Brevet FR3147273A1 — publié le 20241004

La présente invention concerne une composition de béton comprenant un liant hydraulique, des granulats (G), de l’eau (E) et au moins des adjuvants fonctionnels, le liant hydraulique comprenant un ciment (C) et des charges minérales, et les adjuvants fonctionnels comprenant un agent superplastifiant (S), un agent anti-entrainement d’air et un agent hydrofuge. Selon l’invention, le rapport massique eau/ciment E/C est compris entre 0,15 et 0,6, et les granulats comprennent des microfibres, et coquilles dont la quantité dans ladite composition de béton est donnée par un rapport massique granulats/liant hydraulique G/C compris entre 0,1 et 2,5, les coquilles comprenant une première catégorie (G1) de coquilles avec une taille entre 3 mm et 6 mm et dont la quantité est donnée par un rapport massique granulats/liant hydraulique G1/C compris entre 0,05 et 2,45, et une deuxième catégorie (G2) de coquilles avec une taille inférieure à 3 mm et dont la quantité est donnée par un rapport massique granulats/liant hydraulique G2/C compris entre 0,05 et 2,5. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’un béton frais dont la composition est celle de la composition de béton selon l’invention, ainsi qu’un procédé de fabrication d’un objet en béton durci à partir du béton frais obtenu selon ce procédé de fabrication. Enfin, la présente invention concerne également un objet en béton durci susceptible d’être obtenu par ce procédé et son utilisation comme élément d’ameublement intérieur ou extérieur, ou comme élément sanitaire, élément de construction, revêtement de sols ou de façades, ou encore comme objet de décoration. COMPOSITIONS DE BETONS A BASE DE COQUILLIERS ET DE LIANT HYDRAULIQUE ET PROCEDE DE FABRICATION D’ ELEMENTS D’AMEUBLEMENT ET DE CONSTRUCTION A PARTIR DE CES COMPOSITIONS Domaine technique de l’invention Le domaine de l’invention est celui des compositions de bétons à base de produits coquilliers et de liants hydrauliques qui soient également mécaniquement résistants et imperméables à l'eau et aux gaz et de la fabrication des éléments d’ameublement et de construction à partir de ces bétons. Arrière-plan technique Le béton est usuellement utilisé dans le domaine de constructions, telles que des murs, fondations, toitures et sols de bâtiments, ou encore des ponts et routes etc. Il présente comme avantage de pouvoir être facilement coulé dans des zones prédéterminées ou des moules, et de supporter des charges lourdes telles que des véhicules et le propre poids des ouvrages. De manière classique, on utilise dans la fabrication du béton des agrégats conventionnels, tels que du gravier et du sable qui sont directement prélevés dans la nature ou issus du recyclage des bétons de démolition. Le prélèvement de ces ressources épuisables dans la nature entraine une dégradation des sols et des paysages, et plus généralement de la faune et de la flore présente. Par ailleurs, l’industrie conchylicole française produit environ 250 000 tonnes de coquillages chaque année. Il en résulte une production conséquente de déchets encombrants de coquilles vides (notamment le long des littoraux marins), dont il faut se débarrasser et qu’il faut traiter, afin de limiter la dégradation des paysages. Il s’agit par exemple de coquilles vides d'animaux marins. A cet effet, l’homme du métier connait l’utilisation à titre d’agrégats de produits coquilliers dans des compositions de béton. Ces produits coquilliers sont typiquement issus de récoltes de coquilles vides d’animaux marins échouées sur la mer ou récupérées par les pêcheurs ou dans les restaurants, ou bien de résidus de déchets de l’industrie conchylicole. L’utilisation de ces produits coquilliers en tant qu’agrégats dans la fabrication de béton permet d’une part de limiter le prélèvement de sable dans la nature, et d’autre part, de recycler des déchets naturels. Ainsi, la demande internationale WO2016/087720 décrit la réalisation de bétons perméables à l’eau obtenus à partir d’un mélange comprenant des produits coquilliers concassés. Dans le procédé de fabrication utilisé pour réaliser de tels bétons, une partie des granulats conventionnels est remplacée par des produits coquilliers marins concassés (comprenant du carbonate de calcium) afin de réaliser des bétons perméables et mécaniquement résistants. Cependant, de tels bétons présentent comme inconvénient de ne pas pouvoir être considérés comme étant des bétons denses et à haute performance, en termes de résistance à la compression et de résistance à la flexion. En outre, de tels bétons ne sont pas imperméables à l'eau et aux gaz. Afin de pallier les inconvénients précités, tout en répondant à la problématique de la gestion du traitement de déchets conchylicoles et la valorisation de ressources minérales renouvelables (notamment issues de la bio-minéralisation avec la capture du CO2 dissout dans l’eau de mer), les inventeurs ont mis au point des compositions pour béton dans lesquels tous les granulats conventionnels sont complètement remplacés par des produits coquilliers, qui permettent d’obtenir des matériaux présentant des propriétés mécaniques et environnementales améliorées par rapport aux solutions connues de l’art antérieur, ainsi que des bétons obtenus à partir de ces compositions présentant des propriétés d’imperméabilité à l’eau et aux gaz, ainsi que des propriétés de résistance à la flexion, à la compression, et aux produits chimiques améliorées par rapport aux solutions de de l’art antérieur. Plus particulièrement, la présente invention a pour objet une composition de béton une composition de béton comprenant un liant hydraulique, des granulats G, de l’eau E et au moins des adjuvants fonctionnels, ledit liant hydraulique comprenant un ciment C et des charges minérales (ou additions minérales), et de manière optionnelle un colorant et/ou un pigment, et lesdits adjuvants fonctionnels comprenant un agent superplastifiant S, un agent anti-entrainement d’air (ou agent anti-mousse) et un agent hydrofuge, ladite composition de béton étant caractérisée en ce que le rapport massique eau totale/ciment E/C est compris entre 0,15 et 0,6, et en ce que lesdits granulats comprennent des coquilles et des microfibres, lesdites coquilles provenant de produits coquilliers concassés dont la quantité dans ladite composition de béton est donnée par un rapport massique granulats/ciment G/C compris entre 0,1 et 2,5, et de préférence entre 0,5 et 2,5 encore mieux entre 0,75 et 1,5, lesdites coquilles se répartissant comme suit : - une première catégorie (G1) de coquilles présentant une taille comprise entre 3 mm et 6 mm et dont la quantité dans ladite composition de béton est donnée par un rapport massique granulats/ciment G1/C est compris entre 0,05 