Brevet FR3150981A1 — publié le 20250117

Installation (100) de fabrication en continu d’un élément composite longiligne comportant un faisceau de fibres multifilamentaires imprégné d’une composition à base d’une matière polymérisable. Le premier dispositif à rayonnement (117) comprend un tube en matériau translucide et perméable à l’oxygène à travers lequel circule le monobrin (E1) imprégné. Figure pour l’abrégé : Fig 3 Installation de fabrication en continu d’un élément composite longiligne de section circulaire La présente invention concerne le domaine des renforts à base de matériaux composites. Plus particulièrement, la présente invention concerne la fabrication en continu de matériaux composites longilignes réalisés par imprégnation d’une composition polymérisable de fibres multifilamentaires. Plus particulièrement, la présente invention concerne une installation de fabrication de composites sous forme de monobrins comportant des fibres multifilamentaires continues, unidirectionnelles et noyées dans une résine polymérisable. La présente invention se rapporte plus particulièrement, mais non exclusivement, à la fabrication de monobrins en composite verre résine, d’acronyme « CVR », présentant des hautes propriétés mécaniques. De tels matériaux composites longilignes peuvent être utilisés sous forme de renforts composites utilisables, notamment, pour le renforcement de produis semi-finis ou d’articles finis en caoutchouc tels que des bandages pour véhicules, par exemple de type pneumatiques ou non pneumatiques ou encore dans des applications de renfort en béton. Généralement, en référence à la , un dispositif 1 de fabrication d’un monobrin en composite verre-résine comprend une bobine 10 contenant des fibres de verre 11 sous forme de multifilaments et déroulée en continu par entraînement selon la flèche F par un moyen d’entrainement (non représenté), de manière à réaliser un arrangement rectiligne 12 de ces fibres 11. L’arrangement 12 traverse ensuite une chambre à vide 13 disposée entre une buse d’entrée 13a et une buse de séparation 13b et une chambre d’imprégnation 14 en aval de la buse de séparation 13b et remplie de composition d’imprégnation 15 à base d’une résine durcissable. Le dispositif 1 comprend en outre une filière de calibrage 16 en sortie de la chambre d’imprégnation 14 de manière à obtenir un monobrin 17 et un dispositif à rayonnement 18 comprenant, par exemple un tube de protection 18a à travers lequel circule le monobrin composite 17 et une pluralité d’irradiateurs UV 18b en ligne afin d’obtenir un monobrin polymérisé 19. Toutefois, un tel tube étanche est rapidement encrassé par la matière polymérisable. On connait le document EP 1 174 250 – A1 qui décrit un procédé de fabrication en continu de monobrins en CVR comportant les étapes suivantes : - réaliser un arrangement de fibres de verre et entraîner cet arrangement dans une direction d’avancement ; - dégazer l’arrangement de fibres par l’action de vide dans une chambre à vide ; - en sortie de la chambre à vide, après dégazage, traverser une chambre d’imprégnation remplie de résine de manière à imprégner ledit arrangement de fibres par une résine à l’état liquide pour obtenir un imprégné contenant les fibres et la résine ; - faire passer ledit imprégné au travers d’une filière de calibrage ayant une section de surface et de forme prédéfinies, pour lui imposer une forme de monobrin ; et - en aval de la filière de calibrage, dans une chambre d’irradiation, stabiliser, solidifier le monobrin par photopolymérisation de la résine dans un dispositif à rayonnement UV et/ou IR. Traditionnellement, les monobrins en composite connus présentent une section de forme circulaire et sont composés de fibres de verres continues imprégnées d’une matière polymérisable, de préférence photo-polymérisable. Toutefois, dans la pratique, la géométrie finale de la section du monobrin composite n’est pas parfaitement circulaire, mais plutôt légèrement elliptique. En effet, cette forme elliptique est la conséquence des installations et procédés de fabrication actuels dans lesquels le monobrin composite sort de la filière de calibrage enrobé d’une matière polymérisable encore à l’état liquide avant la polymérisation finale. Le monobrin composite a donc encore la possibilité de modifier sa géométrie avant que la polymérisation finale ne fige sa forme. Dans certaines applications, une légère déformation de la géométrie en forme d’ellipse ne pose aucun problème, par exemple dans les applications de renfort de béton. Toutefois, dans d’autres applications, notamment dans les bandages pour véhicules, il est nécessaire, avant l’introduction du monobrin composite dans le bandage, de le faire passer dans des filières de mise en forme circulaire. Cela peut engendrer des problèmes de bourrage, voire de casse du monobrin composite si la forme de sa section n’est pas suffisamment circulaire. Les monobrins composites de section circulaire ont les mêmes propriétés physiques dans toutes les directions, alors que ceux de section elliptique sont anisotropiques. Ainsi, il existe un besoin de remédier aux inconvénients précités. L’invention a pour objectif d’améliorer la circularité de la section d’un monobrin composite, tout en évitant l’encrassement du tube de la première filière de polymérisation et en conservant une vitesse de production élevée, comprise entre 80m/min et 200m/min, de préférence entre 100m/min et 120m/min. Par ailleurs, la présente invention a pour objet de s’adapter facilement aux installations de fabrication