Brevet FR3141156A1 — publié le 20240426

L’invention concerne une machine (1) de manutention comportant : un châssis (2) ; une flèche (3), un outil (5) ou un cadre porte-outil (4) qui est monté pivotant sur une extrémité avant de la flèche (3) ; au moins un vérin de bennage (25) qui présente une course définie entre une première et une deuxième positions de bennage, apte à entraîner un pivotement de l’outil (5) ou du cadre porte-outil (4) par rapport à la flèche (3) et au moins un vérin de compensation (30, 31) qui est monté pivotant sur la flèche (3) autour d’un sixième axe (N) et sur la bielle avant (17) autour d’un septième axe (M) d’une manière telle que lors d’un mouvement de montée de la flèche (3) en direction de la position extrême relevée, le vérin de compensation (30,31) se déplace en direction d’une première position de compensation de sorte que l’outil (5) ou le cadre porte-outil (4) pivote en direction d’une position extrême de déversement. Figure à publier : 6 Machine de manutention L’invention se rapporte au domaine des machines de manutention comportant un flèche montée pivotante et un outil, tel qu’un godet par exemple, qui est monté articulé sur la flèche. Arrière-plan technologique Dans l’état de la technique, il est connu des machines de manutention dans lesquelles la flèche est montée pivotante sur le châssis au moyen d’un dispositif d’articulation du type parallélogramme déformable, c’est-à-dire comportant deux bielles qui sont chacune montées pivotantes, d’une part, sur le châssis et, d’autre part, sur la flèche. Les machines comportent également un vérin de levage qui est monté pivotant, d’une part, sur le châssis et, d’autre part, sur la flèche et qui permet ainsi de déplacer la flèche entre une position extrême abaissée et une position extrême relevée. Par ailleurs, un outil ou un cadre porte-outil destiné à recevoir un outil est monté pivotant sur une extrémité de la flèche et un vérin de bennage permet de faire pivoter ledit outil ou cadre porte-outil par rapport à la flèche. De tels moyens d’articulation sont notamment avantageux en ce que le dispositif d’articulation à parallélogramme déformable est de nature à empêcher, ou pour le moins limiter, le déplacement longitudinal du centre de gravité de la machine lors du pivotement de la flèche. Les risques de basculement de la machine s’en trouvent ainsi limités. Il est également connu d’équiper des machines de manutention du type précité avec un dispositif de compensation qui permet de faire varier la course du vérin de bennage en fonction des variations de la course du vérin de levage de sorte à maintenir constante ou sensiblement constante l’inclinaison de l’outil par rapport au sol, lors du déplacement de la flèche entre la position extrême abaissée et la position extrême relevée. Ces dispositifs de compensation comportent une ou plusieurs valves de compensation qui sont commandées en fonction de la course du vérin de levage. Ces machines de manutention ne sont pas pleinement satisfaisantes. En particulier, avec un dispositif de compensation du type précité, la fiabilité de la compensation est variable puisque le fonctionnement de la valve de compensation dépend de la viscosité de l’huile utilisée et que celle-ci varie en fonction de la durée et des conditions d’utilisation (température extérieure notamment). Résumé Une idée à la base de l’invention consiste à proposer une machine de manutention ne présentant pas les inconvénients précités, c’est-à-dire équipée de moyens de compensation qui permettent de maintenir, de manière fiable, l’inclinaison de l’outil par rapport au châssis, constante ou sensiblement constante, lors du mouvement de la flèche. Selon un premier aspect, l’invention propose une machine de manutention comportant : - un châssis ; et - une flèche qui est montée articulée sur le châssis de la machine entre une position extrême abaissée et une position extrême relevée au moyen d’un dispositif d’articulation comportant une bielle avant et une bielle arrière, la bielle arrière étant montée pivotante sur le châssis autour d’un premier axe et sur la flèche autour d’un deuxième axe, la bielle avant étant montée pivotante sur la flèche autour d’un troisième axe et sur le châssis autour d’un quatrième axe, le premier axe, le deuxième axe, le troisième axe et le quatrième axe étant parallèles les uns aux autres, - un outil ou un cadre porte-outil qui est destiné à recevoir un outil, ledit outil ou cadre porte-outil étant monté pivotant sur une extrémité avant de la flèche autour d’un cinquième axe parallèle aux premier, deuxième, troisième et quatrième axes , ledit outil ou cadre porte-outil étant ainsi apte à pivoter selon un premier sens dirigé vers une position extrême de déversement ou selon un deuxième sens dirigé depuis la position extrême de déversement vers une position extrême de cavage ; - au moins un vérin de bennage qui présente une course définie entre une première et une deuxième positions de bennage, ledit au moins un vérin de bennage étant, d’une part, associé à la flèche et, d’autre part, associé, directement ou indirectement par l’intermédiaire d’un balancier et d’une bielle de bennage par exemple, à l’outil ou au cadre porte-outil de sorte qu’un mouvement du vérin de bennage vers la première position de bennage entraîne un pivotement de l’outil ou du cadre porte-outil selon le deuxième sens et qu’un mouvement du vérin de bennage vers la deuxième position de bennage entraîne un pivotement de l’outil ou du cadre porte-outil selon le premier sens ; - au moins un vérin de compensation qui présente une course définie entre une première et une deuxième positions de compensation, ledit vérin de compensation étant relié hydrauliquement au vérin de bennage de sorte qu’un mouvement dudit vérin de compensation en direction de la première position de compensation entraîne un mouvement du vérin de bennage en direction de la deuxième position de bennage et qu’un mouvement dudit vérin de compensation en direction de la deuxième position de compensation entraîne un mouvement du vérin de bennage en direction de la première position de bennage ; le vérin de compensation étant monté pivotant sur la flèche autour d’un sixième axe et sur la bielle avant autour d’un septième axe d’une manière telle que lors