Brevet FR3147453A1 — publié le 20241004

L’invention concerne un procédé pour optimiser la durée de vie d’au moins une capacité d’un module DCLINK (400) d’un dispositif électronique (100), le procédé comportant les étapes suivantes : une première étape S1) consistant à charger la batterie haute tension (600) avec une puissance de consigne (Pcons) déterminée, une troisième étape S3) consistant à activer et incrémenter un deuxième compteur (Compt_vie_charg_2), la quatrième étape S4) consistant à relever une première mesure (MTrelcap_1) et à relever à l’aide du premier capteur de température (900) une première mesure représentative de la température du liquide (MTL_1) circulant dans le module de refroidissement (700), une sixième étape S6) consistant à moyenner n mesures représentatives de la température réelle d’au moins une capacité du module de DCLINK (400) à l’aide du second capteur de température (910) (MTrelcap_M). Figure pour l’abrégé : Fig 3 Procédé d’optimisation de la durée de vie d’au moins une capacité pour un chargeur embarqué. L’invention concerne le domaine du véhicule électrique et plus précisément un procédé d’optimisation de la durée de vie d’au moins une capacité pour un chargeur embarqué d’un véhicule électrique. Un véhicule électrique comprend au moins une batterie haute tension, par exemple une batterie de 600 Volts ou 800 Volts, couplée à un réseau électrique haute tension (réseau interne du véhicule électrique) et une batterie de type basse tension, par exemple 12 Volts, couplée à un réseau électrique basse tension (réseau interne du véhicule électrique). La batterie haute tension ainsi que la batterie basse tension sont adaptées pour délivrer de l’énergie électrique et pour accumuler de l’énergie électrique respectivement sur le réseau électrique basse tension et sur le réseau électrique haute tension. Pour ce faire, le véhicule électrique comprend un chargeur embarqué, plus connu sous l’appellation OBC pour « On Board Charger » en langue anglaise, connecté à la batterie haute tension nommée « BHT » via le réseau électrique haute tension. Le chargeur embarqué est adapté pour, une fois connecté à un réseau électrique d’alimentation, convertir la tension alternative fournie par un réseau électrique externe en une tension continue haute tension apte à recharger la batterie haute tension. La représente un schéma de principe d'un chargeur électrique embarqué 10 de l'état de l'art adapté pour charger la batterie haute tension 60 dédiée par exemple à l’alimentation d’une machine électrique pour la propulsion d'un véhicule électrique ou hybride. Le chargeur électrique embarqué 10 comprend un circuit de filtrage électromagnétique 20 pouvant être optionnel, et un circuit correcteur de facteur de puissance 30 nommé « PFC » pouvant être bidirectionnel. Ledit circuit correcteur de facteur de puissance 30 comprend en outre, un circuit convertisseur alternatif-continu adapté pour recevoir par exemple un courant électrique issu d’un réseau d'alimentation électrique alternatif domestique. Le chargeur électrique embarqué 10 comprend également un module DCLINK 40 disposé entre le circuit correcteur de facteur de puissance 30 et un convertisseur continu-continu DC/DC 50 adapté pour charger la batterie haute tension 60. Comme le sait l’homme de l’art, la charge de la batterie d'alimentation basse tension, non représentée sur la , est réalisée par la batterie haute tension 60, par un deuxième convertisseur continu-continu, non représenté sur la connecté entre la batterie haute tension 60 et la batterie d'alimentation basse tension. La charge de la batterie haute tension est réalisée grâce au chargeur électrique embarqué 10 une fois couplé au réseau électrique 70. Le module DCLINK 40 est composé d’un nombre déterminé de capacités électrochimiques dont la valeur équivalente est relativement importante pour accepter une valeur de courant efficace relativement importante lors de la charge de la batterie et pour diminuer, ou filtrer suffisamment les ondulations de la tension redressée en sortie du circuit correcteur de facteur de puissance 30 pour que, lesdites ondulations, une fois filtrées, soient compatibles avec les caractéristiques d’entrées du convertisseur continu-continu DC/DC 50. Une solution bien connue de l’homme de l’art pour réaliser le module DCLINK 40 est d’implémenter un nombre de capacités relativement important pour obtenir une valeur de capacité équivalente importante pour pouvoir à la fois contrôler les ondulations et accepter des courants efficaces