Brevet FR3152150A1 — publié le 20250221

Dispositif, système et procédé de mise en forme d’au moins une feuille de verre L’invention concerne un dispositif (200) de mise en forme d’au moins une feuille de verre (10) ayant préalablement subi une première mise en forme, et comportant : - un support (210) présentant une face, dite « face de soutien » (211), sur laquelle ladite au moins une feuille de verre est destinée à reposer, - des moyens (215) de circulation d’un flux d’air au niveau de la face de soutien, - des moyens (221, 222) de maintien en position fixe de ladite au moins une feuille de verre sur la face de soutien, - des moyens (240) d’aspiration configurés pour générer, via lesdits moyens de circulation, une aspiration d’un flux d’air de sorte à permettre une mise en forme de ladite au moins une feuille de verre lorsque celle-ci est maintenue en position fixe. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Dispositif, système et procédé de mise en forme d’au moins une feuille de verre La présente invention appartient au domaine général de la mise en forme du verre. L’invention concerne plus particulièrement un dispositif de mise en forme d’au moins une feuille de verre ayant préalablement subie une première mise en forme, ainsi qu’un système de mise en forme intégrant d’une part ledit dispositif et d’autre part une installation de mise en forme configurée pour réaliser ladite première mise en forme. L’invention concerne également un procédé de mise en forme correspondant. L’invention trouve une application particulièrement avantageuse, bien que nullement limitative, dans la mise en forme de feuilles de verre destinées à être intégrées à des vitrages feuilletés, notamment des vitrages feuilletés pour le domaine automobile (toit, vitre latérale, pare-brise, lunette arrière). Dans le but de produire des feuilles de verre ayant une forme spécifique, par exemple des vitrages automobiles, il est connu d’utiliser une installation de mise en forme permettant, dans un premier temps, de convoyer les feuilles de verre à l’état plan une à une sur un tapis de convoi (exemple : un lit de rouleaux) au travers d'un four de chauffage pour les porter à une température de ramollissement. Les feuilles de verre sont ensuite convoyées, dès la sortie du four, vers des équipements configurés pour mettre en forme lesdites feuilles de verre ainsi chauffées. A titre d’exemple, une telle installation de mise en forme peut correspondre à une station de bombage dans laquelle un cadre inférieur (encore dit « cadre de pressage ») vient soulever une feuille de verre pour venir la presser contre une forme supérieure (encore dite « forme de bombage » ou bien « moule de bombage ») et ainsi lui conférer la forme souhaitée. La feuille de verre ainsi bombée est ensuite prise en charge, redéposée sur le tapis de convoi ou bien collectée par une navette dédiée, pour être conduite à une station de refroidissement (exemple : station de trempe). Cette technique de mise en forme par bombage est par exemple décrite dans le document US 4,872,898. La mise en forme d’une feuille de verre ne se limite néanmoins pas à l’utilisation d’une station de bombage, d’autres alternatives pouvant en effet être mises en œuvre. En particulier, on connait aussi une technique selon laquelle la feuille de verre, une fois sortie du four, est collectée par un dispositif dédié pour être déposée sur un moule soutenant ladite feuille de verre suivant sa périphérie, de sorte qu’elle acquiert par gravité la forme désirée. Là encore, une fois la forme en question acquise, la feuille de verre est conduite à une station de refroidissement. En alternative à ces techniques de mise en forme, dites « à froid » (ce qualificatif faisant référence au lieu de mise en forme en dehors d’une enceinte maintenue en température pour chauffer la feuille de verre), sont également connues des de mise en forme « à chaud ». En tout état de cause, un des objectifs visé par ces techniques est de fournir une mise en forme stable et répétable des feuilles de verre. En d’autres termes, il s’agit d’être en mesure de fournir, au cours d’une même campagne de production ou bien au travers de plusieurs campagnes de production étalées dans le temps, des feuilles de verre ayant toutes des formes identiques. Ce besoin découle bien entendu de la nécessité de respecter les spécifications imposées (typiquement par un client) en amont de la production. De manière tout aussi fondamentale, ce besoin découle du fait qu’une fois mise en forme, une feuille de verre peut faire l’objet de différents traitements (découpe laser, impression tridimensionnelle, impression digitale, etc.) configurés/calibrés/programmés sur la base d’une forme attendue. Dans la pratique, s’il est observé que deux feuilles de verre mises en forme consécutivement présentent des formes identiques, il n’est pas rare de constater également une variabilité entre les formes obtenues au début et à la fin d’une même campagne, ou bien entre deux campagnes. Par exemple, la variabilité peut être de l’ordre de plus ou moins +/- 1mm (respectivement plus ou moins +/- 1,5mm) au niveau des bords (respectivement en surface) des feuilles de verre. Différents facteurs peuvent être à l’origine de cette variabilité, comme par exemple : le profil de chauffe des feuilles de verre, la stabilisation dans le temps de l’équilibre thermique du four, la température de l’environnement externe au four, les réglages des éléments de l’installation de mise en forme, etc. Une telle variabilité est préjudiciable à l’exécution des traitements mis en œuvre après mise en forme et mentionnés ci-avant. En effet, plus la forme finale d’une feuille de verre s’éloigne de la forme attendue (et ce quand bien même la forme finale respecte les tolérances considérées comme acceptables en termes de variabilité de forme), plus cela augmente le risque que les traitements en question fournissent un résultat dégradé, voire, dans le pire des cas, ne puissent même pas être mis en œuvre. La présente invention a pour objectif de remédier à tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur, notamment ceux exposés ci-avant, en proposant une solution qui permette de modifier temporairement la forme d’au moins une feuille de verre ayant subie une mise en forme préalable, de sorte à conférer à ladite au moins une feuille une forme attendue avec une grande précision et une excellente répétabilité. La solution proposée par l’invention offre ainsi la possibilité d’améliorer le contrôle ainsi que de faciliter la mise en œuvre de traitements du verre (découpe laser, impression tridimensionnelle, impression digitale, etc.) pendant la modification temporaire de ladite au moins une feuille. A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention concerne un dispositif de mise en forme d’au moins une feuille de verre ayant préalablement subi une première mise en forme au sein d’une installation de mise en forme. Ledit dispositif est destiné à être agencé dans un environnement à température ambiante externe à ladite installation de mise en forme et comporte : - un support présentant une face, dite « face de soutien », sur laquelle ladite