Brevet FR3150485A1 — publié le 20250103

L’invention concerne un dispositif absorbeur d’énergie (1) pour véhicule automobile configuré pour être disposé entre une poutre pare-chocs et l’extrémité d’un longeron d’un véhicule automobile en regard de la poutre pare-chocs, le dispositif absorbeur d’énergie (1) s’étendant suivant une direction longitudinale (L) entre la poutre pare-chocs et le longeron et présentant une extrémité avant (2) et une extrémité arrière (3) opposées l’une à l’autre suivant la direction longitudinale (L), dans lequel le dispositif absorbeur d’énergies (1) comprend un corps (4) reliant l’extrémité avant (2) et l’extrémité arrière (3) et configuré pour absorber de l’énergie lors d’un choc, le corps (4) étant au moins partiellement réalisé dans un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant une direction transverse (T) perpendiculaire à la direction longitudinale (L). Figure pour l’abrégé : Figure 1 Dispositif absorbeur d’énergie La présente invention se rapporte au domaine des dispositifs absorbeurs d’énergie équipant des véhicules automobiles. Plus particulièrement, l’invention se rapporte aux dispositifs absorbeurs d’énergie disposé entre une pièce d’extrémité du véhicule et une pièce de structure en regard et en retrait de la pièce d’extrémité et, en particulier, au niveau d’un pare-chocs de véhicule automobile. Les dispositifs absorbeurs d’énergie des véhicules automobiles sont habituellement installés entre un pare-chocs et un longeron dudit véhicule. Qu’ils soient positionnés au niveau du pare-chocs avant ou du pare-chocs arrière du véhicule automobile, les dispositifs absorbeurs d’énergie ont pour fonction d’absorber au moins en partie l’énergie transférée au véhicule lors de potentiels impacts avec des éléments extérieurs. Plus particulièrement, les dispositifs absorbeurs d’énergie permettent d’éviter que cette énergie soit transmise intégralement aux longerons du véhicule et de limiter ainsi leur déformation lors de ces impacts, étant entendu que le remplacement d’un longeron, élément structurel important du soubassement du véhicule, nécessiterait des opérations coûteuses. De tels dispositifs absorbeurs d’énergie peuvent être réalisés avec une structure principalement faite d’une matière métallique. Cependant afin d’améliorer les propriétés d’absorption de l’énergie du choc et de réduire les émissions polluantes, il est connu d’avoir des dispositifs absorbeurs d’énergie composés au moins en partie d’une matière plastique ou composite. Or, la fabrication de tels dispositifs absorbeurs d’énergie peut s’avérer complexe car, en fonction de la matière utilisée, plusieurs procédés sont à mettre en place de façon successive pour obtenir des géométries nécessaires, tel que l’emboutissage, le soudage, le moulage par injection, etc. De plus de tels dispositifs absorbeurs en matière métallique sont lourds. Les dispositifs absorbeurs d’énergie en plastique ou plastique-composite connus de l’art antérieur nécessitent une longueur de course importante pour absorber l’énergie générée lors d’un impact du véhicule. De ce fait, le volume de ces dispositifs absorbeurs d’énergie doit être suffisamment grand afin de permettre une absorption d’énergie suffisante, alors que les constructeurs d’automobiles exigent que ces dispositifs absorbeurs d’énergie compacts. Le but de l’invention est donc de remédier aux problèmes susmentionnés et de proposer un dispositif absorbeur d’énergie facile à fabriquer tout en permettant d’assurer une absorption suffisante de l’énergie en cas de chocs. Un autre but de l’invention est de proposer un dispositif absorbeur d’énergie ayant un volume réduit à performances égales. A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif absorbeur d’énergie pour véhicule automobile, configuré pour être disposé entre une pièce d‘extrémité du véhicule et une pièce de structure du véhicule en regard et en retrait de la pièce d’extrémité suivant une direction longitudinale L, le dispositif absorbeur d’énergie présentant une extrémité avant et une extrémité arrière opposées l’une à l’autre suivant la direction longitudinale L, le dispositif absorbeur d’énergie comprenant un corps reliant l’extrémité avant et l’extrémité arrière, et configuré pour absorber de l’énergie lors d’un choc, le dispositif absorbeur d’énergie étant remarquable en ce que le corps est au moins partiellement réalisé dans un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant une direction transverse T perpendiculaire à la direction longitudinale L. Le dispositif absorbeur d’énergie peut être disposé à l’avant d’un véhicule ou à l’arrière d’un véhicule. En particulier, l’invention a pour objet un dispositif absorbeur d’énergie pour véhicule automobile configuré pour être disposé entre une poutre pare-chocs et l’extrémité d’un longeron d’un véhicule automobile en regard de la poutre pare-chocs. Dans un mode de l’invention, le corps est fabriqué à partir d’un procédé dit « de pultrusion » qui consiste à faire dérouler un rouleau de fibres continues avant l’imprégnation desdites fibres, par trempe ou par injection, dans une résine ou un polymère enveloppant les fibres. Les fibres imbibées sont ensuite tirées à travers une longue filière chauffée qui contrôle la teneur en résine ou la fusion du polymère et détermine la forme finale du corps. Le