Brevet FR3148930A1 — publié le 20241129

L’invention concerne une machine (1) de fabrication additive d’un objet sur lit de poudre, cette machine comprenant un réservoir de poudre (10) muni d’une cavité (11) destinée à contenir une poudre, le réservoir de poudre (10) comprenant une extrémité supérieure (10a) comportant une entrée (12) de poudre dans la cavité, et une extrémité inférieure (10c) comportant une sortie (13) de poudre de la cavité, la machine (1) étant caractérisée en ce que le réservoir de poudre (10) comprend au moins un organe de mélange (15) situé dans la cavité et configuré pour mettre en mouvement la poudre au moins selon une direction orientée depuis l’extrémité inférieure (10c) vers l’extrémité supérieure (10a) du réservoir de poudre (10). L’invention permet d’éviter le phénomène de stratification de la poudre généralement observé dans les réservoirs de l’art antérieur. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 MACHINE DE FABRICATION ADDITIVE ET PROCEDE DE FABRICATION ADDITIVE D’UN OBJET AU MOYEN D’UNE TELLE MACHINE Domaine technique de l’invention L’invention a trait au domaine technique des machines et des procédés de fabrication additive. Arrière-plan technique La fabrication additive connait un essor important depuis quelques années et avec elle les techniques de fabrication additive. Parmi elles, la technique de fusion laser sur lit de poudre s’est illustrée grâce aux possibilités qu’elle offre en termes de structuration à des échelles très faibles, notamment à l’échelle micrométrique. La fusion laser sur lit de poudre est donc particulièrement utilisée dans les applications qui requièrent la fabrication d’objet 3D à architecture microstructurée. Parmi les différents types de procédés de fusion laser, on distingue les procédés impliquant une étape de soustraction de la matière (usinage) des procédés impliquant une modification de l’état de la matière. Une telle modification de l’état de la matière peut consister en une consolidation, un soudage, un traitement de surface, etc. Plus particulièrement, la consolidation sélective de couches de poudre permet de constituer un objet en trois dimensions strates par strates et permet ainsi de fabriquer des objets de formes complexes. L’instrumentation associée à une telle mise en œuvre doit donc répondre à certaines exigences. Les machines de fabrication additive généralement utilisées pour la fusion laser sur lit de poudre comprennent un plateau de fabrication servant de base pour la fabrication de l’objet, un dispositif d’étalement de poudre servant à former et étaler des couches successives de poudre, d’épaisseur(s) prédéterminée(s), sur le plateau de fabrication, un bâti comportant un réservoir pour la poudre et un module de contrôle. Ce dernier est généralement muni d’un processeur permettant d’exécuter une série de commandes visant à contrôler précisément la distribution de la poudre. Ces commandes sont comprises dans un fichier de production généré à partir du découpage en tranches d’épaisseurs prédéterminées de la CAO d’un objet. Le module de contrôle peut également comprendre un logiciel permettant de contrôler les paramètres du laser. Ceci étant dit, cette fonction peut être mise en œuvre par un moyen autre que le module de contrôle. Pour fabriquer un objet, une couche de poudre est déposée sur le plateau de fabrication suite aux instructions du module de contrôle, puis étalée et formée au moyen du dispositif d’étalement, et un balayage laser est réalisé afin de sélectivement consolider les grains de poudre. Ces trois étapes sont réitérées autant de fois que nécessaire jusqu’à formation complète de l’objet à fabriquer. Toutefois, les procédés de fusion laser sur lit de poudre connus ne donnent pas entièrement satisfaction. En effet, la poudre a tendance à se tasser, c’est-à-dire s’agglomérer, sur les parois du réservoir de poudre. Le tassement de la poudre est un phénomène qui s’opère naturellement lorsque la poudre se déforme verticalement, notamment sous son propre poids. Il a été observé que la forme géométrique du réservoir de poudre a un impact sur la survenue d’une telle déformation. Les propriétés mécaniques de la poudre elle-même participent également au phénomène de déformation. En outre, la poudre est souvent répartie de manière non homogène à l’intérieur du réservoir de poudre à cause de son mode de chargement. En effet, la poudre est généralement chargée par le haut du réservoir de poudre, ce qui est à l’origine de strates de poudre ayant des caractéristiques différentes. Ces différentes strates de poudre sont ensuite déposées sur le plateau de fabrication avec des caractéristiques différentes, ce qui a pour conséquence de créer un objet avec des caractéristiques hétérogènes suivant l’axe de sa fabrication, c’est-à-dire suivant un axe vertical. L’invention vise à