Brevet FR3146649A1 — publié le 20240920

L’invention concerne un montage (1) d’un panneau (2) de recouvrement d’un sol de véhicule automobile, ledit montage comprenant ledit panneau et au moins deux zones de réception (3) dudit panneau, ledit panneau présentant au moins deux parties périphériques (4) respectivement montées en appui sur chacune desdites zones de réception et une partie médiane (5), ledit panneau comprenant une âme (6) alvéolaire de rigidification définissant une face d’endroit (7) et une face d’envers (8), deux couches d’endroit (10) et d’envers (11) de renfort en flexion de ladite âme, lesdites couches étant à base de fibres de renfort enchevêtrées noyées dans de la mousse de polyuréthanne, la densité surfacique en partie médiane (5) desdites fibres de renfort de chacune desdites couches de renfort étant supérieure à ladite densité en parties périphériques (4). Figure 2a Montage d’un panneau de recouvrement d’un sol de véhicule automobile L’invention concerne un montage d’un panneau de recouvrement d’un sol de véhicule automobile, un panneau d’un tel montage et un procédé de réalisation d’un tel panneau. Il est connu de réaliser un montage d’un panneau de recouvrement d’un sol de véhicule automobile, ledit montage comprenant ledit panneau et au moins deux zones de réception dudit panneau issues de la caisse dudit véhicule, ledit panneau présentant au moins deux parties périphériques disposées selon deux de ses bords opposés, lesdites parties périphériques étant respectivement montées en appui sur chacune desdites zones de réception, et une partie médiane s’étendant entre lesdites parties périphériques sans prendre appui, ledit panneau comprenant : une âme alvéolaire de rigidification s’inscrivant généralement dans un parallélépipède rectangle définissant une face d’endroit et une face d’envers, deux couches d’endroit et d’envers de renfort en flexion de ladite âme, lesdites couches étant à base de fibres de renfort enchevêtrées noyées dans de la mousse de polyuréthanne, lesdites couches de renfort s’étendant respectivement sur lesdites faces d’endroit et d’envers, ladite mousse surmoulant ladite âme de manière à associer lesdites couches de renfort auxdites faces d’endroit et d’envers. On dispose ainsi d’un panneau pourvu de couches de renfort espacées l’une de l’autre par l’âme jouant un rôle d’écarteur pour produire un « effet de poutre ». Selon les réalisations connues, la densité surfacique des fibres de renfort est sensiblement homogène sur toute la surface des couches de renfort. Et il est nécessaire de prévoir une densité surfacique de fibres de renfort suffisante pour permettre au panneau de présenter sur toute sa surface, et notamment en partie médiane qui présente la plus faible résistance à la flexion, une raideur lui permettant de recevoir une charge sans flexion excessive. Cependant, une telle densité surfacique de fibres s’avère inutile à proximité des parties périphériques qui présentent une résistance à la flexion autrement importante que la partie médiane. Il en résulte que la densité surfacique de fibres est dictée par la résistance en flexion que l’on souhaite avoir en partie médiane, ceci conduisant à un emploi excessif de fibres, avec les inconvénients qui en résultent en termes de surcoût et de surpoids du panneau. L’invention a pour but de pallier ces inconvénients. A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose un montage d’un panneau de recouvrement d’un sol de véhicule automobile, ledit montage comprenant ledit panneau et au moins deux zones de réception dudit panneau issues de la caisse dudit véhicule, ledit panneau présentant au moins deux parties périphériques disposées selon deux de ses bords opposés, lesdites parties périphériques étant respectivement montées en appui sur chacune desdites zones de réception, et une partie médiane s’étendant entre lesdites parties périphériques sans prendre appui, ledit panneau comprenant : une âme alvéolaire de rigidification s’inscrivant généralement dans un parallélépipède rectangle définissant une face d’endroit et une face d’envers, deux couches d’endroit et d’envers de renfort en flexion de ladite âme, lesdites couches étant à base de fibres de renfort enchevêtrées noyées dans de la mousse de polyuréthanne, lesdites couches de renfort s’étendant respectivement sur lesdites faces d’endroit et d’envers, ladite mousse surmoulant ladite âme de manière à associer lesdites couches de renfort auxdites faces d’endroit et d’envers, la densité surfacique en partie médiane desdites fibres de renfort de chacune desdites couches de renfort étant supérieure à ladite densité en parties périphériques. Avec l’agencement proposé, on adapte selon les différentes parties du panneau la densité surfacique des fibres de renfort à mettre en