Brevet FR3145036A1 — publié le 20240719

Procédé de contrôle de conformité d’un revêtement abradable dans un carter extérieur de turboréacteur d’avion Gabarit tridimensionnel amont (14) et gabarit tridimensionnel aval (15) prévus pour être utilisés au sein d’un carter extérieur (3) de turboréacteur dont la surface interne (2) est équipée d’une couche de revêtement abradable (7), de moyens de fixation amont (12) pour une virole d’atténuation acoustique amont (10) et de moyens de fixation aval (13) pour un panneau d’atténuation acoustique aval (11). Chaque gabarit tridimensionnel amont/aval est sous la forme d’au moins un secteur de cylindre apte être monté sur au moins un des moyens de fixation respectivement amont/aval, et présente, sur sa face interne (24, 30), au niveau de son extrémité respectivement aval/amont (25, 31), une collerette (26, 32) annulaire, laquelle présente sur sa face respectivement amont ou aval (28, 33) une zone de repérage visuel (29) prévue pour contrôler visuellement la hauteur de marche aérodynamique située entre chaque gabarit tridimensionnel et la couche de revêtement abradable. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 4 Procédé de contrôle de conformité d’un revêtement abradable dans un carter extérieur de turboréacteur d’avion DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui du contrôle de conformité d’un revêtement en matériau abradable dans un carter extérieur de turboréacteur, et en particulier celui du contrôle de conformité d’un tel revêtement après qu’il ait fait l’objet d’une réparation. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Dans un turboréacteur d’avion, que ce soit au niveau du compresseur ou de la turbine, des aubes montées sur un rotor sont entraînées en rotation au sein d’un carter extérieur de section ronde. Notamment au niveau du compresseur et de la turbine, la pale de ces aubes est préférentiellement prévue au plus près de la partie interne du carter extérieur. En effet, en réduisant au minimum le jeu entre les pales et le carter extérieur, on augmente l'efficacité et le rendement du turboréacteur. Dans certaines circonstances exceptionnelles, notamment en cas de charges statiques, de charges de manœuvre ou de balourd au sein du turboréacteur, il peut arriver que l’extrémité libre des pales heurte la surface interne du carter extérieur. Ceci peut endommager non seulement les pales, mais aussi le carter extérieur. Au niveau des pales, la surface interne du carter extérieur des turboréacteurs est donc parfois protégée par une protection rigide, de forme habituellement cylindrique, qui peut être sous la forme d’une virole d’une seule pièce continue s’étendant sur 360 degrés ou être formée de l’assemblage à 360 degrés de plusieurs secteurs de cylindre, généralement de deux à dix, par exemple au nombre de cinq. La protection rigide comprend un revêtement destiné à être située en vis-à-vis de l’extrémité libre des pales. Afin de protéger les pales, le revêtement de protection est fabriqué en matériau avec des propriétés abradables, désigné ci-après en tant que matériau abradable, c’est-à-dire qu’il est conçu de sorte que lorsqu'il est mis en contact avec un corps mobile, il s’use préférentiellement à ce corps mobile. Le revêtement abradable garantit la fiabilité du dispositif en cas de contact avec la pale : il sera creusé par la pale et celle-ci ne subira quasiment aucune usure. Sans ce matériau, en cas de contact entre une pale en rotation et le la surface interne du carter extérieur, le choc pourrait être trop violent et pourrait endommager ladite pale. La protection rigide comprenant un revêtement abradable est habituellement appelée cartouche support de matériau abradable. Elle comprend habituellement un support fixé sur la surface interne du carter extérieur, et une couche de revêtement abradable située sur la face interne de ce support, c’est-à-dire la face dirigée vers l’intérieur du turboréacteur. La couche de revêtement abradable a à la fois pour rôle d’optimiser le jeu radial avec les pales et d’optimiser le flux d’air entre la surface interne du carter extérieur et les pales, c’est-à-dire que la couche de revêtement abradable permet également de réaliser la continuité d’un profil de veine correspondant à une enveloppe aérodynamique de veine correcte. Dans d’autres circonstances inhabituelles, par exemple lors de l’ingestion par le turboréacteur de corps étrangers tels que des grêlons ou des oiseaux, le revêtement de protection du carter extérieur peut aussi être détérioré. Il est en effet sensible aux chocs. À la suite d’événements tels qu’évoqués précédemment, il est parfois nécessaire de réparer la surface de revêtement abradable qui a été détériorée. Le mode opératoire pour effectuer cette réparation dépend intrinsèquement du type de matériau constitutif du revêtement abradable. En effet, il existe de nombreux types de revêtements abradables susceptibles d’être utilisés au sein du turboréacteur d’un avion. Généralement, cette réparation est effectuée en retirant d’abord les éléments assemblés avec le carter extérieur de turboréacteur, c’est-à-dire le compresseur, la chambre de combustion et la turbine, afin de pouvoir accéder au revêtement abradable situé à l’intérieur dudit carter extérieur. Une pâte est ensuite déposée sur le revêtement abradable, dans les zones détériorées. Cette pâte de matériau abradable est alors réticulée à température ambiante ou en étuve. Elle devient alors très dure et peut être abrasée afin de donner lui donner le profil voulu. Afin que les jeux minimum et maximum prévus entre les pales et le carter extérieur soient respectés, il est nécessaire de mesurer la distance entre les pales et la couche de matériau abradable au niveau de la réparation. Il est également nécessaire de contrôler les marches avec les pièces adjacentes en amont et en aval de la cartouche support du matériau abradable. Habituellement, la méthode de mesure de marche utilisée consiste à effectuer une prise d’empreinte dans les zones d’interface de la réparation sur 24 positions différentes au moyen d’une pâte durcissable. Après durcissement des empreintes par polymérisation, chacune d’elles donne une représentation topographique de la différence de niveau éventuelle pouvant exister entre la surface du matériau abradable issue de la réparation et la surface des pièces en interface. Chaque empreinte est alors analysée en laboratoire pour effectuer une mesure de profondeur et/ou d’épaisseur afin de déterminer