Brevet FR3150521A1 — publié le 20250103

POLYMÈRE À ÉTAPES MULTIPLES, SON PROCÉDÉ DE PRÉPARATION, COMPOSITION LE COMPRENANT ET SON UTILISATION La présente invention concerne une composition comprenant un polymère à étapes multiples, son procédé de préparation, une composition le comprenant et son utilisation. En particulier, la présente invention concerne une composition sous forme d’une poudre de polymère comprenant un simple polymère à étapes multiples sous forme de particules polymériques préparé par un procédé à étapes multiples. Plus particulièrement, la présente invention concerne une composition de polymère sous forme d’une poudre de polymère poreuse comprenant des particules polymériques préparée par un procédé à étapes multiples comprenant deux étapes et comprenant, comme enveloppe externe, un copolymère (méth)acrylique comprenant des groupes hydrocarbonés alicycliques, son procédé de préparation, son utilisation et des compositions et des articles la comprenant . POLYMÈRE À ÉTAPES MULTIPLES, SON PROCÉDÉ DE PRÉPARATION, COMPOSITION LE COMPRENANT ET SON UTILISATION La présente invention concerne une composition comprenant un polymère à étapes multiples, son procédé de préparation, une composition le comprenant et son utilisation. En particulier, la présente invention concerne une composition sous forme d’une poudre de polymère comprenant un simple polymère à étapes multiples sous forme de particules polymériques préparé par un procédé à étapes multiples. Plus particulièrement, la présente invention concerne une composition de polymère sous forme d’une poudre de polymère poreuse comprenant des particules polymériques préparée par un procédé à étapes multiples comprenant deux étapes et comprenant, comme enveloppe externe, un copolymère (méth)acrylique comprenant des groupes hydrocarbonés alicycliques, son procédé de préparation, son utilisation et des compositions et des articles la comprenant. [Problème technique] Les polymères sont largement utilisés également en tant qu’additifs dans des compositions de polymère. Ces dénommés additifs de polymère sont habituellement ajoutés comme granulé ou également comme poudre, soit à des polymères solides, soit à des polymères fondus, soit à des résines liquides, soit à des compositions liquides. Une classe d’additifs polymériques est constituée par les auxiliaires de traitement, une autre est constituée par les modificateurs de résistance aux chocs polymériques. Les modificateurs de résistance aux chocs polymériques peuvent se trouver sous forme de particules polymériques. Habituellement, ces modificateurs de résistance aux chocs polymériques se trouvent sous la forme de particules noyau-enveloppe qui sont préparées par un procédé à étapes multiples, au moins une étape comprenant un polymère de type caoutchouc. Ensuite ces particules sont incorporées dans les polymères ou dans les compositions de polymère, afin d’augmenter leur résistance aux chocs. Les polymères ou les compositions de polymère peuvent être thermodurcissables ou thermoplastiques. Les polymères thermodurcissables sont constitués de structures tridimensionnelles réticulées. La réticulation est obtenue par durcissement de groupes réactifs dans le dénommé prépolymère. Un durcissement, par exemple, peut être obtenu par chauffage des chaînes de polymère ou du prépolymère afin de réticuler et faire durcir le matériau de manière permanente. Les polymères thermoplastiques sont constitués de polymères linéaires ou ramifiés, qui ne sont habituellement pas réticulés. Ils peuvent être légèrement réticulés tant qu’ils peuvent être déformés par la chaleur. Cependant, ces particules noyau–enveloppe mentionnées précédemment ne sont pas faciles à disperser ou rapides à disperser dans toutes les sortes de résines ou de polymères ou de précurseurs de polymères, notamment par exemple dans des résines époxy liquides ou dans des monomères liquides ou dans d’autres précurseurs polymériques liquides. Une dispersion bien homogène et rapide est nécessaire pour avoir une performance de résistance aux chocs satisfaisante dans la composition polymérique finale. Une dispersion aisée et un temps de dispersion rapide sont aussi requis pour réduire le temps de procédé et obtenir un procédé plus aisé et plus simple. Un objectif de la présente invention est de proposer une composition polymérique qui est dispersable rapidement et aisément, notamment dans des résines liquides comme par exemple des précurseurs pour des polymères thermodurcissables ou des polymères thermoplastiques comme respectivement par exemple dans des résines époxy ou dans des monomères (méth)acryliques. Un objectif de la présente invention est de proposer une composition polymérique sous forme d’une poudre de polymère qui est dispersible rapidement et aisément, notamment dans des résines liquides comme par exemple des précurseurs pour des polymères thermodurcissables ou des polymères thermoplastiques comme respectivement par exemple dans des résines époxy ou dans des monomères (méth)acryliques. Un objectif supplémentaire de la présente invention est de proposer une composition polymérique sous forme d’une poudre de polymère sèche qui est aisément dispersable, notamment dans des résines liquides faiblement polaires ou des monomères (méth)acryliques faiblement polaires. Un objectif de la présente invention est également de proposer une composition de polymère à étapes multiples sous forme d’une poudre de polymère sèche qui est aisément dispersible, notamment dans des résines liquides faiblement polaires ou des monomères (méth)acryliques faiblement polaires. Un objectif additionnel de la présente invention est de proposer une composition de polymère à étapes multiples sous la forme d’une poudre de polymère sèche qui est aisément dispersible dans des résines époxy réactives, des résines de polyester ou des résines/polymères (méth)acryliques ou des monomères ou résines liquides. Un autre objectif de la présente invention est de proposer un procédé simplifié pour la préparation d’une composition de polymère a étapes multiples sous forme d’une poudre de polymère qui est aisément dispersible dans des résines époxy réactives, des résines de polyester ou des résines/polymères (méth)acryliques ou des monomères ou résines liquides, notamment dans des résines liquides faiblement polaires ou des monomères (méth)acryliques faiblement polaires. Encore un autre objectif de la présente invention est l’utilisation d’une composition polymérique sous forme d’une poudre de polymère pour la préparation d’une composition liquide comprenant des précurseurs pour des polymères thermodurcissables ou des polymères thermoplastiques. Encore un autre objectif est de réduire le temps de dispersion d’une poudre de polymère dans une telle composition liquide. [ARRIÈRE-PLAN DE L’INVENTION] Art antérieur Le document WO2016/102666 divulgue une composition comprenant un polymère à étapes multiples et son procédé de préparation. La composition comprend en outre un polymère (méth)acrylique qui possède un poids moléculaire moyen en masse inférieur à 100 000 g/mole. Le polymère (méth)acrylique peut comprendre un motif monomère fonctionnel. Le document WO2016/102682 divulgue une composition de polymère à étapes multiples et son procédé de préparation. Le polymère à étapes multiples comprend une dernière étape qui comprend un polymère (méth)acrylique qui possède un poids moléculaire moyen en masse inférieur à 100 000 g/mole. Le polymère (méth)acrylique peut comprendre un motif monomère fonctionnel. Le document WO2019/012052 divulgue une composition comprenant un polymère à étapes multiples et son procédé de préparation. La composition comprend en outre un polymère (méth)acrylique qui possède un poids moléculaire moyen en masse entre 100 000 g/mole et 1 000 000 g/mole. Le polymère (méth)acrylique peut comprendre un motif monomère fonctionnel. La demande de brevet PCT/EP2022/087285 divulgue une composition comprenant une composition de polymère à étapes multiples et son procédé de préparation. Le polymère à étapes multiples comprend deux enveloppes, chacune comprenant des motifs monomères comprenant un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20 ou des motifs monomères provenant de comonomères polymérisés (Mc b1 ) et (Mc c1 ) respectivement les deux comonomères possédant un paramètre de solubilité de Hansen δ p 1/2 . Aucun des documents de l’art antérieur ne divulgue une composition comprenant un simple polymère à étapes multiples ne présentant qu’une enveloppe au-dessus du polymère de type caoutchouc, ledit polymère d’enveloppe comprenant des motifs monomères comprenant un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20. [Brève description de l’invention] De manière inattendue, il a été découvert qu’une composition de polymère (PC1) comprenant a) un polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C, b) un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C, ledit polymère (B1) représentant au moins 10 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a) et b) seulement, le composant a) et le composant b) de la composition (PC1) font partie d'un polymère à étapes multiples (MP1) et le polymère (B1) possède un poids moléculaire moyen en masse Mw entre 10 000 g/mole et 500 000 g/mole, caractérisée en ce que le polymère (B1) comprend des motifs monomères polymérisés comprenant un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20 ; permet d’obtenir une composition de polymère qui peut être aisément dispersée dans des compositions liquides faiblement polaires et donnant une composition liquide possédant une viscosité plus faible par rapport à une composition liquide présentant une composition de polymère ne comprenant pas de motifs monomères comprenant un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20 ou par rapport à une composition liquide présentant une composition de polymère comprenant deux étapes ou couches, ou plus, comprenant des motifs monomères comprenant un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20. De manière surprenante, il a aussi été découvert qu’un