Brevet FR3151039A1 — publié le 20250117

La présente invention concerne une composition pour étanchéifier différents substrats tels que des substrats en matériau cimentaire. Elle concerne également un revêtement d’étanchéité, notamment d’étanchéité à l’eau, formé à partir d’une telle composition. Elle concerne en outre un procédé d’étanchéification d’une toiture, d’une terrasse, d’un balcon, d’une pièce humide, d’une façade ou encore d’une piscine, via la formation d’un tel revêtement. Composition d’étanchéification à base de polyuréthane et de poly(acétal de vinyle) La présente invention concerne une composition pour étanchéifier différents substrats tels que des substrats en matériau cimentaire. Elle concerne également un revêtement d’étanchéité, notamment d’étanchéité à l’eau, formé à partir d’une telle composition. Elle concerne en outre un procédé d’étanchéification d’une toiture, d’une terrasse, d’un balcon, d’une pièce humide, d’une façade ou encore d’une piscine, via la formation d’un tel revêtement. L’étanchéité à l’eau des toitures, terrasses, balcons, pièces humides, piscines, ou façades est essentielle pour assurer la pérennité des constructions. Pour ce faire, de nombreux systèmes d’étanchéité ont été développés. On peut citer notamment les membranes bitumineuses et les membranes synthétiques thermoplastiques ou vulcanisées qui sont assemblées par soudure, les revêtements en asphalte coulés à chaud ou encore les systèmes appelés dans la technique « systèmes d’étanchéité liquide » (SEL). Ces derniers sont constitués de matériaux à base de résines polymériques mis en œuvre en une ou plusieurs couche(s) par projection ou par application au rouleau, à la brosse ou à la raclette. Différents types de résines sont utilisées, en particulier des polyesters, des acryliques, des bitumes au néoprène, ou encore des résines polyuréthanes. Très durables et faciles à appliquer, ces systèmes autorisent généralement la circulation des piétons directement après leur séchage, éliminant le besoin d’une protection lourde. L’invention vise à proposer de nouveaux revêtements d’étanchéité qui soient aussi performants, du point de vue de l’étanchéité et des propriétés mécaniques, que les systèmes connus à ce jour, mais qui présentent en outre un séchage rapide, une bonne résistance à l’eau, une bonne adhésion au substrat et une bonne résistance au vieillissement (notamment le maintien de la flexibilité et un jaunissement faible voire nul). Un autre but de l’invention est de proposer des revêtements d’étanchéité ayant une plus faible empreinte carbone. A cet effet, la présente invention a pour objet une composition d’étanchéification (ou de manière équivalente « composition pour système d’étanchéité »), qui est une dispersion aqueuse comprenant : de l’eau, des particules de résine à base de poly(acétal de vinyle), des particules de résine à base de polyuréthane, un ou plusieurs plastifiants, et un ou plusieurs émulsifiants, dans laquelle la teneur totale en particules de résine est de 5 à 50 % en poids. Dans certains modes de réalisation, la résine à base de poly(acétal de vinyle) est à base de poly(butyral de vinyle). Dans certains modes de réalisation, la résine à base de poly(butyral de vinyle) comprend des fonctions résiduelles alcool et acétate. Dans certains modes de réalisation, la résine à base de poly(butyral de vinyle) est issue du recyclage de vitrages feuilletés. Dans certains modes de réalisation, la composition de l’invention comprend en outre une ou plusieurs charges, la teneur en charges étant de préférence comprise entre 5 et 80 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Dans certains modes de réalisation, les charges sont choisies parmi le carbonate de calcium, le stéarate de calcium, les argiles, le talc, la dolomite, le mica, les sables siliceux, le basalte broyé, le sulfate de baryum, le kaolin, et les mélanges de deux ou plus de ces composés. Dans certains modes de réalisation, la composition de l’invention comprend en outre de 0,1 à 20% en poids de pigments, par rapport au poids total de la composition. Dans certains modes de réalisation, la teneur pondérale totale en émulsifiant(s) est comprise entre 0,1% et 10 %. Dans certains modes de réalisation, la teneur en plastifiant est comprise entre 5% et 30% en poids, de préférence entre 10% et 25% en poids, par rapport au poids sec total en résine. Dans certains modes de réalisation, la quantité d’eau est comprise entre 10 et 70% en poids, notamment entre 20 et 60% en poids, par rapport au poids total de la composition. Dans certains modes de réalisation, le rapport pondéral entre la teneur en particules de résine à base de polyuréthane et la teneur en particules de résine à base de poly(acétal de vinyle) est compris entre 0,05 et 20, de préférence entre 0,1 et 2, voire entre 0,2 et 0,8. Dans certains modes de réalisation, ledit polyuréthane est un polyuréthane anionique comprenant des groupes carboxylates pendants COO - M + où M + est un cation résultant de la neutralisation des groupes carboxyliques par une base. Dans certains modes de réalisation, la composition de l’invention comprend en outre un ou plusieurs agents de réticulation, le rapport pondéral entre la teneur en agent de réticulation et la teneur en résine à base de poly(acétal de vinyle) étant de préférence compris entre 0,001 et 0,10, notamment entre 0,002 et 0,06. Elle concerne également un revêtement d’étanchéité, obtenu par application et séchage d’une composition telle que définie dans la présente demande. Un autre objet de la présente invention est l’utilisation d’un revêtement d’étanchéité tel que défini dans la présente demande, comme revêtement d’étanchéité à l’eau, en particulier à l’eau chlorée. Un autre objet de la présente invention est un procédé d’étanchéification d’une