Brevet FR3143412A1 — publié le 20240621

Procédé de fabrication additive d’une carcasse 24 destinée à la réalisation d’un pneumatique sans air 1, ledit procédé de fabrication additive mettant en œuvre une machine de fabrication additive 20 réalisant, dans tout plan XY perpendiculaire à l’axe de rotation de ladite carcasse 24, plusieurs couches des éléments de structure 25 de ladite carcasse 24 par dépôt de cordons d’un matériau d’impression fusible, le cordon étant continu pour chaque élément de structure 25 et ledit cordon ayant, dans tout plan XY, une portion interpénétrée avec le cordon de chaque élément de structure 25 adjacent. Figure pour l’abrégé : Fig. 3 Procédé optimisé de réalisation d’un pneumatique sans air par fabrication additive La présente invention concerne le domaine des procédés de fabrication des pneumatiques sans air destinés à équiper un véhicule. La présente invention concerne plus particulièrement les procédés de fabrication additive mettant en œuvre des machines d’impression tridimensionnelles permettant de fabriquer des pneumatiques sans air en déposant un matériau d’impression malléable en couches successives, au moyen d’une buse. Une machine d’impression comprend généralement une chambre qui forme une enceinte délimitée par une paroi, et à l’intérieur de laquelle se trouve un plateau destiné à soutenir une pièce en cours d’impression, ainsi qu’une buse permettant d’amener le matériau constitutif de ladite pièce. Pour pouvoir générer la forme de la pièce, il est prévu des systèmes d’entraînement comprenant un ascenseur pour déplacer ou le plateau ou la buse verticalement, et des tables de translation croisées l’une par rapport à l’autre pour piloter horizontalement, soit le plateau, soit la buse chargée de délivrer le matériau constitutif de la pièce. De telles machines d’impression sont notamment décrites par le document US 6 722 872. Un pneumatique sans air, ou plus généralement un pneumatique sans gaz de gonflage, est un pneumatique qui porte la charge grâce à des éléments de structure, constituant une carcasse, et qui a des performances comparables à celles d’un pneumatique conventionnel soumis à la pression interne d’un gaz, généralement de l’air. Un pneumatique sans air, monté sur un moyeu ou une jante, est parfois appelé « roue élastique non pneumatique ». Dans ce qui suit, la direction circonférentielle ou longitudinale désigne la direction de rotation du pneumatique, la direction axiale ou transversale désigne la direction parallèle à l’axe de rotation du pneumatique et la direction radiale désigne une direction perpendiculaire à l’axe de rotation du pneumatique. Un pneumatique sans air comprend généralement, radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -une carcasse, constituée par des éléments de structure, destinée à coopérer avec une jante ou un moyeu, -une bande de roulement, destinée à coopérer avec la carcasse et à transmettre à ladite carcasse les efforts de roulage, à être usée et à garantir l’adhérence du pneumatique sur un sol. La carcasse comprend, radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -une structure porteuse, destinée à porter structurellement au moins en partie la charge, -une bande de cisaillement, destinée à transmettre par cisaillement les efforts de roulage à la structure porteuse et à contribuer au moins en partie au port de la charge. La structure porteuse comprend, généralement, radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -une membrane radialement intérieure destinée à être fixée par des moyens de connexion à une jante ou un moyeu, -une structure de liaison, destinée à être fixée par des moyens de connexion à la membrane radialement intérieure et à la bande de cisaillement. Toutefois la structure porteuse ne délimite pas généralement une cavité interne étanche destinée à contenir un gaz sous pression, comme dans un pneumatique conventionnel. Par conséquent un pneumatique sans air n’a pas besoin d’avoir une liaison étanche par rapport à une jante ou un moyeu. La bande de cisaillement comprend, dans un mode de réalisation connu, radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -une membrane radialement intermédiaire, en interface avec la structure de liaison, -une structure de jonction, -une membrane radialement extérieure, destinée à recevoir la bande de roulement et reliée à la membrane radialement intermédiaire par la structure de jonction. Généralement, la bande de roulement est fixée à la membrane radialement extérieure de la bande cisaillement par des moyens de fixation pouvant être, à titre d’exemple, des moyens de collage ou de frettage. La carcasse comporte, par conséquent, une pluralité d’éléments appelés éléments de structure pouvant comprendre, à titre d’exemple, une membrane radialement intérieure, une pluralité de rayons, une membrane radialement intermédiaire, une pluralité d’éléments de cisaillement et une membrane radialement extérieure. Des procédés de fabrication de carcasses de pneumatique sans air, bien connus de l’homme du métier, consistent à fabriquer, dans un premier temps et indépendamment les différents éléments de structure avant de les assembler entre eux, dans un deuxième temps, en respectant un procédé d’assemblage et de positionnement précis. Le maintien en position des différents éléments de structure peut s’effectuer suivant différents procédés comme, par exemple, le collage, le rivetage, le boulonnage, le sertissage, ou encore le soudage par ultra-sons. De tels procédés d’assemblage d’un pneumatique sans air ont été décrits, à titre d’exemples, dans les documents US20220194129A1, WO2008/136099A1, US9908369B2. Si de tels procédés permettent de fabriquer des carcasses de pneumatiques sans air, ils présentent toutefois des inconvénients, liés notamment