Brevet FR3146815A1 — publié le 20240927

La présente invention concerne un réacteur de chimie continue comprenant une pièce monobloc (10) dotée de plusieurs canaux traversants (100, 200), chacun desdits canaux permettant l’écoulement d’un fluide au travers de ladite pièce monobloc ; et une source permettant de soumettre la pièce à une onde ultrasonore (ultrasons). Figure pour l’abrégé : Fig.1 microréacteur pour la mise en œuvre de procédés de chimie continue impliquant des solides La présente invention a trait au domaine de la chimie continue en microréacteur. Elle concerne plus spécifiquement le domaine particulier des procédés de la chimie continue en microréacteur où des solides sont introduits et/ou formés dans le microréacteur. Le terme de « chimie continue », synonyme de l’expression plus complète « chimie en flux continu », désigne un mode de mise en œuvre particulier d’une réaction chimique (réaction d’un ou plusieurs réactifs conduisant à un ou plusieurs produits distincts des réactifs) et/ou physique (par exemple une cristallisation ou une précipitation) où le milieu réactionnel est mis en écoulement au sein d’un réacteur, ce par quoi la réaction s’opère progressivement au long de l’écoulement, ce qui permet schématiquement de convertir spatialement le long de l’écoulement l’évolution temporelle observée dans un réacteur discontinu classique de type ballon. La présente invention concerne les réactions de chimie continue de ce type qui sont mise en œuvre au sein de réacteurs de faibles dimensions, désignés par le terme générique de « microréacteurs ». Au sens où il est employé dans la présente description, un « microréacteur » désigne un dispositif pour la chimie continue, qui comprend au moins un canal où a lieu la réaction physique et/ou chimique et où ce canal a une section transversale de dimensions inférieures à 20 mm, typiquement inférieures ou égales à 10 mm. Les dimensions globales de la zone d’un microréacteur de chimie continue où a lieu la réaction sont en général inférieures à 1 m, le plus souvent inférieures ou égales à 50 cm et typiquement inférieures ou égales à 30 cm. La chimie continue en microréacteur est un domaine en plein essor, car elle permet d’effectuer des réactions chimiques en toute sécurité et ce y compris dans des conditions difficiles, en minimisant le volume réactionnel. De plus, la chimie continue en microréacteur permet de contrôler de façon précise la température du milieu, et ce même dans le cas de réactions fortement exothermiques ou endothermiques, grâce au rapport surface sur volume très favorable à l’échange thermique que permet un microréacteur. L’emploi de microréacteurs permet par ailleurs d’effectuer des réactions impliquant une haute pression dans des conditions de sécurité renforcées. L’emploi de microréacteur est par exemple un atout pour la mise en œuvre réactions d’hydrogénation qui présentent des risques bien moindres avec des réacteurs de dimensions réduites. La chimie continue en microréacteur est également bien adaptée à la mise en œuvre de gaz toxiques ou dangereux dont elle limite les quantités auxquelles un opérateur et l’environnement sont potentiellement exposés. Ce qui rend la chimie continue en microréacteur bien adaptée à la production de phosgène, par exemple. Un autre avantage de la chimie continue en microréacteur se décline en termes de respect de l’environnement : elle permet notamment de minimiser l’utilisation de solvants et de réduire la formation de coproduits ou d’impuretés qui sont généralement détruits par incinération. Cela étant, une problématique à laquelle se heurte la mise en œuvre de la chimie continue en microréacteur est la présence de solides. Les microréacteurs actuellement connus se révèlent pour la plupart inadaptés pour la mise en œuvre de réactions chimiques employant des solides (réactifs ou catalyseurs par exemple) ou générant des solides (produits ou sous-produits solides, précipités, cristaux…), qui tendent à obturer en tout ou partie les canaux de faible section employés dans les microréacteurs, en gênant l’écoulement et en perturbant de ce fait les conditions de la réaction et ses possibilités de contrôle, voir en colmatant totalement le microréacteur et en le rendant rapidement inutilisable. Cette problématique est loin d’être négligeable quand on sait que de très nombreuses réactions de chimie organique d’intérêt industriel pouvant être réalisé en continu génèrent des solides (63% des réactions de chimie organique d’intérêt industriel si on s’en rapporte par R. L. Hartman, Organic Process Research & Development, 2012, 16, 870-887). La mise à disposition de microréacteurs permettant de gérer la présence de solide permettrait donc de multiplier par un facteur 3 l’utilisation de la chimie continue au niveau industriel. Différentes solutions ont été proposées pour essayer de gérer la présence de solides dans des réactions conduites en continu. Dans ce cadre, l’approche qui connaît actuellement les plus importants développements commerciaux consiste à développer des réacteurs continus agités. Bien qu’elle conduise à des résultats intéressants, cette approche n’est pas adaptée aux réactions chimiques demandant un temps de séjour uniforme pour l’ensemble du flux de réactif, ce qui est souvent nécessaire pour éviter la formation de co-produits. De plus, la gamme de température et de pression utilisable dans un réacteur agité et limitée, ce qui restreint les possibilités d’intensification des procédés employant des réacteurs continus agités. En dehors de cette