Brevet FR3143410A1 — publié le 20240621

Réacteur pour la dissolution d’une charge solide se présentant sous la forme granulats de tailles comprises par exemple entre 1 et 25 mm, tels que des granulats de pneus usagés, en présence d’un flux réactionnel à courant ascendant comprenant un solvant liquide, ledit réacteur comprenant une enceinte (1) de forme allongée le long de l’axe vertical, comprenant une partie supérieure (210) de section transversale S1 et une partie inférieure (220) de section transversale S2, la section transversale S1 de la partie supérieure (210) étant supérieure à la section transversale S2 de la partie inférieure (220), ledit réacteur comprenant également une boucle de recirculation du flux réactionnel comprenant un moyen de soutirage (6) d’au moins une fraction du flux réactionnel situé au niveau de la partie supérieure (210) et un moyen d’introduction (5) d’au moins une fraction du flux réactionnel soutiré situé au niveau de la partie inférieure (220). Figure 1 à publier pour l’abrégé Réacteur pour la dissolution d’une charge solide à base de matériaux thermodurcissables tels que des granulats de pneus usagés La présente invention concerne le domaine de la dissolution de charge solide à base de matériaux thermodurcissables tels que des granulats de pneus usagés. Elle concerne également le domaine de la dissolution et la conversion de pneus usagés par décomposition thermique. Etat de la technique Les procédés de conversion par décomposition thermique des pneus usagés visent en général à produire des fractions gazeuses, liquides et solides. Le pneu est en général broyé initialement pour obtenir soit des broyats de pneus contenant encore une partie des fibres textiles ou fils métalliques contenue dans le pneu (typiquement des pièces de 1 à 10 cm) ou des granulats (de dimensions généralement inférieures à 6 mm) exempts de fibres textiles ou fils métalliques. Il est possible de faire réagir ces charges ainsi préparées en les exposant à la température pour décomposer le pneu usagé et récupérer une fraction gazeuse, une fraction liquide et une fraction solide. Pour arriver à décomposer le pneu, il faut en général exposer le pneu à une température assez élevée, généralement comprise entre 300°C et 900°C pendant des temps de réactions allant de 30 minutes à plusieurs heures. Il existe de nombreuses technologies de mises en œuvre de ces réactions. On peut par exemple soumettre les pneus à de hautes températures dans des fours tournants (Lewandowski et al., Journal of Analytical and Applied Pyrolysis, 140, 2019, 25-53), ou dans des lits mobiles (EP2661475). Ces technologies sont robustes mais nécessitent en général de travailler à des températures assez élevées, généralement en moyenne au-delà de 500°C. Dans ces procédés, le noir de carbone, présent en général dans la charge à hauteur de 25-40% en poids et constitué à l’origine de très fines particules / agglomérats sub-micrométriques ou micrométriques, tend à s’agglomérer en présence de la gomme décomposée qui forme un coke liant ces structures à différentes échelles, le solide sortant souvent du réacteur sous la forme de blocs de plusieurs millimètres / centimètres qu’il faut alors broyer finement afin de réutiliser ce solide en tant que noir de carbone, ce qui requiert une dépense énergétique importante. Dans ces procédés, les conditions de température sont élevées et on trouve dans le réacteur essentiellement des fractions gazeuses et solides. Les liquides produits résultent alors de la condensation des produits gazeux en aval du réacteur. Ces conditions de température élevée tendent par ailleurs à favoriser les réactions de polycondensation et de cokage pour former des structures polyaromatiques à partir de réactions de cyclisation impliquant les structures aromatiques et oléfiniques présentes (M.F. Laresgoiti, B.M. Caballero, I. de Marco, A. Torres, M.A. Cabrero, M.J. Chomón. J. Anal. Appl. Pyrolysis 71 (2004) 917–934) ou du coke. Plus la température est élevée, et plus les teneurs en structures polyaromatiques formées et en coke formé augmentent. Or, si les molécules aromatiques sont d’une part de bons solvants et trouvent d’autre part de nombreuses applications, notamment comme bases pétrochimiques, les structures polyaromatiques par contre sont préjudiciables à la qualité du liquide formé et très difficile à raffiner ou à convertir. Elles sont de plus des précurseurs de coke. Il y a donc intérêt à essayer de limiter au maximum les réactions de polycondensation pour produire un minimum de structures polyaromatiques en préservant les structures mono-aromatiques présentes. Pour améliorer la qualité de la phase solide et limiter la formation de coke sur le noir de carbone, il est possible de baisser la pression partielle d’hydrocarbures en injectant de la vapeur pendant les réactions de craquage qui nécessitent néanmoins une température élevée au-delà de 500°C pour réaliser le craquage dans des conditions essentiellement gaz-solide (US2016/0083657). Ces procédés gaz-solide induisent en général des productions de gaz incondensables dans les conditions atmosphériques qui sont très élevées et comprises entre 10 et 25% poids par rapport à la charge de pneu entrant dans le réacteur. Or la valorisation des gaz de réaction est localement complexe. Ces gaz sont donc en général utilisés pour produire la chaleur requise pour faire les réactions mais cela se fait au détriment de la quantité de produits liquides facilement valorisables qui est donc alors limitée. Ces fractions liquides sont en effet ensuite éventuellement valorisées pour produire de nouvelles coupes hydrocarbonées (naphta, essence, kérosène, gazole, distillat sous vide, résidus) utilisées en raffinerie pour produire des carburants ou en pétrochimie pour produire des bases servant ensuite à élaborer des matières plastiques. Il faut néanmoins raffiner ces coupes afin de les mettre aux spécifications désirées. Plus les structures polyaromatiques sont nombreuses, et plus le raffinage est complexe. Une voie alternative consiste à mettre en contact les charges de pneus avec un liquide, à monter ce liquide en température et à dissoudre et convertir les pneus dans une phase liquide homogène dans laquelle la charge de pneu est agitée et disparait progressivement. Un exemple de cette mise en œuvre est donné dans US 3,978,199 et US 3,704,108. Ce type de procédé permet de récupérer le noir de carbone en phase liquide après filtration sans qu’il y ait eu agglomération de ces particules ou dépôt de coke à leur surface comme c’est le cas dans les réactions opérant en phase gaz-solide. La mise en œuvre dans des conditions de température inférieure à 450°C limite par ailleurs les réactions de