et 2,45, et de préférence entre 0,1 et 2,25, - une deuxième catégorie (G2) de coquilles présentant une taille inférieure à 3 mm et dont la quantité dans ladite composition de béton est donnée par un rapport massique granulats/ciment G2/C est compris entre 0,05 et 2,5, et de préférence entre 0,1 et 2,5. Une telle composition de béton permet de fabriquer des objets en béton durci présentant à la fois des propriétés élevées de résistances mécaniques et d’imperméabilité à l'eau et aux gaz. En particulier, en ce qui concerne les propriétés mécaniques, de tels objets en béton durci peuvent être considérés comme des objets en béton haute performance (usuellement désigné par l’acronyme BHP et présentant une résistance à la compression à 28 jours compris entre 45 et 60 MPa) ou en béton très haute performance (usuellement désigné par l’acronyme BTHP et présentant une résistance à la compression à 28 jours compris supérieure à 65 MPa). De tels objets de construction en béton obtenus à partir d’une composition de béton selon l’invention présentent également une résistance à la flexion à 28 jours entre 8 MPa et 15 MPa. En outre, de tels objets de construction en béton obtenus à partir d’une composition de béton selon l’invention présentent une masse volumique (notamment comprise entre 2000 et 2300 kg/m3), qui est moins élevée que celle d’objets en BHP connus de l’art antérieur (typiquement de l’ordre de 2400 kg/m3 et au-delà). Les granulats de la composition de béton selon l’invention comprennent des coquilles provenant de produits coquilliers concassés et des microfibres. A titre de coquilles provenant de produits coquilliers concassés utilisés à titre de granulats dans la composition de béton selon l’invention, on peut notamment citer, de manière non limitative, les coquilles de moules, les coquilles d’huitres, les coquilles de Saint-Jacques, les coquilles d’ormeaux, les coquilles de bigorneaux, les coquilles de bulot, les coquilles de palourdes, les coquilles de coques, les crépidules, et leurs mélanges, et plus généralement parmi toutes les coquilles d’animaux marins ou terrestres. Outre les coquilles, les granulats comprennent des microfibres qui peuvent être choisies parmi les fibres naturelles de cellulose, des fibres synthétiques, des fibres métalliques, des fibres de verre, des fibres de carbone, et leurs mélanges. A titre de fibres naturelles commerciales utilisables dans le cadre de la présente invention, on peut par exemple citer les microfibres naturelles commercialisées par la société CHRYSO sous les marques CHRYSOFibre UF 500. La quantité de microfibres MF dans la composition de béton pourra de préférence être définie par un rapport massique microfibres/liant hydraulique MF/C compris entre 0 et 0,00035. Le liant hydraulique de la composition de béton selon l’invention comprend un ciment (C) et des charges minérales. A titre de ciments C utilisables dans le cadre de la présente invention, on peut citer les ciments Portland (CEM I, II, III, IV, V, VI) tels que définis selon la norme NF EN 197-1 de février 2001, les ciments alumineux, les ciments sulfo-alumineux, les ciments argileux, les ciments à base d’argiles calcinées (par exemple les ciments LC3) ou encore les géopolymères. De manière davantage préférée, on pourra utiliser un ciment Portland, et mieux un ciment Portland CEM II, comme par exemple celui commercialisé par la société LAFARGE sous la dénomination commerciale Ciment Super Blanc CEM II/A-LL 42,5 N CE PM. Le rapport massique eau totale/ciment E/C est compris entre 0,15 et 0,6, et de manière avantageuse entre 0,20 à 0,40, et mieux entre 0,25 et 0,3. A titre de charges ou addition minérales CM utilisables dans le cadre de la présente invention, on peut citer les fillers calcaires, les cendres volantes, les laitiers, la fumée de silice, les métakaolins, le carbonate de calcium en tant que sous-produit de l’industrie, et leurs mélanges. La quantité de charges minérales CM dans la composition de béton pourra de préférence être définie par un rapport massique charges minérales sèches/liant hydraulique CM/C compris entre 0 et 0,3, de préférence entre 0,05 et 0,25, mieux encore entre 0,075 et 0,15. Le liant hydraulique de la composition de béton selon l’invention peut comprendre, outre le ciment C et les charges minérales, un colorant Co, dont la quantité dans la composition de béton pourra de préférence être définie par un rapport massique colorant/ciment Co/C compris entre 0 et 0,3, de préférence entre 0,05 et 0,25, mieux encore entre 0,075 et 0,15. A titre de colorants utilisables dans le cadre de la présente invention, on peut notamment citer le colorant commercial VERT 2441 et le colorant commercial NOIR-1932880 (ou Noir indien), ou encore le pigment Terre de Sienne et des pigments bleus. Les adjuvants fonctionnels de la composition de béton selon l’invention comprennent un agent superplastifiant S, un agent anti-entrainement d’air (ou agent anti-mousse) AM et un agent hydrofuge AH. Par agent superplastifiants, on entend, au sens de la présente invention, un agent réducteur d’eau. A titre d’agents superplastifiants utilisables dans le cadre de la présente invention, on peut notamment citer les composés polycarboxyliques comme les polycarboxylates, et en particulier des composés associant un polycarbonate et un phosponate modifié, comme par exemple le composé commercialisé par la société CHRYSO sous la marque CHRYSOFLUID Optima 185. La quantité d’agent superplastifiant (S) dans la composition de béton pourra de préférence être définie par un rapport massique agent superplastifiant sec/liant hydraulique S/C compris entre 0 et 0,015, de préférence entre 0,001 et 0,0125, mieux encore entre 0,005 et 0,01. A titre d’agents hydrofuges (AH) utilisables dans le cadre de la présente invention, on peut par exemple citer le produit commercialisé par la société CHRYSO sous la marque CHRYSO®Fuge B4. Le hydro confère aux bétons une forte résistance aux remontées d’eau par absorption capillaire et réduit, voire supprime, les pénétrations d’eau sous pression. Les fines particules hydrophobes qui le constituent se combinent avec la chaux du ciment pour former des micelles qui obstruent les capillaires du milieu et s’opposent à la pénétration de l’eau. La quantité d’agent hydrofuge dans la composition de béton pourra de préférence être définie par un rapport massique agent hydrofuge sec/liant hydraulique AH/C compris entre 0 et 0,02 de préférence entre 0,00021 et 0,01 mieux encore entre 0,001 et 0,0032. A titre d’agents anti-entrainement d’air (ou agents anti-mousse) AM utilisables dans le cadre de la présente invention, on peut par exemple citer le produit commercialisé par la société Sika sous la marque SikaControl-800 Parament. La quantité d’agent anti-entrainement