Brevet FR3144421A1 — publié le 20240628

L’invention concerne un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt et son procédé de préparation. Le procédé de préparation du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt comprend les étapes suivantes : l’obtention d’un oxyde résistant aux hautes températures et d’un sel métallique, où l’oxyde résistant aux hautes températures comprend du SiO 2 et du TiO 2 dopé au métal, et le sel métallique comprend une source de lithium, une source de nickel et une source de fer ; la réalisation d’une opération de formulation sur le sel métallique pour obtenir une solution de sel métallique ; l’ajout d’une solution alcaline dans la solution de sel métallique, et la réalisation d’opérations de mélange et de filtration et séchage par réaction, pour obtenir un précipité ; l’ajout de l’hydroxyde de lithium au précipité et la réalisation d’une opération de frittage à basse température pour obtenir un précurseur ; la réalisation d’un traitement de revêtement sur le précurseur avec l’oxyde résistant aux hautes températures ; et la réalisation d’une opération de frittage à haute température sur le matériau après le traitement de revêtement, pour obtenir le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt. Le procédé de préparation du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt de la présente demande garantit que le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt présente une surface spécifique plus élevée et de meilleures performances électrochimiques. MATERIAU A HAUTE TENEUR EN NICKEL ET SANS COBALT ET SON PROCEDE DE PREPARATION La présente demande se rapporte au domaine technique des matériaux d’électrode, et en particulier à un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt et son procédé de préparation. ARRIÈRE-PLAN Le cobaltate de lithium haute tension est actuellement l’un des matériaux d’électrode positive les plus idéaux, dont la capacité spécifique de décharge peut être augmentée à 160 mAh/g lorsque la tension de coupure de charge est augmentée à 4,4 V. Cependant, le cobalt est une ressource rare, dont le prix est élevé, avec de grandes fluctuations ainsi qu’un approvisionnement instable, et également préjudiciable à l’environnement. En combinaison avec la présence de manganèse, les batteries au lithium-ion ont un coût élevé, une toxicité élevée et une dissolution importante des métaux de transition et d’autres problèmes. Sous l’influence de la politique et de la demande de terminaux à longue autonomie, les besoins en batteries au lithium-ion à haute densité énergétique comme batteries de traction pour les véhicules à énergies nouvelles sont de plus en plus importants. Étant donné que le nickel peut fournir une capacité spécifique plus élevée et que plus la teneur en nickel est élevée, plus la capacité spécifique est élevée, le nickel peut remplacer de manière satisfaisante le cobalt à utiliser dans les batteries au lithium-ion, accélérant ainsi considérablement le développement et l’application de matériaux à haute teneur en nickel et sans cobalt. Les procédés de préparation des matériaux à haute teneur en nickel et sans cobalt comprennent un procédé en phase solide, un procédé de co-précipitation et un procédé sol-gel. Dans le cas présent, pour le procédé en phase solide, son processus de synthèse est simple. Cependant, le mélange sec de matières premières pour préparer des précurseurs entraîneront une taille de particule inégale et grande des particules de matières premières, et la température requise par la synthèse des matériaux sera plus élevée, ce qui entraînera de moins bonnes performances électrochimiques du matériau. En outre, on constate dans la production réelle que, pendant le processus de cristallisation à haute température du matériau d’électrode positive dopé au Ni de Li 2 CuO 2 , des grains fondent pour former des particules secondaires en raison des fines particules, réduisant ainsi la surface spécifique et les performances électrochimiques du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt. RÉSUMÉ Ce qui suit est un résumé du sujet décrit en détail ici. Ce résumé n’est pas destiné à limiter la portée de protection des revendications. L’objet de la présente demande consiste à surmonter les déficiences de l’art antérieur, et à fournir un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt ainsi que son procédé de préparation, ce qui permet de garantir que le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt présente une surface spécifique plus élevée et de meilleures performances électrochimiques. L’objet de la présente demande est réalisé par les solutions techniques ci-dessous. Un procédé de préparation d’un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt comprend les étapes suivantes : l’obtention d’un oxyde résistant aux hautes températures et d’un sel métallique, où l’oxyde résistant aux hautes températures comprend du SiO 2 et du TiO 2 dopé au métal, et le sel métallique comprend une source de lithium, une source de nickel et une source de fer ; la réalisation d’une opération de formulation sur le sel métallique pour obtenir une solution de sel métallique ; l’ajout d’une solution alcaline dans la solution de sel métallique, et la réalisation d’opérations de mélange et de filtration et séchage par réaction, pour obtenir un précipité ; l’ajout de l’hydroxyde de lithium au précipité et la réalisation d’une opération de frittage à basse température pour obtenir un précurseur ; la réalisation d’un traitement de revêtement sur le précurseur avec l’oxyde résistant aux hautes températures ; et la réalisation d’une opération de frittage à haute température sur le matériau après le traitement de revêtement, pour obtenir le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt. Dans un mode de réalisation, la source de lithium est le sulfate de lithium. Dans un mode de réalisation, la source de nickel est le sulfate de nickel. Dans un mode de réalisation, la source de fer est le sulfate ferrique. Dans un mode de réalisation, la solution alcaline comprend de l’hydroxyde de sodium et de l’eau ammoniaquée. Dans un mode de réalisation, le sel métallique dans la solution de sel métallique a une concentration de 1,0 mol/L à 1,2 mol/L. Dans un mode de réalisation, le SiO 2 et le TiO 2 dopé au métal dans l’oxyde résistant aux hautes températures ont un rapport molaire de 1 : (0,3 à 0,5). Dans un mode de réalisation, la source de lithium, la source de nickel et la source de fer ont un rapport massique de 1 : (0,9 à 1) : (0 à 0,1). Dans un mode de réalisation, le métal dans le TiO 2 dopé au métal est Zn, Ce, La ou Fe. Dans un mode de réalisation, le TiO 2 dopé au métal est obtenu par un procédé sol-gel. Dans un mode de réalisation, l’étape d’ajout d’une solution alcaline dans la solution de sel métallique, et de réalisation d’opérations de mélange et de filtration et séchage par réaction, comprend les étapes suivantes : la réalisation d’opérations de mélange et de réaction sur la solution alcaline et la solution de sel métallique, pour obtenir un précurseur pour le précipité ; et la réalisation d’opérations de filtration et de séchage sur le précurseur pour le précipité. Dans un mode de réalisation, l’étape de réalisation d’opérations de mélange et de réaction sur la solution alcaline et la solution de sel métallique, comprend notamment l’ajout d’une partie de la solution alcaline dans une cuve de réaction, puis, sous agitation, l’ajout simultané de la solution de sel métallique et du reste de la solution alcaline goutte à goutte dans la cuve de réaction pour le mélange et la réaction. Dans un mode de réalisation, avant l’étape de réalisation d’une opération de frittage à basse température sur le précipité, et après l’étape d’ajout d’une solution alcaline dans la solution de sel métallique, et de réalisation d’opérations de mélange et de filtration et séchage par réaction, le procédé de préparation d’un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt comprend en outre l’étape suivante : l’écrasement du précipité. Dans un mode de réalisation, avant l’étape d’obtention du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt, et après l’étape de réalisation d’une opération de frittage à haute température sur le matériau après le traitement de revêtement, le procédé de préparation d’un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt comprend en outre l’étape suivante : la réalisation d’un lavage alcalin sur le précurseur après l’opération de frittage à haute température avec une solution d’hydroxyde de lithium. Dans un mode de réalisation, l’étape d’ajout d’hydroxyde de lithium au précipité, et de réalisation d’une opération de frittage à basse température, comprend les étapes suivantes : l’ajout de l’hydroxyde de lithium au précipité et la réalisation d’une opération de mélange pour obtenir un matériau à fritter ; et la réalisation d’un traitement de frittage primaire à basse température sur le matériau à fritter. Dans un