Brevet FR3151594A1 — publié le 20250131

COMPOSITION COLOREE DE POLYAMIDE POUR LE RECOUVREMENT DE COMPOSANT DE TRANSPORT D’ELECTRICITE L’invention concerne une composition isolante électriquement pour le recouvrement d’un composant de transport d’électricité comprenant : -majoritairement au moins un polyamide, le ou les polyamides présentant : -une différence, exprimée en valeur absolue, entre l’acidité totale du ou des polyamides ou et la basicité totale du ou des polyamides inférieure à 70 et -une basicité totale inférieure à 60 µeq/g, et la composition comprenant majoritairement au moins un polyamide présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur à 6,5 et - au moins une matière colorante et son utilisation pour recouvrir un composant de transport d’électricité, de préférence une barre d’interconnexion de batterie électrique. COMPOSITION COLOREE DE POLYAMIDE POUR LE RECOUVREMENT DE COMPOSANT DE TRANSPORT D’ELECTRICITE DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne une composition colorée utilisée pour le recouvrement de composant de transport de l’électricité, et notamment de barre d’interconnexion de batterie électrique. ARRIERE-PLAN TECHNIQUE Dans le domaine des véhicules électriques, des connectiques appelées barres d’interconnexion (ou barre omnibus ou encore busbar en langue anglaise) sont présentes pour faire circuler le courant à haute intensité à l’intérieur et à l’extérieur des batteries. Ces barres doivent être recouvertes par un revêtement isolant et résistant aux sollicitations mécaniques et au vieillissement. Plusieurs procédés existent pour préparer des busbars. Le principal est l’extrusion de la composition polymère autour de la lamelle métallique centrale. Des procédés de revêtement à l’aide de poudre, par trempage ou électro-spray peuvent également être utilisés. Ces structures sont ensuite découpées et pliées (à température ambiante) pour adopter la forme requise par l’agencement du véhicule. Pour des raisons de sécurité, ces barres doivent aussi présenter une couleur distinctive, représentative du courant circulant dans la barre. Il est donc capital que cette couleur reste stable dans le temps, et ce malgré les températures auxquelles la barre peut être soumise. En effet, les conditions extérieures, la proximité du moteur, l’auto-échauffement lors de la circulation du courant, en particulier pendant la charge des batteries sont des facteurs, qui peuvent affecter la couleur du revêtement au cours du temps. Si au cours du temps la couleur évolue, un doute peut subsister sur la tension du courant électrique circulant dans la barre, pouvant provoquer des accidents lors de la révision ou lors de réparation du moteur par exemple. Il est donc essentiel que la couleur reste stable malgré les conditions drastiques de son environnement. La problématique technique liée à l’application busbar pour batterie consiste à former une couche fine de polymère, dont la coloration n’évolue pas dans le temps, tout en conservant un haut niveau de flexibilité pour accommoder la déformation des busbars. Lors d’un pliage, un matériau trop rigide forme des fissures sur la face externe et un ou du flambement, dit buckling an langue anglaise, en face interne, qui se visualise par des ‘vagues’ ou ‘bourrelets’, phénomènes qui sont rédhibitoires pour l’application. Le comportement au seuil de plasticité du matériau est donc capital. Des faibles contraintes au seuil et un grand allongement au seuil sont recherchés. Les niveaux de déformation de ces revêtements restent faibles mais le matériau doit tout de même présenter un allongement à la rupture > 50%, préférentiellement supérieur à 100%, encore plus avantageusement supérieur 200%. Une bonne résistance à l’abrasion est aussi nécessaire pour cette application. De plus, selon la position de ces pièces au sein du moteur, il peut être intéressant que ces compositions soient résistantes au sel de déneigement. Le revêtement doit aussi jouer le rôle d’isolant électrique qui se traduit sur des propriétés telles que la tension de claquage, la rigidité diélectrique et le « comparative tracking index » (CTI) > 600V. Cette isolation doit être conservée au cours de vieillissements thermiques accélérés pouvant aller jusqu’à 150°C. Enfin, les propriétés rhéologiques de l’alliage doivent être adaptées à l’extrusion de couche mince de polymère de l’ordre de 0,5 mm. Par ailleurs, l’art antérieur ne renseigne pas sur les combinaisons à faire au sein de la formulation pour atteindre simultanément la flexibilité et la stabilité de la couleur pour l’application busbar pour batterie. Il est connu du document US 2021/0253854 et du document KR101977321 une composition à base de polyamide et d’au moins un système de pigments. Toutefois, il s’avère que les compositions divulguées ne sont pas satisfaisantes sur le plan mécanique. Par ailleurs, l’évolution de la couleur de ces produits lors du vieillissement n’est pas documentée. L’invention porte sur une composition isolante électriquement pour le recouvrement d’un composant de transport d’électricité comprenant : - majoritairement au moins un polyamide, le ou les polyamides présentant : - une différence, exprimée en valeur absolue, entre son acidité totale et sa basicité totale inférieure à 70 et - une basicité totale inférieure à 60 µeq/g, et - majoritairement au moins un polyamide présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur à 6,5 et - au moins une matière colorante. L’invention porte également sur son utilisation pour recouvrir un composant de transport d’électricité. L’invention a également pour objet un composant de transport d’électricité comprenant : - un composant de transport de l’électricité présentant une surface métallique et - une couche de revêtement en une composition telle que définie ci-dessus. Enfin, l’invention porte sur un procédé de préparation d’un composant de transport d’électricité. Il a été observé que la couleur de la composition selon l’invention reste stable même après un vieillissement à haute température. Il a également été observé que les propriétés d’isolation électrique ont été conservées après vieillissement. Par ailleurs, la composition selon l’invention présente de bonnes propriétés mécaniques : les propriétés d’allongement à la rupture, de résistance au choc, et la tenue de la couche polymère lors du pliage de la barre métallique sont très satisfaisantes. La composition présente également une bonne résistance chimique, c’est-à-dire une bonne résistance au sel de déneigement. Enfin, le composant électrique recouvert de ladite composition reste facile à dénuder. D’autres caractéristiques