de monobrins composites existantes. La présente invention a pour objet une installation de fabrication en continu d’un élément composite longiligne comportant un faisceau de fibres multifilamentaires imprégné d’une composition à base d’une matière polymérisable, l’installation comportant, dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires : - un dispositif d’alimentation configuré pour former un faisceau de fibres multifilamentaires ; - une chambre de dégazage du faisceau de fibres multifilamentaires; - une chambre d’imprégnation remplie d’une composition à base d’une matière polymérisable et configurée pour imprégner ledit du faisceau de fibres multifilamentaires dégazé avec ladite composition et former un monobrin imprégné, ladite chambre d’imprégnation étant située en aval de la chambre de dégazage dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires ; et - un premier dispositif à rayonnement à travers lequel circule le monobrin imprégné de matière polymérisable et configuré pour réaliser une polymérisation partielle du monobrin imprégné pour former un monobrin pré-polymérisé ; et au moins - un deuxième dispositif à rayonnement, séparé et distinct du premier dispositif à rayonnement configuré pour former un monobrin composite final, et - un dispositif d’entrainement en translation configuré pour entrainer en translation le faisceau de fibres multifilamentaires et pour appliquer une tension sur ledit faisceau de fibres multifilamentaires. Dans d’autres termes, le deuxième dispositif à rayonnement est configuré pour réaliser une polymérisation finale du monobrin pré-polymérisé. Le premier dispositif à rayonnement comprend un tube de guidage en matériau translucide et perméable à l’oxygène à travers lequel circule le monobrin imprégné de matière polymérisable. Par « translucide », on entend un corps capable de transmettre de la lumière de manière diffuse au travers duquel l’objet est visible, au moins de manière flou, voire de manière claire pour un corps transparent. La surface extérieure du monobrin imprégné de matière polymérisable entrant dans le premier dispositif à rayonnement est en contact avec la surface intérieure du tube de guidage. Grâce au tube de guidage perméable à l’oxygène, la photopolymérisation de la matière polymérisable est inhibée, de sorte que la surface extérieure du monobrin imprégné est encore liquide. En effet, en présence d’oxygène, les radicaux libres qui débutent la polymérisation de la matière polymérisable sont inhibés ou fortement ralentis. Grâce au tube de guidage, on peut ainsi polymériser efficacement le cœur du monobrin imprégné de matière polymérisable, tout en conservant liquide la surface extérieure dudit monobrin imprégné de matière polymérisable en contact avec la surface intérieure du tube de guidage. Grâce à sa surface extérieure liquide, le monobrin pré-polymérisé ainsi obtenu peut être facilement extrait du tube de guidage du premier dispositif à rayonnement. Par « polymérisation partielle ou pré polymérisation, on entend que le degré de polymérisation du faisceau de fibres multifilamentaires imprégné à rayonnement a atteint entre 35% et 65% de la polymérisation complète. A titre d’exemple nullement limitatif, le degré de polymérisation peut être évalué à l’aide d’un instrument de mesure de type « DSC », d’acronyme de « Differential Scanning Calorimetry » en termes anglo-saxons. L’étape de pré-polymérisation permet d’obtenir un monobrin pré-polymérisé, non collant, capable de ne plus se déformer à l’état libre tout en étant malléable pour être déformé sous contrainte mécanique. La polymérisation dite « complète » ou « finale » du composite est obtenue lorsque le degré de polymérisation de la matière polymérisable est proche de 100%, de préférence supérieur ou égal à 95% de la polymérisation totale. Grâce au tube de guidage, on obtient un monobrin pré-polymérisé de section circulaire, sans nécessité de déformer mécaniquement la section du monobrin par l’utilisation d’un dispositif de mise en forme mécanique supplémentaire. La circularité de la section d’un monobrin composite est donc améliorée, tout en conservant une vitesse de production élevée, comprise entre 80m/min et 200m/min, de préférence entre 100m/min et 120 m/min. Le deuxième dispositif à rayonnement est ici un dispositif à rayonnement final. En variante, on pourrait prévoir d’ajouter une troisième source lumineuse à rayonnement disposée en aval du dispositif à rayonnement final. Par « élément composite longiligne », on entend un élément composite de grande longueur comportant un faisceau de fibres multifilamentaires noyées dans une composition à base d’un matière polymérisable, que l’on fabrique de manière continue à partir d’une ou plusieurs bobines d’alimentation en fibres multifilamentaires pour former un faisceau qui est entrainé en translation pour réaliser successivement l’imprégnation de matière polymérisable de ses fibres et la polymérisation de la matière au fur et à mesure du déplacement du faisceau. Par « fibre multifilamentaire », on comprend une fibre qui comprend plusieurs filaments élémentaires agencés côte à côte pour former un faisceau dont les fibres élémentaires sont unidirectionnelles en étant sensiblement parallèles entre elles. Les fibres multifilamentaires peuvent être choisies dans le groupe constitué par les fibres de verre, de carbone, de silice, de céramique, de lin, de chanvre, de basalte, de cellulose, etc…. Ces fibres multifilamentaires sont utilisées pour réaliser des composites longilignes réalisées par