Brevet FR3140384A1 — publié le 20240405

Outillage de moulage permettant de réaliser une pièce à base de pâte de cellulose, procédé de fabrication d’une pièce à base de pâte de cellulose utilisant ledit outillage et pièce à base de pâte de cellulose L'invention a pour objet une pièce (24) pièce à base de fibres, notamment de pâte de cellulose, dont la surface extérieure comporte au moins deux première et deuxième zones (100, 101) ayant des première et deuxième rugosités respectives différentes l’une de l’autre. Figure pour l’abrégé : Figure 10 Outillage de moulage permettant de réaliser une pièce à base de pâte de cellulose, procédé de fabrication d’une pièce à base de pâte de cellulose utilisant ledit outillage et pièce à base de pâte de cellulose La présente invention se rapporte à un outillage de moulage d’une pièce à base de fibres, notamment de pâte de cellulose, ainsi qu’à un procédé de fabrication d’une pièce à base de fibres, notamment de pâte de cellulose, utilisant ledit outillage. La présente invention se rapporte également à une pièce à base de fibres, notamment de pâte de cellulose, qui, notamment, peut être obtenue par le procédé suivant l’invention et/ou en utilisant l’outillage de moulage suivant l’invention. Selon un mode de réalisation visible sur la , un procédé de fabrication de pièces moulées à partir d’une pâte de cellulose comprend une première étape d’élaboration d’une pulpe de cellulose, une deuxième étape de formage humide ainsi qu’une troisième étape de séchage-pressage. Comme illustré sur la , lors de la deuxième étape, une couche de pâte de cellulose 10 est déposée sur une surface de dépose 12 d’un moule 14 présentant une forme donnée en fonction de la pièce à obtenir. Le moule 14 est plein et comprend un réseau de conduits 16 débouchant au niveau de la surface de dépose 12, ledit réseau de conduits 16 étant relié à un système s’aspiration 18. Selon une configuration, le moule 14 comprend un système poreux ou une grille 20, recouvrant la surface de dépose 12, prévue pour répartir l’aspiration sur toute la surface de dépose 12. Dans le cas d’une grille 20, cette dernière comprend une première série de fils orientés selon une première direction, une deuxième série de fils orientés selon une deuxième direction sensiblement perpendiculaire à la première, les fils des première et deuxième séries étant entrelacés de manière à former une structure tissée. En fonctionnement, le moule 14, et plus précisément la surface de dépose 12, est plongée dans la pulpe de cellulose. Lors de l’activation de l’aspiration, les particules contenues dans la pulpe de cellulose se déposent et s’agglomèrent sur la surface de dépose 12. En fonction de la durée d’aspiration, on obtient un dépôt plus ou moins épais de pâte de cellulose sur la surface de dépose 12. A l’issue de cette deuxième étape, le produit à base de pâte de cellulose présente un taux d’humidité trop important pour pouvoir être utilisé en l’état. Lors de la troisième étape, la pièce préformée est positionnée entre un moule et un contre-moule équipés de résistances chauffantes. Lorsqu’ils sont fermés, le moule et le contre-moule délimitent une cavité présentant une géométrie et des dimensions en fonction de la pièce à obtenir. En fonctionnement, le moule et le contre-moule sont fermés en exerçant une pression donnée pour comprimer la pièce préformée. Durant cette troisième étape, le moule et le contre-moule sont chauffés pour sécher la pièce. Cette troisième étape nécessite un apport d’énergie important. Cet outillage de moulage est compliqué et donc coûteux à fabriquer, de sorte que seules des pièces en grandes séries, telles que des boîtes à œufs, peuvent être fabriquées à un coût économiquement acceptable. De EP0732181A1, WO2022/07255 et DE10246947, il est connu des moules poreux réalisés par impression 3D, à travers lesquels des trous d’aspiration sont formés pour fabriquer une pièce en pâte de cellulose. Ces moules pour un procédé de fabrication en impression 3D, également appelée procédé AM, ou Additive Manufacturing pour Fabrication par Addition, sont nettement moins coûteux à fabriquer et sont donc économiquement