Brevet FR3144545A1 — publié le 20240705

La présente invention se rapporte à un intercalaire pour verres feuilletés comprenant deux couches externes en un matériau choisi parmi le poly(butyral de vinyle) (PVB) et le poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA), assemblées au moyen d’une couche adhésive d’amortissement viscoélastique formée par un matériau comprenant: - de 21% à 62% en poids d’au moins un polymère acrylique, par rapport au poids total du matériau sec, de préférence de 21% à 51% en poids, et plus préférentiellement de 21% à 35% en poids, - de 17% à 60% en poids d’au moins un agent tackifiant, par rapport au poids total du matériau sec, de préférence de 22% à 35% en poids, et plus préférentiellement de 22% à 26% en poids, et - de 7% à 43% en poids d’au moins un agent plastifiant, par rapport au poids total du matériau sec, de préférence de 12% à 31% en poids et plus préférentiellement de 16% à 26% en poids. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’un intercalaire tel que mentionné ci-dessus ainsi qu’un vitrage feuilleté comprenant un tel intercalaire et son utilisation comme pare-brise de véhicule et/ou comme vitrage de bâtiment. Intercalaire acoustique comprenant une couche de cœur adhésive d’amortissement viscoélastique transparente La présente invention concerne un intercalaire pour verres feuilletés ayant de bonnes propriétés d’amortissement vibratoire, et de bonnes propriétés optiques, ainsi que son procédé de fabrication. Elle concerne également un vitrage feuilleté comprenant un tel intercalaire ainsi que l’utilisation dudit vitrage comme pare-brise de véhicule et/ou comme vitrage de bâtiment pour amortir les vibrations et/ou augmenter la perte de transmission des bruits, en particulier d’origine aérienne notamment sur la décade de fréquence audible comprise entre 1 kHz et 10 kHz, à température ambiante. En particulier, le vitrage feuilleté peut être un pare-brise de véhicule. Les vitrages feuilletés sont couramment utilisés dans le domaine des transports, et plus particulièrement dans les pare-brises de véhicules automobiles, navals et d’avions, ainsi que dans le bâtiment. Le rôle des vitrages feuilletés est de supprimer le risque de projection de fragments en cas de casse brutale et de constituer un retardateur d’effraction. Les vitrages feuilletés présentent en outre les avantages de réduire la transmission de rayonnement UV et/ou infrarouge et de réduire la transmission des bruits de l’extérieur vers l’intérieur des véhicules permettant ainsi une amélioration du confort vibratoire et acoustique des passagers ou des occupants. De tels vitrages présentent également de bonnes propriétés optiques. Les vitrages feuilletés sont généralement composés d’une première feuille de verre et d’une deuxième feuille de verre, entre lesquelles se trouve un intercalaire. Ces vitrages sont fabriqués par un procédé connu, par exemple par assemblage à chaud et sous pression. Dans le cas d’un vitrage feuilleté ayant des propriétés d’amortissement vibratoire, il a été décrit un intercalaire tri-couche comprenant deux couches de poly(butyral de vinyle) (PVB de l’anglais PolyVinyl Butyral), également nommées « couches externes » ou « peaux », assemblées au moyen d’une couche de PVB, également nommée « couche interne » ou « cœur ». Le PVB de la couche interne présente une physico-chimie différente de celle du PVB des deux couches externes (voir par exemple, le brevet US N° 5 340 654, 5 190 826, US 2006/0210782 et US 2016/0171961). En effet, le PVB du cœur présente une teneur en hydroxyle (groupement -OH) résiduel inférieure (en générale entre 8% et 10%) à celle du PVB des peaux (en génère entre 18 et 20%). La teneur en hydroxyle résiduel se réfère à la quantité de groupes hydroxyle restant en tant que groupes latéraux sur la chaîne vinylique du PVB après l’acétalisation du poly(alcool de vinyl) par le butyraldéhyde. La teneur en groupes hydroxyle plus élevée des couches externes de PVB se traduit par une affinité réduite comparé à la couche interne avec le plastifiant, conduisant alors lors de l’étape d’autoclavage à une migration du plastifiant vers le PVB de la couche interne. Le plastifiant augmente la composante visqueuse et améliore ainsi les propriétés d’amortissement vibratoire de la couche interne viscoélastique, tandis que les couches externes sont rigides, assurant ainsi la manipulation et la résistance mécanique de l’intercalaire. Les couches externes rigides contribuent généralement peu aux propriétés d’amortissement vibratoire comparées à la couche interne. Dans le but d’améliorer les performances d’isolation acoustique des vitrages feuilletés comprenant un intercalaire tri-couche tel que décrit ci-dessus, il a été envisagé de diminuer encore davantage la teneur en groupes hydroxyle résiduels du PVB de la couche interne afin d’augmenter sa teneur en plastifiant. Ceci a cependant conduit à un déplacement de la valeur de la température de transition vitreuse (Tg) du PVB du cœur vers de trop basses températures et donc vers des fréquences plus élevées conduisant à un amortissement efficace des vibrations hors de la plage de fréquences initiale ciblée (c’est-à-dire en dehors de 1 kHz à 10 kHz). L’amortissement vibratoire sur l’intervalle de fréquence d’intérêt se trouvait de ce fait réduit aux températures d’utilisation du vitrage. Une augmentation de la teneur en groupes hydroxyle résiduels du PVB de la couche interne ainsi qu’une diminution de sa teneur en plastifiant ont également été envisagées. Cela a toutefois conduit à la diminution de la composante visqueuse du PVB du cœur et à un déplacement de la valeur de la température de transition vitreuse (Tg) dudit PVB vers de trop hautes températures, réduisant également le pouvoir d’amortissement des vibrations sur l’intervalle de fréquence d’intérêt à température ambiante. Ces deux approches consistant à jouer sur la teneur en groupes hydroxyle de la couche interne de