importants (ou courants RMS pour « Root Mean Square » en Anglais) lors de la charge à pleine puissance de la batterie haute tension. Un inconvénient de cette solution est la nécessité d’augmenter la surface de circuit imprimé ou PCB pour « Printed Circuit Board » en Anglais pour accueillir lesdites capacités, augmentant de façon non négligeable le coût du chargeur embarqué 10. En outre, la valeur du courant efficace et plus précisément la valeur maximale du courant efficace dépend du niveau de charge de la batterie et de la puissance du chargeur. Par exemple, un chargeur embarqué peut présenter une puissance nominale de 7KW. Ainsi, en fonction de ladite valeur maximale du courant efficace traversant lesdites capacités du module de DCLINK 40, ces dernières chauffent et peuvent parfois atteindre des températures égales ou supérieures à une température seuil critique de capacité Tcritcap qui est donnée par le constructeur des capacités. Par exemple, la température seuil critique de capacité Tcritcap est de 85°C. Ainsi, dans le cas où, lors de la charge de la batterie haute tension par le chargeur, la température des capacités arrive ou dépasse la température seuil critique de capacité Tcritcap alors la durée de vie desdites capacités est réduite par rapport à une utilisation desdites capacités à des températures inférieures à la température seuil critique de capacité Tcritcap. Pour limiter la progression de la température des capacités du module DCLINK 40 il est commun d’utiliser un dispositif de refroidissement disposé par exemple sur ledit module DCLINK 40. Le dispositif de refroidissement est adapté pour refroidir les capacités à travers le module DCLINK 40, mais également pour refroidir des composants électroniques disposés sur le circuit imprimé du chargeur embarqué 10. Une telle solution peut utiliser un refroidissement par air. Cependant, comme les quantités de calories à évacuer sont relativement importantes, le dispositif de refroidissement peut aussi reposer sur un principe de refroidissement par un liquide, c’est-à-dire de l’eau ou du glycol. Ainsi, il est possible d’améliorer l’élimination des calories générées par les composants électroniques et les capacités. Comme mentionné plus haut, il est nécessaire de contrôler la durée de vie des capacités du chargeur embarqué 10 car ce dernier est donné pour une durée d’utilisation minimale par le constructeur du véhicule, par exemple 20000 heures, dans des conditions d’utilisation et de recharge classiques. Cependant, parfois, ledit chargeur 10 et donc les capacités du module DCLINK 40 dudit chargeur 10 sont utilisés dans des conditions extrêmes, par exemple lors d’une recharge du véhicule électrique sur une borne de recharge en plein soleil en été sur un parking de supermarché qui engendre une chauffe anormale des capacités et donc une surchauffe dudit chargeur pouvant diminuer sa durée d’utilisation. Il existe donc un réel besoin d’assurer la durée nominale ou minimale d’utilisation du chargeur donnée par le constructeur dans des conditions normales d’utilisation pour l’utilisateur afin de ne pas détériorer son image de marque auprès de l’utilisateur. En outre, il est aussi possible que le chargeur 10 durant sa vie ait été utilisé le plus souvent dans de très bonnes conditions, par exemple la température des capacités du module DCLINK 40 n’est jamais passée au-dessus de la température critique seuil d’utilisation Tcritcap, et donc qu’elles soient encore dans de très bonnes dispositions ou dans un très bon état à la fin de la durée d’utilisation nominale du chargeur 10. En d’autres termes, elles peuvent encore être utilisées. Il existe donc un réel besoin de prolonger au maximum la vie du chargeur 10 après sa durée de vie nominale afin de diminuer au maximum l’impact écologique du véhicule électrique. L’invention concerne un procédé pour optimiser la durée de vie d’au moins une capacité d’un module DCLINK d’un dispositif électronique adapté pour charger une batterie haute tension d’un véhicule électrique. Le dispositif comportant un circuit correcteur de facteur de puissance, un convertisseur continu-continu DC/DC, un dispositif de refroidissement comportant au moins une canalisation adaptée pour le passage d’un liquide, ledit dispositif étant adapté pour refroidir à l’aide du liquide la au moins une capacité du module DCLINK, un premier capteur de température disposé au niveau de la au moins une canalisation du dispositif de refroidissement, ledit premier capteur de température étant adapté pour mesurer