toiture, d’une terrasse, d’un balcon, d’une pièce humide, d’une façade, ou d’une piscine comprenant l’application, sur un substrat de ladite toiture, terrasse, balcon, pièce humide, façade, ou piscine, d’une composition telle que définie dans la présente demande pour former un revêtement, puis le séchage dudit revêtement pour obtenir un revêtement sec ayant de préférence une épaisseur allant de 0,1 à 2 mm. Dans certains modes de réalisation, ledit substrat est en matériau cimentaire, éventuellement recouvert d’un primaire, par exemple un primaire époxy. Les inventeurs ont en effet démontré que, de manière surprenante, la combinaison d’une résine à base de polyuréthane et d’une résine à base de poly(acétal de vinyle) conduisait à une composition stable pouvant former un revêtement étanche ayant un ou plusieurs des avantages précités. Une synergie a même été observée, notamment pour les performances d’adhésion. DESCRIPTION DETAILLEE La composition d’étanchéification selon l’invention (en particulier, d’étanchéification à l’eau) est une dispersion aqueuse comprenant : de l’eau, des particules de résine à base de poly(acétal de vinyle), des particules de résine à base de polyuréthane, un ou plusieurs plastifiants, et un ou plusieurs émulsifiants, dans laquelle la teneur totale en particules de résine est de 5 à 50 % en poids (par exemple, de 7 à 48%, notamment de 10 à 45%, voire de 15 à 40%, ou même de 20 à 35%). De préférence, la résine à base de poly(acétal de vinyle) est à base de poly(butyral de vinyle), aussi appelé PVB. De préférence, la résine à base de poly(acétal de vinyle), notamment à base de poly(butyral de vinyle), est constituée de poly(acétal de vinyle), notamment de poly(butyral de vinyle). De préférence, la résine à base de poly(acétal de vinyle), notamment de poly(butyral de vinyle), comprend des fonctions résiduelles alcool et acétate. Ces fonctions résiduelles proviennent du procédé de fabrication de la résine, qui se fait généralement par hydrolyse de poly(acétate de vinyle) en poly(alcool vinylique) puis acétalisation de ce dernier. La présence de fonctions alcool permet notamment de réticuler la résine et d’en améliorer ses propriétés. La résine à base de poly(butyral de vinyle) est avantageusement issue du recyclage de vitrages feuilletés. Ces derniers utilisent en effet du PVB comme intercalaire de feuilletage entre deux feuilles de verre. L’utilisation de matières recyclées permet de réduire l’empreinte carbone du système d’étanchéification. La teneur pondérale en résine correspond au pourcentage massique de résine en extrait sec dans la composition (ou de manière équivalente « dans la dispersion aqueuse »), donc au poids de résine rapporté au poids total de la composition. De manière générale, sauf mention contraire, les teneurs des différents constituants de la composition sont données en poids, par rapport au poids total de composition. La composition comprend en outre des particules d’une résine à base de polyuréthane, de préférence d’une résine constituée de polyuréthane. Les résines à base de (ou constituées de) polyuréthane sont bien connues de la personne du métier, et leur préparation est décrite notamment dans US 7,345,110. Le polyuréthane est typiquement ionique (i.e. cationique ou anionique). De préférence, il s’agit d’un polyuréthane anionique comprenant des groupes carboxylate COO - M + ou SO 3 - M + où M + est un cation. Dans certains modes de réalisation, M + est un cation résultant d’une neutralisation des groupes acides correspondants (i.e. COOH et SO 3 H respectivement) par une base. Dans certains modes de réalisation, M + est un cation alcalin (e.g. sodium). Mieux encore, il s’agit un polyuréthane anionique comprenant des groupes carboxylates pendants COO - M + où M + est un cation résultant de la neutralisation des groupes carboxyliques par une base. En général, un tel polyuréthane peut être formé par un procédé en trois étapes : - une étape (i) de formation d’un prépolymère isocyanate carboxylé par réaction d’un ou plusieurs polyols avec un excès stœchiométrique d’un ou plusieurs diisocyanates, et avec un ou plusieurs acides carboxyliques hydroxylés ou aminés, - une étape (ii) de neutralisation avec une base et d’émulsification dans l'eau, et - une étape (iii) d’extension de chaîne par addition d’un agent d’extension de chaîne (e.g. polyamine, notamment une diamine ou un polyol, notamment un diol). Un tel procédé de préparation est avantageusement mis en œuvre en l’absence de tout solvant organique. Dans certains modes de réalisation, le procédé est mis en œuvre en présence d’agents de coalescence, en particulier une pyrrolidone comme la N-méthyl-2-pyrrolidone ou N-butyl-2-pyrrolidone. Le diisocyanate peut plus particulièrement être un diisocyanate aliphatique (e.g. aliphatique cyclique ou acyclique) ou un diisocyanate aromatique. Des exemples de diisocyanates aliphatiques sont notamment : 1,6-hexaméthylène-diisocyanate (HDI), isophorone-diisocyanate (IPDI), méthylène bis-(4-cyclohexylisocyanate) (HMDI), pentaméthylène-diisocyanate (PDI), 4-hexahydrotoluène-diisocyanate, 2,6-hexahydrotoluène diisocyanate, dicyclohexylméthane-diisocyanate, tétraméthylxylène-diisocyanate, norbornane-diisocyanate, bis-(isocyanatométhyl)cyclohexane, tétra- méthylène-1,4-diisocyanate, cyclohexane-1,4-diisocyanate, 1,12-dodécane-diisocyanate, et 2,2,4-triméthylhexaméthylene-diisocyanate. Des exemples de diisocyanates aromatiques sont notamment : le 2,2'-diisocyanate de diphénylméthylène (2,2'-MDI), le 4,4'-diisocyanate de diphénylméthylène (4,4'-MDI), le 4,4’-dibenzyl diisocyanate (4,4’-DBDI), le 2,6-diisocyanate de toluène (2,6-TDI), le m-xylylène diisocyanate (m-XDI), le 2,4'-diisocyanate de diphénylméthylène (2,4'-MDI), le 2,4’-dibenzyl diisocyanate (2,4’-DBDI), ou le 2,4-diisocyanate de