Brevet FR3147809A1 — publié le 20241018

L’invention concerne une composition de revêtement pour une lame d'essuyage de balai d'essuie-glace, la composition étant une composition en phase aqueuse comprenant au moins une résine et au moins un agent lubrifiant solide, la composition contenant en outre une solution de silice colloïdale et des fibres de cellulose. L’invention concerne en outre un procédé d’obtention d’une telle composition et la lame d'essuyage obtenue par l'utilisation de la composition. Figure 1 Composition de revêtement pour lame d'essuyage de balai d'essuie-glace L’invention concerne une composition de revêtement pour lame d'essuyage pour balai d'essuie-glace de véhicule, l'utilisation d'une telle composition et son procédé de préparation. Elle concerne également une lame d'essuyage pour balai d'essuie-glace revêtue, au moins partiellement de la composition. Les véhicules automobiles sont couramment équipés de systèmes d'essuie-glace pour assurer un lavage et/ou essuyage du pare-brise et éviter que la vision qu'a le conducteur de son environnement ne soit perturbée. Les balais d’essuie-glaces d’un tel système sont classiquement entraînés par des bras effectuant un mouvement angulaire de va-et-vient. Ces lames frottent contre la surface extérieure de la vitre, par exemple du pare-brise, et évacuent l'eau en l'amenant en dehors du champ de vision du conducteur. Dans une version classique, les balais sont réalisés sous la forme de palonniers articulés qui tiennent la lame d’essuyage en plusieurs points. Dans une version plus récente dénommée "flat blade" (pour "lame plate"), les balais sont réalisés sous la forme d'un ensemble semi-rigide qui maintient la lame d’essuyage sur toute sa longueur. De manière générale, une lame d’essuyage est réalisée en matériau déformable élastiquement à base d’un élastomère complété d’additifs, notamment pour en améliorer les propriétés mécaniques, l’élasticité, la résistance à l’usure, la résistance aux agressions extérieures ou encore faciliter la mise en œuvre du procédé de fabrication. Il peut par exemple s’agir de charges de renfort, de plastifiant, d’agent de vulcanisation, d’agent de protection contre les rayonnements UV, l’oxydation, l’ozone et/ou l’usure. Dans le cas de lames d'essuyage pour balai essuie-glace de véhicule automobile, ces lames doivent présenter des caractéristiques permettant un essuyage efficace du pare-brise sur lequel elles se déplacent tout en présentant un confort sonore en utilisation pour l'occupant du véhicule, c'est-à-dire éviter de générer des ondes sonores ou bruit. Or, lors de l'utilisation du balai essuie-glace, le frottement incessant de la lame sur le pare-brise provoque une usure prématurée de celle-ci, ayant pour effet non seulement de perdre en qualité d'essuyage mais également de générer du bruit. L'usure de la lame nécessite le remplacement de l'ensemble du balai essuie-glace, bien que les autres parties et éléments de celui-ci soient toujours fonctionnels. Afin d'augmenter la durée de vie d'une lame d'essuie-glace, le brevet US 5,447,645 décrit donc une composition pour lubrifier et préserver un caoutchouc, comportant du graphite, du titanate de butyle et de l'isopropanol. Cette composition peut également comporter d'autres produits tels que des stabilisants anti-UV, un liant, etc. Une telle composition présente toutefois un fort caractère inflammable, qui nécessite des conditions de stockage particulières et se trouve donc peu adaptée à une utilisation directe par un non professionnel. FR2977258 décrit des compositions utiles pour la rénovation de lame d'essuyage de balai d'essuie-glace qui sont des compositions aqueuses comprenant 5 à 25% de charges glissantes, de préférence de la poudre de graphite. Il existe toujours un besoin