Brevet FR3144408A1 — publié le 20240628

Dispositif microélectronique (100) comprenant : - une couche de semi-conducteur (120) semi-conductrice dont plusieurs premières zones (122) sont superposées et forment un canal ; - une grille de commande électrostatique (110) et une couche (112) de diélectrique de grille ou une couche (112) mémoire ferroélectrique dont des parties soient chacune disposée entre une partie (106, 108) de la grille et l’une des premières zones ; - des espaceurs diélectriques (114) disposés contre des flancs de la grille ; - des régions de source (116) / drain (118) couplées électriquement aux premières zones par des deuxièmes zones (124) de la couche de semi-conducteur s’étendant entre les régions de source / drain et les espaceurs, et/ou entre un substrat (102) et chacune des régions de source / drain ; et dans lequel les deuxièmes zones ne sont pas disposées directement contre la grille et forment, avec les premières zones, une couche continue. Figure pour l’abrégé : figure 16. DISPOSITIF MICROELECTRONIQUE COMPRENANT D’IMPORTANTES SURFACES DE CONTACT ENTRE LE CANAL DE CONDUCTION ET LES REGIONS DE SOURCE ET DRAIN L’invention concerne le domaine des dispositifs microélectroniques appliqués aux technologies CMOS avancées. L’invention porte notamment sur des dispositifs microélectroniques de type FET (« Field-Effect Transistor » en anglais, ou transistor à effet de champ), notamment à nanofils ou « nano-sheets » (nano-feuilles) empilés, ou CFET (« Complementary Field-Effect Transistor » en anglais, ou transistor à effet de champ complémentaire), en particulier à base de matériaux bidimensionnels, ou matériaux 2D, ou oxydes semiconducteurs, et la réalisation de tels dispositifs microélectroniques. L’invention concerne également le domaine des dispositifs mémoires de type FeFET (« Ferroelectric Field Effect Transistor » en anglais, ou transistor ferroélectrique à effet de champ), et la réalisation de tels dispositifs mémoires. État de la technique antérieure La miniaturisation de l’électronique est en constante augmentation, mais l’industrie approche désormais de la limite d’échelle pour les matériaux classiques tels que le silicium. Dernièrement, les matériaux 2D sont apparus comme des candidats prometteurs pour une utilisation dans les dispositifs électroniques et optoélectroniques miniaturisés en raison de leurs propriétés uniques et de la très faible épaisseur des couches de ces matériaux qui peuvent être constitués d'une seule couche d'atomes ou de molécules. Le document de K. P. O'Brien et al ., "Advancing 2D Monolayer CMOS Through Contact, Channel and Interface Engineering," 2021 IEEE International Electron Devices Meeting (IEDM) , 2021, pp. 7.1.1-7.1.4, propose de réaliser un transistor MOSFET en intégrant une couche de MoS 2 pour former le canal de conduction. Cette couche est connectée à deux régions de source et drain métalliques à base d’or, de palladium, de TiN, de tungstène ou encore de nickel. La grille arrière est formée par une couche de silicium dopé positionnée en face arrière sous une couche de diélectrique à base de SiO 2 , HfO 2 ou d’Al 2 O 3 . Afin de s’affranchir des contraintes liées au dépôt des matériaux métalliques des régions de source et de drain sur le matériau 2D, il est possible de former ces régions non pas sur la face supérieure de la couche de matériau 2D, mais contre les flancs de la couche de matériau 2D. Cette configuration, appelée « side contact », est toutefois problématique car la surface de contact entre la couche de matériau 2D et les régions de source et de drain est faible, ce qui engendre d’importantes résistances de contact aux interfaces entre la couche de matériau 2D et les régions de source et de drain. Le document US 2022/045176 A1 décrit plusieurs procédés de réalisation de transistors FET de type « gate-last », dans lesquels des portions de silicium servent de support pour le dépôt d’une couche de matériau 2D. Outre les inconvénients liés au fait que les transistors réalisés ont des interfaces canal / source-drain de type « side contact », les portions de silicium utilisées pour déposer le matériau 2D forment une barrière de potentiel à l’interface avec le matériau 2D, ce qui n’est pas favorable car une partie du transport des charges peut s’effectuer dans ces portions de silicium et non dans le matériau 2D. Un but de la présente invention est de proposer un dispositif microélectronique dont la structure soit compatible avec tout type de matériau semi-conducteur dont les matériaux 2D, et ne présentant pas les inconvénients d’une configuration « side contact ». Pour cela, la présente invention propose un dispositif microélectronique comprenant au moins : - un substrat ; - une couche de semi-conducteur comprenant plusieurs premières zones superposées les unes au-dessus des autres et formant un canal de conduction électrique du dispositif microélectronique ; - une grille de commande électrostatique ; - une couche de diélectrique de grille ou une couche mémoire ferroélectrique, telles que des parties de la couche de diélectrique de grille ou de la couche mémoire ferroélectrique soient chacune disposées entre une partie de la grille de commande électrostatique et l’une des premières zones de la couche de semi-conducteur ; - des espaceurs diélectriques disposés contre des flancs de la grille de commande électrostatique ; - des régions de source / drain couplées électriquement aux premières zones de la couche de semi-conducteur par des deuxièmes zones de la couche de semi-conducteur, les deuxièmes zones de la couche de semi-conducteur s’étendant entre les régions de source / drain et les espaceurs diélectriques ; et dans lequel les deuxièmes zones de la couche de semi-conducteur ne sont pas disposées directement contre la grille de commande électrostatique et forment, avec les premières zones, une couche continue. Le dispositif microélectronique proposé se base sur une architecture ne comportant pas d’interface de type « side contact » entre le canal et les régions de source / drain grâce aux deuxièmes zones de la couche de semi-conducteur réalisant le couplage électrique entre le canal formé par les premières zones de la couche de semi-conducteur et les régions de source / drain. Ces deuxièmes zones de la couche