Brevet FR3150979A1 — publié le 20250117

Procédé de fabrication d’une aube stator creuse avec raidisseurs internes Un procédé de fabrication d'une aube de stator de turbomachine, le procédé comprenant : - la réalisation d'une ébauche fibreuse (100) d'une structure à profil aérodynamique par tissage tridimensionnel de fils, ladite ébauche comprenant deux peaux (110, 111), un logement interne (104a) présent entre les peaux, un ou plusieurs premiers raidisseurs fibreux (140) s’étendant dans le logement interne et un ou plusieurs deuxièmes raidisseurs fibreux (150, 160) s’étendant dans le logement interne, les premier et deuxième raidisseurs fibreux délimitant entre eux des cavités (112, 113, 114, 115, 116, 117) dans le logement interne (104a), - l’insertion de noyaux solubles (171, 172, 173, 174, 175, 176) dans les cavités du logement interne, - l’injection d’une résine dans la préforme fibreuse et la transformation de la résine en matrice de manière à obtenir une pièce intermédiaire d’aube de stator en matériau composite comportant un volume interne présent entre deux peaux et comprenant des raidisseurs chacun en contact avec la face interne des peaux, au moins certains raidisseurs comportant un ou plusieurs canaux de circulation, - la dissolution des noyaux présents dans les cavités. Figure pour l’abrégé: Fig. 4. Procédé de fabrication d’une aube stator creuse avec raidisseurs internes La présente invention se rapporte au domaine général des aubes pour moteur aéronautique à turbine à gaz et de leur procédé de fabrication. L’invention concerne plus particulièrement les aubes de stator ou aubes fixes comme par exemple les aubes directrices de sortie ou "OGV" (pour "outlet guide vane") ou les aubes de stator à calage variable ou "VSV" (pour "variable stator vane"). Afin d'obtenir des aubes plus légères, il est connu de réaliser des aubes en matériau composite, c'est-à-dire en réalisant des pièces de structure à renfort fibreux densifié par une matrice. Le document US 2005/0084377 décrit un procédé pour la fabrication d'une aube de turbomachine en matériau composite monolithique, l'aube étant fabriquée par tissage tridimensionnel d'une préforme fibreuse et densification de la préforme par une matrice. Si ce procédé permet d'obtenir des aubes ayant une résistance mécanique élevée, la masse globale de l’aube reste toutefois élevée en particulier pour des aubes de grandes dimensions. Afin d’alléger la masse globale des aubes en matériau composite, des procédés permettant de fabriquer des aubes creuses ont été développés. Dans certains de ces procédés, une ou plusieurs pièces en mousse sont utilisées pour la mise en forme de l’ébauche fibreuse tissée. Le document US 20220097824 divulgue par exemple un procédé de réalisation d’une aube en matériau composite utilisant une mousse de conformation pour la mise en forme d’une structure fibreuse obtenue par tissage tridimensionnel. Toutefois, une mousse présente un coût non négligeable et requière des précautions particulières en raison de sa sensibilité à l’humidité Aussi, afin de conserver une bonne tenue mécanique au niveau du volume intérieur de l’aube, une solution consiste à munir l’aube de raidisseurs internes. Le document WO2022263743 divulgue un procédé de fabrication d’une préforme fibreuse d’aube dont le volume interne est muni de raidisseurs internes. Cependant, la mise en forme d’une préforme fibreuse munie de raidisseurs internes peut s’avérer délicate en particulier lorsqu’on souhaite obtenir une aube avec un volume interne vide. En effet, dans ce cas, les pièces ou noyaux de conformation utilisées pour la mise en forme de la préforme de l’aube doivent être retirés en fin de fabrication. Il faut donc que le volume interne présente une géométrie permettant d’enlever la ou les pièces de conformation, ce qui limite grandement les possibilités d’intégration de raidisseurs internes dans l’aube. Dans le document WO2022263743, les raidisseurs internes s’étendent suivant une direction radiale de l’aube le long de la surface interne des peaux de l’aube, ce qui permet le démontage de la ou des pièces de conformation utilisées. Il est donc souhaitable de pouvoir proposer une solution pour la réalisation d’aubes de stator en matériau composite qui offre une plus grande liberté dans la conception et le positionnement des raidisseurs dans le volume interne de l’aube. A cet effet, la présente invention propose un procédé de fabrication d'une aube de stator de turbomachine, le procédé comprenant : - la réalisation d'une ébauche fibreuse d'une structure à profil aérodynamique par tissage tridimensionnel de fils, ladite ébauche comprenant une première et une deuxième peaux, un logement interne présent entre les peaux, un ou plusieurs premiers raidisseurs fibreux s’étendant suivant une première direction dans le logement interne et un ou plusieurs deuxièmes raidisseurs fibreux s’étendant suivant une deuxième direction dans le logement interne, les première et deuxième directions étant sécantes, le ou les premiers raidisseurs fibreux