Brevet FR3152043A1 — publié le 20250214

L’invention concerne une grille (5) de déviation d’air pour un système d’inversion de poussée de nacelle d’aéronef, la grille (5) comportant au moins deux longerons (6) s’étendant selon une direction longitudinale (L) de la grille, chaque longeron (6) étant relié à au moins un longeron adjacent par une pluralité d’aubes (7), la grille (5) comportant, à chacune de ses extrémités longitudinales, une bride de fixation s’étendant selon une direction transversale (T) de la grille (5) et étant solidaire d’aubes d’extrémités reliant les extrémités correspondantes des longerons (6), chaque longeron (6) étant formé à partir d’au moins un pli fibreux (60) comportant : au moins une première partie (600), ou partie longitudinale (600), s’étendant selon la direction longitudinale (L) de la grille (5) ; et au moins une deuxième partie (602), ou partie transversale (602), s’étendant selon la direction transversale (T) de la grille (5), de façon à former au moins une partie d’au moins une aube d’extrémité. Figure 4. Grille d’inverseur de poussée pour nacelle d’aéronef et procédé de fabrication d’une telle grille La présente invention a pour objet une grille de déviation d’air pour système d’inversion de poussée pour nacelle d’aéronef, et concerne également un procédé de fabrication d’une telle grille. On connait des aéronefs propulsés par au moins un ensemble propulsif comportant un turboréacteur à double flux logé dans une nacelle. Chaque ensemble propulsif est rattaché à l’aéronef par un mât situé généralement sous ou sur une aile, ou au niveau du fuselage de l’aéronef. Une nacelle présente généralement une structure tubulaire comprenant une entrée d’air en amont du turboréacteur, une section médiane destinée à entourer une soufflante du turboréacteur, une section aval destinée à entourer la chambre de combustion du turboréacteur, et est généralement terminée par une tuyère d’éjection dont la sortie est située en aval du turboréacteur. La section aval intègre dans certains cas un système d’inversion de poussée, ou inverseur de poussée. Le rôle d'un inverseur de poussée est d'améliorer la capacité de freinage de l’aéronef en redirigeant vers l'avant au moins une partie de la poussée générée par le turboréacteur. A cet effet, l'inverseur de poussée dévie au moins une partie du flux froid et/ou du flux chaud généré par le turboréacteur, générant de ce fait une contre-poussée qui vient s'ajouter au freinage des roues de l'aéronef. Parmi les différents systèmes d’inversion de poussée, on connait des systèmes comportant des grilles de déviation d’air, également dénommées cascades. De tels systèmes à grilles comportent un ou plusieurs capots mobiles déplaçables entre, d'une part, une position déployée dans laquelle ils ouvrent dans la nacelle un passage destiné au flux dévié, et d'autre part, une position d'escamotage dans laquelle ils ferment ce passage. Lorsque le ou les capots mobiles sont en position déployée, ils découvrent les grilles de déviation. En outre, un système de bielles relie chaque capot mobile à des portes de blocage qui se déploient à l'intérieur de la veine secondaire et bloquent la sortie en flux direct. Le flux d’air est alors contraint de s’échapper de la nacelle en traversant les grilles de déviation, qui redirigent ce flux vers l’avant de l’aéronef. Une grille de déviation d’air comporte des rangées d’aubes de déviation, chaque rangée d’aubes étant disposée entre deux longerons adjacents s’étendant selon une direction longitudinale de la grille. Au sein de chaque rangée, les aubes s’étendent selon une direction sensiblement perpendiculaire à celles des longerons. Afin de les rendre plus légères que des grilles métalliques, les grilles de déviation sont avantageusement réalisées en matériaux composites, par exemple un matériau comportant un renfort comportant des fibres de carbone et une matrice comportant une résine. Le procédé de fabrication de grilles en matériaux composites implique généralement une étape de drapage manuel de nombreux plis de tissus secs ou pré-imprégnés dans un moule, et une étape de cuisson permettant de réticuler la résine contenue ou apportée dans les tissus. La représente une vue partielle d’une grille de déviation connue, comportant plusieurs longerons l reliés entre eux par des aubes