d’un mouvement de montée de la flèche en direction de la position extrême relevée, le vérin de compensation se déplace en direction de la première position de compensation de sorte que l’outil ou le cadre porte-outil pivote selon le premier sens et que lors d’un mouvement de descente de la flèche en direction de la position extrême abaissée, le vérin de compensation se déplace en direction de deuxième position de compensation de sorte que l’outil ou le cadre porte-outil pivote selon le deuxième sens. Ainsi, l’utilisation du vérin de compensation précité ne présente pas les inconvénients de la valve de compensation précitée, notamment en ce que la fiabilité de la compensation qui est assurée par le vérin de compensation ne dépend plus de la viscosité de l’huile utilisée. De plus, la disposition dudit vérin de compensation qui agit entre la bielle avant et la flèche est particulièrement compacte et permet audit vérin de compensation d’être positionné dans une configuration lui permettant d’assurer une position sensiblement constante de l’outil ou du cadre porte-outil par rapport au châssis lors du déplacement de la flèche, pour au moins une inclinaison de l’outil ou du cadre porte-outil par rapport au châssis. Selon des modes de réalisation, une telle machine de manutention peut présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes. Selon un mode de réalisation, le vérin de compensation est agencé pour s’étendre lors d’un mouvement en direction de la deuxième position de compensation et se rétracter lors d’un mouvement en direction de la première position de compensation. Ainsi, le vérin de compensation est agencé pour exercer un effort d’assistance participant avec le vérin de levage au mouvement de la flèche en direction de la position extrême relevée. Ceci permet de restreindre le dimensionnement du vérin de levage et par conséquent son encombrement, son coût et le débit de fluide hydraulique à fournir pour l’actionner. Selon un mode de réalisation, le vérin de bennage est agencé pour s’étendre lors d’un mouvement en direction de la deuxième position de bennage et se rétracter lors d’un mouvement en direction de la première position de bennage. Selon un mode de réalisation, la flèche comprend deux bras de levage s'étendant de part et d'autre d'un axe longitudinal de la machine, la bielle avant étant disposée entre les deux bras de levage et étant montée articulée sur chacun des deux bras de levage autour du troisième axe. Ceci contribue notamment à la compacité de la machine. Selon un mode de réalisation, la machine comporte deux vérins de compensation qui sont positionnés de part et d’autre de la bielle avant et qui sont respectivement montés pivotants sur l’un et l’autre des deux bras de levage autour du sixième axe et sont montés pivotants sur la bielle avant autour du septième axe, chacun des deux vérins de compensation étant raccordé hydrauliquement audit vérin de bennage. Cet agencement permet aux vérins de compensation d’exercer sur la flèche et la bielle avant des efforts qui sont équilibrés par rapport au plan médian de la machine sans pour autant nuire à la compacité de la machine. Selon un mode de réalisation, le vérin de bennage comporte une première chambre et une deuxième chambre qui sont séparées l’une de l’autre par un piston qui est solidaire d’une tige du vérin de bennage, ladite tige du vérin de bennage passant au travers de la deuxième chambre ; le vérin de compensation comportant une première chambre et une deuxième chambre qui sont séparées l’une de l’autre par un piston qui est solidaire d’une tige dudit vérin de compensation, ladite tige dudit vérin de compensation passant au travers de la deuxième chambre dudit vérin de compensation, la première chambre et la deuxième chambre du vérin de bennage étant liées hydrauliquement respectivement à la première chambre et à la deuxième chambre du vérin de bennage. Selon un mode de réalisation, le vérin de bennage et le vérin de compensation sont agencés de sorte que, à partir d’une position déterminée du cadre porte-outil ou de l’outil lorsque la flèche est dans la position extrême abaissée, le débattement angulaire Δα1 du cadre porte-outil ou de l’outil par rapport à la flèche autour du cinquième axe lors d’un mouvement de la flèche depuis la position extrême abaissée jusqu’à la position extrême relevée est compris entre -Δα2-x et -Δα2+x ; avec : Δα2 : le débattement angulaire de la flèche par rapport au châssis lors d’un mouvement de la flèche depuis la position extrême abaissée jusqu’à la position extrême relevée ; et x = 20°. Selon un mode de réalisation, la position prédéterminée du cadre porte-outil ou de l’outil lorsque la flèche est dans la position extrême abaissée est la position extrême de cavage. Ceci permet d’assurer un maintien sensiblement constant de l’inclinaison de l’outil par rapport au châssis pour les positions cavées de l’outil, c’est-à-dire celles qui sont les plus critiques pour éviter que la matière ne s’échappe de l’outil lors du mouvement de la flèche. Selon un mode de réalisation, le vérin de bennage est monté pivotant sur un balancier et sur la flèche, une bielle de bennage étant montée pivotante sur le balancier et sur le cadre porte-outil ou l’outil. Selon un mode de réalisation, le vérin de bennage est monté pivotant sur des oreilles de fixation faisant chacune saillie vers le haut depuis une traverse liant deux bras de levage de la flèche. Selon un mode de réalisation, la flèche comprend deux bras de levage s'étendant de part et d'autre d'un axe longitudinal de la machine. Selon un mode de réalisation, le châssis comporte une portion saillante qui fait saillie vers le haut entre les deux bras de levage, ladite portion saillante faisant saillie au-delà des deux bras de levage lorsque la flèche est dans la position extrême abaissée. Selon un mode de réalisation, la portion saillante comporte deux montants disposés entre les deux bras de levage respectivement de part et d’autre du plan longitudinal de la machine, la bielle avant étant montée pivotante autour du quatrième axe entre lesdits montants. Selon un mode de réalisation, le châssis comporte deux longerons qui s’étendent longitudinalement de part et d’autre du plan longitudinal, entre les deux bras de levage, les longerons étant