Brevet FR3151034A1 — publié le 20250117

Installation de déshydratation de boues et un procédé de déshydratation de boues utilisant une telle installation, l’installation comprenant un dispositif de déshydratation de boues (20) et au moins une ligne d’aspiration (50, 60), dans laquelle les premier et deuxième plateaux (21a, 21b) du dispositif de déshydratation de boues (20) définissent une chambre configurée pour recevoir une boue à déshydrater (B), dans laquelle des première et deuxième électrodes sont configurées pour mettre en place un champ électrique au sein de la chambre, dans lequel la chambre est munie d’au moins un orifice d’évacuation configuré pour évacuer un filtrat (Fa, Fb), dans laquelle la chambre est munie d’au moins un orifice d’aspiration connecté à ladite au moins une ligne d’aspiration (50, 60), et dans laquelle ladite au moins une ligne d’aspiration (50, 60) comprend au moins une pompe (59) et au moins une unité de traitement de gaz (52, 62). Fig. 1. installation de déshydratation de boues Le présent exposé concerne une installation de déshydratation de boues et un procédé de déshydratation de boues utilisant une telle installation. Ces derniers permettant d’atteindre un niveau élevé de siccité tout en conservant une consommation énergétique et des risques industriels limités. Un tel dispositif peut notamment être utilisé pour déshydrater des boues, celles issues de stations d’épuration par exemple, en vue de leur incinération ou de leur enfouissement. Les boues, comme celles issues de stations d’épuration par exemple, font généralement l’objet d’une déshydratation suivie d’une valorisation, comme amendement organique (épandage) ou par combustion (incinération), ou d’un enfouissement en centre de stockage. Dans le cas de la combustion, la siccité de la boue atteinte au terme de l’étape de déshydratation, c’est-à-dire le ratio de matière sèche par rapport à la masse totale de boue, doit être suffisante pour permettre l’auto-entretien de la combustion : une siccité de 30 à 45% est ainsi préférée. De même, dans le cas de l’enfouissement, certaines législations nationales requièrent un taux de siccité minimal avant enfouissement des boues, de l’ordre de 40% par exemple. On comprend donc l’importance de développer des procédés et des dispositifs de déshydratation efficaces, en particulier lorsque la boue est d’un type difficile à déshydrater comme cela est notamment le cas des boues biologiques en station d’épuration. Parmi les procédés connus, certains visent à déshydrater mécaniquement la boue : il peut s’agir de procédés de centrifugation ou de filtration sous pression, avec notamment l’utilisation d’un filtre-presse ou d’un filtre à bande. Toutefois, de tels procédés sont limités. Par exemple, pour des boues de station d’épuration, ils permettent d’atteindre des siccités de seulement 15 à 40% ; cette valeur maximale de 40% n’étant atteinte que dans de rares cas avec des dispositifs particulièrement efficaces et des boues particulièrement faciles à traiter (à dominante minérale par exemple). Ainsi, pour certaines boues, telles les boues biologiques de station d’épuration, il est difficile d’atteindre une siccité de 30%, ce qui peut être insuffisant selon le devenir de ces boues. D’autres procédés visent à déshydrater thermiquement les boues : il s’agit alors de chauffer ces dernières en vue de les sécher. Ces procédés sont très efficaces : en fonction de la température de chauffage et de la durée du traitement, il est possible d’atteindre des siccités de l’ordre de 90%. Toutefois, ces procédés sont très énergivores et consomment a minima 700 kWh par tonne d’eau éliminée (kWh/tEE), voire plus encore, lorsqu’un procédé mécanique consomme en général moins de 20 kWh/tEE selon le type de technologie (filtre-presse, filtre à bande ou centrifugeuse). Enfin, des procédés de déshydratation mécanique assistée électriquement, appelés procédés d’électro-déshydratation, visent à filtrer sous pression un volume de boue, par exemple dans un filtre-presse, en appliquant en outre un champ électrique. Celui-ci, ajouté au phénomène d’hydrolyse qu’il crée, permet de rompre les liaisons eau-boue, facilitant la migration des molécules d’eau en sens inverse des particules solides. Une telle assistance électrique permet donc d’améliorer la déshydratation des boues et ainsi de gagner quelques points de siccité supplémentaires. En particulier, le document FR 3 042 186 décrit un tel dispositif d’électro-déshydratation. Toutefois, un tel procédé se retrouve confronté à certaines difficultés dans le cas de certaines boues. En particulier, les réactions d’hydrolyse de l’eau survenant dans la boue sous l’effet du champ électrique appliqué sont responsables de la production de dihydrogène gazeux H2 à la cathode ainsi que de dioxygène gazeux O2 à l’anode. Dès lors, la présence simultanée de ces deux gaz dans le dispositif d’électro-déshydratation peut conduire à la formation d’une atmosphère explosive. De plus, en fonction de la nature de la boue à déshydrater, on constate également la survenance d’autres réactions d’électrolyse pouvant conduire à la formation de gaz dangereux, toxiques, explosifs ou corrosifs par exemple, et notamment de dichlore Cl 2 lorsque la boue contient des chlorures. Pour évacuer ces différents gaz dangereux, le document FR 3 042 186 propose d’injecter un fluide de purge dans la chambre du dispositif d’électro-déshydratation afin de refouler les gaz produits vers les orifices d’évacuation des filtrats. Toutefois, cette solution se contente de déplacer le problème en refoulant les gaz dangereux plus en aval dans les canaux de récupération des filtrats. Ainsi, si une telle solution apporte satisfaction pour de petites unités de déshydratation, elle reste imparfaite pour les plus grandes unités de déshydratation qui génèrent de grandes quantités de gaz dangereux. Il existe donc un réel besoin pour une installation de déshydratation de boues et un procédé de déshydratation de boues qui soient dépourvus, au moins en partie, des inconvénients inhérents aux configurations connues précitées. Le présent exposé concerne une installation de déshydratation de boues, comprenant un dispositif de déshydratation de boues, comportant au moins un premier plateau, muni d’une première électrode, et au moins un deuxième plateau, muni d’une deuxième électrode, et au moins une ligne d’aspiration, dans laquelle le dispositif de déshydratation de boues comprend au moins un premier plateau, muni d’une première électrode, et au moins un deuxième plateau, muni d’une deuxième électrode, dans laquelle les premier et deuxième plateaux définissent une chambre configurée pour recevoir une boue à déshydrater, dans laquelle les première et deuxième électrodes sont configurées pour mettre en place un champ électrique au sein de