Brevet FR3140318A1 — publié le 20240405

Une garniture (15 ; 18) pour élément de siège de véhicule (13 ; 16) comprend un premier module de garniture (42) avec une première pièce de matelassure (48) et un deuxième module de garniture (38 ; 40) avec une deuxième pièce de matelassure (44 ; 46). Le premier module de garniture (42) et le deuxième module de garniture (38 ; 40) sont adaptés à être fixés à une armature (14 ; 17) de l’élément de siège de véhicule (13 ; 16), indépendamment l’un de l’autre. Au moins l’une parmi la première pièce de matelassure (48) et la deuxième pièce de matelassure (44 ; 46) comprend un enchevêtrement (86) de fibres (80), formant des boucles soudées entre elles, les fibres (80) étant en un matériau incluant un polymère thermoplastique. Figure de l’abrégé : [Fig. 3] Garniture pour élément de siège de véhicule et procédé de réalisation d’une telle garniture La présente description est relative à une garniture pour élément de siège de véhicule et à un élément de siège de véhicule comprenant une telle garniture. La présente description est également relative à un procédé de réalisation d’une telle garniture pour élément de siège de véhicule. Un siège de véhicule automobile comprend classiquement une armature et une garniture, fixée à l’armature. La garniture peut comprendre plusieurs éléments de garniture, chaque élément de garniture étant propre à un élément de siège respectif, comme un dossier, une assise, un appui-tête ou un accoudoir du siège de véhicule. La garniture d’un élément de siège de véhicule automobile inclut généralement une matelassure. La matelassure d’un élément de siège est classiquement en mousse de polymère d’uréthane (ou polyuréthane, PU), notamment en mousse de polyuréthane obtenue à partir de polyols de type polyeter/polyol (ou PUR). Ces mousses peuvent être mises en forme dans des moules de manière relativement aisée, pour former différentes formes de matelassures pour différents éléments de siège de véhicule, comme l’assise ou le dossier, par exemple. Les matelassures en mousse de polyuréthane donnent satisfaction, mais peuvent conserver l’humidité, notamment en condition humide. Ceci peut induire une sensation d’inconfort pour un occupant du siège de véhicule dont un élément comprend une telle matelassure. En outre, une mousse de polyuréthane est classiquement réalisée en mélangeant, entre autres, des polyols avec des isocyanates. La réaction chimique mise en œuvre émet du CO 2 pour former une mousse, le CO 2 émis contribuant au réchauffement climatique. Par ailleurs, une mousse de polyuréthane n’est pas recyclable. Aussi, il apparait souhaitable de limiter l’utilisation de polyuréthane dans la matelassure des éléments de siège de véhicule. Résumé La présente description vient améliorer la situation. À cette fin, il est décrit une garniture pour élément de siège de véhicule, comprenant un premier module de garniture avec une première pièce de matelassure et au moins un deuxième module de garniture avec une deuxième pièce de matelassure, le premier module de garniture et le au moins un deuxième module de garniture étant adaptés à être fixés à une armature de l’élément de siège de véhicule, indépendamment l’un de l’autre, au moins l’une parmi la première pièce de matelassure et la au moins une deuxième pièce de matelassure comprenant un enchevêtrement de fibres, formant des boucles soudées entre elles, les fibres étant en un matériau incluant un polymère thermoplastique. Ainsi, avantageusement, au moins une partie de la matelassure de l’élément de siège est réalisée dans un matériau autre que de la mousse de polyuréthane. Avantageusement, ce matériau est un matériau plastique recyclable. Ce matériau peut également permettre de réaliser une pièce de matelassure sensiblement plus légère qu’une pièce de matelassure semblable, en mousse de polyuréthane. Le matériau peut également être plus respirant, laissant mieux passer l’air et l’humidité éventuelle à travers la matelassure. Selon des modes de réalisations préférés, la garniture de l’élément de siège comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison : - la au moins une parmi la première pièce de matelassure et la au moins une deuxième pièce de matelassure comprenant un enchevêtrement de fibres, formant des boucles soudées entre elles, les fibres étant en un matériau incluant un polymère thermoplastique, présente une surface destinée à être orientée vers un occupant du siège de véhicule mise en forme par thermoformage ; - le premier module de garniture comprend un support, la première pièce de matelassure étant fixée au support ; - le premier module de garniture comprend au moins un dispositif adapté à réaliser une fonction de confort de l’occupant du siège de véhicule, le au moins un dispositif étant fixé sur le support ; - le au moins un deuxième module de garniture comporte un support, la au moins une deuxième pièce de matelassure étant fixée sur le support ; - la garniture comprend deux deuxièmes modules de garniture, chacun avec une pièce de matelassure respective, le premier module de garniture étant destiné à être disposé entre les deux deuxièmes modules de garnitures ; et - chaque module de garniture comprend une housse respective ou dans laquelle une housse unique est adaptée à recouvrir les différents modules de garniture. Selon un autre aspect, il est également décrit élément de siège de véhicule comprenant une garniture pour élément de siège de véhicule telle que décrite ci-avant, dans toutes ses combinaisons. L’élément de siège de véhicule peut être l’un parmi : - une assise ; - un dossier ; - un appui-tête ; - un accoudoir ; - un dispositif de réglage de haut de dossier ; - un dispositif de réglage de la longueur de l’assise ; et - un ensemble d’au moins deux éléments précités. Notamment, l’élément de siège peut être une assise ou un dossier, et la garniture de l’élément de siège de véhicule peut comprendre un premier module de garniture avec une première pièce de matelassure et deux deuxièmes modules de garniture avec chacun une deuxième pièce de matelassure, le premier module de garniture étant destiné à être disposé entre les deux deuxièmes modules de garniture, la première pièce de matelassure formant une partie centrale de la matelassure de l’élément de siège, les deux deuxièmes modules de garniture formant des maintiens latéraux d’un occupant du siège de véhicule, tels que, de préférence, les deux deuxièmes pièce de matelassure soient en saillie par rapport à une surface de la première pièce de matelassure. Selon un autre aspect, il est décrit un procédé de fabrication d’une garniture pour élément de siège de véhicule telle que décrite ci-avant, dans toutes ses combinaisons, le procédé comprenant l’étape consistant à fournir une première pièce de matelassure et au moins une deuxième pièce de matelassure, au moins l’une parmi la première pièce de matelassure et la au moins une deuxième pièce de matelassure comprenant un enchevêtrement de fibres, formant des boucles soudées entre elles, les fibres étant en un matériau incluant un polymère thermoplastique. La pièce de matelassure comprenant un enchevêtrement de fibres formant des boucles soudées entre elles, les fibres étant en un matériau incluant un polymère thermoplastique, peut être réalisée en mettant en œuvre les étapes consistant à : a) extruder un matériau comprenant au moins un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion comprenant une pluralité de buses d’extrusion, pour former un rideau de fibres fondues ; b) former un enchevêtrement de fibres fondues, les fibres formant des boucles soudées entre elles ; c) refroidir l’enchevêtrement de fibres. Le procédé peut comprendre une étape de mise en forme par thermoformage d’au moins une face de l’enchevêtrement de fibres destinée à être orientée vers un occupant du siège de