Brevet FR3145106A1 — publié le 20240726

Système de soudage à l’arc Système (1) de soudage à l’arc pour souder deux pièces (P) entre elles, comportant au moins : - une base (2) mobile relativement à la surface de l’une des pièces (P) à souder dans une direction d’avancement (D), - un support (6) de torche (T) agencé pour recevoir une torche (T) de soudage à l’arc à fil-électrode (F), - un premier actionneur (10) et un deuxième actionneur (11) pour déplacer le support (6) relativement à la base (2) dans un plan (Pt) sensiblement transverse à la direction d’avancement (D) de la base (2) relativement aux pièces (P) et dans deux directions différentes et chacune non parallèle à l’axe longitudinal (L) de la torche, - une unité de contrôle (20) configurée pour commander de manière coordonnée les premier et deuxième actionneurs (10, 11) en fonction de la trajectoire à donner à une extrémité (30) du fil-électrode (F). Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Système de soudage à l’arc La présente invention concerne la soudure de pièces, notamment pour l’automobile, l’aéronautique, le génie civil, le naval, la construction métallique et le ferroviaire. L’invention concerne en particulier des systèmes mobiles de soudage à arc adaptés à différentes configurations de soudage. Afin de réduire la quantité de matière déposée lors d’une soudure entre deux pièces, il est connu de réduire l’angle d’ouverture du chanfrein, notamment à des valeurs d’angles inférieures ou égales à 40°. Dans une telle configuration, pour obtenir une bonne pénétration et limiter les risques de défauts de de la soudure, il est nécessaire d’incliner le fil-électrode de la torche pour le rapprocher au plus près de la normale à la surface du chanfrein. Sur les chariots de soudage mobiles actuels avec axe pendulaire, l’amplitude d’oscillation est limitée en raison de la distance entre le point de contact et le point de rotation qui ne permet pas d’obtenir une inclinaison supérieure à 5°. Ceci ne permet pas d’avoir une bonne orientation du fil-électrode sur la tôle. Ainsi, ces soudures sont généralement réalisées manuellement par un opérateur expérimenté. De même, pour souder des tôles en angle droit, les actionneurs permettant le déplacement de la torche de soudure doivent actuellement être orientés mécaniquement manuellement avant la réalisation de la soudure. De plus, lors du soudage, le balayage qui est réalisé se fait avec une torche dont l’orientation reste identique. Ainsi, l’orientation du fil-électrode aux extrémités du cordon de soudure est relativement éloignée de la normale locale, ce qui ne permet pas une bonne pénétration de la soudure. Pour les cas exposés ci-avant, il est connu d’utiliser des torches de soudure avec une géométrie particulière. Cependant, de telles torches ne sont adaptées qu’à un type de soudure. Il est donc nécessaire de changer de torche en fonction de la géométrie de la soudure à réaliser, ce qui complexifie la réalisation de la soudure et augmente les coûts d’achat et d’utilisation. Il existe un besoin de disposer d’un système de soudage mobile permettant, lors des soudures, de maintenir une bonne orientation du fil-électrode, tout en simplifiant l’utilisation du système. La présente invention répond à ce besoin grâce à un système de soudage à l’arc pour souder deux pièces entre elles, comportant au moins : - une base mobile relativement à la surface de l’une des pièces à souder dans une direction d’avancement, - un support de torche agencé pour recevoir une torche de soudage à l’arc à fil-électrode, - un premier actionneur et un deuxième actionneur pour déplacer le support relativement à la base dans un plan sensiblement transverse à la direction d’avancement de la base relativement aux pièces et dans deux directions différentes et chacune non parallèle à l’axe longitudinal de la torche, - une unité de contrôle configurée pour commander de manière coordonnée les premier et deuxième actionneurs en fonction de la trajectoire à donner à une extrémité du fil-électrode. Grâce à l’invention, il est possible de réaliser des soudures sur des géométries différentes sans avoir à modifier manuellement et au préalable la position sur la base du premier et/ou deuxième actionneurs. Cela facilite la mise en place du système et limite les risques de mauvais positionnement de la torche lors de la soudure. De plus, le contrôle coordonné des premier et deuxième actionneurs autorise un positionnement précis de la torche de soudure, permettant ainsi d’optimiser la trajectoire du fil-électrode et de la soudure. Le système permet également d’utiliser une torche de soudure standard ce qui limite le coût d’achat du matériel. De plus, cela limite le besoin de formation sur différents types de matériel, la soudure manuelle et la soudure sur le système se faisant avec la même torche, voire avec le même poste de soudure. Par « déplacer le support relativement à la base dans un plan sensiblement transverse à la direction d’avancement de la bas e relativement aux pièces », on entend que le déplacement de la torche provoqué par le ou les actionneurs se fait entièrement dans ledit plan sensiblement transverse à la direction d’avancement, c’est-à-dire que le déplacement de la torche par le ou les actionneurs ne provoque pas de déplacement de la torche en dehors dudit plan. Par « un plan sensiblement transverse à la direction d’avancement de la base relativement aux pièces », on entend on plan dont la normale forme un angle avec la direction d’avancement de la base relativement aux pièces inférieur à 20°, mieux inférieur à 10°, encore mieux inférieur à 5°, un angle de 0° formant un plan parfaitement transverse. Actionneurs Le support de torche peut être relié aux premier et/ou