Brevet FR3149897A1 — publié le 20241220

L'invention porte sur un procédé de stimulation de la production du latex, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'application d'une composition à libération progressive comprenant un copolyester biocompatible et biodégradable susceptible d’être obtenu par la polycondensation d’au moins un monomère diacide carboxylique et d’un monomère polyol, et un stimulant de la production du latex, en dessous de l'encoche de saignée sur une zone du tronc préalablement "grattée". Procédé de stimulation de la production de latex DOMAINE DE L'INVENTION Le domaine de la présente invention est celui de la stimulation de l'écoulement du latex des hévéas, comme Hevea brasiliensis . Le latex des hévéas, comme Hevea brasiliensis , est produit par les cellules laticifères, organisées en vaisseaux laticifères, localisées dans le tronc. L’incision de l’écorce selon un procédé appelé une saignée, permet l’expulsion du latex hors du tronc, ce qui permet de le récolter et de l’utiliser comme matière première pour la production de caoutchouc naturel. Ce dernier est ensuite transformé pour être employé dans des formulations d’articles en caoutchouc. La quantité de latex récoltée dépend de la fréquence des saignées, du débit d’écoulement du latex par l’arbre et la vitesse de régénération du latex par l’arbre. La bonne santé de l’arbre, dont découle la qualité et la quantité de latex produit, est donc capitale. Par conséquent, il est toujours une préoccupation de viser une exploitation durable des hévéas afin d’assurer la pérennité des plantations en limitant le stress sur les arbres lié aux saignées, tout en garantissant une diminution des coûts de production. La diminution de la fréquence des saignées est une pratique maintenant largement adoptée pour diminuer les coûts de production. Cette diminution de la fréquence de saignée entraine néanmoins une chute de rendement en latex. Pour compenser cette chute de rendement, des stimulants chimiques sont appliqués. Le plus connu et répandu est un générateur d’éthylène, l’acide 2-chloroéthylphosphonique, connu sous le nom Ethéphon, que l’on peut par exemple trouver sous le nom commercial d’Ethrel® (Bayer), formulé en solution aqueuse. Il est en effet connu que la production de latex est sensiblement augmentée lorsque l’arbre est stimulé par une quantité infime d’éthylène régulièrement distribuée. Les produits existants contenant de l’Ethéphon à appliquer sur les troncs des hévéas souffrent de plusieurs inconvénients, à la fois sur la mise en œuvre et sur l’effet sur les arbres. Il est nécessaire de diluer dans l’eau des solutions concentrées en Ethéphon commerciales avant une application à la brosse sur l’arbre. Cette dilution est à réaliser sur place juste avant l’application afin de limiter une dégradation prématurée du stimulant en milieu dilué, ce qui expose les opérateurs à la toxicité et à la corrosivité du produit. Le contrôle de la quantité de produit appliqué sur l’écorce est également difficile avec une technique par application à la brosse ou au spray, ce qui entraîne aussi des pertes de produit dans l’environnement. Par le passé, des méthodes de traitement de l'hévéa ont été décrites avec des stimulants de la production de latex, utilisant des formulations liquides aqueuses ou non-aqueuses contenant de l’éthéphon et optionnellement des additifs (huile de palme, éthanol, propylène glycol, anhydride acétique, alcools gras…) jouant le rôle de stabilisants et d’épaississants pour faciliter l’application. De telles méthodes sont par exemple décrites dans les documents GB1281524, GB1320870 ou GB1498948. Ces méthodes de traitement engendre une stimulation aigue de l'écoulement du latex sur une période de temps courte. En conséquence, la période de stimulation annuelle effective des arbres est faible. Afin de compenser cela il est nécessaire de traiter de manière rapprochée les arbres avec une fréquence d’application de stimulant régulière dans l’année (évaluée à environ une vingtaine de fois dans l’année). Ces applications, fonction du nombre d'arbres à traiter, régulières pèsent également fortement dans les coûts de production car elles sont consommatrices en temps et coûteuses. De plus, le climat dans les régions tropicales et intertropicales très humide et pluvieux lixivie régulièrement les troncs, occasionnant des pertes de solution de stimulant dans l’environnement, entrainant d’une part un effet de stimulation réduit mais aussi d’autre part une contamination de l’environnement proche. Les impacts à long terme des produits chimiques constituant les solutions d’Ethéphon toxiques et corrosives sur la nature environnante, l’écosystème local, les utilisateurs et les riverains ne sont pas à négliger. Il existe donc un besoin d'améliorer la stimulation de la production de latex, tout en préservant la bonne santé de l'arbre et en maitrisant les coûts de production. La Demanderesse a mis au point un procédé de traitement de l'hévéa permettant une amélioration de la stimulation de la production de latex en appliquant sur une surface "grattée" du tronc, sous l'encoche de saignée, une composition comprenant d’une part un polymère biodégradable et biocompatible, montrant une certaine activité anti-microbienne et d’autre part de stimulant de la production de latex, en particulier d’Ethéphon. Le polymère utilisé est un copolyester d'un diacide et d'un polyol, en particulier le poly(glycérol sébacate) ou PGS. Le PGS est inoffensif pour l’arbre et l’environnement. Cette composition contient une concentration précise en stimulant et permet d’appliquer d’une manière ciblée une quantité définie de stimulant sur l’arbre, en limitant les pertes dans l’environnement dues aux techniques d’application et aux conditions climatiques. Cette composition permet aussi un relargage progressif du stimulant dans le temps, garantissant une stimulation continue et régulière dans l’année, ce qui limite non seulement les fréquences de saignée, mais aussi les fréquences de stimulation d’une manière significative. Enfin, le relargage progressif permet une stimulation des hévéas continue dans l’année, ce qui permet un gain significatif en productivité des parcelles par rapport aux parcelles stimulées avec les solutions aqueuses existantes. DESCRIPTION DES FIGURES : photographies prises pendant l’essai de l’exemple 1 (arbre avec 2 patchs sur écorce grattée) : photographies prises pendant l’essai de l’exemple 1 (arbre avec 4 patchs sur écorce grattée) : photographies prises pendant l’essai de l’exemple 1 (arbre avec 2 patchs contenant de la farine de bois sur écorce grattée) : Evolution de la production cumulée de latex sur 6 mois. : photographies prises pendant l’essai de l’exemple 2 (arbre avec 1 patch à t=5 mois) DEFINITIONS On entend par « biocompatible » : qui est toléré par l’organisme, ici en particulier qui est toléré par les plantes. On entend par « biodégradable » : susceptible d’être décomposé par des organismes vivants. Au sens de la présente invention, on entend par « copolyester biodégradable » un copolyester biodégradable dans les conditions de culture, en particulier de température et d’humidité, des plantes dont le traitement s’inscrit dans le domaine de la présente invention. De préférence et dans ces conditions, on entend par « copolyester biodégradable » un copolyester biodégradable à plus de 80 % en un an. De préférence, au sens de la présente invention, on entend par « copolyester biodégradable » un copolyester biodégradable selon la norme EN13432. Au sens de la présente invention, on entend par « patch » un dispositif autocollant sous la forme d'une bande, d'un bloc ou d'un pain, ou toute autre forme appropriée, qui est constitué de la composition à libération progressive. Dans la description qui suit, les noms "acide 2-chloroéthylphosphonique" et "Ethéphon" sont utilisés indistinctement pour désigner le même composé. L’invention, décrite plus en détails ci-après, a pour objet au moins l’une des réalisations énumérées aux points suivants : 1. Procédé de stimulation de la production du latex, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'application d'une composition à libération progressive comprenant un copolyester biocompatible et biodégradable susceptible d’être obtenu par la polycondensation d’au moins un monomère diacide carboxylique et d’un monomère polyol, et un stimulant de la production du latex, en dessous de l'encoche de saignée sur une zone du tronc préalablement "grattée". 