Brevet FR3139581A1 — publié le 20240315

La présente invention divulgue un procédé d'enrichissement en lithium, comprenant les étapes suivantes : S1, le broyer à sec des minerais de lithium pour obtenir des poudres fines avec une granulométrie pas supérieure à 20 mm ; et S2, laver et calibrer les poudres fines pour obtenir des concentrés lavés. À l'étape S2, la granulométrie des concentrés lavés obtenus par calibrage n'est pas supérieure à 0,15 mm, et les minerais de lithium comprennent des minerais argileux de lithium. Le procédé d'enrichissement en lithium de la présente invention permet de réaliser un enrichissement de minéraux contenant du lithium et une élimination efficace de minéraux d'impuretés, fournit de meilleures matières premières pour une section en aval, réduit la consommation d'énergie et économise les coûts de production. PROCÉDÉ D'ENRICHISSEMENT EN LITHIUM La présente invention concerne le domaine technique des minéraux argileux au lithium, et concerne en particulier un procédé d'enrichissement en lithium. ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE Ces dernières années, avec le développement rapide de l'industrie du lithium, en particulier la large application du lithium dans les batteries d’alimentation des véhicules à énergie nouvelle, une direction de recherche importante est devenue l’obtention de produits au lithium de haute qualité en enrichissant des minerais contenant du lithium. À l'heure actuelle, le spodumène, la lépidolite, etc. sont les principales matières premières industrielles pour l'industrialisation de l'extraction du lithium à partir de minerais. Avec l'exploitation et la consommation continues de ces ressources de lithium avec de bonnes propriétés minérales, cela devient un nouveau défi pour l'extraction du lithium à partir des minerais en obtenant des produits de lithium à partir de lithium sédimentaire de faible qualité. Les minerais de lithium sédimentaires de faible qualité sont principalement des minéraux argileux, où les éléments de lithium sont principalement déposés dans la cookéite. Les minerais de lithium ont une faible teneur en lithium, avec une teneur en Li 2 O d'environ 0,30 %, et contiennent de fines veines de quartz qui sont complexes à disséminer avec d'autres minéraux de gangue. Par conséquent, les monomères de minéral cibles sont difficiles à libérer. De plus, la granularité de dissémination est extrêmement fine, et les monomères ne peuvent être libérés fondamentalement que lorsque le degré de libération est inférieur à 20 μm. Le tri par le procédé de flottation unique conventionnel présente un phénomène d'amincissement sévère, une mauvaise propriété de tri, une consommation importante d'agent, etc. À l'heure actuelle, un procédé par voie humide ou un procédé combiné de pyrométallurgie-par voie humide est principalement adopté pour la recherche sur l'enrichissement de minerais lithiés à partir de minéraux argileux au lithium, mais les minéraux argileux au lithium contiennent beaucoup moins de Li et plus de minéraux de gangue carbonatés. Par conséquent, un procédé de fusion pour une extraction directe du lithium présente une capacité de traitement élevée, une consommation d'énergie élevée et une difficulté élevée de stockage et de traitement des résidus de lixiviation. Il est donc urgent de proposer un procédé d'enrichissement en lithium approprié pour une séparation minérale de minéraux argileux au lithium, permettant d’enrichir le lithium dans les minéraux contenant du lithium et d’éliminer efficacement les minéraux d'impureté. RÉSUMÉ La présente invention vise à résoudre au moins l’un des problèmes techniques de la technique antérieure. Par conséquent, la présente invention divulgue un procédé d'enrichissement en lithium, qui permet de réaliser un enrichissement de minéraux contenant du lithium et une élimination efficace d'impuretés de minéraux, de fournir de meilleures matières premières pour une section en aval, de réduire la consommation d'énergie et d’économiser les coûts de production. Un procédé d'enrichissement en lithium selon l'exemple d'un premier aspect de la présente invention comprend les étapes suivantes : S1, broyer à sec des minerais de lithium pour obtenir des poudres fines présentant une granulométrie pas supérieure à 20 mm ; et S2, laver et calibrer les poudres fines pour obtenir des concentrés lavés, où à l'étape S2, une granulométrie des concentrés lavés obtenus après calibrage n'est pas supérieure à 0,15 mm, et les minerais de lithium comprennent des minerais de lithium de type argileux. Un procédé d’enrichissement en lithium selon l’exemple de la présente invention présente au moins les effets bénéfiques suivants. 1. Les minerais de lithium de type argileux ont une certaine propriété d'agglutination et sont faciles à agglomérer et à coller à d'autres minéraux de gangue. Le broyage à sec est utilisé dans la présente invention, ce qui peut réduire l'influence de l'adhérence de matériau, et réalise un écrasement des minéraux argileux, de sorte que les minéraux d'impureté avec une dureté plus élevée sont enrichis en une granulométrie grossière, et facilite une élimination ultérieure dans l'élimination et le tamisage des impuretés. Deuxièmement, le broyage à sec peut également mieux réaliser la libération des monomères de minerai de lithium de type argileux, ce qui peut assurer plus de minéraux contenant du lithium entrant dans la section de lavage ultérieure, et atteint le but d'éliminer efficacement les résidus à l'avance en même temps. 2. Le lavage présente une certaine capacité de broyage, peut assurer la libération des monomères de minéral argileux contenant du lithium et enrichir les minéraux d'impureté en une granulométrie grossière pour obtenir un calibrage. Le lavage est sélectionné sur la base de la qualité et du taux de récupération d'un produit concentré de lithium produit par lavage, et peut obtenir de meilleurs résultats. Selon certains exemples de la présente invention, l'étape S1 comprend les étapes suivantes : S1a, effectuer un broyage à sec de première stade sur les minerais de lithium, puis effectuer un premier tamisage via un tamis avec une taille de pore de 20 mm pour obtenir un sous-dimensionnement et un surdimensionnement ; et S1b, effectuer un broyage à sec de second stade sur le surdimensionnement obtenu à l'étape S1a, et effectuer séquentiellement un deuxième tamisage et un troisième tamisage via un tamis avec une taille de pore de 20 mm pour obtenir un sous-dimensionnement ; et combiner les sous-dimensionnements obtenus à l'étape S1a et à l'étape S1b pour obtenir les poudres fines. Dans la présente invention, les minéraux argileux sont soumis à deux stades de broyage à sec, et peuvent être mieux