véhicule. D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront de la description suivante d’exemples de réalisation, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en regard des dessins joints. Sur les dessins : représente schématiquement une vue de côté d’un premier exemple de siège de véhicule ; représente schématiquement en perspective le dossier du siège de véhicule de la ; représente schématiquement une vue éclatée du dossier de siège de véhicule de la ; représente schématiquement en perspective l’armature du dossier de siège de véhicule des et ; représente schématiquement en perspective une première face d’un support de module central de garniture mis en œuvre dans le dossier de siège de véhicule des et ; représente schématiquement en perspective la deuxième face, opposée à la première face, du support de module central de garniture de la ; représente schématiquement le support de module central de garniture des et , monté sur l’armature de dossier de la ; représente schématiquement une vue en perspective du dossier de siège de véhicule des et , dépourvu des pièces de matelassure des différents modules de garniture. illustre schématiquement un premier procédé de réalisation d’une pièce de matelassure pouvant être mise en œuvre dans la matelassure d’un module de garniture mis en œuvre dans le dossier de siège des et ; illustre schématiquement différentes filières d’extrusion pouvant être mises en œuvre dans le procédé illustré à la , et une fibre ou un enchevêtrement de fibres obtenu/e à l’aide de chacune de ces filières d’extrusion ; illustre schématiquement un deuxième exemple de procédé de réalisation d’une pièce de matelassure pouvant être mise en œuvre dans la matelassure d’un module de garniture mis œuvre dans le dossier de siège des et ; illustre schématiquement un premier temps du deuxième exemple de procédé de réalisation d’une pièce de matelassure, de la ; illustre schématiquement un deuxième temps du deuxième exemple de procédé de réalisation d’une pièce de matelassure, de la ; illustre schématiquement une variante du premier procédé de réalisation d’une pièce de matelassure, de la . Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. À fin de concision, seuls les éléments qui sont utiles à la compréhension du mode de réalisation décrit sont représentés sur les figures et sont décrits de manière détaillée dans la suite. Dans la description qui suit, lorsque l’on fait référence à des qualificatifs de position absolue, tels que les termes « avant », « arrière », « haut », « bas », « gauche », « droite », etc., ou relative, tels que les termes « dessus », « dessous », « supérieure », « inférieur », etc., ou à des qualificatifs d’orientation, tels que « horizontale », « vertical », etc., il est fait référence, sauf précision contraire, à l’orientation des figures ou d’un siège de véhicule dans sa position normale d’utilisation. En particulier, la direction longitudinale X s’entend de la direction longitudinale du siège. La direction longitudinale du siège est considérée être la même que la direction longitudinale du véhicule automobile dans lequel le siège est monté. Cette direction longitudinale X correspond à la direction normale d’avancement du véhicule. La direction longitudinale X est horizontale. La direction transversale Y du siège correspond ainsi à la direction transversale ou latérale du véhicule automobile. Cette direction transversale correspond à une direction perpendiculaire à la direction normale d’avancement du véhicule. La direction transversale Y est horizontale. Enfin, la direction verticale Z est une direction verticale du siège, perpendiculaire aux directions longitudinale et transversale. La représente de façon schématique un siège de véhicule automobile 1 0 monté sur un mécanisme à glissières 12 . Le siège 10 comporte une assise 13 , avec une armature d’assise 14 et une garniture d’assise 15 , sur laquelle un dossier 16 , avec une armature dossier 17 et une garniture de dossier 18 , est monté. L’armature de dossier 17 est ici pivotante autour d’un axe A transversal, par rapport à l’armature d’assise 14 . Pour ce faire, un mécanisme d’articulation 20 est disposé entre l’armature d’assise 14 et l’armature de dossier 17 . L’assise 13 est montée sur des profilés mobiles 22 , également appelés coulisses ou profilés mâles, par l’intermédiaire de pieds 24 , 26 . Chaque profilé mobile 22 fait partie d’une glissière 12 et est associé à un profilé fixe 28 . Le profilé fixe 28 est également appelé rail ou profilé femelle. Le profilé fixe 28 est fixé au plancher 30 d’un véhicule automobile. Le siège 10 comprend dans cet exemple un élément de commande manuelle 32 , appelé palonnier, de commande en coulissement des glissières 12 . Cet élément de commande manuelle 32 permet notamment de bloquer et débloquer des systèmes d’arrêt du coulissement des profilés mobiles 22 par rapport au profilés fixes 28 respectifs. Une fois les systèmes d’arrêt débloqués, l’élément de commande manuelle 32 peut également être utilisé pour faire coulisser les profilés mobiles 22 par rapport à leurs profilés fixes 28 respectifs de la glissière 12 dans la direction longitudinale X des glissières 12 . Les profilés fixes 28 et mobiles 22 des glissières 12 sont généralement métalliques. Alternativement, le déplacement des profilés mobiles 22 par rapport aux profilés fixes 28 est commandé au moyen d’un actionneur. Selon l’exemple illustré, le siège 10 peut également comprendre un appui-tête 34 . L’appui-tête 34 peut également comprendre une armature d’appui-tête 35 et une garniture d’appui-tête 36 fixée à l’armature d’appui-tête 35 . L’armature d’appui-tête 35 peut notamment être fixée à l’armature de dossier 17 ou montée coulissante selon une direction sensiblement verticale par rapport à l’armature de dossier 17 . Comme cela est visible sur la notamment, le dossier 16 illustré comprend essentiellement un premier module latéral de garniture 3 8 , un deuxième module latéral de garniture 40 et un module central de garniture 4 2 , tel que les premier et deuxième modules latéraux de garniture 3 8 , 40 soient disposés chacun d’un côté respectif du module central de garniture 4 2 . Chaque module de garniture 38, 40 , 42 comprend ici une pièce de matelassure 4 4 , 4 6 , 4 8 , seul élément visible du module de garniture respectif sur la . Comme cela est notamment visible sur la , la pièce de matelassure 4 8 du module central de garniture 4 2 peut comprendre des trous 47 . Ces trous 47 permettent une ventilation du dos de l’occupant du siège, comme il sera décrit ultérieurement. Dans l’exemple illustré, le module central de garniture 4 2 forme la face d’appui de la cuvette du dossier 16 , c’est-à-dire la partie centrale d’appui du dos de l’occupant du siège, tandis que les modules latéraux 3 8 , 40 forment les portions latérales en saillie par rapport à la cuvette de cette même face d’appui du dos de l’occupant du siège (ou traversins, de l’anglais « bolsters »). Il est à noter ici que les modules de garniture 38 , 40 , 42 préexistent à leur fixation sur l’armature de dossier 17 . Ainsi, ces modules de garniture 38 , 40 , 42 ne sont pas réalisés par surmoulage de l’armature de dossier 17 et/ou d’éléments de structure déjà solidaires de l’armature de dossier 17 . Ceci n’empêche pas que les pièces de matelassure 44 , 46 , 48 des différents modules de garniture 38 , 40 , 42 peuvent être réalisés par surmoulage d’un éventuel support du module de garniture 38 , 40 , 42 respectif. Cependant, ce surmoulage est réalisé préalablement à la fixation du support en question sur l’armature de dossier 17 . Le dossier 16 comprend encore une coque 50 , ci-après dite « coque arrière », définissant la plus grande partie de la face arrière du dossier 16 . De manière remarquable ici et comme illustré schématiquement par la , chaque module de garniture 