Brevet FR3150810A1 — publié le 20250110

La présente invention concerne un liant pour électrode comprenant un polymère P1 et un polymère P2 formant un réseau polymère interpénétré ou un réseau polymère semi-interpénétré. Liant sous forme de poudre pour la préparation d’une électrode dans un procédé sans solvant La présente invention concerne de manière générale le domaine du stockage d’énergie électrique dans des batteries de stockage au lithium de type Li-ion. Plus spécifiquement, l’invention concerne un liant pour une électrode revêtue à sec pour une batterie Li-ion. Un autre sujet de l’invention est un procédé pour la préparation d’une électrode en utilisant ledit liant. L’invention concerne également des batteries lithium-ion fabriquées en incorporant ladite électrode. Arrière-plan technologique de l’invention Une cellule élémentaire d’une batterie de stockage Li-ion ou d’une batterie au lithium comprend une anode (à la décharge), et une cathode (également à la décharge) généralement composée d’un composé d’insertion de lithium de type oxyde métallique, tel que LiMn 2 O 4 , LiCoO 2 ou LiNiO 2 , entre lesquelles est inséré un électrolyte qui conduit les ions lithium. Les cellules rechargeables ou secondaires sont plus avantageuses que les cellules primaires (non rechargeables) puisque les réactions chimiques associées qui ont lieu au niveau des électrodes positive et négative de la batterie sont réversibles. Les électrodes de cellules secondaires peuvent être régénérées plusieurs fois en appliquant une charge électrique. De nombreux systèmes d’électrodes avancés ont été développés pour stocker une charge électrique. En parallèle, beaucoup d’efforts ont été consacrés au développement d’électrolytes capables d’améliorer les capacités de cellules électrochimiques. Pour leur part, les électrodes comprennent généralement au moins un collecteur de courant sur lequel est déposé, sous la forme d’un film, un matériau composite constitué d’un matériau appelé matériau actif parce qu’il possède une activité électrochimique par rapport au lithium, un polymère qui agit comme un liant, plus un ou plusieurs additifs électroniquement conducteurs qui sont généralement du noir de carbone ou du noir d’acétylène, et éventuellement un tensioactif. Les liants sont classés parmi les composants appelés composants inactifs puisqu’ils ne contribuent pas directement à la capacité de la cellule. Cependant, leur rôle clé dans le traitement d’électrodes et leur influence considérable sur la performance électrochimique d’électrodes ont été largement décrits. Les principales propriétés physiques et chimiques pertinentes des liants sont la stabilité thermique, la stabilité chimique et électrochimique, la résistance à la traction (fortes adhérence et cohésion), et la flexibilité. L’objectif principal d’utilisation d’un liant est de former des réseaux stables des composants solides des électrodes, c’est-à-dire des matériaux actifs et des agents conducteurs (cohésion). De plus, le liant doit assurer le contact étroit de l’électrode composite au collecteur de courant (adhérence). Le procédé de fabrication actuel d’électrodes de batteries Lithium-ion, le procédé « slurry », fait appel à l’utilisation d’un solvant. Ce procédé consiste à préparer une encre en mélangeant un matériau actif, une charge conductrice et un liant polymère dans un solvant. Cette encre est ensuite déposée sur un collecteur de courant et le solvant est évaporé. Une large part de l’énergie consommée par ce procédé provient de l’étape d’évaporation du solvant. Une forte tendance dans le domaine des batteries Lithium-ion est de réduire les coûts de fabrication ce qui passe par limiter les coûts liés à la consommation d’énergie pour la fabrication. Par comparaison avec le procédé conventionnel de fabrication d’électrodes en suspension humide, les procédés de fabrication à sec (sans solvant) sont plus simples ; ces procédés éliminent les émissions de composés organiques volatiles et offrent la possibilité de fabriquer des électrodes dotées d’épaisseurs plus grandes (> 120 µm), avec une densité d’énergie plus élevée du dispositif de stockage d’énergie final. Le changement de technologie de production aura peu d’impact sur le matériau actif des électrodes, cependant, les additifs de polymère responsables de l’intégrité mécanique des électrodes doivent être adaptés aux nouvelles conditions de fabrication. L’adhésion du revêtement sur le collecteur de courant obtenue avec un procédé sans solvant est souvent inférieure à celle obtenue avec un procédé slurry. Pour améliorer l’adhésion sur collecteur de courant, une solution consiste à avoir recours à un collecteur de courant recouvert d’un revêtement conducteur qui permet d’apporter l’adhésion sur collecteur de courant et d’assurer le transfert électronique entre collecteur de courant et le revêtement d’électrode. Cependant, cette solution est onéreuse et apporte un surcoût significatif. Par conséquent, il existe le besoin d’un liant offrant une bonne résistance électrochimique, apportant une bonne adhésion sur collecteur de courant métallique via un procédé de fabrication sans solvant. Il est en outre indispensable que ledit liant ait une haute affinité avec les autres ingrédients de la formulation sans solvant ceci afin que lors du pressage ce liant apporte une cohésion intime. Selon un premier aspect, la présente invention concerne un liant sous forme de poudre comprenant un polymère P1 comprenant des motifs monomériques issus d’un monomère fluoré et un polymère P2 comprenant au moins un motif monomérique issus d’un monomère M2 de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)R dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R est sélectionné parmi le groupe consistant en –NHC(CH 3 ) 2 CH 2 C(O)CH 3 ou –OR’ avec R’ sélectionné parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 18 alkyle optionnellement substitué par un ou plusieurs groupement(s) –OH, CO 2 H, SO 3 H, PO 3 H ou un hétérocycle à cinq ou six chainons comprenant au moins un atome d’azote dans sa chaine cyclique ; ledit polymère P1 et ledit polymère P2 forme un réseau polymère interpénétré ou un réseau polymère semi-interpénétré ; caractérisé en ce que ledit liant a une distribution de taille de particules Dv50 inférieure ou égale à 25 µm. Un réseau polymère interpénétré se définit comme un réseau dans lequel les polymères sont au moins partiellement entrelacés à l'échelle moléculaire mais non liés l'un à l'autre par covalence et qui ne peuvent être séparés que si des liaisons chimiques sont rompues. Un réseau polymère semi-interpénétré comprend un ou plusieurs réseaux de polymères et un ou plusieurs polymères linéaires ou ramifiés et est caractérisé par la pénétration à l'échelle moléculaire d'au moins un des réseaux par au moins certaines des macromolécules linéaires ou ramifiées. Un mélange de deux ou plusieurs réseaux de polymères préformés n'est pas un réseau polymère interpénétré ou un réseau polymère semi-interpénétré. La présente invention présente un ou plusieurs avantages. Parmi ceux-ci, la présente invention permet d’améliorer la cohésion de l’électrode car aucun solvant n’est présent lors de sa fabrication ce qui limitera les phénomènes de cracking, d’améliorer l’adhésion sur substrat métallique, i.e. le collecteur de courant, et s’affranchir de l’utilisation d’un collecteur de courant revêtu onéreux, de limiter l’emploi de solvants organiques toxiques, ou d’augmenter la productivité en supprimant l’étape de séchage après fabrication de l’électrode. Selon un mode de réalisation préféré, ledit liant a une distribution de taille de particules Dv50 inférieure ou égale à 10 µm. Selon un mode de réalisation préféré, ledit liant a une distribution de taille de particules Dv90 inférieure ou égale à 100 µm, de préférence inférieure ou égale à 25 µm. Ledit liant selon la présente invention présentant la distribution de taille telle que décrite dans la présente demande permet d’améliorer les performances de l’électrode contenant celui-ci. Selon un mode de réalisation préféré, ledit polymère P1 est un homopolymère du fluorure de vinylidène ou un copolymère comprenant des unités monomériques issues du fluorure de vinylidène et des unités monomériques d’un monomère M1 sélectionné parmi le groupe consistant en le fluorure de vinyle; le trifluoroéthylène (VF3); le chlorotrifluoroéthylène (CTFE); le 1,2-difluoroéthylène; le tétrafluoroéthylène (TFE); l'hexafluoropropylène (HFP); les perfluoro(alkyl vinyl) éthers tels que le perfluoro(méthyl vinyl)éther (PMVE), le perfluoro(éthyl vinyl) éther (PEVE) et le perfluoro(propyl vinyl) éther (PPVE); le perfluoro(1,3-dioxole); le perfluoro(2,2-diméthyl-1,3-dioxole) (PDD); le produit de formule CF 2 =CFOCF 2 CF(CF 3 )OCF 2 CF 2 X dans laquelle X est SO 2 F, CO 2 H, CH 2 OH, CH 2 OCN ou CH 2 OPO 3 H; le produit de formule CF 2 =CFOCF 2 CF 2 SO 2 F; le