Brevet FR3140883A1 — publié le 20240419

La présente invention concerne de manière générale la réutilisation, le retraitement ou le recyclage de polymères silicones. Plus précisément, le procédé de la présente invention concerne une méthode de préparation d’organopolysiloxanes OR, par une réaction de dépolymérisation d’au moins un silicone S en présence d’un catalyseur acide et d’au moins un bloqueur de chaîne Bc ayant au moins une fonction siloxane . Ces organopolysiloxanes OR peuvent être utilisés par la suite dans des réactions de polymérisation ou directement dans des formulations diverses. Dépolymérisation de polymères silicones en organopolysiloxanes La présente invention concerne de manière générale la réutilisation, le retraitement ou le recyclage de polymères silicones. Plus précisément, le procédé de la présente invention concerne la dépolymérisation des polymères silicones pour obtenir des organopolysiloxanes OR de plus faible masse moléculaire pouvant être utilisés par la suite dans des réactions de polymérisation ou directement dans des formulations diverses. Un défi majeur sociétal et industriel des années à venir est la transition écologique. Ainsi, d’un point de vue économique, le modèle économique dit « linéaire » (prendre, fabriquer, utiliser, jeter) doit être remplacé à terme par un modèle dit circulaire. Une économie circulaire décrit un système économique basé sur des modèles qui remplacent le concept produit en "fin de vie" par la réduction, la réutilisation alternative, le recyclage et la récupération de ces matériaux dans les processus de production/distribution et de consommation, dans le but d'accomplir un développement durable au profit des générations actuelles et futures. Avec une augmentation toujours croissante du marché du silicone et la multiplication des applications de tels matériaux, le recyclage des produits silicones usagés est un défi majeur dans l’industrie du silicone. Le recyclage de silicone pourrait réduire de 75% les émissions de gaz (CO, CO 2 ) relatives à l’industrie silicone et de 65% les déchets silicones. Par ailleurs, les silicones ou organopolysiloxanes, cycliques tels que l’octaméthylcyclotetrasiloxane (D 4 ) et le décaméthylcyclopentasiloxane (D 5 ) sont et seront soumis à des restrictions pour leur utilisation. Outre le fait que ces composés cycliques présentent des risques environnementaux par leur non-biodégradabilité, ils sont également suspectés d’être des perturbateurs endocriniens et potentiellement cancérigènes. Dans ce sens, en 2018 la règlementation européenne a limité la teneur en D 4 et D 5 à une teneur de 0,1% massique dans les produits cosmétiques à rincer. Prochainement, cette règlementation sera adoptée pour d’autres produits cosmétiques mais également dans d’autres domaines d’applications des silicones. De ce fait, il existe un besoin de fournir des procédés permettant de fournir des produits siliconés exempts ou du moins ayant une faible teneur en silicones cycliques. Dans l’art antérieur, la dépolymérisation des organopolysiloxanes a été décrite par la mise en œuvre de différents procédés. En 2002, le contenu de la demande de brevet JP2002348407A a divulgué un procédé permettant de transformer chimiquement un produit silicone comme une résine silicone ou un moule silicone en polysiloxane linéaire. Ce procédé nécessite cependant une quantité importante de catalyseur acide,12%, et le produit obtenu est en mélange avec des composés cycliques, formés par réaction de rétroscission. Cette réaction est communément appelée en anglais « back-biting ». Plus récemment en 2020, la demande de brevet US20200377686 décrit un procédé permettant de recycler des silicones (huiles silicones, résines) par transformation chimique afin d’obtenir un α, ω-diacétoxypolydiméthylsiloxane. Cependant, ce procédé nécessite de chauffer le milieu réactionnel et de se placer en excès d’anhydride acétique. De plus, l’α,ω-diacétoxypolydiméthylsiloxane est modifiable chimiquement ultérieurement afin d’obtenir un polydiméthylsiloxane ayant des groupements terminaux hydroxyles ou acétoxyles pouvant être employés dans des compositions adhésives ou dans des produits d’étanchéité. En 2022, la demande de brevet US2022119617 décrit un procédé similaire. L’α, ω-diacétoxypolydiméthylsiloxane obtenu est réengagé pour obtenir un α, ω-di-isopropoxypolydiméthylsiloxane ou encore un polydiméthylsiloxane-polyoxyalkylène polymère en bloc. Il y a donc un intérêt à fournir un procédé alternatif de dépolymérisation de silicones en organopolysiloxanes directement réutilisables pour des formulations ultérieures. Il y a notamment un intérêt à fournir un système catalytique permettant de mettre en œuvre cette dépolymérisation à des températures plus faibles, de limiter la quantité de catalyseur utilisée et de mettre en œuvre un procédé robuste, sélectif et flexible. Il existe également un intérêt de pouvoir contrôler de manière fiable la masse moléculaire des produits formés. Cette possibilité permet d’accroître les perspectives d’utilisation et d’applications de tels polymères. Un objectif de la présente demande est donc de proposer un procédé de dépolymérisation de silicones qui permet de contrôler la masse moléculaire du produit final tout en pouvant varier la nature chimique des groupements terminaux. Un autre objectif de la présente demande est de fournir un système catalytique pour la mise en œuvre de ce procédé. Un autre objectif de la présente demande est de proposer un système catalytique simple et non dangereux compatible avec une industrialisation du procédé. Un autre objectif de la présente demande est de proposer un procédé satisfaisant d’un point de vue industriel et qui s’inscrit dans une chimie dite respectueuse de l’environnement. Un autre objectif de la présente demande est d’obtenir à l’issue de ce procédé un organopolysiloxane OR ayant une teneur en organopolysiloxane cyclique faible. D’autres objectifs encore apparaitront à la lecture de la description de l’invention qui suit. De manière surprenante, la Demanderesse a développé un système catalytique qui répond à ces attentes. Ainsi, la présente invention concerne un procédé de préparation d’organopolysiloxanes OR, par une réaction de dépolymérisation d’au moins un silicone S en présence d’un catalyseur acide et d’au moins un bloqueur de chaîne Bc ayant au moins une fonction siloxane . En l’espèce, le catalyseur acide et le bloqueur de chaîne Bc permettent lors de la réaction de dépolymérisation de contrôler la masse moléculaire du produit final tout en permettant de varier la nature chimique des groupements terminaux. Les silicones, autrement connus sous le nom d'organopolysiloxanes, sont des matériaux polymères comprenant des atomes de silicium et d'oxygène alternés avec divers radicaux organiques liés au silicium. Dans le cadre de la présente invention, on entend par silicone ou produit en silicone ou polymère silicone ou organopolysiloxane, des polymères comprenant un squelette siloxane(Si-O-Si) ayant des atomes de silicium et d'oxygène alternés avec divers radicaux organiques liés au silicium. Ces polymères silicones peuvent être liquides ou solides, selon le poids moléculaire et le degré de réticulation. Les silicones S de l’invention peuvent être de tout type, il peut s’agir par exemple d’organopolysiloxanes O linéaires comme des huiles ou des gommes, des organopolysiloxanes O ramifiés par exemple des résines, des organopolysiloxanes réticulés comme des gels ou des élastomères, ou de mélanges de tels composés. L’organopolysiloxane O peut notamment être une huile, et présente, de préférence une viscosité dynamique comprise entre 10 000 et 600 000 mPa.s à 25°C, de préférence entre 30 000 et 600 000 mPa.s à 25°C. Toutes les viscosités dont il est question dans le présent exposé correspondent à une grandeur de viscosité dynamique à 25°C dite “Newtonienne”, c’est-à-dire la viscosité dynamique qui est mesurée, de manière connue en soi, avec un viscosimètre Brookfield à un gradient de vitesse de cisaillement suffisamment faible pour que la viscosité mesurée soit indépendante du gradient de vitesse. Le terme gomme est classiquement utilisé pour des composés organopolysiloxanes présentant des viscosités classiquement supérieures à 600 000 mPa.s ce qui correspond à un poids moléculaire supérieur à 300 000 g/mol. Ces organopolysiloxanes O peuvent comprendre un ou plusieurs motifs fonctionnels tels que : - OH ; - H ; - alcényle notamment comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle ; - O-Alk avec Alk représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle ; - (O-Alk) x avec Alk représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle, et x représente un entier compris entre 2 et 200 ;-un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, substitué par au moins un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C1-C5) alkyle-CF 3 , l’alkyle étant linéaire ou ramifié. De préférence, les motifs fonctionnels sont choisis parmi : - OH ; - H ; - alcényle notamment comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle ; - un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, substitué par au moins un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C 1 -C 5 ) alkyle-CF3, l’alkyle étant linéaire ou ramifié. De préférence, les organopolysiloxanes O peuvent comprendre un ou plusieurs motifs fonctionnels tels que H, OH, alcényle (de préférence vinyle), aryle, amine cyclique, tels que définis ci-dessus. Les organopolysiloxanes O peuvent être partiellement réticulés. Les organopolysiloxanes O peuvent notamment être des organopolysiloxanes usagés, ayant servi par exemple comme fluide caloporteur, qu’il convient de recycler, le procédé de l’invention permettant ainsi de générer des organopolysiloxanes OR qui vont pouvoir ensuite être directement utilisés dans des processus industriels. Dans le cas de la mise en œuvre d’organopolysiloxanes O usagés l’organopolysiloxane pourra alors contenir d’autres éléments tels que des additifs, pigments, etc. Les inventeurs ont montré qu’il était possible de mettre en œuvre la réaction de dépolymérisation et la formation d’organopolysiloxanes OR dans de telles conditions. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’organopolysiloxane O comprend : - au moins 500 motifs, de préférence au moins 700 motifs siloxyles de formule (I) : R c SiO (4−c)/2 (I) dans laquelle, R identique ou différent, représente : -un groupe alkyle comprenant de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle, ou un groupe aryle comprenant de 6 à 10 atomes de carbone, de préférence phényle, et c = 0, 1, 2 ou 3 ; et éventuellement un ou plusieurs motifs de formule (II) : R 1 d R e SiO (4− d − e )/2 (II) dans laquelle, R est tel que défini ci-dessus ; R 1 , identique ou différent, représente : -un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle, -un groupe hydroxyle (OH), -un groupe (O-Alk) avec Alk représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence OCH 3 ou OC 2 H 5 , -un groupe (O-Alk) x avec Alk représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle, et x représente un entier compris entre 2 et 200, -un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, substitué par au moins un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C 1 -C 5 )alkyle-CF 3 , l’alkyle étant linéaire ou ramifié, ou -un hydrogène ; d=1, 2 ou 3, de préférence d=1 ou 2, plus préférentiellement d=1 ; e=0, 1 ou 2 ; et la somme d+e=1, 2 ou 3. Il est entendu dans les formules ci-dessus que, si plusieurs groupes R sont présents ou si plusieurs groupes R 1 sont présents, ils peuvent être identiques ou différents les uns des autres. De préférence, dans les formules ci-dessus R 1 , identique ou différent, représente : - un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle, - un groupe hydroxyle (OH), - un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, substitué par au moins un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C 1 -C 5 )alkyle-CF 3 , l’alkyle étant linéaire ou ramifié , ou -un hydrogène. Dans la présente invention : - un motif siloxyle « M » représente un motif siloxyle de formule Y 3 SiO 1/2 , - un motif siloxyle « D » représente un motif siloxyle de formule Y 2 SiO 2/2 , - un motif siloxyle « T » représente un motif siloxyle de formule YSiO 3/2 , - un motif siloxyle « Q » représente un motif siloxyle de formule SiO 4/2 , les symboles Y étant R ou R 1 . L’organopolysiloxane O peut éventuellement, être linéaire ou branché et notamment comprendre des motifs T et Q. Selon un mode préférentiel, l’organopolysiloxane O est choisi parmi les composés de formule (III) : R 1 a R (3-a) SiO-(SiR 2 O) n 1 -(SiR 1 RO) m 1 -SiR 1 a R (3-a) (III) dans laquelle: R identique ou différent, représente : -un groupe alkyle comprenant de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle, ou -un groupe aryle comprenant de 6 à 10 atomes de carbone, de préférence phényle; R 1 , identique ou différent, représente : - un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle, -un groupe hydroxyle (OH), -un groupe (O-Alk) avec Alk représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence OCH 3 ou OC 2 H 5 , -un groupe (O-Alk) x avec Alk représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle, et x représente un entier compris entre 2 et 200, -un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, substitué par au moins un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C 1 -C 5 )alkyle-CF 3 , l’alkyle étant linéaire ou ramifié, ou -un hydrogène ; a est un entier et représente 0, 1, 2 ou 3, de préférence 0, 1 ou 2, plus préférentiellement 0 ou 1 ; -n1 représente un entier compris entre 500 et 10 000, de préférence entre 1 000 et 5 000, de préférence entre 500 et 5 000, plus préférentiellement entre 600 et 2 000 ; -m1 représente un entier compris entre 0 et 100, de préférence entre 0 et 50, plus préférentiellement entre 0 et 30, de préférence m=0. De façon particulièrement préférée, l’organopolysiloxane O est un composé de formule (III) dans laquelle R 1 , identique ou différent, représente : -un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle, -un groupe hydroxyle (OH), -un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, substitué par au moins un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C 1 -C 5 )alkyle-CF 3 , l’alkyle étant linéaire ou ramifié, ou -un hydrogène. De façon particulièrement préférée, l’organopolysiloxane O est un composé de formule (III) dans laquelle, R 1 , identique ou différent, représente : -CH 3 , vinyle, H, (C 1 -C 5 )alkyle-CF 3 ou OH. De façon particulièrement préférée, l’organopolysiloxane O est un composé de formule (III) dans laquelle, R, identique ou différent, représente CH 3 ou phényle, de préférence CH 3 ; R 1 , identique ou différent, représente : -un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle, -un groupe hydroxyle (OH), -un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, substitué ou non par au moins un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C 1 -C 5 )alkyle-CF 3 , l’alkyle étant linéaire ou ramifié, ou -un hydrogène. De façon particulièrement préférée, l’organopolysiloxane O est un composé de formule (III) dans laquelle, R, identique ou différent, représente CH 3 ou phényle, de préférence CH 3 , R 1 , identique ou différent, représente CH 3 , vinyle, H, (C 1 -C 5 ) alkyle-CF 3 ou OH. Les silicones S de l’invention peuvent également être de type matériau silicone réticulé comme par exemple des gels ou élastomères. Les matériaux silicones réticulés sont bien connues de l’Homme de l’art. Ces matériaux peuvent notamment être obtenus par polycondensation, polymérisation radicalaire, polyaddition thermique ou irradiée sous UV. Les produits en silicone présentent une multitude d’applications. A titre illustratif nous pouvons les retrouver dans les applications alimentaires comme par exemple les moules de cuisson, médicales et dans le secteur pharmaceutique comme par exemple dans les tétines pour biberon, les cathéters, les implants ou les tubes à application médicale. Dans les applications industrielles techniques, le silicone est souvent utilisé comme matériau pour les joints ou les membranes. Dans le secteur automobile, il est utilisé pour les flexibles, le gainage ou l'isolation des câbles et comme matériau d’amortissement. Les élastomères silicones sont des matériaux silicones réticulés comprenant des charges, comme la silice, pour obtenir de bonnes propriétés mécaniques. En faisant varier les huiles silicones, les charges et les additifs ainsi que le mode de réticulation, les élastomères silicones présentent différentes propriétés et couleurs. Les élastomères silicones peuvent être divisés en trois grands groupes bien connus de l’Homme du Métier. Les élastomères vulcanisables à chaud (EVC ou en anglais high temperature vulcanisation (HTV) ou heat cured rubber (HCR)), sont des élastomères silicone obtenus à partir de compositions silicones avec une viscosité très élevée comprenant des gommes silicones et des charges. Ils sont vulcanisés à haute température, généralement