Brevet FR3140878A1 — publié le 20240419

La présente demande fournit un procédé de préparation d’un matériau d’adsorption en deux étapes à base de boues Fenton et son utilisation. Le procédé comprend : la soumission d’une poudre de boues de Fenton à une pyrolyse primaire pour obtenir un matériau d’adsorption primaire, l’absorption des ions magnésium avec le matériau d’adsorption primaire, et la réalisation d’une pyrolyse secondaire pour obtenir un matériau d’adsorption secondaire. Le procédé de préparation d’un matériau d’adsorption en deux étapes à base de boues de Fenton fourni par la présente demande utilise uniquement des boues de Fenton comme matière première pour préparer un matériau d’adsorption en deux étapes, où le matériau d’adsorption primaire a une bonne activité d’adsorption sur le magnésium métallique, et le matériau d’adsorption secondaire a une bonne activité d’adsorption sur le phosphore, ce qui permet d’obtenir l’effet d’adsorption en deux étapes du matériau d’adsorption préparé avec des boues de Fenton et d’améliorer le degré d’utilisation de ressources des boues de Fenton. Par conséquent, la présente demande réalise l’effet technique d’un traitement efficace et complet des boues de Fenton, des eaux usées contenant du magnésium et des eaux usées contenant du phosphore. PROCEDE DE PREPARATION D’UN MATERIAU D’ADSORPTION EN DEUX ETAPES A BASE DE BOUES DE FENTON ET SON UTILISATION DOMAINE La présente demande appartient au domaine technique du traitement des déchets solides, et se rapporte en particulier à un procédé de préparation d’un matériau d’adsorption en deux étapes à base de boues de Fenton et à son utilisation. ARRIÈRE-PLAN Le procédé Fenton est une technologie efficace de traitement des eaux usées, qui est souvent utilisée dans le traitement avancé des eaux usées en raison de ses fortes propriétés oxydantes, de son temps de réaction court et de son rendement de dégradation élevé. Cependant, dans le processus d’application réel du procédé Fenton, son application à grande échelle est limitée dans une certaine mesure en raison du problème que la réaction a une plage d’application de pH étroite, un faible taux d’utilisation de H 2 O 2 et une grande quantité de boues générées au cours du processus de réaction et les boues de Fenton générées, riches en fer et en certaines matières organiques réfractaires, sont des déchets solides dangereux et ne peuvent pas être traitées correctement. Actuellement, les procédés de traitement de boues de Fenton comprennent principalement l’incinération, la mise en décharge, le traitement par solidification, etc. Ces procédés de traitement présentent de grandes limites. D’une part, les boues de Fenton sont riches en fer et ont une valeur de recyclage élevée. D’autre part, les boues de Fenton sont des déchets solides dangereux, qui peuvent générer des effluents gazeux, des résidus de déchets et des déchets liquides lors du processus d’incinération, de mise en décharge et de traitement par solidification, de manière à produire une pollution secondaire et à présenter un grand danger potentiel pour l’environnement. Par conséquent, la recherche d’un procédé d’utilisation de ressources économique et efficace pour traiter les boues de Fenton est devenue un axe de recherche dans ce domaine. Le document CN113786804A divulgue un procédé de préparation d’un matériau composite poreux magnétique pour adsorber des métaux lourds et son utilisation. Dans le procédé, les boues de Fenton et les cendres volantes sont séchées, broyées et tamisées, puis additionnées d’urée, de carbonate de potassium et d’eau pour une dispersion ultrasonique, puis le mélange est agité dans un agitateur magnétique. L’échantillon est séché naturellement, broyé et transféré dans une ampoule en quartz, qui est ensuite placée dans un four tubulaire pour la torréfaction. L’échantillon est refroidi naturellement à température ambiante, lavé à l’eau plusieurs fois jusqu’à ce qu’il soit presque neutre, puis lavé à l’éthanol et séché naturellement. Le matériau composite poreux magnétique préparé par ce procédé présente de bonnes performances d’adsorption et une bonne capacité d’adsorption uniquement pour le Cr(Ⅵ) dans l’eau, et a un usage relativement unique, ce qui présente un faible degré d’utilisation de ressources des boues de Fenton. Le document CN114452936A divulgue un procédé de préparation d’un adsorbant magnétique à base de boues de Fenton et son utilisation. Le procédé comprend une étape S1, concentration, centrifugation et déshydratation des boues de Fenton pour obtenir un échantillon déshydraté ; une étape S2, séchage de l’échantillon déshydraté pour obtenir un échantillon sec, qui a une teneur en fer de 40% à 55%, une teneur en oxygène de 25% à 35% et une teneur en carbone de 10% à 25% ; une étape S3, ajout de l’échantillon broyé, du permanganate de potassium, du sel de cuivre divalent et du polyéthylène glycol dans l’eau selon le rapport massique, agitation du mélange uniformément, puis son séchage jusqu’à obtenir un poids constant pour obtenir un échantillon mélangé ; une étape S4, calcination de l’échantillon mélangé à une température cible pour obtenir un adsorbant magnétique. Le procédé nécessite des matières premières compliquées, et l’adsorbant magnétique obtenu ne peut adsorber que les ions de métaux lourds d’antimoine et de thallium, et ne peut pas réaliser une utilisation en plusieurs étapes de l’adsorbant, ce qui présente encore un faible degré d’utilisation de ressources des boues de Fenton. Le document CN112108118A divulgue un biocharbon magnétique à base de boues de Fenton et de cellulose, son procédé de préparation et son utilisation. Le procédé comprend les étapes suivantes : (1) filtration d’une boue épaisse de Fenton, collecte du résidu de filtre et son séchage à une température de 100°C à 110°C pendant 40 à 50h pour obtenir un bloc solide ; écrasement du bloc solide et son broyage à 200 mesh (74 µm) ou plus pour obtenir une poudre solide, séchage de la poudre à une température de 100°C à 110°C pendant 10 à 15h pour obtenir de la poudre de boues de Fenton pour une utilisation ultérieure ; (2) mise de la poudre de boues de Fenton dans un petit bécher sec, ajout de CMC et de l’eau, agitation du mélange pendant 1h à 3h, centrifugation, séchage, broyage et transfert du mélange dans une ampoule en quartz, enveloppement de l’ampoule en quartz dans du papier d’aluminium, son placement dans un four tubulaire, son maintien sous une atmosphère d’azote à une température de 300 à 700°C pendant 0,2 à 2,5 heures, son refroidissement naturel à température ambiante, son retrait, lavage du mélange avec de l’eau chaude jusqu’à