au moins une feuille de verre est destinée à reposer au moins au niveau de sa périphérie, - des moyens de circulation d’un flux d’air au niveau de la face de soutien, - des moyens de maintien en position fixe de la périphérie de ladite au moins une feuille de verre sur la face de soutien, - des moyens d’aspiration configurés pour générer, via lesdits moyens de circulation, une aspiration d’un flux d’air de sorte à permettre une mise en forme de ladite au moins une feuille de verre suivant une forme déterminée, dite « forme de travail », lorsque ladite au moins une feuille de verre est maintenue en position fixe sur la face de soutien grâce aux moyens de maintien. Le dispositif de mise en forme selon l’invention est donc avantageux en ce qu’il permet de « remettre en forme », de manière précise et avec une excellente répétabilité, ladite au moins une feuille de verre selon ladite forme de travail. Cet objectif est atteint grâce, notamment, à l’utilisation combinée des moyens de maintien en position fixe et des moyens d’aspiration. En effet, ces différents moyens permettent de garantir une grande stabilité de ladite au moins une feuille de verre lors de sa remise en forme, ainsi qu’une mise en forme contrôlée. L’utilisation du dispositif selon l’invention offre donc la possibilité de réaliser des traitements ultérieurs du verre sans crainte d’obtenir un résultat dégradé, étant donné que ces traitements peuvent être mis en œuvre à partir d’une géométrie du verre qui est garantie toujours identique. Dans des modes particuliers de réalisation, le dispositif de mise en forme peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles. Dans des modes particuliers de réalisation, le support est un moule tridimensionnel, les moyens de circulation sont une pluralité de canaux agencés au sein du moule pour déboucher au travers de la face de soutien, et ladite face de soutien est conformée suivant ladite forme de travail. Dans des modes particuliers de réalisation, le dispositif de mise en forme en outre des moyens de blocage configurés pour bloquer, au niveau de la face de la feuille de soutien opposée à celle destinée à reposer sur la face de soutien et lorsque les moyens d’aspiration sont en fonctionnement, la déformation d’une zone interne de ladite au moins une feuille de verre. Ces dispositions sont avantageuses en ce qu’elles permettent de fournir une aide supplémentaire (par rapport aux moyens d’aspiration) pour que ladite au moins une feuille de verre vienne épouser la forme de travail de la face de soutien. Dans des modes particuliers de réalisation, le moule est réalisé dans un matériau polymère, comme par exemple une résine, dans un métal, comme par exemple l’aluminium ou un métal ferreux, ou bien encore en bois. Dans des modes particuliers de réalisation, le support est un cadre configuré pour soutenir ladite au moins une feuille de verre suivant la périphérie de ladite au moins une feuille de verre, et les moyens de circulation sont la zone interne ouverte délimitée par le cadre. Dans des modes particuliers de réalisation, une bande réalisée en matière élastique et/ou adhésive est fixée sur la face de soutien, ladite bande étant agencée de sorte à être en contact avec la périphérie de ladite au moins une feuille de verre. Ces dispositions sont avantageuses en ce qu’elles permettent d’améliorer l’étanchéité entre ladite au moins une feuille de verre et une face de soutien, en particulier lorsqu’une aspiration est mise en œuvre grâce aux moyens d’aspiration. En d’autres termes, ce gain en étanchéité renforce le maintien en position fixe de ladite au moins une feuille de verre sur la face de soutien. Dans des modes particuliers de réalisation, les moyens de maintien en position fixe comportent : - un cadre de pressage configuré pour presser la périphérie de ladite au moins une feuille de verre contre la face de soutien, ou - des éléments de pressage agencés en périphérie du support et configurés pour presser la périphérie de ladite au moins une feuille de verre contre la face de soutien. Dans des modes particuliers de réalisation, la forme de travail est identique à, ou bien différente de, la forme de la première mise en forme. Dans des modes particuliers de réalisation, ladite au moins une feuille de verre appartient à un vitrage feuilleté. Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un système de mise en forme d’au moins une feuille de verre, ledit système comportant une installation de mise en forme configurée pour mettre en œuvre une première mise en forme de ladite au moins une feuille de verre, ainsi qu’un dispositif de mise en forme selon l’invention. Dans des modes particuliers de réalisation, la première mise en forme est réalisée par pressage, bombage, moulage ou thermoformage. Selon un troisième aspect, l’invention concerne un procédé de mise en forme d’au moins une feuille de verre, ledit procédé comportant des étapes mises en œuvre par un dispositif de mise en forme selon l’invention après que ladite au moins une feuille de verre ait subi une première mise en forme au sein d’une installation de mise en forme et après qu’elle ait été mise en position de sorte à reposer au moins au niveau de sa périphérie sur la face de soutien dudit dispositif, lesdites étapes comprenant : - un maintien en position fixe de ladite au moins une feuille de verre sur la face de soutien, - une activation des moyens d’aspiration de sorte à mettre en forme ladite au moins une feuille de verre suivant ladite forme de travail. Dans des modes particuliers de mise en œuvre, le procédé de mise en forme peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles. Dans des modes particuliers de mise en œuvre, la première mise en forme de ladite au moins une feuille de verre par l’installation de mise en forme est une étape appartenant audit procédé. Dans des modes particuliers de mise en œuvre, le procédé de mise en forme comporte en outre, lorsque les moyens d’aspiration du dispositif de mise en forme sont actifs, une étape de traitement de ladite au moins une feuille de verre. Dans des modes particuliers de mise en œuvre, l’étape de traitement de ladite au moins une feuille de verre est l’une quelconque parmi : - une découpe laser, - un dépôt de revêtement par voie humide, par exemple par sérigraphie tridimensionnelle, impression numérique robotisée ou tampographie, - un traitement de surface, par exemple réactif ou par plasma atmosphérique, - une gravure, - un collage d’un objet. D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif. Sur les figures : FIG. 1 représente schématiquement, dans son environnement, un mode particulier de réalisation d’un système de mise en forme d’une feuille de verre selon l’invention ; FIG. 2 représente, sous forme d’ordinogramme, un mode particulier de mise en œuvre d’un procédé de mise en forme selon l’invention ; FIG. 3 représente schématiquement, de manière séquencée selon des vues 3A à 3D, les configurations respectives d’un dispositif de mise en forme appartenant au système de la FIG. 1 et de la feuille de verre au cours de l’exécution du procédé de mise en forme de la FIG. 2 . Description détaillée de l’invention La