polycondensation des aromatiques, la formation de coke à la surface des particules de noir de carbone et la formation de gaz qui est en général comprise entre 1 et 7% poids de la charge rentrante. La mise en œuvre d’un solvant contenant des fractions aromatiques, préférentiellement mono-aromatiques, est favorable et permet de mieux dissoudre la charge dans le réacteur. Comme naturellement les pneus sont composés de différentes gommes dont des quantités importantes de caoutchouc synthétique composé de gommes styrène-butadiène (SBR ou « Styrene Butadiene Rubber » selon la terminologie anglo-saxonne), les fractions liquides produites contiennent des fractions importantes d’aromatiques et il peut être avantageux de séparer et de recycler une partie du liquide formé pendant la réaction pour l’utiliser comme solvant, alors que la fraction liquide non recyclée peut être envoyée en raffinerie pour être raffinée puis valorisée comme coupe hydrocarbure pour alimenter les pools produits ou la pétrochimie. Plus précisément, le procédé décrit dans le brevet US 3,704,108 comprend un réacteur en lit fluidisé alimenté par une charge composée de granulats de pneus d’une part, le solvant d’autre part. La réaction est mise en œuvre en présence d’hydrogène et de catalyseur dans les conditions de température plus sévère comprises entre 370°C et 450°C. Aucune étape initiale favorisant la dissolution des pneus n’est décrite dans ce procédé. Il est par contre précisé que la formation d’un slurry transportable composé de granulats et de solvants transportable et chauffable en amont du réacteur nécessite d’utiliser des particules de pneus finement divisées comprises entre 150 et 3000 µm. Le procédé décrit dans le brevet US 3,978,199 comprend un réacteur de contact entre les pneus et le solvant permettant la dissolution des pneus dans le solvant et la récupération du noir de carbone, ce réacteur étant caractérisé par le fait que qu’il est parfaitement agité grâce à des moyens de mélange mécanique, et qui opère à une température comprise entre 260°C et 370°C. L’usage d’un réacteur parfaitement agité impose d’avoir des quantités de liquide importantes car la gomme a tendance à s’imbiber de liquide et à gonfler. De plus, il faut également remplir l’espace intergranulaire entre les granulats de pneus pour agiter la suspension constituée des granulats et du solvant. Ainsi, les exemples illustrent un taux de solvant/pneus voisin de 5 poids/poids. Par ailleurs, le procédé décrit consiste uniquement à dissoudre la gomme des pneus à une température modérée inférieure à 370°C qui ne permet pas de convertir efficacement et significativement le liquide résultant de la dissolution des gommes. La demande FR3108617 divulgue un enchaînement de procédé permettant de convertir des pneus usagés et des plastiques dans lequel on envoie une charge solide à base de pneus usagés broyés se présentant sous la forme de granulats de 5 mm ou moins dans une zone réactionnelle en présence d’un solvant liquide comprenant des composés aromatiques pour dissoudre au moins en partie ladite charge solide et décomposer thermiquement à une température inférieure ou égale à 425°C ladite charge solide au moins partiellement dissoute afin d’obtenir du noir de carbone et une première fraction liquide hydrocarbonée. La dissolution des pneus usagés peut s’effectuer dans un premier réacteur agité mécaniquement ou agité hydrodynamiquement par un flux ascendant de liquide. Cependant, le réacteur de dissolution décrit ne comporte pas de moyens de séparation des granulats non dissous qui peuvent être entrainés avec le liquide en sortie du réacteur de dissolution. En effet, comme le réacteur est parfaitement agité, une partie des granulats non dissous peut être entrainée dans le liquide sortant du réacteur de dissolution. Pour minimiser cette quantité de granulats partiellement ou peu dissous en sortie du réacteur de dissolution, il est préférable d’utiliser des granulats de taille relativement petite ( Il ressort de l’examen de la littérature que l’étape de dissolution initiale des granulats usagés est importante pour convertir les pneus usagés en produits liquide et récupérer le noir de carbone. L’évolution des techniques de déchiquetage et granulation des pneus permet aujourd’hui de produire des granulats de pneus dont la taille est de l’ordre de 15 à 25 mm exempts de plus de 95% de fibres textiles ou métalliques. Pouvoir valoriser des granulats de grande taille est avantageux car cela permet de réduire l’énergie et les coûts requis pour produire ces granulats. Néanmoins, plus la taille des granulats augmente et plus les problèmes de transport et de dissolution sont importants. Un objet de la présente invention est de proposer un réacteur de dissolution, appelé aussi ici solubilisateur, d’une charge solide à base de matériaux thermodurcissables tels que des granulats de pneus usagés permettant de traiter des granulats de toute taille, donc avec des technologies actuelles d’obtention de granulats dont la taille peut par exemple aller jusqu’à 25 mm. Objets de l’invention Un premier objet selon l’invention concerne un Réacteur pour la dissolution d’une charge solide à base de matériaux thermodurcissables se présentant sous la forme granulats de tailles comprises entre une 1 ère valeur minimum et une 2 nde valeur maximum, tels que des granulats de pneus usagés, en présence d’un flux réactionnel à courant ascendant comprenant un solvant liquide, ledit solvant étant apte à dissoudre ladite charge solide, ledit réacteur comprenant : - une enceinte de forme allongée le long de l’axe vertical, ladite enceinte comprenant une partie supérieure de section transversale S1 et une partie inférieure de section transversale S2, la partie supérieure étant située au-dessus de la partie inférieure le long de l’axe vertical ; - un moyen d’introduction de la charge solide situé dans la partie supérieure de l’enceinte ; - un moyen d’introduction du solvant liquide ; - un moyen d’évacuation d’au moins une fraction du flux réactionnel en dehors dudit réacteur de dissolution ; - un moyen de purge d’une fraction gazeuse situé au sommet de l’enceinte du réacteur, ledit réacteur étant caractérisé en ce que : - la section transversale S1 de la partie supérieure de l’enceinte est supérieure à la section transversale S2 de la partie inférieure de l’enceinte ; et en ce que - ledit réacteur comprend en outre une boucle de recirculation du flux réactionnel comprenant un moyen de soutirage d’au moins une fraction du flux réactionnel situé au niveau de la partie supérieure de l’enceinte et un moyen d’introduction d’au moins une fraction du flux réactionnel soutiré situé au niveau de la partie inférieure de l’enceinte. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la partie supérieure et la partie inférieure ont une section sensiblement circulaire, et en ce que le ratio entre le diamètre de la section transversale S2 et le diamètre de la section transversale S1 est compris entre 0,1 et 0,8. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la partie supérieure de l’enceinte et la partie inférieure de l’enceinte sont reliées par un élément tronconique s’évasant vers le haut le long de l’axe vertical. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le demi-angle formé par la section transversale dudit élément tronconique avec l’axe vertical est compris entre 7° et 45°. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le moyen d’évacuation d’au moins une fraction du flux réactionnel est situé dans la boucle de recirculation entre ledit moyen de soutirage et ledit moyen d’introduction. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, ledit moyen d’introduction de la charge solide est situé au sommet de l’enceinte du réacteur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le moyen de soutirage d’au moins une fraction du flux réactionnel est situé axialement au centre de la section transversale de la partie supérieure surplombé d’un déflecteur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le moyen d’introduction de la charge solide est situé en périphérie de la partie supérieure de l’enceinte du réacteur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur comprend en outre au moins une grille disposée le long de l’axe vertical dans la partie supérieure de l’enceinte du réacteur, entre la paroi de l’enceinte du réacteur et le moyen de soutirage du flux réactionnel, et en ce que la partie basse de ladite grille est située à une hauteur plus basse que l’entrée du moyen de soutirage. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le moyen d’introduction du solvant liquide est situé soit dans la partie inférieure de l’enceinte soit directement dans la boucle de recirculation du flux réactionnel. Un autre objet selon l’invention concerne un procédé continu de dissolution d’une charge solide à base de matériaux thermodurcissables se présentant sous la forme de de tailles comprises entre une 1 ère valeur minimum et une 2 nde valeur maximum en présence d’un flux réactionnel contenant un solvant liquide circulant à courant ascendant dans un réacteur selon l’invention, opérant à une température comprise entre 150°C et 350°C, ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes : - on introduit le solvant liquide dans l’enceinte du réacteur de manière à immerger complètement la partie inférieure de ladite enceinte et à immerger partiellement la partie supérieure de ladite enceinte en formant un ciel gazeux au-dessus du flux réactionnel ; - on introduit la charge solide dans la partie supérieure de l’enceinte du réacteur ; - on soutire une fraction du flux réactionnel situé dans la partie supérieure de l’enceinte ; - on évacue au moins une partie du flux réactionnel soutiré en dehors dudit procédé ; - on recycle au moins une partie du flux réactionnel soutiré dans la partie inférieure de l’enceinte ; dans lequel on fixe la vitesse superficielle du flux réactionnel dans la partie supérieure à une valeur inférieure à la vitesse terminale de chute calculée pour des granulats ayant une taille égale à la 1 ère valeur minimum et on fixe la vitesse superficielle du flux réactionnel dans la partie inférieure à une valeur supérieure à la vitesse minimum de fluidisation calculée pour des granulats ayant une taille égale à la 1 ère valeur minimum, étant entendu les vitesses superficielles dans la partie supérieure et la partie inférieure sont différentes. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la valeur minimum est égale à 1 mm et la valeur maximum est égale à 25 mm. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la vitesse superficielle du flux réactionnel dans la partie supérieure (210) est inférieure à 1 cm/s. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la vitesse superficielle du flux réactionnel dans la partie inférieure (220) est comprise entre 2 et 15 cm/s. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le temps de séjour de la charge solide dans la partie inférieure de l’enceinte du réacteur est compris entre 15 minutes et 20 heures. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge solide est introduite dans le ciel gazeux situé dans la partie supérieure de l’enceinte. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le ratio massique entre le solvant liquide et la charge solide est inférieur à 2,5 poids/poids. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge solide est une charge à base de granulats de pneus usagés. Liste des figures La est une représentation schématique du réacteur selon l’invention. La est une représentation schématique du réacteur selon un mode de réalisation selon l’invention. La est une représentation schématique du réacteur selon un autre mode de réalisation selon l’invention. La est une représentation schématique d’une mise en œuvre du réacteur selon l’invention dans un procédé de solvolyse d’une charge à base de pneus usagés. Description détaillée Définitions Dans la présente description, la mention « hydrocarbures Cx » désigne les composés hydrocarbures comportant x atomes de carbone. La mention « hydrocarbures Cx+ » désigne les composés hydrocarbonés ayant au moins x atomes de carbone. La mention « hydrocarbures Cx à Cy » désigne les composés hydrocarbures ayant entre x et y atomes de carbones. La vitesse terminale de chute (Vt) d’une particule peut être définie selon la formule mathématique suivante : avec G= 9,81 m/s 2 , Vp: volume de la particule (m 3 ), rop: densité de la particule dans le fluide (kg/m 3 ), rof: densité du fluide (kg/m 3 ), Cd: coefficient de trainée calculée en fonction du nombre de Reynold (sans dimension), Ap : surface de section projetée par la particule dans un plan perpendiculaire au flux (m²). La vitesse de fluidisation est un paramètre bien connu de l’Homme du métier, et peut par exemple être calculée via la corrélation indiquée dans l’ouvrage de Wen C.H. & Yu Y.H., Chemical engineering progress symposium series, 82, 100-111 (1966). On définit la taille des granulats par leur diamètre équivalent d SV correspondant à une particule sphérique qui aurait le même rapport surface/volume. Description détaillée La porte sur un réacteur pour la dissolution d’une charge solide à base de matériaux thermodurcissables de taille par exemple comprise entre 1 et 25 mm tels que des granulats de pneus usagés en présence d’un flux réactionnel à courant ascendant comprenant un solvant liquide, ledit solvant