si la réparation n’a pas généré de marches dont la valeur est hors tolérance, ce qui nécessite dans ce cas une étape de réparation supplémentaire, et une nouvelle mesure à la suite de celle-ci. Cette méthode de mesure utilisée est extrêmement longue à mettre en œuvre. En effet, prendre les 24 empreintes nécessite en général une demi-journée et leur analyse en laboratoire est également très chronophage. Il s’agit de la méthode actuelle qui serait utilisée si le contrôle des marches était requis, bien que ce ne soit pas le cas. À la suite de nombreuses études, le déposant a en outre découvert que la méthode de contrôle employée pour le jeu minimum prévu entre les pales et le carter extérieur n’était pas suffisante, car elle ne permet pas de détecter une différence de hauteur entre la surface de matériau abradable de la cartouche support de matériau abradable et la surface interne des éléments prévus en amont ou en aval de ladite cartouche support de matériau abradable. En effet, comme cela est représenté sur la , la cartouche support de matériau abradable est habituellement bordée en amont par une virole d’atténuation acoustique amont et en aval par un panneau d’atténuation acoustique aval. Tout comme la cartouche support de matériau abradable, la virole d’atténuation acoustique amont et le panneau d’atténuation acoustique aval peuvent être sous la forme d’une seule pièce continue s’étendant sur 360 degrés ou être formés de l’assemblage à 360 degrés de plusieurs secteurs de cylindre. Contrairement à la cartouche support de matériau abradable, la virole d’atténuation acoustique amont et le panneau d’atténuation acoustique aval ne sont pas des pièces sujettes à l’usure. La surface interne de la virole d’atténuation acoustique amont, celle de la cartouche support de matériau abradable et celle du panneau d’atténuation acoustique aval sont prévues pour être sensiblement au même niveau afin de former un profil de veine aérodynamique. En effet, la couche de revêtement abradable permet de garantir une continuité du profil aérodynamique aux interfaces avec la virole d’atténuation acoustique amont et le panneau d’atténuation acoustique aval. Une différence d’épaisseur au niveau d’une de ces interfaces se traduit par une marche. Or les études effectuées par le déposant ont révélé qu’une telle marche, située entre la cartouche support de matériau abradable et la virole d’atténuation acoustique amont et/ou entre la cartouche support de matériau abradable et le panneau d’atténuation acoustique aval, crée une perturbation dans l’écoulement de fluide entre les pales et la surface interne du carter extérieur, ce qui diminue l'efficacité et le rendement du turboréacteur. On parle alors de marche aérodynamique. Il existe donc un besoin pour un procédé de contrôle de conformité de la hauteur de chacune des marches aérodynamiques après réparation du revêtement abradable, afin de déterminer si leur valeur est comprise ou non dans une plage de valeurs pouvant être considérée comme acceptable. Un tel procédé repose donc sur un contrôle de la conformité de la continuité du profil du revêtement abradable avec les pièces en interface, par exemple avec le panneau d’atténuation acoustique et la virole d’atténuation acoustique. Une difficulté est représentée par le fait que la virole d’atténuation acoustique amont et le panneau d’atténuation acoustique aval ne peuvent pas faire office de surfaces de référence pour mesurer et contrôler la hauteur d’une marche aérodynamique. En effet, la virole d’atténuation acoustique amont et le panneau d’atténuation acoustique aval présentent des tolérances de forme et de positionnement larges. Le procédé de contrôle de la hauteur de marche aérodynamique après réparation du revêtement abradable doit donc ne pas être basé sur une comparaison avec le diamètre interne de la virole d’atténuation acoustique amont et du panneau d’atténuation acoustique aval au niveau de leur interface avec la couche de revêtement de la cartouche support de matériau abradable. En outre, au cours de la vie du carter extérieur d’un turboréacteur, la virole d’atténuation acoustique amont et le panneau d’atténuation acoustique aval peuvent chacun être remplacés respectivement par une nouvelle virole d’atténuation acoustique amont ou par un nouveau panneau d’atténuation acoustique aval, dont le diamètre interne peut être légèrement différent de celui de la virole ou du panneau qu’ils remplacent. En effet, les exigences de fabrication pour ces pièces sont peu élevées, et de nombreuses variations de dimension peuvent exister d’une virole d’atténuation acoustique à une autre ou d’un panneau d’atténuation acoustique à un autre. Ainsi, le procédé de contrôle de conformité de la hauteur de marche aérodynamique après réparation du revêtement abradable doit avantageusement permettre de contrôler en outre si le diamètre interne du revêtement abradable réparé est compris dans la plage de tolérance déterminée par les différents diamètres internes possibles pour la virole d’atténuation acoustique amont et le panneau d’atténuation acoustique aval. Le procédé de contrôle de conformité selon l’invention doit avantageusement être fiable, précis, simple et rapide à mettre en œuvre, et il ne doit pas nécessiter le retrait de la cartouche support de matériau abradable, ni la dépose du carter extérieur, pour permettre un contrôle in situ du profil de veine. L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment en fournissant un nouveau procédé de contrôle du profil de veine destiné à contrôler la hauteur de la marche aérodynamique prévue entre une virole d’atténuation acoustique amont et une cartouche support de matériau abradable, et à contrôler la hauteur de la marche aérodynamique prévue entre un panneau d’atténuation acoustique aval et ladite cartouche support de matériau abradable après réparation du revêtement abradable de ladite cartouche support de matériau abradable. De manière générale, le procédé de l’invention permet de contrôler la conformité de la hauteur de la marche aérodynamique prévue entre une cartouche support de matériau abradable et n’importe quel élément amont ou aval situé à proximité immédiate de celle-ci, cet élément étant une pièce en interface avec la cartouche support de matériau abradable. Cet élément amont ou aval est habituellement un élément d’atténuation acoustique. Pour des raisons de clarté de la description, un tel élément amont sera désigné en tant que virole d’atténuation acoustique amont et