produit est ensuite coupé à la longueur souhaitée. Les fibres continues sont faites, par exemple, à partir de matériaux verre, carbone ou encore d’aramide. Le procédé de pultrusion permet la production de profilés de section constante en grande série. De plus, un corps de dispositif absorbeur d’énergie issue de pultrusion offre des performances élevées en absorbant l’énergie sur une faible longueur. Le volume du dispositif absorbeur d’énergie est donc réduit. Le dispositif absorbeur d’énergie selon l’invention comprend en outre au moins une des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison : Les fibres continues sont encapsulées dans un matériau choisi parmi une résine thermodurcissable ou un polymère thermoplastique. Le corps du dispositif absorbeur comporte au moins deux parois extérieures reliant l’extrémité avant et l’extrémité arrière, et s’étendant selon la direction transverse (T), au moins une paroi extérieure étant au moins partiellement réalisé dans un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant la direction transverse (T) Le corps comprend en outre au moins une paroi interne s’étendant sensiblement selon la direction longitudinale L, la paroi interne étant disposée entre les deux parois extérieures et les extrémités avant et arrière du corps. Chaque paroi interne est au moins partiellement réalisée dans un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant la direction transverse T. Le corps comprend au moins une paroi de liaison reliant deux faces en regard respectivement d’une paroi extérieure et d’une autre paroi extérieure ou d’une paroi extérieure et d’une paroi interne, ou de deux faces en regard de deux parois internes, la paroi de liaison s’étendant selon la direction transversale. Chaque paroi de liaison est au moins partiellement réalisée dans un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant la direction transverse T. Le corps comprend au moins deux parois internes, et au moins une paroi de liaison reliant deux faces en regard de deux parois interne. Le corps comprend deux parois extérieures, au moins une paroi interne, et au moins une paroi de liaison, lesdites parois extérieures, interne, et de liaison et constituant dans un plan perpendiculaire à la direction T un réseau d’alvéoles de sections fermées, constituant ainsi un réseau de cavités s’étendant dans la direction transverse T. Les parois extérieures forment en section dans un plan perpendiculaire à la direction T des successions de segments de droites et/ou de segments de courbes et/ou d’ondulations. Les parois internes forment en section dans un plan perpendiculaire à la direction T des successions de segments de droites et/ou de segments de courbes et/ou d’ondulations. Les parois de liaison forment en section dans un plan perpendiculaire à la direction T des successions de segments de droites et/ou de segments de courbes et/ou d’ondulations. Au moins une paroi extérieure et/ou interne et/ou de liaison comportent dans une direction perpendiculaire à la direction transverse T une zone de faiblesse de sorte à favoriser un mode de déformation de ladite paroi, la faiblesse pouvant consister en une diminution locale de l’épaisseur et/ou une rainure dans une direction sensiblement perpendiculaire à la paroi, et/ou en un nervurage localisé ou étendu selon la direction T entre deux extrémité de ladite paroi, et/ou en un enfoncement localisé ou étendue selon la direction T entre deux extrémité de ladite paroi dans une direction perpendiculaire à la paroi. Les parois extérieures et/ou internes et/ou de liaison comportent dans une direction perpendiculaire à la direction transverse T des variations d’épaisseurs, lesdites variations d’épaisseurs pouvant être continues, avec un élément de transition pour raccorder deux zone d’épaisseurs différentes, ou sans élément de transition. Le corps comporte des variations de sa largeur totale, la dimension de largeur du corps étant mesurée dans une direction perpendiculaire aux direction longitudinale L et transverse T. Le corps comporte deux parois extérieures opposées, la dimension de largeur est la distance mesurée dans une direction perpendiculaire aux direction longitudinale L et transverse T, entre les faces extérieures (une face extérieure étant la face d’une paroi extérieure non en vis-à-vis de l’autre paroi extérieure) des parois extérieures. La largeur du corps à son extrémité avant est différente de sa largeur à l’extrémité arrière. Le corps possède une largeur intermédiaire différente de sa largeur à l’extrémité avant. Le corps possède une largeur intermédiaire plus petite que sa largeur à l’extrémité avant et/ou plus petite que sa largeur à l’extrémité arrière. La largeur du corps peut être identique sur toute son extension dans la direction longitudinale. Le dispositif absorbeur d’énergie selon l’invention comprend en outre au moins une des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison : - Le dispositif absorbeur d’énergie comprend des parois de fixation agencés respectivement à son extrémité avant et à son extrémité arrière, selon la direction longitudinale L. Les parois de fixation sont configurées pour fixer le dispositif absorbeur d’énergie à une pièce de façade avant et à une pièce de structure du véhicule en regard de la pièce de façade avant. Les parois de fixation sont