Brevet FR3146690A1 — publié le 20240920

La présente invention concerne un fluide de fracturation comprenant au moins un agent de soutènement et au moins un polymère hydrosoluble obtenu à partir de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. L’invention concerne aussi un procédé pour préparer ledit fluide, ainsi qu’un procédé de fracturation hydraulique utilisant ledit fluide. Fluide de fracturation comprenant un polymère d’une forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-methylpropane sulfonique et procédé de fracturation hydraulique Domaine de l’invention L’invention concerne un fluide de fracturation comprenant au moins un agent de soutènement et au moins un polymère hydrosoluble préparé à partir de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. L’invention concerne aussi un procédé de fracturation hydraulique des réservoirs souterrains non conventionnels d’hydrocarbures (huile et/ou gaz) utilisant ledit fluide. Etat antérieur de la technique La production d’hydrocarbures (huile et/ou gaz) contenus dans des réservoirs souterrains non conventionnels se développe depuis plusieurs années et nécessite d’ouvrir des fractures dans le réservoir pour une production économique d’hydrocarbures. Dans la suite de la description de l’art antérieur et de l’invention, par « réservoirs souterrains non conventionnels » ou « réservoirs non conventionnels », on désigne des gisements nécessitant des technologies particulières d’extractions car n’existant pas sous forme d’une accumulation dans une roche poreuse et perméable (voir Les hydrocarbures de roche-mère en France Rapport provisoire – CGIET n° 2011-04-G – Ministère de l’écologie, du développement durable, des transports et du logement - Avril 2011 ). Pour les réservoirs non conventionnels de gaz, on peut citer les gaz de schiste (en anglais « shale gas »), les gaz de houille (en anglais « coal bed methane ») ou les gaz de réservoirs compacts (en anglais « tight gas »). Pour les réservoirs non conventionnels d’huile, on peut citer les huiles lourdes (en anglais « heavy oil »), les huiles de schiste (en anglais « shale oil ») ou les huiles de réservoirs compacts (en anglais « tight oil »). Les réserves contenues dans les réservoirs non conventionnels sont énormes et extrêmement étendues dans des zones autrefois inexploitables comme les hydrocarbures de roche-mère tels que les schistes argileux, les gaz de réservoir compact, et les gaz de houille. Aux Etats-Unis, les gaz de schiste sont largement exploités et représentent aujourd’hui 46% du total du gaz naturel produit aux Etats-Unis alors qu’ils ne représentaient que 28% en 1998. Les bassins très étendus sont connus sous le nom de Barnett Shale, Ville Fayette Shale, Mowry Shale, Marcellus Shale, Utica Shale… L’exploitation des réservoirs compacts a été rendue possible par une évolution des techniques de forages. Les techniques de production ont en effet évolué des puits verticaux vers des puits horizontaux, réduisant le nombre de puits de production nécessaires et leur empreinte au sol et permettant de mieux couvrir le volume du réservoir pour en récupérer au maximum le gaz ou l’huile. Cependant, les perméabilités sont insuffisantes pour que l’hydrocarbure migre de la roche mère vers le puits facilement, et ainsi permettre de produire économiquement et en quantité le gaz ou l’huile. Il est donc nécessaire d’augmenter la perméabilité et les surfaces de production par des opérations de stimulation et en particulier par fracturation hydraulique de la roche en contact avec le puits. Fracturation hydraulique La fracturation hydraulique a pour but de créer une perméabilité supplémentaire et engendrer des surfaces de production de gaz ou d’huile plus importantes. En effet, la faible perméabilité, les barrières naturelles de couches compactes et l’imperméabilisation par les opérations de forage limitent fortement la production. Le gaz ou l’huile contenu dans le réservoir non conventionnel ne peut migrer facilement de la roche vers le puits sans stimulation. Ces opérations de fracturation hydraulique sur les puits horizontaux ont commencé en 1960 dans les Appalaches et, aujourd’hui, plusieurs dizaines de milliers d’opérations ont eu lieu aux Etats-Unis. Les technologies d’étude, de modélisation du réservoir, de forage, de cimentation et de stimulation sont devenues de plus en plus sophistiquées et mettent en œuvre des équipements permettant d’effectuer ces opérations dans des temps de plus en plus courts avec une analyse précise des résultats. La stimulation du réservoir par fracturation hydraulique Ces opérations consistent à injecter de l’eau à haute pression et à très fort débit de manière à créer des fractures réparties perpendiculairement aux puits de production. On procède généralement en plusieurs étapes afin de créer des fractures sur toute la longueur du puits horizontal, ce qui permet de couvrir un volume maximal du réservoir. Afin de garder ces fractures ouvertes, on ajoute un agent de soutènement (par exemple du sable, des matières plastiques ou des céramiques calibrées) de manière à empêcher la fermeture de ces fractures et à maintenir la capillarité créée une fois l’injection stoppée. L’eau seule ne suffit pas à obtenir une bonne efficacité de placement de l’agent de soutènement du fait de sa faible viscosité. Ceci limite sa capacité à maintenir en place l’agent de soutènement dans les fractures. Pour contrer ce problème, on a développé des fluides de fracturation contenant des composés viscosifiants. Par définition, on considère (dans la description de l’art antérieur et de l’invention) qu’un composé est viscosifiant lorsqu’il augmente la viscosité de la solution dans laquelle il est dissous. En plus d’avoir des propriétés viscosifiantes, le composé doit avoir un profil rhéologique particulier. En effet, le composé doit pouvoir générer une viscosité faible afin de ne pas gêner au transport et au pompage du fluide contenant l’agent de soutènement pendant les forts cisaillements subis lors de l’injection du fluide de fracturation. Une fois injecté, ce même composé doit pouvoir engendrer une viscosité suffisante lorsque le cisaillement diminue pour supporter l’agent de soutènement afin de le maintenir dans les fractures. Le composé viscosifiant, en général un polymère, doit donc apporter des propriétés rhéofluidifiantes à la solution afin d’avoir une viscosité relativement faible lors de l’injection (à cisaillement élevé) et une viscosité forte afin de maintenir l’agent de soutènement en suspension au niveau de la fracture lorsque le cisaillement diminue. Les propriétés viscoélastiques des polymères en solution sont également à prendre en considération. Cette viscoélasticité, et son importance dans l’application, est décrite dans le document SPE 147206 ( Fracturing Fluid Comprised of Components Sourced Solely from the Food Industry Provides Superior Proppant Transport - David Loveless, Jeremy Holtsclaw, Rajesh Saini, Phil Harris, and Jeff Fleming, SPE, Halliburton ) à travers des observations visuelles dans des expériences statiques ou dynamiques, ou encore par des mesures de rhéologie, telle que la mesure des modules visqueux et élastiques (G’ et G’’), ou la mesure sur rhéomètre de la viscosité en fonction du cisaillement. Ainsi, des propriétés élastiques seront avantageuses pour assurer le transport et la suspension de l’agent de soutènement de la fracture. Le choix du polymère n’est donc pas évident et nécessite une étude rhéologique approfondie afin d’obtenir des résultats satisfaisants. Parmi les composés viscosifiants de solutions aqueuses appartenant à l’état de la technique, on peut citer les substances naturelles telle que les gommes guars et leurs dérivés tel que l’hydroxypropylguar (HPG), ou la carboxyméthylhydroxypropyl guar (CMHPG) ; les dérivés cellulosiques tels que la carboxyméthyl cellulose ou l’hydroxyéthyl cellulose. Ces composés sont notamment décrits dans les brevets US4033415, US3888312 et US4801389. Dans le document SPE 152596 ( Hydraulic Fracturing 101: What Every Representative, Environmentalist, Regulator, Reporter, Investor, University Researcher, Neighbor and Engineer Should Know About Estimating Frac Risk and Improving Frac Performance in Unconventional Gas and Oil Wells - George E. King, Apache Corporation ), les dernières avancées relatives aux performances des fluides de fracturation sont discutées en détail. Cependant ces substances naturelles, et en particulier les dérivés de guar, sont aussi utiles dans d’autres applications, comme l’industrie alimentaire ou le textile, et l’essor de l’exploitation des ressources d’huile et de gaz de réservoirs non conventionnels concurrence ces autres applications. Ceci crée une pression sur la disponibilité de ces produits et engendre des problèmes de prix. D’autres composés issus de la pétrochimie peuvent avoir des propriétés viscosifiantes. On peut citer les polymères synthétiques. Les poly(méth)acrylamides, éventuellement partiellement hydrolysés, et les poly(méth)acrylates et leurs polymères sont particulièrement connus. Ces polymères développent une viscosité notamment grâce à leur masse molaire et aux répulsions ioniques interchaînes. Ces polymères sont décrits dans les brevets GB 951147, US 3,727,689, US 3,841,402 ou encore US 3,938,594. Le mécanisme régissant la viscosité est lié à une hausse du volume hydrodynamique grâce à des répulsions inter et intra-chaînes, des enchevêtrements inter-chaînes, etc. Cependant, en présence de forte salinité ou d’une température d’utilisation élevée, ces polymères ne développent pas de forts enchevêtrements et répulsions, ce qui se traduit par une diminution forte de leur pouvoir viscosifiant surtout après avoir subi le cisaillement de l’étape de pompage. Par ailleurs, ces polymères ne présentent généralement pas de propriétés viscoélastiques suffisantes pour supporter l’agent de soutènement dans la fracture. Il faut augmenter le dosage de ces polymères à des niveaux élevés pour obtenir les propriétés de suspension de l’agent de soutènement. Cependant, les niveaux de dosages ne sont pas viables économiquement. Les polymères utilisés pour avoir des propriétés viscosifiantes peuvent avantageusement être aussi des réducteurs de frottement permettant de réduire la perte de charge en milieu turbulent et augmenter fortement le débit à puissance et diamètre de tuyau identiques. Les polymères synthétiques à base de 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonate de sodium présentent des propriétés de réduction de friction en solution aqueuse intéressantes. Ces polymères sont aussi connus pour leur résistance au cisaillement et à la dégradation thermique, notamment en solutions salées. Toutefois, l’obtention de polymère de très haut poids moléculaire à base de 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonate de sodium est difficile sans compter que ces polymères présentent des problèmes de solubilité lorsque leur poids moléculaire augmente. Or, pour obtenir un phénomène de réduction de friction optimal et une forte génération de viscosité, il est primordial que le polymère soit dissous rapidement, en particulier en solution saline, et qu’il ait un très haut poids moléculaire. La Demanderesse a trouvé et mis au point un fluide de fracturation qui permet d’avoir un effet de réduction de friction très élevé tout en garantissant un effet viscosifiant amélioré en solution saline (saumure) ou non saline (eau). De plus, la bonne solubilité du polymère du fluide de fracturation combiné à son caractère anionique sulfoné permet d’éviter son adsorption sur la roche, ce qui induit un regain de conductivité et donc une augmentation du rendement de production d’hydrocarbures (huile et/ou gaz). L’huile (ou les huiles) issue d’un réservoir souterraine est également appelée pétrole. Il s’agit généralement d’un mélange d’hydrocarbures. Selon la présente invention, les meilleures performances du fluide de fracturation contenant des polymères, qui sont obtenus à partir de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, permettent la réduction de la quantité de produit (notamment le polymère) nécessaire et donc la réduction de la consommation globale d’eau et des émissions de gaz à effet de serre comme le CO 2 . Un premier aspect de l’invention concerne un fluide de fracturation comprenant au moins un agent de soutènement et au moins un polymère hydrosoluble préparé à partir de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Un second aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’un fluide de fracturation avec au moins un polymère hydrosoluble préparé à partir de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Un troisième aspect de l’invention concerne un procédé de fracturation hydraulique d’un réservoir souterrain non conventionnel d’huile ou de gaz utilisant le fluide de fracturation selon l’invention. Un quatrième aspect de l’invention concerne un procédé de réduction de friction utilisant un fluide de fracturation dans une opération de fracturation hydraulique d’un réservoir souterrain non conventionnel d’huile ou de gaz utilisant le fluide de fracturation selon l’invention. Par « polymère », on désigne un homopolymère ou un copolymère. Un copolymère