écrasés, de sorte que les minéraux d'impureté avec une dureté plus élevée sont enrichis en une granulométrie grossière, et l'effet d'élimination des impuretés et de tamisage ultérieur est meilleur. Pendant ce temps, à la suite du broyage à sec en deux stades, les monomères de minéral argileux de lithium sont mieux libérés, les minéraux utiles et les minéraux de gangue sont effectivement libérés, et la perte de minéraux contenant du lithium dans les résidus à granulométrie grossière est réduite. Selon certains exemples de la présente invention, un appareil de broyage à sec comprend un broyeur autogène à sec. Selon certains exemples de la présente invention, un temps de broyage à sec de premier stade dure de 10 à 15 min. Selon certains exemples de la présente invention, un temps de broyage à sec de second stade dure de 5 à 8 min. Selon certains exemples de la présente invention, à l'étape S1a, le premier tamisage comprend l'utilisation d'un tamisage à sec en cylindre. Après un broyage à sec de premier stade, les grains qualifiés entrent directement dans une section de lavage après avoir été tamisés par le tamis cylindrique, ce qui peut empêcher un sur-broyage des minéraux cibles et en même temps d’économiser la consommation d'énergie du broyage à sec de second stade. Selon certains exemples de la présente invention, à l'étape S1b, le deuxième tamisage comprend l'utilisation d'un tamisage humide en cylindre. Selon certains exemples de la présente invention, à l'étape S1b, le troisième tamisage comprend l'utilisation d'un tamisage humide vibrant linéaire. Le tamisage à sec signifie que les minerais bruts sont directement tamisés sans eau supplémentaire ; tandis que le tamisage humide signifie que de l'eau supplémentaire doit être réapprovisionnée en tant qu’eau de lavage à contre-courant, pour que les matériaux dont la granulométrie ne dépasse pas 20 mm entrent dans le tamis autant que possible. Le tamisage à sec en cylindre est effectué après le broyage à sec de premier stade, car le surdimensionnement doit entrer dans un broyeur à sec de second stade, et donc l'eau ne peut pas être utilisée pendant le tamisage de premier stade. Le tamisage humide en cylindre et le tamisage humide vibrant linéaire sont sélectionnés pour le deuxième tamisage et le troisième tamisage, respectivement, car les minéraux eux-mêmes présentent une certaine humidité et adhèrent à des matériaux à granulométrie grossière. Par conséquent, en ajoutant de l'eau, les matériaux collés avec une granulométrie ne dépassant pas 20 mm pénètrent dans le tamis autant que possible, de sorte que la perte de minéraux contenant du lithium est réduite. Pendant ce temps, il est souhaitable que le deuxième sous-dimensionnement et le troisième sous-dimensionnement entrent dans une opération de lavage, ce qui nécessite une certaine concentration de pâte, de sorte que l'eau de lavage à contre-courant est ajoutée lors du tamisage humide du deuxième tamisage et du troisième tamisage, ce qui peut assurer un taux de récupération du lithium, et peut également jouer un certain rôle dans le mélange de pâte. Les minerais de lithium soumis à un broyage à sec de second stade sont soumis au tamisage humide en deux stades avec le tamis cylindrique et le tamis à vibration linéaire, de sorte que des minéraux argileux à grains plus fins adhérant à la surface des minéraux argileux à granulométrie grossière entrent dans une section suivante, et la perte de minéraux argileux de lithium est réduite. Selon certains exemples de la présente invention, après le troisième tamisage, un troisième surdimensionnement est obtenu. Selon certains exemples de la présente invention, le procédé d'enrichissement en lithium comprend en outre : la réalisation d'un premier rejet de résidus sur le troisième surdimensionnement. Selon certains exemples de la présente invention, l’intensité de lavage est de 800 à 1300 tr/min. Sous l’intensité de lavage, la cookéite dans les minéraux argileux de lithium peut être mieux séparée de la gangue d'impureté de carbonate, et d'autres minéraux tels que le quartz et la calcite avec une dureté élevée peuvent conserver une granulométrie supérieure. Selon certains exemples de la présente invention, l'étape S2 comprend les sous-étapes suivantes : S2a, effectuer un premier lavage sur les poudres fines ; S2b, effectuer un premier calibrage sur le produit obtenu à l'étape S2a pour obtenir des concentrés de lithium de granulométrie fine de calibrage principal, des minerais de lithium de granulométrie moyenne de calibrage principal et des minerais de lithium de granulométrie grossière de calibrage principal ; S2c, effectuer un second lavage sur les minerais de lithium de granulométrie moyenne de calibrage principal ; et S2d, effectuer un second calibrage sur un produit obtenu à l'étape S2c pour obtenir des concentrés de lithium de granulométrie fine de calibrage secondaire et des minerais de lithium de granulométrie grossière de calibrage secondaire ; et combiner les concentrés de lithium de granulométrie fine de calibrage principal et les concentrés de lithium de granulométrie fine de calibrage secondaire pour obtenir des concentrés lavés. Selon certains exemples de la présente invention, l'étape S2 comprend en outre la réalisation d'un mélange de pâte sur le produit obtenu à l'étape S2a entre l'étape S2a et l'étape S2b. Selon certains exemples de la présente invention, un premier temps de lavage est de 10 à 15 min. Selon certains exemples de la présente invention, un second temps de lavage est de 15 à 20 min. Selon certains exemples de l'invention, une pâte de minerai est obtenue après mélange de pâte et présente une concentration massique de 55 à 65 %. La pâte de minerai dans la plage de la concentration massique peut répondre à l'exigence de calibrage ultérieure. Dans la plage de concentration, l'exigence de concentration d'alimentation d'un cyclone à trois produits peut être satisfaite ; et après le calibrage du cyclone, le produit de granulométrie grossière médian peut atteindre 70 à 80 % de la concentration de pâte de minerai requise pour le second lavage. Selon certains exemples de la présente invention, un appareil de premier calibrage comprend un cyclone à trois produits en deux stades. Le cyclone à trois produits en deux stades est l'appareil par lequel un produit à trois tailles de grains est produit par calibrage. Après le lavage, le cyclone à trois produits en deux stades est utilisé pour un calibrage efficace, de sorte que les objectifs d'élimination des minéraux de gangue calcaires et d'enrichissement des minéraux contenant du lithium sont atteints, et le produit de granulométrie médiane peut être traité séparément. Le cyclone peut non seulement fournir des alimentations