d’air dans la composition de béton pourra de préférence être définie par un rapport massique AM/C compris entre 0 et 0,02 de préférence entre 0,002 et 0,01 mieux encore entre 0,001 et 0,0015. Les adjuvants fonctionnels de la composition de béton selon l’invention peuvent en outre comprendre de manière optionnelle un latex. A titre de latex utilisable dans le cadre de la présente invention, on peut par exemple citer le produit commercialisé par la société Sika sous la marque SikaLatex® 360 (L). La quantité d’agent dispersant dans la composition de béton pourra de préférence être définie par un rapport massique Latex sec/liant hydraulique L/C compris entre 0 et 0,01 de préférence entre 0 et 0,003, mieux encore entre 0 et 0,0005. Outre les adjuvants fonctionnels susmentionnés, la composition de béton selon l’invention peut en outre comprendre un ou plusieurs autres adjuvants fonctionnels choisis parmi les agents de cure interne, les agents anti-fissuration, les agents anti-retrait, les accélérateurs, les retardateurs et leurs mélanges. La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un béton frais ayant la composition de béton selon l’invention, ledit procédé comprenant une étape B) de formulation du béton frais, qui comprend les sous-étapes successives suivantes : B0) une étape d’introduction, dans un malaxeur, des coquilles appartenant aux deux catégories G1 et G2 et des microfibres, puis malaxage de l’ensemble ; B1) une étape d’introduction d’eau dans le malaxeur, pour le prémouillage desdites coquilles, puis malaxage suivi d’une phase d’attente pour permettre l’imprégnation de l’eau dans lesdites coquilles des catégories G1 et G2 ; B2) une étape d’introduction, dans le malaxeur d’un ciment (C) et de charges minérales et de manière optionnelle un colorant et/ou un pigment, puis malaxage ; B3) une étape d’introduction d’eau pour le gâchage et d’un adjuvant superplastifiant (S) dans le malaxeur, puis malaxage ; B4) une étape d’introduction d’un agent anti-entrainement d’air (ou agent anti-mousse) et/ou d’un agent hydrofuge dans le malaxeur, puis malaxage jusqu’à l’obtention du béton frais. Les coquilles (en particulier les produits de première et de deuxième catégorie) provenant de produits coquilliers, le ciment, les charges minérales, le cas échéant le colorant et/ou le pigment, les adjuvants fonctionnels (comprenant notamment un agent superplastifiant (S), un agent anti-entrainement d’air ou anti-mousse et un agent hydrofuge) ainsi que leurs quantités respectives dans la composition de béton frais ainsi obtenue sont telles que décrites précédemment. De manière avantageuse, le procédé de fabrication d’un béton frais selon l’invention peut en outre comprendre, avant l’étape B) de formulation du béton frais, une étape A) de préparation des coquilles comprenant les sous-étapes successives suivantes A0) collecte de produits coquilliers et, le cas échéant, dans le cas des coquilles Saint-Jacques élimination des restes de tendons, puis fermentation naturelle ou accélérée ; A1) élimination de corps étrangers présents dans lesdites coquilles ; A2) lavage à l’eau desdites coquilles ; A3) traitement thermique desdites coquilles à une température comprise entre 120°C et 200°C pendant au moins 20 minutes ; A4) concassage et broyage des coquilles ainsi traitées thermiquement ; A5) séparation des coquilles traitées thermiquement, concassées et broyées en une première catégorie (G1) de coquilles présentant une taille comprise entre 3 mm et 6 mm et dont la quantité dans ladite composition de béton est définie par un rapport massique coquilles de G1 /ciment G1/C compris entre 0,05 et 2,45, et de préférence entre 0,1 et 2,25, et une deuxième catégorie (G2) de coquilles présentant une taille inférieure à 3 mm et dont la quantité dans ladite composition de béton est définie par un rapport massique granulats/ciment G2/C compris entre 0,05 et 2,5, et de préférence entre 0,1 et 2,5. De manière avantageuse la fermentation lorsqu’elle est naturelle peut consister en un inertage des coquilles par le stockage, pendant 2 à 6 semaines à l’extérieur pour permettre une première dégradation des restes de matière organique présente dans ou sur les coquilles. De manière avantageuse la fermentation lorsqu’elle est accélérée permet de décomposer la matière organique des coquilles durant laquelle les coquillages sont empilés à une hauteur de quelques mètres pour une durée de 2 à 6 semaines. Une aération forcée par ventilation continue d’air de bas en haut afin d’accélérer la décomposition est maintenue pendant le traitement. La sous-étape A1) est suivie de la sous-étape A2) de lavage à l’eau des coquilles, par exemple dans un laveur tubulaire. La sous-étape A2) de lavage est suivie d’un traitement thermique A3) des coquilles à une température comprise entre 120°C et 200° C, de préférence pendant environ 20 à 30 minutes, pour tuer toutes traces de bactéries. Ce traitement thermique (ou séchage) peut être avantageusement réalisé dans un four/sécheur rotatif fonctionnant en continu. Les coquilles ainsi traitées thermiquement sont alors concassées et broyées, par exemple dans un broyeur (par exemple un broyeur à marteau, ou un broyeur à dents ou à billes ainsi que tout système équivalent) A l’issue de l’étape A4) de concassage et broyage, on procède à l’étape A5) de séparation des coquilles traitées thermiquement, concassées et broyées dans les deux catégories G1 et G2 susmentionnées. Cette séparation A5) peut par exemple sur un tamis vibrant apte à séparer des coquilles présentant une taille comprise entre 3 mm et 6 mm (catégorie G1) et des coquilles présentant une taille inférieure à 3 mm (catégorie G2). Une fois les granulats préparés, on procède à la deuxième étape B) du procédé de fabrication d’un béton frais consistant en la formulation du béton frais. Cette deuxième étape B) comprend les sous-étapes suivantes : B0) une étape d’introduction, dans LE malaxeur, de microfibres (par exemple les microfibres commerciales CHRYSO®Fibre UF-500) et de coquilles appartenant aux deux catégories G1 et G2, puis malaxage de l’ensemble et de manière avantageuse pendant une minute ; B1) une étape d’introduction d’eau (eau dite de prémouillage) dans le malaxeur, pour le prémouillage des coquilles des catégories G1 et G2, : la quantité d’eau de pré-mouillage étant déterminée par le taux d’absorption des coquilles ; puis malaxage (par exemple une minute), suivi d’une phase d’attente pour permettre l’imprégnation de l’eau dans lesdites coquilles des catégories G1 et G2 (par exemple pendant 5 à 10 minutes) ; B2) une étape d’introduction, dans le malaxeur, d’un ciment (par exemple le ciment blanc CEM II/A-LL 42,5 N) et de charges minérales (par exemple les produits commerciaux Betocarb HP, D, F ou UF