procédé pour la préparation de la composition de polymère (PC1) sous forme d’une poudre de polymère comprenant les étapes de a) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (A m ) pour obtenir une couche dans une étape (A) comprenant le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C ; b) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (B m ) pour obtenir une couche dans une étape (B) comprenant un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C ; d) agglomération de la composition obtenue dans les étapes a) à c) ; caractérisé en ce que ledit polymère (B1) représente au moins 10 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a) et b) seulement et en ce que le polymère (B1) possède un poids moléculaire moyen en masse Mw entre 10 000 g/mole et 500 000 g/mole et le monomère ou le mélange de monomères (B m ) comprend un comonomère (Mc b1 ), ledit comonomère (Mc b1 ) comprend un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20 ; permet d’obtenir une composition de polymère qui peut être aisément dispersée dans un matériau de matrice polymérique faiblement polaire pour des polymères thermodurcissables ou des polymères thermoplastiques ou leurs précurseurs respectifs sous forme de résines et/ou monomères liquides et donnant également une composition liquide possédant une viscosité plus faible par rapport à une composition liquide présentant une composition de polymère ne comprenant pas de motifs monomères comprenant un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20 ou par rapport à une composition liquide présentant une composition de polymère comprenant deux étapes ou couches, ou plus, comprenant des motifs monomères comprenant un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20. De manière surprenante, il a aussi été découvert qu’un procédé pour la fabrication d’une composition liquide LPC1 de polymère comprenant les étapes de a) fourniture de ladite composition polymérique (PC1), b) mise en contact de la composition polymérique (PC1) avec une composition liquide (LC1), permet d’obtenir une composition liquide de polymère où la composition polymérique (PC1) est dispersée de manière homogène et rapide dans la composition liquide LC1. De manière surprenante, il a aussi été découvert qu’un procédé pour la fabrication d’une composition liquide LPC1 de polymère comprenant les étapes de a) fourniture de ladite composition polymérique (PC1) sous forme d’une poudre de polymère poreuse possédant un volume intrus total d’au moins 1,2 ml/g tel que mesuré par porosimétrie à mercure, b) mise en contact de la composition polymérique (PC1) avec une composition liquide (LC1), permet d’obtenir une composition liquide de polymère où la composition polymérique (PC1) est dispersée de manière homogène et rapide dans la composition liquide LC1. Selon un premier aspect, la présente invention concerne une composition de polymère (PC1) comprenant a) un polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C, b) un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C, ledit polymère (B1) représentant au moins 10 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a) et b) seulement, le composant a) et le composant b) de la composition (PC1) font partie d'un polymère à étapes multiples (MP1) et le polymère (B1) possède un poids moléculaire moyen en masse Mw entre 10 000 g/mole et 500 000 g/mole, caractérisé en ce que le polymère (B1) comprend des motifs monomères polymérisés comprenant un groupe hydrocarboné alicyclique comprenant un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20 . Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un procédé pour la préparation d’une composition de polymère (PC1) comprenant les étapes de a) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (A m ) pour obtenir une couche dans une étape (A) comprenant le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C, b) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (B m ) pour obtenir une couche dans une étape (B) comprenant un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C, caractérisé en ce que ledit polymère (B1) représente au moins 10 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a) et b) seulement, et en ce que le polymère (B1) possède un poids moléculaire moyen en masse Mw entre 10 000 g/mole et 500 000 g/mole et le monomère ou le mélange de monomères (B m ) comprend un comonomère (Mc b1 ), ledit comonomère (Mc b1 ) comprend un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20 . Dans un troisième aspect, la présente invention concerne un procédé pour la préparation de la composition de polymère (PC1) sous forme d'une poudre de polymère comprenant les étapes de a) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (A m ) pour obtenir une couche dans une étape (A) comprenant le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C ; b) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (B m ) pour obtenir une couche dans une étape (B) comprenant un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C ; c) agglomération de la composition obtenue dans les étapes a) à b) ; caractérisé en ce que ledit polymère (B1) représente au moins 10 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur base de a) et b) seulement, et en ce que le polymère (B1) possède un poids moléculaire moyen en masse Mw entre 10 000 g/mole et 500 000 g/mole et le monomère ou le mélange de monomères (B m ) comprend un comonomère (Mc b1 ), ledit monomère (Mc b1 ) comprend un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20 . Dans un quatrième aspect, la présente invention concerne l’utilisation d’une composition de polymère (PC1) en tant que modificateur de résistance aux chocs. Dans un cinquième aspect, la présente invention concerne l’utilisation d’une composition de polymère (PC1) en tant que composition à temps de dispersion réduit. Dans un sixième aspect, la présente invention concerne un procédé pour réduire le temps de dispersion d’une poudre de polymère dans une composition liquide faiblement polaire à l’aide de la composition polymérique (PC1) sous forme d’une poudre de polymère. Dans un septième aspect, la présente invention concerne une composition de polymère PC2 comprenant la composition de polymère (PC1) en tant que modificateur de résistance aux chocs. Dans un huitième aspect, la présente invention concerne un procédé pour réduire le temps de dispersion d’une composition polymérique (PC1) dans une composition liquide comprenant les étapes de : a) fourniture de ladite composition polymérique (PC1) du premier aspect sous forme d’une poudre de polymère poreuse POW1 possédant un volume intrus total d’au moins 1,2 ml/g tel que mesuré par porosimétrie à mercure, b) mise en contact de la composition polymérique (PC1) avec une composition liquide LC1. Selon un neuvième aspect, la présente invention concerne une composition de polymère liquide LPC1 comprenant : a) une composition polymérique (PC1) du premier aspect et b) une composition liquide (LC1). L’expression « poudre de polymère » telle qu’utilisée désigne un polymère sous forme d’une poudre comprenant des grains de poudre de l’ordre d’au moins 1 µm, lesdits grains de poudre étant obtenus par agglomération de particules de polymère primaires comprenant un polymère ou des polymères, lesdites particules de polymère primaires étant de l’ordre du nanomètre. L’expression « particule primaire » telle qu’utilisée désigne une particule de polymère sphérique comprenant une particule de l’ordre du nanomètre. Préférablement, la particule primaire possède une grosseur de particule moyenne en poids entre 20 nm et 800 nm. L’expression « grosseur de particule » telle qu’utilisée désigne le diamètre moyen en volume d’une particule considérée comme étant sphérique. L’expression « polymère thermoplastique » telle qu’utilisée désigne un polymère qui est converti en liquide ou devient plus liquide ou moins visqueux lorsqu’il est chauffé et qui peut prendre de nouvelles formes par application de chaleur et de pression. L’expression « polymère thermodurcissable » telle qu’utilisée désigne un prépolymère dans un état souple, solide ou visqueux qui se transforme de façon irréversible en réseau polymère infusible et insoluble par durcissement. Le terme « copolymère » tel qu’utilisé signifie que le polymère est constitué d’au moins deux motifs monomères différents. Un « polymère à étapes multiples » tel qu’utilisé désigne un polymère formé de façon séquentielle par un procédé de polymérisation à étapes multiples. On préfère un procédé de polymérisation en émulsion à étapes multiples dans lequel le premier polymère est un polymère de première étape et le deuxième polymère est un polymère de deuxième étape, c’est-à-dire que le deuxième polymère est formé par polymérisation en émulsion en présence du premier polymère en émulsion, avec au moins deux étapes qui sont différentes en termes de composition. Le terme « (méth)acrylique » tel qu’utilisé désigne toutes les sortes de monomères acryliques et méthacryliques. Le terme « polymère (méth)acrylique » tel qu’utilisé désigne le fait que le polymère (méth)acrylique comprend essentiellement des polymères comprenant des monomères (méth)acryliques qui représentent 50 % en poids ou plus du polymère (méth)acrylique. Le terme « sec » tel qu’utilisé signifie que la proportion d’eau résiduelle est inférieure à 1,5 % en poids et préférablement inférieure à 1,2 % en poids. En spécifiant qu’une plage va de x à y dans la présente invention, cela signifie que la limite supérieure et la limite inférieure de cette plage sont incluses, ce qui est équivalent à au moins x et jusqu’à y. En spécifiant qu’une plage est entre x et y dans la présente invention, cela signifie que la limite supérieure et la limite inférieure de cette plage sont exclues, ce qui est équivalent à plus de x et moins de y. L’expression « volume intrus total » telle qu’utilisée désigne le volume total dans lequel s’introduit du mercure liquide selon la norme ISO 15901-1:2016. Ce volume est cumulé et les résultats d’analyse présentent un volume intrus cumulé en ml/g (cm 3 /g) en