Brevet FR3150723A1 — publié le 20250110

Installation de détensionnement d’une pièce métallique et procédé de détensionnement associé La présente invention concerne une installation (10) de détensionnement d’une pièce (8) métallique s’étendant selon une courbe principale entre une première extrémité (82A) et une deuxième extrémité (82B). L’installation (10) comprend : - un premier système d’accroche (22A) et un deuxième système d’accroche (22B) mobiles entre une configuration ouverte et une configuration de blocage permettant le maintien de chacune de la première et de la deuxième extrémités (82A, 82B) dans le système d’accroche (22A, 22B) associé ; et - un outillage supérieur (24) mobile entre une position haute de repos et une position basse de tendage dans laquelle l’outillage supérieur exerce une contrainte sur chacun des systèmes d’accroche selon des directions de traction distinctes formant entre elles un angle (α) compris entre 0° (exclu) et 180° (inclus), de manière à écarter les systèmes d’accroche l’un de l’autre. Figure pour l'abrégé : Figure 1 Installation de détensionnement d’une pièce métallique et procédé de détensionnement associé La présente invention concerne une installation de détensionnement d’une pièce métallique, ainsi qu’un procédé de détensionnement associé. Une telle installation de détensionnement est destinée à résorber des tensions mécaniques induites dans la pièce métallique lors de sa fabrication, en particulier au cours d’opérations de matriçage. La pièce métallique est par exemple destinée au domaine de l’aéronautique, notamment à former des sous-ensembles structuraux contribuant à la sécurité et au maintien de l’appareil. Par exemple, la pièce métallique est obtenue par matriçage sur presse d’une préforme préalablement étirée en forge libre. La pièce est ensuite ébavurée et subit un détensionnement afin de libérer les contraintes liées au processus de matriçage. On connaît des procédés de détensionnement par traitement thermique ou par vibration (on parle alors de procédés de type VSR, pour « Vibratory Stress Relief ») des pièces métalliques. Toutefois, de tels procédés ne donnent pas entièrement satisfaction, et sont à la fois coûteux, complexes et longs. Des procédés de détensionnement à température ambiante sont également connus. Un tel détensionnement est par exemple réalisé par compression de la pièce métallique sur un banc. Toutefois, un tel procédé n’est pas entièrement satisfaisant, en particulier sur des pièces de grande longueur, typiquement supérieure à 4 mètres, et/ou présentant une forme complexe, telle qu’une forme incurvée. Le détensionnement par compression n’est ainsi pas suffisamment efficace pour baisser de manière significative et de façon homogène le niveau de contraintes résiduelles dans les pièces métalliques. De plus, le niveau de contrainte en compression à appliquer sur la pièce métallique est important, typiquement de l’ordre de 50 000 tonnes, voire supérieur à 65 000 tonnes. Le but de l’invention est alors de proposer une installation et un procédé de détensionnement plus efficaces, tout en étant adaptés aux pièces métalliques de grande taille et/ou de formes complexes. A cet effet, l’invention a pour objet une installation de détensionnement d’une pièce métallique s’étendant selon une courbe principale de la pièce entre une première extrémité et une deuxième extrémité, l’installation comprenant : - un premier système d’accroche et un deuxième système d’accroche disposés de part et d’autre d’un plan médian vertical de l’installation, le premier et le deuxième systèmes d’accroche étant mobiles entre une configuration ouverte permettant l’insertion de la première et de la deuxième extrémités dans le système d’accroche associé et une configuration de blocage permettant le maintien de chacune de la première et de la deuxième extrémités dans le système d’accroche associé ; et - un outillage supérieur mobile selon une direction d’élévation sensiblement verticale entre une position haute de repos et une position basse de tendage dans laquelle l’outillage supérieur exerce une contrainte sur chacun des systèmes d’accroche selon des directions de traction distinctes formant entre elles un angle compris entre 0° (exclu) et 180° (inclus), de manière à écarter les systèmes d’accroche l’un de l’autre. L’installation selon l’invention permet ainsi le détensionnement de la pièce métallique par tendage ou par tendage-compression, y compris pour des pièces de grande taille et/ou de formes complexes. Le détensionnement est plus homogène au sein de la pièce, limitant une dégradation des propriétés mécaniques de celle-ci. L’installation offre de plus une très bonne reproductibilité, les forces exercées sur la pièce étant facilement contrôlables et répétables. L’installation selon l’invention peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - l’installation comprend en outre un outillage inférieur comprenant un support de pièce destiné à être en contact avec la pièce métallique ; - l’un de l’outillage inférieur ou de l’outillage supérieur comprend une face de contact configurée pour être en contact avec la pièce métallique lors du détensionnement de ladite pièce, la face de contact présentant une forme sensiblement complémentaire de ladite pièce ; - la face de contact présente une surface incurvée ; - l’outillage supérieur comprend une presse, de préférence une presse hydraulique ; - chaque système d’accroche comprend un système de pinces, configuré pour enserrer la pièce métallique à une de ses extrémités en configuration fermée, et un système de glissière configuré pour permettre le déplacement des systèmes d’accroche selon une direction sensiblement perpendiculaire à un rayon de courbure de la pièce en chacune de sa première et de sa deuxième extrémités lors du passage de l’outillage supérieur de sa position haute de repos à sa position basse de tendage. L’invention concerne également un procédé de détensionnement d’une pièce métallique, le procédé comprenant les étapes suivantes : - fourniture de la pièce