mieux adaptés à des petites séries. En revanche, ces moules en 3D ne permettent pas de réaliser des pièces ayant des zones de forme incurvée. La présente invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur. A cet effet, l’invention a pour objet un outillage de moulage d’une pièce à base de pâte de cellulose ou analogue, comprenant au moins un moule qui comporte au moins une paroi présentant une surface de dépose et étant conformée comme une surface de la pièce à réaliser, ainsi qu’au moins un système d’aspiration configuré pour générer une dépression au niveau de la surface de dépose, la paroi (34) du moule comprenant au moins une structure qui s’étend à partir de la surface de dépose. Selon l’invention, la structure du moule comprend une superposition d’au moins deux couches de fils dans une direction d’empilement, des fils des couches de fils impaires étant orientés selon une première direction, des fils des couches de fils paires étant orientés selon une deuxième direction sécante à la première direction, la structure étant de préférence réalisée par impression 3D, et, dans au moins une coupe longitudinale, c’est-à-dire parallèle à la direction d’empilement, la structure comporte des échelons. Contrairement à l’art antérieur, les fils de deux couches adjacentes ne sont pas entrelacés mais superposés. En outre, grâce à cette structure en échelon, on peut maintenant réaliser par le procédé de moulage avec aspiration des pièces ayant des parties de forme incurvée, et en particulier il n’est plus nécessaire, pour réaliser de telles pièces de forme incurvée, d’avoir à disposition des moules métalliques coûteux et long à fabriquer, notamment ceux réalisés à partir d’une maille métallique que l’on déforme. Un moule, adapté à chaque pièce que l’on souhaite fabriquer, peut être rapidement, et de manière peu coûteuse, réalisé en impression 3D ou procédé AM, ce qui permet la réalisation de petites séries de pièces à des coûts économiquement acceptable. De préférence, les fils de chaque couche ont le même diamètre. De préférence, les fils de chaque couche sont parallèles entre eux. De préférence, les fils de chaque couche parallèle entre eux sont séparés d’un même écartement donné. De préférence : - la structure (36) est obtenue par impression tridimensionnelle d’au moins un fil décrivant, pour chaque couche de fils (38.1, 38.2), des tronçons rectilignes (42) parallèles et espacés entre eux ainsi que des tronçons en U (44) reliant deux à deux des tronçons rectilignes (42) adjacents ; et/ou - la surface de dépose (28) comprend au moins une zone courbe (32) et en ce que deux couches de fils (38.1, 38.2) superposées adjacentes présentent un déport (D) inférieur à une somme d’un écartement entre les fils d’une même couche de fils (38, 38.2) et du diamètre du fil ; et/ou - la paroi (34) est réalisée sur toute son épaisseur sous la forme d’une structure (36) présentant des couches superposées de fils espacés ; et/ou - l’outillage comprend au moins un support (50) et au moins un plateau intercalaire (60) positionné entre le support (50) et le moule (26) et en ce que le moule présente, pour le flux d’air aspiré par le système d’aspiration (52), une section de passage supérieure à la section de passage du plateau intercalaire (60), elle-même supérieure à la section de passage du support (50) ; et/ou - le plateau intercalaire (60) présente une partie centrale (60.1) traversée par des orifices (62) ainsi qu’un cadre (60.2) entourant la partie centrale (60.1), le cadre présentant une première face (F60.2) en contact avec une première face (F50) du support (50), la partie centrale (60.1) présentant une première face (F60.1) espacée de la première face (F50) du support (50) ; et/ou - le cadre (60.2) du plateau intercalaire (60) présente une deuxième face (F60.2’) en contact avec le moule (26), la partie centrale (60.1) présentant une deuxième face (F60.1’) orientée vers le moule (26) et espacée du moule (26) ; et/ou - l’outillage de moulage comprend au moins une liaison démontable (54) reliant le moule (26) et le support (50) ; et/ou - le système d’aspiration (52) est configuré pour générer un tirage d’air