imprégnation d’une composition polymérisable des fibres multifilamentaires. La matière polymérisable peut être du type thermodurcissable, de préférence thermoréticulable, de préférence de type vinylester. Par matière polymérisable, on entend une matière comportant, en poids, plus de 50% de préférence plus de 75%, de matière organique et encore plus préférentiellement plus de 90% de matière organique, de préférence plus de 95%. Ainsi, cette matière peut être une matière polymérique thermopolymérisable par exemple à base de polyester insaturé, de polyépoxide, de dérivé phénolique, ou d’aminoplaste. De préférence, la matière polymérisable est réticulée. Par exemple, la matière polymérisable est une résine réticulable par rayonnement ionisant, la polymérisation finale pouvant être déclenchée et contrôlée aisément au moyen d’un traitement ionisant, par exemple de type UV. La température Tg de transition vitreuse de la matière polymérisable est de préférence supérieure ou égale à 130°C, par exemple supérieure à 170°C, de préférence supérieure ou égale à 180°C. Par exemple, l’élément composite final est un monobrin comportant des fibres multifilamentaires noyées dans une matière polymérisable, telle qu’une résine thermodurcissable. Le monobrin composite final peut prendre la forme d’un monobrin cylindrique de diamètre compris entre 0.2mm et 2.5mm, de préférence entre 0.7mm et 1.1mm. Les filaments élémentaires ont, par exemple, chacun un diamètre moyen compris entre 5µm et 30μm. Le dispositif d’entraînement est, par exemple, du type comportant un tambour de traction motorisé permettant d’enrouler l’élément composite autour de son axe ou comportant deux tambours motorisés se faisant face, en étant espacés d’une distance correspondante au moins égale à l’épaisseur de l’élément composite et qui tournent en sens contraires pour entraîner l’élément composite final, par friction, en an mouvement de translation, en le faisant passer dans l’espace situé entre les deux tambours. Avantageusement, le tube de guidage est réalisé en polymère thermoplastique, tel que du polytétrafluoroéthylène (PTFE) connu, par exemple, sous la marque déposée « Teflon TM », de préférence en fluoropolymère amorphe, d’acronyme « AF ». De préférence, le tube de guidage est réalisé en fluoropolymère amorphe ayant une température de transition vitreuse de 240°C. De préférence, le tube de guidage comprend un module de tension de 1.5 GPa et un effort de tension entre 24.5 MPA et 28.3MPa à 23°C et entre 2.4 MPa et 6 MPa à 220°C. De préférence, le tube de guidage présente une transition optique supérieur ou égale à 95% avec un index de réfraction de 1.29. Par exemple, le tube de guidage comprend une paroi d’épaisseur comprise entre 0.1mm et 0.8mm. Avantageusement, le premier dispositif à rayonnement comprend un dispositif de fixation du tube de guidage et le tube de guidage s’étend sur toute la longueur du premier dispositif à rayonnement entre une embase d’entrée et une embase de rigidification du dispositif de fixation. Le dispositif de fixation comprend, par exemple, en outre une pluralité d’ailettes de maintien, par exemple sous forme de plaques fines, agencées en parallèles l’une de l’autre le long de l’axe d’avancement et séparées axialement l’une de l’autre d’une distance, par exemple constante, chaque ailette de maintien comprenant un orifice central de passage du tube de guidage. Par exemple, le dispositif de fixation comprend en outre au moins une tige de rigidification solidaire de l’embase de rigidification et dans laquelle chaque ailette de maintien comprend un orifice d’extrémité pour le passage de tige de rigidification. Selon une variante, le dispositif de fixation comprend deux tiges de rigidification s’étendant chacune selon un axe longitudinal parallèle à l’axe d’avancement et parallèles entre elles et dans laquelle chaque ailette de maintien comprend deux orifices d’extrémité pour le passage d’une tige de rigidification. Avantageusement, le premier dispositif à rayonnement est délimité par une plaque d’entrée, rigide, munie d’un orifice traversant et une plaque de sortie, rigide, munie également d’un orifice traversant situé axialement en regard de l’orifice de la plaque d’entrée, et dans laquelle l’embase d’entrée du dispositif de fixation est solidaire de ladite plaque d’entrée. L’embase d’entrée est, par exemple, montée dans l’orifice traversant de la plaque d’entrée du premier dispositif à rayonnement et comprend un premier passage pour le monobrin imprégné et un deuxième passage, coaxial au premier passage, pour la fixation du tube de guidage. Le premier passage présente, avantageusement, un diamètre inférieur au diamètre du deuxième passage et notamment au diamètre du tube. Ainsi, le premier passage forme une étanchéité du premier dispositif à rayonnement. Par exemple, la plaque d’entrée comprend un trou débouchant d’amenée d’oxygène à l’intérieur du premier dispositif à rayonnement et la plaque de sortie comprend un trou débouchant d’amenée d’azote ou de nitrogène à l’intérieur du premier dispositif à rayonnement et un trou débouchant d’évacuation des fluides gazeux vers l’extérieur. Le monobrin imprégné de matière polymérisable est introduit dans le premier dispositif à rayonnement en le faisant passer par l’orifice de la plaque d’entrée et en ressortant par l’orifice traversant de la plaque de sortie. Selon un mode de réalisation, l’installation comprend un dispositif de chauffage associé à la chambre d’imprégnation et configuré pour chauffer la matière polymérisable présente