Brevet FR3151534A1 — publié le 20250131

L’invention concerne un vitrage de véhicule et un procédé de fabrication d’un vitrage (1), ce vitrage comportant un élément vitré (2) et un joint (3) fixée à au moins une face intérieure (22) dudit élément vitré (2), la face intérieure (32) du joint (3) présentant au moins une portion de surface usinée, dite portion de collage, exempte de contamination par un agent de démoulage, cette portion de collage étant juxtaposée à une surface de référence (322), contaminée par ledit agent de démoulage, ladite surface de collage (323) étant en continuité de surface avec ladite surface référence (322) ou en retrait par rapport à ladite surface de référence (322). Figure de l’abrégé : [Fig. 1] VITRAGE DE VEHICULE ET PROCEDE DE FABRICATION DE CE VITRAGE L’invention concerne un vitrage de véhicule, et notamment un vitrage de toit, comportant un élément vitré et un joint, ainsi qu’un procédé de fabrication d’un tel vitrage. L’élément vitré présente une face extérieure destinée à être orientée vers un espace extérieur, et une face intérieure destinée à être orientée vers un espace intérieur. Le joint présente au moins une face intérieure destinée à être orientée vers ledit espace intérieur. Ce joint est fixé sur la face intérieure de l’élément vitré, généralement au niveau des bords de celui-ci. Au moins une partie de la face intérieure du joint forme une surface de collage destinée à être assemblée, par collage, à un élément de structure du véhicule. Arrière-plan technique L’art antérieur connait, notamment des demandes de brevet N° WO2006035180A1 et N° WO2006092472A1, un vitrage de véhicule, comportant un élément vitré et un joint fixé à au moins un bord de l’élément vitré. De façon connue, le joint est fabriqué selon un procédé d’encapsulation, consistant en un moulage d’un matériau polymère dans un moule placé sur l’élément vitré, généralement le long d’un bord de l’élément vitré. De façon classique, le moule est revêtu, avant le moulage, d’un agent de démoulage formant une barrière empêchant l’adhérence entre le moule et le matériau polymère moulé, ce qui garantit un démoulage rapide et facile du joint sans endommager le moule. Le joint fixé à l’élément vitré peut avoir plusieurs fonctions. Parmi ces fonctions, il peut assurer la fixation du vitrage à la structure du véhicule, par collage d’une portion de la face intérieure du joint sur des surfaces de la structure du véhicule qui sont prévues pour ce collage. Les surfaces du joint qui sont destinées à être collées à la structure du véhicule doivent cependant subir une préparation particulière, avant d’être collées. En effet, la présence de l’agent de démoulage sur la surface du joint constitue un obstacle s’opposant à la bonne adhérence des moyens de collage du vitrage au véhicule. Il convient donc que cet agent de démoulage soit retiré, avant le collage, des surfaces du joint qui sont destinées à être collées à la structure du véhicule. Il a été établi, par observation microscopique, que l’agent de démoulage pouvait pénétrer à l’intérieur du matériau polymère constituant le joint, jusqu’à une profondeur de l’ordre de 100 μm en dessous de sa surface. Pour garantir que le collage des joints puisse se faire sur une surface totalement exempte de résidus d’agent de démoulage, on procède généralement à un usinage de la surface de ce joint qui est destinée à être collée, afin de retirer toute la portion de ce joint susceptible d’être contaminée par l’agent de démoulage. L’usinage doit être réalisé selon une profondeur suffisante, largement supérieure à la profondeur maximum de pénétration de l’agent de démoulage, pour garantir la parfaite adhérence du collage. Cette opération d’usinage doit être contrôlée strictement, pour s’assurer qu’elle a permis le retrait d’une quantité suffisante du polymère formant le joint. L’usinage lui-même doit donc être précédé et suivi par des étapes de mesure précise permettant de vérifier la profondeur de l’usinage effectivement réalisé. Ces étapes de mesure allongent considérablement la durée de fabrication du vitrage, et nécessitent la mise en œuvre de moyens de mesure coûteux. est une vue en perspective partielle et schématique d’un vitrage de véhicule, montrant une portion du joint avant l’étape d’usinage de ce joint. est une coupe partielle, selon A-A, du bord du