Brevet FR3152426A1 — publié le 20250307

L’invention concerne une pièce (20) en matériau composite pour turbomachine, notamment d’aéronef, comprenant : - une peau (22) composite présentant une face interne (28) et une face externe (26), la peau composite comprenant des fibres continues ; et - au moins un élément (24) s’étendant selon une direction d’étendue (X) respective, chaque élément (24) comprenant un corps (30) s’étendant depuis la face interne (28) de la peau jusqu’à une extrémité libre (32) selon une direction d’élévation (Z) distincte de la direction d’étendue, chaque corps (30) étant relié à la face interne par au moins un congé de raccordement (36, 36’), le corps est en matériau composite comprenant majoritairement des fibres discontinues ; caractérisée en ce que la pièce (20) comporte en outre une peau additionnelle (40) de fibres continues recouvrant au moins le au moins un congé de raccordement du corps à la face interne de la peau. Figure pour l'abrégé : Figure 3 PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UNE PIECE EN MATERIAU COMPOSITE AVEC DES ELEMENTS EN ELEVATION ET PIECE CORRESPONDANTE Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine des pièces en matériau composite à partir d’un renfort fibreux densifié par une matrice, notamment de pièces de turbomachine. Elle vise en particulier, les pièces comportant des éléments en élévation hors plan par rapport à une surface de la pièce et monolithique telle qu’un raidisseur ou une chape. L’invention concerne également un procédé de fabrication de telles pièces. Arrière-plan technique Il est connu de réaliser diverses pièces de turbomachine, en particulier de turbomachine d’aéronef, dans un matériau composite dans le but d’améliorer leurs capacités de résistances thermomécaniques et de réduire leur masse. Certains matériaux composites sont usuellement composés d’un renfort fibreux et d’une matrice. Plusieurs technologies sont identifiées pour fabriquer des pièces en matériau composite parmi lesquelles le moulage par injection (ou RTM - acronyme anglais signifiant « Resin Transfert Molding »), l’injection thermoplastique et la thermocompression. L’injection RTM nécessite un renfort fibreux avec dans la plupart des cas des fibres continues. De nombreuses pièces de turbomachines comportent des éléments en élévation hors plan telles qu’un raidisseur, une chape, une nervure, un gousset. Toutefois, ces éléments en élévation peuvent s’élever sur une hauteur très importante par rapport à leur épaisseur (leur dimension transverse) ou par rapport à la surface sur laquelle ils s’appuient. Tel est le cas, par exemple, d’une nervure chape de 3 à 10 mm d’épaisseur qui s’élève sur une distance de 30 à 50 mm de haut. Dans ce cas, il est parfois difficile de conduire la matière afin qu’elle remplisse toute la forme de l’élément en élévation. Par ailleurs, l’organisation de matière au pied de l’élément peut présenter une faiblesse mécanique significative. L’objectif de la présente invention est de fournir une solution permettant d’améliorer le procédé de fabrication d’une pièce par thermocompression et thermofluage, en particulier de turbomachine, en matériau composite avec au moins un élément en élévation dont la hauteur d’élévation est importante par rapport à la surface sur laquelle il s’appuie tout en ayant les meilleures performances mécaniques de la zone de jonction. L’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite, notamment d’aéronef, comprenant une peau composite présentant une face interne et une face externe, et au moins un élément s’étendant selon une direction d’étendue respective, chaque élément comprenant un corps s’étendant depuis la face interne de la peau jusqu’à une extrémité libre selon une direction d’élévation distincte de la direction d’étendue, chaque corps étant relié à la face interne par au moins un congé de raccordement, le procédé comprenant les étapes suivantes : - une étape de fourniture d’une première préforme fibreuse destinée à former la peau et comprenant des fibres continues ; - une étape de fourniture d’une deuxième préforme fibreuse destinée à former le corps des éléments et comprenant majoritairement des fibres discontinues ; - une étape de fourniture d’une troisième préforme fibreuse destinée à former la peau additionnelle et comprenant des fibres continues ; - une étape de mise en place dans un dispositif de moulage comprenant un poinçon et une matrice de l’ensemble formé de la première préforme fibreuse, de la deuxième préforme fibreuse et de la troisième préforme fibreuse de manière à ce que les fibres discontinues de la deuxième préforme sont disposées en amas sur la première préforme pour former le corps du au moins un élément et la troisième préforme fibreuse est conformée et agencée de manière à recouvrir au moins partiellement les amas de fibres discontinues de la deuxième préforme ; - une étape de thermocompression de l’ensemble pour former la pièce ; et - une étape de démoulage de l’ensemble pour former la pièce. Ainsi, l’invention permet de remédier à au moins certains des inconvénients présentés ci-avant par une solution simple. En effet, l’invention propose un procédé de fabrication fiable d’une pièce comportant au moins un élément en élévation dont la hauteur d’élévation est importante par rapport à la surface sur lequel il s’appuie. En effet, la ou les couches additionnelles au-dessus de la peau et recouvrant les congés de raccordement permet d’assurer une très bonne tenue mécanique conditionnée par les fibres au lieu d’uniquement la résine. Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou en combinaison les unes avec les autres, selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - la troisième préforme destinée à former la peau additionnelle comporte des fentes, chaque fente s’étendant selon la direction d’étendue associée du au moins un élément, les fibres discontinues étant disposées en amas entre la première préforme fibreuse et la troisième préforme fibreuse au droit des fentes de la troisième préforme ; - la troisième préforme destinée à former la peau additionnelle comporte une pluralité de portions de fibres continues, les portions étant arrangées de manière à former des orifices au droit des éléments à former de la pièce, les fibres discontinues étant disposées en amas entre la première préforme fibreuse et la troisième préforme fibreuse au droit des orifices de la troisième préforme ; - les orifices de la troisième préforme sont partiellement obturés par les portions respectives qui forment les orifices de manière à ce qu’au cours de l’étape de thermocompression, les fibres discontinues des amas fluent à travers les orifices pour former les éléments de la pièce à fabriquer ; - les fibres discontinues de la deuxième préforme fibreuse présente une longueur inférieure à 50 mm, de préférence inférieure à 30 mm ; - la première préforme fibreuse, la deuxième préforme fibreuse et la troisième préforme fibreuse sont préimprégnées d’une résine ; - la troisième préforme comprend une première couche comprenant des premières fibres unidirectionnelles orientées avec un angle compris entre +30° et +150° par rapport à la direction d’étendue du au moins un congé de raccordement, de préférence entre +40° et +140°, et une seconde couche comportant des secondes fibres unidirectionnelles orientées avec un angle compris entre -30 et -150° par rapport à la direction d’étendue, de manière symétrique aux premières fibres par rapport à la direction d’étendue de l’élément d’élévation associé, et de préférence compris entre -40° et -140°. L’invention concerne également une pièce en matériau composite pour turbomachine, notamment d’aéronef, comprenant : - une peau composite présentant une face interne et une face externe, la peau composite comprenant des fibres continues ; et - au moins un élément s’étendant selon une direction d’étendue respective, chaque élément comprenant un corps s’étendant depuis la face interne de la peau jusqu’à une extrémité libre selon une direction d’élévation distincte de la direction d’étendue, chaque corps étant relié à la face interne par au moins un congé de raccordement, le corps est en matériau composite comprenant majoritairement des fibres discontinues. Selon l’invention, la pièce comporte en outre une peau additionnelle de fibres continues recouvrant au moins le au moins un congé de raccordement du corps à la face interne de la peau. La pièce selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou en combinaison les unes avec les autres, selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - les fibres continues de la peau additionnelle s’étendent selon des orientations depuis la face interne de la peau vers le corps du au moins un élément et au moins une des orientations des fibres continues de la peau additionnelle s’étend selon une trajectoire curviligne le long du au moins un congé de raccordement ; - la pièce est un panneau ouvert et le au moins un élément étant une chape ou un raidisseur. La pièce est avantageusement réalisée par la mise en œuvre du procédé selon l’invention et tel que décrit précédemment. L’invention concerne par ailleurs une turbomachine comprenant une pièce en matériau composite telle que susmentionnée. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise et d’autres caractéristiques et avantages apparaîtront encore à la lecture de la description détaillée qui suit comprenant des modes de réalisation, donnés à titre illustratif en référence avec les figures annexées et présentés en tant qu’exemples non limitatifs, qui pourront servir à compléter la compréhension de la présente invention et l’exposé de sa réalisation et, le cas échéant, contribuer à sa définition, sur lesquelles : - la FIG. 1 est une vue en coupe axiale et partielle d’un exemple de turbomachine à laquelle s’applique l’invention ; - la FIG. 2 est une vue schématique en coupe transversale d’un exemple de pièce selon l’invention comprenant trois éléments en élévation ; - la FIG. 3 est une vue schématique tridimensionnelle d’un exemple de pièce en matériau composite selon l’invention comprenant un élément en élévation tel qu’un raidisseur ; - la FIG. 4 est une vue schématique tridimensionnelle d’un autre exemple de pièce en matériau composite selon l’invention comprenant deux éléments en élévation telle qu’une pièce à double chape ; - la FIG. 5 est un schéma-bloc représentant un procédé de fabrication d’une pièce selon l’invention ; - la FIG. 6 illustre schématiquement en perspective un exemple d’empilement de couches à fibres continues formant une première préforme et le positionnement de fibres discontinues formant une deuxième préforme au droit des éléments en élévation de la pièce à produire ; - la FIG. 7 est une vue en coupe de la FIG. 6 ; - la FIG. 8 illustre schématiquement en perspective un exemple de superposition d’une couche à fibres continues formant une troisième préforme, la couche comportant une fente triangulaire au droit des éléments en élévation de la pièce à produire ; - la FIG. 9 est une vue en coupe de la FIG. 8 avec l’outillage ; - la FIG. 10 illustre schématiquement en perspective la pièce finale obtenue ; - la FIG. 11 est une vue en coupe de la FIG. 10 ; - la FIG. 12 est vue schématique tridimensionnelle d’une étape de mise en place des première, deuxième et troisième préformes, la troisième préforme comprenant une fente au droit d’un élément en élévation de la