étant apte à dissoudre ladite charge solide, ledit réacteur comprenant : - une enceinte 1 de forme allongée le long de l’axe vertical comprenant une partie supérieure 210 de section transversale S1 et une partie inférieure 220 de section transversale S2, la partie supérieure 210 étant située au-dessus de la partie inférieure 220 le long de l’axe vertical, et la section transversale S1 de la partie supérieure 210 de l’enceinte 1 est supérieure à la section transversale S2 de la partie inférieure 220 de l’enceinte 1 ; - un moyen d’introduction 2 de la charge solide situé dans la partie supérieure 210 de l’enceinte 1 ; - un moyen d’introduction 4 du solvant liquide ; - une boucle de recirculation du flux réactionnel comprenant un moyen de soutirage 6 d’au moins une fraction du flux réactionnel situé au niveau de la partie supérieure 210 de l’enceinte 1 et un moyen d’introduction 5 d’au moins une fraction du flux réactionnel soutiré situé au niveau de la partie inférieure 220 de l’enceinte 1 ; - un moyen d’évacuation 7 d’au moins une fraction du flux réactionnel en dehors dudit réacteur de dissolution, de préférence situé dans la boucle de recirculation entre ledit moyen de soutirage 6 d’au moins une fraction du flux réactionnel et ledit moyen d’introduction 5 d’au moins une fraction du flux réactionnel soutiré ; - un moyen de purge 3 d’une fraction gazeuse situé au sommet de l’enceinte 1 du réacteur. Selon un aspect essentiel du réacteur selon l’invention, la section transversale S1 de la partie supérieure 210 de l’enceinte 1 est supérieure à la section transversale S2 de la partie inférieure 220 de l’enceinte 1. De préférence, la partie supérieure 210 et la partie inférieure 220 ont une section sensiblement circulaire, et le ratio entre le diamètre de la section transversale S2 et le diamètre de la section transversale S1 est compris entre 0,1 et 0,8, de préférence compris entre 0,3 et 0,7. La différence de taille de section transversale entre la partie supérieure et la partie inférieure de l’enceinte du réacteur permet de créer lors de la mise en œuvre du réacteur une différence de vitesse superficielle du flux réactionnel circulant à courant ascendant dans l’enceinte dudit réacteur selon que le flux réactionnel se trouve dans la partie supérieure ou dans la partie inférieure de l’enceinte du réacteur. Lors de la mise en œuvre du réacteur dans un procédé de dissolution de la charge solide, la partie inférieure 220 de l’enceinte du réacteur, pouvant être appelée zone de lit fluidisé, comprend des granulats de charge solide non dissous ou partiellement dissous mais de taille supérieure à 1 mm qui sont maintenus à l’état fluidisé par le flux réactionnel. La partie supérieure 210 de l’enceinte du réacteur, pouvant être appelée zone de désengagement ou zone de séparation, comprend des granulats de taille inférieure à 1 mm résultant de la dissolution des granulats, et des granulats de taille supérieure à 1 mm qui vont sédimenter et s’écouler vers la partie inférieure de l’enceinte du réacteur. Ainsi, de par la structure du réacteur selon l’invention, le flux réactionnel soutiré via le moyen de soutirage ne contient que des granulats de la charge solide de taille inférieure à 1 mm et donc qui sont facilement transportables ou pompable. Ce réacteur de dissolution peut ainsi être couplé à une zone réactionnelle permettant de convertir une partie du flux réactionnel soutiré dans des conditions opératoires plus sévères que celles utilisées lors de la dissolution de la charge solide permettant de décomposer thermiquement les granulats de la charge solide de taille inférieure à 1 mm et obtenir, lorsque la charge solide utilisée est à base de pneus usagés, du noir de carbone et une fraction liquide comprenant des composés hydrocarbonés qui peuvent ensuite être valorisés. Le solvant liquide permet de dissoudre au moins en partie la charge solide. Le solvant liquide est de préférence une coupe hydrocarbonée comprenant avantageusement entre 15% et 80% en poids de composés aromatiques par rapport au poids total du solvant. De préférence, le solvant liquide comprend moins de 10% en poids de composés hydrocarbonés dont la température d’ébullition est inférieure à 250°C et moins de 10% en poids de composés hydrocarbonés dont la température d’ébullition est supérieure à 520°C par rapport au poids total du solvant liquide. De préférence, le solvant liquide comprend au moins 90% en poids de composés hydrocarbonés dont la température d’ébullition est comprise entre 300°C et 500°C. Le solvant liquide peut être en totalité ou au moins en partie composé d’un solvant externe. Par exemple, le solvant liquide peut être au moins en partie issue d’une coupe de distillat lourd (HCO ou « heavy cycle oil » selon la terminologie anglo-saxonne). Le solvant liquide peut être composé au moins en partie d’une fraction du flux réactionnel soutiré dans la partie supérieure 210 et recyclé dans la partie inférieure 220 de l’enceinte du réacteur via la boucle de recirculation. Dans le mode de réalisation illustré en , le solvant liquide est approvisionné via un moyen d’introduction 4 situé dans la partie inférieure 220 de l’enceinte 1 du réacteur. Dans les modes de réalisation illustrés aux figures 2 et 3, le solvant est approvisionné dans la boucle de recirculation du flux réactionnel via le moyen d’introduction 4 . Le solvant est injecté dans le réacteur via le moyen d’introduction 5 d’au moins une fraction du flux réactionnel soutiré. Dans le mode de réalisation selon la , le moyen d’introduction 4 est situé en amont d’un échangeur de chaleur 280 situé dans la boucle de recirculation permettant de réchauffer le flux réactionnel soutiré et donc de réchauffer également le solvant liquide approvisionné avant son introduction dans le réacteur. Le réacteur selon l’invention comprend un moyen d’introduction 2 de la charge solide situé dans la partie supérieure 210 de l’enceinte 1 du réacteur. Dans un mode de réalisation selon l’invention, tel qu’illustré en , le moyen d’introduction 2 de la charge solide est situé au sommet de l’enceinte 1 du réacteur. La charge solide peut ainsi être alimentée dans le réacteur à travers un système de vannes permettant de contrôler le débit de la charge solide entrant dans le réacteur. Dans le mode de réalisation de la , le réacteur comprend en outre un déflecteur 230 situé au-dessus du moyen de soutirage 6 de la fraction du flux réactionnel permettant ainsi de dévier le flux de charge solide entrant dans le réacteur via le moyen d’introduction 2 . Dans un autre mode de réalisation selon l’invention, tel qu’illustré en , le moyen d’introduction 2 de la charge solide est situé en périphérie de la partie supérieure 210 de