Brevet FR3147012A1 — publié le 20240927

Procédé de réalisation d’un traitement selon une trajectoire cible Procédé de réalisation d’un traitement selon une trajectoire cible (Tc) prédéfinie à l’aide d’un outil (7) déplacé à l’aide d’une base mobile (2) dont l’orientation et l’avancement sont contrôlables, la base mobile (2) portant un actionneur (5) configuré pour agir sur le positionnement latéral de l’outil (7) relativement à la base (2), le procédé comportant l’étape consistant à agir automatiquement sur l’orientation et l’avancement donnés à la base (2) en fonction de la position latérale de l’outil (7) relativement à la base (2) et/ou de son évolution, de manière à maintenir l’outil (7) dans une plage prédéfinie de positionnement latéral lors du suivi de la trajectoire cible (Tc). Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Procédé de réalisation d’un traitement selon une trajectoire cible La présente invention concerne la réalisation d’un traitement selon une trajectoire cible, en particulier un procédé de réalisation d’un tel traitement ainsi qu’un système pour sa mise en œuvre. Lors de la réalisation d’un traitement avec un outil, par exemple sur une ou plusieurs pièces, à l’aide d’une base mobile portant cet outil, il est nécessaire de contrôler le déplacement de la base, le déplacement éventuel de l’outil relativement à la base ainsi que les paramètres du traitement, notamment les paramètres de fonctionnement de l’outil, afin d’obtenir un traitement de qualité. Il est complexe pour un opérateur seul de gérer l’ensemble de ces paramètres correctement, surtout lorsqu’un traitement de grande précision doit être réalisé. Pour faciliter la réalisation du traitement, il est connu de faire avancer la base mobile en la guidant à l’aide d’une surface de guidage rapportée parallèle à la trajectoire cible communément appelée « rail ». Cependant, pour un traitement sur une petite distance, la mise en place du rail n’est pas rentable car la réalisation manuelle du traitement serait plus rapide. Sur une longue distance, une manutention importante est nécessaire pour la mise en place des rails, ce qui complexifie la réalisation du traitement. De plus, le positionnement des surfaces de guidage par rapport à la trajectoire cible est rarement optimal. Ainsi, même avec une surface de guidage, il est nécessaire de corriger manuellement la position de l’outil sur la base de temps à autre. Enfin, l’utilisation de surfaces de guidage convient bien à des trajectoires rectilignes, car il est facile de réaliser de tels rails, mais il est plus complexe de réaliser des rails courbes adaptés à des trajectoires non rectilignes. Il existe ainsi un besoin pour améliorer et faciliter la réalisation de traitement à l’aide d’un outil monté sur une d’une base mobile. La présente invention vise à répondre à ce besoin et elle y parvient grâce à, selon l’un de ses aspects, un procédé de réalisation d’un traitement selon une trajectoire cible prédéfinie à l’aide d’un outil déplacé à l’aide d’une base mobile dont l’orientation et l’avancement sont contrôlables, la base mobile portant un actionneur configuré pour agir sur le positionnement latéral de l’outil relativement à la base, le procédé comportant l’étape consistant à agir automatiquement sur l’orientation et l’avancement donnés à la base mobile en fonction de la position latérale de l’outil relativement à la base mobile et/ou de son évolution, de manière à maintenir l’outil dans une plage prédéfinie de positionnement latéral lors du suivi de la trajectoire cible. Grâce à l’invention, lors de la réalisation du traitement, l’orientation et l’avancement de la base mobile sont contrôlés automatiquement en fonction de la position latérale de l’outil relativement à la base mobile et/ou de son évolution. Ainsi, pour réaliser le traitement le long de la trajectoire cible, seuls la position latérale de l’outil et éventuellement ses paramètres d’utilisation sont à contrôler. Par rapport à l’art antérieur, la réalisation du traitement est simplifiée La position latérale de l’outil relativement à la base peut être contrôlable par un opérateur durant le suivi de la trajectoire cible. Toutefois, l’opérateur est déchargé d’avoir à contrôler l’orientation de la base mobile, car le pilotage de cette dernière est réalisé automatiquement à partir de l’information sur le positionnement relatif de l’outil par rapport à la base. De plus, pour mettre en œuvre le procédé, il n’est pas nécessaire d’installer des surfaces de guidage comme dans l’art antérieur. En particulier, le procédé peut être dépourvu d’étape d’installation de surface de guidage. Cela facilite les préparatifs pour la mise en œuvre du procédé par rapport à l’art antérieur. L’orientation et l’avancement à la base mobile peuvent être commandés automatiquement par une unité de contrôle. Le suivi de la trajectoire cible peut être opéré par l’opérateur en agissant sur le positionnement latéral de l’outil relativement à la base mobile à l’aide d’un contrôleur manuel distant manipulé par l’opérateur, par exemple une télécommande. La position initiale latérale de l’outil relativement à la base mobile et/ou à l’actionneur avant la mise en mouvement de la base peut être renseignée dans l’unité de contrôle. L’outil peut être maintenu par un support se déplaçant dans une glissière, notamment entre des butées de fin de course. La glissière peut comporter une partie fixe relativement à la base mobile et une partie mobile relativement à la base mobile. L’axe de déplacement de la glissière se fait de préférence dans un plan sensiblement transversal à la direction d’avancement de la base mobile. Cette direction d’avancement est, le cas échéant, perpendiculaire aux axes de rotation des roues. Par « un plan sensiblement transversal à la base mobile », on entend un plan dont la normale forme un angle, avec la direction d’avancement de la base lorsque celle-ci avance en ligne droite, inférieur à 20°, mieux inférieur à 10°, encore mieux inférieur à 5°, un angle de 0° formant un plan parfaitement transverse. La plage prédéfinie de positionnement latéral peut correspondre à une plage de déplacement de la glissière éloignée des butées de fin de course et centrée sur une position de référence de la glissière. La position de référence peut être comprise entre 1/3 et 2/3 de la course totale de la glissière entre les butées de fin de course à partir de la butée, correspondant notamment au moindre écartement de l’outil. La position initiale peut être utilisée pour déterminer la position de référence, notamment