Brevet FR3141866A1 — publié le 20240517

La présente invention concerne une pièce réalisée par moulage, la pièce présentant un trou de passage (11) orienté selon un axe de passage (X1) non parallèle à un axe de démoulage (X2) de la pièce, le trou de passage (11) s’étendant entre une première face (12) et une deuxième face de la pièce. La pièce présente une première rainure (14) ménagée selon la première face (12), la première rainure (14) débouchant sur un premier bord (16) de la pièce, et une deuxième rainure (15) ménagée selon la deuxième face, la deuxième rainure (15) débouchant sur un deuxième bord de la pièce. La première rainure (14) et la deuxième rainure (15) s’étendent selon ledit axe de démoulage (X2) et coïncident de manière à former ledit trou de passage (11). Figure pour l’abrégé : Figure 10 Pièce réalisée par moulage à trou de passage orthogonal au démoulage La présente invention concerne les techniques de moulage, en particulier de moulage industriel de pièces métalliques. La présente invention concerne ainsi une pièce réalisée par moulage présentant un trou de passage orthogonal à son axe de démoulage. La présente invention concerne également un moule pour le moulage d’une telle pièce. La présente invention concerne également les projecteurs ou les feux qui équipent des véhicules, par exemple de type automobile, pour assurer une fonction d’éclairage et/ou de signalisation visuelle. Arrière-plan technologique Dans certains scénarios de fabrication par moulage, il est possible de chercher à réaliser une pièce ayant un ou plusieurs trous de passage selon un axe distinct de l’axe de démoulage de la pièce. De tels trous de passage correspondent alors à des formes en contre-dépouille s’opposant au démoulage, et leur réalisation est donc impossible ou complexe. Ainsi, pour réaliser des trous de passage en contre-dépouille, il est notamment connu d’employer des moules à usage unique, se brisant lors du démoulage et nécessitant de produire autant de moules que de pièces à mouler. Une telle solution est ainsi coûteuse et inadaptée aux grandes séries de production. Une autre solution consiste en l’emploi de moules souples, par exemple en silicone. De tels moules sont réutilisables et peuvent se déformer lors du démoulage, mais les matériaux employés pour la réalisation de moules souples sont limités en température. Il est donc impossible d’employer un moule souple pour le moulage de pièces à température de fusion élevée, par exemple en aluminium. Si les solutions précédentes ne peuvent être employées, la réalisation de pièces en contre-dépouille nécessite alors une conception de moule plus complexe, par exemple de moule à tiroir, ou l’ajout d’étapes de fabrication supplémentaires, par exemple une étape d’usinage postérieure au moulage. Ces solutions représentent également un surcoût important. Bien évidemment, il est envisageable d’adapter la conception de la pièce de manière à éviter autant que possible les formes en contre-dépouille. De telles adaptations ne sont pour autant par nécessairement possibles ou avantageuses. Ainsi, dans la réalisation de projecteurs lumineux, en particulier de projecteurs pour véhicule, il est connu de concevoir un support de module optique, dédié à recevoir le module optique et définir un trièdre de débattement, c’est-à-dire l’ensemble de positions autorisées par le module optique dans le trièdre. Selon le poids du module optique, l’emploi d’un support en métal, par exemple en aluminium, peut être préférable par rapport à un support en plastique. En outre, l’adaptation du support à des modules optiques existants et/ou à des conceptions antérieures impose une fixation spécifique entre le support et le module optique, par exemple la présence de trous de passage de vis de fixation selon un axe contre-dépouille. Si de telles conceptions en contre-dépouille peuvent être réalisées sans trop de difficultés pour des pièces en plastique, notamment par l’emploi de moules flexibles tels que décrits ci-avant, le passage à un support en aluminium adapté à un poids plus élevé impose des contraintes supplémentaires lors du moulage. Le problème est donc de proposer des conceptions de pièces moulées permettant la réalisation de trous de passage selon un axe différent de l’axe de démoulage d’une pièce, sans créer de contre-dépouille complexifiant la fabrication de la pièce. Résumé de la présente invention Un objet de la présente invention est de résoudre au moins l’un des problèmes de l’arrière-plan technologique décrit précédemment. Un autre