produit de formule F(CF 2 )nCH 2 OCF=CF 2 dans laquelle n est 1, 2, 3, 4 ou 5; le produit de formule R 1 CH 2 OCF=CF 2 dans laquelle R 1 est l'hydrogène ou F(CF 2 )m et m vaut 1, 2, 3 ou 4; le produit de formule R 2 OCF=CH 2 dans laquelle R 2 est F(CF 2 )p et p est 1, 2, 3 ou 4; le perfluorobutyl éthylène (PFBE); trifluoropropène, tétrafluoropropène, l’hexafluoroisobutylène, perfluorobutyléthylène, pentafluoropropène, bromotrifluoroéthylène, chlorofluoroethylène, chlorotrifluoropropène et le 2-trifluorométhyl-3,3,3-trifluoro-1-propène ou un mélange de ceux-ci. Selon un mode de réalisation préféré, le polymère P1 est un homopolymère du fluorure de vinylidène ou un copolymère comprenant des unités monomériques issues du fluorure de vinylidène et des unités monomériques issues d’un monomère M1 sélectionnés parmi le groupe consistant en trifluoroéthylène, chlorotrifluoroéthylène, 1,2-difluoroéthylène, tétrafluoroéthylène, l’hexafluoropropylène ou un mélange de ceux-ci. Selon un mode de réalisation préféré, ledit polymère P1 comprend des unités monomères portant au moins l’une des fonctions sélectionnées parmi le groupe consistant en acide carboxylique, anhydride d’acide carboxylique, esters d’acide carboxylique, groupes époxy tel que le glycidyle, amide, hydroxyle, carbonyle, mercapto, sulfure, oxazoline, phénoliques, ester, éther, siloxane, sulfonique, sulfurique, phosphorique, phosphonique, ou un mélange de ceux-ci. Selon un mode de réalisation préféré, ledit monomère M2 est de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR’ dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R’ sélectionné parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 18 alkyle optionnellement substitué par un ou plusieurs groupement(s) –OH, CO 2 H, SO 3 H, PO 3 H. Selon un mode de réalisation préféré, ledit polymère P2 comprenant : de 50 à 100% en poids d’unités monomériques issues d’au moins un monomère de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR’ dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R’ sélectionné parmi le groupe consistant en C 1 -C 18 alkyle ; de 0 à 30% en poids d’unités monomériques issues d’au moins un monomère de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR’ dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R’ sélectionné parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 18 alkyle porteur d’un ou plusieurs groupements fonctionnels sélectionnés parmi le groupe consistant en CO 2 H, PO 3 H, SO 3 H ; de 0 à 20% en poids d’unités monomériques issues d’au moins un monomère de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR’ dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R’ sélectionné parmi le groupe consistant en C 1 -C 18 alkyle porteur d’un ou plusieurs groupements fonctionnels -OH. Selon un autre aspect, la présente invention fournit une composition d’électrode sous forme de poudre pour la préparation d’une électrode revêtue à sec comprenant ledit liant selon la présente invention, un matériau actif et optionnellement un agent conducteur, un additif ou un mélange des deux ; caractérisé en ce que ladite composition a une densité tassée d’au moins 70% de la densité tassée dudit matériau actif mesurée selon la norme ISO 1068 :1975. La densité tassée est une densité apparente accrue obtenue après le tassage mécanique d’un récipient contenant l’échantillon de poudre. La densité tassée est obtenue en tassant mécaniquement une éprouvette graduée ou un récipient contenant l’échantillon de poudre. La densité tassée est mesurée selon la norme ISO 1068 :1975. Selon un mode de réalisation préféré, ladite composition possède la composition massique suivante : a. 50 % à 99,9 % de matériau actif, préférablement 50 % à 99 %, b. 0,1 % à 25 % de liant selon la présente invention, préférablement 0,5 % à 25 %, c. 0 % à 25 % d’agent conducteur, préférablement 0,5 % à 25 %, d. 0 % à 5 % d’au moins un additif choisi dans le groupe constitué par un plastifiant, un liquide ionique, un agent dispersant pour additif conducteur, et un agent auxiliaire d’écoulement ; la somme de tous ces pourcentages étant de 100 %. Selon un mode de réalisation préféré, ladite composition comprend un agent conducteur étant composés d’un ou plusieurs matériaux sélectionnés parmi le groupe consistant en noir de carbone, graphite, fibres de carbone, nanotubes de carbone, nanofibres de carbone, des poudres métalliques telles qu’une poudre SUS et une poudre d’aluminium, ou leurs mélanges. Selon un mode de réalisation préféré, dans ladite composition d’électrode, ledit matériau actif est choisi dans le groupe constitué par : LiCoO2, Li(Ni, Co, AI)O2, Li(1+ x), NiaMnbCoc (x représente un nombre réel de 0 ou plus, a = 0,8, 0,6, 0,5, ou 1/3, b = 0,1, 0,2, 0,3, ou 1/3, c = 0,1, 0,2, ou 1/3), LiNiO2, LiMn 2 O 4 , LiCoMnO 4 , Li 3 NiMn 3 O 3 , Li 3 Fe 2 (PO 4 ) 3 , Li 3 V 2 (PO 4 ) 3 , un spinelle Li Mn substitué par un élément différent possédant une composition représentée par Li1+xMn2-x-yMyO4, M représentant au moins un métal choisi parmi Al, Mg, Co, Fe, Ni, et Zn, x et y représentant indépendamment un nombre réel compris entre 0 et 2, titanate de lithium LixTiOy – x et y représentant indépendamment un nombre réel compris entre 0 et 2, et un phosphate de métal et de lithium possédant une composition représentée par LiMPO4, M représentant Fe, Mn, Co, ou Ni. Selon un autre mode de réalisation, dans ladite composition d’électrode, ledit matériau actif est choisi dans le groupe constitué par un alliage de lithium, lithium métal, un oxyde métallique, un matériau de carbone tel que le graphite ou du carbone dur, le silicium, silicone, un alliage de silicium et Li 4 TiO 12 . Selon un autre aspect, la présente invention fournit une électrode revêtue à sec comprenant un collecteur de courant et une couche consistant en la composition d’électrode selon la présente invention, de préférence ladite couche est en contact avec le collecteur de courant. De manière non limitative, ledit collecteur de courant peut être en cuivre ou en aluminium. Selon un autre aspect, la présente invention fournit un procédé de préparation d’une électrode revêtue à sec selon la revendication précédente caractérisé en ce qu’il comprend les étapes de : - mélange dudit matériau actif sous forme de poudre, dudit liant selon la présente invention, et optionnellement de l’agent conducteur sous forme de poudre, de l’additif sous forme de poudre ou des deux pour former ladite composition d’électrode selon la présente invention ; - dépôt de ladite composition d’électrode sur ledit collecteur de courant pour former une électrode, et - optionnellement consolidation de ladite électrode par un traitement thermomécanique. Selon un autre aspect, la présente invention fournit une batterie Li-ion comprenant une électrode positive, une électrode négative et un séparateur, au moins une électrode étant une électrode revêtue à sec selon la présente invention. Description détaillée de l’invention Selon un premier aspect de la présente invention, un liant est fourni. Ledit liant selon la présente invention est sous forme de poudre. Ledit liant comprend un polymère P1 et un polymère P2 tels que décrits dans la présente invention. Ledit polymère P1 et ledit polymère P2 forme un réseau polymère interpénétré ou un réseau polymère semi-interpénétré tel que défini ci-dessus. Selon un mode de réalisation préféré, ledit liant a une distribution de taille de particules Dv50 inférieure ou égale à 25µm. La Dv50 est la taille de particule au 50e percentile (en volume) de la distribution de taille de particules cumulative. Ce paramètre peut être déterminé par granulométrie laser. Ceci s’applique à tous les Dv50 décrits dans la présente description. Ce paramètre est déterminé par granulométrie laser. Un analyseur de taille de particules de type Malvern INSITEC System est utilisé pour la mesure. Celle-ci est effectuée en voie sèche par diffraction laser sur une poudre avec un focal de 100 mm. Ledit liant peut avoir une distribution de taille de particules Dv50 inférieure ou égale à 24 µm, avantageusement inférieure ou égale à 23 µm, de préférence inférieure ou égale à 22 µm, plus préférentiellement inférieure ou égale à 21 µm, en particulier inférieure ou égale à 20 µm, plus particulièrement inférieure ou égale à 19 µm, de manière privilégiée inférieure ou égale à 18 µm, de manière avantageusement inférieure ou égale à 17 µm, de manière préférentiellement privilégiée inférieure ou égale à 16 µm, de manière plus préférentiellement privilégiée inférieure ou égale à 15 µm, de manière particulièrement privilégiée inférieure ou égale à 14 µm, de manière plus particulièrement privilégiée inférieure ou égale à 13 µm. Selon un mode de réalisation particulier, ledit liant a une distribution de taille de particules Dv50 inférieure ou égale à 12 µm, de préférence inférieure ou égale à 11 µm, en particulier inférieure ou égale