2. Procédé selon la réalisation précédente dans lequel le monomère polyol est un triol, de préférence le glycérol. 3. Procédé selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans lequel le monomère diacide carboxylique est un diacide carboxylique est choisi parmi les diacides carboxyliques aliphatiques saturés et les diacides insaturés comprenant 3 à 36 atomes de carbone. 4. Procédé selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans lequel le monomère diacide carboxylique est un diacide carboxylique aliphatique répondant à la formule [HOOC-(CH 2 ) n -COOH], dans laquelle n est un nombre allant de 1 à 20, de préférence un nombre allant de 1 à 10. 5. Procédé selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans lequel le monomère diacide carboxylique est choisi parmi l'acide malonique, l'acide succinique, l'acide glutarique, l'acide adipique, l'acide pimélique, l'acide subérique, l'acide azélaïque, l'acide sébacique ou un mélange de deux ou plusieurs de ces diacides carboxyliques. 6. Procédé selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans lequel le monomère diacide carboxylique est choisi parmi l'acide adipique, l'acide sébacique ou un mélange de ces deux diacides carboxyliques. 7. Procédé selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans lequel le copolyester biocompatible et biodégradable est le poly(glycérol sebacate) (PGS), le poly(glycérol adipate) (PGA) ou le poly(glycérol sebacate adipate) (PGSA). 8. Procédé selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans lequel le copolyester biocompatible et biodégradable est biosourcé. 9. Procédé selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans lequel le copolyester biocompatible et biodégradable présente une masse molaire moyenne en nombre de 800 g/mol à 3000 g/mol, de préférence de 800 g/mol à 2800 g/mol. 10. Procédé selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans lequel le copolyester biocompatible et biodégradable présente une masse molaire moyenne en nombre de de 1000 g/mol à 2000 g/mol.11. 11. Procédé selon l’une quelconque des réalisations précédentes, dans lequel le stimulant de la production du latex est un générateur de l'éthylène. 12. Procédé selon l’une quelconque des réalisations précédentes, dans lequel le stimulant de la production du latex est l’Ethéphon. 13. Procédé selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans lequel le copolyester biocompatible et biodégradable est le poly(glycérol sebacate) (PGS), le poly(glycérol adipate) (PGA) ou le poly(glycérol sebacate adipate) (PGSA) et le stimulant de la production de latex est de l'Ethéphon. 14. Procédé selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans lequel la teneur en copolyester biocompatible et biodégradable dans la composition est comprise dans un domaine allant de 20%massique et 90%massique de la masse totale de la composition. 15. Procédé selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans lequel la teneur en stimulant dans la composition est comprise dans un domaine allant de 2%massique et 10%massique de la masse totale de la composition. 16. Procédé selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans lequel la composition comprend un solvant de stimulant, de préférence l'eau. 17. Procédé selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans lequel la composition comprend de l'eau dans une teneur comprise dans un domaine allant de de 1 % à 30 % en poids, de préférence de 2% à 20% en poids, de manière particulièrement préférée 5 % à 15 % en poids du poids total de la composition. 18. Procédé selon l’une quelconque des réalisations précédentes comprenant un ou plusieurs additifs choisi(s) dans le groupe constitué des charges, des stabilisants, agents compatibilisants, agents de mise en forme, régulateurs de libération du principe actif, des antioxydants, agents phytosanitaires. 19. Procédé selon l’une quelconque des réalisations précédentes comprenant une charge végétale selon une teneur comprise dans un domaine allant de 5% à 40% en poids, de préférence de 8% à 30% en poids, par rapport au poids total de la composition. 20. Procédé selon la réalisation précédente dans lequel la charge végétale présente une taille médiane de particule comprise entre 20 et 700 microns. 21. Procédé selon l’une quelconque des réalisations 19 et 20 dans lequel la charge végétale comprend une farine de bois. 22. Procédé selon l’une quelconque des réalisations 19 à 21 dans lequel la charge végétale est une farine de bois. 23. Procédé selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans lequel la composition est appliquée sous forme d'un patch préformé et/ou prédécoupé. 24. Procédé selon l’une quelconque des réalisations 1 à 22 dans lequel la composition est appliquée sous forme d'une pâte ou d'un enduit au moyen d'un dispositif d'application parmi une spatule, un pinceau, une brosse ou un dispositif d'extrusion. 25. Procédé selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans lequel la composition est appliquée à une distance d'au plus 20 cm en dessous de l'encoche de saignée. 26. Procédé selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans lequel la composition est appliquée à une distance d'au moins 4 cm en dessous de l'encoche de saignée. 27. Procédé selon l’une quelconque des réalisations précédentes dans lequel la composition est appliquée sur une zone du tronc préalablement "grattée" se situant 4 cm à 20 cm, de préférence 5 cm à 15 cm en dessous de l'encoche de saignée. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION L’invention concerne un procédé de stimulation de la production du latex comprenant l'application en dessous de l'encoche de saignée sur une zone du tronc préalablement "grattée", d'une composition à libération progressive comprenant un copolyester biocompatible susceptible d’être obtenu par la polycondensation d’un monomère diacide carboxylique et d’un monomère polyol, et un stimulant de la production du latex. I – Composition Co-polyesters La composition utilisée dans le procédé selon l’invention comprend un copolyester biodégradable et biocompatible. Le copolyester est susceptible d’être obtenu par la polycondensation d’un monomère diacide carboxylique et d’un monomère polyol. Les copolyesters selon l’invention sont des polyesters composés d’au moins deux motifs différents, issus d'au moins un diacide carboxylique et d'au moins un polyol. Par le terme "polyol", il faut comprendre au sens de la présente invention une molécule organique comprenant au moins deux fonctions alcools, de préférence au moins trois fonctions alcool. Préférentiellement le polyol est préférentiellement un triol, plus préférentiellement le glycérol. Le monomère diacide carboxylique selon l'invention, peut être aliphatique, aromatique ou aliphatique/aromatique. Dans ce dernier cas, le diacide comprend une partie aliphatique et une partie aromatique. Il comprend de préférence de 3 à 36 atomes de carbone. Par aliphatique, on entend aliphatique linéaire, cyclique ou ramifié, qu'il soit saturé ou insaturé. Selon des variantes préférées de l'invention, le monomère diacide carboxylique est aliphatique comprenant 3 à 36 atomes de carbone. Selon ces variantes, le monomère diacide carboxylique est choisi de préférence parmi les diacides carboxyliques aliphatiques saturés et les diacides insaturés, de préférence les (C 3 -C 20 )alkyldiacides, plus préférentiellement les (C 8 -C 15 )alkyldiacides. Plus particulièrement, le diacide carboxylique peut répondre à titre préférentiel à la formule [HOOC-(CH 2 )n-COOH], dans laquelle n est un nombre allant de 1 à 20, de préférence un nombre allant de 1 à 10. De préférence, selon ces variantes de l'invention, le monomère diacide carboxylique peut être choisi parmi l'acide malonique, l'acide succinique, l'acide glutarique, l'acide adipique, l'acide pimélique, l'acide subérique, l'acide