Brevet FR3146615A1 — publié le 20240920

Moule d’injection pour préforme fibreuse avec contre-moules ajustables Un moule (300) destiné à être utilisé pour la fabrication d’une pièce de révolution (10) de turbine à gaz en matériau composite comprend : - un mandrin (330) sur lequel est destinée à être formée une préforme fibreuse (310) comprenant une paroi annulaire et deux flasques latéraux (332, 333), - une pluralité de secteurs angulaires de contre-moule de fût (320) destinés à compacter une partie de préforme de fût (313) de la préforme fibreuse (310) présente sur le mandrin, et - au moins deux cales de contre-moule de bord radial (322, 324) destinées à compacter des parties de préforme de bords radiaux (311, 312) de la préforme fibreuse présente sur le mandrin, chaque secteur angulaire de contre-moule de fût (320) est divisé en une première et une deuxième parties (321, 323) respectivement en contact avec une cale de contre-moule de bord radial (322, 324). Les première et deuxième parties (321, 323) sont reliées entre elle par un dispositif de réglage (325) apte à ajuster une distance entre lesdites première et deuxième parties suivant la direction axiale (D A ). Figure pour l’abrégé : Fig. 3 Moule d’injection pour préforme fibreuse avec contre-moules ajustables La présente invention se rapporte au domaine général de la fabrication de pièces de révolution utilisées dans les turbines à gaz ou turbomachines comme notamment des carters de soufflante de turbine à gaz ou de turbomachine pour moteur aéronautique. Un moteur aéronautique à turbine à gaz ou turbomachine comprend des pièces de révolution telles qu’un carter de soufflante. Celui-ci remplit plusieurs fonctions. Il définit la veine d’entrée d’air dans le moteur, supporte un matériau abradable en regard du sommet des aubes de la soufflante, supporte une structure éventuelle d’absorption d’ondes sonores pour le traitement acoustique en entrée du moteur et incorpore ou supporte un bouclier de rétention. Ce dernier constitue un piège retenant les débris, tels que les objets ingérés ou des fragments d’aubes endommagées, projetés par la centrifugation, afin d’éviter qu’ils traversent le carter et atteignent d’autres parties de l’aéronef. La réalisation d’un carter de soufflante en matériau composite a déjà été proposée. On pourra, par exemple se référer au brevet EP 1 961 923 qui décrit la fabrication d’un carter en matériau composite à épaisseur évolutive comprenant la formation d’une préforme fibreuse par des couches superposées d’une texture fibreuse et la densification du renfort fibreux par une matrice. Plus précisément, ce document prévoit d’utiliser un mandrin d’appel pour le tissage tridimensionnel de la texture fibreuse, celle-ci étant ensuite enroulée en couches superposées sur un mandrin d’imprégnation présentant une surface extérieure dont le profil correspond à celui de la partie centrale du carter à fabriquer et deux flasques latéraux correspondant à des brides de fixation du carter. La préforme fibreuse est maintenue sur le mandrin d’imprégnation et une imprégnation par résine est réalisée avant polymérisation. Pour réaliser l’imprégnation de la préforme fibreuse par un procédé d’injection de type RTM (« Resin Transfer Molding »), il est connu de venir positionner les éléments d’un contre-moule sur le mandrin d’imprégnation et former ainsi un moule d’injection. On pourra, par exemple, se référer à la demande WO 2013/060978 qui divulgue la mise en place de secteurs angulaires pour fermer le moule d’injection de résine sur le mandrin d’imprégnation. Lors de la fermeture du moule d’injection, des cales de compactage peuvent être utilisées afin de maintenir l’effort de compaction sur les parties de la préforme destinées à former les brides du carter qui sont verticales (ou radiales) et qui ont donc une direction de compaction différente du reste de la préforme. Ces cales permettent également d’éviter qu’en mettant directement des secteurs à direction de fermeture radiale, ces mêmes secteurs ne viennent plier les brides ou les faire flamber ou cisailler. Ainsi, le contre-moule est formé des secteurs angulaires et des cales de compactage, ces dernières étant maintenues en position par appui des secteurs angulaires lors de la fermeture du moule. Les cales de compactage sont, en position fermée du moule, en contact avec les secteurs angulaires