Brevet FR3151773A1 — publié le 20250207

L’invention concerne un procédé de production de bras inférieur de suspension de train avant de véhicule automobile. Il comprend les étapes suivantes : on emboutit une plaque d’un premier matériau métallique pour former une première pièce (26) comportant deux premières branches (28, 30) définissant un extrados (34), et une première branche intermédiaire (36 ) s’étendant en saillie dudit extrados, ladite première pièce présentant une première portion de bordure concave (38) s’étendant depuis ladite première branche intermédiaire (36) vers l’une (28) desdites deux premières branches ; on emboutit une plaque d’un second matériau métallique pour former une seconde pièce (58) comportant deux secondes branches (60, 62) et une seconde branche intermédiaire (66), adaptées à être reliées respectivement auxdites deux premières branches (28, 30) et à ladite première branche intermédiaire (36), ladite seconde pièce présentant une seconde portion de bordure concave (68) adaptée à coopérer avec ladite première portion de bordure (38) pour former un bord de renfort de bras concave (84). Et lorsqu’on choisit un premier matériau présentant une faible résistance à la traction, on dresse ladite première portion de bordure pour former ledit bord de renfort, tandis qu’on dresse la seconde portion de bordure (68) pour former ledit bord de renfort (84) lorsqu’on choisit un premier matériau présentant une haute résistance à la traction. Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 1 Procédé de production de bras inférieurs de suspension La présente invention se rapporte à un procédé de production de bras inférieur de suspension de train avant de véhicule automobile et à un bras inférieur de suspension produit selon ledit procédé. Les bras inférieurs de suspension de véhicule automobile permettent de relier les deux roues avant au châssis du véhicule. Chacun des bras inférieurs comprend usuellement une pièce métallique plate emboutie. Celle-ci comporte deux branches inclinées l’une de l’autre selon un angle sensiblement supérieur à 90°, lesquelles deux branches définissent ainsi un extrados opposé à un intrados. Aussi, la pièce métallique plate comporte une branche intermédiaire laquelle s’étend en saillie de l’extrados dans un sens opposé à la deuxième branche. Une première branche desdites deux branches présente une première extrémité reliée au châssis du véhicule automobile, tout comme la branche intermédiaire, tandis que la deuxième extrémité de la deuxième branche est reliée au support de roue. En outre, l’emboutissage permet de mettre en volume la pièce et de réaliser un rebord dans l’intrados et à l’opposé, deux rebords dans l’extrados, lesquels deux rebords convergent l’un vers l’autre dans la branche intermédiaire pour former une extrémité libre en U. L’extrémité libre en U présente ainsi deux bords parallèles reliés ensemble par un bord de fond perpendiculaire. Les deux bords parallèles sont alors échancrés et le bord de fond vient s’étendre sensiblement en saillie. De la sorte, on peut venir souder une douille maintenue en appui contre les deux bords échancrés et contre le bord de fond en saillie. L’axe de symétrie de la douille s’étend sensiblement parallèlement au plan moyen de la pièce métallique et il vient couper la première extrémité de la première branche reliée au châssis. La première extrémité présente un orifice dont l’axe de symétrie est, lui, sensiblement perpendiculaire audit plan moyen de la pièce métallique. Ainsi, le bras inférieur est adapté à être installé sur le châssis de telle sorte que, la douille de la branche intermédiaire soit montée à pivotement selon une direction parallèle à la direction longitudinale du véhicule, tandis que la première extrémité de la première branche est reliée au châssis, selon un axe vertical du véhicule. Et la branche intermédiaire est montée articulée sur le châssis, vers l’avant, tandis que la première extrémité de la première branche est installée vers l’arrière. On pourra se référer au document EP 794 075, lequel décrit un tel bras inférieur de suspension. Suivant les modèles de véhicule, les bras inférieurs de suspension subissent des contraintes plus ou moins importantes. Par exemple, lorsqu’un modèle présente des roues plus larges qu’un autre modèle, les efforts exercés sur les bras inférieurs sont plus importants. C’est également le cas lorsqu’un modèle de véhicule est plus lourd compte tenu de sa motorisation ou de ses équipements. Il est par conséquent nécessaire de renforcer les bras inférieurs de suspension. Toutefois, dans les véhicules modernes, les espaces sont relativement restreints et par conséquent, il est envisagé de mettre en œuvre des matériaux métalliques présentant une plus haute résistance mécanique. En revanche, plus les matériaux métalliques ont une résistance à la traction élevée moins ils sont déformables et il est alors plus malaisé de les emboutir. Aussi, un problème qui se pose et que vise à résoudre la présente invention est de