d'améliorer les performances des lames d'essuyage de balai d'essuie-glace, et en particulier leur résistance à l'usure, permettant une plus grande durée dans le temps. Il est en outre souhaitable de disposer de composition de revêtement permettant d'améliorer ces performances qui soient faciles à mettre en œuvre et qui présentent une bonne adhésion à la lame d'essuyage. Ces buts et d'autres sont atteints par les compositions selon la présente invention. En effet, il a été trouvé dans le cadre de la présente invention que l'ajout de fibres et de silice à des compositions de revêtement permet d'améliorer la résistance à l'abrasion de compositions de revêtement. C'est pourquoi la présente invention a pour objet une composition de revêtement pour une lame d'essuyage de balai d'essuie-glace, la composition étant une composition en phase aqueuse comprenant au moins une résine et au moins un agent lubrifiant solide en dispersion, la composition contenant en outre (i) de 0,1 à 10% et notamment de 1,1 à 9,3% d'une solution de silice colloïdale comprenant de 40 à 50% d'extrait sec, et (ii) de 0,5 à 5% de fibres de cellulose, notamment de 0,5 à 3% les pourcentages étant données en poids par rapport au poids total de la composition. La composition est de préférence une composition en phase aqueuse, qui contient généralement de 10 à 75% de solvant aqueux, notamment de 20 à 75% de solvant aqueux. Par solvant aqueux on entend un milieu comprenant de l'eau et éventuellement un ou plusieurs co-solvants hydrophiles ; de tels co-solvants peuvent être par exemple de nature alcoolique notamment des esters glycoliques. Avantageusement, la composition contient de 12 à 50% d'un agent lubrifiant solide en dispersion. La composition contient généralement de 10 à 31%, notamment de 10 à 30,6% d'une dispersion de résine, comprenant de 40 à 50% d'extrait sec. Les pourcentages sont donnés en poids par rapport au poids total de la composition. La teneur en agent lubrifiant solide dans la dispersion est ajustée de manière à apporter de 3 à 15% d'agent lubrifiant solide dans la composition. La dispersion est en phase aqueuse. La composition peut en outre contenir des additifs. La teneur en additif sera adaptée par l'homme du métier ; si de tels additifs sont présents, leur concentration est généralement comprise entre 0,01 et 1% en poids. L'invention a également pour objet un procédé de préparation de telles compositions de revêtement. Le procédé comprend notamment les étapes suivantes : a) ajout de fibres de cellulose dans une dispersion d'agent lubrifiant solide en phase aqueuse, pour obtenir un mélange de fibres de cellulose et d'agent lubrifiant en dispersion aqueuse, b) introduction de silice colloïdale au mélange de fibres de cellulose et d'agent lubrifiant solide obtenu à l'étape a c) ajout d'au moins une résine en phase aqueuse à la dispersion obtenue à l'étape b. L'invention a également pour objet l'utilisation d'une telle composition de revêtement, susceptible d'être obtenue par ledit procédé, pour revêtir au moins en partie une lame d'essuyage pour balai d'essuie-glace. Un autre objet de l'invention est une lame de balai d'essuie-glace revêtue de telle composition, par utilisation d'une composition de revêtement. Par "phase aqueuse" au sens de l'invention, on entend notamment une composition qui comprend une teneur en solvants organiques inférieure ou égale à 10% en poids du poids total de la composition. La teneur en solvants organiques est de préférence inférieure ou égale à 5% en poids, et encore de préférence égale à 0% en poids du poids total de la composition. La concentration en silice colloïdale dans les compositions selon l'invention pourra en particulier être de 0,1 à 8%, notamment de 0,4 à 7% de silice colloïdale en poids par rapport au poids