FIG. 1 représente schématiquement, dans son environnement, un mode particulier de réalisation d’un système SYS selon l’invention. Ledit système SYS est configuré pour réaliser la mise en forme d’au moins une feuille de verre 10. Par « feuille de verre », on entend une plaque formée à partir d’un matériau transparent. Par exemple, le matériau transparent peut être du verre minéral, tel qu’un verre sodocalcique, aluminosilicate, ou borosilicate. Alternativement, le matériau transparent peut être du verre organique, tel que du polyméthacrylate de méthyle étiré (PMMA étiré), du polyméthacrylate de méthyle non étiré, du polycarbonate (PC), du polytéréphtalate d’éthylène (PET) ou du polyuréthane (PU). Pour la suite de la description, et afin de simplifier celle-ci, on considère de manière nullement limitative la mise en forme d’une unique feuille de verre 10. Ces considérations ne sont toutefois pas limitatives de l’invention, étant entendu que l’invention s’applique également à la mise en forme en série d’une pluralité de feuilles de verre (auquel cas, les étapes décrites ci-après sont itérées pour chacune des feuilles de verre considérées). De manière alternative, ou en complément des dispositions précédentes, l’invention s’applique également à la mise en forme d’une pluralité de feuilles de verre lorsque celles-ci sont intégrées à un même élément verrier, comme par exemple un vitrage feuilleté. D’une manière générale, la personne du métier est en mesure d’adapter les considérations techniques qui suivent à ces différents cas d’application. On considère également de manière nullement limitative que la feuille de verre 10 est destinée, suite à sa mise en forme, à la fabrication d’un vitrage feuilleté pour équiper le pare-brise d’un véhicule automobile, comme par exemple une voiture. Il importe toutefois de noter que le fait de considérer un tel type de vitrage ainsi qu’une telle application de l’utilisation de ce vitrage ne constitue qu’une variante d’implémentation de l’invention. Aussi, et d’une manière générale, aucune limitation n’est attachée au type de vitrage pouvant être fabriqué au moyen de la feuille de verre 10 destinée à être mise en forme (exemples : vitrage trempé). De la même manière, aucune limitation n’est attachée à l’utilisation qui peut être faite du vitrage ainsi obtenu à partir de la feuille de verre 10 mise en forme (exemple : habitation). Dans le présent mode de réalisation, la feuille de verre 10 présente une épaisseur comprise entre 1,1 mm (millimètres) et 6 mm, par exemple égale à 3 mm. Qui plus est, la mise en forme de la feuille de verre 10 est ici configurée de sorte que celle-ci présente, une fois la mise en forme effectuée, une flèche comprise entre 0 et 200 mm, par exemple égale à 100 mm. Bien entendu, de telles valeurs d’épaisseur et de flèche de verre ne sont ici données qu’à titre purement illustratif, et rien n’exclut d’envisager d’autres valeurs. D’une manière générale, l’homme du métier connait les limitations qui peuvent être imposées à une feuille de verre en termes d’épaisseur et de flèche en fonction de l’application recherchée pour celle-ci, mais aussi de la technique de mise en forme utilisée. Le système de mise en forme SYS comporte une installation de mise en forme 100 configurée pour réaliser une première mise en forme de la feuille de verre 10. Cette première mise en forme vise à conférer une première forme F1 à la feuille de verre 10. Dans le mode de réalisation illustré par la FIG. 1 , ladite installation de mise en forme 100 comprend une zone de chauffage 110, un dispositif de convoyage 120, un premier dispositif de mise en forme 130, un dispositif de collecte 140 ainsi qu’un dispositif de refroidissement 150. La zone de chauffage 110 peut être mise en œuvre classiquement par un four, préférentiellement de type tunnel, à travers lequel la feuille de verre 10 est transportée par le dispositif de convoyage 120. Le dispositif de convoyage 120 correspond plus particulièrement ici à une série de rouleaux rectilignes alignés dans un plan pour réaliser un déplacement horizontal de la feuille de verre 10. La feuille de verre 10 est ainsi transportée suivant un trajet rectiligne horizontal compris dans ce plan. Le fait de considérer de tels rouleaux ne constitue toutefois qu’une variante d’implémentation de l’invention, et rien n’exclut d’envisager d’autres variantes, comme par exemple un tapis de convoi. A l’intérieur de la zone de chauffage 110, la feuille de verre 10 est portée à une température de ramollissement qui est préférentiellement comprise entre 600°C (degrés Celsius) et 700°C. Le premier dispositif de mise en forme 130 est disposé en sortie de la zone de chauffage 110, dans le voisinage immédiat de la sortie de la zone de chauffage 110 (mise en forme suivant la technologie à froid). Plus particulièrement, dans le présent mode de réalisation, le premier dispositif de mise en forme 130 est configuré conformément à une station de bombage de conception connue en soi, par exemple telle que décrite dans le document US 4,872,898 déjà mentionné ci-avant. A cet effet, le premier dispositif de mise en forme 130 comporte un cadre de pressage 131 apte à soulever la feuille de verre 10 pour venir la presser contre un moule de bombage 132 et ainsi lui conférer la forme F1 souhaitée (i.e. le moule de bombage 132 comporte une face ayant la forme F1 et contre laquelle la feuille de verre 10 ramollie vient être pressée). Une fois bombée, la feuille de verre 10 est prise en charge par le dispositif de collecte 140. Dans le présent mode de réalisation, le dispositif de collecte 140 comporte une navette. Ladite navette est configurée pour transporter la feuille de verre 10 depuis le dispositif de mise en forme 130 jusque dans le dispositif de refroidissement 150 tout en la supportant de manière adéquate pour lui conserver la forme bombée F1 qui lui a été conférée. Pour ce faire, le dispositif de collecte 140 est également équipé de moyens de déplacement (non représentés sur les figures) de type connu en soi. A titre d’exemple, lesdits moyens de déplacement peuvent comporter un moteur d’entrainement ainsi qu’un support de déplacement, comme par exemple un rail de guidage. Une fois placée dans le dispositif de refroidissement 150, la feuille de verre 10 est rigidifiée, figée, sous l’effet d’un refroidissement forcé qui lui est appliqué. Ce refroidissement permet de réduire suffisamment la température de la feuille de verre 10 pour que celle-ci conserve, lorsqu’elle quitte le dispositif de refroidissement 150, une forme la plus proche de la forme F1 obtenue grâce au dispositif de mise en forme 130. Il est en outre possible de contrôler de manière fine l’abaissement de la température de la feuille de verre 10, pour par exemple obtenir des caractéristiques mécaniques spécifiques. D’une manière générale, toute méthode de refroidissement connue de la personne du métier peut être mise en œuvre, le choix d’une méthode particulière (trempe thermique, durcissement thermique, utilisation de buses de soufflage, etc.) ne constituant qu’une variante d’implémentation. Comme mentionné ci-avant, la première mise en forme de la feuille 