Brevet FR3147592A1 — publié le 20241011

L’invention concerne un banc de test (80) de turbine à gaz (90) comprenant un bâtiment (88) qui comporte une cheminée d’entrée (81) d’air au niveau de sa première extrémité et une cheminée d’échappement (83) de gaz au niveau de sa seconde extrémité, une salle de test (82) contenant la turbine à gaz (90) destinée à être testée, et au moins un dispositif de traitement (70) de gaz polluant apte à traiter le flux de gaz qui est déplacé par la turbine à gaz (90) en fonctionnement et qui circule jusqu’à la cheminée d’échappement (83). Le dispositif de traitement (70) de gaz polluant comporte un adsorbant (71) solide qui est constitué d’au moins un bloc (72) modulaire présentant une pluralité de canaux (73) dont les parois sont adsorbantes et dans lesquels le flux de gaz déplacé est apte à s’écouler Figure 1 Banc de test de turbine à gaz avec capture de gaz La présente invention concerne un banc de test de turbine à gaz. Plus spécialement l’invention concerne un banc d’essai de turbomachine comportant un système de dépollution d’un gaz polluant présent dans le flux de gaz déplacé par cette turbomachine. Par exemple ce gaz polluant est du gaz carbonique CO 2 . Un tel banc d’essai est décrit dans le document WO 2021/009226. En référence à la qui représente l’art antérieur, le banc d’essai comprend, de l’amont vers l’aval (dans le sens normal de circulation de l’air) une cheminée d’admission 181, une salle d’essai 182 et une cheminée d’échappement 183. L’air pénètre dans la salle d’essai 182 par la cheminée d’admission 181 verticale qui est ouverte sur l’extérieur à son entrée. La salle d’essai 182 comprend une turbomachine 190 qui est monté sur une balance de poussée 191. En aval de la turbomachine 190 testée, il existe un conduit d’échappement qui comprend un tube 110 qui est destiné à recevoir à son entrée 111 (extrémité amont) les gaz d’échappement qui s’échappent de la turbomachine 190 durant son essai. Ce tube 110 est muni à sa sortie 112 (extrémité aval) d’un panier éclateur 113 qui est un cylindre fermé à son aval par un couvercle concave et percé sur sa paroi latérale de trous. Les gaz d’échappement sortent du panier éclateur par ces trous et remontent dans la cheminée d’échappement 183 puis sortent dans l’atmosphère. En fonctionnement de la turbomachine, on distingue trois flux d’air et de gaz qui circulent dans la salle d’essai 182 : le flux primaire (FP), qui passe au travers de la chambre de combustion (cœur HP (Haute Pression)) de la turbomachine 190 et participe à la combustion. Ce flux primaire FP est donc en sortie chargé de gaz carbonique CO 2 mais également d’eau, de Sox, Nox et autres particules ; le flux secondaire (FS), qui est compressé par la soufflante de la turbomachine 90 et qui génère la majeure partie de la poussée ; le flux d’air induit (FI), qui est aspiré par la dépression en sortie de la turbomachine 190. En effet, le flux moteur, somme du flux primaire FP et du flux secondaire FS, en entrant dans le tube 110 du conduit d’échappement, entraîne par effet de trompe à jet un flux dit « induit » qui circule dans la salle d’essais 182 sans passer par la turbomachine 190. Ces différents flux sont illustrés sur la par des flèches, la étant une vue longitudinale de la turbomachine 190 et de la partie amont du tube 110 de la . Par souci de clarté la balance de poussée 191 n’est pas représentée. Tous ces flux circulent dans le tube 110 du conduit d’échappement. A cause de la combustion dans la turbomachine 190, les flux ci-dessus qui se mélangent et circulent dans le conduit d’échappement comportent du gaz carbonique qui est relâché dans l’atmosphère en sortie de la cheminée d’échappement 183. Ce relâchement de gaz carbonique est indésirable. Pour réduire ce relâchement dans l’atmosphère, et dépolluer ces flux, il est possible de placer dans la cheminée d’échappement 183 un dispositif de filtration 170 (également appelé dispositif de traitement) du gaz carbonique contenu dans ces flux. Un tel dispositif de filtration 170 consiste en un lit ou un empilement de grains de matériau adsorbant au travers duquel les flux à dépolluer passent. Un tel dispositif est celui utilisé dans la capture directe de gaz carbonique dans l’air ambiant (« Direct Air Capture » ou DAC). Ainsi, d’une façon générale, on connait un banc de test de turbine à gaz comprenant un bâtiment qui comporte une cheminée d’entrée d’air au niveau d’une première extrémité du bâtiment et une cheminée d’échappement de gaz au niveau d’une seconde extrémité du bâtiment, une salle de test contenant la turbine à gaz destinée à être testée, et au moins un dispositif de traitement de gaz polluant apte à traiter le flux de gaz qui est déplacé par la turbine en fonctionnement et qui circule jusqu’à la cheminée d’échappement. Cependant, la concentration de