Brevet FR3144169A1 — publié le 20240628

Il est divulgué un procédé de traitement de masse noire de batterie et de préparation d'une anode de graphite régénérée et son utilisation. Le procédé comprend : le trempage d'un matériau broyé d'une batterie usagée dans une solution d'imprégnation ; le séchage d'un matériau solide obtenu par séparation solide-liquide ; le mélange d'un matériau séché avec du sel fondu, le chauffage du mélange pour réaction, et le tamisage pour obtenir une barbotine de sel fondu de taille inférieure et une feuille de cuivre et/ou d'aluminium de taille supérieure ; la soumission de la barbotine de sel fondu à une séparation solide-liquide pour obtenir du sel fondu et de la masse noire ; et le mélange de la masse noire avec de la liqueur acide et un réducteur pour lixiviation, et la soumission du résidu de lixiviation à une calcination exempte d’oxygène pour obtenir l'anode de graphite régénérée. Selon la présente divulgation, grâce à un traitement combiné d'imprégnation anti-oxydation et de pyrolyse de sel fondu, une feuille de cuivre, une feuille d'aluminium et une masse noire de grande valeur sont récupérées, et après un traitement supplémentaire de la masse noire, une anode de graphite régénérée de meilleure performance électrochimique peut être obtenue. (à publier avec la [Fig. 1]) PROCÉDÉ DE TRAITEMENT DE MASSE NOIRE DE BATTERIE ET PRÉPARATION D’ANODE DE GRAPHITE RÉGÉNÉRÉE ET SON UTILISATION La présente divulgation appartient au domaine technique du recyclage des batteries, et concerne en particulier un procédé de traitement de masse noire de batterie et de préparation d'une anode de graphite régénérée, ainsi que son utilisation. Arrière-plan technologique Une batterie au lithium-ion est composée d'un boîtier et d'une cellule intérieure. Le boîtier peut être en acier inoxydable, en acier nickelé ou en plastique. La cellule intérieure de la batterie a une structure en rouleau, qui est principalement composée d'une cathode, d'une anode, d'un séparateur et d'une solution électrolytique. En général, le matériau de cathode de la batterie inclut environ 90 % de substance active telle que du cobaltate de lithium, 7 % à 8 % de noir d'acétylène comme additif conducteur, et 3 % à 4 % de liant organique, qui sont mélangés uniformément et appliqués sur un collecteur de courant en feuille d'aluminium d'une épaisseur d'environ 20 μm. L'anode de la batterie est composée d'environ 90 % de substance active d'anode telle qu’un matériau carboné, de 4 à 5 % de noir d'acétylène en tant qu'additif conducteur, et de 6 à 7 % de liant, qui sont mélangés uniformément et appliqués sur un collecteur de courant en feuille de cuivre d'une épaisseur de 15 μm. La cathode et l'anode ont une épaisseur d'environ 0,18 mm à 0,20 mm, et sont séparées l'une de l'autre par un séparateur d'une épaisseur d'environ 10 μm. La solution électrolytique est constituée d'un électrolyte et d'un solvant organique, et l'électrolyte est généralement un sel de lithium dans le solvant organique. Le principal composant du liant de la cathode est le polyfluorure de vinylidène (PVDF). Le processus actuel de recyclage des batteries de traction usagées implique principalement trois étapes : un prétraitement, un traitement secondaire des matériaux d'électrode et un recyclage en profondeur. Comme le liant est attaché uniformément à la surface du matériau d'électrode, une pyrolyse doit être effectuée à une température de 600 °C ou plus pour éliminer le liant avant de récupérer les métaux précieux, tels que Co, Ni, Mn et Li, etc. dans le matériau de cathode par lixiviation acide et alcaline. Cependant, le graphite utilisé comme matériau d'anode de la batterie n'est pas recyclé, ce qui amène à un gaspillage important du graphite. Au cours du processus de pyrolyse, le graphite de l'anode subit une réaction d'oxydoréduction avec le matériau de cathode dans un environnement à haute température, oxydant ainsi le graphite et détruisant la structure des particules. Par conséquent, dans le processus ultérieur de recyclage et de régénération du graphite d’anode, la quantité de graphite recyclé est plus petite et les performances électrochimiques du graphite recyclé sont considérablement réduites. La présente divulgation vise à résoudre au moins l'un des problèmes techniques décrits ci-dessus existant dans l'art antérieur. Dans cette optique, la présente divulgation propose un procédé de traitement de masse noire de batterie et de préparation d'une anode de graphite régénérée et son utilisation. En ajoutant