Brevet FR3147275A1 — publié le 20241004

Le présent document concerne une pièce de turbomachine comprenant un substrat en composite à matrice céramique (6) revêtu d’une couche de barrière environnementale (8) comportant une couche de céramique (10) sur une couche de silicium (12), et une couche externe anti-mouillante (14), la couche externe anti-mouillante (14) étant une couche métallique en un métal noble ou en un alliage comprenant au moins un métal noble. Figure de l’abrégé : Figure 3 Réalisation d’une couche de barrière environnementale La présente invention se rapporte au domaine général des revêtements de protection utilisés pour des pièces dans des environnements à haute température telles que les pièces utilisées dans des parties chaudes des turbomachines aéronautiques ou terrestres. Les composites à matrice céramique (CMC) à base carbure (généralement dénommés « SiC/SiC ») sont aujourd’hui utilisés pour la réalisation de pièces pour turbomoteur haute et basse pression, dans le but de diminuer, voire éliminer, le débit de refroidissement classiquement utilisé dans la conception de pièces métalliques en alliage à base nickel (Ni). Ce bénéfice est lié à la réfractivité intrinsèque des céramiques SiC, autorisant un accroissement des températures de fonctionnement des turbines tout en diminuant la consommation spécifique (Cs) du moteur (conséquence de la diminution de prélèvement d’air de refroidissement). Cependant, dans un environnement oxydant et/ou corrosif dans lequel évolue une turbine, les CMC SiC/SiC sont soumis à un phénomène de corrosion et/ou de récession non passivante qui résulte de l’oxydation conduisant à la formation de SiO2 et de la volatilisation de cet oxyde en présence d’eau. Ainsi, pour des applications haute température en environnement oxydant en présence d’eau, l’application d’un revêtement protecteur sur les CMC SiC/SiC est nécessaire. Le revêtement protecteur appliqué est généralement nommé « barrière environnementale » (EBC – de l’anglais Environmental Barrier Coatings ) et est composé d’une couche de liaison (bond-coat en anglais) généralement à base de silicium, ainsi que d’une couche assurant la protection contre la corrosion. Cette dernière couche de protection (généralement appelée en anglais top-coat) contre la corrosion est en disilicate ou monosilicate de terre rare. Le revêtement doit répondre à un certain nombre de contraintes : - un coefficient de dilatation compatible avec celui du substrat en CMC, - une faible perméabilité aux espèces oxydantes et/ou corrosives, - une stabilité thermomécanique aux températures de fonctionnement de la pièce et - une très bonne résistance aux CMAS. La faible perméabilité aux espèces oxydantes et/ou corrosives concerne à la fois la diffusion moléculaire liée directement au paramètre physique d’herméticité et la diffusion des espèces ioniques O 2– et HO – , caractéristiques intrinsèques des disilicates et monosilicates de terre rare. Parmi les pièces céramisables apportant le plus grand bénéfice en termes d’économie de Cs, on peut citer les aubes de turbines et les distributeurs. Cependant, la conception de telles pièces en CMC présente plusieurs défis techniques : - elles sont soumises à de fortes sollicitations thermomécaniques associées à un environnement chimique particulièrement sévère ; - elles présentent souvent des formes géométriques complexes ; - leur cadence de production notamment en ce qui concerne la production pour l’aéronautique civil est très soutenue. L’environnement chimique particulièrement sévère est généralement dû à la présence de dioxygène (O 2 ), d’eau (H 2 O) et d’aluminosilicates de calcium magnésium (CMAS – de l’anglais calcium magnesium aluminosilicates ). Les CMAS sont notamment présents sous forme de sable qui peut être aspiré par le moteur lorsque l’appareil survole certaines régions désertiques du globe telles que le Sahara, la Chine et l’Inde. Les formes géométriques complexes sont notamment dues au fait que les pièces sont constituées de plusieurs sous-ensembles associés à des fonctions propres, à la présence de bords d’attaque, de bords de fuite ou de cavités creuses. Les EBC appliquées à ces pièces, outre leurs performances fonctionnelles propres, doivent satisfaire l’ensemble de ces