approche, il a été décrit l’emploi d’ondes ultrasonores (ultrasons) pour gérer les solides et éviter le colmatage dans des réacteurs, mais les solutions proposées dans ce cadre s’avèrent mal adaptées à une mise en œuvre industrielle : - La demande WO 2011/023761 décrit une méthode de prévention du colmatage au sein d’un réacteur en immergeant une source ultrasonore dans le conduit liquide du réacteur, ce qui permet la propagation des ultrasons le long du canal. Une source ultrasonore miniature destinée à ce type d’application est décrite par exemple dans la demande CN 210876549. - Une autre approche, décrite dans la demande de brevet US 2021/197168-A1, consiste à immerger un serpentin, généralement métallique, dans un milieu liquide, généralement de l’eau, dans lequel plonge une source ultrasonore. Dans ce cas, les ultrasons sont d’abord propagés au milieu liquide puis sur les parois du serpentin et enfin vers le milieu réactionnel qui s’écoule dans le serpentin. - Il a par ailleurs été décrit, notamment dans CN 208320769 ou CN215087044 des réacteurs à plaques mis en contact avec une source ultrasonore. Ce type de réservoir à plaques est constitué d’un empilement de plaques gravées vissées entre elles, ces gravures formant des canaux une fois les plaques empilées. - selon encore une autre approche, décrite par exemple dans CN114100530 ou CN112403417, un réacteur échangeur de type calandre est employé, qui comprend des tubes internes qui sont mis en vibration sous l’effet d’une onde ultrasonore qui induit leur oscillation. La mise en œuvre des ondes ultrasonores, bien qu’elle ait fait l’objet de multiples publications, n’a pour l’heure pas trouvé de débouchés industriels concrets, et ce pour différentes raisons dont chacune constitue un frein au développement de cette technologie. Une première raison majeure réside dans le fait qu’il est bien connu que les ultrasons sont susceptibles d’endommager la structure des réacteurs au sein desquels ils sont appliqués. Par ailleurs, bien que l’emploi des ultrasons apparaisse séduisant dans l’absolu, il s’avère en pratique que la propagation des ultrasons est difficile à maîtriser dans les milieu hétérogènes décrits dans les documents précités. En particulier, les réacteurs à plaques et réacteurs à calendre des documents précités constituent des milieux fortement hétérogènes où l’application des ultrasons ne peut pas être conduite de façon homogène. Cette difficulté est d’autant plus gênante qu’une puissance des ultrasons localement trop importante et/ou mal maîtrisée peut conduire à la formation de radicaux libres au sein du milieu réactionnel, qui sont susceptibles d’entraîner des réactions parasites, ce qui peut impacter négativement la pureté de la production et/ou induire des risques nuisibles à la sécurité du procédé. Un but de la présente invention est de fournir un dispositif permettant une mise en œuvre de la chimie continue en microréacteur en présence de solides, mais en évitant les inconvénients précités. A cet effet, il est proposé selon l’invention un nouveau type de microréacteur mettant en œuvre une application particulière d’ondes ultrasonores (ultrasons), qui permet notamment d’éviter les inconvénients des réacteurs à plaques et réacteurs à calendre des documents CN 208320769, CN215087044, CN114100530 ou CN112403417, et dont les inventeurs ont en outre mis en évidence qu’il permet une propagation efficace et homogène, et par conséquent finement contrôlable, des ondes ultrasonores dans toute la structure du réacteur. Plus précisément, selon un premier aspect, la présente invention a pour objet un réacteur pour la chimie continue, comprenant : - une pièce monobloc dotée de plusieurs canaux traversants, chacun desdits canaux permettant l’écoulement d’un fluide au travers de ladite pièce monobloc ; et - une source ultrasonore permettant de soumettre la pièce métallique monobloc à une onde ultrasonore. La pièce monobloc du microréacteur de l’invention est une pièce d’un seul tenant, qui comporte les canaux traversants précités, qui permettent chacun de contenir un fluide et de véhiculer un flux de ce fluide à travers la pièce. Au sein de cette pièce monobloc, le volume occupé par les canaux traversants représente typiquement moins de 50% et le plus souvent moins de 40%, voire moins de 20% du volume total de ladite pièce monobloc. En d’autres termes, la pièce monobloc employée selon l’invention est une pièce dont l’espace interne est majoritairement (et de préférence essentiellement) occupée par de la matière plutôt que par des vides. Une pièce monobloc de ce type présente un premier avantage à savoir une robustesse importante qui minimise (voire élimine) les risques de voir la pièce endommagée sous l’effet de l’onde ultrasonore. De plus, la mise en œuvre d’une pièce monobloc du type précité permet une propagation optimisée des ondes ultrasonores au sein de la pièce et dans les canaux, ce qui constitue un autre avantage de l’invention. Notamment pour renforcer encore cette homogénéité de l’application des ondes ultrasonores, il est préférable que la pièce monobloc soit une pièce formée d’un unique matériau ayant une composition homogène sur l’ensemble de la pièce monobloc, en général un unique métal ou un unique alliage métallique. Par ailleurs, on préfère que les canaux traversant soient répartis de façon homogène dans la pièce monobloc. Le réacteur de l’invention se révèle supérieur aux réacteurs à plaques et à calendres proposés dans l’état de la technique non seulement de par sa robustesse accrue, mais