vitrage de la avant l’usinage du joint. est coupe partielle du bord du vitrage de la , après un usinage du joint réalisé selon un premier mode de réalisation de l’invention. est une coupe partielle du bord du vitrage de la , après un usinage du joint réalisé selon un second mode de réalisation de l’invention. est une coupe partielle du bord du vitrage de la , après un usinage du joint réalisé selon un troisième mode de réalisation de l’invention. est une coupe partielle d’un autre vitrage de véhicule, montrant un joint avant l’usinage de ce joint. est une coupe partielle du vitrage de la , après un usinage du joint réalisé à une profondeur insuffisante. est une coupe partielle du vitrage de la , après un usinage du joint réalisé selon un mode de réalisation de l’invention. est une coupe partielle du vitrage de la , après un usinage du joint réalisé selon un autre mode de réalisation de l’invention. est une coupe partielle du vitrage de la , après un usinage du joint réalisé selon un autre mode de réalisation de l’invention. Description détaillée de variantes de mises en œuvre de l’invention et de modes de réalisation de l’invention Composants du vitrage 1 La montre un exemple d’une portion d’un vitrage 1 comprenant un élément vitré 2 dont le bord est entouré, au moins partiellement, par un joint 3. La est une coupe partielle du bord de ce vitrage 1, avant tout usinage du joint 3. Les figures 3 à 5 sont des coupes partielles correspondant à la coupe de la , après des usinages réalisés, respectivement, selon trois variantes de l’invention. Le vitrage 1 est un vitrage de véhicule et il est destiné à fermer une baie ménagée dans une carrosserie d’un véhicule, et en particulier une baie d’un toit de véhicule, en réalisant une séparation entre un espace extérieur E qui est à l’extérieur du véhicule et un espace intérieur I, qui est à l’intérieur du véhicule. Le véhicule peut en particulier être un véhicule automobile. L’élément vitré 2 présente ainsi une face extérieure 20 destinée à être tournée vers l’espace extérieur E, une face intérieure 22 qui est destinée à être tournée vers l’espace intérieur I, ainsi qu’un chant périphérique 21, situé entre ces deux faces. L’élément vitré 2 peut être monolithique, c’est-à-dire constitué d’une feuille de matière unique, ou être composite, c’est-à-dire constitué de plusieurs feuilles de matière entre lesquelles est insérée au moins une couche de matière adhérente dans le cas des vitrages feuilletés, ou entre lesquelles est présent au moins un espace intercalaire dans le cas des vitrages multiples (doubles vitrages, triples vitrages, …). La (ou les) feuille(s) de matière peut (ou peuvent) être minérale(s), notamment en verre, ou organique(s), notamment en matière plastique. Le joint 3 présente une face extérieure 30 destinée à être orientée vers l’espace extérieur E et une face intérieure 32 destinée à être orientée vers l’espace intérieur I. Le joint 3 est fixé à un bord de l’élément vitré 2. Ce joint 3 est avantageusement réalisé en matière plastique et plus particulièrement, dans le mode de réalisation représenté, en polyuréthane. Fabrication du joint Le joint 3 est avantageusement fabriqué par la mise en œuvre d’un procédé de fabrication appelé « encapsulation », bien connu de l’homme du métier. Ce procédé comporte une étape de moulage du joint 3 dans un dispositif de moulage comportant un moule coopérant, pendant l’étape de moulage, avec l’élément vitré 2 pour former une cavité de moulage présentant en coupe la forme du profil du joint 3. Le moule utilisé est avantageusement composé de plusieurs parties qui, à l’état fermé du moule, sont assemblées entre elles et avec l’élément vitré 2 pour former l’espace fermé constituant la cavité de moulage. La matière plastique constitutive du joint est injectée dans la cavité de moulage par l’intermédiaire d’au moins un orifice prévu dans le moule. Agent de démoulage Pour faciliter le retrait des parties du moule, après l’étape de démoulage, et pour éviter toute dégradation du joint ou des parties du moule, les faces internes du moule sont généralement couvertes par un agent de démoulage. Ces agents de démoulage sont des produits lubrifiants, bien connus de l’homme du métier, qui peuvent notamment comprendre de la cire, du silicone, de l’huile, etc. Leurs propriétés antiadhérentes permettent d’éviter