Brevet FR3144036A1 — publié le 20240628

L’invention porte notamment sur un procédé de fabrication d’un élément en matériau composite à partir de copeaux d’au moins un premier élément recyclé, lesdits copeaux étant groupés en familles selon des types de copeaux. Après avoir obtenu (125) une pluralité de caractéristiques recherchées dudit élément en matériau composite et après avoir obtenu, à partir des caractéristiques recherchées, en utilisant une base de connaissances (135) comprenant un ensemble de règles de composition, chaque règle de composition associant des caractéristiques d’un échantillon formé de copeaux d’au moins un second élément recyclé avec au moins un type des copeaux formant ledit échantillon et une disposition des copeaux formant ledit échantillon, au moins une règle de composition dudit ensemble, au moins un type et une disposition de copeaux à utiliser pour fabriquer ledit élément en matériau composite sont estimés (130) à l’aide de ladite au moins une règle obtenue. Figure d’abrégé : figure 1 Procédé, dispositif et programme d’ordinateur pour la fabrication d’un élément en matériau composite à partir de copeaux d’éléments recyclés La présente invention concerne le domaine du recyclage des matériaux composites, en particulier des matériaux composites comportant des fibres de carbone. Elle concerne notamment un procédé, un dispositif et un programme d’ordinateur pour la fabrication d’un élément en matériau composite à partir de copeaux d’éléments recyclés. Les matériaux composites à base de fibres de carbone sont utilisés dans de nombreux domaines techniques pour leurs propriétés mécaniques, notamment de résistance et de légèreté, par exemple dans le domaine aéronautique, dans l’automobile, le nautisme, mais aussi dans le domaine de la construction, de l’énergie, etc. Les matériaux composites à base de fibres de carbone comportent, de manière générale, des fibres de carbone incluses dans une matrice. Plusieurs méthodes peuvent être utilisées pour fabriquer des fibres de carbone, le principe étant un dépôt de carbone à très haute température, soit à partir de papier ou de viscose (fibres « ex-cellulose »), soit à partir de polyacrylonitrile (fibres « ex-PAN »), soit à partir de résidus du pétrole ou de charbon (fibre « ex-brais »). Les fibres de carbone sont incluses dans la matrice selon une orientation donnée, par exemple de manière unidirectionnelle, ou sous la forme de nappes de fibres tissées. Concernant la matrice, elle est généralement constituée d’un polymère ou comporte essentiellement un polymère. La matrice peut également être appelée « adhésif », ou encore « résine » (la matrice étant généralement un polymère). De manière bien connue, la matrice peut être de nature thermoplastique ou thermodurcissable. Les polymères thermodurcissables subissent une réaction chimique (réticulation) lors de la mise en forme du matériau composite, qui génère des liaisons chimiques et est irréversible. Les polymères thermodurcissables les plus performants pour former un matériau composite à base de fibres de carbone sont les polyépoxydes (dits « époxy »). Les polymères thermoplastiques sont des polymères qui, au-delà d’une certaine température, appelée « température de transition de phase », inférieure à leur température de dégradation thermique, deviennent visqueux et peuvent ainsi être mis en forme. Lorsque la température descend en dessous de cette température de transition de phase, le polymère durcit et retrouve sa raideur initiale. La transition de l’état visqueux à l’état solide est réversible. Les polymères thermoplastiques les plus courants sont le polyéthylène (PE), le poly(téréphtalate d’éthylène) (PET) ou le polycaprolactame (PA-6). Pour certaines applications, des polymères thermoplastiques spéciaux peuvent être utilisés, tels le poly(éther-éther-cétone de phénylène) (PEEK), le poly(sulfure de phénylène) (PPS), ou le polyetherimide (PEI). Les applications des matériaux composites à base de fibres de carbone étant nombreuses et de plus en plus répandues, la question du recyclage de ces matériaux se pose. Le recyclage peut concerner des éléments en matériau composite en fin de vie ou ayant subi un endommagement, des éléments fabriqués, mais ne répondant pas ou plus à certains standards requis pour l’usage auquel ils sont destinés, ou encore, plus rarement, des éléments non utilisés à une certaine date. Pour recycler des matériaux composites renforcés avec des fibres de carbone, trois grandes catégories de méthodes ont été développées : le recyclage dit mécanique, le recyclage dit chimique et le recyclage dit thermique. Le recyclage mécanique consiste, dans son principe, à fractionner et à broyer des pièces en matériau composite existantes pour dissocier au moins en partie les fibres de la résine, de sorte à obtenir des fibres plus ou moins longues qui peuvent être réutilisées comme renfort dans de la résine neuve. Les particules peu fibreuses issues du broyage, qui se présentent sous forme de poudre, peuvent être mêlées à une résine lors de la formation d’un nouvel élément en matériau composite. Les morceaux de composite broyés sont utilisés comme éléments de remplissage ou comme renfort dans des pièces moulées, mais ne visent pas réellement à remplacer des fibres de carbone vierges telles qu’utilisées dans les procédés classiques de fabrication d’éléments en composite (à base de matériaux non recyclés). Il est généralement admis que les propriétés mécaniques (résistance en flexion ou raideur en flexion) d’une pièce obtenue par un procédé de recyclage mécanique de l’état de la technique sont au moins divisées par quatre comparativement à une pièce neuve similaire. Le recyclage chimique consiste à dégrader chimiquement la résine durcie d’un matériau composite dans le but de récupérer des fibres de carbone présentes dans ce matériau. Les fibres récupérées sont ensuite généralement alignées et/ou filées afin de créer un fil à partir de plusieurs milliers de fibres récupérées. Les propriétés mécaniques des pièces formées en matériaux composites comportant ces fibres recyclées sont largement moindres que celles de matériaux composites comportant des fibres de carbone neuves, non recyclées. Enfin, le recyclage thermique consiste dans son principe à dégrader thermiquement la résine d’un matériau composite pour en récupérer les fibres de carbone. La chaleur peut être apportée par un procédé de pyrolyse, qui consiste globalement à brûler la résine dans un four, par un procédé de lit fluidisé qui utilise l’action combinée d’un solvant et d’une haute température, et enfin par micro-ondes. Bien que ces procédés soient en voie d’optimisation, les fibres récupérées ont des propriétés mécaniques fortement dégradées comparativement à des fibres neuves. Les fibres récupérées sont généralement courtes, elles doivent être alignées et filées pour être réutilisées dans des applications nécessitant des caractéristiques mécaniques correctes. Sinon, elles sont utilisées en remplissage, comme le sont par exemple les poudres obtenues dans les procédés de recyclage mécaniques évoqués ci-dessus. La présente invention vise à proposer un procédé, un dispositif et un programme d’ordinateur pour améliorer la fabrication d’une pièce en matériau composite à partir de copeaux d’éléments recyclés, la pièce en matériau composite ayant des propriétés mécaniques élevées, à un coût économique et environnemental maîtrisé. L’invention concerne la fabrication d’une pièce en matériau composite comportant des copeaux de différents types au moins en partie inclus dans une matrice, disposés de façon à obtenir des caractéristiques techniques prédéterminées. Chaque copeau a une épaisseur sensiblement constante définie entre deux faces opposées parallèles du copeau, chaque copeau comportant des fibres de carbone au moins en partie incluses dans un adhésif durci lors d’un premier durcissement préalable à la formation de ladite pièce. Au moins une majorité des fibres du copeau s’étendent sensiblement parallèlement aux faces opposées du copeau. La matrice dans laquelle chaque copeau est inclus au moins en partie est formée d’un adhésif durci lors d’un deuxième durcissement. Ainsi, une interface de liaison est formée entre la matrice et chaque copeau de la pièce. Un premier aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’un élément en matériau composite à partir de copeaux d’au moins un premier élément recyclé, lesdits copeaux étant groupés en familles selon des types de copeaux, le procédé comprenant, - l’obtention d’une pluralité de caractéristiques recherchées dudit élément en matériau composite, - l’obtention, à partir des caractéristiques recherchées, en utilisant une base de connaissances comprenant un ensemble de règles de composition, chaque règle de composition associant des caractéristiques d’un échantillon formé de copeaux d’au moins un second élément recyclé avec au moins un type des copeaux formant ledit échantillon et une disposition des copeaux formant ledit échantillon, d’au moins une règle de composition dudit ensemble, et - l’estimation, à l’aide de ladite au moins une règle obtenue, d’au moins un type et d’une disposition de copeaux à utiliser pour fabriquer ledit élément en matériau composite, lesdits éléments étant des éléments à base de fibres synthétiques. Ainsi, à partir de caractéristiques recherchées d’un élément à fabriquer, il est possible d’obtenir une composition de copeaux ayant différentes