Brevet FR3145161A1 — publié le 20240726

L’invention concerne un procédé d’obtention d’un vitrage (1) comprenant une feuille de verre (2) revêtue sur une de ses faces de motifs électroconducteurs (4, 6, 8, 10) présentant dans au moins une zone (10A, 12A), dite zone de surépaisseur, une épaisseur plus élevée que dans les autres zones, ledit procédé comprenant le dépôt d’une première couche électroconductrice formant motifs sur une face de ladite feuille de verre (2), le dépôt, sur un matériau support non-adhésif, d’une deuxième couche électroconductrice, puis le détachement de ladite deuxième couche électroconductrice dudit matériau non-adhésif, puis le dépôt, sur ladite première couche électroconductrice, dans la ou chaque zone de surépaisseur (10A, 12A), de ladite deuxième couche électroconductrice, puis une étape de traitement thermique de cuisson de la première et de la deuxième couche. Procédé d’obtention de vitrages munis de motifs électroconducteurs La présente invention se rapporte au domaine de l’impression de motifs électroconducteurs, notamment à base d’argent, sur des vitrages. Des motifs électroconducteurs, tels que des fils chauffants, antennes ou autres capteurs présents dans les vitrages automobiles sont faits à partir d’une pâte conductrice, par exemple une pâte à l’argent sérigraphiée sur une feuille de verre, et sont connectés à un système d’alimentation électrique par l’intermédiaire de connecteurs soudés à la pâte conductrice. Les connecteurs sont soudés dans certaines zones bien définies du vitrage et les alliages utilisés actuellement pour réaliser ces soudures sont des alliages sans plomb, par exemple à base d’argent, d’étain et de cuivre. Les vitrages équipés de tels dispositifs électroconducteurs doivent, pour pouvoir être mis sur le marché et acceptés par les constructeurs automobiles, passer avec succès des tests de résistance de plus en plus contraignants. Les alliages utilisés pour les soudures doivent notamment répondre aux critères imposés par le test TCT (ou « temperature cycling test »). L’objectif de ce test est de déterminer si le vitrage une fois équipé des fonctions électriques peut résister à des montées et descentes en température successives et rapides, sans être fragilisé. Ces tests ont été mis au point afin d’accélérer les effets qui seraient provoqués par les différences de comportement thermique des différents composants du système. Le nouveau test impose des variations de température entre -40°C et +105°C, donc sur une plage de variation plus importante que les tests précédents qui se limitaient à 90°C. Le nombre de cycle a également été modifié puisqu’il est passé de 10 cycles à un minimum de 60 cycles. Les nouvelles conditions du TCT imposent également que ces variations de température soient effectuées sous une tension de 14 V pendant les phases de montée en température, ce qui entraîne des échauffements supplémentaires et correspond à des températures locales qui peuvent aller approximativement jusqu’à 120°C. Pour passer avec succès ces tests, il s’est révélé nécessaire d’augmenter l’épaisseur des motifs électroconducteurs, notamment dans les zones de soudure, aux endroits où sont placés les connecteurs et où est réalisée la soudure avec l’alliage sans plomb. Dans un vitrage automobile, les zones de connexion ou de soudure se font généralement au niveau des bandes collectrices (encore appelées « bus bars » dans la terminologie anglo-saxonne) situées de part et d’autre du réseau chauffant, dans des parties latérales du vitrage, mais peuvent se faire également dans des parties plus centrales. On sait imprimer par sérigraphie en une seule étape des motifs électroconducteurs d’épaisseur différente entre la partie centrale et les parties latérales, en utilisant un seul et même tissu (ou tamis) d’impression, dont la taille des mailles est variable selon les zones et permet d’imprimer des motifs d’épaisseur différente. Ces tissus permettent notamment de déposer sur les parties latérales des vitrages des épaisseurs de pâtes plus élevées au niveau des bandes collectrices, tout en gardant dans la partie centrale des pistes électroconductrices peu épaisses et peu visibles. Ainsi, l’épaisseur est suffisamment importante aux endroits où les connexions et soudures sont réalisées, mais suffisamment faible dans la partie centrale pour ne pas gêner la visibilité. Ce type de tissu à taille de mailles variables ne permet toutefois pas d’obtenir de manière simultanée, dans la partie centrale du vitrage, des motifs fins et des motifs plus épais. Or, certains points de soudure, notamment au niveau des boutons d’antenne sont souvent positionnés au centre des réseaux chauffants imprimés, dans les zones inférieures ou supérieures de la