Brevet FR3146292A1 — publié le 20240906

La présente invention concerne un Intercalaire pour un ensemble vitré feuilleté, l’intercalaire comprenant deux couches extérieures formées en un premier matériau, le premier matériau étant un poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA), l’intercalaire comprenant également une couche d'amortissement viscoélastique disposée entre les deux couches extérieures, la couche d'amortissement étant formée par un deuxième matériau comprenant au moins un polymère acrylique, au moins un agent tackifiant, et au moins un agent plastifiant, le premier matériau présentant une valeur d’une partie réelle de son module d’élasticité E’ comprise entre 100 MPa et 50 GPa à 100 Hz et à une température de 20°C. Intercalaire acoustiquement isolant Domaine de l’invention La présente invention concerne un intercalaire comprenant une couche d'amortissement viscoélastique pour l'atténuation acoustique, et un procédé de fabrication de cet intercalaire. En particulier, l’intercalaire est adapté pour un ensemble vitré feuilleté d'un véhicule. Etat de la technique Il est connu d'utiliser un ensemble vitré feuilleté comme pare-brise d'un véhicule. L'ensemble vitré feuilleté comprend généralement de deux feuilles de verre superposées et un intercalaire séparant les deux feuilles de verre. Il est souhaitable de maximiser l'atténuation acoustique de l'ensemble vitré feuilleté. A cet effet, un intercalaire connu est une tricouche comprenant deux couches externes formées en poly(butyral vinylique) (d’acronyme PVB) et une couche interne, également formée en PVB. Le PVB de la couche interne a une physico-chimie différente de celle du PVB des deux couches externes (voir par exemple les brevets américains US5340654, US5190826, US 2006/0210782 et US 2016/0171961). En particulier, la teneur en groupe hydroxyle résiduel du PVB de la couche interne peut être inférieure à celle du PVB des couches externes. Elle peut être comprise entre 8% et 10% lorsque celle du PVB des couches externes est comprise entre 18% et 20%. Cette différence de teneur permet, lors d'un autoclavage de l'ensemble vitré feuilleté, de favoriser une diffusion du plastifiant des couches externes vers la couche interne, ce qui permet d'améliorer les propriétés d'amortissement de la couche interne tout en conférant des propriétés de rigidité mécanique aux couches externes. Cependant, il reste souhaitable d'augmenter l'affaiblissement acoustique d'un ensemble vitré feuilleté comprenant un intercalaire tricouche. A cet effet, il a été envisagé de réduire la teneur en groupements hydroxyles résiduels de la couche interne au regard des teneurs décrites précédemment. Cependant, il a été mesuré qu'une telle diminution conduit également à une diminution de la température de transition vitreuse du PVB de la couche interne. Cette diminution de la température de transition vitreuse conduit à une augmentation de la gamme de fréquences pour laquelle le facteur de perte de l’intercalaire est maximal, en dehors de la gamme de fréquences utile pour une atténuation acoustique dans un véhicule, c'est-à-dire entre 1 kHz et 10 kHz. Un but de l’invention est de proposer une solution pour augmenter l'affaiblissement acoustique d'un ensemble vitré d'un véhicule, en particulier d'un pare-brise. Ce but est atteint, au moins partiellement, dans le cadre de la présente invention grâce à un intercalaire pour un ensemble vitré feuilleté, l’intercalaire comprenant deux couches externes formées en un premier matériau, le premier matériau étant un poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA), l’intercalaire comprenant également une couche d'amortissement viscoélastique disposée entre les deux couches externes, la couche d'amortissement étant formée par un deuxième matériau comprenant : - au moins un polymère acrylique, - au moins un agent tackifiant, et - au moins un agent plastifiant, et le premier matériau présentant une valeur d’une partie réelle de son module d’élasticité E’ comprise entre 100 MPa et 50 GPa à 100 Hz et à une température de 20°C. La présente invention est avantageusement complétée par les caractéristiques suivantes, prises individuellement ou en l’une quelconque de leurs combinaisons techniquement possibles : - une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans le deuxième matériau est comprise entre 0,21 et 0,62, - une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) dans le deuxième matériau est comprise entre 0,17 et 0,60, - une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants dans le deuxième matériau est comprise entre 0,07 et 0,43, - l’agent tackifiant comprend une résine hydrogénée et préférentiellement une résine colophane hydrogénée, - l’intercalaire comprend deux couches barrières, l'une des couches barrières étant agencée entre la couche d'amortissement et l'une des couches externes, l'autre des couches barrières étant agencée entre la couche d'amortissement et l'autre couche externe, les couches barrières étant configurées pour bloquer une diffusion du ou des plastifiants, - la fraction massique du ou des plastifiant(s) dans le premier matériau est strictement supérieure à la fraction massique du ou des plastifiant(s) dans le deuxième matériau, - les couches barrières sont formées par un troisième matériau, le troisième matériau étant choisi parmi le polyéthylène téréphtalate (PET), un copolymère éthylène-alcool vinylique et un ionomère de poly(éthylène-co-acide acrylique), - l'épaisseur de chaque couche barrière est supérieure à 3 microns, notamment comprise entre 3 microns et 100 microns, - la couche d’amortissement présente une épaisseur comprise entre 5 µm et 500 µm, - le ou les polymère(s) acrylique(s) sont formés à partir de monomères