Brevet FR3150454A1 — publié le 20250103

L’invention concerne un procédé de fabrication de revêtement de bois comprenant dans l’ordre, les étapes suivantes : a) on fournit une bille de bois comprenant des fibres (15) s’étendant longitudinalement ; b) on déroule ladite bille de bois (10) pour découper des feuilles de bois (18, 20) présentant des fibres (15) transversales. Le procédé comprend en outre les étapes suivantes : c) on superpose ladite pluralité de feuilles de bois (18, 20) de façon que les fibres (15) soient orientées selon une même direction, et on lie ensemble les feuilles de bois (18, 20) pour obtenir un panneau stratifié rigide (28) présentant deux faces de panneau opposées parallèles (30, 32) ; et, d) on tranche ledit panneau (28) selon des plans équidistants (P1, P2,… Pn) sensiblement perpendiculaires auxdites deux faces de panneau (30, 32) pour obtenir des lames de bois (40) présentant chacune deux faces de lame opposées (42, 44). Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 3 Procédé de fabrication de revêtement de bois et revêtement selon ledit procédé. La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication de revêtement de bois et à un revêtement de bois obtenu selon ledit procédé. Il est connu d’utiliser des bois tropicaux pour la fabrication d’ouvrages extérieurs ou d’ameublements, car ils sont capables de résister aux intempéries et en particulier à l’eau. On utilise par exemple une espèce commune, Tectona grandis, ou teck d’Indochine, pour la réalisation des ponts de bateaux ou des meubles de jardin. Ce matériau présente une haute résistance à la traction et sa teneur en huile ainsi que ses fibres serrées lui permettent de bien résister à la pénétration d’eau. Par ailleurs, sa couleur variant du jaune pâle à bronze ou beige rougeâtre au veinage sombre, lui confère un certain aspect esthétique. Toutefois, l’explosion de son exploitation a conduit à sa raréfaction et a contraint les fabricants à utiliser d’autres matériaux ou bien, à en utiliser moins. Pour pouvoir utiliser moins de matériau, il a été imaginé par exemple de découper de fines lames de ce bois et de les coller sur un support stratifié, de type panneau contreplaqué à base d’essence de bois moins noble. Il est bien connu de produire des fines couches de bois en continu à partir de bille de bois. Pour ce faire, les deux extrémités de la bille sont en prise dans deux griffes opposées de manière à pouvoir l’entraîner en rotation sensiblement autour de son axe de symétrie. Une lame de découpe est alors ajustée tangentiellement et parallèlement à cet axe de symétrie, puis elle est entraînée de façon continue vers le centre de la bille, tandis que la bille est entraînée en rotation, pour pouvoir découper des feuilles d’une fine épaisseur. Après séchage de ces feuilles de bois, des bandes sont alors découpées pour pouvoir être collées sur le support stratifié. De la sorte, on obtient un revêtement présentant les aspects esthétiques du teck par exemple, sans consommer de grandes quantités de ce bois noble. Toutefois, un problème qui se pose et que vise à résoudre la présente invention est de fournir un procédé permettant de s’affranchir des aléas liés à la disponibilité et à la fourniture de ce bois noble pour fabriquer des revêtements de bois esthétiques. Dans ce but, il est proposé, selon un premier objet, un procédé de fabrication de revêtement de bois comprenant dans l’ordre, les étapes suivantes : a) on fournit une bille de bois s’étendant selon un axe longitudinal, ladite bille de bois comprenant des fibres s’étendant selon ledit axe longitudinal ; b) on déroule ladite bille de bois pour découper tangentiellement des feuilles de bois, chacune desdites feuilles de bois présentant des fibres s’étendant selon une même direction. Le procédé selon l’invention comprenant en outre les étapes suivantes : c) on superpose ladite pluralité de feuilles de bois de façon que les fibres des feuilles de bois soient orientées selon une même direction, et on lie ensemble les feuilles de bois de ladite pluralité de feuilles de bois superposées pour obtenir un panneau stratifié rigide présentant deux faces de panneau opposées parallèles ; et, d) on tranche ledit panneau selon des plans de tranchage équidistants sensiblement parallèles à ladite même direction et sensiblement perpendiculaires auxdites deux faces de panneau pour obtenir des lames de bois présentant chacune deux faces de lame opposées définies par lesdits plans de tranchage et deux bords opposés définis par lesdites deux faces de panneau opposées. Ainsi, une caractéristique de l’invention réside dans la mise en œuvre des feuilles de bois de fine épaisseur, collées et superposées pour obtenir un panneau stratifié et ensuite dans le tranchage de ce panneau selon des plans équidistants parallèles à l’orientation des fibres et perpendiculairement aux deux faces opposées du panneau de manière à obtenir