que le joint n’adhère aux faces internes du moule. À l’issue de l’opération de moulage, après le retrait du moule, des résidus d’agent de démoulage restent sur les surfaces du joint qui ont été en contact avec le moule. Il a de plus été observé que ces résidus d’agent de démoulage ne restent pas uniquement sur la surface du joint, mais au contraire pénètrent dans la matière de ce joint, qu’ils contaminent selon une profondeur p pouvant atteindre 100 μm, dans les cas qui ont été observés par les inventeurs. Les coupes des figures 2 à 5 représentent avec des hachures différentes les zones 301 du joint 3 dans lesquelles son matériau n’est pas contaminé par des résidus d’agent de démoulage et les zones 302 de ce joint 3 dans lesquelles le matériau du joint 3 est contaminé par des résidus d’agent de démoulage. L’agent de démoulage ayant des propriétés antiadhérentes, il est susceptible d’empêcher un collage correct sur une surface qu’il contamine. Pour obtenir, sur une portion de surface du joint 3, une surface de collage apte à permettre le collage solide du joint 3 sur une structure d’un véhicule, comme par exemple une structure métallique d’une carrosserie, il est nécessaire d’effectuer une préparation adéquate de la portion de surface du joint 3 pour en retirer tous les résidus d’agent de démoulage. Usinage du joint L’agent de démoulage contaminant en profondeur la matière du joint 3, un simple nettoyage de sa surface n’est pas suffisant pour le retirer. Pour obtenir une surface de collage exempte de résidus d’agent de démoulage, il est donc nécessaire d’effectuer un usinage d’une portion de surface du joint 3, permettant de retirer la matière du joint 3 sur une épaisseur supérieure à l’épaisseur susceptible d’être contaminée par des résidus d’agent de démoulage. Dans le mode de réalisation représenté, dans lequel on peut observer une contamination du joint 3 par l’agent de démoulage selon une profondeur p pouvant atteindre 100 μm, on effectue généralement un usinage d’une portion de surface du joint 3 selon une profondeur p’ au moins égale à 300 μm, pour garantir l’absence de tout agent de démoulage sur la surface obtenue, qui peut ainsi constituer une surface de collage. Dans les modes de réalisation représentés par les figures 1 à 5, le joint 3 présente, sur sa face intérieure 32, une bande faisant saillie par rapport au reste de la face intérieure 32, qui constitue la surface à usiner 321. Cette surface à usiner 321 est destinée, après son usinage permettant de retirer les matériaux susceptibles d’être contaminés par l’agent de démoulage, à former la surface de collage permettant le collage du vitrage 1 à la structure du véhicule. Dans le mode de réalisation représenté, cette surface à usiner 321 s’étend sur toute la longueur du joint 3, sur sa face intérieure 32, dans un plan sensiblement parallèle à la face intérieure 22 de l’élément vitré 2. Surface de référence. Pour faciliter l’usinage correct de la surface à usiner 321, et garantir facilement que cet usinage est réalisé sur la profondeur choisie, il est prévu selon l’invention que des portions de surface du joint, appelées par la suite surfaces de référence 322, jouxtent la surface à usiner 321. Dans les modes de réalisation représentés par les figures 1 à 5, une pluralité de surfaces de référence 322 sont prévues, à intervalles réguliers, le long d’un bord de la surface à usiner 321. Trois de ces surfaces de référence 322 sont visibles sur la . Il est également possible, dans d’autres modes de réalisation, que des surfaces de référence soient placées le long de plusieurs bords de la surface à usiner. Il est également possible que des surfaces de référence s’étendent le long de la totalité d’un des bords de la surface à usiner, voire entourent complètement la surface à usiner. Avantageusement, les surfaces de référence 322 définissent un plan, appelé plan de référence, sensiblement parallèle au plan de la surface à usiner 321, placé en retrait de la surface de ce plan de la surface à usiner. Le plan de référence peut ainsi être le plan passant par une surface de référence. Quand plusieurs surfaces de référence définissent ensemble le plan de référence, ce plan de référence peut être le plan tangent aux différentes surfaces de référence. Dans d’autres modes de réalisation, les surfaces de référence peuvent définir une