dans ladite chambre d’imprégnation à une température comprise entre 50°C et 95°C, de préférence 60°C à 80°C. En variante, on pourrait prévoir que l’installation ne comprenne pas un tel dispositif de chauffage. Selon un mode de réalisation, le premier dispositif à rayonnement comprend une première source lumineuse qui combine un rayonnement ultra-violet, d’acronyme UV et infrarouge, d’acronyme IR. La durée d’exposition du monobrin imprégné à la première source lumineuse à rayonnement combiné ultra-violet / infrarouge est comprise entre 0.1s et 1.5s, de préférence entre 0.4 et 0.7s La puissance de la première source lumineuse à rayonnement combiné UV et infrarouge est comprise entre 2kW et 14kW, de préférence entre 4kw et 7kW. Selon un mode de réalisation, la première source lumineuse comprend une pluralité de diodes électroluminescentes configurée pour émettre uniquement un rayonnement ultraviolet, monochromatique, de longueur d’onde comprise entre 200nm et 405nm, de préférence entre 365nm et 405nm. Selon un autre mode de réalisation, la première source lumineuse comprend une pluralité de lampes à vapeur de mercure configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible. Selon un mode de réalisation, le deuxième dispositif à rayonnement comprend une deuxième source lumineuse à rayonnement ultra-violet et infrarouge ou à rayonnement infrarouge seul pour terminer la polymérisation du monobrin pré-polymérisé. La durée d’exposition du monobrin pré-polymérisé à la deuxième source lumineuse combinant des rayons ultraviolets et infrarouges est comprise entre 1s et 6s, de préférence entre 1.5s et 3s. La puissance de la deuxième source lumineuse UV et infrarouge est comprise entre 10kW et 60kW, de préférence entre 20kW et 40kW Selon une variante, la deuxième source lumineuse comprend une pluralité de diodes électroluminescentes, d’acronyme LED, de préférence dirigées radialement vers le monobrin pré-polymérisé, dont les longueurs d’ondes disponibles sont comprises entre 200nm et 405nm, de préférence entre 365nm et 405nm. Dans ce cas, les LEDs sont combinées avec un rayonnement infrarouge. Selon une autre variante, la deuxième source lumineuse pourrait comprendre une pluralité de lampes à vapeur de mercure, dont la durée d’exposition du monobrin pré-polymérisé est comprise entre 1s et 4s, de préférence entre 1.5s et 2s, à une puissance comprise entre 10kW et 60kW, de préférence entre 20kW et 40kW. Selon une variante, la deuxième source lumineuse pourrait comprendre une pluralité de lampes à vapeur de mercure configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible. Les lampes à vapeur de mercure peuvent être combinées avec un rayonnement infrarouge de longueur d’onde du rayonnement infrarouge comprise entre 1µm et 3µm. Selon encore une autre variante, on pourrait prévoir que le deuxième dispositif à rayonnement comprenne une source lumineuse à rayonnement infrarouge seul configurée pour émettre uniquement un rayonnement infrarouge, de longueur d’onde comprise entre 1µm et 3µm. Dans ce cas, la durée d’exposition du monobrin pré-polymérisé à la deuxième source lumineuse combinant un rayonnement infrarouge seul est comprise entre 2s et 8s, de préférence entre 3s et 4s et la puissance de cette deuxième source lumineuse infrarouge est comprise entre 10kW et 60kW, de préférence entre 20kW et 40kW. D’autres buts, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : représente très schématiquement une installation de fabrication d’un élément composite selon l’état de la technique ; représente très schématiquement une installation de fabrication d’un élément composite selon un mode de réalisation de l’invention ; et représentent des vues partielles de détails en coupe de l’installation de la ; et illustre une vue en perspective du tube du premier dispositif à rayonnement de la solidaire d’un support de fixation. La illustre de manière schématique une installation 100 de fabrication d’un élément composite EF longiligne de grande longueur. Par « élément composite longiligne », on entend un élément composite de grande longueur comportant un faisceau de fibres multifilamentaires noyées dans une composition à base d’un matière polymérisable, que l’on fabrique de manière continue à partir d’une ou plusieurs bobines d’alimentation en fibres multifilamentaires Fi_0 pour former un faisceau qui est entrainé en translation selon la flèche F pour réaliser successivement l’imprégnation de matière polymérisable de ses fibres et la polymérisation de la matière au fur et à mesure du déplacement du faisceau. Par « fibre multifilamentaire », on comprend une fibre qui comprend plusieurs filaments élémentaires Fi agencés côte à côte pour former un faisceau dont les fibres élémentaires sont unidirectionnelles en étant sensiblement parallèles entre elles. Les fibres multifilamentaires peuvent être choisies dans le groupe constitué par les fibres de verre, de carbone, de silice, de céramique, de lin, de chanvre, de basalte, de cellule, etc…. Ces fibres multifilamentaires sont utilisées pour réaliser des composites longilignes réalisées par imprégnation d’une composition polymérisable des fibres multifilamentaires. La matière polymérisable peut être du type thermodurcissable, de préférence thermoréticulable, de préférence de type vinylester. Par matière polymérisable, on entend une matière comportant, en poids, plus de 50% de préférence plus de 75%, de matière organique, et encore plus préférentiellement plus de 90% de matière organique, voire plus de 95%. Ainsi, cette matière