avantageuses du procédé selon l’invention sont précisées dans la suite : -le ou les polyamides présentent une viscosité inhérente mesurée selon la norme ISO 307 :2007 supérieure à 1,1 ; -le ou les polyamides présentent une enthalpie de fusion mesurée par DSC lors de la deuxième chauffe selon la norme ISO 11357-3 :2013 strictement supérieure à 20 J/g ; -le ou les polyamides présentent une température de cristallisation mesurée par DSC lors de la deuxième chauffe selon la norme ISO 11357-3 :2013 strictement inférieure à 180°C ; - le ou les polyamides présentent une acidité totale inférieure à 60 µeq/g ; -le polyamide est choisi parmi un PA11, PA12, PA1010, PA 1012, PA 610, PA 612, PA 516, PA613, PA912, PA 516, PA6/11, PA6/12, PA, 11/12, PA 6/11/12, PA 6/66/12, PA 6/1010, PA 6/1012, PA 6/1010/1012, PA 6/1012/12, PA 6/66/11/12, PA 6/1010/1012/1014 seul ou en mélange, plus particulièrement le PA11, PA12, PA1010, PA 1012, encore plus préférentiellement le PA11 ou le PA12, de préférence le PA11 ; -la matière colorante est un mélange d’au moins deux pigments ; -la matière colorante comporte du dioxyde de titane, de l’oxyde d’étain, de l’oxyde de zinc et leur mélange ; -la matière colorante comprend du dioxyde de titane, de l’oxyde d’étain, de l’oxyde de zinc et un pigment de couleur orange ; -la matière colorante est comprise dans une teneur allant de 0,5 à 10% en poids, de préférence entre 1 et 5% en poids par rapport au poids total de la composition ; -la composition comprend au moins un anti-oxydant ; - la surface métallique du composant de transport de l’électricité est en cuivre, alliage de cuivre, aluminium ou alliage d’aluminium ; -le composant est une barre d’interconnexion ; -le procédé de préparation du composant de transport de l’électricité comprend une étape de pré-traitement de la surface métallique par dégraissage et/ou une étape de flambage et/ou une étape de pré-chauffage. DESCRIPTION DETAILLEE D'autres caractéristiques, aspects, objets et avantages de la présente invention apparaîtront encore plus clairement à la lecture de la description qui suit. La nomenclature utilisée pour définir les polyamides est décrite dans la norme ISO 1874-1:2011 "Plastiques - Matériaux polyamides (PA) pour moulage et extrusion - Partie 1 : Désignation", notamment en page 3 (tableaux 1 et 2) et est bien connue de l’homme du métier. Ainsi, le PA11 signifié qu’il est obtenu par polycondensation de l’acide amino-11-undécanoïque. Le PA12 est obtenu par polycondensation du lauryllactame. Le PA1010 est obtenu par polycondensation de la décanediamine (10) et de l’acide décanedioïque (10). Le PA1012 est obtenu par polycondensation de la décanediamine (10) et de l’acide dodécanedioïque (12). Il est par ailleurs précisé que les expressions "compris entre… et…" et "de… à…" utilisées dans la présente description doivent s'entendre comme incluant chacune des bornes mentionnées. Le mot « polyamide » couvre à la fois les homopolyamides et les copolyamides. L’invention est maintenant décrite plus en détails et de façon non limitative dans la description qui suit. Composition La composition selon l’invention est une composition isolante électriquement pour le recouvrement d’un composant de transport d’électricité comprenant : -majoritairement au moins un polyamide, le ou les polyamides présentant : -une différence, exprimée en valeur absolue, entre son acidité totale et sa basicité totale inférieure à 70 et -une basicité totale inférieure à 60 µeq/g, et -majoritairement au moins un polyamide présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur à 6,5 et - au moins une matière colorante. Par isolante électriquement, on entend au sens de la présente invention un matériau présentant une rigidité diélectrique supérieure à 10 kV/mm mesurée sur plaque d’1mm d’épaisseur sur un échantillon conditionné 14 jours à 25°C à 50% d’humidité relative selon la norme IEC 60243-1 :2013. La composition comprend majoritairement au moins un polyamide, c’est-à-dire un ou plusieurs polyamides. Par majoritairement, on entend au sens de la présente invention que la composition comprend au moins un polyamide en une teneur supérieure à 50% en poids par rapport au poids total de la composition. Ce ou ces polyamides constituent la matrice de la composition. De préférence, la composition comprend entre 60 et 98% en poids d’au moins un polyamide par rapport au poids total de la composition, de préférence entre 70 % et 95%. Le polyamide Dans le cas d'un homopolyamide de type PA-X.Y, avec X désignant une unité obtenue à partir d’une diamine et Y désignant une unité obtenue à partir d’un diacide, le nombre d’atomes de carbone par atome d’azote est la moyenne des nombres d’atomes de carbone présents dans l’unité issue de la diamine X et dans l’unité issue du diacide Y. Ainsi le PA6.12 est un PA à 9 atomes de carbone par atome d’azote, autrement dit un PA en C9. Le PA6.13 est en C9.5. Dans le cas des copolyamides, par exemple de structure XaYa/XbYb, le nombre d’atomes de carbone par atome d’azote se calcule selon le même principe. Le calcul est réalisé au prorata molaire des différents motifs amides, c’est-à-dire des motifs XaYa et XbYb. Le polyamide majoritaire présent dans la composition selon l’invention présente un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur à 6,5, de préférence supérieur à 8. Par majoritaire, on entend au sens de la présente invention que la composition comprend au moins un polyamide en une teneur supérieure à 50% en poids par rapport au poids total de la composition. En d’autres termes, la composition peut comprendre un mélange de polyamides présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur à 6,5. Ce mélange doit être majoritaire, c’est-à-dire qu’il doit représenter au moins 50% en poids par rapport au poids total de la composition. De préférence, la composition comprend entre 60 et 98% en poids d’au moins un polyamide par rapport au poids total de la composition, de préférence entre 70 % et 95%. En d’autres termes, la présence d’autres polyamides n’est pas exclue. Toutefois, il importe que les polyamides hautement carbonés soient majoritaires au sein de la composition. Le polyamide présent dans la composition selon l’invention est obtenu par polycondensation d’au moins un motif choisi parmi un acide alpha,omega-aminocarboxylique en C6 à C18, un lactame en C5 à C12 et une unité (diamine en Ca).