un antioxydant, le graphite est protégé contre l'oxydation, et le PVDF est pyrolysé en utilisant du sel fondu à basse température pour récupérer des feuilles de cuivre et/ou d'aluminium, de manière à préparer l'anode de graphite régénérée avec une meilleure performance électrochimique. Selon un aspect de la présente divulgation, il est proposé un procédé de traitement de masse noire de batterie et de préparation d'une anode de graphite régénérée, comprenant les étapes suivantes : S1 : décharge, démontage et broyage d’une batterie au lithium-ion usagée pour obtenir un matériau broyé, et trempage du matériau broyé dans une solution d'imprégnation, où la solution d’imprégnation est l’une d’une solution de phosphate ou d’une solution de borate ou les deux ; S2 : soumission du matériau trempé à une séparation solide-liquide, et séchage d’un matériau solide résultant pour obtenir un matériau séché ; S3 : mélange du matériau séché avec un sel fondu, chauffage du mélange à une température de 310 °C à 350 °C pour réaction, puis tamisage à la température de chauffage pour obtenir une barbotine de sel fondu de taille inférieure et une feuille de cuivre et/ou d'aluminium de taille supérieure, le sel fondu étant au moins l'un du nitrate de potassium ou du nitrate de sodium ; S4 : soumission de la barbotine de sel fondu de taille inférieure à une séparation solide-liquide à la température chauffée de l'étape S3 pour obtenir du sel fondu et de la masse noire ; et S5 : mélange de la masse noire avec une liqueur acide et un réducteur pour réaction de lixiviation, réalisation d'une séparation solide-liquide pour obtenir un lixiviat et un résidu de lixiviation, et soumission du résidu de lixiviation à une calcination exempte d’oxygène pour obtenir l'anode de graphite régénérée. Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S1, la batterie au lithium-ion usagée est au moins l'une parmi une batterie au lithium-ion ternaire, une batterie au cobaltate de lithium, une batterie au manganate de lithium, ou une batterie au nickélate de lithium. Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S1, le matériau broyé présente une taille de particule inférieure ou égale à 5 cm. Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S1, un rapport solide/liquide entre le matériau broyé et la solution d'imprégnation est de 0,2 g/mL à 1,0 g/mL, et la solution d'imprégnation est une solution de phosphate de concentration comprise entre 0,2 g/mL et 0,5 g/mL et/ou une solution de borate de concentration comprise entre 0,2 g/mL et 0,5 g/mL. Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S1, la solution de phosphate est au moins l'une parmi une solution de dihydrogénophosphate de potassium ou une solution de dihydrogénophosphate de sodium ; et la solution de borate est au moins l'une parmi une solution de tétraborate de potassium ou une solution de tétraborate de sodium. Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S1, une température de trempage est de 60 °C à 75 °C ; et une durée de trempage est de 2,0 h à 3,0 h. Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S2, une température pour le séchage est de 100 °C à 120 °C ; et une durée pour le séchage est de 1 h à 2 h. Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S3, un rapport massique entre le matériau séché et le sel fondu est de 1:(1,5 à 3,0). Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S3, un temps de réaction est de 1 h à 2 h. Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l’étape S3, une taille de maille pour le tamisage est de 2 mm à 3 mm. Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S5, un rapport solide-liquide entre la masse noire et la liqueur acide est de 1,0 g : (3,0 à 5,0) mL, et la liqueur acide a une concentration de 0,1 mol/L à 1 mol/L. Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S5, la liqueur acide est au moins l'un parmi l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique, ou l'acide nitrique. Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S5, le réducteur est au moins l'un parmi le peroxyde d'hydrogène, le sulfite de sodium, ou l'acide ascorbique. Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S5, la température de la réaction de lixiviation est de 40 °C à 80 °C. En outre, une durée de la réaction de lixiviation est de 1 h à 3 h. Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, à l'étape S5, la température de la calcination exempte d’oxygène est de 700 °C à 900 °C. En outre, une durée de la calcination exempte d’oxygène est de 1 h à 3 h. La présente divulgation propose en outre l'utilisation de l'anode de graphite régénérée préparée par le procédé selon la présente divulgation dans des batteries à lithium-ion. Selon un mode de réalisation préféré de la présente divulgation, la présente divulgation présente au moins les effets bénéfiques suivants. 1. Selon la présente divulgation, grâce à un traitement combiné d'imprégnation anti-oxydation et de pyrolyse de sel fondu, une feuille de cuivre, une feuille d'aluminium et de la masse noire de grande valeur sont récupérées, et après un traitement supplémentaire de la masse noire, une anode de graphite régénérée de meilleure performance électrochimique peut être obtenue. Ce procédé permet non seulement de résoudre le problème de la régénération difficile du graphite, mais aussi d'éviter les problèmes liés aux risques de sécurité et à l'oxydation sur une grande surface du cuivre et de l'aluminium des batteries à lithium-ion usagées à une température de pyrolyse plus élevée. 2. Une batterie au lithium usagée est d'abord broyée, puis trempée dans une solution d'imprégnation, de sorte qu'une couche de couverture anti-oxydation se forme dans les pores intérieurs et sur la surface de l'anode de graphite usagée. Au cours de la pyrolyse de sel fondu, la couche anti-oxydation est transformée en un composé résistant aux températures élevées, par exemple, du borate est transformé en un oxyde B2O3 résistant aux températures élevées, et du phosphate est transformé en métaphosphate ou en polyphosphate à très haute stabilité thermique. En outre, à une température de sel fondu, le liant sur la plaque de cathode est non seulement décomposé et carbonisé, mais également oxydé et décomposé par du sel fondu, de telle sorte que le matériau de cathode se détache de la feuille d'aluminium. Pendant ce temps, le fort pouvoir oxydant du sel fondu amène la production d'un film d'oxyde dense sur la surface de la feuille d'aluminium pour protéger la feuille d'aluminium contre une oxydation plus poussée. Enfin, la masse noire obtenue est soumise à une lixiviation acide afin de lixivier les ions métalliques et d'éliminer la couche anti-oxydation, ce qui permet d'obtenir un résidu de lixiviation de graphite. Par conséquent, le graphite est protégé dans l'ensemble du processus, et lors de la régénération ultérieure du graphite, l'anode de graphite régénérée obtenue présente des performances électrochimiques satisfaisantes. Brève description des figures La présente divulgation sera décrite plus en détail ci-dessous en liaison avec le dessin et les exemples qui l'accompagnent. La est un organigramme du processus de l'exemple 1 selon la présente divulgation. Description détaillée des modes de réalisation Le concept et les effets techniques produits de la présente divulgation seront clairement et entièrement décrits en conjonction avec les exemples, afin de fournir une compréhension approfondie de l'objectif, des particularités et des effets de la présente divulgation. Evidemment, les exemples décrits ne sont qu'une partie des exemples de la présente divulgation, et non pas chacun des exemples. Tous les autres exemples obtenus par une personne compétente dans le métier sur la base des exemples de la présente divulgation sans travail créatif entrent dans la portée de la protection de la présente divulgation. Exemple 1 En se référant à la , un procédé de traitement de masse noire d'une batterie et de préparation d'une anode de graphite régénérée comprend spécifiquement les étapes suivantes : S1 : décharge, démontage et broyage d’une batterie au lithium-ion ternaire usagée pour obtenir un matériau broyé dont la taille de particule est inférieure ou égale à 5 cm ; S2 : trempage du matériau broyé dans une solution d'imprégnation selon un rapport solide/liquide de 0,2 g/mL pendant 3,0 h, où la solution d’imprégnation était une solution mixte de dihydrogénophosphate de potassium d'une concentration de 0,5 g/mL et de tétraborate de potassium d'une concentration de 0,5 g/mL, et le trempage a été effectué à une température de 60 °C ; S3 : pressage sur filtre du matériau trempé et séchage à 100 °C pendant 2 h pour obtenir un matériau séché ; S4 : mélange du matériau séché avec du nitrate de sodium selon un rapport massique de 1:1,5, chauffage du mélange à 310 °C, et maintien de la température pendant 1 h à 2 h ; S5 : tamisage du mélange à travers un tamis fait de nickel d'une taille de maille de 0,25 mm à la température de l'étape S4 afin d'obtenir une barbotine de sel fondu de taille inférieure et une feuille de