3 8 , 40 , 42 est fixé à l’armature de dossier 17 , indépendamment des deux autres modules de garniture 38 , 40 , 42 . En d’autres termes, chaque module de garniture 38 , 40 , 42 peut être fixé sur l’armature de dossier 17 alors que les deux autres modules de garniture 38 , 40 , 42 ne sont pas fixés sur l’armature de dossier 17 . Ainsi, chaque module de garniture 38 , 40 , 42 est apte à être fixé sur l’armature de dossier 17 indépendamment des deux autres modules de garniture 38 , 40 , 42 . Un module de garniture 38 , 40 , 42 peut cependant être fixé à un autre module de garniture 38 , 40 , 42 . Toutefois, de préférence, les modules de garniture 38 , 40 , 42 sont indépendants en ce qu’il n’existe pas de fixation directe d’un module de garniture 38 , 40 , 42 sur un autre module de garniture 38 , 40 , 42 . La pièce de matelassure 4 8 du module central de garniture 4 2 peut toutefois être montée serrée entre les pièces de matelassure 4 4 , 4 6 des deux modules latéraux de garniture 38 , 40 . La coque arrière 50 peut également être directement fixée sur l’armature de dossier 17 , de préférence indépendamment des modules de garniture 38 , 40 , 42 . La coque arrière 50 peut être fixée à l’armature de dossier 17 par tout moyen adapté, notamment par vissage ou rivetage. Selon encore un autre exemple, la coque arrière 50 est emboîtée élastiquement sur l’armature de dossier 17 . Avantageusement, la coque arrière 50 est adaptée à être fixée sur l’armature de dossier 17 après la fixation des modules de garniture 38 , 40 , 42 . Ceci peut en effet permettre d’accéder par l’arrière du siège 10 , aux différents éléments des modules de garniture 38 , 40 , 42 devant être reliés fonctionnellement, après que les modules de garniture 38 , 40 , 42 ont été fixés sur l’armature de dossier 17 , avant de fixer la coque arrière 50 . Comme illustré à la , l’armature de dossier 17 comprend essentiellement un premier montant 17 1 , un deuxième montant 17 2 , une première traverse 17 3 , ci-après dite « traverse basse 17 3 », et une deuxième traverse 17 4 , ci-après dite « traverse haute 17 4 ». Les montants 17 1 , 17 2 et les traverses 17 3 , 17 4 forment une armature de dossier 17 en forme de cadre. Pour ce faire, les montants 17 1 , 17 2 , et les traverses 17 3 , 17 4 peuvent être fixées ensemble, notamment soudés ensemble. Alternativement, l’armature de dossier 17 est monobloc, celle-ci étant par exemple moulée. Sur l’armature de dossier 17 , est fixé le module central de garniture 4 2 illustré aux et , respectivement en vue de face et en vue de derrière, sans la pièce de matelassure 48 associée. Sur ces figures, le module central de garniture 4 2 comprend essentiellement un support 5 2 , ici sous forme de plaque. Le support 5 2 est notamment plus rigide que la pièce de matelassure 4 8 du module central de garniture 4 2 . La pièce de matelassure 4 8 du module central de garniture 4 2 est fixé sur le support 5 2 . Notamment, la pièce de matelassure 4 8 peut être surmoulée sur le support 5 2 . Alternativement, la pièce de matelassure 48 peut être collée ou emboitée élastiquement sur le support 5 2 , la pièce de matelassure 4 8 présentant de préférence des inserts en plastique dans ce dernier cas, formant des reliefs d’emboîtage élastique sur le support 5 2 . Le support 52 est par exemple en ABS (acrylonitrile butadiène styrène) et/ou PC (Polycarbonate) et/ou P/E (Copolymère Polypropylène/Polyéthylène). Le support 52 s’étend essentiellement selon une direction longitudinale. Les extrémités 5 2 1 , 5 2 2 longitudinales du support 5 2 sont ici recourbées. Ainsi, l’extrémité supérieure 5 2 2 du support 5 2 peut reposer sur la traverse haute 17 4 de l’armature de dossier 17 , comme illustré à la [ ]. De manière analogue, l’extrémité inférieure 5 2 1 du support 5 2 peut recevoir la traverse basse 17 3 de l’armature de dossier 17 comme ceci est visible sur la . Les extrémités 5 2 1 , 5 2 2 présentent ici des moyens de fixation aux traverses basse 17 3 et haute 17 4 , respectivement, de l’armature de dossier 17 . Ces moyens de fixation peuvent notamment comprendre : - de reliefs complémentaires, par exemple pour une fixation en force du module central de garniture 4 2 sur l’armature de dossier 17 ; et/ou - de trous correspondant pour une fixation à l’aide de vis, de boulons ou de rivets, par exemples ; et/ou - des reliefs complémentaires d’emboitage élastique (ou clips), pour une fixation par emboîtage élastique. Cette dernière solution apparait la plus favorable qui limite le nombre de pièces et de manipulations nécessaires pour fixer le support 5 2 sur l’armature de dossier 17 . Comme cela est visible sur les à , le support 5 2 peut être équipés de différents éléments associés chacun à une ou plusieurs fonctions de confort de l’occupant du siège 10 . Ainsi, selon l’exemple illustré, un guide d’air 54 est fixé au support 5 2 , de manière étanche. Le guide d’air 54 comporte des trous 54 1 destinés à être disposés sensiblement en regard des trous 47 dans la pièce de matelassure 4 8 du module central de garniture 4 2 . Ce guide d’air 54 est disposé au niveau d’une ouverture traversante dans le support 5 2 , un ventilateur 56 étant fixé sur la face opposée 5 2 B du support 5 2 pour souffler de l’air dans le guide d’air 54 . Avantageusement, le guide d’air 54 peut avoir une forme ergonomique assurant une réception plus confortable du dos de l’occupant du siège de véhicule. Cette fonction de réception plus confortable du dos de l’occupant du siège peut, en variante, être assurée par un élément distinct d’un guide d’air 54 . Par ailleurs, des poches gonflables 58 , 60 sont fixées sur le support 5 2 , ici sur la face 5 2 A du support 5 2 destinée à être orientée vers le dos de l’occupant du siège 10 . Dans l’exemple illustré, les poches gonflables 5 8 , 6 0 sont sensiblement régulièrement réparties sur le support 5 2 , en matrice. Dans l’exemple de la , huit poches gonflables 5 8 , 6 0 sont ainsi réparties en quatre lignes de deux colonnes de poches gonflables 5 8 , 6 0 . Les huit poches gonflables 5 8 , 6 0 peuvent être alimentées en air sélectivement par une pompe à air 62 , via une vanne 64 . Ainsi, en commandant la vanne 64 selon un schéma de gonflage particulier des poches gonflables 5 8 , 6 0 , il est possible d’obtenir un effet massant sur le dos de l’occupant du siège 10 . Alternativement, toutes les poches gonflables 5 8 , 6 0 peuvent être alimentées en air simultanément, notamment pour améliorer le maintien du dos de l’occupant du siège, les poches gonflables 5 8 , 6 0 se gonflant jusqu’à s’adapter à la forme du dos de l’occupant du siège. Selon encore une autre alternative, une partie des poches gonflables 5 8 permet de masser une partie du dos de l’occupant du siège 10 , notamment la partie haute du dos, tandis que l’autre partie des poches gonflables 6 0 assurent essentiellement une fonction de maintien du dos de l’occupant du siège, notamment une fonction de maintien d’une partie basse du dos de l’occupant du siège. D’autres fonctions de confort peuvent être associées au support 5 2 . Notamment un ou plusieurs haut-parleurs et/ou un ou plusieurs dispositifs vibrants (ou vibrateurs, de l’anglais « exciter ») et/ou un ou plusieurs fils résistifs de chauffage du dos de l’occupant du siège de véhicule 10 peuvent être fixés sur le support 5 2 . De préférence, le ou les haut-parleurs et/ou le ou les dispositif vibrants et/ou le ou les fils résistifs sont disposés entre le support 5 2 et la pièce de matelassure 4 8 du module central de garniture 4 2 ou au moins partiellement reçus dans la pièce de matelassure 4 8 du module central de garniture 4 2 . De préférence, tous les éléments fixés au support 5 2 nécessitant une alimentation électrique et/ou une commande depuis l’extérieur du siège et/ou un transfert d’information vers l’extérieur du siège sont reliés