Brevet FR3144444A1 — publié le 20240628

Titre de l’invention : Stator à épingles reliées par fabrication additive La présente invention concerne un stator (1) comprenant un corps de stator (2) et un bobinage, le corps de stator (2) comprenant une face de sortie de phase (4) et une face opposée (6), le bobinage comprenant une pluralité d’épingles (12), chaque épingle (12) présentant au moins un segment médian (20) comprenant une première extrémité et une deuxième extrémité (26), la première extrémité du segment médian (20) faisant saillie de la face de sortie de phase (4) et la deuxième extrémité (26) du segment médian (20) faisant saillie de la face opposée (6), le stator (1) comprenant des portions de jonction (36) reliant les premières extrémités et/ou les deuxièmes extrémités (26) des segments médians (20) de deux épingles (12), ces portions de jonction (36) étant réalisées par fabrication additive. Figure de l’abrégé : Figure 1 Stator à épingles reliées par fabrication additive La présente invention concerne le domaine des machines électriques tournantes telles que les alternateurs, alterno-démarreurs ou encore les machines électriques de propulsion pour véhicules automobiles, et plus particulièrement les stators de telles machines électriques tournantes qui comprennent un bobinage réalisé à partir d’épingles conductrices. Une machine électrique tournante comprend un arbre solidaire d’un rotor et un stator agencé de manière à faire pivoter le rotor par l’intermédiaire d’un champ magnétique. Pour cela, le rotor est par exemple muni d’aimants permanents et le stator d’un bobinage électrique. Le bobinage électrique est alimenté en courant électrique par l’intermédiaire d’un module de commande, de manière à générer un champ magnétique tournant au niveau du bobinage électrique. Ce champ magnétique tournant permet d’entraîner la rotation du rotor. Le bobinage du stator peut être réalisé de différentes manières, et notamment par le biais d’épingles conductrices qui sont insérées dans le stator et sont raccordées deux à deux pour former un chemin électrique continu. Le raccordement des épingles conductrices nécessite au moins une opération de vrillage, qui consiste en la torsion de l’une de leurs extrémités. Chaque épingle conductrice présente alors un décalage angulaire au niveau de cette extrémité, ce qui permettra de réaliser une opération de soudure afin de l’associer à l’extrémité d’une autre épingle conductrice de sorte à assurer la continuité électrique. Ces opérations de vrillage et de soudure sont cependant complexes et chronophages, d’autant plus qu’elles nécessitent d’être répétées pour chaque épingle. La présente invention vise à pallier cet inconvénient en proposant un stator dont les épingles conductrices sont jointes les unes aux autres par un mécanisme simplifié. La présente invention a ainsi pour principal objet un stator comprenant un corps de stator et un bobinage, le corps de stator comprenant une face de sortie de phase, une face opposée et des encoches s’étendant entre ces deux faces, le bobinage comprenant une pluralité d’épingles, chaque épingle présentant au moins un segment médian comprenant une première extrémité et une deuxième extrémité, ce segment médian étant disposé dans une encoche, la première extrémité du segment médian faisant saillie de la face de sortie de phase et la deuxième extrémité du segment médian faisant saillie de la face opposée, le stator comprenant des portions de jonction reliant les premières extrémités et/ou les deuxièmes extrémités des segments médians de deux épingles, ces portions de jonction étant réalisées par fabrication additive. Le stator selon l’invention est destiné à s’intégrer dans une machine électrique tournante d’un véhicule électrique. Ce stator comprend un corps de stator qui correspond à un paquet de tôles, et qui s’étend, selon une direction sensiblement parallèle à un axe passant par son centre, entre une face de sortie de phase et une face opposée. De la face de sortie de phase à la face opposée s’étendent des encoches formées radialement dans le corps de stator et qui sont ouvertes sur un logement interne du stator au sein duquel peut être inséré un rotor. Ces encoches sont destinées à recevoir une partie du bobinage du stator, qui est formé par des épingles conductrices reliées électriquement entre elles. Le bobinage peut en outre comprendre, en plus de ces épingles qui sont des connecteurs standards, des connecteurs neutres ou encore des connecteurs de sortie de phase. Ces épingles comprennent au moins un segment médian, ou segment conducteur, qui s’étend au moins partiellement au sein d’une encoche. Plus précisément, une portion centrale du segment médian s’étend au sein d’une encoche tandis que chacune de ses extrémités s’étend au-delà de l’une des faces du corps de stator, avec sa première extrémité faisant saillie de la face de sortie de phase et sa deuxième extrémité faisant saillie de la face opposée. De préférence, ces extrémités des segments médians font saillie de leurs faces respectives de 3 à 4 mm. Les premières extrémités des segments médians sont disposées au niveau d’une première extrémité longitudinale des épingles, tandis que leurs deuxièmes extrémités sont disposées au niveau d’une deuxième extrémité longitudinale de ces épingles. Comme évoqué précédemment, les épingles sont reliées électriquement les unes aux autres. À cet effet, le stator comprend des portions de jonction, également appelées ondes de jonction, qui assurent la liaison électrique entre soit deux premières extrémités de deux épingles distinctes, soit deux deuxièmes extrémités de deux épingles distinctes. L’ensemble de ces portions de jonction pour une face donnée du stator constitue un chignon. De telles ondes de jonction sont réalisées par fabrication additive selon l’invention, au lieu d’être comme dans l’art antérieur formées par des opérations de soudage des extrémités longitudinales des épingles. Notamment, les ondes de jonction peuvent être obtenues par une opération d’impression tridimensionnelle, qui permet le chauffage ciblé, par exemple via une source laser, d’un matériau, ici de la poudre de cuivre, pour obtenir une forme reliant les extrémités de deux épingles. Les ondes de jonction peuvent par ailleurs être obtenues par projection de la poudre de cuivre sur ces extrémités, des grains formant cette poudre étant rendus solidaires par strates successives des extrémités via l’intervention d’un laser. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, les portions de jonction comprennent des portions de jonction de renvoi reliant les deuxièmes extrémités des segments médians de deux épingles. En d’autres termes, parmi les portions de jonction comprises dans le stator, certaines ont pour objet la liaison de la deuxième extrémité du segment médian d’une première épingle à la deuxième extrémité du segment médian d’une deuxième épingle ; il s’agit de portions de jonction de renvoi, qui sont donc disposées au niveau de la face opposée à la face de sortie de phase. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, chaque portion de jonction est formée d’un seul tenant par un premier bord, un deuxième bord et une arche reliant de façon continue ce premier bord et ce deuxième bord. Le premier bord et le deuxième bord sont chacun au contact d’une première extrémité ou sont chacun au contact d’une deuxième extrémité des segments médians. Le recours à la fabrication additive permet l’obtention de portions de jonction dont les formes ne seraient autrement pas réalisables avec du fil de cuivre sans faire appel à une opération de soudure. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, les épingles comprennent chacune un unique segment médian. Il s’agit ici d’un premier mode de réalisation des épingles, dans lequel elles présentent une forme en I. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, les portions de jonction comprennent des portions de jonction de connexion reliant la première extrémité du segment médian d’une épingle à la première extrémité du segment médian d’une autre épingle. Dans le premier mode de réalisation qui vient d’être évoqué, la portion de jonction de connexion correspond ici à une portion de jonction au niveau de la face de sortie de phase, par opposition à la portion de jonction de renvoi qui est disposée au niveau de la face opposée. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, les épingles comprennent chacune deux segments médians présentant chacun une première extrémité et une deuxième extrémité, les deux premières extrémités des segments médians d’une épingle étant jointes l’une à l’autre par une portion de liaison formée de matière avec lesdits segments médians, au moins une des deuxièmes extrémités des segments médians de ladite épingle étant reliée à la deuxième extrémité du segment médian d’une autre épingle par une des portions de jonction. Une telle caractéristique correspond à un deuxième mode de réalisation des épingles, dans lequel elles présentent une forme en U. Selon ce deuxième mode de réalisation, la première extrémité longitudinale d’une épingle comprend la première extrémité d’un premier segment médian et la première extrémité d’un deuxième segment médian, qui sont joints par une portion de liaison qui est formée de matière avec ces segments médians. Le premier segment médian, la portion de liaison et le deuxième segment médian forment ainsi un ensemble monobloc. La deuxième extrémité longitudinale de l’épingle comprend quant à elle la deuxième extrémité du premier segment médian et la deuxième extrémité du deuxième segment médian, qui sont chacune reliées à la deuxième extrémité du segment médian d’une autre épingle par l’intermédiaire de l’une des portions de jonction, et plus particulièrement l’une des portions de jonction de renvoi, du stator. Les portions de liaison se distinguent de ces portions de jonction en ce qu’elles ne sont pas réalisées par fabrication additive mais forment une continuité dans la matière avec les segments médians. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, une partie des segments médians s’étendant au sein de l’encoche est recouverte d’une couche isolante, au moins une portion terminale des extrémités de ces segments médians reliées par une portion de jonction étant dépourvue de couche isolante. La portion de jonction correspond ici à une portion de jonction de connexion et/ou à une portion de jonction de renvoi telles qu’elles ont été évoquées ci-dessus. La couche isolante est une couche d’émail qui recouvre au moins en partie les segments médians, et notamment leur portion centrale qui s’étend au sein des encoches. La portion terminale de la première extrémité et/ou de la deuxième extrémité est à l’inverse dépourvue de cette couche isolante, afin de permettre l’adhésion de la poudre de cuivre lors de l’opération de fabrication additive. Une telle portion terminale correspond ainsi à un épaulement au niveau des extrémités des segments médians, qui correspond à une épaisseur de couche isolante retirée. Selon une caractéristique, une dimension de la portion terminale mesurée à partir de la face du corps de stator dont fait saillie l’extrémité du segment médian est comprise entre 0,5 et 5 mm. Une telle dimension est mesurée selon une direction sensiblement parallèle à une direction d’extension principale du segment médian, c'est-à-dire parallèlement à l’axe du stator. Selon une caractéristique, les extrémités des segments médians reliées par la portion de jonction ont une surface dont la rugosité est comprise entre 0,8 et 3,2 