Brevet FR3146851A1 — publié le 20240927

El é ment de garnissage de véhicule et procédé de fabrication associé Cet élément de garnissage de véhicule (10) comprend un panneau translucide (14), destiné à recouvrir une source lumineuse (12) configurée pour générer un rayonnement polarisé, en une région de recouvrement (20), le panneau translucide (14) comprenant une couche biréfringente (22) réalisée en un matériau thermoplastique injecté, définissant des axes principaux (B) d’indices de réfraction du panneau translucide (14), les axes principaux des indices de réfraction étant essentiellement constants sur l’ensemble de la région de recouvrement (20). Figure pour l'abrégé : figure 1 Elément de garnissage de véhicule et procédé de fabrication associé La présente invention concerne un élément de garnissage de véhicule. L’invention concerne en outre un procédé de fabrication d’un tel élément de garnissage de véhicule. Dans le domaine des éléments de garnissage de véhicule, il est connu de doter certains éléments de garnissage de sources lumineuses, comme par exemple d’écrans d’affichage. Ces sources lumineuses permettent par exemple d’éclairer un habitacle du véhicule et/ou d’afficher des informations dans l’habitacle. Afin de protéger de telles sources lumineuses, il est en outre connu de doter ces éléments de garnissage de panneaux translucides, de préférence transparent, recouvrant les sources lumineuses. De tels panneaux translucides sont par exemple réalisés en matériau thermoplastique injecté, notamment en raison du faible coût de production de réalisation de tels panneaux, mais aussi des propriétés physiques de ces matériaux, telles notamment leur bonne résistance aux chocs. L’anisotropie de l’indice de réfraction de certain de ces matériaux thermoplastiques injectés crée parfois de la biréfringence lorsque ces matériaux sont éclairés par une source de lumière polarisée, c’est-à-dire que le spectre lumineux traversant dépend de la polarisation de la lumière incidente. Les panneaux translucides formés à l’aide de tels matériaux, appelés biréfringents, définissent toutefois en tout point du panneau des axes principaux d’indice de réfraction, c’est-à-dire que si la polarisation de la lumière incidente est parallèle à un de ces axes principaux, la lumière traversante garde la même direction de polarisation. Par ailleurs, les sources lumineuses génèrent parfois de la lumière polarisée, par exemple lorsque les sources lumineuses sont des écrans d’affichage, de tels écrans étant généralement équipés de filtres polarisants, comme des écrans à cristaux liquides. L’utilisation de panneaux en un matériau tel que précité, combinés à de telles sources lumineuses peut alors s’avérer problématique. En effet, l’observation, au travers de verres polarisés (tels par exemple des lunettes de soleil polarisées), d’écrans générant une lumière polarisée étant recouverts de plaque formée en un matériau biréfringent, peut résulter en des aberrations au niveau des couleurs perçues par l’observateur. A titre d’exemple, une lumière blanche émise par une telle source lumineuse peut présenter un aspect irisé pour l’observateur observant cette source au travers d’une plaque en un matériau biréfringent et de verres polarisés. Ceci peut être perturbant pour l’utilisateur, notamment par un aspect visuellement peu satisfaisant, et peut même s’avérer dangereux lorsque la source lumineuse est un écran d’affichage d’informations relatives à la conduite du véhicule. Ainsi, un but de l’invention est de proposer un élément de garnissage qui soit robuste, facile à fabriquer et peu onéreux, tout en étant peu perturbant pour un observateur de cet élément. A cet effet, l’invention a pour objet un élément de garnissage de véhicule, comprenant un panneau translucide, destiné à recouvrir une source lumineuse configurée pour générer un rayonnement polarisé, en une région de recouvrement, le panneau translucide comprenant une couche biréfringente réalisée en un matériau thermoplastique injecté, définissant des axes principaux d’indices de réfraction du panneau translucide, les axes principaux des indices de réfraction étant essentiellement constants sur l’ensemble de la région de recouvrement. L’utilisation d’un panneau translucide en thermoplastique injecté dont les axes principaux des indices de réfraction sont essentiellement constants sur l’ensemble de la région de recouvrement est particulièrement avantageux, notamment lorsqu’ils sont utilisés en regard de sources de lumière polarisé. En effet, le rayonnement émis par de telles source de lumière n’est pas affecté par l’anisotropie des indices de réfraction du panneau translucide. Ceci permet alors d’utiliser des panneaux en thermoplastique robustes et peu onéreux sans qu’ils soient perturbants pour un observateur de l’élément. Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, l’élément de garnissage comporte l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible : - le matériau thermoplastique injecté est du polycarbonate ; - l’élément de garnissage comporte en outre une source lumineuse configurée pour générer un rayonnement lumineux polarisé selon une direction de polarisation, le panneau translucide recouvrant la source lumineuse de sorte à ce que le panneau translucide soit traversé par le rayonnement lumineux, les axes principaux du panneau translucide étant parallèles ou perpendiculaires à la direction de polarisation du rayonnement lumineux sur l’ensemble de la région de recouvrement ; - la source lumineuse comprend un écran d’affichage ; et - l’élément de garnissage comprend en outre un support agencé autour de la source lumineuse, le panneau translucide recouvrant en outre au moins partiellement le support en une région de débordement. L’invention concerne un outre un procédé de fabrication d’un élément de garnissage tel que précité, comprenant une étape d’injection d’un matériau thermoplastique pour former le panneau translucide, à l’aide d’au moins une entrée d’injection, le matériau thermoplastique étant injecté en définissant des axes principaux des indices de réfraction et en définissant un front d’injection, le front d’injection gardant une orientation sensiblement constante tout au long de l’injection, dans la région de recouvrement. Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le procédé de fabrication d’un élément de garnissage comporte l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible : - l’au moins une entrée d’injection est évasée pour former une nappe d’injection, un rapport d’une largeur sur une hauteur d’une ouverture d’injection de la nappe d’injection étant supérieur à 5 ; - l’injection du matériau thermoplastique pour former le panneau translucide est réalisée à l’aide d’une pluralité d’entrées d’injection, disposées d’un même côté du panneau translucide formé ; - l’écart entre les ouvertures d’injection d’au moins deux nappes d’injection adjacentes est inférieur à 10 mm ; et - l’étape d’injection du matériau thermoplastique est réalisée séquentiellement par la pluralité d’entrées d’injection, au moins l’une des entrées d’injection étant obturée pour ne pas injecter de matériau thermoplastique pendant l’injection de matériau thermoplastique par au moins l’une des autres entrées pendant au moins une séquence de l’injection du matériau thermoplastique pour former le panneau translucide. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins sur lesquels : la est une représentation schématique en perspective d’un élément de garnissage selon l’invention, dans lequel l’élément de garnissage comprend une source lumineuse et un panneau translucide, la source lumineuse et le panneau translucide étant représentés écartés l’un de l’autre ; la est une représentation schématique vue de face d’un autre élément de garnissage selon l’invention, lors de la fabrication de cet élément ; et la est un logigramme représentant différentes étapes de la fabrication d’un élément de garnissage selon l’invention. Dans la suite de la description, on entend par « direction de polarisation » d’un rayonnement lumineux la direction adoptée par les oscillations du champ électrique du rayonnement lumineux au sein d’un plan perpendiculaire à une direction de propagation dudit rayonnement lumineux. Dans la suite de la description, on entend par « axe de réfraction » l’un des axes principaux de l’indice de réfraction