compris entre 1 et 10 litres par seconde. La présente invention a aussi pour objet un procédé de réalisation d’une pièce à base de cellulose, notamment suivant l’invention, comportant une étape d’élaboration d’une pulpe de cellulose ainsi qu’une étape de moulage utilisant l’outillage de moulage selon l’une des revendications précédentes. De préférence, le procédé comprend, après l’obtention d’une pièce moulée à l’aide de l’outillage de moulage, une étape de séchage consistant à positionner la pièce moulée entre une surface rigide (F68) identique à la surface de dépose (28) et une enveloppe souple (70) reliée de manière étanche à la surface rigide (F68) tout autour de la pièce moulée, la surface rigide (F68) et l’enveloppe souple (70) délimitant une enceinte, et à retirer l’air présent dans l’enceinte. La présente invention a aussi pour objet une pièce à base de fibres, notamment de pâte de cellulose, dont une surface extérieure comporte au moins deux première et deuxième zones ayant des première et deuxième rugosités respectives différentes l’une de l’autre. Notamment, les première et deuxième zones sont adjacentes. Notamment, les deux première et deuxième zones ne sont pas dans le même plan, et en particulier, l’une des deux première et deuxième zones est plane tandis que l’autre des deux première et deuxième zones est incurvée, et notamment la rugosité de la zone incurvée est supérieure à la rugosité de la zone plane. En particulier, suivant un mode de réalisation, les rugosités mesurées sont les rugosités Ra, les rugosités Rt ou les rugosités Rz. Suivant un mode de réalisation favorable, la plus grande des deux rugosités est comprise entre 1,5 et 100 fois l’autre rugosité, de préférence entre 1,5 et 50, de préférence entre 1,5 et 20, notamment entre 2 et 10. Suivant un mode de réalisation, la plus grande des deux rugosités (Ra) est comprise entre 250 et 5000 microns. Suivant un mode de réalisation, la plus petite des deux rugosités (Ra) est comprise entre 10 et 200 microns. De préférence, la pièce a été réalisée à l’aide d’un moule comportant des tunnels d’aspiration, notamment un moule fabriqué en impression 3D ou par AM, par un procédé de moulage par aspiration, les première et deuxième zones ayant été en contact avec une ou des parois de dépose du moule, c’est-à-dire une ou des parois à laquelle ou auxquelles les tunnels d’aspiration débouchent pour aspirer les fibres contre la ou les parois de dépose. D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description de l’invention qui va suivre, description donnée à titre d'exemple uniquement, en regard des dessins annexés parmi lesquels : est une représentation schématique d’un moule illustrant un mode de réalisation de l’art antérieur, est une représentation schématique des différentes étapes d’un procédé de fabrication d’une pièce à base de pâte de cellulose illustrant un mode de réalisation de l’invention, est une vue en perspective d’un outillage de moulage d’une pièce à base de pâte de cellulose illustrant un mode de réalisation de l’invention, est une vue latérale de l’outillage de moulage visible sur la , est une coupe selon le plan V de la , est une vue en perspective d’une partie d’un moule illustrant un mode de réalisation de l’invention, est un agrandissement de la zone VII de la , est un agrandissement de la zone VIII de la , est une coupe schématique d’un outillage de déshumidification illustrant un mode de réalisation de l’invention, est une coupe schématique d’une partie d’une pièce à base de pâte de cellulose obtenue à l’aide de l’outillage de moulage de la . Comme illustré sur la , un procédé de fabrication d’une pièce à base de pâte de cellulose comprend une première étape d’élaboration d’une pulpe de cellulose 22 contenant un mélange de liquide et de particules 22.1 de pâte de cellulose ainsi qu’une deuxième étape de moulage d’une pièce 24 à base de pâte de cellulose en immergeant un moule 26 dans la pulpe de cellulose 22 et en plaquant des particules de pâte de cellulose contre le moule 26 par aspiration. Selon un mode opératoire non limitatif et donné à titre d’exemple, la pulpe de cellulose 22 est obtenue en pulpant de la pâte de cellulose dans de l’eau. Cette étape comprend une première phase lors de laquelle une quantité, entre 2 et 15% de matière sèche, est pulpée avec de l’eau de manière à obtenir un premier mélange. En suivant, ce premier mélange est dilué dans de l’eau pour obtenir la pulpe de cellulose 22. Ainsi, cette dernière comprend entre 0,1 et 1% de matière sèche. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette composition ou à ce mode opératoire pour la pulpe de cellulose 22. Quel que soit le mode opératoire, la pulpe de cellulose 22 comprend des particules 22.1 de pâte de cellulose en suspension dans un liquide. Le moule 26 comprend une surface de dépose 28 conformée comme une surface de la pièce 24 à réaliser. Selon une configuration, la surface de dépose 28 comprend au moins une zone plane 30 et au moins une zone courbe 32. Selon un mode de réalisation donné à titre d’exemple et non limitatif, la pièce 24 à réaliser est une barquette et comprend un fond, des parois latérales ainsi qu’une collerette périphérique sensiblement parallèle au fond, les parois latérales étant évasées en direction de la collerette périphérique. Selon ce mode de réalisation visible sur les figures 3 à 5, la surface de dépose 28 comprend une zone supérieure 28.1 conformée comme le fond de la pièce 24 à réaliser, quatre zones latérales 28.2 à 28.5 conformées comme les parois latérales de la pièce 24 à réaliser ainsi qu’une zone périphérique 28.6 conformée comme la collerette périphérique de la pièce 24 à réaliser. Les zones supérieure, latérales et périphériques 28.1 à 28.6 correspondent à des zones planes 30 et sont reliées par des zones courbes 32. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette géométrie pour la pièce 24 à réaliser ainsi que pour la surface de dépose 28. Quelle que soit la géométrie, le moule 26 comprend au moins une paroi 34 qui comporte une face formant la surface de dépose 28. Selon une configuration visible sur la , la paroi 34 présente une épaisseur constante sur toute l’étendue de la surface de dépose 28. En variante, la paroi 34 peut comprendre, à partir de la surface de dépose 28, une épaisseur qui varie d’une zone à l’autre. Pour la suite de la description, une épaisseur en un point donné de la paroi correspond à une dimension prise à partir de la surface de dépose 28 selon une direction sensiblement perpendiculaire à la surface de dépose 28 au point donné. Selon une première configuration, la paroi 34 comprend au moins une première partie 34.1 qui présente une face égale à la surface de dépose 28 et ne s’étend pas au-delà de la surface de dépose 28. Selon une deuxième configuration, la paroi 34 comprend une première partie 34.1 ainsi qu’au moins une deuxième partie 34.2 qui présente une face s’étendant au-delà la surface de dépose 28. Comme illustré sur les figures 6 à 8, la paroi 34 du moule comprend au moins une structure 36 qui s’étend à partir de la surface de dépose 28 et présente une épaisseur donnée comportant une superposition d’au moins deux couches de fils 38.1, 38.2, les fils 40.1, 40.2 de chaque couche ayant le même diamètre, étant parallèles entre eux et étant séparés d’un écartement donné. Les fils 40.1 des couches de fils impaires 38.1 sont tous orientés selon une première direction et les fils 40.2 des couches de fils paires 38.2 sont orientés selon une deuxième direction, sécante à la première direction, généralement sensiblement perpendiculaire à la première direction. Contrairement à l’art antérieur, les fils de deux couches adjacentes ne sont pas entrelacés mais superposés. Pour la présente demande, on entend par fil aussi bien un fil qu’un tronçon de fil. Généralement, la structure 36 comprend, à partir de la surface de dépose 28, au moins quatre couches de fils superposées. Selon un agencement, les fils 40.1 des couches de fils impaires 38.1 sont positionnés à l’aplomb les uns des autres d’une couche de fils impaire à l’autre. De la même manière, les fils 40.2 des couches de fils paires 38.2 sont positionnés à l’aplomb les uns des autres d’une couche de fils paire à l’autre. Selon un mode de réalisation, les fils 40.1, 40.2 des