mettre en œuvre un procédé de production de bras inférieur de suspension de train avant de véhicule, permettant d’obtenir des bras de différentes résistances mécaniques en conservant sensiblement les mêmes dimensions. Dans ce but, et selon un premier objet, il est proposé un procédé de production d’un bras inférieur de suspension de train avant de véhicule automobile, comprenant les étapes suivantes : on choisit un premier matériau métallique et on emboutit une plaque dudit premier matériau pour former une première pièce comportant deux premières branches inclinées l’une par rapport à l’autre en définissant un extrados, et une première branche intermédiaire s’étendant en saillie dudit extrados à l’opposé de l’une desdites deux premières branches, ladite première pièce présentant une première portion de bordure concave s’étendant depuis ladite première branche intermédiaire vers l’autre desdites deux premières branches ; on choisit un second matériau métallique et on emboutit une plaque dudit second matériau pour former une seconde pièce comportant deux secondes branches et une seconde branche intermédiaire, adaptées à être reliées respectivement auxdites deux premières branches et à ladite première branche intermédiaire, ladite seconde pièce présentant une seconde portion de bordure concave adaptée à coopérer avec ladite première portion de bordure pour former un bord de renfort de bras concave ; et lorsqu’on choisit un premier matériau présentant une faible résistance à la traction, on dresse ladite première portion de bordure pour former ledit bord de renfort, tandis qu’on dresse la seconde portion de bordure pour former ledit bord de renfort lorsqu’on choisit un premier matériau présentant une haute résistance à la traction. Ainsi, une caractéristique de l’invention réside dans la mise en œuvre de deux pièces métalliques obtenues par emboutissage et dans l’assemblage de ces deux pièces pour former le bras inférieur de suspension avant. En outre, lorsque le matériau métallique choisi pour la première pièce présente une haute résistance à la traction, le bord de renfort concave du bras ne peut être formé par la première portion de bordure de la première pièce, car la profondeur d’emboutissage est trop importante en regard des limites d’étirement du matériau métallique. En conséquence, c’est la seconde portion de bordure que l’on dresse pour former le bord de renfort. Comme on l’expliquera plus en détail dans la suite de la description, la seconde portion de bordure ne nécessite pas d’être emboutie aussi profondément pour former le bord de renfort du bras. On choisit bien évidemment un matériau métallique en plaque à haute résistance à la traction, lorsque l’on souhaite augmenter la résistance du bras de suspension à la déformation. Et c’est le cas par exemple, lorsque les véhicules d’un même type sont équipés de pneus plus larges ou bien encore lorsque la motorisation est plus lourde. Aussi, les deux secondes branches et la seconde branche intermédiaire de la seconde pièce sont reliées respectivement auxdites deux premières branches et à ladite première branche intermédiaire, dans des étapes de soudure que l’on décrira plus en détail, dans la suite de la description. Avantageusement, les première et seconde portions de bordure sont reliées l’une avec l’autre. Autrement dit, les premières et seconde portion de bordure coopère l’une avec l’autre pour former le bord de renfort du bras et pour assurer sa résistance mécanique à la déformation. Selon un mode de mise en œuvre de l’invention, particulièrement avantageux, ledit premier matériau et ledit second matériau sont identiques. Ainsi, on emboutit des plaques d’un même matériau pour former les première et seconde pièces. En conséquence, les pièces sont réalisées à un coût plus avantageux. Ce mode de mise en œuvre n’est nullement limitatif. Dans certains cas en effet, et comme on l’expliquera dans la description détaillée, lorsque ledit premier matériau présente une très haute résistance à la traction, on choisit un deuxième matériau présentant une plus faible résistance à la traction afin d’obtenir une hauteur suffisante dudit bord de renfort. De la sorte, on obtient un bras dont le bord de renfort de bras présente la hauteur requise. Une telle hauteur de bord de renfort de bras n’aurait pas pu être obtenue en emboutissant des plaques de ce même matériau à très haute résistance à la traction. Selon un mode de réalisation préférentiel, ladite première pièce présente un rebord d’intrados s’étendant dans lesdites deux premières branches et un rebord d’extrados opposé s’étendant de ladite une desdites deux premières branches jusqu’à une première extrémité libre dans ladite première branche intermédiaire. Ainsi, les deux premières branches inclinées l’une par rapport à l’autre définissent un intrados, opposée à l’extrados. Et l’intrados est bordée par le rebord d’intrados qui vient s’étendre en regard du rebord d’extrados. Aussi, la première portion de bordure ou la seconde portion de bordure vient