électriquement à un unique connecteur 66 assurant la liaison avec l’extérieur du siège 10 . Ainsi, le montage du siège 10 est grandement simplifié, qui ne nécessite plus qu’une connexion électrique entre l’extérieur du siège 10 et le connecteur 66 pour alimenter électriquement, commander et communiquer avec les éléments adaptés du module central de garniture 4 2 . Le connecteur 66 est avantageusement disposé sur la face 5 2 B du support 5 2 destinée à être opposée au dos de l’occupant du siège 10 . Par ailleurs, comme cela est visible notamment sur la , sur chaque montant 17 1 , 17 2 de l’armature de dossier 17 , est fixé un support 67 , 68 du premier module latéral de garniture 3 8 et du deuxième module latéral de garniture 40 , respectivement. Chacun des support 67 , 68 peut être fixé au montant 17 1 , 17 2 associé par emboitage élastique et/ou vissage et/ou rivetage et/ou fixation en force, notamment. Sur chacun des support 67 , 68 est fixé la pièce de matelassure 44 , 46 associée du premier ou du deuxième module latéral de garniture 3 8 , 40 . Notamment, chaque pièce de matelassure 4 4 , 4 6 peut être surmoulée sur le support 67 , 68 respectif. Chaque pièce de matelassure 44 , 4 6 peut alternativement être collée ou emboitée élastiquement sur le support 67 , 68 associé. Dans ce dernier cas, les pièces de matelassure 44 , 4 6 peuvent comprendre des inserts en plastique. Une poche gonflable 7 0 , 7 1 d’un dispositif de réglage du maintien latéral du dos de l’occupant du siège est fixée sur chaque support 67 , 68 de module latéral. Sur le support 67 du premier module latéral de garniture 3 8 illustré à la , est fixé une poche gonflable 70 et une pompe adaptée à gonfler la poche gonflable 7 0 . La poche gonflable 7 0 a une fonction de confort plutôt que de sécurité, en ce qu’elle peut permettre un effet massant et/ou une meilleure adaptation de la forme du module latéral de garniture 3 8 à l’occupant du siège 10 . Une pompe à air peut également être fixée sur le support 68 de l’autre module latéral de garniture 40 , afin de gonfler la poche gonflable 7 1 associée. Avantageusement, en effet, une pompe à air est disposée dans chaque module latéral de garniture 3 8 , 40 pour éviter une connexion aéraulique entre un module de garniture 3 8 , 40 , 4 2 et un autre 3 8 , 40 , 4 2 . Chaque module latéral de garniture 3 8 , 40 peut en outre être équipé d’un dispositif de coussin gonflable de sécurité latéral 72 (ou airbag latéral). Chaque module latéral de garniture 3 8 , 40 peut être pré-équipé d’un tel dispositif de coussin gonflable de sécurité latéral 72 avant assemblage sur l’armature. Là encore, les modules latéraux de garniture 3 8 , 40 peuvent comprendre d’autres fonctions de confort. Comme pour le module central de garniture 4 2 , les éléments de chaque module latéral de garniture 3 8 , 40 nécessitant une alimentation électrique, une commande ou un transfert d’informations, sont de préférence reliés électriquement à un unique connecteur de chaque module latéral de garniture 3 8 , 40 . On simplifie ainsi le montage du dossier du siège. Le dossier 10 tel qu’il vient d’être décrit, est particulièrement simple à monter. Ainsi, un procédé de montage d’un tel dossier peut comprendre une première étape consistant à fournir une armature de dossier 17 et les trois modules de garniture 3 8 , 40 , 4 2 . À cette étape, l’armature de dossier 17 peut éventuellement être déjà fixée sur l’armature d’assise 1 4 et/ou avoir déjà reçu l’armature d’appui-tête 35 en tout ou partie. Notamment, les tiges de support de l’appui-tête 34 peuvent déjà être fixées sur l’armature de dossier 17 . Dans un deuxième temps, on fixe les modules de garniture 38 , 40 , 4 2 sur l’armature de dossier 17 . L’ordre de fixation des modules de garniture 3 8 , 40 , 4 2 peut dépendre de la géométrie des supports 5 2 , 67 , 68 des différents modules de garniture 3 8 , 40 , 4 2 et de leurs fixations sur l’armature de dossier 17 , notamment. Selon l’exemple de dossier décrit précédemment, on peut par exemple commencer par fixer le module central de garniture 4 2 , puis les deux modules latéraux 3 8 , 40 . Alternativement cependant, le module central de garniture 4 2 peut être fixé après les deux modules latéraux 3 8 , 40 . Il est à noter que ces fixations successives peuvent être réalisées en tout ou partie, par un automate. Notamment, le module central de garniture 4 2 peut être « empioché » sur la traverse haute 17 4 de l’armature de dossier 17 , puis l’extrémité basse 5 2 1 peut être fixée sur la traverse basse 17 3 de l’armature de dossier 17 . Par « empioché », on entend ici que l’extrémité repliée 5 2 2 du support 5 2 du module central de garniture 40 vient prendre appui sur la traverse haute 17 4 de l’armature de dossier 17 , des reliefs complémentaires de l’extrémité repliée 5 2 2 du support 5 2 , d’une part, et de l’armature de dossier 17 et/ou de l’armature d’appui-tête 35 , d’autre part, guidant un mouvement essentiellement de rotation du support 5 2 par rapport à un axe transversal d’extension de la traverse haute 17 4 de l’armature de dossier 17 . Ici, par exemple, des encoches réalisées à l’extrémité 5 2 2 du support 54 et recevant les tiges de support d’appui-tête 35 permettent le guidage du mouvement du module central de garniture 4 2 par rapport à l’armature de dossier 17 . On réalise ensuite les connexions électriques voire aérauliques nécessaires. De préférence, il n’y a qu’une seule connexion électrique à réaliser pour chaque module de garniture 3 8 , 40 , 4 2 . Enfin, on fixe la coque arrière 50 sur l’armature de dossier 17 . Là encore, l’ordre de fixation de la coque arrière 50 peut varier. Ainsi, le montage du siège 10 est très simple à réaliser. En outre, il peut être identique ou sensiblement identique, quelques que soient les fonctions intégrées ou non au dossier 16 . Il est ainsi possible de prévoir un unique automate pour monter une grande variété de dossiers de siège de véhicule distincts, toujours avec un temps de montage sensiblement égal. La ligne de montage d’une telle gamme de sièges est ainsi plus simple et plus facile à gérer. Il est également à noter qu’un module de garniture 3 8 , 40 , 4 2 peut facilement être changé, sans avoir à changer les autres modules de garniture 3 8 , 40 , 4 2 , voire sans avoir à les démonter. Il peut être intéressant, par exemple, de remplacer le module central de garniture 4 2 par un module central de garniture 4 2 accueillant une ou plusieurs nouvelles fonctions de confort par rapport à l’ancien module central de garniture 4 2 . Dans ce cas, ne pas démonter les modules latéraux de garniture 38 , 40 signifie ne pas toucher aux fonctions de sécurité du siège que sont les deux airbags latéraux présents dans ou associés aux modules latéraux de garniture 3 8 , 40 . On limite ainsi les risques de défaillance de ces systèmes de sécurité après l’opération de remplacement du module central de garniture 4 2 . En outre, de manière remarquable, au moins une pièce de matelassure 44 , 46 , 48 des modules de garnitures 38 , 40 , 42 , est formée par un enchevêtrement (ou amas) de fibres formant des boucles soudées entre elles, les fibres étant en un matériau incluant un polymère thermoplastique, de préférence en matériau/x/ thermoplastique/s/. Les fibres – et donc également les boucles – peuvent présenter une répartition irrégulière dans l’enchevêtrement de fibres, notamment une répartition aléatoire. Selon un premier exemple, la pièce de matelassure 48 du module central de garniture 42 peut être formée par un tel enchevêtrement, et les pièces de matelassure 44 , 46 des modules latéraux de garniture 38 , 40 sont en mousse de polyuréthane. Selon un deuxième exemple, les pièces de matelassure 44 , 46 des modules latéraux de garniture 38 , 40 sont chacune formée par un enchevêtrement tel que décrit ci-avant, la pièce