appropriées pour l'étape de flottation ultérieure, mais également fournir des matières premières pour un second lavage ultérieur, de manière à atteindre davantage le but de récupération du lithium, à réduire le taux de perte, et en même temps, des impuretés grossières peuvent être efficacement éliminées ; tandis qu'un cyclone ordinaire a besoin de deux stades en série, ce qui est difficile à contrôler sur site et ne permet pas d’obtenir une production continue et stable. Selon certains exemples de la présente invention, la granulométrie des concentrés de lithium à granulométrie fine après le premier calibrage n'est pas supérieure à 0,15 mm. Selon certains exemples de la présente invention, la granulométrie des minerais de lithium à granulométrie médiane après le premier calibrage est de 0,15 à 1,7 mm. Selon certains exemples de la présente invention, la granulométrie des minerais de lithium à granulométrie grossière après le premier calibrage est de 1,7 à 20 mm. Un second lavage sur les minerais de lithium à grains médians de calibrage principal peut augmenter efficacement le taux de récupération du lithium. Selon certains exemples de la présente invention, un appareil de second calibrage comprend un cyclone à deux produits. Deux temps de lavage permettent d'atteindre le but d'enrichir les minéraux cibles. Deux temps de lavage sont sélectionnés sur la base de la qualité et du taux de récupération des produits concentrés de lithium produits par lavage, et permettent d’obtenir de meilleurs résultats. Un lavage n'atteint pas le taux de récupération suffisant des produits concentrés de lithium. Trois lavages peuvent conduire à une qualité inférieure des produits concentrés de lithium, à plus d'impuretés calcaires et à une plus grande consommation d'énergie, ce qui entraîne des déchets. Selon certains exemples de la présente invention, la granulométrie des concentrés de lithium à granulométrie fine après le second calibrage n'est pas supérieure à 0,15 mm. Selon certains exemples de la présente invention, le procédé d'enrichissement en lithium comprend en outre : une combinaison des minerais de lithium de granulométrie grossière de calibrage principal avec les minerais de lithium de granulométrie grossière de calibrage secondaire pour obtenir des seconds résidus. Selon certains exemples de la présente invention, le procédé d'enrichissement en lithium comprend en outre : une élimination des seconds résidus. Selon certains exemples de la présente invention, le procédé d'enrichissement en lithium comprend en outre : une réalisation de l'élimination des impuretés sur les concentrés lavés. Selon certains exemples de la présente invention, le procédé d'élimination d'impuretés comprend au moins une parmi une flottation et une séparation magnétique. Selon certains exemples de la présente invention, la flottation comprend au moins une flottation inverse et une flottation directe. Selon certains exemples de la présente invention, la flottation inverse comprend une première flottation inverse et une seconde flottation inverse. Selon certains exemples de la présente invention, un réactif pour la flottation comprend au moins un parmi un régulateur de pH, un inhibiteur, un collecteur et un agent moussant. Selon certains exemples de la présente invention, le régulateur de pH comprend du carbonate de sodium. Selon des exemples de la présente invention, le collecteur comprend au moins un parmi un collecteur anionique et un collecteur cationique. Selon certains exemples de la présente invention, la première flottation inverse comprend l'étape suivante : ajouter un réactif pour une flottation inverse après le mélange de pâte sur les concentrés lavés. Selon certains exemples de la présente invention, l'appareil pour une première flottation inverse comprend une machine de flottation. Selon certains exemples de la présente invention, le réactif pour une première flottation inverse comprend un collecteur et un agent moussant. Selon certains exemples de l'invention, dans la première flottation inverse, le collecteur comprend du xanthate de pentyle. Selon certains exemples de la présente invention, dans la première flottation inverse, l'agent moussant comprend de l'huile de terpinéol en tant qu'agent moussant. Selon certains exemples de l'invention, des résidus de désulfuration sont obtenus après une première flottation inverse. Selon certains exemples de la présente invention, le procédé d'enrichissement en lithium comprend en outre : la réalisation d'une seconde flottation inverse sur les résidus de désulfuration. Selon certains exemples de l'invention, des mousses de flottation et des résidus décalcifiés sont obtenus après une seconde flottation inverse. Selon certains exemples de la présente invention, les mousses de flottation obtenues après une seconde flottation inverse comprennent des impuretés calcaires. Selon certains exemples de la présente invention, la seconde flottation inverse comprend : l'ajout d'un réactif pour une flottation inverse aux résidus de désulfuration. Selon certains exemples de la présente invention, l'appareil de seconde flottation inverse comprend une machine de flottation. Selon certains exemples de la présente invention, le réactif pour une seconde flottation inverse comprend au moins un parmi un régulateur de pH, un inhibiteur et un collecteur. Selon certains exemples de la présente invention, dans une seconde flottation inverse, le régulateur de pH comprend du carbonate de sodium. Selon certains exemples de l'invention, dans une seconde flottation inverse, l'inhibiteur comprend du silicate de sodium. Selon certains exemples de l'invention, dans une seconde flottation inverse, le collecteur comprend un collecteur anionique. Selon certains exemples de la présente invention, le procédé d'enrichissement en lithium comprend en outre : la réalisation d'une flottation directe sur les résidus décalcifiés. Selon certains exemples de la présente invention, des mousses de flottation directe et des résidus de flottation sont obtenus après une flottation directe. Selon certains exemples de la présente invention, une flottation directe comprend l'étape suivante : ajouter un réactif pour une flottation directe aux résidus décalcifiés. Selon certains exemples de la présente invention, le réactif pour une flottation directe comprend au moins un parmi un régulateur de pH, un inhibiteur et un collecteur. Selon certains exemples de la présente invention, dans une flottation directe, le régulateur de pH comprend du carbonate de sodium. Selon certains exemples de l'invention, dans une flottation directe, l'inhibiteur comprend du silicate de sodium. Selon certains exemples de l'invention, dans une flottation directe, le collecteur