total de la composition. Cela signifie que la concentration en silice colloïdale peut par exemple être de 0,1 %, 0,2 %, 0,3 %, 0,4 %, 0,5 %, 0,6 %, 0,7 %, 0,8 %, 0,9 %, 1 %, 1,1 %, 1,2 %, 1,3 %, 1,4 %, 1,5 %, 1,6 %, 1,7 %, 1,8 %, 1,9 %, 2 %, 2,1 %, 2,2 %, 2,3 %, 2,4 %, 2,5 %, 2,6 %, 2,7 %, 2,8 %, 2,9 %, 3 %, 3,1 %, 3,2 %, 3,3 %, 3,4 %, 3,5 %, 3,6 %, 3,7 %, 3,8 %, 3,9 %, 4 %, 4,1 %, 4,2 %, 4,3 %, 4,4 %, 4,5 %, 4,6 %, 4,7 %, 4,8 %, 4,9 %, 5 %, 5,1 %, 5,2 %, 5,3 %, 5,4 %, 5,5 %, 5,6 %, 5,7 %, 5,8 %, 5,9 %, 6 %, 6,1 %, 6,2 %, 6,3 %, 6,4 %, 6,5 %, 6,6 %, 6,7 %, 6,8 %, 6,9 %, 7 %, 7,1 %, 7,2 %, 7,3 %, 7,4 %, 7,5 %, 7,6 %, 7,7 %, 7,8 %, 7,9 % ou 8 % en poids par rapport au poids total de la composition. La concentration en silice colloïdale peut en particulier être de 4 à 7% en poids, par rapport au poids total de la composition. Selon des variantes de l'invention, la concentration en silice amorphe peut être d'environ 0,4 à 4%, notamment de 0,9 à 3,5% en poids. De bons résultats sont en particulier obtenus quand la concentration en silice amorphe dans les compositions de revêtement est notamment d'environ 2,8%. De préférence, la silice est sous forme de particules de taille inférieure ou égale à 2 nm. Selon l'un des modes de réalisation des compositions de revêtement de l'invention, la silice est présente sous forme d'une dispersion de silice colloïdale, en particulier sous forme d'une dispersion de silice colloïdale avec un extrait sec de 40 à 50%. Les silices colloïdales sont le plus souvent préparées dans le cadre d'un processus en plusieurs étapes où une solution de silicate alcalin est partiellement neutralisée, ce qui entraîne la formation de noyaux de silice. La composition de revêtement peut ainsi contenir de 1 à 20% de dispersion de silice colloïdale avec un extrait sec de 40 à 50%, de préférence de 1 à 10%, notamment de 1,1 à 9,5% de dispersion de silice colloïdale avec un extrait sec de 40 à 50%, en particulier de 2,4 à 8% de dispersion de silice colloïdale avec un extrait sec de 40 à 50%. La concentration en fibres de cellulose dans les compositions de revêtement de l'invention peut notamment varier de 0,5 à 3% de fibres de cellulose, notamment de 0,8 à 2,5%, en particulier de 1,5 à 2% en poids, par rapport au poids total de la composition. Cela signifie que la concentration en fibres de celluloses peut par exemple être de 0,5 %, 0,6 %, 0,7 %, 0,8 %, 0,9 %, 1 %, 1,1 %, 1,2 %, 1,3 %, 1,4 %, 1,5 %, 1,6 %, 1,7 %, 1,8 %, 1,9 %, 2 %, 2,1 %, 2,2 %, 2,3 %, 2,4 %, 2,5 %, 2,6 %, 2,7 %, 2,8 %, 2,9 % ou 3 % en poids par rapport au poids total de la composition. Les fibres de cellulose utiles pour la mise en œuvre de l'invention ont de préférence une taille de 6 à 12 µm. De manière inattendue, les inventeurs ont mis en évidence qu'alors qu'utilisé comme additif unique la silice ou les fibres de cellulose ont un effet de diminution de la résistance des compositions de revêtement, l'ajout de ces deux composants à une composition de revêtement améliore la résistance à l'abrasion. Cet effet de type synergique peut permettre une réduction de l'ordre de 20 voire de 25% du taux de revêtement enlevé lors de l'utilisation de la lame, par rapport à une composition de référence n'en contenant pas. Cet effet peut notamment être mis en évidence par un essai d'abrasion. Les compositions de revêtement selon l'invention ont une bonne adhésion à la lame de caoutchouc. L'agent lubrifiant solide peut être choisi parmi les lubrifiants connus de l'homme du métier. On peut notamment citer les lubrifiants naturels comme le graphite, le bisulfure de molybdène, ainsi que les lubrifiants synthétiques, comme le fluorure de graphite, le bisulfure de tungstène, le nitrure de bore, le biséléniure de tungstène, de molybdène et de niobium, ou encore l'iodure et