peut être une matière polymérique thermopolymérisable par exemple à base de polyester insaturé, de polyépoxide, de dérivé phénolique, ou d’aminoplaste. De préférence, la matière polymérisable est réticulée. Par exemple, la matière polymérisable est une résine réticulable par rayonnement ionisant, la polymérisation finale pouvant être déclenchée et contrôlée aisément au moyen d’un traitement ionisant, par exemple de type UV. La température Tg de transition vitreuse de la matière polymérisable est de préférence supérieure ou égale à 130°C, par exemple supérieure à 170°C, de préférence supérieure ou égale à 180°C. Dans l’exemple illustré sur les figures, l’élément composite EF est un monobrin comportant des fibres multifilamentaires noyées dans une matière polymérisable, telle qu’une résine thermodurcissable. Le monobrin composite EF peut prendre la forme d’un monobrin cylindrique de diamètre compris entre 0.2mm et 2.5mm, de préférence entre 0.7mm et 1.1mm. Les filaments élémentaires ont, par exemple, chacun un diamètre moyen compris entre 5µm et 30μm. Tel qu’illustré sur la , l’installation 100 de fabrication comprend, dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires selon la flèche F : - un dispositif d’alimentation 111 comprenant ici une ou plusieurs bobines 112 d’alimentation en filaments élémentaires Fi_0 pour former un faisceau de fibres multifilamentaires E0, - une chambre à vide 113 ou chambre de dégazage disposée entre une buse d’entrée 113a et une buse de sortie 113b ; - une chambre d’imprégnation 114 en aval de chambre à vide 113 et notamment de la tubulure de sortie 113b et remplie d’une composition d’imprégnation 115 à base d’une matière polymérisable ; - une filière de calibrage 116 en sortie de la chambre d’imprégnation 114 de manière à obtenir un monobrin E1 imprégné de matière polymérisable ; - un premier dispositif à rayonnement 117 à travers lequel circule le monobrin E1 imprégné de matière polymérisable et configuré pour réaliser une polymérisation partielle ou intermédiaire dudit monobrin imprégné E1 et former un monobrin E2 pré-polymérisé ; - un deuxième dispositif à rayonnement 118 ou dispositif à rayonnement final, distinct du premier dispositif à rayonnement 117, à travers lequel circule le monobrin E2 pré-polymérisé et configuré pour réaliser une polymérisation finale pour former un monobrin composite final EF ; et - un dispositif D d’entrainement en translation selon la flèche F configuré pour entrainer en translation le faisceau de fibres multifilamentaires pour réaliser successivement le dégazage, l’imprégnation de matière polymérisable de ses fibres et la polymérisation de la matière au fur et à mesure du déplacement du faisceau. La chambre à vide 113, la chambre d’imprégnation 114, la filière de calibrage 116, la première filière de polymérisation 117 et la deuxième filière de polymérisation 118 sont agencées selon un même axe correspondant à l’axe longitudinal X-X’ de l’installation 100 dans la direction longitudinale X. De manière générale, les fibres sont livrées par une ou plusieurs bobines 112, appelées « rovings » en termes anglo-saxons. Le faisceau, en provenance du dispositif d’alimentation 111, traverse l’installation en avançant dans la direction de la flèche F, en étant mis en mouvement par le dispositif d’entraînement D situé en sortie du dispositif. Le dispositif d’entraînement D est, par exemple, du type comportant un tambour de traction motorisé permettant d’enrouler l’élément composite autour de son axe ou comportant deux tambours motorisés se faisant face, en étant espacés d’une distance correspondante au moins égale à l’épaisseur de l’élément composite et qui tournent en sens contraires pour entraîner l’élément composite EF, par friction, en an mouvement de translation, en le faisant passer dans l’espace situé entre les deux tambours. En variante, on pourrait utiliser tout dispositif d’entraînement pour mettre en mouvement le faisceau de fibres multifilamentaires selon une direction d’avancement. La chambre à vide 113 est, de manière connue en soi, délimitée par une buse d’entrée 113a, rigide, munie d’un orifice traversant et une buse de séparation 113b, rigide, munie également d’un orifice traversant situé axialement en regard de l’orifice de la buse d’entrée 113a. Le faisceau de fibres multifilamentaires E0 est introduit dans la chambre à vide 113 en le faisant passer par l’orifice de la buse d’entrée 113a et en ressortent par l’orifice de la buse de séparation 113b. La chambre à vide 113 est reliée à une pompe à vide (non représentée) qui maintient un niveau de pression d’environ 0.1bar dans la chambre à vide 113, malgré le passage de faisceau de fibres multifilamentaires E0 à travers l’orifice ayant un diamètre supérieur à ceux du faisceau de fibres multifilamentaires E0 qui les traverse. La chambre à vide 113 permet de dégazer le faisceau de fibres multifilamentaires E0 par l’action du vide et ainsi de renforcer l’efficacité de l’imprégnation ultérieure et surtout de garantir l’absence de bulles à l’intérieur du monobrin composite final. Après traversée de la chambre à vide 113, le faisceau de fibres multifilamentaires E0 entre dans une chambre d’imprégnation 114 qui est totalement pleine de matière polymérisable d’imprégnation, donc dépourvue d’air. La chambre d’imprégnation 114 est une enceinte étanche à l’air, délimitée par la buse de séparation 113b et une buse de calibrage, rigide, munie également d’un orifice traversant situé axialement en regard de l’orifice de la buse de séparation 