comprend un collecteur cationique d’éther amine. Selon certains exemples de la présente invention, l'élimination des impuretés comprend en outre : la séparation magnétique des concentrés riches en lithium pour obtenir des concentrés de séparation magnétique et des impuretés non magnétiques. La séparation magnétique des concentrés riches en lithium flottés permet d’obtenir des produits de lithium de meilleure qualité. Selon certains exemples de la présente invention, un appareil de séparation magnétique comprend un séparateur magnétique à anneau vertical et gradient élevé. Le flux de processus de la présente invention est flexible et efficace et présente une forte adaptation. Le processus de séparation des minéraux peut être divisé en trois formes : une combinaison de pré-élimination des résidus et de lavage, une combinaison de pré-élimination des résidus, de lavage et de flottation, et une combinaison de pré-élimination des résidus, de lavage, de flottation et de séparation magnétique. Différentes combinaisons de processus peuvent être sélectionnées en fonction des besoins de production réels et des changements dans les propriétés du minerai. Les aspects et avantages ci-dessus et/ou supplémentaires de la présente invention vont apparaître et vont être facilement compréhensibles à partir de la description des exemples en combinaison avec les dessins suivants, sur lesquels : La est un ordinogramme de processus d'un procédé d'enrichissement en lithium dans l'exemple 3 de la présente invention. DESCRIPTION DÉTAILLÉE Exemple 1 L'exemple fournit un procédé pour enrichir en lithium, comprenant spécifiquement les étapes : A1. Des minerais argileux de lithium extraits ont été écrasés par un concasseur à mâchoires en matériaux présentant une granulométrie ne dépassant pas 175 mm, et envoyés à un broyeur autogène à sec de premier stade par un convoyeur à bande pour un traitement de broyage, où un temps de broyage à sec de premier stade était de 10 min ; les produits minéraux broyés ont été tamisés à sec par un tamis cylindrique au niveau de l'extrémité de décharge ; les matériaux présentant une granulométrie ne dépassant pas 20 mm sont entrés dans une section de lavage, et ceux présentant une granulométrie ne dépassant pas 20 mm ont été envoyés par un convoyeur à bande à un broyeur autogène à sec de second stade pour traitement, où le temps de broyage à sec de second stade était de 5 min. A2. Après le broyage autogène à sec de second stade, les produits minéraux broyés ont été soumis à un tamisage humide par un tamis cylindrique au niveau de l'extrémité de décharge ; et les matériaux présentant une granulométrie supérieure à 20 mm sur le tamis cylindrique sont entrés dans un tamis vibrant linéaire pour un second tamisage humide, ceux présentant une granulométrie supérieure à 20 mm sur le tamis vibrant linéaire ont été éliminés directement, et ceux présentant une granulométrie inférieure à 20 mm sous le tamis vibrant linéaire et ceux présentant une granulométrie inférieure à 20 mm sous le tamis cylindrique ont été combinés en tant que produits pour entrer dans une section de lavage. A3. Les matériaux présentant une granulométrie pas supérieure à 20 mm obtenus à l'étape A1 et à l'étape A2 ont été entrés dans une machine de lavage de premier stade pour un lavage pendant 10 min, et une pâte a été mélangée à de l'eau jusqu'à ce qu’une concentration massique d'une pâte de minerai soit de 65 %, l’intensité de lavage étant de 1300 tr/min. A4. La pâte de minerai après le lavage de premier stade a été introduite dans un cyclone à trois produits en deux stades pour une calibrage, les matériaux avec une granulométrie de 1,7 à 20 mm ont été éliminés, ceux avec une granulométrie de 0,15 à 1,7 mm ont été entrés dans un lavage de second stade, et ceux avec une granulométrie pas supérieure à 0,15 mm étaient des concentrés lavés. A5. Les matériaux présentant une granulométrie de 0,15 à 1,7 mm traités par le cyclone à trois produits à deux stades ont été entrés dans une machine de lavage de second stade pour un lavage pendant 20 minutes, une concentration massique de la pâte de minerai étant de 75 % et l’intensité de lavage étant de 1300 tr/min. A6. La pâte de minerai après le lavage de second stade a été alimentée dans un cyclone à deux produits pour un calibrage, les matériaux présentant une granulométrie supérieure à 0,15 mm ont été éliminés et ceux présentant une granulométrie inférieure ou égale à 0,15 mm étaient des concentrés lavés. Par un test d'élément de plasma à couplage inductif (ICP), les teneurs en Li 2 O et Ca dans les minerais bruts de minerais argileux de lithium avant l'enrichissement en lithium étaient de 0,30 % et 12,36 %, respectivement. Après enrichissement en lithium, la teneur en Li 2 O dans les concentrés lavés était de 0,58 %, le taux de récupération de Li 2 O était de 92 %, et la teneur en Ca était de 4,52 %. La teneur en Li 2 O dans les résidus lavés était de 0,05 %, et le processus de calcul était le suivant : où, e : taux de récupération des concentrés ; a : teneur en minerais bruts ; b : teneur en concentrés ; c : teneur en résidus. Exemple 2 L'exemple a fourni un procédé pour enrichir en lithium, comprenant spécifiquement les étapes : A1. Des minerais argileux de lithium extraits ont été écrasés par un concasseur à mâchoires en matériaux présentant une granulométrie ne dépassant pas 175 mm, et envoyés à un broyeur autogène à sec de premier stade par un convoyeur à bande pour un traitement de broyage pendant 10 min ; les produits minéraux broyés ont été tamisés à sec par un tamis cylindrique au niveau de l'extrémité de décharge ; les matériaux présentant une granulométrie supérieure à 20 mm ont été envoyés par un convoyeur à bande à un broyeur autogène à sec de second stade pour traitement, où le temps de broyage à sec de second stade était de 5 min ; et ceux présentant une granulométrie pas supérieure à 20 mm ont été entrés dans une section de lavage. A2. Après le broyage autogène à sec de second stade, les produits minéraux broyés ont été soumis à un tamisage humide par le tamis cylindrique au niveau de l'extrémité de décharge ; et les matériaux présentant une granulométrie supérieure à 20 mm sur le tamis cylindrique sont entrés dans un tamis vibrant linéaire pour un second tamisage humide, ceux présentant une granulométrie supérieure à 20 mm sur le tamis vibrant linéaire ont été éliminés directement, et ceux présentant une granulométrie inférieure à 20 mm sous le tamis vibrant linéaire et ceux présentant une granulométrie inférieure à 20 mm sous le tamis cylindrique ont été combinés en tant que produits pour entrer dans une section de lavage. A3. Les matériaux présentant une granulométrie pas supérieure à 20 