de semi-conducteur, qui s’étendent contre au moins une partie des parois latérales, ou flancs, des régions de source / drain, forment une grande surface de contact avec les régions de source / drain, ce qui permet de réduire les résistances de contact de ces régions de source / drain. Ainsi, le courant électrique circulant dans le canal n’est pas réduit à cause de ces résistances de contact, ce qui ne réduit pas les performances du dispositif. De plus, avec l’architecture proposée, la couche de semi-conducteur peut être réalisée après la grille de commande électrostatique et juste avant la réalisation des régions de source / drain, ou juste avant le dépôt métallique des régions de source / drain. Ainsi, la couche de semi-conducteur dont les premières zones sont destinées à former le canal de conduction n’est pas détériorée par les étapes liées à la réalisation de la grille de commande électrostatique ou la réalisation des espaceurs internes de la structure GAA. Cela est particulièrement avantageux lorsque la couche de semi-conducteur comporte un matériau 2D. En outre, la réalisation d’un tel dispositif ne nécessite pas de conserver des portions de silicium pour déposer la couche de semi-conducteur destinée à former le canal, supprimant ainsi le problème de barrière de potentiel à l’interface avec le matériau de la couche de semi-conducteur. Le dispositif microélectronique comporte une architecture de type « GAA stacked-nanosheet », ou à nanofeuilles empilées et grille totalement enrobante. Lorsque le dispositif comporte la couche de diélectrique de grille, le dispositif peut correspondre à un transistor de type GAA à nanofils ou « nano-sheets » empilés, ou CFET. Lorsque le dispositif comporte la couche mémoire ferroélectrique, le dispositif peut correspondre à un dispositif mémoire de type FeFET. La couche de semi-conducteur peut comporter un matériau bidimensionnel ou tout autre matériau semi-conducteur déposé par MOCVD (« Metal Organic Chemical Vapor Deposition » en anglais, ou dépôt chimique en phase vapeur aux organométalliques), CVD (« Chemical Vapor Deposition » en anglais, ou dépôt chimique en phase valeur) ou ALD (« Atomic Layer Deposition » en anglais, ou dépôt en couche atomique). Dans ce cas, le dispositif microélectronique peut être réalisé avec de très faibles dimensions. Le dispositif microélectronique peut être tel que : - chacune des régions de source / drain soit disposée dans une cavité comprenant des parois latérales formées au moins par les espaceurs diélectriques et par un matériau diélectrique d’isolation ; - les deuxièmes zones de la couche de semi-conducteur recouvrent au moins une partie des parois des cavités dans lesquelles sont disposées les régions de source / drain. Dans la configuration ci-dessus, les surfaces de contact des régions de source / drain avec la couche de semi-conducteur sont maximisées grâce à l’utilisation de la surface des parois des cavités, et avantageusement l’ensemble de la surface des parois de la cavité, pour former le contact entre les deuxièmes zones de la couche de semi-conducteur et les régions de source / drain, ce qui permet d’avoir de très faibles résistances de contact des régions de source / drain, et donc un plus fort courant parcourant le canal de conduction du dispositif. Chacune des premières zones de la couche de semi-conducteur peut être entourée par une même grille de commande électrostatique ou par une grille de commande électrostatique différente de celle entourant les autres premières zones de la couche de semi-conducteur. Dans une première option de réalisation, le dispositif microélectronique peut comporter en outre une ou plusieurs portions diélectriques chacune entourée par l’une des premières zones de la couche de semi-conducteur et telles que chacune des portions diélectriques soit entourée par les premières zones de la couche de semi-conducteur. Ces portions diélectriques peuvent servir à combler un ou des espaces entre les premières zones de la couche de semi-conducteur. Dans une seconde option de réalisation, chacune des premières zones de la couche de semi-conducteur n’entoure pas de portion diélectrique. Le dispositif peut comporter en outre des espaceurs diélectriques internes disposés contre des flancs d’une ou plusieurs parties de la grille de commande électrostatique. De tels espaceurs internes sont avantageux car ils permettent de réduire les capacités parasites au sein du dispositif. De manière avantageuse, l’invention peut s’appliquer pour la réalisation de composants CMOS pour les nœuds technologiques 5 nm et sub-5nm. L’invention concerne également un composant microélectronique comportant plusieurs dispositifs microélectroniques tels que décrit précédemment, et dans lequel : - les grilles de commande électrostatiques de plusieurs des dispositifs microélectroniques sont communes et formées par les mêmes portions de matériau, et/ou - l’une des régions de source / drain est commune à deux des dispositifs microélectroniques voisins. L’invention concerne également un procédé de réalisation d’au moins un dispositif microélectronique comprenant au moins : a) réalisation, sur un substrat, d’au moins un empilement alterné de portions d’un premier matériau et de portions d’un deuxième matériau, les premier et deuxième matériaux étant aptes à être gravés sélectivement l’un vis-à-vis de l’autre, puis b) réalisation d’une grille temporaire recouvrant une partie d’une face supérieure et de faces latérales de l’empilement, puis c) réalisation d’espaceurs diélectriques contre des flancs, ou parois latérales, de la grille temporaire, puis d) gravure de parties de l’empilement non recouvertes par la grille temporaire et les espaceurs diélectriques, puis e) gravure de la grille temporaire (selon une approche dite gate-last), puis f) gravure des portions du premier matériau sélectivement vis-à-vis des portions du deuxième matériau, puis g) réalisation d’au moins une partie d’une grille de commande électrostatique dans un espace formé par la gravure de la grille temporaire, telle que les espaceurs diélectriques soient disposés contre les flancs de la grille de commande électrostatique, puis h) gravure des portions du deuxième matériau, puis i) réalisation d’une couche de semi-conducteur, avantageusement un