pièce à produire ; - la FIG. 13 est vue schématique tridimensionnelle d’un autre exemple d’étape de mise en place des première, deuxième et troisième préformes, la troisième préforme comprenant deux portions à bords parallèles de part et d’autre d’une zone d’élévation d’une pièce à produire ; - la FIG. 14 est vue schématique en coupe d’un autre exemple d’étape de mise en place des première, deuxième et troisième préformes, la troisième préforme comprenant deux portions à bords parallèles de part et d’autre d’une zone d’élévation d’une pièce à produire, les deux portions se recouvrant légèrement au-dessus de la zone d’élévation d’une pièce à produire ; et - la FIG. 15 est vue schématique en coupe de la FIG. 14 pendant l’étape de thermocompression et illustre notamment le fluage des fibres discontinues de la deuxième préforme à travers la fente de la troisième préforme. Les éléments ayant les mêmes fonctions dans les différentes mises en œuvre ont les mêmes références dans les figures. Les figures ne sont pas représentées à l’échelle. En particulier, les épaisseurs sont agrandies pour faciliter la lecture des figures. Description détaillée de l'invention La FIG. 1 représente une vue en coupe axiale et partielle d’une turbomachine 1 d’axe longitudinal A qui comprend diverses pièces et/ou organes pouvant être réalisés en matériaux composites. Bien entendu l’invention s’applique de manière générale à toutes les pièces en matériau composite présentant des formes complexes (profils à section évolutive par exemple) et dans divers domaines dans lesquels les pièces permettent une transmission des efforts, une réduction de la masse tout en étant économique. La turbomachine 1 de la FIG. 1 est une turbomachine double flux et double corps destinée à être montée sur un aéronef. La turbomachine 1 comprend une soufflante 2 qui est montée en amont d’un générateur de gaz 3 ou moteur suivant la circulation des gaz dans la turbomachine et ici suivant l’axe longitudinal A (et même de gauche à droite sur la FIG. 1 ). Le générateur de gaz 3 comprend d’amont en aval, un compresseur basse pression 4a, un compresseur haute pression 4b, une chambre de combustion 5, une turbine haute pression 6a et une turbine basse pression 6b. La soufflante 2 comprend une pluralité d’aubes de soufflante 7 qui s’étendent suivant un axe radial R et dont les extrémités libres sont entourées par un carter de soufflante 8. L’axe longitudinal A est perpendiculaire à l’axe radial R et aussi à un axe transversal T. Le carter de soufflante 8 est porté par une nacelle 9, la nacelle 9 et le carter de soufflante 8 étant centrés sur l’axe longitudinal A. La soufflante 2 divise l’air qui entre dans la turbomachine en un flux d’air primaire qui traverse le générateur de gaz et en particulier dans une veine primaire 10, et en un flux d’air secondaire qui circule autour du générateur de gaz dans une veine secondaire 11. Des aubes directrices (OGV pour « Outlet Guide Vane » en anglais) 12 qui se trouvent en aval des aubes de soufflante 7, s’étendant autour de l’axe longitudinal A et à travers la veine secondaire pour redresser le flux d’air secondaire. La FIG. 2 illustre une vue schématique en coupe transversale d’un premier exemple de pièce 20 en matériau composite selon l’invention. Les figures 3 et 4 illustrent également chacune une pièce 20 en matériau composite avec un renfort fibreux noyé dans une matrice. En particulier, la pièce 20 comprend un ou plusieurs éléments en élévation. La pièce 20 de la FIG. 3 est par exemple une pièce avec un raidisseur comme élément d’élévation tandis que la pièce de la FIG. 4 est par exemple une pièce à double chape. Plus précisément, la pièce 20 comprend une peau 22 composite et au moins un élément 24 dit d’élévation, par exemple des raidisseurs ( FIG. 3 ), des nervures, des chapes ( FIG. 4 ), etc. Dans les exemples illustrés sur les figures 2 à 4, la peau 22 dit, peau principale, s’étend selon un plan d’étendue XY, et définit une face externe 26 et une face interne 28, à l’écart l’une de l’autre selon une direction d’épaisseur Z perpendiculaire au plan d’étendue XY. La face externe 26 est par exemple destinée à faire face à un habitacle et à être visible, tandis que la face interne 28 n’est pas visible, une fois la pièce 22 mise en place. Le ou les éléments 24 dit d’élévation comprennent chacun un corps 30 faisant saillie depuis cette face interne 28 de la peau selon la direction d’épaisseur Z, jusqu’à une extrémité libre 32 respective. En outre, chaque corps 30 s’étend sur la face interne 28 de la peau 22, selon une direction d’étendue associée. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 2 , la direction d’étendue de l’élément 24 est la direction X. Dans l’exemple de la FIG. 4 , les corps 30 des deux éléments 24, notamment des chapes s’étendent selon la même direction d’étendue X, parallèlement l’un de l’autre. En variante, les corps 30 des éléments 24 peuvent s’étendre selon des directions d’étendue différentes et s’entrecroiser en des points d’intersection tels qu’illustrés par exemple dans les figures 6 à 11. Les éléments 24 peuvent être régulièrement espacés selon une direction transverse Y, perpendiculaire à la direction d’étendue X et à la direction d’épaisseur Z tel qu’illustré notamment sur la FIG. 2 . Chaque corps 30 comprend deux flancs 34 s’étendant entre la face interne 28 et l’extrémité libre 32 du corps 30 de l’élément 24 respectif, opposés l’un à l’autre selon la direction transverse Y. Les flancs 34 s’étendent principalement dans des plans XZ parallèles. En outre, chaque corps 30 est relié à la face interne 28 par au moins un congé de raccordement 36. En d’autres termes, chaque corps 30 s’évase vers la face interne 