œuvre, la partie médiane étant pourvue d’une quantité plus importante de fibres que les parties périphériques qui sont allégées en fibres. Il en résulte un gain de coût et de poids du panneau. En particulier, avec l’agencement proposé, on réalise des panneaux dont la masse peut être réduite de l’ordre de 20 à 30%, et ceci tout en préservant leurs propriétés de résistance en flexion. Selon d’autres aspects, l’invention propose un panneau d’un tel montage et un procédé de réalisation d’un tel panneau. D’autres particularités et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures jointes, dans lesquelles : est une vue schématique de face d’un panneau d’un montage selon une réalisation, ledit panneau présentant divers types de parties périphériques, et sont des vues schématiques en coupe d’un montage dans lequel la densité surfacique des fibres de renfort varie par paliers ( ) et de façon continue ( ). En référence aux figures, on décrit un montage 1 d’un panneau 2 de recouvrement d’un sol de véhicule automobile – notamment de compartiment à bagages -, ledit montage comprenant ledit panneau et au moins deux zones de réception 3 dudit panneau issues de la caisse dudit véhicule, ledit panneau présentant au moins deux parties périphériques 4 disposées selon deux de ses bords opposés, lesdites parties périphériques étant respectivement montées en appui sur chacune desdites zones de réception, et une partie médiane 5 s’étendant entre lesdites parties périphériques sans prendre appui, ledit panneau comprenant : une âme 6 alvéolaire de rigidification s’inscrivant généralement dans un parallélépipède rectangle définissant une face d’endroit 7 et une face d’envers 8, deux couches d’endroit 10 et d’envers 11 de renfort en flexion de ladite âme, lesdites couches étant à base de fibres de renfort – par exemple minérales (verre,…) ou végétales (lin, chanvre,…) – enchevêtrées noyées dans de la mousse de polyuréthanne, lesdites couches de renfort s’étendant respectivement sur lesdites faces d’endroit et d’envers, ladite mousse surmoulant ladite âme de manière à associer lesdites couches de renfort auxdites faces d’endroit et d’envers, la densité surfacique en partie médiane 5 desdites fibres de renfort de chacune desdites couches de renfort étant supérieure à ladite densité en parties périphériques 4. Selon une réalisation, l’âme 6 présente une épaisseur 9 généralement comprise entre 6 et 30 mm, le terme « généralement » signifiant que cette épaisseur peut être localement réduite, notamment par compression, par exemple en périphérie de ladite âme ou encore dans des zones recevant des organes d’accrochage. Selon la réalisation représentée, l’âme 6 présente une structure en nid d’abeille, notamment à base de carton ou de matériau thermoplastique. En variante non représentée, l’âme 6 est en forme de bloc à base de mousse rigide, c'est à dire non élastiquement compressible. Selon divers modes de réalisation, la densité surfacique des fibres de renfort de chacune des couches de renfort 10,11 croît, depuis les parties périphériques 4 jusqu’à la partie médiane 5 : soit par paliers, comme représenté en figure 2A, soit de façon continue, comme représenté en figure 2B. Selon la réalisation représentée en , au moins une partie périphérique 4 (celle du bas de la figure) s’étend le long d’un bord du panneau 2, de sorte que ledit panneau prenne appui selon ledit bord sur la zone de réception 3 correspondante. Selon la même réalisation, deux parties périphériques (celles du haut sur la ) sont situées respectivement aux extrémités d’un bord du panneau 2, de sorte que ledit panneau prenne appui par deux de ses coins sur les zones de réception 3 correspondantes. Selon les réalisations représentées en figures 2, les couches de renfort d’endroit 10 et d’envers 11 présentent une même répartition des fibres de renfort en masse surfacique, de manière à assurer un renfort en flexion symétrique en envers et en endroit du panneau 2. Selon une réalisation, la densité surfacique des fibres de renfort dans chacune des couches de renfort 10,11 est comprise entre 100 et 600 g/m². Selon une réalisation, la densité surfacique du polyuréthanne dans chacune des couches de renfort 10,11 est comprise entre 100 et 600 g/m². Selon une réalisation, la densité surfacique du polyuréthanne est proportionnelle – notamment dans un rapport 1/1 – à celle des fibres de renfort dans chaque partie 4,5 du panneau 2, un tel agencement permettant d’assurer une imprégnation homogène des fibres de renfort par le polyuréthanne sur toute la surface des couches de renfort 10,11. On décrit à présent un panneau 2 d’un montage 1 tel que sus décrit, ledit panneau présentant au moins deux parties périphériques 4 disposées selon deux de ses bords opposés et une partie médiane 5 s’étendant