un tel élément aval sera désigné en tant que panneau d’atténuation acoustique aval, ce qui correspond au cas le plus habituel. Le procédé de contrôle de l’invention repose sur l’utilisation de deux gabarits tridimensionnels, venant en remplacement de la virole d’atténuation acoustique amont et du panneau d’atténuation acoustique aval et permettant chacun de fournir un ou plusieurs repères visuels permettant de contrôler la hauteur de marche aérodynamique qu’une cartouche support de matériau abradable réparée est susceptible de générer avec la virole d’atténuation acoustique amont et le panneau d’atténuation acoustique aval. Aussi, l’invention porte-t-elle à la fois sur le procédé de contrôle de hauteur de marche et sur les gabarits tridimensionnels utilisés dans ce procédé. Un aspect de l’invention concerne un gabarit tridimensionnel, tel que : il est sous la forme d’au moins un secteur de cylindre présentant une première face dite face interne, une seconde face dite face externe opposée à la première face, une première extrémité et une seconde extrémité opposée à la première extrémité ; sur sa première face dite face interne, au niveau d’une de ses extrémités, il comporte une collerette sous la forme d’au moins un secteur annulaire présentant une première face dite face amont et une seconde face dite face aval opposée à la première face ; et la collerette présente au moins une zone de repérage visuel. Selon un aspect de l’invention, un gabarit tridimensionnel est sous la forme d’une seule pièce cylindrique continue s’étendant sur 360 degrés. Selon un autre aspect de l’invention, un gabarit tridimensionnel est sous la forme d’un assemblage cylindrique à 360 degrés de plusieurs secteurs de cylindre. Selon un aspect supplémentaire de l’invention, au moins une zone de repérage visuel est délimitée par au moins deux arcs appartenant à des cercles concentriques. Selon un aspect de l’invention, la collerette présente une face interne et cette face interne constitue l’un des arcs. Selon un autre aspect de l’invention, au moins une zone de repérage visuel est délimitée par une bande. Selon un aspect supplémentaire de l’invention, au moins une collerette s’étend à l’intérieur du carter extérieur selon un axe orthogonal à la face interne du gabarit tridimensionnel sur lequel elle est prévue. Selon un aspect de l’invention, l’un des arcs est matérialisé par le pourtour de la face interne de la collerette. Selon un autre aspect de l’invention, au moins une zone de repérage visuel se différencie du reste de la collerette par sa couleur, sa texture, sa profondeur ou son relief. Selon un aspect supplémentaire de l’invention, selon l’axe A, le gabarit tridimensionnel amont présente une longueur sensiblement égale à celle de la virole d’atténuation acoustique amont. Selon un aspect de l’invention, selon l’axe A, le gabarit tridimensionnel aval présente une longueur sensiblement égale à celle du panneau d’atténuation acoustique aval. Selon un autre aspect de l’invention, la collerette annulaire du gabarit tridimensionnel amont présente un diamètre interne inférieur à celui de la virole d’atténuation acoustique amont, et la collerette annulaire du gabarit tridimensionnel aval présente un diamètre interne inférieur à celui de la virole d’atténuation acoustique aval. Un autre aspect de l’invention concerne un ensemble formé d’un carter extérieur de turboréacteur d’avion et d’un jeu de gabarits tridimensionnels tels que décrits précédemment, dans lequel : le carter extérieur s’étend selon un axe de révolution longitudinal A et présente une surface interne qui est équipée d’une couche de matériau abradable, de moyens de fixation amont et de moyens de fixation aval ; le jeu de gabarits tridimensionnels comprend un gabarit tridimensionnel amont monté sur au moins un des moyens de fixation amont et un gabarit tridimensionnel aval monté sur au moins un des moyens de fixation aval ; la zone de repérage visuel du gabarit tridimensionnel amont est prévue sur la face aval de la collerette ; la zone de repérage visuel du gabarit tridimensionnel aval est prévue sur la face amont de la collerette ; et la couche de matériau abradable est située entre le gabarit tridimensionnel amont et le gabarit tridimensionnel aval. Selon un aspect de l’invention, l’ensemble est tel que : au niveau des moyens de fixation amont, le carter extérieur présente un emplacement prévu pour loger un élément d’atténuation acoustique amont, dans lequel est logé le gabarit tridimensionnel amont ; au niveau des moyens de fixation aval, le carter extérieur présente un emplacement prévu pour loger un élément d’atténuation acoustique aval, dans lequel est logé le gabarit tridimensionnel aval. Selon un autre aspect de l’invention, la couche de matériau abradable présente une face interne située en vis-à-vis de la zone de repérage visuel de chacun des gabarits tridimensionnels. Un aspect supplémentaire de l’invention concerne un procédé de contrôle de conformité prévu pour être utilisé au sein d’un carter extérieur de turboréacteur ayant une surface interne équipée d’une couche de matériau abradable présentant une face interne qui délimite un diamètre interne, d’un élément d’atténuation acoustique amont fixé par l’intermédiaire de moyens de fixation amont et d’un élément d’atténuation acoustique aval fixé par l’intermédiaire de moyens de fixation aval, le procédé étant prévu pour contrôler la conformité de la hauteur d’une marche aérodynamique amont M1 et la hauteur d’une marche aérodynamique aval M2 de la couche de matériau abradable, lequel procédé comprenant les étapes suivantes : retrait de l’élément d’atténuation acoustique amont et de l’élément d’atténuation acoustique aval, montage d’un gabarit tridimensionnel amont sur au moins un des moyens de fixation amont et d’un gabarit tridimensionnel aval sur au moins un des moyens de fixation aval, les gabarits tridimensionnels étant des gabarits tridimensionnels amont et aval tels que décrits précédemment, contrôle visuel du diamètre interne de la couche de matériau abradable : par comparaison, au niveau de l’interface entre le gabarit tridimensionnel amont et la couche de matériau abradable, de la position de la face interne de la couche de matériau abradable par rapport à la zone de repérage visuel située sur la face aval de la collerette du gabarit tridimensionnel amont, et par comparaison, au niveau de l’interface entre le gabarit tridimensionnel aval et la couche de matériau abradable, de la position de