Brevet FR3149538A1 — publié le 20241213

L’invention porte principalement sur un procédé de fabrication d’une pièce d’habillage formée en trois dimensions qui est essentiellement caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes de : réalisation d’une pièce intermédiaire plane (13) comportant un textile tissé recouvrant un substrat en polymère durci lequel textile tissé est partiellement noyé dans ledit polymère durci qui occupe au moins les interstices entre les fils de chaînes et les fils de trame sans recouvrir totalement la face d’habillage du textile de sorte que ladite face d’habillage comporte une alternance de polymère durci (et de fils de chaîne et/ou de fils de trame du textile tissé, et formage à chaud de la pièce intermédiaire (13) et obtention de la pièce d’habillage formée en trois dimensions. Préférentiellement la pièce intermédiaire (13) est renforcée, du côté de sa face polymère, par surmoulage postérieurement ou lors du formage à chaud. Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 4 Procédé de fabrication d’une pièce d’habillage formée en trois dimensions à base de textile tissé et de polymère, notamment pour véhicule automobile L’invention s’inscrit dans le domaine des pièces d’habillage décoratives pour véhicule automobile. L’invention porte également sur un procédé de fabrication d’une telle pièce d’habillage. ART ANTERIEUR ET INCONVENIENTS DE L’ART ANTERIEUR Les pièces d’habillage en textile sont bien connues dans le domaine de l’automobile. Ces pièces se trouvent principalement dans l’habitable du véhicule. On citera à titre d’exemple les panneaux de porte, l’intérieur du pied de vitre avant ou encore le pied milieu entre les vitres avant et arrière. Ces pièces doivent répondre à plusieurs exigences. Elles doivent en premier lieu être structurante, c’est-à-dire présenter une tenue structurelle suffisante pour assurer notamment leur fonction de pièce de fixation. Cette tenue structurelle est généralement apportée par la présence d’une couche de polymère, par exemple du polypropylène. Les pièces d’habillage doivent par ailleurs conférer un effet esthétique du coté de leur face d’habillage. Il est connu de réaliser ces pièces d’habillage par injection de polymère fondu sur la face arrière du textile d’habillage dans une presse à injection. On dispose préalablement, sur la face arrière du textile d’habillage, un textile non tissé, étanche au polymère fondu, en évitant ainsi tout mélange du polymère avec le textile d’habillage. On obtient alors une pièce d’habillage composé de trois couches : le textile d’habillage, le textile non tissé et le polymère durci. Si de telles pièces d’habillage sont satisfaisantes en tenue, elles nécessitent l’emploi d’un matériau, le textile non tissé, qui n’a aucune fonction dans l’utilisation de la pièce d’habillage, augmentant inutilement le coût de fabrication limitant sa capacité de recyclage. En outre, toute modification esthétique de la pièce d’habillage nécessite l’emploi d’un textile différent, limitant alors les possibilités de modifications esthétiques. Pour les pièces de grandes tailles formée en trois dimensions, s’ajoute également la difficulté de maîtriser l’homogénéité structurelle de la pièce d’habillage, y compris au niveau de ses bords saillants. OBJECTIF DE L’INVENTION L’invention a pour objet de pallier les inconvénients précités en proposant un procédé de fabrication d’une pièce d’habillage formée en trois dimensions de coût de fabrication réduit, apte à conférer un choix plus important en matière esthétique et assurant la réalisation d’une pièce d’habillage répondant aux critères du domaine et homogène sur toute sa surface. À cet effet, l’invention vise un procédé de fabrication d’une pièce d’habillage formée en trois dimensions, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes de : réalisation d’une pièce intermédiaire plane comportant un textile tissé recouvrant un substrat en polymère durci, lequel textile tissé est partiellement noyé dans ledit polymère durci qui occupe au moins les interstices entre les fils de chaînes et les fils de trame sans recouvrir totalement la face d’habillage