PVB des intercalaires ont ainsi abouti à une impasse liée à l’indésirable, mais inévitable, augmentation/diminution de la température de transition vitreuse (Tg). L’idée à la base de la présente invention est de remplacer dans un intercalaire tri-couche (tel que défini ci-dessus), la couche interne de PVB, par une couche adhésive d’amortissement viscoélastique de composition spécifique, différente du PVB, qui soit transparente et qui présente un facteur d’amortissement (ou facteur de perte « tan δ ») élevé (de préférence supérieure ou égale à 2) sur la décade de fréquence entre 1 kHz et 10 kHz, à des températures comprises entre 0°C et 40°C ; conférant ainsi aux vitrages feuilletés munis d’une telle couche non seulement de bonnes performances d’isolation acoustique (plus particulièrement des propriétés d’affaiblissement acoustique aux bruits aériens élevées ou des propriétés d’amortissement vibratoire élevées) mais également de bonnes propriétés optiques (telles qu’une transmission lumineuse et un facteur de clarté élevés et un facteur de flou faible). Dans la présente demande, on entend par « couche adhésive d’amortissement viscoélastique » : une couche adhésive d’amortissement vibratoire d’un matériau viscoélastique. La Demanderesse a ainsi mis au point une couche adhésive d’amortissement viscoélastique particulière pour former le cœur d’un intercalaire tri-couche pour verres feuilletés, ladite couche de cœur étant formée par un matériau comprenant: - de 21% à 62% en poids d’au moins un polymère acrylique, par rapport au poids total du matériau sec, de préférence de 21% à 51% en poids, et plus préférentiellement de 21% à 35% en poids, - de 17% à 60% en poids d’au moins un agent tackifiant, par rapport au poids total du matériau sec, de préférence de 22% à 35% en poids, et plus préférentiellement de 22% à 26% en poids, et - de 7% à 43% en poids d’au moins un agent plastifiant, par rapport au poids total du matériau sec, de préférence de 12% à 31% en poids et plus préférentiellement de 16% à 26% en poids. En effet, il été constaté de manière surprenante par les inventeurs que la combinaison des trois composants suivants : au moins un polymère acrylique avec au moins un agent tackifiant et avec au moins un agent plastifiant, devaient être présents dans la couche de cœur d’un intercalaire pour vitrage feuilleté, et ceux-ci dans les proportions indiquées ci-dessus, afin d’obtenir des vitrages feuilletés présentant de bonnes performances d’isolation acoustique et de bonnes propriétés optiques. La composition de la couche adhésive d’amortissement viscoélastique a en effet été choisie de manière à ce qu’elle soit transparente (une fois dans le vitrage feuilleté) et à ce que l’amortissement vibratoire (autrement dit le facteur de perte, également appelé facteur d’amortissement « tan δ ») soit maximal sur la décade de fréquence comprise entre 1 kHz et 10 kHz, de préférence entre 1 Hz et 10 kHz , à une température comprise entre 0°C et 40°C, de préférence comprise entre 10°C et 30°C, plus préférentiellement comprise entre 15°C et 25°C et encore plus préférentiellement pour une température voisine ou égale à 20°C. La présente demande a donc pour premier objet un intercalaire pour verres feuilletés comprenant deux couches externes en un matériau choisi parmi le poly(butyral de vinyle) (PVB) et le poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA), assemblées au moyen d’une couche adhésive d’amortissement viscoélastique formée par un matériau comprenant: - de 21% à 62% en poids d’au moins un polymère acrylique, par rapport au poids total du matériau sec, de préférence de 21% à 51% en poids, et plus préférentiellement de 21% à 35% en poids, - de 17% à 60% en poids d’au moins un agent tackifiant, par rapport au poids total du matériau sec, de préférence de 22% à 35% en poids, et plus préférentiellement de 22% à 26% en poids, et - de 7% à 43% en poids d’au moins un agent plastifiant, par rapport au poids total du matériau sec, de préférence de 12% à 31% en poids et plus préférentiellement de 16% à 26% en poids. Les deux couches externes de l’intercalaire sont de préférence des couches de poly(butyral de vinyle) (PVB). Le matériau de la couche interne adhésive d’amortissement viscoélastique peut présenter une température de transition vitreuse comprise entre -70°C et 10°C, notamment comprise entre -45°C et 0°C, et préférentiellement compris entre -45°C et -20°C. Ainsi, à environ 20°C, un facteur de perte maximum (tan δ) peut être compris dans une gamme de fréquence audible, située entre 1 kHz et 10 kHz. Selon l’invention, la température de transition vitreuse (Tg) de la couche interne adhésive d’amortissement viscoélastique peut être mesurée par analyse calorimétrie différentielle à balayage (en anglais, DSC pour Differential Scanning Calorimetry ). La température de transition vitreuse peut être déterminée à l’aide de la méthode du point milieu telle que décrite dans la norme ASTM-D-3418 pour la calorimétrie différentielle à balayage. L’appareil de mesure utilisé par le demandeur est le modèle Discovery DSC de TA Instruments. De préférence, une température de transition vitreuse Tg est déterminée par une analyse mécanique dynamique (AMD) ou spectrométrie mécanique dynamique (en anglais dynamic mechanical analysis ou DMA). La valeur de Tg est déterminée en traçant une courbe à isofréquence du facteur de perte en fonction de la température du matériau. La température à laquelle la valeur du facteur de perte est maximale est égale température de transition vitreuse Tg. La température de transition vitreuse dépend de la fréquence d’excitation du matériau. On entend dans la présente par « température de transition vitreuse » la température de transition vitreuse mesurée à une fréquence de 1 Hz par DMA. Comme énoncé ci-dessus, la couche interne d’amortissement viscoélastique, selon l’invention, est formée par un matériau comprenant au moins un polymère acrylique, au