µm. Selon une caractéristique de l’invention, la portion de jonction présente un élargissement au voisinage du premier bord et/ou du deuxième bord. En d’autres termes, la portion de jonction présente, au voisinage d’une extrémité libre formant le premier bord et/ou au voisinage d’une extrémité libre formant le deuxième bord, une section supérieure à une section équivalent de la première extrémité ou de la deuxième extrémité du segment médian de l’épingle. On entend ici par extrémité libre de la portion de jonction l’extrémité destinée à être au contact de la première ou deuxième extrémité du segment médian. Un tel élargissement ou épatement permet d’assurer une meilleure prise de la portion de jonction sur la totalité de l’extrémité du segment médian de l’épingle, notamment en compensant d’éventuelles tolérances de positionnement des segments médians. L’élargissement est par exemple de 0,1 à 0,4 mm sur une hauteur de 1 à 5 mm. Selon une autre caractéristique de l’invention, la portion de jonction est recouverte d’un revêtement isolant. Un tel revêtement isolant est rapporté sur la portion de jonction une fois celle-ci rendue solidaire des épingles par fabrication additive ; il peut par exemple s’agir d’un ajout d’émail par vapeur ou d’un trempage dans un vernis d’imprégnation, sans que cette liste ne soit limitative. Ce revêtement isolant est distinct de la couche isolante présente sur les segments médians. Selon une autre caractéristique, la portion de jonction est partiellement stratifiée. Une telle composition par strates résulte de la fabrication additive. On entend ici par « partiellement stratifiée » que le cœur de la portion de jonction est stratifié, tandis que ce n’est pas le cas pour le revêtement isolant. Selon une caractéristique de l’invention, une porosité mesurée au sein de la portion de jonction est supérieure à 1 %. Une telle porosité résulte du processus de fabrication additive, qui consiste en une soudure de grains de poudre entre lesquels peuvent subsister des vides. Selon une autre caractéristique, chaque encoche comprend un matériau isolant. Ce matériau isolant est par exemple du kapton, ou encore un autre matériau à base de polyimide. Le matériau isolant est plaqué contre les parois délimitant l’encoche correspondante et il forme un logement au sein duquel est reçu un ou plusieurs segments médians disposés côte à côte. Le matériau isolant peut faire saillie de la face de sortie de phase et/ou de la face opposée sur une dimension axiale comprise entre 0,5 et 4 mm ; de préférence, sur entre 1 et 2 mm. L’invention concerne en outre un procédé de fabrication d’un stator tel qu’évoqué précédemment, comprenant une étape d’insertion des épingles au sein du corps de stator, une étape d’imprégnation au cours de laquelle la position des segments médians des épingles est figée au sein des encoches, une étape de fabrication additive au cours de laquelle le corps de stator est noyé dans de la poudre de cuivre qui est chauffée pour réaliser des portions de jonction reliant deux à deux les premières extrémités et/ou les deuxièmes extrémités des segments médians des épingles, et une étape de protection au cours de laquelle au moins les portions de jonction sont recouvertes d’un revêtement isolant. L’étape d’insertion des épingles est réalisée de sorte que leur segment médian soit disposé dans une encoche, la première extrémité de ce segment médian faisant saillie de la face de sortie de phase et que sa deuxième extrémité faisant saillie de la face opposée. L’étape de fabrication additive correspond à la réalisation des portions de jonction par impression tridimensionnelle, ces portions de jonction étant par la suite recouvertes du revêtement isolant. Au cours de l’étape de protection, les portions terminales des extrémités des segments médians sont elles aussi recouvertes du revêtement isolant. Le procédé peut par ailleurs comprendre, préalablement à l’étape d’insertion, une étape d’usinage des extrémités destinées à être reliées par des portions de jonction. Les segments médians présentent à l’issue de cette étape d’usinage une taille réduite par comparaison aux segments médians de l’art antérieur, une telle réduction de taille résultant d’un besoin d’accommoder la portion de jonction. L’étape d’usinage permet en outre que les extrémités de toutes les épingles s’étendent dans un même plan. Selon une caractéristique, le procédé comprend préalablement à l’étape d’insertion des épingles une étape d’insertion du matériau isolant au sein des encoches. Selon une autre caractéristique, le procédé comprend une étape de dépôt de la couche isolante sur au moins une partie des segments médians des épingles entre leurs premières extrémités et leurs deuxièmes extrémités. Le procédé peut alternativement comprendre une étape de retrait de la couche isolante sur les portions terminales des extrémités des segments médians destinées à être reliées par une portion de jonction. Cette étape de retrait est par exemple une étape d’usinage qui crée un épaulement sur les premières extrémités et/ou les deuxièmes extrémités des segments médians des épingles. L’étape de retrait consiste à retirer localement la couche isolante sur les portions terminales des extrémités. L’absence de couche isolante sur ces portions terminale permet l’adhésion des portions de jonction. Selon une autre caractéristique, au cours de l’étape de fabrication additive, de la poudre de cuivre est chauffée pour réaliser des portions de jonction reliant deux à deux les deuxièmes extrémités des segments médians des épingles, le procédé comprenant une étape additionnelle de fabrication additive au cours de laquelle de la poudre de cuivre est chauffée pour réaliser des portions de jonction reliant deux à deux les premières extrémités des épingles. Un