surmonter au moins une partie des problèmes précités. L’invention propose à cet effet une machine de fabrication additive d’un objet sur lit de poudre, cette machine comprenant un réservoir de poudre muni d’une cavité destinée à contenir une poudre, le réservoir de poudre comprenant une extrémité supérieure comportant une entrée de poudre dans la cavité, et une extrémité inférieure comportant une sortie de poudre de la cavité. Le réservoir de poudre comprend au moins un organe de mélange situé dans la cavité et configuré pour mettre en mouvement la poudre au moins selon une direction orientée depuis l’extrémité inférieure vers l’extrémité supérieure du réservoir de poudre. Ainsi, dans la machine de fabrication additive selon l’invention, la poudre est mise en mouvement et répartie de manière homogène dans la cavité au moyen de l’organe de mélange, et ce indépendamment de la manière dont la poudre est introduite dans la cavité. Le phénomène de tassement de la poudre, observé dans les machines de fabrication additive de l’art antérieur, n’est donc pas susceptible de se produire car la poudre est mise en mouvement selon une direction orientée depuis l’extrémité inférieure vers l’extrémité supérieure du réservoir de poudre et ainsi mélangée. Ainsi, les couches de poudre séquentiellement déposées sur le plateau de fabrication présentent des caractéristiques plus homogènes, ce qui permet d’obtenir un objet avec des caractéristiques plus homogènes quelle que soit la tranche de matériau analysée. Selon différentes caractéristiques de l’invention qui pourront être prises ensemble ou séparément : ledit au moins un organe de mélange ta une vitesse de rotation comprise entre 25 et 100 tours par minute ; chaque organe de mélange comprend une vis sans fin ; chaque organe de mélange est relié à un rotor d’un moteur qui est fixé sur le réservoir de poudre à son extrémité supérieure ; le rotor du moteur est relié à un bras mélangeur et est configuré pour entraîner ce bras mélangeur autour d’un premier axe vertical, ce bras mélangeur s’étendant radialement par rapport au premier axe et comportant une extrémité radialement externe configurée pour entrainer l’organe de mélange autour d’un second axe ; le second axe est incliné par rapport au premier axe ; le second axe s’étend parallèlement à une paroi tronconique du réservoir de poudre ; l’extrémité supérieure du réservoir de poudre est séparée de l’extrémité inférieure par une distance d R , le bras mélangeur s’étendant depuis l’extrémité supérieure, le long du second axe, sur une distance d 1 d’au plus un tiers de la distance d R , et l’organe de mélange s’étendant depuis l’extrémité radialement externe du bras mélangeur, le long du premier axe, sur une distance d 2 d’au plus deux tiers de la distance d R ; la machine comprend en outre au moins un racleur pour étaler la poudre et un plateau support pour réceptionner la poudre venant du réservoir de poudre ; la machine comprend en outre un canal d’alimentation en gaz neutre débouchant dans le réservoir de poudre ; l’organe de mélange comporte le canal d’alimentation en gaz neutre. L’invention concerne en outre un procédé de fabrication additive d’un objet, tel qu’une pièce aéronautique, par exemple de turbomachine d’aéronef ou d’aéronef, au moyen d’une machine telle que décrite ci-dessus, le procédé comprenant une étape de mélange de la poudre contenue dans le réservoir de poudre au cours de laquelle on actionne ledit au moins un organe de mélange. Brève description des figures D’autres objets, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement dans la description qui suit, faite en référence aux figures annexées, dans lesquelles : - la est une vue schématique de face d’une machine de fabrication additive selon un premier mode de réalisation de la présente invention ; - la est une vue schématique de face de la machine de fabrication additive de la , dans laquelle un organe de mélange est illustré alors qu’il est en rotation ; - la est une vue schématique de face de la machine de fabrication additive selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention ; - la illustre schématiquement les étapes du procédé de fabrication selon l’invention. Description détaillée de l’invention Dans la présente description, les termes « supérieur(e)(s) », « inférieur(e)(s) » n’ont pas de caractère limitatif et servent simplement à mieux comprendre l’invention en référence aux figures illustrées. L’utilisation du terme « inférieur » indique simplement que l’élément considéré est plus proche du sol en comparaison d’un élément auquel est associé le terme « supérieur ». En référence à la , l’invention concerne une machine 1 de fabrication additive d’un objet sur lit de poudre. Dans le cadre de l’invention, la machine 1 est configurée pour la fusion laser sur lit de poudre. À cet égard, selon