métallique, la pièce métallique s’étendant selon une courbe principale de la pièce entre une première extrémité et une deuxième extrémité, la pièce étant préférentiellement issue d’un procédé de transformation, notamment d’un procédé de matriçage ; - mise en place de la pièce dans une installation de détensionnement du type précité, la pièce métallique étant maintenue à chacune de ses extrémités par un système d’accroche respectif, l’outillage supérieur étant en position haute de repos ; - écrouissage de la pièce métallique, l’écrouissage comprenant une première sous-étape de descente de l’outillage supérieur de la position haute de repos jusqu’à la position basse de tendage, la pièce métallique étant soumise à des contraintes de traction par les systèmes d’accroche selon les directions de traction ; et une deuxième sous-étape de remontée de l’outillage supérieur de la position basse de tendage à la position haute de repos; le procédé comprenant de préférence une étape finale de dépose de la pièce, comprenant l’ouverture des systèmes d’accroche et le dégagement de la pièce écrouie. Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le procédé comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - la pièce métallique est maintenue plaquée contre la face de contact lors de l’étape d’écrouissage, de manière à appliquer une force de compression sur la pièce ; - la courbe principale de la pièce est incurvée de sorte que la pièce métallique est cintrée ; - la pièce métallique est obtenue par matriçage ; - la pièce métallique est réalisée en aluminium ou en alliage d’aluminium, de préférence en alliage d’aluminium de la série 7XXX ou de la série 2XXX, préférentiellement en alliage 2219 ou en alliage Al-Li 2050 ; - l’aire de la section transversale de la pièce prise perpendiculairement à la courbe principale de la pièce est constante le long de ladite pièce ; - la pièce présente une longueur mesurée entre la première et la deuxième extrémités comprise entre 1 m et 10 m ; - l’écrouissage de la pièce métallique est réalisée à une température comprise entre 0°C et 100°C, de préférence entre 10°C et 40°C ; - lors de l’étape d’écrouissage, la pièce métallique est soumise à une déformation plastique inférieure à 10.0%, de préférence comprise entre 0.5% et 5.0%. L’invention apparaîtra plus clairement à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins dans lesquels : la est une représentantion cinématique d’une installation de détensionnement selon un premier mode de réalisation de l’invention ; la est une représentation schématique de face d’une installation selon le premier mode de réalisation illustré sur la , dans laquelle est installée une pièce métallique destinée à être détensionnée, l’outillage supérieur étant en position haute de repos ; la est une représentation schématique de l’installation de la , l’outillage supérieur étant en position basse de tendage ; la est une vue schématique en perspective de la pièce métallique de la ; la est un diagramme d’un procédé de détensionnement selon l’invention ; la est une représentation cinématique d’une installation de détensionnement selon une première variante du premier mode de réalisation de l’invention ; la est une représentation cinématique d’une installation de détensionnement selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ; la est une représentation cinématique d’une installation de détensionnement selon un troisième mode de réalisation de l’invention ; la est une représentation schématique en coupe d’une installation de détensionnement selon un quatrième mode de réalisation de l’invention ; la est une représentation schématique en coupe d’une installation de détensionnement selon un cinquième mode de réalisation de l’invention. Dans la présente description, les termes « inférieur », « supérieur », « haut » et « bas » seront utilisés de manière classique en référence à un axe d’élévation Z vertical, aussi appelée direction d’élévation Z. Les figures 1 à 3 illustrent une installation 10 de détensionnement selon un premier mode de réalisation de l’invention. L’installation 10 est destinée au détensionnement d’une pièce 8 métallique. La pièce 8 est par exemple destinée au domaine de l’aéronautique. En particulier, la pièce 8 métallique est destinée à former un sous-ensemble riveté de plusieurs pièces métalliques d’une structure d’avion. En variante, la pièce métallique 8 est destinée à former une structure d’équipement terrestre, spatial ou autre. La pièce 8 est une pièce monolithique, faite d’une seule pièce. De préférence, la pièce 8 est une pièce préalablement mise en forme par matriçage. Le matriçage est une opération de forgeage qui consiste à façonner, par déformation plastique, un volume de matière en le plaçant entre deux matrices et en lui faisant subir une ou plusieurs frappes, de manière à obtenir une ébauche ou un bloc forgé(e) dont la forme tridimensionnelle est proche de, ou égale à, celle de la pièce 8 avant usinage, et dont les dimensions sont égales ou supérieures à celles de ladite pièce 8. De préférence, la pièce 8 métallique est réalisée en aluminium ou en alliage d’aluminium. Par exemple, la pièce 8 métallique est réalisée en alliage d’aluminium de la série 7XXX, dont l’élément d’alliage principal est le zinc, ou de la série 2XXX, dont l’élément d’alliage principal est le cuivre. De préférence, la pièce métallique 8 est réalisée en alliage 2219 ou en alliage Al-Li 2050. L’installation 10 est propre à être utilisée avec des pièces 8 métalliques de formes et de dimensions différentes. La représente un exemple de pièce 8 métallique apte à être utilisée avec l’installation 10. La pièce 8 métallique s’étend longitudinalement selon une courbe principale C entre une première extrémité 82A et une deuxième extrémité 82B. La courbe principale C correspond ici à la ligne passant par le centre de gravité des sections transversales de la pièce 8, en faisant abstraction des éventuels reliefs, par exemple de type nervures et/ou bossages, présents sur la pièce 8. De préférence, la courbe principale