caractéristiques et une disposition de ces derniers permettant d’atteindre ou de tendre vers les caractéristiques recherchées. Selon un mode de réalisation particulier, les caractéristiques recherchées comprennent au moins un module d’élasticité en flexion, une résistance à la flexion, un module d’élasticité en traction, une résistance à la traction, une résistance au cisaillement interlaminaire, une limite d'élasticité, des propriétés de polarisation de la lumière, des propriétés de dissipation thermique, un comportement acoustique et/ou un comportement aux ondes électromagnétiques. Toujours selon un mode de réalisation particulier, les types de copeaux sont déterminés selon des paramètres comprenant au moins une armure, une masse linéique ou surfacique, une masse du copeau, une épaisseur, une forme, une rugosité, une porosité, une chimie de surface, des caractéristiques de dissipation thermique, des propriétés électromagnétiques et/ou des propriétés de polarisation de la lumière. Toujours selon un mode de réalisation particulier, l’estimation d’au moins un type de copeaux comprend la détermination d’un ratio de copeaux de différentes familles de copeaux. Toujours selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend en outre l’obtention de plusieurs règles de composition, l’estimation comprenant une extrapolation ou une interpolation à partir des règles de composition obtenues. Toujours selon un mode de réalisation particulier, les fibres synthétiques comprennent des fibres de carbone et/ou des fibres synthétiques para-aramides. Un deuxième aspect de l’invention concerne un procédé de construction d’une base de connaissance pour la fabrication d’un élément en matériau composite à partir de copeaux d’au moins un premier élément recyclé, le procédé comprenant, - l’obtention d’une pluralité de paramètres caractérisant chacun des copeaux d’au moins un second élément recyclé, - la détermination de familles de copeaux selon ladite pluralité de paramètres, - l’estimation de caractéristiques d’un échantillon comprenant des copeaux dudit au moins un second élément recyclé, - la détermination d’au moins une règle de composition associant les caractéristiques estimées avec au moins un type des copeaux compris dans ledit échantillon et une disposition des copeaux compris dans ledit échantillon, un type de copeaux correspondant à une famille de copeaux et - la mémorisation de ladite au moins une règle de composition déterminée dans ladite base de connaissance. Le procédé selon l’invention permet ainsi l’établissement de règles permettant la fabrication d’éléments en matériau composite ayant des caractéristiques particulières, à partir d’éléments recyclés, par exemple selon le procédé de fabrication décrit précédemment. Selon un mode de réalisation particulier, les caractéristiques dudit échantillon comprennent au moins un module d’élasticité en flexion, une résistance à la flexion, un module d’élasticité en traction, une résistance à la traction, une résistance au cisaillement interlaminaire, une limite d'élasticité, des propriétés de polarisation de la lumière, des propriétés de dissipation thermique, un comportement acoustique et/ou un comportement aux ondes électromagnétiques. Toujours selon un mode de réalisation particulier, les types de copeaux sont déterminés selon des paramètres comprenant au moins une armature, une masse linéique ou surfacique, une masse du copeau, une épaisseur, une forme, une rugosité, une porosité, une chimie de surface, et/ou des caractéristiques de dissipation thermique, des propriétés électromagnétiques et/ou des propriétés de polarisation de la lumière. Toujours selon un mode de réalisation particulier, la règle de composition associe les caractéristiques avec un ratio de types de copeaux formant ledit échantillon et une disposition des copeaux formant ledit échantillon. Toujours selon un mode de réalisation particulier, ladite estimation de caractéristiques d’un échantillon comprend une simulation dudit échantillon. Toujours selon un mode de réalisation particulier, ladite estimation de caractéristiques d’un échantillon comprend une fabrication dudit échantillon et au moins une mesure (435) dudit échantillon fabriqué. Ledit échantillon peut être un élément en matériau composite fabriqué selon le procédé de fabrication décrit précédemment. Toujours selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend en outre une répétition, pour des échantillons différents, des étapes d’estimation de caractéristiques, de détermination d’au moins une règle de composition et de mémorisation de ladite au moins une règle. Toujours selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend en outre une répétition, pour des échantillons différents, de l’étape d’estimation de caractéristiques et comprenant une modification d’au moins une règle de composition préalablement mémorisée. Un troisième aspect de l’invention concerne un dispositif configuré pour mettre en œuvre les procédés décrits ci-dessus. Les avantages procurés par ce dispositif sont similaires à ceux décrits précédemment au regard des procédés. Un programme informatique, mettant en œuvre tout ou partie du procédé décrit ci-dessus, installé sur un équipement préexistant, est en lui-même avantageux, dès lors qu’il permet d’accéder et sélectionner facilement et rapidement un événement susceptible d’intéresser un utilisateur. Ainsi, la présente invention vise également un programme informatique comportant des instructions pour la mise en œuvre du procédé précédemment décrit, lorsque ce programme est exécuté par un processeur. Ce programme peut utiliser n’importe quel langage de programmation (par exemple, un langage objet ou autre) et être sous la forme d’un code source interprétable, d’un code partiellement compilé ou d’un code totalement compilé. Un autre aspect concerne un support de stockage non-transitoire d’un programme exécutable par ordinateur, comprenant un ensemble de données représentant un ou plusieurs programmes, lesdits un ou plusieurs programmes comprenant des instructions pour, lors de l’exécution desdits un ou plusieurs programmes par un ordinateur comprenant une unité de traitement couplée de manière opérationnelle à des moyens mémoires et à un module d’interface entrées/sorties, pour exécuter tout ou partie du procédé décrit ci-dessus. D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après. Celle-ci est purement illustrative et doit être lue en regard des dessins annexés, dans lesquels : la illustre schématiquement un exemple d’étapes d’un procédé de fabrication d’un élément en matériau composite à partir de copeaux d’éléments recyclés, selon des modes de réalisation de l’invention ; la illustre schématiquement un exemple d’étapes pour la préparation de copeaux d’éléments recyclés, selon des modes de réalisation de l’invention ; la illustre des exemples de dispositions de copeaux ayant des caractéristiques différentes, notamment des tailles différentes ; la illustre un exemple d’étapes pour la construction et la mise à jour d’une base de règles permettant de définir des paramètres de fabrication, par exemple des types de copeaux et leur disposition, à partir de caractéristiques d’un élément à fabriquer ; et la illustre un exemple de dispositif pouvant être utilisé pour mettre en œuvre, au moins partiellement, des modes de réalisation de l’invention, notamment des étapes décrites en référence aux figures 1, 2 et 4. Description détaillée De façon générale, l’invention concerne la fabrication d’une pièce en matériau composite comportant différents types de copeaux au moins en partie inclus dans une matrice, disposés d’une façon particulière lors de la fabrication de la pièce de telle sorte que les types de copeaux et leur disposition permettent d’obtenir les caractéristiques recherchées pour la pièce, notamment des caractéristiques mécaniques particulières. Selon certains modes de réalisation, chaque copeau a une épaisseur sensiblement constante définie entre deux faces opposées parallèles du copeau, chaque copeau comportant des fibres de carbone au moins en partie incluses dans un adhésif durci lors d’un premier durcissement préalable à la formation de ladite pièce. Au moins une majorité des fibres du copeau s’étendent sensiblement parallèlement aux faces opposées du copeau. La matrice dans laquelle chaque copeau est inclus au moins en partie peut être formée d’un adhésif thermodurcissable réticulé lors d’un deuxième durcissement , ou d’un adhésif thermoplastique durci. Dans ce cas, une interface de liaison est formée entre la matrice et chaque copeau de la pièce. Alternativement, si chaque copeau comporte des fibres de carbone au moins en partie incluses dans un adhésif thermoplastique durci lors d’un premier durcissement préalable à la formation de ladite pièce, aucun adhésif n’est ajouté et la matrice est formée de l’adhésif thermoplastique de chaque copeau de la pièce. L’interface de liaison peut comporter essentiellement des liaisons d’adhésion mécanique (ancrage mécanique tel qu’un ancrage physique de l’adhésif dans les aspérités de la surface solide des copeaux), ainsi qu’éventuellement une liaison par diffusion (diffusion de l’adhésif dans le copeau) et/ou une liaison de type thermodynamique, notamment de type « Van der Waals ». Dans l’ensemble du présent document, le terme « sensiblement » fait référence de manière classique à la perception de cette caractéristique selon le système utilisé pour sa mesure