Brevet FR3151607A1 — publié le 20250131

L'invention concerne un procédé de traitement anticorrosion d’une pièce en alliage de magnésium selon lequel, on immerge ladite pièce pendant une durée donnée dans une solution aqueuse anticorrosion ayant une température donnée et contenant des ions permanganate MnO 4 - et des ions dihydrogénophosphate H 2 PO 4 - . Selon l’invention, ladite solution aqueuse anticorrosion contient, avant immersion de ladite pièce, une concentration molaire en ions permanganate [MnO4-] supérieure ou égale à 0,18 mol/L et inférieure ou égale à 0,32 mol/L, on maintient durant ladite durée donnée le pH de ladite solution aqueuse anticorrosion à une valeur égale ou supérieure à 3,2 et égale ou inférieure à 4,2 et de préférence égale ou supérieure à 3,4 et égale ou inférieure à 4,0, par ajout d’acide phosphorique et après ladite durée donnée, on retire ladite pièce de ladite solution et on la rince avec de l’eau. Procédé de traitement anticorrosion d’une pièce en alliage de magnésium – solution aqueuse anticorrosion et pièce associées La présente invention concerne un procédé de traitement anticorrosion d’une pièce en alliage de magnésium, une solution aqueuse anticorrosion permettant la mise en œuvre du procédé et la pièce obtenue après traitement selon le procédé de l’invention. Les alliages de magnésium sont des mélanges de magnésium et d’autres métaux d’alliage, généralement au moins un métal choisi parmi l’aluminium, le zinc, le silicium, le manganèse, le cuivre, le zirconium, le néodyme, le gadolinium ainsi que d’autres terres rares et leurs mélanges. Certains alliages peuvent également comprendre des terres rares. En outre, l’une des caractéristiques remarquables du magnésium est sa densité, 1,7 g/cm3 ; les alliages à base de magnésium sont donc utilisés lorsque le gain de masse est une considération importante, par exemple dans les composants et équipements d’avions ou de giravions. Les alliages de magnésium ont une structure de réseau cristallin hexagonale, laquelle est plus rigide qu’une structure cubique. Par ailleurs, les alliages de magnésium sont généralement utilisés comme alliages coulés. Le document EP1277853 A1 décrit un procédé de traitement anticorrosion d’une plaque moulée d’un alliage de magnésium AZ91D (contenant 90% de magnésium, 9% d’aluminium et 1% de zinc). La plaque est immergée dans une solution d’agent de dégraissage à 40°C (degré Celsius) pendant 10 minutes puis lavée à l’eau déionisée pendant une minute. La plaque est ensuite immergée dans une solution de décapage d’hydroxyde de potassium pendant 15 minutes à 60°C puis lavée à l’eau déionisée. Elle est enfin plongée dans un litre d’un bain anticorrosion, constitué d’une solution aqueuse de phosphate de manganèse contenant 100g de dihydrogénophosphate d’ammonium et 20 g (gramme) de permanganate de potassium dont le pH est ajusté à 3,5 avec de l’acide orthophosphorique. Le traitement a lieu à 40°C pendant 15 minutes. La plaque est ensuite rincée à l’eau et séchée. Le procédé décrit dans le document précité est certes conforme à certaines réglementations, telle la réglementation REACH, visant à améliorer la protection de la santé humaine et de l'environnement contre les risques liés aux substances chimiques car les solutions utilisées ne contiennent pas de chrome hexavalent. Néanmoins, le temps de mise en contact avec la solution anticorrosion est relativement long, ce qui le rend difficilement industrialisable. De plus, le document précité ne donne pas d’informations sur l’épaisseur de la couche anticorrosion formée. Or, l’épaisseur de la couche revêt une grande importance lorsqu’il s’agit de traiter des pièces qui présentent des reliefs précis qui doivent être respectés pour que la pièce puisse être utilisée dans un mécanisme, par exemple dans un moteur ou quand il s’agit d’une pièce soumise à des efforts variables. L’influence de la couche de traitement sur la tenue en fatigue de l’alliage traitée est alors également importante. Un but de la présente invention est donc de proposer un procédé de traitement anticorrosion qui soit facilement industrialisable et qui permette de garantir la tenue en fatigue des pièces ainsi traitées. Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé qui permet d’obtenir un revêtement apte à fournir une protection anticorrosion de moins de 5µm, dont les cotes doivent être respectées pour que la pièce puisse assurer sa fonction dans un mécanisme ou forme un carter apte à loger et guider un mécanisme, par exemple en rotation ou translation. Un autre but de l’invention est de fournir une solution aqueuse anticorrosion qui ne contient pas de chrome. Un autre but de la présente invention est de fournir une pièce en alliage de magnésium traitée anticorrosion qui présente une couche de traitement anticorrosion dont l’épaisseur est de moins de 5 µm (micromètre). Un autre but de la présente invention est de fournir une pièce en alliage de magnésium traitée anticorrosion dont la couche de traitement anticorrosion présente une différence de potentiel standard par rapport au potentiel de l’alliage de magnésium supérieure à 1V (volt). Un autre but de la présente invention est de proposer une pièce en alliage de magnésium traitée anticorrosion dont la couche de traitement anticorrosion présente une bonne adhérence au regard des peintures, notamment selon la norme ISO 2409. Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de traitement anticorrosion d’une pièce en alliage de magnésium selon lequel, on immerge ladite pièce pendant une durée donnée dans une solution aqueuse anticorrosion ayant une température donnée et contenant des ions permanganate MnO 4 - et des ions dihydrogénophosphate H 2 PO 4 - . De manière caractéristique, selon l’invention, ladite solution aqueuse anticorrosion contient, avant immersion de ladite pièce, une concentration molaire en ions permanganate [MnO 4 - ] supérieure ou égale à 0,18 mol/L (mole par litre) et inférieure ou égale à 0,32 mol/L, on maintient durant ladite durée donnée le pH de ladite solution aqueuse anticorrosion à une valeur égale ou supérieure à 3,2 et égale ou inférieure à 4,2 et de préférence égale ou supérieure à 3,4 et égale ou inférieure à 4,0, par ajout d’acide phosphorique et après ladite durée donnée, on retire ladite pièce de ladite solution aqueuse et on la rince avec de l’eau. En pratique, la solution aqueuse anticorrosion peut contenir, avant immersion de la pièce, une concentration molaire en ions dihydrogénophosphate [H 2 PO 4 - ] supérieure ou égale à 0,47 mol/L (mole par litre) et inférieure ou égale à 0,63 mol/L, et préférentiellement comprise entre 0,51 mol/L et 0,59 mol/L. Les concentrations molaires précitées ainsi que la valeur du pH permettent d’obtenir une couche particulièrement fine et présentant une bonne résistance à la corrosion, notamment saline selon la norme ISO 9227. La couche formée a également un état de surface et une rugosité adaptés permettant de garantir une bonne accroche aux systèmes de peinture et aux vernis. Au contact de la solution aqueuse de l’invention, le magnésium de l’alliage est attaqué par les ions permanganate selon la réaction chimique réversible suivante (1) : 2MnO 4 - + 3Mg + 8H + 2MnO 2 (s) + 3Mg 2+ + 4H 2 O (1) Une couche poreuse d’oxyde de manganèse se forme à la surface de la pièce. Du fait de la combinaison de la valeur du pH et des concentrations particulières en ions permanganate [MnO 4 - ] et dihydrogénophosphate [H 2 PO 4 - ] contenues dans la solution aqueuse anticorrosion, ces derniers précipitent en phosphate de magnésium Mg(PO 4 ) 2 et permanganate de magnésium Mg(MnO 4 ) 2 et bouchent les pores de la couche d’oxyde de manganèse. Par ailleurs, celle-ci reste de faible épaisseur grâce aux valeurs des concentrations ioniques précitées et du pH auquel ladite solution aqueuse est maintenue. L’ajout d’acide phosphorique permet de contrôler le pH en ajoutant des ions H+ et permet également d’ajouter des ions phosphates. Dans la gamme de pH indiquée, les ions phosphates sont majoritaires. Ils peuvent également venir colmater la couche poreuse d’oxyde de manganèse ou se transformer dans cette dernière en acide phosphorique, lequel précipitera in situ une fois la pièce sortie de la solution anticorrosion, colmatant ainsi les pores de la couche anticorrosion. De préférence, ladite solution aqueuse anticorrosion peut contenir, avant immersion de ladite pièce, une concentration molaire en ions