Brevet FR3142019A1 — publié le 20240517

Procédé de conception et de fabrication d’une pièce aéronautique comprenant un accident géométrique Un aspect de l’invention concerne un procédé de conception d’une pièce aéronautique comprenant un accident géométrique (3), comportant les étapes suivantes : Estimation d’un coefficient de concentration de contrainte à partir d’un abaque d’accidents géométriques aéronautiques élaboré par les étapes suivantes, pour chaque accident géométrique (3) : Définition d’un modèle numérique ; Définition d’un maillage (10) comprenant une portion fixe (1) et une portion mobile (2) ; Définition d’une ou plusieurs variantes de l’accident géométrique (3), et pour chaque variante : Adaptation de la portion mobile (2) ; Calcul d’un coefficient de concentration de contrainte de référence ; Détermination d’une durée de vie de la pièce aéronautique à partir du coefficient de concentration de contrainte ; et Conception de la pièce aéronautique comprenant ledit accident géométrique (3). Figure à publier avec l’abrégé : Figure 3 Procédé de conception et de fabrication d’une pièce aéronautique comprenant un accident géométrique DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de la conception et de l’usinage de pièces l’aéronautiques. La présente invention concerne un procédé de conception et de fabrication d’une pièce aéronautique comprenant un accident géométrique. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Dans une pièce mécanique, un accident géométrique est une discontinuité brutale et très localisée de la géométrie, qui peut être désirée, par exemple un perçage ou un bossage, ou non-désirée, comme une entaille ou un accroc à la suite d’un choc. On considère que si le comportement global, par exemple en déformation ou en déplacement, de la structure sans l’accident est le même que le comportement avec l’accident, alors l’accident géométrique est « petit ». De manière générale, on considère que ces accidents géométriques sont de dimensions suffisamment petites, par exemple entre 1/10ème et 1/100ème de la taille d’une structure qui accueille la pièce mécanique, et ne modifient pas le comportement de la pièce lors de son utilisation mais peuvent altérer, voire dégrader, sa tenue en fatigue et donc sa durée de vie. Il est donc nécessaire de disposer d’outils afin de contrôler que l’accident géométrique présent, qu’il soit désiré ou non, ne dégrade pas la durée de vie de la pièce. On connait de la littérature trois principaux outils pour déterminer l’impact de l’accident géométrique sur la tenue en fatigue de la pièce : Par une analyse numérique de la pièce en tenant compte de l’intégralité des propriétés géométriques et mécaniques de l’accident géométrique, Par lecture d’un abaque d’accidents géométriques de pièces mécaniques et analyse numérique simplifiée de la pièce mécanique, Par test de charge sur une éprouvette comportant une reproduction de l’accident géométrique. L’approche par analyse numérique de la pièce complète incluant l’accident géométrique permet de lever les doutes sur la tenue en fatigue de la pièce puisque l’intégralité des propriétés de l’accident géométrique sont prises en compte. Cependant la mise en œuvre de cette approche est difficilement envisageable dans un contexte de production en série ou de contrôle, puisqu’elle requiert une quantité de ressources informatiques non négligeable. En effet, la fiabilité du calcul dépend intrinsèquement de la précision du calcul, et donc des ressources engagées. Cette approche est essentiellement utilisée ponctuellement pour des études spécifiques. Un accident géométrique étant de petite taille face aux dimensions de la pièce, il est possible de le modéliser, dans un outil d’analyse numérique, par un coefficient de concentration de contrainte plutôt que de prendre en compte sa forme géométrique et ses propriétés mécaniques complètes. En effet, prendre en compte un accident géométrique peut accroître le coût informatique de plusieurs ordres de grandeur s’il est représenté complètement. Il est donc préférable de tenir compte de l’accident géométrique en le représentant par un coefficient qui lui sera équivalent. Ceci permet d’effectuer une analyse numérique simplifiée plus rapide et tout aussi fiable que si l’intégralité de l’accident géométrique avait été pris en compte. Pour ce faire, le coefficient de concentration de contrainte est déterminé grâce à la lecture d’un abaque d’accidents géométriques, tel que l’abaque de Peterson (Peterson's Stress Concentration Factors, 4th Edition, Walter D. Pilkey, Deborah F. Pilkey, Zhuming Bi, John Wiley & Son, 2020). Ce coefficient a l’avantage d’être simple et rapide à déterminer puisqu’il s’agit d’une simple lecture du graphique correspondant à l’accident en question. Ainsi, si on connait caractéristiques géométriques et de chargement de l’accident géométrique, il est possible de déterminer le coefficient de concentration de contrainte associé. Bien que cette méthode soit simple et rapide à mettre en œuvre, les données disponibles dans ces abaques ne sont pas nécessairement transposables à toutes les applications industrielles. C’est notamment le cas en aéronautique où les conditions d’usinage et d’utilisation, dites « atypiques », des pièces mécaniques, telles que des pièces de turbine, se trouvent souvent au-delà des données renseignées dans les abaques, qui concernent des conditions dites « classiques » de fabrication et d’utilisation des pièces. A titre d’exemple, dans des turbines haute pression et basse pression, certaines pièces présentent des multi-perforations et/ou formes complexes de faibles dimensions (fentes, perturbateurs, etc…) telles que des distributeurs haute pression, des mobiles haute pression, des distributeurs basse pression ou des mobiles basse pression. On peut également mentionner la chambre de combustion qui comprend de multiples perforations. De plus, l’utilisation d’un abaque est restreinte par la nature même de l’abaque, où les données sont présentées sur des graphiques à deux dimensions. Dans un contexte aéronautique, les accidents géométriques peuvent dépendre de plus de deux paramètres, ce qui rend l’utilisation d’un tel abaque incompatible avec l’application recherchée. Enfin, soumettre une éprouvette à un test de charge est très chronophage puisque la fabrication d’une éprouvette demande un temps non-négligeable, mais présente l’avantage de s’affranchir des limitations des abaques. En effet, il est possible de définir précisément, en fonction de l’application concernée, la géométrie souhaitée de l’éprouvette et les paramètres du test de charge afin de reproduire l’accident géométrique et d’évaluer sa tenue à la fatigue. L’inconvénient est que cette méthode requiert la connaissance du chargement appliqué à l’éprouvette pour la formation de l’accident géométrique, ce qui n’est pas toujours le cas ni en phase de conception ou de fabrication pour un accident désiré, ni en phase de contrôle pour un accident non-désiré. En outre, si plusieurs accidents géométriques différents sont à fabriquer ou à contrôler, il faudra prévoir une éprouvette pour chacun des accidents, rendant l’approche fastidieuse, et d’autant plus complexe, à mettre en œuvre. Ainsi, il existe un besoin en un moyen de contrôle de la tenue en fatigue d’une pièce mécanique comportant un accident géométrique qui soit compatible avec les contextes de conception, fabrication et de contrôle d’une pièce aéronautique. L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en proposant un procédé de conception d’une pièce aéronautique comprenant un accident géométrique dont le dimensionnement satisfait les exigences d’un cahier des charges associé à ladite pièce aéronautique. Un premier aspect de l’invention concerne un procédé de conception d’une pièce aéronautique comprenant un accident géométrique, comportant les étapes suivantes : Estimation d’un coefficient de concentration de contrainte à partir de propriétés de l’accident géométrique et d’un abaque d’accidents géométriques aéronautiques, l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques comportant un ensemble de coefficients de concentration de contrainte de référence et étant élaboré par les étapes suivantes : Pour chaque accident géométrique de référence d’une pluralité d’accidents géométriques de référence, chaque accident géométrique de référence de la pluralité d’accidents géométriques étant d’un type différent, Définition d’un modèle numérique de l’accident géométrique de référence ; Définition d’un maillage comprenant une portion fixe et une portion mobile, la portion mobile étant de forme circulaire et étant comprise dans la portion fixe ; Définition d’une ou plusieurs variantes de l’accident géométrique de référence, la ou les variantes comprenant au moins une variante géométrique, au moins une variante mécanique étant associée à la au moins une variante géométrique, et au moins une des variantes mécaniques étant une variante de direction de contrainte ; Pour chaque au moins une variante géométrique de l’accident géométrique de référence : Ajustement de la portion mobile du maillage défini en fonction de la variante géométrique de l’accident géométrique de référence ; Adaptation de la portion mobile ajustée en fonction de la au moins une variante mécanique de direction de contrainte de la variante géométrique ; Calcul du coefficient de concentration de contrainte de référence au moyen d’un solveur numérique et à partir du modèle numérique de l’accident géométrique de référence ainsi que du maillage ajusté et adapté ; Détermination d’un critère de durée de vie de la pièce aéronautique au moyen d’un programme informatique dédié et à partir d’un modèle numérique de la pièce aéronautique où l’accident géométrique est remplacé par le coefficient de concentration de contrainte estimé ; et Conception de l’accident géométrique et de la pièce aéronautique comprenant ledit accident géométrique conçu, à la condition que le critère de durée de vie déterminée de la pièce aéronautique soit supérieur ou égal à un critère de durée de vie désiré. Grâce à l’invention, il est possible de concevoir une pièce aéronautique qui comporte un accident géométrique désiré de sorte que la pièce aéronautique soit conforme à des exigences de conception et/ou de fabrication et/ou d’utilisation. Par exemple, il s’agit d’exigences dans le cahier des charges de ladite pièce, notamment concernant sa tenue en fatigue. La tenue en fatigue est évaluée en estimant la durée de vie la pièce en vue de son utilisation prévue. L’invention permet donc d’estimer l’impact en termes d’endommagement de l’accident géométrique sur la pièce aéronautique. Avantageusement, la conception de la pièce aéronautique s’appuie sur l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques qui est spécifiquement élaboré pour des pièces et des machines aéronautiques. L’abaque recense de la façon la plus exhaustive possible les accidents géométriques rencontrés dans des applications aéronautiques et permet, à partir de connaissances des propriétés d’un accident géométrique, d’en estimer un coefficient de concentration de contrainte. L’intérêt d’estimer un tel coefficient est qu’il est possible de simuler, dans un solveur numérique, typiquement dans un logiciel de résolution par éléments finis, l’accident géométrique par le coefficient de concentration de contrainte. Ce coefficient sert alors de grandeur équivalente à l’accident géométrique. Il n’est donc pas nécessaire de modéliser intégralement l’accident géométrique pour que le solveur numérique puisse estimer la durée de vie de la pièce aéronautique qui comporte ledit accident géométrique. En l’occurrence, l’accident géométrique n’est pas dessiné dans le modèle numérique de la pièce aéronautique, mais est représenté par le coefficient de concentration de contrainte. En particulier, l’élaboration de l’abaque est rapide à mettre en œuvre puisqu’elle s’appuie sur un maillage dont une portion est mobile. Cette portion mobile permet de facilement et rapidement adapter le maillage à chaque variante de l’accident géométrique considéré. Un tel maillage, facile à adapter, permet notamment de se passer d’un calcul d’un nouveau maillage pour chaque variante de chaque accident géométrique à étudier. Ce maillage mobile permet donc un gain de temps important pour élaborer l’abaque car seulement quelques maillages sont nécessaires, de l’ordre de la dizaine ou de quelques dizaines, au lieu de centaines voire de milliers de maillages pour chaque accident géométrique. Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le procédé selon le premier aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles. Dans un mode de réalisation le procédé selon comprend en outre une étape de fabrication de ladite pièce aéronautique conçue comprenant l’accident géométrique conçu. Dans un mode de réalisation : A l’étape d’estimation, une pluralité de coefficients de concentration de contrainte est estimée à partir des propriétés connues de l’accident géométrique et d’une marge de tolérance sur des propriétés non-connues ; A l’étape de détermination du critère de durée de vie, un critère de durée de vie est estimé de la pièce aéronautique pour chaque coefficient de concentration de contrainte de la pluralité de coefficient de concentration de contrainte ; et A l’étape de conception, est conçu l’accident géométrique dont le coefficient de concentration de contrainte, de la pluralité de coefficients de concentration, dont le critère de durée de vie déterminé est supérieur ou égale au critère de durée de vie désiré. Grâce à ce mode de réalisation, il est possible de concevoir l’accident géométrique qui est le plus adapté, selon un ou plusieurs critères, à la pièce aéronautique et à l’utilisation qui en sera faite. En l’occurrence, le ou les critères peuvent porter sur des exigences de conception et/ou fabrication et/ou utilisation de ladite pièce, et plus particulièrement sur des exigences du cahier des charges. Il est notamment possible de concevoir un tel accident géométrique en estimant l’impact de plusieurs variantes de l’accident géométrique sur la durée de vie de la pièce conçue et de choisir de concevoir la variante de l’accident géométrique qui satisfait au mieux le ou les critères. Préférentiellement, il s’agit de critère tels que l’accident géométrique est simple à réaliser, compatible avec le processus de fabrication de la pièce aéronautique et/ou permet de maximiser la tenue en fatigue de ladite pièce. Dans un mode de réalisation le procédé comprend en outre une étape de vérification de l’accident géométrique sur la pièce aéronautique fabriquée, l’étape de vérification comportant les sous-étapes : Mesure d’au moins une dimension de l’accident géométrique sur la pièce aéronautique fabriquée ; Comparaison de la dimension et de données de l’accident géométrique avec l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques pour déterminer un coefficient de concentration de contrainte final ; Vérification de l’accident géométrique par comparaison d’un critère de durée de vie de la pièce fabriquée avec le critère de durée de vie désiré, le critère de durée de vie de la pièce aéronautique fabriquée étant calculée au moyen d’un programme informatique dédié et à partir du modèle numérique de la pièce aéronautique où l’accident géométrique est remplacé par le coefficient de concentration de contrainte final. Grâce à cette variante, il est possible d’exploiter l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques de façon à vérifier que l’accident géométrique de la pièce fabriquée est conforme au cahier des charges, notamment en ce qu’il respecte la durée de vie désirée requise pour ladite pièce. Cette variante permet de déceler si l’accident géométrique a été correctement fabriqué ou s’il doit être modifié afin de satisfaire aux exigences de tenue en fatigue. Cette variante permet également de savoir si la pièce doit être à nouveau fabriquée, ce qui peut s’avérer nécessaire si une anomalie est apparue durant la fabrication de la pièce. Dans un mode de réalisation le procédé comporte en outre une étape de validation de la conformité de la pièce aéronautique à l’apparition d’un accident géométrique non-désiré, l’accident géométrique non-désiré résultant de la fabrication ou de l’utilisation de ladite pièce aéronautique, l’étape de validation comprenant les sous-étapes : Mesure d’au moins une dimension de l’accident géométrique non-désiré sur la pièce aéronautique fabriquée ; Comparaison de la dimension et de données de l’accident géométrique non-désiré avec l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques pour déterminer un coefficient de concentration de contrainte d’altération ; Calcul d’un critère de durée de vie de la pièce aéronautique fabriquée au moyen d’un solveur numérique et à partir du modèle numérique de la pièce aéronautique où l’accident géométrique est remplacé par le coefficient de concentration de contrainte d’altération ; et Validation de la conformité de la pièce fabriquée par comparaison du critère de durée de vie de la pièce fabriquée avec le critère de durée de vie désiré. Grâce à ce mode de réalisation, l’abaque des accidents géométriques peut également être utilisé afin de déceler une modification, en particulier une dégradation, de la tenue en fatigue de la pièce mécanique par l’apparition d’un accident géométrique non-désiré. Il est alors possible de déclencher une opération de modification de ladite pièce afin de restaurer sa conformité aux exigences de tenue en fatigue, notamment concernant sa durée de vie. Si une modification ne permet pas de restaurer l’intégrité de la pièce aéronautique, alors la fabrication d’une nouvelle pièce peut-être déclenchée. Dans un mode de réalisation le maillage défini comprend une pluralité de nœuds et dans lequel le coefficient de concentration de contrainte est déterminé pour chaque nœud de la pluralité de nœuds du maillage. Dans un mode de réalisation le coefficient de concentration de contrainte déterminé pour chaque nœud de la pluralité de nœuds du maillage est différent. Grâce à ce mode de réalisation, il est possible de définir un gradient de coefficient de concentration de contrainte. Il est donc possible de simuler l’impact mécanique de l’accident géométrique avec plus de précision et de fiabilité. Dans un mode de réalisation l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques est une base de données multidimensionnelle comportant un sous-espace pour chaque type d’accident géométrique de référence, chaque sous-espace comportant chaque variante de l’accident géométrique auquel le sous-espace est associé. Grâce à ce mode de réalisation, il possible de lire et manipuler aisément l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques puisque, dans ce cas, l’abaque se comporte comme une fonction analytique qui pour des propriétés d’un ou plusieurs accidents géométriques en entrée produit un ou plusieurs coefficients de concentration de contrainte en sortie. Dans un mode de réalisation à l’étape de calcul du coefficient de concentration de contrainte de référence, le coefficient de concentration de contrainte de référence est calculé à partir d’une maximisation d’un tenseur de chargement de référence, le tenseur de chargement de référence étant estimé par le solveur numérique. Grâce à ce mode de réalisation il est possible d’avoir un coefficient de concentration de contrainte qui est simple, puisqu’il s’agit d’un scalaire, et qui est représentatif de l’impact mécanique de l’accident géométrique. Dans un mode de réalisation le calcul du coefficient de concentration de contrainte de référence pour chaque variante de chaque accident géométrique de référence de la pluralité d’accidents géométriques de référence est distribué sur une infrastructure informatique distribuée. Grâce à ce mode de réalisation, il est possible de réduire le temps nécessaire à l’élaboration de l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques. Un deuxième aspect de l’invention concerne un produit-programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, quand le programme est exécuté sur un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé selon le premier aspect de l’invention. Un troisième aspect de l’invention concerne un support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé selon le premier aspect de l’invention. L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. La est un schéma synoptique illustrant l’enchaînement des étapes du procédé selon l’invention. La est exemple de maillage selon l’invention comportant une portion fixe, une portion mobile et un disque. La est une représentation simplifiée du maillage selon l’invention, comportant la portion fixe, la portion mobile et le disque. La est une représentation simplifiée du maillage selon l’invention, où la portion mobile et le disque font l’objet d’une rotation. DESCRIPTION DETAILLEE Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique. L’invention, selon un premier aspect, concerne un procédé de conception d’une pièce aéronautique comprenant un accident géométrique. La conception est mise en œuvre à l’appui d’un abaque d’accident géométrique, comprenant un ensemble de coefficients de concentration de contrainte de référence. L’utilisation de cet abaque permet d’estimer un coefficient de concentration de contrainte pour l’accident géométrique à concevoir sur la pièce aéronautique. Le coefficient de concentration de contrainte permet ensuite d’estimer la tenue en fatigue de la pièce en présence de l’accident géométrique et, si la tenue en fatigue indique une durée de vie de la pièce compatible avec un cahier des charges, la conception de l’accident géométrique sur la pièce est mise en œuvre. La est une représentation schématique de l’enchainement des étapes d’un procédé 100 de conception d’une pièce aéronautique comprenant un accident géométrique selon l’invention. Le procédé comporte trois étapes successives numérotées 101 à 103. L’étape 101 du procédé 100 selon l’invention est une étape d’estimation d’un coefficient de concentration de contrainte, noté dans la suite K T , associé à l’accident géométrique à concevoir. Le coefficient K T est notamment estimé à partir de propriétés de l’accident géométrique et d’un abaque d’accidents géométriques aéronautiques. On entend par accident géométrique une discontinuité brutale et locale de la géométrie de la pièce aéronautique. Un accident géométrique peut être désiré, par un exemple un perçage ou un bossage, et sera alors issu d’une conception et, éventuellement, d’un usinage. Un accident géométrique peut également être non-désiré, par exemple une entaille ou un accroc, et est lié à un défaut de fabrication ou à un événement imprévu lors de son utilisation ou sa manutention, comme un choc avec une autre pièce. L’impact mécanique de l’accident géométrique sur la tenue en fatigue d’une pièce mécanique, ou d’une structure sur laquelle la pièce est assemblée, est régi par des propriétés indépendantes de l’échelle, telles que des ratios dimensionnels ou un chargement de contrainte. A titre d’exemple, dans le mode de réalisation décrit ici, on considère que l’accident géométrique est désiré et qu’il s’agit d’un perçage cylindrique suivant une direction orthogonale à une surface de la pièce. Le perçage est effectué par électroérosion par enfonçage (en anglais « Electrical Discharge Machining » - EDM). En l’occurrence, on considère ici que la pièce aéronautique est une aube pour remplacer une aube défectueuse sur un arbre de turbomachine. Dans un autre exemple, la pièce est montée en neuf et ne remplace pas une pièce défectueuse. Le perçage est réalisé sur une paroi reliant l’extérieur et l’intérieur de la pièce, et permet le passage de l’air interne plus froid vers l’extérieur plus chaud de la pièce, refroidissant ainsi la paroi. Les propriétés de l’accident géométrique sont des grandeurs physiques caractérisant les dimensions mécaniques et/ou géométriques spécifiques de l’accident géométrique à concevoir. Ces propriétés diffèrent d’un type d’accident géométrique à l’autre et chaque accident géométrique pourra être caractérisé par un nombre de grandeurs physiques différent et dont la nature est différente. Par exemple, un perçage cylindrique est au moins caractérisé par le diamètre du perçage et l’angle de perçage, tandis qu’une entaille est caractérisée par sa largeur, sa longueur et sa profondeur dans le matériau de la pièce. Ces propriétés peuvent être