également du fait de la propagation homogène des ondes ultrasonores qu’il permet. Une telle homogénéité n’est pas obtenue avec les réacteurs à plaques et à calendres notamment du fait qu’ils nécessitent l’emploi de plusieurs pièces (plusieurs plaques pour les réacteurs à plaques ; plusieurs tubes internes pour les réacteurs à calendre) et donc de nombreuses interfaces hétérogènes entre ces pièces pour assurer le rôle qu’assure à elle seule la pièce monobloc de l’invention, exempte de telles interfaces. Il est à noter à ce sujet que les canaux présents dans la pièces métallique monobloc selon l’invention sont des canaux traversants, à savoir des canaux débouchants qui sont donc muni d’au moins une entrée permettant une introduction de fluide dans la pièce et d’au moins une sortie permettant l’évacuation d’un fluide hors de la pièce. Ces canaux sont donc localisés au sein de la pièce monobloc, ce qui les distingue notamment des gorges présentes en surface des plaques des réacteurs à plaques. D’autre part, la pièce métallique monobloc de l’invention se distingue de chacun des tubes internes des réacteurs à calendre par la présence de plusieurs canaux. Les canaux traversants présents dans la pièce monobloc d’un réacteur selon l’invention sont avantageusement mis en connexion fluide entre eux pour former au moins deux circuits séparés, permettant chacun une circulation de fluide séparée. Ces circuits séparés impliquent une première partie des canaux pour le premier circuit et une autre partie distincte des canaux pour le second circuit. Ces circuits séparés formés par les canaux en connexion fluide peuvent par exemple comprendre au moins un premier circuit permettant une circulation d’un milieu réactionnel et au moins un deuxième circuit permettant une circulation d’un fluide assurant une régulation thermique. Au sein d’un circuit donné, les canaux peuvent être connectés en série, en parallèle ou en mode mixte série et parallèle. A titre illustratif, un circuit de canaux destiné à véhiculer un milieu réactionnel peut par exemple comporter plusieurs entrées correspondant à l’entrée d’un ou plusieurs des canaux de la pièce monobloc, dont les sorties sont mises en connexion fluide, ce qui permet l’introduction de fluide différents au sein de la pièce puis leur mélange, ce qui peut par exemple être employé pour introduire des réactifs de façon séparée, ou bien un flux de réactifs et un flux comprenant un activateur ou un catalyseur). Alternativement, un circuit de canaux destiné à véhiculer un milieu réactionnel peut plus simplement comprendre une seule entrée et consister par exemple en plusieurs canaux de la pièce monobloc connectés entre eux en série (par exemple dans le cas d’une réaction de cristallisation ou bien de tout autre type de réaction n’impliquant pas nécessairement l’introduction de fluides séparés). Un circuit de canaux destiné à véhiculer un fluide assurant une régulation thermique comprend de préférence des canaux de la pièce monobloc en parallèle, à savoir des canaux ayant des entrées en connexion fluide (et généralement des sorties en connexion fluide), ce qui permet de véhiculer dans la pièce un même fluide de régulation thermique porté à une même température d’entrée. L’établissement d’une connexion fluide entre une sortie d’un des canaux de la pièce monobloc avec l’entrée d’un autre des canaux peut être effectué selon tout moyen connu en soi. Compte tenu de l’application des ondes ultrasonores, il est toutefois préférable d’employer des moyens de connexion dont l’intégrité n’est pas affectée par ces ondes. Selon un mode de réalisation intéressant, la pièce monobloc comporte, pour un circuit fluide donné, deux faces parallèles où débouchent toutes les entrées et toutes les sorties des canaux impliqués dans ledit circuit ; et le réacteur comporte deux capuchons maintenus en appui respectivement sur l’une et l’autre ces faces parallèles, chacun des capuchons comportant des tubes de liaison dont les ouvertures débouchent sur la surface en appui sur l’une desdites faces parallèles de la pièce monobloc, en regard de deux ouvertures (une entrée et une sortie) de deux canaux débouchant sur ladite face. La mise en œuvre de capuchons de ce type permet de moduler aisément la nature des circuits réalisés à partir de la pièce monobloc, notamment pour adapter les temps de séjour souhaités ce qui constitue un autre avantage de l’invention. Selon un autre mode de réalisation possible de l’invention, tous les circuits fluides s’opèrent exclusivement au sein de la pièce monobloc avec l’ensemble des canaux présents dans la structure de la pièce monobloc. Un microréacteur monobloc de ce type creusé d’un réseau plus ou moins complexe de canaux est tout particulièrement sujet à l’encrassement et ne serait pas donc pas envisageable en dehors du contexte particulier de l’invention. La source ultrasonore employée selon l’invention peut être tout dispositif délivrant une onde ultrasonore, à savoir une onde mécanique (dite également « ultrason ») capable notamment de se propager au sein de la pièce monobloc et des fluides contenus dans les canaux et dont la fréquence est typiquement supérieure à 16 kHz, par exemple entre 16 et 100 kHz, plus avantageusement entre 18 kHz et 50 kHz. L’invention implique l’application d’au moins une onde de ce type à partir de la source, ou bien d’une superposition de plusieurs ondes de ce type, de façon continue ou non. Ainsi, lorsque la présente description fait référence à l’application d’une onde ultrasonore elle entend couvrir