Brevet FR3146705A1 — publié le 20240920

Vitrage présentant des performances améliorées d’isolation acoustique L’invention concerne un vitrage (10) comprenant au moins deux parois vitrées (7) formant entre elles une cavité, dans lequel la cavité comprend au moins un dispositif d’isolation acoustique comprenant au moins une plaque en mousse polymère (3), ladite au moins une plaque en mousse polymère (3) comprenant une pluralité de perforations (6) disposées de manière périodique et délimitant une chambre (2) disposée dans la cavité. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Vitrage présentant des performances améliorées d’isolation acoustique La présente invention appartient au domaine général de la fabrication de vitrages. Elle concerne plus particulièrement un dispositif d’isolation acoustique configuré pour améliorer les performances d’isolation acoustique d’un vitrage ainsi que, de préférence, pour limiter la présence d’humidité entre des parois vitrées dudit vitrage. Elle concerne également un vitrage comportant au moins un tel dispositif. L’invention trouve une application particulièrement avantageuse, bien que nullement limitative, dans le cas d’un vitrage de bâtiment. Les doubles vitrages constitués de deux vitres séparées par une cavité remplie de gaz, typiquement de l’air, sont classiquement utilisés dans les fenêtres et façades de bâtiments pour leurs performances d’isolation thermiques et acoustiques. Cependant, la perte de transmission du son entrainée par de tels doubles vitrages décroit pour des fréquences entourant la fréquence dite de « masse/ressort/masse » correspondant à la fréquence de résonance du double vitrage et située dans les basses fréquences. Ce phénomène, appelé effet masse/ressort/masse, est dû à des variations importantes de pression dans la cavité d’air à la fréquence de masse/ressort/masse. Aussi, afin d’améliorer les performances d’isolation acoustique des vitrages, différentes solutions ont été développées. Par exemple, le document WO 2022/234237 concerne un vitrage comprenant au moins deux parois vitrées formant entre elles une cavité, dans lequel la cavité comprend au moins un dispositif comprenant au moins une plaque, ladite plaque comprenant une pluralité de perforations disposées de manière périodique et délimitant une chambre disposée dans la cavité. Il existe un besoin de fournir un autre système permettant d’améliorer les propriétés d’isolation acoustique d’un vitrage, notamment dans les basses fréquences, ainsi que, de préférence, les performances en termes d’absorption d’humidité de ce dernier. La présente invention a pour objectif de remédier à tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur, notamment ceux exposés ci-avant, en proposant une solution qui permette d’obtenir un vitrage beaucoup plus efficace que ceux des solutions de l’art antérieur en termes d’isolation acoustique. Dans des modes de réalisation avantageux, le procédé de fabrication est de plus simplifié. Ainsi, et selon un premier aspect, l’invention concerne un vitrage comprenant au moins deux parois vitrées formant entre elles une cavité, dans lequel la cavité comprend au moins un dispositif d’isolation acoustique comprenant au moins une plaque en mousse polymère, ladite au moins une plaque en mousse polymère comprenant une pluralité de perforations disposées de manière périodique et délimitant une chambre disposée dans la cavité. Dans des modes particuliers de réalisation, le vitrage peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles. Dans des modes de réalisation, le dispositif d’isolation acoustique comprend un profilé ou caisson formé d’une pluralité de parois en mousse polymère, la chambre étant un espace interne du profilé ou caisson délimité par les parois, et la plaque en mousse polymère comprenant la pluralité de perforations disposées de manière périodique étant l’une des parois du profilé ou caisson. Dans des modes de réalisation, le dispositif d’isolation acoustique est un dispositif d’espacement du vitrage. Dans des modes de réalisation, le dispositif d’isolation acoustique comprend une partie intérieure faisant face à la chambre et une partie extérieure orientée de manière opposée à la partie intérieure, la proportion moyenne de cellules ouvertes de la mousse polymère dans la partie intérieure étant supérieure à la proportion de cellules ouvertes dans la partie extérieure ; et de préférence la proportion moyenne de cellules ouvertes de la mousse polymère dans la partie intérieure est comprise entre 30 % et 99 %. Dans des modes de réalisation, le dispositif d’isolation acoustique est monobloc. Dans des modes de réalisation, le dispositif d’isolation acoustique comprend au moins une barrette rectiligne formant ladite au moins une plaque en mousse polymère, associée à un dispositif d’espacement, la chambre étant délimitée par la plaque en mousse polymère et par un bord du vitrage. Dans des modes de réalisation, la mousse polymère comprend une proportion moyenne de cellules ouvertes de 30 à 99 %, de préférence de 65 à 98 %. Dans des modes de réalisation, la mousse polymère est choisie dans le groupe constitué des mousses de silicone, des mousses de polyuréthane, des mousses de polyéthylène, des mousses de mélanine, et des combinaisons de celles-ci. Dans des modes de réalisation, le vitrage comprend un agent dessiccant dans le dispositif d’isolation acoustique ou associé à celui-ci. Dans des modes de réalisation, l’agent dessiccant est intégré dans la mousse polymère. Dans des modes de réalisation, l’agent dessiccant est disposé dans au moins une enveloppe, qui de préférence est maintenue à l’intérieur ou à l’extérieur de la chambre. Dans des modes de réalisation, ladite au moins une plaque en mousse polymère comprend au moins trois perforations, de préférence au moins quatre perforations. Dans des modes de réalisation, le vitrage comprend en outre un ou plusieurs dispositifs d’isolation acoustique additionnels, chaque dispositif d’isolation acoustique additionnel comprenant une plaque comprenant une pluralité de perforations disposées de manière périodique et délimitant une chambre disposée dans la cavité, dans lequel de préférence les périodicités des perforations de ladite plaque en mousse polymère et de ladite plaque de chaque dispositif d’isolation acoustique additionnel sont différentes les unes des autres. Dans des modes de réalisation, la plaque de chaque dispositif d’isolation acoustique additionnel comprend une mousse polymère. Dans des modes de réalisation, le dispositif d’isolation acoustique est positionné dans une zone périphérique de la cavité du vitrage. Dans des modes de réalisation, le vitrage est un vitrage de bâtiment, tel qu’un vitrage de façade, de fenêtre ou de porte de bâtiment ou un vitrage intérieur. L’invention concerne également un dispositif d’isolation acoustique comprenant au moins une plaque en mousse polymère, ladite plaque comprenant une pluralité de perforations disposées de manière périodique, ledit dispositif étant adapté à la fabrication du vitrage tel que décrit ci-dessus. La présente invention permet de répondre au besoin exprimé ci-dessus. Elle fournit plus particulièrement un dispositif pour vitrage, qui est facile et simple à fabriquer, relativement léger et compact, tout en permettant d’obtenir un vitrage présentant une isolation acoustique améliorée. Cela est accompli grâce à la présence, dans le dispositif, d’une plaque en mousse polymère comprenant une pluralité de perforations disposées de manière périodique, ladite plaque permettant la formation d’une chambre. Un tel dispositif permet un double effet acoustique, qui est accompli par l’absorption de l’énergie sonore par ladite chambre et ladite pluralité de perforations, ainsi que par l’absorption de l’énergie sonore par ladite mousse polymère. La combinaison de la présence de ladite chambre avec la présence de perforations sur la plaque, ces perforations étant périodiques, permet la création de résonateurs permettant d’absorber au moins une partie de l’énergie sonore dans la cavité du vitrage formée par les deux parois vitrées, ce qui permet de diminuer la transmission du son au travers du vitrage. En particulier, les résonateurs absorbent l’énergie sonore de manière importante pour des fréquences proches de leur(s) fréquence(s) de résonance. De plus, l’absorption d’énergie également pour les fréquences harmoniques des résonateurs ainsi que des phénomènes physiques liés à la modification des propriétés de la cavité de gaz du vitrage, en raison de la présence des résonateurs, permettent d’améliorer également l’isolation acoustique aux fréquences supérieures aux fréquences de résonance des résonateurs. En outre, la mousse polymère de la plaque renforce encore l'isolation acoustique en absorbant, par elle-même, au moins une partie de l'énergie sonore grâce à sa structure poreuse. Ainsi, le dispositif de la présente invention, qui intègre les capacités d'absorption acoustique, est facile à fabriquer tout en offrant des performances améliorées d’isolation acoustique. D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif. Sur les figures : , la représente sur sa partie gauche un exemple de vitrage selon l’invention et, sur sa partie droite, une vue schématique élargie et en perspective d’un exemple de dispositif selon l’invention sous forme de profilé présent dans cet exemple de vitrage (première variante) ; , la représente une vue schématique en coupe longitudinale d’un exemple de dispositif selon l’invention sous forme de caisson (deuxième variante); , la représente sur sa partie gauche un autre exemple de vitrage selon l’invention et, sur sa partie droite, une vue schématique élargie et en perspective d’un exemple de dispositif selon l’invention sous forme de caisson présent dans cet exemple de vitrage (deuxième variante) ; , la représente sur sa partie gauche un autre exemple de vitrage selon l’invention et, sur sa partie droite, une vue schématique élargie et en perspective d’un exemple de dispositif selon l’invention sous forme de caisson présent dans cet exemple de vitrage (troisième variante) ; , la représente sur sa partie gauche un autre exemple de vitrage selon l’invention et, sur sa partie droite, une vue schématique élargie et en perspective d’un exemple de dispositif selon l’invention sous forme de barrette présent dans cet exemple de vitrage (quatrième variante) ; , la représente schématiquement, suivant une vue en coupe longitudinale prise dans le plan XZ, un mode particulier de réalisation du dispositif de la ou de la ; , la représente schématiquement, suivant une vue en coupe longitudinale prise dans le plan XZ, un autre mode particulier de réalisation du dispositif de la ou de la . Description de modes de réalisation L’invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description qui suit. L’invention concerne en premier lieu un dispositif d’isolation acoustique pour vitrage. La suite de la description vise tout d’abord à exposer, suivant des modes de réalisation, des aspects de configuration dudit dispositif permettant au vitrage qui en est équipé de fournir d’excellentes performances en termes d’isolation acoustique. Le vitrage peut être tout type de vitrage comprenant au moins deux parois vitrées définissant entre elles une cavité. Au sens de la présente invention, la cavité d’un vitrage est définie comme étant le volume compris entre deux parois vitrées dudit vitrage. Le dispositif selon l’invention peut être ou peut comprendre un dispositif d’espacement pour vitrage. Par « dispositif d’espacement », on entend tout dispositif permettant de fixer la longueur de l’espacement entre les parois vitrées du vitrage dans lequel il est destiné à être placé. Alternativement, le dispositif selon l’invention peut ne pas être utilisé en tant que dispositif d’espacement mais être associé à un dispositif d’espacement. Le dispositif selon l’invention comprend au moins une plaque en mousse polymère comprenant une pluralité de perforations disposées de manière périodique (appelée également « plaque en mousse polymère perforée » ou « plaque perforée » ci-après). Par « mousse polymère », on entend un matériau ayant une structure poreuse, qui est composé d'un grand nombre de petites bulles d'air, appelées « cellules », dans une matrice solide de polymère. La plaque en mousse polymère