a de redirection. Pour pouvoir être fixée à la structure de l’inverseur de poussée, chaque grille comporte, à ses deux extrémités longitudinales, une bride B de fixation. Au niveau de chaque bride b, chaque longeron l est terminé par une partie de forme générale triangulaire, généralement dénommée gousset g. Les longerons l sont conventionnellement réalisés à partir d’empilement de couches de fibres tissées ou unidirectionnelles s’étendant parallèlement à la surface. Les longerons l peuvent présenter des surfaces planes ou courbées pour contribuer également à la déviation d’air. Les brides b sont également réalisées à partir d’empilement de couches de fibres tissées ou unidirectionnelles s’étendant parallèlement à la surface. Les longerons l et les brides b sont reliées par des couches de fibres tissées ou non tissées s’étendant dans les coins entre gousset de longeron, surface de bride et aubes d’extrémité. Toutefois le drapage des zones de goussets est très long et s’avère une opération délicate. L’objectif de la présente invention est de proposer une grille d’inverseur dont la fabrication soit simplifiée. A cet effet, l’invention concerne une grille de déviation d’air pour un système d’inversion de poussée de nacelle d’aéronef, la grille comportant au moins deux longerons s’étendant selon une direction longitudinale de la grille, chaque longeron étant relié à au moins un longeron adjacent par une pluralité d’aubes la grille comportant, à chacune de ses extrémités longitudinales, une bride de fixation s’étendant selon une direction transversale de la grille et étant solidaire d’aubes d’extrémités reliant les extrémités correspondantes des longerons, chaque longeron étant formé à partir d’au moins un pli fibreux comportant : au moins une première partie, ou partie longitudinale, s’étendant selon la direction longitudinale de la grille ; et au moins une deuxième partie, ou partie transversale, s’étendant selon la direction transversale de la grille, de façon à former au moins une partie d’au moins une aube d’extrémité. Ainsi, en prévoyant qu’une partie de la matière formant les longerons est prolongée selon une direction transversale pour former au moins une partie de chaque aube d’extrémité de la grille, la liaison entre les longerons et les brides de fixation est simplifiée et le drapage de ces zones est grandement simplifié. Il n’est alors plus nécessaire de prévoir des goussets et la fabrication d’une grille conforme à l’invention est plus simple, plus rapide et donc moins coûteuse. Selon d’autres caractéristiques de l’invention, la grille peut comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes considérées seules ou selon toutes les combinaisons possibles. Selon une caractéristique, pour chaque longeron, au moins un pli fibreux comporte une partie longitudinale s’étendant d’une extrémité longitudinale à l’autre du longeron, et comporte, à chaque extrémité du longeron, une partie transversale. Selon une caractéristique, pour tout ou partie des longerons, la partie transversale du ou de chaque pli fibreux d’un longeron est formée par pliage du pli fibreux en direction d’un même longeron adjacent. Selon une caractéristique, la grille comporte au moins trois longerons, et, pour le ou chaque longeron n’étant pas disposé à l’une des extrémités transversales de la grille, ce longeron ou chacun de ces longerons comportant au moins deux plis fibreux ,une partie des parties transversales est formée par pliage du ou des plis fibreux respectifs en direction d’un premier longeron adjacent, l’autre partie des parties transversales étant formée par pliage des du ou des plis fibreux respectifs en direction d’un deuxième longeron adjacent situé à l’opposé du premier longeron adjacent. Selon une caractéristique, chaque bride de fixation est formée à partir de plis fibreux, les plis fibreux comportant au moins une première partie formant la bride de fixation correspondante, et comportant au moins une deuxième partie formant au moins une partie de chaque aube d’extrémité correspondante. Selon une caractéristique, au moins une partie des plis fibreux comporte une deuxième partie disposée en arrière des parties transversales des plis fibreux des longerons correspondantes pour la bride de fixation disposée à l’extrémité avant de la grille, et disposée en avant des