Brevet FR3148929A1 — publié le 20241129

L’invention concerne une installation (10) pour la fabrication, par un procédé de drapage automatique, d’une pièce (1) en matériau composite comprenant une matrice (2) polymérique et des fibres (3) noyées dans la matrice (2), l’installation (10) comprenant : - un support (12) comprenant une surface de dépose (12a) configurée pour recevoir au moins élément fibreux (14), et - un film (19) polymérique agencé sur la surface de dépose (12a), caractérisée en ce que l’installation (10) comprend en outre : - un dispositif de thermoformage pour thermoformer le film (19) sur la surface de dépose (12a), le dispositif de thermoformage comprenant : - une unité de chauffage (20) du film (19), et - une unité de mise sous vide (21) du support (12). Figure d’abrégé : Figure 4 INSTALLATION POUR LA FABRICATION D’UNE PIECE COMPOSITE ET PROCEDE ASSOCIE Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine des installations pour la fabrication, par un procédé de drapage automatique, de pièces en matériau composite. L’invention concerne également le domaine des procédés de fabrication, par drapage automatique, de ces pièces. Le procédé de drapage automatique est en particulier, un procédé de placement automatique de fibres, également connu sous l’acronyme anglais AFP (pour « Automated Fiber Placement » en langue anglaise) ou de placement automatique de bandes fibreuses, également connu sous l’acronyme ATL pour (pour « Automated Tape Laying » en langue anglaise). Arrière-plan technique Parmi les matériaux composites, il existe des matériaux composites à matrice organique (CMO). Cette catégorie de matériaux composites comprend typiquement une matrice organique et des fibres de renfort noyées dans la matrice. La matrice comprend typiquement un matériau choisi parmi les thermoplastiques ou les thermodurcissables. Les fibres sont par exemple des fibres de carbone, de verre ou encore d’aramide. De tels matériaux composites présentent une bonne tenue mécanique, notamment à température élevée, une conductivité thermique élevée, et une faible densité comparé aux matériaux métalliques tels que l’acier. Compte tenu de ces propriétés, les matériaux composites trouvent de nombreuses applications dans le domaine aérospatial, par exemple pour la fabrication de pièces aéronautiques, en particulier de pièces de turbomachines d’aéronef. De telles pièces en matériau composite sont fabriquées par des procédés de drapage automatisés, par exemple par un procédé de placement automatique de fibres, également connu sous l’acronyme anglais AFP pour « Automated Fiber Placement » ou un procédé de placement automatique de bandes fibreuses, également connu sous l’acronyme anglais ATL pour « Automated Tape Laying ». Comparé aux procédés manuels de fabrication de ces pièces, l’automatisation de ces procédés permet une fabrication rapide des pièces et permet donc d’envisager la fabrication de ces pièces à échelle industrielle et de réduire la variabilité des gammes de fabrication. Ces procédés automatisés mettent en œuvre une installation comprenant typiquement une tête de drapage et un support de fabrication de la pièce. La tête comprend généralement un dérouleur d’éléments fibreux pré-imprégnés de la matrice, typiquement des fibres dans le cas du procédé AFP ou d’une bande unidirectionnelle de fibres dans le cas du procédé ATL. Le dérouleur comprend par exemple au moins une paire de galets permettant de diriger les éléments fibreux sur le support et un rouleau d’application de l’élément fibreux sur le support. Le support comprend par ailleurs une surface de dépose sur laquelle sont déposés les éléments fibreux, la surface de dépose présentant généralement une géométrie complexe adaptée à la forme de la pièce à fabriquée. Une première couche d’éléments fibreux est ainsi déposée sur la surface de dépose puis d’autres couches sont successivement déposées sur la première couche jusqu’à obtenir la pièce. Le dépôt de la première couche d’éléments fibreux présente des défis. La première couche doit adhérer au support durant la fabrication de la pièce mais doit tout de même pouvoir être facilement retirée du support à la fin de la fabrication de la pièce. A cet effet, plusieurs solutions ont été proposées. Une première solution consiste à déposer un film polymérique sur la surface de dépose du support. Le film est notamment le film commercial Kapton à base de polyimide. Le film adhère à la première couche de fibres et favorise donc son adhésion au support durant le procédé de fabrication. Cette première solution, bien qu’elle