10 est ici obtenue par combinaison d’un cadre de pressage 131 et d’une forme de bombage 132. Ces dispositions ne sont toutefois pas limitatives de l’invention. Ainsi, rien n’exclut d’envisager d’autres moyens de mise en forme, comme par exemple un cadre (ou anneau) de support apte à supporter la feuille de verre 10 suivant sa périphérie, de sorte que celle-ci puisse être mise en forme par gravité (méthode encore dite de bombage par gravité). Suivant encore un autre exemple, il est possible d’envisager un moule de surface pleine sur lequel la feuille de verre 10 repose au niveau de sa périphérie et dont la forme détermine celle destinée à être prise par la feuille de verre 10 sous l’effet de la gravité. D’une manière générale, au sens de la présente invention, aucune limitation n’est attachée à la manière dont est réalisée la première mise en forme de la feuille de verre 10 (pressage, bombage, moulage, thermoformage, etc.). Comme discuté auparavant, il existe une variabilité dans la première forme acquise par une feuille de verre en sortie de l’installation de mise en forme 100. Plus particulièrement, une fois complètement refroidie et revenue à température ambiante, la feuille de verre 10 peut présenter une forme F1’ qui diffère sensiblement (au niveau de ses bords et/ou de sa surface) de la forme F1 recherchée, mais également de celle d’une autre feuille de verre mise en forme dans la même installation de mise en forme 100 mais à un moment distinct (au sein d’une même campagne de production, ou bien lors de campagnes de production distinctes). Cette variabilité est préjudiciable à la mise en œuvre de traitements ultérieurs du verre pour lesquels il est préférable d’opérer à partir d’une forme invariante. Pour remédier à cette problématique, le système SYS de mise en forme se distingue de l’état de la technique en ce qu’il intègre, outre l’installation de mise en forme 100, un deuxième dispositif de mise en forme 200 configuré pour réaliser une deuxième mise en forme de la feuille de verre 10. Cette deuxième mise en forme vise à conférer une deuxième forme déterminée F2 à la feuille de verre 10, encore dite « forme de travail ». Pour la suite de la description, on considère de manière nullement limitative que la forme de travail F2 est identique à la forme F1 de la première mise en forme (i.e. F2 = F1). Dit encore autrement, dans le cadre du présent mode de réalisation, on considère que la forme de travail F2 destinée à être obtenue grâce au deuxième dispositif de mise en forme 200 est identique à celle du moule de bombage 132. Rien n’exclut cependant d’envisager d’autres modes de réalisation dans lesquels la forme de travail F2 est différente de la forme F1 de la première mise en forme. On comprend néanmoins que, dans ces autres modes de réalisation, la forme de travail F2 correspond à une forme accessible (par déformation) de la feuille de verre 10, i.e. une forme qu’il est possible d’imprimer à la feuille de verre 10 sans que celle-ci ne soit dégradée. Il convient par ailleurs de noter que la deuxième mise en forme (i.e. selon la forme de travail F2) réalisée par le deuxième dispositif de mise en forme 200 est destinée à être temporaire, i.e. réalisée pendant une période déterminée. Cette période est plus particulièrement définie au regard de la durée nécessaire à la mise en œuvre d’un traitement ultérieur du verre, comme cela est décrit plus en détail ultérieurement. Ledit deuxième dispositif de mise en forme 200 est agencé dans un environnement externe à l’installation de mise en forme 100. Par « externe », on fait référence ici au fait que ledit deuxième dispositif de mise en forme 200 est un élément distinct de l’installation de mise en forme 100. En d’autres termes, l’agencement du deuxième dispositif de mise en forme 200 au sein du système SYS est tel que ledit dispositif 200 est utilisé une fois que toutes les étapes de la première mise en forme sont achevées (i.e. dans le présent mode de réalisation, il s’agit des étapes de chauffe, mise en forme, collecte, refroidissement). De surcroit, ledit deuxième dispositif de mise en forme 200 est agencé dans un environnement à température ambiante. Par « température ambiante », on fait par exemple plus particulièrement référence à une température située en dehors du domaine de déformation plastique de la feuille de verre 10. Ainsi, la réalisation temporaire de la deuxième mise en forme ne nécessite aucune chauffe de la feuille de verre 10 (ce qui n’exclut pas pour autant que le dispositif 200 puisse éventuellement être équipé de moyens de chauffe locale afin de modifier localement la surface de la feuille de verre 10 pour par exemple satisfaire des contraintes de production données). Le deuxième dispositif de mise en forme 200 comporte un support 210. Plus particulièrement, dans le mode de réalisation décrit ici en référence à la FIG. 1 , le support 210 est un moule tridimensionnel. Par « tridimensionnel », on fait référence ici à un moule dont les parois définissent un volume dans l’espace, au contraire d’une forme dont une des dimensions (longueur, largeur, profondeur) est négligeable par rapport aux deux autres, comme par exemple un cadre, un anneau, etc., que cette forme soit plane ou non (lorsque cette forme n’est pas plane, il s’agit d’une forme bidimensionnelle plongée dans un espace tridimensionnel). Ledit moule 210 présente une première face principale, dite « face de soutien » 211, conformée suivant ladite forme de travail F2. (i.e. la forme de la face de soutien 211 est identique à celle de la forme de travail F2). On comprend donc que si la première forme F1 et la forme de travail F2 sont identiques, comme cela est le cas dans le mode de réalisation décrit ici, et qu’en outre la feuille de verre 10 a acquis la forme F1’ à l’issue de la première mise en forme, alors ladite feuille de verre 10 n’épouse pas complètement la face de soutien 211 lorsqu’elle est placée initialement dessus, mais y repose uniquement au niveau de sa périphérie. L’objectif du deuxième dispositif de mise en forme 200 est dès lors de « remettre en forme » la feuille de verre 10 afin que celle-ci repose temporairement contre la face de soutien afin d’en épouser la forme F2. Tel qu’illustré par la FIG. 1 , le moule 210 a une forme sensiblement parallélépipédique, et comporte également une deuxième face principale 212 opposée à ladite face de soutien 211, ainsi que des faces latérales 213, 214 configurées pour joindre ladite face de soutien 211 et ladite deuxième face principale 212. On comprend bien entendu que le fait que le moule 210 présente une forme sensiblement parallélépipédique ne constitue qu’une variante d’implémentation de l’invention. Rien n’exclut d’envisager d’autres formes dès lors que le moule 210 comporte au moins la face de soutien 211 apte à « remettre en forme » temporairement la feuille de verre 10. De surcroit, la taille du moule 210 n’est pas non plus un facteur limitant de l’invention. Préférentiellement, la taille du moule 210 est telle que le contour de la face de soutien 211 est sensiblement le même que celui de la feuille de verre 10 (i.e. la périphérie de la feuille de verre 10 se superpose