comprend deux faces principales opposées l’une à l’autre et portant les perforations, appelées dans le présent texte « face interne » (correspondant à la face dirigée vers le centre de la cavité formée entre les parois vitrées du vitrage) et « face externe », qui est opposée à la face interne. On peut définir pour la plaque en mousse polymère perforée une longueur, correspondant à la plus grande dimension de la plaque dans le plan de ses faces principales (appelé aussi « plan principal de la plaque »), une largeur, correspondant à la dimension de la plaque selon une direction perpendiculaire à la direction de la longueur de la plaque, dans le plan principal de la plaque, et une épaisseur, correspondant à la dimension de la plaque selon une direction perpendiculaire au plan principal de la plaque (et donc correspondant à la dimension de la plaque entre ses deux faces principales). La plaque en mousse polymère perforée est de préférence parallélépipédique rectangulaire (c’est-à-dire qu’elle possède une longueur, une largeur et une épaisseur constantes). Lorsque le dispositif selon l’invention est un dispositif d’espacement, la largeur de la plaque en mousse polymère perforée détermine de préférence la longueur de l’espacement entre les parois vitrées (c’est-à-dire l’épaisseur de la cavité entre les parois vitrées) du vitrage dans lequel le dispositif d’espacement est destiné à être utilisé. La largeur de la plaque en mousse polymère peut valoir de 6 à 30 mm, de préférence de 10 à 20 mm, par exemple 16 mm ou 20 mm, en particulier dans les modes de réalisation dans lesquels le dispositif est un dispositif d’espacement. L’épaisseur de la plaque en mousse polymère perforée vaut avantageusement de 0,1 à 15 mm, plus préférentiellement de 0,2 à 1 mm. En particulier, la plaque en mousse polymère perforée peut avoir une épaisseur de 0,1 à 0,2 mm, ou de 0,2 à 0,4 mm, ou de 0,4 à 0,6 mm, ou de 0,6 à 0,8 mm, ou de 0,8 à 1 mm, ou de 1 à 1 à 1,2 mm, ou de 1,2 à 1,5 mm, ou de 1,5 à 2 mm, ou de 2 à 3 mm, ou de 3 à 4 mm, ou de 4 à 5 mm, ou de 5 à 10 mm, ou de 10 à 15 mm. La plaque en mousse polymère peut être fabriquée selon toute méthode connue de l’homme du métier. Par exemple, la plaque en mousse polymère est fabriquée par moulage par injection. Un agent d’expansion physique et/ou chimique peut être employé pour réaliser l’expansion du polymère, par exemple dans le moule. Alternativement, la plaque peut être fabriquée par une technique d’extrusion moussage. La mousse polymère de la plaque de l’invention peut être choisie dans le groupe constitué des mousses de silicone, des mousses de polyuréthane, des mousses de polyoléfine (et notamment de polyéthylène), des mousses de mélanine, et des combinaisons de celles-ci. La mousse polymère est de préférence une mousse de silicone ou une mousse de polyuréthane. La mousse polymère de la plaque peut être caractérisée par une porosité moyenne supérieure ou égale à 0,7 et/ou une résistivité moyenne au passage de l’air valant de 5 000 à 150 000 N.s.m -4 . La porosité du matériau peut être mesurée à l’aide d’un porosimètre selon la méthode de saturation de fluide, par intrusion de mercure. La résistivité au passage de l’air peut être mesurée selon la norme NF EN ISO 9053-1. Une telle structure poreuse de la mousse polymère peut permettre d’augmenter les performances acoustiques du dispositif et donc d’améliorer l’isolation acoustique du vitrage dans lequel il est placé. La mousse polymère de la plaque peut avoir une porosité moyenne supérieure ou égale à 0,75, ou supérieure ou égale à 0,8, ou supérieure ou égale à 0,85, ou supérieure ou égale à 0,9, ou supérieure ou égale à 0,95, par exemple une porosité de 0,7 à 0,75, ou de 0,75 à 0,8, ou de 0,8 à 0,85, ou de 0,85 à 0,90, ou de 0,90 à 0,95, ou de 0,95 à 0,99. De manière particulièrement préférée, la mousse polymère de la plaque a une porosité moyenne de 0,7 à 0,99, et plus préférentiellement supérieure ou égale à 0,9. La résistivité moyenne au passage de l’air de la mousse polymère peut valoir de 5 000 à 10 000 N.s.m -4 , ou de 10 000 à 20 000 N.s.m -4 , ou de 20 000 à 40 000 N.s.m -4 , ou de 40 000 à 60 000 N.s.m -4 , ou de 60 000 à 80 000 N.s.m -4 , ou de 80 000 à 100 000 N.s.m -4 , ou de 100 000 à 120 000 N.s.m -4 , ou de 120 000 à 140 000 N.s.m -4 , ou de 140 000 à 150 000 N.s.m -4 . De manière préférée, la mousse polymère de la plaque présente une résistivité moyenne au passage de l’air qui vaut de 20 000 à 100 000 N.s.m -4 . Avantageusement, la mousse polymère de la plaque peut comprendre une proportion moyenne de cellules ouvertes de 30 à 100 %, de préférence de 30 à 99 %, de préférence encore de 65 à 98 %. La proportion moyenne de cellules ouvertes peut être mesurée à l’aide d’un microscope. Par exemple, une section transversale d’une mousse polymère peut être examinée sous un microscope pour déterminer si chaque cellule est ouverte ou fermée. La proportion moyenne de cellules ouvertes est ensuite calculée en divisant le nombre total de cellules ouvertes par le nombre total de cellules. Le microscope peut être, par exemple, un microscope optique ou un microscope électronique à balayage. Alternativement, la proportion moyenne de cellules ouvertes peut être mesurée à l’aide d’un tortuosimètre à ultrasons en mesurant les longueurs caractéristiques d’une mousse polymère (par exemple, longueurs caractéristiques visqueuses et thermiques) qui sont ensuite utilisées pour le calcul de la porosité de la mousse et ainsi déterminer le taux de cellules ouvertes. La mousse polymère de la plaque peut comprendre une proportion moyenne de cellules fermées de 0 à 70 %, de préférence de 1 à 70 %, de préférence encore de 2 à 35 %%. La proportion moyenne de cellules fermées peut être mesurée de la même manière que la proportion moyenne de cellules ouvertes. Par « cellules ouvertes » et « cellules fermées », on entend, respectivement, des cellules qui sont interconnectées les unes avec les autres (c’est-à-dire qu'il existe des passages ouverts entre les cellules), et des cellules isolées les unes des autres (c’est-à-dire qu'il n'y a pas de passages ouverts entre les cellules). En général, les mousses à cellules ouvertes ont une meilleure capacité d'absorption acoustique en raison de la transmission de l’onde sonore entre les cellules, tandis que les mousses à cellules fermées ont une plus grande rigidité. Bien entendu, la rigidité et la capacité d’absorption acoustique de la mousse polymère dépendent de divers facteurs, tels que la densité de la mousse, la taille des cellules, et la composition chimique de la mousse. Dans certains modes de réalisation, la proportion moyenne de cellules ouvertes dans la mousse polymère de la plaque peut être par exemple supérieure ou égale à 30 %, 40 %, 50 %, 60 %, 65 %, 70 %, 75 %, 80 %, 85 %, 90 %, 95 % ou d’environ 100 %. Lorsque le dispositif n’est pas un dispositif d’espacement, la proportion moyenne de cellules ouvertes est de préférence d’environ 100 %. La proportion moyenne de cellules fermées dans la mousse polymère de la plaque peut être par exemple inférieure ou égale à 70 %, 60 %, 50 %, 40 %, 35 %, 30 %, 25 %, 20 %, 15 %, 10 %, 5 %, 2 %, 1 %, ou d’environ 0 %. Lorsque le dispositif n’est pas un dispositif d’espacement, la proportion moyenne de cellules fermées est de préférence d’environ 0 %. La plaque en mousse polymère comprend une pluralité de perforations disposées de manière périodique. Par « pluralité de perforations » on entend au moins deux perforations. Plus particulièrement, la plaque en mousse polymère peut comprendre deux, ou trois, ou au moins trois, ou quatre, ou au moins quatre, ou cinq, ou au moins cinq, ou six, ou au moins six, ou sept, ou au moins sept, ou huit, ou au moins huit, ou neuf, ou au moins neuf, ou dix, ou au moins dix, perforations disposées de manière périodique. Plus la plaque en mousse polymère comprend de perforations disposées de manière périodique, plus l’isolation acoustique du vitrage dans lequel le dispositif est présent est améliorée. De manière particulièrement préférée, la plaque en mousse polymère comprend au moins trois perforations, plus préférentiellement au moins quatre perforations, disposées de manière périodique. Par « perforations disposées de manière périodique », on entend que lesdites perforations sont identiques et sont présentes à intervalles réguliers sur la plaque en mousse polymère (c’est-à-dire que la distance entre les centres de deux perforations adjacentes est essentiellement constante). Les perforations sont réalisées sur toute l’épaisseur de la plaque en mousse polymère (elles s’étendent de la face interne de la plaque en mousse polymère à sa face externe) et mettent en communication fluidique les espaces situés de part et d’autre de ladite plaque en mousse polymère (c’est-à-dire qu’elles permettent la circulation d’un fluide, et plus particulièrement d’un gaz, d’un espace à l’autre). Avantageusement, les perforations périodiques sont toutes alignées, plus préférentiellement selon un axe longitudinal de la plaque en mousse polymère (c’est-à-dire selon la direction de sa longueur). De manière encore plus avantageuse, les perforations sont disposées selon un axe longitudinal de la plaque en mousse polymère situé au milieu de la largeur de la plaque en mousse polymère. Les perforations peuvent être réalisées selon toute méthode connue de l’homme du métier. Selon le procédé, les perforations peuvent être réalisées pendant l'extrusion du dispositif (en ligne) ou à l'aide de la technologie de perçage (hors ligne) par une étape supplémentaire du procédé. Les perforations peuvent avoir toute forme adaptée. Dans des modes de réalisation, elles ont une section transversale (c’est-à-dire dans le plan principal de la plaque en mousse polymère) qui est circulaire ou substantiellement circulaire. De manière avantageuse, les perforations de la plaque en mousse polymère sont des microperforations. Par « microperforations », on entend des trous dont le diamètre ou la dimension maximale (dans le plan principal de la plaque en mousse polymère) est inférieur ou égal à 8 mm. De préférence, les perforations ont un diamètre, ou une dimension maximale (dans le plan principal de la plaque en mousse polymère) de 0,2 à 8 mm, plus préférentiellement de 0,5 à 8 mm. Dans des modes de réalisation, le diamètre ou la dimension maximale des perforations peut être de 0,2 à 0,5 mm, ou de 0,5 à 1 mm, ou de 1 à 2 mm, ou de 2 à 3 mm, ou de 3 à 4 mm, ou de 4 à 5 mm, ou de 5 à 6 mm, ou de 6 à 7 mm, ou de 7 à 8 mm. De manière particulièrement préférée, les perforations périodiques sont distribuées sur toute la longueur de la plaque en mousse polymère. Alternativement, les perforations peuvent être disposés périodiquement sur une partie seulement de la longueur de la plaque en mousse polymère, par exemple sur une portion de la plaque en mousse polymère ayant une longueur inférieure ou égale à 90 %, ou inférieure ou égale à 80 %, ou inférieure ou égale à 70 %, ou inférieure ou égale à 60 %, ou inférieure ou égale à 50 %, ou inférieure ou égale à 40 %, ou inférieure ou égale à 30 %, ou inférieure ou égale à 20 %, ou inférieure ou égale à 10 %, de la longueur de la plaque en mousse polymère. Pour chaque perforation, un centre géométrique de ladite perforation peut être défini (appelé simplement « centre » ci-après). La distance entre les centres de deux perforations adjacentes est de préférence de 5 à 200 mm, plus préférentiellement de 10 à 110 mm. La distance entre les centres de deux perforations périodiques adjacentes peut valoir de 5 à 10 mm, ou de 10 à 20 mm, ou de 20 à 30 mm, ou de 30 à 40 mm, ou de 40 à 50 mm, ou de 50 à 60 mm, ou de 60 à 70 mm, ou de 70 à 80 mm, ou de 80 à 90 mm, ou de 90 à 100 mm, ou de 100 à 110 mm, ou de 110 à 120 mm, ou de 120 à 140 mm, ou de 140 à 160 mm, ou de 160 à 180 mm, ou de 180 à 200 mm. Avantageusement, le rapport d’aire ouverte (c’est-à-dire le rapport de la surface de toutes les perforations disposées de manière périodique et de la surface totale de la plaque en mousse polymère (incluant la surface des perforations)) vaut de 0,01 à 8 %, de préférence de 0,05 à 0,8 %. Le rapport d’aire ouverte peut valoir de 0,01 à 0,05 %, ou de 0,05 à 0,1 %, ou de 0,1 à 0,2 %, ou de 0,2 à 0,3 %, ou de 0,3 à 0,4 %, ou de 0,4 à 0,5 %, ou de 0,5 à 0,6 %, ou de 0,6 à 0,7 %, ou de 0,7 à 0,8 %, ou de 0,8 à 0,9 %, ou de 0,9 à 1 %, ou de 1 à 2 %, ou de 2 à 3 %, ou de 3 à 4 %, ou de 4 à 5 %, ou de 5 à 6 %, ou de 6 à 7 %, ou de 7 à 8 %. La plaque en mousse polymère perforée délimite une chambre, dans le dispositif lui-même ou dans le vitrage dans lequel ce dispositif est disposé. La chambre est située à l’intérieur de la cavité du vitrage. L’épaisseur de la chambre vaut de préférence de 2 à 200 mm, plus préférentiellement de 5 à 50 mm. L’épaisseur de la chambre correspond à la dimension de la chambre selon une direction perpendiculaire au plan principal de la plaque en mousse polymère. Dans des modes de réalisation, la chambre a une épaisseur valant de 2 à 5 mm, ou de 5 à 10 mm, ou de 10 à 20 mm, ou de 20 à 30 mm, ou de 30 à 40 mm, ou de 40 à 50 mm, ou de 50 à 60 mm, ou de 60 à 70 mm, ou de 70 à 80 mm, ou de 80 à 90 mm, ou de 90 à 100 mm, ou de 100 à 120 mm, ou de 120 à 140 mm, ou de 140 à 160 mm, ou de 160 à 180 mm, ou de 180 à 200 mm. Le dimensionnement et la configuration de la plaque en mousse polymère, de ses perforations et de la chambre peuvent être choisis en fonction de la fréquence à laquelle on souhaite que l’ensemble formé de la plaque en mousse polymère et de la chambre résonne. En effet, la relation entre la fréquence de résonance f de la plaque en mousse polymère perforée et l’épaisseur de la plaque en mousse polymère, l’épaisseur de la chambre, l’espacement entre les perforations et la taille et distribution des perforations peut être estimée par la formule : Dans cette équation 1, σ est le rapport de surface ouverte (dépendant de la taille des perforations et de leur distribution), L est l’épaisseur de la plaque en mousse polymère en m, D est l’épaisseur de la chambre en m et d est la distance entre les centres de deux perforations adjacentes en m. De manière avantageuse, le système constitué par la plaque en mousse polymère et la chambre est configuré pour résonner dans les basses fréquences. Par « basses fréquences », on entend les ondes sonores de fréquence inférieure à 300 Hz. Par exemple, le système constitué par la plaque en mousse polymère et la chambre peut être configuré pour résonner à une fréquence inférieure ou égale à 250 Hz, ou inférieure ou égale à 225 Hz, ou inférieure ou égale à 200 Hz, ou inférieure ou égale à 175 Hz, ou inférieure ou égale à 150 Hz. Dans d’autres modes de réalisation, le système constitué par la plaque en mousse polymère et la chambre peut être configuré pour résonner à une fréquence inférieure ou égale à 400 Hz, ou inférieure ou égale à 350 Hz. La plaque en mousse polymère comprend de préférence une seule série de perforations disposées de façon périodique. Alternativement, elle peut comprendre plusieurs séries de perforations disposées périodiquement dans la plaque en mousse polymère, tel qu’au moins deux séries ou au moins trois séries, chaque série étant différentes des autres (par exemple, la dimension des perforations et/ou la distance entre les centres de deux perforations adjacentes peuvent être différentes dans chaque série). Lorsque la plaque en mousse polymère comprend plusieurs séries de perforations périodiques, chaque série est située dans une portion différente de la plaque en mousse polymère (selon sa longueur). La présence de plusieurs séries différentes de perforations périodiques permet au système constitué par la plaque en mousse polymère et la chambre de résonner à plusieurs fréquences, chaque portion de l’ensemble de la plaque en mousse polymère et de la chambre qui comprend une série de perforations périodiques différente possédant une fréquence de résonnance différente. Les perforations peuvent être recouvertes par un tissu, en partie ou, de préférence, en totalité. Par exemple, le tissu peut être collé par tout moyen adapté sur la plaque en mousse polymère, tel que sur la face interne de la plaque en mousse polymère. Le tissu forme ainsi contre les perforations un écran présentant une certaine résistivité. Sans vouloir être liés par une théorie, les inventeurs estiment que lorsque l’onde sonore traverse le tissu pour pénétrer dans la chambre, elle rencontre une résistivité due à la présence du tissu, de qui améliore l’absorption de l’énergie sonore et donc l’isolation acoustique du vitrage comprenant le dispositif aux basses, moyennes et hautes fréquences. Le tissu a avantageusement une épaisseur allant de 0,1 à 3 mm, de préférence de 0,2 à 1 mm. Le tissu peut être en toutes fibres naturelles ou synthétiques tissées, telles que par exemple en fibres de coton et/ou en fibres de lin. Le tissu a de préférence une porosité de 0,07 à 0,99, et plus préférentiellement de 0,5 à 0,99, et/ou une résistivité au passage de l’air valant de 90 000 à 3 500 000 N.s.m -4 , plus préférentiellement de 300 000 à 3 000 000 N.s.m -4 . La résistivité au passage de l’air et la porosité peuvent être mesurées de la manière indiquée ci-dessus. Le tissu peut avoir une porosité de 0,07 à 0,2, ou de 0,2 à 0,4, ou de 0,4 à 0,6, ou de 0,6 à 0,8, ou de 0,8 à 0,99. La résistivité au passage de l’air du tissu peut valoir de 90 000 à 300 000 N.s.m -4 , ou de 300 000 à 500 000 N.s.m -4 , ou de 500 000 à 1 000 000 N.s.m -4 , ou de 1 000 000 à 1 500 000 N.s.m -4 , ou de 1 500 000 à 2 000 000 N.s.m -4 , ou de 2 000 000 à 2 500 000 N.s.m -4 , ou de 2 500 000 à 3 000 000 N.s.m -4 , ou de 3 000 000 à 3 500 000 N.s.m -4 . L’intérieur de la chambre peut comprendre un gaz, et éventuellement être recouvert d’un tissu comme décrit ci-dessus. Avantageusement, la plaque en mousse polymère telle que décrite ci-dessus est monobloc. Par « monobloc », on entend que la plaque en mousse polymère est un objet constitué d’une seule pièce, sans aucune jointure visible ou partie séparée. Par exemple, la plaque en mousse polymère est fabriquée monobloc par moulage par injection. Dans certains modes de réalisation préférés, l’invention consiste également à équiper le dispositif d’isolation acoustique pour vitrage d’un agent dessiccant configuré pour absorber de l’humidité. Par « agent dessiccant », on fait classiquement référence à un agent qui a la propriété de dessécher l’atmosphère dans laquelle il est placé, ou, encore dit autrement, d’absorber tout ou partie de l’humidité contenue dans cette atmosphère. L’utilisation d’un tel agent dessiccant relève d’une volonté d’absorber ladite humidité avant que celle-ci ne se transforme en eau liquide. L’agent dessiccant peut être présent dans le dispositif d’isolation acoustique ou associé à celui-ci. L’agent dessiccant peut comporter des granulés, préférentiellement de manière non agglomérée (i.e. de manière individualisée). Lesdits granulés sont par exemple réalisés en tamis moléculaire, en gel de silice, en chlorure de calcium (CaCl 2 ), en sulfate de sodium (Na 2 SO 4 ), en charbon actif, en zéolithes de formulation chimique M 2 /nO.Al 2 O 3 .xSiO 2 .yH 2 O ; M pouvant désigner Ca, Mg, K, Na. De manière générale, toute matière connue de l’homme du métier pour réaliser des agents dessiccants peut être utilisée en tant que granulés. L’agent dessiccant peut être intégré dans la plaque en mousse polymère. Par exemple, l’agent dessiccant sous forme de granulés est maintenu en position fixe dans la plaque en mousse polymère de manière homogène. Cela empêche avantageusement toute libération des granulés au travers des perforations de la plaque en mousse polymère. Par exemple, il peut être mélangé au polymère avant fabrication de la mousse. Alternativement, l’agent dessiccant peut être disposé dans au moins une enveloppe, qui de préférence est maintenue à l’intérieur ou à l’extérieur de la chambre. Chaque enveloppe peut comprendre l’agent dessiccant sous forme de granulés tels que décrits ci-dessus. Chaque enveloppe peut être réalisée dans un matériau souple ou rigide, comme par exemple en papier, plastique, fibres polymères ou végétales ou tissées. Ladite enveloppe peut être munie de perforations permettant aux granulés d’absorber l’humidité. Ces perforations sont classiquement de diamètres inférieurs à ceux des granulés afin que ceux-ci ne puissent s’échapper de l’enveloppe qui les contient. Le dispositif d’isolation acoustique selon l’invention peut être sous forme de profilé ou de caisson et comporter une pluralité de parois en mousse polymère. Dans ce cas, la chambre est un espace interne du profilé ou caisson délimité par les parois, et la plaque en mousse polymère comprenant une pluralité de perforations disposées de manière périodique est l’une des parois du profilé ou caisson. En référence à la , selon une première variante, le dispositif d’isolation acoustique selon l’invention est sous forme de profilé, fixé à chacune des deux parois vitrées, et formé d’une pluralité de parois en mousse polymère. La chambre peut être un espace interne du profilé délimité par les parois, et la plaque en mousse polymère comprenant une pluralité de perforations disposées de manière périodique, comme décrit ci-dessus, est l’une des parois du profilé. Par « profilé », on entend une structure tubulaire creuse, la chambre étant l’espace interne de cette structure tubulaire. Le profilé peut être un profilé rectiligne. Par « profilé rectiligne », on entend que le profilé est droit selon la direction de sa longueur (un axe longitudinal du profilé peut donc être défini). Selon cette variante, le dispositif est avantageusement un dispositif d’espacement pour le vitrage. Dans cette première variante, ce qui a été décrit ci-dessus au sujet de la mousse polymère de la plaque en mousse polymère s’applique à l’ensemble des parois du dispositif, qui sont formées du même matériau. Le dispositif d’isolation acoustique 1 selon la première variante peut comprendre une partie intérieure faisant face à la chambre 2 et une partie extérieure orientée de manière opposée à la partie intérieure. La partie intérieure correspond à une région du dispositif qui comprend la surface intérieure des différentes parois, qui délimite la chambre. La partie extérieure correspond à une région du dispositif qui comprend la surface extérieure des différentes parois (opposée à la surface intérieure). Ce qui a été appelé ci-dessus la face interne de la plaque en mousse polymère constitue une partie de la surface extérieure du dispositif. Ce qui a été appelé ci-dessus la face externe de la plaque de mousse en mousse polymère constitue une partie de la surface intérieure du dispositif. Par exemple, la partie extérieure et la partie intérieure peuvent chacune s’étendre sur environ la moitié de l’épaisseur des parois. Avantageusement, dans cette variante, la proportion moyenne de cellules ouvertes de la mousse polymère dans la partie intérieure est supérieure à la proportion de cellules ouvertes dans la partie extérieure. Avantageusement, la proportion moyenne de cellules fermées de la mousse polymère dans la partie extérieure est supérieure à la proportion de cellules fermées dans la partie intérieure. Un tel gradient de cellules ouvertes et de cellules fermées dans le dispositif permet de faire en sorte que le dispositif possède une résistance mécanique suffisante pour assurer sa fonction de dispositif d’espacement, tout en assurant une absorption efficace des ondes sonores. De préférence, la proportion moyenne de cellules ouvertes de la mousse polymère dans la partie intérieure (et en particulier sur la surface intérieure) est comprise de 30 à 100 %, de préférence de 65 à 100 %, de préférence encore de 70 à 100 %, de préférence encore de 80 à 100 %, de préférence encore de 85 à 100 %, de préférence encore de 90 à 100 %, de préférence encore de 95 à 100 %. De préférence, la proportion moyenne de cellules fermées de la mousse polymère dans la partie extérieure (et en particulier sur la surface extérieure) est comprise de 65 à 100 %, de préférence de 70 à 100 %, de préférence encore de 80 à 100 %, de préférence encore de 85 à 100 %, de préférence encore de 90 à 100 %, de préférence encore de 95 à 100 %. Alternativement ou additionnellement, la densité de la mousse polymère dans la partie intérieure peut être inférieure à la densité de la mousse polymère dans la partie extérieure. Alternativement ou additionnellement, la taille des cellules dans la partie intérieure peut être supérieure à la taille des cellules dans la partie extérieure. La mousse qui présente un tel gradient de cellules peut être obtenue par un durcissement