d’OMYA), et de manière optionnelle un colorant (par exemple le colorant commercial VERT 2441) et/ou un pigment, qui sont tels que définis précédemment, puis malaxage (notamment pendant de 1 à 2 minutes) ; B3) une étape d’introduction d’eau (eau dite de gâchage) pour le gâchage et d’un adjuvant superplastifiant S (par exemple le produit commercial CHRYSO®Fluid Optima 185) dans le mélange de coquilles, de ciment et d’eau obtenu à l’issue de l’étape B2), puis malaxage (de préférence pendant 1 à 2 minutes) ; B4) une étape d’introduction d’un agent anti-entrainement d’air (ou agent anti-mousse) (par exemple le produit commercial SikaControl®-800 Parement) dans le béton frais et/ou d’un agent hydrofuge (par exemple le produit commercial CHRYSO®Fuge B4), puis malaxage du mélange ainsi obtenu de préférence pendant 1 à 2 minutes). De manière avantageuse, le procédé selon l’invention peut en outre comprendre, entre les étapes B3) et B4), une étape d’introduction d’un latex à titre d’adjuvant fonctionnel. Ce latex est tel que défini précédemment. L’introduction du latex est suivie d’un malaxage du mélange ainsi obtenu (de préférence pendant 1 à 2 minutes). Le béton frais obtenu à l’issue est typiquement caractérisé à l’issue de l’étape B4 du procédé selon l’invention de fabrication de béton frais. Pour cela, on mesure l’affaissement (en anglais connu sous la terminologie « slump » par l’homme du métier) et l’étalement frais à l’aide d’un cône (diamètre haut=100mm, diamètre bas =119mm, hauteur=135mm) selon la norme NF EN 12350-2. Par ailleurs, on mesure également la masse volumique et la teneur en air du béton frais à l’aide d’un aéromètre selon la norme EN 459-2 ET EN 1015-7. Le béton frais obtenu par le procédé selon l’invention susmentionné peut être utilisé pour la fabrication d’un objet en béton durci. A cet effet, le demandeur a également mis au point un procédé de fabrication d’un objet en béton durci, comprenant les étapes suivantes : C0) le cas échéant, une étape de préparation d’un moule par pulvérisation d’un agent de démoulage (par exemple le produit commercial CHRYSO® DEM BIO 21 DVE) sur la surface dudit moule destinée à être en contact avec le béton frais ; C1) coulage et répartition dans ledit moule d’un béton frais tel qu’obtenu par le procédé tel que décrit dans la présente description, avec une vibration manuelle ou mécanique pour faire sortir les bulles d’air du béton ; C2) cure du béton, à température ambiante et avec une humidité résiduelle de 100% pendant 48 heures ; C3) démoulage ou décoffrage de l’objet en béton durci ainsi obtenu, à température et humidité ambiantes ; puis durcissement et séchage à température et humidité ambiantes ; C4) usinage dudit objet en béton durci (de préférence 7 jours après la fin de l’étape C3) comprenant la rectification dimensionnelle dudit objet (par exemple soit à l’aide d’un disque, soit par l’abrasion, et le polissage ou le ponçage de sa surface. A titre de moule, on pourra utiliser un moule dont le cadre est en PEHD (Polyéthylène Haute Densité) ou en acier. Ce moule est préparé par pulvérisation d’un agent de démoulage à la surface du moule de manière à former une couche fine et homogène. De manière alternative, on pourra utiliser un moule intrinsèquement antiadhérent, par exemple en silicone : dans ce cas, la présence d’une couche d’agent de démoulage n’est pas nécessaire. En ce qui concerne le polissage de surface de l’étape C4, celui-ci peut être réalisé à l’aide d’une machine de polissage pour obtenir la finition finale désirée : - pour obtenir une finition mate ou anti-dérapante : utilisation de grains de polissage de dimensions 100/200/500 (taille de grains définie selon la norme de la Fédération Européenne des Producteurs d'Abrasifs) ; - pour obtenir une finition satinée : utilisation de grains de polissage de dimensions 100/200/500/1000/2000 ; - pour obtenir une finition brillante : utilisation de grains de polissage de dimensions 100/200/500/1000/2000/3000, puis utilisation d’un outil de lustrage. On caractérise l’objet en béton durci à l’issue de l’étape C4). A cet effet, on mesure la masse volumique du béton par pesée, et on détermine les propriétés mécaniques du béton durci (résistances à la compression et à la flexion) selon la méthode NF EN 196-1 : Méthodes d’essais des ciments – Partie 1 : Détermination des résistances. Enfin, la présente invention concerne également un objet en béton durci susceptible d’être obtenu par le procédé de fabrication d’un objet en béton durci selon l’invention. L’objet en béton durci selon l’invention peut se présenter sous forme essentiellement bidimensionnelle panneau ou sous forme d’un objet de forme tridimensionnelle. Par objet sous forme essentiellement bidimensionnelle, on entend, au sens de la présente invention, un objet de type panneau. Par objet sous forme essentiellement triidimensionnelle, on entend, au sens de la présente invention, un objet comprenant une surface courbe, ou angulaire, ou encore une sculpture de type objet d’art. La présente invention a également pour objet l’utilisation de l’objet en béton durci selon l’invention ou susceptible comme élément d’ameublement intérieur (notamment des plateaux de mobilier, des plans de travail, des crédences, des comptoirs de bar ou restaurants, ou extérieur(que des dalles de sols, des fonds et rebords de piscine, des bancs et banquettes d’extérieurs, des dalles ou façade, etc.), ou un élément sanitaire tel qu’un plans vasque de salle de bain ou encore un receveur de douche, une baignoires), un élément de construction architectural, ou un revêtement de sols ou de façades (pour des bâtiments, ou encore des ponts, des routes, des ronds-points), ou encore un objet de décoration. De manière avantageuse, de tels objets de construction obtenus à partir d’une composition de béton selon l’invention peuvent présenter une résistance mécanique à la compression d’au moins 30 MPa, de préférence compris entre 30 MPa et 70 MPa, et de préférence une résistance mécanique à la flexion d’au moins 8 MPa, et une masse volumique (notamment comprise entre 2100 et 2270 kg/m3. Avantageusement, les objets de construction en béton obtenus à partir d’une composition de béton selon l’invention présentent un rapport flexion/compression supérieur à 15%, de préférence supérieur à 20%. D’autres avantages et particularités de la présente invention résulteront de la description qui va suivre, donnée à titre d’exemple non limitatif et faite en référence aux exemples. EXEMPLES Les exemples suivants illustrent l’invention, sans toutefois en limiter la portée. PRODUITS ET MATIERES PREMIERES - liant hydraulique : ciment Portland CEM II, comme par exemple celui commercialisé par la société LAFARGE sous la dénomination commerciale Ciment Super Blanc CEM