partie centrale du vitrage. Pour obtenir un motif électroconducteur d’une épaisseur plus importante au niveau de certaines zones de la partie centrale du vitrage, il est possible de procéder à une double sérigraphie puisque les tamis à taille de maille variable ne permettent d’obtenir de fortes épaisseurs que dans des parties latérales, sur les bords des vitrages. Ainsi, pour obtenir des épaisseurs plus importantes dans la partie centrale des vitrages, on effectue une première passe d’impression par sérigraphie de la pâte électroconductrice, puis la pâte est séchée avant de réaliser une seconde passe d’impression identique à la première au niveau d’un second poste d’impression. Cette technologie nécessite par conséquent de lourds investissements, puisqu’il faut au minimum un dispositif de séchage IR et un deuxième poste d’impression. Dans certains cas, si l’épaisseur requise est encore plus importante, il peut être nécessaire de faire une troisième étape de sérigraphie, avec également un séchage intermédiaire. On cherche donc à mettre au point un procédé simplifié, moins onéreux, permettant de réaliser des motifs électroconducteurs épais à tout emplacement désiré et en particulier, dans la partie centrale d’un substrat, à distance des bandes collectrices. Une solution, proposée par la demande WO2018/229449, consiste à utiliser un écran de sérigraphie comprenant un tamis principal et sur une zone, située dans la partie centrale, au moins un tamis secondaire fixé sur une face dudit tamis principal, la maille du tamis secondaire étant plus large que la maille du tamis principal dans ladite partie centrale, et la maille du tamis secondaire formant avec la maille du tamis principal un angle α compris entre 1 et 89°. Un tel écran permet d’obtenir en une seule passe de sérigraphie des vitrages possédant dans leur partie centrale des pistes électroconductrices de faible épaisseur et, au niveau de la zone double tamis, donc également dans la partie centrale du vitrage, des motifs électroconducteurs, par exemple des zones de soudure pour boutons d’antennes, particulièrement épais. Cette solution n’est toutefois pas dénuée d’inconvénient, en particulier en ce qu’elle ne permet pas d’obtenir en outre une surépaisseur dans certaines zones spécifiques des parties latérales. Elle ne permet en outre pas de régler de manière totalement indépendante l’épaisseur des pistes électroconductrices dans les zones de soudure et dans les autres zones. Il n’est ainsi pas toujours possible d’atteindre les épaisseurs désirées dans les zones de soudure tout en respectant les spécifications en termes de résistance du réseau. L’invention a pour but d’obvier à ces inconvénients en proposant un procédé permettant à moindre coût d’obtenir un vitrage dans lequel des motifs électroconducteurs épais peuvent notamment être réalisés dans certaines zones de la partie centrale et dans certaines zones des parties latérales. A cet effet, l’invention a pour objet un procédé d’obtention d’un vitrage comprenant une feuille de verre revêtue sur une de ses faces de motifs électroconducteurs présentant dans au moins une zone, dite zone de surépaisseur, une épaisseur plus élevée que dans les autres zones, ledit procédé comprenant : - le dépôt d’une première couche électroconductrice formant motifs sur une face de ladite feuille de verre, - le dépôt, sur un matériau support non-adhésif, d’une deuxième couche électroconductrice, puis - le détachement de ladite deuxième couche électroconductrice dudit matériau support non-adhésif, puis - le dépôt, sur ladite première couche électroconductrice, dans la ou chaque zone de surépaisseur, de ladite deuxième couche électroconductrice, puis - une étape de traitement thermique de cuisson de la première couche électroconductrice et de la deuxième couche électroconductrice. L’invention a aussi pour objet un vitrage obtenu, ou simplement susceptible d’être obtenu, par ce procédé, comprenant une feuille de verre revêtue sur une de ses faces de motifs électroconducteurs à base d’argent, présentant dans au moins une zone, dite zone de surépaisseur, une épaisseur plus élevée que dans les autres zones. On peut ainsi notamment obtenir un vitrage comprenant des motifs comprenant des pistes électroconductrices de faible épaisseur, par exemple un réseau de fils chauffants, un réseau d’alarme, des antennes ou des bandes collectrices, et des zones de soudure d’épaisseur plus importantes pouvant être situées aussi bien en partie centrale que dans les parties latérales du vitrage, par exemple des zones de soudure pour bouton d’antenne situées dans la partie centrale et des zones de soudure de réseau chauffant situées dans la partie latérale en contact avec les bandes collectrices. Les zones