un mode de réalisation de la présente invention, la machine 1 comprend un plateau 2 de fabrication permettant de supporter un objet O, généralement en trois dimensions. À cet égard, le plateau 2 de fabrication présente donc une forme et des dimensions adaptées à l’objet ou aux objets destinés à être fabriqués au moyen de la machine 1. Le plateau 2 de fabrication peut être amovible et, dans ce cas, on peut prévoir plusieurs plateaux 2 de formes et de dimensions différentes, chacun ayant un usage particulier selon l’objet à fabriquer. La machine 1 peut également comprendre un racleur 20 permettant d’étaler la poudre sur une surface supérieure 3 du plateau 2 de fabrication. Le racleur 20 comprend un godet qui permet de répartir la poudre le long de surface supérieure 3 de sorte à former une couche de poudre d’épaisseur sensiblement uniforme. À cet égard, le godet présente une surface 22 d’étalement, préférablement plane, située en vis-à-vis de la surface supérieure 3. La surface 22 d’étalement est située à une distance, d, prédéterminée de la surface supérieure 3 correspondant sensiblement à l’épaisseur de la couche de poudre à étaler. Le racleur 20 comprend également un bras coulissant 21 dont une première extrémité est reliée au godet et une deuxième extrémité 23 coopère avec une glissière 25. La deuxième extrémité 23 forme avec la glissière 25 un moyen de verrouillage limitant les déplacements du racleur 20 à des mouvements de translation d’axe X. À titre d’exemple, la deuxième extrémité 23 peut former avec la glissière 25 ce qu’on appelle usuellement un loquet à glissière. Dès que la poudre a été étalée, une étape de fusion laser est mise en œuvre afin de consolider un volume utile de la couche de poudre qui vient d’être déposée. Puis, une nouvelle quantité de poudre est libérée et vient se superposer à la couche de poudre précédemment déposée. Des couches de poudre sont ainsi successivement formées en réitérant ces étapes autant de fois que nécessaire. La machine 1 comprend également un bâti 4 dans lequel sont formés le plateau 2 de fabrication, la glissière 25 et un réservoir de poudre 10. Comme indiqué précédemment, le plateau 2 de fabrication peut être amovible et, à ce titre, le bâti 4 comprend une surface de réception permettant de recevoir le plateau 2 de fabrication. Le plateau 2 de fabrication est avantageusement positionné parallèlement au racleur 20 de sorte à ce que lors de l’étalement de la poudre, la couche de poudre ainsi étalée soit d’épaisseur homogène le long du volume utile. Un mauvais positionnement du plateau 2 de fabrication générerait des défauts de fabrication dans l’objet à réaliser. Comme nous le verrons dans la suite de la description, le bâti 4 abrite également tous les éléments nécessaires au transport de la poudre depuis l’extérieur du bâti 4 vers l’intérieur du bâti et depuis l’intérieur du bâti vers l’extérieur du bâti, en particulier le plateau 2 de fabrication. En outre, la machine 1 comprend un module 30, dit module de contrôle, permettant de contrôler toute la machinerie. Ce module de contrôle est généralement muni d’un processeur permettant d’exécuter une série de commandes, par exemple des commandes visant à contrôler la distribution de la poudre par le réservoir de poudre 10 ou à contrôler le déplacement du bras coulissant 21 du racleur. Ces commandes sont comprises dans un fichier de production généré à partir du découpage en tranches d’épaisseurs prédéterminées de la CAO d’un objet. Le module 30 de contrôle peut également comprendre un logiciel permettant de contrôler les paramètres du laser. Ceci étant dit, cette fonction peut être mise en œuvre par un moyen autre que le module de contrôle. Par exemple, peut avoir son propre système de commande. Dans le mode de réalisation illustré, le réservoir de poudre 10 est muni d’une cavité 11 destinée à contenir la poudre. Il est évasé, et plus précisément présente une forme sensiblement tronconique dont le rétrécissement s’effectue depuis une partie supérieure du bâti 4 vers une partie inférieure du bâti 4. Il comprend une extrémité supérieure 10a, une paroi tronconique 10b, et une extrémité inférieure 10c délimitant la cavité 11. La forme tronconique et l’orientation du réservoir de poudre 10 sont de nature à favoriser le déplacement de la poudre vers l’extrémité inférieure 10c du réservoir de poudre 10, extrémité au niveau de laquelle se situe une sortie 13 de poudre de la cavité. De préférence, la sortie 13 de poudre est sensiblement alignée avec le centre du plateau 2, si bien que lorsque la poudre tombe par gravité depuis le réservoir de poudre 10 elle arrive sur une zone centrale du plateau 2. Autrement dit, dans une vue de dessus de la machine 1 selon cette mise en œuvre, la sortie 13 de poudre serait centrée autour d’un axe perpendiculaire au plateau 2 et passant par le