C est une courbe plane contenue dans un plan longitudinal de la pièce 8. La pièce 8 s’étend transversalement entre un premier bord 84A et un deuxième bord 84B et en épaisseur entre une face inférieure 86A et une face supérieure 86B. La face inférieure 86A est définie comme étant la face de la pièce 8 destinée à être orientée en direction du sol lorsque la pièce 8 est disposée dans l’installation 10 en vue de son détensionnement. L’installation 10 est adaptée pour être utilisée avec des pièces 8 de grandes dimensions. De préférence, la pièce 8 présente une longueur L mesurée le long de la courbe principale C entre la première et la deuxième extrémités 82A, 82B comprise entre 1 m et 10 m. De préférence, la pièce 8 présente une largeur l mesurée entre le premier bord 84A et le deuxième bord 84B comprise entre 0.1 m et 3 m. De préférence, la pièce 8 présente une épaisseur e mesurée entre la face inférieure 86A et la face supérieure 86B comprise entre 10 mm et 300 mm. On entend ici par longueur, respectivement largeur ou épaisseur, la longueur moyenne, respectivement la largeur moyenne ou l’épaisseur moyenne, de la pièce 8. La pièce 8 métallique présente par exemple une forme sensiblement parallélépipédique. Par exemple, comme représenté sur la , la pièce 8 métallique présente un profil cintré entre ses extrémité 82A, 82B. On entend par cela que la courbe principale C n’est pas rectiligne, mais est incurvée. La courbe principale C présente de préférence une courbure caractérisée par un rayon de courbure compris entre 1 m et 1000 m, préférentiellement entre 1 m et 500 m, plus préférentiellement entre 1 m et 100 m. Dans la présente demande, il est entendu par « rayon de courbure », la valeur absolue du rayon du cercle tangent à la pièce 8, plus particulièrement à la face inférieure 86A de la pièce 8, dans un plan longitudinal de la pièce 8. Autrement dit, le rayon de courbure est le rayon du cercle qui épouse le mieux possible la face inférieure 86A de la pièce 8. Selon une variante non représentée, la courbe principale C présente une courbure caractérisée par une pluralité de rayons de courbures, typiquement compris entre 0.1 et 100 m. La pièce 8 présente alors par exemple un galbe évolutif. La face inférieure 86A définit longitudinalement un profil concave. Par concave, on entend ici que, lorsque la pièce 8 est disposée dans l’installation 10 en vue de son détensionnement, la face inférieure 86A définit longitudinalement un creux en regard du sol. Toute courbe de la face inférieure 86A s’étendant parallèlement à la courbe principale C est ici dépourvue de point d’inflexion. On définit une section transversale de la pièce 8, ladite section correspondant à l’intersection de la pièce 8 avec un plan normal de la courbe principale C de la pièce 8. Avantageusement, l’aire de la section transversale de la pièce 8 est sensiblement constante le long de la courbe principale C de la pièce 8, hormis optionnellement au niveau des extrémités 82A, 82B qui sont susceptibles de présenter des moyens facilitant l’accroche de la pièce 8 dans l’installation, comme cela sera décrit par la suite. Par sensiblement constante, on entend une variation inférieure à 10%, avantageusement inférieure à 5%. De préférence, l’aire de la section transversale de la pièce 8 est constante le long de la courbe principale C de la pièce 8, hormis optionnellement au niveau des extrémités 82A, 82B. Lors du détensionnement de la pièce 8, la même contrainte de traction est ainsi exercée sur chaque section. Dans l’exemple de la , la section transversale de la pièce 8 est sensiblement constante le long de la courbe principale C de la pièce 8, de préférence constante le long de la courbe principale C de la pièce. Avantageusement, la largeur et l’épaisseur de la pièce 8 sont constantes. Dans le cas de pièces de largeur constante, le procédé de détensionnement selon l’invention permet un gain de poids mis en œuvre (PMO), du fait d’un meilleur contrôle de la stabilité dimensionnelle de la pièce, permettant une réduction de l’habillage standard de la pièce matricée. Par stabilité dimensionnelle, on entend une faible variabilité géométrique sur la population des pièces fabriquées possiblement sur l’ensemble des séries de fabrication. En variante (non représentée), la forme de la section transversale de la pièce 8 varie le long de la courbe principale C de la pièce 8, l’aire de la section demeurant constante. Par exemple, comme représenté sur la , la pièce 8 présente également un profil cintré entre ses premier et deuxième bords 84A, 84B. Par exemple, comme représenté sur la , la pièce 8 définit une courbe secondaire C’ entre le premier bord 84A et le deuxième bord 84B. La face inférieure 86A définit ici transversalement un profil concave. En variante, la face inférieure 86A définit transversalement un profil convexe. De préférence, comme représenté sur la , la pièce 8 métallique présente un plan de symétrie longitudinal, dans lequel se trouve la courbe principale C, et un plan de symétrie transversal, normal à la courbe principale C. Le rayon de courbure est ici mesuré dans le plan de symétrie longitudinal. Selon un mode de réalisation particulier (non représenté), la pièce 8 présente des reliefs sur sa face inférieure 86A et/ou sur sa face supérieure 86B. Par exemple, la pièce 8 présente des nervures et/ou des bossages sur sa face inférieure 86A et/ou sur sa face supérieure 86B. Par exemple, la pièce 8 est une éclisse et comprend en outre une nervure longitudinale sur sa face inférieure 86A et/ou sa face supérieure 86B. Lorsque la pièce 8 présente des reliefs sur au moins une de ses faces 86A, 86B, la convexité, la courbe principale C et la courbe secondaire C’ de la pièce 8 sont toutes déterminées en faisant abstraction desdits reliefs. Selon une variante non représentée, la pièce 8 métallique est sensiblement plane. La courbe principale C est alors rectiligne. De préférence, la pièce 8 présente des moyens d’accroche (non représentés) au niveau de la première et/ou de la deuxième extrémité 82A, 82B. Par