et le ou les deuxièmes raidisseurs fibreux délimitant entre eux des cavités dans le logement interne, - l’insertion de noyaux solubles dans les cavités du logement interne de manière à obtenir une préforme fibreuse, - le maintien de la préforme fibreuse dans une cavité de moulage d’un outillage d’injection présentant la forme de l’aube de stator à fabriquer, - l’injection d’une résine dans la cavité de moulage contenant la préforme fibreuse et la transformation de la résine en matrice par traitement thermique de manière à obtenir une pièce intermédiaire d’aube de stator en matériau composite comportant un volume interne présent entre deux peaux, ledit volume interne comprenant un ou plusieurs premiers raidisseurs s’étendant suivant la première direction et un ou plusieurs deuxièmes raidisseurs s’étendant suivant la deuxième direction chacun en contact avec la face interne des peaux, au moins certains raidisseurs comportant un ou plusieurs canaux de circulation, - la dissolution des noyaux présents dans les cavités. Avec le procédé de l’invention, il est possible de former une aube creuse comportant des raidisseurs internes s’étendant dans des directions différentes, et ce avec un volume interne évidé entre les raidisseurs. En effet, certaines cavités ne sont pas accessibles en fin de fabrication, ce qui empêche le démontage manuel ou la dissolution des noyaux présents dans ces cavités. En utilisant des noyaux solubles et en créant des canaux de circulation dans les raidisseurs, il est possible de dissoudre tous les noyaux utilisés pour la mise en forme de l’aube. L’aube ainsi obtenue comprend un ou plusieurs raidisseurs internes qui, en outre d’accroître la rigidité des peaux de l’aube au niveau du volume interne de celle-ci, forment avantageusement des portions aptes à se rompre en cas d’impact de la structure aérodynamique de l’aube avec des objets ingérés ou des fragments d'aubes endommagées. Dans ce cas, le ou raidisseurs absorbent une part importante de l’énergie d’impact permettant ainsi à l’aube de conserver son intégrité. La masse globale de l’aube est en outre optimisée car en dehors des raidisseurs, le volume interne de l’aube est vide. Selon une caractéristique particulière du procédé de l’invention, le ou les premiers raidisseurs fibreux s’étendent suivant une direction radiale dans le logement interne et le ou les deuxièmes raidisseurs fibreux s’étendent suivant une direction axiale dans le logement interne. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, au moins une partie des premiers raidisseurs fibreux et des deuxièmes raidisseurs fibreux est formée par tissage tridimensionnel sur une face interne de la première ou deuxième peau. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, au moins une partie des premiers raidisseurs fibreux et des deuxièmes raidisseurs fibreux comprend une ou plusieurs couches unidirectionnelles de fils maintenues sur une face interne de la première ou deuxième peau. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, les noyaux solubles sont reliés entre par des tiges de liaison solubles positionnées sur au moins certains raidisseurs fibreux de l’ébauche fibreuse lors de l’insertion des noyaux solubles dans les cavités du logement interne, lesdites tiges de liaison formant des canaux de circulation dans au moins certains raidisseurs de l’aube de stator. Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, les noyaux solubles peuvent être des noyaux de sel, par exemple de sel de zirconium, ou de sable ou des noyaux de sel mélangé avec du sable. L’invention a également pour objet une aube de stator en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, l’aube de stator comprenant une structure à profil aérodynamique, ladite structure à profil aérodynamique comprenant des première et deuxième peaux et un volume interne présent entre les peaux, l’aube de stator comprenant en outre un ou plusieurs premiers raidisseurs s’étendant suivant une première direction dans le volume interne et un ou plusieurs deuxièmes raidisseurs s’étendant suivant une deuxième direction dans le volume interne, les première et deuxième directions étant sécantes, le ou les premiers raidisseurs et le ou les deuxièmes raidisseurs étant solidaires des faces internes des première et deuxième peaux, au moins certains raidisseurs comportant un ou plusieurs canaux. L’aube selon l’invention comprend notamment un ou plusieurs raidisseurs qui, en outre d’accroître la rigidité des peaux de l’aube au niveau du volume interne de celle-ci, forment avantageusement des portions aptes à se rompre en cas d’impact de la structure aérodynamique de l’aube avec des objets ingérés ou des fragments d'aubes endommagées. Dans ce cas, le ou raidisseurs absorbent une part importante de l’énergie d’impact permettant ainsi à l’aube de conserver son intégrité. La masse globale de l’aube est en outre optimisée car en dehors des raidisseurs, le volume interne de l’aube est vide. Selon une caractéristique particulière de l’aube de stator de l’invention, le ou les premiers