tel procédé correspond à la fabrication d’un stator comprenant des épingles selon le premier mode de réalisation. À la fois les premières extrémités et les deuxièmes extrémités sont ici reliées par des portions de jonction, respectivement des portions de jonction de renvoi et des portions de jonction de connexion. Au préalable de l’étape additionnelle de fabrication additive, le procédé comprend une étape de retournement du corps de stator, de sorte à positionner sous l’imprimante successivement la face opposée puis la face de sortie de phase. D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention ressortiront plus clairement à la lecture de la description qui suit d’une part, et d’exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins annexés d’autre part, sur lesquels : illustre, schématiquement, un stator selon l’invention, des épingles de ce stator étant reliées les unes aux autres par des portions de jonction réalisées par fabrication additive ; illustre, schématique une épingle du stator de la , cette épingle présentant une forme en I qui correspond à un premier mode de réalisation ; illustre, schématiquement, une épingle du stator de la présentant une forme en U, qui correspond à un deuxième mode de réalisation ; illustre, schématiquement, l’épingle selon le deuxième mode de réalisation insérée dans un corps du stator ; illustre, schématiquement, une vue de coupe du corps de stator dans lequel est insérée une pluralité d’épingles, ; illustre, schématiquement, une vue de coupe du corps de stator dans lequel est insérée une pluralité d’épingles, ces épingles étant reliées à l’une de leurs extrémités par des portions de liaison ; illustre, schématiquement, une vue en perspective du corps de stator de la , les épingles étant reliées par des portions de jonction réalisées par fabrication additive selon une première forme ; illustre, schématiquement, une vue en perspective du corps de stator de la , les épingles étant reliées par des portions de jonction réalisées par fabrication additive selon une deuxième forme. Les caractéristiques, variantes et les différentes formes de réalisation de l’invention peuvent être associées les unes avec les autres, selon diverses combinaisons, dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes par rapport aux autres. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites par la suite de manière isolée des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique et/ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieur. Sur les figures, les éléments communs à plusieurs figures conservent la même référence. La illustre ainsi, schématiquement, un stator 1 selon l’invention. Un tel stator 1 est destiné à équiper une machine électrique tournante d’un véhicule, une telle machine tournante présentant un axe X de rotation. A titre d’exemple, cette machine électrique tournante peut consister en un alternateur, un alterno-démarreur ou encore une machine électrique de propulsion d’un véhicule hybride ou électrique. Le stator 1 comprend un corps de stator 2 qui s’étend, selon une direction sensiblement parallèle à l’axe X, entre deux faces parmi lesquelles une face de sortie de phase 4 et une face opposée 6. Le corps de stator 2 est traversé, de sa face de sortie de phase 4 à sa face opposée 6, par un logement interne 8 de forme sensiblement cylindrique qui s’étend autour de l’axe X. Ce logement interne 8 peut recevoir un rotor de la machine électrique. Un tel rotor peut par exemple être un rotor à aimants permanents, un rotor à cage d’écureuil pour machine asynchrone, un rotor pour machine à réluctance variable, un rotor à griffes ou encore un rotor bobiné pour machine synchrone, sans que cette liste soit limitative de l’invention. Le corps de stator 2 présente des encoches 10 qui correspondent à des échancrures radiales, de telles encoches 10 étant ouvertes sur le logement interne 8. Ces encoches 10 s’étendent de la face de sortie de phase 4 à la face opposée 6 et sont configurées pour recevoir un bobinage du stator 1, et plus particulièrement une pluralité d’épingles 12 participant à former ce bobinage. Ces épingles 12 sont des éléments conducteurs qui permettent la transmission d’un courant électrique, et qui participent à générer un champ magnétique de sorte à entraîner en rotation le rotor. Chaque encoche 10 comprend ici un élément isolant 14, positionné en revêtement des parois délimitant l’encoche et qui constitue un logement de réception d’une épingle. Cet élément isolant 14 est par exemple obtenu à base de polyimide. L’élément isolant 14 fait saillie de la face de sortie de phase 4 et/ou de la face opposée 6 sur une dimension de l’ordre de 0,5 à 4 mm, de préférence entre 1 et 2 mm, de telles dimensions étant mesurées parallèlement à l’axe X. Une telle saillie est particulièrement visible en . Les épingles 12 vont maintenant être décrites en détail. Ces épingles 12 peuvent alternativement avoir une forme en I, qui correspond à un premier mode de réalisation illustré en , ou une forme en U qui correspond à un deuxième mode de réalisation représenté en . Quel que soit le mode de réalisation, chaque épingle 12 s’étend entre une première extrémité longitudinale 16 et une deuxième extrémité longitudinale 18. Lorsque les épingles 12 sont reçues dans les encoches 10, leurs premières extrémités longitudinales 16 sont en regard de la face de sortie de phase 4 tandis que leurs deuxièmes extrémités longitudinales 18 sont en regard de la face opposée 6. Chaque épingle 12 comprend au moins un segment connecteur ou segment médian 20, qui correspond à une portion de l’épingle 12 qui s’étend sensiblement parallèlement à l’axe X lorsque le stator est disposé au sein du corps de stator 2. Ce segment médian 20 présente une portion centrale 22 qui s’étend au sein de