mode de réalisation, le matériau à fritter est soumis à un traitement de frittage primaire à basse température à une vitesse de chauffage de 5°C/minute à 6°C/minute, et chauffé entre 380°C et 420°C et maintenu à cette température pendant 2,8 h à 3,5 h. Dans un mode de réalisation, l’élément nickel-fer et l’élément lithium dans le matériau à fritter ont un rapport molaire de 1 : 1,05 à 1,2. Dans un mode de réalisation, l’étape de réalisation d’un traitement de revêtement sur le précurseur avec l’oxyde résistant aux hautes températures comprend les étapes suivantes : la réalisation d’une opération de congélation par pulvérisation sur le précurseur avec l’oxyde résistant aux hautes températures pour obtenir un précurseur revêtu ; et la réalisation d’une lyophilisation sur le précurseur revêtu. Dans un mode de réalisation, l’étape de réalisation d’une opération de frittage à haute température sur le matériau après le traitement de revêtement comprend spécifiquement le fait que le matériau après le traitement de revêtement est soumis à un traitement de frittage à haute température à une vitesse de chauffage de 5°C/minute à 6°C/minute, et chauffé entre 880°C et 920°C et maintenu à cette température pendant 8,5 h à 10 h. On fournit un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt, qui est préparé par le procédé de préparation d’un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt selon l’un quelconque des modes de réalisation ci-dessus. Par rapport à l’art antérieur, la présente demande présente au moins les avantages suivants. Pour le procédé de préparation d’un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt de la présente demande, l’opération de formulation est réalisée sur la source de lithium, la source de nickel et la source de fer pour obtenir la solution de sel métallique, permettant au matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt d’avoir une capacité spécifique plus élevée, une surface spécifique plus élevée et de meilleures performances électrochimiques. Ensuite, la solution de sel métallique réagit pour générer le précipité sous l’action de la solution alcaline, assurant mieux l’homogénéité de mélange de l’élément lithium, de l’élément nickel, et de l’élément fer dans le précipité généré. Après filtration, un frittage à basse température est réalisé avec de l’hydroxyde de lithium ajouté, de sorte que le précurseur, qui a un certain degré de structure de pores frittés en raison du pré-frittage (frittage à basse température), soit soumis à un traitement de revêtement avec l’oxyde résistant aux hautes températures avant le frittage à haute température. Ainsi, l’oxyde résistant aux hautes températures appliqué extérieurement en revêtement sur la couche externe de particules de précurseur forme une structure de couche. Par la suite, le précurseur après le traitement de revêtement est soumis à une opération de frittage à haute température, atténuant efficacement le problème de fusion des grains pour former des particules secondaires lors du frittage à haute température des particules de précurseur, obtenant ainsi de manière satisfaisante le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt avec de meilleures performances électrochimiques et une surface spécifique plus élevée. D’autres aspects peuvent apparaître à la lecture et à la compréhension des dessins et de la description détaillée. Pour illustrer plus clairement les solutions techniques dans les exemples de la présente demande, les dessins utilisés dans les exemples sont brièvement décrits ci-dessous. Il faut comprendre que les dessins ci-dessous illustrent simplement quelques exemples de la présente demande et ne doivent pas être interprétés comme une limitation de la portée. L’homme du métier peut obtenir d’autres dessins pertinents basés sur ces dessins sans efforts créatifs. est un organigramme montrant un procédé de préparation d’un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt dans un mode de réalisation de la présente demande ; est une image au microscope électronique montrant un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt dans l’Exemple 1 ; et est une image au microscope électronique montrant un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt dans l’Exemple Comparatif 2. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE MODES DE RÉALISATION Pour faciliter la compréhension de la présente demande, une description plus complète de la présente demande est fournie ci-dessous en référence aux dessins. Des modes de réalisation préférés de la présente demande sont représentés dans les dessins. Cependant, la présente demande peut être mise en œuvre sous de nombreuses formes différentes et n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits ici. Ces modes de réalisation sont fournis pour une compréhension plus approfondie et plus complète du contenu divulgué dans la présente demande. Il convient de noter que lorsqu’un composant est décrit comme étant « fixé à » un autre composant, il peut être directement fixé sur le composant particulier, ou fixé par un composant intermédiaire. Lorsqu’un composant est décrit comme étant « relié à » un autre composant, il peut être directement relié au composant particulier, ou relié par un composant intermédiaire. Les termes utilisés ici, tels que « vertical », « horizontal », « gauche » et « droite », ne sont utilisés qu’à titre illustratif et ne signifient pas qu’il n’existe qu’un seul mode de réalisation. Sauf définition contraire, tous les termes techniques et scientifiques utilisés ici ont les mêmes significations que celles communément comprises par l’homme du métier. Ici, les termes utilisés dans la spécification de la présente demande ne sont utilisés que pour décrire les modes de réalisation et ne sont pas destinés à limiter la présente demande. Le terme « et/ou » utilisé ici inclut une ou toutes les combinaisons d’un ou de plusieurs éléments associés énumérés. La présente demande fournit un procédé de préparation d’un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt. Afin de mieux comprendre le procédé de préparation d’un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt de la présente demande, le procédé de préparation d’un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt de la présente demande est expliqué plus en détail ci-dessous. Le procédé de préparation du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt dans un mode de réalisation comprend les étapes suivantes. S100 : l’obtention d’un oxyde résistant aux hautes températures et d’un sel métallique. Où, l’oxyde résistant aux hautes températures comprend du SiO 2 et du TiO 2 dopé au métal, et le sel métallique comprend une source de lithium, une source de nickel et une source de fer. On peut comprendre que le lithium est un élément indispensable du matériau d’électrode positive, du nickel est ajouté pour améliorer efficacement la capacité spécifique du matériau d’électrode positive, et le fer peut augmenter l’espacement du réseau, accélérer la diffusion de Li + dans le matériau d’électrode positive, et inhiber en même temps la migration du nickel vers la couche de lithium, ce qui à son tour réduit le désordre avec les cations de métaux de transition et empêche la structure cristalline en couches de se transformer en une structure de type spinelle qui entrave le transport de Li + . L’oxyde résistant aux hautes températures a une meilleure résistance aux hautes températures et est capable de former une structure de couche résistante aux hautes températures sur la surface des particules, ce qui réduit le contact des substances à l’intérieur de la structure de couche résistante aux hautes températures. Par conséquent, le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt, préparé à partir de la source de lithium, de la source de nickel et de la source de fer, a une capacité spécifique plus élevée, une surface spécifique plus élevée et de meilleures performances électrochimiques. S200 : la réalisation d’une opération de formulation sur le sel métallique pour obtenir une solution de sel métallique. On peut comprendre que l’opération de formulation réalisée sur le sel métallique, c’est-à-dire le mélange complet de la source de lithium, de la source de nickel et de la source de fer pour former une solution uniforme de sel métallique, assure mieux l’homogénéité de mélange de l’élément lithium, de l’élément nickel, et de l’élément fer dans le précipité généré, et assure ainsi les performances électrochimiques du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt. S300 : l’ajout d’une solution alcaline dans la solution de sel métallique, et la réalisation d’opérations de mélange et de filtration et séchage par réaction, pour obtenir un précipité. On peut comprendre que le précipité est suffisamment généré à partir de la solution de sel métallique sous l’action de la solution alcaline, c’est-à-dire que le taux de rendement du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt est assuré. S400 : l’ajout d’hydroxyde de lithium au précipité et la réalisation d’une opération de frittage à basse température pour obtenir un précurseur. L’élément lithium, l’élément nickel et l’élément fer sont uniformément répartis dans le précurseur obtenu. S500 : la réalisation d’un traitement de revêtement sur le précurseur avec l’oxyde résistant aux hautes températures. On peut comprendre qu’après l’étape d’ajout d’hydroxyde de lithium au précipité et de réalisation d’une opération de frittage à basse température, le précurseur obtenu est ensuite soumis à un traitement de revêtement avec l’oxyde résistant aux hautes températures, de sorte que le précurseur, qui a obtenu un certain degré de structure de pores frittés en raison du pré-frittage soit soumis à un traitement de revêtement avec l’oxyde résistant aux hautes températures avant le frittage à haute température, et ainsi l’oxyde résistant aux hautes températures appliqué extérieurement en revêtement sur les particules de précurseur forme une structure de couche, empêchant efficacement le problème de fusion des grains pour former des particules secondaires lors du frittage à haute température des particules de précurseur, garantissant ainsi la surface spécifique et les performances électrochimiques du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt. S600 : la réalisation d’une opération de frittage à haute température sur le matériau après le traitement de revêtement, pour obtenir un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt. On peut comprendre qu’en soumettant le matériau après le traitement de revêtement à une opération de frittage à haute température, le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt avec de meilleures performances électrochimiques et une surface spécifique plus élevée peut être obtenu. Pour le procédé de préparation ci-dessus pour un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt, l’opération de formulation est réalisée sur la source de lithium, la source de nickel et la source de fer, pour obtenir la solution de sel métallique, facilitant la réalisation du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt ayant une capacité spécifique plus élevée, une surface spécifique plus élevée et de meilleures performances électrochimiques. Ensuite, la solution de sel métallique réagit pour générer le précipité sous l’action de la solution alcaline, assurant mieux l’homogénéité de mélange de l’élément lithium, de l’élément nickel et de l’élément fer dans le précipité généré. Après filtration, une opération de frittage à basse température est réalisée avec de l’hydroxyde de lithium ajouté, de sorte que le précurseur, qui a obtenu un certain degré de structure de pores frittés en raison du pré-frittage, soit soumis à un traitement de revêtement avec l’oxyde résistant aux hautes températures avant le frittage à haute température, et ainsi l’oxyde résistant aux hautes températures appliqué extérieurement en revêtement sur les particules de précurseur forme une structure de couche. Par la suite, le précurseur après le traitement de revêtement est soumis à une opération de frittage à haute température, atténuant efficacement le problème de fusion des grains pour former des particules secondaires lors du frittage à haute température des particules de précurseur, obtenant ainsi de manière satisfaisante le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt avec de meilleures performances électrochimiques et une surface spécifique plus élevée. Dans un mode de réalisation, la source de lithium est le sulfate de lithium. Dans un mode de réalisation, la source de nickel est le sulfate de nickel. Dans un mode de réalisation, la source de fer est le sulfate ferrique. Dans un mode de réalisation, la solution alcaline comprend de l’hydroxyde de sodium et de l’eau ammoniaquée. Dans un mode de réalisation, le sel métallique dans la solution de sel métallique a une concentration de 1,0 mol/L à 1,2 mol/L. Dans un mode de réalisation, le SiO 2 et le TiO 2 dopé au métal dans l’oxyde résistant aux hautes températures ont un rapport molaire de 1 : (0,3 à 0,5). On peut comprendre que, en appliquant en revêtement l’oxyde résistant aux hautes températures sur le précurseur pour le frittage à haute température, d’une part, l’oxyde résistant aux hautes températures peut servir de barrière physique pour empêcher les cristaux de précurseur de fondre et la formation de particules secondaires ; et d’autre part, en conjonction avec le rapport molaire du SiO 2 sur TiO 2 dopé au métal qui est de 1 : (0,3 à 0,5) dans l’oxyde résistant aux hautes températures pour aider le précurseur dans le frittage à haute température, la batterie au lithium contenant le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt obtenu après frittage à haute température a une capacité de conduction améliorée des ions et des électrons au niveau de l’interface d’électrode positive, la transmission des ions lithium et des électrons est efficacement accélérée à la surface des particules d’électrode positive pendant la réaction électrochimique. De plus, le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt peut être encore amélioré en termes de performances électrochimiques. Dans un mode de réalisation, le métal dans le TiO 2 dopé au métal est Zn, Ce, La ou Fe. Dans un mode de réalisation, le métal et le TiO 2 dans le TiO 2 dopé au métal ont un rapport molaire de (0,01 à 3) : 100. Dans un mode de réalisation, l’oxyde résistant aux hautes températures est obtenu par un procédé sol-gel. Dans un mode de réalisation, l’obtention de l’oxyde résistant aux hautes températures comprend les étapes suivantes : l’obtention d’un liquide A et d’un liquide B, où le liquide A comprend de l’éthanol anhydre et du titanate de butyle, et le liquide B comprend de l’éthanol anhydre, de l’acide acétique, de l’eau désionisée et du nitrate de métal ; et la réalisation d’opérations d’agitation et de mélange sur le liquide B avec le liquide A ajouté goutte à goutte pour obtenir une solution à vieillir ; la réalisation d’un traitement de vieillissement sur la solution à vieillir ; et la réalisation d’un séchage et d’une torréfaction sur la solution à vieillir après le traitement de vieillissement. Dans un mode de réalisation, l’éthanol anhydre et le titanate de butyle dans le liquide A ont un rapport volumique de (7 à 8) : (2 à 3). Dans un mode de réalisation, l’éthanol anhydre, l’acide acétique, l’eau désionisée et le nitrate métallique dans le liquide B ont un rapport volumique de (7 à 8) : 1 : (2 à 3) : (0,5 à 1). Dans un mode de réalisation, l’étape de réalisation de l’agitation et du mélange sur le liquide B avec le liquide A ajouté goutte à goutte comprend spécifiquement l’ajout goutte à goutte du liquide A au liquide B, puis l’ajout d’une solution acide sous agitation jusqu’à ce que le pH soit inférieur ou égal à 2,0. Dans un mode de réalisation, la solution acide est de l’acide nitrique. De plus, la solution acide est une solution d’acide nitrique à 10%. Dans un mode de réalisation, le liquide A est ajouté goutte à goutte au liquide B avec une vitesse d’ajout de 0,3 mL/min à 0,7 mL/min. En outre, la vitesse d’ajout est de 0,5 mL/min et, de plus, le temps d’ajout est de 2 h à 2,2 h. Dans un mode de réalisation, l’étape de réalisation d’un traitement de vieillissement sur la solution à vieillir comprend spécifiquement le vieillissement naturel de la solution à vieillir. De plus, le temps de vieillissement est de 2 h à 2,2 h. Dans un mode de réalisation, l’étape de réalisation du séchage et de la torréfaction sur la solution après le traitement de vieillissement comprend les étapes suivantes : la réalisation d’un traitement de séchage sur la solution après le traitement de vieillissement ; et la réalisation d’un traitement de torréfaction sur la solution après le traitement de séchage. Dans un mode de réalisation, la solution après le traitement de vieillissement est soumise à un traitement de séchage à une température de 75°C à 85°C. En outre, la solution après le traitement de vieillissement est soumise à un traitement de séchage dans une étuve. De plus, le temps de séchage est de 2,8 h à 3,2 h. Dans un mode de réalisation, la solution après le traitement de séchage est soumise à un traitement de torréfaction à une température de 500°C à 520°C. En outre, la solution après le traitement de séchage est soumise à un traitement de torréfaction dans un four à moufle. De plus, le temps de torréfaction est de 2,8 h à 3,2 h. Dans un mode de réalisation, la solution après le traitement de séchage est soumise à un traitement de torréfaction dans une atmosphère d’oxygène. Dans un mode de réalisation, l’étape de réalisation d’une opération de formulation sur la source de lithium, la source de nickel et la source de fer comprend spécifiquement l’ajout de sels métalliques à de l’eau désionisée et leur mélange sous agitation. Dans un mode de réalisation, la source de lithium, la source de nickel et la source de fer ont un rapport