Brevet FR3150519A1 — publié le 20250103

La présente invention concerne un procédé de traitement d’un matériau comprenant un ou plusieurs élastomère(s) de silicone, le procédé comprenant une étape de déréticulation du matériau en présence d’un catalyseur métallique et d’un solvant choisi dans le groupe constitué des alcools, des acides carboxyliques, des esters, des éthers, et de leurs mélanges, conduisant à la formation d’un mélange comprenant des chaînes fragmentées d’élastomère de silicone. Procédé de valorisation des déchets de silicone élastomère pour la production de matériaux silicone recyclés DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne un procédé de traitement d’un matériau comprenant un ou plusieurs élastomère(s) de silicone. ETAT DE LA TECHNIQUE Les silicones, composés à base d'élastomère(s) de silicone, se retrouvent omniprésents dans plusieurs secteurs industriels actuels, y compris la construction, les cosmétiques, les revêtements, les transports, l'électronique et la santé. Grâce à leurs propriétés d'isolation, de flexibilité et de résistance à la chaleur, ils sont devenus des matériaux indispensables dans notre quotidien. Cependant, malgré leur prévalence, les options pour leur valorisation et recyclage restent limitées. Dans le contexte domestique, les déchets de silicones sont généralement traités comme des déchets banals, tandis que la majeure partie des déchets industriels est éliminé sous forme de déchets industriels banals (DIB), notamment par l'enfouissement. Cette approche a non seulement des conséquences environnementales, mais élimine aussi la possibilité de réutiliser ces matériaux coûteux et de haute valeur ajoutée. D'autres méthodes, à savoir la valorisation mécanique des silicones élastomères réticulés par broyage et micronisation, ont été explorées, mais elles permettent seulement des niveaux d'incorporation faibles dans des formulations vierges, généralement inférieurs à 10% voire 5%. Ces produits sont ainsi peu représentés dans l’industrie. L'art antérieur propose également des méthodes de dépolymérisation totale des silicones pour revenir à des monomères cycliques, ou cyclosiloxanes, comme illustré dans le schéma 1 ci-dessous, dans lequel un acide fort puis une base inorganique sont utilisés successivement ; d’autres catalyseurs organiques et métalliques peuvent être également employés. Deux revues récentes résument l’état de l’art sur l’utilisation d’électrophiles ou nucléophiles pour catalyser la dépolymérisation [2] . En utilisant divers catalyseurs et solvants, la dégradation des silicones peut atteindre des rendements modérés, habituellement autour de 50-60%. Ces monomères cycliques peuvent ensuite être réutilisés dans la fabrication de nouveaux silicones par polymérisation par ouverture de cycle (ring opening polymerization (ROP)). Schéma 1 : Exemple de réaction pour la production de cyclosiloxanes à partir de silicone. Littérature des brevets Le brevet EP0523323 A1 [1a] , de la société Tremco LLC, propose donc de plonger des morceaux de silicone dans un solvant organique puis de procéder à une double étape de catalyse acide puis basique à environ 150 °C pour récupérer, après distillation, des cyclosiloxanes. Le brevet WO2014130948 [1b] par Dow Corning décrit une dépolymérisation d’une gomme silicone en deux étapes, en présence de montmorillonite et éventuellement d’un polymère thermoplastique. Une première étape dans une vis sans fin permet d’amorcer la dépolymérisation, qui est terminée dans un réacteur conventionnel. Les rendements en cyclosiloxanes peuvent atteindre 100%. Le brevet EP 10086 A2 de la société Yazaki Corp. dépolymérise un matériau silicone en présence de diméthylcarbonate, d’un donneur de proton (méthanol) et d’acide sulfurique, pour aboutir à une mixture d’oligosiloxanes avec un rendement de plus de 90 %. Après distillation du diméthoxysilane, celui-ci est transformé en poly(méthylhydrogénosiloxane) en présence d’un dichlorosilane et d’un catalyseur. Le brevet EP1057855 de la société Yazaki Corp. propose d’hydrolyser un polysiloxane via l’utilisation d’un solvant protonique, par exemple le méthanol, à l’état supercritique (240°C, 8 MPa) éventuellement en présence d’eau. Ce procédé de digestion est rapide (15 minutes), mais le mélange final obtenu n’est pas décrit et cette solution présente a priori un coût élevé. Le brevet EP3744774 par la société Wacker propose de ‘digérer’ des polysiloxanes via un mélange d’acides faible (acide acétique) et fort (acide triflique) [5] . Le produit résultant est un oligomère avec des fonctions terminales acétate. Littérature ouverte Dévulcanisation des silicones par ultrasons La dévulcanisation par ultrasons est une méthode de déréticulation proposée par Shim et al . pour recycler les silicones vulcanisés . La dévulcanisation du caoutchouc de silicone chargé en silice précipitée a été réalisée à l'aide d'un réacteur ultrasonique en continu. Des différences significatives ont été observées entre les systèmes chargés et non chargés. Une diminution de la fraction de gel et de la densité de réticulation a été observée, permettant le retraitement et la revulcanisation du caoutchouc de silicone dévulcanisé. Cependant, une dégradation des propriétés mécaniques des revulcanisâts a été observée pour les caoutchoucs chargés. Afin d'améliorer les propriétés, les caoutchoucs chargés dévulcanisés ont été mélangés avec du caoutchouc chargé vierge, ce qui a conduit à une amélioration significative des caractéristiques de performance des revulcanisâts de mélange. Des propriétés mécaniques exploitables ont pu être obtenues avec seulement 25% de matière vierge. Dans une autre étude de Shim et al. , le recyclage du PDMS chargé en silice fumée a été étudié en utilisant une extrudeuse équipée d'une sonotrode à ultrasons de forte puissance. Les