de matelassure 48 du module central de garniture 42 étant en mousse de polyuréthane. Selon un troisième exemple, chacune des pièces de matelassure 44 , 46 , 48 des modules de garniture 38 , 40 , 42 est formée par un enchevêtrement comme décrit ci-dessus. L’enchevêtrement de fibres formant la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 peut comporter, de préférence consister en, un enchevêtrement de fibres continues, en trois dimensions (« 3D »). Les fibres sont dites ici « continues » en ce que leur longueur est très nettement supérieure à leur diamètre. Par exemple, le rapport entre la longueur des fibres et leur diamètre peut être au moins égal à 100, de préférence à 500, et de préférence encore à 1000. De préférence, les fibres s’étendent depuis une première extrémité sur un premier bord de l’enchevêtrement, jusqu’à une deuxième extrémité sur un deuxième bord de l’enchevêtrement, opposé au premier bord. En outre, le diamètre des fibres peut être compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm. L’enchevêtrement de fibres est qualifié d’« en trois dimensions », du fait que l’épaisseur de l’enchevêtrement de fibres obtenu n’est pas négligeable, en ce qu’elle est de préférence largement supérieure au diamètre des fibres. L’épaisseur de l’enchevêtrement de fibres obtenu est notamment au moins 10 fois supérieure, de préférence au moins 30 fois supérieure, de préférence encore au moins 50 fois supérieure, au diamètre des fibres de l’enchevêtrement de fibres. Les fibres sont ici en un matériau incluant au moins un polymère thermoplastique. Par exemple, les fibres sont en un matériau comprenant au moins 95 % en poids de polytéréphtalate d'éthylène (ou PET). Par exemple encore, les fibres sont en un matériau comprenant : - 95 % à 99 % en poids d’un premier polymère de la famille des polyesters tel que le PET ; et - 1 % à 5 % en poids d’un deuxième polymère de la famille des polyesters tel que le polytéréphtalate de triméthylène (ou PTT) ou le polybutylène téréphtalate (ou PBT). Selon un mode de réalisation, les fibres sont en un matériau n’incluant que deux matériaux, le PET, d’une part, et le PTT ou le PBT, d’autre part. L’enchevêtrement de fibres formant la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 peut présenter une masse volumique apparente inférieure à 20 kg/m 3 . Alternativement, l’enchevêtrement de fibres formant la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 présente une masse volumique apparente supérieure ou égale à 20 kg/m 3 , de préférence supérieure ou égale à 30 kg/m 3 , de préférence encore supérieure ou égale à 45 kg/m 3 , et/ou inférieure ou égale à 70 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 65 kg/m 3 . De préférence, l’espace entre les fibres de l’enchevêtrement de fibres formant la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 est laissé libre, rempli uniquement d’air ou de tout autre gaz ambiant. En d’autres termes, il apparait préférable de ne pas remplir l’espace entre les fibres de l’enchevêtrement de fibres au moyen d’une matière liquide, sous forme de gel ou de solide liquéfiable, par exemple coulée entre les fibres. En effet, en maintenant libre l’espace entre les fibres, on obtient une pièce de matelassure 44 , 46 , 48 particulièrement respirante, l’espace entre les fibres favorisant la circulation d’air dans la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 . Notamment, une telle pièce de matelassure 44 , 46 , 48 peut présenter une meilleure respirabilité qu’une pièce de matelassure en mousse polyuréthane. Une telle pièce de matelassure 44 , 46 , 48 présente en outre l’avantage d’absorber nettement moins l’humidité qu’une pièce de matelassure en mousse de polyuréthane. L’enchevêtrement de fibres formant la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 peut notamment avoir une épaisseur supérieure ou égale à 30 mm et/ou inférieure ou égale à 60 mm. Un premier exemple de procédé de réalisation d’une pièce de matelassure 44 , 46 , 48 est illustré à la . Selon l’exemple illustré à la , le procédé, ici continu, comprend une première étape consistant à extruder un matériau plastique contenant au moins un polymère thermoplastique, dans une filière d’extrusion 74 comprenant une pluralité de buses d’extrusion 76 . Pour ce faire, la filière d’extrusion 74 peut être alimentée en granulés de polymère/s/. La filière d’extrusion 74 peut par exemple être adaptée à chauffer le matériau plastique, notamment les granulés de polymère/s/, à une température comprise entre 180°C et 240°C. Selon l’exemple illustré, les buses d’extrusion 76 sont régulièrement réparties selon deux directions perpendiculaires pour former une matrice de buses d’extrusion 76 . La filière d’extrusion 74 permet ainsi de former un rideau 78 de fibres 80 continues, fondues, dont la densité de fibres 80 est sensiblement constante en section transversale (c'est-à-dire dans un plan perpendiculaire à la direction d’avancement des fibres 80 extrudées). Ici, les buses d’extrusion 76 sont réparties dans un plan horizontal. Aussi, pour conserver la densité des fibres 80 sensiblement constante en section transversale du rideau 78 de fibres 80 , les fibres 80 sont ici entraînées par gravité en sortie de la filière d’extrusion 74 . Par « rideau 78 de fibres 80 », on entend ici une configuration des fibres 80 s’étendant sensiblement parallèlement les unes aux autres, les fibres 80 étant comprises, dans un plan perpendiculaire à leur direction d’avancement, dans une courbe enveloppe correspondant sensiblement à la section de la filière d’extrusion 74 , ici sensiblement rectangulaire. Alternativement, on peut parler d’une pluie de fibres 80 depuis la sortie des buses d’extrusion 76 . Dans une deuxième étape du procédé, les fibres 80 fondues sont entraînées vers deux organes de guidage 82 , 84 contrarotatifs. Ici, les organes de guidage 82 , 84 sont des rouleaux identiques, notamment de même diamètre, constant. De préférence, la distance minimale entre les deux rouleaux 82 , 84 est inférieure à la dimension la plus petite (ou largeur) de la section transversale du rideau 78 de fibres 80 , tandis que l’autre dimension de la section transversale du rideau 78 de fibres 80 , la plus grande (ou longueur), est sensiblement égale ou inférieure à la longueur des rouleaux 82 , 84 . De préférence, en sortie de la filière d’extrusion 74 et en amont des rouleaux 82 , 84 , la température du matériau plastique dont sont formées les fibres 80 est supérieure ou égale à 180 °C et/ou inférieure ou égale à 240° C. De préférence, les deux rouleaux 82 , 84 tournent à la même vitesse. La vitesse des deux rouleaux 82 , 84 est choisie de manière à réaliser un engorgement de fibres 80 , fondues, en amont des deux rouleaux 82 , 84 . Ceci peut notamment être réalisé en choisissant une vitesse des rouleaux 82 , 84 telles que le produit de l’aire de la plus petite surface entre les deux rouleaux 82 , 84 multipliée par la vitesse de rotation des rouleaux 82 , 84 est inférieur au débit surfacique de la filière d’extrusion 76 . Selon un exemple particulier, ceci peut notamment être obtenu en choisissant une vitesse de rotation des rouleaux 82 , 84 , inférieure à la vitesse du rideau 78 de fibres 80 en amont des deux rouleaux 82 , 84 . Ainsi, une accumulation de fibres 80 , fondues, se forme en amont des rouleaux 82 , 84 . Les fibres 80 ont alors tendance à former des boucles, continues, qui, du fait de la température des fibres 80 , se soudent les unes aux autres. Notamment, les fibres 80 peuvent fusionner les unes avec les autres. On peut ainsi obtenir un enchevêtrement de fibres 80 fondues, qui est ensuite guidé entre les rouleaux 82 , 84 pour avoir une section transversale sensiblement rectangulaire. Notamment, l’épaisseur de l’enchevêtrement 86 de fibres 80 peut être défini par la distance entre les deux rouleaux 