aussi bien l’application d’une seule onde de ce type aussi bien que plusieurs, simultanément ou successivement. Typiquement, la source ultrasonore mise en œuvre selon l’invention pour fournir une telle onde ultrasonore est un générateur piézoélectrique (qui utilise typiquement une céramique piézoélectrique). Quelle que soit sa nature exacte, la source ultrasonore employée selon l’invention est de préférence liée mécaniquement à la pièce métallique monobloc précitée, et, plus avantageusement encore, il est préférable qu’elle soit solidarisée mécaniquement à la pièce métallique monobloc, par exemple par vissage sur une tige filetée venue de matière ou soudée avec le corps de ladite pièce, ou bien par vissage sur la pièce métallique au moyen d’un gougeon vissé d’un côté à la pièce métallique monobloc et de l’autre à la source ultrasonore. Cette liaison mécanique, associé au caractère monobloc de la pièce comprenant les canaux employée selon l’invention, permet une propagation efficace des ondes ultrasonores dans toute la structure de la pièce monobloc, et, partant, dans l’ensemble des canaux traversants, avec une atténuation de l’onde beaucoup plus faible que dans les réacteurs à plaques ou les réacteurs calandres. Ces différents avantages permettent d’employer les ondes ultrasonores à deux fins dans un réacteur selon l’invention lorsqu’il est mis en œuvre pour une réaction physique et/ou chimique impliquant des solides. Selon une première possibilité, les ondes ultrasonores peuvent être employées à titre préventif dans un réacteur selon l’invention où a lieu une réaction impliquant des solides, à savoir pour éviter la formation de dépôt solide au sein des canaux traversants, qui induit sinon une perte des performances du réacteur, voire qui le rendent inutilisable en cas de colmatage total. Plus précisément, un objet particulier la présent invention est un procédé permettant de limiter la formation de dépôt solide au sein des canaux traversants d’un réacteur de chimie continue du type précité, comprenant : - au moins une étape (e) de réaction physique et/ou chimique conduite au sein d’au moins une partie desdits canaux traversants, où ladite réaction est effectuée en présence d’un solide introduit en amont desdits canaux ; et/ou ladite réaction conduit, au sein des canaux traversants, à la formation d’un solide, et - au moins une étape (e1) d’application d’une onde ultrasonore à la pièce monobloc à partir de la source ultrasonore pendant ladite étape (e). L’application d’ondes ultrasonores de l’étape (e1) peut avantageusement être effectuée de façon continue durant toute la durée de l’étape (e). Pour ce faire, l’application d’onde ultrasonore peut être effectuée en mode continu durant la totalité de l’étape (e). Selon une autre alternative possible, l’application de l’onde ultrasonore peut être effectué en mode pulsé, à savoir en alternant de façon cyclique de courtes périodes (allant typiquement de 10 ms à 2 secondes) d’application d’ondes ultrasonore, suivies de courtes périodes (typiquement de 200 ms à 5 secondes) sans application d’ondes ultrasonores (dites « périodes blanches »). Selon une autre possibilité (compatible au besoin avec la possibilité précédente employant l’onde ultrasonore à titre préventif), l’application de l’onde ultrasonore peut être employée à titre « curatif » dans un réacteur selon l’invention où a eu lieu précédemment une réaction impliquant des solides, à savoir pour éliminer en tout ou partie un dépôt solide qui s’est formé au sein des canaux traversants lors de ladite réaction. Dans ce cadre, les travaux des inventeurs ont maintenant permis de mettre en évidence que, de façon surprenante, cette élimination s’avère particulièrement efficace en employant un microréacteur selon l’invention, où l’application de l’onde ultrasonore s’avère conduire à une élimination substantielle -sinon totale- des dépôts solides, comme l’illustre les exemples donnés à la fin de la présente description. En d’autres termes, un autre objet de la présente invention est un procédé permettant d’éliminer un dépôt solide formé au sein des canaux traversants d’un microréacteur du type précité, comprenant : - au moins une étape (e) de réaction physique et/ou chimique conduite au sein d’au moins une partie desdits canaux traversants, où ladite réaction est effectuée en présence d’un solide introduit en amont desdits canaux ; et/ou ladite réaction conduit, au sein des canaux traversants, à la formation d’un solide, et où un dépôt solide se forme lors de l’étape (e1) ; et - au moins une étape (e2) d’application d’une onde ultrasonore à la pièce monobloc à partir de la source ultrasonore après ladite étape (e). Comme l’étape (e1) décrite ci-dessus, l’étape (e2) peut être conduite en mode continu en mode continu ou en mode pulsé, de préférence dans les conditions décrites pour l’étape (e1). Bien que la mise en œuvre conjointe et successive des étapes (e1) et (e2) ne soit pas exclue selon l’invention, l’étape (e2) trouve surtout un intérêt lorsque l’étape (e1) n’est pas employée. Dans ce cas, l’étape (e2) est le plus souvent mise en œuvre uniquement lorsqu’un dépôt de solide survient, qui induit un colmatage total ou complet, détectable notamment une augmentation de la perte de charge dans le réacteur. L’étape (e2) se révèle particulièrement efficace et permet une élimination du dépôt solide et un retour à la perte de charge nominale du réacteur après de très faibles temps d’application de l’onde ultrasonore, à savoir typiquement entre 1 et 10 minutes et le plus