et une expansion contrôlés dans un moule selon les méthodes bien connues de l’homme du métier. En faisant référence à nouveau à la , dans certains modes de réalisation, le profilé comprend au moins une paroi supérieure 3, une paroi inférieure 4, deux parois latérales 5 définissant la chambre 2 du profilé. Dans le présent texte, les termes « supérieur » et « inférieur » sont employés en référence à l’orientation du profilé 1 montré sur la partie droite de la . Bien entendu, le profilé peut avoir toute autre orientation possible, telle que par exemple une orientation selon laquelle l’axe longitudinal du profilé est vertical ou une orientation selon laquelle la paroi supérieure est en-dessous de la paroi inférieure (comme montré sur la partie gauche de la ). Le profilé peut avoir des extrémités ouvertes dans la direction longitudinale. La chambre du profilé peut toutefois être fermée en scellant les extrémités ouvertes du profilé (par exemple contre la paroi supérieure d’un autre profilé, comme illustré sur la figure). La paroi supérieure 3 comprend une pluralité de perforations 6 disposées de manière périodique. Ainsi, le profilé 1 est également appelé « profilé perforé » dans le présent texte. Les perforations 6 sont réalisées sur toute l’épaisseur de la paroi supérieure et mettent en communication fluidique la chambre 2 du profilé avec l’environnement extérieur au profilé (c’est-à-dire qu’elles permettent la circulation d’un fluide, et plus particulièrement d’un gaz, de la chambre 2 du profilé vers l’environnement extérieur et vice-versa). Dans cette première variante, la paroi supérieure 3 du profilé correspond à la plaque en mousse polymère comprenant une pluralité de perforations disposées de manière périodique du dispositif décrite ci-dessus, et la chambre 2 du profilé correspond à la chambre délimitée par la plaque en mousse polymère décrite ci-dessus. Ainsi, tout ce qui est décrit dans le présent texte en relation avec la plaque en mousse polymère perforée et en relation avec la chambre délimitée par la plaque en mousse polymère perforée s’applique à la paroi supérieure 3 du profilé 1 et à la chambre 2 du profilé, respectivement. De même, tout ce qui est décrit dans le présent texte en relation avec la mousse polymère s’applique aux parois en mousse polymère du profilé 1. Dans cette variante, l’épaisseur de la chambre à l’intérieur du profilé 1 est la distance entre la paroi supérieure 3 et la paroi inférieure 4 du profilé 1. La paroi supérieure 3 du profilé correspond à la paroi destinée à faire face au centre de la cavité formée entre les parois vitrées 7 du vitrage 10, la paroi inférieure 4 correspond à la paroi du profilé 1 destinée à être la plus proche du bord des parois vitrées 7 du vitrage 10, les parois latérales 5 sont destinées à être parallèles aux parois vitrées 7. La paroi supérieure 3 et la paroi inférieure 4 du profilé peuvent être reliées par deux parois latérales 5 (chacune des deux parois latérales 5 reliant un bord longitudinal de la paroi supérieure 3 à un bord longitudinal de la paroi inférieure 4). Dans d’autres modes de réalisation moins préférés, la paroi supérieure 3 et la paroi inférieure 4 peuvent être reliées l’une à l’autre par tout nombre de parois. La paroi supérieure 3 et la paroi inférieure 4 du profilé sont de préférence reliées entre elles par deux parois latérales transversales 8 (chacune des deux parois latérales transversales 8 reliant un bord transversal de la paroi supérieure 3 à un bord transversal de la paroi inférieure 4). De manière avantageuse, le plan principal de la paroi supérieure 3 et le plan principal de la paroi inférieure 4 sont parallèles entre eux. De manière encore plus avantageuse, les plans principaux des parois supérieure 3 et inférieure 4 sont perpendiculaires aux plans principaux des deux parois latérales 5. De préférence, le profilé 1 selon l’invention a une forme de parallélépipède, encore plus préférentiellement une forme de parallélépipède rectangle. Chacune des parois du profilé 1 peut indépendamment avoir une forme parallélépipédique rectangulaire, de préférence chacune des parois du profilé 1 a une forme de parallélépipède rectangle. L’épaisseur de chaque paroi vaut avantageusement de 0,1 à 15 mm, plus préférentiellement de 0,2 à 1 mm. En particulier, chaque paroi peut avoir une épaisseur de 0,1 à 0,2 mm, ou de 0,2 à 0,4 mm, ou de 0,4 à 0,6 mm, ou de 0,6 à 0,8 mm, ou de 0,8 à 1 mm, ou de 1 à 1 à 1,2 mm, ou de 1,2 à 1,5 mm, ou de 1,5 à 2 mm, ou de 2 à 3 mm, ou de 3 à 4 mm, ou de 4 à 5 mm, ou de 5 à 10 mm, ou de 10 à 15 mm. Selon un exemple particulier, la paroi supérieure est moins épaisse que les autres parois (la paroi inférieure et les parois latérales). Avantageusement, la longueur de la paroi supérieure 3 du profilé 1 est égale à la longueur de la cavité entre les parois vitrées 7 du vitrage 10 dans lequel le dispositif est destiné à être placé, selon la même direction. Avantageusement, le dispositif est monobloc. Par exemple, le dispositif peut être fabriqué de façon monobloc par moulage par injection ou par extrusion. Les perforations peuvent être réalisées selon toute méthode connue de l’homme du métier. Selon le procédé, les perforations peuvent être réalisées pendant l'extrusion du dispositif (en ligne) ou à l'aide de la technologie de perçage (hors ligne) par une étape supplémentaire du procédé. Alternativement, le dispositif d’isolation acoustique selon l’invention peut être sous forme de caisson. Par « caisson », on entend une structure fermée creuse, c’est-à-dire comprenant une cavité ou chambre. Dans cette deuxième variante, ce qui a été décrit ci-dessus au sujet de la mousse polymère de la plaque en mousse polymère s’applique à l’ensemble des parois du dispositif, qui sont formées du même matériau. Comme dans la première variante, le dispositif selon la deuxième variante peut comprendre une partie intérieure faisant face à la chambre 2 et une partie extérieure orientée de manière opposée à la partie intérieure (comme illustré par la ). La proportion moyenne de cellules ouvertes de la mousse polymère dans la partie intérieure (et en particulier sur la surface intérieure), la proportion moyenne de cellules fermées de la mousse polymère dans la partie extérieure (et en particulier sur la surface extérieure), le gradient de cellules dans la mousse, les méthodes pour obtenir un tel gradient de cellules, l’épaisseur de chaque paroi sont tels que définis ci-dessus en relation avec la première variante (profilé). En référence à la et à la , le caisson 21 comprend au moins une paroi supérieure 23, une paroi inférieure 24, deux parois latérales longitudinale 25 (de préférence opposées l’une à l’autre) et deux parois latérales transversales 28 (de préférence opposées l’une à l’autre) définissant la chambre du caisson. Par « paroi latérale longitudinale », on entend une paroi latérale parallèle à l’axe longitudinal du caisson rectiligne et par « paroi latérale transversale », on entend une paroi latérale perpendiculaire à l’axe longitudinal du caisson rectiligne (située à une extrémité longitudinale du caisson). Dans le présent texte, les termes « supérieur » et « inférieur » sont employés en référence à l’orientation du caisson 21 montré sur la partie droite de la . Bien entendu, le caisson peut avoir toute autre orientation possible, comme par exemple montré sur la partie gauche de la . La paroi supérieure 23 du caisson correspond à la paroi destinée à faire face au centre de la cavité formée entre les parois vitrées 7 du vitrage 10, la paroi inférieure 24 correspond à la paroi du caisson 21 destinée à être la plus proche du bord des parois vitrées 7 du vitrage 10, les parois latérales longitudinales 25 sont destinées à être parallèles aux parois vitrées 7 et les parois latérales transversales 28 sont destinées à être perpendiculaires aux parois vitrées 7. Avantageusement, la longueur de la paroi supérieure 23 du caisson 21 est égale à la longueur de la cavité entre les parois vitrées 7 du vitrage 10 dans lequel le dispositif est destiné à être placé, selon la même direction. Selon cette deuxième variante, le dispositif est (constitue) avantageusement un dispositif d’espacement. La paroi supérieure 23 et la paroi inférieure 24 du caisson peuvent être reliées par deux parois latérales longitudinales 25 (chacune des deux parois latérales longitudinales 25 reliant un bord longitudinal de la paroi supérieure 23 à un bord longitudinal de la paroi inférieure 24). Dans d’autres modes de réalisation moins préférés, la paroi supérieure 23 et la paroi inférieure 24 peuvent être reliées l’une à l’autre par tout nombre de parois longitudinales 25. La paroi supérieure 23 et la paroi inférieure 24 du caisson sont de préférence reliées entre elles par deux parois latérales transversales 28 (chacune des deux parois latérales transversales 28 reliant un bord transversal de la paroi supérieure 23 à un bord transversal de la paroi inférieure 24). De manière avantageuse, le plan principal de la paroi supérieure 23 et le plan principal de la paroi inférieure 24 sont parallèles entre eux. De préférence, les plans principaux des parois latérales longitudinales 25 sont parallèles entre eux. De préférence, les plans principaux des parois latérales transversales 28 sont parallèles entre eux. De manière encore plus avantageuse, les plans principaux des parois supérieure 23 et inférieure 34 sont perpendiculaires aux plans principaux des deux parois latérales longitudinales 25 et aux plans principaux des deux parois latérales transversales 28. De manière particulièrement préférée, le caisson 21 selon l’invention a une forme de parallélépipède, encore plus préférentiellement une forme de parallélépipède rectangle. Chacune des parois du caisson 21 peut indépendamment avoir une forme parallélépipédique rectangulaire, de préférence chacune des parois du caisson 21 a une forme de parallélépipède rectangle. La paroi supérieure 23 ou une des parois latérales longitudinales 25 (destinée à ne pas être en contact avec une paroi vitrée 27 du vitrage 10 lorsque le caisson est placé dans un vitrage) comprend une pluralité de perforations 26 disposées de manière périodique. Ainsi, le caisson 21 selon l’invention est également appelé « caisson (rectiligne) perforé » dans le présent texte. Les perforations 26 sont réalisées sur toute l’épaisseur de la paroi et mettent en communication fluidique la chambre du caisson 21 avec l’environnement extérieur au caisson 21. Dans cette deuxième variante, la paroi du caisson 21 comprenant les perforations périodiques 26 correspond à la plaque en mousse polymère comprenant une pluralité de perforations disposées de manière périodique du dispositif décrite ci-dessus, et la chambre du caisson 21 correspond à la chambre délimitée par la plaque en mousse polymère décrite ci-dessus. Ainsi, tout ce qui est décrit dans le présent texte en relation avec la plaque en mousse polymère perforée et en relation avec la chambre délimitée par la plaque en mousse polymère perforée s’applique à la paroi perforée du caisson 21 et à la chambre du caisson, respectivement. De même, tout ce qui est décrit dans le présent texte en relation avec la mousse polymère s’applique aux parois en mousse polymère du profilé 1. Les perforations peuvent être réalisées de la même manière que pour la première variante. Dans cette variante, l’épaisseur de la chambre à l’intérieur du caisson 21 est la distance entre la paroi du caisson comprenant les perforations périodiques (la paroi supérieure 23 ou une des parois latérales longitudinales 25) et la paroi opposée à cette paroi. Avantageusement, le dispositif est monobloc. Par exemple, le dispositif peut être fabriqué de façon monobloc par moulage par injection. Alternativement, en référence à la , selon une troisième variante, de manière particulièrement préférée, la largeur du caisson 21 est inférieure à l’épaisseur de la cavité entre les parois vitrées 27 (selon la même direction) du vitrage 30 dans lequel il est destiné à être placé. Ainsi, dans cette variante, le dispositif n’est de préférence pas un dispositif d’espacement, mais le dispositif peut être plutôt associé à un dispositif d’espacement distinct de celui-ci. De préférence, au moins une des parois latérales longitudinales 25 (une seule ou les deux) n’est pas en contact avec une paroi