Brevet FR3150721A1 — publié le 20250110

La présente invention concerne une installation de tri d’emballages (I) comprenant un convoyeur (1) ayant une surface de convoyage (2) configurée pour supporter les emballages (3) ; un dispositif d’identification et de tri (4) configuré pour identifier au moins une partie des emballages (3) et pour trier les emballages (3) identifiés ; et un dispositif de répartition (7). Le dispositif de répartition (7) comprend un arbre (8) et une première pluralité d’organes de tri (9) montés sur l’arbre (8) et s’étendant radialement en saillie de l’arbre ; l’arbre (8) est monté mobile en rotation par rapport au convoyeur (1) dans un premier sens de rotation de sorte que les organes de tri (9) soient aptes à entrainer les emballages (3) dans une direction de convoyage (D C ). La présente invention concerne également un procédé de tri d’emballages (3). Figure pour l’abrégé : figure 1 INSTALLATION ET PROCEDE DE TRI D’EMBALLAGES DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne le domaine du tri d’emballages, notamment de bouteilles et/ou de flaconnages. Elle concerne en particulier un procédé de tri et une installation de tri pour un centre de tri de collecte sélective. ETAT DE LA TECHNIQUE Les possibilités de recyclage des emballages, tels que les bouteilles et/ou les flaconnages, dépendent du tri qui peut être fait de ces emballages. Les centres de tri de collecte sélective utilisent de manière connue des dispositifs automatiques d’identification et de tri. Ces dispositifs réalisent typiquement une identification à la volée des emballages défilant sur un convoyeur et ensuite, en fonction des résultats de l’identification, les discriminent en les dirigeant vers des contenants spécifiques ou d’autres convoyeurs. L’identification et le tri des emballages s’effectuent généralement par l’intermédiaire d’une unité d’identification optique et d’une unité de séparation. Une unité d’identification optique est typiquement configurée pour projeter un rayonnement lumineux sur les emballages à identifier et pour analyser la lumière réfléchie afin de caractériser les emballages. Le rayonnement peut, par exemple, être un rayonnement visible pour caractériser les emballages en fonction de leur couleur (polyéthylène téréphtalate clair ou polyéthylène téréphtalate foncé par exemple) et/ou un rayonnement proche infrarouge pour caractériser les emballages en fonction de leur composition (polyéthylène, polypropylène, polystyrène, etc.). Une unité de séparation est typiquement configurée pour déplacer les emballages identifiés. Le déplacement peut s’effectuer de manière active ou passive, par exemple en éjectant hors du convoyeur, ou en saisissant, les emballages identifiés parmi le flux d’emballages passant devant une unité d’identification optique. Les unités de tri peuvent, par exemple, se présenter sous la forme de dispositifs de préhension ou de dispositifs d’éjection mécanique ou pneumatique. La performance de ces unités d’identification et de tri repose à la fois sur la capacité de caractérisation des unités d’identification optique et sur la précision des unités de tri. La performance des unités d’identification et des unités de tri peut être réduite en cas de recouvrement des emballages passant devant lesdites unités, par exemple lorsque les emballages sont entassés ou imbriqués. La performance des unités d’identification et des unités de tri peut également être réduite en cas de densité surfacique d’emballages, correspondant au nombre d’emballages par mètre carré de surface de convoyage, trop importante. En effet, les unités d’identification et les unités de tri sont typiquement configurées pour identifier et trier, respectivement, des emballages bien distincts et disposés en monocouche. La présente invention s’inscrit dans ce contexte. Selon un premier aspect, l’invention concerne une installation de tri d’emballages, notamment de bouteilles et/ou de flaconnages, comprenant : - un convoyeur comprenant une surface de convoyage configurée pour supporter les emballages ; - un dispositif d’identification et de tri configuré pour identifier au moins une partie des emballages et pour trier les emballages identifiés ; le convoyeur étant configuré pour transporter les emballages selon une direction de convoyage depuis une zone de chargement de la surface de convoyage vers le dispositif d’identification et de tri ; et - un dispositif de répartition situé entre la zone de chargement et le dispositif d’identification et de tri ; le dispositif de répartition comprenant : - un arbre s’étendant selon un premier axe sensiblement perpendiculaire à la direction de convoyage ; et - une première pluralité d’organes de tri montés sur l’arbre et s’étendant radialement en saillie de l’arbre ; les organes de tri étant distants les uns des autres le long du premier axe et disposés au-dessus de la surface de convoyage ; et l’arbre étant monté mobile en rotation par rapport au convoyeur selon le premier axe dans un premier sens de rotation de sorte que les organes de tri soient aptes à entrainer les emballages dans la direction de convoyage. Le passage des emballages entre deux organes de tri adjacents de la première pluralité d’organes de tri lors de leur transport sur la surface de convoyage permet d’éliminer ou de réduire le recouvrement entre les emballages