Brevet FR3151528A1 — publié le 20250131

Moule de cuisson (10) pour pneumatique comportant des parties moulantes (11), dans lequel le moule comprend des éléments chauffants agencés dans au moins une desdites parties moulantes (11) et dans lequel le moule comprend plusieurs éléments isolants (40, 41a, 41b, 43, 44, 45) où chaque élément isolant est réalisé dans au moins un matériau thermiquement isolant, lesdits éléments isolants étant agencés sur les faces externes desdites parties moulantes de manière à les isoler thermiquement sensiblement complétement des autres pièces du moule. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 MOULE DE CUISSON POUR PNEUMATIQUE L'invention concerne la fabrication des pneumatiques et en particulier les moules de cuisson ou de vulcanisation pour pneumatiques et plus particulièrement les moules du type à secteurs. La fabrication d’un pneumatique comprend une étape de cuisson pendant laquelle une ébauche crue de pneumatique est moulée et vulcanisée en vue d’obtenir un pneumatique ayant de caractéristiques mécaniques, de géométrie et d’aspect voulus. La cuisson s’effectue dans un moule de cuisson pour pneumatiques comprenant un ensemble supérieur et un ensemble inférieur de moulage, mobiles axialement l’un par rapport à l’autre, ainsi qu’une couronne de secteurs mobiles radialement. Plus précisément, un moule de cuisson pour pneumatiques comprend principalement deux coquilles de moulage des flancs du pneumatique et deux anneaux de moulage des bourrelets du pneumatique qui sont situées axialement de part et d’autre d’une couronne comportant plusieurs secteurs circonférentiels de moulage de la bande de roulement du pneumatique. L’espace intérieur défini par ces pièces en position fermée du moule forme une cavité de moulage de l’ébauche de pneumatique. Un tel moule de cuisson est agencé au sein d’une presse de cuisson comportant entre autres des mécanismes permettant d’ouvrir et de fermer le moule de cuisson sur une ébauche de pneumatique et de l’ouvrir afin d’en extraire le pneumatique vulcanisé et d’y introduire une nouvelle ébauche. La cuisson d’une ébauche de pneumatique se fait, de manière connue, avec un apport de chaleur à l’intérieur et à l’extérieur de l’ébauche. Ainsi, une membrane de cuisson flexible est déployée à l’intérieur de l’ébauche à l’aide de la vapeur sous pression pour plaquer l’ébauche de pneumatique contre les parois de la cavité de moulage. L’extérieur du moule est placé souvent dans une ambiance de vapeur qui assure l’apport de chaleur à l’extérieur de l’ébauche de pneumatique. Fonctionnant à satisfaction, il a toutefois été constaté que le rendement du transfert thermique avec ce type de cuisson classique est très faible, il est d’environ 3% à 7%, car il faut chauffer le moule complet, notamment les parties moulantes et les parties résistantes afin de transmettre la chaleur à l’ébauche de pneumatique. On comprend généralement par parties résistantes les parties qui ne participent pas au moulage du pneumatique, mais qui supportent les parties moulantes, lorsqu’elles sont fixes, voire les entraînent en mouvement, dans le cas où les pièces moulantes sont amenées à se déplacer entre la position d’ouverture et celle de fermeture du moule. Le document JP 2004-34652 propose une solution à ce problème. Ce document décrit un moule de vulcanisation comportant un anneau supérieur, un anneau inférieur et une pluralité de secteurs mobiles radialement. La surface radialement extérieure des secteurs est inclinée pour coopérer avec la surface radialement intérieure inclinée d’un anneau de serrage déplaçable axialement. Le déplacement radial des secteurs est ainsi assuré lors du déplacement axial de l’anneau de serrage. Plus particulièrement selon ce document, l’apport de chaleur par l’extérieur de l’ébauche se fait en munissant chaque secteur d’éléments chauffants agencés de manière à être à proximité de l’ébauche de pneumatique et en isolant les éléments chauffants radialement à l’extérieur au sein de chaque secteur. Permettant, certes, de diminuer les pertes de chaleur vers l’extérieur des secteurs, on constate toutefois que, dû au fait que de nombreuses pièces métalliques sont en contact lors de la cuisson au niveau de la cavité de moulage, y compris au niveau des secteurs, la chaleur s’échappe quand même vers l’extérieur de celle-ci, en direction des parties résistantes du moule. Or, le besoin d’améliorer le rendement thermique d’un moule de vulcanisation pour pneumatique reste présent. Un objectif de l’invention est de remédier aux inconvénients précités et de proposer un moule de vulcanisation pour pneumatiques apte à réaliser une cuisson efficace d’une ébauche de pneumatique, tout en réduisant le risque de surcuisson dans les zones comportant des parois minces du pneumatique. Cet objectif est atteint par l’invention qui propose un moule de cuisson pour pneumatique comportant des parties moulantes formées par : - une coquille supérieure de moulage d’un flanc supérieur de pneumatique, - une coquille inférieure de moulage d’un flanc inférieur de pneumatique, - un anneau supérieur de moulage d’un bourrelet supérieur de pneumatique ; - un anneau inférieur de moulage d’un bourrelet inférieur de pneumatique ; - une couronne de secteurs circonférentiels mobiles radialement pour le moulage d’une bande de roulement de pneumatique, où chaque secteur comprend une garniture de moulage d’une partie de bande de roulement de pneumatique, caractérisé en ce que le moule comprend des éléments chauffants agencés dans au moins une desdites parties moulantes et en ce que le moule comprend plusieurs éléments isolants où chaque élément isolant est réalisé dans au moins un matériau thermiquement isolant, lesdits éléments isolants étant agencés sur les faces externes desdites parties moulantes de manière à les isoler thermiquement sensiblement complétement des autres pièces du moule. Un moule de cuisson comprend des parties moulantes qui coopèrent avec des parties résistantes aptes à supporter ou à entraîner en mouvement les