entre 140 °C et 200 °C. La réticulation est soit radicalaire catalysée par des peroxydes ou obtenue par une réaction d'addition où les composés du platine sont utilisés comme catalyseurs. Les élastomères silicone liquides (en anglais liquid silicone rubber (LSR)), sont des élastomères silicone obtenus à partir de compositions comprenant des huiles silicones visqueuses et des charges. La réticulation se produit par une réaction d'addition à des températures similaires à celles des EVC, la réticulation se produisant généralement beaucoup plus rapidement. Le troisième groupe est celui des silicones obtenus par réticulation à température ambiante de compositions silicones à partir d’huiles silicones et de charges réticulant par des réactions de polycondensation ou de polyaddition. Ces élastomères sont connus sous le nom en français élastomère silicone vulcanisables à froid (EVF, en anglais room temperature vulcanization (RTV)). Ces compositions sont disponibles dans des systèmes à un et deux composants. Dans le procédé de la présente demande, on entend également par silicone S des matériaux à base de silicone, par exemple des matériaux comprenant au moins 0,1% en masse de silicone par rapport à la masse totale de matériau à base de silicone. Classiquement, on peut retrouver ces matériaux dans des textiles enduits de silicones (airbags ou cuir synthétique), les revêtements silicones (papier alimentaire). Le matériau à base de silicone peut comprendre jusqu’à 100% en masse de silicone, de préférence jusqu’à 99,9% en masse de silicone par rapport à la masse totale de matériau à base de silicone. Ces matériaux à base de silicone peuvent également comprendre des additifs ou des charges tels que des colorants, de la silice, du carbonate de calcium, de l’oxyde de calcium, de la célite, du quartz, de l’oxyde de titane, de l’hydroxyde de cérium, de l’oxyde de magnésium, du mica, etc. Selon un mode de réalisation, le silicone S comprend de la silice, de l’oxyde de calcium, du quartz, de l’oxyde de titane, de l’oxyde de magnésium, du mica et leurs mélanges. Dans le cadre de la présente invention, on entend par nombre de mole de (Si-O), le nombre de mole de liaisons (Si-O) du silicone S . Dans le cas où le silicone S de départ serait de formule inconnue, notamment dans le cas de produits commerciaux formulés, il est possible d’estimer le nombre de mole de liaisons (Si-O). En effet, pour les élastomères silicones formulés l’homme du métier sait que la quantité de charge est comprise entre 20 et 40% massique, ainsi, en estimant à en moyenne 30% massique la quantité de charge on a 70% massique de silicone ce qui permet de calculer le nombre de mole de liaisons (Si-O), à partir de la masse molaire moyenne de l’unité de répétition. Dans le cadre de la présente demande, le terme bloqueur de chaîne Bc a au moins une fonction siloxane. Dans le procédé de l’invention, le bloqueur de chaîne B c est représenté par la formule (IV) : [Chem 1] dans laquelle, R 1 , identique ou différent, représente : -un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 8 atomes de carbones, éventuellement substitué par un hétéroatome O, N, S ou un halogénure, -un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, -un groupe cycloalkyle de 5 à 10 atomes de carbone, éventuellement substitué par un hétéroatome O, N, S ou un halogénure, -un groupe aryle en C 6 –C 18 , -un groupe hydroxyle, ou -un hydrogène, R 2 identique ou différent, représente : -un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle, -un groupe hydroxyle (OH), -un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, éventuellement substitué par au moins un hétéroatome O, N, S ou un halogénure comme un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C 1 -C 5 )alkyle-CF 3 , l’alkyle étant linéaire ou ramifié ; ou -un hydrogène ; et q est un entier compris entre 1 et 50, de préférence entre 1 et 20, plus préférentiellement entre 1 et 10. Dans un autre mode de réalisation, le bloqueur de chaîne Bc est représenté par la formule (IV) dans laquelle : R 1 , identique ou différent, représente CH 3 ou phényle, de préférence CH 3 ; R 2 identique ou différent, représente : -un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle, -un groupe hydroxyle (OH), -un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, éventuellement substitué par au moins un hétéroatome O, N, S ou un halogénure comme un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C 1 -C 5 )alkyle-CF 3 , l’alkyle étant linéaire ou ramifié, -un groupement cycloalkyle C 5 -C 10 , éventuellement substitué, -un groupement aryle en C 6 -C 18 , éventuellement substitué, ou -un hydrogène ; et q est un entier compris entre 1 et 50, de préférence entre 1 et 20, plus préférentiellement entre 1 et 10. De façon particulièrement préférée, le bloqueur de chaîne Bc de l’invention est représenté par la formule (IV), dans laquelle : R 1 , identique, représente CH 3 , R 2 identique ou différent, représente : -un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle, -un groupe hydroxyle (OH), -un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, -un groupement aryle en C 6 -C 18 , éventuellement substitué, ou -un hydrogène. et q est un entier compris entre 1 et 20, de préférence entre 1 et 10, plus préférentiellement entre 1 et 5. D'autres bloqueurs ayant une fonction siloxane selon l'invention sont décrits dans l'ouvrage Chemistry and Technology of Silicones, édité en 1968 par Académie Press, à la page 264. Le bloqueur de chaîne Bc peut être dans un solvant. Cela est particulièrement avantageux afin de le solubiliser dans le milieu réactionnel. Le solvant peut notamment être un solvant apolaire comme un solvant organique de type alcane, ou hydrocarbure aromatique. De préférence, le solvant est choisi parmi le n-hexane, n-heptane, le n-décane, le n-dodécane, l’isododécane, l’EXXSOL D60, le xylène, le toluène et leurs mélanges. La quantité de bloqueur de chaîne Bc mise en œuvre dans le procédé de l’invention est d’au moins 10 - 4 moles par rapport aux moles de liaison (Si-O), dans le silicone S , de préférence compris entre 10 -3 et 5x10 - 1 mol, préférentiellement entre 10 -3 et 10 - 2 mol, encore plus préférentiellement entre 3x10 -3 et 6x10 - 1 mol, par exemple 5x10 -3 mol par rapport aux moles de liaison (Si-O) dans le silicone S. Ces bloqueurs de chaîne permettent la fonctionnalisation de l’organopolysiloxane OR lors de la réaction de dépolymérisation. Ainsi, il est possible d’obtenir des organopolysiloxane OR ayant par exemple des fonctions Si-vinyles ou Si-H. Dans le procédé selon l’invention, on peut éventuellement mettre en œuvre un mélange de différents bloqueurs de chaîne. Ainsi, on pourra obtenir un organopolysiloxane OR qui peut présenter en bout de chaîne des groupements fonctionnels différents. Dans un mode de réalisation alternatif, le procédé de l’invention peut être mis en œuvre sans bloqueur de chaîne Bc . Le catalyseur acide mis en œuvre en tant que catalyseur dans le procédé de la présente invention est choisi dans le groupe comprenant les acides de Bronsted ayant un pKa inférieur ou égal à 2 comme l’acide trifluorométhanesulfonique, l’acide benzène sulfonique et ses dérivés seul ou en mélanges. De préférence, le catalyseur acide est choisi parmi l’acide benzène sulfonique et ses dérivés de formule (V), seul ou en mélanges : [Chem 2] avec R= H ou C n H 2n+ 1 où 1≤n≤20. Plus préférentiellement, le catalyseur acide est choisi parmi les dérivés de l’acide benzène sulfonique de formule (VI), seul ou en mélanges : [Chem 3] avec R= C n H 2n+ 1 où 5≤n≤20, de préférence 10≤n≤20. Encore plus préférentiellement, le catalyseur acide est le HDBS aussi connu sous la dénomination d’acide 4-dodecylbenzènesulfonique (CAS 121-65-3). De manière alternative, le catalyseur acide est choisi parmi les acides de Bronsted ayant un pKa inférieur ou égal à -2 comme les acides perfluoroalcanes, par exemple l’acide trifluorométhanesulfonique (acide triflique), l’acide pentafluoroethanesulfonique, l’acide heptafluoropropanesulfonique, ou dérivés chlorés, seul ou en mélanges. Selon la nature du catalyseur acide il est possible de le solubiliser dans un solvant. De préférence, le solvant est un solvant apolaire. Le solvant peut notamment être un solvant organique de type alcane ou hydrocarbure aromatique. De préférence, le solvant est identique à celui choisi lors de la réaction de dépolymérisation. Ainsi, le solvant peut notamment être un solvant organique de type alcane ou hydrocarbure aromatique. La quantité de catalyseur acide mise en œuvre dans le procédé de l’invention est comprise entre 0,001 et 3% en masse par rapport à la masse de silicone S , de préférence comprise entre 0,05 et 1%, plus préférentiellement comprise entre 0,1 et 1%, par exemple 0,4% en masse par rapport à la masse de silicone S. Dans un mode de réalisation, l’organopolysiloxanes OR qui peut présenter en bout de chaîne des groupements fonctionnels issus du bloqueur de chaîne tels que des fonctions vinyles, des fonctions Si-H, Si-aryles par exemple. Selon la mise en œuvre du procédé, ils peuvent être identiques ou différents. L’organopolysiloxane OR tel que défini ci-dessus peut éventuellement comprendre des motifs T et Q. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’organopolysiloxane O R comprend : - au moins 2 motifs siloxyles de formule (VII) : [R 2 R 1 2 Si(OSiR 1 2 ) q ]-O-SiR c O ( 3 −c)/2 (VII) dans laquelle , R identique ou différent, représente : -un groupe alkyle comprenant de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle, -un groupe aryle comprenant de 6 à 10 atomes de carbone, de préférence phényle, c = 1, 2 ou 3; R 1 , identique ou différent, représente : -un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 8 atomes de carbones, éventuellement substitué par un hétéroatome O, N, S ou un halogénure, -un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, -un groupe cycloalkyle de 5 à 10 atomes de carbone, éventuellement substitué par un hétéroatome O, N, S ou un halogénure, -un groupe aryle en C 6 –C 18 , -un groupe hydroxyle, ou -un hydrogène R 2 identique ou différent, représente : -un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle, -un groupe hydroxyle (OH), -un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, éventuellement substitué par au moins un hétéroatome O, N, S ou un halogénure comme un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C 1 -C 5 )alkyle-CF 3 , l’alkyle étant linéaire ou ramifié, -un groupement cycloalkyle C 5 -C 10 , éventuellement substitué, -un groupement aryle en C 6 -C 18 éventuellement substitué, ou -un hydrogène ; q est un entier compris entre 1 et 50, de préférence entre 1 et 20, plus préférentiellement entre 1 et 10. et un ou plusieurs motifs de formule (VIII), de préférence de 10 à 1 500 motifs, préférentiellement de 50 à 1 000 motifs et encore plus préférentiellement de 100 à 500 motifs: SiR 3 d R e O (4− d − e )/2 (Formule VIII) dans laquelle, R identique ou différent est tel que défini précédemment ; R 3 , identique ou différent est tel que défini précédemment par le groupe R 1 ; et d= 0,1, 2, de préférence d=0 ou 1; e= 1, 2 ou 3 ; et la somme d+e=1, 2 ou 3. De préférence, dans les formules ci-dessus R 3 , identique ou différent, représente : - un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle ; - un groupe hydroxyle (OH) ; - un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, substitué par au moins un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C 1 -C 5 )alkyle-CF 3 , l’alkyle étant linéaire ou ramifié ; -un hydrogène. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’organopolysiloxane OR peut être un composé de formule (IX) : [Chem 4] dans laquelle, R, identique ou différent représente : -un groupe alkyle comprenant de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle, -un groupe aryle comprenant de 6 à 10 atomes de carbone, de préférence phényle, R 1 , identique ou différent, représente : -un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle, -un groupe hydroxyle (OH), -un groupe (O-Alk) avec Alk représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence OCH 3 ou OC 2 H 5 , -un groupe (O-Alk) x avec Alk représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle, et x représente un entier compris entre 2 et 200, ou -un hydrogène ; R 2 identique ou différent, représente : -un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle, -un groupe hydroxyle (OH), -un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, éventuellement substitué par au moins un hétéroatome O, N, S ou un halogénure comme un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C 1 -C 5 )alkyle-CF 3 , l’alkyle étant linéaire ou ramifié, -un groupement cycloalkyle C 5 -C 10 , éventuellement substitué, -un groupement aryle en C 6 -C 18 éventuellement substitué, ou -un hydrogène ; q est un entier compris entre 1 et 50, de préférence entre 1 et 20, plus préférentiellement entre 1 et 10 ; n 2 représente un entier compris entre 10 et 1 500, de préférence entre 10 et 1 000, de préférence entre 50 et 1 000, plus préférentiellement entre 100 et 500 ; m 2 représente un entier compris entre 0 et 100, de préférence entre 0 et 50, plus préférentiellement entre 0 et 30, de préférence m=0. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, l’organopolysiloxane O R est un composé de formule (IX) : dans laquelle, R identique ou différent, représente CH 3 ou phényle, de préférence CH 3 ; R 1 identique ou différent, représente : -un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle, -un groupe hydroxyle (OH), -un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, substitué par au moins un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C 1 -C 5 )alkyle-CF 3 , l’alkyle étant linéaire ou ramifié, ou -un hydrogène ; R 2 identique ou différent, représente : -un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle, -un groupe hydroxyle (OH), -un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, éventuellement substitué par au moins un hétéroatome O, N, S ou un halogénure comme un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C 1 -C 5 )alkyle-CF 3 , l’alkyle étant linéaire ou ramifié, -un groupement cycloalkyle C 5 -C 10 , éventuellement substitué, -un groupement aryle en C 6 -C 18 , éventuellement substitué, ou -un hydrogène ; q est un entier compris entre 1 et 50, de préférence entre 1 et 20, plus préférentiellement entre 1 et 10 ; n 2 représente un entier compris entre 10 et 1 500, de préférence entre 10 et 1 000, de préférence entre 50 et 1 000, plus préférentiellement entre 100 et 500 ; m 2 représente un entier compris entre 0 et 100, de préférence entre 0 et 50, plus préférentiellement entre 0 et 30, de préférence m=0. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré de l’invention, l’organopolysiloxane O R de l’invention est un composé de formule (IX) dans laquelle, R, identique ou différent, représente CH 3 ou phényle, de préférence CH 3 , R 1 , identique ou différent, représente CH 3 , vinyle, H, (C 1 -C 5 ) alkyle-CF 3 ou OH ; R 2 identique ou différent, représente : -un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle, -un groupe hydroxyle (OH), -un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, -un groupement aryle en C 6 -C 18 , éventuellement substitué, ou -un hydrogène ; q est un entier compris entre 1 et 20, de préférence entre 1 et 10, plus préférentiellement entre 1 et 5 ; n 2 représente un entier compris entre 10 et 1 500, de préférence entre 10 et 1 000, de préférence entre 50 et 1 000, plus préférentiellement entre 100 et 500 ; m 2 représente un entier compris entre 0 et 100, de préférence entre 0 et 50, plus préférentiellement entre 0 et 30, de préférence m=0. Dans un mode de réalisation, l’organopolysiloxane O R de l’invention est un composé de formule (X) dans laquelle : [Chem 5] R, identique ou différent représente : -un groupe alkyle comprenant de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle, -un groupe aryle comprenant de 6 à 10 atomes de carbone, de préférence phényle, R 1 , identique ou différent, représente : -un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle, -un groupe hydroxyle (OH), -un groupe (O-Alk) avec Alk représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence OCH 3 ou OC 2 H 5 , -un groupe (O-Alk) x avec Alk représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle, et x représente un entier compris entre 2 et 200, -un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, substitué par au moins un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C1-C5)alkyle-CF 3 , l’alkyle étant linéaire ou ramifié, -un hydrogène, ou - un groupe -CH 2 CH 2 (R 3 SiO) n3 avec R tel que défini précédemment et n3 représente un entier compris entre 0 et 1 000, de préférence entre 0 et 500, plus préférentiellement entre 0 et 200 ; R 2 identique ou différent, représente : -un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle, -un groupe hydroxyle (OH), -un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, éventuellement substitué par au moins un hétéroatome