résultats ont montré que la silice fumée impacte fortement le processus de dévulcanisation. Une puissance plus élevée est nécessaire pour dévulcaniser le PDMS chargé en silice fumée par rapport au PDMS chargé en silice précipitée, en raison de l'interaction forte entre les particules de silice fumée et les chaînes de PDMS. De plus, l'influence de la concentration de la charge sur la dévulcanisation a été étudiée, montrant que la scission des chaînes principales (Si-O) et des ponts réticulés (Si-C et C-C) se produit simultanément pendant le processus. La nature de la silice et sa concentration ont des impacts majeurs sur les propriétés des matériaux dévulcanisés ainsi que sur les matériaux recyclés et sont donc des paramètres à considérer pour le recyclage des silicones. Pyrolyse des silicones : La pyrolyse des silicones est une méthode de recyclage thermique qui utilise la décomposition chimique des polymères à des températures élevées en l'absence d'oxygène. Une étude menée par Z-M. Qin et al. a permis d’explorer l'utilisation du dioxyde de titane (anatase) comme catalyseur pour la pyrolyse des silicones . Les résultats ont montré que le catalyseur favorise la rupture des liaisons siloxanes et améliore l'efficacité de la pyrolyse, même à des températures relativement basses (50-100 C). Les substances volatiles ainsi obtenues sont en majorité les cyclosiloxanes à 4 et 5 atomes de silicium. Dépolymérisation chimique des silicones : Ces dernières années, plusieurs nouvelles approches en catalyse ont été présentées par différentes équipes de recherches pour optimiser la dépolymérisation de silicones. Dans une étude menée par D. Krug et R. Laine, une méthode de recyclage des résines de silicone thermodurcissables hautement réticulées a été développée. Les chercheurs ont démontré que de petites quantités d'ions fluorure pouvaient dépolymériser efficacement les résines de silicone, produisant des oligomères facilement récupérables et réutilisables. L’équipe de V. Monteil présente une méthode efficace de dépolymérisation sans solvant des polydiméthylsiloxanes linéaires en utilisant un complexe [ligand polydentate-silanolate], qui favorise le recyclage chimique des silicones en monomères cycliques à partir de nombreux substrats industriels. Cette méthode ne nécessite qu’une faible quantité de catalyseur (0,1 %wt) pour des rendements élevés en cyclosiloxanes (jusqu’à 98-99 %) et ce à des températures modérées (60-170 C). La dégradation chimique par voie solvant et catalysée a également été étudiée sur des silicones de type caoutchoutique (HCR pour heat cured rubber ). Dans cette étude, R. Petrus et al. ont montré l’efficacité d’une solvolyse simple grâce à des acides gras sur des silicones de fortes masses molaires. Toutefois, la repolymérisation de ces recyclâts s’est avérée délicate. En effet, cette réaction conduit à la formation de petites molécules fonctionnalisées -OR de type MD x M, avec 1 L'activité de divers additifs favorisant les réactions d'équilibre des siloxanes est examinée et quantifiée sur des composés modèles dans les travaux de D. Z. Khedaioui et coll. Ils ont notamment constaté que le dérivé de phosphazène "superbase" P 4 - t Bu peut favoriser des échanges très rapides (quelques secondes à 90°C) avec la liaison Si-O-Si même à faible concentration ( Dans leurs récents travaux, J. L. Torgunrud et S.A. Miller se sont intéressés à la dépolymérisation des silicones par des diols. Dans un premier temps, une approche numérique leur a permis de déterminer que l’hexylène diol (HG) semble disposer d’une conformation très favorable pour la chélation d’un PDMS terminé hydroxy. Ils ont ainsi pu supposer une réaction guidée par la thermodynamique, le produit formé étant beaucoup plus stable (un monomère cyclique hybride, M2HG ou 2,2,4,4,6-pentamethyl-1,3-dioxa-2-silacyclohexane). Ces essais ont pu être confirmés au laboratoire, avec des rendements de distillation jusqu’à près de 80%. Les auteurs se sont par la suite intéressés au recyclage de PDMS à partir de ces produits de dégradation par ROP cationique (cROP). Les rendements de cette dernière étape sont compris entre 21 et 67% mais la technique présente l’intérêt de pouvoir polymériser des chaînes de M n de l’ordre 50 000 g/mol. Limitation des procédés cités ci-dessus À ce jour, la plupart des approches chimiques du recyclage des silicones proposent un recyclage par dépolymérisation totale vers des monomères/oligomères de petite taille pour une repolymérisation vers de nouvelles chaînes polymères par repolymérisation de ces produits. Ces méthodes s’adressent donc principalement au traitement de déchets en fin de vie. Un autre inconvénient est que le rendement de ces méthodes de recyclage est partiel, puisque les charges introduites dans le silicone doivent être séparées des monomères cycliques ; il n’est pas explicité dans la littérature ouverte et de brevets si ces charges sont réutilisables et/ou réutilisées. Un troisième inconvénient est que cette méthode de dépolymérisation complète des silicones nécessite autant d'énergie, et est aussi coûteuse, que la production de silicone à partir de matière vierge [14] . Dans ce contexte, il devient évident que le domaine des silicones a un besoin urgent de nouvelles solutions de recyclage. Plus précisément, il y a un besoin manifeste pour le développement de méthodes qui peuvent non seulement faciliter le traitement des déchets d'élastomères de silicone, mais aussi rendre leur recyclage énergétiquement et économiquement viable. La présente invention a donc pour objet un procédé de traitement d’un matériau comprenant un ou plusieurs élastomère(s) de silicone et éventuellement des charges, le procédé comprenant une étape de déréticulation du matériau en présence d’un catalyseur métallique et d’un solvant choisi dans le groupe constitué des alcools, des acides carboxyliques, des esters, des éthers, et de leurs mélanges, conduisant à la formation d’un mélange comprenant des chaînes fragmentées d’élastomères de silicone et éventuellement les charges originellement présentes dans le matériau. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION De façon surprenante, il a été découvert un procédé de traitement d’un matériau comprenant un ou plusieurs élastomère(s) de silicone permettant leur déréticulation en des chaînes fragmentées d’élastomères de silicone. Les chaînes fragmentées d’élastomères sont de différentes masses molaires moyennes en poids et avantageusement contiennent des fonctions alcoxysilyle (ROSi) issues de la réaction entre une fonction siloxane (SiOSi) et un alcool (ROH). La présente invention concerne, plus particulièrement, un procédé de traitement réalisé dans des conditions douces en présence de réactifs non toxiques, bio sourçables et recyclables, ainsi que de catalyseurs métalliques préférentiellement non toxiques. La présente invention permet de reformer des matériaux silicones à partir d’un ou plusieurs élastomère(s) de silicone en réduisant la consommation énergétique nécessaire à cette synthèse et en limitant le nombre d’étapes de post-traitement nécessaires. Cette invention permet en outre de recycler tout le matériau originel, y compris les charges originellement présentes dans le matériau, en un nouveau matériau. Le procédé proposé permet un traitement simple, rapide et économique. Il est également potentiellement moins impactant pour l’environnement et moins énergivore que les procédés de l’état de l’art actuel. Par exemple, mais sans être lié par une quelconque limitation, la présente invention est une nouvelle voie de valorisation pour des matériaux comprenant un ou plusieurs élastomère(s) de silicone issus des déchets, des rebuts ou des chutes de production. Matériau comprenant un ou plusieurs élastomère(s) de silicone L’expression « élastomère(s) de silicone » désigne un ou plusieurs matériaux polymère(s) dont la matrice principale est un polysiloxane, c’est-à-dire un enchaînement de liaisons siloxanes (-SiR 2 -O-). Le matériau comprenant un ou plusieurs élastomère(s) de silicone est typiquement composé d’un ou plusieurs polymères réticulés. Typiquement, les élastomères de silicone du matériau présentent des M c , allant de 1 à 100 kg/mol ou encore de 2 à 50 kg/mol. M c désigne la masse molaire moyenne des chaînes de polymères entre nœuds de réticulation. Elle est déterminée par gonflement dans un solvant, typiquement le méthylcyclohexane. [15] Le matériau comprenant un ou plusieurs élastomère(s) de silicone peut être issu d’une réticulation par polycondensation, d’une réticulation par polyaddition ou encore d’une réticulation radicalaire. Le matériau comprenant un ou plusieurs élastomère(s) de silicone peut être sous forme par exemple de tube, de tuyau, d’un joint d’étanchéité ou d’une mousse. Couramment, le matériau est un solide. Le matériau comprend au moins 30% en masse d’élastomère(s) de silicone, ou au moins 50% en masse voire de 30% à 80% en masse ou encore de 60% à 80% en masse d’élastomère(s) de silicone par rapport à la masse totale du matériau. Le matériau peut être constitué d’élastomère(s) de silicone. Les élastomères de silicone du matériau peuvent en outre comprendre des charges inorganiques. Le terme « charge » désigne l’ensemble des constituants solides, typiquement inorganique, ajoutés à l’élastomère pour apporter des propriétés spécifiques et/ou de réduire le coût total de l’élastomère. Généralement, les « charges » peuvent être : des charges renforçantes (par exemple silice fumée, silice précipitée…) des charges semi-renforçantes (par exemple carbonate de calcium, noir de carbone…) ou non-renforçantes/diluantes (par exemple quartz, mica…), ainsi que d’autres additifs (anti-feu, anti-oxydant…). Typiquement, les élastomères de silicone du matériau présentent une quantité de charges, typiquement inorganiques, variant de 0 à 70% en masse typiquement de 1 à 70% en masse, plus fréquemment de 10 à 60% en masse ou encore de 20 à 40% en masse par rapport à la masse totale du matériau. Le matériau comprenant un ou plusieurs élastomère(s) de silicone peut être issu de la production des silicones et être par exemple un déchet, un rebut, un produit post-péremption, une chute de production ou un mélange de ces différentes classes. Le matériau peut également provenir de tout objet en silicones en fin de vie. Ces objets en silicones peuvent être issus, sans s’y limiter, des secteurs du transport, de la construction, de l’électronique, de l’énergie, de la santé, des cosmétiques et/ou des systèmes spéciaux. Généralement, le matériau se présente sous forme de morceaux ayant une taille inférieure ou égale à 10 cm, ou encore inférieure à 1 cm et typiquement allant de 0,1 à 10 cm, voire allant de 0,1 à 1 cm. Le terme « taille » désigne la dimension la plus grande du fragment ou morceau. Ces tailles de fragment ou morceau sont typiquement obtenues par traitement mécanique. Ainsi, le procédé selon l’invention peut comprendre avant l’étape de déréticulation du matériau, une étape de traitement mécanique visant à homogénéiser les caractéristiques physiques du matériau. Typiquement, l’étape de traitement mécanique est réalisée pour un matériau solide comprenant un ou plusieurs élastomère(s) de silicone se présentant sous forme de morceaux ayant une taille supérieure à 10 cm dans l’objectif de réduire et homogénéiser les tailles de fragments ou morceaux. Avantageusement, l’étape de traitement mécanique permet de faciliter la mise en œuvre et d’optimiser les performances de l’étape de déréticulation. L’étape de traitement mécanique peut être réalisée par découpage ou broyage ou toutes autres méthodes connues de l’homme du métier. Les