choisis dans le groupe formé par l’acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, le méthacrylate d’éthyle, l’acrylate de propyle, le méthacrylate de propyle, l’acrylate d’isopropyle, le méthacrylate d’isopropyle, l’acrylate de butyle, le méthacrylate de butyle, l’acrylate d’isobutyle, le méthacrylate d’isobutyle, l’acrylate de tert-butyle, le méthacrylate de tert-butyle, l’acrylate de pentyle, le méthacrylate de pentyle, l’acrylate d’isoamyle, le méthacrylate d’isoamyle, l’acrylate d’hexyle, le méthacrylate d’hexyle, l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate d’octyle, le méthacrylate d’octyle, l’acrylate d’isooctyle, le méthacrylate d’isooctyle, l’acrylate de nonyle, le méthacrylate de nonyle, l’acrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isobornyle, l’acrylate de décyle, le méthacrylate de décyle, l’acrylate de dodécyle, le méthacrylate de dodécyle, l’acrylate de tridécyle, le méthacrylate de tridécyle, l’acrylate de hexadécyle, le méthacrylate d’hexadécyle, l’acrylate d’octadécyle, le méthacrylate d’octadécyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le formate de vinyle, l’acétate de vinyle, le propionate de vinyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate d’hydroxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxypropyle, le méthacrylate de 2-hydroxypropyle, l’acide acrylique, le styrène et l’acrylonitrile. Un autre aspect de l’invention est un ensemble vitré feuilleté pour un véhicule, l’ensemble vitré comprenant une première feuille de verre et une deuxième feuille de verre superposées, l’ensemble vitré comprenant un intercalaire selon un mode de réalisation de l’invention, l’intercalaire étant agencé entre la première feuille de verre et la deuxième feuille de verre. Un autre aspect de l’invention est un procédé de fabrication d’un intercalaire pour un ensemble vitré feuilleté, l’intercalaire comprenant deux couches externes formées en un premier matériau, le premier matériau étant un poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA), l’intercalaire comprenant également une couche d'amortissement viscoélastique disposée entre les deux couches externes, la couche d'amortissement étant formée par un deuxième matériau comprenant : au moins un polymère acrylique, au moins un agent tackifiant, et au moins un agent plastifiant, le premier matériau présentant une valeur d’une partie réelle de son module d’élasticité E’ comprise entre 0,1 MPa et 10 MPa à 100 Hz et à une température de 20°C, le procédé (200) comprenant a) une étape de dépôt d’une couche de latex sur une couche externe formée en un premier matériau, le premier matériau étant un poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA), le latex comprenant au moins un polymère acrylique, au moins un agent tackifiant, et au moins un agent plastifiant, et b) une étape de séchage de la couche de latex sur la couche externe de sorte à former la couche d’amortissement 4. Description des figures D’autres caractéristiques, buts et avantages de l’invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : - la illustre schématiquement un intercalaire selon un mode de réalisation de l’invention, - la illustre schématiquement un procédé de fabrication d’un intercalaire selon un mode de réalisation de l’invention, - la illustre un facteur de perte d’un matériau d’une couche viscoélastique d’un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l’invention, pour différentes fractions massiques d’agent tackifiant et d’agent plastifiant, - la illustre une partie réelle d’un module de cisaillement G’ d’un matériau d’un intercalaire selon un mode de réalisation de l’invention, pour différentes fractions massiques d’agent tackifiant et d’agent plastifiant, – la illustre un élément vitré selon un mode de réalisation de l’invention, - la illustre des isolements acoustiques de différents éléments vitrés dont un élément vitré selon un mode de réalisation de l’invention. Sur l’ensemble des figures, les éléments similaires portent des références identiques. Définitions On entend par « bar » l’unité de pression absolue, ou « bar absolu », pour laquelle 0 bar définit le vide absolu et pour laquelle 1 bar est égal à 100000 pascals. On entend par « latex » une dispersion colloïdale aqueuse de polymères, comprenant préférentiellement un agent tackifiant et/ou un agent plastifiant. On entend par « matière sèche » d’une composition les éléments de la composition obtenus lorsque l’eau est retirée de la composition. On entend par « facteur de perte η » d’un matériau, le matériau présentant un module d’Young complexe, le rapport entre la partie imaginaire E’’ du module d’Young du matériau et la partie réelle E’ du module d’Young du matériau. Le facteur de perte η d’un matériau est défini par la norme internationale ISO 18437-2:2005 ( Mechanical vibration and shock — Characterization of the dynamic mechanical properties of visco-elastic materials — Part 2 : Resonance method , partie 3.2). Préférentiellement, le facteur de perte η peut être défini pour une fréquence prédéterminée. On entend, dans la présente, par « un matériau présente un premier facteur de perte η supérieur à une valeur » que le matériau présente un premier facteur de perte η supérieur à la valeur pour au moins une fréquence choisie dans la gamme de fréquences audibles, c’est-à-dire dans une gamme de fréquences s’étendant entre 20 Hz inclus et 20 kHz inclus, et préférentiellement entre 20 Hz inclus et 10 kHz inclus, à 20°C. On entend par « une valeur de la partie réelle E’ du module d’Young (ou module d’élasticité) d’un matériau est supérieure à une valeur » qu’une valeur de la partie réelle E’ du module d’Young du matériau est supérieure à la valeur de la partie réelle E’ du