Brevet FR3143903A1 — publié le 20240621

L’invention concerne un procédé d’usinage d’un élément à pôles magnétiques (200) comprenant un bloc aimant (210) en matériau magnétique et une enveloppe (220), le bloc aimant présentant une face principale, l’enveloppe recouvrant la face principale (211, 212), le procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes : - installation de l’élément à pôles magnétiques sur un dispositif d’usinage (100) ; - mesure d’une distance entre un point de référence du dispositif d’usinage et la face principale ; - positionnement, sur la base de la distance, d’un organe d’enlèvement de matière (141, 142) du dispositif d’usinage ; - enlèvement d’une partie de l’enveloppe recouvrant la face principale au moyen de l’organe d’enlèvement de matière. Figure pour l’abrégé : Fig. 1. Procédé et dispositif d’usinage d’un élément à pôles magnétiques Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale le domaine des machines électriques. Elle concerne plus particulièrement un procédé d’usinage d’un élément à pôles magnétiques. Elle concerne également un dispositif d’usinage d’un élément à pôles magnétiques. L’invention trouve une application particulièrement avantageuse dans la réalisation de moteurs électriques pour véhicules automobiles électriques ou hybrides (voiture, camion, bus…). Elle s’applique plus généralement aussi à d’autres appareils motorisés, tels que par exemple les ascenseurs, les grues… Etat de la technique Une machine électrique à flux axial comprend généralement au moins un stator et un rotor, un entrefer magnétique séparant ces derniers. Le rotor porte une série de grands aimants permanents, tandis qu'une série de bobines est portée par le stator. Quand les bobines sont alimentées par un courant électrique, le rotor, qui est solidarisé à l'arbre de sortie de la machine électrique, est soumis à un couple résultant du champ magnétique (le flux magnétique créé étant un flux axial pour un machine électrique à flux axial). Pour réduire les pertes énergétiques par courants de Foucault dans le rotor, et ainsi augmenter les performances de la machine électrique, les grands aimants permanents peuvent être remplacés par des « éléments à pôles magnétiques » comportant chacun une pluralité d’aimants unitaires de taille réduite. En effet, un grand aimant permanent est sujet à des pertes par courants de Foucault plus importantes que son équivalent en petits aimants unitaires. Les aimants unitaires sont agencés de façon serrée et forment ainsi un bloc aimant en matériau magnétique. Ce bloc aimant est recouvert d’une enveloppe, qui est par exemple réalisée en résine, afin de maintenir les aimants unitaires solidaires les uns des autres. Un matériau de liaison, par exemple formé de la même résine que l’enveloppe, peut aussi être interposé entre les aimants unitaires. L’enveloppe est classiquement surmoulée autour du bloc aimant. Pour cela l’enveloppe est injectée à l’état liquide dans un moule, le bloc aimant étant centré dans le moule afin que l’enveloppe l’enrobe. Un écart minimum est nécessairement ménagé entre le bloc aimant et le moule pour permettre un écoulement homogène de l’enveloppe sous forme liquide. En dessous de cet écart minimum, le remplissage du moule lors de l’injection sous pression pourrait être incomplet. Cet écart minimum résulte ainsi en une épaisseur minimum de l’enveloppe autour du bloc aimant. Cependant, il convient de façon générale de limiter l’entrefer magnétique entre les bobines et le matériau magnétique des éléments à pôles magnétiques, c’est-à-dire entre les dents autour desquelles les bobines sont enroulées et les blocs aimants. Diminuer l’entrefer magnétique permet en effet d’augmenter les performances de la machine électrique. L’épaisseur de l’enveloppe autour du bloc aimant limite donc les performances de la machine électrique en imposant un entrefer magnétique minimum. Présentation de l'invention Dans ce contexte, la présente invention propose un procédé d’usinage d’un élément à pôles magnétiques comprenant un bloc aimant en matériau magnétique et une enveloppe, le bloc aimant présentant une face principale, l’enveloppe recouvrant la face principale, le procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes : - installation de l’élément à pôles magnétiques sur un dispositif d’usinage ; - mesure d’une distance entre un point de référence du dispositif d’usinage et la face principale ; - positionnement, sur la base de la distance, d’un organe d’enlèvement de matière du dispositif d’usinage ; - enlèvement d’une partie de l’enveloppe recouvrant la face principale au moyen de l’organe d’enlèvement de matière. Ainsi, grâce à l’invention, l’épaisseur de l’enveloppe sur la face principale peut être réduite de manière précise. En effet, la mesure de la distance entre la face principale du bloc aimant et le dispositif d’usinage permet de positionner l’organe d’enlèvement de matière de sorte que l’enveloppe restante (non-enlevée par l’organe) présente une épaisseur cible prédéterminée. L’épaisseur cible est typiquement inférieure à la distance minimum nécessaire à l’injection de l’enveloppe entre le bloc aimant et le moule. Dans le cadre de l’invention, la face principale est une face du bloc aimant qui est destinée à s’étendre en regard du stator. Réduire l’épaisseur de l’enveloppe sur la face principale permet donc de réduire l’entrefer magnétique et d’augmenter les performances de la machine électrique. On notera que l’invention propose de mesurer la distance entre un point de référence du dispositif d’usinage et la face principale du bloc aimant, et non entre le point de référence et l’enveloppe en résine, pour que le résultat ne soit pas affecté par l’épaisseur de l’enveloppe (qui peut varier, du fait de dispersions d’usinage). D’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du