moins un agent tackifiant, et au moins un agent plastifiant, dans des proportions telles que définies ci-dessus. Le ou les polymère(s) acrylique(s) peuvent être formés à partir de monomères choisis dans le groupe formé par l’acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, le méthacrylate d’éthyle, l’acrylate de propyle, le méthacrylate de propyle, l’acrylate d’isopropyle, le méthacrylate d’isopropyle, l’acrylate de butyle, le méthacrylate de butyle, l’acrylate d’isobutyle, le méthacrylate d’isobutyle, l’acrylate de tert-butyle, le méthacrylate de tert-butyle, l’acrylate de pentyle, le méthacrylate de pentyle, l’acrylate d’isoamyle, le méthacrylate d’isoamyle, l’acrylate d’hexyle, le méthacrylate d’hexyle, l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate d’octyle, le méthacrylate d’octyle, l’acrylate d’isooctyle, le méthacrylate d’isooctyle, l’acrylate de nonyle, le méthacrylate de nonyle, l’acrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isobornyle, l’acrylate de décyle, le méthacrylate de décyle, l’acrylate de dodécyle, le méthacrylate de dodécyle, l’acrylate de tridécyle, le méthacrylate de tridécyle, l’acrylate de hexadécyle, le méthacrylate d’hexadécyle, l’acrylate d’octadécyle, le méthacrylate d’octadécyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le formate de vinyle, l’acétate de vinyle, le propionate de vinyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate d’hydroxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxypropyle, le méthacrylate de 2-hydroxypropyle, l’acide acrylique, le styrène et l’acrylonitrile. Le ou les polymères acryliques peuvent être des copolymères, formés à partir d’au moins deux monomères choisis dans le groupe formé par les monomères précédemment défini, ou bien le ou les polymères acryliques peuvent être formés par le mélange d’au moins deux monomères choisis dans le groupe formé par les monomères précédemment défini. De préférence, la couche interne peut comprendre deux polymères acryliques différents. L’un des deux polymères peut être l’acrylate de 2-éthylhexyle (en anglais nommé le 2-ethylhexyl acrylate ou « 2-EHA ») et/ou l’acrylate de butyle (nommé en anglais le butylacrylate ou « BA »). De préférence, l’un des deux polymères est l’acrylate de 2-éthylhexyle (2-EHA) et l’autre des deux polymères est l’acrylate de butyle (BA). Le rapport massique entre l’acrylate de 2-éthylhexyle (2-EHA) et l’acrylate de butyle (BA) peut être compris entre 2 et 4, et est préférentiellement égal à 3. Le matériau peut comprendre un autre polymère qui n’est pas un polymère acrylique. Un tel autre polymère peut être formé à partir d’au moins un monomère choisi parmi le styrène et le méthacrylate de méthyle. Le ou les polymères acryliques, selon l’invention, peuvent être sous forme de particules polymériques en dispersion dans de l’eau ou dans un solvant aqueux, appelé également « latex ». Le diamètre moyen en volume d’une particule polymérique est de préférence compris entre 100 et 10000 nm, de préférence entre 250 et 2500 nm et idéalement entre 700 et 900 nm. Ledit diamètre est mesuré à l’aide d’un appareil de diffusion dynamique de la lumière (en anglais, dynamic light scattering ou DLS) qui est une technique d'analyse spectroscopique non destructive permettant d'accéder à la taille de particules en suspension dans un liquide ou de chaînes de polymère en solution de 1 à 10000 nm de diamètre environ. L’appareil de mesure utilisé par la demanderesse est le modèle Malvern Mastersizer®. La faible taille des particules permet de limiter la diffusion de la lumière par les particules et d’augmenter la transparence de la couche interne de l’intercalaire tri-couche selon l’invention. Ainsi, des latex commerciaux comprenant au moins un polymère acrylique peuvent être utilisés pour former la couche interne. Il est par exemple possible d’utiliser les latex Arkema ® Encor 4028, Arkema ® Encor 4517, Arkema ® Encor 4500 ou Alberdingk ® A&B75070, ou Alberdingk ® A&B75222. Le matériau peut comprendre un premier polymère acrylique présentant une première température de transition vitreuse Tg 1 , et un deuxième polymère, acrylique ou non-acrylique, présentant une deuxième température de transition vitreuse Tg 2 , supérieure à Tg 1 . La différence entre la deuxième température de transition vitreuse Tg 2 et entre la première température de transition vitreuse Tg 1 est préférentiellement supérieure à 10°C, et préférentiellement supérieure à 20°C. Ainsi, il est possible d'augmenter la température de transition vitreuse du matériau au regard de la température de transition vitreuse d’un matériau obtenu uniquement avec le premier polymère acrylique. En effet, la température de transition vitreuse obtenue uniquement avec le premier polymère acrylique peut être trop basse pour présenter un maximum d'amortissement du matériau dans une gamme de fréquences audibles. Le ou les polymères acryliques apportent les propriétés de cohésions et d’adhésions nécessaires à la couche d’amortissement viscoélastique. L’agent tackifiant mis en combinaison avec le ou les polymères acryliques et l’agent plastifiant pour former la couche d’amortissement viscoélastique présente de préférence un taux d’hydrogène élevé (haut degré de conversion de doubles liaisons, par deux liaisons hydrogène), ce qui se traduit par la diminution de la couleur ambrée, sur l’échelle de couleur Gardner, selon la norme ISO 4630. Ainsi, l’indice de Gardner peut être inférieure à 1 ou compris entre 1 et 10, de préférence entre 1 et 2, sur l’échelle de couleur Gardner. L’agent tackifiant peut donc comprendre une résine hydrogénée, de préférence choisie parmi les colophanes, les ester de colophanes, les ester de colophanes hydrogénés, les dérivés de colophanes hydrogénés, les terpènes et les résines synthétiques aliphatiques ou aromatiques issues du pétrole. Plus préférentiellement, l’agent tackifiant comprend une résine colophane hydrogénée, en particulier un ester