deuxième actionneurs par un bras de déportation. Le premier actionneur peut être linéaire ou rotatif. Le deuxième actionneur peut être linéaire ou rotatif. Le ou les actionneurs linéaires, permettent de déplacer le support de torche en translation. Dans un mode de réalisation, le premier actionneur est linéaire et le deuxième actionneur est rotatif et permet de déplacer la torche en rotation, de préférence selon un axe sensiblement parallèle à la direction d’avancement. Dans un autre mode de réalisation, le premier et le deuxième actionneurs sont linéaires, les directions de déplacement des actionneurs linéaires étant de préférence orthogonales entre elles. Dans ce cas, le support de torche peut être relié aux premier et deuxième actionneurs par un bras de déportation. Dans un autre mode de réalisation, le premier actionneur est linéaire, le deuxième actionneur est rotatif et permet de déplacer la torche en rotation, de préférence selon un axe sensiblement parallèle à la direction d’avancement, et dans lequel le système comporte un troisième actionneur linéaire qui permet de déplacer la torche en translation, les directions de déplacement des actionneurs linéaires étant de préférence orthogonales entre elles. L’utilisation d’un actionneur rotatif permet d’adapter l’orientation de la torche au cours de l’opération de soudage, notamment pour maintenir une orientation de la torche de soudage aussi proche que possible de la normale de la surface sur laquelle la soudure est réalisée. Par « axe sensiblement parallèle à la direction d’avancement », on entend un axe formant un angle avec la direction d’avancement à un instant donné inférieur à 20°, mieux à 10°, encore mieux à 5°. Le cas échéant, l’actionneur rotatif est positionné au niveau du support de torche, notamment à une extrémité du bras de déportation. L’unité de contrôle est, de préférence, configurée pour commander de manière coordonnée les premier, deuxième et troisième actionneurs en fonction de la trajectoire à donner à l’extrémité du fil-électrode. Une telle commande coordonnée permet une grande liberté dans le mouvement de la torche, ce qui favorise une orientation optimale de la torche de soudure. Le premier, le deuxième et, le cas échéant, le troisième actionneur peuvent comporter chacun un moteur et un capteur de position. L’un des actionneurs peut déplacer un premier support intermédiaire dans une direction Y généralement parallèle au plan de la base. L’autre actionneur peut être porté par le premier support intermédiaire et déplacer un deuxième support intermédiaire dans une direction Z perpendiculaire à la direction Y. Le troisième actionneur peut être porté par le deuxième support intermédiaire et déplacer en rotation autour d’un axe X perpendiculaire aux axes Z et Y le support de torche précité. Base La base peut être un chariot mobile, un portique ou une colonne rotative. La base, notamment le chariot, peut comporter des roues, notamment chacune d’axe de rotation perpendiculaire à la direction d’avancement, et/ou chenilles, notamment motorisées, permettant son déplacement le long des pièces à souder. Le déplacement du chariot peut s’effectuer en se déplaçant par roulage sur les pièces à souder, ou sur au moins un rail de guidage, voire sur une crémaillère. Le guidage du chariot peut s’effectuer le cas échéant en prenant appui sur l’une des pièces à souder, notamment lorsque celle-ci est un raidisseur. La base, notamment le chariot, peut comporter quatre roues motorisées, chaque roue pouvant être contrôlée de manière indépendante des autres afin d’orienter la base dans la direction voulue. La base, notamment le chariot, peut comporter au moins un, voire deux, train de roues, notamment un train droit et un train gauche, motorisés indépendamment. L’utilisation de roues permet un guidage sans rail et donc une logistique d’installation limitée. La base peut comporter un élément de préhension permettant à l’opérateur de saisir et transporter la base, par exemple d’une seule main. La base peut comporter un système d’alimentation électrique, notamment une batterie. L’utilisation d’une batterie permet d’éviter l’utilisation d’un câble électrique externe et encombrant. La base peut comporter un ou plusieurs aimants assurant son maintien par attraction magnétique sur l’une des pièces à assembler. Contrôle et guidage L’unité de contrôle peut être programmée pour réaliser une soudure de manière autonome et/ou semi-autonome. Par « de manière autonome », il faut comprendre que le système est capable de réaliser la soudure sans l’intervention d’un opérateur. Par « de manière semi-autonome », on entend que le système est capable de réaliser la soudure sous la surveillance d’un opérateur, l’opérateur pouvant transmettre des ordres au système afin de corriger certains paramètres de déplacement de la base ou de la soudure. L’unité de contrôle peut comporter tout processeur, par exemple microcontrôleur et les interfaces pour interagir avec l’environnement de celui-ci, par exemple capteur(s), étage de puissance pour le pilotage des moteurs, HMI, émetteur/ récepteur pour échanger avec une télécommande sans fil. L’unité de contrôle peut le cas échéant être montée de manière amovible sur le système, notamment sur la base. Dans ce cas, le système peut comporter une zone de réception comportant une série de connecteurs permettant de monter l’unité de contrôle sur la base. Le système peut comporter une commande à distance, notamment sans fil, de préférence une télécommande, permettant à un opérateur de contrôler à distance le déplacement da la base relativement aux pièces à souder, notamment la vitesse d’avance de la base, la direction de déplacement de la base, et/ou des paramètres de soudage. La commande à