peut constituer la position de référence. Avoir la glissière dans une position éloignée des butées permet de garantir une manœuvrabilité suffisante de l’outil pour la réalisation du traitement. En particulier, cela permet d’éviter à la glissière de se trouver trop proche des butées, ce qui pourrait entraver la poursuite du traitement et les possibilités de manœuvre de l’outil. L’orientation donnée automatiquement à la base mobile peut tendre à amener cette dernière à se déplacer parallèlement à la trajectoire cible. En particulier, l’orientation donnée à la base mobile peut tendre à compenser automatiquement la tendance de la base mobile à s’écarter de la trajectoire de traitement cible sous l’effet de son poids, par exemple lors d’un déplacement horizontal sur une paroi verticale. La base mobile peut comporter des roues ou des trains de roues motrices gauche et droite indépendantes, la modification de l’orientation de la base durant son avancement étant donnée par un différentiel de vitesse entre les roues ou les trains de roues gauche et droite. Le différentiel de vitesse à donner aux roues motrices ainsi que la vitesse de celles-ci peuvent être calculés de manière à maintenir une vitesse d’avance de l’outil le long de la trajectoire cible dans une plage de vitesse prédéfinie. La plage de vitesse prédéfinie peut être comprise entre -10% et +10% d’une vitesse cible de l’outil. Cela peut contribuer à maintenir sensiblement constants certains paramètres de traitement, et faciliter le maintien de la qualité recherchée pour le traitement. Le calcul peut s’effectuer en tenant compte de l’orientation du virage à effectuer par la base mobile relativement à l’outil. Ainsi, le différentiel de vitesse des roues motrices peut faire varier la vitesse d’avancement de la base mobile. En particulier, lorsque la base mobile effectue un virage relativement à la ladite pièce, la vitesse d’avancement de la base mobile peut être augmentée lorsque l’outil est déporté latéralement relativement à la base à l’intérieur du virage et peut être diminuée lorsque l’outil est déporté latéralement relativement à la base à l’extérieur du virage. Lorsqu’un changement d’orientation de la base doit être fait, en fonction du changement à faire et de la position de l’outil, le procédé peut comporter une étape de détermination d’une trajectoire idéale que devrait suivre l’outil. La trajectoire idéale est déterminée à partir de l’écart entre la position latérale Y courante de l’outil et d’une position cible Yref et de la variation de cet écart en recherchant le rayon de courbure maximal pour limiter l’impact sur le traitement, c’est-à-dire de manière à maintenir l’outil dans la plage prédéfinie de positionnement latéral lors du suivi de la trajectoire cible, de préférence au plus proche de la position cible Yref. La trajectoire idéale est de préférence un arc de cercle, de secteur angulaire égal au changement d’orientation souhaité, notamment de rayon de courbure compris entre 10 cm et 1000 cm, généralement 100 cm environ. Le procédé comporte avantageusement la détermination d’une trajectoire réelle que va suivre l’outil, approximant au mieux à la trajectoire idéale. En effet, en fonction des capacités de déplacement de la base, il n’est pas toujours possible de suivre la trajectoire idéale, nomment lorsque l’outil n’est pas sur la droite des centres instantanés de rotation possible. A partir de la trajectoire réelle déterminée, la différence de vitesse des roues motrices est déterminée. Par exemple, le rayon Rreel de la trajectoire réelle de l’outil vérifie l’équation : Rreel² = (Zt + Rideal)² + Zt² Où Zt est le décalage vers l’avant de l’outil relativement au centre de rotation de la base et Rideal est le rayon de la trajectoire idéale de l’outil. A partir de cette donnée, les vitesses Rg et Rd des roues droite et gauche peuvent être calculées comme ci-dessous : Rg = Vt.(Rreel + dG)/Rreel Rd = Vt.(Rreel + dD)/Rreel Vt étant la vitesse désirée de l’outil, dG et dD étant la différence de rayon de giration entre les roues gauche et droite et l’outil, avec : pour un virage vers la gauche : dG= Yt –(Rreel – (Zt +Rideal))-Er/2 dD= Yt –(Rreel – (Zt +Rideal))+Er/2 pour un virage vers la droite : dG= Yt –(Rreel – (Zt +Rideal))+Er/2 dD= Yt –(Rreel – (Zt +Rideal))-Er/2 Er étant l’écartement transversal entre les roues motrices et Yt le décalage latéral de l’outil par rapport au centre de rotation de la base. La modification de l’orientation et/ou de l’avancement de la base peut varier en fonction de la situation. Lorsque l’outil est hors de la plage de positionnement prédéfinie mais que la poursuite du déplacement de la base mobile en conservant la même orientation tend à ramener l’outil dans la plage de positionnement prédéfinie, alors l’orientation de la base mobile peut ne pas être pas modifiée. Lorsque l’outil est hors de la plage de positionnement prédéfinie mais que la poursuite du déplacement de la base mobile en conservant la même orientation ne tend pas à ramener l’outil dans la plage de positionnement prédéfinie, alors l’orientation de la base mobile peut être modifiée de manière à ce que la poursuite du mouvement de la base mobile avec la nouvelle orientation tende à ramener l’outil dans la plage de positionnement prédéfinie. Lorsque l’outil est dans la plage de positionnement prédéfinie mais que l’orientation de la base mobile tend à modifier le positionnement de l’outil, l’orientation de la base mobile peut être modifiée de manière à ce que la poursuite du mouvement de la base mobile avec la nouvelle orientation tende à réduire la variation de la position de l’outil dans la plage de positionnement prédéfinie. L’orientation de la base mobile peut être modifiée en fonction de la variation dY/dX de la position latérale de l’outil lors du déplacement le long de la trajectoire cible, où Y représente la position latérale de l’outil relativement à la base et X le déplacement de la base, X et Y étant perpendiculaires entre eux, X étant la direction donnée par l’avancement en ligne droite de la base, et de l’écart à des seuils Ymin et Ymax selon l’axe Y. Les valeurs Ymin et Ymax peuvent être égales à (Yref ± Y 0 ), où Y 0 est une constante de préférence non nulle et Yref une position de référence, une valeur Y égale à 0 indiquant que l’outil est à mi-chemin entre des positions latérales de l’outil maximale et minimale, notamment à mi-chemin des butées de fin de course. Par exemple, la valeur de la constante Y 0 est comprise entre 1/3 et 2/3 de la valeur de l’écart entre des positions