centre dudit plateau 2. Dans le cas d’espèce, et de manière non limitative, cet axe correspond à un axe Z2 de fabrication de l’objet O à fabriquer. Toutefois, la sortie 13 de poudre n’est pas obligatoirement alignée avec le centre du plateau 2. En revanche, il importe que la poudre arrivant sur le plateau 2 de fabrication tombe directement depuis la cavité 11 afin de conserver ses propriétés en particulier celles acquises du fait de son homogénéisation, comme cela sera expliqué dans la suite. Le réservoir de poudre 10 comprend, au niveau de son extrémité supérieure 10a, une entrée 12 de poudre dans la cavité 11. Dans le mode de réalisation illustré aux figures, l’entrée 12 présente une forme en L, une branche du L étant reliée à l’extrémité supérieure 10a du réservoir de poudre 10, l’autre branche du L débouchant sur l’extérieur du bâti. De cette manière, elle peut être reliée à un réservoir extérieur de poudre (non illustré) de plus grande capacité qui permet de l’alimenter en cas de besoin. L’entrée 12 n’est pas nécessairement de cette forme et peut présenter toute autre forme que l’homme du métier est en mesure de sélectionner. L’arrivée de poudre dans le réservoir de poudre 10 peut, par exemple, être pilotée au moyen du module 30 de contrôle. Selon l’invention, le réservoir de poudre 10 comprend un organe de mélange 15 situé dans la cavité 11 et configuré pour mettre en mouvement la poudre au moins selon une direction orientée depuis l’extrémité inférieure 10c vers l’extrémité supérieure 10a du réservoir de poudre 10. Cela permet de mélanger la poudre. L’organe de mélange 15 permet de mettre en mouvement la poudre se trouvant à l’intérieur de la cavité 11. L’organe de mélange 15 permet d’éviter le tassement de la poudre au moins à certains endroits de la cavité 11 et permet ainsi d’éviter un défaut de distribution de la poudre à travers la sortie 13 de poudre. En outre, compte-tenu du mode de chargement de la poudre dans le réservoir de poudre 10, généralement par le haut du réservoir de poudre 10, la poudre a tendance à se répartir naturellement sous forme de strates au sein du réservoir de poudre 10. La stratification de la poudre est un phénomène au cours duquel la poudre se dispose en couches distinctes ayant chacune ses propres propriétés, par exemple granulométriques, morphologiques, etc. Le mélange de la poudre permet de réduire, voire éviter ce phénomène en homogénéisant les propriétés de la poudre contenue dans la cavité 11. Ainsi, lorsque la poudre est libérée sur le plateau 2 de fabrication, ses propriétés mécaniques sont donc homogènes dans la direction de fabrication de l’objet O. Le phénomène de stratification de la poudre décrit ci-avant se produit principalement verticalement, c’est-à-dire selon un axe perpendiculaire au sol, par l’effet de la gravité. Les différentes couches/strates de poudre ont en effet naturellement tendance à se former selon une direction sensiblement parallèle à la surface du sol, du bas vers le haut. Ainsi, selon un mode de réalisation préféré, l’organe de mélange 15 est configuré pour mettre en mouvement la poudre au moins du bas vers le haut. Cela permet, dans un cas, de prévenir la stratification si elle ne s’était pas encore produite et, dans un autre cas, de supprimer une stratification existante. Le premier cas se produit lorsque la poudre n’est versée qu’après la mise en route de l’organe de mélange 15. Dans ce cas, des couches/strates n’ont pas la possibilité de se former car l’organe de mélange 15 met la poudre en mouvement vers l’extrémité supérieure 10a. Le second cas se produit lorsque de la poudre est présente dans la cavité 11 avant l’activation de l’organe de mélange 15. C’est le cas le plus fréquent puisque la poudre peut ne pas avoir été utilisée en totalité à la fin d’un cycle de fabrication, si bien que le réservoir de poudre 10 peut ne pas être totalement vide à la fin d’un cycle de fabrication. Concomitamment, comme l’organe de mélange 15 peut n’être en mouvement qu’au moment où un cycle de fabrication est en cours, cela laisse la possibilité à des couches/strates de poudre de se solidifier après stratification de la poudre encore présente dans le réservoir de poudre 10 à la fin d’un précédent cycle de fabrication. Le phénomène de solidification vient s’ajouter à une stratification préalable en rigidifiant les différentes couches de poudre. Ce phénomène, plus problématique que la simple stratification, est nécessairement amené à se produire entre deux cycles de fabrication espacés dans le temps, par exemple de quelques heures, jours, semaines ou mois. Le fait que l’organe de mélange 15 soit configuré pour mettre en mouvement la poudre au moins du bas vers le haut prévient la solidification des couches/strates mais également leur stratification. De manière très avantageuse, et tel qu’illustré aux