l’enceinte 1 du réacteur. La charge solide est ainsi alimentée dans le réacteur à travers un système d’alimentation à vis (« screw-feeder » selon la terminologie anglo-saxonne) permettant de contrôler le débit de la charge solide entrant dans le réacteur. Dans ce mode de réalisation, le réacteur peut comprendre au moins une grille 250, de préférence une pluralité de grilles, disposée(s) le long de l’axe vertical dans la partie supérieure 210 de l’enceinte 1 du réacteur, entre la paroi de l’enceinte 1 du réacteur et le moyen de soutirage 6 du flux réactionnel. Avantageusement, la partie basse de ladite grille 250 est située à une hauteur plus basse que l’entrée du moyen de soutirage 6 . La grille 250 permet de contenir la charge solide entrant dans le réacteur et d’éviter d’être soutirée directement par le moyen de soutirage 6 d’une fraction du flux réactionnel. La boucle de recirculation du flux réactionnel du réacteur selon l’invention comprend le moyen de soutirage 6 d’une fraction du flux réactionnel situé au niveau de la partie supérieure 210 de l’enceinte 1 et le moyen d’introduction 5 d’au moins une fraction du flux réactionnel soutiré situé au niveau de la partie inférieure 220 de l’enceinte 1 . Le moyen de soutirage 6 permet de soutirer une partie du flux réactionnel contenant le solvant liquide et une phase liquide résultant de la dissolution de la charge solide dans le réacteur, ainsi qu’une fraction de la charge solide au moins partiellement dissoute, entraînée par le courant ascendant du flux réactionnel. Lors de la mise en œuvre du réacteur dans le procédé de dissolution de la charge solide, le moyen de soutirage 6 doit être positionnée dans la partie supérieure 210 de l’enceinte 1 du réacteur et en-dessous de l’interface gaz-liquide 240 . De préférence, le moyen de soutirage 6 est situé axialement au centre de la section transversale de la partie supérieure 210 de l’enceinte 1 du réacteur. Au moins une fraction du flux réactionnel soutiré est recyclée dans la partie inférieure 220 de l’enceinte 1 du réacteur via le moyen d’introduction 5 ce qui permet de limiter la quantité de solvant à introduire dans le réacteur pour atteindre un débit de flux réactionnel permettant de fluidiser les plus gros granulats de la charge solide dans la partie inférieure 220 du réacteur. Selon un mode de réalisation selon l’invention, tel qu’illustré aux figures 2 et 3, la partie supérieure 210 de l’enceinte 1 et la partie inférieure 220 de l’enceinte 1 sont reliées par un élément tronconique 260 s’évasant vers le haut le long de l’axe vertical. De préférence, le demi-angle formé par la section transversale dudit élément tronconique 260 avec l’axe vertical est compris entre 7° et 45°, de préférence entre 10° et 30°. Le réacteur selon l’invention peut ainsi être mis en œuvre dans un procédé permettant la dissolution d’une charge solide à base de matériaux thermodurcissables, de préférence des granulats de pneus usagés, de tailles comprises entre une 1 ère valeur minimum et une 2 nd valeur maximum, par exemple entre 1 et 25 mm, en présence d’un solvant liquide apte à dissoudre ladite charge solide. Le procédé est réalisé avantageusement à une température comprise entre 150°C et 350°C, si l’on veut minimiser la conversion des composés hydrocarbonés présent dans le flux réactionnel lors de l’étape de dissolution. De préférence le procédé est réalisé à une température comprise entre 200°C et 320°C, et encore plus préférentiellement à une température comprise entre 250°C et 320°C. Le procédé selon l’invention comprend au moins les étapes suivantes : - on introduit le solvant liquide dans l’enceinte 1 du réacteur de manière à immerger complètement la partie inférieure 220 de ladite enceinte 1 et à immerger partiellement la partie supérieure 210 de ladite enceinte 1 formant un ciel gazeux surmontant le flux réactionnel ; - on introduit la charge solide dans la partie supérieure 210 de l’enceinte 1 du réacteur ; - on soutire une fraction du flux réactionnel situé dans la partie supérieure 210 de l’enceinte 1 ; - on évacue au moins une partie du flux réactionnel soutiré en dehors dudit procédé ; - on recycle au moins une partie du flux réactionnel soutiré dans la partie inférieure 220 de l’enceinte 1 ; dans lequel on fixe la vitesse superficielle du flux réactionnel dans la partie supérieure 210 à une valeur inférieure à la vitesse terminale de chute calculée pour des granulats ayant une taille égale à la 1 ère valeur minimum et on fixe la vitesse superficielle du flux réactionnel dans la partie inférieure 220 à une valeur supérieure à la vitesse minimum de fluidisation calculée pour des granulats ayant une taille égale à la 1 ère valeur minimum, étant entendu les vitesses superficielles dans la partie supérieure et la partie inférieure sont différentes. Comme décrit ci-avant la différence de taille de section transversale entre la partie supérieure et la partie inférieure de l’enceinte du réacteur permet de créer lors de la mise en œuvre du réacteur une différence de vitesse superficielle du flux réactionnel circulant à courant ascendant dans l’enceinte dudit réacteur selon que le flux réactionnel se trouve dans la partie supérieure ou dans la partie inférieure de l’enceinte du réacteur La vitesse superficielle du flux réactionnel dans la partie inférieure 220 doit être supérieure à la vitesse minimum de fluidisation des plus gros granulats de pneus usagés compris dans ledit flux réactionnel. La vitesse minimum de fluidisation est une caractéristique qui est bien connue de l’homme du métier et qui dépend de la taille des granulats, de la densité des granulats dans le flux réactionnel, de la densité du liquide et de la viscosité du liquide contenu dans le flux réactionnel. A titre d’exemple, pour des granulats de pneus de 20 mm de diamètre, la vitesse minimum de fluidisation varie généralement entre 1 et 15 cm/s, préférentiellement entre 3 et 10 cm/s. Si la taille des granulats diminue, la vitesse minimum de fluidisation diminue, il faut donc que la vitesse du flux réactionnel dans la partie inférieure de l’enceinte du réacteur soit supérieure à la vitesse minimum de fluidisation des plus gros granulats afin de s’assurer que les granulats soient bien mélangés sous l’effet de la fluidisation. Par conséquent, la vitesse superficielle du flux réactionnel situé dans la partie inférieure 220 est comprise avantageusement entre 2 et 15 cm/s, et plus préférentiellement entre 5 et 10 cm/s. La vitesse superficielle du flux réactionnel dans la partie supérieure 210 doit être inférieure à la vitesse terminale de chute des plus gros granulats qui peuvent ainsi être entrainés dans le flux réactionnel. La vitesse terminale de chute