cuivre et d'aluminium de taille supérieure ; S6 : séparation de la barbotine de sel fondu de taille inférieure par centrifugation à la température de l'étape S4 pour obtenir du sel fondu et de la masse noire ; S7 : ajout de la masse noire dans de l'acide sulfurique à une concentration de 1 mol/L selon un rapport solide/liquide de 1,0 g/3,0 mL, ajout de peroxyde d'hydrogène, et lixiviation à 80 °C pendant 1 h ; S8 : réalisation d'une séparation solide-liquide pour obtenir un lixiviat et un résidu de lixiviation ; S9 : lavage et séchage du résidu de lixiviation, puis réalisation d'une calcination exempte d’oxygène pendant 3 h à une température de 700 °C pour obtenir une anode de graphite régénérée. Exemple 2 Un procédé de traitement de masse noire de batterie et de préparation d'une anode de graphite régénérée comprenait spécifiquement les étapes suivantes : S1 : décharge, démontage et broyage d’une batterie au cobaltate de lithium usagée pour obtenir un matériau broyé dont la taille de particule est inférieure ou égale à 5 cm ; S2 : trempage du matériau broyé dans une solution d'imprégnation selon un rapport solide/liquide de 0,5 g/mL pendant 2,5 heures, où la solution d’imprégnation était une solution mixte de dihydrogénophosphate de sodium d'une concentration de 0,3 g/mL et de tétraborate de sodium d'une concentration de 0,3 g/mL, et le trempage a été effectué à une température de 65 °C ; S3 : pressage sur filtre du matériau trempé et séchage à 110 °C pendant 1,5 h pour obtenir un matériau séché ; S4 : mélange du matériau séché avec du nitrate de sodium selon un rapport massique de 1:2,0, chauffage du mélange à 330 °C et maintien de la température pendant 1,5 h ; S5 : tamisage du mélange à travers un tamis fait de nickel d'une taille de maille de 0,25 mm à la température de l'étape S4 pour obtenir une barbotine de sel fondu de taille inférieure et une feuille de cuivre et d'aluminium de taille supérieure ; S6 : séparation de la barbotine de sel fondu de taille inférieure par centrifugation à la température de l'étape S4 pour obtenir du sel fondu et de la masse noire ; S7 : ajout de la masse noire dans de l'acide chlorhydrique de concentration 0,5 mol/L selon un rapport solide/liquide de 1,0 g/4,0 mL, ajout de sulfite de sodium, et lixiviation à 60 °C pendant 2 h ; S8 : réalisation d'une séparation solide-liquide pour obtenir un lixiviat et un résidu de lixiviation ; et S9 : lavage et séchage du résidu de lixiviation, puis réalisation d'une calcination exempte d’oxygène pendant 2 h à une température de 800 °C pour obtenir une anode de graphite régénérée. Exemple 3 Un procédé de traitement de masse noire de batterie et de préparation d'une anode de graphite régénérée comprenait spécifiquement les étapes suivantes : S1 : décharge, démontage et broyage d’une batterie au lithium-ion ternaire usagée pour obtenir un matériau broyé dont la taille de particule est inférieure ou égale à 5 cm ; S2 : trempage du matériau broyé dans une solution d'imprégnation selon un rapport solide/liquide de 1,0 g/mL pendant 2,0 h, où la solution d’imprégnation était une solution mixte de dihydrogénophosphate de sodium d'une concentration de 0,2 g/mL et de tétraborate de sodium d'une concentration de 0,2 g/mL, et le trempage a été effectué à une température de 75 °C ; S3 : pressage sur filtre du matériau trempé et séchage à 120 °C pendant 1 h pour obtenir un matériau séché ; S4 : mélange du matériau séché avec du nitrate de potassium selon un rapport massique de 1:3,0, chauffage du mélange à 350 °C et maintien de la température pendant 1 h ; S5 : tamisage du mélange à travers un tamis fait de nickel d'une taille de maille de 0,25 mm à la température de l'étape S4 pour obtenir une barbotine de sel fondu de taille inférieure et une feuille de cuivre et d'aluminium de taille supérieure ; S6 : séparation de la barbotine de sel fondu de taille inférieure par centrifugation à la température de l'étape S4 pour obtenir du sel fondu et de la masse noire ; S7 : ajout de la masse noire dans l'acide nitrique à une concentration de 0,1 mol/L selon un rapport solide/liquide de 1,0 g/5,0 mL, ajout d'acide ascorbique, et lixiviation à 80 °C pendant 1 h ; S8 : réalisation d'une séparation solide-liquide pour obtenir un lixiviat et un résidu de lixiviation ; et S9 : lavage et séchage du résidu de lixiviation, puis réalisation d'une calcination exempte d’oxygène pendant 1 h à une température de 900 °C pour obtenir une anode de graphite régénérée. Exemple comparatif 1 Un procédé de traitement de masse noire