du textile de sorte que ladite face d’habillage comporte une alternance de polymère durci et de fils de chaîne et/ou de fils de trame du textile tissé, et formage à chaud de la pièce intermédiaire et obtention de la pièce d’habillage formée en trois dimensions. Le procédé de l’invention peut également comporter les caractéristiques optionnelles suivantes considérées isolément ou selon toutes les combinaisons techniques possibles : - la pièce intermédiaire est renforcée, du côté de sa face polymère, par surmoulage postérieurement ou lors du formage à chaud. le renforcement par surmoulage est opéré par surmoulage de nervures de renforcement. le renforcement par surmoulage est opéré par surmoulage d’une épaisseur homogène de polymère accompagné ou non d’un surmoulage de nervures de renforcement. le polymère utilisé lors du surmoulage est identique au polymère utilisé pour réaliser la pièce intermédiaire plane de sorte que la pièce d’habillage formée en trois dimensions est bi-matière. la pièce d’habillage formée en trois dimensions est renforcée par surmoulage lors du formage à chaud en : positionnant et maintenant la pièce intermédiaire plane dans un moule à injection chaud, maintenant sous pression des deux parties du moule l’une contre l’autre par une presse, injectant sous pression du polymère liquide du côté de la face polymère de la pièce intermédiaire, refroidissant de la pièce obtenue, et en éjectant la pièce d’habillage renforcée et formée en trois dimensions du moule. Alternativement, la pièce d’habillage formée en trois dimensions est renforcée par surmoulage postérieurement à l’étape de formage à chaud en : positionnant et maintenant la pièce intermédiaire préalablement formée à chaud dans un moule à injection, maintenant sous pression des deux parties du moule l’une contre l’autre par une presse, injectant sous pression du polymère liquide du côté de la face polymère de la pièce intermédiaire, refroidissant de la pièce obtenue, et en éjectant la pièce d’habillage renforcée et formée en trois dimensions du moule. dans ce dernier cas, le formage à chaud de la pièce intermédiaire est réalisé dans le moule à injection préalablement au surmoulage. selon une première variante, la pièce intermédiaire plane est réalisée par : chauffage d’une feuille de polymère pour l’amener à l’état fondu, application du textile tissé sur la feuille de polymère à l’état fondu, et maintien en compression de l’ensemble formé par la feuille de polymère à l’état fondu et le textile tissé jusqu’à ce que le polymère ait au moins rempli les interstices entre les fils de chaînes et les fils de trame et recouvert ladite face arrière du textile. selon la première variante, la pièce intermédiaire plane peut être chauffée du coté de sa face arrière préalablement à l’étape de formage à chaud. selon une deuxième variante, la pièce intermédiaire plane est réalisée par : extrusion d’une feuille de polymère, et calandrage du textile tissé sur la feuille de polymère maintenue à l’état fondu jusqu’à ce que le polymère ait au moins rempli les interstices entre les fils de chaînes et les fils de trame et recouvert ladite face arrière du textile. selon une troisième variante, la pièce intermédiaire plane est réalisée par : dépôt d’un textile tissé sur une feuille de polymère, et compression thermique du textile tissé sur la feuille de polymère portée à l’état fondu jusqu’à ce que le polymère ait au moins rempli les interstices entre les fils de chaînes et les fils de trame et recouvert ladite face arrière du textile. L’invention porte enfin sur l’utilisation de la pièce d’habillage obtenu par le procédé préalablement énoncé pour réaliser un élément décoratif dans l’habitable d’un véhicule automobile. PRESENTATION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront clairement de la description qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées parmi lesquelles : La représente schématiquement la première étape du procédé de l’invention de réalisation d’une pièce intermédiaire plane selon une première variante avant son formage à chaud, La représente schématiquement la première étape du procédé de l’invention