mm ont été entrés dans une machine de lavage de premier stade pour un lavage pendant 10 min, et une pâte a été mélangée à de l'eau jusqu'à ce qu’une concentration massique d'une pâte de minerai soit de 65 %, l’intensité de lavage étant de 1300 tr/min. A4. La pâte de minerai après le lavage de premier stade a été introduite dans un cyclone à trois produits en deux stades pour une calibrage, les matériaux avec une granulométrie de 1,7 à 20 mm ont été éliminés, ceux avec une granulométrie de 0,15 à 1,7 mm ont été entrés dans un lavage de second stade, et ceux avec une granulométrie pas supérieure à 0,15 mm étaient des concentrés lavés. A5. Les matériaux présentant une granulométrie de 0,15 à 1,7 mm traités par le cyclone à trois produits à deux stades ont été entrés dans une machine de lavage de second stade pour un lavage pendant 20 minutes, une concentration massique de la pâte de minerai étant de 75 % et l’intensité de lavage étant de 1300 tr/min. A6. La pâte de minerai après le lavage de second stade a été introduite dans un cyclone à deux produits pour un calibrage, les matériaux présentant une granulométrie supérieure à 0,15 mm ont été éliminés et ceux présentant une granulométrie inférieure ou égale à 0,15 mm étaient des concentrés lavés. A7. Les concentrés lavés sont d'abord entrés dans un baril de mélange de flottation pour un mélange de pâte, une pâte de minerai après le mélange de pâte avait une concentration de 30 % et est entrée dans une machine de flottation, et 200 g/t de xanthate de pentyle en tant que collecteur et 100 g/t d'huile de terpinéol ont été ajoutés séquentiellement pour une désulfuration par flottation inverse, les mousses de flottation étant des impuretés contenant du Fe. A8. Les résidus désulfurés sont entrés dans un stade de décalcification par flottation, et 2000 g/t de carbonate de sodium en tant que régulateur de pH, 2000 g/t de silicate de sodium en tant qu'inhibiteur et 800 g/t d'anionique en tant que collecteur ont été ajoutés séquentiellement pour une flottation inverse afin d'éliminer la calcite, les mousses de flottation étant des impuretés contenant du calcium. A9. Des résidus décalcifiés sont entrés dans un stade d'enrichissement par flottation directe et d'extraction de lithium, et 1000 g/t de carbonate de sodium en tant que régulateur de pH, 1000 g/t de silicate de sodium en tant qu'inhibiteur et 500 g/t d'un collecteur cationique d'éther amine ont été ajoutés séquentiellement, les mousses de flottation étant des concentrés riches en lithium ; et les résidus de flottation ont été éliminés dans un réservoir de résidus après concentration et déshydratation. Par un test d'élément de plasma à couplage inductif (ICP), les teneurs en Li 2 O et Ca dans les minerais bruts de minerais argileux de lithium avant l'enrichissement en lithium étaient de 0,25 % et 12,87 %, respectivement. Après enrichissement en lithium, la teneur en Li 2 O dans les concentrés lavés était de 0,92 %, le taux de récupération de Li 2 O était de 82,5 %, et la teneur en Ca était de 3,26 %. La teneur en Li 2 O dans les résidus de flottation était de 0,06 %. Exemple 3 L'exemple fournit un procédé pour enrichir en lithium, comprenant spécifiquement les étapes : A1. Des minerais argileux de lithium extraits ont été écrasés par un concasseur à mâchoires en matériaux présentant une granulométrie ne dépassant pas 175 mm, et envoyés à un broyeur autogène à sec de premier stade par un convoyeur à bande pour un traitement de broyage pendant 10 min ; les produits minéraux broyés ont été tamisés à sec par un tamis cylindrique au niveau de l'extrémité de décharge ; les matériaux présentant une granulométrie supérieure à 20 mm ont été envoyés par un convoyeur à bande à un broyeur autogène à sec de second stade pour traitement, où le temps de broyage à sec de second stade était de 5 min ; et ceux présentant une granulométrie pas supérieure à 20 mm ont été entrés dans une section de lavage. A2. Après le broyage autogène à sec de second stade, les produits minéraux broyés ont été soumis à un tamisage humide par le tamis cylindrique au niveau de l'extrémité de décharge ; et les matériaux présentant une granulométrie supérieure à 20 mm sur le tamis cylindrique sont entrés dans un tamis vibrant linéaire pour un second tamisage humide, ceux présentant une granulométrie supérieure à 20 mm sur le tamis vibrant linéaire ont été éliminés directement, et ceux présentant une granulométrie inférieure à 20 mm sous le tamis vibrant linéaire et ceux présentant une granulométrie inférieure à 20 mm sous le tamis cylindrique ont été combinés en tant que produits pour entrer dans une section de lavage. A3. Les matériaux présentant une granulométrie pas supérieure à 20 mm ont été entrés dans une machine de lavage de premier stade pour un lavage pendant 10 min, et une pâte a été mélangée à de l'eau jusqu'à ce qu’une concentration massique d'une pâte de minerai soit de 65 %, l’intensité de lavage étant de 1300 tr/min. A4. La pâte de minerai après le lavage de premier stade a été introduite dans un cyclone à trois produits en deux stades pour une calibrage, les matériaux avec une granulométrie de 1,7 à 20 mm ont été éliminés, ceux avec une granulométrie de 0,15 à 1,7 mm ont été entrés dans le lavage de second stade, et ceux avec une granulométrie pas supérieure à 0,15 mm étaient des concentrés lavés. A5. Les matériaux présentant une granulométrie de 0,15 à 1,7 mm traités par le cyclone à trois produits à deux stades ont été entrés dans une machine de lavage de second stade pour un lavage pendant 20 minutes, une concentration massique de la pâte de minerai étant de 75 % et l’intensité de lavage étant de 1300 tr/min. A6. La pâte de minerai après le lavage de second stade a été introduite dans un cyclone à deux produits pour un calibrage, les matériaux présentant une granulométrie supérieure à 0,15 mm ont été éliminés et ceux présentant une granulométrie inférieure ou égale à 0,15 mm étaient des concentrés lavés. A7. Les concentrés lavés sont d'abord entrés dans un baril de mélange de flottation pour un mélange de pâte, la pâte de minerai après le mélange de pâte avait une concentration de 30 % et est entrée dans une machine de flottation, et 200 g/t de xanthate de pentyle en tant que collecteur et 100 g/t d'huile de terpinéol ont été ajoutés séquentiellement pour une désulfuration par flottation inverse, les mousses de flottation étant des impuretés contenant du Fe. A8. Les résidus désulfurés sont entrés dans un stade de décalcification par flottation, et 2000 g/t de carbonate de sodium en tant que régulateur de pH, 2000 g/t de silicate de sodium en tant qu'inhibiteur et 800 g/t d'anionique en tant que collecteur ont été ajoutés séquentiellement pour une