Brevet FR3151524A1 — publié le 20250131

L’invention concerne une tête de drapage comprenant: - un distributeur (109) de fibres (101) comportant une fente longitudinale (109c) à travers laquelle des fibres (101) sont destinées à être distribuées, - au moins un rouleau (110) d’application des fibres (101) distribuées par le distributeur (109), ce rouleau (110) présentant un premier axe (X1) et étant mobile en rotation autour du premier axe (X1) qui est parallèle à ladite fente longitudinale (109c), et - un support (111) du rouleau (110) comprenant un premier bras (111a) reliant le rouleau (110) à un corps (108) de la tête de drapage (107), le premier bras (111a) s’étendant selon un second axe (X2) perpendiculaire au premier axe (X1) du rouleau (110), caractérisée en ce que le rouleau (110) est intégralement situé sous un plan (P) perpendiculaire au second axe (X2) du premier bras (111a) et passant par la fente longitudinale (109c) du distributeur (109). Figure d’abrégé : Figure 4 TETE DE DRAPAGE DE FIBRES Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine du drapage de fibres. Le drapage de fibres est en particulier utilisé pour la fabrication de pièces dans un procédé de drapage automatique de fibres. Un procédé de drapage automatique de fibres peut être un procédé de placement automatique de fibres, également connu sous l’acronyme AFP (pour « Automated Fiber Placement » en langue anglaise), ou un procédé de placement automatique de bandes fibreuses, également connu sous l’acronyme ATL (pour « Automated Tape Laying » en langue anglaise). Arrière-plan technique Une turbomachine pour un aéronef comprend typiquement d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz le long d’un axe longitudinal de la turbomachine, une soufflante, un compresseur basse pression, un compresseur haute pression, une chambre annulaire de combustion, une turbine haute pression et une turbine basse pression. La turbomachine comprend en outre une nacelle annulaire s’étendant autour de la soufflante et jusqu’à la turbine basse pression. Les turbomachines sont une source de pollution sonore importante et il existe une forte demande visant à réduire ce type de pollution. A cet effet, il a été par exemple proposé d’équiper la turbomachine, telle que la nacelle, de panneaux acoustiques afin de réduire le bruit généré par les turbomachines. Un panneau acoustique comprend typiquement une structure en sandwich comprenant des peaux interne et externe entre lesquelles est agencée une âme présentant une structure en nid d’abeilles destinée à absorber les ondes sonores. Les peaux interne et/ou externe d’un tel panneau acoustique comprennent souvent des matériaux composites à matrice organique, connus également sous l’acronymique CMO. De tels matériaux composites comprennent typiquement une matrice organique choisie par exemple parmi les polymères thermoplastiques ou thermodurcissables et des fibres noyées dans la matrice. Les fibres sont par exemple des fibres de carbone, d’aramide, ou de verre. Les peaux interne et/ou externe sont fabriquées directement sur l’âme par des procédés de drapage automatisés, par exemple par un procédé de placement automatique de fibres, également connu sous l’acronyme anglais AFP pour « Automated Fiber Placement » ou un procédé de placement automatique de bandes fibreuses, également connu sous l’acronyme anglais ATL pour « Automated Tape Laying ». Comparés aux procédés manuels de drapage, ces procédés automatisés permettent une fabrication rapide des panneaux et donc la fabrication de ces panneaux à échelle industrielle à haute cadence, et de réduire la variabilité des gammes de fabrication. Ces procédés automatisés mettent en œuvre une installation de drapage de fibres comprenant une tête de drapage et un robot portant la tête de drapage. La tête de drapage comprend typiquement un distributeur de fibres et un rouleau d’application des fibres sur une structure d’accueil. Le distributeur de fibres présente une extrémité de sortie dans laquelle est ménagée une fente au travers de laquelle les fibres sont distribuées et guidées jusqu’au rouleau. Le rouleau permet l’application des fibres distribuées