82 , 84 , l’épaisseur de l’enchevêtrement 86 de fibres 80 étant notamment sensiblement égale à la distance entre les deux rouleaux 82 , 84 . Les fibres 80 peuvent être réparties de manière irrégulière dans l’enchevêtrement 86 de fibres 80 , notamment selon une répartition qui peut apparaitre aléatoire à un observateur. On note ici que les rouleaux 82 , 84 débitent l’enchevêtrement 86 de fibres 80 de manière sensiblement continue. En d’autres termes, le volume de fibres 80 traversant l’aire entre les deux rouleaux 82 , 84 est sensiblement constant par unité de temps. En d’autres termes encore, l’enchevêtrement 86 de fibres 80 est continu à la sortie des rouleaux 82 , 84 . Dans une troisième étape du procédé, les fibres 80 sont solidifiées. Pour ce faire, l’enchevêtrement 86 de fibres 80 peut être guidé dans un bain de refroidissement 88 , par exemple un bain de liquide de refroidissement tel que l’eau, après avoir traversé le passage entre les deux rouleaux 82 , 84 . Par exemple, les deux rouleaux 82 , 84 sont immergés à mi-hauteur, comme illustré à la . Dans une quatrième étape du procédé, l’enchevêtrement 86 de fibres 80 est guidé, en dehors du bain de refroidissement 8 8 , notamment pour être séché. Le séchage peut être réalisé par secousses/vibrations de l’enchevêtrement 86 de fibres 80 . L’enchevêtrement 86 de fibres 80 peut ensuite être mis en forme pour former la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 . L’enchevêtrement 86 de fibres 80 peut notamment être découpé, collé et/ou thermoformé. Comme illustré à la , plusieurs couches d’enchevêtrement 86 de fibres 80 peuvent être collées ensemble, si nécessaire, pour obtenir une épaisseur satisfaisante de la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 . Notamment, une face de l’enchevêtrement 86 de fibres 80 destinée à être orientée vers un occupant du siège de véhicule 10 peut être mise en forme par thermoformage. Une telle opération permet de renforcer la face de l’enchevêtrement 86 de fibres 80 orientée vers l’occupant du siège de véhicule 10 et, ainsi, de rallonger sa durée de vie en utilisation. Le procédé qui vient d’être décrit en regard de la permet d’obtenir une pièce de matelassure 44 , 46 , 48 sensiblement homogène, présentant des fibres 80 semblables et une masse volumique apparente homogène, dans sensiblement tout le volume de la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 . La illustre comment la mise en œuvre de différentes filières d’extrusion 74 A - 74 C peut influer sur les fibres 80 et/ou l’enchevêtrement 86 de fibres 80 en sortie du procédé et, donc, sur la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 . Ainsi selon un premier exemple, les buses d’extrusion 76 de la première filière d’extrusion 74 A représentée sur la sont adaptées à réaliser des fibres 80 de section pleine. Notamment, les buses d’extrusion 76 de la première filière d’extrusions 74 A peuvent être circulaires. Les fibres 80 obtenues avec de telles buses d’extrusion 76 sont sensiblement cylindriques, de section pleine. Au contraire, les buses d’extrusion 76 de la deuxième filière d’extrusion 74 B de la sont adaptées à réaliser des fibres 80 de section creuse. Par exemple, les buses d’extrusion 76 de la deuxième filière d’extrusion 74 B prennent la forme de deux fentes, non jointives, s’étendant selon un même cercle. De manière remarquable, pour une même masse volumique apparente, un enchevêtrement 86 de fibres 80 pleines est sensiblement plus souple qu’un enchevêtrement 86 de fibres 80 creuses. La troisième filière d’extrusion 74 C illustrée à la comprend des buses d’extrusion 76 adaptées à réaliser des fibres 80 pleines et d’autres buses d’extrusion 76 , adaptées à réaliser de fibres 80 creuses. En outres, les buses d’extrusion 76 adaptées à réaliser des fibres 80 creuses sont réparties selon une densité différente, dans deux zones distinctes. La troisième filière d’extrusion 74 C permet ainsi de réaliser un enchevêtrement 86 de fibres 80 tel qu’illustré sur la présentant : - une première couche C1 de fibres 80 creuses, avec une grande densité de fibres 80 ; - une deuxième couche C2 de fibres 80 creuses, avec une densité de fibres 80 plus faible que dans la première couche C1 ; - une troisième couche C3 de fibres 80 pleines, telle que la deuxième couche C2 est prise en sandwich entre les première et troisième couches C1 , C3 . L’enchevêtrement 86 de fibres 80 permet ainsi d’obtenir une structure plus rigide de la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 au voisinage de l’armature d’assise 14 , en plaçant la première couche C1 au voisinage de l’armature d’assise 14 , et une structure plus souple, et donc plus confortable, au voisinage de ou au contact de l’occupant du siège de véhicule 10 , en y plaçant la troisième couche C3 . De manière plus générale, en modifiant localement la densité et le type de buses d’extrusion 76 de la filière d’extrusion 74 , il est possible d’obtenir un enchevêtrement 86 de fibres 80 présentant des densités de fibres 80 et/ou des types de fibres 80 , par exemple pleines ou creuses, différents, à différents endroits de l’enchevêtrement 86 de fibres 80 . Il est ainsi possible d’influer localement sur les caractéristiques de la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 notamment sur sa souplesse/sa rigidité. Les à illustrent un deuxième exemple de procédé de réalisation d’un enchevêtrement 86 de fibres 80 , pouvant être mis en œuvre comme pièce de matelassure 44 , 46 , 48 d’un de modules de garniture 38 , 40 , 42 décrits précédemment. Selon le deuxième exemple de procédé illustré, la filière d’extrusion 74 comporte des buses d’extrusion 76 commandées. Il est ainsi possible d’ouvrir ou de fermer au moins certaines des buses d’extrusion 76 de la filière d’extrusion 74 durant le procédé d’extrusion. L’ouverture et la fermeture des buses d’extrusion 76 peuvent être commandées par une unité électronique de commande 9 0 , notamment un ordinateur. En outre, la filière d’extrusion 74 est ici disposée verticalement au-dessus d’un bain 8 8 de liquide de refroidissement, ici de l’eau, non illustré sur la . Un moule 92 est plongé dans le bain 8 8 de liquide de refroidissement, le moule 92 étant mobile dans le bain 8 8 de liquide de refroidissement. Le mouvement du moule 92 peut notamment être commandé par l’unité électronique de commande 90 . Le moule 92 peut notamment être déplacé verticalement dans le bain 8 8 , pour contrôler la hauteur de la cavité 94 du moule 92 plongée dans le bain de refroidissement 8 8 . Ainsi, on remplit le moule 92 avec les fibres 80 fondues, de préférence continues, de manière que se forment des boucles entre les fibres 80 . Les fibres 80 , plongées dans le bain de refroidissement 8 8 , refroidissent et durcissent, formant un enchevêtrement de fibres continues, avec des boucles soudées entre elles. À titre d’exemple, sur la , l’extrusion commence par la génération d’un rideau de fibres 80 fondues en deux parties distinctes qui viennent garnir uniquement deux reliefs en creux 96 de la cavité 94 du moule 92 , par exemple pour le moulage de boudins latéraux, et non une partie centrale 98 de la cavité 94 du moule 92 . Il est à noter ici que la forme de la cavité 94 du moule 92 est ici donnée à titre illustratif uniquement. Notamment, pour réaliser la pièce de garniture 44 , 46 , 48 , les reliefs en creux 96 peuvent apparaitre inutiles, ou seul un relief en creux 96 peut être nécessaire. La illustre un temps ultérieur du deuxième exemple de procédé. À cette deuxième étape, le moule 92 a été déplacé dans le bain 8 8 de liquide de refroidissement. Notamment, ici, le moule 92 a été descendu dans le bain 8 8 de liquide de refroidissement. Du fait du mouvement du moule 92 dans le bain 8 8 de liquide de refroidissement, les fibres 80 fondues, reçues précédemment dans les reliefs en creux 96 , sont