II/A-LL 42,5 N CE PM (densité absolue 3,1) ; - eau (pour le pré-mouillage des granulats et le gâchage du béton) - granulats conventionnels (à titre comparatif): gravier de granulométrie comprise entre 6 et 20 mm ; sable de granulométrie comprise entre 0,1 et 4 mm ; - produits coquilliers concassés : coquilles d’huitre de granulométrie comprise entre 3 et 6 mm (H3-6) ; coquilles d’huitre de granulométrie comprise entre 0,5 et 3 mm (H0,5-3); coquilles de moules de granulométrie comprise entre 3 et 6 mm (M3-6); coquilles de moules de granulométrie comprise entre 0,5 et 3 mm (M0,5-3); coquilles de Saint-Jacques de granulométrie comprise entre 3 et 6 mm (SJ3-6) ; coquilles de Saint-Jacques sable de granulométrie comprise entre 0,5 et 3 mm (SJ0,5-3) ; - adjuvants : superplastifiant : produit commercialisé par la société CHRYSO sous la marque CHRYSO®FLUID Optima 185 (23,6% de matière sèche); latex : produit commercialisé par la société Sika sous la marque SikaLatex® 360 (30% de matière sèche) ; agent hydrofuge : produit commercialisé par la société CHRYSO sous la marque CHRYSO®Fuge B4 (6,8% de matière sèche); agents anti-entrainement d’air : produits commercialisés soit par la société Sika sous la marque SikaControl®-800 soit par la société CHRYSO sous la marque CHRYSO®AB 42. La teneur en matière sèche des agents anti-entrainement d’air est de 100% ; - charges minérales : fillers calcaires : composés commercialisés par la société Omya sous les marques Betocarb® HP, Betocarb® F, Betocarb® UF et Betoflow® D ; - microfibres : microfibres naturelles commercialisées par la société CHRYSO sous les marques CHRYSO®Fibre UF 500 ; microfibres synthétiques commercialisées par la société CHRYSO sous les marques CHRYSO® FIBRIN 23 D ; - colorants : Pigment Vert 2441 : colorant à base d’un mélange de sulfate de baryte et de vert nitroso, de densité absolue 4,1, commercialisé par la société MOULIN A COULEURS ; NOIR-1932880 (Noir Indien) : colorant commercialisé par la société ULTIBAT. Il s’agit d’un mélange de Fe2O3, SiO2, CaO, MgO, Al2O3 et FeO, présentant une densité absolue de 5,17. MATERIEL UTILISE POUR LA FABRICATION DES COMPOSITIONS DE BETON ET LA CARACTERISATION DES PANNEAUX EN BETON - pour la fabrication : un malaxeur, qui peut être soit un malaxeur de marque KitchenAid de 6 litres de volume disposant de 6 vitesses de malaxage et une capacité maximale est de 2,2 litres de béton frais ou un malaxeur (de marque BARON) pour la production (100 litres et 300 litres de volume) ; des moules pour la réalisation de panneaux (surface de dimensions de 30 x 30cm à 200 x 100cm et d’épaisseur 12 mm à 40 mm) comprenant un fond en contreplaqué ou en acier et des bords en polymère haute densité (PEHD) ; - pour la caractérisation : un minicône de diamètre haut de 100 mm, de diamètre bas de 119 mm, et de hauteur de 135 mm pour la mesure de l’étalement et de l’affaissement du béton frais (cf. tests de caractérisation) ; un aéromètre à mortier manuels référencée STDME027, commercialisé par la société STDE et respectant la norme EN 459-2, pour mesurer la teneur en air et la masse volumique du béton frais ; des moules 4 cm x 4 cm x 16 cm pour les mesure de résistances à la flexion et à la compression selon la norme NF EN 196-1 « Méthodes d’essais des ciments – Partie 1 : Détermination des résistances. » ; une éprouvette cylindrique en carton ZIPPLER® de la société SPINNLER réalisée selon la norme Française NF EN 12390-1 pour mesurer la porosité du béton durci ; TESTS DE CARACTERISATION - mesure de l’étalement du béton frais : selon la norme NF EN 12350-8 avec le mini cône ; l'essai d'étalement consiste à réaliser les étapes suivantes ; le minicône est placé à l'envers et maintenue sur une plaque en acier ayant une surface dure et non-absorbante ; le minicône est rempli avec du béton frais ; le minicône est arasé avec une tige ; le minicône est levé immédiatement, verticalement et doucement de 4 cm en le tournant un peu pour le démouler ; le béton très fluide s’affaisse complètement et s’étale sous la forme d’une galette sur la table d’étalement ; on mesure le diamètre le plus grand ainsi que le diamètre qui lui est perpendiculaire. L'étalement est la moyenne de ces deux diamètres qui ne doivent pas être différents de plus de 5 cm. - mesure de l’affaissement (« slump » ) du béton frais (ou essai d’affaissement au cône d’Abrams) : selon la norme NF EN 12350-2 ; cet essai consiste à réaliser les étapes suivantes: le cône est rempli avec du béton frais en trois fois. À chaque fois, chaque couche est piquée par 25 coups à l'aide de la tige ; le cône est arasé avec une tige ; puis le cône est levé immédiatement, verticalement et doucement en le tournant un peu pour le démouler ; et on mesure l’affaissement du béton frais en mesurant l’écart entre la hauteur du cône et la hauteur du tas de béton frais. mesure de la masse volumique ρ (kg/m3) du béton frais : ρ (kg/m3) = masse (kg)/ volume (m 3 ) ; mesure de la résistance à la flexion et à la compression du béton durci : réalisées selon la norme NF EN 196-1 « Méthodes d’essais des ciments – Partie 1 : Détermination des résistances. ». Cette mesure permet également de déterminer le rapport Rf/Rc du béton durci ; mesure de la porosité du béton durci : réalisées selon la méthode SIA 162-1 Essai N°7 (éprouvette diamètre 7 cm, hauteur 14 cm) ; mesure de de la perméabilité d’eau du béton durci : selon la Méthode SIA 262/1 Annexe A (éprouvette diamètre 7cm, hauteur 14cm). EXEMPLE 1 : PREPARATION ET CARACTERISATION DES COQUILLES SELON LE PROCEDE DE L’INVENTION (ETAPE A) Les produits coquilliers concassés sont triés et préparés selon l’étape A du procédé selon l’invention, comme suit : Etape A0 : Collecte des coquillages et décomposition de la chaire organique des animaux - Collecte de coquillage de mauvaise qualité avec corps animale soit mort soit partiellement décomposé soit issue de l’industrie de transformation agroalimentaire ; - Décomposition naturelle par inertage (optionnelle) des coquillages par le stockage pendant 2 à 6 semaines à l’extérieur pour permettre une première dégradation des restes de matière organique présente dans ou sur les coquillages ; - Décomposition accélérée par fermentation (optionnelle) pour décomposer la matière organique des coquillages durant laquelle les coquillages sont empilés à une hauteur de quelques mètres pour une durée de 2 à 6 semaines. Une aération forcée par ventilation continue d’air de bas en haut afin d’accélérer la décomposition est maintenue pendant le traitement. - A l’exception de la st Jacques, les coquilles contenant le reste des tendons (ligament) de la coquille sont éliminées manuellement. Etape A1 : Élimination des corps étrangers (le plastique, le bois, le métal, cailloux, etc…) présents dans les