exigences. Entre autres, s’agissant de pièces avec bord d’attaque et/ou bord de fuite dont les performances aérodynamiques sont directement liées à l’épaisseur de ces parties, et en particulier du bord de fuite, le procédé de dépôt d’EBC doit être compatible avec la réalisation de très fines épaisseurs (typiquement inférieures à 150 µm) tout en préservant leur capacité protectrice du CMC. Les EBC actuellement développées sont composées de : - une couche de liaison en silicium ; et - une couche de protection en disilicate de terre rare. La couche de liaison a pour fonction principale la protection contre l’oxydation et/ou la corrosion et de favoriser l’accrochage de la couche de protection. Lors d’un traitement de stabilisation de l’EBC, une couche de silice (aussi appelée « oxyde crû thermiquement » ou TGO pour l’anglais Thermally Grown Oxide ) passivante se forme permettant d’apporter une protection contre l’oxydation du CMC SiC/SiC. Cette couche de silice peut également donner lieu à une croissance continue en fonctionnement, en lien avec le niveau d’herméticité de l’EBC. Le disilicate de terre rare a pour formule RE 2 Si 2 O 7 , où RE désigne la terre rare. Généralement, la terre rare est de l’yttrium (Y), de l’ytterbium (Yb) ou encore de l’yttrium-ytterbium (YYb). La couche de disilicate de terre rare fait barrière contre la diffusion des espèces oxydantes et protège le CMC contre la corrosion à haute température. Pour répondre aux exigences dimensionnelles, la couche de liaison en silicium est généralement élaborée par dépôt chimique en phase vapeur (CVD pour l’anglais C hemical V apour D eposition ) et la couche de disilicate de terre rare par voie liquide, en particulier par électrophorèse. Ces deux procédés ont l’avantage d’être non-directifs ; ils sont ainsi adaptés aux formes complexes. Ils permettent de déposer des épaisseurs d’une dizaine de micromètres. Le procédé de dépôt par électrophorèse consiste à immerger une pièce dans une suspension de poudre de céramique. Une contre-électrode est disposée en vis-à-vis de la pièce à revêtir. Un champ électrique est appliqué entre la contre-électrode et la pièce. Sous l’action de ce champ électrique, les particules de céramique contenues dans la suspension migrent et se déposent sur la pièce à revêtir. Néanmoins, les CMAS ont une température de fusion inférieure à la température de fonctionnement de la turbomachine. Il résulte de cela que des liquides silicatés se forment sur la turbomachine. Ces liquides silicatés engendrent des contraintes thermomécaniques, menant in fine à un écaillage dû notamment aux différences de coefficient de dilatation thermique entre le CMAS et l’EBC, et thermochimiques, e.g. dissolution de l’EBC, précipitation de nouvelles phases. Ces différents phénomènes mènent à la destruction du revêtement. Il est donc nécessaire d’éviter que ces CMAS viennent s’infiltrer à la surface de la turbomachine. En outre, ces sables de par leur formule chimique ont une mouillabilité totale sur le revêtement EBC. Par mouillabilité totale, on entend que les CMAS viennent s’étaler sur les pièces de turbomachine en composite à matrice céramique et créer une attaque sur la surface externe de ces pièces. Il est donc impératif de mieux protéger ces pièces de turbomachine de ces CMAS. Résumé La présente divulgation vient améliorer la situation. Il est proposé une pièce de turbomachine comprenant un substrat en composite à matrice céramique revêtu d’un empilement de barrière environnementale comportant une couche superficielle anti-mouillante comprenant un métal noble ou un alliage comportant au moins un métal noble. Lors d’essais de fusion de CMAS, il a été constaté que les métaux nobles dans lesquels étaient formés les creusets utilisés lors de ces essais présentent des propriétés particulièrement intéressantes en termes de mouillage, puisqu’ils sont anti-mouillants vis-à-vis du CMAS fondu. Cette observation est mise à profit dans la présente pièce de turbomachine, pour obtenir une protection améliorée vis-à-vis des CMAS. En effet, la couche superficielle en question permet d’éviter l’infiltration du CMAS sur le revêtement de la pièce de turbomachine, infiltration qui pourrait mener à la destruction de la couche de barrière environnementale. Cette