Brevet FR3150984A1 — publié le 20250117

L’invention concerne une structure multicouche (1) pour la réalisation d’un revêtement de sol, comprenant au moins une couche de surface (2) liée à une couche d’envers (3b), la couche de surface (2) et la couche d’envers (3b) étant réalisées à partir de PVC , la structure multicouche (1) comprenant successivement et du haut vers le bas, entre la couche de surface (2) et la couche d’envers (3b), une première armature tissée (5a), une couche intermédiaire (3a), une seconde armature tissée (5b), liées entre elles, à la couche de surface (2) et à la couche d’envers (3b) par l’intermédiaire de couches de liaison (6) sous la forme de films thermofusibles par exemple en copolyamide ou copolyester, ou de couches de colle polyuréthane réticulée, la structure multicouche (1) comprenant une masse surfacique comprise entre 2000 et 3000 g/m², la couche intermédiaire (3a) et la couche d’envers (3b) sont réalisées à partir de PVC et comprennent chacune : - une épaisseur comprise entre 100 µm et 200 µm ; - entre 5 et 25 PCR de plastifiant, préférentiellement entre 6 et 15 PCR de plastifiant. Figure pour l’abrégé : Fig. 3 Structure multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol renforcé et recyclable L’invention se rapporte au domaine technique des revêtements de sol souple, présentés de préférence en rouleau ou sous forme de kit soudé et adhésivé. L’invention concerne une structure multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol renforcé et recyclable. L’invention trouve une application avantageuse pour revêtir les panneaux de planchers d’avion alvéolés par exemple. Art antérieur Il est bien connu de l’art antérieur une structure multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol, comprenant une couche de surface liée à une couche d’envers dite « laminée » utilisée pour revêtir les planchers d’avion par exemple. Dans ce type de structure, la couche d’envers laminée est constituée d’un renfort tissé en fibres de verre imprégné de résines phénoliques ou polyester. Cette couche d’envers permet d’assurer une tenue du revêtement de sol sur son support, de lui apporter de la stabilité dimensionnelle, de bloquer la migration des plastifiants provenant des couches de surface en PVC, d’améliorer la résistance à l’impact du revêtement de sol et de permet de réduire le phénomène de « télégraphing », qui se traduit par la transmission des irrégularités du support sur le revêtement de sol. Un autre aspect important d’un revêtement de sol utilisé pour revêtir les planchers d’avion est sa capacité à résister aux déformations du plancher en vol pouvant faire apparaître des plis, également appelée « buckling ». La couche d’envers laminée est complexe à fabriquer et nécessite une certaine maîtrise technique, dont un nombre restreint de sociétés possède les compétences, ce qui implique un coût de réalisation élevé. Un autre inconvénient de cette couche d’envers laminée et qu’elle n’est pas recyclable du fait de l’utilisation de résine phénolique. A ce jour, ce type de couche est plutôt broyé et mis au rebut. Il est connu les documents US2010/0227132 et EP3064347 qui décrivent des structures multicouches pour la réalisation de revêtements de sol dans lesquelles une couche d’envers est composée d’un matériau composite comprenant des fibres de renfort tissées ou non tissées et d’une résine polymère thermodurcissable ou thermoplastique, choisie dans le groupe comprenant la résine polyester ; la résine phénolique ; la résine époxy ; le polysulfone ; la résine vinylester ; la résine époxy-acrylique ; et leurs mélanges. L’inconvénient qui en résulte est que l’utilisation d’une résine thermodurcissable affecte la recyclabilité du revêtement de sol. Remplacer la résine phénolique par une résine thermoplastique peut affecter également la recyclabilité, car la structure devient trop hétérogène. Au surplus les performances attendues de la structure multicouche ne sont pas atteintes, telle que la soudabilité entre deux structures ou la résistance au trafic par exemple. L’un des buts de l’invention est donc de pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant une structure multicouche, par exemple utilisée pour revêtir les planchers d’avion, présentant une couche d’envers dont le coût de fabrication est faible par rapport à celui des couches laminées, et de fournir une structure multicouche donnant entière satisfaction