Brevet FR3142767A1 — publié le 20240607

L’invention concerne des alliages AlMgSi particulièrement favorables au recyclage. Un objet de l’invention est un alliage à base d’aluminium comprenant, en % en poids, Mg : 0,2 – 1,5 ; Si : 0,3 – 2,0 ; Fe : 0,25 – 1,0 ; Ti : 0,01 – 0,15 ; au moins un élément choisi parmi Co, Ba, Ni, La, Ce, Ta, Mo, W, Nb, Re, Pr, Nd, Pm, Sm, Sc, Y, Ru, Os la teneur de l’élément s’il est choisi étant de 0,003 à 0,20 et de préférence de 0,005 à 0,15, Zr : ≤0,15 ; Mn : ≤1,5 ; V : ≤0,20 ; Zn : ≤1,0 ; Cr : ≤0,25 ; Cu : ≤ 1,5 ; reste aluminium et impuretés inévitables. L’addition de certains éléments en faible quantité permet de modifier la taille et la distribution des particules intermétalliques et ainsi de tolérer une teneur en impuretés, notamment en fer, augmentée. L’invention concerne également un produit corroyé traité thermiquement comprenant un alliage selon l’invention et son procédé de fabrication. L’invention est particulièrement utile pour la construction automobile, la construction de bâtiments, la construction aéronautique ou la construction industrielle Figure d’abrégé : Figure 1 ALLIAGE d’ALUMINIUM 6XXX AVEC RECYCLABILITE AMELIOREE L’invention concerne un alliage d’aluminium de la famille 6XXX permettant d’augmenter le taux de recyclage dans les produits corroyés de ce type d’alliage, notamment dans le domaine de l’automobile. ART ANTERIEUR Le recyclage de l’aluminium présente l’avantage d’être économique et écologique. La production de l’aluminium secondaire requière jusqu’à 95 % moins d’énergie que l’aluminium primaire et permet la réduction des émissions en CO 2 . Dans un souci d’améliorer l’impact environnemental de la production de l’aluminium, l’industrie de l’aluminium cherche à maximiser le taux de matière recyclée dans les produits. Cependant l’augmentation du taux de matière recyclée conduit généralement à une augmentation de la teneur en impuretés, notamment de la teneur en fer, impliquant des fractions volumiques et/ou des tailles plus élevées de particules intermétalliques qui peuvent être préjudiciables notamment aux durées de procédé tel que l’homogénéisation, aux propriétés liées à la mise en forme telles que l'allongement et la formabilité et aux propriétés de surface telles que la réponse à l’anodisation. Cette difficulté est expliquée, par exemple, dans l’article « Texture control by thermomechanical processing of AA6xxx Al–Mg–Si sheet alloys for automotive applications—a review » de la revue Materials Science and Engineering A336 (2002) 249–262. De façon à éviter cet effet néfaste il peut être envisagé de purifier le métal. Le brevet FR2902800 décrit un procédé de fabrication d'un bloc de refusion à partir de scrap permettant en particulier de purifier en fer et en silicium le scrap d'alliages de la série 2XXX ou de la série 7XXX, sans toutefois éliminer les éléments d'addition tels que le zinc, le cuivre et le magnésium. Cependant ces étapes de purification supplémentaire peuvent d’avérer difficile à mettre en œuvre et coûteuses. La demande de brevet WO2015/151907 A1 mentionne également le problème de la teneur en impuretés dans les alliages recyclés. La demande de brevet US20080175747 décrit un alliage dans lequel les impuretés affectent peu les propriétés. La demande de brevet JP2007169740 A décrit un alliage comprenant, en % en poids, Si: 0.5 - 1.5 %, Mg: 0.2 - 2.0 %, et jusqu’à Fe: 1.5 %, jusqu’à Mn: 1.0 %, jusqu’à Cr: 0.5 %, jusqu’à Zr: 0.5 %, jusqu’à V: 0.3 %, jusqu’à Ti: 0.2 %, jusqu’à Zn = 1.5 %, jusqu’à Cu: et contenant pas moins de 0.015 % et pas plus de 0.5 % de Bi, Sn, Ga, Co, Ni, Ca, Mo, Be, Pb, et W reste aluminium et impuretés. La demande de brevet JP2016037632 décrit une tôle d'alliage d'aluminium contenant Mg : 0,2 à 2,0 % en masse, Si : 0,3 à 2,0 % en masse et Fe : 0,01 à 0,5 % en masse et un ou les deux parmi Ni et Co d'un total de 0,002 à 0,3 % en masse et le reste Al avec des impuretés inévitables. Le problème que la présente invention cherche à résoudre est donc de proposer un alliage permettant de tolérer une teneur en impuretés, notamment en fer, augmentée et donc de ne pas avoir besoin de purification supplémentaire et aussi de limiter la durée des homogénéisations. Un premier objet de l’invention est un alliage à base d’aluminium comprenant, en % en poids, Mg : 0,2 – 1,5 ; Si : 0,3 – 2,0 ; Fe : 0,25 – 1,0 ; Ti : 0,01 – 0,15 ; au moins un élément choisi parmi Co, Ba, Ni, La, Ce, Ta, Mo, W, Nb, Re, Pr, Nd, Pm, Sm, Sc, Y, Ru, Os la teneur de l’élément s’il est choisi étant de 0,003 à 0,20 et de préférence de 0,005 à 0,15, Zr : ≤0,15 ; Mn : ≤1,5 ; V : ≤0,20 ; Zn : ≤1,0 ; Cr : ≤0,25 ; Cu : ≤ 1,5 ; reste aluminium et impuretés inévitables. Un autre objet de l’invention est un produit corroyé traité thermiquement comprenant un alliage selon l’invention. Encore un autre objet de l’invention est un procédé de fabrication d’un produit corroyé traité thermiquement selon l’invention comprenant les étapes de Approvisionnement d’aluminium pur ou allié sous forme de lingot de métal primaire issu d’électrolyse et/ou de chutes fabrication pré-consommation et/ou de déchets post consommation lesdits déchets ayant optionnellement été fondus séparément et éventuellement solidifiés et d’éléments d’addition sous forme appropriée ; Constitution d’une charge avec l’aluminium approvisionné, fusion de cette charge et ajout des éléments d’addition pour obtenir un bain de métal liquide en alliage selon l’invention, Coulée, de préférence par coulée semi-continue