et de diminuer un paramètre représentatif de la densité surfacique d’emballages en répartissant les emballages sur la surface de convoyage. L’élimination ou la réduction du recouvrement entre les emballages, et la diminution du paramètre représentatif de la densité surfacique d’emballages, améliorent ainsi les performances des unités d’identification des emballages en assurant une bonne discrimination des emballages dispersés sur la surface de convoyage pendant l’identification. L’élimination ou la réduction du recouvrement entre les emballages, et la diminution d’un paramètre représentatif de la densité surfacique d’emballages, améliorent également les performances de tri des emballages en permettant l’éjection ou la préhension d’un seul emballage précisément identifié. Ainsi, les performances d’identification et de tri de l’installation de tri selon la présente invention sont améliorées. Dans le cas de bouteilles et/ou de flaconnages, les inventeurs ont également mis en évidence, outre une meilleure répartition des emballages sur la surface de convoyage, un alignement d’une partie des bouteilles et/ou flaconnages après leurs passages entre deux organes de tri adjacents de la première pluralité. Au sens de la présente invention, par « bouteilles et/ou flaconnages » il est entendu des récipients destinés à contenir un liquide et s’étendant selon une direction principale d’élongation. Par « alignement » d’une bouteille et/ou d’un flaconnage, il est entendu le fait que la direction principale d’élongation d’une bouteille et/ou d’un flaconnage soit sensiblement parallèle à la direction de convoyage. Au sens de la présente invention, deux directions sont considérées comme étant sensiblement parallèles si elles sont parallèles à plus ou moins 30 degrés près, à plus ou moins 20 degrés près, à plus ou moins 10 degrés près ou à plus ou moins 5 degrés près. Les caractéristiques exposées ci-dessous peuvent, optionnellement, être mises en œuvre, indépendamment ou en combinaison. Selon un mode de réalisation, l’installation de tri d’emballages comprend un dispositif de mesure configuré pour déterminer un paramètre représentatif de la densité surfacique d’emballages en amont du dispositif de répartition et/ou pour détecter une accumulation d’emballages en amont du dispositif de répartition, et un dispositif de commande configuré pour commander le déplacement de l’arbre selon une direction d’élévation sensiblement perpendiculaire à la surface de convoyage en fonction du paramètre représentatif de la densité surfacique d’emballages et/ou de l’accumulation détectée. Selon un mode de réalisation, l’arbre est monté mobile en translation par rapport au convoyeur dans la direction d’élévation. Ainsi, les organes de tri montés sur l’arbre peuvent être plus ou moins espacés de la surface de convoyage, par exemple en fonction du type d’emballages et/ou de flaconnage. En outre, en cas de bourrage en amont du dispositif de répartition, il est également possible de relever l’arbre pour laisser passer les emballages et supprimer le bourrage, c’est-à-dire déplacer l’arbre selon la direction d’élévation de sorte à éloigner l’arbre de la surface de convoyage. Selon un mode de réalisation, chaque organe de tri de la première pluralité comprend une pluralité de fibres, chaque fibre de la première pluralité d’organes de tri s’étendant radialement en saillie de l’arbre. Ce mode de réalisation permet de fabriquer les organes de tri de manière simple et peu couteuse. Selon un mode de réalisation, chaque organe de tri de la première pluralité a une forme générale discoïdale. Selon un mode de réalisation, l’installation de tri comprend en outre une deuxième pluralité d’organes de tri, chaque organe de tri de la deuxième pluralité s’étendant radialement en saillie de l’arbre. Selon un mode de réalisation, les organes de tri de la deuxième pluralité sont situés entre les organes de tri de la première pluralité selon le premier axe. Ce mode de réalisation permet d’améliorer la répartition des emballages. Lorsque les emballages passent entre deux organes de tri adjacents de la première pluralité, les organes de tri de la deuxième pluralité permettent de plaquer les emballages vers la surface de convoyage et d’éviter l’envol ou le tournoiement d’emballages sous l’effet de la rotation des organes de tri de la première pluralité. Les organes de tri de la deuxième pluralité permettent également de séparer les emballages enchevêtrés qui présentent une hauteur, selon la direction d’élévation, supérieure à la distance entre la surface de convoyage et les organes de tri de la deuxième pluralité. Selon un mode de réalisation, la plus grande dimension radiale des organes de tri de la première pluralité est supérieure à la plus grande dimension radiale des organes de tri de la deuxième pluralité. Ainsi, les organes de tri de la deuxième pluralité s’étendent radialement en saillie de l’arbre sur une distance inférieure à celle de la première pluralité d’organes de tri. Selon un mode de réalisation, les organes de tri de la deuxième pluralité sont contigus aux organes de tri de la première pluralité. Selon un mode de réalisation, chaque organe de tri de la deuxième pluralité comprend une pluralité de fibres, chaque fibre de la deuxième pluralité d’organes de tri s’étendant radialement en saillie de l’axe. Ce