s’étendre à l’opposé du rebord d’intrados. En outre, comme on l’expliquera dans la description détaillée, la seconde pièce est montée sur la première pièce entre les rebords afin de pouvoir y être soudée. Autrement dit, la seconde pièce s’étend essentiellement dans le volume défini par la première pièce et ses rebords. Partant, la seconde pièce permet d’augmenter la rigidité de la première pièce sans ajouter de volume supplémentaire à la première pièce. Selon une variante de réalisation, lorsqu’on choisit le premier matériau présentant une haute résistance à la traction, ladite seconde portion de bordure concave s’étend jusqu’à une deuxième extrémité libre, et ladite deuxième extrémité libre vient au droit de ladite première extrémité libre. Ainsi, la seconde portion de bordure concave et le rebord d’extrados convergent l’un vers l’autre pour devenir sensiblement parallèles au niveau de leur extrémité libre. Comme on l’expliquera dans la description détaillée, ces extrémités libres présentent des échancrures adaptées à recevoir une douille. Aussi, la douille vient en appui dans les échancrures et elle y est soudée selon une étape de soudure du procédé conforme à l’invention. En outre, selon un mode de réalisation de l’invention, le premier matériau métallique présentant une haute résistance à la traction, présente une résistance à la traction supérieure à 700 MPa. La résistance à la rupture d’un matériau correspond à une force limite rapportée à une section, à laquelle on peut l’étirer avant qu’il ne se rompe. Compte tenu des profondeurs d’emboutissage nécessaires pour former lesdites pièces, on considère qu’au-delà de 700 MPa, la première portion de bordure ne peut être emboutie convenablement pour pouvoir former le bord de renfort concave. Aussi, lorsqu’on choisit un premier matériau présentant une haute résistance à la traction, préférentiellement, ladite seconde portion de bordure dressée se prolonge par une seconde aile libre incurvée en retour. La seconde aile libre incurvée s’étend à l’opposé du rebord d’intrados selon un plan moyen sensiblement perpendiculaire à la seconde portion de bordure dressée qu’elle prolonge. Ainsi, la seconde aile libre incurvée constitue une nervure qui vient rigidifier plus encore la seconde portion de bordure dressée. Par ailleurs, le premier matériau métallique présentant une faible résistance à la traction, présente une résistance à la traction inférieure à 500 MPa. Ainsi, comme indiqué ci-dessus, la résistance à la rupture d’un matériau correspond à une force limite rapportée à une section, à laquelle on peut l’étirer avant qu’il ne se rompe. Et compte tenu des profondeurs d’emboutissage nécessaires à la formation desdites pièces, on considère qu’en deçà de 500 MPa, la première portion de bordure peut être emboutie convenablement pour pouvoir former le bord de renfort concave. Aussi, lorsqu’on choisit un premier matériau présentant une faible résistance à la traction, ladite première portion de bordure dressée se prolonge avantageusement par une première aile libre incurvée en retour. Cette première aile libre incurvée permet d’augmenter la résistance mécanique de la première portion de bordure dressée. En outre, et selon un deuxième objet, l’invention propose un bras inférieur de suspension de train avant de véhicule automobile obtenu conformément au procédé de production tel que décrit ci-dessus. D’autres particularités et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après de modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : est une vue schématique partielle de dessus d’un véhicule automobile équipé de l’objet de l’invention ; est une vue schématique en perspective de dessous d’un élément de l’invention dans une première condition de mise en œuvre ; est une vue schématique en perspective de dessous d’un autre élément de l’invention dans ladite première condition de mise en œuvre ; est une vue schématique en perspective de dessous de la réunion des deux éléments objets des et ; est une vue schématique en perspective de dessous de l’élément de l’invention dans une deuxième condition de mise en œuvre ; est une vue schématique en perspective de dessous de l’autre élément de l’invention dans la deuxième condition de mise en œuvre ; est une vue schématique en perspective de dessous de la réunion des deux éléments objets des et ; et, est un logigramme présentant les étapes du procédé de production selon invention. La montre partiellement, le dessus avant gauche d’un véhicule automobile 10, et il s’inscrit dans un repère orthogonal X, Y, Z, dans lequel l’axe X s’étend selon une direction longitudinale avant-arrière du véhicule automobile, orienté vers l’arrière ; l’axe Y s’étend selon une direction transversale du véhicule, orienté de la gauche vers la droite lorsque l’on est en situation de roulage ; et l’axe Z s’étend selon une direction verticale, orienté à l’opposé du sol. On a représenté sur la , un élément de châssis 12 et un élément de carrosserie 14 du véhicule automobile. Aussi, l’élément