verticale à refroidissement direct, dudit bain de métal liquide pour obtenir une ébauche apte au corroyage à chaud, typiquement une plaque de laminage, une ébauche de forge ou une billette ; Homogénéisation de l’ébauche à une température d’au moins 500 °C ; Corroyage à chaud et optionnellement à froid de l’ébauche par laminage, filage et/ou forgeage pour obtenir un produit corroyé ; Mise en solution du produit corroyé ainsi obtenu à une température d’au moins 500 °C et trempe ; Vieillissement à température ambiante et/ou revenu du produit corroyé mis en solution et trempé ainsi obtenu pour obtenir un produit corroyé traité thermiquement. Encore un autre objet de l’invention est l’utilisation d’un produit selon l’invention pour la construction automobile, la construction de bâtiments, la construction aéronautique ou la construction industrielle. FIGURES La représente la relation entre la taille des particules intermétalliques et la distance entre les particules intermétalliques pour les essais de l’exemple 1. La représente la relation entre la taille des particules intermétalliques et la distance entre les particules intermétalliques pour les essais de l’exemple 2. La représente la relation entre la taille des particules intermétalliques et la distance entre les particules intermétalliques pour les essais de l’exemple 3. La représente la relation entre la taille des particules intermétalliques et la distance entre les particules intermétalliques pour les essais de l’exemple 4 La représente une image de microscopie électronique en contraste BSE de particules intermétalliques dans les essais effectués La représente l’image de la après une première étape de traitement par analyse d’image. La représente l’image de la après une seconde étape de traitement par analyse d’image comprenant au moins deux étapes successives de fermeture des objets permettant le calcul des tailles moyennes et distances moyennes de particules intermétalliques. La est une image par microscopie optique pour les essais de l’exemple 5 avec addition de La. La est une image par microscopie optique pour les essais de l’exemple 5 sans addition de La. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Sauf mention contraire, toutes les indications concernant la composition chimique des alliages sont exprimées comme un pourcentage en poids basé sur le poids total de l’alliage. L’expression 1,4 Cu ou 1,4 (Cu) signifie que la teneur en cuivre exprimée en % en poids est multipliée par 1,4. La désignation des alliages se fait en conformité avec les règlements de The Aluminium Association, connus de l’homme du métier. Sauf mention contraire, les définitions des états métallurgiques de la norme EN515 – 2017 s’appliquent. Les présents inventeurs ont constaté que de manière surprenante, l’addition dans des alliages AlMgSi, aussi appelés alliages de la série 6XXX, de certains éléments en faible quantité permet de modifier la taille et la distribution des particules intermétalliques et ainsi de tolérer une teneur en impuretés, notamment en fer, augmentée. On appelle particules intermétalliques des composés contenant plusieurs éléments métalliques ou métalloïdes formés lors de la solidification après la formation de l’aluminium cristallisé sous forme cubique face centré telles que Al 3 Fe, Mg 2 Si, AlFeSi, AlFeMnSi, etc … Les alliages selon l’invention sont des alliages AlMgSi. Ainsi ils contiennent de 0,2 % à 1,5 % de Mg et de 0,3 % à 2,0 % de Si. Dans un mode de réalisation, la teneur en Mg est au moins 0,4%, ou est au moins 0,5%, ou est au moins 0,6%, ou est au moins 0,7%, ou est au moins 0,8%, ou est au moins 0,9%, ou est au moins 1,0%, ou est au moins 1,1%, ou est au moins 1,2%, ou est au moins 1,3%, et/ou est au plus 1,4%, ou est au plus 1,3%, ou est au plus 1,2%, ou est au plus 1,1%, ou est au plus 1,0%, ou est au plus 0,9%, ou est au plus 0,8%, ou est au plus 0,7%, ou est au plus 0,6%, ou est au plus 0,5%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Si est au moins 0,4%, ou est au moins 0,5%, ou est au moins 0,6%, ou est au moins 0,7%, ou est au moins 0,8%, ou est au moins 0,9%, ou est au moins 1,0%, ou est au moins 1,1%, ou est au moins 1,2%, ou est au moins 1,3%, ou est au moins 1,4%, ou est au moins 1,5%, ou est au moins 1,6%, ou est au moins 1,7%, ou est au moins 1,8%, et/ou est au plus 1,9%, ou est au plus 1,8%, ou est au plus 1,7%, ou est au plus 1,6%, ou est au plus 1,5%, ou est au plus 1,4%, ou est au plus 1,3%, ou est au plus 1,2%, ou est au plus 1,1%, ou est au plus 1,0%, ou est au plus 0,9%, ou est au plus 0,8%, ou est au plus 0,7%, ou est au plus 0,6%, ou est au plus 0,5%. Le cuivre est un élément pouvant être ajouté dans les alliages AlMgSi notamment pour améliorer les propriétés mécaniques. La teneur en Cu est au plus de 1,5 % en poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en Cu est de 0,05 à 1% en poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en Cu est au moins 0,10%, ou est au moins 0,15%, ou est au moins 0,20%, ou est au moins 0,25%, ou est au moins 0,30%, ou est au moins 0,35%, ou est au moins 0,40%, ou est au moins 0,45%, ou est au moins 0,50%, ou est au moins 0,55%, ou est au moins 0,60%, ou est au moins 0,65%, ou est au moins 0,70%, ou est au moins 0,75%, ou est au moins 0,80%, ou est au moins 0,85%, ou est au moins 0,90%, ou est au moins 0,95%, ou est au moins 1,00%, ou est au moins 1,05%, ou est au moins 1,10%, ou est au moins 1,15%, ou est au moins 1,20%, ou est au moins 1,25%, ou est au moins 1,30%, ou est au