par le distributeur sur la structure d’accueil. La tête de drapage comprend en outre un support du rouleau reliant la tête de drapage au rouleau. Le support du rouleau comprend typiquement une chape présentant deux oreilles ou flasques entre lesquelles est agencé le rouleau. Le rouleau est situé à hauteur de la fente du distributeur. Le rouleau et la fente sont ainsi situés dans un même plan pour faciliter le guidage des fibres jusqu’au rouleau et l’application du rouleau sur les fibres. Une telle configuration de la tête de drapage ne présente pas entière satisfaction. En effet, la structure d’accueil présente la forme du panneau à fabriquer et peut comprendre des chanfreins présentant des angles qui peuvent aller jusqu’à plus de 45°. Or, l’encombrement de la tête de drapage ne permet pas le dépôt des fibres sur ce type de chanfreins de la structure d’accueil. En effet, la disposition des flasques par rapport au rouleau limite l’accès aux chanfreins. Généralement, lorsque la tête de drapage approche des chanfreins pour une application du rouleau, il y a une collision entre la structure d’accueil et le distributeur. Par conséquent, il existe un besoin de fournir une tête de drapage de fibres, pour la fabrication de pièces par un procédé de drapage automatisé, qui permette le drapage ou le dépôt de fibres sur n’importe quelle forme de la structure d’accueil telle que des chanfreins présentant des angles pouvant aller au-delà de 45°. A cet effet, l’invention propose une tête de drapage de fibres, comprenant: - un distributeur configuré pour distribuer des fibres, ce distributeur comportant une fente longitudinale de distribution à travers laquelle des fibres sont destinées à être distribuées, - au moins un rouleau d’application des fibres distribuées par le distributeur, ce rouleau présentant un premier axe et étant mobile en rotation autour du premier axe qui est parallèle à ladite fente longitudinale, et - un support du rouleau comprenant un premier bras reliant le rouleau à un corps de la tête de drapage, le premier bras s’étendant selon un second axe perpendiculaire au premier axe du rouleau. La tête de drapage est remarquable en ce que le rouleau est intégralement situé sous un plan perpendiculaire au second axe du premier bras et passant par la fente longitudinale du distributeur. Ainsi, selon l’invention, le rouleau est déporté par rapport à la fente du distributeur le long du second axe. Le rouleau est ainsi situé à distance du distributeur selon le second axe contrairement au dispositif de l’art antérieur dans lequel le rouleau est situé dans le même plan que la fente. Cette distance séparant la fente du rouleau permet de réduire l’encombrement de la tête de drapage, et en particulier autour du rouleau. Grâce à l’invention, les chanfreins sont donc accessibles au rouleau sans collision du distributeur avec la structure d’accueil. Grâce au dispositif de l’invention, il est donc possible de fabriquer par des procédés de drapage automatisé, des pièces comprenant des chanfreins présentant des angles allant au-delà de 45°. L’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - le support est fixé de manière amovible au corps de la tête de drapage, - le premier bras est mobile en translation le long du second axe, - le support est mobile en rotation autour d’un axe qui est parallèle au premier axe du rouleau, - une languette de guidage des fibres portée par le distributeur et présentant un bord léchant le rouleau, - la languette s’étend au moins en partie parallèlement au second axe du premier bras, - un cylindre de guidage des fibres porté par le support et présentant un troisième axe parallèle au premier axe du rouleau et situé dans le plan, - le cylindre est mobile en rotation autour du troisième axe, - le support comprend un second bras parallèle au premier bras et une barre de liaison reliant les premier et second bras, le rouleau étant situé entre les premier et second bras, et le cylindre étant porté par la barre de liaison, - un second rouleau relié au corps de la tête de drapage par le second bras, -- le support comprend une rainure longitudinale dans laquelle sont agencés le cylindre et un congé de guidage des fibres, les fibres étant guidées entre le congé et la languette. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit de modes de réalisation non limitatifs de l’invention en référence aux dessins annexés sur lesquels : la est une représentation schématique en coupe longitudinale d’une demi-turbomachine d’aéronef, la est une représentation en perspective d’une pièce, la est une représentation schématique d’une installation comprenant un dispositif de drapage présentant une tête de drapage selon l’invention, la est une vue de côté de la tête de drapage selon l’invention, la est une autre vue de la tête de drapage selon l’invention, la est une vue en coupe selon un plan parallèle au premier axe du rouleau de la tête de drapage selon un mode de réalisation de l’invention, la est une vue agrandie de la zone Z1 de la , la est une représentation en perspective d’une structure d’accueil équipant l’installation de la , la est une vue de face de la tête de drapage lors du dépôt de fibres sur la structure d’accueil, la est une vue de face de la tête de drapage lors du dépôt de fibres sur un chanfrein de la structure d’accueil selon une première direction, la est une vue de côté de la tête de drapage lors du dépôt de fibres sur un chanfrein de la structure d’accueil selon une deuxième direction. Description détaillée de l'invention Un exemple de turbomachine 1 pour un aéronef est représenté sur la . La turbomachine 1 s’étend autour et le long d’un axe longitudinal A. La turbomachine 1 est par exemple un turboréacteur. Elle comprend d’amont en aval le long de l’axe longitudinal A dans le sens d’écoulement des gaz F dans la turbomachine 1, une soufflante 2, au moins un compresseur tel qu’un compresseur basse pression 3 et un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, au moins une turbine telle qu’une turbine haute pression 6 et une turbine basse pression 7, et une tuyère d’échappement des gaz. Les compresseurs basse et haute pression 3, 4 et les turbines haute et basse pression 6, 7 comprennent chacun au moins un rotor. Le rotor du compresseur basse pression 3 est relié au rotor de la turbine basse pression 7 par un arbre basse pression 8 et le rotor du compresseur haute pression 4 est relié au rotor de la turbine haute pression 6 par un arbre haute pression 9. L’arbre haute pression 9 est centré sur l’axe longitudinal A et agencé coaxialement autour de l’arbre basse pression 8. La soufflante 2 comprend un disque mobile en rotation autour de l’axe longitudinal A et des pales 10 s’étendant radialement du disque. La soufflante 2 comprend en outre un arbre de soufflante (non représenté) relié à l’arbre basse pression 8 par l’intermédiaire d’un réducteur de vitesse par exemple. La soufflante 2 est par exemple de type carénée. La turbomachine 1 comprend ainsi en outre un carter de soufflante 11. Le carter de soufflante 11 est annulaire et centré sur l’axe longitudinal X. Il est agencé autour des pales 10. Selon un autre exemple, la soufflante 2 est de type non carénée. La turbomachine 1 comprend en outre un carter intermédiaire 12. Le carter intermédiaire 12 est agencé en aval du carter de soufflante 11. Il est relié au carter de soufflante 11 par exemple par des brides. La turbomachine 1 comprend en outre une nacelle 13. La nacelle 13 est agencée autour des carters de soufflante et intermédiaire 11, 12. La turbomachine 1 est par ailleurs équipée de pièces 14 comprenant un matériau composite à matrice organique. Par exemple, afin de réduire les pollutions sonores générées par la turbomachine 1, cette dernière comprend au moins un ou plusieurs panneaux acoustiques 14. Chaque panneau acoustique 14 s’étend sur un secteur angulaire ou présente une forme annulaire centrée sur l’axe longitudinal A. Chaque panneau acoustique 14 peut être rapporté et fixé à l’intérieur du carter de soufflante 11 et/ou à l’intérieur du carter intermédiaire 12 et/ou à l’intérieur de la nacelle 13. Les panneaux acoustiques 14 peuvent également être rapportés et fixés dans d’autres structures de la turbomachine 1, telles qu’un inverseur de poussée. En référence à la , chaque panneau acoustique 