Brevet FR3145984A1 — publié le 20240823

L’invention concerne un banc d’essai (1) pour la réalisation de tests de corrosion et/ou d’érosion comprenant : - un réacteur de mélange (2) configuré pour mélanger des particules érosives neuves (7) issues d’une deuxième entrée (22) et un fluide corrosif issu d’une première entrée (21), de sorte à obtenir un flux d’un mélange particules-fluide homogène (8), - une chambre d’essai (3) configurée pour accueillir et réaliser le test d’au moins un échantillon (6) sous l’impact du mélange (8) issu de la sortie (11) du réacteur (2) circulant depuis l’entrée (12) vers la sortie (13a,13b) de ladite chambre (3), - un système de décantation (4) configuré pour décanter le mélange (8) issu de la sortie (13a,13b) de sorte à séparer les particules érosives ayant servi à la réalisation du test et le fluide corrosif, - un réseau de recyclage (5) configuré pour acheminer le fluide corrosif depuis la sortie (27) du système (4) vers la première entrée (21). Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Banc d’essai pour la réalisation de tests d’érosion et/ou de corrosion L’invention concerne un banc d’essai pour la réalisation de tests d’érosion et/ou de corrosion. ETAT DE LA TECHNIQUE L’érosion désigne l’usure progressive d’un matériau sous l’effet d’un flux de fluide et/ou de particules solides à haute vitesse. La corrosion désigne, quant à elle, la détérioration progressive d’un matériau causée par une réaction chimique et/ou électrochimique avec l’environnement. Le phénomène de corrosion est un processus relativement bien connu et prédictible. Au contraire, le phénomène d’érosion n’est pas aussi bien compris. Les tentatives de modélisation de ce dernier dans des cas bien spécifiques demeurent peu nombreuses. L’évolution d’un matériau subissant conjointement les phénomènes de corrosion et d’érosion est encore beaucoup plus difficile à prédire et nécessite la mise en œuvre de tests expérimentaux. A titre d’exemple, une telle situation de corrosion et d’érosion simultanées est fréquemment rencontrée à l’intérieur des pompes centrifuges, par exemple les pompes centrifuges utilisées par les industries chimiques, pétrochimiques ou hydrométallurgiques, et explique leur dégradation relativement rapide. A titre d’exemple encore, ce double phénomène est rencontré dans les pompes centrifuges des industries d’exploitation des phosphates, lesdites pompes pouvant faire circuler des mélanges comprenant de l’acide phosphorique et des particules de phosphogypse. Des bancs d’essais sont donc utilisés pour tester la résistance des matériaux (par exemple des matériaux constitutifs de composants des pompes centrifuges susmentionnées) à l’érosion et à la corrosion simultanément. Les conditions érosives et corrosives créées par de tels bancs d’essais permettent d’accélérer le phénomène de dégradation des matériaux et facilite son observation. Les bancs d’essais de type « slurry pot » comprennent une chambre d’essai, le plus souvent de forme cylindrique, fermée par un couvercle. Avant le début d’un essai, l’expérimentateur place, à l’intérieur de la chambre d’essai, des échantillons des matériaux à tester, ainsi qu’un mélange comprenant un liquide qui peut être corrosif, par exemple un acide, et des particules érosives. Au début de l’essai, les échantillons sont mis en rotation dans la chambre d’essai, de sorte qu’ils sont exposés au flux du mélange liquide-particules. Les particules dures érodent les surfaces des échantillons exposées sous l’effet de chocs. La vitesse de rotation des échantillons, le rapport massique du mélange liquide-particules, la taille des particules érosives, le type de liquide corrosif, la durée de l’essai et la température sont autant de paramètres que l’expérimentateur peut faire varier pour en étudier l’influence. A la fin de l’essai, l’expérimentateur récupère les échantillons qu’il peut analyser, notamment en mesurant la perte de masse subie par lesdits échantillons ou en observant leur profilométrie, par exemple par microscopie. Un des inconvénients principaux des bancs d’essais de type « slurry pot » précédemment décrits réside dans l’émoussage progressif des particules érosives durant l’essai. En effet, les particules s’usent sous l’effet des chocs et leur action érosive n’est donc pas constante sur l’ensemble de la durée de l’essai, mais au contraire diminue progressivement. Une telle baisse du taux d’érosion au cours de l’essai rend difficile l’interprétation des résultats. Un autre inconvénient des bancs d’essais de type « slurry pot » réside dans la qualité de l’homogénéisation du mélange liquide-particules au sein de la chambre d’essai. En effet, le mélange est homogénéisé par l’expérimentateur uniquement avant son introduction dans la chambre d’essai et le début de l’essai. Les particules ayant tendance à tomber par gravité au fond de la chambre d’essai, le rapport massique du mélange liquide-particules varie localement sur la hauteur de la chambre d’essais durant l’essai, de sorte que le rapport massique du mélange liquide-particules auquel sont soumis localement les échantillons est différent de celui fixé globalement par l’expérimentateur pour la réalisation de l’essai, faussant ainsi la mesure. Une amélioration possible des bancs d’essai de type « slurry pot » consiste à ajouter une turbine dans la chambre d’essai pour homogénéiser le mélange particules-fluide dans la chambre également durant la durée de l’essai. Toutefois, des simulations de telles chambres d’essai montrent que cette seule turbine ne permet pas d’éviter complètement le problème. En outre, l’ajout d’une turbine complique le montage de la chambre d’essai. BREVE DESCRIPTION DE L’INVENTION Un but de l’invention est de concevoir un banc d’essai pour tests d’érosion/corrosion des matériaux qui génère une action érosive sur les échantillons testés qui soit contrôlée et constante dans toute la chambre d’essai et durant toute la durée de l’essai, de sorte à obtenir des résultats reproductibles et qui soient plus faciles à interpréter. A cet effet, l’invention propose un banc d’essai pour la réalisation de tests de corrosion et/ou d’érosion