Brevet FR3151606A1 — publié le 20250131

Titre : Installation pour le traitement de récipients par plasma à haute cadence La présente invention concerne une installation pour le traitement de récipients par plasma (9) afin de déposer un revêtement barrière sur la paroi interne et/ou externe desdits récipients, ladite installation (9) étant positionnée entre une unité de fabrication des récipients (2) et une unité de remplissage (10) desdits récipients, remarquable en ce qu'elle comprend au moins un convoyeur de distribution (8) des récipients comprenant une entrée (E) au niveau de l’unité de fabrication des récipients (2) et une sortie (S) au niveau de l’unité de remplissage (10) desdits récipients, au moins deux unités de traitement des récipients par plasma (12,13), lesdites unités de traitement par plasma (12,13) étant positionnées à la périphérie du convoyeur de distribution (8) entre l’entrée (E) et la sortie (S), et le convoyeur de distribution (8) définit, en regard de chaque unité de traitement par plasma (12,13), un point (C) de chargement où un récipient sur deux est prélevé du convoyeur de distribution (8), pour être transféré à l’unité de traitement par plasma (12,13) et y être traité, et un point (D) de déchargement où les récipients traités sont transférés de l’unité de traitement par plasma (12,13) audit convoyeur de distribution (8), les récipients prélevés au niveau du point de chargement (C) de la seconde unité de traitement par plasma (12,13) étant différents des récipients prélevés au niveau de chargement de la première unité de traitement par plasma (12,13) en amont de la seconde unité de traitement par plasma (12,13). Figure pour l’abrégé : Figure 1 Installation pour le traitement de récipients par plasma à haute cadence La présente invention concerne une installation pour le traitement de récipients par plasma, ledit traitement par plasma permettant de déposer un revêtement barrière en couche mince sur la paroi interne et/ou externe desdits récipients, par mise en œuvre d’un plasma à faible pression, c’est-à-dire à une pression inférieure à la pression atmosphérique, ou similaire. L’installation suivant l’invention permet avantageusement un traitement desdits récipients à haute cadence. Etat de la technique Dans le domaine de la fabrication de récipients en matière polymère telle que le PET, il est bien connu que ces récipients présentent l'inconvénient de ne pas être imperméables à certains gaz, notamment à l'oxygène et au gaz carbonique. C'est ainsi que les boissons carbonatées perdent progressivement leur gaz carbonique qui migre dans l'atmosphère à travers la matière polymère. A cet égard, il est bien connu que la durée de vie d'un liquide carbonaté contenu dans une bouteille en PET ne peut dépasser, commercialement, quelques semaines ou quelques mois, de l’ordre de 4 à 6 mois. C'est ainsi également que l'oxygène de l'atmosphère, à travers la matière polymère, est susceptible d’entrer au contact du liquide contenu dans le récipient et, in fine, de l’oxyder en dégradant ses caractéristiques organoleptiques notamment. Par exemple, la durée de vie d'une bouteille en PET remplie de bière ne peut dépasser, commercialement, 2 à 5 semaines. Afin d'accroître l'effet barrière propre des matières polymères constitutives des récipients il est bien connu d'effectuer un dépôt d’un matériau à effet barrière par plasma activé en phase vapeur (PECVD selon l’acronyme anglo-saxon « Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition »). A cet effet, on utilise classiquement une machine équipée d'une pluralité d'unités de traitement comprenant chacune un générateur d'ondes électromagnétiques, une cavité reliée au générateur et réalisée dans un matériau conducteur (généralement métallique), ainsi qu'une enceinte disposée dans la cavité et réalisée dans un matériau (généralement du quartz) transparent aux ondes électromagnétiques en provenance du générateur. Après introduction du récipient (généralement réalisé dans un matériau polymère thermoplastique tel que PET) dans l'enceinte, un vide poussé, de quelques picobars, nécessaire à l'établissement du plasma, est fait à l'intérieur du récipient, cependant qu'un vide moyen (de l'ordre de 30 mbar à 100 mbar) est fait dans l'enceinte à l'extérieur du récipient afin d'éviter que celui-ci ne se contracte sous l'effet de la différence de pression