la face interne de la couche de matériau abradable par rapport à la zone de repérage visuel située sur la face amont de la collerette du gabarit tridimensionnel aval, validation de la conformité du diamètre interne de la couche de matériau abradable si la position de la face interne de la couche de matériau abradable est située en vis-à-vis de la zone de repérage visuel de chacun des gabarits tridimensionnels, ou non-validation dans le cas contraire. Les avantages de l’invention sont nombreux. Chaque gabarit tridimensionnel étant prévu pour être monté sur au moins une partie des moyens de fixation de la virole d’atténuation acoustique amont et du panneau d’atténuation acoustique aval, aucun moyen de fixation supplémentaire ni aucun outil spécial n’est nécessaire, et lors du contrôle de conformité du revêtement abradable, on évite toute erreur pouvant être causée par un mauvais positionnement des gabarits tridimensionnels, pour une meilleure fiabilité du contrôle. Par la simplicité de leur forme et de leur conception, les gabarits tridimensionnels peuvent être fabriqués facilement et à faible coût. Aucune autre pièce n’est nécessaire pour la mise en œuvre du procédé de contrôle de conformité du profil de veine selon l’invention, aussi s’agit-il d’un procédé peu coûteux. Le retrait de la virole d’atténuation acoustique amont et du panneau d’atténuation acoustique aval étant facile et rapide, tout comme le montage des gabarits tridimensionnels, le procédé de contrôle de conformité selon l’invention est également facile et rapide à mettre en œuvre. Ce procédé de contrôle est d’autant plus rapide qu’il peut être fait in situ, et ne nécessite pas de retrait ou de manipulation quelconque de la cartouche support de matériau abradable. Le procédé de contrôle de conformité selon l’invention permet avantageusement de contrôler rapidement, par un simple examen visuel, si l’épaisseur du revêtement abradable, au niveau de l’interface entre un gabarit tridimensionnel amont et la couche de matériau abradable, est comprise dans une plage tolérance ou non. En prévoyant une zone de repérage visuel adaptée sur chaque gabarit tridimensionnel, cette plage peut aisément être adaptée aux différentes viroles d’atténuation acoustique amont et aux différents panneaux d’atténuation acoustique aval pouvant être montés dans le carter extérieur de turboréacteur, ces viroles d’atténuation acoustique amont et panneaux d’atténuation acoustique aval pouvant présenter un diamètre interne légèrement différent. En outre, au cours de la vie du carter extérieur d’un turboréacteur, la virole d’atténuation acoustique amont et le panneau d’atténuation acoustique aval peuvent chacun être remplacés respectivement par une nouvelle virole d’atténuation acoustique amont ou un nouveau panneau d’atténuation acoustique aval, dont le diamètre interne peut être légèrement différent de celui de la virole ou du panneau qu’ils remplacent. L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES est une vue schématique en coupe en perspective droite d’un carter extérieur de turboréacteur au niveau d’une cartouche support de matériau abradable bordée par une virole d’atténuation acoustique amont et par un panneau d’atténuation acoustique aval, une pale étant représentée en vis-à-vis de la cartouche support de matériau abradable. est une vue de détail de la partie encerclée à gauche sur la . est une vue de détail de la partie encerclée à droite sur la . est une vue schématique en coupe en perspective droite du carter de la , dans lequel la virole d’atténuation acoustique amont et le panneau d’atténuation acoustique aval ont chacun été remplacés par un gabarit tridimensionnel selon l’invention. est une vue de détail de la partie encerclée à gauche sur la . est une vue similaire à la , mais dans lequel une partie de la couche de revêtement abradable située sur la face interne de la cartouche support de matériau abradable a été retirée. est une vue schématique en coupe en perspective gauche de l’ensemble représenté sur la . est une vue de détail de la partie encerclée à droite sur la . est une vue similaire à la , mais dans lequel une partie de la couche de revêtement abradable située sur la face interne de la cartouche support de matériau abradable a été retirée. est une vue schématique en perspective d’un gabarit tridimensionnel selon l’invention sous la forme d’un assemblage de plusieurs secteurs de cylindre. DESCRIPTION DETAILLEE Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. Classiquement, dans un turboréacteur d’avion, de l’air circule entre un carter formant une enveloppe externe – désignée en tant que carter extérieur – et une enveloppe interne – désignée en tant que carter intérieur. En fonctionnement classique, cet air pénètre dans le turboréacteur par une entrée d’air située du côté dit amont, et ressort du turboréacteur au niveau d’un échappement situé du côté dit aval. Dans la suite de ce texte, par face ou surface interne, on entend la face ou la surface d’une pièce qui est dirigée vers l’intérieur du carter extérieur, et à l’inverse par ou surface externe, on entend la face ou la surface d’une pièce qui est dirigée vers l’extérieur du carter extérieur. De même, par élément ou face amont on entend un élément ou une face qui est situé du côté amont du turboréacteur d’avion, c’est-à-dire du côté de son entrée d’air, tandis que par élément ou face aval on entend un élément ou une face qui est situé du côté face du turboréacteur d’avion, c’est-à-dire du côté de son échappement. Comme cela est représenté sur les figures 1 à 3, au niveau de certaines pales rotatives 1 du turboréacteur, la surface interne 2 du carter extérieur 3 peut comporter un élément abradable 4. Cet élément abradable 4 est habituellement sous la forme d’une cartouche support de matériau abradable 5 comprenant un support 6 fixé sur la surface interne 2 du carter extérieur 3 et sur lequel est prévu une couche de matériau abradable 7 dont la face interne 8, en cas de contact avec l’extrémité libre 9 d’une pale rotative 1, est creusée par celle-ci. Le carter extérieur 3 est généralement sous la forme d’un solide de révolution d’axe de révolution longitudinal A et comprenant des zones sensiblement cylindriques et des zones sensiblement coniques. En amont, la cartouche support de matériau abradable 5 est bordée par une pièce amont, généralement une pièce d’atténuation acoustique amont 10 par exemple sous la forme d’une virole, aussi ladite pièce amont sera désignée en