Brevet FR3143595A1 — publié le 20240621

La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un ensemble vitré, le procédé comprenant une première étape de dépôt d’une première couche de latex sur une première face d’une première feuille de verre, le dépôt étant mis en œuvre par pulvérisation d’un latex sur la première face, le latex comprenant un polymère acrylique, un agent tackifiant, et un agent plastifiant. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 6 Procédé de fabrication d’un ensemble vitré acoustiquement isolant comprenant une couche d’amortissement viscoélastique Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un élément vitré comprenant une couche d’amortissement viscoélastique pour l'affaiblissement acoustique d'un véhicule automobile, ainsi qu'un élément vitré obtenu par un tel procédé. En particulier, l'élément vitré peut être un vitrage latéral ouvrant de véhicule automobile. Etat de la technique Il est connu d'utiliser un vitrage en verre trempé comme vitrage latéral ouvrant d'un véhicule automobile. Toutefois, un tel vitrage présente une transmission élevée du bruit aérien entraîné par les turbulences d’un écoulement d'air sur le vitrage lors du déplacement du véhicule. À cet effet, le document EP2608958 décrit un vitrage latéral comprenant un ensemble vitré feuilleté. L’ensemble vitré feuilleté comprend deux feuilles de verre superposées et une couche intercalaire. La couche intercalaire comprend deux couches externes en PVB superposées, et une couche interne en PVB agencée entre les deux couches externes. La couche interne présente des propriétés d'amortissement acoustique plus élevées que les deux couches externes. Un tel élément vitré présente des propriétés d'affaiblissement acoustique plus élevées que celles d’un vitrage formé par un verre trempé monolithique. Toutefois, la fabrication d'un vitrage comprenant une ou plusieurs couches de PVB peut s'avérer complexe. Par exemple, l'adhésion d'une couche de PVB à une feuille de verre nécessite un traitement dans un autoclave. De plus, un ensemble vitré comprenant des couches de PVB peut présenter une épaisseur trop élevée pour que l’élément vitré puisse être inséré dans une feuillure de la portière d'un véhicule. Enfin, un vitrage feuilleté peut présenter une rigidité mécanique moindre qu'un vitrage trempé. Un but de l’invention est de proposer une solution pour augmenter l'affaiblissement acoustique d'un ensemble vitré d'un véhicule, en particulier d'un vitrage latéral d'un véhicule, tout en simplifiant sa fabrication. Ce but est atteint dans le cadre de la présente invention grâce à un procédé de fabrication d’un ensemble vitré comprenant une première feuille de verre, une deuxième feuille de verre et une couche d’amortissement viscoélastique pour l’affaiblissement acoustique d’un véhicule, la couche d’amortissement viscoélastique étant agencée entre la première feuille de verre et la deuxième feuille de verre et étant en contact direct avec la première feuille de verre, la couche d’amortissement viscoélastique étant formée par un matériau comprenant : - au moins un polymère acrylique, - au moins un agent tackifiant, et - au moins un agent plastifiant, le procédé comprenant : - une première étape de dépôt d’une première couche de latex sur une première face de la première feuille de verre, le dépôt étant mis en œuvre par pulvérisation d’un latex sur la première face, le latex comprenant le polymère acrylique, l’agent tackifiant, et l’agent plastifiant, - une deuxième étape de séchage de la première couche de latex déposée lors de la première étape, - une troisième étape de superposition de la première feuille de verre à la deuxième feuille de verre de sorte que la première couche de latex séchée lors de la deuxième étape est disposée entre la première feuille de verre et la deuxième feuille de verre, - une quatrième étape de débullage, lors de laquelle l’ensemble formé par la première feuille de verre, par la première couche de latex séchée et par la deuxième feuille de verre est disposé dans une enceinte dans laquelle la pression est inférieure à 100 mbar, la première couche de latex séchée formant au moins en partie la couche d’amortissement viscoélastique. La présente invention est avantageusement complétée par les caractéristiques suivantes, prises individuellement ou en l’une quelconque de leurs combinaisons techniquement possibles : - lors de la première étape, une deuxième couche de latex est déposée par pulvérisation du latex sur une deuxième face de la deuxième feuille de verre, lors de la deuxième étape, la deuxième couche de latex déposée lors de la première étape est séchée, lors de la troisième étape, la deuxième feuille de verre est superposée à la première couche de latex séchée lors de la deuxième étape en mettant en contact la première couche de latex séchée et la deuxième couche de latex séchée, et lors de la quatrième étape de débullage, l’ensemble formé par la première feuille de verre, par la première couche de latex séchée, par la deuxième couche de latex séchée et par la deuxième feuille de verre est disposé dans l’enceinte dans laquelle la pression est inférieure à 100 mbar, la première couche et la deuxième couche formant au moins en partie, après la quatrième étape, la couche d’amortissement viscoélastique, - une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans la matière sèche du latex est comprise entre 0,21 et 0,62, notamment comprise entre 0,21 et 0,51, et préférentiellement comprise entre 0,21 et 0,35, - une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) dans la matière sèche du latex est comprise entre 0,17 et 0,60, notamment comprise entre 0,22 et 0,35, et préférentiellement comprise entre 0,22 et 0,26, - une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants dans la matière sèche du latex est comprise entre 0,07 et 0,43, notamment comprise entre 0,12 et 0,31, et préférentiellement comprise entre 0,16 et 0,26, - une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans le latex est comprise entre 0,20 et 0,60, notamment comprise entre 0,20 et 0,50, et préférentiellement comprise entre 0,20 et 0,30, - une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) dans le latex est comprise entre 0,20 et 0,70, notamment comprise entre 0,25 et 0,40, et préférentiellement comprise entre 0,25 et 0,30, - une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants dans le latex est comprise entre 0,05 et 0,25, notamment comprise entre 0,07 et 0,18, et préférentiellement comprise entre 0,09 et 0,15, - lors de la première étape, le latex présente une tension superficielle comprise entre 32 N.m et 42 M.m, notamment entre 34 N.m et 40 N.m et préférentiellement entre 36 N.m et 38 N.m, - lors de la première étape, le latex présente une fraction massique d’eau comprise entre 0,42 et 0,70, - le latex comprend un surfactant anionique, - une concentration du