permanganate [MnO 4 - ] supérieure ou égale à 0,23 mol/L et inférieure ou égale à 0,29 mol/L et notamment égale à 0,25 mol/L. La durée donnée n’est pas limitée selon l’invention. Elle est de préférence supérieure ou égale à 1 min (minute) et inférieure ou égale à 10 min et de préférence égale ou supérieure à 2 min et inférieure ou égale à 5 min. De telles valeurs permettent d’obtenir une couche poreuse d’oxyde de manganèse de moins de 5µm présentant une structure microscopique présentant une bonne adhérence pour les vernis et les systèmes de peinture anticorrosion, notamment en termes de tenue anticorrosion au brouillard salin neutre selon la norme ISO 9227. Une affinité chimique existe également entre la nature de la couche poreuse d’oxyde de manganèse et la nature des peintures. La durée réduite de mise en œuvre du procédé permet ainsi d’améliorer son industrialisation. Avantageusement, quel que soit le mode de mise en œuvre du procédé de l’invention, ladite température donnée peut être supérieure ou égale à 55°C et inférieure ou égale à 65°C et de préférence égale à 60°C. En outre, la limite de solubilité des permanganates peut être avantageusement augmentée en fonction de la valeur de la température de la solution aqueuse anticorrosion. Une telle plage de température 55°C à 65°C permet d’optimiser la concentration de la solution en ions permanganate afin d’atteindre les niveaux de concentrations nécessaires à l’obtention d’un revêtement anticorrosion performant et qui garantisse une adhérence aux systèmes de peinture. En pratique, pendant ladite immersion de ladite pièce, on peut agiter ladite solution aqueuse anticorrosion. Une telle agitation peut avantageusement être réalisée au moyen d’une hélice agencée au fond du bain et entraînée en rotation par un moteur. Avantageusement, quel que soit le mode de mise en œuvre de l’invention, ladite solution aqueuse anticorrosion contient également des ions choisis parmi les ions potassium, ammonium, sodium, calcium et leurs mélanges. Ces ions proviennent de l’utilisation d’un ou plusieurs sels de dihydrogénophosphate. Avantageusement, quel que soit le mode de mise en œuvre du procédé de l’invention, ladite solution aqueuse anticorrosion de l’invention est, avant immersion de ladite pièce, constituée d’eau, d’ions hydronium H 3 O + , d’ions potassium K + , d’acide phosphorique H 3 PO 4 , d’ions permanganate MnO 4 - et d’ions phosphate PO 4 3- . Les ions potassium ont un faible encombrement stérique et ne gênent donc pas la pénétration et la rétention de l’acide phosphorique dans les pores de la couche de manganèse. L’alliage de magnésium constitutif de ladite pièce n’est pas limité selon l’invention. Quel que soit le mode de mise en œuvre de l’invention, ladite pièce peut être avantageusement en alliage de magnésium choisi parmi les alliages de magnésium et d’au moins une terre rare et contenant éventuellement au moins un métal choisi parmi l’aluminium, le zinc, le silicium, le manganèse, le cuivre, le zirconium et leurs mélanges et en particulier parmi les alliages de magnésium contenant de l’aluminium, du néodyme, du gadolinium du zinc et du zirconium. En particulier, l’alliage peut contenir ou être constitué de magnésium, d’aluminium, de néodyme, de gadolinium et de zirconium. La pièce peut être en alliage EV31A, par exemple. Quel que soit le mode de réalisation de l’invention, il est possible, avant l’immersion de ladite pièce dans ladite solution aqueuse anticorrosion, de réaliser au moins un prétraitement de ladite pièce, telle une préparation de surface permettant d’augmenter l’efficacité du traitement anticorrosion, choisi parmi les prétraitements suivants et leurs combinaisons : un dégraissage alcalin ; un décapage à l’acide nitrique suivi d’un décapage à l’acide fluorhydrique ; un décapage au bifluorure d’ammonium ; un décapage au bifluorure de potassium ; un décapage au bifluorure de sodium ; un sablage suivi d’un dégraissage alcalin ; un décapage des résidus des traitements du magnésium ; une mise en contact simultanément ou successivement avec au moins un composé choisi parmi la soude, l’eau oxygénée, l’acide acétique, l’acide sulfurique, l’acide fluorhydrique, le bifluorure de sodium, le bifluorure