de colophane hydrogéné, présentant un indice de Gardner inférieur à 1 ; et étant par exemple de la marque Arakawa ® TFE045 ou TFE019 ou de la marque Foreverest ® HG90 ou HG100. Dans des modes de réalisations préférés, l’agent tackifiant est utilisé soit sous forme de poudre en présence ou non d’un solvant, soit sous forme de particules solides en dispersion dans un solvant ou un co-solvant, tel que l’eau. L’agent tackifiant utilisé sous forme de poudre, peut-être dissout dans un solvant, un co-solvant ou même dans des agents plastifiants en fonction de leur affinité chimique pour ces composés. L’agent tackifiant utilisé sous forme de particules solides en dispersion peut-être un ester glycérique de résine de bois, de préférence de l’acide abiétique, présentant un indice de Gardner inférieur à 1 sur l’échelle de couleur Gardner, telle que le Crystazene 110 produit par l’entreprise DRT, une autre possibilité est la gamme pinecrystal de l’entreprise Arakawa. Cet agent tackifiant peut lui aussi être dispersé dans un solvant, un co-solvant ou même dans des agents plastifiants en fonction de leur affinité chimique pour ces composés et peut en outre présenter un diamètre moyen en volume compris entre 100 et 10000 nm, de préférence entre 500 nm et 1000 nm. Selon l’invention, la quantité d’agent tackifiant est comprise entre 17% et 60% en poids, par rapport au poids total du matériau sec, de préférence comprise entre 22% et 35% en poids, et plus préférentiellement comprise entre 22% et 26% en poids. L’agent tackifiant, selon l’invention, apporte de la pégosité (ou du tack), rendant la couche d’amortissement viscoélastique collante au toucher. L’agent tackifiant confère également d’autres propriétés telles que : la transparence, le floue, la clarté et la résistance aux UV, nécessaires à la couche d’amortissement viscoélastique pour une application de type vitrage. L’agent plastifiant peut comprendre au moins un élément choisi parmi un citrate, un adipate, un glycol ou un dérivé de triéthylèneglycol. Le citrate peut être du citrate d'acétyl-tributyle. Le dérivé de triéthylèneglycol peut être le bis(2-ethylhexanoate) de thriéthylèneglycol, commercialisé sous le nom WVC 3800 de Celanese ®. Selon l’invention, la quantité d’agent plastifiant est comprise entre 7% et 43% en poids, par rapport au poids total du matériau sec, de préférence comprise entre 12% et 31% en poids, et plus préférentiellement comprise entre 16% et 26% en poids. La présence de l’agent plastifiant dans la composition de la couche adhésive d’amortissement viscoélastique, selon l’invention, permet entre autres d'apporter de la mobilité aux chaînes de ou des polymères acryliques et ainsi de déplacer la Tg de ladite couche vers des températures plus basses, c.-à-d. vers une température comprise entre 70°C et 10°C, de préférence comprise entre -45°C et -20°C, comme souhaitée. Les inventeurs ont constaté avec surprise que la combinaison des trois composants suivant : au moins un polymère acrylique avec au moins un agent tackifiant et avec au moins un agent plastifiant tels que décrits ci-dessus, dans les quantités spécifiques énoncées ci-dessus, conféraient à la couche adhésive d’amortissement viscoélastique de cœur et donc à l’un intercalaire tri-couche qui en est dotée, de bonnes propriétés d’amortissement vibratoire, contribuant à une isolation acoustique améliorée du vitrage feuilleté contenant cet intercalaire (plus particulièrement à un affaiblissement acoustique aux bruits aériens plus important), ainsi que de bonnes propriétés optiques, et ceci: - par rapport à un intercalaire tri-couche dont la couche interne comprend les mêmes composants mais dans des proportions différentes, et - par rapport à un intercalaire tri-couche dont la couche interne est une couche de PVB à faible taux résiduel de groupes hydroxyle (c’est-à-dire entre 8% et 10%). L’amélioration de l’isolation acoustique du vitrage feuilleté obtenu à l’aide d’un intercalaire selon l’invention est due à un facteur de perte tan δ (déterminé par analyse mécanique dynamique) de la couche adhésive d’amortissement viscoélastique particulière d’un intercalaire tri-couche selon l’invention, dont la valeur est supérieure ou égale à 2, de préférence supérieure ou égale à 3, sur la décade de fréquence comprise entre 1 kHz et 10 kHz, de préférence sur l’intervalle de fréquence comprise entre 1 Hz et 10 kHz, pour une gamme de température comprise entre 0°C et 40°C, de préférence entre 10°C et 30°C, plus préférentiellement comprise entre 15°C et 25°C et encore plus préférentiellement pour une température voisine ou égale à 20°C. Ainsi, les inventeurs ont démontré que la couche adhésive d’amortissement viscoélastique selon l’invention, après séchage, dans un intercalaire tri-couche selon l’invention, permettait l’obtention de facteur de perte avantageusement compris entre 2 et 3, voir 3 et 4 pour la couche interne dudit intercalaire, soit 1,5 fois à 2 fois plus que pour une couche interne comprenant les mêmes composants mais dans des proportions différentes, et, 3 fois à 4 fois plus que pour une couche interne de PVB classique. Le facteur de perte tan δ d’un matériau correspond au ratio entre l’énergie dissipée sous forme calorique et l’énergie de déformation élastique. Il correspond donc à une caractéristique technique propre à la nature d’un matériau et traduit sa capacité à dissiper l’énergie, en particulier les ondes acoustiques. Plus le facteur de perte est fort, plus l’énergie dissipée est importante, plus le matériau joue donc sa fonction d’amortissement vibratoire. Ce facteur de perte tan δ varie en fonction de la température et de la fréquence de l’onde incidente. Pour une fréquence donnée, le facteur de perte atteint sa valeur maximale à une température, dite température de transition vitreuse déterminée par analyse mécanique dynamique. Ce facteur de perte tan δ peut être estimé à l’aide d’un rhéomètre ou de tout autre dispositif connu