présente l’avantage d’améliorer l’adhésion de la première couche sur le support, ne donne pas entière satisfaction. En effet, il est nécessaire de prévoir une étape manuelle de positionnement du film qui est laborieuse et peu précise. Il est également nécessaire de découper et ajuster le film manuellement sur le support augmentant ainsi le temps de fabrication des pièces. En outre, le Kapton est un film peu flexible qui entraine des irrégularités de surface sur le support. Ces irrégularités de surface entrainent des défauts dans la pièce et sont préjudiciables aux propriétés mécaniques et aérodynamiques de la pièce. Une seconde solution consiste à, après le dépôt de la première couche, coller cette première couche sur le support à l’aide d’un film adhésif. Le film adhésif est agencé tout autour de la première couche pour fixer la première couche sur le support. Néanmoins, peu d’adhésifs sont compatibles avec les matrices des matériaux composites et la fixation de la première couche sur le support reste donc insatisfaisante. Aussi, certains adhésifs, bien que compatibles avec la matrice, ne peuvent être retirés de la surface de dépose à la fin de la fabrication de la pièce. Le retrait de la pièce du support est donc une étape délicate. Une troisième solution consiste à fournir un support métallique revêtu du film polymérique et à chauffer la surface de dépose à une température égale ou supérieure à la température de transition vitreuse de la matrice du matériau composite. Cette solution n’est pas compatible avec des surfaces de dépose présentant des géométries complexes. Il peut être difficile d’assurer un chauffage uniforme de toute la surface de dépose, et, un chauffage insuffisant entraine un manque d’adhésion de la première couche sur le support et donc d’importants défauts dans la pièce. Par conséquent, il existe un besoin de fournir une installation pour la fabrication, par un procédé de drapage automatique, d’une pièce en matériau composite comprenant une matrice et des fibres noyées dans la matrice, qui permette une adhésion de la première couche de fibres sur le support et le retrait de la pièce à la fin de sa fabrication, et qui soit compatible avec une pluralité de matrices et géométries de pièces tout en s’affranchissant d’étapes manuelles supplémentaires de fabrication. A cet effet, l’invention propose une installation pour la fabrication, par un procédé de drapage automatique, d’une pièce en matériau composite comprenant une matrice polymérique et des fibres noyées dans la matrice, l’installation comprenant : - un support comprenant une surface de dépose configurée pour recevoir au moins élément fibreux, et - un film polymérique agencé sur la surface de dépose. L’installation est remarquable en ce qu’elle comprend en outre : - un dispositif de thermoformage pour thermoformer le film sur la surface de dépose, le dispositif de thermoformage comprenant : - une unité de chauffage du film, et - une unité de mise sous vide du support. Le film favorise l’adhésion entre la première couche d’éléments fibreux et le support. Selon l’invention, l’installation comprend en outre un dispositif de thermoformage permettant de thermoformer le film sur la surface de dépose du support. Le thermoformage par le vide permet de positionner et de conformer le film à la surface de dépose et de maintenir le film sur ladite surface de dépose durant le procédé de fabrication de la pièce. A la fin de la fabrication de la pièce, il est possible de casser ou rompre le vide afin de relâcher les contraintes s’exerçant sur le film et d’en faciliter son retrait et donc, le retrait de la pièce de la surface de dépose. Le dispositif de thermoformage du film selon l’invention présente l’avantage de positionner rapidement le film sur la surface de dépose sans aucune intervention manuelle. Aussi, grâce au thermoformage par le vide, l’état de surface du film est amélioré, améliorant ainsi les propriétés mécaniques de la pièce. En outre, une grande variété de matériaux peut être utilisée pour le film. Enfin, l’installation selon l’invention est adaptée à tout type de géométrie de pièces. L’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - la surface de dépose comprend au moins une rainure ou au moins un perçage relié à l’unité de mise sous vide ; - la surface de dépose comprend une pluralité de rainures, dont au moins deux se croisent suivant deux directions perpendiculaires ; - l’unité de mise sous vide comprend une pompe reliée au support ; - le film présente une épaisseur comprise entre 0,201 mm et 5 mm, avantageusement entre 0,04 