de surépaisseur ne sont pas nécessairement limitées aux zones de soudure. L’invention permet également, de manière avantageuse, d’épaissir certaines zones des bandes collectrices, notamment à proximité des zones de soudure, en particulier pour éviter un échauffement indésirable. La surépaisseur permet de garantir une soudure robuste sans affecter la résistance du réseau de fils chauffants, laquelle peut être ajustée de manière totalement indépendante via le choix de l’épaisseur de la première couche. Il est ainsi possible de respecter les spécifications en termes de résistance électrique, qui sont spécifiques à chaque modèle, en choisissant la pâte d’argent, l’écran de sérigraphie, les épaisseurs humides etc…, et d’appliquer la surépaisseur adéquate pour atteindre dans les zones de soudure ou dans des zones englobant les zones de soudure, les épaisseurs garantissant une bonne soudure. Il est aussi possible de s’affranchir d’une certaine variabilité des conditions de dépôt de la première couche. Le procédé est donc très souple à cet égard. Il est en particulier possible, comme expliqué plus en détail dans la suite du texte, de choisir pour la première couche une pâte d’argent ayant une teneur en argent plus faible que pour la deuxième couche, ce qui est avantageux en termes de coût. Le procédé évite en outre d’endommager la première couche lors du dépôt de la surépaisseur puisque cette étape n’implique pas de contact avec des outils. Les motifs électroconducteurs comprennent de préférence des pistes électroconductrices situées dans au moins une partie latérale et dans une partie centrale du vitrage, les zones de surépaisseur étant situées dans ladite partie centrale et/ou dans au moins une partie latérale. De préférence, les zones de surépaisseur sont situées à la fois dans la partie centrale et dans au moins une partie latérale, et même dans les parties latérales. Les pistes électroconductrices situées dans la partie centrale sont notamment des fils chauffants, des films d’alarme et/ou des antennes. Les pistes électroconductrices situées dans une partie latérale, notamment dans deux parties latérales opposées, sont notamment des bandes collectrices. Avantageusement, les zones de surépaisseur englobent des zones de soudure, voire correspondent à des zones de soudure. Les zones de surépaisseur situées dans la partie centrale sont ou englobent par exemple des zones de soudure pour connexion d’antenne ou d’alarme. Les zones de surépaisseur situées dans les parties latérales englobent par exemple des zones de soudure pour connexion d’un réseau chauffant. Ces dernières sont par exemple situées sur chacune des bandes collectrices. Les zones de soudure sont des zones sur lesquelles un connecteur peut être soudé afin de connecter électriquement les motifs électroconducteurs. Le procédé peut donc également comprendre en outre une étape supplémentaire de soudure d’au moins un connecteur sur au moins une partie d’une zone de surépaisseur, notamment sur les zones de soudure. La soudure est en particulier réalisée à l’aide d’un alliage de soudure. Le connecteur est typiquement métallique, notamment en acier contenant du chrome. L’alliage de soudure est de préférence sans plomb, notamment à base d’étain, d’argent et de cuivre. La feuille de verre est typiquement en verre sodocalcique, mais peut être en d’autres types de verre, par exemple borosilicate ou aluminosilicate. Son épaisseur est de préférence comprise entre 0,7 et 6 mm, notamment entre 1 et 4 mm. Au moins une dimension de la feuille de verre est de préférence d’au moins 1 m. La feuille de verre peut être claire, ou de préférence teintée, par exemple en vert, gris ou bleu. Pour ce faire, la composition du verre comprend des colorants, en particulier de l’oxyde de fer, en une teneur pondérale totale (exprimée sous la forme Fe 2 O 3 ) comprise entre 0,05 et 1,5%, notamment entre 0,1 et 1,0%. La feuille de verre est généralement plane au moment du dépôt des motifs électroconducteurs. Elle est ensuite de préférence bombée, normalement lors du traitement thermique de cuisson des motifs électroconducteurs. Le vitrage final est donc de préférence bombé. Les motifs électroconducteurs sont de préférence disposés sur la face intérieure du vitrage, destinée à être disposée à l’intérieur du véhicule. Dans le cas d’un vitrage bombé, la face inférieure est la face concave du vitrage. La face de la feuille de verre sur laquelle le dépôt de la première couche est réalisé peut au préalable avoir été revêtue en partie par un revêtement d’émail. En particulier, le procédé comprend, avant le dépôt de la première couche électroconductrice, une étape préalable de dépôt par sérigraphie d’un revêtement d’émail noir à la périphérie de la