morceaux peuvent également être lavés. Le matériau obtenu à l’issue du traitement mécanique peut être sous la forme de particules submillimétriques. Typiquement, les particules présentent une taille inférieure ou égale à 1000 µm, ou encore variant de 50 à 1000 µm. Étape de déréticulation Le procédé selon l’invention comprend une étape de déréticulation du matériau comprenant un ou plusieurs élastomère(s) de silicone en présence d’un catalyseur métallique, d’un solvant, éventuellement d’un solvant de gonflement, conduisant à la formation d’un mélange contenant des chaînes fragmentées d’élastomères de silicone et éventuellement les charges initialement présentes dans le matériau. Couramment, l’étape de déréticulation est réalisée à une température inférieure ou égale à 250°C, typiquement inférieure ou égale à 200°C, ou encore inférieure ou égale à 150°C, généralement allant de 40 à 150°C, ou encore de 50 à 120°C, voire allant de 50 à 90°C. L’étape de déréticulation est couramment réalisée à pression atmosphérique. Elle peut également être réalisée à une pression supérieure ou égale à 0,1 MPa, ou encore supérieure ou égale à 1 Mpa, généralement allant de 0,1 à 10 Mpa, voire de 0,15 à 4 Mpa ou encore de 0,2 à 2 Mpa. Avantageusement, l’étape de déréticulation permet de procéder à basse température, c’est-à-dire une température inférieure ou égale à 250°C ou encore inférieure ou égale à 200°C, à une déréticulation contrôlée du matériau en un mélange de chaînes fragmentées d’élastomères de silicone et éventuellement de charges, se présentant généralement sous forme d’une pâte. Solvant(s) Le solvant est choisi dans le groupe constitué des alcools, des acides carboxyliques, des esters, des éthers et de leurs mélanges. Le solvant est couramment un solvant organique protique tel qu’un alcool et/ou un acide. Le terme « alcool » désigne une molécule linéaire ou ramifiée comprenant de 1 à 20 atomes de carbone et au moins un groupement (-OH). Les alcools peuvent comprendre de 1 à 12 atomes de carbone, ou encore de 1 à 8 atomes de carbone, voire de 1 à 6 atomes de carbone, par exemple de 1 à 4 atomes de carbone ou encore 1, 2, 3 ou 4 atomes de carbone. Les alcools sont typiquement choisis dans le groupe constitué du méthanol, de l’éthanol, du propanol, de l’ iso -propanol, du butanol, de l’ iso- butanol ou encore du sec -butanol et de leurs mélanges. L’expression « acide carboxylique » désigne une molécule linéaire ou ramifiée comprenant de 2 à 20 atomes de carbone et au moins un groupement (-COOH). Les acides carboxyliques peuvent comprendre de 2 à 12 atomes de carbone, ou encore de 2 à 8 atomes de carbone, voire de 2 à 6 atomes de carbone, par exemple de 2 à 4 atomes de carbone ou encore 2, 3 ou 4 atomes de carbone. Ils peuvent également comprendre de 4 à 12 atomes de carbone, notamment de 4 à 8 atomes de carbone, en particulier de 4 à 6 atomes de carbone. Les acides carboxyliques sont typiquement choisis dans le groupe constitué de l’acide acétique, de l’acide propanoïque, de l’acide butanoïque, de l’acide hexanoïque, ou de l’acide laurique. Le terme « éther » désigne un alcool dont le proton du groupement (-OH) est remplacé par une chaine carbonée linéaire ou ramifiée comprenant de 1 à 20 atomes de carbone et classiquement de 1 à 12 atomes de carbone, ou encore de 1 à 8 atomes de carbone, voire de 1 à 6 atomes de carbone, par exemple de 1 à 4 atomes de carbone ou encore 1, 2, 3 ou 4 atomes de carbone Les éthers sont typiquement choisis dans le groupe, sans s’y limiter, constitué de l’éther diéthylique, éther diméthylique, éther diisopropylique, éther dibutylique, éther diéthylique, éther tert -butylique, éther di-phénylique. Le terme « ester » désigne un acide dont le proton du groupement (-COOH) est remplacé par une chaine carbonée linéaire ou ramifiée comprenant de 1 à 20 atomes de carbone et classiquement de 1 à 12 atomes de carbone, ou encore de 1 à 8 atomes de carbone, voire de 1 à 6 atomes de carbone, par exemple de 1 à 4 atomes de carbone ou encore 1, 2, 3 ou 4 atomes de carbone Les esters sont typiquement choisis dans le groupe constitué des acétates de méthyle, d’éthyle, de propyle, de butyle, d’ iso -amyle, de l’acétate d’éthyle tert -butylique, des phtalates. Un mélange de solvants peut également être utilisé pour réaliser en particulier l’étape de déréticulation. Classiquement, le mélange est un mélange d’au moins deux alcools, d’un alcool et d’un acide carboxylique ou encore de deux acides carboxyliques. Couramment, le solvant est utilisé en excès par rapport à l’élastomère(s) de silicone. Typiquement, le solvant est introduit à hauteur de 20 à 300% en masse de solvant, ou encore de 50 à 200% en masse de solvant, voire de 80 à 150% en masse de solvant par rapport à la masse du matériau. Éventuellement, l’étape de déréticulation peut être réalisée, en outre, en présence d’un solvant de gonflement. Le solvant de gonflement est couramment un solvant aprotique. Il est utilisé comme agent gonflant du matériau comprenant un ou plusieurs élastomère(s) de silicone. Le solvant de gonflement peut avantageusement faciliter la déréticulation du matériau. Le solvant de gonflement peut être choisi dans le groupe constitué des alcanes, des cycloalcanes, des alcènes, des cycloalcènes, des aromatiques et de leurs mélanges. Le terme « alcane » désigne une molécule hydrocarbonée saturée, linéaire ou ramifiée de formule générale C n H 2n+2 avec n compris entre 1 à 20 atomes de carbone. Les alcanes à l’état liquide à température ambiante peuvent comprendre de 5 à 12 atomes de carbone, ou encore de 5 à 8 atomes de carbone, voire de 5 ou 6 atomes de carbone. Le terme « cycloalcanes » désigne un alcane tel que défini ci-avant comprenant au moins un cycle, de formule générale C n H 2n . Le terme « alcène » désigne une molécule hydrocarbonée insaturée