mm et 3 mm ; - le matériau polymérique du film est choisi parmi les thermoplastiques tels que les polyoléfines, les polymères fluorés ou les polyaryléthercétones ; -- une tête de drapage ; -- la tête de drapage comprend un dérouleur de l’élément fibreux et un rouleau d’application de l’élément fibreux sur le support et éventuellement un organe de chauffage de l’élément fibreux. L’invention concerne également un procédé de fabrication par drapage automatique, d’une pièce en matériau composite comprenant une matrice polymérique et des fibres noyées dans la matrice. Le procédé est remarquable en ce qu’il comprend les étapes suivantes réalisées dans l’ordre chronologique : (a) fournir une installation selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes, (b) thermoformer le film sur la surface de dépose, l’étape (b) comprenant les sous étapes suivantes : (b0) chauffer le film, et (b1) aspirer l’air entre le support et le film pour créer le vide entre le support et le film, (c) déposer au moins un élément fibreux sur le support pour former la pièce, et (e) retirer le film du support. L’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - la matrice comprend un matériau polymérique identique au matériau polymérique du film ; - entre les étapes (c) et (e), le procédé comprend l’étape suivante : (d) casser le vide. - après l’étape (e), le procédé comprend les étapes suivantes : (f) découper le film, (g) optionnellement, désolidariser le film de la pièce. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit de modes de réalisation non limitatifs de l’invention en référence aux dessins annexés sur lesquels : la est une représentation schématique en coupe transversale d’une pièce selon l’invention, la est une représentation schématique en coupe d’une installation selon l’invention illustrant la tête de drapage et le support, la est une représentation schématique en coupe de l’unité de chauffage du dispositif de thermoformage selon l’invention, la est une représentation schématique en coupe de l’unité de mise sous vide du dispositif de thermoformage selon l’invention, la est une représentation en perspective d’un support avant l’étape de placement du film, la est une représentation éclatée du support avant l’étape de thermoformage du film, la est une représentation en perspective du support après l’étape de thermoformage du film, la est une vue en perspective du support après l’étape de dépose d’éléments fibreux, la est une vue en perspective du support après l’étape de cassage ou rupture du vide, la est une vue en perspective du support après l’étape de découpage du film, la est un schéma synoptique d’un procédé de fabrication de la pièce selon l’invention. Description détaillée de l'invention Une pièce 1 à laquelle s’applique l’invention est illustrée par exemple sur la . La pièce 1 est destinée à l’industrie aéronautique. La pièce 1 est par exemple une pièce d’aéronef ou de turbomachine pour un aéronef. La pièce 1 est par exemple une pale de turbomachine. La pièce 1 comprend un matériau composite. Le matériau composite comprend une matrice 2 et des fibres 3 noyées dans la matrice 2. Le matériau composite est préférentiellement un composite à matrice organique (CMO). La matrice 2 comprend un polymère choisi parmi les thermoplastiques. Le polymère thermoplastique est avantageusement choisi parmi la famille des polyoléfines telles qu’un polypropylène, un polyéthylène, un polyméthylpentène, un polybutène-1 ou un mélange de ceux-ci. Selon un autre exemple, le polymère thermoplastique est avantageusement choisi parmi la famille des polyaryléthercétones telles qu’un polyéthercétone, un polyétheréthercétone, un polyétheréthercétonecétone ou un polyéthercétonecétone. Selon un autre exemple, le polymère thermoplastique est avantageusement choisi parmi la famille des polyimides tels qu’un polyetherimide. Le polymère de la matrice 2 présente avantageusement une température de transition vitreuse Tg comprise entre 100°C et 250°C et encore plus avantageusement entre 140°C et 220°C. Avantageusement, les fibres 3 sont unidirectionnelles et continues. Elles sont avantageusement choisies parmi les fibres de carbone, de verre ou d’aramide. Les fibres 3 sont par exemple organisées sous forme de pli préférentiellement pré-imprégné. Le pli présente une épaisseur par exemple comprise entre 0,05 mm et 0,3 mm. Les plis sont empilés suivant une première direction X. La pièce 1 comprend ainsi une première couche ou pli 4a de fibres 3 et une seconde couche ou pli 4b de fibres 3 empilés suivant la première direction X. La pièce 1 est