parties moulantes. Selon l’invention, au moins l’une des parties moulantes comprend un élément chauffant et toutes les parties moulantes sont isolées thermiquement sensiblement complétement par rapport aux parties résistantes. Plus particulièrement, on agence des éléments en un matériau thermiquement isolant sur la surface externe de toutes les parties moulantes. Par surface externe d’une partie moulante on comprend la surface qui ne participe pas au moulage. Ainsi, les parties moulantes qui viennent directement au contact du pneumatique peuvent être chauffées à la température de cuisson souhaitée, sans perte thermique vers l’ébauche de pneumatique due à l’inertie thermique, et sans perte thermique vers les parties résistantes. En effet, les pièces d’un moule de cuisson pour pneumatique sont réalisées dans des matériaux métalliques pour des raisons de résistance mécanique en pression et en température. De telles pièces sont amenées à venir en contact lors de la cuisson et conduisent facilement la chaleur par contact thermique. Or, avec la solution de l’invention, en interposant des éléments isolants thermiques sur les faces externes de toutes les parties moulantes, on arrive à découpler thermiquement les parties moulantes en évitant le contact métal/métal (par exemple un contact acier/acier ou aluminium/acier) entre les parties moulantes et les parties résistantes du moule. Selon l’invention, le rapport entre la surface externe non isolée thermiquement et celle isolée thermiquement de toutes les parties moulantes peut être inférieur à 1%. Le pourcentage de 1% peut être dû à la fixation des isolants avec des vis métalliques. Le rendement énergétique d’un moule de cuisson de l’invention est compris entre 70 et 75%, ce qui est nettement supérieur à celui des moules de l’état de la technique. Selon des caractéristiques avantageuses et non limitatives, prises seules ou en combinaison lorsque cela est techniquement possible : le moule peut comporter des premiers éléments isolants pouvant être réalisés dans un premier matériau thermiquement isolant de manière à assurer la transmission d’efforts mécaniques aux parties moulantes qu’ils isolent thermiquement ; ledit premier matériau thermiquement isolant peut être un matériau composite comportant des fibres de verre dans une matrice de résine époxydique ; la conductivité thermique dudit premier matériau thermiquement isolant des premiers éléments isolants peut être comprise entre 0,2 et 0,4 W/mK ; le moule peut comprendre des deuxièmes éléments isolants pouvant être réalisés dans un deuxième matériau thermiquement isolant qui peut avoir une conductivité thermique inférieure à 0,03W/mK ; la surface occupée par les premiers éléments isolants peut être d’au plus 30% de la surface des pièces moulantes avec lesquelles ils viennent en contact et les deuxièmes éléments isolants peuvent occuper le reste de la surface externe desdites parties moulantes ; ainsi, on limite au maximum la surface occupée par les premiers éléments isolants et cela au juste nécessaire pour qu’ils puissent reprendre les efforts subis en fonctionnement, le reste de la surface externe des parties moulantes étant recouverte par les deuxièmes éléments isolants ayant de meilleurs propriétés d’isolation thermique afin d’obtenir une isolation thermique optimisée des parties moulantes par rapport aux parties résistantes du moule ; le moule peut comprendre des éléments chauffants électriques qui ont l’avantage de pouvoir procurer un meilleur rendement énergétique, comparés aux moules dont les éléments chauffants comportent une circulation de vapeur d’eau ; chaque partie moulante peut comprendre au moins un élément chauffant électrique, ce qui permet de réaliser un chauffage différencié des parties moulantes entre elles ; par chauffage différencié on comprend que les parties moulantes sont chauffées à des températures différentes l’une par rapport à l’autre ; chaque partie moulante peut comprendre au moins un capteur de température, ce qui permet d’adapter la température de l’élément chauffant à la zone de l’ébauche de pneumatique ; les capteurs de température peuvent être reliés à une unité de contrôle apte à commander lesdits éléments chauffants électriques. Selon un aspect avantageux, le moule de l’invention peut comporter des moyens d’actionnement en un mouvement radial des secteurs, lesdits moyens comportant une couronne de frettage dont la surface interne est inclinée pour coopérer avec la surface externe inclinée des secteurs et où, pour chaque secteur, la couronne de frettage peut transmettre l’effort de serrage à des cales prismatiques ou à des bandes isolantes qui peuvent prendre appui directement sur la garniture du secteur. Selon un autre aspect avantageux, le moule peut comprendre des parties centrales d’actionnement d’une membrane de cuisson et le moule peut comprendre des éléments isolants thermiquement agencés axialement à l’extérieur desdites parties centrales. L’invention a également pour objet un procédé de moulage d’une ébauche de pneumatique à l’aide d’un moule de cuisson comportant des parties moulantes selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au moins l’une desdites parties moulantes est chauffée par au moins un élément chauffant et en ce que toutes les parties moulantes sont isolées thermiquement sensiblement complètement des autres pièces du moule. Les éléments chauffants peuvent être des éléments chauffants électriques auxquels on associe des capteurs de température. On peut piloter chaque élément de chauffage à une température de cuisson préétablie, au moins deux éléments chauffants pouvant être pilotés à des températures différentes l’un par rapport à l’autre L’invention sera mieux comprise grâce à la suite de la description, qui s’appuie sur les figures suivantes : la est une vue en coupe axiale d’un moule de cuisson selon un premier mode de réalisation de l’invention; la est une vue en coupe radiale du moule de la ; la est une vue à échelle agrandie d’une partie du moule illustré à la ; la est une vue en coupe