exemple, les moyens d’accroches comprennent un rebord avec talon, des trous ou tout autre moyen facilitant le maintien de la pièce 8 dans l’installation 10 lors de son détensionnement. En référence aux figures 1 à 3, l’installation 10 comprend un outillage inférieur 20, un premier et un deuxième systèmes d’accroche 22A, 22B de la pièce 8 métallique et un outillage supérieur 24. On définit un plan P médian vertical de l’installation 10 s’étendant selon un axe transversal Y de l’installation 10 et l’axe d’élévation Z vertical perpendiculaire à l’axe transversal Y. On définit également un axe longitudinal X de l’installation 10, perpendiculaire à l’axe transversal Y et à l’axe d’élévation Z. L’outillage inférieur 20 comprend un bâti 30 et un support de pièce 32 monté sur le châssis 30. Le bâti 30 est destiné à être fixé sur une table de presse et est par exemple réalisé en acier. Typiquement, le bâti 30 présente une masse supérieure à 1000 kg. Le bâti 30 est propre à être utilisé avec différents supports de pièce 32. Le support de pièce 32 est maintenu sur le bâti 30, par exemple au moyen de vis. Le support de pièce 32 présente une face de contact 33, ici la face supérieure 33, configurée pour être en contact avec la pièce 8, en particulier avec la face inférieure 86A de la pièce 8. De préférence, la face supérieure 33 du support de pièce 32 présente une forme complémentaire de la pièce 8, plus particulièrement de la face inférieure 86A de ladite pièce 8. Le support de pièce 32 est avantageusement usiné au profil de la pièce 8. Dans l’exemple des figures 1 à 3, la face supérieure 33 du support de pièce 32 présente une surface incurvée, plus précisément convexe par rapport au volume du support de pièce 32. Selon un mode de réalisation particulier (non représenté), la face supérieure 33 du support de pièce 32 définit des rainures et/ou évidements (non visibles) destinés à recevoir les nervures et/ou bossages de la pièce 8 lorsque celle-ci en comporte sur la face inférieure 86A. Par exemple, la face supérieure 33 du support de pièce 32 présente une surface d’aire inférieure à celle de la face inférieure 86A de la pièce 8. La pièce 8 peut ainsi être choisie de manière à dépasser du support de pièce 32, notamment à dépasser longitudinalement du support de pièce 32, comme représenté sur les figures 1 à 3. Le support de pièce 32 est de préférence réalisé en acier. Avantageusement, le support de pièce 32 présente une structure alvéolaire comportant une pluralité d’alvéoles (non visibles) délimitées par des cloisons et débouchant au niveau de la face supérieure 33 du support de pièce 32. Les cloisons sont par exemple soudées les unes aux autres. La masse du support de pièce 32 est alors allégée et est typiquement de l’ordre de 10 tonnes, tout en conservant de bonnes propriétés mécaniques. Cela est particulièrement avantageux, dans la mesure où le support de pièce 32 est destiné à être changé en fonction de la forme de la pièce 8. Les premier et deuxième systèmes d’accroche 22A, 22B sont configurés pour brider la pièce 8 au niveau de sa première et de sa deuxième extrémités 82A, 82B. Le premier système d’accroche 22A et le deuxième système d’accroche 22B sont disposés de part et d’autre du plan médian P vertical de l’installation 10. Dans l’exemple représenté sur les figures 1 à 3, le premier et deuxième systèmes d’accroche 22A, 22B sont symétriques l’un à l’autre par rapport audit plan médian P. Avantageusement, chaque système d’accroche 22A, 22B est apte à être pivoté, par exemple au moyen d’un vérin, de manière à permettre l’installation de la pièce 8 métallique et à s’adapter à l’éventuel cintrage de celle-ci. Chaque système d’accroche 22A, 22B est mobile entre une configuration ouverte (non représentée) permettant l’insertion de chaque extrémité 82A, 82B dans le système d’accroche 22A, 22B associé et une configuration de blocage, visible sur les figures 1 à 3, permettant le maintien des première et deuxième extrémités 82A, 82B dans le système d’accroche associé 22A, 22B. Par exemple, chaque système d’accroche 22A, 22B comprend un système de pinces 40A, 40B configuré pour enserrer la pièce 8 en une de ses première et deuxième extrémités 82A, 82B en configuration fermée, et un système de glissière 42A, 42B, avantageusement solidaire du système de pinces 40A, 40B associé, configuré pour permettre le déplacement du système d’accroche 22A, 22B associé selon une direction sensiblement parallèle à la tangente de la courbe C de la pièce 8 en chacune de ses extrémité 82A, 82B. Ladite direction est appelé par la suite direction de traction Dt. Chaque direction de traction Dt est ainsi perpendiculaire au rayon de courbure de la pièce au niveau de l’extrémité 82A, 82B associée. Chaque système de pinces 40A, 40B comprend par exemple un mors de serrage configuré pour serrer la pièce 8 au niveau de son extrémité 82A, 82B associée, notamment au niveau de ses moyens d’accroche. D’autres types de système de pinces sont possibles. Par exemple, en variante, les systèmes d’accroche comprennent un logement de type queue d’aronde contenante destiné à recevoir les extrémités de la pièce présentant une forme de queue d’aronde contenue. Chaque système de glissière 42A, 42B comprend par exemple un bras 44A, 44B respectif, configurés pour former entre eux un angle α, dit angle de tendage α, qui sera détaillé par la suite. Les systèmes de glissière 42A, 42B, et notamment les bras 44A, 44B, sont destinés à entrer en contact avec l’outillage supérieur 24 lors des opérations de tendage. Avantageusement, chaque bras 44A, 44B comprend un système anti-usure 46A, 46B, par exemple un tampon ou une cale anti-usure, disposé au niveau de la zone de contact avec l’outillage supérieur 24. L’outillage supérieur 24 est configuré pour permettre le déplacement des systèmes d’accroches 22A, 22B selon la direction de traction Dt associée, de manière à écarter les systèmes d’accroche 22A, 22B l’un de l’autre et ainsi permettre le détensionnement de la pièce 8. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 3, l’outillage supérieur 24 comprend une presse 50 et un coin de renvoi 52 monté sur ladite presse 50. De préférence, la presse 50 est une presse hydraulique. La presse 50 est mobile selon une direction parallèle à la direction d’élévation Z, représentée sur la par la flèche F. La presse 50 est de préférence apte à exercer une force de pression d’au moins 500T. Le coin de renvoi 52 est configuré pour assurer le renvoi de l’action verticale de la presse 50 en une action au moins en partie latérale. Le coin de renvoi 52 comprend par exemple deux coins formant des faces en biseau fixés sur une semelle (non représentée), ladite semelle étant fixée sur la presse 50. De préférence, des cales d’usures 54 sont fixées sur les faces en biseau. La forme et l’épaisseur desdites cales sont choisies en fonction de l’angle de tendage α. L’outillage supérieur 24 est mobile selon la direction d’élévation Z entre une position haute de repos, telle que représentée sur la , et une position basse de tendage, telle que représentée sur la . En position basse de tendage, l’outillage supérieur 24, et plus particulièrement le coin de renvoi 52, est configuré pour exercer une contrainte sur chacun des systèmes d’accroche 22A, 22B selon la direction de traction Dt associée, de manière à écarter les systèmes d’accroche 22A, 22B l’un de l’autre. Les directions de traction Dt forment entre elles un angle α de tendage compris entre 0° (exclu) et 180° (inclus). De préférence, l’angle α d’écartement est compris entre 0° (exclu) et 180° (exclu), préférentiellement entre 90° et 180° (exclu), notamment entre 90° et 175°. Un angle α de 90° est particulièrement adapté pour des pièces présentant un cintrage moyen à élevé, typiquement pour les pièces présentant un rayon de courbure faible, par exemple de l’ordre de 1 m. Avantageusement, l’angle α d’écartement est compris entre 130° et 175°. Lorsque la pièce 8 présente une courbe principale C rectiligne, l’angle α d’écartement est égal à 180° et les directions de traction Dt sont opposées l’une à l’autre. Lorsque la pièce 8 présente une courbe principale C non rectiligne, tel que représenté sur la , l’angle α d’écartement est strictement inférieur à 180°. L’écartement des systèmes d’accroche 22A, 22B a alors pour effet de plaquer la pièce 8 contre le support 32, de sorte que des contraintes de compression s’exercent sur la pièce 8 selon son épaisseur. Le fonctionnement de l’installation 10 selon l’invention va être décrit en référence à la qui représente schématiquement un procédé de détensionnement selon l’invention. Le procédé de détensionnement comprend une étape 110 initiale de fourniture d’une pièce 8 métallique telle que décrite précédemment. De préférence, la pièce 8 est issue d’un procédé de transformation, notamment d’un procédé de matriçage. Par exemple, l’étape 110 de fourniture comprend une sous-étape 106 préliminaire de mise en forme par matriçage d’une préforme. La préforme est par exemple obtenue par forgeage, étirage, refendage et formage d’une ébauche. Lors de l’étape 106 de matriçage, la préforme est pressée entre des outils dans lesquels la forme de la pièce 8 à fabriquer a été gravée en creux. De préférence, l’étape 110 de fourniture comprend ensuite une sous-étape 107 de mise en solution de la pièce matricée, une sous-étape 108 de trempe et une sous-étape 109 d’ébavurage, de manière à préparer la pièce 8 métallique. La pièce 8 est ensuite mise en place dans l’installation 10 de détensionnement lors d’une étape 112 de mise en place. L’outillage supérieur 24 est alors en position de repos et les systèmes d’accroches 22A, 22B sont en configuration ouverte. Lors de l’étape 112 de mise en place, la pièce 8 est amenée vers le support de pièce 32 et déposée sur la surface supérieure 33 dudit le support de pièce 32, par exemple au moyen d’un manipulateur mécanique comprenant des éjecteurs (non représenté). Les systèmes d’accroche 22A, 22B se mettent en place en regard de la pièce 8, de sorte que la pièce 8 est insérée dans chaque système d’accroche, notamment dans chaque système de pinces 40A, 40B, au niveau de ses extrémités 82A, 82B. Puis, les systèmes d’accroche 22A, 22B sont mis en configuration fermée. La pièce 8 est alors maintenue à chacune de ses extrémités 82A, 82B par un système d’accroche 22A, 22B respectif. Par exemple, les mors de serrage des systèmes de pinces 40A, 40B exercent une force de serrage sur la pièce 8 au niveau de ses extrémités 82A, 82B, empêchant le déplacement de la pièce 8 par rapport aux systèmes de pinces 40A, 40B. Le procédé de détensionnement comprend ensuite une étape 114 d’écrouissage de la pièce 8, au cours de laquelle la pièce 8 est détensionnée. Les contraintes résiduelles issues de l’étape de traitement thermique, notamment de la trempe, sont alors réduites. L’outillage supérieur 24 passe de la position haute de repos jusqu’à la position basse de tendage, lors d’une première sous-étape 115 de descente. En position basse, l’outillage supérieur 24, et plus particulièrement le coin de renvoi 52, exerce sur les systèmes d’accroches 22A, 22B, notamment au niveau des dispositifs anti-usure 46A, 46B des bras 44A, 44B, des contraintes tendant à déplacer les systèmes d’accroches 22A, 22B selon leur direction de traction Dt respective et ainsi à les écarter l’un de l’autre, permettant un écrouissage de la pièce 8 par traction de ses extrémités vers l’extérieur. Le déplacement de chaque système d’accroche 22A, 22B par rapport à sa position initiale est typiquement compris entre 10 mm et 1000 mm. La pièce 8 métallique est ainsi soumise à des contraintes de traction par les systèmes d’accroche 22A, 22B selon une direction sensiblement perpendiculaire au rayon de courbure de la pièce en chaque extrémité, c’est-à-dire selon une direction tangente à la courbure principale C de la pièce 8 au niveau des extrémités 82A, 82B. Pendant l’écrouissage, la déformation plastique de la pièce est de préférence inférieure ou égale à 10.0%, typiquement comprise entre 0.5 et 5.0 %. La déformation plastique est par exemple mesurée