en termes de tenue du revêtement sur son support, de stabilité dimensionnelle, de résistance à l’impact du revêtement de sol. Un autre objectif de l’invention est de fournir une telle structure multicouche dont la recyclabilité est améliorée et le poids limité. Un autre objectif de l’invention est de fournir une telle structure multicouche dont la résistance au télégraphing ainsi qu’au buckling sont comparables voire meilleures que les solutions existantes. À cet effet il a été mis au point une structure multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol, comprenant au moins une couche de surface liée à une couche d’envers, la couche de surface et la couche d’envers étant réalisées à partir de PVC. Selon l’invention, la structure multicouche comprend successivement et du haut vers le bas, entre la couche de surface et la couche d’envers, une première armature tissée, une couche intermédiaire et une seconde armature tissée, liées entre elles, à la couche de surface et à la couche d’envers par l’intermédiaire de couches de liaison sous la forme de films thermofusibles par exemple en copolyamide ou copolyester, ou de couches de colle polyuréthane réticulée, la structure multicouche comprend une masse surfacique comprise entre 2000 et 3000 g/m², et la couche intermédiaire et la couche d’envers sont réalisées à partir de PVC et comprennent chacune : - une épaisseur comprise entre 100 µm et 200 µm ; - entre 5 et 25 PCR de plastifiant, préférentiellement entre 6 et 15 PCR de plastifiants. Les armatures tissées améliorent la rigidité et la stabilité dimensionnelle de la structure multicouche. La quantité de plastifiant est directement liée à la quantité d’ignifugeant nécessaire dans la composition puisque les plastifiants sont des composés inflammables. Limiter ainsi la quantité de plastifiant entre 5 et 25 PCR, permet de limiter la quantité d’ignifugeant voire de ne pas en intégrer dans la composition, de limiter la migration des plastifiants dans les adhésifs double faces généralement utilisés pour lier la structure multicouche à un plancher alvéolé d’un avion par exemple, et par conséquent permet d’éviter de dégrader les propriétés d’adhérence de ces adhésifs au cours du temps. Une quantité de plastifiants dans les couches intermédiaire et d’envers comprise entre 6 et 15 PCR permet d’obtenir un meilleur compromis entre la rigidité de la structure, son poids et sa maniabilité pour faciliter sa pose. La structure multicouche selon l’invention présente ainsi une couche intermédiaire et d’envers, permettant d’obtenir un revêtement de sol dont le coût de fabrication est relativement faible, et qui donne entière satisfaction en termes de tenue du revêtement sur son support, de stabilité dimensionnelle, d’incurvation à la chaleur et de résistance à l’impact. Étant donné que la couche de surface, la couche intermédiaire et la couche d’envers sont toutes réalisées à partir de PVC, la recyclabilité de la structure multicouche devient envisageable. De préférence, la couche d’envers et/ou la couche intermédiaire sont réalisées à partir de PVC et présentent une résistance à la flexion, mesurée selon la norme ISO 2493-2, comprise entre 0,3 mN.m et 1,5 mN.m afin de limiter les effets de télégraphing et d’apporter une rigidité suffisante à la structure. Selon une forme de réalisation particulière, la couche de surface comprend une couche supérieure, notamment d’usure, et une ou plusieurs couches intercalaires en PVC plastifié. Par exemple, la couche supérieure est transparente, et une première couche intercalaire est directement disposée sous la couche de surface et se présente par exemple sous la forme d’un film imprimé d’un décor. Dans ce dernier cas, une seconde couche intercalaire, non transparente, est de préférence disposée sous le film imprimé pour assurer une opacité suffisante. Les couches de surface, intercalaire, intermédiaire et d’envers sont de préférence réalisées par calandrage, pressage, enduction ou extrusion de manière à former une couche relativement lisse dont la composition est homogène dans l’épaisseur. Selon une forme de réalisation particulière, la première et/ ou la seconde armature tissée peuvent être imprégnées d’un polymère thermoplastique ou thermodurcissable dans une quantité comprise entre 1 % et 10 % en poids de chaque armature tissée imprégnée pour ne pas dégrader la recyclabilité. Ceci permet à la structure multicouche de présenter