parties transversales des plis fibreux des longerons correspondantes pour la bride de fixation disposée à l’extrémité arrière de la grille. Selon une caractéristique, les plis fibreux comportent une première partie couvrant toute la largeur de la grille et comporte une deuxième partie segmentée, comportant autant de segments que la grille comporte d’espaces inter-longerons. Selon une caractéristique, les plis fibreux présentent une largeur adaptée à la largeur des espaces inter-longerons de la grille. L’invention concerne également un système d’inversion de poussée comportant une ou plusieurs grilles telles que définies ci-dessous, ainsi qu’une nacelle et un ensemble propulsif comportant un tel système d’inversion de poussée. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une grille d’inverseur de poussée pour nacelle d’aéronef telle que définie ci-dessus, le procédé comprenant les étapes suivantes : une étape de disposition, au sein d’un outillage, de plis fibreux destinés à former la grille, l’outillage comportant des noyaux mobiles et des éléments mobiles ; une étape de compression, au cours de laquelle on applique une force sur les éléments mobiles de l’outillage, de sorte à permettre le rapprochement de l’ensemble des éléments mobiles et des noyaux mobiles de l’outillage, et de sorte à permettre la compression des plis fibreux destinés à former la grille ; une étape de consolidation, pendant laquelle les plis fibreux durcissent partiellement ou totalement ; et Une étape de démoulage de la grille ainsi formée. Selon une caractéristique optionnelle de ce procédé de fabrication, l’étape de démoulage comporte l’élimination des noyaux mobiles, notamment par fusion totale ou partielle. La , décrite plus haut, est une vue partielle en perspective d’une grille d’inverseur de poussée connue. La est une vue en perspective d’un ensemble propulsif pour aéronef, comportant un turboréacteur et une nacelle embarquant un système d’inversion de poussée à grilles, le système d’inversion de poussée étant représenté dans une configuration déployée. La est une vue en perspective d’une grille de déviation conforme à l’invention. La est une vue schématique en perspective d’une grille conforme à l’invention, en cours de fabrication. La est une vue schématique partielle en perspective d’une grille conforme à l’invention, en cours de fabrication. La est une vue schématique en perspective d’une grille conforme à l’invention, en cours de fabrication. La est une vue partielle de la grille de la , représentant la grille au cours d’une étape de fabrication ultérieure optionnelle. La est une vue partielle de la grille de la , représentant la grille au cours d’une étape de fabrication ultérieure. La est une vue analogue à la , montrant une variante de réalisation de la grille de la . La est une vue montrant un pli fibreux mis en œuvre dans l’exemple de la . La est une vue schématique, en coupe selon un plan parallèle aux directions longitudinale et transversale, d’un outillage pouvant être utilisé pour la fabrication d’une grille conforme à l’invention, avant la mise en œuvre d’une étape de compression. La est une vue schématique de l’outillage de la , durant la mise en œuvre d’une étape de compression. La est une vue schématique, en coupe selon un plan parallèle aux directions longitudinale et verticale, de l’outillage de la . La est une vue schématique de l’outillage de la , durant la mise en œuvre d’une étape de compression. La est une vue schématique de l’outillage de la , montrant une disposition alternative des plis fibreux au sein de l’outillage. La est un diagramme illustrant les étapes d’un procédé de fabrication d’une grille conforme à l’invention. Description détaillée La représente un ensemble propulsif 1 d’aéronef comportant un turboréacteur 2 à double flux, et une nacelle 3 embarquant un système d’inversion de poussée 4 à grilles de déviation. Le système d’inversion de poussée 4 comporte notamment une structure externe 4a mobile, comportant dans l’exemple deux capots mobiles. La structure externe 4a est mobile entre une position de fermeture, dans laquelle le système d’inversion de poussée 4 est inactif, et une position d’ouverture, dans laquelle le système d’inversion de poussée 4 est actif. Dans la position déployée, la structure externe 4a découvre un ensemble de