couche superficielle permet en outre d’éviter ou de diminuer l’étalement d’une goutte de CMAS liquide sur la surface de la pièce de turbomachine, ce qui limite l’exposition de la pièce de turbomachine au CMAS. Cela peut également limiter l’adhésion de la goutte sur la pièce de turbomachine. Par anti-mouillant, on entend qu’il n’y a pas mouillage total du CMAS sur la couche externe, c’est-à-dire qu’il n’y a pas étalement complet du CMAS pour former un film, avec un angle de mouillage nul. L’angle de mouillage du CMAS fondu sur cette couche externe peut non seulement être non nul, mais il peut même être compris entre 90 degrés et 180 degrés. La couche superficielle anti-mouillante peut être une couche de métal noble ou une couche d’un alliage comprenant au moins un métal noble. La couche superficielle anti-mouillante peut comprendre des inclusions de métal noble ou d’un alliage comportant au moins un métal noble dans une matrice céramique. Si la couche de barrière environnementale se fissure, l’infiltration des CMAS au sein de cette fissure sera grandement limitée. En effet, l’ouverture de la fissure va provoquer, à la température d’utilisation, l’écoulement dudit métal noble ou de l’alliage en fusion au sein de la fissure protégeant les parois de la fissure et limiter ainsi l’infiltration par les CMAS. Le métal noble peut être de l’or. L’or a une température de fusion suffisamment basse pour s’infiltrer dans la couche de céramique aux températures d’utilisation de la pièce de turbomachine. L’empilement de barrière environnementale peut comprendre sous la couche superficielle anti-mouillante une ou plusieurs couches en céramique alternant avec une ou plusieurs couches électriquement conductrices en métal noble, en un alliage comportant au moins un métal noble ou en graphite. La ou les couches de céramique peuvent être en un monosilicate de terre rare ou en un disilicate de terre rare, de préférence la terre rare est l’yttrium, l’ytterbium ou l’yttrium-ytterbium. Le substrat en composite à matrice céramique peut comprendre des fibres en carbure de silicium et une matrice en carbure de silicium. Le présent document concerne un procédé d’obtention d’une pièce de turbomachine comprenant un substrat en composite à matrice céramique revêtu d’un empilement de barrière environnementale, caractérisé en ce qu’il comprend lors de la formation de l’empilement de barrière environnementale : la formation d’une couche superficielle anti-mouillante comprenant un métal noble ou un alliage comportant au moins un métal noble. Le procédé peut comprendre en outre la formation sous la couche superficielle anti-mouillante, d’une ou plusieurs couches en céramique alternées avec une ou plusieurs couche(s) électriquement conductrices en métal noble, en un alliage comprenant au moins un métal noble ou en graphite. Le disilicate de terre rare peut être RE 2 Si 2 O 7 , RE étant une terre rare, de préférence RE est l’yttrium, Y, l’ytterbium, Yb, ou YYb. La formation de la ou des couches électriquement conductrices peut être réalisée par voie sèche tels que le dépôt physique en phase vapeur et le dépôt chimique en phase vapeur, par impression jet d’encre ou par électrophorèse. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : Fig. 1 montre une illustration définissant un angle de mouillage. Fig. 2 montre de façon schématique en figure 2A un dépôt de CMAS sur une pièce de turbomachine et en figure 2B l’étalement intervenant des CMAS à un temps postérieur, selon l’art antérieur. Fig. 3 montre une partie d’une pièce de turbomachine en figure 3A et 3B, selon un mode de réalisation de l’invention. Fig. 4 montre une partie d’une pièce de turbomachine, selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. Fig. 5 montre de façon schématique le comportement mécanique d’une couche externe anti-mouillante lorsqu’une fissure apparaît à la surface de la pièce de turbomachine, selon l’invention. Fig. 6 montre une pièce de turbomachine selon l’art antérieur. Fig. 7 montre un résultat expérimental d’une pièce de turbomachine traitée selon l’invention. Fig. 8 montre un résultat expérimental. montre un procédé d’obtention d’une pièce de turbomachine, selon l’invention. Il est maintenant fait référence à la . La illustre de façon schématique en