module d’Young du matériau pour au moins une fréquence choisie dans la gamme de fréquences audibles, c’est-à-dire dans une gamme de fréquences s’étendant entre 20 Hz inclus et 20 kHz inclus, et préférentiellement entre 20 Hz inclus et 10 kHz inclus, à 20°C. La partie réelle E’ et la partie imaginaire E’’ du module d’Young peuvent être définies pour une température prédéterminée. On entend, dans la présente, par « la partie réelle E’ du module d’Young d’un matériau est supérieure à une valeur » que le matériau présente une partie réelle E’ du module d’Young supérieure à la valeur à 20°C. On entend, dans la présente, par « un matériau présente un premier facteur de perte η supérieur à une valeur » que le matériau présente un premier facteur de perte η supérieur à la valeur à 20°C. Un module de cisaillement G peut être reliée, notamment pour un matériau isotrope, au module d’Young E par la relation G=E/2(1+ ν ) , où ν est le coefficient de Poisson du matériau. Une caractérisation dynamique d’un matériau peut être réalisée sur un viscoanalyseur du type viscoanalyseur Metravib, dans les conditions de mesures suivantes. Une sollicitation sinusoïdale est appliquée au matériau. Un échantillon de mesure formé par le matériau à mesurer est constitué de deux parallélépipèdes rectangles, chaque parallélépipède présentant une épaisseur de 3,31 mm, une largeur de 10,38 mm et une hauteur de 6,44 mm. Chaque parallélépipède formé par le matériau est également désigné par le terme « éprouvette » de cisaillement. L’excitation est mise en œuvre avec une amplitude dynamique de 5 µm autour de la position de repos, en parcourant la gamme des fréquences comprises entre 1 Hz et 700 Hz, et en parcourant une gamme de températures comprises entre -90°C et +60°C. Le viscoanalyseur permet de soumettre à chaque éprouvette (chaque échantillon) des déformations dans des conditions précises de température et de fréquence, et de mesurer les déplacements de l’éprouvette, les forces appliquées à l’éprouvette et leur déphasage, ce qui permet de mesurer des grandeurs rhéologiques caractérisant le matériau de l’éprouvette. L’exploitation des mesures permet notamment de calculer le module d’Young E du matériau, et particulièrement la partie réelle E’ du module d’Young et la partie imaginaire E’’ du module d’Young du matériau, et ainsi de calculer la tangente de l’angle de perte (ou facteur de perte) η (également désigné par tan δ ). Une valeur de la partie réelle E’ du module d’Young et/ou un facteur de perte η d’un matériau sont mesurés sans que le matériau soit précontraint. On entend par « facteur de transmission lumineuse » le facteur défini dans la norme NF EN 410. On entend par « facteur de flou » le rapport entre l’intensité de l’ensemble de la lumière diffusée par un passage au travers de l’élément vitré (fraction diffuse ou I d ) d’un angle supérieur à 2,5° et entre l’intensité de la lumière transmise au travers de l’élément vitré ( I L ). Le facteur de flou peut être mesuré par des techniques de spectroscopie. L’intégration de l’intensité sur l’ensemble du domaine du visible (de 380 nm à 780 nm) permet de déterminer la transmission normale T L et de la transmission diffuse T d . Une telle mesure peut également être obtenue par l’utilisation d’un Hazemeter. On considère qu’un vitrage est transparent si son facteur de flou est inférieur à 10 %, notamment inférieur à 5 % et préférentiellement inférieur à 1 %. Le Hazemeter peut être un dispositif « Haze -Gard® » commercialisé par la société BYK-Gardner. On entend par « facteur de clarté » le rapport défini par la formule suivante : où I c est l’intensité de lumière après un passage par un vitrage n’ayant pas été diffusée, et I r est l’intensité de lumière après un passage par le vitrage ayant été diffusée selon un petit angle, préférentiellement un angle égal à 15°. Le facteur de clarté peut être mesuré par des techniques de spectroscopie. L’intégration de l’intensité sur l’ensemble du domaine du visible (de 380 nm à 780 nm) permet de déterminer la transmission normale T L et de la transmission diffuse T d . Une telle mesure peut également être obtenue par l’utilisation d’un Hazemeter. On considère qu’un vitrage est transparent si son facteur de clarté est supérieur à 90 % et préférentiellement supérieur à 95 %. Une température de transition vitreuse T g d’un matériau, de préférence de la couche d’amortissement, peut être mesurée par analyse calorimétrie différentielle à balayage (en anglais, DSC pour Differential Scanning Calorimetry ). La température de transition vitreuse peut être déterminée à l’aide de la méthode du point milieu telle que décrite dans la norme ASTM-D-3418 pour la calorimétrie différentielle à balayage. L’appareil de mesure utilisé par la demanderesse est le modèle Discovery DSC de TA Instruments. De préférence, une température de transition vitreuse T g est déterminée par une analyse mécanique dynamique (AMD) ou spectrométrie mécanique dynamique (en anglais dynamic mechanical analysis ou DMA ). La valeur de T g est déterminée en traçant une courbe à isofréquence du facteur de perte en fonction de la température du matériau. La température à laquelle la valeur du facteur de perte est maximale est égale température de transition vitreuse T g . La température de transition vitreuse dépend de la fréquence d’excitation du matériau. On entend dans la présente par « température de transition vitreuse » la température de transition vitreuse mesurée à une fréquence de 1 Hz par DMA. On entend par « fraction massique » d’un premier élément dans un deuxième élément le rapport de la masse du premier élément à la masse du deuxième élément. Description détaillée de l’invention Description générale de l’intercalaire 1 En référence