O, N, S ou un halogénure comme un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C 1 -C 5 )alkyle-CF 3 , l’alkyle étant linéaire ou ramifié, -un groupement cycloalkyle C 5 -C 10 , éventuellement substitué, -un groupement aryle en C 6 -C 18 éventuellement substitué, ou -un hydrogène ; q est un entier compris entre 1 et 50, de préférence entre 1 et 20, plus préférentiellement entre 1 et 10 ; n 2 représente un entier compris entre 10 et 1 500, de préférence entre 10 et 1 000, de préférence entre 50 et 1 000, plus préférentiellement entre 100 et 500 ; m 2 représente un entier compris entre 0 et 100, de préférence entre 0 et 50, plus préférentiellement entre 0 et 30, de préférence m=0 ; n 3 représente un entier différent ou identique compris entre 0 et 1 000, de préférence entre 0 et 500, plus préférentiellement entre 0 et 200 ; a représente un entier différent ou identique égal à 0 ou 1. Au sens de la présente invention, on entend par degré de polymérisation le nombre entier représentant le nombre d’unité de répétition siloxyle. Selon un mode de réalisation du procédé de l’invention, l’organopolysiloxane OR ainsi obtenu a un degré de polymérisation au moins divisé par deux par rapport au degré de polymérisation du silicone S introduit, de préférence au moins divisé par trois, préférentiellement au moins divisé par cinq par rapport au degré de polymérisation du silicone S introduit. Selon un mode de réalisation du procédé de l’invention, l’organopolysiloxane OR ainsi obtenu a un degré de polymérisation au moins divisé par dix par rapport au degré de polymérisation du silicone S introduit. Au sens de la présente invention, la masse moléculaire moyenne en masse et la masse moléculaire moyenne en nombre notées respectivement M W et M n des différents organopolysiloxanes OR peuvent être déterminées par chromatographie d’exclusion stérique (SEC) en présence d’étalons polystyrènes dans un solvant comme le toluène à 40°C. Selon un mode de réalisation du procédé de l’invention, l’organopolysiloxanes OR ainsi obtenu a une masse moléculaire moyenne en masse M W au moins divisé par deux par rapport à la masse moléculaire moyenne en masse du silicone S introduit, de préférence au moins divisé par trois, préférentiellement au moins divisé par cinq par rapport à la masse moléculaire moyenne en masse M W du silicone S introduit Il est également envisageable que selon un mode réalisation du procédé de l’invention, l’organopolysiloxanes OR ainsi obtenu a une masse moléculaire moyenne en masse M W au moins divisé par dix par rapport à la masse moléculaire moyenne en masse du silicone S introduit, ou encore au moins divisé par quinze par rapport à la masse moléculaire moyenne en masse M W du silicone S introduit Selon un mode de réalisation du procédé de l’invention, l’organopolysiloxane OR de l’invention est caractérisé en ce que sa masse moléculaire moyenne en masse M W peut être comprise entre 500 et 300 000 g/mol, de préférence entre 1 000 et 150 000 g/mol, préférentiellement entre 1 000 et 100 000 g/mol, encore plus préférentiellement entre 5 000 et 40 000 g/mol. Selon un mode de réalisation du procédé de l’invention, l’organopolysiloxanes OR ainsi obtenu a une masse moléculaire moyenne en nombre M n au moins divisé par deux par rapport à la masse moléculaire moyenne en nombre du silicone S introduit, de préférence au moins divisé par trois, préférentiellement au moins divisé par cinq par rapport à la masse moléculaire moyenne en nombre M n du silicone S introduit Il est également envisageable que selon un mode réalisation du procédé de l’invention, l’organopolysiloxanes OR ainsi obtenu a une masse moléculaire moyenne en nombre M n au moins divisé par dix par rapport à la masse moléculaire moyenne en masse du silicone S introduit, ou encore au moins divisé par quinze par rapport à la masse moléculaire moyenne en nombre M n du silicone S introduit Selon un mode de réalisation du procédé de l’invention, l’organopolysiloxane OR de l’invention est caractérisé en ce que sa masse moléculaire moyenne en nombre M n est comprise entre 500 et 300 000 g/mol, de préférence entre 1 000 et 150 000 g/mol, préférentiellement entre 1 000 et 70 000 g/mol et encore plus préférentiellement entre 2 500 et 30 000 g/mol. Selon un mode de réalisation du procédé de l’invention, l’organopolysiloxane OR de l’invention est caractérisé en ce que sa viscosité dynamique est comprise entre 100 et 100 000 mPa.s à 25°C, de préférence entre 1 000 et 80 000 mPa.s à 25°C, encore plus préférentiellement entre 10 000 et 70 000 mPa.s à 25°C. Dans un mode de réalisation, l’organopolysiloxane de l’invention OR a une quantité de liaison (Si-OH) en bout de chaîne inférieure ou égal à 15%, de préférence inférieure ou égale à 10%, préférentiellement inférieure ou égale à 5% et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 1% par rapport à la quantité totale d’atomes de silicium en bout de chaîne de l’organopolysiloxane de l’invention OR. Dans le cadre de la présente demande, le pourcentage massique ou le pourcentage en poids de D 4 des produits obtenus selon le procédé de la présente invention peut être mesuré via les spectres quantitatifs de RMN- 29 Si. Alternativement, le pourcentage massique ou le pourcentage en poids de D 4 des produits obtenus selon le procédé de la présente invention pourrait être mesuré via les chromatogrammes issues d’une analyse de chromatographie par exclusion stérique (SEC). Au sens de la présente invention, on appelle organopolysiloxanes cycliques les composés de formule (XI) : [Chem 6] dans laquelle, n représente un entier naturel compris entre 1 et 5. Généralement au sens de la présente invention, les organopolysiloxanes cycliques sont constitués des composés de formule (XI) où n est égal à 2 ou 3 ou 4. Autrement dit, l’octamethylcyclotetrasiloxane (D 4 ), le décamethylcyclopentasiloxane (D 5 ), le dodécaméthylcyclohexasiloxane (D 6 ) ou leurs mélanges. Dans un mode de réalisation, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que la teneur en organopolysiloxanes cycliques est inférieure à 5%, de préférence inférieure ou égale à 3 %, préférentiellement inférieure ou égale à 2% et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 1,5% par rapport à la masse totale des organopolysiloxanes de l’invention O R . Dans un mode de réalisation, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que la teneur en octamethylcyclotetrasiloxane (D 4 ) est inférieure à 5%, de préférence inférieure ou égale à 3 %, préférentiellement inférieure ou égale à 2% et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 1,5% par rapport à la masse totale des organopolysiloxanes de l’invention O R . De préférence, le procédé de l’invention est mis en œuvre dans un solvant. Le procédé de l’invention est préférentiellement mis en œuvre dans un solvant apolaire. Le solvant peut notamment être un solvant organique de type alcane, hydrocarbure aromatique. De préférence, le solvant est choisi parmi le n-hexane, n-heptane, le n-décane, le n-dodécane, l’isododécane, l’EXXSOL D60, le xylène, le toluène et leurs mélanges. Dans un mode de réalisation, le procédé de l’invention est caractérisé en ce que le ratio massique, masse en silicone S par rapport à la masse de solvant engagée est compris entre 0,01 et 15 de préférence entre 0,1 et 5, préférentiellement entre 0,1 et 2. Dans un mode de réalisation, le procédé de l’invention est caractérisé en ce que la réaction de dépolymérisation a lieu sans solvant. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux car il permet de s’affranchir de l’utilisation de solvant, de son traitement ou recyclage une fois usagé tout en obtenant des résultats satisfaisants lors de l’exécution du procédé de la présente invention. De façon avantageuse, et préférée, la réaction est mise en œuvre à une température comprise entre 0 et 100°C, de préférence entre 0 et 50°C, plus préférentiellement entre 10 et 35°C, par exemple à température ambiante. Selon le procédé de l’invention, la durée de la réaction est comprise entre 2 et 72h, de préférence entre 5 et 24h, plus préférentiellement entre 8 et 24h, par exemple 24h. L’homme du métier saura adapter ces paramètres selon la nature des réacteurs et des espèces mises en œuvre. Le procédé selon l’invention peut comprendre en outre une étape de neutralisation du catalyseur acide. Cette étape de neutralisation permet d’éviter l’apparition des réactions secondaires et désactiver le catalyseur acide. De façon avantageuse, cette étape de neutralisation est effectuée par l’ajout d’une base dans le milieu réactionnel ou par dégradation thermique du catalyseur acide. Selon le procédé de l’invention, la base est choisie parmi les amines, les hydroxydes des métaux alcalins, des hydroxydes des métaux alcalino-terreux, des carbonates, des hydrogénocarbonates, et de leurs mélanges. De préférence, la base est choisie dans le groupe des amines tertiaires ou des hydrogénocarbonates. De manière alternative, l’étape de neutralisation est effectuée par « dégradation thermique ». On entend par « dégradation thermique » le fait de chauffer à une température supérieure à 120°C durant une durée comprise entre 10 minutes et 3h. L’Homme de l’art saura adapter les conditions opératoires pour optimiser cette étape de dégradation thermique. Cette étape permet de dégrader le catalyseur et de stopper la réaction de dépolymérisation. Le procédé selon l’invention peut comprendre en outre une étape de filtration afin d’extraire le catalyseur neutralisé et/ou la base en excès du milieu réactionnel. Cette étape peut permettre également d’extraire d’éventuelles charges issues du silicone S dépolymérisé selon le procédé de la présente invention. L’Homme du Métier saura adapter la méthode de filtration en fonction de la taille du réacteur et des espèces mises en œuvre dans le procédé selon l’invention. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le procédé de la présente invention comprend les trois étapes suivantes : 1) Mise en œuvre du procédé de préparation d’organopolysiloxanes OR, par une réaction de dépolymérisation d’au moins un silicone S en présence d’un catalyseur acide et d’au moins un bloqueur de chaîne Bc ayant au moins une fonction siloxane ; 2) Neutralisation du catalyseur acide mentionné à l’étape précédente par ajout d’une base au milieu réactionnel ou par dégradation thermique du catalyseur acide ; et 3) Filtration du milieu réactionnel obtenu à l’issue de l’étape 2. La présente demande concerne également l’utilisation des organopolysiloxanes O R obtenus selon le procédé de la présente invention comme ingrédient pouvant être directement utilisée dans des formulations silicones variées utiles dans des domaines comme la cosmétique, les produits d’entretiens ménagers, l’automobile, l’énergie. Les organopolysiloxanes OR issues de silicone S comme détaillé précédemment dans la présente demande, peuvent être de nouveau réengagé dans des formulations diverses afin de préparer un nouveau silicone S. Ainsi, la présente demande concerne également l’utilisation des organopolysiloxanes O R obtenus par le procédé de la présente invention pour la préparation de silicone S , par exemple pour la préparation d’huiles, résines, gommes, gels ou élastomères silicones. La présente demande concerne également un procédé de préparation de silicone notamment huiles, résines ou gommes silicones comprenant les étapes suivantes : 1) Mise en œuvre du procédé de préparation d’organopolysiloxanes OR selon l’invention ; 2) Préparation de silicone S , notamment d’huiles, de résines, de gommes, ou d’élastomères à partir des organopolysiloxanes OR obtenus à l’étape 1). Dans un mode de réalisation, le procédé de préparation de silicone S est caractérisé en ce que l’étape 2 est mise en œuvre par une réaction de polyaddition, de polycondensation, de mécanisme cationique ou de mécanisme radicalaire. L’étape 2 peut notamment consister à fabriquer des élastomères silicones liquides (LSR), des élastomères silicones vulcanisables à chaud (EVC) ou des élastomères silicones vulcanisables à froid (RTV). Selon un autre mode de réalisation, l’étape 2 peut notamment consister à préparer des silicones S utiles dans le domaine de la cosmétique, de la santé, des produits ménagers, des formulations industrielles techniques (joints, membranes, tubes), des transports comme l’automobile ou l’aviation, ou encore dans le domaine énergétique. Silicones mis en œuvre dans les exemples : Dans ce qui suit Me = Méthyle ; Silicone S1 : [Chem 7] n= 943 M n = 70 000 g/mol Silicone S2 : [Chem 8] Mélange de trois huiles silicones où n= 81, (M n = 6000 g/mol) n = 943 (M n = 70 000g/mol) et n=1080 (M n = 80 000g/mol) Silicone S3 : Le silicone S3 est un gel RTV2 formulé par ELKEM. Ce silicone a été obtenu par réaction de polyaddition. Silicone S4 : Un tube silicone commercial de composition inconnue, coupé en morceaux. Silicone S5 : [Chem 9] Le silicone S5 est une gomme PDMS, commercialisée par ELKEM sous le nom BLUESIL TM FB Silicone Gum. Le catalyseur acide est le HDBS connu également sous la dénomination d’acide 4-dodecylbenzènesulfonique (CAS 121-65-3). Le solvant mis en œuvre dans les exemples est un solvant apolaire de préférence le toluène ou l’heptane. Bloqueurs de chaîne mis en œuvre dans les exemples : Bloqueur de chaîne Bc1 : divinyltétraméthyldisiloxane (CAS 2627-95-4). Bloqueur de chaîne Bc2 : hexaméthyldisiloxane (CAS 107-46-0) Bloqueur de chaîne Bc3 : tétraméthyldisiloxane (CAS 3277-26-7) Bloqueur de chaîne Bc4 : [Chem 10] Avec n= 13 (M n = 977 g/mol). Exemple 1 : Protocole général du procédé : Dans un ballon de 250mL un silicone S et 120mL de toluène sont introduits ainsi que des quantités variables de catalyseur acide et de bloqueur de chaîne Bc . Le milieu réactionnel est placé à température ambiante sous agitation pendant une durée de 24h. Un large excès de base inorganique ou aminé est alors ajouté au milieu réactionnel. Un échantillon est prélevé et analysé par RMN- 1 H et RMN- 29 Si. Dans le cadre des exemples décrits ci-dessous, le pourcentage en masse de D 4 par rapport à la masse totale de l’organopolysiloxane OR obtenu selon le procédé de la présente invention est mesuré par chromatographie d’exclusion stérique (SEC) en présence d’étalons polystyrènes dans un solvant comme le toluène à 40°C. De même, la masse moléculaire moyenne en nombre notée M n des différents organopolysiloxanes selon la présente invention OR est déterminée par la même méthode de chromatographie d’exclusion stérique (SEC). On pourra retrouver la grandeur QBc dans les différents tableaux exemplifiés ci-dessous. Cette grandeur exprime le nombre de mole de Bc par rapport aux moles de liaison (Si-O) dans le silicone S . Exemple 2 : Influence de la nature du silicone S sur le procédé de l’invention : Le protocole de l’exemple 1 est mis en œuvre avec un silicone S (30g, environ 404mmol de liaison (Si-O) dans le silicone S pour S1, S2, S3 et S5 ) , l’HDBS (4400ppm massique, 0,132g) comme catalyseur acide et le Bc1 comme bloqueur de chaîne Bc . Le milieu réactionnel est placé à température ambiante sous agitation pendant une durée de 24h. Le silicone S4 est un tube silicone commercial de composition inconnue, coupé en morceaux. Dans la suite de cet exemple, on considèrera que ce tube est composé à la fois d’une quantité de charge non négligeable, 30%, et d’une quantité de silicone de 70%. Ainsi, pour 30g de tube silicone soit cet essai on considère que l’on a 21g de silicone S. On a alors introduit 0,265g de bloqueur de chaîne Bc1 et 0,0925g d’HDBS dans le milieu réactionnel. La nature du silicone S et la grandeur QBc sont mentionnées dans le tableau 1 ci-dessous. Numéro essai Silicone S Bloqueur de chaîne Bc QBc M n du produit OR (g/ mol) Degré de polymérisation du produit OR 1 Silicone S1 Bc1 0,005 11 400 154 2 Silicone S2 0,005 8 300 112 3 Silicone S3 0,005 16 000 215 4 Silicone S4 0,005 11 200 152 4 Silicone S5 0,005 13 200 178 Les résultats montrent que le procédé de l’invention est polyvalent et peut être utilisé sur tous types de silicone y compris des mélanges de silicone et des silicones comprenant des charges. Exemple 3 : Influence de la nature du bloqueur de chaîne Bc sur le procédé de l’invention : Le protocole de l’exemple 1 est mis en œuvre avec le silicone S1 (30g, 404 mmol de liaison (Si-O) dans le silicone S 1 ) , l’HDBS (4400ppm massique, 0,132g) comme catalyseur acide et un bloqueur de chaîne Bc . Le milieu réactionnel est placé à température ambiante pendant une durée de 24h. La nature du bloqueur de chaîne et la grandeur QBc sont mentionnées dans le tableau 2 ci-dessous. Numéro essai Bloqueur de chaîne Bc QBc mBc (g) M n du produit OR (g/mol) Degré de polymérisation du produit OR Pourcentage massique en D 4 (%) 1 Bc1 0,005 0,38 11 400 154 1,4 2 Bc2 0,33 12 200 164 1,7 3 Bc3 0,27 11 300 152 2 4 Bc4 1,56 14 100 191 1,4 5 - - 28 000 377 1,3 Cet essai a été reconduit en substituant le silicone S1 par un gel silicone RTV2 (silicone S3 ) fabriqué par ELKEM. Les autres conditions opératoires restent inchangées par rapport à celles évoquées