Brevet FR3141776A1 — publié le 20240510

La présente invention a pour objet un système robotisé (100) destiné à exécuter des cycles opératifs sur des produits (10) d’une chaine de production industrielle, le système (100) comportant un robot (1), une unité de commande (2) du robot (1), des dispositifs périphériques (3, 4, 6, 7) et des dispositifs d’identification radiofréquence de courte portée (5) équipant individuellement chaque produit (10) de la chaine, le système robotisé (100) étant équipé d’un dispositif d’interface radiofréquence de courte portée (6, 7) configuré pour coopérer en communication avec le dispositif d’identification (5) de chaque produit (10) de la chaine permettant la lecture et écrire dans les dispositifs d’identification (5) de chaque produit (10) et l’opération d’un cycle de contrôle déterminé par une information individuelle spécifique au produit par un périphérique (4) du robot (1). Le système (100) s’applique par exemple aux chaines de montage de l’industrie automobile. Figure 1. SYSTEME ROBOTISE AUTONOME EQUIPE D’UNE INTERFACE RADIOFREQUENCE DE COURTE PORTEE POUR UNE CHAINE INDUSTRIELLE Le domaine de l’invention concerne un système robotisé pour une chaine de production industrielle. Les chaines de production automatisées par l’intégration de robots collaboratifs, appelés cobots, peuvent opérer des tâches en collaboration avec les opérateurs. Dans l’industrie automobile ces robots interviennent pour les tâches de soudage, vissage, assemblage, moulage, ou bien encore de contrôle de qualité en bout de chaine. Les robots peuvent être des bras robotisés ou des robots cartésiens par exemple. Un robot peut être équipé de plusieurs périphériques adaptés aux tâches opératives qui lui sont attribuées, comme un système de vision, un lecteur de code barre, une broche de vissage ou un écran d’interface homme machine (IHM). Son déploiement requière cependant de le programmer et de le configurer spécifiquement pour son poste, ce qui nécessite des investissements financiers importants. En outre, dans le domaine automobile, un poste de production d’une chaine à convoyeur est généralement équipé d’un automate réalisant des fonctions de suivi des produits circulant sur le convoyeur. Ces automates en outre contrôlent les éléments automatisés de la chaine, par exemple les butées de circulation des produits, l’interconnectivité entre les postes ou l’écran d’interface pour permettre l’intervention d’un opérateur. Par conséquent, pour le déploiement d’un robot il faut prévoir en plus les configurations des interfaces avec l’automate qui est déjà présent au poste. Ces adaptations impliquent des coûts supplémentaires. On connait de l’état de la technique la demande de brevet WO2022096073A1 décrivant un bras robotisé hébergeant dans son unité de commande les applications de contrôle des périphériques du robot. Ces solutions visent à améliorer son niveau d’indépendance sur un poste de production en évitant le recours à un circuit de contrôle externe pour le pilotage du périphérique. En outre, ce système prévoit un environnement de programmation du contrôle du robot et des périphériques pour faciliter son déploiement. Pour son intégration à un site industriel, ce système peut être connecté à une base d’information distante. Dans le cas d’une chaine de production automobile, un poste de contrôle de qualité peut avoir à traiter plusieurs types de produits. De plus, il est nécessaire qu’un robot puisse évaluer le résultat du poste précédent pour déterminer les actions à exécuter et informer un résultat à des fins de suivi de la production. On cherche également qu’un robot puisse être facilement déployé et adapté sur différents postes de production sans nécessiter obligatoirement de l’équiper de matériel de connexion à un réseau informatique distant. Il existe donc un besoin de pallier les problèmes précités. Un objectif de l’invention est d’améliorer l’intégration et le déploiement d’un robot sur un site de production industriel. Un autre objectif de l’invention est de faciliter l’interopérabilité d’un robot avec les postes en amont et en aval de la chaine de production. Un autre objectif est de limiter le coût du déploiement de robots autonomes sur un site industriel. Plus précisément, l’invention concerne un système robotisé destiné à exécuter des cycles opératifs sur des produits d’une chaine de production industrielle, le système comportant un robot, une unité de commande du robot, des dispositifs périphériques couplés à l’unité de commande et des dispositifs d’identification radiofréquence de courte portée équipant individuellement chaque produit de la chaine, l’unité de commande du robot hébergeant un module opératif mémorisant des cycles opératifs et des modules d’application spécifiques à chaque dispositif périphérique, le système robotisé étant équipé : - d’un premier périphérique piloté par un premier module d’application, lequel premier périphérique étant un dispositif d’interface homme machine pour opérer