raidisseurs s’étendent suivant une direction radiale dans le volume interne et le ou les deuxièmes raidisseurs s’étendent suivant une direction axiale dans le volume interne. Selon une autre caractéristique particulière de l’aube de stator de l’invention, au moins une partie des premiers raidisseurs et des deuxièmes raidisseurs présente un tissage tridimensionnel lié à une face interne de la première ou deuxième peau. Selon une autre caractéristique particulière de l’aube de stator de l’invention, au moins une partie des premiers raidisseurs et des deuxièmes raidisseurs comprend une ou plusieurs couches unidirectionnelles de fils maintenues sur une face interne de la première ou deuxième peau. La est une vue en perspective d'une aube de stator conformément à un mode de réalisation de l'invention, La est une vue schématique illustrant le tissage 3D d'une ébauche fibreuse pour la fabrication d'une structure à profil aérodynamique de l’aube de la , La est une vue en coupe partielle à échelle agrandie d'un ensemble de couches de fils formant l'ébauche de la , La est une autre vue en coupe partielle à échelle agrandie d'un ensemble de couches de fils formant l'ébauche de la , La est une vue éclatée montrant la réalisation d’une préforme de l’aube de la , La est une vue en perspective montrant la préforme d’aube obtenue, La est une vue en coupe de la préforme de la , La est une vue schématique en perspective éclatée montrant un outillage d’injection et le placement de la préforme de la à l’intérieur de celui-ci, La est une vue schématique en perspective montrant l’outillage d’injection de la fermé pendant une étape d’injection de résine, La est une vue en perspective de la pièce intermédiaire obtenue après injection et polymérisation de résine dans la préforme de la , La est une vue en coupe de la pièce intermédiaire de la . L'invention s'applique d'une manière générale à différents types d'aubes de stator ou aubes statiques utilisées dans des moteurs d'aéronefs. Des exemples non limitatifs de telles aubes sont notamment les aubes directrices de sortie (appelées OGV pour « Outlet Guide Vane »). L'invention trouve une application particulière mais non exclusive dans des aubes de stator de grandes dimensions pour lesquelles la réduction de la masse globale de l’aube est particulièrement recherchée. Dans la suite de la description, un exemple de mise en œuvre du procédé de l’invention est décrit en relation avec la fabrication d’une aube de redresseur de flux ou OGV pour soufflante non carénée comme dans les moteurs aéronautiques dits « open rotor ». La représente une aube de stator 10 en matériau composite destinée à être montée sur une soufflante non carénée d’un turbopropulseur d'avion qui comprend, de façon en soi bien connue, une structure à profil aérodynamique 20 destinée à former la partie aérodynamique de l’aube. L’aube stator comprend généralement un pied pour sa fixation sur la soufflante et qui n’est pas représenté sur la par souci de simplification. La structure à profil aérodynamique 20 présente en section transversale un profil incurvé d'épaisseur variable entre son bord d'attaque 20a et son bord de fuite 20b. La structure aérodynamique 20 comprend une peau intrados 21 et une peau extrados 22 ainsi qu’un volume interne 30 présent entre les peaux 21 et 22. Dans l’exemple décrit ici et conformément à l’invention, un premier raidisseur, ici un raidisseur vertical 40, s’étendant suivant une première direction, ici une direction radiale D R et deux deuxièmes raidisseurs, ici deux raidisseurs horizontaux 50 et 60, s’étendant suivant une deuxième direction, ici une direction axiale D A sont présents dans le volume interne 30. Le raidisseur vertical 40 s’étend entre une entrée 30c et un fond 30d du volume interne 30. Les raidisseurs horizontaux 50 et 60 s’étendent entre un bord amont 30a et un bord aval 30b du volume interne 30. Le premier raidisseur, ici le raidisseur 40, peut s’étendre entre l’entrée 30c et le fond 30d du volume interne 30 suivant une première direction différente de la direction radiale D R tandis que les deuxièmes raidisseurs, ici les deux raidisseurs 50 et 60, peuvent s’étendre entre le bord amont 30a et le bord aval 30b du volume interne 30 suivant une deuxième direction différente de la direction axiale D A , les première et deuxième directions étant sécantes. Le raidisseur vertical 40 et raidisseurs horizontaux 50 et 60 sont en contact et solidaires avec la face interne 21a de la peau intrados 21 et la face interne 22a de la peau extrados de l’aube. Dans l’exemple décrit ici, la structure aérodynamique 20 et les raidisseurs 40, 50 et 60 comprennent un renfort fibreux présentant un tissage tridimensionnel densifié par une matrice comme expliqué ci-après plus en détails. Le volume interne 30 est vide dans toutes ses parties présentes en dehors des raidisseurs. Dans l’exemple décrit ici, l’aube 10 est munie d’un seul premier raidisseur, ici le raidisseur vertical, dans son volume interne. Toutefois, l’aube stator selon l’invention peut comprendre