vitrée 27 lorsque le caisson est placé dans un vitrage 30. La largeur du caisson 21 peut valoir de 1 à 99 % de l’épaisseur de la cavité entre les parois vitrées du vitrage, par exemple de 1 à 10 %, ou de 10 à 20 %, ou de 20 à 30 %, ou de 30 à 40 %, ou de 40 à 50 %, ou de 50 à 60 %, ou de 60 à 70 %, ou de 70 à 80 %, ou de 80 à 90 %, ou de 90 à 99 %, de l’épaisseur de la cavité entre les parois vitrées 27. La largeur du caisson 21 peut valoir de 5 mm à inférieur à l’épaisseur de la cavité entre les parois vitrées 27, par exemple la largeur du caisson 21 peut valoir de 5 mm à 29 mm, ou de 5 mm à 19 mm, ou de 5 mm à 15 mm. La longueur du caisson 21 peut être inférieure ou égale à la longueur de la cavité entre les parois vitrées 27 du vitrage 30 dans lequel il est destiné à être placé, selon la même direction. De préférence, elle est inférieure à la longueur de la cavité selon la même direction. La longueur du caisson 21 peut valoir de 1 à 100 % de la longueur de la cavité, par exemple de 1 à 10 %, ou de 10 à 20 %, ou de 20 à 30 %, ou de 30 à 40 %, ou de 40 à 50 %, ou de 50 à 60 %, ou de 60 à 70 %, ou de 70 à 80 %, ou de 80 à 90 %, ou de 90 à 95 %, ou de 95 à 100 %, de la longueur de la cavité entre les parois vitrées 27. Dans des modes de réalisation, la longueur du caisson 21 peut valoir de 5 cm à la longueur de la cavité entre les parois vitrées 27 (selon la même direction que la longueur du caisson 21). Dans cette troisième variante, la paroi supérieure 23 ou une des parois latérales longitudinales 25 (destinée à ne pas être en contact avec une paroi vitrée 27 du vitrage 30 lorsque le caisson est placé dans un vitrage) comprend une pluralité de perforations 26 disposées de manière périodique. Les perforations 26 sont réalisées sur toute l’épaisseur de la paroi et mettent en communication fluidique la chambre du caisson 21 avec l’environnement extérieur au caisson 21. Les perforations peuvent être réalisées de la même manière que dans la première variante. Dans cette troisième variante, lorsque le caisson 21 est associé à un dispositif d’espacement, le caisson 21 peut être placé, par exemple, sur un dispositif d’espacement conventionnel. Plus préférentiellement, la paroi inférieure 24 du caisson 21 peut reposer sur le dispositif d’espacement. Le dispositif d’espacement de cette variante peut être un dispositif d’espacement conventionnel. Avantageusement, le dispositif d’espacement est placé au bord des parois vitrées 17 dans un vitrage 20 (entre deux parois vitrées 17). Il peut être fabriqué en un matériau rigide, par exemple, en matériau métallique, de préférence en aluminium et/ou en acier inoxydable, et/ou en matériau polymère, et comporter deux ailes en contact avec les parois vitrées respectives, et une partie de connexion entre les deux ailes assurant le maintien des parois vitrées avec un espacement déterminé. Lorsque la longueur du caisson 21 est inférieure à la longueur de la cavité entre les parois vitrées, le caisson 21 peut être situé dans n’importe quel endroit de la zone périphérique de la cavité du vitrage. Avantageusement, le dispositif selon cette variante est monobloc. Par exemple, le dispositif peut être fabriqué de façon monobloc par moulage par injection. En référence à la , selon une quatrième variante, le dispositif d’isolation acoustique selon l’invention comprend au moins une barrette rectiligne 11. Par « barrette », on entend un solide de forme parallélépipédique rectangulaire. La barrette comprend une pluralité de perforations 16 disposées de manière périodique. Ainsi, la barrette 11 selon l’invention est également appelée « barrette (rectiligne) perforée » dans le présent texte. Dans cette quatrième variante, la barrette 11 forme la plaque en mousse polymère comprenant une pluralité de perforations disposées de manière périodique du dispositif, comme décrit ci-dessus, et est associée à un dispositif d’espacement distinct de celle-ci. La chambre 12 est délimitée par la plaque en mousse polymère (barrette 11) et par le dispositif d’espacement (non représenté sur la figure). Ainsi, tout ce qui est décrit dans le présent texte en relation avec la plaque en mousse polymère perforée et la chambre délimitée par la plaque en mousse polymère perforée s’applique à la barrette 11 perforée et la chambre 12 délimitée par la barrette 11 et par le dispositif d’espacement, respectivement. Dans cette variante, la mousse polymère comprend de préférence une proportion moyenne de cellules ouvertes de 30 à 100 %, de préférence de 65 à 100 %, de préférence encore de 70 à 100 %, de préférence encore de 80 à 100 %, de préférence encore de 85 à 100 %, de préférence encore de 90 à 100 %, de préférence encore de 95 à 100 %. Dans certains modes de réalisation, la proportion de cellules ouvertes dans la mousse polymère peut être de 65 %, 70 %, 75 %, 80 %, 85 %, 90 %, 95 %, 98 %, 99 % ou 100 %. La proportion de cellules ouvertes est de préférence 100 %. Le dispositif d’espacement de cette variante peut être un dispositif d’espacement conventionnel. Avantageusement, le dispositif d’espacement est placé au bord des parois vitrées 17 dans un vitrage 20 (entre deux parois vitrées 17). Il peut être fabriqué en un matériau rigide, par exemple, en matériau métallique, de préférence en aluminium et/ou en acier inoxydable, et/ou en matériau polymère, et comporter deux ailes en contact avec les parois vitrées respectives, et une partie de connexion entre les deux ailes assurant le maintien des parois vitrées avec un espacement déterminé. La barrette 11 perforée peut être fixée au dispositif d’espacement ou être simplement disposée de manière adjacente au dispositif d’espacement. Dans cette quatrième variante, l’épaisseur de la chambre 12 correspond à la dimension de la chambre entre la barrette 11 perforée et le bord des parois vitrées 17. Avantageusement, la longueur de la barrette 11 est égale à la longueur de la cavité entre les parois vitrées 17 du vitrage 20 dans lequel elle est destiné à être placé, selon la même direction. On va désormais décrire différents modes de réalisation du dispositif pour vitrage, dans lesquels des agents dessiccants sont présents. Plus particulièrement, ces différents modes visent à décrire différentes configurations/dispositions/arrangements desdits agents dessiccants. Par souci de simplicité, la description de ces modes est réalisée en considérant que le dispositif pour vitrage est conforme à celui décrit ci-avant en référence à la et à la . Bien entendu, de telles considérations ne sont pas limitatives de l’invention, et tous les modes décrits ci-après sont adaptables sans difficulté, selon toutes combinaisons techniquement opérantes, aux autres configurations décrites auparavant. La représente schématiquement, suivant une vue en coupe longitudinale prise dans le plan XZ, un mode particulier de réalisation du dispositif 21 de la . Tel qu’illustré par la , l’agent dessiccant sous forme de granulés 60 est intégré dans les parois du dispositif 21. La montre que l’agent dessiccant est intégré dans la paroi inférieure 24 et deux parois latérales transversales 28. Bien entendu, l’agent dessiccant peut être aussi intégré dans la paroi supérieure 23 et/ou les parois latérales longitudinale 25. Dans le cas d’un dispositif 1 sous forme de profilé, l’agent dessiccant peut être intégré dans la paroi supérieure 3 et/ou les parois latérales 5. Un tel dispositif dans lequel l’agent dessiccant est intégré dans les parois en mousse polymère peut être réalisé en injectant l’agent dessiccant à l’intérieur des cellules de mousse des parois. Cela empêche avantageusement toute libération des granulés 60 au travers des perforations 26 de la paroi supérieure 23. La représente schématiquement, suivant une vue en coupe longitudinale prise dans le plan XZ, encore un autre mode particulier de réalisation du dispositif 21 de la . Tel qu’illustré par la , le dispositif 1 comporte un agent dessiccant disposé dans quatre enveloppes 70. Les enveloppes 70 peuvent être maintenues en position fixe à l’intérieur de la chambre 2. Le maintien en position fixe desdites enveloppes 70 peut être réalisé par contact (direct) de chacune d’elle avec la paroi interne de la chambre 2, selon toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple en utilisant un adhésif. Par ailleurs, le mode de la a été décrit en considérant la présence de quatre enveloppes 70. Il convient toutefois de noter que le nombre d’enveloppes ne constitue pas une limitation de l’invention. Ainsi, rien n’exclut d’envisager une unique enveloppe ou bien encore deux enveloppes, trois enveloppes ou plus de quatre enveloppes. Quel que soit le nombre d’enveloppes envisagé, le positionnement de celles-ci au sein de la chambre 2 ne constitue pas non plus une limitation de l’invention. Par exemple, dans le cas du dispositif sous forme de caisson 21 ( e.g. , deuxième variante et troisième variante), les enveloppes sont avantageusement en contact (direct) uniquement avec la paroi supérieure 23 et la paroi inférieure 24 de la chambre 2, comme illustré par la . Toutefois, les enveloppes peuvent également être en contact (direct) avec les parois latérales (transversales et/ou longitudinales). Dans le cas du dispositif comprenant une barrette 11 formant une plaque en mousse polymère et associée à un dispositif d’espacement ( e.g. , quatrième variante), les enveloppes peuvent être en contact (direct) avec la barrette perforée (plaque en mousse polymère perforée) et le dispositif d’espacement. Les enveloppes peuvent également être agencées à des extrémités opposées de la chambre 2 délimité par la barrette perforée et par le dispositif d’espacement. De préférence, les enveloppes sont agencées de sorte à laisser libres lesdites perforations 6. Selon d’autres modes de réalisation non illustrés, le dispositif d’isolation acoustique selon l’invention comporte l’agent dessiccant qui est maintenu en position fixe dans la chambre et qui comprend une plaque, dite plaque « absorbante », réalisée dans un matériau plein, comme par exemple un matériau tel que ceux cités ci-avant en référence aux granulés de la . La plaque est un élément rigide et de surface (sensiblement) plane. Plus particulièrement, lorsque le dispositif est un profilé ou un caisson, la plaque absorbante peut s’étendre horizontalement sur toute la surface intérieure de la paroi inférieure du dispositif d’isolation acoustique, sans occuper tout le volume de la chambre. La plaque absorbante peut être maintenue en position fixe sur la surface intérieure de la paroi inférieure selon toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple en utilisant un adhésif. Alternativement, la plaque absorbante peut être fixée à l’extérieur du dispositif, voire être intégrée dans une paroi du dispositif, par exemple la paroi inférieure. Les agents dessiccants ont été décrits jusqu’à présent en considérant qu’ils étaient maintenus en position fixe dans la chambre du dispositif. Ces considérations ne sont toutefois pas limitatives de l’invention, l’invention couvrant encore d’autres modes de réalisation dans lesquels tout ou partie des agents dessiccants ne sont pas fixés. Ces autres modes sont préférentiellement mis en œuvre lorsque le dispositif d’isolation acoustique est positionné en partie basse du vitrage, de sorte que les agents dessiccants non maintenus en position fixe ne puissent pas s’échapper au travers des perforations du fait de l’action de la gravité. Selon d’autres modes de réalisation non illustrés, le dispositif d’isolation acoustique comporte des agents dessiccants formés par des barres réalisées dans un matériau plein répondant par exemple aux mêmes caractéristiques que celles décrites en référence à la plaque absorbante. Lesdites barres peuvent être maintenues à l’extérieur de la chambre, et positionnées en contact avec le dispositif d’isolation acoustique, par exemple en contact avec la face interne de la plaque en mousse polymère perforée, chaque barre étant séparée d’une barre voisine par une perforation. Qui plus est, chaque barre peut être maintenue en position fixe selon toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple en utilisant un adhésif. Le nombre de barres peut être par exemple de 2 à 12, notamment de 4 à 8. Le dispositif selon l’invention peut être selon plusieurs des variantes décrites ci-dessus à la fois. Ainsi, le