latérales de l’outil maximale et minimale, notamment de la valeur de la course totale le long de la glissière entre les butées de fin de course, le cas échéant. Dans un mode de réalisation, Yref est sensiblement égal à 0. Dans un mode de réalisation, Yref est la position de l’actionneur avant la mise en mouvement de la base. Par « position latérale de l’outil relativement à la base », on entend la position latérale Y de l’outil dans plan perpendiculaire à la direction d’avancement de la base lorsque celle-ci avance en ligne droite. L’orientation de la base mobile peut être modifiée d’une grandeur qui s’exprime sous la forme a dY/dX + b (Y- Yref ) , où a et b sont des constantes. La constante a peut être comprise entre 0 et 2. De préférence, la constante a est non nulle dans au moins une situation de modification de l’orientation de la base. La constante b peut être comprise entre -5 et 5. De préférence, la constante b est non nulle dans au moins une situation de modification de l’orientation de la base. Par exemple, a est compris entre 0,8 et 1,2 et b = 0, lorsque la position Y de l’outil est comprise entre les seuils Ymin et Ymax. Par exemple, a est compris entre 0,8 et 1,2 et b est compris entre -5 et -1, lorsque la position Y de l’outil est inférieure au seuil Ymin et que l’outil se déplace vers la base, Y diminuant en se rapprochant de la base. Par exemple, a = 0 et b = 0 lorsque la position Y de l’outil est inférieure au seuil Ymin et que l’outil s’éloigne de la base. Par exemple, a est compris entre 0,8 et 1,2 et b est compris entre 1 et 5, lorsque la position Y l’outil est supérieure au seuil Ymax et qu’il s’éloigne de la base, Y diminuant en se rapprochant de la base. Par exemple, a = 0 et b = 0 lorsque la position Y de l’outil est supérieure au seuil Ymax et qu’il se rapproche de la base. Le suivi de la trajectoire cible peut s’effectuer à partir d’une correction manuelle par l’opérateur de la trajectoire de l’outil comme mentionné plus haut mais peut aussi, en variante, s’effectuer automatiquement ou semi-automatiquement, à l’aide d’au moins un capteur, notamment un profilomètre, le positionnement latéral de l’outil pouvant être modifié en fonction au moins d’une information délivrée par le capteur ou d’une information provenant de la surveillance du traitement. Avant la mise en mouvement de la base mobile, cette dernière peut être positionnée de manière à ce que la direction d’avancement soit, au démarrage, sensiblement parallèle à la trajectoire cible. Etant donné que le procédé permet un ajustement automatique de la position de la base mobile par rapport à la trajectoire cible, il n’est pas nécessaire d’être parfaitement parallèle à la trajectoire cible au démarrage, car l’orientation s’ajuste automatiquement au cours de la progression de la base. La préparation à la mise en œuvre du procédé est ainsi simplifiée. Le traitement peut être choisi parmi les traitements : de soudage, d’usinage, notamment de ponçage, de fraisage, de coupe, de contrôle, de préférence les traitements de soudage, notamment entre deux pièces, la trajectoire cible étant définie par une ligne de contact entre les pièces à assembler, présentant par exemple un chanfrein. Le traitement peut être réalisé sur au moins une pièce. Le traitement peut notamment être réalisé entre deux pièces. La ou les pièces peuvent être métalliques. L’unité de contrôle peut faire une acquisition de la trajectoire suivie par l’outil en combinant les mouvements de l’outil relativement à la base et les mouvements de la base. Dans ce cas, le contrôle automatique de l’orientation et de l’avancement de la base peut se faire en fonction la trajectoire suivie acquise de l’outil et de la position latérale de l’outil relativement à la base mobile et/ou de son évolution. Lors de la réalisation du traitement, la position latérale de l’outil peut osciller autour d’une position prédéfinie, par exemple autour de la position Yref, notamment dans une direction orthogonale à la direction d’avancement. Système pour la réalisation d’un traitement L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, un système pour la réalisation d’un traitement à l’aide d’un outil selon une trajectoire cible prédéfinie, notamment pour la mise en œuvre du procédé tel que défini précédemment, comportant au moins : - une base mobile dans une direction d’avancement, - un support agencé pour recevoir un outil, - un actionneur configuré pour agir sur le positionnement latéral du support relativement à la base, - une unité de contrôle configurée pour commander automatiquement l’orientation et l’avancement de la base mobile en fonction de la position latérale d’un outil monté sur le support, relativement à la base mobile, et/ou de son évolution, de manière à maintenir l’outil dans une plage prédéfinie de positionnement latéral lors du suivi de la trajectoire cible. Base mobile La base peut être un chariot mobile. La base, notamment le chariot, peut comporter des roues et/ou chenilles, notamment motorisées, permettant son déplacement, notamment le long de la ou des pièces à traiter. La base, notamment le chariot, peut comporter deux roues ou deux trains de roues motorisées, chaque roue ou train de roues pouvant être contrôlée de manière indépendante afin d’orienter la base dans la direction voulue. En particulier, la base peut comporter des roues ou des trains de roues gauche et droite motorisées, la modification de l’orientation de la base durant son avancement étant donnée par un différentiel de vitesse entre les roues ou les trains roues gauche et droite. La base, notamment le chariot, peut comporter au moins un, voire deux, train de roues, notamment un train droit et un train gauche, motorisés indépendamment. La base peut comporter un élément de préhension permettant à l’opérateur de saisir et transporter la base, par exemple d’une seule main. La base peut comporter un système d’alimentation électrique, notamment une batterie. L’utilisation d’une batterie permet d’éviter l’utilisation d’un câble électrique externe et encombrant. La base peut comporter un ou plusieurs aimants assurant son maintien par attraction magnétique sur une pièce métallique. La base peut comporter une plateforme sur laquelle sont notamment disposés différents organes. Actionneur L’actionneur peut comporter une glissière permettant de déplacer le support, notamment entre des butées de fin de course. L’écart entre les butées de fin de course peut être compris entre 5 cm et 100 cm. Cependant il n’existe pas de limite haute car l’invention est opérationnelle bien