différentes couches ont le même diamètre, compris entre 0,2 mm et 0,4 mm. L’écartement entre les fils d’une même couche est constant et compris entre 0,05 et 5 mm. De préférence, l’écartement entre les fils est compris entre la moitié du diamètre des fils et deux fois le diamètre des fils. L’écartement entre les fils peut varier d’une couche à l’autre, cet écartement diminuant en se rapprochant de la surface de dépose 28. Selon un mode opératoire, la structure 36 est obtenue par impression tridimensionnelle. A titre d’exemple, les fils de la structure 36 sont en bioplastique, en acrylonitrile butadiène styrène (ou ABS) ou en toute autre matière imprimable. Selon une configuration, pour chaque couche, les fils 40.1, 40.2 sont continus. Ainsi, comme illustré sur la , lorsqu’il est déposé, le fil décrit, pour chaque couche de fils 38.1, 38.2, plusieurs tronçons rectilignes 42, parallèles et espacés entre eux, ainsi que des tronçons en U 44 reliant deux à deux les tronçons rectilignes 42 adjacents de manière à former un fil continu. Les tronçons rectilignes 42 s’étendent d’un chant à l’autre de la paroi 34. Au niveau de chaque zone courbe 32, pour chaque couche de fils 38.1, 38.2, le tronçon rectiligne 42’ le plus proche de la surface de dépose 28 est en contact avec au moins les tronçons en U 44 d’au moins une couche de fils adjacente. Ainsi, le déport D entre deux couches superposées adjacentes doit être inférieur à la somme d’un écartement entre les fils d’une même couche de fils et du diamètre du fil. Cet agencement permet d’éviter que les tronçons rectilignes 42 ne s’effilochent dans les zones courbes 32. Selon un mode de réalisation, la structure 36 s’étend sur toute l’épaisseur de la paroi 34 ou seulement sur une épaisseur de la paroi 34 correspondant à deux couches de fils superposées. De la même manière, la structure 36 s’étend uniquement sur la première partie 34.1 de la paroi 34 ou sur toutes les parties de la paroi 34. Selon une configuration, la paroi 34 est réalisée sur toute son épaisseur sous la forme d’une structure 36 présentant des couches superposées de fils espacés. Selon cette configuration, lorsque la paroi 34 s’étend au-delà de la surface de dépose 28, le moule 26 comprend un cache imperméable recouvrant la paroi 34 au-delà de la surface de dépose 28. Un dispositif de réalisation d’une pièce 24 à base de pâte de cellulose comprend un bac 46 contenant la pulpe de cellulose 22 ainsi qu’un outillage 48 comportant notamment : Au moins un moule 26 comme précédemment décrit, Au moins un support 50 mobile configuré pour supporter le moule 26, Au moins une articulation (non représentée) configurée pour permettre au support 50 mobile de se déplacer entre une première position dans laquelle au moins la surface de dépose 28 est immergée dans la pulpe de cellulose 22, comme illustré sur la partie (B) de la , et une deuxième position dans laquelle la surface de dépose 28 n’est pas immergée dans la pulpe de cellulose 22, comme illustré sur les parties (A) et (C) de la Au moins un système d’aspiration 52 (représenté de manière schématique sur la partie (B) de la ) configuré pour générer une dépression au niveau de la surface de dépose 28. A minima, l’outillage de moulage 48 comprend un moule 26 présentant une surface de dépose 28 ainsi qu’un système d’aspiration configuré pour générer une dépression au niveau de la surface de pose 28 du moule 26. L’articulation peut être plus ou moins complexe en fonction de la cinématique du support 50. De même, elle peut être associée à au moins un actionneur pour automatiser le déplacement du support 50 entre les première et deuxième positions. Le système d’aspiration 52 est configuré pour générer un tirage d’air compris entre 1 et 10 litres par seconde, de préférence de l’ordre de 5 litres par seconde. Ces valeurs sont données à titre d’exemple et ne sont aucunement limitatives. L’articulation et le système d’aspiration 52 ne sont pas plus décrits car ils sont à la portée de l’homme du métier. Selon un mode de réalisation, le support 50 et le moule 26 sont reliés par au moins une liaison démontable 54 permettant de successivement fixer sur un même