Brevet FR3141093A1 — publié le 20240426

Moule (13) de conformage et d’injection pour la fabrication d’une pièce (1, 1a) comprenant un corps (2) en matériau composite et une protection (3) métallique, la protection (3) métallique étant fixée par collage sur une portion de réception (6) du corps (2), le moule (13) comprenant : - une première coquille (14) et une seconde coquille (15) définissant une cavité (16) intérieure ; - une chambre (17) ; - un tiroir d’ébauche comprenant une surface active configurée pour définir la portion de réception (6) du corps (2) ; - un tiroir de finition (21) comprenant un logement (23) configuré pour recevoir la protection (3) métallique ; le moule (13) étant modifiable pour être dans les configurations suivantes : - une configuration d’ébauche dans laquelle le tiroir d’ébauche est monté dans la chambre (17) ; - une configuration de finition dans laquelle le tiroir de finition (21) est monté dans la chambre (17). Figure pour l'abrégé : Figure 5 MOULE DE CONFORMAGE ET D’INJECTION POUR LA FABRICATION D’UNE PIECE ET PROCEDE DE FABRICATION D’UNE TELLE PIECE AU MOYEN DU MOULE Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte à un moule de conformage et d’injection pour la fabrication d’une pièce, et à un procédé de fabrication d’une telle pièce au moyen du moule. Arrière-plan technique On s’intéressera dans la présente demande à la fabrication de pièces dites « hybrides » puisque comprenant un corps en matériau composite (ci-après appelé « corps composite ») et une protection métallique. La pièce en question est par exemple une aube de soufflante ou une aube directrice de sortie plus connue sous l’acronyme anglais OGV pour « Outlet Guide Vane », ou bien encore un carter ou une écope. Aujourd’hui, une telle pièce est obtenue en fabriquant séparément le corps composite et la protection métallique, puis en rapportant la protection métallique par collage sur une portion de réception du corps composite. Classiquement, le corps composite comporte une préforme fibreuse qui est noyée ou imprégnée dans une résine. Plus précisément, pour obtenir un tel corps, la préforme sèche est conformée dans un moule de conformage (également appelé moule de compactage). Puis, la résine est injectée dans un moule d’injection contenant la préforme conformée. Il est bon de noter ici que le moule d’injection est distinct du moule de conformage. Un tel procédé de fabrication est perfectible. En effet, premièrement, pour garantir l’assemblage d’une protection métallique sur un corps composite, il est nécessaire d’appairer chaque ensemble. Pour assurer la précision de l’assemblage, l’appairage nécessite de réaliser par exemple un ponçage de la portion de réception du corps afin de l’adapter à la protection métallique qui lui est associée. L’appairage s’avère long et fastidieux, au détriment de la productivité. Deuxièmement, le transfert de la préforme conformée depuis le moule de conformage jusqu’au moule d’injection présente des risques, et notamment le risque de perturber le tissage de la préforme en surface ou en profondeur. La présence d’une ou plusieurs perturbations dans le tissage peut entrainer la non-conformité du corps, et par voie de conséquence sa mise au rebut. Pour répondre au moins partiellement aux inconvénients précités, les motoristes se sont notamment tournés vers la cocuisson de la résine et de la colle, et autrement dit la cuisson simultanée de la résine et de la colle. Pour cela, la protection métallique munie de colle polymérisable est rapportée sur la préforme conformée préalablement ou au moment de la mise en place de la préforme dans le moule d’injection, le moule d’injection présentant alors une cavité conforme au profil final de la pièce. Toutefois, les résultats obtenus ne sont pas satisfaisants. En effet, il est notamment constaté que le joint de colle polymérisée présente une épaisseur non conforme aux exigences définies dans le cahier des charges. En outre, le joint de colle polymérisée est poreux par endroit, ce qui n’est pas acceptable puisque cela réduit ses performances mécaniques. Les motoristes constatent que la cause des défauts précités provient notamment de l’écoulement par capillarité de la colle dans la préforme sèche avant l’injection de la résine. En effet, préalablement à l’injection de la résine, l’ensemble (préforme fibreuse, joint de colle et protection métallique) placé dans le moule d’injection est chauffé pour atteindre une température équivalente à celle de la résine injectée. La viscosité de la colle diminue significativement lors de la montée en température au point d’entrainer son écoulement par capillarité dans la préforme sèche. Un tel écoulement ne permet pas de répondre avec précision aux exigences définies concernant l’épaisseur du joint polymérisé et crée un déficit de pression hydrostatique dans le joint qui est à l’origine de la porosité constatée. L’objectif de la présente invention est donc d’apporter une solution permettant de répondre à la problématique précitée. L’invention propose ainsi un moule de conformage et d’injection pour la fabrication d’une pièce comprenant un corps en matériau composite et une protection métallique, le corps comportant une préforme fibreuse et tissée qui est noyée dans une résine, la protection métallique étant fixée par collage sur une portion de réception du corps, le moule comprenant : - au moins une première coquille et une seconde coquille mobiles l’une par rapport à l’autre entre une position ouverte et une position fermée, les première et seconde coquilles définissant une cavité intérieure apte à recevoir la préforme ; - une chambre communiquant avec la cavité, la chambre étant formée dans au moins l’une des coquilles ; - au moins un tiroir d’ébauche configuré pour être monté de façon amovible dans la chambre via au moins une cale d’ébauche, le tiroir d’ébauche comprenant une surface active configurée pour définir la portion de réception du