souvent moins de 3 minutes. Cette possibilité de post-traitement très rapide et efficace des dépôts solides, qui nécessite un temps d’intervention quasi négligeable en cas de colmatage, constitue un autre avantage très intéressant du procédé de l’invention, qui autorise donc au besoins la possibilité de se passer totalement du mode préventif (à savoir la possibilité de ne pas du tout mettre en œuvre l’étape (e1)), ce qui a un impact positif direct sur les coûts de procédés. En particulier, le traitement curatif selon l’invention peut être appliqué en n’immobilisant l’outil de production que sur des durées très courtes (bien inférieures à celle d’une intervention de démontage et curage des conduits sur des dispositifs de l’état de la technique, lorsqu’une telle intervention de démontage et curage s’avère possible, ce qui n’est pas toujours le cas avec les dispositifs actuellement connus où l’encrassage peut s’avérer irréversible). Différents aspects particuliers de l’invention ainsi que des modes de réalisation possibles sont décrits plus en détails ci-après. La pièce monobloc et les canaux qui la traversent La pièce monobloc du microréacteur de l’invention est de préférence constitué d’un unique métal ou alliage métallique, qui est de préférence choisi parmi : - les aciers et notamment les aciers inoxydables comme l’acier 316 L ; - les alliages à base de nickel comme les alliages commercialisés sous les marques Hastelloy, Monel, Inconel, Incoloy, Nimonic, ou Nilo ; - le tantale ; - le titane et ses alliages, notamment le TA6V ; - l’aluminium et ses alliages ; - le cuivre et ses alliages ; - le nickel. Par ailleurs, la pièce monobloc du microréacteur de l’invention comprend des canaux traversants qui peuvent être formés selon tout moyen connu en soi. Ces canaux peuvent, dans l’absolu, être de toute forme, par exemple prismatique ou cylindrique (avec des sections transversale circulaires ou bien polyédriques, par exemple carrée ou rectangulaire). La pièce monobloc d’un réacteur de l’invention peut notamment être réalisée par usinage d’un monobloc initialement non doté de canaux ; par impression 3D ; ou bien encore par un assemblage et soudage par diffusion de plusieurs pièces, pour former au final une unique pièce d’un seul bloc dont les propriétés mécaniques sont au moins aussi élevées que celles des pièces constitutives et dont l’intégrité n’est pas remise en cause par l’application d’une onde ultrasonore. La pièce monobloc comprend plusieurs canaux de ce type, généralement au moins deux et de préférence bien plus de deux, typiquement entre 4 et 15 000, typiquement entre 10 et 10 000. Ces canaux ont une section droite dont les dimensions sont de préférence inférieures ou égales à 20 mm, et de préférence inférieures ou égales à 10 mm, par exemple inférieures ou égales à 8 mm, et notamment inférieures ou égales à 6 mm. Ainsi, pour un canal donné présent au sein de la pièce monobloc, la section transversale dudit canal perpendiculairement à l’axe longitudinal de ce canal forme une courbe fermée (par exemple un cercle ou un polyèdre) qui a de préférence l’une au moins des propriétés suivantes: - cette courbe (la section de la paroi interne du canal) peut être entièrement incluse dans un cercle de diamètre inférieur à 20mm, de préférence inférieur ou égal à 10 mmm, par exemple inférieur ou égal à 8 mm, notamment inférieur ou égal à 6mm ; et/ou - le maximum de la distance entre deux points de la courbe (à savoir ce qu’il est convenu d’appeler « la plus grande dimension de la section », par exemple le diamètre pour un cercle ou la diagonale pour un carré) est inférieur à 20mm, de préférence inférieur ou égal aux dimensions précitées, cette distance restant typiquement supérieure ou égale à 1 mm , par exemple entre 1 et 20 mm, notamment entre 2 mm et 10 mm. Au moins une partie des canaux traversants présents dans la pièce monobloc est destinée à véhiculer le milieu réactionnel où a lieu la réaction dont le réacteur est le siège, typiquement le milieu réactionnel de l’étape (e). Les canaux véhiculant le milieu réactionnel (avec des solides injectés ou bien lors de la réaction) ont de préférence une section transversale formant une courbe dépourvue d’angle (typiquement une section circulaire), pour faciliter la circulation des particules solides et pour éviter l’accumulation de solides. Ces canaux sont typiquement des cylindres de section circulaire de diamètre compris entre 2 mm et 25 mm, avantageusement entre 3 et 12 mm, et de préférence entre 4 et 8 mm. La longueur de chacun des canaux traversants présents dans la pièce monobloc est destinés à véhiculer le milieu réactionnel est généralement comprise entre 10 et 1 000 mm, de préférence entre 50 et 600 mm, plus préférentiellement entre 100 et 500 mm. La pièce monobloc du réacteur de l’invention est avantageusement doté d’au moins deux canaux destinés à véhiculer le milieu réactionnel, et de préférence entre 3 et 10 000 canaux, par exemple entre 4 et 1000. En plus de canaux précités destinés à véhiculer un milieu réactionnel, il est en général intéressant qu’une partie des canaux traversants soit destiné à véhiculer un fluide assurant une régulation thermique de la réaction qui a lieu dans le réacteur. Le réacteur de l’invention se révèle en effet tout particulièrement intéressant pour la mise en œuvre de réactions exothermiques ou endothermiques où une régulation de ce type est le nécessaire. De par sa conception, le réacteur de la présente invention permet une excellente régulation thermique. Notamment pour