à 10 µm. Selon un mode de réalisation préféré, ledit liant a une distribution de taille de particules Dv90 inférieure ou égale à 100 µm. La Dv90 est la taille de particule au 90e percentile (en volume) de la distribution de taille de particules cumulative. Ce paramètre peut être déterminé par granulométrie laser. Ceci s’applique à tous les Dv90 décrits dans la présente description. Ce paramètre est déterminé par granulométrie laser. Un analyseur de taille de particules de type Malvern INSITEC System est utilisé pour la mesure. Celle-ci est effectuée en voie sèche par diffraction laser sur une poudre avec un focal de 100 mm. Ledit liant peut avoir une distribution de taille de particules Dv50 inférieure ou égale à 90 µm, avantageusement inférieure ou égale à 80 µm, de préférence inférieure ou égale à 70 µm, plus préférentiellement inférieure ou égale à 60 µm, en particulier inférieure ou égale à 50 µm, plus particulièrement inférieure ou égale à 40 µm, de manière privilégiée inférieure à 30 µm, de manière avantageusement privilégiée inférieure ou égale à 25 µm. Polymère P1 Ledit polymère P1 comprend des motifs monomériques issus d’un monomère fluoré. Ledit monomère fluoré est un composé vinylique comprenant au moins un atome de fluor. De préférence, ledit polymère P1 contient au moins des unités monomériques issues d’un monomère sélectionné parmi le groupe consistant en le fluorure de vinyle; le fluorure de vinylidène (VDF); le trifluoroéthylène (VF3); le chlorotrifluoroéthylène (CTFE); le 1,2-difluoroéthylène; le tétrafluoroéthylène (TFE); l'hexafluoropropylène (HFP); les perfluoro(alkyl vinyl) éthers tels que le perfluoro(méthyl vinyl)éther (PMVE), le perfluoro(éthyl vinyl) éther (PEVE) et le perfluoro(propyl vinyl) éther (PPVE); le perfluoro(1,3-dioxole); le perfluoro(2,2-diméthyl- 1,3 -dioxole) (PDD); le produit de formule CF 2 =CFOCF 2 CF(CF 3 )OCF 2 CF 2 X dans laquelle X est SO 2 F, CO 2 H, CH 2 OH, CH 2 OCN ou CH 2 OPO 3 H; le produit de formule CF 2 =CFOCF 2 CF 2 SO 2 F; le produit de formule F(CF 2 )nCH 2 OCF=CF 2 dans laquelle n est 1, 2, 3, 4 ou 5; le produit de formule R 1 CH 2 OCF=CF 2 dans laquelle R 1 est l'hydrogène ou F(CF 2 )m et m vaut 1, 2, 3 ou 4; le produit de formule R 2 OCF=CH 2 dans laquelle R 2 est F(CF 2 )p et p est 1, 2, 3 ou 4; le perfluorobutyl éthylène (PFBE); trifluoropropène, tétrafluoropropène, l’hexafluoroisobutylène, perfluorobutyléthylène, pentafluoropropène, bromotrifluoroéthylène, chlorofluoroethylène, chlorotrifluoropropène et le 2-trifluorométhyl-3,3,3-trifluoro-1-propène ou un mélange de ceux-ci. Parmi les trifluoropropènes on peut citer le 3,3,3-trifluoropropène. Parmi les tétrafluoropropènes, on peut citer le 2,3,3,3-tétrafluoropropène, 1,3,3,3-tétrafluoropropène. Parmi les pentafluoropropène, on peut citer le 1,1,3,3,3-pentafluoropropène ou le 1,2,3,3,3-pentafluoropropène. Le chlorofluoroéthylène peut désigner soit le 1-chloro-1-fluoroéthylène, soit le 1-chloro-2-fluoroéthylène. L’isomère 1-chloro-1-fluoroéthylène est préféré. Le chlorotrifluoropropène est de préférence le 1-chloro-3,3,3-trifluoropropène ou le 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène. En particulier, ledit polymère P1 comprend au moins des unités monomériques issues du fluorure de vinylidène. Le polymère P1 peut être un homopolymère ou un copolymère. Le copolymère peut également comprendre des monomères non-fluorés. Selon un mode de réalisation, le polymère P1 est un homopolymère de fluorure de vinylidène. Selon un mode de réalisation alternatif, le polymère P1 est un polymère comprenant des motifs issus du fluorure de vinylidène, et de préférence est choisi parmi le polyfluorure de vinylidène homopolymère et les copolymères comprenant des motifs de fluorure de vinylidène et des motifs issus d’au moins un autre comonomère copolymérisable avec le fluorure de vinylidène. Ainsi, ledit polymère P1 comprend des unités monomériques issues du fluorure de vinylidène et des unités monomériques issues d’un monomère sélectionné parmi le groupe consistant en le fluorure de vinyle; le trifluoroéthylène (VF3); le chlorotrifluoroéthylène (CTFE); le 1,2-difluoroéthylène; le tétrafluoroéthylène (TFE); l'hexafluoropropylène (HFP); les perfluoro(alkyl vinyl) éthers tels que le perfluoro(méthyl vinyl)éther (PMVE), le perfluoro(éthyl vinyl) éther (PEVE) et le perfluoro(propyl vinyl) éther (PPVE); le perfluoro(1,3-dioxole); le perfluoro(2,2-diméthyl-1,3-dioxole) (PDD); le produit de formule CF 2 =CFOCF 2 CF(CF 3 )OCF 2 CF 2 X dans laquelle X est SO 2 F, CO 2 H, CH 2 OH, CH 2 OCN ou CH 2 OPO 3 H; le produit de formule CF 2 =CFOCF 2 CF 2 SO 2 F; le produit de formule F(CF 2 )nCH 2 OCF=CF 2 dans laquelle n est 1, 2, 3, 4 ou 5; le produit de formule R 1 CH 2 OCF=CF 2 dans laquelle R 1 est l'hydrogène ou F(CF 2 )m et m vaut 1, 2, 3 ou 4; le produit de formule R 2 OCF=CH 2 dans laquelle R 2 est F(CF 2 )p et p est 1, 2, 3 ou 4; le perfluorobutyl éthylène (PFBE); trifluoropropène, tétrafluoropropène, l’hexafluoroisobutylène, perfluorobutyléthylène, pentafluoropropène, bromotrifluoroéthylène, chlorofluoroethylène, chlorotrifluoropropène et le 2-trifluorométhyl-3,3,3-trifluoro-1-propène ou un mélange de ceux-ci. Selon un mode de réalisation préféré, le polymère P1 est un copolymère comprenant des unités de fluorure de vinylidène (VDF) et des unités issues d’un ou plusieurs monomères sélectionnés parmi le groupe consistant en fluorure de vinyle; trifluoroéthylène; chlorotrifluoroéthylène; 1,2-difluoroéthylène, tétrafluoroéthylène; hexafluoropropylène; perfluoro(alkyl vinyl)éthers tels que le perfluoro(méthyl vinyl)éther, perfluoro(éthyl vinyl)éther ou perfluoro(propyl vinyl)éther; perfluoro(1,3-dioxole); perfluoro(2,2-diméthyl-1,3-dioxole); le produit de formule CF 2 =CFOCF 2 CF(CF 3 )OCF 2 CF 2 X dans laquelle X est SO 2 F, CO 2 H, CH 2 OH, CH 2 OCN ou CH 2 OPO 3 H; le produit de formule CF 2 =CFOCF 2 CF 2 SO 2 F; le produit de formule F(CF 2 )nCH 2 OCF=CF 2 dans laquelle n est 1, 2, 3, 4 ou 5; le produit de formule R’CH 2 OCF=CF 2 dans laquelle R’ est hydrogène ou F(CF 2 )z et z est 1, 2, 3 ou 4; le produit de formule R’’OCF=CH 2 dans laquelle R’’ est F(CF 2 )z et z est 1, 2, 3 ou 4; trifluoropropène, tétrafluoropropène, l’hexafluoroisobutylène, perfluorobutyléthylène, pentafluoropropène, bromotrifluoroéthylène, chlorofluoroethylène, chlorotrifluoropropène ou 2-trifluorométhyl-3,3,3-trifluoro-1-propène ou un mélange de ceux-ci. De préférence, le polymère P1 est un copolymère comprenant des unités monomériques issues du fluorure de vinylidène et des unités monomériques issues d’un monomère sélectionnés parmi le groupe consistant en trifluoroéthylène, chlorotrifluoroéthylène, 1,2-difluoroéthylène, tétrafluoroéthylène et l’hexafluoropropylène ou un mélange de ceux-ci. Dans le polymère P1 , le taux massique des unités fluorure de vinylidène est d’au moins 50%, de préférence au moins 60%, plus préférablement supérieur à 70% et avantageusement supérieur à 80%. Selon un mode de réalisation particulier, le polymère P1 est fonctionnalisé en tout ou partie, ce qui lui permet d’améliorer l’adhésion sur du métal. Ainsi, ledit polymère P1 peut comprendre des unités monomères portant au moins l’une des fonctions sélectionnées parmi le groupe consistant en acide carboxylique, anhydride d’acide carboxylique, esters d’acide carboxylique, groupes époxy tel que le glycidyle, amide, hydroxyle, carbonyle, mercapto, sulfure, oxazoline, phénoliques, ester, éther, siloxane, sulfonique, sulfurique, phosphorique, phosphonique ; de préférence au moins une fonction acide carboxylique ou hydroxyle. La fonction est introduite par une réaction chimique qui peut être du greffage, ou une copolymérisation du monomère fluoré avec un monomère portant au moins un desdits groupes fonctionnels et une fonction vinylique capable de copolymériser avec le monomère fluoré, selon des techniques bien connues par l’homme du métier. Selon un mode de réalisation, le groupement fonctionnel est porteur d’une fonction acide carboxylique qui est un groupe de type acide (méth)acrylique choisi parmi l’acide acrylique, l’acide méthacrylique, l’acide acrylique de méthyle, hydroxyéthyl(méth)acrylate, hydroxypropyl(méth)acrylate, hydroxyéthylhexyl(méth)acrylate et l’acryloyloxy propylsuccinate. Selon un mode de réalisation, les unités portant la fonction acide carboxylique comprennent en outre un hétéroatome choisi parmi l’oxygène, le soufre, l’azote et le phosphore. Selon un mode de réalisation, la fonctionnalité est introduite par l’intermédiaire de l’agent de transfert utilisé lors du procédé de synthèse. L’agent de transfert est un polymère de masse molaire inférieure ou égale à 20000 g/mol et porteur de groupes fonctionnels choisis parmi les groupes : acide carboxylique, anhydride d’acide carboxylique, esters d’acide carboxylique, les groupes époxy (tel que le