plongées dans le bain de refroidissement et durcissent. On forme ainsi une couche inférieure d’une pièce de matelassure 44 , 46 , 48 . En outre, comme illustré sur la , l’unité électronique de commande 9 0 commande l’ouverture de toutes les buses d’extrusion 76 , de sorte que le rideau de fibres fondues 80 garnit la totalité de la cavité 94 du moule 92 , à savoir non seulement les deux reliefs en creux 96 de la cavité 94 du moule 92 , mais également la partie centrale 98 de cette cavité 94 . Notamment, une partie des fibres fondues 80 extrudée à cette étape vient recouvrir la partie des mêmes fibres 80 déjà reçue dans les reliefs en creux 92 et durcie ou en cours de durcissement, dans le bain 8 8 de refroidissement. Ainsi, en déplaçant sensiblement en continue le moule 92 dans le bain de refroidissement 8 8 et en commandant de manière coordonnées l’ouverture des buses d’extrusion 76 on peut remplir de manière continue le moule 92 de fibres 80 , de préférence continues, formant un enchevêtrement de fibres avec des boucles soudées entre elles. L’enchevêtrement peut être sensiblement identique que celui décrit en regard du premier exemple de procédé. Une ou plusieurs étapes de finition, comprenant par exemple un découpage et/ou un collage et/ou un pliage et/ou un thermoformage, peu/ven/t être mise/s en œuvre avant d’obtenir la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 prête à être disposée sur le module de garniture 38 , 40 , 42 associé. Notamment, une étape de thermoformage d’une surface de la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 , destinée à être orientée vers un occupant du siège de véhicule peut être mise en œuvre. Celle-ci permet, outre la mise en forme de la surface, de renforcer cette surface et ainsi d’allonger sa durée de vie. La illustre un troisième exemple de procédé pour réaliser une pièce de matelassure 44 , 46 , 48 , d’un module de garniture 38 , 40 , 42 . Ce troisième exemple est une variante du premier exemple de procédé. Le troisième exemple de procédé se distingue du premier exemple de procédé essentiellement en ce qu’au moins un rouleau de guidage 82 , 84 n’est pas cylindrique, mais présente au moins un relief, saillant ou en creux par rapport à une enveloppe cylindrique, pour permettre une première mise forme de l’enchevêtrement 86 de fibres 8 0 dès le passage des fibres 80 entre les deux rouleaux 82 , 84 . Par exemple, un rouleau 82 , 84 ou les deux, peu/ven/t comporter une gorge radiale afin de former un boudins sur l’enchevêtrement 86 de fibres 80 . Ainsi, en adaptant les surfaces des rouleaux de guidage 82 , 84 , il est possible de réaliser un enchevêtrement de fibres formant un ou plusieurs boudins ou, au contraire, une ou plusieurs portions de faibles épaisseurs. Il peut être possible, ainsi, de se passer d’une étape de thermoformage. Alternativement, cette étape de thermoformage peut être plus simple et/ou plus courte, notamment, dans le cas où une première mise en forme de l’enchevêtrement de fibres est obtenue en mettant en œuvre des rouleaux de guidage 82 , 84 non cylindriques. Avantageusement, l’étape de thermoformage d’une surface de l’enchevêtrement 86 de fibres 80 destinée à être orientée vers un occupant du siège de véhicule 10 est conservée, qui permet de densifier l’enchevêtrement 86 au voisinage de cette surface et, ainsi, d’allonger la durée de vie de la pièce de matelassure ainsi obtenue. La présente invention ne se limite pas aux seuls exemples décrits ci-dessus. L’invention est au contraire susceptible de nombreuses variantes accessibles à l’homme de l’art. Ainsi, dans l’exemple illustré, chaque module de garniture 3 8 , 40 , 4 2 comprend un support et une pièce de matelassure fixée sur le support. Alternativement, un module de garniture 38 , 40 , 42 peut être dépourvu de support, voire ne comprendre qu’une pièce de matelassure. Lorsqu’un module de garniture est dépourvu de support comme décrit précédemment, il peut comporter des inserts rigides, incorporés dans la pièce de matelassure, pour en faciliter la fixation sur l’armature de dossier. De tels inserts peuvent être incorporés en surmoulant la pièce de matelassure correspondant sur ces inserts. Par « rigide », on entend ici que les inserts sont notamment plus rigides que le reste de la pièce de matelassure, notamment que le bloc de mousse ou l’enchevêtrement de fibres. Le support 5 2 du module de garniture central 4 2 peut également prendre d’autres forme que celle décrite ci-avant. Notamment, le support 5 2 peut être un cadre comportant deux traverses, de préférence rigides, et deux montants, rigides ou souples, des éléments ressorts, notamment des fils élastiques s’étendant entre les traverses et/ou entre les montants. Dans ce cas, avantageusement, les traverses sont fixées sur les traverses de l’armature de dossier. Les montants du support peuvent alors être libres par rapport aux montants de l’armature de dossier 17 . Des bretelles peuvent également être prévues entre les montants du support alors formé et les montants de l’armature de dossier 17 , notamment quand les montants sont rigides. La pièce de matelassure du module central de garniture peut alors être surmoulé sur le support 5 2 , notamment sur les traverses du support 5 2 en forme de cadre. Même lorsque le support 5 2 n’est pas sous forme d’une plaque telle que décrite ci-avant, un ou plusieurs éléments assurant une fonction de confort peut/vent être fixé/s sur le support 5 2 . Ces éléments sont notamment ceux décrits précédemment. Ceci est en particulier vrai lorsque le support a une forme de cadre comme décrit ci-dessus. Également, chaque module de garniture 3 8 , 40 , 4 2 peut comprendre une housse recouvrant en tout ou partie la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 respective. Une housse peut notamment être disposée dans le moule servant au surmoulage de la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 sur le support 5 2 , 67 , 68 respectif. La housse adhère alors à la pièce de matelassure 44 , 46 , 48 . Alternativement, la housse peut être fixée sur la pièce de matelassure 4 4 , 4 6 , 4 8 et/ou sur le support 5 2 , 67 , 68 après la formation de la pièce de matelassure 4 4 , 4 6 , 4 8 . En d’autres termes, la housse peut être rapportée sur la pièce de matelassure 4 4 , 4 6 , 4 8 et/ou sur le support 5 2 , 67 , 68 . La fixation de la housse est alors réalisée par tout moyen accessible à l’Homme de l’art. Selon une autre variante encore, une housse unique est mise en œuvre pour recouvrir les trois pièces de matelassure 4 4 , 4 6 , 4 8 des modules de garniture 3 8 , 40 , 4 2 . Là encore, dans ce cas, la housse est rapportée sur les pièces de matelassure 4 4 , 4 6 , 4 8 et/ou sur les supports 5 2 , 67 , 68 respectif des modules de garniture 3 8 , 40 , 4 2 , voire sur l’armature de dossier 17 et/ou la coque arrière 50 . Là encore, la fixation de la housse est réalisée par tout moyen accessible à l’Homme de l’art. Avantageusement, chaque module de garniture 3 8 , 40 , 4 2 est garni indépendamment des deux autres, comme décrit précédemment. Alternativement cependant, il est envisageable qu’une pièce de matelassure, par exemple, soit commune à plusieurs modules de garniture, notamment à tous les modules de garnitures 3 8 , 40 , 4 2 . Dans l’exemple décrit ci-avant, chaque module de garniture 3 8 , 40 , 4 2 est fixé à l’armature de dossier 17 indépendamment des autres modules de garniture 3 8 , 40 , 4 2 . En d’autres termes, des moyens de fixation sont mis en œuvre uniquement entre l’armature de dossier 17 , d’une part, et chacun des modules de garniture 3 8 , 40 , 4 2 , d’autre part. Alternativement, cependant, chaque module de garniture 3 8 , 40 , 4 2 peut être fixé sur l’armature d’assise 17 indépendamment des autres modules de garniture 3 8 , 40 , 4 2 . Ainsi, bien qu’il existe des moyens de fixation mis en œuvre