le bisulfure de titane, ainsi que leurs différents mélanges en toutes proportions. On utilise de préférence du graphite et/ou du bisulfure de molybdène, et tout particulièrement du graphite en poudre. De préférence le graphite a une taille inférieure à 10 µm. La concentration en agent lubrifiant solide est généralement de 1 à 15% en poids par rapport au poids total de la composition, notamment de 3 à 15%, en particulier de 6 à 11%. L'agent lubrifiant peut être apporté sous forme de dispersion aqueuse, notamment de dispersion avec un extrait sec de 30 à 40%. La dispersion pourra alors constituer de 10 à 55% en poids de la composition de revêtement, notamment de 12 à 50%, en particulier de 25 à 40%. La résine peut notamment être une résine en phase aqueuse, comprenant au moins un polymère de type acrylique, vinylique, styrénique ou uréthane, en phase aqueuse. Le polymère peut être un homopolymère ou un copolymère. Ces polymères peuvent être mis en œuvre seuls ou mélangés suivant leurs compatibilités ou les propriétés finales recherchées. Avantageusement, la résine contient au moins un polymère acrylique en phase aqueuse. Il peut s'agir notamment d'une dispersion ou d'une émulsion de polymère en phase aqueuse. La résine a de préférence une température de transition vitreuse inférieure ou égale à 0°C, et encore de préférence inférieure ou égale à -20°C, afin de conserver les propriétés de souplesse du film de revêtement à basse température. La quantité de résine dans les compositions sera adaptée par l'homme du métier en fonction des propriétés recherchées ; elle est généralement de 10 à 31% en poids par rapport au poids total de la composition. La résine peut notamment être introduite sous forme de dispersion en phase aqueuse, en particulier avec un extrait sec de 40 à 50%. Dans ce cas, la dispersion peut représenter de 10 à 31%, notamment de 15 à 25% en poids par rapport au poids total de la composition. La composition selon l'invention peut en outre contenir au moins un additif choisi parmi les agents épaississants, les agents d'étalement, les agents dispersants et les agents protecteurs UV. La teneur en additif est généralement d'environ 0,01 à 1% en poids, par rapport au poids total de la composition. Les agents protecteurs UV comprennent les agents stabilisateurs UV et les agents inhibiteurs UV. Les épaississants sont de préférence choisis parmi les celluloses modifiées et les polymères uréthanes modifiés. La teneur est de préférence inférieure ou égale à 0,5% en poids par rapport au poids total de la composition. L'agent d'étalement permet de diminuer l'énergie de surface de la composition. Il peut notamment être choisi parmi les surfactants siliconés, tels que les polyéthers modifiés diméthylsiloxane. Les agents dispersants visent à assurer une meilleure dispersion des particules, telles que les particules de verre et d'agent lubrifiant solide. L'agent dispersant est en particulier un agent polymérique soluble dans l'eau ; de préférence, l'agent dispersant polymérique comporte une forme ionique du polymère ou copolymère utilisé comme résine. A titre d'exemple, on utilisera préférentiellement un polyacrylate lorsque la résine est une résine polyacrylique. Des compositions de revêtement selon l'invention peuvent notamment présenter les formules suivantes (les pourcentages étant exprimés en poids par rapport au poids total de la composition) : Résine (s) (extrait sec 40% à 50%) : 10 – 31%, Charge lubrifiante en dispersion (extrait sec 30% à 40%) : 12 – 51%, Fibres de cellulose : 0,5 – 3%, Silice colloïdale (extrait sec 40% à 50%) : 1 – 10%, Additif (s) : 0,01 – 1%, et Solvant (s) : 15 – 75%. D'autres compositions selon l'invention présentent les formules suivantes : Résine (s) (extrait sec 40% à 50%) : 15 -25%, Charge lubrifiante