entre lesdites parties périphériques, ledit panneau comprenant : une âme 6 alvéolaire de rigidification s’inscrivant généralement dans un parallélépipède rectangle définissant une face d’endroit 7 et une face d’envers 8, deux couches d’endroit 10 et d’envers 11 de renfort en flexion de ladite âme, lesdites couches étant à base de fibres de renfort enchevêtrées noyées dans de la mousse de polyuréthanne, lesdites couches de renfort s’étendant respectivement sur lesdites faces d’endroit et d’envers, ladite mousse surmoulant ladite âme de manière à associer lesdites couches de renfort auxdites faces d’endroit et d’envers, la densité surfacique en partie médiane 5 desdites fibres de renfort de chacune desdites couches de renfort étant supérieure à ladite densité en parties périphériques 4. Selon une réalisation non représentée, le panneau 2 comprend en outre une couche d’endroit de revêtement, par exemple en moquette, de la couche d’endroit de renfort 10. Selon divers modes de réalisation, la couche d’endroit de revêtement est collée ou bien surmoulée par la mousse de la couche d’endroit de renfort 10. Selon une réalisation non représentée, la couche d’envers de renfort 11 est revêtue d’une couche d’envers de revêtement, par exemple en non tissé. Selon divers modes de réalisation, la couche d’envers de revêtement est collée ou bien surmoulée par la mousse de la couche d’envers de renfort 11. On décrit enfin un procédé de réalisation d’un tel panneau 2, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : prévoir une âme 6 alvéolaire de rigidification s’inscrivant généralement dans un parallélépipède rectangle définissant une face d’endroit 7 et une face d’envers 8, déposer sur chacune desdites faces des fibres de renfort et un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne, la densité surfacique desdites fibres de renfort en partie médiane 5 étant supérieure à ladite densité en parties périphériques 4, disposer l’ensemble dans un moule, attendre l’expansion de la mousse de manière à former des couches d’endroit 10 et d’envers 11 de renfort, ladite mousse surmoulant ladite âme de manière à associer lesdites couches auxdites faces, retirer l’ensemble dudit moule. Selon une première mise en œuvre de ce procédé, non représentée, l’étape de dépôt de fibres de renfort et de mélange précurseur de mousse de polyuréthanne sur les faces d’endroit 7 et d’envers 8 est réalisée selon les sous-étapes successives suivantes : disposer sur chacune desdites faces une nappe principale de fibres de renfort, et au moins un format – par exemple sous forme de médaillon disposé en patrie centrale desdites faces, ou encore de bande s’étendant entre deux bords opposés desdites faces – d’une nappe additionnelle de fibres de renfort en partie médiane 5 de ladite nappe principale, de manière à augmenter par palier la masse surfacique desdites fibres dans ladite partie médiane, déverser sur chaque nappe principale pourvue de sa nappe additionnelle un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne. Selon une deuxième mise en œuvre de ce procédé, l’étape de dépôt de fibres de renfort et de mélange précurseur de mousse de polyuréthanne sur les faces d’endroit 7 et d’envers 8 est réalisée par mixage de fibres de renfort au mélange précurseur de mousse de polyuréthanne en sortie de la tête de coulée dudit mélange, ladite tête de coulée suivant une trajectoire pilotée par un robot, la quantité de fibres mixées audit mélange étant introduite de façon variable en fonction de la position de ladite tête de coulée sur sa trajectoire de manière à disposer lesdites fibres en quantité accrue en partie médiane 5 desdites faces, la répartition de la masse surfacique desdites fibres étant réalisée soit par paliers soit de façon discontinue. On peut prévoir en outre d’associer au moins une couche de revêtement sur au moins une couche de renfort 10,11, notamment par collage ou par surmoulage dans le moule. Montage (1) d’un panneau (2) de recouvrement d’un sol de véhicule automobile, ledit montage comprenant ledit panneau et au moins deux zones de réception (3) dudit panneau issues de la caisse dudit véhicule, ledit panneau présentant au moins deux parties périphériques (4) disposées selon deux de ses bords opposés, lesdites parties périphériques étant respectivement montées en appui sur chacune desdites zones de réception, et une partie médiane (5) s’étendant entre lesdites parties périphériques sans prendre appui, ledit panneau comprenant : une âme (6) alvéolaire de rigidification s’inscrivant généralement dans un parallélépipède rectangle définissant une face d’endroit (7) et une face d’envers (8), deux couches d’endroit (10) et d’envers (11) de renfort en flexion de ladite âme, lesdites couches étant à base de fibres de renfort enchevêtrées noyées