la chambre, dans lequel la chambre est munie d’au moins un orifice d’évacuation, prévu dans le tiers inférieur de la chambre, configuré pour évacuer un filtrat, dans laquelle la chambre est munie d’au moins un orifice d’aspiration, prévu dans le tiers supérieur de la chambre, connecté à ladite au moins une ligne d’aspiration, et dans laquelle ladite au moins une ligne d’aspiration comprend au moins une pompe et au moins une unité de traitement de gaz. Ainsi, grâce à une telle configuration, ladite au moins une pompe génère une dépression dans ladite au moins une ligne d’aspiration, ce qui permet d’aspirer dans une ligne dédiée les éventuels gaz dangereux produits dans la chambre. On facilite donc l’évacuation de ces derniers et on réduit ainsi les risques d’accumulation de gaz dangereux dans la chambre. La durabilité du dispositif est ainsi préservée et la dangerosité de l’environnement de travail est réduite pour les opérateurs. De plus, s’agissant d’une ligne d’aspiration dédiée, les gaz dangereux ne se mélangent pas, ou pratiquement pas, aux filtrats évacués pour leur part par une ligne d’évacuation connectée audit au moins un orifice d’évacuation. On facilite ainsi le traitement ultérieur éventuel des filtrats tout en réduisant ainsi la dangerosité de l’environnement de travail en aval du dispositif de déshydratation. Par ailleurs, puisque les gaz dangereux se retrouvent aspirés dans une ligne dédiée, ils peuvent faire l’objet d’un traitement au niveau de l’unité de traitement de gaz permettant de les neutraliser ou, tout au moins, d’en réduire la dangerosité. La dangerosité de l’environnement de travail dans son ensemble est donc réduite pour les opérateurs. Il est même possible, le cas échéant, de valoriser des sous-produits gazeux. Ce dispositif est dès lors particulièrement efficace dans le cadre d’un procédé d’électro-déshydratation, tel celui décrit par exemple dans le document FR 3 042 186. Dans certains modes de réalisation, au moins un plateau est muni d’un média filtrant. Un tel filtre permet de retenir la matière solide de la boue et de laisser passer l’eau extraite de la boue. De préférence, chaque plateau est muni d’un média filtrant. Il peut notamment s’agir d’une toile filtrante. Dans certains modes de réalisation, au moins un plateau est muni d’au moins une membrane configurée pour être déformée par un fluide de compression, notamment de l’air comprimé ou de l’eau sous pression. Une telle membrane permet de réduire le volume de la chambre et donc de comprimer la boue présente dans la chambre afin d’extraire mécaniquement une partie de l’eau contenue dans la boue. Chaque plateau peut être muni d’une telle membrane mais de préférence un seul plateau par chambre en est équipé, de préférence le plateau équipé de la cathode. Dans certains modes de réalisation, l’installation comprend un surpresseur configuré pour alimenter la membrane avec de l’air comprimé. Dans certains modes de réalisation, l’installation comprend une alimentation en eau sous pression configurée pour alimenter la membrane avec de l’eau sous pression. Dans certains modes de réalisation, la surface d’au moins un plateau comprend des reliefs formant des canaux d’écoulement. Ces reliefs peuvent notamment prendre la forme de cannelures ; ils sont de préférence prévus devant la membrane mais derrière l’électrode correspondante. Ces canaux d’écoulement facilitent l’évacuation des filtrats vers le bas, par gravité, et l’évacuation des gaz vers le haut, pas aspiration. Dans certains modes de réalisation, l’installation comprend une alimentation électrique, par exemple un générateur électrique, un redresseur ou une batterie, configurée pour alimenter les première et deuxième électrodes. Dans certains modes de réalisation, le dispositif comprend un vérin hydraulique configuré pour maintenir les premier et deuxième plateaux l’un contre l’autre et assurer ainsi l’étanchéité de la chambre. Dans certains modes de réalisation, le dispositif comprend une pluralité de premiers plateaux et une pluralité de deuxièmes plateaux. Dans certains modes de réalisation, ledit au moins un orifice d’évacuation est prévu à l’extrémité inférieure de la chambre de filtration. Dans certains modes de réalisation, chaque plateau est muni d’au moins un orifice d’évacuation. Ceci permet d’évacuer plus facilement le filtrat, un orifice d’évacuation étant prévu de chaque côté de la chambre. Dans certains modes de réalisation, ledit au moins un orifice d’évacuation du premier plateau est connecté à un premier canal d’évacuation, configuré pour évacuer un premier filtrat, et ledit au moins un orifice d’évacuation du deuxième plateau est connecté à un deuxième canal d’évacuation, distinct du premier canal d’évacuation et configuré pour évacuer un deuxième filtrat. Ceci permet de séparer le filtrat récupéré au niveau de l’anode de celui récupéré au niveau de la cathode, ces deux filtrats n’ayant pas la même composition chimique, notamment le même pH. Dans certains modes de réalisation, ledit au moins un orifice d’aspiration est prévu à l’extrémité supérieure de la chambre de filtration. Dans certains modes de réalisation, chaque plateau est muni d’au moins un orifice d’aspiration. Ceci permet d’évacuer plus facilement les gaz produits, un orifice d’évacuation étant prévu de chaque côté de la chambre. Dans certains modes de réalisation, ledit au moins un orifice d’aspiration du premier plateau est connecté à ladite au moins une ligne d’aspiration, constituant une première ligne d’aspiration, et ledit au moins un orifice d’aspiration du deuxième plateau est connectée à une deuxième ligne d’aspiration, distincte de la première ligne d’aspiration. Ceci permet de séparer les gaz produits au niveau de l’anode de ceux produits au niveau de la cathode, ces différents gaz n’ayant pas la même composition chimique, notamment le même pH. Ceci est tout particulièrement utile lorsque certains gaz risqueraient de créer une atmosphère explosive en cas de mélange. Dans certains modes de réalisation, ladite au moins une unité de traitement de gaz de la première ligne d’aspiration constitue une première unité de traitement de gaz et ladite deuxième ligne d’aspiration comprend une deuxième unité de traitement de gaz. Il est ainsi possible de traiter ces différents gaz de manière différenciée, en tenant compte de leur composition chimique attendue. Dans certains modes de réalisation, au moins une unité de traitement de gaz comprend au moins un réacteur. Dans certains modes de réalisation, au moins un réacteur comprend une enceinte fermée, un liquide réactif, une arrivée de gaz débouchant dans le liquide réactif et une sortie de gaz disposée au-dessus du niveau du liquide réactif. On force ainsi le passage du gaz à travers le liquide réactif, ce dernier étant prévu pour neutraliser