dispositif selon l’invention peut comprendre à la fois un ou plusieurs profilés 1 perforés et une ou plusieurs barrettes 11 perforées ; à la fois un ou plusieurs profilés 1 perforés et un ou plusieurs caissons 21 perforés ; à la fois une ou plusieurs barrettes 11 perforées et un ou plusieurs caissons 21 perforés ; ou à la fois un ou plusieurs profilés 1 perforés, une ou plusieurs barrettes 11 perforées et un ou plusieurs caissons 21 perforés. Le dispositif selon l’invention peut comprendre une seule plaque en mousse polymère perforée. En particulier, le dispositif selon l’invention peut comprendre un seul profilé rectiligne 1 comprenant des perforations 6 dans sa paroi supérieure 3 ou une seule barrette rectiligne 11 perforée ou un seul caisson rectiligne 21 perforé. Cependant, de préférence, le dispositif comprend plusieurs plaques en mousse polymère perforées. Plus particulièrement, il comprend avantageusement plusieurs profilés rectilignes 1 comprenant chacun une paroi supérieure 3 comprenant des perforations 6 disposées de manière périodique et/ou plusieurs barrettes rectilignes 11 comprenant des perforations 16 disposées de manière périodique et/ou plusieurs caissons rectilignes 21 comprenant des perforations 26 disposées de manière périodique dans une de ses parois. Lorsque le dispositif comprend plusieurs plaques en mousse polymère perforées, par exemple plusieurs profilés rectilignes 1 perforés et/ou barrettes rectilignes 11 perforées et/ou caissons 21 perforés, lesdits plaques en mousse polymère perforées, profilés rectilignes 1 perforés, barrettes rectilignes 11 perforées et caissons rectilignes 21 perforés peuvent chacun indépendamment être tels que décrit ci-dessus. De préférence, lorsque le dispositif comprend plusieurs plaques en mousse polymère perforées, au moins certaines d’entre elles sont différentes les unes des autres et elles peuvent toutes être différentes les unes des autres et/ou au moins certaines chambres délimitées par lesdites plaques en mousse polymère perforées sont différentes les unes des autres et elles peuvent toutes être différentes les unes des autres. En particulier, lorsque le dispositif comprend plusieurs profilés rectilignes 1 perforés, de préférence au moins certains d’entre eux sont différents les uns des autres et ils peuvent tous être différents les uns des autres. Plus particulièrement, ils peuvent avoir des perforations 6 avec une périodicité différente, c’est-à-dire des perforations 6 de dimension différente et/ou des perforations 6 disposées différemment dans la paroi supérieure 3 (par exemple la distance entre les centres de deux perforations 6 adjacentes peut être différente). Alternativement, ou additionnellement, ils peuvent avoir une paroi supérieure 3 d’épaisseur différente et/ou une chambre 2 d’épaisseur différente. Lorsque le dispositif comprend plusieurs barrettes 11 perforées, de préférence au moins certaines d’entre elles sont différentes les unes des autres et elles peuvent toutes être différentes les unes des autres. En particulier, elles peuvent avoir des perforations 16 avec une périodicité différente, c’est-à-dire des perforations 16 de dimension différente et/ou des perforations 16 disposées différemment (par exemple la distance entre les centres de deux perforations 16 adjacentes peut être différente), et/ou avoir une épaisseur différente. Alternativement, ou additionnellement, au moins certaines chambres 12 peuvent être différentes les unes des autres et elles peuvent toutes être différentes les unes des autres, en particulier les chambres 12 peuvent avoir une épaisseur différente. Lorsque le dispositif comprend plusieurs caissons rectilignes 21 perforés, de préférence au moins certains d’entre eux sont différents les uns des autres et ils peuvent tous être différents les uns des autres. Plus particulièrement, ils peuvent avoir des perforations 26 avec une périodicité différente, c’est-à-dire des perforations 26 de dimension différente et/ou des perforations 26 disposées différemment dans la paroi (par exemple la distance entre les centres de deux perforations 26 adjacentes peut être différente). Alternativement, ou additionnellement, ils peuvent avoir une paroi comportant les perforations d’épaisseur différente et/ou une chambre d’épaisseur différente. Ainsi, de préférence, les plaques en mousse polymère perforées (en particulier les profilés rectilignes 1 perforés et/ou les barrettes rectilignes 11 perforées et/ou les caissons rectilignes 21 perforés) et les chambres qu’elles délimitent sont telles qu’au moins certaines des plaques en mousse polymère perforées, ou toutes, résonnent, avec les chambres qu’elles délimitent, à des fréquences différentes. Le dispositif peut comprendre deux ou au moins deux plaques en mousse polymère perforées (par exemple, deux ou au moins deux profilés rectilignes 1 perforés et/ou barrettes rectilignes 11 perforées et/ou caissons rectilignes 21 perforés) (tels que décrits ci-dessus), ou trois ou au moins trois plaques en mousse polymère perforées (par exemple, trois ou au moins trois profilés rectilignes 1 perforés et/ou barrettes rectilignes 11 perforées et/ou caissons rectilignes 21 perforés), ou quatre ou au moins quatre plaques en mousse polymère perforées (par exemple, quatre ou au moins quatre profilés rectilignes 1 perforés et/ou barrettes rectilignes 11 perforées et/ou caissons rectilignes 21 perforés), ou cinq ou au moins cinq plaques en mousse polymère perforées (par exemple, cinq ou au moins cinq profilés rectilignes 1 perforés et/ou barrettes rectilignes 11 perforées et/ou caissons rectilignes 21 perforés). De préférence, au moins deux des plaques en mousse polymère perforées (par exemple au moins deux des profilés 1 perforés et/ou des barrettes 11 perforées et/ou des caissons 21 perforés) ont des perforations avec une périodicité différente (c’est-à-dire que la périodicité des perforations d’une plaque en mousse polymère (par exemple d’un profilé 1 ou d’une barrette 11 ou d’un caisson 21) est différente de la périodicité des perforations d’une autre plaque en mousse polymère (par exemple d’un autre profilé1 ou d’une autre barrette 11 ou d’un autre caisson 21), plus préférentiellement, au moins trois des plaques en mousse polymère perforées (par exemple au moins trois des profilés 1 perforés et/ou des barrettes 11 perforées et/ou des caissons 21 perforés) ont des perforations avec une périodicité différente. De manière particulièrement préférée, le dispositif selon l’invention comprend trois plaques en mousse polymère perforées, et plus particulièrement trois profilés rectilignes 1 perforés et/ou barrettes rectilignes 11 perforées et/ou caissons rectilignes 21 perforés, ou au moins trois plaques en mousse polymère perforées, plus particulièrement au moins trois profilés rectilignes 1 perforés et/ou barrettes rectilignes 11 perforées et/ou caissons rectilignes 21 perforés, et de manière plus préférée quatre (ou au moins quatre) plaques en mousse polymère perforées, et plus particulièrement quatre (ou au moins quatre) profilés rectilignes 1 perforés et/ou barrettes rectilignes 11 perforées et/ou caissons rectilignes 21 perforés. Plus préférentiellement trois ou au moins trois de ces plaques en mousse polymère (en particulier trois ou au moins trois de ces profilés 1 et/ou barrettes 11 et/ou caissons 21), avec les chambres qu’elles délimitent, sont configurées pour résonner à des fréquences différentes. Le dispositif d’isolation acoustique selon l’invention peut comprendre en outre une ou plusieurs plaques non perforées et/ou une ou plusieurs plaques comprenant des perforations non périodiques. Les plaques non perforées et/ou les plaques comprenant des perforations non périodiques peuvent être en mousse polymère, et/ou en matériau métallique, de préférence en aluminium et/ou en acier inoxydable, et/ou en matériau polymère, de préférence en polyéthylène, en polycarbonate, en polypropylène, en polystyrène, en polybutadiène, en polyisobutylène, en polyester, en polyuréthane, en polyméthacrylate de méthyle, en polyacrylate, polyamide, en polyéthylène téréphtalate, en polybutylène téréphtalate, en acrylonitrile, en butadiène styrène, en acrylonitrile styrène acrylate, en copolymère styrène-acrylonitrile, ou en une combinaison de ceux-ci, le matériau polymère étant optionnellement renforcé par des fibres de verre. De préférence, le dispositif comprend autant de plaques en mousse polymère (plus particulièrement de caissons et/ou de barrettes) que les parois vitrées du vitrage dans lequel il est destiné à être placé comprennent de côtés, par exemple il comprend quatre plaques en mousse polymère. Les plaques en mousse polymère du dispositif peuvent être disjointes (toutes ou certaines d’entre elles) ou peuvent être jointes les unes aux autres (toutes ou certaines d’entre elles), de préférence à leurs extrémités. De préférence, lorsque le dispositif selon l’invention est un dispositif d’espacement, toutes les plaques en mousse polymère du dispositif d’espacement sont jointes de manière à former un cadre. Lorsque les plaques en mousse polymère sont jointes, elles peuvent former une pièce d’un seul tenant (les plaques en mousse polymère provenant par exemple d’une seule plaque en mousse polymère pliée en un ou plusieurs endroits, par exemple pour former les coins du cadre) ou peuvent être assemblées entre elles par tout moyen adapté, par exemple au moyen d’agrafes, de colle, de clips et/ou par emboitement. En particulier, lorsque le dispositif comprend des profilés 1, ceux-ci peuvent être disjoints (tous ou certains d’entre eux) ou peuvent être joints les uns aux autres (tous ou certains d’entre eux), de préférence à leurs extrémités. De préférence, tous les profilés 1 du dispositif sont joints de manière à former un cadre. Lorsque les profilés 1 sont joints, ils peuvent former une pièce d’un seul tenant (les caissons rectilignes provenant par exemple d’un seul caisson plié en un ou plusieurs endroits, par exemple pour former les coins du cadre) ou peuvent être assemblés entre eux par tout moyen adapté, par exemple par les moyens indiqués ci-dessus. De même, lorsque le dispositif comprend des barrettes 11 rectilignes, celles-ci peuvent être disjointes (toutes ou certaines d’entre elles) ou peuvent être jointes les unes aux autres (toutes ou certaines d’entre elles), de préférence à leurs extrémités. De préférence, toutes les barrettes du dispositif sont jointes de manière à former un cadre. Lorsque les barrettes sont jointes, elles peuvent former une pièce d’un seul tenant ou peuvent être assemblées entre elles par tout moyen adapté, par exemple par les moyens indiqués ci-dessus. De même, lorsque le dispositif comprend des caissons 21, ceux-ci peuvent être disjoints (tous ou certains d’entre eux) ou peuvent être joints les uns aux autres (tous ou certains d’entre eux), de préférence à leurs extrémités. De préférence, tous les caissons 21 du dispositif sont joints de manière à former un cadre. Lorsque les caissons 21 sont joints, ils peuvent être assemblés entre eux par tout moyen adapté, par exemple par les moyens indiqués ci-dessus. Lorsque le dispositif comprend plusieurs plaques en mousse polymère, les chambres qu’elles délimitent (par exemple les chambres 2 dans les profilés 1 du dispositif et/ou les chambres 12 délimitées par les barrettes 11 rectilignes et par les bords du vitrage) peuvent être fermées les unes par rapport aux autres (c’est-à-dire qu’elles ne sont pas directement en communication fluidique les unes avec les autres), par exemple par la présence d’une cloison entre les chambres, ou peuvent être communicantes les unes avec les autres, ou certaines peuvent être fermées les unes par rapport aux autres et d’autres communicantes les unes avec les autres. Cependant, lorsque les plaques en mousse polymère du dispositif appartiennent à des caissons rectilignes 21 perforés, les chambres qu’elles délimitent, c’est-à-dire les chambres à l’intérieur desdits caissons 21, sont fermées les unes par rapport aux autres (c’est-à-dire, elles ne sont pas directement en communication fluidique les unes avec les autres). L’invention concerne également un vitrage comprenant un dispositif tel que décrit ci-dessus. Le vitrage selon l’invention comprend au moins deux parois vitrées. De manière avantageuse, les parois vitrées sont parallèles