Brevet FR3152505A1 — publié le 20250307

L’invention concerne pâte destinée à être extrudée afin de former un matériau de construction alvéolé, la pâte comprenant : - une composition représentant 75 % à 85 % de la masse totale de la pâte, et - de l'eau représentant 15 % à 25 % de la masse totale de la pâte, dans laquelle la composition comporte : un mélange argileux représentant 35 % à 55 % en masse de la composition, le mélange argileux comportant plus de 90 % en masse du mélange argileux de minéraux choisi dans le groupe de la kaolinite, du sable représentant 40% à 60% en masse de la composition, et un liant minéral représentant 5 à 12 % en masse de la composition, le liant minéral n’étant pas de l’argile. Figure pour l’abrégé : 1 Pâte extrudable, matériau de construction et procédé de fabrication associé L’invention se rapporte au domaine des pâtes extrudables en terre crue, des matériaux de construction fabriqués à partir de ces compositions de terre crue et des procédés de fabrication associés, afin d’être notamment utilisés dans le domaine du bâtiment et des travaux publics. Arrière-plan technologique Il est connu d’utiliser des compositions à base de terre afin de fabriquer par exemple des matériaux de construction de bâtiment. Ces compositions sont généralement cuites à très hautes températures (supérieures à 1000°C) afin de vitrifier l’argile de sorte à conférer une résistance mécanique et une imperméabilité au matériau de construction obtenu. En effet, en vitrifiant le mélange argileux à des températures comprises entre 900°C et 1400°C, il est possible d’augmenter sa densité et de diminuer sa porosité de manière optimale. Or, les matériaux en terre crue actuellement connus ne présentent pas une résistance mécanique suffisante ni une tenue à l’eau suffisante pour résister de manière durable aux intempéries sans se dégrader. Néanmoins, l’étape de cuisson est énergivore et entraine des coûts supplémentaires de fabrication. Les inventeurs ont constaté en outre que les matériaux de construction en terre crue actuellement connus sont principalement fabriqués par pressage car leurs compositions ne permettent pas de les obtenir par extrusion, particulièrement pour la fabrication de matériaux de constructions alvéolés et de grandes dimensions. En effet, ces matériaux de l’art antérieur forment des agrégats et une pâte non homogène dans l’extrudeuse. En conséquence, l’extrusion de ces matériaux en terre crue n’est actuellement pas satisfaisante car il n’est pas possible de déterminer en amont la forme et la composition intrinsèque du produit obtenu via l’extrusion. Ainsi, l’utilisation de ces pâtes pour former un matériau de construction solide via une extrudeuse n’est pas industrialisable car le produit issu de l’extrusion n’est pas prévisible ni répétable et ne présente pas une résistance mécanique et une tenue à l’eau satisfaisante. Une idée à la base de l’invention est donc de résoudre les problèmes susmentionnés. Une autre idée à la base de l’invention est de fournir une pâte de terre crue permettant de former par extrusion un matériau de construction en terre crue présentant d’excellentes propriétés mécaniques et une bonne tenue à l’eau. Une autre idée à la base de l’invention est d’obtenir un matériau de construction, plus particulièrement un matériau de construction alvéolé présentant d’excellentes propriétés mécaniques et une bonne tenue à l’eau. Une autre idée à la base de l’invention est de fournir un procédé de fabrication par extrusion d’un matériau en terre crue permettant d’obtenir un matériau de construction solide et homogène dans sa composition. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit une pâte destinée à être extrudée afin de former un matériau de construction alvéolé, la pâte comprenant : - une composition représentant 75 % à 85 % de la masse totale de la pâte, et - de l'eau représentant 15 % à 25 % de la masse totale de la pâte, dans laquelle la composition comporte : un mélange argileux représentant 35 % à 55 % en masse de la composition, le mélange argileux comportant plus de 90 % en masse du mélange argileux de minéraux choisi dans le groupe de la kaolinite, du sable représentant 40 % à 60 % en masse de la composition, et un liant minéral représentant 5 à 12 % en masse de la composition, le liant minéral n’étant pas de l’argile. Grâce à ces caractéristiques spécifiques, il est possible d’extruder la pâte afin de former un matériau de construction alvéolé en terre crue présentant d’excellentes propriétés mécaniques et une bonne tenue à l’eau. L’ensemble de ces caractéristiques agissent en synergie afin d’obtenir les propriétés précitées. En effet, la composition et la gamme spécifique du mélange argileux combinés avec la gamme spécifique du liant minéral permet d’obtenir une pâte cohérente et manipulables. C’est relié au fait que les minéraux du groupe de la kaolinite sont moins sensibles aux effets basiques des liants et à l’impact négatif sur la plasticité, ce qui permet d’éviter le phénomène de floculation de la pâte en milieu basique. En outre, la gamme spécifique de liant minéral permet d’obtenir, après séchage de la pâte, un matériau en terre crue présentant une excellente tenue à l’eau permettant de résister à l’immersion répété dans l’eau sans que cela engendre une desquamation ou des fissurations du matériau de construction. La gamme spécifique de sable forme un squelette global pour la pâte afin d’accroitre d’une part la rigidité de la pâte tout en permettant l’extrusion cohérente et d’autre part la perméabilité afin de permettre l’évacuation de l’eau. Les inventeurs ont constaté en effectuant différents tests confidentiels que les pâtes comprenant les mêmes composant dans des gammes différentes forment une pâte comportant des agrégats non homogènes rendant la pâte non extrudable pour former des matériaux de construction alvéolé en terre crue. De plus, la pâte obtenue se dégradent facilement et ne présentent pas une tenue à l’eau suffisante pour obtenir des matériaux de constructions notamment alvéolé. Les mêmes constats ont été observés pour des pâtes comprenant des minéraux argileux qui ne comprennent pas de minéraux choisis dans le groupe de la kaolinite. Le terme liant minéral au sens de la présente invention englobe les liants hydrauliques et les liants aériens. Ainsi, le liant minéral représentant 5 % à 12 % en masse de la composition est choisi parmi les liants hydrauliques et les liants aériens ou une combinaison d’au moins un liant hydraulique avec au moins un liant aérien, à l’exclusion de l’argile. Le terme liant hydraulique au sens de la présente invention est un liant minéral possédant des propriétés hydrauliques, c’est-à-dire qui durcit par réaction chimique avec de l’eau. Le terme liant aérien au sens de la présente invention est défini comme un liant minéral pouvant faire prise au contact du dioxyde de carbone (CO 2 ) présent dans l'air, c’est-à-dire qu’il durcit par réaction avec le CO 2 présent dans l’air formant par exemple de la calcite. Le groupe de la kaolinite regroupe les minéraux suivants : la kaolinite, la dickite, l'endellite, la halloysite, la nacrite et l'odinite. Le sable de la composition précité présente une granulométrie compatible avec l’extrusion. Selon des modes de réalisation, une telle pâte peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes. Selon un mode de réalisation, le mélange argileux est composé de plus de 50 % en masse dudit mélange argileux du minéral kaolinite. Selon un mode de réalisation avantageux, le mélange argileux est composé de plus de 60 %, préférentiellement de plus de 70 %, plus préférentiellement de plus de 80 %, encore plus préférentiellement plus de 90 % ou plus de 99 % en masse dudit mélange argileux du minéral kaolinite. Selon un mode de réalisation, le mélange argileux est composé d’un pourcentage choisit parmi 65 %, 75 %, 85 %, 95% en masse dudit mélange argileux du minéral kaolinite. Grâce à ces caractéristiques et notamment la présence du minéral kaolinite, il est constaté que la pâte obtenue est facilement homogénéisable et présente d’excellentes propriétés notamment une plasticité permettant l’extrusion afin de former un matériau de construction alvéolé. Ceci est dû au fait que le minéral la kaolinite est peu sensible aux effets basiques des liants qui entraînent habituellement un impact négatif sur la plasticité de la pâte via des phénomènes de floculation de la pâte en milieu basique. Selon un mode de réalisation, les minéraux du