de batterie et de préparation d'une anode de graphite régénérée, qui était différent du procédé de l'exemple 1 en ce qu'aucune solution d'imprégnation n'a été utilisée pour le trempage, comprenait spécifiquement les étapes suivantes : S1 : décharge, démontage et broyage d’une batterie au lithium-ion ternaire usagée pour obtenir un matériau broyé dont la taille de particule est inférieure ou égale à 5 cm ; S2 : mélange du matériau broyé avec du nitrate de sodium selon un rapport massique de 1:1,5, chauffage du mélange à 310 °C, et maintien de la température pendant 1 h à 2 h ; S3 : tamisage du mélange à travers un tamis fait de nickel d'une taille de maille de 0,25 mm à la température de l'étape S2 afin d'obtenir une barbotine de sel fondu de taille inférieure et une feuille de cuivre et d'aluminium de taille supérieure ; S4 : séparation de la barbotine de sel fondu de taille inférieure par centrifugation à la température de l'étape S2 pour obtenir du sel fondu et de la masse noire ; S5 : ajout de la masse noire dans de l'acide sulfurique à une concentration de 1 mol/L selon un rapport solide/liquide de 1,0 g/3,0 mL, ajout de peroxyde d'hydrogène, et lixiviation à 80 °C pendant 1 h ; S6 : réalisation d'une séparation solide-liquide pour obtenir un lixiviat et un résidu de lixiviation ; et S7 : lavage et séchage du résidu de lixiviation, puis réalisation d'une calcination exempte d’oxygène pendant 3 h à une température de 700 °C pour obtenir une anode de graphite régénérée. Exemple comparatif 2 Un procédé de traitement de masse noire de batterie et de préparation d'une anode de graphite régénérée, qui était différent du procédé de l'exemple 2 en ce qu'aucune solution d'imprégnation n'a été utilisée pour le trempage, comprenait spécifiquement les étapes suivantes : S1 : décharge, démontage et broyage d’une batterie au cobaltate de lithium usagée pour obtenir un matériau broyé dont la taille de particule est inférieure ou égale à 5 cm ; S2 : mélange du matériau broyé avec du nitrate de sodium selon un rapport massique de 1:2,0, chauffage du mélange à 330 °C, et maintien de la température pendant 1,5 h ; S3 : tamisage du mélange à travers un tamis fait de nickel d'une taille de maille de 0,25 mm à la température de l'étape S2 pour obtenir une barbotine de sel fondu de taille inférieure et une feuille de cuivre et d'aluminium de taille supérieure ; S4 : séparation de la barbotine de sel fondu de taille inférieure par centrifugation à la température de l'étape S2 pour obtenir du sel fondu et de la masse noire ; S5 : ajout de la masse noire dans de l'acide chlorhydrique de concentration de 0,5 mol/L selon un rapport solide/liquide de 1,0 g/4,0 mL, ajout de sulfite de sodium, et lixiviation à 60 °C pendant 2 h ; S6 : réalisation d'une séparation solide-liquide pour obtenir un lixiviat et un résidu de lixiviation ; et S7 : lavage et séchage du résidu de lixiviation, puis réalisation d'une calcination exempte d’oxygène pendant 2 h à une température de 800 °C pour obtenir une anode de graphite régénérée. Exemple comparatif 3 Un procédé de traitement de masse noire de batterie et de préparation d'une anode de graphite régénérée, qui était différent du procédé de l'exemple 3 en ce qu'aucune solution d'imprégnation n'a été utilisée pour le trempage, comprenait spécifiquement les étapes suivantes : S1 : décharge, démontage et broyage d’une batterie au lithium-ion ternaire usagée pour obtenir un matériau broyé dont la taille de particule est inférieure ou égale à 5 cm ; S2 : mélange du matériau broyé avec du nitrate de potassium selon un rapport massique de 1:3,0, chauffage du mélange à 350 °C et maintien de la température pendant 1 h ; S3 : tamisage du mélange à travers un tamis fait de nickel d'une taille de maille de 0,25 mm à la température de l'étape S2 pour obtenir une barbotine de sel fondu de taille inférieure et une feuille de cuivre et d'aluminium de taille supérieure ; S4 : séparation de la barbotine de sel fondu de taille inférieure par centrifugation à la température de l'étape S2 pour obtenir du sel fondu et de la masse noire ; S5 : ajout de la masse noire dans l'acide nitrique à une concentration de 0,1 mol/L selon un rapport solide/liquide de 1,0 g/5,0 mL, ajout d'acide ascorbique et lixiviation à 80 °C pendant 1 h ; S6 : réalisation d'une séparation solide-liquide pour obtenir un lixiviat et un résidu de lixiviation ; et S7 : lavage et séchage du résidu de lixiviation, puis réalisation d'une calcination exempte d’oxygène pendant 1 h à une température de 900 °C