désigne un polymère obtenu à partir d’au moins deux monomères différents. Il peut donc s’agir d’un copolymère d’au moins deux monomères choisis parmi les monomères anioniques, les monomères cationiques, les monomères non ioniques, les monomères zwitterioniques, les monomères hydrophobes et leurs mélanges. Par « monomère hydrophile », on désigne un monomère qui présente un coefficient de partage octanol/eau, K ow , inférieur à 1, dans lequel le coefficient de partage K ow est déterminé à 25°C dans un mélange octanol/eau ayant un rapport volumique de 1/1, à un pH compris entre 6 et 8. Par « monomère hydrophobe », on désigne un monomère qui présente un coefficient de partage octanol/eau, K ow , supérieur à 1, dans lequel le coefficient de partage K ow est déterminé à 25°C dans un mélange octanol/eau ayant un rapport volumique 1/1, à un pH compris entre 6 et 8. Le coefficient de partage octanol/eau, K ow , représente le rapport des concentrations (g/L) d'un monomère entre la phase octanol et la phase aqueuse. Il est défini comme suit : Par définition, un polymère hydrosoluble est un polymère qui donne une solution aqueuse sans particules insolubles lorsqu’il est dissous sous agitation à 25°C et avec une concentration de 50 g.L -1 dans l’eau. Par « X et/ou Y », on désigne « X », ou « Y », ou « X et Y ». Font également partie de l’invention, toutes les combinaisons possibles entre les différents modes de réalisation divulgués, qu’il s’agisse de modes de réalisation préférés ou donnés à titre d’exemple. En outre, lorsque des plages de valeurs sont indiquées, les bornes font partie de ces plages. La divulgation inclut également toutes les combinaisons entre les bornes de ces plages de valeurs. Par exemple, les plages de valeurs « 1-20, préférentiellement 5-15 », impliquent la divulgation des plages « 1-5 », « 1-15 », « 5-20 » et « 15-20 » et des valeurs 1, 5, 15 et 20. Forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique La forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique a un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 11,7° ; 12,2° ; 13,2° ; 13,5° ; 15,6° ; 16,8° ; 17,8° ; 18,5° ; 19,1° ; 20,6° ; 21,4° ; 23,3° ; 25,1° ; 25,8° ; 26,9° ; 29,1° ; 29,5° ; 31,0° ; 33,0° ; 33,6° ; 34,4° ; 35,2° ; 35,9° ; 37,1° ; 38,4° ; 39,6° ; 41,1° ; 42,9° ; 45,1° ; 46,0° ; 47,2° ; 47,6°. L’incertitude de ces pics est généralement de l’ordre de 0,1°. La cristallographie aux rayons X, radiocristallographie ou diffractométrie de rayons X est une technique d’analyse qui permet d’étudier la structure de la matière cristalline à l’échelle atomique. Elle s’appuie sur le phénomène physique de diffraction des rayons X. Un diffractomètre ayant une source au cuivre peut être utilisé. Une poudre formée d’une phase cristalline particulière présente toujours des pics de diffraction dans les mêmes directions. Ce diagramme de diffraction forme ainsi une véritable signature de la phase cristalline. Il est donc possible de déterminer la nature de chaque phase cristalline au sein d’un mélange ou d’un produit pur. Cette signature est spécifique à chaque composé cristallin organique ou inorganique, et se présente sous la forme d’une liste de pics de position en angle 2θ (2-thêta). Cette technique est utilisée pour caractériser la matière, en particulier les différentes formes cristallines qui peuvent exister pour une même molécule chimique. La forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique a un spectre infra-rouge à transformée de Fourier comprenant des pics à 3576 cm -1 , 3485 cm -1 , 3310 cm -1 , 3079 cm -1 , 2975 cm -1 , 1658 cm -1 , 1629 cm -1 , 1543 cm -1 , 1403 cm -1 , 1321 cm -1 , 1301 cm -1 , 1205 cm -1 , 1187 cm -1 , 1163 cm -1 , 1046 cm -1 , 980 cm -1 , 629 cm -1 . L’incertitude de ces pics est généralement de l’ordre de +/- 8 cm -1 . La mesure infra-rouge est réalisée par transformée de Fourier, par exemple au moyen d’un spectromètre de type Spectrum 100 de la marque Perkin Elmer équipé d’un accessoire de Polarisation ATR simple réflexion, dont la précision est de 8cm -1 . La spectroscopie infra-rouge à transformée de Fourier est l’analyse des vibrations émises, absorbées ou diffusées par les molécules. Cette technique est sensible aux interactions dites courtes (influence de la maille unitaire sur les liaisons). Dans la majorité des cas, les spectres infra-rouges à transformée de Fourier de différents systèmes cristallins diffèrent de manière significative. Le spectre infra-rouge à transformée de Fourier reflète donc les détails de la structure cristalline d’un composé chimique. De manière générale, et sauf indication contraire, le diagramme de diffraction des rayons X et le spectre infra-rouge sont obtenus à 20°C et à une pression de 1 atmosphère absolue (101 325 Pa). La forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique a une énergie minimale d’inflammation supérieure à 500 mJ, préférentiellement supérieure à 1000 mJ (1 mJ = 10 -3 joule). L’énergie minimale d’inflammation représente l’énergie minimale qui doit être fourni à un produit (composé chimique) pour provoquer son inflammation. L’énergie peut être électrique ou thermique. L’énergie minimale d’inflammation est une donnée essentielle pour la prise en compte du risque d’explosion lors de la manipulation du produit (transfert, stockage, réaction, mise en forme...). L’énergie minimale d’inflammation dépend des propriétés de la poudre (composition) ainsi que de sa structure macromoléculaire (granulométrie, forme cristalline, surface spécifique). Dans le cadre des solides, cette énergie est l’énergie minimale d’une étincelle électrique susceptible d’enflammer un nuage de poussière. Plus la valeur de l’énergie minimale d’inflammation est élevée, moins le solide présente un risque lors de son utilisation, manipulation, stockage. La mesure de l’énergie minimale d’inflammation est réalisée selon la norme NF EN 13821. La forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique présente 4 phénomènes thermiques avec la technique de calorimétrie différentielle à balayage, à 49,8°C ; 144,8°C ; 169,8°C et 254,3°C. L’incertitude relative à l’observation de ces phénomènes est généralement de l’ordre de 10°C, avantageusement 5°C ou moins. Les phénomènes thermiques sont mesurés par calorimétrie différentielle à balayage (DSC). Cette technique exploite la mesure de la variation de chaleur associée à la dénaturation thermique du composé lorsque celui-ci est chauffé à vitesse constante, par exemple avec une rampe de chauffe de 10°C/minute. Procédé de fabrication de la forme cristalline du sel de sodium Le procédé de fabrication de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique comprend au moins les étapes successives suivantes : 1) mélange d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique avec une solution aqueuse SA 1 et au moins un sel de sodium, avantageusement pendant au moins 1 minute, afin de former une solution aqueuse ou une suspension aqueuse SA 2 ; 2) distillation à une pression inférieure à la pression atmosphérique de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 afin de former une suspension S 1 ; 3) séparation solide / liquide de la suspension S 1 et isolement des cristaux de la suspension S 1 obtenus à l’issue de l’étape 2) sous la forme d’une composition C 1 . Les cristaux obtenus sont sous forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Par sel(s) de sodium dans l’étape 1), on entend au moins un sel(s) inorganique(s), par exemple l’hydroxyde de sodium, le carbonate de sodium, le bicarbonate de sodium ou leurs mélanges. La température et le temps de mélange de l’étape 1) peuvent varier en fonction notamment de la concentration en acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. L’homme du métier saura adapter la variation de température et le temps de mélange pour optimiser la formation des cristaux. Le procédé de fabrication de la forme cristalline du sel de sodium peut se faire sur n’importe quelle forme de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, comme par exemple la forme aiguille ou la forme hydratée. Le procédé de fabrication peut être réalisé sur n’importe quelle dégrée de pureté de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Ainsi le procédé peut être réalisé en aval de tout type de procédé de fabrication de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Il peut également être réalisé sur des cristaux de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique déjà obtenus. Etape 1) du procédé de fabrication de la forme cristalline du sel de sodium : L’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique est issu d’un procédé de fabrication tel que décrit précédemment (acrylonitrile, acide sulfurique fumant et isobutylène). L’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique peut être sous forme de poudre fine ou mis en forme de manière contrôlée par un procédé tel que la compaction, la granulation, ou l’extrusion. L’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique peut être ajouté dans une solution aqueuse SA 1 avant, après ou en parallèle du sel de sodium, préférentiellement l’ajout se fait en parallèle. Avantageusement, la concentration de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 en sel de sodium est comprise entre 1% en poids et saturation, préférentiellement entre 10% en poids et saturation, plus préférentiellement entre 20% en poids et saturation, plus préférentiellement entre 30% en poids et saturation, plus préférentiellement entre 40% en poids et saturation, et encore plus préférentiellement entre 50% en poids et saturation, en poids par rapport au poids de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 . L’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et le sel de sodium peuvent être ajoutés en une fois ou en plusieurs fois. Préférentiellement, ils sont ajoutés en plusieurs fois. Lorsque l’ajout se fait en plusieurs fois, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et le sel de sodium sont ajoutés en fractions. Lorsque l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et le sel de sodium sont ajoutés en fractions, il n’y a pas de limite au nombre de fractions, avantageusement il y a au moins deux fractions, préférentiellement au moins trois fractions. Il n’y a pas de limitation quant à l’ordre d’addition entre l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et le sel de sodium. Ils peuvent être ajoutés en même temps (c’est-à-dire en parallèle), l’un après l’autre (l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique en premier puis le sel de sodium, ou inversement), ou de façon alternée (une première fraction d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, puis une première fraction du sel de sodium, suivie d’une deuxième fraction d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique puis d’une deuxième fraction du sel de sodium et ainsi de suite), préférentiellement ils sont ajoutés en même temps. Lors de l’ajout l’un après l’autre ou de façon alternée, le début de l’ajout du second composé (que ce soit l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ou le sel de sodium) peut commencer avant la fin de l’ajout du premier composé. Une première fraction F1 d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique représente avantageusement au moins 1 mol% du total de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique présent dans la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 , préférentiellement au moins 5 mol%, plus préférentiellement au moins 10 mol%, encore plus préférentiellement au moins 15 mol% et encore plus préférentiellement au moins 20 mol%. Une deuxième fraction F2 d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique représente avantageusement au moins 1 mol% du total de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique présent dans la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 , préférentiellement au moins 5 mol%, plus préférentiellement au moins 10 mol%, encore plus préférentiellement au moins 15 mol% et encore plus préférentiellement au moins 20 mol%. Une troisième fraction F3 d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique représente avantageusement au moins 1 mol% du total de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique présent dans la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 , préférentiellement au moins 5 mol%, plus préférentiellement au moins 10 mol%, encore plus préférentiellement au moins 15 mol% et encore plus préférentiellement au moins 20 mol%. Dans un mode particulier, le procédé se fait en continu, dans ce cas-là, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et le sel de sodium sont ajoutés en continu. La quantité d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique dans la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 est avantageusement comprise entre 10 et 90% en poids par rapport au poids total de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 , préférentiellement entre 20 et 85% en poids, plus préférentiellement entre 30 et 80% en poids. Le mélange de l’étape 1) est avantageusement réalisé à une température comprise entre 0 et 90°C, préférentiellement entre 5 et 60°C, plus préférentiellement entre 10 et 40°C, afin d’obtenir