surface non plane. Quand par exemple l’élément verrier portant le joint présente une forme galbée, la surface à usiner et les surfaces de référence peuvent présenter des formes reproduisant le galbe de l’élément verrier. Dans la présente demande, une première surface d’un joint fixé à un élément verrier est considérée comme « en retrait » par rapport à une seconde surface si elle est plus proche de l’élément verrier portant le joint que la seconde surface. Au contraire, la seconde surface est alors considérée « faisant saillie » par rapport à la première surface. De préférence, les surfaces de référence 322 définissent un plan décalé, par rapport à la surface à usiner 321, d’une distance telle que l’usinage de la surface à usiner 321, jusqu’à l’alignement de cette surface à usiner 321 sur les surfaces de référence 322, soit suffisant pour retirer de cette surface à usiner 321 l’intégralité de la matière pouvant être contaminée par l’agent de démoulage. Ainsi, un usinage de la surface à usiner 321 suffisant pour que cette surface à usiner 321 soit alignée sur les surfaces de référence 322 (que cette surface à usiner 321 soit en continuité de surface des surfaces de référence 322, de préférence de chaque surface de référence 322), ou que la surface à usiner 321 soit en retrait par rapport à la surface de référence 322, garantit que l’usinage est suffisant pour retirer de la surface à usiner 321 l’intégralité de la matière susceptible d’être contaminée par l’agent de démoulage. La présence de la surface de référence 322 à côté de la surface à usiner 321 permet donc d’avoir un critère très facile à vérifier pour s’assurer que l’usinage de la surface à usiner 321 a été réalisé avec une profondeur suffisante, en direction de l’élément verrier. La vérification que la surface à usiner 321 est alignée sur les surfaces de référence 322, ou qu’elle est en retrait par rapport aux surfaces de référence 322, peut être faite de façon beaucoup plus facile et efficace que les mesures successives de profondeur qui étaient nécessaires antérieurement pour vérifier l’usinage. Ainsi, la vérification que la surface à usiner 321 est alignée sur les surfaces de référence 322, ou qu’elle est en retrait par rapport aux surfaces de référence 322 peut être faite facilement par un contrôle visuel d’un opérateur. Elle peut également être faite facilement par une inspection par vision artificielle, ou par analyse d’images collectées par une caméra. L’analyse d’images collectées par une caméra est facilitée par le fait que l’usinage modifie l’état de surface (l’aspect visuel) de la surface à usiner. Enfin il est également possible de vérifier ce critère par une double lecture de distance, mesurant simultanément la distance entre un capteur et la surface à usiner 321 et entre ce capteur et une surface de référence 322. Une telle mesure est plus facile à réaliser qu’une double mesure de distance entre le capteur et la surface à usiner 321, avant et après l’usinage. Exemples des figures. Dans le mode de réalisation représenté par les figures 1 à 5, une pluralité de surface de référence 322, jouxtant la surface à usiner 321, sont prévues sur la face intérieure 32 du joint. Ces surfaces de référence 322 sont placées dans un plan sensiblement parallèle au plan de la surface à usiner 321, avant son usinage, un peu en retrait de cette surface à usiner 321. Les surfaces de référence 322 sont cependant en saillie par rapport au reste de la face intérieure 32 du joint 3. La représente le joint 3 après un usinage réalisé selon un premier mode de réalisation de l’invention. Selon ce mode de réalisation, la surface à usiner 321 (apparaissant en pointillés) a été usinée jusqu’à former une surface usinée 323, sensiblement parallèle à la surface à usiner 321 et affleurante à la surface de référence 322. Par « affleurante », on comprend que ces deux surfaces se trouvent dans le même plan. La position de la surface de référence 322 a été choisie de telle sorte que cet affleurement garantisse que la surface à usiner 321 a été usinée suffisamment pour y supprimer toute la matière pouvant avoir été contaminée par l’agent de démoulage. Cette surface usinée 323 peut donc constituer une surface de collage. La représente le joint 3 après un usinage réalisé selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. Selon ce mode de