toluène (2,4-TDI). Par « polyol », on entend tout composé organique comprenant au moins deux fonctions hydroxy. Le polyol peut en particulier être un polyol aliphatique ou aromatique, saturé ou insaturé, linéaire ou ramifié, et cyclique ou acyclique. Le polyol est de préférence choisi dans le groupe constitué par un polyéther-polyol (e.g. polyéthylène glycol, polypropylène glycol), un polyester-polyol et un polycarbonate-polyol. Les polyéther-polyols peuvent être obtenus par la polymérisation d’un oxyde cyclique, par exemple l’oxyde de propylène, l’oxyde d’éthylène, l’oxyde de triméthylène, le tétrahydrofurane, le 3-méthyl tétrahydrofurane ou par l’addition d’un ou plusieurs de ces oxydes sur des amorceurs comme par exemple l’eau, l’éthylèneglycol, le propylèneglycol, le diéthylèneglycol, le glycérol, le cyclohéxane-diméthanol, le triméthylolpropane, le pentaerytrithol, le bisphénol A. Ainsi, des exemples de polyéther-polyols linéaires ou ramifiés sont le polypropylèneglycol, le polyéthylèneglycol, le polytetraméthylèneglycol ou encore le poly(éthylène/propylène)glycol. Des exemples de polyester-polyols, aliphatiques ou aromatiques, sont des esters-glycols avec une ou plusieurs fonctions alcool qui sont obtenus par condensation de polyacides carboxyliques tels que l’acide malonique, l’acide succinique, l’acide glutarique, l’acide adipique, l’acide pimélique, l’acide subérique, l’anhydride phtalique, avec des polyols. Des exemples de polyols pour préparer les polyester-polyols sont l’éthylèneglycol, le propylèneglycol, le 1,3-propanediol, le 1,4-butanediol, le diéthylèneglycol, le 1,5-pentanediol, le 1,6-hexanediol, le glycérol, le triméthylolpropane, le pentaerythritol, le cyclohexane-diméthanol ou encore le 1,8-octanediol. Des polyesters-polyols peuvent aussi être obtenus par la polymérisation de lactones comme la caprolactone. Des polyesters-polyols peuvent aussi être obtenus à partir d’acides gras insaturés comme l’acide oléique, l’acide linoléique, l’acide licanique, l’acide arachidonique, l’acide ricinoléique ou encore l’acide linoléique provenant par exemple de l’huile de lin, de soja, de tournesol, de colza ou de hareng. Les polycarbonate-polyols peuvent être obtenus par estérification d’acide carbonique avec un diol ou un polyol. Les polycarbonate-polyols peuvent aussi être obtenus par réaction du phosgène ou de carbonates, comme par exemple le carbonate de diéthyle ou le carbonate de diphényle, avec un diol ou un polyol. Des exemples de polyols sont l’éthylèneglycol, le propylèneglycol ou encore le glycérol. Les masses molaires moyennes en nombre des polyols utilisés sont généralement comprises entre 300 et 10000, ou plus particulièrement entre 400 et 8000, ou encore entre 500 et 5000 (masses molaires moyenne en nombre déterminées par chromatographie de perméation de gel, également appelée chromatographie d’exclusion par la taille). Des polyols de faibles masses molaires, typiquement entre 60 et 300, peuvent également être utilisés lors de la synthèse du prépolymère carboxylé. Des exemples de polyols de faible masse molaire sont l’éthylèneglycol, le propylèneglycol, le 1,2- et 1,3-propanediol, le 1,2-, 1,3-, et 1,4-butanediol, le 1,5-pentanediol, le 1,6-hexanediol, le glycérol, le néopentylglycol, le triméthylol-propane, le pentaérythritol, le cyclohexane-diméthanol, le 1,2- et 1,4-cyclohexanediol, le 1,8-octanediol, le diéthylène glycol, le triéthylène glycol, le dipropylène glycol, le tripropylène glycol. L’acide carboxylique hydroxylé ou aminé est typiquement de formule (I), (II) ou (III) : (HO) x Q(COOH) z (I) (HO) x (H p N) y Q(COOH) z (II) (HpN) y Q(COOH) z (III) où Q est un résidu hydrocarboné et x, y et z sont des entiers de 1 à 3 et p un entier de 1 à 2. Il est préférable que x+y soit supérieur ou égal à 2, de préférence égal à 2. Des exemples d’acides carboxyliques hydroxylés sont l’acide 2,2-bis(hydroxyméthyl)-propionique (DMPA), l’acide 2,2-bis(hydroxyméthyl)-butyrique (DMBA), l’acide tartrique, l’acide 2-(bis(2-hydroxyéthyl)amino)acétique, l’acide 3-[bis(2-hydroxyéthyl)amino]propanoïque ou encore la N,N-Bis(2-hydroxyéthyl)alanine. Des exemples d’acides carboxyliques aminés sont l'acide éthylènediamine-N,N′-diacétique, l’alanine ou encore la glycine. Des exemples d’acide carboxylique aminés et hydroxylés sont la N-(2-hydroxyéthyl)-β-alanine, la thréonine ou encore la sérine. De manière optionnelle, l’étape (i) peut avoir lieu en présence d’un catalyseur. Des exemples de catalyseurs sont les complexes métalliques comme par exemple les complexes d’étain comme le dilaurate de dibutylétain (DBTDL), le dilaurate de dicotylétain (DOTDL), l’octanoate d’étain ou encore le carboxylate de bismuth, le carboxylate de zinc, ou encore les amines tertiaires comme la triéthylamine, le 1,4-diazabicyclo[2.2.2]octane (DABCO), le 1,8-diazabicyclo(5.4.0)undec-7-ène (DBU) ou encore le 2,4,6-tris(N,N-diméthylaminométhyl)phénol (DMP-30). Dans ce cas le catalyseur est généralement présent en une concentration de 0,01 à 0,2%, ou encore 0,02 et 0,1% par rapport au poids du prépolymère carboxylé. Dans l’étape (i), le rapport NCO/OH est généralement compris entre 1,2 et 5, en particulier entre 1,4 et 3, les groupes hydroxyle étant ceux des polyols, et de l’acide carboxylique hydroxylé. Dans le cas où un acide carboxylique aminé est utilisé, le rapport NCO/(OH+NH) est généralement compris entre 1,2 et 5, en particulier entre 1,4 et 3. Le prépolymère carboxylé à terminaisons isocyanate ainsi obtenu est ensuite neutralisé avec une base non réactive vis-à-vis des isocyanates et apte à neutraliser les fonctions acide carboxylique, typiquement une amine tertiaire. Dans certains modes de réalisation, ladite base est volatile. L’adjectif « volatil(e) » désigne ici des composés ayant (à pression atmosphérique) un point d’ébullition