ci-dessus. Ainsi, il est mis en œuvre avec le silicone S3 (30g, 404mmol de liaison (Si-O) dans le silicone S3 ), l’HDBS (4400ppm massique, 0,132g) comme catalyseur acide et un bloqueur de chaîne Bc comme indiqué dans le tableau 3 ci-dessous : Numéro essai Bloqueur de chaîne Bc QBc mBc (g) M n du produit OR (g/mol) Degré de polymérisation du produit OR Pourcentage massique en D 4 (%) 1 Bc1 0,005 0,38 16 000 215 0,9 2 Bc2 0,33 14 400 194 0,9 3 Bc3 0,27 14 700 198 1,7 Ces essais démontrent la polyvalence et la robustesse du procédé selon la présente invention. En effet, la nature du bloqueur de chaîne Bc a un effet limité sur la masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) de l’organopolysiloxane OR obtenu selon le procédé de l’invention. On peut donc décliner ce procédé avec différents silicones S et différents bloqueurs de chaîne Bc . Dans le cadre de cet exemple, le produit obtenu selon le procédé de l’invention a un pourcentage de D 4 inférieur ou égal à 2% en masse par rapport à la masse totale de l’organopolysiloxane OR . Exemple 4 : Influence de la quantité de bloqueur de chaîne Bc sur le procédé de l’invention : Le protocole de l’exemple 1 est mis en œuvre avec le silicone S1 (30g, 404mmol de liaison (Si-O) dans le silicone S 1 ) , l’HDBS (4400ppm massique, 0,132g) comme catalyseur acide et le Bc1 comme bloqueur de chaîne. Le milieu réactionnel est placé à température ambiante pendant une durée de 24h. La masse de Bc et la grandeur QBc sont mentionnées dans le tableau 4 ci-dessous. Numéro essai QBc mBc (g) M n du produit OR (g/mol) Degré de polymérisation du produit OR 1 0,000 0,00 28 000 377 2 0,002 0,15 17 700 239 3 0,003 0,23 15 200 205 4 0,005 0,38 11 400 154 5 0,007 0,53 9 600 129 6 0,008 0,60 8 000 108 7 0,009 0,68 7 200 97 8 0,010 0,75 6 500 87 Dans le cadre de chaque essai (essai 1 à 8) de cet exemple le pourcentage massique en D 4 est inférieur à 2% en masse par rapport à la masse totale du produit OR . Cet essai a été reconduit en substituant le silicone S1 par un gel silicone RTV2 (silicone S3 ) formulé par ELKEM. Les autres conditions opératoires restent inchangées par rapport à celles évoquées ci-dessus. Ainsi, il est mis en œuvre avec le silicone S 3 (30g, 404mmol de liaison (Si-O) dans le silicone S 3 ) , l’HDBS (4400ppm massique, 0,132g) comme catalyseur acide et un bloqueur de chaîne Bc . La masse de Bc et la grandeur QBc sont mentionnées dans le tableau 5 ci-dessous. Numéro essai QBc mBc (g) M n du produit OR (g/mol) Degré de polymérisation du produit OR Pourcentage massique en D 4 (%) 1 0,001 0,026 33 500 451 1,3 2 0,003 0,08 22 000 296 1,0 3 0,005 0,15 16 000 215 0,9 4 0,007 0,23 14 500 195 1,3 5 0,009 0,30 11 500 155 0,9 Ces deux essais démontrent le contrôle de la masse moléculaire moyenne en nombre (M n ) de l’organopolysiloxane OR selon le procédé de l’invention. La variation de la quantité de matière du bloqueur de chaîne Bc influe sur la masse moléculaire d’ OR. On peut noter que le produit obtenu selon le procédé de l’invention a un pourcentage de D 4 inférieur ou égal à 1,3% en masse par rapport à la masse totale de l’organopolysiloxane OR . Exemple 5 : Influence de la quantité d’acide sur le procédé de l’invention : Le protocole de l’exemple 1 est mis en œuvre avec le silicone S 1 (30g, 404mmol de liaison (Si-O) dans le silicone S 1 ) , l’HDBS (1 100ppm à 17 600ppm massiques) comme catalyseur acide et un bloqueur de chaîne Bc . La grandeur QBc et la quantité molaire d’HDBS sont mentionnées dans le tableau 6 ci-dessous. Numéro essai Silicone S Bloqueur de chaîne Bc QBc Quantité HDBS (massique) M n du produit OR (g/mol) Degré de polymérisation du produit OR Pourcentage massique en D4 (%) 1 Silicone S1 Bc1 0,005 1100ppm (0,033g) 31 000 418 n.d 2 2200ppm (0,066g) 21 600 291 n.d 3 4400ppm (0,132g) 11 400 154 1,7 4 6600ppm (0,132g) 8 500 115 3,5 5 8800ppm (0,132g) 8 100 109 4,5 6 17 600ppm (0,132g) 6 500 88 11 On peut noter qu’à une quantité de bloqueur de chaîne fixe QBc, lorsqu’on augmente la quantité de catalyseur acide on observe aussi une augmentation du pourcentage en D 4 . Ainsi, la quantité de catalyseur acide mise en jeu dans la réaction a un impact à la fois sur la cinétique de la réaction, les masses moléculaires moyennes obtenues mais également sur la quantité de co-produits indésirables comme le D 4 . A l’aide des informations divulguées dans la présente invention, l’Homme du Métier saura adapter ces paramètres pour obtenir à l’aide du procédé de la présente invention un polyorganosiloxane OR avec la masse moléculaire moyenne en nombre M n souhaitée tout en maîtrisant la teneur en cycliques. Exemple 6 : Comparatif selon le protocole de la demande de brevet JP2002348407A : Dans un ballon rond de 250 mL équipé d'un agitateur magnétique ont été introduits 20 g de PDMS S4 , 47 g de toluène et 2,4 g de solution de HDBS. Après avoir agité pendant 1 heure à température ambiante à l'aide d'un agitateur, le tube de silicone a été complètement décomposé et dissout. Ensuite, une solution de 0,54 g d'hydroxyde de calcium dans 15 g d'isopropanol a été ajoutée pour la neutralisation ainsi que 50 g d'eau ont été ajoutés. Le mélange obtenu a été agité pendant 10 minutes. Après 30 minutes de repos, un échantillon de la phase organique obtenue est prélevé, dilué à la concentration adaptée, filtré et analysé par chromatographie d’exclusion stérique. On obtient alors la masse moléculaire moyenne en nombre (M n ) de l’organopolysiloxane de 11 000 g/mol et une quantité de co-produits indésirables comme l’octamethyltetrasiloxane (D 4 ) égale à 15 % en masse par rapport à la masse totale de l’organopolysiloxane obtenu. Exemple 7 : Influence de la nature du catalyseur acide : Le protocole de l’exemple 1 est mis en œuvre avec le silicone S1 (30g, 404mmol de liaison (Si-O) dans le silicone S 1 ) , un catalyseur acide (4400 ppm massique) et un bloqueur de chaîne Bc . La nature du catalyseur acide, la masse de catalyseur engagée sont mentionnées dans le tableau 7 ci-dessous. Numéro essai Bloqueur de chaîne Bc QBc Nature du catalyseur acide Masse du catalyseur acide (g) M n du produit OR (g/mol) Degré de polymérisation du produit OR Pourcentage massique en D 4 (%) 1 Bc1 0,005 - - 70 000 943 - 2 HDBS 0,132 11 400 154 1,3 3 Acide trifluorométhanesulfonique (CAS 1493-13-6) 0,061 9 800 132 3,0 On peut noter que les essais 2 et 3 ont des résultats satisfaisant au sens de la présente invention. Cependant, on peut noter que l’acide trifluorométhanesulfonique conduit à 3% en masse de D 4 par rapport à la masse totale de l’organopolysiloxane OR . En revanche, l’acide 4-dodecylbenzènesulfonique (CAS 121-65-3) présente une mise en œuvre satisfaisante du procédé de la présente invention comme cela a été déjà présenté dans les exemples précédents. Exemple 8 : Influence du temps de réaction sur le procédé de l’invention : Le protocole de l’exemple 1 est mis en œuvre avec le silicone S1 (30g, 404mmol de liaison (Si-O) dans le silicone S 1 ) , l’HDBS (4400ppm massique, 0,132g) comme catalyseur acide et un bloqueur de chaîne Bc . La grandeur QBc et la durée de la réaction sont mentionnées dans le tableau 8 ci-dessous. Numéro essai Bloqueur de chaîne Bc QBc Temps de réaction (h) M n du produit OR (g/mol) Degré de polymérisation du produit OR Pourcentage massique en D 4 (%) 1 Bc1 0,005 0 70 000 943 0,06 2 2 32 200 434 0,2 3 4 22 400 302 0,2 4 6 16 800 226 0,3 5 8 14 500 195 0,40 6 10 13 000 175 0,5 7 24 11 400 154 1,3 Ces essais démontrent que le temps de réaction permet également de contrôler la masse moléculaire moyenne en nombre M n du polyorganosiloxane OR obtenu selon le procédé de l’invention. Exemple 9 : Influence de la température sur le procédé de l’invention : Le protocole de l’exemple 1 est mis en œuvre avec le silicone S1 (30g, 404mmol de liaison (Si-O) dans le silicone S 1 ) , l’HDBS (4400ppm massique, 0,132g) comme catalyseur acide et un bloqueur de chaîne Bc . Le tableau 9 ci-dessous mentionne la température, le degré de polymérisation du produit OR et le pourcentage massique en D 4 : Numéro essai Bloqueur de chaîne Bc QBc Température (°C) M n du produit OR (g/mol) Degré de polymérisation du produit OR 1 Bc1 0,005 RT 11 400 154 2 50 16 000 216 3 70 19 000 256 4 100 17 700 239 La température durant la mise en œuvre du procédé de l’invention permet de contrôler la masse moléculaire moyenne en nombre M n du polyorganosiloxane OR obtenu selon le procédé de l’invention. Exemple 10 : Influence de la teneur en solvant sur le procédé de l’invention : Le protocole de l’exemple 1 est mis