entre l'intérieur et l'extérieur du récipient. Un gaz précurseur (tel que de l'acétylène) est ensuite introduit dans le récipient, ce précurseur étant activé par bombardement électromagnétique (il s'agit généralement de micro-ondes UHF à 2,45 GHz, de faible puissance) pour le faire passer à l'état de plasma froid et ainsi générer des espèces parmi lesquelles du carbone hydrogéné (comprenant CH, CH2, CH3) qui se dépose en couche mince (dont l'épaisseur est classiquement comprise entre 50 et 200 nm selon les cas) sur la paroi interne du récipient. Une telle machine est notamment décrite dans le brevet européen EP1068032 déposée par la demanderesse. La mise en œuvre industrielle de cette technologie a suscité de nombreuses difficultés, dont l'une a trait au vide auquel doit être soumis l'intérieur du récipient pour en évacuer l'air (essentiellement composé d'oxygène et d'azote) dont les molécules d'oxygène (02) seraient, d'une part, susceptibles de réagir avec les espèces générées par le plasma et, d'autre part, risqueraient également d'être absorbées par la couche barrière, atténuant ainsi ses propriétés barrière (ce que l'on souhaite éviter). Pour la mise au vide de l'enceinte, la machine comprend généralement un circuit de vide qui raccorde l'enceinte à une source de dépression disposée à l'extérieur de la machine, le circuit de vide comprenant alors un raccord tournant étanche. La même source de dépression peut servir à la mise au vide de l'extérieur et de l'intérieur du récipient : le circuit de vide comprend alors une première terminaison, qui débouche à l'extérieur du récipient lorsque celui-ci se trouve dans l'enceinte, et une seconde terminaison débouchant à l'intérieur du récipient, avec interposition entre ces deux terminaisons d'une vanne commandée, agencée pour obturer la première terminaison lorsque le vide à l'extérieur du récipient a atteint une première valeur prédéterminée (généralement entre 30 mbar à 100 mbar, comme nous l'avons vu), la mise au vide de l'intérieur du récipient, via la seconde terminaison, se poursuivant jusqu'à obtention d'une seconde valeur prédéterminée (de quelques pbars). Un tel agencement est décrit dans le brevet européen EP 1 228 522 également déposé par la demanderesse. Toutes ces installations pour le traitement de récipients par plasma afin de déposer un revêtement barrière sur la paroi interne et/ou externe desdits récipients de l’art antérieur présentent néanmoins l’inconvénient de ne pas permettre la fabrication de récipients à hautes cadences notamment en raison de la mise sous vide. En effet, ces installations ne permettent pas des cadences de fabrication des récipients supérieurs à 40000 bouteilles par heure et, pour atteindre des cadences plus élevées, i.e. des cadences supérieures à 40000 bouteilles par heure, il conviendrait que la roue, également appelé carrousel, soit plus grande pour recevoir un plus grand nombre de stations de « coating », que l’installation comprenne plus de pompes à vides qui doivent être connectées au centre de la roue, l’installation ne comprenant pas suffisamment de place pour les pompes et les tuyaux de raccordement, etc. Il existe donc un besoin pour une installation pour le traitement de récipients par plasma afin de déposer un revêtement barrière sur la paroi interne et/ou externe desdits récipients permettant des hautes cadences sans pour autant augmenter son encombrement et diminuer la qualité du revêtement déposé. Divulgation de l’invention L'un des buts de l'invention est donc de remédier à ces inconvénients en proposant une installation pour le traitement de récipients par plasma afin de déposer un revêtement barrière sur la paroi interne et/ou externe desdits récipients de conception simple et peu onéreuse, dont l’encombrement est limité et permettant la fabrication de bouteilles à hautes cadences, i.e. des cadences de 60000, 72000 voire 80000 bouteilles par heure. A cet effet et conformément à l’invention, il est proposé une installation pour le traitement de récipients par plasma afin de déposer un revêtement barrière sur la paroi interne et/ou externe desdits récipients, ledit plasma étant obtenu par ionisation partielle, sous l’action d’un champ électromagnétique, d’un fluide réactionnel injecté sous faible pression dans une zone de traitement, ladite installation étant positionnée entre une unité de fabrication