procédé conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - l’enlèvement comprend un déplacement rectiligne, selon un axe principal, de la face principale par rapport à l’organe d’enlèvement de matière ; - le positionnement de l’organe d’enlèvement de matière est effectué par un mouvement selon une direction orthogonale ou inclinée par rapport à l’axe principal ; - il est prévu, lors de l’étape de mesure, la mesure d’une pluralité de distances entre une pluralité de points de référence du dispositif d’usinage et la face principale, puis, entre l’étape de mesure et l’étape d’enlèvement, la détermination d’une orientation de la face principale par rapport à une direction de référence du dispositif d’usinage, l’alignement de la face principale avec la direction de référence ; - l’organe d’enlèvement de matière est une meule rotative et la face principale est alignée de manière à être parallèle avec un axe de rotation de la meule rotative ; - le bloc aimant présente une autre face principale, l’enveloppe recouvrant aussi l’autre face principale, le procédé comprenant les étapes suivantes : mesure d’une autre distance entre un autre point de référence du dispositif d’usinage et l’autre face principale, positionnement, sur la base de l’autre distance, d’un autre organe d’enlèvement de matière du dispositif d’usinage, enlèvement d’une autre partie de l’enveloppe recouvrant l’autre face principale au moyen de l’autre organe d’enlèvement de matière, l’enlèvement de la partie de l’enveloppe et l’autre partie de l’enveloppe étant effectués simultanément ; - la mesure de la distance est réalisée au moyen d’un capteur inductif ; - l’installation comprend la préhension de l’élément à pôles magnétiques au niveau d’un bord périphérique bordant la face principale ; - l’enveloppe recouvre le bord périphérique et présente des reliefs en creux conçus pour recevoir des moyens de préhension adaptés à l’installation de l’élément à pôles magnétiques sur le dispositif d’usinage. L’invention propose aussi un dispositif d’usinage d’un élément à pôles magnétiques comprenant un bloc aimant en matériau magnétique et une enveloppe, le bloc aimant présentant une face principale, l’enveloppe recouvrant la face principale, le dispositif comprenant : - une unité de mesure comprenant un capteur agencé pour mesurer une distance entre un point de référence du dispositif d’usinage et la face principale ; - une unité d’usinage comprenant un organe d’enlèvement de matière adapté à enlever une partie de l’enveloppe recouvrant la face principale ; - un moyen de préhension de l’élément à pôles magnétiques adapté à acheminer l’élément à pôles magnétiques de l’unité de mesure à l’unité d’usinage ; - un calculateur programmé pour déterminer, sur la base de la distance mesurée par l’unité de mesure, une position de l’organe d’enlèvement de matière du dispositif d’usinage. Bien entendu, les différentes caractéristiques, variantes et formes de réalisation de l'invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. Description détaillée de l'invention La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à titre d’exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l’invention et comment elle peut être réalisée. Sur les dessins annexés : est une vue schématique de côté d’un dispositif d’usinage d’un élément à pôles magnétiques selon l’invention, l’élément à pôles magnétiques étant représenté en deux positions successives au sein du dispositif ; est une vue schématique en perspective d’un élément à pôles magnétiques destiné à être usiné par le dispositif de la ; est une vue schématique en perspective de l’élément à pôles de la présentant en outre des reliefs en creux pour son maintien par un moyen de préhension ; est un schéma bloc d’une séquence d’étapes permettant l’usinage de l’élément à pôles magnétiques de la par le dispositif d’usinage de la . Un dispositif d’usinage 100 d’un élément à pôles magnétiques 200 selon l’invention est représenté sur la . Avant de décrire ce dispositif, on peut définir l’élément à pôles magnétiques 200. L’élément à pôles magnétiques 200 est ici conçu pour être monté au sein d’un rotor de machine électrique, et plus particulièrement d’une machine électrique à flux axial. Comme le montre la , l’élément à pôles magnétiques 200 présente une forme globalement trapézoïdale. Le rotor (non représenté) comprend classiquement un corps qui peut classiquement présenter une forme en étoile avec des branches s’étendant radialement, autour d’un axe de rotation du rotor, depuis un moyeu central. Les branches délimitent alors entre elles des encoches radialement ouvertes vers l’extérieur, un élément à pôles magnétiques étant inséré dans chaque encoche. Les éléments à pôles magnétiques peuvent ensuite être entourés d’une frette pour être bloqués. Le rotor présente ainsi une forme globale de disque centré autour de l’axe de rotation. La machine électrique à flux axial comprend en outre un stator, ou de préférence deux stators situés de part et d’autre du rotor. Les stators (non représentés) présentent des formes d’anneaux aplatis et sont équipés, sur leurs faces situées du côté du rotor, de dents autours desquelles sont enroulées des bobinages de fils électriquement conducteurs. Lorsque ces bobinages sont alimentés en courant électrique, ils génèrent un champ magnétique tournant entrainant les éléments à pôles magnétiques, ce qui met en mouvement le rotor autour de l’axe de rotation. Au sein de la machine électrique, la distance entre l’élément à pôles magnétiques 200 et la dent qui lui fait face est appelée entrefer magnétique. L’entrefer magnétique est de préférence court pour que la force d’attraction du bobinage sur l’élément à pôles magnétiques 200 soit élevée. Comme le montre la , l’élément à pôles magnétique 200 comprend un