des lames de bois présentant des faces opposées spécifiques. En effet, les faces opposées des lames de bois ainsi obtenues présentent des lignages correspondant aux épaisseurs des feuilles de bois, et lui confère un aspect esthétique comparable à celle du teck. Préférentiellement, les lames de bois sont exposées au rayonnement UV afin de leur conférer une teinte se rapprochant plus encore de celle du teck. Par ailleurs, on obtient grâce au procédé selon invention, des lames de bois dépourvues de contraintes mécaniques internes. Car en effet, le procédé de découpe des billes de bois permet de relaxer les contraintes mécaniques radiales, qui naissent naturellement lors de la croissance de l’arbre dont elles sont issues. Et de surcroît, la réalisation des panneaux stratifiés, où les fibres des feuilles de bois soient orientées selon une même direction, autrement dit, « fils sur fils », permet de relaxer des contraintes mécaniques résiduelles. Autrement dit, les lames de bois présentent une stabilité dimensionnelle dans le temps qu’elle n’auraient pas si elles étaient obtenues directement après le sciage et la refente de billes de bois. De telles lames de bois peuvent alors être collées, après tranchage, par exemple sur une couche de matériaux composites ou un « gelcoat ». Selon un autre mode de mise en œuvre de l’invention, particulièrement avantageux, selon une étape e), on fournit un panneau support, et on applique à plat lesdites lames de bois sur ledit panneau support. Le panneau support est par exemple fait d’un panneau stratifié d’une épaisseur voisine de 1,5 mm. Le panneau stratifié peut être par exemple réalisé à partir d’essences de peuplier ou de pins maritimes. La nature du support stratifié n’est nullement limitative. Préférentiellement, on applique lesdites lames de bois parallèlement les unes aux autres. Aussi, lesdites lames de bois sont avantageusement collées sur le panneau support. Elles sont par exemple collées à l’aide d’une résine polyuréthane ou époxy , ce qui leur confère une forte adhésion. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, les lames de bois sont espacées les unes des autres d’une distance donnée et préférentiellement, on applique un joint entre les lames de bois. Par exemple, on insère entre les lames de bois un mastic de type silicone, lequel est étanche et élastique. Aussi, et selon un mode de mise en œuvre préféré, à l’étape c), on lie ensemble lesdites feuilles de bois avec un adhésif à base de mélamine et d’urée-formaldéhyde. Avantageusement, au mélange adhésif est ajouté du résorcinol afin de densifier le réseau de l’adhésif. On obtient de la sorte une grande rigidité du panneau stratifié, usuellement dénommé « contreplaqué » . En outre, on porte préférentiellement ladite pluralité de feuilles de bois superposées à une température supérieure à 100°C pour lier ensembles lesdites feuilles de bois. Par exemple, on applique une telle température durant 30 minutes afin d’obtenir une réticulation optimale de la composition d’adhésif. Par conséquent, on obtient une meilleure rigidité du panneau stratifié. Le temps de mise en température est bien évidemment adapté en fonction de l’épaisseur du panneau souhaité et aussi, de la vitesse de polymérisation de l’adhésif. De plus, à l’étape b), on découpe des feuilles de bois d’une épaisseur comprise entre 1 mm et 4 mm. Les feuilles de bois ainsi découpées lors du déroulage présentent une épaisseur moyenne de 1,5 mm par exemple. Aussi, préférentiellement, préalablement à l’étape c), on trie les feuilles de bois en fonction de leur teinte de manière à pouvoir obtenir une uniformité de teinte des placages. Préférentiellement, à l’étape d), on tranche ledit panneau pour pouvoir obtenir des lames de bois présentant une épaisseur comprise entre 5 mm et 10 mm. Par exemple, les lames de bois présentent une épaisseur de 7 mm. De la sorte, les lames de bois demeurent parfaitement stables dans le temps, aussi bien dimensionnellement qu’esthétiquement. Selon une variante de réalisation de l’invention particulièrement avantageuse, à l’étape a), on fournit une bille de Milicia excelsa. Le nom vernaculaire le plus usité de ce bois exotique est Iroko. Il présente l’avantage d’être abondant. Le procédé selon invention n’est nullement limité à cette essence de bois particulière. En outre, et selon un second objet, l’invention concerne un revêtement de bois obtenu conformément au procédé décrit ci-dessus. D’autres particularités et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après d’un mode de réalisation particulier de l’invention, donné à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : est une vue schématique en perspective illustrant une première étape du procédé selon invention ; est une vue schématique en perspective illustrant une deuxième étape du procédé selon invention ; est une vue schématique en perspective illustrant une troisième étape du procédé