un nombre plus important de premiers raidisseurs. Le nombre de premiers raidisseurs est notamment déterminé en fonction du besoin de rigidification des peaux au niveau du volume interne de l’aube vis-à-vis des sollicitations vibratoires s’exerçant sur l’aube en fonctionnement et/ou des ingestions d’objets. De même, l’aube 10 décrite ici est munie de deux deuxièmes raidisseurs, ici deux raidisseurs horizontaux. Toutefois, l’aube stator selon l’invention peut ne comprendre qu’un seul deuxième raidisseur ou plus de deux deuxièmes raidisseurs. En outre de renforcer la tenue mécanique (rigidité) de l’aube au niveau de son volume interne, le ou les deuxièmes raidisseurs forment avantageusement des portions aptes à se rompre en cas d’impact de la structure aérodynamique de l’aube avec des objets ingérés ou des fragments d'aubes endommagées. Dans ce cas, le ou les deuxièmes raidisseurs absorbent une part importante de l’énergie d’impact permettant ainsi à l’aube de conserver son intégrité. Toujours dans l’exemple décrit ici, le premier raidisseur, ici le raidisseur vertical 40, comporte des canaux ou gorges 41, 42 et 43 en regard de la face interne 21a de la peau intrados 21. De même, les deuxièmes raidisseurs, ici les raidisseurs horizontaux 50 et 60, comportent respectivement des canaux ou gorges 51, 52 et 61,62 en regard de la face interne 21a de la peau intrados. Ces canaux ont été formés pour faciliter la dissolution de noyaux de mise en forme utilisés lors de la fabrication comme cela sera décrit ci-après. Ces canaux peuvent en outre former avantageusement des zones de fragilité favorisant la rupture du ou des raidisseurs en cas d’impact avec un objet. La montre très schématiquement une ébauche fibreuse 100 destinée à former la préforme fibreuse de la structure à profil aérodynamique de l’aube. L'ébauche fibreuse 100 est obtenue, comme illustrée schématiquement sur la , par tissage tridimensionnel (3D) réalisé de façon connue au moyen d'un métier à tisser de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaînes 101 ou torons en une pluralité de couches de plusieurs centaines de fils chacune, les fils de chaînes étant liés par des fils de trame 102. Dans l'exemple illustré, le tissage 3D est un tissage à armure "interlock". Par tissage "interlock", on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaîne avec tous les fils d'une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. D'autres types de tissage tridimensionnel connus pourront être utilisés, comme notamment ceux décrits dans le document WO 2006/136755. L'ébauche fibreuse peut être tissée à partir de fils de fibre de carbone ou de céramique tel que du carbure de silicium. Au fur et à mesure du tissage de l'ébauche fibreuse dont l'épaisseur et la largeur varient, un certain nombre de fils de chaîne ne sont pas tissés, ce qui permet de définir le contour et l'épaisseur voulue, continûment variable, de l'ébauche 100. Un exemple de tissage 3D évolutif permettant notamment de faire varier l'épaisseur de l'ébauche entre un premier bord destiné à former le bord d'attaque et un deuxième bord d'une épaisseur moindre et destiné à former le bord de fuite est décrit dans le document EP 1 526 285 dont le contenu est incorporé ici par référence. Lors du tissage, une déliaison 103 ( ) est réalisée à l'intérieur de l'ébauche fibreuse entre deux couches successives de fils de chaîne et sur une zone de déliaison 104 ( ). La zone de déliaison 104 permet de ménager un logement interne 104a à l'intérieur de l'ébauche fibreuse 100 en vue de la formation de la préforme de la structure à profil aérodynamique. Un mode de tissage 3D à armure interlock de l'ébauche 100 est montré schématiquement par les figures 3A et 3B. La est une vue partielle agrandie de deux plans en coupe chaîne successifs dans une partie de l'ébauche 100 ne présentant pas de déliaison, c'est-à-dire dans une zone de l'ébauche située en dehors de la déliaison 103, tandis que la montre deux plans en coupe chaîne successifs dans la partie de l'ébauche 100 présentant la déliaison 103 formant la zone de déliaison 104. Dans cet exemple, l'ébauche 100 comprend 6 couches de fils de chaîne 101 s'étendant dans la direction X. Sur la , les 6 couches de fils de chaîne sont liés par des fils de trame T 1 à T 5 . Sur la , 3 couches de fils de chaîne 101 formant une portion ou peau 110 sont liées entre elles par deux fils de trame T 1 , T 2 , de même que les 3 couches de fils de chaîne formant une portion ou peau 111 sont liés par deux fils de trame T 4 et T 5 . En d'autres termes, le fait que les fils de trame T 1 , T 2 ne s'étendent pas dans la portion 111 et que les fils de trame T 4 , T 5 ne s'étendent pas dans la portion 110 assure la déliaison 103 qui sépare l'un de l'autre les portions 110 et 111. A la fin du tissage ( ), on sectionne, par exemple au jet d'eau sous pression, les fils de chaîne et de trame à la limite de la masse tissée pour extraire l'ébauche sèche 100 représentée sur la telle qu'elle est issue du tissage 3D et avant toute conformation. La zone