gaz polluant (du gaz carbonique dans l’exemple donné ci-dessus) dans le flux qui circule dans la cheminée d’échappement 183 est faible (entre 0,4% et quelques pourcents). Cette caractéristique rend le dispositif de filtration 170 peu efficace. En outre, étant donné que le débit d’air au travers du dispositif de filtration 170 est important, et que le fonctionnement du banc de test est discontinu (les phases de test de turbomachine sont séparées par des phases sans tests), le procédé de filtration est très consommateur en énergie. En outre, il existe une perte de charge au travers du dispositif de filtration 170, et il est souhaitable de réduire cette perte de charge afin de permettre un échappement correct des gaz dans le banc durant toute la phase de test. Description de l’invention La présente invention vise à remédier à ces inconvénients. L'invention vise à proposer un banc de test de turbine à gaz dans lequel le traitement du gaz polluant présent dans le flux de gaz déplacé par cette turbine à gaz en fonctionnement est effectué avec un minimum de perte de charge au travers de ce dispositif de traitement, avec une efficacité optimale, et de la façon la plus économique possible. Ce but est atteint grâce au fait que le dispositif de traitement de gaz polluant comporte un adsorbant solide qui est constitué d’au moins un bloc modulaire présentant une pluralité de canaux dont les parois sont adsorbantes et dans lesquels le flux de gaz déplacé est apte à s’écouler. Grâce à ces dispositions, le gaz à dépolluer est apte à s’écouler plus librement au travers du dispositif de traitement tout en étant dépollué, et en conséquence on réduit la perte de charge au travers du dispositif de traitement de gaz polluant. En effet, la structure en canaux avec des parois adsorbantes de l’adsorbant (plutôt qu’une structure en grains empilés) permet une dépollution tout en laissant un flux de gaz s’écouler plus librement. En outre, on simplifie le processus de dépollution du flux de gaz puisque, grâce à la structure de l’adsorbant, on est apte à fonctionner jusqu’à 85% d’humidité dans le flux de gaz. Il n’est donc pas nécessaire d’utiliser un dispositif de déshumidification en amont du dispositif de traitement du gaz. Par ailleurs, on optimise énergétiquement le banc de test et le dispositif de traitement de gaz puisque c’est la turbine elle-même qui fournit l’aspiration du flux de gaz durant un test. De plus, dans le cas où l’adsorbant solide est constitué d’une pluralité de blocs modulaires, la structure en blocs modulaires de l’adsorbant permet une adaptation à une variété d’architecture des bancs de test. On réduit ainsi les coûts associés à une modification du banc de test. Par exemple, le bloc ou les blocs sont constitués de substrats métalliques conformés pour former les canaux et d’un matériau adsorbant poreux qui recouvre les substrats. Ainsi, l’adsorption est plus efficace et la perte de charge au travers des blocs est minimisée. Par exemple, le matériau adsorbant est un réseau métallo-organique. Ainsi, l’adsorption est plus efficace. Par exemple, au moins deux des canaux sont parallèles et leur axe principal A est orienté, à l’extrémité amont des canaux, selon la direction d’écoulement du flux de gaz déplacé. Ainsi, la perte de charge au travers des blocs est minimisée. Par exemple, chacun des canaux a une section transversale choisie dans le groupe comprenant une section polygonale et une section curviligne Par exemple, la surface de la section ouverte du au moins un bloc est supérieure ou égale à 70% de la surface de la section transversale totale du au moins un bloc. Ainsi, la perte de charge au travers des blocs est minimisée. Par exemple, le dispositif de traitement comporte un conduit qui est relié à la cheminée d’échappement en aval de la cheminée d’échappement et tel que l’adsorbant repose directement sur le sol. Ainsi, l’incorporation de l’adsorbant dans le bâtiment du banc de test est facilitée. Par exemple, le banc de test comporte un second dispositif de traitement de gaz polluant qui est situé en amont de la turbine à gaz. Ainsi, la dépollution de flux de gaz est optimisée. Par exemple, le banc de test est dépourvu d’un système d’aspiration du flux de gaz déplacé distinct de la turbine à gaz. L’invention concerne également un procédé de réalisation d’un banc de test de turbine à gaz qui comprend un bâtiment qui comporte une cheminée d’entrée d’air au niveau d’une première extrémité du bâtiment et une cheminée d’échappement de gaz au niveau d’une seconde extrémité du bâtiment et une salle de test contenant la turbine à gaz destinée à être testée. Selon l’invention, le procédé comprend les étapes suivantes (a) on construit un bloc modulaire qui présente une pluralité de canaux dont les parois sont adsorbantes. (b) Le cas échéant on répète l’étape (a) afin