à la , un intercalaire 1 selon un mode de réalisation de l’invention est adapté pour un ensemble vitré 2 feuilleté. L’intercalaire 1 comprend deux couches externes 3 formées en un premier matériau. Le premier matériau est un poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA). L’intercalaire 1 comprend également une couche d'amortissement 4 viscoélastique disposée entre les deux couches externes 3. La couche d'amortissement 4 est formée par un deuxième matériau comprenant au moins un polymère acrylique, au moins un agent tackifiant, et au moins un agent plastifiant. Le premier matériau présente une valeur d’une partie réelle de son module d’élasticité E’ comprise entre 100 MPa et 50 GPa à 100 Hz et à une température de 20°C, notamment comprise entre 150 MPa et 10 GPa à 100 Hz et à une température de 20°C, et préférentiellement comprise entre 200 MPa et 5 GPa à 100 Hz et à une température de 20°C. Ainsi, de par la combinaison entre la gamme de valeurs de la partie réelle du module d’élasticité E’ de l’EVA dans la gamme précédemment définie et de la couche d'amortissement 4 comprenant un polymère acrylique, il est possible d’augmenter significativement la perte de transmission acoustique d’un élément vitré 2 comprenant l’intercalaire 1 dans la gamme de fréquence correspondant aux bruits aériens, c’est-à-dire pour des fréquences comprises entre 4 kHz et 10 kHz. Chaque couche externe 3 en EVA présentant une valeur de la partie réelle de son module d’élasticité E’ dans la gamme prédéfinie peut être obtenue par réticulation préalable de l’EVA. La réticulation peut être obtenue en chauffant les monomères permettant de former l’EVA avec un agent articulant, tel que du peroxyde de dicumyle ou un alcoolate par exemple. En effet, les EVA commerciaux, tels que l’EVA dit HUV par exemple, présentent une valeur de la partie réelle de leur module d’élasticité E’ comprise entre 10 MPa et 70 MPa. Un autre aspect de l’invention est un ensemble vitré 2 feuilleté pour un véhicule. L’ensemble vitré 2 comprend une première feuille de verre 6 et une deuxième feuille de verre 7 superposées. L’ensemble vitré 2 comprend également l’intercalaire 1 agencé entre la première feuille de verre 6 et la deuxième feuille de verre 7. Les propriétés acoustiques d’un tel ensemble vitré 2 sont décrites ci-après. L’ensemble vitré 2 présente des propriétés optiques adaptées à un élément vitré pour un véhicule, de préférence adaptées à un pare-brise de véhicule. De préférence, un facteur de transmission lumineuse de l’élément vitré 2 est supérieur à 90 %. De préférence, un facteur de flou de l’élément vitré 2 est inférieur à 1 %. De préférence, un facteur de clarté de l’élément vitré 2 est supérieur à 99 %. La couche d’amortissement 4 peut présenter une épaisseur comprise entre 5 µm et 500 µm et notamment comprise entre 30 µm et 100 µm. Ainsi l’ensemble vitré 2 présente des propriétés d’affaiblissement acoustique comparables ou supérieures aux éléments vitrés de l’art antérieur tout en présentant une épaisseur totale plus petite que celle les éléments vitrés de l’art antérieur. Procédé de fabrication de l’intercalaire 1 Un autre aspect de l’invention est un procédé de fabrication de l’intercalaire 1. En référence à la , le procédé 200 comprend une première étape 201 de dépôt d’une couche de latex sur une première face. La première face peut être une face d’une couche externe 3 ou une face d’une couche barrière 5 déposée sur une couche externe 3. Le latex comprend une émulsion. L'émulsion comprend une phase continue aqueuse et une phase dispersée. La phase dispersée comprend au moins le ou les polymère(s) acrylique(s). Le latex comprend également le ou les agent(s) tackifiant(s) et le ou les agent(s) plastifiant(s). L’agent tackifiant et l’agent plastifiant peuvent être dans la phase aqueuse. Le procédé 200 comprend une deuxième étape 202 de séchage de la couche de latex sur la première face de sorte à former la couche d’amortissement 4. Ensuite, une deuxième couche externe et préférentiellement une deuxième couche barrière peuvent être déposées sur la couche d’amortissement 4. L’ensemble formé après ce dépôt peut être laminé entre la première feuille de verre 6 et la deuxième feuille de verre 7, de sorte à former l’intercalaire 1. Polymère(s) acrylique(s) Le ou les polymère(s) acrylique(s) peuvent être formés à partir de monomères choisis dans le groupe formé par l’acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, le méthacrylate d’éthyle, l’acrylate de propyle, le méthacrylate de propyle, l’acrylate d’isopropyle, le méthacrylate d’isopropyle, l’acrylate de butyle, le méthacrylate de butyle, l’acrylate d’isobutyle, le méthacrylate d’isobutyle, l’acrylate de tert-butyle, le méthacrylate de tert-butyle, l’acrylate de pentyle, le méthacrylate de pentyle, l’acrylate d’isoamyle, le méthacrylate d’isoamyle, l’acrylate d’hexyle, le méthacrylate d’hexyle, l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate d’octyle, le méthacrylate d’octyle, l’acrylate d’isooctyle, le méthacrylate d’isooctyle, l’acrylate de nonyle, le méthacrylate de nonyle, l’acrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isobornyle, l’acrylate de décyle, le méthacrylate de décyle, l’acrylate de dodécyle, le méthacrylate de dodécyle, l’acrylate de tridécyle, le méthacrylate de tridécyle, l’acrylate de hexadécyle, le méthacrylate d’hexadécyle, l’acrylate d’octadécyle, le méthacrylate d’octadécyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le formate de vinyle, l’acétate de vinyle, le propionate de vinyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate d’hydroxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxypropyle, le méthacrylate de 2-hydroxypropyle, l’acide acrylique, le styrène