par un différentiel géométrique avant / après le procédé, soit en mesurant la modification de la distance entre deux points sur la longueur de la pièce, soit en mesurant la réduction d’épaisseur de la pièce. La pièce 8 subit donc une faible modification, préférentiellement une modification négligeable, de sa forme lors de l’écrouissage. La force de traction exercée par chaque système d’accroche 22A, 22B au niveau de l’extrémité respective 82A, 82B est de préférence comprise entre 8 000 kN et 10 000 kN. Avantageusement, la pièce 8 métallique est également maintenue plaquée contre le support de pièce 32 lors de l’étape d’écrouissage. Cela induit des forces de compression de la pièce 8 contre le support de pièce 32 lors de l’étape d’écrouissage. On dit alors que la pièce est soumise à un phénomène de tendage-compression. Le déplacement des extrémités de la pièce génère ainsi l’application d’une force de compression sur la pièce 8. L’interface entre la pièce 8 et le support de pièce 32 présente un coefficient de glissement faible, permettant une répartition de la force de compression homogène et donc une déformation homogène. De préférence, les forces de compression proviennent exclusivement du support de pièce 32, la pièce 8 n’étant pas en contact avec l’outillage supérieur 24. Le niveau de contraintes de compression est donc bien plus faible que dans un procédé de détensionnement par compression par une presse, ce qui permet d’avoir un support de pièce 32 présentant une structure allégée, telle qu’une structure alvéolaire. De préférence, l’étape d’écrouissage comprend aussi un réajustement dimensionnel de la pièce 8, de façon à respecter les cotes visées. En effet, les temps de mise en solution (comprenant le temps de positionnement et d’accroche de la pièce dans le four) et le refroidissement rapide lors de la trempe peuvent générer des déformations géométriques du fait de la faible plasticité du matériau et/ou des contraintes induites lors du refroidissement. Le procédé selon l’invention permet une remise en forme de la pièce, en adaptant le support de pièce 32 et/ou les forces de tendage exercées pour obtenir une pièce dimensionnellement conforme et répétable. De préférence, l’étape d’écrouissage 114 est réalisée à température ambiante, de préférence à une température comprise entre 0°C et 100°C, de préférence entre 10°C et 40°C. De préférence, l’étape d’écrouissage 114 dure entre 30 s et 240 s. Lors de l’étape d’écrouissage 114, les contraintes résiduelles présentes dans la pièce 8 sont fortement réduites. Puis, lors d’une deuxième sous-étape 116, l’outillage supérieur 24 est remonté de la position basse de tendage à la position haute de repos. L’outillage supérieur 24 n’exerce plus alors de contraintes sur les systèmes d’accroche 22A, 22B, qui eux-mêmes n’exercent plus de force de tendage sur la pièce 8 métallique. Le procédé prévoit avantageusement la gestion du retour élastique après tendage-compression, en tenant compte de la réduction dimensionnelle de la pièce suite à une élongation donnée de l’ordre du taux de déformation recherché. Enfin, lors d’une étape finale 118 de dépose, les systèmes d’accroche 22A, 22B passent en configuration ouverte, par exemple par libération des mors. Puis, la pièce 8 métallique écrouie est dégagée des systèmes d’accroches 22A, 22B, par exemple au moyen du manipulateur. Une nouvelle pièce métallique de forme similaire peut alors être soumise au même procédé de détensionnement. L’installation 10 selon l’invention est ainsi adaptée au détensionnement de pièces 8 métalliques de grandes dimensions et/ou de forme complexe, par exemple des pièces cintrées. La géométrie de la pièce et notamment sa courbure sont ainsi préservées. Le détensionnement par tendage ou par tendage-compression est plus homogène au sein de la pièce 8 qu’un détensionnement uniquement par compression, limitant une dégradation des propriétés mécaniques de la pièce 8. De plus, l’installation 10 ne requiert pas un équipement spécifique complexe pour effectuer ledit tendage, une presse étant suffisante pour mettre en œuvre à la fois le matriçage de la pièce 8 et son tendage ou tendage-compression dans une étape ultérieure. Les forces de compression subies par la pièce 8 et le support de pièce 32 sur lequel elle se trouve sont également moindres que dans le cas d’un détensionnement par compression. Il est ainsi possible d’utiliser un support de pièce 32 présentant une structure allégée, du type alvéolaire par exemple, ce qui réduit ses coûts de fabrication ainsi que son poids. L’installation 10 offre de plus une très bonne reproductibilité, les forces exercées sur la pièce étant facilement contrôlables et répétables. Des variantes de l’installation et/ou du procédé selon l’invention sont envisageables. Dans une variante, la pièce 8 métallique est issue d’un procédé d’extrusion, et non d’un procédé de matriçage. Selon une première variante représentée sur la , au moins un des bras 44A, 44B des systèmes de glissière 42A, 42B comporte une articulation 144, par exemple sous forme d’une liaison rotule. Ladite articulation 144 permet de tenir compte d’un éventuel défaut d’alignement entre les faces du coin de renvoi 52 et les bras 44A, 44B. La représente une installation 10 selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. Selon ce deuxième mode de réalisation, l’outillage supérieur 24 comprend un système à genouillère 210 à la place du coin de renvoi. Le système à genouillère 110 comprend par exemple deux bielles 212 articulées, chaque bielle 212 étant reliée d’une part à la presse 50, d’autre part à un système d’accroche 22A, 22B respectif, plus précisément à un bras 44A, 44B respectif. Chaque bielle 212 est configurée pour exercer une force sur le système d’accroche respectif 22A, 22B selon la direction de traction Dt associée, lors de la descente de l’outillage supérieur 24. Un troisième mode de réalisation est représenté sur la . Selon ce troisième mode de réalisation, chaque système d’accroche 22A, 22B comprend un système de pinces 40A, 40B configuré