28. Dans l’exemple de la FIG. 3 , chacun des deux flancs 34 du corps 30 du raidisseur 24 s’évase vers la face interne 28 de la peau. Chaque congé de raccordement présente un profil curviligne dans un plan transverse à la direction d’étendue du raidisseur X. En outre, le corps 30 de chaque élément 24 peut également comporter deux autres flancs 34’ s’étendant entre la face interne 28 et l’extrémité libre 32 du corps 30 de l’élément 24 respectif, opposés l’un à l’autre selon la direction d’étendue X. Les autres flancs 34’ s’étendent ainsi principalement dans des plans YZ parallèles. Les autres flancs 34’ peuvent également être reliés à la face interne 28 par un congé de raccordement 36’ tels qu’illustrés dans l’exemple de la FIG. 4 d’une pièce à double chape. Le corps 30 de chaque chape s’évase vers la face interne 28 de la peau 22. Selon l’invention, la pièce 20 comporte en outre une peau additionnelle 40 composite de fibres continues recouvrant au moins le ou les congés de raccordement 36, 36’ du corps 30 à la face interne 28 de la peau 22. Plus précisément, la peau additionnelle 40 s’étend selon le plan d’étendue de la peau principale 22, c’est-à-dire selon le plan d’étendue XY, et définit une face externe 46 et une face interne 48, à l’écart l’une de l’autre selon une direction d’épaisseur Z perpendiculaire au plan d’étendue XY. La face externe 46 de la peau additionnelle 40 est en contact de la face interne 28 de la peau principale lorsqu’elle n’est pas en contact avec le corps d’un élément 24 et notamment avec son congé de raccordement 36, 36’. La face interne 48 de la peau additionnelle 40 forme la face interne de la pièce 20 finale. La peau additionnelle 40 peut également recouvrir partiellement les flancs 34, 34’ du corps 30 des éléments 24 à proximité des congés de raccordement 36, 36’. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 3 , la peau additionnelle 40 est formée de deux portions 40A et 40B recouvrant chacune un congé de raccordement 36 d’un flanc 34 du raidisseur et s’étendant au-dessus de la face interne 28 de la peau principale 22 dans des directions opposées selon la direction Y perpendiculaire à la direction d’étendue de l’élément 24, c’est-à-dire du raidisseur de la pièce. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 4 , la peau additionnelle 40 est formée d’une seule pièce en continuité de matière et comporte un orifice 42 par élément à travers lequel l’élément s’étend de la face interne 28 de la peau principale 22 vers l’extrémité libre 32. Chaque orifice 42 est délimité par un pourtour 44 épousant la forme du corps 30 de l’élément, notamment de la chape, qui le traverse de manière à recouvrir le ou tous les congés de raccordement 36, 36’ du corps de l’élément 24. En outre, les fibres continues de la peau additionnelle 40, s’étendent selon des orientations depuis la face interne 28 de la peau principale 22 vers le corps 30 de chaque élément 24 et au moins une des orientations des fibres continues de la peau additionnelle 40 s’étend selon une trajectoire curviligne le long du congé de raccordement correspondant, c’est-à-dire qu’elle recouvre. La pièce 20 en matériau composite telle qu’illustrée sur les figures 2 à 4 est composée de renforts fibreux. Les renforts fibreux sont destinés à apporter de la résistance à la pièce 20 finale obtenue notamment au niveau des parois ou jonctions de la pièce. Les renforts fibreux sont densifiés par une matrice pour obtenir la pièce finale rigide avec les éléments 24 d’élévation. Plus précisément, la peau principale 22 est composée d’un premier renfort fibreux notamment à fibres continues, le ou les éléments 24 d’élévation sont composés d’un deuxième renfort fibreux majoritairement à fibres discontinues et la peau additionnelle 40 est composée d’un troisième renfort fibreux à fibres continues. Les renforts fibreux sont chacun obtenus à partir de préformes fibreuses telles que décrites par la suite. Le procédé de fabrication 100 de telles pièces en matériau composite selon l’invention va maintenant être décrit en détails en référence à la FIG. 5 qui est un ordinogramme le représentant. Le procédé comporte une étape 110 d’approvisionnement ou de fourniture d’une première préforme fibreuse PF1, dite préforme de peau, destinée à former la peau et comprenant des fibres continues. De préférence, les fibres de la première préforme fibreuse PF1 sont avantageusement préimprégnées avec une résine (ou matrice) polymère d'imprégnation. En d’autres termes, la première préforme PF1 est en matériau composite dit préimprégné, c’est-à-dire comprenant des fibres noyées dans une résine. La résine d’imprégnation comporte en particulier une résine thermoplastique ou thermodurcissable. Un exemple de résine thermoplastique est un polyamide, un polyétheréthercétone, un polyéthercétonecétone, poly(sulfure de phénylène) ou un polyaryléthercétone. La résine thermodurcissable comprend par exemple un epoxyde ou un polyimide. Les fibres sont des fibres organiques, minérales, métalliques, de polymère thermoplastique ou de polymère thermodurcissable ou un mélange de ces fibres. Un exemple de fibre est la fibre de carbone, de verre ou d'aramide. La préforme de peau PF1 comprend majoritairement des fibres continues arrangées en plusieurs couches de fibres continues telles que des nappes de fibres unidirectionnelles dont les directions d’extensions sont différentes d’une nappe à l’autre, des tissus ou des matelas de multicouches multiaxiales de nappes appelés NCF pour « Non-Crimp Fabrics » en anglais. Les matelas sont formés d’un empilement de couches de fibres dont la direction diffère d’une couche à l’autre. Les fibres continues procurent avantageusement à la peau principale 22 