fabriquée au sein d’une installation 10 de drapage automatique. L’installation 10 comprend une tête de drapage 11 et un support 12 encore appelé outillage de drapage. En référence à la , la tête de drapage 11 est par exemple mobile en translation selon une seconde direction Y perpendiculaire à la première direction X. Avantageusement, la tête de drapage 11 est mobile en rotation autour d’un ou d’une pluralité d’axes afin de faire varier la direction de dépose. La tête de drapage 11 est par exemple montée sur un bras articulé de type six axes. La tête de drapage 11 comprend un dérouleur 13 d’un élément fibreux 14 sur le support 12. Le dérouleur 13 permet d’assurer la direction de l’élément fibreux 14 sur le support 12 lors du déplacement de la tête de drapage 11. Le dérouleur 13 comprend par exemple une paire de galets 15. Les galets 15 sont mobiles en rotation autour de leurs axes 15a. Les galets 15 sont par exemple contrarotatifs. La tête de drapage 11 comprend en outre un rouleau 16. Le rouleau 16 est mobile en rotation autour de son axe 16a. Le rouleau 16 permet l’application de l’élément fibreux 14 sur le support 12 et favorise l’adhésion de l’élément fibreux 14 sur le support 12 et l’adhésion des éléments fibreux 14 entre eux. La tête de drapage 11 comprend en outre un organe de chauffage 17. L’organe de chauffage 17 permet le chauffage de l’élément fibreux 14 lors de son dépôt sur le support 12 et de fusionner la matrice 2. Ceci permet de favoriser l’adhésion des éléments fibreux 14 entre eux. L’organe de chauffage 17 comprend par exemple un laser. La tête de drapage 11 comprend en outre un dispositif de découpe 18 de l’élément fibreux 14. Le dispositif de découpe 18 permet de découper l’élément fibreux 14 avant le dépôt d’une couche suivante. L’élément fibreux 14 comprend les fibres 3 pré-imprégnées de la matrice 2. L’élément fibreux 14 se présente sous la forme de mèches de fibres 3 ou de bandes de fibres 3. Le support 12 s’étend selon la seconde direction Y et une troisième direction Z perpendiculaire aux première et seconde directions X, Y. Le support 12 est avantageusement métallique. Il comprend une surface de dépose 12a. La surface de dépose 12a présente une géométrie correspondant à la géométrie de la pièce 1. La surface de dépose 12a est configurée pour recevoir l’élément fibreux 14. La surface de dépose 12a est donc en regard de la tête de drapage 11. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, et en référence à la , la surface de dépose 12a présente au moins une rainure 12b, en particulier une pluralité de rainures 12b. Avantageusement, les rainures 12b se croisent suivant deux directions perpendiculaires. En particulier, les rainures 12b se croisent suivant les première et seconde directions X, Y. Les rainures 12b divisent la surface de dépose 12a en carrés contigus. Autrement dit, la surface de dépose 12a est quadrillée par les rainures 12b. Selon un autre mode de réalisation non illustré, la surface de dépose 12a présente au moins un perçage. Le perçage présente un diamètre de l’ordre du micromètre. La surface de dépose 12a comprend avantageusement une pluralité de perçages. Selon l’invention, l’installation 10 comprend en outre un fim 19 agencé sur la surface de dépose 12a. Le film 19 s’étend selon les seconde et troisième directions Y, Z. Il s’étend avantageusement sur toute la surface de dépose 12a. Selon l’invention, le film 19 est en matériau polymérique. Le matériau polymérique est avantageusement choisi parmi les thermoplastiques. Le polymère thermoplastique est avantageusement choisi parmi la famille des polyoléfines telles qu’un polypropylène, un polyéthylène, un polyméthylpentène, un polybutène-1 ou un mélange de ceux-ci. Selon un autre exemple, le polymère thermoplastique est avantageusement choisi parmi la famille des polyaryléthercétones telles qu’un polyéthercétone, un polyétheréthercétone, un polyétheréthercétonecétone ou un polyéthercétonecétone. Selon un autre exemple, le polymère thermoplastique est avantageusement choisi parmi la famille des polyimides tels qu’un polyetherimide. Le matériau polymérique présente avantageusement une température de transition vitreuse Tg comprise entre 100°C et 250°C et encore plus avantageusement entre 140°C et 220°C. Le film 19 permet de favoriser l’adhésion de la première couche 14a sur le support 12. De manière particulièrement avantageuse, le matériau polymérique du film 19 est identique au matériau polymérique de la matrice 2. Une telle caractéristique permet d’augmenter l’affinité chimique entre le film 19 et la première