réalisation, la surface à usiner 321 (apparaissant en pointillés) a été usinée jusqu’à former une surface usinée 323, sensiblement parallèle à la surface à usiner 321 et en retrait par rapport à la surface de référence 322. La position de la surface de référence 322 a été choisie de telle sorte que ce retrait de la surface usinée 323 garantisse que la surface à usiner 321 a été usinée suffisamment pour y supprimer toute la matière pouvant avoir été contaminée par l’agent de démoulage. Cette surface usinée 323 peut donc constituer une surface de collage. La représente le joint 3 après un usinage réalisé selon un troisième mode de réalisation de l’invention. Selon ce mode de réalisation, un usinage a été effectué simultanément sur la surface à usiner 321 (apparaissant en pointillés) et la surface de référence 322 (apparaissant en pointillés), jusqu’à former une surface usinée 323, issue de l’usinage de la surface à usiner 321 et sensiblement parallèle à la surface à usiner 321, et une surface de référence usinée 324, issue de l’usinage de la surface de référence 322 et sensiblement parallèle à la surface 322. L’usinage réalisé permet que la surface usinée 323 et la surface de référence usinée 324 soient effectivement usinées et affleurantes l’une à l’autre. La position de la surface de référence 322 a été choisie de telle sorte que cet affleurement garantisse que la surface à usiner 321 a été usinée suffisamment pour y supprimer toute la matière pouvant avoir été contaminée par l’agent de démoulage. Cette surface usinée 323 peut donc constituer une surface de collage. La surface de référence usinée 324, qui est issue de l’usinage de la surface de référence 322, a été usinée sur une épaisseur plus faible que la surface usinée 323. Cette surface de référence usinée 324 est donc susceptible d’être contaminée par des résidus d’agent de démoulage. Autre forme du joint Les figures 6 à 10 montrent un autre exemple d’une portion de vitrage comprenant un élément vitré 2 dont la face intérieure 22 porte un joint 4. La représente ce joint 4 avant tout usinage. Les figures 7 à 9 représentent ce joint 4 après des usinages réalisés, respectivement, selon différents paramètres. L’élément vitré 2 peut être similaire à celui représenté par les figures 1 à 5. Il présente ainsi une face extérieure 20 destinée à être orientée vers l’espace extérieur E et une face intérieure 22 destinée à être orientée vers l’espace intérieur I. La face intérieure 22 de l’élément vitré 2 porte un joint 4 qui présente une face intérieure 42 destinée à être orientée vers l’espace intérieur I. Ce joint 4 n’est pas fixé au bord de l’élément vitré 2 ; le joint 4 n’est pas en contact avec un chant de l’élément vitré 2. Le joint 4 peut être situé à proximité de ce bord, ou à n’importe quelle position de la face intérieure 42 de l’élément vitré 2. Ce joint 4 est avantageusement réalisé par encapsulation, en matière plastique et, de préférence, en polyuréthane. Du fait du mode de fabrication du joint 4, sa face intérieure 42 est contaminée par des résidus d’agent de démoulage. Ainsi, les coupes des figures 6 à 10 représentent avec des hachures différentes les zones 401 de ce joint 4 dans lesquelles le matériau n’est pas contaminé par des résidus d’agent de démoulage et les zones 402 de ce joint 4 dans lesquelles le matériau est contaminé par des résidus d’agent de démoulage. Dans les modes de réalisation représentés par les figures 6 à 10, le joint 4 présente, sur sa face intérieure 42, une bande constituant la surface à usiner 421. Pour garantir l’usinage correct de la surface à usiner 421, il est prévu une surface de référence 422 jouxtant la surface 421, et placée en retrait de la surface à usiner 421, dans un plan sensiblement parallèle au plan de la surface à usiner 421. Cette surface de référence 422 est, dans ces modes de réalisation, en retrait par rapport aux autres parties de la face intérieure 42 du joint 4. La représente le joint 4 après un usinage de la surface à usiner 421 (apparaissant en pointillés) réalisé à une profondeur insuffisante p’’. Cet usinage forme une surface usinée 423 restant en saillie par rapport à la surface de référence 422. Un contrôle visuel permet facilement d’identifier que cette surface usinée 423 n’est pas alignée sur la surface de référence 422, ni en retrait par rapport à cette surface