de construire une pluralité des blocs modulaires, le au moins un bloc modulaire constituant un adsorbant, avec lequel on forme un dispositif de traitement de gaz polluant. (c) On dispose le dispositif de gaz polluant dans le banc de test de telle sorte que le flux de gaz qui est déplacé par la turbine à gaz en fonctionnement et qui circule jusqu’à la cheminée d’échappement est apte à s’écouler dans les canaux. L'invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront mieux, à la lecture de la description détaillée qui suit, de modes de réalisation représentés à titre d'exemples non limitatifs. La description se réfère aux dessins annexés sur lesquels : La est une vue en perspective d’un banc de test de turbine à gaz selon l’invention. La est une vue en perspective d’un banc de test de turbine à gaz selon un autre mode de réalisation de l’invention. La est une vue en perspective d’un banc de test de turbine à gaz selon encore un autre mode de réalisation de l’invention. La est, en (A) une vue en perspective de la structure de l’adsorbant ; en (B) une vue en perspective d’un bloc de l’adsorbant ; et en (C) une illustration schématique du mécanisme d’adsorption dans un canal d’un bloc de l’adsorbant en perspective ; dans le dispositif de traitement de gaz d’un banc de test de turbine à gaz selon l’invention. La est, en (A) une vue en perspective d’un autre mode de réalisation d’un bloc de l’adsorbant ; et en (B) une vue transversale d’encore un autre mode de réalisation d’un bloc de l’adsorbant ; dans le dispositif de traitement de gaz d’un banc de test de turbine à gaz selon l’invention. La est une illustration d’une portion d’une variante d’un mode de réalisation d’un bloc de l’adsorbant de la (B). La est, en (A), une illustration d’une portion d’encore un autre mode de réalisation d’un bloc de l’adsorbant ; et en (B) une illustration d’une portion d’encore un autre mode de réalisation d’un bloc de l’adsorbant ; dans le dispositif de traitement de gaz d’un banc de test de turbine à gaz selon l’invention. La , déjà décrite, est une vue en perspective d’un banc d’essai de turbomachine selon l’art antérieur. La , déjà décrite, est vue de côté de la partie amont du banc d’essai de turbomachine de la . Description détaillée de l’invention Dans la description ci-dessous, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens normal de circulation du gaz et de l’air dans le banc de test, dans la turbine à gaz et dans le conduit d’échappement pendant un fonctionnement normal de l’invention. L’invention est décrite ci-dessous dans le cas où la turbine à gaz est une turbomachine et où le banc de test est un banc d’essai, mais s’applique à toute turbine à gaz et à tout type de test. L’invention est décrite ci-dessous dans le cas où le gaz polluant est du gaz carbonique CO 2 , mais s’applique à tout gaz polluant (par exemple Sox, Nox) et particules polluantes. La représente un banc d’essai de turbomachine 90 selon l’invention. Ce banc d’essai 80 comprend un bâtiment 88 qui comprend, de l’amont vers l’aval (dans le sens normal de circulation de l’air en fonctionnement de la turbomachine 90) une cheminée d’admission 81, une salle d’essai 82 et une cheminée d’échappement 83. L’air pénètre dans la salle d’essai 82 par la cheminée d’admission 81 verticale qui est ouverte sur l’extérieur à son entrée. La salle d’essai 82 comprend une turbomachine 90 qui est monté sur une balance de poussée 91 et qui est destinée à être testée. En fonctionnement de la turbomachine 90 (c’est-à-dire durant une période où la turbomachine est en marche (par exemple cette période correspond au temps d’un test)), on distingue trois flux d’air qui circulent dans la salle d’essai 82 : le flux primaire (FP), qui passe au travers de la chambre de combustion (cœur HP (Haute Pression)) de la turbomachine 90 et participe à la combustion. Ce flux primaire FP est donc en sortie chargé de gaz carbonique mais également d’eau, de Sox, Nox et autres particules polluantes. le flux secondaire (FS), qui est compressé par la soufflante de la turbomachine 90 et qui génère la majeure partie de la poussée. Ce flux secondaire FS circule initialement autour du flux primaire FP. le flux d’air induit (FI), qui est aspiré par la dépression en sortie de la turbomachine 90. En effet, le flux moteur, somme du flux primaire FP et du flux secondaire FS, en entrant dans le tube externe 10, entraîne par effet de trompe à jet un flux dit « induit » qui circule dans la salle d’essais 82 sans passer par la turbomachine 90. Ce flux induit FI circule initialement autour du flux secondaire FS. Ces trois flux d’air constituent le flux de gaz déplacé par la turbomachine 90. Ce flux de gaz déplacé passe par la cheminée d’échappement 83 puis sort du bâtiment 88. Ce flux de gaz déplacé passe dans un dispositif de traitement 70 de gaz