inférieur à 200°C, de préférence inférieur à 120 °C. Des exemples de bases pour la neutralisation du prépolymère sont la triméthylamine, la triéthylamine, la triisopropylamine, la N,N-diméthylisopropylamine, la N-méthyl-diisopropylamine, la N-éthyldiisopropylamine, la N,N-diméthylcyclohexylamine, le N-éthylmaleimide, la N-méthylmorpholine, la N-éthylmorpholine, la 1,4-diméthylpiperazine ou encore la N-méthylpiperidine. La base pour la neutralisation est généralement ajoutée de telle sorte que le taux de neutralisation des fonctions –COOH soit compris entre 50 et 120% (excès stoechiométrie de base/acide), ou encore entre 60 et 100%. Le prépolymère carboxylé neutralisé est ensuite dispersé sous fort cisaillement dans de l’eau de manière à d’obtenir des dispersions avec des teneurs en matières sèches comprises entre 20 et 70%, de préférence entre 30 et 60% en masse. Dans certains modes de réalisation, l’émulsification dans l'eau est mise en œuvre avant la neutralisation avec un base. Toutefois, on préfère que l’émulsification dans l'eau soit mise en œuvre après la neutralisation avec un base. L’étape (iii) consiste à faire réagir les groupes isocyanate du prépolymère avec un réactif comportant plusieurs fonctions à hydrogène actif, appelé agent d’extension de chaîne, par exemple avec une polyamine comportant au moins deux fonctions -NH 2 ou un polyol comportant au moins deux fonctions -OH. On obtient ainsi un polyuréthane-urée avec des groupes carboxylate neutralisés par une base. Des exemples d’agents extension de chaîne polyaminés sont l’éthylènediamine, la diéthylènetriamine, la triéthylènetétramine, la tetraéthylène-pentamine, la pentaéthylènehexamine, la dipropylènetriamine, l’hexaméthylène diamine, l’isophorone-diamine, la pipérazine, la xylylène-diamine, la tris(2-aminoéthyl)amine, l’hydrazine ou encore des polyoxypropylène-amine (par exemple commercialisés sous la dénomination Jeffamine® de Huntsman). Des exemples d’agents extension de chaîne polyhydroxylés sont des polyols linéaires ou ramifiés choisi par exemple dans le groupe constitué de l’éthylèneglycol, le propylèneglycol, le 1,2- et 1,3-propanediol, le 1,2-, 1,3-, et 1,4-butanediol, le 1,5-pentanediol, le 1,6-hexanediol, le glycérol, le néopentylglycol, le triméthylolpropane, le pentaérythritol, le cyclohexane-diméthanol, le 1,2- et 1,4-cyclohexanediol, le 1,8-octanediol, le diéthylèneglycol, le triéthylèneglycol, le dipropylèneglycol, le tripropylèneglycol ou encore les polyétherglycol-polyol comme le polypropylèneglycol ou le polyéthylèneglycol. Les agents d’extension de chaînes sont généralement ajoutés en une quantité telle que la proportion de fonctions NH 2 et/ou OH correspond à une extension de 30% à 120%, ou encore de 40 à 90%, des fonctions isocyanates résiduelles du prépolymère polyuréthane, autrement dit le rapport du nombre de fonctions OH+NH 2 au nombre de fonctions isocyanates initialement présentes est compris entre 0,3 et 1,2, de préférence entre 0,4 et 0,9. Optionnellement, le polyuréthane anionique comprenant des groupes COO - M + peut comprendre en outre des groupes alcoxysilyle. Ces groupes alcoxysilyle peuvent être introduits par réaction d’un époxysilane avec une partie des groupes carboxylate dudit polyuréthane anionique ou polymère (styrène)acrylique anionique. L’époxysilane est de préférence choisi dans le groupe constitué des 3-glycidyloxypropyl-trialcoxysilanes, 3-glycidyloxypropyldialcoxyalkylsilanes, époxycyclohexyl-éthyltrialcoxysilanes, époxycyclohexyléthyldialcoxyalkylsilanes, et d’oligomères époxysilane solubles dans l’eau. Ces oligomères comportent une courte chaîne siloxane portant des groupes époxy latéraux et sont décrits par exemple dans EP1896522. Ils sont disponibles sur le marché par exemple sous la référence CoatOSil MP200 (Momentive). La fonctionnalisation d’un polyuréthane anionique avec un époxysilane a notamment été décrit dans les demandes internationales WO2021/074134 et WO2022/219264. Le polyuréthane, lorsqu’il s’agit d’un polyuréthane ionique, présente de préférence une densité de charges de surface, déterminée à pH 7,0 au moyen d’un détecteur de courant d’écoulement (SCD), comprise de préférence entre 100 et 400 µmoles/g, en particulier entre 150 et 350 µmoles/g. Dans un autre mode particulier, le procédé de préparation du polyuréthane est mis en œuvre dans un solvant polaire tel que l’acétone, la méthyl éthyl cétone, ou le tétrahydrofurane. Dans un tel mode, un prépolymère isocyanate est formé par : - mélange d’un ou plusieurs polyols et d’un ou plusieurs acides carboxyliques hydroxylés ou aminés avec un excès stœchiométrique d’un ou plusieurs diisocyanates, dans ledit solvant polaire, en présence d’un agent d’extension de chaîne et d’une base, - ajout d’eau jusqu’à formation d’une phase aqueuse continue, et - évaporation du solvant polaire. Dans la composition selon l’invention, le rapport pondéral entre la teneur en particules de résine à base de polyuréthane et la teneur en particules de résine à base de poly(acétal de vinyle) est de préférence compris entre 0,05 et 20, par exemple entre 0,1 et 10, notamment entre 0,1 et 5, de préférence entre 0,1 et 2, voire entre 0,2 et 0,8. Les particules de résine à base de poly(acétal de vinyle) et les particules de la résine à base de polyuréthane présentent de préférence une distribution volumique de taille telle que le d50 est compris entre 50 et 500 nm, notamment entre 80 et 300 nm, voire entre 100 et 250 nm. La distribution de taille de particules est notamment déterminée par diffraction dynamique de la lumière. De préférence, la composition selon l’invention ne comprend pas d’autres particules de résine que celles à base de polyuréthane et celles à base de poly(acétal de vinyle). De préférence, la teneur totale en particules de résine à base de polyuréthane