distance peut également être configurée pour permettre de donner des indications sur la géométrie de la soudure à réaliser. L’unité de contrôle peut être configurée pour recevoir, par une interface utilisateur ou la commande à distance, des données sur la géométrie de la soudure à réaliser, les données pouvant comporter l’angle entre les deux pièces, l’angle d’ouverture d’un chanfrein entre les pièces, le matériau des pièces et/ou l’épaisseur des pièces. L’unité de contrôle peut être agencée pour déterminer automatiquement, en fonction de ces données reçues, un ou plusieurs paramètres de fonctionnement de la base et des actionneurs. Le système peut comporter un émetteur-récepteur communiquant avec la télécommande, compris dans l’unité de contrôle ou indépendant. Le système peut comporter un moyen de guidage, notamment comportant au moins un rail de guidage. Ce rail de guidage peut être fixé magnétiquement ou autrement sur l’une des pièces. Le système peut comporter un laser de guidage formant un repère visuel sur les pièces à souder, notamment positionné sur le bord du chanfrein du joint de soudage, pour guider la base. Le système peut comporter capteur de géométrie des pièces, notamment un profilomètre, de préférence laser, mesurant le profil des pièces à souder en amont la torche de soudage dans le sens de déplacement de celle-ci. Le pilotage des actionneurs peut se faire automatiquement en fonction du profil ainsi mesuré. Le système peut comporter une caméra de guidage. Le guidage peut être réalisé, ou non, à l’aide d’un fil de référence disposé sur les pièces. Le cas échéant, l’unité de contrôle est configurée pour commander de manière coordonnée les premier, deuxième et troisième actionneurs en fonction de la trajectoire à donner à une extrémité du fil-électrode. Torche de soudure Le système peut comporter une torche de soudure reçue par le support de torche. La torche de soudage peut être montée de manière amovible sur le support de torche. La torche peut être configurée pour dévider, lors du soudage, le fil-électrode. La torche de soudage peut être une torche standard utilisable pour la soudure MAG ou MIG. Le système peut comporter une ou deux, voire plus de deux, torches de soudage. Dans ce cas, le système peut comporter, pour chaque torche, un support de torche, un premier actionneur, un deuxième actionneur et, éventuellement, un troisième actionneur. Chacune des torches peut être décalée par rapport à l’autre dans la direction d’avancement. Poste de soudure Le système peut comporter un poste de soudure, notamment un poste de soudure standard utilisable pour une opération de soudage à arc ouvert. Par « poste de soudure standard », on désigne un poste de soudure couramment utilisé pour des opérations de soudage à arc ouvert, par exemple de type MAG ou MIG. L’utilisation d’un poste de soudure standard permet de réduire significativement le coût du système, ce type de poste se trouvant couramment dans le commerce. Le poste à soudure, encore appelé générateur, peut être fixe relativement aux pièces à souder durant le déplacement de la base. En variante, le poste peut être déplacé pendant la soudure relativement aux pièces, notamment de manière ponctuelle au fur et à mesure de la progression de la soudure. Par exemple, le poste de soudure est posé en un premier emplacement, et la base est déplacée sur une certaine distance sans bouger le poste de soudure, le flexible reliant la torche de soudage au poste de soudure se déployant lors de cette opération. Ensuite, le poste de soudure peut être amené à un deuxième emplacement, qui le rapproche de la base, et l’opération de soudure poursuivie. En autre variante, le poste peut être lui-même équipé de roues et être déplacé en continu pendant la soudure, par exemple tracté par la base, ou porté par des moyens de transport autonomes ou asservis au déplacement de la base Le poste de soudure peut comporter une bobine de métal d’apport pour le fil-électrode. Le matériau de soudure peut être envoyé du poste de soudure vers la torche de soudage au travers d’un guide, présent au sein du flexible précité, par exemple. Le poste de soudure à l’arc peut être un poste MIG (en anglais « Metal I nert G az ») et/ou MAG (en anglais « Metal Active Gaz »), dont le flux de gaz protecteur est activé, un poste TIG (en anglais « Tungsten Inert Gas »), un poste à arc submergé, un poste de soudage sous laitier, un poste plasma, ou tout autre poste de soudure à l’arc. Le poste de soudure peut comporter une pince de masse configurée pour être positionnée sur au moins l’une des pièces à souder. Le poste de soudure peut comporter un panneau de contrôle permettant de contrôler des paramètres de soudure, notamment la tension électrique, l’intensité électrique, le régime d’arc et/ou la vitesse de dévidage du métal d’apport. Procédé de soudage L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un procédé de soudage de deux pièces entre elles à l’aide d’un système tel que défini précédemment, dans lequel on met en mouvement en continu ou par intermittence la base relativement aux pièces à souder, et, lorsque la base est en mouvement et/ou entre deux mouvements de celle-ci: - la torche de soudage produit un arc, - la torche de soudage est déplacée par des mouvements coordonnés desdits premier et deuxième actionneurs de manière à former un cordon de soudure. Grâce au procédé selon l’invention, il est possible de réaliser des soudures sur des géométries différentes avec un même système par les mouvements coordonnés des premier et deuxième actionneurs. En effet, les mouvements coordonnés des premier et deuxième actionneurs permettent un positionnement précis de la torche de soudure en tout point d’un plan sensiblement transverse à la direction