ou sa fabrication. Si une caractéristique est observée à l’œil nu, le terme « sensiblement » fait donc référence à la perception qu’a un observateur de cette caractéristique. Une expression contenant le terme "sensiblement" doit être interprétée comme une caractéristique technique produite dans la marge de tolérance de sa méthode de fabrication. Notamment, le caractère « sensiblement parallèle » entre deux éléments peut s’entendre à 10° d’angle près. Si la fibre considérée est incluse dans un tissu (typiquement taffetas, sergés ou satins), la direction d’extension de la fibre est considérée en négligeant les ondulations de la fibre liées au tissage. Par « des copeaux au moins en partie inclus dans une matrice », il est précisé que chaque copeau est noyé dans la matrice, à l’exception éventuelle de certains copeaux pouvant émerger à la surface de la pièce. De même, par « fibres de carbone au moins en partie incluses dans un adhésif durci lors d’un premier durcissement » il est précisé que les fibres de carbone sont noyées dans l’adhésif d’un copeau, à l’exception éventuelle de certaines fibres pouvant émerger à la surface du copeau. Les adhésifs appropriés aux matériaux composites peuvent être choisis dans le groupe constitué par les résines thermodurcissables telles que les résines époxy, ester cyanate et résines phénoliques. Les résines époxy appropriées comprennent les éthers diglycidyliques de bisphénol A, les éthers diglycidyliques de bisphénol F, les résines époxy novolaques et les éthers N-glycidyliques, les esters glycidyliques, les éthers glycidyliques aliphatiques et cycloaliphatiques, les éthers glycidyliques d'aminophénols, les éthers glycidyliques de n'importe quels phénols substitués et leurs mélanges. Sont également inclus des mélanges modifiés des polymères thermodurcissables susmentionnés. Par « mélange modifié », on vise un polymère modifié, typiquement, par addition de caoutchouc ou de thermoplastique. Tout catalyseur (ou « durcisseur ») approprié peut être utilisé. Le catalyseur sera choisi pour correspondre à la résine utilisée. Le catalyseur peut être accéléré. Par exemple, lorsqu'un catalyseur dicyandiamide est utilisé, une urée substituée peut être utilisée comme accélérateur. L'agent de durcissement avec une résine époxy peut aussi être choisi parmi le Dapsone (DDS), le Diamino-diphényl méthane (DDM), le complexe BF3-amine, les imidazoles substitués, les anhydrides accélérés, le métaphénylène diamine, le diaminodiphényléther, les polyétheramines aromatiques, les produits d'addition d'amine aliphatique, les sels d'amine aliphatique, l’amine aromatique, les produits d'addition et les sels d'amines aromatiques. Les accélérateurs appropriés comprennent le Diuron, le Monuron, le Fenuron, le Chlortoluron, la bis-urée de toluènediisocyanate et d'autres homologues substitués. Les adhésifs appropriés aux matériaux composites peuvent aussi être choisis dans le groupe constitué des résines thermoplastiques. Parmi les thermoplastiques, on peut distinguer les plastiques à hautes performances, les plastiques techniques et les plastiques standards. La plupart des thermoplastiques utilisés dans les matériaux composites sont des plastiques à hautes performances ou des plastiques techniques. Ces plastiques se distinguent notamment des plastiques standards par une résistance à l’usure et une résistance chimique plus importantes. Cependant, des thermoplastiques standards peuvent présenter des avantages, comme le polypropylène associé aux fibres de verres (GF/PP) ou le SrPP et SrPET (Self-Reinforced Polypropylène et Self-Reinforced Polyethylene terephthalate), car leur température de transition vitreuse n’est pas très élevée. Les thermoplastiques, selon leur nature, peuvent être durs sous forme amorphe ou sous forme cristalline. Parmi les thermoplastiques amorphes couramment utilisés dans les matériaux composites, il y a les polyétherimides (PEI), le polyethersulfone (PES), les polysulfones (PSU), les polycarbonates (PC) et le polycarbonate/acrylonitrile butadiène styrène (PC/ABS). Parmi les thermoplastiques cristallins couramment utilisés dans les matériaux composites, il y a les polyamides (PA), le polyéthylène (PE), le poly(téréphtalate d'éthylène), le polyphthalamide (PPA), le poly(sulfure de phénylène) (PPS) et le polyétheréthercétone (PEEK). Chaque copeau est formé de telle sorte qu’il présente une orientation de la majorité des fibres qu’il contient, parallèle aux faces du copeau. Ainsi les fibres peuvent présenter une longueur importante et une orientation maîtrisée dans le copeau. Au final, la longueur et l’orientation des fibres dans les copeaux, et la disposition des copeaux dans la pièce lui confèrent des propriétés mécaniques élevées. Les copeaux peuvent en particulier être obtenus par découpage dans des éléments en matériau composite à base de fibres de carbone à recycler, comme expliqué plus en détail ci-après. La formation d’une pièce conforme à l’invention permet donc le recyclage de tels éléments, selon un procédé mécanique peu polluant, tout en offrant de bonnes performances mécaniques à la pièce formée. Les faces de chaque copeau peuvent avoir une surface, dite surface du copeau, d’au moins 10 mm 2 . Ces valeurs données à titre d’exemple s’entendent comme des minimums. Selon les pièces considérées, les copeaux peuvent présenter une surface bien supérieure, par exemple de l’ordre de 3 cm², 5 cm², 10 cm², ou 20 cm², 100 cm². Les copeaux formés et employés ici ont ainsi une surface importante, permettant l’inclusion de fibres de carbone de grande longueur puisque ces dernières s’étendent sensiblement parallèlement aux faces opposées du copeau. Chaque copeau a avantageusement une faible épaisseur (e) comparativement à ses autres dimensions. Un copeau étant ainsi une pièce essentiellement bidimensionnelle, de faible épaisseur, ses autres dimensions correspondent typiquement à la plus grande dimension (d) mesurable en surface du copeau et à la dimension mesurée perpendiculairement, également en surface du copeau. Le ratio (e)/(d) est par exemple compris entre 0,2 et 0,0001 et préférentiellement entre 0,06 et 0,0005. Il est noté que sauf indication contraire, les gammes s’entendent bornes incluses. Dans la pièce en matériau composite, les fibres de carbone s’étendent avantageusement majoritairement dans des plans parallèles. Par ailleurs, les copeaux peuvent présenter un agencement unidirectionnel des fibres de carbone, selon deux directions distinctes, par exemple une première direction et une deuxième direction formant un angle de 90° entre elles, ou selon de multiples directions, étant observé qu’une orientation maîtrisée des copeaux et donc des fibres dans la pièce permet l’obtention des propriétés mécaniques souhaitées. En outre, les copeaux peuvent être disposés dans la pièce selon un motif répétitif, correspondant à une disposition relative particulière de plusieurs copeaux. Les fibres de carbone présentes dans chaque copeau peuvent être agencées en nappes présentant chacune un tissage de fibres de carbone. Dans la pièce en matériau composite, la forme et les dimensions des copeaux utilisés sont choisies pour permettre l’obtention des propriétés mécaniques souhaitées. A titre d’illustration, chaque copeau peut être sensiblement de forme rectangulaire (c’est-à-dire que les faces de chaque copeau sont sensiblement rectangulaires) avec plusieurs tailles différentes. L’épaisseur des copeaux peut par exemple être comprise entre 100 µm et 1mm. Le matériau composite peut comporter des zones fibreuses, formées par les copeaux et représentant entre 20 % et 85 % en volume de la pièce et des zones non fibreuses, constituées de l’adhésif rapporté et durci lors du deuxième durcissement, formant le reste de la pièce. Une pièce en matériau composite peut comporter : - une pluralité de zones comportant des fibres de carbone et un premier adhésif, les fibres de carbone présentant une orientation non aléatoire au sein d’une même zone, et l’ensemble des fibres de carbone desdites zones étant orientées selon des plans sensiblement parallèles, et - au moins une zone dépourvue de fibres de carbone, comportant un second adhésif, la pluralité de zones comportant des fibres de carbone et un premier adhésif étant au moins en partie incluse dans la au moins une zone dépourvue de fibres de carbone comportant un second adhésif, c’est-à-dire que le second adhésif de la au moins une zone dépourvue de fibre de carbone englobe au moins 75%, de préférence au moins 80%, encore plus préférentiellement au moins 85% tel que par exemple 90%, de la surface de la pluralité de zones comportant des fibres de carbone et le premier adhésif. Les zones comportant des fibres de carbone peuvent également être réparties dans la pièce en matériau composite selon un motif. Le premier adhésif peut être identique au second adhésif, le premier adhésif ayant été durci avant le second adhésif, ou différent. La pièce en matériau composite peut, par exemple, être un panneau plan ou courbe. La illustre schématiquement un exemple d’étapes d’un procédé de fabrication d’un élément en matériau composite à partir de copeaux d’éléments recyclés selon des modes de réalisation de l’invention. Comme illustré, le procédé comprend ici trois phases : une phase 100 de découpage des éléments à recycler en copeaux, une phase 105 de préparation de fabrication pour notamment déterminer les copeaux à utiliser et leur disposition et une phase 110 de