axiale d’un secteur circonférentiel du moule de la ; la est une vue éclatée du secteur de la ; la est une vue en coupe axiale d’un moule de cuisson selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ; la est une vue en perspective d’un secteur circonférentiel du moule de la ; la est une vue en perspective du dos de la garniture du secteur de la ; la est une vue schématique de dessus d’un anneau plat supérieur qui fait partie du moule de la . Sur les différentes figures, les éléments identiques ou similaires portent la même référence. Leur description n’est donc pas systématiquement reprise. La illustre un moule de cuisson 10 d’une ébauche de pneumatique selon un premier mode de réalisation de l’invention, moule destiné à la cuisson d’un pneumatique pour un véhicule de tourisme. Le moule de cuisson 10 est destiné à être inséré entre les plateaux supérieur 2 et inférieur 4 d’une presse de cuisson 1. Une presse de cuisson comprend un bâti formant un socle, supposé immobile et fixé au sol. La presse comprend également, de manière connue, des moyens de guidage et d’actionnement (par exemple des vérins hydrauliques) des mécanismes d’entraînement en un mouvement d’ouverture et de fermeture du moule, ainsi qu’une installation permettant de fournir au moule les conditions de cuisson (en termes de pression et de température du fluide caloporteur) nécessaires à la vulcanisation du pneumatique. Le moule de cuisson 10 d’une ébauche de pneumatique comprend un ensemble supérieur de moulage et un ensemble inférieur de moulage, chaque ensemble de moulage comportant une coquille supérieure 16a, respectivement une coquille inférieure 16b de moulage d’un flanc du pneumatique, et un anneau supérieur 18a, respectivement un anneau inférieur 18b de moulage d’un bourrelet du pneumatique. Une couronne de secteurs circonférentiels 20 de moulage de la bande de roulement du pneumatique vient compléter les ensembles de moulage supérieur et inférieur et forme avec ceux-ci les parties moulantes 11 du moule 10. En position fermée du moule, les surfaces internes des parties moulantes 11 forment ensemble une cavité de moulage destinée à accueillir une ébauche de pneumatique. Dans l’exemple illustré aux figures 1 à 5, le moule est du type « container », la coquille supérieure 16a est amenée à coulisser axialement avec le plateau supérieur 2 de la presse, auquel elle est rigidement fixée, la coquille inférieure 16b étant rigidement fixée au plateau inférieur 4 de la presse qui est, lui, fixe, et les secteurs circonférentiels 20 sont amenés à effectuer des mouvements dans un sens radial lors de l’ouverture et la fermeture du moule. Le moule de cuisson 10 est sensiblement à symétrie de révolution d’axe central X-X’. L’axe central s’étend verticalement. Dans la suite de la description, « axial » ou « axialement » se rapporte à une direction ou un déplacement parallèle à l’axe central, et « radial » ou « radialement » se rapporte à une direction ou un déplacement perpendiculaire à l’axe central X-X’. Une direction circonférentielle est une direction tangente à la direction radiale et correspond à la direction circonférentielle du pneumatique. Les secteurs circonférentiels 20 de la couronne de secteurs sont agencés côte-à-côte dans le sens circonférentiel. Chaque secteur comprend une garniture 19 de moulage des sculptures du pneumatique, la garniture étant tenue par un support de secteur. Ainsi, la garniture 19 de chaque secteur s’étend depuis l’interface avec la coquille supérieure 16a jusqu’à l’interface avec la coquille inférieure 16b. Les surfaces radialement externes 21 des supports des garnitures des secteurs sont coniques, elles ont toutes une même inclinaison s’étendant vers le bas et radialement vers l’extérieur. La presse comprend par ailleurs une couronne conique 14 dont la surface radialement interne 14a est inclinée radialement vers le bas et a la même inclinaison que les surfaces radialement externes 21 des secteurs 20. La couronne conique 14 est reliée à un premier actionneur de la presse de cuisson, par exemple un vérin hydraulique, qui lui permet d’effectuer un mouvement axial vers le haut et vers le bas. Lors de la fermeture du moule, la couronne conique 14 descend, elle se positionne sur la couronne de secteurs 20, elle ramène les secteurs radialement à l’intérieur du moule et applique un effort sur les secteurs pour maintenir l’ensemble fermé lors de la cuisson quand les valeurs de la température et de la pression à l’intérieur de la cavité de moulage augmentent. La couronne conique 14 comprend une pluralité de tiges 12 ayant une section transversale en forme de T ( et 3) fixées chacune rigidement sur la couronne conique, chaque tige 12 étant destinée à coulisser dans un rail 17 d’un secteur 20 correspondant de la couronne de secteurs. Des butées (non illustrées) situées entre une extrémité de chaque tige 12 et une encoche de la surface externe 21 de chaque secteur permettent de limiter la course de recul radial des secteurs lors du déplacement de la couronne conique vers le haut pour effectuer l’ouverture du moule. Dans cet exemple de réalisation, la couronne conique 14, les tiges 12 et leurs éléments de liaison aux secteurs du moule et au plateau supérieur de la presse sont du type décrit dans le document WO 2014/044713. Le plateau supérieur 2 de la presse est relié à un deuxième actionneur, par exemple un vérin hydraulique, qui lui permet d’effectuer un mouvement axial vers le haut et vers le bas lors des opérations de fermeture et d’ouverture du moule, tel qu’il sera expliqué par la suite. La couronne conique 14, les plateaux supérieur 2 et inférieur 4 et les pièces avoisinant la cavité de moulage, mais ne comportant aucune partie venant directement au contact de l’ébauche de pneumatique forment les parties résistantes du moule, par opposition aux parties moulantes qui, elles, viennent directement au contact de l’ébauche de pneumatique. En position d’ouverture du moule, la couronne conique 14 ainsi que les parties de moulage situées en la partie supérieure du moule : la coquille supérieure 16a, l’anneau de moulage supérieur 18a et les secteurs 20 sont déplacées axialement vers le haut ensemble avec le plateau supérieur 2 de la presse de manière à dégager la cavité de moulage (on comprend par cavité de moulage l’espace formé à l’intérieur de toutes parties moulantes en position de fermeture du moule) afin de pouvoir extraire le pneumatique cuit et d’y introduire une nouvelle ébauche de pneumatique 3. Une fois l’ébauche de pneumatique 3 installée et centrée sur les composants de moulage de la partie inférieure du moule, le plateau supérieur 2 descend, sous l’effet du premier actionneur de la presse, en amenant les parties moulantes en direction du plateau inférieur 4. Ensuite, la couronne conique 14 descend à son tour, sous l’effet du deuxième actionneur de la presse, pour fermer la cavité de cuisson en faisant reculer les secteurs 20 radialement vers l’intérieur et ainsi le moule en vue d’une nouvelle cuisson. L’ouverture du moule se fait en commençant par faire monter la couronne conique 14 d’abord suivie de la montée du plateau supérieur 2. Le fluide caloporteur arrive à l’intérieur de la cavité de moulage en provenance d’un dispositif interne de cuisson 25 situé dans la partie centrale de la cavité de cuisson, ledit dispositif comprenant une membrane de cuisson qui vient plaquer l’ébauche de pneumatique sur les parties internes du moule lors de la cuisson, ainsi que des moyens permettant de mettre en communication la membrane de cuisson avec un fluide caloporteur et de diffuser et faire monter en pression et en température le fluide caloporteur à l’intérieur de la membrane de cuisson. Selon l’invention, le moule comprend des éléments chauffants agencés dans tout ou partie des parties moulantes et toutes les parties moulantes sont isolées des parties résistantes du moule à l’aide d’éléments isolants, chaque élément isolant étant réalisé dans un matériau thermiquement isolant, lesdits éléments isolants étant agencés sur les côtés extérieurs desdites parties moulantes de manière à isoler thermiquement radialement et axialement les parties moulantes par rapport aux parties résistantes. Avantageusement selon l’invention, les secteurs 20 comprennent chacun au moins un élément chauffant électrique 31. Plus précisément, plusieurs éléments chauffants électriques 31, qui sont en nombre de quatre sur la , sont insérés dans la garniture 19 de chaque secteur 20 et reçoivent l’énergie électrique via un cordon d’alimentation 35. Chaque anneau de moulage, notamment l’anneau supérieur 18a et l’anneau inférieur 18b comprend un élément chauffant électrique annulaire 32. Dans l’exemple représenté, les coquilles 18a et 18b ne comportent pas d’élément chauffant, mais dans une variante de réalisation de ce premier mode, chaque coquille comprend un ou plusieurs éléments chauffants annulaires, de préférence électriques. On associe par ailleurs, de préférence à chaque élément chauffant 31, 32, un capteur de température agencé également dans la partie moulante à proximité de l’élément chauffant dont le capteur doit mesurer la température. Les différents capteurs de température sont reliés à un automate de pilotage de l’alimentation et donc de la température des éléments chauffants respectifs. La garniture 19 comprend sur sa face interne faisant face à l’ébauche du pneumatique des motifs en creux ou en protubérance constituant le négatif des reliefs ou sculptures du pneumatique. Elle est réalisée de manière connue à l’aide d’une fabrication additive métallique ou par moulage par exemple à l’aide d’un procédé plâtre-aluminium. Les autres composants d’un secteur circonférentiel 20 sont mieux visibles à la . Ainsi, un secteur circonférentiel 20 comprend également un support de garniture 22 et deux cales 43 prismatiques dont le rôle est de transmettre l’effort de compression en provenance de la couronne conique 14. La garniture 19 est tenue par son support 22 en prenant en sandwich une feuille 40 d’isolant thermique. La feuille 40 comprend deux découpures axiales 40a communiquant avec deux découpures axiales 28 en vis-à-vis pratiquées dans l’épaisseur du support de garniture 22. Les découpures axiales 40a et 28 sont traversantes et forment passages pour les cales prismatiques 43. Le support de garniture 22 est métallique, par exemple en acier pour plus de robustesse, et a un profil en forme de mâchoire, comportant notamment deux rebords axiaux 22a et 22b qui font saillie radialement vers l’intérieur à partir du corps principal qui s’étend, lui, circonférentiellement selon celui de la garniture 19. Des cordons 41a et 41b, réalisés chacun en un matériau isolant thermique du type DELTHERM ® , sont prévus entre chaque rebord axial de garniture 19a, respectivement 19b, et les rebords axiaux 22a, respectivement 22b, du support de garniture 22. La garniture 19 est fixée à son support 22 à l’aide des vis 29 situés au niveau des rebords axiaux 22a, 22b de ce dernier, de manière à prendre en sandwich la feuille 40 et les cordons 41a, et 41b. De plus, pour relier l’ensemble ainsi obtenu à la couronne conique 14, on fixe les cales prismatiques 43 aux deux extrémités circonférentielles du support de garniture 19. Pour ceci, chaque cale prismatique 43 est fixé à l’aide de brides 25 sur la face supérieure, de brides 26 sur la face inférieure et de brides 27 sur la face externe et des vis de fixation prévus à cet effet pour la fixation de chaque bride. Les brides 25, 26 et 27 sont métalliques. La bride 27 matérialise la surface externe 21 du secteur circonférentiel 20. Deux ailettes 24 de profil latéral de forme triangulaire viennent compléter l’ensemble du secteur circonférentiel 22 en les fixant, à l’aide de vis de fixation, l’une en face de l’autre au support 22 et à une distance préétablie qui détermine ainsi le rail 17 dans lequel est amenée à coulisser la tige 12 solidaire de la couronne conique 14. Tel que mieux visible aux figures 2 et 3, la longueur circonférentielle d’un support 22 de secteur circonférentiel 20 est inférieure à celle d’une garniture 