du contre-moule et la préforme fibreuse, notamment au niveau des futures brides de fixation du carter. Etant donné que le positionnement axial des secteurs angulaires a une certaine variabilité et qu’une variabilité supplémentaire est ajoutée par la jonction entre une cale et un secteur, la maîtrise de variabilité finale du positionnement de la cale est importante car elle influe directement sur l’épaisseur finale de la pièce à fabriquer dans cette zone. Cette maîtrise est également importante pour contrôler la quantité de matrice présente dans la pièce finale usinée, c’est-à-dire la quantité de résine injectée. Or, après plusieurs utilisations, le moule et/ou les secteurs angulaires de contre-moule s’usent de sorte que lors du positionnement des cales de compactage et des secteurs angulaires contre la préforme fibreuse, l’effort de compactage exercé entre la préforme fibreuse et les cales de compactage est diminué, ce qui entraîne une quantité de résine plus importante dans la préforme après injection. Cet excès de résine et le faible taux volumique de fibres peut créer une non-conformité au niveau des brides. Il est donc nécessaire de changer le moule pour éviter cette non-conformité. Il est donc souhaitable de disposer d’une solution permettant de prolonger la durée d’utilisation d’un moule d’injection. A cet effet, l’invention propose un moule destiné à être utilisé pour la fabrication d’une pièce de révolution de turbine à gaz en matériau composite comprenant : - un mandrin sur lequel est destinée à être formée une préforme fibreuse comprenant une paroi annulaire s’étendant en largeur suivant une direction axiale et dont un profil d’une surface extérieure correspond à celui d’une surface interne de la pièce à fabriquer et deux flasques latéraux s’étendant depuis la paroi annulaire suivant une direction radiale et dont les profils correspondent à ceux de bords radiaux de la pièce à fabriquer, - une pluralité de secteurs angulaires de contre-moule de fût destinés à être assemblés de façon étanche sur le mandrin et à compacter une partie de préforme de fût de la préforme fibreuse présente sur le mandrin, et - au moins deux cales de contre-moule de bord radial, les cales étant destinées à compacter des parties de préforme de bords radiaux de la préforme fibreuse présente sur le mandrin, les cales de contre-moule de bord radial étant maintenues en position par appui d’au moins un secteur angulaire de contre-moule de fût, caractérisé en ce que chaque secteur angulaire de contre-moule de fût est divisé en une première et une deuxième parties respectivement en contact avec une cale de contre-moule de bord radial et en ce que les première et deuxième parties sont reliées entre elle par un dispositif de réglage apte à ajuster une distance entre lesdites première et deuxième parties suivant la direction axiale. En divisant chaque secteur angulaire de contre-moule de fût en deux parties et en les reliant entre elles par un dispositif de réglage, il est possible d’ajuster la distance entre les première et deuxième parties de chaque secteur angulaire de contre-moule de fût afin de compenser l’usure des parties des secteurs angulaire de contre-moule de fût et/ou des flasques du mandrin. On prolonge ainsi grandement la durée d’utilisation du moule. Selon une caractéristique particulière du moule de l’invention, au moins une des deux cales de contre-moule de bord radial comprend deux portions distinctes assemblées entre elles par des vis de manière à régler leur appui sur les parties de préforme de bords radiaux de la préforme fibreuse. Selon une autre caractéristique particulière du moule de l’invention, chaque secteur angulaire de contre-moule de fût comprend en outre une semelle s’étendant entre les première et deuxième parties au niveau de leur face interne, la semelle comblant l’espace présent entre lesdites première et une deuxième parties. La semelle permet de combler l’espace présent entre les première et une deuxième parties, ce qui permet d’améliorer l’étanchéité du secteur angulaire et d’éviter le risque de pincement ou de foisonnement de la préforme dans l’espace présent entre ces deux parties. La semelle présente de préférence une épaisseur comprise entre 0,1mm et 1mm afin d’éviter de créer une marche sur la pièce finale. Selon une autre caractéristique particulière du moule de l’invention, le dispositif