pour enserrer la pièce 8 en une de ses première et deuxième extrémités 82A, 82B en configuration fermée, et un système de bras de levier 310A, 310B, avantageusement solidaire du système de pinces 40A, 40B associé, configuré pour permettre le déplacement du système d’accroche 22A, 22B associé selon une direction sensiblement parallèle à la tangente de la courbe C de la pièce 8 en chacune de ses extrémité 82A, 82B. Ladite direction est appelée par la suite direction de traction Dt. Chaque direction de traction Dt est ainsi perpendiculaire au rayon de courbure de la pièce au niveau de l’extrémité 82A, 82B associée. Chaque système de bras de levier 310A, 310B s’étend entre une extrémité inférieure 312A, 312B et une extrémité supérieure 314A, 314B. Chaque système de bras de levier 210A, 210B présente un axe d’ancrage 316A, 316B, le système de bras de levier 310A, 310B étant configuré pour pivoter autour dudit axe d’ancrage. Par exemple, comme représenté sur la , chaque système de bras de levier 310A, 310B est monté rotatif autour d’un axe d’ancrage 316A, 316B respectif situé au niveau de l’extrémité inférieure 312A, 312B. Par exemple, chaque axe d’ancrage 316A, 316B est monté sur l’outillage inférieur 20. De préférence, comme représenté sur la , les systèmes de pince 40A, 40B sont montés sur un système de bras de levier 310A, 310B associé. Par exemple, chaque système de pince 40A, 40B est formé un logement de type queue d’aronde contenante destiné à recevoir les extrémités 82A, 82B de la pièce 8 présentant une forme de queue d’aronde contenue. L’outillage supérieur 24 est configuré pour exercer une contrainte sur chacun des systèmes de bras de levier 310A, 310B selon des directions de traction Dt distinctes, entrainant la rotation des systèmes de bras de levier 310A, 310B autour de leur axe respectif, et donc le détensionnement de la pièce 8. Selon le mode de réalisation représenté sur la , l’outillage supérieur 24 comprend une presse 50. En variante, l’outillage supérieur 24 comprend en outre un coin de renvoi monté sur ladite presse 50. L’outillage supérieur 24 est mobile selon la direction d’élévation Z entre une position haute de repos et une position basse de tendage, telle que représentée sur la , dans laquelle la presse 50 est en contact directement ou au moyen de bras écarteurs 320 avec les bras de leviers 310A, 310B. Lors de l’étape d’écrouissage, la rotation des systèmes de bras de levier 310A, 310B entraine une faible diminution de l’angle α formé entre les directions de traction Dt. Une telle diminution est toutefois faible, la déformation plastique étant limitée typiquement à 10%. De préférence, la déformation plastique est limitée à 5%, entrainant une diminution négligeable de l’angle α. Un quatrième mode de réalisation est représenté schématiquement sur la . Selon ce quatrième mode de réalisation, l’installation 10 est dépourvue de support de pièce si bien que la pièce 8 ne repose sur aucun support. La pièce 8 est directement placée dans les systèmes d’accroche 22A, 22B, la première et la deuxième extrémités 82A, 82B étant maintenues dans un système d’accroche 22A, 22B respectif. L’outillage supérieur 24 est configuré pour exercer une contrainte sur chacun des systèmes d’accroche 22A, 22B selon des directions de traction Dt distinctes, entrainant l’écartement des systèmes d’accroche 22A, 22B. De préférence, les directions de traction Dt forment entre elles un angle compris entre 130° et 180°. Une telle installation 10 est adaptée pour les pièces peu cintrées, c’est-à-dire dont la courbe principale C présente de préférence une courbure caractérisée par le ratio entre le rayon de courbure et la longueur L mesurée le long de la courbe principale C, ledit ratio étant au moins égal à 2. Pour une telle pièce peu cintrée de 1 m de long, le rayon de courbure est donc au moins de 2 m. Pour une autre pièce peu cintrée de 10 m de long, le rayon de courbure est au moins de 20 m. Dans l’exemple de la , l’installation 10 comprend une partie fixe 408 destinée à coopérer avec les systèmes d’accroche 22A, 22B. L’outillage supérieur 24 est ici multi-élément et comprend un coin de renvoi 410 et deux bras écarteurs 412 disposés de part et d’autre du coin de renvoi 410 et prenant chacun appui contre un système d’accroche 22A, 22B respectif. Le coin de renvoi 410 est mobile selon la direction d’élévation Z entre une position haute et une position basse de tendage, telle que représentée sur la . Le déplacement vertical du coin de renvoi 410 entraine l’écartement latéral des bras 412, et le glissement des différents éléments entre eux par liaison plan/plan. Cela entraine l’écartement des systèmes d’accroche 22A, 22B l’un de l’autre, et ainsi le détensionnement de la pièce 8. En variante (non représentée), l’outillage supérieur 24 est dépourvu de bras écarteurs, le coin de renvoi 410 étant directement en contact avec les systèmes d’accroche 22A, 22B. Selon un cinquième mode de réalisation, représenté schématiquement sur la , l’installation 10 est dépourvue d’outillage inférieur 20. La face de contact 33 est ici portée par l’outillage supérieur 24. L’outillage supérieur 24 comprend un coin de renvoi 510 et deux éléments 512 formant support de pièce. Les éléments 512 présentent chacun une face inférieure 514 formant la face de contact 33 destinée à être en contact avec la pièce 8 métallique lors du détensionnement de ladite pièce. La face de contact 33 présente une forme sensiblement complémentaire de la pièce 8, plus particulièrement de la face supérieure 86B de ladite pièce 8. Les éléments 512 sont mobiles latéralement entre une position rapprochée et une position écartée (représentée sur la ), dans laquelle les éléments 512 sont chacun en contact avec un système d’accroche 22A, 22B respectif. Le coin de renvoi 510 est mobile selon la direction d’élévation Z entre une position haute et une position basse de tendage, telle que représentée sur la . Le déplacement vertical du coin de renvoi 510 entraine l’écartement latéral des éléments 512 selon des directions d’écartement