Brevet FR3139750A1 — publié le 20240322

L’invention concerne une installation (10) de fabrication de pièces découpées dans des bandes en matériau composite (16) comportant un dispositif d’acheminement (20) selon une direction longitudinale (L) apte à convoyer une bande (16) depuis un rouleau (14) jusqu’à une zone (22) de récupération, un dispositif (24) de découpe surmontant le dispositif d’acheminement (20), apte à découper dans la bande (16) des pièces (28) de formes déterminées, un dispositif d’évacuation (30) de pièces découpées au-dessus de la zone de récupération (22), et un dispositif (32) de séparation de la bande (16) et d’un voile (18), le dispositif (32) de séparation étant agencé avant le dispositif de découpe (24), caractérisé en ce que le dispositif d’acheminement (20) comporte au moins un interstice (40) enjambé longitudinalement par la bande (16), et en ce que l’outil de découpe (26) est configuré pour couper la bande (16) au droit dudit interstice (40). Figure pour l'abrégé : Figure 4. SYSTEME DE DECOUPE D’UNE BANDE DE MATERIAU COMPOSITE Domaine technique de l'invention L’invention concerne un système de découpe d’une bande de matériau composite, par exemple, et de manière non limitative de l’invention, une bande de tissu composite pré-imprégné mise en œuvre dans la fabrication d’une aube ou d’une pale de turbomachine ou encore d’un élément de capotage d’une nacelle d’aéronef. Arrière-plan technique La fabrication d’éléments composites de turbomachine ou d’aéronef est souvent réalisée à partir de bandes de matériau composite, sèches ou pré-imprégnées, tissées ou non, aussi appelées « patchs » en langue anglaise. Ces pièces sont découpées à partir d’un rouleau de bande de matériau composite selon des dimensions appropriées, puis empilées les unes sur les autres pour constituer des préformes qui sont ensuite introduites dans des moules. Les pièces issues des bandes pré-imprégnées y sont moulées directement alors que les pièces issues des bandes sèches y reçoivent une injection de résine, par exemple selon un procédé bien connu dit d’injection RTM (Resin Transfer Molding). Les opérations de découpe de ces bandes de matériau composite, intervenant dans un procédé dit de drapage, sont des opérations dont l’automatisation est en cours de développement chez la plupart des constructeurs. Au cours d’un procédé de drapage automatisé de patchs, on fournit en premier lieu les bandes de matériau composite sous forme de rouleaux. Le matériau composite est recouvert, au minimum sur une de ses faces, d’un voile de protection, aussi appelé séparateur, qui peut être plastifié ou non, qui évite aux couches du matériau enroulé de se coller les unes aux autres durant le transport du matériau et son stockage, et qui le protège de la pollution externe. Un tel procédé de drapage est mis en œuvre par une installation de fabrication de pièces découpées dans des bandes. Cette installation comporte en premier lieu, une bobine de dévidage d’un rouleau d’une bande en matériau composite, recouverte sur au moins une de ses faces du voile. L’installation comporte en second lieu un dispositif d’acheminement selon une direction longitudinale qui est apte à convoyer la bande depuis le rouleau jusqu’à une zone de récupération. Au-dessus ou au-dessous de ce dispositif d’acheminement est disposé en troisième lieu un dispositif de découpe, qui comporte un outil de découpe permettant de découper dans la bande des pièces de formes déterminées ou « patchs », pendant le convoyage de la bande. Au niveau de la zone de récupération se trouve en quatrième lieu un dispositif d’évacuation des pièces découpées, qui permet d’évacuer les pièces découpées, par exemple de manière connue un dispositif de préhension par dépression. Un tel système comporte aussi un dispositif de séparation de la bande et du voile, placé en amont ou en aval du dispositif de découpe, qui comporte au moins une bobine de réception apte à recevoir en enroulement le voile séparé de la bande. Pour l’essentiel, un telle installation assure donc les fonctions de déroulement de la bande en bobine, de découpe aux bonnes cotes de la bande sous forme de patchs, de séparation du voile, de convoyage de la bande de convoyage des patchs dépourvus du voile jusqu’à la zone de récupération, et d’évacuation des patchs dans la zone de récupération. Selon que le dispositif de séparation est placé avant ou après le dispositif de découpe, plusieurs configurations sont connues de l’état de la technique. Selon une première configuration connue d’une installation de fabrication, une bobine de dévidage délivre une bande de tissu pré-imprégné au dispositif d’acheminement, jusqu’au dispositif de découpe. Le tissu est maintenu en tension sans support sur le voile dans une