le robot, - d’un deuxième périphérique piloté par un deuxième module d’application mémorisant des programmes opératifs à exécuter par le deuxième périphérique, chaque cycle déterminant des programmes de trajectoire du robot en coopération avec des programmes opératifs, - dans lequel un troisième périphérique piloté par un troisième module d’application est un dispositif d’interface radiofréquence de courte portée configuré pour coopérer en communication avec le dispositif d’identification de chaque produit de la chaine, le troisième module d’application étant configuré pour : - détecter la présence d’un produit lorsqu’il est présent sur la chaine de montage dans l’environnement opératif du robot, - déterminer au moins une information individuelle du produit parmi des champs de données du dispositif d’identification, - communiquer au module opératif au moins ladite information individuelle, et le module opératif est configuré pour : - opérer au moins le cycle spécifique déterminé par ladite information individuelle parmi les cycles mémorisés, - communiquer à l’interface homme machine au moins un résultat d’exécution dudit cycle par l’intermédiaire du premier module d’application, - écrire dans le dispositif d’identification au moins le résultat d’exécution par l’intermédiaire du troisième module d’application. Le système selon l’invention peut comporter les caractéristiques additionnelles suivantes, seules ou en combinaison : - le module opératif mémorise les cycles opératifs dans lequel chacun des cycles est associé à des champs de données contenant au moins une gamme de cycle, chaque cycle déterminant une séquence de programmes de trajectoire et de programmes opératifs spécifique au cycle, le dispositif d’identification de chaque produit mémorisant au moins un premier champ de données de l’information individuelle informant la gamme de cycle ; - le dispositif d’identification mémorise en outre un deuxième champ de données de l’information individuelle informant le résultat d’un poste, et le module opératif est configuré pour déclencher le cycle opératif spécifique déterminé par la gamme de cycle si le résultat d’un poste amont est conforme pour opérer un des cycles opératifs ; - le deuxième périphérique est choisi parmi les systèmes suivant pouvant être un système de vision dans lequel les programmes opératifs sont des programmes de contrôle visuel et de détection d’anomalies se basant sur des images et caractéristiques visuelles de référence du produit, un système de lecture de code-barre dans lequel les programmes opératifs sont des programmes de lecture de code-barre, un système de vissage robotisé dans lequel les programmes opératifs sont des programmes de vissage ; - dans lequel un cycle opératif est configuré dans l’environnement d’exploitation du module opératif par un dossier spécifique au cycle contenant un sous-dossier pour chaque programme opératif du cycle, chaque sous-dossier contenant un fichier d’instruction de trajectoire du bras spécifique au programme opératif et une description du programme opératif ; - dans lequel le dispositif d’interface radiofréquence de courte portée et le dispositif d’identification comportent un module à antenne apte à l’échange de données dans une portée maximale de 15 cm, par exemple de type RFID ou NFC ; - dans lequel le robot est un bras robotisé comportant en son extrémité une bride de fixation portant le deuxième périphérique ; L’invention concerne également une chaine de montage robotisée comprenant une pluralité de postes opératifs disposés successivement dans la chaine, dans laquelle au moins un poste opératif est équipé d’un système robotisé configuré pour exécuter des cycles opératifs sur des produits de la chaine, dans laquelle chaque produit est équipé d’un dispositif d’identification radiofréquence de courte portée, dans laquelle ledit système robotisé est selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents. L’invention prévoit également un procédé de commande d’un tel système robotisé, dans lequel le troisième module d’application hébergé par l’unité de commande du robot exécute les étapes successives suivantes visant à détecter la présence d’un produit lorsqu’il est présent sur la chaine de montage dans l’environnement opératif du robot, déterminer au moins une information individuelle du produit parmi des champs de données du dispositif d’identification et communiquer au module opératif au moins ladite information individuelle, et dans lequel le module opératif exécute les étapes successives suivante visant opérer au moins le cycle spécifique déterminé par ladite information individuelle parmi les cycles mémorisés, communiquer à l’interface homme machine au moins un résultat d’exécution dudit cycle par l’intermédiaire du premier module d’application, et écrire dans le dispositif d’identification au moins le résultat d’exécution par l’intermédiaire du troisième module d’application. L’invention prévoit un programme-ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par