une température du liquide, un second capteur de température disposé sur au moins une capacité du module DCLINK et adapté pour mesurer une température réelle de ladite au moins une capacité, le procédé comportant les étapes suivantes : une première étape S1) consistant à charger la batterie haute tension avec une puissance de consigne déterminée durant une première durée déterminée d’utilisation du dispositif électronique, et consistant à exécuter une quatrième étape S4) après le dépassement de la première durée d’utilisation du dispositif électronique, une troisième étape S3) consistant à activer et incrémenter un deuxième compteur, la quatrième étape S4) consistant à relever une première mesure (MTrelcap_1) représentative de la température réelle d’au moins une capacité du module de DCLINK à l’aide du second capteur de température, et à relever à l’aide du premier capteur de température une première mesure représentative de la température du liquide circulant dans le module de refroidissement, une sixième étape S6) consistant à moyenner n mesures représentatives de la température réelle d’au moins une capacité du module de DCLINK à l’aide du second capteur de température, et à moyenner n mesures représentatives de la température du liquide circulant dans le module de refroidissement, une septième étape S7) consistant à comparer la valeur moyenne des mesures représentatives de la température réelle d’au moins une capacité à une température seuil critique de capacité et dans le cas où le résultat de la comparaison est négatif, exécuter une huitième étape S8), sinon l’exécution d’une neuvième étape S9), la huitième étape S8), consistant à charger la batterie haute tension avec la puissance de consigne déterminée avant l’exécution de la troisième étape S3), la neuvième étape S9), consistant à comparer la valeur moyenne des mesures représentatives de la température réelle d’au moins une capacité à la valeur moyenne des mesures représentatives de la température du liquide et dans le cas où le résultat de la comparaison est négatif, exécuter la huitième étape S8), sinon exécuter une dixième étape S10), la dixième étape S10), consistant à comparer la valeur moyenne des mesures représentatives de la température du liquide à une première valeur de liquide de refroidissement seuil, et dans le cas où le résultat de la comparaison est négatif alors d’exécuter la troisième étape S3), sinon exécuter une onzième étape S11), la onzième étape S11), consistant à comparer la valeur moyenne de toutes les valeurs des mesures représentatives de la température réelle d’au moins une capacité à la valeur moyenne des mesures représentatives de la température du liquide, et dans le cas où le résultat de la comparaison est inférieur à une première valeur delta de température alors exécuter une douzième étape S12) ; sinon exécuter une treizième étape S13), la douzième étape S12) consistant à diminuer la puissance de consigne d’une valeur de n% avant l’exécution de la troisième étape S3), la treizième étape S13) consistant à comparer la valeur moyenne de toutes les valeurs des mesures représentatives de la température réelle d’au moins une capacité à la valeur moyenne des mesures représentatives de la température du liquide, et dans le cas où le résultat de la comparaison est inférieur à une seconde valeur delta de température, alors exécuter une quatorzième étape S14) ; sinon une quinzième étape S15), la quatorzième étape S14), consistant à diminuer la puissance de consigne d’une valeur de m% avant l’exécution de la troisième étape S3), la quinzième étape S15), consistant à couper la puissance de consigne avant l’exécution de la troisième étape S3). Par exemple, la puissance de consigne maximale est la puissance nominale du dispositif électronique. Par exemple, la température seuil critique de capacité est égale à 50°C. Pour limiter l’impact de la montée en température, la première valeur de liquide de refroidissement seuil (Tliqseuil1) est égale à 50°C. Dans un exemple de réalisation, la première valeur delta de température est égale à 15°C. Pour maîtriser la température des capacités, la valeur de n% de la diminution de la puissance de consigne est par exemple égale à 20%. Dans un autre exemple, la valeur de m% de la diminution de la puissance de consigne est égale à 50%. En variante, la seconde valeur delta de température PVDT2 est égale à 20°C. Une autre variante de l’invention propose que la première durée déterminée d’utilisation du dispositif électronique est égale à 20000 heures. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore à la lecture de la description qui va suivre. Celle-ci est purement illustrative et doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : La est une illustration structurelle d’un chargeur de l’art antérieur, La présente un schéma structurel du chargeur selon l’invention, La est une illustration du procédé selon l’invention, L’invention sera présentée dans le cas d’une implémentation dans un véhicule électrique comprenant au moins une machine électrique apte à convertir de l’énergie électrique en énergie mécanique afin d’entraîner en rotation au moins une roue du véhicule électrique. En référence à la , il est représenté un schéma de principe d'un chargeur électrique embarqué 100 selon l’invention. Ledit chargeur électrique embarqué 100 est adapté pour charger la batterie haute tension 600 dédiée par exemple à l’alimentation d’une machine à courant continue pour la propulsion d'un véhicule électrique ou hybride. Le chargeur électrique embarqué 100 peut être unidirectionnel ou bidirectionnel. Ce dernier comprend un circuit de filtrage électromagnétique 200 pouvant être optionnel et un circuit correcteur de facteur de puissance 300 nommé « PFC » pouvant être bidirectionnel, ledit circuit correcteur de facteur de puissance 300 comprenant un circuit convertisseur alternatif-continu adapté pour recevoir un courant électrique issu d’un réseau d'alimentation électrique alternatif domestique par exemple. Un module DCLINK 400 disposé entre le circuit correcteur de facteur de puissance 300 et un convertisseur continu-continu DC/DC 500 adapté pour charger la batterie haute tension 600. Comme le sait l’homme de l’art, la charge de la batterie d'alimentation basse tension, non représentée sur la , est réalisée par la batterie haute tension 600, par un deuxième convertisseur continu-continu connecté entre la batterie haute tension 600 et la batterie d'alimentation basse tension. La charge de la batterie haute tension est réalisée grâce au chargeur électrique embarqué 100 une fois couplé au réseau électrique. Astucieusement, le module DCLINK 400 est composé d’un nombre déterminé de capacités par exemple des capacités électrochimiques, adaptées pour accepter une valeur de courant efficace relativement importante lors de la charge de la batterie et pour filtrer suffisamment les ondulations de la tension redressée en sortie du circuit correcteur de facteur de puissance 300 pour que, lesdites ondulations, une fois filtrées, soient compatibles avec les caractéristiques d’entrées du convertisseur continu-continu DC/DC 500. Astucieusement, le dispositif de l’invention propose de contrôler une température réelle d’au moins une capacité nommée Trelcap. Le chargeur embarqué 100 comporte astucieusement un dispositif de refroidissement 800 disposé par exemple sur le module DCLINK 400 mais également sur le circuit correcteur de facteur de puissance 300 et sur le convertisseur continu-continu DC/DC 500. Le dispositif de refroidissement 800 comporte par exemple au moins une canalisation adaptée pour laisser circuler un liquide de refroidissement. Le liquide de refroidissement est adapté pour absorber des calories provenant de la chauffe des composants électroniques du circuit correcteur de facteur de puissance 300 et du convertisseur continu-continu DC/DC 500 mais également adapté pour absorber les calories générées par les capacités du module DCLINK 400. La fixation mécanique et le couplage thermique entre les différents éléments sont évidents pour l’homme de métier. Avantageusement, un premier capteur de température 900 est disposé au niveau de la canalisation du dispositif de refroidissement 800 permettant des mesures de la température du liquide de refroidissement Tliq. Dans une variante, la température du liquide est donnée par des moyens de mesures disposés sur le circuit de refroidissement du véhicule électrique. Avantageusement, un second capteur de température 910 est disposé sur au moins une capacité du module DCLINK 400. En variante, le second capteur de température 910 est disposé sur un packaging du module DCLINK 400. Le second capteur de température 910 est adapté pour mesurer la température réelle Trelcap d’au moins une capacité représentative de la température de toutes les capacités du module DCLINK 400. Ainsi, grâce au dispositif de l’invention, il est possible de connaître la température en temps réel du module DCLINK 400 et en fonction de celle-ci d’activer ou non le chargeur embarqué 100. Le premier capteur de