figures 1 et 2, l’organe de mélange 15 peut comprendre une vis sans fin 16. Une vis sans fin 16 comprend généralement un corps cylindrique autour et le long duquel est disposée une cannelure de forme hélicoïdale. En tournant autour de son axe, la vis sans fin 16 permet de mettre en mouvement la poudre du bas vers le haut. En effet, lorsque la vis sans fin 16 tourne, sa cannelure hélicoïdale permet de projeter la poudre vers le haut. La quantité de poudre déplacée vers le haut varie avec la vitesse de la vis sans fin. La vis sans fin 16 est donc un moyen très pratique de mettre la poudre en mouvement du bas vers le haut du réservoir de poudre 10 tout en la mélangeant. Dans le mode de réalisation illustré aux figures 1 et 2, l’organe de mélange 15 est relié à un rotor (non visible) d’un moteur (non visible) qui est fixé sur le réservoir de poudre 10 à son extrémité supérieure. Le rotor permet à l’organe de mélange 15 de tourner autour d’un premier axe Z1 fixe par rapport au réservoir de poudre 10. Cela permet à l’organe de mélange 15 de balayer l’intérieur de la cavité 11 d’une manière précisément déterminée au moment de la conception de la machine 1, ceci en fonction de la position du moteur et donc du premier axe Z1 par rapport au réservoir de poudre 10. En effet, le moteur peut ne pas être fixé à l’extrémité supérieure 10a du réservoir de poudre 10, comme c’est le cas aux figures, mais être fixé à une autre surface du réservoir de poudre 10. D’ailleurs, le moteur peut être fixé aussi bien à l’intérieur du réservoir de poudre 10 qu’à l’extérieur du réservoir même si en pratique, son positionnement dépend de la forme et des dimensions du réservoir de poudre 10, de l’encombrement du moteur lui-même, de l’emplacement des autres éléments du réservoir de poudre 10 tels que l’entrée 12 de poudre, la sortie 13 de poudre, etc. Dans tous les cas, il importe en premier lieu que l’organe de mélange 15 soit positionné de manière appropriée pour mélanger la poudre présente dans la cavité 11. Dans le mode de réalisation illustré, le premier axe Z1 est vertical et passe sensiblement par le centre de l’extrémité supérieure 10a du réservoir de poudre 10 en étant perpendiculaire à l’extrémité supérieure 10a. Incidemment, le premier axe Z1 passe donc par le centre de symétrie du réservoir de poudre 10, si bien que lorsque l’organe de mélange 15 tourne, il est en mesure de balayer le même volume de poudre autour du centre de symétrie du réservoir de poudre 10. Toujours selon le mode de réalisation illustré, le réservoir de poudre 10 comprend avantageusement un bras mélangeur 17 auquel est relié le rotor, ce dernier étant configuré pour entraîner le bras mélangeur 17 autour du premier axe Z1. Le bras mélangeur 17 s’étend radialement par rapport au premier axe Z1 et comporte une extrémité radialement externe 17a configurée pour entraîner l’organe de mélange 15 autour d’un second axe A. Cette disposition est particulièrement avantageuse car le mouvement du bras mélangeur 17 d’une part et celui de l’organe de mélange 15 d’autre part peuvent s’effectuer de manière simultanée tout en étant indépendants. De plus, l’effet résultant de ces mouvements combinés est meilleur que celui qui est obtenu par chacun des mouvements pris isolément. En effet, lorsque seul l’organe de mélange 15 tourne autour du second axe A, le mélange de la poudre s’effectue localement, c’est-à-dire à proximité de l’organe de mélange 15. Le volume de poudre concerné par cette zone de proximité varie notamment en fonction de la vitesse à laquelle l’organe de mélange 15 tourne, mais reste localisé dans la zone où est situé l’organe de mélange 15. A titre d’exemple, l’organe de mélange 15 peut tourner à une vitesse comprise entre 25 et 100 tours par minute, ce qui demeure relativement faible de sorte à ne pas exciter les poudres, qui selon leur nature peuvent être réactives et entrainer un risque d’explosion ou d’incendie. À ce propos, le réservoir de poudre 10 peut avantageusement être alimenté en gaz neutre lorsque des poudres réactives (catégorie B) sont utilisées. En alimentant le réservoir en gaz neutre, les comburants sont éliminés de l’équation du feu, ce qui permet d’éviter tout incendie et/ou explosion. À cet égard, la machine 1 selon l’invention peut être munie d’un canal d’alimentation en gaz neutre (non représenté) débouchant dans le réservoir de poudre 10. Lorsque seul le bras mélangeur 17 tourne autour du premier axe Z1, le mélange de poudre s’effectue là aussi localement mais sur un pourtour périphérique intérieur de la cavité. Ce pourtour périphérique intérieur de la cavité correspond à la zone radialement externe de la cavité par rapport à un axe central de la cavité. Ainsi, dans une telle configuration, le volume de poudre qui est au centre de la cavité 11 est très peu mélangé voir non mélangé. En revanche, lorsque