dans de la mousse de polyuréthanne, lesdites couches de renfort s’étendant respectivement sur lesdites faces d’endroit et d’envers, ladite mousse surmoulant ladite âme de manière à associer lesdites couches de renfort auxdites faces d’endroit et d’envers, ledit panneau étant caractérisé en ce que la densité surfacique en partie médiane (5) desdites fibres de renfort de chacune desdites couches de renfort est supérieure à ladite densité en parties périphériques (4). Montage selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’âme (6) présente une structure en nid d’abeille. Montage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la densité surfacique des fibres de renfort de chacune des couches de renfort (10,11) croît, depuis les parties périphériques (4) jusqu’à la partie médiane (5) : soit par paliers, soit de façon continue. Montage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au moins une partie périphérique (4) s’étend le long d’un bord du panneau (2), de sorte que ledit panneau prenne appui selon ledit bord sur la zone de réception (3) correspondante. Montage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que deux parties périphériques (4) sont situées respectivement aux extrémités d’un bord du panneau (2), de sorte que ledit panneau prenne appui par deux de ses coins sur les zones de réception (3) correspondantes. Montage selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les couches de renfort d’endroit (10) et d’envers (11) présentent une même répartition des fibres de renfort en masse surfacique. Panneau (2) d’un montage selon l'une quelconque des revendications précédentes, ledit panneau présentant au moins deux parties périphériques (4) disposées selon deux de ses bords opposés et une partie médiane (5) s’étendant entre lesdites parties périphériques, ledit panneau comprenant : une âme (6) alvéolaire de rigidification s’inscrivant généralement dans un parallélépipède rectangle définissant une face d’endroit (7) et une face d’envers (8), deux couches d’endroit (10) et d’envers (11) de renfort en flexion de ladite âme, lesdites couches étant à base de fibres de renfort enchevêtrées noyées dans de la mousse de polyuréthanne, lesdites couches de renfort s’étendant respectivement sur lesdites faces d’endroit et d’envers, ladite mousse surmoulant ladite âme de manière à associer lesdites couches de renfort auxdites faces d’endroit et d’envers, ledit panneau étant caractérisé en ce que la densité surfacique en partie médiane (5) desdites fibres de renfort de chacune desdites couches de renfort est supérieure à ladite densité en parties périphériques (4). Procédé de réalisation d’un panneau selon la revendication 7, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : prévoir une âme (6) alvéolaire de rigidification s’inscrivant généralement dans un parallélépipède rectangle définissant une face d’endroit (7) et une face d’envers (8), déposer sur chacune desdites faces des fibres de renfort et un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne, la densité surfacique desdites fibres de renfort en partie médiane (5) étant supérieure à ladite densité en parties périphériques (4), disposer l’ensemble dans un moule, attendre l’expansion de la mousse de manière à former des couches d’endroit (10) et d’envers (11) de renfort, ladite mousse surmoulant ladite âme de manière à associer lesdites couches auxdites faces, retirer l’ensemble dudit moule. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l’étape de dépôt de fibres de renfort et de mélange précurseur de mousse de polyuréthanne sur les faces d’endroit (7) et d’envers (8) est réalisée selon les sous-étapes successives suivantes : disposer sur chacune desdites faces une nappe principale de fibres de renfort, et au moins un format d’une nappe additionnelle de fibres de renfort en partie médiane (5) de ladite nappe principale, de manière à augmenter par palier la masse surfacique desdites fibres dans ladite partie médiane, déverser sur chaque nappe principale pourvue de sa nappe additionnelle un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l’étape de dépôt de fibres de renfort et de mélange précurseur de mousse de polyuréthanne sur les faces d’endroit (7) et d’envers (8) est réalisée par mixage de fibres de renfort au mélange précurseur de mousse de polyuréthanne en sortie de la tête de coulée dudit mélange, ladite tête de coulée suivant une trajectoire pilotée par un robot, la quantité de fibres mixées audit mélange étant introduite de façon variable en fonction de la position de ladite tête de coulée sur sa trajectoire de manière à disposer lesdites fibres en quantité accrue en partie médiane (5) desdites faces, la répartition de la masse surfacique desdites fibres étant réalisée soit par paliers soit de façon discontinue.