d’avancement dans le voisinage de la zone de soudure, permettant ainsi d’optimiser la trajectoire de la soudure. Les mouvements des premier et deuxième actionneurs peuvent être coordonnés avec le déplacement de la base. En particulier, ils peuvent varier en fonction de la vitesse d’avance. Par exemple, lorsque la base ralentit, la vitesse de déplacement des premier et deuxième actionneurs peut également être ralentie. Lorsque le premier actionneur est linéaire et le deuxième actionneur est rotatif, la torche de soudage peut être déplacée par des mouvements linéaires du premier actionneur coordonnés avec des mouvements rotatifs du deuxième actionneur permettant de déplacer la torche en rotation relativement aux pièces, notamment selon un axe sensiblement parallèle à la direction d’avancement. La torche de soudage peut être déplacée par des mouvements coordonnés des premier et deuxième actionneurs et d’un troisième actionneur, de préférence l’un des trois actionneurs étant rotatif, les deux autres actionneurs étant linéaires. Les mouvements du troisième actionneur peuvent également être coordonnés avec le déplacement de la base. On peut réaliser un balayage de la torche de soudure dans une direction orthogonale à la direction d’avancement. Le balayage peut être réalisé à une fréquence spatiale constante, notamment lorsque le cordon de soudure à réaliser présente une géométrie sensiblement constante. En variante, elle peut être variable, notamment lorsque le cordon de soudure à réaliser a une géométrie fortement variable. Le cordon de soudure réalisé peut comporter une portion droite. Le cordon de soudure réalisé peut comporter une portion courbe. Le rayon de courbure de la portion courbe peut être constant ou non. De préférence, lorsque le système comporte un actionneur rotatif, la position de cet actionneur varie lors de la formation d’une portion courbe. Par exemple, le cordon de soudure peut comporter deux portions courbes entre lesquelles une portion droite s’étend. Une portion courbe du cordon de soudure peut être réalisée après une portion droite du cordon de soudure. Les sens de déplacement du ou des actionneurs linéaires relativement aux pièces lors de la formation de la portion courbe sont, de préférence, inversés par rapport à ceux lors de la formation de la portion droite immédiatement précédente. De préférence, lorsque le système comporte un actionneur linéaire et un actionneur rotatif, la position de l’actionneur rotatif, notamment du centre de rotation de celui-ci par rapport au deuxième support intermédiaire précité, varie lors de la formation d’une portion courbe, du fait de l’actionnement du ou des actionneurs linéaires. Des mouvements coordonnés du premier actionneur, du deuxième actionneur et, le cas échéant, du troisième actionneur peuvent faire tourner la torche de soudure relativement aux pièces autour d’un axe sensiblement parallèle à la direction d’avancement et passant par une extrémité du fil-électrode, notamment sans translation de cette extrémité relativement aux pièces. Au cours de la formation du cordon de soudure, le fil-électrode peut former un angle inférieur à 70°, de préférence inférieur à 45° par rapport à la normale de la surface, notamment du chanfrein, à souder en regard d’une extrémité du fil-électrode. On peut réaliser entre les pièces un cordon de soudure de section comportant une portion droite et/ou une portion courbe, notamment deux portions courbes à chacune des extrémités de la portion droite. Il est possible de réaliser un cordon de soudure droit, triangulaire, en V, en sapin, courbe, ou toute forme souhaitée. L’unité de contrôle coordonne, de préférence, les mouvements du premier actionneur, du deuxième actionneur et, le cas échéant, du troisième actionneur de manière à asservir le déplacement de l’extrémité du fil-électrode à une trajectoire prédéterminée du fil-électrode. Pour asservir le déplacement de l’extrémité du fil-électrode, l’unité de contrôle peut procéder à un changement de repère formé par les axes des actionneurs vers une extrémité du fil-électrode. Le changement de repère peut constituer un changement du repère orthonormal formé par les axes de déplacement du premier et du deuxième actionneur, lorsque ceux-ci sont linéaires, vers un repère orthonormal centré sur l’extrémité du fil-électrode, l’un des axes de ce repère étant confondu avec l’axe longitudinal du fil-électrode. Le changement est de préférence réalisé de manière à ce que les axes des repères avant et après transfert soit compris dans un même plan, de préférence sensiblement transverse à la direction d’avancement. Par exemple, lorsque le premier et le deuxième actionneurs sont linéaires, pour déplacer le fil-électrode d’une distance Δ selon une direction de mouvement orthogonale à l’axe longitudinal du fil-électrode et à la direction d’avancement, et si α est le plus petit angle entre la direction de mouvement du fil-électrode et l’axe de déplacement du deuxième actionneur, le premier actionneur va être déplacé d’une distance égale au produit de Δ et du sinus de α et le deuxième actionneur va être déplacé d’une distance égale au produit de Δ et du cosinus de α. Par exemple, lorsque le premier actionneur est linéaire et le deuxième actionneur est rotatif, si L est la distance entre l’extrémité du fil-électrode et le deuxième actionneur, la distance Δ de déplacement de l’extrémité du fil-électrode selon l’axe du premier actionneur linéaire est égale à la somme du déplacement du premier actionneur et du produit de 2L et du cosinus de demi-angle de rotation du deuxième actionneur. Ainsi, pour un déplacement nul selon l’axe du premier actionneur de l’extrémité du fil-électrode et pour une amplitude angulaire donnée pour le