groupe kaolinite sont du type kaolinite secondaire, c’est-à-dire qu’ils présentent une taille moins importante que les minéraux du groupe kaolinite du type kaolinite primaire. Selon un mode de réalisation, les minéraux du groupe Kaolinite présente un refus cumulé à 40 µm inférieur à 10 % de la masse totale des minéraux du groupe Kaolinite. En d’autres termes, la masse totale des minéraux du groupe Kaolinite dont la taille est supérieure à 40 micromètres est inférieure à 10 % de la masse totale des minéraux du groupe Kaolinite. Autrement dit, au moins 90 % en masse des minéraux du groupe Kaolinite ont une taille inférieure à 40 µm, et seulement une petite fraction, c’est-à-dire moins de 10 % en masse a une taille supérieure à 40 µm. La méthode utilisée pour calculer le refus cumulé est le tamisage par voie humide. Selon un mode de réalisation, le diamètre moyen des minéraux du groupe Kaolinite est compris entre 10 et 20 µm, et par exemple égal à environ 15 µm. Ainsi, la fine granulométrie des minéraux du groupe kaolinite permet d’augmenter les échanges avec les autre composant de la pâte. Il est obtenu une pâte pouvant être correctement extrudée de manière homogène, c’est-à-dire, sans former d’agrégat. En conséquence, cela permet d’obtenir après séchage un matériau de construction alvéolé, homogène dans sa composition et présentant d’excellentes propriétés mécaniques. Selon un mode de réalisation, les minéraux du groupe Kaolinite présente une surface spécifique comprise entre 20 et 80 m²/g, et préférentiellement comprise entre 70 et 80 m²/g. Selon un mode de réalisation, les minéraux du groupe Kaolinite présente une capacité d’absorption d’eau vapeur : 4,5 à 7 % en masse. Selon un mode de réalisation, les minéraux du groupe Kaolinite comporte la composition chimique suivante, suivant la méthode de l’analyse chimique sur sec, exprimée en % de la masse totale des minéraux du groupe Kaolinite : Al 2 O 3 : 22,5 ; SiO 2 : 53,5 ; TiO 2 :0,9 ; Fe 2 O 3 : 6,9 ; K 2 O : 3,6 ; CaO : 0,7 ; MgO : 0. Selon un mode de réalisation, le liant minéral représente 7 à 11 % en masse de la composition. Selon un mode de réalisation, le liant minéral est choisi parmi : un liant hydraulique, un liant aérien ou un mélange de ceux-ci. Selon un mode de réalisation, le liant minéral comporte un ou plusieurs liants hydrauliques. Selon un mode de réalisation, le liant minéral comporte un ou plusieurs liants aériens. Selon un mode de réalisation, le liant minéral comporte un ou plusieurs liants hydrauliques et un ou plusieurs liants aériens. Selon un mode de réalisation, le liant hydraulique est un ciment Portland. Selon un mode de réalisation, le ciment Portland est choisi parmi : « CEM 1 52.5 T », « CEM 3 C 32.5 N-LH SR ». Selon un mode de réalisation, le liant minéral comporte de la chaux hydraulique naturelle comprenant entre 8% et 14 % de silice, aussi nommée NHL3,5. Selon un mode de réalisation, le liant aérien est de la chaux aérienne. Selon un mode de réalisation préféré, le liant minéral est choisi parmi : la chaux aérienne, la chaux hydraulique, le ciment Portland ou un mélange de ceux-ci. Selon un mode de réalisation, l'eau représente 19 % à 20 % de la masse totale de la pâte, le mélange argileux représente 39 % à 41 % en masse de la composition, et le liant minéral représente 9 % à 11 % en masse de la composition, le liant minéral étant préférentiellement de la chaux hydraulique NHL3.5. Selon un mode de réalisation, l'eau représente 17,2 % à 18,3 % de la masse totale de la pâte, le mélange argileux représente 39 % à 41 % en masse de la composition, le liant minéral représente 6 à 8 % en masse de la composition, le liant minéral étant préférentiellement du CEM 1 52.5 T. Selon un mode de réalisation, le mélange argileux comporte de l’halloysite. L’halloysite présente l’avantage d’être peu sensible aux effets basiques des liants, effets basiques qui entraînent habituellement un impact négatif sur la plasticité de la pâte via des phénomènes de floculation de la pâte en milieu basique. Selon un mode de réalisation, le mélange argileux comporte moins de 10% de minéraux choisis parmi le quartz et la muscovite. Selon un mode de réalisation, le mélange argileux comporte moins de 10 %, préférentiellement moins de 5% et encore plus préférentiellement moins de 3 % en masse du mélange argileux de minéraux du groupe des smectites. Selon un mode de réalisation, le mélange argileux ne comporte pas de minéraux du groupe des smectites. Selon un mode de réalisation, le sable présente une granulométrie supérieure à 0 mm et inférieure à 5 mm, préférentiellement inférieure à 4,5 mm. Selon un mode de réalisation, le sable présente des dimensions dans laquelle la distance séparant les deux extrémités les plus éloignées d’un grain de sable sont inférieures à 10 mm, préférentiellement inférieur à 5 mm. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un matériau de construction alvéolé en terre crue comprenant : - une composition représentant au moins 90% de la masse totale du matériau en terre crue, et - de l'eau représentant moins de 10 % de la masse totale de la pâte, dans laquelle la composition comporte : un mélange argileux représentant 35 % à 55 % en masse de la composition, le mélange argileux comportant plus de 90 % en masse dudit mélange argileux de minéraux choisi dans le groupe de la kaolinite, du sable représentant 40% à 60% en masse de la composition, et un liant minéral représentant 5 à 12 % en masse de la composition. Selon un mode de réalisation, le sable présente une granulométrie inférieure à 5 mm. Selon un mode de réalisation, le matériau de construction alvéolé présente des dimensions supérieures à : - 250 mm de hauteur ; - 400 mm de longueur ; et - 150 mm de largeur. Selon un mode de réalisation, le matériau de construction n’est pas cuit, c’est à-dire qu’il n’a pas subi d’étape de cuisson et notamment qu’il n’a pas été soumis à une température supérieure à 100 °C. Selon un mode de réalisation, le matériau de construction comporte une pluralité d’alvéoles qui s’étendent selon une direction d’épaisseur du matériau de construction. Selon un mode de réalisation, le matériau de construction précité est obtenu par extrusion via la pâte précitée. Grâce à ces caractéristiques, il est obtenu un matériau de construction en terre crue qui présente une excellente tenue à l’eau sans qu’une étape de cuisson ultérieure soit nécessaire. De plus, il est possible d’obtenir des matériaux de construction en terre crue de grandes dimensions. Selon un mode de réalisation, le matériau de construction en terre crue présente une masse volumique apparente comprise entre 1,75 et 1,85 g/cm 3 . Selon un mode de réalisation, le matériau de construction en terre crue présente un module de rupture à la compression compris entre 3500 et 6000 kPa (35 à 60 bars). Selon un mode de réalisation, le matériau de construction en terre crue présente un module de rupture à la flexion compris entre 2 et 3 N/mm². La méthode utilisée est l’essai de flexion 3 points selon la norme ISO 178. Selon un mode de réalisation, le matériau de construction en terre crue présente une conductivité thermique en sec comprise entre 0.47 et 0.52 W m -1 K -1 . Selon un mode de réalisation, le matériau de construction en terre crue présente une tenue à l’eau, le matériau de construction étant considéré comme ayant une tenue à l’eau lorsque, après réalisation de 20 cycles, le matériau de construction ne présente pas de desquamation ou de fissuration ou de très légère desquamation qui n’a pas de conséquence négative sur la tenue à l’eau ni sur les propriétés physiques du matériau de construction. Chaque cycle est défini par une étape d’immersion du matériau de construction durant 4 heures dans l’eau puis, une étape de séchage à 70°C durant 20 heures. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un procédé de fabrication d’un matériau de construction alvéolé, le procédé comprenant les étapes suivantes : - fournir une pâte telle que précitée, - insérer la pâte dans l’extrudeuse, - extruder la pâte via une extrudeuse afin de former un matériau alvéolé, - sécher la pâte afin d’obtenir un matériau de construction alvéolé tel que précité. Selon un mode de réalisation, l’étape d’extrusion est réalisée en appliquant une pression d’extrusion comprise entre 800 kPa et 1100 kPa. Grâce à ces caractéristiques, la pâte est extrudée de manière homogène. Selon un mode de réalisation, une étape de découpe de la pâte est prévue en sortie d’extrudeuse