corps ; - au moins un tiroir de finition configuré pour être monté de façon amovible dans la chambre via au moins une cale de finition, le tiroir de finition comprenant un logement configuré pour recevoir la protection métallique ; le moule étant modifiable pour être dans les configurations suivantes : - une configuration d’ébauche dans laquelle le tiroir d’ébauche est monté dans la chambre via la cale d’ébauche ; - une configuration de finition dans laquelle le tiroir de finition est monté dans la chambre via la cale de finition. Un tel moule permet de rassembler diverses opérations (conformage de la préforme, injection de la résine, et fixation de la protection métallique), ce qui présente notamment les avantages suivants : - diminuer le temps de fabrication d’une pièce (gain en productivité) ; - limiter significativement le risque de perturber le tissage de la préforme en surface ou en profondeur (gain en qualité) ; - limiter le nombre de montée en température, une unique montée en température est nécessaire contre deux dans l’art antérieur (gain énergétique) ; - réduire le nombre de moules nécessaires à la fabrication d’une pièce (gain en logistique et en maintenance). Un tel moule offre également la liberté de choisir l’instant où la protection métallique munie de colle est rapportée sur la portion de réception du corps. En effet, l’ajout des tiroirs au moule permet de rapporter la protection métallique alors même que les coquilles sont en position fermée et chaudes. Un telle liberté permet de minimiser l’écoulement de la colle, et ainsi de garantir que le joint de colle polymérisée soit conforme aux exigences définies dans le cahier des charges (épaisseur, porosité, etc.). Le moule selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques et/ou étapes suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - la chambre est formée en totalité dans la première coquille ou la seconde coquille ; - le tiroir d’ébauche est en contact oblique avec la cale d’ébauche lorsque le moule est en configuration d’ébauche, et le tiroir de finition est en contact oblique avec la cale de finition lorsque le moule est en configuration de finition ; - le moule comprend plusieurs dispositifs d’étanchéité configurés pour étanchéifier la cavité lors de l’injection de la résine ; - le moule comprend un dispositif de chauffage configuré pour chauffer de manière homogène les première et seconde coquilles, le tiroir d’ébauche et la cale d’ébauche lorsque le moule est dans la configuration d’ébauche, et le tiroir de finition et la cale de finition lorsque le moule est dans la configuration de finition ; - le moule comprend un premier tiroir d’ébauche et un second tiroir d’ébauche configurés pour être montés de façon amovible dans la chambre via deux cales d’ébauche, les premier et second tiroirs d’ébauche comprenant chacun une surface active configurée pour définir la portion de réception du corps. La présente invention concerne encore un premier procédé de fabrication d’une pièce comprenant un corps en matériau composite et une protection métallique, le corps comportant une préforme fibreuse et tissée qui est noyée dans une résine, la protection métallique étant fixée par collage sur une portion de réception du corps, au moyen d’un moule tel que décrit précédemment, le premier procédé comprenant chronologiquement les étapes consistant à : a1) conformer la préforme placée dans la cavité du moule, le moule se trouvant dans la configuration d’ébauche, la préforme étant sèche, compactée et chauffée jusqu’à une température prédéterminée T1 ; b1) modifier la configuration du moule en passant de la configuration d’ébauche à la configuration de finition tout en gardant les coquilles en position fermée, et rapporter la protection métallique munie d’un joint de colle liquide et polymérisable sur la portion de réception via la chambre ; c1) injecter la résine dans la cavité, la résine étant polymérisable, liquide et à une température prédéterminée T2 ; d1) maintenir la pièce dans la cavité du moule à une température prédéterminée T3, afin de polymériser la résine et la colle. Le fait de rapporter la protection métallique après la montée en température de l’étape a1) et juste avant l’injection de l’étape c1) permet de minimiser l’écoulement de la colle dans la préforme, et ainsi de garantir que le joint de colle polymérisée soit conforme aux exigences définies dans le cahier des charges (épaisseur, porosité, etc.). En outre, la rencontre lors de l’étape c1) entre la résine à l’état liquide et la colle à l’état liquide favorise la création d’une interphase adhérisation entre la résine et la colle, au bénéfice des propriétés mécaniques du joint de colle polymérisée, et de manière plus générale de l’adhésion de la protection métallique avec le corps. Le terme « sèche » qui est associé à la préforme signifie que la préforme ne contient pas de résine à ce stade, une préforme sèche diffère ou se distingue notamment d’une préforme qui pourrait être pré-imprégnée de résine. Le premier procédé de fabrication selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques et/ou étapes suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - le tiroir de finition et la protection métallique sont introduits conjointement dans la chambre lors de l’étape b1), de manière à rapporter la protection métallique et monter le tiroir de finition, la protection métallique ayant été préalablement placée dans le logement du tiroir de finition ; - la pièce est une aube et le corps comprend au moins une pale aérodynamique. La présente invention concerne également un second procédé de fabrication d’une pièce comprenant un corps en matériau composite et une protection métallique, le corps comportant une préforme fibreuse et tissée qui est noyée dans une résine, la protection métallique étant fixée par collage sur une portion de réception du corps, au moyen d’un moule tel que décrit précédemment, le second