de réglage comprend une base solidaire de la semelle, la base étant présente entre les première et deuxième parties de chaque secteur angulaire de contre-moule de fût et au moins une première et une deuxième vis, chaque vis étant maintenue dans un filetage présent dans la base, l’extrémité de la première vis étant en contact avec la première partie et l’extrémité de la deuxième vis étant en contact avec la deuxième partie. Selon une autre caractéristique particulière du moule de l’invention, chaque secteur angulaire de contre-moule de fût comprend en outre un premier joint présent entre la semelle et la première partie et un deuxième joint présent entre la semelle et la deuxième partie. Cela permet de renforcer l’étanchéité de chaque secteur angulaire de contre-moule de fût. Les premier et deuxième joints peuvent être en un matériau élastomère apte à résister à de températures comprises entre 150°C et 170°C. L’invention a également pour objet un procédé de fermeture d’un moule selon l’invention, le procédé comprenant : - le placement d’au moins deux cales de contre-moule de bord radial destinées à compacter des parties de préforme de bords radiaux d’une préforme fibreuse présente sur le mandrin du moule, - l’ajustement d’une distance entre des première et une deuxième parties de chaque secteur angulaire de contre-moule de fût de manière à maintenir chaque cale de contre-moule en contact avec les parties de préforme de bord radial de la préforme fibreuse, - l'assemblage étanche des secteurs angulaires de contre-moule de fût sur le mandrin. L’invention a encore pour objet un procédé de fabrication d’une pièce de révolution de turbine à gaz en matériau composite comprenant : - l'enroulement d’une préforme fibreuse sur le mandrin d’un moule selon l’invention, - la fermeture du moule selon le procédé de fermeture de l’invention, - l’injection dans le moule d’une résine, - la transformation de la résine en une matrice, et - le démoulage de la pièce de révolution. Un autre objet de l’invention est une turbine à gaz comprenant un carter de soufflante fabriqué par un procédé de fabrication de l’invention. D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent des exemples de réalisation dépourvus de tout caractère limitatif. La représente, de manière schématique et partielle, un carter de soufflante de turbine à gaz, La représente, de manière schématique et partielle, une coupe d’un moule selon l’art antérieur, lorsqu’il est fermé et sort de production, La représente une vue en perspective du moule de la , La représente, de manière très schématique et partielle, une coupe du moule de la après plusieurs utilisations, La représente, de manière schématique et partielle, une coupe d’un moule selon un mode de réalisation de l’invention lorsqu’il est fermé et sort de production, La représente, de manière schématique et partielle, une coupe du moule de la après plusieurs utilisations, La représente, de manière schématique et partielle, une coupe du moule de la après réglage de la distance entre des parties d’un secteur angulaire de contre-moule de fût conformément à l’invention. L’invention s’applique à la fabrication de pièce de révolution de turbine à gaz en matériau composite comprenant une paroi annulaire ou fût et des bords radiaux d’étendant de chaque côté de la paroi annulaire. La turbine à gaz peut être notamment une turbomachine. L’invention sera décrite ci-après dans le cadre de son application à la fabrication d’un carter de soufflante de moteur aéronautique à turbine à gaz. La représente une vue en perspective d’un carter de soufflante 10 pouvant être fabriqué en utilisant un moule et un procédé selon l’invention. Un tel carter est centré sur un axe longitudinal X-X et comprend une paroi annulaire 11 s’étendant suivant une direction axiale D A parallèle à l’axe X-X et délimitée à l’amont par un premier bord radial, ici une bride amont 12, et à l’aval par un deuxième bord radial, ici une bride aval 13 (l’amont et l’aval étant définis par rapport au sens d’écoulement du flux d’air dans la turbine à gaz ou la turbomachine), les brides 12 et 13 s’étendant à partir de la paroi annulaire 11 suivant une direction radiale D R . La surface interne 14 de la paroi annulaire 11 est destinée à délimiter la veine d’entrée d’air dans la turbine à gaz ou turbomachine. Les figures 2A, 2B et 2C représentent, de