feuille de verre, sur lequel une partie des motifs électroconducteurs (notamment les bandes collectrices) est déposée. Un tel revêtement permet de dissimuler et protéger contre le rayonnement ultraviolet les joints servant au positionnement et au montage du vitrage dans la baie de carrosserie. Le revêtement d’émail permet également de dissimuler les bandes collectrices. Le terme « émail » englobe ici différents matériaux opaques, et inclut notamment les peintures silicates. De préférence, la première couche électroconductrice et la deuxième couche électroconductrice sont formées d’une pâte à l’argent. Une pâte à l’argent comprend traditionnellement, à l’état humide, des particules d’argent, une fritte de verre et un médium organique. Le terme de « pâte » ne préjuge pas ici de sa viscosité, laquelle est à adapter en fonction du procédé de dépôt choisi. Le terme de « pâte » couvre donc ici tout type d’encre. Lors de la cuisson, le médium organique est éliminé et la fritte de verre subit une fusion. La couche finale après cuisson (première et deuxième couche) comprend alors des particules d’argent liées entre elles par un liant vitreux ou vitrocristallin. La pâte à l’argent utilisée pour la première couche et celle utilisée pour la deuxième couche comprennent de préférence, à l’état humide, au plus 88% en poids d’argent. Cette teneur est de préférence comprise entre 60 et 88% en poids, notamment comprise entre 75 et 85% en poids. De préférence, la teneur en argent de la deuxième couche électroconductrice est supérieure à celle de la première couche électroconductrice. Avantageusement, la pâte à l’argent utilisée pour la première couche comprend de 60 à 80% en poids d’argent, notamment de 60 à 75% en poids d’argent, tandis que la pâte à l’argent utilisée pour la deuxième couche comprend de 75 à 88% en poids d’argent, notamment de 80 à 85% en poids d’argent (à l’état humide). Les pâtes à forte teneur en argent sont en effet particulièrement adaptées aux alliages de soudure sans plomb, mais sont plus coûteuses. L’invention permet donc de les réserver aux zones de surépaisseur utilisées comme zones de soudure, et d’utiliser pour le reste du réseau des pâtes à l’argent moins riches en argent. La première couche peut être déposée par différentes techniques d’impression, notamment la sérigraphie ou les techniques d’impression numérique. La sérigraphie est réalisée en positionnant un écran de sérigraphie en regard de la feuille de verre puis en déposant, notamment à l’aide d’un racle, sur l’écran de sérigraphie une pâte électroconductrice, notamment à l’argent. Les mailles de l’écran sont obturées dans la partie correspondant aux zones de la feuille de verre que l’on ne veut pas revêtir, de sorte que la pâte ne peut passer au travers de l’écran que dans les zones à imprimer, selon un motif prédéfini. L’écran peut être en toute matière connue pour la réalisation d’écrans de sérigraphie, par exemple en polyester ou en polyamide. L’écran est de préférence obtenu par enduction d’une émulsion photoréticulable sur au moins une partie de la surface de l’écran, séchage de l’écran, insolation de l’écran afin de réticuler l’émulsion photoréticulable dans des zones prédéterminées puis lavage et séchage de l’écran. L’émulsion photoréticulable permet d’obturer sélectivement les mailles de l’écran dans les zones soumises à l’insolation, l’étape de lavage servant notamment à éliminer l’émulsion dans les zones non soumises à l’insolation, donc dans les parties où les mailles doivent rester non obturées et par lesquelles la pâte d’impression doit passer lors de la sérigraphie et revêtir la feuille de verre pour former les motifs électroconducteurs. L’étape d’insolation est l’étape au cours de laquelle l’émulsion photoréticule, généralement sous l’effet d’un rayonnement ultraviolet. Cette étape est typiquement réalisée en disposant contre l’écran une diapositive comprenant un support transparent, typiquement en polyester, revêtu de motifs d’une encre opaque au rayonnement ultraviolet, correspondant aux motifs électroconducteurs à imprimer sur le vitrage, puis à irradier ladite diapositive au moyen d’un rayonnement ultraviolet. L’émulsion n’est donc réticulée et n’obture les mailles du tamis que dans les parties de l’écran situées sous les parties de la diapositive non recouvertes d’encre. Dans les autres parties, l’émulsion n’est pas réticulée et est éliminée lors de l’étape de lavage, laissant les mailles ouvertes, de sorte que la pâte peut les traverser lors de la sérigraphie. On retrouve ainsi à l’identique sur le vitrage les motifs figurant sur la diapositive. Selon un mode de réalisation, l’écran de sérigraphie possède une taille de maille identique en tout point. L’épaisseur de la première