configurées pour fixer l’extrémité avant du dispositif absorbeur d’énergie à une poutre de pare-chocs et l’extrémité arrière du dispositif absorbeur d’énergie à un longeron de véhicule. Les parois de fixation sont des platines métalliques issues de tôle pliée ou emboutie, ou issues de fonderie. Les parois de fixation sont des platines en plastique ou composite surmoulées de plastique. Les parois de fixation sont des plaques nervurées. Les parois de fixation peuvent également intégrer d’autres fonctionnalités, telle qu’être prédisposées à la fixation d’un anneau de remorquage. Le corps est relié aux parois de fixation par une ou plusieurs liaisons mécaniques telle qu’un système vis-écrou ou un rivetage. Les liaisons mécaniques peuvent être renforcées par une application d’un adhésif ce qui permet de renforcer la liaison susmentionnée et de bloquer les fibres éventuellement mises à nues après le procédé de pultrusion. Le corps est relié aux parois de fixation par surmoulage. Le corps comprend une paroi avant disposée à l’avant du corps ladite paroi avant constituant la paroi de fixation avant. La paroi avant est au moins partiellement réalisée dans un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant la direction transverse T. Le corps comprend une paroi arrière disposée à l’extrémité arrière du corps, ladite paroi d’extrémité arrière constituant la paroi de fixation arrière. La paroi arrière est au moins partiellement réalisée dans un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant la direction transverse. Les parois avant ou arrière sont réalisés par un procédé de pultrusion. Les parois avant ou arrière sont réalisées simultanément avec le reste du corps dans un même procédé de pultrusion. Le corps comprend un surmoulage de la paroi avant et/ou de la paroi arrière. La paroi avant et/ou la paroi arrière sont configurés pour fixer le dispositif absorbeur d’énergie respectivement à une pièce de façade et à une pièce de structure du véhicule en regard de la pièce de façade. La paroi avant et/ou la paroi arrière sont configurés pour fixer l’extrémité avant du dispositif absorbeur d’énergie à une poutre de pare-chocs et l’extrémité arrière du dispositif absorbeur d’énergie à un longeron de véhicule. Dans une configuration de fixation à l’avant d’un véhicule, la paroi avant du corps du dispositif absorbeur d’énergie constitue l’extrémité avant, dans la direction longitudinale du véhicule, du dispositif absorbeur d’énergie, et la paroi arrière constitue l’extrémité arrière du dispositif absorbeur d’énergie. Dans une configuration de fixation à l’avant d’un véhicule, la paroi avant est sensiblement alignée selon la direction longitudinale du véhicule, avec la paroi arrière. Dans une configuration de fixation à un véhicule la paroi avant présente un décalage en transversale véhicule par rapport à la paroi arroi arrière. Dans une configuration de fixation à l’avant d’un véhicule, la paroi avant est sensiblement parallèle avec une face proximale en vis-à-vis du pare-chocs, et la paroi arrière est sensiblement parallèle avec une face proximale du longeron. - Le dispositif absorbeur d’énergie comprend au moins un élément d’amortissement, tel qu’une mousse expansive en polyéthylène ou polyuréthane ou polystyrène. - L’élément d’amortissement est destiné à être inséré dans au moins une cavité du corps de sorte à augmenter la capacité d’absorption d’énergie lors d’un choc. - L’élément d’amortissement occupe la totalité de l’espace disponible dans la ou les cavités cavité qui l’accueillent ce qui permet d’empêcher que toute matière liquide ou tout solide n’entre dans la cavité, par exemple lors d’un surmoulage du corps pour former des nervures et des interfaces en plastique. Il s’agit donc également d’un élément de remplissage. - L’élément d’amortissement est introduit dans le corps par injection de matière. - L’élément d’amortissement est fabriqué préalablement et ensuite inséré mécaniquement dans le corps après l’étape de fabrication du corps par pultrusion. - L’élément d’amortissement occupe toutes les cavités du corps. - L’élément d’amortissement comporte une plaque support reliant à leur base toutes les parties de l’élément amortissement qui sont destinées à être insérées dans les cavités du corps. - Le dispositif absorbeur d’énergie comprend un insert agencé entre l’extrémité avant et l’extrémité arrière du dispositif absorbeur d’énergie, l’insert entourant au moins partiellement le corps. Ainsi l’intégration d’un insert au dispositif absorbeur d’énergie permet avantageusement de gagner en rigidité et d’absorber plus d’énergie pour une même course lors d’un phénomène d’écrasement, c’est-à-dire lors du rapprochement de l’extrémité avant et de l’extrémité arrière du dispositif absorbeur d’énergie, L’insert peut être une pièce en composite rapporté dans un second temps par collage ou autre moyen de fixation mécanique au corps. - L’insert s’étend selon la direction longitudinale L de la paroi avant à la paroi arrière. - Une zone de l’insert entoure au moins partiellement le corps et est en contact avec ce dernier. - L’insert comprend l’élément d’amortissement. - L’insert est réalisé dans au moins un matériau comprenant des fibres continues et une résine de thermoplastique. - L’insert est au moins partiellement réalisé dans un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant une direction sensiblement longitudinale L. Ainsi avec un corps au moins partiellement réalisé dans un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant la direction longitudinale T et un insert au moins partiellement réalisé dans un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant la direction sensiblement longitudinale, le dispositif absorbeur d’énergie a un comportement plus homogène et peut absorber plus d’énergie et ce aussi dans des directions différentes. L’invention a également pour objet un ensemble de protection aux chocs pour véhicule automobile comprenant un élément de façade destiné à un véhicule et au moins un dispositif absorbeur d’énergie tel que décrit précédemment, le dispositif absorbeur d’énergie étant destiné à être fixé à l’élément de structure, par exemple l’élément de protection au choc comprend une peau de pare-chocs , une poutre de pare-chocs, et au moins un dispositif absorbeur d’énergie selon l’invention, le dispositif absorbeur d’énergie étant destiné à être disposé entre la poutre de pare-chocs et un longeron du véhicule. L’ensemble de protection aux chocs est destiné à être fixé au véhicule par la paroi arrière de l’élément absorbeur de choc au longeron. Dans un mode particulier de l’invention, l’ensemble de protection aux chocs comprend une poutre de pare-chocs et deux dispositifs absorbeur d’énergie écartés transversalement du plan XZ du véhicule lorsque l’ensemble est fixé sur le véhicule, chaque dispositif absorbeur d’énergie étant destiné à être fixé par sa paroi arrière à un longeron du véhicule. L’invention a également pour objet un véhicule comportant au moins un élément de façade et un élément de structure en vis-à-vis-à-vis et à distance de l’élément de façade, et au moins un dispositif absorbeur d’énergie fixé à l’élément de façade par sa paroi avant et à l’élément de structure par sa paroi arrière. Dans un mode particulier de l’invention le véhicule comporte, au moins un élément de façade et un élément de structure en vis-à-vis-à-vis et à distance de l’élément de façade, et une pluralité de dispositifs absorbeurs d’énergie fixé à l’élément de façade par leur paroi avant et à l’élément de structure par leur paroi arrière. L’invention a encore pour objet un procédé de fabrication d’un dispositif absorbeur d’énergie tel que décrit précédemment comprenant les étapes suivantes : - réaliser le corps par un procédé de pultrusion, - réaliser les parois de fixation tels que décrits précédemment, par exemple simultanément avec le corps dans le même procédé de pultrusion. - relier le corps aux parois de fixation avec une liaison mécanique lors d’une réalisation séparée des parois de fixation. Si besoin le procédé comprend en outre les étapes suivantes : Insertion d’un élément d’amortissement dans les cavités du corps et/ou Fixation de l’insert au corps. L’invention a encore pour objet un procédé de fabrication d’un ensemble de protection aux chocs comprenant les étapes suivantes - réalisation d’au moins un dispositif amortisseur d’énergie d’un dispositif absorbeur d’énergie selon le procédé tel que décrit précédemment, et - fixation du dispositif absorbeur à un élément de façade du véhicule, par exemple un pare-chocs ou une poutre de pare-chocs. Le fait de fabriquer un corps selon un procédé dit de pultrusion permet aussi d’obtenir les avantages suivants : Absence de corrosion Une résistance mécanique élevée pour un très bon compromis de masse, Une très bonne résistance aux UV, Un très bonne stabilité thermique, physico-chimique, Une très bonne tenue au vieillissement. DESCRIPTION DETAILLEE D’autres avantages et caractéristiques de la présente invention apparaîtrons plus clairement à la lecture de la description suivante, donnée à titre illustratif et non limitatif, et des dessins annexés: Dans la description détaillée qui va suivre, l’invention est représentée dans les figures dans le cas particulier où la direction longitudinale du dispositif absorbeur d’énergie 1 correspond sensiblement à la direction X longitudinale du véhicule, la direction transverse T du dispositif absorbeur d’énergie correspond sensiblement à la direction Z verticale du véhicule, le dispositif absorbeur d’énergie 1 des chocs étant fixé par son extrémité avant 2 à une poutre de pare-chocs 10 disposée à l’avant du véhicule et par son extrémité arrière 3à un longeron du véhicule La direction longitudinale du véhicule correspond à une direction d’extension principale du véhicule automobile, cette direction longitudinale étant sensiblement parallèle à la chaussée sur laquelle est destinée à circuler le véhicule. Les dénominations « avant » et « après » se réfèrent à l’avancement du véhicule. Par exemple, l’extrémité avant correspond à une extrémité qui se situe plus à l’avant du véhicule par rapport à l’extrémité arrière. La transposition à une disposition de l’élément absorbeur d’énergie entre un pare-chocs arrière et un longeron arrière dénommé parfois longeronnet permet d’améliorer un comportement lors d’un choc à l’arrière du véhicule. La transposition à une disposition de l’élément absorbeur d’énergie entre un élément de façade avant et un élément de structure du véhicule, l’élément de façade avant étant disposé plus haut que le pare-chocs selon la direction Z verticale du véhicule, permet au dispositif absorbeur d’énergie d’améliorer la protection aux chocs des piétons extérieurs au véhicule. La direction transverse T peut dans d’autres modes de réalisation de l’invention faire un angle avec la direction verticale Z du véhicule. Dans d’autres modes de réalisation de l’invention non décrits ci-après la direction longitudinale L du dispositif absorbeur d’énergie fait un angle avec la direction longitudinale X du véhicule. Dans un autre mode particulier de réalisation, le dispositif absorbeur d’énergie est disposé entre un capot de véhicule et un support d’aile, la direction transversale T s’étendant sensiblement dans un plan horizontal. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante, donnée à titre d'exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés parmi lesquels : représente une vue en perspective d’un dispositif absorbeur d’énergie 1 selon un premier exemple de l’invention ; représente une vue de dessus du dispositif absorbeur d’énergie 1 de la ; est vue schématique en section dans un plan YZ du corps 4 et de l’élément d’amortissement. est une vue schématique en section selon un plan YZ du corps 4 et de l’insert 8a, 8b, 8c est une vue schématique en section d’un dispositif absorbeur d’énergie 1 selon un deuxième exemple de l’invention. est une vue schématique en section d’un dispositif absorbeur d’énergie 1 selon un troisième exemple de l’invention. est une vue schématique de dessus d’une pluralité de dispositifs absorbeur d’énergie 1 disposés entre un élément de façade avant 17 et un élément de structure 18 à l’avant d’un véhicule. est un schéma simplifié d’un procédé de pultrusion. Le dispositif absorbeur d’énergie est par souci de concision désigné ci-après « dispositif » et est désigné par la référence 1, comme représenté à la . Le dispositif 1 est configuré pour être intégré, par exemple, dans un système de pare-chocs pour véhicule automobile et est dans la configuration représentée en disposé entre une poutre de pare-chocs avant 10 et l’extrémité avant d’un longeron du véhicule (non représenté) en regard de la poutre de pare-chocs 10. Ce type de dispositif absorbeur d’énergie 1 est également connu sous son acronyme anglais « crashbox » dans le domaine automobile. Tel que visible aux figures 1 et 2 le dispositif 1 s’étend suivant une direction sensiblement longitudinale (L), ici, entre la poutre de pare-chocs 10 et le longeron d’un véhicule et présente une extrémité avant 2 et une extrémité arrière 3 opposées l’une à l’autre suivant la direction longitudinale (L). Le dispositif 1 comprend un corps 4 reliant l’extrémité avant 2 et l’extrémité arrière 3, le corps 4 étant configuré pour absorber de l’énergie lors d’un choc. Le corps 4 est au moins partiellement réalisé dans un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant une direction transverse T à la direction longitudinale L. Tel que représenté en ou 3, les fibres continues sont sensiblement orientées selon la direction Z, verticale du véhicule. Par ailleurs, le dispositif 1 comprend à son extrémité avant 2 une paroi de fixation 5 (visible notamment à la ) apte à accueillir des moyens de fixations pour être fixée à la poutre de pare-chocs 10, par exemple par vissage. Le dispositif 1 comprend à son extrémité arrière 3 une paroi de fixation arrière 6 apte à accueillir des moyens de fixations pour être fixer à l’extrémité avant d’un longeron. Dans l’exemple illustré en , les parois de fixation 5 et 6 sont présentés sous forme de platines. Lesdites platines comprennent des trous de fixations dans lesquelles sont insérés des moyens de vissage respectivement à la poutre de pare-chocs et au longeron. Les platines sont dans un premier mode de réalisation des plaques métalliques, nervurées ou non. Les platines sont fixés par des moyens mécaniques ou adhérisées au corps 4. Dans un autre mode de réalisation les platines sont réalisées en matériaux plastiques ou en composite surmoulées de plastique, et sont fixés par des moyens mécaniques ou adhérisées au corps 4. Dans un autre mode de réalisation, les parois avant 5 et arrière 6 sont au moins partiellement réalisées dans un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant la direction transverse T perpendiculaire à la direction longitudinale L, c’est-à-dire, dans la représentation des , que les fibres continues des parois avant 5 ou arrière 6 sont orientées selon la direction Z, verticale, du véhicule. Les parois avant 5 ou arrière 6 peuvent être réalisées sous la forme de plaque ou plaque avec des nervures et/ou au moins partiellement réalisées dans un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant la direction transverse T. Dans un mode de réalisation particulier les parois avant 5 et arrière 6 sont réalisées d’un seul tenant avec le corps 4, et sont fabriquées simultanément avec le corps 4, par un procédé dit de pultrusion. Tel que représenté en figures 2, 3, 6, le corps 4 comprend au moins deux parois extérieures 11a, 11b reliant l’extrémité avant 2 et l’extrémité arrière 3, chaque paroi extérieure 11a, 11b étant au moins partiellement réalisée dans un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant la direction transverse T, c’est-à-dire que dans cette représentation en , les fibres continues des parois extérieures 11a, 11b sont sensiblement orientées selon la direction Z verticale du véhicule. Dans