Brevet FR3141086A1 — publié le 20240426

Une tête de guidage (2) pour un outil de frappe (1) configuré pour permettre l’enfoncement d’un organe de fixation, l’outil de frappe (1) comportant un corps principal (10) et au moins un organe de frappe (11), la tête de guidage (2) comprenant un organe de montage (3), un organe de positionnement (4) définissant un canal dans lequel l’organe de frappe (11) est configuré pour se translater, l’organe de positionnement (4) étant configuré pour se déplacer selon un mouvement de translation (T4) selon l’axe de frappe (X1) par rapport à l’organe de montage (3), au moins un organe élastique (5) étant monté entre l’organe de positionnement (4) et l’organe de montage (3), l’organe élastique (5) étant configuré pour écarter longitudinalement l’organe de positionnement (4) et l’organe de montage (3) selon l’axe de frappe (X1). Figure de l’abrégé : Figure 4 Tête de guidage pour un outil de frappe, système de frappe et procédé associé La présente invention concerne le domaine de la liaison de pièces mécaniques par frappe d’un organe de fixation, en particulier, dans le domaine aéronautique. Afin de relier deux pièces mécaniques, il est connu de mettre en place un organe de fixation (par exemple une vis ou un rivet) entre les deux pièces mécaniques puis de frapper l’organe de fixation afin qu’il pénètre dans les pièces mécaniques. Cela permet de réaliser un écrouissage qui améliore la tenue mécanique. Pour réaliser cette opération, il est généralement utilisé un outil de frappe appelé également « outil de multifrappe ». En référence à la , il est représenté de manière schématique un outil de frappe 100 selon l’art antérieur pour relier ensemble deux pièces mécaniques P1, P2 par un organe de fixation 9. Dans cet exemple, l’organe de fixation 9 est une vis qui a été légèrement enfoncée dans les pièces mécaniques P1, P2 selon un axe de fixation X9. Sur la , l’organe de fixation 9 comporte une tête qui s’étend en saillie du côté de la première pièce mécanique P1. L’outil de frappe 100 comprend un corps 110 dans lequel est monté mobile un organe de frappe 111. L’organe de frappe 111 est configuré pour se déplacer selon un mouvement de translation T1 selon un axe de frappe X1. De manière connue, l’outil de frappe 100 comporte un moteur d’entrainement (non représenté) imposant un mouvement de translation T1 en va et vient à l’organe de frappe 111. L’outil de frappe 100 comporte de manière connue un actionneur 112, par exemple, un manche avec une gâchette, pour commander le déplacement de l’organe de frappe en translation T1 selon l’axe de frappe X1. Pour réaliser la liaison, un opérateur saisit l’outil de frappe 100 et positionne l’extrémité de l’organe de frappe 111 contre la tête de l’organe de fixation 9 tout en veillant à ce que l’axe de frappe X1 soit aligné avec l’axe de fixation X9 comme illustré aux figures 1 et 2. Puis, l’opérateur active l’actionneur 112 pour que l’organe de frappe 111 enfonce l’organe de fixation 9 dans les pièces mécaniques P1, P2 comme illustré à la . Une telle opération de frappe présente de nombreux inconvénients. Tout d’abord, sur le plan de la pénibilité, un outil de frappe 100 est lourd et nécessite à l’opérateur d’utiliser ses deux mains : une main proche du manche et une main à proximité de l’extrémité de l’organe de frappe 111 afin d’assurer, d’une part, un positionnement précis sur la tête de l’organe de fixation 9 et, d’autre part, un alignement précis de l’axe de frappe X1 avec l’axe de fixation X9. Lors de la frappe, les doigts de l’opérateur peuvent être pincés, ce qui présente un premier inconvénient. En outre, la main située à proximité de l’extrémité de l’organe de frappe 111 subit des vibrations liées au mouvement de translation T1 de l’organe de frappe 111, ce qui augmente la pénibilité. Sur le plan de la qualité, il est important que l’axe de frappe X1 soit parfaitement aligné avec l’axe de fixation X9 pour permettre une liaison optimale. Un défaut d’orientation a des conséquences négatives importantes étant donné que l’organe de frappe 111 peut heurter le voisinage de la première pièce mécanique P1 et former des rayures et/ou des enfoncements. Cela est d’autant plus critique que les