l’on combine le mouvement de rotation du bras mélangeur 17 autour du premier axe Z1 et celui de l’organe de mélange 15 autour du second axe A, la poudre est mise en mouvement dans tout le volume du réservoir de poudre 10 depuis l’axe central du réservoir de poudre 10 jusqu’à une surface interne 11a de la cavité. En effet, la rotation du bras mélangeur 17 génère un déplacement circonférentiel des grains de poudre, tandis que la rotation de l’organe de mélange 15 génère une force centrifuge éloignant les grains de poudre radialement. On obtient ainsi un déplacement radial-circonférentiel, aléatoire, des grains de poudre. Dans le mode de réalisation où l’organe de mélange 15 comprend une vis sans fin, l’organe de mélange génère un déplacement de la poudre du bas vers le haut du réservoir de poudre 10, ce qui rend le déplacement des grains de poudre plus aléatoire. À ce propos, comme le bras mélangeur 17 s’étend radialement par rapport au premier axe Z1, le mouvement de l’organe de mélange 15 induit par la rotation du bras mélangeur 17 autour du premier axe Z1 permet à l’organe de mélange 15 de balayer un volume de poudre plus grand en comparaison d’une configuration où le bras mélangeur 17 ne s’étendrait pas ou peu radialement. Ceci étant dit, l’extension radiale maximale du bras mélangeur 17 dépend des dimensions du réservoir de poudre 10, l’extension radiale du bras mélangeur 17 correspondant à l’écart qui existe entre son extrémité distale 17b et le premier axe Z1. De préférence, l’extrémité distale 17b du bras mélangeur 17 est séparée d’une surface interne de la cavité par une distance comprise entre 3 mm et 10 mm. Cela permet d’éviter que le bras mélangeur 17 n’entre en contact avec une surface interne 11a de la cavité, ce qui risquerait d’endommager le bras mélangeur 17 lui-même et la cavité 11. En outre, dans cette gamme de distance, le bras mélangeur 17 est suffisamment proche de la surface interne de la cavité pour que l’organe de mélange 15 soit en mesure de détacher des couches/strates de poudre déposées sur la surface interne 11a de la cavité. Il convient de préciser que l’organe de mélange 15 n’a pas besoin d’être directement en contact avec la surface interne 11a de la cavité pour détacher les couches/strates de poudre qui s’y seraient déposées. En effet, la poudre se trouvant à proximité de la surface interne 11a de la cavité, sans être déposée sur ladite surface interne, est en mesure de détacher la poudre effectivement déposée sur la surface interne 11a de la cavité lorsqu’elle est mise en mouvement par l’organe de mélange 15. À ce propos, il est avantageux que le second axe A s’étende parallèlement à la paroi tronconique 10b du réservoir de poudre 10. En effet, cette configuration favorise le mélange des couches/strates de poudre déposées sur la surface interne 11a de la cavité régulièrement sur toute la surface interne 11a de la cavité se trouvant en vis-à-vis de l’organe de mélange 15. Dans le mode de réalisation illustré aux figures, le second axe A est incliné par rapport au premier axe Z1. Cela génère un mouvement plus aléatoire des grains de poudre et rend la poudre encore plus homogène qu’en l’absence d’un tel agencement. En effet, comme les axes de rotation ne sont pas alignés, cela favorise le mouvement désordonné des grains de poudre et les collisions entre les particules. En pratique, l’inclinaison du second axe A par rapport au premier axe Z1 est quand même en partie liée à la forme géométrique du réservoir de poudre 10 comme ceci a été vu ci-avant. En effet, lorsque l’organe de mélange 15 se déplace en suivant la forme de la surface interne 11a de la cavité d’une part car cela permet de garantir l’intégrité structurelle de l’organe de mélange 15 et de la cavité 11, et d’autre part car cela favorise le mélange homogène des couches/strates de poudre déposées sur la surface interne 11a de la cavité en profondeur de la cavité. Dans le mode de réalisation illustré aux figures 1 et 2, l’extrémité supérieure 10a est séparée de l’extrémité inférieure 10c par une distance d R , correspondant sensiblement à une hauteur du tronc de la forme tronconique du réservoir de poudre 10. Préférentiellement, le bras mélangeur 17 s’étend depuis l’extrémité supérieure 10a, le long du second axe A, sur une distance d 1 d’au plus un tiers de la distance d R , tandis que l’organe de mélange 15 s’étend depuis l’extrémité radialement externe 17a du bras mélangeur 17, le long du premier axe Z1, sur une distance d 2 d’au plus deux tiers de la distance d R . Ainsi, même si la poudre occupe la moitié du volume de la cavité et jusqu’au deux tiers du volume de la cavité, l’organe de mélange 15 présente une longueur appropriée pour mélanger une telle quantité de poudre. Précisons qu’il n’est pas souhaitable que le réservoir de poudre 10 soit trop rempli de poudre