procédé comprenant chronologiquement les étapes consistant à : a2) conformer la préforme placée dans la cavité du moule, le moule se trouvant dans la configuration d’ébauche, la préforme étant sèche, compactée et chauffée jusqu’à une température prédéterminée T1 ; b2) injecter la résine polymérisable dans la cavité, la résine étant polymérisable, liquide et à une température prédéterminée T2 ; c2) modifier la configuration du moule en passant de la configuration d’ébauche à la configuration de finition tout en gardant les coquilles en position fermée, et rapporter la protection métallique munie d’un joint de colle liquide et polymérisable sur la portion de réception via la chambre, l’étape c2) étant réalisée lorsque le taux de polymérisation de la résine se trouve dans un intervalle compris entre 60 et 90% ; d2) maintenir la pièce dans la cavité du moule à une température prédéterminée T3, afin de finaliser la polymérisation de la résine et polymériser la colle. Le fait de rapporter la protection métallique après l’injection de l’étape b2) et durant la polymérisation de la résine permet de minimiser l’écoulement de la colle, et ainsi de garantir que le joint de colle polymérisée soit conforme aux exigences définies dans le cahier des charges (épaisseur, porosité, etc.). En outre, la rencontre lors de l’étape c2) entre la colle à l’état liquide et la résine en cours de polymérisation permet l’adhésion entre la colle et la résine, au bénéfice des propriétés mécaniques du joint de colle polymérisée, et de manière plus générale de l’adhésion de la protection métallique avec le corps. Le terme « sèche » qui est associé à la préforme signifie que la préforme ne contient pas de résine à ce stade, une préforme sèche diffère ou se distingue notamment d’une préforme qui pourrait être pré-imprégnée de résine. Le second procédé de fabrication selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques et/ou étapes suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - le tiroir de finition et la protection métallique sont introduits conjointement dans la chambre lors de l’étape c2), de manière à rapporter la protection métallique et monter le tiroir de finition, la protection métallique ayant été préalablement placée dans le logement du tiroir de finition ; - la pièce est une aube et le corps comprend au moins une pale aérodynamique. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante faite à titre d’exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés dans lesquels : la est une vue schématique de face d’une aube ; la est une vue schématique de face d’un moule selon l’invention dans une configuration d’ébauche, le moule étant utilisé pour la fabrication de l’aube illustrée sur la ; la est une vue en coupe du moule illustré sur la selon le plan de coupe III-III de la ; la est une vue schématique de face du moule selon l’invention dans une configuration de finition, le moule étant utilisé pour la fabrication de l’aube illustrée sur la ; la est une vue en coupe du moule illustré sur la selon le plan de coupe V-V de la . Description détaillée de l'invention Sur la est représentée schématiquement une pièce 1 qui correspond ici à une aube 1a d’une soufflante d’une turbomachine d’aéronef. Par définition dans la présente demande, la pièce 1 comprend un corps 2 en matériau composite (ci-après appelé « corps composite ») et une protection 3 métallique. Le corps 2 comporte une préforme 4 fibreuse et tissée qui est noyée (ou imprégnée) dans une résine 5. La protection 3 métallique est fixée par collage sur une portion de réception 6 du corps 2. Avantageusement, la pièce 1 est une pièce d’une turbomachine d’aéronef, et correspond par exemple à une aube 1a d’une soufflante, une aube directrice de sortie plus connue sous l’acronyme anglais OGV pour « Outlet Guide Vane », ou bien encore un carter ou une écope. Avantageusement, la préforme 4 est tridimensionnelle, et obtenue par un tissage tridimensionnel. La préforme 4 comprend des fils de chaine et des fils de trame tissés (ou entrelacés) les uns aux autres. Les fils de chaine et de trames comprennent par exemple des fibres de carbone. Avantageusement, la résine 5 est une résine époxyde qui est polymérisable à chaud. Avantageusement, la colle 7 est une colle époxyde qui est polymérisable à chaud. Avantageusement, la protection 3 métallique est en titane, inox ou nickel-cobalt. Selon le mode de réalisation illustré sur les figures, l’aube 1a s’étend longitudinalement suivant un axe X et transversalement suivant un axe Y. Le corps 2 composite de l’aube 1a comprend une pale 8 aérodynamique et un pied 9 qui apte à être monté dans une rainure d’un disque de la soufflante. La pale 8 est délimitée transversalement par la portion de réception 6 (visible notamment sur les figures 3 et 5) qui est apte à recevoir la protection 3 métallique et un bord de fuite 10. La pale 8 comprend en outre une face intrados 11 et une face extrados 12 qui relient la portion de réception 6 et le bord de fuite 10. La protection 3 métallique est fixée par collage sur la portion de réception 6 du corps 2, et forme le bord d’attaque de l’aube 1a. La protection 3 métallique est ainsi disposée en amont du bord de fuite 10 suivant le sens d’écoulement des gaz autour de l’aube 1a. La protection 3 métallique permet de protéger la partie amont de la pale 8 contre des corps étrangers (typiquement des oiseaux ou des grêlons) susceptibles d’être ingérés par la turbomachine. Selon l’invention, la pièce 1 telle que définie précédemment de façon générale est fabriquée au moyen d’un moule 13 comprenant : - au moins une première coquille 14 (ou matrice) et une seconde coquille 15 (ou matrice) mobiles l’une par rapport à l’autre entre une position ouverte et une position fermée, les première et seconde coquilles 14, 15 définissant une cavité 16 intérieure apte à recevoir la préforme 4 ; - une chambre 17 (ou évidement) communiquant avec la cavité 16, la chambre 