carbonique qui est destiné à traiter ce gaz carbonique et qui est compris dans le banc d’essai 80. Par exemple ce dispositif de traitement 70 est situé dans le bâtiment 88. Ce dispositif de traitement 70 capture le gaz carbonique afin que le flux de gaz qui sort de ce dispositif de traitement 70 soit le moins chargé en gaz carbonique possible, c’est-à-dire que ce flux de gaz soit dépollué. Par exemple, ce dispositif de traitement 70 de gaz carbonique se situe dans la cheminée d’échappement 83 ou juste au-dessus (à la sortie aval) de la cheminée d’échappement sur le trajet du flux de gaz déplacé en aval de la turbomachine 90, comme illustré en . Cette capture du gaz carbonique s’effectue durant le passage du flux de gaz déplacé dans le dispositif de traitement 70. De manière non limitative, le temps de cette capture correspond au temps de fonctionnement de la turbomachine 90 pendant un test de cette turbomachine 90. Alternativement, le temps de cette capture est légèrement supérieur à ce temps de fonctionnement. Alternativement, comme illustré en , le dispositif de traitement 70 de gaz carbonique comporte un conduit qui est relié en amont à la sortie de la cheminée d’échappement 83, et qui comporte l’adsorbant 71 à son extrémité aval. Le flux de gaz déplacé passe donc dans ce conduit en sortant de la cheminée d’échappement 83 puis traverse l’adsorbant 71. L’adsorbant 71 repose sur le sol, ce qui facilite son assemblage et son inclusion dans le dispositif de traitement 70. Le flux de gaz traverse l’adsorbant 71 selon une direction essentiellement horizontale. Le dispositif de traitement 70 de gaz carbonique, qui est situé en aval de la turbomachine 90 sur le trajet du flux de gaz déplacé par cette turbomachine 90, constitue un premier dispositif de traitement qui fait partie du banc de test 80. En effet, le banc de test 80 peut comprendre un ou plusieurs autres dispositifs de traitement, appelé second dispositif de traitement 60, qui est situé en amont de la turbomachine 90. Ce second dispositif de traitement 60 sera décrit ci-après. Selon l’invention, le (premier) dispositif de traitement 70 de gaz carbonique comporte un adsorbant 71 solide qui est destiné à capturer les molécules de gaz carbonique. Ce dispositif de traitement 70 de gaz carbonique est illustré en et en . L’adsorbant 71 solide est constitué d’un bloc 72 modulaire, ou d’une pluralité de blocs 72 modulaires, dont un est illustré. L’invention est décrite ci-dessous dans le cas où l’adsorbant solide est constitué d’une pluralité de blocs 72. Ces blocs 72 sont joints entre eux par leurs faces latérales. Les blocs 72 s’étendent donc tous selon la même direction longitudinale. Cette direction longitudinale est sensiblement la direction selon laquelle le flux de gaz déplacé traverse les blocs 72. Chaque bloc 72 présente une pluralité de canaux 73 dont les parois sont adsorbantes et dans lesquels le flux de gaz déplacé est apte à s’écouler. La (A) illustre le dispositif de traitement 70 de gaz carbonique selon l’invention, l’adsorbant 71 solide et les blocs 72 qui le composent. Par exemple l’adsorbant 71 a une forme parallélépipèdique et est constitué des blocs 72 parallélépipèdiques accolés par leurs faces latérales et disposés dans un même plan. Les blocs 72 forment donc une couche unique. La (B) montre un bloc 72 isolé, avec les canaux 73 qui le traversent depuis une face jusqu’à la face opposée. La (B) illustre également le phénomène d’adsorption, dans lequel les molécules de gaz carbonique (schématisées par des particules noires) qui sont présentent dans le flux aval sont adsorbées dans les surfaces des parois des canaux 73. Ainsi, le gaz qui ressort de l’adsorbant 71 en aval comprend essentiellement des molécules autres que le gaz carbonique (ces molécules sont schématisées par des particules blanches). On définit la courbe centrale d’un canal 73 comme la ligne passant par les centres des sections transversales de ce canal 73 (une section transversale est perpendiculaire à la direction longitudinale de ce canal qui est la direction selon laquelle il s’étend). Dans le cas général, ces courbes centrales sont incurvées. On définit alors l’axe principal A d’un canal 73 comme la tangente à la courbe centrale du canal 73 à l’extrémité amont du canal 73. Par exemple, les canaux 73 sont rectilignes. Dans ce cas, la courbe centrale d’un canal 73 est une droite qui est confondue avec l’axe principal A du canal 73, que l’on appelle droite centrale. Par exemple, les deux courbes centrales de deux canaux 73 quelconques sont parallèles, c’est-à-dire que toute normale à l'une de ces courbes centrales est une normale à l'autre de ces courbes centrales. On parle alors de canaux 73 parallèles. Dans le cas où les canaux 73 sont rectilignes, cela signifie que les droites centrales des canaux 73 sont toutes