manière schématique et partielle, un moule 200 selon l’art antérieur, lorsqu’il est fermé. Les figures 2A et 2C sont des vues en coupe du moule 200 et la une vue en perspective du moule 200. Plus précisément, la représente le moule 200 sortant de production et la le moule 200 après plusieurs utilisations. Le moule 200 peut être utilisé pour l’imprégnation par un procédé du type RTM (« Resin Transfer Molding ») d’une préforme fibreuse 210 afin de fabriquer un carter de soufflante 10 tel que celui présenté en . La préforme fibreuse 210 utilisée pour fabriquer le carter de soufflante 10 peut comprendre des fibres de carbone, verre, aramide ou céramique. Elle peut être réalisée par empilements de strates ou plis obtenus par tissage bidimensionnel. La préforme fibreuse peut également être réalisée par des nappes de fibres unidirectionnelles, qui peuvent être obtenues par placement automatique de fibres, ou par bobinage filamentaire. La préforme est de préférence réalisée directement en une seule pièce par tissage tridimensionnel d’une bande enroulée sur le mandrin du moule. La matrice d’imprégnation de la préforme fibreuse peut être en polymère, par exemple époxide, bismaléimide ou polyimide. Le moule 200 est monté sur un axe d’entraînement (non représenté) centré sur l’axe X-X, et comprend un mandrin 230. Le mandrin 230 comprend suivant la direction axiale D A une paroi annulaire prenant la forme d’un fût 231 sur lequel est enroulée une préforme fibreuse 210, et suivant la direction radiale D R deux flasques latéraux 232 et 233. Le mandrin 230 est maintenu sur son axe d’entraînement par l’intermédiaire de rayons non représentés. Les flasques latéraux 230 forment un appui destiné à recevoir les parties rabattues ou parties de préforme de bride 211 et 212 de la préforme 210 enroulée sur le mandrin 230, et qui sont destinées à former les brides amont 12 et aval 13 du carter de soufflante 10. Le moule 200 comprend également un contre-moule composé d’une pluralité de secteurs angulaires 221 assemblés de façon étanche sur le mandrin 230, et des cales de compactage 220 et 222. Sur les figures 2A et 2C, seul un secteur angulaire 221 avec ses deux cales de compactage 220 et 222 sont représentés. Quand le moule 200 sort de production, les cales de compactage 220 et 222 sont maintenues en position contre les parties de préforme de bride 211 et 212 de la préforme fibreuse 210 par appui du secteur angulaire 221 sur lesdites cales de compactage 220 et 222 ( ). Après plusieurs utilisations, les secteurs angulaires 221 du moule 200 s’usent et leur longueur peut varier, en particulier diminuer. Un espace 250 (représenté de manière exagérée sur la ) apparaît ainsi entre les parties de préforme de bride 211 et 212 de la préforme fibreuse 210 et les cales de compactage 220 et 222 suivant la direction axiale D A . Cet espace 250 peut se remplir de résine lors de l’injection de résine dans le moule 200 et créer des non-conformités sur l’épaisseur des brides formées (car celles-ci présenteront une surépaisseur de résine ou la préforme fibreuse foisonnera à cet endroit). Afin d’éviter la non-conformité, dès que les moules 200 de l’art antérieur sont usés, ils sont envoyés en maintenance et/ou remplacés par un nouveau moule. La représente, de manière schématique et partielle, une vue en coupe d’un moule 300 selon un mode de réalisation de l’invention, lorsqu’il est fermé. Comme le moule 200 de l’art antérieur, le moule 300 selon l’invention peut être utilisé pour l’imprégnation par un procédé du type RTM (« Resin Transfer Molding ») d’une préforme fibreuse 310 afin de fabriquer un carter de soufflante 10 tel que celui présenté en . Le moule 300 comprend un mandrin 330. Le mandrin 330 comprend une paroi annulaire prenant la forme d’un fût 331 sur lequel est enroulée une préforme fibreuse 310, et deux flasques latéraux 332 et 333. Le mandrin 330 est maintenu sur son axe d’entraînement par l’intermédiaire de rayons non représentés. Les flasques latéraux 332 et 333 forment un appui destiné à recevoir les parties rabattues ou parties de préforme de bride 311 et 312 de la préforme 310 enroulée sur le mandrin 330, et qui sont destinées à former les brides amont 12 et aval 13 du carter de soufflante 10. Le moule 300 comprend également un contre-moule composé d’une pluralité de secteurs angulaires de contre-moule de fût 320 assemblés de façon