à la faible adhésion entre les différents éléments qui constituent cette carcasse. En outre, la qualité de fabrication de telles carcasses destinées à la réalisation de pneumatiques sans air n’est pas toujours satisfaisante, les variations de dimensions géométriques liées à la fabrication de chacun des éléments de structure s’ajoutant aux variations de positionnement du procédé d’assemblage, ce qui peut par conséquent nuire à la qualité globale du pneumatique sans air et à ses performances. Par ailleurs, les procédés d’assemblage sont assez complexes et nécessitent de nombreuses interventions pour positionner les différents éléments de structure, ce qui engendre des coûts de fabrication élevés. D’autres procédés de fabrication de carcasses de pneumatique sans air, utilisant des procédés de moulage pour réaliser les différents éléments de structure, sont également connus de l’homme du métier. Ces procédés ont été décrits, par exemple, dans le document JP 2022034665A. Ces procédés de fabrication des éléments de structure par moulage nécessitent la fabrication d’outillage coûteux comme des moules et ne permettent pas la réalisation de géométries complexes parfois nécessaires à la fabrication des éléments de structure d’une carcasse d’un pneumatique sans air. L’invention vise par conséquent à remédier aux inconvénients susmentionnés et à proposer un procédé de fabrication qui permet la réalisation simple, et à faible coût d’une carcasse d’un pneumatique sans air, pouvant utiliser des matériaux compris dans une vaste gamme, tout en garantissant une excellente reproductibilité de fabrication et une parfaite adhésion entre les différents éléments de structure de la carcasse du pneumatique sans air. L’invention a essentiellement pour objet un procédé de fabrication additive d’une carcasse d’un pneumatique sans air pour un véhicule, mettant en œuvre une machine de fabrication additive comprenant un plateau de fabrication, perpendiculaire à l’axe de révolution de la carcasse ayant une direction axiale Z, et une buse, apte à se déplacer selon la direction axiale Z et dans tout plan circonférentiel XY perpendiculaire à la direction axiale Z, ledit procédé de fabrication additive comprenant les étapes successives suivantes : (a) fabrication d’une première couche de ladite carcasse, s’étendant selon la direction axiale Z, par dépôt d’un matériau d’impression sur le plateau de fabrication par ladite buse, pour former, dans un ordre quelconque, des cordons comme suit : -un cordon de membrane radialement intérieure, destiné à la fabrication d’une membrane radialement intérieure de la carcasse et ayant une première largeur, -un cordon de membrane radialement intermédiaire, destiné à la fabrication d’une membrane radialement intermédiaire de la carcasse et ayant une deuxième largeur, -un cordon de membrane radialement extérieure, destiné à la fabrication d’une membrane radialement extérieure de la carcasse et ayant une troisième largeur, -un cordon de structure de liaison, destiné à la fabrication d’une structure de liaison reliant la membrane radialement intérieure à la membrane radialement intermédiaire, par l’intermédiaire d’une pluralité de portions de liaison, ledit cordon de structure de liaison ayant une quatrième largeur, et ledit cordon de structure de liaison ayant une pluralité de premières zones interpénétrées avec ledit cordon de membrane radialement intérieure, chacune desdites premières zones interpénétrées ayant une première longueur d’arc et, suivant une direction radiale, une première épaisseur maximum, ledit cordon de structure de liaison ayant également une pluralité de deuxièmes zones interpénétrées avec ledit cordon de membrane radialement intermédiaire, chacune desdites deuxièmes zones interpénétrées ayant une deuxième longueur d’arc et, suivant une direction radiale, une deuxième épaisseur maximum, -un cordon de structure de jonction, destiné à la fabrication d’une structure de jonction reliant la membrane radialement intermédiaire à la membrane radialement extérieure par l’intermédiaire d’une pluralité de portions de jonction, ledit cordon de structure de jonction ayant une cinquième largeur, et ledit cordon de structure de jonction ayant une pluralité de troisièmes zones interpénétrées avec ledit cordon de membrane radialement intermédiaire, chacune desdites troisièmes zones interpénétrées ayant une troisième longueur d’arc et, suivant une direction radiale, une troisième épaisseur maximum, ledit cordon de structure de jonction ayant également une pluralité de quatrièmes zones interpénétrées avec ledit cordon de membrane radialement extérieure, chacune desdites quatrièmes zones interpénétrées ayant une quatrième longueur d’arc et, suivant une direction radiale, une quatrième épaisseur maximum, (b) réalisation d’au moins une couche supplémentaire suivant l’étape (a), les cordons de la au moins une couche supplémentaire étant superposés selon la direction axiale Z aux cordons de la couche précédente axialement adjacente avec refusion de l’interface entre la couche précédente et la au moins une couche supplémentaire. De façon essentielle, le procédé de fabrication additive selon l’invention permet d’obtenir une carcasse d’un pneumatique sans air en mettant en œuvre un procédé unique de dépôt d’un matériau d’impression sous forme de cordons sortant d’une buse et sans avoir à assembler plusieurs pièces entres-elles pour constituer ladite carcasse. Chaque élément de structure de la carcasse est ainsi constitué par une superposition axiale de couches, chaque couche étant constituée d’un seul cordon ou « mono-cordon », ledit « mono-cordon » permettant de gagner en temps et en qualité de fabrication de la carcasse du pneumatique sans air, tout en améliorant la résistance mécanique de