objet de la présente invention est d’obtenir une pièce réalisée par moulage présentant au moins un trou de passage non parallèle à l’axe de démoulage de la pièce, qui ne nécessite pas l’emploi de moule spécial. Selon un premier aspect, la présente invention concerne une pièce réalisée par moulage, la pièce présentant un trou de passage orienté selon un axe de passage non parallèle à un axe de démoulage de la pièce, le trou de passage s’étendant entre une première face et une deuxième face de la pièce, la première face étant associée à un premier sens de démoulage selon l’axe de démoulage, et la deuxième face étant associée à un deuxième sens de démoulage opposé au premier sens. On comprend ici que le trou de passage correspond à un trou orienté selon une direction susceptible de générer une forme de contre-dépouille lors du moulage de la pièce. Le trou de passage comprend par exemple un cylindre virtuel de section correspondant aux dimensions du trou de passage, et d’axe de révolution correspondant à l’axe de passage. On comprend également que l’axe de démoulage, le premier sens de démoulage et le deuxième sens de démoulage seront compris selon la mise en œuvre connue de l’homme du métier d’un procédé de moulage, dans lequel deux parties de moule viennent en contact l’une de l’autre de manière à former un négatif de la pièce à réaliser par moulage, puis se séparent l’une de l’autre après le moulage, la mise en contact et la séparation des deux parties de moule correspondant à un mouvement de translation relatif de chacune des parties par rapport à l’autre selon l’axe de démoulage, respectivement selon le premier sens et le deuxième sens. Ainsi, la première face est associée à une première partie de moule et la deuxième face à une deuxième partie de moule. Avantageusement, la pièce présente une première rainure ménagée selon la première face, la première rainure débouchant sur un premier bord de la pièce, et une deuxième rainure ménagée selon la deuxième face, la deuxième rainure débouchant sur un deuxième bord de la pièce, la première rainure et la deuxième rainure s’étendant selon l’axe de démoulage et coïncidant de manière à former le trou de passage. On comprend ici que la première rainure et la deuxième rainure s’étendent selon l’axe de démoulage de manière à former chacune une forme en dépouille respectivement selon le premier sens et le deuxième sens, permettant le retrait de chaque partie de moule, vis-à-vis de la pièce, par translation le long de l’axe de démoulage sans entrer en collision avec la rainure, jusqu’à quitter la pièce au nouveau du premier et du deuxième bord. En d’autres termes, la première rainure et la deuxième rainure se recoupent ou se complètent de manière à former chacune une portion du trou de passage, le trou de passage correspondant aux deux portions adjacentes des rainures. L’emploi de deux rainures conjointes, notamment en comparaison d’une rainure unique ou d’une réduction d’épaisseur de la pièce, permet en particulier de conserver une épaisseur minimale de matière au voisinage du trou de passage, et donc d’assurer la robustesse de la pièce. Ainsi, selon la présente invention, il est possible de réaliser une pièce par moulage présentant un trou de passage non orienté selon l’axe de démoulage de la pièce, sans réaliser de forme en contre-dépouille. La fabrication d’une telle pièce est donc adaptée à une grande variété de procédés de moulage, en particulier à l’emploi de moules rigides et au moulage à haute température, notamment au moulage d’aluminium, sans requérir d’opération subséquente d’usinage. Selon une variante, la première rainure présente une face supérieure plane, le trou de passage étant dimensionné pour le passage d’une vis de fixation jusqu’à mise en appui d’une tête de la vis sur la face supérieure. Selon une variante supplémentaire, l’axe de passage est orthogonal à l’axe de démoulage. Selon une autre variante, la première rainure et la deuxième rainure présentent respectivement une portion extrémale en arc de cercle, de sorte que le trou de passage présente une forme cylindrique ou oblongue. Selon une variante additionnelle, la première rainure et la deuxième rainure présentent une largeur croissante respectivement selon le premier sens de démoulage et le deuxième sens de démoulage. Selon encore une variante, la première rainure et la deuxième rainure présentent, selon au moins une section transversale dans un plan parallèle à l’axe de passage, une largeur identique, de sorte que le trou de passage présente une section égale à la largeur. Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un moule pour la réalisation de la pièce selon le premier aspect de la présente invention, le moule comportant deux parties de moule, dont une première partie présentant une première empreinte et une deuxième partie présentant une deuxième empreinte, de sorte que le moule forme un négatif de la pièce, les parties s’assemblant l’une contre l’autre par translation selon un axe de démoulage de la pièce et définissant un plan de joint comprenant deux portions dont une première portion orthogonale à l’axe de démoulage et une deuxième portion orientée selon un angle vis-à-vis de la première portion Par plan de joint au sens de la présente invention, on entend ici et dans toute la description qui suit la frontière entre les deux parties du moule, c’est-à-dire la portion du moule où les deux parties entrent en contact l’une contre l’autre. Avantageusement, la première empreinte comprend une première protubérance apte à former une première rainure sur une première face de la pièce et la deuxième empreinte comprend une deuxième protubérance apte à former une deuxième rainure sur une deuxième face de la pièce opposée à la première face, les protubérances s’étendant selon un axe non parallèle à l’axe de démoulage et étant configurées pour entrer en contact selon la deuxième portion du plan de joint lors de l’assemblage des parties, la surface de contact des protubérances étant apte à définir un trou de passage sur la pièce par recoupement des rainures, le trou de passage étant orienté selon l’axe non parallèle à l’axe de démoulage. On comprend ici que l’axe non parallèle à l’axe de démoulage correspond à l’axe de passage du trou de passage de la pièce. Selon un troisième aspect, la présente invention concerne un support de projecteur comprenant au moins un orifice de passage d’une vis de fixation, le support correspondant à la pièce selon le premier aspect de la présente invention, l’orifice de passage correspondant au trou de passage de la pièce. Selon un quatrième aspect, la présente invention concerne un projecteur comprenant au moins un support selon le troisième aspect de la présente invention et au moins un module optique muni d’au moins un taraudage, le module optique étant assemblé au support par mise en correspondance du taraudage avec l’orifice de passage du support et vissage d’une vis de fixation à travers l’orifice et dans le taraudage. Selon un cinquième aspect, la présente invention concerne un véhicule comprenant le projecteur selon le quatrième aspect de la présente invention. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description des exemples de réalisation particuliers et non limitatifs de la présente invention ci-après, en référence aux figures 1 à 12 annexées, et sur lesquelles : illustre de façon schématique un projecteur intégré à un véhicule, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; illustre schématiquement une première vue en perspective d’un projecteur du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; illustre schématiquement une deuxième vue en perspective du projecteur de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; illustre schématiquement une vue de face du projecteur de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; illustre schématiquement une coupe du projecteur de la selon l’axe (AA) ; illustre schématiquement une coupe du projecteur de la selon l’axe (BB) ; illustre schématiquement une vue en perspective d’un module optique du projecteur de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; illustre schématiquement une vue en perspective d’une première face d’un support pour module optique du projecteur de la , ledit support étant réalisé par moulage et comprenant une pluralité d’orifices de passage de moyens de fixation du module optique, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; illustre schématiquement une vue en perspective d’une deuxième face du support de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; illustre schématiquement une vue en perspective d’une première face d’un orifice de passage du support de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; illustre schématiquement une vue en perspective d’une deuxième face d’un orifice de passage du support de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; et illustre schématiquement une vue en coupe d’un moule pour la réalisation du support de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Description des exemples de réalisation Une pièce permettant une réalisation par moulage simple de trou de passage non parallèles à l’axe de démoulage va maintenant être décrite dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 12. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre. Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, une pièce réalisée par moulage présente un trou de passage orienté selon un axe de passage non parallèle à un axe de démoulage de la pièce, le trou de passage s’étendant d’une première face associée à un premier sens de démoulage jusqu’à une deuxième face associée à un deuxième sens de démoulage. En d’autres termes, la pièce est réalisée par moulage entre au moins deux parties de moule, le trou de passage s’étendant entre deux parties de moule distinctes, se séparant selon un sens différent lors du démoulage de la pièce. En particulier, les deux sens de démoulage correspondent au mouvement relatif de chaque partie de moule l’une vis-à-vis de l’autre, c’est-à-dire un mouvement de translation selon le premier sens ou le deuxième sens, le long de l’axe de démoulage. En accord avec le concept sous-jacent de l’invention, la pièce présente une première rainure ménagée selon la première face et une deuxième rainure ménagée selon la deuxième face. La première rainure et la deuxième rainure s’étendent selon l’axe de démoulage de la pièce et débouchent respectivement sur un premier bord et un deuxième bord de la pièce, c’est-à-dire que les rainures présentent chacune une forme en dépouille ne s’opposant pas au démoulage de la pièce. La première rainure et la deuxième rainure coïncident de manière à former le trou de passage, c’est-à-dire que, selon une section respective de la première rainure et de la deuxième rainure, les rainures sont disposées dans la continuité l’une de l’autre selon l’axe de passage. La coïncidence entre les deux rainures permet alors de former une ouverture selon l’axe de passage, correspondant au trou de passage. Le trou de passage s’étend ainsi entre la première et la deuxième face, selon l’axe de passage, sans créer de forme en contre-dépouille s’opposant au démoulage selon l’axe de démoulage. La réalisation de la pièce par moulage est ainsi facilitée. Les figures 1 à 12 illustre schématiquement une pièce 10 réalisée par moulage selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. On considère par la suite, à titre d’exemple non limitatif, que la pièce 10 correspond à un support pour module optique d’un projecteur destiné à équiper un véhicule automobile, mais la présente invention ne se limite pas à cette application. La pièce 10 réalisée par moulage peut en effet correspondre à une grande variété de pièces utilisées dans une pluralité d’application et présentant une problématique similaire pour la formation de trous de passage non coaxiaux à l’axe de démoulage. Selon l’exemple de la , un projecteur 1 est intégré à un véhicule automobile. Selon d’autres exemples, le véhicule correspond à un car, un bus, un camion, un véhicule utilitaire ou une motocyclette, c’est-à-dire un véhicule de type terrestre motorisé, ou encore un véhicule de type maritime (ou fluvial) ou aérien. Comme illustré dans les figures 1 à 6, le projecteur 1 comprend au moins un module optique 20 assemblé à un support 10. Le support 10 définit par exemple, pour chaque module optique 20, un trièdre de débattement correspondant à l’ensemble de mouvements en site et en azimut permis au module optique 20. On comprend ici que la conception du support 10 est conjointe à celle du ou des modules optiques 20. En particulier, la forme du support 10 est déterminée de manière à permettre son intégration dans le projecteur 1 et par extension dans le véhicule 10, ainsi que la réception de chacun des modules optiques 20 de manière à assurer une position et un ensemble de mouvements donnés. S’il est connu, dans ces circonstances, d’employer un support 10 en plastique, en fonction du poids du module optique 20, ou plus généralement de la robustesse recherchée pour le support 10, il peut être nécessaire de concevoir un support 10 réalisé dans un matériau métallique, par exemple en aluminium. La fabrication d’un support 10 en aluminium représente alors un surcoût important lié au coût du matériau et aux contraintes du processus de fabrication. En outre, la réalisation d’un support 10 par moulage d’aluminium présente des contraintes géométriques supplémentaires par rapport à sa réalisation par injection de plastique. En particulier, la réalisation de formes en contre-dépouille devient plus complexe