fabrication. Selon l’exemple illustré, la phase de préparation des copeaux à utiliser pour la fabrication d’un élément comprend une étape de découpage des éléments à recycler en copeaux (étape 115) et une étape de classification des copeaux obtenus en familles (étape 120). Les éléments à recycler sont des éléments à base de fibres synthétiques, par exemple des éléments à base de fibres de carbone et/ou de fibres synthétiques para-aramides comme les fibres de kevlar (kevlar est une marque). A titre d’illustration, les exemples décrits visent essentiellement les fibres de carbone. Les copeaux sont obtenus par découpage des éléments à recycler (étape 115), par exemple par découpage mécanique. Le découpage des copeaux peut être réalisé à l’aide d’une machine de découpe telle qu’un dispositif à lame, par exemple de type rabot, comportant une lame permettant de séparer de fines tranches d’épaisseur régulière de la surface d’un élément sur lequel il est passé. Le matériau à découper est positionné dans la machine de découpe selon l’organisation des fibres de carbone qu’il contient. Si les fibres dans le matériau à découper sont unidirectionnelles, c’est-à-dire incluses dans une matrice sensiblement parallèlement, dans une seule direction, alors les fibres peuvent être positionnées parallèlement à la direction d’avancement du dispositif à lame. Si les fibres sont incluses sous la forme de nappes tissées, la pièce est de préférence placée de telle sorte que les fils de trame ou de chaîne soient sensiblement parallèles à la direction d’avancement du dispositif à lame. Les fibres peuvent aussi être disposées selon une succession de couches, chaque couche comportant des fibres unidirectionnelles, mais les couches présentant des orientations des fibres différentes. C’est par exemple le cas pour des matières dites « quadri directionnelles », dont les couches peuvent présenter les orientations relatives successives suivantes : 0° (couche de référence), 90°, 45°, -45°. Le dispositif à lame peut alors être réglé de telle sorte que sa lame attaque l’élément entre deux couches de fibres, qu’il s’agisse de deux couches de fibres unidirectionnelles ou de deux nappes tissées. Les tranches obtenues peuvent notamment avoir une épaisseur comprise entre 200 µm et 1mm, de préférence entre 200 µm et 500 µm. Les éléments à recycler peuvent être mis à la longueur souhaitée pour les copeaux avant d’être découpés en tranches par la machine de découpe, de sorte que les copeaux ayant la longueur souhaitée sont directement obtenus en sortie de la machine de découpe. Alternativement, les tranches sont ensuite recoupées pour obtenir des copeaux. Typiquement, elles sont coupées transversalement par tout moyen de découpe adapté, par exemple par sciage, afin de former de fins copeaux rectangulaires de longueur régulière. D’autres formes de copeaux peuvent bien évidemment être découpées dans les tranches obtenues. Par exemple, pour la réalisation de panneaux plans, des copeaux de 10 cm à 20 cm de longueur peuvent être obtenus et permettent l’obtention de résultats très bons en termes de performances mécaniques. Des longueurs supérieures peuvent également être mises en œuvre, telles que de l’ordre de 50 cm, voire de 1 m. Bien évidemment, le procédé de découpe décrit ci-dessus peut être adapté selon l’application considérée et les quantités à produire. Lorsque la matière à recycler est un tissu de fibres de carbone préenduit, mais non durci, cette matière peut être tout d’abord durcie (polymérisée pour une matière enduite d’une résine thermodurcissable) puis découpée à la forme souhaitée du copeau. Alternativement, elle peut être découpée à la forme souhaitée du copeau puis durcie. Alternativement encore, elle peut être découpée à la forme souhaitée du copeau sans être durcie par la suite. Un tel tissu ayant généralement une épaisseur comprise entre 200 µm et 500 µm, le copeau ainsi obtenu présente une épaisseur tout à fait adaptée à être mis en œuvre selon la présente invention pour la formation d’une pièce, notamment moulée, en matériau composite. Une fois que les copeaux sont formés, ils se présentent donc sous la forme de fins éléments comportant des fibres de carbone incluses, au moins en partie, dans une résine. Les copeaux se présentent donc sous la forme de pièces sensiblement bidimensionnelles (en ce que leur épaisseur est très faible comparativement à ses autres dimensions). La surface des copeaux est avantageusement d’au moins 10 mm 2 , et de préférence supérieure à 3 cm², de l’ordre de 10 cm², voire supérieure, par exemple jusque 100 cm ² environ. Lorsque le durcissement de la matrice des copeaux est préalable à la formation de la pièce finale par moulage, on parle de premier durcissement (afin de le distinguer du durcissement de la matrice de la pièce, qui vise à lier les copeaux, et qui sera opérée lors du moulage de la pièce). Les fibres de carbone sont orientées dans la résine des copeaux. De préférence, elles sont sensiblement parallèles, orthogonales entre elles, et/ou orientées à 45° les unes des autres. Les fibres des copeaux ayant une épaisseur sensiblement constante, ils comportent deux faces opposées (entre lesquelles l’épaisseur est définie). Le découpage des copeaux est réalisé de sorte à conserver autant que possible les fibres de carbone intactes. Pour cela, le découpage des copeaux est réalisé de sorte que les fibres (dans leur majorité, voire dans leur quasi-totalité ou leur totalité) s’étendent parallèlement aux faces opposées des copeaux. Les fibres s’étendent ainsi dans des plans parallèles au plan général d’extension du copeau, et peuvent présenter une grande longueur malgré la faible épaisseur des copeaux. Par « majorité », on entend plus de 50% en nombre et par « quasi-totalité », on entend plus de 90% en nombre. Plusieurs machines de découpe ou plusieurs réglages d’une même machine de découpe peuvent être utilisés pour découper des pièces à recycler en copeaux dont les dimensions et les formes sont variables. Par conséquent, comme illustré sur la , plusieurs types de découpes peuvent être mis en œuvre, par exemple n types de découpe référencés ici 115-1 à 115-n. Combinés avec différentes pièces à recycler et des dispositions différentes des fibres dans ces pièces, il en résulte des copeaux ayant des caractéristiques différentes en termes de tailles, en termes de disposition des fibres, etc. et donc en termes de caractéristiques mécaniques. Afin d’améliorer l’utilisation des copeaux obtenus, ces derniers sont regroupés en catégories ou familles, par exemple en p familles selon l’exemple illustré sur la (référencées 200-1 à 200-p), selon leurs caractéristiques, par exemple selon leur épaisseur, leurs dimensions, leur forme, leur masse, leur masse linéique ou surfacique, l’orientation des fibres (e.g., unidirectionnelle ou tissée), l’armature (e.g., sergé, toile, satin, etc.), leur rugosité, leur porosité, leurs propriétés chimiques de surface, leurs caractéristiques de dissipation thermique, leurs propriétés électromagnétiques, leurs propriétés de polarisation de la lumière, etc. A titre d’illustration, les copeaux peuvent être regroupés selon les familles suivantes : famille paramètres valeurs 1 orientation des fibres unidirectionnelle dimensions 100 x 10 x [0,3 – 0,5] mm 2 orientation des fibres tissée module d’Young E1 épaisseur 0,5 mm 3 orientation des fibres tissée module d’Young E2 épaisseur 0,5 mm 4 orientation des fibres tissée module d’Young E1 épaisseur 1 mm 5 orientation des fibres tissée module d’Young E2 épaisseur 1 mm où la valeur du paramètre E1 est supérieure à celle du paramètre E2. D’autres paramètres peuvent être pris en compte. Par ailleurs, le nombre de familles n’est pas nécessairement égal à 5. Il peut être inférieur ou supérieur à cette valeur. Selon d’autres modes de réalisation, les copeaux sont répartis en familles et sous-familles, selon deux niveaux de profondeur ou plus, les familles étant liées à un ou plusieurs premiers critères, par exemple l’orientation des fibres, les sous-familles étant liées à un ou plusieurs seconds critères, par exemple les dimensions des copeaux, et ainsi de suite. De retour à la et dans une phase suivante (phase 105), les caractéristiques, par exemple les caractéristiques mécaniques, de l’élément en matériau composite à fabriquer à partir de copeaux d’éléments recyclés sont obtenues (étape 125) et une analyse est effectuée pour identifier des paramètres de fabrication (étape 130), par exemple les types de copeaux à utiliser et leur répartition. Des caractéristiques de l’élément en matériau composite à fabriquer (étape 125) peuvent être obtenues directement à partir de spécifications techniques de l’élément, par exemple un fichier issu d’une application telle qu’une application de conception assistée par ordinateur et/ou peuvent être fournies par un utilisateur, par exemple via une interface graphique. Elles peuvent être également déterminées à partir d’autres caractéristiques de l’élément à fabriquer. De telles caractéristiques de l’élément à fabriquer comprennent par exemple un module d’élasticité en flexion, une résistance à la flexion, un module d’élasticité en traction, une résistance à la traction, une résistance au cisaillement interlaminaire, une limite d’élasticité, des dimensions, des propriétés de polarisation de la lumière, des propriétés de dissipation thermique, un comportement acoustique, un comportement aux ondes électromagnétique, etc. Ces