ladite carcasse. Par conséquent, le procédé de fabrication additive de l’invention permet de supprimer le processus d’assemblage des différents éléments de structure nécessaires à la fabrication d’une carcasse d’un pneumatique sans air ce qui permet un gain de temps de fabrication et une amélioration de la qualité de réalisation de la carcasse du pneumatique sans air. En outre, le procédé de fabrication additive selon l’invention engendre un coût de fabrication de la carcasse moins élevé, aucun outillage n’étant nécessaire pour fabriquer les différents éléments de structure. Grâce à l’interpénétration des cordons de matériau déposés par la buse de la machine de fabrication additive dans les zones de liaison des différents éléments de structure, l’adhésion entre eux desdits différents éléments de structure est améliorée, permettant ainsi d’obtenir de meilleures propriétés de résistance mécanique et/ou de limite en fatigue de la carcasse. Avantageusement, la première largeur, la deuxième largeur, la troisième largeur, la quatrième largeur et la cinquième largeur sont égales entre elles, permettant ainsi de réduire le temps de préparation du modèle de la carcasse et de gagner en temps de réalisation. Avantageusement, la première largeur, la deuxième largeur, la troisième largeur, la quatrième largeur et la cinquième largeur sont respectivement au moins égales à 0.15mm et au plus égales à 4mm et de préférence au moins égales à 0.4mm et au plus égales à 2mm, de telles plages dimensionnelles permettant de fabriquer l’objet avec des diamètres de buse standards et des réglages des paramètres de la machine de fabrication additive existants. Encore avantageusement, la première épaisseur maximum, la deuxième épaisseur maximum, la troisième épaisseur maximum et la quatrième épaisseur maximum sont égales entre elles, permettant ainsi de réduire le temps de préparation du modèle de la carcasse et de gagner en temps de réalisation. Avantageusement, la première épaisseur maximum est au moins égale à 2% et au plus égale à 20% de la plus petite des première et quatrième largeurs, de préférence au moins égale à 5% et au plus égale à 10% de la plus petite des première et quatrième largeurs. Toujours avantageusement, la deuxième épaisseur maximum est au moins égale à 2% et au plus égale à 20% de la plus petite des deuxième et quatrième largeurs, de préférence au moins égale à 5% et au plus égale à 10% de la plus petite des deuxième et quatrième largeurs. Encore avantageusement, la troisième épaisseur maximum est au moins égale à 2% et au plus égale à 20% de la plus petite des deuxième et cinquième largeurs, de préférence au moins égale à 5% et au plus égale à 10% de la plus petite des deuxième et cinquième largeurs. Avantageusement, la quatrième épaisseur maximum est au moins égale à 2% et au plus égale à 20% de la plus petite des troisième et cinquième largeurs, de préférence au moins égale à 5% et au plus égale à 10% de la plus petite des troisième et cinquième largeurs. Les intervalles définis précédemment pour les première, deuxième, troisième et quatrième épaisseurs permettent de maximiser l’interpénétration des couches successives sans amener de surplus de matière qui s’accumulerait et entrainerait des défauts de fabrication, voire l’arrêt et la dégradation de la machine. Avantageusement, la première longueur d’arc est au moins égale à 3 fois et au plus égale à 150 fois la plus petite des première et quatrième largeurs, de préférence au moins égale à 10 fois et au plus égale à 60 fois la plus petite des première et quatrième largeurs. Toujours avantageusement, la deuxième longueur d’arc est au moins égale à 3 fois et au plus égale à 150 fois la plus petite des deuxième et quatrième largeurs, de préférence au moins égale à 10 fois et au plus égale à 60 fois la plus petite des deuxième et quatrième largeurs. Encore avantageusement, la troisième longueur d’arc est au moins égale à 3 fois et au plus égale à 150 fois la plus petite des deuxième et cinquième largeurs, de préférence au moins égale à 10 fois et au plus égale à 60 fois la plus petite des deuxième et cinquième largeurs. Encore avantageusement, la quatrième longueur d’arc est au moins égale à 3 fois et au plus égale à 150 fois la plus petite des troisième et cinquième largeurs, de préférence au moins égale à 10 fois et au plus égale à 60 fois la plus petite des troisième et cinquième largeurs. Les intervalles définis précédemment pour les premières, deuxièmes, troisièmes et quatrièmes longueurs d’arc permettent d’obtenir une adhésion suffisante entre les éléments de structure sans augmenter la rigidité et la masse de la roue. Préférentiellement, la pluralité de portions de liaison comprend au moins deux portions de liaison de motifs différents, chacune des portions de liaison de motif différent étant répartie circonférentiellement selon un pas constant. Toujours préférentiellement, la pluralité de portions de jonctions comprend au moins deux portions de jonctions de motifs différents, chacune des portions de jonction de motif différent étant répartie circonférentiellement selon un pas constant. La répartition selon un pas constant des au moins deux portions de liaison de motif différent et des au moins deux portions de jonction de motif différent permet d’obtenir une carcasse dont le fonctionnement mécanique, en particulier sous un effort radial imposé, est identique sur toute la circonférence du pneumatique sans air. Préférentiellement, le matériau d’impression est un thermoplastique de type polyaryléthercétone (PAEK), un thermoplastique de type polyetheretherketone (PEEK), un polyamide aliphatique (PA), un polyetherimide (PEI), un polyimide (PI), un polyester glycolisé (PETG), ou un copolyester thermoplastique élastomérique (TPC-ET). Un exemple