en dispersion (extrait sec 30% à 40%) : 25 - 40%, Fibres de cellulose : 0,80 – 2,5%, Silice colloïdale (extrait sec 40% à 50%) : 2,4 - 8%, Additif (s) : 0,01 – 1%, et Solvant (s) : 34 – 45%. L'invention concerne aussi un procédé de préparation de composition de revêtement tel que défini plus haut. Le procédé comprend avantageusement une ou plusieurs étapes supplémentaires après l'étape c. Les additifs éventuels sont ajoutés, le cas échéant, après l'étape c. Le ou les solvants sont aussi ajoutés après cette étape c. il s'agit en particulier d'eau et éventuellement d'un ou plusieurs co-solvants tels que des éthers de glycol, comme par exemple le 2-butoxyéthanol. Les teneurs des différents constituants sont telles qu'indiquées dans ce qui précède. L'invention concerne également l'utilisation d'une composition de revêtement telle que définie dans le présent texte ou susceptible d'être obtenue par le procédé décrit ci-dessus, pour revêtir au moins en partie une lame d'essuyage pour balai d'essuie-glace. La composition peut par exemple être appliquée directement sur la lame d'essuyage ou sur une bande de caoutchouc profilée qui est ensuite redécoupée en deux ou trois parties pour obtenir la lame d'essuyage. L’application de la composition de revêtement est réalisée par trempage de la lame d’essuyage ou de la bande de caoutchouc profilée dans la composition, par pulvérisation de la composition sur la lame d’essuyage ou sur la bande de caoutchouc profilée, ou par enduction de la lame d’essuyage ou de la bande de caoutchouc profilée au moyen de la composition. La lame d’essuyage ou la bande de caoutchouc profilée est ensuite séchée. Dans le cas de la bande de caoutchouc, celle-ci est enfin redécoupée en deux ou trois parties pour obtenir les lames d'essuyage. L’étape d’application peut être précédée d’une étape de préchauffe et d’une cuisson du revêtement, notamment en four infra-rouge ou en four à convection. L’épaisseur de la couche de revêtement est comprise entre 1 et 10 µm, de préférence entre 3 et 7 µm, et plus préférentiellement entre 4 et 6 µm. L'invention a également pour objet une lame de balai d'essuie-glace sur laquelle la composition de revêtement a été appliquée. La lame est revêtue d'une composition comprenant au moins des lubrifiants solides, du graphène et de la résine, tels que définis ci-dessus, mais dans laquelle le solvant a été évaporé. La teneur en silice dans le revêtement, sous forme de film sec, à la surface de la lame ainsi revêtue est généralement de 0,4 à 4% en poids par rapport au poids total du revêtement, par exemple de 0,4 à 3,8%, en poids par rapport au poids du film sec. La teneur en fibres de cellulose dans ce revêtement est généralement de 0,5 à 3% en poids, par rapport au poids du revêtement sous forme de film sec. La composition de revêtement pour lame d'essuyage de balai d'essuie-glace selon l'invention peut en particulier être une composition en phase aqueuse comprenant au moins une résine et au moins un agent lubrifiant solide, la composition contenant en outre (i) de 0,4 à 4% de silice amorphe, (ii) de 0,5 à 3% de fibres de cellulose, les pourcentages étant donnés en poids par rapport au poids total de la composition. L'invention a également pour objet la composition de revêtement telle qu'elle résulte de son application sur un support. L'invention a ainsi pour objet une composition de revêtement sous forme de film sec qui comprend de 0,4 à 4% de silice, en particulier de 0,4 à 3,8% et de 0,5 à 3%, en particulier de 0,5 à 2,5% en poids de fibres de cellulose, les pourcentages étant donnés en poids par rapport au poids du film sec. Brève description des figures L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : représente une lame d'essuyage d'un balai d'essuie-glace conforme à