massique de 1 : (0,9 à 1) : (0 à 0,1). Dans un mode de réalisation, la source de lithium, la source de nickel et la source de fer ont un rapport massique de 1 : 0,98 : 0,02. Dans un mode de réalisation, l’étape d’ajout d’une solution alcaline dans la solution de sel métallique, et de réalisation d’opérations de mélange et de filtration et séchage par réaction, comprend les étapes suivantes : la réalisation d’opérations de mélange et de réaction sur la solution alcaline et la solution de sel métallique, pour obtenir un précurseur pour précipité ; et la réalisation d’opérations de filtration et de séchage sur le précurseur pour précipité. Dans un mode de réalisation, l’étape de réalisation d’opérations de mélange et de réaction sur la solution alcaline et la solution de sel métallique comprend spécifiquement l’ajout d’une partie de la solution alcaline dans une cuve de réaction, puis sous agitation, l’ajout simultané goutte à goutte de la solution de sel métallique et du reste de la solution alcaline dans la cuve de réaction pour le mélange et la réaction. Dans un mode de réalisation, la solution alcaline comprend une solution d’hydroxyde de sodium à 8 mol/L et une solution aqueuse d’ammoniaque à 12 mol/L. Dans un mode de réalisation, l’étape d’ajout d’une partie de la solution alcaline dans une cuve de réaction comprend spécifiquement l’ajout d’une partie de la solution d’hydroxyde de sodium à 8 mol/L et d’une partie de la solution aqueuse d’ammoniaque à 12 mol/L dans la cuve de réaction jusqu’à ce que le pH de la solution alcaline dans la cuve de réaction soit de 11 à 12. Dans un mode de réalisation, la solution de sel métallique et le reste de la solution alcaline sont simultanément ajoutés goutte à goutte dans la cuve de réaction avec une vitesse d’agitation de 200 tr/min à 500 tr/min pour le mélange et la réaction. Dans un mode de réalisation, sous agitation, la solution de sel métallique et le reste de la solution alcaline sont simultanément ajoutés goutte à goutte dans la cuve de réaction pour le mélange et la réaction jusqu’à ce que le pH soit de 11 à 12. Dans lequel, la vitesse d’ajout est de 0,5 mL/min à 1,0 mL/min. En outre, la vitesse d’ajout est de 0,8 mL/min. Dans un mode de réalisation, sous agitation, un mélange contenant la solution d’hydroxyde de sodium à 8 mol/L et la solution aqueuse d’ammoniaque à 12 mol/L, et la solution de sel métallique sont simultanément ajoutés goutte à goutte dans la cuve de réaction pour le mélange et la réaction. Dans un mode de réalisation, sous agitation, la solution de sel métallique et le reste de la solution alcaline sont simultanément ajoutés goutte à goutte dans la cuve de réaction pour le mélange et la réaction pendant 5 h à 7 h à une température de réaction de 45°C à 55°C. Dans un mode de réalisation, l’étape de réalisation d’opérations de filtration et de séchage sur le précurseur pour précipité comprend spécifiquement le séchage du précurseur pour précipité dans une étuve à vide entre 90°C et 110°C. Dans un mode de réalisation, le précurseur pour précipité est séché dans une étuve à vide pendant 5 h à 6 h. Dans un mode de réalisation, l’étape d’écrasement du précipité comprend spécifiquement le broyage à boulets du précipité dans un broyeur à boulets. Dans un mode de réalisation, le précipité est écrasé jusqu’à ce que la taille de particules du précipité soit comprise entre 3 μm et 5 μm. Dans un mode de réalisation, avant l’étape de réalisation d’une opération de frittage à basse température sur le précipité, et après l’étape d’ajout d’une solution alcaline dans la solution de sel métallique et de réalisation d’opérations de réaction et de séchage, le procédé de préparation d’un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt comprend en outre l’étape suivante : l’écrasement du précipité. Dans un mode de réalisation, avant l’obtention du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt, et après la réalisation d’une opération de frittage à haute température sur le matériau après le traitement de revêtement, le procédé de préparation d’un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt comprend en outre l’étape suivante : la réalisation d’un lavage alcalin sur le précurseur après l’opération de frittage à haute température avec une solution d’hydroxyde de lithium. Dans un mode de réalisation, l’étape d’ajout d’hydroxyde de lithium au précipité, et de réalisation d’une opération de frittage à basse température, comprend les étapes suivantes : l’ajout d’hydroxyde de lithium au précipité pour une opération de mélange afin d’obtenir un matériau à fritter ; et la réalisation d’un traitement de frittage primaire à basse température sur le matériau à fritter. Dans un mode de réalisation, le matériau à fritter est soumis à un traitement de frittage primaire à basse température à une vitesse de chauffage de 5°C/minute à 6°C/minute, et le matériau à fritter est chauffé entre 380°C et 420°C et maintenu à cette température pendant 2,8 h à 3,5 h. Dans un mode de réalisation, le matériau à fritter est soumis à un traitement de frittage primaire à basse température dans une atmosphère d’oxygène. Dans un mode de réalisation, l’élément nickel-fer et l’élément lithium dans le matériau à fritter ont un rapport molaire de 1 : 1,05 à 1,2. Dans un mode de réalisation, l’élément nickel-fer et l’élément lithium dans le matériau à fritter ont un rapport molaire de 1 : 1 : 1,1. Dans un mode de réalisation, avant l’étape de réalisation d’un traitement de revêtement sur le précurseur avec l’oxyde résistant aux hautes températures, et après l’étape de réalisation d’un traitement de frittage primaire à basse température sur le matériau à fritter, le procédé de préparation d’un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt comprend en outre l’étape suivante : la réalisation d’un traitement de refroidissement sur le précurseur. Dans un mode de réalisation, le précurseur est soumis à un traitement de refroidissement jusqu’à température ambiante. Dans un mode de réalisation, l’étape de réalisation d’un traitement de revêtement sur le précurseur avec l’oxyde résistant aux hautes températures comprend les étapes suivantes : la réalisation d’une opération de congélation par pulvérisation sur le précurseur avec l’oxyde résistant aux hautes températures pour obtenir un précurseur revêtu ; et la réalisation d’une lyophilisation sur le précurseur revêtu. Dans un mode de réalisation, l’étape de réalisation d’une opération de congélation par pulvérisation sur le précurseur avec l’oxyde résistant aux hautes températures comprend spécifiquement le fait d’amener le précurseur dans un lit fluidisé, l’ajustement du lit fluidisé à une température inférieure à -4°C, puis la réalisation d’un revêtement par pulvérisation sur le précurseur en introduisant un oxyde atomisé résistant aux hautes températures dans le lit fluidisé, de sorte que l’oxyde résistant aux hautes températures soit fixé et gelé sur une périphérie du précurseur. Dans un mode de réalisation, une quantité pulvérisée de l’oxyde résistant aux hautes températures représente 2% d’une masse totale du précurseur, garantissant que le précurseur est entièrement revêtu. Dans un mode de réalisation, le précurseur revêtu est soumis à une lyophilisation entre -40°C et -45°C pendant 20 h à 24 h. Dans un mode de réalisation, l’étape de réalisation d’une opération de frittage à haute température sur le matériau après le traitement de revêtement comprend spécifiquement le fait que le matériau après le traitement de revêtement est soumis à un traitement de frittage à haute température à une vitesse de chauffage de 5°C/minute à 6°C/minute, et chauffé entre 880°C et 920°C et maintenu à cette température pendant 8,5 h à 10 h. Dans un mode de réalisation, le matériau après le traitement de revêtement est soumis à un frittage à haute température dans une atmosphère d’oxygène. Dans un mode de réalisation, le matériau après le frittage à haute température est soumis à un lavage alcalin avec une solution d’hydroxyde de lithium à 0,5 mol/L. On peut comprendre que l’hydroxyde de lithium est utilisé pour réaliser un traitement interstitiel sur le précurseur après l’opération de frittage à haute température, de sorte que le SiO 2 de l’oxyde résistant aux hautes températures réagisse pour générer de l’acide silicique et que les ions lithium formés n’introduisent pas d’impuretés dans le précurseur, ce qui signifie que la teneur en SiO 2 de l’oxyde résistant aux hautes températures dans le précurseur est efficacement réduite, atténuant ainsi la diminution de la capacité en grammes du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt, et garantissant mieux que le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt a une capacité spécifique plus élevée. Dans un mode de réalisation, en réalisant un lavage alcalin sur le précurseur après l’opération de frittage à haute température avec 0,5 mol/L à 0,6 mol/L d’une solution d’hydroxyde de lithium pendant 25 min à 