comprenant : - un réacteur de mélange comprenant une première entrée, une deuxième entrée et une sortie, la première entrée du réacteur de mélange étant alimentée par un flux d’un fluide corrosif et la deuxième entrée étant alimentée par des particules érosives neuves, le réacteur de mélange étant configuré pour mélanger les particules érosives neuves et le fluide corrosif, de sorte à obtenir, en sortie du réacteur de mélange, un flux de circulation d’un mélange particules-fluide homogène, - une chambre d’essai comprenant une entrée en liaison fluidique avec la sortie du réacteur de mélange et une sortie, la chambre d’essai étant configurée pour accueillir au moins un échantillon et pour réaliser le test de corrosion et/ou d’érosion de l’au moins échantillon sous l’impact du mélange particules-fluide homogène issu du réacteur de mélange circulant depuis l’entrée de la chambre d’essai vers la sortie de ladite chambre, - un système de décantation comprenant une entrée en liaison fluidique avec la sortie de la chambre d’essai et une sortie, le système de décantation étant configuré pour décanter le mélange particules-fluide homogène issu de la chambre d’essai de sorte à séparer les particules érosives ayant servi à la réalisation du test et le fluide corrosif dudit mélange, - un réseau de recyclage de fluide configuré pour acheminer le fluide corrosif séparé des particules érosives ayant servi à la réalisation du test depuis la sortie du système de décantation vers la première entrée du réacteur de mélange, de sorte que le flux de fluide corrosif qui alimente le réacteur de mélange comprend le fluide corrosif recyclé. Le banc d’essai selon l’invention génère un flux continu du mélange liquide-particules : des particules érosives neuves, dont les caractéristiques érosives sont connues, sont mélangées avec le fluide corrosif dans le réacteur de mélange avant de rejoindre la chambre d’essai où elles servent à la réalisation du test. Les particules neuves s’émoussent sous l’effet des chocs avec les échantillons et/ou avec les parois de la chambre d’essai. Cependant, sous l’effet du flux, elles sont évacuées jusqu’à la sortie de la chambre d’essai : le système de décantation permet alors de les éliminer tout en recyclant le fluide corrosif. Ce fluide recyclé est remélangé avec de nouvelles particules érosives neuves à son retour dans le réacteur de mélange avant de rejoindre à nouveau la chambre d’essai. Ainsi, la chambre d’essai est constamment alimentée en particules érosives non-émoussées, ce qui garantit un taux d’érosion constant durant toute la durée de l’essai dans les conditions choisies pour l’essai. En outre, le flux continu du mélange liquide-particules entre le réacteur de mélange et le système de décantation à travers la chambre d’essai assure un mélange liquide-particules plus fluide et plus homogène entre le haut et le bas de la chambre d’essai que dans la configuration « slurry pot » de l’état de la technique où seule la rotation du porte-échantillon et d’éventuelles turbines supplémentaires assure l’homogénéisation du mélange. Selon d’autres caractéristiques optionnelles de l’invention prises seules ou en combinaison lorsque cela est techniquement possible : - la chambre d’essai est située en-dessous du réacteur de mélange et au-dessus du système de décantation, la sortie du réacteur de mélange étant située dans une partie inférieure dudit réacteur de mélange, l’entrée de la chambre d’essai étant située dans une partie supérieure de la chambre d’essai et la sortie de la chambre d’essai étant située dans une partie inférieure de la chambre d’essai ; - le banc d’essai comprend en outre une première vanne adaptée pour contrôler le débit du flux de circulation du mélange particules-fluide homogène entrant dans la chambre d’essai et une deuxième vanne adaptée pour contrôler le débit du flux de circulation du mélange particules-fluide homogène sortant de la chambre d’essai, de sorte à maintenir constant le niveau du mélange particules-fluide dans la chambre d’essai ; - le banc d’essai comprend en outre un réservoir de particules érosives neuves agencé de sorte à alimenter la deuxième entrée du réacteur de mélange, préférentiellement situé au-dessus du réacteur de mélange ; - le banc d’essai comprend en outre une troisième vanne à ouverture variable permettant de contrôler le débit d’un flux de particules érosives neuves acheminé depuis le réservoir de particules érosives neuves vers la deuxième entrée du réacteur de mélange ; - le banc d’essai comprend en outre une pompe péristaltique branchée sur le réseau de recyclage, la pompe péristaltique étant adaptée pour pomper le fluide corrosif séparé des particules érosives ayant servi à la réalisation du test depuis la sortie du système de décantation vers la première entrée du réacteur de mélange, la pompe péristaltique étant en outre adaptée pour contrôler le débit du flux de fluide corrosif alimentant la première entrée du réacteur de mélange ; - la chambre d’essai comprend une paroi inférieure, une paroi supérieure et au moins une paroi latérale qui s’étend entre la paroi inférieure et la paroi supérieure, la paroi supérieure formant un couvercle de la chambre d’essai et la sortie de la chambre d’essai étant située dans la paroi inférieure de ladite chambre d’essai ; - l’au moins une paroi latérale de la chambre d’essai comprend du PVC et/ou la paroi inférieure et la paroi supérieure comprennent du polyamide ; - l’au moins une paroi latérale de la chambre d’essai est séparable de la paroi inférieure et de la paroi supérieure ; - la chambre d’essai comprend en outre des chicanes agencées sur l’au moins une paroi latérale de la chambre d’essai de sorte à limiter la formation de flux turbulents dans le mélange particules-fluide homogène dans la chambre d’essai ; - la chambre d’essai comprend en outre un porte échantillon, le porte échantillon étant configuré pour être assemblé avec l’au moins un échantillon, le porte échantillon étant en outre configuré pour être entrainé en rotation par rapport à la paroi inférieure de la chambre d’essai autour d’un axe de rotation du porte-échantillon, ledit