ou, tout au moins, réduire la dangerosité du gaz. De préférence, l’arrivée de gaz est disposée au fond du réacteur ; de préférence, la sortie de gaz est disposée au sommet du réacteur. Dans certains modes de réalisation, le liquide réactif remplit au moins la moitié de l’enceinte, de préférence au moins 80% de l’enceinte. Ces volumes de remplissage entendent englober d’éventuels éléments en suspension dans le liquide réactif, tels que des média solides comme ceux présentés ci-après. Dans certains modes de réalisation, au moins un réacteur comprend une arrivée de liquide, débouchant dans l’enceinte, et une sortie de liquide, disposée au-dessous du niveau du liquide réactif. Il est ainsi possible de renouveler le liquide réactif afin qu’il puisse continuer à réagir avec le gaz traversant le réacteur au fil du temps. De préférence, l’arrivée de liquide est disposée au sommet du réacteur ; de préférence, la sortie de liquide est disposée au fond du réacteur. Dans certains modes de réalisation, au moins un réacteur comprend des média solides en suspension dans le liquide réactif. Ces média permettent de ralentir la progression du gaz vers le haut au sein du liquide réactif et augmentent donc le temps de contact entre le gaz et le liquide réactif, ce qui augmente la quantité de gaz effectivement traité. De plus, ces média peuvent être mis en mouvement, y compris en rotation, lors du passage du gaz. Dans certains modes de réalisation, le volume total occupé par les média est compris entre 20 et 70%, de préférence entre 25 et 55%, du volume de remplissage du réacteur. Par « volume total occupé par les médias », on entend considérer ici le volume total globalement occupé par les média lorsqu’ils sont versés en vrac dans un récipient : il ne s’agit donc pas du volume intrinsèque des médias ; au contraire, ce volume total occupé inclut le volume d’air, ou de liquide réactif lorsque ce dernier est présent dans le réacteur, entre chaque médium et, le cas échéant, au sein de chaque médium. Par « volume de remplissage du réacteur », on entend considérer ici le volume du liquide réactif incluant les média en suspension. Cette plage de volume représente un bon compromis permettant à la fois de ralentir efficacement la progression du gaz tout en laissant une mobilité suffisante des média dans le liquide réactif pour assurer une agitation de ce dernier. Dans certains modes de réalisation, les média solides possèdent une structure divisée, comprenant de préférence une pluralité de passages traversant. Ces passages peuvent notamment être parallèles. Une telle structure divisée permet d’augmenter la surface de contact entre le gaz et le liquide et de ralentir encore plus la progression du gaz, les bulles de gaz pouvant être temporairement retenues par adsorption sur les parois des médias, notamment dans les passages traversant. Dans certains modes de réalisation, les média solides sont des supports du type utilisé dans les réacteurs à film biologique à lit mobile (en anglais : MBBR pour « Moving Bed Biofilm Reactor »), de préférence du type K3 ou K5. Dans certains modes de réalisation, chaque élément des médias solides possède un diamètre compris entre 10 mm et 30 mm, de préférence compris entre 20 et 28 mm. Dans certains modes de réalisation, chaque élément des médias solides possède une densité comprise entre 0,9 et 1,3 kg/m 3 . Dans certains modes de réalisation, au moins certains éléments, et de préférence tous les éléments, des médias solides sont réalisés en matière plastique, par exemple en polyéthylène. Dans certains modes de réalisation, la première unité de traitement de gaz comprend au moins un réacteur incluant un liquide basique. Ceci est notamment adapté pour neutraliser le chlore Cl 2 et le sulfure d’hydrogène H 2 S. Dans certains modes de réalisation, la première unité de traitement de gaz comprend un premier réacteur, incluant un liquide basique, et un deuxième réacteur, disposé en aval du premier réacteur, incluant un liquide basique. La succession de deux réacteurs permet d’augmenter la quantité de gaz neutralisée ; elle permet également d’utiliser deux liquides réactifs différents, ayant des compositions chimiques et/ou des concentrations différentes. Dans certains modes de réalisation, la deuxième unité de traitement de gaz comprend au moins un réacteur incluant un liquide acide. Ceci est notamment adapté pour neutraliser l’ammoniac. Dans certains modes de réalisation, la deuxième unité de traitement de gaz comprend au moins un réacteur incluant un liquide basique. Ceci est notamment adapté pour neutraliser le chlore Cl 2 et le sulfure d’hydrogène H 2 S. Dans certains modes de réalisation, la deuxième unité de traitement de gaz comprend un premier réacteur, incluant un liquide acide, et un deuxième réacteur, disposé en aval du premier réacteur, incluant un liquide basique. Enchainer un traitement acide puis basique permet de traiter des gaz de natures différentes présents dans la même ligne d’aspiration. Dans certains modes de réalisation, au moins un liquide basique comprend de la soude NaOH. En particulier, la concentration en NaOH peut être comprise entre 5 et 30%, de préférence entre 15 et 20%. Dans certains modes de réalisation, au moins un liquide basique comprend au moins une part d’un filtrat du dispositif de déshydratation, de préférence au moins une part du deuxième filtrat. Cette configuration offre l’avantage de valoriser au moins une partie des filtrats. Dans certains modes de réalisation, au moins un liquide acide possède un pH entre 0,5 et 3, de préférence entre 0,5 et 1,5. Dans certains modes de réalisation, au moins un liquide acide comprend de l’acide sulfurique H 2 SO 4 . Dans certains modes de réalisation, au moins un liquide acide comprend au moins une part d’un filtrat du dispositif de déshydratation, de préférence au moins une part du premier filtrat. Cette configuration offre l’avantage de valoriser au moins une partie des filtrats. Dans certains modes de réalisation, au moins un réacteur de l’unité de traitement de gaz de l’une des lignes d’aspiration est alimenté à l’aide d’un liquide issu d’un réacteur de l’unité de traitement de gaz de l’autre des lignes d’aspiration. Cette configuration offre l’avantage de valoriser les effluents d’au moins un réacteur. Dans certains modes de réalisation, au moins une ligne d’aspiration, et de préférence chaque ligne d’aspiration, comprend une vanne de régulation en aval de l’unité de traitement de gaz de ladite ligne d’aspiration. Une telle vanne de régulation permet de contrôler le débit de sortie de l’unité de traitement de gaz et donc de contrôler la concentration résiduelle en gaz dangereux. Dans certains modes de réalisation, au moins une ligne d’aspiration, et de préférence chaque ligne d’aspiration, comprend un débitmètre en aval de l’unité