de déliaison 104 ménagée lors du tissage permet de former deux portions 110 et 111 tissées indépendamment l'une de l'autre délimitant un logement interne 104a à l'intérieur de l'ébauche 100. Les deux portions 110 et 111 sont destinées à former les parties des peaux intrados 21 et extrados 22 de la structure aérodynamique 20 au niveau du volume interne creux 30. Le logement interne 104a est ouvert sur le bord inférieur 100c. Le bord avant 100a de l'ébauche fibreuse 100, qui relie des deux portions 110 et 111 et qui est destiné à former le bord d'attaque 20a de la structure à profil aérodynamique 20 de l’aube 10 tandis que le bord arrière 100b de l'ébauche 100 correspond à la partie destinée à former le bord de fuite 20b de la structure à profil aérodynamique ( ). Comme illustrée sur la , l’ébauche fibreuse 100 comprend à l’intérieur du logement interne 104a un premier raidisseur fibreux, ici un raidisseur fibreux vertical 140, s’étendant suivant une première direction, ici la direction radiale D R correspondant à la direction d’extension des fils de chaîne 101 dans l’ébauche 100 et deux deuxièmes raidisseurs, ici deux raidisseurs fibreux horizontaux 150 et 160, s’étendant suivant une deuxième direction, ici la direction axiale D A correspondant à la direction d’extension des fils de trame 102 dans l’ébauche 100. Le premier raidisseur fibreux, ici le raidisseur fibreux 140, peut s’étendre suivant une première direction différente de la direction radiale D R tandis que les deuxièmes raidisseurs fibreux, ici les deux raidisseurs fibreux 150 et 160, peuvent s’étendre suivant une deuxième direction différente de la direction axiale D A , les première et deuxième directions étant sécantes. Les raidisseurs fibreux 140, 150 et 160 sont ici réalisés par tissage tridimensionnel en même temps que le tissage tridimensionnel de l’ébauche fibreuse 100. Les raidisseurs fibreux 140, 150 et 160 sont tissés solidairement avec la face interne de la portion 111 de l’ébauche 100 mais ne sont pas liés par tissage à la face interne de la portion 110 de l’ébauche 100. Cela permet de ménager un passage entre la portion 110, d’une part, et la portion 111 et les raidisseurs fibreux 140, 150 et 160, d’autre part pour l’insertion de noyaux de conformation comme expliqué ci-après. Les raidisseurs fibreux 140, 150 et 160 délimitent entre eux et dans le logement interne 104a des cavités 112, 113, 114, 115, 116 et 117 comme illustrées sur la . Comme indiqué précédemment, le nombre de premiers raidisseurs fibreux ou de deuxièmes raidisseurs fibreux est variable entre un ou plusieurs raidisseurs suivant les besoins de rigidité et de résistance à l’impact de l’aube. Selon une variante de réalisation, tout ou partie du ou des premiers raidisseurs fibreux et du ou des deuxièmes raidisseurs fibreux peuvent être formés à partir d’une ou plusieurs couches unidirectionnelles de fils maintenues contre la face interne d’une des portions 110 et 110 de l’ébauche. La formation de raidisseurs à partir de couches unidirectionnelles de fils est décrite dans le document WO2022263743. Conformément à l’invention et comme représentées sur la , la conformation de l'ébauche fibreuse 100, est réalisée en introduisant dans le logement interne 104a des noyaux solubles. Plus précisément, des noyaux solubles 171, 172, 173, 174, 175 et 176 sont respectivement introduits et disposés dans les cavités 112, 113, 114, 115, 116 et 117 présentes dans le logement interne 104a de l’ébauche fibreuse 100. Dans l’exemple décrit ici, les noyaux solubles 171, 172, 173, 174, 175 et 176 sont reliés entre eux par des tiges de liaison horizontales 177 et verticales 178. Cela permet de former un réseau 170 avec les noyaux 171, 172, 173, 174, 175 et 176 facilitant ainsi l’insertion de l’ensemble des noyaux dans le logement interne. Une fois le réseau 170 des noyaux 171, 172, 173, 174, 175 et 176 introduit et positionné dans le logement interne 104a de l’ébauche fibreuse 100, on obtient une préforme fibreuse d’aube 200 illustrée sur la et qui comprend une partie de préforme de profil aérodynamique 211 constituée par l’ébauche fibreuse sèche 100 dans le logement interne 104a de laquelle les noyaux 171, 172, 173, 174, 175 et 176 sont positionnés dans les cavités délimitées par les raidisseurs fibreux 140, 150 et 160. Les tiges de liaison horizontales 177 chevauchent le raidisseur fibreux vertical 140 tandis que les tiges de liaison verticales 178 chevauchent les raidisseurs fibreux horizontaux 150 et 160. Les tiges de liaison ont ici en outre une fonction de formation de canaux de circulation dans les raidisseurs afin de faciliter l’élimination des noyaux solubles en fin de fabrication comme expliqué plus loin. En effet, comme montré sur la pour le raidisseur fibreux horizontal 160, les tiges de liaison 178 forment chacune un canal ou gorge dans le raidisseur 160 qui pourra être plus prononcé après compactage de la préforme. Selon une variante de mise en œuvre, les noyaux solubles 171, 172, 173, 174, 175 et 176 peuvent être utilisés de manière