la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 . Dans un mode particulier, la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 peut comprendre un ou plusieurs solvants organiques. La quantité de solvant organique peut varier en fonction de la température, de la quantité d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ou de sel de sodium. Cette quantité n’est pas limitée tant que cela n’empêche pas l’obtention de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. L’homme du métier saura déterminer cette limite qui reste une tache de routine. De manière générale, la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 comprend plus d’eau (en volume) que de solvant organique. Le ou les solvants organiques sont avantageusement choisis parmi les composés suivants : - acides organiques, avantageusement les acides carboxyliques comprenant de 1 à 8 carbones ; - les amides comprenant avantageusement de 1 à 8 atomes de carbone ; - les alcools comprenant avantageusement de 1 à 8 atomes de carbones ; - les cétones comprenant avantageusement de 3 à 8 atomes de carbones ; - les éthers comprenant avantageusement de 2 à 8 atomes de carbones ; - les esters comprenant avantageusement de 2 à 8 atomes de carbones ; - les alcanes comprenant avantageusement de 4 à 8 atomes de carbones ; - les composés hydrocarbonés halogénés comprenant avantageusement de 2 à 8 atomes de carbones ; - les nitriles comprenant avantageusement de 1 à 8 atomes de carbones ; ou - leurs mélanges. Lorsqu’un solvant organique est utilisé dans le cadre de l’invention, la température peut être ajustée pour que le mélange solvant + eau reste sous forme liquide. Ces composés peuvent être linéaires ou ramifiés. Ils peuvent être saturés ou comprendre des insaturations, une insaturation correspond à une double ou une triple liaison (par exemple C=C ou C≡C). Préférentiellement, le solvant organique est choisi parmi l’acrylonitrile, l’isopropanol, l’acide acrylique, l’acide acétique ou leurs mélanges. Préférentiellement, le solvant organique est de l’acrylonitrile. Le solvant organique est généralement sous forme de liquide à la température de réalisation des étapes 2) et 3). En outre, il est avantageusement partiellement miscible dans l’eau, préférentiellement complètement miscible dans l’eau. Le solvant organique peut, le cas échéant, permettre de solubiliser d’éventuelles impuretés ou sous-produits présents avec l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé pour former la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 . En revanche, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique n’est pas nécessairement soluble dans le solvant. Dans un mode préféré selon l’invention, la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 ne contient pas de solvant organique. Le temps de mélange entre la solution aqueuse SA 1 , l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique est avantageusement d’au moins 1 minute, préférentiellement entre 1 minute et 600 minutes, plus préférentiellement entre 5 minutes et 400 minutes, et encore plus préférentiellement entre 10 minutes et 240 minutes. Le mélange des composés de l’étape 1) peut s’effectuer par diverses technologies. A titre d’exemples et de manière non limitative, nous pouvons citer les réacteurs avec agitateur, les réacteurs boucle, les mélangeurs statiques, les microréacteurs, les réacteurs piston, les réacteurs filtres sécheurs agités, par exemple Nutsche, les mélangeurs à palettes, les mélangeurs bicônes, les mélangeurs à soc de charrue, et les mélangeurs à disques. Le pH de l’étape 1) est avantageusement contrôlé entre 6 et 14, préférentiellement entre 8 et 14, plus préférentiellement entre 10 et 14, encore plus préférentiellement entre 12 et 14, encore plus préférentiellement entre 13 et 14. Etape 2) du procédé de fabrication de la forme cristalline du sel de sodium : La distillation de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 se fait à une pression inférieure à la pression atmosphérique. Elle se fait généralement dans un dispositif de distillation sous vide, qui est typiquement un évaporateur. Elle est donc également qualifiée ici de « distillation sous vide ». Lorsque la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 est distillée, typiquement par passage dans un évaporateur, des cristaux du sel de sodium d’acide acrylamido-2-méthyl-2-propane sulfonique commencent à se former. Il y a alors coexistence de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 comprenant de l’acide acrylamido-2-méthyl-2-propane sulfonique, au moins un sel de sodium, et des particules solides cristalline du sel de sodium de l’acide acrylamido-2-méthyl-2-propane sulfonique. La distillation de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 peut se faire à l’aide d’un évaporateur. Il peut s’agir d’un évaporateur à film tombant, ou d’un évaporateur à film montant, ou d’un évaporateur à film mince raclé, ou d’un évaporateur court trajet, ou d’un évaporateur à circulation forcé, ou d’un évaporateur à tube spiralé, ou encore d’un évaporateur par refroidissement flash. Il peut également s’agir d’un réacteur agité en continu. Préférentiellement, la distillation se fait dans un évaporateur à film mince raclé, ou un évaporateur court trajet, ou un évaporateur à circulation forcée. Encore plus préférentiellement, la distillation se fait dans un évaporateur à film mince raclé. De manière générale, un évaporateur est un dispositif comprenant une entrée de solution à traiter (solution aqueuse ou suspension aqueuse SA 2 ), une sortie pour évacuer le solvant distillé (l’eau et d’éventuels solvants organiques) et une sortie pour évacuer la suspension S 1 . Le temps de résidence de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 dans le dispositif de distillation (avantageusement sous vide), qui est avantageusement un évaporateur, autrement dit la durée de distillation à une pression inférieure à la pression atmosphérique, est avantageusement compris entre 1 seconde et 600 secondes, préférentiellement entre 3 secondes et 300 secondes, plus préférentiellement entre 30 secondes et 100 secondes. Le temps de résidence correspond à la durée nécessaire à la réalisation de l’étape 2), c’est-à-dire à la durée de la préparation de la suspension S 1 par distillation de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 . En d’autres termes, dans le cas d’un évaporateur, il s’agit du temps de séjour de l’acide acrylamido-2-méthyl-2-propane sulfonique (et/ou sa forme cristalline de sel de sodium), entre l’entrée et la sortie du dispositif. Ce temps de résidence dépend de la quantité d’eau (et des éventuels solvants organiques), d’acide 2-acrylamido-2-propane sulfonique, et de sel de sodium présent dans la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2. L’homme du métier saura adapter ce temps de séjour afin d’obtenir de l’acide 2-acrylamido-2-propane sulfonique sous forme cristalline de sel de sodium en fonction de la quantité des constituants de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 . La distillation peut être effectuée dans un évaporateur vertical ou horizontal. Préférentiellement, elle est effectuée dans un évaporateur vertical. La solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 peut circuler à co-courant ou à contre-courant par rapport aux vapeurs générées par l’évaporation. Préférentiellement, elle circule à contre-courant des vapeurs dans le dispositif de distillation. En d’autres termes, la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 est préférentiellement introduite dans le dispositif de distillation, avantageusement un évaporateur, à co-courant ou à contre-courant par rapport au solvant distillé. La solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 peut circuler dans un ou plusieurs évaporateurs en série avant d’obtenir la suspension S 1 . Préférentiellement, elle circule dans un évaporateur unique. La pression lors de la distillation est avantageusement comprise entre 1 et moins de 1000 mbar absolu (1 mbar = 100 Pa). Elle est préférentiellement inférieure à 900 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 800 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 700 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 600 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 500 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 400 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 300 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 200 mbar absolu, plus préférentiellement inférieure à 100 mbar absolu et encore plus préférentiellement inférieure à 50 mbar absolu, et avantageusement supérieure à 1 mbar absolu. La pression absolue correspond à la pression par rapport à la pression zéro (vide). Dans un mode particulier, l’étape 2) comprend une étape 2’) (optionnelle), permettant de faciliter l’évaporation du solvant. L’étape 2’) consiste alors en une augmentation de la température de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 , autrement dit la distillation selon l’étape 2’) se fait à chaud. Le chauffage durant la distillation peut se faire par diverses technologies. A titre d’exemple et de manière non limitative, nous pouvons citer le chauffage avec de la vapeur, à l’eau chaude, par électricité, par compression de vapeur, ou encore à l’aide d’une pompe à chaleur. Ainsi, le dispositif de distillation peut être de type double paroi, un fluide caloporteur chaud circulant entre les deux parois. La solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 est avantageusement chauffée à une température comprise entre plus de 5°C et 95°C, préférentiellement entre plus de 10°C et 60°C, plus préférentiellement entre plus de 20°C et 40°C. Lorsque la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 est chauffée, la température est avantageusement supérieure à la température de l’étape 1). La montée en température de la solution ou de la suspension aqueuse SA 2 se fait avantageusement à une rampe comprise entre 0,1 et 10°C/heure, préférentiellement entre 0,2 et 9°C/heure, plus préférentiellement entre 0,3 et 8°C/heure, et encore plus préférentiellement entre 0,5 et 5°C/heure. La montée en température peut ne pas être constante tout le long du processus. A titre d’exemple, la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 peut être chauffée de 5°C par heure pendant les trois premières heures, et ensuite être chauffé à une vitesse de 10°C par heure jusqu’à l’obtention de la température finale. Selon un autre mode particulier de l’invention, l’étape 2) peut comprendre une étape 2") (optionnelle), à la suite de l’étape 2’), ou à la place de l’étape 2’), permettant d’augmenter la productivité et la rentabilité du procédé de l’invention en accélérant la cristallisation de l’acide acrylamido-2-méthyl-2-propane sulfonique sous forme cristalline de sel de sodium. L’étape 2") consiste alors en une baisse de la température de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 . La solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 est avantageusement refroidie à une température comprise entre 5 et moins de 95°C, préférentiellement entre 10 et moins de 60°C, plus préférentiellement entre 20 et moins de 40°C. Lorsque la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 est refroidie, la température est avantageusement inférieure à la température des étapes 1), 2) et optionnellement 2’). La baisse en température de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 se fait avantageusement à une rampe comprise entre 0,1 et 10°C/heure préférentiellement entre 0,2 et 9°C/heure, plus préférentiellement entre 0,3 et 8°C/heure, et encore plus préférentiellement entre 0,5 et 5°C/heure. La baisse en température peut ne pas être constante tout le long du processus. A titre d’exemple, la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 peut être refroidie de 5°C par heure pendant les trois premières heures, et ensuite être refroidie à une vitesse de 10°C par heure jusqu’à l’obtention de la température finale. Lors du refroidissement de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 , des cristaux du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique se forment et on obtient une suspension S 1 . Dans un mode particulier, des cristaux de sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique préalablement obtenus peuvent être ajoutés lors de cette étape afin de modifier la formation de la suspension S 1 . Il s’agit d’un ensemencement en cristallisation qui permet de mieux contrôler la température de cristallisation, la granulométrie des cristaux, la distribution granulométrique, la pureté du produit final et, éventuellement, le rendement. Les cristaux de sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ainsi ajoutés ont avantageusement un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 11,7° ; 12,2° ; 13,2° ; 13,5° ; 15,6° ; 16,8° ; 17,8° ; 18,5° ; 19,1° ; 20,6° ; 21,4° ; 23,3° ; 25,1° ; 25,8° ; 26,9° ; 29,1° ; 29,5° ; 31,0° ; 33,0° ; 33,6° ; 34,4° ; 35,2° ; 35,9° ; 37,1° ; 38,4° ; 39,6° ; 41,1° ; 42,9° ; 45,1° ; 46,0° ; 47,2° ; 47,6° degrés 2-thêta (+/- 0,1°). Selon un mode particulier de l’invention, le solvant distillé dans l’étape 2) peut être recyclé partiellement ou totalement