azélaïque, l'acide sébacique et un mélange de deux ou plusieurs de ces diacides carboxyliques. Selon des variantes de l'invention, le monomère diacide carboxylique est choisi parmi l'acide adipique, l'acide sébacique ou un mélange de ces deux diacides carboxyliques. Selon des variantes de l'invention, le monomère diacide carboxylique comprend l'acide sébacique. Le copolyester biocompatible et biodégradable est avantageusement le poly(glycérol sébacate) (PGS), le poly(glycérol adipate) (PGA) ou leurs dérivés, plus préférentiellement le poly(glycérol sébacate) (PGS), le poly(glycérol adipate) (PGA) ou le poly(glycérol sébacate adipate) (PGSA). Selon un mode de réalisation, le copolyester biocompatible et biodégradable est le poly(glycérol sébacate) (PGS). Le ratio molaire (monomère polyol)/(monomère diacide carboxylique) pour la synthèse du copolyester, et en particulier le ratio molaire glycérol/monomère diacide carboxylique, est avantageusement compris entre 0,3:1 et 1:0,3. Le copolyester peut être obtenu de manière connue à l’aide d’une synthèse en deux étapes : une première étape d’estérification et une seconde étape de polycondensation, et éventuellement une 3 ème étape de réticulation. La première étape consiste en une réaction d’estérification entre une fonction acide du diacide carboxylique et une fonction alcool du polyol. La seconde étape consiste à faire croître les chaînes pour obtenir une résine par polycondensation. Ensuite, différentes stratégies peuvent être utilisées pour régler les propriétés du polymère, comme une réticulation thermique longue par estérification des fonctions alcool secondaires pendantes (souvent à haute température et basse pression), ou une réticulation via une post-fonctionnalisation (comme par exemple une fonctionnalisation de la matrice polymérique, comme par exemple des fonctions acrylates ou méthacrylates, puis réticulation radicalaire ou réticulation avec des isocyanates, comme par exemple le diisocyanate d’hexamethylènediamine). Il est également possible de réaliser une copolymérisation du copolyester avec des blocs d’autres polymères linéaires, par exemple avec l’acide polylactique (PLA), le poly(lactique-co-glycolique) (PLGA), la polycaprolactone (PCL) ou le poly(succinate de butyle) (PBS). Au sens de la présente invention, l’ensemble de ces composés est regroupé sous l’appellation copolyester ou plus spécifiquement poly(glycérol sébacate) ou poly(glycérol adipate) et leurs dérivés. Par exemple, le document WO2015/184313A1 décrit la synthèse de poly(glycérol sébacate). La Demanderesse a également décrit des synthèses de copolyesters dans les demandes FR2303707, FR2303705 et FR2305666. Par ailleurs, le PGS est disponible commercialement, notamment sous la dénomination Regenerez® Poly(glycerol sebacate) Resin. De préférence selon l'invention, le copolyester biodégradable et biocompatible est biosourcé. C’est-à-dire que le copolyester est partiellement ou totalement, issu de la biomasse ou obtenu à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. Selon certains modes de réalisation de l'invention, le copolyester présente de préférence une masse molaire moyenne en nombre (Mn) comprise dans un domaine allant de 800 g/mol à 3000 g/mol, de préférence de 800 g/mol à 2800 g/mol. Dans le domaine de Mn allant de 800 g/mol à 3000 g/mol, le copolyester procure suffisamment de collant à la composition selon l'invention pour pouvoir adhérer à la surface grattée du tronc. Selon certains modes de réalisation, le copolyester présente de préférence une masse molaire moyenne en nombre (Mn) variant de 1000 g/mol à 2000 g/mol. La Mn est mesurée par chromatographie d’exclusion stérique (SEC) décrite plus bas dans les exemples. Ainsi selon une réalisation particulièrement préférée du procédé de synthèses selon l'invention, le copolyester biocompatible et biodégradable est le poly(glycérol sébacate) (PGS), le poly(glycérol adipate) (PGA) ou le poly(glycérol sébacate adipate) (PGSA), de préférence biosourcé, présentant une masse molaire moyenne en nombre (Mn) variant de 1000 g/mol à 2000 g/mol. La composition utilisée dans le procédé selon l’invention comprend avantageusement jusqu'à 90% en poids, de préférence de 20 % à 90 % en poids, de préférence encore 30 % à 90 % en poids, de préférence encore 40 % à 90 % en poids d’un copolyester biodégradable et biocompatible susceptible d’être obtenu par la polycondensation d’un monomère diacide et d’un monomère polyol. Stimulant de la production du latex La composition utilisée dans le procédé de stimulation de la production du latex selon l'invention, comprend également un stimulant de la production du latex. Selon l'invention, on peut utiliser tout type de stimulant connu pour son effet sur la production de latex par l'hévéa. L'acide 2-chloroéthylphosphonique (ou Ethéphon) est, entre autres, un agent stimulant de la production de latex par l'hévéa. C'est le stimulant qui est préféré selon l'invention, pour des raisons de disponibilité et pour son action stimulante particulièrement efficace et reconnue sur la production de latex. L'homme du métier connait les doses annuelles qu'un arbre peut recevoir, notamment en fonction du clone et de son âge, et saura doser le stimulant. Néanmoins, la composition utilisée dans le procédé selon l’invention comprend avantageusement de 2% à 10% en poids du poids total de la composition de stimulant de la production de latex. Dans ce domaine, la composition selon l'invention présente alors suffisamment de collant sans ajout d'un additif spécifique pour pouvoir adhérer à la surface grattée du tronc. La composition utilisée dans le procédé selon l’invention peut comprendre dans certains modes de réalisation, un solvant du stimulant et en particulier de l'eau. Lorsque la composition contient de l'eau, celle-ci est présente selon une teneur allant 1 % à 30 % en poids, de préférence de 2 % à 20 % en poids, de manière particulièrement préférée 5 % à 15 % en poids du poids totale de la composition afin de limiter le fluage de la composition sur le tronc. L'homme du métier comprendra que la quantité d'eau dans la composition selon l'invention dépend notamment du taux de dilution et de la quantité souhaitée de stimulant dans la composition. Selon un mode de réalisation préféré du procédé de l'invention, afin d'optimiser le caractère collant de la composition sans utiliser d'additif spécifique, la composition comprend un copolyester, en particulier un PGS, présentant une masse molaire moyenne en nombre (Mn) variant de 1000 g/mol à 2000 g/mol et de 2% à 10% en poids du poids total de la composition de stimulant de la production de latex, en particulier d'Ethéphon. Additifs La composition utilisée dans le procédé selon l’invention peut comprendre au moins un principe actif phytosanitaire et/ ou un biostimulant. Le principe actif est choisi de préférence dans le groupe constitué des stimulants, des fertilisants, des pesticides, des fongicides, des nutriments, des bactéricides, des insecticides, des régulateurs de croissance. La composition utilisée dans le procédé selon l’invention peut comprendre un ou plusieurs additifs choisi(s) notamment dans le groupe constitué par des stabilisants, des agents compatibilisants, des agents de mise en forme, des régulateurs de libération du stimulant, des antioxydants, des charges. Selon un mode de réalisation de l'invention, la composition selon l'invention comprend une charge végétale. Selon ce mode de réalisation, la résistance au fluage de la composition appliquée sur le tronc de l'hévéa selon l'invention, soumise aux températures des zones tropicales ou subtropicales, peut être améliorée sans dégradation de l'adhésion sur le tronc des arbres traités. Selon l'invention, on entend par "charge végétale" une charge comprenant des particules lignocellulosiques ou un mélange composé essentiellement de particules lignocellulosiques. La lignocellulose est une combinaison de lignine, d'hémicellulose et de cellulose présentes sous forme de fibres dans les parois cellulaires végétales. Parmi les fibres lignocellulosiques, on peut citer les fibres de bois ou encore les fibres de plantes cultivées. Parmi ces dernières on compte notamment les fibres extraites du tronc ou des tiges (tronc de cocotier, tiges de bananier, de bambou), les pailles, les fibres extraites des feuilles, les fibres extraites des graines ou des fruits (coton). Selon un mode de réalisation de l'invention, la charge végétale consiste en des particules dont la taille médiane est inférieure au millimètre. De préférence selon ce mode de réalisation de l’invention la charge végétale consiste en des particules dont la taille médiane est comprise dans un domaine allant de 20 et 700 microns. Ainsi, le matériau lignocellulosique utilisé à titre de charge végétale est broyé finement jusqu'à atteindre cette taille de particules au moyen de procédés de broyage connus adaptés à chaque matériau. Un intérêt majeur d'utiliser ce type de matériau est son impact réduit sur l’environnement et sa biodégradabilité en conditions naturelles. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, la charge végétale comprend de la farine de bois, également appelée poudre de bois. Très préférentiellement, la charge végétale est essentiellement constituée de farine de bois. De préférence, lorsque la composition selon l'invention comprend une charge végétale, sa teneur est d'au moins 5 % en poids par rapport au poids totale de la composition. Selon certains modes de réalisation la composition comprend alors de 5% à 40 % en poids d'une charge végétale, de préférence de 10% à 40 % en poids, de préférence encore de 15% à 30% en poids, par rapport au poids total de la composition. Fabrication de la composition Divers procédés de formulation du copolyester avec le stimulant peuvent être employés pour fabriquer la composition utilisée dans le procédé de l'invention. On peut citer, sans limitation, un mélange de copolyester fondu avec le stimulant en solution, par exemple en solution aqueuse. Ce mélange peut être réalisé en réacteur classique agité à des températures relativement douces pour limiter les risques de dégradation du stimulant, de préférence inférieures à 120°C, de préférence inférieures à 110°C, de préférence inférieures à 100°C, en utilisant des mobiles classiques ou des mobiles de type ultraturax cisaillant en limitant le temps de contact. Le procédé de mélangeage peut être batch, semi-batch ou continu. II – Etape d'application Zone d'application Selon le procédé de l'invention, la composition telle que décrite plus haut est appliquée sur une zone du tronc préalablement grattée. De manière connue, afin d'assurer l'assimilation d'un stimulant de la production de latex, celui-ci peut être appliqué sur la zone de l'encoche de la saignée ou sur une zone du tronc préalablement grattée. On entend par "gratter" au sens de la présente description, le fait de gratter ou de brosser la surface du tronc pour débarrasser localement l'écorce des lichens et des couches de cellules mortes. Cette technique de grattage est connue de l'homme du métier. Selon le procédé de l'invention, la composition telle que décrite plus haut est appliquée sur une zone du tronc préalablement grattée qui se situe en dessous de l'encoche de saignée. La Demanderesse a en effet constaté que l’effet sur la production de latex est maximal lorsque la composition est appliquée dans cette zone de l’arbre sur une zone du tronc préalablement grattée. La Demanderesse a mis en évidence que l'application de la composition sur une autre zone de l’arbre et sans brossage préalable de la zone ne donne pas l’effet technique recherché. On observe alors une dégradation de l’efficacité de stimulation de l’arbre par rapport au procédé selon l’invention. Selon un mode de réalisation avantageux du procédé de l'invention, la composition est appliquée sur une zone du tronc préalablement grattée qui se situe au moins à 4 cm en dessous de l'encoche de saignée. Selon un mode de réalisation avantageux du procédé de l'invention, la composition est appliquée sur une zone du tronc préalablement grattée qui se situe au plus à 20 cm en dessous de l'encoche de saignée Très préférentiellement selon ces variantes du procédé de l'invention, la composition est appliquée sur une zone du tronc préalablement grattée qui se situe au moins à 4 cm et au plus à 20 cm, de préférence au moins 5 cm et au plus à 15 cm en dessous de l'encoche de saignée, la zone d'application formant une bande parallèle à l'encoche de saignée. Forme de la composition La composition utile au besoin de l'invention est formulée pour être collante et adhérer au tronc de l'arbre à traiter. La composition utile au besoin de l'invention est appliquée en une quantité efficace. Cette quantité dépend de la variété de l'arbre, de son âge, de sa taille et de la fréquence des saignées, ainsi que de la concentration en stimulant de l'écoulement du latex dans la composition. Selon une mise en œuvre du procédé de l'invention la quantité de stimulant, en particulier d'Ethéphon, est généralement de l'ordre de 0,1g à 1 g par arbre par an. Selon l'invention, la composition destinée à être appliquée sur le tronc des arbres, peut se présenter sous forme de pâte ou d'enduit à étaler à la spatule, au pinceau ou à la brosse. La composition forme alors une couche sur la zone d'application du tronc, préalablement grattée. Lorsque la composition se présente sous forme de pâte ou d'enduit on peut également envisager une application au moyen d'un dispositif d'extrusion de la composition contenue dans une cartouche ou autre type de réservoir, sous pression ou non, permettant de délivrer la quantité souhaitée de composition. Par exemple on peut citer un dispositif de type pistolet à mastic, permettant une application d’une masse contrôlée sur le tronc. Selon une mise en œuvre avantageuse du procédé de l'invention, la composition est appliquée sous forme d'un patch préformé et/ou prédécoupé. Il s'agit d'un morceau de pâte préformé et/ou prédécoupé selon des dimensions adéquates, qui adhère naturellement à la zone d'application. Ce morceau de pâte peut être de différentes formes, comme sous forme de bande ou bandelette, sous forme de pain ou bloc (sous forme de disque ou de pastille par exemple). L'avantage de ce mode d'application est que le patch contient une concentration précise en stimulant et permet d’appliquer d’une manière ciblée une quantité définie de stimulant sur l’arbre. Ce qui n'est pas le cas d'une application à la spatule, au pinceau ou à la brosse. Le patch présente une excellente performance d’adhésion sur le tronc, une bonne résistance aux aléas climatiques (vent, agressions mécaniques et biologiques, pluie,…) et permet donc de limiter les pertes dans l’environnement dues aux techniques d’application et aux conditions climatiques. Un dispositif composé d’une couche « dure » au contact d’une couche « collante » de type patch bicouche préformé et/ou prédécoupé selon des dimensions adéquates peut également être envisagé. Le procédé de l’invention permet une stimulation en continue des Hevea brasiliensis dans l’année, ce qui permet un gain en production de latex des parcelles par rapport aux parcelles stimulées avec les solutions aqueuses de manière classique. Plus précisément, on note une production cumulée de latex sur 90 jours pour les arbres stimulés avec une composition comprenant du PGS et de l'Ethéphon selon l’invention, au moins aussi élevée que la production de latex d’arbres stimulés selon le procédé de stimulation classique, voire supérieure de 10%. L’augmentation de la production de latex des arbres permet d’envisager une diminution des fréquences de saignées, entrainant une baisse significative du cout d’exploitation des parcelles d’hévéas, ainsi qu'une diminution significative du stress infligé aux arbres par les saignées répétées et une amélioration de leur santé. En outre, le caractère biodégradable du copolyester susceptible d’être obtenu par la polycondensation d’au moins un diacide carboxylique et d’un polyol, ne nécessitant pas la mise en place d’un processus de récupération des couches de composition en fin de vie. Il va de soi que ce procédé de stimulation de la production de latex selon l'invention peut être adapté à d'autres espèces exploitées par saignée et qui sont sensibles à la stimulation par un générateur d'éthylène tel que l'Ethéphon. On peut ainsi citer par exemple la production de gomme arabique des acacias ( Acacia senegal et Acacia seyal ). EXEMPLES Les exemples suivants illustrent l’invention sans en limiter la portée. 