de traitement de gaz de ladite ligne d’aspiration. Dans certains modes de réalisation, la deuxième ligne d’aspiration rejoint, en aval de son unité de traitement de gaz, la première ligne d’aspiration, en aval de son unité de traitement de gaz. Dans certains modes de réalisation, au moins une pompe est une pompe à vide. Elle peut notamment respecter les normes ATEX relatives aux atmosphères explosives. Dans certains modes de réalisation, ladite au moins une pompe de ladite au moins une ligne d’aspiration est disposée en amont de ladite au moins une unité de traitement de gaz de ladite au moins une ligne d’aspiration. Dans certains modes de réalisation, ladite au moins une pompe de ladite au moins une ligne d’aspiration est disposée en aval de ladite au moins une unité de traitement de gaz de ladite au moins une ligne d’aspiration. Dans certains modes de réalisation, la pompe de la première ligne d’aspiration est disposée en aval de la jonction avec la deuxième ligne d’aspiration. Une seule pompe, commune, peut ainsi être utilisée pour les deux lignes d’aspiration. Dans certains modes de réalisation, une pompe est prévue sur chaque ligne d’aspiration. Dans certains modes de réalisation, l’installation comprend une ligne de ventilation incluant un dispositif de ventilation, dans laquelle ladite au moins une ligne d’aspiration débouche dans la ligne de ventilation en aval du dispositif de ventilation. Une telle ligne de ventilation permet de diluer la sortie de la ligne d’aspiration afin d’en réduire la dangerosité résiduelle, notamment lorsque certains gaz n’ont pas pu être traités chimiquement. Dans certains modes de réalisation, la ligne de ventilation est configurée pour diluer les gaz issus de ladite ligne d’aspiration dans le flux d’air entrainé par le dispositif de ventilation avec un facteur de dilution d’au moins 100, de préférence d’au moins 500, de préférence encore d’au moins 1000, éventuellement d’au moins 1500. Toutefois, de préférence, le facteur de dilution est compris entre 1000 et 1500, de préférence encore entre 1200 et 1300. Dans certains modes de réalisation, la ligne de ventilation comprend au moins une bouche d’aspiration prévue dans le local de l’installation. Ceci permet d’évacuer l’air potentiellement vicié du local, notamment lorsqu’il comprend une part de gaz dangereux provenant de l’installation. Dans certains modes de réalisation, la ligne de ventilation comprend une bouche de sortie débouchant à l’extérieur du local de l’installation. On rejette ainsi les éventuels gaz dangereux résiduels hors du local. Dans certains modes de réalisation, l’installation comprend un dispositif de réinjection configuré pour réinjecter dans la boue, par exemple en amont de la chambre ou directement dans la chambre, au moins une partie d’au moins un filtrat. Ceci permet de recycler une partie des électrolytes injectés. Ceci permet également d’abaisser le pH dans la chambre. Dans certains modes de réalisation, la boue à déshydrater est une boue biologique issue d’une station d’épuration. Ce type de boue contient spécifiquement une forte proportion d’eau liée. Toutefois, naturellement, le présent exposé pourrait être appliqué à d’autres types de boues, notamment à des boues industrielles. L’exposé concerne également un procédé de déshydratation de boues, utilisant une installation selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents, comprenant les étapes suivantes : - admission d’une boue dans la chambre du dispositif de déshydratation, - mise en place d’un champ électrique au sein de la chambre, - évacuation d’un filtrat via ledit au moins un orifice d’évacuation, - aspiration dans ladite au moins une ligne d’aspiration de gaz produits dans la chambre, et - traitement desdits gaz dans ladite au moins une unité de traitement de gaz. Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, d'exemples de réalisation de l’installation et du procédé proposés. Cette description détaillée fait référence aux dessins annexés. Les dessins annexés sont schématiques et visent avant tout à illustrer les principes de l’exposé. Sur ces dessins, d’une figure à l’autre, des éléments (ou parties d’élément) identiques sont repérés par les mêmes signes de référence. En outre, des éléments (ou parties d'élément) appartenant à des exemples de réalisation différents mais ayant une fonction analogue sont repérés sur les figures par des références numériques incrémentées de 100, 200, etc. La est un schéma d’un exemple d’installation. La représente un module de déshydratation de l’installation de la . La est une vue côté anode d’un plateau de l’installation de la . La est une vue côté cathode d’un plateau de l’installation de la . La est un schéma des unités de traitement de l’installation de la . La est une photographie d’un premier exemple de média solide. La est une photographie d’un deuxième exemple de média solide. La est un graphe représentant l’évolution de la concentration en Cl 2 en sortie des unités de traitement de l’installation de la . Afin de rendre plus concret l’exposé, un exemple d’installation est décrit en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Il est rappelé que l'invention ne se limite pas à cet exemple. La illustre un exemple d’installation de déshydratation 1 selon l’invention. Cette installation 1 comprend une ligne d’alimentation en boue 10, un filtre-presse 20, une alimentation électrique 13, une alimentation en eau pressurisée 14, une première ligne d’aspiration 50, une deuxième ligne d’aspiration 60 et une ligne de ventilation 70. La ligne d’alimentation en boue 10 comprend une bâche de conditionnement 11 recevant en entrée une boue à déshydrater B. Des adjuvants, dont un floculant A1 et un coagulant A2, sont ajoutés dans la bâche de conditionnement 11. Une part des filtrats récupérés en sortie du filtre-presse 20, en particulier des filtrats côté anode Fa, peut également être injecté dans la bâche de conditionnement 11. La bâche de conditionnement 11 comprend un agitateur entraîné par un moteur électrique. La sortie de la bâche de conditionnement 11 est reliée à une pompe de gavage 12 pour alimenter le filtre-presse 20 en boue à déshydrater B. Le filtre-presse 20 comprend une pluralité de modules 20a composés de plateaux 21a, 21b plaqués les uns contre les autres par un vérin hydraulique 29 de manière à assurer l’étanchéité entre les différents plateaux 21a, 21b. Un module 20a est schématisé à la . Il comprend trois plateaux 21a, 21b définissant deux chambres 22 dans lesquelles la boue à déshydrater B est introduite. Chaque paroi des plateaux 21a, 21b, définissant un bord d’une chambre 22, est munie d’une électrode 23a, 23b prenant de préférence la forme d’une grille : les plateaux latéraux 21a sont ainsi munis d’une électrode formant l’anode 23a et le plateau central 21b est