caractérise la vitesse minimale à laquelle on peut soumettre un granulat pour l’entrainer dans un écoulement vertical. Cette caractéristique est bien connue de l’homme du métier et dépend de la taille des granulats, de la densité des granulats dans le flux liquide, de la densité du liquide et de la viscosité du liquide contenu dans le flux réactionnel. A titre d’exemple, pour des granulats de pneus de 1 mm, la vitesse terminale de chute dans le flux réactionnel est généralement supérieure à 1 cm/s. Afin d’éviter l’entrainement des particules de taille supérieure à 1 mm, la partie supérieure 210 est avantageusement dimensionnée de manière à ce que la vitesse superficielle du flux réactionnel dans la partie supérieure soit inférieure à 1 cm/s, préférentiellement inférieure à 0,5 cm/s. De préférence, la charge solide est introduite dans le ciel gazeux situé dans la partie supérieure 210 de l’enceinte 1 du réacteur. Ainsi, la charge solide s’écoule par gravité dans la phase gazeuse avant de pénétrer dans la phase liquide comprenant le flux réactionnel. Avantageusement, un gaz inerte peut être introduit dans l’enceinte du réacteur avec la charge solide pour éviter tout réchauffement par convection de la charge solide approvisionné via le moyen d’introduction 2 et ce qui permet par ailleurs de faciliter l’écoulement de la charge solide dans ledit moyen d’introduction. Un moyen de purge 3 , situé au sommet de l’enceinte du réacteur, permet l’évacuation d’une quantité de fraction gazeuse adéquate. Lors de la mise en œuvre du procédé selon l’invention, on soutire une fraction du flux réactionnel situé dans la partie supérieure 210 de l’enceinte 1 . Le soutirage est réalisé via un moyen de soutirage 6 qui permet la sortie d’au moins une fraction du flux réactionnel contenant le solvant liquide, le liquide résultant de la dissolution de la charge solide, ainsi qu’une partie de la charge solide dont la taille est de préférence inférieure à 1 mm. Au moins une partie du flux réactionnel soutiré est évacué du procédé via un moyen d’évacuation 7 situé dans la boucle de recirculation, l’autre partie du flux réactionnel est recyclé dans la partie inférieure 220 de l’enceinte 1 du réacteur via le moyen d’introduction 5 . Avantageusement, le flux réactionnel soutiré est chauffé via un échangeur de chaleur 280 avant d’être réintroduit dans l’enceinte du réacteur. Avantageusement, un appoint en solvant liquide peut être introduit dans la boucle de circulation via le moyen d’introduction 4 pour être mélangé avec le flux réactionnel soutiré avant d’être envoyé dans l’enceinte du réacteur (cf. figures 2 et 3). De manière préférée, le moyen d’introduction 4 du solvant liquide est situé en amont de l’échangeur de chaleur 280 . De préférence, le temps de séjour de la charge solide dans la partie inférieure 220 de l’enceinte du réacteur est compris entre 15 minutes et 20 heures, de préférence entre 15 minutes et 3 heures, pour permettre la solubilisation des granulats de la charge solide. De préférence, la fraction volumique occupée par la charge solide dans la partie inférieure 220 de l’enceinte 1 du réacteur est compris entre 10% et 50% en volume, de préférence entre 15% et 30% en volume, de manière à être suffisamment faible pour éviter d’éviter tout risque de colmatage du réacteur par accumulation des granulats de la charge solide. Il est possible d’ajuster le taux de vide en modifiant la vitesse superficielle du liquide dans la section S2 de la partie inférieure 220 de l’enceinte 1 . Le recours d’une partie du flux réactionnel recyclé en tant que solvant liquide permet de rendre l’usage d’une quantité de solvant externe très limitée. En effet, la quantité minimum de solvant nécessaire pour opérer un système de dissolution sans recyclage du flux réactionnel rapportée à la quantité de granulats de charge solide à dissoudre est supérieure à 3 poids/poids, voire entre 4 et 5 poids/poids pour pouvoir réaliser une dissolution de la charge solide sans risque de bouchage ou de colmatage du réacteur. Dans le cadre du procédé selon la présente invention, le ratio massique entre le solvant liquide et la charge solide est inférieure à 2,5 poids/poids, de préférence inférieure à 2 poids/poids. La illustre une mise en œuvre possible du réacteur selon l’invention dans un procédé de solvolyse d’une charge solide se présentant sous la forme de granulats de pneus usagés. Les granulats à recycler 1a sont stockés dans un silo 100 avant d’être introduits dans le réacteur de dissolution selon l’invention 200 via le moyen d’introduction 2 dans lequel ils sont mis au contact d’une coupe hydrocarbonée via la ligne 4a en tant que solvant liquide qui est produit ici in-situ grâce à la séparation des produits du procédé de solvolyse. En fonction de la pression d’opération du réacteur de dissolution, il est possible de disposer d’autres silos en amont du silo 100 entre lesquels les granulats à recycler circulent en cycle ce qui permet d’assurer la pressurisation du dernier silo alimentant le réacteur. L’étape de dissolution s’effectue à une température comprise entre 150°C et 350°C pour minimiser la conversion des fractions liquides hydrocarbonées présentes et la pression est ajustée pour minimiser la vaporisation des hydrocarbures. Il est également possible d’utiliser au moins partiellement d’un solvant externe comme il a été décrit précédemment. Une partie du flux réactionnel est soutiré via la ligne 6a résultant de la dissolution des granulats dans le solubilisateur et contenant uniquement des particules dont la taille est inférieure à 1 mm, résidus de l’étape de dissolution. Une partie du flux réactionnel soutiré est recyclé dans le réacteur de dissolution selon l’invention 200 via la ligne 5a , et l’autre partie du flux réactionnel soutiré est évacué du réacteur de dissolution via la ligne 7a pour être dirigée vers un réacteur de conversion 300 opérant à une température comprise entre 350°C et 420°C, de préférence entre 380° et 400°C afin de favoriser les réactions de craquage thermique des hydrocarbures permettant leur conversion, sans cependant produire trop de fractions gazeuses très légères. La pression dans ce réacteur est contrôlée pour maintenir une majorité des hydrocarbures sous la forme liquide, typiquement plus de 50% poids de la charge entrante, préférentiellement plus de 80% poids de la charge entrante au réacteur 300 . L’effluent gazeux obtenu 8 est ensuite refroidi dans une zone de condensation et de séparation 400 pour obtenir un effluent liquide 18 et un effluent de fractions incondensables 17 . La fraction liquide 9 sortant du réacteur 300 contient le noir de carbone contenu initialement dans les granulats de la charge solide