l’une des encoches 10, cette portion centrale 22 étant bordée au niveau de la face de sortie de phase 4 par une première extrémité 24 du segment médian 20 et au niveau de la face opposée 6 par une deuxième extrémité 26 de ce segment médian 20. La première extrémité 24 correspond plus précisément à une partie du segment médian 20 faisant saillie de la face de sortie de phase 4, tandis que la deuxième extrémité 26 correspond à sa partie qui fait saillie de la face opposée 6. Préférentiellement, les première et deuxième extrémités 24, 26 d’un segment médian font saillie de leur face 4, 6 respective de 3 à 4 mm. On comprend par ailleurs que la première extrémité 24 du segment médian 20 est au voisinage de la première extrémité longitudinale 16 de l’épingle 12, la deuxième extrémité 26 étant au voisinage de sa deuxième extrémité longitudinale 18. Les épingles 12 selon le premier mode de réalisation, c'est-à-dire les épingles 12 en forme de I, présentent un unique segment médian 20 bordé de sa première extrémité 24 et de sa deuxième extrémité 26. De telles épingles 12 sont représentées aux figures 1, 2, 5, 7 et 8. À l’inverse, les épingles 12 selon le deuxième mode de réalisation, c'est-à-dire les épingles 12 en forme de U qui sont illustrées aux figures 3, 4 et 6, comprennent deux segments médians 20A, 20B qui présentent chacun une première extrémité 24 et une deuxième extrémité 26. Dans ce deuxième mode de réalisation, la première extrémité 24 de l’un des segments médians 20A, 20B d’une épingle 12 donnée est jointe à la première extrémité 24 de l’autre des segments médians 20A, 20B par une portion de liaison 28. Une telle portion de liaison 28 est formée de matière avec les segments médians 20A, 20B. Cette portion de liaison 28, qui correspond à la première extrémité longitudinale 16 de l’épingle 12 selon le deuxième mode de réalisation, est particulièrement visible aux figures 3, 4 et 6. La portion de liaison 28 présente un décalage entre les deux segments médians 20A, 20B, ce qui permet notamment de loger les deux segments médians dans des encoches différentes du corps de stator et dans des positions radiales différentes d’une encoche à l’autre. Comme cela a été évoqué précédemment, les segments médians 20 des épingles 12, et plus précisément leurs portions centrales 22, sont insérés dans les encoches 10 recouvertes du matériau isolant 14. Ces encoches 10 peuvent par ailleurs recevoir d’autres types de segments conducteurs participant au bobinage, et notamment des entrées et des sorties de courant de phase 30. Les entrées et sorties de courant de phase 30, visibles aux figures 6 à 8, présentent des prolongements axiaux au niveau de la face de sortie de phase 4. Dans l’exemple illustré, et tel que cela est notamment visible sur les figures 4 et 6, les épingles 12 sont disposées au sein des encoches 10 en deux rangées, avec une première rangée ou rangée interne 32 au plus proche de l’axe X, et une deuxième rangée ou rangée externe 34 plus éloignée de cet axe X et disposée de façon concentrique autour de la rangée interne 32. Chaque encoche 10 peut de ce fait recevoir deux segments médians 20, avec un segment médian 20 disposé dans la rangée interne 32 et un segment médian 20 disposé dans la rangée externe 34. Il serait toutefois possible d’envisager, sans sortir du cadre de l’invention, un corps de stator 2 présentant quatre, six, huit ou encore dix rangées disposées radialement les unes autour des autres. En présence des épingles 12 selon le deuxième mode de réalisation, leur premier segment médian 20A est disposé dans la rangée interne 32 et leur deuxième segment médian 20B est disposé dans la rangée externe 34 ou inversement. Le premier segment médian 20A et le deuxième segment médian 20B ne sont cependant pas reçus par une même encoche 10 ; ils sont disposés à un nombre donné d’encoches 10 d’écart, préférentiellement compris entre une et huit encoches 10, encore plus préférentiellement compris entre cinq et sept encoches. La présente un mode de réalisation où le premier segment médian 20A et le deuxième segment médian 20B d’une épingle 12 sont disposées dans deux encoches 10 distinctes séparées l’une de l’autre par six encoches 10. Tel qu’évoqué précédemment, un tel écart entre les segments médians 20A, 20B est dépendant d’une forme du vrillage de la portion de liaison 28 au niveau de la face de sortie de phase 4. Selon l’invention, le stator 1 comprend des portions de jonction 36 réalisées par fabrication additive qui relient les premières extrémités 24 et/ou les deuxièmes extrémités 26 des segments médians 20 de deux épingles 12. Ces portions de jonction 36 sont par exemple obtenues par chauffage de grains de poudre de cuivre afin de les souder les uns aux autres. Les portions de jonction 36 comprennent, selon les modes de réalisation, des portions de jonction de connexion 36A qui relient chacune la première extrémité 24 du segment médian 20 d’une épingle 12 donnée à la première extrémité 24 du segment médian 20 d’une autre épingle 12, et/ou des portions de jonction de renvoi 36B qui relient chacune la deuxième extrémité 26 du segment médian 20 d’une épingle 12 donnée à la deuxième extrémité 26 du segment médian 20 d’une autre épingle 12. On comprend ainsi que les portions de jonction de connexion 36A correspondent aux portions de jonction 36 disposées au sein du stator 1 au niveau de la face de sortie de phase 4, les portions de jonction de renvoi 36B constituant quant à elles les portions de jonction 36 disposées en regard de la face opposée 6. En présence d’épingles 12 selon le premier mode de réalisation, le stator 1 selon l’invention présente à la fois des portions de jonction de connexion 36A et des portions de jonction de renvoi 36B, tel que cela est représenté aux figures 7 et 8. De