pour obtenir une anode de graphite régénérée. Exemple comparatif 4 Un procédé de traitement de masse noire de batterie et de préparation d'une anode de graphite régénérée, qui était différent du procédé de l'exemple 1 en ce qu’une pyrolyse à basse température était directement effectuée sans mélange avec du sel fondu, comprenait spécifiquement les étapes suivantes : S1 : décharge, démontage et broyage d’une batterie au lithium-ion ternaire usagée pour obtenir un matériau broyé dont la taille de particule est inférieure ou égale à 5 cm ; S2 : trempage du matériau broyé dans une solution d'imprégnation selon un rapport solide/liquide de 0,2 g/mL pendant 3,0 h, où la solution d’imprégnation était une solution mixte de dihydrogénophosphate de potassium d'une concentration de 0,5 g/mL et de tétraborate de potassium d'une concentration de 0,5 g/mL, et le trempage a été effectué à une température de 60 °C ; S3 : pressage sur filtre du matériau trempé et séchage à 100 °C pendant 2 h pour obtenir un matériau séché ; S4 : pyrolyse du matériau séché à 310 °C et maintien de la température pendant 1 h à 2 h ; S5 : tamisage du matériau pyrolysé à travers un tamis fait de nickel d'une taille de maille de 0,25 mm à la température de l'étape S4 pour obtenir une masse noire de taille inférieure et une feuille de cuivre et d'aluminium de taille supérieure ; S6 : ajout de la masse noire dans de l'acide sulfurique à une concentration de 1 mol/L selon un rapport solide/liquide de 1,0 g/3,0 mL, ajout de peroxyde d'hydrogène, et lixiviation à 80 °C pendant 1 h ; S7 : réalisation d'une séparation solide-liquide pour obtenir un lixiviat et un résidu de lixiviation ; et S8 : lavage et séchage du résidu de lixiviation, puis réalisation d'une calcination exempte d’oxygène pendant 3 h à une température de 700 °C pour obtenir une anode de graphite régénérée. Exemple comparatif 5 Un procédé de traitement de masse noire de batterie et de préparation d'une anode de graphite régénérée, qui était différent du procédé de l'exemple 2 en ce que la pyrolyse à basse température était directement effectuée sans mélange avec du sel fondu, comprenait spécifiquement les étapes suivantes : S1 : décharge, démontage et broyage d’une batterie au cobaltate de lithium usagée pour obtenir un matériau broyé dont la taille de particule est inférieure ou égale à 5 cm ; S2 : trempage du matériau broyé dans une solution d'imprégnation selon un rapport solide/liquide de 0,5 g/mL pendant 2,5 heures, où la solution d’imprégnation était une solution mixte de dihydrogénophosphate de sodium d'une concentration de 0,3 g/mL et de tétraborate de sodium d'une concentration de 0,3 g/mL, et le trempage a été effectué à une température de 65 °C ; S3 : pressage sur filtre du matériau trempé et séchage à 110 °C pendant 1,5 h pour obtenir un matériau séché ; S4 : pyrolyse du matériau séché à 330 °C et maintien de la température pendant 1,5 h ; S5 : tamisage du matériau pyrolysé à travers un tamis fait de nickel d'une taille de maille de 0,25 mm à la température de l'étape S4 pour obtenir une masse noire de taille inférieure et une feuille de cuivre et d'aluminium de taille supérieure ; S6 : ajout de la masse noire dans de l'acide chlorhydrique à une concentration de 0,5 mol/L selon un rapport solide/liquide de 1,0 g/4,0 mL, ajout de sulfite de sodium, et lixiviation à 60 °C pendant 2 h ; S7 : réalisation d'une séparation solide-liquide pour obtenir un lixiviat et un résidu de lixiviation ; et S8 : lavage et séchage du résidu de lixiviation, puis réalisation d'une calcination exempte d’oxygène pendant 2 h à une température de 800 °C pour obtenir une anode de graphite régénérée. Exemple comparatif 6 Un procédé de traitement de masse noire de batterie et de préparation d'une anode de graphite régénérée, qui était différent du procédé de l'exemple 3 en ce que la pyrolyse à basse température était directement effectuée sans mélange avec du sel fondu, comprenait spécifiquement les étapes suivantes : S1 : décharge, démontage et broyage d’une batterie au lithium-ion ternaire usagée pour obtenir un matériau broyé dont la taille de particule est inférieure ou égale à 5 cm ; S2 : trempage du matériau broyé dans une solution d'imprégnation selon un rapport solide/liquide de 1,0 g/mL pendant 2,0 h, où la solution d’imprégnation était une solution mixte de dihydrogénophosphate de sodium d'une concentration de 0,2 g/mL et de tétraborate de sodium d'une concentration de 0,2 g/mL, et le trempage a été effectué à une température de 75 °C ; S3 : pressage