35 min, dans le cas où la teneur en SiO 2 de l’oxyde résistant aux hautes températures dans le précurseur est réduite, c’est-à-dire dans le cas où il est garanti que le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt a une capacité spécifique élevée, il est en outre assuré que l’oxyde résistant aux hautes températures dans le précurseur améliore les performances électrochimiques du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt. La présente demande fournit également un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt, qui est préparé par le procédé de préparation d’un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt selon l’un quelconque des modes de réalisation ci-dessus. Le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt décrit ci-dessus, préparé par le procédé de préparation d’un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt présente une surface spécifique plus élevée et de meilleures performances électrochimiques, ce qui garantit à son tour les performances de cyclage et le taux de rétention de capacité de la batterie au lithium-ion contenant le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt. Par rapport à l’art antérieur, la présente demande présente au moins les avantages suivants. En ce qui concerne le procédé de préparation d’un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt de la présente demande, l’opération de formulation est réalisée sur la source de lithium, la source de nickel et la source de fer pour obtenir la solution de sel métallique, facilitant ainsi la réalisation du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt ayant une capacité spécifique plus élevée, une surface spécifique plus élevée et de meilleures performances électrochimiques. Ensuite, la solution de sel métallique réagit pour générer le précipité sous l’action de la solution alcaline, assurant mieux l’homogénéité de mélange de l’élément lithium, de l’élément nickel et de l’élément fer dans le précipité généré. Après filtration, une opération de frittage à basse température est réalisée avec de l’hydroxyde de lithium ajouté, de sorte que le précurseur, qui a obtenu un certain degré de structure de pores frittés en raison du pré-frittage, soit soumis à un traitement de revêtement avec l’oxyde résistant aux hautes températures avant le frittage à haute température, et ainsi l’oxyde résistant aux hautes températures appliqué extérieurement en revêtement sur les particules de précurseur forme une structure de couche. Par la suite, le précurseur après le traitement de revêtement est soumis à une opération de frittage à haute température, atténuant efficacement le problème de fusion des grains pour former des particules secondaires lors du frittage à haute température des particules de précurseur, obtenant ainsi de manière satisfaisante un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt avec de meilleures performances électrochimiques et une surface spécifique plus élevée. Quelques exemples spécifiques sont présentés ci-dessous. Il convient de noter que les exemples suivants n’épuiseront pas tous les cas possibles ; et les matériaux utilisés dans les exemples suivants sont tous disponibles dans le commerce, sauf indication contraire. Exemple 1 (1) Une poudre de Fe-TiO 2 a été préparée par un procédé sol-gel. Plus précisément, un liquide A (éthanol anhydre : titanate de butyle (v/v) est égal à 7 : 2) a été ajouté lentement et goutte à goutte à un liquide B (éthanol anhydre : acide acétique : eau désionisée : nitrate ferrique (v/v) est égal à 7 : 1 : 2 : 0,5, pH ≤ 2, 0 ajusté avec 10% de HNO 3 ), et le système a été agité pendant 2 h puis vieilli naturellement pendant 12 h. Ensuite, le système a été séché dans une étuve à 80°C pendant 3 h, puis torréfié dans un four à moufle à 500°C pendant 3 h (atmosphère d’oxygène). Dans la poudre de Fe-TiO 2, l’élément fer et l’élément titane présentaient un taux de dopage de 0,1%. Le sulfate de lithium, le sulfate de nickel et le sulfate ferrique ont été obtenus séparément selon un rapport stœchiométrique de LiNi 0,98 Fe 0,02 O 2 , c’est-à-dire un rapport molaire de 1 : 0,98 : 0,02, et ajoutés à de l’eau désionisée pour formuler une solution mixte avec une concentration totale de sels métalliques de 1,0 mol/L. (2) Une solution d’hydroxyde de sodium et une solution aqueuse d’ammoniaque (une concentration de la solution d’hydroxyde de sodium était de 8 mol/L et une concentration de la solution aqueuse d’ammoniaque était de 12 mol/L) ont été ajoutées dans la cuve de réaction, de sorte que le pH de la solution soit régulé à 11,5 ± 0,2 ; puis, sous agitation, la solution d’hydroxyde de sodium et la solution aqueuse d’ammoniaque (un rapport volumique de ces deux solutions était de 4 : 1) et la solution de sel métallique ont été simultanément ajoutées goutte à goutte dans la cuve de réaction, dans laquelle la température de la réaction était de 50°C et la durée de la réaction était de 6 h et le pH a été régulé à 11,5 ± 0,2 ; enfin, un précipité a été obtenu par filtration et lavage, et le précipité a été séché dans une étuve à vide à 100°C pendant 5 h, puis broyé à boulets pour obtenir une poudre de précurseur. (3) La poudre de précurseur et l’hydroxyde de lithium ont été mélangés (le rapport molaire de l’élément nickel-fer sur l’élément lithium était de 1 : 1,1) et soumis à un traitement de frittage primaire, c’est-à-dire le premier frittage, qui a été réalisé à 400°C pendant 3 h dans une atmosphère d’oxygène avec une vitesse de chauffage de 5°C/min, puis refroidis. (4) La surface du matériau obtenu à l’étape (3) a été revêtue d’une couche d’oxyde résistant aux hautes températures (un mélange de Fe-TiO 2 et de SiO 2 , dans lequel le rapport molaire de Fe-TiO 2 sur SiO 2 était de 1 : 0,4) par le procédé de revêtement par congélation par pulvérisation. Plus précisément, le matériau obtenu à l’étape (3) a été amené dans un lit fluidisé, la température du lit fluidisé a été réduite à -4°C et un matériau atomisé contenant l’oxyde résistant aux hautes températures a été introduit (une quantité pulvérisée de l’oxyde résistant aux hautes températures représentait 2% de la masse totale du précurseur après le traitement de frittage primaire) pour revêtir et geler sur la surface du précurseur après le traitement de frittage primaire, et ensuite, le matériau revêtu de l’oxyde résistant aux hautes températures a été soumis à une lyophilisation à -40°C pendant 24 h. (5) Le matériau obtenu à l’étape (4) a été placé dans une atmosphère d’oxygène, chauffé à une vitesse de chauffage de 5°C/min jusqu’à 900°C et maintenu à cette température pendant 9 h, pour obtenir un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt co-revêtu de Fe-TiO 2 et SiO 2. (6) Le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt a été soumis à un lavage à l’eau pendant 30 min dans une solution d’hydroxyde de lithium à 0,5 mol/L. Exemple 2 (1) La poudre de La-TiO 2 a été préparée par un procédé sol-gel. Plus précisément, un liquide A (éthanol anhydre : titanate de butyle (v/v) est égal à 7 : 2) a été ajouté lentement et goutte à goutte à un liquide B (éthanol anhydre : acide acétique : eau désionisée : nitrate de lanthane (v/v) est égal à 7 : 1 : 2 : 0,5, pH ≤ 2,0 ajusté avec 10% de HNO 3) , et le système a été agité pendant 2 h puis vieilli naturellement pendant 12 h. Ensuite, le système a été séché dans une étuve à 80°C pendant 3 h, puis torréfié dans un four à moufle à 500°C pendant 3 h (atmosphère d’oxygène). Dans la poudre, l’élément fer et l’élément titane avaient un taux de dopage de 0,7%. Le sulfate de lithium, le sulfate de nickel et le sulfate ferrique ont été obtenus séparément selon un rapport stœchiométrique de LiNi 0,98 Fe 0,02 O 2, c’est-à-dire un rapport molaire de 1 : 0,98 : 0,02, et ajoutés à de l’eau désionisée pour formuler une solution mixte avec une concentration totale de sels métalliques de 1,0 mol/L. (2) Une solution d’hydroxyde de sodium et une solution aqueuse d’ammoniaque (une concentration de la solution d’hydroxyde de sodium était de 8 mol/L et une concentration de la solution aqueuse d’ammoniaque était de 12 mol/L) ont été ajoutées dans la cuve de réaction, de sorte que le pH de la solution soit régulé à 11,5 ± 0,2 ; puis, sous agitation, la solution d’hydroxyde de sodium et la solution aqueuse d’ammoniaque (un rapport volumique de ces deux solutions était de 4 : 1) et la solution de sel métallique ont été simultanément ajoutées goutte à goutte dans la cuve de réaction, dans laquelle la température de la réaction était de 50°C et la durée de la réaction était de 6 h et le pH a été régulé à 11,5 ± 0,2 ; enfin, un précipité a été obtenu par filtration et lavage, et le précipité a été séché dans une étuve à vide à 100°C pendant 5 h, puis broyé à boulets pour obtenir une poudre de précurseur. (3) La poudre de précurseur et l’hydroxyde de lithium ont été mélangés (un rapport molaire de l’élément nickel-fer sur l’élément lithium était de 1 : 1,1) et soumis à un traitement