des récipients et une unité de remplissage desdits récipients ; ladite installation étant remarquable en ce qu'elle comprend au moins un convoyeur de distribution des récipients comprenant une entrée au niveau de l’unité de fabrication des récipients et une sortie au niveau de l’unité de remplissage desdits récipients, au moins deux unités de traitement des récipients par plasma, lesdites unités de traitement étant positionnées à la périphérie du convoyeur de distribution entre l’entrée et la sortie, et le convoyeur définit, en regard de chaque unité de traitement par plasma, un point de chargement où un récipient sur deux est prélevé du convoyeur de distribution, pour être transféré à l’unité de traitement par plasma et y être traité, et un point de déchargement où les récipients traités sont transférés de l’unité de traitement par plasma audit convoyeur de distribution, les récipients prélevés au niveau du point de chargement de la seconde unité de traitement par plasma étant différents des récipients prélevés au niveau de chargement de la première unité de traitement par plasma en amont de la seconde unité de traitement par plasma. Lesdites unités de traitement par plasma sont disposées à l’extérieur du convoyeur, du même côté dudit convoyeur. Par ailleurs, chaque point de chargement et chaque point de déchargement est respectivement distinct respectivement du point d’entrée et du point de sortie du convoyeur de distribution. De plus, chaque point de chargement est constitué d’une roue de transfert dite d’entrée qui prélève un récipient sur deux du convoyeur de distribution et les délivre à l’unité de traitement par plasma. De préférence, chaque point de déchargement est constitué d’une roue de transfert dite de sortie qui prélève les récipients traités à la sortie de l’unité de traitement par plasma et les délivre au convoyeur de distribution en aval de la roue de transfert d’entrée entre deux récipients non prélevés par ladite roue de transfert d’entrée. Selon une première variante d’exécution, le convoyeur de distribution est constitué d’une pluralité de roues dites de convoyage, chaque roue de convoyage comportant à sa périphérie un nombre pair d’organes de préhension individuelle d'un récipient, régulièrement répartis régulièrement à la périphérie de la roue de convoyage, et chaque roue de convoyage ayant une zone de tangence avec une roue de convoyage aval et/ou amont, et deux roues de convoyage successives tournant en sens inverse de manière synchronisée pour que chaque organe de préhension soit en coïncidence avec un organe de préhension correspondant de la roue de convoyage aval et/ou amont dans ladite zone de tangence. Lesdits organes de préhension consistent en des pinces susceptibles de supporter individuellement un récipient et de le maintenir en position pendant son transport. Par ailleurs, chaque roue de convoyage du convoyeur de distribution comprend un nombre impair d’organes de préhension lorsque ladite installation comporte un nombre impair d’unités de traitement le long dudit convoyeur de distribution. De préférence, chaque roue de convoyage du convoyeur comprend un nombre pair d’organes de préhension lorsque ladite installation comporte un nombre pair d’unités de traitement le long dudit convoyeur de distribution. Par ailleurs, la roue de transfert d’entrée et la roue de transfert de sortie, s’étendant au droit de chaque unité de traitement, sont synchronisées en rotation avec les roues de convoyage du convoyeur de distribution de manière que les organes de préhension de la roue de transfert d’entrée et la roue de transfert de sortie soient en coïncidence avec des organes de préhension vides dans les zones de tangence de chargement et de déchargement. Selon une première variante d’exécution, le convoyeur de distribution est constitué d’une piste en boucle fermée et d’une pluralité de dispositifs de préhension individuels des récipients, lesdits dispositifs de préhension individuels circulant sur ladite piste. Ladite la piste du convoyeur est magnétique et elle comprend une unité de contrôle configurée pour commander le déplacement indépendant de chaque dispositif de préhension individuel. D’autres avantages et caractéristiques ressortiront mieux de la description qui va suivre de plusieurs variantes d’exécution, données à titre d’exemples non limitatifs, de l’installation