17 étant formée dans au moins l’une des coquilles 14, 15 ; - au moins un tiroir d’ébauche 18a, 18b configuré pour être monté de façon amovible dans la chambre 17 via au moins une cale d’ébauche 19, le tiroir d’ébauche 18a, 18b comprenant une surface active 20 configurée pour définir la portion de réception 6 du corps 2 ; - au moins un tiroir de finition 21 configuré pour être monté de façon amovible dans la chambre 17 via au moins une cale de finition 22, le tiroir de finition 21 comprenant un logement 23 configuré pour recevoir la protection 3 métallique ; le moule 13 étant modifiable pour être dans les configurations suivantes : - une configuration d’ébauche (figures 2 et 3) dans laquelle le tiroir d’ébauche 18a, 18b est monté dans la chambre 17 via la cale d’ébauche 19 ; - une configuration de finition (figures 4 et 5) dans laquelle le tiroir de finition 21 est monté dans la chambre 17 via la cale de finition 22. Un tel moule permet de rassembler diverses opérations (conformage de la préforme, injection de la résine, et fixation de la protection métallique), ce qui présente notamment les avantages suivants : - diminuer le temps de fabrication d’une pièce (gain en productivité) ; - limiter significativement le risque de perturber le tissage de la préforme en surface ou en profondeur (gain en qualité) ; - limiter le nombre de montée en température, une unique montée en température est nécessaire contre deux dans l’art antérieur (gain énergétique) ; - réduire le nombre de moules nécessaires à la fabrication d’une pièce (gain en logistique et en maintenance). Un tel moule offre également la liberté de choisir l’instant où la protection métallique munie de colle est rapportée sur la portion de réception du corps. En effet, l’ajout des tiroirs au moule permet de rapporter la protection métallique alors même que les coquilles sont en position fermée et chaudes. Un telle liberté permet de minimiser l’écoulement de la colle, et ainsi de garantir que le joint de colle polymérisée soit conforme aux exigences définies dans le cahier des charges (épaisseur, porosité, etc.). En fonction notamment des caractéristiques dimensionnelles et géométriques de la pièce 1 à fabriquer, le moule 13 peut comprendre davantage de coquilles (par exemple trois ou quatre), les différentes coquilles définissant la cavité dans laquelle est notamment placée la préforme. En fonction notamment des caractéristiques dimensionnelles et géométriques de la pièce 1 à fabriquer, le moule 13 peut comprendre plusieurs tiroirs d’ébauche configurés pour être montés de façon amovible dans la chambre via une ou plusieurs cales d’ébauche, les tiroirs d’ébauche comprenant chacun une surface active configurée pour définir la portion de réception du corps. Lorsque le moule est en configuration d’ébauche, l’ensemble des tiroirs d’ébauche sont alors montés dans la chambre via la ou les cales d’ébauche. En fonction notamment des caractéristiques dimensionnelles et géométriques de la pièce 1 à fabriquer, le moule 13 peut comprendre plusieurs tiroirs de finition configurés pour être montés de façon amovible dans la chambre via une ou plusieurs cales de finition, les tiroirs de finition comprenant chacun un logement configuré pour recevoir la protection métallique. Lorsque le moule est en configuration de finition, l’ensemble des tiroirs de finition sont alors montés dans la chambre via la ou les cales de finition. La ou les cales d’ébauche 19 permettent de libérer ou dégager de l’espace pour le montage ou le démontage du ou des tiroirs d’ébauche. En effet, les pièces à fabriquer présentent généralement des formes complexes qui imposent de monter et/ou de démonter le ou les tiroirs suivant des trajectoires ou mouvements de montage et/ou démontage non linéaires, et par exemple une trajectoire hélicoïdale. La ou les cales de finition 22 présentent un fonction similaire. Le moule 13 comprend plusieurs orifices d’injection de résine qui communiquent avec la cavité. Le nombre et l’agencement de ces orifices sont des paramètres qui dépendent notamment des caractéristiques dimensionnelles et géométriques de la pièce 1 à fabriquer. La résine 5 peut être injectée sous pression (par exemple 15 bars) à l’aide d’un ou plusieurs injecteurs de résine. Une telle injection est par exemple mise en œuvre dans le procédé connu sous l’acronyme anglais RTM pour « Resin Transfer Molding ». La résine 5 peut également être injectée en générant une dépression dans la cavité à l’aide par exemple d’une pompe à vide. Un telle injection est par exemple mise en œuvre dans le procédé connu sous l’acronyme anglais VARTM pour « Vacuum Assisted Resin Transfer Molding ». Avantageusement, la chambre est formée en totalité dans la première coquille ou la seconde coquille. Le fait de former la chambre dans une seule et même coquille permet de monter avec précision les différents tiroirs dans la chambre, et ainsi de répondre aux tolérances dimensionnelles et géométriques souhaitées pour la pièce. Un tel agencement permet également de simplifier les dispositifs d’étanchéité nécessaires pour étanchéifier la cavité lors de l’injection de la résine. En variante, la chambre peut être formée en partie dans la première coquille et en partie dans la seconde coquille. Avantageusement, chaque tiroir d’ébauche est en contact oblique avec la cale d’ébauche associée, lorsque le moule est en configuration d’ébauche. Un tel contact oblique permet de faciliter le montage de chaque cale d’ébauche, mais également d’orienter l’effort résultant du contact entre la cale et le tiroir en direction de la cavité, de manière à optimiser le compactage de la préforme. Avantageusement, chaque tiroir de finition est en contact oblique avec la cale de finition associée, lorsque le moule est en configuration de finition. Un tel contact oblique permet de faciliter le montage de chaque cale de finition, mais également d’orienter l’effort résultant du contact entre la cale