au bord de la face de soutien 211). Rien n’exclut cependant d’envisager un moule 210 ayant une face de soutien 211 plus grande ou plus petite que la feuille de verre 10 (le cas d’une face de soutien 211 plus petite pouvant notamment être envisagé dans le cas d’une deuxième mise en forme selon une portion seulement de la feuille de verre 10, pour par exemple réaliser un traitement sur cette seule portion remise en forme). Il est à noter que, dans le présent mode de réalisation, la moule de bombage 132 est agencé de sorte que sa face bombée présente une concavité orientée vers le bas (i.e. orientée vers le dispositif de convoyage 120). Le moule 210, quant à lui, est agencé de sorte que la face de soutien 211 présente une concavité inverse à celle de la face bombée du moule de bombage 132, autrement dit une concavité orientée vers le haut. Ces dispositions ne correspondent toutefois qu’à une variante d’implémentation de l’invention, et rien n’exclut d’envisager que ces concavités soient orientées de manière identique. Par ailleurs, aucune limitation n’est attachée au matériau utilisé pour réaliser le moule 210. Dans la mesure où le deuxième dispositif de mise en forme 200 est agencé dans un environnement à température ambiante, le choix du matériau peut donc se faire indépendamment de toute contrainte spécifique de tenue à des hautes températures. A titre d’exemple, ledit matériau peut être un polymère, comme par exemple une résine, un métal, comme par exemple l’aluminium ou un métal ferreux, ou bien encore du bois. Préférentiellement, le choix du matériau peut être effectué en tenant compte d’un ou plusieurs des critères suivants : - aptitude à conserver ses caractéristiques dimensionnelles dans le temps, - aptitude à ne pas rayer le verre ou une éventuelle couche mince déposée en surface du verre, - aptitude à garantir une bonne étanchéité, de sorte à pouvoir réaliser une aspiration sous vide. Le deuxième dispositif de mise en forme 200 comporte également des moyens de circulation d’un flux d’air au niveau de la face de soutien 211. Dans le mode de réalisation décrit ici, les moyens de circulation sont une pluralité de canaux 215 agencés au sein du moule 210 pour déboucher au travers de la face de soutien 211 (en d’autres termes, les canaux 215 permettent à l’air de circuler au travers de la face de soutien 211). Plus particulièrement, et tel qu’illustré par la FIG. 1 , les canaux 215 traversent le moule 210 de part en part de sorte à également déboucher au travers de la deuxième face principale 212. Lesdits canaux 215 sont en outre sensiblement parallèles les uns aux autres, mais rien n’exclut que tout ou partie desdits canaux ne soient pas parallèles entre eux dès lors que chacun d’entre eux débouchent au travers des faces 211, 212. De plus, le deuxième dispositif de mise en forme 200 comporte des moyens de maintien en position fixe de la périphérie de la feuille de verre 10 sur la face de soutien 211. Eu égard aux considérations techniques déjà décrites ci-avant, on comprend que ledit maintien en position fixe est destiné à être effectif lorsqu’a lieu la deuxième mise en forme temporaire de la feuille de verre 10. Dans le présent mode de réalisation, lesdits moyens de maintien comportent des éléments de pressage agencés en périphérie du moule 210 et configurés pour presser la périphérie de feuille de verre 10 contre la face de soutien 211. Plus particulièrement, et tel qu’illustré par la FIG. 1 à titre nullement limitatif, lesdits éléments de pressage sont des bras 221, 222 en forme de « L ». Une première branche du bras 221 (respectivement du bras 222) comporte une extrémité montée mobile en rotation au niveau de la paroi latérale 213 (respectivement au niveau de la paroi latérale 214). Chacun des bras 221, 222 peut ainsi pivoter entre deux positions : - une première position dite « d’ouverture » (et telle que représentée sur la FIG. 1 ), dans laquelle l’accès à la face de soutien 211 est laissé libre afin d’y déposer la feuille de verre 10, - une deuxième position dite « de verrouillage », dans laquelle la deuxième branche du bras 221, 222 est apte à presser la périphérie de feuille de verre 10 contre la face de soutien 211. Il importe de noter que la mise en œuvre d’éléments de pressage sous la forme de deux bras en L ne constitue qu’une variante d’implémentation de l’invention. Ainsi, et d’une part, rien n’exclut d’envisager un nombre différent d’éléments de pressage, préférentiellement répartis de manière à réaliser un pressage uniforme autour de la feuille de verre 10. D’autre part, rien n’exclut d’envisager des éléments de pressage agencés en périphérie du moule 210 qui diffèrent de bras en L, comme par exemple tout élément apte à réaliser une prise en étau de la feuille de verre 10 au niveau de sa tranche lorsqu’elle repose sur la face de soutien 211. Par ailleurs, l’invention ne se limite pas plus à l’utilisation d’éléments de pressage agencés en périphérie du moule 210. Ainsi, de manière alternative, l’invention couvre encore d’autres modes de réalisation selon lesquels les moyens de maintien en position fixe comportent un cadre de pressage (non illustré sur les figures) configuré pour presser la périphérie de la feuille de verre 10 contre la face de soutien 211. D’une manière générale, aucune limitation n’est attachée à la nature des moyens de maintien dès lors que ceux-ci sont configurés pour garantir le maintien en position fixe de la périphérie de la feuille de verre 10 sur la face de soutien 211 lorsque la deuxième mise en forme temporaire de la feuille de verre 10 a lieu. Tel qu’illustré par la FIG. 1 , le deuxième dispositif de mise en forme 200 comporte en outre une bande 230 réalisée en matière élastique, par exemple en mousse, caoutchouc ou tout autre matériau polymère compressible, qui est fixée sur la face de soutien 211. Ladite bande 230 est agencée de sorte à être en contact avec la périphérie de feuille de verre 10. Ladite bande 230 peut être réalisée en un ou plusieurs tronçons. Lorsqu’elle est réalisée en plusieurs tronçons, ceux-ci sont préférentiellement répartis de manière uniforme sur la face de soutien 211, de sorte à garantir une mise en contact équitablement répartie avec la périphérie de la feuille de verre 10. L’utilisation d’une telle bande 230 réalisée en matière élastique, bien qu’optionnelle au sens de la présente invention, se révèle avantageuse en ce qu’elle permet d’améliorer l’étanchéité entre la feuille de verre 10 et la face de soutien 211, en particulier lorsqu’une aspiration est mise en œuvre au travers des canaux 215, comme cela est décrit plus en détail ci-après. En d’autres termes, ce gain en étanchéité renforce le maintien en position fixe de la feuille de verre 10 sur la face de soutien 211 lorsqu’a lieu la deuxième mise en forme temporaire de la feuille de verre 10. En outre, rien n’exclut d’envisager des alternatives de réalisation, comme par exemple une bande en matière adhésive permettant également de garantir un gain en étanchéité. Rien n’exclut non plus d’envisager une combinaison des exemples précédents de sorte à utiliser une bande en matière plastique adhésive. Le deuxième dispositif