définies en amont de la conception en fonction d’un cahier des charges de la pièce aéronautique à concevoir, par exemple en fonction d’exigences ou de contraintes de conception, de fabrication, d’assemblage et/ou d’utilisation de la pièce. Par exemple, l’épaisseur de matière à percer est connue puisqu’il faut traverser l’intégralité de la matière de l’aube à une des extrémités, tandis que le diamètre de perçage est déterminé en fonction des contraintes de ventilation, notamment le débit de circulation et le taux de surpression assurant l’écoulement dans le sens désiré. Par ailleurs, une ou plusieurs des grandeurs physiques des propriétés de l’accident géométrique peuvent supporter une marge de tolérance à la conception de l’accident géométrique. L’outil permet, ainsi, d’estimer une tolérance sur l’impact mécanique de l’accident géométrique, mais surtout sur les propriétés géométriques de l’accident, ou le chargement auquel il sera soumis. En l’occurrence, la conception peut être mise en œuvre à partir d’une ou plusieurs valeurs seuils à ne pas dépasser, par exemple sous forme d’un intervalle de valeurs, d’une valeur maximale ou d’une valeur minimale. A titre d’exemple, le diamètre à appliquer à l’accident géométrique ne doit pas dépasser un diamètre maximal et un diamètre minimal imposés par le cahier des charges. Les propriétés de l’accident géométrique contiennent donc le diamètre maximal et le diamètre minimal admissibles pour le perçage. Alternativement, ces seuils peuvent être définis en fonction de contraintes d’utilisation de l’appareil pour réaliser l’accident géométrique ou par des propriétés du matériau de la pièce, comme sa raideur, sa densité, sa dureté, etc. Les propriétés de l’accident géométrique sont alors comparées aux données de l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques pour estimer le coefficient K T . L’abaque d’accidents géométriques peut être élaboré dans un format papier. La comparaison est alors effectuée par la lecture d’un ou plusieurs graphiques associés au type d’accident géométrique désiré, ici le perçage cylindrique orthogonal à la surface de la pièce. Chaque graphique peut comporter une ou plusieurs courbes représentant l’évolution du coefficient K T en fonction d’une ou plusieurs grandeurs physiques caractérisant l’accident géométrique. Par exemple, un graphique peut comprendre une ou plusieurs courbes représentant la variation du coefficient K T en fonction du diamètre de perçage. Ainsi, l’estimation du coefficient de concentration de contrainte est obtenue rapidement à la simple lecture d’un graphique ou à la lecture croisée de plusieurs graphiques de l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques. L’abaque d’accidents géométriques peut également être élaboré dans un format numérique, comme une base de données, par exemple sous forme d’une base de données enregistrée sur une mémoire non-volatile. L’intérêt d’employer un format numérique est que la lecture et/ou la comparaison avec l’abaque peut être effectuée de façon automatique. Par exemple, la lecture de l’abaque est réalisée au moyen d’une interface de contrôle qui permet de renseigner une ou plusieurs grandeurs physiques des propriétés de l’accident pour en obtenir automatiquement le coefficient K T associé, au moyen d’un outil informatique de recherche automatique. En outre, dans un format numérique, l’abaque peut être interpolé ou régressé. Dans ce cas, la régression ou l’interpolation fonctionne d’une façon similaire à une fonction analytique qui estimera la coefficient K T en fonction des propriétés renseignées dans l’outil de recherche. L’interpolation/régression peut, en outre, être mise en œuvre au moyen d’un algorithme d’apprentissage machine. On connait de l’état de l’art plusieurs abaques d’accidents géométriques dont la référence en la matière est l’abaque de Peterson (Peterson's Stress Concentration Factors, 4th Edition, Walter D. Pilkey, Deborah F. Pilkey, Zhuming Bi, John Wiley & Son, 2020). Pourtant, dans le cas de pièces aéronautiques, ces abaques sont difficilement exploitables puisqu’ils recensent des accidents géométriques de pièces pour des cas dits « classiques », de conception et d’utilisation, dont les propriétés peuvent être synthétisées dans un format papier (c’est-à-dire au moyen de courbes à deux dimensions), ce qui n’est pas le cas des accidents géométriques en aéronautique qui sont caractérisés par plus de deux paramètres. En effet, la plupart des données disponibles dans ces abaques sont issues d’une accumulation de connaissances depuis plusieurs décennies sur les accidents géométriques rencontrés dans l’industrie dans sa globalité. Cependant, les pièces aéronautiques sont conçues pour des applications dites « atypiques » qui divergent des pièces classiques par leur contexte d’utilisation. Par exemple, les pièces d’une turbomachine sont soumises à de très fortes contraintes du fait des hautes pressions liées au fonctionnement du moteur. Ces moteurs fonctionnent d’ailleurs à des régimes de vitesses très élevés, suivant des modes de fonctionnement transitoires souvent brutaux. Ces conditions d’utilisation étant spécifiques à l’aéronautique, les abaques classiquement connus ne peuvent pas être utilisés facilement pour ces applications. Par ailleurs, en aéronautique, il existe de nombreuses variantes d’un même accident géométrique qui sont très différentes les unes des autres du fait de la forte variabilité des propriétés de cet accident dans un tel contexte. Ainsi, même si un accident géométrique est recensé dans l’abaque de Peterson, toutes les variantes de cet accident rencontrées dans un contexte aéronautique ne s’y trouveraient pas, puisque cet abaque ne contient pas suffisamment de cas particuliers pour couvrir toutes les variantes. L’invention résout donc ce problème par l’élaboration d’un abaque d’accident géométrique de pièces aéronautiques qui recense une valeur du coefficient K T pour chacun des accidents géométriques de référence d’une pluralité d’accidents géométriques de référence et pour chacune des variantes d’une pluralité de variantes de chacun des accidents géométriques de référence de la pluralité des accidents géométriques de référence. L’abaque peut être construit selon une ou plusieurs des méthodes suivantes : Par résolution analytique d’équations mathématiques permettant, à partir des propriétés de l’accident géométrique de référence, d’obtenir le coefficient de concentration de contraintes ; Par une étude empirique expérimentale ou numérique. L’approche analytique a l’avantage de fournir des données complètes pour chaque type d’accident géométrique de référence concerné. L’inconvénient est que cette approche n’est réalisable que pour des accidents avec peu de grandeurs physiques caractéristiques, typiquement deux à trois. Elle peut donc être utilisée pour certains accidents géométriques simples, mais n’est pas envisageable pour élaborer un abaque le plus exhaustif possible recensant également les accidents géométriques caractérisés par un nombre élevé de grandeurs physiques. L’approche empirique, au contraire, permet d’obtenir des coefficients K T malgré un nombre élevé de grandeurs physiques caractéristiques de l’accident. Une étude expérimentale permet une estimation quasiment exacte du coefficient K T , au détriment du temps de mise en œuvre puisqu’il est nécessaire de réaliser un grand nombre d’éprouvettes de test, une pour chaque variante de chaque accident géométrique de référence. Une étude numérique, quant à elle, permet d’estimer un grand nombre de coefficient K T indépendamment du type de l’accident de référence, du nombre d’accidents de référence et du nombre de variantes de chaque accident. On entend par « variante d’un accident géométrique » un accident géométrique d’un type spécifique, par exemple un perçage, dont au moins une des grandeurs physiques caractéristiques est différente de celle d’un autre accident géométrique de même type. Un accident géométrique comprend donc une ou plusieurs variantes chacune différente des autres. Préférentiellement, les propriétés de l’accident géométrique sont adimensionnées et une variante de l’accident géométrique est caractérisée par un ratio spécifique entre ses propriétés. Par exemple, il peut s’agir du ratio diamètre/épaisseur pour un perçage, qui à titre d’exemple, prend des valeurs comprises entre 0,1 et 2. On peut différencier deux types de variantes : des variantes géométriques et des variantes mécaniques. Les variantes géométriques sont toutes les variantes de l’accident géométrique qui ne concernent que des différences dans la forme ou les dimensions dudit accident. Par exemple, un perçage avec un diamètre plus ou moins grand avec un angle de perçage plus ou moins aigu sont des variantes géométriques du perçage. De façon complémentaire, les variantes mécaniques sont des variantes qui ne concernent que des différences dans les propriétés non-géométriques de l’accident géométrique. Une variante mécanique peut donc porter sur une température, un chargement, une direction de contrainte, etc. Afin d’être suffisamment exhaustif, l’abaque doit donc recenser une valeur du coefficient K T pour chacun des accidents géométriques de référence d’une pluralité d’accidents géométriques de référence, les accidents géométriques de référence étant de types différents les uns des autres, et pour chacune des variantes d’une pluralité de variantes de chacun des accidents géométriques de référence de la pluralité des accidents géométriques de référence. Pour reprendre l’exemple précédent d’une lecture de graphiques de l’abaque, les courbes des graphiques doivent chacune comporter suffisamment de points pour permettre une interpolation/régression à des variantes qui n’auront pas été étudiées. On entend par « point d’une courbe » l’association d’une valeur du coefficient K T à la valeur d’au moins une des grandeurs physiques caractéristiques de l’accident géométrique de référence pour une variante donnée. L’objectif est donc d’élaborer l’abaque à partir d’un nombre suffisamment grand de variantes de chaque type d’accident géométrique de référence pour permettre une estimation robuste du coefficient K T . Alternativement, l’abaque des accidents géométriques peut être interprété comme une base de données multidimensionnelle comportant une pluralité de sous-espaces multidimensionnels, chacun des sous-espaces étant associé à un type d’accident géométrique de référence et représentant la multiplicité des variantes du type de l’accident de référence. Chaque sous-espace est défini par une ou plusieurs dimensions qui correspondent donc chacune à une des grandeurs physiques des propriétés caractéristiques de l’accident géométrique de référence. Chaque sous-espace permet donc d’associer un coefficient K T à chaque combinaison de valeurs des grandeurs physiques caractérisant l’accident de référence. Dans ce cas également, chaque sous-espace doit comprendre suffisamment de points pour permettre une interpolation/régression à des variantes qui n’auront pas été étudiées. L’interpolation/régression peut également être mise en œuvre au moyen d’un outil d’apprentissage machine, un réseau de neurones ou une machine à noyau. L’interpolation/régression forme alors un sous-espace interpolé ou régressé des coefficients K T pour chaque accident géométrique. Dans l’exemple du perçage cylindrique, cinq grandeurs physiques peuvent servir à caractériser l’accident géométrique : un ratio du rayon de perçage par l’épaisseur de perçage, un angle de perçage, une direction des contraintes, un rapport de contrainte biaxial et une température. Il peut être considéré, pour assurer une interpolation/régression robuste à des points non étudiés pour cet accident géométrique, qu’il faille 7 valeurs pour le ratio du rayon de perçage par l’épaisseur de perçage, 6 valeurs pour l’angle de perçage, 6 valeurs pour la direction des contraintes, 18 valeurs pour le rapport de contrainte biaxial et 3 valeurs pour la température. Ceci correspond donc à un total de 13608 points, qui sont autant de variantes à étudier de l’accident. Il apparait donc qu’une étude empirique expérimentale n’est pas réalisable pour étudier chacun des accidents géométriques de référence de la pluralité d’accidents