neutralité et son séchage jusqu’à obtenir un poids constant. L’adsorbant préparé par ce procédé n’a encore qu’un bon effet d’adsorption sur le métal lourd Pb(II) et ne peut pas adsorber efficacement d’autres polluants tels que le phosphore dans l’eau. Les adsorbants obtenus à partir de l’utilisation de ressources des boues de Fenton dans les documents ci-dessus ne peuvent adsorber efficacement que des ions de métaux lourds, et ne peuvent pas adsorber d’autres polluants dans la masse d’eau et réaliser une utilisation à plusieurs niveaux de l’adsorbant, ce qui présente un faible degré d’utilisation de ressources des boues de Fenton. Il existe donc un besoin urgent de développer un procédé d’utilisation de ressources pour les boues de Fenton. RÉSUMÉ Ce qui suit est un aperçu des sujets décrits en détail ici. Cet aperçu n’est pas destiné à limiter la portée des revendications. Compte tenu des lacunes dans l’art antérieur, un objectif de la présente demande est de fournir un procédé de préparation d’un matériau d’adsorption en deux étapes à base de boues de Fenton et son utilisation, qui utilise uniquement des boues de Fenton comme matière première pour obtenir le matériau d’adsorption en deux étapes. À cet effet, la présente demande adopte les modes de réalisation techniques suivants : Dans le premier aspect, la présente demande fournit un procédé de préparation d’un matériau d’adsorption en deux étapes à base de boues de Fenton, comprenant : la soumission de la poudre de boues de Fenton à une pyrolyse primaire pour obtenir un matériau d’adsorption primaire, l’absorption des ions magnésium avec le matériau d’adsorption primaire, et la réalisation d’une pyrolyse secondaire pour obtenir un matériau d’adsorption secondaire. Dans la présente demande, la poudre de boues de Fenton est soumise à une pyrolyse primaire pour obtenir un matériau d’adsorption primaire, c’est-à-dire un adsorbant riche en fer, qui a un excellent effet d’adsorption sur les ions magnésium dans l’eau, et peut ainsi être utilisé pour traiter les eaux usées contenant du magnésium. Le matériau d’adsorption primaire adsorbé avec du magnésium est soumis à une pyrolyse secondaire pour obtenir un matériau d’adsorption secondaire ayant un excellent effet d’adsorption sur le phosphore, c’est-à-dire un adsorbant riche en magnésium. L’introduction de groupes fonctionnels actifs contenant du magnésium peut améliorer considérablement l’adsorption du phosphore, de sorte que le matériau d’adsorption secondaire puisse être ensuite utilisé pour traiter les eaux usées contenant du phosphore. Par conséquent, la présente demande réalise la préparation d’un adsorbant en deux étapes en utilisant les boues de Fenton comme matière première par pyrolyse en deux étapes combinée à l’adsorption de magnésium, et permet d’obtenir l’effet technique de l’adsorption en deux étapes. Le procédé de préparation d’un matériau d’adsorption en deux étapes à base de boues de Fenton fourni par la présente demande utilise uniquement des boues de Fenton comme matière première pour préparer un matériau d’adsorption en deux étapes. Dans lequel, le matériau d’adsorption primaire a une bonne activité d’adsorption sur le magnésium métallique, et le matériau d’adsorption secondaire a une bonne activité d’adsorption sur le phosphore, ce qui permet d’obtenir l’effet d’adsorption en deux étapes du matériau d’adsorption préparé avec des boues de Fenton, d’améliorer le degré d’utilisation de ressources des Boues de Fenton et de résoudre le problème selon lequel l’adsorbant préparé avec des boues de Fenton dans l’art antérieur ne peut adsorber efficacement que les ions de métaux lourds, et ne peut pas adsorber d’autres polluants dans la masse d’eau et réaliser une utilisation à plusieurs niveaux de l’adsorbant. Par conséquent, la présente demande réalise l’effet technique d’un traitement efficace et complet des boues de Fenton, des eaux usées contenant du magnésium et des eaux usées contenant du phosphore. En tant que mode de réalisation technique préféré de la présente demande, la poudre de boues de Fenton est préparée par : soumission des boues de Fenton à une filtration sous pression, séchage, broyage et tamisage séquentiels pour obtenir la poudre de boues de Fenton. Facultativement, le matériau d’adsorption primaire est préparé par : soumission de la poudre de boues de Fenton à la pyrolyse primaire, puis broyage et tamisage successifs pour obtenir un produit de pyrolyse primaire, et lavage, séparation et séchage successifs du produit de pyrolyse primaire pour obtenir le matériau d’adsorption primaire. La présente demande utilise les boues de Fenton produites par le processus Fenton comme matière première et prépare un matériau d’adsorption primaire (un adsorbant riche en fer) par filtration sous pression, déshydratation, séchage, broyage, tamisage et pyrolyse, ce qui présente un faible coût et une excellentes performances, simplifie le processus de préparation et peut être facilement promu. Dans la présente demande, la poudre de boues de Fenton est placée dans un four tubulaire pour la pyrolyse primaire. De plus, tout en obtenant le matériau d’adsorption primaire, la présente demande permet également d’enrichir d’autres métaux lourds à faible teneur, d’économiser des coûts de stabilisation et de traitement de mise en décharge. En tant que mode de réalisation technique préféré de la présente demande, la pyrolyse primaire est réalisée à une vitesse de chauffage de 8 à 12°C/min, par exemple de 8°C/min, 8,5°C/min, 9°C/min, 9,5°C/min, 10°C/min, 10,5°C/min, 11°C/min, 11,5°C/min ou 12°C/min, mais cela n’est pas limité aux valeurs répertoriées, et d’autres valeurs non répertoriées dans cette plage de valeurs sont également applicables ; de préférence, la pyrolyse primaire est réalisée à une vitesse de chauffage de 10°C/min. Facultativement, la pyrolyse primaire est réalisée à une température de 600 à 900°C, par exemple de 600°C, 620°C, 650°C, 680°C, 700°C, 730°C, 750°C, 780°C, 800°C, 820°C, 850°C, 870°C ou 900°C, mais cela n’est pas limité aux valeurs répertoriées, et d’autres valeurs non répertoriées dans cette plage sont également applicables. Dans la présente demande, la température de la pyrolyse primaire est limitée entre 600 et 900°C. Lorsque la température est inférieure à 600°C, l’effet de magnétisation des boues de Fenton sera affaibli et une certaine matière organique pourra subsister. Cela est dû au fait que l’effet de déshydrogénation de FeOOH et de Fe(OH) 3 dans les boues est faible en raison de la basse température et ils ne peuvent pas être convertis en Fe 3 O 4 en grandes quantités, ce qui affecte l’effet de séparation