flottation inverse afin d'éliminer la calcite, les mousses de flottation étant des impuretés contenant du calcium. A9. Des résidus décalcifiés sont entrés dans un stade d'enrichissement par flottation directe et d'extraction de lithium ; 1000 g/t de carbonate de sodium en tant que régulateur de pH, 1000 g/t de silicate de sodium en tant qu'inhibiteur et 500 g/t d'un collecteur cationique d'éther amine ont été ajoutés séquentiellement, les mousses de flottation étant des concentrés riches en lithium ; et les résidus de flottation ont été éliminés dans un réservoir de résidus après concentration et déshydratation. A10. Les concentrés riches en lithium ont été pompés vers un diviseur à décades, puis envoyés vers un séparateur magnétique à anneau vertical et gradient élevé avec une intensité de champ magnétique de 1,3T. Après une forte séparation magnétique, les concentrés de séparation magnétique ont été transportés à partir d'un anneau vertical vers le haut, lavés dans un réservoir de concentrés par de l'eau de déchargement de minerai, puis concentrés et déshydratés pour être les concentrés de lithium de séparation magnétique, et les résidus de séparation magnétique et les résidus de flottation ont été combinés. Par un test d'élément de plasma à couplage inductif (ICP), les teneurs en Li 2 O et Ca dans le minerai brut de minerai argileux de lithium avant l'enrichissement en lithium étaient de 0,22 % et 13,26 %, respectivement. Après enrichissement en lithium, la teneur en Li 2 O dans les concentrés de lithium de séparation magnétique était de 1,53 %, un taux de récupération de Li 2 O était de 77,02 % et une teneur en Ca était de 2,69 %. La teneur en Li 2 O dans les résidus de séparation magnétique était de 0,06 %. L'ordinogramme de processus du procédé d'enrichissement en lithium dans l'exemple 3 est représenté sur la . Pour l'appareil de tamisage, « + » signifie au-dessus du tamis et « - » signifie au-dessous du tamis. Exemple 4 L'exemple comparatif fournit un procédé d'enrichissement en lithium, et était différent de l'exemple 2 en ce sens que la flottation dans l'exemple 2 était exclue, et les autres conditions étaient les mêmes. A1. Des minerais argileux de lithium extraits ont été écrasés par un concasseur à mâchoires en matériaux présentant une granulométrie ne dépassant pas 175 mm, et envoyés à un broyeur autogène à sec de premier stade par un convoyeur à bande pour un traitement de broyage pendant 10 min ; les produits minéraux broyés ont été tamisés à sec par un tamis cylindrique au niveau de l'extrémité de décharge ; les matériaux présentant une granulométrie supérieure à 20 mm ont été envoyés par un convoyeur à bande à un broyeur autogène à sec de second stade pour traitement, où le temps de broyage à sec de second stade était de 5 min ; et ceux présentant une granulométrie pas supérieure à 20 mm ont été entrés dans une section de lavage. A2. Après le broyage autogène à sec de second stade, les produits minéraux broyés ont été soumis à un tamisage humide par le tamis cylindrique au niveau de l'extrémité de décharge ; et les matériaux présentant une granulométrie supérieure à 20 mm sur le tamis cylindrique sont entrés dans un tamis vibrant linéaire pour un second tamisage humide, ceux présentant une granulométrie supérieure à 20 mm sur le tamis vibrant linéaire ont été éliminés directement, et ceux présentant une granulométrie inférieure à 20 mm sous le tamis vibrant linéaire et ceux présentant une granulométrie inférieure à 20 mm sous le tamis cylindrique ont été combinés en tant que produits pour entrer dans une section de lavage. A3. Les matériaux présentant une granulométrie pas supérieure à 20 mm ont été entrés dans une machine de lavage de premier stade pour un lavage de 10 minutes, où la concentration d'une pâte de minerai était de 65 % et l’intensité de lavage de 1300 tr/min. A4. La pâte de minerai après le lavage de premier stade a été introduite dans un cyclone à trois produits en deux stades pour une calibrage, les matériaux avec une granulométrie de 1,7 à 20 mm ont été éliminés, ceux avec une granulométrie de 0,15 à 1,7 mm ont été entrés dans le lavage de second stade, et ceux avec une granulométrie pas supérieure à 0,15 mm étaient des concentrés lavés. A5. Les matériaux présentant une granulométrie de 0,15 à 1,7 mm traités par le cyclone à trois produits à deux stades ont été entrés dans une machine de lavage de second stade pour un lavage pendant 20 minutes, une concentration massique de la pâte de minerai étant de 75 % et l’intensité de lavage étant de 1300 tr/min. A6. La pâte de minerai après le lavage de second stade a été introduite dans un cyclone à deux produits pour un calibrage, les matériaux présentant une granulométrie supérieure à 0,15 mm ont été éliminés et ceux présentant une granulométrie inférieure ou égale à 0,15 mm étaient des concentrés lavés. Par un test d'élément de plasma à couplage inductif (ICP), les teneurs en Li 2 O et Ca dans les minerais bruts de minerais argileux de lithium avant l'enrichissement en lithium étaient de 0,25 % et 12,87 %, respectivement. Après enrichissement en lithium, la teneur en Li 2 O dans les concentrés lavés était de 0,47 %, le taux de récupération de Li 2 O était de 86,2 %, et la teneur en Ca était de 6,77 %. La teneur en Li 2 O dans les résidus lavés était de 0,06 %. La fonction de la séparation des minéraux était d'enrichir les minéraux cibles et d'améliorer le calibrage des minéraux cibles, et de récupérer les minéraux cibles autant que possible, c'est-à-dire d'améliorer le calibrage tout en assurant le rendement. Le calibrage est en corrélation négative avec le taux de récupération, c'est-à-dire que le taux de récupération sera affecté pendant que le calibrage est amélioré. Le taux de récupération de l'exemple 4 était légèrement supérieur à celui de l'exemple 2, mais le calibrage était tout à fait différent, indiquant que la flottation avait l'avantage d'améliorer considérablement la qualité du lithium. Exemple 5 L'exemple comparatif fournit un procédé d'enrichissement en lithium, différent de l'exemple 3 en ce sens que la séparation magnétique dans l'exemple 3 était exclue, et les autres conditions étaient les mêmes. A1. Des minerais argileux de lithium extraits ont été écrasés par un concasseur à mâchoires en matériaux présentant une granulométrie ne dépassant pas 175 mm, et envoyés à un broyeur autogène à sec de premier stade par un convoyeur à bande pour un traitement de broyage pendant 10 min ; les produits minéraux broyés ont été tamisés à sec par un tamis cylindrique au niveau de l'extrémité de décharge ; les matériaux présentant une granulométrie supérieure à 20 mm ont été envoyés par un convoyeur à bande à un broyeur autogène à