géométriques de référence de types différents. Ainsi, une étude empirique numérique est privilégiée pour la complétude de l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques. L’abaque d’accidents géométriques aéronautiques est élaboré par la mise en œuvre de six étapes successives numérotées de 110 à 160. Les étapes 110 à 130 sont mises en œuvre pour chacun des accidents géométriques de référence de la pluralité d’accidents géométriques de référence de type différent. Les étapes 140 à 160 sont mises en œuvre pour chacune des variantes de la pluralité de variantes de chacun des accidents géométriques de référence. Pour chaque variante, un coefficient K T est ainsi déterminé. L’étape 110 est une étape de définition d’une modélisation numérique de chacun des accidents géométriques de référence. Préférentiellement, chacun des accidents géométriques de référence est modélisé par conception assistée par ordinateur ou par une interface de dessin numérique. Par exemple, le modèle numérique est défini au moyen d’un logiciel de conception assistée par ordinateur tel que Solidworks™ ou CATIA™. Le modèle numérique est par exemple dessiné par un opérateur ou créé automatiquement par le logiciel de conception assistée par ordinateur en fonction des propriétés de l’accident géométrique de référence. Préférentiellement, le modèle numérique est dessiné en fonction de grandeurs physiques géométriques qui caractérisent l’accident géométrique de référence. L’intérêt d’utiliser un logiciel de modélisation numérique est, une fois le modèle défini, qu’il est possible d’appliquer des variations sur certaines des dimensions de l’accident géométrique de référence. Par exemple, dans le cas du perçage, il est possible de définir comme grandeur physique variable l’angle de perçage de sorte à créer, à partir d’un même modèle numérique, plusieurs variantes de l’accident géométrique de référence, chacune ayant un angle de perçage différent. De la même façon, l’épaisseur de matière percée peut être la grandeur physique variable pour produire plusieurs variantes de l’accident géométrique de référence, chacune pour percer une épaisseur de matière différente. L’étape 120 est ensuite une étape de définition d’un maillage pour chaque accident géométrique de référence de la pluralité d’accidents géométriques de référence. Ce maillage sera utilisé par un logiciel d’analyse numérique pour étudier l’accident géométrique de référence. Préférentiellement, le maillage est défini pour être utilisé par un logiciel de résolution numérique basé sur la méthode des éléments finis. Le maillage est, par exemple, défini au moyen d’un logiciel de maillage, tel que le logiciel ANSA™. Le maillage comporte un ensemble de nœuds. L’agencement des nœuds du maillage délimite des formes géométriques dans le maillage, appelées des éléments. Le nombre et la position des nœuds, et donc des éléments, du maillage dépendent de l’accident géométrique de référence à étudier, et notamment de ses dimensions et variations géométriques et de la précision de calcul souhaitée. Ces nœuds et éléments peuvent également être définis en fonction de connaissances métiers de l’opérateur désirant étudier l’accident géométrique de référence. Si la définition 110 d’un modèle numérique est facilement automatisable, la définition automatique 120 d’un maillage est plus délicate. En effet, il est connu de l’état de l’art que les outils de maillage automatiques ont des performances assez faibles sur des objets dont les formes géométriques sont petites, irrégulières et/ou non-uniformes, et produisent des résultats peu robustes et peu fiables. Dans le cas du perçage, seuls la température et le rapport de contrainte biaxial n’ont pas d’incidence sur le choix du maillage lors de sa définition. Au contraire, le ratio rayon de perçage par rapport à l’épaisseur de perçage, l’angle de perçage et la direction des contraintes ont une incidence sur la définition du maillage. Dans le cas du perçage, au moins 252 maillages sont nécessaires pour étudier suffisamment de variantes pour cet accident géométrique de référence. Le problème qui se pose alors est que la réalisation de 252 maillages pour le seul cas du perçage est bien trop chronophage pour être réalisable en un temps raisonnablement court. La présente invention apporte donc une solution à ce problème en proposant un maillage dynamique. Le maillage 10 est illustré à la et à la . La est une modélisation du maillage 10 dans un outil de maillage numérique et la est une représentation schématique dudit maillage 10. Sur ces figures, l’accident géométrique 3 est un perçage. Le maillage 10 comporte une portion fixe 1, aussi appelée boîte 1. Le maillage 10 comporte également une portion mobile 2, aussi appelée anneau 2. L’anneau 2 est compris dans la boîte 1 et est préférentiellement de forme circulaire. Le centre de l’anneau 2 peut être le centre de la boîte 1. La boîte 1 est préférentiellement de forme parallélépipédique et peut être centrée sur l’accident géométrique 3 de référence. L’anneau 2 comprend une région interne 2a appelée disque. La boîte 1 comprend une partie des nœuds et des éléments du maillage 10 et l’anneau 2 comporte l’autre partie des nœuds et des éléments du maillage 10. Les dimensions du disque 2a dépendent de l’accident géométrique 3 de référence et de critères métier. Le disque 2a est de dimensions suffisamment grandes pour contenir l’intégralité de l’accident géométrique 3 de référence et permettre que les éléments du maillage 10 du disque 2a, depuis la surface de l’accident géométrique 3 jusqu’au bord de l’anneau 2, soient de taille graduellement croissante, sans complexifier inutilement le maillage 10 avec des éléments de très petite taille autour de l’accident géométrique 3. Ceci permet ainsi de réduire le poids du maillage 10. Dans le cas du perçage, le diamètre du disque 2a est, par exemple, entre 10 et 40 fois plus grand que le diamètre du perçage. En effet, il faut s’assurer que le disque 2a soit au moins aussi grand que la variante de l’accident géométrique 3 la plus grande et puisse inclure une marge pour permettre l’application du maillage 10. En l’occurrence, l’angle de perçage influe fortement sur la longueur projetée du perçage. Alternativement, le diamètre du disque 2a est légèrement supérieur au diamètre du cylindre de perçage, par exemple il est supérieur d’au moins 1 mm. Le disque 2a est également défini par une épaisseur qui dépend de la géométrie de l’accident géométrique 3 de référence. Préférentiellement, l’épaisseur du disque 2a est définie en fonction d’une épaisseur de l’accident géométrique 3 de référence. Par exemple, dans le cas du perçage, l’épaisseur du disque 2a correspond à l’épaisseur de matière percée. On entend par « maillage conforme » un maillage agencé de sorte que l’intersection de deux éléments distincts est : L’ensemble vide ; ou Un simplexe commun, tel un nœud, une arête ou un triangle. Le maillage n’est donc pas conforme si, dans l’intersection, se trouve un volume ou un ou plusieurs simplexes non communs. L’anneau 2 est mobile, c’est-à-dire qu’il peut être mis en mouvement dans la boîte 1. En l’occurrence, l’anneau 2 peut être mis en rotation autour de son centre dans la boîte 1. Préférentiellement, l’anneau 2 est maillé de sorte que les éléments de l’anneau 2 situés à l’interface entre l’anneau 2 et la boîte 1 assurent la continuité et la conformité du maillage 10 depuis l’anneau 2 vers la boîte 1, sans rupture du maillage. Il n’y a donc pas de discontinuité entre la portion fixe 1 et la portion mobile 2. Il y a également coïncidence entre les nœuds de l’anneau 2 et les nœuds de la boîte 1 à l’interface entre l’anneau 2 et la boîte 1. Les éléments de l’anneau 2 à l’interface entre l’anneau 2 et la boîte 1 permettent donc d’assurer la continuité du maillage 10 et supporte des rotations selon un pas angulaire sélectionné préalablement, permettant la discrétisation souhaitée en direction de chargement. Les dimensions de la boîte 1 sont fixes, c’est-à-dire que les dimensions de la boîte 1 sont invariantes quelle que soit la variante étudiée de l’accident géométrique 3 de référence. En d’autres termes, le périmètre extérieur de la boîte et l’interface entre l’anneau 2 et la boîte 1 sont les mêmes pour toutes les variantes d’un accident géométrique 3 de référence donné. De plus, la boîte 1 est maillé par un maillage fixe, c’est-à-dire que ce maillage est inchangé quelle que soit la variante étudiée de l’accident géométrique 3 de référence. Par exemple, pour un perçage de 3 mm de diamètre et de 4 mm de diamètre, la boîte 1 est la même : elle possède les mêmes nœuds et les mêmes éléments avec les mêmes dimensions caractéristiques et les mêmes positions. Le maillage de la boîte 1 est défini par des paramètres, comme un nombre de nœuds ou une distance maximale entre deux nœuds consécutifs, qui peuvent être définis par l’opérateur en fonction de connaissances métier ou par un outil de maillage automatique. Préférentiellement, le maillage de la boîte 1 est régulier et homogène. Par ailleurs, les nœuds du maillage de la boîte 1 situé à l’interface entre l’anneau 2 et la boîte 1 sont régulièrement espacés le long de cette interface par une distance fixée. Cette valeur peut être fixée en fonction de paramètres métier et/ou de la finesse désirée du maillage à cette interface. Les éléments du maillage de la boîte 1 à cette interface forment un maillage anneau de conformité boîte 1a. L’adaptabilité du maillage 10 réside donc dans la mobilité de l’anneau 2. L’anneau 2 comprend une dimension interne et une dimension externe. La dimension interne est délimitée par la présence de l’accident géométrique 3. La dimension interne est donc variable en fonction de la variante étudiée. La dimension externe est délimitée par l’interface entre l’anneau 2 et la boîte 1. La dimension externe est donc fixe, du fait de l’immobilité du maillage de la boîte 1, quelle que soit la variante étudiée. Le maillage de l’anneau 2 est adapté de sorte que les nœuds qui se situent à l’interface entre l’anneau 2 et la boîte 1 coïncident avec les nœuds du maillage de la boîte 1 situés sur la même interface. Par exemple, les nœuds de l’anneau 2, de même que les nœuds de la boîte 1, peuvent être régulièrement espacés à l’interface entre l’anneau 2 et la boîte 1 par une même distance prédéfinie. Ceci qui permet de conserver la coïncidence des nœuds de l’anneau 2 avec les nœuds de la boîte 1 à l’interface entre l’anneau 2 et la boîte 1. Cette distance peut être prédéfinie en fonction de paramètres métier et/ou d’une finesse désirée du maillage 10 à cette interface Les éléments de l’anneau 2 à cette interface forment un maillage anneau de conformité disque 2b. Le maillage anneau de conformité disque 2b peut donc être considéré une condition limite entre l’anneau 2 et la boîte 1, lointaine à l’accident géométrique. Le nombre de nœuds compris dans le maillage de l’anneau 2 dépend de la précision désirée. Cette précision peut être définie par l’opérateur en fonction de critères métier. Le nombre de nœuds du maillage de l’anneau 2 est le même pour toutes les variantes de l’accident géométrique 3 de référence étudié. L’agencement des nœuds, incluant les nœuds de la boîte 1 et de l’anneau 2, permet de former les éléments dans le maillage 10. Ces éléments peuvent être de formes ou de types différents. Préférentiellement, les éléments du maillage de la boîte 1 sont d’un même type et d’une même forme. Respectivement, les nœuds du maillage de l’anneau 2 sont d’un même type et d’une même forme. Préférentiellement, les éléments de l’anneau 2 et du maillage anneau de conformité boîte 1a sont de forme tétraédrique ordonnée, de type quadratique. Les éléments du maillage de l’anneau 2 sont préférentiellement agencés de sorte que, ainsi que schématisé sur la , chaque arête de chaque élément triangulaire est placée en vis-à-vis de la même arête d’un autre élément triangulaire. Il est possible de définir un chargement à appliquer sur les faces extérieures de la boîte 1. Par exemple, le chargement peut être appliqué sur la surface supérieure et la surface inférieure de la boîte 1, ou sur les surfaces latérales de la boîte 1. L’étape 130 est ensuite une étape de définition de la ou des variantes