pour former la solution aqueuse SA 1 de l’étape 1). En d’autres termes, le solvant distillé est avantageusement recyclé au moins partiellement dans la solution aqueuse SA 1 . Selon un autre mode particulier de l’invention, le solvant distillé peut être recyclé partiellement ou totalement, généralement pour laver les cristaux de sel de sodium de d’acide acrylamido-2-méthyl-2-propane sulfonique obtenus après l’étape 3) de séparation liquide/solide, dans une étape optionnelle 4), avec ou sans étape de traitement préalable. La suspensions S 1 , obtenue comprend avantageusement entre 30 et 80% en poids d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous forme cristalline de sel de sodium, par rapport au poids total de la suspension S 1 , préférentiellement entre 50 et 60% en poids. Lors de l’étape 2), le pH est avantageusement supérieur à 10, préférentiellement supérieur à 11, plus préférentiellement supérieur à 12, encore plus préférentiellement le pH est compris entre 13 et 14. Etape 3 du procédé de fabrication de la forme cristalline du sel de sodium : Les cristaux de sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique contenus dans la suspension S 1 obtenus à l’issue de l’étape 2) sont isolés par une étape de séparation liquide/solide et se présentent sous la forme d’une composition C 1 . L’étape de séparation liquide/solide peut s’effectuer par diverses technologies. A titre d’exemples et de manière non limitative, nous pouvons citer l’utilisation d’une centrifugeuse, d’un décanteur, d’un filtre presse, d’un filtre lisseur agité, d’un filtre à bande, d’un filtre à disques, ou d’un filtre à tambour rotatif. D’une manière préférentielle la séparation liquide/solide s’effectue à l’aide d’une centrifugeuse. La séparation liquide/solide peut également s’effectuer par décantation gravitaire. L’étape 3) est avantageusement réalisée à une température comprise entre -20 et 40°C, préférentiellement entre -5 et 30°C. Préférentiellement après l’étape 3) de séparation liquide/solide, les cristaux de sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ne sont pas séchés. La composition C 1 isolée a un taux de cristaux de sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique avantageusement compris entre 40 et 99% préférentiellement entre 60 et 99% en poids, plus préférentiellement entre 60 et 98%, en poids par rapport au poids de la composition C 1 . Le restant de la composition C 1 peut être de l’eau et/ou du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique solubilisé, et/ou du sel de sodium introduit dans l’étape 1). A l’issue de cette étape 3), les cristaux sont caractérisés comme étant des cristaux du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Dans un mode particulier, la phase liquide obtenue à la suite de la séparation liquide/solide est utilisée totalement ou partiellement dans la solution aqueuse SA 1 de l’étape 1). Lors de l’étape 4) le pH est avantageusement contrôlé entre 6 et 14, préférentiellement entre 8 et 14, plus préférentiellement entre 10 et 14, encore plus préférentiellement entre 12 et 14, encore plus préférentiellement entre 13 et 14. Etape 4) du procédé de fabrication de la forme cristalline du sel de sodium : Dans une étape 4) optionnelle, la composition C 1 contenant les cristaux obtenus à l’issue de l’étape 3) est lavée à l’aide d’une solution de lavage. La solution de lavage peut-être de l’eau, une solution aqueuse de sel de sodium (saturée ou non), ou une solution (saturée ou non) en sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (avantageusement sous la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique), préférentiellement il s’agit d’une solution saturée d’un sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Comme solution de sel de sodium, on peut citer une solution d’hydroxyde de sodium, de carbonate de sodium, de bicarbonate de sodium ou de leurs mélanges. La solution de lavage peut comprendre un ou plusieurs solvants organiques. La quantité de solvant organique peut varier en fonction de la température, de la quantité de sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ou de la quantité de sel de sodium. Avantageusement, la solution de lavage ne comprend pas de solvant organique. Comme déjà indiqué en relation avec l’étape 1), le solvant organique est avantageusement choisi parmi les acides organiques, les amides, les alcools, les cétones, les éthers, les esters, les alcanes, les composés hydrocarbonés halogénés, les nitriles, ou leurs mélanges. Préférentiellement, le solvant organique est choisi parmi l’acrylonitrile, l’isopropanol, l’acide acétique ou leurs mélanges. Plus préférentiellement, le solvant organique est l’acrylonitrile. Dans un mode particulier, le lavage de la composition C 1 obtenue à l’issue de l’étape 3) est effectué en pulvérisant de la solution de lavage sur ladite composition C 1 . Dans un mode particulier, le lavage de la composition C 1 obtenue à l’issue de l’étape 3) est effectué en mettant en suspension la composition C 1 dans la solution de lavage. Le ratio en poids entre la solution aqueuse de lavage et la composition C 1 obtenue à l’issue de l’étape 3) est avantageusement compris entre 0,05 :1 et 10 :1 et plus préférentiellement entre 0,1 :1 et 5 :1. Cette étape de lavage est avantageusement réalisée à une température comprise entre -5 et 40°C, préférentiellement entre 0 et 30°C. L’homme du métier saura ajuster la température de manière à ne pas solubiliser les cristaux du sel de sodium d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Les cristaux du sel de sodium d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique obtenus à l’issue de cette étape 4) optionnelle peuvent être isolés de la solution de lavage par une étape de séparation liquide/solide, sous la forme d’une composition C 2 . L’étape de séparation liquide/solide peut s’effectuer par diverses technologies. A titre d’exemples et de manière non limitative, nous pouvons citer l’utilisation d’une centrifugeuse verticale ou horizontale, d’un décanteur, d’un filtre presse, d’un filtre à bande, d’un filtre à disques, d’un filtre poussoir, ou d’un filtre à tambour rotatif. La séparation liquide/solide peut également s’effectuer par décantation gravitaire. Dans un mode particulier, la solution de lavage récupérée peut être utilisée, totalement ou partiellement, de nouveau en étape 4), avec ou sans étape de traitement préalable. Dans un mode particulier, la solution de lavage récupérée peut être utilisée, totalement ou partiellement, dans la solution aqueuse SA 1 en étape 1), avec ou sans étape de traitement préalable. Le pH de la solution de lavage de l’étape 5 est avantageusement contrôlé entre 6 et 14, préférentiellement entre 8 et 14. Etape 5) du procédé de fabrication de la forme cristalline du sel de sodium : Dans une étape 5) optionnelle, la composition C 1 obtenue à l’issue de l’étape 3) ou la composition C 2 obtenue à l’issue de l’étape 4) est séchée. L’étape de séchage peut s’effectuer par diverses technologies. A titre d’exemples et de manière non limitative, nous pouvons citer l’utilisation de toutes technologies de séchage par convection, conduction ou rayonnement (sécheur à lit fluidisé, lit traversé, séchage sur bande convoyeuse, séchage micro-onde séchage sur filtre lisseur agité chauffé, séchage par rayonnement haute fréquence, infra-rouge, séchage par atomisation). L’opération de séchage peut être réalisée à pression atmosphérique ou bien sous vide. L’étape de séchage peut être réalisée de manière discontinue (batch) ou en continu. Autres étapes du procédé de fabrication de la forme cristalline du sel de sodium : Pendant le procédé de fabrication, c’est-à-dire pendant les étapes 1) à 5), et quelle que soit l’étape, il est possible d’introduire au moins un inhibiteur de polymérisation de manière à éviter l’éventuelle polymérisation de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ou de son sel. Cet inhibiteur peut être choisi de manière non limitative parmi l’hydroquinone, le paraméthoxyphénol, la phénotiazine, le 2,2,6,6-tétraméthyl(pipéridin-1-yl)oxyl, le 4-hydroxy-2,2,6,6-tétraméthyl(pipéridin-1-yl)oxyl, les dérivés de phénylène diamines, ou leurs mélanges. Préférentiellement, l’inhibiteur est le paraméthoxyphénol ou le 4-hydroxy-2,2,6,6-tétraméthyl(pipéridin-1-yl)oxyl. La quantité d’inhibiteur introduite par rapport à la quantité d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique introduite à l’étape 1) est avantageusement comprise entre 0,001% et 5% en poids, plus préférentiellement entre 0,01% et 1% en poids. L’inhibiteur peut être introduit au cours d’une ou plusieurs quelconques étapes du procédé. Préférentiellement, il est introduit en quantité supplémentaire pendant l’étape 1). Plus préférentiellement, l’inhibiteur fait partie de la solution aqueuse SA 1 introduite en étape 1). Le procédé de fabrication (étapes 1) à 5)) peut être effectué de manière continue ou discontinue (en batch). Composition du polymère hydrosoluble Le polymère hydrosoluble est obtenu à partir de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, et avantageusement d’au moins un autre monomère qui peut être choisi parmi les monomères non ioniques hydrophiles et/ou les monomères anioniques hydrophiles et/ou les monomères cationiques hydrophiles et/ou les monomères zwitterioniques hydrophiles et/ou les monomères hydrophobes et leurs mélanges. Il peut s’agir d’un polymère de plusieurs monomères distincts ou d’un homopolymère. Avantageusement, le ou les monomères hydrophiles non ioniques pouvant être utilisés dans le cadre de l’invention sont choisis, notamment, dans le groupe suivant : l’acrylamide, le méthacrylamide, les N-alkylacrylamides, les N-alkylméthacrylamides, les N,N-dialkyl acrylamides, les N,N-dialkylméthacrylamides, la N-vinylpyrrolidone, les hydroxyalkylacrylates, les hydroxyalkyl méthacrylates, et leurs mélanges. Parmi ces monomères non ioniques, les groupes alkyle sont avantageusement en C 1 -C 5 , plus avantageusement en C 1 -C 3 . Il s’agit préférentiellement d’alkyles linéaires. Préférentiellement, le monomère hydrophile non ionique est l’acrylamide. Le polymère hydrosoluble comprend avantageusement entre 0 et 99 mol% de monomère(s) hydrophile(s) non-ionique(s), préférentiellement entre 40 et 95 mol%, plus préférentiellement entre 45 et 90 mol%. Avantageusement, le ou les monomères hydrophiles anioniques pouvant être utilisés dans le cadre de l’invention peuvent être choisis dans un large groupe. Ces monomères peuvent présenter des fonctions vinyliques (avantageusement acryliques, maléiques, fumariques, malonique, itaconique, ou allyliques), et contenir un groupe carboxylate, phosphonate, phosphate, sulfate, sulfonate, ou un autre groupe à charge anionique. Le monomère anionique peut être sous forme acide ou bien sous forme de sel de métal alcalino-terreux, de sel de métal alcalin ou de sel d’ammonium. Des exemples de monomères convenables incluent l’acide acrylique ; l’acide méthacrylique ; l’acide diméthylacrylique ; l’acide itaconique ; l’acide crotonique ; l’acide maléique ; l’acide fumarique ; l’acide acrylamido undécanoïque ; l’acide 3-acrylamido 3-méthylbutanoïque ; l’anhydride maléique ; l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (ATBS) ; les monomères de type acide fort présentant par exemple une fonction de type acide sulfonique ou acide phosphonique tels que l’acide vinylsulfonique, l’acide vinylphosphonique, l’acide allylsulfonique, l’acide méthallylsulfonique, l’acide 2-méthylidenepropane-1,3-disulfonique, le 2-sulfoéthylméthacrylate, le sulfopropylméthacrylate, le sulfopropylacrylate, l’acide allylphosphonique, l’acide styrène sulfonique, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane disulfonique ; les sels hydrosolubles de ces monomères comme leurs sels de métaux alcalins, de métaux alcalino-terreux, ou d’ammonium ; et leurs mélanges. Dans cette liste, les monomères mentionnés de type acide fort présentant une fonction de type acide sulfonique n’incluent pas la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Le polymère hydrosoluble comprend avantageusement entre 1 et 100 mol% de monomère(s) hydrophile(s) anionique(s), préférentiellement entre 2 et 60 mol%, plus préférentiellement entre 5 et 30 mol%, encore plus préférentiellement entre 5 et 20 mol%, ces pourcentages incluant le monomère de forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Dans un mode particulier selon l’invention, le ou les monomères hydrophiles anioniques, autres que l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous forme cristalline du sel de sodium, peuvent être salifiés. Par salifié, on entend qu’au moins une fonction acide du monomère anionique est remplacée par un sel neutralisant la charge négative de la fonction acide. Autrement dit, la forme non neutralisée (non salifiée) correspond à la forme acide du monomère, par exemple R-C(=O)-OH dans le cas de la fonction acide carboxylique, alors que la forme neutralisée du monomère correspond à la forme R-C(=O)-O - X + , X + étant un contre-ion (par exemple un sel métallique ou un ammonium) de charge positive. La neutralisation des fonctions acides du polymère hydrosoluble peut être partielle ou totale. La forme salifiée correspond