matériau 2D dont l’épaisseur peut être comprise entre 1 et 5 couches atomiques, comprenant plusieurs premières zones configurées pour former un canal de conduction électrique du dispositif microélectronique et disposées contre la grille dans des emplacements formés par la gravure des portions du deuxième matériau, la couche de semi-conducteur se prolongeant, sans discontinuité avec les premières zones, en formant des deuxièmes zones couvrant au moins une partie des flancs des espaceurs diélectriques et qui ne sont pas disposées directement contre la grille de commande électrostatique, puis j) réalisation, sur le substrat, des régions de source / drain couplées électriquement aux premières zones de la couche de semi-conducteur par les deuxièmes zones de la couche de semi-conducteur, et telles que les deuxièmes zones de la couche de semi-conducteur s’étendent entre chacune des régions de source / drain et les espaceurs diélectriques et comportant en outre une étape de dépôt d’une couche de diélectrique de grille ou d’une couche mémoire ferroélectrique mise en œuvre : - entre les étapes f) et g), dans l’espace formé par la gravure de la grille temporaire, la grille de commande électrostatique étant réalisée ensuite sur la couche de diélectrique de grille ou la couche mémoire ferroélectrique, et/ou - entre les étapes h) et i), dans les emplacements formés par la gravure des portions du deuxième matériau, la couche de semi-conducteur étant réalisée ensuite en recouvrant la couche de diélectrique de grille ou la couche mémoire ferroélectrique. Le procédé peut comporter en outre, avant la mise en œuvre de l’étape c), un dépôt d’un matériau diélectrique d’isolation autour des espaceurs diélectriques, puis une gravure de cavités dans le matériau diélectrique d’isolation telle que chacune des cavités comprenne au moins une paroi latérale formée par l’un des espaceurs diélectriques, et : - l’étape i) peut être mise en œuvre telle que les deuxièmes zones de la couche de semi-conducteur recouvrent au moins une partie des parois latérales des cavités, et - l’étape j) peut être mise en œuvre telle que chacune des régions de source / drain soit disposée dans une des cavités. Selon une première option de réalisation, l’étape i) peut être mise en œuvre telle que les premières zones de la couche de semi-conducteur recouvrent des parois des emplacements formés par la gravure des portions du deuxième matériau, et le procédé peut comporter en outre, entre les étapes i) et j), une réalisation de portions diélectriques dans des espaces restants des emplacements et telles que chacune des portions diélectriques soient entourées par les premières zones de la couche de semi-conducteur. Selon une deuxième option de réalisation, l’étape i) peut être mise en œuvre telle que les premières zones de la couche de semi-conducteur remplissent complètement les emplacements formés par la gravure des portions du deuxième matériau. Le procédé peut comporter en outre, entre les étapes d) et e), une gravure de parties des portions du premier matériau disposées à l’aplomb des espaceurs diélectriques, et une réalisation d’espaceurs diélectriques internes à la place des parties gravées des portions du premier matériau. Dans l’ensemble du document, les termes « sur » et « sous » sont utilisés sans distinction de l’orientation dans l’espace de l’élément auquel se rapporte ce terme. Par exemple, dans la caractéristique « sur une face du premier substrat », cette face du premier substrat n’est pas nécessairement orientée vers le haut mais peut correspondre à une face orientée selon n’importe quelle direction. En outre, la disposition d’un premier élément sur un deuxième élément doit être comprise comme pouvant correspondre à la disposition du premier élément directement contre le deuxième élément, sans aucun élément intermédiaire entre les premier et deuxième éléments, ou bien comme pouvant correspondre à la disposition du premier élément sur le deuxième élément avec un ou plusieurs éléments intermédiaires disposés entre les premier et deuxième éléments. Dans tout le document, le terme « couche » peut désigner une seule couche ou un empilement de plusieurs couches. Dans l’ensemble du document, l’expression « coupler électriquement » est utilisée pour désigner une liaison électrique pouvant être directe ou pouvant être indirecte (c’est-à-dire réaliser à travers un ou plusieurs éléments électriques intermédiaires). La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description d’exemples de réalisation donnés à titre purement indicatif et nullement limitatif en faisant référence aux dessins annexés sur lesquels : , et représentent schématiquement les étapes d’un procédé de réalisation d’un dispositif microélectronique, objet de la présente invention, selon mode de réalisation particulier ; , et représentent schématiquement une partie des étapes d’un procédé de réalisation du dispositif microélectronique, objet de la présente invention, selon une variante de réalisation. Des parties identiques, similaires ou équivalentes des différentes figures décrites ci-après portent les mêmes références numériques de façon à faciliter le passage d’une figure à l’autre. Les différentes parties représentées sur les figures ne le sont pas nécessairement selon une échelle uniforme, pour rendre les figures plus lisibles. Les différentes possibilités (variantes et modes de réalisation) doivent être comprises comme n’étant pas exclusives les unes des autres et peuvent se combiner entre elles. E xposé détaillé de modes de réalisation particuliers Un exemple de procédé de réalisation d’un dispositif microélectronique 100 selon un mode de réalisation particulier est décrit ci-dessous en lien avec les figures 1 à 16. Sur ces figures, la réalisation simultanée de plusieurs dispositifs microélectroniques 100 est représentée, ces dispositifs faisant partie d’un composant électronique 1000. Un empilement alterné de couches comprenant un premier matériau et un deuxième matériau aptes à être gravés sélectivement l’un vis-à-vis de l’autre est tout d’abord réalisé sur un substrat 102. Selon un exemple avantageux, les premier et deuxième matériaux correspondent respectivement à du Si et du SiGe. D’autres couples de premier et deuxième matériaux sont également