axe de rotation étant perpendiculaire à la paroi inférieure de la chambre d’essai et passant par le centre de gravité du porte échantillon ; - le banc d’essai comprend en outre un premier moteur à vitesse variable, le premier moteur à vitesse variable étant configuré pour entrainer en rotation le porte-échantillon autour de l’axe de rotation du porte-échantillon à une vitesse de rotation choisie pour la réalisation du test ; - l’entrée de la chambre d’essai est située dans la paroi supérieure de la chambre d’essai, à l’intersection entre ladite paroi supérieure et l’axe de rotation du porte-échantillon ; - le réacteur de mélange comprend une turbine et un deuxième moteur à vitesse variable, le deuxième moteur à vitesse variable étant configuré pour entraîner la turbine en rotation, le mélange des particules érosives neuves avec le fluide corrosif étant réalisé sous l’effet de la rotation de ladite turbine ; - le réacteur de mélange comprend un système de chauffage configuré pour chauffer le fluide corrosif au cours du mélange dudit fluide avec les particules érosives neuves, de sorte que le mélange particules-fluide homogène en sortie du réacteur de mélange est porté à une température choisie pour la réalisation du test ; - le réacteur de mélange comprend une paroi intérieure et une paroi extérieure, la paroi intérieure et la paroi extérieure formant une double paroi du réacteur de mélange, et dans lequel le système de chauffage comprend un fluide caloriporteur qui circule entre la paroi intérieure et la paroi extérieure, de sorte que le chauffage du fluide corrosif dans le réacteur de mélange est réalisé par transfert de chaleur entre le fluide caloriporteur et le fluide corrosif à travers la paroi intérieure ; - le système de décantation comprend un premier bac de décantation comprenant une entrée formant l’entrée du système de décantation et un deuxième bac de décantation comprenant une sortie formant la sortie du système de décantation, le premier bac comprenant en outre une sortie reliée fluidiquement à une entrée du deuxième bac, la sortie du premier bac étant située dans une partie supérieure dudit premier bac), de sorte que seule une partie supérieure du mélange particules-fluide décanté dans le premier bac s’écoule dans le deuxième bac, la sortie du système de décantation étant située dans une partie supérieure du deuxième bac, de sorte à ne prélever que le fluide corrosif séparé des particules érosives ayant servi à réaliser l’essai, lesdites particules restant au fond du premier bac et du deuxième bac ; - le premier bac de décantation est situé au-dessus du deuxième bac de décantation. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la représente un mode de réalisation d’un banc d’essai pour la réalisation de tests d’érosion et/ou de corrosion selon l’invention comprenant un réacteur de mélange, une chambre d’essai, un système de décantation et un réseau de recyclage. - la représente l’intérieur de la chambre d’essai avec porte-échantillon et chicanes selon un mode de réalisation particulier de l’invention. Pour des raisons de lisibilité, les dessins ne sont pas nécessairement réalisés à l’échelle. DESCRIPTION DETAILLEE DE MODES DE REALISATION L’invention concerne un banc d’essai 1 pour la réalisation de tests de résistance à la corrosion et/ou à l’érosion de divers matériaux. En particulier, le banc d’essai 1 permet de soumettre un ou plusieurs échantillons du ou des matériaux à tester à un flux présentant une action érosive et/ou corrosive mimant les conditions de fonctionnement des pompes centrifuges des industries chimiques, métallurgiques et/ou minière. Avant et après l’essai, les échantillons peuvent être analysés (par exemple par profilométrie et/ou par perte de masse) de sorte à classer les matériaux constituant lesdits échantillons selon leur résistance à la corrosion et/ou à l’érosion dans les conditions simulées et ainsi déterminer lequel des matériaux est le plus adapté aux conditions de fonctionnement de la pompe centrifuge. En outre, le banc d’essai 1 peut être employé pour étudier les modes d’endommagement érosif et/ou corrosif et ainsi permettre à l’expérimentateur de modéliser lesdits modes d’endommagement et de guider le processus d’élaboration de nouveaux matériaux. En référence à la , le banc d’essai 1 selon l’invention comprend un réacteur de mélange 2, une chambre d’essai 3, un système de décantation 4 et un réseau de recyclage de fluide 5. Préalablement à la mise en œuvre d’un test de corrosion et/ou d’érosion d’au moins un échantillon 6 sur ledit banc d’essai 1, l’expérimentateur positionne l’échantillon 6 dans la chambre d’essai 3. Au cours de l’essai, le réacteur de mélange 2 homogénéise en continu un fluide corrosif avec des particules érosives neuves 7. Un flux de circulation dudit mélange homogénéisé 8 circule depuis le réacteur de mélange à travers la chambre d’essai 3 jusque dans le système de décantation 4. Ainsi, les particules érosives qui, sous l’effet des chocs avec les parois de la chambre d’essai 3 et/ou l(es) échantillon(s) 6, ont perdu leur tranchant, sont entrainées par le flux de circulation et systématiquement éliminées dans le système de décantation 4, de sorte que chaque échantillon 6 n’est impacté durant toute la durée de l’essai que par des particules érosives neuves 7. Ce mode de fonctionnement en réacteur ouvert plutôt qu’en réacteur fermé permet de simuler une action érosive sur les échantillons qui est constante et contrôlée durant toute la durée du test. Le réseau de recyclage 5 permet quant à lui de récupérer, au niveau du système de décantation 4, le fluide corrosif séparé des particules érosives usées pour alimenter en fluide corrosif le réacteur de mélange 2. Ainsi, contrairement aux particules érosives, le fluide corrosif circule en continu en circuit fermé à l’intérieur du banc d’essai 1 entre le réacteur de mélange 2, la chambre d’essai 3, le système de décantation 4 et le réseau de recyclage 5. Un tel recyclage permet de consommer une plus faible quantité de fluide. En outre, dans le cas où le réacteur de mélange 2 comprend un système de chauffage, tel que décrit par la