de frittage primaire, c’est-à-dire le premier frittage, qui a été réalisé à 400°C. pendant 3 h dans une atmosphère d’oxygène avec une vitesse de chauffage de 5°C/min, puis refroidis. (4) La surface du matériau obtenu à l’étape (3) a été revêtue d’une couche d’oxyde résistant aux hautes températures (un mélange de La-TiO 2 et de SiO 2 , dans lequel un rapport molaire de La-TiO 2 sur SiO 2 était de 1 : 0,4) par le procédé de revêtement par congélation par pulvérisation. Plus précisément, le matériau obtenu à l’étape (3) a été amené dans un lit fluidisé, la température du lit fluidisé a été réduite à -4°C et un matériau atomisé contenant l’oxyde résistant aux hautes températures a été introduit (une quantité pulvérisée de l’oxyde résistant aux hautes températures représentait 2% de la masse totale du précurseur après le traitement de primaire) pour revêtir et geler sur la surface du précurseur après le traitement de frittage primaire, et ensuite, le matériau revêtu de l’oxyde résistant aux hautes températures a été soumis une lyophilisation à -40°C pendant 24 h. (5) Le matériau obtenu à l’étape (4) a été placé dans une atmosphère d’oxygène, chauffé à une vitesse de chauffage de 5°C/min jusqu’à 900°C et maintenu à cette température pendant 9 h, pour obtenir un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt co-revêtu de La-TiO 2 et de SiO 2 . (6) Le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt a été soumis à un lavage à l’eau pendant 30 min dans une solution d’hydroxyde de lithium à 0,5 mol/L. Exemple 3 (1) La poudre de Ce-TiO 2 est préparée par un procédé sol-gel. Plus précisément, un liquide A (éthanol anhydre : titanate de butyle (v/v) est égal à 7 : 2) a été ajouté lentement et goutte à goutte à un liquide B (éthanol anhydre : acide acétique : eau désionisée : nitrate de cuivre (v/v) est égal à 7 : 1 : 2 : 0,5, pH ≤ 2,0 ajusté avec 10% de HNO 3 ), et le système a été agité pendant 2 h puis vieilli naturellement pendant 12 h. Ensuite, le système a été séché dans une étuve à 80°C pendant 3 h, puis torréfié dans un four à moufle à 500°C pendant 3 h (atmosphère d’oxygène). Dans la poudre de Fe-TiO 2, l’élément fer et l’élément titane avaient un taux de dopage de 2%. Le sulfate de lithium, le sulfate de nickel et le sulfate ferrique ont été obtenus séparément selon un rapport stœchiométrique de LiNi 0,98 Fe 0,02 O 2, c’est-à-dire un rapport molaire de 1 : 0,98 : 0,02, et ajoutés à de l’eau désionisée pour formuler une solution mixte avec une concentration totale de sels métalliques de 1,0 mol/L. (2) Une solution d’hydroxyde de sodium et une solution aqueuse d’ammoniaque (une concentration de la solution d’hydroxyde de sodium était de 8 mol/L et une concentration de la solution aqueuse d’ammoniaque était de 12 mol/L) ont été ajoutées dans la cuve de réaction, de sorte que le pH de la solution soit régulé à 11,5 ± 0,2 ; puis, sous agitation, la solution d’hydroxyde de sodium et la solution aqueuse d’ammoniaque (un rapport volumique de ces deux solutions était de 4 : 1) et la solution de sel métallique ont été simultanément ajoutées goutte à goutte dans la cuve de réaction, dans laquelle la température de la réaction était de 50°C et la durée de la réaction était de 6 h et le pH a été régulé à 11,5 ± 0,2 ; enfin, un précipité a été obtenu par filtration et lavage, et le précipité a été séché dans une étuve à vide à 100°C pendant 5 h, puis broyé à boulets pour obtenir une poudre de précurseur. (3) La poudre de précurseur et l’hydroxyde de lithium ont été mélangés (le rapport molaire de l’élément nickel-fer sur l’élément lithium était de 1 : 1,1) et soumis à un traitement de frittage primaire, c’est-à-dire le premier frittage, qui a été réalisé à 400°C pendant 3 h dans une atmosphère d’oxygène avec une vitesse de chauffage de 5°C/min, puis refroidis. (4) La surface du matériau obtenu à l’étape (3) a été revêtue d’une couche d’oxyde résistant aux hautes températures (un mélange de Ce-TiO 2 et de SiO 2 , dans lequel le rapport molaire de Ce-TiO 2 sur SiO 2 était de 1 : 0,4) par le procédé de revêtement par congélation par pulvérisation. Plus précisément, le matériau obtenu à l’étape (3) a été amené dans un lit fluidisé, la température du lit fluidisé a été réduite à -4°C et un matériau atomisé contenant l’oxyde résistant aux hautes températures a été introduit (une quantité pulvérisée de l’oxyde résistant aux hautes températures représentait 2% de la masse totale du précurseur après le traitement de frittage primaire) pour revêtir et geler sur la surface du précurseur après le traitement de frittage primaire, et ensuite, le matériau revêtu de l’oxyde résistant aux hautes températures a été soumis à une lyophilisation à -40°C pendant 24 h. (5) Le matériau obtenu à l’étape (4) a été placé dans une atmosphère d’oxygène, chauffé à une vitesse de chauffage de 5°C/min jusqu’à 900°C et maintenu à cette température pendant 9 h, pour obtenir un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt co-revêtu de Ce-TiO 2 et de SiO 2. (6) Le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt a été soumis à un lavage à l’eau pendant 30 min dans une solution d’hydroxyde de lithium à 0,5 mol/L. Exemple 4 (1) La poudre de Zn-TiO 2 a été préparée par un procédé sol-gel. Plus précisément, un liquide A (éthanol anhydre : titanate de butyle (v/v) est égal à 7 : 2) a été ajouté lentement et goutte à goutte à un liquide B (éthanol anhydre : acide acétique : eau désionisée : nitrate de zinc (v/v) est égal à 7 : 1 : 2 : 0,5, pH ≤ 2,0 ajusté avec 10% de HNO 3 ), et le système a été agité pendant 2 h puis vieilli naturellement pendant 12 h. Ensuite, le système a été séché dans une étuve à 80°C pendant 3 h, puis torréfié dans un four à moufle à 500°C pendant 3 h (atmosphère d’oxygène). Dans la poudre de Fe-TiO 2, l’élément fer et l’élément titane avaient un taux de dopage de 3%. Le sulfate de lithium, le sulfate de nickel et le sulfate ferrique ont été obtenus séparément selon un rapport stœchiométrique de LiNi 0,98 Fe 0,02 O 2, c’est-à-dire un rapport molaire de 1 : 0,98 : 0,02, et ajoutés à de l’eau désionisée pour formuler une solution mixte avec une concentration totale de sels métalliques de 1,0 mol/L. (2) Une solution d’hydroxyde de sodium et une solution aqueuse d’ammoniaque (une concentration de la solution d’hydroxyde de sodium était de 8 mol/L et une concentration de la solution aqueuse d’ammoniaque était de 12 mol/L) ont été ajoutées dans la cuve de réaction, de sorte que le pH de la solution soit régulé à 11,5 ± 0,2 ; puis, sous agitation, la solution d’hydroxyde de sodium et la solution aqueuse d’ammoniaque (un rapport volumique de ces deux solutions était de 4 : 1) et la solution de sel métallique ont été simultanément ajoutées goutte à goutte dans la cuve de réaction, dans laquelle la température de la réaction était de 50°C et la durée de la réaction était de 6 h et le pH a été régulé à 11,5 ± 0,2 ; enfin, un précipité a été obtenu par filtration et lavage, et le précipité a été séché dans une étuve à vide à 100°C pendant 5 h, puis broyé à boulets pour obtenir une poudre de précurseur. (3) La poudre de précurseur et l’hydroxyde de lithium ont été mélangés (le rapport molaire de l’élément nickel-fer sur l’élément lithium était de 1 : 1,1) et soumis à un traitement de frittage primaire, c’est-à-dire le premier frittage, qui a été réalisé à 400°C pendant 3 h dans une atmosphère d’oxygène avec une vitesse de chauffage de 5°C/min, puis refroidis. (4) La surface du matériau obtenu à l’étape (3) a été revêtue d’une couche d’oxyde résistant aux hautes températures (un mélange de Zn-TiO 2 et de SiO 2 , dans lequel le rapport molaire de Zn-TiO 2 sur SiO 2 était de 1 : 0,4) par le procédé de revêtement par congélation par pulvérisation. Plus précisément, le matériau obtenu à l’étape (3) a été amené dans un lit fluidisé, la température du lit fluidisé a été réduite à -4°C et un matériau atomisé contenant l’oxyde résistant aux hautes températures a été introduit (une quantité pulvérisée de l’oxyde résistant aux hautes températures représentait 2% de la masse totale du précurseur après le traitement de frittage primaire) pour revêtir et geler sur la surface du précurseur après le traitement de frittage primaire, et ensuite, le matériau revêtu de l’oxyde résistant aux hautes températures a été soumis à une lyophilisation à -40°C pendant 24 h. (5) Le matériau obtenu à l’étape (4) a été placé dans une atmosphère d’oxygène, chauffé à une vitesse de chauffage de 5°C/min jusqu’à 900°C et maintenu à cette température pendant 9 h, pour obtenir un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt co-revêtu de Zn-TiO 2 et de SiO 2 . (6) Le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt a été soumis à un lavage à l’eau pendant 30 min dans une solution d’hydroxyde de lithium à 0,5 mol/L. Exemple Comparatif 1 (1) Le sulfate de lithium et le sulfate de nickel ont été obtenus séparément selon un rapport stœchiométrique de LiNiO 2, c’est-à-dire un