bloc aimant 210 et une enveloppe 220. Le bloc aimant 210 est réalisé dans un matériau magnétique, par exemple dans un matériau ferromagnétique tel que des alliages néodyme-fer-bore ou samarium-cobalt ou des ferrites, de manière à pouvoir être attiré par les bobinages. L’enveloppe 220, représentée en transparence sur la , est réalisée dans un matériau amagnétique. L’enveloppe est par exemple réalisée en résine, telle qu’une résine époxy, en matériau plastique ou en résiné de bakélite. Le bloc aimant 220 comprend ici une pluralité d’aimant unitaire 240 agencés de façon serrée, comme représenté en . Les aimants unitaires 240 présentent ici majoritairement des formes de parallélépipèdes rectangles, certains aimants unitaires 240 en périphérie du bloc aimant 220 présentent des formes différentes. Les aimants unitaires 240 sont par exemple formés par découpe d’un aimant de grande taille. Ils sont ensuite maintenus fixement les uns aux autres grâce à l’enveloppe 220 qui est moulée autour d’eux. L’enveloppe 220 est ainsi plus spécifiquement surmoulée par injection autour du bloc aimant 210. L’enveloppe 220 peut être moulée en une ou plusieurs fois. Les aimants unitaires 240 peuvent aussi être découpés en une ou plusieurs fois, différentes parties de l’enveloppe pouvant être moulées entre deux découpes. Un matériau de liaison, par exemple formé dans le même matériau que l’enveloppe 220, peut aussi être interposé entre les aimants unitaires 240. Le matériau de liaison est par exemple injecté en même temps que l’enveloppe 220. L’espace entre les aimants unitaires 240 qui est rempli par le matériau de liaison correspond par exemple à la largeur d’un fil utilisé pour la découpe des aimants unitaires 240. Le bloc aimant 210 peut aussi être monobloc, comme représenté sur la . L’enveloppe 220 assure alors par exemple un rôle de protection du bloc aimant 210. Dans tous les cas, l’enveloppe 220 enrobe le bloc aimant 210. Ainsi, l’enveloppe 220 recouvre une première face principale 211 et une seconde face principale 212 du bloc aimant 210. Cela signifie que l’enveloppe 220 forme une couche s’étendant au contact, i.e. sur, la première face principale 211 et la seconde face principale 212. En référence à leur orientation (détaillée ultérieurement) par rapport au dispositif d’usinage 100, la première face principale 211 est par la suite appelée face supérieure 211 et la seconde face principale 212 est par la suite appelée face inférieure 212. Plus généralement, les éléments qualifiés de supérieurs sont ici situés au-dessus des éléments qualifiés d’inférieurs par rapport à la direction verticale. La face supérieure 211 et la face inférieure 212 sont opposées l’une à l’autre. De préférence, la face supérieure 211 et la face inférieure 212 sont chacune destinées à être en vis-à-vis d’un stator. La face supérieure 211 et la face inférieure 212 sont ici planes. La face supérieure 211 et la face inférieure 212 sont ici parallèles l’une à l’autre. Comme le montre la , lorsque le bloc aimant 220 comprend une pluralité d’aimants unitaires 240, la face supérieure 211 est définie par un ensemble de premières faces 241 des aimants unitaires 240. De même, la face inférieure 212 est alors définie par un ensemble de secondes faces 242 des aimants unitaires 240. Les premières faces 241 sont ici planes et alignées entre elles. De mêmes, les deuxième faces 242 sont ici planes et sont alignées entre elles. Comme le montre la , l’enveloppe 220 présente ici une épaisseur supérieure 221 au niveau de la face supérieure 211 et une épaisseur inférieure 222 au niveau de la face inférieure 212. L’épaisseur supérieure 221 et l’épaisseur inférieure 222 sont ici définies selon une direction axiale D1 orthogonale à la face supérieure 211 et la face inférieure 212 ( ). Ainsi, l’épaisseur supérieure 221 correspond à la dimension selon la direction axiale D1 de la partie de l’enveloppe 220 s’étendant sur la face supérieure 211 et l’épaisseur inférieure 221 correspond à la dimension selon la direction axiale D1 de la partie de l’enveloppe 220 s’étendant sur la face inférieure 211. Avant son usinage par le dispositif d’usinage, l’épaisseur supérieure 221 est ici plus grande qu’une épaisseur supérieure cible EC1. Avant usinage, l’épaisseur supérieure 221 peut toutefois varier le long de la face supérieure 211. De même, avant son usinage par le dispositif d’usinage 100, l’épaisseur inférieure 222 est ici plus grande qu’une épaisseur inférieure cible EC2. Avant usinage, l’épaisseur inférieure 222 peut toutefois varier le long de la face inférieure 211. L’épaisseur supérieure cible EC1 et l’épaisseur inférieure cible EC2 sont prédéterminées en fonction de l’entrefer magnétique souhaité. Comme détaillé par la suite, l’épaisseur supérieure cible EC1 et l’épaisseur inférieure cible EC2 correspondent ici à l’épaisseur supérieure 221 et à l’épaisseur inférieure 222 de l’enveloppe après son usinage par le dispositif d’usinage 100. A titre d’exemple, l’épaisseur supérieure cible EC1 et l’épaisseur inférieure cible EC2 sont comprises entre 50 µm et 100 µm. Avant usinage, l’épaisseur supérieure 221 et l’épaisseur inférieure 222 sont par exemple comprises entre 0,2 mm et 1,2 mm. En d’autres termes, avant usinage, l’enveloppe 220 présente des surépaisseurs au niveau de la face supérieure 211 et de la face inférieure 212. Comme expliqué en introduction, ces surépaisseurs sont nécessaires à l’injection de l’enveloppe 220 sous forme liquide. L’enveloppe 220 recouvre aussi une surface périphérique 213 du bloc aimant 210. La surface périphérique 213 relie la face supérieure 211 et la face inférieure 212. La surface périphérique 213 s’étend ici perpendiculairement à la face supérieure 211 et la face inférieure 212. Comme le montrent les figures 2 et 3, l’enveloppe 220 forme une nervure 223 au niveau, i.e. en