suite, permettant la réalisation du test à une température de consigne du mélange particules-fluide homogène 8, le recyclage assure un meilleur contrôle de ladite température que l’introduction constante de fluide corrosif froid. En effet, le chauffage du fluide froid nécessiterait beaucoup de temps et d’énergie. Dans la suite du présent exposé, on détaille plus particulièrement un mode de réalisation de chaque élément compris dans le banc d’essai 1. Chambre d’essai 3 La chambre d’essai 3 est configurée pour accueillir le ou les échantillon(s) 6 et pour réaliser le test de corrosion et/ou d’érosion de(s) échantillon(s) 6 sous l’impact d’un flux érosif et/ou corrosif du mélange particules-fluide homogène 8. A cet effet, la chambre d’essai 3 peut comprendre un porte-échantillon 9 configuré pour être assemblé avec chaque échantillon 6. Au cours d’un essai, le porte-échantillon 9 est entraîné en rotation par rapport aux parois de la chambre d’essai 3 autour d’un axe de rotation (X) du porte-échantillon 9, ledit axe (X) passant par le centre de gravité du porte-échantillon 9, par exemple à l’aide d’un premier moteur à vitesse variable 10 et d’un accouplement élastique 33, à une vitesse de rotation choisie pour la réalisation du test. La rotation du porte-échantillon 9 fait tourner chaque échantillon 6 dans le mélange particules-fluide 8, ce qui permet de simuler le mouvement d’un flux érosif et/ou corrosif impactant l’échantillon 6. La vitesse de rotation du porte-échantillon 9, correspondant donc à une vitesse du flux corrosif et/ou érosif impactant l’échantillon est donc un paramètre intéressant à contrôler et/ou tester sur le banc d’essai pour l’expérimentateur : plus la vitesse du flux corrosif et/ou érosif est grande, plus le matériau s’érode et/ou se corrode vite. Préférentiellement, la vitesse de rotation du porte-échantillon 9 peut être contrôlée, de sorte que la vitesse du flux corrosif et/ou érosif impactant l’échantillon est choisie comprise entre 0 m/s et 50 m/s. La vitesse de rotation du porte-échantillon 9 est grande devant la vitesse du flux de circulation du mélange particule-fluide homogène 8, de sorte que la vitesse du flux érosif et/ou corrosif impactant l’échantillon 6 est globalement celle de la vitesse de rotation du porte-échantillon 9 (sans impact du flux de circulation du mélange particules-fluide 8 à travers la chambre d’essai). La chambre d’essai 3 comprend en outre une entrée 12 en liaison fluidique avec une sortie 11 du réacteur de mélange et une sortie 13 en liaison fluidique avec une entrée 14 du système de décantation 4. Au cours d’un essai, le flux de circulation du mélange particules-fluide homogène 8 sort en continu du réacteur de mélange 2 par la sortie 11 dudit réacteur 2 pour alimenter l’entrée 12 de la chambre d’essai 6. Le débit dudit flux de circulation ne dépassant pas 50 mL/s, la vitesse du flux de circulation du mélange particules-fluide homogène 8 est généralement négligeable devant la vitesse de rotation du porte-échantillon 9 Dans la chambre d’essai 3, le flux de circulation du mélange particules-fluide homogène 8 circule depuis l’entrée 12 de la chambre d’essai vers la sortie 13 de ladite chambre 3, où il est vidangé vers l’entrée 14 du système de décantation 4. Optionnellement, le banc d’essai 1 comprend en outre une première vanne 15 adaptée pour contrôler le débit du flux du mélange particules-fluide homogène 8 entrant dans la chambre d’essai 3 et une deuxième vanne 16 adaptée pour contrôler le débit du flux de circulation du mélange particules-fluide homogène 8 sortant de la chambre d’essai 3, de sorte à maintenir constant le niveau du mélange particules-fluide 8 dans la chambre d’essai 3 durant toute la durée de l’essai. Le niveau du mélange particules-fluide 8 dans la chambre d’essai 3 est choisi de sorte à maintenir le porte-échantillon 9 complètement immergé. Préférentiellement, la chambre d’essai 3 est située en-dessous du réacteur de mélange 2 et au-dessus du système de décantation 4. Selon ce mode de réalisation, l’entrée 12 de la chambre d’essai 3 est située dans une partie supérieure de la chambre d’essai 3 et la sortie 13 de la chambre d’essai 3 est située dans une partie inférieure de la chambre d’essai 3, de sorte que la circulation du flux de circulation du mélange particules-fluide homogène 8 dans la chambre d’essai 3 est facilitée par l’action de la gravité, de sorte qu’une pompe n’est pas nécessaire pour assurer la circulation du flux de circulation du mélange particules-fluide homogène 8. Selon ce mode de réalisation, la sortie 11 du réacteur de mélange 2 est avantageusement située dans une partie inférieure dudit réacteur de mélange 2. Plus précisément, la chambre d’essai 3 peut comprendre une paroi inférieure 17, une paroi supérieure 18 et au moins une paroi latérale 19 qui s’étend entre la paroi inférieure 17 et la paroi supérieure 18 (par exemple une forme globalement cylindrique), la paroi inférieure17, la paroi supérieure 18 et la paroi latérale 19 définissant un volume intérieur dans lequel séjourne temporairement le mélange particules-fluide homogène 8, le niveau du mélange particules-fluide homogène 8 dans ledit volume étant préférentiellement maintenu constant durant toute la durée du test. Le porte-échantillon 9 est disposé dans le volume intérieur défini par la paroi inférieure 17, la paroi supérieur 18 et l’au moins une paroi latérale 19, de sorte que l’axe de rotation (X) du porte-échantillon 19 est perpendiculaire à la paroi inférieure 17 de la chambre d’essai 3. La paroi supérieure 18 peut former un couvercle permettant de disposer l’au moins un échantillon 6 dans la chambre d’essai 3 avant le début de l’essai et de le ressortir à la fin de l’essai. L’entrée de la chambre d’essai 3 peut être située dans la paroi supérieure 18 de la chambre d’essai, à l’intersection entre ladite paroi supérieure 18 et l’axe de rotation (X) du porte-échantillon 9, et la sortie 13 de la chambre d’essai 3 dans la paroi inférieure 17 de la chambre d’essai 3. Selon ce mode de réalisation, le porte-échantillon 9 peut avantageusement comprendre un capot de forme conique configuré pour s’emboiter sur