d’un matériau translucide, c’est-à-dire l’un des axes ordinaire ou extraordinaire de l’ellipse caractérisant les propriétés d’indice de réfraction d’un matériau translucide. Dans un mode de réalisation particulier, on entend par « axe de réfraction » l’axe optique principal du matériau translucide, ou axe extraordinaire du matériau, c’est-à-dire l’axe selon lequel l’indice de réfraction ne dépend pas de la polarisation d’un rayonnement traversant l’élément translucide. Dans la suite de la description, le terme « translucide » est utilisé pour caractériser tout objet laissant passer des rayons lumineux. Le terme « transparent » est utilisé dans la description pour caractériser tout objet laissant passer des rayons lumineux sans diffuser lesdits rayons. On comprendra alors que tel qu’utilisé dans cette description, le terme « transparent » désigne un cas particulier du terme « translucide ». En référence aux figures 1 et 2, un élément de garnissage 10 comprend un panneau translucide 14. L’élément de garnissage 10 comprend par exemple une source lumineuse 12. L’élément de garnissage 10 comprend en outre par exemple un support 16. L’élément de garnissage 10 est par exemple destiné à être installé dans un habitacle d’un véhicule, tel par exemple un véhicule automobile (non représenté). L’élément de garnissage 10 est en particulier par exemple un tableau de bord d’un véhicule ou une portion d’un tableau de bord d’un véhicule. En variante, l’élément de garnissage 10 est une console centrale, un panneau de porte ou un siège. La source lumineuse 12 est configurée pour générer un rayonnement lumineux L polarisé selon une direction de polarisation P. L’ensemble du rayonnement lumineux L généré par la source lumineuse 12 est en particulier polarisé selon la direction de polarisation P. En d’autres termes, la polarisation du rayonnement lumineux L est constante pour tout rayon lumineux généré par la source lumineuse 12, et orienté selon la direction de polarisation P. On entend ainsi par direction de polarisation de la source lumineuse 12 la direction de polarisation P du rayonnement lumineux L qu’est configurée à émettre la source lumineuse 12. En particulier, et comme illustré sur les figures 1 et 2, la source lumineuse 12 délimite par exemple une région d’illumination 18. Le rayonnement lumineux L émis par la source lumineuse 12 sur l’ensemble de la région d’illumination 18 est alors polarisé selon la direction de polarisation P. La direction de polarisation P est en d’autres termes constante sur toute la région d’illumination 18. La source lumineuse 12 comprend par exemple un écran d’affichage. La source lumineuse 10 est par exemple un écran d’affichage, et est par exemple un écran d’affichage à cristaux liquides équipé d’un filtre polarisant. Comme illustré sur la , le panneau translucide 14 est destiné à recouvrir la source lumineuse 12 en une région de recouvrement 20. La région de recouvrement 20 est donc une région du panneau translucide 14 sur laquelle le panneau translucide 14 est destiné à couvrir la source lumineuse 12. Le panneau translucide 14 est destiné à laisser passer des rayonnements lumineux, par exemple émis par la source lumineuse 12. Le panneau translucide 14 est par exemple transparent. Dans un mode de réalisation particulier, lorsque la source lumineuse 12 délimite une région d’illumination 18, la région de recouvrement 20 est destiné à recouvrir complètement la région d’illumination 18. Lorsque l’élément de garnissage 10 comprend une source lumineuse 12, la région de recouvrement 20 est par exemple superposée à la région d’illumination 18, des contours de la région de recouvrement 20 correspondant par exemple sensiblement aux contours de la région d’illumination 18. Dans l’exemple de la , la source lumineuse 12 et le panneau translucide 14 sont écartés l’un de l’autre. Dans un mode de réalisation particulier, le panneau translucide 14 s’étend au moins partiellement sur la source lumineuse 12, la région de recouvrement 20 s’étendant par exemple entièrement sur la région d’illumination 18. Comme illustré sur la , le panneau translucide 14 est destiné à recouvrir la source lumineuse 12 de sorte à ce que le panneau