pièces mécaniques P1, P2 peuvent comprendre plusieurs centaines de liaison. Il est ainsi difficile pour les opérateurs d’assurer une frappe optimale pour l’ensemble des liaisons. En cas de défaut majeur, les pièces mécaniques P1, P2 doivent être mises au rebut, ce qui présente une perte financière importante. Un des objectifs de la présente invention est de permettre une meilleure liaison par frappe pour réduire la pénibilité des opérateurs tout en garantissant une qualité élevée. PRESENTATION DE L’INVENTION L’invention concerne une tête de guidage pour un outil de frappe configuré pour permettre l’enfoncement d’un organe de fixation pour relier au moins deux pièces mécaniques, l’outil de frappe comportant un corps principal et au moins un organe de frappe monté mobile par rapport au corps principal, l’organe de frappe étant configuré pour se déplacer selon un mouvement de translation selon un axe de frappe pour frapper l’organe de fixation, la tête de guidage s’étendant longitudinalement et étant configurée pour envelopper extérieurement l’organe de frappe, la tête de guidage comprenant : Un organe de montage configuré pour être fixé solidairement au corps principal de l’outil de frappe, Un organe de positionnement définissant un canal dans lequel l’organe de frappe est configuré pour se translater, l’organe de positionnement comportant une extrémité de contact comportant une ouverture depuis laquelle débouche le canal, L’organe de positionnement étant configuré pour se déplacer selon un mouvement de translation selon l’axe de frappe par rapport à l’organe de montage, au moins un organe élastique étant monté entre l’organe de positionnement et l’organe de montage, l’organe élastique étant configuré pour écarter longitudinalement l’organe de positionnement et l’organe de montage selon l’axe de frappe. Grâce à l’invention, tout endommagement d’une pièce mécanique est évité étant donné que l’organe de positionnement protège l’organe de frappe qui n’est en contact avec l’organe de fixation que lors de la frappe. L’organe de positionnement permet de faciliter le positionnement et l’alignement de l’organe de frappe avec l’organe de fixation, ce qui permet de réaliser un enfoncement optimal. Sur le plan de la pénibilité, l’opérateur ne maintient plus l’organe de frappe mais l’organe de positionnement, ce qui élimine tout risque de pincement et évite la transmission des vibrations de l’organe de frappe à l’opérateur. La présence d’un outil élastique permet d’améliorer l’amortissement des vibrations ressenties par l’opérateur. La cadence d’enfoncement peut ainsi être augmentée tout en garantissant la sécurité des opérateurs et enfoncement de qualité. De manière préférée, l’extrémité de contact de l’organe de positionnement comporte un revêtement de protection contre les rayures, de préférence, en téflon. Le risque de rayure par l’organe de positionnement est ainsi éliminé. De préférence, l’organe de positionnement comporte au moins un méplat. Cela permet de réduire localement l’encombrement transversal de l’organe de positionnement pour tenir compte d’un obstacle tout en ayant un organe de positionnement robuste. De manière préférée, l’organe de positionnement est orientable angulairement selon l’axe de frappe par rapport à l’organe de montage. Cela permet avantageusement à l’opérateur de maintenir l’organe de positionnement en position tout en orientant l’outil de frappe. Cela est particulièrement avantageux pour orienter le méplat en cas de présence d’un obstacle au voisinage de l’organe de fixation. Selon un aspect, l’organe de montage comporte une butée configurée pour entrer en contact avec une extrémité de l’organe élastique, la position de la butée étant réglable. Une butée réglable permet de régler la longueur en saillie de l’organe de positionnement par rapport à l’organe de frappe afin de s’adapter à la nature de l’organe de fixation. L’invention concerne également un système de frappe configuré pour permettre l’enfoncement d’un organe de fixation pour relier au moins deux pièces mécaniques, le système de frappe comprenant un outil de frappe comportant un corps principal et au moins un organe de frappe monté mobile par rapport au corps principal, l’organe