partie amont du dispositif d’acheminement. L’outil de découpe, qu’il soit mécanique ou thermique, comme par exemple un outil de découpe laser, coupe le tissu pré-imprégné tout en conservant partiellement le voile avec le tissu, le tissu reposant sur ce voile. Puis, le dispositif de séparation par pelage sépare le tissu pré-imprégné prédécoupé en patch du voile . Le patch de tissu pré-imprégné est alors pris en charge par une autre partie du dispositif d’acheminement jusqu’à la zone de récupération tandis que le dispositif de séparation enroule le voile sur une bobine de récupération. Cette conception présente l’inconvénient d’imposer des contraintes quant aux caractéristiques du voile. En effet, celui-ci servant de support au voile pendant la découpe, il ne doit donc pas être entièrement découpé avec le patch. L’épaisseur et la nature du voile sont donc conditionnées par la précision de l’outil de découpe et sa nature. Cette conception impose par ailleurs une certaine complexité du dispositif de découpe afin qu’il découpe entièrement le tissu sous forme de patch tout en ne coupant pas entièrement le voile afin qu’il puisse continuer de servir de support au tissu pré-imprégné. Dans le cas d’une découpe telle que celle-ci effectuée sans support, cette conception présente en outre l’inconvénient d’une certaine complexité de mise en œuvre, car elle nécessite un dispositif de mise sous tension longitudinale apte à tendre suffisamment le tissu pré-imprégné pour lui garder une bonne planéité pendant la découpe sans toutefois risquer de déchirer le tissu restant une fois la découpe effectuée. Cette conception impose par ailleurs aussi une certaine complexité du dispositif de séparation afin qu’il puisse ôter le voile partiellement entaillé sans le déchirer. Selon une seconde configuration connue d’une installation de fabrication, la bobine de dévidage délivre une bande de tissu pré-imprégné au dispositif d’acheminement jusqu’au dispositif de découpe en même temps que le dispositif de séparation, placé avant le dispositif de découpe, sépare par pelage le tissu pré-imprégné du voile qui est alors enroulé sur une bobine de séparation. Le tissu est maintenu en tension sans support sur le voile dans une partie amont du dispositif d’acheminement. Cette conception présente l’inconvénient d’imposer des contraintes quant aux caractéristiques d’acheminement et de découpe de la bande de tissu afin qu’elle atteigne la zone de séparation, car c’est ce matériau qui reprend tous les efforts de traction, étant donné qu’il n’est pas maintenu par un voile. En variante, selon un troisième état de la technique, le tissu pré-imprégné peut ne pas être tendu mais reposer sur un seul tapis qui s’étend sous le dispositif de découpe et y être découpé. Cette conception présente quant à elle l’inconvénient d’un risque élevé de pollution des patchs découpés dans la bande lorsque ceux-ci reposent sur le tapis qui sert de support de coupe lors de la découpe, aussi appelé « martyr », car si le martyr est entaillé par l’outil de découpe, il peut polluer le patch. Il existe donc d’une manière générale un réel besoin pour une installation de fabrication permettant de découper une bande de matériau composte en l’absence de martyr pouvant polluer le matériau composite tout en s’affranchissant de systèmes complexes de mise sous tension de la bande. L’invention satisfait au besoin précité et remédie aux inconvénients précités en proposant une installation de fabrication permettant une découpe sans support de la bande de matériau composite sous forme de patchs en limitant, voire en supprimant, la mise en tension longitudinale de la bande. Dans ce but, l’invention propose une installation de fabrication de pièces découpées dans des bandes en matériau composite, comportant : - une bobine de dévidage d’une bande en matériau composite, au moins une face de ladite bande étant recouverte d’au moins un voile, - un dispositif d’acheminement selon une direction longitudinale apte à convoyer ladite bande depuis le rouleau jusqu’à une zone de récupération, - un dispositif de découpe, placé au-dessus ou au-dessous du dispositif d’acheminement, comportant un outil de découpe apte à découper dans ladite bande des pièces de formes déterminées, pendant le convoyage de la bande, - un dispositif d’évacuation des pièces découpées, placé au-dessus de la zone de récupération, et - au moins un dispositif de séparation de la bande et de l’au moins un voile, comportant au moins une bobine de réception apte à recevoir en enroulement ledit au moins voile, le dispositif de séparation étant agencé avant le dispositif de découpe, caractérisé en ce que le dispositif d’acheminement comporte au moins un interstice enjambé longitudinalement par la bande, le tissu