une unité de commande du robot d’un système robotisé selon l’invention, conduisent l’unité de commande à mettre en œuvre l’un quelconque des modes de réalisation du procédé de commande. Grâce à l’invention, le robot est doté de capacités d’autonomie du fait qu’il ne nécessite pas d’être couplé à un automate pour opérer sur un produit d’une chaine industrielle et pour opérer les tâches de traçabilité du produit. Une alimentation électrique est suffisante pour son installation et opération. D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaitront plus clairement à la lecture de la description détaillée qui suit comprenant des modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples nullement limitatifs et illustrés par les dessins annexés, dans lesquels : représente un système robotisé selon l’invention ; représente l’unité de commande du robot du système robotisé selon l’invention. En référence à la , l’invention décrit un système robotisé 100 destiné à exécuter des cycles opératifs sur des produits 10 d’une chaine de production industrielle. Dans ce mode d’application, le robot 1 est prévu pour réaliser des contrôles de qualité sur les produits de la chaîne de production à partir d’un système de vision embarquant des fonctions de visions avancées. Dans cet exemple, le robot 1 est déployé sur un poste en fin de chaine de production d’un moteur sur lequel il est nécessaire de vérifier que des connecteurs électriques sont correctement branchés, notamment. On envisage toutefois que le système 100 selon l’invention puisse être mis en œuvre pour d’autres types d’applications, comme des opérations de vissage, soudure et lecture de code barre, notamment, pour tout type de produit industriel. Le système 100 comporte un robot 1 formant un bras robotisé, une unité de commande 2 du robot 1, des dispositifs périphériques 3, 4, 6 et 7 couplés à l’unité de commande 2 et des dispositifs d’identification radiofréquence 5 de courte portée équipant individuellement chaque produit 10 de la chaine. Dans cet exemple, le robot 1 est un bras robotisé muni de plusieurs parties articulées 11, 12, 13 et 14 entre elles et comprenant en extrémité une bride de fixation 16 du périphérique 4 à son extrémité. Le bras robotisé est fixé solidairement à une base 15 du poste de production, laquelle est positionné en bordure d’un convoyeur 8 sur lequel circulent des luges 9 de transport de produits sur la chaine de production du site industriel. L’unité de commande 2 est dans cet exemple entièrement logée dans la base 15. Le robot 1 est apte à déplacer le périphérique 4 dans l’espace tridimensionnel autour de l’objet 10 selon des trajectoires programmées mémorisées dans une mémoire de l’unité de commande 1 afin de réaliser des cycles opératifs prévus pour le poste de production. Le robot peut être d’un autre type et l’homme du métier saura adapter l’invention à d’autres systèmes robotisés, notamment basés sur un robot de type cartésien, par exemple. L’unité de commande 2 héberge un module opératif dont la fonction est de contrôler le robot. Le module opératif est prévu pour coopérer avec d’autres modules d’application hébergés par l’unité de commande 2. A cet effet, il est apte à recevoir et envoyer des données à travers des signaux de données depuis/vers ces autres modules d’application. Un dispositif radiofréquence de courte portée 5 utilisé dans le cadre de l’invention consiste en un moyen d’identification et de suivi de production permettant au robot 1 d’identifier le produit 10 circulant sur une luge 9 et en outre d’établir des processus d’échange d’information entre les postes de production à travers le site industriel, sans avoir recours un système d’information étendu. Le dispositif radiofréquence 5 est de type RFID (« Radiofrequency Identification ») ou NFC (« Near Field Communication ») et permet des échanges d’information dans une portée maximale d’environ 15 cm avec le périphérique à antenne 6 équipant l’unité de commande 2 du robot 1. Les échanges de données se réalisent à travers des signaux électromagnétiques de fréquence nominale de 13,56 Mhz. Le dispositif radiofréquence 5 est aussi désigné par le terme étiquette, « tag » en anglais, ou transpondeur. Chaque produit 10 est équipé d’un dispositif radiofréquence 5, fixé par exemple sur la luge de transport 9 du convoyeur 8. Chaque dispositif radiofréquence 5 est prévu pour être programmé, dans une mémoire embarquée non volatile, en entrée de la chaine de production par des informations individuelles au produit chargé sur la luge 9 permettant de définir le type du moteur, la référence des pièces à monter, les gammes de cycle opératifs à réaliser sur chaque poste, notamment. Les informations programmées sont adaptées à la structure de travail de chaque site industriel. Les postes opératifs de la chaine de production sont équipés d’un automate prévu pour lire les dispositifs radiofréquences 5 de chaque produit et afficher sur un écran à un opérateur les opérations