de l’accident géométrique 3 de référence. A chaque accident géométrique 3 de référence est donc assignée une ou plusieurs variantes, le nombre de variantes étant dépendant de la précision souhaitée pour l’étude de chaque accident géométrique 3 de référence. La précision de l’étude définit le nombre de points nécessaires pour chaque courbe de chaque graphique de l’abaque afin d’avoir une interpolation/régression qui soit fiable. Il s’agit donc de définir un nombre de variantes qui soit suffisamment grand pour que l’interpolation/la régression soit fiable, mais qui soit suffisamment petit pour ne pas rendre l’étude numérique longue à mettre en œuvre. Préférentiellement, les variantes définies à l’étape 130 comprennent au moins une variante géométrique et une variante mécanique. La variante mécanique est préférentiellement une variante de direction de contraintes. La variante géométrique et la variante mécanique peuvent être comprise dans la même variante. La variante géométrique et la variante mécanique sont compatibles entre-elles. Dans le cas où plusieurs variantes géométriques sont définies, chacune des variantes géométriques peut être associée à une ou plusieurs variantes mécaniques, préférentiellement une ou plusieurs variantes de directions de contraintes. Tout ou partie des variantes mécaniques associées peuvent différer ou être identiques d’une variante géométrique à l’autre. En outre, le nombre de variantes peut être défini en fonction du nombre de grandeurs physiques caractéristiques de chaque accident géométrique 3 et en fonction de la nature de chacune des grandeurs physiques. Le nombre de variantes peut ainsi être défini en fonction d’un nombre de valeurs de chaque grandeur physique des propriétés de l’accident géométrique 3 de référence. En l’occurrence, le nombre de variante est le nombre de combinaisons possibles des différentes valeurs de chaque grandeur physique. Par exemple, dans le cas du perçage, définir 7 points pour le ratio du rayon de perçage par l’épaisseur de perçage, 6 points pour l’angle de perçage, 6 points pour la direction des contraintes, 18 points pour le rapport de contrainte biaxial et 3 points pour la température impose de définir 13608 variantes à étudier. Alternativement, si on considère l’abaque comme une base de données multidimensionnelle et chaque accident géométrique 3 de référence comme un sous-espace dont les dimensions sont les grandeurs physiques des propriétés de l’accident, il est possible de définir un nombre de variantes à distribuer dans chaque sous-espace. Le nombre de variantes est alors défini de sorte à échantillonner le sous-espace pour permettre une interpolation/régression fiable et robuste, via une interpolation ou une régression. L’interpolation/régression peut également être mise en œuvre au moyen de l’outil d’apprentissage machine, du réseau de neurones ou de la machine à noyau. Dans un tel cas, le nombre de variantes n’est pas nécessairement défini en fonction du nombre de valeurs étudiées pour chaque grandeur physique des propriétés de l’accident géométrique 3 de référence. Par exemple, la distribution des variantes peut être mise en œuvre au moyen d’un algorithme d’échantillonnage, tel que l’échantillonnage par hypercube latin. L’étape 140 est ensuite mise en œuvre pour chacune des variantes géométriques de l’accident géométrique 3 de référence, définies à l’étape précédente. L’étape 140 est une étape d’ajustement du maillage 10 à la variante géométrique étudiée. Préférentiellement, l’ajustement du maillage 10 est un ajustement de l’anneau 2. L’ajustement de l’anneau 2 consiste à ajuster l’anneau 2, en particulier le disque 2a, aux dimensions et particularité géométriques de la variante géométrique. L’objectif est d’assurer la continuité et la conformité du maillage 10 depuis l’accident géométrique 3 vers la boîte 1, en prenant en compte les spécificités liées à la variante géométrique en question. L’étape 150 est une étape d’adaptation du maillage 10 à la variante mécanique, la variante mécanique étant une variante de direction de contraintes. Préférentiellement, l’adaptation du maillage 10 est mise en œuvre par l’adaptation de la portion mobile 2 du maillage 10. L’adaptation est, par exemple, la rotation de l’anneau 2. En effet, la mobilité de l’anneau 2 est assurée par le fait que l’anneau 2 est de forme circulaire. Le maillage anneau de conformité disque 2b et le maillage anneau de conformité boîte 1a étant en outre réguliers et dont les nœuds coïncident deux à deux, il est possible d’appliquer une rotation au maillage de l’anneau 2 autour du centre de l’anneau2, tandis que la boîte 1 reste immobile. Le maillage peut ainsi être adapté à chaque variante mécanique, associée à la variante géométrique étudiée de l’accident géométrique 3 de référence. L’intérêt est alors de pouvoir définir rapidement et simplement un maillage 10 pour la ou les variantes mécaniques de l’accident géométrique 3 de référence à partir d’un premier maillage 10, par exemple défini par un opérateur. La figure 4 illustre la rotation de l’anneau 2 dans la boîte 1. Préférentiellement, de façon à conserver la conformité du maillage d’une variante mécanique à l’autre, la rotation de l’anneau 2 est réalisée suivant un pas angulaire qui dépend de la distance entre deux nœuds du maillage anneau de conformité disque 2b à l’interface avec la boîte 1. Plus précisément, le pas angulaire de rotation est égal à un écart angulaire entre deux nœuds du maillage anneau de conformité disque 2b à l’interface avec la boîte 1. L’écart angulaire entre deux nœuds est ici l’angle formé entre deux nœuds consécutifs du maillage anneau de conformité disque 2b à l’interface avec la boîte 1 par rapport au centre de l’anneau 2. Par exemple, dans le cas d’un perçage, les nœuds du maillage anneau de conformité disque 2b à l’interface avec la boîte 1 sont disposés de sorte que . L’intérêt est alors de pouvoir définir un maillage 10 pour une ou plusieurs variantes mécaniques de l’accident géométrique 3 de référence sans modifier la structure du premier maillage 10. Le pas angulaire peut être nul ou être un multiple entier du pas angulaire entre deux nœuds contigus du maillage anneau de conformité disque 2b à l’interface avec la boîte 1. Ainsi, on s’assure de la continuité du maillage 10, en particulier de la continuité du maillage de l’anneau 2 avec le maillage de la boîte 1. Par exemple, pour les 6 valeurs de la direction de chargement du cas du perçage cylindrique, l’opérateur impose une rotation par pas angulaire dans un intervalle allant de 0° à 90°. En d’autres termes, l’opérateur peut définir un premier maillage 10 pour l’une des variantes géométriques de l’accident géométrique 3 de référence, puis définir, pour chaque variante mécanique de chaque variante géométrique, un maillage adapté à ladite variante mécanique par simple application d’une rotation de l’anneau suivant le pas angulaire . Dans le cas du perçage, il n’y a plus besoin de définir un nouveau maillage pour chacune des variantes mécaniques correspondant aux 6 points pour la direction des contraintes. Il suffit de définir une rotation de l’anneau 2 pour chacune de ces variantes mécaniques. L’avantage de cette étape 150 d’adaptation du maillage 10, est qu’il n’est plus nécessaire de définir un maillage différent pour chaque variante ni pour chaque couple variante géométrique/variante mécanique, de l’accident géométrique 3 de référence. En effet, le même maillage 10 peut être utilisé pour plusieurs variantes mécaniques différentes, en l’adaptant par une simple rotation de sa portion mobile 2. En conséquence, dans le cas du perçage, au lieu de 252 maillages à définir, il n’y a besoin de définir que 42 maillages 10 (en effet, il reste 7 points pour le ratio du rayon de perçage par l’épaisseur de perçage et 6 points pour l’angle de perçage) et de 210 rotations. Les maillages 10 à définir peuvent ainsi être défini par le logiciel de maillage. Par exemple, les 42 maillages 10 des variantes du perçage peuvent être définis de façon automatique par le logiciel de maillage. De façon préférentielle, la rotation de l’anneau 2 est réalisée de sorte à conserver la continuité et la conformité du maillage 10. En particulier, la rotation de l’anneau 2 est mise en œuvre de sorte que chaque nœud du maillage anneau de conformité disque 2b coïncide avec un des nœuds du maillage de la boîte 1 à l’interface entre l’anneau 2 et la boîte 1. La rotation de l’anneau 2 respecte donc la coïncidence des nœuds à l’interface entre l’anneau 2 et la boîte 1. La coïncidence peut être assurée au moyen d’un raccordement entre le maillage de l’anneau 2 et le maillage de la boîte 1. Le raccordement peut être effectué de façon automatique par un outil numérique de maillage, par exemple par le logiciel de maillage ANSA, ou par un script dédié. Pour chaque variante géométrique, le maillage 10 peut être défini par l’opérateur ou au moyen d’un outil de maillage automatique. Préférentiellement, le maillage de chaque variante géométrique est défini par l’outil de maillage automatique de sorte à respecter des critères de précision et de conformité de maillage. En outre, une validité du maillage 10 est estimée au moyen d’un critère de qualité du maillage 10. Cette validité peut être estimée par l’outil de maillage, par exemple par le logiciel de maillage ANSA, au moyen d’une de ses fonctions natives pour déterminer la qualité d’un maillage. Le maillage 10 est validé si la qualité du maillage 10 est supérieure ou égale au critère de qualité du maillage 10. Eventuellement, une méthode de type « bounding box » est utilisée afin de contrôler de façon graduelle la précision des éléments du maillage de l’anneau 2, tout en maîtrisant la continuité dudit maillage 10. Ceci permet de réduire le nombre d’éléments dans le maillage 10 en optimisant graduellement le raffinement du maillage 10 autour de l’accident géométrique 3 jusqu’à l’interface entre l’anneau 2 et la boîte 1. Grâce au bounding box, le temps de calcul de l’étude numérique est fortement réduit. Par exemple, le « bounding box » peut être mis en œuvre en définissant un maillage au sein de plusieurs cercles concentriques de rayon croissant autour de l’accident géométrique 3, au sein de l’anneau 2, chaque cercle ayant une taille d’éléments ou un nombre d’éléments prédéfinis. En particulier, la taille des éléments du maillage de chaque cercle peut être proportionnelle au rayon dudit cercle. Ceci qui permet d’avoir graduellement des éléments de taille croissante avec leur distance par rapport à l’accident géométrique 3 vers la boîte 1. En outre, le maillage de l’anneau 2 peut être déterminé par des équations paramétrées en fonction de l’accident géométrique 3 considéré et de la coïncidence des nœuds de l’anneau 2 avec ceux de la boîte 1 à l’interface entre l’anneau 2 et la boîte 1. Ainsi, la taille des éléments du maillage est adaptée à chaque type et variantes d’accidents géométriques 3. L’étape 160 est ensuite une étape de détermination du coefficient de concentration de contrainte K T de référence pour une variante géométrique de l’accident géométrique 3 de référence. Le coefficient K T de référence est préférentiellement calculé au moyen d’un solveur numérique, lequel utilise le modèle numérique de l’accident géométrique 3 de référence et le maillage 10 qui a été adapté à la variante. L’étape 160 est donc mise en œuvre pour chacune des variantes de chaque accident géométrique 3 de référence. Le solveur numérique est un outil numérique qui permet de résoudre des systèmes d’équations régissant le comportement mécanique de l’accident géométrique 3. Par exemple, le solveur numérique est un outil basé sur une résolution par différence finie, éléments finis ou volumes finis. Préférentiellement, le solveur numérique est un outil basé sur la résolution par éléments finis, tel que Abaqus™ ou COMSOL™. Le solveur numérique calcule le coefficient K T de référence en utilisant, en entrée du calcul, les valeurs des grandeurs physiques qui caractérisent chaque variante de l’accident géométrique 3 de référence. Il est possible d’utiliser le principe de superposition des contraintes, lié à la linéarité du comportement élastique, afin de ne pas avoir à effectuer un calcul au moyen du solveur