étanche sur le mandrin 330, et au moins deux cales de contre-moule de bord radial, ici deux cales de contre-moule de bride 322 et 324, placées entre les parties de préforme de bride 311 et 312 de la préforme fibreuse 310 et les secteurs angulaires 320. Chaque secteur angulaire de contre-moule de fût 320 est destiné à compacter une partie de préforme de fût 313 de la préforme fibreuse 310 présente sur le mandrin 330 tandis que les cales de contre-moule de bride 322 et 324 sont destinées à compacter des parties de préforme de brides 311 et 312 de la préforme fibreuse présente sur le mandrin. Les cales de contre-moule de bride 311 et 312 sont maintenues en position contre les parties de préforme de brides 311 et 312 par appui du secteur angulaire de contre-moule de fût 320 associé. Conformément à l’invention, chaque secteur angulaire de contre-moule de fût 320 est divisé en une première partie 321 et une deuxième partie 323 destinées à être respectivement en contact avec les cales de contre-moule de bride 322 et 324. Les première et deuxième parties 321 et 323 sont reliées entre elles par un dispositif de réglage 325 apte à ajuster une distance entre les première et deuxième parties suivant la direction axiale D A . Plus précisément, dans l’exemple décrit ici, le dispositif de réglage 325 comprend une base 3254 présente entre les première et deuxième parties 321 et 322, deux vis 3250 et 3252 étant chacune engagées dans un filetage (non représenté sur la ) présent dans la base 3254. La vis 3250 dont une extrémité 3251 est en contact avec la deuxième partie 323 de contre-moule de fût 320 permet d’ajuster la position suivant la direction axiale D A de la deuxième partie. De même, la vis 3252 dont une extrémité 3253 est en contact avec la première partie 321 de contre-moule de fût 320 permet d’ajuster la position suivant la direction axiale D A de la première partie. En vissant ou en dévissant les vis 3250 et 3252, on éloigne ou on rapproche les première et deuxième parties 321 et 323 de chaque secteur angulaire de contre-moule de fût 320. Un nombre de vis plus important est bien entendu envisageable. Le nombre de vis par secteur angulaire dépend du diamètre de la pièce à fabriquer et, par conséquent, du moule. Si le moule comprend quatre secteurs angulaires de 120°, chaque secteur angulaire comprend au moins 2 vis. Le dispositif de réglage de l’invention n’est pas limité au dispositif 325 décrit précédemment. Tout autre dispositif de réglage permettant d’ajuster la distance entre les première et deuxième parties 321 et 323 de chaque secteur angulaire de contre-moule de fût 320 peut être utilisé. Selon une caractéristique particulière, chaque secteur angulaire de contre-moule de fût 320 peut comprendre en outre une semelle 328 s’étendant entre les première et deuxième parties 321 et 323 au niveau de leur face interne. La semelle 328 permet de combler l’espace présent entre les première et une deuxième parties 321 et 322, ce qui permet d’améliorer l’étanchéité du secteur angulaire et d’éviter le risque de pincement ou de foisonnement de la préforme dans l’espace présent entre les première et une deuxième parties 321 et 323. Dans l’exemple décrit ici, la base 3254 supportant les vis 3250 et 3252 est solidaire de la semelle 328. La représente le moule 300 sortant de production tandis que la représente le moule 300 après plusieurs utilisations. Sur la , les première et deuxième parties 321 et 323 du secteur angulaire de contre-moule de fût 320 sont neuves. L’écartement initial entre ces deux parties permet de maintenir les cales de contre-moule de bride 322 et 324 en appui contre les parties de préforme de brides 311 et 312. Le maintien et le compactage des parties de préforme de brides sont alors parfaitement assurés. En revanche, sur la , l’usure des première et deuxième parties 321 et 323 du secteur angulaire de contre-moule de fût 320 entraîne une perte de contact des cales de contre-moule de bride 322 et 324 avec les parties de préforme de brides 311 et 312, un espace 350 étant alors présente entre les cales et les parties de préforme de brides. Grâce au secteur angulaire de contre-moule de fût en deux parties reliées entre elle par un dispositif de réglage, il est possible d’ajuster la distance entre les première et deuxième parties 321 et 323 de chaque secteur angulaire de contre-moule de fût 320. Comme