et en particules de résine à base de poly(acétal de vinyle) est de 5 à 50 % en poids (par exemple, de 7 à 48%, notamment de 10 à 45%, voire de 15 à 40%, ou même de 20 à 35%). Le(s) plastifiant(s) est(sont) avantageusement choisi(s) parmi les esters de polyéthylène glycol, les adipates, les sebaçates, les phtalates, les esters de benzoate et les mélanges de deux ou plus de ces composés. A titre d’exemples on peut citer le di(2-éthylhexanoate) de tri(éthylène glycol), le di(2-éthylbutyrate) de tri(éthylène glycol), le di(n-heptanoate) de tri(éthylène glycol), le di(n-heptanoate) de tétra(éthylène glycol), l’adipate de bis(2-butoxyéthyle), le sebaçate de dibutyle, le phtalate de dibutyle ou encore le phtalate de dioctyle. De préférence, la teneur en plastifiant est comprise entre 5% et 30% en poids, mieux encore entre 10% et 25% en poids, par rapport au poids sec total en résine. L’(les) émulsifiant(s) est(sont) avantageusement choisi(s) parmi les émulsifiants ioniques (cationiques ou anioniques) et les émulsifiants non-ioniques. Les émulsifiants anioniques sont notamment des carboxylates ou des sulfonates. Les carboxylates sont par exemple des sels d’acides gras saturés ou insaturés comme les stéarates, oléates et laurates, des sels de rosine comme par exemple l’oléate de potassium. Les sulfonates sont par exemple des alkyl sulfonates, des aryl sulfonates, des alkyl aryl sulfonates ou encore des esters sulfonatés comme par exemple le dodécylsulfate de sodium. Les émulsifiants non ioniques sont notamment des polyoxyéthylène alkylphenyl éthers. L’(les) émulsifiant(s) est(sont) de préférence anionique. De tels émulsifiants permettent en effet d’obtenir une plus faible prise en eau que les émulsifiants non-ioniques. De préférence, la teneur pondérale totale en émulsifiant(s) est comprise entre 0,1% et 10%, par exemple entre 2 % et 6 % ou entre 4 et 8 %. La température de transition vitreuse des particules de résine à base de poly(acétal de vinyle) est de préférence comprise entre 5 et 40°C, notamment entre 10 et 30°C. Les particules de résine à base de polyuréthane comprennent généralement deux températures de transition vitreuse. Il arrive toutefois qu’une seule de ces températures de transition vitreuse soit déterminable expérimentalement. La (ou les) température(s) de transition vitreuse des particules de résine à base de polyuréthane est(sont) de préférence comprise(s) entre -80°C et 100°C. La température de transition vitreuse est notamment mesurée par calorimétrie différentielle à balayage. La température minimale de formation de film (appelée généralement par son acronyme « MFFT ») de la composition est de préférence inférieure à 30°C, notamment inférieure à 20°C, voire inférieure à 10°C et même inférieure à 0°C, afin de permettre la formation de film et la coalescence du revêtement à température ambiante dans différentes conditions climatiques. La température minimale de formation de film peut être modifiée notamment en jouant sur la quantité de plastifiant, voire en ajoutant des agents de coalescence. La MFFT est déterminée selon les normes ASTM D 2354 et ISO 2115. Dans certains modes de réalisation, la composition comprend en outre une ou plusieurs charges. Les charges sont avantageusement de nature minérale. Les charges sont de préférence choisies parmi le carbonate de calcium, le stéarate de calcium, les argiles, le talc, la dolomite, le mica, les sables siliceux, le basalte broyé, le sulfate de baryum, le kaolin, et les mélanges de deux ou plus de ces composés. Les charges ont de préférence une taille de particules allant de 0,5 à 500 µm, notamment de 1 à 200 µm, mesurée par granulométrie laser. La teneur pondérale totale en charges est de préférence comprise entre 5 et 80%, par exemple entre 6 et 70%, notamment entre 7 et 65%, voie entre 8 et 50%, ou encore entre 9 et 40% ou entre 10 et 25%, ou encore entre 11 et 24%. Dans certains modes de réalisation, la composition comprend en outre un ou plusieurs pigments. Les pigments sont de préférence choisis parmi les pigments inorganiques (par exemple le dioxyde de titane ou l’oxyde de fer), les pigments organiques (par exemple le noir de carbone), et les mélanges de deux ou plus de ces composés. La teneur pondérale totale en pigments est de préférence comprise entre 0,1 et 20%, notamment entre 2 et 10%. Dans un mode particulier, la composition comprend en outre un ou plusieurs agents de réticulation. L’(les) agent(s) de réticulation est(sont) avantageusement choisi(s) parmi les composés organométalliques solubles dans l’eau, les particules d’oxyde ou d’hydroxyde métallique insolubles dans l’eau, et les composés organiques réactifs vis-à-vis de groupements hydroxyles. Les composés organiques réactifs vis-à-vis de groupements hydroxyles sont notamment des molécules polyfonctionnelles réactives vis-à-vis de groupements hydroxyles, telles que par exemple des poly(acide carboxylique), des polyisocyanates ou encore des polyaldéhydes. On peut notamment citer le glutaraldéhyde ou l’acide citrique. Les composés organométalliques solubles dans l’eau sont de préférence des complexes de zirconium, de titane, de zinc ou encore de bore. Des exemples de composés organométalliques solubles dans l’eau sont le bis(carbonato-) dihydroxyzirconate d’ammonium, le bis(lactato-) dihydroxytitanate d’ammonium, le lactate de titane ou encore le triéthanolaminate de titane. Les particules d’oxyde ou d’hydroxyde métallique insolubles dans l’eau sont notamment des oxydes ou des hydroxydes de zinc, de zirconium ou d’aluminium (de préférence, les oxydes de zinc). Ces particules peuvent avoir une taille comprise entre 0,5 et 100 µm, notamment entre 1 et 50 µm. La taille de particules est typiquement déterminée par granulométrie laser. La teneur pondérale totale en agent(s) de réticulation est