entre au moins deux modules de garnitures 3 8 , 40 , 4 2 , notamment entre le module central de garniture 4 2 et l’un ou les deux modules latéraux de garniture 3 8 , 40 , chaque module de garniture 3 8 , 40 , 4 2 comporte des moyens de fixation aptes à assurer la fixation du module de garniture considéré sur l’armature de dossier 17 , indépendamment des autres modules de garniture 3 8 , 40 , 4 2 . Par ailleurs, les exemples décrits précédemment se rapportent essentiellement à la réalisation d’une garniture de dossier de siège de véhicule. Cependant toute garniture d’un élément de siège de véhicule peut être réalisée de manière analogue. Éventuellement, les valeurs numériques peuvent alors être légèrement différentes, notamment l’épaisseur des pièces de matelassure. Par exemple, dans le cas de la garniture d’une assise de siège de véhicule, la ou les pièces de matelassure peu/ven/t avoir une épaisseur supérieure ou égale à 40 mm et/ou inférieure ou égale à 120 mm. Par ailleurs, on a décrit plusieurs procédés de réalisation de pièces de matelassure formées par un enchevêtrement de fibres, de préférence continues, formant des boucles soudées entre elles. D’autres procédés peuvent être mis en œuvre pour réaliser une telle pièce de matelassure. Différents procédés de réalisation d’une telle pièce de matelassure peuvent avoir en commun les étapes consistant à : a) extruder un matériau comprenant au moins un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion 74 comprenant une pluralité de buses d’extrusion 76 , pour former un rideau 78 de fibres 80 fondues ; b) former un enchevêtrement 86 de fibres 80 fondues, de préférence continues, les fibres 80 formant des boucles soudées entre elles ; c) refroidir l’enchevêtrement 86 de fibres 80 . Ces procédés peuvent alors différer par la façon de refroidir l’enchevêtrement 86 de fibres 80 et/ou par la façon de former l’enchevêtrement 86 de fibres 80 avec des boucles soudées entre elles. Enfin, on a décrit ci-avant un dossier 16 de siège pouvant être mise en œuvre dans le siège 10 de la , sachant qu’une garniture similaire peut être adaptée à différents éléments de siège de véhicule. Par « élément de siège de véhicule », on entend ici l’un parmi : - une assise 13 ; - un dossier 16 ; - un appui-tête 34 ; - un accoudoir ; - un dispositif de réglage de haut de dossier ; - un dispositif de réglage de la longueur de l’assise ; et - un ensemble d’au moins deux éléments précités. Notamment, l’élément de siège peut comprendre une assise 13 et un dossier 16 , l’élément de siège étant de préférence constitué d’une assise 13 et d’un dossier 16 . Garniture (15 ; 18) pour élément de siège de véhicule (13 ; 16), comprenant un premier module de garniture (42) avec une première pièce de matelassure (48) et au moins un deuxième module de garniture (38 ; 40) avec une deuxième pièce de matelassure (44 ; 46), le premier module de garniture (42) et le au moins un deuxième module de garniture (38 ; 40) étant adaptés à être fixés à une armature (14 ; 17) de l’élément de siège de véhicule (13 ; 16), indépendamment l’un de l’autre, au moins l’une parmi la première pièce de matelassure (48) et la au moins une deuxième pièce de matelassure (44 ; 46) comprenant un enchevêtrement (86) de fibres (80), formant des boucles soudées entre elles, les fibres (80) étant en un matériau incluant un polymère thermoplastique. Garniture selon la revendication 1, dans laquelle la au moins une parmi la première pièce de matelassure (48) et la au moins une deuxième pièce de matelassure (44 ; 46) comprenant un enchevêtrement (86) de fibres (80), formant des boucles soudées entre elles, les fibres (80) étant en un matériau incluant un polymère thermoplastique, présente une surface destinée à être orientée vers un occupant du siège de véhicule (10) mise en forme par thermoformage. Garniture selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le premier module de garniture (42) comprend un support (52), la première pièce de matelassure (48) étant fixée au support (52). Garniture selon la revendication 3, dans laquelle le premier module de garniture (42) comprend au moins un dispositif adapté à réaliser une fonction de confort de l’occupant du siège de véhicule (10), le au moins un dispositif étant fixé sur le support (52). Garniture selon l’une des revendications 1 à 4, dans laquelle le au moins un deuxième module de garniture (38 ; 40) comporte un support (67 ; 68), la au moins une deuxième pièce de matelassure (44 ; 46) étant fixée sur le support (67 ; 68). Garniture selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant deux deuxièmes modules de garniture (38 ; 40), chacun avec une pièce de matelassure (44 ; 46) respective, le premier module de garniture (42) étant destiné à être disposé entre les deux deuxièmes modules de garnitures (38 ; 40). Garniture selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle chaque module de garniture (38 ; 40 ; 42) comprend une housse respective ou dans laquelle une housse unique est adaptée à recouvrir les différents modules de garniture (38 ; 40 ; 42). Élément de siège de véhicule (13 ; 16) comprenant une garniture pour élément de siège de véhicule (15 ; 18) selon l’une quelconque des revendications précédentes. Élément de siège de véhicule (13 ; 16) selon la revendication 8, dans lequel l’élément de siège de véhicule (13 ; 16) est l’un parmi : - une assise (13) ; - un dossier (16) ; - un appui-tête (34) ; - un accoudoir ; - un dispositif de réglage de haut de dossier ; - un dispositif de réglage de la longueur de l’assise ; et - un ensemble d’au moins deux éléments précités. Élément de siège de véhicule (13 ; 16) selon la revendication 8, dans lequel l’élément de siège (13 ; 16) est une assise (13) ou un dossier (16), et la garniture (15 ; 18) de l’élément de siège de véhicule (13 ; 16) comprend un premier module de garniture (42) avec une première pièce de matelassure (48) et deux deuxièmes modules de garniture (38 ; 40) avec chacun une deuxième pièce de matelassure (44 ; 46), le premier module de garniture (42) étant destiné à être disposé entre les deux deuxièmes modules de garniture (38 ; 40), la première pièce de matelassure (48) formant une partie centrale de la matelassure de l’élément de siège (13 ; 16), les deux deuxièmes modules de garniture (38 ; 40) formant des maintiens latéraux d’un occupant du siège de véhicule. Procédé de fabrication d’une garniture pour élément de siège de véhicule selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, le procédé comprenant l’étape consistant à fournir une première pièce de matelassure (48) et au moins une deuxième pièce de matelassure (44 ; 46), au moins l’une parmi la première pièce de matelassure (48) et la au moins une deuxième pièce de matelassure (44 ; 46) comprenant un enchevêtrement (86) de fibres (80), formant des boucles soudées entre elles, les fibres (80) étant en un matériau incluant un polymère thermoplastique. Procédé selon la revendication 11, dans lequel la pièce de matelassure (44 ; 46 ; 48) comprenant un enchevêtrement (86) de fibres (80) formant des boucles soudées entre elles, les fibres (80) étant en un matériau incluant un polymère thermoplastique, est réalisée en mettant en œuvre les étapes consistant à : a) extruder un matériau comprenant au moins un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion (74) comprenant une pluralité de buses d’extrusion (76), pour former un rideau (78) de fibres (80) fondues ; b) former un enchevêtrement (86) de fibres (80) fondues, les fibres (80) formant des boucles soudées entre elles ; c) refroidir l’enchevêtrement (86) de fibres (80). Procédé selon la revendication 11 ou 12, comprenant une étape de mise en forme par thermoformage d’au moins une face de l’enchevêtrement (86) de fibres (80) destinée à être orientée vers un occupant du siège de véhicule (10).