au-delà de 100cm. Bien entendu, l’écart nécessaire entre les butées de fin de course dépend du traitement à réaliser. L’axe de déplacement de la glissière se fait de préférence dans un plan sensiblement transversal à la base mobile. Lorsque la base comporte une plateforme, l’axe de déplacement de la glissière peut être parallèle à la plateforme. La plage prédéfinie de positionnement latéral peut correspondre à une plage de déplacement le long de de la glissière éloignée des butées de fin de course et centrée sur une position de référence de la glissière comprise de préférence entre 1/3 et 2/3 de sa course totale à partir de la butée correspondant au moindre écartement de l’outil. Dans le cadre d’une grande glissière au-delà de 10cm la position de référence peut se situer sur une portion plus large qu’entre 1/3 et 2/3 de sa course, par exemple entre 10% et 90% de sa course. Contrôle et guidage L’unité de contrôle peut comporter tout processeur, par exemple microcontrôleur et les interfaces pour interagir avec l’environnement de celui-ci, par exemple capteur(s), étage de puissance pour le pilotage des moteurs, HMI, émetteur/ récepteur pour échanger avec une télécommande sans fil. L’unité de contrôle peut, le cas échéant, être montée de manière amovible sur le système, notamment sur la base. Dans ce cas, le système peut comporter une zone de réception comportant une série de connecteurs permettant de monter l’unité de contrôle sur la base. Le système peut comporter une commande à distance, notamment sans fil, de préférence une télécommande, permettant à un opérateur de contrôler à distance le déplacement de l’actionneur agissant sur la position latérale de l’outil. Le système peut comporter un émetteur-récepteur communiquant avec la télécommande, compris dans l’unité de contrôle ou indépendant. Le système peut comporter un laser de guidage formant un repère visuel sur une zone à traiter pour guider la base. Le système peut comporter au moins un capteur de géométrie du profil d’une zone à traiter, notamment d’au moins une pièce, en amont de l’outil dans le sens de déplacement de celui-ci, le pilotage de l’actionneur pouvant se faire automatiquement en fonction du profil ainsi mesuré. Le système peut comporter une caméra de guidage. Le guidage peut être réalisé, ou non, à l’aide d’un fil de référence disposé sur les pièces. Le système peut être relié et communiqué avec un système de suivi du traitement pour y prélever des informations pertinentes à la réalisation du guidage. Outil Le système peut comporter un outil reçu sur le support, notamment une torche de soudage, une ponceuse, une fraise, une lame, un capteur ultrason, un capteur à courant de foucault, de préférence une torche de soudage. L’outil peut être monté de manière amovible sur le support de torche. Torche de soudage La torche peut être configurée pour dévider, lors du soudage, un fil d’apport. Le système peut comporter un poste de soudage, notamment un poste de soudage standard utilisable pour une opération de soudage à arc. Par « poste de soudage standard », on désigne un poste de soudage couramment utilisé pour des opérations de soudage à arc, par exemple de type MAG ou MIG. L’utilisation d’un poste de soudage standard permet de réduire significativement le coût du système, ce type de poste se trouvant couramment dans le commerce. Le poste de soudage, encore appelé générateur, peut être fixe relativement aux pièces à souder durant le déplacement de la base. En variante, le poste peut être déplacé pendant la soudure relativement aux pièces, notamment de manière ponctuelle au fur et à mesure de la progression de la soudure. Par exemple, le poste de soudage est posé en un premier emplacement, et la base est déplacée sur une certaine distance sans bouger le poste de soudage, le flexible reliant la torche de soudage au poste de soudage se déployant lors de cette opération. Ensuite, le poste de soudage peut être amené à un deuxième emplacement, qui le rapproche de la base, et l’opération de soudure poursuivie. En autre variante, le poste peut être lui-même équipé de roues et être déplacé en continu pendant la soudure, par exemple tracté par la base, ou porté par des moyens de transport autonomes ou asservis au déplacement de la base. Le poste de soudage peut comporter une bobine de métal d’apport pour le fil d’apport. Le matériau de soudure peut être envoyé du poste de soudage vers la torche de soudage au travers d’un guide, présent au sein du flexible précité, par exemple. Le poste de soudage peut comporter une pince de masse configurée pour être positionnée sur au moins l’une des pièces à souder. Le poste de soudage peut comporter un panneau de contrôle permettant de contrôler des paramètres de soudage, notamment la tension électrique, l’intensité électrique, le régime d’arc et/ou la vitesse de dévidage du métal d’apport. La torche de soudage peut être une torche standard et le poste de soudage peut être un poste pour la soudure MIG (en anglais « Metal I nert G az ») et/ou MAG (en anglais « Metal Active Gaz »), TIG (en anglais « Tungsten Inert Gas »), une torche à arc submergé, une torche de soudage sous laitier, une torche plasma, ou tout autre torche de soudage à l’arc. L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d’exemples de mise en œuvre non limitatifs de celle-ci, et à l’examen du dessin annexé, sur lequel la illustre, en vue de dessus, de manière schématique, un exemple de système selon l’invention, la est un schéma-bloc d’un exemple de procédé selon l’invention, la illustre, en vue de dessus, de manière schématique, des exemples de mise en œuvre du procédé de la , la illustre la position latérale de l’outil dans les exemples de la , la illustre, en vue de dessus, de manière schématique, un autre exemple de mise en œuvre du procédé de la sur des pièces non horizontales, la illustre, en vue de dessus, de manière schématique, un autre exemple de mise en œuvre du procédé de la , la illustre, en vue de dessus, de manière schématique, un exemple de virage à gauche lors de la mise en œuvre du procédé de la , et la illustre, en vue de dessus, de manière schématique, un exemple de virage à droite lors de la mise en œuvre du procédé de la . Description détaillée Dans la suite de la description, les éléments identiques ou de fonctions identiques portent le même signe de référence. A des fins de concision de la présente description, ils ne sont pas décrits en regard de chacune des figures, seules les différences entre les modes de réalisation étant décrites. Sur les figures, les proportions