de préférence comprise entre 0,01 % et 10%, par exemple entre 0,1 % et 5%, voire entre 0,5 % et 2 %. L’agent de réticulation permet de réticuler plusieurs particules de résine au moment de la filmification. Il en résulte un séchage légèrement plus rapide et surtout une absorption d’eau plus faible, en particulier après immersion dans l’eau. La quantité d’eau dans la composition est de préférence comprise entre 10 et 70% en poids, notamment entre 20 et 60% en poids, par exemple entre 30 et 50% par rapport au poids total de composition. Dans un mode particulier, la composition comprend en outre un ou plusieurs additifs, notamment choisis parmi : - les agents démoussants (par exemple du type siliconé, fluoro-siliconé, huile minérale, polymères acryliques, vinyliques), - les agents de coalescence (par exemple du type glycols comme le propylène glycol ou le diéthylène glycol, éthers de glycols comme le dipropylène glycol de n-butyl éther ou le propylène glycol de méthyl éther acétate, des esters alcools comme le 2,2,4-triméthyl-1,3-pentanediol monoisobutyrate, pyrrolidone comme la N-méthyl-2-pyrrolidone ou N-butyl-2-pyrrolidone), - les agents rhéologiques (par exemple du type polyuréthane/polyurée, polyacrylique, polyamide, à base d’huile de ricin, ou encore à base d’argiles ou éther de cellulose), - les agents dispersants (par exemple du type siliconé, polyacrylate, polyéther), - les agents promoteurs d’adhésion (par exemple, des silanes), - les agents bactéricides ou algicides (notamment du type isothiazolinone comme par exemple la benzisothiazolinone ou la méthylisothiazolinone, ou de type halogéné). La teneur pondérale totale en ces additifs est de préférence comprise entre 0,1 et 10%, de préférence entre 0,2 et 5% par rapport au poids total de la composition. Les agents dispersants sont utiles pour aider à disperser les charges et les pigments. Comme indiqué précédemment, les agents de coalescence permettent si besoin d’ajuster la température minimale de formation de film. La composition selon l’invention est normalement une composition monocomposant, c’est-à-dire qu’elle ne nécessite pas l’ajout d’une autre composition avant ou après application. La composition selon l’invention peut être utilisée pour étanchéifier différents substrats (en particulier, pour l’étanchéité à l’eau). On peut typiquement former un revêtement d’étanchéité (ou membrane d’étanchéité), par application sur un substrat et séchage de ladite composition. Ainsi, la présente invention concerne un revêtement d’étanchéité, obtenu par application et séchage de ladite composition. Elle concerne en outre l’utilisation d’un tel revêtement d’étanchéité comme revêtement d’étanchéité à l’eau. L’étanchéité à l’eau peut être une étanchéité à l’eau liquide et/ou à la vapeur d’eau. Dans un mode particulier, le revêtement est utilisé pour une étanchéité à l’eau chlorée. Par « eau chlorée », on entend une eau comprenant du chlore, typiquement en une teneur comprise entre 0,2 et 5 mg/L, notamment entre 1 et 3 mg/L. L’application sur le substrat se fait notamment au rouleau, à la brosse ou encore par pulvérisation. Elle peut se faire en plusieurs couches (par exemple, deux couches). Selon le type de substrat, le séchage peut se faire à l’air, de manière naturelle, donc sans chauffage ni soufflage, en une durée allant typiquement de quelques minutes à quelques heures, ou éventuellement en chauffant quelques secondes ou quelques minutes à une température modérée (e.g. entre 50 °C et 130 °C, notamment entre 70 °C et 120 °C). Le revêtement final (sec) peut résulter de l’application de plusieurs couches successives. Son épaisseur sèche est de préférence comprise entre 0,1 et 2,0 mm, notamment entre 0,2 et 1,5 mm. Le substrat est de préférence en matériau cimentaire (par exemple en béton, en mortier ou enduit), mais il peut aussi être en pierre (notamment en pierres calcaires), brique, terre cuite, grès, céramique, bois, papier, textile, plastique, plâtre ou encore bitume. Dans un mode particulier, le substrat est en matériau cimentaire, et est recouvert d’une couche de primaire comme par exemple un primaire époxy. Le substrat peut notamment être un substrat de toiture tel qu’une tuile ou une membrane (en particulier, une membrane à base de polyoléfine thermoplastique (TPO), à base de terpolymère éthylène-propylène-diène (EPDM), ou à base de polychlorure de vinyle (PVC)), un substrat de balcon, un substrat de terrasse, un substrat de pièce humide, ou encore un substrat de façade. Dans un mode préféré, le substrat est un substrat de piscine. Un autre objet de la présente invention est un procédé d’étanchéification d’une toiture, d’une terrasse, d’un balcon, d’une pièce humide, d’une façade, ou d’une piscine comprenant l’application, sur un substrat de ladite toiture, terrasse, balcon, pièce humide, façade, ou piscine, d’une composition telle que définie dans la présente demande, pour former un revêtement, puis le séchage dudit revêtement pour obtenir un revêtement sec ayant de préférence une épaisseur allant de 0,1 à 2 mm. Les exemples ci-après illustrent l’invention de manière non-limitative. EXEMPLES Synthèse d’une dispersion de polyuréthane aromatique (PUD1) 42,9 g de bis-MPA (acide 2,2-Bis(hydroxyméthyl)propionique, Perstorp) ont été dissous dans 105 g de N-méthyl-2-pyrrolidone (NMP) à 70°C. Ensuite, 238 g d'Acclaim 1111 BD (polyéther polyol, fonctionnalité 2, Covestro) ont été ajoutés. Le mélange a ensuite été refroidi à 50°C et 223 g de Desmodur T80 (2,4- et 2,6-toluène diisocyanate, Covestro) ont été ajoutés rapidement sous agitation (300 rpm) et l'agitation a été maintenue pendant 4 heures. Titrage NCO : 109 mg KOH/g. A 40°C, 30,0 g de triéthylamine ont été ajoutés et après 15 minutes, 1000 g d'eau ont été ajoutés rapidement sous forte agitation (1000 tr/min) suivis