selon invention ; est une vue schématique en perspective illustrant une quatrième étape du procédé selon invention ; est une vue schématique en perspective illustrant une étape optionnelle du procédé selon invention ; et, est un logigramme des étapes du procédé selon l’invention. La montre une bille de bois en Iroko 10 entraînée en rotation selon son axe de symétrie S dans le sens R. L’Iroko est une essence d’arbre abondante, sensiblement moins stable que le teck. En revanche, grâce au procédé selon invention, on obtient un produit final stable, comme on va l’expliquer ci-après. La bille de bois 10 est issue d’une portion de tronc d’arbre dont on a retiré les branches. Aussi, l’arbre est constitué d’un tissu végétal composé de faisceaux de cellules longitudinales s’étendant selon une direction moyenne parallèles à l’axe du tronc et partant, à l’axe de symétrie S. Ces cellules longitudinales forment les fibres du bois 15 représentées de façon schématique sur la bille de bois 10. Une première étape 17 du procédé selon l’invention, illustrée sur la , est ainsi la fourniture de la bille de bois 10. Aussi, la montre une lame de découpe 12 dont le fil 14, représenté en trait interrompu, est en appui tangentiel sur la bille de bois 10. De la sorte, les mouvements combinés de la translation de la lame de coupe 12 vers l’axe de symétrie et la rotation de la bille 10, provoquent le découpage d’une fine couche de bois 16, d’une épaisseur moyenne de de 1,5 mm. Cette fine couche de bois découpée 16 permet ainsi de former des feuilles de bois, qui sont entraînées en mouvement dans le sens de la flèche V à l’opposé de la bille de bois 10 et dont deux seules 18, 20 sont représentées sur la . On retrouve sur ces feuilles de bois 18, 20 la représentation schématique des fibres de bois 15, lesquelles s’étendent transversalement par rapport au sens d’avancement de la fine couche de bois 16 lors de l’opération de déroulage. La découpe des feuilles de bois 18, 20 constitue une deuxième étape 22 du procédé selon l’invention. Aussi, selon une étape intermédiaire, les feuilles de bois 18, 20 sont avantageusement séchées dans un four adapté. On se reportera sur la où l’on retrouve les feuilles de bois 18, 20 à l’aplomb l’une de l’autre et où les fibres de bois 15 sont orientées selon une même direction. On observera que les feuilles de bois 18, 20 vont être empilées au même titre qu’une pluralité de feuilles de bois 24 sensiblement identiques. Et toutes les feuilles de bois sont appliquées les unes sur les autres, de façon que leurs fibres 15 soient orientées dans la même direction. Autrement dit, les feuilles de bois, ou plis, sont appliquées les unes sur les autres « fils sur fils ». Le panneau est composé d’un nombre impair de plis, selon le procédé de composition d’un panneau contreplaqué. Aussi, préalablement à leur mise en contact, les feuilles de bois paires ont été encollées sur chacune de leurs faces, avec un mélange de résine urée- formaldéhyde- résorcinol. La pluralité de feuilles de bois 24 est alors pressée à chaud et maintenue ainsi durant une période comprise entre 20 minutes et 40 minutes. Le temps est en adéquation avec l’épaisseur souhaitée du panneau et le temps nécessaire à la polymérisation de l’adhésif. La température de la presse est par exemple supérieure à 100 °C. De la sorte, on comprime non seulement la pluralité de feuilles de bois les unes contre les autres, et partant, on chasse l’air qui s’étend entre les feuilles, mais de surcroît, on accroît la réaction du mélange de résine qui durcit alors autour des fibres de bois de la pluralité de feuilles 24. Aux termes de cette étape d’assemblage 26, on obtient un panneau stratifié rigide 28, telle qu’illustrée sur la , présentant deux faces de panneau opposées 30, 32 et deux chants opposés 34, 36. On applique ainsi les unes sur les autres un nombre de feuilles de bois suffisamment important de sorte qu’au terme de l’étape d’assemblage 26, on obtient un panneau stratifié d’une épaisseur donnée comprise par exemple entre 20 mm et 70 mm. Avantageusement, on choisit un nombre de feuilles de bois pour que l’épaisseur E du panneau stratifié soit sensiblement égale à 36,5 mm. Ensuite, on procède à une étape de tranchage 38, du panneau stratifié rigide 28 selon des plans de tranchage équidistants P1, P2, … Pn, parallèles à la direction moyenne des fibres des feuilles de bois pressées et perpendiculaires aux deux faces opposées 30, 32. On tranche ainsi le panneau stratifié rigide 28 parallèlement à ses chants opposés 34, 36, les plans de tranchage étant espacés les uns des autres d’une même valeur comprise par exemple entre 5 mm et 10 mm. Avantageusement, les plans de tranchage P1, P2, … Pn, sont espacés les uns des autres de 7 mm. On obtient de la sorte des lames de bois identiques dont un exemplaire 40 est illustré sur la . La lame de bois 40 présente ainsi une largeur E de 36,5 mm correspondant