car il serait alors difficile de mélanger la poudre et cela poserait des problèmes autres que l’inhomogénéité. Selon une variante non représentée du mode de réalisation illustré aux figures 1 et 2, la vis sans fin 16 de l’organe mélangeur comprend le canal d’alimentation en gaz neutre. Ce dernier comprend plusieurs buses de soufflage chacune agencée sur la cannelure de la vis sans fin. Préférentiellement, les buses de soufflages sont réparties sur la cannelure de la vis sans fin et séparées les unes par rapport aux autres d’un angle compris entre 50° et 100° afin d’optimiser le mélange de la poudre. Le soufflage du gaz neutre s’effectue à basse pression, la pression de soufflage du gaz neutre est préférentiellement inférieure à 2 bars. Avantageusement, le gaz neutre est chauffé à une température environ égale à 80°C de manière à réaliser un étuvage de la poudre. Le réservoir de poudre 10 comprend un clapet afin de relâcher la pression contenue dans le réservoir et ainsi empêcher des phénomènes de propulsion de la poudre en dehors du réservoir de poudre. Selon un autre mode de réalisation illustré à la , l’organe de mélange 15 comprend une hélice rotative 18 et un bras de liaison 19 reliant l’hélice rotative 18 à l’extrémité radialement externe 17a du bras mélangeur 17. Ce mode de réalisation ne diffère du premier mode de réalisation que par cela. Préférentiellement, le bras mélangeur 17 de l’organe de mélange 15 s’étend depuis l’extrémité supérieure 10a du réservoir de poudre 10, le long du second axe A. Selon un exemple tel que représenté à la , l’hélice rotative 18 de l’organe de mélange 15 comprend plusieurs pâles 18a réparties circonférentiellement autour du second axe A. L’hélice rotative 18 est située à proximité de l’extrémité inférieure 10c du réservoir de poudre 10. La rotation de l’hélice rotative 18, et plus particulièrement des pâles 18a, autour du second axe A génère une force centrifuge qui est à l’origine du déplacement radial de la poudre et donc du mélange de la poudre. En outre, compte-tenu de la position de l’hélice rotative 18 dans le réservoir de poudre 10 et de la forme géométrique évasée de ce dernier, un tel déplacement radial génère à son tour un déplacement de la poudre du bas vers le haut du réservoir de poudre 10. L’amplitude de ce déplacement vers le haut augmente proportionnellement à la vitesse de rotation de l’organe de mélange 15. Ce mode de réalisation est moins intéressant que celui dans lequel l’organe de mélange 15 comprend une vis sans fin 16. En effet, il n’est pas possible de détacher les couches/strates de poudre de la surface interne 11a de la cavité aussi bien qu’avec la vis sans fin 16 car la cannelure héliocoïdale de la vis sans fin s’étend sur toute la hauteur de l’organe de mélange 15. Dans ce mode de réalisation la partie utile de l’organe de mélange 15 est située uniquement à l’extrémité inférieure de l’organe de mélange 15. Selon une variante non représentée du mode de réalisation illustré à la , l’hélice rotative 18 de l’organe mélangeur 15 comprend un canal d’alimentation en gaz neutre comprenant plusieurs buses de soufflage chacune agencée sur chaque pâle 18a de l’hélice rotative 18. Le soufflage du gaz neutre s’effectue à basse pression, la pression de soufflage du gaz neutre est préférentiellement inférieure à 2 bars. Avantageusement, le gaz neutre est chauffé à une température environ égale à 80°C de manière à réaliser un étuvage de la poudre. Le réservoir de poudre 10 comprend un clapet afin de relâcher la pression contenue dans le réservoir de poudre 10 et ainsi empêcher des phénomènes de propulsion de la poudre en dehors du réservoir de poudre 10. En outre, il convient de noter que si dans les modes de réalisation précédemment décrits le réservoir de poudre 10 ne comprend qu’un organe de mélange 15, en variante le réservoir de poudre 10 peut comprendre plusieurs organes de mélange 15. Par exemple, le réservoir de poudre 10 pourrait comprendre des moyens de mélange 15 répartis circonférentiellement sur la paroi tronconique 10b de manière suffisamment rapprochée pour assurer un mélange de la poudre. En référence maintenant à la , l’invention concerne également un procédé 100 de fabrication additive d’un objet au moyen d’une machine 1 telle que précédemment décrite. Le procédé 100 comprend une première étape 110 au cours de laquelle on remplit le réservoir de poudre 10 avec la poudre. Au cours de cette étape, la poudre est insérée dans le réservoir par l’intermédiaire de l’entrée 12 de poudre. Comme indiqué précédemment, la poudre peut être réservée dans un réservoir extérieur (non illustré) de capacité volumique plus importante que celle du réservoir de poudre 10 de la machine selon l’invention. On pourra veiller à ce que ce réservoir extérieur soit hermétiquement fermé afin d’améliorer les conditions de