de frappe comprenant une extrémité de contact, l’organe de frappe étant configuré pour se déplacer selon un mouvement de translation selon un axe de frappe pour frapper l’organe de fixation, le système de frappe comprenant une tête de guidage, telle que présentée précédemment, fixée solidairement au corps principal de l’outil de frappe, la tête de guidage s’étendant longitudinalement et étant configurée pour envelopper extérieurement l’organe de frappe. De préférence, l’organe de positionnement étant configuré pour se déplacer selon un mouvement de translation selon l’axe de frappe entre une position sortie et une position rentrée, l’organe de frappe étant configuré pour se déplacer selon un mouvement de translation selon l’axe de frappe entre une position sortie et une position rentrée, la distance longitudinale entre l’extrémité contact de l’organe de positionnement en position sortie et celle de l’extrémité de contact de l’organe de frappe en position rentrée est comprise entre 0mm et 40mm. Cela permet d’éviter tout contact accidentel de l’organe de frappe avec une pièce mécanique tout en conservant une course d’organe de frappe limitée. De préférence, l’organe de positionnement étant configuré pour se déplacer selon un mouvement de translation selon l’axe de frappe entre une position sortie et une position rentrée, l’organe de frappe étant configuré pour se déplacer selon un mouvement de translation selon l’axe de frappe entre une position sortie et une position rentrée, la distance longitudinale entre l’extrémité contact de l’organe de positionnement en position rentrée et celle de l’extrémité de contact de l’organe de frappe en position sortie est inférieure à 2mm. Cela permet de réaliser une frappe suite à une mise en place tout en limitant le risque d’endommagement d’une pièce mécanique. De préférence, la tête de guidage est fixée de manière amovible au corps principal de l’outil de frappe. Cela permet de fournir des avantages importants à des outils de frappe traditionnels. L’invention concerne également un procédé d’enfoncement d’un organe de fixation pour relier au moins deux pièces mécaniques au moyen d’un système de frappe tel que présenté précédemment, le procédé d’enfoncement comportant des étapes consistant à : Positionner l’extrémité de contact de l’organe de positionnement contre la première pièce mécanique afin que la tête de l’organe de fixation soit située dans l’ouverture de l’organe de positionnement, Mettre en contact l’extrémité de contact de l’organe de frappe avec l’organe de fixation, l’organe de positionnement se translatant vers l’organe de montage et Frapper l’organe de fixation avec l’organe de frappe pour enfoncer l’organe de fixation. PRESENTATION DES FIGURES L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre d’exemple, et se référant aux figures suivantes, données à titre d’exemples non limitatifs, dans lesquelles des références identiques sont données à des objets semblables. La est une représentation schématique d’un outil de frappe selon l’art antérieur. La est une représentation schématique rapprochée d’un organe de fixation avant la frappe. La est une représentation schématique rapprochée d’un organe de fixation après la frappe. La est une représentation schématique d’un système de frappe comportant un outil de frappe et une tête de guidage selon l’invention. La est une représentation schématique rapprochée en arraché d’une forme de réalisation d’une tête de guidage et d’un organe de frappe d’un outil de frappe. La est une représentation schématique de la position longitudinale de la tête de guidage en position sortie. La est une représentation schématique de la position longitudinale de la tête de guidage en position rentrée. La est une représentation schématique d’une étape de positionnement. La est une représentation schématique d’une étape de mise en contact. La est une représentation schématique d’une étape de frappe. La est une représentation schématique d’une étape de positionnement lors de la présence d’un obstacle au voisinage. Il faut noter que les figures exposent l’invention de manière détaillée pour mettre en œuvre l’invention, lesdites figures pouvant bien entendu servir à mieux définir l’invention le cas échéant. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Il est représenté, à la , un système de frappe S selon une forme de réalisation de l’invention pour permettre l’enfoncement d’un organe de fixation 9 pour relier au moins deux pièces mécaniques P1, P2 ( ). Dans cet exemple, le système de frappe S comprend un outil de frappe 1 et une tête de guidage 2 montée sur l’outil de frappe 1. Dans cet exemple, la tête de guidage 2 est montée de manière amovible mais il va de soi qu’elle pourrait être montée à demeure. En référence à la , l’outil de frappe 1 comporte un corps principal 10 et un organe de frappe 11 (appelé aussi « bouterolle ») monté mobile par rapport au corps principal 10. L’organe de frappe 11 est configuré pour se déplacer selon un mouvement de translation T1 selon un axe de frappe X1 pour frapper un organe de fixation 9 ( ). En référence à la , l’axe de frappe X1 est orienté de l’arrière vers l’avant. Dans cet exemple, l’organe de frappe 11 se présente sous la forme d’une tige longitudinale s’étendant selon l’axe de frappe X1. De manière préférée, l’organe de frappe 11 est réalisé dans un matériau métallique afin d’avoir une plus grande résistance mécanique. Dans cet exemple, l’organe de frappe 11 possède un diamètre compris entre 5mm et 30mm. De manière préférée, l’organe de frappe 11 possède une longueur supérieure à 5cm, de préférence, supérieure à 10cm. L’organe de frappe 11 possède une extrémité de contact 11a destinée à venir en contact avec l’organe de fixation 9. L’extrémité 11a est plane ou concave. L’outil de frappe 1 comporte un moteur d’entrainement 12 relié à l’organe de frappe 11 configuré pour le déplacer selon le mouvement de translation T1, en particulier, selon un mouvement de va et vient entre une position de sortie et une position rentrée à la manière d’un marteau-piqueur. Dans cet exemple, l’outil de frappe 1 comporte en outre une batterie électrique 13 pour alimenter le moteur d’entrainement 12 mais il va de soi qu’une connexion électrique filaire au réseau électrique pourrait également convenir. Dans cet exemple, l’outil de frappe 1 comprend également un actionneur 14 qui se présente sous la forme d’une gâchette. Il va de soi qu’il pourrait se présenter sous une autre forme. Dans cet exemple, l’organe de frappe 11 est par défaut en position rentrée et se déplace en position sortie, c’est-à-dire vers l’avant, lors d’un actionnement. Un tel outil de frappe 1 est connu de l’homme du métier et ne sera pas présenté plus en détails. Selon l’invention, le système de frappe S comprend une tête de guidage 2, montée sur l’outil de frappe 1, qui va être dorénavant présentée. Comme illustré à la , la tête de guidage 2 s’étend longitudinalement selon l’axe de frappe X1 et est configurée pour envelopper extérieurement l’organe de frappe 11. Comme cela sera présenté par la suite, cela permet de limiter le risque de pincement avec l’extrémité de contact 11a de l’organe de frappe 11. Dans cet exemple, la tête de guidage 2 comprend : un organe de montage 3 configuré pour être fixé solidairement au corps principal 10 de l’outil de frappe 1, un organe de positionnement 4 définissant un canal dans lequel l’organe de frappe 11 est configuré pour se translater, l’organe de positionnement 4 comportant une extrémité de contact 42 comportant une ouverture 420 ( ) depuis laquelle débouche le canal, l’organe de positionnement 4 étant configuré pour se déplacer selon un mouvement de translation T4 selon l’axe de frappe X1 par rapport à l’organe de montage 3, et un organe élastique 5 monté entre l’organe de positionnement 4 et l’organe de montage 3 et configuré pour écarter longitudinalement l’organe de positionnement 4 et l’organe de montage 3 selon l’axe de frappe X1. Les différentes parties de la tête de guidage 2 vont être présentées en référence à la . Dans cet exemple, en référence à la , l’organe de montage 3 se présente sous la forme d’une enveloppe 30 de section sensiblement circulaire pouvant être glissée axialement sur le corps principal 10. Dans cet exemple, l’enveloppe 30 possède une section décroissante de l’arrière vers l’avant mais il va de soi que cela pourrait être différent. L’organe de montage 3 est relié solidairement