et coûteuse, et nécessite l’ajout d’opérations d’usinage dédiée ou la conception de moules à tiroir spécifiques. L’emploi de moules à usage unique est également une option coûteuse et inadaptée à une production en grande série. De telles formes doivent donc être évitées autant que possible. Un problème additionnel est qu’il est possible de chercher à réutiliser, dans une conception d’un support 10 en aluminium, un module optique 20 déjà existant et conçu vis-à-vis d’un support en plastique. Un tel module optique 20 impose alors potentiellement des contraintes de conception inadaptées à une fabrication du support 10 par tous les procédés de moulage, en particulier par moulage d’un matériau métallique tel que l’aluminium. Selon l’exemple des figures 2 à 7, le module optique 20 présente ainsi au moins un taraudage 24 pour la réception d’une vis de fixation 21 du module optique 20 sur le support 10, par exemple une vis de fixation 21 prenant en étau une parabole 22 du module optique 20 entre le support 10 et un radiateur 23 du module optique 20 (figures 5 et 6). Dans cet exemple, le taraudage 24 est disposé selon une portion supérieure du module optique 20. L’assemblage du module optique 20 avec le support 10 correspond donc à une mise en correspondance du taraudage 24 avec un orifice de passage du support 10 puis passage de la vis de fixation 21 à travers l’orifice de passage et dans le taraudage. Le module optique 20 existant impose ainsi un axe de passage X1 d’une vis de fixation 21 à travers le support 10, et la vis de fixation 21 requiert le ménagement d’un orifice de passage sur le support 10 selon l’axe de passage X1. Comme illustré sur la , le support 10 présente ainsi un axe de démoulage X2, contraint principalement par la forme générale du support 10, son intégration dans le projecteur 1 et la réception, par le support 10, du ou des modules optiques 20, ainsi qu’une pluralité de trous de passage 11 contraints par la position et l’orientation des vis de fixation 21 des modules optiques 20. Les trous de passage 11 sont ainsi orientés selon un axe de passage X1 distinct de l’axe de démoulage X2. L’axe de passage X1 est par exemple orthogonal à l’axe de démoulage X2. La réalisation d’un tel support 10 via des techniques de moulage par aluminium traditionnelles est donc complexe et/ou coûteuse. Afin de proposer une solution à ce problème, le support muni d’orifices de passage selon l’invention correspond avantageusement à une pièce 10 réalisée par moulage et mettant en œuvre un trou de passage 11 présentant une forme en dépouille vis-à-vis de l’axe de démoulage X2. Selon l’exemple des figures 8 à 11, la pièce 10 réalisée par moulage, correspondant au support 10 et ci-après désignée « support », comprend un trou de passage 11 s’étendant entre une première face 12 et une deuxième face 13 selon l’axe de passage X1. La première face 12 et la deuxième face 13 sont respectivement associées à un premier sens de démoulage et un deuxième sens de démoulage selon l’axe de démoulage du support 10, c’est-à-dire que la première face 12 et la deuxième face 13 sont disposées de part et d’autre d’un plan de joint du support 10. Comme illustré dans les figures 10 et 11, la première face 12 présente une première rainure 14 débouchant sur un premier bord 16 de la pièce 10, c’est-à-dire selon le premier sens de démoulage, tandis que la deuxième face 13 présente une deuxième rainure 15 débouchant sur un deuxième bord 17 de la pièce 10, c’est-à-dire selon le deuxième sens de démoulage. Ainsi, chaque rainure 14, 15 présente une forme en dépouille selon respectivement le premier sens et le deuxième sens de démoulage, permettant l’intégration de chaque rainure 14, 15 sur chaque face 12, 13 sans générer d’entrave au moulage du support 10. Optionnellement, chaque rainure 14, 15 présente une largeur croissante selon le premier sens et le deuxième sens de démoulage, c’est-à-dire que les bords de chaque rainure 14, 15 présentent un angle de dépouille vis-à-vis de l’axe de démoulage X2, de manière à réduire encore les frottements lors du démoulage du support 10 et faciliter son extraction du moule. En accord avec le concept sous-jacent de l’invention, la première rainure 14 et la deuxième rainure 15 coïncident l’une avec l’autre de manière à former le trou de passage 11. En d’autres termes, la première rainure 14 et la deuxième rainure 15 définissent chacune une extrémité dans l’épaisseur de la matière du support 10, les extrémités de chaque rainure 14, 15 se dépassant respectivement selon le