de polyaryléthercétone (PAEK) est le produit AM 200® de la société Victrex™. Un exemple de copolyester thermoplastique élastomérique (TPC-ET) est le produit Hytrel® de la société DuPont™. Avantageusement, le matériau d’impression a une température de fusion au moins égale à 180°C et au plus égale à 450°C, permettant d’une part d’avoir une tenue thermique en fonctionnement suffisante pour des usages peu sollicitant, et d’autre part une bonne malléabilité lors de la fabrication de la carcasse de l’invention. Avantageusement, le matériau d’impression est différent entre au moins deux types de cordons parmi les cordons respectivement de membrane radialement intérieure, de membrane radialement intermédiaire, de membrane radialement extérieure, de structure de liaison et structure de jonction, permettant ainsi de spécifier la rigidité ou la flexibilité pour chacun des éléments de structure. L’invention a également pour objets une carcasse réalisée selon le procédé de fabrication selon l’invention, et un pneumatique sans air comprenant une telle carcasse. D’autres objets, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus en détail à la lecture de la description qui suit, ainsi qu’à l’aide des dessins annexés, fournis à titre purement illustratif et non limitatif : - : Vue d’ensemble et en perspective d’un pneumatique sans air comprenant une carcasse réalisée par le procédé de fabrication additive selon l’invention. - : Vue d’ensemble d’une machine de fabrication additive utilisée pour la mise en œuvre du procédé de l’invention. - : Vue d’ensemble et de dessus de la première couche déposée sur le plateau de fabrication de la carcasse du pneumatique sans air. - : Vue en coupe axiale et partielle d’un pneumatique sans air réalisé selon le procédé de l’invention. - : Vue en coupe circonférentielle et partielle d’une carcasse de pneumatique sans air réalisée selon le procédé de l’invention. - : Vue en coupe circonférentielle de la première zone d’interpénétration. - : Vue en coupe circonférentielle de la deuxième zone d’interpénétration. - : Vue en coupe circonférentielle des troisième et quatrième zones d’interpénétration. Dans ce qui suit, à des fins de clarté, la direction horizontale et la direction verticale correspondent à l’orientation naturelle des figures 1 à 7. De même, les termes « haut », « bas », « inférieur », « supérieur » et leurs variantes devront être compris en référence à la direction verticale des figures. Tel que cela est visible sur la , un pneumatique sans air 1 comprend, radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -une carcasse 24 destinée à coopérer avec une jante ou un moyeu 4, -une bande de roulement 2, destinée à coopérer avec la carcasse 24. La carcasse 24 comprend, radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -une structure porteuse 9, destinée à coopérer avec la jante ou le moyeu 4, -une bande de cisaillement 3, destinée à coopérer avec la bande de roulement 2. La structure porteuse 9 comprend radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -une membrane radialement intérieure 7 destinée à être fixée par des moyens de connexion à la jante ou au moyeu 4, -une structure de liaison 28 destinée à relier la membrane radialement intérieure 7 et la bande de cisaillement 3. Les moyens de connexion de la membrane radialement intérieure 7 à la jante ou au moyeu 4 peuvent être, à titre d’exemple, des moyens de collage, de rivetage, de boulonnage ou de frettage. La bande de cisaillement 3 comprend, dans un mode de réalisation connu, radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -une membrane radialement intermédiaire 10, en interface avec la structure de liaison, -une structure de jonction 29, -une membrane radialement extérieure 5, destinée à recevoir la bande de roulement 2 et reliée à la membrane radialement intermédiaire 10 par la structure de jonction 29. La bande de roulement 2 peut être fixée à la membrane radialement extérieure 5 de la bande de cisaillement 3 par des moyens de fixation qui peuvent être, à titre d’exemples, des moyens de collage ou de frettage. La carcasse 24 est ainsi constituée d’éléments de structure 25 comprenant la membrane radialement intérieure 7, la structure de liaison 28, la membrane radialement intermédiaire 10, la structure de jonction 29 et la membrane radialement extérieure 5. La présente invention a pour objet un procédé de réalisation de la carcasse 24 d’un pneumatique sans air 1 mettant en œuvre une machine de fabrication additive 20. La est une vue d’ensemble d’un exemple de machine de fabrication additive 20 mise en œuvre pour réaliser le procédé selon l’invention. La machine de fabrication additive 20 comprend une buse 12, un plateau de fabrication 14, un système de déplacement horizontal 22 dans tout plan circonférentiel XY, et un système de déplacement vertical 23 selon une direction axiale Z, perpendiculaire à tout plan circonférentiel XY. Le système de déplacement horizontal 22 et le système de déplacement vertical 23 permettent de piloter un déplacement relatif de la buse 12 par rapport au plateau de fabrication 14 afin que ladite buse 12 puisse déposer un matériau d’impression 21 en fusion et sous forme de cordons 13 de préférence continus. Tout autre type de machine de fabrication additive par déposition d’un cordon 13 d’un matériau d’impression 21 malléable convient, comme, par exemple, des machines dans lesquelles le déplacement relatif de la buse 12 par rapport au plateau de fabrication 14 est réalisé par le déplacement dudit plateau de fabrication 14. Selon une première étape du procédé de l’invention, une première couche de ladite carcasse 24, s’étendant selon la direction axiale Z, va être réalisée par le dépôt d’un matériau d’impression 21 sur le plateau de fabrication 14 