caractéristiques sont ensuite utilisées pour déterminer des paramètres de fabrication (étape 130). Selon des modes de réalisation particuliers, un moteur de règle ou un moteur d’intelligence artificielle est utilisé. A titre d’illustration, un moteur de règles contenant des règles associant des caractéristiques d’éléments à fabriquer à partir de copeaux à des paramètres de fabrication tels que des types de copeaux à utiliser et leur répartition, mémorisées par exemple dans une base de données 135, peut être utilisé pour sélectionner une ou plusieurs règles et identifier des paramètres de fabrication, par exemple par application de la règle la plus proche ou par extrapolation à partir de deux (ou plus) règles les plus proches. De telles règles sont par exemple les suivantes : règle caractéristiques élément paramètres de fabrication 1 - exigence mécanique : matériau orthotrope (mêmes propriétés en longitudinal et en transversal) - exigence esthétique : aspect unidirectionnel à l’extérieur couches extérieures avec famille 1 et cœur du matériau avec famille 2 → 80% famille 2 / 20% famille 1 2 - exigence mécanique : matériau sollicité dans une seule direction longitudinale - exigence esthétique : aspect tissé à l’extérieur couches extérieures avec famille 2, cœur du matériau avec famille 1. → 80% famille 1 / 20% famille 2 3 - exigence dimensionnelle : épaisseur laminé de 2,5 mm - exigence fabrication : temps de fabrication très court (e.g., production grande série) - exigence mécanique : performances intermédiaires deux couches de famille 5 et une couche de famille 3 (alternativement cinq couches de famille 3, mais temps de fabrication plus court avec performances mécaniques suffisantes) → 66,7% famille 5 / 33,3% famille 3 (ou → 100% famille 3) 4 - exigence mécanique : formation d’un laminé avec module d’Young E3 - exigence fabrication : besoin de beaucoup de “matière première”, production grande quantité association des familles 2 et 3 pour former un laminé de module E3 en suivant la loi des mélanges : E3 = xE1 + yE2. Association de deux familles pour élargir le stock matière → x% famille 2 / y% famille 3 5 - exigence mécanique : sollicitation forte sur une partie de la pièce, et moyenne sur l’autre - exigence fabrication : temps de fabrication court utilisation de la famille 4 pour la partie avec forte sollicitation (module E1) et de la famille 5 pour la partie avec moyenne sollicitation (E2) → 50% famille 4 / 50% famille 5 Ces règles, ou certaines d’entre elles, peuvent être définies par des spécialistes et/ou des utilisateurs. Elles peuvent également être renseignées automatiquement dans la base de données à partir de mesures ou de simulation, comme décrit ci-après en référence à la . La illustre des exemples de dispositions de copeaux ayant des caractéristiques différentes, notamment des tailles différentes. Bien entendu, de très nombreuses autres dispositions sont possibles et d’autres tailles ou formes de copeaux peuvent être utilisées. Il est observé ici que les copeaux peuvent être placés les uns par rapport aux autres de façon précise ou de façon aléatoire ou pseudo-aléatoire, par exemple selon des directions et/ou des densités données. Il est ainsi possible de prévoir que tous les copeaux d’une même famille soient placés sur une même couche, par exemple une surface extérieure de l’élément à fabriquer, selon une même direction (pouvant être définie par rapport à l’élément à fabriquer ou à une direction d’autres copeaux), avec certaines densités dans certaines régions de l’élément à fabriquer et d’autres densités dans d’autres régions de l’élément à fabriquer. De retour à la et à l’issue de la phase 105 de préparation de la fabrication, la phase 110 de fabrication peut commencer. Comme illustré, cette phase comprend une première étape de préparation de l’adhésif et, optionnellement, d’enduction (étape 140). Dans cette étape, après avoir obtenu les copeaux correspondants aux paramètres de fabrication déterminés précédemment, les copeaux peuvent être mélangés à un adhésif liquide afin de les enduire, en vue de leur moulage (étant observé que l’adhésif peut être apporté de façon différente, par exemple sous forme de spray, par coulée, etc.). Dans ce cas, si des copeaux de plusieurs familles sont utilisés, ils sont de préférence mélangés à l’adhésif liquide par famille pour pouvoir être disposés dans un moule selon les paramètres de fabrication déterminés, par exemple par couches. Cette étape peut être réalisée avant la mise des copeaux dans le moule destiné à former la pièce souhaitée, ou pendant, voire après la mise en place dans le moule. A titre d’illustration, il est décrit ci-après l’obtention de pièces conformes à des modes de réalisation de l’invention à une échelle pilote ou prototype. Dans cet exemple, les copeaux sont mélangés à un adhésif avant leur mise en place dans un moule. A l’échelle prototype, le mélange peut être réalisé manuellement dans un contenant adapté par exemple en aluminium. Le mélange est de préférence énergique ou mécanisé afin d’homogénéiser l’épaisseur d’adhésif sur chaque copeau. Les copeaux peuvent d’abord être pesés dans le contenant, puis l’adhésif (par exemple un système résine/durcisseur, voir ci-après) est préparé et ajouté. L’enduction est terminée lorsque chaque copeau est bien recouvert uniformément par de l’adhésif. L’ajout de l’adhésif et le mélange entre les copeaux et l’adhésif peuvent être réalisés de manière automatisée. Un mélangeur automatique peut être utilisé pour brasser les copeaux et l’adhésif. La quantité d’adhésif devant être ajoutée aux copeaux est déterminée selon les caractéristiques de la pièce (par exemple du panneau) à réaliser. La quantité d’adhésif devant être ajoutée dépend par exemple du pourcentage volumique ou massique de copeaux souhaité dans le matériau final, pour obtenir les propriétés mécaniques souhaitées, et de l’adhésif utilisé, notamment de sa densité. Les masses appliquées peuvent également être déterminées par les épaisseurs de panneaux à obtenir. Pour de nombreuses applications dans lesquelles des performances mécaniques importantes sont recherchées, il convient de maximiser la proportion de copeaux dans le matériau. Les inventeurs ont réalisé des pièces contenant jusqu’à 80 % de pourcentage massique de copeaux et estiment que des pièces contenant jusqu’à 85 % de pourcentage massique de copeaux, voire légèrement plus, peuvent être réalisées avec succès. Divers adhésifs peuvent être utilisés. De manière générale, tous les adhésifs connus pour être utilisés comme matrice dans des matériaux composites comportant des fibres de carbone, peuvent être utilisés, à l’exception éventuelle des adhésifs qui seraient incompatibles avec l’adhésif durci présent dans les copeaux. Par incompatible, il est entendu que l’adhésif utilisé provoquerait une réaction chimique non souhaitée avec l’adhésif durci présent dans les copeaux ou serait peu adapté à former des liaisons mécaniques avec les copeaux. A titre d’exemple, des adhésifs de type système époxy bicomposant peuvent être utilisés. De tels systèmes époxy bicomposants comportent une résine époxy et un durcisseur. Lorsque la résine et le durcisseur sont mis en contact, la polymérisation commence. Le temps de polymérisation est variable en fonction de la nature du système utilisé. Un premier système époxy bicomposant mentionné à titre d’exemple est le système commercialisé par la société SIKA sous l’appellation ADEKIT H9011 (ADEKIT est une marque déposée). La transparence de l’adhésif une fois durci permet de voir les copeaux dans la pièce finale. Un deuxième système époxy bicomposant mentionné à titre d’exemple est un système commercialisé par la société SICOMIN sous l’appellation « RÉSINE ÉPOXY SR 1700 + DURCISSEUR STANDARD SD 2803 ». Comme indiqué ci-dessus, de nombreux adhésifs sont utilisables pour la formation de pièces conformes à divers modes de réalisation de l’invention. Notamment, des systèmes prévus pour des applications de production de composites (résines d’infusion, d’injection, de stratification), mais aussi des systèmes prévus pour des applications structurales en tant qu’adhésifs. Les systèmes peuvent notamment avoir une densité comprise entre 1,03 à 1,38 à 25°C. Leur viscosité dynamique peut notamment être entre 0,4 et 80 Pa.s. Ils peuvent avoir notamment un module d’élasticité (une fois durci) compris entre 2 GPa et 4 GPa. La polymérisation de ces adhésifs peut se faire à température ambiante ou à plus haute température, de l’ordre de 70°C. Les temps de polymérisation étant sensiblement différents selon le système adhésif thermodurcissable, le choix du système peut également dépendre de ce temps, selon les propriétés mécaniques et les temps de cycles souhaités. Le ou les additifs peuvent également comporter des charges. Les charges désignent tous les éléments particulaires pouvant être ajoutés dans l’adhésif pour en modifier les propriétés, et/ou pour en abaisser le coût à volume égal. Les charges envisagées comportent notamment des particules minérales ou organiques susceptibles d’améliorer certaines propriétés de la pièce finale, en particulier sa résistance à la rayure ou à l’abrasion. Ces charges sont le plus souvent de nature minérale (charges d’aluminium, de calcium, etc.) sous forme de particules dont la taille est de l’ordre de grandeur du nanomètre ou du micromètre. L’adhésif peut également comprendre des microbilles de verre. La charge utilisée peut également