fil-électrode, qui est donc égale à l’amplitude de rotation du deuxième actionneur, il est possible d’en déduire l’amplitude de déplacement du premier actionneur. De même, pour une soudure avec une orientation donnée du fil-électrode, donc une position angulaire fixe pour le deuxième actionneur, et pour une amplitude Δ de déplacement de l’extrémité du fil-électrode, il est possible d’en déduire l’amplitude de mouvement du premier actionneur. Par exemple, pour un premier actionneur linéaire et un deuxième actionneur linéaire et un troisième actionneur rotatif, pour réaliser une rotation de la torche de soudage autour de l’extrémité du fil-électrode d’un angle β, si α est le plus petit angle entre l’axe de déplacement du deuxième actionneur et un axe orthogonal à l’axe longitudinal du fil-électrode dans un plan transverse à la direction d’avancement avant rotation et si L est la distance entre l’extrémité du fil-électrode et le troisième actionneur, le première actionneur va être déplacé de L(sin(α+ β) – sin(α)), le deuxième actionneur va être déplacé de L(cos(α) – cos(α+ β)) et le troisième actionneur va tourner d’un angle β. De préférence, l’axe de déplacement de l’un des actionneurs, notamment le premier actionneur, est parallèle à l’une des pièces lors du soudage. Pièce à souder Les deux pièces peuvent former différents angles entre elles, notamment un angle d’environ 90° ou d’environ 180°. Les pièces peuvent présenter entre elles un chanfrein formant une ouverture entre elles d’angle inférieur ou égal à 100°, notamment d’angle inférieur ou égal à 60°, par exemple inférieur ou égal à 40°. Les pièces peuvent présenter entre elles un chanfrein avec un talon en partie inférieur. Les pièces peuvent être métalliques, notamment comporter de l’acier, inoxydable ou non, de l’aluminium ou un de ses alliages. Les pièces peuvent être des tôles. L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d’exemples de mise en œuvre non limitatifs de celle-ci, et à l’examen du dessin annexé, sur lequel la illustre, en vue de face, de manière schématique, un exemple de système selon l’invention positionné sur des pièces à souder à plat, la est une vue similaire à la illustrant le système au cours d’un procédé de soudage selon l’invention, la illustre l’avancement du procédé de soudage de la , la illustre, en vue de face, de manière schématique, un autre exemple de système selon l’invention positionné sur des pièces formant entre elles un angle droit, la et un agrandissement de la selon V, la est une vue similaire à la illustrant la formation d’une portion droite d’un cordon de soudure, la est une vue similaire à la illustrant la formation d’une portion courbe d’un cordon de soudure, et la illustre, en vue de dessus, de manière schématique, le système de la . Description détaillée Dans la suite de la description, les éléments identiques ou de fonctions identiques portent le même signe de référence. A des fins de concision de la présente description, ils ne sont pas décrits en regard de chacune des figures, seules les différences entre les modes de réalisation étant décrites. Sur les figures, les proportions réelles n’ont toujours pas été respectées, dans un souci de clarté. On a illustré à la un exemple de système 1 pour souder deux pièces P entre elles. Le système comporte une base, dans cet exemple un chariot 2, agencée pour se déplacer à la surface de l’une des pièces P dans une direction d’avancement D. Dans cet exemple le chariot 2 comporte une plateforme 3 montée sur des roues 4, dans cet exemple quatre, seulement deux étant visibles sur la . Chaque roue 4 est motrice. Le système 1 comporte un support 6 de torche T de soudure à l’arc à fil-électrode F. La torche T de soudure est par exemple une torche standard utilisée pour une soudure MIG ou MAG, un poste TIG, un poste à arc submergé, un poste de soudage sous laitier, un poste plasma, ou tout autre poste de soudure à l’arc. La torche T est, dans cet exemple, reliée à un poste de soudure standard, non représenté dans un souci de clarté des dessins. Le système 1 comporte également, montés sur la plateforme 3, un premier actionneur 10, linéaire, relié par l’intermédiaire d’un bras 15 de déportation à un deuxième actionneur 11 rotatif, lui-même relié au support 6 de torche T. Le premier actionneur 10 permet de déplacer le bras 15, et donc le deuxième actionneur 11, le support 6 et la torche T, en translation relativement au chariot 2 dans direction Y orthogonale à la normale de la surface de la base 3. L’axe Y n’est pas parallèle à l’axe longitudinal L de la torche T. Le deuxième actionneur 11 présente un axe X de rotation parallèle à la direction d’avancement D. Les deux actionneurs 10 et 11 fonctionnent avec des moteurs et des capteurs de position. Le système 1 comporte également une unité de contrôle 20 configurée pour commander de manière coordonnée le premier actionneur 10 et le deuxième actionneur 11 en fonction de la trajectoire à donner à l’extrémité 30 du fil-électrode F. L’unité de contrôle 20 permet de réaliser la soudure de manière autonome ou semi-autonome. L’unité de contrôle 20 est, dans cet exemple, montée de manière amovible sur la plateforme 3 sur une zone de réception. L’unité de contrôle 20 comporte également une batterie rechargeable permettant son alimentation électrique et celles des actionneurs 10 et 11. Le système 1 comporte une télécommande 21 sans fil communicant avec l’unité de contrôle 20 via un système émetteur-récepteur ou par connexion filaire lorsque celle-ci est posée dessus. La télécommande 21 forme une interface utilisateur permettant à un opérateur de contrôler et, éventuellement de corriger, à distance le déplacement du chariot 2. La télécommande 21 permet également d’entrer des