Brevet FR3141155A1 — publié le 20240426

Procédé (100) de préparation d’une commande comprenant le déplacement d’un chariot (30) motorisé au sol dans une zone de transit (11) au moins selon une première direction horizontale (X1) de manière à aligner le chariot (30), selon une deuxième direction horizontale (X2), avec un passage (Pi) d’une aire de stockage (10) ; et le déplacement du chariot (30) dans le passage (Pi) selon la deuxième direction horizontale (X2) jusqu’à ce que le chariot (30) se situe dans une allée (Ai) de l’aire de stockage (10) desservant un rayonnage (20) dans lequel se situe l’alvéole de collecte (23c) ; le chariot (30) étant configuré pour se déplacer en champs libre au sol et l’orientation du chariot (30) restant fixe au cours du procédé. Figure de l’abrégé : Figure 1 PROCEDE DE PREPARATION DE COMMANDE La présente description se rapporte au domaine des procédés de préparation de commande. Traditionnellement, dans le domaine de la logistique et plus particulièrement de la préparation d’une commande dans un entrepôt, un opérateur humain se déplace dans l’entrepôt pour collecter un ou plusieurs articles de la commande dans différents rayonnages de l’entrepôt. L’opérateur peut être amené à parcourir de longues distances ce qui occasionne de la fatigue. Aussi, l’opérateur doit parfaitement connaitre l’agencement des rayonnages de l’entrepôt au risque de parcourir un trajet qui n’est pas optimisé et donc plus long, ce qui augmente le temps de préparation de la commande. De manière à limiter la fatigue des opérateurs et réduire le temps de préparation de commande, il est connu d’employer une flotte de chariots motorisés. Chaque chariot peut ainsi parcourir l’entrepôt selon un trajet optimisé pour collecter les articles de la commande. Aussi, la préparation de commande implique de plus en plus l’utilisation de chariots motorisés à guidage automatique (communément appelé « automaded guided vehicle » en anglais ou AGV). Il est connu les chariots guidés se déplaçant uniquement au sol et configurés pour supporter chacun une colonne de rayonnage. Un tel mode de collecte présente toutefois l’inconvénient de déplacer intégralement la colonne de rayonnage et donc aussi l’intégralité des articles contenus dans celle-ci quand bien même un seul ou seulement quelques-uns des articles sont à collecter. Un tel chariot doit se déplacer lentement pour éviter de faire chuter la colonne de rayonnage. De plus, la hauteur de la colonne de rayonnage portée par le chariot doit aussi être limitée pour limiter le risque de chutes des articles, ce qui a pour conséquence d’augmenter le nombre de colonnes nécessaires et donc de nécessiter une extension couteuse, voire impossible, de la taille de l’entrepôt. Il est par ailleurs connu des chariots motorisés à guidage automatique se déplaçant au sol et adaptés pour grimper verticalement à un rayonnage afin de collecter un article. Parmi ces chariots motorisés à guidage automatique, il est d’abord connu les chariots dont le déplacement au sol est contraint par des rails desservants les rayonnages de l’entrepôt. Toutefois, une telle solution présente l’inconvénient d’être peu flexible et de ne pas permettre de remanier les rayonnages aisément et sans interrompre la production pour s’adapter aux besoins (en cas de croissance de l’activité par exemple). Il est ensuite connu les chariots motorisés à guidage automatique se déplaçant en champs libre (i.e. sans rails). Généralement, de tels chariots opèrent des changements de direction de déplacement en pivotant l’intégralité du chariot. Autrement dit, ces chariots pivotent sur eux même autour d’un axe vertical. Pour ce faire, ce type de chariot comprend une paire de roues coaxiales montées sur un châssis et entrainées en rotation selon des sens opposées de manière à pivoter le châssis autour de l’axe vertical. Néanmoins, il a été constaté que le chariot pivotant de la sorte nécessite un recalibrage précis de la position du châssis dans l’espace après le changement de direction. Un tel recalibrage rend le temps de préparation de commande plus long et présente un risque d’erreur qui conduirait à une mauvaise trajectoire du robot. De plus, pour transporter un bac standard de forme parallélépipédique, les chariots présentent typiquement une forme adaptée non circulaire. Dès lors pour opérer un changement de direction en pivotant sur lui-même, le chariot nécessite un espace au sol plus important que la superficie qu’il occupe en raison de ses dimensions propres. En conséquence de quoi, pour