étant en appui sur ledit dispositif d’acheminement de part et d’autre dudit interstice, et en ce que l’outil de découpe est configuré pour couper la bande au droit dudit interstice. L’installation l’invention permet de réaliser avantageusement la découpe d’une bande sans support au-dessus de l’interstice, et par conséquent sans risque de pollution de la bande. En outre, la bande étant en appui sur le dispositif d’acheminement de part et d’autre de l’interstice, il n’est pas nécessaire de la soumettre à une quelconque tension. Selon d’autres caractéristiques de l’installation : - le dispositif d’acheminement comporte un tapis roulant horizontal crénelé comportant des créneaux transversaux sur lesquels repose la bande, et les créneaux successifs délimitent longitudinalement deux à deux autant d’interstices, - le système de découpe comporte un moyen de déplacement de l’outil de découpe qui est mobile au-dessus du tapis selon la direction longitudinale, et un mouvement dudit moyen de déplacement est asservi au mouvement du tapis, - le système de découpe comporte un dispositif de recalage de l’outil par rapport à l’interstice entre deux créneaux transversaux du tapis situés sous l’outil de découpe, - le dispositif d’acheminement comporte un tapis roulant amont horizontal et un tapis roulant aval horizontal qui est agencé en contrebas du tapis amont, lesdits tapis délimitant entre eux ledit au moins un interstice, - le dispositif d’acheminement comporte deux tapis roulants amont et aval horizontaux alignés, qui délimitent entre eux un intervalle recevant une paire de patins de glissement qui délimitent entre eux ledit au moins un interstice, - le dispositif d’acheminement comporte un tapis roulant amont incliné selon une pente descendante et une tôle de récupération aval, également inclinée selon une pente descendante, ladite tôle étant munie d’une butée inférieure et formant la zone de récupération, ledit tapis et ladite tôle délimitant entre eux ledit au moins un interstice, - le système de découpe comporte au moins un dispositif escamotable de pincement de la bande sur le dispositif d’acheminement qui est configuré pour immobiliser ladite bande par rapport au dispositif d’acheminement, - le dispositif escamotable de pincement du tissu comporte au moins une mâchoire pinçant la bande sur au moins un tapis, - le système de découpe comporte au moins, en aval du dispositif de découpe, une paire de guides agencés de part et d’autre de la bande pour la guider vers la zone de récupération, L’invention concerne aussi un procédé de découpe d’une bande en matériau composite à l’aide d’une installation du type décrit précédemment, caractérisé en ce qu’il comporte : - une première étape au cours de laquelle on amorce la séparation de la bande et de l’au moins un voile et on amorce l’enroulement dudit au moins un voile autour de la bobine de réception, - une deuxième étape au cours de laquelle on commande un avancement du dispositif d’acheminement jusqu’à ce que la bande occupe une position sur ledit dispositif correspondant à la découpe à réaliser au-droit dudit au moins un interstice, - une troisième étape au cours de laquelle on commande l’outil de découpe pour qu’il découpe la bande, - une quatrième étape au cours de laquelle la bande comprenant la pièce découpée parvient à la zone de récupération, et - une cinquième étape au cours de laquelle on commande le dispositif d’évacuation pour prélever la pièce découpée. Selon un premier mode de réalisation de ce procédé, celui-ci comporte, entre les deuxième et troisième étapes, une étape intermédiaire au cours de laquelle on commande un arrêt du dispositif d’acheminement, et, au cours de la quatrième étape on commande à nouveau l’avancement du dispositif d’avancement pour que la bande parvienne à la zone de récupération. Selon un deuxième mode de réalisation de procédé, celui-ci comporte, entre les deuxième et troisième étapes, une étape intermédiaire au cours de laquelle on commande un arrêt du dispositif d’acheminement, et, au cours de la quatrième étape on laisse la bande parvenir par gravité jusqu’à la butée inférieure de la tôle de récupération. Selon un troisième mode de réalisation de procédé, au cours de la troisième étape, on maintient l’avancement du dispositif d’acheminement et on commande le moyen de déplacement de l’outil de découpe pour que ledit outil de découpe demeure au-droit dudit au moins un interstice en accompagnant l’avancement du tapis roulant crénelé, pour qu’il découpe la bande avant que la bande ne parvienne à la zone de récupération, Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : La est une vue schématique d’une installation de fabrication de pièces découpées dans des bandes de matériau composite selon un premier état