de réalisation d’une pièce intermédiaire plane selon une deuxième variante avant son formage à chaud, La représente schématiquement l’étape de formage chaude du procédé de l’invention dans laquelle la pièce intermédiaire est positionnés et maintenus en position dans un moule d’une presse à injection, La représente schématiquement l’étape de surmoulage de la pièce intermédiaire postérieurement ou lors de son formage à chaud, dans laquelle le polymère fondu est injecté directement sur la face polymère de la pièce intermédiaire, La est une représentation schématique de la pièce d’habillage obtenue par le procédé de l’invention selon un premier mode de réalisation, laquelle pièce est réalisée à partir d’un textile tissé présentant une armure toile et d’un polymère de couleur claire, et La est une représentation schématique de la pièce d’habillage obtenue par le procédé de l’invention selon un second mode de réalisation, laquelle pièce est réalisée à partir d’un textile tissé présentant une armure sergé et d’un polymère de couleur foncée. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Il est tout d’abord précisé que sur les figures, les mêmes références désignent les mêmes éléments quelle que soit la figure sur laquelle elles apparaissent et quelle que soit la forme de représentation de ces éléments. De même, si des éléments ne sont pas spécifiquement référencés sur l’une des figures, leurs références peuvent être aisément retrouvées en se reportant à une autre figure. Il est également précisé que les figures représentent essentiellement des modes de réalisation de l’objet de l’invention mais qu’il peut exister d’autres modes de réalisation qui répondent à la définition de l’invention. L’invention propose un procédé de fabrication d’une pièce d’habillage formée en trois dimensions, notamment pour réaliser des pièces destinées à habiller certaines parties d’un habitacle de véhicule automobile, par exemple, et de façon non limitative, les panneaux de porte, l’intérieur du pied de vitre avant ou le pied milieu entre les vitres avant et arrière. La pièce d’habillage de l’invention est bi-matière en ce qu’elle comporte une couche de textile tissé sur un substrat polymère. Le textile tissé est par ailleurs partiellement noyé dans un polymère. Plus précisément, le polymère occupe au moins les interstices entre les fils de chaîne et de trame du textile tissé et peut déborder au-delà des interstices du côté de la face d’habillage de la pièce d’habillage sans recouvrir totalement cette face d’habillage. Ainsi, du côté de sa face d’habillage, la pièce d’habillage de l’invention présente une alternance de polymère et de fils de chaînes et/ou de trames. La pièce d’habillage de l’invention ne comporte pas de couche de textile non tissé ce qui en réduit les coûts de fabrication par rapport aux pièces d’habillage de l’art antérieur. Au surplus, l’absence de couche de textile non tissé permet de laisser le polymère traverser le textile d’habillage en lui conférant à la fois une tenue mécanique, mais également un effet esthétique puisque pendant le procédé de fabrication, le polymère fondu rempli au moins les interstices entre les fils de chaînes et les fils de trame du textile en laissant apparaître sa couleur du côté de la face d’habillage. Ainsi, en utilisant un même textile et en modifiant la couleur du polymère, il est possible de moduler l’effet esthétique d’ensemble de la pièce d’habillage offrant ainsi de multiples choix esthétiques. Au surplus, la présence de seulement deux matériaux (textile tissé et polymère) permet d’assurer un recyclage plus simple que pour la pièce d’habillage de l’art antérieur qui comporte au moins trois matériaux différents. L’invention s’inscrit ainsi à contre-courant de ce qui était recherché dans l’art antérieur, à savoir une absence de contact entre le polymère et le textile d’habillage. En forçant au contraire ce contact jusqu’à partiellement noyer le textile d’habillage dans le polymère fondu, il est ainsi possible de réaliser une pièce d’habillage répondant aux exigences dans le domaine et ce, sans utiliser de textile non tissé. Tout textile tissé