moins 1,35%, ou est au moins 1,40% et/ou est au plus 1,45%, ou est au plus 1,40%, ou est au plus 1,35%, ou est au plus 1,30%, ou est au plus 1,25%, ou est au plus 1,20%, ou est au plus 1,15%, ou est au plus 1,10%, ou est au plus 1,05%, ou est au plus 1,00%, ou est au plus 0,95%, ou est au plus 0,90%, ou est au plus 0,85%, ou est au plus 0,80%, ou est au plus 0,75%, ou est au plus 0,70%, ou est au plus 0,65%, ou est au plus 0,60%, ou est au plus 0,55%, ou est au plus 0,50%, ou est au plus 0,45%, ou est au plus 0,40%, ou est au plus 0,35%, ou est au plus 0,30%, ou est au plus 0,25%, ou est au plus 0,20%, ou est au plus 0,15%. Pour ce qui concerne les éléments majeurs Mg, Si et optionnellement Cu les teneurs des alliages AA6005, AA6005A, AA6105, AA6205, AA6305, AA6008, AA6009, AA6010, AA6011, AA6111, AA6012, AA6013, AA6014, AA6015, AA6016,AA6116, AA6018, AA6019, AA6020, AA6021, AA6022, AA6023, AA6024, AA6025, AA6026, AA6027, AA6028, AA6031, AA6032, AA6033, AA6040, AA6040, AA6041, AA6042, AA6043, AA6050, AA6151, AA6351, AA6053, AA6055, AA6056, AA6156, AA6060, AA6061, AA6261, AA6361, AA6162, AA6262, AA6063, AA6064, AA6065, AA6066, AA6068, AA6069, AA6070, AA6081, AA6082, AA6182, AA6086, AA6091, AA6092, AA6099 sont des modes de réalisation de l’invention. La teneur en Ti est de 0,01 à 0,15 % en poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en Ti est au moins 0,02%, ou est au moins 0,03%, ou est au moins 0,04%, ou est au moins 0,05%, ou est au moins 0,06%, ou est au moins 0,07%, ou est au moins 0,08%, ou est au moins 0,09%, ou est au moins 0,10%, ou est au moins 0,11%, ou est au moins 0,12%, ou est au moins 0,13%, et/ou est au plus 0,14%, ou est au plus 0,13%, ou est au plus 0,12%, ou est au plus 0,11%, ou est au plus 0,10%, ou est au plus 0,09%, ou est au plus 0,08%, ou est au plus 0,07%, ou est au plus 0,06%, ou est au plus 0,05%, ou est au plus 0,04%, ou est au plus 0,03%. L’addition de titane, sous la forme de titane métallique et/ou de TiB 2 et/ou de TiC est nécessaire pour obtenir l’effet souhaité car cette addition permet d’obtenir une taille de grain permettant de modifier la taille et la distribution des particules intermétalliques. Dans un mode de réalisation avantageux on ajoute du titane métallique et du TiC. Avantageusement, l’ajout de TiC est réalisé en ajoutant entre 0,5 et 2 kg par tonne de métal et de préférence entre 0,8 kg et 1,2 kg par tonne de métal de Al3%Ti0,15%C et/ou Al1%Ti0,2%C. La teneur en Fe est de 0,25 à 1,0 % en poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en Fe est au moins 0,30%, ou est au moins 0,35%, ou est au moins 0,40%, ou est au moins 0,45%, ou est au moins 0,50%, ou est au moins 0,55%, ou est au moins 0,60%, ou est au moins 0,65%, ou est au moins 0,70%, ou est au moins 0,75%, ou est au moins 0,80%, ou est au moins 0,85%, ou est au moins 0,90%, et/ou est au plus 0,95%, ou est au plus 0,90%, ou est au plus 0,85%, ou est au plus 0,80%, ou est au plus 0,75%, ou est au plus 0,70%, ou est au plus 0,65%, ou est au plus 0,60%, ou est au plus 0,55%, ou est au plus 0,50%, ou est au plus 0,45%, ou est au plus 0,40%, ou est au plus 0,35%. Dans un mode de réalisation de l’invention la teneur en Fe est de 0,35 à 0,85 % en poids et de préférence entre 0,4 et 0,7 % en poids. Selon l’invention, au moins un élément choisi parmi Co, Ba, Ni, La, Ce, Ta, Mo, W, Nb, Re, Pr, Nd, Pm, Sm, Sc, Y, Ru, Os, la teneur de l’élément s’il est choisi étant de 0,003 à 0,20 % en poids, est ajouté. La teneur d’un élément qui n’est pas choisi parmi Co, Ba, Ni, La, Ce, Ta, Mo, W, Nb, Re, Pr, Nd, Pm, Sm, Sc, Y, Ru, Os est inférieure à 0,003 % en poids. Avantageusement, au moins un élément choisi parmi Co, Ba, Ni, La, Ce, Ta, la teneur de l’élément s’il est choisi étant de 0,003 à 0,20 % en poids est ajouté. Dans un mode de réalisation, la teneur de l’élément choisi parmi Co, Ba, Ni, La, Ce, Ta, Mo, W, Nb, Re, Pr, Nd, Pm, Sm, Sc, Y, Ru, Os et de préférence parmi Co, Ba, Ni, La, Ce, Ta est au moins 0,004%, ou est au moins 0,009%, ou est au moins 0,014%, ou est au moins 0,019%, ou est au moins 0,024%, ou est au moins 0,029%, ou est au moins 0,034%, ou est au moins 0,039%, ou est au moins 0,044%, ou est au moins 0,049%, ou est au moins 0,054%, ou est au moins 0,059%, ou est au moins 0,064%, ou est au moins 0,069%, ou est au moins 0,074%, ou est au moins 0,079%, ou est au moins 0,084%, ou est au moins 0,089%, ou est au moins 0,094%, ou est au moins 0,099%, ou est au moins 0,104%, ou est au moins 0,109%, ou est au moins 0,114%, ou est au moins 0,119%, ou est au moins 0,124%, ou est au moins 0,129%, ou est au moins 0,134%, ou est au moins 0,139%, ou est au moins 0,144%, ou est au moins 0,149%, ou est au moins 0,154%, ou est au moins 0,159%, ou est au moins 0,164%, ou est au moins 0,169%, ou est au moins 0,174%, ou est au moins 0,179%, ou est au moins 0,184%, ou est au moins 0,189%, ou est au moins 0,194% et/ou est au plus 0,195%, ou est au plus 0,190%, ou est au plus 0,185%, ou est au plus 0,180%, ou est au plus 0,175%, ou est au plus 0,170%, ou est au plus 0,165%, ou est au plus 0,160%, ou est au plus 0,155%, ou est au plus 0,150%, ou est au plus 0,145%, ou est au plus 0,140%, ou est au plus 0,135%, ou est au plus 0,130%, ou est au plus 0,125%, ou est au plus 0,120%, ou est au plus 0,115%, ou est au plus 0,110%, ou est au plus 0,105%, ou est au plus 0,100%, ou est au plus 0,095%, ou est au plus 0,090%, ou est au plus 0,085%, ou est au plus 0,080%, ou est au plus 0,075%, ou est au plus 0,070%, ou est au plus 0,065%, ou