antérieur de la technique ; La est une vue schématique d’une installation selon un deuxième état antérieur de la technique ; La est une vue schématique d’une installation selon un troisième état antérieur de la technique ; La est une vue schématique d’une installation selon un premier mode de réalisation de l’invention ; La est une vue schématique d’une installation selon un deuxième mode de réalisation de l’invention représentée avant la coupe d’une pièce dans une bande de matériau composite ; La est une vue schématique de l’installation de la représentée après la coupe d’une pièce dans une bande de matériau composite ; La est une vue schématique d’une installation selon un troisième mode de réalisation de l’invention représentée avant la coupe d’une pièce dans une bande de matériau composite ; La est une vue schématique de l’installation de la représentée après la coupe d’une pièce dans une bande de matériau composite ; La est une vue schématique partielle de dessus de l’installation de la ; La est une vue schématique d’une installation selon un quatrième mode de réalisation de l’invention ; La est un diagramme bloc d’un premier mode de réalisation d’un procédé de fabrication selon l’invention ; et La est un diagramme bloc d’un deuxième mode de réalisation d’un procédé de fabrication selon l’invention. Description détaillée de l'invention On a représenté aux figures 1 à 3 des installations 10 conventionnelles de fabrication de pièces découpées dans des bandes en matériau composite. De manière connue, chaque installation 10 comporte à l’amont une bobine de dévidage 12 d’un rouleau 14 d’une bande en matériau composite 16 dont au moins une face est recouverte d’un voile 18 aussi appelé « séparateur ». Ce matériau peut être un tissu ou un intissé, sec ou pré-imprégné. Le voile 18 peut être plastifié ou non. Dans la suite de la présente description, on considère une bande 16 recouverte d’un voile sur une seule de ses faces mais il sera compris sans limitation de l’invention qu’elle pourrait être recouverte d’un voile que chacune de ses faces. Chaque système de découpe 10 comporte un dispositif d’acheminement 20, permettant le convoyage de la bande 16 selon une direction longitudinale L, qui est apte à emmener la bande 16 depuis le rouleau 14 jusqu’à une zone de récupération 22. Le système 10 comporte un dispositif de découpe 24, placé au-dessus du dispositif d’acheminement 20, qui comporte un outil de découpe 26 apte à découper dans la bande 16 des pièces 28 de formes déterminées ou « patchs », pendant le convoyage de la bande 16. Au-dessus de la zone de récupération 22, le système 10 peut également comporter un dispositif d’évacuation 30 des pièces découpées 28, par exemple un dispositif 30 de préhension par dépression. Dans chacun des exemples des figures 1 à 3, les pièces découpées 28 ou « patchs » doivent, avant leur utilisation, être dépourvues du voile 18. Pour cela, le système 10 comporte un dispositif 32 de séparation de la bande 16 et du voile 18 qui peut être placé avant ou après le dispositif de découpe 24. Ce dispositif 32 comporte généralement un moyen de pelage (non représenté) et au moins une bobine de réception 34 apte à recevoir en enroulement le voile 18. Dans un premier état de la technique qui a été représenté à la , la bobine de dévidage 12 dispense par exemple une bande de tissu pré-imprégné 16 à l’intention du dispositif d’acheminement 20 jusqu’au dispositif de découpe 24. Le dispositif d’acheminement comporte un tapis aval 36 et des galets tendeurs 38, agencés en amont de ce tapis, qui permettent de tendre la bande de tissu 16 et le voile 18 pour que l’outil de découpe 26 - qu’il soit mécanique ou thermique comme par exemple un outil de découpe laser - coupe la bande de e tissu 16 pré-imprégné sans support tout en conservant partiellement le voile 18 avec la bande de tissu 16. La bande 16 repose sur ce voile 18, qui sert alors de support de découpe ou « martyr ». Cette conception impose des contraintes quant aux caractéristiques du voile 18. En effet, celui-ci servant de support à la bande 16 pendant la découpe, il ne doit donc pas être entièrement découpé sous forme de patch par l’outil 26. L’épaisseur et la nature du voile 18 sont donc conditionnées par la précision de l’outil de découpe 26 et sa nature. Puis, le dispositif de séparation par pelage sépare la bande prédécoupée en patch du voile. Le patch de tissu pré-imprégné découpé dans la bande est alors pris en charge par un autre partie du dispositif d’acheminement jusqu’à la zone de récupération tandis que le dispositif de séparation enroule le voile sur une bobine de réception 34. Les patchs sont acheminés par le tapis aval 36 du dispositif d’acheminement 20 dans la zone de récupération 22. Cette conception