support 50 différents moules en fonction des pièces 24 à réaliser. A cet effet, le support 50 comprend une première face F50 orientée vers le moule 26 ainsi qu’une deuxième face F50’, sensiblement parallèle à la première face d’appui F50, au niveau de laquelle est positionné un système de raccordement pour le système d’aspiration 52. La liaison démontable 54 comprend un cadre 56 prévu pour plaquer le moule 26 directement ou indirectement contre la première face F50 du support 50 ainsi que des éléments de liaison démontables 58, comme des vis par exemple, prévus pour traverser le cadre 56 et se visser sur le support 50. Selon une configuration, le moule 26 présente un bord périphérique B26 décrivant un quadrilatère. En complément, le support 50 comprend un bord périphérique B50 tel que le bord périphérique B26 du moule 26 soit inscrit dans le bord périphérique B50 du support 50. En complément, le cadre 56 présent un bord périphérique intérieur B56i positionné à l’intérieur du bord périphérique B26 du moule 26 et un bord périphérique extérieur B56e positionné à l’extérieur du bord périphérique B26 du moule 26 afin de maintenir le moule 26 plaqué directement ou indirectement contre le support 50. La liaison démontable 50 n’est pas plus décrite car elle est à la portée de l’homme du métier et peut prendre différentes configurations. L’outillage 48 est configuré pour homogénéiser la dépression générée au niveau de la surface de dépose 28 afin d’obtenir une épaisseur sensiblement constante pour la pièce 24 à réaliser. Selon un mode de réalisation, l’outillage 48 comprend au moins un plateau intercalaire 60 positionné entre le support 50 et le moule 26 et traversé par au moins un orifice 62. Selon un agencement, ce plateau intercalaire 60 comprend une partie centrale 60.1 traversée par les orifices 62 et une cadre 60.2 entourant la partie centrale 60.1, la partie centrale 60.1 et le cadre 60.2 étant réalisés d’un seul tenant. Le cadre 60.2 du plateau intercalaire 60 comprend des bords périphériques intérieur et extérieur B60.2i, B60.2e qui présentent respectivement la même géométrie que les bords périphériques intérieur et extérieur B56i, B56e du cadre 56 de la liaison démontable 54. Ainsi, les cadres 56, 60.2 sont superposés l’un sur l’autre, le bord périphérique B26 du moule 26 étant maintenu entre les deux cadres 56, 60.2. Selon un agencement, le cadre 60.2 du plateau intercalaire 60 présente une première face F60.2 en contact avec le support 50 et une deuxième face F60.2’ en contact avec le moule 26 et le cadre 56 de la liaison démontable 54. En complément, la partie centrale 60.1 du plateau intercalaire 60 comprend une première face F60.1 orientée vers le support 50 et une deuxième face F60.1’ orientée vers le moule 26. Selon une configuration, la première face F60.1 de la partie centrale 60.1 est décalée par rapport à la première face F60.2 du cadre 60.2, en direction de la deuxième face F60.2’ du cadre 60.2, de sorte que la première face F60.1 de la partie centrale 60.1 soit espacée de la première face F50 du support 50. Ainsi, la partie centrale 60.1 et le cadre 60.2 du plateau intercalaire 60 ainsi que le support 50 délimitent une chambre permettant de répartir le flux d’air aspiré par le système d’aspiration 52 sur toute la partie centrale 60.1 du plateau intercalaire 60. Eventuellement, la deuxième face F60.1’ de la partie centrale 60.1 est décalée par rapport à la deuxième face F60.2’ du cadre 60.2, en direction de la première face F60.2 du cadre 60.2, de sorte que la deuxième face F60.1’ de la partie centrale 60.1 soit espacée du moule 26. Ainsi, la partie centrale 60.1 et le cadre 60.2 du plateau intercalaire 60 ainsi que le moule 26 délimitent une chambre permettant de répartir le flux d’air aspiré par le système d’aspiration 52 sur toute la surface du moule 26. En variante, la partie centrale 60.1 du plateau intercalaire 60 peut être en contact avec au moins une zone du moule 26. Les orifices 62 traversant le plateau intercalaire 60 sont positionnés au niveau de la partie centrale 60.1. Ils peuvent tous présenter la même section et être régulièrement répartis ou peuvent présenter