de référence 422, et donc qu’elle est insuffisamment usinée. Il y a donc un risque que cette surface usinée 423 soit contaminée par l’agent de démoulage. Cette surface usinée 423 ne peut donc pas constituer une surface de collage. La représente le joint 4 après un usinage réalisé selon un autre mode de réalisation de l’invention, pour former une surface usinée 423 affleurante à la surface de référence 422, ou alignée avec cette surface de référence 422. La position de la surface de référence 422 a été choisie de telle sorte que cet affleurement garantisse que la surface à usiner 421 (apparaissant en pointillés) a été usinée suffisamment pour y supprimer toute la matière pouvant avoir été contaminée par l’agent de démoulage. Cette surface usinée 423 peut donc constituer une surface de collage. La représente le joint 4 après un usinage réalisé selon autre un mode de réalisation de l’invention, pour former une surface 423 en retrait par rapport à la surface de référence 422. La position de la surface de référence 422 a été choisie de telle sorte que ce retrait de la surface usinée 423 garantisse que la surface à usiner 421 (apparaissant en pointillés) a été usinée suffisamment pour y supprimer toute la matière pouvant avoir été contaminée par l’agent de démoulage. Cette surface usinée 423 peut donc constituer une surface de collage. La représente le joint 4 après un usinage réalisé selon autre un mode de réalisation de l’invention. Selon ce mode de réalisation, un usinage a été effectué simultanément sur la surface à usiner 421 et la surface de référence 422, jusqu’à former une surface usinée 423, issue de l’usinage de la surface à usiner 421 et sensiblement parallèle à la surface à usiner 421, et une surface de référence usinée 424, issue de l’usinage de la surface de référence 422 et sensiblement parallèle à la surface de référence 422. L’usinage réalisé permet que la surface usinée 423 et la surface de référence usinée 424 soient effectivement usinées et affleurantes l’une à l’autre. La position de la surface de référence 422 a été choisie de telle sorte que cet affleurement garantisse que la surface à usiner 421 a été usinée suffisamment pour y supprimer toute la matière pouvant avoir été contaminée par l’agent de démoulage. Cette surface usinée 423 peut donc constituer une surface de collage. La surface de référence usinée 424, qui est issue de l’usinage de la surface de référence 422, a été usinée sur une épaisseur plus faible que la surface usinée 423. Cette surface de référence usinée 424 est donc susceptible d’être contaminée par des résidus d’agent de démoulage. Dans chacun des modes de réalisation des figures 8 à 10, la face intérieure 42 du joint 4 présente une portion de surface usinée 423, formant une surface de collage, exempte de contamination par l’agent de démoulage. Cette surface usinée 423 est juxtaposée à au moins une surface de référence 422, ou à une surface de référence usinée 424, qui reste contaminée par l’agent de démoulage. La surface de collage 423 est alignée sur la surface de référence 422 ou 424, ou en retrait par rapport à la surface de référence 422. Autres variantes L’homme du métier pourra imaginer plusieurs variantes aux solutions décrites ci-dessus. Il est ainsi possible que des surfaces de référence soient placées au milieu de la surface à usiner. Elles peuvent par exemple être constituées par des trous borgnes débouchant au milieu de la surface usinée. L’usinage devra être dans ce cas réalisé sur la surface à usiner jusqu’à ce que les trous n’apparaissent plus sur la surface. Dans un tel cas, les portions de surfaces de référence, constituées par les fonds des trous et situées au milieu de la surface usinée, ne seront pas exemptes de contamination par l’agent de démoulage, et seront donc inaptes au collage. Vitrage (1) de véhicule, et notamment vitrage de toit, comportant : - un élément vitré (2) présentant une face extérieure (20) destinée à être orientée vers un espace extérieur (E), et une face intérieure (22) destinée à être orientée vers un espace intérieur (I), - un joint (3, 4) en matériau plastique, fixé à au moins ladite face intérieure (22) dudit élément vitré (2), ledit joint (3, 4) présentant au moins une face intérieure (32, 42) destinée à être orientée vers ledit espace intérieur (I), au moins une partie de ladite face