à réaliser. Le dispositif d’identification 5 est démuni d’alimentation électrique embarqué et est prévu pour fonctionner lorsqu’il est soumis à un champs électromagnétique émis par le périphérique 6. Dans le cadre de l’invention, l’unité de commande 2 du robot est prévue pour coopérer en lecture et écriture pour l’échange de données avec les dispositifs radiofréquence 5 équipant les produits 10. A cet effet, l’unité de commande 2 du robot 1 est couplée avec un dispositif périphérique radiofréquence formé des éléments 6 et 7 assurant respectivement la fonction d’antenne et lecteur radiofréquence coopérant avec le transpondeur 5 des produits 10, et la fonction de coupleur de l’antenne radiofréquence 6 avec l’unité de commande 2. L’unité de commande 2 et le coupleur 7 sont reliés dans cet exemple par l’intermédiaire d’un signal de communication de données filaire, par exemple de type Ethernet. Le coupleur 7 et le lecteur 6 sont reliés par un signal de communication de donnée filaire. L’unité de commande 2 héberge un module d’application dont la fonction est de gérer les échanges de données avec un dispositif radiofréquence 5 à travers un port de communication dédié au coupleur 7 et le lecteur radiofréquence 6. Par ailleurs, le périphérique 4 est dans ce mode de réalisation un système de vision muni d’une caméra et de fonctions de vision embarquées. Dans cet exemple non limitatif, le périphérique 4 est apte à capturer des images du produit 10 à des points de prise correspondant aux trajectoires programmées du robot 1. En outre, les fonctions de visions embarquées sont prévues pour comparer les images capturées avec des images de référence et, éventuellement d’autres caractéristiques visuelles comme la couleur ou la taille d’objets, et à déterminer si l’image capturée est conforme par rapport à l’image de référence et les caractéristiques visuelles. Dans ce mode de réalisation, le périphérique 4 est en charge de contrôler que des éléments électriques sont présents et branchés correctement. Le périphérique 4 peut être configuré par des programmes de contrôle, où chaque programme est spécifique à une image de référence et/ou des caractéristiques visuelles programmées ou déterminables dans une mémoire de l’unité de commande 2 du robot. Le périphérique 4 est connecté par un signal de communication de données 17 avec l’unité de commande et un module d’application hébergé prévu à cet effet. Ce signal peut être filaire ou radiofréquence de type point à point de moyenne portée pouvant atteindre plusieurs mètres, par exemple de type Bluetooth. En outre, le système 100 comporte un périphérique d’interface homme machine 3. Le périphérique 3 est un écran tactile par exemple. Il peut être un écran muni de périphériques comme un souris ou une molette ou bouton. L’unité de commande 2 héberge un module d’application dont la fonction est de gérer les échanges de données avec le périphérique 3 permettant l’exécution d’un cycle opératif du poste de production. Le périphérique d’interface permet l’affichage de données et la saisie d’instructions par un opérateur. Un signal de communication de données 18 permet les échanges de données avec le périphérique d’interface 3. En outre, le système 100 comporte une butée 19 commandable par l’unité de commande 2 du robot. La butée permet d’autoriser ou non le passage d’un produit. Un signal électronique entre la butée 19 et l’unité de commande 2 est prévu pour ouvrir la butée afin de permettre l’évacuation du produit 10 et de fermer la butée 19 lors des opérations du robot 1. Il est prévu également un scrutateur de l’environnement autour du robot 1 afin de protéger les opérateurs à proximité. De façon connue en soi, ce scrutateur définit un champ de protection et déclenche une alarme en cas intrusion d’un opérateur dans ce champ lorsque le robot est en fonctionnement. Le module opératif du robot est prévu pour coopérer avec le scrutateur. Un signal électronique du scrutateur est prévu pour déclencher un mode réduit et/ou mode d’arrêt du robot en cas d’intrusion. En , on a représenté plus précisément les modules logiciels mis en œuvre par l’unité de commande 2 du robot 1 dans le système robotisé 100 et les moyens d’échange de donnée avec le dispositif d’identification radiofréquence de courte portée 5 d’un produit. Le dispositif d’identification 5 permet la communication d’information individuelles 51 enregistrées en mémoire non volatile du dispositif 5 dans des champs de données accessibles en lecture et écriture. La mémoire est de type FRAM par exemple (« Ferroelectric Random Acess Memory » en anglais). Les données sont par exemple enregistrées en format binaire, décimal, ou hexadécimal dans des champs de données adressables en lecture et écriture. Dans le cas de l’application pour le contrôle qualité d’un moteur, un premier champ de données contient le type de moteur chargé, un deuxième contient les pièces à monter, un troisième contient les gammes de cycle opératif spécifique à chaque poste, un