mode de réalisation permet de fabriquer les organes de tri de manière simple et peu couteuse. Selon un mode de réalisation, chaque organe de tri de la deuxième pluralité a une forme générale discoïdale. Selon un mode de réalisation, au moins un organe de tri de la deuxième pluralité d’organes de tri délimite une gorge annulaire autour du premier axe. Une section radiale de ladite gorge a, par exemple, une forme en arc de cercle ou triangulaire. Ce mode de réalisation permet d’améliorer le guidage des emballages lors de leur passage par le dispositif de répartition. Selon un mode de réalisation, le convoyeur est configuré pour transporter les emballages à une vitesse de convoyage comprise entre 0,5 et 5 mètres par seconde, de préférence, entre 1 et 4 mètres par seconde. Selon un mode de réalisation, la vitesse de rotation de l’arbre est comprise entre 10 et 100 tours par minute, de préférence entre 20 et 90 tours par minute, de préférence encore entre 30 et 80 tours par minute, avantageusement entre 40 et 70 tours par minute, par exemple entre 40 et 60 tours par minute. Selon un mode de réalisation, la distance selon la direction d’élévation entre la surface de convoyage et l’extrémité des organes de tri de la première pluralité la plus proche de la surface de la surface de convoyage est comprise entre 5 mm et 50 mm, de préférence entre 10 mm et 30 mm, de préférence encore entre 10 mm et 20 mm. Selon un mode de réalisation, l’installation de tri d’emballages comprend en outre des moyens de guidage en amont du dispositif de répartition selon la direction de convoyage, configurés pour guider les emballages vers la première pluralité d’organes de tri du dispositif de répartition. Selon un deuxième aspect, l’invention concerne également un procédé de tri d’emballages, notamment de bouteilles et/ou de flaconnages, dans une installation de tri selon le premier aspect de l’invention, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - une étape de chargement d’emballages sur la surface de convoyage ; - une étape de répartition des emballages sur la surface de convoyage lors du passage des emballages entre deux organes de tri adjacents de la première pluralité d’organes de tri du dispositif de répartition ; - une étape d’identification d’au moins une partie des emballages ; et - une étape de tri des emballages identifiés. Selon un mode de réalisation, le procédé de tri comprend en outre les étapes suivantes : - une étape de mesure d’un paramètre représentatif de la densité surfacique d’emballages en amont du dispositif de répartition et/ou de détection d’une accumulation d’emballages en amont du dispositif de répartition ; et - une étape de commande du déplacement de l’arbre selon la direction d’élévation par le dispositif de commande, en fonction du paramètre représentatif de la densité surfacique d’emballages mesuré et/ou de l’accumulation détectée. Selon un mode de réalisation, le procédé de tri comprend en outre une étape de réglage de la vitesse de convoyage. Selon un mode de réalisation, le procédé de tri comprend en outre une étape de réglage de la vitesse de rotation de l’arbre. Selon un mode de réalisation, le procédé de tri comprend en outre une étape de réglage de la distance entre les organes de tri de la première pluralité et la surface de convoyage. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Des caractéristiques de la présente invention ressortiront mieux à la lecture de la description détaillée qui suit, faite non limitativement en référence aux dessins en annexe dans lesquels : représente une vue schématique en coupe de l’installation de tri selon un mode de réalisation de l’invention. représente une vue schématique de dessus de l’installation de tri selon un mode de réalisation de l’invention. représente une vue schématique en coupe du dispositif de répartition selon un mode de réalisation de l’invention. représente un organigramme d’un procédé de tri selon un mode de réalisation de l’invention. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence à la , une vue schématique en coupe de l’installation de tri I selon un mode de réalisation de l’invention est représentée. L’installation de tri I comprend un convoyeur 1 avec une surface de convoyage 2 configurée pour supporter les emballages 3. Le convoyeur 1 est configuré pour entrainer en mouvement les emballages 3 sur la surface de convoyage 2 selon une direction de convoyage D C . Ainsi, les emballages 3 supportés par la surface de convoyage 2 sont transportés dans la direction de convoyage D C , depuis une zone de chargement 5, où la surface de convoyage 2 est alimentée en emballages 3, vers une zone de déchargement 6, où les emballages 3 sont déchargés de la surface de convoyage 2. Sur la , un convoyeur à bande est représenté. Comme illustré, la surface de convoyage 2 est alors une bande de convoyage entrainée en rotation à ses extrémités, selon un sens de rotation S 1 de sorte à transporter les emballages 3 selon la direction de convoyage D C . Il va de soi que tout autre type de convoyeur, tel que par exemple un convoyeur à rouleaux, pourrait être envisagé par l’homme du métier pour transporter les emballages selon la direction de convoyage D C . L’installation de tri I comprend un dispositif d’identification et de tri 4 configuré pour identifier au moins une partie des emballages 