sur filtre du matériau trempé et séchage à 120 °C pendant 1 h pour obtenir un matériau séché ; S4 : pyrolyse du matériau séché à 350 °C et maintien de la température pendant 1 h ; S5 : tamisage du matériau pyrolysé à travers un tamis fait de nickel d'une taille de maille de 0,25 mm à la température de l'étape S4 pour obtenir une masse noire de taille inférieure et une feuille de cuivre et d'aluminium de taille supérieure ; S6 : ajout de la masse noire dans de l'acide nitrique à une concentration de 0,1 mol/L selon un rapport solide/liquide de 1,0 g/5,0 mL, ajout d'acide ascorbique, et lixiviation à 80 °C pendant 1 h ; S7 : réalisation d'une séparation solide-liquide pour obtenir un lixiviat et un résidu de lixiviation ; et S8 : lavage et séchage du résidu de lixiviation, puis réalisation d'une calcination exempte d’oxygène pendant 1 h à une température de 900 °C pour obtenir une anode de graphite régénérée. Exemple comparatif 7 Un procédé de traitement de masse noire de batterie et de préparation d'une anode de graphite régénérée, qui était différent du procédé de l'exemple 1 en ce que le matériau broyé était directement pyrolysé à haute température, comprenait spécifiquement les étapes suivantes : S1 : décharge, démontage et broyage d’une batterie au lithium-ion ternaire usagée pour obtenir un matériau broyé dont la taille de particule est inférieure ou égale à 5 cm ; S2 : pyrolyse du matériau broyé à 500 °C pendant 2 heures, puis tamisage à travers un tamis d'une taille de maille de 0,25 mm pour obtenir une masse noire de taille inférieure et une feuille de cuivre et d'aluminium de taille supérieure ; S7 : ajout de la masse noire dans de l'acide sulfurique à une concentration de 1 mol/L selon un rapport solide/liquide de 1,0 g/3,0 mL, ajout de peroxyde d'hydrogène, et lixiviation à 80 °C pendant 1 h ; S8 : réalisation d'une séparation solide-liquide pour obtenir un lixiviat et un résidu de lixiviation ; et S9 : lavage et séchage du résidu de lixiviation, puis réalisation d'une calcination exempte d’oxygène pendant 3 h à une température de 700 °C pour obtenir une anode de graphite régénérée. Les masses noires obtenues dans les exemples 1 à 3 et les exemples comparatifs 1 à 7 ont été mises à l’essai. Les résultats sont montrés dans le tableau 1. Teneur en aluminium dans la masse noire (% en poids) Teneur en cuivre dans la masse noire (% en poids) Teneur en carbone dans la masse noire (% en poids) Teneur en nickel, cobalt et manganèse dans la feuille métallique (% en poids) Exemple 1 0,57 0,33 36,6 0,26 Exemple 2 0,58 0,36 38,7 0,31 Exemple 3 0,51 0,29 36,9 0,29 Exemple comparatif 1 0,55 0,37 21,3 0,35 Exemple comparatif 2 0,54 0,35 20,6 0,28 Exemple comparatif 3 0,52 0,38 22,1 0,27 Exemple comparatif 4 0,48 0,26 83,1 14,1 Exemple comparatif 5 0,49 0,33 86,7 14,2 Exemple comparatif 6 0,51 0,37 85,4 13,9 Exemple comparatif 7 9,8 5,6 30,4 0,57 On peut voir dans le tableau 1 que dans les exemples comparatifs 1 à 3, les teneurs en carbone des masses noires sont plus faibles, ce qui indique que le carbone est oxydé pendant la pyrolyse, conduisant à une diminution de la teneur. Dans les exemples comparatifs 4 à 6, les teneurs en carbone des masses noires sont très élevées et les teneurs en nickel, cobalt et manganèse des feuilles métalliques sont relativement élevées, ce qui indique que le détachement de la poudre d’avec la cathode n'est pas complet, le liant à base d'eau sur l'anode peut être facilement dissous dans l'eau, et la poudre de l'anode peut se détacher complètement lorsqu'elle est trempée à l’étape S2, de sorte que les masses noires dans les exemples comparatifs 4 à 6 sont principalement de la poudre de carbone et que la poudre de la cathode n'est pas complètement séparée de la feuille d'aluminium. Dans l'exemple comparatif 7, la température de pyrolyse est plus élevée, et une grande quantité de feuilles d'aluminium est oxydée en masse noire. Exemple d’essai Afin de mettre à l’essai les performances électriques du matériau d'anode régénéré décrit ci-dessus, une batterie au lithium-ion a été préparée en utilisant le matériau d'anode régénéré comme anode pour des essais connexes. L'anode a été préparée selon la composition pondérale suivante : matériau d'anode régénéré : noir d'acétylène conducteur : SBR : cmC = 94,5:1:2,5:2, lesquels matériaux ont été mélangés en une barbotine de substance active et appliqués sur une feuille de cuivre, puis la feuille de cuivre a été soumise à un séchage, un laminage et une découpe pour préparer une plaque d'anode. Ensuite, une