quatrième contient le résultat du dernier cycle opératif, un cinquième contient la signature du poste en amont dans la chaine de production, notamment. Le lecteur 6 est apte à recevoir des informations du champ de données 51 enregistrées en mémoire du dispositif d’indentification 5 et de les enregistrer temporairement dans un champ 61 du lecteur et/ou un champ 71 du coupleur 7 de manière que le coupleur 7 puisse les transmettre à l’unité de commande 2 afin d’opérer le robot conformément au cycle opératif prévu. L’unité de commande 2 est ainsi autonome car elle peut intervenir en lecture et écriture dans les champs de données de la mémoire des dispositifs d’identification 5 de chaque produit, et cela sans avoir recours à un automate au poste. Le robot peut ainsi être déployable sur tout poste de production du site industriel. Il n’est pas nécessaire d’adapter les interfaces de communication du robot pour chaque poste. L’unité de commande 2 héberge le module opératif 21 du robot en charge de piloter les commandes de trajectoires et les cycles opératifs 210. Il peut enregistrer en mémoire un ou plusieurs cycles opératifs 210, où chaque cycle est spécifique à chaque type de moteur par exemple. Chaque cycle 210 définit une séquence de programmes de contrôle à réaliser par le périphérique 4 et chaque programme est associé à une trajectoire du robot. L’unité de commande 2 héberge en outre, le module d’application 22 du périphérique 4 lequel est en charge de commander les programmes opératifs du périphérique 4. Eventuellement, des blocs fonctionnels du module 22 sont mis en œuvre par le périphérique 4. Dans cet exemple, un cycle opératif est constitué d’une séquence de plusieurs programmes de contrôle de vision pour vérifier la connexion des connecteurs électriques où un contrôle de vision est mis en œuvre par la caméra et la fonction de vision du périphérique 4. Le module opératif 21 détermine une trajectoire et le point de prise d’une image pour chaque contrôle de vision. Le système de vision déclenche la prise d’image et en fonction du programme de contrôle sélectionné par le module opératif détermine l’image de référence et/ou les caractéristiques visuelles complémentaires de couleur, forme par exemple. Le module d’application 22 retourne le résultat du contrôle. L’unité de commande 2 héberge le module d’application 23 du dispositif d’interface homme-machine 3. L’unité de commande 2 héberge en outre, le module d’application 24 du dispositif radiofréquence 6 et 7 lequel est en charge de l’échange d’informations avec le dispositif d’identification 5. Les modules d’application 22, 23, 24 sont par exemple des scripts programmés en langage Python. Ce langage n’est aucunement limitatif et l’homme du métier saura adapter le langage de programmation compatible à l’environnement d’exploitation logiciel mis en œuvre par l’unité de commande 2 du robot. L’unité de commande 2 est un système informatique comprenant un ou plusieurs processeurs, ou circuits intégrés coopérant avec des mémoires de manière à ce que l’environnement logiciel puisse mettre en œuvre les cycles opératifs du robot. L’unité de commande peut prévoir des processeurs ou circuits intégrés spécifiques à chaque module d’application hébergé 22, 23 et 24. Le module d’application 24 est configuré pour détecter la présence d’un produit lorsqu’il est présent sur la chaine de montage contre la butée du convoyeur dans l’environnement physique opératif du robot 1, puis pour déterminer au moins une information individuelle du produit parmi des champs de données 51 du dispositif d’identification 5, puis pour communiquer au module opératif 21 la ou les informations individuelles. Dans ce cas d’application, le module d’application 24, sur requête du module opératif 21, est configuré pour ouvrir l’interface de communication entre le module opératif 21 avec le coupleur 7 de manière à pouvoir lire et analyser des informations à des champs de données adressées en mémoire du dispositif d’identification 5. Par exemple, lorsqu’une luge est détectée dans la zone d’opération du robot, le module d’application 24 lit les données permettant de déterminer le type de moteur chargé dans la luge, la gamme du cycle opératif du contrôle à effectuer, le résultat du dernier cycle opératif, et la signature du dernier poste en amont dans la chaine de production ayant opéré. La détection de la luge peut être réalisée par un capteur spécifique, un capteur de vision, l’antenne radiofréquence 6 ou le système de vision 4 si la position d’attente de la caméra est prévue à cet effet. Plus précisément une instruction de lecture en mémoire du dispositif 5 peut s’opérer par une fonction de lecture configurée par quatre arguments contenant l’adresse mémoire, la longueur du champ de données, le format de données et l’identification de l’interface d’antenne du coupleur 7. Le résultat de lecture est enregistré dans une variable en mémoire du coupleur ou de l’unité de commande 2. En outre, le module d’application 