afin de former le matériau alvéolé. Selon un mode de réalisation, l’extrudeuse est une extrudeuse monovis. Selon un mode de réalisation, l’extrudeuse est conçue pour fonctionner dans des conditions de vide partiel ou complet, c’est-à-dire sous vide. Selon un mode de réalisation, la durée s’écoulant entre l’étape d’insertion de la pâte dans l’extrudeuse et l’étape de découpe est inférieure à 45 minutes, préférentiellement inférieure à 30 minutes, encore plus préférentiellement inférieure à 20 minutes. Grâce à ces caractéristiques, il est possible d’extruder la pâte avant que la pâte se rigidifie et devienne donc non déformable. Selon un mode de réalisation, le temps de séchage de la pâte est compris entre 4 et 9 jours à une température comprise entre 40 et 55°C, préférentiellement entre 45 et 50°C, dans une atmosphère présentant une humidité relative comprise entre 50 % et 90 %, préférentiellement entre 60 % et 80 %. Par exemple, la pâte est séchée durant 21 jours à 50 °C à un taux d’humidité relative comprise entre 60 et 80 %. Selon un mode de réalisation, le procédé ne comporte pas d’étape de cuisson à une température supérieure à 100 °C. Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication consiste à réaliser les étapes suivantes : - fournir une pâte telle que précitée, puis - insérer la pâte dans une extrudeuse, puis - réaliser l’extrusion de la pâte via l’extrudeuse, puis - découper la pâte extrudée, puis - laisser sécher la pâte à une température comprise entre 20 et 100 °C afin d’obtenir un matériau de construction en terre crue alvéolé, - traiter mécaniquement la pâte afin de finaliser la forme souhaitée. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. La FIG. 1 représente une vue en coupe d’un matériau de construction selon un mode de réalisation. La FIG. 2 illustre le procédé de fabrication d’un matériau de construction selon un mode de réalisation. On va décrire ci-dessous plusieurs modes de réalisation de pâte ainsi que le procédé de fabrication du matériau de construction alvéolé, en mettant en évidence les propriétés bénéfiques précités. La première étape 10 du procédé de fabrication du matériau de construction alvéolé est de fournir une pâte telle que précitée. Le tableau 1 ci-dessous présente les caractéristiques d’une pâte selon un premier mode de réalisation et un deuxième mode de réalisation. Tableau 1 : Pâte Premier mode de réalisation Deuxième mode de réalisation Composition (% de la masse totale de la pâte) 80,5 82,2 Mélange argileux (% en masse de la composition) 40 40 Sable (% en masse de la composition) 50 53 Liant minéral (% en masse de la composition) Chaux NHL 3.5 10 CEM 1 52.5 T 7 Teneur en eau de la pâte (% de la masse totale de la pâte) 19,5 17,8 Dans le premier et deuxième modes de réalisation, le mélange argileux comporte plus de 90 % en masse du mélange argileux de minéraux choisi dans le groupe de la kaolinite. Le sable présente une taille de grains comprise entre 0 mm et 5 mm. Le sable est issu de granits altérés composés principalement de quartz, de feldspaths et de mica. La pâte selon le premier ou le deuxième mode de réalisation ainsi obtenue en mélangeant les éléments indiqués ci-dessus présente des propriétés mécaniques et chimiques idéales pour être d’une part extrudée et d’autre part pour se solidifier après extrusion sans étape de cuisson ultérieure afin de former un matériau de construction alvéolé en terre crue présentant une excellente tenue à l’eau. En effet, à l’instant initial T0, la pâte présente une consistance faible permettant l’extrusion. Ensuite, via notamment l’effet du liant minéral, la consistance de la pâte augmente au cours du temps jusqu’à obtenir une pate solide qui deviendra, après séchage le matériau de construction alvéolé en terre crue. L’étape d’extrusion doit donc être effectuée rapidement après la formation de la pâte afin de permettre l’extrusion avant que la pâte ne se solidifie et devienne donc non extrudable. Selon le premier mode de réalisation, la pâte devient rigide 120 minutes après le T0. Ainsi, l’extrusion doit être effectuée entre T0 et avant 120 minutes après le T0. De manière analogue, selon le deuxième mode de réalisation, la pâte devient rigide 30 minutes après le T0. Ainsi, l’extrusion