translucide 14 soit traversé par le rayonnement lumineux L. Comme illustré sur la , le panneau translucide 14 comprend une couche biréfringente 22 dans laquelle un indice de réfraction est anisotrope. La couche biréfringente 22 est réalisée en un matériau thermoplastique injecté et définit en tout point de la couche 22 des axes principaux B de réfraction du panneau translucide 14. On a représenté sur la l’un des axes principaux B de réfraction. Les axes principaux B sont essentiellement constants sur l’ensemble de la région de recouvrement 20, c’est-à-dire que l’orientation des axes principaux B est essentiellement constante sur l’ensemble de la région de recouvrement 20. Dans la variante illustrée sur la , le panneau translucide 14 est constitué par la couche biréfringente 22. Dans une variante non illustrée, le panneau translucide 14 comprend une pluralité de couches biréfringentes superposées définissant les axes principaux de réfraction B. En variante, ou en complément des variantes précédemment présentées, le panneau translucide 14 comprend au moins un couche isotrope superposée à la ou aux couche(s) biréfringente(s) (non illustré). Les axes principaux B du panneau translucide 14 sont par exemple parallèles ou perpendiculaires à la direction de polarisation P du rayonnement lumineux sur l’ensemble de la région de recouvrement 20. Les axes principaux de réfraction B des indices de réfraction du panneau translucide 14 sont en outre par exemple chacun perpendiculaires à une direction de propagation du rayonnement lumineux, correspondant par exemple à une direction d’épaisseur du panneau translucide 14. Le matériau thermoplastique injecté formant la couche biréfringente 22 est par exemple du polycarbonate. Le polycarbonate comprend par exemple des groupes phényle conférant à la couche biréfringente 22 son caractère biréfringent. Chaque groupe phényle définit en particulier une orientation de groupe phényle, l’orientation du groupe phényle étant par exemple déterminée par l’orientation du radical du groupe phényle. L’orientation des groupes phényle de la couche biréfringente 22, c’est-à-dire par exemple l’orientation moyenne de ces groupes phényles, définit par exemple l’un des axes principaux B. L’orientation des groupes phényle est par exemple parallèle ou perpendiculaire à la direction de polarisation P du rayonnement lumineux L sur l’ensemble de la couche biréfringente 22. En outre, l’orientation des groupes phényle est par exemple perpendiculaire à la direction de propagation du rayonnement lumineux L. On comprendra en particulier qu’au moins 80% des groupes phényle du polycarbonate formant la couche biréfringente 22 sont orientés de sorte à ce que leur orientation forme un angle inférieur à 15° avec la direction de polarisation P ou avec une direction perpendiculaire à la direction de polarisation P. En particulier, l’orientation des groupes phényle de la couche biréfringente 22, c’est-à-dire par exemple l’orientation moyenne de ces groupes phényle, définit l’un des axes principaux B du panneau translucide 14 formé par la couche biréfringente 22. Comme illustré sur les figures 1 et 2, le support 16 est par exemple agencé autour de la source lumineuse 12. Le panneau translucide 14 recouvre alors par exemple au moins partiellement le support 16 en une région de débordement 24. La région de débordement 24 s’étend par exemple autour de la région de recouvrement 20, dans la continuité de de la région de recouvrement, les régions de recouvrement 20 et de débordement 24 étant venues de matière. Comme illustré sur la , l’un des axes principaux B du panneau translucide 14 n’est pas nécessairement parallèle ou perpendiculaire à la direction de polarisation P du rayonnement lumineux sur la région de débordement 24. Un procédé 100 de fabrication d’un élément de garnissage 10 tel que décrit plus haut va maintenant être présenté. Comme cela sera décrit plus en détails par la suite, un tel procédé 100 est par exemple mis en œuvre à l’aide d’un outil de fabrication 40 comprenant par exemple une unité d’injection 42 et un moule 44, l’unité d’injection 42 comprenant par exemple au moins une entrée d’injection 46 d’un matériau