l'invention. représente l'histogramme de résistance à la poussière pour une composition de référence et pour des compositions contenant des teneurs croissantes en fibres de cellulose. La quantité de fibres est indiquée en % sur l'axe d'ordonnées de droite. représente l'histogramme de résistance à la poussière pour une composition de référence et pour des compositions contenant des teneurs croissantes en silice colloïdale. La quantité de silice colloïdale est indiquée en % sur l'axe d'ordonnées de droite. représente l'histogramme de résistance à la poussière pour une composition de référence et pour des compositions contenant un taux de fibres de cellulose fixe (1,7%) et des teneurs croissantes en silice colloïdale. La quantité de silice colloïdale est indiquée en % sur l'axe d'ordonnées de droite Exemples Exemple 1 : Tests de tenue à la poussière de compositions contenant des fibres de cellulose seules On prépare les compositions répondant aux formules suivantes : Référence M N O Résine(s) 23 23 23 23 Charge lubrifiante(s) 46.7 40.4 28.2 9.7 Fibres de cellulose - 1.7 5 10 Additif(s) 0.1 0.1 0.1 0.1 Solvant(s) 30.2 34.8 43.7 57.2 Les tests d'adhésion sont conformes pour toutes les compositions On réalise des tests de tenue à la poussière. Le test consiste à faire glisser les lames de caoutchouc revêtue de la composition sur une surface plane sèche et abrasive, sous une certaine charge (ici 15N/m) et pendant un certain nombre de cycles (ici 10) pour déterminer leur résistance à la poussière. Après avoir déterminé la hauteur du revêtement enlevé par l'abrasion, elle est comparée à celle observée pour la composition de référence. Les résultats de tests de résistance à la poussière sont représentés sur la figure numéro 2 et dans le tableau suivant Référence M N O Fibres de cellulose 0 1.7 5 10 Résistance (taux d’usure entre la référence et les formules tests (%) 0 66.7 66.7 51.6 La résistance est exprimée en pourcentage de revêtement enlevé par rapport à la référence. La présence de fibres de cellulose seule fragilise le revêtement. En effet dès l'ajout de 1,7% de fibres la résistance du revêtement diminue fortement et passe à près de 67% d'usure par rapport à la référence. L'ajout de fibres de cellulose seule ne permet pas d'apporter une résistance supplémentaire. Exemple 2 : Tests de tenue à la poussière de compositions contenant des silices colloïdales seules On prépare des compositions répondant aux formules suivantes Référence P Q R Résine(s) 23 23 23 23 Charge lubrifiante(s) 46.7 43.3 38.9 20.8 Silice colloïdale - 2 5 7 Additif(s) 0.1 0.1 0.1 0.1 Solvant(s) 30.2 31.6 33 49.1 Le taux de silice est un taux humide Les résultats sont présentés sur la figure numéro 3 et dans le tableau suivant Référence P Q R Taux de silice colloïdale 0 2 5 7 Résistance (taux d’usure entre la référence et les formules tests (%) 0 53.8 18.3 66.7 La présence de silice colloïdale entraine une diminution de la résistance du revêtement. En effet dès l'ajout de 2% de silice une augmentation de l'usure de près de 54% est observable par rapport à la référence. Exemple 3 : Test de tenue à la poussière de compositions selon l'invention On mesure la tenue à la poussière de composition contenant 1,7% de fibres de cellulose et un taux de silice colloïdale allant de 2,4 à 7%. Le test consiste à faire glisser les lames de caoutchouc revêtue de la composition sur une surface plane sèche et abrasive, sous une certaine charge (ici 15N/m) et pendant un certain nombre de cycles (ici 10) pour déterminer leur résistance. Après avoir déterminé la hauteur du revêtement enlevé par l'abrasion, elle est comparée à celle observée pour la composition de référence. Les compositions testées sont représentées dans le tableau suivant Référence D E F Résine(s) 23 23 23 23 Charge