batterie bouton 2025 a été assemblée, laquelle a été mise à l’essai pour sa performance. Les résultats d’essai sont montrés dans le tableau 2. Capacité à 0,2 C, mAh/g Taux de rétention de capacité à 0,2 C après 100 cycles, % Exemple 1 358 96,7 Exemple 2 354 96,6 Exemple 3 351 95,9 Exemple comparatif 1 296 86,8 Exemple comparatif 2 294 86,5 Exemple comparatif 3 290 85,8 Exemple comparatif 4 355 95,7 Exemple comparatif 5 356 96,3 Exemple comparatif 6 353 96,1 Exemple comparatif 7 322 91,6 On peut voir dans le tableau 2 que dans les exemples comparatifs 1 à 3 et l'exemple comparatif 7, les performances électrochimiques n'étaient pas satisfaisantes parce que les structures de graphite étaient sérieusement endommagées. Les exemples de la présente divulgation ont été décrits en détail ci-dessus en référence au dessin qui l'accompagne, mais la présente divulgation n'est pas limitée aux exemples décrits ci-dessus. Pour une personne ayant des compétences ordinaires dans le métier, diverses modifications peuvent également être apportées sans s'écarter de l'objectif de la présente divulgation. En outre, les exemples de la présente divulgation et les particularités des exemples peuvent être combinés les uns avec les autres s'ils n’entrent pas en conflit. Procédé de traitement de masse noire de batterie et de préparation d'une anode de graphite régénérée, comprenant les étapes suivantes : S1 : décharge, démontage et broyage d’une batterie au lithium-ion usagée pour obtenir un matériau broyé, et trempage du matériau broyé dans une solution d'imprégnation, où la solution d’imprégnation est l’une d’une solution de phosphate ou d’une solution de borate ou les deux ; S2 : soumission du matériau trempé à une séparation solide-liquide, et séchage d’un matériau solide résultant pour obtenir un matériau séché ; S3 : mélange du matériau séché avec un sel fondu, chauffage du mélange à une température de 310 °C à 350 °C pour réaction, puis tamisage à la température de chauffage pour obtenir une barbotine de sel fondu de taille inférieure et une feuille de cuivre et/ou d'aluminium de taille supérieure, où le sel fondu est au moins l'un du nitrate de potassium ou du nitrate de sodium ; S4 : soumission de la barbotine de sel fondu de taille inférieure à une séparation solide-liquide à la température chauffée de l'étape S3 pour obtenir du sel fondu et de la masse noire ; et S5 : mélange de la masse noire avec une liqueur acide et un réducteur pour réaction de lixiviation, réalisation d’une séparation solide-liquide pour obtenir le lixiviat et le résidu de lixiviation, et soumission du résidu de lixiviation à une calcination exempte d’oxygène pour obtenir l'anode de graphite régénérée. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, à l’étape S1, le matériau broyé présente une taille de particule inférieure ou égale à 5 cm. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, à l’étape S1, un rapport solide/liquide entre le matériau broyé et la solution d'imprégnation est de 0,2 g/mL à 1,0 g/mL, et la solution d'imprégnation est une solution de phosphate dont la concentration est de 0,2 g/mL à 0,5 g/mL et/ou une solution de borate dont la concentration est de 0,2 g/mL à 0,5 g/mL. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, à l'étape S1, la solution de phosphate est au moins l'une parmi une solution de dihydrogénophosphate de potassium ou une solution de dihydrogénophosphate de sodium ; et la solution de borate est au moins l'une parmi une solution de tétraborate de potassium ou une solution de tétraborate de sodium. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, à l'étape S1, une température pour le trempage est de 60 °C à 75 °C ; et une durée pour le trempage est de 2,0 h à 3,0 h. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, à l'étape S3, un rapport massique entre le matériau séché et le sel fondu est de 1:(1,5 à 3,0). Le procédé selon la revendication 1, dans lequel, à l’étape S3, une taille de maille pour le tamisage est de 2 mm à 3 mm. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, à l'étape S5, un rapport solide/liquide entre la masse noire et la liqueur acide est de 1,0 g : (3,0 à 5,0) mL, et la liqueur acide a une concentration de 0,1 mol/L à 1 mol/L. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, à l’étape S5, une température pour la calcination exempte d’oxygène est de 700 °C à 900 °C. Utilisation de l'anode de graphite régénérée préparée par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 dans une batterie au lithium-ion.