thermoplastique à mouler dans le moule 44. Le procédé 100 comprend une étape d’injection 120. Comme illustré sur la le procédé 100 comprend par exemple une étape de fourniture 110 précédent l’étape d’injection 120 et comprend par exemple une étape de recouvrement 130 ultérieure à l’étape d’injection 120. Lors de l’étape de fourniture 100, une source lumineuse 12 telle que décrite plus haut est par exemple fournie. En outre, lors de cette étape, un support 16 est par exemple fourni. Dans un mode de réalisation, le support 16 et la source lumineuse 12 sont fournis simultanément, le support 16 étant par exemple fourni en étant agencé autour de la source lumineuse 12 et étant par exemple solidarisé à la source lumineuse 12. Dans un mode de réalisation le support 16 est fourni ultérieurement et la source lumineuse 12 est solidarisé au support après le recouvrement du support 16 par le panneau translucide 14. Lors de l’étape d’injection 120, un matériau thermoplastique est injecté, par exemple avec l’outil de fabrication 40. Le matériau thermoplastique est par exemple injecté dans le moule 44 au travers d’au moins une entrée d’injection 46. Dans l’exemple de la , le matériau plastique est par exemple surmoulé sur le support 16 et la source lumineuse 12 pour former le panneau translucide 14. A titre d’exemple, le support 16 et le panneau translucide 14 sont réalisés par injection bi composant, par exemple connue sous le nom « 2K injection ». Le matériau thermoplastique est par exemple du polycarbonate et est injecté pour former le panneau translucide 14, et notamment pour former la couche biréfringente 22. Le matériau thermoplastique est injecté en définissant les axes principaux B, le matériau étant en particulier injecté de sorte à ce que les axes principaux B définis soient constants sur la région de recouvrement 20 du panneau translucide 14 formé. Le matériau thermoplastique est en outre injecté de sorte à ce que les axes principaux B de la région de recouvrement 20 du panneau translucide 14 formé soient parallèles ou perpendiculaires à la direction de polarisation P du rayonnement lumineux L généré par la source lumineuse 12 que le panneau translucide 14 est destiné à recouvrir ou qu’il recouvre, et par exemple en outre perpendiculaires à la direction de propagation de ce rayonnement. Dans le mode de réalisation décrit par la suite, l’étape de recouvrement 130 a lieu simultanément à l’étape d’injection 120, le panneau translucide 14 étant par exemple surmoulé sur la source lumineuse 12. En variante, l’étape de recouvrement 130 est réalisée ultérieurement à l’étape d’injection 120, le panneau translucide 14 formé lors de l’étape d’injection 120 étant alors par exemple rapporté, par exemple solidarisé, sur la source lumineuse 12 lors de l’étape de recouvrement 130. Lors de l’étape de recouvrement 130, la source lumineuse 12 est par exemple recouverte par le panneau translucide 14 en la région de recouvrement 20 du panneau translucide 14. Lors de l’étape de recouvrement 130, le panneau translucide 14 recouvre par exemple la source lumineuse 12 de sorte à ce que le panneau translucide 14 soit traversé par le rayonnement lumineux L généré par la source lumineuse 12. Le matériau thermoplastique est alors injecté de sorte à ce que le panneau translucide 14 formé recouvre la source lumineuse, en particulier en une région de recouvrement, le rayonnement lumineux L émis par la source lumineuse traversant ledit panneau translucide 14 et en particulier la région de recouvrement 20. Le panneau translucide 14 recouvre en particulier la source lumineuse 12 de sorte à ce que les axes principaux B du panneau translucide 14 soient parallèles ou perpendiculaires à la direction de polarisation P du rayonnement lumineux L sur l’ensemble de la région de recouvrement 20. En particulier, lorsque le matériau thermoplastique injecté pour former le panneau translucide 14, et en particulier la couche biréfringente 22, est du polycarbonate comprenant des groupes phényle, le panneau translucide 14 recouvre la source lumineuse 12 de sorte à ce que l’orientation des groupes phényle formant la couche biréfringente 22 soit parallèle ou perpendiculaire à la direction