présentant des interstices peut être utilisé dans le cadre de l’invention. Néanmoins, l’invention prévoit plus avantageusement l’utilisation, au choix, de deux textiles tissés présentant respectivement une armure toile et une armure sergé. Ces deux armures sont bien connues de l’état de la technique. L’armure toile est une armure dans laquelle les fils impairs et pairs alternent à chaque coup, au-dessus et au-dessous de la trame. Le sergé est une armure caractérisée par des côtes obliques régulières sur l’endroit qui sont produites par le déplacement des liages de la valeur d’un fil à chaque coup de trame. Le fil de trame passe sous un fils de chaîne, puis sur plusieurs autres fils de chaîne en décalant d’un fil à chaque passage. L’armure sergé présente, contrairement à l’armure toile, une face endroit et une face envers. Dans le cadre de l’invention, on peut utiliser un textile tissé présentant une même couleur de fils de trames et de fils de chaînes, ou un textile tissé présentant une première couleur pour les files de trame, et une autre couleur pour les fils de chaîne. On peut encore prévoir que les fils de chaîne et/ou les fils de trames présentent plusieurs couleurs différentes. Sur la pièce d’habillage finale, s’ajouteront à ces différentes couleurs celle du polymère qui occupera au moins les interstices entre les fils de chaîne et les fils de trame. Le polymère est quant à lui choisi parmi les polymères susceptibles d’être utilisés dans un procédé de moulage par injection, par exemple du polypropylène, du polyéthylène, de l’acrylonitrile butadiène styrène, du polycarbonate ou un alliage d’acrylonitrile butadiène styrène et de polycarbonate. Sans y être limité, on préférera le polypropylène. Le procédé de l’invention comporte une première étape de réalisation d’une pièce intermédiaire plane 13 comportant, en référence au figures, un textile tissé 5,5a,5b recouvrant un substrat en polymère durci 6,6a,6b, lequel textile tissé 5,5a,5b est partiellement noyé dans ledit polymère durci 6,6a,6b qui occupe au moins les interstices 12a,12b entre les fils de chaînes 11a,11b et les fils de trame 10a,10b sans recouvrir totalement la face d’habillage 8a,8b du textile 5,5a,5b, de sorte que ladite face d’habillage 8a,8b comporte une alternance de polymère durci 6,6a,6b et de fils de chaîne 11a,11b et/ou de fils de trame 10a,10b du textile tissé. Cette première étape, réalisée avant le formage à chaud de la pièce d’habillage, permet de fixer le polymère durci 6,6a,6b dans les mailles du textile tissé 5,5a,5b pour le reste du procédé du fabrication de la pièce d’habillage formée en trois dimensions. Autrement dit, la face d’habillage 8a,8b de la pièce d’habillage est définitivement formée lors de cette première étape. Plus précisément, lors du formage à chaud, et éventuellement du surmoulage, la chaleur apportée soit par la presse, soit par l’injection de polymère du coté de la face polymère 7 de la pièce intermédiaire 13, n’agit pas sur le polymère 6,6a,6b se trouvant dans les mailles du textile tissé 5,5a,5b, y compris dans des zones, par exemple les bords saillants de la pièce d’habillage formée en trois dimensions, qui sont soumises à des contraintes spécifiques lors de l’opération de formage à chaud. La première étape de réalisation de la pièce intermédiaire consiste essentiellement à porter à l’état fondu une feuille de polymère, puis à appliquer sous pression le textile tissé 5,5a,5b sur la feuille de polymère fondue. Pour ce faire, selon l’invention et sans que cela ne soit limitatif, trois variantes de réalisation de la première étape de réalisation de la pièce intermédiaire sont décrites ci-après. En référence à la et selon la première variante, on réalise la pièce intermédiaire en positionnant une feuille de polymère 6 dans un four 15, par exemple un four infra-rouge, dont la température permet de porter la feuille de polymère 6 dans un état fondu. On positionne alors la feuille de polymère fondu 6 dans un dispositif de compression 16, par exemple un moule de thermocompression, et on dépose le textile tissé 5 sur la feuille de polymère fondue 6 avant d’appliquer une pression adaptée