et l’acrylonitrile. Le ou les polymères acryliques peuvent être des copolymères, formés à partir d’au moins deux monomères choisis dans le groupe formé par les monomères précédemment défini. La couche d’amortissement 4 peut comprendre deux polymères acryliques différents. L’un des deux polymères peut être le 2-ethylhexyl acrylate (2-EHA) et/ou le butylacrylate (BA). De préférence, l’un des deux polymères est le 2-ethylhexyl acrylate (2-EHA) et l’autre des deux polymères est le butylacrylate (BA). Le rapport massique entre le 2-ethylhexyl acrylate (2-EHA) et le butylacrylate (BA) peut être compris entre 2 et 4, et est préférentiellement égal à 3. Un latex commercial comprenant un polymère acrylique peut être utilisé pour former la couche d’amortissement viscoélastique 4. Il est par exemple possible d’utiliser le latex Arkema ® Encor 4028, Arkema ® Encor 4517, Alberdingk® AC 75070 ou Alberdingk® AC 75011. Le latex peut comprendre un autre polymère qui n’est pas un polymère acrylique. Un tel autre polymère peut être formé à partir d’au moins un monomère choisi parmi le styrène et le méthacrylate de méthyle. Le latex peut comprendre un premier polymère acrylique présentant une première température de transition vitreuse T g1 , et un deuxième polymère, acrylique ou non-acrylique, présentant une deuxième température de transition vitreuse T g2 , supérieure à T g1 . La différence entre la deuxième température de transition vitreuse T g2 et entre la première température de transition vitreuse T g1 peut être supérieure à 10°C et préférentiellement supérieure à 20°C. Ainsi, il est possible d'augmenter la température de transition vitreuse du matériau formant la couche d’amortissement 4 au regard de la température de transition vitreuse d’un matériau obtenu uniquement avec le premier polymère acrylique. En effet, la température de transition vitreuse obtenue uniquement avec le premier polymère acrylique peut être trop petite pour présenter un maximum d'amortissement du matériau dans une gamme de fréquences audibles. Le ou les polymères du matériau de la couche d’amortissement 4 obtenue par le procédé 200 peuvent former un réseau interpénétré de polymères (RIP). Le latex peut comprendre des particules polymériques présentant une structure noyau-enveloppe (en anglais « core-shell »). Le noyau peut être formé d’un réseau interpénétré de polymères (RIP) présentant une température de transition vitreuse (T g ) comprise entre -50°C et -30°C, de préférence entre -45°C et -35°C. L’enveloppe peut être formée d’un polymère présentant une température de transition vitreuse suffisamment petite pour permettre la coalescence des particules à partir de la deuxième étape 102. La température de transition vitreuse de l’enveloppe peut être inférieure à celle du noyau, et peut être de préférence inférieure à -50°C, et plus préférentiellement inférieure à -60°C. Le noyau formé d’un réseau interpénétré de polymères peut être obtenu par deux polymérisations séquentielles. Le RIP comprend ainsi un troisième polymère réticulé et un quatrième polymère, qui peut être réticulé ou non-réticulé. Si le quatrième polymère est non-réticulé, le RIP est un réseau dit « semi-interpénétré de polymères ». Le quatrième polymère peut être linéaire ou ramifié. Agent tackifiant L'agent tackifiant est adapté pour permettre le collage par contact direct entre la couche d’amortissement 4 et d’autres couches superposées à la couche d’amortissement 4, comme la ou les couche(s) externe(s) ou comme la ou les couche(s) barrière(s) 5. L’agent tackifiant peut comprendre une résine hydrogénée, et préférentiellement une résine colophane hydrogénée. La résine hydrogénée peut comprendre une ester glycérique de résine de bois, de préférence de l’acide abiétique. La résine hydrogénée peut comprendre un ester de colophane hydrogéné (par exemple une résine de la marque Arakawa ® KE-311 ou KE 100). Agent plastifiant L’agent plastifiant est adapté pour augmenter la plasticité de la couche d’amortissement 4. L’agent plastifiant peut comprendre au moins un élément choisi parmi un citrate, un adipate, un glycol et un dérivé de triéthylèneglycol. Le citrate peut être du citrate d'acétyl-tributyle. L’adipate peut être du triéthylène glycol bis(2-ethylhexanoate) (par exemple commercialisé sous le nom WVC 3800 de Celanese®). Ajustement des propriétés acoustiques de l’élément vitré 2 Une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans le deuxième matériau peut être comprise entre 0,21 et 0,62, notamment comprise entre 0,21 et 0,51, et préférentiellement comprise entre 0,21 et 0,35. Ainsi, le deuxième matériau formant la couche d’amortissement viscoélastique 4 présente un facteur de perte tan δ supérieur à 1. Le latex utilisé dans le procédé 200 peut présenter une proportion d’eau de sorte qu’une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans le latex 5 est comprise entre 0,20 et 0,60, notamment comprise entre 0,20 et 0,50, et préférentiellement comprise entre 0,20 et 0,30. Les matériaux connus pour l'affaiblissement acoustique comprenant un polymère acrylique présentent une fréquence f p pour laquelle une valeur du facteur de perte tan δ du matériau de la couche d’amortissement viscoélastique 4 est supérieure à 50 kHz. Cette fréquence n’est pas comprise dans le spectre de fréquences audibles, ce qui diminue les propriétés d’affaiblissement acoustique de l’élément vitré 1. Une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants dans le deuxième matériau peut être comprise entre 0,07 et 0,43, notamment comprise entre 0,12 et 0,31, et préférentiellement comprise entre 0,16 et 0,26. Ainsi, la fréquence f p pour laquelle la valeur du facteur de perte tanδ du matériau de la couche d’amortissement 4 est