parallèles. Avantageusement, l’axe principal A de chaque canal 73 est orienté selon la direction d’écoulement du flux de gaz déplacé. Cette situation est représentée en (B) et en (C), où la direction d’écoulement du flux de gaz déplacé est représentée par des flèches. Chaque canal 73 présente une section transversale. Par exemple la section transversale est polygonale, c’est-à-dire que cette section est formée par un polygone. Par exemple ce polygone est un carré, un rectangle, ou un triangle. Alternativement la section transversale est curviligne, c’est-à-dire que la section est formée par une courbe sans point angulaire. Par exemple, cette courbe est une ellipse ou un cercle. Alternativement, la section transversale est formée constitué par une partie curviligne et une partie polygonale ou rectiligne. Par exemple, la section transversale est formée par un segment rectiligne et une courbe qui prolonge ce segment en deux points angulaires. Cette variante est illustrée en (B) et en (C) dans le cas où cette courbe est une arche sensiblement sinusoïdale. Avantageusement, les blocs 72 sont constitués de substrats (74, 75) conformés en canaux 73 et d’un matériau adsorbant 76 poreux qui recouvre ces substrats (74, 75). Par exemple, ces substrats (74, 75) sont métalliques. Par exemple ces substrats (74, 75) sont fabriqués à partir de feuilles métalliques. Ce métal est par exemple de l’acier ou un alliage de FeCrAl. Par exemple, les substrats métalliques sont constitués de premières feuilles planes ou courbes 74 et de secondes feuilles ondulées 75 qui sont empilées alternativement et en contacts ponctuels de telle sorte que chaque seconde feuille 75 est prise en sandwich entre deux premières feuilles 74. Ainsi, chaque canal 73 est délimité par une portion de première feuille 74 et par une arche d’une seconde feuille 75 qui touche la première feuille 74 le long de deux lignes parallèles à l’axe principal A du canal 73. Selon un mode de réalisation illustré en (B) et en (C), chaque bloc 72 est un tube de section rectangulaire, par exemple de section carrée, les premières feuilles 74 de ce bloc 72 sont planes, chaque seconde feuille 75 ondulée étant prise en sandwich entre deux premières feuilles 74 et en contact ponctuels avec elles. La (C) illustre également le phénomène d’adsorption dans un canal 73, dans lequel les molécules de gaz carbonique (particules noires) qui sont présentent dans le flux aval sont adsorbés dans le matériau adsorbant 76 qui recouvre la première feuille 74 et la seconde feuille 75. La première feuille 74 et la seconde feuille 75 recouvertes de matériau adsorbant 76 forment ainsi les parois du canal 73. Ainsi, le gaz qui ressort de l’adsorbant 71 en aval comprend essentiellement des molécules (particules blanches) autres que le gaz carbonique. Le plan transversal P montre en transparence le matériau adsorbant 76 qui recouvre la première feuille 74 et la seconde feuille 75. Selon un autre mode de réalisation illustré en (A), chaque bloc 72 est un tube et les premières feuilles 74 du bloc 72 sont conformées en tubes coaxiaux avec ce tube. Chaque seconde feuille 75 s’étant en ondulant entre deux premières feuilles 74 sur une circonférence complète. Ainsi une première feuille 74 et une seconde feuille 75 en contact ponctuel avec cette première feuille 74 forme des canaux 73. Selon un autre mode de réalisation, chaque bloc 72 est un tube et entoure une première feuille unique 74 qui est conformée en spirale. Une seconde feuille unique 75 s’étend en ondulant entre les couches de cette première feuille 74. Ainsi cette première feuille 74 et cette seconde feuille 75 forme des canaux 73 disjoints. Selon encore un autre mode de réalisation illustré en (B), chaque bloc 72 est un tube et entoure les premières feuilles 74 qui sont conformées en spirales qui forment des S. Chaque seconde feuille 75 s’étant en ondulant entre deux premières feuilles 74. Une portion d’une seconde feuille 75 est illustrée. La (B) est une vue du bloc 72 dans un plan transversal de telle sorte que l’axe principal A (représenté par un point noir) est perpendiculaire au plan de la page. Ainsi une première feuille 74 et une seconde feuille 75 en contact avec cette première feuille 74 forme des canaux 73 disjoints. Avantageusement, les parois des canaux 73 présentent des reliefs 77 qui génèrent des turbulences dans le flux de gaz qui circule dans ces canaux 73. En conséquence, l’adsorption du gaz carbonique dans les canaux 73 est plus efficace. Par exemple, les premières feuilles 74 et/ou les secondes feuilles 75 présentent des reliefs 77. La illustre un exemple de ces reliefs. Les secondes feuilles 75 présentent des ondulations sensiblement sinusoïdales dans la direction de l’axe principal A de chaque canal 73 sur toute la longueur de chaque canal 73. Ces ondulations constituent donc ces