premier sens et le deuxième sens, de sorte que les rainures 14, 15 soient au moins partiellement dans la continuité l’une de l’autre, selon une portion correspondant au trou de passage 11. L’emploi de deux rainures 14, 15 conjointes permet en outre de conserver une épaisseur de matière au voisinage de chaque rainure 14, 15, de manière à garantir la solidité du support 10. Optionnellement, la première rainure 14 et la deuxième rainure 15 présentent une largeur identique selon au moins une section, par exemple une largeur identique constante jusqu’à une portion extrémale. La section du trou de passage 11 est alors directement définie comme la largeur de la première rainure 14 et de la deuxième rainure 15, dans une conception simple et ne comprenant aucune aspérité venant bloquer le passage de la vis de fixation 21. Cette conception permet également de maximiser la robustesse de la pièce 10, en ne retirant que le strict minimum de matière pour la formation des rainures 14, 15, en fonction de la section recherchée pour le trou de passage 11. Dans ce même exemple, la première rainure 14 et la deuxième rainure 15 présentent chacune une portion extrémale en arc de cercle, de sorte que le trou de passage 11 présente une forme cylindrique ou oblongue. En d’autres termes, les deux rainures 14, 15 forment approximativement un cylindre virtuel dans la matière, de forme correspondant à celle d’un corps de vis. Une conception oblongue, c’est-à-dire dans laquelle les rainures 14, 15 se recoupent selon une longueur supérieure à leur largeur, permet de réaliser un jeu pour la disposition de la vis de fixation 21, et par exemple de faciliter la mise en correspondance du trou de passage 11 avec le taraudage 24 du module optique 20. Bien évidemment, il est possible de concevoir d’autres formes de portion extrémales, par exemple carrées. Avantageusement, comme illustré en , la première rainure 14 présente une face supérieure 18 plane configurée pour la réception d’une tête de la vis de fixation 21. La vis de fixation 21 est ainsi en appui sur la face supérieure 18. La forme de la portion extrémale de la première rainure 14 permet également d’assurer un bon appui de la tête de vis, une portion extrémale en arc de cercle permettant d’assurer une tête de vis sensiblement 270° en contact avec la face supérieure 18. Par plane au sens de la présente invention, on entend ici que la face supérieure 18 s’étend selon un plan orthogonal à l’axe de passage X1, et donc orthogonal à la direction longitudinale de la vis de fixation 21. On comprend également que la forme des rainures 14, 15, en particulier de la portion des rainures 14, 15 en coïncidence, est définie en fonction de l’orientation de l’axe de passage X1 par rapport à l’axe de démoulage X2. Selon l’exemple des figures 10 et 11, les rainures 14, 15 sont configurées de manière à définir un trou de passage 11 orienté selon un axe de passage X1 orthogonal à l’axe de démoulage X2. Il est cependant également possible de concevoir deux rainures 14, 15 définissant un trou de passage orienté selon toute autre orientation d’axe de passage X1, en ajustant l’inclinaison des parois des rainures 14, 15 et leur disposition relative, tout en conservant deux rainures 14, 15 s’étendant respectivement selon le premier sens et le deuxième sens de démoulage. On comprend toutefois que la conception selon l’invention est plus adaptée à la réalisation d’un trou de passage 11 selon un axe de passage X1 sensiblement orthogonal à l’axe de démoulage X2, de manière à préserver la solidité de la pièce 10. Ainsi, l’association et la disposition conjointe d’une première et d’une deuxième rainure sur deux faces associées à des sens de démoulage opposés d’une pièce réalisée par moulage permet de réaliser, sur cette même pièce, des trous de passage orientés selon un axe non coaxial à l’axe de démoulage, sans que la pièce ne présente de forme en contre-dépouille. La pièce peut ainsi être réalisée selon des procédés simples et connus de moulage, sans contrainte excessive, notamment par moulage d’aluminium en grande série à l’aide de moules réutilisables. La illustre schématiquement un moule 30 configuré pour la réalisation d’une pièce moulée, par exemple la pièce 10 des figures 1 à 11. Le moule 30 correspond par exemple à un moule métallique, ou moule permanent, adapté au moulage d’aluminium. Le moule 30 est par exemple réalisé dans un alliage à base d’acier. Le moule 30 comprend deux parties de moule 31, 32 configurées pour s’assembler l’une contre l’autre par translation