(diacide en Cb), avec a représentant le nombre d’atomes de carbone de la diamine et b représentant le nombre de carbone du diacide, a et b étant compris entre 4 et 36. Le polyamide peut être obtenu par polycondensation d’au moins un lactame choisi parmi la pyrrolidinone, la 2-pipéridinone, l'énantholactame, le caprylolactame, le pelargolactame, le décanolactame, l'undecanolactame, et le lauryllactame. Le polyamide présent dans la composition selon l’invention peut également être obtenu par polycondensation d’au moins un aminoacide choisi parmi l'acide 9-aminononanoïque, l'acide 10-aminodécanoïque (noté 10), l'acide amino-11-undécanoïque (noté 11), l'acide amino-12-dodécanoïque (noté 12). Le polyamide peut être obtenu par polycondensation d’au moins un motif répondant à la formule (diamine en Ca). (diacide en Cb), avec a représentant le nombre d’atomes de carbone de la diamine et b représentant le nombre de carbone du diacide, a et b étant compris entre 4 et 36. Le motif (diamine en Ca) peut être aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique. Elle peut être choisi parmi la butanediamine (a=4), la pentanediamine (a=5), l'hexanediamine (a=6), l'heptanediamine (a=7), l'octanediamine (a=8), la nonanediamine (a=9), la décanediamine (a= 10), l'undécanediamine (a= 11), la dodécanediamine (a= 12), la tridécanediamine (a= 13), la tetradécanediamine (a= 14), l'hexadécanediamine (a= 16), l'octadécanediamine (a= 18), la m-xylylène diamine (notée MXD), la méthylpentaméthylène diamine (notée MPMD), le bis(aminométhyl)cyclohexane (noté BAC), la méta-xylylène diamine (MXD, N° CAS：1477-55-0) et la para-xylylène diamine (PXD, N° CAS：539-48-0). Avantageusement, ladite au moins une diamine X en C6 à C12, est en particulier choisie parmi la 1,6-hexaméthylènediamine la 1,7-heptaméthylènediamine, la 1,8-octaméthylènediamine, la 1,9-nonaméthylènediamine, la 1,10-décaméthylènediamine, 1,11-undécaméthylènediamine, la 1,12-dodécaméthylènediamine. Avantageusement, la diamine X utilisée est en C10 à C12, en particulier choisi parmi la 1,10-décaméthylènediamine, 1,11-undécaméthylènediamine, la 1,12-dodécaméthylènediamine. Le motif (diacide en Cb) peut être aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique. Il peut être choisi parmi l'acide succinique (b=4), l'acide pentanedioïque (b=5), l'acide adipique (b=6), l'acide heptanedioïque (b=7), l'acide octanedioïque (b=8), l'acide azélaïque (b=9), l'acide sébacique (b= 10), l'acide undécanedioïque (b= 11), l'acide dodécanedioïque (b= 12), l'acide brassylique (b= 13), l'acide tetradécanedioïque (b= 14), l'acide hexadécanedioïque (b= 16), l'acide octadécanedioïque (b= 18) et les diacides obtenus à partir d'acides gras, l’acide téréphtalique (noté T). Avantageusement, ledit motif (diacide en Cb) est choisi parmi l’acide adipique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide brassylique, l’acide tétradécanedioïque, l’acide pentadécanedioïque, l’acide hexadécanedioïque, l’acide octadécanedioïque. Avantageusement, le polyamide présent dans la composition selon l’invention est aliphatique. Avantageusement, le polyamide présent dans la composition selon l’invention est choisi parmi PA11, PA12, PA1010, PA 1012, PA 610, PA 612, PA516, PA613, PA912, PA6/11, PA6/12, PA11/12, PA 6/11/12, PA 6/66/12, PA 6/1010, PA 6/1012, PA 6/1010/1012, PA 6/1012/12, PA 6/66/11/12, PA 6/1010/1012/1014 seul ou en mélange. De préférence, la composition ne comporte que des polyamides présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur à 6,5. Plus particulièrement, la composition ne comporte que des polyamides présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur à 8. Selon un mode de réalisation préféré, le polyamide présent dans la composition selon l’invention est un homopolyamide. Cet homopolyamide peut être obtenu par la polycondensation d’un lactame, d’un aminoacide ou d’un motif (diamine en Ca).(diacide en Cb), avec Ca et Cb étant tels que définis ci-dessus. Plus particulièrement, la composition comprend majoritairement du PA11, PA12, PA1010, PA 1012, encore plus préférentiellement du PA11 ou le PA12, de préférence du PA11. Le PA11 présente l’avantage d’être fabriqué à partir de matières premières d’origine végétale. Les matières végétales peuvent être cultivées en grande quantité, selon la demande, sur la majeure partie du globe terrestre et d’être bio-ressourcées. Une matière première bio-ressourcée est une ressource naturelle, animale ou végétale, dont le stock peut se reconstituer sur une période courte à l'échelle humaine. Il faut en particulier que ce stock puisse se renouveler aussi vite qu'il est consommé. La matière première de base du PA11 est l'huile de ricin ("Castor oil" en anglais), extraite de la plante du même nom (le Ricin commun), à partir des graines de ricin. Le PA11 est obtenu par polycondensation de l’acide amino-11-undécanoïque. Acidité totale et basicité totale Le ou les polyamides présents dans la composition selon l’invention présente(nt) une différence, exprimée en valeur absolue, entre son acidité totale et sa basicité totale strictement inférieure à 70, préférentiellement inférieure à 50, idéalement inférieure à 30. Par différence, exprimée en valeur absolue, on entend au sens de la présente invention, le résultat de la soustraction des valeurs de l’acidité totale du ou des polyamides et de la basicité totale du ou des polyamides, sans tenir compte du signe. Lorsque la composition comporte un mélange de polyamides, l’acidité et la basicité sont mesurées sur le mélange de polyamides. La différence est donc exprimée pour le mélange de polyamides. Le ou les polyamides présents dans la composition selon l’invention présentent également une basicité totale strictement inférieure à 60 µeq/g, de préférence inférieure à 50 µeq/g, et idéalement inférieure à 40 µeq/g. De préférence, le ou les polyamides présents dans la composition selon l’invention présentent également une acidité totale strictement inférieure à 60 µeq/g, de préférence inférieure à 50 µeq/g, et idéalement inférieure à 40 µeq/g. L’acidité et la basicité sont mesurées par potentiométrie. L’acidité est mesurée selon la méthode suivante. Un échantillon de polyamide est dissout dans de l’alcool benzylique. Puis, cet échantillon est dosé par potentiométrie par une solution d’hydroxyde de tétrabutylammonium à 0.02N. La basicité est mesurée selon la méthode suivante. Un échantillon de polyamide est dissout dans du métacrésol. Puis, cet échantillon est dosé par potentiométrie par une solution d’acide perchlorique 0.02N. Selon un mode de réalisation de l’invention, le ou les polyamides présentent une basicité totale strictement inférieure à 60 µeq/g et une acidité totale strictement inférieure à 60 µeq/g et une différence, exprimée en valeur absolue, entre son acidité totale et sa basicité totale strictement inférieure à 50, idéalement inférieure à 