surfactant anionique est comprise entre 1 mM et 50 mM, notamment comprise entre 3 mM et 10 mM et préférentiellement comprise entre 6 mM et 8 mM, - le surfactant anionique comprend au moins un groupement sulfonate, - l’agent tackifiant comprend une résine hydrogénée et préférentiellement une résine colophane hydrogénée, - le ou les polymère(s) acrylique(s) sont formés à partir de monomères choisis dans le groupe formé par l’acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, le méthacrylate d’éthyle, l’acrylate de propyle, le méthacrylate de propyle, l’acrylate d’isopropyle, le méthacrylate d’isopropyle, l’acrylate de butyle, le méthacrylate de butyle, l’acrylate d’isobutyle, le méthacrylate d’isobutyle, l’acrylate de tert-butyle, le méthacrylate de tert-butyle, l’acrylate de pentyle, le méthacrylate de pentyle, l’acrylate d’isoamyle, le méthacrylate d’isoamyle, l’acrylate d’hexyle, le méthacrylate d’hexyle, l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate d’octyle, le méthacrylate d’octyle, l’acrylate d’isooctyle, le méthacrylate d’isooctyle, l’acrylate de nonyle, le méthacrylate de nonyle, l’acrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isobornyle, l’acrylate de décyle, le méthacrylate de décyle, l’acrylate de dodécyle, le méthacrylate de dodécyle, l’acrylate de tridécyle, le méthacrylate de tridécyle, l’acrylate de hexadécyle, le méthacrylate d’hexadécyle, l’acrylate d’octadécyle, le méthacrylate d’octadécyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le formate de vinyle, l’acétate de vinyle, le propionate de vinyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate d’hydroxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxypropyle, le méthacrylate de 2-hydroxypropyle, l’acide acrylique, le styrène et l’acrylonitrile, - lors de la deuxième étape, la couche de latex est séchée dans une atmosphère présentant une température maintenue entre 30°C et 80°C, notamment entre 30°C et 50°C et préférentiellement entre 30°C et 40°C, pendant une durée supérieure à 20 minutes. Un autre aspect de l’invention est un ensemble vitré pour un véhicule obtenu par un procédé selon un mode de réalisation de l’invention, l’ensemble vitré comprenant une première feuille de verre et une deuxième feuille de verre superposées, l’ensemble vitré comprenant une couche d’amortissement viscoélastique pour l’affaiblissement acoustique du véhicule, la couche d’amortissement viscoélastique étant formée par un matériau comprenant : - au moins un polymère acrylique, - au moins un agent tackifiant, et - au moins un agent plastifiant, la couche d’amortissement viscoélastique étant agencée entre la première feuille de verre et la deuxième feuille de verre et étant en contact direct avec la première feuille de verre. Avantageusement, la couche d’amortissement viscoélastique présente une épaisseur comprise entre 5 µm et 500 µm. Description des figures D’autres caractéristiques, buts et avantages de l’invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : - la illustre schématiquement un procédé selon un mode de réalisation de l’invention, - la illustre schématiquement un élément vitré selon un mode de réalisation de l’invention, - la illustre un facteur de perte d’un matériau d’une couche viscoélastique d’un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l’invention, pour différentes fractions massiques d’agent tackifiant et d’agent plastifiant du latex, - la illustre une partie réelle d’un module de cisaillement G’ d’un matériau d’un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l’invention, pour différentes fractions massiques d’agent tackifiant et d’agent plastifiant du latex, – la illustre une première étape de dépôt par pulvérisation d’un procédé selon un mode de réalisation de l’invention, - la illustre une deuxième étape d’un procédé selon un mode de réalisation de l’invention, dans lequel une couche de latex est déposée uniquement sur une face d’une feuille de verre lors de la première étape de dépôt, - la illustre une deuxième étape d’un procédé selon un mode de réalisation de l’invention, dans lequel une couche de latex est déposée sur une face d’une première feuille de verre et sur une face d’une deuxième feuille de verre lors de la première étape de dépôt, – la illustre un élément vitré selon un mode de réalisation de l’invention. Sur l’ensemble des figures, les éléments similaires portent des références identiques. Définitions On entend par « bar » l’unité de pression absolue, ou « bar absolu », pour laquelle 0 bar définit le vide absolu et pour laquelle 1 bar est égal à 100000 pascals. On entend par « latex » une dispersion colloïdale aqueuse de polymères, comprenant préférentiellement un agent tackifiant et/ou un agent plastifiant. On entend par « matière sèche » d’une composition les éléments de la composition obtenus lorsque l’eau est retirée de la composition. On entend par « facteur de perte η » d’un matériau, le matériau présentant un module d’Young complexe, le rapport entre la partie imaginaire E’’ du module d’Young du matériau et la partie réelle E’ du module d’Young du matériau. Le facteur de perte η d’un matériau est défini par la norme internationale ISO 18437-2:2005 ( Mechanical vibration and shock — Characterization of the dynamic mechanical properties of visco-elastic materials — Part 2 : Resonance method , partie 3.2). Préférentiellement, le facteur de perte η peut être défini pour une fréquence prédéterminée. On entend, dans la présente, par « un matériau présente un premier facteur de perte η supérieur à une valeur » que le matériau présente un premier facteur de perte η supérieur à la valeur pour au moins une fréquence choisie dans la gamme de fréquences audibles, c’est-à-dire dans une gamme de fréquences s’étendant entre 20 Hz inclus et 20 kHz inclus, et préférentiellement entre 20 Hz inclus et 10 kHz inclus, à 20°C. On entend par « une valeur de la partie réelle E’ du module d’Young d’un matériau est supérieure à une valeur » qu’une valeur de la partie réelle E’ du module d’Young du matériau est supérieure à la valeur de la partie réelle E’ du module d’Young du matériau pour au moins une fréquence choisie dans la gamme de fréquences audibles, c’est-à-dire dans une gamme de fréquences s’étendant entre 20 Hz inclus et 20 kHz inclus, et préférentiellement entre 20 Hz inclus et 10 kHz inclus, à 20°C. La partie réelle E’ et la partie imaginaire E’’ du module d’Young peuvent être définies pour une température prédéterminée. On entend, dans la présente, par « la partie réelle E’ du module d’Young d’un matériau est supérieure à une valeur » que le matériau présente une partie réelle E’ du module d’Young supérieure à la valeur à 20°C. On entend, dans la présente, par « un matériau présente un premier facteur de perte η supérieur à une valeur » que le matériau présente un premier facteur de perte η supérieur à la valeur à 20°C. Un module de cisaillement