une surface supérieure du porte-échantillon perpendiculaire à l’axe de rotation (X), le sommet du cône, lorsque le capot est emboité, étant situé sur l’axe de rotation (X) du porte-échantillon (voir la représentation du porte-échantillon 9 sur la ). De cette façon, le mélange particules-fluide 8 est introduit directement au centre du cône supérieur du porte-échantillon 9, ce qui permet, dans le cas de particules larges/lourdes, de répartir lesdites particules uniformément dans la chambre d'essais 3. Optionnellement, la sortie 13 de la chambre d’essai 3 comprend deux canalisations de vidange 13a et 13b. Augmenter le nombre de canalisation de vidanges permet avantageusement d’éviter l’apparition de zones dans la chambre d’essai 3 dans lesquelles les particules resteraient bloquées et ne seraient pas correctement vidangées. Optionnellement, l’au moins une paroi latérale 19 de la chambre d’essai 3 est séparable de la paroi inférieure 17 et de la paroi supérieure 18, ce qui permet de changer ladite paroi 19 lorsqu’elle est usée (érodée et/ou corrodée) sous l’impact du mélange particules-fluide homogène 8 après un nombre d’essais trop important. La rotation à haute vitesse de l’échantillon 6 peut entraîner la formation de flux turbulents, ou tourbillons, dans le mélange particules-fluide homogène 8 lorsqu’il se trouve dans la chambre d’essai 3. Avantageusement, la chambre d’essai 3 peut comprendre des chicanes 20 agencées sur la paroi latérale 19 de la chambre d’essai 3 de sorte à limiter la formation desdits flux turbulents. A titre d’exemple, la chambre d’essai 3 peut comprendre deux (voir la qui représente l’intérieur de la chambre d’essai 3), respectivement quatre chicanes, réparties de sorte à garantir la symétrie de la chambre d’essai 3 par rotation à 180°, respectivement à 90°, par rotation autour de l’axe de rotation (X) du porte-échantillon 9. Selon un mode de réalisation particulier des chicanes 20, les chicanes 20 sont assemblées sur la paroi supérieure 18 qui forme un couvercle de la chambre d’essai 3, de sorte que lorsque la chambre d’essai 3 est fermée, les chicanes 20 sont agencées sur la paroi latérale 19. La paroi latérale 19 de la chambre d’essai 3 est fabriquée en un ou plusieurs matériaux à haute résistance à la corrosion, par exemple de l’acier inoxydable, préférentiellement en inox 304 ou en inox 316. La face interne de la paroi latérale 19 (face située en regard du volume intérieur défini par les parois de la chambre d’essai 3) peut avantageusement comprendre des éléments, par exemple des composants cylindriques, en polymères, par exemple en PVC, en caoutchouc, en polyamide ou en tout autre matériau qui offre une résistance particulière à la corrosion et qui protégera ainsi efficacement la face interne de la paroi latérale 19 métallique. La paroi inférieure 17 et la paroi supérieure 18 comprennent par exemple du polyamide ou tout autre matériau résistant à la corrosion. Dans le cas où la chambre d’essai 3 comprend des chicanes 20, les chicanes peuvent également être fabriquées en polyamide ou en un autre matériau résistant à la corrosion. A titre d’exemple de réalisation du porte-échantillon 9, le porte-échantillon 9 peut comprendre, outre la surface supérieure, au moins une surface latérale et une surface intérieure, de sorte que le volume intérieur défini par la surface supérieure, la surface latérale et la surface inférieure est plein de matière. S’il est plein de matière, le porte-échantillon 9 permet avantageusement de ne pas générer de flux parasites du mélange particules-fluide 8 à l’intérieur du porte-échantillon 9 lorsque ledit porte-échantillon 9 est en rotation autour de son axe de rotation (X) dans la chambre d’essai 3, immergé dans le mélange particules-fluide 8. A titre d’exemple encore, le porte-échantillon 9 peut comprendre une unique surface latérale de révolution autour de l’axe de rotation (X) du porte-échantillon 9, ainsi qu’au moins deux supports aménagés sur ladite surface latérale pour accueillir chacun un échantillon. Avantageusement, un premier support et un deuxième support parmi les au moins deux supports aménagés sur la surface latérale du prote-échantillon 9 peuvent être configurés de sorte que, lorsque le premier échantillon et le deuxième échantillon sont fixés respectivement sur le premier support et le deuxième support, la surface principale de chaque échantillon est orientée selon un angle respectif différent par rapport à un plan perpendiculaire à l’axe de rotation (X). Une telle configuration des supports permet à l’expérimentateur d’étudier au moins deux angles d’impact différents du flux érosif et/ou corrosif sur les échantillons des matériaux à étudier au cours d’un même essai, les autres paramètres étant par ailleurs strictement identiques. En effet, l’angle d’impact du flux érosif et/ou corrosif est un autre paramètre intéressant de l’étude des phénomènes d’érosion et/ou de corrosion. Réacteur de mélange 2 Comme mentionné précédemment, le réacteur de mélange 2 comprend une sortie 11 en liaison fluidique avec l’entrée 12 de la chambre d’essai 3. Le réacteur de mélange 2 comprend en outre une première entrée 21 alimentée par un flux d’un fluide corrosif et une deuxième entrée 22 alimentée par un flux de particules érosives neuves 7. A titre d’exemple, le débit du flux du fluide corrosif alimentant la première entrée 21 est inférieure à 50 mL/s. A titre d’exemple encore, le débit du flux de particules érosives neuves 7 alimentant la deuxième entrée 22 peut être compris entre 0,1 g/s et 0,6 g/s. Le contrôle desdits débits permet de contrôler le taux d’érosion et la durée de l’essai. Ainsi, augmenter les débits du flux du fluide corrosif et du flux des particules érosives neuves permet avantageusement d’augmenter le taux d’érosion et de réduire la durée de l’essai. Au-delà d’une valeur seuil du débit de partir érosives neuves, le taux d’érosion diminue. Le choix des débits doit être adapté en fonction de l’équipement utilisé, notamment des canalisations et des éventuelles pompes. Le réacteur de mélange 2 est configuré pour mélanger les particules érosives neuves 7 issues de la deuxième entrée 