sur les deux pièces jusqu’à ce que le polymère ait au moins rempli les interstices entre les fils de chaînes et les fils de trame du textile tissé 5 et recouvert la face arrière du textile 5. La pièce intermédiaire obtenue 13 est alors refroidie ou maintenue à température ambiante afin que le polymère 6 ne soit plus à l’état fondu. Sur les figures, la pièce intermédiaire 13 est schématiquement représentée à deux couches superposées 5,6. Il est entendu que le polymère 6 de la pièce intermédiaire 13 recouvre la face arrière, dite face polymère, de cette pièce intermédiaire et se trouve également entre les mailles du textile 5 comme précédemment décrit. En référence à la et selon la deuxième variante, on réalise la pièce intermédiaire par extrusion d’une feuille de polymère 6 par une extrudeuse adaptée 16 suivi d’une opération de calandrage (cylindre 17 sur la ) pour appliquer sous pression le textile tissé 5 sur la feuille de polymère fondue 6 de sorte que le polymère ait au moins rempli les interstices entre les fils de chaînes et les fils de trame du textile tissé 5 et recouvert la face arrière du textile 5. La pièce intermédiaire obtenue 13 est alors refroidie ou maintenue à température ambiante afin que le polymère 6 ne soit plus à l’état fondu. Selon une troisième variante non représentée, la réalisation de la pièce intermédiaire peut être faite par l’utilisation d’une feuille de polymère à température ambiante et une opération de compression thermique au cours de laquelle le textile tissé 5 est appliqué sur la feuille de polymère 6 rendu à l’état fondu par la compression thermique. Dans ces trois variantes, la feuille de polymère est préférentiellement d’épaisseur comprise entre 0,5 et 2 millimètres. De préférence, préalablement à la réalisation de la pièce intermédiaire 13, le textile tissé aura préalablement été étiré à l’aide d’un cadre adapté d’environ 5 à 10% de sa surface initiale et ce, afin d’élargir les interstices entre les fils de chaîne et de trame et faciliter le passage du polymère fondu au sein du textile. La pièce intermédiaire 13 obtenue peut être alors découpée au format souhaité correspondant à la pièce qui va ensuite être formée par la chaleur. Un système de coupe 18 est représenté sur la à titre d’exemple. L’invention s’applique à toute dimension de pièce d’habillage de véhicule automobile et plus particulièrement, sans y être limité, à des formats de grandes tailles compris entre 120 et 4 000 cm 2 La pièce intermédiaire est ensuite thermoformée, avec ou sans opération de surmoulage. On entend par « thermoformer » la réalisation d’une pièce à trois dimensions par l’application de chaleur sur le polymère pour le rendre malléable, le positionnement de la pièce intermédiaire 13 dans un moule adapté et l’application d’une pression sur le moule pour lui conférer la forme en trois dimensions désirée. Le thermoformage peut être réalisé dans un dispositif de thermoformage adapté, ou dans une presse à injection permettant, dans le même temps que le formage à chaud ou ultérieurement, d’injecter un polymère 19 du côté de la face polymère 7 de la pièce intermédiaire 13. En référence aux figures 3 et 4, on décrit un mode de réalisation dans lequel l’opération de thermoformage est réalisée avec injection de polymère dans une presse à injection. Le procédé de moulage par injection est un procédé dont les aspects généraux sont bien connus de l’homme du métier. Les figures 3 et 4 représentent une partie de la presse à injection et plus particulièrement le moule 1, le plateau mobile 2, le plateau fixe 3 et le canal d’injection de polymère 4. La pièce intermédiaire 13 est insérée entre les deux parties du moule, sa face polymère 7 du côté du canal d’injection du canal d’injection de polymère 4, et maintenue dans cette position par pressage des deux parties du moule 1 l’une contre l’autre. De préférence, avant la fermeture des deux parties du moule 1, la pièce intermédiaire 13 aura été préalablement chauffée, notamment du côté de sa face polymère 7, pour rendre malléable le polymère 6. Ce chauffage peut avoir lieu soit directement dans la presse à injection, soit avant son