G peut être reliée, notamment pour un matériau isotrope, au module d’Young E par la relation G=E/2(1+ ν ) , où ν est le coefficient de Poisson du matériau. Une caractérisation dynamique d’un matériau peut être réalisée sur un viscoanalyseur du type viscoanalyseur Metravib, dans les conditions de mesures suivantes. Une sollicitation sinusoïdale est appliquée au matériau. Un échantillon de mesure formé par le matériau à mesurer est constitué de deux parallélépipèdes rectangles, chaque parallélépipède présentant une épaisseur de 3,31 mm, une largeur de 10,38 mm et une hauteur de 6,44 mm. Chaque parallélépipède formé par le matériau est également désigné par le terme « éprouvette » de cisaillement. L’excitation est mise en œuvre avec une amplitude dynamique de 5 µm autour de la position de repos, en parcourant la gamme des fréquences comprises entre 1 Hz et 700 Hz, et en parcourant une gamme de températures comprises entre -90°C et +60°C. Le viscoanalyseur permet de soumettre à chaque éprouvette (chaque échantillon) des déformations dans des conditions précises de température et de fréquence, et de mesurer les déplacements de l’éprouvette, les forces appliquées à l’éprouvette et leur déphasage, ce qui permet de mesurer des grandeurs rhéologiques caractérisant le matériau de l’éprouvette. L’exploitation des mesures permet notamment de calculer le module d’Young E du matériau, et particulièrement la partie réelle E’ du module d’Young et la partie imaginaire E’’ du module d’Young du matériau, et ainsi de calculer la tangente de l’angle de perte (ou facteur de perte) η (également désigné par tan δ ). Une valeur de la partie réelle E’ du module d’Young et/ou un facteur de perte η d’un matériau sont mesurés sans que le matériau soit précontraint. On entend par « facteur de transmission lumineuse » le facteur défini dans la norme NF EN 410. On entend par « facteur de flou » le rapport entre l’intensité de l’ensemble de la lumière diffusée par un passage au travers de l’élément vitré (fraction diffuse ou I d ) d’un angle supérieur à 2,5° et entre l’intensité de la lumière transmise au travers de l’élément vitré ( I L ). Le facteur de flou peut être mesuré par des techniques de spectroscopie. L’intégration de l’intensité sur l’ensemble du domaine du visible (de 380 nm à 780 nm) permet de déterminer la transmission normale T L et de la transmission diffuse T d . Une telle mesure peut également être obtenue par l’utilisation d’un Hazemeter. On considère qu’un vitrage est transparent si son facteur de flou est inférieur à 10 %, notamment inférieur à 5 % et préférentiellement inférieur à 1 %. Le Hazemeter peut être un dispositif « Haze-Gard® » commercialisé par la société BYK-Gardner. On entend par « facteur de clarté » le rapport défini par la formule suivante : où I c est l’intensité de lumière après un passage par un vitrage n’ayant pas été diffusée, et I r est l’intensité de lumière après un passage par le vitrage ayant été diffusée selon un petit angle, préférentiellement un angle égal à 15°. Le facteur de clarté peut être mesuré par des techniques de spectroscopie. L’intégration de l’intensité sur l’ensemble du domaine du visible (de 380 nm à 780 nm) permet de déterminer la transmission normale T L et de la transmission diffuse T d . Une telle mesure peut également être obtenue par l’utilisation d’un Hazemeter. On considère qu’un vitrage est transparent si son facteur de clarté est supérieur à 90 % et préférentiellement supérieur à 95 %. Une température de transition vitreuse T g d’un matériau, de préférence de la première couche d’amortissement, peut être mesurée par analyse calorimétrie différentielle à balayage (en anglais, DSC pour Differential Scanning Calorimetry ). La température de transition vitreuse peut être déterminée à l’aide de la méthode du point milieu telle que décrite dans la norme ASTM-D-3418 pour la calorimétrie différentielle à balayage. L’appareil de mesure utilisé par la demanderesse est le modèle Discovery DSC de TA Instruments. De préférence, une température de transition vitreuse T g est déterminée par une analyse mécanique dynamique (AMD) ou spectrométrie mécanique dynamique (en anglais dynamic mechanical analysis ou DMA ). La valeur de T g est déterminée en traçant une courbe à isofréquence du facteur de perte en fonction de la température du matériau. La température à laquelle la valeur du facteur de perte est maximale est égale température de transition vitreuse T g . La température de transition vitreuse dépend de la fréquence d’excitation du matériau. On entend dans la présente par « température de transition vitreuse » la température de transition vitreuse mesurée à une fréquence de 1 Hz par DMA. On entend par « fraction massique » d’un premier élément dans un deuxième élément le rapport de la masse du premier élément à la masse du deuxième élément. Description détaillée de l’invention Description générale du procédé de fabrication d’un élément vitré 1 En référence à la , un aspect de l’invention est un procédé 100 de fabrication d’un ensemble vitré 1. En référence à la , l’ensemble vitré 1 comprend une première feuille de verre 2, une deuxième feuille de verre 3 et une couche d’amortissement viscoélastique 4 pour l’affaiblissement acoustique d’un véhicule. La couche d’amortissement viscoélastique 4 est agencée entre la première feuille de verre 2 et la deuxième feuille de verre 3. La couche d’amortissement viscoélastique 4 est en contact direct avec la première feuille de verre 2 et préférentiellement en contact direct avec la deuxième feuille de verre 3. La couche d’amortissement viscoélastique 4 est formée par un matériau comprenant au moins un polymère acrylique, au moins un agent tackifiant, et au moins un agent plastifiant. La première feuille de verre 2 peut présenter une épaisseur e 1 comprise entre 3 mm et 5 mm. La deuxième feuille de verre 3 peut présenter une épaisseur e 2 comprise entre 0,5 mm et 3 mm. La couche d’amortissement viscoélastique 4 peut présenter une épaisseur e comprise entre 5 µm et 500 µm, notamment comprise entre 30 µm et 100 µm. Le procédé 100 comprend une première étape 101 de dépôt d’une première couche 9 de latex 5 sur une première face 6 de la première feuille de verre 2. Le dépôt est mis en œuvre par pulvérisation d’un latex 5 sur la première face 6. Le latex 5 comprend le polymère acrylique, l’agent tackifiant, et l’agent plastifiant. Le procédé 100 comprend une deuxième étape 102 de séchage de la première couche de latex déposée lors de la première étape 101. Le procédé 100 comprend une troisième étape 103 de superposition de la première feuille de verre 2 à la deuxième feuille de verre 3 de sorte que la première couche 9 de latex séchée lors de la deuxième étape 102 est disposée entre la première feuille de verre 2 et la deuxième feuille de verre 3. Le procédé 100 comprend une quatrième étape 104 de débullage, lors de laquelle