optimiser la régulation thermique, les canaux employés pour véhiculer le fluide destiné à assurer la régulation thermique sont de préférence des canaux de section polyédrique, avantageusement rectangulaire, ce qui permet de maximiser les échanges thermiques. La section transversale de ces canaux est avantageusement un rectangle dont chacun des côtés a une longueur allant de 1 à 10 mm, par exemple de 1 à 6 mm, notamment de 1 à 4 mm La pièce monobloc du réacteur de l’invention peut par exemple comprendre à la fois des canaux pour la régulation thermique et des canaux pour le passage des réactifs avec un rapport du nombre de canaux pour la régulation thermique au nombre de canaux pour le passage des réactifs compris entre 5 :1 et 25 :1, de préférence entre 10 :1 et 18 :1 Le volume total de la pièce monobloc d’un réacteur selon l’invention, désigné ci-après par VT, peut être subdivisé en : (1) le volume cumulé de l’espace interne des canaux destinés à véhiculer un milieu réactionnel, dit VR ; (2) le volume cumulé de l’espace interne des canaux destinés à véhiculer un fluide caloporteur, dit VU ; et (3) le volume du reste de la pièce (à savoir de la matière constitutive de la pièce, en dehors des vides formant les canaux), dit VR, avec VT=VR+VU+VM. Il est en général préférable que le rapport VM/VT soit compris entre 50 % et 99.5 %, de préférence 60 et 99%, de préférence 80 et 98 %, de préférence entre 90 et 97% Par ailleurs, on préfère que la pièce soit munie des deux types canaux (destinés à véhiculer un milieu réactionnel ; et destinés à véhiculer un fluide caloporteur) avec un rapport VR/VU compris entre 4:1 et 1:4 de préférence entre 2:1 et 1:2. La génération de l’onde source ul tr asonore Les fréquences des onde s ultrasonores employées dans le cadre de la présente invention et générées par la source ultrasonore sont de préférence comprise entre 18 et 50 KHz, de préférence entre 20 et 35 KHz. Il s’agit ainsi le plus souvent d’ondes appartenant à la catégorie dite des ultrasons de puissance de basse fréquence. Selon un mode de réaction particulier, la fréquence de l’onde ultrasonore utilisée selon l’invention est une fréquence correspondant à un mode de résonance de la pièce monobloc du réacteur. Toutefois ce mode est tout à fait optionnel et il peut être envisagé à l’inverse de ne pas employer une onde ultrasonore de ce type pour éviter une entrée en résonance du réacteur. La puissance totale de la ou des ondes ultrasonores appliquées selon l’invention, notamment lors des étapes (e1) et/ou (e2) précitées est de préférence comprise entre 10 et 300 W par litre de réacteur, de préférence entre 20 et 100 W par litre de réacteur, le volume de réacteur en litre auquel il est fait référence ici étant le volume total (VT) du réacteur défini plus haut dans la présente description. La réaction physique mise en œuvre dans le réacteur de l’invention . Le réacteur de la présente invention peut notamment être utilisé pour toutes les réactions chimiques induisant une formation de solides, à titre de produit de la réaction et/ou comme co-produit. Il se révèle également intéressant pour la mise en œuvre de réaction chimiques impliquant au départ une injection d’un réactif sous forme solide ou bien l’introduction de solides pour une autre raison (catalyseur ou activateur par exemple ou bien solides présents dans le milieu réactionnel traité pour d’autres raison, par exemple une charge ou un support). Les réactions chimiques qu’on peut mettre en œuvre dans le réacteur de l’invention inclue des réactions de chimie organique comme la protection de Boc, les réactions de borylation générant du borate de lithium, les réactions de couplage carbone-carbone comme le couplage de Suzuki ou le couplage de Suzuki-Miyaura, les réactions de couplage carbone-azote comme l’amination ou la condensation des aldols, les réactions mettant en jeu des composés organométalliques comme la réaction de Grignard ou les réactions d’oxydation utilisant comme agent oxydant le permanganate de potassium. Il peut également s’agir de réactions chimiques mettant en jeu des catalyseurs hétérogènes en lit mobile, ou le catalyseur solide est introduit dans le réacteur sous forme de slurry et est véhiculer dans les canaux réactifs avec les autres réactifs. Les réactions mettant en jeu ce type de catalyseur hétérogène en lit mobile sont par exemples les réactions d’hydrogénation ou d’oxydation. Il peut également s’agir de réactions de chimie inorganique comme la synthèse de silice de précipitation, d’oxyde de titane, de carbonate de calcium, ou de phosphates inorganiques. Le réacteur de l’invention peut également être utilisé pour la synthèse de polymères en émulsion ou en dispersion et permet en général d’atteindre une population monodispersée de particules de polymères. D’autre exemples non limitatifs d’emplois intéressants du réacteur de la présente invention incluent son utilisation pour effectuer des réactions de cristallisation en continu, en formant une suspension de particules solides microniques de taille bien contrôlée sans risque de colmatage du réacteur, la poudre micronique obtenue pouvant être récupérée par filtration. De par sa grande modularité et ses avantages, le réacteur de l’invention peut être employé dans de nombreux domaines incluant, de façon non limitative, ceux de la santé, l’agronomie, les peintures, les charges de renforcement, l’électronique, la catalyse ou la cosmétique. Les dessins annexés illustrent l’invention : La est une représentation schématique d’un mode de réalisation illustratif