pour le traitement de récipients par plasma conforme à l’invention, en référence aux dessins annexés sur lesquels : est une vue schématique de dessus qui représente une installation de fabrication de récipients incluant une installation pour le traitement de récipients par plasma selon les enseignements de l'invention, est une vue de dessus qui représente les roues de convoyage du convoyeur de distribution ainsi que les roues d'entrée et de sortie d'une unité de traitement de l’installation suivant l’invention, est une vue en perspective d’une variante d’exécution du convoyeur de distribution de l’installation suivant l’invention. Mode de réalisation de l’invention Dans la suite de la description de l’installation pour le traitement de récipients par plasma afin de déposer un revêtement barrière sur la paroi interne et/ou externe desdits récipients suivant l'invention, les mêmes références numériques désignent les mêmes éléments. Les différentes vues ne sont pas nécessairement tracées à l'échelle. Par ailleurs, dans la suite de la description, on utilisera les termes "amont" et "aval" en fonction du sens de déplacement des récipients ou en fonction du sens de rotation des roues. Dans la suite de la description, des récipients de "format" différents présenteront des cols différents, notamment un diamètre extérieur de col différent. En référence à la , l’installation 1 de fabrication de récipients en grande série, notamment de bouteilles, comporte plusieurs unités dites de traitement dont chacune est susceptible d’être installé en un bloc. A cet effet, chaque unité de traitement comporte un unique châssis porteur. Le châssis d'une unité de traitement est alors conçu pour pouvoir être transporté et déposé en un seul bloc sur le sol. Dans l'exemple représenté à la , une première unité est formée par une unité de fabrication 2 de récipients. Ladite unité de fabrication 2 de récipients, non représentés sur la , comporte un carrousel 3 de formage de préformes préalablement chauffées. Le carrousel 3 est porté par le châssis de l’unité de fabrication 2. Le carrousel 3 porte une pluralité d'unités de moulage, non représentées, qui sont destinées à conformer les préformes en récipients par formage au moyen d'un fluide sous pression. Pendant l'opération de formage, le carrousel 3 tourne de manière à déplacer les corps creux en continu depuis un point de chargement d'une préforme chaude jusqu'à un point de déchargement du récipient formé. Un tel carrousel 3 est bien connu de l'homme du métier. Il ne sera donc pas décrit plus en détails. Une unité de traitement thermique 4, communément appelée four de conditionnement thermique de préformes, est agencée en amont de l’unité de fabrication 2 de récipients. Il s'agit par exemple d'un tunnel de chauffage qui est parcouru par une chaîne d'organes (non représentés) de préhension dont chacun est apte à porter une préforme. Les préformes sont ainsi chauffées durant leur convoyage à travers le tunnel de chauffage depuis un point d'entrée des préformes froides jusqu'à un point de transfert des préformes chaudes en direction du carrousel 3 de formage. Une telle unité de traitement thermique 4 est bien connue de l'homme du métier et ne sera donc également pas décrite plus en détails par la suite. Par ailleurs, une unité de convoyage et de tri 5 des préformes est agencé en amont de l’unité de traitement thermique 4 pour alimenter en préformes froides l’unité de traitement thermique 4, lesdites préformes étant initialement contenues dans une trémie d’alimentation 6 agencée en amont de l’unité de convoyage et de tri 5 des préformes. Une telle unité de convoyage et de tri 5 et une telle trémie d’alimentation 6 sont bien connues de l'homme du métier et ne seront donc également pas décrites plus en détails par la suite. Les récipients sortent en continu de l’unité de fabrication 2 de récipients par l'intermédiaire d'un dispositif de transport de sortie porté par le châssis de l’unité de fabrication 2 de récipients. Le dispositif de transport de sortie est ici formé par une roue de transfert 7 entraînée en rotation autour d'un axe sensiblement vertical. La roue de transfert 7 comporte à sa périphérie des organes (non représentés) de préhension individuelle de récipient. Un convoyeur de distribution 8 est agencé directement en aval de l’unité de fabrication 2 de récipients. Ledit convoyeur