par la buse 12, pour former, dans un ordre quelconque, des cordons C1, C2, C3, C4, C5. Tel que cela est visible sur les figures 3 et 5, la buse 12 va déposer : -un cordon de membrane radialement intérieure C1, destiné à la fabrication de la membrane radialement intérieure 7 de la carcasse 24 et ayant une première largeur R1, -un cordon de membrane radialement intermédiaire C2, destiné à la fabrication de la membrane radialement intermédiaire 10 de la carcasse 24 et ayant une deuxième largeur R2, -un cordon de membrane radialement extérieure C3, destiné à la fabrication de la membrane radialement extérieure 5 de la carcasse 24 et ayant une troisième largeur R3, -un cordon de structure de liaison C4, destiné à la fabrication d’une structure de liaison 28 reliant la membrane radialement intérieure 7 à la membrane radialement intermédiaire 10, par l’intermédiaire d’une pluralité de portions de liaison 26, ledit cordon de structure de liaison C4 ayant une quatrième largeur R4, -un cordon de structure de jonction C5, destinés à la fabrication d’une structure de jonction 29 reliant la membrane radialement intermédiaire 10 à la membrane radialement extérieure 5 par l’intermédiaire d’une pluralité de portions de jonction 27, ledit cordon de structure de jonction C5 ayant une cinquième largeur R5. Tel que cela est illustré sur la , le cordon de structure de liaison C4 a une pluralité de premières zones interpénétrées Z1 avec le cordon de membrane radialement intérieure C1, lesdites premières zones interpénétrées Z1 ayant chacune une première longueur d’arc L1 et, suivant une direction radiale, une première épaisseur maximum E1. Comme le montre la , le cordon de structure C4 a également une pluralité de deuxièmes zones interpénétrées Z2 avec le cordon de membrane radialement intermédiaire C2, lesdites deuxièmes zones interpénétrées Z2 ayant chacune une deuxième longueur d’arc L2 et, suivant une direction radiale, une deuxième épaisseur maximum E2. Tel que cela est visible sur la , le cordon de structure de jonction C5 a une pluralité de troisièmes zones interpénétrées Z3 avec le cordon de membrane radialement intermédiaire C2, lesdites troisièmes zones interpénétrées Z3 ayant chacune une troisième longueur d’arc L3 et, suivant une direction radiale, une troisième épaisseur maximum E3. Comme cela est toujours visible sur la , le cordon de structure de jonction C5 a également une pluralité de quatrièmes zones interpénétrées Z4 avec le cordon de membrane radialement extérieure C3, lesdites quatrièmes zones interpénétrées Z4 ayant chacune une quatrième longueur d’arc L4 et, suivant une direction radiale, une quatrième épaisseur maximum E4. Selon le procédé de l’invention, la buse 12 va ensuite réaliser au moins une couche supplémentaire suivant l’étape (a), les cordons (C1, C2, C3, C4, C5) de la au moins une couche supplémentaire étant superposés selon une direction axiale Z aux cordons (C1, C2, C3, C4, C5) de la couche précédente axialement adjacente avec refusion de l’interface entre la couche précédente et la au moins une couche supplémentaire. Tel que cela est visible sur la , la répétition de l’étape (a) va permettre de réaliser une carcasse 24 monobloc, de hauteur H suivant la direction axiale Z. La hauteur H de la carcasse 24 sera bien évidemment adaptée au type de pneumatique sans air 1 à réaliser et en particulier, ladite hauteur H sera ajustée à la largeur de la bande de roulement 2 du pneumatique sans air 1. La refusion de l’interface entre deux couches adjacentes permet d’obtenir une liaison très forte entre chaque couche permettant ainsi de fabriquer des carcasses 24 monoblocs avec des résistances mécaniques élevées. La réalisation de zones d’interpénétration Z1, Z2, Z3 et Z4 lors de la dépose du matériau d’impression 21 permet, d’une part à la structure de liaison 28 d’adhérer parfaitement à la membrane radialement intérieure 7 et à la membrane radialement intermédiaire 10, et d’autre part à la structure de jonction 29 d’adhérer également parfaitement à la membrane radialement intermédiaire 10 et à la membrane radialement extérieure 5. Cette parfaite adhésion entre les éléments de structure 25 de la carcasse 24 permet d’obtenir une très grande résistance mécanique et une très bonne résistance à la fatigue de ladite carcasse 24 lors des sollicitations en fonctionnement. De préférence, lors de la fabrication d’une couche de la carcasse 24, la buse 12 commence la dépose d’une couche du cordon de membrane radialement intérieure C1, qui est un cordon délimitant une zone fermée, à un point de départ qui est différent par rapport au point de départ de la couche précédente, afin d’obtenir des zones de jonction situées à des azimuts horizontaux différents entre deux couches adjacentes. De la même manière, la dépose d’une couche des autres cordons C2, C3, chacun délimitant aussi une zone fermée, se fait également de préférence avec des points de départ et d’arrivée de la buse 12 différents de la couche précédente, permettant également d’obtenir des zones de jonction, entre les débuts et les fins de cordons, situées selon des azimuts horizontaux différents. L’obtention, pour chacune des couches de la carcasse 24, de zones de jonction situées selon des azimuts horizontaux différents pour les cordons délimitant des zones fermées permet de renforcer la résistance mécanique de la carcasse 24 en évitant la propagation d’éventuelles fissures dans lesdites zones de jonction. Dans un mode de réalisation particulier, et tel que cela est illustré sur la , la première largeur R1, la deuxième largeur R2, la troisième largeur R3, la quatrième largeur R4 et la cinquième largeur R5 sont égales entre elles et sont respectivement au moins égales à 0.15 mm et au plus égales à 4 mm, de préférence au moins égales à 