magnétique. Lorsque la température est supérieure à 900°C, les propriétés magnétiques des boues de Fenton seront affaiblies. Cela est dû au fait que, dans des conditions de température élevée, le Fe 3 O 4 formé est davantage désoxydé et converti en Fe 2 O 3 ou FeO non magnétique, ce qui réduit les propriétés magnétiques des boues de Fenton et n’est pas propice à la séparation magnétique. Facultativement, la pyrolyse primaire est réalisée pendant 2 à 3h, par exemple 2h, 2,1h, 2,2h, 2,3h, 2,4h, 2,5h, 2,6h, 2,7h, 2,8h, 2,9h ou 3h, mais cela n’est pas limité aux valeurs répertoriées, et d’autres valeurs non répertoriées dans la plage de valeurs sont également applicables. Facultativement, la pyrolyse primaire est réalisée sous atmosphère de gaz protecteur. Facultativement, le gaz protecteur comprend de l’azote et de l’argon. En tant que mode de réalisation technique préféré de la présente demande, le lavage est réalisé avec un agent de lavage comprenant de l’eau désionisée. Facultativement, un fluide de lavage est généré pendant le processus de lavage, et le point final du lavage est le pH du fluide de lavage qui est compris entre 6 et 7,5, par exemple de 6, 6,2, 6,4, 6,6, 6,8, 7, 7,2, 7,4 ou 7,5, mais cela n’est pas limité aux valeurs répertoriées, et d’autres valeurs non répertoriées dans cette plage sont également applicables. Dans la présente demande, le produit de pyrolyse primaire est lavé jusqu’à ce que le pH du fluide de lavage soit compris entre 6 et 7,5, et la surface et l’intérieur du matériau d’adsorption primaire obtenu sont également proches de la neutralité, évitant ainsi l’influence du pH sur le processus d’adsorption d’ions magnésium avec le matériau d’adsorption primaire. Dans lequel, si le pH est trop élevé, l’environnement alcalin provoquera la précipitation des ions magnésium au lieu leur adsorption dans un état adsorbé sur la surface du matériau d’adsorption primaire ; si le pH est trop faible, l’environnement acide empêchera les ions magnésium d’être efficacement adsorbés par le matériau d’adsorption primaire. Facultativement, la séparation comprend une séparation magnétique. Le matériau d’adsorption primaire préparé dans la présente demande est un adsorbant riche en fer, qui a des propriétés magnétiques élevées, c’est-à-dire que le produit de pyrolyse primaire a également des propriétés magnétiques élevées et peut être séparé efficacement et rapidement par séparation magnétique. Facultativement, le séchage est effectué à une température de 60 à 80°C, par exemple de 60°C, 62°C, 64°C, 66°C, 68°C, 70°C, 72°C, 74°C, 76°C, 78°C ou 80°C, mais cela n’est pas limité aux valeurs répertoriées, et d’autres valeurs non répertoriées dans cette plage sont également applicables. Dans la présente demande, le séchage peut être effectué dans un four. Facultativement, le matériau d’adsorption primaire a un numéro de maille de 100 à 150 mesh (149 µm à 99 µm), par exemple de 100 mesh (149 µm), 105 mesh (142 µm), 110 mesh (135 µm), 115 mesh (130 µm), 120 mesh (124 µm), 125 mesh (119 µm), 130 mesh (115 µm), 135 mesh (110 µm), 140 mesh (105 µm), 145 mesh (103 µm) ou 150 mesh (99 µm), mais cela n’est pas limité aux valeurs répertoriées et d’autres valeurs non répertoriées dans cette plage sont également applicables. En tant que mode de réalisation technique préféré de la présente demande, le matériau d’adsorption primaire est mélangé avec une solution contenant du magnésium pour réaliser le processus d’adsorption d’ions magnésium avec le matériau d’adsorption primaire. Dans la présente demande, avant de mélanger le matériau d’adsorption primaire avec la solution contenant du magnésium, le pH de la solution contenant du magnésium est ajusté entre 6 et 7 en utilisant de l’acide chlorhydrique dilué avec une fraction massique de 10% en poids et/ou une solution d’hydroxyde de sodium avec une fraction massique de 5% en poids, pour éviter en outre l’influence du pH de la solution contenant du magnésium qui est trop élevé ou trop faible sur le processus d’adsorption des ions magnésium avec le matériau d’adsorption primaire. De plus, la solution contenant du magnésium dans la présente demande comprend des eaux usées contenant du magnésium. Facultativement, la solution contenant du magnésium a une concentration d’ions magnésium de 100 à 150 mg/L, par exemple de 100 mg/L, 105 mg/L, 110 mg/L, 115 mg/L, 120 mg/L, 125 mg/L, 130 mg/L, 135 mg/L, 140 mg/L, 145 mg/L ou 150 mg/L, mais cela n’est pas limité aux valeurs répertoriées, et d’autres valeurs non répertoriées dans cette plage sont également applicables. Facultativement, le matériau d’adsorption primaire et la solution contenant du magnésium sont dans un rapport solide-liquide de (0,5 g à 1,0 g):(50 mL à 100 mL), par exemple de 0,5 g:50 mL, 0,5 g:60 mL, 0,5 g:70 mL, 0,5 g:80 mL, 0,5 g:90 mL, 0,5 g:100 mL, 0,8 g:50 mL, 0,8 g:60 mL, 0,8 g:70 mL, 0,8 g:80 mL, 0,8 g:90 mL, 0,8 g:100 mL, 1 g:50 mL, 1 g:60 mL, 1 g:70 mL, 1 g:80 mL, 1 g:90 mL ou 1 g:100 mL, mais cela n’est pas limité aux valeurs répertoriées, et d’autres valeurs non répertoriées dans cette plage sont également applicables. Dans la présente demande, la concentration de la solution contenant du magnésium est limitée entre 100 et 150 mg/L, et le rapport solide-liquide du matériau d’adsorption primaire et de la solution contenant du magnésium est de (0,5 g à 1,0 g):(50 mL à 100 mL). Dans les conditions ci-dessus, le matériau d’adsorption primaire peut atteindre la saturation d’adsorption de magnésium, ce qui est bénéfique pour améliorer les performances d’adsorption du phosphore du matériau d’adsorption secondaire. Si le rapport solide-liquide du matériau d’adsorption primaire sur la solution contenant du magnésium est trop élevé, la quantité de groupes fonctionnels actifs contenant du magnésium dans le matériau d’adsorption secondaire sera trop faible, ce qui entraînera une diminution des performances d’adsorption du phosphore. Si le rapport solide-liquide du matériau d’adsorption primaire sur la solution contenant du magnésium est trop faible, la capacité d’adsorption du matériau d’adsorption primaire pour le magnésium atteindra la saturation, même si la teneur en ions magnésium est augmentée, la capacité d’adsorption ne sera pas être augmentée. Par conséquent, les performances du matériau d’adsorption secondaire ne seront pas améliorées de manière significative. Facultativement, le matériau d’adsorption primaire et la solution contenant du magnésium sont mélangés à une température de 15°C à 35°C, par exemple de15°C, 18°C, 20°C, 23°C, 25°C, 28°C, 30°C, 32°C ou 35°C, mais cela n’est pas limité aux valeurs répertoriées, et d’autres valeurs non