1. Méthodes de mesure utilisées pour caractériser le polymère de la composition: 1.1 Détermination de la microstructure des polymères PGS: La microstructure des polymères est déterminée par analyse RMN 1H, suppléée par l’analyse RMN 13C lorsque la résolution des spectres RMN du 1H ne permet pas l’attribution et la quantification de toutes les espèces. Les mesures sont réalisées à l’aide d’un spectromètre RMN BRUKER 500MHz à des fréquences de 500,43 MHz pour l’observation du proton et 125,83MHz pour l’observation du carbone. 1.2 Détermination de la macrostructure des polymères PGS: La technique SEC (« Size Exclusion Chromatography ») permet de séparer les macromolécules en solution suivant leur taille à travers des colonnes remplies d’un gel poreux. Les macromolécules sont séparées suivant leur volume hydrodynamique, les plus volumineuses étant éluées en premier. Sans être une méthode absolue, la SEC permet d’appréhender la distribution des masses molaires d’un polymère. A partir de produits étalons commerciaux, les différentes masses molaires moyennes en nombre (Mn) et en poids (Mw) peuvent être déterminées et l’indice de polydispersité (Đ = Mw/Mn), également appelé "dispersité", calculé. Les analyses de chromatographie d’exclusion stérique ont été réalisées avec un appareil Viscotek (Malvern Instruments) équipé de 3 colonnes (SDVB, 5 μm, 300 x 7,5 mm de Polymer Standard Service), d’une colonne de garde et de 3 détecteurs (réfractomètre et viscosimètre différentiels, et diffusion de la lumière). 1 mL d’une solution de l’échantillon de concentration 5 mg mL-1 dans le THF a été filtré sur une membrane PTFE de 0,45 μm. 100 μL de cette solution ont été élués dans le THF en utilisant un débit de 0,8 mL min-1 à une température de 35 °C. Le logiciel OmniSEC a été utilisé pour l’acquisition et l’analyse des données. Les masses molaires en nombre (Mn) et en masse (Mw) des polymères ainsi que leur dispersité (Đ) ont été calculées en utilisant une courbe de calibration à partir de polystyrènes standards (Mp : 1 306 à 2 520 000 g mol-1) de Polymer Standard Service (Mainz). 2. Synthèse de polymère selon l’invention 2.1. Exemple 1 Dans un réacteur double enveloppé de 500 mL surmonté d’une colonne de distillation configurée en reflux total et d’un condenseur connecté à un pot de récupération des distillats, du glycérol (124 g, 1.5 équiv. molaires) est mélangé à de l’eau (24 g) à température ambiante sous flux d’azote (0.1L/min). Une faible agitation est mise en place (50 tr/min) pendant 5 min. Après dissolution du glycérol, de l’acide sébacique (182 g, 1 équiv. molaire) est ajouté au mélange aqueux dans le réacteur. Enfin, le restant d’eau est ajouté au milieu (24 g). La cuve du réacteur est ensuite chauffée à une température d'enveloppe de 140 °C. L’agitation est progressivement augmentée à 100 tr/min puis 150 tr/min avec la fusion et la solubilisation croissante de l’acide. Lorsque le milieu dans la cuve est devenu clair (autour de 95°C), l’agitation est portée à une valeur finale de 200 tr/min et le milieu laissé au reflux. Lorsque la température des vapeurs en tête de colonne de distillation atteint 98°C, et après un temps d’équilibrage de 15 min, la configuration de la colonne est basculée en soutirage total. L’estérification du milieu est réalisée sur une durée de 26h. L’eau distillée pendant l’essai est récupérée dans un pot de récupération calorifugé dédié. Ensuite, une installation sous vide est connectée au condenseur de distillation et une pression inférieure à la pression atmosphérique est appliquée au contenu du réacteur. La pression est réduite lentement et par paliers (environ 10 à 15 % par palier) sur environ 30 minutes jusqu'à une valeur cible de moins de 10 mbar. Une fois que la pression dans le récipient de réaction se stabilise à 5 mbar, le milieu est laissé à réagir à 150 °C pendant 3h supplémentaires. Lors de cette étape de polycondensation, la vitesse d’agitation est réduite à 115 tr/min pour tenir compte de la viscosité accrue du mélange. Le PGS produit est transféré de la cuve du réacteur vers un récipient après remise à pression atmosphérique de l’installation et laissé refroidir à température ambiante. Le produit est ensuite transféré dans un congélateur pour stockage, où il est congelé pendant au moins environ 24 heures avant analyse. Le polymère obtenu présente les caractéristiques suivantes : Masse moléculaire moyenne en nombre (Mn, g/mol) 1316 Masse moléculaire moyenne en poids (Mw, g/mol) 2297 Indice de polydispersité Đ 1.7 Motif 1-acylglycéride (%mol RMN) 52 Motif 2-acylglycéride (%mol RMN) 6 Motif 1.2-diacylglycéride (%mol RMN) 13 Motif 1.3-diacylglycéride (%mol RMN) 26 Motif 1.2.3-triacylglycéride (%mol RMN) = points de branchement 5 2.2 Exemple 2 : Dans un réacteur double enveloppé de 500 mL surmonté d’une colonne de distillation configurée en reflux total et d’un condenseur connecté à un pot de récupération des distillats, du glycérol (124 g, 1.5 équiv. molaires) est mélangé à de l’eau (24 g) à température ambiante sous flux d’azote (0.1L/min). Une faible agitation est mise en place (50 tr/min) pendant 5 min. Après dissolution du glycérol, de l’acide sébacique (182 g, 1 équiv. molaire) est ajouté au mélange aqueux dans le réacteur. Enfin, le restant d’eau est ajouté au milieu (24 g). La cuve du réacteur est ensuite chauffée à une température d'enveloppe de 140 °C. L’agitation est progressivement augmentée à 100 tr/min puis 150 tr/min avec la fusion et la solubilisation croissante de l’acide. Lorsque le milieu dans la cuve est devenu clair (autour de 95°C), l’agitation est portée à une valeur finale de 200 tr/min et le milieu laissé au reflux. Lorsque la température des vapeurs en tête de colonne de distillation atteint 98°C, et après un temps d’équilibrage de 15 min, la configuration de la colonne est basculée en soutirage total. L’estérification du milieu est réalisée sur une durée de 25h. L’eau distillée pendant l’essai est récupérée dans un pot de récupération calorifugé dédié. Ensuite, une installation sous vide est connectée au condenseur de distillation et une pression inférieure à la pression atmosphérique est appliquée au contenu du réacteur. La pression est réduite lentement et par paliers (environ 10 à 15 % par palier) sur environ 30 minutes jusqu'à une valeur cible de moins de 10 mbar. Une fois que la pression dans le récipient de réaction se stabilise à 5 mbar, le milieu est laissé à réagir à 150 °C pendant 5h supplémentaires. Lors de cette étape de polycondensation, la vitesse d’agitation est réduite à 115 tr/min pour tenir compte de la viscosité accrue du mélange. Le PGS produit est transféré de la cuve du réacteur vers un récipient après remise à pression atmosphérique de l’installation et laissé refroidir à température ambiante. Le produit est ensuite transféré dans un congélateur pour stockage, où il est congelé pendant au moins environ 24 heures avant analyse. Le polymère obtenu présente les caractéristiques suivantes : Masse moléculaire moyenne en nombre (Mn, g/mol) 1342 Masse moléculaire moyenne en poids (Mw, g/mol) 2518 Indice de polydispersité Đ 1.9 Motif 1-acylglycéride (%mol RMN) 49 Motif 2-acylglycéride (%mol RMN) 6 Motif 1.2-diacylglycéride (%mol RMN) 14 Motif 1.3-diacylglycéride (%mol RMN) 25 Motif 1.2.3-triacylglycéride (%mol RMN) = points de branchement 6 2.3 Exemple 3 : Dans un réacteur inox double enveloppé de 10L surmonté d’une colonne de distillation instrumentée configurée en reflux total et d’un condenseur connecté à un pot de récupération des distillats, du glycérol (2.0 kg, 1.05 équiv. molaire) est mélangé à de l’eau (0.56 kg) à 40 °C sous flux d’azote (0.5L/min). Une faible agitation est mise en place (20 tr/min) pendant 5 min. Après dissolution du glycérol, de l’acide sébacique (4.2 kg, 1 équiv. molaire) est ajouté au mélange aqueux dans le réacteur. Enfin, le restant d’eau est ajouté au milieu (0.55 kg). La cuve du réacteur est ensuite progressivement chauffée