selon un axe de démoulage de la pièce 10, par exemple l’axe de démoulage X2 des figures 8 à 11. Les deux parties de moule 31, 32 comprennent une première partie 31 présentant une première empreinte et une deuxième partie 32 présentant une deuxième empreinte. La première empreinte correspond par exemple à une empreinte de la première face 12 de la pièce 10, et la deuxième empreinte à une empreinte de la deuxième face 13 de la pièce 10. Le moule 30 forme ainsi un négatif de la pièce 10, c’est-à-dire qu’il est conçu spécifiquement pour le moulage de la pièce 10. Les deux parties de moule 31, 32 définissent, lorsqu’elles sont assemblées l’une contre l’autre, un plan de joint 33, 34 du moule 30, correspondant à la frontière entre les deux parties de moule 31, 32 ou en d’autres termes aux portions des parties de moule 31, 32 directement en contact l’une contre l’autre, sans être séparées par la pièce 10. En particulier, le plan de joint 33, 34 comprend une première portion 33 orthogonale à l’axe de démoulage X2, et une deuxième portion 34 orientée selon un angle vis-à-vis de la première portion 33. La première portion 33 est disposée selon la périphérie de la pièce 10 de manière à refermer le moule 30 autour de la pièce 10, en d’autres termes de former une empreinte fermée de la pièce 10 pour son moulage. La disposition orthogonale de la première portion 33 vis-à-vis de l’axe de démoulage X2 permet d’assurer que les deux parties de moule 31, 32 puissent translater selon l’axe de démoulage X2 jusqu’à venir en contact l’une de l’autre, sans se bloquer. Au contraire, la deuxième portion 34 est disposée selon une position intermédiaire de la pièce 10, de manière à former un trou de passage de la pièce 10, c’est-à-dire un vide de matière. En accord avec le concept sous-jacent de l’invention et la description ci-avant en regard des figures 1 à 11, la première empreinte comprend une première protubérance apte à former la première rainure 14 de la première face 12 de la pièce 10, tandis que la deuxième empreinte comprend une deuxième protubérance apte à former la deuxième rainure 15 de la deuxième face 13 de la pièce 10. En d’autres termes, la première partie 31 forme également un négatif de la première rainure 14 de la première face 12, et la deuxième partie 32 un négatif de la deuxième rainure 15 de la deuxième face 13. En d’autres termes, les protubérances correspondent à une forme en relief sur chaque partie de moule 31, 21, formant un négatif des rainures 14, 15. Lors de l’assemblage des parties de moule 31, 32, les protubérances entrent alors en contact selon la deuxième portion 34 du plan de joint 33, 34 de manière à réaliser le trou de passage 11 de la pièce X1, en empêchant l’injection de matière selon la deuxième portion 34 lors du moulage. Ainsi, la première protubérance et la deuxième protubérance sont dimensionnées de manière à réaliser la première rainure 14 et la deuxième rainure 15 et, par extension, la surface de contact entre les protubérances réalise le trou de passage 11. Les protubérances s’étendent donc respectivement des parties de moule 31, 32, pour former la première rainure 14 et la deuxième rainure 15 en « creusant » la matière de la pièce 10, selon un axe non parallèle à l’axe de démoulage X2, en particulier selon l’axe de passage X1. Comme illustré sur la , l’extension conjointe des protubérances ne s’oppose toutefois pas au mouvement relatif des parties de moule 31, 32 le long de l’axe de démoulage X2. Le moule 30 est ainsi adapté à un moulage permanent via un moule 30 rigide, sans modification complexe du moule 30. Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à une pièce réalisée par moulage et un moule associé qui incluraient des caractéristiques secondaires et/ou présentant une variété de formes, ou encore de nombre et/ou de disposition et/ou d’orientation de trou de passage, sans pour autant sortir de la portée de l’invention. En particulier, l’homme du métier pourra envisager une quelconque adaptation ou combinaison des exemples de réalisation décrits ci-avant, afin de répondre à un besoin bien particulier. La présente invention concerne également un projecteur lumineux, par exemple faisant partie d’un bloc optique d’un véhicule, comprenant la pièce 10 des figures 2 à 11. La présente invention concerne également un véhicule, par exemple automobile ou plus généralement un véhicule à moteur terrestre, comprenant la pièce 10 des figures 2 à 11, ou comprenant un projecteur lumineux tel que décrit ci-avant. Pièce (10) réalisée par moulage, ladite