adéquat. Le rhéomètre est un appareil qui permet de soumettre un échantillon de matériau à des sollicitations de déformation dans des conditions précises de températures et de fréquences, et ainsi d’obtenir et de traiter l’ensemble des grandeurs rhéologiques caractérisant le matériau. Plus précisément, le facteur de perte est mesuré à l’aide d’un rhéomètre à rotation en mode oscillation, où l'échantillon est soumis à une contrainte sinusoïdale pour des vitesses angulaires ω de 1 à 1000 rad/s dans une plage de température allant de -100°C à 100°C avec des paliers tous les 5°C. Le rhéomètre utilisé par la Demanderesse est le modèle MCR 302 de la marque Anton Paar. A noter que le facteur de perte tan δ de la couche interne détermine le facteur de perte tan δ de l’intercalaire, qui est sensiblement de même valeur, tant que la fraction volumique de la couche interne n’est pas trop faible. Ainsi la mise en œuvre d’un intercalaire avec une couche interne qui présente un facteur de perte tan δ relativement plus élevé permet d’améliorer d’autant plus les performances d’isolation acoustique du vitrage qui en est doté. Dans un mode de réalisation préféré, la couche d’amortissement viscoélastique est directement en contact avec les deux couches externes de PVB dans un intercalaire selon la présente invention. Selon un aspect particulier de l’invention, l’épaisseur de la couche interne d’amortissement viscoélastique a une épaisseur comprise 5 µm et 50 µm, de préférence comprise entre 10 µm et 30 µm, et plus préférentiellement comprise entre 15 µm et 25 µm. La mise en œuvre d’une couche de cœur dont l’épaisseur est de l’ordre du micromètre permet de réduire les risques d’écoulement du matériau formant la couche le cœur au moment de son dépôt. Cette épaisseur permet également d’ajuster la rigidité de l’intercalaire tri-couche afin d’obtenir une rigidité à l’échelle du vitrage feuilleté respectant les contraintes de formage, de courbure du vitrage final feuilleté et d’assurer la sécurité des passagers ou des occupants en cas de bris du verre feuilleté. L’épaisseur des couches externes de PVB dans un intercalaire tri-couche selon l’invention peut être comprise entre 200 µm et 500 µm, préférentiellement entre 300 µm et 400 µm, idéalement autour de 380 µm. Selon un aspect particulier de l’invention, la couche interne représente une fraction volumique de l’intercalaire comprise entre 0,2% et 8%, de préférence comprise entre 0,5% et 8%, et plus préférentiellement comprise entre 2,5 % et 4%. La sélection d’une telle valeur de fraction volumique de la couche interne sur l’intercalaire offre un compromis satisfaisant entre l’exigence de rigidité d’une part et la performance de l’isolation acoustique d’autre part. Un autre aspect de l’invention est un procédé de fabrication d’un intercalaire pour verres feuilletés tel que décrit précédemment, le procédé comprenant les étapes suivantes: - fourniture d’une première feuille en un matériau choisi parmi le poly(butyral de vinyle) (PVB) et le poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA), - dépôt sur une des faces de ladite première feuille d’une composition liquide comprenant un latex, un agent tackifiant, et un agent plastifiant, le latex comprenant une émulsion, l'émulsion comprenant une phase continue aqueuse et une phase dispersée, la phase dispersée comprenant au moins un polymère acrylique, - séchage de ladite composition liquide de manière à former une couche adhésive d’amortissement viscoélastique, - application sur la couche adhésive d’amortissement viscoélastique ainsi formée d’une deuxième feuille en un matériau choisi parmi le poly(butyral de vinyle) (PVB) et le poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA). Le dépôt de la composition liquide sur une des faces de la dite première feuille de PVB ou de EVA a lieu de préférence par pulvérisation, plus particulièrement par pulvérisation aux rideaux ou à lames, ou par le procédé connu de dépôt par voie liquide de rouleau à rouleau, plus précisément par le procédé de coucheuse à rouleaux inversés alimentée par la composition liquide via une fente (en anglais nip-fed reverse roll ). L’étape de séchage est réalisée de préférence en continue, à température ambiante et/ou dans un four à une température comprise entre 40°C et 120°C, de préférence entre 60°C et 100°C. Avantageusement, cette étape de séchage est réalisée sous une pression réduite comprise entre 0,01 atm et 1 atm, préférentiellement entre 0,1 atm et 0,5 atm, idéalement à une pression égale à 0,25 atm. Une seconde feuille de PVB ou de EVA est ensuite déposée au-dessus de la couche adhésive d’amortissement viscoélastique issu du séchage de la composition liquide. Dans la présente demande, on entend par « température ambiante » une température comprise entre 0°C et 40°C. Ainsi la couche adhésive d’amortissement viscoélastique est formée à partir du séchage d’une composition liquide comprenant un latex, un agent tackifiant, et un agent plastifiant. Le latex comprend une émulsion. L'émulsion comprend une phase continue aqueuse et une phase dispersée. La phase dispersée comprenant au moins un polymère acrylique. La composition peut être une dilution du latex, de l’agent tackifiant et de l’agent plastifiant dans une phase aqueuse. Les paramètres du procédé tels que la tension des feuilles de PVB dans le procédé et la stabilité des rouleaux et de l’alimentation de la composition liquide par la fente peuvent être contrôlés de telle manière à ce que l’intercalaire tri-couche selon l’invention ne présente pas de défauts d’ondulation. L’invention concerne également un vitrage feuilleté comprenant : - une première feuille de verre, - une deuxième feuille de verre, - un intercalaire tel que décrit ci-dessus, l’intercalaire étant agencé entre la première et la deuxième feuille de verre. En particulier, le vitrage feuilleté peut être un pare-brise de véhicule. Selon un aspect particulier de l’invention, ladite