tant que « virole d’atténuation acoustique amont » dans la suite de ce texte. En aval, la cartouche support de matériau abradable 5 est bordée par une pièce aval, généralement une pièce d’atténuation acoustique aval 11 par exemple sous la forme d’un panneau, aussi ladite pièce aval sera désignée en tant que « panneau d’atténuation acoustique aval » dans la suite de ce texte. La virole d’atténuation acoustique amont 10 est fixée sur la surface interne 2 du carter extérieur 3 par l’intermédiaire de moyens de fixation amont 12, tandis que le panneau d’atténuation acoustique aval 11 est fixé sur la surface interne 2 du carter extérieur 3 par l’intermédiaire de moyens de fixation aval 13. La cartouche support de matériau abradable 5, la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11 sont habituellement de forme cylindrique, et peuvent être sous la forme d’une seule pièce cylindrique continue s’étendant sur 360 degrés ou être formés de l’assemblage à 360 degrés de plusieurs secteurs de cylindre. La cartouche support de matériau abradable 5, la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11 sont centrés à l’intérieur du carter extérieur 3 et s’étendent selon l’axe A. On notera que le carter extérieur 3 peut être d’une seule pièce, ou composé de plusieurs parties assemblées longitudinalement selon l’axe A. Sur l’exemple représenté sur les figures, le carter extérieur 3 est notamment formé d’un carter d’entrée d’air 3a, d’un carter de soufflante 3b et d’un carter intermédiaire 3c. Comme déjà évoqué précédemment, au cours de la vie d’un turboréacteur, la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11 peuvent chacun être remplacés par de nouvelles pièces dont le diamètre interne peut être légèrement différent de celui de la virole ou du panneau qu’ils remplacent. En outre, lors de la réparation de la couche de matériau abradable 7, l’épaisseur de celle-ci peut varier. Ainsi, il peut exister une différence de diamètre interne entre la couche de matériau abradable 7 et la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11 situés à proximité. Vu en coupe, cette différence de diamètre interne se matérialise par une différence de hauteur formant une marche amont M1 au niveau de l’interface entre la couche de matériau abradable 7 et la virole d’atténuation acoustique amont 10 et une marche aval M2 au niveau de l’interface entre la couche de matériau abradable 7 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11. Ces marches M1 et M2 peuvent être mieux vues sur les figures 2 et 3. Sur ces figures, la marche amont M1 est une marche montante tandis que la marche aval M2 est une marche descendante pour le flux d’air circulant dans le carter extérieur 3 de l’amont vers l’aval, c’est-à-dire de gauche à droite sur les figures. Bien entendu, il existe de multiples possibilités, et chacune des marches M1 et M2 peut être une marche montante ou une marche descendante. En outre, bien que sur les figures la hauteur de marche soit la même pour les marches M1 et M2, la hauteur de marche est généralement différente pour chacune de ces marches M1 et M2. Ces marches M1 et M2 provoquant une perturbation pour l’écoulement de l’air le long de la surface interne 2 du carter extérieur 3, on les désigne habituellement en tant que marches aérodynamiques. Selon sa hauteur, négative ou positive, une des marches aérodynamiques M1 et M2 peut présenter une perturbation jugée trop importante, car nuisant de façon significative à l'efficacité et au rendement du turboréacteur. Dans un tel cas, l’épaisseur de la couche de matériau abradable 7 doit être rectifiée. Le procédé selon l’invention a pour but de contrôler si les marches aérodynamiques M1 et M2 présentent une hauteur pouvant être jugée comme acceptable ou non selon des spécificités définies par le constructeur et/ou l’utilisateur du turboréacteur. Ce procédé de contrôle de conformité repose sur l’utilisation d’au moins deux pièces venant chacune remplacer temporairement, le temps du contrôle, la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11. Ainsi, lors de ce procédé de contrôle de conformité, la virole d’atténuation acoustique amont 10 est remplacée par une virole d’atténuation acoustique factice désignée en tant que gabarit tridimensionnel amont 14, tandis que le panneau d’atténuation acoustique aval 11 est remplacé par un panneau d’atténuation acoustique factice désigné en tant que gabarit tridimensionnel aval 15. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, chaque gabarit tridimensionnel 14, 15 présente une longueur selon l’axe A qui est sensiblement égale à celle de la pièce dont il peut prendre la place lors du contrôle de conformité de la hauteur des marches aérodynamiques M1 et M2, à savoir la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11. Entre la face externe 16 du gabarit tridimensionnel amont 14 et la surface interne 2 du carter extérieur 3 sont prévus des moyens de fixation 17 qui sont constitués par tout ou partie des moyens de fixation amont 12, ou qui sont aptes à collaborer avec tout ou partie de ces derniers. De même, entre la face externe 18 du gabarit tridimensionnel aval 15 et la surface interne 2 du carter extérieur 3 sont prévus des moyens de fixation 19 qui sont constitués par tout ou partie des moyens de fixation aval 13 ou qui sont aptes à collaborer avec tout ou partie de ces derniers. Sur sa face externe 16, le gabarit tridimensionnel amont 14 présente préférentiellement une partie de calage amont 20 apte à venir en appui contre la surface interne 2 du carter extérieur 3, tandis que sur sa face externe 18, le gabarit tridimensionnel aval 15 présente préférentiellement une partie de calage aval 21 apte à venir en appui contre la surface interne 2 du carter extérieur 3. A titre d’exemple, sur les figures, la partie de calage amont 20 est prévue au niveau de l’extrémité amont 22 du gabarit tridimensionnel amont 14, tandis que la partie de calage aval 21 est prévue au niveau de l’extrémité aval 23 du gabarit tridimensionnel aval 15. Sur sa surface interne 24, au niveau de son extrémité aval 25, le gabarit tridimensionnel amont 14 comporte une collerette 26 annulaire, présentant une face amont 27 et une face aval 28. Lorsque le gabarit tridimensionnel amont 14 s’étend sur 360 degrés, cette collerette 26 présente préférentiellement un diamètre interne inférieur à celui de la virole d’atténuation acoustique amont 10 de sorte de se prolonger plus loin vers l’intérieur du carter extérieur 3 que la face