glycidyle), amide, hydroxyle, carbonyle, mercapto, sulfure, oxazoline, phénoliques, ester, éther, siloxane, sulfonique, sulfurique, phosphorique, phosphonique. Un exemple d’agent de transfert de ce type sont les oligomères d’acide acrylique. Selon un mode de réalisation préféré, l’agent de transfert est un oligomère d’acide acrylique de masse molaire inférieure ou égale à 20000 g/mol. Alternativement, le groupement fonctionnel peut être introduit par un composé oligomérique ou polymérique comprenant ledit groupement fonctionnel et mélangé avec le polymère P1. Le composé oligomérique ou polymérique peut être imprégné dans ou mélangé avec le polymère P1 ou intimement mélangé avec celui-ci. Dans ce cas, le groupement fonctionnel peut être issu d’un composé acide (méth)acrylique choisi parmi l’acide acrylique, l’acide méthacrylique, hydroxyéthyl(méth)acrylate, hydroxypropyl(méth)acrylate, hydroxyéthylhexyl(méth)acrylate et l’acryloyloxy propylsuccinate. Par exemple, le groupement fonctionnel peut être un oligomère ou un polymère comprenant des unités monomériques issues d’un monomère sélectionné parmi le groupe consistant en acide acrylique, acide méthacrylique, hydroxyéthyl(méth)acrylate, hydroxypropyl(méth)acrylate, hydroxyéthylhexyl(méth)acrylate et l’acryloyloxy propylsuccinate. Selon un mode de réalisation, ledit oligomère ou polymère a une masse moléculaire moyenne en poids inférieure ou égale à 100000 g/mol, avantageusement inférieure à 80000 g/mol, de préférence inférieure à 60000 g/mol, plus préférentiellement inférieure à 40000 g/mol, en particulier inférieure à 20000 g/mol. La masse moléculaire moyenne en poids est déterminée par GPC en utilisant un appareil Waters 2695e couplé avec un réfractomètre Wyatt NEON équipé avec deux colonnes PL Gel mixed C et une colonne de garde (7.8 mm I.D. × 30 cm, 5 µm) dans les conditions suivantes : Température : 35°C ; débit : 1.0 mL/min ; volume d’injection : 100 µL. Les échantillons sont préparés à une concentration de 1 mg/ml dans le THF. Douze échantillons de poly(methylmethacrylate) ayant une masse moléculaire de 535 à 2,210,000 g/mol sont utilisés comme standard de calibration. La teneur en groupes fonctionnels du PVDF est d’au moins 0,01% molaire, de préférence d’au moins 0,1 % molaire, et au plus de 15% molaire, de préférence au plus 10% molaire. Les PVDF homopolymères et les copolymères de VDF utilisés dans l’invention peuvent être obtenus par des méthodes de polymérisation connues comme la polymérisation en émulsion ou en suspension. Selon un mode de réalisation, ils sont préparés par un procédé de polymérisation en émulsion en l’absence d’agent tensioactif fluoré. La polymérisation du PVDF aboutit à un latex ayant généralement une teneur en solides de 10 à 60 % en poids, de préférence de 10 à 50 %. Selon certains modes de réalisation, le PVDF homopolymère et les copolymères de VDF sont composés de VDF biosourcé. Le terme « biosourcé » signifie « issu de la biomasse ». Ceci permet d’améliorer l’empreinte écologique du polymère. Le VDF biosourcé peut être caractérisé par une teneur en carbone renouvelable, c’est-à-dire en carbone d’origine naturelle et provenant d’un biomatériau ou de la biomasse, d'au moins 1 % atomique comme déterminé par la teneur en 14C selon la norme NF EN 16640. Le terme de « carbone renouvelable » indique que le carbone est d’origine naturelle et provient d'un biomatériau (ou de la biomasse), comme indiqué ci-après. Selon certains modes de réalisation, la teneur en bio-carbone du VDF peut être supérieure à 5%, de préférence supérieure à 10%, de préférence supérieure à 25%, de préférence supérieure ou égale à 33%, de préférence supérieure à 50%, de préférence supérieure ou égale à 66%, de préférence supérieure à 75%, de préférence supérieure à 90%, de préférence supérieure à 95%, de préférence supérieure à 98%, de préférence supérieure à 99%, avantageusement égale à 100%. Ledit polymère P1 peut avoir une température de fusion comprise entre 80°C et 180°C mesurée selon ASTM D3418, de préférence de 100°C à 170°C. Polymère P2 Comme mentionné ci-dessus, ledit polymère P2 comprenant au moins un motif monomérique issus d’un monomère M2 de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)R dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R est sélectionné parmi le groupe consistant en –NHC(CH 3 ) 2 CH 2 C(O)CH 3 ou –OR’ avec R’ sélectionné parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 18 alkyle optionnellement substitué par un ou plusieurs groupement(s) –OH, CO 2 H, SO 3 H, PO 3 H ou un hétérocycle à cinq ou six chainons comprenant au moins un atome d’azote dans sa chaine cyclique. Ledit hétérocycle peut être saturé ou insaturé ou aromatique. Ledit hétérocycle peut être monocyclique ou bicyclique. Ledit hétérocycle peut être un cycle pyrrole, pyrrolidine, pyridine, pipéridine, pyrimidine, pyrazine, 1,4-dihydropyridine, indole, oxindole, isatine, quinoléine, isoquinoléine, quinazoline, imidazoline, pyrazolidine, 2-pyrrolidone, deltalactame, succinimide, 2-imidazolidinone, 4-imidazolidinone. Ledit hétérocycle peut être substitué par un ou plusieurs groupements C 1 -C 5 alkyle. Comme mentionné ci-dessus, le C 1 -C 18 alkyle est optionnellement substitué par ledit hétérocycle. Ce dernier peut être lié à la chaine alkyle par l’atome d’azote ou tout autre atomes formant l’hétérocycle. De préférence l’hétérocycle est 2-pyrrolidone, delta-lactame, succinimide, 2-imidazolidinone, 4-imidazolidinone. De préférence, ledit polymère P2 comprend des motifs monomériques issus d’un monomère M2 de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)R dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R est sélectionné parmi le groupe consistant en –NHC(CH 3 ) 2 CH 2 C(O)CH 3 ou –OR’ avec R’ sélectionné parmi le groupe consistant en C 1 -C 18 alkyle optionnellement substitué par un ou plusieurs groupement(s) –OH, CO 2 H, SO 3 H, PO 3 H, un hétérocycle à cinq ou dix chainons comprenant au moins un atome d’azote dans sa chaine cyclique. De préférence, l’hétérocycle est tel que défini ci-dessus, en particulier l’hétérocycle est 2-pyrrolidone, deltalactame, succinimide, 2-imidazolidinone, 4-imidazolidinone. L’expression « (meth)acrylate d’alkyle » englobe les acrylates d’alkyle et les méthacrylates d’alkyle. De préférence, ledit monomère M2 est de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR’ dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R’ sélectionné parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 18 alkyle optionnellement substitué par un ou plusieurs groupement(s) –OH, CO 2 H, SO 3 H, PO 3 H. Selon un mode de réalisation préféré, le substituant R’ est sélectionné parmi le groupe consistant en H, méthyle, éthyle, propyle, n-butyle, isobutyle, t-butyle, n-dodécyle, amyle, isoamyle, hexyle, 2-éthylhexyle, lauryle, n-octyle, hydroxybutyle, hydroxypropyle, éthyle substitué par un groupement ureido, hydroxy éthyle, hydroxy propyle, hydroxy butyle. En particulier, ledit polymère P2 comprend des motifs monomériques issus d’un monomère M2 de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)R dans laquelle les substituants R 1 et R 2 sont H ; R 3 est H ou CH 3 ; R est –OR’ avec R’ sélectionné parmi le groupe consistant en H, méthyle, éthyle, propyle, n-butyle, isobutyle, t-butyle, hydroxy propyle, hydroxy butyle, 2-pyrrolidone, deltalactame, succinimide, 2-imidazolidinone, 4-imidazolidinone. Ainsi, le monomère M2 peut être l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de propyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'isobutyle, l’acrylate de t-butyle, l’acrylate de n-dodécyle, l'acrylate d'amyle, l'acrylate d'isoamyle, l'acrylate d'hexyle, l'acrylate de 2-éthylhexyle, l'acrylamide de diacétone, l'acrylate de lauryle, l’acrylate de n-octyle, le methacrylate d’hydroxypropyle, l’acrylate d’hydroxybutyle, l’acide acrylique de méthyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de propyle, le méthacrylate de n-butyle, le méthacrylate d'isobutyle, le méthacrylate de t-butyle, le méthacrylate de n-dodécyle, le méthacrylate d'amyle, le méthacrylate d'isoamyle, le méthacrylate d'hexyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de lauryle, le méthacrylate de n-octyle, le méthacrylate d’ureido. Parmi ceux-ci, les acrylates d'alkyle avec un groupe alkyle ayant de 1 à 8 atomes de carbone sont préférés, et les acrylates d'alkyle avec un groupe alkyle ayant de 1 à 5 atomes de carbone sont plus préférables. Ces composés peuvent être utilisés seuls ou en mélange de deux ou plusieurs. Ainsi, ledit polymère P2 peut être un homopolymère d’un monomère M2 tel que défini ci-dessus ou un copolymère issu d’un mélange d’un ou plusieurs monomère M2 tel que défini ci-dessus. Le polymère P2 peut également comprendre des unités monomériques issus : - (A) un composé alcényle contenant un groupe fonctionnel, et - (B) un composé alcényle sans groupe fonctionnel. Le composé alcényle (A) contenant