doit être effectuée entre T0 et avant 30 minutes après le T0. La deuxième étape 11 du procédé est une étape d’insertion de la pâte ainsi obtenue en entrée de l’extrudeuse 20 suivie de la troisième étape 12 d’extrusion. Le tableau 2 ci-dessous présente les paramètres appliqués à la pâte durant la troisième étape 12 d’extrusion ainsi que l’évolution de la consistance de la pâte. Tableau 2 : Premier mode de réalisation Deuxième mode de réalisation Pression d’extrusion (kPa) 1000 850 Consistance de la pâte à T0 (DaN) 4,9 4,2 Evolution consistance de la pâte (DaN) 0,75 DaN / 30 minutes 4,5 DaN / 30 minutes 6,5 DaN après 2 heures 6,5 DaN après 30 minutes L’extrusion est effectuée via une extrudeuse 20 monovis sous vide à une température comprise entre 25 et 30°C. La pâte est modelée et découpée en sortie d’extrudeuse afin qu’elle prenne la forme du matériau de construction alvéolé en devenir, par exemple présentant la forme du matériau de construction 1 en terre crue tel qu’illustré avec la FIG. 1 . Ensuite, le matériau entre dans l’étape de séchage durant 28 jours à une température d’environ 50 °C afin de former le matériau de construction alvéolé. Les caractéristiques du matériau de construction alvéolé ainsi obtenu sont présentés dans le tableau 3 ci-dessous. Tableau 3 : Premier mode de réalisation Deuxième mode de réalisation Propriétés physiques du matériau de construction alvéolé obtenu via la pâte, après 28 jours de séchage à 50°C Retrait de séchage 21 jours (exprimé en %) 1,3 1,1 Porosité ouverte (en %) 27 23,2 Masse volumique apparente (g/cm 3 ) 1,75 1,85 Module de rupture à la flexion (N/mm 2 ) 2,1 2,8 Module de rupture à la compression (norme EN 742-01) Les essais de compression ont été effectués suivant axe d’extrusion. Surface réelle (kPa) 3900 4100 Surface apparente (kPa) 1800 1900 Reprise d’humidité (90°C à 18°C – Humidité Relative 85%) / masse sèche 2% 1,5 % Des tests expérimentaux ont été effectués afin d’évaluer la tenue à l’eau du matériau de construction alvéolé en terre crue ainsi obtenu. Les résultats sont présentés dans le tableau 4 ci-dessous. Tableau 4 : Tenue à l’eau – cycle de vieillissement du matériau de construction Un cycle est défini dans ces tests par une étape d’immersion du matériau de construction durant 4 heures dans l’eau puis, une étape de séchage à 70°C durant 20 heures 11 cycles effectués Rien à signaler. Pas de desquamation ou fissurations observées sur le matériau de construction Rien à signaler. Pas de desquamation ou fissurations observées sur le matériau de construction 17 cycles effectués Pas de fissurations observées. Très légère desquamation au niveau des arrêtes manifestée par une perte millimétrique de matières qui n’a pas de conséquence significative sur la tenue à l’eau du matériau de construction. Pas de fissurations observées. Très légère desquamation au niveau des arrêtes manifestée par une perte millimétrique de matières qui n’a pas de conséquence significative sur la tenue à l’eau du matériau de construction. 20 cycles effectués Rien à signaler hormis la légère desquamation indiquée dans la ligne précédente qui n’a pas de conséquence négative sur la tenue à l’eau ou sur les propriétés physiques du matériau de construction. Ainsi, les pâtes précitées présentent notamment l’avantage d’obtenir un matériau de construction alvéolé en terre crue présentant une excellente tenue à l’eau. Ainsi ces matériaux de constructions sont utilisables dans la construction de bâtiments tels que des maisons ou des immeubles. Le matériau de construction peut présenter différentes formes. Un exemple d’un tel matériau est présenté avec la FIG. 1 . Le matériau de construction selon un mode de réalisation illustré sur la FIG. 1 est une brique 1 qui présente la forme générale d’un cube. La brique 1 présente une hauteur de 80 mm, une largeur de 80 mm et une hauteur de 80 mm. La brique 1 comporte deux alvéoles 2 qui s’étendent et traversent la brique 1. Les deux alvéoles 2 sont espacées l’une de l’autre par une cloison 3 qui présente une épaisseur de 8 mm. Les essais du tableau 3 ont été réalisés sur la brique 1 précitée. Toutefois, il est bien évident que le matériau obtenu à l’aide de la pâte extrudable précitée peut présenter d’autres formes et dimensions, par exemple une forme générale d’un parallélépipède rectangle présentant une pluralité d’alvéoles espacées les unes des autres par des cloisons. L’épaisseur des cloisons est comprise entre 5 et 10 mm. Le matériau de construction peut être utilisé notamment pour la construction de mur. Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre des revendications. L’usage du verbe « comporter », « comprendre » ou « inclure » et de ses formes conjuguées n’exclut pas la présence d’autres éléments ou d’autres étapes que ceux énoncés dans une revendication. Dans les revendications, tout signe de référence entre parenthèses ne saurait être interprété comme une limitation de la revendication. Pâte destinée à être extrudée afin de former un matériau de construction alvéolé, la pâte comprenant : - une composition représentant 75 % à 85 % de la masse totale de la pâte, et - de l'eau représentant 15 % à 25 % de la masse totale de la pâte, dans laquelle la composition comporte : un mélange argileux représentant 35 % à 55 % en masse de la composition, le mélange argileux comportant plus de 90 % en masse du mélange argileux de minéraux choisi dans le groupe de la kaolinite, du sable représentant 40% à 60% en masse de la composition, et un liant minéral représentant 5 à 12 % en masse de la composition, le liant minéral n’étant pas de l’argile. Pâte selon la revendication 1, dans laquelle le mélange argileux est composé de plus de 50 % en masse dudit mélange argileux du minéral kaolinite. Pâte selon l’une des revendications 1 à 2, dans laquelle les minéraux du groupe Kaolinite présentent un refus cumulé à 40 µm inférieur à 10 % de la masse totale des minéraux du groupe Kaolinite. Pâte selon l’une des revendications 1 à 3, dans laquelle le liant minéral représente 7 à 11 % en masse de la composition. Pâte selon l’une des revendications 1 à 4, dans laquelle le liant minéral est choisi parmi : un liant hydraulique, un liant aérien ou un mélange de ceux-ci. Pâte selon la revendication 5, dans laquelle le liant minéral est choisi parmi : la chaux aérienne, la chaux hydraulique, le ciment Portland ou un mélange de ceux-ci. Pâte selon la revendication 1 à 6, dans laquelle l'eau représentant 19 % à 20 % de la masse totale de la pâte, le mélange argileux représente 39 % à 41 % en masse de la composition, et le liant minéral est un liant minéral représentant 9 % à 11 % en masse de la composition, le liant minéral étant préférentiellement de la chaux hydraulique NHL3.5. Pâte selon la revendication 1 à 6, dans laquelle l'eau représente 17,2 % à 18,3 % de la masse totale de la pâte, le mélange argileux représente 39 % à 41 % en masse de la composition, le liant minéral représente 6 à 8 % en masse de la composition, le liant minéral étant préférentiellement du CEM 1 52.5 T. Matériau de construction alvéolé en terre crue comprenant : - une composition représentant au moins 90% de la masse totale du matériau en terre crue, et - de l'eau représentant moins de 10 % de la masse totale de la pâte, dans laquelle la composition comporte : un mélange argileux représentant 35 % à 55 % en masse de la composition, le mélange argileux comportant plus de 90 % en masse dudit mélange argileux de minéraux choisi dans le groupe de la kaolinite, du sable représentant 40% à 60% en masse de la composition, et un liant minéral représentant 5 à 12 % en masse de la composition. Matériau de construction selon la revendication 9, présentant des dimensions supérieures à : - 250 mm de hauteur ; - 400 mm de longueur ; et - 150 mm de largeur. Matériau de construction selon la revendication 9 ou 10, le matériau de construction étant lors de sa fabrication soumis à des températures inférieures à 100 °C. Procédé de fabrication d’un matériau de construction alvéolé, le procédé comprenant les étapes suivantes : - fournir une pâte selon l’une des revendication 1 à 8, - insérer la pâte dans l’extrudeuse, - extruder la pâte via une extrudeuse afin de former un matériau alvéolé, - sécher la pâte afin d’obtenir un matériau de construction alvéolé selon l’une des revendications 9 à 11. Procédé de fabrication selon la revendication 12, dans lequel l’étape d’extrusion est réalisée en appliquant une pression d’extrusion comprise entre 800 kPa et 1100 kPa.