d’une pièce monobloc telle que présente dans un réacteur selon l’invention. La est une représentation schématique partielle de la même pièce qui décrit par le détail un circuit possible de milieu réactionnel au sein de douze canaux, ce qui correspond au mode de réalisation employé dans l’exemple illustratif donné ci-après. La représente une pièce monobloc comportant un corps 10, généralement formé d’un seul métal ou alliage métallique et comportant une première série de canaux 100, formés de cylindres parallèles entre eux et de section cylindrique (douze sur la Figure), destinés à véhiculer un milieu réactionnel, et une seconde série de canaux 200 (présents au nombre de quatre sur la figure pour ne pas surcharger le schéma, mais la pièce comprend en général davantage de canaux), perpendiculaires aux canaux 100 de la première série, et de section parallélépipédique, destinés à véhiculer un fluide caloporteur. La pièce comporte en outre un gougeon 300, qui permet la solidarisation d’une source ultrasonore au corps 10 par vissage. La illustre un exemple possible de circuit réalisé à partir des canaux de la pièce monobloc. En référence à ce schéma, une possible connexion des entrées et sorties des canaux 100 présents dans la pièce 10 va maintenant être décrite, qui peut être utilisée pour la mise en réaction de deux réactifs, en faisant se rencontrer un premier flux comprenant le premier réactif (pour l’exemple, le circuit sera présenté en considérant une solution aqueuse de chlorure de baryum) et un second flux comprenant le second réactif (solution aqueuse de sulfate de sodium pour l’exemple). Selon ce mode illustratif, la solution de sulfate de baryum est injectée par l’entrée 110 d’un premier canal où elle est véhiculée jusqu’à la sortie 111 dudit canal. Cette sortie 111 est en contact fluide avec l’entrée 112 d’un second canal (au moyen d’un tube non représenté, qui fait typiquement partie d’un premier capuchon venant coiffer la partie arrière du corps 10 portant notamment les sorties 111 et 112 et plaqué sur celle-ci). La solution de sulfate de baryum est ensuite véhiculée jusqu’à la sortie 113 du canal. Parallèlement, la solution de sulfate de sodium est injectée par l’entrée 120 d’un troisième canal, dont elle sort par la sortie 121, mise en connexion fluide (généralement au moyen d’un tube faisant typiquement partie du capuchon précité) avec l’entrée 122 d’un quatrième canal pour être véhiculée jusqu’à la sortie 123. Les deux sorties 112 et 123 sont mises en connexion fluide avec l’entrée 130 d’un cinquième tube (généralement au moyen d’un tube muni de deux entrées et d’une sortie faisant typiquement partie d’un second capuchon placé en regard du premier capuchon précité et plaqué sur la face avant du corps 10, portant notamment les sorties 110, 113, 120 et 123). Une réaction entre le chlorure de baryum et le sulfate de sodium intervient alors, qui conduit à la formation d’un précipité solide de sulfate de baryum. Le flux de milieu réactionnel contient dès lors un solide et il est ensuite véhiculé dans le reste des canaux comme suit : - dans un cinquième canal, de son entée 130 à la sortie 131 ; puis - dans un sixième canal, de son entrée 132, en connexion fluide avec la sortie 131 du cinquième canal, jusqu’à sa sortie 133 ; puis - dans un septième canal, de son entrée 134, en connexion fluide avec la sortie 133 du sixième canal, jusqu’à sa sortie 135 ; puis - dans un huitième canal, de son entrée 136, en connexion fluide avec la sortie 135 du septième, jusqu’à sa sortie 137 ; puis - dans un neuvième canal, de son entrée 138, en connexion fluide avec la sortie 137 du huitième canal, jusqu’à sa sortie 139 ; puis - dans un dixième canal, de son entrée 140, en connexion fluide avec la sortie 139 du neuvième canal, jusqu’à sa sortie 141 ; puis - dans un onzième canal, de son entrée 142, en connexion fluide avec la sortie 141 du dixième canal, jusqu’à sa sortie 143. Le milieu réactionnel final sort de la pièce 10 par cette dernière sortie 143. Exemple : On a utilisé dans cet exemple un réacteur comprenant une pièce monobloc parallélipédique de 300 mm x 70 mm x 50 mm correspondant au mode illustré sur les Figures et qui est constituée d’un bloc de métal (inox 316L), traversé par 12 canaux cylindriques pour le mélange réactionnel (30 cm de long, 6 mm de diamètre pour chacun de ces canaux) et par 250 canaux perpendiculaires de section rectangulaire de 2 x 3 mm pour la régulation thermique (au lieu des quatre représentés sur la ). Ce réacteur comprend également des capuchons assurant les connexions fluides des circuits de milieu réactionnel réactifs et de régulation thermique et des brides entourant l’ensemble en assurant l’étanchéité des connections. Un dispositif piézoélectrique générant des ondes ultrasonores à la fréquence de 27,6 kHz et à une puissance de 100 W a été fixé par vissage à cette pièce monobloc via le gougeon 300 représenté sur la figure. Dans cet exemple, le système à base de sulfate de sodium et de chlorure de baryum a été utilisé, qui conduit à une précipitation rapide et importante du sel insoluble de sulfate de baryum. Les solutions aqueuses de chlorure de baryum et de sulfate de sodium employées ont une concentration de 0,5 mol/litre et elles sont introduites selon le circuit indiqué ci-dessus à un débit de 10 ml/minute pour chacune des deux solutions injectées. La dispersion de sulfate de baryum formée est récupérée en sortie de la pièce monobloc (sortie 143 de la ). Le réacteur a été thermostaté à 18°C par la circulation d’eau