14 présente une structure en sandwich. Chaque panneau acoustique 14 comprend une peau externe 15, une peau interne 16 et une âme 17 agencée entre les peaux externe et interne 15, 16. L’âme 17 comprend des cellules acoustiques 17a. Les cellules acoustiques 17a forment des résonateurs de Helmholtz. Chaque cellule acoustique 17 présente par exemple une section transversale polygonale, par exemple carré, rectangulaire ou encore hexagonale comme illustré sur la . La section transversale des cellules acoustiques 17a peut différer d’une cellule acoustique 17a à l’autre. Chaque cellule acoustique 17a est creuse et présente une cavité interne 17b. Avantageusement, l’âme 17 présente une épaisseur comprise entre 1 mm et 5 mm, notamment de 4 mm. L’âme 17 comprend par exemple un matériau métallique tel que de l’aluminium, en particulier un alliage d’aluminium choisi dans la série 6000 ou un matériau polymérique choisi par exemple parmi les thermoplastiques ou un matériau composite. Les peaux externe et interne 15, 16 comprennent un matériau composite à matrice organique (CMO). Le matériau composite comprend une matrice organique et des fibres noyées dans la matrice. La matrice organique est choisie parmi les polymères thermodurcissables ou thermoplastiques. Le polymère thermodurcissable est par exemple un polymère époxy. Le polymère thermoplastique est par exemple choisi parmi les polyoléfines telles qu’un polypropylène, un polyéthylène, ou les polymères fluorés tels qu’un polyfluorure de vinylidène (PVDF) ou encore les polyaryléthercétones telles qu’un polyétheréthercétone (PEEK). Les fibres sont par exemple choisies parmi les fibres de carbone, de verre ou d’aramide. Les peaux externe et interne 15, 16 présentent chacune une épaisseur comprise entre 1 mm et 10 mm. Le panneau acoustique 14 comprend par ailleurs des chanfreins. Les chanfreins présentent par exemple des angles supérieur ou égal à 30°, ou supérieur ou égal à 45°. Les peaux externe et/ou interne 15, 16 sont réalisées par un procédé de drapage automatique, et en particulier, un procédé de placement automatique de fibres, également connu sous l’acronyme anglais AFP (pour « Automated Fiber Placement » en langue anglaise) ou de placement automatique de bandes fibreuses, également connu sous l’acronyme ATL pour (pour « Automated Tape Laying » en langue anglaise). A cet effet, l’invention propose une installation 100 de drapage de fibres 101 pour la fabrication de ces pièces 14, en particulier des panneaux acoustiques. L’installation 100 est par exemple illustrée sur la . L’installation 100 comprend un dispositif de drapage 102, une structure d’accueil 103 et un dispositif d’alimentation 104 en fibres 101. L’installation de drapage 100 comprend en outre un dispositif d’acheminement 105 des fibres 101 reliant le dispositif de drapage 102 au dispositif d’alimentation 104. Le dispositif d’alimentation 104 comprend par exemple un cantre 104a comprenant des bobines 104b de fibres 101. Le dispositif d’alimentation 104 comprend en outre un convoyeur (non représenté) pour le transfert des fibres 101 dans le dispositif d’acheminement 105. Le convoyeur comprend par exemple une paire de galets qui peuvent être contrarotatifs et entre lesquels passent les fibres 101. Le convoyeur exerce ainsi un effort de traction sur les fibres 101 pour entrainer en translation les fibres 101 selon une direction parallèle à leurs axes d’allongement Y. Le dispositif d’acheminement 105 comprend par exemple un tube flexible 105a présentant un passage interne dans lequel circule les fibres 101 jusqu’au dispositif de drapage 102. Dans la présente invention, l’expression « fibre » désigne tout élément fibreux couvrant aussi bien une mèche c’est-à-dire une fibre unitaire constituée d’une pluralité de filaments ou une bande de fibres c’est-à-dire un groupe de fibres unidirectionnelles. La bande de fibres présente une largeur telle que mesurée perpendiculairement à l’axe d’allongement Y des fibres 101 supérieure à la largeur d’une mèche. En outre, les fibres 101 peuvent être pré-imprégnées de la matrice ou sèches c’est-à-dire non imprégnées de la matrice. Les fibres 101 sont déposées