couche 14a et donc de favoriser encore l’adhésion de la première couche 14a sur le support 12. Avantageusement, le film 19 présente une épaisseur e1 telle que mesurée selon la première direction X comprise entre 0,01 mm et 5 mm, avantageusement entre 0,040 mm et 3 mm. Selon l’invention, le film 19 est thermoformé sur la surface de dépose 12a. Une telle épaisseur du film 19 permet le thermoformage du film 19 sans détériorer le film 19. Aussi, plus l’épaisseur du film 19 est faible, moins la masse de la pièce 1 sera impactée dans le cas où le film 19 reste solidaire de la pièce 1 après sa fabrication. Afin de permettre le thermoformage du film 19, l’installation 10 comprend en outre un dispositif de thermoformage comprenant une unité de chauffage 20 du film 19 et une unité de mise sous vide 21 du support 12. Le film 19 est donc thermoformé sur le support 12 par le vide. En référence à la , l’unité de chauffage 20 comprend par exemple une étuve ou un système de chauffage intégré au support 12. L’unité de chauffage 20 est configuré pour chauffer le film 19 à une température supérieure ou égale à la température de transition vitreuse Tg du matériau polymérique du film 19. Ceci permet de conformer le film 19 sur le support 12. En référence à la , l’unité de mise sous vide 21 comprend avantageusement une pompe 23 reliée au support 12. La pompe 23 permet ainsi d’aspirer l’air entre la surface de dépose 12a et le film 19 afin de créer le vide et de conformer le film 19 à la surface de dépose 12a. La ou les rainures 12b ou le ou les perçages permettent de faciliter et d’optimiser la mise sous vide de l’espace situé entre le film 19 et la surface de dépose 12a du support 12. Une telle caractéristique permet ainsi d’améliorer le thermoformage du film 19 sur la surface de dépose 12a. Le dispositif de thermoformage est par exemple une presse de thermoformage. En outre, l’installation 10 peut comprendre une unité de découpe (non illustrée) du film 19. L’unité de découpe comprend par exemple un dispositif de découpe manuel ou un dispositif de découpe mécanique tel qu’une machine de découpe par jet d’eau ou encore un dispositif de découpe thermique tel qu’une machine de découpe plasma ou laser. Grâce à l’installation 10 selon l’invention, il est possible de positionner et conformer le film 19 sur la surface de dépose 12a, par thermoformage. Le thermoformage offre l’avantage de positionner le film 19 rapidement et avec précision à l’inverse d’un positionnement manuel. Aussi, grâce au thermoformage, il est possible de mettre en œuvre une variété de polymères adaptés à toutes les matrices 2 de la pièce 1. Le thermoformage présente également l’avantage d’améliorer l’état de surface du film 1 après conformation du film 1 sur le support 12. Un procédé de fabrication de la pièce 1 va maintenant être décrit en référence aux figures 6 à 11. Le procédé de fabrication comprend les étapes suivantes : (a) fournir l’installation 10, (b) thermoformer le film 19 sur la surface de dépose 12a du support 12, (c) déposer au moins un élément fibreux 14 sur le support 12 pour former la pièce 1, (d) avantageusement, casser ou rompre le vide, (e) retirer le film 19 et la pièce 1 du support 12, (f) avantageusement, découper le film 19, et (g) optionnellement, désolidariser le film 19 de la pièce 1. En référence à la , lors de l’étape (a), le film 19 est disposé sur la surface de dépose 12a du support 12 mais n’est pas conformé à la surface de déposer 12a. Avantageusement, l’étape (b) comprend les sous étapes suivantes : (b0) chauffer le film 19, et (b1) aspirer l’air entre le support 12 et le film 19 afin de créer le vide. Lors de la sous étape (b0), le film 19 est chauffé à une température de chauffage supérieure ou égale à la température de transition Tg du matériau polymérique du film 19. Le film 19 est par exemple chauffé à une température comprise entre 100°C et 300°C, en particulier entre 140°C et 250°C. Lors de la sous-étape (b1), la pompe 23 est activée pour aspirer l’air et conformer le film 19 sur la surface de dépose 12a du support 12. Préférentiellement, durant la sous-étape (b1), la température de chauffage est maintenue. En référence à la , à l’issue de l’étape (b), le film 19 est thermoformé sur la surface de dépose 12a. Avantageusement, l’étape (c) est réalisée par un procédé de placement automatique de fibres, également connu sous l’acronyme AFP pour (« Automated Fiber Placement » en langue anglaise) ou par un procédé de placement automatique de bandes fibreuses, également connu sous l’acronyme ATL pour (pour « Automated Tape Laying » en langue anglaise). Avantageusement, l’étape (c) comprend les sous-étapes suivantes : (c0) déposer une première couche 14a d’éléments fibreux 14, et (c1) déposer au moins une seconde couche, et éventuellement une succession de couches d’élément fibreux 14 sur la première couche 14a jusqu’à former la pièce 1. Les sous étapes de dépôt (c0) et (c1), peuvent être réalisées comme suit : - dérouler l’élément fibreux 14 au sein du dérouleur 13, - appliquer à l’aide du rouleau 16 l’élément fibreux 14 sur le support 12, - éventuellement, chauffer l’élément fibreux 14 sur le support 12 à l’aide de l’organe de chauffage 17, et - couper l’élément fibreux 14 à l’aide du dispositif de découpe 18. Durant l’étape (c), le vide est avantageusement maintenu. En référence à la , à l’issu de l’étape (c), la pièce 1 est formée ou drapée sur le support 12. L’étape (d) est réalisée après l’étape (c). L’étape (d) permet de libérer les contraintes s’exerçant sur le film 19 afin de faciliter le retrait du film 19 du support 12. Avantageusement, l’étape (d) est réalisée par arrêt du vide. Durant cette étape, la pompe 23 est désactivée. En référence à la , l’étape (e) permet de retirer la pièce 1 du support 12. En référence à la , l’étape (f) permet d’ajuster le film 19 à la pièce 1. L’étape (f) peut être mise en œuvre par un procédé de découpage mécanique tel qu’un découpage au jet d’eau ou un découpage thermique tel qu’un découpage plasma ou laser ou tout autre procédé de découpage permettant d’ajuster les contours du film 19 aux contours de la pièce 1. Avantageusement, l’étape (g) permet de retirer le film 19 de la pièce 1 selon les propriétés du film 19 et les propriétés mécaniques visées de la pièce 1. Installation (10) pour la fabrication, par un procédé de drapage automatique, d’une pièce (1) en matériau composite comprenant une matrice (2) polymérique et des fibres (3) noyées dans la matrice (2), l’installation (10) comprenant : - un support (12) comprenant une surface de dépose (12a) configurée pour recevoir au moins élément fibreux (14), et - un film (19) polymérique agencé sur la surface de dépose (12a), caractérisée en ce que l’installation (10) comprend en outre : - un dispositif de thermoformage pour thermoformer le film (19) sur la surface de dépose (12a), le dispositif de thermoformage comprenant : - une unité de chauffage (20) du film (19), et - une unité de mise sous vide (21) du support (12). Installation selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la surface de dépose (12a) comprend au moins une rainure (12b) ou au moins un perçage relié à l’unité de mise sous vide (21). Installation selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la surface de dépose (12a) comprend une pluralité de rainures (12b), dont au moins deux se croisent suivant deux directions perpendiculaires. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l’unité de mise sous vide (21) comprend une pompe (23) reliée au support (12). Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le film (19) présente une épaisseur (e1) comprise entre 0,201 mm et 5 mm, avantageusement entre 0,04 mm et 3 mm. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le matériau polymérique du film (19) est choisi parmi les thermoplastiques tels que les polyoléfines, les polymères fluorés ou les polyaryléthercétones. Procédé de fabrication par drapage automatique, d’une pièce (1) en matériau composite comprenant une matrice (2) polymérique et des fibres (3) noyées dans la matrice (2), caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes suivantes réalisées dans l’ordre chronologique : (a) fournir une installation (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, (b) thermoformer le film (19) sur la surface de dépose (12a), l’étape (b) comprenant les sous étapes suivantes : (b0) chauffer le film (19), et (b1) aspirer l’air entre le support (12) et le film (19) pour créer le vide entre le support (12) et le film (19), (c) déposer au moins un élément fibreux (14) sur le support (12) pour former la pièce (1), et (e) retirer le film (19) du support (12). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la matrice (2) comprend un matériau polymérique identique au matériau polymérique du film (19). Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce qu’entre les étapes (c) et (e), le procédé comprend l’étape suivante : (d) casser le vide. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu’après l’étape (e), le procédé comprend les étapes suivantes : (f) découper le film (19), (g) optionnellement, désolidariser le film (19) de la pièce (1).