d’ammonium, l’acide phosphorique, l’acide tartrique, l’acide chlorhydrique, l’acide nitrique, l’acide chromique et leurs mélanges. Selon un second aspect, la présente invention concerne également une solution aqueuse anticorrosion permettant la mise en œuvre du procédé selon l’invention. De manière caractéristique, ladite solution aqueuse anticorrosion présente un pH égal ou supérieur à 3,2 et égal ou inférieur à 4,2 et de préférence égal ou supérieur à 3,4 et égal ou inférieur à 4,0, contient des ions permanganate à une concentration molaire [MnO 4 - ] supérieure ou égale à 0,18 mol/L et inférieure ou égale à 0,32 mol/L et de préférence, supérieure ou égale à 0,23 mol/L et inférieure ou égale à 0,29 mol/L et notamment égale à 0,25 mol/L , des ions dihydrogénophosphate à une concentration molaire [H 2 PO 4 - ] supérieure ou égale à 0,47 mol/L (mole par litre) et inférieure ou égale à 0,63 mol/L et préférentiellement comprise entre 0,51 mol/L et 0,59 mol/L et de l’acide phosphorique en solution. Ladite solution aqueuse anticorrosion de l’invention peut également contenir des ions choisis parmi les ions potassium, ammonium, sodium, calcium et leurs mélanges. Ces ions proviennent de l’utilisation d’un ou plusieurs sels de dihydrogénophosphate. Avantageusement, quel que soit le mode de mise en œuvre du procédé de l’invention, ladite solution aqueuse anticorrosion de l’invention est, avant immersion de ladite pièce, constituée d’eau, d’ions potassium K + , d’ions permanganate MnO 4 - et d’ions phosphate PO 4 3- . Eventuellement, la solution aqueuse anticorrosion de l’invention peut être appliquée localement sur des pièces à traiter. Par exemple, un tampon, un rouleau ou un pinceau peuvent être utilisés pour déposer par contact la solution sur les pièces. Une application locale de la solution aqueuse permet ainsi de retoucher des pièces sans avoir besoin de les immerger complètement dans un bain. Ainsi, selon un mode de réalisation préféré, ladite solution aqueuse anticorrosion contient une concentration en dihydrogénophosphate de potassium égale ou supérieure à 55g/L et égale ou inférieure à 95g/L, de préférence égale ou supérieure à 67g/L et égale ou inférieure à 83g/L, une quantité de permanganate de potassium égale ou supérieure à 30g/L et égale ou inférieure à 50g/L, de préférence égale à 36g/L et égale ou inférieure à 44g/L et une quantité d’acide phosphorique nécessaire à l’obtention d’un pH égal ou supérieur à 3,2 et égal ou inférieur à 4,2 et de préférence égal ou supérieur à 3,4 et égal ou inférieur à 4,0. Selon un troisième aspect, la présente invention concerne une pièce en alliage de magnésium comportant à sa surface une couche anticorrosion et pouvant être obtenue selon le procédé de l’invention. De manière caractéristique, ladite couche anticorrosion contient de l’oxyde de manganèse et au moins un phosphate, notamment un phosphate de magnésium et elle présente une épaisseur inférieure à 5µm. La couche d’oxyde de manganèse est poreuse et ses pores sont occupés par des molécules de phosphates. D’autres ions de la solution aqueuse anticorrosion peuvent également être présents. L’alliage de ladite pièce n’est pas limité selon l’invention. Par exemple, ladite pièce peut être en alliage de magnésium choisi parmi les alliages de magnésium et d’au moins une terre rare et contenant éventuellement au moins un métal choisi parmi l’aluminium, le zinc, le silicium, le manganèse, le cuivre, le zirconium et leurs mélanges et en particulier parmi les alliages de magnésium contenant de l’aluminium, du néodyme, du gadolinium du zinc et du zirconium. En particulier, l’alliage peut contenir ou être constitué de magnésium, d’aluminium, de néodyme, de gadolinium et de zirconium. La pièce peut être en alliage EV31A, par exemple ou comporter une couche ou une portion en alliage EV31A. La couche anticorrosion peut être électriquement conductrice et présenter une différence de potentiel standard ΔE par rapport au potentiel d’une électrode de référence supérieure à 1V et notamment supérieure ou égale à 1,1V ; 1,2V 1,3V ou 1,4V et/ou résister au moins 20 heures et notamment 24 heures à la corrosion au brouillard salin neutre selon la norme ISO 9227 et/ou présenter un grade 0 ou 1 pour l’adhérence à la peinture selon la norme ISO 2409. Définitions Le termes « phosphate » désigne une partie des constituants de l’acide phosphorique, des ions dihydrogénophosphate, des ions hydrogénophosphate, des ions phosphate et de leurs mélanges. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui suit, en référence aux dessins annexés, parmi lesquels : Les figures 1 et 2 représentent deux éprouvettes traitées anticorrosion puis soumises durant 24h au test de corrosion dit du brouillard salin neutre. L’éprouvette de la a été traitée selon le procédé de l’invention et présente une couche de traitement ayant une épaisseur inférieure à 5µm et par exemple comprise entre 0,5µm et 1µm, tandis que l’éprouvette de la a été traitée par mordançage aux ions Cr6+. EXEMPLES Exemple 1 : mode de mise en œuvre particulier du procédé de l’invention Préparation de la solution aqueuse anticorrosion En pratique, pour une application industrielle du procédé de traitement, une solution de plusieurs centaines, voire milliers, de litres peut être préparée. A titre d’exemple illustratif, on dissout dans 1000 L (litre) d’eau, une masse de permanganate de potassium permettant d’obtenir une concentration molaire en ion permanganate égale à [MnO 4 - ]=0,25 mol/l. On ajoute ensuite du dihydrogénophosphate de potassium KH 2 PO 4 pour obtenir une concentration massique de [KH2PO4] comprise entre 65 g/l et 85 g/l, et préférentiellement comprise entre 70 g/l et 80 g/l , voire égale à 75 g/l et de l’acide phosphorique H 3 PO 4 ou une solution aqueuse d’acide phosphorique de manière à obtenir une solution aqueuse dont le pH est supérieur ou égale à 3,4 et inférieur ou égal à 3,6 et notamment égal à 3,5. Cette fourchette de valeurs de pH doit être conservée pendant toute la durée de traitement de la pièce par ajout d’acide phosphorique H 3 PO 4 ou d’une solution aqueuse d’acide phosphorique. Traitement de la pièce On mesure la température de la solution aqueuse anticorrosion précitée. On la porte à 60°C si sa température est différente de cette valeur. On immerge ensuite la pièce à traiter dans la solution aqueuse anticorrosion précitée pendant une durée supérieure ou égale à 2 min et inférieure ou égale à 5min. Durant toute la durée d’immersion, on surveille le pH de la solution anticorrosion et on le conserve dans la fourchette de valeurs précitée par ajout d’acide phosphorique H 3 PO 4 ou d’une solution aqueuse d’acide phosphorique. Lorsque la durée de traitement est écoulée, on retire la pièce de la solution aqueuse anticorrosion et on la rince deux fois à l’eau déionisée. Etude des propriétés de la couche anticorrosion formée La couche formée est visible car elle présente une couleur brune (brun clair/doré ou mat à brun foncé). L’épaisseur de la couche est inférieure à 5µm. Une étude électrochimique a permis de comparer les potentiels de corrosion (Ecorr) de couches anticorrosion obtenues selon différents traitements disponibles, à la fois sur le marché ainsi que ceux obtenus pour le mordançage au chrome VI. La densité de corrosion (jcorr) et la corrosion annuelle e (µm/an) ont également été étudiées. En outre, le milieu d’essai pour effectuer la mesure des potentiels de corrosion (Ecorr) peut être une solution saline présentant une concentration massique de chlorure de sodium égale à [NaCl]=50g/l par exemple. Les résultats obtenus sont regroupés dans le Tableau 1 ci-dessous. L’alliage EV31A est un alliage ayant pour formule théorique (en masse): (Mg–3Nd–1.5Gd–0.3Zn–0.5Zr). Pour rappel, plus la valeur de Ecorr est proche de zéro plus le matériau est protégé de la corrosion. On constate au vu des résultats du Tableau 1 que la couche anticorrosion formée selon le procédé de l’invention présente la meilleure protection contre la corrosion, y compris comparée à celle de la couche obtenue par mordançage aux ions chromate ou au chrome hexavalent. On constate également que la vitesse de corrosion de la couche anticorrosion obtenue par le procédé de l’invention est la plus faible. Enfin, on constate également que la corrosion annuelle est la plus faible pour la couche anticorrosion obtenue selon le procédé de l’invention. La différence ΔE entre le potentiel standard de la couche anticorrosion