est au plus 0,060%, ou est au plus 0,055%, ou est au plus 0,050%, ou est au plus 0,045%, ou est au plus 0,040%, ou est au plus 0,035%, ou est au plus 0,030%, ou est au plus 0,025%, ou est au plus 0,020%, ou est au plus 0,015%, ou est au plus 0,010%. Dans un mode de réalisation avantageux au moins un élément choisi parmi Co, Ba, Ni, La, Ce, Ta, la teneur de l’élément s’il est choisi étant de 0,005 à 0,15 % en poids est ajouté. La teneur en Zr est au plus de 0,15 % en poids. Dans un mode de réalisation avantageux, la teneur en Zr est de 0,003 à 0,15 % en poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en Zr est au moins 0,004%, ou est au moins 0,009%, ou est au moins 0,014%, ou est au moins 0,019%, ou est au moins 0,024%, ou est au moins 0,029%, ou est au moins 0,034%, ou est au moins 0,039%, ou est au moins 0,044%, ou est au moins 0,049%, ou est au moins 0,054%, ou est au moins 0,059%, ou est au moins 0,064%, ou est au moins 0,069%, ou est au moins 0,074%, ou est au moins 0,079%, ou est au moins 0,084%, ou est au moins 0,089%, ou est au moins 0,094%, ou est au moins 0,099%, ou est au moins 0,104%, ou est au moins 0,109%, ou est au moins 0,114%, ou est au moins 0,119%, ou est au moins 0,124%, ou est au moins 0,129%, ou est au moins 0,134%, ou est au moins 0,139% et/ou est au plus 0,145%, ou est au plus 0,140%, ou est au plus 0,135%, ou est au plus 0,130%, ou est au plus 0,125%, ou est au plus 0,120%, ou est au plus 0,115%, ou est au plus 0,110%, ou est au plus 0,105%, ou est au plus 0,100%, ou est au plus 0,095%, ou est au plus 0,090%, ou est au plus 0,085%, ou est au plus 0,080%, ou est au plus 0,075%, ou est au plus 0,070%, ou est au plus 0,065%, ou est au plus 0,060%, ou est au plus 0,055%, ou est au plus 0,050%, ou est au plus 0,045%, ou est au plus 0,040%, ou est au plus 0,035%, ou est au plus 0,030%, ou est au plus 0,025%, ou est au plus 0,020%, ou est au plus 0,015%, ou est au plus 0,010%. La teneur en Mn est au plus de 1,5 % en poids. Dans un mode de réalisation avantageux de l’invention, la teneur en Mn est de 0,03 à 1,0 % en poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en Mn est au moins 0,05%, ou est au moins 0,10%, ou est au moins 0,15%, ou est au moins 0,20%, ou est au moins 0,25%, ou est au moins 0,30%, ou est au moins 0,35%, ou est au moins 0,40%, ou est au moins 0,45%, ou est au moins 0,50%, ou est au moins 0,55%, ou est au moins 0,60%, ou est au moins 0,65%, ou est au moins 0,70%, ou est au moins 0,75%, ou est au moins 0,80%, ou est au moins 0,85%, ou est au moins 0,90%, ou est au moins 0,95%, ou est au moins 1,00%, ou est au moins 1,05%, ou est au moins 1,10%, ou est au moins 1,15%, ou est au moins 1,20%, ou est au moins 1,25%, ou est au moins 1,30%, ou est au moins 1,35%, ou est au moins 1,40% et/ou est au plus 1,45%, ou est au plus 1,40%, ou est au plus 1,35%, ou est au plus 1,30%, ou est au plus 1,25%, ou est au plus 1,20%, ou est au plus 1,15%, ou est au plus 1,10%, ou est au plus 1,05%, ou est au plus 1,00%, ou est au plus 0,95%, ou est au plus 0,90%, ou est au plus 0,85%, ou est au plus 0,80%, ou est au plus 0,75%, ou est au plus 0,70%, ou est au plus 0,65%, ou est au plus 0,60%, ou est au plus 0,55%, ou est au plus 0,50%, ou est au plus 0,45%, ou est au plus 0,40%, ou est au plus 0,35%, ou est au plus 0,30%, ou est au plus 0,25%, ou est au plus 0,20%, ou est au plus 0,15%, ou est au plus 0,10%. La teneur en V est au plus de 0,20 % en poids. Dans un mode de réalisation de l’invention la teneur en V est de 0,05 à 0,20 % en poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en V est au moins 0,06%, ou est au moins 0,07%, ou est au moins 0,08%, ou est au moins 0,09%, ou est au moins 0,10%, ou est au moins 0,11%, ou est au moins 0,12%, ou est au moins 0,13%, ou est au moins 0,14%, ou est au moins 0,15%, ou est au moins 0,16%, ou est au moins 0,17%, ou est au moins 0,18%, et/ou est au plus 0,19%, ou est au plus 0,18%, ou est au plus 0,17%, ou est au plus 0,16%, ou est au plus 0,15%, ou est au plus 0,14%, ou est au plus 0,13%, ou est au plus 0,12%, ou est au plus 0,11%, ou est au plus 0,10%, ou est au plus 0,09%, ou est au plus 0,08%, ou est au plus 0,07%. La teneur en Zn est au plus de 1,0 %en poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en Zn est de 0,03 à 1,0 % en poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en Zn est au moins 0,05%, ou est au moins 0,10%, ou est au moins 0,15%, ou est au moins 0,20%, ou est au moins 0,25%, ou est au moins 0,30%, ou est au moins 0,35%, ou est au moins 0,40%, ou est au moins 0,45%, ou est au moins 0,50%, ou est au moins 0,55%, ou est au moins 0,60%, ou est au moins 0,65%, ou est au moins 0,70%, ou est au moins 0,75%, ou est au moins 0,80%, ou est au moins 0,85%, ou est au moins 0,90%, et/ou est au plus 0,95%, ou est au plus 0,90%, ou est au plus 0,85%, ou est au plus 0,80%, ou est au plus 0,75%, ou est au plus 0,70%, ou est au plus 0,65%, ou est au plus 0,60%, ou est au plus 0,55%, ou est au plus 0,50%, ou est au plus 0,45%, ou est au plus 0,40%, ou est au plus 0,35%, ou est au plus 0,30%, ou est au plus 0,25%, ou est au plus 0,20%, ou est au plus 0,15%, ou est au plus 0,10%. La teneur en Cr est au plus de 0,25 % en poids. Dans un mode de réalisation la teneur en Cr est de 0,01 à 0,25 % en poids. Dans un mode de réalisation, la teneur en Cr est au moins 0,02%, ou est au moins 0,03%, ou est au moins 0,04%, ou est au moins 0,05%, ou est au moins 0,06%, ou est au moins 0,07%, ou est au moins 0,08%, ou est au moins 0,09%, ou