correspondant à un alcane tel défini ci-avant présentant en outre au moins une double liaison carbone-carbone. Typiquement un alcène comprenant une double liaison carbone-carbone répond à la formule C n H 2n . Le terme « cycloalcène » désigne un cycloalcane tel que défini ci-avant qui présente en outre au moins une double liaison carbone-carbone. Le terme « aromatique » désigne une molécule comprenant de 5 à 20 atomes de carbone ou encore de 6 à 12 atomes de carbone et au moins un noyau aromatique, tel que par exemple le toluène. Plus particulièrement, le solvant de gonflement est choisi dans le groupe constitué, sans s’y limiter, par le pentane, hexane, heptane, octane, cyclohexane, méthylcyclohexane, toluène et de leurs mélanges. Le solvant de gonflement peut être présent à un pourcentage massique allant de 25% à 75% en masse de solvant de gonflement par rapport à la masse totale du matériau. Catalyseur métallique Le catalyseur métallique comprend généralement un métal choisi dans le groupe constitué des alcalins, des métalloïdes, des métaux de transition, des métaux post transition, des lanthanides, des actinides et de leurs mélanges. Le métal peut être choisi dans le groupe constitué de : Bi, Na, K, B, Mg, Al, Ca, Bi, Ti, Mn, Fe, Co, Cu, Ni, Cu, Sn, Zn, Zr, Hf et de leurs mélanges ou encore dans le groupe constitué de Sn, Zn, Al, Cu, Co, Ni, Zr, Ti, Hf, Bi et de leurs mélanges. Typiquement, le métal est le Zn ou le Sn. Généralement le degré d’oxydation du métal du catalyseur métallique varie de (II) à (IV) selon la nature du métal. Le catalyseur métallique peut être tout catalyseur permettant de catalyser la réaction de rupture des liaisons siloxane (Si-O-Si). Le catalyseur métallique peut être choisi dans le groupe constitué de l’octoate d’étain, le dinéodécanoate de dioctylétain (Sn(neo) 2 Oct 2 ), le dilaurate de dibutylétain (DBTL), le diacétate de dibutylétain (DBTA), le bis(2,4-pentanedionato) de zinc (Zn(acac) 2 ), le tris(néodécanoate) de bismuth et un de leur mélange. L’étape de déréticulation est typiquement réalisée en présence de 0,1 à 20% en masse de catalyseur métallique, de préférence de 0,5 à 10% en masse voire de 1 à 5% en masse de catalyseur métallique par rapport à la masse initiale de matériau comprenant un ou plusieurs élastomère(s) de silicone. Sans que cela ne soit lié à aucune théorie, l’étape de déréticulation consiste à couper les chaînes de silicone par endroits, et ce sans se limiter aux nœuds de réticulation. Par exemple, lorsque le solvant est un alcool, dans l’élastomère de silicone une liaison disiloxane (Si-O-Si) est remplacée par deux liaisons alcoxysilyles (2Si-OR), tel qu’illustré sur le schéma 2 ci-après. Cela permet de passer d’un réseau chimique solide en 3 dimensions de l’élastomère à des chaînes fragmentées individuelles constituant un liquide, dans lequel la présence des charges induit généralement une viscosité importante. Schéma 2 : Exemple de réaction responsable de la déréticulation d’élastomères silicone. Chaînes fragmentées d’élastomères de silicone L’étape de déréticulation conduit à l’obtention d’un mélange de chaînes fragmentées d’élastomères de silicone et éventuellement des charges initialement présentes. Typiquement, les chaînes fragmentées d’élastomères de silicone du mélange obtenu à l’issue de la déréticulation ont des masses molaires moyennes en poids, M w , inférieures ou égales à 1 000 kg/mol, de préférence inférieures ou égales à 500 kg/mol ou encore inférieures ou égales à 300 kg/mol, voire inférieures ou égales à 100 kg/mol. Typiquement, une partie des chaînes fragmentées d’élastomères de silicone, désignées partie A ou encore chaînes fragmentées A, a une masse molaire moyenne en poids inférieure à 5 kg/mol, voire inférieure ou égale à 2 kg/mol, ou encore inférieure ou égale à 1 kg/mol, comme déterminée par SEC. Classiquement, la partie A des chaînes fragmentées a une masse molaire moyenne en poids variant de 0,1 à 2 kg/mol ou encore de 0,1 à 1 kg/mol. La partie A des chaînes fragmentées est couramment soluble et en solution dans le ou les solvant(s) utilisé(s) lors de l’étape de déréticulation. Typiquement, une partie des chaînes fragmentées d’élastomères de silicone, désignées partie B ou encore des chaînes fragmentées B d’élastomère de silicone, a une masse molaire moyenne en poids variant de 5 à 1000 kg/mol, voire variant de 5 à 500 kg/mol ou de 10 à 300 kg/mol voire de 10 à 100 kg/mol. La partie B des chaînes fragmentées est couramment sous la forme d’une phase visqueuse, également désignée pâte visqueuse ou encore phase pâteuse. Généralement, la partie B des chaînes fragmentées est insoluble dans le solvant, et peut être récupérée sous la forme d’une phase visqueuse contenant également la (les) charge(s), typiquement inorganique(s). Généralement, le mélange de chaînes fragmentées de silicone est typiquement constitué : A) de 0 à 100% en masse, typiquement de 10 à 80% en masse, voire de 30 à 70% en masse ou encore de 40 à 60% en masse (par rapport à la masse initiale du matériau) de chaînes fragmentées A d’élastomère de silicone ayant une masse molaire moyenne en poids, M w , inférieure à 5 kg/mol; et/ou B) de 0 à 100% en masse, typiquement de 20 à 90% en masse, voire de 30 à 70% en masse ou encore de 40 à 60% en masse (par rapport à la masse initiale du matériau) de chaînes fragmentées B d’élastomères de silicone ayant une masse molaire moyenne en poids, M w , supérieure ou égale à 5 kg/mol. Sans que cela ne soit lié à aucune théorie, les proportions entre les chaînes fragmentées A et les chaînes fragmentées B peuvent être contrôlées en fonction des conditions de l’étape de déréticulation et notamment de la quantité de catalyseur métallique utilisée. Par exemple, plus la quantité en catalyseur métallique est importante et plus est grande la proportion