l’ensemble formé par la première feuille de verre 2, par la première couche 9 de latex séchée et par la deuxième feuille de verre 3 est disposé dans une enceinte dans laquelle la pression est inférieure à 100 mbar, notamment inférieure à 10 mbar, et préférentiellement inférieure à 1 mbar. Après le débullage, la première couche 9 de latex séchée forme au moins en partie la couche d’amortissement viscoélastique 4. Ainsi, de par la composition du latex 5 et de par le dépôt du latex 5 par pulvérisation, il est possible de fabriquer une couche d’amortissement viscoélastique 4 pour l’affaiblissement acoustique d’un véhicule présentant des propriétés optiques adaptées à un vitrage de véhicule. De préférence, un facteur de transmission lumineuse de l’élément vitré 1 est supérieur à 90 %. De préférence, un facteur de flou de l’élément vitré 1 est inférieur à 1 %. De préférence, un facteur de clarté de l’élément vitré 1 est supérieur à 99 %. En effet, pour la composition de la couche de latex précédemment définie, les épaisseurs choisies dans la gamme d’épaisseurs de la couche de latex précédemment définie sont à la fois assez petites pour maximiser le facteur de perte de la couche d’amortissement viscoélastique 4 et pour permettre à l’élément vitré 1 de présenter les propriétés optiques prédéfinies. En référence à la , l’élément vitré 1 obtenu par le procédé peut être un vitrage latéral de véhicule, notamment de véhicule automobile. Première étape 101 et latex 5 Le procédé comprend une première étape 101 de dépôt d’une couche de latex 5 sur une première face 6 de la première feuille de verre 2. Le latex 5 comprend une émulsion. L'émulsion comprend une phase continue aqueuse et une phase dispersée. La phase dispersée comprend au moins un polymère acrylique. Le latex comprend également de l’agent tackifiant et de l’agent plastifiant. L’agent tackifiant et l’agent plastifiant peuvent être dans la phase aqueuse. Polymère(s) acrylique(s) Le ou les polymère(s) acrylique(s) peuvent être formés à partir de monomères choisis dans le groupe formé par l’acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, le méthacrylate d’éthyle, l’acrylate de propyle, le méthacrylate de propyle, l’acrylate d’isopropyle, le méthacrylate d’isopropyle, l’acrylate de butyle, le méthacrylate de butyle, l’acrylate d’isobutyle, le méthacrylate d’isobutyle, l’acrylate de tert-butyle, le méthacrylate de tert-butyle, l’acrylate de pentyle, le méthacrylate de pentyle, l’acrylate d’isoamyle, le méthacrylate d’isoamyle, l’acrylate d’hexyle, le méthacrylate d’hexyle, l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate d’octyle, le méthacrylate d’octyle, l’acrylate d’isooctyle, le méthacrylate d’isooctyle, l’acrylate de nonyle, le méthacrylate de nonyle, l’acrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isobornyle, l’acrylate de décyle, le méthacrylate de décyle, l’acrylate de dodécyle, le méthacrylate de dodécyle, l’acrylate de tridécyle, le méthacrylate de tridécyle, l’acrylate de hexadécyle, le méthacrylate d’hexadécyle, l’acrylate d’octadécyle, le méthacrylate d’octadécyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le formate de vinyle, l’acétate de vinyle, le propionate de vinyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate d’hydroxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxypropyle, le méthacrylate de 2-hydroxypropyle, l’acide acrylique, le styrène et l’acrylonitrile. Le ou les polymères acryliques peuvent être des copolymères, formés à partir d’au moins deux monomères choisis dans le groupe formé par les monomères précédemment défini. Le latex 5 peut comprendre deux polymères acryliques différents. L’un des deux polymères peut être le 2-ethylhexyl acrylate (2-EHA) et/ou le butylacrylate (BA). De préférence, l’un des deux polymères est le 2-ethylhexyl acrylate (2-EHA) et l’autre des deux polymères est le butylacrylate (BA). Le rapport massique entre le 2-ethylhexyl acrylate (2-EHA) et le butylacrylate (BA) peut être compris entre 2 et 4, et est préférentiellement égal à 3. Un latex commercial comprenant un polymère acrylique peut être utilisé pour former la couche d’amortissement viscoélastique 4. Il est par exemple possible d’utiliser le latex Arkema ® Encor 4028, Arkema ® Encor 4517, Alberdingk® AC 75070 ou Alberdingk® AC 75011. Le latex 5 peut comprendre un autre polymère qui n’est pas un polymère acrylique. Un tel autre polymère peut être formé à partir d’au moins un monomère choisi parmi le styrène et le méthacrylate de méthyle. Le latex 5 peut comprendre un premier polymère acrylique présentant une première température de transition vitreuse T g1 , et un deuxième polymère, acrylique ou non-acrylique, présentant une deuxième température de transition vitreuse T g2 , supérieure à T g1 . La différence entre la deuxième température de transition vitreuse T g2 et entre la première température de transition vitreuse T g1 peut être supérieure à 10°C et préférentiellement supérieure à 20°C. Ainsi, il est possible d'augmenter la température de transition vitreuse du matériau formant la couche d’amortissement viscoélastique 4 au regard de la température de transition vitreuse d’un matériau obtenu uniquement avec le premier polymère acrylique. En effet, la température de transition vitreuse obtenue uniquement avec le premier polymère acrylique peut être trop petite pour présenter un maximum d'amortissement du matériau dans une gamme de fréquences audibles. Le ou les polymères du matériau de la couche d’amortissement viscoélastique 4 obtenue par le procédé 100 peuvent former un réseau interpénétré de polymères (RIP). Le latex 5 peut comprendre des particules polymériques présentant une structure noyau-enveloppe (en anglais « core-shell »). Le noyau peut être formé d’un réseau interpénétré de polymères (RIP) présentant une température de transition vitreuse (T g ) comprise entre -50°C et -30°C, de préférence entre -45°C et -35°C. L’enveloppe peut être formée d’un polymère présentant une température de transition vitreuse suffisamment petite pour permettre la coalescence des particules à partir de la deuxième étape 102. La température de transition vitreuse de l’enveloppe peut être inférieure à celle du noyau, et peut être de préférence inférieure à -50°C, et plus préférentiellement inférieure à -60°C. Le noyau formé d’un réseau interpénétré de polymères peut être obtenu par deux polymérisations séquentielles. Le RIP comprend ainsi un troisième polymère réticulé et un quatrième polymère, qui peut être réticulé ou non-réticulé. Si le quatrième polymère est non-réticulé, le RIP est un réseau dit « semi-interpénétré de polymères ». Le quatrième polymère peut être linéaire ou ramifié. Agent tackifiant L'agent tackifiant est adapté pour permettre le collage par contact direct entre la couche d’amortissement viscoélastique 4 et la première feuille de verre 2 et, préférentiellement, entre la couche