sec de second stade pour traitement, où le temps de broyage à sec de second stade était de 5 min ; et ceux présentant une granulométrie pas supérieure à 20 mm ont été entrés dans une section de lavage. A2. Après le broyage autogène à sec de second stade, les produits minéraux broyés ont été soumis à un tamisage humide par le tamis cylindrique au niveau de l'extrémité de décharge ; et les matériaux présentant une granulométrie supérieure à 20 mm sur le tamis cylindrique sont entrés dans un tamis vibrant linéaire pour un second tamisage humide, ceux présentant une granulométrie supérieure à 20 mm sur le tamis vibrant linéaire ont été éliminés directement, et ceux présentant une granulométrie inférieure à 20 mm sous le tamis vibrant linéaire et ceux présentant une granulométrie inférieure à 20 mm sous le tamis cylindrique ont été combinés en tant que produits pour entrer dans une section de lavage. A3. Les matériaux présentant une granulométrie pas supérieure à 20 mm ont été entrés dans une machine de lavage de premier stade pour un lavage de 10 minutes, où la concentration d'une pâte de minerai était de 65 % et l’intensité de lavage de 1300 tr/min. A4. La pâte de minerai après le lavage de premier stade a été introduite dans un cyclone à trois produits en deux stades pour une calibrage, les matériaux avec une granulométrie de 1,7 à 20 mm ont été éliminés, ceux avec une granulométrie de 0,15 à 1,7 mm ont été entrés dans le lavage de second stade, et ceux avec une granulométrie pas supérieure à 0,15 mm étaient des concentrés lavés. A5. Les matériaux présentant une granulométrie de 0,15 à 1,7 mm traités par le cyclone à trois produits à deux stades ont été entrés dans une machine de lavage de second stade pour un lavage pendant 20 minutes, une concentration massique de la pâte de minerai étant de 75 % et l’intensité de lavage étant de 1300 tr/min. A6. La pâte de minerai après le lavage de second stade a été introduite dans un cyclone à deux produits pour un calibrage, les matériaux présentant une granulométrie supérieure à 0,15 mm ont été éliminés et ceux présentant une granulométrie inférieure ou égale à 0,15 mm étaient des concentrés lavés. A7. Les concentrés lavés sont d'abord entrés dans un baril de mélange de flottation pour un mélange de pâte, la pâte de minerai après le mélange de pâte avait une concentration de 30 % et est entrée dans une machine de flottation, et 200 g/t de xanthate de pentyle en tant que collecteur et 100 g/t d'huile de terpinéol ont été ajoutés séquentiellement pour une désulfuration par flottation inverse, les mousses de flottation étant des impuretés contenant du Fe. A8. Les résidus désulfurés sont entrés dans un stade de décalcification par flottation, et 2000 g/t de carbonate de sodium en tant que régulateur de pH, 2000 g/t de silicate de sodium en tant qu'inhibiteur et 800 g/t d'anionique en tant que collecteur ont été ajoutés séquentiellement pour une flottation inverse afin d'éliminer la calcite, les mousses de flottation étant des impuretés contenant du calcium. A9. Des résidus décalcifiés sont entrés dans un stade d'enrichissement par flottation directe et d'extraction de lithium ; 1000 g/t de carbonate de sodium en tant que régulateur de pH, 1000 g/t de silicate de sodium en tant qu'inhibiteur et 500 g/t d'un collecteur cationique d'éther amine ont été ajoutés séquentiellement, les mousses de flottation étant des concentrés riches en lithium ; et les résidus de flottation ont été éliminés dans un réservoir de résidus après concentration et déshydratation. Par un test d'élément de plasma à couplage inductif (ICP), les teneurs en Li 2 O et Ca dans les minerais bruts de minerais argileux de lithium avant l'enrichissement en lithium étaient de 0,22 % et 13,26 %, respectivement. Après enrichissement en lithium, la teneur en Li 2 O dans les concentrés de lithium était de 0,81 %, un taux de récupération de Li 2 O était de 80,58 %, et une teneur en Ca était de 5,14 %. La teneur en Li 2 O dans les résidus de flottation était de 0,05 %. Exemple comparatif 1 L'exemple comparatif fournit un procédé d'enrichissement en lithium, comprenant : A1. Des minerais argileux de lithium extraits ont été écrasés par un concasseur à mâchoires en matériaux d'une granulométrie pas supérieure à 2 mm, et envoyés à un broyeur à boulets humide pour broyage pendant 5 min, les produits minéraux broyés présentant la granulométrie pas supérieure à 0,074 mm, et représentant 86 %. A2. Les concentrés lavés sont d'abord entrés dans un baril de mélange de flottation pour un mélange de pâte, une pâte de minerai après le mélange de pâte avait une concentration de 30 % et est entrée dans une machine de flottation, et 200 g/t de xanthate de pentyle en tant que collecteur et 100 g/t d'huile de terpinéol ont été ajoutés séquentiellement pour une désulfuration par flottation inverse, les mousses de flottation étant des impuretés contenant du Fe. A3. Les résidus désulfurés sont entrés dans un stade de décalcification par flottation, et 2000 g/t de carbonate de sodium en tant que régulateur de pH, 2000 g/t de silicate de sodium en tant qu'inhibiteur et 800 g/t d'anionique en tant que collecteur ont été ajoutés séquentiellement pour une flottation inverse afin d'éliminer la calcite, les mousses de flottation étant des impuretés contenant du calcium. A4. Des résidus décalcifiés sont entrés dans un stade d'enrichissement par flottation directe et d'extraction de lithium ; 1000 g/t de carbonate de sodium en tant que régulateur de pH, 1000 g/t de silicate de sodium en tant qu'inhibiteur et 500 g/t d'un collecteur cationique d'éther amine ont été ajoutés séquentiellement, les mousses de flottation étant des concentrés riches en lithium ; et les résidus de flottation ont été éliminés dans un réservoir de résidus après concentration et déshydratation. A5. Des produits de lithium grossiers et concentrés ont été introduits dans une machine de flottation pour enrichissement ; et 500 g/t de carbonate de sodium en tant que régulateur de pH, 500 g/t de silicate de sodium en tant qu'inhibiteur et 150 g/t d'un éther amine anionique en tant que collecteur ont été ajoutés séquentiellement ; des résidus plus propres ont été retournés en tant que milieux pour un enrichissement direct par flottation et ébauche d’extraction de lithium, les mousses de flottation étant des impuretés contenant du calcium. Par un test d'élément de plasma à couplage inductif (ICP), les teneurs en Li 2 O et Ca dans les minerais bruts de minerais argileux de lithium avant l'enrichissement en lithium étaient de 0,30 % et 12,36 %, respectivement. Après enrichissement en lithium, la teneur en Li 2 O dans les concentrés de flottation était de 0,44 %, un taux de récupération de Li 2 