données sur la géométrie de la soudure à réaliser, comme par exemple l’angle entre les pièces P, l’épaisseur des pièces P ou l’angle d’un chanfrein entre les pièces P. Le système 1 comporte, dans cet exemple, un profilomètre laser 22 mesurant le profil des pièces P en amont la torche T de soudage dans la direction d’avancement D de celle-ci. On a illustré sur les figures 2 et 3 un premier exemple de procédé de soudage à l’aide d’un système 1 tel que décrit précédemment. Dans ce premier exemple, les pièces P sont toutes les deux à plat. Elles comportent chacune un chanfrein formant entre elles une ouverture d’angle Oc de 40°. Dans un premier temps, le système 1 est positionné sur la surface extérieure de l’une des pièces P. Puis, par exemple avec la télécommande 21, un utilisateur transmet à l’unité de contrôle 20 des informations sur la géométrie des pièces P. La torche T est alors déplacée pour se mettre en position pour la soudure. Le chariot 2 est ensuite mis en mouvement dans la direction D et, au même moment, le fil-électrode F produit un arc avec l’une des pièces et est dévidé par la torche T, pour former le cordon de soudure J. Dans cet exemple, la base 2 se déplace en continu ou de façon intermittente. Le premier actionneur 10 et le deuxième actionneur 11 déplacent, par des mouvements coordonnés contrôlés par l’unité de contrôle 20, la torche T pour former le cordon de soudure J. Comme illustré sur la , les deux actionneurs 10 et 11 sont déplacés de manière à maintenir l’axe longitudinal L du fil-électrode F proche de la normale N de la surface en regard de l’extrémité 30 du fil-électrode F. Dans cet exemple, l’axe longitudinal L de la torche T forme avec la normale N un angle Os inférieur à 15°. Pour réaliser le cordon de soudure J, la torche T est déplacée de manière à réaliser un balayage orthogonal à la direction D. Lors de ce balayage, par des mouvements coordonnés des deux actionneurs 10 et 11, l’orientation de la torche T est modifiée de sorte à maintenir l’axe longitudinal L du fil-électrode F aussi proche que possible de la normale N de la surface sur laquelle le cordon de soudure J est formé. A ce titre, on a illustré sur la la position de la torche T de soudure après un premier balayage de la gauche vers la droite. Dans cette position, et lors du balayage, l’angle Os demeure inférieur à 15°. Le maintien de cette orientation est obtenu par des mouvements coordonnés des deux actionneurs 10 et 11. Par exemple, lors d’un passage de la torche T de la position gauche de la à la position droite de la , le premier actionneur 10 se déplace de la gauche vers la droite selon l’axe Y et le deuxième actionneur 11 tourne dans un sens anti-horaire relativement à la direction D autour de l’axe X. En variante, il est possible que le premier actionneur 10 soit fixe. Une telle orientation du fil-électrode F lors du balayage permet d’avoir un bon impact du fil-électrode F, une bonne pénétration de la soudure et donc d’avoir une bonne accroche de celle-ci. Cela permet d’obtenir un cordon J de soudure avec une bonne géométrie et pas ou peu de défauts. Lors du déplacement du chariot 2, le balayage est réalisé par exemple de droite à gauche puis de gauche à droite, jusqu’à la fin de la soudure. Dans cet exemple, les mouvements de balayage, et donc ceux des deux actionneurs 10 et 11, sont coordonnés avec le déplacement du chariot 2 de manière à obtenir un balayage avec une fréquence relativement constante. La vitesse de dévidage du fil-électrode F peut être coordonnée avec la vitesse du balayage et/ou la vitesse de déplacement du chariot 2. On a illustré sur les figures 4 à 7 une variante de système et de procédé dans laquelle les deux pièces P forment entre elles un angle droit et où le système comporte trois actionneurs 10, 11 et 12. Dans cet exemple, le premier actionneur 10 et le deuxième actionneur 11 sont identiques à l’exemple précédent. Le premier actionneur 10 permet également de déplacer en translation le troisième actionneur 12. Le troisième actionneur 12 permet, dans cet exemple, de déplacer le bras 15, et donc le deuxième actionneur 11, le support 6 et la torche T, en translation relativement au chariot 2 dans direction Z normale à la surface de la plateforme 3 et transverse à la direction d’avancement D. Dans cet exemple, le cordon de soudure J à réaliser a, dans un plan transverse à la direction d’avancement D, une section sensiblement triangulaire. Comme illustré, l’axe Y de déplacement du premier actionneur 10 et l’axe Z de déplacement du troisième actionneur 12 sont orthogonaux entre eux, sont compris dans un plan transverse à la direction d’avancement D et non parallèles à l’axe longitudinal L du fil F de la torche T. L’axe X de rotation du deuxième actionneur 11 est, comme précédemment, parallèle à la direction d’avancement D. Dans cet exemple, la base 2 est mise en mouvement par intermittence. La trajectoire Tb de balayage que l’extrémité 30 du fil-électrode F réalise au cours de l’opération de soudage est illustrée sur l’agrandissement partiel de la donné à la . Cette trajectoire Tb comporte une portion droite Tb1 et deux portions courbes Tb2 et Tb3. Le balayage est réalisé de manière périodique, par exemple en réalisant d’abord la portion courbe Tb2, puis la portion droite Tb1, puis la portion courbe Tb3, puis de nouveau la portion droite Tb1 et ainsi de suite. Ce balayage est de préférence réalisé lorsque le chariot 2 est en déplacement. Il est également possible de réaliser une plongée du fil-électrode F au milieu de la portion droite Tb1, formant une soudure dite en sapin. Pour réaliser la portion droite Tb1, comme illustré sur la , les actionneurs linéaires 10 et 12 sont actionnés tandis que l’actionneur rotatif 11 garde la même