd peut être tel que défini dans le premier objet de l’invention. Les dessins annexés illustrent l’invention. La représente la diffraction aux rayons X aux faibles angles d’incidence du support de silice mésoporeuse COK-12. La représente la diffraction aux rayons X aux hauts angles d’incidence du support de silice mésoporeuse COK-12, et du catalyseur « 20 Mo/COK-12 » mis en œuvre dans le procédé de l’invention. La représente les distributions de taille des pores obtenues selon la méthode BJH et les isothermes d’adsorption-désorption d’azote du support de silice mésoporeuse COK-12 et du catalyseur « 20 Mo/COK-12 » sous forme de poudre mis en œuvre dans le procédé de l’invention. La représente un spectre Raman du catalyseur « 20 Mo/COK-12 » mis en œuvre dans le procédé de l’invention. La représente les chromatogrammes du fioul lourd RMG380 mis en œuvre dans l’étape i) ( -a), du fioul lourd oxydé à l’issue de l’étape i) ( -b), du fioul lourd oxydé après extraction liquide-liquide ( -c), et du solvant DMF après extraction liquide-liquide ( -d). D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lumière de la description d’exemples non limitatifs du procédé de l’invention. Exemples Les matières premières utilisées dans les exemples sont listées ci-après : - peroxyde d’hydrogène, 30% en masse dans l’eau, Sigma Aldrich, - molybdate d’ammonium tétrahydraté, pureté ≥ 99 %, Sigma Aldrich, - butyrolactone, pureté > 99 %, Sigma Aldrich, - acétonitrile, grade environnemental, pureté 99.7%, Alfa Aesar, - 2-éthoxyéthanol, pureté 99 %, ACROS Organics, - N,N-diméthylformamide, pureté 99,8%, ACROS Organics, - n-dodécane, pureté ≥ 99 %, Alfa Aesar, - copolymère tribloc, commercialisé sous la référence « P123 » par BASF, - acide citrique monohydraté, Riedel-de Haen, - citrate trisodique, UCB, - solution aqueuse de silicate de sodium (10% en masse de NaOH, 27% en masse de SiO 2 ), Merck, - boehmite, « Pural SB3 », Sasol - carboxyméthylcellulose de sodium, pureté ≥ 99 %, Alfa Aesar - fioul lourd sous la référence « RMG380 » ayant une viscosité de 380 cSt à 50°C. Sauf indications contraires, tous les matériaux ont été utilisés tels que reçus des fabricants. Caractérisations L’analyse élémentaire de la teneur des éléments C, H, N et S dans les fiouls lourds a été déterminée par analyse « CHNS » à l’aide d’un appareil vendu sous la dénomination commerciale « EA1110 Thermo Fisher Flash instrument ». Les composés soufrés ont été suivis par chromatographie gazeuse à l’aide d’un appareil vendu sous la dénomination commerciale « Agilent Technologies, 7890B » couplé avec un détecteur de chimiluminescence spécifique du soufre SCD « Agilent Technologies, 8355 ». Une colonne à gamme de température élevée a été utilisée « DB-5HT ». Une colonne de garde intégrée a été ajoutée en raison de la nature lourde du fioul mis en œuvre dans le procédé de l’invention. Les conditions d’analyse optimisées correspondent à une température initiale de 50°C et finale de 260°C avec une augmentation en température de 5°C/min. Les alkyl-benzothiophènes (également dénommés ci-après Cx-BTs) ont été identifiés par leur temps de rétention compris entre 15 et 27 min ; les alkyl-dibenzothiophènes (également dénommés ci-après Cx-DBTs) par leur temps de rétention compris entre 27 et 40 min ; et le DBT a été identifié par son temps de rétention autour de 28 min. Au cours de la réaction, et en particulier de l’étape i), il est ainsi possible de suivre la décroissance des composés soufrés et l’apparition simultanée de pics attribués aux composés soufrés oxydés correspondants (sulfones). Les matériaux préparés ont été caractérisés par diffraction des rayons X et physisorption de N 2 . Les caractérisations par diffraction des rayons X (grand angle) ont été réalisées à l’aide d’un diffractomètre « Siemens D5000 » (radiation Cu Kα, λ =1,5418 Å) avec un détecteur linéaire rapide du type « Lynxeye » et une anticathode en cuivre, en géométrie « Bragg Brentano » à température ambiante. Les mesures ont été réalisée pour des valeurs d’angle 2θ de 10° à 90° avec une vitesse de balayage de 0,02° par