est au moins 0,10%, ou est au moins 0,11%, ou est au moins 0,12%, ou est au moins 0,13%, ou est au moins 0,14%, ou est au moins 0,15%, ou est au moins 0,16%, ou est au moins 0,17%, ou est au moins 0,18%, ou est au moins 0,19%, ou est au moins 0,20%, ou est au moins 0,21%, ou est au moins 0,22%, ou est au moins 0,23%, et/ou est au plus 0,24%, ou est au plus 0,23%, ou est au plus 0,22%, ou est au plus 0,21%, ou est au plus 0,20%, ou est au plus 0,19%, ou est au plus 0,18%, ou est au plus 0,17%, ou est au plus 0,16%, ou est au plus 0,15%, ou est au plus 0,14%, ou est au plus 0,13%, ou est au plus 0,12%, ou est au plus 0,11%, ou est au plus 0,10%, ou est au plus 0,09%, ou est au plus 0,08%, ou est au plus 0,07%, ou est au plus 0,06%, ou est au plus 0,05%, ou est au plus 0,04%, ou est au plus 0,03%. Les autres éléments sont des impuretés inévitables dont la teneur est typiquement au plus de 0,05% en poids, ou au plus de 0,04%, au plus de 0,03%, au plus de 0,02%, au plus de 0,01%. Le reste est de l’aluminium. Dans un mode de réalisation de l’invention, l’alliage comprend au moins deux éléments choisis parmi Co, Ni, Ba, La, Ce, Ta, Ru, Os et Zr la teneur de l’élément s’il est choisi étant de 0,003 à 0,15 % en poids, la somme de la teneur des éléments choisis étant au moins égale à 0,08 % en poids et au moins un des éléments choisis ayant une teneur de 0,04 % à 0,15 % en poids et de préférence de 0,05 à 0,10 %. Dans un mode de réalisation de l’invention, l’alliage comprend au moins trois éléments choisis parmi Co, Ni, Ba, La, Ce, Ta, Ru, Os et Zr la teneur de l’élément s’il est choisi étant de 0,003 à 0,15 % en poids, la somme de la teneur des éléments choisis étant au moins égale à 0,14 % en poids et au moins un des éléments choisis ayant une teneur de 0,04 % à 0,15 % en poids. De préférence dans ce mode de réalisation, les éléments choisis sont Co, Ba, Zr ou Ni, Ba, Zr, ou Co, La, Zr ou Co, Ni, Ba. Les alliages selon l’invention ont l’avantage d’avoir taille moyenne des particules intermétalliques et une distance moyenne entre les particules intermétalliques diminuée par rapport aux alliages selon l’art antérieur. Les particules intermétalliques sont moins néfastes, notamment pour la mise en forme, quand elles sont de petite taille et faiblement éloignées les unes des autres. Les alliages selon l’invention sont donc avantageux pour diminuer les durées de procédé tel que l’homogénéisation, pour améliorer les propriétés liées à la mise en forme telles que l'allongement et la formabilité et améliorer les propriétés de surface telles que la réponse à l’anodisation. Un objet de l’invention est un produit corroyé traité thermiquement comprenant un alliage selon l’invention. Par produit traité thermiquement on entend dans le cadre de l’invention un produit dans un état T ce qui signifie un produit en alliage à traitement thermique traité thermiquement pour obtenir des états stables autres que F, O ou H. Typiquement, le produit traité thermiquement est dans un état T3, T4, T5, T6, T7 ou T8. Un objet de l’invention est un produit laminé comprenant un alliage selon l’invention. Un produit laminé selon l’invention a typiquement une épaisseur de 0,5 mm à 300 mm et de préférence de 0,8 mm à 150 mm. Un autre objet de l’invention est un produit filé comprenant un alliage selon l’invention. Un produit filé selon l’invention a typiquement une épaisseur de 0,5 mm à 30 mm et de préférence de 0,8 mm à 20 mm. Un autre objet de l’invention est un produit forgé comprenant un alliage selon l’invention. Un produit forgé selon l’invention a typiquement localement une épaisseur de 0,5 mm à 300 mm et de préférence de 0,8 mm à 150 mm. Un procédé permettant d’obtenir un produit corroyé traité thermiquement selon l’invention comprend les étapes de Approvisionnement d’aluminium pur ou allié sous forme de lingot de métal primaire issu d’électrolyse et/ou de chutes de fabrication pré-consommation et/ou de déchets post consommation lesdits déchets ayant optionnellement été fondus séparément et éventuellement solidifiés et d’éléments d’addition sous forme appropriée ; Constitution d’une charge avec l’aluminium approvisionné, fusion de cette charge et ajout des éléments d’addition pour obtenir un bain de métal liquide en alliage selon l’invention, Coulée, de préférence par coulée semi-continue verticale à refroidissement direct, dudit bain de métal liquide pour obtenir une ébauche apte au corroyage à chaud, typiquement une plaque de laminage, une ébauche de forge ou une billette ; Homogénéisation de l’ébauche à une température d’au moins 500 °C ; Corroyage à chaud et optionnellement à froid de l’ébauche par laminage, filage et/ou forgeage pour obtenir un produit corroyé ; Mise en solution du produit corroyé ainsi obtenu à une température d’au moins 500 °C et trempe ; Vieillissement à température ambiante et/ou revenu du produit corroyé mis en solution et trempé ainsi obtenu pour obtenir un produit corroyé traité thermiquement. Dans une première étape on approvisionne de l’aluminium pur ou allié sous forme de lingot de métal primaire issu d’électrolyse et/ou de chutes fabrication pré-consommation et/ou de déchets post consommation ayant optionnellement été fondus séparément et éventuellement solidifiés et des éléments d’addition sous forme appropriée. L’aluminium pur ou allié sous forme de lingot de métal primaire présente généralement l’inconvénient de générer lors de sa fabrication des émissions importantes de CO 2 et on essaie donc de limiter son utilisation. En