maximale est comprise dans le spectre de fréquences audibles tout augmentant la valeur du facteur de perte tanδ au regard des matériaux connus. Le latex utilisé dans le procédé 200 peut présenter une proportion d’eau de sorte qu’une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants est comprise entre 0,05 et 0,25, notamment comprise entre 0,07 et 0,18, et préférentiellement comprise entre 0,09 et 0,15. En effet, les inventeurs ont découvert que, pour une concentration en polymère(s) acrylique(s) prédéterminée, la fréquence f p pour laquelle le facteur de perte est maximal varie dans le même sens que la fraction massique de l'agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4. Les inventeurs ont ainsi découvert la gamme de fraction massique de l'agent plastifiant dans le deuxième matériau pour laquelle la fréquence f p est comprise dans le spectre de fréquences audibles. De plus, la valeur du facteur de perte tanδ du deuxième matériau de la couche d’amortissement 4 varie dans le même sens que la fraction massique de l'agent plastifiant dans le deuxième matériau. Une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) dans le deuxième matériau peut être comprise entre 0,17 et 0,60, notamment comprise entre 0,22 et 0,35, et préférentiellement comprise entre 0,22 et 0,26. Ainsi, la fréquence f p pour laquelle la valeur du facteur de perte tan δ du matériau de la couche d’amortissement 4 est maximal est comprise dans le spectre de fréquences audibles. Le latex utilisé dans le procédé 200 peut présenter une proportion d’eau de sorte qu’une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) est comprise entre 0,20 et 0,70, notamment comprise entre 0,25 et 0,40, et préférentiellement comprise entre 0,25 et 0,30. En effet, les inventeurs ont découvert que, pour une concentration en polymère(s) acrylique(s) prédéterminée, la fréquence f p pour laquelle le facteur de perte est maximal varie dans le sens opposé à la fraction massique de l'agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4. Les inventeurs ont ainsi découvert la gamme de fraction massique de l'agent tackifiant dans le deuxième matériau pour laquelle la fréquence f p est comprise dans le spectre de fréquences audibles. De plus, la valeur du facteur de perte tan δ du deuxième matériau de la couche d’amortissement 4 est peu dépendante de la fraction massique de l'agent tackifiant dans le deuxième matériau. En référence à la , la courbe (a) illustre un facteur de perte d’une couche différente de la couche d’amortissement viscoélastique 4, fabriquée à partir d’une colle qui ne permet pas de fabriquer une couche présentant les propriétés optiques de la couche d’amortissement viscoélastique 4, différemment de la couche d’amortissement 4 obtenue par le procédé 200. La courbe (b) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,58, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,08 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,34. La courbe (c) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,55, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,12 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,32. La courbe (d) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,53, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,16 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,31. La courbe (e) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,49, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,09 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,43. La courbe (f) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,48, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,10 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,42. La courbe (g) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,46, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,14 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,41. La courbe (h) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,42, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,09 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,49. En référence à la , la courbe (i) illustre une partie réelle G’ du module de cisaillement d’une couche différente de la couche d’amortissement 4, fabriquée à partir d’une colle qui ne permet pas de fabriquer une couche présentant les propriétés optiques de la couche d’amortissement 4, différemment de l’interface obtenue dans les modes de réalisation de l’invention. La courbe (j) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,58, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,08 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,34. La courbe (k) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,55, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,12 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,32. La courbe (l) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,53, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,16 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,31. La courbe (m) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,49, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,09 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,43. La courbe (n) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,48, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,10 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,42. La courbe (o) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,46, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,14 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,41. La courbe (p) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,42, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,09 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,49. Couches barrières 