des sections différentes et/ou être répartis de manière non homogène en fonction de la répartition souhaitée pour le flux d’air aspiré par le système d’aspiration 52 traversant le plateau intercalaire 60. Selon une configuration, le support 50 comprend au moins un orifice 64 le traversant, relié au système d’aspiration 52 et débouchant au niveau des première et deuxième faces F50, F50’. Le support 50 présente une première section de passage correspondant à la somme des sections des orifices 64 traversant le support 50 et via le(s)quel(s) circule le flux d’air aspiré par le système d’aspiration 52. Le plateau intercalaire 60 présente une deuxième section de passage correspondant à la somme des sections des orifices 62 traversant le plateau intercalaire 60 et via lesquels circule le flux d’air aspiré par le système d’aspiration 52. Le moule 26 présente une troisième section de passage correspondant à la somme des sections des interstices prévus entre les fils 40.1, 40.2, traversant le moule 26 et via lesquels circule le flux d’air aspiré par le système d’aspiration 52. Selon un mode de réalisation préféré mais non limitatif, la troisième section de passage est supérieure à la deuxième section de passage qui est elle-même supérieure à la première section de passage. En utilisant le moule 26, la pièce 24 réalisée présente un taux d’humidité compris entre 60 et 80% à l’issue de l’étape de moulage. Suite à l’étape de moulage, le procédé de fabrication d’une pièce à base de pâte de cellulose peut comprendre une étape de séchage. Selon un mode opératoire, le séchage peut être obtenu de manière naturelle. Selon un autre mode opératoire, le séchage peut être réalisé en plaçant la pièce 24 dans un four à micro-ondes, un séchoir ou un tunnel chauffant. Selon un autre mode opératoire, le séchage peut être obtenu en utilisant un outillage de déshumidification 66, comme illustré sur la . Cet outillage de déshumidification 66 comprend un support 68 qui présente une surface rigide F68 conformée comme la surface de dépose 28, une enveloppe souple 70 apte à recouvrir une pièce 24 posée sur la surface rigide F68, reliée de manière étanche à cette dernière tout autour de la pièce 24 afin de délimiter une enceinte étanche dans laquelle est positionnée la pièce 24, ainsi qu’un système d’aspiration 72 permettant d’aspirer l’air présent dans l’enceinte. En s’approchant du vide, on baisse le point de rosée, ce qui tend à faciliter l’évacuation de l’eau avec un moindre apport d’énergie. Selon une configuration, l’outillage de déshumidification 66 comprend un moule identique à celui de l’outillage de moulage, positionné sur le support 68 et formant la surface rigide F68. Selon ce mode opératoire, l’étape de séchage consiste à positionner la pièce moulée, obtenue à l’aide de l’outillage de moulage, entre une surface rigide F68 identique à la surface de dépose 28 et une enveloppe souple 70 reliée de manière étanche à la surface rigide F68 tout autour de la pièce moulée, la surface rigide F68 et l’enveloppe souple 70 délimitant une enceinte, et à retirer l’air présent dans l’enceinte. En variante, un contre-moule ou une plaque de conformation peut être intercalé(e) entre la pièce moulée et l’enveloppe souple 70. Ainsi, la pièce moulée est intercalée entre un moule et un contre-moule, ce qui permet de conformer de manière précise les deux faces de la pièce moulée. En fonctionnement, l’aspiration de l’air permet également d’aspirer l’humidité présente dans la pièce 24 et de la sécher. Pour optimiser le ratio vide/extraction d’eau, il est possible de chauffer l’environnement ou le système d’aspiration 52. Cette solution est moins énergivore que les solutions de l’art antérieur utilisant un moule et un contre-moule ainsi que des résistances électriques pour sécher la pièce moulée à base de pâte de cellulose. A la , il est représenté une vue en coupe transversale d’une partie de la pièce 24 obtenue au niveau de la structure de la . La partie de la pièce 24 représentée à la a une surface intérieure, qui, lors de sa fabrication, était en contact avec la partie de la surface de dépose représentée à la . La pièce s’étend entre