un groupe fonctionnel comprend, par exemple, des acides carboxyliques α,β-insaturés tels que l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide fumarique, l'acide crotonique, l'acide itaconique et similaires ; des composés esters vinyliques tels que l'acétate de vinyle, le vinyle néodécanoate et similaires ; les composés amides tels que l'acrylamide, le méthacrylamide, le N-méthylacrylamide, le N-méthylméthacrylamide, le N-méthylolacrylamide, le N-méthylolméthacrylamide, le N-alkylacrylamide, le N-alkylméthacrylamide, le N,N-dialkylacrylamide, le N,N-dialkylméthacrylamide, le diacétone acrylamide et similaires ; les esters d'acide acrylique tels que l'acrylate de 2-hydroxyéthyle, l'acrylate de N-dialkylaminoéthyle, l'acrylate de glycidyle, l'acrylate de n-dodecyl, l'acrylate de fluoroalkyle et similaires ; les esters d'acide méthacrylique tels que le méthacrylate de dialkylaminoéthyle, le méthacrylate de fluoroalkyle, le méthacrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate de n-octyle, t-butyl methacrylate, le méthacrylate de glycidyle, le diméthacrylate d'éthylèneglycol et similaires ; l’anhydride maléique, et les composés d'éther de glycidyle alcénylique tels que l'éther de glycidyle allylique et similaires. Parmi ceux-ci, on préfère l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide itaconique, l'acide fumarique, le N-méthylolacrylamide, le N-méthylolméthacrylamide, l'acrylamide de diacétone, l'acrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate de 2-hydroxyéthyle et l'éther glycidylique d'allyle. Ces composés peuvent être utilisés seuls ou en mélange de deux ou plusieurs. Le composé alcénylique sans groupe fonctionnel (B) comprend, par exemple, des diènes conjugués tels que le 1,3-butadiène, l'isoprène et similaires ; des composés hydrocarbonés divinyliques tels que le benzène divinylique et similaires ; et des cyanures alcényliques tels que l'acrylonitrile, le méthacrylonitrile et similaires. Parmi ceux-ci, les préférés sont le 1,3-butadiène, et l'acrylonitrile. Ces composés peuvent être utilisés seuls ou en mélange de deux ou plusieurs. Il est préférable que le composé alcényle fonctionnel (A) soit utilisé dans une proportion inférieure à 50% en poids par rapport au poids du mélange de monomères et que le composé alcényle sans groupe fonctionnel (B) soit utilisé dans une proportion inférieure à 30% en poids par rapport au poids du mélange de monomères. Selon un mode de réalisation particulier, ledit polymère P2 comprend : de 50 à 100% en poids d’unités monomériques issues d’au moins un monomère de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR’ dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R’ sélectionné parmi le groupe consistant en C 1 -C 18 alkyle ; de 0 à 30% en poids d’unités monomériques issues d’au moins un monomère de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR’ dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R’ sélectionné parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 18 alkyle porteur d’un ou plusieurs groupements fonctionnels sélectionnés parmi le groupe consistant en CO 2 H, PO 3 H, SO 3 H ; de 0 à 20% en poids d’unités monomériques issues d’au moins un monomère de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR’ dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R’ sélectionné parmi le groupe consistant en C 1 -C 18 alkyle porteur d’un ou plusieurs groupements fonctionnels -OH. De préférence, ledit polymère P2 comprend : de 50 à 100% en poids d’unités monomériques issues d’au moins un monomère de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR’ dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R’ sélectionné parmi le groupe consistant en C 1 -C 1 0 alkyle ; de 0 à 30% en poids d’unités monomériques issues d’au moins un monomère de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR’ dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R’ sélectionné parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 1 0 alkyle porteur d’un ou plusieurs groupements fonctionnels sélectionnés parmi le groupe consistant en CO 2 H, PO 3 H, SO 3 H ; de 0 à 20% en poids d’unités monomériques issues d’au moins un monomère de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR’ dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R’ sélectionné parmi le groupe consistant en C 1 -C 1 0 alkyle porteur d’un ou plusieurs groupements fonctionnels -OH. En particulier, ledit polymère P2 comprend : de 50 à 100% en poids d’unités monomériques issues d’au moins un monomère de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR’ dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 3 alkyle ; R’ sélectionné parmi le groupe consistant en C 1 -C 1 0 alkyle ; de 0 à 30% en poids d’unités monomériques issues d’au moins un monomère de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR’ dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 3 alkyle ; R’ sélectionné parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 1 0 alkyle porteur d’un ou plusieurs groupements fonctionnels sélectionnés parmi le groupe consistant en CO 2 H, PO 3 H, SO 3 H ; de 0 à 20% en poids d’unités monomériques issues d’au moins un monomère de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR’ dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 3 alkyle ; R’ sélectionné parmi le groupe consistant en C 1 -C 1 0 alkyle porteur d’un ou plusieurs groupements fonctionnels -OH. Plus particulièrement, ledit polymère P2 comprend : de 50 à 99% en poids d’unités monomériques issues d’au moins un monomère de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR’ dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 3 alkyle ; R’ sélectionné parmi le groupe consistant en C 1 -C 1 0 alkyle ; de 0,5 à 30% en poids d’unités monomériques issues d’au moins un monomère de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR’ dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 3 alkyle ; R’ sélectionné parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 1 0 alkyle porteur d’un ou plusieurs groupements fonctionnels sélectionnés parmi le groupe consistant en CO 2 H, PO 3 H, SO 3 H ; de 0,5 à 20% en poids d’unités monomériques issues d’au moins un monomère de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR’ dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 3 alkyle ; R’ sélectionné parmi le groupe consistant en C 1 -C 1 0 alkyle porteur d’un ou plusieurs groupements fonctionnels -OH. Procédé de préparation du liant Ledit liant peut être préparé par un procédé comprenant les étapes de : a) Fourniture d’un réacteur contenant ledit polymère P1 comprenant des motifs monomériques issus d’un monomère fluoré, b) Ajout d’au moins un monomère M2 de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)R telle que définie dans la présente demande dans ledit réacteur et mise en contact dudit polymère P1 avec ledit au moins un monomère M2 ; c) Mise en œuvre de la polymérisation dudit au moins un monomère M2 ; d) Séchage et optionnellement broyage du produit obtenu à l’étape c) pour préparer ledit liant selon la présente invention. A l’étape a), ledit polymère P1 est de préférence sous la forme d’un latex. Au cours de l’étape b), au moins un monomère M2 de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)R telle que définie dans la présente demande est ajouté dans ledit réacteur. Au cours de l’étape b), de préférence l’ensemble des monomères constitutifs du polymère P2 sont ajoutés, si celui-ci contient des unités monomériques différentes de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)R. L’ajout de l’ensemble desdits au moins un monomère M2 constitutifs du polymère P2 à l’étape b) permet d’améliorer l’intimité du mélange entre le polymère P1 et l’ensemble des unités monomériques constitutives du polymère P2 . Lors de l’étape b), le polymère P1 et ledit au moins un monomère M2 sont mis en contact pour une durée suffisamment longue pour permettre audit monomère M2 d’imprégner les particules du polymère P1 avant la mise en œuvre de la polymérisation de celui-ci. Cette durée de mise en contact peut être d’au moins 5 minutes, de préférence 10 minutes, en particulier au moins 15 minutes. Plus la durée de la mise en contact entre le monomère M2 et le polymère P1 est augmentée, plus le mélange entre le polymère P1 et le polymère P2 (après polymérisation du monomère M2 ) est intime. Ledit procédé comprend également une étape c) au cours de laquelle, ledit au moins un monomère M2 est polymérisé. L’étape c) est de préférence mise en œuvre en présence d’eau. L’étape c) de polymérisation dudit au moins monomère M2 est mise en œuvre en présence d’un initiateur. Ledit initiateur peut être un initiateur de type persulfate tel que le persulfate de sodium, le persulfate de potassium, le persulfate de barium, ou le persulfate d’ammonium ; les bisulfites de métaux alcalins ; les peroxydes