pièce (10) présentant un trou de passage (11) orienté selon un axe de passage (X1) non parallèle à un axe de démoulage (X2) de ladite pièce (10), ledit trou de passage (11) s’étendant entre une première face (12) et une deuxième face (13) de ladite pièce (10), ladite première face (12) étant associée à un premier sens de démoulage selon ledit axe de démoulage (X2), et ladite deuxième face (13) étant associée à un deuxième sens de démoulage opposé audit premier sens, caractérisé en ce que ladite pièce (10) présente une première rainure (14) ménagée selon ladite première face (12), ladite première rainure (14) débouchant sur un premier bord (16) de ladite pièce (10), et une deuxième rainure (15) ménagée selon ladite deuxième face (13), ladite deuxième rainure (15) débouchant sur un deuxième bord (17) de ladite pièce (10), ladite première rainure (14) et ladite deuxième rainure (15) s’étendant selon ledit axe de démoulage (X2) et coïncidant de manière à former ledit trou de passage (11). Pièce (10) selon la revendication 1, dans laquelle ladite première rainure (14) présente une face supérieure (18) plane, ledit trou de passage (11) étant dimensionné pour le passage d’une vis de fixation (21) jusqu’à mise en appui d’une tête de ladite vis (21) sur ladite face supérieure (18). Pièce (10) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle ledit axe de passage (X1) est orthogonal audit axe de démoulage (X2). Pièce (10) selon l’une des revendications 1 à 3, dans laquelle ladite première rainure (14) et ladite deuxième rainure (15) présentent respectivement une portion extrémale en arc de cercle, de sorte que ledit trou de passage (11) présente une forme cylindrique ou oblongue. Pièce (10) selon l’une des revendications 1 à 4, dans laquelle ladite première rainure (14) et ladite deuxième rainure (15) présentent une largeur croissante respectivement selon ledit premier sens de démoulage et ledit deuxième sens de démoulage. Pièce (10) selon l’une des revendications 1 à 5, dans laquelle ladite première rainure (14) et ladite deuxième rainure (15) présentent, selon au moins une section transversale dans un plan parallèle audit axe de passage (X1), une largeur identique, de sorte que ledit trou de passage (11) présente une section égale à ladite largeur. Moule (30) pour la réalisation de la pièce (10) selon l’une des revendications 1 à 6, ledit moule (30) comportant deux parties de moule (31, 32), dont une première partie (31) présentant une première empreinte et une deuxième partie (32) présentant une deuxième empreinte, de sorte que ledit moule (30) forme un négatif de ladite pièce (10), lesdites parties (31, 32) s’assemblant l’une contre l’autre par translation selon un axe de démoulage de ladite pièce (10) et définissant un plan de joint (33, 34) comprenant deux portions dont une première portion (33) orthogonale audit axe de démoulage (X2) et une deuxième portion (34) orientée selon un angle vis-à-vis de ladite première portion (33), dans lequel ladite première empreinte comprend une première protubérance apte à former une première rainure (14) sur une première face (12) de ladite pièce (10) et ladite deuxième empreinte comprend une deuxième protubérance apte à former une deuxième rainure (15) sur une deuxième face (13) de ladite pièce (10) opposée à ladite première face (12), lesdites protubérances s’étendant selon un axe non parallèle audit axe de démoulage (X2) et étant configurées pour entrer en contact selon ladite deuxième portion (34) dudit plan de joint (33, 34) lors de l’assemblage desdites parties (31, 32), la surface de contact desdites protubérances étant apte à définir un trou de passage (11) sur ladite pièce (10) par recoupement desdites rainures (14, 15), ledit trou de passage (11) étant orienté selon ledit axe non parallèle audit axe de démoulage (X2). Support de projecteur comprenant au moins un orifice de passage d’une vis de fixation (23), ledit support correspondant à la pièce (10) selon l’une des revendications 1 à 6, ledit orifice de passage correspondant audit trou de passage (11) de ladite pièce (10). Projecteur (1) comprenant au moins un support selon la revendication 8 et au moins un module optique (20) muni d’au moins un taraudage (24), ledit module optique (20) étant assemblé audit support (10) par mise en correspondance dudit taraudage avec l’orifice de passage dudit support (10) et vissage d’une vis de fixation (21) à travers ledit orifice et dans ledit taraudage (24). Véhicule comprenant le projecteur (1) selon la revendication 9.