en chaînes fragmentées de la partie A avec une masse molaire moyenne en poids, M w , inférieure à 1 kg/mol. La partie B des chaînes fragmentées obtenues à l’issue de l’étape de déréticulation peut comprendre une quantité de charge variant de 0 à 70% en masse, typiquement de 1 à 70% en masse ou encore de 10 à 60% en masse voire de 20 à 40% en masse par rapport à la masse initiale de matériau. Les charges sont telles que définies ci-avant. Généralement, la quantité de charges dans le mélange de chaînes fragmentées d’élastomères de silicone est identique à la quantité de charges présente dans le matériau initial. Couramment, les masses molaires moyennes en poids des chaînes fragmentées d’élastomère de silicone peuvent être déterminées par chromatographie d’exclusion stérique (SEC). La nature du fragment obtenu et en particulier la nature des fonctions issues des réactions de déréticulation peuvent être déterminées par analyse par résonance magnétique nucléaire du silicium ( 29 Si NMR), du carbone ( 13 C NMR) et du proton ( 1 H NMR). Etape optionnelle de séparation Le procédé peut comprendre à l’issue de l’étape de déréticulation une étape de séparation conduisant à l’obtention de chaînes fragmentées d’élastomères de silicone sous forme liquide et/ou de pâte visqueuse. L’étape de séparation peut être mise en œuvre par exemple par séchage, filtration, décantation, distillation ou toute autre méthode connue de l’homme du métier. Classiquement, les chaînes fragmentées d’élastomères de silicone récupérées sont - d’une part dans la partie A telle que définie ci-avant, typiquement sous forme liquide ; et - d’autre part dans la partie B telle que définie ci-avant, typiquement sous forme d’une pâte visqueuse. La pâte de chaînes fragmentées B obtenue par le procédé ci-dessus peut contenir moins de 10% en masse de chaînes fragmentées A définies ci-avant par rapport à la masse totale de pâte de silicone, typiquement moins de 1% en masse, voire moins de 0,1% en masse ou encore moins de 0,01% en masse. L’étape de séparation peut également comprendre une étape de récupération d’une partie ou de l’intégralité du solvant mis en œuvre lors de l’étape de déréticulation. Typiquement, le solvant peut être récupéré par distillation, ou toute autre méthode connue de l’homme du métier. Le solvant ainsi récupéré peut être recyclé par exemple dans l’étape de déréticulation du procédé selon l’invention. Les chaînes fragmentées d’élastomères de silicones obtenues par le procédé selon l’invention, que ce soit la partie A ou la partie B, peuvent être utilisées comme base pour la formulation de produits de silicones variés tels que par exemple des mastics, de la matière première recyclée (MPR) ou de tout autre produit à base de silicone, y compris peintures, revêtements (coatings selon la terminologie anglo-saxonne), primaires d’adhésion, antimousses, mousses solides. L’invention concerne également la pâte de chaînes fragmentées d’élastomères de silicone obtenue ou susceptible d’être obtenue par le procédé de traitement ci-dessus. Elle concerne également les solutions contenant les chaînes fragmentées A d’élastomères de silicones. Les analyses par chromatographie d’exclusion stérique (SEC) et par résonance magnétique nucléaire du silicium ( 29 Si NMR) sont utilisées pour déterminer les proportions et les masses molaires moyenne en poids des chaînes fragmentées d’élastomères de silicones obtenues selon l’invention et dans les exemples ci-après. Le procédé selon l’'invention offre donc la possibilité de dégrader efficacement par déréticulation une vaste gamme d'élastomères silicone, notamment les types RTV d'addition et de condensation, les HTV d'addition et radicalaires, ainsi que les LSR d'addition. Les chaînes fragmentées d’élastomères de silicone obtenues grâce au procédé selon l’invention peuvent être utilisées en mélange ou non avec de la matière vierge pour la fabrication de divers produits tels que des mastics, des agents d'adhésion, des précurseurs d'hydrofuges et des revêtements. Cette polyvalence ouvre de nouvelles perspectives pour la valorisation des déchets de silicone et contribue à une approche plus durable dans la production de matériaux innovants. Dans le sens de la présente invention, les différents modes de réalisation présentés dans l’ensemble de la description peuvent être utilisés seuls ou en combinaison les uns avec les autres, sans limitation de combinaison. EXEMPLES Les exemples suivants illustrent un mode de réalisation particulier de l’invention sans en limiter la portée. Matériels Les expressions utilisées dans les exemples ci-dessous ont les significations suivantes : L’expression « silicone de condensation » désigne un silicone réticulable à froid bicomposant (RTV2) (RTV pour ‘ room temperature vulcanizing’ , 2 car deux composants sont mélangés) de la gamme Elastosil® commercialisée par la société Wacker, matériau réticulé par polycondensation catalysée à l’étain. Ce silicone de condensation est représentatif des silicones d’entrée de gamme utilisés pour le bourrage et l’encapsulation d’équipement électronique par exemple. C’est un silicone dur aux propriétés mécaniques limitées (typiquement de dureté 40 Shore A, de contrainte à la rupture 1,8 MPa et de déformation à la rupture 130% en test de traction). L’expression « silicone d’addition » désigne le silicone bicomposant RTV 3428 de la gamme Bluesil® commercialisée par la société Elkem, matériau réticulé par polyaddition catalysée au platine. Ce silicone d’addition est un silicone souple (30 Shore A) avec une bonne résistance au déchirement (20 kN/m) et des propriétés mécaniques élevées (6 MPa/600% à la rupture par test de traction). L’expression « silicone transparent» désigne le silicone Bluesil® RTV 141 commercialisé par la société Elkem et réticulé par polyaddition catalysée