ce qui concerne les autres sources de métal, on distingue les chutes de fabrication pré-consommation, qui sont générées avant que le métal ne soit livré au client final : l’acheteur de fenêtre, l’utilisateur de chambre à vide, l’acheteur de voiture, la compagnie aérienne etc et les déchets post consommation qui sont récupérés après utilisation du produit, typiquement sur la voiture à la casse. Les étapes de fabrication de produits en aluminium génèrent de nombreuses chutes de fabrication pré-consommation lors de l’ensemble des étapes. Il peut s’agir par exemple d’extrémités de plaques ou billettes coulées ayant été chutées avant corroyage à chaud, d’extrémités de produits laminés ou filés ayant été chutées lors du procédé de fabrication de tôles ou de profilés, de squelettes des flans utilisés pour l’emboutissage, de copeaux d’usinage etc. Les déchets post-consommation sont par exemple des cadres de fenêtre usagées, des pièces automobiles récupérées à la casse, des automobiles broyées, des avions démontés etc. Les déchets post-consommation peuvent être approvisionnés bruts, sous forme compactée ou optionnellement avoir été fondus séparément et éventuellement solidifiés. On approvisionne également des éléments d’addition sous forme appropriée. Il peut s’agir d’éléments sous leur forme métallique ou sous une forme alliée. Pour l’addition de terres rares telles que La, Ce et Nd il est avantageux d’utiliser comme forme d’addition le mischmétal. Dans une étape ultérieure on constitue une charge avec tout ou partie de l’aluminium approvisionné, on fait fondre cette charge et on ajoute des éléments d’addition pour obtenir un bain de métal liquide ayant une composition selon l’invention. Il est possible qu’une partie de l’aluminium approvisionné soit déjà sous forme liquide. Le procédé selon l’invention est avantageux car il permet, lors de la constitution de la charge d’utiliser un pourcentage élevé de chutes de fabrication et/ou déchets post-consommation. Ainsi dans un mode de réalisation la charge contient au moins 20% ou au moins 30% ou au moins 40% ou au moins 50% ou au moins 60% ou au moins 70% ou au moins 80% de chutes de fabrication. Ainsi dans un mode de réalisation la charge contient au moins 20% ou au moins 30% ou au moins 40% ou au moins 50% ou au moins 60% ou au moins 70% ou au moins 80% de déchets post-consommation. Ainsi dans un mode de réalisation la charge contient au moins 20% ou au moins 30% ou au moins 40% ou au moins 50% ou au moins 60% ou au moins 70% ou au moins 80% de chutes de fabrications et de déchets post-consommation. La charge est ensuite fondue et sa composition ajustée grâce aux éléments d’addition pour obtenir un bain de métal liquide ayant une composition selon l’invention Dans une étape ultérieure, le bain de métal liquide est coulé, de préférence par coulée semi-continue verticale à refroidissement direct, pour obtenir une ébauche apte au corroyage à chaud, typiquement une plaque de laminage ou une billette. Dans une étape ultérieure, on homogénéise l’ébauche ainsi obtenue à une teneur d’au moins 500 °C. La durée d’homogénéisation durant laquelle l’ensemble de l’ébauche a atteint une température d’au moins 500 °C est typiquement d’au moins 2 heures ou d’au moins 3 heures ou d’au moins 4 heures ou d’au moins 5 heures ou d’au moins 6 heures. Les alliages selon l’invention permettent dans certains modes de réalisation de diminuer la durée d’homogénéisation. Ainsi la durée d’homogénéisation durant laquelle l’ensemble de l’ébauche a atteint une température d’au moins 500 °C est avantageusement d’au plus 12 heures ou d’au plus 11 heures ou d’au plus 10 heures ou d’au plus 9 heures ou d’au plus 8 heures. Dans une étape ultérieure, on corroie à chaud et optionnellement à froid l’ébauche ainsi homogénéisée par laminage, filage et/ou forgeage pour obtenir un produit corroyé. Le corroyage à chaud est typiquement débuté à une température d’au moins 400 °C. Dans un mode de réalisation l’ébauche est refroidie de la température d’homogénéisation à la température de début de corroyage, optionnellement par refroidissement forcé. Dans un autre mode de réalisation l’ébauche est refroidie jusqu’à température ambiante après homogénéisation puis réchauffée pour atteindre la température de début de corroyage à chaud. Dans une étape ultérieure le produit corroyé ainsi obtenu est mis en solution à une température d’au moins 500 °C et trempé. La trempe est typiquement réalisée à l’eau par immersion ou aspersion, cependant une trempe à l’air est également envisageable pour certains produits, notamment les produits filés. Dans une étape ultérieure optionnelle le produit corroyé ainsi mis en solution et trempé peut être corroyé à froid et/ou détensionné. Dans une étape ultérieure, on réalise un vieillissement à température ambiante et/ou un revenu du produit corroyé mis en solution et trempé ainsi obtenu pour obtenir un produit corroyé traité thermiquement. Parmi les utilisations des produits selon l’invention on peut citer notamment la construction automobile (par exemple peau et renfort de carrosserie, système d’absorption de chocs, boites de batterie) la construction de bâtiments (par exemple charpente, menuiserie, décoration…), la construction aéronautique (par exemple fuselage, liaisons électriques, …) et la construction industrielle (par exemple pylônes, chambres à vide, rails de chemin de fer). EXEMPLES Exemple 1 Dans cet exemple, des pièces en alliage d’aluminium ont été coulées et homogénéisées 8 heures