garantir le pivotement simultané de deux chariots au niveau d’un carrefour où ils doivent changer de direction, il faut soit augmenter la largeur des voies de circulation des chariots et donc étendre la taille de l’entrepôt, soit limiter le nombre de chariots se déplaçant aux abords des rayonnages, ce qui limite de facto la cadence de préparation de commandes. La présente description a notamment pour but d’apporter une solution simple, économique et efficace aux problèmes mentionnés ci-dessus, permettant d’éviter les inconvénients des chariots motorisés à guidage automatique connus. Résumé La présente invention consiste donc notamment en un procédé de préparation d’une commande au moyen d’au moins un chariot motorisé se déplaçant entre une aire de stockage et une zone de transit, le procédé comprenant les étapes : a Associer le chariot se situant dans une position initiale au niveau de la zone de transit à un bac à collecter dans l’aire de stockage, le un bac étant disposé à l’intérieur d’une alvéole de collecte parmi une pluralité d’alvéoles de l’aire de stockage ; selon une première possibilité, le procédé comprenant les étapes : bi. Déplacer le chariot au sol dans la zone de transit au moins selon une première direction horizontale de manière à aligner le chariot, selon une deuxième direction horizontale, avec un passage de l’aire de stockage ; ci. Opérer au moins un changement de direction ; di. Déplacer le chariot au sol dans au moins un passage selon la deuxième direction horizontale jusqu’à ce que le chariot se situe dans une allée de l’aire de stockage, de préférence desservant un rayonnage dans lequel se situe l’alvéole de collecte ; selon une deuxième possibilité, le procédé comprenant les étapes : bii. Déplacer le chariot au sol dans au moins un passage selon la deuxième direction horizontale jusqu’à ce que le chariot se situe dans une allée de l’aire de stockage, de préférence l’allée desservant le rayonnage dans laquelle se situe l’alvéole de collecte ; cii. Opérer au moins un changement de direction ; dii. Déplacer le chariot au sol dans l’allée de l’aire de stockage, de préférence l’allée desservant le rayonnage dans lequel se situe l’alvéole de collecte, selon la première direction horizontale de manière à aligner le chariot, selon la deuxième direction horizontale, avec l’alvéole de collecte ; le procédé comprenant en outre les étapes : e. Déplacer le chariot selon une direction verticale jusqu’à ce que le chariot se situe verticalement au niveau de l’alvéole de collecte ; f. Charger le bac retenu dans l’alvéole de collecte sur le chariot au moyen de moyens de préhension du chariot ; g. Déplacer le chariot selon la direction verticale jusqu’à ce que le chariot se situe au niveau du sol ; et dans lequel : - le chariot est configuré pour se déplacer en champs libre au sol qui est dépourvu de rails de guidage suivant les deux directions perpendiculaires, - l’orientation du chariot reste fixe au cours de son déplacement au sol dans la zone de transit et dans l’air de stockage lors des étapes bi, bii, di et dii, y compris lors du changement de direction opéré aux étapes ci et cii, et de préférence au cours des étapes e et g. Le chariot n’opère ainsi aucune rotation de son châssis lors du procédé de préparation de commande, notamment lors du changement de direction de déplacement du chariot à 90° lors des étapes ci et cii. Ainsi, le déplacement du chariot requière moins d’espace au sol lors de son trajet vers l’alvéole de collecte, notamment lors du changement de direction de déplacement du chariot à 90° entre l’étape bi et l’étape di et entre l’étape bii et l’étape dii. Aussi, l’espace au sol occupé par le chariot lors du changement de direction à 90° entre la première direction horizontale et la deuxième direction horizontale est réduit d’un facteur égal à par rapport à un chariot dont le châssis effectue une rotation lors d’un changement de direction à 90°. Ainsi, il est permis de faire transiter, dans la zone de transit, une flotte de chariots identiques au chariot décrit ci-avant en augmentant avantageusement le nombre de chariots en transit au même moment. Moyennant quoi, la cadence de préparation de commandes peut être augmentée. En outre, une absence de rotation du châssis du chariot permet de limiter, voire supprimer, une recalibration de la position du châssis du robot par rapport à l’environnement (par rapport au rayonnage par exemple) après le changement de direction à 90° entre le déplacement selon la première direction horizontale de