24, sur requête du module opératif 21, est configuré pour ouvrir l’interface de communication entre le module opératif 21 avec le coupleur 7 de manière à pouvoir écrire en mémoire du dispositif d’identification 5, notamment pour tracer le résultat du cycle opératif, le numéro de poste du robot 1, le type de défaut éventuellement, de manière générale toute donnée prévue dans la structure d’information du site de production pour la traçabilité des opérations réalisées sur un produit dans la chaine de production. Ainsi, le robot est capable d’exécuter les tâches de traçabilité de manière autonome sans recours à un automate au poste. Plus précisément une instruction d’écriture en mémoire du dispositif 5 s’opère par une fonction d’écriture suivie de quatre arguments contenant l’adresse mémoire, les données à écrire, le format de données et l’identification de l’interface d’antenne du coupleur 7. Le module d’application 24 peut en outre convertir les données lues depuis/vers un premier format adapté à l’enregistrement des données en mémoire du dispositif d’identification 5 à un deuxième format adapté au traitement des données par le module opératif 21. La conversion peut être entre un format décimal et un format Ascii par exemple. Par ailleurs, le module opératif 21 est configuré pour opérer le cycle spécifique déterminé par la gamme du cycle opératif du dispositif d’identification 5 du produit parmi les cycles enregistrés en mémoire dans l’unité de commande 2. Il est configuré en outre pour communiquer à l’interface homme machine 3 le déroulement du cycle opératif, le résultat d’exécution du cycle, et les causes et défaut du programme opératif en cours de cycle le cas échéant. Il permet en outre la saisie d’instruction à partir de l’interface d’IHM 3 équipant le robot 1. Ainsi, le robot est muni de moyens d’interactions lui permettant d’opérer de manière autonome sans recours à un automate au poste. Par ailleurs, l’environnement d’exploitation logiciel du module opératif est spécialement configuré pour faciliter la programmation d’un cycle opératif. En effet, un cycle opératif est configuré dans l’environnement d’exploitation du module opératif 21 par un dossier spécifique au cycle contenant un sous-dossier pour chaque programme de contrôle du cycle, chaque sous-dossier contenant un fichier d’instruction de trajectoire du bras spécifique au programme de contrôle et une description du programme opératif. Ainsi, pour configurer un nouveau cycle il suffit de réaliser une manipulation de « copier/coller » d’un dossier déjà existant et de mettre à jour dans un fichier le point de prise caméra, l’image de référence et les caractéristiques visuelles et finalement la description du contrôle. Cette technique ne requière pas de connaissance en programmation et cela facilite donc son déploiement à travers différents postes d’un site industriel. Nous décrivons maintenant un exemple du procédé de commande du robot réalisé conformément à l’invention où le robot est configuré par les modules opératifs et d’application permettant le contrôle du bras robotisé et les échanges de données avec les dispositifs d’identification radiofréquence de courte portée, le système de vision et l’interface d’IHM. Pour son installation, il suffit de brancher le robot à une prise d’alimentation électrique du poste. Du fait qu’il est autonome, il n’est pas nécessaire de le coupler à un automate ou un autre système de la chaine de montage. Son initialisation se réalise à travers son écran d’interface IHM au moyen d’un programme opératif spécifiquement prévu pour ce poste. Le programme opératif peut prévoir un ou plusieurs cycles opératifs, notamment s’il est prévu différents types de moteur à contrôler. A partir de l’écran d’interface IHM, on démarre son cycle opérationnel spécifique au poste. Le programme met le robot en position d’attente puis une boite de dialogue propose les opérations de contrôle. Ensuite, le robot se met en surveillance de détection d’un moteur à contrôler et le module opératif en coopération avec le module d’application radiofréquence détectent la présence d’un moteur lorsqu’il est présent sur la chaine de montage dans l’environnement opératif du robot. Si un moteur est présent, le procédé de commande prévoit de déterminer au moins une information individuelle du produit parmi des champs de données du dispositif d’identification, notamment une gamme de cycle, et les résultats des postes précédents. Le procédé de commande prévoit la communication au module opératif desdites informations. Si un défaut est signalé, requérant un contrôle opérateur ou une mise au rebus du moteur, l’interface d’IHM du robot signale ces évènements. Si ces informations sont valides et permettent le traitement du cycle de contrôle de branchement des connecteurs, alors le procédé de commande prévoit que le module opératif opère le cycle opératif déterminé par la gamme de cycle parmi les cycles mémorisés en mémoire du programme du robot. Pour chaque type de