d’amortissement viscoélastique 4 et la deuxième feuille de verre 3. L’agent tackifiant peut comprendre une résine hydrogénée, et préférentiellement une résine colophane hydrogénée. La résine hydrogénée peut comprendre une ester glycérique de résine de bois, de préférence de l’acide abiétique. La résine hydrogénée peut comprendre un ester de colophane hydrogéné (par exemple une résine de la marque Arakawa ® KE-311 ou KE 100). Agent plastifiant L’agent plastifiant est adapté pour augmenter la plasticité de la couche d’amortissement viscoélastique 4. L’agent plastifiant peut comprendre au moins un élément choisi parmi un citrate, un adipate, un glycol et un dérivé de triéthylèneglycol. Le citrate peut être du citrate d'acétyl-tributyle. L’adipate peut être du triéthylène glycol bis(2-ethylhexanoate) (par exemple commercialisé sous le nom WVC 3800 de Celanese®). Ajustement des propriétés acoustiques de l’élément vitré 1 Une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans la matière sèche du latex 5 peut être comprise entre 0,21 et 0,62, notamment comprise entre 0,21 et 0,51, et préférentiellement comprise entre 0,21 et 0,35. Ainsi, après le séchage de la couche de latex, et notamment après la quatrième étape 104, le matériau formant la couche d’amortissement viscoélastique 4 peut présenter une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 respectivement comprise entre 0,21 et 0,62, notamment comprise entre 0,21 et 0,51, et préférentiellement comprise entre 0,21 et 0,35. Ainsi, le matériau formant la couche d’amortissement viscoélastique 4 présente un facteur de perte tan δ supérieur à 1. Le latex 5 peut présenter une proportion d’eau de sorte qu’une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans le latex 5 est comprise entre 0,20 et 0,60, notamment comprise entre 0,20 et 0,50, et préférentiellement comprise entre 0,20 et 0,30. Les matériaux connus pour l'affaiblissement acoustique comprenant un polymère acrylique présentent une fréquence f p pour laquelle une valeur du facteur de perte tan δ du matériau de la couche d’amortissement viscoélastique 4 est supérieure à 50 kHz. Cette fréquence n’est pas comprise dans le spectre de fréquences audibles, ce qui diminue les propriétés d’affaiblissement acoustique de l’élément vitré 1. Une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants dans la matière sèche du latex 5 peut être comprise entre 0,07 et 0,43, notamment comprise entre 0,12 et 0,31, et préférentiellement comprise entre 0,16 et 0,26. Ainsi, après le séchage de la couche de latex, et notamment après la quatrième étape 104, le matériau formant la couche d’amortissement viscoélastique 4 peut présenter une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 respectivement comprise entre 0,07 et 0,43, notamment comprise entre 0,12 et 0,31, et préférentiellement comprise entre 0,16 et 0,26. Ainsi, la fréquence f p pour laquelle la valeur du facteur de perte tanδ du matériau de la couche d’amortissement viscoélastique 4 est maximale est comprise dans le spectre de fréquences audibles tout augmentant la valeur du facteur de perte tanδ au regard des matériaux connus. Le latex 5 peut présenter une proportion d’eau de sorte qu’une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants est comprise entre 0,05 et 0,25, notamment comprise entre 0,07 et 0,18, et préférentiellement comprise entre 0,09 et 0,15. En effet, les inventeurs ont découvert que, pour une concentration en polymère(s) acrylique(s) prédéterminée, la fréquence f p pour laquelle le facteur de perte est maximal varie dans le même sens que la fraction massique de l'agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4. Les inventeurs ont ainsi découvert la gamme de fraction massique de l'agent plastifiant dans le latex 5 pour laquelle la fréquence f p est comprise dans le spectre de fréquences audibles. De plus, la valeur du facteur de perte tanδ du matériau de la couche d’amortissement viscoélastique 4 varie dans le même sens que la fraction massique de l'agent plastifiant dans le latex 5. Une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) dans la matière sèche du latex peut être comprise entre 0,17 et 0,60, notamment comprise entre 0,22 et 0,35, et préférentiellement comprise entre 0,22 et 0,26. Ainsi, après le séchage de la couche de latex, et notamment après la quatrième étape 104, le matériau formant la couche d’amortissement viscoélastique 4 peut présenter une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) dans la première couche respectivement comprise entre 0,17 et 0,60, notamment comprise entre 0,22 et 0,35, et préférentiellement comprise entre 0,22 et 0,26. Ainsi, la fréquence f p pour laquelle la valeur du facteur de perte tan δ du matériau de la couche d’amortissement viscoélastique 4 est maximal est comprise dans le spectre de fréquences audibles. Le latex 5 peut présenter une proportion d’eau de sorte qu’une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) est comprise entre 0,20 et 0,70, notamment comprise entre 0,25 et 0,40, et préférentiellement comprise entre 0,25 et 0,30. En effet, les inventeurs ont découvert que, pour une concentration en polymère(s) acrylique(s) prédéterminée, la fréquence f p pour laquelle le facteur de perte est maximal varie dans le sens opposé à la fraction massique de l'agent tackifiant dans la première couche. Les inventeurs ont ainsi découvert la gamme de fraction massique de l'agent tackifiant dans le latex 5 pour laquelle la fréquence f p est comprise dans le spectre de fréquences audibles. De plus, la valeur du facteur de perte tan δ du matériau de la couche d’amortissement viscoélastique 4 est peu dépendante de la fraction massique de l'agent tackifiant dans le latex 5. En référence à la , la courbe (a) illustre un facteur de perte d’une couche différente de la couche d’amortissement viscoélastique 4, fabriquée à partir d’une colle qui ne permet pas de fabriquer une couche présentant les propriétés optiques de la couche d’amortissement viscoélastique 4, différemment de la couche d’amortissement viscoélastique 4 obtenue par le procédé 100. La courbe (b) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement viscoélastique 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,58, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,08 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,34. La courbe (c) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement viscoélastique 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,55, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,12 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,32. La courbe (d) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement viscoélastique 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,53, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,16 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,31. La courbe (e) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement viscoélastique 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,49, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,09 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,43. La courbe (f) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement viscoélastique 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,48, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,10 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,42. La courbe (g) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement viscoélastique 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,46, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,14 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,41. La courbe (h) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement viscoélastique 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,42, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,09 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,49. En référence à la , la courbe (i) illustre une partie réelle G’ du module de cisaillement d’une couche différente de la couche d’amortissement viscoélastique 4, fabriquée à partir d’une colle qui ne permet pas de fabriquer une couche présentant les propriétés optiques de la couche d’amortissement viscoélastique 4, différemment de l’interface obtenue dans les modes de réalisation de l’invention. La courbe (j) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la couche d’amortissement viscoélastique 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,58, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,08 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,34. La courbe (k) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la couche d’amortissement viscoélastique 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,55, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,12 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,32. La courbe (l) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la couche d’amortissement viscoélastique 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,53, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,16 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,31. La courbe (m) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la couche d’amortissement viscoélastique 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,49, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,09 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,43. La courbe (n) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la couche d’amortissement viscoélastique 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,48, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,10 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,42. La courbe (o) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la couche d’amortissement viscoélastique 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,46, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,14 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,41. La courbe (p) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la couche d’amortissement viscoélastique 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,42, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,09 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,49. Le latex 5 peut présenter une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) comprise entre 0,20 et 0,60, une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants comprise entre 0,05 et 0,25 et une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) comprise entre 0,20 et 0,70. Le latex 5 peut présenter une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) comprise entre 0,20 et 0,50, une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants comprise entre 0,07 et 0,18 et une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) comprise entre 0,25 et 0,40. Le latex 5 peut présenter une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) comprise entre 0,20 et 0,30, une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants comprise entre 0,09 et 0,15 et une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) comprise entre 0,25 et 0,35. Dépôt du latex 5 En référence à la , lors de la première étape 101, le dépôt est mis en œuvre par pulvérisation du latex 5 sur la première face 6. Une buse 11 peut être alimentée à la fois par le latex 5 et par un gaz de pulvérisation, notamment par de l’air. Le latex 5 peut être pulvérisé vers la première face 6, à la sortie de la buse 11 par instabilité hydrodynamique. Un pistolet de pulvérisation peut comprendre la buse 11. La buse 11 peut présenter un orifice de sortie présentant un diamètre égal à 1,5 mm. Le pistolet de pulvérisation peut être configuré pour envelopper l’écoulement de latex pulvérisé par un écoulement d’air de manière à aplatir la section de l’écoulement de latex pulvérisé. Dans cette configuration, le pistolet comprend un chapeau d’air auxiliaire. La buse 11 peut être déplacée de manière à balayer une surface en regard de la première face 6 pour permettre de pulvériser le latex 5 de manière homogène sur la première face 6. Les inventeurs ont découvert que le dépôt du latex 5 par pulvérisation permet à l’ensemble vitré 1 de présenter des propriétés optiques, notamment de présenter un facteur de transmission, un facteur de flou et un facteur de clarté, suffisantes pour que l’élément vitré 1 soit utilisé dans un véhicule. De préférence, l’élément vitré 1 présente les propriétés optiques précédemment définies. En référence à la , le dépôt de latex 5 peut être mis en œuvre uniquement sur la première face 6 lors de la première étape 101. En référence à la , lors de la première étape 101, une deuxième couche 10 de latex 5 peut être déposée par pulvérisation du latex 5 sur une deuxième face 7 de la deuxième feuille de verre 3, de sorte que le dépôt du latex 5 est mis en œuvre à la fois sur la première face 6 et sur la deuxième face 7. Dans ce mode de réalisation de l’invention, lors de la deuxième étape 102, la deuxième couche 10 de latex 5 déposée lors de la première étape 101 est séchée. Lors de la troisième étape 103, la deuxième feuille de verre 3 est superposée à la première couche 9 de latex séchée lors de la deuxième étape en mettant en contact la première couche 9 de latex séchée et la deuxième couche 10 de latex séchée. Lors de la quatrième étape 104 de débullage, l’ensemble formé par la première feuille de verre 2, par la première couche 9 de latex séchée, par la deuxième couche 10 de latex séchée et par la deuxième feuille de verre 3 est disposé dans l’enceinte 8 dans laquelle la pression est inférieure à 100 mbar, la première couche 9 et la deuxième couche 10 formant au moins en partie, après la quatrième étape 104, la couche d’amortissement viscoélastique 4. Ainsi, il est possible d’améliorer les propriétés