de distribution 8 est apte à prendre en charge les récipients sortant de l’unité de fabrication 2 de récipients pour les transporter jusqu'à une unité de traitement avale suivante. L’unité avale suivante est formée par une installation pour le traitement de récipients par plasma 9 afin de déposer un revêtement barrière sur la paroi interne et/ou externe desdits récipients, ledit plasma étant obtenu par ionisation partielle, sous l’action d’un champ électromagnétique, d’un fluide réactionnel injecté sous faible pression dans une zone de traitement, ladite installation pour le traitement de récipients par plasma 9 étant positionnée entre l’unité de fabrication des récipients 2 et une unité de remplissage 10 desdits récipients, agencée en aval de l’installation pour le traitement de récipients par plasma 9 qui sera décrite plus en détails par la suite, cette dernière incluant le convoyeur de distribution 8. Accessoirement, l’installation 1 de fabrication de récipients comporte également une unité d’étiquetage 11 agencée en aval de l’unité de remplissage 10, l’unité de remplissage 10 et l’unité d’étiquetage 11 sont bien connues et ne seront pas décrites plus en détail. Ladite installation pour le traitement de récipients par plasma 9 comprend ainsi un convoyeur de distribution 8 des récipients comprenant une entrée (E) au niveau de l’unité de fabrication des récipients 2 et une sortie (S) au niveau de l’unité de remplissage 10 desdits récipients, et deux unités de traitement par plasma 12 et 13 des récipients par plasma, lesdites unités de traitement 12 et 13 des récipients par plasma étant positionnées à la périphérie du convoyeur de distribution 8 entre l’entrée (E) et la sortie (S) dudit convoyeur 8. Il va de soi que l’installation pour le traitement de récipients par plasma 9 pourra comprendre plus de deux unités de traitement par plasma 12 et 13 sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Ledit convoyeur de distribution 8 définit, en regard de chaque unité de traitement par plasma 12 et 13, un point de chargement (C) où un récipient sur deux est prélevé du convoyeur de distribution 8, pour être transféré à l’unité de traitement par plasma 12,13 et y être traité, et un point de déchargement (D) où les récipients traités sont transférés de l’unité de traitement par plasma 12,13 audit convoyeur de distribution 8, les récipients prélevés au niveau du point de chargement (C) de la seconde unité de traitement par plasma 13 étant différents des récipients prélevés au niveau du point de chargement (C) de la première unité de traitement par plasma 12 en amont de la seconde unité de traitement par plasma 13. Dans ce premier mode de réalisation, représenté sur la , lesdites unités de traitement par plasma 12,13 sont disposées à l’extérieur du convoyeur de distribution 8, du même côté dudit convoyeur de distribution 8. Par ailleurs, chaque point de chargement (C) et chaque point de déchargement (D) est distinct respectivement du point d’entrée (E) et du point de sortie (S) du convoyeur de distribution 8. De plus, chaque point de chargement (C) est constitué d’une roue de transfert dite d’entrée 14 qui prélève un récipient sur deux du convoyeur de distribution 8 et les délivre à l’unité de traitement par plasma 12 ou 13. De préférence, chaque point de déchargement (D) est constitué d’une roue de transfert dite de sortie 15 qui prélève les récipients traités à la sortie de l’unité de traitement par plasma 12 ou 13 et les délivre au convoyeur de distribution 8 en aval de la roue de transfert d’entrée 14 entre deux récipients non prélevés par ladite roue de transfert d’entrée 14. Chaque unité de traitement par plasma 12 et 13 comporte, de manière bien connue, un carrousel 16 de traitement qui est porté par un châssis de ladite unité de traitement par plasma12,13. Comme cela est représenté plus en détails à la , les récipients convoyés par le convoyeur de distribution 8 sont acheminés en continu jusqu'au carrousel 16 de la première unité de traitement par plasma 12 par l'intermédiaire d'une roue de transfert d'entrée 14, dite "roue d'entrée" par la suite. La roue d'entrée 14 est entraînée en rotation autour d'un axe sensiblement vertical. Elle comporte des organes 17 de préhension individuelle de récipient régulièrement répartis à sa périphérie. Les récipients traités sortent du carrousel 16 de traitement