possibles : SiGe et Ge, Ge et GeSn, SiO 2 et silicium amorphe (a-Si). Plus généralement, il peut être envisagé d’utiliser, pour former cette alternance de couches des premier et deuxième matériaux, deux semi-conducteurs aptes à être gravés sélectivement l’un par rapport à l’autre, ou un matériau diélectrique et un semi-conducteur amorphe. Le nombre de couches de cet empilement dépend du nombre de niveau de matériau semi-conducteur souhaité pour former le canal du dispositif 100. Dans l’exemple de réalisation décrit en lien avec les figures 1 à 16, l’empilement de couches comporte quatre couches de silicium empilées de manière alternée avec trois couches de SiGe. De manière avantageuse, le nombre de couches du premier matériau est compris entre 2 et 10, et le nombre de couches du deuxième matériau est compris entre 1 et 10. A titre d’exemple, chacune des couches de l’empilement a une épaisseur comprise entre 5 nm et 25 nm, et par exemple égale à 12 nm. Dans l’exemple de réalisation décrit en lien avec les figures 1 à 16, le substrat 102 correspond à un substrat SOI, c’est-à-dire comprenant une couche superficielle de silicium formant la première couche de l’empilement réalisé et qui est disposé sur une couche diélectrique enterrée 130 comprenant par exemple du SiO 2 . La couche diélectrique enterrée 130 est disposée sur une couche support 132 comprenant par exemple du silicium. De manière alternative, le substrat 102 peut correspondre à un substrat de type autre que SOI, par exemple un substrat « bulk », ou substrat massif, de semi-conducteur (par exemple de silicium). Une gravure de l’empilement de couches réalisé est ensuite mise en œuvre afin de former, sur le substrat 102 (sur la couche diélectrique enterrée 130 dans cet exemple), au moins un empilement 134 alterné de portions 136 du premier matériau et de portions 138 du deuxième matériau. Sur la , six empilements 134 distincts sont représentés, chacun comprenant quatre portions 136 et trois portions 138 empilées de manière alternée les unes sur les autres. Chacun des empilements 134 a une forme sensiblement allongée, c’est-à-dire comporte une longueur (dimension selon l’axe X) supérieure à sa largeur (dimension selon l’axe Y). La largeur de chaque empilement 134 est par exemple comprise entre 20 nm et 200 nm, et la longueur de chaque empilement 134 est par exemple supérieure à 100 nm. Une fine couche diélectrique 140, dont l’épaisseur est inférieure à 10 nm et par exemple égale à 7 nm ou 4 nm, est ensuite déposée de manière conforme sur l’ensemble de la structure, c’est-à-dire en couvrant les faces supérieures et les faces latérales des empilements 134 et les parties du substrat 102 (de la couche diélectrique enterrée 130 dans l’exemple de réalisation décrit) non recouvertes par les empilements 134. La couche diélectrique 140 comporte par exemple du SiO 2 , pouvant être obtenu à partir de TEOS. Au moins une grille temporaire 142 est ensuite réalisée, couvrant une partie d’une face supérieure et des faces latérales des empilements 134. Pour cela, un matériau adapté à la réalisation des grilles temporaires est déposé sur l’ensemble de la structure. De manière avantageuse, le matériau déposé est du silicium polycristallin. L’épaisseur de matériau déposé est supérieure à la somme des épaisseurs d’un des empilements 134 et de la couche diélectrique 140, par exemple égale à 380 nm. Une planarisation, par exemple une CMP (planarisation mécano-chimique), du matériau déposé est ensuite mise en œuvre afin qu’une épaisseur donnée, par exemple égale à 70 nm, soit conservée au-dessus des empilements 134. Un masque dur 144 est ensuite réalisé sur le matériau restant après la planarisation, le motif de ce masque dur définissant celui du ou des grilles temporaires 142 à réaliser. Par exemple, le masque dur 144 comporte une bicouche nitrure de semi-conducteur / oxyde de semi-conducteur tel que du SiN/SiO 2 . Le matériau restant adapté à la réalisation des grilles temporaires est ensuite gravé conformément au motif défini par le masque dur 144, formant la ou les grilles temporaires 142. Dans l’exemple décrit, plusieurs grilles temporaires 142 sont réalisées (trois grilles temporaires 142 sont visibles sur la , chacune formée en couvrant les six empilements 134). À titre d’exemple, la largeur (dimension selon l’axe X visible sur la ) de chaque grille temporaire 142 est par exemple comprise entre 10 nm et plusieurs centaines de nm, et la longueur (dimension selon l’axe Y visible sur la ) de chaque grille temporaire 142 dépend du nombre d’empilements 134 sur lesquels les grilles temporaire 142 doivent être réalisées, et par exemple égale à plusieurs dizaines de nm. Des espaceurs diélectriques 114 sont ensuite réalisés contre des flancs des grilles temporaires 142. Pour cela, une couche de matériau adapté à la réalisation de ces espaceurs 114 est déposée de manière conforme sur l’ensemble de la structure, c’est-à-dire en recouvrant les faces supérieures et les faces latérales des empilements 134, des grilles temporaires 142 et des masques durs 144 et les parties du substrat 102 (de la couche diélectrique enterrée 130 dans l’exemple de réalisation décrit) non recouvertes par les empilements 134 et les grilles temporaires 142. Ce matériau adapté à la réalisation des espaceurs diélectriques 114 correspond par exemple à du SiN, du SiCO ou du SiBCN. L’épaisseur de cette couche est par exemple comprise entre 5 nm et 15 nm. Une gravure anisotrope de cette couche est ensuite mise en œuvre telle que des portions restantes de cette couche disposées contre les flancs des grilles temporaires 142 forment les espaceurs diélectriques 114 (voir ). Des portions restantes 146 de cette couche disposées contre les flancs des empilements 134 peuvent être conservées à l’issue de cette gravure, ou bien être avantageusement supprimées. La gravure anisotrope est mise en œuvre de manière à supprimer le matériau localisé sur les faces supérieures des grilles temporaires 142 et des empilements 134. En outre, cette gravure supprime également les parties de la couche 140 qui ne sont pas recouvertes par les grilles temporaires 142 et les espaceurs diélectriques 114. Les parties des empilements 134 non recouvertes par les grilles temporaires 142, par les espaceurs diélectriques 