introduction dans la presse à injection. La illustre l’étape d’injection du polymère fondu 19, par exemple du polypropylène. Le polymère est injecté du côté de la face arrière polymère 7 de la pièce intermédiaire 13, qui est opposée à la face d’habillage 8 destinée à être visible de l’utilisateur. L’injection est réalisée selon les conditions opératoires suivantes : - la température de l’outillage est d’environ 20°C, - le polypropylène est porté à une température comprise entre 200 et 280°C, de préférence de 250°C, - la pression d’injection du polypropylène est comprise entre 50 et 150 bars, de préférence de 100 bars. Dans ce mode de réalisation, l’injection de polymère 19 permet de réaliser à la fois le surmoulage d’une épaisseur homogène 20 de polymère 19 du côté de la face polymère 7 de la pièce intermédiaire 13 et le surmoulage de nervures 21. Alternativement, l’injection de polymère 19 peut être adaptée au seul surmoulage de nervures 21 ou au seul surmoulage d’une épaisseur homogène 20 de polymère du côté de la face polymère 7 de la pièce intermédiaire 13. Après refroidissement et durcissement du polymère 19, la pièce est retirée du moule 1, cette pièce composée du textile tissé 5 partiellement noyé dans le polymère durci 6 et surmoulé par le polymère durci 19 constituant alors la pièce d’habillage de l’invention 9. Préférentiellement, le polymère 9 utilisé pour réaliser la pièce intermédiaire 13 et le polymère 19 utilisé pour le surmoulage sont les mêmes, justifiant ainsi du caractère bi-matière de la pièce d’habillage 9. Cela permet également d’optimiser le recyclage de la pièce d’habillage. Selon l’invention, la réalisation de la pièce intermédiaire 13 et la formation de la couche de polymère 6 permet d’éviter au polymère injecté 19 pour le surmoulage de traverser le textile 5 en se répartissant de façon inhomogène à la surface de la pièce d’habillage, notamment au niveau de ses bords saillants qui sont soumis à des contraintes particulières dans la presse à injection, ou de façon générale lors du maintien sous pression de la pièce intermédiaire dans un moule. Le polymère 6 forme barrière au polymère 19. Comme l’illustrent les figures 5 et 6, au cours de l’injection du polymère 6 lors de la réalisation de la pièce intermédiaire 13, le polymère 6 traverse l’épaisseur du textile 5 en remplissant au moins les interstices entre les fils de trame et les fils de chaînes. Cette configuration est conservée pour la pièce d’habillage puisque, comme précédent exposé, le polymère 19 qui est injecté pour le surmoulage ne traverse pas le textile 5 grâce à la présence de la couche préalablement formée de polymère 6 sur la face polymère 7 de la pièce intermédiaire 13. Plus précisément et en référence à la , lorsque le textile tissé 5a présente une armure toile qui a été illustrée à titre d’exemple avec des fils de trame 10a gris clair et des fils de chaîne 11a gris foncé, et que le polymère 6a est blanc, la face d’habillage 8a de la pièce d’habillage résultante 9a comporte une alternance de polymère 6a blanc, de fils de trame 10a gris clair et de fils de chaîne 11a gris foncé. On obtient ainsi une face d’habillage 8a de la pièce d’habillage 9a composée de trois couleurs. La pièce d’habillage 9a a été représentée de façon schématique comme comportant du polymère durci 6a au niveau des interstices 12a du textile tissé 5a mais également au niveau des zones de passage des fils de trame sous les fils de chaîne et des fils de chaîne sous les fils de trame. Mais cette représentation est schématique puisque si le polymère remplit bien les interstices 12a, il s’étend de façon plus aléatoire sur les zones adjacentes des interstices 12a au gré de la texture superficielle de ce textile 5a. En référence à la , lorsque le textile tissé 5b présente une armure sergée qui a été illustrée à titre d’exemple avec des fils de trame 10b gris clair et des fils de chaîne 11b gris foncé, et que le polymère 6b est noir, la face d’habillage 8b de la pièce d’habillage résultante 9b comporte une alternance de polymère 6b noir, de fils de trame 10b gris clair et de fils de chaîne 11b gris foncé. On obtient ainsi une face