ou drapées sur la structure d’accueil 103 par le dispositif de drapage 102. Le dispositif de drapage 102 comprend ainsi un robot 106 et une tête de drapage 107. Le robot 106 est apte à déplacer la tête de drapage 107 selon au moins trois directions perpendiculaires les unes aux autres. Le robot 106 comprend par exemple un bras 106a articulé à l'extrémité duquel est montée la tête de drapage 107. Le robot 106 est par exemple un robot standard six axes, disposé au sol ou monté sur axe linéaire. Comme mieux visible sur la , la tête de drapage 107 comprend un corps 108 portant un distributeur 109 des fibres 101, un premier rouleau 110 et un support 111 du rouleau 110. A la sortie du dispositif d’acheminement 105, les fibres 101 passent dans le distributeur 109 qui permet de guider les fibres jusqu’au rouleau 110. Avantageusement, le distributeur 109 est fixé au corps 108 de la tête de drapage 107 de manière amovible. Par « amovible », il est entendu que le distributeur 109 peut être monté et démonté du corps 108. Le distributeur 109 est par exemple fixé au corps 108 de la tête de drapage 107 par un connecteur à bille par exemple de type « ball-lock ». Une telle caractéristique permet un montage et un démontage rapide du distributeur 109 pour l’entretien de la tête de drapage 107. Le distributeur 109 comprend un boitier 109a s’étendant selon une première direction L parallèle à l’axe d’allongement Y des fibres 101 lorsqu’elles sont dans le distributeur 109. Le boitier 109a présente une face interne 109a’ située du côté de la structure d’accueil 103 et une face externe opposée en regard du corps 108 de la tête de drapage 107. Le boitier 109a présente une largeur par exemple comprise entre 80 mm et 150 mm telle que mesurée selon une seconde direction T perpendiculaire à la première direction L. Préférentiellement, la largeur du boitier 109a est supérieure à la largeur des fibres 101. Le boitier 109a peut être multi éléments. Il comprend par exemple une première plaque, une seconde plaque et une troisième plaque entre lesquelles sont agencées les fibres 101. Les plaques s’étendent selon la première direction L du boitier 109. Par exemple, une série de quatre fibres 101, parallèles entre elles, passent entre les première et seconde plaques et une autre série de quatre fibres 101, parallèles entre elles, passent entre les seconde et troisième plaques. Avantageusement, chaque plaque est rainurée pour faciliter le passage et le guidage des fibres 101. Le boitier 109a comprend en outre une entrée des fibres 101 reliée au tube flexible 105a du dispositif d’acheminement 105a. Le boitier 109a comprend en outre une extrémité de sortie 109b de fibres 101 et au moins un passage interne des fibres 101 (non illustrés) reliant l’entrée à l’extrémité de sortie 109b. Chaque passage interne peut être délimité respectivement par les première et seconde plaques et seconde et troisième plaques. L’extrémité de sortie 109b est biseautée pour faciliter le passage des fibres 101. Le distributeur 109 comprend en outre une fente longitudinale 109c à travers laquelle les fibres 101 sont distribuées. La fente longitudinale 109c est ménagée dans l’extrémité de sortie 109b du boitier 109a. La fente longitudinale 109c s’étend préférentiellement sur toute la largeur de l’extrémité de sortie 109b du boitier 109a. La fente longitudinale 109c s’étend selon la seconde direction T. La fente longitudinale 109c a par exemple une largeur comprise entre 50 mm et 60 mm telle que mesurée selon la seconde direction T. Le rouleau 110 permet le dépôt des fibres 101 distribuées par le distributeur 109 sur la structure d’accueil 103. Le rouleau 110 est situé en amont du distributeur 109 par rapport au sens de déplacement D de la tête de drapage 107 sur le support 103. Tel qu’illustré sur la , la tête de drapage se déplace de la droite vers la gauche (de l’amont vers l’aval). Le rouleau 110 est situé à la droite du distributeur 109 donc à l’amont de ce dernier. Le rouleau 110 est annulaire et présente un premier axe X1 s’étendant sensiblement parallèlement à la seconde direction T. Le rouleau 110 est mobile en rotation autour du premier axe X1. Le