orientation. Le déplacement du troisième actionneur 12 selon l’axe Z produit un déplacement Z1 de l’extrémité 30 de la torche T. Dans cet exemple, le déplacement du troisième actionneur 12 selon Z est égal au produit de la norme de Dt et du sinus du plus petit angle α entre Dt et l’axe Z. L’angle α correspond également au plus petit angle entre l’axe Z et un axe orthogonal à l’axe longitudinal L du fil-électrode F dans un plan transverse à la direction d’avancement D. Le déplacement de l’actionneur 10 selon l’axe Y produit un déplacement Y1 de l’extrémité 30 de la torche T. Dans cet exemple, le déplacement du premier actionneur 10 selon Y est égal au produit de la norme de Dt et du cosinus de l’angle α. La somme des déplacements selon les axes Z1 et Y1 produit un déplacement Dt de l’extrémité 30 de la torche T, dans un plan transverse à la direction d’avancement D. Le deuxième actionneur 11, lors de la formation de la portion droite, se déplace également selon la direction Dt. Comme illustrée, lors de la formation de la portion droite Tb1, l’axe longitudinal L du fil-électrode F est confondu avec la normale de la surface N sur laquelle la soudure est réalisée, en l’espèce sur une partie du cordon de soudure J déjà réalisée. La formation de la portion courbe Tb2 qui suit la formation de la portion droite Tb1 de la est illustrée sur la . Pour produire la portion courbe Tb2, la soudure est réalisée en faisant tourner le fil-électrode F selon un axe X1 parallèle à la direction d’avancement D et passant par l’extrémité 30 du fil-électrode F, cet axe X1 étant positionné au centre de courbure de la portion courbe Tb2. Ainsi, pour former la portion courbe Tb2, l’extrémité 30 peut être uniquement déplacée en rotation. Il n’y a, par exemple, aucune translation de l’extrémité 30. En variante, il peut y avoir une légère translation. Cette rotation autour de l’extrémité 30 nécessite des mouvements linéaires du premier actionneur 10 et du troisième actionneur 12 selon les axes Z et Y dans des sens opposés à ceux lors de la formation de la portion droite Tb1. Le deuxième actionneur 11 est, lors de la formation de la portion courbe Tb2, mis en rotation autour de l’axe X dans le même sens de rotation que celui de l’extrémité 30 autour de l’axe X1. Sur la , l’axe F 1 est un axe orthogonal à l’axe longitudinal L du fil-électrode F dans un plan transverse à la direction d’avancement D avant rotation et l’axe F 2 illustre l’axe longitudinal L du fil-électrode F avant rotation. Comme illustré, pour former la portion courbe, le fil-électrode F fait une rotation d’un angle β par rapport à l’axe F 2 . Pour faire cette rotation, le troisième actionneur 12 a été déplacé selon l’axe Z de L 0 (sin(α+ β) – sin(α)), le premier actionneur 10 selon l’axe Y de L 0 (cos(α) – cos(α+ β)) et le deuxième actionneur a tourné autour de X d’un angle β, L 0 étant la longueur entre l’extrémité 30 et le deuxième actionneur 11. Les différents mouvements des actionneurs linéaires 10 et 12 produisent également un déplacement linéaire du deuxième actionneur 11 relativement aux pièces P selon une direction Dt1. Ce mouvement particulier de la torche T autour de l’extrémité 30 permet de maintenir l’axe longitudinal L du fil-électrode F au plus proche de la normale N de la surface en regard de l’extrémité 30. Par exemple, l’angle Os est ici inférieur à 10°. Pour réaliser la portion courbe Tb3, on procède de manière analogue, les différents sens de déplacement ou de rotation étant inversés par rapport à ceux lors de la formation de la portion courbe Tb2. Ces mouvements des trois actionneurs 10, 11 et 12, lors de la formation des différentes portions sont coordonnés par l’unité de contrôle 20. En particulier, l’unité de contrôle 20 coordonne les mouvements de manière à asservir le déplacement de l’extrémité 30 du fil-électrode F par rapport à une trajectoire prédéterminée de celui-ci. Dans une variante illustrée sur la , les actionneurs 10, 11 et 12 peuvent permettent le déplacement de la torche T dans un plan Pt dont la normale Nt forme un angle Ot, dit angle de poussée, de 5° par rapport à la direction d’avancement D. Dans une variante non illustrée, l’angle Ot pourrait être inversé, c’est-à-dire que la torche T pointe légèrement dans la direction d’avancement D. L’invention qui vient d’être décrite n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits. En particulier, l’angle entre les pièces P peut être ouvert ou fermé différent, par exemple compris entre 0° et 360°. La section du cordon J de soudure peut comporter un nombre de portions courbes différent, par exemple entre 1 et 4. Le cordon J de soudure peut comporter un nombre de portions droites différent, par exemple entre 1 et 4. Les mouvements des trois actionneurs 10, 11 et 12 peuvent être coordonnés de manière à former une portion courbe par une rotation de la torche T autour de l’extrémité 30 et une translation de cette extrémité. Les mouvements des actionneurs 10, 11 et 12 peuvent être réalisés dans un plan dont la normale forme avec la direction d’avancement de la base un angle inférieur à 20°. Système (1) de soudage à l’arc pour souder deux pièces (P) entre elles, comportant au moins : - une base (2) mobile relativement à la surface de l’une des pièces (P) à souder dans une direction d’avancement (D), - un support (6) de torche (T) agencé pour recevoir une torche (T) de soudage à l’arc à fil-électrode (F), - un premier actionneur (10) et un deuxième actionneur (11) pour déplacer le support (6) relativement à la base (2) dans un plan (Pt) sensiblement transverse à la direction d’avancement (D) de la base (2) relativement aux pièces (P) et dans deux directions différentes et chacune non parallèle à l’axe longitudinal (L) de la torche, - une