muni sur chacune de ses faces d’une électrode formant la cathode 23b. Dans la , les plateaux latéraux 21a représentés ne comprennent qu’une seule face de travail, c’est-à-dire une seule face bordant une chambre 22 et équipée d’une électrode 23a. En effet, la ne représente qu’un seul module 20a. Toutefois, comme cela est visible sur la , lorsque le filtre-presse 20 comprend plusieurs modules 20a, les plateaux dits latéraux 21a peuvent, pour des raisons de compacité, comporter deux faces actives, chaque face étant alors configurée de la manière décrite ci-dessous. La paroi interne de chaque plateau 21a, 21b est munie d’une toile filtrante 24 disposée devant l’électrode 23a, 23b considérée. La surface principale 25 de chaque plateau latéral 21a, définissant un premier bord latéral de la chambre 22, présente des cannelures 25a, l’électrode 23a étant disposée devant ces cannelures 25a. Chaque plateau central 21b est pour sa part muni, sur chacune de ses faces, d’une membrane 26 déformable, disposée derrière l’électrode 23b et définissant un deuxième bord latéral de la chambre 22 ; la membrane 26 présente également des cannelures 26a du côté de la chambre 22. La membrane 26 peut-être gonflée à l’aide d’eau pressurisée alimentée depuis l’alimentation en eau pressurisée 14 afin de réduire le volume de la chambre 22 et donc d’augmenter la pression s’exerçant sur la boue B dans le but d’aider l’expulsion de l’eau présente dans la boue B. La représente maintenant un plateau latéral 21a de face, vu depuis une chambre 22 considérée ; la représente pour sa part un plateau central 21b de face, vu depuis la même chambre 22. Chaque plateau, latéral 21a et central 21b, comprend des tronçons de conduit 41, 42, 43, 44 prévus, d’un plateau à l’autre, dans l’alignement les uns des autres dans la direction d’empilement afin de former, lorsque les plateaux 21a, 21b sont plaqués les uns contre les autres, des conduits continus et étanches traversant le filtre-presse 20 d’une extrémité à l’autre dans la direction d’empilement. Chaque plateau 21a, 21b comprend ainsi dans un premier coin supérieur des tronçons de premier conduit 41 formant, une fois assemblés, un premier conduit constituant un canal d’alimentation en boue connecté à la pompe de gavage 12. Chaque plateau 21a, 21b comprend en outre dans un premier coin inférieur des tronçons de deuxième conduit 42 formant, une fois assemblés, un deuxième conduit constituant un premier canal d’évacuation des filtrats. Chaque plateau 21a, 21b comprend en outre dans un deuxième coin inférieur des tronçons de troisième conduit 43 formant, une fois assemblés, un troisième conduit constituant un deuxième canal d’évacuation des filtrats. Chaque plateau 21a, 21b comprend en outre dans un deuxième coin supérieur des tronçons de quatrième conduit 44 formant, une fois assemblés, un quatrième constituant un canal de communication gazeuse. Chaque plateau latéral 21a est alors équipé d’un passage d’alimentation en boue 31 relié à son tronçon de premier conduit 41. Chaque plateau central 21b possède également un passage d’alimentation en boue 31 relié à son tronçon de premier conduit 41. Ces passages d’alimentation en boue 31 permettent donc l’admission de la boue B dans chacune des chambres 22 du filtre-presse 20. Chaque plateau latéral 21a est également équipé, à l’extrémité inférieure de la chambre 22, d’une pluralité d’orifices d’évacuation 32a, reliés à son tronçon de deuxième conduit 42, permettant d’évacuer les filtrats côté anode Fa. De manière analogue, chaque plateau central 21b est également équipé, à l’extrémité inférieure de la chambre 22, d’une pluralité d’orifices d’évacuation 32b, reliés à un tronçon de quatrième conduit 43, permettant d’évacuer les filtrats côté cathode Fb. L’évacuation des filtrats côté anode Fa et des filtrats côté cathode Fb se fait donc de manière séparée. La présence des cannelures 25a, 26a, formant des canaux de circulation derrière la toile filtrante 24 et les électrodes 23a, 23b, permet de faciliter le cheminement des filtrats Fa, Fb vers les orifices d’évacuation 32a, 32b. Chaque plateau latéral 21a est également équipé, à l’extrémité supérieure de la chambre 22, d’une pluralité d’orifice d’aspiration 33a, reliés chacun à un tuyau d’aspiration 34a, permettant d’évacuer les gaz côté anode Ga. De manière analogue, chaque plateau central 21b est également équipé, à l’extrémité supérieure de la chambre 22, d’une pluralité d’orifice d’aspiration 33b, reliés chacun à un tuyau d’aspiration 34b et au tronçon de quatrième conduit 44, permettant d’évacuer les gaz côté cathode Gb. L’évacuation des gaz côté anode Ga et des gaz côté cathode Gb se fait donc de manière séparée. La présence des cannelures 25a, 26a, formant des canaux de circulation derrière la toile filtrante 24 et les électrodes 23a, 23b, permet de faciliter le cheminement des gaz Ga, Gb vers les orifices d’aspiration 33a, 33b. En particulier, ces canaux de circulations étant situés dernière la toile filtrante 24 et les électrodes 23a, 23b, ils peuvent être maintenus en dépression par rapport à la boue B grâce à la pompe d’aspiration 59 qui sera décrite ci-après, ce qui favorise l’extraction des gaz Ga, Gb. Les tuyaux d’aspiration 34a des plateaux latéraux 21a, côté anode, sont tous reliés à un conduit d’aspiration 51 d’une première ligne d’aspiration 50. Ce conduit d’aspiration 51 aboutit en aval à une première unité de traitement de gaz 52. De manière analogue, les tuyaux d’aspiration 34b des plateaux centraux 21b, côté cathode, sont tous reliés à un conduit d’aspiration 61 d’une deuxième ligne d’aspiration 60. Ce conduit d’aspiration 61 aboutit en aval à une deuxième unité de traitement de gaz 62. Ces unités de traitement de gaz 52, 62 vont maintenant être décrites en référence à la . La première unité de traitement de gaz 52 comprend un premier réacteur 53 et un deuxième réacteur 54, en série l’un après l’autre. Chaque réacteur 53, 54 prend la forme d’une enceinte fermée comprenant un liquide réactif 53a, 54a et des média solides 53b, 54b en suspension dans le liquide réactif 53a, 54a. Le gaz à traiter arrive par une arrivée de gaz 53c, 54c débouchant au fond de l’enceinte, traverse le liquide réactif 53a, 54a et s’échappe par une sortie de gaz 53d, 54d située au sommet de l’enceinte. Dans le présent exemple, pour chaque réacteur 53, 54, le volume de l’enceinte du réacteur 53, 54 est égal à 2 L ; le volume de remplissage, correspondant au volume du liquide réactif 53a, 54a incluant les média en suspension 53b, 54b, est environ égal à 90% du volume de l’enceinte du réacteur 53, 54, soit 1,8 L ; et le volume total occupé par les média 53b, 54b représente environ 30% du volume de remplissage, soit environ 0,5 L. La représente un premier exemple de média 91 pouvant être mis en place dans l’un et/ou l’autre