figure 2A un dépôt de CMAS 4 sur une pièce de turbomachine comprenant un substrat en composite à matrice céramique 6 revêtu d’un empilement de barrière environnementale. Cet empilement de barrière environnementale 8 comporte une couche de céramique 10 sur une couche de silicium 12. Dans un tel cas, lorsque des CMAS 4 se déposent sur la pièce de turbomachine, ceux-ci s’étalent sur la couche de céramique 10 et l’attaque chimiquement. La pièce de turbomachine selon l’invention évite l’attaque des CMAS et comprend un substrat en composite à matrice céramique 6 revêtu d’un empilement de barrière environnementale 8 comportant une couche superficielle anti-mouillante comprenant un métal noble ou un alliage comportant au moins un métal noble. Le métal noble de la couche superficielle anti-mouillante 14 peut être choisi parmi : l’or, l’argent, le ruthénium, le rhodium, le palladium, l’osmium, l’iridium et le platine. De préférence, le métal noble est l’or ou le platine. L’empilement 8 peut comprendre en outre une couche en céramique 10 ou plusieurs couches en céramique 10 alternant avec une ou plusieurs couches électriquement conductrices 16. La ou les couches en céramiques 10 peuvent être en un monosilicate de terre rare ou en un disilicate de terre rare. Les monosilicates de terre rare sont de formule RE 1 RE 2 SiO 5 (où RE 1 et RE 2 représentent chacun une terre rare, RE 1 et RE 2 pouvant être ou non la même terre rare). Les disilicates de terre rare sont de formule RE 1 RE 2 Si 2 O 7 . Chacun des RE 1 et RE 2 peut être indépendamment choisie dans le groupe constitué de : l’yttrium (Y), le lanthane (La), le cérium (Ce), le praséodyme (Pr), le néodyme (Nd), le prométhium (Pm), le samarium (Sm), l’europium (Eu), le gadolinium (Gd), le terbium (Tb), le dysprosium (Dy), l’holmium (Ho), l’erbium (Er), le thulium (Tm), l’ytterbium (Yb) et le lutécium (Lu). Parmi ces terres rares, Y et Yb sont préférés. Ainsi, on peut citer les silicates préférés suivants : le monosilicate d’yttrium (Y 2 SiO 5 ou YMS pour l’anglais yttrium monosilicate ), le monosilicate d’ytterbium (Yb 2 SiO 5 ou YbMS pour ytterbium monosilicate ), le monosilicate d’yttrium-ytterbium (YYbSiO 5 ou YYbMS pour yttrium-ytterbium monosilicate ), le disilicate d’yttrium (Y 2 Si 2 O 7 ou YDS pour yttrium disilicate ), le disilicate d’ytterbium (Yb 2 Si 2 O 7 ou YbDS pour ytterbium disilicate ) et le disilicate d’yttrium-ytterbium (YYbSi 2 O 7 ou YYbDS pour yttrium-ytterbium disilicate ). D’autres silicates envisageables sont le disiliciure de titane (TiSi2) et le disiliciure de zirconium (ZrSi2). La ou les couches électriquement conductrices 16 peuvent être en un métal noble, en un alliage comportant au moins un métal noble, ou en graphite. Le métal noble peut être choisi parmi : l’or, l’argent, le ruthénium, le rhodium, le palladium, l’osmium, l’iridium et le platine. De préférence, le métal noble est l’or ou le platine. Il est à présent fait référence à la . La illustre de façon schématique un premier mode de réalisation de l’invention et plus spécifiquement le comportement physico-chimique de CMAS lorsque ces CMAS se retrouvent à la surface d’une pièce de turbomachine selon l’invention. Dans ce mode de réalisation, une partie d’une pièce de turbomachine est schématiquement représentée en figures 3A et 3B. Cette pièce de turbomachine comprend un substrat en composite à matrice céramique 6 revêtu d’un empilement de barrière environnementale 8. L’empilement de barrière environnementale 8 comporte une couche de céramique 10 sur une couche de silicium 12. L‘empilement de barrière environnementale 8 comprend en outre une couche superficielle anti-mouillante 14 en un métal noble ou en un alliage comportant au moins un métal noble. C’est-à-dire que le métal noble ou l’alliage comportant au moins un métal noble constitue le matériau de la couche superficielle anti-mouillante 14. Par couche superficielle anti-mouillante, on entend la couche la plus externe de la pièce et plus précisément, la couche en contact avec l’environnement extérieur. Cette couche superficielle a des propriétés anti-mouillante, ce qui signifie que grâce à cette couche superficielle, les CMAS ne s’étalent pas totalement à la surface de la pièce. L’angle de mouillage est non nul, voire