de mise en forme 200 comporte également des moyens d’aspiration 240 configurés pour générer, via lesdits canaux de circulation 215, une aspiration d’un flux d’air de sorte à permettre une mise en forme (temporaire) de la feuille de verre 10 suivant la forme de travail F2, lorsque ladite feuille de verre 10 est maintenue en position fixe sur la face de soutien 211 grâce aux bras 221, 222 (i.e. lorsque les bras 221, 222 sont dans la position de verrouillage). Autrement dit, lesdits moyens d’aspiration 240 permettent de créer une aspiration suffisante pour que la feuille de verre 10, initialement en contact avec la face de soutien 211 uniquement au niveau de sa périphérie, vienne se plaquer contre ladite face de soutien 211 afin d’en adopter la forme F2. A titre d’exemple nullement limitatif, lesdits moyens d’aspiration 240 peuvent comporter une pompe à vide. D’une manière générale, aucune limitation n’est attachée à la nature desdits moyens d’aspiration 240 dès lors qu’ils sont aptes à remettre en forme la feuille de verre 10 selon la forme de travail F2. Dans le présent mode de réalisation, et tel qu’illustré par la FIG. 1 , les moyens d’aspiration 240 sont externes au moule 210, et en contact avec la deuxième face principale 212. Rien n’exclut cependant d’envisager, suivant d’autres exemples de réalisation, que les moyens d’aspiration soient intégrés au moule 210. Dans ce cas, les canaux de circulation 215 peuvent être débouchant uniquement au travers de la face de soutien 211. Dans le mode de réalisation de la FIG. 1 , le deuxième dispositif de mise en forme 200 comporte en outre des moyens 250 de blocage configurés pour bloquer, au niveau de la face de la feuille de verre 10 opposée à celle destinée à reposer sur la face de soutien 211 et lorsque les moyens d’aspiration 240 sont en fonctionnement, la déformation d’une zone interne de la feuille de verre 10. Par « zone interne », on fait référence à une zone localisée en surface de la feuille de verre 10 à distance de la périphérie de cette dernière. Il peut s’agir par exemple de l’entièreté de la zone complémentaire (en termes de surface) à une zone périphérique de la feuille de verre 10, ladite zone périphérique correspondant à un cadre de largeur déterminée comptée à partir des bords de la feuille (auquel cas les moyens de blocage 250 sont circonscrits par ladite zone périphérique). Par exemple, ladite largeur peut correspondre à la distance sur laquelle les moyens de maintien en position fixe exercent une pression sur la feuille de verre 10 pour la maintenir fixe sur la face de soutien 211. Dans un exemple plus spécifique, cette largeur peut être comprise entre 5 mm et 20 mm à compter de la périphérie de la feuille de verre 10. Alternativement, ladite zone interne peut être strictement incluse dans ladite zone complémentaire (exemple : zone localisée en surface au niveau du centre de la feuille de verre 10). Dans le mode de réalisation décrit ici, lesdits moyens de blocage 250 comportent une plaque 251, par exemple réalisée dans un matériau élastique de sorte à pouvoir épouser la surface de la feuille de verre 10 au fur et à mesure que celle-ci se déforme afin d’adopter la forme de travail F2 (la plaque 251 joue donc un rôle de contreforme). De manière plus spécifique, la taille de la plaque 251 est telle que celle-ci vient fermer l’espace laissé libre en surface de la feuille de verre 10 (du côté opposé à la face de soutien 211) entre les bras 221, 222 lorsque ces derniers sont en position de verrouillage. Autrement dit, la zone interne concernée ici correspond à cette espace laissé libre, et, une fois les bras de maintien 221, 222 en position de verrouillage et la plaque 251 mise en place, tout l’espace situé autour de la feuille de verre 10 est scellé. Outre la plaque 251, les moyens de blocage 250 comportent également, dans ce mode de réalisation, un bras robotisé 252 relié à ladite plaque 251 et configuré pour mettre en position la plaque 251 au niveau de la zone interne de la feuille de verre 10. Alternativement, la mise en position de la plaque 251 sur la feuille de verre 10 peut être réalisée manuellement, par exemple par un ou plusieurs opérateurs qualifiés. Il est à noter que la plaque 251 peut également être configurée de manière appropriée pour permettre la mise en œuvre de traitement(s) spécifique du verre. A titre d’exemple, dans le cas d’un traitement correspondant à un dépôt de revêtement par voie humide, par exemple par sérigraphie tridimensionnelle, impression numérique robotisée ou tampographie (i.e. le dépôt est mis en œuvre lorsque la feuille de verre 10 est remise en forme de manière temporaire selon la forme de travail F2), la plaque 251 peut comporter des ouvertures pour que ledit dépôt soit effectué. De telles ouvertures sont par exemple réalisées à la manière d’un « pochoir » afin de pouvoir réaliser un dépôt suivant des motifs souhaités en endroits attendus sur la feuille de verre 10. De manière générale, la personne du métier sait comment configurer une telle plaque 251 pour que celle-ci n’entrave pas la mise en œuvre d’un traitement du verre. Par ailleurs, le fait de considérer une plaque pour bloquer la déformation de la feuille de verre 10 lorsque les moyens d’aspiration 240 sont activés ne constitue pas une limitation de l’invention. Ainsi, rien n’exclut d’envisager d’autres exemples de réalisation, comme par exemple un élément de type cadre ou anneau. On comprend alors que dans ce cas, la zone interne ne représente qu’une portion de la zone complémentaire à la zone périphérique de la feuille de verre 10. L’utilisation de tels moyens de blocage 250, bien qu’optionnelle au sens de la présente invention, se révèle avantageuse en ce qu’elle permet d’améliorer l’étanchéité à l’air autour de la feuille de verre 10. Cette étanchéité améliorée permet d’éviter l’apparition de déformations locales au niveau de la zone interne visée lors de la deuxième mise en forme, par exemple des déformations à proximité immédiate de la périphérie de la feuille de verre 10 lorsque les moyens d’aspiration 240 agissent essentiellement au centre de la feuille de verre 10. Il convient par ailleurs de noter que, à titre complémentaire et également optionnel, les moyens de blocage 250 peuvent jouer un rôle de pressage de la feuille de verre 10 contre la face de soutien 211 au niveau de ladite zone interne. La force de pression exercée par les moyens de blocage 250 est alors adaptée en fonction de la puissance des moyens d’aspiration 240. La FIG. 2 représente, sous forme d’ordinogramme, un mode particulier de mise en œuvre d’un procédé de mise en forme selon l’invention. Plus particulièrement, dans le mode de la FIG. 2 , il est considéré que la mise en forme concerne la deuxième mise en forme réalisée par le deuxième dispositif de mise en forme 200 appartenant au système SYS de mise en forme de la FIG. 1 . Aussi, il est supposé que, préalablement à l’exécution du procédé de mise en forme, la feuille de verre 10 a subi une première mise en forme au sein de l’installation de mise en forme 100, avec pour objectif de conformer la feuille de verre 10 selon la forme F1. De manière conventionnelle, cette