113b. La chambre d’imprégnation 114 est alimentée en matière polymérisable 115 provenant d’un réservoir extérieur (non représenté) via un tuyau d’entrée 114a, ici située en partie supérieure de ladite chambre d’imprégnation 114. La chambre d’imprégnation 114 peut également comprendre, par exemple sur sa partie inférieure, un tuyau d’évacuation (non représentée) de la matière polymérisable. La chambre d’imprégnation 114 est totalement remplie de matière polymérisable de manière à ce que le faisceau de fibres multifilamentaires sortant de la chambre à vide 113 et qui la traverse en parcourant un trajet linéaire soit complétement imprégné de matière polymérisable. La chambre d’imprégnation 114 est, ici, associée à un dispositif de chauffage 114b configuré pour chauffer la matière polymérisable à une température comprise entre 50°C et 95°C, de préférence entre 60°C et 80°C. Ainsi, le faisceau de fibres multifilamentaires imprégné sort de la chambre d’imprégnation 114 à une température comprise entre 50°C et 95°C, de préférence entre 60°C et 80°C avant de traverser les filières à rayonnement 117, 118. En variante, on pourrait ne pas prévoir un tel dispositif de chauffage 114b. La filière de calibrage 116 comprend ici une buse de calibrage configurée pour mettre en forme le faisceau de fibres multifilamentaires sortant de la chambre d’imprégnation 114 pour former un monobrin imprégné E1. Le premier dispositif à rayonnement 117 comprend une première source lumineuse 117a qui combine un rayonnement ultra-violet, d’acronyme UV et infrarouge, d’acronyme IR. La durée d’exposition du faisceau de fibres multifilamentaires imprégné E1 à la première source lumineuse à rayonnement combiné ultra-violet / infrarouge est comprise entre 0.1s et 1.5s, de préférence entre 0.4s et 0.7s. La puissance de la première source lumineuse à rayonnement combiné ultra-violet / infrarouge est comprise entre 2 kW et 14 kW, de préférence entre 4 kW et 7 kW. Par exemple, la première source lumineuse comprend une pluralité de diodes électroluminescentes (non représentées), d’acronyme LED, de préférence dirigées radialement vers le faisceau de fibres multifilamentaires imprégné E1. Par exemple, la puissance de LED’s est comprise entre 2kW et 14 kW, de préférence entre 4 kW et 7 kW. Encore selon une autre variante, la première source lumineuse à rayonnement est configurée pour émettre uniquement un rayonnement ultraviolet, monochromatique, par exemple via des LEDs, dont les longueurs d’ondes disponibles sont les suivantes : 365, 385, 395, 405nm, et plus généralement comprises entre 200nm et 405nm. La première source lumineuse à rayonnement ultra-violet 117a à LEDs permet donc d’émettre un rayonnement radial sur le monobrin imprégné E1, avec ou sans réflecteurs pour optimiser l’irradiation. Selon encore une autre variante, la première source lumineuse 117a pourrait comprendre une pluralité de lampes à vapeur de mercure configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible. Le premier dispositif à rayonnement 117 est configuré pour polymériser partiellement ou pré polymériser le faisceau de fibres multifilamentaires imprégné E1 et délivrer un monobrin de fibres multifilamentaires imprégné pré polymérisé E2. Par « polymérisation partielle ou pré polymérisation, on entend que le degré de polymérisation du faisceau de fibres multifilamentaires a atteint entre 35% et 65%, de la polymérisation complète. L’étape de pré-polymérisation permet d’obtenir un monobrin de fibres pré-polymérisé, non collant, capable de ne plus se déformer à l’état libre tout en étant malléable pour être déformé sous contrainte mécanique. Le premier dispositif à rayonnement 117 est délimité par une plaque d’entrée 117b, visible sur les figures 3 et 4, rigide, munie d’un orifice traversant 117c et une plaque de sortie 117d, rigide, munie également d’un orifice traversant 117e situé axialement en regard de l’orifice 117c de la plaque d’entrée 117b. La plaque d’entrée 117b comprend un trou débouchant 117f d’amenée d’oxygène à l’intérieur du premier dispositif à rayonnement 117 et la plaque de sortie 117d comprend un trou débouchant 117g d’amenée d’azote ou de nitrogène à l’intérieur du premier dispositif à rayonnement 117 et un trou débouchant 117h d’évacuation des fluides gazeux vers l’extérieur. Le monobrin imprégné de matière polymérisable E1 est introduit dans le premier dispositif à rayonnement 117 en le faisant passer par l’orifice 117c de la plaque d’entrée 117b et en ressortant par l’orifice traversant 117e de la plaque de sortie 117d. Le premier dispositif à rayonnement 117 comprend un tube de guidage 120 du monobrin imprégné E1 qui entre dans ledit premier dispositif à rayonnement 117. Le tube de guidage 120 s’étend sur toute la longueur du premier dispositif à rayonnement entre une embase d’entrée 132, visible sur les figures 3 à 5 et une embase de rigidification 131 visible sur la d’un dispositif de fixation 130 qui sera décrit en détails en référence à la . Le tube de guidage 120 est en matériau transparent ou translucide et perméable à l’oxygène à travers lequel circule le monobrin imprégné de matière polymérisable E1. La surface extérieure du monobrin imprégné de matière polymérisable E1 entrant dans le premier dispositif à rayonnement a 117 est en contact avec la surface intérieure du tube de guidage 120. Le tube 120 perméable à l’oxygène permet d’inhiber la photopolymérisation de la matière polymérisable est inhibée, de sorte que ladite surface extérieure du monobrin imprégné de matière polymérisable E1 