au platine. Ce silicone est dur (50 Shore A), non chargé (pas de silice, composé principalement de résines silicone) et disposant de propriétés mécaniques acceptables (6 MPa, 120% à la rupture en traction). L’expression « silicone radicalaire » désigne le silicone Elastosil® R400 commercialisé par la société Wacker qui réticule par réaction radicalaire en présence de peroxyde. Ce silicone est représentatif des silicones de types caoutchoutiques utilisé pour des applications exigeantes. Il dispose de propriétés mécaniques très élevées : dureté de 60 Shore A, 11 MPa/500% à la rupture en traction et une bonne résistance au déchirement de 26 kN/m. Les catalyseurs utilisés dans ces exemples sont les suivants: Cat 1 désigne le Sn(néo) 2 Oct 2 : bis néodécanoate de dioctylétain (68299-15-0) commercialisé soit sous la forme d’un durcisseur prêt à l’emploi (T40, Wacker) où il est mélangé avec un agent de réticulation (tetraéthylorthosilicate, TEOS) en proportions respectives 30/70 % en masse, soit pur (TIB KAT 318, TIB Chemicals) par exemple. Cat 2 désigne le Sn(EHO) 2 : Tin(II) 2-ethylhexanoate (301-10-0), TK 129 (TIB Chemicals) Cat 3 désigne le Zn(acac) 2 : Zinc acetylacetonate hydrate (108503-47-5), Bis(2,4-pentanedionato)zinc (Merck/Sigma Aldrich) Cat 4 désigne le Ti(OBu) 4 : le tetrabutoxyde de titane (5593-70-4) ou orthotitanic acid tetrabutyl ester (TNBT, Tyzor® TBT) ou tetrabutyl orthotitanate (Merck/Sigma Aldrich). L’agent de post-réticulation utilisé dans ces exemples est le suivant : Réticulant 1 désigne le PDMS-OH 4K : le dihydroxy-polydiméthylsiloxane 4 kg/mol Protocole général Le matériau comprenant un ou plusieurs élastomère(s) de silicone est préalablement conditionné en morceaux de forme parallélépipédique d’environ 2 mm de côté. Le matériau conditionné (20 g) est introduit dans un réacteur inox pourvu d’une enveloppe chauffante par résistance contrôlée par une unité de régulation. Le solvant (50 mL) et le catalyseur métallique (1, 5 ou 10 % en masse) sont ensuite ajoutés. Le réacteur est verrouillé par serrage en croix. Le mélange est chauffé à la température de déréticulation (90°C, 120°C ou 150°C) durant un temps variant de 1 à 7 jours, et à une pression respectivement de 0,2 MPa, 0,8 MPa ou 1,1 MPa selon la température de déréticulation. A la fin de l’étape de déréticulation, le réacteur est refroidi pendant 30-45 minutes jusqu’à environ 70°C. Le mélange obtenu à la fin de la déréticulation est séparé en une phase liquide et une phase pâteuse. Ces deux phases sont analysées par chromatographie d’exclusion stérique (SEC) et par résonance magnétique nucléaire du silicium ( 29 Si NMR). Exemple 1 : Les essais 1 à 6 ont été réalisés avec du silicone de condensation conformément au protocole général dans les conditions résumées dans le tableau 1 ci-dessous. Essais Solvant Catalyseur (% en masse) Température (°C) Temps (h) 1 éthanol Cat 2 (10) 90 96 2 éthanol Cat 2 (1) 120 36 3 éthanol Cat 2 (10) 150 24 4 isopropanol Cat 1 (5) 90 24 5 isopropanol Cat 3 (5) 90 168 6 butanol Cat 2 (5) 90 24 Les quantités de catalyseur sont exprimées en % en masse par rapport à la masse de matériau introduit à l’étape de déréticulation. Les essais 1 à 6 ci-dessus ont tous permis d’obtenir des chaînes fragmentées d’élastomères de silicones après un temps de déréticulation variant de 1 à 7 jours. Ces résultats montrent que le procédé selon l’invention permet de déréticuler dans des conditions douces (température, % catalyseur, solvant) un matériau comprenant un élastomère de silicone de condensation. A l’issue de l’étape de déréticulation, le mélange obtenu a été séparé en une phase liquide et une phase pâteuse. A titre d’exemple pour l’essai 2, après séparation, ont été obtenues : - une phase pâteuse dont la masse correspond à 60% de la masse initiale du matériau (silicone de condensation). La phase pâteuse est composée de chaînes fragmentées d’élastomères de silicone ayant une M w variant de 5 à 300 kg/mol. Cette phase pâteuse peut contenir des traces ( et - une phase liquide après évaporation du solvant dont la masse correspond à 40% de la masse initiale du matériau (silicone de condensation). La phase liquide est composée de chaînes fragmentées d’élastomères de silicones ayant une M W inférieure à 2 kg/mol. Exemple 2 Les essais 7 et 8 ont été réalisés avec du silicone d’addition conformément au protocole général dans les conditions résumées dans le tableau 2 ci-dessous. Essais Solvant Catalyseur (% en masse) Température (°C) Temps (h) 7 méthanol Cat 2 (1) 90 96 8 éthanol Cat 2 (10) 150 15 Les essais 7 et 8 ci-dessus ont permis d’obtenir des chaînes fragmentées d’élastomères de silicones après un temps de déréticulation variant de 1 à 4 jours. Ces résultats montrent que le procédé selon l’invention permet de déréticuler également un matériau comprenant un élastomère de silicone d’addition dans des conditions douces en termes de température et de quantité de catalyseur utilisé. A l’issue de l’étape de déréticulation, le mélange obtenu a été séparé en une phase liquide et une phase pâteuse. A titre d’exemple pour l’essai 7, après séparation, ont été obtenues : - une phase pâteuse correspondant à 90% de la masse initiale du matériau (silicone de condensation). La phase pâteuse est composée de chaînes fragmentées d’élastomères de silicone ayant une M w variant de 5 à 300 kg/mol. Cette phase pâteuse peut contenir des traces de chaînes fragmentées d’élastomères de silicone avec une M w inférieure à 1 kg/mol ; et - une phase liquide après évaporation du solvant correspondant à 10% de la masse initiale du matériau (silicone de condensation). La phase liquide est composée de chaînes fragmentées d’élastomères de silicones ayant une M w inférieure à 2 kg/mol. Exemple 3 : Les essais 9 et 10 ont été réalisés avec d’autres matériaux silicone conformément