comporter des poussières de carbone, par exemple issues des opérations de préparation et de découpage des éléments à recycler. Il s’agit donc dans ce cas d’une charge organique. De tels additifs peuvent être prévus dans les règles utilisées pour déterminer certains paramètres de fabrication tels que les types de copeaux et leur positionnement. Le mélange de copeaux et d’adhésif est ensuite moulé. Alternativement, selon des modes de réalisation particuliers, les copeaux et l’adhésif sont déposés dans le moule sans mélange préalable. Une première couche de résine est déposée dans le moule de façon manuelle ou automatisée. Une couche de copeaux est ensuite disposée, avec un motif prédéfini, de façon manuelle ou automatisée. Les couches d’adhésif et de copeaux sont ainsi alternées jusqu’à obtenir l’épaisseur visée. Un premier moyen de déposer la résine dans le moule est d’utiliser une méthode de coulée. La résine et le durcisseur sont contenus dans deux cuves indépendantes, et envoyés vers une tête de mélange par des pompes. Les deux produits se rencontrent alors en bout de tête de mélange, dans un mélangeur statique, pour être déposés dans le moule sous forme de cordon. Un autre moyen de déposer la résine dans le moule est la méthode de pulvérisation. Le principe est le même que la méthode de coulée, mais de l’air comprimé est appliqué au travers d’une buse en bout de mélangeur statique afin d’atomiser le cordon d’adhésif formé sous forme de gouttelettes qui vont se déposer dans le moule. Un surmoulage peut être réalisé. Pour cela, en fin de polymérisation, de la résine est injectée dans le moule pour recouvrir la pièce moulée et obtenir un état de surface particulier. La forte pression d'injection lors du surmoulage peut permettre de rajouter des éléments fonctionnels en surface de la pièce moulée (des rainures, des encoches, des rails, etc.) ou de créer l’aspect de surface souhaité. Le surmoulage peut également être réalisé sur un autre moule de type “insert molding”. En alternative ou en complément au surmoulage, un gel-coat (ou enduit gélifié) peut être appliqué sur le moule ou un top-coat (ou enduit de finition) peut être appliqué sur la pièce une fois celle-ci moulée. A titre d’illustration, il est considéré ici que l’élément en matériau composite à fabriquer est un panneau plan. Le moule utilisé comporte une partie concave, dite empreinte femelle, et une partie formant une empreinte mâle correspondante. Avant la mise en place des copeaux, un démoulant peut être appliqué sur la surface interne du moule afin de faciliter l’extraction de la pièce une fois celle-ci formée. Lorsque les copeaux ont été mélangés à l’adhésif, il convient de les disposer dans l’empreinte femelle du moule (étape 145), par exemple selon les paramètres de fabrication déterminés à l’étape 130, puis finaliser le moulage sous presse (étapes 150 et 155). Selon l’échelle de production envisagée, la mise en place des copeaux peut être réalisée de manière manuelle, à l’aide de gabarits ou de repères visuels (par exemple des guides formés par un laser), ou de manière automatisée. Les copeaux recouverts d’adhésif sont disposés dans l’empreinte femelle du moule, sur une plaque d’extraction. La plaque d’extraction permet d’extraire le panneau du moule après l’action de pressage. Elle peut également être utilisée pour adapter l’épaisseur du panneau qui est formé (plusieurs épaisseurs peuvent être réalisées dans un même moule en faisant varier l’épaisseur de la plaque d’extraction). Si une plaque d’extraction est utilisée, elle forme alors la surface interne du moule et ce sera donc la plaque d’extraction qui sera enduite de démoulant le cas échéant. L’étape de disposition des copeaux dans le moule est importante, notamment pour permettre à la pièce fabriquée d’avoir les propriétés mécaniques recherchées. Elle doit être réalisée selon les paramètres de fabrication déterminés. En partant de l’hypothèse que les copeaux présentent des fibres de carbone unidirectionnelles, les copeaux peuvent être disposés dans le moule de façon aléatoire, unidirectionnelle (les copeaux sont tous disposés dans la même direction, avec une certaine tolérance, par exemple de l’ordre de plus ou moins 10° ou avec moins de 10 % des copeaux ne respectent pas l’orientation souhaitée et la tolérance d’angle) ou multidirectionnelle (avec le cas échéant, des tolérances similaires). La illustre des exemples de dispositions multidirectionnelles des fibres. Une disposition multidirectionnelle peut consister à réaliser plusieurs plis (comportant chacun une ou plusieurs couches de copeaux) avec des orientations de copeaux différentes entre plis adjacents. Par exemple, avec des copeaux rectangulaires, il est possible d’alterner les plis, avec une disposition des copeaux d’un pli à 90° des copeaux des plis adjacents. Selon certains modes de réalisation, une disposition multidirectionnelle peut donc être définie comme un empilement de couches unidirectionnelles telles que décrites précédemment. L’exemple situé en haut à gauche de la représente partiellement trois plis (seuls certains copeaux de chaque pli sont représentés pour illustrer la superposition des copeaux), à savoir un pli supérieur dans lequel les copeaux sont orientés selon une première direction (x), un pli intérieur dans lequel les copeaux sont orientés selon une direction (y) orthogonale à la direction (x) et un pli inférieur dans lequel les copeaux sont orientés selon la première direction (x). Les copeaux du panneau plan pris ici à titre d’exemple sont positionnés parallèlement au plan (x,y). Selon d’autres modes de réalisation, les copeaux sont imbriqués les uns dans les autres, ne formant pas un empilement de couches unidirectionnelles, comme l’exemple situé en bas à gauche de la . Les dispositions présentées ci-dessus concernent un panneau plan de faible épaisseur. Pour la formation d’une pièce ayant une épaisseur importante (par exemple un cube) ou ayant une forme tridimensionnelle complexe, il est également possible de positionner pour le moulage des copeaux orthogonalement aux plans d’extensions des copeaux formant une configuration aléatoire, unidirectionnelle ou multidirectionnelle telle que décrite ci-dessus. Ces copeaux qui s’étendent dans l’épaisseur de la pièce augmentent les propriétés mécaniques de la pièce dans leur direction d’extension. Considérant un repère orthogonal (x,y,z), tel que représenté à la , la majorité des copeaux étant orientés dans des plans parallèles au plan (x,y), les copeaux positionnés orthogonalement, dans la direction z (par exemple parallèlement au plan (x,z) ou au plan (y,z), renforcent ainsi mécaniquement la pièce dans la direction z. De manière générale, la disposition des copeaux, dès lors qu’elle n’est pas purement aléatoire, peut être telle que les copeaux forment un motif particulier qui est répété pour former le panneau (ou plus généralement une pièce). Un motif correspond à une disposition particulière de plusieurs copeaux entre eux dans les trois dimensions. Ainsi, à l’exception d’une disposition purement aléatoire, les autres dispositions envisagées (unidirectionnelle, bidirectionnelle, multidirectionnelle, avec le cas échéant une disposition tridimensionnelle des copeaux, etc.) peuvent être envisagées comme la répétition d’un motif de copeaux. La disposition, la géométrie, la taille des copeaux utilisés et l’épaisseur des plis peuvent être adaptés selon l’application visée et ainsi, selon les caractéristiques de l’élément à fabriquer. La disposition, la géométrie et la taille des copeaux utilisés peuvent également être déterminées, notamment pour un pli externe et au moins en partie, selon des critères esthétiques. Ainsi, par exemple, la disposition, la géométrie et la taille des copeaux d’un pli externe peuvent être choisies pour former un motif géométrique particulier tel qu’un logo. Dans une certaine mesure, plus les copeaux sont longs, meilleures sont les propriétés mécaniques. Cependant, en pratique, la longueur des copeaux pouvant être formés et utilisés dépend des éléments qui sont recyclés et des éléments à fabriquer et notamment de leur complexité géométrique (il est bien évident qu’il est plus facile d’intégrer des copeaux de grande longueur dans un panneau plan de grandes dimensions que dans une pièce courbe, à la géométrie complexe, et/ou présentant de nombreux détails géométriques). De façon générale, il est avantageux de mettre en œuvre des copeaux dont la plus grande dimension, telle que la longueur, est comprise entre 3 et 20 cm. Une fois les copeaux disposés dans l’empreinte femelle du moule, le moule est fermé par mise en position de l’empreinte mâle. Le moule est alors installé dans une presse, qui est activée afin de mettre le contenu du moule sous pression (étape 150). Des prototypes de panneaux ont été réalisés en appliquant une pression comprise entre 1 et 50 bar. Lorsqu’une résine thermodurcissable est utilisée, la polymérisation peut se dérouler à température ambiante. Cependant, le moule peut être chauffé pour accélérer la polymérisation. Pour obtenir une chauffe efficace et homogène (une température de l’ordre de 70°C peut être souhaitée), deux plaques chauffantes peuvent être utilisées, de part et d’autre du moule. Pour réguler le chauffage, et prendre en compte le caractère exothermique de la polymérisation de l’adhésif, un contrôle en boucle fermé, par exemple de type PID (proportionnel, intégrale, dérivée) peut être utilisé. Une