reste encore liquide en sortie du premier dispositif à rayonnement 117. Par exemple, le tube est réalisé en polymère thermoplastique, tel que du polytétrafluoroéthylène (PTFE) connu, par exemple, sous la marque déposée « Teflon TM », de préférence en fluoropolymère amorphe, d’acronyme « AF ». De préférence, le tube est réalisé en fluoropolymère amorphe ayant une température de transition vitreuse de 240°C. Le tube de guidage 120 comprend une paroi d’épaisseur comprise entre 0.1 mm et 0.8mm. L’embase d’entrée 132 est montée dans l’orifice traversant 117c de la plaque d’entrée 117b du premier dispositif à rayonnement 117 et comprend un premier passage 132a pour le monobrin imprégné E1 et un deuxième passage 132b, coaxial au premier passage 132a, pour la fixation d’une première extrémité 121 du tube de guidage 120. Le premier passage 132a présente un diamètre inférieur au diamètre du deuxième passage 132b et notamment au diamètre du tube de guidage 120, de manière à former une étanchéité du premier dispositif à rayonnement 117. Tel qu’illustré en détails sur la , le dispositif de fixation 130 du tube de guidage 120 comprend l’embase d’entrée 132 solidaire de la plaque d’entrée 117b du premier dispositif à rayonnement 117 et l’embase de rigidification 131. Tel qu’illustré, l’embase de rigidification 131 n’est pas, ici, directement fixée au carter du premier dispositif à rayonnement 117. En variante, on pourrait prévoir que l’embase de rigidification 131 soit fixée à l’intérieur du premier dispositif à rayonnement 117, voire à la plaque de sortie 117d. Le dispositif de fixation 130 du tube de guidage 120 comprend en outre une pluralité d’ailettes de maintien 133 sous forme de plaques fines agencées en parallèles l’une de l’autre le long de l’axe d’avancement X-X’ et séparées axialement l’une de l’autre d’une distance constante. Chaque ailette de maintien 133 comprend un orifice central 133a de passage du tube de guidage 120 et deux orifices d’extrémités 133b pour le passage de tige de rigidification 134. Le dispositif de fixation 130 du tube de guidage 120 comprend en outre deux tiges de rigidification 134 s’étendant chacune selon un axe longitudinal parallèle à l’axe d’avancement X-X’ et parallèles entre elles. En variante, on pourrait prévoir qu’une seule tige de rigidification ou plus de deux tiges de rigidification. Les tiges de rigidification 134 sont solidaires de l’embase de rigidification 131. Le support de maintien 130 est, par exemple, réalisé en matière plastique, tel que par exemple du polycarbonate (PC), du thermoplastique semi-cristallin (PPS), ou du polyétheretherketon (PEEK). Le deuxième dispositif à rayonnement 118 ou dispositif à rayonnement final comprend une deuxième source lumineuse 118a à rayonnement combiné ultra-violet et infrarouge ou à rayonnement infrarouge seul configurée pour terminer la polymérisation du faisceau de fibres multifilamentaires imprégné pré polymérisé, appelé monobrin pré-polymérisé E2. La polymérisation complète du composite est obtenue lorsque le degré de polymérisation de la matière polymérisable est proche de 100%, de préférence supérieur ou égal à 95%. La durée d’exposition du monobrin pré-polymérisé E2 à la deuxième source lumineuse combinant des rayons ultraviolets et infrarouges est comprise entre 1s et 6s, de préférence entre 1.5 s et 3 s. La puissance de la deuxième source lumineuse à rayonnement combiné UV et infrarouge est comprise entre 10 kW et 60 kW, de préférence entre 20 kW et 40 kW. Selon une variante, la deuxième source lumineuse comprend une pluralité de diodes électroluminescentes (non représentées), d’acronyme LED, de préférence dirigées radialement vers le monobrin pré-polymérisé E2, dont les longueurs d’ondes disponibles sont comprises entre 200nm et 405nm, de préférence entre 365nm et 405nm. Selon une autre variante, la deuxième source lumineuse 118a pourrait comprendre une pluralité de lampes à vapeur de mercure, dont la durée d’exposition du monobrin pré-polymérisé E2 est comprise entre 1s et 4 s, de préférence entre 1.5 s et 2 s, à une puissance comprise entre 10 kW et 60 kW, de préférence entre 20 kW et 40 kW. Selon une variante, la deuxième source lumineuse 118a pourrait comprendre une pluralité de lampes à vapeur de mercure configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible et une pluralité de lampes de longueur d’onde du rayonnement infrarouge comprise entre 1µm et 3µm. Selon encore une autre variante, la deuxième source lumineuse pourrait être à uniquement rayonnement infrarouge. Le deuxième dispositif à rayonnement comprend dans ce cas une source lumineuse à rayonnement infrarouge seul configurée pour émettre uniquement un rayonnement infrarouge, de longueur d’onde comprise entre 1µm et 3µm. Dans ce cas, la durée d’exposition du monobrin pré-polymérisé E2 à la deuxième source lumineuse combinant un rayonnement infrarouge seul est comprise entre 2s et 8s, de préférence entre 3s et 4s et la puissance de cette deuxième source lumineuse infrarouge est comprise entre 10kW et 60kW, de préférence entre 20kW et 40kW. En variante, on pourrait prévoir un troisième dispositif à rayonnement en aval du deuxième dispositif à rayonnement. L’installation selon l’invention permet de réaliser en continu un monobrin en composite mise en forme par le tube de guidage et ne nécessitant pas de post-traitement. Une telle installation peut facilement s’implanter sur toute les lignes de productions de renforts composites existants. Grâce au tube de guidage, il est possible de conférer une forme