reliefs 77. Les première feuilles 74 ne présentent pas d’ondulations. Alternativement, les premières feuilles 74 présentent des ondulations, par exemple identiques aux ondulations des secondes feuilles 75. En il est également illustré un élargissement de la portion d’un canal 73 entourée par un cercle en pointillés (dans un plan transversal perpendiculaire à l’axe principal A). Cet élargissement montre le dépôt de matériau adsorbant 76 sur la première feuille 74 et sur la seconde feuille 75. Selon d’autres modes de réalisation de l’invention, les substrats métalliques sont constitués de premières feuilles ondulées 74 et de secondes feuilles ondulées 75 qui sont empilées alternativement et en contacts ponctuels de telle sorte que chaque seconde feuille 75 est prise en sandwich entre deux premières feuilles 74. Ces modes de réalisation sont moins couteux que les modes de réalisation avec des feuilles 75 plates car toutes les feuilles 74 et 75 sont identiques. En outre, la perte de charge au travers des canaux 73 est réduite. Dans un premier de ces autres modes de réalisation, illustré en (A), en perspective les premières feuilles ondulées 74 et les secondes feuilles ondulées 75 sont identiques et sont ondulées à la fois dans le sens transversal (perpendiculaire à l’axe principal A) et le long de l’axe principal A de chaque canal 73. Ainsi, chaque canal 73 est ondulé dans la direction de son axe principal A. Chaque canal 73 présente donc une courbe centrale qui est ondulée dans la direction de son axe principal A. Dans un deuxième de ces autres modes de réalisation, illustré en (B) en vue de dessus, les premières feuilles ondulées 74 et les secondes feuilles ondulées 75 sont identiques. Chaque feuille (74, 75) est ondulée dans son plan principal seulement dans le sens transversal et forme donc des passages parallèles rectilignes. L’axe principal de chacun des canaux d’une première feuille 74 est orienté selon un premier axe principal A1 et l’axe principal de chacun des canaux d’une seconde feuille est orienté selon un second axe principal A2. Les plans principaux des premières feuilles 74 et secondes feuilles 75 sont parallèles à un plan P, perpendiculaire au plan de la (B). Les premières feuilles 74 sont décalées dans leur plan principal par rapport aux secondes feuilles 75 d’un angle θ faible, par exemple compris entre 2° et 10°. Cette variante présente l’avantage d’introduire de la turbulence dans le flux circulant dans les canaux 73 et donc de favoriser l’adsorption. Avantageusement, l’épaisseur des feuilles métalliques (74, 75) est inférieure à 100 microns, ce qui augmente le rapport de la surface ouverte du bloc 72 sur sa surface totale de sa section transversale. La surface ouverte d’un bloc 72 est définie comme la surface sans matière dans une section transversale de ce bloc 72. Par exemple cette épaisseur est inférieure à 50 microns. Par exemple, cette épaisseur est comprise entre 20 microns et 30 microns. Pour augmenter la capacité d’adsorption de l’adsorbant 71, on peut augmenter le nombre de canaux 73 dans un bloc 72 de section transversale donnée. Par exemple, la densité de canaux 73 est supérieure à 155 canaux/cm 2 (1000 canaux/in 2 (canaux par pouce carré)), par exemple supérieure à 190 canaux/cm 2 (1200 canaux/in 2 ), par exemple supérieure à 250 canaux/cm 2 (1600 canaux/in 2 ). Avantageusement, le matériau adsorbant 76 des blocs 72 est un matériau poreux qui est un réseau métallo-organique (en anglais « metal-organic framework » ou MOF). Ces matériaux présentent une structure covalente à cristaux hybrides micro-poreux ou méso-poreaux ordonnées qui sont créées à partir de la réaction entre des molécules organiques et des ions métalliques. Ces structures sont ultraporeuses (porosité élevée supérieure à 1000 m 2 par gramme), ce qui leur permet de stocker une quantité plus importante de gaz que des solides poreux classiques dont la porosité est plus faible. Par exemple, ce matériau adsorbant 76 est de la classe des SIFSIX ou est de la classe des MOF-74. La couche de matériau adsorbant 76 a une épaisseur comprise entre 5 et 30 microns, par exemple entre 10 et 20 microns. Les premiers avantages du bloc d’adsorbant 72 de l’invention lorsque les parois des blocs 72 sont constitués de substrats métalliques (74, 75) recouverts d’un matériau adsorbant 76 poreux sont apportés par ce matériau adsorbant 76, qui présente - une rapidité d’adsorption du gaz carbonique entre 5 et 30 fois plus rapide que la zéolite 13X, permettant un rendement de captation élevé même avec des vitesses de gaz élevés et une longueur de bloc 72 plus courte, - une capacité de stockage de gaz carbonique au moins égale à celle de la zéolite 13X et qui reste élevée même à haute température (>65°C), - une sélectivité gaz carbonique/eau améliorée, notamment dans le cas de l’utilisation d’un