au corps principal 10 de l’outil de frappe 1 par serrage radial, en particulier, par deux vis de serrage 31 permettant de réduire le diamètre de l’enveloppe 30 afin de réaliser la solidarisation. A cet effet, l’enveloppe 30 comporte une fente 301 dont l’épaisseur est réglée par les vis de serrage 31. Il va de soi que d’autres moyens de solidarisation pourraient convenir. En particulier, l’organe de montage 3 pourrait être issu de matière du corps principal 10 de l’outil de frappe 1. De manière préférée, l’organe de montage 3 est en métal, de préférence, en aluminium. Dans cet exemple, l’organe de montage 3 comporte une butée 32 configurée pour entrer en contact avec une extrémité de l’organe élastique 5. Comme illustré à la , la butée 32 se présente sous la forme d’un anneau comportant une ouverture intérieure dans laquelle peut se translater l’organe de frappe 11. La butée 32 est montée transversalement à l’axe de frappe X1. La butée 32 peut être montée fixement ou de manière réglable avec l’organe de montage 3. Dans cet exemple, l’enveloppe 30 possède une surface intérieure 302 qui est taraudée de manière à permettre un vissage de la butée 32 afin de régler sa position longitudinale selon l’axe de frappe X1. Le réglage de la butée 32 permet de régler la position de l’organe de positionnement 4 en position de sortie comme cela sera présenté par la suite. Dans cet exemple, l’organe de positionnement 4 se présente sous la forme d’un tube de section sensiblement circulaire. L’organe de positionnement 4 est monté mobile en translation T4 selon l’axe de frappe X1 par rapport à l’organe de montage 3 du fait de l’organe élastique 5 entre une position sortie ou de repos (lorsque l’organe élastique 5 est détendu) et une position rentrée (lorsque l’organe élastique 5 est comprimé). De manière préférée, en référence à la , l’organe de positionnement 4 possède une longueur déterminée pour s’étendre, en position sortie, en saillie de l’organe de frappe 11 lorsque celui-ci n’est pas en position de frappe (position sortie). Autrement dit, l’organe de frappe 11 ne s’étend pas en dehors de la tête de guidage 2 en position rentrée. Cela permet avantageusement d’éviter tout endommagement par l’organe de frappe 11 lors de la manipulation du système de frappe S. En référence à la , l’organe de positionnement 4 comporte une extrémité de contact 42 (extrémité avant) configurée pour venir en contact avec la pièce mécanique P1. De préférence, l’extrémité de contact 42 de l’organe de positionnement 4 comporte un revêtement de protection contre les rayures, de préférence en téflon. L’extrémité de contact 42 comporte une ouverture 420 depuis laquelle l’organe de frappe 11 peut s’étendre en saillie comme cela sera présenté par la suite. De manière préférée, en référence à la , la distance longitudinale L1 entre l’extrémité de contact 42 de l’organe de positionnement 4 en position sortie et celle de l’extrémité 11a de l’organe de frappe 11 en position rentrée est comprise entre 0mm et 40mm. De manière préférée, en position sortie, l’organe de frappe 11 peut s’étendre faiblement en saillie de l’organe de positionnement 4 comme illustré à la . De préférence, la distance longitudinale L2 entre l’extrémité contact 42 de l’organe de positionnement 4 en position rentrée et celle de l’extrémité 11a de l’organe de frappe 11 en position sortie est inférieure à 2mm afin d’éviter tout endommagement. Dans cet exemple, comme illustré à la , l’organe de positionnement 4 comporte une extrémité arrière 40, formant une butée, en contact avec l’organe élastique 5. Par ailleurs, l’organe de positionnement 4 comporte au moins un méplat 43, de préférence un unique, pour limiter l’encombrement transversal défini par rapport à l’axe de frappe X1. La section transversale de l’organe de positionnement 4 est ainsi réduite sur une portion longitudinale afin de pouvoir réaliser des frappes lorsque l’accès est complexe. De manière préférée, le méplat 43 possède une longueur longitudinale comprise entre 5mm et 30mm. De préférence, le méplat 43 s’étend à une distance longitudinale de l’extrémité de contact 42 supérieure à 10mm. L’organe de positionnement 4 peut être tourné par rapport à l’organe de montage 3 