avantageusement aux sels de métaux alcalins (Li, Na, K…), de métaux alcalino-terreux (Ca, Mg…) ou d’ammonium (par exemple l’ion ammonium ou un ammonium tertiaire). Le sel préféré est le sel de sodium. La salification peut se faire avant, durant ou après la polymérisation. Dans un mode particulier selon l’invention, le polymère hydrosoluble comprend avantageusement entre 1 et 100 mol% de monomère(s) anionique(s) de forme salifiée, préférentiellement entre 20 et 100 mol%, plus préférentiellement entre 50 et 100 mol% et encore plus préférentiellement entre 80 et 100 mol%. Avantageusement, le ou les monomères hydrophiles cationiques pouvant être utilisés dans le cadre de l’invention sont choisis, notamment parmi les monomères dérivés des motifs de type vinylique (avantageusement acrylamide, acrylique, allylique ou maléique), ces monomères possédant une fonction phosphonium ou ammonium quaternaire. On peut citer, en particulier et de façon non limitative, l’acrylate de diméthylaminoéthyle (ADAME) quaternisé, le méthacrylate de diméthylaminoéthyle (MADAME) quaternisé, le chlorure de diméthyldiallylammonium (DADMAC), le chlorure d’acrylamido propyltriméthyl ammonium (APTAC), et le chlorure de méthacrylamido propyltriméthyl ammonium (MAPTAC). L’agent de quaternisation peut être choisi parmi les chlorures d’alkyle, les sulfates de dialkyle ou les halogénures d’alkyle. Les groupes alkyles sont avantageusement en C 1 -C 3 et linéaires. Préférentiellement, l’agent de quaternisation est choisi parmi le chlorure de méthyle ou le diéthyle sulfate. L’homme du métier saura préparer les monomères quaternisés, notamment par protonation, par exemple au moyen d’halogénure d’alkyle de type R-X, R étant un groupe et alkyle en C 1 -C 3 et X étant un halogène (notamment le chlorure de méthyle). En outre, la présente invention couvre également les monomères de type DADMAC, APTAC et MAPTAC dont le contre-ion halogénure est le fluorure, le bromure ou l’iodure à la place du chlorure. Dans un mode préféré selon l’invention, le monomère hydrophile cationique est choisi parmi les sels de diallyldialkyl ammonium comme le chlorure de diallyl diméthyl ammonium (DADMAC) ; les sels acidifiés ou quaternisés de dialkyl- aminoalkylacrylamides ; les sels acidifiés ou quaternisés de dialkyl- aminoalkylméthacrylamides, comme par exemple le chlorure de méthacrylamido-propyl triméthyl ammonium (MAPTAC), le chlorure d’acrylamido-propyl triméthyl ammonium (APTAC) et leurs mélanges. Avantageusement, les groupes alkyles sont en C 1 -C 3 . Le polymère hydrosoluble comprend avantageusement entre 0 et 20 mol% de monomère(s) cationique(s), préférentiellement entre 0 et 6 mol%. Avantageusement, le ou les monomères hydrophiles zwitterioniques peuvent être un dérivé d’un motif de type vinylique (avantageusement acrylamide, acrylique, allylique ou maléique), ce monomère possédant une fonction amine ou ammonium quaternaire et une fonction acide de type carboxylique (ou carboxylate), sulfonique (ou sulfonate) ou phosphorique (ou phosphate). On peut citer, en particulier et de façon non limitative les dérivés de l’acrylate de diméthylaminoéthyl, tel que le 2-((2-(acryloyloxy)éthyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3-((2-(acryloyloxy)éthyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4-((2-(acryloyloxy)éthyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, le [2-(acryloyloxy)éthyl] (diméthylammonio) acetate, les dérivés du méthacrylate de diméthylaminoéthyle tel que le 2-((2-(méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3-((2-(méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4-((2-(méthacryloyloxy) éthyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, le [2-(méthacryloyloxy)éthyl] (diméthylammonio) acétate, les dérivés du diméthylamino propylacrylamide tel que le 2-((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3-((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4-((3-acrylamidopropyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate, le [3-(acryloyloxy) propyl] (diméthylammonio) acétate, les dérivés du diméthylamino propyl méthylacrylamide tel que le 2-((3-méthacrylamidopropyl) diméthylammonio) éthane-1-sulfonate, le 3-((3-méthacrylamidopropyl) diméthylammonio) propane-1-sulfonate, le 4-((3-méthacrylamidopropyl) diméthylammonio) butane-1-sulfonate et le [3-(méthacryloyloxy)propyl] (diméthylammonio) acétate et leurs mélanges. Le polymère hydrosoluble comprend avantageusement 0 et 20 mol% de monomère(s) zwitterionique(s), plus préférentiellement entre 0 et 10 mol%. Des monomères hydrophobes, dont le coefficient de partage K ow est supérieur à 1, peuvent également être utilisés dans la préparation du polymère hydrosoluble utilisé dans le procédé de l’invention. Ils sont de préférence choisis dans la liste suivante : les esters d'acide (méth)acrylique à chaîne alkyle, arylalkyle et/ou éthoxylée et/ou propoxylée ; les dérivés de (méth)acrylamide à chaîne alkyle, arylalkyle ou dialkyle et/ou éthoxylée et/ou propoxylée ; des dérivés cationiques d'allyle ayant une chaîne alkyle, arylalkyle ou dialkyle et/ou une chaîne éthoxylée et/ou propoxylée ; des dérivés hydrophobes anioniques ou cationiques de (méth)acryloyle ; et des dérivés monomères anioniques ou cationiques de (méth)acrylamide portant une chaîne hydrophobe. Les monomères hydrophobes peuvent comprendre des atomes d'halogène, par exemple du chlorure. Parmi ces monomères hydrophobes : - les groupes alkyle sont de préférence en C 3 -C 20 . Les alkyles en C 6 -C 20 sont de préférence des alkyles linéaires tandis que les alkyles en C 3 -C 5 sont de préférence ramifiés, - les groupes arylalkyle sont de préférence en C7-C25, plus préférablement en C 7 -C 15 , - les chaînes éthoxylées comprennent de préférence 6 à 100 groupes -CH 2 -CH 2 -O-, plus préférentiellement 10 à 40, - les chaînes propoxylées comprennent de préférence 0 à 50 groupes -CH 2 -CH 2 -CH 2 -O-, plus préférablement 0 à 20. Le polymère hydrosoluble comprend avantageusement moins de 5 mol% de monomères hydrophobes. Lorsque le polymère hydrosoluble comprend des monomères hydrophobes, ils sont présents en quantité telle que le polymère reste soluble dans l’eau. Les monomères présentant une fonction fluorescente peuvent également être utilisés dans le cadre de l’invention. Un monomère présentant une fonction fluorescente peut être détecté par n'importe quelle méthode appropriée, par exemple par fluorométrie avec un fluorimètre à longueur d'onde fixe. Généralement, la détection du monomère présentant une fonction fluorescente se fait aux maximas d'excitation et d'émission, qui peuvent être déterminés à l'aide d'un fluorimètre à balayage. Les monomères présentant une fonction fluorescente sont choisis, par exemple, parmi les monomères comprenant le styrène sulfonate de sodium et le styrène sulfonique, le vinylimidazole et ses dérivés, le 9-vinyl anthracène et ses dérivés, la pyranine et ses dérivés, la coumarine et ses dérivés, la quinolaxine et ses dérivés, le pinacyanol et ses dérivés, le xanthydrol et ses dérivés, le luminol et ses dérivés, le dabsyl et ses dérivés, l'acide 3-hydroxy-2-méthylène-3-(1-naphtyl)propionique et ses dérivés, la rhodamine et ses dérivés, la N-dibenzosubérénylacrylamide et ses dérivés, la N-9-xanthénylacrylamide et ses dérivés, les dérivés naphtaliques, la fluorescein et ses dérivés, le pyrène et ses dérivés, le carbostyril et ses dérivés, la pyrazoline et ses dérivés, l'allyl dibenzosuberenol et ses dérivés, chinconicine et ses dérivés, quininone et ses dérivés, luminol et ses dérivés, et cinchoninone et ses dérivés. Dans un mode particulier selon l’invention, le polymère hydrosoluble peut comprendre au moins un monomère cyclique présentant une fonction hydrolysable. Avantageusement le ou les monomères cycliques présentant une fonction hydrolysable sont choisis parmi les acétals de cétènes cycliques, les thionolactones et leurs mélanges. L’acétal de cétène cyclique est avantageusement choisi parmi : 2-methylene-1,3-dioxepane (MDO), 5,6-benzo-2-methylene-1,3-dioxepane (BMDO), 2-methylene-4-phenyl-1,3-dioxolane (MPDL), 2-methylene-1,3,6-trioxocane (MTC), et leurs mélanges. Préférentiellement, il s’agit du 2-methylene-1,3-dioxepane (MDO). La thionolactone est avantageusement choisie parmi : Dibenzo[c,e]oxepine(7H)-5-thione (DOT), ε-thionocaprolactone, 3,3-dimethyl-2,3-dihydro-5Hbenzo[e][1,4]dioxepine-5-thione (DBT) et leurs mélanges. Préférentiellement, il s’agit de 3,3-dimethyl-2,3-dihydro-5Hbenzo[e][1,4]dioxepine-5-thione. Dans un mode particulier selon l’invention, le polymère hydrosoluble peut comprendre au moins un groupement à LCST. Selon les connaissances générales de l’homme du métier, un groupement à LCST correspond à un groupement dont la solubilité dans l’eau pour une concentration déterminée, est modifiée au-delà d’une certaine température et en fonction de la salinité. Il s’agit d’un groupement présentant une température de transition par chauffage définissant son manque d’affinité avec le milieu solvant. Le manque d’affinité avec le solvant se traduit par une opacification ou une perte de transparence qui peut être due à une précipitation, une agrégation, une gélification ou une viscosification du milieu. La température de transition minimale est appelée « LCST » (température critique inférieure de solubilité, de l’anglais « Lower Critical Solution Température »). Pour chaque concentration de groupement à LCST, une température de transition par chauffage est observée. Elle est supérieure à la LCST qui est le point minimum de la courbe. En dessous de cette température, le polymère est soluble dans l’eau, au-dessus de cette température, le polymère perd sa solubilité dans l’eau. Dans un mode particulier selon l’invention, le polymère hydrosoluble peut comprendre au moins un groupement à UCST. Selon les connaissances générales de l’homme du métier, un groupement à UCST correspond à un groupement dont la solubilité dans l’eau pour une concentration déterminée, est modifiée en dessous d’une certaine température et en fonction de la salinité. Il s’agit d’un groupement présentant une température de transition par refroidissement définissant son manque d’affinité avec le milieu solvant. Le manque d’affinité avec le solvant se traduit par une opacification ou une perte de transparence qui peut être due à une précipitation, une agrégation, une gélification ou une viscosification du milieu. La température de transition maximale est appelée « UCST » (température critique supérieure de solubilité, de l’anglais « Upper Critical Solution Température »). Pour chaque concentration de groupement à UCST, une température de transition par refroidissement est observée. Elle est inférieure à la UCST qui est le point maximum de la courbe. Au-dessus de cette température, le polymère est soluble dans l’eau, en-dessous de cette température, le polymère perd sa solubilité dans l’eau. Les quantités des différents monomère(s) seront ajustées par l’homme du métier afin de ne pas dépasser 100% molaire lors de la préparation du polymère hydrosoluble. Polymère hydrosoluble L’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane utilisé pour obtenir le polymère hydrosoluble est avantageusement au moins à 50 mol% sous la forme cristalline du sel de sodium avant polymérisation, préférentiellement entre 70 et 100 mol%. Plus préférentiellement, 100 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique est sous la forme cristalline du sel de sodium. Dans un mode particulier selon l’invention, le polymère hydrosoluble est avantageusement obtenu à partir d’entre 1 et 99 mol% de monomère(s) hydrophiles anionique(s), préférentiellement entre 2 et 60 mol%, plus préférentiellement entre 5 et 30 mol%, encore plus préférentiellement entre 5 et 20 mol%, ces pourcentages incluant le monomère de forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Dans un mode particulier selon l’invention, le polymère hydrosoluble peut comprendre entre 1 et 100 mol% d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, préférentiellement entre 1 et 99 mol%, plus préférentiellement entre 2 et 60 mol%, plus préférentiellement entre 3 et 50 mol%, avec avantageusement au moins 50 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé sous la forme cristalline du sel de sodium, préférentiellement entre 70 et 100 mol%. Plus préférentiellement, 100 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé est sous la forme cristalline du sel de sodium. Dans un mode particulier selon l’invention, le polymère hydrosoluble comprend entre 1 et 99 mol% de monomères hydrophiles non-ioniques, préférentiellement entre 40 et 95 mol%, plus préférentiellement entre 45 et 90 mol% ; et entre 1 et 99 mol% d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, préférentiellement entre 5 et 60 mol%, plus préférentiellement entre 10 et 55 mol%, avec avantageusement au moins 50 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé sous la forme cristalline du sel de sodium, préférentiellement entre 70 et 100 mol%. Plus préférentiellement 100%, de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé est sous la forme cristalline du sel de sodium. Dans un mode préféré selon l’invention, le polymère hydrosoluble est un polymère à