de polarisation P du rayonnement lumineux L sur l’ensemble de la région de recouvrement 20. En outre, l’orientation des groupes phényles est perpendiculaire à la direction de propagation du rayonnement lumineux. Le matériau thermoplastique est en particulier injecté pour que les groupes phényle de la couche biréfringente 22 formant le panneau translucide 14 soient orientés parallèlement ou perpendiculairement à la direction de polarisation P du rayonnement lumineux L sur l’ensemble de la région de recouvrement 20. Lors de l’étape 120 d’injection du matériau thermoplastique, le matériau thermoplastique est injecté en définissant un front d’injection 48. Le front d’injection 48 correspond au front d’avancée du matériau thermoplastique injecté au sein du moule 44, pendant son injection. Le front d’injection évolue ainsi au sein du moule 44 tout au long de l’étape d’injection 120 jusqu’à l’obtention du panneau translucide 14. Le front d’injection garde en particulier une orientation sensiblement constante tout au long de l’injection dans la région de recouvrement 20. Comme cela est illustré sur la , le front d’injection 48 est par exemple sensiblement parallèle ou perpendiculaire, dans la zone de recouvrement 20, à la direction de polarisation P du rayonnement lumineux L, tout au long de l’injection (la représentant le front d’injection 48 à un temps donné lors de l’injection). L’unité d’injection 42 comprend en outre par exemple une pluralité d’entrées d’injection 46, disposées d’un même côté du moule 44, c’est-à-dire d’un même côté du panneau translucide 14 formé. L’étape 120 d’injection du matériau thermoplastique est alors réalisée à l’aide de la pluralité d’entrées 46. Comme illustré dans le mode de réalisation de la , les entrées d’injection 46 configurées pour injecter la région de recouvrement 20, c’est-à-dire les entrées 46 par lesquelles sort le matériau thermoplastique formant la région de recouvrement 20, sont par exemple sensiblement alignées selon un axe d’injection IA. En particulier, l’axe d’injection IA est médian à ces entrées 46 et est parallèle ou perpendiculaire à la direction de polarisation P du rayonnement lumineux L destiné à traverser la région de recouvrement 20 injectée. En outre, lorsque l’unité d’injection 40 comprend une pluralité d’entrées d’injection 46 formant une nappe d’injection comme présenté dans la , l’écart E entre les ouvertures d’injection d’au moins deux nappes d’injection adjacentes est par exemple inférieur à 10mm. En particulier, selon ce mode de réalisation, l’ensemble nappes d’injections sont aplaties et alignées selon un même plan formant un plan d’injection IP. Dans l’exemple de la , et afin d’obtenir un panneau translucide 14 dans lequel les axes principaux B des indices de réfraction du panneau translucide 14 sont parallèles ou perpendiculaires à la direction de polarisation P du rayonnement lumineux L sur l’ensemble de la région de recouvrement 20, l’injection du matériau thermoplastique est en outre réalisée séquentiellement par la pluralité d’entrées d’injection 46. Dans cet exemple, au moins l’une des entrées d’injection 46 est obturée pour ne pas injecter de matériau thermoplastique pendant l’injection de matériau thermoplastique par au moins l’une des autres entrées 46 pendant au moins une première séquence de l’injection du matériau thermoplastique pour former le panneau translucide 14. L’ensemble des entrées 46 est alors par exemple ensuite libérée pour l’injection de matériau thermoplastique lors d’une seconde séquence de l’injection du matériau thermoplastique pour former le panneau translucide 14. Dans l’exemple de la , trois entrées d’injections sont configurées pour injecter le matériau formant la région de recouvrement 20, ces trois entrées 46 étant disposées d’un même côté de ladite région de recouvrement 20, l’une des entrées, dite entrée centrale, étant disposée entre les deux autres entrées 46, dites entrées de bord. Deux entrées 46 sont en outre configurées pour injecter du matériau formant la région de débordement 24 (voir sur la droite de la ). Lors de la première séquence d’injection, le matériau thermoplastique n’est injecté que par l’entrée centrale, les