cette surface intérieure et une surface extérieure formée à distance de la surface intérieure par l’épaisseur de la pâte de cellulose qui s’est déposée sur la surface de dépose. La surface intérieure comporte une première zone 100 et une deuxième zone 101 adjacentes l’une à l’autre ; La rugosité de la première zone 100 est proche de zéro, de sorte que les aspérités à sa surface n’apparaissent pas à la figure, la zone 100 étant sensiblement lisse et rectiligne. La rugosité de la deuxième zone 101 est supérieure à la rugosité de la première zone 100, et les aspérités créant cette grande rugosité apparaissent à la , en correspondance avec les échelons de la structure 28. Hors les aspérités représentées, la deuxième zone est sensiblement rectiligne dans sa partie basse à la , en étant inclinée par rapport au plan de la zone 100, et se termine, dans sa partie haute à la , par une partie incurvée, correspondant à la région 32 de la structure 28, faisant la jonction avec la première zone 100. La mesure de la rugosité, notamment Ra, d’une surface le long d’une ligne de coupe transversale peut se faire notamment à l’aide de tout rugosimètre, instrument bien connu. On peut également réaliser une coupe de la pièce le long d’une section transversale de la zone d’intérêt dont on souhaite mesurer la rugosités ; réaliser une photographie agrandie par exemple à l’aide d’un microscope numérique, à un agrandissement de par exemple 100 ; et mesurer les hauteurs des aspérités, pour en déduire la rugosité, notamment la rugosité Ra. Suivant l’invention, "à base de" signifie que la matière est composée majoritairement, par exemple d’au moins 30%, 40%, 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 95%, dans certains cas 100% de cette matière. Pièce (24) pièce à base de fibres, notamment de pâte de cellulose, dont la surface extérieure comporte au moins deux première et deuxième zones (100, 101) ayant des première et deuxième rugosités respectives différentes l’une de l’autre. Pièce (24) suivant la revendication 1, caractérisée en ce que les première et deuxième zones sont adjacentes. Pièce (24) suivant la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que les deux première et deuxième zones ne sont pas dans le même plan. Pièce (24) suivant la revendication 1, 2 ou 3, caractérisée en ce que l’une (100) des deux première et deuxième zones est plane tandis que l’autre (101) des deux première et deuxième zones est incurvée. Pièce (24) suivant la revendication 4, caractérisée en ce que la rugosité de la zone incurvée est supérieure à la rugosité de la zone plane. Pièce (24) suivant l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la plus grande des deux rugosités est comprise entre 1,5 et 100 fois l’autre rugosité, de préférence entre 1,5 et 50, de préférence entre 1,5 et 20, notamment entre 2 et 10. Pièce (24) suivant l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la plus grande des deux rugosités (Ra) est comprise entre 250 et 5000 microns. Pièce (24) suivant l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la plus petite des deux rugosités (Ra) est comprise entre 10 et 200 microns. Outillage de moulage d’une pièce à base de pâte de cellulose ou analogue, notamment suivant l’une des revendications précédentes, comprenant au moins un moule qui comporte au moins une paroi présentant une surface de dépose et étant conformée comme une surface de la pièce à réaliser, ainsi qu’au moins un système d’aspiration configuré pour générer une dépression au niveau de la surface de dépose, la paroi (34) du moule comprenant au moins une structure qui s’étend à partir de la surface de dépose, caractérisé en ce que la structure du moule comprend une superposition d’au moins deux couches de fils dans une direction d’empilement, des fils des couches de fils impaires étant orientés selon une première direction, des fils des couches de fils paires étant orientés selon une deuxième direction sécante à la première direction, la structure étant réalisée par impression 3D ou par AM, et, dans au moins une coupe longitudinale, c’est-à-dire parallèle à la direction d’empilement, la structure comporte des échelons.