illustré sur la , l’écartement ou l’espace présent entre les première et deuxième parties 321 et 323 est augmenté, dans l’exemple décrit ici par un vissage supplémentaire des vis 3250 et 3252, ce qui permet de combler l’espace 350 apparu après usure des parties 321 et 323. Les cales de contre-moule de bride 322 et 324 sont alors de nouveau en contact avec les parties de préforme de brides 311 et 312, ce qui permet d’éviter un défoisonnement de la préforme ou la présence de résine entre les cales et les parties de préforme de bride. Selon une caractéristique particulière, chaque secteur angulaire de contre-moule de fût 320 comprend en outre un premier joint 326 présent entre la semelle 328 et la première partie 321 et un deuxième joint 327 présent entre la semelle 328 et la deuxième partie 323. Cela permet de renforcer l’étanchéité de chaque secteur angulaire de contre-moule de fût. Les premier et deuxième joints peuvent être en un matériau élastomère apte à résister à de températures comprises entre 150°C et 170°C. Le matériau utilisé pour réaliser les secteurs angulaires de contre-moule de fût, en particulier les première et deuxième parties de chaque secteur, ainsi que la semelle peut être notamment choisi parmi les matériaux suivants : aluminium, titane et acier. La fabrication d’un carter de soufflante 10 à l’aide d’un moule selon l’invention est maintenant décrite. Une préforme fibreuse est d’abord formée sur le mandrin 331 du moule 300 décrit précédemment. Dans l’exemple décrit ici la préforme est formée par enroulement d’une bande tissée 3D. Des procédés ont déjà été proposés pour enrouler une préforme fibreuse réalisée par exemple par tissage tridimensionnel autour d’un mandrin tel que celui de l’invention, et ne seront pas décrits plus en détails. On pourra, par exemple, se référer à la demande WO 2012/140355 qui propose une machine d’enroulement d’une texture fibreuse sur un mandrin d’imprégnation. Une fois la préforme enroulée sur le mandrin, on place au moins deux cales de contre-moule de bride en regard des parties de préforme de brides de la préforme fibreuse présente sur le mandrin. Conformément à l’invention, la distance entre les première et une deuxième parties de chaque secteur angulaire de contre-moule de fût est ajustée en fonction de l’usure constatée afin d’assurer le contact de chaque cale de contre-moule de bride en contact avec les parties de préforme de brides de la préforme fibreuse. On procède ensuite à la fermeture du moule pour compacter la préforme. Pour cela, les secteurs angulaires sont assemblés sur le mandrin de manière étanche et en appui sur les cales de contre-moule de manière à maintenir chaque cale de contre-moule en contact avec les parties de préforme de brides de la préforme fibreuse. Les cales de contre-moule de bride permettent ainsi un compactage dans la direction axiale en évitant les plis et les flambages de la préforme fibreuse tandis que les secteurs de contre-moule de fût assurent le compactage de la partie de préforme de fût de la préforme dans la direction radiale. Une résine polymérisable est ensuite injectée dans le moule par un différentiel de pression (par un procédé de type RTM). Après l’injection, la résine est polymérisée (par chauffage ou refroidissement par exemple, selon la nature de la résine utilisée) afin de former une matrice dans la porosité de la préforme. Le carter de soufflante ainsi fabriqué peut alors être démoulé. Selon un mode de réalisation, au moins une des deux cales de contre-moule de bord radial comprend deux portions distinctes assemblées entre elles par des vis de manière à régler leur appui sur les parties de préforme de bords radiaux de la préforme fibreuse. Cela permet de compenser également l’usure des cales de contre-moule de bord radial et/ou de secteurs angulaires de contre-moule de fût. Par ailleurs, le moule de l’invention peut comprendre un mandrin présentant sur sa surface extérieure un profil variable ou plusieurs profils permettant de former une pièce de révolution ayant une surface interne et/ou externe de forme variable. Moule (300) destiné à être utilisé pour la fabrication d’une pièce de révolution (10) de turbine à gaz n matériau composite comprenant : un mandrin (330) sur lequel est destinée à être formée une préforme fibreuse (310) comprenant une paroi annulaire s’étendant en largeur suivant une direction