interne 8 de la couche de matériau abradable 7, c’est-à-dire que lorsque considérée en coupe, la collerette 26 est plus haute que la face interne 8 de la couche de matériau abradable 7. Sur sa face aval 28, la collerette 26 du gabarit tridimensionnel amont 14 présente une zone de repérage visuel 29. Cette zone de repérage visuel 29 est préférentiellement située dans la partie de la collerette 26 qui se prolonge au-delà de la couche de matériau abradable 7. De même, sur sa face interne 30, au niveau de son extrémité amont 31, le gabarit tridimensionnel aval 15 comporte une collerette 32 annulaire, présentant une face amont 33 et une face aval 34. Lorsque le gabarit tridimensionnel aval 15 s’étend sur 360 degrés, cette collerette 32 présente préférentiellement un diamètre interne inférieur à celui du panneau d’atténuation acoustique aval 11 de sorte de se prolonger plus loin vers l’intérieur du carter extérieur 3 que la face interne 8 de la couche de matériau abradable 7, c’est-à-dire que lorsque considérée en coupe, la collerette 32 est plus haute que la face interne 8 de la couche de matériau abradable 7. Sur sa face amont 33, la collerette 32 du panneau d’atténuation acoustique aval 11 présente une zone de repérage visuel 35. Cette zone de repérage visuel est préférentiellement située dans la partie de la collerette 32 qui se prolonge au-delà de la couche de matériau abradable 7. Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, chaque collerette 26, 32 s’étend à l’intérieur du carter extérieur de façon perpendiculaire à la surface interne 24, 30 du gabarit tridimensionnel sur lequel elle est prévue 14, 15. Sur les figures, à titre d’exemple, la partie de calage 20, 21 d’un gabarit tridimensionnel 14, 15 est reliée à la collerette dudit gabarit tridimensionnel 14, 15 par une partie intermédiaire 36, 37. Chaque partie intermédiaire 36, 37 peut être de forme quelconque. Sur les figures, elle est représentée par une pièce de section droite, qui est une forme simple et économique. Le rôle des zones de repérage visuel 29, 35 est de délimiter une plage de conformité pour le diamètre interne de la couche de matériau abradable 7 au niveau de chaque marche aérodynamique M1, M2. Comme cela sera vu plus loin, le contrôle de cette conformité est effectué visuellement en contrôlant à quel niveau des zones de repérage visuel 29, 35 se situe le nez 38, 39 de chaque marche aérodynamique M1, M2. Par nez 38, 39 de chaque marche aérodynamique M1, M2 on entend respectivement le rebord aval interne et le rebord amont interne de la couche de matériau abradable 7. Pour chaque zone de repérage visuel 29, 35, plusieurs variantes peuvent être envisagées. Selon une première variante représentée sur les figures, une zone de repérage visuel 29, 35 est délimitée par au moins deux arcs 40a, 40b, 41a, 41b appartenant chacun à un cercle centré sur l’axe A, ces cercles étant concentriques. Au sein de chaque paire d’arcs 40a, 40b, 41a, 41b on distingue ainsi l’arc interne 40a, 41a, de l’arc externe 40b, 41b. Selon une autre variante non représentée sur les figures, l’un des arcs 40a, 40b, 41a, 41b, à savoir l’arc interne 40a, 41a d’une zone de repérage visuel 29, 35 est matérialisé par un rebord situé en face interne 42, 43 de la collerette 26, 32. Selon une autre variante non représentée sur les figures, au moins une zone de repérage visuel 29, 35 est délimitée par une bande, c’est-à-dire une zone de repérage visuel 29, 35 formée par un bandeau dont la hauteur matérialise une plage de conformité pour le diamètre interne de la couche de matériau abradable 7. Ainsi une bande se différencie de deux arcs en ce que les arcs sont chacun matérialisés par une simple courbe d’épaisseur réduite, tandis qu’une bande est matérialisée par un bandeau dont l’épaisseur est définie entre lesdits arcs. Ainsi, si une zone de repérage visuel 29, 35 est par exemple obtenue par une forme en creux dans la collerette 26, 32, chaque arc 40a, 40b, 41a, 41b peut être matérialisée par une fine courbe gravée, tandis que chaque bande peut être matérialisée par une courbe gravée beaucoup plus épaisse. Selon une autre variante supplémentaire non représentée sur les figures, au moins une zone de repérage visuel 29, 35 peut présenter une graduation, par exemple accompagnée de valeurs chiffrées. Afin que chaque zone de repérage visuel 29, 35 soit bien visible et se distingue facilement de la face de la collerette où elle se situe, les zones de repérage visuel 29, 35 peuvent présenter une couleur, une texture, une partie en creux ou une partie en saillie qui les différencient du reste de la collerette, au moins au niveau de la face de la collerette 26, 32 où elles sont situées. Selon une première variante de l’invention, comme la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11, le gabarit tridimensionnel amont 14 et le gabarit tridimensionnel aval 15 peuvent être sous la forme d’une seule pièce sensiblement cylindrique continue s’étendant sur 360 degrés ou être formés de l’assemblage à 360 degrés de plusieurs secteurs de cylindre. Selon une seconde variante de l’invention, le gabarit tridimensionnel amont 14 et le gabarit tridimensionnel aval 15 peuvent être sous la forme d’un seul secteur de cylindre qui, lors du contrôle de la conformité de chaque marche aérodynamique M1, M2, sera alors successivement monté puis démonté sur plusieurs positions circonférentielles de sorte de contrôler la conformité de chaque marche aérodynamique M1, M2 sur la totalité de son pourtour. La première variante a notamment pour avantage de pouvoir contrôler la conformité de la totalité du pourtour de chaque marche aérodynamique M1, M2 au cours d’une seule et même étape, tandis que la seconde variante a notamment pour avantage d’être plus économique et moins encombrante, car nécessitant uniquement un jeu de gabarits tridimensionnels comprenant deux gabarits tridimensionnels 14, 15 de petites dimensions. L’invention s’intéresse plus particulièrement à la partie du carter extérieur 3 prévue au niveau de l’entrée d’air d’un turboréacteur, également désignée en tant que carter de soufflante, et qui est sensiblement cylindrique. Cependant, l’invention peut être adaptée à n’importe quelle autre partie du carter extérieur 3 qui est susceptible d’être équipée d’un élément abradable 4. Dans le cas où cette autre partie ne serait pas sensiblement cylindrique, mais comprendrait une ou plusieurs parties coniques, il est évident pour l’homme du métier d’adapter le profil en coupe du