22 et le fluide corrosif issu de la première entrée 21, de sorte à obtenir, en sortie 11 du réacteur de mélange 2, le flux de circulation d’un mélange particules-fluide homogène 8. Ainsi, contrairement à la configuration d’un « slurry pot », l’homogénéisation du mélange particules-fluide est mis en œuvre, dans un banc d’essai 1 selon l’invention, non pas dans la chambre d’essai, mais en amont de la chambre d’essai dans le réacteur de mélange 2. Optionnellement, la deuxième entrée 22 du réacteur de mélange 2 est reliée à un réservoir 23 comprenant des particules érosives neuves 7, de sorte que l’alimentation en particules érosives neuves 7 de la deuxième entrée 22 est assurée par ledit réservoir 23. Avant le début de l’essai, l’expérimentateur peut choisir la taille et la forme des particules qu’il souhaite utiliser pour le test, ladite taille et ladite forme définissant l’action érosive des particules, et placer lesdites particules dans le réservoir 23. Les particules seront ensuite distribuées au réacteur de mélange 2 pendant toute la durée de l’essai sans intervention de l’expérimentateur. Préférentiellement, le réservoir 23 de particules érosives neuves 7 est situé au-dessus du réacteur de mélange 2 et la deuxième entrée 22 du réacteur de mélange dans une partie supérieure dudit mélange, de sorte que l’alimentation en particules érosives neuves du réacteur de mélange 2 par le réservoir 23 comprenant les particules érosives neuves 7 se trouve facilitée par la gravité, ne nécessitant pas l’utilisation d’une pompe. Optionnellement encore, une troisième vanne à ouverture variable 24 permet à l’expérimentateur de contrôler le débit du flux de particules érosives neuves 7 acheminé depuis le réservoir 23 de particules érosives neuves vers la deuxième entrée 22 du réacteur de mélange 2. A titre d’exemple, l’homogénéisation du fluide corrosif et des particules érosives neuves peut être réalisée dans le réacteur de mélange 2 par une turbine du réacteur de mélange et un deuxième moteur à vitesse variable, le deuxième moteur à vitesse variable étant configuré pour entraîner la turbine en rotation, le mélange des particules érosives neuves avec le fluide corrosif étant réalisé sous l’effet de la rotation de ladite turbine. L’homogénéisation du fluide corrosif et des particules érosives neuves est plus ou moins difficile en fonction du débit des particules érosives neuves et de la taille et/ou de la masse desdites particules. L’utilisation du deuxième moteur à vitesse variable permet donc avantageusement de pouvoir tester sur le banc d’essai 1 plusieurs types de particules érosives neuves à plusieurs concentrations tout en gardant une bonne homogénéisation grâce à l’adaptation de la vitesse de rotation du deuxième moteur aux particules choisies. La vitesse de rotation du deuxième moteur à vitesse variable est par exemple comprise entre 0 tr/min et 3000 tr/min. Le réacteur de mélange 2 comprend avantageusement un système de chauffage 25 configuré pour chauffer le fluide corrosif au cours du mélange dudit fluide avec les particules érosives neuves 7, de sorte que le mélange particules-fluide homogène 8 en sortie du réacteur de mélange 2 est porté à une température choisie pour la réalisation du test. La température est un paramètre influençant la cinétique des phénomènes d’érosion et/ou de corrosion. Il est donc très intéressant pour l’expérimentateur de pouvoir contrôler et/ou étudier l’influence de ce paramètre sur le banc d’essai 1. Selon un mode de réalisation particulier, le réacteur de mélange 2 comprend une paroi intérieure et une paroi extérieure (non représentées sur la ), la paroi intérieure et la paroi extérieure formant une double paroi du réacteur de mélange 2. Le système de chauffage 25 comprend alors une pompe et un fluide caloriporteur 26, par exemple de l’eau, la pompe faisant circuler le fluide caloriporteur 26 entre la paroi intérieure et la paroi extérieure, de sorte que le chauffage du fluide corrosif dans le réacteur de mélange 2 est réalisé par transfert de chaleur entre le fluide caloriporteur 26 et le fluide corrosif à travers la paroi intérieure. Un tel mode de réalisation du chauffage du fluide est différent de celui mis en œuvre dans les « slurry pots » de l’état de la technique où c’est généralement la chambre d’essai qui est chauffée. Le chauffage du fluide corrosif par le réacteur de mélange 2 est une solution simple de mise en œuvre étant donné la grande disponibilité de réacteurs de mélange chauffant. Système de décantation 4 Comme précédemment décrit, le système de décantation 4 comprend une entrée 14 en liaison fluidique avec la sortie 13 de la chambre d’essai 3 qui est alimenté par le flux de circulation du mélange particules-fluide homogène 8 comprenant le fluide corrosif et les particules érosives ayant préalablement servi à la réalisation du test dans la chambre d’essai 3. Le système de décantation 4 est configuré pour décanter ledit mélange particules-fluide homogène 8 issu de la chambre d’essai 3 de sorte à séparer les particules érosives 7 ayant servi à la réalisation du test et le fluide corrosif dudit mélange 8, et ainsi permettre l’élimination des particules érosives usées et la récupération du fluide corrosif par le réseau de recyclage 5. A cet effet, le système de décantation 4 peut comprendre un bac de décantation comprenant une entrée formant l’entrée 14 du système de décantation 4 et une sortie formant une sortie 27 du système de décantation 4 (mode de réalisation non représenté). Les particules érosives ayant servi à la réalisation du test se déposent au fond du bac de décantation. La sortie du système de décantation est située dans une partie supérieure du bac de décantation, de sorte à ne prélever que le fluide corrosif surnageant séparé des particules érosives usées. Avantageusement, le système de décantation 4 peut comprendre un premier bac de décantation 28 comprenant une entrée formant l’entrée 14 du système de décantation 4 et un deuxième bac de décantation 29 comprenant une sortie formant la sortie 27 du système de décantation (voir ). Selon ce mode de réalisation du système de décantation 4, le premier