et le tiroir en direction de la cavité, de manière à exercer une pression homogène sur la protection métallique, et ainsi garantir une pression hydrostatique suffisante au sein du joint de colle. Avantageusement, le moule 13 comprend plusieurs dispositifs d’étanchéité configurés pour étanchéifier la cavité lors de l’injection de la résine. Un dispositif d’étanchéité est placé entre les interfaces de contact de deux éléments distincts du moule 13, par exemple les première et seconde coquilles du moule. Le dispositif d’étanchéité comprend par exemple un joint rapporté sur l’une des interfaces, ce joint étant apte à se loger dans une rainure pratiquée dans l’interface associée, de manière à garantir l’étanchéité. Avantageusement, le moule 13 comprend un dispositif de chauffage configuré pour chauffer de manière homogène les coquilles, le ou les tiroirs d’ébauche et la ou les cales d’ébauche lorsque le moule est dans la configuration d’ébauche, et le ou les tiroirs de finition et la ou les cales de finition lorsque le moule est dans la configuration de finition. Le fait d’intégrer le dispositif de chauffage au moule 13 permet au moule d’être autochauffant, et autrement dit il n’est ainsi pas nécessaire de faire appel à des dispositifs extérieurs (par exemple une étuve ou une presse à plateaux chauffants) pour chauffer le moule. Le dispositif de chauffage est par exemple placé dans les coquilles, la chaleur produite étant transférée aux cales et tiroirs par conduction. Les coquilles du moule 13 peuvent être pressées les unes contre les autres à l’aide d’une presse, afin notamment de mettre sous pression les différents dispositifs d’étanchéité et ainsi garantir l’étanchéité de la cavité au moment de l’injection. La presse peut comprendre des plateaux chauffants dans le cas où le moule ne dispose pas de son propre dispositif de chauffage. La manutention et le positionnement des différents éléments du moule 13 peuvent être assistés par une automatisation et/ou une robotisation, de manière à faciliter le respects des consignes prédéfinis dans le procédé de fabrication (par exemple les consignes de temps ou les consignes de température). Selon le mode de réalisation illustré sur les figures, le moule 13 est ici utilisé pour fabriquer l’aube 1a telle que décrite précédemment et illustrée sur la . L’aube 1a est ici fabriquée à plat, et autrement dit l’aube 1a est orientée horizontalement dans le moule 13. Le moule 13 est également défini horizontalement par l’axe longitudinal X et l’axe transversal Y. Le moule 13 comprend une coquille intrados 14 et une coquille extrados 15, les termes « intrados » et « extrados » associés aux coquilles 14, 15 ayant pour référence la face intrados 11 et la face extrados 12 de l’aube 1a. Les coquilles intrados et extrados 14, 15 sont verticalement mobiles l’une par rapport à l’autre entre une position ouverte (non représentée) et une position fermée (représentée sur les figures 2 à 5). La coquille intrados 14 comprend une empreinte intrados 24 qui définit en partie la cavité 16 intérieure du moule 13. La coquille extrados 15 comprend une empreinte extrados 25 qui définit en partie la cavité 16 intérieure du moule 13. Les coquilles intrados et extrados 14, 15 sont disposées face à face ou en regard l’une de l’autre. La coquille extrados 15 est disposée verticalement en dessous de la coquille intrados 14 car l’empreinte extrados 25 présente une concavité plus prononcée que l’empreinte intrados 24, ce qui permet d’assoir la préforme 4 dans la cavité 16 de façon plus stable. La chambre 17 communique avec la cavité 16, et est ici formée en totalité dans la coquille extrados 15. Un tel agencement de la chambre 17 permet de préserver le plan de joint de la coquille extrados 15 pour assurer l’étanchéité entre les coquilles intrados et extrados 14, 15. La chambre 17 est traversante et débouche sur une face latérale 26 de la coquille extrados 15 via une ouverture 27. Le moule 13 comprend un tiroir d’ébauche intrados 18a et un tiroir d’ébauche extrados 18b configurés pour être montés de façon amovible dans la chambre 17 via deux cales d’ébauche 19. Les tiroirs d’ébauche 18a, 18b comprennent chacun une surface active 20 configurée pour définir la portion de réception 6 du corps 2. Les cales d’ébauche 19 se présentent chacune sous la forme générale d’un « U » ( ). Les tiroirs d’ébauche 18a, 18b sont disposés au centre de la chambre 17 et en contact l’un contre l’autre, lorsque le moule 13 est en configuration d’ébauche. Chaque cale d’ébauche 19 est disposée entre l’un des deux tiroirs d’ébauche 18a, 18b et la coquille extrados 15, lorsque le moule 13 est en configuration d’ébauche. Chaque tiroir d’ébauche 18a, 18b est en contact oblique avec la cale d’ébauche 19 associée. Un tel contact oblique permet de faciliter le montage de chaque cale d’ébauche 19, mais également d’orienter l’effort résultant du contact entre la cale 19 et le tiroir 18a, 18b en direction de la cavité 16, de manière à optimiser le compactage de la préforme 4. Les tiroirs d’ébauche 18a, 18b sont montés (respectivement démontés) dans la chambre 17 via l’ouverture 27. Lorsque le moule 13 est en configuration d’ébauche (figures 2 et 3), la cavité 16 est définie par l’empreinte intrados 24 de la coquille intrados 14, l’empreinte extrados 25 de la coquille extrados 15, la surface active 20 du tiroir d’ébauche intrados 18a et enfin la surface active 20 du tiroir d’ébauche extrados 18b. La cavité 16 présente ici des caractéristiques dimensionnelles et géométriques correspondant au profil final du corps 2. Le moule 13 comprend un unique tiroir de finition 21 configuré pour être monté de façon amovible dans la chambre 17 via une cale de finition 22. Le tiroir de finition 21 comprend un logement 23 configuré pour recevoir la protection 3 métallique. La cale de finition 22 se présente sous la forme générale d’un cadre ou d’une boucle rectangulaire. Le tiroir de finition 21 est