première feuille de verre a une épaisseur comprise entre 0,5 et 3 mm, préférentiellement entre 1,4 et 2,1 mm, et ladite deuxième feuille de verre a une épaisseur comprise entre 0,5 et 2,1 mm, préférentiellement entre 1,1 et 1,6 mm. Les feuilles de verre sont de préférence en verre sodocalcique, comme cela est habituel pour les vitres. Les feuilles de verre peuvent cependant également être réalisées en d'autres types de verre, par exemple en verre de quartz, en verre borosilicaté ou en verre aluminosilicaté, ou en plastiques transparents rigides, par exemple en polycarbonate ou en polyméthacrylate de méthyle. Les avantages techniques conférés par un intercalaire selon l’invention, tels qu’ils sont décrits dans le présent texte, se rapportent également à un vitrage feuilleté contenant un tel intercalaire. Ainsi la Demanderesse propose un vitrage feuilleté comprenant un intercalaire particulier tel que décrit ci-dessus possédant de bonnes propriétés d’affaiblissement acoustique sur la décade de fréquence comprise entre 1 kHz et 10 kHz, de préférence sur l’intervalle de fréquence comprise entre 1 Hz et 10 kHz pour une gamme de température comprise entre 0°C et 40°C, de préférence comprise entre 10°C et 30°C, plus préférentiellement comprise entre 15°C et 25°C, et encore plus préférentiellement pour une température voisine ou égale à 20°C; pour laquelle ledit vitrage feuilleté est utilisé. Il a été constaté que l’intercalaire selon l’invention conférait aux vitrages feuilletés en outre de bonnes propriétés optiques, notamment une transmission lumineuse supérieure à 90% dans le domaine des longueurs d’ondes du spectre visible, un facteur de flou inférieur à 1,5%, et un facteur de clarté supérieure à 95%. En effet, les inventeurs ont découvert qu'un matériau formé par au moins un polymère acrylique, par au moins un agent tackifiant et par au moins un agent plastifiant, dans des proportions spécifiques précitées peut à la fois présenter des propriétés d'affaiblissement acoustique élevée et peut à la fois former une couche adhésive d’amortissement viscoélastique transparente permettant à un vitrage feuilleté de présenter un facteur de transmission lumineuse, un facteur de flou et un facteur de clarté adaptés à un vitrage de véhicule. Autrement dit, de préférence, la transmission lumineuse du vitrage feuilleté selon l’invention est supérieure à 90%, dans le domaine des longueurs d’ondes du spectre visible. De préférence, un facteur de flou du vitrage feuilleté selon l’invention est inférieur à 1%. De préférence, un facteur de clarté du vitrage feuilleté selon l’invention est supérieur à 95%. D’une manière générale, la transmission lumineuse est obtenue selon les principes et méthodes décrits dans la norme NF EN 410 (2011). Dans la présente demande, on entend par « facteur de flou » le rapport entre l’intensité de l’ensemble de la lumière diffusée par un passage au travers d’un vitrage (fraction diffuse ou I d ) d’un angle supérieur à 2,5° et entre l’intensité de la lumière transmise au travers d’un vitrage ( I L ). Le facteur de flou peut être mesuré par des techniques de spectroscopie. L’intégration de l’intensité sur l’ensemble du domaine du visible (de 380 nm à 780 nm) permet de déterminer la transmission normale T L et de la transmission diffuse T d . Une telle mesure peut également être obtenue par l’utilisation d’un Hazemeter. On considère qu’un vitrage est transparent si son facteur de flou est inférieur à 10%, notamment inférieur à 5% et préférentiellement inférieur à 1%. Le Hazemeter peut être un dispositif « Haze-Gard ®» commercialisé par la société BYK-Gardner. On entend par « facteur de clarté » le rapport défini par la formule suivante : [Formule 1] où I c est l’intensité de lumière après un passage par un vitrage n’ayant pas été diffusée, et I r est l’intensité de lumière après un passage par le vitrage ayant été diffusée selon un petit angle, préférentiellement un angle égal à 15°. Le facteur de clarté peut être mesuré par des techniques de spectroscopie. L’intégration de l’intensité sur l’ensemble du domaine du visible (de 380 nm à 780 nm) permet de déterminer la transmission normale T L et de la transmission diffuse T d . Une telle mesure peut également être obtenue par l’utilisation d’un Hazemeter. On considère qu’un vitrage est transparent si son facteur de clarté est supérieur à 90% et préférentiellement supérieur à 95%. L’intercalaire selon l’invention peut en outre : - avoir une section transversale diminuant en forme en coin du haut vers le bas du vitrage feuilleté pour permettre au vitrage feuilleté d’être utilisé comme écran de système de visualisation tête haute (appelé HUD ou Head Up Display), et/ou - comprendre des particules avec une fonction de filtre au rayonnement infrarouge pour limiter la hausse de température à l’intérieur d’un véhicule due au rayonnement infrarouge du soleil, pour améliorer le confort des passagers du véhicule ou des occupants du bâtiment. Un autre objet de l’invention l’utilisation d’un vitrage feuilleté tel que décrit ci-dessus comme pare-brise de véhicule et/ou comme vitrage de bâtiment pour amortir les vibrations et les bruits d’origine solidienne entre 1 Hz et 1000 Hz et/ou augmenter la perte de transmission aux bruits d’origine aérienne sur la décade de fréquence audible comprise entre 1 kHz et 10 kHz, à température ambiante. Dans le cas où le vitrage selon l’invention est utilisé comme pare-brise, il satisfait de bien entendu à toutes les conditions du règlement No. 43 des Nations Unies (dit règlement R43) de résistance aux chocs durs pour assurer sa résistance mécanique. Exemples Intercalaires On prépare plusieurs intercalaires différents pour des vitrages feuilletés. Chacun desdits intercalaires comprend deux couches externes en poly(butyral de vinyle) (PVB), et ces deux couches externes sont assemblées au moyen d’une couche interne adhésive d’amortissement viscoélastique formée par différents matériaux