coquillages. Etape A2 : Lavage des coquillages par de l’eau dans un laveur Tubulaire. Etape A3 : Traitement thermique et séchage des coquillages dans un four/sécheur rotatif en continu à une température entre 120°C et 200° C pendant environ 20 à 30minutes pour tuer toutes traces de bactéries. Etape A4 : Concassage et broyage des coquillages par un broyeur à marteau/dent/billes ou autres systèmes équivalent. Etape A5 : Séparation des coquilles en trois fractions de granulométrie par un tamis vibrant (G1 : de 3 mm à 6 mm, G2 : de 0,5 mm à 3 mm, Fines : inférieure à 0,5 mm). Etape A6 : Mesure de taux d’absorption d’eau des granulats de coquilliers par la méthode pycnomètre. Etape A7 : Conditionnement des fractions G1 et G2 soit dans des sacs de 25 kg soit dans des conteneurs de 0,5 tonnes à 1 tonnes et stocker les granulats de coquilliers propres et secs en lieu sec pour la production du béton. EXEMPLE 2 : PREPARATION DE COMPOSITIONS DE BETON FRAIS ET DURCI SELON L’INVENTION A BASE DE COQUILLES D’HUITRES ET REALISATION DE PANNEAUX AVEC CES COMPOSITIONS Différentes compositions de béton frais à base de coquilles d’huitres selon l’invention sont préparées conformément au procédé de l’invention, et comprennent les étapes suivantes (étape B) : Etape B0 : introduire la totalité de granulats (G1 et/ou G2) de coquilles telles que préparées à l’exemple 1 et de micro-fibres (CHRYSO®Fibre UF-500) dans un malaxeur à béton (KitchenAid® ou BARON® tels que cités précédemment) et malaxer pendant 1 minute ; Etape B1 : introduire l'eau de pré-mouillage (la quantité d’eau de pré-mouillage est déterminée le taux d’absorption des granulats) dans le malaxeur et malaxer pendant 1 minutes puis laisser l’imprégnation d’eau dans les granulats pendant de 5 à 10 minutes ; Etape B2 : introduire la totalité de ciment (Ciment blanc CEM II/A-LL 42,5 N), charges minérales (Betocarb HP, D, F ou UF d’OMYA) et/ou colorants (VERT 2441) dans le malaxeur puis malaxer pendant de 1 à 2 minutes ; Etape B3 : introduire le mélange eau de gâchage et superplastifiant (CHRYSO®Fluid Optima 185) dans le malaxeur puis malaxer pendant de 1 à 2 minutes ; Etape B’3 : introduire le Latex (Sika®Latex-360) dans le malaxeur puis malaxer pendant 1 minute ; Etape B4 : introduire l’agent d'anti-entrainement d’air (ou anti-mousse) (SikaControl®-800 Parement) puis l'agent hydrofuge (CHRYSO®Fuge B4) dans le malaxeur, puis malaxer pendant de 1 à 2 minutes. Le béton frais ainsi obtenu est caractérisé. Conformément aux méthodes de test indiquées précédemment. Puis on procède au coulage de béton frais ainsi obtenu dans les moules (de types panneaux) et on procède à la cure du béton, conformément au procédé décrit ci-après : Etape C0 : préparation d’un moule pour panneau par pulvérisation d’un agent de démoulage (CHRYSO®Dem Bio 21 – DVE) sur la surface intérieure dudit moule de manière à former une couche fine et homogène ; Etape C1 : coulage et répartition dans ledit moule du béton frais tel qu’obtenu par le procédé selon l’invention, avec une vibration manuelle ou mécanique pour faire sortir des bulles d’air du béton. Pour les mesures des résistances à la flexion et à la compression du béton durci, on procèdera en coulant et répartissant du béton frais dans les moules 4 cm x 4 cm x 16 cm avec une vibration manuelle ou à l’aide d’une tige vibrant pour faire sortir des bulles d’air du béton ; Etape C2 : fermeture hermétique dudit moule, puis cure du béton, à température ambiante et avec une humidité résiduelle de 100% pendant 48 heures ; puis obtention à l’issue de la prise d’un panneau de béton durci ; Etape C3 : démoulage des objets en forme de panneau ou éprouvettes 4 cm x 4 cm x 16 cm à température et humidité ambiantes. Etape C4 : usinage des panneaux de béton (de préférence à partir de 7 jours) ainsi obtenus à l’issue de l’étape C3, par exemple par une rectification dimensionnelle, soit à l’aide d’un disque soit par l’abrasion, et en réalisant un polissage de surface des objets (panneaux) de béton durci à l’aide d’une machine de polissage pour obtenir la finition finale désirée : pour obtenir une finition mate ou anti-dérapante : utilisation de grains de polissage de dimensions 100/200/500 (taille de grains définie selon la norme de la Fédération Européenne des Producteurs d'Abrasifs) ; pour obtenir une finition satinée : utilisation de grains de polissage de dimensions 100/200/500/1000/2000 ; pour obtenir une finition brillante : utilisation de grains de polissage de dimensions 100/200/500/1000/2000/3000, puis utilisation d’un outil de lustrage. Les différentes compositions de béton préparées selon le procédé décrit ci-dessus sont détaillées dans le tableau 1 ci-après, avec les quantités respectives des différents ingrédients en l’état et la caractérisation du béton frais et durci selon les méthodes de tests indiquées précédemment : Tableau 1 : Bétons à base de coquilles d’huitre EXEMPLE 1 EXEMPLE 2 EXEMPLE 3 Béton frais Produits coquilliers coquilles d’huitre référence R-HF15 coquilles d’huitre référence RHGF24 coquilles d’huitre référence RHGF25-B4 Ciment (Ciment blanc CEM II/A-LL 42,5 N) 833 kg/m 3 900 kg/m 3 900 kg/m 3 Filler calcaire (Betocarb HP) 100 kg/m 3 108 kg/m 3 108 kg/m 3 Coquillages 3 à 6 mm 0 972 kg/m 3 972 kg/m 3 Coquillages 0,5 à 3 mm 1000 kg/m 3 108 kg/m 3 108 kg/m 3 Microfibres (CHRYSO®Fibre UF-500) 0,291 kg/m 3 0,315 kg/m 3 0,315 kg/m 3 Super plastifiant (CHRYSO®Fluid Optima 185) 26,5 kg/m 3 38,1 kg/m 3 38,1 kg/m 3 Latex (SikaLatex®-360) 78,5 kg/m 3 42,4 kg/m 3 42,4 kg/m 3 Agent hydrofuge (CHRYSO®Fuge B4) 0 0 18 kg/m 3 Agent anti-entrainement d’air (SIKA®control 800 parement) 16,7 kg/m 3 18 kg/m 3 18 kg/m3 Eau totale dont 250 kg/m 3 225 kg/m 3 225 kg/m 3 Eau de pré mouillage 122,5 kg/m 3 60,2 kg/m 3 60,2 kg/m 3 Eau de gâchage 76,8 kg/m 3 106 kg/m 3 89,1 kg/m 3 Eau totale/Ciment 0,33 0,25 0,25 Poids total du gâché (kg) 4552,4 4585,5 4588 Volume total du gâché (m 3 ) 2,16 2 2 Masse volumique (kg/m 3 ) 2105 2289 2295 Affaissement (mm) 58 81 87 Etalement (mm) 138 238 209 Bétons durcis Echéance (jour) 33 jours 29 jours 45 jours Masse volumique (kg/m 3 ) 2040 2192 2197 Résistance à la flexion, Rf (MPa) 10,3 11,2 10,8 Résistance à la compression, Rc (MPa) 51,1 54,1 55,3 Rf/Rc (%) 20,2 20,6 19,5 Porosité (%) Non mesurée Non mesurée Non mesurée Perméabilité à l’eau (g/m 2 /h) 0 0 0 EXEMPLE 3 : PREPARATION DE COMPOSITIONS DE BETON FRAIS SELON L’INVENTION A BASE DE COQUILLES DE MOULES (ETAPES B ET C) ET REALISATION DE PANNEAUX AVEC CES COMPOSITIONS Différentes compositions de béton frais à base de coquilles de moules sont préparées conformément au procédé de l’invention, de la même manière qu’à l’exemple 2. Les différentes compositions de béton ainsi préparées sont détaillées dans le tableau 2 ci-après, avec les quantités