de châssis 12 reçoit un bras inférieur de suspension avant gauche 16, permettant de relier une roue avant gauche 18 et l’élément de châssis 12. Un bras inférieur de suspension avant droit non représenté, symétrique du bras inférieur de suspension gauche par rapport à un plan médian du véhicule automobile, relie également une roue avant droite et un autre élément de châssis, non représentés. La illustre des étapes du procédé selon invention. Aussi, après une étape d’initiation 20, on choisit de fabriquer un bras inférieur de suspension présentant une haute résistance à la déformation HR, ou un bras inférieur de suspension d’une basse résistance à la déformation BR. Si l’on souhaite fabriquer un bras inférieur de suspension présentant une haute résistance à la déformation HR, alors, selon une première première étape de choix 22, on choisit une plaque d’un premier matériau métallique présentant une haute résistance à la traction. Il est considéré ici qu’un tel matériau métallique présente une résistance à la traction Rm, correspondant à la limite d’étirement du matériau d’une section donnée avant rupture, supérieure à 700 MPa. La résistance à la rupture du matériau choisi est par exemple de 1000 MPa. Le matériau métallique est avantageusement de l’acier et la plaque présente une épaisseur comprise par exemple entre 0,3 mm et 3 mm. Ensuite, dans une première première étape d’emboutissage 24, on emboutit la plaque du premier matériau pour former une première première pièce 26, que l’on retrouve illustrée en détail vue de dessous sur la et que l’on va maintenant décrire. Ainsi, la première première pièce 26 s’étend selon un premier premier plan moyen et elle présente une première première branche 28 inclinée par rapport à une seconde première branche 30. Les deux premières branches 28, 30 sont par exemple inclinées l’une de l’autre d’un angle compris entre 120° et 150°. Les deux premières branches 28, 30 ainsi inclinées définissent un premier premier intrados 32 opposé à un premier premier extrados 34. Et la première première pièce 26 présente une première première branche intermédiaire 36 qui s’étend en saillie de l’extrados 34 dans un sens opposé à la seconde première branche 30. Autrement dit, la première première branche intermédiaire 36 forme un angle aigu avec la première première branche 28. Aussi, la première première pièce 26 présente une première première portion de bordure concave 38 s’étendant de la première première branche intermédiaire 36 vers la première première branche 28. La première première portion de bordure concave 38 définit sensiblement un arc de cercle. Aussi, on observera que la première première portion de bordure concave 38 est emboutie de manière à former une première portion de rebord qui se prolonge par une première portion de rebord complémentaire 40 sensiblement rectiligne dans la première première branche 28. On observera que la première première portion de bordure concave 38 présente une profondeur d’emboutissage très modérée et acceptable eue égard au matériau choisi et à sa résistance à la traction Rm. En outre, à l’opposé, la première première pièce 26 présente un premier rebord d’intrados 42 qui s’étend dans les deux premières branches 28, 30. Aussi, la première première pièce 26 présente un premier rebord d’extrados 44 qui s’étend dans la seconde première branche 30 et dans la première première branche intermédiaire 36 à l’opposé du premier rebord d’intrados 42. Aussi, le rebord d’extrados 44 s’étend dans la première première branche intermédiaire 36 en convergent vers la première première portion de bordure concave 38 jusqu’à une première première extrémité libre extérieure 46. Les rebords 40, 42, 44 de la première première pièce 26 définissent un premier fond 45 de la pièce 26. On observera que la première première portion de bordure concave 38 et le rebord d’extrados 44 convergent l’un vers l’autre pour devenir sensiblement parallèles en formant une première extrémité profilée en U 48. Aussi, on observera que la première première extrémité libre extérieure 46 du premier rebord d’extrados 44 présente une première première échancrure en demi-cercle 50, tandis qu’en regard, la première première portion de bordure concave 38 s’étend jusqu’à une première première extrémité libre intérieure 51 présentant une première première échancrure en quart de cercle 52. Aussi, la première première extrémité libre intérieure 51 vient s’étendre au droit de la première première extrémité libre extérieure 46. On se rapportera maintenant de nouveau au logigramme de la illustrant les étapes du procédé selon l’invention. Ainsi, selon une deuxième première étape de choix 54, on choisit un second matériau métallique en plaque. Dans l’exemple illustré ici, le second matériau métallique est identique au premier matériau métallique et il présente de la même façon une haute résistance à la traction. Ensuite, dans une deuxième première étape d’emboutissage 56, on emboutit la plaque de matériau métallique pour former une seconde première