3 transportés et pour trier les emballages identifiés. Le dispositif d’identification et de tri 4 est positionné entre la zone de chargement 5 et la zone de déchargement 6, par exemple au-dessus ou sur le côté de la surface de convoyage 2. Le dispositif d’identification et de tri 4 comprend, de manière connue, une unité d’identification et une unité de séparation. L’unité d’identification permet d’identifier au moins une partie des emballages 3 passant à proximité de l’unité d’identification lors de leur transport sur la surface de convoyage 2, par exemple en fonction de leur forme et/ou de leur matériau. L’unité de séparation déplace ensuite les emballages identifiés vers des emplacements spécifiques en fonction de leur type. Ainsi, seuls les emballages non triés atteignent la zone de déchargement 6 et, par exemple tombent dans une trémie. Le dispositif d’identification et de tri 4 peut être une arche d’identification et de tri disposée au-dessus de la surface de convoyage 2. Une telle arche est connue en soi de l’art antérieur. De telles arches peuvent mettre en œuvre diverses technologies d’identification, telles que des technologies d’identification optique faisant intervenir un rayonnement dans le proche infrarouge, dans l’infrarouge moyen en encore dans le visible, et diverses technologies de tri, tels que des robots de tri. Il va de soi que tout autre type de dispositif d’identification et de tri à la portée de l’homme du métier pourra être utilisé. L’installation de tri I comprend également un dispositif de répartition 7 situé en amont du dispositif d’identification et de tri 4, c’est-à-dire entre la zone de chargement 5 et le dispositif d’identification et de tri 4. De préférence, le dispositif de répartition 7 est situé en amont du dispositif d’identification et de tri 4, à une distance suffisante de sorte à ce que les emballages 3 soient stables lors de leur passage à proximité du dispositif d’identification et de tri 4. La distance entre le dispositif de répartition 7 et le dispositif d’identification et de tri 4 dépend de la vitesse de convoyage. Pour une vitesse de convoyage de 3 m/s, la distance entre le dispositif de répartition 7 et le dispositif d’identification et de tri 4 est typiquement d’au moins 1,5m, préférentiellement d’au moins 2m. Le dispositif de répartition 7 comprend un arbre 8 s’étendant selon un premier axe A sensiblement perpendiculaire, préférentiellement perpendiculaire, à la direction de convoyage D C , comme illustré sur la . L’arbre 8 est disposé au-dessus de la surface de convoyage 2 selon une direction d’élévation D T sensiblement perpendiculaire, préférentiellement perpendiculaire, à la surface de convoyage. L’arbre 8 est préférentiellement monté mobile en translation selon la direction d’élévation D T par rapport à la surface de convoyage 2. Il est ainsi possible de régler la distance entre l’arbre 8 et la surface de convoyage 2. Le dispositif de répartition 7 comprend également une première pluralité de d’organes de tri 9 montés sur l’arbre 8 et s’étendant radialement en saillie de l’arbre 8. Les organes de tri 9 de la première pluralité sont distants les uns des autres le long du premier axe A. Ils sont disposés au-dessus de la surface de convoyage 2. Les organes de tri 9 de la première pluralité ont par exemple une forme générale discoïdale, par exemple une forme de disque. Les organes de tri 9 de la première pluralité seront détaillés plus précisément ultérieurement en lien avec la . La distance entre les organes de tri 9 de la première pluralité et la surface de convoyage 2 est réglable en déplaçant l’arbre 8 selon la direction d’élévation D T . De préférence, la distance entre l’extrémité des organes de tri 9 de la première pluralité la plus proche de la surface de convoyage et la surface de convoyage 2 est comprise est comprise entre 5 mm et 50 mm, de préférence entre 10 mm et 30 mm, de préférence encore entre 10 mm et 20 mm. Selon un mode de réalisation, la distance entre l’extrémité des organes de tri 9 de la première pluralité la plus proche de la surface de convoyage et la surface de convoyage 2 est réglée en fonction des emballages à trier. L’arbre 8 est monté mobile en rotation par rapport au convoyeur selon le premier axe A. Le sens de rotation S 2 de l’arbre 8 est tel que les organes de tri 9 de la première pluralité entrainent les emballages 3 dans la direction de convoyage D C . Ainsi, comme illustré sur la , dans le cas d’un convoyeur à bande dont la bande de convoyage est entrainée en rotation dans un sens de rotation S 1 , le sens de rotation S 2 de l’arbre 8 est opposé au sens de rotation de la bande de convoyage S 1 . La vitesse de rotation de l’arbre 8 est réglable. Selon un mode de réalisation, la vitesse de rotation de l’arbre 8 est comprise entre 10 et 100 tours par minute, de préférence entre 20 et 90 tours par minute, de préférence encore entre 30 et 80 tours par minute, avantageusement entre 40 et 70 tours par minute, par exemple entre 40 et 60 tours par minute. Le dispositif de répartition 7 est prévu pour fonctionner avec une surface de convoyage transportant les emballages à une vitesse de convoyage habituelle pour les convoyeurs d’emballages, telle que par exemple une vitesse de convoyage comprise entre 0,5 et 5 mètres par seconde, de préférence entre 1 et 4 mètres par seconde. Comme