le mode de réalisation illustré aux figures 2 ou 6 les parois extérieures 11a, 11b sont sensiblement réalisées sous la forme de plaques, chaque paroi extérieure 11a, 11b étant reliée à son extrémité avant à la paroi avant 5 et à son extrémité arrière à la paroi arrière 6. Les parois avant 5 ou arrière 6 peuvent être réalisées sous la forme de plaque ou plaque avec des nervures et/ou au moins partiellement réalisées dans un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant la direction transverse T. Dans un mode préféré de réalisation, les parois extérieures 11a, 11b sont réalisées d’un seul tenant avec les parois avant 5 et arrière 6, et sont fabriquées simultanément avec les parois avant 5 et arrière 6, par un procédé dit de pultrusion. Dans un autre mode de réalisation, les parois extérieures 11a, 11b sont réalisés séparément du corps 4 et sont ensuite fixées au corps 4, par moyens mécaniques ou par adhésif. Le corps 4 comprend en outre au moins une paroi interne 12a s’étendant sensiblement selon la direction longitudinale L, chaque paroi interne étant disposée entre les deux parois extérieures 11a, 11b. Dans la représentation de la , le corps 4 comprend deux parois internes 12a, 12b qui sont disposées entre les deux parois extérieures 11a, 11b opposées, les parois internes 12a, 12b sont représentées en étant sensiblement homothétiques des parois extérieures 11a, 11b, les parois extérieures 11a et 11b constituant les extrémités latérales selon la direction Y (orientée transversalement par rapport au véhicule en ordre de marche) du corps 4. Les parois internes 12a, 12b sont au moins partiellement réalisées dans un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant la direction transverse T, c’est-à-dire dans cette représentation de la , avec une orientation sensiblement selon la direction Z verticale du véhicule en ordre de marche. Dans la représentation de la , les parois 12a, 12b relient les parois avant 5 et arrière 6. De même dans l’exemple présenté en , une paroi interne 12a relie les parois avant 5 et arrière 6 Dans un mode préféré de réalisation, les parois internes 12a, 12b sont réalisées d’un seul tenant avec les parois extérieures 11a, 11b et les parois avant 5 et arrière 6, et sont fabriquées ensemble simultanément par un procédé de pultrusion. Le corps 4 comprend en outre au moins une paroi de liaison 13 reliant deux faces en regard de deux parois extérieures 12 a ou 12b ou une face d’une paroi extérieure 11a ou 11b avec une face en regard d’une paroi interne 12 a ou 12b. Dans la représentation de la , le corps 4 comprend deux parois de liaison 13a, 13b, les parois de liaison 13a, 13b étant disposées sensiblement selon la direction Y véhicule. Chaque paroi de liaison 13a, 13b, relie une première paroi extérieure 11a à la paroi interne 12a la plus proche et en vis-à-vis, relie ensuite la paroi interne 12a à la paroi interne 12b en vis-à-vis et relie ensuite la paroi interne 12b à la deuxième paroi extérieure 11b, la deuxième paroi extérieure 11b étant la paroi la plus éloignée latéralement, dans la direction Y, de la première paroi extérieure 11a. Dans un mode de réalisation du corps 4, celui-ci comprend une paroi d’extrémité avant 5 et une paroi d’extrémité arrière 6, deux parois extérieures 11a, 11b, et une pluralité de parois internes et une pluralité de parois de liaison. Autrement dit dans une vue perpendiculaire à la direction T, le corps 4 comprend un réseau de cellules ou d’alvéoles, dont les parois sont formées en partie par le croisement des parois extérieures et/ou des parois internes, et/ou des parois de liaison, et/ ou des parois avant 5 ou arrière 6, dont les sections dans un plan perpendiculaire à la direction T sont fermées, constituant ainsi des cavités s’étendant selon la direction T. Dans un mode de réalisation préféré le corps 4, c’est-à-dire les parois du corps 4 formant le réseau de cellules ou d’alvéoles sont réalisées simultanément par un procédé dit de pultrusion. Ainsi, le corps 4 est fait d’un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant la direction transverse T. Dans l’exemple donné en , les fibres continues sont sensiblement orientées selon l’axe vertical Z du véhicule. Les fibres continues du corps 4 sont dans différents modes de réalisation, dont le mode préféré de réalisation, encapsulés dans un matériau comme une résine thermodurcissable et un polymère thermoplastique. Tel que visible aux figures 1 ou 2, le corps 4 présente sensiblement une forme parallélépipède rectangle. La représente une vue schématique d’un deuxième exemple d’un dispositif absorbeur d’énergie 1 selon l’invention, dans lequel la paroi avant 5 et la paroi arrière 6 sont sensiblement parallèles, la paroi avant 5 étant plus longue que la paroi arrière 6 selon une direction P perpendiculaire aux directions T et L, le corps 4 comprenant deux parois internes 12a et 12b reliant la paroi avant 5 à la paroi arrière 6, le corps 4 comprenant aussi une paroi de liaison 13a au droit de laquelle le corps a selon la direction P une longueur plus étroite qu’au niveau des parois avant 5 et arrière 6. La représente schématiquement un troisième exemple d’un dispositif absorbeur d’énergie 1 selon l’invention, illustrée ici selon une section dans un plan perpendiculaire à la direction T, c’est à dire un plan LP, dans lequel les parois