impose une certaine complexité du dispositif de découpe afin qu’il découpe entièrement la bande de tissu 16 pré-imprégné tout en ne coupant pas entièrement le voile 18 de manière qu’il puisse continuer de servir de support au tissu pré-imprégné. Une telle découpe présente l’inconvénient d’une certaine complexité de mise en œuvre, car elle nécessite un dispositif de mise sous tension longitudinale apte à tendre suffisamment la bande 16 pour lui garder une bonne planéité pendant la découpe sans toutefois risquer de déchirer la bande 16 restante une fois la découpe effectuée. Cette conception impose par ailleurs aussi une certaine complexité du dispositif de séparation afin qu’il puisse ôter le voile 18 partiellement entaillé sans le déchirer. Selon une seconde configuration connue d’une installation 10, qui a été représentée à la , la bobine de dévidage 12 dispense une bande de tissu pré-imprégné 16 à l’intention du dispositif d’acheminement jusqu’au dispositif de découpe 24 en même temps que le dispositif 32 de séparation, placé avant le dispositif de découpe 24, sépare par pelage la bande de tissu pré-imprégné 16 du voile 18 qui est alors enroulé sur la bobine de séparation 34. Le dispositif d’acheminement comporte aussi un tapis aval 36 et des galets tendeurs 38 agencés en amont de ce tapis qui permettent de tendre la bande 16 et le voile 18 pour que l’outil de découpe 26, qu’il soit mécanique ou thermique comme par exemple un outil de découpe laser, coupe la bande 16 dans une zone sans support. Comme précédemment, une telle découpe présente l’inconvénient d’une certaine complexité de mise en œuvre, car elle nécessite un dispositif de mise sous tension longitudinale apte à tendre suffisamment la bande 16 pour lui garder une bonne planéité pendant la découpe sans toutefois risquer de déchirer la bande restante une fois la découpe effectuée. En variante, selon un troisième état de la technique connu qui a été représenté à la , la bande 16 peut ne pas être tendue mais reposer uniquement sur un tapis 36 qui s’étend sous le dispositif de découpe 20 et y être découpée, ce tapis 36 servant alors de martyr. Cette conception présente alors l’inconvénient d’un risque élevé du pollution des patchs issus de la bande 16 lorsque ceux-ci reposent sur le tapis 36 qui sert de support de coupe ou « martyr » lors de la découpe, car si le martyr est entaillé par l’outil de découpe 26, il peut polluer le patch 28. Dans le cas d’une découpe sans support, cette conception présente en outre l’inconvénient d’une certaine complexité de mise en œuvre, car elle nécessite un dispositif de mise sous tension longitudinale apte à tendre suffisamment la bande 16 pour lui garder une bonne planéité pendant la découpe sans toutefois risquer de déchirer la bande restante une fois la découpe effectuée. Il existe donc un réel besoin pour une installation 10 de fabrication de pièces découpées dans des bandes 16 en matériau composite permettant de découper la bande 16 en l’absence de martyr pouvant polluer le matériau composite tout en s’affranchissant d’un quelconque système de mise sous tension de la bande 16. L’invention satisfait au besoin précité et remédie aux inconvénients précités en proposant une installation 10 du type décrit précédemment permettant la découpe de la bande 16 sans support en l’absence du voile 18. Dans ce but, comme l’illustrent les figures 4 à 10, l’invention propose une installation 10 du type décrit précédemment dont le dispositif de séparation 32 est agencé avant le dispositif de découpe 24 et qui est caractérisé en ce que le dispositif d’acheminement 20 comporte au moins un interstice 40 enjambé longitudinalement par le tissu 16, le tissu 16 étant en appui sur ledit dispositif d’acheminement 20 de part et d’autre dudit interstice 40, l’outil de découpe 26 étant configuré pour couper le tissu 16 au droit dudit interstice, pour effectuer une découpe localement sans support. Cette configuration est particulièrement avantageuse, car, en l’absence de voile 18 ou séparateur, on élimine tout risque de pollution de la bande 16 par le séparateur. De plus, la bande 16 reposant sur deux appuis situés de part et d’autre de l’interstice 40, on s’affranchit de la nécessité de mise en place d’un système de mise sous tension de la bande 16 selon la direction longitudinale et on élimine les risques de déchirure de la bande 16 avant la découpe ou de la bande restante après la découpe du patch. Ainsi, d’une manière générale comme l’illustrent les figures 11 et 12, un procédé de fabrication à l’aide d’une telle installation 10 de découpe comporte une première étape ET1 au cours de laquelle on amorce la séparation de la bande 16 et du voile 18 dans le dispositif 32 de séparation et on amorce l’enroulement du voile 