indépendante (pas de réseau 170) pour être positionnés un à un dans les cavités correspondantes. Dans ce cas, des éléments indépendants en un même matériau que les noyaux ou en matériau différent peuvent placés sur les raidisseurs fibreux dans lesquels on souhaite former des canaux de circulation. Selon une variante, les raidisseurs comportent des zones de compaction différentes permettant de former des canaux de circulation. La partie de préforme de profil aérodynamique 211 s’étend suivant une direction transversale D T entre une partie de bord d’attaque 211a et une partie de bord de fuite 211b. On procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse. La densification de la préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux de la pièce à fabriquer consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice. Cette densification est réalisée de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide (CVL). Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur du matériau de la matrice. Le précurseur se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine époxyde à hautes performances, éventuellement dilué dans un solvant. La préforme est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de l’aube finale moulée. Ensuite, on referme le moule et on injecte le précurseur liquide de matrice (par exemple une résine) dans tout le logement pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme. La transformation du précurseur en matrice, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. Dans le cas de la formation d'une matrice carbone ou céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur pour transformer la matrice en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. A titre d'exemple, des précurseurs liquides de céramique, notamment de SiC, peuvent être des résines de type polycarbosilane (PCS) ou polytitanocarbosilane (PTCS) ou polysilazane (PSZ), tandis que des précurseurs liquides de carbone peuvent être des résines à taux de coke relativement élevé, telles que des résines phénoliques. Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité. Selon un aspect de l'invention, dans le cas notamment de la formation d’une matrice organique, la densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme extérieure de la pièce à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne du moule qui comprend la préforme fibreuse. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine. Comme illustré sur la , l’injection d’une composition liquide précurseur de matrice dans la texture fibreuse ainsi que sa transformation en matrice sont ici réalisées dans un outillage d’injection 300 qui comprend une première coquille 310 comprenant en son centre une première empreinte 311 correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l’aube à réaliser et une deuxième coquille 320 comprenant en son centre une deuxième empreinte 321 correspondant en partie à la forme et aux dimensions de l’aube à réaliser. Une fois l’outillage 300 fermé comme illustré sur la , les première et deuxième empreintes 311 et 321 respectivement des première et deuxième coquilles 310 et 320 définissent ensemble un volume interne 301 ayant la forme de l’aube à réaliser et dans lequel est placée la préforme fibreuse 200. Un compactage de la préforme fibreuse 200 peut être réalisé avec la fermeture de l’outillage 300 afin d’obtenir un taux de fibres déterminé dans la préforme. Dans ce cas, une pression de compactage est appliquée sur les coquilles 310 et 320 par exemple au moyen d’une presse. Le compactage de la préforme fibreuse peut également être réalisé dans un outillage séparé avant l’introduction de la préforme dans l’outillage d’injection. L’outillage 300 comprend en outre des moyens permettant de réaliser l’injection d’un précurseur liquide de matrice et la transformation de ce précurseur en matrice. Plus précisément, dans l’exemple décrit ici, la première coquille 310 de l’outillage 300 comprend un port d’injection 313 destiné à permettre l’injection d’une composition liquide précurseur de matrice dans la préforme fibreuse tandis que la deuxième coquille comprend un port d’évacuation 323 destiné à coopérer avec un système de pompage pour la mise sous vide de l’outillage et le tirage d’air lors de l’injection. L’outillage d’injection 300 comprend également une partie inférieure 340 et une partie supérieure 350 entre lesquels les première et deuxième coquilles 310 et 320 sont placées, la partie inférieure 340 et la partie supérieure 350 étant équipées de moyens de chauffage (non représentés sur la ). Une fois l’outillage 300 fermé, on procède au moulage de l’aube en imprégnant la préforme 200 avec une résine thermodurcissable que l'on polymérise par traitement thermique. On utilise à cet effet le procédé bien connu de moulage par injection ou transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on injecte via le port d’injection 313 de la première coquille 310 une résine 380, par exemple une résine thermodurcissable, dans le volume interne occupé par la préforme 200. Le