première mise en forme comporte des étapes de chauffe, mise en forme, collecte et refroidissement respectivement mises en œuvre par la zone de chauffage 110, le premier dispositif de mise en forme 130, le dispositif de collecte 140 et le dispositif de refroidissement 150 (étant entendu que le dispositif de convoyage 120 est également utilisé pour transporter la feuille de verre 10). A l’issue de cette première mise en forme, et une fois que la feuille de verre 10 est revenue à température ambiante, celle-ci présente, comme supposé ci-avant, une forme F1’ qui diffère de la forme F1. Dans le présent mode de mise en œuvre, il est en outre supposé que, une fois la première mise en forme effectuée et préalablement à l’exécution du procédé de mise en forme, la feuille de verre 10 a été mise en position de sorte à reposer au niveau de sa périphérie sur la face de soutien 211 du deuxième dispositif de mise en forme 200. Cette mise en position sur la face de soutien 211 peut être effectuée manuellement, par exemple par un ou plusieurs opérateurs qualifiés, ou bien de manière automatisée, par exemple au moyen d’un bras robotisé équipé de moyens de préhension. Rien n’exclut qu’un tel bras robotisé équipé de moyens de préhension soit également utilisé en connexion avec la plaque 251 afin de lui fournir une force de pressage comme décrit ci-avant (auquel cas les moyens de préhension peuvent également servir à saisir la plaque 251). En outre, afin de garantir une mise en position précise de la feuille de verre 10, tout moyen approprié de placement par référence, comme par exemple un(e) ou plusieurs plots de calage/butées, peut être utilisé. On va maintenant décrire les étapes exécutées au cours du procédé de mise en forme, conformément au mode de mise en œuvre de la FIG. 2 . En complément de la FIG. 2 , la FIG. 3 représente schématiquement, de manière séquencée, les configurations respectives du deuxième dispositif de mise en forme 200 et de la feuille de verre 10 au cours de l’exécution du procédé de mise en forme. A cet effet, la FIG. 3 comporte une première vue 3A représentant le deuxième dispositif de mise en forme 200 et la feuille de verre 10 lorsque le procédé de mise en forme débute. Tel qu’illustré par la FIG. 2 , le procédé de mise en forme comporte une étape E10 de maintien en position fixe de la feuille de verre 10 sur la face de soutien 211. Ladite étape E10 est mise en œuvre par les bras de maintien 221, 222, et consiste à faire pivoter ces derniers afin qu’ils passent de la position d’ouverture à la position de verrouillage, comme illustré dans une vue 3B de la FIG. 3 . Les rotations des bras de maintien 221, 222 sont par exemple effectuées de manière simultanée, ou bien l’une après l’autre. La feuille de verre 10 étant maintenue en position fixe, le procédé de mise en forme comporte également une étape E20 de mise en position de la plaque 251 en contact avec la zone interne de la feuille de verre 10. Cette mise en position est réalisée par le bras robotisé 252, comme illustré par une vue 3C de la FIG. 3 . Une fois la plaque 251 mise en place, l’espace situé tout autour de la feuille de verre 10 est donc scellé, ce qui permet donc de faciliter sa mise sous vide. Tel qu’illustré par la FIG. 2 , le procédé de mise en forme comporte alors une étape E30 d’activation des moyens d’aspiration 240 de sorte à mettre en forme la feuille de verre 10 suivant la forme de travail F2. L’effet d’aspiration est symbolisé sur au moyen de flèches orientées vers le bas (i.e. de la face de soutien 211 vers la deuxième face principale 212 du moule 210) sur une vue 3D de la FIG. 3 . Pendant que l’étape E30 est exécutée, le procédé de mise en forme comporte également, dans ce mode de mise en œuvre, une étape E40 de pressage de la plaque 251 contre la feuille de verre 10 et au niveau de sa zone interne. De cette manière, en plus d’être aspirée, la feuille de verre 10 est également pressée contre la face de soutien 211. Cette étape E40 est mise en œuvre grâce au bras robotisé 252, l’effet de pressage étant également symbolisé au moyen d’une flèche en pointillés orientée vers le bas sur la vue 3D. Il convient toutefois de noter que, comme déjà mentionné ci-avant, les moyens d’aspiration 240 peuvent être dimensionnés de sorte que le pressage de la feuille de verre 10 par la plaque 251 ne soit pas nécessaire. Dit encore autrement, l’étape E40 décrite ici est optionnelle. Il convient de noter que tout ou partie des étapes E10 à E40 du procédé de mise en forme peuvent être automatisées. A cet effet, le deuxième dispositif de mise en forme 200 peut comporter un processeur ainsi qu’une mémoire, par exemple une mémoire morte, lisible par ledit processeur. En outre, un programme d’ordinateur peut être enregistré dans ladite mémoire et comporter des instructions qui, lorsqu’elles sont lues par le processeur, permettent de commander les bras 221, 222, les moyens d’aspiration 240 ainsi que le bras robotisé 252, de sorte à permettre l’exécution des étapes E10 à E40. Le procédé de mise en forme a été décrit jusqu’à présent en considérant la première mise en forme réalisée par l’installation de mise en forme 100, ainsi que la mise en position de la feuille de verre 10 sur la face de soutien 211, ne constituent pas des étapes dudit procédé. Ces dispositions ne sont toutefois pas limitatives de l’invention, et rien n’exclut d’envisager d’autres modes de mises en œuvre dans lesquels ladite première mise en forme et/ou ladite mise en position forment des étapes exécutées au cours du procédé de mise en forme. Par ailleurs, le procédé de mise en forme ne se limite pas nécessairement à la seule mise en forme de la feuille de verre 10. Ainsi, l’invention couvre encore d’autres modes de mises en œuvre dans lesquels le procédé de mise en forme comporte, lorsque les moyens d’aspiration 240 sont actifs (et éventuellement que les moyens de blocage 250 ont été mis en position le cas échéant), une étape additionnelle de traitement de la feuille de verre 10. Comme évoqué auparavant, la durée de cette étape additionnelle de traitement détermine à partir de quand les moyens d’aspiration 240 peuvent être désactivés et les bras 221, 222 replacés dans la position ouverte. Aucune limitation n’est attachée à la nature dudit traitement. A titre d’exemple, il peut s’agir de l’un quelconque parmi : - une découpe laser, - un dépôt de revêtement par voie humide, par exemple par sérigraphie tridimensionnelle, impression numérique robotisée ou tampographie, - un traitement de surface, par exemple réactif ou par plasma atmosphérique, - une gravure, - un collage d’un objet. D’une manière générale, la personne du métier sait comment mettre en œuvre un tel traitement, notamment en termes de moyens matériels, si bien que ces aspects ne sont pas davantage décrits ici. Enfin, l’invention a également été décrite jusqu’à présent en considérant que le support 210 du deuxième dispositif de mise en forme 200 est un moule tridimensionnel. De telles dispositions ne sont toutefois pas limitatives de l’invention, et d’autres alternatives peuvent être envisagées. Par exemple, le support peut être une forme (sensiblement) bidimensionnelle, comme par exemple un cadre (plan ou non) configuré pour soutenir la feuille de verre suivant sa périphérie (la périphérie de la feuille de verre repose sur une des faces du cadre, cette face formant ladite face de soutien). Dans ce cas, les moyens de circulation d’air sont la zone interne ouverte délimitée par le cadre (i.e. le trou intérieur délimité par le cadre). Les moyens d’aspiration peuvent dès lors être adaptés pour remettre en forme (selon la forme de travail) la feuille de verre en l’aspirant au travers de ladite zone interne ouverte. Rien n’exclut non plus d’envisager des configurations dans lesquelles le cadre est formé d’une bordure ainsi que d’un ou plusieurs éléments de matière agencés à l’intérieur de cette bordure tout en étant solidaires de celle-ci (exemple : cadre rectangulaire munis d’éléments de matière jouant le rôle des diagonales). Ces éléments de matière sont préférentiellement configurés pour jouer un rôle de butée de la feuille de verre 10 lorsque celle-ci est remise en forme. On comprend que dans ce cas, la zone interne du cadre fait référence aux espaces laissés libres par lesdits éléments de matière à l’intérieur de ladite bordure. Enfin, rien n’exclut non plus que les éléments de matière ne soient pas solidaires du cadre (exemple : un ou plusieurs points de contact de type plots, par exemple au moins un point de contact centré par rapport à la feuille de verre 10) mais assujettis à une autre surface correctement positionnée au regard de la direction dans laquelle la feuille de verre 10 est remise en forme. Dispositif (200) de mise en forme d’au moins une feuille de verre (10) ayant préalablement subi une première mise en forme au sein d’une installation (100) de mise en forme, ledit dispositif étant destiné à être agencé dans un environnement à température ambiante externe à ladite installation de mise en forme et comportant : - un support (210) présentant une face, dite « face de soutien » (211), sur laquelle ladite au moins une feuille de verre est destinée à reposer au moins au niveau de sa périphérie, - des moyens (215) de circulation d’un flux d’air au niveau de la face de soutien, - des moyens (221, 222) de maintien en position fixe de la périphérie de ladite au moins une feuille de verre sur la face de soutien, - des moyens (240) d’aspiration configurés pour générer, via lesdits moyens de circulation, une aspiration d’un flux d’air de sorte à permettre une mise en forme de ladite au moins une feuille de verre suivant une forme déterminée, dite « forme de travail », lorsque ladite au moins une feuille de verre est maintenue en position fixe sur la face de soutien grâce aux moyens de maintien. Dispositif (200) selon la revendication 1, dans lequel le support (210) est un moule tridimensionnel, les moyens de circulation (215) sont une pluralité de canaux agencés au sein du moule pour déboucher au travers de la face de soutien (211), et ladite face de soutien est conformée suivant ladite forme de travail. Dispositif (200) selon la revendication 2, ledit dispositif comportant en outre des moyens (250) de blocage configurés pour bloquer, au niveau de la face de la feuille de verre opposée à celle destinée à reposer sur la face de soutien (211) et lorsque les moyens (240) d’aspiration sont en fonctionnement, la déformation d’une zone interne de ladite au moins une feuille de verre (10). Dispositif (200) selon l’une quelconque des revendications 2 à 3, dans lequel le moule (210) est réalisé dans un matériau polymère, comme par exemple une résine, dans un métal, comme par exemple l’aluminium ou un métal ferreux, ou bien encore en bois. Dispositif (200) selon la revendication 1, dans lequel le support est un cadre configuré pour soutenir ladite au moins une feuille de verre (10) suivant la périphérie de ladite au moins une feuille de verre, et les moyens de circulation sont la zone interne ouverte délimitée par le cadre. Dispositif (200) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel une bande (230) réalisée en matière élastique et/ou adhésive est fixée sur la face de soutien (211), ladite bande étant agencée de sorte à être en contact avec la périphérie de ladite au moins une feuille de verre (10). Dispositif (200) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel les moyens de maintien en position fixe comportent : - un cadre de pressage configuré pour presser la périphérie de ladite au moins une feuille de verre contre la face de soutien, ou - des éléments de pressage (221, 222) agencés en périphérie du support (210) et configurés pour presser la périphérie de ladite au moins une feuille de verre (10) contre la face de soutien (211). Dispositif (200) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la forme de travail est identique à, ou bien différente de, la forme de la première mise en forme. Dispositif (200) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le dispositif (200) est apte à mettre en forme une pluralité de feuilles de verre intégrées à un vitrage feuilleté auquel appartient ladite au moins une feuille de verre (10). Système (SYS) de mise en forme d’au moins une feuille de verre (10), ledit système comportant une installation (100) de mise en forme configurée pour mettre en œuvre une première mise en forme de ladite au moins une feuille de verre, ainsi qu’un dispositif (200) de mise en forme selon l’une quelconque des revendications 1 à 9. Système (SYS) selon la revendication 10, dans lequel la première mise en forme est réalisée par pressage, bombage, moulage ou thermoformage. Procédé de mise en forme d’au moins une feuille de verre (10), ledit procédé comportant des étapes mises en œuvre par un dispositif (200) de mise en forme selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 après que ladite au moins une feuille de verre ait subi une première mise en forme au sein d’une installation (100) de mise en forme et après qu’elle ait été mise en position de sorte à reposer au moins au niveau de sa périphérie sur la face de soutien (211) dudit dispositif, lesdites étapes comprenant : - un maintien (E10) en position fixe de ladite au moins une feuille de verre sur la face de soutien, - une activation (E30) des moyens d’aspiration de sorte à mettre en forme ladite au moins une feuille de verre suivant ladite forme de travail. Procédé selon la revendication 12, dans lequel la première mise en forme de ladite au moins une feuille de verre (10) par l’installation (100) de mise en forme est une étape appartenant audit procédé. Procédé selon l’une quelconque des revendications 12 à 13, ledit procédé comportant en outre, lorsque les moyens d’aspiration (240) du dispositif (200) de mise en forme sont actifs, une étape de traitement de ladite au moins une feuille de verre. Procédé selon la revendication 14, dans lequel l’étape de traitement de ladite au moins une feuille de verre est l’une quelconque parmi : - une découpe laser, - un dépôt de revêtement par voie humide, par exemple par sérigraphie tridimensionnelle, impression numérique robotisée ou tampographie, - un traitement de surface, par exemple réactif ou par plasma atmosphérique - une gravure, - un collage d’un objet.