respectives des différents ingrédients en l’état et la caractérisation du béton frais et du béton durci ainsi obtenus, selon les méthodes de tests indiquées précédemment : Tableau 2 : Bétons à base de coquilles de moules Bétons à base de coquilles de moules EXEMPLE 4 EXEMPLE 5 EXEMPLE 6 EXEMPLE 7 Produits coquilliers coquilles de moules référence RMF11 coquilles de moules référence MGF7 coquilles de moules référence MGF9 coquilles de moules référence RMGF14 Béton frais Ciment (Ciment blanc CEM II/A-LL 42,5 N) 913,5 kg/m 3 869,6 kg/m 3 878 kg/m 3 887,9 kg/m 3 Filler calcaire (Betocarb HP) 127,9kg/m 3 104,3 kg/m 3 105,4 kg/m 3 106,5 kg/m 3 Coquillages 3 à 6 mm 0 1043,5 kg/m 3 526,8 kg/m 3 799,1 kg/m 3 Coquillages 0,5 à 3 mm 1096 kg/m 3 0 526,8 kg/m 3 266,4 kg/m 3 Microfibres (CHRYSO®Fibre UF-500) 0,319 kg/m 3 0,304 kg/m 3 0,307 kg/m 3 0,310 kg/m 3 Super plastifiant (CHRYSO®Fluid Optima 185) 40,6 kg/m 3 27,6 kg/m 3 27,9 kg/m 3 28,2 kg/m 3 Latex (SikaLatex®-360) 0 81,9 kg/m 3 82,7 kg/m 3 83,6 kg/m 3 Agent hydrofuge (CHRYSO®Fuge B4) 0 0 0 0 Agent anti-entrainement d’air (SIKA®control 800 parement) 18,3 kg/m 3 17,4 kg/m 3 17,6 kg/m 3 17,8 kg/m 3 Eau totale 228,4 kg/m 3 261 kg/m 3 263,4 kg/m 3 266,4 kg/m 3 Eau de pré mouillage 101 kg/m 3 65,2 kg/m 3 81,9 kg/m 3 74,7 kg/m 3 Eau de gâchage 141 kg/m 3 117,2 kg/m 3 102,3 kg/m 3 30 kg/m 3 Eau totale/Ciment 0,33 0,30 0,25 0,25 Poids total (kg) 4862,6 4682 4649 4924,7 Volume total total (m 3 ) 2,08 2,07 2,05 2,14 Masse volumique (kg/m 3 ) 2339,5 2260 2265 2300 Affaissement (mm) 55 24 100 64 Etalement (mm) 235 Faible 415 295 Bétons durcis Echéance (jour) 31 jours 34 jours 14 jours 31 jours Masse volumique (kg/m 3 ) 2240 2196 2196 2230 Résistance à la flexion, Rf (MPa) 9,2 8,2 9 7,7 Résistance à la compression, Rc (MPa) 48,7 32,1 44,3 34,1 Rf/Rc (%) 18,9 25,5 20,3 22,6 Perméabilité à l’eau (g/m 2 h) 0 0 0 0 EXEMPLE 4 : PREPARATION DE COMPOSITIONS DE BETON FRAIS ET DURCI SELON L’INVENTION A BASE DE COQUILLES DE SAINT-JACQUES (ETAPES B ET C) ET REALISATION DE PANNEAUX AVEC CES COMPOSITIONS Différentes compositions de béton frais à base de coquilles de Saint-Jacques sont préparées conformément au procédé de l’invention, de la même manière qu’aux exemples 2 et 3. Les différentes compositions de béton ainsi préparées sont détaillées dans le tableau 3 ci-après, avec les quantités respectives des différents ingrédients en l’état et la caractérisation du béton frais et durci selon les méthodes de tests indiquées précédemment: Tableau 3 : Bétons à base de coquilles de Saint-Jacques EXEMPLE 8 EXEMPLE 9 EXEMPLE 10 EXEMPLE 11 EXEMPLE 12 Produits coquilliers coquilles de Saint-Jacques référence SJGLT_PM-10 coquilles de Saint-Jacques référence SJGLT_PM-11 coquilles de Saint-Jacques référence SJGLT_PM-12 coquilles de Saint-Jacques référence RSJGNaOH-14 coquilles de Saint-Jacques référence RSJGNaOH-15 Bétons frais Ciment (Ciment blanc CEM II/A-LL 42,5 N) 865,4 kg/m 3 857,1 kg/m 3 895,5 kg/m 3 895,5 kg/m 3 904,5 kg/m 3 Filler calcaire (Betocarb HP) 103,8,9kg/m 3 102,9 kg/m 3 0 0 0 Coquillages 3 à 6 mm 0 0 107,5 kg/m 3 107,5 kg/m 3 108,5 kg/m 3 Coquillages 0,5 à 3 mm 1038,5 kg/m 3 1028,6 kg/m 3 1074,6 kg/m 3 1074,6 kg/m 3 1085,4 kg/m 3 Microfibres (CHRYSO®Fibre UF-500) 0 0 0 0 0 Super plastifiant (CHRYSO®Fluid Optima 185) 0,302 kg/m 3 0,3 kg/m 3 0,313kg/m 3 0,313 kg/m 3 0,316 kg/m 3 Latex (SikaLatex®-360) 27,5 kg/m 3 27,2 kg/m 3 28,5 kg/m 3 28,5 kg/m 3 38,3 kg/m 3 Agent hydrofuge (CHRYSO®Fuge B4) 81,5 kg/m 3 65,5 kg/m 3 84,4 kg/m 3 84,4 kg/m 3 42,6 kg/m 3 Agent anti-entrainement d’air (SIKA®control 800 parement) 0 17,1 kg/m 3 17,9 kg/m 3 17,9 kg/m 3 18,1 kg/m 3 Eau totale (g) dont 259,6 kg/m 3 257,1 kg/m 3 223,9 kg/m 3 223,9 kg/m 3 226,1 kg/m 3 Eau de pré mouillage 44,7 kg/m 3 44,2 kg/m 3 46,2 kg/m 3 46,2 kg/m 3 46,7 kg/m 3 Eau de gâchage 136,9 kg/m 3 146,3 kg/m 3 96,9 kg/m 3 116,3 kg/m 3 139,9 kg/m 3 Eau totale/Ciment 0,30 0,30 0,25 0,27 0,27 Poids total (kg) 4724,12 4714,5 4634,12 4634,12 4613,18 Volume total (m 3 ) 2,08 2 ,1 2,01 2,01 1,99 Masse volumique (kg/m 3 ) 2275 2240 2305 2300 2315 Affaissement (mm) 130 130 90 105 90 Etalement (mm) 480 480 320 285 225 Bétons durcis Echéance (jour) 34 jours 33 jours 15 jours 45 jours 45 jours Masse volumique (kg/m 3 ) 2194 2173 2253 2248 2263 Résistance à la flexion, Rf (MPa) 9,55 8,45 10,1 11,4 14,2 Résistance à la compression, Rc (MPa) 43,98 49,2 51,6 62,7 70,8 Rf/Rc (%) 21,7 17,2 19,6 18,2 20,1 Porosité (%) Non mesurée Non mesurée Non mesurée Non mesurée Non mesurée Perméabilité à l’eau g/m 2 h) 0 0 0 0 0 EXEMPLE 5 (COMPARATIF) : COMPOSITIONS DE BETON FRAIS SELON L’ART ANTERIEUR A BASE DE COQUILLES DE SAINT-JACQUES ET REALISATION DE PANNEAUX AVEC CES COMPOSITIONS Différents bétons perméables à base de base de coquilles de Saint-Jacques sont préparés conformément à l’enseignement du brevet français WO2016/087720. Les différentes compositions de béton ainsi préparées sont détaillées dans le tableau 4 ci-après avec les quantités respectives des différents ingrédients en l’état et la caractérisation du béton frais et durci selon les méthodes de tests indiquées précédemment. Tableau 4 : Bétons à base de coquilles de Saint-Jacques selon l’art antérieur (WO2016/087720) EXEMPLE COMPARATIF C1 EXEMPLE COMPARATIF C2 EXEMPLE COMPARATIF C3 Produits coquilliers+ granulats (gravier+ sable) coquilles de Saint-Jacques référence 1(b) coquilles de Saint-Jacques référence 2(b) coquilles de Saint-Jacques référence 3(b) Ciment 240 kg/m 3 275 kg/m 3 347 kg/m 3 Filler calcaire (Betocarb® HP) 0 0 0 Filler calcaire (Betocarb® UF) 0 0 0 Gravier (6-20 mm) 486 864 1205 Sable (0-4 mm) 86 100 105 Coquillages 20 mm 728 kg/m 3 576 kg/m 3 300 kg/m 3 Coquillages 3 à 6 mm 0 0 0 Coquillages 0,5 à 3 mm 0 0 0 Microfibres (CHRYSO® Fibre UF-500) 0 0 0 Super plastifiant (CHRYSO®Fluid Optima 185) 0 0 0 Latex (SikaLatex®-360) 0 0 0 Agent hydrofuge (CHRYSO®Fuge B4) 0 0 0 Agent anti-entrainement d’air (SIKA®control 800 parement) 0 0 0 Eau totale (g) 84 kg/m 3 70 kg/m 3 129 kg/m 3 Eau de pré mouillage 0 0 0 Eau de gâchage 84 kg/m 3 70 kg/m 3 129 kg/m 3 Eau totale/Ciment 0,35 0,25 0,37 BETON DURCI Echéance (jour) Masse volumique (kg/m3) Non mesurée Non mesurée 2000 Résistance à la flexion, Rf (MPa) Non mesurée Non mesurée Non mesurée Résistance à la compression, Rc (MPa) 5 20,4 29,5 Rf/Rc (%) Porosité (%) 31 22,5 14 Perméabilité d’eau (mm/s) 19,5 2,4 0,3 Composition de béton comprenant un liant hydraulique, des granulats (G), de l’eau (E) comprenant de l’eau de prémouillage et de l’eau de gâchage et étant définie comme eau totale, et au moins des adjuvants fonctionnels, ledit liant hydraulique comprenant un ciment (C) et des charges minérales, et de manière optionnelle un colorant et/ou un pigment, et lesdits adjuvants fonctionnels