pièce 58, que l’on retrouve illustrée en détail vue de dessous sur la et que l’on va décrire ci-après. Les deux étapes de choix 22, 54 et deux étapes d’emboutissage correspondantes 24, 56 ne sont pas nécessairement successives ni dans l’ordre donné ici. Elles peuvent être dans un ordre inverse ou être simultanées. La seconde première pièce 58 illustré sur la , est adaptée à être engagée dans la première première pièce 26 comme on l’expliquera ci-après. Aussi, la seconde première pièce 58 s’étend selon un second premier plan moyen et elle présente une troisième première branche 60 inclinée par rapport à une quatrième première branche 62. Elles sont inclinées d’un même angle que les deux premières branches 28, 30 de la première première pièce 26. Les troisièmes et quatrièmes premières branches 60, 62 définissent un deuxième premier extrados 64. Et la seconde première pièce 58 présente une seconde première branche intermédiaire 66 qui s’étend en saillie de l’extrados 64 dans un sens opposé à la quatrième première branche 62. Aussi, la seconde première pièce 58 présente une seconde première portion de bordure concave 68 s’étendant de la seconde première branche intermédiaire 66 vers la troisième première branche 60. La seconde première portion de bordure concave 68 définit sensiblement un arc de cercle. On observera tout d’abord que la seconde première portion de bordure concave 68 est emboutie sur une plus grande profondeur que la première première portion de bordure concave 38, et elle est dressée par rapport au second premier plan moyen de la seconde première pièce 58. Dans certaines circonstances, où le premier matériau métallique choisi présente une très une haute résistance à la traction, on choisit un second matériau métallique différent, présentant une moindre résistance à la traction. De la sorte, on peut obtenir une profondeur d’emboutissage suffisante. Autrement dit, la seconde première portion de bordure concave 68 est emboutie sur une plus grande profondeur encore de manière à pouvoir compenser la moindre profondeur de la première portion de bordure concave 38, et ainsi obtenir un bord de renfort de bras présentant la hauteur requise. Une telle hauteur de bord de renfort de bras ne pourrait être obtenue si les deux pièces étaient obtenues par emboutissage d’une plaque de matériau métallique à très haute résistance à la traction. Avantageusement, la profondeur d’emboutissage est comprise entre 2 cm et 3 cm. De surcroît, la seconde première portion de bordure concave 68 se prolonge par une seconde aile libre incurvée en retour 70. En outre, à l’opposé, la seconde première pièce 58 présente un premier bord d’intrados 72 qui s’étend dans les troisième et quatrième premières branches 60, 62. Aussi, elle présente un premier bord d’extrados 74 qui s’étend dans la quatrième première branche 62 et dans la seconde première branche intermédiaire 66 à l’opposé du premier bord d’intrados 72. Aussi, le premier bord d’extrados 74 s’étend dans la seconde première branche intermédiaire 66 en convergeant vers la seconde première portion de bordure concave 68 jusqu’à une seconde première extrémité libre extérieure 76. De plus, la seconde première pièce 58 présente un premier bord d’extrados complémentaire 75 qui s’étend dans la troisième première branche 60 dans le prolongement de la seconde première portion de bordure concave 68. En outre, la seconde première portion de bordure concave 68 s’étend, dans la seconde première branche intermédiaire 66, jusqu’à une seconde première extrémité libre intérieure 78. Et cette dernière présente une seconde première échancrure en quart de cercle 80. Ainsi, la seconde première pièce 58 est engagée à l’intérieur de la première première pièce 26 comme illustré sur la à laquelle on se référera maintenant, et y est soudée selon une première étape de montage 82. Plus précisément, les troisièmes et quatrièmes premières branches 60, 62 sont respectivement reliées aux première première branche 28 et seconde première branche 30, tandis que la seconde première branche intermédiaire 66 est reliée à la première première branche intermédiaire 36. Le premier bord d’intrados 72 de la seconde première pièce 58 est solidaire continûment du premier rebord d’intrados 42, et à l’opposé, d’une part le premier bord d’extrados 74 est solidaire du premier rebord d’extrados 44, et d’autre part, le premier bord d’extrados complémentaire 75 est solidaire de la première portion de rebord complémentaire 40. Ainsi, la seconde première pièce 58 est maintenue à l’intérieur de la première première pièce 26 dans une position écartée du fond 45 de manière à ce que les deux plans moyens des deux pièces soient sensiblement parallèles. De surcroît, la première première portion de bordure concave 38 est également solidarisée à la seconde première portion de bordure concave 68 sur laquelle elle est appuyée. Elles forment ainsi ensemble un premier bord de renfort de bras concave 84. Un tel bord de renfort 84 permet de conférer au bras de renfort ainsi