rapport molaire de 1 : 1, et ajoutés à de l’eau désionisée pour formuler une solution mixte avec une concentration totale de sels métalliques de 1,0 mol/L. (2) Une solution mixte d’hydroxyde de sodium et d’ammoniaque (une concentration de la solution d’hydroxyde de sodium était de 8 mol/L et une concentration de la solution aqueuse d’ammoniaque était de 12 mol/L) a été ajoutée dans la cuve de réaction, de sorte que le pH de la solution soit de 11,5 ± 0,2 ; puis, sous agitation, la solution d’hydroxyde de sodium et la solution aqueuse d’ammoniaque (un rapport volumique de ces deux solutions était de 4 : 1) et la solution de sel métallique ont été simultanément ajoutées goutte à goutte dans la cuve de réaction, dans laquelle la température de la réaction était de 50°C et la durée de la réaction était de 6 h et le pH a été régulé à 11,5 ± 0,2 ; enfin, un précipité a été obtenu par filtration et lavage, et le précipité a été séché dans une étuve à vide à 100°C pendant 5 h, puis broyé à boulets pour obtenir une poudre de précurseur. (3) La poudre de précurseur et l’hydroxyde de lithium ont été mélangés (le rapport molaire de l’élément nickel-fer sur l’élément lithium était de 1 : 1,1) et soumis à un traitement de frittage primaire, c’est-à-dire le premier frittage, qui a été réalisé à 400°C pendant 3 h dans une atmosphère d’oxygène avec une vitesse de chauffage de 5°C/min, puis chauffés à 900°C et maintenus à cette température pendant 9 h, pour obtenir le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt. (4) Le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt a été soumis à un lavage à l’eau pendant 30 min dans une solution d’hydroxyde de lithium à 0,5 mol/L. L’exemple Comparatif 1 diffère de l’Exemple 1 en ce que l’élément fer n’est pas dopé et le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt n’est pas revêtu de Fe-TiO 2 /SiO 2 . Exemple Comparatif 2 (1) Le sulfate de lithium, le sulfate de nickel et le sulfate ferrique ont été obtenus séparément selon un rapport stœchiométrique de LiNi 0,98 Fe 0,02 O 2, c’est-à-dire un rapport molaire de 1 : 0,98 : 0,02, et ajoutés à de l’eau désionisée pour formuler un solution mixte avec une concentration totale de sels métalliques de 1,0 mol/L. (2) Une solution mixte d’hydroxyde de sodium et d’ammoniaque (une concentration de la solution d’hydroxyde de sodium était de 8 mol/L et une concentration de la solution aqueuse d’ammoniaque était de 12 mol/L) a été ajoutée dans la cuve de réaction, de sorte que le pH de la solution soit régulé à 11,5 ± 0,2 ; puis, sous agitation, la solution d’hydroxyde de sodium et la solution aqueuse d’ammoniaque (un rapport volumique de ces deux solutions était de 4 : 1) et la solution de sel métallique ont été simultanément ajoutées goutte à goutte dans la cuve de réaction, dans laquelle la température de la réaction était de 50°C et la durée de la réaction était de 6 h et le pH a été régulé à 11,5 ± 0,2 ; enfin, un précipité a été obtenu par filtration et lavage, et le précipité a été séché dans une étuve à vide à 100°C pendant 5 h, puis broyé à boulets pour obtenir une poudre de précurseur. (3) La poudre de précurseur et l’hydroxyde de lithium ont été mélangés (le rapport molaire de l’élément nickel-fer sur l’élément lithium était de 1 : 1,1) et soumis à un traitement de frittage primaire, c’est-à-dire le premier frittage, qui a été réalisé à 400°C pendant 3 h dans une atmosphère d’oxygène avec une vitesse de chauffage de 5°C/min, puis chauffés à 900°C et maintenus à cette température pendant 9 h, pour obtenir le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt. (4) Le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt a été soumis à un lavage à l’eau pendant 30 min dans une solution d’hydroxyde de lithium à 0,5 mol/L. L’Exemple Comparatif 2 diffère de l’Exemple 1 en ce que le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt n’est pas revêtu de M-TiO 2 /SiO 2. Exemple Comparatif 3 (1) La poudre de Fe-TiO 2 a été préparée par un procédé sol-gel. Plus précisément, un liquide A (éthanol anhydre : titanate de butyle (v/v) est égal à 7 : 2) a été ajouté lentement et goutte à goutte à un liquide B (éthanol anhydre : acide acétique : eau désionisée : nitrate ferrique (v/v) est égal à 7 : 1 : 2 : 0,5, pH ≤ 2,0 ajusté avec 10% de HNO 3 ), et le système a été agité pendant 2 h puis vieilli naturellement pendant 12 h. Ensuite, le système a été séché dans une étuve à 80°C pendant 3 h, puis torréfié dans un four à moufle à 500°C pendant 3 h (atmosphère d’oxygène). Le sulfate de lithium, le sulfate de nickel et le sulfate ferrique ont été obtenus séparément selon un rapport stœchiométrique de LiNi 0,98 Fe 0,02 O 2 , c’est-à-dire un rapport molaire de 1 : 0,98 : 0,02, et ajoutés à de l’eau désionisée pour formuler une solution mixte avec une concentration totale de sels métalliques de 1,0 mol/L. (2) Une solution mixte d’hydroxyde de sodium et d’ammoniaque (une concentration de la solution d’hydroxyde de sodium était de 8 mol/L et une concentration de la solution aqueuse d’ammoniaque était de 12 mol/L) a été ajoutée dans la cuve de réaction, de sorte que le pH soit de 11,5 ± 0,2 ; puis, sous agitation, la solution d’hydroxyde de sodium et la solution aqueuse d’ammoniaque (un rapport volumique de ces deux solutions était de 4 : 1) et la solution de sel métallique ont été simultanément ajoutées goutte à goutte dans la cuve de réaction, dans laquelle la température de la réaction était de 50°C et la durée de la réaction était de 6 h et le pH a été régulé à 11,5 ± 0,2 ; enfin, un précipité a été obtenu par filtration et lavage, et le précipité a été séché dans une étuve à vide à 100°C pendant 5 h, puis broyé à boulets pour obtenir une poudre de précurseur. (3) La poudre de précurseur et l’hydroxyde de lithium ont été mélangés (le rapport molaire de l’élément nickel-fer sur l’élément lithium était de 1 : 1,1) et soumis à un traitement de frittage primaire, c’est-à-dire le premier frittage, qui a été réalisé à 400°C pendant 3 h dans une atmosphère d’oxygène avec une vitesse de chauffage de 5°C/min, puis refroidis. (4) La surface du matériau obtenu à l’étape (3) a été revêtue d’un oxyde résistant aux hautes températures (un mélange de Fe-TiO 2 et de SiO 2 , dans lequel le rapport molaire de Fe-TiO 2 sur SiO 2 était de 1 : 0,4) par le procédé de revêtement par congélation par pulvérisation. Plus précisément, le matériau obtenu à l’étape (3) a été amené dans un lit fluidisé, la température du lit fluidisé a été réduite à -4°C et un liquide de matériau atomisé contenant l’oxyde résistant aux hautes températures a été introduit (une quantité pulvérisée du l’oxyde résistant aux hautes températures représentait 2% de la masse totale du précurseur après le traitement de frittage primaire) pour revêtir et geler sur la surface du précurseur après le traitement de frittage primaire, et par la suite, le précurseur revêtu de l’oxyde résistant aux hautes températures a été soumis à une lyophilisation à -40°C pendant 24 h. (5) Le matériau obtenu à l’étape (4) a été placé dans une atmosphère d’oxygène, chauffé à une vitesse de chauffage de 5°C/min jusqu’à 900°C et maintenu à cette température pendant 9 h, pour obtenir un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt co-revêtu de M-TiO 2 et de SiO 2 . L’Exemple Comparatif 3 diffère de l’Exemple 1 en ce que le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt n’est pas soumis à un lavage alcalin. Les matériaux à haute teneur en nickel et sans cobalt des Exemples 1 à 4 et des Exemples Comparatifs 1 à 3 sont préparés dans des piles bouton pour le test de performance électrochimique pour batterie au lithium-ion, qui comprend les étapes suivantes : le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt, le noir d’acétylène et le fluorure de polyvinylidène ont été pesés séparément selon un rapport massique de 9,2 : 0,5 : 0,3, puis ajoutés à la N-méthylpyrrolidone (dont la concentration était la même que celle de la suspension d’électrode positive commune), mélangés et broyés uniformément, puis appliqués en revêtement sur une feuille d’aluminium, séchés à l’air chaud à 70°C pendant 9 h, puis séchés sous vide à 100°C pendant 12 h ; ensuite, la pile a été assemblée dans une boîte à gants remplie de gaz Ar de haute pureté, dans laquelle une feuille métallique de lithium a servi d’électrode négative, une membrane microporeuse en polypropylène a servi de séparateur, du carbonate de diméthyle (DMC)-carbonate d’éthylène (EC)-carbonate d’éthylméthyle (EMC) avec du LiPF 6 1 M ont servi de solution électrolytique, et l’enveloppe de pile bouton de type 2032 a été utilisée pour assembler la pile bouton dans la boîte à gants avec protection Ar. Les performances électrochimiques de chaque pile bouton ont été testées à 25°C et entre 2,5 V et 4,5 V, et les résultats sont présentés dans le Tableau 1. Performance Groupe Capacité spécifique de décharge initiale à 0,5C (mAh/g) Capacité spécifique de décharge après 100 cycles (mAh/g) Taux