114 ou par les portions restantes 146 sont gravées. Cette gravure est stoppée sur la couche diélectrique enterrée 130. Les parties restantes des portions 136 sont ensuite gravées partiellement et sélectivement vis-à-vis des parties restantes des portions 138, de manière à former, à l’aplomb des espaceurs diélectriques 114, des espaces 148 au-dessus et en dessous des extrémités des parties restantes des portions 138 (voir ). La profondeur (dimension selon l’axe X sur la ) gravée dans les parties restantes des portions 136 est par exemple comprise entre 5 nm et 15 nm. Les espaceurs diélectriques internes 115 sont ensuite réalisés dans les espaces 148 précédemment formés. Ces espaceurs diélectriques internes 115 sont obtenus en déposant un matériau diélectrique, par exemple du SiN, du SiBCN ou du SiCO de manière au moins à remplir les espaces 148. Le matériau déposé en dehors des espaces 148 est gravé de manière isotrope afin de ne conserver que les espaceurs diélectriques internes 115 (voir ). Un matériau diélectrique d’isolation 128, par exemple du SiO 2 , est ensuite déposé autour des espaceurs diélectriques 114. Pour cela, le matériau diélectrique d’isolation 128 est déposé avec une forte épaisseur, puis une planarisation est mise en œuvre jusqu’à atteindre le masque dur 144. Le masque dur 144 est ensuite retiré par exemple par gravure humide, par exemple à l’aide d’une solution de H 3 PO 4 diluée et utilisée à une température de 110°C. Les grilles temporaires 142 sont ensuite retirées, par exemple par gravure en utilisant une solution d’HF diluée à 0,5 % combinée à une solution de HCl diluée à 1 % et avec une solution de TMAH à 5 %. Cette gravure est stoppée lorsque les parties restantes de la couche diélectrique 140 sont atteintes (voir ). Les parties restantes de la couche diélectrique 140 sont ensuite gravées, puis les parties restantes des portions 136 sont gravées sélectivement vis-à-vis des parties restantes des portions 138, par exemple en mettant en œuvre une gravure humide. La structure obtenue à ce stade est représentée sur la . Au moins une couche 112 destinée, dans l’exemple de réalisation décrit ici, à former les diélectriques de grille est ensuite déposée de manière conforme, notamment dans les espaces formés par la gravure des grilles temporaires 142 en recouvrant les parois formées par les espaceurs diélectriques 114 et les parties restantes des portions 138. Par exemple, cette couche 112 comporte par exemple un matériau diélectrique high-K (à forte permittivité diélectrique) tel que du HfO 2 . En variante, cette couche 112 destinée à former les diélectriques de grille peut comporter du SiO 2 ou de l’Al 2 O 3 ou tout autre matériau ou combinaison de matériaux adaptés. Des grilles de commande électrostatique 110 sont réalisées par dépôt d’un ou plusieurs matériaux conducteurs sur la couche 112 destinée à former les diélectriques de grille, par un premier dépôt d’une fine couche de TiN (épaisseur par exemple égale à 3 nm) sur laquelle est empilée une couche de tungstène d’épaisseur par exemple égale à 200 nm. Dans l’exemple visible sur la , chacune des grilles 110 comporte une partie supérieure 106 et d’autres parties 108 entourant les parties restantes des portions 138. Il est en outre possible que les grilles 110 comportent un ou plusieurs matériaux différents du TiN et du W, comme par exemple du polysilicium dopé ou tout autre métal (Mo, etc.). Une planarisation avec arrêt sur le matériau diélectrique d’isolation 128 est mise en œuvre pour supprimer le ou les matériaux de la couche 112 destinée à former les diélectriques de grille et les grilles de commande électrostatique 110 déposés en dehors des espaces formés par la gravure des grilles temporaires 142. Une gravure d’une partie du matériau diélectrique d’isolation 128 est ensuite mise en œuvre de manière à former des cavités 150 comprenant des parois latérales formées par les espaceurs diélectriques 114, les espaceurs diélectriques internes 115 et, dans l’exemple décrit ici, des portions restantes du matériau diélectrique d’isolation 128 (voir ). Ces cavités 150 forment des emplacements pour la réalisation des régions de source 116 et de drain 118 des dispositifs 100. Les portions 138 sont ensuite gravées, par exemple par la mise en œuvre d’une gravure chimique utilisant une solution d’Hf-H 2 O 2 (voir figures 10 et 11) lorsque les portions 138 comportent du SiGe. Comme cela est visible sur la représentant une vue en coupe selon l’axe XX’ représenté sur la , cette gravure forme des espaces en forme de tunnels dans lesquels les canaux des transistors sont destinés à être réalisés. Une couche de semi-conducteur 120 est ensuite déposée sur l’ensemble de la structure réalisée à ce stade du procédé (voir figures 12 et 13). Des premières zones 122 de cette couche de semi-conducteur 120 qui sont localisées dans les espaces en forme de tunnels précédemment réalisés sont destinées à former les canaux des transistors et sont disposées contre les diélectriques de grille. Des deuxièmes zones 124 de cette couche de semi-conducteur 120 qui recouvrent les parois (parois latérales et parois de fond dans l’exemple décrit ici) des cavités 150 sont destinées à être en contact avec les régions de source 116 / drain 118 qui seront ensuite réalisées. Le dépôt est réalisé sans discontinuité, ou sans interruption, entre les premières et deuxièmes zones 122 et 124. De manière avantageuse, la couche de semi-conducteur 120 comporte au moins un matériau semi-conducteur 2D, par exemple un dichalcogénure de métaux de transition tel que du MoS 2 , ou du WSe 2 , ou du WS 2 , ou du MoTe 2 . Il est également possible que le matériau de la couche de semi-conducteur 120 corresponde à de l’IGZO, de l’In 2 O 3 , de l’IWO, de l’ITO, ou un oxyde de semi-conducteur amorphe, ou tout autre matériau semi-conducteur adapté. Une ou plusieurs couches diélectriques, comprenant par exemple de l’Al 2 O 3 (ou du HfO 2 ) et/ou du SiO 2 (ou un diélectrique low-k, ou à faible permittivité diélectrique), sont ensuite déposées puis gravées de manière isotrope afin de ne conserver que des portions 126 localisées dans les espaces en forme de tunnels (voir figures 14 et 15). Ces portions 126 forment des barreaux diélectriques chacun entouré par l’une des premières