18 autour de la bobine 34 de réception, Puis, au cours d’une deuxième étape ET2, on commande un avancement du dispositif d’acheminement 20 jusqu’à ce que la bande 16 occupe une position sur ledit dispositif 20 correspondant à la découpe à réaliser au-droit de l’interstice 40. Au cours d’une troisième étape ET3, on commande l’outil de découpe 26 pour qu’il découpe la bande 16 au contour voulu du patch 28. La pièce de tissu découpée ou patch 28 parvient alors au cours d’une quatrième étape ET4 dans la zone de récupération 22, d’où elle est prélevée au cours d’une cinquième étape ET5 par le dispositif d’évacuation 30 pour prélever la pièce découpée 28. Plusieurs configurations peuvent être envisagées selon ce principe général. Selon un premier mode de réalisation de l’invention qui a été représenté à la , le dispositif d’acheminement 20 comporte un unique tapis roulant horizontal 36 crénelé comportant des créneaux transversaux 42 sur lesquels repose la bande 16. Les créneaux successifs 42 délimitent longitudinalement deux à deux autant d’interstices 40. L’outil de découpe 26 effectue donc la découpe de la bande 16 entre deux créneaux 42. Avantageusement, dans ce premier mode de réalisation de l’invention, comme l’illustre les figures 4 et 11, la découpe peut être réalisée au-dessus de la bande 16 sans interrompre le convoiement de la bande 16 par le tapis 36. A cet effet, le système comporte un moyen de déplacement 44 de l’outil de découpe 26, par exemple une glissière motorisée, qui est mobile au-dessus du tapis 36 selon la direction longitudinale L. Le mouvement du moyen de déplacement 44 est asservi au mouvement du tapis 36 pour permettre un déplacement simultané de l’outil 26 avec le tapis 36 de manière à ce qu’il demeure au-dessus de l’interstice 40. Le système de découpe 10 comporte en outre un dispositif de recalage de l’outil 26 par rapport à l’interstice 40 entre deux créneaux 42 du tapis situés sous l’outil de découpe 26. Ce dispositif de recalage, associé au moyen de déplacement 44 permet de garantir la position de l’outil 26 entre deux créneaux 42. Ainsi, pour ce mode de réalisation, au cours de la troisième étape ET3, on maintient l’avancement du dispositif d’acheminement 20 en continuant à commander l’avancée du tapis 36 et on commande le moyen 44 de déplacement de l’outil 26 de découpe pour que l’outil de découpe 26 demeure au-droit de l’interstice en accompagnant l’avancement du tapis roulant crénelé 36, ce qui permet de découper la bande 16 avant qu’elle ne parvienne à la zone de récupération 22, et ce, sans interrompre le mouvement du tapis 36. Les étapes ET2 et ET3 sont donc simultanées. Dans la zone de récupération, le dispositif d’évacuation 30 a été représenté sur les figures comme un dispositif 30 de préhension à dépression, mais il sera compris que cette disposition n’est pas limitative de l’invention. Selon un second mode de réalisation de l’invention qui a été représenté aux figures 5 et 6, le dispositif d’acheminement comporte un tapis roulant amont horizontal 46 et un tapis roulant aval horizontal 36 qui est agencé en contrebas du tapis amont 46. Ces deux tapis 36, 46 délimitent entre eux l’interstice 40. Comme l’illustre la , la bande 16 est mue jusqu’à l’interstice 40 par le tapis amont 40 où elle est découpée par l’outil 26 de découpe, puis retombe avantageusement après sa découpe par gravité sur le tapis aval 36 qui assure alors son évacuation vers la zone de récupération 22, comme représenté à la . L‘outil 26 a été représenté au-dessus de la bande 16 mais il sera compris de manière non limitative de l’invention, il pourrait être disposé en dessous. La zone de récupération 22 peut être placée sur le tapis aval 36. En variante, la zone de récupération 22 pourrait être placée en aval du tapis aval 36, sur une tôle de récupération. Ainsi, pour ce mode de réalisation, comme on peut le voir à la , le procédé comporte entre les deuxième et troisième étapes ET2, ET3 une étape intermédiaire ET’2 au cours de laquelle on commande un arrêt du dispositif d’acheminement 20. Une fois la découpe réalisée à l’étape ET3, et cours de la quatrième étape ET4 on commande à nouveau l’avancement du dispositif d’avancement pour que la bande 16 parvienne à la zone de récupération 22. Cette configuration est plus simple que la précédente car elle ne nécessite pas de déplacer l’outil de coupe 26 avec le dispositif d’acheminement 20, mais elle impose en revanche un arrêt du dispositif d’acheminement 20. Selon un troisième mode de réalisation de l’invention qui a été représenté à la , le dispositif d’acheminement 20 comporte deux tapis roulants amont 56 et aval 36 horizontaux alignés, qui délimitent entre eux un intervalle 48 recevant une paire de patins de glissement 50 qui délimitent