lubrifiante(s) 46.7 34.1 36.8 30 Fibres de cellulose - 1.7 1.7 1.7 Silice colloïdale 4.3 2.4 7 Additif(s) 0.1 0.1 0.1 0.1 Solvant(s) 30.2 38.3 36 38.2 Les résultats des tests de tenue à la poussière sont représentés sur la figure numéro 4 et dans le tableau suivant Référence E D F Taux de silice colloïdale 0 2,4 4,3 7 Résistance (taux d’usure entre la référence et les formules tests (%)) 0 -1,1% -7,5% -19,4% On constate que pour un taux de fibres de cellulose donné, plus le taux de silice augmente, plus la part de revêtement enlevé diminue (i.e. moins le revêtement est endommagé). Cela traduit une amélioration de la résistance à la poussière du revêtement. Composition de revêtement pour une lame d'essuyage de balai d'essuie-glace, la composition étant une composition en phase aqueuse comprenant au moins une résine et au moins un agent lubrifiant solide, la composition contenant en outre (i) de 0,1 à 10% d'une solution de silice colloïdale comprenant de 40 à 50% d'extrait sec (ii)de 0,5 à 3% de fibres de cellulose les pourcentages étant donnés en poids par rapport au poids total de la composition. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que la silice est sous forme de particules de taille inférieure ou égale à 2 nm. Composition selon l'une au moins des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce qu'elle contient (i) de 0,1 à 8% de silice colloïdale, notamment de 0,4 à 7% de silice colloïdale et (ii) de 0,5 à 3% de fibres de cellulose, notamment de 0,8 à 2,5%. Composition selon l'une au moins des revendications précédentes, caractérisée en ce que la silice est sous forme d'une dispersion de silice colloïdale. Composition selon l'une au moins des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle contient de 3 à 15% d'un agent lubrifiant solide. Composition selon l'une au moins des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle contient en outre au moins un additif choisi parmi les agents épaississants, les agents d'étalement, les agents dispersants et les agents protecteurs UV. Composition selon l'une au moins des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend de 10 à 31% en poids d'une dispersion de résine comprenant de 40 à 50% d'extrait sec. Procédé de préparation d'une composition selon l'une au moins des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : a) Ajout de fibres de cellulose dans une dispersion d'agent lubrifiant solide en phase aqueuse, pour obtenir un mélange de fibres de cellulose et d'agent lubrifiant en dispersion aqueuse, b) introduction de silice colloïdale au mélange de fibres de cellulose et d'agent lubrifiant solide obtenu à l'étape a) c) ajout d'au moins une résine en phase aqueuse à la dispersion obtenue à l'étape b). Utilisation d'une composition selon l'une au moins des revendications 1 à 7, ou d’une composition susceptible d'être obtenue par le procédé selon la revendication 8, pour revêtir au moins en partie une lame d'essuyage pour balai d'essuie-glace. Lame d'essuyage pour balai d'essuie-glace revêtue au moins en partie d'une composition selon l'une des revendications 1 à 7 ou susceptible d'être obtenue par l'utilisation selon la revendication 9. Lame d'essuyage pour balai d'essuie-glace selon la revendication précédente, caractérisée en ce qu'elle est revêtue au moins en partie d'une composition qui est sous forme d'un film sec comprenant de 0,4 à 4% de silice et de 0,5 à 3% en poids de fibres de cellulose, les pourcentages étant donnés en poids par rapport au poids du film sec. Composition de revêtement sous forme de film sec telle que définie dans la revendication précédente, caractérisée en ce qu'elle comprend de 0,4 à 4% de silice et de 0,5 à 3% en poids de fibres de cellulose, les pourcentages étant donnés en poids par rapport au poids du film sec.