l’étape bi et le déplacement selon la deuxième direction horizontale de l’étape di, et entre le déplacement selon la deuxième direction horizontale de l’étape bii et le déplacement selon la première direction horizontale de l’étape dii. Le déplacement du chariot est donc plus précis et plus aisé à mettre en œuvre. Aussi, le procédé de préparation de commande tel que décrit ci-avant est effectué de manière plus rapide, ce qui permet aussi d’augmenter la cadence de préparation de commande. De manière remarquable, les moyens de déplacement horizontal du chariot permettent de déplacer le châssis du chariot au sol et en champ libre. Il est compris ici que l’aire de stockage et la zone de transit sont chacune dépourvues de rails de guidage du chariot. Un tel mode de déplacement du chariot permet une installation plus rapide et plus flexible de l’aire de stockage et de la zone de transit. Enfin, l’empreinte sonore est aussi réduite pour le confort des opérateurs humains qui opèrent dans l’aire de stockage et/ou dans la zone de transit. Il est compris que la direction verticale est perpendiculaire à la première direction horizontale et la deuxième direction horizontale. Aussi, le premier axe d’extension du châssis est perpendiculaire à la direction verticale. Le bac peut présenter une forme parallélépipédique. Le changement de direction de l’étape ci peut être opéré au niveau de la zone de transit. Le changement de direction de l’étape cii peut être opéré au niveau de l’aire de stockage, de préférence dans l’allée desservant le rayonnage dans lequel se situe l’alvéole de collecte. L’étape bi peut comprendre les étapes subsidiaires : bi1 Déplacer le chariot motorisé au sol dans la zone de transit selon la première direction horizontale ; bi2 Déplacer le chariot motorisé au sol dans la zone de transit selon la deuxième direction horizontale ; bi3 Déplacer le chariot motorisé au sol dans la zone de transit selon la première direction horizontale de manière à aligner le chariot, selon la deuxième direction horizontale, avec le passage qui comprend l’espace libre formé par la colonne dans laquelle se situe l’alvéole de collecte. Selon une variante, les étapes bi1 et bi2 peuvent être répétées une ou plusieurs fois avant l’étape bi3. L’étape bi peut comprendre une étape de changement direction (de déplacement du chariot) entre chacune des étapes bi1 et bi2, et entre la dernière étape bi2 (il peut s’agir de l’étape bi2 dans le cas où les étapes bi1 et bi2 ne sont effectuées qu’une seule fois) et l’étape bi3. La première possibilité peut aussi comprendre des étapes préalables à l’étape bi comprenant un (ou des) déplacement(s) du chariot au niveau de la zone de transit, notamment selon la deuxième direction horizontale. Au cas échéant, le déplacement du chariot à l’étape di peut être effectué en partie au niveau de la zone de transit avant d’être effectué dans le passage correspondant. La première possibilité peut comprendre une étape supplémentaire réalisée après l’étape di et qui comprend le déplacement du chariot selon la première direction horizontale dans l’allée de l’aire de stockage desservant le rayonnage dans lequel se situe l’alvéole de collecte pour aligner le chariot selon la deuxième direction horizontale avec l’alvéole de collecte. Au cas échéant, le déplacement du chariot à l’étape bii peut être effectué en partie au niveau de la zone de transit avant d’être effectué dans le passage correspondant. L’étape bii peut comprendre les étapes subsidiaires : bii1 Déplacer le chariot au sol dans un premier passage selon la deuxième direction horizontale jusqu’à ce que le chariot se situe dans une première allée ; bii2 Déplacer le chariot au sol dans la première allée selon la première direction horizontale jusqu’à ce que le chariot est alignée selon la deuxième direction horizontale avec un deuxième passage ; bii3 Déplacer le chariot au sol dans le deuxième passage selon la deuxième direction horizontale jusqu’à ce que le chariot se situe dans une deuxième allée, la deuxième allée étant de préférence l’allée desservant le rayonnage dans lequel se situe l’alvéole de collecte. Selon une variante, les étapes bii1 et bii2 peuvent être répétées une ou plusieurs fois avant l’étape bii3. L’étape bii peut comprendre une étape de changement direction (de déplacement du chariot) entre chacune des étapes bii1 et bii2, et entre la dernière étape bii2 (il peut s’agir de l’étape bii2 dans le cas où les étapes bii1 et bii2 ne sont effectuées qu’une seule fois) et l’étape bii3. La deuxième