température 900 et le second capteur de température 910 peuvent utiliser une technologie de type thermistance ou en variante une technologie à semi-conducteur. L’invention propose également un procédé d’optimisation de la durée de vie d’au moins une capacité du module DCLINK 400 du chargeur embarqué 100. Pour ce faire, le procédé de l’invention comporte dans son premier exemple de réalisation une première étape S1) durant laquelle un compteur de durée de vie du chargeur 100 nommé dans la suite Compt_vie_charg, qui est par exemple initialisé et mis à zéro lors du début d’utilisation du véhicule électrique et durant toute sa durée d’utilisation sans possibilité de remise à zéro, est incrémenté. Par exemple, le compteur Compt_vie_charg est incrémenté du nombre d’heures d’utilisation du chargeur 100. Comme mentionné plus haut dans la description, le constructeur de véhicule électrique vend son véhicule avec une durée de vie ou d’utilisation du chargeur nominale. Par exemple, le chargeur 100 du véhicule est certifié et garanti pour une utilisation de 20000 heures d’utilisation, donc 20000 heures de charge de la batterie haute tension 600 indifféremment des conditions lors des 20000 heures de charge. Le procédé de l’invention propose comme illustré sur la dans le cas où le véhicule électrique est couplé à une prise de tension externe et qu’une recharge de la batterie haute tension 600 est nécessaire, une première étape S1) consistant à charger la batterie haute tension 600 par le chargeur 100 avec une puissance de consigne Pcons maximale ou en tout cas comme celle déterminée par le constructeur du véhicule durant les 20000 heures d’utilisation. Dans la suite de la description, le terme « puissance de consigne Pcons » a pour signification que le courant de consigne délivré par le chargeur 100 est au maximum afin d’arriver à la puissance maximale du chargeur 100 en fonction de la tension aux bornes de la batterie haute tension 600. Le procédé propose ensuite durant une seconde étape S2) de passer à une étape troisième étape S3) uniquement quand la valeur d’un premier compteur Compt_vie_charg_1 est égale à 20000 heures, sinon le procédé propose le passage à la première étape S1). Bien sûr la valeur 20000 heures peut être différente en fonction des paramètres du constructeur du véhicule électrique. Ainsi, astucieusement, durant les 20000 heures d’utilisation, le chargeur sera utilisé dans les conditions d’utilisation normales et donc il n’y aura aucune gêne d’utilisation comme une augmentation de la durée de recharge de la batterie pour l’utilisateur. Le procédé propose donc, lorsque les 20000 heures d’utilisation du chargeur 100 sont effectives, le passage à la troisième étape S3). Lors de la troisième étape S3), il est activé et incrémenté un deuxième compteur Compt_vie_charg_2 (qui est activé uniquement après les 20000 heures d’utilisation). Le procédé propose ensuite le passage à une quatrième étape S4). Lors de la quatrième étape S4), la température réelle d’au moins une capacité du module de DCLINK 400 est relevée. Pour ce faire, il est relevé à l’aide du second capteur de température 910, une première mesure représentative de la température réelle d’au moins une capacité du module DCLINK 400 nommée par exemple MTrelcap_1. En variante, ladite valeur MTrelcap_1 est stockée dans une mémoire d’un circuit électronique adapté. Il est également relevé à l’aide du premier capteur de température 900, une première mesure représentative de la température du liquide circulant dans le module de refroidissement 800 nommée par exemple MTL_1. En variante, ladite valeur MTL_1 est stockée dans une mémoire d’un circuit électronique adapté. Lors d’une cinquième étape S5), il est ensuite comparé le nombre de mesures représentatives de la température réelle d’au moins une capacité du module DCLINK 400 nommées MTrelcap_X à une valeur d’un premier compteur de mesure PCM1_Z. Par exemple, si la valeur PCM1_Z est égale à 10, en d’autres termes la valeur Z de PCM1 est égale à 10, alors il sera réalisé dix fois la quatrième étape S4) avant de passer à une sixième étape S6). Lors de la sixième étape S6), le procédé réalise une moyenne de toutes les valeurs des mesures représentatives de la température réelle d’au moins une capacité du module DCLINK 400. La valeur moyennée est nommée MTrelcap_M. Le procédé propose durant cette sixième étape S6), d’effectuer la même action sur toutes les mesures représentatives de la température du liquide circulant dans le module de refroidissement 800. La valeur