une performance mécanique élevée. La préforme de peau PF1 peut aussi contenir des fibres discontinues, notamment par exemple pour fournir le volume de matière d’adaptation nécessaire à des épaisseurs variables de la pièce à réaliser. Le procédé comporte une étape 120 de fourniture ou d’approvisionnement d’une deuxième préforme fibreuse PF2, dite préforme de corps, destinée à former le corps des raidisseurs et comprenant majoritairement des fibres discontinues. La préforme de corps PF2 est majoritairement composée de fibres discontinues sous forme : - de vrac volumique du type BMC selon l’acronyme anglais « Bulk Molding Compound » comprenant des fibres de longueurs finies (généralement de longueur inférieure à 50 mm), - de vrac surfacique de tissus ou de matelas de type SMC selon l’acronyme anglais « Sheet Molding Compound ») comprenant des fibres continues ou discontinues réparties aléatoirement majoritairement dans le plan du tissus/matelas, ou - de matelas de copeaux ou « chips » de matière comprenant des fibres orientées (DLF pour « Discontinuous Long Fiber » en anglais) obtenus à partir de morceaux de tissu ou de morceaux de nappes de fibres unidirectionnelles, ou encore - des morceaux finis de mèches. Avantageusement, les fibres discontinues de la préforme de corps PF2 présentent une longueur inférieure à 50 mm, de préférence inférieure à 30 mm. De préférence, la deuxième préforme fibreuse PF2 est également en matériau composite préimprégné, c’est-à-dire comprenant des fibres noyées dans une résine. De préférence, la résine pour la deuxième préforme fibreuse PF2 est identique à celle de la première préforme fibreuse PF1. Le volume de matière pour la préforme de corps PF2 déterminé pour fabriquer la pièce 20, et plus précisément les éléments 24 d’élévation, doit être au moins égal au volume des éléments 24 en élévation à former. Préférentiellement, le volume est légèrement plus important que celui des éléments 24 en élévation à former pour favoriser la bonne compaction de la matière lors de la thermocompression. En effet, la santé matière – minimisation des porosités – est obtenue par la compression de la matière et nécessite que la quantité de matière mise dans l’outillage soit au moins égale au volume d’empreinte à mouler. La matière de la préforme PF2 peut être disposée à proximité des éléments en élévation 24 à former pour limiter la distance de fluage à parcourir afin d’atteindre la zone d’élévation. Le procédé comporte une étape 130 de fourniture ou d’approvisionnement d’une troisième préforme fibreuse PF3 destinée à former la peau additionnelle. La troisième préforme PF3 comprend exclusivement des fibres continues telles que des nappes de fibres unidirectionnelles ou des tissus bidirectionnels ou NCF monodirectionnel à multidirectionnels. La troisième préforme PF3 comprend une ou plusieurs couches de fibres continues dont les directions d’extensions sont différentes d’une couche à l’autre. Les fibres continues procurent avantageusement à la peau additionnelle 40 une performance mécanique élevée. En outre, les fibres continues de la troisième préforme fibreuse PF3, destinée à former la peau additionnelle 40, sont configurées pour s’étendre selon des orientations multiples depuis la face interne 28 de la peau principale 22 vers le corps 30 de chaque élément 24 dans la pièce finale 20. Au moins une des orientations des fibres continues de la troisième préforme fibreuse PF3 est configurée pour s’étendre selon une trajectoire curviligne le long du congé de raccordement correspondant, c’est-à-dire qu’elle recouvre. La troisième préforme fibreuse PF3 peut comporter une ou plusieurs couches de fibres continues. Dans le cas de plusieurs couches, les fibres continues d’une même couche peuvent présenter une unique direction commune qui varie d’une couche à l’autre. Par exemple, une première couche comporte des premières fibres unidirectionnelles orientées avec un angle compris entre +30° et +150° par rapport à la direction d’étendue X du congé de raccordement, de préférence entre +40° et +140°, et une seconde couche comportant des secondes fibres unidirectionnelles orientées avec un angle compris entre -30 et -150° par rapport à la direction d’étendue X, de manière symétrique aux premières fibres par rapport à la direction d’étendue X de l’élément d’élévation associé, de préférence entre -40° et -140°. Selon un autre exemple, la troisième préforme fibreuse est un tissu présentant des fils de chaine orientés entre +35° et +55° suivant la direction d’étendue de l’élément d’élévation associé surtout au niveau du congé de raccordement 36 et des fibres de trame orientées entre +125° et +145°. En outre, la troisième préforme fibreuse PF3, destinée à former la peau additionnelle 40, comporte des extrémités libres (bords bouts de fibres) allant au-delà de la naissance des congés de raccordements 36, 36’ entre la face interne 48 et les flancs 34, 34’ des éléments d’élévation 24, de manière à recouvrir la préforme de peau PF1 et partiellement les fibres discontinues de la préforme de corps PF2 tout en ménageant un passage pour le fluage des fibres discontinues de la préforme de corps PF2 tel que décrit par la suite et de façon à pouvoir former la surface des rayons de raccordements 36. Ainsi, les fibres discontinues présentes dans la préforme PF2 entrainent un mode de rupture en traction au lieu de pelage. De plus, les fibres continues de la surface interne 48 permettent un mode de rupture par les fibres au lieu d’inter-fibres. Ces deux éléments augmentent le niveau de rupture et le rendent répétable. Ensuite, le procédé comporte une étape 140 de mise en place dans un dispositif de moulage 50 de l’ensemble formé de la préforme