réelles n’ont pas toujours été respectées, dans un souci de clarté. On a illustré à la un exemple de système 1 selon l’invention, pour réaliser un traitement, par exemple une soudure entre deux pièces P à assembler. Le système 1 comporte une base mobile 2, dans cet exemple un chariot, comportant quatre roues 3, dont deux roues droites 3a couplées motorisées et deux roues gauches 3b couplées motorisées, les roues 3a et 3b étant à l’avant du chariot 2. La base 2 comporte une plateforme 4 sur laquelle différents organes sont montés. Le système 1 comporte un actionneur 5, dans cet exemple une glissière comportant une partie fixe 9 relativement à la base 2 et une partie mobile 8 relativement à la partie fixe 9, et donc mobile relativement à la base 2. La partie mobile 8 porte à une extrémité un support 6 sur lequel est monté de manière amovible un outil 7. La partie mobile 8 de l’actionneur 5 permet de déplacer l’outil selon un axe Y transversal à la base 2. Dans cet exemple, l’axe Y est parallèle à la surface supérieure de la plateforme 4 et orthogonal à la direction d’avancement Dd de la base 2 lorsque celle-ci avance en ligne droite. La partie mobile 8 de l’actionneur 5 se déplace entre une butée Ymin 10 et une butée Ymax 11. L’écart entre les butées 10 et 11 selon l’axe Y est dans cet exemple de 65 mm environ. Le déplacement de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 peut être piloté à distance par un opérateur à l’aide d’une télécommande, non représentée dans un souci de clarté. L’outil 7 est par exemple une torche de soudage standard MIG ou MAG. Le système comporte un poste de soudage à l’arc standard MIG ou MAG (non représenté). Le système 1 comporte également une unité de contrôle 12 montée sur la plateforme 4 du chariot 2 sur une zone de réception comportant une série de connecteurs. L’unité de contrôle 12 est configurée pour commander automatiquement l’orientation et l’avancement de la base 2 en fonction de la position latérale selon l’axe Y de l’outil 7 relativement à la base 2 et/ou de son évolution, de manière à maintenir l’outil 7 dans une plage prédéfinie de positionnement latéral lors du suivi d’une trajectoire cible. En particulier, l’unité de contrôle 12 commande, de manière indépendante, les moteurs des roues 3a et 3b pour agir sur l’orientation et l’avancement. La modification de l’orientation de la base 2 durant son avancement est donnée par un différentiel de vitesse entre les roues 3a et 3b. Le système 1 peut également comporter un système d’alimentation électrique, notamment une batterie. On a illustré sur les figures 2 à 4 un exemple de procédé de traitement selon l’invention, à l’aide d’un système 1 tel que décrit précédemment. Le traitement se fait selon une trajectoire cible Tc prédéfinie, dans cet exemple la trajectoire Tc est droite. Toujours dans cet exemple, le traitement est réalisé sur des pièces P disposées à plat. Lorsque le traitement est une soudure, la trajectoire Tc peut être à l’intersection des pièces P, présentant notamment un chanfrein. On commence, dans une étape E0, par positionner le système 1 sur les pièces P sensiblement parallèlement à la trajectoire cible Tc. Lors de la réalisation du traitement, la base 2 est mise en mouvement à l’aide des roues 3a et 3b. Le déplacement de l’outil 7 à l’aide de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 est commandé par un opérateur à distance avec une télécommande. En fonction de la position latérale de l’outil selon l’axe Y relativement à la base 2 et/ou de son évolution, l’unité de contrôle 12 agit automatiquement sur l’orientation et l’avancement donnés à la base 2 de manière à maintenir l’outil 7 dans une plage prédéfinie de positionnement latéral lors du suivi de la trajectoire cible Tc. Ce contrôle automatique est illustré sur la boucle d’asservissement de la . Dans cette boucle, l’orientation et l’avancement de la base 2 sont commandés à un pas spatial Ps régulier, par exemple compris entre 1 mm et 100 mm. A chaque itération de la boucle, la position latérale de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 selon l’axe Y est déterminée dans une étape E1 et, à partir de cette donnée, dans une étape E2, l’unité de contrôle 12 détermine automatiquement l’orientation et l’avancement de la base 2 à donner. Sur les figures, la position de la base 2 est représentée par la variable X et la distance parcourue par la base 2 est représentée par la variable dX. L’orientation donnée automatiquement à la base 2 tend à amener cette dernière à se déplacer parallèlement à la trajectoire cible Tc et de manière à maintenir l’outil 7 dans une plage prédéfinie de positionnement latéral. Par exemple, la plage de positionnement correspond à une plage de déplacement de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 entre un seuil minimum 20 et un seuil maximum 21 éloignés des butées 10 et 11 et centrée sur une position de référence Yref de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 par rapport à la partie fixe 9 de l’actionneur 5, pouvant être comprise entre 1/3 et 2/3 de la course totale de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 entre les butées de fin de course 10 et 11. Par exemple, la position de référence Yref peut être à mi-chemin entre les butées 10 et 11 ou être la position de la partie mobile 8 avant la mise en mouvement de la base 2. Les figures 3 et 4 représentent trois exemples a), b) et c) de détermination automatique de l’orientation et de l’avancement de la base 2. La illustre la position du système 1 sur les pièces P ainsi que la direction à suivre pour la base 2 et la la course de la partie mobile 8 de l’actionneur 5. Dans l’exemple a), la direction D n d’avancement de la base 2 n’est pas parallèle à la trajectoire cible Tc et s’éloigne de celle-ci, ce qui oblige l’opérateur à déplacer la partie mobile 8 de l’actionneur 5 en direction de la butée maximum 11 afin de maintenir l’outil 7 sur la trajectoire cible Tc. Ce déplacement de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 est illustré, sur la , par la flèche dY. De plus, la position Y(X) de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 est inférieure au seuil minimum 20 de la plage prédéfinie. Dans ce cas, à l’étape E2, l’unité de contrôle 12 décide automatiquement de ne pas modifier l’orientation et l’avancement de la base 2 et ce afin de ramener la position de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 entre les seuils 20 et 21. La direction D n+1 de la base 2 après l’étape E2 est donc ici identique à la direction D n . Dans