fonction de la pression appliquée ou du diamètre de pore. Le volume intrus total est le volume intrus à la pression appliquée maximale, qui correspond aussi aux plus petits pores. L’expression « intrusion incrémentale » telle qu’utilisée désigne le volume intrus en ml/g entre deux certaines pressions ou entre deux dimensions de pore. Cette intrusion incrémentale peut aussi être exprimée relativement au volume intrus total en % en volume. Par « dispersé aisément dans des résines liquides », on entend qu’une dispersion homogène est obtenue. La distribution de la composition polymérique (PC1) n’est pas homogène si une séparation a lieu après une homogénéisation initiale. L’expression « faiblement polaire » telle qu’utilisée désigne des composés possédant un paramètre de solubilité de Hansen δ p 1/2 . Les paramètres de solubilité de Hansen reflètent les propriétés de dissolution physicochimique, également dénommées aptitudes à la solvatation, de substances organiques. Les paramètres de solubilité de Hansen peuvent être calculés selon l’approche proposée par Charles Hansen dans les travaux comportant le titre « Hansen Solubility Parameters: A user's handbook », Deuxième Édition (2007) Boca Raton, Fla.: CRC Press. ISBN 978-0-8493-7248-3. Selon cette approche, trois paramètres, dénommés « paramètres de Hansen » : δ d , δ p et δ h sont suffisants pour prédire le comportement d’un solvant par rapport à une molécule donnée. Le paramètre δ d en MPa 1/2 , quantifie l’énergie des forces de dispersion entre les molécules, c’est-à-dire, les forces de van der Waals. Le paramètre δ p en MPa 1/2 représente l’énergie des interactions dipolaires intermoléculaires. Enfin, le paramètre δ h en MPa 1/2 , quantifie l’énergie issue des liaisons hydrogène intermoléculaires, c’est-à-dire, l’aptitude à interagir par l’intermédiaire d’une liaison hydrogène. La somme des carrés des trois paramètres correspond au carré du paramètre de solubilité de Hildebrand (δ tot ). Par dispersé rapidement dans des résines liquides, on entend qu’une dispersion homogène est obtenue nettement plus rapidement qu’avec une composition polymérique ne possédant pas la composition spécifique et le poids moléculaire du polymère (B1). Concernant la composition de polymère (PC1) selon l’invention, elle peut se trouver selon un premier mode de réalisation sous forme d’une poudre de polymère (POW1), également dénommée poudre de polymère POW1, comprenant a) le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C, b) le polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C, ledit polymère (B1) représentant au moins 10 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a) et b) uniquement ; le composant a) et le composant b) de la composition (PC1) font partie d’un polymère à étapes multiples (MP1) et le polymère (B1) présente un poids moléculaire moyen en masse Mw entre 10 000 g/mole et 500 000 g/mole et le polymère (B1) comprend des motifs monomères polymérisés comprenant un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20. Le composant b) représente au moins 10 % en poids d’une composition sur la base de a) et b). Préférablement, le composant b) représente au moins 15 % en poids de la composition sur la base de a) et b) et plus préférablement au moins 20 % en poids. Le composant b) représente au plus 40 % en poids d’une composition sur la base de a) et b). Préférablement le composant b) représente au plus 35 % en poids de la composition sur la base de a) et b) et plus préférablement au plus 33 % en poids. Dans un premier mode de réalisation avantageux, le composant b) représente moins de 30 % en poids d’une composition sur la base de a) et b). Dans un deuxième mode de réalisation avantageux, le composant b) représente moins de 32 % en poids d’une composition sur la base de a) et b). Dans un troisième mode de réalisation avantageux, le composant b) représente moins de 33 % en poids d’une composition sur la base de a) et b). Préférablement, le composant b) représente plus de 20 % en poids d’une composition sur la base de a) et b). Plus préférablement le composant b) représente plus de 21 % en poids de la composition sur la base de a) et b). Dans un premier mode de réalisation avantageux, le composant b) représente plus de 22 % en poids d’une composition sur la base de a) et b). Dans un deuxième mode de réalisation avantageux, le composant b) représente plus de 23 % en poids d’une composition sur la base de a) et b). Dans un troisième mode de réalisation avantageux, le composant b) représente plus de 25 % en poids d’une composition sur la base de a) et b). Les limites supérieures et inférieures respectives données dans les paragraphes précédents pour la quantité du composant b) peuvent être combinées dans de quelconques combinaisons d’une limite supérieure et d’une limite inférieure Préférablement le composant b) représente entre 20 % en poids et 35 % en poids de la composition sur la base de a) et b). Plus préférablement, le composant b) représente entre 25 % en poids et 35 % en poids de la composition sur la base de a) et b). Dans un premier mode de réalisation avantageux, le composant b) représente entre 26 % en poids et 35 % en poids d’une composition sur la base de a) et b). Dans un deuxième mode de réalisation avantageux, le composant b) représente entre 26 % en poids et 34 % en poids d’une composition sur la base de a) et b). Dans un troisième mode de réalisation avantageux, le composant b) représente entre 26 % en poids et 33 % en poids d’une composition sur la base de a) et b). Le composant a) et le composant b) de la composition (PC1) font partie d’un polymère à étapes multiples (MP1). Au moins le composant a) et le composant b) sont obtenus par un procédé à étapes multiples comprenant au moins deux étapes respectivement (A) et (B) ; et ces deux polymères (A1) et (B1) forment un polymère à étapes multiples (MP1). En ce qui concerne la poudre de polymère (POW1) , elle possède une grosseur médiane de particule en volume D50 entre 1 µm et 700 µm. Préférablement, la grosseur médiane de particule en volume de la poudre de polymère est entre 10 µm et 600 µm, plus préférablement entre 15 µm et 550 µm et avantageusement entre 20 µm et 500 µm. Le D10 de la distribution granulométrique en volume est au moins de 10 µm et préférablement de 15 µm, plus préférablement de 20 µm. Le D90 de la distribution granulométrique en volume est d’au plus 1000 µm et préférablement de 950 µm, plus préférablement d’au plus 925 µm et encore plus préférablement d’au plus 900 µm. La porosité de la composition de polymère (PC1) sous forme d’une poudre de polymère (POW1) est exprimée en volume intrus total ou en intrusion cumulative totale (volume intrus cumulatif) en millilitres (ml) de mercure par masse (g) de ladite poudre de polymère (POW1). Ceci est mesuré selon la norme ISO 15901-1 : évaluation de la distribution de dimension des pores et de la porosité de matériaux solides par porosimétrie à mercure et adsorption des gaz - Partie 1 : Porosimétrie à mercure. Préférablement la poudre de polymère poreuse (POW1) de l’invention possède un volume intrus total ou une intrusion cumulative totale d’au moins 1,2 ml/g, préférablement 1,23 ml/g, plus préférablement 1,26 ml/g, encore plus préférablement 1,30 ml/g. L’intrusion cumulative totale est prise en compte jusqu’à un diamètre de dimension de pore de 0,005 µm. Préférablement le volume intrus total ou l’intrusion cumulative totale est pris(e) en compte entre un diamètre de dimension de pore de 100 µm et de 0,005 µm ou une pression entre 0,01 MPa et 400 MPa. La poudre de polymère poreuse (POW1) de l’invention possède un volume intrus total ou une intrusion cumulative totale d’au plus 10 ml/g. Préférablement le volume intrus total est d’au plus 8 ml/g, plus préférablement d’au plus 7 ml/g, encore plus préférablement d’au plus 6 ml/g, avantageusement d’au plus 5 ml/g, plus avantageusement d’au plus 4 ml/g et le plus avantageusement d’au plus 3,5 ml/g. Les limites supérieures et inférieures respectives données dans les deux paragraphes précédents pour le volume intrus total ou l’intrusion cumulative totale de la poudre de polymère poreuse (POW1) de l’invention, peuvent être combinées dans de quelconques combinaisons d’une limite supérieure et d’une limite inférieure. Préférablement la poudre de polymère poreuse (POW1) de l’invention possède un volume intrus total ou une intrusion cumulative totale compris(e) entre 1,2 ml/g et 10 ml/g, plus préférablement entre 1,23 ml/g et 8 ml/g, encore plus préférablement entre 1,23 ml/g et 7 ml/g, avantageusement entre 1,23 ml/g et 6 ml/g, plus avantageusement entre 1,23 ml/g et 5 ml/g et plus avantageusement entre 1,26 ml/g et 4 ml/g et le plus avantageusement entre 1,30 ml/g et 3,5 ml/g. L’intrusion incrémentale (volume intrus incrémental) est le volume entre deux certains diamètres de pore. L’intrusion incrémentale peut être exprimée en tant que valeur absolue aussi en ml/g ou en tant que valeur relative en pourcentage de volume intrus total ou d’intrusion cumulative totale (qui est pris(e) en compte entre un diamètre de dimension de pore de 100 µm et de 0,005 µm). Préférablement la poudre de polymère poreuse (POW1) de l’invention possède une intrusion cumulative pour une dimension de pore supérieure à 10 µm (plus grande que 10 µm) d’au moins 0,9 ml/g, plus préférablement d’au moins 1 ml/g. Préférablement la poudre de polymère poreuse (POW1) de l’invention possède une intrusion incrémentale entre une dimension de pore de 10 µm à 1 µm d’au moins 0,1 ml/g, plus préférablement d’au moins 0,12 ml/g et encore plus préférablement d’au moins 0,15 ml/g. La densité apparente en vrac de la poudre de polymère (POW1) est inférieure à 0,60 g/cm 3 . Préférablement la densité apparente en vrac est inférieure à 0,45 g/cm 3 , plus préférablement inférieure à 0,43 g/cm 3 , et encore plus préférablement inférieure à 0,41 g/cm 3 . La densité apparente en vrac de la poudre de polymère (POW1) est supérieure à 0,1 g/cm 3 . Préférablement la densité apparente en vrac est supérieure à 0,11 g/cm 3 , plus préférablement est supérieure à 