bac 28 comprend en outre une sortie 30 reliée fluidiquement à une entrée 31 du deuxième bac 29, la sortie 30 du premier bac 28 étant située dans une partie supérieure dudit premier bac 28, de sorte que seule une partie supérieure du mélange particules-fluide décanté dans le premier bac 28 s’écoule dans le deuxième bac 29. En effet, les particules étant lourdes, la partie supérieure du mélange particules-fluide décanté comprend essentiellement du fluide corrosif. De la même façon, la sortie 27 du système de décantation 4, par exemple une fente, est située dans une partie supérieure du deuxième bac 29, de sorte à ce que seul le liquide ne sorte du système de décantation 4. L’utilisation d’un deuxième bac de décantation en série avec un premier bac de décantation permet d’améliorer la séparation entre le liquide corrosif et les particules en réalisant une deuxième phase de décantation. En particulier, l’utilisation de de deux bacs de décantation permet de mieux éliminer les particules. Réseau de recyclage 5 Le réseau de recyclage de fluide corrosif 5 est configuré pour acheminer le fluide corrosif séparé des particules érosives ayant servi à la réalisation du test depuis la sortie 27 du système de décantation 4 vers la première entrée 21 du réacteur de mélange 2, de sorte que le flux de fluide corrosif qui alimente le réacteur de mélange 2 comprend le fluide corrosif recyclé. Une pompe péristaltique 32 peut avantageusement être branchée sur le réseau de recyclage 5, la pompe péristaltique 32 étant adaptée pour pomper le fluide corrosif séparé des particules érosives ayant servi à la réalisation du test depuis la sortie 27 du système de décantation 4 vers la première entrée 21 du réacteur de mélange 2, la pompe péristaltique 32 étant en outre adaptée pour contrôler le débit du flux de fluide corrosif alimentant la première entrée 21 du réacteur de mélange 2. Avantageusement, le premier bac de décantation est situé au-dessus du deuxième bac de décantation, de sorte à réduire l’effort qui doit être fourni par la pompe péristaltique 32. Le contrôle du débit du flux de fluide corrosif alimentant la première entrée 21 du réacteur de mélange 2 relativement au débit du flux des particules érosives neuves 7 alimentant la deuxième entrée 22 du réacteur de mélange 2 permet à l’expérimentateur de contrôler le rapport massique particules sur fluide du mélange particules-fluide homogène 8 alimentant l’entrée 12 de la chambre d’essai 3 qui est un autre paramètre important pour l’expérimentateur. Le rapport massique particules sur fluide est avantageusement inférieur à 30 %. Au-dessus de cette concentration en particules, l’action érosive du mélange particules-fluide homogène 8 diminue artificiellement du fait de l'augmentation du taux de collisions entre les particules, lesdites collisions dissipant une partie de l’énergie cinétique des particules avant impact avec les échantillons. Le réseau de recyclage 5 est configuré pour protéger la pompe péristaltique de l’effet érosif des particules et pour empêcher que les mêmes particules, potentiellement émoussées ne soient employées plusieurs fois, ce qui conduirait à une diminution non contrôlée par l’expérimentateur de l’action érosive du mélange particules-fluide. A cet effet, le réseau de recyclage 5 pompe le liquide dans une partie supérieure du système de décantation 4. Banc d’essai (1) pour la réalisation de tests de corrosion et/ou d’érosion comprenant : - un réacteur de mélange (2) comprenant une première entrée (21), une deuxième entrée (22) et une sortie (11), la première entrée (21) du réacteur de mélange (2) étant alimentée par un flux d’un fluide corrosif et la deuxième entrée (22) étant alimentée par des particules érosives neuves (7), le réacteur de mélange (2) étant configuré pour mélanger les particules érosives neuves (7) et le fluide corrosif, de sorte à obtenir, en sortie (11) du réacteur de mélange (2), un flux de circulation d’un mélange particules-fluide homogène (8), - une chambre d’essai (3) comprenant une entrée (12) en liaison fluidique avec la sortie (11) du réacteur de mélange (2) et une sortie (13a, 13b), la chambre d’essai (3) étant configurée pour accueillir au moins un échantillon (6) et pour réaliser le test de corrosion et/ou d’érosion de l’au moins échantillon sous l’impact du mélange particules-fluide homogène (8) issu du réacteur de mélange (2) circulant depuis l’entrée de la chambre d’essai (12) vers la sortie (13a,13b) de ladite chambre (3), - un système de décantation (4) comprenant une entrée (14) en liaison fluidique avec la sortie (13a,13b) de la chambre d’essai (3) et une sortie (27), le système de décantation (4) étant configuré pour décanter le mélange particules-fluide homogène (8) issu de la chambre d’essai (3) de sorte à séparer les particules érosives ayant servi à la réalisation du test et le fluide corrosif dudit mélange, - un réseau de recyclage (5) de fluide configuré pour acheminer le fluide corrosif séparé des particules érosives ayant servi à la réalisation du test depuis la sortie (27) du système de décantation (4) vers la première entrée (21) du réacteur de mélange (2), de sorte que le flux de fluide corrosif qui alimente le réacteur de mélange (2) comprend le fluide corrosif recyclé. Banc d’essai (1) selon la revendication 1, dans lequel la chambre d’essai (3) est située en-dessous du réacteur de mélange (2) et au-dessus du système de décantation (4), la sortie (11) du réacteur de mélange (2) étant située dans une partie inférieure dudit réacteur de mélange (2), l’entrée (12) de la chambre d’essai (3) étant située dans une partie supérieure de la chambre d’essai (3) et la sortie (11) de la chambre d’essai (3) étant située dans une partie inférieure de la chambre d’essai (3). Banc d’essai (1) selon l’une des revendications 1 ou 2, comprenant en outre une première vanne (15) adaptée pour contrôler le débit du flux de circulation du mélange particules-fluide homogène (8) entrant dans la chambre d’essai (3) et une deuxième vanne (16) adaptée pour contrôler le débit du flux de circulation du mélange particules-fluide homogène (8) sortant de la chambre d’essai (3), de