représenté sur les et , lorsque les emballages 3 transportés sur la surface de convoyage 2 rencontrent le dispositif de répartition 7, ils passent entre les organes de tri 9 de la première pluralité, ce qui entraine leur répartition sur la surface de convoyage. Ainsi, un paramètre représentatif de la densité surfacique d’emballages est réduit. Le paramètre représentatif de la densité surfacique d’emballages peut par exemple correspondre à la densité surfacique d’emballages telle que définie précédemment ou encore à un taux de couverture. Le taux de couverture est défini comme le ratio entre la surface d’une zone de mesure occupée par les emballages 3 et la surface totale de la zone de mesure. Selon un mode de réalisation, le paramètre représentatif de la densité surfacique d’emballages est réduit après le passage des emballages 3 entre les organes de tri 9 de la première pluralité du dispositif de répartition 7. Les emballages enchevêtrés sont également séparés sous l’effet des organes de tri 9 de la première pluralité. Comme illustré schématiquement sur la , les emballages, en l’espèce des bouteilles et/ou des flaconnages, sont alignés avec la direction de convoyage D C . Selon un mode de réalisation, la proportion de bouteilles et/ou flaconnages alignés avec la direction de convoyage D C augmente après le passage des bouteilles et/ou flaconnages entre les organes de tri 9 de la première pluralité du dispositif de répartition 7. Comme illustré sur la , le dispositif de répartition 7 comprend de préférence une deuxième pluralité d’organes de tri 10 s’étendant radialement en saillie de l’arbre 8, entre les organes de tri 9 de la première pluralité. La deuxième pluralité d’organes de tri sera détaillée plus précisément ultérieurement en lien avec la . L’installation de tri I comprend également avantageusement des moyens de guidage 11 situés de part et d’autre de la surface de convoyage 2 selon une direction sensiblement perpendiculaire à la direction de convoyage D C , en amont du dispositif de répartition 7 selon la direction de convoyage D C . Ces moyens de guidage 11 sont configurés pour guider les emballages 3 vers la première pluralité d’organe de tri 9 du dispositif de répartition 7. Ils permettent ainsi d’éviter que des emballages ne se retrouvent bloqués entre les organes de tri de la première pluralité situés aux extrémités de l’arbre 8 et la bordure de la surface de convoyage 2. Ces moyens de guidages 11 peuvent prendre la forme de bavettes métalliques de part et d’autre de la surface de convoyage. Ces moyens de guidage 11 disposés en amont du dispositif de répartition 7 peuvent se prolonger à la hauteur du dispositif de répartition 7 pour accompagner les emballages situés en bordure de la surface de convoyage 2. La illustre la structure du dispositif de répartition 7 selon un mode de réalisation de l’invention. Dans l’exemple illustré, les organes de tri 9 de la première pluralité sont répartis de manière équidistante le long du premier axe A. Ainsi, deux organes de tri adjacents de la première pluralité d’organes de tri 9 sont distants de la même distance E2. Cette distance est déterminée en fonction des emballages que l’on souhaite trier. En variante, la distance entre deux organes de tri adjacents est variable. Dans un mode de réalisation, la distance E2 entre deux organes de tri adjacents de la première pluralité est comprise entre 50 et 300mm, de préférence entre 75 et 200mm, de préférence encore entre 100 et 175mm, par exemple entre 140 et 150mm. Ce mode de réalisation permet de faire passer, entre deux organes de tri adjacents de la première pluralité des bouteilles et/ou des flaconnages d’une contenance comprise entre 1 et 10L, typiquement entre 1 et 5L. Comme illustré, tous les organes de tri 9 de la première pluralité ont la même forme, une forme générale discoïdale, par exemple une forme de disque. Les organes de tri 9 de la première pluralité présentent le même rayon R1. Le rayon R1 des organes de tri 9 de la première pluralité est préférentiellement compris entre 200 et 400mm, de préférence entre 220 et 350mm, de préférence encore entre 250 et 300mm, par exemple entre 270 et 290mm. Comme illustré également, les organes de tri 10 de la deuxième pluralité ont par exemple la même forme, une forme générale discoïdale, par exemple une forme de disque. Les organes de tri 10 de la deuxième pluralité présentent tous le même rayon R2. Le rayon R2 des organes de tri 10 de la deuxième pluralité est inférieur au rayon R1 des organes de tri 9 de la première pluralité. Ainsi, les emballages peuvent passer entre deux organes de tri 9 de la première pluralité dans l’ouverture dont la dimension selon la direction d’élévation D T est définie en fonction des rayons R1 et R2. Le rayon R2 des organes de tri 10 de la deuxième pluralité est préférentiellement compris entre 50 et 200mm, entre 100 et 160mm ou entre 120 et 140mm. Selon un mode de réalisation, le rayon de l’arbre 8 est compris entre 20 et 50mm ou entre 20 et 40mm. De préférence, tous les organes de tri 9 de la première pluralité présentent la même épaisseur E1 selon le premier axe A. L’épaisseur E1 des organes de tri 9 de la première pluralité est préférentiellement comprise entre 10 et 200mm, entre 50 et 100mm, ou entre 70 et 90. Selon un mode de réalisation alternatif, l’épaisseur des deux