vis-à-vis, de la surface périphérique 213. La nervure 223 est conçue pour s’emboiter dans une rainure de forme complémentaire prévue sur les branches du corps du rotor. Comme le montre la , le dispositif d’usinage 100 prévu pour usiner l’élément à pôles magnétiques 200 comprend : - une structure 110 ; - un moyen de préhension 120 de l’élément à pôles magnétiques 200 ; - une unité de mesure 130 ; - une unité d’usinage 140 ; et - un calculateur 150. La structure 110 assure un rôle de support pour les autres parties du dispositif d’usinage 100. Comme représenté en , la structure 110 ici est longiligne. Cela signifie que la structure 110 s’étend selon un axe principal X, notamment dans le sens où l’unité de mesure 130 et l’unité d’usinage 140 sont alignées selon l’axe principal X. La structure 110 comprend en particulier une traverse supérieure 111 et une traverse inférieure 112, s’étendant parallèlement à l’axe principal X. Ici, comme le montre la , le dispositif d’usinage 100 présente aussi une hauteur Y orthogonale à l’axe principal X et une profondeur Z orthogonale à l’axe principal X et à la hauteur Y. La hauteur Y correspond par exemple à la direction verticale alors que l’axe principal X et la profondeur Z s’étendent horizontalement. Le moyen de préhension 120 est adapté à saisir l’élément à pôles magnétiques 200. Le moyen de préhension 120 (dont une partie est représentée seulement en ) est monté sur la structure 110. Le moyen de préhension 120 est solidaire et mobile par rapport à la structure 110 afin de déplacer l’élément à pôles magnétiques 200 par rapport à la structure 110, en particulier selon l’axe principal X. Le moyen de préhension 120 est plus spécifiquement adapté à acheminer l’élément à pôles magnétiques 200 de l’unité de mesure 130 à l’unité d’usinage 140. De préférence, le moyen de préhension 120 est adapté à orienter la face supérieure 211, et donc la face inférieure 212, par rapport à l’axe principal X. Cela signifie que le moyen de préhension 120 est adapté à modifier un angle entre la face supérieure 211 et l’axe principal X. Ici, le moyen de préhension 120 est aussi adapté à orienter la face supérieure 211, et donc la face inférieure 212, par rapport à la profondeur Z. Cela signifie que le moyen de préhension 120 est aussi adapté à modifier un angle entre la face supérieure 211 et la profondeur Z. En d’autres termes, le moyen de préhension 120 est alors adapté à orienter la face supérieure 211, et donc la face inférieure 212, dans un référentiel tridimensionnel lié au dispositif d’usinage 100, par exemple dans le référentiel XYZ défini par l’axe principal X, la hauteur Y et la profondeur Z. Pour cela, l’élément à pôles magnétiques 200 est saisi au niveau de la surface périphérique 213 du bloc aimant 210, plus spécifiquement au niveau de l’enveloppe 220 recouvrant la surface périphérique 213. Avantageusement, la face supérieure 211 et la face inférieure 212 sont aussi libres, i.e. dégagées par rapport aux moyens de préhension, ce qui permet l’usinage de l’enveloppe 220 les recouvrant. Comme le montre la , le moyen de préhension 120 comprend plus particulièrement des tiges 121, ici au nombre de quatre, venant au contact de la nervure 223. La nervure 223 présente des reliefs en creux 224, ici au nombre de quatre, conçus pour recevoir, chacun, une extrémité 122 d’une tige 121. Les extrémités 122 des tiges 121 et les reliefs en creux 224 sont ici conçus pour s’emboiter, à un jeu près, de manière à former des liaisons rotules. L’emboitement signifie donc ici une insertion laissant plusieurs degrés de liberté en rotation. Les reliefs en creux 224 et les extrémités 122 des tiges 121 s’étendent par exemple selon des surfaces hémisphériques. Les nervures 223 étant formées par l’enveloppe 220, il est avantageux d’y situer les reliefs en creux 224 puisque la quantité de matériau d’enveloppe est importante. Les reliefs en creux 224 sont situés sur des bords latéraux 201 rectilignes de l’élément à pôles magnétiques 200. Ces bords latéraux 201 sont destinés à être en vis-à-vis des branches du corps de rotor. Une fois l’élément à pôles magnétiques 200 inséré dans l’encoche du corps, les contraintes sur la nervure 223 sont plus faibles sur les bords latéraux 201 que sur un bord central 202 et un bord périphérique 203. Ainsi, de façon remarquable, situer les reliefs en creux 224 sur des bords latéraux 201 limite les risques de cassure de la nervure 223. Les tiges 121 sont mobiles selon plusieurs directions. Chaque tige 121 est mobile en direction de l’élément à pôles magnétiques 200, ce qui permet d’emboiter ou de désemboiter les extrémités 122 dans les reliefs en creux 224. Cette direction correspond ici à la profondeur Z. Chaque tige 121 est aussi mobile, indépendamment des autres, selon la hauteur Y pour permettre l’orientation de l’élément à pôles magnétiques 200. Enfin, les tiges 121 sont aussi mobiles, par exemple de façon coordonnées, selon l’axe principal X pour permettre l’acheminement de l’élément à pôles magnétiques 200 de l’unité de mesure 130 à l’unité d’usinage 140. Les tiges 121 sont par exemples montées sur des rails. Comme le montre la , l’unité de mesure 130 est aussi montée sur la structure 110, ici de façon fixe. L’unité de mesure 130 comprend de préférence une pluralité de capteurs 131. Chaque capteur 131 est adapté à mesurer une distance entre ledit capteur 131 et un matériau magnétique, ici le bloc aimant 210. La distance entre ledit capteur 131 et le bloc aimant 210 est ici mesurée selon un axe de mesure M dudit capteur 131 qui est parallèle à la hauteur Y. La position de chaque capteur 131 est prédéterminée par rapport à la structure 110. En d’autres termes, la position de chaque capteur 131 dans le référentiel XYZ est connue. Les capteurs 131 permettent ainsi de déterminer la position de la face