une plus grande rigidité. Le polymère thermoplastique ou thermodurcissable peut être choisi dans le groupe comprenant la résine polyuréthane, la résine polyester, la résine phénolique, la résine époxy, le polysulfone, la résine vinylester, la résine époxy-acrylique, et leurs mélanges. De préférence et pour améliorer la résistance au phénomène connue de l’homme du métier sous le terme anglais « telegraphing », une couche moussée, préférentiellement réalisée à partir de PVC, est liée à une face inférieure de la couche d’envers par l’intermédiaire d’une couche de liaison sous forme de films thermofusibles, d’une couche de polyuréthane réticulé (PUR), d’une couche de copolyester thermoplastique (CoPES), de copolyamide ou de polyuréthane thermoplastique (TPU). Cette couche moussée présente avantageusement une densité comprise entre 0,15 et 0,25, préférentiellement entre 0,20 et 0,25, et une épaisseur comprise entre 1,5 et 3 mm, préférentiellement entre 1,9 et 2,5 mm, afin d’apporter une bonne résistance au télégraphing sans toutefois réduire la résistance à l’indentation de la structure multicouche. De façon avantageuse, cette couche moussée comprend une troisième armature de renfort imprégnée au moins en partie dans son épaisseur de manière à améliorer la résistance de la couche moussée et de l’ensemble de la structure multicouche. La troisième armature de renfort au moins en partie imprégnée dans l’épaisseur de la couche moussée peut être une couche de textile non-tissé, préférentiellement une voile de fibres de verre ou de polyester, une grille de renfort, préférentiellement une grille de fibres de verre ou de polyester, voire un complexe comprenant une couche de textile non-tissé lié à une grille de renfort. Avantageusement, et pour faciliter la pose de la structure multicouche selon l’invention, la structure multicouche comprend sur une face inférieure destinée à être en regard du sol, c’est-à-dire directement sur la face inférieure de la couche d’envers, une couche d’adhésif repositionnable, c’est-à-dire qui présente un pouvoir d’adhérence à la structure multicouche supérieure au pouvoir d’adhérence au sol pour pouvoir décoller et repositionner la structure multicouche. illustre en coupe une structure multicouche selon un premier mode de réalisation de l’invention, avec une couche supérieure, une couche intercalaire, une première armature tissée, une couche intermédiaire, une seconde armature tissée et une couche d’envers. est une vue similaire à celle de la , avec deux couches intercalaires. est une vue similaire à celle de la , avec en plus une couche moussée sur la face inférieure de la couche d’envers comprenant une troisième armature de renfort imprégnée au moins en partie dans son épaisseur. est une vue similaire à celle de la , avec en plus une couche moussée sur la face inférieure de la couche d’envers et un adhésif repositionnable en regard du sol. Description détaillée de l’invention En référence aux figures 1 à 4, l’invention concerne une structure multicouche (1) pour la réalisation d’un revêtement de sol, de préférence pour recouvrir des planchers d’avion, par exemple alvéolés, sans que cela ne soit limitatif. La structure multicouche (1) selon l’invention présente un coût de fabrication faible, tout en possédant des performances optimales, c’est-à-dire en termes de tenue du revêtement sur son support, de stabilité dimensionnelle, de résistance à l’impact du revêtement de sol, de recyclabilité. À cet effet, la structure multicouche (1) selon l’invention comprend au moins une couche de surface (2) réalisée à partir de PVC, liée à une couche d’envers (3b), elle aussi réalisée à partir de PVC. Selon l’invention, la structure multicouche (1) comprend une masse surfacique comprise entre 2000 et 3000 g/m², de préférence entre 2100 et 2600 g/m², et successivement et du haut vers le bas, entre la couche de surface (2) et la couche d’envers (3b), une première armature tissée (5a), une couche intermédiaire (3a), une seconde armature tissée (5b), liées entre elles, à la couche de surface (2) et à la couche d’envers (3b) par l’intermédiaire de couches de liaison (6) sous la forme de films thermofusibles par exemple en copolyamide, en polyuréthane thermoplastique, ou copolyester, ou de couches de colle polyuréthane réticulée. La couche intermédiaire (3a) et la couche d’envers (3b) sont chacune réalisées à partir de PVC et comprennent : - une épaisseur