entre eux l’interstice 40. Cette configuration est très proche de la précédente et la présence des patins de glissement 50 permet à la bande 16 d’être poussée sur le tapis aval 36 dès lors que le tapis amont 56 est remis en marche après l’opération de découpe. Les patins 50 sont par exemple réalisés en un matériau à faible coefficient de frottement comme du téflon (marque déposée). La zone de récupération 22 peut être placée sur le tapis aval 36. En variante, la zone de récupération 22 pourrait être placée en aval du tapis aval 36, sur une tôle de récupération. Ainsi, comme pour le deuxième mode de réalisation, le procédé comporte, entre les deuxième et troisième étapes ET2, ET3 une étape intermédiaire ET’2 au cours de laquelle on commande un arrêt du dispositif d’acheminement 20. Une fois la découpe réalisée à l’étape ET3, et cours de la quatrième étape ET4 on commande à nouveau l’avancement du dispositif d’avancement pour que la bande 16 parvienne à la zone de récupération 22. La zone de récupération 22 peut également être placée sur le tapis aval 36. Selon un quatrième mode de réalisation de l’invention qui a été représenté aux figures 7 et 8, le dispositif d’acheminement 20 comporte un tapis roulant amont 46 incliné selon une pente descendante et une tôle de récupération aval 58, également inclinée selon une pente descendante en aval du tapis amont 46. La tôle 58 est munie d’une butée inférieure 60 et forme la zone de récupération 22. Le tapis 56 et la tôle 58 délimitent entre eux l’interstice 40. Comme l’illustre la , la bande 16 est mue jusqu’à l’interstice 40 par le tapis amont 56, interstice où elle est découpée, ici par au-dessus, par l’outil 26 qui est fixe. Comme précédemment, l’outil 26 pourrait être placé sous la bande 16 sans limitation de l’invention. Le patch 28, comme l’illustre la , glisse avantageusement après sa découpe par gravité sur la tôle 58 jusqu’à la butée 60 dans la zone de récupération 22 où il est récupéré par le dispositif d’évacuation 30. Dans ce quatrième mode de réalisation, comme l’illustre la . Le procédé est relativement similaire aux deux variantes précédentes du procédé. Il comporte, entre les deuxième et troisième étapes ET2, ET3, une étape intermédiaire ET’2 au cours de laquelle on commande un arrêt du dispositif d’acheminement 20, à cette différence que, au cours de la quatrième étape ET4 on laisse le patch 28 de bande 16 parvenir par gravité jusqu’à la butée inférieure 60 de la tôle de récupération 58. Dans tous les modes de réalisation du système 10 qui ont été décrits précédemment il est possible, comme l’illustre plus particulièrement la associée au quatrième mode de réalisation des figures 7 et 8, de prévoir un dispositif 62 escamotable de pincement de la bande 16 sur le dispositif d’acheminement 20 qui est configuré pour immobiliser la bande 16 par rapport au dispositif 20 d’acheminement. Sur la , le dispositif 62 de pincement comporte une paire de mâchoires 64 pinçant la bande 16 sur le tapis amont 56. Le système de découpe 10 peut en outre comporter au moins, en aval du dispositif de découpe 24, une paire de guides 66 agencés de part et d’autre de la bande 16 pour le guider vers la zone de récupération 22. Cette configuration a été représentée à la en relation avec le quatrième mode de réalisation mais peut être étendue aux autres modes de réalisation. L’invention permet donc de fiabiliser grandement les opérations de découpe d’un bande 16 de matériau composite en patchs. Système (10) de découpe de pièces dans des bandes en matériau composite (16), comportant : - une bobine (12) de dévidage d’un rouleau (14) d’une bande en matériau composite (16), au moins une face de ladite bande étant recouverte d’au moins un voile (18), - un dispositif d’acheminement (20) selon une direction longitudinale (L) apte à convoyer la bande (16) depuis le rouleau (14) jusqu’à une zone (22) de récupération, - un dispositif (24) de découpe, placé au-dessus ou en dessous du dispositif d’acheminement (20), comportant un outil (26) de découpe apte à découper dans la bande (16) des pièces (28) de formes déterminées, pendant le convoyage de la bande (16), - un dispositif d’évacuation (30) des pièces découpées, placé au-dessus de la zone de récupération (22), et - au moins un dispositif (32) de séparation de la bande (16) et de l’au moins un voile (18), comportant au moins une bobine (34) de réception apte à recevoir en enroulement ledit voile (18), le dispositif (32) de séparation étant agencé avant le dispositif de découpe (24), caractérisé en ce que le dispositif d’acheminement (20) comporte au moins un interstice (40) enjambé longitudinalement par la bande (16), la bande (16) étant en appui sur ledit dispositif d’acheminement (20) de part et d’autre dudit