ou essentiellement parallèles entre elles. Dans des modes de réalisation, le vitrage selon l’invention peut comprendre exactement deux parois vitrées (il est alors appelé « double vitrage »), ou exactement trois parois vitrées (il est alors appelé « triple vitrage »), ou au moins trois parois vitrées, par exemple quatre parois vitrées (il est alors appelé « quadruple vitrage »). Au sens de la présente invention, une « paroi vitrée » désigne toute structure comprenant (ou consistant en) au moins une feuille de verre ou un ensemble vitré. Par « ensemble vitré » on entend un élément vitré multicouche dont au moins une couche est une feuille de verre. Ainsi, les parois vitrées peuvent par exemple indépendamment comprendre une feuille de verre simple ou bien un ensemble vitré, par exemple constitué d’un vitrage feuilleté (comme décrit plus en détail ci-dessous). La feuille de verre peut être en verre organique ou minéral. Elle peut être en verre trempé. Les parois vitrées (ou une des parois vitrées) peuvent comprendre (ou consister en) un ensemble vitré comprenant au moins une feuille en verre qui peut être telle que décrite ci-dessus. L’ensemble vitré est de préférence un vitrage feuilleté. Par « vitrage feuilleté », on entend au moins deux feuilles de verre entre lesquelles est inséré au moins un film intercalaire généralement en matière plastique viscoélastique. Le film intercalaire en matière plastique viscoélastique peut comprendre une ou plusieurs couches d’un polymère viscoélastique tel que le poly(butyral de vinyle) (PVB) ou un copolymère éthylène-acétate de vinyle (EVA), ou copolymère d’ethylène (correspondant à la définition d’un ionomère), plus préférentiellement le PVB. Le film intercalaire peut-être en PVB standard ou en PVB acoustique (tel que le PVB acoustique mono-couche ou tri-couche). Le PVB acoustique est généralement constitué de trois couches : deux couches externes en PVB standard et une couche interne en PVB additionné de plastifiant de façon à la rendre moins rigide que les couches externes. L’utilisation de parois vitrées comprenant un vitrage feuilleté permet d’améliorer l’isolation acoustique du vitrage, l’isolation acoustique étant encore augmentée lorsque le film intercalaire est en PVB acoustique. Chaque paroi vitrée comporte deux faces principales opposées l’une à l’autre correspondant aux faces de la paroi vitrée ayant les plus grandes superficies. De manière avantageuse, les parois vitrées ont indépendamment une épaisseur (entre leurs deux faces principales) supérieure ou égale à 1,6 mm, par exemple une épaisseur de 1,6 à 24 mm, de préférence de 2 à 12 mm, plus préférentiellement de 4 à 10 mm, par exemple 4 ou 6 mm. Les parois vitrées du vitrage selon l’invention peuvent toutes avoir la même épaisseur ou avoir des épaisseurs différentes. Plus les parois vitrées ont une épaisseur importante et/ou une densité élevée, plus l’isolation acoustique sera grande. En outre, plus les parois vitrées sont épaisses, plus la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage sera basse. De manière préférée, toutes les parois vitrées du vitrage ont une hauteur et une largeur identiques. Le vitrage selon l’invention peut avoir toute forme possible, et a de préférence une forme quadrilatérale, en particulier une forme rectangulaire ou essentiellement rectangulaire. Alternativement, le vitrage peut avoir une forme circulaire, ou essentiellement circulaire, ou une forme elliptique, ou essentiellement elliptique, ou une forme trapézoïdale ou essentiellement trapézoïdale. Les parois vitrées définissent entre elles une cavité. Chacune des parois vitrées définissant la cavité comprend une face intérieure correspondant à la face principale de la paroi vitrée faisant face à la cavité en question et une face extérieure correspondant à la deuxième face principale de la paroi vitrée, c’est-à-dire correspondant à la face principale de la paroi vitrée opposée à la face faisant face à la cavité. De manière avantageuse, le dispositif selon l’invention est positionné dans la cavité du vitrage, plus particulièrement dans une zone périphérique de la cavité du vitrage. Par « zone périphérique de la cavité », on entend une zone de la cavité adjacente aux bords des parois vitrées et de préférence de largeur (c’est-à-dire selon une direction orthogonale au bord des parois vitrées, dans le plan des parois vitrées) inférieure ou égale à 20 cm, de préférence encore inférieure ou égale à 10 cm, de préférence encore inférieure ou égale à 5 cm. De préférence, une ou des plaques en mousse polymère perforées du dispositif selon l’invention sont chacune parallèle à un bord des parois vitrées. De manière particulièrement préférée, le dispositif est placé dans la cavité du vitrage de sorte que la chambre délimitée par la plaque en mousse polymère perforée soit en communication fluidique avec la cavité du vitrage formée entre les parois vitrées via les perforations de la plaque en mousse polymère. Ainsi, de préférence, lorsque le dispositif comprend au moins un profilé 1 perforé, il est placé dans la cavité du vitrage de sorte que la paroi supérieure 3 du (ou des) profilé(s) 1 fasse face à l’intérieure de la cavité du vitrage, la paroi inférieure 4 du (ou des) profilé(s) 1 étant tournée vers l’extérieur et les bords du vitrage. Ainsi, la chambre 2 du ou des profilés 1 perforés est en communication fluidique avec la cavité du vitrage via les perforations 6 présentes dans la paroi supérieure 3 desdits profilés 1 (c’est-à-dire qu’un fluide, et de préférence un gaz, peut circuler de la cavité du vitrage jusqu’à l’intérieur de la chambre 2 des profilés 1, et vice-versa). Lorsque le dispositif comprend au moins une barrette 11 perforée, elle est placée dans la cavité du vitrage de sorte que la paroi comportant les perforations périodiques 16 fasse face à l’intérieure de la cavité du vitrage. Lorsque le dispositif comprend au moins un caisson 21 perforé, il est placé dans la cavité du vitrage de sorte que la paroi comportant les perforations périodiques 26 soit fasse face au centre de la cavité du vitrage, soit fasse face à une paroi vitrée sans être en contact avec celle-ci. Lorsque le dispositif est un dispositif d’espacement, les deux parois vitrées sont fixées au dispositif d’espacement. Plus préférentiellement, lorsque le dispositif d’espacement comprend au moins un profilé 1 perforé, les deux parois vitrées sont fixées aux parois latérales 5 du (ou des) profilé(s) 1 du dispositif d’espacement, encore plus préférentiellement leur face intérieure est fixée chacune à une paroi latérale 5 du (ou des) profilé(s) 1 du dispositif d’espacement. Lorsque le dispositif d’espacement comprend au moins un caisson 21 perforé, les deux parois vitrées sont fixées aux parois latérales 25 du (ou des) caisson(s) 21 du dispositif d’espacement, encore plus préférentiellement leur face intérieure est fixée chacune à une paroi latérale longitudinales 25 du (ou des) caisson(s) 21 du dispositif d’espacement. Lorsque le dispositif comprend au moins une barrette 11 perforée, les deux parois vitrées sont préférentiellement fixées à des faces latérales opposées l’une à l’autre de la barrette 11.De manière avantageuse, les parois vitrées sont attachées au dispositif selon l’invention par collage, par exemple par une colle, telle qu’une colle à base de polyisobutylène (PIB), par un mastic silicone ou par un ruban adhésif double face. Un joint d’étanchéité peut également être présent, de préférence disposé sur la face externe du dispositif (c’est-à-dire la face du dispositif la plus proche du bord des parois vitrées), qui est de préférence la face externe de la paroi inférieure 4 du (ou des) profilé(s) 1 (lorsque le dispositif comprend au moins un profilé 1 perforé). Plus préférentiellement le joint d’étanchéité s’étend de cette face externe jusqu’au bord des parois vitrées. Ce joint d’étanchéité peut être formé d’un mastic (dit « mastic de scellement ») à base de polyuréthane, polysulfure et/ou silicone. Toutefois, lorsque le dispositif comprend une barrette 11 perforée, de préférence aucun joint d’étanchéité n’est présent sur ladite barrette. Lorsque le dispositif selon l’invention est un dispositif d’espacement, ou lorsque le dispositif n’est pas un dispositif d’espacement mais associé à un dispositif d’espacement, le dispositif d’espacement permet de fixer la longueur de l’espacement entre les parois vitrées. La longueur de cet espacement (c’est-à-dire l’épaisseur de la cavité entre les parois vitrées) peut valoir de 6 à 30 mm, de préférence de 10 à 20 mm, par exemple 16 mm. De préférence, la cavité du vitrage (entre les parois vitrées) comprend un gaz. Le gaz peut être l’air et/ou le dioxyde de carbone, et/ou l’argon, et/ou le krypton et/ou le xénon. L’utilisation d’argon, de krypton ou de xénon, en plus ou en remplacement de l’air, permet d’améliorer l’isolation thermique du vitrage. Le vitrage selon l’invention peut être totalement opaque, totalement transparent, ou en partie opaque et en partie transparent. De préférence, le vitrage est au moins en partie transparent. Une (ou plusieurs) des parois vitrées peut être teintée dans l’épaisseur sur tout ou partie de sa surface. Une (ou plusieurs) des parois vitrées peut être en tout ou partie recouverte d’un revêtement opaque, par exemple, une peinture et/ou un émail. Le revêtement opaque peut être présent sur la face intérieure de la paroi vitrée, ou sur sa face extérieure, ou sur les deux faces, de préférence il revêt la face intérieure de la paroi vitrée. Dans des modes de réalisation, une seule des parois vitrées du vitrage est recouverte d’un revêtement opaque. Cette paroi vitrée est avantageusement la paroi vitrée destinée à être la paroi vitrée la plus externe du vitrage lorsque celui-ci est utilisé dans une façade ou fenêtre extérieure de bâtiment. Dans des modes de réalisation, les parois vitrées du vitrage, ou au moins une des parois vitrées, peuvent avoir subi un traitement pour améliorer l’isolation thermique du vitrage. En particulier, la ou les parois vitrées peuvent comprendre une (ou plusieurs) couche(s) isolante(s) telle qu’une couche isolante à base de métal et/ou d’oxyde métallique, sur une ou plusieurs de leurs faces principales, de préférence sur la face intérieure. Lorsque la paroi vitrée est également recouverte d’un revêtement opaque (tel qu’un émail et/ou une peinture), on utilise de préférence une couche isolante compatible avec le revêtement opaque. Alternativement, la couche isolante et le revêtement opaque peuvent être disposés sur des faces différentes de la paroi vitrée (par exemple, la couche isolante peut être sur la face intérieure et le revêtement opaque sur la face extérieure). Encore alternativement, lorsqu’au moins une des parois vitrées est un ensemble vitré, la couche isolante peut être intercalée dans l’ensemble vitré, par exemple entre une couche de PVB et une feuille de verre. Avantageusement, au moins une des plaques en mousse polymère perforées du dispositif et la chambre qu’elle délimite sont telles que l’ensemble constitué de ladite plaque en mousse polymère perforée et de ladite chambre résonne à la fréquence dite de « masse/ressort/masse » du vitrage (par exemple, au moins un des profilés 1 du dispositif comprenant sur sa paroi supérieure 3 des perforations 6 disposées périodiquement est tel qu’il résonne à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage et/ou au moins une des barrettes 11 comprenant des perforations 16 disposés de manière périodique et la chambre 12 qu’elle délimite sont telles qu’elles résonnent à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage et/ou au moins un des caissons 21 comprenant des perforations 26 disposées de manière périodique est tel qu’il résonne à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage). La présence dans le vitrage selon l’invention de plaques en mousse polymère et chambres configurées pour résonner à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage ou à une fréquence proche de celle-ci permet d’augmenter la perte de transmission du son aux fréquences proches de la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage mais également aux fréquences supérieures à la fréquence de masse/ressort/masse. La fréquence de masse/ressort/masse f msm du vitrage peut être déterminée par la formule suivante : Dans