l’exemple b), la direction D n d’avancement de la base 2 est parallèle à la trajectoire cible Tc et l’opérateur ne déplace pas la partie mobile 8 de l’actionneur 5. De plus, la position Y(X) de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 est inférieure au seuil minimum 20 de la plage prédéfinie. Dans ce cas, à l’étape E2, l’unité de contrôle 12 modifie automatiquement l’orientation de la base2 pour l’éloigner de la trajectoire cible Tc et ce afin de ramener la position de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 entre les seuils 20 et 21. La direction D n+1 de la base 2 après l’étape E2 forme un angle compris entre 90° et 120° de la direction D n . Dans l’exemple c), la direction D n d’avancement de la base 2 n’est pas parallèle à la trajectoire cible Tc, la base 2 se rapprochant de celle-ci, et l’opérateur déplace la partie mobile 8 de l’actionneur 5 vers la butée 10 pour maintenir l’outil 7 sur la trajectoire cible Tc, comme illustré par la flèche dY. De plus, la position Y(X) de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 est comprise entre les seuils 20 et 21 de la plage prédéfinie. Dans ce cas, à l’étape E2, l’unité de contrôle 12 commande automatiquement l’orientation de la base 2 pour la ramener dans une position parallèle à la trajectoire cible Tc. et ce afin de maintenir la position de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 entre les seuils 20 et 21. La direction D n+1 de la base 2 après l’étape E2 forme un angle β avec la direction D n égale à adY/dX, où a est une constante, par exemple comprise entre 0,8 et 1,2, notamment égale à 1. Par exemple, pour un pas dX égal 5 mm, c’est-à-dire que la base a avancé de 5 mm, et un dY égal à 1,5 mm, l’angle β est de 16,7°. D’une manière plus générale, la variation l’orientation en radian de la base 2 à l’étape E2 peut être égale à adY/dX + b(Y-Yref), Y augmentant dans la direction de la butée maximum 11, et où : a = 1 et b = 0, lorsque la position Y de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 est comprise entre les seuils 20 et 21, a = 1 et b est compris entre -5 et -1, lorsque la position Y de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 est inférieure au seuil minimum 20 et que la partie mobile 8 de l’actionneur 5 se déplace vers la butée 10, a = 0 et b = 0 lorsque la position Y de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 est inférieure au seuil minimum 20 et que la partie mobile 8 de l’actionneur 5 se déplace vers la butée 11, a = 1 et b est compris entre 1 et 5, lorsque la position Y de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 est supérieure au seuil maximum 21 et que la partie mobile 8 de l’actionneur 5 se déplace vers la butée 11, a = 0 et b = 0 lorsque la position Y de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 est supérieure au seuil maximum 21 et que la partie mobile 8 de l’actionneur 5 se déplace vers la butée 10, On a illustré sur la un autre exemple de procédé selon l’invention dans lequel le traitement se fait sur des pièces P formant un angle non nul avec l’horizontal, par exemple compris entre 10° et 90°, notamment sur des pièces verticales. L’unité de contrôle 12 agit automatiquement sur l’orientation et l’avancement donnés à la base 2 selon les mêmes règles que dans l’exemple précédent. Comme illustré, dans un tel cas de figure, l’orientation D donnée à la base 2 par l’unité de contrôle 12 n’est pas parallèle à la trajectoire cible Tc. Cette orientation D permet à la base 2 de compenser automatiquement sa tendance à s’écarter de la trajectoire de traitement cible Tc sous l’effet de son poids g lors du déplacement. Ainsi, le déplacement réel Dr de la base 2 est sensiblement parallèle à la trajectoire cible Tc. Cette orientation compensatrice de la base 2 est déterminée par l’unité de contrôle 12 en fonction de la position latérale de l’outil 7 relativement à la base 2 et/ou de son évolution. A titre de comparaison, on a illustré la direction réelle Ds d’une base mobile dont l’orientation serait parallèle à la trajectoire cible Tc, sans compensation du déplacement sous l’effet du poids g. On voit que dans ce cas, la base s’éloigne de la trajectoire cible Tc. Le travail de l’opérateur est ainsi simple, car il ne gère que la partie mobile 8 de l’actionneur 5 et éventuellement les paramètres de l’outil 7, mais pas les contraintes du déplacement sous l’effet du poids g. Comme illustré sur la , le procédé selon l’invention permet également de suivre une trajectoire cible Tc courbe. Dans ce cas et comme précédemment, l’opérateur contrôle via la télécommande le mouvement de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 pour maintenir l’outil 7 sur la trajectoire Tc et l’unité de contrôle 12 contrôle automatiquement l’orientation de la base2. On a représenté, sur la , la position à trois instants T n , T n+1 et T n+2 . A l’instant T n , la base 2 avance dans une direction D n non parallèle à la trajectoire cible Tc mais l’opérateur n’a pas modifié la position de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 et celle-ci est entre les seuils 20 et 21. L’unité de contrôle 12 décide dans ce cas de ne pas modifier l’orientation de la base 2. A l’instant T n+1 , la base 2 avance dans une direction D n+1 non parallèle à la trajectoire cible Tc et l’opérateur a modifié la position de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 en direction de la butée 10 et celle-ci est encore entre les seuils 20 et 21. L’unité de contrôle 12 décide dans ce cas de modifier l’orientation D n+1 de la base 2 pour ramener la partie mobile 8 de l’actionneur vers la position de référence Yref. A l’instant T n+2 , la base 2 avance dans une direction D n+2 sensiblement parallèle à la trajectoire cible Tc et l’opérateur a modifié la position de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 en direction de la butée 10 en-dessous du seuil minimum 20. Cependant, la variation de la position de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 se fait à partir de cet instant vers la butée 11. L’unité de contrôle 12 décide dans ce cas de ne pas modifier l’orientation D n+ 2 de la base 2 pour ramener la partie mobile 8 de l’actionneur entre les seuils 20 et 21. Lorsque l’orientation de la base 2 est modifiée automatiquement, l’unité de contrôle 12 agit sur les moteurs des roues 3a et 3b de manière à générer un différentiel de vitesse. Lors des changements d’orientation, le différentiel de vitesse à donner aux roues 3a et 3b ainsi que la vitesse de celles-ci sont calculés de manière à maintenir une vitesse d’avance