grilles 5 de déviation, à travers lesquelles l’air redirigé s’échappe de la nacelle 3. Les grilles 5 sont conformes à l’invention, l’une de ces grilles étant mieux visible sur la . Chaque grille 5 comporte au moins deux longerons 6, allongés selon une direction longitudinale L de la grille 5, et des aubes 7, 8 de déviation (ou aubes de redirection), chaque aube 7, 8 de déviation joignant deux longerons 6 adjacents. Les aubes 7, 8 s’étendent entre deux longerons 6 adjacents, selon une direction sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale de la grille 5, c’est-à-dire selon une direction sensiblement parallèle à la direction transversale T de la grille 5. Les aubes 7, 8 comprennent des aubes intermédiaires 7, c’est-à-dire des aubes ne formant pas l’une des extrémités longitudinales de la grille 5, et des aubes d’extrémité 8, formant l’une des extrémités longitudinales de la grille 5. Au niveau de chaque extrémité longitudinale, la grille 5 comporte une bride de fixation 9, soit une bride de fixation 9 avant et une bride de fixation 9 arrière. Les grilles 5 sont réalisées en un matériau composite, par exemple un matériau comportant un renfort comportant des fibres et une matrice comportant une résine. Le renfort peut par exemple comporter des fibres de carbone, de verre, d’aramide, de nylon, de polyester, de lin, etc. La matrice peut par exemple comporter une résine polymère thermodurcissable ou thermoplastique. Les figures 4 et 5 illustrent, de façon schématique, une grille 5 conforme à l’invention, en cours de fabrication. Plus précisément, les et 5 représentent la grille 5 au cours d’une étape de drapage, c’est-à-dire une étape de disposition dans un moule (non représenté) des couches de fibres (ou plis fibreux) nécessaires à la constitution de la pièce finale. Par pli fibreux, on entend une couche de fibres, notamment une couche d’épaisseur faible, comportant exclusivement ou essentiellement des fibres orientées selon une direction parallèle à un plan selon lequel est disposée la couche de fibres. Une telle couche de fibres peut être de type à fibres continues, étant formée par un tissage de fibres de chaine et de fibres de trame ou par une nappe de fibres unidirectionnelles, ou de type à fibres discontinues, étant formée par exemple par un mat ou par un matériau de type « DLF » (sigle correspondant à l’appellation anglaise « Discontinuous Long Fiber », signifiant « fibre longue discontinue »). Sur la , l’ensemble des plis fibreux destinés à constituer les longerons 6 et les aubes intermédiaires 7 sont disposés. Sur la , sur laquelle seule une extrémité avant de la grille est visible, l’ensemble des plis fibreux destinés à constituer les aubes d’extrémité 8 et les brides 9 sont disposés. Ainsi, la représente partiellement une grille 5 à l’issue de l’étape de drapage. Comme visible plus particulièrement sur la , chaque aube intermédiaire 7 est formée par un ou plusieurs plis fibreux 70, et chaque longeron 6 est formé par un ou plusieurs plis fibreux 60. Pour chaque longeron 6, au moins un pli fibreux 60 comporte au moins une première partie 600, ou partie longitudinale 600, s’étendant selon la direction longitudinale L de la grille 5, et au moins une deuxième partie 602, ou partie transversale 602, s’étendant selon la direction transversale T de la grille 5, de façon à former au moins une partie d’au moins une aube d’extrémité 8. Dans l’exemple des figures, chaque pli fibreux 60 comporte au moins une partie longitudinale 600 et au moins une partie transversale 602. Comme visible sur la , chaque pli fibreux 60 peut comporter une partie longitudinale 600 s’étendant d’une extrémité à l’autre du longeron 6 correspondant (et donc d’une aube d’extrémité 8 située à l’extrémité avant de la grille à une aube d’extrémité 8 située à l’extrémité arrière de la grille), et comportant, à chaque extrémité longitudinale du longeron 6, une partie transversale 602. Dans une telle configuration, chaque pli fibreux 60 comporte une partie longitudinale formant au moins une partie du longeron et deux parties transversales 602, chaque partie transversale 602 formant au moins une partie d’au moins une aube d’extrémité 8 respective. En prévoyant que chaque pli fibreux 60 comporte au moins une partie longitudinale 600 et au moins une partie transversale 602, on s’assure