de la première unité de traitement par plasma 12 par l'intermédiaire d'une roue de transfert de sortie 15, dite "roue de sortie" par la suite. La roue de sortie 15 est entraînée en rotation autour d'un axe sensiblement vertical. Elle comporte des organes 18 de préhension individuelle de récipient régulièrement répartis à sa périphérie. La roue d'entrée 14 et la roue de sortie 15 sont portées par un châssis (non représenté) qui porte le carrousel de traitement. Dans cet exemple particulier de réalisation, le convoyeur de distribution 8 est constitué d’une pluralité de roues dites de convoyage 19A,19B,19C,19D,19E…, 19M,19N,19O,19P,19Q,etc., chaque roue de convoyage 19A,19B,19C,19D,19E…, 19M,19N,19O,19P,19Q,etc. comportant à sa périphérie un nombre pair d’organes de préhension individuelle 20 d'un récipient, régulièrement répartis régulièrement à la périphérie de la roue de convoyage 19A,19B,19C,19D,19E…, 19M,19N,19O,19P,19Q,etc., et chaque roue de convoyage 19A,19B,19C,19D,19E…, 19M,19N,19O,19P,19Q,etc. ayant une zone de tangence avec une roue de convoyage aval et/ou amont 19A,19B,19C,19D,19E…, 19M,19N,19O,19P,19Q,etc., et deux roues de convoyage 19A,19B,19C,19D,19E…, 19M,19N,19O,19P,19Q,etc.successives tournant en sens inverse de manière synchronisée pour que chaque organe de préhension 20 soit en coïncidence avec un organe de préhension 20 correspondant de la roue de convoyage aval et/ou amont 19A,19B,19C,19D,19E…, 19M,19N,19O,19P,19Q,etc. dans ladite zone de tangence. Lesdits organes de préhension 20 consistent en des pinces susceptibles de supporter individuellement un récipient et de le maintenir en position pendant son transport. Ces pinces étant bien connues, elles ne seront pas décrites en détail. Par ailleurs, chaque roue de convoyage 19A,19B,19C,19D,19E…, 19M,19N,19O,19P,19Q,etc du convoyeur de distribution 8 comprend un nombre pair d’organes de préhension 20 lorsque ladite installation 9 comporte un nombre pair d’unités de traitement par plasma 12,13 le long dudit convoyeur de distribution 8 et chaque roue de convoyage 19A,19B,19C,19D,19E…, 19M,19N,19O,19P,19Q,etc. du convoyeur de distribution 8 comprend un nombre impair d’organes de préhension 20 lorsque ladite installation 9 comporte un nombre impair d’unités de traitement par plasma 12,13 le long dudit convoyeur de distribution 8. La roue de transfert d’entrée 14 et la roue de transfert de sortie 15, s’étendant au droit de chaque unité de traitement par plasma 12,13, sont synchronisées en rotation avec les roues de convoyage 19A,19B,19C,19D,19E…, 19M,19N,19O,19P,19Q,etc du convoyeur de distribution 8 de manière que les organes de préhension de la roue de transfert d’entrée 14 et la roue de transfert de sortie 15 soient en coïncidence avec des organes de préhension 20 vides dans les zones de tangence de chargement (C) et de déchargement (D). Selon une variante d’exécution du convoyeur de distribution 8, en référence à la , ledit convoyeur de distribution 8 est constitué d’une piste 30 en boucle fermée et d’une pluralité de dispositifs de préhension individuels 31 des récipients, lesdits dispositifs de préhension individuels 31 circulant sur ladite piste 30. La piste 30 du convoyeur de distribution 8 est magnétique et comprend une unité de contrôle configurée pour commander le déplacement indépendant de chaque dispositif de préhension individuel 31. Le convoyeur de distribution 8 assure la distribution des récipients pour chaque unité de traitement par plasma 12,13. A cet effet, le convoyeur de distribution 8 définit, en regard de chaque unité de traitement par plasma 12,13, un point (C) de chargement, au niveau de la roue d’entrée 14 d’une unité de traitement par plasma 12,13, et un point (D) de déchargement au niveau de la roue de sortie 15 d’une unité de traitement par plasma 12,13. Chaque dispositif de préhension individuel 31 comprend un chariot 32 et une pince 33 montée sur le chariot 32 pour assurer la préhension d’un récipient. Par ailleurs, la piste 30 est magnétique et intègre typiquement un moteur linéaire synchrone à stator long, composé d’une série d’électroaimants, chaque chariot 32 incluant un rotor formé typiquement d’un ou plusieurs aimant(s) permanent(s) positionné(s) en regard du moteur. Le convoyeur de distribution 8 comprend avantageusement une unité de contrôle 34 configurée pour commander l’alimentation en courant