reliés l’un à l’autre par des traverses, les deux montants de la portion saillante étant respectivement formés dans l’un et l’autre des deux longerons. Selon un mode de réalisation, la bielle avant comporte une portion coudée qui présente une concavité orientée vers le haut de sorte qu’une portion avant de la bielle avant, située à l’avant de ladite portion coudée se situe entre les deux montants de la portion saillante lorsque la flèche est dans la position extrême abaissée. Selon un mode de réalisation, la machine est dépourvue de cabine destinée à recevoir un conducteur, ce qui permet de rendre la machine particulièrement compacte. Selon un mode de réalisation, les premier, deuxième, troisième et quatrième axes sont positionnés de sorte que, lors d’un mouvement de la flèche entre la position extrême abaissée et la position extrême relevée, le cinquième axe se déplace horizontalement sur une distance h et verticalement sur une distance v avec h inférieure à 15% de v, de préférence inférieure à 10% de v, par exemple de l’ordre de 7% de v. Ceci permet de limiter nettement les risques de basculement de la machine puisque le centre de gravité de la machine se déplace peu selon la direction longitudinale de la machine lors des mouvements de la flèche. Selon un mode de réalisation, la machine comporte un vérin de levage qui comporte une première extrémité montée pivotante sur la flèche et une deuxième extrémité montée pivotante sur le châssis. Selon un mode de réalisation, la bielle avant comporte une portion coudée qui présente une concavité orientée vers le haut de sorte qu’une portion avant de la bielle avant, située à l’avant de ladite portion coudée se situe entre les deux montants de la portion saillante lorsque la flèche est dans la position extrême abaissée. Ceci contribue à la compacité et à l’esthétisme de la machine. Selon un mode de réalisation, la machine comporte deux patins antifrictions qui sont respectivement fixés sur une face latérale de l’un et l’autre des montants de sorte à être positionnés entre ledit montant et l’un des bras de levage lorsque la flèche est dans la position extrême abaissée. Ainsi, les patins antifrictions permettent de limiter les frottements susceptibles de se produire entre la flèche et la portion saillante du châssis, en cas de flexion transversale de la flèche. Selon un mode de réalisation, la machine comporte en outre une carrosserie fixée sur le châssis, ladite carrosserie présentant un renfoncement central dans lequel la flèche se loge dans la position extrême abaissée. Selon un mode de réalisation, la machine comporte un essieu avant et un essieu arrière, qui sont chacun montés sur le châssis selon un axe transversal et sont chacun équipés de deux roues, la machine comportant en outre un moteur électrique qui est accouplé à au moins l’un des essieux avant et arrière par l’intermédiaire d’un dispositif de transmission. Selon un mode de réalisation, la machine comporte un dispositif de stockage de l’énergie électrique comprenant une ou plusieurs batteries et connecté au moteur électrique, ledit dispositif de stockage de l’énergie électrique étant disposé dans un espace de logement de la carrosserie, positionné derrière l’essieu arrière. Ceci permet de former un contrepoids destiné à compenser la charge portée par l’outil. Breve description des figures L’invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. La est une vue en perspective avant droite d’une machine de manutention, selon un mode de réalisation, dans laquelle la flèche est représentée en position de transport et équipée d’un godet. La est une vue en perspective similaire à celle de la dans laquelle la flèche est représentée en position de transport et sans outil. La est une vue latérale de la machine de manutention dans laquelle la flèche est représentée dans une position extrême abaissée et équipée d’un godet. La est une vue de dessus de la machine de manutention. La est une vue latérale droite partielle de la machine de manutention avec la flèche dans une position intermédiaire entre la position extrême relevée et la position extrême abaissée et équipée d’un godet et dans laquelle seuls le châssis, la flèche, son dispositif d’articulation ainsi que les vérins de levage, de bennage et de compensation sont représentés. La est une vue latérale droite partielle de la machine de manutention avec la flèche dans la position extrême relevée et dans laquelle seuls le châssis, la flèche, son dispositif d’articulation ainsi que les vérins de levage, de bennage et de compensation sont représentés. La est une vue partielle en perspective avant gauche de la machine de manutention avec la flèche dans une position extrême relevée et dans laquelle seuls le châssis, la flèche, son dispositif d’articulation ainsi que les vérins de levage, de bennage et de compensation sont représentés. La est une représentation schématique du circuit hydraulique de commande. Par convention, la direction « longitudinale » de la machine de manutention correspond à l’orientation avant-arrière. Par ailleurs, la direction « transversale » est orientée perpendiculairement à la direction longitudinale. Les termes « arrière » et « avant » correspondent respectivement aux abréviations AR et AV indiquées sur les figures et sont utilisés pour définir la position relative d’un élément par rapport à un autre selon la direction longitudinale. Les termes « avant » et « arrière » sont ici adoptés en relation avec la direction de chargement de l’outil, c’est-à-dire que l’outil est positionné à l’avant de la machine. Cette définition ne préfigure pas de la direction privilégiée de déplacement de la machine qui peut donc indifféremment se produire vers l’avant ou vers l’arrière. En référence aux figures 1 à 7, on décrit une machine 1 de manutention selon un mode de réalisation. La machine 1 comporte un châssis 2, visible sur les figures 5 à 7, et une flèche 3 qui est montée articulée sur le châssis 2 par un dispositif d’articulation décrit par la suite. Dans le mode de réalisation représenté, un cadre porte-outil 4, destiné à recevoir un outil 5, est monté articulé à l’extrémité de la flèche 3. Par outil, on désigne, par exemple, des fourches ou un godet, tel qu’un godet simple, un godet désileur, un godet distributeur ou autres. Dans un