supérieure 211 et de la face inférieure 212. Ils permettent donc notamment de déterminer l’orientation de la face supérieure 211 et la face inférieure 212 par rapport à l’axe principal X. Comme illustré sur la , l’unité de mesure 130 comprend une série supérieure 132 de capteurs 131 qui sont ici montés sur la traverse supérieure 111 et qui sont agencés en regard de la face supérieure 211 lorsque l’élément à pôles magnétiques 200 est maintenu au sein de l’unité de mesure 130. La série supérieure 132 comprend par exemple trois capteurs 131 non-alignés, i.e. définissant un triangle dans un plan horizontal ? (les trois capteurs 131 sont cependant représentés en ligne sur la ). La série supérieure 132 permet ainsi, grâce à une mesure issue de chacun de ses capteurs 131, de déterminer la position et l’orientation de la face supérieure 211 dans le référentiel XYZ. De façon correspondante, l’unité de mesure 130 comprend une série inférieure 133 de capteurs 131 qui sont ici montés sur la traverse inférieure 112 et qui sont agencés en regard de la face inférieure 212 lorsque l’élément à pôles magnétiques 200 est maintenu au sein de l’unité de mesure 130. La série inférieure 133 comprend par exemple trois capteurs 131 non-alignés, i.e. définissant un triangle (les trois capteurs 131 sont cependant représentés en ligne sur la ). La série inférieure 133 permet ainsi, grâce à une mesure issue de chacun de ses capteurs 131, de déterminer la position de la face inférieure 212 dans le référentiel XYZ. Chaque capteur 131 est ici un capteur inductif. Chaque capteur 131 comprend par exemple une bobine dans laquelle circule un courant dont l’impédance dépend de la distance avec le bloc aimant 210. En variante, les capteurs peuvent être des capteurs magnétiques comprenant par exemple une cellule de Hall ou une magnétorésistance. L’unité d’usinage 140 est aussi montée sur la structure 110, comme cela apparait sur la . L’élément à pôles magnétiques 200 est maintenu au sein de l’unité d’usinage 140 par le moyen de préhension 120, dont on rappelle qu’il laisse les faces supérieure et inférieure libres de façon à pouvoir être usinées. Comme représenté en , l’unité d’usinage 140 comprend ici un premier organe d’enlèvement de matière 141, appelé par la suite organe supérieur 141, adapté à enlever une partie de l’enveloppe 220 recouvrant la face supérieure 211. L’unité d’usinage 140 comprend aussi un second organe d’enlèvement de matière 142, appelé par la suite organe inférieur 142, adapté à enlever une partie de l’enveloppe 220 recouvrant la face inférieure 212. L’organe supérieur 141 est monté sur la traverse supérieure 111 et l’organe inférieur 142 est monté sur la traverse inférieure 112. L’organe supérieur 141 et l’organe inférieur 142 sont chacun mobiles par rapport à la structure 110, notamment selon la hauteur Y, dans le sens où leurs positions par rapport à la structure 110 peuvent être modifiées (ici indépendamment). L’organe supérieur 141 et l’organe inférieure 142 sont par exemple montés en translation sur des rails. L’organe supérieur 141 et l’organe inférieur 142 comprennent chacun une meule rotative. Une section circulaire de chaque meule rotative est représentée sur la . L’axe de rotation R de chaque meule rotative est ici parallèle à la profondeur Z. Chaque meule rotative présente ici une surface de travail abrasive de forme cylindrique dont les génératrices sont parallèles à la profondeur Z. Chaque meule rotative comprend ici des particules abrasives réparties dans un liant. La taille des particules abrasives est déterminée en fonction du matériau de l’enveloppe 220 pour assurer un enlèvement efficace. Comme schématisé en , l’organe supérieur 141 et l’organe inférieur 142 sont ainsi adaptés à enlever une partie de l’enveloppe 220 lorsque l’élément à pôles magnétiques 200 est déplacé selon l’axe principal X par le moyen de préhension 120. Le fait que l’organe supérieur 141 soit mobile selon la hauteur Y signifie donc ici que la distance entre la traverse supérieure 111 et l’axe de rotation R de sa meule rotative est ajustable. De même, le fait que l’organe inférieur 142 soit mobile selon la hauteur Y signifie donc ici que la distance entre la traverse inférieure 112 et l’axe de rotation R de sa meule rotative est ajustable. De préférence, chaque meule rotative présente une largeur supérieure à la largeur de l’élément à pôles magnétiques 200. La largeur est ici définie comme la dimension selon la profondeur Z. Ainsi, les meules rotatives sont suffisamment larges pour usiner l’ensemble de l’enveloppe 200 recouvrant les faces principales 211, 212 en une seule passe. A titre d’exemple, l’élément à pôles magnétiques 200 présente une largeur comprise entre 20 mm et 100 mm, et les meules rotatives présentent une largeur comprise entre 40 mm et 120 mm. Le calculateur 150 est ici programmé pour commander le dispositif d’usinage 100 dans le sens où il permet de commander : - le moyen de préhension 120, en particulier le déplacement des tiges 121 ; - l’unité de mesure 130, en particulier les mesures de distance par les capteurs 131 ; - l’unité d’usinage 140, en particulier la position de l’organe supérieur 141 et de l’organe inférieur 142 ainsi que leur activation (i.e. ici leur rotation). Le calculateur 150 comprend par exemple un processeur et une mémoire. La mémoire est un support de données lisibles par ordinateur qui comprend des instructions qui, quand elles sont exécutées par le processeur, permet de commander le dispositif d’usinage. Le calculateur 150 est donc connecté au moyen de préhension 120, à l’unité de mesure 130 et à l’unité d’usinage 140. Le calculateur 150 est plus spécifiquement programmé pour implémenter un procédé d’usinage représenté en et comprenant les étapes principales suivantes : - installation de l’élément à pôles magnétiques 