entrées de bord étant obturées. Lors de la deuxième séquence d’injection, les entrées de bord sont libérées, l’injection du matériau formant la région de recouvrement 20 ayant alors lieu simultanément au travers des trois entrées précitées. Dans un mode de réalisation particulier le débit de matériau injecté est constamment régulé de sorte à ce que le matériau thermoplastique soit injecté en définissant un front d’injection 48 comme vu plus haut, c’est-à-dire sensiblement parallèle ou perpendiculaire à la direction de polarisation P du rayonnement lumineux L, tout au long de l’injection, dans la zone de recouvrement 20. Elément de garnissage de véhicule (10), comprenant un panneau translucide (14), destiné à recouvrir une source lumineuse (12) configurée pour générer un rayonnement polarisé, en une région de recouvrement (20), le panneau translucide (14) comprenant une couche biréfringente (22) réalisée en un matériau thermoplastique injecté, définissant des axes principaux (B) d’indices de réfraction du panneau translucide (14), les axes principaux des indices de réfraction étant essentiellement constants sur l’ensemble de la région de recouvrement (20). Elément de garnissage (10) selon la revendication 1, dans lequel le matériau thermoplastique injecté est du polycarbonate. Elément de garnissage (10) selon la revendication 1 ou 2, comportant en outre une source lumineuse (12) configurée pour générer un rayonnement lumineux (L) polarisé selon une direction de polarisation (P), le panneau translucide (14) recouvrant la source lumineuse (12) de sorte à ce que le panneau translucide (14) soit traversé par le rayonnement lumineux (L), les axes principaux (B) du panneau translucide (14) étant parallèles ou perpendiculaires à la direction de polarisation (P) du rayonnement lumineux (L) sur l’ensemble de la région de recouvrement (20). Elément de garnissage (10) selon la revendication 3, dans lequel la source lumineuse (12) comprend un écran d’affichage. Elément de garnissage (10) selon la revendication 3 ou 4, comprenant en outre un support (16) agencé autour de la source lumineuse (12), le panneau translucide (14) recouvrant en outre au moins partiellement le support (16) en une région de débordement (24). Procédé (100) de fabrication d’un élément de garnissage (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant une étape d’injection (120) d’un matériau thermoplastique pour former le panneau translucide, à l’aide d’au moins une entrée d’injection (46), le matériau thermoplastique étant injecté en définissant des axes principaux (B) des indices de réfraction et en définissant un front d’injection (48), le front d’injection gardant une orientation sensiblement constante tout au long de l’injection, dans la région de recouvrement (20). Procédé (100) de fabrication d’un élément de garnissage (10) selon la revendication 6, dans lequel l’au moins une entrée d’injection (46) est évasée pour former une nappe d’injection, un rapport d’une largeur sur une hauteur d’une ouverture d’injection de la nappe d’injection étant supérieur à 5. Procédé (100) de fabrication d’un élément de garnissage (10) selon la revendication 6 ou 7, dans lequel l’injection du matériau thermoplastique pour former le panneau translucide (14) est réalisée à l’aide d’une pluralité d’entrées d’injection (46), disposées d’un même côté du panneau translucide (14) formé. Procédé (100) de fabrication d’un élément de garnissage (10) selon la revendication 8, prise dans sa dépendance à la revendication 7, dans lequel l’écart (E) entre les ouvertures d’injection d’au moins deux nappes d’injection adjacentes est inférieur à 10 mm. Procédé (100) de fabrication d’un élément de garnissage (10) selon la revendication 8 ou 9, dans lequel l’étape d’injection (120) du matériau thermoplastique est réalisée séquentiellement par la pluralité d’entrées d’injection (46), au moins l’une des entrées d’injection (46) étant obturée pour ne pas injecter de matériau thermoplastique pendant l’injection de matériau thermoplastique par au moins l’une des autres entrées (46) pendant au moins une séquence de l’injection du matériau thermoplastique pour former le panneau translucide (14).