base d’acrylamide et d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, avec au moins 50 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé sous la forme cristalline du sel de sodium. Préférentiellement, le polymère hydrosoluble est un polymère constitué d’acrylamide, d’acide acrylique et d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique avec au moins 50 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé sous la forme cristalline du sel de sodium. Le polymère hydrosoluble peut être partiellement ou totalement post hydrolysé. Dans un mode préféré selon l’invention, le polymère hydrosoluble est un polymère d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous la forme cristalline du sel de sodium et d’un sel de l’acide acrylique, ou un polymère d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous la forme cristalline du sel de sodium et d’un monomère non ionique hydrolysable. Le monomère non ionique hydrolysable est préférentiellement choisi parmi l’acrylamide ; le méthacrylamide ; les dérivés N-mono de l’acrylamide ou du méthacrylamide ; les dérivés N,N de l’acrylamide ou du méthacrylamide ; et les esters acryliques ou méthacryliques. Préférentiellement il s’agit de l’acrylamide. Selon l’invention, le polymère hydrosoluble peut avoir une structure linéaire, branchée, réticulée, en forme d’étoile (ou « star ») ou en forme de peigne (ou « comb »). Cette structure peut être obtenue, selon les connaissances générales de la personne du métier, par exemple par sélection de l’amorceur, de l’agent de transfert, de la technique de polymérisation telle que la polymérisation radicalaire contrôlée dite RAFT (transfert de chaîne réversible par addition-fragmentation, de l’anglais « Reversible-Addition Fragmentation chain Transfer »), NMP (polymérisation en présence de nitroxyde, de l’anglais « Nitroxide Mediated Polymerization ») ou ATRP (polymérisation radicalaire par transfert d’atomes, de l’anglais « Atom Transfert Radical Polymerization »), de l’incorporation de monomères structuraux, ou de la concentration. Le polymère hydrosoluble peut en outre être structuré par un agent de ramification. Par polymère structuré, on désigne un polymère non linéaire qui possède des chaînes latérales de manière à obtenir, lorsque ce polymère est mis en solution dans l’eau, un fort état d’enchevêtrement conduisant à des viscosités à bas gradient très importantes. L’agent de ramification est avantageusement choisi parmi : - les agents de structure, pouvant être choisis dans le groupe comprenant des monomères à insaturation polyéthylénique (ayant au minimum deux fonctions insaturées), comme par exemple les fonctions vinyliques, allyliques, acryliques et époxy et l’on peut citer par exemple le méthylène bis acrylamide (MBA), la triallyamine, ou le chlorure de tétraallylammonium ou 1,2 dihydroxyethylène bis-(N-acrylamide), et/ou - les monomères ayant au moins deux fonctions époxy, - les monomères ayant au moins une fonction insaturée et une fonction époxy, - les macroamorceurs tels que les polyperoxydes, polyazoïques et les polyagents de transfert tels que les polymères polymercaptants, et les polyols, et/ou - les polysaccharides fonctionnalisés. La quantité d’agent de ramification dans le polymère hydrosoluble est avantageusement inférieure à 40 000 ppm par rapport au poids total des monomères du polymère hydrosoluble, préférentiellement inférieure à 10 000 ppm, plus préférentiellement inférieure à 5 000 ppm. Dans un mode particulier, la quantité d’agent de ramification est au moins égale à 0,1 ppm, par rapport au poids total des monomères du polymère hydrosoluble, préférentiellement au moins 1 ppm, plus préférentiellement au moins 10 ppm, plus préférentiellement au moins 100 ppm et encore plus préférentiellement au moins 1 000 ppm. Lorsque le polymère hydrosoluble comprend un agent de ramification, le polymère reste soluble dans l’eau. L’homme du métier saura ajuster la quantité d’agent de ramification, et éventuellement la quantité d’agent de transfert afin d’arriver à ce résultat. Dans un mode préféré selon l’invention, le polymère hydrosoluble ne comprend pas d’agent de ramification. Dans un mode particulier selon l’invention, le polymère hydrosoluble comprend un agent de transfert. L’agent de transfert est avantageusement choisi parmi le méthanol, l’alcool isopropylique, l’hypophosphite de sodium, de calcium, de magnésium ou de potassium ; le 2-mercaptoéthanol ; le 3-mercaptopropanol ; le dithiopropylène glycol ; le thioglycérol ; l’acide thioglycolique ; l’acide thiohydracrylique ; l’acide thiolactique ; l’acide thiomalique ; la cystéine ; et l’aminoethanethiol ; le méthallysulfonate de sodium, de calcium, de magnésium ou de potassium ; et leur mélange. Préférentiellement, il s’agit de l’hypophosphite de sodium. La quantité d’agent de transfert dans le polymère hydrosoluble est avantageusement comprise entre 0 et 100 000 ppm par rapport au poids total des monomères du polymère, préférentiellement entre 0 et 10 000 ppm, plus préférentiellement entre 0 et 1 000 ppm, encore plus préférentiellement entre 0 et 100 ppm. Lorsqu’il est présent, l’agent de transfert représente au moins 0,1 ppm, par rapport au poids total des monomères du polymère hydrosoluble, préférentiellement au moins 1 ppm. Dans un mode particulier selon l’invention, le polymère hydrosoluble ne comprend pas d’agent de transfert. De manière générale, le polymère hydrosoluble ne nécessite pas de développement de procédé de polymérisation particulier. En effet, il peut être obtenu selon toutes les techniques de polymérisation bien connues par l’homme de métier. Il peut notamment s’agir de polymérisation en solution ; polymérisation en gel ; polymérisation par précipitation ; polymérisation en émulsion (aqueuse ou inverse) ; polymérisation en suspension ; polymérisation par extrusion réactive ; polymérisation eau dans eau ; ou de polymérisation micellaire. La polymérisation est généralement une polymérisation radicalaire, de préférence par polymérisation en émulsion inverse ou par polymérisation en gel. Par polymérisation radicalaire, nous incluons la polymérisation par radicaux libres au moyen d’initiateurs UV, azoïques, redox ou thermiques ainsi que les techniques de polymérisation radicalaire contrôlée (PCR) ou les techniques de polymérisation sur matrice. Comme technique de polymérisation radicalaire contrôlée, on peut citer de façon non limitative, les techniques telles que la polymérisation par transfert d’iode « (Iodine Transfer Polymerization » en anglais (ITP)), la polymérisation contrôlée par des nitroxydes, (« Nitroxide Mediated Polymerization » en anglais (NMP)), par transfert d’atome (« Atom Transfer Radical Polymerization » en anglais (ATRP)), par transfert de chaîne par addition-fragmentation réversible (« Reversible Addition Fragmentation chain Transfer Polymerization » en anglais (RAFT)), dont fait partie la technologie MADIX (« MAcromolecular Design by Interchange of Xanthates » en anglais), diverses variations de polymérisations avec des composés organométalliques (« Organometallic Mediated Radical Polymerization » en anglais (OMRP)), la polymérisation radicalaire contrôlée par des composés hétéroatomiques (« OrganoHeteroatom-mediated Radical Polymerization » en anglais (OHRP)). Comme déjà indiqué, le polymère hydrosoluble peut être post hydrolysé. La post hydrolyse est la réaction d’hydrolyse du polymère après sa formation par polymérisation de monomère(s). Cette étape consiste en la réaction de groupes fonctionnels hydrolysables de monomères avantageusement non ioniques, plus avantageusement les fonctions amide ou ester, avec un agent d’hydrolyse. Cet agent d’hydrolyse peut être une enzyme, une résine échangeuse d’ion, ou un métal acide de de Brønsted (par exemple un acide halogénohydrique) ou une base de Brønsted (par exemple un hydroxyde alcalin ou un hydroxyde alcalino-terreux). Préférentiellement, l’agent d’hydrolyse est une base de Brønsted. Durant cette étape de post-hydrolyse du polymère hydrosoluble, le nombre de fonctions acide carboxylique augmente. En effet, la réaction entre la base et les fonctions amides ou esters présentes dans le polymère hydrosoluble produit des groupes carboxylate. Le polymère hydrosoluble peut se présenter sous forme liquide, gel ou solide lorsque sa préparation inclut une étape de séchage tel que le séchage par pulvérisation (« spray drying » en anglais), le séchage sur tambour le séchage par rayonnement tel que le séchage micro-ondes, ou encore le séchage en lit fluidisé. Le polymère hydrosoluble a avantageusement un poids moléculaire moyen en poids d’au moins 0,5 million g/mol, préférentiellement entre 0,5 et 40 millions g/mol, plus préférentiellement entre 5 et 30 millions g/mol. Le poids moléculaire s’entend en poids moléculaire moyen en poids. Le poids moléculaire moyen en poids est déterminé par la viscosité intrinsèque du polymère. La viscosité intrinsèque peut être mesurée par des méthodes connues de l’homme du métier et peut être calculée à partir des valeurs de viscosité réduite pour différentes concentrations en polymère par méthode graphique consistant à relever les valeurs de viscosité réduite (axe des ordonnées) sur la concentration (axe des abscisses) et d’extrapoler la courbe jusqu’à concentration nulle. La valeur de viscosité intrinsèque est relevée sur l’axe des ordonnées ou en utilisant la méthode des moindres carrés. Le poids moléculaire peut alors être déterminé par l’équation de Mark-Houwink : [η] = K M α [η] représente la viscosité intrinsèque du polymère déterminée par la méthode de mesure de viscosité en solution. K représente une constante empirique. M représente le poids moléculaire du polymère. α représente le coefficient de Mark-Houwink. K et α dépendent du système particulier polymère-solvant. Fluide de fracturation La présente invention concerne un fluide de fracturation comprenant une phase aqueuse, au moins un agent de soutènement et au moins un polymère hydrosoluble de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique étant, avant polymérisation, sous la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique décrite ci-dessus. La phase aqueuse est avantageusement choisie parmi : l’eau de mer, une saumure, une eau douce, avantageusement il s’agit d’une saumure. Par saumure, on désigne une solution comprenant de l’eau et des sels organiques ou inorganiques. Les sels peuvent inclure des sels monovalents, des sels bivalents, des sels trivalents, et leurs mélanges. Avantageusement, la saumure comprend au moins 1 000 mg/L de sels, préférentiellement au moins 5 000 mg/L, plus préférentiellement au moins 10 000 mg/L, encore plus préférentiellement au moins 50 000 mg/L et encore plus préférentiellement la saumure est saturée en sels. L’agent de soutènement peut être choisi de façon non restrictive parmi le sable, la céramique, la bauxite, les billes de verre, et le sable imprégné de résine. Avantageusement, la quantité d’agent de soutènement dans le fluide de fracturation est comprise entre 0,5 et 40% en poids par rapport au poids total du fluide de fracturation, préférentiellement entre 1 et 25%, plus préférentiellement entre 1,5 et 20%. Avantageusement, le fluide de fracturation comprend entre 0,001% et 1% en poids de polymère hydrosoluble obtenu à partir de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique par rapport au poids total du fluide de fracturation, préférentiellement entre 0,002% et 0,2%. Le fluide de fracturation peut comprendre d’autres composés connus de l’homme de l’art, comme ceux cités dans le document SPE 152596, par exemple : - Des agents anti-gonflement des argiles comme le chlorure de potassium, ou le chlorure de choline, et/ou - Des biocides pour éviter le développement de bactéries en particulier sulfato réductrices pouvant former des masses visqueuses réduisant les surfaces de passage. On peut citer, par exemple, le glutaraldéhyde, qui est le plus utilisé, ou encore le formaldéhyde ou les isothiazolinones, et/ou - Des réducteurs d’oxygène comme le bisulfite d’ammonium pour éviter la destruction des autres composants par oxydation et la corrosion des tubes d’injection, et/ou - Des additifs anticorrosion pour protéger les tubes contre l’oxydation par les quantités résiduelles d’oxygène, le N,N dimethylformamide étant privilégié, et/ou - Des lubrifiants comme les distillats d’huile, et/ou - Des chélatants pour le fer comme l’acide citrique, l’EDTA (éthylène diamine tétra-acétique), les phosphonates, et/ou - Des produits antitartres comme les phosphates, les phosphonates, les polyacrylates ou l’éthylène glycol. Avant sa mise en œuvre dans le fluide de fracturation, le polymère hydrosoluble selon l’invention peut se trouver sous différentes formes solides ou liquides. Préférentiellement, il se trouve sous forme de poudre, d’émulsion inverse eau dans huile, de suspension polyphasique particulaire aqueuse, ou de suspension polyphasique particulaire huileuse. Procédé de préparation d’un fluide de fracturation La présente invention concerne également un procédé de préparation d’un fluide de fracturation par addition, dans de l’eau ou une saumure, d’au moins un polymère hydrosoluble de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (décrite