à l’épaisseur du panneau stratifié 28 et une épaisseur e de 7 mm. Ainsi, une telle lame 40 présente deux faces de lame 42, 44 opposées présentant sensiblement le même motif, et deux bords opposés 43, 45 définis par les deux faces de panneau 30, 32. Sur les faces de lame 42, 44, apparaissent des lignages 46, 48, 50 régulièrement espacés, et correspondant aux épaisseurs des feuilles de bois. De surcroît, les fibres de bois 15 s’étendent sensiblement parallèlement à ces lignages 46, 48, 50. Les lignages confèrent aux lames de bois un caractère esthétique. En outre, selon une étape optionnelle, particulièrement avantageuse, les lames 40 sont exposées à un rayonnement UV afin d’en modifier la teinte. Une telle exposition permet d’obtenir des lames présentant une teinte proche de celle du teck. De surcroît, compte tenu de son procédé de fabrication, les lames de bois conservent une bonne stabilité dimensionnelle. Car en effet, les contraintes mécaniques internes générées naturellement dans le bois brut sont en grande partie relaxées lors de la mise en œuvre du procédé selon invention. Selon un premier mode de mise en œuvre de l’invention, les lames de bois 40 obtenues conformément au procédé selon invention, sont collées parallèlement les unes aux autres, sur un support stratifié 52 tel que représenté sur la . Les lames de bois 40 sont par exemple espacées les unes des autres d’une distance voisine de 5 mm. Et dans cet espace, un mastic de type silicone est par exemple injecté de manière à former un joint étanche 54. Le support stratifié 52 ainsi plaqué, peut alors être mis en œuvre dans un environnement extérieur particulièrement agressif, par exemple sur le pont d’un bateau. Selon un deuxième mode de mise en œuvre de l’invention, on applique directement les lames de bois 40 sur la surface à habiller, préalablement enduite d’un gelcoat. Les lames de bois 40 peuvent alors être ajustées bord à bord. En effet, leur stabilité dimensionnelle est telle qu’aucun risque de déformation de la surface n’est à craindre. Procédé de fabrication de revêtement de bois comprenant dans l’ordre, les étapes suivantes : a) on fournit une bille de bois (10) s’étendant selon un axe longitudinal, ladite bille de bois comprenant des fibres (15) s’étendant selon ledit axe longitudinal ; b) on déroule ladite bille de bois (10) pour découper tangentiellement des feuilles de bois (18, 20), chacune desdites feuilles de bois présentant des fibres (15) s’étendant selon une même direction transversale ; caractérisé en ce qu’il comprend en outre les étapes suivantes : - c) on superpose ladite pluralité de feuilles de bois (18, 20) de façon que les fibres (15) des feuilles de bois soient orientées selon une même direction, et on lie ensemble les feuilles de bois (18, 20) de ladite pluralité de feuilles de bois superposées pour obtenir un panneau stratifié rigide (28) présentant deux faces de panneau opposées parallèles (30, 32) ; et, - d) on tranche ledit panneau (28) selon des plans de tranchage équidistants (P1, P2,… Pn) sensiblement parallèles à ladite même direction et sensiblement perpendiculaires auxdites deux faces de panneau (30, 32) pour obtenir des lames de bois (40) présentant chacune deux faces de lame opposées (42, 44) définies par lesdits plans de tranchage (P1, P2,… Pn) et deux bords opposés (43, 45) définis par lesdites deux faces de panneau opposées. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’en outre selon une étape e), on fournit un panneau support (52), et en ce qu’on applique à plat lesdites lames de bois (40) sur ledit panneau support (52). Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu’on applique lesdites lames de bois (40) parallèlement les unes aux autres. Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce qu’on colle lesdites lames de bois (40) sur ledit panneau support (52). Procédé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce qu’on applique un joint (54) entre lesdites lames de bois. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’à l’étape c), on lie ensemble lesdites feuilles de bois (18, 20) avec un adhésif à base de mélamine et d’urée-formaldéhyde. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu’on porte ladite pluralité de feuilles de bois superposées (18, 20) à une température supérieure à 100°C pour lier ensembles lesdites feuilles de bois. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’à l’étape b), on découpe des feuilles de bois (18, 20) d’une épaisseur comprise entre 1 mm et 4 mm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu’à l’étape d), on tranche ledit panneau (28) pour pouvoir obtenir des lames de bois (40) présentant une épaisseur comprise entre 5 mm et 10 mm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu’à l’étape a), on fournit une bille de Milicia excelsa. Revêtement de bois de bois obtenu conformément au procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10.