conservation de la poudre. Le procédé comprend une deuxième étape 120 de mélange de la poudre contenue dans le réservoir de poudre 10. Au cours de cette étape, on actionne ledit au moins un organe de mélange 15, de préférence au moyen du module 30 de contrôle. Il est possible de piloter la fréquence de mélange de la poudre contenue dans le réservoir de poudre 10 ainsi que la durée de chaque cycle de fabrication. La vitesse de rotation de l’organe de mélange 15 est faible afin de ne pas exciter les poudres qui peuvent être réactives, préférentiellement la vitesse de rotation est comprise entre 25 et 100 tours par minute. Le débit de poudre étant géré par un autre dispositif. Le procédé comprend une troisième étape 130 comprenant plusieurs sous-étapes : 132) une portion de poudre est libérée sur le plateau de fabrication en traversant la sortie 13 de poudre, 134) la portion de poudre est étalée au moyen du racleur 20 de sorte à former une couche d’épaisseur homogène sur au moins une portion du plateau 2 de fabrication, et 136) un balayage laser est réalisé afin de sélectivement consolider les grains de poudre selon l’objet O à fabriquer. Ces trois étapes sont réitérées autant de fois que nécessaire jusqu’à formation complète de l’objet O. Il convient de noter que des temps de pause peuvent être prévus entre chaque étape. Les configurations montrées aux figures citées ne sont que des exemples possibles, nullement limitatifs, de l’invention qui englobe au contraire les variantes de formes et de conceptions à la portée de l’homme de l’art. Machine (1) de fabrication additive d’un objet sur lit de poudre, cette machine comprenant un réservoir de poudre (10) muni d’une cavité (11) destinée à contenir une poudre, le réservoir de poudre (10) comprenant une extrémité supérieure (10a) comportant une entrée (12) de poudre dans la cavité, et une extrémité inférieure (10c) comportant une sortie (13) de poudre de la cavité, la machine (1) étant caractérisée en ce que le réservoir de poudre (10) comprend au moins un organe de mélange (15) situé dans la cavité et configuré pour mettre en mouvement la poudre au moins selon une direction orientée depuis l’extrémité inférieure (10c) vers l’extrémité supérieure (10a) du réservoir de poudre (10). Machine (1) selon la revendication 1, dans laquelle la vitesse de rotation de l’organe de mélange (15) est comprise entre 25 et 100 tours par minute. Machine (1) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle chaque organe de mélange (15) comprend une vis sans fin (16). Machine (1) selon l’une des revendications 1 à 3, dans laquelle chaque organe de mélange (15) est relié à un rotor d’un moteur qui est fixé sur le réservoir de poudre (10) à son extrémité supérieure (10a). Machine (1) selon la revendication 4, dans laquelle le rotor du moteur est relié à un bras mélangeur (17) et est configuré pour entraîner ce bras mélangeur (17) autour d’un premier axe (Z1) vertical, ce bras mélangeur (17) s’étendant radialement par rapport au premier axe (Z1) et comportant une extrémité radialement externe configurée pour entrainer l’organe de mélange (15) autour d’un second axe (A). Machine (1) selon la revendication 5, dans laquelle le second axe (A) est incliné par rapport au premier axe (Z1). Machine (1) selon la revendication 5 ou 6, dans laquelle le second axe (A) s’étend parallèlement à une paroi tronconique (10b) du réservoir de poudre (10). Machine (1) selon l’une quelconque des revendications 5 à 7, dans laquelle l’extrémité supérieure (10a) du réservoir de poudre (10) est séparée de l’extrémité inférieure (10c) par une distance (d R ), le bras mélangeur (17) s’étendant depuis l’extrémité supérieure (10a), le long du second axe (A), sur une distance (d 1 ) d’au plus un tiers de la distance (d R ), et l’organe de mélange (15) s’étendant depuis l’extrémité radialement externe (17a) du bras mélangeur (17), le long du premier axe (Z1), sur une distance (d 2 ) d’au plus deux tiers de la distance (d R ). Machine (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, comprenant en outre au moins un racleur (20) pour étaler la poudre et un plateau support (30) pour réceptionner la poudre venant du réservoir de poudre (10). Machine (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, comprenant en outre un canal d’alimentation en gaz neutre débouchant dans le réservoir de poudre (10). Machine (1) selon la revendication 10, dans laquelle l’organe de mélange (15) comporte le canal d’alimentation en gaz neutre. Procédé (100) de fabrication additive d’un objet, tel qu’une pièce aéronautique, au moyen d’une machine (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, le procédé (100) comprenant une étape (120) de mélange de la poudre contenue dans le réservoir de poudre (10) au cours de laquelle on actionne ledit au moins un organe de mélange (15).