couche est alors identique en tout point du vitrage. On peut par exemple choisir, pour l’écran, 90 fils par cm pour des diamètres de fil de 40 à 48 µm. L’épaisseur humide de la première couche est par exemple comprise entre 25 et 30 µm, donnant après cuisson des épaisseurs de l’ordre de 8 µm pour des pâtes d’argent contenant 80% en poids d’argent. Selon un autre mode de réalisation, l’écran de sérigraphie comprend une partie centrale et au moins une partie latérale, la taille de la maille dans la partie centrale étant plus grande que la taille de la maille dans la au moins une partie latérale. En particulier, le nombre de fils par cm dans la partie centrale est supérieur au nombre de fils par cm dans la au moins une partie latérale, et le diamètre des fils dans la partie centrale est inférieur au diamètre des fils dans la au moins une partie latérale. Dans le cadre de ce mode de réalisation, on peut avantageusement choisir : - dans la zone centrale, 77 fils par cm pour un diamètre de 48 µm, 77 fils par cm pour un diamètre de 55 µm, 90 fils par cm pour un diamètre de 48 µm, - dans la ou chaque zone latérale, 42 fils par cm pour un diamètre de 80 µm, 48 fils par cm pour un diamètre de 80 µm, 49 fils par cm pour un diamètre de 70 µm. Ce type d’écran permet notamment de déposer une épaisseur plus importante de pâte électroconductrice au niveau des parties latérales, qui correspondent au positionnement des bandes collectrices (ou bus bars), comparativement aux zones d’impression correspondant aux fils plus fins du réseau chauffant. On peut citer comme exemple de ce type de tamis le produit Vario® de SEFAR ou Variant® de SAATI, qui permet lors d’une même impression, d’obtenir différentes épaisseurs dans différentes zones du vitrage. De préférence, l’écran est rectangulaire ou sensiblement rectangulaire, et la partie centrale correspond à la partie rectangulaire, s’étendant sur toute la longueur des petits côtés de l’écran, dont la médiatrice des petits côtés correspond à la médiatrice des grands côtés de l’écran, et qui occupe 20 à 40% de la surface de l’écran. L’écran comprend de préférence deux parties latérales, correspondant aux deux parties rectangulaires disposées symétriquement par rapport à la médiatrice des grands côtés du rectangle, de part et d’autre de cette dernière, occupant de 20 à 40% de la surface de l’écran. L’impression numérique est de préférence réalisée à l’aide d’une tête d’impression dont le mouvement (en particulier la position et la vitesse) est contrôlé par ordinateur. Plusieurs techniques d’impression sont possibles. La technique d’impression numérique est par exemple une impression par jet d’encre. Pour ce faire, la tête d’impression comprend des buses au travers desquelles des gouttes d’encre sont projetées localement sur la feuille de verre. Cette technique est parfois appelée « drop on demand » (DOD). La technique d’impression numérique peut aussi être une impression par transfert, notamment par transfert laser. Par exemple, un support, notamment rotatif, enduit avec de l’encre (ici la pâte conductrice) est disposé en regard de la feuille de verre et la tête d’impression émet localement un faisceau laser focalisé sur une partie du support, entraînant la création d’une goutte d’encre qui se dépose sur la feuille de verre. Cette dernière technique est préférée car la technique d’impression par jet d’encre impose des tailles de particules extrêmement fines, compatibles avec les diamètres des buses, ainsi que des viscosités de pâte très faibles. Par opposition, les techniques d’impression par transfert n’imposent aucune contrainte en termes de composition ou de granulométrie des pâtes conductrices. Dans tous les cas, l’encre comprend de préférence une fritte de verre, un solvant ainsi que des particules d’argent. La deuxième couche peut être déposée sur le matériau support non-adhésif par différentes techniques d’impression, notamment la sérigraphie ou des techniques d’impression numérique. Le matériau support non-adhésif peut être souple ou rigide. Il est de préférence souple, afin de faciliter le détachement ultérieur de la deuxième couche. Par « non-adhésif », on entend que la deuxième couche peut être aisément détachée, sans que des portions de couches restent fixées au matériau support. Le matériau support non-adhésif est de préférence un papier, un carton ou un matériau polymère, notamment un fim polymère. Le papier ou carton est de préférence revêtu ou traité pour lui conférer des propriétés antiadhésives. Il peut s’agir par exemple d’un papier sulfurisé ou d’un papier revêtu par une couche minérale ou organique. Le polymère, notamment le film polymère, est par exemple à base de polyéthylène téréphtalate (PET), de polypropylène (PP), de polyéthylène (PE) ou de polytétrafluoroéthylène (PTFE). La deuxième couche peut avoir une taille relativement restreinte, en particulier lorsque les zones de surépaisseur sont destinées à être des zones de soudure. La deuxième couche présente de préférence une surface totale comprise entre 1 et 25 cm², notamment entre 2 et 10 cm². Lorsque plusieurs zones de surépaisseur sont nécessaires, ce qui est assez généralement le cas, plusieurs deuxièmes couches doivent être utilisées, une pour chaque zone de surépaisseur. La deuxième couche présente de préférence une épaisseur humide (c’est-à-dire avant tout séchage) comprise entre 10 et 50 µm. La deuxième couche est avantageusement séchée avant d’être détachée du matériau support. Le séchage a de préférence lieu à une température allant de 40 à 90°C, par exemple dans un four à convection. Le séchage permet d’éliminer la majeure partie, voire la totalité, du solvant présent dans le médium organique. Selon un mode de réalisation, le détachement de la deuxième couche électroconductrice du matériau non-adhésif permet d’obtenir une couche autosupportée. Dans ce cas, la couche autosupportée est ensuite déposée sur la première couche électroconductrice, de préférence tandis que cette dernière est encore humide. On s’abstient dans ce cas d’étape de séchage de la première couche avant le dépôt de la deuxième couche. Cela permet d’améliorer l’adhésion des deux couches entre elles. Le détachement peut se faire de différentes manières, par exemple à l’aide d’un outil, tel qu’une lame de rasoir, ou simplement par déformation du matériau support, par exemple par pliage, lorsque le matériau support est souple. Selon un autre mode de réalisation, le détachement de la deuxième couche électroconductrice du matériau support non-adhésif est réalisé à l‘aide d’une bande adhésive. Ce mode est particulièrement préféré pour les couches de faible épaisseur. Dans ce cas, le dépôt de la deuxième couche électroconductrice sur la première couche électroconductrice est réalisé en collant ladite bande adhésive sur la première couche électroconductrice. La bande adhésive est de plus grande taille que la deuxième couche, de manière à permettre l’adhésion sur la première couche à l’aide de la surface adhésive non-revêtue par la deuxième couche. Dans ce mode de réalisation, la première couche est de préférence séchée avant le dépôt de la deuxième couche. Une couche de médium organique peut être déposée entre les couches pour améliorer l’adhésion des couches entre elles. Alternativement, la première couche peut être humide lors du dépôt de la deuxième couche, en particulier lorsque la bande adhésive est capable d’absorber l’humidité. La bande adhésive est ultérieurement éliminée par combustion lors de l’étape de traitement thermique. Le vitrage peut être séché ou non après l’application de la pâte. Le vitrage subit ensuite un traitement thermique afin de cuire la première et la deuxième couche. Ce traitement thermique est typiquement un traitement de bombage et/ou de trempe du verre. Le bombage peut notamment être réalisé par exemple par gravité (le verre se déformant sous son propre poids) ou par pressage, à des températures allant typiquement de 550 à 720°C. L’épaisseur des motifs dans les zones autres que la zone de surépaisseur est de préférence d’au plus 8 µm, notamment comprise entre 3 et 7 µm, après l’étape de traitement thermique de cuisson. L’épaisseur des motifs électroconducteurs dans la ou chaque zone de surépaisseur est de préférence d’au moins 8 µm, notamment comprise entre 10 et 20 µm, voire entre 10 et 15 µm, après l’étape de traitement thermique de cuisson. Une telle épaisseur permet de répondre aux exigences du test TCT. Les épaisseurs précitées sont celles des motifs finaux, après cuisson. Dans les zones de surépaisseur, l’épaisseur des motifs électroconducteurs correspond à la somme des épaisseurs de la première et de la deuxième couche, tandis que dans les zones autres que les zones de surépaisseur, l’épaisseur des motifs électroconducteurs correspond à l’épaisseur de la première couche seule. Le vitrage final est notamment une lunette arrière de véhicule automobile, un vitrage latéral de véhicule automobile ou encore un pare-brise de véhicule automobile. Les motifs électroconducteurs sont notamment des antennes, des bandes collectrices, des fils d’alarme et/ou des fils chauffants. Les bandes collectrices sont de préférence situées dans les deux parties latérales opposées du vitrage. Les fils chauffants sont de préférence situés majoritairement dans la partie centrale du vitrage, et s’étendent parallèlement au bord long du vitrage entre les deux bandes collectrices. C’est le cas notamment pour une lunette arrière. De préférence, la