comprenant un agent superplastifiant (S), un agent anti-entrainement d’air et un agent hydrofuge, ladite composition de béton étant caractérisée en ce que le rapport massique eau totale/ciment E/C est compris entre 0,15 et 0,6, et en ce que lesdits granulats comprennent des coquilles et des microfibres, lesdites coquilles provenant de produits coquilliers concassés dont la quantité dans ladite composition de béton est donnée par un rapport massique granulats/ciment G/C compris entre 0,1 et 2,5, lesdites coquilles se répartissant comme suit : - une première catégorie (G1) de coquilles présentant une taille comprise entre 3 mm et 6 mm et dont la quantité dans ladite composition de béton est donnée par un rapport massique granulats/ciment G1/C est compris entre 0,05 et 2,45, - une deuxième catégorie (G2) de coquilles présentant une taille inférieure à 3 mm et dont la quantité dans ladite composition de béton est donnée par un rapport massique granulats/ciment G2/C est compris entre 0,05 et 2,5. Composition selon la revendication 1, selon laquelle le rapport massique eau totale/ciment E/C est compris entre 0,20 à 0,40. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 et 2, selon le rapport massique G/C est compris entre 0,5 et 2,5 encore mieux entre 0,75 et 1,5. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, selon laquelle le rapport massique G1/C est compris entre 0,1 et 2,25. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, selon laquelle selon laquelle le rapport massique G2/C est compris entre 0,1 et 2,5. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, selon laquelle les coquilles sont choisies parmi les coquilles de moules, les coquilles d’huitres, les coquilles de Saint-Jacques, les coquilles d’ormeaux, les coquilles de bigorneaux, les coquilles de bulot, les coquilles de palourdes, les coquilles de coques, les crépidules, et leurs mélanges. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, selon laquelle ledit ciment est choisi parmi les ciments Portland (CEM I, II, III, IV, V, VI), les ciments alumineux, les ciments sulfo-alumineux, les ciments à base d’argiles calcinées, ou encore les géopolymères, et est de préférence un ciment Portland. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, selon laquelle lesdites charges minérales sont choisies parmi les fillers calcaires, les cendres volantes, les laitiers, la fumée de silice, les métakaolins, le carbonate de calcium en tant que sous-produit de l’industrie, et leurs mélanges. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, selon laquelle lesdites microfibres choisies parmi les fibres naturelles de cellulose, des fibres synthétiques, des fibres métalliques, des fibres de verre, des fibres de carbone, et leurs mélanges. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, selon laquelle lesdits adjuvants fonctionnels comprennent en outre un latex. Procédé de fabrication d’un béton frais dont la composition est telle que définie selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, ledit procédé comprenant une étape B) de formulation du béton frais, qui comprend les sous-étapes successives suivantes : B0) une étape d’introduction, dans un malaxeur, des coquilles appartenant aux deux catégories G1 et G2 et des microfibres, puis malaxage de l’ensemble ; B1) une étape d’introduction d’eau dans le malaxeur, pour le prémouillage desdites coquilles, puis malaxage suivi d’une phase d’attente pour permettre l’imprégnation de l’eau dans lesdites coquilles des catégories G1 et G2 ; B2) une étape d’introduction, dans le malaxeur, d’un ciment (C) et de charges minérales et de manière optionnelle un colorant et/ou un pigment, puis malaxage ; B3) une étape d’introduction d’eau pour le gâchage et d’un adjuvant superplastifiant (S) dans le malaxeur, puis malaxage ; B4) une étape d’introduction d’un agent anti-entrainement d’air et/ou d’un agent hydrofuge dans le malaxeur, puis malaxage jusqu’à l’obtention du béton frais. Procédé selon la revendication 11, comprenant en outre, avant l’étape B) de formulation du béton frais, une étape A) de préparation des coquilles comprenant les sous-étapes successives suivantes : A0) collecte de produits coquilliers et, le cas échéant, dans le cas des coquilles Saint-Jacques élimination des restes de tendons, puis fermentation naturelle ou accélérée ; A1) élimination de corps étrangers présents dans lesdites coquilles ; A2) lavage à l’eau desdites coquilles ; A3) traitement thermique desdites coquilles à une température comprise entre 120°C et 200°C pendant au moins 20 minutes ; A4) concassage et broyage des coquilles ainsi traitées thermiquement ; A5) séparation des coquilles traitées thermiquement, concassées et broyées en une première catégorie (G1) de coquilles présentant une taille comprise entre 3 mm et 6 mm et dont la quantité dans ladite composition de béton est définie par un rapport massique coquilles de G1 /ciment G1/C compris entre 0,05 et 2,45, et de préférence entre 0,1 et 2,25, et une deuxième catégorie (G2) de coquilles présentant une taille inférieure à 3 mm et dont la quantité dans ladite composition de béton est définie par un rapport massique granulats/ciment G2/C compris entre 0,05 et 2,5, et de préférence entre 0,1 et 2,5. Procédé selon l’une quelconque des revendications 11 et 12, comprenant en outre, entre les étapes B3) et B4), l’introduction d’un latex, suivie d’un malaxage du mélange ainsi obtenu. Procédé de fabrication d’un objet en béton durci, comprenant les étapes suivantes : C0) le cas échéant, une étape de préparation d’un moule par pulvérisation d’un agent de démoulage sur la surface dudit moule destinée à être en contact avec le béton frais ; C1) coulage et répartition dans ledit moule d’un béton frais tel qu’obtenu par le procédé selon l’une quelconque des revendications 11 à 13, avec une vibration manuelle ou mécanique ; C2) cure du béton, à température ambiante et avec une humidité résiduelle de 100% pendant 48 heures ; C3) démoulage ou décoffrage de l’objet en béton durci ainsi obtenu, à température et humidité ambiantes ; puis durcissement et séchage à température et humidité ambiantes ; C4) usinage dudit objet en béton durci comprenant la rectification dimensionnelle dudit objet, et le polissage ou le ponçage de sa surface. Objet en béton durci obtenu par le procédé de fabrication tel que défini selon la revendication 14. Objet en béton selon la revendication 15, se présentant sous forme essentiellement bidimensionnelle panneau ou sous forme d’un objet de forme tridimensionnelle. Utilisation dudit objet selon la revendication 16, en tant qu’un élément d’ameublement intérieur ou extérieur, ou un élément sanitaire, ou un élément de construction, un revêtement de sols ou de façades, ou encore un objet de décoration.