répertoriées dans cette plage sont également applicables. Facultativement, le matériau d’adsorption primaire et la solution contenant du magnésium sont mélangés sous secouage. Facultativement, le secouage est effectué pendant 12 à 24h, par exemple 12h, 14h, 16h, 18h, 20h, 22h ou 24h, mais cela n’est pas limité aux valeurs répertoriées, et d’autres valeurs non répertoriées dans cette plage sont également applicables. En tant que mode de réalisation technique préféré de la présente demande, après que le matériau d’adsorption primaire a adsorbé les ions magnésium, un traitement de séparation et un traitement de séchage sont réalisés séquentiellement pour obtenir un matériau intermédiaire. Facultativement, le traitement de séparation comprend une séparation magnétique. Facultativement, le traitement de séchage est réalisé à une température de 50 à 80°C, par exemple de 50°C, 55°C, 60°C, 65°C, 70°C, 75°C, 80°C ou 85°C, mais cela n’est pas limité aux valeurs répertoriées et d’autres valeurs non répertoriées dans cette plage sont également applicables. En tant que mode de réalisation technique préféré de la présente demande, la pyrolyse secondaire est réalisée à une température de 600 à 900°C, par exemple de 600°C, 620°C, 650°C, 680°C, 700°C, 730°C, 750°C, 780°C, 800°C, 820°C, 850°C, 870°C ou 900°C, mais cela n’est pas limité aux valeurs répertoriées, et d’autres valeurs non répertoriées dans cette plage sont également applicables. Dans la présente demande, la température de la pyrolyse secondaire est limitée entre 600 et 900°C. Lorsque la température est inférieure à 600°C, le degré de carbonisation du matériau sera réduit et la stabilité du magnésium chargé sera faible. Cela est dû au fait que l’effet de déshydrogénation du matériau d’adsorption secondaire est affaibli en raison de la basse température, la proportion d’hydrogène dans le matériau est alors élevée et l’effet d’adsorption est affaibli. Lorsque la température est supérieure à 900°C, la polarité de surface et les propriétés magnétiques du matériau d’adsorption secondaire seront affaiblies. Cela est dû au fait que la proportion d’élément oxygène diminue en raison d’une température trop élevée et le caractère hydrophile de la surface du matériau diminue, ce qui n’est pas propice à l’adsorption du phosphore par le matériau d’adsorption secondaire. Facultativement, la pyrolyse secondaire est réalisée pendant 2 à 3h, par exemple 2h, 2,2h, 2,4h, 2,6h, 2,8h ou 3h, mais cela n’est pas limité aux valeurs répertoriées, et d’autres valeurs non répertoriées dans cette plage sont également applicables. Facultativement, la pyrolyse secondaire est réalisée à une vitesse de chauffage de 8 à 12°C/min, par exemple de 8°C/min, 8,5°C/min, 9°C/min, 9,5°C/min, 10°C/min, 10,5°C/min, 11°C/min, 11,5°C/min ou 12°C/min, mais cela n’est pas limité aux valeurs répertoriées, et d’autres valeurs non répertoriées dans cette plage sont également applicables ; de préférence, la pyrolyse secondaire est réalisée à une vitesse de chauffage de 10°C/min. Facultativement, la pyrolyse secondaire est effectuée sous atmosphère de gaz protecteur. Facultativement, le gaz protecteur comprend de l’azote et de l’argon. Facultativement, après la pyrolyse secondaire, le matériau intermédiaire est broyé et tamisé séquentiellement pour obtenir le matériau d’adsorption secondaire. Facultativement, le matériau d’adsorption secondaire a un numéro de maille de 130 à 170 mesh (115 µm à 88 µm), par exemple de 130 mesh (115 µm), 135 mesh (110 µm), 140 mesh (105 µm), 145 mesh (103 µm), 150 mesh (99 µm), 155 mesh (96 µm), 160 mesh (93 µm), 165 mesh (90 µm) ou 170 mesh (88 µm), mais cela n’est pas limité aux valeurs répertoriées, et d’autres valeurs non répertoriées dans cette plage sont également applicables. En tant que mode de réalisation technique préféré de la présente demande, le procédé comprend : S1 : la soumission des boues de Fenton à une filtration sous pression, séchage, broyage et tamisage séquentiels pour obtenir la poudre de boues de Fenton, l’augmentation de la température à une vitesse de chauffage de 8 à 12°C/min jusqu’à une température de 600°C à 900°C dans une atmosphère de gaz protecteur, la réalisation d’une pyrolyse primaire sur la poudre de boues de Fenton pendant 2 à 3 heures, le broyage et le tamisage du matériau de manière séquentielle pour obtenir un produit de pyrolyse primaire ; S2 : le lavage du produit de pyrolyse primaire jusqu’à ce que le pH du fluide de lavage produit pendant le processus de lavage soit de 6 à 7,5, la réalisation d’une séparation et le séchage du matériau à une température de 60 à 80°C pour obtenir un matériau d’adsorption primaire de 100 à 150 mesh (149 µm à 99 µm); S3 : le secouage et le mélange du matériau d’adsorption primaire avec une solution contenant du magnésium ayant une concentration de 100 à 150 mg/L selon un rapport solide-liquide de (0,5 g à 1,0 g):(50 mL à 100 mL) à une température de 15 à 35°C pendant 12 à 24h, la réalisation d’une séparation et le séchage du matériau à une température de 50 à 80°C pour obtenir un matériau intermédiaire ; S4 : l’augmentation de la température jusqu’à 600 à 900°C à une vitesse de chauffage de 8 à 12°C/min dans une atmosphère protectrice, la soumission du matériau intermédiaire à une pyrolyse secondaire pendant 2 à 3 heures, la réalisation d’un broyage et le tamisage pour obtenir un matériau d’adsorption secondaire de 130 à 170 mesh (115 µm à 88 µm). La présente demande n’utilise pas de substances telles qu’un acide fort, un alcali fort, des solvants toxiques et volatils dans le processus de préparation d’un matériau d’adsorption en deux étapes par l’utilisation de ressources des boues de Fenton, et ne produit pas de déchets nocifs pour l’environnement, ce qui peut répondre aux exigences de protection de l’environnement vert et de taux d’utilisation atomique élevé. De plus, le procédé de préparation d’un matériau d’adsorption en deux étapes à base de boues de Fenton fourni par la présente demande utilise un équipement et des réactifs conventionnellement disponibles, ne nécessite pas d’investissement en équipement coûteux, a un faible coût et des effets de traitement remarquables, et peut être facilement promu. Dans le deuxième aspect, la présente demande fournit le matériau d’adsorption primaire préparé par le procédé décrit dans le premier aspect pour adsorber le magnésium. Dans le troisième aspect, la présente demande fournit le matériau d’adsorption secondaire préparé par le procédé décrit dans le premier aspect pour adsorber le phosphore. Par rapport à l’art antérieur, les effets bénéfiques de la présente demande sont les suivants : Le procédé