ou chaque zone de surépaisseur englobe ou est une zone de soudure pour connexion d’antenne et/ou de réseau chauffant et/ou d’alarme. Dans le cas d’un pare-brise les motifs électroconducteurs sont notamment des antennes. Les motifs électroconducteurs peuvent aussi être des fils chauffants assurant un chauffage local dans les fenêtres de caméra, par exemple pour la détection de la distance du véhicule frontal. Dans le cas d’un vitrage latéral, les motifs électroconducteurs sont notamment des antennes ou des fils d’alarme. L’invention sera mieux comprise à la lumière des exemples de réalisation qui suivent, illustrés par la . représente un vitrage obtenu selon l’invention, dans l’exemple une lunette arrière de véhicule automobile. Le vitrage 1 comprend une feuille de verre 2 possédant une partie centrale A et deux parties latérales C. Dans ces parties A et C ont été imprimés des motifs électroconducteurs 4, 6, 8, 10, plus précisément un réseau de fils chauffants 4 horizontaux et verticaux, reliés dans les parties latérales C à des bandes collectrices 8, une antenne 6, une zone de soudure pour bouton d’antenne 10. Dans chaque partie latérale C les bandes collectrices 8 comprennent une zone de soudure 12 pour l’alimentation du réseau chauffant. La position des zones de soudure 12, dans la partie basse des bandes collectrices 8, est schématisée sur la figure par les traits pointillés. Les fils 4, 6, et bandes collectrices 8 ainsi que le bouton d’antenne 10 ont été imprimés par sérigraphie d’une pâte à l’argent (comprenant 65 à 80% en poids d’argent) sur la feuille de verre 2, pour former une première couche dont l’épaisseur humide au niveau des bandes collectrices était dans l’exemple de 25 µm (donnant après cuisson une épaisseur de 8 µm). Dans une étape préalable, un revêtement d’émail noir (non représenté) a été déposé par sérigraphie à la périphérie de la feuille de verre 2, sous forme de bande périphérique. Les motifs électroconducteurs 6, 8 et 10 ont donc été déposés sur ce revêtement d’émail. Dans une deuxième étape, une deuxième couche a été déposée sur certaines zones 10A, 12A de la première couche, représentées en couleur plus foncée. La zone 10A est une zone correspondant à une zone de soudure pour connexion de l’antenne 6. Les zones 12A sont des zones situées sur les bandes collectrices 8 et englobent les zones de soudure pour connexion du réseau chauffant. La deuxième couche a été obtenue par sérigraphie d’une pâte à l’argent comprenant 80 à 85% en poids d’argent sur un papier non adhésif, en l’occurrence une doublure non-adhésive pour ruban adhésif double-face. Pendant le dépôt, le papier était supporté par un carton semi-rigide. Le dépôt a été suivi d’un séchage pendant 45 minutes dans un four à convection à une température entre 40 et 90°C. L’épaisseur de la deuxième couche humide était de 10 à 50 µm selon les exemples. Dans une première série d’exemples, la deuxième couche a été détachée du papier non adhésif au moyen d’une lame de rasoir, ou pour les couches les plus épaisses, par pliage du papier. La deuxième couche a ensuite été déposée sur la première couche tandis que cette dernière était encore humide. Un séchage final a ensuite été réalisé. Dans une deuxième série d’exemples, la deuxième couche a été détachée du papier non adhésif à l’aide d’un ruban adhésif. Ce ruban a ensuite été collé sur la première couche a l’état sec. Un film très fin de médium organique, correspondant au médium de la pâte à l’argent, a été déposé entre la première et la deuxième couche pour améliorer l’adhésion entre les deux couches. Les motifs électroconducteurs présentent donc dans les zones de surépaisseur 10A et 12A une épaisseur plus élevée que dans les autres zones, puisqu’ils sont constitués de la première couche et de la deuxième couche superposées. Les zones de surépaisseur 12A sont ici plus larges que la zone de soudure 12 proprement dite, et donc « débordent » au-delà de cette zone, afin d’éviter un échauffement indésirable dans les zones situées à proximité de la zone de soudure. Dans un autre mode de réalisation, les zones de surépaisseur 12A peuvent correspondre exactement aux zones de soudure 12. La feuille de verre a ensuite subi un traitement thermique de bombage à une température d’environ 620°C, étape durant laquelle a également été réalisée la cuisson de la première et de la deuxième couche. Après cuisson, l’épaisseur dans les zones de surépaisseur 10A et 12A était typiquement de l’ordre de 10 à 15 µm. Dans les autres zones l’épaisseur était de 8 µm. Des connecteurs métalliques ont ensuite été soudés dans les zones de surépaisseur au moyen d’un alliage de soudure à base d’étain et d’argent. Des tests d’arrachement ont été réalisés, et la force