port 323 de la deuxième coquille 320 est relié à un conduit d'évacuation maintenu sous pression (non représentés sur la ). Cette configuration permet l'établissement d'un gradient de pression entre la partie inférieure de la préforme 200 où la résine est injectée et la partie supérieure de la préforme située à proximité du port 323. De cette manière, la résine 380 injectée sensiblement au niveau de la partie inférieure de la préforme va imprégner progressivement l'ensemble de la préforme en circulant dans celle-ci jusqu'au port d’évacuation 323 par lequel le surplus est évacué. Bien entendu, les première et deuxième coquilles 310 et 320 de l’outillage 300 peuvent comprendre respectivement plusieurs ports d’injection et plusieurs ports d’évacuation. Le procédé RTM peut être également réalisé sous vide (VA-RTM). La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde de classe de température 180 °C. Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM. Les procédés de densification décrits ci-avant permettent de réaliser, à partir de la préforme fibreuse de l’invention, principalement des aubes de stator en matériau composite à matrice organique (CMO), à matrice carbone (C/C) et à matrice céramique (CMC). Après l'injection, la polymérisation et le démoulage, on obtient, comme illustrée sur la , une pièce intermédiaire en matériau composite 400 ayant un renfort fibreux constitué par la préforme fibreuse 200 et densifié par la matrice. La pièce intermédiaire 400 comprend une partie de profil aérodynamique 411 destinée à former la structure aérodynamique 20 de l’aube stator 10 à réaliser. La partie de profil aérodynamique 411 comprend deux peaux 421 et 422 destinées à former respectivement la peau intrados 21 et la peau extrados 22 de l’aube 10. La partie de profil aérodynamique 411 comporte un volume interne 430 présent entre les peaux 421 et 422 et destiné à former le volume interne 30 de l’aube 10. Le volume interne 430 comprend un raidisseur vertical 440 et deux raidisseurs horizontaux 450 et 460 tous les trois en matériau composite et destinés à former respectivement le raidisseur vertical 40 et les raidisseurs horizontaux 50 et 60 de l’aube de stator 10. Les raidisseurs 440, 450 et 460 sont liées à la peau 422 par tissage comme expliqué précédemment (raidisseurs fibreux 140, 150 et 160 tissés solidairement avec la portion 111 de l’ébauche 100). A ce stade de la fabrication, les raidisseurs 440, 450 et 460 sont également liées à la peau 421 par la co-densification réalisée entre les raidisseurs 440, 450 et 460 et la peau 421 lors de l’injection et la polymérisation de la résine dans la préforme fibreuse 200. La partie de profil aérodynamique 411 comprend les noyaux solubles 171, 172, 173, 174, 175 et 176 dans les cavités délimitées entre les raidisseurs 440, 450 et 460 et les tiges de liaison 177 et 178 au niveau des raidisseurs. Comme illustrées sur la , pour le raidisseur horizontal 460, les tiges de liaison 178 forment chacune un canal ou gorge dans le raidisseur 460 plus prononcé que sur la à la suite du compactage de la préforme. Les noyaux 171, 172, 173, 174, 175 et 176 et les tiges de liaison 177 et 178 sont réalisés en un matériau soluble afin de pouvoir être éliminés de la pièce intermédiaire 400. En effet, la présence ici de deux raidisseurs horizontaux empêche le démontage des noyaux 172, 173, 175 et 176 de la pièce 400. Les noyaux et les tiges de liaison sont réalisés en un matériau ou un mélange soluble. Ils peuvent être notamment réalisés à partir d’un sel, comme du sel de zirconium ou de sable. Les noyaux peuvent être également réalisés à partir d’un mélange de sel et de sable. On procède ensuite à l’élimination par dissolution des noyaux 171, 172, 173, 174, 175 et 176 présents dans la pièce intermédiaire 400. A cet effet et comme dans l’exemple décrit ici, on réalise tout d’abord un premier perçage 180 dans le noyau 171 et un deuxième perçage 181 dans le noyau 174. Un fluide de dissolution F1 est alors introduit ici dans le premier perçage 180 afin de dissoudre progressivement les noyaux et les tiges de liaisons, ce qui permet de former un circuit de circulation pour le fluide de dissolution dans toutes les cavités où sont présents les noyaux. Un fluide F2 comprenant le fluide dissolution F1 chargé du matériau dissout des noyaux est évacué. Le perçage 180 ou 181 est utilisé comme amorce pour la dissolution tout d’abord des noyaux 171 et 174, la dissolution se poursuivant ensuite avec celle des noyaux 172, 173, 175 et 176 qui ne sont pas démoulables. Le fluide de dissolution peut être notamment de l’eau, une solution basique chauffée ou tout autre fluide apte à dissoudre le matériau des noyaux. Une fois les noyaux totalement dissouts et évacués du volume interne de la pièce intermédiaire 400, celle-ci peut être éventuellement détourée pour enlever l'excès de résine et les chanfreins sont usinés. Aucun autre usinage n'est nécessaire puisque, la pièce étant moulée, elle respecte les cotes exigées. On obtient alors l’aube de stator 10 de la . Procédé