moteur, un cycle spécifique est prévu, et chaque cycle comporte une séquence propre de programmes de contrôle. A titre d’exemple non limitatif, les programmes de contrôle visuel du système de vision vérifient la présence et le verrouillage d’un élément de type connecteur, capteur, tuyau ou courroie, parmi l’un, une partie ou tous les programmes de contrôle listés ci-après : connecteur d’échappement, un capteur de température, capteur de régime, connecteur de bus de données, connecteur boitier papillon, clippage capot du capteur de régime, clippage canister du boitier papillon, clippage tuyau de dilution, position du tuyau de dilution, agrafe et clippage du tuyau canister, connecteur réchauffeur, connecteur électrovanne, position courroie, connecteur jauge à huile, sonde O2, connecteur arbre à came échappement et admission. Ensuite, si tous les contrôles visuels de branchement des connecteurs d’un moteur sont conformes, le module opératif communique à l’interface d’IHM le résultat d’exécution du cycle, et commande l’écriture dans le dispositif d’identification radiofréquence du moteur le résultat d’exécution et la signature de son poste. Puis le moteur est évacué et le robot retourne en état d’attente d’un autre moteur à contrôler. En cas de détection d’un défaut lors des contrôles, le module opératif prévoit l’affichage d’une boite de dialogue sur l’interface d’IHM contenant un message d’erreur informant quel programme de contrôle n’a pas réussi, le cycle opératif et la description du connecteur qui a été contrôlé, ainsi qu’une proposition d’arrêt ou de poursuite du cycle à choisir par l’opérateur. Le procédé de commande selon l’invention est mis en œuvre par programme-ordinateur compilé enregistré en mémoire de l’unité de commande du robot. Ce programme comprend des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par l’unité de commande du robot, conduisent celui-ci à mettre en œuvre le procédé de commande. Le programme est codé par exemple en langage python. Finalement, le système robotisé selon l’invention s’applique à une chaine industrielle robotisée comprenant une pluralité de postes opératifs disposés successivement dans la chaine. Un poste, ou plusieurs postes peuvent être équipés d’un tel système robotisé où chaque produit est équipé d’un dispositif d’identification radiofréquence de courte portée. Le robot s’intègre facilement car une fois programmé pour son poste, il suffit de l’installer et de le connecter à l’alimentation électrique. Grâce à l’interface radiofréquence RFID et ses capacités à lire/écrire dans les transpondeurs des produits il est complétement intégrable à la chaine de montage. Ce robot est facilement reprogrammable par manipulation de « copier/coller » de dossiers de contrôle et des images de référence. Le système selon l’invention s’applique à toute chaine industrielle automobile où les produits sont équipés d’un transpondeur RFID ou NFC permettant le suivi et la traçabilité des produits. Il s’applique aux opérations de vissage, lecture de code-barre par exemple, de manière générale toute application impliquant l’intervention d’un robot. L’invention est décrite dans ce qui précède à titre d’exemple. Il est entendu que la personne de l’art est à même de réaliser différentes variantes de réalisation de l’invention en associant par exemple les différentes caractéristiques ci-dessus prises seules ou en combinaison, sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Système robotisé (100) destiné à exécuter des cycles opératifs sur des produits (10) d’une chaine de production industrielle, le système (100) comportant un robot (1), une unité de commande (2) du robot (1), des dispositifs périphériques (3, 4, 6, 7) couplés à l’unité de commande (2) et des dispositifs d’identification radiofréquence de courte portée (5) équipant individuellement chaque produit (10) de la chaine, l’unité de commande (2) du robot (1) hébergeant un module opératif (21) mémorisant des cycles opératifs (210) et des modules d’application (22, 23, 24) spécifiques à chaque dispositif périphérique (3, 4, 6, 7), le système robotisé (100) étant équipé : d’un premier périphérique (3) piloté par un premier module d’application (23), lequel premier périphérique (3) étant un dispositif d’interface homme machine pour opérer le robot (1), d’un deuxième périphérique (4) piloté par un deuxième module d’application (22) mémorisant des programmes opératifs à exécuter par le deuxième périphérique (4), chaque cycle (210) déterminant des programmes de trajectoire du robot en coopération avec les programmes opératifs, caractérisé en ce qu’un troisième périphérique (6, 7) piloté par un troisième module d’application (24) est un dispositif d’interface radiofréquence de courte portée configuré pour coopérer en communication avec le dispositif d’identification (5) de chaque produit (10) de la chaine, le troisième module d’application (24) étant configuré pour : détecter la présence d’un produit (10) lorsqu’il est présent sur la chaine