extérieures 11a 11b sont courbes et de courbures différentes. Dans ce troisième exemple, le corps 4 comprend une paroi de liaison 13a reliant une paroi extérieure 11a à une paroi interne 12a puis relie la paroi 12a à l’autre paroi extérieure 11b. Le corps 4 comprend une paroi de liaison 13c reliant la paroi 13a à la paroi extérieure 11b sans croiser d’autres paroi. Le corps 4 comprend aussi une paroi de liaison 13b reliant la paroi extérieure 11a à la paroi interne 12a puis reliant la paroi interne 12a à l’autre paroi extérieure 11b. Aucune des parois 13a, 13b, 13c n’étant parallèle deux à deux. Dans cet exemple, la paroi interne 12a est représentée avec une courbure inverse de la courbure de la paroi 11a. Le corps 4 comprend en outre une paroi additionnelle 14a reliant la paroi de liaison 13b à la paroi arrière 6. Dans ce troisième exemple, la forme générale de la section du corps 4 est courbe, c’est-à-dire qu’une surface intermédiaire située à égale distance des surfaces extérieures 11a et 11b présente une surface courbe. Selon l’exemple de la , dans le plan de ladite section, la surface courbe intersecte le plan selon une ligne courbe C dont la concavité est orientée vers la paroi 11a. Dans ce troisième exemple le corps 4 comprenant les parois avant 5 et arrière 6, les parois extérieures 11a, 11b, les parois internes 12a et de liaison 13a, 13c, 13b, ainsi que la paroi additionnelle 14a, est réalisé d’un seul tenant en étant fabriqué par un procédé de pultrusion selon la direction T perpendiculaire aux directions L et PL Le corps 4 est fait d’au moins un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant la direction transverse T. Dans l’exemple de la , les parois extérieure 11, internes 12 comprennent des zones de faiblesse réalisées par des enfoncements 15 perpendiculaires à la paroi de sorte à favoriser un mode de déformation programmé lors du rapprochement de l’extrémité avant 2 vers l’extrémité arrière 3 du dispositif absorbeur d’énergie 1, par exemple lors d’un choc. La représente schématiquement un autre mode de réalisation de l’invention dans lequel le dispositif absorbeur d’énergie 1 comprend un corps 4 comprenant trois cavités 16, s’étendant selon la direction T entre les parois extérieures 11a, 11b, et la paroi interne 12a, 12b la plus proche, ou entre deux parois internes 12a, 12b, et de liaison du corps 4, le dispositif absorbeur d’énergie comprenant en outre au moins un élément d’amortissement, tel qu’une mousse expansive en polyéthylène ou polyuréthane ou polystyrène, les différentes parties 7a, 7b, 7c, de l’élément d’amortissement étant destiné à être insérées dans au moins une cavité 16 du corps 4 de sorte à augmenter la capacité d’absorption d’énergie lors d’un rapprochement de l’extrémité avant 2 vers l’extrémité arrière 3 du dispositif absorbeur d’énergie 1 lors d’un choc. La représente schématiquement un dispositif absorbeur d’énergie 1 comprenant un corps 4 et un insert 8a, 8b, 8c agencé entre l’extrémité avant et l’extrémité arrière du dispositif absorbeur d’énergie, l’insert 8a, 8b, 8c entourant au moins partiellement le corps 4. L’insert 8a, 8b, 8c comporte dans cette représentation trois plaques entourant partiellement le corps 4 sur 3 de ses flancs. L’insert 8a, 8b, 8c est réalisé soit en matériau métallique, soit en matériau plastique ou composite, soit est au moins partiellement réalisé dans un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant la direction L perpendiculaire à la direction transverse T. Ainsi l’insert 8a, 8b, 8c apporte un renforcement du dispositif absorbeur d’énergie selon la direction L. L’insert 8a, 8b, 8c peut être fixé au corps 4 par des moyens mécaniques ou par adhésif. La représente schématiquement, dans une section selon un plan horizontal XY du véhicule, une pluralité de dispositifs absorbeur d’énergie 1 disposés entre un élément de façade 17 et un élément de structure 18 à l’avant d’un véhicule, l’élément de façade 17 pouvant être une façade avant de véhicule ou un capot, et dans ce dernier cas le dispositif absorbeur d’énergie 1 contribue à amortir un choc entre le véhicule et un piéton. Dans un mode de réalisation de l’invention, un ensemble de protection aux chocs pour véhicule automobile comprend un élément de façade et au moins un dispositif absorbeur d’énergie 1, l’élément de façade pouvant être une peau de pare-chocs, reliée à une poutre-de pare-chocs et au moins un dispositif absorbeur d’énergie 1 selon l’invention, le dispositif absorbeur d’énergie 1 étant fixé à la poutre de pare-chocs et étant destiné à être fixé par son extrémité arrière 3 à un élément de structure du véhicule. La illustre schématiquement un procédé de fabrication par pultrusion, comprenant : - une première étape E1 de passage des fibres continues dans des rouleaux de compression pour agglomérer une ou plusieurs couches de fibres continues, et entrainer les couches de fibres continues, - une deuxième étape E2 de mise sous tension et d’entrainement des fibres continues, - une troisième étape E3 d’enrobage des fibre continues dans une résine, par exemple au sein d’un bain, - une quatrième étape E4 de cuisson, - une cinquième étape E5 d’étirage - et finalement une sixième étape, non représentée, de découpe pour obtenir le produit fini. La direction d’extension des fibres continues correspond à la direction