en respectant une rampe de montée en température progressive avec des paliers intermédiaires, jusqu’à atteindre une température d'enveloppe de 170 °C après 3h, correspondant à une température du milieu de 160 °C, mesurée à l’aide d’une sonde plongeante. L’agitation est augmentée à 80 tr/min lorsque la température du milieu dépasse 90°C. Le milieu est laissé au reflux en début d’essai. Lorsque la température des vapeurs en tête de colonne de distillation atteint 98°C, et après un temps d’équilibrage de 15 min, la configuration de la colonne est basculée en soutirage total afin de récupérer sélectivement l’eau produite pendant la réaction. L’estérification du milieu est réalisée sur une durée totale de 7h à 160 °C en considérant comme point de départ le moment où la distillation débute, soit environ 30 min après l’introduction des réactifs. L’eau distillée pendant l’essai est récupérée dans un pot de récupération calorifugé dédié. Le PGS produit est transféré de la cuve du réacteur vers un récipient et laissé refroidir à température ambiante. Le produit est ensuite transféré dans un congélateur pour stockage, où il est congelé pendant au moins environ 24 heures avant analyse. Le polymère obtenu présente les caractéristiques suivantes : Masse moléculaire moyenne en nombre (Mn, g/mol) 1335 Masse moléculaire moyenne en poids (Mw, g/mol) 2311 Indice de polydispersité Đ 1.7 Motif 1-acylglycéride (%mol RMN) 43 Motif 2-acylglycéride (%mol RMN) 5 Motif 1.2-diacylglycéride (%mol RMN) 15 Motif 1.3-diacylglycéride (%mol RMN) 30 Motif 1.2.3-triacylglycéride (%mol RMN) = points de branchement 8 2.4. Exemple 4 : Dans un réacteur double enveloppé de 500 mL surmonté d’une colonne de distillation configurée en reflux total et d’un condenseur connecté à un pot de récupération des distillats, du glycérol (231 g, 3 équiv. molaires) est mélangé à de l’eau (36 g) à température ambiante sous flux d’azote (0.1L/min). Une faible agitation est mise en place (50 tr/min) pendant 5 min. Après dissolution du glycérol, de l’acide sébacique (168 g, 1 équiv. molaire) est ajouté au mélange aqueux dans le réacteur. Enfin, le restant d’eau est ajouté au milieu (36 g). La cuve du réacteur est ensuite chauffée à une température d'enveloppe de 140 °C. L’agitation est progressivement augmentée à 100 tr/min puis 150 tr/min avec la fusion et la solubilisation croissante de l’acide. Lorsque le milieu dans la cuve est devenu clair (autour de 95°C), l’agitation est portée à une valeur finale de 200 tr/min et le milieu laissé au reflux. Lorsque la température des vapeurs en tête de colonne de distillation atteint 98°C, et après un temps d’équilibrage de 15 min, la configuration de la colonne est basculée en soutirage total. L’estérification du milieu est réalisée sur une durée de 24h. L’eau distillée pendant l’essai est récupérée dans un pot de récupération calorifugé dédié. Ensuite, une installation sous vide est connectée au condenseur de distillation et une pression inférieure à la pression atmosphérique est appliquée au contenu du réacteur. La pression est réduite lentement et par paliers (environ 10 à 15 % par palier) sur environ 30 minutes jusqu'à une valeur cible de moins de 10 mbar. Une fois que la pression dans le récipient de réaction se stabilise à 5 mbar, le milieu est laissé à réagir à 140 °C pendant 3h supplémentaires. Lors de cette étape de polycondensation, la vitesse d’agitation est réduite à 115 tr/min pour tenir compte de la viscosité accrue du mélange. Le PGS produit est transféré de la cuve du réacteur vers un récipient après remise à pression atmosphérique de l’installation et laissé refroidir à température ambiante. Le produit est ensuite transféré dans un congélateur pour stockage, où il est congelé pendant au moins environ 24 heures avant analyse. Le polymère obtenu présente les caractéristiques suivantes : Masse moléculaire moyenne en nombre (Mn, g/mol) 845 Masse moléculaire moyenne en poids (Mw, g/mol) 1004 Indice de polydispersité Đ 1.2 Motif 1-acylglycéride (%mol RMN) 76 Motif 2-acylglycéride (%mol RMN) 9 Motif 1.2-diacylglycéride (%mol RMN) 6 Motif 1.3-diacylglycéride (%mol RMN) 10 Motif 1.2.3-triacylglycéride (%mol RMN) = points de branchement 3. Préparation de la composition selon l’invention 3.1. Exemple 1 Dans un réacteur double enveloppé de 500 mL, du PGS (210 g) obtenu dans l’exemple 2.1 a été mis à fondre à 50 °C sous atmosphère inerte pendant 30 min et sous agitation. Une solution commerciale d’éthéphon contenant 480 g/L d’acide 2-chloroethyl phosphonique est ensuite ajoutée à l’aide d’une pompe (30.3 g) sur une durée de 5 min. Le milieu est laissé à agiter 30 min supplémentaire, puis la composition est transférée de la cuve du réacteur vers des moules en silicone permettant de fabriquer des pastilles circulaires de 1 g. Les moules sont laissés à refroidir à température ambiante pendant 24h, jusqu’à obtention d’une composition cristallisée blanche. Les patchs sont démoulés et conditionnés individuellement entre des feuilles de téflon. Les patchs sont de la composition suivante : 5%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique, 7.6%p/p d’eau et 87.4%p/p de PGS. 3.2. Exemple 2 Dans un réacteur double enveloppé de 500 mL, du PGS (225 g) obtenu dans l’exemple 2.2 a été mis à fondre à 50 °C sous atmosphère inerte pendant 30 min et sous agitation. Une solution commerciale d’éthéphon contenant 480 g/L d’acide 2- chloroethyl phosphonique est ensuite ajoutée à l’aide d’une seringue (15.1 g) sur une durée de 2 min. Le milieu est laissé à agiter 30 min supplémentaire, puis la composition est transférée de la cuve du réacteur vers des moules en silicone permettant de fabriquer des pastilles circulaires de 1 g. Les moules sont laissés à refroidir à température ambiante pendant 24h, jusqu’à obtention d’une composition cristallisée blanche. Les patchs sont démoulés et conditionnés individuellement entre des feuilles de téflon. Les patchs sont de la composition suivante : 2.5%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique, 3.8%p/p d’eau et 93.7%p/p de PGS. 3.3. Exemple 3 Dans un réacteur double enveloppé de 500 mL, du PGS (201 g) obtenu dans l’exemple 2.2 a été mis à fondre à 50 °C sous atmosphère inerte pendant 30 min et sous agitation. Une solution commerciale d’éthéphon contenant 480 g/L d’acide 2-chloroethyl phosphonique est ensuite ajoutée à l’aide d’une seringue (15.1 g) sur une durée de 2 min, ainsi que de la farine de bois (24g). Le milieu est laissé à agiter 30 min supplémentaire, puis la composition est transférée de la cuve du réacteur vers une plaque en silicone qui est laissée à refroidir à température ambiante pendant 24h, jusqu’à obtention d’une composition cristallisée beige. La composition est ensuite calandrée en une pâte d’épaisseur 3 mm et emporte-piécée sous forme de patchs ronds de 20 mm de diamètre de masse 1 g. Les patchs sont finalement conditionnés individuellement entre des feuilles de téflon. Les patchs sont de la composition suivante : 2.5%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique, 3.8%p/p d’eau, 10%p/p de farine de bois et 83.7%p/p de PGS. 3.4. Exemple 4 Dans un pot de mélangeur planétaire de la marque Speedmixer, du PGS (105 g) obtenu dans l’exemple 2.3 et préalablement chauffé à 50 °C pendant 4h sous atmosphère inerte est mélangé avec une solution commerciale d’éthéphon contenant 480 g/L d’acide 2-chloroethyl phosphonique (15.1 g). La composition est mélangée deux fois 2 min à 3000 tours par minutes. La composition est ensuite transférée de la cuve du réacteur vers des moules en silicone permettant de fabriquer des pastilles circulaires de 1 g. Les moules sont laissés à refroidir à température ambiante pendant 24h, jusqu’à l’obtention d’une composition cristallisée blanche. Les patchs sont démoulés et conditionnés individuellement entre des feuilles de téflon. Les patchs sont de la composition suivante : 5%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique, 7.6%p/p d’eau et 87.4%p/p de PGS. 3.5. Exemple 5 Dans un réacteur double enveloppé de 500 Ml, du PGS (210 g) obtenu dans l’exemple 2.4 a été mis à fondre à 50 °C sous atmosphère inerte pendant 30 min et sous agitation. Une solution commerciale