de préparation d’un matériau d’adsorption en deux étapes à base de boues de Fenton fourni par la présente demande utilise uniquement des boues de Fenton comme matière première pour préparer un matériau d’adsorption en deux étapes. Dans lequel, le matériau d’adsorption primaire a une bonne activité d’adsorption sur le magnésium métallique, et le matériau d’adsorption secondaire a une bonne activité d’adsorption sur le phosphore, ce qui permet d’obtenir l’effet d’adsorption en deux étapes du matériau d’adsorption préparé avec des boues de Fenton, d’améliorer le degré d’utilisation de ressources des boues de Fenton et de résoudre le problème selon lequel l’adsorbant préparé avec des boues de Fenton dans l’art antérieur ne peut adsorber efficacement que des ions de métaux lourds, et ne peut pas adsorber d’autres polluants dans la masse d’eau et réaliser une utilisation à plusieurs niveaux de l’adsorbant. Par conséquent, la présente demande réalise l’effet technique d’un traitement efficace et complet des boues de Fenton, des eaux usées contenant du magnésium et des eaux usées contenant du phosphore. D’autres aspects apparaîtront à la lecture et à la compréhension des dessins et de la description détaillée. Les dessins sont utilisés pour fournir une meilleure compréhension des modes de réalisation techniques ici, qui constituent une partie de la description, et sont utilisés pour illustrer les modes de réalisation techniques ici en conjonction avec les exemples de la présente demande, et ne limitent pas les modes de réalisation techniques ici. est un organigramme de processus du procédé de préparation d’un matériau d’adsorption en deux étapes à base de boues de Fenton fourni dans les Exemples 1 à 3 de la présente demande. est une image MEB du matériau d’adsorption primaire fourni dans l’Exemple 1 de la présente demande. est une image MEB du matériau d’adsorption secondaire fourni dans l’Exemple 1 de la présente demande. montre la comparaison entre l’effet d’adsorption de phosphore du matériau d’adsorption primaire et du matériau d’adsorption secondaire fournis dans l’Exemple 1 de la présente demande. DESCRIPTION DÉTAILLÉE Les modes de réalisation techniques de la présente demande seront décrits plus en détail ci-dessous à travers des exemples spécifiques. Il devrait être évident pour l’homme du métier que les exemples aident uniquement à comprendre la présente demande et ne doivent pas être considérés comme des limitations spécifiques de la présente demande. Exemple 1 Cet exemple fournit un procédé de préparation d’un matériau d’adsorption en deux étapes à base de boues de Fenton, comme le montre la . Le procédé a été mené comme suit : S1 : Les boues de Fenton ont été soumises à une filtration sous pression, un séchage, un broyage et un tamisage séquentiels pour obtenir de la poudre de boues de Fenton. Dans une atmosphère d’azote, la température a été augmentée jusqu’à 800°C à une vitesse de chauffage de 10°C/min. Après que la poudre de boues a été soumise à une pyrolyse primaire pendant 2,5 heures, elle a été broyée et tamisée séquentiellement pour obtenir un produit de pyrolyse primaire. S2 : Le produit de pyrolyse primaire a été lavé avec de l’eau désionisée jusqu’à ce que le pH du fluide de lavage produit pendant le processus de lavage atteigne 7, puis soumis à une séparation magnétique, puis séché à une température de 70°C pour obtenir un matériau d’adsorption primaire de 130 mesh (115 µm), comme le montre la . S3 : À une température de 25°C, le matériau d’adsorption primaire a été secoué et mélangé avec une solution contenant du magnésium ayant une concentration de 130 mg/L à un rapport solide-liquide de 0,8 g:80 mL pendant 18h. Le mélange a été soumis à une séparation magnétique puis séché à 60°C pour obtenir un matériau intermédiaire. S4 : Sous une atmosphère d’azote, la température a été augmentée à 800°C à une vitesse de chauffage de 10°C/min. Après que le matériau intermédiaire ait été soumis à une pyrolyse secondaire pendant 2,5 heures, il a été broyé et tamisé pour obtenir un matériau d’adsorption secondaire de 150 mesh (99 µm), comme le montre la . Exemple 2 Cet exemple fournit un procédé de préparation d’un matériau d’adsorption en deux étapes à base de boues de Fenton, comme le montre la . Le procédé a été mené comme suit : S1 : Des boues de Fenton ont été soumises à une filtration sous pression, un séchage, un broyage et un tamisage séquentiels pour obtenir de la poudre de boues de Fenton. Dans une atmosphère d’azote, la température a été augmentée à 600°C à une vitesse de chauffage de 8°C/min. Après que la poudre de boues a été soumise à une pyrolyse primaire pendant 3 heures, elle a été broyée et tamisée séquentiellement pour obtenir un produit de pyrolyse primaire. S2 : Le produit de pyrolyse primaire a été lavé avec de l’eau désionisée jusqu’à ce que le pH du fluide de lavage produit pendant le processus de lavage atteigne 7,5, puis soumis à une séparation magnétique, puis séché à une température de 80°C pour obtenir un matériau d’adsorption primaire de 100 mesh (149 µm). S3 : À une température de 35°C, le matériau d’adsorption primaire a été secoué et mélangé avec une solution contenant du magnésium ayant une concentration de 100 mg/L à un rapport solide-liquide de 0,5 g:100 mL pendant 24h. Le mélange a été soumis à une séparation magnétique puis séché à 80°C pour obtenir un matériau intermédiaire. S4 : Sous une atmosphère d’azote, la température a été augmentée à 600°C à une vitesse de chauffage de 8°C/min. Après que le matériau intermédiaire a été soumis à une pyrolyse secondaire pendant 3 heures, il a été broyé et tamisé pour obtenir un matériau d’adsorption secondaire de 130 mesh (115 µm). Exemple 3 Cet exemple fournit un procédé de préparation d’un matériau d’adsorption en deux étapes à base de boues de Fenton, comme le montre la . Le procédé a été mené comme suit : S1 : Des boues de Fenton ont été soumises à une filtration sous pression, un séchage, un broyage et un tamisage séquentiels pour obtenir de la poudre de boues de Fenton. Sous une atmosphère d’azote, la température a été augmentée à 900°C à une vitesse de chauffage de 12°C/min. Après que la poudre de boues a été soumise à une pyrolyse primaire pendant 2 heures, elle a été broyée et tamisée séquentiellement pour obtenir un produit de pyrolyse primaire. S2 : Le produit de pyrolyse primaire a été lavé avec de l’eau désionisée jusqu’à ce que le pH du fluide de lavage produit pendant le processus de lavage atteigne 6, puis soumis à une séparation magnétique, puis séché à une température de 60°C pour obtenir un matériau d’adsorption primaire de 150 mesh (99 µm). S3 : À une température de 15°C, le matériau d’adsorption primaire a été secoué et mélangé avec une solution contenant du magnésium ayant une concentration de 150 mg/L à un rapport solide-liquide de 1,0 g:50 mL pendant 12h. Le mélange a été soumis à une séparation magnétique puis séché à 50°C pour obtenir un matériau intermédiaire. S4 : Sous une atmosphère d’azote, la température a été augmentée à 900°C à une vitesse de chauffage de 12°C/min. Après que le matériau intermédiaire a été soumis à une pyrolyse secondaire pendant 2 heures, il a été broyé et tamisé pour obtenir un matériau d’adsorption secondaire de 170 mesh (88 µm). Exemple 4 Cet exemple diffère de l’Exemple 1 en ce que la pyrolyse primaire à l’étape S1 a été effectuée à 550°C, et les autres paramètres de processus et conditions opératoires étaient les mêmes que ceux dans l’Exemple 1. Exemple 5 Cet exemple diffère de l’Exemple 1 en ce qu’à l’étape S1, la pyrolyse primaire a été effectuée à 950°C, et les autres paramètres de processus et conditions opératoires étaient les mêmes que ceux dans l’Exemple 1. Exemple 6 Cet exemple diffère de l’Exemple 1 en ce qu’à l’étape S3, le matériau d’adsorption primaire et la solution contenant du magnésium étaient dans un rapport solide-liquide de 0,8 g:40 mL, et les autres paramètres de processus et conditions opératoires étaient les mêmes que ceux dans l’Exemple 1. Exemple 7 Cet exemple diffère de l’Exemple 1 en ce qu’à l’étape S4, la pyrolyse secondaire a été effectuée à une température de 550°C, et les autres paramètres de processus et conditions opératoires étaient les mêmes que ceux dans l’Exemple 1. Exemple 8 Cet exemple diffère de l’Exemple 1 en ce qu’à l’étape S4, la pyrolyse secondaire a été effectuée à une température de 950°C, et les autres paramètres de processus et conditions opératoires étaient les mêmes que ceux dans l’Exemple 1. Exemple comparatif 1 Cet exemple comparatif diffère de l’Exemple 1 en ce qu’à l’étape S3, le matériau d’adsorption primaire a été secoué et mélangé avec une solution contenant du cuivre (Cu(II)) ayant une concentration de 130 mg/L selon un rapport solide-liquide de 0,8 g:80 mL, et les autres paramètres de processus et conditions opératoires étaient les mêmes que ceux dans l’Exemple 1. Le matériau d’adsorption primaire et le matériau d’adsorption secondaire obtenus dans les Exemples 1 à 8 et l’Exemple Comparatif 1 ont été soumis respectivement à une mesure de performances d’adsorption, et les conditions de mesure étaient les suivantes : (1) Mesure de performances d’adsorption du matériau d’adsorption primaire : 200 mL d’eaux usées contenant du magnésium ayant une concentration d’environ 100 mg/L ont été ajustés à un pH de 6 à 7 avec de l’acide chlorhydrique dilué ayant une fraction massique de 10% en poids et une solution d’hydroxyde de sodium ayant une fraction massique de 5% en poids. Une certaine quantité de matériau d’adsorption primaire a été ajoutée aux eaux usées contenant du magnésium. Le mélange a été secoué à température ambiante pendant 24h de réaction et laissé au repos. Après la séparation solide-liquide, la concentration d’ions magnésium dans le filtrat a été mesurée et le taux d’élimination des ions magnésium a été calculé. (2) Mesure de performances d’adsorption du matériau d’adsorption primaire : 500 mL d’eaux usées contenant du phosphore ayant une concentration d’environ 100 mg/L ont été ajustés à un pH de 6 à 8 avec de l’acide chlorhydrique dilué ayant une fraction massique de 10% en poids et une solution d’hydroxyde de sodium ayant une fraction massique de 5% en poids. Une certaine quantité de matériau d’adsorption primaire a été ajoutée aux eaux usées contenant du phosphore. Le mélange a été secoué à température ambiante pendant 24h de réaction et laissé au repos. Après la séparation solide-liquide, la concentration de phosphore dans le filtrat a été mesurée et le taux d’élimination du phosphore a été calculé. (3) Mesure de performances d’adsorption du matériau d’adsorption secondaire : 500 mL d’eaux usées contenant du phosphore ayant une concentration d’environ 100 mg/L ont été ajustés à un pH de 6 à 8 avec de l’acide chlorhydrique dilué ayant une fraction massique de 10% en poids et une solution d’hydroxyde de sodium ayant une fraction massique de 5% en poids. Une certaine quantité de matériau d’adsorption secondaire a été ajoutée aux eaux usées contenant du phosphore. Le mélange a été secoué à température ambiante pendant 24h de réaction et laissé au repos. Après la séparation solide-liquide, la concentration de phosphore dans le filtrat a été mesurée et le taux d’élimination du phosphore a été calculé. Le matériau d’adsorption primaire obtenu dans l’Exemple 1 a été soumis à une mesure des performances d’adsorption de magnésium. Les résultats de mesure sont présentés dans le Tableau 1. Quantité d’ajout de matériau d’adsorption primaire (g) 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 Concentration d’ions magnésium avant traitement (mg/L) 129,85 129,83 129,93 129,88 129,90 129,89 129,84 Concentration d’ions magnésium après traitement (mg/L) 129,15 110,31 95,32 85,68 73,32 60,74 50,30 Taux d’élimination de l’ion magnésium (%) 0,53 15,03 26,64 34,03 43,56 53,24 61,26 Le matériau d’adsorption secondaire obtenu dans l’Exemple 1 a été soumis à une mesure des performances d’adsorption de phosphore. Les résultats de mesure sont présentés dans le Tableau 2. Quantité d’ajout de matériau d’adsorption secondaire (g) 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 Concentration de phosphore avant traitement (mg/L) 99,85 99,79 99,24 99,68 99,73 99,55 99,80 Concentration de phosphore après traitement (mg/L) 99,61 88,42 75,13 54,59 25,18 4,36 1,60 Taux d’élimination du phosphore (%) 0,24 11,39 24,29 45,23 74,75 95,62 98,40 Le matériau d’adsorption primaire et le matériau d’adsorption secondaire obtenus dans l’Exemple 1 ont été soumis respectivement à une mesure de performances d’adsorption de phosphore. Les résultats sont comparés dans le Tableau 3. Quantité d’ajout de matériau d’adsorption (g) 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 Concentration de phosphore avant traitement (mg/L) 99,65 99,28 99,53 99,82 99,95 99,19 99,34 Concentration de phosphore après traitement par matériau d’adsorption primaire (mg/L) 99,43 93,62 87,73 80,89 76,38 66,76 60,13 Taux d’élimination du phosphore par le matériau d’adsorption primaire (%) 0,22 5,70 11,86 18,96 23,58 32,69 39,47 Concentration de phosphore après traitement par matériau d’adsorption secondaire (mg/L) 99,36 87,25 74,25 52,96 23,15 4,26 1,96 Taux d’élimination du phosphore par le matériau d’adsorption secondaire (%) 0,29 