comprise entre 100 µm et 200 µm ; - entre 5 et 25 PCR de plastifiant, préférentiellement entre 6 et 15 PCR de plastifiants, « PCR » signifiant part(s) pour cent de résine, le terme « résine » se rapportant au PVC de la couche intermédiaire (3a) et d’envers (3b) ; - de préférence une résistance à la flexion, notamment la flexion B des films PVC mesurée selon la norme ISO 2493-2 sur un banc d’essai « Taber Stiffness » de la société « Taber Industries », modèle « TABER 150-E », comprise entre 0,30 mN.m et 1,5 mN.m. Une couche de liaison (6) présente généralement une épaisseur comprise entre 10 et 100 µm, préférentiellement entre 10 et 50 µm. Chaque couche intermédiaire et/ou d’envers peut ne pas contenir de charges ou éventuellement comprendre une quantité de charges comprises entre 1 et 50 PCR. Les charges peuvent être choisies dans le groupe comprenant le carbonate de calcium, les craies, le kaolin, le talc, la silice. Chaque couche intermédiaire et/ou d’envers peut en outre contenir au moins un additif choisi dans le groupe suivant : stabilisants thermiques, agents dessicants, lubrifiants, agents de mise en oeuvre (« processing aids »), pigments, ignifugeants. Une quantité limitée de plastifiant permet de limiter la migration des plastifiants dans les adhésifs double-face qui sont généralement utilisés pour lier la structure multicouche (1) à un sol, de sorte à éviter de dégrader les propriétés d’adhérence desdits adhésifs au cours du temps. La résistance à la flexion est testée selon le sens machine, la résistance à la flexion est déterminée comme étant le moment de flexion moyen de 10 valeurs mesurées, à savoir 5 mouvements de flexion dans un sens et 5 mouvements de flexion dans un sens opposé. La structure multicouche (1) obtenue présente ainsi un poids faible permettant de limiter son impact sur la consommation en carburant d’un véhicule l’embarquant, tout en répondant aux contraintes mécaniques de ce type d’application, notamment en termes de résistance au télégraphing et buckling. La couche de surface (2) peut comprendre une couche supérieure (2a), notamment d’usure, et une, voir , ou plusieurs, voir , couches intercalaires (4) en PVC plastifié, par exemple avec une quantité de plastifiant supérieure à 15 PCR, préférentiellement inférieure à 40 PCR. Chaque couche intercalaire peut ne pas contenir de charges ou éventuellement comprendre une quantité de charges comprises entre 1 et 150 PCR. Les charges peuvent être choisies dans le groupe comprenant le carbonate de calcium, les craies, le kaolin, le talc, la silice. Chaque couche intercalaire peut en outre contenir au moins un additif choisi dans le groupe suivant : stabilisants thermiques, agents dessicants, lubrifiants, agents de mise en oeuvre (« processing aids »), pigments, ignifugeants. La couche supérieure (2a) et les couches intercalaires (4) sont rendues solidaires par exemple par complexage, c’est-à-dire par lamination à chaud. Par exemple, la couche supérieure (2a) présente de préférence une épaisseur comprise entre 0,35mm et 0,55mm, et la ou les couches intercalaires (4) présente chacune de préférence une épaisseur comprise entre 0,15 mm et 0,60 mm. La couche supérieure (2a) est plastifiée et éventuellement chargée, et peut éventuellement présenter un vernis de surface bien connu de l’homme du métier, pour assurer une facilité d’entretien. Elle peut en outre contenir au moins un additif choisi dans le groupe suivant : stabilisants thermiques UV, agents dessicants, lubrifiants, agents de mise en oeuvre (« processing aids »), pigments, ignifugeants. Selon une forme de réalisation particulière, la couche supérieure (2a) est transparente à la lumière du domaine du visible pour l’œil humain et la couche intercalaire (4), directement disposée sous la couche supérieure (2a), peut se présenter par exemple sous la forme d’un film imprimé d’un décor sur sa face en regard de la couche supérieure (2a). Dans ce dernier cas, il est préférable de disposer une deuxième couche intercalaire (4), non transparente, qui est positionnée sous le film imprimé pour assurer une opacité suffisante au décor et éviter de voir la structure de la première armature tissée (5a). Alternativement, un décor peut être directement imprimé en envers de la couche supérieure, au regard de la couche intercalaire (4). La première et la seconde armature tissées (5a, 5b) permettent d’améliorer la rigidité et la stabilité