organes de tri 9 de la première pluralité situés aux extrémités de l’arbre 8 diffère de celle des autres organes de tri 9 de la première pluralité. Ce dernier mode de réalisation permet d’adapter le dispositif de répartition 7 aux dimensions de la surface de convoyage 2 dans une direction parallèle au premier axe A. Par exemple, tous les organes de tri 10 de la deuxième pluralité présentent la même épaisseur. De préférence, les organes de tri 10 de la deuxième pluralité sont contigus aux organes de tri 9 de la première pluralité. Lorsque les organes de tri 10 de la deuxième pluralité sont contigus aux organes de tri 9 de la première pluralité, l’épaisseur des organes de tri 10 de la deuxième pluralité correspond à la distance E2. Comme illustré sur la , les organes de tri situés aux extrémités de l’arbre 8 sont des organes de tri 9 de la première pluralité. Alternativement, les organes de tri situés aux extrémités de l’arbre 8 pourraient être des organes de tri 10 de la deuxième pluralité. Selon un mode de réalisation, chaque organe de tri 9,10 de la première pluralité et de la deuxième pluralité est constitué de fibres. Les fibres sont assemblées dans l’arbre 8 et s’étendent radialement depuis l’arbre. L’épaisseur E1, E2 de chaque organe de tri 9, 10 le long du premier axe A permet de monter plusieurs rangées de fibres selon le premier axe A. Selon un mode de réalisation, les fibres sont assemblées sur l’arbre en quinconce ou alignées. Selon un mode de réalisation, le diamètre des fibres est compris entre 0,5 et 5mm ou entre 1 et 2mm. Selon un mode de réalisation le diamètre des fibres constituant les organes de tri 9 de la première pluralité diffère de celui des fibres constituant les organes de tri 10 de la deuxième pluralité. Selon un mode de réalisation, les fibres constituant les organes de tri 9 de la première pluralité présentent un diamètre supérieur aux fibres constituant les organes de tri 10 de la deuxième pluralité. Par exemple, les fibres constituant les organes de tri 9 de la première pluralité présentent un diamètre de 2mm et les fibres constituant les organes de tri 10 de la deuxième pluralité présentent un diamètre de 1mm. Les fibres peuvent être réalisées en plastique, par exemple en polyester, ou en métal. De préférence, chaque fibre est déformable élastiquement. Par « déformable élastiquement », on entend que la fibre se déforme lorsqu’une force extérieure lui est appliquée, en particulier lors du passage d’une bouteille et/ou d’un flaconnage, et que la fibre retrouve sa forme et sa taille initiale lorsque cette force ne s’exerce plus, en particulier après le passage de la bouteille et/ou du flaconnage, jusqu’à un seuil prédéterminé de la valeur de cette force. Comme illustré sur les et , l’installation de tri I peut comprendre un dispositif de mesure 12 en amont du dispositif de répartition 7 configuré pour déterminer un paramètre représentatif de la densité surfacique d’emballages 3 en amont du dispositif de répartition 7 ou pour détecter l’accumulation d’emballages 3 en amont du dispositif de répartition 7. La détermination dudit paramètre représentatif de la densité surfacique d’emballages 3 peut être effectuée par analyse d’image de manière connue de l’homme du métier. La détection de l’accumulation d’emballages 3 peut être effectuée en détectant la hauteur des emballages 3 en amont du dispositif de répartition 7, par exemple par l’intermédiaire d’une cellule optique montée à une distance prédéterminée de la surface de convoyage 2 selon la direction d’élévation D T . L’installation de tri I peut également comprendre un dispositif de commande 13 configuré pour commander le déplacement de l’arbre 8 dans la direction d’élévation D T en fonction des informations transmises par le dispositif de mesure 12. Ainsi, si le dispositif de mesure 12 détecte une accumulation d’emballages 3 ou un paramètre représentatif de la densité surfacique d’emballages 3 important, le dispositif de commande 13 déplace l’arbre de sorte à augmenter la distance entre les organes de tri 9 de la première pluralité et la surface de convoyage 2. Les bourrages et l’arrêt de l’installation de tri I peuvent ainsi être évités. La représente un organigramme d’un procédé de tri selon un mode de réalisation de l’invention. A l’étape 101, la vitesse de rotation de l’arbre 8 est réglée. Selon un mode de réalisation, la vitesse de rotation de l’arbre 8 est comprise entre 10 et 100 tours par minute, entre 20 et 90 tours par minute, entre 30 et 80 tours par minute, entre 40 et 70 tours par minute, ou entre 40 et 60 tours par minute. Selon un mode de réalisation, la vitesse de rotation de l’arbre 8 est réglée en fonction des emballages 3 à trier. Selon un mode de réalisation, en l’absence de réglage, la vitesse de rotation de l’arbre 8 est fixée à une valeur par défaut. Lors de l’étape 101, la distance entre les organes de tri 9 de la première pluralité et la surface de convoyage 2 peut également être réglée. Selon un mode de réalisation, la distance entre l’extrémité des organes de tri 9 de la première pluralité la plus proche de la surface de convoyage et la surface de convoyage 2 est comprise entre 5 mm et 50 mm, de préférence entre 10 mm et 30 mm, de préférence encore entre 10 mm et 20 mm. Comme indiqué précédemment, la distance entre les organes de tri 9 de la première pluralité