de peau PF1 et de la préforme de corps PF2 et de la troisième préforme PF3 telle qu’illustrée sur les figures 6 à 11. Les figures 6 et 8 illustrent des vue en perspective des étapes de l’assemblage des préformes, la FIG. 10 représente la pièce finale. Les figures 7, 9 et 11 illustrent respectivement des vues en coupe des figures 6, 8 et10. Le dispositif de moulage ou moule 50 permettant de fabriquer une pièce selon l’invention est illustré uniquement sur la FIG. 9 par souci de clarté des figures. En référence à la FIG. 9 , le dispositif 50 comporte une matrice 52 et un couvercle ou poinçon 54 monté coulissant verticalement, selon la direction Z, dans la matrice et définissant avec elle une chambre de compression 56. La matrice 52 présente une surface principale 58 en vis-à-vis du couvercle 54. Cette surface principale 58 présente des reliefs, et plus précisément des cavités 60 s’étendant à partir de la surface principale 58 et conformées pour former les éléments 24 d’élévation de la pièce 20 finale. La forme et la disposition des cavités 60 correspondent à celles des éléments 24 de la pièce à fabriquer. Ainsi, chaque cavité 60 s’étend depuis la surface principale 48 jusqu’à un fond 62. Dans l’exemple illustré, la pièce finale ( FIG. 10 ) comporte un raidisseur 24 de forme triangulaire. Les figures 6 et 7 illustrent schématiquement en perspective et en coupe un exemple d’empilement de plusieurs couches à fibres continues (trois dans l’exemple illustré) formant une préforme de peau PF1 et le positionnement de fibres discontinues formant une préforme de corps en amas sur la préforme de peau PF1 au droit des éléments en élévation de la pièce à produire. Les fibres discontinues sont avantageusement disposées en amas ou amoncellements à proximité des naissances des éléments 24 en élévation sur la peau principale permettant de réduire les longueurs de fluage de la matière de la deuxième préforme PF1 pour remplir les cavités et former les corps des éléments 24. Dans l’exemple illustré, les fibres discontinues sont disposées en un amas de forme triangulaire correspondant à la forme et aux dimensions de l’élément 24, par exemple un raidisseur triangulaire, de la pièce 20 à fabriquer ( FIG. 10 ). Les figures 8 et 9 illustrent schématiquement en perspective et en coupe l’ensemble formé de la préforme de peau PF1, de la préforme de corps PF2 et de la troisième préforme PF3. La troisième préforme PF3 est superposée à l’empilement des figures 6 et 7. La troisième préforme PF3 comporte un passage 70 au droit des éléments 24 en élévation de la pièce à produire. Dans l’exemple illustré, le passage 70 est de forme triangulaire, c’est-à-dire adaptée à la forme de l’amas triangulaire de fibres discontinues formant la préforme de corps PF2 et surtout à la forme géométrique triangulaire des cavités 60. La troisième préforme fibreuse PF3, ainsi conformée, est agencée de manière à recouvrir au moins partiellement les amas de fibres discontinues de la deuxième préforme PF2 tout en laissant un passage 70 pour le fluage des fibres discontinues de la deuxième préforme PF2 pour former les éléments 24 en élévation de la pièce à produire. Dans les figures 8 et 10, la couche de surface interne de la troisième préforme fibreuse PF3 est constituée d’une première partie arrangée à l’intérieur du contour de l’élément en élévation 24 et d’une seconde partie formant l’ensemble de la partie périphérique, à l’extérieur du contour de l’élément en élévation 24. Alternativement, l’une ou les deux parties de cette couche de surface interne de la troisième préforme fibreuse PF3 peut être constitué de deux ou plusieurs portions distinctes pour améliorer l’adéquation d’orientation des fibres de chaque portion de cette couche au regard des différentes orientations dans le plan XY des éléments 24 d’élévation à former. L’ensemble formé de la première préforme fibreuse PF1, de la deuxième préforme fibreuse PF2 et de la troisième préforme fibreuse PF3 est installé dans le dispositif de moulage 50 de sorte que les passages 70 de la troisième préforme PF3, et donc les amas de fibres discontinues de la deuxième préforme PF2, sont positionnés au droit des cavités 60 ( FIG. 9 ). Dans un mode de réalisation, les trois préformes PF1, PF2, PF3 sont assemblées superposées les unes sur les autres à l’aide d’un gabarit de positionnement puis installées dans le dispositif de moulage. Dans un autre mode de réalisation, les préformes PF1, PF2, PF3 sont installées une à une dans le dispositif de moulage empilées successivement les unes sur les autres. Le dispositif de moulage 50 est ensuite fermé. La FIG. 12 illustre schématiquement un exemple d’un tel ensemble E en perspective dans lequel la troisième préforme PF3 comporte une fente 72 pour chaque élément 24 d’élévation à former. Dans l’exemple illustré, il n’y a qu’une fente 72. Chaque fente 72 s’étend selon la direction d’étendue X associée ou les directions d’étendue le cas échéant, des éléments 24 à former. Les fibres discontinues de la préforme de corps PF2 sont disposées en amas entre la première préforme de peau PF1 et la troisième préforme PF3 au droit des fentes 72 de la troisième préforme PF3, telles qu’illustrées sur les figures 9 et 12. Une telle fente 72 peut être réalisée par une incision dans la troisième préforme PF3. En variante, la troisième préforme PF3 destinée à former la peau additionnelle 40 comporte une pluralité de portions de fibres continues. Les portions sont arrangées de manière à former des passages 70 ou orifices au droit des éléments 24 à former de la pièce et de telle sorte que les extrémités de bords libres des passages 70 dans la préforme PF3 s’étendent dans les congés de raccordements 36 à la naissance