200 sur le dispositif d’usinage 100 ; - mesure d’une distance entre un point de référence du dispositif d’usinage 100 et la face supérieure 211 ; - positionnement, sur la base de ladite distance, de l’organe supérieur 141 ; - enlèvement d’une partie de l’enveloppe 220 recouvrant la face supérieure 211 au moyen de l’organe supérieur 141. Le procédé d’usinage est ici mis en œuvre par le dispositif d’usinage 100. Comme le montre la , le procédé débute par une étape E1 de fourniture de l’élément à pôles magnétiques 200. L’étape E1 comprend par exemple la découpe des aimants unitaires 240 et l’injection de l’enveloppe 220 sous forme liquide dans un moule contenant les aimants unitaires 240. A la fin de l’étape E1, l’élément à pôles magnétiques 200 présente les surépaisseurs précitées au niveau de la face supérieure 211 et au niveau de la face inférieure 212. L’élément à pôles magnétiques 200 comprend aussi les reliefs en creux 224 qui sont directement moulés ou usinés sur la nervure 223 après moulage. Le procédé se poursuit ensuite par une étape E2 d’installation de l’élément à pôles magnétiques 200 au sein du dispositif d’usinage 100. L’étape E2 comprend ici la préhension de l’élément à pôles magnétiques 200 par le moyen de préhension 120. Au cours de l’étape E2, les extrémités 122 des tiges 121 sont emboitées dans les reliefs en creux 224. Ensuite, au cours d’une étape E3 du procédé, le calculateur 150 détermine de la position de la face supérieure 211 et, respectivement, de la face inférieure 212, dans le référentiel XYZ lié à la structure 110. L’étape E3 comprend tout d’abord la mise en place de l’élément à pôles magnétiques 200 au sein de l’unité de mesure 130 grâce au moyen de préhension 120. Un tel positionnement est illustré à gauche de la . L’étape E3 comprend plus spécifiquement la mesure, par les capteurs 131, d’une pluralité de distances entre une pluralité de points de référence du dispositif d’usinage 100 et la face supérieure 211 et, respectivement, la face inférieure 212. Chaque point de référence est par exemple un point de la structure 110. Chaque point de référence peut aussi être un point du capteur 131, par exemple son centre, qui mesure la distance entre ledit point de référence et le dispositif d’usinage 100. Les distances sont ici mesurées selon la hauteur Y (à laquelle les axes de mesures M des capteurs 131 sont parallèles). Ainsi, la distance entre un point de référence du dispositif d’usinage 100 et la face supérieure 211 est par exemple égale à la distance, référencée H1 sur la , entre la traverse supérieure 111 et la face supérieure 211 selon la hauteur Y. Dans tous les cas, les points de référence ont chacun une position déterminée dans le référentiel XYZ lié à la structure 110. Ici, au cours de l’étape E3, la série supérieure 132 acquiert trois distances selon la hauteur Y (une pour chaque capteur 131), ce qui permet au calculateur 150 de déterminer la position de la face supérieure 211 dans le référentiel XYZ. De même, la série inférieure 132 acquiert trois distances (une pour chaque capteur 131) selon la hauteur Y, ce qui permet au calculateur 150 de déterminer la position de la face supérieure 211 dans le référentiel XYZ. En déterminant la position de la face supérieure 211 et la position de la face inférieure 212 dans le référentiel XYZ, le calculateur 150 détermine donc aussi l’orientation de la face supérieure 211 et de la face inférieure 212 par rapport à l’axe principal X et par rapport à la profondeur Z. Après l’étape E3, tous les déplacements de l’élément à pôles magnétiques 200 étant commandés par le calculateur 150, le calculateur 150 met à jour la position de la face supérieure 211 et de la face inférieure 212 dans le référentiel XYZ tout au long du procédé. Le procédé comprend ensuite une étape E4 d’alignement de l’élément à pôles magnétiques 200 avec une direction de référence D2 du dispositif d’usinage 100, ici parallèle à l’axe principal X. L’étape E4 est mise en œuvre seulement lorsque la face supérieure 211 et la face inférieure 212 sont inclinées par rapport à l’axe principal X et à la profondeur Z, c’est-à-dire lorsqu’elles ne sont pas orthogonales à la hauteur Y. Ici, cela correspond au cas où la face supérieure 211 et la face inférieure 212 ne sont pas orientées horizontalement. Dans ce cas, l’étape E4 comprend l’alignement de la face supérieure 211 et la face inférieure 212 avec l’axe principal X et avec la profondeur Z. Pour cela, les tiges 121 sont déplacées selon la hauteur Y de sorte que la face supérieure 211 et la face inférieure 212 soient parallèles à l’axe principal X et à la profondeur Z. De façon remarquable, l’étape E4 permet d’aligner face supérieure 211 et la face inférieure 212 par rapport au dispositif d’usinage 100 même lorsque le bloc aimant 210 n’est pas correctement centré dans l’enveloppe 220. Effet, il est possible que le bloc aimant 210 soit incliné par rapport à une surface externe 225 de l’enveloppe 220. Grâce aux capteurs 13, cette réorientation peut être effectuée même si l’inclinaison du bloc aimant 210 n’est pas visible au travers de l’enveloppe 220. Cet alignement permet, comme cela apparait ci-après, d’usiner une épaisseur supérieure 221 constante sur toute la surface supérieure 211 et une épaisseur inférieure 222 constante sur toute la surface inférieure 212. Le procédé se poursuit ensuite par une étape E5 de positionnement de l’organe supérieur 141 et de l’organe inférieur 142. Pour cela, le calculateur 150 détermine, i.e. calcule, la position de l’organe supérieur 141 et la position de l’organe inférieur 142, ici selon la hauteur Y, sur la base des positions de la face supérieure 211 et de la face inférieure 212 dans le référentiel XYZ, et donc sur la base de la pluralité de distances mesurées à l’étape E3. Ici, les positions de l’organe supérieur 