De opposées, et donc le déplacement des systèmes d’accroche 22A, 22B, et ainsi le détensionnement de la pièce 8. On notera que les différentes variantes et modes de réalisation décrits sont susceptibles d’être combinés entre eux, et ce, sans sortir du cadre de la présente invention. Installation (10) de détensionnement d’une pièce (8) métallique s’étendant selon une courbe principale (C) de la pièce (8) entre une première extrémité (82A) et une deuxième extrémité (82B), l’installation (10) comprenant : Un premier système d’accroche (22A) et un deuxième système d’accroche (22B) disposés de part et d’autre d’un plan médian (P) vertical de l’installation, le premier et le deuxième systèmes d’accroche (22A, 22B) étant mobiles entre une configuration ouverte permettant l’insertion de la première et de la deuxième extrémités (82A, 82B) dans le système d’accroche (22A, 22B) associé et une configuration de blocage permettant le maintien de chacune de la première et de la deuxième extrémités (82A, 82B) dans le système d’accroche (22A, 22B) associé ; et Un outillage supérieur (24) mobile selon une direction d’élévation sensiblement verticale (Z) entre une position haute de repos et une position basse de tendage dans laquelle l’outillage supérieur (24) exerce une contrainte sur chacun des systèmes d’accroche (22A, 22B) selon des directions de traction (Dt) distinctes formant entre elles un angle (α) compris entre 0° (exclu) et 180° (inclus), de manière à écarter les systèmes d’accroche (22A, 22B) l’un de l’autre. Installation (10) selon la revendication 1, comprenant en outre un outillage inférieur (20) comprenant un support de pièce (32) destiné à être en contact avec la pièce (8) métallique. Installation (10) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle l’un de l’outillage inférieur (20) ou de l’outillage supérieur (24) comprend une face de contact (33) configurée pour être en contact avec la pièce (8) métallique lors du détensionnement de ladite pièce (8), la face de contact (33) présentant une forme sensiblement complémentaire de ladite pièce (8). Installation (10) selon la revendication 3, dans laquelle la face de contact (33) présente une surface incurvée. Installation (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle l’outillage supérieur (24) comprend une presse (50), de préférence une presse hydraulique. Installation (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle chaque système d’accroche (22A, 22B) comprend un système de pinces (40A, 40B), configuré pour enserrer la pièce (8) métallique à une de ses extrémités (82A, 82B) en configuration fermée, et un système de glissière (42A, 42B) configuré pour permettre le déplacement des systèmes d’accroche (22A, 22B) selon une direction sensiblement perpendiculaire à un rayon de courbure de la pièce (8) en chacune de sa première et de sa deuxième extrémités (82A, 82B) lors du passage de l’outillage supérieur (24) de sa position haute de repos à sa position basse de tendage. Procédé de détensionnement d’une pièce (8) métallique, le procédé comprenant les étapes suivantes : Fourniture (110) de la pièce (8) métallique, la pièce (8) métallique s’étendant selon une courbe principale (C) de la pièce (8) entre une première extrémité (82A) et une deuxième extrémité (82B), la pièce (8) étant préférentiellement issue d’un procédé de transformation, notamment d’un procédé de matriçage ; Mise en place (112) de la pièce (8) dans une installation (10) de détensionnement selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, la pièce (8) métallique étant maintenue à chacune de ses extrémités (82A, 82B) par un système d’accroche (22A, 22B) respectif, l’outillage supérieur (24) étant en position haute de repos ; Ecrouissage (114) de la pièce métallique, l’écrouissage comprenant une première sous-étape (115) de descente de l’outillage supérieur (24) de la position haute de repos jusqu’à la position basse de tendage, la pièce (8) métallique étant soumise à des contraintes de traction par les systèmes d’accroche (22A, 22B) selon les directions de traction (Dt) ; et une deuxième sous-étape (116) de remontée de l’outillage supérieur (24) de la position basse de tendage à la position haute de repos; le procédé comprenant de préférence une étape (118) finale de dépose de la pièce (8), comprenant l’ouverture des systèmes d’accroche (22A, 22B) et le dégagement de la pièce écrouie. Procédé selon la revendication 7, dans lequel la pièce (8) métallique est maintenue plaquée contre la face de contact (33) lors de l’étape (114) d’écrouissage, de manière à appliquer une force de compression sur la pièce (8). Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 et 8, dans lequel la courbe principale (C) de la pièce (8) est incurvée de sorte que la pièce (8) métallique est cintrée. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 9, dans lequel la pièce (8) métallique est obtenue par matriçage. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 10, dans lequel la pièce (8) métallique est réalisée en aluminium ou en alliage d’aluminium, de préférence en alliage d’aluminium de la série 7XXX ou de la série 2XXX, préférentiellement en alliage 2219 ou en alliage Al-Li 2050. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 11, dans lequel l’aire de la section transversale de la pièce (8) prise perpendiculairement à la courbe principale (C) de la pièce (8) est constante le long de ladite pièce (8). Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 12, dans lequel la pièce (8) présente une longueur (L) mesurée entre la première et la deuxième extrémités (82A, 82B) comprise entre 1 m et 10 m. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 13, dans lequel l’écrouissage de la pièce (8) métallique est réalisée à une température comprise entre 0°C et 100°C, de préférence entre 10°C et 40°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 14, dans lequel, lors de l’étape d’écrouissage, la pièce (8) métallique est soumise à une déformation plastique inférieure à 10.0%, de préférence comprise entre 0.5% et 5.0%.