0,12 g/cm 3 , encore plus préférablement supérieure à 0,13 g/cm 3 . La densité apparente en vrac de la poudre de polymère (POW1) est entre 0,1 g/cm 3 et 0,60 g/cm 3 . Préférablement la densité apparente en vrac de la poudre de polymère (POW1) est entre 0,15 g/cm 3 et 0,45 g/cm 3 . Avantageusement la densité apparente en vrac de la poudre de polymère POW1 est entre 0,2 g/cm 3 et 0,4 g/cm 3 . Le mode de réalisation préféré respectif de toutes les caractéristiques différentes de la poudre de polymère poreuse (POW1), peut être combiné dans une quelconque combinaison. Concernant la composition de polymère (PC1) selon l’invention, selon un deuxième mode de réalisation, elle peut être dispersée dans une phase continue, comprenant a) le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C, b) le polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C ; le composant a) et le composant b) de la composition (PC1) font partie d’un polymère à étapes multiples (MP1) et le polymère (B1) présente un poids moléculaire moyen en masse Mw entre 10 000 g/mole et 500 000 g/mole et le polymère (B1) comprend des motifs monomères comprenant un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20 ; et c) une composition liquide LC1 en tant que phase continue dans laquelle la composition de polymère (PC1) est dispersée. Le polymère à étapes multiples (MP1) de la composition (PC1) selon l'invention possède au moins deux étapes respectivement (A) et (B) ; et ces deux étapes, comprenant respectivement le polymère (A1) et le polymère (B1) sont différentes en ce qui concerne leur composition de polymère. Le polymère à étapes multiples (MP1) est préférablement sous forme de particules de polymère PAR. Ces particules PAR sont également appelées particules noyau-enveloppe. Par exemple, la première étape comprenant le polymère (A1) forme le noyau, la deuxième ou toutes les étapes suivantes forment les enveloppes respectives. Un tel polymère à étapes multiples (MP1), qui est également appelé particule noyau-enveloppe, est préféré. Si le polymère à étapes multiples (MP1) comprend seulement le polymère (A1) et le polymère (B1), il s'agit d’une particule noyau–enveloppe comprenant seulement une enveloppe. Dans un premier mode de réalisation préféré, le polymère à étapes multiples (MP1) est constitué du polymère (A1) formant le noyau et du polymère (B1) formant l'enveloppe, il s'agit d'une particule noyau-enveloppe comprenant seulement une enveloppe. Dans un deuxième mode de réalisation préféré, le polymère à étapes multiples (MP1) est constitué d'un germe, formant le noyau conjointement avec le polymère (A1), et du polymère (B1) formant l'enveloppe, il s'agit d'une particule noyau-enveloppe comprenant seulement une enveloppe. Les particules PAR, comprises dans la composition de polymère (PC1) sous forme d’une poudre de polymère (POW1) selon un mode de réalisation ou dispersées selon un autre mode de réalisation, sont les particules primaires. Les particules PAR possèdent une grosseur de particule moyenne en poids entre 15 nm et 900 nm. Préférablement, la grosseur de particule moyenne en poids de la particule de polymère est entre 20 nm et 800 nm, plus préférablement entre 25 nm et 600 nm, encore plus préférablement entre 30 nm et 550 nm, à nouveau, encore plus préférablement entre 35 nm et 500 nm, avantageusement entre 40 nm et 400 nm, encore plus avantageusement entre 75 nm et 350 nm, et avantageusement entre 80 nm et 300 nm. Selon un premier mode de réalisation préféré, les particules de polymère primaires PAR sont agglomérées et donnent la composition de polymère (PC1) ou une partie de la composition de polymère (PC1). En ce cas, la composition de polymère (PC1) de l’invention est sous forme d’une poudre de polymère, comme décrit précédemment. La composition de polymère (PC1) selon l’invention comprend un polymère à étapes multiples (MP1) comprenant au moins a) une étape (A) comprenant un polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C et au moins b) une étape (B) comprenant un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse supérieure à 60 °C. Dans un premier mode de réalisation préféré, l’étape (A) est la première étape desdites au moins deux étapes et l’étape (B) comprenant le polymère (B1) recouvre l’étape (A) comprenant le polymère (A1). Dans un deuxième mode de réalisation préféré, on pourrait également ajouter un germe avant l'étape (A), de telle sorte que l'étape (A) et le germe seraient considérés conjointement comme première étape et l'étape (b) comprenant le polymère (B1) recouvre l'étape (A) comprenant le germe et le polymère (A1). Dans un troisième mode de réalisation préféré, l'étape (A) est la première étape des deux étapes et l'étape (B) comprenant le polymère (B1) recouvre l'étape (A) comprenant le polymère (A1) et le polymère à étapes multiples (MP1) est constitué de l'étape (A) comprenant le polymère (A1) et de l'étape (B) comprenant le polymère (B1) . L’étape (B) a lieu après l’étape (A). Plus préférablement, l’étape (B) est la dernière étape et le polymère (B1) est l’enveloppe externe du polymère à étapes multiples (MP1). Dans un premier mode de réalisation, le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C comprend au moins 50 % en poids de motifs polymériques provenant d’un acrylate d’alkyle ou d’acrylates d’alkyle et l’étape (A) est la couche la plus à l’intérieur de la particule de polymère possédant la structure multicouche. En d’autres termes, l’étape (A) comprenant le polymère (A1) est le noyau de la particule de polymère. En ce qui concerne le polymère (A1) du premier mode de réalisation préféré, celui-ci est un polymère (méth)acrylique comprenant au moins 50 % en poids de motifs polymériques provenant de monomères acryliques. Préférablement, 60 % en poids et plus préférablement 70 % en poids du polymère (A1) sont des monomères acryliques. Le monomère acrylique dans le polymère (A1) comprend des monomères choisis parmi des acrylates d’alkyle en C1 à C18 ou des mélanges correspondants. Plus préférablement, le monomère acrylique dans le polymère (A1) comprend des monomères parmi les monomères acryliques d’alkyle en C2 à C12 ou les mélanges correspondants. Encore plus préférablement, le monomère acrylique dans le polymère (A1) comprend des monomères parmi les monomères acryliques d’alkyle en C2 à C8 ou les mélanges correspondants. Le polymère (A1) peut comprendre un comonomère ou des comonomères qui sont copolymérisables avec le monomère acrylique, tant que le polymère (A1) possède une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C. Le comonomère ou les comonomères dans le polymère (A1) sont préférablement choisis parmi des monomères (méth)acryliques et/ou des monomères vinyliques. Le plus préférablement, les comonomères acryliques ou méthacryliques du polymère (A1) sont choisis parmi l’acrylate de méthyle, l’acrylate de propyle, l’acrylate d’isopropyle, l’acrylate de butyle, l’acrylate de tert-butyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d’éthyle, le méthacrylate de butyle et des mélanges correspondants, tant que le polymère (A1) possède une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C. Dans un mode de réalisation spécifique, le polymère (A1) est un homopolymère d’acrylate de butyle. Plus préférablement, la température de transition vitreuse Tg du polymère (A1) comprenant au moins 70 % en poids de motifs polymériques provenant d’acrylate d’alkyle en C2 à C8 est entre -100 °C et 10 °C, encore plus préférablement entre -80 °C et 0 °C et avantageusement entre -80 °C et -20 °C et plus avantageusement entre -70 °C et -20 °C. Dans un deuxième mode de réalisation préféré, le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C comprend au moins 50 % en poids de motifs polymériques provenant d’isoprène ou de butadiène et l’étape (A) est la couche la plus à l’intérieur de la particule de polymère possédant la structure multicouche. En d’autres termes, l’étape (A) comprenant le polymère (A1) est le noyau de la particule de polymère. À titre d’exemple, pour le polymère (A1) du noyau du deuxième mode de réalisation, il peut être mentionné des homopolymères d’isoprène ou des homopolymères de butadiène, des copolymères d’isoprène-butadiène, des copolymères d’isoprène comportant au maximum 98 % en poids d’un monomère vinylique et des copolymères de butadiène comportant au maximum 98 % en poids d’un monomère vinylique. Le monomère vinylique peut être le styrène, un alkylstyrène, l’acrylonitrile, un (méth)acrylate d’alkyle ou le butadiène ou l’isoprène. Dans un mode de réalisation préféré, le noyau est un homopolymère de butadiène. Plus préférablement, la température de transition vitreuse Tg du polymère (A1) comprenant au moins 50 % en poids de motifs polymériques provenant de l’isoprène ou du butadiène est entre -100 °C et 10 °C, encore plus préférablement entre -90 °C et 0 °C, avantageusement entre -80 °C et 0 °C et le plus avantageusement entre -70 °C et -20 °C. Dans un troisième mode de réalisation préféré, le polymère (A1) est un polymère à base de caoutchouc de silicone. Le caoutchouc de silicone est par exemple un polydiméthylsiloxane. Plus préférablement, la température de transition vitreuse Tg du polymère (A1) du deuxième mode de réalisation est entre -150 °C et 0 °C, encore plus préférablement entre -145 °C et -5 °C, avantageusement entre -140 °C et -15 °C et plus avantageusement entre -135 °C et -25 °C. Le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C comprend des motifs monomères, qui ont été polymérisés. Le polymère (A1) en général et les polymères respectifs (A1) du premier, deuxième et troisième mode de réalisation préféré sont préparés à partir du monomère ou du mélange de monomères respectif (A m ) donnant les motifs monomères composant le polymère (A1). En ce qui concerne le polymère (B1) , on peut citer des copolymères comprenant des monomères comportant des doubles liaisons et/ou des monomères vinyliques, au moins l’un des monomères comprenant un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20. Préférablement, le polymère (B1) est un polymère (méth)acrylique, ce