première étape de durcissement a de préférence lieu lorsque le moule est sous presse (étape 150). Certains adhésifs, en fonction de leur nature, nécessitent une deuxième étape de durcissement à l’air libre (étape 160), aussi connue sous le nom de post-cuisson. Pour le système ADEKIT H9011, le temps de polymérisation est de 16h à 70°C. A titre de comparaison, la polymérisation complète de cet adhésif prend de l’ordre d’une semaine à température ambiante. Le procédé décrit ci-dessus permet ainsi la fabrication de pièces moulées en matériau composite formées à partir d’éléments en matériau composite à base de fibres synthétiques, par exemple de fibres de carbone ou de fibres para-aramides, à recycler. Le procédé décrit ci-dessus met en œuvre un moulage de la pièce. Alternativement, d’autres techniques de mise en forme peuvent être utilisées. Par exemple, un procédé de pultrusion ou un procédé de calandrage peut être utilisé. La illustre un exemple d’étapes pour la construction et la mise à jour d’une base de règles permettant de définir des paramètres de fabrication, par exemple des types de copeaux et leur disposition, à partir de caractéristiques d’un élément à fabriquer. Comme illustré, la première étape est ici une étape d’obtention de caractéristiques d’un élément à fabriquer, notamment de caractéristiques techniques telles que des caractéristiques mécaniques, par exemple identique ou similaire à l’étape 125 décrite en référence à la . Un test est ensuite effectué pour déterminer si des paramètres de fabrication sont imposés ou non (étape 400), par exemple saisis par un utilisateur, par exemple via une interface graphique. Si des paramètres de fabrication ne sont pas imposés, un test est effectué pour déterminer si les caractéristiques obtenues de l’élément à fabriquer sont proches de caractéristiques d’au moins une règle mémorisée dans la base de règles 135 décrite en référence à la . Pour déterminer si les caractéristiques obtenues de l’élément à fabriquer sont proches de caractéristiques d’au moins une règle mémorisée, la différence peut être comparée, paramètre par paramètre, avec des seuils, les caractéristiques obtenues de l’élément à fabriquer étant considérées comme non proches de caractéristiques d’au moins une règle mémorisée si au moins une différence est supérieure au seuil correspondant. Alternativement, les différences sont cumulées, éventuellement avec une pondération, et comparées avec un seuil unique. D’autres critères peuvent être utilisés pour estimer la proximité des caractéristiques obtenues concernant l’élément à fabriquer et les caractéristiques des règles. Si des paramètres de fabrication sont imposés ou si les caractéristiques obtenues de l’élément à fabriquer ne sont pas proches de caractéristiques d’au moins une règle mémorisée, une étape suivante consiste à obtenir les paramètres de fabrication (étape 410). Comme décrit précédemment, ces paramètres peuvent être saisis par un utilisateur, par exemple à travers une interface graphique. Ces paramètres comprennent par exemple un ou plusieurs types de copeaux à utiliser et leur disposition ou des informations permettant de déterminer ces types de copeaux et leur disposition. Si, au contraire, des paramètres de fabrication ne sont pas imposés et si les caractéristiques obtenues de l’élément à fabriquer sont proches de caractéristiques d’au moins une règle mémorisée, une étape suivante consiste à obtenir des paramètres de fabrication (étape 415), par exemple à partir de la règle associée aux caractéristiques les plus proches ou par extrapolation à partir de valeurs fournies par des règles (par exemple 2 ou 3 règles) associées aux caractéristiques les plus proches. A titre d’illustration, si les caractéristiques d’un élément à fabriquer comprennent une résistance importante à une sollicitation mécanique exercée dans une seule direction longitudinale et un aspect tissé à l’extérieur, il peut être déterminé que ces caractéristiques sont proches de celles visées dans la règle 2 du tableau fourni précédemment comprenant un exemple de règles, à laquelle sont associés des paramètres de fabrication indiquant des types de copeaux à utiliser et leurs proportions, ici 80% de copeaux de la famille 1 et 20% de copeaux de la famille 2, les copeaux de la famille 2 étant par exemple placés sur les couches extérieures et les copeaux de la famille 1 étant par exemple disposés dans une couche intérieure. Après avoir obtenu les paramètres de fabrication et si ceux-ci ne comprennent pas de types de copeaux à utiliser et leur disposition, le ou les types de copeaux à utiliser et leur disposition sont déterminés à partir des paramètres obtenus (étape 420). Un test est ensuite effectué pour déterminer si l’élément à fabriquer doit effectivement être fabriqué ou s’il doit être simulé (étape 425). Ce choix peut être effectué automatiquement, par exemple selon le contexte, ou effectué par un utilisateur, par exemple via une interface graphique. Lorsque le choix est effectué automatiquement, il peut néanmoins être nécessaire qu’il soit validé par un utilisateur. Selon certains modes de réalisation, un élément à fabriquer est fabriqué et simulé. Après que l’élément ait été fabriqué (étape 430), s’il doit l’être, certaines de ses caractéristiques sont mesurées (étape 435), par exemple son module d’élasticité en flexion, sa résistance à la flexion, son module d’élasticité en traction, sa résistance à la traction, sa résistance au cisaillement interlaminaire, sa limite d’élasticité, ses dimensions, etc., pour permettre l’établissement d’un lien entre ces caractéristiques et les paramètres de fabrication de cet élément. De la même façon, si l’élément à fabriquer doit être simulé, certaines de ses caractéristiques sont estimées (étape 440), typiquement les mêmes que celles mesurées sur un élément fabriqué, pour, à nouveau, permettre l’établissement d’un lien entre ces caractéristiques et les paramètres de fabrication de cet élément. Dans une étape suivante (étape 445), la base de règles, par exemple la base de règles 135, est mise à jour. Cette étape peut consister à modifier une règle existante, par exemple pour ajouter un ou plusieurs paramètres ou une ou plusieurs caractéristiques ou pour ajuster une plage de valeurs d’un ou plusieurs paramètres ou d’une ou plusieurs caractéristiques. Cette mise à jour peut également consister à ajouter une règle. Ces modifications ou ajouts peuvent être effectués automatiquement, le cas échéant après validation par un utilisateur. Alternativement, ces modifications ou ajouts peuvent être effectués par un utilisateur sur la base des paramètres de fabrication de l’élément et des caractéristiques mesurées ou simulées. Ces paramètres et ces caractéristiques peuvent être présentés à un utilisateur via une interface graphique qu’il peut également utiliser pour modifier une règle qu’il aura choisie ou qui aura été sélectionnée automatiquement ou pour ajouter une nouvelle règle. Selon d’autres modes de réalisation, le moteur de règles est remplacé ou utilisé en complément d’un moteur d’intelligence artificielle, par exemple un réseau de neurones artificiel dont les entrées sont les caractéristiques de l’élément à fabriquer et les sorties sont les paramètres de fabrication. Un tel moteur peut être entraîné avec des caractéristiques mesurées ou simulées et des paramètres de fabrication correspondants. Cette base de règles et/ou ce moteur d’intelligence artificielle constituent une base de connaissance qui permet d’estimer des paramètres de fabrication d’un élément en matière composite à partir de copeaux d’éléments recyclés selon des caractéristiques de l’élément à fabriquer. La illustre un exemple de dispositif pouvant être utilisé pour mettre en œuvre, au moins partiellement, des modes de réalisation de l’invention, notamment des étapes décrites en référence aux figures 1, 2 et 4. Le dispositif 500 est par exemple un serveur, un ordinateur, un terminal ou un dispositif personnel tel qu’un smartphone ou une tablette. Le dispositif 500 comporte de préférence un bus de communication 502 auquel sont reliées : - une unité centrale de traitement ou microprocesseur 504 (CPU, sigle de Central Processing Unit en terminologie anglo-saxonne) ; - une mémoire morte 506 (ROM, acronyme de Read Only Memory en terminologie anglo-saxonne) pouvant comporter un système d’exploitation et des programmes tels que "Prog" ; - une mémoire vive ou mémoire cache 508 (RAM, acronyme de Random Access Memory en terminologie anglo-saxonne) comportant des registres adaptés à enregistrer des variables et paramètres créés et modifiés au cours de l'exécution des programmes précités ; et - une interface de communication 526 reliée à un réseau de communication distribué 528, par exemple un réseau de communication sans fil et/ou un réseau de communication local, l'interface étant apte à transmettre et à recevoir des données, notamment vers et depuis un dispositif d’un utilisateur. Optionnellement, le dispositif 500 peut également disposer des éléments suivants : - un disque dur 520 pouvant comporter les programmes "Prog" précités et des données traitées ou à traiter selon l’invention ; - un clavier 522 et une souris 524 ou tout autre dispositif de pointage comme un crayon optique, un écran tactile ou une télécommande permettant à l’utilisateur d’interagir avec les programmes selon l'invention ; - un lecteur 510 de support amovible de stockage 512 tel qu’une carte mémoire