autre mode de réalisation non représenté, la machine 1 ne comporte pas de cadre porte-outil 4 et l’outil 5 est monté articulé à demeure, c’est-à-dire de manière inamovible, à l’extrémité de la flèche 3. Le châssis 2 est mobile. Pour ce faire, dans le mode de réalisation représenté, la machine 1 comporte deux essieux, un essieu avant 6 et un essieu arrière 7, qui sont chacun montés sur le châssis 2 selon un axe transversal et sont chacun équipés de deux roues, l’une à gauche et l’autre à droite. Au moins l’un et de préférence les deux essieux avant 6 et arrière 7 sont des essieux directeurs, c’est-à-dire sont équipés de moyens permettant de faire varier l’orientation des roues par rapport à la direction longitudinale de la machine 1. La machine 1 comporte une carrosserie 8, visible sur les figures 1 à 4, qui repose sur le châssis 2 et est fixée à celui-ci. La carrosserie 8 présente des espaces de logement pour la réception d’équipements de la machine 1. La machine 1 comporte au moins un moteur électrique, non illustré, qui est fixé au châssis 2 et qui est accouplé à au moins l’un des essieux avant 6 ou arrière 7, ou aux deux, par l’intermédiaire d’un dispositif de transmission, mécanique ou hydraulique. La machine 1 comporte également un dispositif de stockage de l’énergie électrique, non visible, qui comprend une ou plusieurs batteries et qui est connecté au moteur électrique afin de l’alimenter en énergie électrique. De manière avantageuse, le dispositif de stockage de l’énergie électrique est disposé dans un espace de logement 9, représenté par exemple sur la , qui est ménagé à l’arrière de la carrosserie 8, derrière l’essieu arrière 7. Compte-tenu de cette disposition, la carrosserie 8 présente une hauteur qui décroit de l’arrière vers l’avant. La flèche 3 comporte deux bras de levage 12, 13 qui s’étendent longitudinalement, parallèlement l’un à l’autre et qui sont disposés de part et d’autre du plan longitudinal médian de la machine 1. Les deux bras de levage 12, 13 sont reliés l’un à l’autre au moyen de traverses 14, 15, 16, par exemple visibles sur la . La flèche 3 est montée mobile par rapport au châssis 2 entre une position extrême abaissée, représentée sur la , et une position extrême relevée, représentée sur la . La flèche 3 est ainsi apte à prendre une pluralité de positions entre les deux positions extrêmes précitées et notamment une position de transport, représentée sur les figures 1 et 2 dans laquelle le cadre porte-outil 4 est positionné à une distance du sol suffisante pour ne pas dégrader la garde au sol de la machine 1. La flèche 3 est montée articulée sur le châssis 2 au moyen d’un dispositif d’articulation comportant deux bielles, à savoir une bielle avant 17 et une bielle arrière 18, notamment visibles sur les figures 5 à 7. La bielle arrière 18 est, d’une part, montée pivotante sur le châssis 2 autour d’un axe A et, d’autre part, montée pivotante sur la flèche 3 autour d’un axe B. La bielle avant 17 est, d’une part, montée pivotante sur la flèche 3 autour d’un axe D et, d’autre part, montée pivotante sur le châssis 2 autour d’un axe C. Les quatre axes géométriques A, B, C et D sont parallèles les uns aux autres et orientés transversalement. Les axes A, B, C et D définissent ainsi les sommets d’un quadrilatère déformable. Les axes A, B, C et D sont positionnés de sorte que lorsque la bielle avant 17 et la bielle arrière 18 se redressent, la flèche 3 s’incline et l’extrémité avant de la flèche 3 se relève par rapport à son extrémité arrière. Selon un mode de réalisation avantageux, les axes A, B, C et D sont en outre positionnés de sorte que l’axe d’articulation G du cadre porte-outil 4 par rapport à la flèche 3 ne se déplace que très peu horizontalement lors du mouvement de la flèche 3. Ainsi, selon un mode de réalisation avantageux, lors du mouvement de la flèche 3 entre la position extrême abaissée et la position extrême relevée, l’axe d’articulation G se déplace verticalement selon une distance v et horizontalement selon une distance h ; avec h inférieure à 15% de v, de préférence inférieure à 10 % de v et par exemple de l’ordre de 7% de v. Dans le mode de réalisation représenté, cette cinématique de la flèche 3 est notamment obtenue grâce à la position de l’axe C sur une portion saillante 11 du châssis 2, c’est-à-dire à une hauteur supérieure à celle de l’axe A. Comme représenté notamment sur les figures 1, 2 et 4, la carrosserie 8 présente un renfoncement central 19 dans lequel les bras de levage 12, 13 ainsi que la bielle avant 17 et la bielle arrière 18 se logent au moins partiellement lorsque la flèche 3 est en position de transport. Le vérin de levage 24 ainsi que les vérins de compensation 30, 31, décrits par la suite, se logent également dans le renfoncement central 19 lorsque la flèche 3 est en position de transport. Par ailleurs, les bras de levage 12, 13 présentent une forme générale qui suit sensiblement le profil de la surface supérieure de la carrosserie 8, lorsque la flèche 3 est en position de transport. En d’autres termes, dans la position de transport de la flèche 3, les bras de levage 12, 13 sont, de l’arrière vers l’avant, inclinées vers le bas. Les bras de levage 12, 13 comportent en outre une portion coudée 20 dont la concavité est orientée vers le sol de sorte que l’extrémité avant desdits bras de levage 12, 13 est positionnée devant le châssis 2 et la carrosserie 8 de la machine 1, lorsque la flèche 3 est en position de transport ou en position extrême abaissée. Selon l’exemple de réalisation représenté, la bielle arrière 18 comporte deux brides d’articulation qui portent respectivement un axe d’articulation coopérant avec l’un et l’autre des deux bras de levage 12, 13. Par ailleurs, la bielle avant 17 est positionnée entre les deux bras de levage 12, 13. La bielle avant 17 s’étend donc dans le plan longitudinal médian de la machine 1. En outre, la bielle avant 17 est articulée sur une portion saillante 11 du châssis 2 qui fait saillie, entre les deux bras de levage 12, 13, vers le haut, au-delà desdits bras de levage 12, 13 lorsque la flèche 3 est dans la position de transport ou dans la position extrême abaissée. Comme représenté notamment sur la , la portion saillante 11 comporte deux montants 21, 22, parallèles l’un à l’autre, et disposés