autour de l’axe de frappe X1 afin de choisir la position angulaire du méplat 43 pour tenir compte de la position d’un obstacle comme cela sera présenté par la suite. Un exemple de mise en œuvre d’un procédé d’enfoncement selon l’invention va être présenté en référence aux figures 8 à 11. Comme illustré à la , le procédé comporte une étape de positionnement E1 consistant à positionner l’extrémité de contact 42 de l’organe de positionnement 4 contre la première pièce mécanique P1 afin que la tête de l’organe de fixation 9 soit située dans l’ouverture 420 de l’organe de positionnement 4. Au cours de l’étape de positionnement E1, l’axe de frappe X1 est aligné avec l’axe de fixation X9 de l’organe de fixation 9. De manière préférée, un opérateur peut réaliser une orientation précise en maintenant l’organe de positionnement 4 avec une main. Etant donné que l’extrémité de contact 42 possède un revêtement anti-rayure et que l’organe de frappe 11 est rentré dans l’organe de positionnement 4, la première pièce mécanique P1 ne peut pas être endommagée. En référence à la , le procédé comporte une étape de mise en contact E2 au cours de laquelle l’outil de frappe 1 est déplacé vers l’organe de fixation 9 de manière à mettre en contact l’extrémité de contact 11a de l’outil de frappe 11 avec l’organe de fixation 9. L’organe élastique 5 se comprime et l’organe de positionnement 4 se translate T4 en position rentrée vers l’organe de montage 3. L’étape de mise en contact est réalisée en toute sécurité étant donné que l’extrémité de frappe 11a est translatée dans l’organe de positionnement 4, ce qui évite tout pincement. De manière préférée, un opérateur peut réaliser une mise en contact précise en maintenant l’organe de positionnement 4 avec une main. En référence à la , le procédé comporte une étape de frappe E3 au cours de laquelle l’organe de frappe 11 est déplacé en position sortie vers l’organe de fixation 9 de manière à frapper l’organe de fixation 9. De préférence, l’opérateur active l’actionneur 14 pour commander le moteur d’entrainement 12 et ainsi déplacer l’organe de frappe 11, de préférence, selon un mouvement de translation T1 en va et vient. L’étape de frappe E3 est réalisée en toute sécurité sans risque de pincement des doigts d’un opérateur. En outre, les vibrations de l’organe de frappe 11 ne sont pas transmises à la main de l’opérateur qui maintient l’organe de positionnement 4 et non l’organe de frappe 11. L’organe élastique 5 permet également de limiter les à-coups. Grâce à la tête de guidage 2, l’étape de frappe est réalisée de manière rapide et sécurisée. Dans certaines configurations, du fait de la présence d’un obstacle OBS comme illustré à la , il est complexe de réaliser l’étape de positionnement E1 du fait de l’encombrement transversal de l’organe de positionnement 4. L’organe de positionnement 4 est tourné angulairement autour de l’axe de frappe X11 de manière à ce que le méplat 43 soit situé en regard dudit obstacle OBS afin de diminuer l’encombrement transversal de l’organe de positionnement 4. L’obstacle OBS peut ainsi être contourné pour réaliser l’enfoncement. Tête de guidage (2) pour un outil de frappe (1) configuré pour permettre l’enfoncement d’un organe de fixation (9) pour relier au moins deux pièces mécaniques (P1, P2), l’outil de frappe (1) comportant un corps principal (10) et au moins un organe de frappe (11) monté mobile par rapport au corps principal (10), l’organe de frappe (11) étant configuré pour se déplacer selon un mouvement de translation (T1) selon un axe de frappe (X1) pour frapper l’organe de fixation (9), la tête de guidage (2) s’étendant longitudinalement et étant configurée pour envelopper extérieurement l’organe de frappe (11), la tête de guidage (2) comprenant : Un organe de montage (3) configuré pour être fixé solidairement au corps principal (10) de l’outil de frappe (1), Un organe de positionnement (4) définissant un canal dans lequel l’organe de frappe (11) est configuré pour se translater, l’organe de positionnement (4) comportant une extrémité de contact (42) comportant une ouverture (420) depuis laquelle débouche le canal, L’organe de positionnement (4) étant configuré pour se déplacer selon un mouvement de