12,12 25,40 46,94 76,84 95,71 98,03 Les matériaux d’adsorption primaires obtenus dans les Exemples 2 à 5 ont été soumis à une mesure de performances d’adsorption de magnésium. Les résultats sont présentés dans le Tableau 4. Quantité d’ajout (g) Concentration d’ions magnésium avant traitement (mg/L) Concentration d’ions magnésium après traitement (mg/L) Taux d’élimination des ions magnésium (%) Exemple 2 1,2 99,58 25,65 74,24 Exemple 3 1,2 149,36 2,85 98,09 Exemple 4 1,2 129,52 52,12 59,76 Exemple 5 1,2 129,51 53,56 58,64 Les matériaux d’adsorption secondaires obtenus dans les Exemples 2 à 8 et dans l’Exemple Comparatif 1 ont été soumis à une mesure de performances d’adsorption de phosphore. Les résultats sont présentés dans le Tableau 5. Quantité d’ajout (g) Concentration de phosphore avant traitement (mg/L) Concentration de phosphore après traitement (mg/L) Taux d’élimination du phosphore (%) Exemple 2 0,6 99,25 2,83 97,15 Exemple 3 0,6 99,64 3,15 96,84 Exemple 4 0,6 99,34 3,43 96,55 Exemple 5 0,6 99,42 2,73 97,25 Exemple 6 0,6 99,58 19,76 80,16 Exemple 7 0,6 99,15 10,37 89,54 Exemple 8 0,6 99,51 14,79 85,14 Exemple comparatif 1 0,6 99,68 59,39 40,42 À partir des données dans le Tableau 1, on peut conclure que le matériau d’adsorption primaire obtenu après pyrolyse primaire de la poudre de boues de Fenton dans la présente demande présente une bonne activité d’adsorption pour le magnésium. D’après les données dans le Tableau 2 et le Tableau 3, et la , il est indiqué que dans la présente demande, le matériau d’adsorption secondaire obtenu après pyrolyse secondaire du matériau d’adsorption primaire adsorbé avec du magnésium a un excellent effet d’adsorption sur le phosphore. Cela montre que le procédé de préparation d’un matériau d’adsorption en deux étapes à base de boues de Fenton fourni par la présente demande utilise uniquement des boues de Fenton comme matière première pour préparer un matériau d’adsorption en deux étapes, où le matériau d’adsorption primaire a une bonne activité d’adsorption sur le magnésium métallique, et le matériau d’adsorption secondaire a une bonne activité d’adsorption sur le phosphore, ce qui permet d’obtenir l’effet d’adsorption en deux étapes du matériau d’adsorption préparé avec des boues de Fenton, d’améliorer le degré d’utilisation de ressources des boues de Fenton et de réaliser l’effet technique d’un traitement efficace et complet des boues de Fenton, des eaux usées contenant du magnésium et des eaux usées contenant du phosphore. Il ressort des données dans le Tableau 4 que les matériaux d’adsorption primaires obtenus dans l’Exemple 2 et l’Exemple 3 ont également présenté une excellente activité d’adsorption pour le magnésium, ce qui indique que les matériaux d’adsorption primaires préparés par le procédé de préparation d’un matériau d’adsorption en deux étapes à base de boues de Fenton fourni par la présente demande ont tous une bonne activité d’adsorption sur le magnésium. Les matériaux d’adsorption primaires obtenus dans les Exemples 4 et 5 avaient une activité d’adsorption sur le magnésium légèrement inférieure à celle dans l’exemple 1. Cela est dû au fait que la température de la pyrolyse primaire dans l’Exemple 4 était trop basse et la température de la pyrolyse primaire dans l’Exemple 5 était trop élevée, ce qui indique qu’une plage de température appropriée pour la pyrolyse primaire est plus propice à l’amélioration du rendement d’adsorption du matériau d’adsorption primaire sur le magnésium. Il ressort des données dans le Tableau 5 que : (1) Les matériaux d’adsorption secondaires obtenus dans les Exemples 2 et 3 ont également montré une bonne activité d’adsorption pour le phosphore, indiquant que les matériaux d’adsorption secondaires préparés par le procédé de préparation d’un matériau d’adsorption en deux étapes à base de boues de Fenton fourni par la présente demande ont tous une bonne activité d’adsorption sur le phosphore. L’activité d’adsorption sur le phosphore des matériaux d’adsorption secondaires obtenus dans les Exemples 4 et 5 n’était pas très différente de celle des Exemples 1 à 3. Cela est dû au fait que, lors du processus de préparation des matériaux d’adsorption secondaires de la présente demande, la capacité d’adsorption des matériaux d’adsorption primaires sur le magnésium avait atteint la saturation, c’est-à-dire que la teneur en magnésium dans les matériaux secondaires des Exemples 4 et 5 était similaire à celle des Exemples 1 à 3. Par conséquent, la capacité d’adsorption des matériaux d’adsorption secondaires pour le phosphore était similaire. (2) L’activité d’adsorption sur le phosphore des matériaux d’adsorption secondaires obtenus dans les Exemples 6 à 8 était inférieure à celle de l’Exemple 1. Cela est dû au fait que le rapport solide-liquide du matériau d’adsorption primaire sur la solution contenant du magnésium dans l’Exemple 6 était trop élevé, de sorte que la quantité de groupes fonctionnels actifs contenant du magnésium dans le matériau d’adsorption soit trop faible, ce qui entraînait une diminution des performances d’adsorption du phosphore. La température de la pyrolyse secondaire dans l’Exemple 7 était trop basse, de sorte que l’effet de déshydrogénation du matériau d’adsorption secondaire soit affaibli, la proportion d’hydrogène dans le matériau soit relativement élevée, l’effet d’adsorption soit affaibli, le degré de carbonisation du matériau soit réduit et la stabilité du magnésium chargé soit faible. La température de la pyrolyse secondaire dans l’Exemple 8 était trop élevée, de sorte que la proportion d’élément oxygène diminue, et l’hydrophilie de la surface de matériau diminue, ce qui n’était pas propice à l’adsorption du phosphore par le matériau d’adsorption secondaire. (3) L’activité d’adsorption sur le phosphore du matériau d’adsorption secondaire obtenu dans l’Exemple Comparatif 1 était bien inférieure à celle de l’Exemple 1. Cela est dû au fait que le matériau d’adsorption secondaire dans l’exemple comparatif a été préparé à partir de la pyrolyse secondaire du matériau d’adsorption primaire absorbé avec des ions cuivre, plutôt que des ions magnésium, ce qui indique en outre que le procédé de préparation d’un matériau d’adsorption en deux étapes à base de boues de Fenton fourni par la présente demande utilise uniquement des boues de Fenton comme matière première pour préparer un matériau d’adsorption en deux étapes, où le matériau d’adsorption primaire a une bonne activité d’adsorption sur le magnésium métallique, et le matériau d’adsorption secondaire a une bonne activité d’adsorption sur le phosphore, ce qui permet d’obtenir l’effet d’adsorption en deux