entre les deux bras de levage 12, 13, respectivement de part et d’autre de l’axe longitudinal médian de la machine 1. Dans le mode de réalisation représenté, les montants 21, 22 sont formés d’un seul tenant avec les deux longerons longitudinaux du châssis 2 qui sont reliés l’un à l‘autre par des traverses, et s’étendent de part et d’autre du plan longitudinal médian, entre les deux bras de levage 12, 13. Selon une réalisation avantageuse, la portion saillante 11 permet en outre de reprendre les efforts s’exerçant sur la flèche 3 selon une direction transversale et tendant à la faire fléchir, ce qui permet de limiter les risques que la flèche 3 ne se déforme de manière irréversible. En outre, dans le mode de réalisation représenté, la portion saillante 11 comporte des patins antifrictions 23, visibles notamment sur les figures 3, 4 et 6, qui sont chacun fixés sur une face latérale de l’un des montants 21, 22 de la portion saillante 11. Les patins antifrictions 23 sont ainsi chacun positionnés entre l’un des montants 21, 22 et l’un des bras de levage 12, 13 lorsque la flèche est dans la position de transport ou dans la position extrême abaissée. Les patins antifrictions 23 sont réalisés dans un matériau présentant un faible coefficient de frottement, tel que du polyamide 6 par exemple. Les patins antifrictions 23 sont chacun espacés transversalement de l’un des bras de levage 12, 13 d’un jeu déterminé de sorte que l’un desdits bras de levage 12, 13 ne vient en contact avec le patin antifrictions 23 correspondant que lorsque ledit bras de levage 12, 13 est soumis à un effort transversal le faisant fléchir en direction dudit patin antifrictions 23. L’extrémité avant de la bielle avant 17 est logée dans l’espace ménagé entre les deux montants 21, 22. En outre, comme représenté notamment sur les figures 7 et 8, la bielle avant 17 présente une portion coudée 39 dont la concavité est orientée vers le haut. Ainsi, lorsque la flèche 3 est en position de transport ou en position extrême abaissée, la portion avant de la bielle avant 17, c’est-à-dire celle qui est disposée à l’avant de la portion coudée 39 se situe également entre les deux montants 21, 22 de la portion saillante 11, ce qui contribue à la compacité et à l’esthétisme de la machine 1. La machine 1 comporte un vérin de levage 24, notamment visible sur les figures 5 à 7, permettant de déplacer la flèche 3 entre la position extrême abaissée et la position extrême relevée. Pour ce faire, le vérin de levage 24 présente une extrémité qui est montée articulée sur le châssis 2 autour d’un axe d’articulation E et une autre extrémité qui est montée articulée sur la flèche 3 autour d’un axe d’articulation F, les axes d’articulation E et F étant parallèles aux A, B, C et D. Ainsi, lorsque le vérin de levage 24 se déploie, il entraîne un mouvement de la flèche 3 en direction de la position extrême relevée. Au contraire, lorsque le vérin de levage 24 se rétracte, il entraîne un mouvement de la flèche 3 en direction de la position extrême abaissée. La machine 1 comporte un cadre porte-outil 4 qui est destiné à être solidarisé à un outil 5 et qui est monté articulé à l’extrémité avant de la flèche 3 autour d’un axe G. Le cadre porte-outil 4 est ainsi apte à prendre une pluralité de positions entre deux positions extrêmes, à savoir une position extrême de cavage et une position extrême de déversement. Un vérin de bennage 25 agit sur le cadre porte-outil 4 via un balancier 26 de manière à faire pivoter ledit cadre porte-outil 4 (ou l’outil 5 si celui-ci est monté articulé à demeure sur la flèche 3) autour de l’axe G, par rapport à la flèche 3. Le vérin de bennage 25 comporte une première extrémité qui est montée articulée sur la flèche 3 autour d’un axe H, parallèles aux axes A, B, C et D. Plus particulièrement, dans le mode de réalisation représenté, la première extrémité du vérin de bennage 25 est montée articulée sur deux oreilles de fixation 27, 28 qui font chacune saillie vers le haut depuis la traverse 15 reliant les deux bras de levage 12, 13. La deuxième extrémité du vérin de bennage 25 est montée articulée sur le balancier 26 autour d’un axe I, parallèle à H. Comme représenté notamment sur la à 3, lorsque la flèche 3 est en position de transport ou en position extrême abaissée, les oreilles de fixation 27, 28 se situent devant la portion saillante 11, à proximité de celle-ci. Les oreilles de fixation 27, 28 s’étendent à une hauteur inférieure à celle de la portion saillante 11 lorsque la flèche 3 est en position de transport ou en dessous de celle-ci. Dans d’autres mode de réalisation, la machine 1 peut également comporter plusieurs, et notamment deux, vérins de bennage 25. Dans ce cas, les vérins de bennage 25 sont disposés parallèlement les uns aux autres et montées articulées sur la flèche 3 et sur le balancier 26 autour des mêmes axes géométriques. Les deux extrémités du balancier 26 sont respectivement montées articulées sur la flèche 3 autour d’un axe J et sur une bielle de bennage 29 autour d’un axe K. Ladite bielle de bennage 29 est en outre montée articulée autour d’un axe L sur le cadre porte-outil 4 de sorte que le mouvement de pivotement du balancier 26 autour de l’axe K entraîne le pivotement du cadre porte-outil 4 autour de l’axe G. Les axes G, J, K et L sont parallèles les uns aux autres, ainsi qu’aux axes A, B, C et D et orientés transversalement. Les axes G, J, K et L définissent ainsi les sommets d’un quadrilatère déformable. Dans la configuration représentée, lorsque le vérin de bennage 25 se déploie, il entraîne un pivotement du cadre porte-outil 4 par rapport à la flèche 3, autour de l’axe G, selon un premier sens, c’est-à-dire en direction de la position extrême de déversement alors que, au contraire, lorsque le vérin de bennage 25 se rétracte, il entraîne un pivotement du cadre porte-outil 4 par rapport à la flèche 3 selon un deuxième sens, c’est-à-dire en direction de la position extrême de cavage. Par ailleurs, la machine 1 comporte au moins un vérin de compensation 30, 31 qui est relié hydrauliquement au vérin de bennage 25. Dans le mode de réalisation représenté, la machine comporte deux vérins de compensation 30, 31, visibles notamment sur la , qui sont chacun reliés hydrauliquement au vérin de bennage 25. Comme représenté