gabarit tridimensionnel amont 14 et du gabarit tridimensionnel aval 15 pour que ces pièces présentent une forme proche de la virole d’atténuation acoustique amont 10 et du panneau d’atténuation acoustique aval 11 qu’ils sont censés remplacer. Maintenant que nous avons décrit le jeu de gabarits tridimensionnels 14, 15 nécessaires à l’invention, nous allons décrite le procédé de contrôle de conformité de la hauteur des marches aérodynamiques M1 et M2 proprement dit. Ce procédé permet de contrôler la conformité de la hauteur de la marche aérodynamique amont M1 prévue entre la virole d’atténuation acoustique amont 10 et la couche de matériau abradable 7, et de contrôler la conformité de la hauteur de la marche aérodynamique M2 prévue entre la cartouche support de matériau abradable 7 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11. Comme déjà évoqué, lors de la réparation de la couche du revêtement en matériau abradable 7, des éléments initialement logés dans le carter extérieur 3 de turboréacteur ont été retirés afin de pouvoir accéder au revêtement abradable situé à l’intérieur dudit carter extérieur. Cela permet également d’accéder facilement à la virole d’atténuation acoustique amont 10 et au panneau d’atténuation acoustique aval 11. Dans un premier temps, il faut retirer la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11 et les remplacer respectivement par le gabarit tridimensionnel amont 14 et le gabarit tridimensionnel aval 15. Il est alors possible de réaliser un contrôle visuel du diamètre interne de la couche de matériau abradable 7 au niveau de chacune des interfaces situées entre la cartouche support de matériau abradable 5 et la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11. Ce contrôle visuel est effectué en contrôlant à quel niveau des zones de repérage visuel 29, 35 se situe le nez 38, 39 de chaque marche aérodynamique M1, M2 la plus proche. Ainsi, le contrôle visuel du diamètre interne de la couche de matériau abradable 7 au niveau de l’interface située entre la cartouche support de matériau abradable 5 et la virole d’atténuation acoustique amont 10 est effectué en regardant visuellement à quel niveau se situe le nez 38 de la marche aérodynamique amont M1 par rapport à la zone de repérage visuel 29 du gabarit tridimensionnel amont 14. De même, le contrôle visuel du diamètre interne de la couche de matériau abradable 7 au niveau de l’interface située entre la cartouche support de matériau abradable 5 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11 est effectué en regardant visuellement à quel niveau se situe le nez 39 de la marche aérodynamique aval M2 par rapport à la zone de repérage visuel 35 du gabarit tridimensionnel aval 15. Si le nez 38, 39 d’une marche aérodynamique M1, M2 est situé dans la zone de repérage visuel 29, 35 définissant la plage de conformité pour le diamètre interne de la couche de matériau abradable 7, cela signifie que pour cette marche M1, M2, le diamètre interne de la couche de matériau abradable 7 est considéré comme acceptable selon des spécificités définies par le constructeur et/ou l’utilisateur du turboréacteur. Dans le cas contraire, le diamètre interne de la couche de matériau abradable 7 n’est pas considéré comme acceptable et doit être rectifié. Par exemple, le nez 38, 39 d’une marche aérodynamique M1, M2 est situé dans la zone de repérage visuel 29, 35 définissant la plage de conformité si, lorsque la cartouche support de matériau abradable 5 est considérée de profil comme sur les figures, il est situé à une hauteur comprise entre l’arc interne 40a, 41a et l’arc externe 40b, 41b de la zone de repérage visuel 29, 35 considérée. Dans le cas où la plage de conformité est matérialisée par une bande, le nez 38, 39 d’une marche aérodynamique M1, M2 est situé dans la zone de repérage visuel 29, 35 définissant la plage de conformité s’il est situé entre les deux bords qui délimite ladite bande. On notera que la plage de conformité définie et délimitée par la zone de repérage visuel 29, 35 est choisie afin de tenir compte des dimensions maximales et minimales que peuvent présenter la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11 compte tenu de leurs tolérances de fabrication. Ainsi, les valeurs d’épaisseur tolérées pour la couche de matériau abradable 7 au niveau des interfaces avec la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11, définissant des valeurs minimales et maximales délimitées par chaque zone de repérage visuel 29, 35, doivent être considérées comme générant des marches aérodynamiques M1, M2 acceptables pour toute la gamme de dimensions possibles pour la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11. Selon une variante de l’invention, le contrôle visuel indiquant à quel niveau se situe le nez 38, 39 d’une marche aérodynamique par rapport à une zone de repérage visuel 29, 35 peut être facilité par l’utilisation d’un outil supplémentaire, par exemple par l’utilisation d’une baguette, d’un pointeur laser, d’une équerre, d’une règle ou d’une cale. Il peut également est assisté par l’utilisation d’un outil de contrôle d’épaisseur, par exemple une cale paillette ou une règle graduée. On notera que le contrôle de conformité des marches M1 et M2 n’est pas nécessairement effectué en même temps pour toutes les marches M1 et M2. Par exemple, il est possible de démonter d’abord la virole d’atténuation acoustique amont 10, puis de la replacer par le gabarit tridimensionnel amont 14 avant d’effectuer le contrôle de conformité au niveau de la marche aérodynamique amont M1. Le gabarit tridimensionnel amont 14 peut alors être retiré pour remettre la virole d’atténuation acoustique amont 10 en place avant d’effectuer des opérations similaires pour le panneau d’atténuation acoustique aval 11 et le gabarit tridimensionnel aval 15 pour contrôler la conformité de la couche de matériau abradable 7 au niveau de la marche aérodynamique aval M2. Il est également possible de démonter, au cours d’une même étape, la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11 pour les remplacer par le gabarit tridimensionnel amont 14 et le gabarit tridimensionnel aval 15 afin de contrôler la conformité de la couche de matériau abradable 7 au niveau des marches aérodynamiques M1 et M2 au cours d’une même étape. On a vu précédemment que chaque gabarit tridimensionnel 14, 15 peut être d’une seule pièce continue s’étendant sur 360 degrés ou être formé de l’assemblage à 360 degrés de plusieurs secteurs de cylindre comme cela est représenté sur la . On a également vu que chaque gabarit tridimensionnel 14, 15 peut aussi être sous la forme d’un seul secteur de cylindre tel qu’un des secteurs de cylindre comme cela est représenté sur la . Selon cette variante de l’invention, lors du contrôle de la conformité de la couche de matériau abradable 7 au niveau des marches aérodynamiques M1 et M2, le gabarit tridimensionnel 14, 15 est alors monté successivement en plusieurs positions circonférentielles sur la surface interne 2 du carter extérieur 3 grâce aux moyens de fixation 17, 19. Il est alors possible de contrôler chaque marche aérodynamique M1, M2 secteur par secteur, sur la totalité de son pourtour. Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique. Gabarit tridimensionnel (14, 15), caractérisé en ce que : il est sous la forme d’au moins un secteur de cylindre présentant une première face dite face interne (24, 30), une seconde face dite face externe (16, 18) opposée à la première face, une première extrémité (22, 31) et une seconde extrémité (23, 25) opposée à la première extrémité ; sur sa première face dite face interne (24, 30), au niveau d’une de ses extrémités (22, 23, 31, 25), il comporte une collerette (26, 32) sous la forme d’au moins un secteur annulaire présentant une première face dite face amont (27, 33) et une seconde face dite face aval (28, 33) opposée à la première face ; et en ce que la collerette (26, 32) présente au moins une zone de repérage visuel (29, 35). Gabarit tridimensionnel (14, 15) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il est sous la forme d’une seule pièce cylindrique continue s’étendant sur 360 degrés. Gabarit tridimensionnel (14, 15) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il est sous la forme d’un assemblage cylindrique à 360 degrés de plusieurs secteurs de cylindre. Gabarit tridimensionnel (14, 15) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au moins une zone de repérage visuel (29, 35) est délimitée par au moins deux arcs (40a, 40b, 41a, 41b) appartenant à des cercles concentriques. Gabarit tridimensionnel (14, 15) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la collerette (26, 32) présente une face interne (42, 43) et en ce que cette face interne (42, 43) constitue l’un des arcs (40a, 40b, 41a, 41b). Gabarit tridimensionnel (14, 15) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au moins une zone de repérage visuel (29, 35) est délimitée par une bande. Ensemble formé d’un carter extérieur (3) de turboréacteur d’avion et d’un jeu de gabarits tridimensionnels (14, 15) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que : le carter extérieur (3) s’étend selon un axe de révolution longitudinal A et présente une surface interne (2) qui est équipée d’une couche de matériau abradable (7), de moyens de fixation amont (12) et de moyens de fixation aval (13) ; le jeu de gabarits tridimensionnels (14, 15) comprend un gabarit tridimensionnel amont (14) monté sur au moins un des moyens de fixation amont (12) et un gabarit tridimensionnel aval (15) monté sur au moins un des moyens de fixation aval (13) ; la zone de repérage visuel (29) du gabarit tridimensionnel amont (14) est prévue sur la face aval (28) de la collerette (26) ; la zone de repérage visuel (35) du gabarit tridimensionnel aval (15) est prévue sur la face amont (33) de la collerette (32) ; et la couche de matériau abradable (7) est située entre le gabarit tridimensionnel amont (14) et le gabarit tridimensionnel aval (15). Ensemble selon la revendication précédente, caractérisé en ce que : au niveau des moyens de fixation amont (12), le carter extérieur (3) présente un emplacement prévu pour loger un élément d’atténuation acoustique amont (10), dans lequel est logé le gabarit tridimensionnel amont (14) ; au niveau des moyens de fixation aval (13), le carter extérieur (3) présente un emplacement prévu pour loger un élément d’atténuation acoustique aval (11), dans lequel est logé le gabarit tridimensionnel aval (15). Ensemble selon la revendication 7 ou la revendication 8, caractérisé en ce que la couche de matériau abradable (7) présente une face interne (8) située en vis-à-vis de la zone de repérage visuel (29, 35) de chacun des gabarits tridimensionnels (14, 15). Procédé de contrôle de conformité prévu pour être utilisé au sein d’un carter extérieur (3) de turboréacteur ayant une surface interne (2) équipée d’une couche de matériau abradable (7) présentant une face interne (8) qui délimite un diamètre interne, d’un élément d’atténuation acoustique amont (10) fixé par l’intermédiaire de moyens de fixation amont (12) et d’un élément d’atténuation acoustique aval (11) fixé par l’intermédiaire de moyens de fixation aval (13), le procédé étant prévu pour contrôler la conformité de la hauteur d’une marche aérodynamique amont (M1) et la hauteur d’une marche aérodynamique aval (M2) de la couche de matériau abradable (7), lequel procédé comprenant les étapes suivantes : retrait de l’élément d’atténuation acoustique amont (10) et de l’élément d’atténuation acoustique aval (11), montage d’un gabarit tridimensionnel amont (14) sur au moins un des moyens de fixation amont (12) et d’un gabarit tridimensionnel aval (15) sur au moins un des moyens de fixation aval (13), les gabarits tridimensionnels (14, 15) étant des gabarits tridimensionnels (14, 15) amont et aval selon l’une selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, contrôle visuel du diamètre interne de la couche de matériau abradable (7) : par comparaison, au niveau de l’interface entre le gabarit tridimensionnel amont (14) et la couche de matériau abradable (7), de la position de la face interne (8) de la couche de matériau abradable (7) par rapport à la zone de repérage visuel (29) située sur la face aval (28) de la collerette (26) du gabarit tridimensionnel amont (14), et par comparaison, au niveau de l’interface entre le gabarit tridimensionnel aval (15) et la couche de matériau abradable (7), de la position de la face interne (8) de la couche de matériau abradable (7) par rapport à la zone de repérage visuel (35) située sur la face amont (33) de la collerette (32) du gabarit tridimensionnel aval (15), validation de la conformité du diamètre interne de la couche de matériau abradable (7) si la position de la face interne (8) de la couche de matériau abradable (7) est située en vis-à-vis de la zone de repérage visuel (29, 35) de chacun des gabarits tridimensionnels (14, 15), ou non-validation dans le cas contraire.