rouleau 110 comprend un corps cylindrique présentant une surface cylindrique 110a d’application des fibres 101 et deux surfaces latérales 110b annulaires situées de part et d’autre de la surface cylindrique 110a. Le rouleau a par exemple un diamètre compris entre 65 mm et 70 mm et une longueur comprise entre 55 mm et 65 mm. Le rouleau 110 comprend en outre un passage interne d’un arbre 110c d’entrainement en rotation du corps cylindrique. L’arbre 1110c s’étend le long du premier axe X1 du rouleau 110. Le support 111 relie le rouleau 110 à la tête de drapage 107. Avantageusement, le support 111 est relié de manière amovible à la tête de dragage 107. Par « amovible », il est entendu que le support 111 peut être monté et démonté du corps 108. Le support 111 est par exemple fixé au corps 108 de la tête de drapage 107 par un connecteur à bille par exemple de type « ball-lock ». Une telle caractéristique permet un montage et un démontage rapide du support 111 pour l’entretien de la tête de drapage 107. Le support 111 comprend au moins un bras 111a relié au rouleau 110 et s’étendant selon un second axe X2 perpendiculaire au premier axe X1 du rouleau 110. Préférentiellement, le support 111 présente une forme générale de H. Il comprend un premier bras 111a et un second bras 111b entre lesquels est agencé le rouleau 110. Les premier et second bras 111a, 111b sont parallèles entre eux et s’étendent selon le second axe X2. Les premiers et second bras 111a, 111b présentent chacun une première extrémité reliée au corps 108 de la tête de drapage 107 et une seconde extrémité 111a’ opposée à la tête de drapage 107. Les secondes extrémités 111a’ sont reliées au rouleau 110 par l’intermédiaire de l’arbre via une liaison pivot par exemple. Selon l’invention, le rouleau 1110 est intégralement situé sous un plan P perpendiculaire au second axe X2 et passant par la fente longitudinale 109c du distributeur 109. Le plan P est parallèle au premier axe X1 du rouleau 110. Ainsi, selon l’invention, le rouleau 110 est situé à distance du distributeur 109. Préférentiellement, la distance D séparant le distributeur 109 du rouleau 110 tel que mesuré le long du second axe X2 est supérieure à 50 mm, de préférence supérieure à 60 mm et plus préférentiellement supérieure ou égale à 70 mm. Une telle caractéristique de l’invention permet de réduire l’encombrement de la tête de drapage 107. Avantageusement, les premier et second bras 111a, 111b sont mobiles en translation le long du second axe X2. Grâce à une telle caractéristique, la distance D est réglable et variable. Préférentiellement, les premier et/ou second bras 111a, 111b sont respectivement montés sur un axe linéaire 111c. Chaque axe linéaire 111c comprend un corps fixe sur lequel est monté chaque premier et second bras 111a, 111b par le biais d’une piste de guidage autorisant le coulissement des premier et second bras 111a, 111b sur les corps fixes respectifs. L’axe linéaire 111c comprend en outre un dispositif de transmission relié à un moteur qui permet le déplacement en translation des premier et second bras 111a, 111b le long du second axe X2. Avantageusement, le support 111 est mobile en rotation autour d’un axe parallèle au première axe X1 du rouleau 110. Ainsi, la position angulaire du rouleau 110 peut être modifiée et adaptée selon la zone de la structure d’accueil 103. Les premier et second bras 111a, 111b sont reliés entre eux à l’opposé de la seconde extrémité 111a’ par une barre de liaison 111c. La barre de liaison 111c s’étend sensiblement selon la seconde direction T. Elle est située entre le rouleau 110 et le corps 108. Avantageusement, la barre de liaison 111c porte un bloc de support 111d présentant une rainure centrale 111e en regard de la fente longitudinale 109c et un congé 111f s’étendant de la rainure centrale 111e à un bord du bloc de support 111d. Selon un mode de réalisation illustré sur la , la tête de drapage 107 comprend un second rouleau 110’ mobile en rotation et monté autour d’un second arbre d’entrainement. Le second rouleau 110’ présente un axe parallèle à l’axe du premier rouleau 110. Selon ce mode de réalisation, les premier et second