ou un disque, par exemple un disque DVD ; et - une carte graphique 514 reliée à un écran 516. Le bus de communication permet la communication et l'interopérabilité entre les différents éléments inclus dans le dispositif 500 ou reliés à lui. La représentation du bus n'est pas limitative et, notamment, l'unité centrale est susceptible de communiquer des instructions à tout élément du dispositif 500 directement ou par l'intermédiaire d'un autre élément du dispositif 500. Le code exécutable de chaque programme permettant à l'appareil programmable de mettre en œuvre les processus selon l'invention peut être stocké, par exemple, dans le disque dur 520 ou en mémoire morte 506. Selon une variante, le code exécutable des programmes pourra être reçu par l'intermédiaire du réseau de communication 528, via l'interface 526, pour être stocké de façon identique à celle décrite précédemment. De manière plus générale, le ou les programmes pourront être chargés dans un des moyens de stockage du dispositif 500 avant d'être exécutés. L'unité centrale 504 va commander et diriger l'exécution des instructions ou portions de code logiciel du ou des programmes selon l'invention, instructions qui sont stockées dans le disque dur 520 ou dans la mémoire morte 506 ou bien dans les autres éléments de stockage précités. Lors de la mise sous tension, le ou les programmes qui sont stockés dans une mémoire non volatile, par exemple le disque dur 520 ou la mémoire morte 506, sont transférés dans la mémoire vive 508 qui contient alors le code exécutable du ou des programmes selon l'invention, ainsi que des registres pour mémoriser les variables et paramètres nécessaires à la mise en œuvre de l'invention. En fonction du mode de réalisation choisi, certains actes, actions, évènements ou fonctions de chacune des méthodes décrites dans le présent document peuvent être effectués ou se produire selon un ordre différent de celui dans lequel ils ont été décrits, ou peuvent être ajoutés, fusionnés ou bien ne pas être effectués ou ne pas se produire, selon le cas. En outre, dans certains modes de réalisation, certains actes, actions ou évènements sont effectués ou se produisent concurremment et non pas successivement. Bien que décrits à travers un certain nombre d’exemples de réalisation détaillés, le procédé proposé et l’équipement pour la mise en œuvre du procédé comprennent différentes variantes, modifications et perfectionnements qui apparaîtront de façon évidente à l’homme de l’art, étant entendu que ces différentes variantes, modifications et perfectionnements font partie de la portée de l’invention, telle que définie par les revendications qui suivent. En particulier, si les exemples présentés sont liés à des éléments à recycler et à fabriquer à base de fibres synthétiques, l’invention peut être mise en œuvre avec d’autres types de fibres, notamment des fibres naturelles telles que des fibres de lin et/ou des fibres minérales telles que des fibres de verre ou de basalte. De plus, différents aspects et caractéristiques décrits ci-dessus peuvent être mis en œuvre ensemble, ou séparément, ou bien substitués les uns aux autres, et l’ensemble des différentes combinaisons et sous combinaisons des aspects et caractéristiques font partie de la portée de l’invention. En outre, il se peut que certains systèmes et équipements décrits ci-dessus n’incorporent pas la totalité des modules et fonctions décrits pour les modes de réalisation préférés. Procédé de fabrication d’un élément en matériau composite à partir de copeaux d’au moins un premier élément recyclé, lesdits copeaux étant groupés en familles selon des types de copeaux, le procédé comprenant, - l’obtention (125) d’une pluralité de caractéristiques recherchées dudit élément en matériau composite, - l’obtention, à partir des caractéristiques recherchées, en utilisant une base de connaissances (135) comprenant un ensemble de règles de composition, chaque règle de composition associant des caractéristiques d’un échantillon formé de copeaux d’au moins un second élément recyclé avec au moins un type des copeaux formant ledit échantillon et une disposition des copeaux formant ledit échantillon, d’au moins une règle de composition dudit ensemble, et - l’estimation (130), à l’aide de ladite au moins une règle obtenue, d’au moins un type et d’une disposition de copeaux à utiliser pour fabriquer ledit élément en matériau composite, lesdits éléments étant des éléments à base de fibres synthétiques. Procédé selon la revendication 1, selon lequel les caractéristiques recherchées comprennent au moins un module d’élasticité en flexion, une résistance à la flexion, un module d’élasticité en traction, une résistance à la traction, une résistance au cisaillement interlaminaire, une limite d'élasticité, des propriétés de polarisation de la lumière, des propriétés de dissipation thermique, un comportement acoustique et/ou un comportement aux ondes électromagnétiques. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, selon lequel les types de copeaux sont déterminés selon des paramètres comprenant au moins une armure, une masse linéique ou surfacique, une masse du copeau, une épaisseur, une forme, une rugosité, une porosité, une chimie de surface, des caractéristiques de dissipation thermique, des propriétés électromagnétiques et/ou des propriétés de polarisation de la lumière. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 ou 3, selon lequel l’estimation d’au moins un type de copeaux comprend la détermination d’un ratio de copeaux de différentes familles de copeaux. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 ou 4, le procédé comprenant en outre l’obtention de plusieurs règles de composition, l’estimation comprenant une extrapolation ou une interpolation à partir des règles de composition obtenues. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 ou 5, selon lequel les fibres synthétiques comprennent des fibres de carbone et/ou des fibres synthétiques para-aramides. Procédé de construction d’une base de connaissance pour la fabrication d’un élément en matériau composite à partir de copeaux d’au moins un premier élément recyclé, le procédé comprenant, - l’obtention d’une pluralité de paramètres caractérisant chacun des copeaux d’au moins un second élément recyclé, - la détermination (120) de familles de copeaux selon ladite pluralité de paramètres, - l’estimation (435, 440) de caractéristiques d’un échantillon comprenant des copeaux dudit au moins un second élément recyclé, - la détermination (445) d’au moins une règle de composition associant les caractéristiques estimées avec au moins un type des copeaux compris dans ledit échantillon et une disposition des copeaux compris dans ledit échantillon, un type de copeaux correspondant à une famille de copeaux et - la mémorisation de ladite au moins une règle de composition déterminée dans ladite base de connaissance. Procédé selon la revendication 7, selon lequel les caractéristiques dudit échantillon comprennent au moins un module d’élasticité en flexion, une résistance à la flexion, un module d’élasticité en traction, une résistance à la traction, une résistance au cisaillement interlaminaire, une limite d'élasticité, des propriétés de polarisation de la lumière, des propriétés de dissipation thermique, un comportement acoustique et/ou un comportement aux ondes électromagnétiques. Procédé selon la revendication 7 ou la revendication 8, selon lequel les types de copeaux sont déterminés selon des paramètres comprenant au moins une armature, une masse linéique ou surfacique, une masse du copeau, une épaisseur, une forme, une rugosité, une porosité, une chimie de surface, et/ou des caractéristiques de dissipation thermique, des propriétés électromagnétiques et/ou des propriétés de polarisation de la lumière. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 9, selon lequel la règle de composition associe les caractéristiques avec un ratio de types de copeaux formant ledit échantillon et une disposition des copeaux formant ledit échantillon. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 10, selon lequel ladite estimation de caractéristiques d’un échantillon comprend une simulation (440) dudit échantillon. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 11, selon lequel ladite estimation de caractéristiques d’un échantillon comprend une fabrication (430) dudit échantillon et au moins une mesure (435) dudit échantillon fabriqué. Procédé selon la revendication 12, selon lequel ladite ledit échantillon est un élément en matériau composite fabriqué selon le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 13, le procédé comprenant en outre une répétition, pour des échantillons différents, des étapes d’estimation de caractéristiques, de détermination d’au moins une règle de composition et de mémorisation de ladite au moins une règle. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 13, le procédé comprenant en outre une répétition, pour des échantillons différents, de l’étape d’estimation de caractéristiques et comprenant une modification d’au moins une règle de composition préalablement mémorisée. Programme d’ordinateur comprenant des instructions pour la mise en œuvre de chacune des étapes du procédé selon l’une des revendications 1 à 11, lorsque ce programme est exécuté par un processeur. Dispositif comprenant une unité de traitement configurée pour exécuter chacune des étapes du procédé selon l’une des revendications 1 à 15.