141 et de l’organe inférieur 142 sont aussi respectivement déterminées sur la base de l’épaisseur supérieure cible EC1 et de l’épaisseur inférieure cible EC2. Ici, le calculateur 150 calcule les positions de l’organe supérieur 141 et de l’organe inférieur 142 de sorte qu’après usinage, l’épaisseur supérieure 221 est égale à l’épaisseur supérieure cible EC1 et l’épaisseur inférieure 222 est égale à l’épaisseur inférieure cible EC2. A titre d’exemple, lorsque la face supérieure 211 est orthogonale à la hauteur Y et située à la distance H1 de la traverse supérieure 111, l’organe supérieur 141 est positionné à une distance référencée H2 sur la calculée comme la différence entre i) la distance H1 entre la face supérieure 211 et la traverse supérieure 111, et ii) l’épaisseur supérieure cible EC1. Dans l’exemple de la , c’est plus particulièrement une extrémité 143 de l’organe supérieur 141 selon une direction parallèle à la hauteur Y qui positionnée à la distance H2. L’organe inférieur 142 peut être positionnée selon un calcul similaire. Une fois les positions de l’organe supérieur 141 et de l’organe inférieur 142 déterminées, le calculateur 150 commande le déplacement de l’organe supérieur 141 et de l’organe inférieur 142 pour qu’ils se situent auxdites positions. Le positionnement de l’organe supérieur 141 et de l’organe inférieur 142 est effectué par un mouvement de ces derniers selon la hauteur Y ou selon une direction inclinée par rapport à l’axe principal X, c’est-à-dire ici à la fois selon la hauteur Y et selon l’axe principal X. Après le positionnement de l’organe supérieur 141 et de l’organe inférieur 142, le procédé comprend enfin une étape E6 d’enlèvement d’une partie de l’enveloppe 220. L’étape E6 commence par le déplacement, par le moyen de préhension 120, de l’élément à pôles magnétiques 200 depuis l’unité de mesure 130 jusqu’à l’unité d’usinage 140. L’étape E6 comprend ensuite un déplacement rectiligne, selon l’axe principal X, de l’élément à pôles magnétiques 200 par rapport à l’organe supérieur 141 et à l’organe inférieur 142. Lors de ce déplacement, l’organe supérieur 141 et l’organe inférieur 142 sont actifs dans le sens où ils enlèvent les parties de l’enveloppe 220 venant en contact avec eux. Ici, cela signifie que les meules rotatives sont en rotation. Ce déplacement rectiligne est illustré à droite de la , sur laquelle l’organe supérieur 141 et l’organe inférieur 142 sont situés environs au milieu de la face supérieure 211 et de la face inférieure 212. Comme l’illustre bien la , avant son passage au niveau de l’organe supérieur 141, l’épaisseur supérieure 221 de l’enveloppe 220 est plus grande que l’épaisseur supérieure cible EC1, tandis qu’après, l’épaisseur supérieure 221 de l’enveloppe 220 est égale à l’épaisseur supérieure cible EC1. De même, avant son passage au niveau de l’organe inférieur 142, l’épaisseur inférieure 222 de l’enveloppe 220 est plus grande que l’épaisseur inférieure cible EC2, tandis qu’après, l’épaisseur inférieure 222 de l’enveloppe 220 est égale à l’épaisseur inférieure cible EC2. Ici, grâce à l’étape E4 d’alignement, les axes de rotation R des meules rotatives sont parallèles à la face supérieure 211 et à la face inférieure 212. De plus, les meules rotatives sont plus larges que l’élément à pôles magnétiques 220. Un seul passage de l’élément à pôles magnétiques 220 entre les organes d’enlèvement de matière 141, 142, c’est-à-dire en une seule translation selon l’axe principal X, permet donc d’obtenir l’épaisseur supérieure cible EC1 et l’épaisseur inférieure cible EC2. De façon remarquable, l’enlèvement d’une partie de l’enveloppe 220 recouvrant la face supérieure 211 et effectué en même temps que l’enlèvement d’une partie de l’enveloppe 220 recouvrant la face inférieure 212, c’est-à-dire de façon simultanée au cours du même passage. L’étape E6 d’enlèvement permet donc d’aplanir l’enveloppe 220 dans le sens où elle supprime d’éventuelles irrégularités de l’enveloppe 220 et où elle ajuste l’épaisseur supérieure 221 et l’épaisseur inférieure 222. La présente invention n’est nullement limitée au mode de réalisation décrit et représenté, mais l’homme du métier saura y apporter toute variante conforme à l’invention. Par exemple, le moyen de préhension peut comprendre seulement trois tiges. Trois points d’appuis permettent en effet d’orienter l’éléments à pôles magnétiques. Les tiges peuvent aussi présenter des ventouses ou des électroaimants pour maintenir l’élément à pôles magnétiques. D’autres moyens de préhension peuvent aussi être mise en œuvre, comme un tapis roulant permettant d’usiner les faces principales une par une. L’unité de mesure peut présenter plus ou moins que six capteurs, par exemple un seul capteur par série permettant de mesurer la distance entre une face principale et la structure. La mesure d’une seule distance, selon la hauteur, peut en effet suffire à positionner un organe d’enlèvement de matière par rapport à une face principale. On peut en effet considérer que le bloc aimant est bien orienté et que seule la position de l’une de ses faces doit être déterminée. Avec un seul capteur, il est aussi possible de déterminer l’orientation d’une face principale en déplaçant cette dernière par rapport au capteur et en acquérant plusieurs distances avec ce même capteur. Lorsque les dimensions du bloc aimant sont connues, par exemple transmises au calculateur, déterminer la position d’une des faces principales au moyen des capteurs permet au calculateur de déterminer la position de l’autre face principale. Une seule série de capteurs est alors nécessaire. Il est aussi possible d’usiner les faces principales l’une après l’autre. Le dispositif d’usinage peut alors comprendre une seule série de capteurs et un seul organe d’enlèvement de matière, par exemple monté sur la même