de chaque électroaimant, et plus précisément pour faire varier la tension et la fréquence du courant circulant dans chaque électroaimant. De la sorte, l’unité de contrôle 34 peut commander le déplacement indépendant de chaque chariot 32, et peut notamment contrôler la vitesse de chaque chariot 32 indépendamment des autres. En d’autres termes, l’unité de contrôle 34 peut accélérer, freiner ou encore maintenir constante la vitesse de chaque chariot 32 en tout lieu de la piste 30. Au point (C) de chargement et au point (D) de déchargement, le convoyeur de distribution 8 est avantageusement équipé d’une came qui agit sur un galet (par ex. un roulement à bille) porté par la pince 33 de chaque dispositif de préhension individuel 31 pour l’ouvrir et ainsi libérer un récipient, respectivement pour la fermer et ainsi agripper un récipient. Selon une dernière variante d’exécution, non représentée sur les figures, l’installation pour le traitement de récipients par plasma 9, comprend de la même manière que précédemment un convoyeur de distribution 8 et au moins deux unités de traitement par plasma 12 et 13. Toutefois, ladite installation se distingue de celle précédemment décrite par le fait que lesdites unités de traitement 12 et 13 sont agencées à l’extérieur du convoyeur de distribution 8, de part et d’autre dudit convoyeur de distribution 8, et non du même côté dudit convoyeur 8. Il va de soi que le convoyeur de distribution 8 pourra consister dans tout autre convoyeur de distribution 8 apte à définir, en regard de chaque unité de traitement par plasma 12,13, un point (C) de chargement où un récipient sur deux est prélevé du convoyeur de distribution 8, pour être transféré à l’unité de traitement par plasma 12,13 et y être traité, et un point (D) de déchargement où les récipients traités sont transférés de l’unité de traitement par plasma 12,13 audit convoyeur de distribution 8, les récipients prélevés au niveau du point de chargement de la seconde unité de traitement par plasma 12,13 étant différents des récipients prélevés au niveau de chargement de la première unité de traitement par plasma 12,13 en amont de la seconde unité de traitement par plasma 12,13 sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Enfin, il est bien évident que les exemples que l'on vient de donner ne sont que des illustrations particulières en aucun cas limitatives quant aux domaines d'application de l'invention. Installation pour le traitement de récipients par plasma (9) afin de déposer un revêtement barrière sur la paroi interne et/ou externe desdits récipients, ledit plasma étant obtenu par ionisation partielle, sous l’action d’un champ électromagnétique, d’un fluide réactionnel injecté sous faible pression dans une zone de traitement, ladite installation (9) étant positionnée entre une unité de fabrication des récipients (2) et une unité de remplissage (10) desdits récipients, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un convoyeur de distribution (8) des récipients comprenant une entrée (E) au niveau de l’unité de fabrication des récipients (2) et une sortie (S) au niveau de l’unité de remplissage (10) desdits récipients, au moins deux unités de traitement des récipients par plasma (12,13), lesdites unités de traitement par plasma (12,13) étant positionnées à la périphérie du convoyeur de distribution (8) entre l’entrée (E) et la sortie (S), et le convoyeur de distribution (8) définit, en regard de chaque unité de traitement par plasma (12,13), un point (C) de chargement où un récipient sur deux est prélevé du convoyeur de distribution (8), pour être transféré à l’unité de traitement par plasma (12,13) et y être traité, et un point (D) de déchargement où les récipients traités sont transférés de l’unité de traitement par plasma (12,13) audit convoyeur de distribution (8), les récipients prélevés au niveau du point de chargement (C) de la seconde unité de traitement par plasma (12,13) étant différents des récipients prélevés au niveau de chargement de la première unité de traitement par plasma (12,13) en amont de la seconde unité de traitement par plasma (12,13). Installation suivant la revendication 1 caractérisée en ce que les unités de traitement par plasma (12,13) sont disposées à l’extérieur du convoyeur de distribution (8), du même côté dudit convoyeur de distribution (8). Installation suivant l’une quelconque