moyenne est nommée par exemple MTL_M. Le procédé exécute ensuite une septième étape S7) durant laquelle le procédé prévoit de comparer la valeur moyennée des mesures représentatives de la température d’au moins une capacité du module DCLINK 400 MTrelcap_M à une température seuil critique de capacité Tcritcap. Astucieusement, le procédé de l’invention prend en considération les 20000 heures de charge de la batterie haute tension 600 dans la détermination de la température seuil critique de capacité Tcritcap, c’est-à-dire de l’usure déjà existante engendrée par les 20000 heures d’utilisation. Astucieusement, afin de prolonger encore plus la durée de vie desdites capacités et donc de prolonger encore plus la durée d’utilisation du chargeur embarqué 100 après les 20000 heures d’utilisation, l’invention propose de limiter la température seuil critique de capacité Tcritcap à 50°C. Ainsi, tant que la température Tcritcap est dessous de 50°C, il sera possible de charger la batterie et lorsque la température seuil Tcritcap sera dépassée, le chargeur embarqué sera mis à l’arrêt pour ne plus charger la batterie haute tension 600 afin de prolonger la durée de vie des capacités au-delà des 20000 heures d’utilisation dudit chargeur embarqué 100. Par exemple, la valeur Tcritcap est déduite d’une courbe délivrée par le constructeur de la capacité du module DCLINK 400 représentative de la durée de vie de ladite capacité en fonction de la température d’utilisation. Ainsi, dans le cas où, la valeur moyennée des mesures représentatives de la température réelle d’au moins une capacité du module DCLINK 400 MTCrelcapM est inférieure à la température seuil critique Tcritcap (50°C), le procédé propose de passer à une huitième étape S8), sinon le procédé prévoit le passage à une neuvième étape S9). Lors de la huitième étape S8), la puissance de consigne du chargeur 100 pour charger la batterie haute tension 600 est maximale, permettant une charge rapide de la batterie haute tension 600. Le procédé propose ensuite le passage à la troisième étape S3). Lors de la neuvième étape S9), le procédé compare la valeur moyenne des mesures représentatives de la température réelle d’au moins une capacité du module DCLINK 400, MTrelcap_M à la valeur moyenne des mesures représentatives de la température du liquide circulant dans le module de refroidissement 800, MTL_M. Le procédé propose, dans le cas où le résultat de la comparaison est négatif, de passer à la huitième étape S8), et dans le cas ou, le résultat est positif, de passer à une dixième étape S10). Durant la dixième étape S10), il est proposé de comparer la valeur moyenne MTL_M des mesures représentatives de la température du liquide circulant dans le module de refroidissement 800 à une première valeur de liquide de refroidissement seuil Tliqseuil1. Par exemple, la valeur Tliqseuil1 est égale à 50°C. Dans le cas où la valeur moyenne MTL_M est supérieure à la première valeur de liquide de refroidissement seuil Tliqseuil1, le procédé passe à une onzième étape S11). Dans le cas où la valeur moyenne MTL_M est inférieure à la première valeur de liquide de refroidissement seuil Tliqseuil1, le procédé passe à la troisième étape S3. Durant la onzième étape S11), il est proposé de comparer la valeur moyenne de toutes les valeurs des mesures représentatives de la température réelle d’au moins une capacité du module DCLINK 400, MTrelcap_M à la valeur moyenne des mesures représentatives de la température du liquide circulant dans le module de refroidissement 800, MTL_M. Dans le cas où le résultat de la comparaison, ou soustraction, est inférieur à une première valeur delta de température PVDT1 alors le procédé prévoit le passage à une douzième étape S12) ; dans le cas où le résultat de la comparaison, ou soustraction, est supérieur à la première valeur delta de température PVDT1 alors le procédé prévoit le passage à une treizième étape S13). Par exemple, la valeur de la première valeur delta de température PVDT1 est 15°C. Lors de la douzième étape S12), le procédé prévoit une diminution du courant de consigne de charge pour une diminution de la puissance de consigne du chargeur de 20%. Le procédé propose ensuite le passage à la troisième étape S3). Lors de la treizième étape S13), le procédé prévoit, dans le cas où le résultat de la comparaison, ou soustraction, est inférieur à une seconde valeur delta de température PVDT2, le passage à une quatorzième étape S14) ; dans le cas où le résultat de la comparaison, ou soustraction, est supérieur à la seconde