compris entre 90 et 180° : il n’y a pas de mouillage total. Grâce à la couche superficielle anti-mouillante 14, lorsque des CMAS se déposent sur la pièce de turbomachine (comme illustré par la figure 3A), ceux-ci ne s’étalent pas complètement sur la couche superficielle anti-mouillante 14 de la pièce de turbomachine (comme illustré sur la figure 3B). Il est désormais fait référence à la . Cette illustre de façon schématique un deuxième mode de réalisation de l’invention. Dans ce mode de réalisation, un substrat en composite à matrice céramique 6 d’une pièce de turbomachine est revêtu d’un empilement de barrière environnementale 8. Cet empilement de barrière environnementale 8 comporte une couche de silicium 12 sur le substrat en composite à matrice céramique 6. Cet empilement de barrière environnementale 8 comprend en outre une couche superficielle anti-mouillante 14 en métal noble ou en un alliage comprenant au moins un métal noble. C’est-à-dire que le métal noble ou l’alliage comprenant au moins un métal noble constitue le matériau de la couche superficielle anti-mouillante 14. La pièce de turbomachine comprend en outre sous la couche superficielle anti-mouillante 14 deux couches en céramique 10 alternant avec une couche électriquement conductrice 16, en un alliage comportant au moins un métal noble ou en graphite. La pièce de turbomachine comprend ainsi entre la couche de silicium 12 et la couche superficielle anti-mouillante 14 un empilement de trois couches : dans l’ordre, une couche en céramique 10, une couche électriquement conductrice 16 et une couche en céramique 10. Dans un autre cas, l’empilement de barrière environnementale 8 peut comprendre sous la couche superficielle anti-mouillante 14 plusieurs couches en céramique 10 alternant avec plusieurs couches électriquement conductrices 16. Une couche en céramique 10 est au contact de la couche de silicium 12 et une autre couche en céramique 10 est au contact de la couche superficielle anti-mouillante 14. Si n est le nombre de couches en céramique 10, alors le nombre de couches électriquement conductrices est n–1, avec n supérieur à 2. Cette configuration apporte un surcroit de protection contre les CMAS, notamment lorsque la ou les couches électriquement conductrices sont en un métal noble ou en un alliage comportant au moins un métal noble. En effet, en cas de fissuration ou d’élimination de la couche superficielle anti-mouillante 14 et de la ou des couches de céramique 10, la ou les couches électriquement conductrices joueront un rôle anti-mouillant limitant la propagation des CMAS dans l’empilement 8, ou limitant son étalement. Il a été noté que le graphite est, comme les métaux nobles tels que le platine ou l’or, anti-mouillant vis-à-vis des CMAS. Bien que le graphite présente des propriétés anti-mouillantes, il est peu adapté en position de couche superficielle. En effet, il ne pourrait pas remplacer la couche superficielle anti-mouillante 14 car il présente des risques d’oxydation. Il est maintenant fait référence à la . La illustre montre de façon schématique, en A) un autre mode de réalisation pour la couche superficielle anti-mouillante et en B) le comportement mécanique particulier d’une telle couche superficielle anti-mouillante 14. Comme illustré par la figure 5A, la couche superficielle anti-mouillante comporte des inclusions 20 de métal noble ou d’un alliage comportant au moins un métal noble dans une matrice en céramique. La taille des inclusions 20 leur permet de s’insérer de manière homogène dans la matrice en céramique. En figure 5B, on constate qu’en cas de fissure, à la température de fonctionnement de la turbomachine, le métal noble ou l’alliage en fusion de la couche superficielle anti-mouillante 14 s’infiltre dans la fissure formée à la surface de ladite pièce de turbomachine et recouvre les parois de la fissure. Ceci limite ainsi l’infiltration des CMAS dans la fissure. Dans ce mode de réalisation particulier, le métal noble est de préférence l’or car il est liquide à la température de fonctionnement de la pièce de turbomachine. La matrice en céramique peut être dans le même matériau que la ou les couches de céramique décrites plus haut. En variante, une telle couche comportant des inclusions de métal noble ou d’un