4 mm et au plus égales à 2 mm. Dans un autre mode de réalisation, il est possible d’optimiser la résistance de chacun des éléments de structure 25 en adaptant les largeurs R1, R2, R3, R4 et R5 desdits éléments de structure 25. En effet, chacun des éléments de structure 25 de la carcasse 24 ayant une forme et une sollicitation différente, il est possible de déterminer au plus juste chacune des largeurs R1, R2, R3, R4 et R5. Ces différences d’épaisseurs permettent, en outre, de baisser le poids de la carcasse 24, et de gagner en quantité de matériau déposé et en temps de fabrication. Préférentiellement, et telle que cela est visible sur la , la première épaisseur maximum E1, la deuxième épaisseur maximum E2, la troisième épaisseur maximum E3 et la quatrième épaisseur maximum E4 sont égales entre elles. Avantageusement, la première épaisseur maximum E1 est au moins égale à 2% et au plus égale à 20% de la plus petite des première et quatrième largeurs R1, R4, de préférence au moins égale à 5% et au plus égale à 10% de la plus petite des première et quatrième largeurs R1, R4. Toujours avantageusement, la deuxième épaisseur maximum E2 est au moins égale à 2% et au plus égale à 20% de la plus petite des deuxième et quatrième largeurs R2, R4, de préférence au moins égale à 5% et au plus égale à 10% de la plus petite des deuxième et quatrième largeurs R2, R4. Encore avantageusement, la troisième épaisseur maximum E3 est au moins égale à 2% et au plus égale à 20% de la plus petite des deuxième et cinquième largeurs R2, R5, de préférence au moins égale à 5% et au plus égale à 10% de la plus petite des deuxième et cinquième largeurs R2, R5. Toujours avantageusement, la quatrième épaisseur maximum E4 est au moins égale à 2% et au plus égale à 20% de la plus petite des troisième et cinquième largeurs R3, R5, de préférence au moins égale à 5% et au plus égale à 10% de la plus petite des troisième et cinquième largeurs R3, R5. Avantageusement, la première longueur d’arc L1 est au moins égale à 3 fois et au plus égale à 150 fois la plus petite des première et quatrième largeurs R1, R4, de préférence au moins égale à 10 fois et au plus égale à 60 fois la plus petite des première et quatrième largeurs R1, R4. Encore avantageusement, la deuxième longueur d’arc L2 est au moins égale à 3 fois et au plus égale à 150 fois la plus petite des deuxième et quatrième largeurs R2, R4, de préférence au moins égale à 10 fois et au plus égale à 60 fois la plus petite des deuxième et quatrième largeurs R2, R4. Toujours avantageusement, la troisième longueur d’arc L3 est au moins égale à 3 fois et au plus égale à 150 fois la plus petite des deuxième et cinquième largeurs R2, R5, de préférence au moins égale à 10 fois et au plus égale à 60 fois la plus petite des deuxième et cinquième largeurs R2, R5. Encore avantageusement, la quatrième longueur d’arc L4 est au moins égale à 3 fois et au plus égale à 150 fois la plus petite des troisième et cinquième largeurs R3, R5, de préférence au moins égale à 10 fois et au plus égale à 60 fois la plus petite des troisième et cinquième largeurs R3, R5. Tel que cela est visible sur la , dans les zones interpénétrées Z1, Z2, Z3, Z4, le cordon d’un élément de structure 25 de la carcasse 24 est tangent avec le cordon de l’élément de structure 25 adjacent. Cette tangence permet de donner aux éléments de structure 25 des géométries adaptées aux types de sollicitations subies par la carcasse 24, améliorant ainsi la résistance mécanique et la résistance à la fatigue desdits éléments de structure 25. Tel que cela est bien connu de l’homme du métier, la largeur et la hauteur du cordon d’impression dépendent des dimensions géométriques de la section de sortie de la buse 12 et des paramètres de réglage de la machine de fabrication additive 20. Avantageusement, la buse 12 de la machine de fabrication additive 20 pourra être changée pendant la fabrication d’une couche de la carcasse 24 afin de faire coïncider la largeur du cordon déposé aux largeurs R1, R2, R3, R4 et R5 de chacun des cordons C1, C2, C3, C4 et C5 des éléments de structure 25, permettant d’effectuer un seul passage avec la buse 12 pour réaliser une couche de chacun desdits éléments de structure 25. De préférence, la pluralité de portions de liaison 26 comprend au moins deux portions de liaison 26 de motifs différents, chacune des portions de liaison 26 de motif différent étant répartie circonférentiellement selon un pas constant. Toujours de préférence, la pluralité de portions de jonctions 27 comprend au moins deux portions de jonctions 27 de motifs différents, chacune des portions de jonction 27 de motif différent étant répartie circonférentiellement selon un pas constant. Toujours selon le procédé de l’invention, le matériau d’impression 21 est, de préférence, un thermoplastique de type polyaryléthercétones (PAEK), comme par exemple le produit AM200® de la société Victrex™, un thermoplastique de type polyetheretherketone (PEEK), un polyamide aliphatique (PA), un polyetherimide (PEI), un polyimide (PI), un polyester glycolisé (PETG), ou un copolyester thermoplastique élastomérique (TPC-ET) comme, par exemple le produit Hytrel® de la société DuPont™. Avantageusement, le matériau d’impression 21 a une température de fusion au moins égale à 180°C et au plus égale à 450°C. Avantageusement, le matériau d’impression 21 est différent entre au moins deux types de cordons parmi les cordons respectivement de membrane radialement intérieure C1, de membrane radialement intermédiaire C2, de membrane radialement extérieure C3, de structure de liaison C4 et de structure de jonction C5. Ainsi, chacun des éléments de structure 25 ayant un besoin fonctionnel différent, par exemple en rigidité ou en flexibilité, il est possible de choisir le matériau