zones 122 de la couche de semi-conducteur 120. Ainsi, la couche de semi-conducteur 120 comporte plusieurs premières zones 122 superposées les unes au-dessus des autres par l’intermédiaire d’une succession de barreaux 126 et de parties 108 de la grille 110 et de diélectriques de grille. Enfin, des régions de source / drain sont réalisées en déposant, dans l’exemple décrit, un ou plusieurs matériaux métalliques dans les cavités 150. Avant ce ou ces dépôts métalliques, il est possible de déposer une couche de graphène dans les cavités 150, ce ou ces métaux étant ensuite déposés sur la couche de graphène. Ces régions de source 116 et de drain 118 sur la , se retrouvent couplées électriquement aux premières zones 122 de la couche de semi-conducteur 120 par l’intermédiaire des deuxièmes zones 124 de la couche de semi-conducteur 120 qui s’étendent entre les régions de source 116 / drain 118 et les espaceurs diélectriques 114 ainsi que contre les autres parois des régions de source 116 / drain 118 localisées dans les cavités 150. Le matériau de ces régions déposé en dehors des cavités 150 est supprimé par la mise en œuvre d’une planarisation avec arrêt sur le matériau diélectrique d’isolation 128. De manière avantageuse, les régions de source 116 / drain 118 comportent au moins un matériau métallique tel que de l’or, du palladium, du TiN, du W, du Ni, etc. Selon un exemple de réalisation, chacune des régions de source 116 / drain 118 comporte une couche de TiN sur laquelle est formée une portion de tungstène. Différents métaux peuvent être utilisés pour former les régions 116, 118 afin de favoriser de faibles résistances de contact, comme par exemple : S, Bi, Sn, Pd, Ru, Cu, Ni, Ti, TiN, W, Au, etc. Ces matériaux peuvent aussi être modifiés ultérieurement (pour améliorer leur propriétés), par une étape de dopage par exemple. Les dispositifs obtenus à l’issue de ce procédé correspondent aux dispositifs 100 représentés sur la . Dans l’exemple de réalisation précédemment décrit, la couche de semi-conducteur 120 ne remplit pas complètement les espaces formés par la gravure des portions 138, et des portions diélectriques 126 sont réalisées dans les espaces restants après le dépôt de la couche de semi-conducteur 120. Selon une première variante, il est possible de ne pas réaliser les portions diélectriques 126, la couche de semi-conducteur 120 remplissant dans ce cas, lors de son dépôt, les espaces restants formés par la gravure des portions 138. Dans ce cas, il est possible d’observer la formation d’air-gap, c’est-à-dire de creux ou d’espaces vides, dans les premières zones 122 de la couche de semi-conducteur 120. Néanmoins, ces air-gaps n’empêchent pas la continuité entre les premières zones 122 et les deuxièmes zones 124 de la couche de semi-conducteur 120. Selon une autre variante (qui est compatible avec la première variante ci-dessus), il est possible que la couche 112 formant le diélectrique de grille ne soit pas déposée juste avant la réalisation de la grille 110 comme précédemment décrit, mais que cette couche soit déposée dans les espaces formés par la gravure des portions 138 et dans les cavités 150, juste avant le dépôt de la couche de semi-conducteur 120. Dans ce cas, la couche 112 vient recouvrir les différentes parois sur lesquelles le matériau de la couche de semi-conducteur 120 est destiné à être déposé, homogénéisant ainsi les surfaces, et donc les interfaces, contre lesquelles la couche de semi-conducteur 120 est ensuite déposée. Selon une autre variante (qui est compatible avec la première variante décrite ci-dessus), il est possible que la couche 112 soit déposée lors de deux étapes différentes : tout d’abord juste avant la réalisation de la grille 110 comme précédemment décrit en lien avec la , puis dans les espaces formés par la gravure des portions 138 et dans les cavités 150, juste avant le dépôt de la couche de semi-conducteur 120. Dans ce cas, les parties de la couche 112 localisées à l’aplomb de la grille 110 sont plus épaisses que les autres parties de la couche 112 car ces parties cumulent les épaisseurs de matériau déposées au cours des deux étapes de dépôt. Dans l’exemple de réalisation précédemment décrit, toutes les parois latérales des cavités 150 sont recouvertes par les deuxièmes zones 124 de la couche de semi-conducteur 120. En variante, il est possible qu’une partie seulement de ces parois latérales soit recouverte par les deuxièmes zones 124. Les figures 17 à 20 représentent schématiquement une partie des étapes du procédé mis en œuvre combinant les deux variantes décrites ci-dessus. Les étapes précédemment décrites en lien avec les figures 1 à 12 sont tout d’abord mises en œuvre. Ensuite, contrairement au précédent exemple de réalisation dans lequel la couche de semi-conducteur 120 est déposée, la couche 112 formant les diélectriques de grille, comprenant avantageusement un matériau diélectrique high-K tel que du HfO 2 , est déposée sur l’ensemble de la structure (voir ). Des parties de cette couche 112 sont localisées dans les espaces en forme de tunnels précédemment formés, formant ainsi les diélectriques de grille, et d’autres parties de cette couche 112 recouvrent les parois des cavités 150. La couche de semi-conducteur 120 est ensuite déposée sur l’ensemble de la structure, en recouvrant la couche 112 formant les diélectriques de grille (voir ), de manière à remplir complètement les espaces restants en forme de tunnels. Les cavités 150 ne sont pas complètement remplies par le dépôt de la couche 120 et de la couche 112 formant les diélectriques de grille. Les régions de source 116 / drain 118 sont ensuite réalisées, par exemple en réalisant un premier dépôt (par exemple ALD) de TiN (désigné par la référence 154 sur la ), puis en remplissant le reste de l’espace disponible par du tungstène (désigné par la référence 156 sur la ). Dans l’exemple décrit ici, ce dépôt de tungstène achève également la réalisation de la grille de commande 110. L’une des variantes ci-dessus peut être mise en œuvre sans que l’autre ne le soit. Par exemple, il est possible de déposer la couche 112 formant le diélectrique de grille dans les espaces formés par la gravure des portions 138, avant le dépôt de la couche de semi-conducteur 120, et que des espaces vides soient