qui signifie qu’au moins 50 % en poids des motifs monomères du polymère (B1) sont des monomères (méth)acryliques. Le copolymère (B1) comprend un comonomère (Mc b1 ), ledit comonomère (Mc b1 ) comprenant un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20. Le comonomère (Mc b1 ) dans le copolymère (B1) peut être présent entre 5 % en poids et 50 % en poids, préférablement entre 10 % en poids et 40 % en poids et plus préférablement entre 20 % en poids et 40 % en poids. Dans un premier mode de réalisation encore plus préféré, le copolymère (B1) comprend entre 25 % en poids et 35 % en poids de motifs comonomères provenant du comonomère (Mc b1 ) comprenant un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20. Le comonomère (Mc b1 ) comprenant un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20 est préférablement un monomère (méth)acrylique. Dans un deuxième mode de réalisation encore plus préféré, le copolymère (B1) comprend entre 26 % en poids et 35 % en poids de comonomère (Mc b1 ) comprenant un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20. Le comonomère (Mc b1 ) est préférablement un monomère (méth)acrylique. Dans un troisième mode de réalisation encore plus préféré, le copolymère (B1) comprend entre 26 % en poids et 33 % en poids d’un comonomère (Mc b1 ) comprenant un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20. Le comonomère (Mc b1 ) est préférablement un monomère (méth)acrylique. Le plus préférablement les autres comonomères acryliques ou méthacryliques (Mc b2 ) du polymère (B1) sont choisis parmi l’acrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d’éthyle, le méthacrylate de butyle et des mélanges correspondants, tant que le copolymère (B1) possède une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C. Avantageusement, le copolymère (B1) comprend au moins 50 % en poids de motifs monomères provenant du méthacrylate de méthyle en tant que comonomère (Mc b2 ), plus avantageusement 60 % en poids. Préférablement, la température de transition vitreuse Tg du copolymère (B1) est entre 60 °C et 150 °C. La température de transition vitreuse du copolymère (B1) est plus préférablement entre 70 °C et 140 °C, avantageusement entre 80 °C et 130 °C et plus avantageusement entre 85 °C et 125 °C. Préférablement, une partie du copolymère (B1) est greffée sur le polymère préparé dans l’étape précédente. Préférablement, le copolymère (B1) n’est pas complètement greffé. « Non complètement greffé » signifie qu’au moins 5 % en poids du copolymère (B1) dans le polymère à étapes multiples (MP1) peut être solubilisé dans un solvant du copolymère (B1) et extrait. Préférablement, au moins 10 % en poids du copolymère (B1) dans le polymère à étapes multiples (MP1) peut être solubilisé dans un solvant du copolymère (B1) et extrait. Le copolymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C comprend des motifs monomères, qui ont été polymérisés. Le copolymère (B1) en général et dans les modes de réalisation respectifs est préparé à partir des monomères ou des mélanges de monomères respectifs (B m ) comprenant les comonomères (Mc b1 ) et (Mc b2 ), donnant après polymérisation le copolymère (B1) avec les motifs monomères polymérisés composant le copolymère (B1). Préférablement, le copolymère (B1) ne comprend pas de fragments provenant d'agents de transfert de chaîne, notamment d'agents de transfert de chaîne à base de mercaptans. En ce qui concerne en plus le polymère (B1) ou la partie extractible du polymère (B1) , il possède un poids moléculaire moyen en masse Mw entre 10 000 g/mole et 500 000 g/mole. Le polymère (B1) possède un poids moléculaire moyen en masse Mw supérieur à 10 000 g/mole, préférablement supérieur à 10 500 g/mole, plus préférablement supérieur à 11 000 g/mole, encore plus préférablement supérieur à 12 000 g/mole, avantageusement supérieur à 13 000 g/mole, plus avantageusement supérieur à 14 000 g/mole et encore plus avantageusement supérieur à 15 000 g/mole. Le polymère (B1) ou la partie extractible du polymère (B 1 possède un poids moléculaire moyen en masse Mw inférieur à 500 000 g/mole, préférablement inférieur à 450 000 g/mole, plus préférablement inférieur à 400 000 g/mole, encore plus préférablement inférieur à 400 000 g/mole, avantageusement inférieur à 350 000 g/mole, plus avantageusement inférieur à 300 000 g/mole et encore plus avantageusement inférieur à 250 000 g/mole et le plus avantageusement inférieur à 200 000 g/mole. De préférence, le poids moléculaire moyen en masse Mw du polymère (B1) ou de la partie extractible du polymère (B1) est entre 10 500 g/mole et 450 000 g/mole, plus préférablement entre 11 000 g/mole et 400 000 g/mole et encore plus préférablement entre 12 000 g/mole et 350 000 g/mole, avantageusement entre 13 000 g/mole et 300 000 g/mole, plus avantageusement entre 14 000 g/mole et 250 000 g/mole et le plus avantageusement entre 15 000 g/mole et 200 000 g/mole. Dans un premier mode de réalisation avantageux, le poids moléculaire moyen en masse Mw du polymère (méth)acrylique (B1) ou de la partie extractible du polymère (B1) est entre 10 500 g/mole et 200 000 g/mole, plus préférablement entre 11 000 g/mole et 190 000 g/mole et encore plus préférablement entre 12 000 g/mole et 180 000 g/mole, avantageusement entre 13 000 g/mole et 150 000 g/mole, plus avantageusement entre 14 000 g/mole et 135 000 g/mole et le plus avantageusement entre 15 000 g/mole et 120 000 g/mole. Dans un deuxième mode de réalisation avantageux, le poids moléculaire moyen en masse Mw du polymère (méth)acrylique (B1) ou de la partie extractible du polymère (B1) est entre 15 000 g/mole et 450 000 g/mole, plus préférablement entre 15 500 g/mole et 400 000 g/mole et encore plus préférablement entre 16 000 g/mole et 350 000 g/mole, avantageusement entre 16 500 g/mole et 300 000 g/mole, plus avantageusement entre 17 000 g/mole et 250 000 g/mole et le plus avantageusement entre 17 000 g/mole et 200 000 g/mole. Préférablement, le polymère (B1) ou la partie extractible du polymère (B1) ne comprend pas de fragments provenant d’agents de transfert de chaîne. Préférablement, le polymère (B1) est un copolymère comprenant des monomères (méth)acryliques, au moins l’un des monomères comprenant un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20. En ce qui concerne en outre le polymère (B1) , on peut citer des copolymères comprenant des monomères comportant des doubles liaisons et/ou des monomères vinyliques, au moins l’un des monomères comprenant un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20. Préférablement, le polymère (B1) est un copolymère (méth)acrylique, ce qui signifie qu’au moins 50 % en poids des motifs monomères du polymère (B1) sont (méth)acryliques. Dans un premier mode de réalisation préféré, les motifs monomères comprenant un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20 sont des monomères (méth)acryliques. Dans un deuxième mode de réalisation préféré, le nombre de carbones dans le groupe hydrocarboné alicyclique des motifs monomères est de 6 à 20. Les motifs monomères comprenant le groupe hydrocarboné alicyclique sont choisis dans le groupe composé par l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate de 4–tert-butylcyclohexyle, l’acrylate de triméthylcyclohexyle, l’acrylate de bornyle, le méthacrylate de bornyle, l’acrylate de norbornyle, le méthacrylate de norbornyle, l’acrylate d’isobornyle, le méthacrylate d’isobornyle, l’acrylate de fenchyle, le méthacrylate de fenchyle, l’acrylate de dicyclopentanyle, le méthacrylate de dicyclopentanyle, l’acrylate de dicyclopentényle, le méthacrylate de dicyclopentényle, l’acrylate d’adamantyle, le méthacrylate d’adamantyle, l’acrylate de diméthyladamantyle, le méthacrylate de diméthyladamantyle, l’acrylate de cyclodécyle, le méthacrylate de cyclodécyle et leurs mélanges. Dans un premier mode de réalisation plus préféré, le motif monomère comprenant le groupe hydrocarboné alicyclique est choisi parmi l’acrylate d’isobornyle. Dans un deuxième mode de réalisation plus préféré, le motif monomère comprenant le groupe hydrocarboné alicyclique est choisi parmi l’acrylate de cyclohexyle. Les modes de réalisation préférés et avantageux respectifs de toutes les caractéristiques différentes des polymères (A1) et (B1) et leurs monomères respectifs peuvent être combinés dans une quelconque combinaison. Le polymère à étapes multiples (MP1) est obtenu par un procédé à étapes multiples comprenant au moins deux étapes. Le composant a) et le composant b) de la composition (PC1) font partie d’un polymère à étapes multiples (MP1). Préférablement, le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C préparé pendant l’étape (A) est préparé avant l’étape (B) ou est la première étape du procédé à étapes multiples. Le copolymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C préparé pendant l’étape (B) est préparé après l’étape (A) du procédé à étapes multiples. Plus préférablement, le copolymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d'au moins 60 °C préparé pendant l’étape (B) est la couche externe du polymère à étapes multiples. Des étapes intermédiaires supplémentaires pourraient exister entre l’étape (A) et l’étape (B). Le rapport en poids r du copolymère (B1) de la couche externe compris dans l’étape (B) par rapport à la particule de polymère complète ou au polymère à étapes multiples (MP1) est d’au moins 10 % en poids, plus préférablement d’au moins 20 % en poids et encore plus préférablement d’au moins 25 % en poids. Selon l’invention, le rapport r de l’étape externe (B) comprenant le copolymère (B1) par rapport à la particule de polymère complète ou du polymère à étapes multiples (MP1) est d’au plus 40 % en poids. Préférablement, le rapport du polymère (B1) par rapport à la particule de polymère ou du polymère à étapes multiples (MP1) est entre 20 % en poids et 35 % en poids et préférablement entre 25 % en poids et 35 % en poids. Dans un mode de réalisation préféré, le copolymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C est la couche externe de la particule de polymère primaire possédant