à 540 °C. Un affinant Al3Ti0.15C a été ajouté dans la proportion de 1kg/t. La composition des pièces est donnée dans le Tableau 1 ci-dessous. [Table 1] - Composition des alliages en % en poids Alliage Si Fe Cu Mn Mg Ti Cr Co V Ni Ba Zr C1H 0,7 0,25 0,12 0,18 0,4 0,02 0 0 0 0 0 0 C2H 0,7 0,25 0,12 0,18 0,4 0,02 0,05 0 0 0,05 0,05 0,05 C3H 0,7 0,25 0,5 0,18 0,4 0,08 0 0,05 0,05 0 0,05 0,05 C4H 0,7 0,25 0,5 0,18 0,4 0,08 0,05 0,05 0,05 0,05 0 0 C9H 1,1 0,25 0,12 0,4 0,4 0,02 0,05 0,05 0,05 0 0 0,05 C10H 1,1 0,25 0,12 0,4 0,4 0,02 0 0,05 0,05 0,05 0,05 0 C11H 1,1 0,25 0,5 0,4 0,4 0,08 0,05 0 0 0 0,05 0 Les particules intermétalliques des pièces ont été caractérisées par microscopie électronique à balayage sur des zones de 3300 x 3300 µm2. On a caractérisé par analyse d’image deux paramètres : la taille moyenne des particules intermétalliques et la distance moyenne entre les particules intermétalliques. La méthode de caractérisation est illustrée par les Figures 5, 6 et 7. Des images des particules intermétalliques obtenues BSD (Backscatter Diffraction), telles que sur la , sont corrigées et binarisées ( ) et les images subissent au moins deux étapes successives de fermeture des objets pour pouvoir quantifier les tailles des particules intermétalliques et les distances entre particules intermétalliques ( ). Des étapes de fermeture par analyse d’image sont réalisées pour mesurer la taille moyenne des particules intermétalliques et la distance moyenne entre les particules intermétalliques. Les résultats sont présentés dans le tableau 2 et représentés sur la , en % par rapport à l’échantillon de référence C1H. Il est en effet plus pertinent de présenter les résultats en pourcentage, les valeurs absolues pouvant être affectés par des paramètres expérimentaux. [Table 2] - Référence Taille moyenne (%) Distance moyenne (%) C1H 100% 100% C2H 60% 80% C3H 64% 82% C4H 76% 92% C9H 76% 86% C10H 64% 78% C11H 91% 93% Les particules intermétalliques sont moins néfastes, notamment pour la mise en forme, quand elles sont de petite taille et faiblement éloignées les unes des autres. Ces deux paramètres sont corrélés en effet, la teneur en fer étant constante dans l’essai, le volume total de particule intermétallique est sensiblement constant dans les différents essais. Exemple 2 Dans cet exemple, des pièces en alliage d’aluminium ont été coulées et homogénéisées 8 heures à 540 °C. Un affinant Al3Ti0.15C a été ajouté dans la proportion de 1kg/t. La composition des pièces est donnée dans le Tableau 3 ci-dessous. [Table 3] - Composition des alliages en % en poids Alliage Si Fe Cu Mn Mg Ti Cr Co V Ni Ba Zr C5H 0,7 0,5 0,12 0,4 0,4 0,08 0 0 0,05 0,05 0 0,05 C6H 0,7 0,5 0,12 0,4 0,4 0,08 0,05 0 0,05 0 0,05 0 C7H 0,7 0,5 0,5 0,4 0,4 0,02 0 0,05 0 0,05 0,05 0 C8H 0,7 0,5 0,5 0,4 0,4 0,02 0,05 0,05 0 0 0 0,05 C13H 1,1 0,5 0,12 0,18 0,4 0,08 0,05 0,05 0 0,05 0 0 C14H 1,1 0,5 0,12 0,18 0,4 0,08 0 0,05 0 0 0,05 0,05 C15H 1,1 0,5 0,5 0,18 0,4 0,02 0,05 0 0,05 0,05 0,05 0,05 C16H 1,1 0,5 0,5 0,18 0,4 0,02 0 0 0,05 0 0 0 Les particules intermétalliques des pièces ont été caractérisées par microscopie électronique à balayage sur des zones de 3300 x 3300 µm2. On a caractérisé par analyse d’image deux paramètres : la taille moyenne des particules intermétalliques et la distance moyenne entre les particules intermétalliques. Les résultats sont présentés dans le tableau 4 et représentés sur la , en % par rapport à l’échantillon de référence C16H. Il est en effet plus pertinent de présenter les résultats en pourcentage, les valeurs absolues pouvant être affectés par des paramètres expérimentaux. [Table 4] - Alliage Taille moyenne (%) Distance moyenne (%) C5H 70% 84% C6H 97% 86% C7H 84% 83% C8H 85% 83% C13H 69% 87% C14H 28% 50% C15H 70% 86% C16H 100% 100% Les particules intermétalliques sont moins néfastes, notamment pour la mise en forme, quand elles sont de petite taille et faiblement éloignées les unes des autres. Ces deux paramètres sont corrélés en effet, la teneur en fer étant constante dans l’essai, le volume total de particule intermétallique est sensiblement constant dans les différents essais. Exemple 3 Dans cet exemple, des pièces en alliage d’aluminium ont été coulées et homogénéisées 8 heures à 540 °C. Un affinant Al3Ti0.15C a été ajouté dans la proportion de 1kg/t. La composition des pièces est donnée dans le Tableau 5 ci-dessous. [Table 5] - Composition des alliages en % en poids Alliage Si Fe Cu Mn Mg Ti Cr Co V Ni Ba Zr La D12 1,1 0,5 0,12 0,18 0,4 0,03 0,035 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 D17 1,1 0,5 0,12 0,18 0,4 0,03 0,035 0,05 0,050 D18 1,1 0,5 0,12 0,18 0,4 0,03 0,035 0,05 0,050 D19 1,1 0,5 0,12 0,18 0,4 0,03 0,035 0,05 0,05 D4 1,1 0,5 0,12 0,18 0,4 0,03 0,035 D7 1,1 0,5 0,12 0,18 0,4 0,03 0,035 0,05 0,05 0,050 Les particules intermétalliques des pièces ont été caractérisées par microscopie électronique à balayage sur des zones de 3300 x 3300 µm2. On a caractérisé par analyse d’image deux paramètres : la taille moyenne des particules intermétalliques et la distance moyenne entre les particules intermétalliques. Les résultats sont présentés dans le tableau 6 et représentés sur la , en % par rapport à l’échantillon de référence D4. Il est en effet plus pertinent de présenter les résultats en pourcentage, les valeurs absolues pouvant être affectés par des paramètres expérimentaux. [Table 6] - Alliage Taille moyenne (%) Distance moyenne (%) D12 90% 90% D17 73% 84% D18 76% 87% D19 79% 81% D4 100% 100% D7 68% 84% Exemple 4 