pas et un temps de 2 secondes par pas. Les diagrammes de diffraction par diffraction des rayons X aux petits angles ont été enregistrés à l'aide d'un appareil Rigaku avec un pas de mesure de 0,02°, un temps d'acquisition de 15 secondes, dans une gamme de 2θ de 0 à 6°. La teneur en oxyde de métal dans les échantillons peut être déterminée par un spectromètre de fluorescence à rayons X (« Philips MagiX ») sur des échantillons préalablement compactés en pastilles de 13 mm de diamètre. Les analyses de physisorption de l'azote ont été réalisées sur un appareil « Micromeritics Tristar II » de Micromeritics. Les échantillons ont d'abord été dégazés à 200 °C pendant 5 heures sous vide. Le volume poreux a été déterminé à p/p 0 = 0,02. La distribution de la taille des pores a été calculée par la méthode BJH (Barrett-Joyner-Halenda) sur la branche de désorption de l'isotherme. Les analyses Raman ont été effectuées avec un appareil vendu sous la dénomination commerciale Dilor XY800 équipé d’une source laser krypton avec une longueur d’onde d’excitation de 532 nm. Exemple 1 : préparation d’un catalyseur tel que défini dans l’invention 1.1 Préparation d’une silice mésoporeuse de type COK-12 [étape a)] Le procédé de préparation de la COK-12 est basé sur la publication Jammaer et al ., 2010, Studies in Surface Science and Catalysis , 175, 681‑684, et se déroule comme suit. 4 g de copolymère tribloc « P123 » sont dissous dans 107,5 g d’eau. 3,68 g d'acide citrique monohydraté et 2,84 g de citrate trisodique sont ajoutés à la solution aqueuse de copolymère tribloc afin de former une solution tampon. La solution tampon est agitée pendant une nuit. 10,4 g d’une solution de silicate de sodium est diluée avec 30 g d'eau. Cette solution résultante est ajoutée à la solution tampon sous agitation à 175 tr/min avec un mélangeur mécanique. L'agitation est arrêtée après 5 minutes et le mélange résultant est maintenu à température ambiante pendant 24 heures. La synthèse est réalisée dans des bouteilles en polypropylène et toutes les solutions sont conservées à température ambiante avant le mélange. Le produit de réaction est récupéré par filtration sous vide et lavé avec 300 ml d'eau distillée. Le matériau obtenu est séché à 60°C pendant 1 nuit et calciné à 300°C pendant 8 h et 550°C pendant encore 8 h avec des rampes de chauffage de 1°C/min. La montre la diffraction aux rayons X aux faibles angles d’incidence de la COK-12 telle que préparée ci-dessus. La COK-12 montre un pic de diffraction très intense et bien résolu à 0,82° indexé à la réflexion (100). Le second pic, observé aux valeurs 1,43° est de faible intensité et correspond aux réflexions (110). Comme rapporté dans la littérature, les pics observés (100), (110) sont indexés selon la symétrie hexagonale p6m. 1.2 Préparation d’un catalyseur sous la forme d’une poudre, à base d’une silice mésoporeuse de type COK-12 [étape b)] Le catalyseur a été préparé par imprégnation à sec avec un précurseur d’oxyde de molybdène l’heptamolybdate d’ammonium (NH 4 ) 6 Mo 7 O 24 ·4H 2 O de la façon suivante : le volume de reprise en eau de la silice mésoporeuse de type COK-12 sous la forme d’une poudre a été déterminé et correspond à une valeur de 5,8 ml par gramme de silice mésoporeuse de type COK-12. Une solution d’heptamolybdate d’ammonium de concentration 4,3.10 -2 mol/l est préparée et un volume approprié de cette solution est ajouté à de la silice mésoporeuse de type COK-12 sous la forme d’une poudre préparée dans l’exemple 1.1 pour l’imprégner (i.e. remplir complètement son volume poreux) de manière à pour obtenir une teneur de 20% en masse de MoO 3 . Cette solution est imprégnée goutte à goutte sur la silice mésoporeuse tout en mélangeant l’ensemble par action mécanique à l’aide d’une spatule. L'action capillaire aspire la solution dans les pores. L'étape suivante de maturation est réalisée à température ambiante, en atmosphère humide pendant 3 heures pour permettre à la solution de pénétrer dans les pores de la silice mésoporeuse. Le catalyseur est ensuite séché dans une étuve à 90 °C pendant une nuit pour