encore présents après le dépôt de la couche de semi-conducteur 120. Dans ce cas, les portions diélectriques 126 peuvent être réalisées comme précédemment décrit en lien avec les figures 14 et 15. Dans l’exemple de réalisation représenté sur la , la grille de commande 110 est commune à plusieurs dispositifs 100, c’est-à-dire commande simultanément ces différents dispositifs, dont les régions 116, 118 sont isolées électriquement de celles des autres dispositifs 100 voisins par les portions du matériau diélectrique d’isolation 128. En variante, il est possible que les grilles 110 réalisées ne soient pas communes aux différents dispositifs 100 réalisés. En outre, chacune des premières zones 122 de la couche de semi-conducteur 120 peut être entourée par une même grille de commande électrostatique 110, comme c’est le cas dans les exemples précédemment décrits, ou par une grille de commande électrostatique différente de celle entourant les autres premières zones 122 de la couche de semi-conducteur 120. Dans les précédents exemples de réalisation, le dispositif microélectronique 100 réalisé correspond à un transistor MOSFET. Plus particulièrement, le transistor décrit est de type « GAA stacked nanosheet ». Les étapes décrites ci-dessus pour réaliser les dispositifs 100 peuvent être répétées une deuxième fois lorsque les dispositifs 100 réalisés sont de type CFET, en modifiant alors la conductivité de la couche de semi-conducteur réalisée pour la seconde structure localisée sur la première structure. Différentes configurations sont envisageables : première structure dotée d’une couche de semi-conducteur 120 de type n sur laquelle une deuxième structure dotée d’une couche de semi-conducteur 120 de type p est réalisée, ou inversement. Dans l’exemple de réalisation représenté sur la , chacune des régions de source et de drain 116, 118 est disposée dans une cavité comprenant des parois latérales formées par les espaceurs diélectriques 114, 115 et par un matériau diélectrique d’isolation 128. Dans cette configuration, les deuxièmes zones 124 de la couche de semi-conducteur 120 recouvrent les parois latérales et les parois de fond des cavités dans lesquelles sont disposées les régions de source et de drain 116, 118. En alternative, il est possible que des régions de source et de drain soient communes à plusieurs dispositifs 100. Par exemple, il est possible que pour deux dispositifs 100 adjacents, le matériau diélectrique d’isolation 128 ne soit pas présent afin qu’une même région de source / drain, par exemple la région de source, soit couplée électriquement aux canaux de ces deux dispositifs 100 voisins. Dans les exemples et variantes précédemment décrits, la couche 112 comporte un matériau diélectrique destiné à former les diélectriques de grille des dispositifs 100 réalisés qui correspondent à des transistors de type GAA à nanofils ou « nano-sheets » empilés, ou CFET. En variante, il est possible que la couche 112 comporte un matériau ferroélectrique tel que du HfO 2 ou HfZrO 2 , cette couche 112 correspondant dans ce cas à une couche mémoire ferroélectrique. Les dispositifs 100 réalisés correspondent à des dispositifs microélectroniques ayant une fonction mémoire de type FeFET. Les différentes variantes de réalisation de la couche 112 précédemment décrites s’appliquent également à une couche 112 comportant un matériau ferroélectrique. En outre, lorsque la couche 112 comporte un matériau ferroélectrique, il est avantageux que la couche 112 soit déposée dans les espaces formés par la gravure des portions 138 et dans les cavités 150, juste avant le dépôt de la couche de semi-conducteur 120, ou déposée lors de deux étapes différentes comme précédemment décrit. Ainsi, la surface de matériau ferroélectrique formée par la couche 112 est plus importante que si elle était déposée uniquement juste avant la réalisation de la grille 110, ce qui réduit la variabilité de la mémoire en termes de performance. Dispositif microélectronique (100) comprenant : - un substrat (102) ; - une couche de semi-conducteur (120) comprenant plusieurs premières zones (122) superposées les unes au-dessus des autres et formant un canal de conduction électrique du dispositif microélectronique (100) ; - une grille de commande électrostatique (110) ; - une couche (112) de diélectrique de grille ou une couche (112) mémoire ferroélectrique, telles que des parties de la couche (112) de diélectrique de grille ou de la couche (112) mémoire ferroélectrique soient chacune disposées entre une partie (106, 108) de la grille de commande électrostatique (110) et l’une des premières zones (122) de la couche de semi-conducteur (120) ; - des espaceurs diélectriques (114) disposés contre des flancs de la grille de commande électrostatique (110) ; - des régions de source (116) / drain (118) couplées électriquement aux premières zones (122) de la couche de semi-conducteur (120) par des deuxièmes zones (124) de la couche de semi-conducteur (120), les deuxièmes zones (124) de la couche de semi-conducteur (120) s’étendant entre les régions de source (116) / drain (118) et les espaceurs diélectriques (114) ; et dans lequel les deuxièmes zones (124) de la couche de semi-conducteur (120) ne sont pas disposées directement contre la grille de commande électrostatique (110) et forment, avec les premières zones (122), une couche continue. Dispositif microélectronique (100) selon la revendication 1, dans lequel la couche de semi-conducteur (120) comporte un matériau bidimensionnel ou tout autre matériau semi-conducteur déposé par MOCVD, CVD ou ALD. Dispositif microélectronique (100) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel : - chacune des régions de source (116) / drain (118) est disposée dans une cavité (150) comprenant des parois latérales formées au moins par les espaceurs diélectriques (114) et par un matériau diélectrique d’isolation (128) ; - les deuxièmes zones (124) de la couche de semi-conducteur (120) recouvrent au moins une partie des parois des cavités (150) dans lesquelles sont disposées les régions de source (116) / drain (118). Dispositif microélectronique (100) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel chacune des premières zones (122) de la couche de semi-conducteur (120) est entourée par une même grille de