ci-dessus), et dans lequel le polymère hydrosoluble est, avant formation du fluide de fracturation : - soit sous forme de poudre ; - soit sous forme d’une émulsion inverse eau dans huile ; - soit sous forme d’une suspension polyphasique particulaire aqueuse ou huileuse. Le procédé de préparation d’un fluide de fracturation selon l’invention comprend préférentiellement une étape d’ajout dans ledit fluide d’au moins un agent de soutènement tel que décrit précédemment. Lorsque le polymère hydrosoluble ajouté dans le fluide de fracturation est, avant formation du fluide de fracturation, sous forme de poudre, la taille moyenne des particules de polymères est avantageusement inférieure à 1,5 millimètres, préférentiellement inférieure à 850 micromètres, plus préférentiellement inférieure à 200 micromètres. La taille moyenne des particules de polymère hydrosoluble est avantageusement supérieure à 5 µm. La taille moyenne des particules de polymère hydrosoluble est la taille moyenne de la dimension la plus importante, par exemple le diamètre pour des particules sphériques. Elle est avantageusement mesurée avec un appareil de mesure laser utilisant les techniques conventionnelles qui font partie des connaissances de l’homme du métier. A titre d’exemple, un appareil de type Mastersizer de la société Malvern, par exemple le MS2000 pourra être utilisé à cet effet. Ce type d’appareil permet de mesurer, par diffraction laser, la distribution granulométrique des particules en milieu liquide ou sous forme solide. Lorsque le polymère hydrosoluble selon l’invention est sous forme solide, il peut être partiellement ou totalement dissous dans l’eau à l’aide d’une unité de préparation de polymère comme le Polymer Slicing Unit (Unité de tranchage de polymère - PSU) divulgué dans le document EP 2 203 245. Lorsque le polymère hydrosoluble ajouté dans le fluide de fracturation est, avant formation du fluide de fracturation, sous forme d’une émulsion inverse eau dans huile, la concentration en polymère hydrosoluble dans l’émulsion est préférentiellement comprise entre 5 et 60 % en poids, plus préférentiellement entre 15 et 40% en poids par rapport au poids de l’émulsion. Dans un mode préféré selon l’invention, l’émulsion inverse eau dans huile peut comprendre entre 0,01% et 70% en poids d’un sel organique et/ou d’un sel inorganique par rapport au poids de l’émulsion, de préférence entre 5 et 20%. Les sels peuvent être choisis de façon non restrictive parmi le chlorure de sodium, le sulfate de sodium, le bromure de sodium, le sulfate d’ammonium, le chlorure d’ammonium, le chlorure de lithium, le bromure de lithium, le chlorure de potassium, le bromure de potassium, le sulfate de magnésium, le sulfate d’aluminium et leurs mélanges. Les sels préférés sont le chlorure d’ammonium et le sulfate d’ammonium. Lorsque le polymère hydrosoluble ajouté dans le fluide de fracturation est, avant formation du fluide de fracturation, sous forme d’une suspension polyphasique particulaire aqueuse comprenant : - 15 à 60 % en poids d’au moins un polymère hydrosoluble sous forme de particules solides de taille moyenne comprise entre 5 et 500 µm ; - 15 à 45 % en poids d’au moins un sel de métal alcalin et/ou d’au moins un sel d’un métal alcalino-terreux ; - au moins un agent viscosifiant différent du polymère hydrosoluble ; - au moins 10 % en poids d’eau ; et ladite suspension ayant une viscosité Brookfield comprise entre 500 et 20000 cps à une température de 20°C ; et ladite suspension ayant une masse volumique comprise entre 1,1 et 2 kg.L -1 . Lorsque le polymère hydrosoluble ajouté dans le fluide de fracturation est, avant formation du fluide de fracturation, sous forme d’une suspension polyphasique particulaire huileuse, ladite suspension comprend de préférence : - 15 à 60 % en poids d’au moins un polymère hydrosoluble sous forme de particules solides de taille moyenne comprise entre 5 et 500 µm ; - au moins un agent viscosifiant différent du polymère hydrosoluble ; - au moins 10% en poids d’huile ; et ladite suspension ayant une viscosité Brookfield comprise entre 500 et 20000 cps à une température de 20°C, et ladite suspension ayant une masse volumique comprise entre 0,6 et 1,4 kg.L -1 . La viscosité Brookfield est mesurée avec un appareil Brookfield, monté d’un module LV, le module pouvant tourner à une vitesse de 30 tours par minutes par exemple, la mesure étant avantageusement effectuée à 20°C. La masse volumique est mesurée à 20°C, à une pression de 1 atm c’est-à-dire 101 325 Pa. Procédé de fracturation hydraulique de réservoir souterrain non conventionnel d’huile ou de gaz La présente invention concerne également un procédé de fracturation hydraulique d’un réservoir souterrain non conventionnel d’huile ou de gaz comprenant la préparation d’un fluide de fracturation tel que décrit précédemment, et l’injection dudit fluide de fracturation dans le réservoir souterrain. L’injection est réalisée sous pression de manière à créer des fractures réparties tout le long du puits de production. Optionnellement, avant, durant ou après la création des fractures, on injecte dans le réservoir au moins un composé oxydant et/ou au moins un composé tensioactif. L’injection de tensioactif permet d’éliminer la viscosité engendrée par le polymère en inhibant les interactions hydrophobes interchaînes, tandis que l’injection du composé oxydant détruit le polymère. Dans les deux cas, l’injection permet de rétablir une viscosité de fluide proche de celle de l’eau. Comme composé oxydant, on peut citer la javel (solution aqueuse d’un sel d’hypochlorite), l’eau oxygénée, l’ozone, les chloramines, les persulfates, les permanganates ou les perchlorates. La nature chimique du (ou des) composé(s) tensio-actif(s) n’est pas critique. Ils peuvent être anioniques, non ioniques, amphotères, zwitterioniques et/ou cationiques. De préférence, le(s) composé(s) tensio-actif(s) de l’invention porte(nt) des charges anioniques. De préférence, les composés tensioactifs utilisés sont choisis parmi les tensio-actifs anioniques et leurs zwitterions choisis dans le groupe comprenant les dérivés d’alkylsulfates, d’alkyléthersulfates, d’arylalkylsulfates, d’arylalkyléthersulfates, d’alkylsulfonates, d’alkyléthersulfonates, d’arylalkylsulfonates, d’arylalkyléthersulfonates, d’alkylphosphates, d’alkylétherphosphates, d’arylalkylphosphates, d’arylalkylétherphosphates, d’alkylphosphonates, d’alkylétherphosphonates, arylalkylphosphonates, d’arylalkylétherphosphonates, d’alkylcarboxylates, d’alkyléthercarboxylates, d’arylalkylcarboxylates, d’arylalkyléthercarboxylates, de polyethers alkyles, de polyethers arylalkyles... On définit par chaine alkyle, une chaine de 6 à 24 carbones, ramifiée ou non, avec plusieurs motifs ou non, pouvant éventuellement comporter un ou plusieurs hétéroatomes (O, N, S). On définit par chaine arylalkyle, une chaine de 6 à 24 carbones, ramifiée ou non, comportant un ou plusieurs noyaux aromatiques et pouvant éventuellement comporter un ou plusieurs hétéroatomes (O, N, S). Les agents tensio-actifs les plus couramment utilisés, pour des raisons de coût, de stabilité, et de disponibilité, sont du type sulfonate ou sulfate, présentés sous la forme de sels de métaux alcalins ou d’ammonium. Procédé de réduction de friction d’un fluide de fracturation dans une opération de fracturation hydraulique de réservoir souterrain non conventionnel d’huile ou de gaz La présente invention concerne également un procédé de réduction de friction d’un fluide de fracturation dans une opération de fracturation hydraulique d’un réservoir souterrain non conventionnel d’huile ou de gaz comprenant la préparation d’un fluide de fracturation tel que décrit précédemment, et l’injection dudit fluide de fracturation dans le réservoir souterrain. La réduction de friction permet de diminuer ou de supprimer les pertes (pression) liées aux frottements lors de l’injection du fluide de fracturation. L’invention et les avantages qui en résultent ressortiront bien des exemples de réalisation suivants. Figures La représente le diagramme par diffraction des rayons X de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. La représente le diagramme par diffraction des rayons X de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. La représente le pourcentage de réduction de friction en fonction du temps pour des polymères post-hydrolysés. La représente le pourcentage de réduction de friction en fonction du temps pour des ter-polymères. La représente le pourcentage de réduction de friction en fonction du temps pour des homopolymères. La représente le pourcentage de réduction de friction en fonction du temps pour des polymères. Exemples Exemple 1 : Synthèse de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique Dans un réacteur agité de 2000 ml ayant une double enveloppe, sont ajoutés 1522 grammes d’acrylonitrile contenant 0,4% d’eau en poids et 180 grammes d’acide sulfurique fumant titrant 104% H 2 SO 4 (18% Oléum). Le mélange est agité pendant 1 heure et refroidi par la double enveloppe du réacteur qui maintient la température du mélange sulfonant à -20°C. 97 grammes d’isobutylène sont additionnés au mélange sulfonant précédent, à un débit de 1,6 grammes/minute. La température du mélange est contrôlée à 45°C lors de l’introduction de l’isobutylène. Les particules de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique précipitent dans le mélange et le taux de solide est d’environ 20% en poids. Le mélange réactionnel est filtré sur un filtre de type Büchner et séché sous vide à 50°C. Le solide obtenu est l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et se présente sous forme de poudre blanche très fine. Exemple 2 : Synthèse de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique Dans un réacteur agité de 1000 mL ayant une double enveloppe, sont ajoutés 439 grammes d’une solution d’hydroxyde de sodium à 22% (en poids dans l’eau). Au mélange précédent sont ajoutés 452 grammes d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (poudre blanche obtenue issue de l’exemple 1). Le mélange est agité pendant 30 minutes, à 10°C, pour former une solution aqueuse SA 2 . La solution aqueuse SA 2 est chauffée jusqu’à une température de 40°C sous un vide de 50 mbars, pendant 20 minutes, puis la température est maintenue pendant 30 minutes à la pression atmosphérique, puis refroidie à une température de 10°C. Le temps de refroidissement entre 40°C et 10°C est de 6 heures. Une suspension S 1 de cristaux du sel de sodium de de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique est obtenue. La suspension S 1 est filtrée sur une essoreuse verticale de marque Robatel. Un solide de composition C 1 est obtenu, il contient 80% en poids de cristaux du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Exemple 3 : Analyse par diffraction aux rayons X Les solides obtenus aux exemples 1 et 2 sont préalablement broyés pour former des poudres et sont analysés par diffraction aux rayons X sur une gamme angulaire de 10 à 90°. L’équipement utilisé est un diffractomètre miniflex II de marque Rigaku et est équipé d’une source au cuivre. Nous pouvons observer que le solide obtenu à l’issu de l’exemple 2 ( ) a un diagramme de diffraction aux rayons X ayant les pics caractéristiques suivants : 11,7° ; 12,2° ; 13,2° ; 13,5° ; 15,6° ; 16,8° ; 17,8° ; 18,5° ; 19,1° ; 20,6° ; 21,4° ; 23,3° ; 25,1° ; 25,8° ; 26,9° ; 29,1° ; 29,5° ; 31,0° ; 33,0° ; 33,6° ; 34,4° ; 35,2° ; 35,9° ; 37,1° ; 38,4° ; 39,6° ; 41,1° ; 42,9° ; 45,1° ; 46,0° ; 47,2° ; 47,6° degrés 2- thêta (+/- 0,1°). Exemple 3 : Synthèse des polymères Polymères 1 et 2 (polymères ATBS/acrylamide post hydrolysés) Polymère 1 (ATBS sous forme cristalline du sel de sodium) : Dans un bécher de 2000 mL sont ajoutés 761,9 g d’eau déionisée, 574,2 g d’acrylamide (en solution à 50% en poids dans l’eau), 11,7g d’urée et 103,2g de cristaux d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (forme cristalline du sel de sodium) issus de l’exemple 2. La solution ainsi obtenue est refroidie entre 0 et 5°C et transférée dans un réacteur de polymérisation adiabatique, un bullage d’azote est réalisé pendant 30 minutes afin d’éliminer toute trace d’oxygène dissout. Sont ensuite ajoutés dans le réacteur : - 0,45 g de 2,2’-azobisisobutyronitrile, - 1,5 mL d’une solution à 5 g/L de dihydrochlorure de 2,2'-azobis[2-(2-imidazolin-2-yl)propane], - 1,5 ml d’une solution à 1 g/L d’hypophosphite de sodium, - 2,25 ml d’une solution à 1 g/L de ter-butyl hydroperoxyde, - 3,0 ml d’une solution à 1 g/L de sulfate d’ammonium et de fer(II) hexahydraté (sel de Mohr). Après quelques minutes, l’arrivée d’azote est fermée et le réacteur est clos. La réaction de polymérisation se déroule pendant 2 à 5 heures jusqu’à atteindre un pic de température. Le gel obtenu est haché en particules d’une taille comprise entre 1 et 6 mm. Post-hydrolyse de l’acrylamide : 500,0 g de gel préalablement haché sont ensuite mélangés à 22,5 g de lessive de soude à 50%, le mélange est porté et maintenu à une température de 90°C pour une durée de 90 minutes. Le gel est ensuite séché et broyé pour obtenir le polymère sous forme de poudre. Polymère 2 (ATBS non sous forme cristalline du sel de sodium) : Le polymère 