réalisé une haute rigidité. Aussi, la seconde première échancrure en quart de cercle 80 de la seconde première pièce 58 vient s’étendre dans le prolongement de la première première échancrure en quart de cercle 52 de la première première pièce 26, en formant une échancrure en demi-cercle venant au droit de la première première échancrure en demi-cercle 50 de la première première pièce 26. De la sorte, les échancrures peuvent accueillir une douille, laquelle est alors soudée sur le bord des échancrures. Un tel bras inférieur de suspension peut alors être installé dans un véhicule automobile tel que représenté sur la , pour lequel les roues 18 présentent une grande largeur. En revanche, si le bras inférieur de suspension nécessite une moindre résistance à la déformation BR, alors, selon une première deuxième étape de choix 22’, telle qu’illustrée sur la , on choisit une plaque d’un premier matériau métallique présentant une basse résistance à la traction. Les références des éléments permettant de mettre en œuvre le bras inférieur de suspension de basse résistance à la déformation commun à celui permettant de mettre en œuvre le bras de haute résistance à la déformation, seront identiques et présenteront un signe prime : « ‘ ». Un premier matériau métallique présentant une basse résistance à la traction Rm est ici un matériau dont la résistance à la traction Rm, correspondant à la limite d’étirement d’une section donnée avant rupture, est inférieur à 500 MPa. La résistance à la rupture du matériau choisi est par exemple de 360 MPa. La plaque d’acier du premier matériau métallique présente une épaisseur également comprise, par exemple, entre 0,3 mm et 3 mm. Ensuite, dans une première deuxième étape d’emboutissage 24’, on emboutit la plaque pour former une première deuxième pièce 26’, que l’on retrouve illustrée en détail vue de dessous sur la et que l’on va maintenant décrire. La première deuxième pièce 26’ s’étend selon un premier deuxième plan moyen et elle présente une première deuxième branche 28’ inclinée par rapport à une seconde deuxième branche 30’. Les deux deuxièmes branches 28’, 30’ sont par exemple inclinées l’une de l’autre d’un angle compris entre 120° et 150°. Les deux deuxièmes branches 28’, 30’ ainsi inclinées définissent un premier deuxième intrados 32’ opposé à un premier deuxième extrados 34’. Et la première deuxième pièce 26’ présente une première deuxième branche intermédiaire 36’ qui s’étend en saillie de l’extrados 34’ dans un sens opposé à la seconde deuxième branche 30’. Autrement dit, la première deuxième branche intermédiaire 36’ forme un angle aigu avec la première deuxième branche 28’. Aussi, la première deuxième pièce 26’ présente une première deuxième portion de bordure concave 38’ s’étendant de la première deuxième branche intermédiaire 36’ vers la première deuxième branche 28’. La première deuxième portion de bordure concave 38’ définit sensiblement un arc de cercle. Aussi, la première deuxième portion de bordure concave 38’ se prolonge également par une seconde portion de rebord 40’ complémentaire sensiblement rectiligne dans la première deuxième branche 28’. En revanche, la première deuxième portion de bordure concave 38’ présente une profondeur d’emboutissage importante tout à fait acceptable eue égard au matériau choisi et à sa résistance à la traction Rm de 360 MPa. La profondeur d’emboutissage est sensiblement supérieure à celle de la seconde première portion de bordure concave 68 de la seconde première pièce 58. Ainsi, la première deuxième portion de bordure concave 38’ est dressée par rapport au premier deuxième plan moyen de la première deuxième pièce 26’. Au surplus, elle se prolonge, tout comme la seconde première portion de bordure concave 68, par une première aile libre incurvée en retour 70’. En outre, à l’opposé, la première deuxième pièce 26’ présente un deuxième rebord d’intrados 42’ qui s’étend dans les deux deuxièmes branches 28’, 30’. Aussi, la première deuxième pièce 26’ présente un deuxième rebord d’extrados 44’ qui s’étend dans la seconde deuxième branche 30’ et dans la première deuxième branche intermédiaire 36’ à l’opposé du deuxième rebord d’intrados 42’. Aussi, le deuxième rebord d’extrados 44’ s’étend dans la première deuxième branche intermédiaire 36’ en convergent vers la première deuxième portion de bordure concave 38’ jusqu’à une première deuxième extrémité libre extérieure 46’. Les rebords 40’, 42’, 44’ de la première deuxième pièce 26’ définissent un deuxième fond 45’ de la pièce 26’. Aussi, la première deuxième portion de bordure concave 38’ et le deuxième rebord d’extrados 44’ convergent l’un vers l’autre pour devenir sensiblement parallèles en formant une deuxième extrémité profilée en U 48’. En outre, la première deuxième extrémité libre extérieure 46’ du deuxième rebord d’extrados 44’ présente une première deuxième échancrure en demi-cercle 50’, et en regard, la première deuxième portion de bordure concave 38’ s’étend jusqu’à une première deuxième extrémité libre intérieure 51’ présentant une deuxième deuxième échancrure en demi-cercle 52’ également. La deuxième deuxième échancrure en demi-cercle 52’, et la première deuxième échancrure en demi-cercle 50’ présentent sensiblement les mêmes dimensions. Cela est rendu possible grâce à la profondeur d’emboutissage de la première deuxième portion de bordure concave 38’. Aussi, la première deuxième extrémité libre intérieure 51’ vient s’étendre au droit de la première deuxième extrémité libre extérieure 46’. Au regard du logigramme de la montrant les étapes du procédé, selon une deuxième deuxième étape de choix 54’, on choisit un second matériau métallique en plaque. Le second matériau métallique est également identique au premier matériau métallique et il présente alors une basse résistance à la traction. Autrement dit, sa résistance à la traction Rm est de 360 MPa. Ensuite, dans une deuxième deuxième étape d’emboutissage 56’, on emboutit la plaque de matériau métallique pour former une seconde deuxième pièce 58’, que l’on retrouve illustrée en détail vue de dessous sur la et que l’on va décrire ci-après. Là également, les deux étapes de choix 22’, 54’ et les deux étapes d’emboutissage correspondantes 24’, 56’ ne sont pas nécessairement successives ni dans l’ordre donné ici. La seconde deuxième pièce 58’ illustrée sur la , est adaptée à être engagée dans la première deuxième pièce 26’ comme la seconde première pièce 58 dans la première première pièce 26. Aussi, la seconde deuxième pièce 58’ s’étend selon un second deuxième plan moyen et elle présente une troisième deuxième branche 60’ inclinée par rapport à une quatrième deuxième branche 62’. Elles sont inclinées d’un même angle que les deux deuxièmes branches 28’, 30’ de la première deuxième pièce 26’. Les troisième et quatrième deuxièmes branches 60’, 62’ définissent un deuxième deuxième extrados 64’. Et la seconde deuxième pièce 58’ présente une seconde deuxième branche intermédiaire 66’ qui s’étend en saillie de l’extrados 64’ dans un sens opposé à la quatrième deuxième branche 62’. Aussi, la seconde deuxième pièce 58’ présente une seconde deuxième portion de bordure concave 68’ s’étendant de la seconde deuxième branche intermédiaire 66’ vers la troisième deuxième branche 60’. La seconde deuxième portion de bordure concave 68’ définit sensiblement un arc de cercle. Contrairement à la seconde première portion de bordure concave 68 de la seconde première pièce 58, la seconde deuxième portion de bordure concave 68’ s’étend sensiblement dans le second deuxième plan moyen de la pièce 58’. A l’opposé, la seconde deuxième pièce 58’ présente un deuxième bord d’intrados 72’ qui s’étend dans les troisièmes et quatrièmes deuxièmes branches 60’, 62’. Aussi, elle présente un deuxième bord d’extrados 74’ qui s’étend dans la quatrième deuxième branche 62’ et dans la seconde deuxième branche intermédiaire 66’ à l’opposé du deuxième bord d’intrados 72’. Aussi, le deuxième bord d’extrados 74’ s’étend dans la seconde deuxième branche intermédiaire 66’ en convergeant vers la seconde deuxième portion de bordure concave 68’ jusqu’à une seconde deuxième extrémité libre extérieure 76’. De plus, la seconde deuxième pièce 58’ présente un deuxième bord d’extrados complémentaire 75’ qui s’étend, sensiblement longitudinalement, dans la troisième deuxième branche 60’ dans le prolongement de la seconde deuxième portion de bordure concave 68’. En outre, la seconde deuxième portion de bordure concave 68’ s’étend, dans la seconde deuxième branche intermédiaire 66’, jusqu’à une seconde deuxième extrémité libre intérieure 78’. La seconde deuxième portion de bordure concave 68’ s’étend en formant une languette 86 sensiblement courbée jusqu’à la seconde deuxième extrémité libre intérieure 78’ et à la seconde deuxième extrémité libre extérieure 76’. Ainsi, la seconde deuxième pièce 58’ est engagée à l’intérieur de la première deuxième pièce 26’ comme illustré sur la à laquelle on se référera maintenant, et y est soudée selon une deuxième étape de montage 82’. Plus précisément, les troisième et quatrième deuxièmes branches 60’, 62’ sont respectivement reliées aux, première deuxième branche 28’ et seconde deuxième branche 30’, tandis que la seconde deuxième branche intermédiaire 66’ est reliée à la première deuxième branche intermédiaire 36’. Le deuxième bord d’intrados 72’ de la seconde deuxième pièce 58’ est solidaire continûment du premier rebord d’intrados 42’, et à l’opposé, d’une part le deuxième bord d’extrados 74’ est solidaire du deuxième rebord d’extrados 44’, et d’autre part, le deuxième bord d’extrados complémentaire 75’ est solidaire de la seconde portion de rebord complémentaire 40’. Ainsi, la seconde deuxième pièce 58’ est maintenue à l’intérieur de la première deuxième pièce 26’ dans une position écartée du deuxième fond 45’ de manière à ce que les deux plans moyens des deux pièces soient sensiblement parallèles. Ici, la seconde deuxième portion de bordure concave 68’ de la seconde deuxième pièce 58’ est solidaire de la première deuxième portion