commande électrostatique (110) ou par une grille de commande électrostatique (110) différente de celle entourant les autres premières zones (122) de la couche de semi-conducteur (120). Dispositif microélectronique (100) selon l’une des revendications précédentes, comportant en outre une ou plusieurs portions diélectriques (126) chacune disposée entre deux premières zones (122) de la couche de semi-conducteur (120) et telles que chacune des portions diélectriques (126) soit entourée par l’une des premières zones (122) de la couche de semi-conducteur (120). Dispositif microélectronique (100) selon l’une des revendications précédentes, comportant en outre des espaceurs diélectriques internes (115) disposés contre des flancs d’une ou plusieurs parties (108) de la grille de commande électrostatique (110). Composant microélectronique (1000) comportant plusieurs dispositifs microélectroniques (100) selon l’une des revendications précédentes, et dans lequel : - les grilles de commande électrostatiques (110) de plusieurs des dispositifs microélectroniques (100) sont communes et formées par les mêmes portions de matériau, et/ou - l’une des régions de source (116) / drain (118) est commune à deux des dispositifs microélectroniques (100) voisins. Procédé de réalisation d’un dispositif microélectronique (100) comprenant au moins : a) réalisation, sur un substrat (102), d’au moins un empilement (134) alterné de portions d’un premier matériau (136) et de portions d’un deuxième matériau (138), les premier et deuxième matériaux étant aptes à être gravés sélectivement l’un vis-à-vis de l’autre, puis b) réalisation d’une grille temporaire (142) recouvrant une partie d’une face supérieure et de faces latérales de l’empilement (134), puis c) réalisation d’espaceurs diélectriques (114) contre des flancs de la grille temporaire (142), puis d) gravure de parties de l’empilement (134) non recouvertes par la grille temporaire (142) et les espaceurs diélectriques (114), puis e) gravure de la grille temporaire (142), puis f) gravure des portions du premier matériau (136) sélectivement vis-à-vis des portions du deuxième matériau (138), puis g) réalisation d’au moins une partie d’une grille de commande électrostatique (110) dans un espace formé par la gravure de la grille temporaire (142), telle que les espaceurs diélectriques (114) soient disposés contre les flancs de la grille de commande électrostatique (110), puis h) gravure des portions du deuxième matériau (138), puis i) réalisation d’une couche de semi-conducteur (120) comprenant plusieurs premières zones (122) configurées pour former un canal de conduction électrique du dispositif microélectronique (100) et disposées contre la grille (110) dans des emplacements formés par la gravure des portions du deuxième matériau (138), la couche de semi-conducteur (120) se prolongeant, sans discontinuité avec les premières zones (122), en formant des deuxièmes zones (124) couvrant au moins une partie des flancs des espaceurs diélectriques (114) et qui ne sont pas disposées directement contre la grille de commande électrostatique (110), puis j) réalisation, sur le substrat (102), de régions de source (116) / drain (118) couplées électriquement aux premières zones (122) de la couche de semi-conducteur (120) par les deuxièmes zones (124) de la couche de semi-conducteur (120), et telles que les deuxièmes zones (124) de la couche de semi-conducteur (120) s’étendent entre chacune des régions de source (116) / drain (118) et les espaceurs diélectriques (114), et comportant en outre une étape de dépôt d’une couche (112) de diélectrique de grille ou d’une couche (112) mémoire ferroélectrique mise en œuvre : - entre les étapes f) et g), dans l’espace formé par la gravure de la grille temporaire (142), la grille de commande électrostatique (110) étant réalisée ensuite sur la couche (112) de diélectrique de grille ou la couche (112) mémoire ferroélectrique, et/ou - entre les étapes h) et i), dans les emplacements formés par la gravure des portions du deuxième matériau (138), la couche de semi-conducteur (120) étant réalisée ensuite en recouvrant la couche (112) de diélectrique de grille ou la couche (112) mémoire ferroélectrique. Procédé selon la revendication 8, comportant en outre, entre les étapes d) et e), un dépôt d’un matériau diélectrique d’isolation (128) autour des espaceurs diélectriques (114), puis une gravure de cavités (150) dans le matériau diélectrique d’isolation (128) telle que chacune des cavités (150) comprenne au moins une paroi latérale formée par l’un des espaceurs diélectriques (114), et dans lequel : - l’étape i) est mise en œuvre telle que les deuxièmes zones (124) de la couche de semi-conducteur (120) recouvrent au moins une partie des parois latérales des cavités (150), et - l’étape j) est mise en œuvre telle que chacune des régions de source (116) / drain (118) soit disposée dans une des cavités (150). Procédé selon l’une des revendications 8 ou 9, dans lequel l’étape i) est mise en œuvre telle que les premières zones (122) de la couche de semi-conducteur (120) recouvrent des parois des emplacements formés par la gravure des portions du deuxième matériau (138), et le procédé comporte en outre, entre les étapes i) et j), une réalisation de portions diélectriques (126) dans des espaces restants des emplacements et telles que chacune des portions diélectriques (126) soient entourées par les premières zones (122) de la couche de semi-conducteur (120). Procédé selon l’une des revendications 8 ou 9, dans lequel l’étape i) est mise en œuvre telle que les premières zones (122) de la couche de semi-conducteur (120) remplissent complètement les emplacements formés par la gravure des portions du deuxième matériau (138). Procédé selon l’une des revendications 8 à 11, comportant en outre, entre les étapes d) et e), une gravure de parties des portions du premier matériau (136) disposées à l’aplomb des espaceurs diélectriques (114), et une réalisation d’espaceurs diélectriques internes (115) à la place des parties gravées des portions du premier matériau (136). Procédé selon l’une des revendications 8 à 12, dans lequel la réalisation de la couche de semi-conducteur (120) comporte la mise en œuvre d’un dépôt d’un matériau semi-conducteur par MOCVD ou CVD ou ALD.