rouleau 110, 110’ sont montés entre les premier et second bras 111a, 111b. Le premier rouleau 110 est par exemple relié au premier bras 111a et le second rouleau 110’ est par exemple relié au second bras 111b. Les premier et second rouleau 110, 110’ sont séparés d’une distance déterminée telle que mesurée selon la seconde direction T. Avantageusement, selon ce mode de réalisation, le premier bras 111a est mobile en translation le long du second axe X2 tel que définit précédemment tandis que le second bras 111b peut être fixe ou mobile en translation le long du second axe X2 tel que définit précédemment. Un tel mode de réalisation permet de réduire encore l’encombrement de la tête de drapage 107. En effet, sur des zones de la structure d’accueil 103 de géométrie complexe, il est possible de n’utiliser qu’une seule partie du rouleau 110 et d’escamoter l’autre partie du rouleau 110. Avantageusement, la tête de drapage 107 comprend en outre une languette 112 de guidage des fibres 101. La languette 112 s’étend du distributeur 109 jusqu’au rouleau 110. La languette 112 de guidage s’étend au moins en partie sensiblement parallèlement au second axe du bras X2 entre un premier bord 112a et un second bord 112b opposé au premier bord 112a. Ainsi, à la sortie du distributeur 109, les fibres 101 sont orientées sensiblement parallèlement au second axe des premier et second bras 111a, 111b. Le premier bord 112a est relié au distributeur 109 et prend appui par exemple sur la face interne 109a’ de l’extrémité de sortie 109b du distributeur 109. Le second bord 112b est tangentiellement en appui contre le rouleau 110 de façon à ce que le second bord 112b lèche le rouleau 110. Compte tenu de la distance D séparant le distributeur 109 du rouleau 110, il est avantageux de prévoir un système additionnel de guidage des fibres 101 vers le rouleau 110. La languette 112 permet ainsi d’orienter les fibres 101 contre le rouleau 110 afin d’améliorer et faciliter le dépôt des fibres sur le support 103. Avantageusement, la languette 112 présente une largeur telle que mesurée selon la seconde direction T égale à la largeur de la fente longitudinale 109c. La languette 112 présente par ailleurs une épaisseur par exemple inférieure ou égale à 0,2 mm. Afin d’améliorer encore le guidage des fibres 101, comme mieux visible sur la , la tête de drapage 107 comprend en outre un cylindre 113 de guidage des fibres 101. Le cylindre 113 présente un troisième axe X3 autour duquel il est avantageusement mobile en rotation. Le troisième axe X3 est parallèle au premier axe X1 du rouleau 110. Le cylindre 113 présente une longueur et un diamètre externe. La longueur du cylindre 113 est supérieure à son diamètre externe, avantageusement deux fois, trois fois, quatre fois ou cinq fois supérieure à son diamètre externe. Le cylindre 113 est porté par le support 111. En particulier, le cylindre 113 est porté par la barre de liaison 111c. Par exemple, le cylindre 113 est monté dans la rainure centrale 111e du bloc de support 111d. En outre, le cylindre 113 est situé dans le plan P. Il est ainsi en vis-à-vis de la fente longitudinale 109c de sorte que les fibres 101 puissent arriver tangentiellement contre le cylindre 113 à la sortie du distributeur 109 et être guidées entre la languette 112 et le congé 111f du bloc de support 111d sensiblement parallèlement au second axe X2 vers le rouleau 110. Avantageusement, et de manière non illustrée, la tête de drapage 107 comprend en outre un organe de chauffage. L’organe de chauffage est situé en aval du rouleau 110 et du distributeur 109 par rapport au sens de déplacement D de la tête de drapage 107. L’organe de chauffage est par exemple un laser qui émet des rayonnements en direction des fibres 101 sortant du distributeur 109. L’organe de chauffage permet d’entrainer la fusion de la matrice thermoplastique dans le cas de fibres 101 pré imprégnées et donc de favoriser l’adhésion des fibres 101 entre elles lors de leur dépôt ou drapage sur le support 103. Avantageusement, et de manière non illustrée, la tête de drapage 107 comprend en outre un organe de découpe des fibres 101. L’organe de découpe comprend par