possibilité peut aussi comprendre des étapes préalables à l’étape bii comprenant un (ou des) déplacement(s) du chariot au niveau de la zone de transit. Dans le cas où l’allée visée à l’étape dii ne coïncide pas avec l’allée desservant le rayonnage dans lequel se situe l’alvéole de collecte, la deuxième possibilité peut comprendre une étape supplémentaire réalisée après l’étape dii et qui comprend le déplacement du chariot au sol selon la deuxième direction horizontale dans un autre passage jusqu’à ce que le chariot se situe dans l’allée desservant le rayonnage dans lequel se situe l’alvéole de collecte. Le procédé peut comprendre la première possibilité (étapes bi, ci et di) et/ou la deuxième possibilité (étapes bii, cii et dii). En d’autres termes, le procédé peut être une combinaison de la première possibilité et de la deuxième possibilité. L’étape a peut comprendre les étapes subsidiaires : a1 Sélectionner le bac à collecter dans l’aire de stockage, le bac étant disposé à l’intérieur de l’alvéole de collecte parmi les alvéoles de l’aire de stockage ; a2 Etablir une communication avec le chariot se situant dans la position initiale au niveau de la zone de transit, par exemple au moyen d’un réseau de communication dans fil tel que WiFi, WiMAX, IWLAN, GSM, GPRS, UMTS (marques déposées) ; Le chariot peut comprendre : - un châssis s’étendant selon un premier axe d’extension horizontal ; - des moyens de déplacement horizontal adaptés pour déplacer le châssis au sol selon au moins deux directions perpendiculaires en conservant une orientation fixe du premier axe d’extension du châssis, les moyens de déplacement horizontal étant configurés pour opérer en champs libre au sol qui est dépourvu de rails de guidage suivant les deux directions perpendiculaires ; - des moyens de grimpe adaptés pour déplacer le châssis selon la direction verticale ; et - les moyens de préhension reliés au châssis et adaptés pour saisir un bac dans une alvéole et le charger sur le châssis. L’orientation du premier axe d’extension du châssis du chariot reste donc fixe au cours des étapes bi, bii, di et dii, ainsi que lors du changement de direction aux étapes ci et cii, et de préférence au cours des étapes e et g. De préférence, l’orientation du chariot reste fixe tout au long de son itinéraire, notamment au sol, dans la zone de transit et l’aire de stockage. De préférence encore, l’orientation du chariot reste fixe pendant tout le procédé de préparation de commande. La direction du premier axe d’extension du châssis du chariot peut comprendre une composante selon la première direction horizontale et/ou une composante selon la deuxième direction horizontale. Ainsi, au cours du procédé de préparation de commande tel que décrit ci-dessus, la composante selon la première direction horizontale et/ou la composante selon la deuxième direction horizontale de le premier axe d’extension du châssis du chariot ne varie pas. L’orientation du premier axe d’extension du châssis du chariot reste fixe notamment pendant le déplacement du chariot selon la première direction horizontale aux étape bi et dii, pendant le déplacement du chariot selon la deuxième direction horizontale aux étapes di et bii et lors du changement de direction de déplacement à 90° aux étapes ci et cii. Les moyens de déplacement horizontal du chariot peuvent comprendre au moins un ensemble de roulement qui comprend : - une roue présentant un axe de révolution perpendiculaire à la direction verticale, des moyens de liaison pour relier la roue au châssis, l’axe de révolution de la roue autour duquel la roue pivote pour déplacer le chariot s’étendant au moins selon la deuxième direction horizontale lors des étapes bi et dii et selon la première direction horizontale lors des étapes di et bii ; - des moyens de changement de la direction de déplacement comprenant des moyens de pivotement pour pivoter la roue et les moyens de liaison autour d’un axe vertical par rapport au châssis, l’axe vertical étant sécant de l’axe de révolution de la roue. Les étapes ci et cii peuvent comprendre le pivotement de la roue et des moyens de liaison autour de l’axe vertical de manière à pivoter l’axe de révolution de la roue autour de l’axe vertical entre la deuxième direction horizontale et la première direction horizontale. Effectuer un changement de direction de déplacement du chariot de 90° entre la première direction horizontale et la deuxième direction horizontale en tournant uniquement la roue et les moyens de liaison de la roue est avantageusement plus