initiale, qui sous l’effet de la dissolution et des réactions de craquage thermique se trouve complètement libéré. Le noir de carbone est essentiellement constitué de très fines particules, individuelles ou agglomérées d’échelle micronique ou submicronique et dont la taille n’excède pas 50-100 µm. La fraction liquide 9 est envoyée dans une zone de filtration 500 permettant de séparer ces particules et de produire un filtrat 10 exempt de particules et un gâteau encore imbibé de composés hydrocarbonés 21 qui est ensuite envoyé dans une zone de lavage 700 en présence d’un solvant externe léger 22 , 23 , tel que l’acétone, le toluène ou le xylène. Le solvant et les composés hydrocarbonés sont séparés dans une zone de séparation 800 , par exemple par distillation. Après l’étape de séparation, le solvant peut être recyclé en amont de la zone de lavage via la ligne 24 , et les composés hydrocarbonés récupérés peuvent être envoyés ensemble avec le filtrat via la ligne 11 dans une zone de distillation 600 pour produire des coupes hydrocarbonés 12 , 14 comprenant des températures d’ébullitions fixés par l’opérateur. Le solvant utilisé dans le réacteur de solubilisation selon l’invention 200 peut être composé d’une partie des fractions liquides 20 sortant en tête du réacteur 300 ou d’une partie des fractions liquides récupérées au fond du réacteur 300 après filtration 500 , soit les fractions 13 et 16 . Les fractions restantes 19 , 27 , et 15 peuvent être valorisées dans d’autres procédés externes. Exemples Les exemples qui suivent ont pour but de montrer l’intérêt d’un réacteur selon l’invention en comparant le dimensionnement d’un tel réacteur avec une installation utilisant deux réacteurs parfaitement agités opérant séquentiellement en mode fermé (« batch » selon la terminologie anglo-saxonne). Exemple 1 : Réacteur conforme à l’invention On considère un réacteur de dissolution permettant de traiter des granulats de pneus usagés avec une capacité de 15 kt par an. Les granulats ont une taille comprise entre 10 et 15 mm. Le réacteur selon l’invention est celui tel que décrit en . Le réacteur de dissolution conforme à l’invention présente les caractéristiques structurelles suivantes : - diamètre de la partie inférieure 220 = 1,44 m - hauteur de la partie inférieure 220 = 5,76 m - diamètre de la partie supérieure 210 = 2,88 m - hauteur de liquide dans la partie supérieure 210 = 3 m - hauteur du déflecteur 230 = 1,98 m Le volume total de la zone réactionnelle de dissolution occupée par le flux réactionnel est de 36,4 m 3 . Pour un taux de solvant de 2,5 (défini comme le ratio entre le débit de solvant et le débit de granulats de pneus), le débit de pneus entrant est de 1,875 t/h (8000h/an) et le débit de solvant est de 4,688 t/h. Le débit de flux réactionnel recyclé approvisionné à la base de la partie inférieure est d’environ 200 t/h grâce à la recirculation d’une partie des produits dissous. Dans ces conditions, le flux réactionnel soutiré est composé d’une phase liquide dont la viscosité à 100°C est d’environ 13 cSt et dont la concentration en particules (noir de carbone et granulats de pneus partiellement dissous dont la taille est inférieure à 1 mm) est de l’ordre de 10% en volume. Pour un taux de solvant plus élevé 5,5 (ratio entre le débit de solvant et le débit de granulats de pneus), le débit de pneus entrant est de 1,875 t/h (8000h/an) et le débit de solvant est de 9,375 t/h Le débit de flux réactionnel recyclé approvisionné à la base de la partie inférieure est d’environ 200 t/h grâce à la recirculation d’une partie des produits dissouts Dans ces conditions, le flux réactionnel soutiré est composé d’une phase liquide dont la viscosité à 100°C est d’environ 9 cSt et dont la concentration en particules (noir de carbone et granulats de pneus partiellement dissous dont la taille est inférieure à 1 mm) est de l’ordre de 5,8% en volume. Ainsi, le réacteur de dissolution conforme à l’invention permet d’opérer avec des taux de solvant très variables et cela permet d’ajuster la qualité du flux réactionnel soutiré comprenant les produits d’intérêts (noir de carbone). Exemple 2 : Installation non conforme à l’invention Le même exemple a été réalisé en dimensionnant une unité permettant de dissoudre la même quantité de granulats de pneus usagés dans des réacteurs parfaitement agités. Comme les effluents d’un réacteur parfaitement agité ont les propriétés du contenant dans le réacteur parfaitement agité, il faut que les granulats contenus dans le réacteur parfaitement agité soient exposés à un temps de réaction suffisant pour qu’ils soient dissous suffisamment. Il faut donc opérer le réacteur parfaitement agité en mode fermé et pour assurer une opération continue équivalente, disposer de deux réacteurs en parallèle : le premier réacteur est en opération de déchargement/chargement pendant que le second réacteur opère en dissolution, puis inversement. Pour une telle installation, le temps de cycle minimum pour assurer le mouillage des granulats, la montée en température et la dissolution est d’au moins 3 heures. De plus, compte tenu du gonflement des granulats et de l’espace interstitiel entre les granulats, la quantité de solvant minimum pour immerger l’ensemble des granulats et permettre leur agitation mécanique est d’au moins 5 fois la quantité volumique de granulats. Il faut alors traiter dans chaque réacteur 5,625 t de granulats, soit un volume de 5,625 m 3 pour chaque réacteur. Le volume de solvant nécessaire est donc de 28,1 m 3 et la zone réactionnelle comprend un volume minimal de 33,75 m 3 dans chaque réacteur. Finalement, avec 2 réacteurs, le volume total minimal est de 67,5 m 3 soit environ le double du volume du flux réactionnel dans le cadre du réacteur de dissolution selon l’invention. Dans ces conditions, le flux réactionnel soutiré est composé d’un liquide dont la viscosité à 100°C est d’environ 9 cSt et dont la concentration en particules (noir de carbone et granulats de pneus partiellement dissous dont la taille est inférieure à 1 mm) est de l’ordre de 5,8% en volume, ce qui est identique aux propriétés du réacteur selon l’invention fonctionnant avec un taux de solvant de 5 poids/poids. Mais le réacteur parfaitement agité ne donne pas la possibilité de réduire le taux de solvant, contrairement au réacteur selon l’invention. En effet, si on diminue le taux de solvant dans le réacteur parfaitement agité, une partie des granulats ne seront plus au contact du solvant ce qui réduira de manière significative les performances du procédé de dissolution. Réacteur pour la dissolution d’une charge solide à base de matériaux thermodurcissables se présentant sous la forme de granulats de tailles comprises entre une 1 ère