matériau de la classe des MOF-74. Ces premiers avantages sont une réduction à la fois de la surface transversale d’un bloc 72 (notamment en raison d’une vitesse de gaz plus élevées) et de sa longueur longitudinale (selon son axe principal A) en raison de la capacité de stockage élevée du matériau retenu, une stabilité dans les performances de capture après plusieurs cycles d’adsorption/désorption, une énergie de régénération qui reste deux fois moins importante que pour un procédé d’absorption par amine en solution aqueuse. Les deuxièmes avantages du bloc d’adsorbant 72 de l’invention sont apportés par la nature du substrat (74, 75) et sont les suivants : - le choix d’un substrat métallique sur lequel on vient déposer le matériau adsorbant 76, plutôt qu’un substrat en céramique ou encore qu’une matrice en matériau extrudé ou imprimé 3D, permet de réduire considérablement les épaisseurs de parois à quelques dizaines de microns contre plusieurs centaines de microns. En réduisant ainsi les épaisseurs de matériau entre les canaux 73 d’un bloc 72, on peut, pour une densité de canaux 73 donnée, augmenter la surface ouverte d’un bloc 72 au-delà de 70%, par exemple jusqu’à 90% de la surface d’une section transversale totale du bloc 72. Il en résulte une réduction, pour une même taille de bloc 72, de la résistance au flux de gaz. - en outre la réduction de l’épaisseur du substrat permet un dépôt de matériaux d’une épaisseur de quelques dizaines de microns pour assurer une capacité de rétention du gaz carbonique plus importante, toujours avec une perte de charge et un volume du bloc 72 acceptables. - le substrat métallique a d’une part une capacité thermique spécifique plus faible que d’autres matériaux ce qui permet de ne pas emmagasiner la chaleur émise lors de l’adsorption de gaz, et d’autre part une conductivité thermique plus élevée ce qui permet de chauffer rapidement lors de la désorption par exemple. Au contraire, un substrat céramique ne peut pas supporter un chauffage rapide et peut se fissurer. Les troisièmes avantages du bloc d’adsorbant 72 de l’invention sont apportés par la structure de ce bloc 72. En effet, l’utilisation de feuilles ondulées 75 de faibles épaisseurs permet d’augmenter significativement le nombre de canaux (jusqu’à 190 canaux/cm 2 ou davantage contre 100 canaux/cm 2 typiquement pour des blocs en céramique), ce qui augmente significativement la surface d’adsorption d’un canal 73, ce qui augmente d’autant la capacité de rétention du gaz carbonique pour un même volume d’un bloc 72. Selon une variante illustrée en , le banc d’essai 80 comporte un second dispositif de traitement 60 de gaz carbonique qui est situé en amont de la turbomachine 90. Par exemple ce second dispositif de traitement 60 est situé à l’extrémité amont de la cheminée d’admission 81. Par exemple, alternativement ou en complément, ce second dispositif de traitement 60 est situé entre la cheminée d’admission 81 et la salle d’essai 82. Dans ce cas, ce second dispositif de traitement 60 peut être situé en amont et/ou en aval de baffles acoustiques (non représentées) qui sont situées dans la salle d’essai 82 en amont de la turbomachine 90. Ce second dispositif de traitement 60 contribue à dépolluer le flux de gaz avant son entrée dans la turbomachine 90. Etant donné que la turbomachine 90, durant son fonctionnement, génère un flux de gaz dans le bâtiment 88, un système d’aspiration supplémentaire, distinct de la turbomachine, n’est pas nécessaire. Cependant, en variante, le bâtiment 88 comporte un système d’aspiration supplémentaire qui contribue à faire circuler ce flux de gaz. L’invention concerne également un procédé de réalisation d’un banc de test 80 de turbine à gaz 90 qui comprend un bâtiment 88 tel que décrit ci-dessus, ce procédé comprenant les étapes suivantes : (a) on construit un bloc 72 modulaire qui présente une pluralité de canaux 73 dont les parois sont adsorbantes. (b) Le cas échéant on répète l’étape (a) afin de construire une pluralité des blocs 72 modulaires, le ou les blocs 72 modulaires constituant un adsorbant 71, avec lequel on forme un dispositif de traitement 70 de gaz polluant. (c) On dispose le dispositif 70 de gaz polluant dans le banc de test 80 de telle sorte que le flux de gaz qui est déplacé par ladite turbine à gaz 90 en fonctionnement et qui circule jusqu’à la cheminée d’échappement 83 est apte à s’écouler dans les canaux 73. Par exemple, à l’étape (a) comporte une étape (a1) où on dépose un matériau adsorbant 76 sur un substrat métallique (74, 75) et une étape (a2) où on conforme le substrat métallique (74, 75) pour former la pluralité de canaux. L’étape (a1) est effectuée avant ou après l’étape (a2). Par exemple, le matériau adsorbant est déposé sur le substrat métallique (74, 75) par l’une des méthodes de revêtement suivantes : Une première