30. Selon un mode de réalisation préféré, la composition selon l’invention comporte majoritairement du PA11, du PA12, du PA1010 ou du PA 1012 et leur mélange, ce ou ces polyamides présentant une basicité totale inférieure à 60 µeq/g et une différence, exprimée en valeur absolue, entre son acidité totale et sa basicité totale strictement inférieure à 50, idéalement inférieure à 30. Selon un mode de réalisation préféré, la composition selon l’invention comporte majoritairement du PA11 ou du PA12, présentant une basicité totale inférieure à 50 µeq/g et une acidité totale inférieure à 60 µeq/g et une différence, exprimée en valeur absolue, entre son acidité totale et sa basicité totale strictement inférieure à inférieure à 30. De préférence, le ou les polyamides présents dans la composition ne comportent pas de limiteur de chaine. Viscosité inhérente De préférence, le ou les polyamides selon l’invention présentent une viscosité inhérente supérieure à 1,1, et de préférence supérieure à 1,2, selon la norme ISO 307 :2007. La mesure est réalisée à 20°C sur un échantillon de 75 mg à la concentration de 0,5 % (m/m) dans du m-crésol. Lorsque la composition comporte un mélange de polyamides, la viscosité est mesurée sur le mélange de polyamides. Enthalpie de fusion De préférence, le ou les polyamides présentent une enthalpie de fusion supérieure à 20J/g, préférentiellement supérieure à 30 J/g et idéalement supérieure à 40 J/g. L’enthalpie de fusion est mesurée par DSC (mesure de la calorimétrie différentielle à balayage) selon la norme ISO 11357-3 : 2013 (2 nd chauffe de DSC à 20°C/min selon la norme ISO 11357). Lorsque la composition comporte un mélange de polyamides, l’enthalpie de fusion est mesurée sur le mélange de polyamides. Température de cristallisation De préférence, le ou les mélanges polyamides présentent une température de cristallisation inférieure à 180°C, préférentiellement inférieure à 160°C. La température de cristallisation est mesurée par DSC (mesure de la calorimétrie différentielle à balayage) selon la norme ISO 11357-3 : 2013 (2 nd chauffe de DSC à 20°C/min selon la norme ISO 11357). Lorsque la composition comporte un mélange de polyamides, la température de cristallisation est mesurée sur le mélange de polyamides. L a matière colorante La composition selon l’invention comporte au moins une matière colorante. La matière colorante peut être un colorant ou bien un pigment, en d’autres termes, des colorants hydrosolubles ou des pigments insolubles dans l'eau selon les conditions définies ci-après. Le colorant peut être de tout type connu de l’homme du métier. Préférablement, le colorant selon l’invention est sélectionné dans le groupe constitué des colorants azoïques, des colorants anthraquinoniques, des colorants dérivés de l’indigo, des colorants de triarylméthane, des colorants de chlorine et des colorants polyméthine. Par «pigment», on entend tous les pigments apportant de la couleur à une composition polymère. Leur solubilité dans l’eau à 25 °C et à pression atmosphérique (760 mmHg) est inférieure à 0,05 % en poids, et de préférence inférieure à 0,01 %. Les pigments qui peuvent être utilisés, sont notamment choisis parmi les pigments organiques et/ ou minéraux connus de la technique, notamment ceux qui sont décrits dans l'encyclopédie de technologie chimique de Kirk-Othmer et dans l'encyclopédie de chimie industrielle de Ullmann. Les pigments peuvent être d’origine naturelle, ou non. Ces pigments peuvent se présenter sous forme de poudre ou de pâte pigmentaire. Ils peuvent être enrobés ou non enrobés. Les pigments peuvent par exemple être choisis parmi les pigments minéraux, les pigments organiques et leurs mélanges. Par pigment minéral, on entend tout pigment qui répond à la définition de l’encyclopédie Ullmann dans le chapitre pigment inorganique. On peut citer, parmi les pigments minéraux utiles dans la présente invention, les ocres comme l’ocre rouge (argile (en particulier kaolinite) et hydroxyde de fer (hématite par exemple), l’ocre brune (argile (en particulier kaolinite) et limonite), l’ocre jaune (argile (en particulier kaolinite) et goethite) ; le dioxyde de titane, éventuellement traité en surface ; les oxydes de zirconium ou de cérium ; les oxydes de zinc, de fer (noir, jaune ou rouge), ou de chrome ; le violet de manganèse, le bleu outremer, l’hydrate de chrome et le bleu ferrique ; les poudres métalliques comme la poudre d’aluminium, la poudre de cuivre. On peut également citer les carbonates de métaux alcalino-terreux (comme le calcium, magnésium), le dioxyde de silicium, le quartz, ainsi que tout autre composé utilisé en tant que charge inerte dans des compositions cosmétiques, dès l’instant que ces composés apportent de la couleur ou du blanc à la composition dans les conditions où elles sont employées. Le pigment peut-être un pigment organique. Par «pigment organique», on entend tout pigment qui répond à la définition de l’encyclopédie Ullmann dans le chapitre pigment organique. Le pigment organique peut notamment être choisi parmi les composés nitroso, nitro, azo, xanthène, pyrène, quinoléine, quinoline, anthraquinone, triphénylméthane, fluorane, phtalocyanine, de type complexe métallique, isoindolinone, isoindoline, quinacridone, périnone, pérylène, dicétopyrrolopyrrole, indigo, thioindigo, dioxazine, triphénylméthane, quinophtalone. En particulier, les pigments organiques blancs ou colorés peuvent être choisis parmi le carmin, le noir de carbone, le noir d’aniline, le jaune azo, la quinacridone, le bleu de phtalocyanine, les pigments bleus codifiés dans le Color Index sous les références Cl 42090, 69800, 69825, 74100, 74160, les pigments jaunes codifiés dans le Color Index sous les références Cl 11680, 11710, 19140, 20040, 21100, 21108, 47000, 47005, les pigments verts codifiés dans le Color Index sous les références Cl 61565, 61570, 74260, les pigments oranges codifiés dans le Color Index sous les références CI 11725, 45370, 71105, les pigments rouges codifiés dans le Color Index sous les références CI 12085, 12120, 12370, 12420, 12490, 14700, 15525, 15580, 15620, 15630, 15800, 15850, 15865, 15880, 26100, 45380, 45410, 58000, 73360, 73915, 75470. Avantageusement, le pigment est choisi parmi les pigments C.I. Pigment Orange 82 [CAS No. 2170864-77-2] et C.I. Pigment Yellow 216 [(CAS No. 817181-98-9]. Le pigment Orange 82 peut être obtenu, par exemple, sous la dénomination Sicopal® Orange K2430 chez Sun Chemical, Ludwigshafen, Allemagne. Pigment Yellow 216 peut être obtenu, par exemple, sous la dénomination Orange 10P340 chez Shepherd, Gent, Belgique. Parmi les colorants, on peut citer l’acide