de bordure concave 38’ contre laquelle elle est appuyée à l’arrière. Elles forment ainsi ensemble un deuxième bord de renfort de bras concave 84’. Un tel bord de renfort 84’ permet de conférer au bras de renfort ainsi réalisé une rigidité inférieure à celle du bras de renfort tel que décrit ci-dessus, mais tout à fait compatible avec l’utilisation qui en est faite. Aussi, la languette 86 vient s’étendre partiellement le long des deuxièmes échancrures en demi-cercle 50’, 52’. La deuxième deuxième échancrure en demi-cercle 52’ et la première deuxième échancrure en demi-cercle 50’, au droit l’une de l’autre, permettent d’accueillir une douille laquelle est ainsi soudée sur le bord des échancrures. Au surplus, la douille vient alors s’appuyer partiellement sur la languette 86 et un cordon de soudure peut également être appliqué entre les deux. De la sorte, la douille est parfaitement solidaire de la seconde deuxième branche intermédiaire 66’ et de la première deuxième branche intermédiaire 36’. Procédé de production de bras inférieur de suspension de train avant de véhicule automobile, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : - on choisit un premier matériau métallique et on emboutit une plaque dudit premier matériau pour former une première pièce (26 ; 26’) comportant deux premières branches (28, 30 ; 28’, 30’) inclinées l’une par rapport à l’autre en définissant un extrados (34 ; 34’), et une première branche intermédiaire (36 ; 36’) s’étendant en saillie dudit extrados à l’opposé de l’une (30 ; 30’) desdites deux premières branches, ladite première pièce présentant une première portion de bordure concave (38 ; 38’) s’étendant depuis ladite première branche intermédiaire (36 ; 36’) vers l’autre (28 ; 28’) desdites deux premières branches ; - on choisit un second matériau métallique et on emboutit une plaque dudit second matériau pour former une seconde pièce (58 ; 58’) comportant deux secondes branches (60, 62 ; 60’, 62’) et une seconde branche intermédiaire (66 ; 66’), adaptées à être reliées respectivement auxdites deux premières branches (28, 30 ; 28’, 30’) et à ladite première branche intermédiaire (36 ; 36’), ladite seconde pièce présentant une seconde portion de bordure concave (68 ; 68’) adaptée à coopérer avec ladite première portion de bordure (38 ; 38’) pour former un bord de renfort de bras concave (84 ; 84’) ; et lorsqu’on choisit un premier matériau présentant une faible résistance à la traction, on dresse ladite première portion de bordure (38’) pour former ledit bord de renfort (84’), tandis qu’on dresse la seconde portion de bordure (68) pour former ledit bord de renfort (84) lorsqu’on choisit un premier matériau présentant une haute résistance à la traction. Procédé de production selon la revendication 1, caractérisé en ce que les première (38 ; 38’) et seconde (68 ; 68’) portions de bordure sont reliées l’une avec l’autre. Procédé de production selon l’une quelconque des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que ledit premier matériau et ledit second matériau sont identiques. Procédé de production selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite première pièce (26 ; 26’) présente un rebord d’intrados (42 ; 42’) s’étendant dans lesdites deux premières branches (28, 30 ; 28’, 30’) et un rebord d’extrados opposé (34 ; 34’) s’étendant de ladite une (30 ; 30’) desdites deux premières branches jusqu’à une première extrémité libre (46 ; 46’) dans ladite première branche intermédiaire (36 ; 36’). Procédé de production selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite seconde portion de bordure concave (68 ; 68’) s’étend jusqu’à une deuxième extrémité libre (78 ; 78’), et en ce que ladite deuxième extrémité libre vient au droit de ladite première extrémité libre (46 ; 46’), lorsqu’on choisit le premier matériau présentant une haute résistance à la traction. Procédé de production selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le premier matériau métallique présentant une haute résistance à la traction, présente une résistance à la traction supérieure à 700 MPa. Procédé de production selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que lorsqu’on choisit un premier matériau présentant une haute résistance à la traction, ladite seconde portion de bordure dressée (68) se prolonge par une seconde (70) aile libre incurvée en retour. Procédé de production selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le premier matériau métallique présentant une faible résistance à la traction, présente une résistance à la traction inférieure à 500 MPa. Procédé de production selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que lorsqu’on choisit un premier matériau présentant une faible résistance à la traction, ladite première portion de bordure dressée (68’) se prolonge par une première (70’) aile libre incurvée en retour. Bras inférieur de suspension de train avant de véhicule automobile obtenu conformément au procédé de production selon l’une quelconques des revendications 1 à 9.