numérique pour chacune des variantes de l’accident géométrique 3 de référence. En particulier, dans un plan, il n’est nécessaire de calculer que deux valeurs de contraintes monodirectionnelles pour construire les points de l’abaque. Dans le cas du perçage, il n’est alors plus nécessaire de calculer toutes les variantes pour les combinaisons des 18 cas de chargement, mais uniquement 2 valeurs. C’est-à-dire que seules deux adaptations de l’anneau 2 sont nécessaires pour extrapoler le calcul du coefficient K T à toutes les variantes de chargement. En effet, dès lors que deux contraintes sont connues dans un plan, toute autre contrainte sera une combinaison linéaire de ces deux contraintes connues. En particulier, pour une direction donnée, et il faut connaitre la contrainte dans la direction donnée et la contrainte orthogonale à la direction donnée pour obtenir ensuite tous les cas de chargement par combinaison linéaire. Dans le cas du perçage, il suffit donc de mettre en œuvre 756 calculs et non plus 13608 calculs. Préférentiellement, le solveur numérique permet de déterminer, pour chaque accident, un tenseur de contrainte de référence. En particulier, il est possible de déterminer un tenseur de contrainte de référence suivant l’axe et un tenseur de contrainte de référence suivant l’axe . Dans une étape 170 optionnelle, il est alors possible de calculer, pour chaque valeur du rapport de contrainte biaxiale, donc pour chaque cas de chargement, un tenseur de chargement de référence. Ce tenseur de référence est déterminé par , où est une contrainte suivant l’axe , est une contrainte suivante l’axe . Les contraintes et sont définies, pour chaque variante, en fonction des valeurs du rapport de contrainte biaxial des variantes à étudier. Ces contraintes et sont donc assimilables à des pondérations pour étudier chacune des combinaisons linéaires de cas de chargement étudiées. Dans cette étape 170 optionnelle, le coefficient K T peut alors être déterminé par une maximisation du tenseur de référence. Par exemple, le coefficient K T est déterminé par une maximisation du tenseur de référence adimensionné, tel que , où est l’opérateur du critère de Von Mises. Pour certaines variantes, il peut être préférable de conserver le tenseur de référence plutôt que de le réduire au coefficient K T de référence. En effet, l’intérêt du coefficient K T est qu’il s’agit d’un simple scalaire qui nécessite donc peu de ressources mémoire pour être conservé dans une base de données. Par ailleurs, ce coefficient K T est représentatif des contraintes associées à l’accident géométrique 3. Au contraire, le tenseur de référence fournit une information plus complète que le coefficient K T de référence mais nécessite plus de ressource mémoires pour son stockage. Afin de réduire le temps de calcul pour l’élaboration de l’abaque, les calculs du coefficient K T de référence, ou du tenseur de référence, pour chacune des variantes de chacun des accidents géométriques de référence peuvent être mis en œuvre sur une infrastructure informatique distribuée, par exemple sur un serveur ou un calculateur haute performance (HPC ou « High Performance Computing »). Un module de file intelligente peut être mise en place afin d’allouer les calculs du coefficient K T sur des ressources de l’infrastructure informatique distribuée. Pour cela, un nombre de créneaux est défini. Ce nombre de créneaux indique un nombre maximum de calculs pouvant s’exécuter au même moment sur l’infrastructure informatique distribuée. Un nombre minimum de licences par calcul est également défini et indique le nombre minimum de licences du solveur numérique qui doivent être disponibles pour correctement exécuter un calcul et ne pas bloquer des calculs d’autres utilisateurs ; en deçà de ce seuil, il n’est plus possible d’exécuter ledit calcul. Avantageusement, définir une valeur élevée pour ce seuil permet d’éviter une situation où les calculs monopolisent la quasi-totalité des licences. Par exemple si un calcul nécessite 8 licences, définir la valeur du seuil à 40 assure que d’autres utilisateurs ont la priorité d’utiliser les licences s’ils ont besoin de faire des calculs. En particulier, ce mécanisme de file intelligente s’active lorsque l’activité est faible, la nuit et le week-end, et permet aux calculs longs (plusieurs jours) d’autres utilisateurs de ne pas se retrouver sans licences à cause des calculs pour l’abaque. Enfin, un nombre de processeurs par calcul est défini en fonction de la puissance de la machine. Dans une alternative, le nombre de licences par calcul est défini en fonction du nombre de processeurs par calcul. Le module de file intelligente vérifie alors régulièrement le nombre de licences du solveur numérique disponibles, le nombre de créneaux libres (un créneau étant indisponible lorsqu’un calcul est en cours d’exécution, et étant libéré lorsque l’exécution du calcul se termine), et alloue des ressources de l’infrastructure informatique distribuée à un ou plusieurs calculs à chaque fois que le nombre de licences disponibles le permet, et qu’au moins un créneau est libre. Il est ainsi possible d’exploiter au maximum les ressources disponibles de l’infrastructure informatique distribuée. Dès qu’un des calculs du coefficient K T pour l’une des variantes est terminé, il est possible de transférer la valeur calculée du coefficient K T dans une mémoire dédiée à l’élaboration de l’abaque des accidents géométriques. Une fois la valeur transférée, il est possible de nettoyer la ou les ressources allouées pour le calcul de ladite valeur, en particulier les ressources de type mémoire, et de vérifier que le transfert de la valeur calculée s’est correctement effectué. L’intérêt est alors de réduire le temps nécessaire à l’élaboration de l’abaque des accidents géométriques et d’éviter de saturer la mémoire du calculateur avec les calculs terminés. Dans ce système, la mémoire est nettoyée au fur et à mesure. De la même façon, pour le calcul du tenseur de contrainte de référence, il est possible de transférer le tenseur de contrainte de référence calculé dans une mémoire dédiée à l’élaboration de l’abaque. Une fois la valeur transférée, il est possible de nettoyer la ou les ressources allouées pour le calcul dudit tenseur, en particulier les ressources de type mémoire, et de vérifier que le transfert du tenseur calculé s’est correctement effectué. L’intérêt est alors de réduire le temps nécessaire à l’élaboration de l’abaque des accidents géométriques en compressant les temps d’attente durant l’exécution des calculs sur l’infrastructure informatique distribuée. L’étape 102 du procédé 100 est une étape de détermination d’un critère de durée de vie de la pièce aéronautique. Ce critère est basé sur des connaissances métier et un retour d’expérience et est représentatif de la tenue en fatigue ou de la durée de vie de la pièce. En particulier, le critère de durée de vie peut être une durée de vie qui indique, par exemple en heures, jours, semaines, mois ou années, une durée durant laquelle la pièce aéronautique peut être utilisée avec un risque minimal qu’une anomalie liée à cette pièce survienne. La durée de vie peut, en outre, indiquer la durée d’utilisation au-delà de laquelle la pièce devra faire l’objet d’une opération de maintenance. Le critère de durée de vie peut également être une fatigue indiquée en nombre de cycles ou en nombre de cycles équivalent. La détermination du critère de durée de vie est mise en œuvre via un programme informatique dédié, qui résout les équations d’endommagement du matériau considéré. En particulier, pour calculer la durée de vie, un tel logiciel est exécuté en deux étapes : une pour l’initiation et une pour la propagation. Préférentiellement, la durée de vie est déterminée par une comparaison avec un ou plusieurs critères de fatigue. Par exemple, en initiation, une multiplication du coefficient K T avec une contrainte de la pièce est comparée à la limite d’élasticité du matériau, et cette valeur appelée « criticité » ou « contrainte réduite » est comparée à des données de référence. Puis, en propagation, le gradient de coefficient K T est multiplié à la contrainte de la pièce, et le résultat, qui représente l’évolution de la contrainte en fonction de la distance, est comparée à des références de propagation et/ou non-propagation de l’accident géométrique 3. L’intérêt est ici de prendre en compte des conditions de propagation de l’accident géométrique 3, notamment s’il est non-désiré, par exemple une fissure, qui dépendent majoritairement de contraintes lointaines, au contraire des conditions d’apparitions de l’accident géométrique 3 qui dépendent essentiellement de contraintes locales. Avantageusement, le programme informatique dédié s’appuie sur le modèle numérique calculé au moyen du solveur numérique. La spécificité de ce modèle numérique est que l’accident géométrique 3 n’y est pas modélisé. Au contraire, l’accident géométrique 3 dans le modèle numérique est pris en compte en appliquant le coefficient de concentration de contrainte K T à l’endroit de l’accident géométrique 3 non représenté. Le solveur numérique utilisé ici peut être le même solveur numérique celui utilisé à l’étape 160 de calcul du coefficient K T . Le modèle numérique est donc une représentation équivalente de la pièce aéronautique où l’accident géométrique 3 est modélisé par le coefficient de concentration de contrainte K T . L’intérêt d’une telle représentation équivalent est que le calcul de la durée de vie est mis en œuvre rapidement puisqu’il n’y a pas besoin d’avoir une grande précision de calcul afin de modéliser la géométrie, potentiellement complexe, de l’accident géométrique 3 qui est de taille bien plus petite que la pièce aéronautique. La tenue en fatigue de la pièce aéronautique est donc estimée facilement, rapidement et de façon fiable grâce au procédé 100 selon l’invention. L’étape 103 du procédé 100 est ensuite une étape de conception de l’accident géométrique 3 et de la pièce aéronautique comprenant ledit accident géométrique 3 conçu. Cette étape 103 de conception est mise en œuvre à la condition que le critère de durée de vie déterminé de la pièce aéronautique soit compatible avec un cahier des charges de ladite pièce mécanique. En d’autres termes, à l’étape 103, le critère de durée de vie déterminé est comparé à un cahier des charges de la pièce aéronautique. Ce cahier des charges comprend au moins un critère de durée de vie désirée de la pièce aéronautique. En particulier, si le critère est la durée de vie, la pièce aéronautique comportant l’accident géométrique 3 est compatible avec des exigences de tenue en fatigue du cahier des charges si la durée de vie déterminée est égale ou plus grande que la durée de vie désirée. Dans ce cas, la conception de la pièce aéronautique comprenant l’accident géométrique 3 est mise en œuvre. La conception peut être mise en œuvre au moyen d’un outil de conception assistée par ordinateur ou de dessin numérique, par exemple CATIA™ ou Solidworks™. Dans cette conception, l’accident géométrique 3 est intégralement conçu, en respectant sa géométrie exacte. Par exemple, l’aube conçue comprend le perçage cylindrique. Le procédé 100 peut en outre comprendre une étape 104 de fabrication de ladite pièce aéronautique comprenant l’accident géométrique 3. La fabrication peut être mise en œuvre par moulage, usinage, soudage, forgeage, fabrication additive, etc. La pièce aéronautique fabriquée comprend alors l’accident géométrique 3, par exemple le perçage cylindrique. Dans une alternative, le coefficient K T de référence est déterminé pour chaque nœud du maillage 10. C’est-à-dire que le solveur numérique utilisé pour élaborer l’abaque, produit en sortie du calcul un coefficient K T de référence pour chacun des nœuds du maillage 10. Le coefficient K T de référence peut ainsi être différent d’un nœud à l’autre. L’intérêt est de pouvoir prendre en compte une répartition ou une variation du coefficient K T de référence dans la modélisation de l’accident géométrique 3. Préférentiellement, le tenseur de contrainte de référence est déterminé pour chaque nœud du maillage 10. C’est-à-dire que le solveur numérique utilisé pour élaborer l’abaque produit en sortie de calcul un tenseur