interstice (40), et en ce que l’outil de découpe (26) est configuré pour couper la bande (16) au droit dudit interstice (40). Système (10) de découpe selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif d’acheminement (20) comporte un tapis roulant horizontal crénelé (36) comportant des créneaux transversaux (42) sur lesquels repose la bande (16), et en ce que les créneaux successifs (42) délimitent longitudinalement deux à deux autant d’interstices (40). Système (10) de découpe selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comporte un moyen de déplacement (44) de l’outil de découpe (26) qui est mobile au-dessus du tapis (36) selon la direction longitudinale (L), et en ce qu’un mouvement dudit moyen de déplacement (44) est asservi au mouvement du tapis (36). Système (10) de découpe selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif d’acheminement comporte un tapis roulant amont horizontal (46) et un tapis roulant aval horizontal (36) qui est agencé en contrebas du tapis amont (56), lesdits tapis (36, 46) délimitant entre eux ledit au moins un interstice (40). Système (10) de découpe selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif d’acheminement (20) comporte deux tapis roulants amont (46) et aval (36) horizontaux alignés, qui délimitent entre eux un intervalle (48) recevant une paire de patins de glissement (50) qui délimitent entre eux ledit au moins un interstice (40). Système (10) de découpe selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif d’acheminement (20) comporte un tapis roulant amont (56) incliné selon une pente descendante et une tôle de récupération aval (58), également inclinée selon une pente descendante, ladite tôle (58) étant munie d’une butée inférieure (60) et formant la zone de récupération (22), ledit tapis (56) et ladite tôle (58) délimitant entre eux ledit au moins un interstice (40). Système (10) de découpe selon l’une des revendications 2, 4, 5 ou 6, caractérisé en ce qu’il comporte au moins un dispositif (62) escamotable de pincement de la bande (16) sur le dispositif d’acheminement (20) qui est configuré pour immobiliser ladite bande (16) par rapport au dispositif d’acheminement (20). Procédé de fabrication de pièces découpées dans des bandes en matériau composite à l’aide d’un système de découpe (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comporte : - une première étape (ET1) au cours de laquelle on amorce la séparation de la bande (16) et de l’au moins un voile (18) et on amorce l’enroulement dudit au moins un voile (18) autour de la bobine de réception (34), - une deuxième étape (ET2) au cours de laquelle on commande un avancement du dispositif d’acheminement (20) jusqu’à ce que la bande (16) occupe une position sur ledit dispositif (20) correspondant à la découpe à réaliser au-droit dudit au moins un interstice (40), - une troisième étape (ET3) au cours de laquelle on commande l’outil de découpe (26) pour qu’il découpe la bande (16), - une quatrième étape (ET4) au cours de laquelle la bande (16) comprenant la pièce (28) découpée parvient à la zone de récupération (22), et - une cinquième étape (ET5) au cours de laquelle on commande le dispositif d’évacuation (30) pour prélever la pièce découpée (28). Procédé de fabrication selon la revendication précédente à l’aide d’un système (10) de découpe selon l’une des revendications 2, 4 et 5, caractérisé en ce qu’il comporte, entre les deuxième et troisième étapes (ET2, ET3), une étape intermédiaire (ET’2) au cours de laquelle on commande un arrêt du dispositif d’acheminement (20), et en ce qu’au cours de la quatrième étape (ET4) on commande à nouveau l’avancement du dispositif d’avancement (20) pour que la bande (16) parvienne à la zone de récupération (22). Procédé de fabrication selon la revendication 8 à l’aide d’un système (10) de découpe selon la revendication 5, caractérisé en ce qu’il comporte, entre les deuxième et troisième étapes (ET2, ET3), une étape intermédiaire (ET’2) au cours de laquelle on commande un arrêt du dispositif d’acheminement (20), et en ce qu’au cours de la quatrième étape (ET4) on laisse la bande (16) parvenir par gravité jusqu’à la butée inférieure (60) de la tôle de récupération (58). Procédé de fabrication selon la revendication 8 à l’aide d’un système (10) de découpe selon la revendication 3, caractérisé en ce que au cours de la troisième étape (ET3), on maintient l’avancement du dispositif d’acheminement (20) et on commande le moyen de déplacement (44) de l’outil de découpe (26) pour que ledit outil de découpe (26) demeure au-droit dudit au moins un interstice (44) en accompagnant l’avancement du tapis roulant crénelé (36), et pour qu’il découpe la bande (16) avant que la bande (16) ne parvienne à la zone de récupération (22).