telles épingles 12 sont ainsi reliées les unes aux autres par des pièces réalisées par fabrication additive à la fois au niveau de la face de sortie de phase 4 et de la face opposée. Inversement, en présence d’épingles 12 selon le deuxième mode de réalisation, le stator 1 présente uniquement des portions de jonction de renvoi 36B, puisque les premières extrémités 24 des épingles 12 sont déjà reliées au niveau de la face de sortie de phase 4 par les portions de liaison 28. Qu’il s’agisse d’une portion de jonction de connexion 36A ou d’une portion de jonction de renvoi 36B, chacune des portions de jonction 36 est partiellement stratifiée. Chaque portion de jonction 36 présente ainsi un cœur stratifié résultant d’opérations de chauffage successives de grains de poudre de cuivre pour les lier les uns aux autres. Ce cœur stratifié peut par ailleurs être recouvert d’un revêtement isolant, par exemple un émail ou un vernis. Une porosité mesurée au sein de la portion de jonction 36, et plus spécifiquement de son cœur stratifié, est supérieure à 1 %. Chaque portion de jonction 36 est formée d’un seul tenant par un premier bord 38, un deuxième bord 40 et une arche 42 reliant de façon continue ce premier bord 38 et ce deuxième bord 40. On entend ici par « d’un seul tenant » que la portion de jonction 36 est dépourvue de cordons de soudure. Deux formes différentes de portions de jonction 36 sont présentées aux figures 7 et 8, avec une portion de jonction 36 ayant une arche 42 arrondie en et une portion de jonction 36 ayant une arche 42 effilée en . Chacun du premier bord 38 et du deuxième bord 40 est destiné à venir au contact d’une extrémité 24, 26 du segment médian 20 d’une épingle 12. On comprend que le premier bord 38 est solidaire d’une première extrémité 24 d’une épingle 12 donnée alors que le deuxième bord 40 est solidaire de la première extrémité 24 d’une autre épingle 12 lorsque la portion de jonction 36 est une portion de jonction de connexion 36A, et qu’alternativement le premier bord 38 est solidaire d’une deuxième extrémité 26 d’une épingle 12 donnée tandis que le deuxième bord 40 est solidaire de la deuxième extrémité 24 d’une autre épingle 12 lorsque la portion de jonction 36 est une portion de jonction de renvoi 36B. Quelle que soit la forme de la portion de jonction 36, celle-ci doit présenter un vrillage de sorte qu’une pointe de l’arche 42 s’étend principalement dans un plan disposé entre un plan dans lequel s’étend le premier bord 38 et un plan dans lequel s’étend le deuxième bord 40, ce vrillage permettant la jonction d’extrémités 24, 26 de segments médians 20 disposés dans des encoches 10 différentes. Afin de se solidariser au mieux avec, selon les modes de réalisation, les premières ou les deuxièmes extrémités 24, 26 des segments médians 20 des épingles 12, la portion de jonction 36 est réalisée de manière à présenter un élargissement, c’est-à-dire une augmentation locale de la section dans un plan perpendiculaire à l’axe X que soit au voisinage du premier bord 38, au voisinage du deuxième bord 40, ou au voisinage de chacun des deux bords. L’élargissement, bien que non représenté sur les figures, peut être progressif de sorte que la section de la portion de jonction 36 va en s’agrandissant, sur une dimension axiale de 5mm par exemple, au fur et à mesure du rapprochement du premier bord 38 et/ou du deuxième bord 40. Les segments médians 20 des épingles 12 sont usinés pour faciliter l’adhésion et la tenue de la poudre de cuivre formant une portion de jonction 36 obtenue par fabrication additive selon l’invention. Plus particulièrement, une portion terminale 44 des extrémités 24, 26 destinées à être reliées par une portion de jonction 36 est dépourvue de couche isolante alors qu’une telle couche isolante recouvre la portion centrale 22 des segments médians 20 qui s’étend au sein des encoches 10. L’usinage évoqué précédemment consiste en une opération de retrait, par exemple par découpe, de la couche isolante sur ladite portion terminale 44 des extrémités 24, 26. Les portions terminales 44 des extrémités 24, 26 des segments médians 20 étant ainsi dépourvues de couche isolante, un épaulement 46 est formé à la jonction d’une portion terminale et de la portion centrale. Un tel épaulement 46 est particulièrement visible aux figures 2 et 3. Une dimension axiale de la portion terminale 44 est comprise entre 0,5 et 5 mm. Additionnellement et toujours en vue de faciliter leur solidarisation aux portions de jonction 36, les extrémités 24, 26 des segments médians 20 des épingles 12 destinées à être reliées par l’une de ces portions de jonction 36 ont une surface dont la rugosité est comprise entre 0,8 et 3,2 µm. Un procédé de fabrication du stator 1 selon l’invention va maintenant être décrit de façon détaillée. Un tel procédé de fabrication débute par une étape de fabrication du corps de stator 2, par exemple par superposition de tôles avec des découpes qui forment les encoches 10 une fois le paquet de tôles obtenu. Cette étape de fabrication du corps de stator 2 se poursuit par une étape d’insertion de l’élément isolant 14 au sein des encoches 10. Cet élément isolant 14 peut permettre de fermer radialement les encoches 10 au niveau de leur portion la plus proche de l’axe X. Le procédé de fabrication du stator 1 comprend par ailleurs une étape de fabrication des épingles 12. Cette étape de fabrication comporte notamment, pour le deuxième mode de réalisation des épingles 12 dans lequel elles présentent une forme en U, un vrillage des épingles 12 au niveau de leurs portions de liaison 28. Que ce soit pour le premier mode de réalisation ou le deuxième mode de réalisation des épingles 12, l’étape de fabrication comprend une sous-étape au cours de laquelle de la couche isolante est déposée sur au moins une