sur la , la machine comporte un circuit hydraulique de commande qui est configuré pour assurer une commande du vérin de levage 24 et du vérin de bennage 25. Le circuit hydraulique comporte notamment un réservoir 35, une pompe 36 raccordée au réservoir 35 ainsi qu’un distributeur à partage de débits 37. La pompe 36 est également alimentée en énergie électrique par le dispositif de stockage de l’énergie électrique décrit précédemment. Le distributeur à partage de débit 37 est configuré pour mettre en communication le fluide hydraulique provenant de la pompe avec le vérin de levage 24, avec le vérin de bennage 25 ou simultanément avec le vérin de levage 24 et le vérin de bennage 25. Le vérin de bennage 25 est un vérin à double effet. En d’autres termes, il présente deux chambres à volume variable, à savoir une première chambre 38, côté fond, et une deuxième chambre 40, côté tige, qui sont séparées l’une de l’autre par un piston 41 qui est solidaire de la tige 42 du vérin de bennage 25 et est logé dans le corps dudit vérin de bennage 25. En outre, la première chambre 38 et la deuxième chambre 40 comportent un orifice d’alimentation respectif par lequel ladite première ou deuxième chambre 38, 40 est reliée à une ligne 43, 44 du circuit hydraulique. Ainsi, lorsque la pression hydraulique dans la première chambre 38 est supérieure à celle dans la deuxième chambre 40, le vérin de bennage 25 s’étend alors qu’au contraire, lorsque la pression hydraulique dans la deuxième chambre 40 est supérieure à celle régnant dans la première chambre 38, le vérin de bennage 25 se rétracte. Par ailleurs, selon un mode de réalisation avantageux, la ligne du circuit hydraulique menant à la deuxième chambre 40 est équipée d’une valve d’équilibrage 45 permettant de bloquer la sortie de fluide hydraulique en provenance de la deuxième chambre 40 lorsque la différence de pression entre les deux lignes 43, 44 reliées au vérin de bennage 25 est anormale et dépasse un seuil. Dans un tel cas, la valve d’équilibrage 45 interdit l’extension non contrôlée du vérin de bennage 25, ce qui empêche le mouvement de l’outil 5 vers sa position extrême de déversement Le vérin de levage 24 est également un vérin à double effet et présente également deux chambres à volume variable, à savoir une première chambre 46, côté fond, et une deuxième chambre 47, côté tige qui sont séparées l’une de l’autre par un piston 48 qui est solidaire de la tige 49 du vérin de levage 24. Le vérin de levage 24 est également associé à une valve d’équilibrage 50. Toutefois, la valve d’équilibrage 50 est ici associée à la ligne 51 menant vers la première chambre 46. La valve d’équilibrage 50 vise à interdire une rétraction non contrôlée du vérin de levage 24, ce qui empêche le mouvement de la flèche 3 en direction de la position extrême abaissée. Les vérins de compensation 30, 31 sont également des vérins à double effet qui comportent chacun deux chambres à volume variable, à savoir une première chambre 52, côté fond, et une deuxième chambre 53, côté tige, séparées l’une de l’autre par un piston 54 liée à la tige 55 dudit vérin de compensation 30, 31. Les premières chambres 52, 53 des vérins de compensation 30, 31 sont reliées hydrauliquement à la première chambre 38 du vérin de bennage 25 tandis que les deuxièmes chambres 53 des vérins de compensation 30, 31 sont reliées hydrauliquement à la deuxième chambre 40 du vérin de bennage 25. Ainsi, la rétraction des vérins de compensation 30, 31 entraîne l’extension du vérin de bennage 25 tandis qu’au contraire l’extensions des vérins de compensation 30, 31 entraîne la rétraction du vérin de bennage 25. En revenant aux figures 5 à 7, on observe que les vérins de compensation 30, 31 sont chacun montés pivotants, d’une part, sur la bielle avant 17 autour d’un axe M, et, d’autre part, sur l’un des bras de levage 12, 13 autour d’un axe N, les axes N et M étant parallèles aux axes A, B, C et D. Les deux vérins de compensation 30, 31 sont respectivement disposés de part et d’autre de la bielle avant 17 et entre les deux bras de levage 12, 13. L’axe N est positionné, par rapport à l’axe D d’articulation de la bielle avant 17, vers le bas et vers l’arrière. Ainsi, lorsque la flèche 3 est déplacée depuis la direction extrême abaissée en direction de la position extrême relevée, les vérins de compensation 30, 31 se rétractent alors qu’au contraire, lorsque la flèche 3 est déplacé depuis la position extrême relevée en direction de la position extrême abaissée, les vérins de compensation 30, 31 s’étendent. Ainsi, compte-tenu de l’agencement précité, lorsque la flèche 3 se déplace en direction de sa position extrême relevée, les vérins de compensation 30, 31 se rétractent ce qui entraîne l’extension du vérin de bennage 25 et, par conséquent, le mouvement du cadre porte-outil 4 en direction de la position extrême de déversement. Au contraire, lorsque la flèche 3 se déplace en direction de la position extrême abaissée, les vérins de compensation 30, 31 s’étendent ce qui entraîne la rétraction du vérin de bennage 25 et, par conséquent, le mouvement du cadre porte-outil 4 en direction de la position extrême de cavage. En outre, selon un mode de réalisation avantageux, les vérins de compensation 30, 31 ainsi que le vérin de bennage 25 sont agencés de sorte que, à partir d’une position déterminée du cadre porte-outil 4 ou de l’outil 5 lorsque la flèche 3 est dans la position extrême abaissée, le débattement angulaire Δα1 du cadre porte-outil 4 ou de l’outil 5 autour de l’axe G par rapport à la flèche 3 lors d’un mouvement de la flèche 3 depuis la position extrême abaissée jusqu’à la position extrême relevée est compris entre -Δα2-x et -Δα2+x ; avec : Δα2 : le débattement angulaire de la flèche 3 par rapport au châssis 2 lors d’un mouvement de la flèche 3 depuis la position extrême abaissée jusqu’à la position extrême relevée ; x : une tolérance de 20. Selon un mode de réalisation avantageux, la position déterminée du cadre porte-outil 4 ou de l’outil 5 par rapport à la flèche 3 est la position extrême de cavage. Ainsi, un tel agencement est avantageux en ce que les vérins de compensation 30, 31 permettent de faire pivoter le cadre porte-outil 4 ou l’outil 5 autour de l’axe G afin de compenser le débattement angulaire de la flèche 3 