dimensionnelle de la structure multicouche (1), et se présentent par exemple sous la forme d’un tissu de verre. Du fait de l’absence d’affinité des armatures tissées (5a, 5b) avec le PVC, lesdites armatures tissées (5a, 5b) sont liées à la couche de surface (2) , à la couche intermédiaire (3a) et à la couche d’envers (3b) par l’intermédiaire de couches de liaison (6), par exemple sous la forme de films thermofusibles, (par exemple, en copolyamide CoPA, en polyuréthane thermoplastique TPU, ou en copolyester thermoplastique ou CoPES), de couches de polyuréthane réticulé PUR, appliquée sous forme de colle bien connue par l’homme du métier selon la désignation anglaise « hotmelt ». Les première et/ou seconde armatures (5a, 5b) sont préférentiellement tissées selon une armure toile, sans que cela ne soit limitatif. Il pourrait tout à fait être envisagé une armure tissée en sergé ou satin. Les première et/ou seconde armatures tissées (5a, 5b) sont de préférence réalisées à partir de fibres de verre, de fibres de polyamide ou de fibres de polyester. Les fibres de verre peuvent présenter un titrage compris entre 22 Tex et 68 Tex. Les fibres de polyester peuvent présenter un titrage de l’ordre de 1100 décitex. Les fibres de polyamide peuvent présenter un titrage compris entre 44 décitex et 78 décitex. Les première et/ou seconde armatures tissées (5a, 5b) présentent généralement une épaisseur comprise entre 150 µm et 300 µm, préférentiellement entre 165 µm et 205 µm. Les première et/ou seconde armatures tissées (5a, 5b) présentent généralement une masse surfacique comprise entre 150 et 300 g/m², bien que cette valeur dépende de la nature des fibres utilisées. Lorsque la première et/ou seconde armatures tissée (5a, 5b) est réalisée à partir de fibre de verre, elle présente un nombre de fils de chaîne compris entre 17 et 18 fils par cm et un nombre de fils de trame compris entre 13,5 et 14 fils par cm. En dessous de 17 fils de chaîne par cm ou de 13,5 fils de trame par cm, la première et/ou seconde armature tissée (5a, 5b) devient poreuse, notamment avec un titrage compris entre 22 et 68 Tex. De préférence la première et/ou la seconde armatures tissée (5a, 5b) est imprégnée d’un polymère thermoplastique ou thermodurcissable dans une quantité comprise entre 1 % et 10 % en poids de l’armature tissée imprégnée pour ne pas dégrader la recyclabilité, obtenir une plus grande rigidité et limiter voire supprimer le traversage de colle susceptible d’encrasser la ligne de lamination au cours du procédé d’assemblage des couches. Le polymère thermodurcissable ou thermoplastique utilisé pour imprégner la première et/ou la seconde armature tissée peut être choisi dans le groupe comprenant la résine polyuréthane, la résine polyester, la résine phénolique, la résine époxy, le polysulfone, la résine vinylester, la résine époxy-acrylique, et leurs mélanges. De préférence et en référence aux figures 3 et 4, et pour améliorer la résistance aux phénomènes connus de l’homme du métier sous les termes anglais « telegraphing » et de « buckling » également appelé « waving », une couche moussée (7) est liée à une face inférieure de la couche d’envers (3) par l’intermédiaire d’une couche de liaison (6) sous la forme sous la forme de colle « hotmelt » par exemple en polyuréthane PUR ou copolyester « CoPES ». La couche moussée (7) présente avantageusement une densité comprise entre 0,15 et 0,25, préférentiellement entre 0,20 et 0,25 et une épaisseur comprise entre 1,5 et 3 mm, préférentiellement entre 1,9 et 2,5 mm, afin d’améliorer la résistance au « telegraphing » et de « buckling » (ou « waving »). De préférence et en référence à la , la couche moussée (7) comprend une troisième armature de renfort (9) imprégnée au moins en partie dans son épaisseur de manière à améliorer la résistance de la couche moussée (7) et de l’ensemble de la structure multicouche. La troisième armature de renfort (9) peut être une couche de textile non-tissé, préférentiellement une voile de fibres de verre, de cellulose, ou de polyester seules ou en mélange, une grille de renfort, préférentiellement une grille de fibres de verre ou de polyester, voire un complexe comprenant une couche de textile non-tissé lié à une grille de renfort. La couche de textile non-tissé de la troisième armature de renfort (9) présente généralement un poids compris entre 20 et 80 g/m 2 . La grille de la troisième armature de renfort (9) présente