19. Le support 22 est ainsi conçu de manière à avoir les dimensions strictement nécessaires aux sollicitations mécaniques auxquelles il est soumis, tout en permettant d’optimiser la capacité d’isolation thermique offerte par la feuille 40 d’isolant thermique qui couvre, elle, sensiblement la totalité de la surface de la garniture 19. Par ailleurs, cette solution permet également de réaliser des secteurs ayant des dimensions standardisées et de les utiliser avec des garnitures de plusieurs dimensions différentes, ce qui permet de réduire le coût de fabrication du moule. La feuille d’isolant 40 est de préférence réalisée dans un matériau thermiquement isolant souple dont la conductivité thermique est d’environ 0,03 W/mK. Un tel matériau est par exemple de la mousse isolante du type BASOTECT ® V3012 de la société BASF, ou de la laine de verre. Les cales prismatiques 43 sont réalisées dans un matériau thermiquement isolant rigide qui a de très bonnes propriétés de résistance mécanique et une très faible conductivité thermique qui est d’environ 0,3 W/mK. Un tel matériau est par exemple un matériau composite réalisé à base d’une résine époxydique renforcée de fibres de verre, tel le DELTHERM ® . Ainsi les cales prismatiques 43 arrivent à encaisser les contraintes de compression en provenance de la couronne conique 14 lors de la fermeture du moule, tout en permettant d’isoler thermiquement la garniture 19 par rapport à la couronne 14. Ce même matériau est de préférence utilisé pour réaliser les cordons supérieurs 41a et inférieurs 41b qui encaissent des contraintes axiales. Ces matériaux isolants remplissent bien leurs fonctions à la température de cuisson de l’ébauche de pneumatique qui est comprise entre 120 et 180°C. Les cales prismatiques en matériau isolant qui résiste aux contraintes mécaniques occupent 20% de la surface totale du dos de la garniture 19, alors que la feuille d’isolant 40, en mousse isolante, ayant des propriétés d’isolation thermique supérieures à celles des barrettes en résine occupe le restant de 80%. La illustre par une vue en coupe axiale passant à travers une cale prismatique 43 d’un secteur circonférentiel 20 assemblé comme précédemment décrit. La illustre une vue en coupe du moule de cuisson 1 en position fermée, réalisée avec un plan de coupe axial passant à travers une cale prismatique 43. On note ainsi sur la que la garniture 19 est isolée dans la direction radiale par le matériau isolant thermique de la cale 43 et en direction axiale par celui des cordons 41a et 41b. On note également sur la , que les autres parties moulantes qui sont constituées par la coquille 16a et l’anneau supérieur 18a, dans l’ensemble moulant supérieur, et par la coquille inférieure 16b et l’anneau inférieur 81b, dans l’ensemble moulant inférieur, sont également isolées thermiquement, dans la direction axiale, par rapport aux parties résistantes du moule. Plus particulièrement, un anneau plat supérieur 44 est agencé directement au contact des faces externes de la coquille supérieure 16a et de l’anneau supérieur 18a et il est pris en sandwich entre ces deux pièces moulantes et le plateau supérieur 2 du moule. De manière similaire, un anneau plat inférieur 45 est agencé directement au contact des faces externes de la coquille inférieure 16b et de l’anneau inférieur 18b et il est pris en sandwich entre ces deux pièces moulantes et le plateau inférieur 4 du moule. Par ailleurs, les diverses pièces en un matériau isolant thermique ayant des formes de révolution, l’isolation thermique des parties moulantes par rapport aux parties résistantes se fait aussi dans la direction radiale du moule. De préférence, on prolonge le diamètre externe de l’anneau plat supérieur 44 et de l’anneau plat inférieur 45 de manière à ce qu’ils isolent thermiquement également les pièces de la partie centrale du dispositif interne de cuisson 25 supportant la membrane de cuisson. Ceci permet d’isoler la cavité interne de cuisson pour plus d’efficacité de la cuisson à l’intérieur de l’ébauche de pneumatique. On réalise les anneaux plats supérieur 44 et inférieur 45 à partir d’un disque 4a réalisé en un matériau thermiquement isolant du type mousse isolante, par exemple du type BASOTECT ® V3012 de la société BASF, disque dans lequel on réalise plusieurs découpures de forme rectangulaire orientées radialement à partir du centre du disque, et en insérant des barrettes 4b en une résine époxydique renforcée de fibres de verre, du type DELTHERM ® , dans ces découpures ( ). La illustre, à titre d’exemple, un anneau plat supérieur 44 comportant quatre barrettes 4b, le nombre de barrettes 4b et leurs dimensions pouvant varier avec les dimensions de l’anneau plat. L’anneau plat inférieur est réalisé de manière similaire au l’anneau plat supérieur, à base d’un disque 4a et de barrettes 4b. Les anneaux plats supérieur 44 et inférieur 45 étant soumis à des sollicitations mécaniques importantes en direction axiale lors de la fermeture du moule, lesdites barrettes 4b sont de préférence réalisées dans un matériau qui a de bonnes propriétés de résistance mécanique, tout en ayant une faible conductivité thermique. On préfère ainsi utiliser, comme dans le cas des cales prismatiques 43, un matériau composite réalisé à base d’une résine époxydique renforcée de fibres de verre, tel le DELTHERM® dont la conductivité thermique est d’environ 0,3 W/mK. Ainsi, les barrettes en résine époxydique renforcée de fibres de verre sont aptes à résister aux contraintes de pression exercées en direction axiale, alors que le reste du disque assure une très bonne isolation thermique des parties moulantes par rapport aux parties résistantes du moule. Les barrettes en matériau isolant qui résiste aux contraintes mécaniques occupent 20% de la surface totale des anneaux plats supérieur 44 et inférieur 45, alors que la mousse isolante, ayant des propriétés d’isolation thermique supérieures à celles des barrettes en résine occupe le restant de 80%. Il ressort de ce qui a été décrit en référence aux figures 1 à 5 qu’un moule de