par rapport au châssis 2 lors du mouvement de la flèche 3 de sorte que l’inclinaison relative du cadre porte-outil 4 ou de l’outil 5 par rapport au châssis 2 demeure constante ou sensiblement constante. Par ailleurs, la course L1 du ou des vérins de bennage 25 correspondant audit débattement angulaire Δα1 précité est égale à ; avec : - n1 : le nombre de vérins de bennage 25 supérieur ou égal à 1 ; - S1 : la surface d’application du piston 41, du côté de la première chambre 38 de chaque vérin de bennage 25 (égale à la section de la première chambre 38) ; - n2 : le nombre de vérins de compensation 30, 31 supérieur ou égal à 1 ; - S2 : la surface d’application du piston 54 du côté de la première chambre 52 de chaque vérin de compensation 30, 31 (égale à la section de la première chambre 52) ; et - L2 : la course de chaque vérin de compensation 30, 31 correspondant au débattement angulaire Δα2 précité. De plus, afin que la compensation puisse fonctionner de manière identique lors du mouvement de la flèche3 vers la position extrême abaissée et vers la position extrême relevée, le ratio entre les surfaces d’application S1 et S3 du piston 41, respectivement dirigées vers la première et la deuxième chambre 38, 40 de chaque vérin de bennage 25 est égal au ratio entre les surfaces d’application S2 et S4 du piston 54, respectivement dirigées vers la première et la deuxième chambre 52, 53 de chaque vérin de compensation 30, 31, c’est-à-dire ; avec : - S3 : la surface d’application du piston 41 du côté de la deuxième chambre 40 de chaque vérin de bennage 25 (égale à la section de la première chambre 38 moins la section de la tige 42) ; et - S4 : la surface d’application du piston 54 du côté de la deuxième chambre 53 de chaque vérin de compensation 30, 31 (égale à la section de la première chambre 52 moins la section de la tige 55). Dans un autre mode de réalisation non illustré, les axes articulations H, I, M et N des vérins de bennage 25 et de compensation 30, 31 sont déplacées de sorte que lesdites vérins de bennage 25 et de compensation 30, 31 présentent des sens d’actionnement inversés, c’est-à-dire que : - d’une part, le vérin de bennage 25 est montée articulée sur la flèche 3 et le balancier 26 de sorte qu’une extension du vérin de bennage 25 entraîne un pivotement de l’outil 5 ou du cadre porte-outil 4 en direction de la position extrême de cavage et qu’une rétraction du vérin de bennage 25 entraîne un pivotement de l’outil 5 ou du cadre porte-outil 4 en direction de la position extrême de déversement ; et que - d’autre part, les vérins de compensation 30, 31 sont montées articulées sur la flèche 3 et la bielle avant 17 de sorte qu’un mouvement de la flèche 3 en direction de la position extrême relevée entraîne une extension des vérins de compensation 30, 31 et qu’un mouvement de la flèche en direction de la position extrême abaissée entraîne une rétraction des vérins de compensation 30, 31. Notons toutefois que, par rapport à ce mode de réalisation, le mode de réalisation représenté est avantageux en ce que les vérins de compensation 30, 31 permettent d’exercer un effort d’assistance participant avec le vérin de levage 24 au mouvement de la flèche 3 en direction de la position extrême relevée. Par ailleurs, dans le mode de réalisation représentée, la machine 1 est autonome, c’est-à-dire dire qu’elle est capable de se déplacer et de procéder à des opérations de manutention de manière automatisée, sans intervention d’un conducteur. La machine 1 est donc dépourvue de cabine destinée à recevoir un conducteur, ce qui permet de la rendre particulièrement compacte. En outre, comme représenté notamment sur les figures 1 à 4, la machine 1 comporte au moins un capteur de détection spatiale 10, c’est-à-dire un capteur générant des signaux qui comportent des informations représentatives de la position des objets situés dans l’environnement de la machine 1. Le capteur de détection spatiale 10 est fixé sur la portion saillante 11, de préférence à son sommet. Le capteur de détection spatiale 10 est choisi parmi les caméras et notamment les caméras stéréoscopiques, les caméras temps de vol, les LIDARS, les radars et les capteurs à ultrasons. Dans le mode de réalisation représenté, le capteur de détection spatiale 10 est une caméra stéréoscopique. La machine 1 peut également comporter au moins un autre capteur de position spatiale, qui est avantageusement d’un type différent du capteur de détection spatiale 10 décrit précédemment et permettant d’assurer une redondance des informations collectées. La machine 1 peut notamment comporter d’autres capteurs de position spatiale, tels que des LIDARS par exemple, à l’avant et à l’arrière de la machine 1, par exemple sous son châssis 2. Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention, telle que définie par les revendications. L’usage du verbe « comporter », « comprendre » ou « inclure » et de ses formes conjuguées n’exclut pas la présence d’autres éléments ou d’autres étapes que ceux énoncés dans une revendication. Dans les revendications, tout signe de référence entre parenthèses ne saurait être interprété comme une limitation de la revendication. Machine (1) de manutention comportant : - un châssis (2) ; et - une flèche (3) qui est montée articulée sur le châssis (2) de la machine (1) entre une position extrême abaissée et une position extrême relevée au moyen d’un dispositif d’articulation comportant une bielle avant (17) et une bielle arrière (18), la bielle arrière (18) étant montée pivotante sur le châssis (2) autour d’un premier axe (A) et sur la flèche (3) autour d’un deuxième axe (B), la bielle avant (17) étant montée pivotante sur la flèche (3) autour d’un troisième axe (D) et sur le châssis (2) autour d’un quatrième axe (C), le premier axe (A), le deuxième axe (B), le troisième axe (D) et le quatrième axe (C) étant parallèles les uns aux autres, - un outil (5) ou un cadre porte-outil (4) qui est destiné à recevoir un outil (5), ledit outil (5) ou cadre porte-outil (4) étant monté pivotant sur une extrémité avant de la flèche (3) autour d’un cinquième axe (G) parallèle aux premier, deuxième, troisième et quatrième axes (A, B, D, C), ledit outil (5) ou cadre porte-outil (4) étant ainsi apte à pivoter selon un premier sens dirigé vers une position extrême