valeur delta de température PVDT2 alors le procédé prévoit le passage à une quinzième étape S15). Par exemple, la valeur de seconde valeur delta de température PVDT2 est 20°C. Lors de la quatorzième étape S14), le procédé prévoit une diminution du courant de consigne de charge pour une diminution de la puissance de consigne du chargeur de 50%. Le procédé propose ensuite le passage à la troisième étape S3). Lors de la quinzième étape S15), le procédé prévoit une coupure complète du courant de consigne de charge, en d’autres termes la charge est stoppée. Le procédé propose ensuite le passage à la troisième étape S3). Grâce à l’invention et à son procédé détaillé ci-dessus il est possible de contrôler la température pour prolonger la durée d’utilisation des capacités du module DCLINK 400 en évitant de les faire monter en température et astucieusement, il est pris en considération la durée d’utilisation des capacités. Ainsi, en réduisant ou diminuant la température seuil des capacités lors de la charge à un niveau en dessous du niveau de la température critique seuil desdites capacités, ces dernières subissent moins les détériorations liées à la température et donc sont plus dans un mode d’utilisation permettant de prolonger la durée de vie desdites capacités. En variante, tant que le deuxième compteur Compt_vie_charg_2 ne dépasse pas la valeur de 5000 heures, le procédé propose uniquement de limiter la charge de la batterie haute tension 600 en contrôlant uniquement la température des capacités et, lorsque le deuxième compteur Compt_vie_charg_2 dépasse la valeur de 5000 heures, le procédé propose de réguler également la puissance lors de la charge de la batterie haute tension 600. Ainsi, il est prolongé la durée d’utilisation du chargeur en prenant toutes les précautions pour que les capacités du module DCLINK 400 ne dépassent pas la température critique et que la puissance soit contrôlée également. Bien entendu, cette solution permet de prolonger la durée d’utilisation du chargeur 100 mais peut engendrer une gêne auprès de l’utilisateur car le temps de charge est prolongé mais, en contrepartie, l’impact écologique est amélioré. En effet, le chargeur n’est pas changé mais encore utilisé. Procédé pour optimiser la durée de vie d’au moins une capacité d’un module DCLINK (400) d’un dispositif électronique (100), ledit dispositif électronique (100) étant adapté pour charger une batterie haute tension (600) d’un véhicule électrique, ledit dispositif comportant un circuit correcteur de facteur de puissance (300), un convertisseur continu-continu DC/DC (500), un dispositif de refroidissement (700) comportant au moins une canalisation adaptée pour le passage d’un liquide, ledit dispositif (700) étant adapté pour refroidir à l’aide du liquide la au moins une capacité du module DCLINK (400), un premier capteur de température (900) disposé au niveau de la au moins une canalisation du dispositif de refroidissement (700), ledit premier capteur de température (900) étant adapté pour mesurer une température du liquide, un second capteur de température (910) disposé sur au moins une capacité du module DCLINK (400) et adapté pour mesurer une température réelle de ladite au moins une capacité, ledit procédé comportant les étapes suivantes : une première étape S1) consistant à charger la batterie haute tension (600) avec une puissance de consigne (Pcons) déterminée durant une première durée déterminée d’utilisation du dispositif électronique (100), et consistant à exécuter une quatrième étape S4) après le dépassement de la première durée d’utilisation du dispositif électronique (100), une troisième étape S3) consistant à activer et incrémenter un deuxième compteur (Compt_vie_charg_2), la quatrième étape S4) consistant à relever une première mesure (MTrelcap_1) représentative de la température réelle d’au moins une capacité du module de DCLINK (400) à l’aide du second capteur de température (910), et à relever à l’aide du premier capteur de température (900) une première mesure représentative de la température du liquide (MTL_1) circulant dans le module de refroidissement (700), une sixième étape S6) consistant à moyenner n mesures représentatives de la température réelle d’au moins une capacité du module de DCLINK (400) à l’aide du second capteur de température (910) (MTrelcap_M), et à moyenner n mesures représentatives de la température du liquide (MTL_M) circulant dans le module de refroidissement (700), une septième étape S7) consistant à comparer la valeur moyenne des mesures