comprenant : - soit une colle commerciale sous le nom de « QuietGlue® », d’aspect laiteux et de couleur jaune, pour l’intercalaire n°1, selon l’art antérieur, - soit du PVB présentant une teneur en hydroxyle (groupement -OH) résiduel égale à 8%, inférieure à celle du PVB des deux couches externes qui est égale à 18%, pour l’intercalaire n°2, selon l’art antérieur, - soit 40% en poids d’un polymère acrylique, 40% d’un agent tackifiant et 20% en poids d’un agent plastifiant, par rapport au poids total du matériau sec, pour l’intercalaire n°3, selon l’invention, - soit 80% en poids d’un polymère acrylique et 20% en poids d’un agent plastifiant, par rapport au poids total du matériau sec, pour l’intercalaire n°4, en dehors de l’invention (comparatif), et - soit 81% en poids d’un polymère acrylique, 2,4% d’un agent tackifiant et 16,6% en poids d’un agent plastifiant, par rapport au poids total du matériau sec, pour l’intercalaire n°5, en dehors de l’invention (comparatif). Dans les exemples ci-dessus : - le polymère acrylique utilisé pour former la couche adhésive d’amortissement viscoélastique des intercalaires n°3, 4 et 5 est formé à partir de l’acrylate de 2-ethylhexyl (2-EHA) et de l’acrylate de butyle (BA) dans un rapport massique égale à 3, - l’agent tackifiant utilisé pour former la couche adhésive d’amortissement viscoélastique des intercalaires n°3 et 5 comprend un ester de colophane hydrogéné, et - l’agent plastifiant utilisé pour former la couche adhésive d’amortissement viscoélastique des intercalaires n°3, 4 et 5 comprend du bis(2-ethylhexanoate) de thriéthylèneglycol. Les intercalaires précités n°1 à 5 sont alors soumis à la mesure du facteur de perte « tan δ », à une température de 20°C et à une fréquence allant de 10 -1 à 10 7 Hz. Ainsi la illustre les mesures du facteur de perte pour chacun des intercalaires 1 à 5 dans une gamme de fréquences allant de 10 -1 Hz à 10 7 Hz, à une température égale à 20°C. Les résultats reportés dans la montrent qu’un intercalaire, selon l’invention, (intercalaire n°3) comprenant une couche adhésive d’amortissement viscoélastique ayant des quantités spécifiques : de polymère, d’agent tackifiant, et de plastifiant, présente un amortissement vibratoire plus élevé (dans la gamme de fréquence recherchée audible, située entre 1 kHz et 10 kHz c-à-d entre 10 3 Hz et 10 4 Hz avec un facteur de perte environ égale à 3) comparé à : - un intercalaire dont la couche interne comprend des quantités de : polymère, d’agent tackifiant, et de plastifiant en dehors des plages de valeurs de la présente invention, tels que dans les intercalaires n°4 et 5, - un intercalaire tri-couche formé uniquement de PVB, tel que l’intercalaire n°2. On constate que l’intercalaire comprenant la colle commerciale, intercalaire n°1, présente un facteur de perte équivalent à celui de l’intercalaire selon l’invention, mais celui-ci n’est pas apte à former un vitrage transparent, comme le montre d’ailleurs le tableau n°1 ci-dessous. Vitrages feuilletés Ensuite, les vitrages feuilletés n°1 à 5 sont préparés en plaçant chacun des intercalaires précités entre une première feuille de verre et une deuxième feuille de verre. Pour chacun des vitrages feuilletés, la transmission lumineuse, le facteur de flou et le facteur de clarté sont mesurés par des techniques de spectroscopies bien connues, dans le domaine du visible (de 380 nm à 780 nm). Les résultats obtenus sont répertoriés dans le tableau 1 ci-dessous: On constate que la composition de la couche adhésive d’amortissement viscoélastique selon l’invention dans l’intercalaire n°3 permet non seulement d’obtenir un facteur d’amortissement élevé à température ambiante et dans la gamme de fréquence allant de 1 kHz à 10kHz, souhaitées, mais également de conférer au vitrage feuilleté la transparence recherchée, notamment pour un pare-brise de véhicule; puisque la T L est supérieure à 90% (égale à 91,4%), le facteur de flou est inférieur à 1% (égal à 0,35%) et le facteur de clarté est supérieur à 95% (égal à 98,4%). Caractérisation acoustique de vitrages feuilletés Afin de montrer le gain acoustique obtenu entre un vitrage feuilleté n°3, selon l’invention, et un vitrage feuilleté n°2, selon l’art antérieur, qui comprend un tri-couche de PVB avec différentes teneurs en groupe hydroxyle et un autre vitrage feuilleté n°0, selon l’art antérieur, qui comprend un tri-couche de PVB avec des teneurs en groupe hydroxyle identiques, une simulation numérique a été effectuée. Le modèle acoustique est basé sur la méthode des éléments finis de sorte à reproduire le comportement de l’affaiblissement acoustique selon la norme NF EN ISO 10140. Ainsi, la illustre l’affaiblissement acoustique de vitrages feuilletés de différentes configurations soumis à des bruits aériens produits selon la norme NF EN 10140. Les résultats reportés dans la montrent: - une amélioration de l’affaiblissement acoustique aux bruits aériens, à une fréquence de 10 kHz, du vitrage feuilleté n°3 selon l’invention d’au moins 6 dB, comparé au vitrage feuilleté n°2 selon l’art antérieur et une amélioration d’au moins 4 dB, comparé au vitrage feuilleté n°0 selon l’art antérieur, - une amélioration de l’affaiblissement acoustique aux bruits aériens, à une fréquence de 6 kHz, du vitrage feuilleté n°3 selon l’invention d’au moins 3 dB, comparé au vitrage feuilleté n°2 selon l’art antérieur et d’au moins 2 dB, comparé au vitrage feuilleté n°0 selon l’art antérieur. Intercalaire pour verres feuilletés comprenant deux couches externes en un matériau choisi parmi le poly(butyral de vinyle) (PVB) et le poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA), assemblées au moyen d’une couche adhésive d’amortissement viscoélastique formée par un matériau comprenant: - de 21% à 62% en poids d’au moins un polymère acrylique, par rapport au poids total du matériau sec, de préférence de 21% à 51% en poids, et plus préférentiellement de 21% à 35% en poids, - de 17% à 60% en