de contrainte de référence pour chacun des nœuds du maillage 10. Le tenseur de contrainte de référence peut ainsi être différent d’un nœud à l’autre. L’intérêt est de pouvoir prendre en compte une répartition ou une variation du tenseur de contrainte de référence dans la modélisation de l’accident géométrique 3. Dans ce cas, le solveur numérique permet de déterminer, pour chaque nœud du maillage 10, un tenseur de contrainte de référence suivant l’axe et est un tenseur de contrainte de référence suivant l’axe . L’étape optionnelle 170 est alors mise en œuvre afin de déterminer, pour chaque nœud du maillage 10, le coefficient de concentration de contrainte K T de chaque nœud. Par exemple, le coefficient K T peut être déterminé par une maximisation du tenseur de chargement de référence adimensionné de chacun des nœuds, telle que , où est l’opérateur du critère de Von Mises. Dans ce cas, l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques comprend, pour chaque variante de chaque accident géométrique 3 un coefficient de concentration de contrainte K T pour chaque nœud du maillage 10. En outre, il est possible d’interpoler ou de faire une régression des valeurs des coefficients K T déterminés pour chaque nœud afin d’obtenir une fonction de répartition des coefficients K T pour chaque variante de chaque accident géométrique 3. L’avantage est d’interpoler une estimation de la valeur du coefficient K T à tout point de l’accident géométrique 3 et de la surface avoisinante. L’interpolation/régression peut également être mise en œuvre au moyen d’un algorithme d’apprentissage machine. En conséquence, le modèle numérique utilisé pour déterminer, à l’étape 102, la durée de la pièce aéronautique comprend un maillage de la pièce comportant une pluralité de nœuds. A au moins un des nœuds du maillage de la pièce est attribué un coefficient K T de référence de l’un des nœuds du maillage 10 compris dans l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques. Préférentiellement, le coefficient K T de référence assigné à au moins l’un des nœuds du maillage de la pièce est obtenu par l’interpolation/régression des valeurs des coefficients K T de référence. Le maillage de la pièce peut, en outre, comprendre une partie ou tout le maillage 10 de l’accident géométrique 3. Le maillage de la pièce peut alternativement comprendre un maillage différent du maillage 10. Dans une alternative, durant l’étape 102 de détermination du critère de durée de vie de la pièce aéronautique, chaque nœud du maillage de la pièce est associé à l’un des coefficients K T de référence ou à l’un des tenseurs de référence. Dans une alternative, au moins une des propriétés de l’accident géométrique 3 n’est pas prédéfinie. Par exemple, la propriété non-prédéfinie n’est pas soumise à une exigence du cahier des charges quant à sa valeur. Au contraire, une marge de tolérance peut être définie pour cette propriété. Dans ce cas, l’étape 101 d’estimation du coefficient K T est en outre mise en œuvre en tenant compte de la marge de tolérance pour ladite propriété non-prédéfinie. Il s’agit donc d’estimer le coefficient K T pour plusieurs variantes issues de la marge de tolérance sur la propriété non-prédéfinie. L’étape 101 d’estimation produit alors une pluralité de coefficients K T , chacun associé à une variante différente se trouvant dans la marge de tolérance. Le nombre de coefficients K T estimés est suffisamment grand pour que la pluralité de coefficients K T différents soit représentative de la variabilité du coefficient K T en fonction de la valeur de la propriété non-prédéfinie. Le nombre de coefficients K T différents estimés est par exemple supérieur ou égal à 3. Ce nombre peut dépendre de la marge de tolérance définie ainsi que d’une criticité de cette propriété. On entend par « propriété critique » une propriété dont une petite variation entraine une forte variation du coefficient K T . L’étape 102 de détermination du critère de durée de vie est alors mise en œuvre pour chacune des variantes issues de la marge de tolérance. L’étape 102 produit donc une pluralité de durées de vie de la pièce aéronautique, chacune étant associée à une des variantes. A l’étape 103 de conception de la pièce aéronautique, l’accident géométrique 3 compris dans la pièce aéronautique est conçu à partir d’une variante compatible appartenant à la pluralité de variantes issues de la marge de tolérance. Par exemple, chaque durée de vie de la pluralité de durées de vie est comparée à la durée de vie désirée. Une variante de l’accident géométrique 3 est alors choisie parmi les variantes dont la durée de vie associée est supérieure ou égale à la durée de vie désirée. Le choix de la variante peut être effectué en fonction d’un critère imposé. Il peut s’agir d’un critère de fabrication, par exemple une indication sur un besoin fonctionnel, tel que la taille maximale admissible d’une zone affectée thermiquement lors du perçage, une taille minimale d’usinage en dessous de laquelle un outil de fabrication ne peut opérer, des contraintes du pompage thermique, du coût de fabrication ou une minimisation de la durée pour l’usinage de la pièce. Il peut, par ailleurs, s’agir d’un critère d’utilisation, par exemple une maximisation de la durée de vie de la pièce ou des contraintes de tenue mécanique. La pièce peut également conçue de sorte à vérifier des tolérances sur le ou les critères de fabrication. Enfin, la pièce aéronautique est conçue telle qu’elle comprend la variante de l’accident géométrique 3 qui satisfait le critère imposé. Le procédé 100 selon l’invention peut, en outre, comporter une étape 105 de vérification de l’accident géométrique 3 fabriqué. La vérification est mise en œuvre par trois sous-étapes successives, numérotées 105a à 105c. L’étape 105a est une étape de mesure d’au moins une des dimensions de l’accident géométrique 3 fabriqué et compris dans la pièce fabriquée. La mesure est effectuée avec un outil de mesure de dimensions, tel qu’une règle ou un pied à coulisse, et/ou par un outil de contrôle non destructif, tel qu’une inspection par ultrasons ou par rayons X. Il s’agit, par exemple, de mesurer une grandeur géométrique pour laquelle la fabrication présente une incertitude quant à sa conformité par rapport sa valeur dans la pièce conçue. L’étape 105b est ensuite une étape de comparaison des dimensions mesurées et de données de fabrication de l’accident géométrique 3 avec l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques. L’objectif est de déterminer un coefficient de concentration de contrainte K T pour cet accident géométrique 3 fabriqué. Les données de fabrication de l’accident géométrique 3 comprennent des informations relatives à la fabrication, notamment des paramètres renseignés dans une ou plusieurs machines pour effectuer la fabrication. Par exemple, dans le cas de l’aube percée, il s’agit, entre autres, de la composition du matériau de la pièce aéronautique ou de l’accident géométrique 3, de la température du matériau lors du forage, de dimensions de la zone affectée thermiquement par le perçage EDM etc. L’intérêt est ici de tenir compte de toute variabilité qui a pu se produire durant la fabrication afin de vérifier la conformité de l’accident géométrique 3 fabriqué par rapport à l’accident géométrique 3 conçu. En outre, il est possible de prendre en compte les incertitudes de fabrication, par exemple liées au pilotage de la machine de fabrication. Par exemple, il est possible de prendre en compte le fait que la précision du perçage EDM est sujette à un certain pourcentage d’incertitude, par exemple à 1% d’incertitude. La comparaison 105b des dimensions mesurées et des données de fabrication de l’accident géométrique 3 avec l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques permet d’obtenir un coefficient de contrainte final K Tf , associé à l’accident géométrique 3 fabriqué. Cette comparaison est effectuée de la même façon que pour l’estimation du coefficient K T à l’étape 101. Enfin, l’étape 105c est une étape de vérification de l’accident géométrique 3 fabriqué. Un critère de durée de vie de la pièce aéronautique fabriquée est estimé par le solveur numérique à partir du modèle numérique de la pièce aéronautique conçue. Dans ce modèle numérique, de la même façon que pour l’étape 103 de conception, l’accident géométrique 3 est remplacé par le coefficient de concentration de contrainte final K Tf . Le critère de durée de vie de la pièce fabriquée est ensuite comparé au critère de durée de vie désiré. L’accident géométrique 3 est alors vérifié si le critère de durée de vie de la pièce fabriquée est supérieur ou égal au critère désiré, par exemple, si la durée de vie de la pièce fabriquée est supérieure ou égale à la durée de vie désirée. Si l’accident géométrique 3 n’est pas vérifié, le procédé peut en outre comprendre une étape 106 de correction de l’accident géométrique 3. Dans ce cas, la pièce aéronautique fabriquée est usinée de sorte que l’accident géométrique 3 soit vérifié, et donc que la durée de la pièce aéronautique fabriquée soit conforme au cahier des charges. Le procédé selon l’invention peut, enfin, comprendre une étape 107 de validation de la conformité de la pièce aéronautique à l’apparition d’un accident géométrique 3 non-désiré. L’abaque d’accidents géométriques aéronautiques selon l’invention était jusqu’alors utilisé dans le cadre d’accidents géométriques désirés, mais il peut également être utilisé pour des accidents géométriques non-désirés. En effet, un ou plusieurs accidents géométriques non-désirés peuvent apparaître dans la pièce au cours de sa fabrication ou durant son utilisation. L’étape 107 de vérification comprend quatre étapes successives, numérotés de 107a à 107d. L’étape 107a est une étape de mesure d’au moins une des dimensions de l’accident géométrique 3 non-désiré. La mesure est effectuée avec un outil de mesure de dimensions, tel qu’une règle ou un pied à coulisse, et/ou par un outil de contrôle non destructif, tel qu’une inspection par ultrasons ou par rayons X. De préférence, une pluralité de dimensions sont mesurées afin de décrire la géométrie de l’accident non-désirée de façon précise et complète. Certains accidents géométriques non-désirés peuvent être régulièrement retrouvés sur certaines pièces et peuvent être difficile à empêcher. On parle dans ce cas d’accidents géométriques typiques. Pour ces cas typiques, il est possible de déterminer la totalité des accidents géométriques typiques attendus d’après des critères de connaissances métier et de retour d’expérience. Si la totalité des cas attendus est acceptable d’après ces critères, alors l’accident géométrique 3 typique peut être autorisé par défaut, ce qui évite l’étape de mesure et de vérification. Au contraire, si certaines variantes sont inacceptables, par exemple du fait d’une ou plusieurs caractéristiques spécifiques, il est possible de mettre en œuvre l’étape 107a afin de ne mesurer que des dimensions associées à ces caractéristiques spécifiques, ce qui permet de réduire le nombre de mesures nécessaires. L’étape 107b est ensuite une étape de comparaison des dimensions mesurées avec l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques. La comparaison sert à obtenir un ou plusieurs coefficients de concentration de contrainte K Ta d’altération. Dans la mesure ou les propriétés de l’accident géométrique 3 non-désiré ne sont pas toutes connues, il est possible de définir des marges de tolérance pour une ou plusieurs grandeurs physiques inconnues des propriétés de l’accident géométrique 3 non-désiré. Ces marges d’erreur permettent d’obtenir une pluralité de coefficients K Ta d’altération et donc de renseigner sur une tendance du comportement mécanique de l’accident géométrique 3 en fonction des grandeurs physiques non connues. Dans certains cas, certaines des propriétés de l’accident géométrique 3 non-désiré sont connues, et il est possible de comparer les dimensions mesurées et les propriétés connues avec l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques pour obtenir le ou les coefficients K Ta d’altération. Cette comparaison est effectuée de la même façon que pour l’estimation du coefficient K T à l’étape 101. L’étape 107c est ensuite une étape de détermination