éliminer l'eau et calciné à 480 °C pendant 3 heures sous un flux d'air (0,3 l.min -1 ), avec une rampe de température de 1°C.min -1 . Le but de cette étape de calcination est d'éliminer les contre-ions étrangers non impliqués dans la formation de la phase active et de structurer la phase oxomolybdate afin d'obtenir le précurseur d'oxyde. Puis le catalyseur est utilisé sous la forme d’une poudre. La montre la diffraction aux rayons X aux hauts angles d’incidence de la COK-12 telle que préparée au point 1.1 (trait pointillé), et du catalyseur tel que préparé ci-dessus (trait plein). Il indique la présence de cristallites MoO 3 avec des pics de réflexion centrés à 2θ = 12,9 ; 23,7 ; 25,8 ; 27,4 et 49,4°. Les propriétés texturales du support COK- 12 sous la forme d’une poudre et du catalyseur « 20 Mo/COK-12 » sous la forme d’une poudre sont présentées dans le tableau 1 ci-dessous. Le tableau 1 confirme la conservation des caractéristiques poreuses de la silice mésoporeuse initiale, notamment en termes de surface spécifique, de volume poreux, et de diamètre moyen des pores. La montre les distributions de la taille des pores obtenues selon la méthode BJH ( A) et les isothermes d’adsorption-désorption d’azote ( B) du support COK-12 (trait pointillé) et du catalyseur « 20 Mo/COK-12 » (trait plein). L'adsorption de l'azote a révélé des isothermes de type IV avec une hystérésis de type H1, caractéristique des matériaux présentant des mésopores cylindriques ouverts (branches verticales et presque parallèles de la boucle d'hystérésis) avec une distribution étroite de la taille des pores. On observe une structure de distribution bimodale de la taille des pores avec des tailles de pores proches ; une centrée autour de 7 nm et un autre autour de 8 nm pour la COK-12. Après l'addition du molybdène Mo, le catalyseur résultant conserve un isotherme de type IV avec une porosité monomodale et une distribution étroite de la taille des pores centrée à 6 nm. La montre deux spectres Raman du catalyseur « 20 Mo/COK-12 ». Le spectre (a) présentant des pics à 243, 293, 343, 671, 820 et 995 cm -1 est caractéristique de cristallites de MoO 3 présents à la surface du support. Le spectre (b) présentant des bandes principales entre 940-980 cm -1 et une bande secondaire à 350 cm -1 est caractéristique d’espèces polymolybdates bien dispersées à la surface du support. 1.3 Mise en forme d’une silice mésoporeuse de type COK-12, sous forme d’extrudés [étape a)] La silice mésoporeuse de type COK-12 telle qu’obtenue précédemment est mise en forme en extrudés de diamètre 3 mm. Une pâte est tout d’abord formée par mélange mécanique à l’aide d’une spatule dans un bécher de 10,08 g de COK-12 ; 1,02 g de boehmite et 0,21 g de carboxyméthylcellulose de sodium avec 45 g d’eau distillée. Cette pâte est extrudée en la faisant traverser une filière où elle sort sous la forme d’extrudés. Pour ce faire, une extrudeuse mono-vis équipée d’une filière permettant l’extrusion d’extrudés cylindriques de diamètre 3 mm est utilisée. Ensuite, les pièces crues (extrudés en sortie de la filière) sont séchées une nuit à 90°C pour évaporer l'eau. Enfin, une calcination à haute température, 480°C pendant 3 h sous flux d’air (0,3 l.min -1 ) avec une rampe de 1°C.min -1 , est réalisée pour conférer les propriétés texturales et mécaniques voulues au support. 1.4 Préparation d’un catalyseur sous la forme d’extrudés, à base d’une silice mésoporeuse de type COK-12 [étape b)] Le catalyseur a été préparé par imprégnation à sec avec un précurseur d’oxyde de molybdène l’heptamolybdate d’ammonium (NH 4 ) 6 Mo 7 O 24 ·4H 2 O de la façon suivante : le volume de reprise en eau de la silice mésoporeuse de type COK-12 sous la forme d’extrudés a été déterminé et correspond à une valeur de 3,1 ml par gramme de silice mésoporeuse de type COK-12. Une solution d’heptamolybdate d’ammonium de concentration 8.10 -2 mol/l est préparée et un volume approprié de cette solution est ajouté à de la silice mésoporeuse de type COK-12 sous la forme d’extrudés de diamètre 3 mm préparée dans l’exemple 1.3, pour l’imprégner (i.e. remplir complètement son volume poreux) de manière à pour obtenir une teneur de 20% en masse de MoO 3 . Cette solution est imprégnée goutte à goutte sur la silice mésoporeuse tout en mélangeant l’ensemble par action mécanique à l’aide d’une spatule. L'action capillaire aspire la solution dans les pores. L'étape suivante de maturation est réalisée à température ambiante, en atmosphère humide pendant 3 heures pour permettre à la solution de pénétrer dans les pores de la silice mésoporeuse. Le catalyseur est ensuite séché dans une étuve à 90 °C pendant une nuit pour éliminer l'eau et calciné à 480 °C pendant 3 heures sous un flux d'air (0,3 l.min -1 ), avec une rampe de température de 1°C.min -1 . Le but de cette étape de calcination est d'éliminer les contre-ions étrangers non impliqués dans la formation de la phase active et de structurer la phase oxomolybdate afin d'obtenir le précurseur d'oxyde. Le catalyseur est utilisé sous la forme d’extrudés. Les propriétés texturales du support COK- 12 sous la forme d'extrudés et du catalyseur « 20 Mo/COK-12 » sous la forme d’extrudés sont présentées dans le tableau 2 ci-dessous. Exemple 2 : procédé de désulfuration oxydative d’un fioul lourd selon un procédé conforme à l’invention [étapes i) et ii)] 6 g de fioul lourd RMG380 ayant une teneur de 1,3 % en masse en soufre ont été placés dans un réacteur en verre sphérique de 100 ml à pression atmosphérique puis 600 mg de catalyseur « 20 Mo/COK-12 » sous la forme d’extrudés tel que préparé dans l’exemple 1.4 ci-dessus ont été ajoutés. Le milieu résultant a été chauffé à 80°C à reflux, puis 1,383 ml d’une solution aqueuse de peroxyde d’hydrogène (comprenant 27% en masse de peroxyde d’hydrogène) ont été ajoutés. La réaction de désulfuration oxydative [étape i)] a été conduite pendant 60 minutes à 80°C à reflux (réacteur équipé d’un condenseur), sous agitation mécanique vigoureuse avec un agitateur magnétique ovale et une vitesse de rotation supérieure à 500 tr/min. Le rapport molaire agent oxydant/élément soufre est de 5. Pour réaliser les analyses chromatographiques en fin de réaction et estimer les taux de conversion, le milieu réactionnel est dilué par un facteur 5 avec 24 g de dodécane puis le catalyseur est séparé par filtration.Le filtrat dilué résultant est alors analysé par chromatographie gazeuse à l’aide d’un détecteur à chimiluminescence de soufre SCD, afin de déterminer la conversion des alkyl-benzothiophènes (Cx-BTs) et du DBT du fioul lourd en un ou plusieurs composés soufrés oxydés correspondants. Une extraction liquide-liquide sur le filtrat dilué [étape ii)] est ensuite réalisée avec 30 g de DMF (rapport volumique de 1,25 : volume DMF/volume filtra dilué) dans les conditions suivantes : le mélange est agité pendant 1 h sous agitation magnétique (500 rpm) puis laissé pendant 1h dans l’ampoule à décanter avant séparation. Un prélèvement pour une analyse par chromatographie gazeuse permet de déterminer le taux d’élimination des alkyl-benzothiophènes (Cx-BTs), du DBT et des composés soufrés oxydés correspondants à partir du fioul lourd. Un catalyseur comparatif de l’art antérieur à base d’alumine en tant que support et d’oxyde de molybdène en tant que phase active « 20 Mo/Al » a été préparé de la façon décrite ci-dessous. Le catalyseur a été préparé par imprégnation à sec avec un précurseur d’oxyde de molybdène l’heptamolybdate d’ammonium (NH 4 ) 6 Mo 7 O 24 ·4H 2 O de la façon suivante : le volume poreux de l’alumine a été déterminé et correspond à une valeur de 1,08 ml par gramme d’alumine. Une solution aqueuse d’heptamolybdate d’ammonium de concentration 0,26 mol/l est préparée et un volume approprié de cette solution est ajouté à l’alumine pour l’imprégner (i.e. remplir complètement son volume poreux) de manière à pour obtenir une teneur de 20% en masse de MoO 3 . Cette solution est imprégnée goutte à goutte sur l’alumine tout en mélangeant l’ensemble par action mécanique à l’aide d’une spatule. L'action capillaire aspire la solution dans les pores. L'étape suivante de maturation est réalisée à température ambiante, en