disposé au centre de la chambre 17 et est entouré par la cale de finition 22, lorsque le moule 13 est en configuration de finition. Le tiroir de finition 21 est en contact oblique avec la cale de finition 22. Un tel contact oblique permet de faciliter le montage de la cale de finition 22, mais également d’orienter l’effort résultant du contact entre la cale 22 et le tiroir 21 en direction de la cavité 16, de manière à exercer une pression homogène sur la protection 3 métallique, et ainsi garantir une pression hydrostatique suffisante au sein du joint de colle 7. Le tiroir de finition 21 est monté (respectivement démonté) dans la chambre 17 via l’ouverture 27 suivant un mouvement complexe hélicoïdal. La cale de finition 22 est montée (respectivement démontée) dans la chambre 17 via l’ouverture 27 suivant une direction colinéaire avec l’axe transversal Y. Lorsque le moule 13 est en configuration de finition (figures 4 et 5), la cavité 16 est définie par l’empreinte intrados 24 de la coquille intrados 14, l’empreinte extrados 25 de la coquille extrados 15, le logement 23 du tiroir de finition 21. La cavité 16 présente ici des caractéristiques dimensionnelles et géométriques correspondant au profil final de l’aube 1a. Tel qu’illustré sur la , le moule 13 comprend ici trois dispositifs d’étanchéité 28, 29, 30, à savoir un premier dispositif d’étanchéité 28 entre les coquilles intrados et extrados 14, 15, un second dispositif d’étanchéité 29 entre la coquille extrados 15 et la cale de finition 22, et un troisième dispositif d’étanchéité 30 entre la cale de finition 22 et le tiroir de finition 21. La pièce 1 telle que définie ci-dessus de façon générale dans la demande ainsi que l’aube 1a peuvent être fabriquées selon un premier procédé de fabrication, au moyen du moule 13 tel que décrit précédemment, le premier procédé de fabrication comprenant chronologiquement les étapes consistant à : a1) conformer la préforme 4 placée dans la cavité 16 du moule 13, le moule 13 se trouvant dans la configuration d’ébauche (figures 2 et 3), la préforme 4 étant sèche, compactée et chauffée jusqu’à une température prédéterminée T1 ; b1) modifier la configuration du moule 13 en passant de la configuration d’ébauche (figures 2 et 3) à la configuration de finition (figures 4 et 5) tout en gardant les coquilles 14, 15 en position fermée, et rapporter la protection 3 métallique munie d’un joint de colle 7 liquide et polymérisable sur la portion de réception 6 via la chambre 17 ; c1) injecter la résine 5 dans la cavité 16, la résine 5 étant polymérisable, liquide et à une température prédéterminée T2 ; d1) maintenir la pièce 1 dans la cavité 16 du moule 13 à une température prédéterminée T3, afin de polymériser la résine 5 et la colle 7. Le fait de rapporter la protection métallique après la montée en température de l’étape a1) et juste avant l’injection de l’étape c1) permet de minimiser l’écoulement de la colle dans la préforme, et ainsi de garantir que le joint de colle polymérisée soit conforme aux exigences définies dans le cahier des charges (épaisseur, porosité, etc.). En outre, la rencontre lors de l’étape c1) entre la résine à l’état liquide et la colle à l’état liquide favorise la création d’une interphase entre la résine et la colle, au bénéfice des propriétés mécaniques du joint de colle polymérisée, et de manière plus générale de l’adhésion de la protection métallique avec le corps. Le terme « sèche » qui est associé à la préforme signifie que la préforme ne contient pas de résine à ce stade, une préforme sèche diffère ou se distingue notamment d’une préforme qui pourrait être pré-imprégnée de résine. L’étape a1) de conformage permet de conformer en trois dimensions la préforme tout en la rigidifiant. La polymérisation ou cuisson simultanée de la résine et de la colle lors de l’étape d1) est communément appelée « cocuisson ». Avantageusement, la température T1 est sensiblement égale à la température T2, la température T2 étant définie à l’aide des préconisations du fabricant de la résine. La température T3 de polymérisation de la résine et de la colle est également définie à l’aide des préconisations des fabricants. Les températures T1, T2 et T3 diffèrent ainsi en fonction de la résine et de la colle sélectionnées, les températures T1, T2, et T3 étant par exemple comprises entre 100°C et 300°C. Avant l’entrée de la protection 3 métallique dans le moule 13 (étape b1)), la colle 7 se trouve par exemple à température ambiante. Avantageusement, le tiroir de finition 21 et la protection 3 métallique sont introduits conjointement dans la chambre 17 lors de l’étape b1), de manière à rapporter la protection 3 métallique et monter le tiroir de finition 21, la protection 3 métallique ayant été préalablement placée dans le logement 23 du tiroir de finition 21, au bénéfice de la productivité. Lors des étapes c1) et d1), le moule 13 se trouve toujours en configuration de finition (figures 4 et 5). Le premier procédé de fabrication peut comprendre avant l’étape a1), au moins une ou l’ensemble des étapes consistant à : - tisser la préforme au moyen d’un métier à tisser du type Jacquard, la préforme étant de préférence tridimensionnelle et obtenue par un tissage tridimensionnel ; - découper la préforme au moyen par exemple d’un jet d’eau à haute pression. Le premier procédé de fabrication peut comprendre après l’étape d1), au moins une ou l’ensemble des étapes consistant à : - contrôler la pièce, par exemple par ultrason et/ou par tomographie ; - peindre la pièce. La pièce 1 telle que définie ci-dessus de façon générale dans la demande ainsi que l’aube 1a peuvent être fabriquées selon un second procédé de fabrication, au moyen du moule 13 tel que décrit précédemment, le second procédé de fabrication comprenant chronologiquement les étapes consistant à : a2) conformer la préforme 4 placée dans la cavité 16 du moule 13, le moule 13 se trouvant dans la configuration d’ébauche (figures 2 et 3), la préforme 4 étant sèche, compactée et chauffée jusqu’à une température prédéterminée T1 ; b2) injecter la résine 5 dans la cavité 16, la résine 5 étant polymérisable, liquide et à une température prédéterminée T2 ; c2) modifier la configuration du moule 13 en passant de la configuration d’ébauche (figures 2 et 3) à la configuration de finition (figures 4 et 5) tout en gardant les coquilles 14, 15 en position fermée, et rapporter la protection 3 métallique munie d’un joint de colle 7 liquide et polymérisable sur la portion de réception 6 via la chambre 17, l’étape c2) étant réalisée lorsque le taux de polymérisation de la résine 5 se trouve dans un intervalle compris entre 60 et 90% ; d2) maintenir la pièce 1 dans la cavité 16 du moule 13 à une température prédéterminée T3, afin de finaliser la polymérisation de la résine 5 et polymériser la colle 7. Le fait de rapporter la protection métallique après l’injection de l’étape b2) et durant la polymérisation de la résine permet de minimiser l’écoulement de la colle, et ainsi de garantir que le joint de colle polymérisée soit conforme aux exigences définies dans le cahier des charges (épaisseur, porosité, etc.). En outre, la rencontre lors de l’étape c2) entre la colle à l’état liquide et la résine en cours de polymérisation permet l’adhésion entre la colle et la résine, au bénéfice des propriétés mécaniques du joint de colle polymérisée, et de manière plus générale de l’adhésion de la protection métallique avec le corps. Le terme « sèche » qui est associé à la préforme signifie que la préforme ne contient pas de résine à ce stade, une préforme sèche diffère ou se distingue notamment d’une préforme qui pourrait être pré-imprégnée de résine. L’étape a2) de conformage permet de conformer en trois dimensions la préforme tout en la rigidifiant. La polymérisation ou cuisson simultanée de la résine et de la colle lors de l’étape d2) est communément appelée « cocuisson ». De façon générale, lorsque le taux de polymérisation de la résine est supérieur à 75%, la résine est assez rigide pour supporter mécaniquement le passage du moule de la configuration d’ébauche à la configuration de finition qui est prévu lors de l’étape c2). Toutefois, lorsque le taux de polymérisation de la résine est compris entre 60% et 75%, il y a un risque non négligeable d’affaissement de la partie de la préforme imprégnée de résine qui est à découvert. Ainsi, lorsqu’il est choisi de réaliser l’étape c2) lorsque le taux de polymérisation de la résine est compris entre 60% et 75%, il peut être opportun de placer verticalement la partie de la préforme à découvert au cours de cette étape, de manière à éviter son affaissement. Pour cela, le moule 13 doit alors être équipé d’un dispositif permettant au moule 13 d’occuper plusieurs positions (par exemple une position horizontale et une position verticale). Contrairement au premier procédé de fabrication, dans le second procédé de fabrication, l’injection de l’étape b2) est réalisée lorsque le moule 13 est en configuration d’ébauche. Ainsi, la ou les surfaces active 20 du ou des tiroirs d’ébauche 18a, 18b présentent de préférence un revêtement microflon ®, de manière à faciliter le retrait du ou des tiroirs d’ébauche 18a, 18b. Avantageusement, la température T1 est sensiblement égale à la température T2, la température T2 étant définie à l’aide des préconisations du fabricant de la résine. La température T3 de polymérisation de la résine et de la colle est également définie à l’aide des préconisations des fabricants. Les températures T1, T2 et T3 diffèrent ainsi en fonction de la résine et de la colle sélectionnées, les températures T1, T2, et T3 étant par exemple comprises entre 100°C et 300°C. Avantageusement, le tiroir de finition 21 et la protection 3 métallique sont introduits conjointement dans la chambre 17 lors de l’étape c2), de manière à rapporter la protection 3 métallique et monter le tiroir de finition 21, la protection 3 métallique ayant été préalablement placée dans le logement 23 du tiroir de finition 21, au bénéfice de la productivité. Lors de l’étape b2), le moule 13 se trouve en configuration d’ébauche (figures 2 et 3). Lors de l’étape d2), le moule 13 se trouve en configuration de finition (figures 4 et 5). Le second procédé de fabrication peut comprendre avant l’étape a2), au moins une ou l’ensemble des étapes consistant à : - tisser la préforme au moyen d’un métier à tisser du type Jacquard, la préforme étant de préférence tridimensionnelle et obtenue par un tissage tridimensionnel ; - découper la préforme au moyen par exemple d’un jet d’eau à haute pression. Le second procédé de fabrication peut comprendre après l’étape d2), au moins une ou l’ensemble des étapes consistant à : - contrôler la pièce, par exemple par ultrason et/ou par tomographie ; - peindre la pièce. Moule (13) de conformage et d’injection pour la fabrication d’une pièce (1, 1a) comprenant un corps (2) en matériau composite et une protection (3) métallique, le corps (2) comportant une préforme (4) fibreuse et tissée qui est noyée dans une résine (5), la protection (3) métallique étant fixée par collage sur une portion de réception (6) du corps (2), le moule (13) comprenant : - au moins une première coquille (14) et une seconde coquille (15) mobiles l’une par rapport à l’autre entre une position ouverte et une position fermée, les première et seconde coquilles (14, 15) définissant une cavité (16) intérieure apte à recevoir la préforme (4) ; - une chambre (17) communiquant avec la cavité (16), la chambre (17) étant formée dans au moins l’une des coquilles (14, 15) ; - au moins un tiroir d’ébauche (18a, 18b) configuré pour être monté de façon amovible dans la chambre (17) via au moins une cale d’ébauche (19), le tiroir d’ébauche (18a, 18b) comprenant une surface active (20) configurée pour définir la portion de réception (6) du corps (2) ; - au moins un tiroir de finition (21) configuré