des éléments d’élévation 24. Les fibres discontinues sont disposées en amas entre la première préforme fibreuse PF1 et la troisième préforme fibreuse PF3 au droit des passages de la troisième préforme PF3. La FIG. 13 illustre schématiquement un exemple d’un tel ensemble E’ en perspective dans lequel la troisième préforme PF3 comporte deux parties 74A, 74B de fibres continues arrangées de manière à former un passage 70 au droit des éléments 24 à former de la pièce. Le passage 70 est délimité par les bords 76A, 76B des parties 74 arrangées de part et d’autre de l’élément d’élévation à produire. Dans l’exemple illustré, les bords sont parallèles et s’étendent selon la direction d’étendue. L’amas de fibres discontinues est agencé entre la première préforme PF1 et la troisième préforme fibreuse PF3 au droit du passage 70 de la troisième préforme PF3. Une telle troisième préforme permet de former une peau additionnelle 40, en deux portions 40A et 40B comme pour la pièce de la FIG. 3 . Chaque portion 40A, 40B recouvre un congé de raccordement 36 d’un flanc 34 du raidisseur et s’étende au-dessus de la face interne 28 de la peau principale 22 dans des directions opposées selon la direction Y perpendiculaire à la direction d’étendue de l’élément 24, c’est-à-dire du raidisseur de la pièce. En outre, les bords 76A, 76B des parties 74 arrangées de part et d’autre de l’élément d’élévation à produire peuvent se recouvrir l’un 76A au-dessus de l’autre 76B sur une distance D de quelques millimètres à l’état de préforme PF3 à plat et dans l’assemblage avec les préformes PF1 et PF2 avant l’étape de thermocompression, tels qu’illustrés sur la FIG. 14 . Avantageusement, cette configuration permet à chaque portion 40A, 40B de la peau additionnelle 40 de recouvrir et épouser le congé de raccordement correspondant du corps et une partie du flanc du corps de l’élément de la pièce finale. Dans ce cas, le passage 70 s’ouvre au cours du fluage de la matière de fibres discontinues de la deuxième préforme pendant l’étape de thermocompression tel qu’illustré sur la FIG. 15 . Avant le début du fluage, le passage 70 est fermé par le recouvrement des bords 76A, 76B des parties 74 de la troisième préforme PF3 ( FIG. 14 ). Puis, le procédé se poursuit par une étape 150 de thermocompression de l’ensemble pour former la pièce finale. Cette étape de thermocompression permet de comprimer la matière, c’est-à-dire l’ensemble des trois préformes fibreuses PF1, PF2, PF3, de façon à faire fluer la matière à fibres discontinues de la préforme de corps PF2 pour qu’elle remplisse les cavités 60 du moule jusqu’au fond 62 de celles-ci afin de former les éléments 24 en élévation. Au cours de cette étape de thermocompression, la matière à fibres discontinues de la préforme de corps PF2 passe à travers le ou les passages 70 de la troisième préforme fibreuse PF3 pour remplir les cavités 60 du moule. Ainsi, la pièce finale 20 obtenue comporte une peau additionnelle 40 couvrant les congés de raccordement 36, 36’ des corps des éléments 24 d’élévation assurant ainsi une bonne performance mécanique de la zone de jonction entre les éléments d’élévation 24 et la peau principale 22 même en cas d’élévation importante des éléments par rapport à la surface de la peau principale sur laquelle ils s’appuient. Ce procédé est particulièrement avantageux avec des préformes fibreuses préimprégnées d’une résine. En effet, la matrice associée aux fibres agit telle un élément lubrifiant favorisant le fluage des fibres discontinues de la deuxième préforme PF2 pour former les éléments en élévation. Au cours de l’étape de thermocompression, la matière de l’ensemble doit être chauffée de façon à réduire suffisamment la viscosité de la matrice, typiquement à une viscosité inférieure à 100 poise, et préférentiellement à une viscosité inférieure à 10 poise. Ainsi, la thermocompression permet d’obtenir la liaison entre les préformes PF1, PF2 et PF3 par consolidation commune. Les préformes fibreuses sont ainsi solidifiées par réaction chimique de réticulation ou polymérisation pour une résine thermodurcissable, chauffe et refroidissement pour une matrice thermoplastique. Les corps 30 des éléments 24 sont ainsi solidaires de la surface interne 28 de la peau principale 22, et plus précisément liées à la surface interne 28 de la peau principale 22 par la peau additionnelle 40 et la matrice polymère des matériaux composites des préformes. Le procédé comporte ensuite une étape 160 de démoulage de la pièce fabriquée suivie éventuellement d’une étape 170 de finition de la pièce (ébavurage, parachèvement, etc… ) afin d’obtenir la pièce finale. L’invention telle qu’elle a été décrite permet ainsi avantageusement de faciliter et de rendre robuste la fabrication par thermocompression de telles pièces nervurées, et en particulier lorsque les nervures s’étendent sur des hauteurs importantes par rapport à la surface sur laquelle elles s’appuient. Bien évidemment, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits précédemment et fournis uniquement à titre d'exemple. Elle englobe diverses modifications, formes alternatives et autres variantes que pourra envisager l'homme du métier dans le cadre de l’invention et notamment toutes combinaisons des différents modes de fonctionnement décrits précédemment, pouvant être pris séparément ou en association. Notamment, l’invention, telle qu’elle a été décrite, met en œuvre des matériaux composites dits préimprégnés, c’est-à-dire comprenant des fibres noyées dans une résine pour former l’ensemble des préformes fibreuses. Toutefois, le procédé peut aussi s’appliquer à des préformes fibreuses dites « sèches », c’est-à-dire comprenant des fibres tenues entre elles par un