poids d’au moins un agent tackifiant, par rapport au poids total du matériau sec, de préférence de 22% à 35% en poids, et plus préférentiellement de 22% à 26% en poids, et - de 7% à 43% en poids d’au moins un agent plastifiant, par rapport au poids total du matériau sec, de préférence de 12% à 31% en poids et plus préférentiellement de 16% à 26% en poids. Intercalaire pour verres feuilletés selon la revendication 1, caractérisé en ce que les deux couches externes sont des couches de poly(butyral de vinyle) (PVB). Intercalaire selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le matériau de la couche adhésive d’amortissement viscoélastique présente une température de transition vitreuse (Tg) comprise entre -70°C et 10°C, de préférence comprise entre -45°C et 0°C, et plus préférentiellement comprise entre -45°C et -20°C. Intercalaire selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le ou les polymère(s) acrylique(s) sont formés à partir de monomères choisis dans le groupe formé par l’acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, le méthacrylate d’éthyle, l’acrylate de propyle, le méthacrylate de propyle, l’acrylate d’isopropyle, le méthacrylate d’isopropyle, l’acrylate de butyle, le méthacrylate de butyle, l’acrylate d’isobutyle, le méthacrylate d’isobutyle, l’acrylate de tert-butyle, le méthacrylate de tert-butyle, l’acrylate de pentyle, le méthacrylate de pentyle, l’acrylate d’isoamyle, le méthacrylate d’isoamyle, l’acrylate d’hexyle, le méthacrylate d’hexyle, l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate d’octyle, le méthacrylate d’octyle, l’acrylate d’isooctyle, le méthacrylate d’isooctyle, l’acrylate de nonyle, le méthacrylate de nonyle, l’acrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isobornyle, l’acrylate de décyle, le méthacrylate de décyle, l’acrylate de dodécyle, le méthacrylate de dodécyle, l’acrylate de tridécyle, le méthacrylate de tridécyle, l’acrylate de hexadécyle, le méthacrylate d’hexadécyle, l’acrylate d’octadécyle, le méthacrylate d’octadécyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le formate de vinyle, l’acétate de vinyle, le propionate de vinyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate d’hydroxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxypropyle, le méthacrylate de 2-hydroxypropyle, l’acide acrylique, le styrène et l’acrylonitrile. Intercalaire selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le matériau comprend un premier polymère acrylique présentant une première température de transition vitreuse T g1 , et un deuxième polymère présentant une deuxième température de transition vitreuse T g2 , supérieure à T g1 , la différence entre la deuxième température de transition vitreuse T g2 et entre la première température de transition vitreuse T g1 étant préférentiellement supérieure à 10°C, et préférentiellement supérieure à 20°C. Intercalaire selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’agent tackifiant comprend une résine hydrogénée, de préférence choisie parmi les colophanes, les ester colophanes, les ester colophanes hydrogénés, les dérivés de colophanes hydrogénés, les terpènes, et les résines synthétiques aliphatiques ou aromatiques issues du pétrole. Intercalaire selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’agent plastifiant comprend au moins un élément choisi parmi un citrate, un adipate, un glycol ou un dérivé de triéthylèneglycol. Intercalaire selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la couche adhésive d’amortissement viscoélastique présente une épaisseur comprise entre 5 µm et 50 µm, de préférence comprise entre 10 µm et 30 µm, et plus préférentiellement comprise entre 15 µm et 25 µm. Intercalaire selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le matériau de la couche adhésive d’amortissement viscoélastique présente un facteur de perte tan δ supérieur ou égale à 2, de préférence supérieure ou égale à 3, pour une gamme de température comprise entre 0°C et 40°C, pour une gamme de fréquences comprise entre 1 kHz et 10 kHz. Intercalaire selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la couche adhésive d’amortissement viscoélastique est directement en contact avec les deux couches externes. Procédé de fabrication d’un intercalaire pour verres feuilletés selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, le procédé comprenant les étapes suivantes : - fourniture d’une première feuille en un matériau choisi parmi le poly(butyral de vinyle) (PVB) et le poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA), - dépôt sur une des faces de ladite première feuille d’une composition liquide comprenant un latex, un agent tackifiant, et un agent plastifiant, le latex comprenant une émulsion, l'émulsion comprenant une phase continue aqueuse et une phase dispersée, la phase dispersée comprenant au moins un polymère acrylique, - séchage de ladite composition liquide de manière à former une couche adhésive d’amortissement viscoélastique, - application sur la couche adhésive d’amortissement viscoélastique ainsi formée d’une deuxième feuille en un matériau choisi parmi le poly(butyral de vinyle) (PVB) et le poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA). Procédé de fabrication d’un intercalaire pour verres feuilletés selon la revendication 11, dans lequel l’étape de séchage est réalisée à une température ambiante et/ou dans un four à une température comprise entre 40°C et 120°C, de préférence entre 60°C et 100°C. Vitrage feuilleté comprenant : - une première feuille de verre, - une deuxième feuille de verre, - un intercalaire selon les revendications 1 à 10, l’intercalaire étant agencé entre la première et la deuxième feuille de verre. Utilisation d’un vitrage feuilleté selon la revendication 13, comme pare-brise de véhicule et/ou comme vitrage de bâtiment pour amortir les vibrations et les bruits d’origine solidienne et/ou augmenter la perte de transmission aux bruits d’origine aérienne.