optiques de l’ensemble vitré 1. En effet, les inventeurs ont découvert que l’interface entre le verre et le latex séché est une source importante de défauts optiques. Comme le latex 5 est déposé à l’état liquide à la fois sur la première face 6 et sur la deuxième face 7, la formation de défauts optiques à l’interface entre le verre et le latex est minimisée. De plus, les inventeurs ont découvert que plus une couche de latex est épaisse au moment du dépôt, plus son séchage peut entraîner des défauts optiques. En effet, une épaisseur accrue de la couche de latex déposée entraîne un craquèlement accru de la couche lors de son séchage lors de l’évaporation de l’eau qu’elle contient. Ainsi, en déposant une couche de latex sur la première face 6 et une couche de latex sur la deuxième face 7, il est possible de diminuer l’épaisseur des couches à sécher pour une épaisseur de couche viscoélastique 4 prédéterminée et ainsi de diminuer la quantité de défauts optiques. Dilution du latex 5 type de polymère acrylique présence de plastifiant et de tackifiant Surfactant anionique Autre type de surfactant fraction massique d'eau du latex facteur de transmission facteur de flou facteur de clarté AC 75011 non non non 0,41 92,5 4,9 46,7 AC 75011 non non non 0,61 91,2 0,34 99,7 AC 75011 non non non 0,61 90,5 2,9 97,3 AC 75011 oui non non 0,44 91,1 0,72 99,7 AC 75011 oui oui non 0,44 91,2 0,78 99,7 AC 75011 oui non oui 0,56 89,2 7 97 Lors de la première étape 101, le latex 5 peut présenter une fraction massique d’eau comprise entre 0,42 et 0,70 incluses, notamment comprise entre 0,42 et 0,65 incluses et de préférence comprise entre 0,42 et 0,50. Ainsi, la dilution du latex 5 est suffisamment élevée pour que le latex 5 soit pulvérisé, et suffisamment petite pour ne pas dégrader les propriétés optiques de l’élément vitré 1. En effet, des bulles et/ou une augmentation du facteur de flou peuvent être entraînées par une dilution trop élevée. De plus, l’évaporation d’une trop grande quantité d’eau hors de la couche de latex 5 lors du séchage de la couche de latex peut diminuer les propriétés optiques de l’élément vitré 1. Tension superficielle Lors de la première étape 101, le latex 5 peut présenter une tension superficielle comprise entre 32 N.m et 42 M.m, notamment entre 34 N.m et 40 N.m et préférentiellement entre 36 N.m et 38 N.m. Ainsi, il est possible de fabriquer un ensemble vitré 1 présentant des propriétés optiques de facteur de transmission lumineuse, de facteur de flou et de facteur de clarté comparables à un ensemble vitré fabriqué à partir d’un latex 5 présentant une tension superficielle en dehors des gammes définies ci-avant, tout en réduisant la formation de bulles et de dendrites lors de la fabrication de l’ensemble vitré 1. Le latex 5 peut comprendre un surfactant anionique. Ainsi, il est possible de fabriquer un ensemble vitré 1 présentant des propriétés optiques de facteur de transmission lumineuse, de facteur de flou et de facteur de clarté comparables à un ensemble vitré fabriqué à partir d’un latex 5 ne comprenant pas de surfactant anionique, tout en réduisant la formation de bulles et de dendrites lors de la fabrication de l’ensemble vitré 1. La concentration de surfactant anionique dans le latex 5 peut être comprise entre 1 mM et 50 mM, notamment comprise entre 3 mM et 10 mM et préférentiellement comprise entre 6 mM et 8 mM. Le surfactant anionique peut comprendre au moins un groupement sulfonate et préférentiellement au moins deux groupements sulfonate. Notamment, le surfactant anionique peut comprendre une paire de groupes sulfonate sur un squelette d'oxyde de diphényle, notamment comprenant un groupe alkyle linéaire ou ramifié, lui-même comprenant de six à seize atomes de carbone. Le surfactant anionique « dowfax » de la marque Dow (marque déposée) peut être utilisé. Deuxième étape 102 Le procédé comprend une deuxième étape 102 de séchage de la couche de latex 5 déposée lors de la première étape 101. La deuxième étape 102 permet l’extraction par évaporation de l’eau et les éventuels solvants de la ou des couche(s) de latex déposée(s) lors de la première étape 101. La couche de latex peut être séchée dans une atmosphère présentant une température maintenue entre 30°C et 80°C, notamment entre 30°C et 50°C et préférentiellement entre 30°C et 40°C. Cette gamme de température permet d’éviter l’apparition de bulles dans la couche de latex tout en évitant l’apparition d’une croûte et de craquelures en surface de la couche de latex lors du séchage, qui empêcherait l’eau de s’évaporer. La couche de latex peut être séchée pendant une durée supérieure à 20 minutes, notamment supérieure à 40 minutes et préférentiellement supérieure à une heure. Ainsi, il est possible d’évaporer la totalité de l’eau comprise dans la couche de latex à l’issue de la première étape 101 dans la gamme de température précédemment définie pour le séchage de la deuxième étape 102. La gamme de température et la durée du séchage précédemment définies pour la deuxième étape 102 permettent d’éviter la formation d’une couche d’amortissement viscoélastique 4 craquelée. Troisième étape 103 Le procédé comprend une troisième étape 103 de superposition de la deuxième feuille de verre 3 sur la couche de latex séchée lors de la deuxième étape 102. La deuxième feuille de verre 3 peut être trempée chimiquement et présenter une épaisseur e 2 comprise entre 0,5 mm et 3 mm. Ainsi, il est possible de fléchir la deuxième feuille de verre 3 lors de la mise en contact de la deuxième feuille de verre 3 avec la première couche 9 de latex séchée, de manière à éviter la formation de bulles d’air lors de la superposition de la deuxième feuille de verre 3 sur la première couche 9 de latex séchée. Quatrième étape 104 Le procédé 100 comprend une quatrième étape 104 de débullage. Lors de la quatrième étape 104, l’ensemble formé par la première feuille de verre 2, par la première couche 9 de latex séchée, par la deuxième feuille de verre 3 et éventuellement par la deuxième couche 10 de latex séché, est disposé dans une enceinte 8 dans laquelle la pression est inférieure à 100 mbar, notamment inférieure à 50 mbar et préférentiellement inférieure à 10 mbar. La température dans l’enceinte 8 est comprise entre 70°C et 120°C, notamment comprise entre 80°C et 100°C et préférentiellement comprise entre 85°C et 95°C. La ou les couche(s) de latex séché forme(nt), après la quatrième étape 104, la couche d’amortissement viscoélastique 4. L’ensemble formé par la première feuille de verre 2, la couche d’amortissement viscoélastique 4 et la deuxième feuille de verre 3 forme l’ensemble vitré 1. L’enceinte 8 peut être une poche souple formée autour de la première feuille de verre 2, de la couche de latex séchée et de la deuxième feuille de verre 3. Lors de la quatrième étape 104, la température comprise entre 70°C et 120°C peut être maintenue pendant une durée