d’entrainement des fibres continues par les rouleaux, les fibres continues étant encapsulés suite à la troisième étape dans un matériau choisi par exemple parmi une résine thermodurcissable et/ou un polymère thermoplastique. Les fibres continues sont par exemple à base de matériau verre ou carbone. Bien entendu la description de l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus et au domaine décrit ci-dessus. Dispositif absorbeur d’énergie (1) pour véhicule automobile, configuré pour être disposé entre une pièce d‘extrémité avant du véhicule et une pièce de structure du véhicule en regard et en retrait de la pièce d’extrémité avant suivant une direction longitudinale (L), par exemple configuré pour être disposé entre une poutre de pare-chocs (10) et l’extrémité d’un longeron d’un véhicule automobile en regard de la poutre de pare-chocs (10), le dispositif absorbeur d’énergie (1) présentant une extrémité avant (2) et une extrémité arrière (3) opposées l’une à l’autre suivant la direction longitudinale (L) et comprenant un corps (4) reliant l’extrémité avant (2) et l’extrémité arrière (3), configuré pour absorber de l’énergie lors d’un choc, caractérisé en ce que le corps (4) est au moins partiellement réalisé dans un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant une direction transverse (T) perpendiculaire à la direction longitudinale (L). Dispositif absorbeur d’énergie (1) selon la revendication 1 dans lequel le corps (4) comporte au moins deux parois extérieures (11, 11a, 11b) reliant l’extrémité avant (2) et l’extrémité arrière (3), et s’étendant selon la direction transverse (T), chaque paroi extérieure (11) étant au moins partiellement réalisée dans un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant la direction transverse (T). Dispositif absorbeur d’énergie (1) selon la revendication 2 dans lequel le corps (4) comprend en outre au moins une première paroi interne (12a, 12b) disposée entre les deux parois extérieures (11), la paroi interne (12a, 12b) étant reliée à l’extrémité avant (2) et/ou à l’extrémité arrière (3), la paroi interne (12a, 12b) étant au moins partiellement réalisée dans un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant la direction transverse (T). Dispositif absorbeur d’énergie (1) selon la revendication précédente dans lequel le corps (4) comprend au moins une paroi de liaison (13a, 13b, 13c) reliant deux faces en regard de deux parois extérieures (11a, 11b) et/ou une face d’une paroi extérieure (11a, 11b) avec une face en regard d’une paroi interne (12a, 12b), la paroi de liaison (13) étant au moins partiellement réalisée dans un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant la direction transverse (T). Dispositif absorbeur d’énergie (1) selon la revendication précédente, dans lequel les deux parois extérieures (11a, 11b), la ou les parois internes (12a, 12b) et la ou les parois de liaison (13) forment un réseau de cellules ou d’alvéoles dont les sections dans un plan perpendiculaire à la direction T sont fermées, constituant ainsi des cavités s’étendant selon la direction (T). Dispositif absorbeur d’énergie selon l’une des revendications précédentes dans lequel le corps (4) comprend des parois de fixation (5, 6) agencés respectivement à l’extrémité avant (2) et l’extrémité arrière (3), les parois de fixation (5, 6) étant configurées pour fixer le dispositif absorbeur d’énergie (1) à une pièce d‘extrémité avant du véhicule et à une pièce de structure du véhicule, par exemple à une poutre de pare-chocs (10) et à une extrémité d’un longeron d’un véhicule automobile en regard et en vis-à-vis de la poutre de pare-chocs (10), de préférence la paroi avant (5) et/ou la paroi arrière (6) sont au moins partiellement réalisée dans un matériau comprenant un ensemble de fibres continues s’étendant suivant la direction transverse (T), Ensemble de protection aux chocs pour véhicule automobile comprenant un élément de façade destiné à un véhicule et au moins un dispositif absorbeur d’énergie (1) selon une des revendications 1 à 7, le dispositif absorbeur d’énergie étant destiné à être fixé à un élément de structure du véhicule, de préférence l’ensemble de protection au choc comprend une peau de pare-chocs, une poutre de pare-chocs (10) et au moins un dispositif absorbeur d’énergie (1) selon une des revendications 1 à 7, le dispositif absorbeur d’énergie (1) étant destiné à être fixé à un longeron du véhicule par son extrémité arrière (3) . Véhicule automobile comprenant un élément de façade, un élément de structure disposé en retrait et en regard de l’élément de façade, le véhicule automobile comprenant en outre un dispositif absorbeur d’énergie (1) selon une des revendications 1 à 7 précédentes, le dispositif absorbeur d’énergie (1) étant fixé à son extrémité avant (2) à l’élément de façade et à son extrémité arrière (3) à l’élément de structure. Procédé de fabrication d’un dispositif absorbeur de choc (1) selon une des revendications 1 à 7, dans lequel le procédé comprend au moins une étape de fabrication du corps (4) par un procédé de pultrusion. Dispositif absorbeur d’énergie selon la revendication précédente dans lequel les parois (4, 5, 11a,11b, 12a,12b, 13a, 13b, 13c, 14) constituant le corps (4) sont réalisé d’un seul tenant en étant fabriqués simultanément par un procédé dit de pultrusion.