qu’au moins une partie des fibres formant les longerons 6 s’étend, de façon continue, depuis la partie longitudinale 600 à la partie transversale 602. Ainsi des fibres s’étendent, de façon continue, depuis les longerons 6 au moins jusqu’aux aubes d’extrémité 8, ce qui permet de transférer efficacement les efforts provenant des longerons 6 vers les aubes d’extrémité 8 puis vers les brides de fixation 9. Les plis fibreux 60 peuvent en outre comporter des plis fibreux comportant uniquement une partie longitudinale, et ne comportant pas de partie transversale. Sur la , des plis fibreux 90, 91 destinés à former l’une des brides de fixation 9 ont été disposés. Dans l’exemple de la , chaque pli fibreux 90, 91 comporte une première partie 900, 910 destinée à former une partie de la bride de fixation 9 et une deuxième partie 902, 912, formant un angle avec la première partie 900, 910, et destinée à former au moins une partie de chaque aube d’extrémité 8 correspondante. Ainsi, l’ensemble des premières parties 900, 910 des plis fibreux 90, 91 forme la bride de fixation 9, et les deuxièmes parties 902, 912 des plis fibreux 90, 91 forment, avec les parties transversales 602 des plis fibreux 60 des longerons 6, les aubes d’extrémité 8. Comme visible sur la , on peut prévoir qu’au moins une première partie des plis fibreux 90 soit disposée de telle sorte que les deuxièmes parties 902 de ces plis fibreux 90 soit située en arrière des parties transversales 602 pour la bride de fixation 9 avant (et en avant des parties transversales 602 correspondantes pour la bride de fixation 9 arrière), et qu’une deuxième partie des plis fibreux 91 soit disposée de telle sorte que les deuxièmes parties 912 de ces plis fibreux 91 soient situées en avant des parties transversales 602 pour la bride de fixation 9 avant (et en arrière des parties transversales 602 correspondantes pour la bride de fixation 9 arrière). On pourra également prévoir que l’intégralité des deuxièmes parties 902, 912 soit située d’un même côté des parties transversales 602 des plis fibreux 60. Dans les exemples des figures 4 et 5, pour chaque longeron 6 intermédiaire (c’est-à-dire pour chaque longeron non situé à l’une des extrémités transversales de la grille), il est prévu plusieurs plis fibreux 60. Ainsi, pour chaque longeron intermédiaire, il est prévu plusieurs parties transversales 602. Une partie des parties transversales 602 des plis fibreux 60 est formée en repliant une partie des plis fibreux 60 selon une première direction, plus précisément en direction d’un des longerons adjacents, la partie restante des parties transversales 602 étant formée en repliant les plis fibreux 60 restants selon une deuxième direction, plus précisément en direction du longeron adjacent opposé. Ainsi, au niveau de chaque extrémité longitudinale de la grille 5, les plis fibreux 60 d’un longeron intermédiaire présentent une forme en « T ». Dans une variante représentée à la , pour chaque longeron 6, à une extrémité longitudinale donnée de ce longeron 6, les parties transversales 602 des plis fibreux 60 sont formées en repliant les plis fibreux 60 selon une même direction, plus précisément en direction d’un même longeron adjacent (c’est-à-dire selon une direction unique pour chaque longeron, cette direction n’étant pas nécessairement la même d’un longeron à l’autre). Ainsi, au niveau de chaque extrémité longitudinale, le ou les plis fibreux 60 d’un longeron 6 présentent une forme en « L ». Quelle que soit la configuration des parties transversales 602 des plis fibreux 60 (en « L » ou en « T »), on pourra prévoir un recouvrement entre les parties transversales 602 des plis fibreux 60 de deux longerons adjacents, voire un recouvrement entre les parties transversales 602 des plis fibreux d’au moins trois longerons voisins. Ainsi, dans l’exemple de la , il est prévu un recouvrement partiel entre les parties transversales 602 appartenant respectivement à des plis fibreux 60 de longerons 6 adjacents, le recouvrement s’étendant uniquement entre les deux longerons adjacents. Dans l’exemple de la , aucun recouvrement n’est prévu, et les extrémités des parties transversales 602 appartenant respectivement à des plis fibreux 60 de longerons adjacents sont positionnées bord à bord. Comme montré sur les figures 6, 7 et 8, les parties transversales 