alliage en métal noble dans une matrice céramique peut être prévue sous la couche superficielle anti-mouillante des figures 3A, 3B et 4. Ainsi, l’empilement de barrière environnementale pourrait comprendre, de la plus profonde à la plus superficielle : - une couche de silicium 12 ; - une couche en céramique 10 ; - optionnellement, une ou plusieurs couches électriquement conductrices 16 alternant avec une ou plusieurs couches en céramique 10, - une couche comportant des inclusions de métal noble ou d’un alliage en métal noble dans une matrice céramique ; et - une couche superficielle anti-mouillante telle que décrite pour les figures 3A, 3B et 4. Il est fait à présent référence aux figures 6, 7 afin de discuter de résultats expérimentaux obtenus. La représente une pièce sans couche superficielle anti-mouillante et la une pièce avec couche superficielle anti-mouillante. Plus précisément, la pièce illustrée en figure 6A comporte à sa surface un substrat en composite à matrice céramique 6 avec des fibres et une matrice en carbure de silicium et une poudre de CMAS 4 solide déposée sur la face supérieure de la pièce. En figure 6B, la pièce subit un traitement thermique de 1300°C pendant cinq heures et les CMAS ont fondu. En figure 6C, on constate qu’après ce traitement thermique les CMAS se sont étalés sur une grande partie du substrat de la pièce en passant même sur la face arrière de cette pièce. C’est un mouillage total par les CMAS. La pièce représentée en figure 6C est la face arrière de la pièce alors que les figures 6A et 6B sont les faces avant de la pièce. Cela montre donc l’importance de l’infiltration par les CMAS de la pièce. En revanche, la pièce illustrée en figure 7A comporte un substrat en composite à matrice céramique 6 avec des fibres et une matrice en carbure de silicium, ainsi qu’une couche superficielle anti-mouillante 14 constituée de platine sur la surface supérieure duquel est déposé une poudre de CMAS 4 solide. En figure 7B, la pièce de la figure 7A subit un traitement thermique de 1300°C pendant cinq heures et la mise en contact de CMAS. La figure 7C montre la face arrière de la pièce et on constate qu’après ce traitement thermique l’étalement des CMAS 4sur la pièce est plus limité : les CMAS n’ont pas attaqué la face arrière de la pièce. Il est fait référence à la représentant un deuxième résultat expérimental. Une première boule 25 de matière constituée de 20% de monosilicate d’yttrium et 80% de CMAS, une deuxième boule 26 de matière constituée de 20% de disilicate d’yttrium et 80% de CMAS et une troisième boule 27 de matière constituée de 60% de disilicate d’ytterbium et 40% de CMAS ont été placée sur des coupelles. Ces coupelles sont en un alliage constitué de 95% de platine et 5% d’or correspondant ainsi au matériau d’une couche superficielle anti-mouillante. Ces coupelles comprenant chacune une boule de matière ont subi un traitement thermique de 1300°C pendant 165 heures. Comme on peut le constater sur la , après ce traitement thermique, aucune des boules de matière ne s’est complètement étalée sur les coupelles démontrant le comportement non mouillant du mélange platine/or vis-à-vis des CMAS. Il est désormais fait référence à la représentant un procédé d’obtention d’une pièce de turbomachine selon l’invention et notamment telle que décrite ci-dessus. Selon le procédé de l’invention, une pièce de turbomachine comprenant un substrat en composite à matrice céramique est traitée de manière à lui conférer des propriétés anti-mouillantes et d’éviter ou limiter l’attaque de CMAS. Ce composite à matrice céramique peut comprendre des fibres en carbure de silicium dans une matrice en carbure de silicium. Ce procédé comprend la formation sur le substrat d’un empilement de barrière environnementale comprenant une couche de silicium et une couche superficielle anti-mouillante. Ainsi, la formation de l’empilement comprend la formation 30 de la couche de silicium et la formation 70 de la couche superficielle anti-mouillante. La formation 70 de la couche superficielle anti-mouillante peut être réalisée par voie sèche tels que le dépôt physique en phase vapeur et le dépôt chimique en phase vapeur, par impression jet d’encre, par électrophorèse ou par enduction par trempage ( dip-coating en