5 En référence à la , la fraction massique du ou des plastifiant(s) dans le premier matériau peut être strictement différente de la fraction massique du ou des plastifiant(s) dans le deuxième matériau lors de la fabrication de l’élément vitré 2 avant le laminage. Cette différence de fraction massique du plastifiant a pour effet d’entraîner une migration du plastifiant vers la couche d’amortissement 4 ou vers les couches externes lors de la lamination de l’élément vitré 2 ou lors du vieillissement de l’élément vitré 2. Une augmentation ou une diminution trop importante de la fraction massique du plastifiant du deuxième matériau peut entraîner un décalage de la température de transition vitreuse du deuxième matériau, et ainsi un amortissement acoustique optimum du deuxième matériau dans une gamme de fréquence en dehors de la gamme de fréquence audible. A cet effet, l’intercalaire 1 peut comprendre deux couches barrières 5. L'une des couches barrières 5 peut être agencée entre la couche d'amortissement 4 et l'une des couches externe 3. L'autre couche barrière 5 peut être agencée entre la couche d'amortissement 4 et l'autre couche externe 3. Les couches barrières 5 sont configurées pour bloquer une diffusion du ou des plastifiants. Ainsi, il est possible d’empêcher ou de limiter une évolution de la fraction massique en plastifiant(s) du deuxième matériau dans le temps et ainsi de maintenir un optimum d’isolement acoustique pour une gamme de fréquences audibles. La ou les couches barrières 5 peuvent être formées par un troisième matériau configuré pour bloquer la diffusion du ou des plastifiant(s). Le troisième matériau peut présenter un coefficient de diffusion du plastifiant dans le troisième matériau, à 25°C, strictement inférieur à 1.10 -16 cm 2 /s. Ainsi, il est possible d’empêcher ou de limiter une évolution de la fraction massique de plastifiant(s) dans la couche d’amortissement 4 lors du vieillissement de l’élément vitré 2. Le troisième matériau peut présenter un coefficient de diffusion du plastifiant dans le troisième matériau, à 130°C, strictement inférieur à 1.10 -1 0 cm 2 /s. Ainsi, il est possible d’empêcher ou de limiter une évolution de la fraction massique de plastifiant(s) dans la couche d’amortissement 4 lors de la lamination de l’élément vitré 2. Le troisième matériau peut être choisi parmi le polyéthylène téréphtalate (PET), un copolymère éthylène-alcool vinylique et un ionomère de poly(éthylène-co-acide acrylique). L'épaisseur de chaque couche barrière 5 peut être supérieure à 3 microns, notamment comprise entre 3 microns et 100 microns. Exemples et résultats En référence à la , un élément vitré 2 selon un mode de réalisation de l’invention présente des propriétés d’isolation acoustique supérieures à celles des éléments vitrés connus pour des fréquences supérieures à 4 kHz. La courbe (q) illustre l’isolement acoustique pour un élément vitré différent de l’invention comprenant une première feuille de verre d’une épaisseur de 2,1 mm et une deuxième feuille de verre d’une épaisseur de 2,1 mm. L’élément vitré comprend un intercalaire commercial communément nommé « PVB acoustique » (disponible sous l’appellation commerciale « SEKISUI RZN 12 SAF »), comprenant deux couches externes en PVB et une couche interne amortissante en PVB. La courbe (r) illustre l’isolement acoustique d’un élément vitré 2 selon un mode de réalisation de l’invention. L’élément vitré 2 comprend une première feuille de verre 6 d’une épaisseur de 2,1 mm et une deuxième feuille 6 de verre d’une épaisseur de 2,1 mm. L’élément vitré 2 comprend un intercalaire 1 selon un mode de réalisation de l’invention. La couche d’amortissement 4 comprend des polymères acryliques (75% massiques de Butyl acrylate et 25% massiques de 2-ethylHexylAcrylate), formant une fraction massique de la couche d’amortissement 4 égale à 0,48. La couche d’amortissement 4 comprend un agent tackifiant (résine de pin colophane correspondant à une dispersion d’un ester de colophane hautement hydrogénée, disponible sous le nom commercial Arakawa FTE019) formant une fraction massique de la couche d’amortissement 4 égale à 0,31. La couche d’amortissement 4 comprend un agent plastifiant (adipate) formant une fraction massique de la couche d’amortissement 4 égale à 0,21. Les couches externes 3 sont formées en EVA réticulé de sorte que la valeur de la partie réelle du module d’élasticité E’ est égale à 200 MPa à 100 Hz et à une température de 20°C. La courbe (s) illustre l’isolement acoustique d’un élément vitré différent de l’invention. L’élément vitré comprend une première feuille de verre d’une épaisseur de 2,1 mm et une deuxième feuille 6 de verre d’une épaisseur de 2,1 mm. L’élément vitré comprend un intercalaire comprenant une couche d’amortissement entourée par deux couches externes. La couche d’amortissement comprend des polymères acryliques (75% massiques de Butyl acrylate et 25% massiques de 2-ethylHexylAcrylate), formant une fraction massique de la couche d’amortissement égale à 0,48. La couche d’amortissement comprend un agent tackifiant (résine de pin colophane correspondant à une dispersion d’un ester de colophane hautement hydrogénée, disponible sous le nom commercial Arakawa FTE019) formant une fraction massique de la couche d’amortissement 4 égale à 0,31. La couche d’amortissement comprend un agent plastifiant (adipate) formant une fraction massique de la couche d’amortissement 4 égale à 0,21. Les couches externes sont formées en EVA partiellement réticulé. La valeur de la partie réelle du module d’élasticité E’ est égale à 20 MPa à 100 Hz et à une température de 20°C. La courbe (t) illustre l’isolement acoustique d’un élément vitré différent de l’invention. L’élément vitré comprend une