602 des plis fibreux 60 de certains des longerons s’étendent, selon la direction transversale, au-delà des du longeron adjacent correspondant. Comme représenté sur la , qu’un recouvrement des parties transversales 602 soit prévu ou non (ou qu’il soit prévu seulement pour certains longerons), on pourra prévoir un ou plusieurs plis d’extrémité 80, s’étendant de façon continue d’une extrémité transversale à l’autre de la grille, et formant ainsi, avec l’ensemble des parties transversales 602, au moins une partie de chaque aube d’extrémité 8. Les figures 5 et 8 à 10 montrent différentes manières de disposer les plis fibreux 90, 91 destinés à former les brides de fixation 9. Comme mentionné plus haut, une partie des plis fibreux 90, 91 destinés à former les brides de fixation 9 peut s’étendre en arrière (pour la bride de fixation avant, et en avant pour la bride de fixation 9 arrière) des parties transversales 602 des plis fibreux 60 formant les longerons 6. Une telle configuration permet d’obtenir une bonne résistance mécanique de la grille 5 en cas de traction sur la bride de fixation 9. Comme visible sur la , on pourra prévoir que les plis fibreux 90 dont les deuxièmes parties 902 sont situés en arrière des parties transversales 602 des plis fibreux 60 des longerons 6 soient indépendants le long de la direction transversale. En d’autres termes, chacun de ces plis fibreux 91 présentent une largeur inférieure à la largeur de la grille (c’est-à-dire sa dimension le long de la direction transversale), et, plus précisément, présente une largeur permettant que chaque deuxième partie 902 puisse être disposée entre deux longerons 6 adjacents. Ainsi, comme visible sur la , il faut prévoir au moins un pli fibreux 90 par espace inter-longerons. On peut prévoir que l’ensemble des plis fibreux visibles sur la suffise à réaliser les aubes d’extrémité 8 et les brides de fixation 9. On pourra cependant prévoir d’ajouter un ou plusieurs plis d’extrémité 80 analogues à ceux montrés sur la , et/ou un ou plusieurs plis fibreux 91 analogues à ceux montrés sur la , et/ou un ou plusieurs plis s’étendant de façon à recouvrir l’ensemble des premières parties 900 des plis fibreux 90 (non représenté). Alternativement, comme visible sur les figures 9 et 10, on pourra prévoir que les plis fibreux 90 dont les deuxièmes parties 902 sont situés en arrière (pour la bride de fixation avant) des parties transversales 602 des plis fibreux 60 des longerons 6 couvrent toute la largeur de la grille le long de la direction transversale. Comme montré sur la , chaque pli fibreux 90 peut alors comporter une première partie 900 continue et une deuxième partie 902 segmentée, la deuxième partie 902 comportant autant de segments qu’il y a d’espaces inter-longerons. La grille 5 conforme à l’invention pourra être avantageusement réalisée au moyen d’un outillage tel que celui décrit dans la demande internationale n° WO 2021/123628 A1. Un tel outillage 10 est représenté sur les figures 11 à 15, les figures 11 et 12 montrant une vue en coupe de dessus de l’outillage 10, respectivement avant et après mise en œuvre d’une étape de compression. Les figures 13 et 14 sont des vues en coupe de côté de l’outillage correspondant respectivement aux figures 11 et 12. L’outillage 10 comporte un cadre 11 comportant des éléments fixes 110 et des éléments mobiles 112, ainsi que des noyaux mobiles de deux types, des noyaux d’aubes 12 et des noyaux de bride 13. Comme visible sur les figures 12 et 14, les éléments mobiles 112 de l’outillage permettent d’assurer la compression de l’ensemble des éléments mobiles du moule et donc de l’ensemble des plis fibreux disposés dans l’outillage, par application d’une force F sur les éléments mobiles 112 du cadre 11. Un tel outillage permet la réalisation, en une étape de moulage de l’intégralité d’une grille 5 de déviation. Les figures 11 et 12 montrent la disposition des plis fibreux 60 en « L », tandis que la montre la disposition des plis fibreux 60 en « T ». En outre, comme visible sur les figures 13 et 14, on peut prévoir que les plis fibreux 90 formant chaque bride de fixation 9 de la grille de déviation soient disposés en forme de « L » (bride de gauche sur les figures 13 et 14), ou soient disposées en forme de « T » (bride de droite sur les figures 13 et 14). Pour réaliser la