généralement une contexture supérieure à 2 x 2 et un titre de fils de trame et de chaine compris entre 34 et 68 tex. La troisième armature de renfort comprend éventuellement un liant tel que du PVAc (polyvinyle acétate). La couche moussée peut notamment être obtenue à partir d’un plastisol de PVC enduit sur la troisième armature de renfort (9) puis gélifiée de manière à imprégner au moins en partie dans son épaisseur ladite armature. De préférence, la troisième armature de renfort (9) est positionnée au regard de la couche d’envers (3b) est liée à ladite couche d’envers (3b) par une couche de liaison (6). De préférence et en référence à la , la structure multicouche (1) comprend sur une face inférieure destinée à être en contact avec le sol, c’est-à-dire par exemple directement la face inférieure la couche d’envers (3), ou bien la face inférieure de la couche textile non-tissé, un adhésif double-face repositionnable (8), c’est-à-dire qui adhère plus à la structure multicouche (1) qu’au sol sur lequel il est posé, pour ainsi faciliter la pose. Le Demandeur a procédé à des tests sur un produit A conforme à l’invention ; Le produit A, d’une masse surfacique de 2150 g/m 2 comprend : - une couche supérieure (2a) unie en PVC de 0,50 mm d’épaisseur, de 640 g/m² ; - une couche intercalaire (4) en PVC de 0,50 mm d’épaisseur, de 640 g/m² ; - une couche de liaison (6) sous la forme d’un film thermofusible d’épaisseur 0,045 mm, de 50g/m² ; - une première armature tissée (5a) imprégnée d’épaisseur 0,15mm et de 223g/m² ; - une couche de liaison (6) sous la forme d’une couche de colle polyuréthane réticulée de 35g/m² - une couche intermédiaire (3a) en PVC plastifié de 8 PCR et 140 µm, de résistance à la flexion mesurée selon la norme ISO 2493-2 de 0,35 mN.m. - une couche de liaison (6) sous la forme d’une couche de colle polyuréthane réticulée de 35g/m² - une seconde armature tissée (5b) imprégnée d’épaisseur 0,15mm et de 223g/m² ; - une couche de liaison (6) sous la forme d’une couche de colle polyuréthane réticulée de 35g/m² - une couche d’envers (3b) en PVC plastifié de 8 PCR et 140 µm, de résistance à la flexion mesurée selon la norme ISO 2493-2 de 0,35 mN.m. Caractéristiques Normes Exigences Résultats Masse surfacique ISO 2286-2 2100 +/-150 g/m2 2150 g/m2 Epaisseur ISO 2286-3 1,75 mm Force de compression - sens long (L) ISO 604 > 80 N 110 N Force de compression - sens transverse (T) ISO 604 > 80 N 90 N E f h 3 (≈ moment de flexion) - sens long (L) ISO 178 > 1500 N.mm 1970 N.mm E f h 3 (≈ moment de flexion) - sens transverse (T) ISO 178 > 1500 N.mm 1540 N.mm Test vertical d'inflammabilité 12s FAR 25.853 conforme OUI Résistance au pelage (entre les couches de renfort) ISO 4578 > 12 N/25mm 110 N/25mm Recyclabilité OUI Stabilité dimensionnelle (70°C pendant 168h) ISO 23999 +/- 0,2% 0,05% Incurvation à la chaleur (70°C pendant 168h) ISO 23999 1 mm Résistance au pelage entre l'envers (3b) du produit et un 'adhésif double-face commercialisé par la société 3M sous la référence 3M950 ISO 4578 > 20 N/25mm 30 N/25mm Dans ce tableau 1 nous constatons que le produit A répond à toutes les exigences en termes de masse surfacique, épaisseur, force de compression et moment de flexion, inflammabilité et résistance au pelage. D’autre part, la recyclabilité est améliorée par rapport à des solutions existantes. Les caractéristiques de stabilité dimensionnelle, incurvation et tenue sur le support (résistance au pelage) sont également satisfaisantes. Une seconde série de test est réalisée sur un produit B. Le produit B est conforme à l’invention et reprend les caractéristiques et différentes couches du produit A en y ajoutant une couche moussée (7) liée à la couche d’envers (3b) par l’intermédiaire d’une couche de liaison (6) sous la forme d’une couche de colle polyuréthane réticulée de 35g/m², selon la . La couche moussée (7) comprend une troisième armature de renfort (9) de 150 µm d’épaisseur partiellement imprégnée dans son épaisseur et sous la forme d’un complexe comprenant une couche de textile non-tissé en fibre de cellulose et polyester d’un poids de 20g/m 2 lié à une grille de renfort en fil de verre par un liant PVAc, la grille présentant une contexture de 5 x 3 et un titre des fils de trame et de chaine de 34 tex par 34tex. La couche moussée est obtenue à partir d’un plastisol de PVC enduit sur la troisième armature de renfort (9) puis gélifiée de manière à imprégner au