de ces réacteur 53, 54. Ce premier exemple de média 91 est connu classiquement sous l’appellation K3. Ces média possèdent un axe central qui constitue un axe de symétrie d’ordre 6 ; leur profil en coupe transversale est invariant le long de cet axe central. Ils comprennent 19 passages axiaux répartis en un passage central et deux couronnes concentriques. Leur diamètre est égal à 25 mm et leur épaisseur est comprise entre 10 et 12 mm : ils offrent une surface totale de contact supérieure à 500 m² par m 3 de média. Réalisés de préférence en polyéthylène, leur densité est comprise entre 0,95 et 0,98. La représente un deuxième exemple de média 92 pouvant être mis en place dans l’un et/ou l’autre de ces réacteur 53, 54, éventuellement en mélange avec le premier exemple de média 91. Ce deuxième exemple de média 92 est connu classiquement sous l’appellation K5. Ces média possèdent un axe central qui constitue un axe de symétrie d’ordre 4 ; leur profil en coupe transversale est invariant le long de cet axe central. Ils comprennent 64 passages axiaux répartis en quatre couronnes concentriques. Leur diamètre est égal à 25 mm et leur épaisseur est comprise entre 3 et 4 mm : ils offrent une surface totale de contact supérieure à 800 m² par m 3 de média. Réalisé de préférence en polyéthylène, leur densité est comprise entre 0,95 et 0,98. Les gaz côté anode Ga traversent donc le premier réacteur 53, puis le second réacteur 54, puis une vanne de régulation 55 et un débitmètre 56. Lors de leur passage dans les premier et deuxième réacteurs 53, 54, les gaz côté anode Ga sont traités comme suit. Dans le premier réacteur 53, le liquide réactif 53a, renouvelé régulièrement, est un liquide basique, comprenant entre 15 et 20% en masse de soude NaOH. Ce dernier permet de neutraliser le chlore gazeux selon la réaction suivante : Cl 2 + 2 NaOH = NaCl + NaClO + H 2 O. Dans le deuxième réacteur 54, le liquide réactif 54a, renouvelé régulièrement, est également un liquide basique. Il comprend de préférence de la soude NaOH, à hauteur de 15 à 20% en masse, et une part des filtrats côté cathode Fb. Cette nouvelle étape de basification permet de compléter la neutralisation du chlore gazeux. La deuxième unité de traitement de gaz 62 comprend également un premier réacteur 63 et un deuxième réacteur 64, en série l’un après l’autre. De manière analogue à la première unité de traitement de gaz 52, chaque réacteur 63, 64 prend la forme d’une enceinte fermée comprenant un liquide réactif 63a, 64a et des média solides 63b, 64b en suspension dans le liquide réactif 63a, 64a. Le gaz à traiter arrive par une arrivée de gaz 63c, 64c débouchant au fond de l’enceinte, traverse le liquide réactif 63a, 64a et s’échappe par une sortie de gaz 63d, 64d située au sommet de l’enceinte. Dans le présent exemple, pour chaque réacteur 53, 54, le volume de l’enceinte du réacteur 53, 54 est égal à 2 L ; le volume de remplissage, correspondant au volume du liquide réactif 53a, 54a incluant les média en suspension 53b, 54b, est environ égal à 90% du volume de l’enceinte du réacteur 53, 54, soit 1,8 L ; et le volume total occupé par les média 53b, 54b représente environ 30% du volume de remplissage, soit environ 0,5 L. Les médias en suspension 63b, 64b peuvent être identiques à ou différents de ceux de la première unité de traitement 52. Les gaz côté cathode Gb traversent donc le premier réacteur 63, puis le second réacteur 64, puis une vanne de régulation 65 et un débitmètre 66. Lors de leur passage dans les premier et deuxième réacteurs 63, 64, les gaz côté cathode Gb sont traités comme suit. Dans le premier réacteur 63, le liquide réactif 63a, renouvelé régulièrement, est un liquide acide, dont le pH est inférieur à 3 ; il peut comprendre une part des filtrats côté anode Fa. Ce dernier permet de neutraliser l’ammoniac NH 3 selon la réaction suivante : NH 3 + H + = NH 4 + . Dans le deuxième réacteur 64, le liquide réactif 64a, renouvelé régulièrement, est un liquide basique. Il comprend de préférence de la soude NaOH, une part des filtrats côté cathode Fb et/ou une part des effluents du premier réacteur 53 de la première unité de traitement 52. Ce réacteur permet la neutralisation du sulfure d’hydrogène H 2 S selon la réaction suivante : H 2 S + OH - = HS - + H 2 O. Grâce à l’ajout de NaClO provenant de la première unité de traitement 52, cette réaction peut être complétée selon la réaction suivante : HS - + 4ClO - = SO 4 = + H + + 4 Cl - , ce qui donne au global la formule suivante : H 2 S + 2OH - + 4ClO - = SO 4 = + 4Cl - + H 2 O. A la sortie des première et deuxième unités de traitement 52, 62, les première et deuxième lignes d’aspiration 50, 60 fusionnent en une ligne d’aspiration commune reliée à une pompe d’aspiration commune 59. Dans le présent exemple, les première et deuxièmes lignes d’aspiration 50, 60 sont configurées pour présenter chacune un débit de gaz traité Ga’, respectivement Gb’, de l’ordre de 10 l/min. Les gaz traités côté anode Ga’ et les gaz traités côté cathode Gb’ se mélangent ainsi et sont envoyés vers la ligne de ventilation 70. Dans le présent exemple, la pompe d’aspiration 59 est une pompe à vide du type antidéflagrant, c’est-à-dire respecter les normes ATEX. La ligne de ventilation 70 comprend une pluralité de bouches d’aspiration 71, prévues dans le local de l’installation 1, reliées à un dispositif de ventilation 72, ici un ventilateur. La sortie de la pompe d’aspiration 59 est alors connectée en aval du dispositif de ventilation 73 de manière à diluer les gaz traités Ga’ et Gb’ dans l’air prélevé dans le local par les bouches d’aspiration 71. De cette manière, les gaz dangereux n’ayant pas pu être neutralisés chimiquement, tels que le méthane CH 4 , le monoxyde de carbone CO et le dihydrogène H 2 , sont suffisamment dilués pour présenter un niveau de dangerosité acceptable. De plus, de préférence, la bouche de sortie 73 de la ligne de ventilation 70 débouche hors du local, de préférence à l’air libre. La ligne de ventilation 70 est dimensionnée pour assurer un taux de renouvellement supérieur à 8, c’est-à-dire capable de d’aspirer 8 fois le volume du local en une heure. Dans le présent exemple, la ligne de ventilation 70 assure un débit de 1500 m 3 /h, ce qui permet d’assurer un facteur de dilution des gaz traités Ga’, Gb’ d’environ 1250. Le fonctionnement de l’installation de déshydratation va maintenant être décrit en détail. Dans le cadre du présent exemple, la boue à traiter B est une boue digérée. La boue B, dont la siccité initiale est d’environ 2% dans cet exemple, c’est-à-dire 20 g/L, est admise dans le filtre-presse 20 à l’aide de la pompe de gavage 12 et alimentée dans les chambres de filtration 22 du filtre-presse 20 via le canal d’alimentation 41 et les passages d’alimentation 31. Cette boue B peut avoir subi une étape