liant ou « binder » en anglais, par exemple aqueux ou savonneux. Dans ce cas, la résine est apportée sur les préformes par exemple par un film de résine arrangée entre le couvercle et la première préforme fibreuse avant la fermeture du dispositif de moulage, les préformes étant imprégnées au cours de la thermocompression. Alternativement, la résine peut être injectée dans la chambre de compression du dispositif de moulage après fermeture de celui-ci. Le procédé doit alors comporter une étape d’élimination du liant pour ensuite incorporer la matrice entre les fibres et consolider l’ensemble. Pièce (20) en matériau composite pour turbomachine, notamment d’aéronef, comprenant : - une peau (22) composite présentant une face interne (28) et une face externe (26), la peau composite comprenant des fibres continues ; et - au moins un élément (24) s’étendant selon une direction d’étendue (X) respective, chaque élément (24) comprenant un corps (30) s’étendant depuis la face interne (28) de la peau jusqu’à une extrémité libre (32) selon une direction d’élévation (Z) distincte de la direction d’étendue, chaque corps (30) étant relié à la face interne par au moins un congé de raccordement (36, 36’), le corps est en matériau composite comprenant majoritairement des fibres discontinues ; caractérisée en ce que la pièce (20) comporte en outre une peau additionnelle (40) de fibres continues recouvrant au moins le au moins un congé de raccordement du corps à la face interne de la peau. Pièce selon la revendication 1, dans laquelle les fibres continues de la peau additionnelle (40) s’étendent selon des orientations depuis la face interne (28) de la peau (22) vers le corps (30) du au moins un élément (24) et au moins une des orientations des fibres continues de la peau additionnelle (40) s’étend selon une trajectoire curviligne le long du au moins un congé de raccordement (36, 36’). Pièce selon la revendication 1 ou 2, la pièce étant un panneau ouvert et le au moins un élément étant une chape ou un raidisseur. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite selon l’une des revendications précédentes, le procédé comprenant les étapes suivantes : - une étape de fourniture (110) d’une première préforme fibreuse (PF1) destinée à former la peau (22) et comprenant des fibres continues ; - une étape de fourniture (120) d’une deuxième préforme fibreuse (PF2) destinée à former le corps (30) des éléments (24) et comprenant majoritairement des fibres discontinues ; - une étape de fourniture (130) d’une troisième préforme fibreuse (PF3) destinée à former la peau additionnelle (40) et comprenant des fibres continues ; - une étape de mise en place (140) dans un dispositif de moulage (50) comprenant un poinçon (54) et une matrice (52) de l’ensemble formé de la première préforme fibreuse (PF1), de la deuxième préforme fibreuse (PF2) et de la troisième préforme fibreuse (PF3) de manière à ce que les fibres discontinues de la deuxième préforme sont disposées en amas sur la première préforme pour former le corps du au moins un élément et la troisième préforme fibreuse est conformée et agencée de manière à recouvrir au moins partiellement les amas de fibres discontinues de la deuxième préforme ; - une étape de thermocompression (150) de l’ensemble pour former la pièce ; et - une étape de démoulage (160) de l’ensemble pour former la pièce. Procédé selon la revendication précédente 4, dans lequel la troisième préforme (PF3) destinée à former la peau additionnelle (40) comporte des fentes (72), chaque fente (72) s’étendant selon la direction d’étendue associée du au moins un élément (24), les fibres discontinues étant disposées en amas entre la première préforme fibreuse (PF1) et la troisième préforme fibreuse (PF3) au droit des fentes (72) de la troisième préforme (PF3). Procédé selon la revendication 4, dans lequel la troisième préforme (PF3) destinée à former la peau additionnelle (40) comporte une pluralité de portions (74) de fibres continues, les portions étant arrangées de manière à former des orifices (70) au droit des éléments à former de la pièce, les fibres discontinues étant disposées en amas entre la première préforme fibreuse (PF1) et la troisième préforme fibreuse (PF3) au droit des orifices de la troisième préforme (PF3). Procédé selon la revendication 6, dans lequel les orifices (70) de la troisième préforme (PF3) sont partiellement obturés par les portions respectives qui forment les orifices de manière à ce qu’au cours de l’étape de thermocompression, les fibres discontinues des amas fluent à travers les orifices pour former les éléments de la pièce à fabriquer. Procédé selon l’une quelconque des revendications 4 à 7, dans lequel les fibres discontinues de la deuxième préforme fibreuse (PF2) présente une longueur inférieure à 50 mm, de préférence inférieure à 30 mm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 4 à 8, dans lequel la première préforme fibreuse (PF1), la deuxième préforme fibreuse (PF2) et la troisième préforme fibreuse (PF3) sont préimprégnées d’une résine. Procédé selon l’une quelconque des revendications 4 à 9, dans lequel la troisième préforme (PF3) comprend une première couche comprenant des premières fibres unidirectionnelles orientées avec un angle compris entre +30° et +150° par rapport à la direction d’étendue du au moins un congé de raccordement (36, 36’), de préférence entre +40° et +140°, et une seconde couche comportant des secondes fibres unidirectionnelles orientées avec un angle compris entre -30 et -150° par rapport à la direction d’étendue, de manière symétrique aux premières fibres par rapport à la direction d’étendue de l’élément d’élévation associé, et de préférence compris entre -40° et -140°.