d’habillage 8b de la pièce d’habillage 9b composée de trois couleurs. La pièce d’habillage 9b a également été représentée de façon schématique comme comportant du polymère durci 6b au niveau des interstices 12b du textile tissé 5b mais également au niveau des zones de passage des fils de trame sous les fils de chaîne et des fils de chaîne sous les fils de trame. Mais comme pour l’armure toile, cette représentation est schématique puisque si le polymère 6b remplit bien les interstices 12b, il s’étend de façon plus aléatoire sur les zones adjacentes des interstices 12b au gré de la texture superficielle de ce textile 5b. La pièce d’habillage de l’invention 9, 9a,9b présente enfin une tenue lui permettant d’être utilisée comme pièce d’habillage dans l’habitacle d’un véhicule automobile. Exemple de réalisation On choisit une feuille de polymère en polypropylène dont l’épaisseur est comprise entre 1 et 2 millimètres. La feuille de polypropylène est chauffée pendant un temps compris entre 45 à 60 secondes dans un four infra-rouge dont la température intérieure est comprise entre 240 et 340°C. La feuille polymère est disposée sur un support horizontal dans le four afin d’éviter toute déformation. L’ensemble formé par le support et la feuille polymère est alors placé dans un moule de thermocompression froid de température comprise entre 20 et 60°C. Le textile est déposé sur la plaque polymère chaude, le moule fermé et l’ensemble forme par le textile et la feuille de polymère est compressé. La pression appliquée est comprise entre 2 et 4 bars pendant 30 secondes. L’épaisseur de la pièce intermédiaire obtenue varie entre 0,8 et 1,8 millimètres. Cette étape permet au polymère de passer au travers des mailles du textile pour réaliser la pièce intermédiaire précédemment décrite. La pièce intermédiaire est découpée par laser en un ou plusieurs formats correspondant à la pièce d’habillage souhaitée. Les formats obtenus sont chauffés du côté de la face polymère à l’aide d’une lampe à infra-rouge réglée entre 170 et 260 au potentiomètre pendant un temps compris entre 25 à 45 secondes. Cette chauffe peut se faire en pied de presse (le format est placé dans le moule d’injection une fois chaud) ou directement sur le format dans le moule. On réalise alors l’étape de préformage. Une fois la pièce intermédiaire chaude, la pièce intermédiaire est positionnée dans le moule d’injection qui est à une température d’environ 20 °C et dont la partie mobile présente une forme ou comporte une pièce de forme s’adaptant à la pièce intermédiaire pour suivre les contours de cette pièce intermédiaire en évitant toute déformation non souhaitée. Le moule est fermé pendant une durée d’environ de 30 secondes avec une force de fermeture suffisante pour assurer l’injection et le maintien de la pièce intermédiaire. Le moule est ensuite ouvert et la pièce dans l’empreinte est retirée afin de subir l’opération de surmoulage. L’opération de surmoulage est réalisée dans les conditions suivantes : la température du fourreau est comprise entre 200 et 300°C, le temps de refroidissement est compris entre 20 et 30 secondes, de préférence de 25 secondes, la pression d’injection comprise entre 50 et 150 bars. On découpe alors les parties périphériques de la pièce obtenue par ultrasons et on obtient la pièce d’habillage de l’invention. Procédé de fabrication d’une pièce d’habillage formée en trois dimensions, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes de : réalisation d’une pièce intermédiaire plane (13) comportant un textile tissé (5,5a,5b) recouvrant un substrat en polymère durci (6,6a,6b), lequel textile tissé (5,5a,5b) est partiellement noyé dans ledit polymère durci (6,6a,6b) qui occupe au moins les interstices (12a,12b) entre les fils de chaînes (11a,11b) et les fils de trame (10a,10b) sans recouvrir totalement la face d’habillage (8a,8b) du textile (5,5a,5b) de sorte que ladite face d’habillage (8a,8b) comporte une alternance de polymère durci (6,6a,6b) et de fils de chaîne (11a,11b) et/ou de fils de trame (10a,10b) du textile tissé, et formage à chaud de la pièce intermédiaire (13) et obtention de la pièce d’habillage formée en trois dimensions (9,9a,9b). Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce la pièce intermédiaire (13) est renforcée, du côté de sa face polymère (7), par surmoulage postérieurement ou lors du formage à chaud. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le renforcement par surmoulage est opéré par surmoulage de nervures de renforcement. Procédé de fabrication selon la revendication 2, caractérisé en ce que le renforcement par surmoulage est opéré par surmoulage d’une épaisseur homogène (20) de polymère (19) accompagné ou non d’un surmoulage de nervures de renforcement (21). Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que le polymère (19) utilisé lors du surmoulage est identique au polymère (6) utilisé pour réaliser la pièce intermédiaire plane (13) de sorte que la pièce d’habillage formée en trois dimensions est bi-matière. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce la pièce d’habillage formée en trois dimensions est renforcée par surmoulage lors du formage à chaud en : positionnant et maintenant la pièce intermédiaire plane (13) dans un moule à injection (1) chaud, maintenant sous pression des deux parties du moule (1) l’une contre l’autre par une presse, injectant sous pression du polymère liquide du côté de la face polymère (7) de la pièce intermédiaire (13), refroidissant de la pièce obtenue, et en éjectant la pièce d’habillage (9,9a,9b) renforcée et formée en trois dimensions du moule. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce la pièce d’habillage formée en trois dimensions est renforcée par surmoulage postérieurement à l’étape de formage à chaud en : positionnant et maintenant la pièce intermédiaire (13) préalablement formée à chaud dans un moule à injection (1), maintenant sous pression des deux parties du moule (1) l’une contre l’autre par une presse, injectant sous pression du polymère liquide du côté de la face polymère (7) de la pièce intermédiaire (13), refroidissant de la pièce obtenue, et en éjectant la pièce d’habillage (9,9a,9b) renforcée et formée en trois dimensions du moule. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le formage à chaud de la pièce intermédiaire (13) est réalisé dans le moule à injection (1) préalablement au surmoulage. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la pièce intermédiaire plane (13) est réalisée par : chauffage d’une feuille de polymère (6,6a,6b) pour l’amener à l’état fondu, application du textile tissé (5,5a,5b) sur la feuille de polymère (6,6a,6b) à l’état fondu, et maintien en compression de l’ensemble formé par la feuille de polymère (6,6a,6b) à l’état fondu et le textile tissé (5, 5a,5b) jusqu’à ce que le polymère (6,6a,6b) ait au moins rempli les interstices entre les fils de chaînes (11a,11b) et les fils de trame (10a,10b) et recouvert ladite face arrière (7) du textile (5,5a,5b). Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la pièce intermédiaire plane (13) est chauffée du coté de sa face arrière (7) préalablement à l’étape de formage à chaud. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la pièce intermédiaire plane (13) est réalisée par : extrusion d’une feuille de polymère (6,6a,6b), et ii. calandrage du textile tissé (5,5a,5b) sur la feuille de polymère (6,6a,6b) maintenue à l’état fondu jusqu’à ce que le polymère (6,6a,6b) ait au moins rempli les interstices entre les fils de chaînes (11a,11b) et les fils de trame (10a,10b) et recouvert ladite face arrière (7) du textile (5,5a,5b). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la pièce intermédiaire plane (13) est réalisée par : i. dépôt d’un textile tissé (5,5a,5b) sur une feuille de polymère (6,6a,6b), et compression thermique du textile tissé (5,5a,5b) sur la feuille de polymère (6,6a,6b) portée à l’état fondu jusqu’à ce que le polymère (6,6a,6b) ait au moins rempli les interstices entre les fils de chaînes (11a,11b) et les fils de trame (10a,10b) et recouvert ladite face arrière (7) du textile (5,5a,5b). Utilisation de la pièce d’habillage obtenu par le procédé des revendications précédentes pour réaliser un élément décoratif dans l’habitable d’un véhicule automobile.