l’équation 2, ρ 0 est la densité de l’air en kg/m 3 , c 0 est la vitesse du son dans la cavité d’air en m/s, d est l’épaisseur de la cavité d’air entre les deux parois vitrées en m et m s1 et m s2 sont respectivement les masses par unité de surface de la première et de la deuxième paroi vitrée en kg/m 2 . De préférence, au moins une des plaques en mousse polymère perforées du dispositif et la chambre qu’elle délimite (plus particulièrement au moins un des profilés 1 du dispositif comprenant sur sa paroi supérieure 3 des perforations 6 disposées périodiquement et/ou au moins une des barrettes 11 du dispositif comprenant des perforations 16 disposées de manière périodique et la chambre 12 qu’elle délimite et/ou au moins un des caissons 21 du dispositif comprenant des perforations 26 disposées de manière périodique) sont configurées pour résonner à une fréquence correspondant au tiers d’octave inférieur à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage, ou à une fréquence proche de celle-ci. Cela permet d’augmenter la perte de transmission du son aux fréquences proches de cette fréquence. De préférence, au moins une des plaques en mousse polymère perforées du dispositif et la chambre qu’elle délimite (plus particulièrement au moins un des profilés 1 du dispositif comprenant sur sa paroi supérieure 3 des perforations 6 disposées périodiquement et/ou au moins une des barrettes 11 du dispositif comprenant des perforations 16 disposées de manière périodique et la chambre 12 qu’elle délimite et/ou au moins un des caissons 21 du dispositif comprenant des perforations 26 disposées de manière périodique) sont configurées pour résonner à une fréquence correspondant au tiers d’octave supérieur à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage, ou à une fréquence proche de celle-ci. Cela permet d’augmenter la perte de transmission du son aux fréquences proches de cette fréquence. La présence, dans le vitrage, d’un dispositif comprenant au moins deux plaques en mousse polymère perforées délimitant une chambre (en particulier au moins deux profilés 1 perforés et/ou barrettes rectilignes 11 perforées et/ou caissons rectilignes 21 perforés) dont au moins une plaque en mousse polymère forme avec la chambre qu’elle délimite un système configuré pour résonner à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage et au moins une autre plaque en mousse polymère forme avec la chambre qu’elle délimite un système configuré pour résonner à un tiers d’octave supérieur ou inférieur à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage, et de préférence au moins trois plaques en mousse polymère perforées délimitant une chambre (en particulier au moins trois profilés 1 perforés et/ou barrettes rectilignes 11 perforées et/ou caissons rectilignes 21 perforés) dont au moins une plaque en mousse polymère forme avec la chambre qu’elle délimite un système configuré pour résonner à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage, au moins une autre plaque en mousse polymère forme avec la chambre qu’elle délimite un système configuré pour résonner à un tiers d’octave supérieur à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage et au moins une autre plaque en mousse polymère forme avec la chambre qu’elle délimite un système configuré pour résonner à un tiers d’octave inférieur à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage, permet de lisser la perte de transmission du son autour de la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage et d’améliorer l’isolation acoustique du vitrage sur une bande de fréquence plus large autour de la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage. De manière encore plus préférée, le vitrage selon l’invention comprend en outre un ou plusieurs dispositifs d’isolation acoustique additionnels. Chaque dispositif d’isolation acoustique additionnel comprend une plaque comprenant une pluralité de perforations disposées de manière périodique et délimitant une chambre disposée dans la cavité. De préférence, les périodicités des perforations de la plaque en mousse polymère du dispositif selon l’invention et de la plaque de chaque dispositif d’isolation acoustique additionnel sont différentes les unes des autres. Par exemple, le vitrage selon l’invention peut comprendre : - un premier dispositif d’isolation acoustique selon l’invention, tel que décrit ci-dessus, comprenant une première plaque en mousse polymère perforée délimitant une première chambre, le système constitué par la première plaque en mousse polymère perforée et la première chambre étant configuré pour résonner à une première fréquence, - un deuxième dispositif d’isolation acoustique additionnel comprenant une deuxième plaque perforée délimitant une deuxième chambre, le système constitué par la deuxième plaque perforée et la deuxième chambre étant configuré pour résonner à une deuxième fréquence correspondant à un tiers d’octave au-dessous de la première fréquence, et - un troisième dispositif d’isolation acoustique additionnel comprenant une troisième plaque perforée délimitant une troisième chambre, le système constitué par la troisième plaque en mousse polymère perforée et la troisième chambre étant configuré pour résonner à une troisième fréquence correspondant à un tiers d’octave au-dessus de la première fréquence. Chaque dispositif d’isolation acoustique additionnel peut être un dispositif d’isolation acoustique conventionnel. Alternativement ou additionnellement, la plaque de chaque dispositif d’isolation acoustique additionnel peut comprendre une mousse polymère, telle que définie ci-dessus. Dans des modes de réalisation avantageux, le vitrage selon l’invention peut présenter une isolation acoustique (déterminée par exemple par une mesure de l’indice d'affaiblissement acoustique, notamment selon la norme ISO 10140) plus élevée qu’un vitrage identique mais ne comprenant pas de perforations disposées de manière périodique dans les plaques en mousse polymère du dispositif, sur une gamme de fréquences allant de 200 à 2000 Hz, de préférence de 100 Hz à 5000 Hz, de préférence encore de 50 Hz à 20 000 Hz. Le vitrage selon l’invention peut être utilisé dans toute application utilisant des vitrages. En particulier, le vitrage selon l’invention peut être un vitrage de bâtiment. Le vitrage peut être destiné à faire l’interface entre l’extérieur et l’intérieur du bâtiment, et peut par exemple être un vitrage de façade, un vitrage de fenêtre ou un vitrage de porte. Alternativement, le vitrage peut être destiné à être placé à l’intérieur du bâtiment. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un vitrage tel que décrit ci-dessus comprenant : - la fourniture d’au moins deux parois vitrées ; - la fourniture d’un dispositif tel que décrit ci-dessus ; - la disposition des deux parois vitrées de sorte à former une cavité entre elles ; et - l’introduction du dispositif dans la cavité. De manière particulièrement préférée, le dispositif est placé dans la cavité du vitrage de sorte que la chambre délimitée par la plaque en mousse polymère perforée du dispositif soit en communication fluidique avec la cavité du vitrage via les perforations de la plaque en mousse polymère du dispositif. De préférence, lorsque le dispositif est un dispositif d’espacement, le procédé de fabrication comprend une étape de fixation des deux parois vitrées sur le dispositif d’espacement. Plus préférentiellement, lorsque le dispositif d’espacement comprend au moins un profilé 1 perforé ou un caisson 21 perforé, les deux parois vitrées sont fixées sur le dispositif d’espacement de manière à ce que la paroi supérieure du dispositif d’espacement comprenant les perforations disposées de manière périodique fasse face à la cavité formée entre les parois vitrées du vitrage. Vitrage (10, 20, 30) comprenant au moins deux parois vitrées (7, 17, 27) formant entre elles une cavité, dans lequel la cavité comprend au moins un dispositif d’isolation acoustique comprenant au moins une plaque en mousse polymère (3, 11, 23), ladite au moins une plaque en mousse polymère (3, 11, 23) comprenant une pluralité de perforations (6, 16, 26) disposées de manière périodique et délimitant une chambre (2, 12) disposée dans la cavité. Vitrage (10, 20, 30) selon la revendication 1, dans lequel le dispositif d’isolation acoustique comprend un profilé ou caisson formé d’une pluralité de parois en mousse polymère, la chambre étant un espace interne du profilé ou caisson délimité par les parois, et la plaque en mousse polymère comprenant la pluralité de perforations disposées de manière périodique étant l’une des parois du profilé ou caisson. Vitrage (10, 20, 30) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le dispositif d’isolation acoustique est un dispositif d’espacement du vitrage. Vitrage (10, 20, 30) selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel le dispositif d’isolation acoustique comprend une partie intérieure faisant face à la chambre et une partie extérieure orientée de manière opposée à la partie intérieure, la proportion moyenne de cellules ouvertes de la mousse polymère dans la partie intérieure étant supérieure à la proportion de cellules ouvertes dans la partie extérieure ; et de préférence la proportion moyenne de cellules ouvertes de la mousse polymère dans la partie intérieure est comprise entre 30 % et 99 %. Vitrage (10, 20, 30) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le dispositif d’isolation acoustique est monobloc. Vitrage (10) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le dispositif d’isolation acoustique comprend au moins une barrette rectiligne (11) formant ladite au moins une plaque en mousse polymère, associée à un dispositif d’espacement, la chambre étant délimitée par la plaque en mousse polymère et par un bord du vitrage. Vitrage (10) selon la revendication 6, dans lequel la mousse polymère comprend une proportion moyenne de cellules ouvertes de 30 à 99 %, de préférence de 65 à 98 %. Vitrage (10, 20, 30) selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel la mousse polymère est choisie dans le groupe constitué des mousses de silicone, des mousses de polyuréthane, des mousses de polyéthylène, des mousses de mélanine, et des combinaisons de celles-ci. Vitrage (10, 20, 30) selon l’une des revendications 1 à 8, comprenant un agent dessiccant dans le dispositif d’isolation acoustique ou associé à celui-ci. Vitrage (10, 20, 30) selon la revendication 9, dans lequel l’agent dessiccant est intégré dans la mousse polymère. Vitrage (10, 20, 30) selon la revendication 9 ou 10, dans lequel l’agent dessiccant est disposé dans au moins une enveloppe, qui de préférence est maintenue à l’intérieur ou à l’extérieur de la chambre. Vitrage (10, 20, 30) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel ladite au moins une plaque en mousse polymère (3, 11, 23) comprend au moins trois perforations (6, 16, 26), de préférence au moins quatre perforations (6, 16, 26). Vitrage (10, 20, 30) selon l’une des revendications 1 à 12, comprenant en outre un ou plusieurs dispositifs d’isolation acoustique additionnels, chaque dispositif d’isolation acoustique additionnel comprenant une plaque comprenant une pluralité de perforations disposées de manière périodique et délimitant une chambre disposée dans la cavité, dans lequel de préférence les périodicités des perforations de ladite plaque en mousse polymère et de ladite plaque de chaque dispositif d’isolation acoustique additionnel sont différentes les unes des autres. Vitrage (10, 20, 30) selon la revendication 13, dans lequel la plaque de chaque dispositif d’isolation acoustique additionnel comprend une mousse polymère. Vitrage (10, 20, 30) selon l’une des revendications 1 à 14, dans lequel le dispositif d’isolation acoustique est positionné dans une zone périphérique de la cavité du vitrage (10, 20, 30). Vitrage (10, 20, 30) selon l’une des revendications 1 à 15, étant un vitrage de bâtiment, tel qu’un vitrage de façade, de fenêtre ou de porte de bâtiment ou un vitrage intérieur. Dispositif d’isolation acoustique comprenant au moins une plaque (3, 11, 23) en mousse polymère, ladite plaque (3, 11, 23) comprenant une pluralité de perforations (6, 16, 26) disposées de manière périodique, ledit dispositif étant adapté à la fabrication d’un vitrage selon l’une quelconque des revendications 1 à 16.