nécessaire pour arracher le connecteur était au moins de 20% supérieure à la force d’arrachement en l’absence de zones de surépaisseur. Procédé d’obtention d’un vitrage (1) comprenant une feuille de verre (2) revêtue sur une de ses faces de motifs électroconducteurs (4, 6, 8, 10) présentant dans au moins une zone (10A, 12A), dite zone de surépaisseur, une épaisseur plus élevée que dans les autres zones, ledit procédé comprenant : - le dépôt d’une première couche électroconductrice formant motifs sur une face de ladite feuille de verre (2), - le dépôt, sur un matériau support non-adhésif, d’une deuxième couche électroconductrice, puis - le détachement de ladite deuxième couche électroconductrice dudit matériau support non-adhésif, puis - le dépôt, sur ladite première couche électroconductrice, dans la ou chaque zone de surépaisseur (10A, 12A), de ladite deuxième couche électroconductrice, puis - une étape de traitement thermique de cuisson de la première couche électroconductrice et de la deuxième couche électroconductrice. Procédé selon la revendication précédente, tel que les motifs électroconducteurs (4, 6, 8, 10) comprennent des pistes électroconductrices (4) situées dans au moins une partie latérale (C) et dans une partie centrale du vitrage (A), les zones de surépaisseur (10A, 12A) étant situées dans ladite partie centrale (A) et/ou dans au moins une partie latérale (C). Procédé selon l’une des revendications précédentes, comprenant, avant le dépôt de la première couche électroconductrice, une étape préalable de dépôt par sérigraphie d’un revêtement d’émail noir à la périphérie de la feuille de verre (2), sur lequel une partie des motifs électroconducteurs (6, 8, 10) est déposée. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la première couche électroconductrice et la deuxième couche électroconductrice sont formées d’une pâte à l’argent, notamment comprenant à l’état humide au plus 88% en poids d’argent. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la teneur en argent de la deuxième couche électroconductrice est supérieure à celle de la première couche électroconductrice. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le détachement de la deuxième couche électroconductrice du matériau support non-adhésif permet d’obtenir une couche autosupportée, et ladite couche autosupportée est déposée sur la première couche électroconductrice tandis que cette dernière est encore humide. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel le détachement de la deuxième couche électroconductrice du matériau support non-adhésif est réalisé à l‘aide d’une bande adhésive, et le dépôt de la deuxième couche électroconductrice sur la première couche électroconductrice est réalisé en collant ladite bande adhésive sur la première couche électroconductrice. Procédé selon l’une des revendications précédentes, tel que l’épaisseur des motifs électroconducteurs (8, 10) dans la ou chaque zone de surépaisseur (10A, 12A) est d’au moins 8 µm, notamment comprise entre 10 et 20 µm, après l’étape de traitement thermique de cuisson. Procédé selon la revendication précédente, tel que l’épaisseur des motifs (4, 6, 8) dans les zones autres que la zone de surépaisseur est d’au plus 8 µm, notamment comprise entre 3 et 7 µm, après l’étape de traitement thermique de cuisson. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les zones de surépaisseur (10A, 12A) englobent ou correspondent à des zones de soudure (10, 12). Procédé selon la revendication précédente, comprenant en outre une étape supplémentaire de soudure d’au moins un connecteur sur au moins une partie d’une zone de surépaisseur (10A, 12A), notamment sur les zones de soudure (10, 12). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le connecteur est métallique, notamment en acier contenant du chrome, et la soudure est réalisée à l’aide d’un alliage de soudure sans plomb, à base d’étain, d’argent et de cuivre. Vitrage (1) obtenu par le procédé selon l’une des revendications précédentes, comprenant une feuille de verre (2) revêtue sur une de ses faces de motifs électroconducteurs (4, 6, 8, 10) à base d’argent, présentant dans au moins une zone (10A, 12A), dite zone de surépaisseur, une épaisseur plus élevée que dans les autres zones. Vitrage (1) selon la revendication précédente, qui est une lunette arrière de véhicule automobile, un vitrage latéral de véhicule automobile ou un pare-brise de véhicule automobile, les motifs électroconducteurs étant notamment des antennes (6), des bandes collectrices (8), des fils d’alarme et/ou des fils chauffants (4), et la ou chaque zone de surépaisseur (10A, 12A) englobant ou étant une zone de soudure pour connexion d’antenne (10A) et/ou de réseau chauffant (12A) et/ou d’alarme.