carminique. On peut également citer les colorants connus sous les dénominations suivantes : D & C Red 21 (CI 45 380), D & C Orange 5 (CI 45 370), D & C Red 27 (CI 45 410), D & C Orange 10 (CI 45 425), D & C Red 3 (CI 45 430), D & C Red 4 (CI 15 510), D & C Red 33 (CI 17 200), D & C Yellow 5 (CI 19 140), D & C Yellow 6 (CI 15 985), D & C Green (CI 61 570), D & C Yellow 1 O (CI 77 002), D & C Green 3 (CI 42 053), D & C Blue 1 (CI 42 090). La matière colorante peut être est sélectionnée dans le groupe constitué du dioxyde de titane, du noir de carbone, de l’oxyde de cobalt, du titanate de nickel, du bisulfure de molybdène, des paillettes d’aluminium, de l’oxyde de fer, de l’oxyde de zinc, des pigments organiques, tels que les dérivés de phtalocyanine et d’anthraquinone, et du phosphate de zinc. De préférence, la composition selon l’invention comporte au moins une matière colorante conduisant à une couleur orange. De préférence, le ou les colorants choisis conduisent à une composition de couleur RAL 2003, c’est-à-dire présentent les valeurs de L*a*b* suivantes : L* = 66,0 ; a* = 41,2 et b* = 52,4. Avantageusement, la matière colorante est un mélange d’au moins deux pigments. Plus préférentiellement, la matière colorante comporte du dioxyde de titane, de l’oxyde d’étain, de l’oxyde de zinc et leur mélange. Plus préférentiellement encore, la matière colorante comprend du dioxyde de titane, de l’oxyde d’étain, de l’oxyde de zinc et au moins deux pigments supplémentaires, préférentiellement conduisant à la couleur orange. De préférence, la teneur en matière colorante dans la composition est comprise entre 0,5 et 10%, avantageusement entre 1 et 5% en poids par rapport au poids total de la composition. De préférence, la composition selon l’invention comprend entre 60 et 98% en poids, de préférence entre 70 et 95% en poids, de polyamide et entre 0,5 et 10% en poids, de préférence entre 1 et 5% en poids de matière colorante. Additifs De préférence, la composition selon l’invention comprend au moins un additif choisi parmi des ignifugeants, des agents protecteurs contre les UV, des stabilisants aux UV, des stabilisants thermiques, des lubrifiants, des agents d’amélioration de la fluidité, des agents d’amélioration de la coulabilité, des agents filmogènes, des charges, des auxiliaires de filmification, des gommes, des conservateurs, des agents anti-bactériens et leurs mélanges. De préférence, la composition selon l’invention ne comporte pas d’additifs à base de métaux, de manière à éviter toute interaction néfaste entre la surface métallique à recouvrir et ces additifs potentiellement présents au sein de la composition selon l’invention. Anti-oxydant s De préférence, la composition selon l’invention comprend au moins un anti-oxydant A titre d’exemple, le stabilisant peut être un stabilisant organique ou plus généralement une combinaison de stabilisants organiques, tel un antioxydant de type phénol (par exemple du type de celle de l'irganox® 245 ou 1098 ou 1010 de la société Ciba-BASF), un antioxydant de type phosphite (par exemple l’irgafos® 126 ou Irgafos® 168 de la société Ciba-BASF) et voire éventuellement d'autres stabilisants comme un HALS, ce qui signifie Hindered Amine Light Stabiliser ou stabilisant lumière de type amine encombrée (par exemple le Tinuvin® 770 de la société Ciba-BASF), un anti-UV (par exemple le Tinuvin® 312 de la société Ciba), un stabilisant à base de phosphore. On peut également utiliser des antioxydants de type amine tel le Naugard® 445 de la société Crompton ou encore des stabilisants polyfonctionnels tel le Nylostab® S-EED de la société Clariant . La composition selon l’invention présente ainsi une stabilité de sa couleur suite à un vieillissement thermique à 150°C pendant 150h, qui s’exprime avec un ΔE Dans un autre mode de réalisation, la composition ci-dessus définie présente une contrainte au seuil Dans encore un autre mode de réalisation, la composition ci-dessus définie présente un allongement au seuil > 3%, avantageusement > 4% mesuré selon la norme ISO 527-1/2 :2012. Avantageusement, ladite composition présente une bonne résistance à l’abrasion telle que mesurée selon la norme ISO 9352:2012. Avantageusement, les compositions de l’invention après recouvrement ont un rôle d’isolant électrique avec une rigidité diélectrique à 23°C élevée (supérieure à 20 kV/mm, avantageusement supérieure à 25 kV/mm) telle que mesurée selon la norme IEC 60243-1 :2013. Avantageusement, les compositions ci-dessus définies présentent une rigidité diélectrique à 90°C élevée (>5 kV/mm) telle que mesurée selon la norme IEC 60243-1 :2013. Avantageusement, les compositions ci-dessus définies présentent un « comparative tracking index » (CTI) > 600V tel que mesuré selon IEC 60112 :2020. Cette isolation est conservée au cours de vieillissements thermiques accélérés pouvant aller jusqu’à 150°C. Avantageusement, les compositions de l’invention après recouvrement ont un rôle d’isolant électrique avec une tension de claquage pour une épaisseur de 500µm > 20kV en courant continu (DC) et > 10kV en courant alternatif (AC) et un « comparative tracking index » (CTI) > 600V. Utilisation Selon un autre aspect, la présente invention concerne l’utilisation de la composition telle que définie ci-dessus, pour recouvrir un composant de transport d’électricité, de préférence une barre d’interconnexion de batterie électrique. Toutes les caractéristiques définies ci-dessus sont valables pour cette utilisation. La composition de l’invention permet de recouvrir d’une couche fine de 0,1 mm à 2 mm, en particulier de 0,2 mm à 1 mm, notamment de 0,3 mm à 0,8 mm, plus particulièrement de 0,4 mm à 0,6 mm la barre d’interconnexion tout en conservant un haut niveau de flexibilité pour accommoder la déformation des barres d’interconnexion. Un matériau trop rigide forme des fissures ou des « vagues » qui sont rédhibitoires pour l’application. Composant de transport d’électricité L’invention a également pour objet un composant de transport de l’électricité comprenant : -un composant de transport de l’électricité présentant une surface métallique et -une couche de revêtement en une composition telle que définie ci-dessus. De préférence, la surface métallique est en cuivre, alliage de cuivre, aluminium ou alliage d’aluminium, de préférence en cuivre et alliage de cuivre. De préférence, l’épaisseur de la couche de revêtement est de 0,1 mm à 2 mm, en particulier de 0,2 mm à 1 mm, notamment de 0,3 mm à 0,8 mm, plus particulièrement de 0,4 mm à 0,6 mm. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la couche de revêtement est en contact direct avec la surface métallique. Selon un autre mode de réalisation, le composant de transport de l’électricité comprend une couche intermédiaire située entre la surface métallique et la couche de revêtement. Selon un autre mode de réalisation, la couche de revêtement en une composition telle que définie ci-dessus est la couche la plus externe du composant. Le composant de transport de l’électricité peut être de tout type. Il s’agit principalement de composant de transport de l’électricité de haute tension. Ce composant peut se présenter sous la forme d’un câble métallique ou comprenant des fibres métalliques, par exemple tressées, ou de fines feuilles métalliques superposées ou de barres métalliques telles que celles habituellement utilisées dans les barres d’interconnexion. De préférence, le composant de transport de l’électricité est une pièce de recouvrement de composant électrique ou électronique, un dispositif de contrôle, un connecteur, un relai de batterie, un boitier électrique, un terminal électrique ou un câble. De préférence, le composant de transport de l’électricité est une barre d’interconnexion (busbar en langue anglaise). Dans un mode de réalisation, ladite barre d’interconnexion est située à l’intérieur et/ou à l’extérieur de batteries électriques, en particulier de batteries électriques de véhicule, en particulier de véhicule automobile. Elle peut être par exemple immergée dans un liquide de refroidissement. Procédé de préparation d u composant d e transport de l’électricité Selon encore un autre aspect, la présente invention concerne un procédé de préparation d’un composant de transport de l’électricité comprenant une étape de recouvrement de la surface métallique du composant de transport de l’électricité par une composition telle que définie ci-dessus. De préférence, la présente invention concerne un procédé de préparation d’une barre d’interconnexion comprenant une étape de recouvrement de la surface métallique du composant de transport de l’électricité par une composition telle que définie ci-dessus. L’étape de recouvrement peut être une étape d’extrusion d’une composition telle que définie ci-dessus sur la surface métallique du composant de transport de l’électricité ou bien une étape de recouvrement par poudre de ladite composition sur la surface métallique du composant de transport de l’électricité. De préférence, le procédé de préparation ne comporte pas d’étape de recouvrement par poudre de ladite composition sur une barre d’interconnexion de batterie électrique. Il est possible que la surface métallique subisse une étape de pré-traitement avant d’être recouverte par la composition selon l’invention. Ainsi, avant l’étape de recouvrement, le procédé peut comporter une étape de dégraissage de la surface métallique et/ou une étape de flambage et/ou une étape de pré-chauffage. De préférence, le composant de transport de l’électricité est une barre d’interconnexion de batterie électrique. Cette barre métallique peut être pleine. Mais elle peut aussi être constituée d’une multitude de filaments métalliques tressés, ce qui lui donne une grande flexibilité Toutes les caractéristiques définies ci-dessus sont valables pour le procédé. D'autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture des exemples suivants donnés à titre nullement limitatif. EXEMPLES Préparation des compositions Des compositions selon l’invention et des compositions comparatives ont été préparées en utilisant les composés suivants. Le polyamide selon l’invention noté PA11 A est préparé selon le procédé suivant. 43,00 kg d’acide 11-amino-undecanoïque, 30 g d’acide phosphorique et 6,0 kg d’eau déionisée sont chargés dans un autoclave et chauffés à 250°C en maintenant sous pression autogène pendant 30 min. Dès la fusion du monomère, le milieu est agité à 40 tours par minute pendant toute la durée de la synthèse. Une détente progressive est appliquée pendant 2h jusqu’à 1 bar en montant la température à 255°C. Un balayage d’azote à un débit de 100 L/h est ensuite appliqué pendant 30 minutes tout en maintenant la température à 255°C. Enfin, l’agitation est arrêtée et la masse fondue extrudée sous une pression de 6 bars. Le jonc est refroidi dans un bain d’eau, puis granulé. Le polyamide noté PA11 B est préparé selon le procédé suivant. 33,00 kg d’acide 11-amino-undecanoïque, 79,8 g de potasse et 5,50 kg d’eau déionisée sont chargés dans un autoclave et chauffés à 220°C en maintenant sous pression autogène pendant 1h. Dès la fusion du monomère, le milieu est agité à 40 tours par minute pendant toute la durée de la synthèse. Une détente progressive est appliquée pendant 75 minutes jusqu’à 10 bars en montant la température à 260°C. Puis une détente en une heure jusqu’à 0,3 bar est appliquée en maintenant la température à 260°C. Un balayage d’azote à un débit de 100 L/h est ensuite appliqué pendant 15 minutes tout en maintenant la température à 260°C. Enfin, l’agitation est arrêtée et la masse fondue extrudée sous une pression de 10 bars. Le jonc est refroidi dans un bain d’eau, puis granulé. Le polyamide noté PA11 C est préparé selon le procédé suivant. 26,35 kg d’acide 11-amino-undecanoïque, 0,214 kg d’acide adipique et 5,40 kg d’eau déionisée sont chargés dans un autoclave et chauffés à 235°C en maintenant sous pression autogène pendant 90 minutes. Dès la fusion du monomère, le milieu est agité à 40 tours par minute pendant toute la durée de la synthèse. Une détente progressive est appliquée pendant 2h jusqu’à 0,3 bar en maintenant la température à 235°C. Un balayage d’azote à un débit de 100 L/h est ensuite appliqué pendant 90 minutes tout en maintenant la température à 260°C. Enfin, l’agitation est arrêtée et la masse fondue extrudée sous une pression de 6 bars. Le jonc est refroidi dans un bain d’eau, puis granulé. Le polyamide selon l’invention PA12 A est préparé selon le procédé suivant. 