représentatives de la température réelle d’au moins une capacité (MTrelcap_M) à une température seuil critique de capacité (Tcritcap) et dans le cas où le résultat de la comparaison est négatif, exécuter une huitième étape S8), sinon l’exécution d’une neuvième étape S9), la huitième étape S8), consistant à charger la batterie haute tension (600) avec la puissance de consigne (Pmax) déterminée avant l’exécution de la troisième étape S3), la neuvième étape S9), consistant à comparer la valeur moyenne des mesures représentatives de la température réelle d’au moins une capacité (MTrelcap_M) à la valeur moyenne des mesures représentatives de la température du liquide (MTL_M), et dans le cas où le résultat de la comparaison est négatif, exécuter la huitième étape S8), sinon exécuter une dixième étape S10), la dixième étape S10), consistant à comparer la valeur moyenne (MTL_M) des mesures représentatives de la température du liquide à une première valeur de liquide de refroidissement seuil (Tliqseuil1), et dans le cas où le résultat de la comparaison est négatif alors d’exécuter la troisième étape S3), sinon exécuter une onzième étape S11), la onzième étape S11), consistant à comparer la valeur moyenne de toutes les valeurs des mesures représentatives de la température réelle d’au moins une capacité (MTrelcap_M) à la valeur moyenne des mesures représentatives de la température du liquide (MTL_M), et dans le cas où le résultat de la comparaison est inférieur à une première valeur delta de température (PVDT1) alors exécuter une douzième étape S12) ; sinon exécuter une treizième étape S13), la douzième étape S12) consistant à diminuer la puissance de consigne (Pcons) d’une valeur de n% avant l’exécution de la troisième étape S3), la treizième étape S13) consistant à comparer la valeur moyenne de toutes les valeurs des mesures représentatives de la température réelle d’au moins une capacité (MTrelcap_M) à la valeur moyenne des mesures représentatives de la température du liquide (MTL_M), et, dans le cas où le résultat de la comparaison est inférieur à une seconde valeur delta de température (PVDT2), alors exécuter une quatorzième étape S14) ; sinon une quinzième étape S15), la quatorzième étape S14), consistant à diminuer la puissance de consigne (Pcons) d’une valeur de m% avant l’exécution de la troisième étape S3), la quinzième étape S15), consistant à couper la puissance de consigne (Pcons) avant l’exécution de la troisième étape S3). Procédé pour optimiser la durée de vie d’au moins une capacité d’un module DCLINK (400) d’un dispositif électronique (100), dans lequel la puissance de consigne (Pcons) maximale est la puissance nominale du dispositif électronique (100). Procédé pour optimiser la durée de vie d’au moins une capacité d’un module DCLINK (400) d’un dispositif électronique (100), selon la revendication 1 ou 2 dans lequel la température seuil critique de capacité (Tcritcap) est égale à 50°C. Procédé pour optimiser la durée de vie d’au moins une capacité d’un module DCLINK (400) d’un dispositif électronique (100), selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 dans lequel la première valeur de liquide de refroidissement seuil (Tliqseuil1) est égale à 50°C. Procédé pour optimiser la durée de vie d’au moins une capacité d’un module DCLINK (400) d’un dispositif électronique (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4 dans lequel la première valeur delta de température (PVDT1) est égale à 15°C. Procédé pour optimiser la durée de vie d’au moins une capacité d’un module DCLINK (400) d’un dispositif électronique (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 dans lequel la valeur de n% de la diminution de la puissance de consigne (Pcons) est égale à 20%. Procédé pour optimiser la durée de vie d’au moins une capacité d’un module DCLINK (400) d’un dispositif électronique (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6 dans lequel la valeur de m% de la diminution de la puissance de consigne (Pcons) est égale à 50%. Procédé pour optimiser la durée de vie d’au moins une capacité d’un module DCLINK (400) d’un dispositif électronique (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7 dans lequel la seconde valeur delta de température PVDT2 est égale à 20°C. Procédé pour optimiser la durée de vie d’au moins une capacité d’un module DCLINK (400) d’un dispositif électronique (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 dans lequel la première durée déterminée d’utilisation du dispositif électronique (100) est égale à 20000 heures.