bride en forme de « T », les plis fibreux 60 de longerons peuvent se diviser au niveau de la jambe du « T » en deux parties transversales 602 superposées, l’une venant se positionner sous la jambe du « T » formé par la bride de fixation, l’autre venant se positionner au-dessus de la jambe du « T »). Dans cette configuration, les plis fibreux 90 formant la bride d’extrémité 9 en forme de « T » sont disposés de façon à ce qu’une partie des deuxièmes parties 902 s’étende vers l’extrémité inférieure de la grille (c’est-à-dire vers le bord d’attaque des aubes d’extrémité 8) et à ce que l’autre partie des deuxièmes parties 902 s’étende dans la direction opposée, vers une extrémité supérieure de la grille (c’est-à-dire vers le bord de fuite des aubes d’extrémité 8). Il est à noter que tous les modes de réalisation décrits en relation avec les figures 4 à 10 peuvent être mis en œuvre dans le cadre de la réalisation d’une bride de fixation en forme de « T ». La représente les étapes de mise en œuvre d’un procédé 200 de fabrication d’une grille 5, mettant en œuvre un outillage 10 analogue à celui des figures 11 à 15. Ce procédé 200 comporte une étape 202 de disposition de plis fibreux 60, 70, 90, 91 destinée à former la grille 5, au cours de laquelle on dispose, au sein de l’outillage les plis fibreux destinés à former les longerons 6, les plis fibreux 70 destinés à former les aubes 7 de la grille, et les plis 90, 91 destinés à former les brides de fixation 9 de la grille 5. Le procédé 200 comporte une étape 204 de compression, au cours de laquelle on applique une force F sur les éléments mobiles 112 du cadre 11, de sorte à permettre le rapprochement de l’ensemble des éléments mobiles de l’outillage 10, incluant les noyaux mobiles 12, 13, et ainsi la compression des plis fibreux destinés à former la grille 5. L’étape 204 de compression est réalisée au moyen de dispositifs de compression tels que des vérins (non représentés). Le procédé 200 comporte une étape 206 de consolidation, pendant laquelle les plis fibreux destinée à former la grille 5 durcissent partiellement ou totalement. Le procédé 200 comporte une étape 208 de démoulage de la grille ainsi formée. L’étape 208 de démoulage peut comporter l’élimination des noyaux d’aubes 12, notamment par fusion totale ou partielle. De préférence, le matériau composite constituant les différents éléments à mouler est un matériau composite préimprégné. Il comprend par exemple une résine thermodurcissable ou thermoplastique et des fibres, telles que des fibres de carbone. La résine du matériau composite préimprégné peut être crue, ou partiellement réticulée. Le matériau composite préimprégné comporte avantageusement des fibres continues et/ou des fibres discontinues, telles que des fibres de carbone, de verre, d’aramide, de nylon, de polyester, de lin, etc. Lors de chaque étape de compression et/ou de consolidation, une étape de chauffage optionnelle peut être mise en œuvre, notamment afin de ramollir la résine du matériau composites préimprégné. La consolidation ou durcissement de la pièce finale est obtenue par maintien en température puis refroidissement selon les valeurs et durées adaptées à la résine utilisée. On obtient alors une grille 5 d’inverseur de poussée pour nacelle, par démoulage du matériau composite consolidé et extraction des éléments d’outillage. Des opérations de parachèvement et d’usinage peuvent aussi être réalisées. Dans le cas où les noyaux mobiles de moulage sont partiellement en totalement réalisés en alliage métallique à bas point de fusion, une étape de chauffage à une température supérieure à la température de fusion de l’alliage est réalisée après consolidation de la résine. Dans un mode de réalisation, l’étape de chauffage est réalisée le cas échéant après le refroidissement mentionné ci-dessus. Grille (5) de déviation d’air pour un système d’inversion de poussée de nacelle d’aéronef, la grille (5) comportant au moins deux longerons (6) s’étendant selon une direction longitudinale (L) de la grille, chaque longeron (6) étant relié à au moins un longeron adjacent par une pluralité d’aubes (7, 8), la grille (5) comportant, à chacune de ses extrémités longitudinales, une bride de fixation (9) s’étendant selon une direction transversale (T) de la grille (5) et étant solidaire d’aubes d’extrémités (8) reliant les extrémités correspondantes des longerons (6), chaque longeron (6) étant formé à partir d’au moins un pli fibreux (60) comportant : au moins une première partie (600), ou partie longitudinale (600), s’étendant selon la direction longitudinale (L) de la grille (5) ; et au moins une deuxième partie (602), ou partie transversale (602), s’étendant selon la direction transversale (T) de la grille (5), de façon à former au moins une partie d’au moins une aube d’extrémité (8). Grille (5) de déviation d’air selon la revendication précédente, dans laquelle, pour chaque longeron (6), au moins un pli fibreux (60) comporte une partie longitudinale (600) s’étendant d’une extrémité longitudinale à l’autre du longeron (6), et comporte, à chaque extrémité du longeron (6), une partie transversale (602). Grille (5) de déviation d’air selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle, pour tout ou partie des longerons (6), la partie transversale (602) du ou de chaque pli fibreux (60) d’un longeron (6) est formée par pliage du pli fibreux (60) en direction d’un même longeron adjacent. Grille (5) de déviation d’air selon l’une des revendications précédentes, la grille comportant au moins trois longerons (6), et dans laquelle, pour le ou chaque longeron (6) n’étant pas disposé à l’une des extrémités transversales de la grille (5), ce longeron (6) ou chacun de ces longerons (6) comportant au moins deux plis fibreux (60), une partie des parties transversales (602) est formée par pliage du ou des plis fibreux (60) respectifs en direction d’un premier longeron adjacent, l’autre partie des parties transversales (602) étant formée par pliage des du ou des plis fibreux (60) respectifs en direction d’un deuxième longeron (6) adjacent situé à l’opposé du premier longeron (6) adjacent. Grille (5) de déviation selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle chaque bride de fixation (9) est formée à partir de plis fibreux (90, 91), les plis fibreux (90, 91) comportant au moins une première partie (900, 910) formant la bride de fixation (9) correspondante, et comportant au moins une deuxième partie (902, 912) formant au moins une partie de chaque aube d’extrémité (8) correspondante. Grille (5) de déviation selon la revendication précédente, dans laquelle au moins une partie des plis fibreux (90, 91) comporte une deuxième partie (902) disposée en arrière des parties transversales (602) des plis fibreux (60) des longerons (6) correspondantes pour la bride de fixation disposée à l’extrémité avant de la grille (5), et disposée en avant des parties transversales (602) des plis fibreux (60) des longerons (6) correspondantes pour la bride de fixation disposée à l’extrémité arrière de la grille (5). Grille (5) de déviation selon la revendication précédente, dans laquelle les plis fibreux (90) comportent une première partie (900) couvrant toute la largeur de la grille (5) et comporte une deuxième partie (902) segmentée, comportant autant de segments que la grille comporte d’espaces inter-longerons. Grille (5) de déviation selon la revendication 6, dans laquelle les plis fibreux (90) présentent une largeur adaptée à la largeur des espaces inter-longerons de la grille (5). Procédé (200) de fabrication d’une grille (5) d’inverseur de poussée pour nacelle d’aéronef selon l’une quelconque des revendications précédentes, le procédé comprenant les étapes suivantes : une étape (202) de disposition, au sein d’un outillage (10), de plis fibreux (60, 70, 80, 90, 91) destinés à former la grille (5), l’outillage comportant des noyaux mobiles (12, 13) et des éléments mobiles (112) ; une étape (204) de compression, au cours de laquelle on applique une force (F) sur les éléments mobiles (112) de l’outillage, de sorte à permettre le rapprochement de l’ensemble des éléments mobiles (12) et des noyaux mobiles (12, 13) de l’outillage (10), et de sorte à permettre la compression des plis fibreux (60, 70, 80, 90, 91) destinés à former la grille (5) ; une étape (206) de consolidation, pendant laquelle les plis fibreux durcissent partiellement ou totalement ; et une étape (208) de démoulage de la grille (5) ainsi formée. Procédé (200) selon la revendication 9, dans lequel l’étape de démoulage (208) comporte l’élimination des noyaux mobiles (12, 13), notamment par fusion totale ou partielle.