tels que le peroxyde de benzoyle, ou le peroxyde de dicumyle; les hydroperoxydes tels que l’hydroperoxyde de méthyle ou l’hydroperoxyde de tert-butyle ; les acyloïnes telles que la benzoïne ; les peracétates tels que le peracétate de méthyle, le peracétate de tert-butyl ; les perbenzoates tels que le perbenzoate de tert-butyle; les peroxalates tels que le peroxalate de diméthyle ou le peroxalate de di(tert-butyle); les composés de type azo tels que azo-bisisobutyronitrile ou le diméthyle azo-bis-isobutyrate. L’initiateur est ajouté de préférence dans une teneur de 0,005 à 1% en poids sur base du poids dudit au moins un monomère M2 et optionnellement desdits composés alcényle (A) et (B) si présents. Optionnellement, l’étape c) est mise en œuvre en présence d’un agent de transfert de chaîne. L’agent de transfert de chaine peut être un composé oxygéné tel qu’un alcool, carbonate, cétone, ester, éther ; un composé halocarbure ou hydrohalocarbure tel que les chlorocarbures, les hydrochlorocarbures, les chlorofluorocarbures, les hydrochlorofluorocarbures ; l’éthane ou le propane. Alternativement, l’agent de transfert de chaine peut être un polymère de masse molaire inférieure ou égale à 20000 g/mol et porteur de groupes fonctionnels choisis parmi les groupes : acide carboxylique, anhydride d’acide carboxylique, esters d’acide carboxylique, les groupes époxy (tel que le glycidyle), amide, hydroxyle, carbonyle, mercapto, sulfure, oxazoline, phénoliques, ester, éther, siloxane, sulfonique, sulfurique, phosphorique, phosphonique. Un exemple d’agent de transfert de ce type sont les oligomères d’acide acrylique. De préférence, s’il est présent, l’agent de transfert de chaine est ajouté dans une teneur de 0,05 à 5% en poids sur base du poids dudit au moins un monomère M2 et optionnellement desdits composés alcényle (A) et (B) si présents. D’autres composés peuvent être également dans la mise en œuvre de ladite composition selon le présent procédé tel que mentionné dans le protocole décrit dans WO 2007/018783. L’étape c) peut être mise en œuvre à une température de 20°C à 160°C. L’étape c) peut être mise en œuvre à une pression de 280 à 20000 kPa. De préférence l’étape b) et c) sont mises en œuvre sous agitation. Le produit de la polymérisation obtenu à l’étape c) est séché à l’étape d). L’étape de séchage peut être mise en œuvre par atomisation ou co-atomisation, de préférence à une température de 100°C à 220°C. La poudre peut également être obtenue par des techniques de broyage, telles qu’un cryobroyage, où le mélange est amené à une température inférieure à la température ambiante, au moyen d’azote liquide par exemple, avant le broyage. À la fin de l’étape de fabrication de la poudre, à savoir après l’étape de séchage, la taille de particule peut être ajustée et optimisée par des procédés de sélection ou de criblage et/ou par broyage pour obtenir la distribution de taille de particules voulue. Composition d’électrode, électrode et procédé de préparation Selon un autre aspect de la présente invention, une composition d’électrode est fournie. Ladite composition d’électrode est sous forme de poudre. La composition d’électrode est utilisée pour la préparation d’une électrode revêtue à sec. Ladite composition d’électrode comprend ledit liant selon la présente invention, un matériau actif et optionnellement un agent conducteur, un additif ou un mélange des deux ; caractérisé en ce que ladite composition a une densité tassée d’au moins 70% de la densité tassée dudit matériau actif mesurée selon la norme ISO 1068 :1975. Dans un mode de réalisation préféré, l’électrode revêtue à sec possède la composition massique suivante : a. 50 % à 99,9 % de matériau actif, préférablement 50 % à 99 %, b. 0,1 % à 25 % de liant selon la présente invention, préférablement 0,5 % à 25 %, c. 0 % à 25 % d’agent conducteur, préférablement 0,5 % à 25 %, d. 0 % à 5 % d’au moins un additif choisi dans le groupe constitué par un plastifiant, un liquide ionique, un agent dispersant pour additif conducteur, et un agent auxiliaire d’écoulement ; la somme de tous ces pourcentages étant de 100 %. Dans un mode de réalisation particulier, l’électrode revêtue à sec possède la composition massique suivante : a. 65 % à 99,9 % de matériau actif, préférablement 70 % à 99 %, b. 0,1 % à 25 % de liant selon la présente invention, préférablement 0,5 % à 25 %, c. 0 % à 10 % d’agent conducteur, préférablement 0,5 % à 5 %, d. 0 % à 5 % d’au moins un additif choisi dans le groupe constitué par un plastifiant, un liquide ionique, un agent dispersant pour additif conducteur, et un agent auxiliaire d’écoulement ; la somme de tous ces pourcentages étant de 100 %. Les agents conducteurs dans l’électrode revêtue à sec sont composés d’un ou plusieurs matériaux qui peuvent améliorer la conductivité. Selon un mode de réalisation préféré, ladite composition d’électrode comprend un agent conducteur. Celui-ci peut être sélectionné parmi le groupe consistant en noir de carbone, graphite, fibres de carbone, nanotubes de carbone, nanofibres de carbone, des poudres métalliques telles qu’une poudre SUS et une poudre d’aluminium, ou leurs mélanges. Le noir de carbone peut être par exemple le noir d’acétylène ou le noir de Ketjen. Les matériaux actifs sont des matériaux qui sont capables de stocker et de libérer des ions lithium. Dans un mode de réalisation préféré, ladite électrode est une électrode négative. En particulier, pour une électrode négative, ledit matériau actif est choisi dans le groupe constitué par un alliage de lithium, lithium métal, un oxyde métallique, un matériau de carbone tel que le graphite ou du carbone dur, le silicium, silicone, un alliage de silicium et Li 4 TiO 12 . La forme du matériau actif d’électrode négative n’est pas particulièrement limitée mais est préférablement particulaire. Dans un autre mode de réalisation préféré, ladite électrode est une électrode positive. Préférablement, pour une électrode positive, ledit matériau actif est choisi dans le groupe constitué par LiCoO 2 , Li(Ni,Co,AI)O 2 , Li(1+ x), Ni a Mn b Co c (x représente un nombre réel de 0 ou plus, a = 0,8, 0,6, 0,5, ou 1/3, b = 0,1, 0,2, 0,3, ou 1/3, c = 0,1, 0,2, ou 1/3), LiNiO 2 , LiMn 2 O 4 , LiCoMnO 4 , Li 3 NiMn 3 O 3 , Li 3 Fe 2 (PO 4 ) 3 , Li 3 V 2 (PO 4 ) 3 , un spinelle Li Mn substitué par un élément différent possédant une composition représentée par Li 1+x Mn 2-x-y M y O 4 , M représentant au moins un métal choisi parmi Al, Mg, Co, Fe, Ni, et Zn, x et y représentant indépendamment un nombre réel compris entre 0 et 2, titanate de lithium Li x TiO y ; x et y représentant indépendamment un nombre réel compris entre 0 et 2, et un phosphate de métal et de lithium possédant une composition représentée par LiMPO 4 , M représentant Fe, Mn, Co, ou Ni. De plus, la surface de chacun des matériaux décrits ci-dessus peut être revêtue. Le matériau de revêtement n’est pas particulièrement limité tant qu’il possède une conductivité des ions lithium et contient un matériau capable d’être maintenu sous la forme d’une couche de revêtement sur la surface du matériau actif. Des exemples du matériau de revêtement comprennent LiNbO 3 , Li 4 Ti 5 O 12 , et Li 3 PO 4 . La forme du matériau actif d’électrode positive n’est pas particulièrement limitée mais est préférablement particulaire. Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, une électrode revêtue à sec est fournie. Ladite électrode comprend un collecteur de courant et une couche consistant en la composition d’électrode selon la présente invention, de préférence ladite couche est en contact avec le collecteur de courant. Selon un autre aspect de la présente invention, un procédé de préparation de l’électrode revêtue à sec est fourni. Ledit procédé de préparation de l’électrode revêtue à sec comprend les étapes suivantes : - mélange du matériau actif sous forme de poudre, dudit liant selon la présente invention, et optionnellement de l’agent conducteur sous forme de poudre de l’additif sous forme de poudre ou des deux pour former ladite composition d’électrode selon la présente invention ; - dépôt de ladite composition d’électrode sur ledit collecteur de courant pour former une électrode, et - optionnellement consolidation de ladite électrode par un traitement thermomécanique. Ladite électrode revêtue à sec est ainsi préparée selon un procédé « sans solvant » c’est à dire qui ne requiert pas une étape d’évaporation de solvant résiduel après l’étape de dépôt car tous les constituants sont mélangés à l’état sec, sous forme de poudre, et le dépôt est également réalisé sans solvant. Un traitement thermomécanique fait référence à l’application d’une pression mécanique sur l’électrode à une température donnée. Un tel traitement thermomécanique peut être réalisé par exemple par une machine de calandrage comportant des rouleaux pouvant être chauffés ou une presse à plaques qui peut