en œuvre avec le silicone S1 (30g, 404mmol de liaison (Si-O) dans le silicone S 1 ) , l’HDBS (4400ppm massique, 0,132g) comme catalyseur acide et un bloqueur de chaîne Bc et le toluène comme solvant. Dans cet exemple, cinq essais avec différents volumes de solvants ont été réalisés. Cet exemple vise à étudier une éventuelle influence sur le volume de solvant introduit dans le procédé de l’invention. Le tableau 10 ci-dessous mentionne le volume de solvant introduit dans les différents essais Numéro essai Bloqueur de chaîne Bc QBc Volume de solvant (mL) M n du produit OR (g/mol) Degré de polymérisation du produit OR 1 Bc1 0,005 120 11 400 154 2 60 10 600 143 3 30 13 100 177 4 15 13 600 183 5 0 15 200 205 La quantité de solvant introduite durant la mise en œuvre du procédé de l’invention a une faible influence sur la variation de la masse moléculaire moyenne en nombre M n du polyorganosiloxane OR obtenu selon le procédé de l’invention. Par ailleurs, dans ce même exemple, le pourcentage massique en D 4 en masse par rapport à la masse totale du produit OR est inférieur ou égal à 2% pour chacun des essais. Exemple 1 1 : Réutilisation du silicone S2 d épolymérisé en organopolysiloxane OR d ans une nouvelle formule RTV2 : Dans le cadre de cet exemple, la capacité d’utiliser l’organopolysiloxane fonctionnel OR (obtenu dans les conditions de l’essai 1 de l’exemple 2) pour préparer un gel RTV2 a été testé. Ainsi le produit recyclé OR de l’exemple 2, essai 1 comprenant des fonctions vinyles a été utilisé en combinaison avec un réticulant de type poly(méthylhydrogénosiloxane)-co-poly(diméthylsiloxane) où [Si-H] / [Si-vinyl] = 2,25. Afin d’obtenir ce gel RTV2, la réaction d’hydrosylilation a été effectuée en présence d’un catalyseur de Karstedt (275 ppm d’une solution à 2% Pt) et du 1-éthynylcyclohexanol utilisé comme modérateur ([1-Ethynylcyclohexanol] / [Pt] = 14,6 ppm). Ensuite, le mélange réactionnel a été mélangé, dégazé et réticulé pendant 4h à 70°C. La en annexe illustre une photographie du gel RTV2 obtenu dans les conditions de cet exemple. Cette formulation RTV2 a été préparée à deux reprises dans les mêmes conditions et chacun de ces essais a des caractéristiques physiques similaires. En effet, le gel RTV2 obtenu lors du premier essai a un taux de gonflement de 280% et une fraction d’extractible de 10% alors que le gel RTV2 obtenu lors du second essai a un taux de gonflement de 285% et une fraction d’extractible de 10%. De ce fait, cet exemple démontre que les organopolysiloxanes OR obtenus selon le procédé de l’invention, peuvent être réutilisés dans des formulations pour obtenir des gels silicones de type RTV2. Au vu des informations divulguées dans la présente invention et plus particulièrement dans cet exemple, l’Homme du Métier saura adapter les conditions opératoires pour utiliser les organopolysiloxanes obtenus selon le procédé de l’invention dans d’autres formulations silicones (EVC, RTV1, LSR). Méthode de préparation d’organopolysiloxanes OR , par une réaction de dépolymérisation d’au moins un silicone S en présence d’un catalyseur acide et d’au moins un bloqueur de chaîne Bc ayant au moins une fonction siloxane . Méthode selon la revendication 1, dans laquelle le bloqueur de chaîne Bc est choisi parmi les composés de formule (IV) : [Chem 11] Formule (IV) dans laquelle, R 1 identique ou différent, représente : - un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 8 atomes de carbones, éventuellement substitué par un hétéroatome O, N, S ou un halogénure, - un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, - un groupe cycloalkyle de 5 à 10 atomes de carbone, éventuellement substitué par un hétéroatome O, N, S ou un halogénure, - un groupe aryle en C 6 –C 18 , - un groupe hydroxyle, ou - un hydrogène R 2 identique ou différent, représente : -un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle, -un groupe hydroxyle, -un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, éventuellement substitué par au moins un hétéroatome O, N, S ou un halogénure comme un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, ou -un hydrogène ; et q est un entier compris entre 1 et 50, de préférence entre 1 et 20, plus préférentiellement entre 1 et 10. Méthode selon l’une quelconque des revendications 1 à 2, dans laquelle la quantité de bloqueur de chaîne Bc mise en œuvre dans le procédé de l’invention est d’au moins 10 -4 mol par mole de liaison (Si-O) dans le silicone S , de préférence compris entre 10 -3 et 5x10 - 1 mol, préférentiellement entre 10 -3 et 10 - 2 mol, encore plus préférentiellement entre 3x10 -3 et 6x10 - 1 mol par mole de liaison (Si-O) dans le silicone S. Méthode selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle le catalyseur acide est choisi parmi l’acide benzène sulfonique et ses dérivés de formule (V), seul ou en mélanges : [Chem 12] Formule (V) avec R= H ou C n H 2n+1 où 1≤n≤20. Méthode selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle la quantité de catalyseur acide est comprise entre 0,001 et 1% en masse par rapport à la masse de silicone S , de préférence comprise entre 0,05 et 1%, plus préférentiellement comprise entre 0,1 et 1% par rapport à la masse de silicone S. Méthode selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle l’organopolysiloxane OR est caractérisé en ce que sa masse moléculaire moyenne en nombre, notée M n , est comprise entre 500 et 300 000 g/mol, de préférence entre 1 000 et 150 000 g/mol, préférentiellement entre 1 000 et 70 000 g/mol et encore plus préférentiellement entre 2 500 et 30 000 g/mol. Méthode selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle la teneur en organopolysiloxanes cycliques est inférieure à 5% en masse, de préférence inférieure ou égale à 3% en masse, préférentiellement inférieure ou égale à 2% en masse et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 1,5% en masse par rapport à la masse totale des organopolysiloxanes OR . Méthode selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle la réaction est mise en œuvre à une température comprise entre 0 et 100°C, de préférence entre 0 et 50°C, plus préférentiellement entre 10 et 35°. Méthode selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle la réaction est mise en œuvre en présence d’un solvant apolaire. Méthode selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que le ratio massique, masse en silicone S par rapport à la masse de solvant engagée, est compris entre 0,01 et 15 de préférence entre 0,1 et 5, préférentiellement entre 0,1 et 2. Méthode selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce qu’elle comprend en outre une étape de neutralisation du catalyseur acide effectuée par l’ajout d’une base dans le milieu réactionnel ou par dégradation thermique du catalyseur acide. Méthode selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée en ce qu’elle comprend les étapes suivantes : 1) Mise en œuvre du procédé de préparation d’organopolysiloxanes OR, par une réaction de dépolymérisation d’au moins un silicone S en présence d’un catalyseur acide et d’au moins un bloqueur de chaîne Bc ayant au moins une fonction siloxane ; 2) Neutralisation du catalyseur acide mentionné à l’étape précédente par ajout d’une base au milieu réactionnel ou par dégradation thermique du catalyseur acide ; et 3) Filtration du milieu réactionnel obtenu à l’issue de l’étape 2. Utilisation de l’organopolysiloxane OR obtenu selon l’une quelconque des revendications précédentes comme ingrédient de formulation silicones dans le domaine de la cosmétique, de la santé, des produits ménagers, des formulations industrielles techniques, des transports comme l’automobile ou l’aviation, ou encore dans le domaine énergétique. Procédé de préparation de silicone S notamment huiles, résines, gommes ou élastomères silicones comprenant les étapes suivantes : 1) Mise en œuvre du procédé de préparation d‘organopolysiloxanes O R selon l’une quelconque des revendications 1 à 13 ; 2) Préparation de silicone S à partir des organopolysiloxanes O R obtenus à l’étape 1). Procédé de préparation de silicone S selon la revendication 14, caractérisé en ce que l’étape 2 est mise en œuvre par une réaction de polyaddition, de polycondensation, de mécanisme cationique ou de mécanisme radicalaire. Utilisation du silicone S obtenu par le procédé selon la revendication 14 ou 15 dans le domaine de la cosmétique, de la santé, des produits ménagers, des formulations industrielles techniques, des transports comme l’automobile ou l’aviation, ou encore dans le domaine énergétique.