sorte à maintenir constant le niveau du mélange particules-fluide (8) dans la chambre d’essai (3). Banc d’essai (1) selon l’une des revendications 1 à 3, comprenant en outre un réservoir (23) de particules érosives neuves (7) agencé de sorte à alimenter la deuxième entrée (22) du réacteur de mélange (2), préférentiellement situé au-dessus du réacteur de mélange (2). Banc d’essai (1) selon la revendication 4, comprenant en outre une troisième vanne à ouverture variable (24) permettant de contrôler le débit d’un flux de particules érosives neuves (7) acheminé depuis le réservoir (23) de particules érosives neuves (7) vers la deuxième entrée (22) du réacteur de mélange (2). Banc d’essai (1) selon l’une des revendications 1 à 5, comprenant en outre une pompe péristaltique (32) branchée sur le réseau de recyclage (5), la pompe péristaltique (32) étant adaptée pour pomper le fluide corrosif séparé des particules érosives ayant servi à la réalisation du test depuis la sortie (27) du système de décantation (4) vers la première entrée (21) du réacteur de mélange (2), la pompe péristaltique (32) étant en outre adaptée pour contrôler le débit du flux de fluide corrosif alimentant la première entrée (21) du réacteur de mélange (2). Banc d’essai (1) selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel la chambre d’essai (3) comprend une paroi inférieure (17), une paroi supérieure (18) et au moins une paroi latérale (19) qui s’étend entre la paroi inférieure (17) et la paroi supérieure (18), la paroi supérieure (18) formant un couvercle de la chambre d’essai (3) et la sortie (13) de la chambre d’essai (3) étant située dans la paroi inférieure (17) de ladite chambre d’essai (3). Banc d’essai (1) selon la revendication 7, dans lequel l’au moins une paroi latérale (19) de la chambre d’essai (3) comprend du PVC et/ou la paroi inférieure (17) et la paroi supérieure (18) comprennent du polyamide. Banc d’essai (1) selon l’une des revendications 7 ou 8, dans lequel l’au moins une paroi latérale (19) de la chambre d’essai (3) est séparable de la paroi inférieure (17) et de la paroi supérieure (18). Banc d’essai (1) selon l’une des revendications 7 à 9, dans lequel la chambre d’essai (3) comprend en outre des chicanes (20) agencées sur l’au moins une paroi latérale (19) de la chambre d’essai (3) de sorte à limiter la formation de flux turbulents dans le mélange particules-fluide homogène (8) dans la chambre d’essai (3). Banc d’essai (1) selon l’une des revendications 7 à 10, dans lequel la chambre d’essai (3) comprend en outre un porte échantillon (9), le porte échantillon (9) étant configuré pour être assemblé avec l’au moins un échantillon (6), le porte échantillon (9) étant en outre configuré pour être entrainé en rotation par rapport à la paroi inférieure (17) de la chambre d’essai (3) autour d’un axe de rotation (X) du porte-échantillon (9), ledit axe de rotation (X) étant perpendiculaire à la paroi inférieure (17) de la chambre d’essai (3) et passant par le centre de gravité du porte échantillon (9). Banc d’essai (1) selon la revendication 11, comprenant en outre un premier moteur à vitesse variable (10), le premier moteur à vitesse variable (10) étant configuré pour entrainer en rotation le porte-échantillon (9) autour de l’axe de rotation (X) du porte-échantillon (9) à une vitesse de rotation choisie pour la réalisation du test. Banc d’essai (1) selon l’une des revendications 11 ou 12, dans lequel l’entrée (12) de la chambre d’essai (3) est située dans la paroi supérieure (18) de la chambre d’essai (3), à l’intersection entre ladite paroi supérieure (18) et l’axe de rotation (X) du porte-échantillon (9). Banc d’essai (1) selon l’une des revendications 1 à 13, dans lequel le réacteur de mélange (2) comprend une turbine et un deuxième moteur à vitesse variable, le deuxième moteur à vitesse variable étant configuré pour entraîner la turbine en rotation, le mélange des particules érosives neuves (7) avec le fluide corrosif étant réalisé sous l’effet de la rotation de ladite turbine. Banc d’essai (1) selon l’une des revendications 1 à 14, dans lequel le réacteur de mélange (2) comprend un système de chauffage (25) configuré pour chauffer le fluide corrosif au cours du mélange dudit fluide avec les particules érosives neuves (7), de sorte que le mélange particules-fluide homogène (8) en sortie du réacteur de mélange (2) est porté à une température choisie pour la réalisation du test. Banc d’essai (1) selon la revendication 15, dans lequel le réacteur de mélange (2) comprend une paroi intérieure et une paroi extérieure, la paroi intérieure et la paroi extérieure formant une double paroi du réacteur de mélange (2), et dans lequel le système de chauffage (25) comprend un fluide caloriporteur (26) qui circule entre la paroi intérieure et la paroi extérieure, de sorte que le chauffage du fluide corrosif dans le réacteur de mélange (2) est réalisé par transfert de chaleur entre le fluide caloriporteur (26) et le fluide corrosif à travers la paroi intérieure. Banc d’essai (1) selon l’une des revendications 1 à 16, dans lequel le système de décantation (4) comprend un premier bac de décantation (28) comprenant une entrée formant l’entrée (14) du système de décantation (4) et un deuxième bac de décantation (29) comprenant une sortie formant la sortie (27) du système de décantation (4), le premier bac (28) comprenant en outre une sortie (30) reliée fluidiquement à une entrée (31) du deuxième bac (29), la sortie (30) du premier bac (28) étant située dans une partie supérieure dudit premier bac (28), de sorte que seule une partie supérieure du mélange particules-fluide décanté dans le premier bac (28) s’écoule dans le deuxième bac (29), la sortie (27) du système de décantation (4) étant située dans une partie supérieure du deuxième bac (29), de sorte à ne prélever que le fluide corrosif séparé des particules érosives ayant servi à réaliser l’essai, lesdites particules restant au fond du premier bac (28) et du deuxième bac (29). Banc d’essai (1) selon la revendication 17, dans lequel le premier bac de décantation (28) est situé au-dessus du deuxième bac de décantation (29).