atmosphère humide pendant 3 heures pour permettre à la solution de pénétrer dans les pores de l’alumine. Le catalyseur obtenu est ensuite séché dans une étuve à 90 °C pendant une nuit pour éliminer l'eau et calciné à 480 °C pendant 3 heures sous un flux d'air (0,3 l.min -1 ), avec une rampe de température de 1°C.min -1 . Le but de cette étape de calcination est d'éliminer les contre-ions étrangers non impliqués dans la formation de la phase active et de structurer la phase oxomolybdate afin d'obtenir le précurseur d'oxyde. Le catalyseur comparatif « 20 Mo/Al » est utilisé sous la forme d’extrudés. Le tableau 3 ci-dessous répertorie les résultats de conversion avec ce catalyseur « 20 Mo/COK-12 », et par comparaison avec le catalyseur comparatif « 20 Mo/Al », estimées à partir d’analyses chromatographiques. La réaction de désulfuration oxydative est plus efficace en utilisant un support mésoporeux conforme à l’invention, par rapport à un support à base d’alumine, en particulier pour la conversion des Cx-BTs qui est améliorée de 65 à 81%. La représente les chromatogrammes avant et après réaction. Pour chaque échantillon, un triplicata est réalisé afin de s’assurer de la reproductibilité de l’analyse, les conversions sont calculées avec les moyennes des aires sous les pics de la région Cx-BTs (17-29 min) et de l’aire sous le pic DBT (29,1-29,3 min). La représente en particulier les chromatogrammes du fioul lourd RMG380 mis en œuvre dans l’étape i) ( -a), du fioul lourd oxydé à l’issue de l’étape i) ( -b), du fioul lourd oxydé après extraction liquide-liquide ( -c), et du solvant DMF après extraction liquide-liquide ( -d). Procédé d’oxydésulfuration d’au moins un fioul lourd par catalyse hétérogène, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : i) la réaction d’un fioul lourd avec un agent oxydant, en présence d’un catalyseur comprenant au moins un oxyde de métal supporté par une silice mésoporeuse, pour former un ou plusieurs composés soufrés oxydés, ii) la séparation du ou des composés soufrés oxydés, et en ce que : * le catalyseur est sous la forme de plaquettes et présente une structure mésoporeuse ordonnée à 2 dimensions hexagonale, avec des mésopores ayant une longueur d’au plus 300 nm, * le fioul lourd comprend au moins 0,5% en masse d’élément soufre, par rapport à la masse totale du fioul lourd, et présente une viscosité supérieure à 1,8x10 - 4 m 2 /s à 50°C, et * l’oxyde de métal est choisi parmi les oxydes de titane, de molybdène, et de tungstène. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce l’oxyde de métal est l’oxyde de molybdène. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l’oxyde de métal représente de 5 à 30% en masse, par rapport à la masse totale du catalyseur. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le catalyseur est sous la forme d’extrudés. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le catalyseur a une surface spécifique, mesurée selon la méthode BET, allant de 400 m 2 /g à 600 m 2 /g. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le catalyseur a un volume poreux allant de 0,7 cm 3 /g à 1 cm 3 /g. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le catalyseur comprend des pores de diamètre moyen de 4,5 à 8 nm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend en outre avant l’étape i), une étape a) de préparation de la silice mésoporeuse mettant en œuvre la mise en contact dans des conditions de pH allant de 3 à 7 d’un précurseur de silice et d’un polymère organique apte à former des mésopores après calcination. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fioul lourd mis en œuvre dans l’étape i) a une température d’ébullition supérieure à 150°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’agent oxydant est le peroxyde d’hydrogène. Utilisation d’un catalyseur tel que défini à l’une quelconque des revendications 1 à 7, pour la désulfuration oxydative d’au moins un fioul lourd comprenant au moins 0,5% en masse d’élément soufre, par rapport à la masse totale du fioul lourd, et présentant une viscosité supérieure à 1,8x10 -4 m 2 /s à 50°C.