de fabrication d'une aube de stator (10) de turbomachine, le procédé comprenant : - la réalisation d'une ébauche fibreuse (100) d'une structure à profil aérodynamique par tissage tridimensionnel de fils, ladite ébauche comprenant une première et une deuxième peaux (110, 111), un logement interne (104a) présent entre les peaux, un ou plusieurs premiers raidisseurs fibreux (140) s’étendant suivant une première direction dans le logement interne et un ou plusieurs deuxièmes raidisseurs fibreux (150, 160) s’étendant suivant une deuxième direction dans le logement interne, les première et deuxième directions étant sécantes, le ou les premiers raidisseurs fibreux et le ou les deuxièmes raidisseurs fibreux délimitant entre eux des cavités (112, 113, 114, 115, 116, 117) dans le logement interne (104a), - l’insertion de noyaux solubles (171, 172, 173, 174, 175, 176) dans les cavités du logement interne de manière à obtenir une préforme fibreuse (200), - le maintien de la préforme fibreuse (200) dans une cavité de moulage (301) d’un outillage d’injection (300) présentant la forme de l’aube de stator à fabriquer, - l’injection d’une résine (380) dans la cavité de moulage (301) contenant la préforme fibreuse (200) et la transformation de la résine en matrice par traitement thermique de manière à obtenir une pièce intermédiaire d’aube de stator (400) en matériau composite comportant un volume interne (430) présent entre deux peaux (421, 422), ledit volume interne comprenant un ou plusieurs premiers raidisseurs (440) s’étendant suivant la première direction et un ou plusieurs deuxièmes raidisseurs (450, 460) s’étendant suivant la deuxième direction chacun en contact avec la face interne des peaux, au moins certains raidisseurs comportant un ou plusieurs canaux de circulation, - la dissolution des noyaux présents dans les cavités. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le ou les premiers raidisseurs fibreux (140) s’étendent suivant une direction radiale (D R ) dans le logement interne et dans lequel le ou les deuxièmes raidisseurs fibreux (150, 160) s’étendent suivant une direction axiale (D A ) dans le logement interne. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel au moins une partie des premiers raidisseurs fibreux (140) et des deuxièmes raidisseurs fibreux (150, 160) est formée par tissage tridimensionnel sur une face interne de la première ou deuxième peau (110, 111). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel au moins une partie des premiers raidisseurs fibreux (140) et des deuxièmes raidisseurs (150, 160) comprend une ou plusieurs couches unidirectionnelles de fils maintenues sur une face interne de la première ou deuxième peau (110, 111). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel les noyaux solubles (171, 172, 173, 174, 175, 176) sont reliés entre par des tiges de liaison solubles (177, 178) positionnées sur au moins certains raidisseurs fibreux de l’ébauche fibreuse lors de l’insertion des noyaux solubles dans les cavités du logement interne, lesdites tiges de liaison formant des canaux de circulation dans au moins certains raidisseurs de l’aube de stator. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel les noyaux solubles (171, 172, 173, 174, 175, 176) sont des noyaux de sel de zirconium ou des noyaux de sable, ou des noyaux d’un mélange de sel de zirconium et de sable. Aube de stator (10) en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, l’aube de stator comprenant une structure à profil aérodynamique (20), ladite structure à profil aérodynamique comprenant des première et deuxième peaux (21, 22) et un volume interne (30) présent entre les peaux, l’aube de stator comprenant en outre un ou plusieurs premiers raidisseurs (40) s’étendant suivant une première direction dans le volume interne (30) et un ou plusieurs deuxièmes raidisseurs (50, 60) s’étendant suivant une deuxième directions dans le volume interne, les première et deuxième direction étant sécantes, le ou les premiers raidisseurs et le ou les deuxièmes raidisseurs étant solidaires des faces internes (21a, 22a) des première et deuxième peaux (21, 22), au moins certains raidisseurs comportant un ou plusieurs canaux (41, 42, 43, 51, 52, 61, 62). Aube selon la revendication 7, dans laquelle le ou les premiers raidisseurs (40) s’étendent suivant une direction radiale (D R ) dans le volume interne (30) et dans laquelle le ou les deuxièmes raidisseurs (50, 60) s’étendent suivant une direction axiale (D A ) dans le volume interne. Aube selon la revendication 7 ou 8, dans laquelle au moins une partie des premiers raidisseurs (40) et des deuxièmes (50, 60) présente un tissage tridimensionnel lié à une face interne (21a, 22a) de la première ou deuxième peau (21, 22). Aube selon l’une quelconque des revendications 7 à 9, dans laquelle au moins une partie des premiers raidisseurs (40) et des deuxièmes raidisseurs (50, 60) comprend une ou plusieurs couches unidirectionnelles de fils maintenues sur une face interne (21a, 22a) de la première ou deuxième peau (21, 22).