dans le circuit caloporteur. Une première expérience témoin a été réalisée en effectuant l’injection continue des deux solutions pendant une durée de 4 heures dans les conditions ci-dessus, en l’absence d’onde ultrasonore. L’ouverture du réacteur à la fin d’expérience a montré un fort encrassement du réacteur, au niveau du point de mélange des deux réactifs (entrée 130). De plus, le premier canal accueillant le mélange (entre l’entrée 130 et la sortie 131) est obturé à 95 % par un précipité de sulfate de baryum accroché aux parois du canal du réacteur. Un rinçage de ce dispositif à l’eau ne change pas l’aspect du précipité, confirmant une forte adhésion aux parois du réacteur. La deuxième expérience effectuée a consisté à remonter le réacteur encrassé en l’état à l’issue de l’expérience témoin et de poursuive l’injections, avec des débits identiques des deux réactifs mais en appliquant cette fois des ultrasons à une puissance de 100 W, fréquence de 27,6 KHz, en mode pulsé comprenant des cycles successifs de 1 seconde sous ultrasons puis 2 secondes sans ultrason, sur une durée total de 6 minutes. L’ouverture du réacteur à l’issue de cette expérience a montré une absence totale de précipité de sulfate de baryum accroché à la surface des canaux et au point de mélange, ce qui illustre le mode de réalisation de l’invention où l’onde ultrasonore est employée à des fins « curatives ». Une troisième expérience est réalisée sur un réacteur propre, dans des conditions identique à la première expérience, mais en soumettant le réacteur à des ondes ultrasons à une puissance de 100 W, fréquence 27,6 KHz, en mode pulsée comprenant des cycles successifs d’une seconde sous ultrason puis 5 secondes sans ultrason. Après 4 heures d’expérience, l’ouverture du réacteur montre l’absence totale de précipité de sulfate de baryum accroché à la surface des canaux ou au point de mélange, ce qui illustre le mode de réalisation de l’invention où l’onde ultrasonore est employée à des fins préventives . Réacteur de chimie continue comprenant : - une pièce monobloc (10) dotée de plusieurs canaux traversants (100, 200), chacun desdits canaux permettant l’écoulement d’un fluide au travers de ladite pièce monobloc ; et - une source ultrasonore permettant de soumettre la pièce métallique monobloc à une onde ultrasonore. Réacteur de chimie continue selon la revendication 1, où la pièce monobloc est une pièce formée d’un unique matériau ayant une composition homogène sur l’ensemble de la pièce monobloc, de préférence un unique métal ou un unique alliage métallique. Réacteur de chimie continue selon la revendication 1 ou 2, où la pièce monobloc comprend entre 4 et 15 000, notamment entre 10 et 10 000 canaux traversants. Réacteur de chimie continue selon l’une des revendications 1 à 3, où les canaux ont une section droite inférieures à 20 mm, de préférence inférieure ou égale à 10 mm et une longueur comprise entre 10 et 1 000 mm, de préférence entre 50 et 600 mm, notamment entre 100 et 500 mm. Réacteur de chimie continue selon l’une des revendications 1 à 4, où le volume occupé par les canaux traversants (100, 200) au sein de la pièce monobloc (10) représente moins de 50%, de préférence moins de 40%, du volume total de ladite pièce monobloc. Réacteur de chimie continue selon l’une des revendications 1 à 5, où les canaux traversants sont mis en connexion fluide entre eux pour former au moins deux circuits séparés (100 ; 200), permettant chacun une circulation de fluide séparée, comme par exemple : au moins un premier circuit (100) permettant une circulation d’un milieu réactionnel ; et au moins un deuxième circuit (200) permettant une circulation d’un fluide assurant une régulation thermique. Réacteur de chimie continue selon l’une des revendications 1 à 6, où la source ultrasonore est un dispositif, de préférence un générateur piézoélectrique, délivrant une onde ultrasonore dont la fréquence est comprise entre 16 et 100 kHz, de préférence entre 18 kHz et 50 kHz. Réacteur de chimie continue selon l’une des revendications 1 à 7, où la source ultrasonore employé selon l’invention est liée mécaniquement, et de préférence solidarisée mécaniquement, à la pièce métallique monobloc, par exemple par vissage. Procédé permettant de limiter la formation de dépôt solide au sein des canaux traversants d’un réacteur de chimie continue selon l’une des revendications 1 à 8, comprenant : - au moins une étape (e) de réaction physique et/ou chimique conduite au sein d’au moins une partie desdits canaux traversants (100), où ladite réaction est effectuée en présence d’un solide introduit en amont desdits canaux traversants (100) ; et/ou ladite réaction conduit, au sein des canaux traversants (100), à la formation d’un solide, et - au moins une étape (e1) d’application d’une onde ultrasonore à la pièce monobloc (10) à partir de la source ultrasonore pendant ladite étape (e). Procédé permettant d’éliminer dépôt solide formé au sein des canaux traversants d’un réacteur de chimie continue selon l’une des revendications 1 à 8, comprenant : - au moins une étape (e) de réaction physique et/ou chimique conduite au sein d’au moins une partie desdits canaux traversants (100), où ladite réaction est effectuée en présence d’un solide introduit en amont desdits canaux traversants (100) ; et/ou ladite réaction conduit, au sein des canaux traversants (100), à la formation d’un solide, et - au moins une étape (e2) d’application d’une onde ultrasonore à la pièce monobloc (10) à partir de la source ultrasonore après ladite étape (e).