O était de 63,72 %, une teneur en Ca était de 7,53 % et la teneur en Li 2 O dans les résidus de flottation était de 0,19 %. L'exemple comparatif était un procédé de flottation à flux complet habituel pour le traitement de minerais de lithium de type argileux, qui n'incluait pas les étapes de broyage à sec et de lavage des résidus. Dans les conditions d'un processus de flottation unique, les minerais de lithium de type argileux avaient un phénomène d'amincissement sévère et de mauvaises performances de tri, de sorte que la teneur et le taux de récupération des produits concentrés de lithium sélectionnés étaient tous deux inférieurs à ceux des exemples. Exemple comparatif 2 L'exemple comparatif fournit un procédé d'enrichissement en lithium, différent de l'exemple 1 en ce sens que le traitement de broyage à sec à l'étape A1 a été remplacé par un traitement de broyage à boulets par voie humide, et les autres étapes étaient les mêmes que l'Exemple 1. Par un test d'élément de plasma à couplage inductif (ICP), les teneurs en Li 2 O et Ca dans les minerais bruts de minerais argileux de lithium avant l'enrichissement en lithium étaient de 0,30 % et 12,36 %, respectivement. Après enrichissement en lithium, la teneur en Li 2 O dans les concentrés lavés était de 0,44 %, le taux de récupération de Li 2 O était de 91,17 %, et la teneur en Ca était de 8,87 %. La teneur en Li 2 O dans les résidus lavés était de 0,07 %. Le broyage par boulets par voie humide pouvait provoquer un « sur-broyage », de sorte que les minéraux de gangue contenant du calcium enrichis à une granulométrie grossière étaient broyés finement et entraient dans les concentrés lavés, entraînant ainsi une diminution d’une qualité de lithium des produits concentrés. Exemple comparatif 3 L'exemple comparatif fournit un procédé d'enrichissement en lithium, différent de l'Exemple 1 en ce sens que le lavage aux étapes A3 à A5 était exclu, et les autres étapes étaient les mêmes que l'Exemple 1. Par un test d'élément de plasma à couplage inductif (ICP), les teneurs en Li 2 O et Ca dans les minerais bruts de minerais argileux de lithium avant l'enrichissement en lithium étaient de 0,30 % et 12,36 %, respectivement. Après enrichissement en lithium, la teneur en Li 2 O dans les concentrés était de 0,36 %, un taux de récupération de Li 2 O était de 96,47 % et une teneur en Ca était de 10,06 %. La teneur en Li 2 O dans les résidus était de 0,05 %. Dans l'exemple comparatif, le processus de broyage à sec étant principalement utilisé pour broyer les matériaux, le lithium pourrait être enrichi dans une certaine mesure en tamisant les résidus, mais l'effet d'enrichissement était faible, de sorte que la teneur en Li 2 O dans les concentrés n'était que de 0,36 % par rapport à l'Exemple 1. Les exemples de la présente invention sont décrits en détail en référence aux figures, mais la présente invention n'est pas limitée aux exemples ci-dessus, et diverses modifications peuvent être apportées avec les connaissances de l'homme du métier sans s’écarter du but de la présente invention. Procédé d’enrichissement en lithium, comprenant les étapes suivantes : S1, broyer à sec des minerais de lithium pour obtenir des poudres fines ayant une granulométrie pas supérieure à 20 mm ; et S2, laver et calibrer les poudres fines pour obtenir des concentrés lavés, où à l'étape S2, la granulométrie des concentrés lavés obtenus après calibrage n'est pas supérieure à 0,15 mm, et les minerais de lithium comprennent des minerais de lithium de type argileux. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape S1 comprend les étapes suivantes : S1a, effectuer un broyage à sec de première stade sur les minerais de lithium, puis effectuer un premier tamisage via un tamis avec une taille de pores de 20 mm pour obtenir un sous-dimensionnement et un surdimensionnement ; et S1b, effectuer un broyage à sec de second stade sur le surdimensionnement obtenu à l'étape S1a, et effectuer séquentiellement un deuxième tamisage et un troisième tamisage via un tamis avec une taille de pores de 20 mm pour obtenir un sous-dimensionnement ; et combiner les sous-dimensionnements obtenus à l'étape S1a et à l'étape S1b pour obtenir les poudres fines. Procédé selon la revendication 2, dans lequel à l'étape S1a, un instrument utilisé pour le premier tamisage comprend un tamis cylindrique ; de préférence, à l'étape S1a, le procédé pour le premier tamisage est un tamisage à sec en cylindre ; de préférence, à l'étape S1b, un instrument utilisé pour le deuxième tamisage est un tamis cylindrique ; et de préférence, à l'étape S1b, un procédé pour le second tamisage est un tamisage par voie humide en cylindre. Procédé selon la revendication 2, dans lequel à l'étape S1b, un instrument utilisé pour le troisième tamisage comprend un crible vibrant linéaire ; de préférence, à l'étape S1b, un procédé pour le troisième tamisage est un tamisage humide vibrant linéaire. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape S2 comprend les étapes suivantes : S2a, effectuer un premier lavage sur les poudres fines ; S2b, effectuer un premier calibrage sur le produit obtenu à l'étape S2a pour obtenir des concentrés de lithium de granulométrie fine de calibrage principal et lavés, des minerais de lithium de granulométrie moyenne de calibrage principal et des minerais de lithium de granulométrie grossière de calibrage principal ; S2c, effectuer un second lavage sur les minerais de lithium de granulométrie moyenne de calibrage principal ; et S2d, effectuer un second calibrage sur le produit obtenu à l'étape S2c pour obtenir des concentrés de lithium de granulométrie fine de calibrage secondaire et lavés et des minerais de lithium de granulométrie grossière de calibrage secondaire ; et combiner les concentrés de lithium de granulométrie fine de calibrage principal et lavés et les concentrés de lithium de granulométrie fine de calibrage secondaire et lavés pour obtenir les concentrés lavés. Procédé selon la revendication 1, comprenant en outre les étapes d’élimination des impuretés des concentrés lavés ; de préférence, le procédé d'élimination des impuretés comprend au moins une flottation et une séparation magnétique. Procédé selon la revendication 6, dans lequel la flottation comprend au moins une flottation inverse et une flottation directe. Procédé selon la revendication 6, dans lequel un réactif pour la flottation comprend au moins un parmi un régulateur de pH, un inhibiteur, un collecteur et un agent moussant. Procédé selon la revendication 8, dans lequel le régulateur de pH comprend du carbonate de sodium. Procédé selon la revendication 8, dans lequel le collecteur comprend au moins un parmi un collecteur anionique et un collecteur cationique.