partie des segments médians 20 des épingles 12 entre leurs premières extrémités 24 et leurs deuxièmes extrémités 26. Cette sous-étape, qui est donc une sous-étape de dépôt de couche isolante, est éventuellement suivie par une sous-étape de retrait de cette couche isolante sur les portions terminales 44 des premières et deuxièmes extrémités 24, 26 des segments médians 20 ayant vocation à être reliées par des portions de jonction 36. La sous-étape de retrait se traduit par la formation de l’épaulement 46 sur les segments médians 20. On comprend ainsi que la sous-étape de retrait est nécessaire lorsque la couche isolante a été déposée, lors de la sous-étape de dépôt, uniformément entre les premières extrémités 24 et les deuxièmes extrémités 26 des segments médians 20 des épingles 12, les portions terminales 44 devant être dépourvues de cette couche isolante pour permettre l’adhésion des portions de jonction 36. Une fois les épingles 12 fabriquées, le procédé de fabrication se poursuit par une étape d’insertion de ces épingles 12 au sein du corps de stator 2. Le corps de stator 2 peut à cet effet être maintenu en position par un outil de maintien 48, notamment visible aux figures 1 et 5 à 8. Un tel outil de maintien 48 présente avantageusement une portion évidée 50 au sein de laquelle le bobinage faisant saillie de l’une ou l’autre de la face de sortie de phase 4 et de la face opposée 6 peut s’étendre lorsque le corps de stator 2 est disposé sur l’outil de maintien 48. Cette portion évidée 50 est particulièrement visible sur la vue de coupe de la . À l’issue de l’étape d’insertion, les épingles 12 sont disposées dans le corps de stator 2 de telle sorte que les portions centrales 22 de leurs segments médians 20 sont disposées chacune dans une encoche 10. De cette façon, les premières extrémités 24 font saillie de la face de sortie de phase 4 et les deuxièmes extrémités 26 font saillie de la face opposée 6. Une fois les épingles 12 correctement positionnées dans le corps de stator 2, leur position au sein des encoches 10 est figée par une étape d’imprégnation au cours de laquelle les segments médians 20 sont recouverts d’un matériau de fixation. Le cas échéant, une opération additionnelle d’usinage est réalisée pour ajuster la dimension des segments en saillie du corps de stator et/ou pour ajuster la rugosité de surface des extrémités des segments. Le procédé de fabrication comprend ensuite une étape de fabrication additive au cours de laquelle le corps de stator 2 est noyé dans de la poudre de cuivre dont des grains sont chauffés localement, par exemple via un faisceau laser, pour réaliser des portions de jonction 36 reliant deux à deux les premières extrémités 24 et/ou les deuxièmes extrémités 26 des segments médians 20 des épingles 12. Une telle étape de fabrication additive fait intervenir une imprimante tridimensionnelle 52, représentée sur la sous une forme schématique rectangulaire, qui permet un chauffage des grains de la poudre de cuivre jusqu’à obtenir une forme voulue de la portion de jonction 36. L’adhésion de la poudre de cuivre aux extrémités 24, 26 des segments médians 20 des épingles 12 est facilitée le cas échéant d’une part par le retrait de la couche isolante des portions terminales 22 opérée lors de l’étape de retrait susmentionnée, et d’autre part par l’élargissement du premier bord 38 et/ou du deuxième bord 40 de la portion de jonction 36. Comme cela a été précisé, l’étape de fabrication additive peut intervenir sur les premières extrémités 24 et/ou sur les deuxièmes extrémités 26. Une telle distinction dépend du mode de réalisation des épingles 12. En effet, en présence d’épingles 12 selon le premier mode de réalisation il y a à la fois une étape de fabrication additive pour la réalisation de portions de jonction 36 aux deuxièmes extrémités 26 des segments médians 20 des épingles 12, c'est-à-dire des portions de jonction de renvoi 36B, et une étape de fabrication additive additionnelle pour la réalisation de portions de jonction 36 aux premières extrémités 24 des segments médians 20 des épingles 12, c'est-à-dire des portions de jonction de connexion 36A. Les épingles 12 seront donc reliées les unes aux autres par des portions de jonction 36 réalisées par fabrication additive à la fois au niveau de la face de sortie de phase 4 et au niveau de la face opposée 6. Entre ces deux étapes de fabrication additive, le procédé de fabrication comprend une étape de retournement du corps de stator 2 sur l’outil de maintien 48. Cela permet de positionner successivement sous l’imprimante tridimensionnelle 52 la face opposée 6 puis la face de sortie de phase 4. Inversement, en présence d’épingles 12 selon le deuxième mode de réalisation une unique étape de fabrication additive est suffisante, celle-ci se traduisant par la réalisation de portions de jonction 36 aux deuxièmes extrémités 26 des segments médians 20 des épingles 12, à savoir des portions de jonction de renvoi 36B au niveau de la face opposée 6. Il n’est en effet pas nécessaire de réaliser une étape de fabrication additive au niveau de la face de sortie de phase 4, puisque les premières extrémités 24 y sont déjà reliées les unes aux autres par les portions de liaison 28. Que ce soit pour le premier mode de réalisation ou le deuxième mode de réalisation, le procédé de fabrication s’achève par une étape de protection au cours de laquelle les portions de jonction 36 sont recouvertes du revêtement isolant. Les portions terminales 44 des extrémités 24, 26 des segments médians 20 peuvent également subir une telle étape de protection. La présente invention propose ainsi un stator dans lequel des épingles sont reliées les unes aux autres par des portions de jonction réalisées par fabrication additive, de telles portions de jonction permettant