valeur minimum et une 2 nde valeur maximum, tels que des granulats de pneus usagés, en présence d’un flux réactionnel à courant ascendant comprenant un solvant liquide, ledit solvant étant apte à dissoudre ladite charge solide, ledit réacteur comprenant : - une enceinte (1) de forme allongée le long de l’axe vertical, ladite enceinte (1) comprenant une partie supérieure (210) de section transversale S1 et une partie inférieure (220) de section transversale S2, la partie supérieure (210) étant située au-dessus de la partie inférieure (220) le long de l’axe vertical ; - un moyen d’introduction (2) de la charge solide situé dans la partie supérieure (210) de l’enceinte (1) ; - un moyen d’introduction (4) du solvant liquide ; - un moyen d’évacuation (7) d’au moins une fraction du flux réactionnel en dehors dudit réacteur de dissolution ; - un moyen de purge (3) d’une fraction gazeuse situé au sommet de l’enceinte (1) du réacteur, ledit réacteur étant caractérisé en ce que : - la section transversale S1 de la partie supérieure (210) de l’enceinte (1) est supérieure à la section transversale S2 de la partie inférieure (220) de l’enceinte (1) ; et en ce que - ledit réacteur comprend en outre une boucle de recirculation du flux réactionnel comprenant un moyen de soutirage (6) d’au moins une fraction du flux réactionnel situé au niveau de la partie supérieure (210) de l’enceinte (1) et un moyen d’introduction (5) d’au moins une fraction du flux réactionnel soutiré situé au niveau de la partie inférieure (220) de l’enceinte (1). Réacteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que la partie supérieure (210) et la partie inférieure (220) ont une section sensiblement circulaire, et en ce que le ratio entre le diamètre de la section transversale S2 et le diamètre de la section transversale S1 est compris entre 0,1 et 0,8. Réacteur selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la partie supérieure (210) de l’enceinte (1) et la partie inférieure (220) de l’enceinte (1) sont reliées par un élément tronconique (260) s’évasant vers le haut le long de l’axe vertical. Réacteur selon la revendication 3, caractérisé en ce que le demi-angle formé par la section transversale dudit élément tronconique (260) avec l’axe vertical est compris entre 7° et 45°. Réacteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le moyen d’évacuation (7) d’au moins une fraction du flux réactionnel est situé dans la boucle de recirculation entre ledit moyen de soutirage (6) et ledit moyen d’introduction (5). Réacteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit moyen d’introduction (2) de la charge solide est situé au sommet de l’enceinte (1) du réacteur. Réacteur selon la revendication 6, caractérisé en ce que le moyen de soutirage (6) d’au moins une fraction du flux réactionnel est situé axialement au centre de la section transversale de la partie supérieure (210) surplombé d’un déflecteur (230). Réacteur selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le moyen d’introduction (2) de la charge solide est situé en périphérie de la partie supérieure (210) de l’enceinte (1) du réacteur. Réacteur selon la revendication 8, caractérisé en ce qu’il comprend en outre au moins une grille (250) disposée le long de l’axe vertical dans la partie supérieure (210) de l’enceinte (1) du réacteur, entre la paroi de l’enceinte (1) du réacteur et le moyen de soutirage (6) du flux réactionnel, et en ce que la partie basse de ladite grille (250) est située à une hauteur plus basse que l’entrée du moyen de soutirage (6). Réacteur selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le moyen d’introduction (4) du solvant liquide est situé soit dans la partie inférieure (220) de l’enceinte (1) soit directement dans la boucle de recirculation du flux réactionnel. Procédé continu de dissolution d’une charge solide à base de matériaux thermodurcissables se présentant sous la forme de granulats de tailles comprises entre une 1 ère valeur minimum et une 2 nde valeur maximum en présence d’un flux réactionnel contenant un solvant liquide circulant à courant ascendant dans un réacteur selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, opérant à une température comprise entre 150°C et 350°C, ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes : - on introduit le solvant liquide dans l’enceinte (1) du réacteur de manière à immerger complètement la partie inférieure (220) de ladite enceinte (1) et à immerger partiellement la partie supérieure (210) de ladite enceinte (1) en formant un ciel gazeux au-dessus du flux réactionnel ; - on introduit la charge solide dans la partie supérieure (210) de l’enceinte (1) du réacteur ; - on soutire une fraction du flux réactionnel situé dans la partie supérieure (210) de l’enceinte (1) ; - on évacue au moins une partie du flux réactionnel soutiré en dehors dudit procédé ; - on recycle au moins une partie du flux réactionnel soutiré dans la partie inférieure (220) de l’enceinte (1) ; dans lequel on fixe la vitesse superficielle du flux réactionnel dans la partie supérieure (210) à une valeur inférieure à la vitesse terminale de chute calculée pour des granulats ayant une taille égale à la 1 ère valeur minimum et on fixe la vitesse superficielle du flux réactionnel dans la partie inférieure (220) à une valeur supérieure à la vitesse minimum de fluidisation calculée pour des granulats ayant une taille égale à la 1 ère valeur minimum, étant entendu les vitesses superficielles dans la partie supérieure et la partie inférieure sont différentes. Procédé selon la revendication 11, dans lequel la valeur minimum est égale à 1 mm et la valeur maximum est égale à 25 mm. Procédé selon l’une des revendications 11 ou 12, dans lequel la vitesse superficielle du flux réactionnel dans la partie supérieure (210) est inférieure à 1 cm/s. Procédé selon l’une quelconque des revendications 11 à 13, dans lequel la vitesse superficielle du flux réactionnel dans la partie inférieure (220) est comprise entre 2 et 15 cm/s. Procédé selon l’une quelconque des revendications 11 à 14, dans lequel le temps de séjour de la charge solide dans la partie inférieure (220) de l’enceinte du réacteur est compris entre 15 minutes et 20 heures. Procédé selon l’une quelconque des revendications 11 à 15, dans lequel la charge solide est introduite dans le ciel gazeux situé dans la partie supérieure (210) de l’enceinte (1). Procédé selon l’une quelconque des revendications 11 à 16, dans lequel le ratio massique entre le solvant liquide et la charge solide est inférieur à 2,5 poids/poids. Procédé selon l’une quelconque des revendications 11 à 17, caractérisé en ce que la charge solide est une charge à base de granulats de pneus usagés.