ayant les caractéristiques techniques les plus adaptées pour la réalisation de chacun des éléments de structure 25. La continuité du cordon de structure de liaison C4 et du cordon de structure de jonction C5 permet de minimiser les phases d’arrêt et de démarrage lors de la dépose des cordons (C4, C5), engendrant ainsi un gain de temps et une meilleure qualité de fabrication de la carcasse du pneumatique sans air. Il est possible de généraliser l’invention au cas d’une carcasse 24 du pneumatique sans air 1 comprenant, radialement de l’intérieur vers l’extérieur : -au moins deux structures porteuses 9, la première membrane radialement intérieure 7 de la première structure porteuse 9 étant destinée à être fixée à la jante ou au moyeu 4, chacune des autres membranes radialement intérieure 7 servant d’interface entre chacune des structures de liaison 28, -et/ou au moins deux bandes de cisaillement 3, la dernière membrane radialement extérieure 5 étant destinée à recevoir la bande de roulement 2, chacune des autres membranes radialement extérieures 5 servant d’interface entre chacune des structures de jonction 29. Le tableau 1 ci-dessous présente les caractéristiques d’un mode de réalisation d’une carcasse 24 destinée à la fabrication d’un pneumatique sans air 1 : Carcasse pour la réalisation d'un pneumatique 300/90R16 Matériau de réalisation PEEK Nombre de couches 100 Nombre de portions de liaison 18 Nombre de portions de jonction 18 Première longueur d'arc L1 12mm Deuxième longueur d'arc L2 30mm Troisième longueur d'arc L3 46mm Quatrième longueur d'arc L4 52mm Première épaisseur maximum E1 0,1mm Deuxième épaisseur maximum E2 0,1mm Troisième épaisseur maximum E3 0,1mm Quatrième épaisseur maximum E4 0,1mm Largeur R1 du cordon C1 2mm Largeur R2 du cordon C2 1,5mm Largeur R3 du cordon C3 1,5mm Largeur R4 du cordon C4 1,36mm Largeur R5 du cordon C5 1,36mm Hauteur H 300mm L’invention a également pour objets une carcasse 24 réalisée selon le procédé de fabrication selon l’invention, et un pneumatique sans air 1 comprenant une telle carcasse 24. Procédé de fabrication additive d’une carcasse (24) d’un pneumatique sans air (1) pour un véhicule, mettant en œuvre une machine de fabrication additive (20) comprenant un plateau de fabrication (14), perpendiculaire à l’axe de révolution de la carcasse (24) ayant une direction axiale Z, et une buse (12), apte à se déplacer selon la direction axiale Z et dans tout plan circonférentiel XY perpendiculaire à la direction axiale Z, ledit procédé de fabrication additive comprenant les étapes successives suivantes : (a) fabrication d’une première couche de ladite carcasse (24), s’étendant selon la direction axiale Z, par dépôt d’un matériau d’impression (21) sur le plateau de fabrication (14) par ladite buse (12), pour former, dans un ordre quelconque, des cordons (C1, C2, C3, C4, C5) comme suit : -un cordon de membrane radialement intérieure (C1), destiné à la fabrication d’une membrane radialement intérieure (7) de la carcasse (24) et ayant une première largeur (R1), -un cordon de membrane radialement intermédiaire (C2), destiné à la fabrication d’une membrane radialement intermédiaire (10) de la carcasse (24) et ayant une deuxième largeur (R2), -un cordon de membrane radialement extérieure (C3), destiné à la fabrication d’une membrane radialement extérieure (5) de la carcasse (24) et ayant une troisième largeur (R3), -un cordon de structure de liaison (C4), destiné à la fabrication d’une structure de liaison (28) reliant la membrane radialement intérieure (7) à la membrane radialement intermédiaire (10), par l’intermédiaire d’une pluralité de portions de liaison (26), ledit cordon de structure de liaison ayant une quatrième largeur (R4), et ledit cordon de structure de liaison (C4) ayant une pluralité de premières zones interpénétrées (Z1) avec ledit cordon de membrane radialement intérieure (C1), chacune desdites premières zones interpénétrées (Z1) ayant une première longueur d’arc (L1) et, suivant une direction radiale, une première épaisseur maximum (E1), ledit cordon de structure de liaison (C4) ayant également une pluralité de deuxièmes zones interpénétrées (Z2) avec ledit cordon de membrane radialement intermédiaire (C2), chacune desdites deuxièmes zones interpénétrées (Z2) ayant une deuxième longueur d’arc (L2) et, suivant une direction radiale, une deuxième épaisseur maximum (E2), -un cordon de structure de jonction (C5), destiné à la fabrication d’ une structure de jonction (27) reliant la membrane radialement intermédiaire (10) à la membrane radialement extérieure (5) par l’intermédiaire d’une pluralité de portions de jonction, ledit cordon de structure de jonction (C5) ayant une cinquième largeur (R5), et ledit cordon de structure de jonction (C5) ayant une pluralité de troisièmes zones interpénétrées (Z3) avec ledit cordon de membrane radialement intermédiaire (C2), chacune desdites troisièmes zones interpénétrées (Z3) ayant une troisième longueur d’arc (L3) et, suivant une direction radiale, une troisième épaisseur maximum (E3), ledit cordon de structure de jonction (C5) ayant également une pluralité de quatrièmes zones interpénétrées (Z4) avec ledit cordon de membrane radialement extérieure (C3), chacune desdites quatrièmes zones interpénétrées (Z4) ayant une quatrième longueur d’arc (L4) et, suivant une direction radiale, une quatrième épaisseur maximum (E4), (b) réalisation d’au moins une couche supplémentaire réalisée suivant l’étape (a), les cordons (C1, C2, C3, C4, C5) de la au moins une couche supplémentaire étant superposés selon une direction axiale Z aux cordons (C1, C2, C3, C4, C5) de la couche précédente axialement adjacente avec refusion de l’interface entre la couche précédente et la au moins une couche supplémentaire. Procédé de