de l’outil 7 le long de la trajectoire cible Tc dans une plage de vitesse prédéfinie. Ce calcul s’effectue en particulier en tenant compte de l’orientation du virage à effectuer par la base 2 relativement à l’outil 7. En effet, lors des changements d’orientation et du fait de la déportation latérale de l’outil 7 relativement à la base 2, l’outil 7 pourrait voir sa vitesse augmenter ou diminuer même si la vitesse au centre de la base 2 reste identique. En particulier, lorsque l’outil 7 comporte une extrémité utile, c’est-à-dire une extrémité par laquelle le traitement est réalisé, par exemple l’extrémité d’un fil d’apport d’une torche de soudage, le différentiel de vitesse à donner aux roues 3a et 3b ainsi que la vitesse de celles-ci peuvent être calculés de manière à maintenir une vitesse d’avance de cette extrémité utile le long de la trajectoire cible Tc dans une plage de vitesse prédéfinie comprise entre -10% et +10% d’une vitesse cible . Pour la détermination de la position de l’outil 7 par rapport à la base 2, notamment de l’extrémité utile, l’unité de contrôle 12 peut se baser sur une position initiale de l’outil 7 par rapport à la base 2, renseignée au début du procédé, et des différents mouvements de la partie mobile 8 de l’actionneur 5 réalisés. En particulier, lorsqu’un changement d’orientation de la base 2 doit être fait, en fonction de la position de l’outil 7, notamment de son extrémité utile, l’unité de contrôle 12 détermine une trajectoire idéale que devrait suivre l’outil 7. La trajectoire idéale est déterminée à partir de l’écart |Y – Yref| et de la variation de cet écart en recherchant le rayon de courbure maximal pour limiter l’impact sur le traitement, c’est-à-dire de manière à maintenir l’outil 7 dans la plage prédéfinie de positionnement latéral lors du suivi de la trajectoire cible Tc, de préférence au plus proche de la position cible Yref. La trajectoire idéale est de préférence un arc de cercle, de secteur angulaire égal au changement d’orientation souhaité, notamment de rayon de courbure compris entre 10 cm et 1000 cm, généralement 100 cm environ. Lorsque l’outil 7 n’est pas dans le plan transversal Pt à l’axe de rotation de la base2, par exemple lorsque l’outil 7 est à l’avant de la base 2 relativement à la direction d’avancement, il n’est pas possible de piloter la base 2 pour que la trajectoire réelle de l’outil 7 sont confondue avec la trajectoire idéale. L’unité de contrôle 12 détermine dans ce cas une trajectoire réelle approximant au mieux à la trajectoire idéale. A partir de la trajectoire réelle déterminée par l’unité de contrôle 12, la différence de vitesse des roues 3a et 3b est déterminée en prenant en compte l’agencement des roues 3 sur la base 2 et la position de l’outil 7. On a représenté à cet effet un exemple de virage à la gauche sur la et un exemple de virage à droite sur la . Les roues 3 n’ont pas été représentées, dans un souci de clarté des dessins. Par exemple, le rayon Rreel de la trajectoire réelle Tr de l’outil 7 vérifie l’équation : Rreel² = (Zt + Rideal)² + Zt² Où Zt est le décalage vers l’avant de l’outil 7 relativement au centre de rotation Cr de la base 2 et Rideal est le rayon de la trajectoire idéale Ti de l’outil 7. A partir de cette donnée, les vitesses Rg et Rd des roues droite et gauche peuvent être calculées comme ci-dessous : Rg = Vt.(Rreel + dG)/Rreel Rd = Vt.(Rreel + dD)/Rreel Vt étant la vitesse désirée de l’outil 7, dG et dD étant la différence de rayon de giration entre la roue gauche 3b et droite 3a et l’outil 7, avec : pour un virage vers la gauche : dG= Yt –(Rreel – (Zt +Rideal))-Er/2 dD= Yt –(Rreel – (Zt +Rideal))+Er/2 pour un virage vers la droite : dG= Yt –(Rreel – (Zt +Rideal))+Er/2 dD= Yt –(Rreel – (Zt +Rideal))-Er/2 Er étant l’écartement transversal entre les roues gauche 3b et droite 3a et Yt le décalage latéral de l’outil 7 par rapport au centre de rotation Cr. Les vitesses de rotation des roues 3a et 3b sont ensuite calculées en fonction des rayons des roues 3a et 3b. L’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits. Le système 1 peut comporter un capteur, par exemple un profilomètre, permettant la détection de la trajectoire cible ou d’une information provenant de la surveillance du traitement par exemple du poste de soudage dans le cas du soudage. Dans ce cas, le positionnement latéral de l’outil 7 est modifiée par l’unité de contrôle 12 en fonction au moins d’une information délivrée par le capteur ou le système de surveillance du traitement. L’orientation et l’avancement de la base 2 sont toujours donnés automatiquement en fonction de la position latérale de l’outil relativement à la base mobile et/ou de son évolution, de manière à maintenir l’outil dans une plage prédéfinie de positionnement latéral lors du suivi de la trajectoire cible. La base 2 peut comporter un nombre de roues motorisées différent, par exemple compris entre 2 et 4. Procédé de réalisation d’un traitement selon une trajectoire cible (Tc) prédéfinie à l’aide d’un outil (7) déplacé à l’aide d’une base mobile (2) dont l’orientation et l’avancement sont contrôlables, la base mobile (2) portant un actionneur (5) configuré pour agir sur le positionnement latéral de l’outil (7) relativement à la base (2), le procédé comportant l’étape consistant à agir automatiquement sur l’orientation et l’avancement donnés à la base (2) en fonction de la position latérale de l’outil (7) relativement à la base (2) et/ou de son évolution, de manière à maintenir l’outil (7) dans une plage prédéfinie de positionnement latéral lors du suivi de la trajectoire cible (Tc). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la position latérale de l’outil (7) relativement à la base (2) est contrôlable par un opérateur durant le suivi de la trajectoire cible (Tc). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le suivi de la trajectoire cible (Tc) est opéré par l’opérateur en agissant sur le positionnement latéral de l’outil (7) relativement à la base (2) mobile à l’aide d’un contrôleur manuel distant manipulé par l’opérateur. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, l’outil (7) étant maintenu par un support (6) se déplaçant dans une glissière (5) entre des butées de fin de course (10) et (11), la plage prédéfinie de positionnement latéral correspondant à une plage de déplacement de la glissière (5) éloignée des butées (10) et (11) et centrée sur une position de référence (Yref) de la glissière (5), la position de référence (Yref) étant de préférence comprise entre 1/3 et 2/3 de la course totale de la glissière (5) entre les butées (10) et (11). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’orientation donnée automatiquement à la base (2) mobile tend à amener cette dernière à se déplacer parallèlement à la trajectoire cible (Tc), l’orientation donnée à la base (2) mobile tendant à compenser automatiquement la tendance de la base (2) mobile à s’écarter de la trajectoire de traitement cible (Tc) sous l’effet de son poids (g), par exemple lors d’un déplacement horizontal sur une paroi verticale. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, la base (2) mobile comportant des roues motrices ou des trains de roues (3a, 3b) gauche et droite indépendantes, la modification de l’orientation de la base (2) durant son avancement étant donnée par un différentiel de vitesse entre les roues ou les trains de roues (3a, 3b) gauche et droite. Procédé selon la revendication 6, dans lequel le différentiel de vitesse à donner aux roues motrices (3a, 3b) ainsi que les vitesses de celles-ci sont calculés de manière à maintenir une vitesse d’avance de l’outil (7) le long de la trajectoire cible (Tc) dans une plage de vitesse prédéfinie. Procédé selon la revendication 7, dans lequel le calcul s’effectue en tenant compte de l’orientation du virage à effectuer par la base (2) mobile relativement à l’outil (7). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, lorsqu’un changement d’orientation de la base (2) doit être fait, en fonction de la position de l’outil (7), le procédé comporte une étape de détermination d’une trajectoire idéale (Ti) que devrait suivre l’outil (7), le procédé comportant une détermination d’une une trajectoire réelle (Tr) que va suivre l’outil (7) approximant au mieux à la trajectoire idéale (Ti). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel lorsque l’outil (7) est hors de la plage de positionnement prédéfinie mais que la poursuite du déplacement de la base (2) mobile en conservant la même orientation tend à ramener l’outil (7) dans la plage de positionnement prédéfinie, alors l’orientation de la base (2) mobile n’est pas modifiée. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel lorsque l’outil (7) est hors de la plage de positionnement prédéfinie mais que la poursuite du déplacement de la base (2) mobile en conservant la même orientation ne tend pas à ramener l’outil (7) dans la plage de positionnement prédéfinie, alors l’orientation de la base (2) mobile est modifiée de manière à ce que la poursuite du mouvement de la base (2) mobile avec la nouvelle orientation tende à ramener l’outil (7) dans la plage de positionnement prédéfinie. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel lorsque l’outil (7) est dans la plage de positionnement prédéfinie mais que l’orientation de la base (2) mobile tend à modifier le positionnement de l’outil (7), l’orientation de la base (2) mobile est modifiée de manière à ce que la poursuite du mouvement de la base (2) mobile avec la nouvelle orientation tende à réduire la variation de la position de l’outil (7) dans la plage de positionnement prédéfinie. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’orientation de la base (2) mobile est modifiée en fonction de la variation dY/dX de la position latérale de l’outil (7) lors du déplacement le long de la trajectoire cible (Tc), où Y représente la position latérale de l’outil (7) relativement à la base (2) et X le déplacement de la base (2), X et Y perpendiculaires étant entre eux, X étant la direction donnée par l’avancement de la base (2), et de l’écart à des seuils Ymin et Ymax selon l’axe Y, les valeurs Ymin et Ymax pouvant être égales à (Yref ±Y 0 ), où Y 0 est une constante non nulle et Yref une position de référence, un Y égal à 0 indiquant que l’outil est à mi-chemin entre des positions latérales de l’outil (7) maximale et minimale. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’orientation de la base (2) mobile est modifiée d’une grandeur qui s’exprime sous la forme a dY/dX + b (Y- Yref ) , où a et b sont des constantes. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le suivi de la trajectoire cible (Tc) s’effectue automatiquement ou semi-automatiquement, à l’aide d’au moins un capteur, notamment un profilomètre, le positionnement latéral de l’outil (7) étant modifié en fonction au moins d’une information délivrée par le capteur ou d’une information provenant de la surveillance du traitement. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, avant la mise en mouvement de la base (2) mobile, cette dernière est positionnée de manière à ce que la direction d’avancement soit, au démarrage, sensiblement parallèle à la trajectoire cible (Tc). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le traitement est choisi parmi les traitements : de soudage, d’usinage, notamment de ponçage, de fraisage, de coupe, de contrôle, de préférence les traitements de soudage, notamment entre deux pièces, la trajectoire cible étant définie par une ligne de contact entre les pièces, présentant par exemple un chanfrein. Système (1) pour la réalisation d’une traitement à l’aide d’un outil (7) selon une trajectoire cible (Tc) prédéfinie, notamment pour la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendication précédentes, comportant au moins : - une base (2) mobile dans une direction d’avancement, - un support (6) agencé pour recevoir un outil (7), - un actionneur (5) configuré pour agir sur le positionnement latéral du support (6) relativement à la base (2), - une unité de contrôle (12) configurée pour commander automatiquement l’orientation et l’avancement de la base (2) mobile en fonction de la position latérale d’un outil (7) monté sur le support, relativement à la base mobile, et/ou de son évolution, de manière à maintenir l’outil (7) dans une plage prédéfinie de positionnement latéral lors du suivi de la trajectoire cible (Tc). Système selon la revendication précédente, dans lequel la base (2) est un chariot mobile. Système selon l’une des revendications 18 et 19, dans lequel la base (2) comporte des roues (3, 3a, 3b), et/ou chenilles, notamment motorisées, permettant son déplacement le long de la pièce. Système selon l’une quelconque des revendications 18 à 20, comportant au moins un capteur de géométrie du profil en amont de l’organe dans le sens de déplacement de celui-ci, le pilotage de l’actionneur (5) pouvant se faire automatiquement en fonction du profil ainsi mesuré. Système selon l’une quelconque des revendications 18 à 21, comportant un outil (7) reçu sur le support (6), notamment une torche de soudage.