intérieure (32, 42) étant contaminée par un agent de démoulage, ladite face intérieure (32, 42) dudit joint (3, 4) présentant au moins une portion de surface usinée (323, 423), dite portion de collage, exempte de contamination par ledit agent de démoulage, caractérisé en ce que ladite surface de collage (323, 423) est juxtaposée à au moins une portion de surface, dite surface de référence (322, 324, 422, 424), sensiblement parallèle à ladite surface de collage (323, 423), ladite surface de référence (322, 324, 422, 424) étant contaminée par ledit agent de démoulage, ladite surface de collage (323, 423) étant en continuité de ladite surface référence (322, 324, 422, 424) ou en retrait par rapport à ladite surface de référence (322, 422). Vitrage de véhicule selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ladite surface de référence est usinée (324, 424), et en ce que ladite surface de référence (324, 424) et ladite surface de collage (323, 423) sont en continuité de surface. Vitrage de véhicule selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite surface de référence (322, 422) n’est pas usinée, et ladite surface de collage (323, 423) est en continuité de surface avec ladite surface de référence (322, 422) ou en retrait par rapport à ladite surface de référence (322, 422). Vitrage de véhicule selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ladite surface de collage (323, 423) est en retrait de profondeur par rapport à ladite surface de référence (322, 422) d’une distance inférieure à 100 μm. Procédé de fabrication d’un vitrage (1) de véhicule, en particulier un vitrage (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, ledit vitrage (1) comportant : - un élément vitré (2) présentant une face extérieure (20) destinée à être orientée vers un espace extérieur (E), et une face intérieure (22) destinée à être orientée vers un espace intérieur (I), - un joint (3, 4) en matériau plastique, fixé à au moins ladite face intérieure (22) dudit élément vitré (2), ledit joint (3, 4) présentant au moins une face intérieure (32, 42) destinée à être orientée vers ledit espace intérieur (I), au moins une partie de ladite face intérieure (32, 42) étant contaminée par un agent de démoulage, ledit procédé comportant une étape d’usinage d’une portion de surface de ladite face intérieure (32, 42) dudit joint (3, 4), dite surface à usiner (321, 421), pour former une surface usinée (323, 423), dite surface de collage, exempte de contamination par ledit agent de démoulage, caractérisé en ce que ledit usinage est effectué selon une profondeur telle que ladite surface de collage (323, 423) soit en continuité de surface avec une portion de surface de ladite face intérieure (32, 42) dudit joint (3, 4), dite surface de référence (322, 324, 422, 424), juxtaposée à ladite surface de collage(323, 423), ou que ladite surface de collage (323, 423) soit en retrait par rapport à ladite surface de référence (322, 422), ladite surface de référence (322, 324, 422, 424) étant, avant ladite étape d’usinage, en retrait par rapport à ladite surface à usiner (321, 421). Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ledit usinage est effectué uniquement sur ladite surface à usiner (321, 421), selon une profondeur telle que ladite surface de collage (323, 423) soit en continuité de surface avec ladite surface de référence (322, 422), ou que ladite surface de collage (323, 423) soit en retrait par rapport à ladite surface de référence (322, 422). Procédé de fabrication selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit usinage est effectué sur ladite surface à usiner (321, 421) et sur ladite surface de référence (322, 422), selon une profondeur telle que ladite surface de collage (323, 423) soit dans la continuité de surface avec la surface de référence usinée (324, 424). Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que ladite étape d’usinage est suivie par une étape de mesure permettant de vérifier que ladite surface de collage est dans la continuité de surface avec ladite surface de référence (322, 422), ou que ladite surface de collage (323, 423) est en retrait de profondeur par rapport à ladite surface de référence (322, 422). Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisé en ce que ladite étape d’usinage est suivie par une étape de collage de ladite surface de collage.