pour être monté de façon amovible dans la chambre (17) via au moins une cale de finition (22), le tiroir de finition (21) comprenant un logement (23) configuré pour recevoir la protection (3) métallique ; le moule (13) étant modifiable pour être dans les configurations suivantes : - une configuration d’ébauche dans laquelle le tiroir d’ébauche (18a, 18b) est monté dans la chambre (17) via la cale d’ébauche (19) ; - une configuration de finition dans laquelle le tiroir de finition (21) est monté dans la chambre (17) via la cale de finition (22). Moule (13) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la chambre (17) est formée en totalité dans la première coquille (14) ou la seconde coquille (15). Moule (13) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tiroir d’ébauche (18a, 18b) est en contact oblique avec la cale d’ébauche (19) lorsque le moule (13) est en configuration d’ébauche, et le tiroir de finition (21) est en contact oblique avec la cale de finition (22) lorsque le moule (13) est en configuration de finition. Moule (13) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le moule (13) comprend plusieurs dispositifs d’étanchéité (28, 29, 30) configurés pour étanchéifier la cavité (16) lors de l’injection de la résine (5). Moule (13) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le moule (13) comprend un dispositif de chauffage configuré pour chauffer de manière homogène les première et seconde coquilles (14, 15), le tiroir d’ébauche (18a, 18b) et la cale d’ébauche (19) lorsque le moule (13) est dans la configuration d’ébauche, et le tiroir de finition (21) et la cale de finition (22) lorsque le moule (13) est dans la configuration de finition. Moule (13) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le moule (13) comprend un premier tiroir d’ébauche (18a) et un second tiroir d’ébauche (18b) configurés pour être montés de façon amovible dans la chambre (17) via deux cales d’ébauche (19), les premier et second tiroirs d’ébauche (18a, 18b) comprenant chacun une surface active (20) configurée pour définir la portion de réception (6) du corps (2). Procédé de fabrication d’une pièce (1, 1a) comprenant un corps (2) en matériau composite et une protection (3) métallique, le corps (2) comportant une préforme (4) fibreuse et tissée qui est noyée dans une résine (5), la protection (3) métallique étant fixée par collage sur une portion de réception (6) du corps (2), au moyen d’un moule (13) selon l’une des revendications 1 à 6, le procédé comprenant chronologiquement les étapes consistant à : a1) conformer la préforme (4) placée dans la cavité (16) du moule (13), le moule (13) se trouvant dans la configuration d’ébauche, la préforme (4) étant sèche, compactée et chauffée jusqu’à une température prédéterminée T1 ; b1) modifier la configuration du moule (13) en passant de la configuration d’ébauche à la configuration de finition tout en gardant les coquilles (14, 15) en position fermée, et rapporter la protection (3) métallique munie d’un joint de colle (7) liquide et polymérisable sur la portion de réception (6) via la chambre (17) ; c1) injecter la résine (5) dans la cavité (16), la résine (5) étant polymérisable, liquide et à une température prédéterminée T2 ; d1) maintenir la pièce (1, 1a) dans la cavité (16) du moule (13) à une température prédéterminée T3, afin de polymériser la résine (5) et la colle (7). Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le tiroir de finition (21) et la protection (3) métallique sont introduits conjointement dans la chambre (17) lors de l’étape b1), de manière à rapporter la protection (3) métallique et monter le tiroir de finition (21), la protection (3) métallique ayant été préalablement placée dans le logement (23) du tiroir de finition (21). Procédé selon l’une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce que la pièce (1, 1a) est une aube (1a) et le corps (2) comprend au moins une pale (8) aérodynamique. Procédé de fabrication d’une pièce (1, 1a) comprenant un corps (2) en matériau composite et une protection (3) métallique, le corps (2) comportant une préforme (4) fibreuse et tissée qui est noyée dans une résine (5), la protection (3) métallique étant fixée par collage sur une portion de réception (6) du corps (2), au moyen d’un moule (13) selon l’une des revendications 1 à 6, le procédé comprenant chronologiquement les étapes consistant à : a2) conformer la préforme (4) placée dans la cavité (16) du moule (13), le moule (13) se trouvant dans la configuration d’ébauche, la préforme (4) étant sèche, compactée et chauffée jusqu’à une température prédéterminée T1 ; b2) injecter la résine (5) dans la cavité (16), la résine (5) étant polymérisable, liquide et à une température prédéterminée T2 ; c2) modifier la configuration du moule (13) en passant de la configuration d’ébauche à la configuration de finition tout en gardant les coquilles (14, 15) en position fermée, et rapporter la protection (3) métallique munie d’un joint de colle (7) liquide et polymérisable sur la portion de réception (6) via la chambre (17), l’étape c2) étant réalisée lorsque le taux de polymérisation de la résine (5) se trouve dans un intervalle compris entre 60 et 90% ; d2) maintenir la pièce (1, 1a) dans la cavité (16) du moule (13) à une température prédéterminée T3, afin de finaliser la polymérisation de la résine (5) et polymériser la colle (7). Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le tiroir de finition (21) et la protection (3) métallique sont introduits conjointement dans la chambre (17) lors de l’étape c2), de manière à rapporter la protection (3) métallique et monter le tiroir de finition (21), la protection (3) métallique ayant été préalablement placée dans le logement (23) du tiroir de finition (21). Procédé selon l’une des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce que la pièce (1, 1a) est une aube (1a) et le corps (2) comprend au moins une pale (8) aérodynamique.