la structure multicouche, en d’autres termes, le polymère à étapes multiples (MP1). Préférablement, au moins une partie du copolymère (B1) de la couche (B) est greffée sur le polymère préparé dans la couche précédente. Si seulement deux étapes (A) et (B) comprenant les polymères (A1) et (B1) respectivement sont présentes, une partie du copolymère (B1) est greffée sur le polymère (A1). Plus préférablement au moins 25 % en poids du polymère (B1) sont greffés. Le taux de greffage peut être déterminé par extraction avec un solvant pour le copolymère (B1) et mesure gravimétrique avant et après extraction pour déterminer la quantité non greffée. Dans un premier mode de réalisation plus préféré, au moins 30 % en poids du polymère (B1) sont greffés. Dans un deuxième mode de réalisation plus préféré, au moins 40 % en poids du polymère (B1) sont greffés. Dans un troisième mode de réalisation plus préféré, au moins 50 % en poids du polymère (B1) sont greffés. Préférablement, au moins une partie du copolymère (B1) de la couche (B) est extractible. Plus préférablement, au moins 30 % en poids du polymère (B1) sont extractibles. Dans un premier mode de réalisation plus préféré, au moins 5 % en poids du polymère (B1) sont extractibles. Dans un deuxième mode de réalisation plus préféré, au moins 10 % en poids du polymère (B1) sont extractibles. Dans un troisième mode de réalisation plus préféré, au moins 15 % en poids du polymère (B1) sont extractibles. La température de transition vitreuse Tg des polymères respectifs peut être estimée, par exemple, par des procédés dynamiques tels que l’analyse thermomécanique. Afin d’obtenir un échantillon des polymères respectifs (A1) et (B1), ceux-ci peuvent être préparés seuls, et non par un procédé à étapes multiples, pour estimer et mesurer plus aisément la température de transition vitreuse Tg individuelle des polymères respectifs des étapes respectives. Le copolymère (B1) peut être extrait pour estimer et mesurer la température de transition vitreuse Tg et/ou le poids moléculaire. Préférablement, la composition de polymère de l’invention, si elle est sous forme d’une poudre, ne comprend pas de solvants. « Pas de solvants » signifie qu’un solvant éventuellement présent représente moins de 1 % en poids de la composition. Les monomères de la synthèse des polymères respectifs ne sont pas considérés comme solvants. Les monomères résiduels dans la composition représentent moins de 2 % en poids de la composition. Préférablement, la composition de polymère selon l’invention, si elle est sous forme d’une poudre, est sèche. « Sèche » signifie que la composition de polymère selon la présente invention comprend moins de 3 % en poids d’humidité et préférablement moins de 1,5 % en poids d’humidité et, plus préférablement moins de 1,2 % en poids d’humidité. L’humidité peut être mesurée par une thermobalance qui chauffe la composition de polymère et mesure la perte de poids. La composition selon l’invention sous forme d’une poudre ne comprend aucun solvant volontairement ajouté. Les éventuels monomères résiduels de la polymérisation des monomères respectifs et l’eau ne sont pas considérés comme solvants. Préférablement, la composition de polymère (PC1) de l’invention comprend moins de 1000 ppm de soufre. Ceci est dû au fait que le polymère (B) ne comprend préférablement pas de fragments provenant d'agents de transfert de chaîne, notamment d'agents de transfert de chaîne à base de mercaptans. La teneur en soufre est mesurée par spectrométrie d’émission atomique à plasma à couplage inductif (ICP-AES). Plus préférablement, la composition de polymère (PC1) comprend moins de 900 ppm de soufre et encore plus préférablement moins de 800 ppm. En ce qui concerne un premier procédé préféré pour la préparation de la composition de polymère (PC1) selon l’invention, celui-ci comprend les étapes de a) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (A m ) pour obtenir une couche dans une étape (A) comprenant le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C ; b) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (B m ) pour obtenir une couche dans une étape (B) comprenant un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C . Préférablement l’étape a) est effectuée avant l’étape b). Plus préférablement, l’étape b) est effectuée en présence du polymère (A1) obtenu dans l’étape a). En ce qui concerne un deuxième procédé préféré pour la préparation de la composition de polymère (PC1) selon l’invention sous forme d'une poudre de polymère, celui-ci comprend les étapes de a) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (A m ) pour obtenir une couche dans une étape (A) comprenant le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C ; b) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (BA m ) pour obtenir une couche dans une étape (B) comprenant un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C ; c) agglomération de la composition obtenue dans les étapes a) à c). Préférablement, l’étape a) est effectuée avant l’étape b). Plus préférablement, l’étape b) est effectuée en présence du polymère (A1) obtenu dans l’étape a). Préférablement, pendant l’étape b), aucun agent de transfert de chaîne n’est utilisé, notamment pas d’agents de transfert de chaîne à base de mercaptans. Avantageusement, le premier procédé préféré pour la préparation de la composition de polymère (PC1) selon l’invention est un procédé à étapes multiples qui comprend les étapes successives de a) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (A m ) pour obtenir une couche dans une étape (A) comprenant le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C ; b) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (B m ) pour obtenir une couche dans une étape (B) comprenant un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C ; c) agglomération de la composition obtenue dans les étapes a) à b). Préférablement, les étapes a), b) et c) sont réalisées dans cet ordre. Lorsqu’une polymérisation en émulsion est utilisée, la composition de polymère à la fin de la polymérisation est obtenue en tant que dispersion aqueuse. Préférablement, pendant l’étape b), aucun agent de transfert de chaîne n’est utilisé, notamment pas d’agents de transfert de chaîne à base de mercaptans. Les monomères ou les mélanges de monomères respectifs (A m ) et (B m ) pour la formation des couches dans les étapes respectivement (A) et (B) comprenant respectivement les polymères (A1) et (B1) sont les mêmes que ceux définis précédemment. Les monomères ou les mélanges de monomères (A m ) et (B m ) comprennent les monomères respectifs qui sont comme des motifs monomères polymérisés dans la chaîne polymère des polymères respectifs (A1) et (B1). Les caractéristiques des polymères respectivement (A1) et (C1) sont les mêmes que celles définies précédemment. Les procédés préférés pour la préparation de la composition de polymère (PC1) comprenant le polymère à étapes multiples (MP1) permettent d’obtenir la poudre de polymère (POW1). La poudre de polymère POW1 se trouve sous forme de grains (grandes particules). Le grain ou la particule de poudre de polymère comprend des particules de polymère primaires agglomérées préparées par un procédé à étapes multiples comprenant le polymère à étapes multiples (MP1) ou des particules de polymère primaires agglomérées comprenant le polymère à étapes multiples (MP1). L’étape d’agglomération peut être réalisée par coagulation ou par atomisation. Pour les procédés préférés, la coagulation est préférée dans l’étape d’agglomération. La composition aqueuse comprenant le polymère à étapes multiples (MP1), avant le début de la coagulation, possède une teneur en solides inférieure à 35 % en poids. Si la teneur en solides est supérieure à 35 % en poids, de l’eau est ajoutée afin d’adapter la teneur en solides. Préférablement la teneur en solides est inférieure à 34 % en poids, plus préférablement inférieure à 33 % en poids et avantageusement inférieure à 32 % en poids. La teneur en solides est mesurée ou estimée par gravimétrie, par pesée avant et après l’évaporation complète de l’eau. Dans un premier mode de réalisation préféré, la teneur en solides de la composition aqueuse comprenant le polymère à étapes multiples (MP1) et le polymère (C1), avant le début de la coagulation, est entre 5 % en poids et 35 % en poids, plus préférablement entre 6 % en poids et 34 % en poids, encore plus préférablement entre 7 % en poids et 33 % en poids et avantageusement entre 8 % en poids et 32 % en poids. Dans un deuxième mode de réalisation préféré, la teneur en solides de la composition aqueuse comprenant le polymère à étapes multiples (MP1) et le polymère (C1), avant le début de la coagulation, est entre 20 % en poids et 35 % en poids, plus préférablement entre 20 % en poids et 34 % en poids, encore plus préférablement entre 20 % en poids et 33 % en poids et avantageusement entre 20 % en poids et 32 % en poids. Dans un troisième mode de réalisation préféré, la teneur en solides de la composition aqueuse comprenant le polymère à étapes multiples (MP1) et le polymère (C1), avant le début de la coagulation, est entre 5 % en poids et 20 % en poids, plus préférablement entre 6 % en poids et 20 % en poids, encore plus préférablement entre 7 % en poids et 20 % en poids et avantageusement entre 8 % en poids et 20 % en poids. Dans un quatrième mode de réalisation préféré, la teneur en solides de la composition aqueuse comprenant le polymère à étapes multiples (MP1) et le polymère (C1), avant le début de la coagulation, est entre 10 % en poids et 25 % en poids, plus préférablement entre 11 % en poids et 24 % en poids, encore plus préférablement entre 12 % en poids et 23 % en poids et avantageusement entre 13 % en poids et 22 % en poids. Dans un cinquième mode de réalisation préféré, la teneur en solides de la composition aqueuse comprenant le polymère à étapes multiples (MP1) et le polymère (C1), avant le début de la coagulation, est entre 15 % en poids et 27 % en poids, plus préférablement entre 17 % en poids et 27 % en poids, encore plus préférablement entre 19 % en poids et 27 % en poids et avantageusement entre 21 % en poids et 27 % en poids. La coagulation peut être effectuée avec un sel ou avec un acide inorganique. Dans un premier mode de réalisation préféré, la coagulation est effectuée avec un acide inorganique. Le procédé pour la préparation de la composition de polymère (PC1) selon l’invention peut éventuellement comprendre l’étape supplémentaire e) de séchage de la composition de polymère. Préférablement, après l’étape de séchage e), la composition de polymère comprend moins de 3 % en poids, plus préférablement moins de 1,5 % en poids, avantageusement moins de 1,2 % d’humidité ou d’eau. L’humidité d’une composition de polymère peut être mesurée avec une thermobalance. Le séchage du polymère peut être effectué dans une étuve ou une étuve à vide avec chauffage de la composition pendant 48 heures à 50 °C. La composition liquide LC1 du huitième aspect de l’invention est un précurseur pour des polymères thermodurcissables ou des polymères thermoplastiques. Celle-ci peut être un monomère, un mélange de monomères, un oligomère polymérisable ou durcissable, un mélange d’un oligomère polymérisable ou durcissable avec un ou plusieurs monomère(s) ou un mélange de polymères avec un ou plusieurs monomères qui sont liquides à 25 °C. Préférablement, le liquide possède une viscosité dynamique inférieure à 1000 Pa*s, et plus préférablement comprise entre 0,5 mPa*s et 1000 Pa*s. La valeur de la viscosité dynamique est prise à un taux de cisaillement de 1 1/s. La viscosité est mesurée avec un rhéomètre. La viscosité est mesurée en fonction du taux de cisaillement et, comme indiqué ci-dessus, la valeur à un taux de cisaillement de 1 1/s est prise pour la comparaison. Par exemple, la composition liquide LC1 peut être choisie parmi des compositions pour la préparation de résine d’ester vinylique, de résine de polyester insaturé ou de résine époxy ; ou elle peut être par exemple un monomère styrénique ou un monomère (méth)acrylique ou un mélange correspondant ou une composition liquide comprenant lesdits monomères. Dans un mode de réalisation, la composition liquide LC1 comprend au moins un monomère (méth)acrylique (M2a), le monomère (méth)acrylique étant choisi parmi l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate de 4–tert-butylcyclohexyle, l’acrylate de triméthylcyclohexyle, l’acrylate de bornyle, le méthacrylate de bornyle, l’acrylate de norbornyle, le méthacrylate de norbornyle, l’acrylate d’isobornyle, le méthacrylate d’isobornyle, l’acrylate de fenchyle, le méthacrylate de fenchyle, l’acrylate de dicyclopentanyle, le méthacrylate de dicyclopentanyle, l’acrylate de dicyclopentényle, le méthacrylate de dicyclopentényle, l’acrylate d’adamantyle, le méthacrylate d’adamantyle, l’acrylate de diméthyladamantyle, le méthacrylate de diméthyladamantyle, l’acrylate de cyclodécyle, le méthacrylate de cyclodécyle ou des mélanges correspondants. Préférablement, la composition polymérique (PC1) représente entre 0,5 % en poids et 50 % en poids de la composition comprenant la composition liquide LC1 et la composition polymérique (PC1), plus préférablement entre 0,5 % en poids et 40 % en poids, encore plus préférablement entre 1 % en poids et 30 % en poids. Dans un mode de réalisation, la composition liquide (LC1) comprend a) la composition de polymère (PC1) et b) un monomère (M2a), le rapport en poids de la composition de polymère (PC1) au monomère (M2a) dans la composition liquide LC1 étant situé entre 1/99 et 25/75. Préférablement, le monomère (M2a) est un monomère (méth)acrylique. La présente invention concerne également l’utilisation de la composition de polymère (PC1) sous forme de la poudre de polymère selon l’invention en tant que modificateur de résistance aux chocs dans des polymères, afin d'obtenir une composition de polymère à résistance aux chocs modifiée. Préférablement, les polymères sont des polymères thermodurcissables ou des polymères thermoplastiques ou leurs précurseurs. La présente invention concerne également l’utilisation de la composition de polymère (PC1) dans le domaine de compositions pour un durcissement par des UV, l’impression 3D, les adhésifs, les adhésifs structuraux, les revêtements, les surfaces solides, l’énergie éolienne, les composites (thermoplastiques et thermodurcissables). [Procédés d’évaluation] Température de transition vitreuse Les transitions vitreuses (Tg) des polymères sont mesurées avec un appareillage permettant de réaliser une analyse thermomécanique. Un analyseur RDAII « RHEOMETRICS DYNAMIC ANALYSER » fourni par Rheometrics Company a été utilisé. L’analyse thermomécanique mesure avec précision les changements viscoélastiques d’un échantillon en fonction de la température, la contrainte ou la déformation appliquée. L’appareil enregistre en continu la déformation de l’échantillon, en maintenant la contrainte fixe, pendant un programme régulé de variation de température. Les résultats sont obtenus par représentation graphique du module d’élasticité (G’), du module de perte et de l’angle de perte en fonction de la température. La Tg est la valeur de température la plus élevée lue dans la courbe d’angle de perte, lorsque la dérivée de l’angle de perte est égale à zéro. Poids moléculaire Le poids moléculaire moyen en masse (Mw) des polymères est mesuré par chromatographie d’exclusion stérique (CES). Des références de polystyrène sont utilisées pour l’étalonnage. Le polymère est dissous dans du THF à une concentration de 1 g/l. La colonne de chromatographie utilise une silice modifiée. Le débit est de 1 ml/min et un détecteur pour l’indice de réfraction est utilisé. Extraction La partie extractible de la composition de polymère est mesurée par gravimétrie. L'échantillon est traité sous agitation pendant 4 heures à 20 °C dans du THF à 10 g/l. La solution est filtrée et après évaporation du solvant de la solution filtrée, le polymère récupéré est pesé et son rapport est calculé. Analyse de grosseur de particule La grosseur de particule des particules primaires après la polymérisation à étapes multiples est mesurée avec un Zetasizer de Malvern en utilisant la diffusion de lumière dynamique . La grosseur moyenne de particule en volume (diamètre) est prise comme résultat . La grosseur de particule de la poudre de polymère après récupération est mesurée avec un Malvern Mastersizer 3000 de MALVERN avec diffraction laser. Pour l’estimation de la grosseur moyenne de particule de poudre en volume, de la granulométrie et de la proportion de particules fines, un appareil Malvern Mastersizer 3000 avec des objectifs de 300 mm est utilisé, en mesurant une plage de 0,5 à 880 µm. Densité apparente La norme ISO 60:1977 est utilisée. L’échantillon est purifié à travers un entonnoir spécifié dans un cylindre de mesure d’une capacité de 100 centimètres cube, l’excès est éliminé avec une règle d’ajusteur et la masse des contenus est déterminée par pesée. Viscosité La viscosité peut facilement être mesurée avec un rhéomètre ou un viscosimètre. La viscosité dynamique est mesurée à 25°C. Si le liquide a un comportement newtonien, ce qui signifie qu’il ne présente pas de fluidification sous cisaillement, la viscosité dynamique est indépendante du cisaillement dans un rhéomètre ou de la vitesse du mobile dans un viscosimètre. Si la composition liquide a un comportement non newtonien, ce qui signifie qu’elle présente une fluidification sous cisaillement, la viscosité dynamique est comparée à un taux de cisaillement de 1 s -1 à 25 °C. [Exemples] Une composition de polymère (PC) sous forme d’un polymère à étapes multiples noyau–enveloppe comprenant un noyau et deux couches d’enveloppe est préparé selon le procédé tel que décrit dans le document WO2020/260638 pour l’exemple comparatif 1. Pour l’exemple comparatif 2 cependant, 30 % en poids du MMA dans la synthèse des deux couches d’enveloppe de l’exemple comparatif 1 sont remplacés par de l’acrylate d’isobornyle (IBOA). Les deux produits obtenus sont coagulés avec de l’acide sulfurique et séchés. Comme exemple 1, le produit suivant est préparé : Première étape (A) - Polymérisation d'un type de polymère (A1) : dans un réacteur à haute pression de 20 litres sont chargés : de l’eau désionisée 116,5 parties, un émulsifiant de sel de potassium d’acide gras de suif de bœuf 0,1 partie, du 1,3-butadiène 21,9 parties, du t-dodécyl-mercaptan 0,1 partie et de l’hydroperoxyde de p-menthane 0,1 partie en tant que charge initiale de cuve. La solution a été chauffée, sous agitation, à 43 °C après quoi une solution de catalyseur à base de redox a été chargée (4,5 parties d’eau, 0,3 partie de tétrapyrophosphate de sodium, 0,004 partie de sulfate ferreux et 0,3 partie de dextrose), ce qui amorce efficacement la polymérisation. Ensuite, la solution a été chauffée davantage à 56 °C et maintenue à cette température pendant une durée de trois heures. Trois heures après l’amorce de la polymérisation, une deuxième charge de monomère (77,8 parties de BD, 0,2 partie de t-dodécylmercaptan), la moitié d’une charge supplémentaire d’émulsifiant et de réducteur (30,4 parties d’eau désionisée, 2,8 parties d’émulsifiant sel de potassium d’acide gras de suif de bœuf, 0,5 partie de dextrose) et de l’initiateur supplémentaire (0,8 partie d’hydroperoxyde de p-menthane) ont été ajoutés en continu sur une durée de huit heures. Après la fin du deuxième ajout de monomère, la charge restante d’émulsifiant et de réducteur ainsi que l’initiateur ont été ajoutés en continu sur une durée de cinq heures supplémentaires. Treize heures après l’amorce de la polymérisation, la solution a été chauffée à 68 °C et laissée à réagir jusqu’à ce qu’au moins vingt heures se soient écoulées depuis l’amorce de la polymérisation, ce qui produit du latex de caoutchouc polybutadiène. Le latex de caoutchouc polybutadiène résultant (A1) contenait 38 % en poids de matières solides et avait une grosseur de particule moyenne en poids d’environ 160 nm. Deuxième étape (B) - Polymérisation du type de polymère (B2) : dans un réacteur de 3,9 litres sont chargés 71 parties, sur la base des matières