de rétention de cycle Exemple 1 190,5 155, 7 81,7% Exemple 2 189, 9 155,0 81,6% Exemple 3 188, 5 153,4 81,4% Exemple 4 187,6 152,0 81,0% Exemple Comparatif 1 155,6 96,3 61,9% Exemple Comparatif 2 165,5 113,7 68,7% Exemple Comparatif 3 179,3 137,3 76,6% Performances électrochimiques des piles bouton Comme le montre le Tableau 1, comparés aux matériaux à haute teneur en nickel et sans cobalt des Exemples Comparatifs 1 à 3, les matériaux à haute teneur en nickel et sans cobalt des Exemples 1 à 4 ont tous une capacité spécifique de décharge plus élevée, une meilleure performance de cyclage et un meilleur taux de rétention de capacité de cycle. Comme le montre le Tableau 1, la différence entre l’Exemple Comparatif 1 et l’Exemple Comparatif 2 réside dans la présence ou l’absence de dopage au Fe, et le matériau dopé au Fe, à haute teneur en nickel et sans cobalt, a des performances de cycle et un taux de rétention de capacité de cycle accrus. Comme le montre le Tableau 1, la différence entre l’Exemple Comparatif 2 et l’Exemple 1 réside dans la présence ou l’absence de la couche de revêtement, et on peut voir que le matériau d’électrode positive revêtu de M-TiO 2 /SiO 2 présente une amélioration significative de la capacité spécifique de décharge initiale, de la capacité spécifique de décharge après 100 cycles et du taux de rétention de cycle. Comme le montre le Tableau 1, les matériaux à haute teneur en nickel et sans cobalt des Exemples 1 à 4, qui sont obtenus après revêtement en M-TiO 2 /SiO 2 et lavage alcalin, ont des performances de cyclage et un taux de rétention de capacité de cycle supérieurs, tandis que le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt de l’Exemple Comparatif 3 sans lavage alcalin a une capacité spécifique de décharge initiale, une capacité spécifique de décharge après 100 cycles et un taux de rétention de cycle inférieurs à ceux des Exemples 1 à 4. La est une image au microscope électronique du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt de l’Exemple 1 ; et la est une image au microscope électronique du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt de l’Exemple Comparatif 2. Comme on peut le voir sur les et 3, le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt de l’Exemple 1 a une taille de particule plus petite et une surface spécifique plus élevée par rapport à l’Exemple Comparatif 2. Les exemples ci-dessus ne représentent que plusieurs modes de réalisation de la présente demande, qui sont élaborés d’une manière spécifique et détaillée, mais ne doivent cependant pas être interprétés comme une limitation de la portée de la présente demande. Il convient de souligner que les variations et améliorations apportées par l’homme du métier sans s’écarter de la conception de la présente demande relèvent toutes de la portée de protection de la présente demande. Par conséquent, la portée de protection de la présente demande sera définie par les revendications annexées. Procédé de préparation d’un matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt, comprenant les étapes suivantes : l’obtention d’un oxyde résistant aux hautes températures et d’un sel métallique, où l’oxyde résistant aux hautes températures comprend du SiO 2 et du TiO 2 dopé au métal, et le sel métallique comprend une source de lithium, une source de nickel et une source de fer ; la réalisation d’une opération de formulation sur le sel métallique pour obtenir une solution de sel métallique ; l’ajout d’une solution alcaline dans la solution de sel métallique, et la réalisation d’opérations de mélange et de filtration et séchage par réaction, pour obtenir un précipité ; l’ajout de l’hydroxyde de lithium au précipité et la réalisation d’une opération de frittage à basse température pour obtenir un précurseur ; la réalisation d’un traitement de revêtement sur le précurseur avec l’oxyde résistant aux hautes températures ; et la réalisation d’une opération de frittage à haute température sur le matériau après le traitement de revêtement, pour obtenir le matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt. Procédé de préparation du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt selon la revendication 1, dans lequel la source de lithium est le sulfate de lithium ; optionnellement, la source de nickel est le sulfate de nickel ; optionnellement, la source de fer est le sulfate ferrique ; optionnellement, la solution alcaline comprend de l’hydroxyde de sodium et de l’eau ammoniaquée ; optionnellement, le sel métallique dans la solution de sel métallique a une concentration de 1,0 mol/L à 1,2 mol/L ; optionnellement, le SiO 2 et le TiO 2 dopé au métal dans l’oxyde résistant aux hautes températures ont un rapport molaire de 1 : (0,3 à 0,5) ; optionnellement, la source de lithium, la source de nickel et la source de fer ont un rapport massique de 1 : (0,9 à 1) : (0 à 0,1) ; et optionnellement, le métal dans le TiO 2 dopé au métal est Zn, Ce, La ou Fe. Procédé de préparation du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt selon la revendication 1, dans lequel le TiO 2 dopé au métal est obtenu par un procédé sol-gel. Procédé de préparation du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt selon la revendication 1, dans lequel l’étape d’ajout d’une solution alcaline dans la solution de sel métallique, et de réalisation d’opérations de mélange et de filtration et séchage par réaction comprend les étapes suivantes : la réalisation d’opérations de mélange et de réaction sur la solution alcaline et la solution de sel métallique, pour obtenir un précurseur pour le précipité ; et la réalisation d’opérations de filtration et de séchage sur le précurseur pour le précipité. Procédé de préparation du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt selon la revendication 4, dans lequel l’étape de réalisation d’opérations de mélange et de réaction sur la solution alcaline et la solution de sel métallique comprend spécifiquement : l’ajout d’une partie de la solution alcaline dans une cuve de réaction, puis, sous agitation, l’ajout simultané de la solution de sel métallique et du reste de la solution alcaline goutte à goutte dans la cuve de réaction pour le mélange et la réaction. Procédé de préparation du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt selon la revendication 1, dans lequel, avant l’étape de réalisation d’une opération de frittage à basse température sur le précipité, et après l’étape d’ajout d’une solution alcaline dans la solution de sel métallique, et la réalisation d’opérations de mélange et de filtration et séchage par réaction, le procédé de préparation comprend en outre l’étape suivante : l’écrasement du précipité ; optionnellement, avant l’obtention du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt, et après la réalisation de l’opération de frittage à haute température sur le matériau après le traitement de revêtement, le procédé de préparation comprend en outre l’étape suivante : la réalisation d’un lavage alcalin sur le précurseur après l’opération de frittage à haute température avec une solution d’hydroxyde de lithium. Procédé de préparation du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt selon la revendication 1, dans lequel l’étape d’ajout d’hydroxyde de lithium au précipité et de réalisation d’une opération de frittage à basse température comprend les étapes suivantes : l’ajout de l’hydroxyde de lithium au précipité et la réalisation d’une opération de mélange pour obtenir un matériau à fritter ; et la réalisation d’un traitement de frittage primaire à basse température sur le matériau à fritter à une vitesse de chauffage de 5°C/minute à 6°C/minute, et le matériau à fritter est chauffé entre 380°C et 420°C et maintenu à cette température pendant 2,8 h à 3,5 h. Procédé de préparation du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt selon la revendication 7, dans lequel l’élément nickel-fer et l’élément lithium dans le matériau à fritter ont un rapport molaire de 1 : 1,05 à 1,2. Procédé de préparation du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le traitement de revêtement comprend les étapes suivantes : la réalisation d’une opération de congélation par pulvérisation sur le précurseur avec l’oxyde résistant aux hautes températures pour obtenir un précurseur revêtu ; et la réalisation d’une lyophilisation sur le précurseur revêtu ; optionnellement, l’étape de réalisation d’une opération de frittage à haute température sur le matériau après le traitement de revêtement comprend spécifiquement le fait que le matériau après le traitement de revêtement est soumis à un traitement de frittage à haute température à une vitesse de chauffage de 5°C/minute à 6°C/minute, et chauffé entre 880°C et 920°C et maintenu à cette température pendant 8,5 h à 10 h. Matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt, qui est préparé par le procédé de préparation du matériau à haute teneur en nickel et sans cobalt selon l’une quelconque des revendications 1 à 9.