moins en partie dans son épaisseur ladite armature. Différents types de couches moussées (7) sont testées en faisant varier leurs densités, masses surfaciques et épaisseurs. Le test de résistance au télégraphing consiste à observer visuellement l’apparition de défaut du support à la surface de la structure multicouche (1). Les résultats sont classés entre : pas de défaut apparent (+++), défaut apparent mais acceptable (++), défaut apparent et inacceptable (+). Le test de résistance au buckling consiste à observer visuellement l’apparition de bosse à la surface de la structure multicouche (1). Les résultats sont classés entre : pas de bosse apparente (+++), bosse apparente mais acceptable (++), bosse apparente inacceptable (+). Couche moussée (7) Telegraphing Buckling Poinçonnement (NF EN ISO 24343-1) Densité masse surfacique (g/m 2 ) épaisseur (mm) 0,17 400 2,4 +++ ++ 0,7 mm 0,17 350 2 ++ ++ 0,5 mm 0,23 400 1,75 + ++ 0,2 mm 0,23 450 1,95 ++ ++ 0,2 mm 0,23 500 2,2 ++ ++ 0,3 mm Dans ce tableau 2, nous constatons qu’une couche moussée (7) de densité comprise entre 0,20 et 0, 35 et d’épaisseur comprise entre 1,9 et 2,5 permet d’obtenir un meilleur compromis entre la résistance au poinçonnement de la structure multicouche (1) et sa résistance au télégraphing et buckling. Cette solution est donc préférable. Structure multicouche (1) pour la réalisation d’un revêtement de sol, comprenant au moins une couche de surface (2) liée à une couche d’envers (3b), la couche de surface (2) et la couche d’envers (3b) étant réalisées à partir de PVC ; caractérisé e en ce que la structure multicouche (1) comprend successivement et du haut vers le bas, entre la couche de surface (2) et la couche d’envers (3b), une première armature tissée (5a), une couche intermédiaire (3a), une seconde armature tissée (5b), liées entre elles, à la couche de surface (2) et à la couche d’envers (3b) par l’intermédiaire de couches de liaison (6) sous la forme de films thermofusibles, par exemple en copolyamide ou copolyester, ou de couches de colle polyuréthane réticulée; et en ce que la structure multicouche (1) comprend une masse surfacique comprise entre 2000 et 3000 g/m², et en ce que la couche intermédiaire (3a) et la couche d’envers (3b) sont réalisées à partir de PVC et comprennent chacune : - une épaisseur comprise entre 100 µm et 200 µm ; - entre 5 et 25 PCR de plastifiant, préférentiellement entre 6 et 15 PCR de plastifiant. Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche intermédiaire (3a) et/ou la couche d’envers (3b) comprennent une résistance à la flexion mesurée selon la norme ISO 2493-2 comprise entre 0,30 mN.m et 1,5 mN.m. Structure multicouche (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la couche de surface (2) comprend une couche supérieure (2a) et une ou plusieurs couches intercalaires (4) en PVC plastifié. Structure multicouche (1) selon la revendication 3, caractérisé e en ce que la couche supérieure (2a) est transparente et la couche intercalaire (4) qui est directement disposée sous la couche supérieure (2a) est un film imprimé d’un décor. Structure multicouche (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé e en ce que la première armature tissée (5a) et/ou la seconde armature tissée (5b) sont imprégnées d’un polymère thermoplastique ou thermodurcissable dans une quantité comprise entre 1 % et 10 % en poids de l’armature tissée imprégnée. Structure multicouche (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé e en ce qu’une couche moussée (7) préférentiellement réalisée à partir de PVC est liée à une face inférieure de la couche d’envers (3b) par l’intermédiaire d’une couche de liaison (6) sous la forme de films thermofusibles ou de couche de colle polyuréthane réticulée. Structure multicouche (1) selon la revendication 6, caractérisé e en ce que la couche moussée (7) présente une densité comprise entre 0,15 et 0,25, préférentiellement entre 0,20 et 0,25 et une épaisseur comprise entre 1,5 et 3 mm, préférentiellement entre 1,9 et 2,5 mm. Structure multicouche (1) selon la revendication 6, caractérisé e en ce que la couche moussée (7) comprend une troisième armature de renfort (9) imprégnée au moins en partie dans son épaisseur. Structure multicouche (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé e en ce qu’elle comprend sur une face inférieure destinée à être en regard du sol, une couche d’adhésif double-face repositionnable (8).