de 13,5 g d'éthylène diamine. Le système a été mélangé à 300 tr/min pendant 1 heure supplémentaire à 30°C. Une dispersion de polyuréthane (PUD) aromatique stable a été obtenue, avec un extrait sec de 44%, une granulométrie de 135 nm, et des températures de transition vitreuse de -75°C et 70°C (DSC, 20°C/min). Synthèse d’une dispersion de polyuréthane aliphatique (PUD2) Une dispersion de polyuréthane aliphatique a été préparée selon le même protocole que ci-dessus, dans les mêmes proportions molaires, en remplaçant le polyol Acclaim 1111 BD par le polyol P-1010 (polyester polyol, functionality 2, Kuraray) et le diisocyanate Desmodur T80 par le Desmodur I (Covestro, diisocyanate d’isophorone). Titrage NCO : 117 mg KOH/g (avant ajout des amines). Une dispersion de polyuréthane (PUD) aliphatique stable a été obtenue, avec un extrait sec de 45%, une granulométrie de 165 nm, et une température de transition vitreuse de -61°C (DSC, 20°C/min). Préparation de compositions comprenant une résine PUD et une résine PVB Des compositions comprenant une résine PUD (i.e. PUD1 ou PUD2), et une résine PVB, en différents rapports, ont été préparées, l’une avec la dispersion PUD1 et l’autre avec la dispersion PUD2. La dispersion de PVB a un extrait sec de 45%, une granulométrie de 180 nm, et une température de transition vitreuse de 24°C. Les teneurs pondérales (par rapport au poids total de la composition) sont indiquées dans le tableau 1 ci-dessous. 100 – 0* 80 - 20 50 - 50 40-60 30-70 20 - 80 0 – 100* Eau 8,7 Démoussant 0,8 Agent dispersant 0,5 Pigment 3,7 Charges 14,5 Dispersion PUD1 ou PUD2 71,2 57,0 35,6 28,5 21,4 14,2 0 Dispersion PVB 0 14,2 35,6 42,7 49,8 57,0 71,2 Agent coalescent 0,3 Epaississant 0,3 TOTAL 100 *Compositions comparatives Performances des revêtements formés à partir des compositions comprenant une résine PUD et une résine PVB Les revêtements sont appliqués à l’aide d’un tire-film sur un substrat en béton ou en polyéthylène avec une épaisseur typique de 1 mm humide. Les films obtenus ont été séchés à 23°C et 50% d’humidité relative pendant 7 jours. a) Les propriétés mécaniques et la résistance à la déchirure sont mesurées selon la norme ASTM D412. La viscosité est mesurée avec un Brookfield en utilisant une broche So5 à 23°C. La dureté Shore A selon la norme ASTM D2240. L’adhésion a été mesurée selon la norme ASTM D 930. Les films ont été appliqués sur béton avec et sans primaire époxy. Pour les films immergés dans l'eau, l’adhésion est évaluée après 20 jours d'immersion à 23°C. Absorption d'eau : les films appliqués et séchés 7 jours sur le polyéthylène ont été immergés dans l'eau pendant 28 jours. Après 28 jours, le poids m gonflé des films a été mesuré (les surfaces des films sont séchées avec une serviette en papier). Les films ont été ensuite séchés dans un four 18h à 50°C et ont été ensuite pesés pour donner m sec . L'absorption d'eau du film est calculée avec la formule : La perte de masse est calculée à partir du poids initial du film m initial : Le vieillissement QUV a été effectué selon la norme ASTM G154 (cycle 7 : UV, température, condensation et pulvérisation d’eau) pendant 2600h et les propriétés mécaniques ont ensuite été testées selon la norme ASTM D2240. Propriétés PUD1* PUD1/PVB 80-20 50-50 40-60 30-70 20-80 0-100* pH 8,2 8,8 9,2 9,4 9,4 9,3 9,7 Viscosité (mPa.s) 3554 6900 6233 7432 5152 3080 4380 Elongation à la rupture (%) 299,0 173 170,0 172,1 215,0 202,9 228,7 Résistance à la traction (MPa) 4,9 4,4 5,4 6,7 9,1 10,0 15,1 Résistance au déchirement (N/mm) 39,6 22,1 23,9 25,7 29,3 35,4 30,8 Dureté Shore (A) 70 68 65 61 67 67 56 Adhésion sur béton sans primaire (MPa) 1,44 1,41 1,68 1,10 2,05 2,43 0,83 Adhésion humide sur béton sans primaire après immersion dans l’eau pendant 20 jours (MPa) 1,85 1,11 1,63 1,46 2,06 1,95 0,55 Adhésion sur béton ayant un primaire époxy (MPa) 2,73 2,46 2,94 3,83 2,83 3,79 2,88 Adhésion humide sur béton ayant un primaire époxy après immersion dans l’eau pendant 20 jours (MPa) 2,78 2,00 2,58 3,98 3,99 1,99 1,69 Absorption d’eau après 28 jours (%) 8,9 17,2 28,9 32,8 18,3 14,0 17,2 Perte de masse après 28 jours (% ) 2,3 2,4 2,7 1,3 2,7 3,9 4,9 Elongation après 2600h QUV (%) 156,3 111,9 109,6 141,7 149,8 180,1 178 Résistance à la traction après 2600h QUV (MPa) 5,9 11,1 5 7,1 8,8 11,1 5,8 Jaunissement (2600h QUV)** 1 2 3 4 4 5 5 *Compositions comparatives **notation de 1 à 5 : 1 étant la moins bonne note et 5 étant la meilleure Les résultats du Tableau 2 démontrent une bonne compatibilité entre le polyuréthane aromatique et le PVB. En effet, aucun phénomène de gélation ne s’est produit à l’état liquide et aucune baisse des propriétés mécaniques n’a été observé pour les films. La compatibilité des deux résines est également démontrée par les résultats de jaunissement, ainsi que par le maintien (ou éventuellement diminutions légères) des performances mécaniques. Les résultats mettent également en évidence une synergie entre les deux résines, notamment pour l’adhésion (avec et sans primaire, avec ou sans immersion dans l'eau) avec un rapport PUD/PVB compris entre 40/60 et 20/80. On notera en particulier que les systèmes PUD/PVB 30/70 et 20/80 montrent une adhésion améliorée tout en conservant la haute résistance à la traction du PVB pur et la faible absorption d'eau du PUD pur. Les essais de traction après 2600h d’exposition aux UV démontrent également la meilleure résistance aux UV des compositions selon l’invention. Propriétés PUD2* PUD2/PVB 50-50 40-60 30-70 20-80 0-100* pH 8,2 8,8 8,8 9,0 9,2 9,7 Viscosité (mPa.s) 3940 2727 2813 5213 5333 3940 Elongation à la rupture (%) 239,0 149,0 195,0 224,0 210,4 218,3 Résistance à la traction (MPa) 10,8 9,0 5,9 7,0 9,4 13,2 Résistance au déchirement (N/mm) 60,6 50,9 31,8 33,5 31,3 32,2 Dureté Shore (A) 96 83 80 79 78 66 Adhésion