également être chauffée. Comme procédés de mélange sans solvant des différents constituants de la composition d’électrode avant la phase de dépôt sur le collecteur, on peut citer sans être exhaustif: mélange par agitation, mélange par jet d'air, mélange à haut cisaillement, mélange par mélangeur en V, mélange par mélangeur de masse à vis, mélange par double cône, mélange par tambour, mélange conique, mélange par double bras en Z, mélange en lit fluidisé, mélange en mélangeur planétaire, mélange par mécano-fusion, mélange par extrusion, mélange par calandrage, mélange par broyage. Selon un mode de réalisation, après l’étape de mélange de poudre, l’électrode est fabriquée par un procédé de pulvérisation sans solvant, par dépôt de la composition d’électrode sur le substrat métallique, par un procédé de pulvérisation pneumatique, par pulvérisation électrostatique, par trempage dans un lit de poudre fluidisée, par aspersion, par sérigraphie électrostatique, par dépôt avec des brosses rotatives, par dépôt avec des rouleaux rotatifs d’ajout, par calandrage. Selon un mode de réalisation, la consolidation de l’électrode après un procédé dépôt sur le substrat métallique par pulvérisation sans solvant (procédé de pulvérisation pneumatique, par pulvérisation électrostatique, par trempage dans un lit de poudre fluidisée, par aspersion, par sérigraphie électrostatique, par dépôt avec des brosses rotatives, par dépôt avec des rouleaux rotatifs d’ajout) est réalisée par un procédé de calandrage. Ce procédé consiste à appliquer une pression sur l’électrode à l’aide de deux rouleaux éventuellement chauffés. L’étape de consolidation est optionnelle. Sa mise en œuvre dépend de la technique utilisée pour déposer les constituants sur l’électrode. Ainsi lorsque l’étape de dépôt a été mise en œuvre par calandrage, cette étape de consolidation est optionnelle car le calandrage permet le dépôt et la consolidation de l’électrode simultanément. Selon un mode de réalisation, après l’étape de mélange de poudre, l’électrode est fabriquée par un procédé sans solvant en deux étapes. Une première étape consiste en la fabrication d’un film autoportant à partir de la formulation prémélangée avec un procédé thermomécanique comme une extrusion, un calandrage ou une thermocompression. Dans une deuxième étape, le film autoportant est stratifié sur le substrat métallique par un procédé combinant la température et la pression comme un calandrage ou une thermocompression. Selon un mode de réalisation, après l’étape de mélange de poudre, l’électrode est fabriquée par un procédé sans solvant en utilisant un procédé de calandrage qui permet de réaliser l’étape de filmification et de transfert du revêtement sur le collecteur de courant en une seule étape c’est-à-dire sans passer par une étape de fabrication d’un film auto-supporté. Pour ce faire, la calandre utilisée possède plusieurs rouleaux (au moins trois). La poudre obtenue après l’étape de mélange est introduite entre les deux premiers rouleaux le plus souvent chauffés et possédant des vitesses de rotation différentielles pour cisailler la poudre. Le revêtement formé et resté collé sur le rouleau le plus rapide est ensuite directement laminé sur le collecteur de courant avec un troisième rouleau. L’électrode ainsi obtenue peut être repassée ultérieurement dans une calandre pour ajuster sa porosité ou son épaisseur si besoin. Le rapport en masse des agents conducteurs par rapport au matériau actif est préférablement de 0 à 10 %, plus préférablement de 0 à 7 %. Le rapport en masse de liant par rapport au matériau actif est préférablement de 0,1 à 10 %, plus préférablement de 0,5 à 7 %. Selon un mode de réalisation, les composants d’électrode sont tous mélangés en une fois selon des procédés conventionnels, conduisant à une composition d’électrode. Selon un mode de réalisation, les composants d’électrode sont mélangés séquentiellement selon des procédés conventionnels, conduisant à une composition d’électrode. Dans un mode de réalisation, ladite composition d’électrode est appliquée sur un substrat par sérigraphie électrostatique. Certains exemples de substrat sont des collecteurs de courant tels qu’une feuille métallique et une maille métallique, des films de polymère, ou une couche d’électrolyte solide d’une batterie à l’état solide. L’épaisseur préférée d’une électrode est de 0,1 µm à 1 000 µm, préférablement de 0,1 µm à 300 µm. Selon un autre aspect de la présente invention, une batterie Li-ion est fournie. Préférablement, la batterie Li-ion comprend une électrode positive, une électrode négative et un séparateur, au moins une électrode étant une électrode revêtue à sec selon la présente invention. Exemples Les exemples suivants illustrent la présente invention sans limiter celle-ci. Préparation d’anodes On utilise un polymère P1 a qui est un copolymère de fluorure de vinylidène et d’hexafluoropropylène avec une température de fusion de 145°C mesuré pour un taux d’hexafluoropropylène de 5% en poids. On utilise également un polymère P1b qui est un copolymère de fluorure de vinylidène et d’hexafluoropropylène avec une température de fusion de 145°C pour un taux d’hexafluoropropylène de 6% en poids. La température de fusion a été mesurée selon la norme ASTM D3418. La matière active utilisée est du graphite C-NERGY Actilion GHDR 15-4 commercialisé par la société IMERYS. Les liants utilisés pour la préparation de l’électrode sont préparés selon le procédé détaillé dans la présente demande. Les liants ont la composition suivante, repris dans le tableau 1 : Polymère P1 Ratio massique P1/P2 Polymère P2 Méthacrylate de Méthyle (%wt) Acide méthacrylique (%wt) Liant 1 P1a 90/10 90 10 Liant 2 P1a 80/20 90 10 Liant 3 P1b 90/10 90 10 Lesdits liants selon la présente invention ont une distribution de taille de particules Dv50 inférieure ou égale à 25µm déterminée par granulométrie laser. Préparation d’une électrode Des anodes de batterie lithium-ion en graphite ont été réalisées selon un procédé sans solvant, le procédé de pulvérisation électrostatique. Les anodes sont constituées de X% en poids de liant polymère selon l’invention et (100-X)% en poids de graphite. Chaque électrode est préparée selon le protocole suivant : Mélange des constituants : Le graphite et la poudre de liant sont pesés et introduits dans un pot métallique de 250ml. La formulation graphite/liant est mélangée pendant 1 minute trente à l’aide d’un mélangeur vibrant de type Minimix commercialisé par la société MERRIS. La formulation contenant le liant selon la présente invention a une densité tassée d’au moins 70% de la densité tassée dudit matériau actif (ici le graphite) mesurée selon la norme ISO 1068 :1975. Dépôt de la formulation sur le collecteur de courant Une fois mélangée, la formulation sous forme de poudre est déposée sur un collecteur de courant en cuivre de 18µm d’épaisseur. Le dépôt est effectué par pulvérisation électrostatique en utilisant le pistolet Optiselect Pro piloté par un boîtier de commande Optiflex Pro, ensemble commecialisé par la société GEMA. La quantité déposée est comprise entre 10 et 15mg/cm 2 sur une surface de 10x5 cm 2 . Consolidation de l’électrode Une fois l’étape de dépôt réalisée, l’électrode est consolidée à l’aide d’une calandre de table (modèle CA3/200-SP commercialisé par SUMET Gmbh). La vitesse des rouleaux est fixée à 0.1 m/min. La force de compression est contrôlée de façon à appliquer une force par unité de longueur de 44 N/mm avec une température maximale de consolidation par calandrage de 150°C. Le tableau 2 récapitule les compositions des anodes préparées avec un grammage de l’ordre de 12 mg/cm². Composition des électrodes Graphite Liant 1 Liant 2 Liant 3 P1a Exemple 1 95 5 Exemple 2 95 5 Exemple 3 95 5 Exemple 4 97 3 Exemple comparatif 95 5 Composition en % massique Mesure de l’adhésion L’adhésion entre le revêtement et la feuille de cuivre est évaluée en mesurant la force de pelage à 180° à l’aide d’un dynamomètre. Pour ce faire, on découpe une bandelette d’électrode de 25 mm de large. Cette bandelette est ensuite collée sur une plaque d’aluminium rigide à l’aide d’un adhésif double-face, l’adhésif étant déposé du côté du revêtement graphite/liant. Le test de pelage est réalisé à l’aide d’un dynamomètre de chez MTS System de type Synergie 200H en fixant dans un mors la plaque d’aluminium rigide et dans l’autre mors la feuille d’aluminium souple sur laquelle le dépôt a été effectué. Dans cette configuration, l’angle de pelage est de 180°. La vitesse de déplacement des mors est fixée à 100 mm/min. Le tableau 3 résume les valeurs de force de pelage des électrodes. Force de pelage (N/m) Exemple 1 300 Exemple 2 200 Exemple 3 280 Exemple 4 200 Exemple comparatif Comme on peut le constater, les liants selon la présente invention permettent de préparer des anodes dont l’adhésion entre le liant et le collecteur de courant est fortement