supérieure à 30 minutes et préférentiellement supérieure à 45 minutes. Procédé de fabrication d’un ensemble vitré (1) comprenant une première feuille de verre (2), une deuxième feuille de verre (3) et une couche d’amortissement viscoélastique (4) pour l’affaiblissement acoustique d’un véhicule, la couche d’amortissement viscoélastique (4) étant agencée entre la première feuille de verre (2) et la deuxième feuille de verre (3) et étant en contact direct avec la première feuille de verre (2), la couche d’amortissement viscoélastique (4) étant formée par un matériau comprenant : - au moins un polymère acrylique, - au moins un agent tackifiant, et - au moins un agent plastifiant, le procédé comprenant : - une première étape (101) de dépôt d’une première couche (9) de latex (5) sur une première face (6) de la première feuille de verre (2), le dépôt étant mis en œuvre par pulvérisation d’un latex (5) sur la première face (6), le latex (5) comprenant le polymère acrylique, l’agent tackifiant, et l’agent plastifiant, - une deuxième étape (102) de séchage de la première couche (9) de latex (5) déposée lors de la première étape (101), - une troisième étape (103) de superposition de la première feuille de verre (2) à la deuxième feuille de verre (3) de sorte que la première couche (9) de latex séchée lors de la deuxième étape est disposée entre la première feuille de verre (2) et la deuxième feuille de verre (3), - une quatrième étape (104) de débullage, lors de laquelle l’ensemble formé par la première feuille de verre (2), par la première couche (9) de latex séchée et par la deuxième feuille de verre (3) est disposé dans une enceinte (8) dans laquelle la pression est inférieure à 100 mbar, la première couche (9) de latex séchée formant au moins en partie la couche d’amortissement viscoélastique (4). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel : - lors de la première étape (101), une deuxième couche (10) de latex (5) est déposée par pulvérisation du latex (5) sur une deuxième face (7) de la deuxième feuille de verre (3), - lors de la deuxième étape (102), la deuxième couche (10) de latex déposée lors de la première étape (101) est séchée, - lors de la troisième étape (103), la deuxième feuille de verre (3) est superposée à la première couche (9) de latex séchée lors de la deuxième étape en mettant en contact la première couche (9) de latex séchée et la deuxième couche (9) de latex séchée, - lors de la quatrième étape (104) de débullage, l’ensemble formé par la première feuille de verre (2), par la première couche (9) de latex séchée, par la deuxième couche (9) de latex séchée et par la deuxième feuille de verre (3) est disposé dans l’enceinte (8) dans laquelle la pression est inférieure à 100 mbar, la première couche (9) et la deuxième couche (10) formant au moins en partie, après la quatrième étape, la couche d’amortissement viscoélastique (4). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans la matière sèche du latex (5) est comprise entre 0,21 et 0,62. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) dans la matière sèche du latex (5) est comprise entre 0,17 et 0,60. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants dans la matière sèche du latex (5) est comprise entre 0,07 et 0,43. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, lors de la première étape (101), le latex (5) présente une tension superficielle comprise entre 32 N.m et 42 M.m, notamment entre 34 N.m et 40 N.m et préférentiellement entre 36 N.m et 38 N.m. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, lors de la première étape (101), le latex (5) présente une fraction massique d’eau comprise entre 0,42 et 0,70. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le latex (5) comprend un surfactant anionique. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel une concentration du surfactant anionique est comprise entre 1 mM et 50 mM, notamment comprise entre 3 mM et 10 mM et préférentiellement comprise entre 6 mM et 8 mM. Procédé selon la revendication 8 ou 9, dans lequel le surfactant anionique comprend au moins un groupement sulfonate. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’agent tackifiant comprend une résine hydrogénée et préférentiellement une résine colophane hydrogénée. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le ou les polymère(s) acrylique(s) sont formés à partir de monomères choisis dans le groupe formé par l’acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, le méthacrylate d’éthyle, l’acrylate de propyle, le méthacrylate de propyle, l’acrylate d’isopropyle, le méthacrylate d’isopropyle, l’acrylate de butyle, le méthacrylate de butyle, l’acrylate d’isobutyle, le méthacrylate d’isobutyle, l’acrylate de tert-butyle, le méthacrylate de tert-butyle, l’acrylate de pentyle, le méthacrylate de pentyle, l’acrylate d’isoamyle, le méthacrylate d’isoamyle, l’acrylate d’hexyle, le méthacrylate d’hexyle, l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate d’octyle, le méthacrylate d’octyle, l’acrylate d’isooctyle, le méthacrylate d’isooctyle, l’acrylate de nonyle, le méthacrylate de nonyle, l’acrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isobornyle, l’acrylate de décyle, le méthacrylate de décyle, l’acrylate de dodécyle, le méthacrylate de dodécyle, l’acrylate de tridécyle, le méthacrylate de tridécyle, l’acrylate de hexadécyle, le méthacrylate d’hexadécyle, l’acrylate d’octadécyle, le méthacrylate d’octadécyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le formate de vinyle, l’acétate de vinyle, le propionate de vinyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate d’hydroxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxypropyle, le méthacrylate de 2-hydroxypropyle, l’acide acrylique, le styrène et l’acrylonitrile. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, lors de la deuxième étape (102), la couche de latex est séchée dans une atmosphère présentant une température maintenue entre 30°C et 80°C, pendant une durée supérieure à 20 minutes. Ensemble vitré (1) pour un véhicule obtenu par un procédé selon l’une des revendications 1 à 13, l’ensemble vitré (1) comprenant une première feuille de verre (2) et une deuxième feuille de verre (3) superposées, l’ensemble vitré (1) comprenant une couche d’amortissement viscoélastique (4) pour l’affaiblissement acoustique du véhicule, la couche d’amortissement viscoélastique (4) étant formée par un matériau comprenant : - au moins un polymère acrylique, - au moins un agent tackifiant, et - au moins un agent plastifiant, la couche d’amortissement viscoélastique (4) étant agencée entre la première feuille de verre (2) et la deuxième feuille de verre (3) et étant en contact direct avec la première feuille de verre (2). Ensemble vitré (1) selon la revendication précédente, dans lequel la couche d’amortissement viscoélastique (4) présente une épaisseur comprise entre 5 µm et 500 µm.