fabrication additive d’une carcasse (24) selon la revendication 1, dans lequel la première largeur (R1), la deuxième largeur (R2), la troisième largeur (R3), la quatrième largeur (R4) et la cinquième largeur (R5) sont égales entre elles. Procédé de fabrication additive d’une carcasse (24) selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel la première largeur (R1), la deuxième largeur (R2), la troisième largeur (R3), la quatrième largeur (R4) et la cinquième largeur (R5) sont respectivement au moins égales à 0.15mm et au plus égales à 4mm et de préférence au moins égales à 0.4mm et au plus égales à 2mm. Procédé de fabrication additive d’une carcasse (24) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la première épaisseur maximum (E1), la deuxième épaisseur maximum (E2), la troisième épaisseur maximum (E3) et la quatrième épaisseur maximum (E4) sont égales entre elles. Procédé de fabrication additive d’une carcasse (24) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la première épaisseur maximum (E1) est au moins égale à 2% et au plus égale à 20% de la plus petite des première et quatrième largeurs (R1, R4), de préférence au moins égale à 5% et au plus égale à 10% de la plus petite des première et quatrième largeurs (R1, R4). Procédé de fabrication additive d’une carcasse (24) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la deuxième épaisseur maximum (E2) est au moins égale à 2% et au plus égale à 20% de la plus petite des deuxième et quatrième largeurs (R2, R4), de préférence au moins égale à 5% et au plus égale à 10% de la plus petite des deuxième et quatrième largeurs (R2, R4). Procédé de fabrication additive d’une carcasse (24) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la troisième épaisseur maximum (E3) est au moins égale à 2% et au plus égale à 20% de la plus petite des deuxième et cinquième largeurs (R2, R5), de préférence au moins égale à 5% et au plus égale à 10% de la plus petite des deuxième et cinquième largeurs (R2, R5). Procédé de fabrication additive d’une carcasse (24) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la quatrième épaisseur maximum (E4) est au moins égale à 2% et au plus égale à 20% de la plus petite des troisième et cinquième largeurs (R3, R5), de préférence au moins égale à 5% et au plus égale à 10% de la plus petite des troisième et cinquième largeurs (R3, R5). Procédé de fabrication additive d’une carcasse (24) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la première longueur d’arc (L1) est au moins égale à 3 fois et au plus égale à 150 fois la plus petite des première et quatrième largeurs (R1, R4), de préférence au moins égale à 10 fois et au plus égale à 60 fois la plus petite des première et quatrième largeurs (R1, R4). Procédé de fabrication additive d’une carcasse (24) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la deuxième longueur d’arc (L2) est au moins égale à 3 fois et au plus égale à 150 fois la plus petite des deuxième et quatrième largeurs (R2, R4), de préférence au moins égale à 10 fois et au plus égale à 60 fois la plus petite des deuxième et quatrième largeurs (R2, R4). Procédé de fabrication additive d’une carcasse (24) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel la troisième longueur d’arc (L3) est au moins égale à 3 fois et au plus égale à 150 fois la plus petite des deuxième et cinquième largeurs (R2, R5), de préférence au moins égale à 10 fois et au plus égale à 60 fois la plus petite des deuxième et cinquième largeurs (R2, R5). Procédé de fabrication additive d’une carcasse (24) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel la quatrième longueur d’arc (L4) est au moins égale à 3 fois et au plus égale à 150 fois la plus petite des troisième et cinquième largeurs (R3, R5), de préférence au moins égale à 10 fois et au plus égale à 60 fois la plus petite des troisième et cinquième largeurs (R3, R5). Procédé de fabrication additive d’une carcasse (24) selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel la pluralité de portions de liaison (26) comprend au moins deux portions de liaison (26) de motifs différents, chacune des portions de liaison (26) de motif différent étant répartie circonférentiellement selon un pas constant. Procédé de fabrication additive d’une carcasse (24) selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel la pluralité de portions de jonctions (27) comprend au moins deux portions de jonctions (27) de motifs différents, chacune des portions de jonction (27) de motif différent étant répartie circonférentiellement selon un pas constant. Procédé de fabrication additive d’une carcasse (24) selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel le matériau d’impression (21) est un thermoplastique de type polyaryléthercétones (PAEK), un thermoplastique de type polyetheretherketone (PEEK), un polyamide aliphatique (PA), un polyetherimide (PEI), un polyimide (PI), un polyester glycolisé (PETG), ou un copolyester thermoplastique élastomérique (TPC-ET). Procédé de fabrication additive d’une carcasse (24) selon la revendication 15, dans lequel le matériau d’impression (21) a une température de fusion au moins égale à 180°C et au plus égale à 450°C . Procédé de fabrication additive d’une carcasse (24) selon la revendication 15, dans lequel le matériau d’impression (21) est différent entre au moins deux types de cordons parmi les cordons respectivement de membrane radialement intérieure (C1), de membrane radialement intermédiaire (C2), de membrane radialement extérieure (C3), de structure de liaison (C4) et de structure de jonction (C5) . Carcasse (24) d’un pneumatique sans air (1) réalisée par la mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 17 . Pneumatique sans air (1) comprenant une carcasse (24) selon la revendication 18.