étapes du matériau d’adsorption préparé avec des boues de Fenton, d’améliorer le degré d’utilisation de ressources des boues de Fenton et de réaliser l’effet technique d’un traitement efficace et complet des boues de Fenton, des eaux usées contenant du magnésium et des eaux usées contenant du phosphore. Le demandeur déclare que la description ci-dessus ne constitue que des modes de réalisation de la présente demande, mais que l’étendue de protection de la présente demande ne s’y limite pas. L’homme du métier doit comprendre que tout(e) changement ou substitution qui peut être facilement conçu(e) par l’homme du métier dans la portée technique divulguée dans la présente demande entre dans la portée de protection et de divulgation de la présente demande. Procédé de préparation d’un matériau d’adsorption en deux étapes à base de boues de Fenton, comprenant : la soumission de la poudre de boues de Fenton à une pyrolyse primaire pour obtenir un matériau d’adsorption primaire, l’absorption des ions magnésium avec le matériau d’adsorption primaire, et la réalisation d’une pyrolyse secondaire pour obtenir un matériau d’adsorption secondaire. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la poudre de boues de Fenton est préparée par les étapes de : soumission des boues de Fenton à une filtration sous pression, un séchage, un broyage et un tamisage séquentiels pour obtenir la poudre de boues de Fenton. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le matériau d’adsorption primaire est préparé par les étapes de : soumission de la poudre de boues de Fenton à la pyrolyse primaire, puis broyage et tamisage successifs pour obtenir un produit de pyrolyse primaire, et lavage, séparation et séchage successifs du produit de pyrolyse primaire pour obtenir le matériau d’adsorption primaire. Procédé selon la revendication 1 ou 2 ou 3, dans lequel la pyrolyse primaire est réalisée à une vitesse de chauffage de 8 à 12°C/min ; facultativement, la pyrolyse primaire est réalisée à une température de 600 à 900°C ; facultativement, la pyrolyse primaire est réalisée pendant 2 à 3h ; facultativement, la pyrolyse primaire est réalisée sous une atmosphère de gaz protecteur ; facultativement, le gaz protecteur comprend de l’azote et de l’argon. Procédé selon la revendication 3, dans lequel le lavage est réalisé avec un agent de lavage comprenant de l’eau désionisée ; facultativement, un fluide de lavage est généré pendant le lavage, et le point final du lavage est un pH du fluide de lavage compris entre 6 et 7,5 ; facultativement, la séparation comprend une séparation magnétique ; facultativement, le séchage est effectué à une température de 60 à 80°C ; facultativement, le matériau d’adsorption primaire a un numéro de maille de 100 à 150 mesh (149 µm à 99 µm). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le matériau d’adsorption primaire est mélangé avec une solution contenant du magnésium pour réaliser le processus d’adsorption d’ions magnésium avec le matériau d’adsorption primaire ; facultativement, la solution contenant du magnésium a une concentration d’ions magnésium de 100 à 150 mg/L ; facultativement, le matériau d’adsorption primaire et la solution contenant du magnésium sont dans un rapport solide-liquide de (0,5 g à 1,0 g):(50 mL à 100 mL) ; facultativement, le matériau d’adsorption primaire et la solution contenant du magnésium sont mélangés à une température de 15 à 35°C ; facultativement, le matériau d’adsorption primaire et la solution contenant du magnésium sont mélangés sous secouage ; facultativement, le secouage est effectué pendant 12 à 24h. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel après adsorption des ions magnésium avec le matériau d’adsorption primaire, la réalisation d’un traitement de séparation et d’un traitement de séchage séquentiellement pour obtenir un matériau intermédiaire ; facultativement, le traitement de séparation comprend une séparation magnétique ; facultativement, le traitement de séchage est réalisé à une température de 50 à 80°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la pyrolyse secondaire est réalisée à une température de 600 à 900°C ; facultativement, la pyrolyse secondaire est réalisée pendant 2 à 3h ; facultativement, la pyrolyse secondaire est réalisée à une vitesse de chauffage de 8 à 12°C/min ; facultativement, la pyrolyse secondaire est réalisée sous une atmosphère de gaz protecteur ; facultativement, le gaz protecteur comprend de l’azote et de l’argon ; facultativement, après la pyrolyse secondaire, le broyage et le tamisage séquentiels du matériau intermédiaire pour obtenir le matériau d’adsorption secondaire ; facultativement, le matériau d’adsorption secondaire a un numéro de maille de 130 à 170 mesh (115 µm à 88 µm). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, comprenant : S1 : la soumission des boues de Fenton à une filtration sous pression, un séchage, un broyage et un tamisage séquentiels pour obtenir la poudre de boues de Fenton, l’augmentation de la température à une vitesse de chauffage de 8 à 12°C/min jusqu’à 600°C à 900°C dans une atmosphère de gaz protecteur, la réalisation d’une pyrolyse primaire sur la poudre de boues de Fenton pendant 2 à 3 heures, le broyage et le tamisage séquentiels du matériau pour obtenir un produit de pyrolyse primaire ; S2 : le lavage du produit de pyrolyse primaire jusqu’à ce que le pH du fluide de lavage produit pendant le processus de lavage soit compris entre 6 et 7,5, la réalisation d’une séparation et le séchage à une température de 60 à 80°C pour obtenir un matériau d’adsorption primaire de 100 à 150 mesh (149 µm à 99 µm); S3 : le secouage et le mélange du matériau d’adsorption primaire avec une solution contenant du magnésium ayant une concentration de 100 à 150 mg/L selon un rapport solide-liquide de (0,5 g à 1,0 g):(50 mL à 100 mL) à une température de 15 à 35°C pendant 12 à 24 h, la réalisation d’une séparation et le séchage à une température de 50 à 80°C pour obtenir un matériau intermédiaire ; S4 : l’augmentation de la température jusqu’à 600 à 900°C à une vitesse de chauffage de 8 à 12°C/min dans une atmosphère protectrice, la soumission du matériau intermédiaire à une pyrolyse secondaire pendant 2 à 3 heures, la réalisation d’un broyage et le tamisage pour obtenir un matériau d’adsorption secondaire de 130 à 170 mesh (115 µm à 88 µm). Utilisation du matériau d’adsorption primaire préparé par le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 pour adsorber le magnésium. Utilisation du matériau d’adsorption secondaire préparé par le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 pour adsorber le phosphore.