première feuille de verre d’une épaisseur de 2,1 mm et une deuxième feuille 6 de verre d’une épaisseur de 2,1 mm. L’élément vitré comprend un intercalaire formé par une couche d’EVA partiellement réticulé, présentant une valeur de la partie réelle du module d’élasticité E’ égale à 20 MPa à 100 Hz et à une température de 20°C. L’épaisseur de l’intercalaire est égale à 0,76 mm. Intercalaire (1) pour un ensemble vitré (2) feuilleté, l’intercalaire (1) comprenant deux couches externes (3) formées en un premier matériau, le premier matériau étant un poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA), l’intercalaire (1) comprenant également une couche d'amortissement (4) viscoélastique disposée entre les deux couches externes (3), caractérisé en ce que la couche d'amortissement (4) est formée par un deuxième matériau comprenant : - au moins un polymère acrylique, - au moins un agent tackifiant, et - au moins un agent plastifiant, et en ce que le premier matériau présente une valeur d’une partie réelle de son module d’élasticité E’ comprise entre 100 MPa et 50 GPa à 100 Hz et à une température de 20°C. Intercalaire (1) selon la revendication précédente, dans lequel une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans le deuxième matériau est comprise entre 0,21 et 0,62. Intercalaire (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) dans le deuxième matériau est comprise entre 0,17 et 0,60. Intercalaire (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants dans le deuxième matériau est comprise entre 0,07 et 0,43. Intercalaire (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’agent tackifiant comprend une résine hydrogénée et préférentiellement une résine colophane hydrogénée. Intercalaire (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’intercalaire (1) comprend deux couches barrières (5), l'une des couches barrières (5) étant agencée entre la couche d'amortissement (4) et l'une des couches externes (3), l'autre des couches barrières (5) étant agencée entre la couche d'amortissement (4) et l'autre couche externe (3), les couches barrières (5) étant configurées pour bloquer une diffusion du ou des plastifiants. Intercalaire (1) selon la revendication précédente, dans lequel les couches barrières (5) sont formées par un troisième matériau, le troisième matériau étant choisi parmi le polyéthylène téréphtalate (PET), un copolymère éthylène-alcool vinylique et un ionomère de poly(éthylène-co-acide acrylique). Intercalaire (1) selon la revendication 6 ou 7, dans lequel l'épaisseur de chaque couche barrière (5) est supérieure à 3 microns, notamment comprise entre 3 microns et 100 microns. Intercalaire (1) selon l’une des revendications précédentes dans lequel le ou les polymère(s) acrylique(s) sont formés à partir de monomères choisis dans le groupe formé par l’acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, le méthacrylate d’éthyle, l’acrylate de propyle, le méthacrylate de propyle, l’acrylate d’isopropyle, le méthacrylate d’isopropyle, l’acrylate de butyle, le méthacrylate de butyle, l’acrylate d’isobutyle, le méthacrylate d’isobutyle, l’acrylate de tert-butyle, le méthacrylate de tert-butyle, l’acrylate de pentyle, le méthacrylate de pentyle, l’acrylate d’isoamyle, le méthacrylate d’isoamyle, l’acrylate d’hexyle, le méthacrylate d’hexyle, l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate d’octyle, le méthacrylate d’octyle, l’acrylate d’isooctyle, le méthacrylate d’isooctyle, l’acrylate de nonyle, le méthacrylate de nonyle, l’acrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isobornyle, l’acrylate de décyle, le méthacrylate de décyle, l’acrylate de dodécyle, le méthacrylate de dodécyle, l’acrylate de tridécyle, le méthacrylate de tridécyle, l’acrylate de hexadécyle, le méthacrylate d’hexadécyle, l’acrylate d’octadécyle, le méthacrylate d’octadécyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le formate de vinyle, l’acétate de vinyle, le propionate de vinyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate d’hydroxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxypropyle, le méthacrylate de 2-hydroxypropyle, l’acide acrylique, le styrène et l’acrylonitrile. Ensemble vitré (2) feuilleté pour un véhicule, l’ensemble vitré (2) comprenant une première feuille de verre (6) et une deuxième feuille de verre (7) superposées, l’ensemble vitré (2) comprenant un intercalaire (1) selon l’une des revendications 1 à 9, l’intercalaire (1) étant agencé entre la première feuille de verre (6) et la deuxième feuille de verre (7). Procédé (200) de fabrication d’un intercalaire pour un ensemble vitré (2) feuilleté, l’intercalaire (1) comprenant deux couches externes (3) formées en un premier matériau, le premier matériau étant un poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA), l’intercalaire (1) comprenant également une couche d'amortissement (4) viscoélastique disposée entre les deux couches externes (3), la couche d'amortissement (4) étant formée par un deuxième matériau comprenant : au moins un polymère acrylique, au moins un agent tackifiant, et au moins un agent plastifiant, le premier matériau présentant une valeur d’une partie réelle de son module d’élasticité E’ comprise entre 0,1 MPa et 10 MPa à 100 Hz et à une température de 20°C, le procédé (200) comprenant a) une étape (201) de dépôt d’une couche de latex sur une couche externe (3) formée en un premier matériau, le premier matériau étant un poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA), le latex comprenant au moins un polymère acrylique, au moins un agent tackifiant, et au moins un agent plastifiant, et b) une étape (202) de séchage de la couche de latex sur la couche externe (3) de sorte à former la couche d’amortissement 4.