circulaire à la section du monobrin avant la polymérisation finale. Installation (100) de fabrication en continu d’un élément composite longiligne (EF) comportant un faisceau de fibres multifilamentaires imprégné d’une composition à base d’une matière polymérisable, l’installation (100) comportant, dans la direction d’avancement (X-X’) du faisceau de fibres multifilamentaires : - un dispositif d’alimentation (111) configuré pour former un faisceau de fibres multifilamentaires (E0) ; - une chambre de dégazage (113) du faisceau de fibres multifilamentaires (E0) ; - une chambre d’imprégnation (114) remplie d’une composition à base d’une matière polymérisable et configurée pour imprégner ledit faisceau de fibres multifilamentaires (E0) dégazé avec ladite composition et former un monobrin imprégné (E1), ladite chambre (114) d’imprégnation étant située en aval de la chambre de dégazage dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires ; et - un premier dispositif à rayonnement (117) à travers lequel circule le monobrin imprégné (E1) de matière polymérisable et configuré pour réaliser une polymérisation partielle dudit monobrin imprégné (E1) pour former un monobrin (E2) pré-polymérisé ; et au moins - un deuxième dispositif à rayonnement (118), séparé et distinct du premier dispositif à rayonnement (117) configuré pour former un monobrin composite final (EF), et - un dispositif (D) d’entrainement en translation configuré pour entrainer en translation le faisceau de fibres multifilamentaires et pour appliquer une tension sur ledit faisceau de fibres multifilamentaires, caractérisée en ce que le premier dispositif à rayonnement (117) comprend un tube de guidage (120) en matériau translucide et perméable à l’oxygène à travers lequel circule le monobrin (E1) imprégné. Installation (100) selon la revendication 1, dans laquelle le le tube de guidage (120) est réalisé en polymère thermoplastique. Installation (100) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le tube de guidage (120) comprend une paroi d’épaisseur comprise entre 0.1mm et 0.8mm. Installation (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le premier dispositif à rayonnement (117) comprend un dispositif de fixation (130) du tube de guidage (120), et dans laquelle le tube de guidage (120) s’étend sur toute la longueur du premier dispositif à rayonnement (117) entre une embase d’entrée (132) et une embase de rigidification (131) du dispositif de fixation (130). Installation (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le dispositif de fixation (130) comprend en outre une pluralité d’ailettes de maintien (133) agencées en parallèles l’une de l’autre le long de l’axe d’avancement (X-X’) et séparées axialement l’une de l’autre, chaque ailette de maintien (133) comprenant un orifice central (133a) de passage du tube de guidage (120). Installation (100) selon les revendications 4 et 5, dans laquelle le dispositif de fixation (130) comprend en outre au moins une tige de rigidification (134) solidaire de l’embase de rigidification (131) et dans laquelle chaque ailette de maintien (133) comprend un orifice d’extrémité (133b) pour le passage de tige de rigidification (134). Installation (100) selon la revendication 6, dans laquelle le dispositif de fixation (130) comprend deux tiges de rigidification (134) s’étendant chacune selon un axe longitudinal parallèle à l’axe d’avancement (X-X’) et parallèles entre elles et dans laquelle chaque ailette de maintien (133) comprend deux orifices d’extrémité (133b) pour le passage d’une tige de rigidification (134). Installation (100) selon la revendication 4 en combinaison avec l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le premier dispositif à rayonnement (117) est délimité par une plaque d’entrée (117b), rigide, munie d’un orifice traversant (117c) et une plaque de sortie (117d), rigide, munie également d’un orifice traversant (117e) situé axialement en regard de l’orifice (117c) de la plaque d’entrée (117b), et dans laquelle l’embase d’entrée (132) du dispositif de fixation (130) est solidaire de ladite plaque d’entrée (117b). Installation (100) selon la revendication 8, dans laquelle l’embase d’entrée (132) est montée dans l’orifice traversant (117c) de la plaque d’entrée (117b) du premier dispositif à rayonnement (117) et comprend un premier passage (132a) pour le faisceau de fibres multifilamentaires imprégné (E1) et un deuxième passage (132b), coaxial au premier passage (132a), pour la fixation du tube de guidage (120). Installation (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le premier dispositif à rayonnement (117) comprend une première source lumineuse (117a) à rayonnement combiné ultra-violet et infrarouge. Installation (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première source lumineuse (117a) comprend une pluralité de diodes électroluminescentes configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet, monochromatique, de longueur d’onde comprise entre 200nm et 405nm. Installation (100) selon la revendication 10, dans lequel la première source lumineuse (117a) à rayonnement ultra-violet comprend une pluralité de lampes à vapeur de mercure configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible. Installation (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le deuxième dispositif à rayonnement (118) comprend une deuxième source lumineuse (118a) à rayonnement combiné ultra-violet et infrarouge ou à rayonnement infrarouge seul pour terminer la polymérisation du monobrin pré-polymérisé (E2).