formée et celui de l’alliage est de 1,3V+- 0,1V. La couche anticorrosion formée par le procédé de l’invention est électriquement conductrice. La tenue à la corrosion de la couche anticorrosion obtenue selon le procédé de l’invention à un brouillard salin neutre selon la norme ISO 9227 a été mesurée. La pièce traitée selon le procédé de l’invention résiste 24h avant l’apparition des premières piqûres de corrosion. La montre bien que l’éprouvette traitée par mordançage aux ions Cr6+ et soumise au test de corrosion dit de brouillard salin neutre durant 24 h présente une surface entièrement corrodée. Au contraire, l’éprouvette traitée selon la procédé de l’invention, illustrée à la , présente une surface peu corrodée au bout de 24h du même test. La tenue à la corrosion de la couche anticorrosion obtenue selon le procédé de l’invention recouverte d’un vernis à un brouillard salin neutre selon la norme ISO 9227 a également été mesurée. La pièce de l’invention recouverte de vernis résiste plus de 250 heures avant l’apparition des premières piqûres de corrosion. La tenue à la corrosion de la couche anticorrosion obtenue selon le procédé de l’invention, recouverte d’un système de peinture comportant un primaire et une finition à un brouillard salin neutre selon la norme ISO 9227 a également été mesurée. La pièce de l’invention recouverte de peinture résiste plus de 1000 heures avant l’apparition des premières piqûres de corrosion. L’adhérence des vernis et peintures a été testée selon la norme ISO 2409. Il s’avère que la couche anticorrosion obtenue selon le procédé de l’invention présente un grade 0 pour ce qui est de l’adhérence à la peinture selon la norme précitée. Après vieillissement humide, et toujours selon la norme précitée, la couche anticorrosion obtenue selon le procédé de l’invention présente un grade 1 pour ce qui est de l’adhérence à la peinture (selon la norme ISO 2409). Le cycle de vieillissement a une durée de 24h qui se décompose de la manière suivante : 6h d’exposition dans un environnement humide : 80%HR, 40°C, puis immersion de 15min dans une solution saline (5%NaCl) et le reste du temps, cycle de séchage à l’air ambiant. Tests de vieillissement accéléré en enceinte climatique Par ailleurs, des cycles de vieillissement comme indiqués dans le paragraphe précédent sur l’alliage EV31A traité anticorrosion révèlent la présence de premières piqûres de corrosion après 2 cycles de 24h pour une pièce traitée par mordançage au chrome alors qu’après le quinzième cycle de 24h aucune piqûre n’est décelée dans le cas d’une pièce comportant une couche anticorrosion obtenue selon le procédé de l’invention et ayant une épaisseur inférieure à 5µm. Naturellement, la présente invention est sujette à de nombreuses variations quant à sa mise en œuvre. Bien que plusieurs modes de réalisation aient été décrits, on comprend bien qu’il n’est pas concevable d’identifier de manière exhaustive tous les modes possibles. Il est bien sûr envisageable de remplacer un moyen décrit par un moyen équivalent sans sortir du cadre de la présente invention. Procédé de traitement anticorrosion d’une pièce en alliage de magnésium selon lequel, on immerge ladite pièce pendant une durée donnée dans une solution aqueuse anticorrosion ayant une température donnée et contenant des ions permanganate MnO 4 - et des ions dihydrogénophosphate H 2 PO 4 - , caractérisé en ce que ladite solution aqueuse anticorrosion contient, avant immersion de ladite pièce, une concentration molaire en ions permanganate [MnO 4 - ] supérieure ou égale à 0,18 mol/L (mole par litre) et inférieure ou égale à 0,32 mol/L, en ce que l’on maintient durant ladite durée donnée le pH de ladite solution aqueuse anticorrosion à une valeur égale ou supérieure à 3,2 et égale ou inférieure à 4,2 et de préférence égale ou supérieure à 3,4 et égale ou inférieure à 4,0, par ajout d’acide phosphorique et en ce qu’après ladite durée donnée, on retire ladite pièce de ladite solution aqueuse et on la rince avec de l’eau. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite solution aqueuse anti-corrosion contient, avant immersion de ladite pièce, une concentration molaire en ions permanganate [MnO 4 - ] supérieure ou égale à 0,23 mol/L et inférieure ou égale à 0,29 mol/L et notamment égale à 0,25 mol/L. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite solution aqueuse anticorrosion contient, avant immersion de ladite pièce, une concentration molaire en ions dihydrogénophosphate [H 2 PO 4 - ] supérieure ou égale à 0,47 mol/L (mole par litre) et inférieure ou égale à 0,63 mol/L, et préférentiellement comprise entre 0,51 mol/L et 0,59 mol/L Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite durée donnée est supérieure ou égale à 1min et inférieure ou égale à 10 min et de préférence égale ou supérieure à 2 min et inférieure ou égale à 5min. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite température donnée est supérieure ou égale à 55°C et inférieure ou égale à 65°C et de préférence égale à 60°C. Procédé selon l’une quelconque des revendication précédentes, caractérisé en ce que, pendant ladite immersion de ladite pièce, on agite ladite solution aqueuse anticorrosion. Procédé selon l’une quelconque des revendication précédentes, caractérisé en ce que ladite pièce est en alliage de magnésium choisi parmi les alliages de magnésium et d’au moins une terre rare et contenant éventuellement au moins un métal choisi parmi l’aluminium, le zinc, le silicium, le manganèse, le cuivre, le zirconium et leurs mélanges et en particulier parmi les alliages de magnésium contenant de l’aluminium, du néodyme, du gadolinium, du zinc et du zirconium. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’avant l’immersion de ladite pièce dans ladite solution aqueuse anticorrosion, on réalise au moins un prétraitement de ladite pièce choisi parmi les traitements suivants et leurs combinaisons : un dégraissage alcalin; un décapage à l’acide nitrique suivi d’un décapage à l’acide fluorhydrique ; un décapage au bifluorure d’ammonium ; un décapage au bifluorure de potassium ; un décapage au bifluorure de sodium ; un sablage suivi d’un dégraissage alcalin ; un décapage des résidus des traitements du magnésium ; mise en contact simultanément ou successivement avec au moins un composé choisi parmi la soude, l’eau oxygénée, l’acide acétique, l’acide sulfurique, l’acide fluorhydrique, le bifluorure de sodium, le bifluorure d’ammonium, l’acide phosphorique, l’acide tartrique, l’acide chlorhydrique, Solution aqueuse anticorrosion permettant la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu’elle présente un pH égal ou supérieur à 3,2 et égal ou inférieur à 4,2 et de préférence égal ou supérieur à 3,4 et égal ou inférieur à 4,0, contient des ions permanganate en une concentration molaire [MnO 4 - ] supérieure ou égale à 0,18 mol/L et inférieure ou égale à 0,32 mol/L et de préférence, supérieure ou égale à 0,23 mol/L et inférieure ou égale à 0,29 mol/L et notamment égale à 0,25 mol/L, des ions dihydrogénophosphate et de l’acide phosphorique en solution. Pièce en alliage de magnésium comportant à sa surface une couche anticorrosion et pouvant être obtenue selon le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ladite couche anticorrosion contient de l’oxyde de manganèse et au moins un phosphate, notamment un phosphate de magnésium et en ce qu’elle présente une épaisseur inférieure à 5µm. Pièce en alliage de magnésium selon la revendication 10, caractérisée en ce que ladite pièce est en alliage de magnésium choisi parmi les alliages de magnésium et d’au moins une terre rare et contenant éventuellement au moins un métal choisi parmi l’aluminium, le zinc, le silicium, le manganèse, le cuivre, le zirconium et leurs mélanges et en particulier parmi les alliages de magnésium contenant de l’aluminium, du néodyme, du gadolinium du zinc et du zirconium. Pièce selon la revendication 10 ou 11, caractérisée en ce que ladite couche anticorrosion est électriquement conductive et présente une différence de potentiel standard ΔE par rapport au potentiel standard de l’alliage de ladite pièce supérieure à 1V et notamment supérieure ou égale à 1,1V ; 1,2V, 1,3V ou 1,4V et/ou en ce qu’elle résiste au moins 20 heures et notamment 24 heures à la corrosion au brouillard salin neutre selon la norme ISO 9227 et/ou en ce que ladite couche présente un grade 0 ou 1 pour l’adhérence à la peinture selon la norme ISO 2409.