de conditionnement chimique préalable au cours de laquelle certains composants chimiques sont ajoutés à la boue B afin de faciliter son traitement et sa déshydratation : ainsi, dans cet exemple, sont ajoutés un adjuvant de coagulation A1, tel du Al 2 O 3 , et un adjuvant de floculation A2, tel le polymère Hydrex 6588. Puis, au cours d’une étape de filtration, la pompe de gavage 10 génère une pression mécanique de 8 bar au sein de la boue B qui est alors filtrée à l’aide des toiles filtrantes 24. Cette étape s’arrête lorsque le débit de filtrat Fa, Fb évacué par les plateaux 21a, 21b atteint un seuil bas prédéterminé. Cette étape permet d’éliminer l’eau libre présente en surface des flocs de boue à moindre dépense énergétique. Une fois la boue B filtrée dans les chambres 22 du filtre-presse 20, une étape de compression seule est réalisée au sein du filtre-presse 20. L’alimentation en eau sous-pression 14 permet ainsi de gonfler les membranes 26 du filtre-presse 20 de manière à comprimer la boue B présente dans les chambres 22 jusqu’à atteindre une pression dans les membranes 26 du plateau 21b d’environ 13 à 16 bar. Cette étape de compression seule permet d’extraire une première partie de l’eau interstitielle présente dans la boue B sous la forme de filtrats Fa, Fb évacués par les orifices d’évacuation 32a, 32b des plateaux 21a, 21b. Au terme de cette étape de compression seule, la compression est maintenue et l’assistance électrique est déclenchée afin d’initier une étape d’électro-déshydratation. Le redresseur électrique 13 impose alors un courant entre les paires d’électrodes 23a, 23b de chaque chambre 22. Initialement, la régulation est réalisée à courant constant. Dans cet exemple, la densité de courant est comprise entre 26 et 29 A/m². Au cours de cette étape, l’eau extraite de la boue B est évacuée sous la forme de filtrats Fa, Fb par les orifices d’évacuation 32a, 32b des plateaux 21a, 21b. En raison des réactions d’électrolyses ayant lieu au niveau de chaque électroide, les filtrats côté anode Fa présentent un pH acide, typiquement compris entre 0,5 et 3, tandis que les filtrats côté cathode Fb présentent un pH basique, typiquement compris entre 11 et 14. Par ailleurs, cette étape conduit à la formation de gaz Ga au niveau des anodes 23a et de gaz Gb au niveau des cathodes 23b. En particulier, l’électrolyse de l’eau conduit à la formation d’oxygène O 2 à l’anode et d’hydrogène H 2 à la cathode. De plus, en fonction des éléments chimiques présents dans la boue B, d’autres réactions d’électrolyse peuvent conduire à la formation d’autres espèces gazeuses, notamment du dichlore Cl 2 et du monoxyde de carbone CO à l’anode et de l’ammoniac NH 3 , du méthane CH 4 , du monoxyde de carbone CO et du sulfure d’hydrogène H 2 S à la cathode. Toutefois, ces gaz Ga et Gb sont aspirés respectivement dans la première ligne d’aspiration 50 et dans la deuxième ligne d’aspiration 60, par les orifices d’aspiration 33a, 33b des plateaux 21a, 21b grâce à la dépression causée par la pompe d’aspiration 59. Les gaz Ga, Gb ainsi aspirés traversent ensuite chacun leur unité de traitement respective 52, 62 puis sont dilués dans la ligne de ventilation 70 avant d’être rejetés à l’extérieur par la bouche 73. La régulation à courant constant est maintenue jusqu’à ce que la température à proximité d’une anode 23a, mesurée à l’aide d’un thermocouple par exemple, atteigne une première valeur seuil : lorsque cette condition est remplie, la régulation du courant est abandonnée en faveur d’une régulation à tension constante. L’assistance électrique à tension constante est ensuite maintenue jusqu’à ce que la température à proximité d’une anode 23a atteigne une deuxième température seuil : lorsque cette condition est remplie, le traitement électrique est arrêté et la compression des membranes 25 est relâchée. Le vérin hydraulique 29 peut alors libérer les plateaux 21a, 21b du filtre-presse 20 de manière à pouvoir retirer les gâteaux de boue déshydratés des chambres 22 du filtre-presse 20. Ces gâteaux peuvent ensuite être stockés, ou valorisés en amendement organique ou en énergie. Pour constater l'efficacité de ce dispositif, les inventeurs ont mené une série de mesures dans le local d’exploitation, c'est-à-dire le local où se trouve l’installation de déshydratation 1. Les résultats de mesures sont comparés avec la norme UK EH40/2005 Limite d’Exposition du Lieux de Travail pour évaluer les conditions de travail de l’exploitant. Le tableau 1 ci-après présente, au cours du temps, les valeurs moyennes sur trois séries de mesures des gaz pendant un cycle d’application des électrodes dans le local d’exploitation et compare ces dernières avec celles de la Limite d’Exposition à court terme (15 minutes) pour le chlore et la Limite d’Exposition à Long terme (8 heures) pour les autres gaz. Temps (min) 10 20 30 40 50 60 70 80 Valeur UK EH 40/2005 Cl 2 (ppm) 0,0 0,0 0,0 0,2 0,1 0,0 0,0 0,1 0,5 CO (ppm) 0 0 0 0 2,3 0 0 0,1 20 H 2 S (ppm) 0 0 0 0 0 0 0 0 5 NH 3 (ppm) 0 0 0 0 0 0 0 0 25 On note donc que les conditions de travail réglementaires sont bien respectées car la concentration de chaque gaz dans le local est inférieure à la norme. La montre pour sa part l'évolution de la concentration du chlore gazeux Cl 2 au cours d’un cycle d’application du champ électrique (valeur moyenne de 4 séries d’essais), représentée par la courbe 81, et l’évolution du rendement d’élimination du chlore au cours de ce même cycle, représentée par la courbe 82. La concentration initiale en chlore gazeux Cl 2 , mesurée en entrée de l’unité de traitement 52, était égale à 49,9 mg/m 3 . On note ainsi que le rendement d'élimination du chlore Cl 2 est supérieur à 90% à la sortie de l’unité de traitement 52, c’est-à-dire à la sortie des deux réacteurs 53, 54 en série. La légère augmentation de la concentration en chlore Cl2 au cours du temps s’explique par la consommation d’une partie des réactifs dans les réacteurs 53, 54 lors des essais. Toutefois, cet effet peut être contré en renouvelant le liquide réactif 53a, 54a des réacteurs 53a, 54. Concernant l’hydrogène sulfuré H 2 S et l’ammoniac NH 3 , leurs concentrations sont beaucoup plus faibles : elles sont en effet en-dessous du seuil de détection de l’instrument de mesure, soit inférieures à 1 mg/m 3 . Pour les gaz qui ne peuvent être traités chimiquement, comme le méthane CH 4 , le monoxyde de carbone CO et le dihydrogène H 2 , le tableau 2 ci-dessous présente les concentrations mesurées après le mélange dans la ligne de ventilation 70 (en moyenne sur neuf séries d'essais) et compare ces concentrations avec les seuils d’inflammabilité. Gaz CO H 2 CH 4 Concentration moyenne (%vol) 0,65 Seuil minimum d’inflammabilité (%vol) 12 4 4,4 Le tableau 2 ci-dessus montre que les concentrations des gaz sont toutes en dessous des seuils d’inflammabilité : la norme de sécurité est donc respectée. Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Il est également évident que toutes les caractéristiques décrites en référence à un procédé sont transposables, seules ou en combinaison, à un dispositif, et inversement, toutes les caractéristiques décrites en référence à un dispositif sont transposables, seules ou en combinaison, à un procédé. Installation de déshydratation de boues, comprenant un dispositif de déshydratation de boues (20), comportant au moins un premier plateau (21a), muni d’une première électrode (23a), et au moins un deuxième plateau (21b), muni d’une deuxième électrode, et au moins une ligne d’aspiration (50, 60), dans laquelle les premier et deuxième plateaux (21a, 21b) définissent une chambre (22) configurée pour recevoir une boue à déshydrater (B), dans laquelle les première et deuxième électrodes (23a, 23b) sont configurées pour mettre en place un champ électrique au sein de la chambre (22), dans lequel la chambre (22) est munie d’au moins un orifice d’évacuation (32a, 32b), prévu dans le tiers inférieur de la chambre (22), configuré pour évacuer un filtrat (Fa, Fb), dans laquelle la chambre (22) est munie d’au moins un orifice d’aspiration (33a, 33b), prévu dans le tiers supérieur de la chambre (22), connecté à ladite au moins une ligne d’aspiration (50, 60), et dans laquelle ladite au moins une ligne d’aspiration (50, 60) comprend au moins une pompe (59) et au moins une unité de traitement de gaz (52, 62). Installation selon la revendication 1, dans laquelle la surface d’au moins un plateau (21a, 21b) comprend des reliefs (25a, 26a) formant des canaux d’écoulement. Installation selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle chaque plateau (21a, 21b) est muni d’au moins un orifice d’évacuation (32a, 32b), et dans laquelle ledit au moins un orifice d’évacuation (32a) du premier plateau (21a) est connecté à un premier canal d’évacuation (42), configuré pour évacuer un premier filtrat (Fa), et ledit au moins un orifice d’évacuation (32b) du deuxième plateau (21b) est connecté à un deuxième canal d’évacuation (43), distinct du premier canal d’évacuation (42) et configuré pour évacuer un deuxième filtrat (Fb). Installation selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle chaque plateau (21a, 21b) est muni d’au moins un orifice d’aspiration (33a, 33b), dans laquelle ledit au moins un orifice d’aspiration (33a) du premier plateau (21a) est connecté à ladite au moins une ligne d’aspiration, constituant une première ligne d’aspiration (50), et ledit au moins un orifice d’aspiration (33b) du deuxième plateau (21b) est connectée à une deuxième ligne d’aspiration (60), distincte de la première ligne d’aspiration (50), et dans laquelle ladite au moins une unité de traitement de gaz de la première ligne d’aspiration constitue une première unité de traitement de gaz (52) et ladite deuxième ligne d’aspiration (60) comprend une deuxième unité de traitement de gaz (62). Installation selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle au moins une unité de traitement de gaz (52, 62) comprend au moins un réacteur (53, 54, 63, 64), dans laquelle au moins un réacteur (53, 54, 63, 64) comprend une enceinte fermée, un liquide réactif (53a, 54a, 63a, 64a), une arrivée de gaz (53c, 54c, 63c, 64c) débouchant dans le liquide réactif (53a, 54a, 63a, 64a) et une sortie de gaz (53d, 54d, 63d, 64d) disposée au-dessus du niveau du liquide réactif (53a, 54a, 63a, 64a), et dans laquelle au moins un réacteur (53, 54, 63, 64) comprend des média solides (53b, 54b, 63b, 64b) en suspension dans le liquide réactif (53a, 54a, 63a, 64a). Installation selon la revendication 5, dans laquelle les média solides (53b, 54b, 63b, 64b) possèdent une structure divisée, comprenant de préférence une pluralité de passages traversant. Installation selon la revendication 4 et l’une quelconque des revendications 5 et 6, dans laquelle la première unité de traitement de gaz (52) comprend un premier réacteur (53), incluant un liquide basique, et un deuxième réacteur (54), disposé en aval du premier réacteur (53), incluant un liquide basique. Installation selon la revendication 4 et l’une quelconque des revendications 5 à 7, dans laquelle la deuxième unité de traitement de gaz (62) comprend un premier réacteur (63), incluant un liquide acide, et un deuxième réacteur (64), disposé en aval du premier réacteur, incluant un liquide basique. Installation selon la revendication 7 ou 8, dans laquelle au moins un liquide basique comprend au moins une part d’un filtrat (Fb) du dispositif de déshydratation (20). Installation selon l’une quelconque des revendications 7 à 9, dans laquelle au moins un liquide acide comprend au moins une part d’un filtrat (Fa) du dispositif de déshydratation (20). Installation selon la revendication 4 et l’une quelconque des revendications 5 à 10, dans laquelle au moins un réacteur (64) de l’unité de traitement de gaz (62) de l’une des lignes d’aspiration (60) est alimenté à l’aide d’un liquide issu d’un réacteur (53) de l’unité de traitement de gaz (52) de l’autre des lignes d’aspiration (50). Installation selon la revendication 4 et l’une quelconque des revendications 4 à 11, dans laquelle la deuxième ligne d’aspiration (60) rejoint, en aval de son unité de traitement de gaz (62), la première ligne d’aspiration (50), en aval de son unité de traitement de gaz (52), et dans laquelle la pompe (59) de la première ligne d’aspiration (50) est disposée en aval de la jonction avec la deuxième ligne d’aspiration (60). Installation selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, comprenant une ligne de ventilation (70) incluant un dispositif de ventilation (72), dans laquelle ladite au moins une ligne d’aspiration (50, 60) débouche dans la ligne de ventilation (70) en aval du dispositif de ventilation (72). Installation selon la revendication 13, dans laquelle la ligne de ventilation (70) est configurée pour diluer les gaz issus de ladite ligne d’aspiration (50, 60) dans le flux d’air entrainé par le dispositif de ventilation (72) avec un facteur de dilution d’au moins 100, de préférence d’au moins 500, de préférence encore d’au moins 1000. Procédé de déshydratation de boues, utilisant une installation (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant les étapes suivantes : - admission d’une boue (B) dans la chambre (22) du dispositif de déshydratation (20), - mise en place d’un champ électrique au sein de la chambre (22), - évacuation d’un filtrat (Fa, Fb) via ledit au moins un orifice d’évacuation (32a, 32b), - aspiration dans ladite au moins une ligne d’aspiration (50, 60) de gaz (Ga, Gb) produits dans la chambre (22), et - traitement desdits gaz (Ga, Gb) dans ladite au moins une unité de traitement de gaz (52, 62).