cuisson 10 ainsi réalisé permet d’isoler complètement les parties moulantes 19, 16a, 16b, 18a et 18b des parties résistantes les entourant (couronne conique 14, plateau supérieur 2, plateau inférieur 4), de manière qu’il n’y a sensiblement plus de contact métallique, et donc de perte de chaleur, entre les parties moulantes et les parties résistantes du moule. Par sensiblement, on comprend que le rapport entre la surface de la partie de contact pouvant provoquer une perte de chaleur et la surface de l’isolant thermique qui enveloppe les parties moulantes et est inférieure à 10% et préférentiellement inférieure à 5%. La différence jusqu’à 100% de couverture des parties moulantes par de l’isolant thermique peut être due aux fixations des pièces en matériau isolant thermique à l’aide des vis métalliques, telles les vis 29. En fonctionnement, lorsque le moule de cuisson 10 est fermé sur l’ébauche de pneumatique, les éléments chauffants électriques 31 sont régulés, tous ou chacun individuellement, à au moins une première température de consigne qui est la température de cuisson souhaitée pour assurer la cuisson de la bande de roulement ou d’une partie de celle-ci. Les éléments chauffants électriques annulaires 32 sont également alimentés en énergie et régulés à une température préétablie, souhaitée pour réaliser la cuisson du bourrelet du pneumatique. Les isolants thermiques qui entourent les parties moulantes sur tous leurs côtés externes empêchent la chaleur de se diffuser en direction des parties résistantes du moule, ce qui fait que chaque zone du pneu est cuite à la bonne température et de manière efficace. Par ailleurs, un manchon 50 en matériau isolant, tel un matelas en mousse isolante du type BASOTECT ® V3012 de la société BASF permet d’isoler le moule de cuisson 10 de l’ambiance externe, le manchon 50 étant agencé autour des parties résistantes du moule de cuisson. Ceci permet de limiter les échanges thermiques à l’extérieur du moule. Les figures 5 et 6 illustrent un moule de cuisson 100 selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, moule destiné à la cuisson d’un pneumatique de très grandes dimensions, tels un pneumatique pour un véhicule de génie civil. Le moule de cuisson 100 présente une symétrie de révolution autour d’un axe vertical Y-Y’. Le moule de cuisson 100 est destiné à être inséré entre les plateaux supérieur 2’ et inférieur 4’ d’une presse de cuisson 1’. Le plateau inférieur supporte une coquille inférieure 160b, réalisée en plusieurs pièces ou éléments pour des moules de grandes dimensions, ainsi qu’un anneau 180b. Les éléments de la coquille inférieure160b et l’anneau inférieur 180b sont rigidement fixés sur un plateau inférieur de support d’isolant 4’’, fixé, lui aussi de manière rigide, en prenant un sandwich un isolant 501, au plateau inférieur 4’. De même, la presse comprend un plateau supérieur 2’ auquel est fixée une coquille supérieure 160a composée des plusieurs pièces ou éléments, ainsi qu’un anneau supérieur 180a. Les éléments de la coquille supérieure 160a et l’anneau180a sont rigidement fixés sur un plateau supérieur de support d’isolant 2’’ qui est fixé, lui, en prenant en sandwich un isolant 502, au plateau supérieur 2’. Le plateau supérieur 2’ et le plateau inférieur 4’ sont montés mobiles à coulissement vertical suivant l’axe Y-Y’. Le moule comprend également des secteurs circonférentiels 200 qui s’étendent en périphérie pour former une couronne en position fermée du moule. Un tel secteur 200 est représenté en . Chaque secteur comprend une face avant interne présentant une partie moulante ou garniture 190 s’étendant suivant une direction verticale et une direction circonférentielle. Le moule comprend par ailleurs une couronne de serrage 150 actionnée par un anneau mobile 145 qui est, lui, relié à un des actionneurs de la presse, couronne qui assure le maintien des secteurs 200 en position lors de la mise en pression de la cavité de moulage. La couronne de serrage 150 comprend une face interne de forme conique apte à coopérer avec la face externe de forme conique 224 des secteurs 200. Chaque secteur 200 comprend une face inférieure plane 220b apte à reposer sur la surface plane de la face supérieure du plateau inférieur 4’ et une face supérieure plane 220a apte à venir au contact de la face inférieure plane du plateau supérieur 2’. Les composants d’un ensemble formant secteur 200 sont tenus par fixation à un support 220 situé en partie arrière, du côté opposé à l’axe Y-Y’. De manière similaire au premier mode de réalisation, la longueur circonférentielle du support 220 est inférieure à celle de la garniture 190. Le support 220 est muni dans la partie inférieure de ses côtés latéraux 223, de deux platines 221 parallèles l’une à l’autre et distantes de la largeur du support 220. Chaque platine comporte un orifice traversant 222 en sa partie inférieure, orifice qui est destiné à recevoir un pion de basculement 146. Plus particulièrement en référence à la , on note que le pion de basculement 146 est apte à parcourir une rampe 147inclinée vers l’extérieur (par rapport à l’axe Y-Y’) d’une came 148 rigidement fixée au bâti 6 de la presse 1’. Le moule de cuisson 100 de la est représenté en position fermée, les parties moulantes 11’ formées par les garnitures 190, la coquille supérieure 160a, la coquille inférieure 160b, l’anneau supérieur 180a et l’anneau inférieur 180b sont amenées en contact pour se fermer sur l’ébauche de pneumatique 3 afin d’assurer sa cuisson. A la fin de la cuisson, lors du démoulage, le plateau supérieur 2’ et le plateau inferieur 4’ coulissent vers le haut par rapport au bâti 6. L’anneau mobile 145 entraîne en coulissement vers le haut la couronne de serrage 150 en l’éloignant des secteurs 200. Lors du déplacement vers le haut de la couronne de serrage 150, les secteurs 200 sont amenés à effectuer un mouvement de coulissement radial et de rotation vers l’extérieur autour de l’axe du pion de basculement 146, ce qui permet d’ouvrir complétement le moule afin de retirer le pneumatique