améliorée. Liant sous forme de poudre comprenant un polymère P1 comprenant des motifs monomériques issus d’un monomère fluoré et un polymère P2 comprenant au moins un motif monomérique issus d’un monomère M2 de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)R dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R est sélectionné parmi le groupe consistant en –NHC(CH 3 ) 2 CH 2 C(O)CH 3 ou –OR’ avec R’ sélectionné parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 18 alkyle optionnellement substitué par un ou plusieurs groupement(s) –OH, CO 2 H, SO 3 H, PO 3 H ou un hétérocycle à cinq ou six chainons comprenant au moins un atome d’azote dans sa chaine cyclique ; ledit polymère P1 et ledit polymère P2 forme un réseau polymère interpénétré ou un réseau polymère semi-interpénétré ; caractérisé en ce que ledit liant a une distribution de taille de particules Dv50 inférieure ou égale à 25µm. Liant selon la revendication précédente caractérisé en ce qu’il a une distribution de taille de particules Dv50 inférieure ou égale à 10 µm. Liant selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il a une distribution de taille de particules Dv90 inférieure ou égale à 100 µm, de préférence inférieure ou égale à 25 µm. Liant selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que ledit polymère P1 est un homopolymère du fluorure de vinylidène ou un copolymère comprenant des unités monomériques issues du fluorure de vinylidène et des unités monomériques d’un monomère M1 sélectionné parmi le groupe consistant en le fluorure de vinyle; le trifluoroéthylène (VF3); le chlorotrifluoroéthylène (CTFE); le 1,2-difluoroéthylène; le tétrafluoroéthylène (TFE); l'hexafluoropropylène (HFP); les perfluoro(alkyl vinyl) éthers tels que le perfluoro(méthyl vinyl)éther (PMVE), le perfluoro(éthyl vinyl) éther (PEVE) et le perfluoro(propyl vinyl) éther (PPVE); le perfluoro(1,3-dioxole); le perfluoro(2,2-diméthyl-1,3-dioxole) (PDD); le produit de formule CF 2 =CFOCF 2 CF(CF 3 )OCF 2 CF 2 X dans laquelle X est SO 2 F, CO 2 H, CH 2 OH, CH 2 OCN ou CH 2 OPO 3 H; le produit de formule CF 2 =CFOCF 2 CF 2 SO 2 F; le produit de formule F(CF 2 )nCH 2 OCF=CF 2 dans laquelle n est 1, 2, 3, 4 ou 5; le produit de formule R 1 CH 2 OCF=CF 2 dans laquelle R 1 est l'hydrogène ou F(CF 2 )m et m vaut 1, 2, 3 ou 4; le produit de formule R 2 OCF=CH 2 dans laquelle R 2 est F(CF 2 )p et p est 1, 2, 3 ou 4; le perfluorobutyl éthylène (PFBE); trifluoropropène, tétrafluoropropène, l’hexafluoroisobutylène, perfluorobutyléthylène, pentafluoropropène, bromotrifluoroéthylène, chlorofluoroethylène, chlorotrifluoropropène et le 2-trifluorométhyl-3,3,3-trifluoro-1-propène ou un mélange de ceux-ci. Liant selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le polymère P1 est un homopolymère du fluorure de vinylidène ou un copolymère comprenant des unités monomériques issues du fluorure de vinylidène et des unités monomériques issues d’un monomère M1 sélectionnés parmi le groupe consistant en trifluoroéthylène, chlorotrifluoroéthylène, 1,2-difluoroéthylène, tétrafluoroéthylène, l’hexafluoropropylène ou un mélange de ceux-ci. Liant selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que ledit polymère P1 comprend des unités monomères portant au moins l’une des fonctions sélectionnées parmi le groupe consistant en acide carboxylique, anhydride d’acide carboxylique, esters d’acide carboxylique, groupes époxy tel que le glycidyle, amide, hydroxyle, carbonyle, mercapto, sulfure, oxazoline, phénoliques, ester, éther, siloxane, sulfonique, sulfurique, phosphorique, phosphonique, ou un mélange de ceux-ci. Liant selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que ledit monomère M2 est de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR’ dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R’ sélectionné parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 18 alkyle optionnellement substitué par un ou plusieurs groupement(s) –OH, CO 2 H, SO 3 H, PO 3 H. Liant selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que ledit polymère P2 comprenant : de 50 à 100% en poids d’unités monomériques issues d’au moins un monomère de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR’ dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R’ sélectionné parmi le groupe consistant en C 1 -C 18 alkyle ; de 0 à 30% en poids d’unités monomériques issues d’au moins un monomère de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR’ dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R’ sélectionné parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 18 alkyle porteur d’un ou plusieurs groupements fonctionnels sélectionnés parmi le groupe consistant en CO 2 H, PO 3 H, SO 3 H ; de 0 à 20% en poids d’unités monomériques issues d’au moins un monomère de formule R 1 R 2 C=C(R 3 )C(O)OR’ dans laquelle les substituants R 1 , R 2 et R 3 sont indépendamment les uns des autres sélectionnés parmi le groupe consistant en H et C 1 -C 5 alkyle ; R’ sélectionné parmi le groupe consistant en C 1 -C 18 alkyle porteur d’un ou plusieurs groupements fonctionnels -OH. Composition d’électrode sous forme de poudre pour la préparation d’une électrode revêtue à sec comprenant ledit liant selon l’une quelconque des revendications précédentes, un matériau actif et optionnellement un agent conducteur, un additif ou un mélange des deux ; caractérisé en ce que ladite composition a une densité tassée d’au moins 70% de la densité tassée dudit matériau actif mesurée selon la norme ISO 1068 :1975. Composition d’électrode selon la revendication précédente, possédant la composition massique suivante : a. 50 % à 99,9 % de matériau actif, préférablement 50 % à 99 %, b. 0,1 % à 25 % de liant selon l’une quelconque des revendications précédentes 1 à 8, préférablement 0,5 % à 25 %, c. 0 % à 25 % d’agent conducteur, préférablement 0,5 % à 25 %, d. 0 % à 5 % d’au moins un additif choisi dans le groupe constitué par un plastifiant, un liquide ionique, un agent dispersant pour additif conducteur, et un agent auxiliaire d’écoulement ; la somme de tous ces pourcentages étant de 100 %. Composition d’électrode selon l’une quelconque des revendications précédentes 9 ou 10 caractérisé en ce qu’elle comprend un agent conducteur étant composés d’un ou plusieurs matériaux sélectionnés parmi le groupe consistant en noir de carbone, graphite, fibres de carbone, nanotubes de carbone, nanofibres de carbone, des poudres métalliques telles qu’une poudre SUS et une poudre d’aluminium, ou leurs mélanges. Composition d’électrode selon l’une quelconque des revendications précédentes 9 à 11 dans laquelle ledit matériau actif est choisi dans le groupe constitué par : LiCoO 2 , Li(Ni, Co, AI)O 2 , Li (1+ x) Ni a Mn b Co c (x représente un nombre réel de 0 ou plus, a = 0,8, 0,6, 0,5, ou 1/3, b = 0,1, 0,2, 0,3, ou 1/3, c = 0,1, 0,2, ou 1/3), LiNiO 2 , LiMn 2 O 4 , LiCoMnO 4 , Li 3 NiMn 3 O 3 , Li 3 Fe 2 (PO 4 ) 3 , Li 3 V 2 (PO 4 ) 3 , un spinelle Li Mn substitué par un élément différent possédant une composition représentée par Li 1+x Mn 2-x-y M y O 4 , M représentant au moins un métal choisi parmi Al, Mg, Co, Fe, Ni, et Zn, x et y représentant indépendamment un nombre réel compris entre 0 et 2, titanate de lithium Li x TiO y – x et y représentant indépendamment un nombre réel compris entre 0 et 2, et un phosphate de métal et de lithium possédant une composition représentée par LiMPO 4 , M représentant Fe, Mn, Co, ou Ni. Composition d’électrode selon l’une quelconque des revendications précédentes 9 à 12 dans laquelle ledit matériau actif est choisi dans le groupe constitué par un alliage de lithium, lithium métal, un oxyde métallique, un matériau de carbone tel que le graphite ou du carbone dur, le silicium, silicone, un alliage de silicium et Li 4 TiO 12 . Electrode revêtue à sec comprenant un collecteur de courant, de préférence en cuivre, et une couche consistant en la composition d’électrode selon l’une quelconque des revendications précédentes 9 à 13, de préférence ladite couche est en contact avec le collecteur de courant. Procédé de préparation d’une électrode revêtue à sec selon la revendication précédente caractérisé en ce qu’il comprend les étapes de : - mélange dudit matériau actif sous forme de poudre, dudit liant selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, et optionnellement de l’agent conducteur sous forme de poudre, de l’additif sous forme de poudre ou des deux pour former ladite composition d’électrode selon l’une quelconque des revendications précédentes 9 à 13 ; - dépôt de ladite composition d’électrode sur ledit collecteur de courant pour former une électrode, et - Optionnellement, consolidation de ladite électrode par un traitement thermomécanique. Batterie Li-ion comprenant une électrode positive, une électrode négative et un séparateur, au moins une électrode étant une électrode revêtue à sec selon la revendication 14.