des revendications 1 ou 2 caractérisée en ce que chaque point (C) de chargement et chaque point (D) de déchargement est distinct respectivement du point (E) d’entrée et du point (S) de sortie du convoyeur de distribution (8). Installation suivant l’une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisée en ce que chaque point (C) de chargement est constitué d’une roue de transfert dite d’entrée (14) qui prélève un récipient sur deux du convoyeur de distribution (8) et les délivre à l’unité de traitement par plasma (12,13). Installation suivant la revendication 4 caractérisée en ce que chaque point (D) de déchargement est constitué d’une roue de transfert dite de sortie (15) qui prélève les récipients traités à la sortie de l’unité de traitement par plasma (12,13) et les délivre au convoyeur de distribution (8) en aval de la roue de transfert d’entrée (14) entre deux récipients non prélevés par ladite roue de transfert d’entrée (14). Installation suivant l’une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisée en ce que le convoyeur de distribution (8) est constitué d’une pluralité de roues dites de convoyage (19A,19B,19C,19D,19E…, 19M,19N,19O,19P,19Q,etc), chaque roue de convoyage (19A,19B,19C,19D,19E…, 19M,19N,19O,19P,19Q,etc) comportant à sa périphérie un nombre pair d’organes de préhension individuelle (20) d'un récipient, régulièrement répartis régulièrement à la périphérie de la roue de convoyage (19A,19B,19C,19D,19E…, 19M,19N,19O,19P,19Q,etc), et chaque roue de convoyage (19A,19B,19C,19D,19E…, 19M,19N,19O,19P,19Q,etc) ayant une zone de tangence avec une roue de convoyage aval et/ou amont (19A,19B,19C,19D,19E…, 19M,19N,19O,19P,19Q,etc), et deux roues de convoyage (19A,19B,19C,19D,19E…, 19M,19N,19O,19P,19Q,etc) successives tournant en sens inverse de manière synchronisée pour que chaque organe de préhension (20) soit en coïncidence avec un organe de préhension (20) correspondant de la roue de convoyage aval et/ou amont (19A,19B,19C,19D,19E…, 19M,19N,19O,19P,19Q,etc) dans ladite zone de tangence. Installation suivant la revendication 6 caractérisée en ce que lesdits organes de préhension (20) consistent en des pinces susceptibles de supporter individuellement un récipient et de le maintenir en position pendant son transport. Installation suivant l’une quelconque des revendications 6 ou 7 caractérisée en ce que chaque roue de convoyage (19A,19B,19C,19D,19E…, 19M,19N,19O,19P,19Q, etc) du convoyeur de distribution (8) comprend un nombre impair d’organes de préhension (20) lorsque ladite installation comporte un nombre impair d’unités de traitement par plasma (12,13) le long dudit convoyeur de distribution (8). Installation suivant l’une quelconque des revendications 6 ou 7 caractérisée en ce que chaque roue de convoyage (19A,19B,19C,19D,19E…, 19M,19N,19O,19P,19Q,etc) du convoyeur de distribution (8) comprend un nombre pair d’organes de préhension (20) lorsque ladite installation comporte un nombre pair d’unités de traitement par plasma (12,13) le long dudit convoyeur de distribution (8). Installation suivant l’une quelconque des revendications 6 à 9 caractérisée en ce que la roue de transfert d’entrée (14) et la roue de transfert de sortie (15), s’étendant au droit de chaque unité de traitement par plasma (12,13), sont synchronisées en rotation avec les roues de convoyage (19A,19B,19C,19D,19E…, 19M,19N,19O,19P,19Q,etc) du convoyeur de distribution (8) de manière que les organes de préhension (17,18) de la roue de transfert d’entrée (14) et la roue de transfert de sortie (15) soient en coïncidence avec des organes de préhension (20) vides des roues de convoyage ((19A,19B,19C,19D,19E…, 19M,19N,19O,19P,19Q,etc) dans les zones de tangence de chargement (C) et de déchargement (D). Installation suivant l’une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisée en ce que le convoyeur de distribution (8) est constitué d’une piste (30) en boucle fermée et d’une pluralité de dispositifs de préhension individuels (31) des récipients, lesdits dispositifs de préhension individuels (31) circulant sur ladite piste (30). Installation suivant la revendication 11 caractérisée en ce que la piste (30) du convoyeur de distribution (8) est magnétique et en ce qu’elle comprend une unité de contrôle (34) configurée pour commander le déplacement indépendant de chaque dispositif de préhension individuel (31).