exemple une lame permettant de découper les fibres 101 après leurs dépôt sur la structure d’accueil 103. La structure d’accueil 103 forme par exemple un moule de drapage de la pièce 14. La structure d’accueil 103 présente ainsi la géométrie de la pièce 14. Comme illustré sur la , la structure d’accueil 103 est par exemple annulaire. Elle peut néanmoins être de n’importe quelle géométrie selon la pièce 14. La structure d’accueil 103 comprend une surface de dépose 103a sur laquelle sont déposées les fibres 101. La surface de dépose 103a est par exemple l’âme 17 de la pièce 14. La surface de dépose 103a comprend au moins un chanfrein 103b. Le chanfrein 103b présente un angle par exemple supérieur ou égal à 45°. En référence aux figures 9, 10 et 11 illustrant la mise en œuvre de la tête de drapage 107 selon l’invention, il peut être constaté que grâce au déport du rouleau 110, il est possible d’accéder aux chanfreins 103b de la structure d’accueil 103 sans collision du distributeur 109 contre la structure d’accueil 103. Grâce à l’invention, il est donc notamment possible de draper ou déposer des fibres 101 sur les chanfreins 103 présentant un angle de 45° ou plus. La tête de drapage 107 selon l’invention peut être mise en œuvre pour la fabrication de n’importe quelle pièce nécessitant le dépôt de fibres. Tête de drapage (107) de fibres (101), comprenant: - un distributeur (109) configuré pour distribuer des fibres (101), ce distributeur (109) comportant une fente longitudinale (109c) de distribution à travers laquelle des fibres (101) sont destinées à être distribuées, - au moins un rouleau (110) d’application des fibres (101) distribuées par le distributeur (109), ce rouleau (110) présentant un premier axe (X1) et étant mobile en rotation autour du premier axe (X1) qui est parallèle à ladite fente longitudinale (109c), et - un support (111) du rouleau (110) comprenant un premier bras (111a) reliant le rouleau (110) à un corps (108) de la tête de drapage (107), le premier bras (111a) s’étendant selon un second axe (X2) perpendiculaire au premier axe (X1) du rouleau (110), caractérisée en ce que le rouleau (110) est intégralement situé sous un plan (P) perpendiculaire au second axe (X2) du premier bras (111a) et passant par la fente longitudinale (109c) du distributeur (109). Tête de drapage selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le support (111) est fixé de manière amovible au corps (108) de la tête de drapage (107). Tête de drapage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le premier bras (111a) est mobile en translation le long du second axe (X2). Tête de drapage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le support (111) est mobile en rotation autour d’un axe qui est parallèle au premier axe (X1) du rouleau (110). Tête de drapage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comprend en outre une languette (112) de guidage des fibres (101) portée par le distributeur (109) et présentant un bord (112b) léchant le rouleau (110). Tête de drapage selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la languette (112) s’étend au moins en partie parallèlement au second axe (X2) du premier bras (111a). Tête de drapage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comprend en outre un cylindre (113) de guidage des fibres (101) porté par le support (111) et présentant un troisième axe (X3) parallèle au premier axe (X1) du rouleau (110) et situé dans le plan (P). Tête de drapage selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le cylindre (113) est mobile en rotation autour du troisième axe (X3). Tête de drapage selon l’une des revendications 7 ou 8, caractérisée en ce que le support (111) comprend un second bras (111b) parallèle au premier bras (111a) et une barre de liaison (111c) reliant les premier et second bras (111a, 111b), le rouleau (110) étant situé entre les premier et second bras (111a, 111b), et le cylindre (113) étant porté par la barre de liaison (111c). Tête de drapage selon la revendication précédente, caractérisée en ce qu’elle comprend un second rouleau (110’) relié au corps de la tête de drapage (108) par le second bras (111b).