d’éthéphon contenant 480 g/L d’acide 2-chloroethyl phosphonique est ensuite ajoutée à l’aide d’une pompe (30.3 g) sur une durée de 5 min. Le milieu est laissé à agiter 30 min supplémentaire, puis la composition est transférée de la cuve du réacteur vers des moules en silicone permettant de fabriquer des pastilles circulaires de 1 g. Les moules sont laissés à refroidir à température ambiante pendant 24h, jusqu’à obtention d’une composition cristallisée blanche. Les patchs sont démoulés et conditionnés individuellement entre des feuilles de téflon. Les patchs sont de la composition suivante : 5%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique, 7.6%p/p d’eau et 87.4%p/p de PGS. 4. Essais de stimulation au champ 4.1. Exemples selon l’invention Le test est réalisé dans une parcelle d’Hevea brasiliensis . Chaque traitement est constitué de 5 arbres. Le système de saignée comprend une saignée tous les 6 jours. La récolte est réalisée en fonds de tasse 3 jours après la saignée, c’est-à-dire après coagulation du latex produit. Les patchs fabriqués selon l’invention sont appliqués sur une zone ou bande située 5 cm à 10 cm sous l’encoche de saignée qui a préalablement été grattée à l’aide d’un grattoir pour éliminer les lichens et les premières couches de cellules mortes sans faire couler le latex, comme illustré sur les figures 1, 2 et 3. Les patchs ont été déposés sur le tronc le 30 mai et la durée de l’essai est de 5 mois. Les traitements considérés consistent à appliquer, par arbre : 4 patchs de 1g à 5%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique, soit 4 g de composition par arbre (issu de l’exemple 3.1). Ce traitement sera appelé 4.1.T8 ; ( ) 4 patchs de 1g à 2.5%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique, soit 4 g de composition par arbre (issu de l’exemple 3.2). Ce traitement sera appelé 4.1.T6 2 patchs de 1g à 2.5%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique, soit 2 g de composition par arbre (issu de l’exemple 3.3). Ce traitement sera appelé 4.1.T9 ( ) 2 patchs de 1g à 5%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique, soit 2 g de composition par arbre (issu de l’exemple 3.4). Ce traitement sera appelé 4.1.T7 ( ) 2 patchs de 1g à 5%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique, soit 2 g de composition par arbre (issu de l’exemple 3.5). Ce traitement sera appelé 4.1.T3 Les résultats de production de latex coagulés sont reportés dans les tableaux 1 et 2 et le graphique de la de l'évolution de la production de latex coagulé récupérée par traitement en fonction du temps pour ces exemples. 4.2. Exemple 2 non conforme à l’invention Une solution commerciale d’Hévétex à 10%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique est diluée à 2.5%p/p par ajout d’eau. Cette solution est appliquée sur l’encoche de saignée avec un pinceau dans une fréquence recommandée par l’homme de l’art, soit au minimum une à deux fois par mois, comme indiqué sur le tableau 1. Ce traitement est constitué de 5 arbres. Le système de saignée comprend une saignée tous les 6 jours. La récolte est réalisée en fonds de tasse 3 jours après la saignée, c’est-à-dire après coagulation du latex produit. La durée de l’essai est de 5 mois, la première stimulation a été réalisée le 30 mai. Les résultats de production de latex coagulés sont reportés dans les tableaux 1 et 2 et le graphique de la . 4.3. Exemple 3 non conforme à l’invention Un exemple de référence consiste à ne pratiquer aucune stimulation sur un groupe de 5 arbres durant toute la durée de l’essai. Le système de saignée comprend une saignée tous les 6 jours. La récolte est réalisée en fonds de tasse 3 jours après la saignée, c’est-à-dire après coagulation du latex produit. La durée de l’essai est de 5 mois. Cet exemple sera appelé 4.3. Les résultats de production de latex coagulés sont reportés dans les tableaux 1 et 2 et le graphique de la . 4.4. Exemple 4 non conforme à l’invention Le test est réalisé dans une parcelle d’Hevea brasiliensis . Chaque traitement est constitué de 10 arbres. Le système de saignée comprend une saignée tous les 6 jours. La récolte est réalisée en fonds de tasse 3 jours après la saignée, c’est-à-dire après coagulation du latex produit. Des patchs fabriqués selon l’exemple 3.2. ont été utilisés selon un procédé non conforme à l’invention en les positionnant comme suivant : - 3 patchs de 1g à 2.5%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique, soit 3 g de composition par arbre ont été positionnés sur écorce non grattée sous encoche de saignée. Ce traitement sera appelé 4.4.T2; - 3 patchs de 1g à 2.5%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique, soit 3 g de composition par arbre ont été positionnés sur écorce grattée au-dessus de l’encoche de saignée, sur le panneau de saignée. Ce traitement sera appelé 4.4.T3; - 3 patchs de 1g à 2.5%p/p d’acide 2-chloroethyl phosphonique, soit 3 g de composition par arbre ont été positionnés sur écorce non grattée au-dessus de l’encoche de saignée, sur le panneau de saignée. Ce traitement sera appelé 4.4.T4.; Les patchs ont été fixé sur l’arbre le 4 novembre et la durée de l’essai est de 1.5 mois. Les résultats de production de latex coagulés sont reportés dans le tableau 3. [Tableau 1] Masse de latex coagulé récupérée par traitement en fonction du temps Masse de latex coagulé récupérée pour les différents traitements (kg) Date de récupération de latex coagulé en fond de tasse. Exemple 4.3. non conforme Référence - non stimulé Exemple 4.2. non conforme stimulé dans conditions connues 4.1.T8 4.1.T6 4.1.T9 4.1.T7 4.1.T3 21-mai 0.150 0.350 0.375 0.300 0.350 0.375 0.350 27-mai 0.200 0.350 0.375 0.300 0.475 0.375 0.300 02-juin 0.275 0.800 1.050 0.750 0.800 0.900 0.725 08-juin 0.250 0.625 1.325 0.975 1.000 1.150 0.925 14-juin 0.275 0.475 1.150 0.850 1.000 1.150 0.775 20-juin 0.525 0.775 1.350 1.475 1.050 1.350 1.150 25-juin 0.250 0.580 0.950 0.850 0.500 0.880 0.750 01-juil 0.230 0.500 0.850 0.730 0.480 0.800 0.680 07-juil 0.300 0.950 0.725 0.575 0.500 0.550 0.600 14-juil 0.250 0.700 0.650 0.500 0.500 0.475 0.430 20-juil 0.200 0.450 0.425 0.375 0.500 0.400 0.300 26-juil 0.380 0.700 0.700 0.580 0.550 0.550 0.500 31-juil 0.300 0.580 0.680 0.480 0.430 0.530 0.480 05-août 0.150 0.450 0.550 0.330 0.350 0.380 0.330 12-août 0.200 0.850 0.530 0.380 0.400 0.400 0.830 19-août 0.225 0.525 0.400 0.250 0.275 0.300 0.200 24-août 0.200 0.525 0.425 0.300 0.325 0.300 0.250 30-août 0.200 0.500 0.450 0.325 0.300 0.325 0.330 05-sept 0.150 0.900 0.425 0.300 0.275 0.300 0.300 10-sept 0.150 0.600 0.425 0.300 0.300 0.325 0.280 16-sept 0.175 0.475 0.425 0.300 0.300 0.300 0.300 22-sept 0.150 0.450 0.400 0.275 0.275 0.275 0.300 28-sept 0.100 0.350 0.250 0.175 0.200 0.225 0.200 04-oct 0.200 0.350 0.400 0.250 0.350 0.300 0.300 11-oct 0.200 0.325 0.275 0.200 0.250 0.250 0.300 17-oct 0.200 0.325 0.275 0.200 0.250 0.250 0.300 22-oct 0.230 0.680 0.400 0.325 0.375 0.275 0.330 27-oct 0.200 0.600 0.375 0.325 0.350 0.225 0.280 02-nov 0.300 0.530 0.375 0.325 0.350 0.325 0.380 [Tableau 2] Masse de latex coagulé cumulée récupérée par traitement en fonction du temps Masse de latex coagulé cumulée récupérée pour les différents traitements (kg) Date de récupération de latex coagulé en fond de tasse. Exemple 4.3. non conforme Référence - non stimulé Exemple 4.2. non conforme stimulé dans conditions connues 4.1.T8 4.1.T6 4.1.T9 4.1.T7 4.1.T3 21-mai 0.150 0.350 0.375 0.300 0.350 0.375 0.350 27-mai 0.350 0.700 0.750 0.600 0.825 0.750 0.650 02-juin 0.625 1.500 1.800 1.350 1.625 1.650 1.375 08-juin 0.875 2.125 3.125 2.325 2.625 2.800 2.300 14-juin 1.150 2.600 4.275 3.175 3.625 3.950 3.075 20-juin 1.675 3.375 5.625 4.650 4.675 5.300 4.225 25-juin 1.925 3.950 6.575 5.500 5.175 6.175 4.975 01-juil 2.150 4.450 7.425 6.225 5.650 6.975 5.650 07-juil 2.450 5.400 8.150 6.800 6.150 7.525 6.250 14-juil 2.700 6.100 8.800 7.300 6.650 8.000 6.675 20-juil 2.900 6.550 9.225 7.675 7.150 8.400 6.975 26-juil 3.275 7.250 9.925 8.250 7.700 8.950 7.475 31-juil 3.575 7.825 10.600 8.725 8.125 9.475 7.950 05-août 3.725 8.275 11.150 9.050 8.475 9.850 8.275 12-août 3.925 9.125 11.675 9.425 8.875 10.250 9.100 19-août 4.150 9.650 12.075 9.675 9.150 10.550 9.300 24-août 4.350 10.175 12.500 9.975 9.475 10.850 9.550 30-août 4.550 10.675 12.950 10.300 9.775 11.175 9.875 05-sept 4.700 11.575 13.375 10.600 10.050 11.475 10.175 10-sept 4.850 12.175 13.800 10.900 10.350 11.800 10.450 16-sept 5.025 12.650 14.225 11.200 10.650 12.100 10.750 22-sept 5.175 13.100 14.625 11.475 10.925 12.375 11.050 28-sept 5.275 13.450 14.875 11.650 11.125 12.600 11.250 04-oct 5.475 13.800 15.275 11.900 11.475 12.900 11.550 11-oct 5.675 14.125 15.550 12.100 11.725 13.150 11.850 17-oct 5.875 14.450 15.825 12.300 11.975 13.400 12.150 22-oct 6.100 15.125 16.225 12.625 12.350 13.675 12.475 27-oct 6.300 15.725 16.600 12.950 12.700 13.900 12.750 02-nov 6.600 16.250 16.975 13.275 13.050 14.225 13.125 [Tableau 3] Masse de latex coagulé récupérée par traitement en fonction du temps pour les exemples non conformes 4.4.T2, 4.4.T3 et 4.4.T4. Masse de latex coagulé cumulée récupérée pour les différents traitements (kg) Date de récupération de latex coagulé en fond de tasse. 