cuit. Selon l’invention, le moule de cuisson 100 comprend des éléments chauffants électriques agencés dans les parties moulantes. S’agissant d’un moule de cuisson de très grandes dimensions, on agence dans chacune des parties moulantes 190, 160a, 160b, 180a, 180b au moins un élément chauffant électrique, tels les éléments chauffants électriques 132 de forme annulaire agencés dans les coquilles ou les anneaux de moulage ( ) ou les éléments chauffants en forme de serpentin 131 agencés dans une rainure 191 de la garniture 190 d’un secteur 200 ( ). On associe par ailleurs, de préférence à chaque élément chauffant, un capteur de température agencé également dans la partie moulante à proximité de l’élément chauffant dont le capteur doit mesurer la température. Les différents capteurs de température sont reliés à un automate de pilotage de l’alimentation et donc de la température des éléments chauffants respectifs. Afin de rendre efficace la cuisson du pneumatique avec un moule de cuisson 100, on isole thermiquement toutes les parties moulantes 190, 160a, 160b, 180a, 180b par rapport aux parties résistantes du moule. Ainsi, pour ce qui est de l’isolation des garnitures 190, on agence des bandes d’isolant thermique sur le dos de chaque garniture, en les fixant à la garniture 190 de chaque secteur 200. Plus particulièrement, on utilise de premières bandes 140 en alternance avec de deuxièmes bandes 143 agencées côte-à-côte, les unes dans le prolongement des autres dans la direction verticale d’une garniture 190 afin de couvrir complétement sa face arrière. Les deuxièmes bandes 143 ont une bonne tenue mécanique et sont aptes à résister aux contraintes de compression en provenance de la couronne de serrage 150. Dans une variante, on limite la forme des bandes 143 à celle de l’empreinte du support 220, autrement dit, on remplace les deuxièmes bandes 143 par des deuxièmes bandes plus courtes, leur longueur étant celle de la largeur d’un support de secteur 220. Afin d’assurer une bonne isolation thermique de la garniture 190, on couvre d’une feuille d’isolant thermique ayant une meilleure capacité d’isolation thermique, la partie laissée libre par les bandes 143 de la surface du dos de la garniture 190. Un cordon supérieur 141a et un cordon inférieur 141b, réalisés chacun en un matériau thermiquement isolant, sont fixés entre le bord supérieur, respectivement inférieur de la garniture 190, et la face supérieure 220a, respectivement inférieure 220b de chaque secteur 200. Les premières bandes 140 sont réalisées dans un matériau thermiquement isolant souple dont la conductivité thermique est d’environ 0,03 W/mK. Un tel matériau est par exemple de la mousse isolante du type BASOTECT ® V3012 de la société BASF, ou de la laine de verre. Les deuxièmes bandes 143 sont réalisées dans un matériau thermiquement isolant rigide qui a de très bonnes propriétés de résistance mécanique et une très faible conductivité thermique qui est d’environ 0,3 W/mK. Un tel matériau est par exemple un matériau composite réalisé à base d’une résine époxydique renforcée de fibres de verre, tel le DELTHERM ® . Ainsi les bandes 143 arrivent à résister aux contraintes de compression en provenance de la couronne de serrage 150 lors de la fermeture du moule, tout en permettant d’isoler thermiquement la garniture 190 par rapport à la couronne 150. Ce même matériau est de préférence utilisé pour réaliser les cordons supérieurs 141a et inférieurs 141b qui encaissent des contraintes axiales. On note également sur la , que les autres parties moulantes qui sont constituées par la coquille160a et l’anneau supérieur 180a, dans la partie moulante supérieure, et par la coquille inférieure 160b et l’anneau inférieur 180b, dans la partie moulante inférieure, sont également isolées thermiquement, dans la direction axiale, par rapport aux parties résistantes du moule. Plus particulièrement, un premier anneau plat supérieur 44’ est agencé directement au contact des faces externes de la coquille supérieure 160a et un deuxième anneau plat supérieur 44’’est agencé directement au contact de l’anneau supérieur 180a, les anneaux 44’ et 44’’ étant pris en sandwich entre ces deux pièces moulantes et le plateau supérieur 2’ du moule. De manière similaire, un premier anneau plat inférieur 45’ est agencé directement au contact des faces externes de la coquille inférieure 160b et un deuxième anneau plat inférieur 45’’ est agencé directement au contact de l’anneau inférieur 180b, les anneaux 45’ et 45’’ étant pris en sandwich entre ces deux pièces moulantes et le plateau inférieur de support d’isolant 4’’ du moule. Par ailleurs, les diverses pièces en un matériau isolant thermique ayant des formes de révolution, l’isolation thermique des parties moulantes par rapport aux parties résistantes se fait aussi dans la direction radiale du moule. Tel que visible sur la , anneaux plats 44’ et 45’ peuvent avoir une section en marche d’escalier pour mieux se conformer aux pièces du moule entre lesquelles ils sont insérés. On réalise chacun des anneaux plats supérieurs 44’, 44’’ et inférieurs 45’, 45’’ à partir d’un disque réalisé en un matériau thermiquement isolant du type mousse isolante, par exemple du type BASOTECT ® V3012 de la société BASF, disque dans lequel on réalise plusieurs découpures de forme rectangulaire orientées radialement à partir du centre du disque, et en insérant des barrettes en une résine époxydique renforcée de fibres de verre, du type DELTHERM ® , dans ces découpures, de manière similaire à l’anneau 44 illustré à la , en adaptant les dimensions et en dimensionnant les anneaux et les barrettes en fonction des efforts supportés. Ces pièces étant soumises à des sollicitations mécaniques importantes en direction axiale lors de la fermeture du moule, sont de préférence réalisés dans un matériau qui a de bonnes propriétés de résistance mécanique, tout en ayant une faible conductivité thermique. On préfère ainsi utiliser, comme dans le cas des cales prismatiques 43, un matériau composite réalisé à base d’une résine époxydique