de montage dans l’environnement opératif du robot (1), déterminer au moins une information individuelle du produit (10) parmi des champs de données du dispositif d’identification (5), communiquer au module opératif (21) au moins ladite information individuelle, et en ce que le module opératif (21) est configuré pour : opérer au moins le cycle spécifique (210) déterminé par ladite information individuelle parmi les cycles mémorisés, communiquer à l’interface homme machine (3) au moins un résultat d’exécution dudit cycle (210) par l’intermédiaire du premier module d’application (23), écrire dans le dispositif d’identification (5) au moins le résultat d’exécution par l’intermédiaire du troisième module d’application (24). Système robotisé (100) selon la revendication 1, dans lequel le module opératif (21) mémorise les cycles opératifs (210) dans lequel chacun des cycles est associé à des champs de données contenant au moins une gamme de cycle, chaque cycle déterminant une séquence de programmes de trajectoire et de programmes opératifs spécifique au cycle, le dispositif d’identification (5) de chaque produit (10) mémorisant au moins un premier champ de données de l’information individuelle informant la gamme de cycle. Système robotisé (100) selon la revendication 2, dans lequel le dispositif d’identification (5) mémorise en outre un deuxième champ de données de l’information individuelle informant le résultat d’un poste, et en ce que le module opératif (21) est configuré pour déclencher le cycle opératif spécifique déterminé par la gamme de cycle si le résultat d’un poste amont est conforme pour opérer un des cycles opératifs. Système robotisé (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le deuxième périphérique (4) est choisi parmi les systèmes suivant : un système de vision dans lequel les programmes opératifs sont des programmes de contrôle visuel et de détection d’anomalies se basant sur des images et caractéristiques visuelles de référence du produit (10) ; un système de lecture de code-barre dans lequel les programmes opératifs sont des programmes de lecture de code-barre ; un système de vissage robotisé dans lequel les programmes opératifs sont des programmes de vissage. Système robotisé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel un cycle opératif (210) est configuré dans l’environnement d’exploitation logiciel du module opératif (21) par un dossier spécifique au cycle contenant un sous-dossier pour chaque programme opératif du cycle, chaque sous-dossier contenant un fichier d’instructions de trajectoire du bras spécifique au programme opératif et une description du programme opératif. Système robotisé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le dispositif d’interface radiofréquence de courte portée (6, 7) et le dispositif d’identification (5) comportent un module à antenne apte à l’échange de données dans une portée maximale de 15 cm, par exemple de type RFID ou NFC. Système robotisé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le robot (1) est un bras robotisé comportant en son extrémité une bride de fixation (16) portant le deuxième périphérique (4). Chaine de montage robotisée comprenant une pluralité de postes opératifs disposés successivement dans la chaine, dans laquelle au moins un poste opératif est équipé d’un système robotisé (100) configuré pour exécuter des cycles opératifs (210) sur des produits (10) de la chaine, dans laquelle chaque produit (10) est équipé d’un dispositif d’identification radiofréquence de courte portée (5), dans laquelle ledit système robotisé (100) est selon l’une quelconque des revendications 1 à 7. Procédé de commande d’un système robotisé (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, le procédé étant caractérisé en ce que le troisième module d’application (24) hébergé par l’unité de commande (2) du robot (1) exécute les étapes successives suivantes : détecter la présence d’un produit (10) lorsqu’il est présent sur la chaine de montage dans l’environnement opératif du robot, déterminer au moins une information individuelle du produit parmi des champs de données du dispositif d’identification (5), communiquer au module opératif (21) au moins ladite information individuelle, et en ce que le module opératif (21) exécute les étapes successives suivante : opérer au moins le cycle spécifique déterminé par ladite information individuelle parmi les cycles mémorisés (210), communiquer à l’interface homme machine (3) au moins un résultat d’exécution dudit cycle par l’intermédiaire du premier module d’application (23), écrire dans le dispositif d’identification (5) au moins le résultat d’exécution par l’intermédiaire du troisième module d’application (24). Programme-ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par une unité de commande (2) du robot (1) d’un système robotisé (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, conduisent l’unité de commande (2) à mettre en œuvre le procédé de commande selon la revendication 9.