4.4.T2 non conforme 4.4.T3 non conforme 4.4.T4 non conforme 26-oct 92.50 100.00 97.50 01-nov 81.22 83.94 77.06 07-nov 90.00 130.00 90.00 12-nov 135.00 167.50 112.50 18-nov 110.00 122.50 90.00 24-nov 50.00 100.00 72.50 30-nov 75.00 97.50 77.50 05-déc 70.00 85.00 70.00 10-déc 72.50 92.50 65.00 On peut noter que l’exemple 4.3. non conforme montre une production faible de latex coagulée sur la période de l’essai avec une production cumulée de 6.6 kg sur la période pour les 5 arbres. Il faut augmenter la fréquence de saignée L’exemple 4.2 a été réalisé dans les conditions connues de l’homme de l’art et donc non conformes à l’invention, avec 7 stimulations réalisées sur la période de l’essai, comme visible sur les graphiques 1 et 2, où l’on distingue des pics de production de latex coagulé systématiquement après chaque stimulation, et une chute rapide du niveau de production quelques jours après chaque stimulation, avec un effet sur la production de latex coagulé limité au mieux à 3 saignées. La masse de latex coagulé récoltée en fin d’essai après 5 mois s’élève à 16.25 kg pour les 5 arbres. Les exemples 4.4. ont été réalisés en utilisant les compositions décrites dans l’invention mais en n’utilisant pas le procédé d’application selon l’invention. Lorsque le patch ou bandeau n’est pas positionné sous l’encoche de saignée sur tronc préalablement gratté, l’effet de la stimulation est limité, avec une augmentation de la production de latex qui n’est visible que pendant moins de 20 jours après la pose des patchs soit un effet sur la production qui n’est au mieux que de 3 saignées. Les exemples 4.1. ont été réalisés selon l’invention, en utilisant les compositions décrites dans l’invention et en appliquant les patchs 5 à 10 cm sous l’encoche de saignée, en ayant gratté au préalable l’écorce pour éliminer les lichens et les premières couches de cellules mortes L’exemple 4.1.T8 montre en particulier une stimulation initiale forte des arbres, avec un niveau de production de latex coagulé supérieur à 1 kg pendant au moins 20 jours, puis une diminution progressive. A la fin de l’essai après 5 mois, 17 kg de latex coagulé ont pu être récoltés, c’est-à-dire une production cumulée de latex coagulé supérieure de 4.6% de l’exemple 4.2, comme illustré sur le graphique 2. Cet exemple montre qu’avec le dispositif selon l’invention, il n’est pas nécessaire de conduire des tournées de stimulation régulières pour atteindre un niveau de production supérieur de près de 5% après 5 mois. La production cumulée est même supérieure de 67% après 1 mois, 35% après 2 mois et 21% après 3 mois, comme résumé dans le tableau ci-dessous. Les autres exemples 4.1 montrent également des stimulations initiales fortes et une décroissance progressive, avec des variations liées au type de polymère employé, la concentration d’éthéphon présente dans le patch et la quantité de patchs déposée sur les arbres. Comme illustré dans le tableau 4 ci-dessous, l’exemple 4.1.T7 conserve une production supérieure à la référence 4.2. après 3 mois (gain de 4.7%), les exemples 4.1.T6, 4.1.1.T9 et 4.1.T3 atteignent une production supérieure de respectivement 11.5%, 3.8% et 1.6% après 2 mois par rapport à la référence 4.2. Gain de la production cumulée en latex coagulé (%) Date Exemple 4.2. 4.1.T8 4.1.T6 4.1.T9 4.1.T7 4.1.T3 01-juil 100 166.9 139.9 127.0 156.7 127.0 31-juil 100 135.5 111.5 103.8 121.1 101.6 30-août 100 121.3 96.5 91.6 104.7 92.5 02-nov 100 104.5 81.7 80.3 87.5 80.8 Enfin à l’issue de l’essai après 5 mois, 85% des patchs des exemples 4.1.T8, 4.1.T6, 4.1.T9, 4.1.T7 et 4.1.T3 sont encore en place. On note une dégradation des patchs, ce qui ne nécessite pas une filière de récupération et/ou de recyclage des compositions déchargées ( ) Procédé de stimulation de la production du latex, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'application d'une composition à libération progessive comprenant un copolyester biocompatible et biodégradable susceptible d’être obtenu par la polycondensation d’au moins un monomère diacide carboxylique et d’un monomère polyol, et un stimulant de la production du latex, en dessous de l'encoche de saignée sur une zone du tronc préalablement "grattée". Procédé selon la revendication précédente dans lequel le monomère polyol est un triol, de préférence le glycérol. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le monomère diacide carboxylique est un diacide carboxylique choisi parmi les diacides carboxyliques aliphatiques saturés et les diacides carboxyliques aliphatiques insaturés, comprenant 3 à 36 atomes de carbone. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le monomère diacide carboxylique est un diacide carboxylique est un diacide carboxylique aliphatique répondant à la formule [HOOC-(CH 2 ) n -COOH], dans laquelle n est un nombre allant de 1 à 20, de préférence un nombre allant de 1 à 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le monomère diacide carboxylique est choisi parmi l'acide malonique, l'acide succinique, l'acide glutarique, l'acide adipique, l'acide pimélique, l'acide subérique, l'acide azélaïque, l'acide sébacique ou un mélange de deux ou plusieurs de ces diacides carboxyliques. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel le copolyester biocompatible et biodégradable est le poly(glycérol sébacate) (PGS), le poly(glycérol adipate) (PGA) ou le poly(glycérol sébacate adipate) (PGSA). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel le copolyester biocompatible et biodégradable est biosourcé. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel le copolyester biocompatible et biodégradable présente une masse molaire moyenne en nombre de 800 g/mol à 3000 g/mol, de préférence de 800 g/mol à 2800 g/mol, de préférence encore de 1000 g/mol à 2000 g/mol. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le stimulant de la production du latex est l’Ethéphon. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la teneur en copolyester biocompatible et biodégradable dans la composition est comprise dans un domaine allant de 20%massique et 90%massique de la masse totale de la composition. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la teneur en stimulant dans la composition est comprise dans un domaine allant de 2%massique et 10%massique de la masse totale de la composition. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la composition comprend de l'eau dans une teneur comprise dans un domaine allant de 1 % à 30 % en poids, de préférence de 2 % à 20 % en poids, de manière particulièrement préférée 5 % à 15 % en poids d’eau. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant une charge végétale, de préférence une farine de bois, selon une teneur comprise dans un domaine allant de 5% à 40% en poids, de préférence de 8% à 30% en poids, par rapport au poids total de la composition. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la composition est appliquée sous forme d'un patch préformé et/ou prédécoupé. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la composition est appliquée sur une zone du tronc préalablement "grattée" se situant 4 cm à 20 cm, de préférence 5 cm à 15 cm en dessous de l'encoche de saignée.