25,00 kg de laurolactame et 2,20 kg d’eau déionisée sont chargés dans un autoclave et chauffés à 290°C sous une pression de 32 bar pendant 5h. Dès la fusion du monomère, le milieu est agité à 40 tours par minute pendant toute la durée de la synthèse. Une détente progressive est appliquée pendant 8h jusqu’à 8 bars en maintenant la température à 290°C. Puis une détente en une heure jusqu’à 0,2 bar est appliquée en baissant progressivement la température jusqu’à 265°C. Un balayage d’azote à un débit de 100 L/h est ensuite appliqué pendant 15 minutes tout en maintenant la température à 265°C. Enfin, un vide est appliqué pour porter la pression à 0,3 bar pendant 15 minutes. Finalement, l’agitation est arrêtée et la masse fondue extrudée sous une pression de 10 bars. Le jonc est refroidi dans un bain d’eau, puis granulé. Le polyamide PA12 B est préparé selon le procédé suivant.30,00 kg de laurolactame, 0,160 kg d’acide adipique et 2,00 kg d’eau déionisée sont chargés dans un autoclave et chauffés à 290°C sous une pression de 32 bar pendant 5h. Dès la fusion du monomère, le milieu est agité à 40 tours par minute pendant toute la durée de la synthèse. Une détente progressive est appliquée pendant 8h jusqu’à 8 bars en maintenant la température à 290°C. Puis une détente en une heure jusqu’à 0,2 bar est appliquée en baissant progressivement la température jusqu’à 265°C. Un balayage d’azote à un débit de 100 L/h est ensuite appliqué pendant 15 minutes tout en maintenant la température à 265°C. Enfin, un vide est appliqué pour porter la pression à 0,3 bar pendant 15 minutes. Finalement, l’agitation est arrêtée et la masse fondue extrudée sous une pression de 10 bars. Le jonc est refroidi dans un bain d’eau, puis granulé. Un mélange de polyamides est préparé par mélange des polyamides à l’état fondu. Ce mélange est constitué de 84% en poids de PA 11 A et de 16% en poids de PA 11 B. Les polyamides testés et le mélange de polyamides présentent les caractéristiques indiquées dans le tableau 1 ci-dessous : PA 11 A PA11 B PA 11 C PA 12 A PA 12 B Mélange Basicité totale (µeq/g) 48 66 21 32 9 51 Acidité totale (µeq/g) 57 47 100 35 81 55 Δ 9 19 79 3 73 4 viscosité 1,42 1,39 1,02 1,58 1,05 1,40 ΔHf (J/g) 65 63 66 67 75 64 T Crist (°C) 152 140 154 153 147 153 Tableau 1 Mesure de la basicité totale La basicité est mesurée selon la méthode suivante. 1g de polyamide est dissout dans 80 mL de métacrésol à chaud. L’échantillon est ensuite refroidi. Puis, il est dosé par potentiométrie à l’aide d’un titrateur Metrohm (888 ou 716) avec une électrode combinée pH, par une solution d’acide perchlorique 0.02N dans de l’acide acétique. La courbe potentiel en fonction du volume donne un saut avec un Volume équivalent à partir duquel, on calcule la basicité totale, grâce à la formule suivante : dans laquelle Veq désigne le volume équivalent obtenu grâce au dosage potentiométrique, [HClO4] désigne la concentration de la solution d’acide perchlorique, c’est-à-dire 0,02 N, m désigne la masse de l’échantillon, c’est-à-dire 1g. Mesure de l’acidité totale L’acidité est mesurée selon la méthode suivante. 1g de polyamide est dissout dans 80 mL d’alcool benzylique à chaud. L’échantillon est ensuite refroidi. Puis, il est dosé par potentiométrie à l’aide d’un titrateur Metrohm (888 ou 716) avec une électrode combinée pH, par une solution d’hydroxyde de tétrabutylammonium à 0.02N. La courbe potentiel en fonction du volume donne un saut avec un volume équivalent à partir duquel, on calcule l’acidité totale grâce à la formule suivante : dans laquelle Veq désigne le volume équivalent obtenu grâce au dosage potentiométrique, [TBAOH] désigne la concentration de la solution d’hydroxyde de tétrabutylammonium, c’est-à-dire 0,02 N, m désigne la masse de l’échantillon, c’est-à-dire 1g. Calcul de la différence entre acidité et basicité totales La différence est obtenue par le calcul de la soustraction des valeurs entre l’acidité totale et la basicité totale, en valeur absolue, c’est-à-dire sans tenir compte du signe. Par exemple, pour le PA 11 A : Mesure de la viscosité inhérente La mesure est réalisée à 20°C sur un échantillon de 75 mg à la concentration de 0,5 % (m/m) dans du m-crésol. La viscosité inhérente est calculée selon la formule suivante : [Math 4] Viscosité inhérente = ln(t s /t 0 ) x 1/C, avec C = m/p x 100, dans laquelle t s est le temps d’écoulement de la solution, t 0 est le temps d’écoulement du solvant, m est la masse de l’échantillon dont la viscosité est déterminée et p est la masse du solvant. Cette mesure correspond à la norme ISO 307 :2007 si ce n’est que la température de mesure est de 20°C au lieu de 25°C. Mesure de l’enthalpie de fusion L'enthalpie de fusion est déterminée selon la norme ISO 11357-3 :2013 par DSC lors de la deuxième chauffe. Mesure de la température de cristallisation La température de cristallisation est déterminée selon la norme ISO 11357-3 :2013 par analyse calorimétrique différentielle (DSC) lors du refroidissement à une vitesse de 20°C/min. Les compositions testées comportent également des composés suivants : Un antioxydant primaire de type phénolique vendu sous la dénomination commerciale Irganox 245® par BASF (N° CAS : 36443-68-2), Un antioxydant secondaire de type phosphite vendu sous la dénomination commerciale Irgafos 168® par BASF (N° CAS : 31570-04-4), Un mélange de colorants vendu sous la dénomination commerciale 338160 ORA LLDPE AO Smartbatch par Avient comportant 28% de pigments, Un PA6 homopolymère vendu sous la dénomination Domamid H24 par Domo. Un PA6.6 homopolymère vendu sous la dénomination Radilon A 42K par Radici Les compositions suivantes sont préparées par mélange à l'état fondu des différentes matières premières dans une extrudeuse bi-vis co-rotative de diamètre 26 mm. Les produits sont extrudés à un débit de 16 kg/h, à une température de 250°C et avec une vitesse de vis de 250 tour par minute. En sortie de machine, les produits sont refroidis par passage dans un bac à eau puis granulés. Ces produits sont enfin séchés sous vide 8h à 80°C. Les formulations des compositions sont indiquées dans le tableau 2 ci-dessous. 1 2 3 4 5 6 7 8 Inv Inv Inv Comp Comp Comp Comp Comp PA11 A 95 - 80 - - - - - PA11 B - - 15 95 - - - - PA11 C - - - - 95 - - - PA12 A - 95 - - - - - - PA12 B - - - - - 95 - - PA6 - - - - - - 95 - PA66 - - - - - - - 95 Irganox 245 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 Irgafos 168 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 Colorant 4 4 4 4 4 4 4 4 Tableau 2 Préparation des échantillons A partir de ces compositions, des plaques (60x60x1mm) et des haltères ISO 527-1A sont injectées à une température de 260°C. Mesure des propriétés mécaniques et chimiques Les propriétés mécaniques en traction sont mesurées selon la norme ISO 527-1 :2012 sur échantillon sec. La machine utilisée est de type Instron 5966 avec une vitesse de traverse de 50 mm/min. La résistance aux sels de déneigement est mesurée selon EN 16811-1 :2016 sur plaque d’épaisseur 1 mm. Les résultats sont présentés dans le tableau 3. 