renforcée de fibres de verre, tel le DELTHERM® dont la conductivité thermique est d’environ 0,3 W/mK. Ainsi, les barrettes en résine époxydique renforcée de fibres de verre sont aptes à résister aux contraintes de pression exercées en direction axiale, alors que le reste du disque assure une très bonne isolation thermique des parties moulantes par rapport aux parties résistantes du moule. Les barrettes en matériau isolant qui résiste aux contraintes mécaniques occupent 20% de la surface totale des anneaux plats supérieurs 44’, 44’’ et inférieur 45’, 45’’ alors que la mousse isolante, ayant des propriétés d’isolation thermique supérieures à celles des barrettes en résine occupe le restant de 80%. Par ailleurs, un manchon 500 en matériau isolant, telle la laine de roche ensachée permet d’isoler le moule de cuisson 100 par rapport à la température ambiante à l’extérieur du moule, le manchon 500 étant agencé autour des parties résistantes du moule de cuisson. Des anneaux isolants 501 en partie supérieure et 502 en partie inférieure du moule, réalisés en un même matériau que le manchon 500, permettent de plus d’isoler thermiquement le moule par rapport aux plateaux supérieur 2’ et respectivement inférieur 4’. Ceci permet de limiter les échanges thermiques à l’extérieur du moule. D’autres variantes et modes de réalisation de l’invention peuvent être envisagés dans le cadre de l’invention telle que revendiquée. Moule de cuisson (10, 100) pour pneumatique comportant des parties moulantes (11) formées par : - une coquille supérieure (16a, 161a) de moulage d’un flanc supérieur de pneumatique, - une coquille inférieure (16b, 161b) de moulage d’un flanc inférieur de pneumatique, - un anneau supérieur (18a, 181a) de moulage d’un bourrelet supérieur de pneumatique ; - un anneau inférieur (18b, 181b) de moulage d’un bourrelet inférieur de pneumatique ; - une couronne de secteurs circonférentiels (20, 200) mobiles radialement pour le moulage d’une bande de roulement de pneumatique, où chaque secteur comprend une garniture (19, 190) de moulage d’une partie de bande de roulement de pneumatique, caractérisé en ce que le moule comprend des éléments chauffants agencés dans au moins une desdites parties moulantes (11, 11’) et en ce que le moule comprend plusieurs éléments isolants (40, 41a, 41b, 43, 44, 45 ; 44’, 44’’, 45’, 45’’, 140, 141a, 141b, 143) où chaque élément isolant est réalisé dans au moins un matériau thermiquement isolant, lesdits éléments isolants étant agencés sur les faces externes desdites parties moulantes de manière à les isoler thermiquement sensiblement complétement des autres pièces du moule. Moule selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte des premiers éléments isolants réalisés dans un premier matériau thermiquement isolant de manière à assurer la transmission d’efforts mécaniques aux parties moulantes qu’ils isolent thermiquement. Moule selon la revendication précédente caractérisé en ce que ledit premier matériau thermiquement isolant est un matériau composite comportant des fibres de verre dans une matrice de résine époxydique. Moule selon l’une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que la conductivité thermique dudit premier matériau thermiquement isolant est comprise entre 0,2 et 0,4 W/mK. Moule selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend des deuxièmes éléments isolants réalisés dans un deuxième matériau thermiquement isolant ayant une conductivité thermique inférieure à 0,03W/mK. Moule selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la surface occupée par lesdits premiers éléments isolants est d’au plus 30% de la surface des pièces moulantes avec lesquelles ils viennent en contact et que lesdits deuxièmes éléments isolants occupent le reste de la surface externe desdites parties moulantes. Moule selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdits éléments chauffants sont des éléments chauffants électriques (31, 32, 131, 132). Moule selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque partie moulante comprend au moins un élément chauffant électrique (31, 32, 131, 132). Moule selon l’une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce que chaque partie moulante comprend au moins un capteur de température. Moule selon la revendication précédente, les capteurs de température sont reliés à une unité de contrôle apte à commander lesdits éléments chauffants électriques. Moule selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte des moyens d’actionnement en un mouvement radial des secteurs (20, 200), lesdits moyens comportant une couronne (14, 150) de frettage dont la surface interne est inclinée pour coopérer avec la surface externe inclinée des secteurs (20, 200) et en ce que, pour chaque secteur, la couronne de frettage transmet l’effort de serrage à des cales prismatiques (43) ou à des bandes isolantes (143) prenant appui directement sur la garniture (19, 190) du secteur (20, 200). Moule selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le moule comprend des parties centrales d’actionnement d’une membrane de cuisson et en ce que le moule comprend des éléments isolants thermiquement agencés axialement à l’extérieur desdites parties centrales. Procédé de moulage d’une ébauche de pneumatique à l’aide d’un moule de cuisson comportant des parties moulantes selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au mois l’une desdites parties moulantes est chauffée par au moins un élément chauffant et en ce que toutes les parties moulantes sont isolées thermiquement sensiblement complètement des autres pièces du moule. Procédé de moulage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que lesdits éléments chauffants sont des éléments chauffants électriques auxquels on associe des capteurs de température. Procédé de moulage selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’on pilote chaque élément de chauffage à une température de cuisson préétablie, au moins deux éléments chauffants étant pilotés à des températures différentes l’un par rapport à l’autre.