axiale (D A ) et dont un profil d’une surface extérieure correspond à celui d’une surface interne (14) de la pièce de révolution (10) à fabriquer et deux flasques latéraux (332, 333) s’étendant depuis la paroi annulaire suivant une direction radiale (D R ) et dont les profils correspondent à ceux de bords radiaux (12, 13) de la pièce de révolution (10) à fabriquer, une pluralité de secteurs angulaires de contre-moule de fût (320) destinés à être assemblés de façon étanche sur le mandrin et à compacter une partie de préforme de fût (313) de la préforme fibreuse (310) présente sur le mandrin, et au moins deux cales de contre-moule de bord radial (322, 324), les cales étant destinées à compacter des parties de préforme de bords radiaux (311, 312) de la préforme fibreuse présente sur le mandrin, les cales de contre-moule de bord radial étant maintenues en position par appui d’au moins un secteur angulaire de contre-moule de fût (320), caractérisé en ce que chaque secteur angulaire de contre-moule de fût (320) est divisé en une première et une deuxième parties (321, 323) respectivement en contact avec une cale de contre-moule de bord radial (322, 324) et en ce que les première et deuxième parties (321, 323) sont reliées entre elle par un dispositif de réglage (325) apte à ajuster une distance entre lesdites première et deuxième parties suivant la direction axiale (D A ). Moule selon la revendication 1, dans lequel au moins une des deux cales de contre-moule de bord radial comprend deux portions distinctes assemblées entre elles par des vis de manière à régler leur appui sur les parties de préforme de bords radiaux de la préforme fibreuse. Moule selon la revendication 1 ou 2, dans lequel chaque secteur angulaire de contre-moule de fût (320) comprend en outre une semelle (328) s’étendant entre les première et deuxième parties (321, 323) au niveau de leur face interne, la semelle comblant l’espace présent entre lesdites première et une deuxième parties. Moule selon la revendication 3, dans lequel la semelle (328) présente une épaisseur comprise entre 0,1mm et 1mm. Moule selon la revendication 3 ou 4, dans lequel le dispositif de réglage (325) comprend une base (3254) solidaire de la semelle (328), ladite base étant présente entre les première et deuxième parties (321, 323) de chaque secteur angulaire de contre-moule de fût (320) et au moins une première et une deuxième vis (3250, 3252), chaque vis étant maintenu dans un filetage présent dans la base, l’extrémité (3251) de la première vis (3250) étant en contact avec la première partie (321) et l’extrémité (3253) de la deuxième vis (3252) étant en contact avec la deuxième partie (323). Moule selon la revendication 3 ou 4, dans lequel chaque secteur angulaire de contre-moule de fût (320) comprend en outre un premier joint présent entre la semelle (326) et la première partie (321) et un deuxième joint (327) présent entre la semelle et la deuxième partie (323). Moule selon la revendication 6, dans lequel les premier et deuxième joints (326, 327) sont en un matériau élastomère apte à résister à de températures comprises entre 150°C et 170°C. Procédé de fermeture d’un moule selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, le procédé comprenant : le placement d’au moins deux cales de contre-moule de bord radial (322, 324) destinées à compacter des parties de préforme de bord radial (311, 312) d’une préforme fibreuse (310) présente sur le mandrin (330) du moule (300), l’ajustement d’une distance entre des première et une deuxième parties (321, 323) de chaque secteur angulaire de contre-moule de fût (320) de manière à maintenir chaque cale de contre-moule en contact avec les parties de préforme de bord radial de la préforme fibreuse, l'assemblage étanche des secteurs angulaires de contre-moule de fût (320) sur le mandrin (330). Procédé de fabrication d’une pièce de révolution de turbine à gaz en matériau composite comprenant : l'enroulement d’une préforme fibreuse (310) sur le mandrin (330) d’un moule (300) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, la fermeture du moule selon le procédé de la revendication 8, l’injection dans le moule d’une résine, la transformation de la résine en une matrice, et le démoulage de la pièce de révolution (10). Turbine à gaz comprenant un carter de soufflante (10) fabriqué par un procédé selon la revendication 9.