Dans cet exemple, des pièces en alliage d’aluminium ont été coulées et homogénéisées 8 heures à 540 °C. Un affinant Al3Ti0.15C a été ajouté dans la proportion de 1kg/t. La composition des pièces est donnée dans le Tableau 7 ci-dessous. [Table 7] - Composition des alliages en % en poids Alliage Si Fe Cu Mn Mg Ti Cr Co V Ni Ba Zr La D10 1,1 0,5 0,12 0,18 0,4 0,08 0,035 0,05 0,050 0,05 D13 1,1 0,5 0,12 0,18 0,4 0,08 0,200 0,05 0,05 D16 1,1 0,5 0,12 0,18 0,4 0,08 0,200 0,05 D5 1,1 0,5 0,12 0,18 0,4 0,08 0,035 D8 1,1 0,5 0,12 0,18 0,4 0,08 0,035 0,05 0,025 0,025 Les particules intermétalliques des pièces ont été caractérisées par microscopie électronique à balayage sur des zones de 3300 x 3300 µm2. On a caractérisé par analyse d’image deux paramètres : la taille moyenne des particules intermétalliques et la distance moyenne entre les particules intermétalliques. Les résultats sont présentés dans le tableau 8 et représentés sur la , en % par rapport à l’échantillon de référence D5. Il est en effet plus pertinent de présenter les résultats en pourcentage, les valeurs absolues pouvant être affectés par des paramètres expérimentaux. [Table 8] - Alliage Taille moyenne (%) Distance moyenne (%) D10 73% 84% D13 80% 83% D16 90% 88% D5 100% 100% D8 76% 87% Les particules intermétalliques sont moins néfastes, notamment pour la mise en forme, quand elles sont de petite taille et faiblement éloignées les unes des autres. Ces deux paramètres sont corrélés en effet, la teneur en fer étant constante dans l’essai, le volume total de particule intermétallique est sensiblement constant dans les différents essais. Exemple 5 Dans cet exemple, des pièces en alliage d’aluminium 6082, dans lesquelles avaient été ajouté 1% en poids de fer et, pour un des essais 0,2 % en poids de La, ont été coulées. Les particules intermétalliques des pièces ont été caractérisées par microscopie optique. Les résultats sont présentés sur la , avec addition de La et la , sans addition de La. Les particules intermétalliques sont de plus petite taille dans le cas de l’addition de La et leur distribution est affinée de 35% par rapport à la référence sans La. Alliage à base d’aluminium comprenant, en % en poids, Mg : 0,2 – 1,5 ; Si : 0,3 – 2,0 ; Fe : 0,25 – 1,0 ; Ti : 0,01 – 0,15 ; au moins un élément choisi parmi Co, Ba, Ni, La, Ce, Ta, Mo, W, Nb, Re, Pr, Nd, Pm, Sm, Sc, Y, Ru, Os la teneur de l’élément s’il est choisi étant de 0,003 à 0,20 et de préférence de 0,005 à 0,15, Zr : ≤0,15 ; Mn : ≤1,5 ; V : ≤0,20 ; Zn : ≤1,0 ; Cr : ≤0,25 ; Cu : ≤ 1,5 ; reste aluminium et impuretés inévitables. Alliage selon la revendication 1 comprenant, en % en poids, Zr : 0,003 – 0,15 et/ou Mn : 0,03 – 1,0 et/ou V : 0,05 – 0,20 et/ou Zn : 0,03 – 1,0 et/ou Cr : 0,01 – 0,25 et/ou Cu : 0,05 – 1,0. Alliage selon la revendication 1 ou la revendication 2 dans lequel l’alliage comprend au moins deux éléments choisis parmi Co, Ni, Ba, La, Ce, Ta, Ru, Os et Zr la teneur de l’élément s’il est choisi étant de 0,003 à 0,15 % en poids, la somme de la teneur des éléments choisis étant au moins égale à 0,08 % en poids et au moins un des éléments choisis ayant une teneur de 0,04 % à 0,15 % en poids. Alliage selon une quelconque des revendications 1 à 3 dans lequel l’alliage comprend au moins trois éléments choisis parmi Co, Ni, Ba, La Ce, Ta, Ru, Os et Zr la teneur de l’élément s’il est choisi étant de 0,003 à 0,15 % en poids, la somme de la teneur des éléments choisis étant au moins égale à 0,14 % en poids et au moins un des éléments choisis ayant une teneur de 0,04 % à 0,15 % en poids. Alliage selon la revendication 4 dans lequel les éléments choisis sont Co, Ba, Zr ou Ni, Ba , Zr ou Co, La, Zr ou Co, Ni, Ba. Alliage selon une quelconque des revendication 1 à 5 dans lequel la teneur en Fe est de 0,35 à 0,85 % en poids et de préférence entre 0,4 et 0,7 % en poids. Produit corroyé traité thermiquement comprenant un alliage selon une quelconque des revendications 1 à 6. Procédé de fabrication d’un produit selon la revendication 7 comprenant les étapes de Approvisionnement d’aluminium pur ou allié sous forme de lingot de métal primaire issu d’électrolyse et/ou de chutes de fabrication pré-consommation et/ou de déchets post consommation lesdits déchets ayant optionnellement été fondus séparément et éventuellement solidifiés et d’éléments d’addition sous forme appropriée ; Constitution d’une charge avec l’aluminium approvisionné, fusion de cette charge et ajout des éléments d’addition pour obtenir un bain de métal liquide en alliage selon l’invention, Coulée, de préférence par coulée semi-continue verticale à refroidissement direct, dudit bain de métal liquide pour obtenir une ébauche apte au corroyage à chaud, typiquement une plaque de laminage, une ébauche de forge ou une billette ; Homogénéisation de l’ébauche à une température d’au moins 500 °C ; Corroyage à chaud et optionnellement à froid de l’ébauche par laminage, filage et/ou forgeage pour obtenir un produit corroyé ; Mise en solution du produit corroyé ainsi obtenu à une température d’au moins 500 °C et trempe ; Vieillissement à température ambiante et/ou revenu du produit corroyé mis en solution et trempé ainsi obtenu pour obtenir un produit corroyé traité thermiquement. Procédé selon la revendication 8 dans lequel la charge contient au moins 30 % de déchets post-consommation. Utilisation d’un produit selon à la revendication 7 pour la construction automobile, la construction de bâtiments, la construction aéronautique ou la construction industrielle