solides, de latex de caoutchouc polybutadiène A1, 37,6 parties d’eau désionisée et 0,1 partie de formaldéhydesulfoxylate de sodium. La solution a été agitée, purgée avec de l’azote et chauffée à 77 °C. Lorsque la solution a atteint 77 °C, un mélange de 20,3 parties de méthacrylate de méthyle, 8,7 parties d’acrylate d’isobornyle et 1 et 0,1 partie d’initiateur hydroperoxyde de t -butyle a été ajouté en continu sur une durée de 70 minutes, suivie d’une période de maintien de 80 minutes. Trente minutes après le début de la période de maintien, 0,1 partie de formaldéhydesulfoxylate de sodium et 0,1 partie d’hydroperoxyde de t -butyle ont été ajoutées au réacteur en une fois. Après la période de maintien de 80 minutes, une émulsion de stabilisation a été ajoutée au latex de copolymère greffé. L’émulsion de stabilisation a été préparée par mélange de 3,2 parties d’eau désionisée (sur la base de la masse de copolymère greffé), 0,1 partie d’acide oléique, 0,1 partie d’hydroxyde de potassium et 0,9 partie de 3-(3,5-di- tert -butyl-4-hydroxyphényl)propionate d’octadécyle. Le polymère noyau-enveloppe résultant (MP1) avait une grosseur de particule moyenne en poids d’environ 180 nm. Le polymère à étapes multiples (MP1) final a ensuite été récupéré par coagulation, la composition de polymère étant coagulée avec de l'acide sulfurique et séchée ce qui donne une poudre de MP1. [Tableau 1] Référence rapport CS Taille de particule [nm] 1 re enveloppe Polymère (B1) 2 e enveloppe Polymère (C1) Polymère extrait /[%] Mw du polymère extrait /[g/mole] Exemple comparatif 1 71/29 177 PMMA – réticulé PMMA – agent de transfert 12 35 000 Exemple comparatif 2 71/29 170 PMMA –IBOA (70/30) réticulé - agent de transfert PMMA-IBOA (70/30)- agent de transfert 7 18 000 Exemple 1 71/29 170 PMMA –IBOA (70/30) - 7 19 000 [Tableau 2] Tableau 2 - propriété des poudres Référence D10 / [µm] D50 / [µm] D90 / [µm] MVA / [g/cm3] pH Porosité /[ml/g] Exemple comparatif 1 64 200 520 0,20 5,6 2,45 Exemple comparatif 2 150 397 848 0,36 6,7 - Exemple 1 205 454 887 0,35 6,6 - Les deux poudre de l'exemple comparatif 1 et de l'exemple 1 sont testés en différentes concentrations dans de l'acrylate d’isobornyle ( à 10 % en poids) et ( à 15 % en poids) comme monomères. La viscosité en Pa*s est donnée en fonction du taux de cisaillement de 1/s à 25°C. L’exemple 1 est représenté en symboles carrés et l'exemple comparatif 2 en symboles sous forme de losanges. Les résultats sont présentés dans les figures 1 et 2. La viscosité est également comparée dans le tableau 3 à un taux de cisaillement de 1/s. [Tableau 3] Tableau 3 – Viscosité Référence 10 % en poids dans IBOA à un taux de cisaillement de 1/s / [mPa*s] 15 % en poids dans IBOA à un taux de cisaillement de 1/s / [mPa*s] Exemple comparatif 1 grains - Exemple comparatif 2 0,167 1,96 Exemple 1 0,102 1,0 La composition selon l'invention et obtenue selon le procédé de l'invention permet d'obtenir une viscosité significativement plus basse des compositions liquides. Elle peut être dispersée à une concentration bien plus élevée. Composition de polymère (PC1) comprenant a) un polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C, b) un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C, ledit polymère (B1) représentant au moins 10 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur la base de a) et b) seulement, le composant a) et le composant b) de la composition (PC1) font partie d'un polymère à étapes multiples (MP1) et le polymère (B1) possède un poids moléculaire moyen en masse Mw entre 10 000 g/mole et 500 000 g/mole, caractérisé en ce que le polymère (B1) comprend des motifs monomères polymérisés comprenant un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20 . Composition de polymère (PC1) selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'une partie du polymère (B1) est greffée sur le polymère (A1). Composition de polymère (PC1) selon la revendication 2, caractérisée en ce qu’au moins 25 % en poids du polymère (B1) sont greffés. Composition de polymère (PC1) selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’au moins 5 % en poids du polymère (B1) dans le polymère à étapes multiples (MP1) peuvent être solubilisés dans un solvant du copolymère (B1) et extraits. Composition polymérique selon la revendication 1 à 4, caractérisée en ce que chacun parmi le polymère (B1) ne comprend pas de fragments provenant d'agents de transfert de chaîne, notamment d'agents de transfert de chaîne à base de mercaptan. Composition de polymère (PC1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que la composition de polymère (PC1) comprend moins de 1 000 ppm de soufre. Composition polymérique selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que chacun parmi le polymère (B1) comprend entre 25 % en poids et 35 % en poids de motifs monomères comprenant le groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20. Composition polymérique (PC1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que les motifs monomères comprenant un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20 sont choisis parmi l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate de 4–tert-butylcyclohexyle, l’acrylate de triméthylcyclohexyle, l’acrylate de norbornyle, le méthacrylate de norbornyle, l’acrylate d’isobornyle, le méthacrylate d’isobornyle, l’acrylate de fenchyle, le méthacrylate de fenchyle, l’acrylate de dicyclopentanyle, le méthacrylate de dicyclopentanyle, l’acrylate de dicyclopentényle, le méthacrylate de dicyclopentényle, l’acrylate d’adamantyle, le méthacrylate d’adamantyle, l’acrylate de diméthyladamantyle, le méthacrylate de diméthyladamantyle, l’acrylate de cyclodécyle, le méthacrylate de cyclodécyle. Composition polymérique (PC1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que la composition polymérique (PC1) est sous forme d’une poudre de polymère poreuse POW1 possédant un volume intrus total d’au moins 1,2 ml/g tel que mesuré par porosimétrie à mercure. Procédé pour la préparation de la composition de polymère selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 comprenant les étapes de a) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (A m ) pour obtenir une couche dans l’étape (A) comprenant le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C ; b) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (B m ) pour obtenir une couche dans l’étape (B) comprenant un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C ; caractérisé en ce que ledit polymère (B1) représente au moins 10 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur base de a) et b) seulement, et en ce que le polymère (B1) possède un poids moléculaire moyen en masse Mw entre 10 000 g/mole et 500 000 g/mole et le monomère ou le mélange de monomères (B m ) comprend un comonomère (Mc b1 ), ledit comonomère (Mc b1 ) comprend un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20 . Procédé pour la préparation de la composition de polymère selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 comprenant les étapes de a) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (A m ) pour obtenir une couche dans l’étape (A) comprenant le polymère (A1) possédant une température de transition vitreuse inférieure à 10 °C ; b) polymérisation par polymérisation en émulsion d’un monomère ou d’un mélange de monomères (B m ) pour obtenir une couche dans l’étape (B) comprenant un polymère (B1) possédant une température de transition vitreuse d’au moins 60 °C ; c) agglomération de la composition obtenue dans les étapes a) à b) ; caractérisé en ce que ledit polymère (B1) représente au moins 10 % en poids et au plus 40 % en poids de la composition sur base de a) et b) seulement, et en ce que le polymère (B1) possède un poids moléculaire moyen en masse Mw entre 10 000 g/mole et 500 000 g/mole et le monomère ou le mélange de monomères (B m ) comprend un comonomère (Mc b1 ), ledit comonomère (Mc b1 ) comprend un groupe hydrocarboné alicyclique comportant un nombre de carbones de 3 à 20 . Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l’étape d’agglomération est effectuée par coagulation. Procédé selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que, pendant l'étape b), aucun agent de transfert de chaîne n'est utilisé, en particulier pas d'agents de transfert de chaîne à base de mercaptan. Utilisation de la composition de polymère (PC1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 ou obtenue par le procédé selon l’une quelconque des revendications 10 à 13 en tant que modificateur de résistance aux chocs. Composition liquide LC1 comprenant a) la composition de polymère (PC1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 ou obtenue par le procédé selon l’une quelconque des revendications 10 à 13 et b) un monomère (M2a) caractérisée en ce que le rapport en poids de la composition de polymère (PC1) sur monomère (M2a) dans la composition liquide LC1 est situé entre 1/99 et 25/75. Composition liquide LC1 selon la revendication 15, caractérisée en ce que le monomère (M2) est choisi parmi l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate de 4–tert-butylcyclohexyle, l’acrylate de triméthylcyclohexyle, l’acrylate de norbornyle, le méthacrylate de norbornyle, l’acrylate d’isobornyle, le méthacrylate d’isobornyle, l’acrylate de fenchyle, le méthacrylate de fenchyle, l’acrylate de dicyclopentanyle, le méthacrylate de dicyclopentanyle, l’acrylate de dicyclopentényle, le méthacrylate de dicyclopentényle, l’acrylate d’adamantyle, le méthacrylate d’adamantyle, l’acrylate de diméthyladamantyle, le méthacrylate de diméthyladamantyle, l’acrylate de cyclodécyle, le méthacrylate de cyclodécyle et des mélanges correspondants. Utilisation de la composition de polymère (PC1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 ou obtenue par le procédé selon l’une quelconque des revendications 10 à 13 dans le domaine de compositions pour un durcissement par des UV, l’impression 3D, des adhésifs, des adhésifs structuraux, des revêtements, une surface solide, de l’énergie éolienne et des composites (thermoplastiques et thermodurcissables).