d’un critère de durée de vie de la pièce aéronautique fabriquée comprenant l’accident géométrique 3 non-désiré. Le critère de durée de vie est estimé par le programme informatique dédié à partir du modèle numérique de la pièce aéronautique conçue. Dans ce modèle numérique, de la même façon que pour l’étape 103 de conception, l’accident géométrique 3 non-désiré est remplacé par le coefficient de concentration de contrainte K T a d’altération. L’étape 107d est ensuite une étape de validation du critère de durée de vie de la pièce aéronautique. La validation est mise en œuvre en comparant le critère de durée de vie de la pièce aéronautique avec le critère de durée de vie désirée. La durée de vie est validée si le critère de durée de vie de la pièce fabriquée est supérieur ou égal au critère désiré, par exemple, si la durée de vie déterminée est supérieure ou égale à la durée de vie désirée. Dans ce cas, la conformité de la pièce aéronautique fabriquée est validée. Le procédé 100 selon l’invention peut, optionnellement, comporter une étape 108 de correction de la pièce aéronautique. L’objectif de la correction est de modifier l’accident géométrique 3 non-désiré ou la pièce aéronautique de sorte que le critère de durée de vie satisfasse le critère de durée de vie désiré, par exemple, de sorte que le critère de durée de vie de la pièce fabriquée est supérieur ou égal au critère désiré, et notamment si la durée de vie de la pièce soit supérieure ou égale à la durée de vie désirée. La modification peut être mise en œuvre par retrait ou ajout de matière, tel qu’un usinage ou renforcement. Alternativement, si une correction de la pièce n’est pas en mesure d’améliorer sa tenue en fatigue, c’est-à-dire que le critère de durée de vie ne satisfait pas le critère de durée de vie désiré, par exemple sa durée de vie serait inférieure à la durée de vie désirée, alors une nouvelle pièce aéronautique ne comprenant pas l’accident géométrique 3 non-désiré serait fabriquée. Pour cela, les étapes 101 à 104 du procédé 100 peuvent être mise en œuvre pour concevoir et fabriquer ladite pièce. De plus, si la pièce aéronautique est déjà conçue, il suffit de mettre en œuvre l’étape 104 de fabrication de ladite pièce. L’étape 108 de correction peut survenir dans un contexte de maintenance d’un système sur lequel est assemblée la pièce aéronautique. Dans une alternative, la lecture de l’abaque est réalisée au moyen de l’interface de contrôle, qui permet de renseigner une ou plusieurs grandeurs physiques des propriétés de l’accident pour en estimer automatiquement le coefficient K T associé. L’interface de contrôle permet donc à l’opérateur de consulter un ou plusieurs cas particuliers d’accidents géométriques et/ou de variantes d’accidents géométriques, à partir des propriétés du ou des accidents géométriques qu’il a renseignées. L’estimation du coefficient K T est mise en œuvre au moyen de l’outil informatique de recherche automatique. L’interface de contrôle permet, en outre, à l’opérateur de consulter la sensibilité et l’impact du coefficient K T en fonction des propriétés d’une ou plusieurs variantes dudit accident géométrique 3. L’interface de contrôle génère alors, pour une ou plusieurs grandeurs physiques désignées par l’opérateur une ou plusieurs courbes d’impact et/ou une ou plusieurs courbes de sensibilité du coefficient K T pour ces grandeurs physiques désignées, pour ledit accident géométrique 3. La ou les courbes d’impact sont, par exemple, des courbes à iso-reste du ou des grandeurs physiques désignées. Par ailleurs, l’interface de contrôle permet de rechercher une enveloppe de K T . Dans ce cas l’utilisateur renseigne les marges de tolérance pour une ou plusieurs des grandeurs physiques des propriétés de l’accident géométrique 3. L’opérateur peut également renseigner une valeur maximale pour le coefficient K T que l’accident géométrique 3 ne devra pas excéder. L’interface de contrôle produit alors en sortie l’enveloppe de K T sous forme d’intervalles pour chacune des grandeurs physiques associées à une des marges de tolérance. Des contraintes additionnelles peuvent être renseignées dans l’interface de contrôle pour réduire ou élargir l’enveloppe de K T . Préférentiellement, les intervalles sont les plus grands possibles. Dans une alternative, la position de l’accident géométrique 3 sur la pièce aéronautique de façon n’est pas imposée. Il est, alors, possible de définir une pluralité de variantes de position de l’accident géométrique 3, puis de mettre en œuvre l’étape 102 de détermination du critère de durée de vie de la pièce aéronautique pour chacune des variantes de la pluralité de variantes de position de l’accident géométrique 3. Il est ensuite possible de comparer ces différentes durées de vie entre elles et de concevoir, à l’étape de conception 103, la variante de position de l’accident géométrique 3 de sorte que ladite variante de position satisfasse au mieux le critère de durée de vie désiré, par exemple en maximisant la durée de vie de ladite pièce aéronautique. L’objectif est donc de minimiser l’impact de l’accident géométrique 3 sur la tenue en fatigue de ladite pièce. Procédé (100) de conception d’une pièce aéronautique comprenant un accident géométrique (3), comportant les étapes suivantes : Estimation (101) d’un coefficient de concentration de contrainte à partir de propriétés de l’accident géométrique (3) et d’un abaque d’accidents géométriques aéronautiques, l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques comportant un ensemble de coefficients de concentration de contrainte de référence et étant élaboré par les étapes suivantes : Pour chaque accident géométrique (3) de référence d’une pluralité d’accidents géométriques de référence, chaque accident géométrique (3) de référence de la pluralité d’accidents géométriques étant d’un type différent, Définition (110) d’un modèle numérique de l’accident géométrique (3) de référence ; Définition (120) d’un maillage (10) comprenant une portion fixe (1) et une portion mobile (2), la portion mobile (2) étant de forme circulaire et étant comprise dans la portion fixe (1) ; Définition (130) d’une ou plusieurs variantes de l’accident géométrique (3) de référence, la ou les variantes comprenant au moins une variante géométrique, au moins une variante mécanique étant associée à la au moins une variante géométrique, et au moins une des variantes mécaniques étant une variante de direction de contrainte ; Pour chaque au moins une variante géométrique de l’accident géométrique (3) de référence : Ajustement (140) de la portion mobile (2) du maillage (10) défini en fonction de la variante géométrique de l’accident géométrique (3) de référence ; Adaptation (150) de la portion mobile (2) ajustée en fonction de la au moins une variante mécanique de direction de contraintes de la variante géométrique ; Calcul (160) du coefficient de concentration de contrainte de référence au moyen d’un solveur numérique et à partir du modèle numérique de l’accident géométrique (3) de référence ainsi que du maillage (10) ajusté et adapté ; Détermination (102) d’un critère de durée de vie de la pièce aéronautique au moyen d’un programme informatique dédié et à partir d’un modèle numérique de la pièce aéronautique où l’accident géométrique (3) est remplacé par le coefficient de concentration de contrainte estimé ; et Conception (103) de l’accident géométrique (3) et de la pièce aéronautique comprenant ledit accident géométrique (3) conçu, à la condition que le critère de durée de vie déterminée de la pièce aéronautique soit supérieur ou égal au critère de durée de vie désiré. Procédé (100) selon la revendication précédente, dans lequel : A l’étape d’estimation (101), une pluralité de coefficients de concentration de contrainte est estimée à partir des propriétés connues de l’accident géométrique (3) et d’une marge de tolérance sur des propriétés non-connues ; A l’étape de détermination (102) du critère de durée de vie, un critère de durée de vie est estimé de la pièce aéronautique pour chaque coefficient de concentration de contrainte de la pluralité de coefficient de concentration de contrainte ; et A l’étape de conception (103), est conçu l’accident géométrique (3) dont le coefficient de concentration de contrainte, de la pluralité de coefficients de concentration, dont le critère de durée de vie déterminé est supérieur ou égal au critère de durée de vie désiré. Procédé (100) selon l’une des revendications précédentes, le procédé (100) comprenant en outre une étape de fabrication (104) de ladite pièce aéronautique conçue comprenant l’accident géométrique (3) conçu. Procédé (100) selon la revendication 3, comprenant en outre une étape de vérification (105) de l’accident géométrique (3) sur la pièce aéronautique fabriquée, l’étape de vérification comportant les sous-étapes : Mesure (105a) d’au moins une dimension de l’accident géométrique (3) sur la pièce aéronautique fabriquée ; Comparaison (105b) de la dimension et de données de l’accident géométrique (3) avec l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques pour déterminer un coefficient de concentration de contrainte final ; Vérification (105c) de l’accident géométrique (3) par comparaison d’un critère de durée de vie de la pièce fabriquée avec le critère de durée de vie désiré, le critère de durée de vie de la pièce aéronautique fabriquée étant calculée au moyen d’un programme informatique dédié et à partir du modèle numérique de la pièce aéronautique où l’accident géométrique (3) est remplacé par le coefficient de concentration de contrainte final. Procédé (100) selon l’une des revendications 3 ou 4, comportant en outre une étape de validation (107) de la conformité de la pièce aéronautique à l’apparition d’un accident géométrique (3) non-désiré, l’accident géométrique (3) non-désiré résultant de la fabrication (104) ou de l’utilisation de ladite pièce aéronautique, l’étape de validation (107) comprenant les sous-étapes : Mesure (107a) d’au moins une dimension de l’accident géométrique (3) non-désiré sur la pièce aéronautique fabriquée ; Comparaison (107b) de la dimension et de données de l’accident géométrique (3) non-désiré avec l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques pour déterminer un coefficient de concentration de contrainte d’altération ; Calcul (107c) d’un critère de durée de vie de la pièce aéronautique fabriquée au moyen d’un solveur numérique et à partir du modèle numérique de la pièce aéronautique où l’accident géométrique (3) est remplacé par le coefficient de concentration de contrainte d’altération ; et Validation (107d) de la conformité de la pièce fabriquée par comparaison du critère de durée de vie de la pièce fabriquée avec le critère de durée de vie désiré. Procédé (100) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le maillage (10) défini comprend une pluralité de nœuds et dans lequel le coefficient de concentration de contrainte est déterminé pour chaque nœud de la pluralité de nœuds du maillage (10). Procédé (100) selon la revendication précédente, dans lequel le coefficient de concentration de contrainte déterminé pour chaque nœud de la pluralité de nœuds du maillage (10) est différent. Procédé (100) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’abaque d’accidents géométriques aéronautiques est une base de données multidimensionnelle comportant un sous-espace pour chaque type d’accident géométrique (3) de référence, chaque sous-espace comportant chaque variante de l’accident géométrique (3) auquel le sous-espace est associé. Procédé (100) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel à l’étape de calcul (160) du coefficient de concentration de contrainte de référence, le coefficient de concentration de contrainte de référence est calculé à partir d’une maximisation d’un tenseur de chargement de référence, le tenseur de chargement de référence étant estimé par le solveur numérique. Procédé (100) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le calcul (160) du coefficient de concentration de contrainte de référence pour chaque variante de chaque accident géométrique (3) de référence de la pluralité d’accidents géométriques de référence est distribué sur une infrastructure informatique distribuée.