2 est obtenu comme le polymère 1, mais en remplaçant les 103,2 g d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique de forme cristalline du sel de sodium par 93,1 g d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (exemple 1) n’étant pas de forme cristalline du sel de sodium et de 36 g d’hydroxyde de sodium à 50% de concentration en poids dans l’eau. Polymères 3 et 4 (terpolymères acide acrylique/ATBS/acrylamide) Polymère 3 (ATBS sous forme cristalline du sel de sodium) : Dans un bécher de 2000 mL sont ajoutés 1022g d’eau déionisée, 558,7g d’acrylamide en solution à 50%, 89 g de lessive de soude à 50%, 80g d’acide acrylique glacial, 15,3 g d’urée et 125 g de cristaux d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (forme cristalline du sel de sodium) issus de l’exemple 2. La solution ainsi obtenue est refroidie entre 0 et 5°C et transférée dans un réacteur de polymérisation adiabatique, un bullage d’azote est réalisé pendant 30 minutes afin d’éliminer toute trace d’oxygène dissout. Sont ensuite ajoutés dans le réacteur : - 1,13 g de 2,2’-azobisisobutyronitrile, - 1,5 mL d’une solution à 15 g/l de dihydrochlorure de 2,2'-azobis[2-(2-imidazolin-2-yl)propane], - 1,5 ml d’une solution à 3 g/L d’hypophosphite de sodium, - 0,75 ml d’une solution à 1 g/L de ter-butyl hydroperoxyde, - 2,25 ml d’une solution à 1 g/L de persulfate de sodium, - 1,5 ml d’une solution à 2 g/L de sulfate d’ammonium et de fer(II) hexahydraté (sel de Mohr). Après quelques minutes, l’arrivée d’azote est fermée et le réacteur est clos. La réaction de polymérisation se déroule pendant 1 à 5 heures jusqu’à atteindre un pic de température. Le gel obtenu est haché en particules d’une taille comprise entre 1 et 6 mm. Le gel est ensuite séché et broyé pour obtenir le polymère sous forme de poudre. Polymère 4 (ATBS non sous forme cristalline du sel de sodium) : Le polymère 4 est obtenu comme le polymère 3, mais en remplaçant l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique de forme cristalline du sel de sodium par 113 g d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (exemple 1) n’étant pas de forme cristalline du sel de sodium et 113,5 g d’hydroxide de soude à 50% de concentration en poids dans l’eau. Polymères 5 et 6 (homopolymères d’ATBS) Polymère 5 (ATBS sous forme cristalline du sel de sodium) : Dans un bécher de 2000 mL sont ajoutés 800 g d’eau déionisée, et 500 g de cristaux d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (forme cristalline du sel de sodium) issus de l’exemple 2. La solution ainsi obtenue est refroidie entre 5 et 10°C et transférée dans un réacteur de polymérisation adiabatique, un bullage d’azote est réalisé pendant 30 minutes afin d’éliminer toute trace d’oxygène dissout. Sont ensuite ajoutés dans le réacteur : - 0,45 g de 2,2’-azobisisobutyronitrile, - 1,5 ml d’une solution à 2.5 g/l de dihydrochlorure de 2,2'-azobis[2-(2-imidazolin-2-yl)propane], - 1,5 ml d’une solution à 1 g/l d’hypophosphite de sodium, - 1,5 ml d’une solution à 1 g/l de ter-butyl hydroperoxyde, - 1,5 ml d’une solution à 1 g/l de sulfate d’ammonium et de fer(II) hexahydraté (sel de Mohr). Après quelques minutes, l’arrivée d’azote est fermée et le réacteur est clos. La réaction de polymérisation se déroule pendant 2 à 5 heures jusqu’à atteindre un pic de température. Le gel obtenu est haché et séché pour obtenir une poudre grossière elle-même broyée et tamisée pour obtenir le polymère sous forme de poudre. Polymère 6 (ATBS non sous forme cristalline du sel de sodium) : Le polymère 6 est obtenu comme le polymère 5, mais en remplaçant l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique de forme cristalline du sel de sodium par 452 g d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (exemple 1) n’étant pas de forme cristalline du sel de sodium et 175 g d’hydroxide de sodium à 50% de concentration en poids dans l’eau. Polymères 7 et 8 (polymères ATBS/acrylamide) Polymère 7 (ATBS sous forme cristalline du sel de sodium) : Dans un bécher de 2000 mL sont ajoutés 1035 g d’eau déionisée, 520,5 g d’acrylamide en solution à 50%, 16,2 g d’urée et 285 g de cristaux d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. (forme cristalline du sel de sodium) issus de l’exemple 2. La solution ainsi obtenue est refroidie entre 0 et 5°C et transférée dans un réacteur de polymérisation adiabatique, un bullage d’azote est réalisé pendant 30 minutes afin d’éliminer toute trace d’oxygène dissout. Sont ensuite ajoutés dans le réacteur : - 0,75 g de 2,2’-azobisisobutyronitrile, - 1,5 ml d’une solution à 5 g/L de dihydrochlorure de 2,2'-azobis[2-(2-imidazolin-2-yl)propane], - 1,5 ml d’une solution à 3 g/L d’hypophosphite de sodium, - 2,25 ml d’une solution à 1 g/L de ter-butyl hydroperoxyde, - 2,25 ml d’une solution à 1 g/L de sulfate d’ammonium et de fer(II) hexahydraté (sel de Mohr). Après quelques minutes, l’arrivée d’azote est fermée et le réacteur est clos. La réaction de polymérisation se déroule pendant 1 à 5 heures jusqu’à atteindre un pic de température. Le gel obtenu est haché en particules d’une taille comprise entre 1 et 6 mm. Le gel est ensuite séché et broyé pour obtenir le polymère sous forme de poudre. Polymère 8 (ATBS non sous forme cristalline du sel de sodium) : Le polymère 8 est obtenu comme le polymère 7, mais en remplaçant l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique de forme cristalline du sel de sodium par 257 g d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (exemple 1) n’étant pas de forme cristalline du sel de sodium et 99 g d’hydroxyde de sodium à 50% de concentration en poids dans l’eau. Exemples 4 : Préparation de fluides de fracturation Les polymères 1 à 8 sous forme de poudre sont mis en solution sous agitation à une concentration de 10 000ppm en poids dans une saumure composée d’eau, de 85 g de chlorure de sodium (NaCl) et de 33,1 g de chlorure de calcium (CaCl 2 , 2H 2 O) par litre de saumure. Les solutions salines de polymères ainsi obtenues sont alors injectées à une concentration de 0,05 pptg (parties par millier de gallons ou, en anglais « parts per thousand gallon ») dans la saumure mise en recirculation pour les tests Flow Loop qui suivent. Exemple 5 : Tests de réduction de friction Flow Loop Pour évaluer la réduction de friction de chacun des polymères 1 à 8, le réservoir de la boucle du Flow Loop a été rempli de 20 L de saumure (saumure décrite dans l’exemple 4) La saumure est alors mise en recirculation dans la boucle du Flow Loop à un débit de 24 gallons par minutes (1 gallon = 3,78541 litres). Le polymère est ajouté à une concentration de 0,5 pptg dans la saumure en recirculation. Le pourcentage de réduction de friction est ainsi déterminé grâce à la mesure de variations de pression mesurée à l’intérieur de la boucle Flow Loop. Figures 3 à 6 : Les figures 3 à 6 sont des graphiques montrant le pourcentage de réduction de friction en fonction du temps pour chaque type de polymère ( : polymères 1 et 2 post hydrolysés, : ter-polymères 3 et 4, : homopolymères 5 et 6, : polymères 7 et 8). Les figures 1 et 2 illustrent le diagramme par diffraction des rayons X des cristaux obtenus selon l’exemple 1 ( ) et selon l’exemple 2 ( ). Ces figures mettent en évidence que les fluides d’injection selon l’invention permettent une réduction de friction améliorée. En effet, lorsque les polymères contiennent l’ATBS sous forme cristalline du sel de sodium, la réduction de friction est meilleure. Fluide de fracturation comprenant au moins une phase aqueuse, un agent de soutènement et au moins un polymère hydrosoluble d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique étant, avant polymérisation, une forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 11,7° ; 12,2° ; 13,2° ; 13,5° ; 15,6° ; 16,8° ; 17,8° ; 18,5° ; 19,1° ; 20,6° ; 21,4° ; 23,3° ; 25,1° ; 25,8° ; 26,9° ; 29,1° ; 29,5° ; 31,0° ; 33,0° ; 33,6° ; 34,4° ; 35,2° ; 35,9° ; 37,1° ; 38,4° ; 39,6° ; 41,1° ; 42,9° ; 45,1° ; 46,0° ; 47,2° ; 47,6° degrés 2-thêta.3 Fluide de fracturation selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’au moins 50 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique du polymère hydrosoluble est, avant polymérisation, sous la forme cristalline du sel de sodium. Fluide de fracturation selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polymère hydrosoluble est un polymère de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, et d’au moins un monomère hydrophile choisi parmi les monomères non ioniques, les monomères anioniques, les monomères cationiques, les monomères zwitterioniques et leurs mélanges. Fluide de fracturation selon la revendication 1 ou 3, caractérisé en ce que le polymère hydrosoluble comprend d’entre 1 et 100 mol% d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, au moins 50 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique étant, avant polymérisation, sous la forme cristalline du sel de sodium. Fluide de fracturation selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le polymère hydrosoluble est un polymère d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous la forme cristalline du sel de sodium et d’un sel de l’acide acrylique, ou un polymère anionique d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous la forme cristalline du sel de sodium et d’un monomère non ionique hydrolysable. Fluide de fracturation selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fluide de fracturation comprend entre 0,001% et 1% en poids de polymère hydrosoluble par rapport au poids total du fluide de fracturation. Procédé de préparation d’un fluide de fracturation selon l’une des revendications précédentes, par addition, dans de l’eau ou une saumure, d’au moins un polymère hydrosoluble de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, et dans lequel le polymère hydrosoluble est, avant formation du fluide de fracturation : - soit sous forme de poudre ; - soit sous forme d’une émulsion inverse eau dans huile ; - soit sous forme d’une suspension polyphasique particulaire aqueuse ou huileuse la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ayant un diagramme de diffraction des rayons X sur poudre comprenant des pics à 11,70° ; 12,20° ; 13,2° ; 13,5° ; 15,60° ; 16,80° ; 17,80° ; 18,5° ; 19,1° ; 20,6° ; 21,40° ; 23,3° ; 25,1° ; 25,8° ; 26,9° ; 29,10° ; 29,50° ; 31,0° ; 33° ; 33,6° ; 34,4° ; 35,2° ; 35,9° ; 37,1° ; 38,4° ; 39,6° ; 41,10° ; 42,90° ; 45,10° ; 46,0° ; 47,2° ; 47,6° degrés 2-thêta. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le polymère hydrosoluble est, avant formation du fluide de fracturation, sous forme de poudre avec une taille moyenne de particules de polymères inférieure à 1,5 millimètres. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le polymère hydrosoluble est, avant formation du fluide de fracturation, sous forme d’une émulsion inverse eau dans huile, la concentration en polymère hydrosoluble dans l’émulsion étant comprise entre 5 et 60 % en poids par rapport au poids de l’émulsion. Procédé selon la revendication 7 ou 9, caractérisé en ce que l’émulsion inverse eau dans huile comprend entre 0,01% et 70% en poids d’un sel organique et/ou d’un sel inorganique par rapport au poids de l’émulsion. Procédé selon la revendication 7 ou 10, caractérisé en ce que le polymère hydrosoluble est, avant formation du fluide de fracturation, sous forme d’une suspension polyphasique particulaire aqueuse comprenant : - 15 à 60 % en poids d’au moins un polymère hydrosoluble sous forme de particules solides de taille moyenne comprise entre 5 et 500 µm ; - 15 à 45 % en poids d’au moins un sel de métal alcalin et/ou d’au moins un sel d’un métal alcalino-terreux ; - au moins un agent viscosifiant différent du polymère hydrosoluble selon l’invention ; - au moins 10 % en poids d’eau ; et ladite suspension ayant une viscosité Brookfield comprise entre 500 et 20000 cps à une température de 20°C, et ladite suspension ayant une masse volumique comprise entre 1,1 et 2 kg.L -1 . Procédé selon la revendication 7 ou 10, caractérisé en ce que le polymère hydrosoluble est, avant formation du fluide de fracturation, sous forme d’une suspension polyphasique particulaire huileuse comprenant : - 15 à 60 % en poids d’au moins un polymère hydrosoluble sous forme de particules solides de taille moyenne comprise entre 5 et 500 µm ; - au moins un agent viscosifiant différent du polymère hydrosoluble selon l’invention ; - au moins 10% en poids d’huile ; et ladite suspension ayant une viscosité Brookfield comprise entre 500 et 20000 cps à une température de 20°C, et ladite suspension ayant une masse volumique comprise entre 0,6 et 1,4 kg.L -1 . Procédé de fracturation hydraulique d’un réservoir souterrain non conventionnel d’huile ou de gaz, comprenant la préparation d’un fluide de fracturation selon l’une des revendications 1 à 6, et l’injection dudit fluide de fracturation dans un réservoir souterrain. Procédé de réduction de friction d’un fluide de fracturation dans une opération de fracturation hydraulique d’un réservoir souterrain non conventionnel d’huile ou de gaz, comprenant la préparation d’un fluide de fracturation selon l’une des revendications 1 à 6, et l’injection dudit fluide de fracturation dans un réservoir souterrain.