et la surface de convoyage 2 peut par exemple différer selon les emballages 3 à trier. Selon un mode de réalisation, en l’absence de réglage, la distance entre les organes de tri 9 de la première pluralité et la surface de convoyage 2 est fixée à une valeur par défaut. Lors de l’étape 101, la vitesse de convoyage à laquelle le convoyeur 1 transporte les emballages 3 peut également être réglée. Selon un mode de réalisation, la vitesse de convoyage est comprise entre 0,5 et 5 mètres par seconde ou entre 1 et 4 mètres par seconde. Selon un mode de réalisation, en l’absence de réglage, la vitesse de convoyage est fixée à une valeur par défaut. A l’étape 102, des emballages 3 sont chargés sur la surface de convoyage 2. Ils sont transportés par le convoyeur 1 sur la surface de convoyage 2 dans la direction de convoyage D C . A l’étape 103, optionnelle, un dispositif de mesure 12 détermine un paramètre représentatif de la densité surfacique d’emballages 3 en amont du dispositif de répartition 7 et/ou détecte une accumulation d’emballages 3 en amont du dispositif de répartition. Le dispositif de mesure 12 transmet cette information à une dispositif de commande 13. A l’étape 104, optionnelle, le dispositif de commande 13 déplace l’arbre 8 dans la direction d’élévation D T en fonction du paramètre représentatif de la densité surfacique d’emballages 3 et/ou de la détection d’accumulation d’emballages 3 en amont du dispositif de répartition 7 transmis par le dispositif de mesure 12 à l’étape 103. Selon un mode de réalisation, le dispositif de commande 13 déplace l’arbre 8 si le dispositif de mesure 12 mesure un paramètre représentatif de la densité surfacique d’emballages 3 supérieur à une valeur cible. Selon un mode de réalisation, le dispositif de commande 13 déplace l’arbre 8 si le dispositif de mesure 12 détecte une accumulation d’emballages 3. A l’étape 105, les emballages 3, transportés sur la surface de convoyage 2, passent entre les organes de tri 9 de la première pluralité et sont répartis sur la surface de convoyage 2. A l’étape 106, après être passé par le dispositif de répartition 7, au moins une partie des emballages 3 sont identifiés par le dispositif d’identification et de tri 4, puis, à l’étape 107, les emballages 3 identifiés sont triés et séparés. Les étapes 102 à 107 sont ensuite répétées en boucle. EXEMPLES Exemple s de répartition de bouteilles et/ou flaconnages en polyéthylène téréphtalate Emballages : - bouteilles et/ou flaconnages en polyéthylène téréphtalate, - chargement de 30 bouteilles par m 2 . Réglages : - positionnement du dispositif de répartition entre 0 et 30mm de la surface de convoyage, - vitesse de rotation de l’arbre entre 20 et 70 tr/min, - diamètre de la première pluralité d’organes de tri : 560mm, - diamètre de la deuxième pluralité d’organes de tri : 260mm, - vitesse de déplacement de la surface de convoyage : 3 m/s. Pour mesurer le positionnement du dispositif de répartition par rapport à la surface de convoyage, on mesure la plus petite distance entre l’extrémité radiale des organes de tri de la première pluralité et la surface de convoyage. Résultats : On observe - une bonne dispersion des emballages (pas de chevauchement et réduction de plus de la moitié de la densité surfacique d’emballages) lorsque le dispositif de répartition est positionné entre 10 et 20mm de la surface de convoyage et lorsque la vitesse de rotation de l’arbre est comprise entre 40 et 70 tr/min, - un bon alignement des emballages (plus de 65% des emballages alignés) lorsque le dispositif de répartition est positionnée entre 10 et 25mm de la surface de convoyage et lorsque la vitesse de rotation de l’arbre est comprise entre 40 et 60 tr/min, - un bourrage systématique si le sens de rotation de l’arbre est identique à la direction de convoyage, - un tournoiement des bouteilles au-delà de 60 tr/min. Exemple s de répartition de bouteilles et/ou flaconnages en polyéthylène haute densité ou polypropylène Emballages : - bouteilles et/ou flaconnages en polyéthylène haute densité ou polypropylène, - chargement de 30 flaconnages par m 2 . Réglages : - positionnement du dispositif de répartition entre 0 et 30mm de la surface de convoyage, - vitesse de rotation de l’arbre entre 20 et 70 tr/min, - diamètre de la première pluralité d’organes de tri : 560mm, - diamètre de la deuxième pluralité d’organes de tri : 260mm, - vitesse de déplacement de la surface de convoyage : 3 m/s. Résultats : On observe : - une bonne dispersion des emballages (pas de chevauchement et réduction de plus de la moitié du nombre d’emballages par m 2 ) lorsque le dispositif de répartition est positionné entre 5 et 20mm de la surface de convoyage et lorsque la vitesse de rotation de l’arbre est comprise entre 40 et 70 tr/min, - un bon alignement des emballages (plus de 65% des emballages alignés) lorsque le dispositif de répartition est positionnée entre 5 et 25mm de la surface de convoyage et lorsque la vitesse de rotation de l’arbre est comprise entre 40 et 60 tr/min, - un bourrage systématique si le sens de rotation de l’arbre est identique à la direction de convoyage, - un tournoiement réduit des flaconnages lorsque le dispositif de répartition est positionné à proximité de la surface de convoyage. Installation de tri d’emballages (I), notamment de bouteilles et/ou de flaconnages, comprenant : - un convoyeur (1) comprenant une surface de convoyage (2) configurée pour supporter les emballages (3) ; et - un dispositif d’identification et de tri (4) configuré pour identifier au moins une partie des emballages (3) et pour trier les emballages (3) identifiés ; le convoyeur (1) étant configuré pour transporter les emballages (3) selon une direction de convoyage (D C ) depuis une zone de chargement (5) de la surface de convoyage (2) vers le dispositif d’identification et de tri (4) ; caractérisé en ce que l’installation (I) comprend en outre un dispositif de répartition (7) situé entre la zone de chargement (5) et le dispositif d’identification et de tri (4), le dispositif de répartition (7) comprenant : - un arbre (8) s’étendant selon un premier axe (A) sensiblement perpendiculaire à la direction de convoyage (D c ) ; et - une première pluralité d’organes de tri (9) montés sur l’arbre (8) et s’étendant radialement en saillie de l’arbre (8) ; les organes de tri (9) étant distants les uns des autres le long du premier axe (A) et disposés au-dessus de la surface de convoyage (2) ; et l’arbre (8) étant monté mobile en rotation par rapport au convoyeur (1) selon le premier axe (A) dans un premier sens de rotation (S 2 ) de sorte que les organes de tri (9) soient aptes à entrainer les emballages (3) dans la direction de convoyage (D c ). Installation de tri d’emballages (I) selon la revendication 1, comprenant en outre un dispositif de mesure (12) configuré pour déterminer un paramètre représentatif de la densité surfacique d’emballages (3) en amont du dispositif de répartition (7) et/ou pour détecter une accumulation d’emballages (3) en amont du dispositif de répartition (7), et un dispositif de commande (13) configuré pour commander le déplacement de l’arbre (8) selon une direction d’élévation (D T ) sensiblement perpendiculaire à la surface de convoyage (2) en fonction du paramètre représentatif de la densité surfacique d’emballages (3) et/ou de l’accumulation détectée. Installation de tri d’emballages (I) selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans laquelle l’arbre (8) est monté mobile en translation par rapport au convoyeur (1) selon la direction d’élévation (D T ). Installation de tri d’emballages (I) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant en outre une deuxième pluralité d’organes de tri (10), chacun desdits organes de tri (10) de la deuxième pluralité s’étendant radialement en saillie de l’arbre, les organes de tri (10) de la deuxième pluralité étant situés entre les organes de tri (9) de la première pluralité selon le premier axe (A). Installation de tri d’emballages (I) selon la revendication 4, dans laquelle la plus grande dimension radiale (R1) des organes de tri de la première pluralité (9) est supérieure à la plus grande dimension radiale (R2) des organes de tri (10) de la deuxième pluralité. Installation de tri d’emballages (I) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle chaque organe de tri (10) de la première pluralité comprend une pluralité de fibres, chaque fibre s’étendant radialement en saillie de l’arbre (8). Installation de tri d’emballages (I) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle le convoyeur (1) est configuré pour transporter les emballages (3) à une vitesse de convoyage comprise entre 0,5 et 5 mètres par seconde, de préférence entre 1 et 4 mètres par seconde ; et dans laquelle la vitesse de rotation de l’arbre (8) est comprise entre 10 et 100 tours par minute, de préférence entre 20 et 90 tours par minute, de préférence encore entre 30 et 80 tours par minute, avantageusement entre 40 et 70 tours par minute, par exemple entre 40 et 60 tours par minute. Installation de tri d’emballages (I) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant en outre des moyens de guidage (11) en amont du dispositif de répartition (7) selon la direction de convoyage (D c ), configurés pour guider les emballages (3) vers la première pluralité de d’organes de tri (9) du dispositif de répartition (7). Procédé de tri d’emballages (3), notamment de bouteilles et/ou de flaconnages, dans une installation de tri (I) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - une étape de chargement (102) d’emballages (3) sur la surface de convoyage (2) ; - une étape de répartition (105) des emballages (3) sur la surface de convoyage (2) lors du passage des emballages (3) entre deux organes de tri (9) adjacents de la première pluralité d’organes de tri du dispositif de répartition (7) ; - une étape d’identification (106) d’au moins une partie des emballages (3) ; et - une étape de tri (107) des emballages identifiés. Procédé de tri selon la revendication 9, dans une installation de tri (I) selon l’une quelconque des revendications 2 à 8, comprenant en outre les étapes suivantes : - une étape de mesure (103) d’un paramètre représentatif de la densité surfacique d’emballages (3) en amont du dispositif de répartition (7) et/ou de détection d’une accumulation d’emballages (3) en amont du dispositif de répartition (7) par le dispositif de mesure (12) ; et - une étape de commande (104) du déplacement de l’arbre (8) selon la direction d’élévation (D T ) par le dispositif de commande (13), en fonction du paramètre représentatif de la densité surfacique d’emballages (3) et/ou de l’accumulation détectée.