de faciliter l’usinage du stator notamment en simplifiant des étapes de vrillage des épingles et des étapes d’insertion du bobinage qu’elles participent à constituer au sein d’un corps du stator. La présente invention ne saurait toutefois se limiter aux moyens et configurations décrits et illustrés ici et elle s’étend également à tout moyen et toute configuration équivalents ainsi qu’à toute combinaison techniquement opérante de tels moyens. Stator (1) comprenant un corps de stator (2) et un bobinage, le corps de stator (2) comprenant une face de sortie de phase (4), une face opposée (6) et des encoches (10) s’étendant entre ces deux faces (4, 6), le bobinage comprenant une pluralité d’épingles (12), chaque épingle (12) présentant au moins un segment médian (20) comprenant une première extrémité (24) et une deuxième extrémité (26), ce segment médian (20) étant disposé dans une encoche (10), la première extrémité (24) du segment médian (20) faisant saillie de la face de sortie de phase (4) et la deuxième extrémité (26) du segment médian (20) faisant saillie de la face opposée (6), le stator (1) comprenant des portions de jonction (36) reliant les premières extrémités (24) et/ou les deuxièmes extrémités (26) des segments médians (20) de deux épingles (12), ces portions de jonction (36) étant réalisées par fabrication additive. Stator (1) selon la revendication précédente, dans lequel les portions de jonction (36) comprennent des portions de jonction de renvoi (36B) reliant les deuxièmes extrémités (26) des segments médians (20) de deux épingles (12). Stator (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque portion de jonction (36) est formée d’un seul tenant par un premier bord (38), un deuxième bord (40) et une arche (42) reliant de façon continue ce premier bord (38) et ce deuxième bord (40). Stator (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les épingles (12) comprennent chacune un unique segment médian (20). Stator (1) selon la revendication précédente, dans lequel les portions de jonction (36) comprennent des portions de jonction de connexion (36A) reliant la première extrémité (24) du segment médian (20) d’une épingle (12) à la première extrémité (24) du segment médian (20) d’une autre épingle (12). Stator (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel les épingles (12) comprennent chacune deux segments médians (20) présentant chacun une première extrémité (24) et une deuxième extrémité (26), les deux premières extrémités (24) des segments médians (20) d’une épingle (12) étant jointes l’une à l’autre par une portion de liaison (28) formée de matière avec lesdits segments médians (20), au moins une des deuxièmes extrémités (26) d’un segment médian (20) de ladite épingle (12) étant reliée à la deuxième extrémité (26) du segment médian (20) d’une autre épingle (12) par une des portions de jonction (36). Stator (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une partie des segments médians (20) s’étendant au sein de l’encoche (10) est recouverte d’une couche isolante, au moins une portion terminale (44) des extrémités (24, 26) de ces segments médians (20) reliées par une portion de jonction (36) étant dépourvue de couche isolante. Stator (1) selon la revendication précédente, dans lequel une dimension de la portion terminale (44) mesurée à partir de la face (4, 6) du corps de stator (2) dont fait saillie l’extrémité (24, 26) du segment médian (20) est comprise entre 0,5 et 5 mm. Stator (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les extrémités (24, 26) des segments médians (20) reliées par la portion de jonction (36) ont une surface dont la rugosité est comprise entre 0,8 et 3,2 µm. Stator (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes en combinaison avec la revendication 3, dans lequel la portion de jonction présente un élargissement au voisinage du premier bord (38) et/ou du deuxième bord (40). Stator (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la portion de jonction (36) est recouverte d’un revêtement isolant. Stator (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la portion de jonction (36) est partiellement stratifiée. Procédé de fabrication d’un stator (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant une étape d’insertion des épingles (12) au sein du corps de stator (2), une étape d’imprégnation au cours de laquelle la position des segments médians (20) des épingles (12) est figée au sein des encoches (10), une étape de fabrication additive au cours de laquelle le corps de stator est noyé dans de la poudre de cuivre qui est chauffée pour réaliser des portions de jonction (36) reliant deux à deux les premières extrémités (24) et/ou les deuxièmes extrémités (26) des segments médians (20) des épingles (12), et une étape de protection au cours de laquelle au moins les portions de jonction (36) sont recouvertes d’un revêtement isolant. Procédé de fabrication d’un stator (1) selon la revendication précédente en combinaison avec la revendication 7, comprenant une étape de dépôt de la couche isolante sur au moins une partie des segments médians (20) des épingles (12) entre leurs premières extrémités (24) et leurs deuxièmes extrémités (26). Procédé de fabrication d’un stator (1) selon l’une quelconque des revendications 13 et 14 en combinaison avec la revendication 5, dans lequel au cours de l’étape de fabrication additive de la poudre de cuivre est chauffée pour réaliser des portions de jonction (36) reliant deux à deux les deuxièmes extrémités (26) des segments médians des épingles (12), le procédé comprenant une étape additionnelle de fabrication additive au cours de laquelle de la poudre de cuivre est chauffée pour réaliser des portions de jonction (36) reliant deux à deux les premières extrémités (24) des épingles (12).