traverse. L’organe d’enlèvement de matière peut aussi comprendre d’autres moyens que les meules rotatives pour enlever de la matière. L’enlèvement de matière peut par exemple être réalisé par laser, par jet d’eau haute pression, ou par une fraise dont l’axe de rotation est parallèle à la hauteur. Le positionnement des organes d’enlèvement de matière peut aussi être modifié au cours du déplacement de l’élément à pôles magnétiques de manière à obtenir des épaisseurs supérieure et inférieure variables sur les faces principales, par exemple pour former des motifs spécifiques. Il est aussi envisageable que les faces principales ne soient pas planes. Une pluralité de mesures de distances entre les faces principales et le dispositif d’usinage peut alors permettre d’obtenir une représentation tridimensionnelle des faces principales dans le référentiel lié au dispositif d’usinage, ce qui permet ensuite de positionner les organes d’enlèvement de matière en conséquence. Il est aussi envisageable que les faces principales ne soient pas parallèles. Elles sont alors par exemple usinées l’une après l’autre ou avec un déplacement les organes d’enlèvement de matière lors de l’usinage. Enfin, si la machine électrique ne comporte qu’un stator et qu’un rotor, il est envisageable de n’usiner qu’une seule face de l’élément à pôles magnétiques. Procédé d’usinage d’un élément à pôles magnétiques (200) comprenant un bloc aimant (210) en matériau magnétique et une enveloppe (220), le bloc aimant (210) présentant une face principale, l’enveloppe (220) recouvrant la face principale (211, 212), le procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes : - installation de l’élément à pôles magnétiques (200) sur un dispositif d’usinage (100) ; - mesure d’une distance entre un point de référence du dispositif d’usinage (100) et la face principale (211, 212) ; - positionnement, sur la base de la distance, d’un organe d’enlèvement de matière (141, 142) du dispositif d’usinage (100) ; - enlèvement d’une partie de l’enveloppe (220) recouvrant la face principale (211, 212) au moyen de l’organe d’enlèvement de matière (141, 142). Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’enlèvement comprend un déplacement rectiligne, selon un axe principal (X), de la face principale (211, 212) par rapport à l’organe d’enlèvement de matière (141, 142). Procédé selon la revendication 2, dans lequel le positionnement de l’organe d’enlèvement de matière (141, 142) est effectué par un mouvement selon une direction orthogonale (Y) ou inclinée par rapport à l’axe principal (X). Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel il est prévu : - lors de l’étape de mesure, la mesure d’une pluralité de distances entre une pluralité de points de référence du dispositif d’usinage (100) et la face principale (211, 212) ; puis, entre l’étape de mesure et l’étape d’enlèvement, - la détermination d’une orientation de la face principale (211, 212) par rapport à une direction de référence du dispositif d’usinage (100) ; - l’alignement de la face principale (211, 212) avec la direction de référence (X). Procédé selon la revendication 4, dans lequel l’organe d’enlèvement de matière (141, 142) est une meule rotative et dans lequel la face principale (211, 212) est alignée de manière à être parallèle avec un axe de rotation (R) de la meule rotative. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel le bloc aimant (210) présente une autre face principale, l’enveloppe (220) recouvrant aussi l’autre face principale (211, 212), le procédé comprenant les étapes suivantes : - mesure d’une autre distance entre un autre point de référence du dispositif d’usinage (100) et l’autre face principale (211, 212) ; - positionnement, sur la base de l’autre distance, d’un autre organe d’enlèvement de matière (141, 142) du dispositif d’usinage (100) ; - enlèvement d’une autre partie de l’enveloppe (220) recouvrant l’autre face principale (211, 212) au moyen de l’autre organe d’enlèvement de matière (141, 142) ; l’enlèvement de la partie de l’enveloppe (220) et l’autre partie de l’enveloppe (220) étant effectués simultanément. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel la mesure de la distance est réalisée au moyen d’un capteur (131) inductif. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel l’installation comprend la préhension de l’élément à pôles magnétiques (200) au niveau d’un bord périphérique (213) bordant la face principale (211, 212). Procédé selon la revendication 8, dans lequel, l’enveloppe (220) recouvrant le bord périphérique (213) et présentant des reliefs en creux (224), ladite préhension est réalisée par des moyens de préhension (120) qui coopèrent avec lesdits reliefs en creux pour l’installation de l’élément à pôles magnétiques (200) sur le dispositif d’usinage (100). Dispositif d’usinage (100) d’un élément à pôles magnétiques (200) comprenant un bloc aimant (210) en matériau magnétique et une enveloppe (220), le bloc aimant (210) présentant une face principale, l’enveloppe (220) recouvrant la face principale (211, 212), le dispositif comprenant : - une unité de mesure (130) comprenant un capteur (131) agencé pour mesurer une distance entre un point de référence du dispositif d’usinage (100) et la face principale (211, 212) ; - une unité d’usinage (140) comprenant un organe d’enlèvement de matière (141, 142) adapté à enlever une partie de l’enveloppe (220) recouvrant la face principale (211, 212) ; - un moyen de préhension (120) de l’élément à pôles magnétiques (200) adapté à acheminer l’élément à pôles magnétiques (200) de l’unité de mesure (130) à l’unité d’usinage (140) ; - un calculateur (150) programmé pour déterminer, sur la base de la distance mesurée par l’unité de mesure, une position de l’organe d’enlèvement de matière (141, 142) du dispositif d’usinage (100).