unité de contrôle (20) configurée pour commander de manière coordonnée les premier et deuxième actionneurs (10, 11) en fonction de la trajectoire à donner à une extrémité (30) du fil-électrode (F). Système (1) selon la revendication 1, dans lequel le premier actionneur (10) est linéaire et le deuxième actionneur (11) est rotatif et permet de déplacer la torche (T) en rotation, de préférence selon un axe (X) sensiblement parallèle à la direction d’avancement (D). Système (1) selon la revendication 1, dans lequel le premier et le deuxième actionneur (10, 11) sont linéaires, les directions (Y, Z) de déplacement des actionneurs (10, 11) linéaires étant de préférence orthogonales entre elles. Système (1) selon la revendication 1, dans lequel le premier actionneur (10) est linéaire, le deuxième actionneur (11) est rotatif et permet de déplacer la torche en rotation, de préférence selon un axe (X) sensiblement parallèle à la direction d’avancement (D), et dans lequel le système comporte un troisième actionneur (12) linéaire qui permet de déplacer la torche (T) en translation, les directions (Y, Z) de déplacement des actionneurs (10, 12) linéaires étant de préférence orthogonales entre elles. Système selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la base (2) est un chariot mobile, un portique ou une colonne rotative. Système (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la base (2) comporte des roues (4), notamment chacune d’axe de rotation perpendiculaire à la direction d’avancement (D), et/ou chenilles, notamment motorisées, permettant son déplacement le long des pièces (P) à souder. Système (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant au moins un capteur de géométrie (22) des pièces (P) mesurant le profil des pièces (P) à souder en amont la torche (T) de soudage dans le sens de déplacement de celle-ci, le pilotage des actionneurs (10, 11, 12) pouvant se faire automatiquement en fonction du profil ainsi mesuré. Système (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant une torche (T) de soudure reçue par le support (6) de torche (T). Procédé de soudage de deux pièces (P) entre elles à l’aide d’un système (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on met en mouvement en continu ou par intermittence la base (2) relativement aux pièces (P) à souder, et, lorsque la base (2) est en mouvement et/ou entre deux mouvements de celle-ci : - la torche (T) de soudage produit un arc, - la torche (T) de soudage est déplacée par des mouvements coordonnés desdits premier et deuxième actionneurs (10, 11) de manière à former un cordon (J) de soudure. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel les mouvements des premier et deuxième actionneurs (10, 11) sont coordonnés avec le déplacement de la base (2). Procédé selon l’une des revendications 9 et 10, dans lequel le premier actionneur (10) est linéaire le deuxième actionneur (11) étant rotatif, la torche (T) de soudage étant déplacée par des mouvements linéaires du premier actionneur (10) coordonnés avec des mouvements rotatifs du deuxième actionneur (11) permettant de déplacer la torche (T) en rotation relativement aux pièces (P), notamment selon un axe (X) sensiblement parallèle à la direction d’avancement (D). Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 11, dans lequel la torche (T) de soudage est déplacée par des mouvements coordonnés des premier et deuxième actionneurs (10, 11) et d’un troisième actionneur (12), de préférence l’un des trois actionneurs (10, 11, 12) étant rotatif, les deux autres actionneurs (10, 11, 12) étant linéaires. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 12, dans lequel on réalise un balayage de la torche (T) de soudure dans une direction orthogonale à la direction d’avancement (D). Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 13, dans lequel le cordon (J) de soudure réalisé comporte une portion droite et/ou une portion courbe. Procédé selon l’une quelconque des revendication 9 à 14, dans lequel une portion courbe (Tb2, Tb3) du cordon (J) de soudure est réalisée après une portion droite (Tb1) du cordon (J) de soudure, les sens de déplacement du ou des actionneurs linéaires (10, 11) relativement aux pièces lors de la formation de portion courbe (Tb2, Tb3) étant inversés par rapport à ceux lors de la formation de la portion droite (Tb1) immédiatement précédente. Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 15, dans lequel des mouvements coordonnés du premier actionneur (10), du deuxième actionneur (11) et, le cas échéant, du troisième actionneur (12) font tourner la torche (T) de soudure relativement aux pièces (P) autour d’un axe (X1) sensiblement parallèle à la direction d’avancement (D) et passant par une extrémité (30) du fil-électrode (F). Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 16, dans lequel, au cours de la formation du cordon (J) de soudure, le fil-électrode (F) forme un angle (Os) inférieur à 70°, de préférence inférieur à 45° par rapport à la normale (N) de la surface à souder en regard d’une extrémité (30) du fil-électrode (F). Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 17, dans lequel on réalise entre les pièces (P) un cordon (J) de soudure de section comportant une portion droite (Tb1) et une portion courbe (Tb2, Tb3), notamment deux portions courbes (Tb2, Tb3) à chacune des extrémités de la portion droite (Tb1). Procédé selon l’une quelconque des revendications 9 à 18, dans lequel l’unité de contrôle (20) coordonne les mouvements du premier actionneur (10), du deuxième actionneur (11) et, le cas échéant, du troisième actionneur (12) de manière à asservir le déplacement de l’extrémité (30) du fil-électrode (F) à une trajectoire prédéterminée du fil-électrode (F).