sur béton sans primaire (MPa) 2,8 3,48 1,76 2,09 1,30 2,46 Adhésion humide sur béton sans primaire après immersion dans l’eau pendant 20 jours (MPa) 1,2 1,81 1,66 1,94 0,79 0,81 Adhésion sur béton ayant un primaire époxy (MPa) >4,00 3,19 3,98 3,54 3,30 1,55 Adhésion humide sur béton ayant un primaire époxy après immersion dans l’eau pendant 20 jours (MPa) 3,9 3,71 4,00 4,00 2,50 0,93 Absorption d’eau après 28 jours (%) 11,8 8,7 12,2 13,9 11,8 14,2 Perte de masse après 28 jours (% ) 4,3 2,8 5,8 4,3 3,5 3,8 Elongation après 2600h QUV (%) 23 71,8 119,5 145,9 165,1 76,3 Résistance à la traction après 2600h QUV (MPa) 12,8 7,9 9,8 9,9 13,4 2,8 Jaunissement (2600h QUV)** 5 5 5 5 5 5 *Compositions comparatives **notation de 1 à 5 : 1 étant la moins bonne note et 5 étant la meilleure Les résultats du Tableau 3 démontrent une bonne compatibilité entre le polyuréthane aliphatique et le PVB. En effet, aucune baisse des propriétés mécaniques n’a été observé pour les films. La compatibilité des deux résines est également démontrée par les résultats de jaunissement, ainsi que par le maintien (ou éventuellement diminutions légères) des performances mécaniques. Les résultats mettent également en évidence une synergie entre les deux résines, notamment pour l’adhésion. On notera en particulier que les systèmes PUD/PVB 30/70 et 20/80 montrent une adhésion améliorée tout en conservant la haute résistance à la traction du PVB pur et la faible absorption d'eau du PUD pur. Enfin, une amélioration de la résistance aux UV a été observée pour les compositions selon l’invention, qui comprennent les deux résines. b) Une composition a été appliquée sur le substrat en béton d’une piscine, sur lequel un primaire époxy a été préalablement déposé. Après 1 semaine de séchage en extérieur à une température variant entre 15 et 25°C et une humidité relative entre 30 et 70%, la piscine a été remplie avec de l’eau chlorée avec une concentration en chlore de 1-2 ppm (apportée via de l’hypochlorite de sodium) et un pH = 7,2 (ajusté avec de l’acide sulfurique). Le pH et la concentration en chlore ont été maintenu constants pendant 12 mois et l'aspect du revêtement a été caractérisé qualitativement en termes de farinage (en anglais « chalking ») et d'adhérence humide (notation de 1 à 5 : 1 étant la moins bonne note et 5 étant la meilleure). Les résultats sont montrés dans le tableau 4 ci-après. PUD2/PVB 100/0* PUD2/PVB 30/70 PUD2/PVB 0/100* Farinage 2 5 5 Adhésion humide 5 5 1 *Compositions comparatives Comme on peut le voir dans le tableau 4, les compositions selon l’invention comprenant la résine PUD et la résine PVB ont à la fois une résistance chimique élevée, en particulier à l'eau chlorée, et une forte adhésion à l'état humide. Composition d’étanchéification, qui est une dispersion aqueuse comprenant : de l’eau, des particules de résine à base de poly(acétal de vinyle), des particules de résine à base de polyuréthane, un ou plusieurs plastifiants, et un ou plusieurs émulsifiants, dans laquelle la teneur totale en particules de résine est de 5 à 50 % en poids. Composition selon la revendication 1, dans laquelle la résine à base de poly(acétal de vinyle) est à base de poly(butyral de vinyle). Composition selon la revendication 2, dans laquelle la résine à base de poly(butyral de vinyle) comprend des fonctions résiduelles alcool et acétate. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant en outre une ou plusieurs charges, la teneur en charges étant de préférence comprise entre 5 et 80 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Composition selon la revendication 4, dans laquelle les charges sont choisies parmi le carbonate de calcium, le stéarate de calcium, les argiles, le talc, la dolomite, le mica, les sables siliceux, le basalte broyé, le sulfate de baryum, le kaolin, et les mélanges de deux ou plus de ces composés. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant en outre de 0,1 à 20% en poids de pigments, par rapport au poids total de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle la teneur pondérale totale en émulsifiant(s) est comprise entre 0,1% et 10 %. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle la teneur en plastifiant est comprise entre 5% et 30% en poids, de préférence entre 10% et 25% en poids, par rapport au poids sec total en résine. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle la quantité d’eau est comprise entre 10 et 70% en poids, notamment entre 20 et 60% en poids, par rapport au poids total de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans laquelle le rapport pondéral entre la teneur en particules de résine à base de polyuréthane et la teneur en particules de résine à base de poly(acétal de vinyle) est compris entre 0,05 et 20, de préférence entre 0,1 et 2, voire entre 0,2 et 0,8. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans laquelle ledit polyuréthane est un polyuréthane anionique comprenant des groupes carboxylates pendants COO - M + où M + est un cation résultant de la neutralisation des groupes carboxyliques par une base. Revêtement d’étanchéité, obtenu par application et séchage d’une composition telle que définie dans l’une quelconque des revendications 1 à 11. Utilisation d’un revêtement d’étanchéité tel que défini dans la revendication 12, comme revêtement d’étanchéité à l’eau, en particulier à l’eau chlorée. Procédé d’étanchéification d’une toiture, d’une terrasse, d’un balcon, d’une pièce humide, d’une façade, ou d’une piscine comprenant l’application, sur un substrat de ladite toiture, terrasse, balcon, pièce humide, façade, ou piscine, d’une composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 11 pour former un revêtement, puis le séchage dudit revêtement pour obtenir un revêtement sec ayant de préférence une épaisseur allant de 0,1 à 2 mm.