au protocole général dans les conditions résumées dans le tableau 3 ci-dessous. Essais Silicone Solvant Catalyseur (% en poids) Température (°C) Temps (h) 9 Addition transparent éthanol Cat 2 (10) 150 45 10 Radicalaire éthanol Cat 2 (10) 150 18 Les essais 9 et 10 démontrent que le procédé selon l’invention permet également la déréticulation de silicones soit réticulé par réaction radicalaire au peroxyde, soit non chargé et réticulé au platine. Ainsi, le procédé selon l’invention permet de traiter tous types de matériaux comprenant un ou plusieurs élastomère(s) de silicone. Exemple 4 : Des essais de recyclage (reformation d’un réseau) ont été réalisés à partir de pâtes obtenues selon le protocole général décrit ci-avant. Les essais de déréticulation 11 à 13 ont été effectués sur le silicone de condensation RTV décrit précédemment. Les populations de chaînes obtenues ont été caractérisées par SEC toluène. Essais Solvant Catalyseur (% en masse) Température (°C) Temps (h) 11 éthanol Cat 2 (1,5) 150 28 12 éthanol Cat 2 (2,5) 150 24 13 éthanol Cat 2 (2) 150 16 Les caractéristiques des chaînes fragmentées d’élastomères de silicone obtenues sont présentées dans le tableau 5 ci-dessous. Essais M w Chaînes fragmentées B (kg/mol) M w Chaînes fragmentées A (g/mol) Ratio population B/A (%massique) 11 5-500 75/25 12 5-115 82/18 13 5-400 90/10 Les chaînes fragmentées d’élastomères de silicone de la partie B ont été utilisés pour préparer de nouveaux élastomères de silicone dans les conditions présentées au tableau 6 (essais à une température de 80°C, durant 48h). Les résultats présentés correspondent à un matériau composé de 100% de matière première recyclée (MPR) c’est-à-dire issue des parties B des essais 11 à 13 présentés ci-dessus. Essais Chaînes fragmentées B issues de Catalyseur (% en masse) Réticulant (% en masse) Temps (h) 14 Essai 11 Cat 4(5) 0 48 15 Essai11 Cat 2(1) réticulant 1 (1,5) 48 16 Essai 11 Cat 2 (1) Réticulant 1 (2) 48 17 Essai 12 Cat 2 (1) Réticulant 1 (2) 48 18 Essai 13 Cat 2 (1) réticulant 1 (2) 48 Essai Déformation à la rupture (%) Contrainte à la rupture (MPa) Silicone initial de condensation (Témoin) 130 1,8 14 60 0,97 15 50 1,16 16 75 0,69 17 130 0,6 18 120±20 0,6±0,2 Les essais de traction, pour évaluer la déformation et/ou la contrainte à la rupture, ont été réalisés sur une machine Instron® équipée d’une cellule de 500 N et d’un extensomètre vidéo à la vitesse de 100 mm/min sur des éprouvettes haltères de type 5A (ISO 527-2). La déformation à la rupture et la contrainte à la rupture sont mesurées selon la norme ASTM D412 avec une vitesse de traverse de 100 mm/min. Les résultats obtenus montrent qu’après un cycle de recyclage par la présente invention, les matériaux présentent des valeurs de contrainte et déformation à la rupture représentant 30 à 60% de celles du matériau initial. Procédé de traitement d’un matériau comprenant un ou plusieurs élastomère(s) de silicone, le procédé comprenant une étape de déréticulation du matériau en présence d’un catalyseur métallique et d’un solvant choisi dans le groupe constitué des alcools, des acides carboxyliques, des esters, des éthers, et de leurs mélanges, conduisant à la formation d’un mélange comprenant des chaînes fragmentées d’élastomères de silicone. Procédé de traitement selon la revendication 1, dans lequel le ou les élastomères de silicone présente(nt) des masses molaires moyennes des chaînes de polymères entre nœuds de réticulation, M c , allant de 1 à 100 kg/mol, de préférence de 2 à 50 kg/mol. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel les élastomères de silicone du matériau comprennent en outre des charges. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l’étape de déréticulation est réalisée à une température inférieure ou égale à 250°C, de préférence inférieure ou égale à 200°C, de préférence inférieure ou égale à 150°C. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’étape de déréticulation est réalisée à une pression supérieure ou égale à 0,1 MPa, de préférence allant de 0,2 à 2 MPa. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le solvant est choisi dans le groupe constitué par le méthanol, l’éthanol, le propanol, l’ iso propanol, le butanol, l’ iso- butanol ou encore le sec -butanol et leurs mélanges. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l’étape de déréticulation est en outre réalisée en présence d’un solvant de gonflement choisi dans le groupe constitué des alcanes, des cycloalcanes, des alcènes, des cycloalcènes, des aromatiques et de leurs mélanges. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le catalyseur métallique comprend un métal choisi dans le groupe constitué des métaux alcalins, métalloïdes, métaux de transition, métaux post transition, lanthanides, actinides et de leurs mélanges, de préférence dans le groupe constitué de : Bi, Na, K, B, Mg, Al, Ca, Bi, Ti, Mn, Fe, Co, Cu, Ni, Cu, Sn, Zn, Zr, Hf et de leurs mélanges. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel les chaînes fragmentées d’élastomères de silicone obtenues à l’issue de l’étape de déréticulation ont des masses molaires moyennes en poids, Mw, inférieures ou égales à 1 000 kg/mol, de préférence inférieures ou égales à 500 kg/mol. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel le mélange de chaînes fragmentées d’élastomères de silicone issu de l’étape (1) est composé de : A) de 0 à 100% en masse, typiquement de 10 à 80% par rapport à la masse totale du matériau, de chaînes fragmentées d’élastomères de silicone ayant une masses molaire moyenne en poids, Mw inférieure ou égale à 5 kg/mol; et/ou B) de 0 à 100% en masse, typiquement de 20 à 90%, voire de 30 à 70% par rapport à la masse totale du matériau, de chaînes fragmentées d’élastomères de silicone ayant une masse molaire moyenne en poids, Mw, supérieure à 5 kg/mol.