anglais). La formation 70 de la couche superficielle anti-mouillante peut également comprendre un frittage de celle-ci. Le procédé peut également comprendre la formation 40, 60 d’une ou de plusieurs couches en céramique, dont la première sur la couche de silicium. La formation de la ou des couches en céramique peut être réalisée par dépôt électrophorétique. Le dépôt électrophorétique peut être réalisé à l’aide d’une tension comprise entre 50 V et 150 V, pour une durée comprise notamment entre 30 s et 5 min. En général, la tension appliquée est plus élevée pour les dépôts des couches de céramique (à partir de la deuxième) sur les couches électriquement conductrices que pour le dépôt de la couche de céramique (première) sur la couche de silicium. Par exemple, le dépôt de la première couche de céramique sur la couche de silicium peut être réalisé à une tension de 80 V pendant 1 min et 30 s ; et à 120 V pendant 2 min pour les couches de céramique suivantes. Un frittage peut être réalisé à la fin de la formation de chaque couche en céramique. Par exemple, le frittage S120 peut être réalisé à une température comprise entre 1200 °C et 1350 °C, notamment pendant une durée comprise entre 5 h et 20 h. Par exemple, à une température e 1350 °C pendant 10 h. Dans le cas où il y a formation d’une pluralité de couches en céramique, le procédé comprend également la formation 50 d’une ou de plusieurs couches électriquement conductrices alternant avec les couches en céramique. La formation 50 de la ou des couches électriquement conductrices peut être réalisée par voie sèche tels que le dépôt physique en phase vapeur, le dépôt chimique en phase vapeur ou l’impression jet d’encre. Pièce de turbomachine comprenant un substrat en composite à matrice céramique (6) revêtu d’un empilement de barrière environnementale (8) comportant une couche superficielle anti-mouillante comprenant un métal noble ou un alliage comportant au moins un métal noble. Pièce de turbomachine selon la revendication 1, dans laquelle la couche superficielle anti-mouillante est une couche de métal noble ou une couche d’alliage comportant au moins un métal noble. Pièce de turbomachine selon la revendication 1, dans laquelle la couche superficielle anti-mouillante comprend des inclusions 20 de métal noble ou d’un alliage comportant au moins un métal noble dans une matrice céramique. Pièce de turbomachine selon la revendication 3, dans laquelle le métal noble est de l’or. Pièce de turbomachine selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle l’empilement de barrière environnementale comprend sous la couche superficielle anti-mouillante une ou plusieurs couches en céramique alternant avec une ou plusieurs couches électriquement conductrices en métal noble, en un alliage comportant au moins un métal noble ou en graphite. Pièce de turbomachine selon la revendication 5, dans lequel la ou les couches de céramique (10) sont en un monosilicate de terre rare ou en un disilicate de terre rare, de préférence la terre rare est l’yttrium, l’ytterbium ou l’yttrium-ytterbium. Pièce de turbomachine selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle le substrat en composite à matrice céramique (6) comprend des fibres en carbure de silicium et une matrice en carbure de silicium. Procédé d’obtention d’une pièce de turbomachine comprenant un substrat en composite à matrice céramique (6) revêtu d’un empilement de barrière environnementale (8), caractérisé en ce qu’il comprend lors de la formation de l’empilement de barrière environnementale : la formation d’une couche superficielle anti-mouillante (14) comprenant un métal noble ou un alliage comportant au moins un métal noble. Procédé selon la revendication 8, comprenant en outre, la formation sous la couche superficielle anti-mouillante (14), d’une ou plusieurs couches en céramique alternées avec une ou plusieurs couche(s) électriquement conductrices en métal noble, en un alliage comprenant au moins un métal noble ou en graphite. Procédé selon l’une des revendications 8 ou 9, dans lequel la formation de la ou des couches électriquement conductrices est réalisée par voie sèche tels que le dépôt physique en phase vapeur et le dépôt chimique en phase vapeur, par impression jet d’encre ou par électrophorèse.