translation (T4) selon l’axe de frappe (X1) par rapport à l’organe de montage (3), au moins un organe élastique (5) étant monté entre l’organe de positionnement (4) et l’organe de montage (3), l’organe élastique (5) étant configuré pour écarter longitudinalement l’organe de positionnement (4) et l’organe de montage (3) selon l’axe de frappe (X1). Tête de guidage (2) selon la revendication 1, dans laquelle l’extrémité de contact (42) de l’organe de positionnement (4) comporte un revêtement de protection contre les rayures, de préférence, en téflon. Tête de guidage (2) selon l’une des revendications 1 à 2, dans laquelle l’organe de positionnement (4) comporte au moins un méplat (43). Tête de guidage (2) selon l’une des revendications 1 à 3, dans laquelle l’organe de positionnement (4) est orientable angulairement selon l’axe de frappe (X1) par rapport à l’organe de montage (3). Tête de guidage (2) selon l’une des revendications 1 à 4, dans laquelle l’organe de montage (3) comporte une butée (32) configurée pour entrer en contact avec une extrémité de l’organe élastique (5), la position de la butée (32) étant réglable. Système de frappe (S) configuré pour permettre l’enfoncement d’un organe de fixation (9) pour relier au moins deux pièces mécaniques (P1, P2), le système de frappe (S) comprenant un outil de frappe (1) comportant un corps principal (10) et au moins un organe de frappe (11) monté mobile par rapport au corps principal (10), l’organe de frappe (11) comprenant une extrémité de contact (11a), l’organe de frappe (11) étant configuré pour se déplacer selon un mouvement de translation (T1) selon un axe de frappe (X1) pour frapper l’organe de fixation (9), le système de frappe (S) comprenant une tête de guidage (2) selon l’une des revendications 1 à 5 fixée solidairement au corps principal (10) de l’outil de frappe (1), la tête de guidage (2) s’étendant longitudinalement et étant configurée pour envelopper extérieurement l’organe de frappe (11). Système de frappe (S) selon la revendication 6, dans laquelle, l’organe de positionnement (4) étant configuré pour se déplacer selon un mouvement de translation (T4) selon l’axe de frappe (X1) entre une position sortie et une position rentrée, l’organe de frappe (11) étant configuré pour se déplacer selon un mouvement de translation (T1) selon l’axe de frappe (X1) entre une position sortie et une position rentrée, la distance longitudinale (L1) entre l’extrémité contact (42) de l’organe de positionnement (4) en position sortie et celle de l’extrémité de contact (11a) de l’organe de frappe (11) en position rentrée est comprise entre 0mm et 40mm. Système de frappe (S) selon l’une des revendications 6 à 7, dans laquelle, l’organe de positionnement (4) étant configuré pour se déplacer selon un mouvement de translation (T4) selon l’axe de frappe (X1) entre une position sortie et une position rentrée, l’organe de frappe (11) étant configuré pour se déplacer selon un mouvement de translation (T1) selon l’axe de frappe (X1) entre une position sortie et une position rentrée, la distance longitudinale (L2) entre l’extrémité contact (42) de l’organe de positionnement (4) en position rentrée et celle de l’extrémité de contact (11a) de l’organe de frappe (11) en position sortie est inférieure à 2mm. Système de frappe (S) selon l’une des revendications 6 à 8, dans laquelle, la tête de guidage (2) est fixée de manière amovible au corps principal (10) de l’outil de frappe (1). Procédé d’enfoncement d’un organe de fixation (9) pour relier au moins deux pièces mécaniques (P1, P2) au moyen d’un système de frappe (S) selon l’une des revendications 6 à 9, le procédé d’enfoncement comportant des étapes consistant à : Positionner (E1) l’extrémité de contact (42) de l’organe de positionnement (4) contre la première pièce mécanique (P1) afin que la tête de l’organe de fixation (9) soit située dans l’ouverture (420) de l’organe de positionnement (4), Mettre en contact (E2) l’extrémité de contact (11a) de l’organe de frappe (11) avec l’organe de fixation (9), l’organe de positionnement (4) se translatant vers l’organe de montage (3) et Frapper (E3) l’organe de fixation (9) avec l’organe de frappe (11) pour enfoncer l’organe de fixation (9).