méthode est le « slurry coating » (appelé « méthode des bouillies »), qui consiste à déposer une suspension poudre/liant sur la pièce à traiter, en l’occurrence ici le substrat métallique, puis par un cycle thermique, à décomposer la bouillie et à faire diffuser l’élément déposé. Une deuxième méthode est le dépôt Sol-Gel (abbréviation de solution-gélification) par dip-coating (trempage-tirage), qui est un procédé d’élaboration de matériaux permettant la synthèse de verres, de céramiques et de composés hybrides organo-minéraux, à partir de précurseurs en solution. Une troisième méthode est l’électrophorèse cathodique, appelée également « cataphorèse », qui est un procédé de dépôt par voie électrochimique. Le substrat métallique à revêtir est immergé dans un bain de solution conducteur et aqueux et, sous l’effet d’un courant continu appliqué sur ce substrat, qui est conducteur et forme la cathode, une couche de solution organique est déposée sur le substrat. Banc de test (80) de turbine à gaz (90) comprenant un bâtiment (88) qui comporte une cheminée d’entrée (81) d’air au niveau d’une première extrémité du bâtiment (88) et une cheminée d’échappement (83) de gaz au niveau d’une seconde extrémité du bâtiment (88), une salle de test (82) contenant ladite turbine à gaz (90) destinée à être testée, et au moins un dispositif de traitement (70) de gaz polluant apte à traiter ledit flux de gaz qui est déplacé par ladite turbine à gaz (90) en fonctionnement et qui circule jusqu’à ladite cheminée d’échappement (83), ledit banc de test (80) étant caractérisé en ce que ledit dispositif de traitement (70) de gaz polluant comporte un adsorbant (71) solide qui est constitué d’au moins un bloc (72) modulaire présentant une pluralité de canaux (73) dont les parois sont adsorbantes et dans lesquels ledit flux de gaz déplacé est apte à s’écouler. Banc de test (80) de turbine à gaz (90) selon la revendication 1 tel que ledit au moins un bloc (72) est constitué de substrats métalliques (74, 75) conformés pour former lesdits canaux (73) et d’un matériau adsorbant (76) poreux qui recouvre lesdits substrats (74, 75). Banc de test (80) de turbine à gaz (90) selon la revendication 2 tel que ledit matériau adsorbant (76) est un réseau métallo-organique. Banc de test (80) de turbine à gaz (90) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 tel que au moins deux desdits canaux (73) sont parallèles et tel que leur axe principal A est orienté, à l’extrémité amont desdits canaux (73), selon la direction d’écoulement du flux de gaz déplacé. Banc de test (80) de turbine à gaz (90) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4 tel que chacun desdits canaux (73) a une section transversale choisie parmi une section polygonale et une section curviligne. Banc de test (80) de turbine à gaz (90) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 tel que la surface de la section ouverte dudit au moins un bloc (72) est supérieure ou égale à 70% de la surface de la section transversale totale dudit au moins un bloc (72). Banc de test (80) de turbine à gaz (90) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6 tel que ledit dispositif de traitement (70) comporte un conduit qui est relié à ladite cheminée d’échappement (83) en aval de ladite cheminée d’échappement (83) et tel que ledit adsorbant (71) repose directement sur le sol. Banc de test (80) de turbine à gaz (90) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7 tel qu’il comporte un second dispositif de traitement (60) de gaz polluant qui est situé en amont de ladite turbine à gaz (90). Banc de test (80) de turbine à gaz (90) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 tel que seule ladite turbine à gaz (90) fournit l’aspiration dudit flux de gaz déplacé. Procédé de réalisation d’un banc de test (80) de turbine à gaz (90) qui comprend un bâtiment (88) qui comporte une cheminée d’entrée (81) d’air au niveau d’une première extrémité du bâtiment (88) et une cheminée d’échappement (83) de gaz au niveau d’une seconde extrémité du bâtiment (88) et une salle de test (82) contenant ladite turbine à gaz (90) destinée à être testée, ledit procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : (a) on construit un bloc (72) modulaire qui présente une pluralité de canaux (73) dont les parois sont adsorbantes. (b) Le cas échéant on répète l’étape (a) afin de construire une pluralité desdits blocs (72) modulaires, ledit au moins un bloc (72) constituant un adsorbant (71), avec lequel on forme un dispositif de traitement (70) de gaz polluant. (c) On dispose ledit dispositif (70) de gaz polluant dans ledit banc de test (80) de telle sorte que le flux de gaz qui est déplacé par ladite turbine à gaz (90) en fonctionnement et qui circule jusqu’à ladite cheminée d’échappement (83) est apte à s’écouler dans lesdits canaux (73).