1 2 3 4 5 6 7 8 Inv Inv Inv Comp Comp Comp Comp Comp Contrainte au seuil (MPa) 41 45 41 40 44 43 75 85 Résistance au sel de déneigement Oui Oui Oui Oui Oui Oui Non Non Tableau 3 Mesure des propriétés optiques et électriques : La rigidité diélectrique est mesurée selon IEC 60243-1 :2013 sur plaque d’épaisseur 1 mm à 25°C. Les propriétés colorimétriques des échantillons sont mesurées dans le système CIELab, tel que défini dans la norme ISO 11664-4 : 2008, à l'aide d'un spectrophotomètre CM-36dGV Konica Minolta en mode réflectance avec un illuminant D65, un angle d'incidence de 10° et une ouverture de 8mm et composante spéculaire incluse. Dans ce système L* a* b*, L* représente la luminosité, a* indique l'axe de couleur vert/rouge et b* l'axe de couleur bleu/jaune. Plus la valeur de L* est élevée, plus la couleur est claire ou peu intense. Inversement, plus la valeur de L* est faible, plus la couleur est foncée ou très intense. Plus la valeur de a* est élevée, plus la nuance est rouge et plus la valeur de b* est élevée, plus la nuance est jaune. Les résultats sont présentés dans le tableau 4 1 2 3 4 5 6 Inv Inv Inv Comp Comp Comp Rigidité diélectrique (kV/mm) 27 28 27 27 28 28 L* 62,5 62,1 62,7 62,1 62,3 62,2 a* 33,6 33,4 34,4 34,3 33,7 33,7 b* 36,5 37,7 38 37 37,5 38,4 Tableau 4 Evaluation de la variation de couleur Pour réaliser des tests de vieillissement sur cuivre, les échantillons sont préparés par compression. Une plaque de 1mm d'épaisseur, préalablement séchée, est posée sur une plaque de cuivre de 3mm d'épaisseur. Cet assemblage est placé au centre d'un cadre d'épaisseur 4mm et soumis à une compression sous presse à 220°C. Les plaques de la presse sont mises en contact avec l'échantillon pendant 90s sans appliquer de pression. Puis, une pression de 50 bar est appliquée pendant 60s. Enfin, l'assemblage est refroidi pendant 2 min en maintenant une pression de 30 bar. Ces structures de cuivre recouvertes des compositions ainsi que les plaques seules fabriquées avec chacune des compositions sont vieillies à 150°C pendant 240h en étuve ventilée. Les propriétés colorimétriques des surfaces des produits vieillies sont mesurées dans le système CIELab, tel que défini dans la norme ISO 11664-4 : 2008, à l'aide d'un spectrophotomètre CM-36dGV Konica Minolta en mode réflectance avec un illuminant D65, un angle d'incidence de 10° et une ouverture de 8mm et composante spéculaire incluse. L’évolution de la couleur des échantillons au court du vieillissement exprimée par le paramètre ∆E. Celui-ci est calculé selon l'équation suivante : Dans cette équation, L*, a* et b* représentent les valeurs mesurées sur la plaque vieillie, à t = 240h et L 0 *, a 0 * et b 0 * représentent les valeurs mesurées sur les plaques non vieillies. Plus la valeur de ∆E est élevée, plus la couleur a évolué au cours du vieillissement, illustrant l’instabilité de la composition. Les résultats des valeurs ∆E sont présentés dans le tableau 5. 1 Inv 2 Inv 3 Inv 4 Comp 5 Comp 6 Comp ∆E sur une plaque de composition vieillie (1 mm) 6 5 6 14 24 16 ∆E sur une plaque de cuivre recouverte de la composition vieillie (4 mm) 15 13 17 39 45 41 Tableau 5 Les résultats montrent que les compositions selon l’invention comportent de bonnes propriétés mécaniques, électriques, chimiques et présentent une stabilité de la couleur dans le temps. Composition isolante électriquement pour le recouvrement d’un composant de transport d’électricité comprenant : -majoritairement au moins un polyamide, le ou les polyamides présentant : -une différence, exprimée en valeur absolue, entre l’acidité totale du ou des polyamides ou et la basicité totale du ou des polyamides inférieure à 70 et -une basicité totale inférieure à 60 µeq/g, et la composition comprenant majoritairement au moins un polyamide présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur à 6,5 et - au moins une matière colorante. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que le ou les polyamides présentent une viscosité inhérente mesurée selon la norme ISO 307 :2007 supérieure à 1,1. Composition selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le ou les polyamides présentent une enthalpie de fusion mesurée par DSC lors de la deuxième chauffe selon la norme ISO 11357-3 :2013 strictement supérieure à 20 J/g. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le ou les polyamides présentent une température de cristallisation mesurée par DSC lors de la deuxième chauffe selon la norme ISO 11357-3 :2013 strictement inférieure à 180°C. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le ou les polyamides présentent une acidité totale inférieure à 60 µeq/g. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le polyamide majoritaire est choisi parmi un PA11, PA12, PA1010, PA 1012, PA 610 PA 612, PA 516, PA613, PA912, PA6/11, PA6/12, PA, 11/12, PA 6/11/12, PA 6/66/12, PA 6/1010, PA 6/1012, PA 6/1010/1012, PA 6/1012/12, PA 6/66/11/12, PA 6/1010/1012/1014 seul ou en mélange, plus particulièrement le PA11, PA12, PA1010, PA 1012, encore plus préférentiellement le PA11 ou le PA12, de préférence le PA11. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la matière colorante est un mélange d’au moins deux pigments. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la matière colorante comporte du dioxyde de titane, de l’oxyde d’étain, de l’oxyde de zinc et leur mélange. Composition selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la matière colorante comprend du dioxyde de titane, de l’oxyde d’étain, de l’oxyde de zinc et au moins deux pigments supplémentaires. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la matière colorante est comprise dans une teneur allant de 0,5 à 10% en poids, de préférence entre 1 et 5% en poids par rapport au poids total de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comprend au moins un anti-oxydant. Utilisation d’une composition telle que définie dans les revendications 1 à 11, pour recouvrir un composant de transport d’électricité, de préférence une barre d’interconnexion de batterie électrique. Composant de transport de l’électricité comprenant : -un composant de transport de l’électricité présentant une surface métallique et -une couche de revêtement en une composition telle que définie à l’une quelconque des revendications 1 à 11. Composant selon la revendication 13, caractérisé en ce que la surface métallique est en cuivre, alliage de cuivre, aluminium ou alliage d’aluminium. Composant selon la revendication 13 ou 14, caractérisé en ce qu’il est une barre d’interconnexion. Procédé de préparation d’un composant de transport de l’électricité comprenant une étape de recouvrement de la surface métallique du composant de transport de l’électricité par une composition telle que définie dans l’une des revendications 1 à 11. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comporte une étape de pré-traitement de la surface métallique par dégraissage et/ou une étape de flambage et/ou une étape de pré-chauffage.