de déversement ou selon un deuxième sens dirigé vers une position extrême de cavage ; - au moins un vérin de bennage (25) qui présente une course définie entre une première et une deuxième positions de bennage, ledit au moins un vérin de bennage (25) étant associé, d’une part, à la flèche (3) et, d’autre part, à l’outil (5) ou au cadre porte-outil (4) de sorte qu’un mouvement du vérin de bennage (25) vers la première position de bennage entraîne un pivotement de l’outil (5) ou du cadre porte-outil (4) selon le deuxième sens et qu’un mouvement du vérin de bennage (25) vers la deuxième position de bennage entraîne un pivotement de l’outil (5) ou du cadre porte-outil (4) selon le premier sens ; - au moins un vérin de compensation (30, 31) qui présente une course définie entre une première et une deuxième positions de compensation, ledit vérin de compensation (30, 31) étant relié hydrauliquement au vérin de bennage (25) de sorte qu’un mouvement dudit vérin de compensation (30, 31) en direction de la première position de compensation entraîne un mouvement du vérin de bennage (25) en direction de la deuxième position de bennage et qu’ un mouvement dudit vérin de compensation (30, 31) en direction de la deuxième position de compensation entraîne un mouvement du vérin de bennage (25) en direction de la première position de bennage ; le vérin de compensation (30, 31) étant monté pivotant sur la flèche (3) autour d’un sixième axe (N) et sur la bielle avant (17) autour d’un septième axe (M) d’une manière telle que lors d’un mouvement de montée de la flèche (3) en direction de la position extrême relevée, le vérin de compensation (30,31) se déplace en direction de première position de compensation de sorte que l’outil (5) ou le cadre porte-outil (4) pivote selon le premier sens et que lors d’un mouvement de descente de la flèche (3) en direction de la position extrême abaissée, le vérin de compensation (30,31) se déplace en direction de deuxième position de compensation de sorte que l’outil (5) ou le cadre porte-outil (4) pivote selon le deuxième sens. Machine (1) de manutention selon la revendication 1 dans laquelle le vérin de compensation (30, 31) est agencé pour s’étendre lors d’un mouvement en direction de la deuxième position de compensation et se rétracter lors d’un mouvement en direction de la première position de compensation. Machine (1) de manutention selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le vérin de bennage (25) est agencé pour s’étendre lors d’un mouvement en direction de la deuxième position de bennage et se rétracter lors d’un mouvement en direction de la première position de bennage. Machine (1) de manutention selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle la flèche (3) comprend deux bras de levage (12, 13) s'étendant de part et d'autre d'un axe longitudinal de la machine (1), la bielle avant (17) étant disposée entre les deux bras de levage (12, 13) et étant montée articulée sur chacun des deux bras de levage (12, 13) autour du troisième axe (D). Machine (1) de manutention selon la revendication 4, comportant deux vérins de compensation (30, 31) qui sont positionnés de part et d’autre de la bielle avant (17) et qui sont respectivement montés pivotants sur l’un et l’autre des deux bras de levage (12, 13) autour du sixième axe (N) et sont montés pivotants sur la bielle avant (17) autour du septième axe (M), chacun des deux vérins de compensation (30, 31) étant raccordé hydrauliquement audit au moins un vérin de bennage (25). Machine (1) de manutention selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle le vérin de bennage (25) comporte une première chambre (38) et une deuxième chambre (40) qui sont séparées l’une de l’autre par un piston (41) qui est solidaire d’une tige (42) du vérin de bennage (25), ladite tige (42) du vérin de bennage (25) passant au travers de la deuxième chambre (40) ; le vérin de compensation (30, 31) comportant une première chambre (52) et une deuxième chambre (53) qui sont séparées l’une de l’autre par un piston (54) qui est solidaire d’une tige (55) dudit vérin de compensation (30, 31), ladite tige (55) dudit vérin de compensation (30, 31) passant au travers de la deuxième chambre (53) dudit vérin de compensation (30, 31), la première chambre (38) et la deuxième chambre (40) du vérin de bennage (25) étant liées hydrauliquement respectivement à la première chambre (52) et à la deuxième chambre (53) du vérin de bennage (25). Machine (1) de manutention selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle le vérin de bennage (25) et le vérin de compensation (30, 31) sont agencés de sorte que, à partir d’une position déterminée du cadre porte-outil (4) ou de l’outil (5) lorsque la flèche (3) est dans la position extrême abaissée, le débattement angulaire Δα1 du cadre porte-outil (4) ou de l’outil (5) par rapport à la flèche (3) autour du cinquième axe (G) lors d’un mouvement de la flèche (3) depuis la position extrême abaissée jusqu’à la position extrême relevée est compris entre -Δα2-x et -Δα2+x ; avec : Δα2 : le débattement angulaire de la flèche (3) par rapport au châssis (2) lors d’un mouvement de la flèche (3) depuis la position extrême abaissée jusqu’à la position extrême relevée ; et x = 20°. Machine (1) de manutention selon la revendication 7, dans laquelle la position préddéterminée du cadre porte-outil (4) ou de l’outil (5) lorsque la flèche (3) est dans la position extrême abaissée est la position extrême de cavage. Machine (1) de manutention selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle le vérin de bennage (25) est monté pivotant sur un balancier (26) et sur la flèche (3) et dans laquelle une bielle de bennage (29) est montée pivotante sur le balancier (26) et sur le cadre porte-outil (4) ou l’outil (5). Machine (1) de manutention selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans laquelle la flèche (3) comprend deux bras de levage (12, 13) s'étendant de part et d'autre d'un axe longitudinal de la machine (1) et dans laquelle le châssis (2) comporte une portion saillante (11) qui fait saillie vers le haut entre les deux bras de levage (12, 13), ladite portion saillante (11) faisant saillie au-delà des deux bras de levage (12, 13) lorsque la flèche (3) est dans la position extrême abaissée.