rapide que de tourner l’intégralité du châssis du chariot. En particulier, il a été constaté un gain de 2 secondes pour un changement de direction de déplacement du chariot de 90°. La cadence de préparation de commande est donc encore augmentée. L’axe vertical s’étend selon la direction verticale. Les moyens de liaison peuvent comprendre une chape de roue sur laquelle la roue est montée pivotante autour de son axe de révolution. Les moyens de liaison, en particulier la chape peuvent comporter deux flasques et un arbre. Les flasques peuvent être disposés de part et d’autre de la roue selon la direction de l’axe de révolution de la roue. L’arbre peut s’étendre selon l’axe de révolution de la roue entre les flasques. L’arbre peut être fixé aux flasques. L’arbre peut traverser un trou dans chacun des flasques et être solidarisé aux flasques par un écrou qui coopère avec une portion filetée de l’arbre. La roue peut être monté pivotante sur l’arbre autour de son axe révolution. Les moyens de pivotement de la roue peuvent comprendre une roue dentée fixée à la chape de roue et montée pivotante autour de l’axe vertical de pivotement de la roue, une vis sans fin s’engrenant avec la roue dentée. La roue peut être bloquée en rotation autour de son axe de révolution pendant l’étape c. Ainsi, l’orientation du chariot reste fixe lors du changement de direction de déplacement du chariot de 90°. Aussi, il n’est pas nécessaire d’agir sur la roue par l’intermédiaire des moyens d’entrainement pour compenser une rotation de la roue autour de son axe de révolution lorsqu’elle pivote autour de l’axe vertical. Cela permet de réduire la consommation énergétique du chariot. En d’autres termes, l’étape c est réalisée sans pivotement de la roue autour de l’axe de révolution. L’ensemble de roulement peut comprendre des moyens d’entrainement pour entrainer en rotation la roue autour de son axe de révolution par rapport au châssis, les moyens d’entrainement comprenant un premier pignon et un deuxième pignon coniques agencés l’un par rapport à l’autre de sorte à former un renvoi d’angle, le premier pignon étant coaxial avec l’axe vertical et le deuxième pignon étant coaxial avec l’axe de révolution de la roue, la roue et le deuxième pignon étant agencés de part et d’autre de l’axe vertical, une différence relative entre un rapport entre un rayon de la roue et une distance selon la direction de l’axe de révolution séparant un plan médian de la roue et l’axe vertical et un rapport de réduction entre le deuxième pignon et le premier pignon est inférieure ou égale à 2%. Un tel agencement permet d’éviter que la roue soit entrainée en rotation autour de son axe de révolution lorsqu’elle pivote autour de l’axe vertical. Par le fait que le premier pignon est coaxial avec l’axe vertical, il entendu que le premier pignon comprend une pluralité de dents agencées annulairement autour de l’axe vertical. De même, par le fait que le deuxième pignon est coaxial avec l’axe de révolution de la roue, il entendu que le deuxième pignon comprend une pluralité de dents agencées annulairement autour de l’axe de révolution de la roue. Le plan médian de la roue est un plan perpendiculaire à l’axe de révolution de la roue et qui est équidistant, dans la direction de l’axe de révolution de la roue, d’une première face et d’une seconde face de la roue opposées l’une de l’autre selon la direction de l’axe de révolution de la roue. Le rapport de réduction entre le deuxième pignon et le premier pignon correspond au rapport entre le nombre de dents du deuxième pignon et le nombre de dents du premier pignon. Les moyens de déplacement horizontal du chariot peuvent comprendre une pluralité d’ensembles de roulement. L’étape c peut comprendre le pivotement simultané de la roue et des moyens de liaison de chaque ensemble de roulement autour de l’axe vertical correspondant de manière à pivoter l’axe de révolution de la roue de chaque ensemble de roulement autour de l’axe vertical depuis la deuxième direction horizontale jusqu’à la première direction horizontale. Le châssis du chariot peut être de forme parallélépipèdique. Le chariot peut comprendre quatre ensembles de roulement, chaque ensemble de roulement étant agencé au niveau d’un coin inférieur du châssis. Le chariot peut comprendre un actionneur pour actionner les moyens de pivotement de chaque ensemble de roulement. Alternativement, chaque ensemble de roulement peut comprendre un actionneur pour actionner les moyens de pivotement. L’actionneur peut être adapté pour entrainer la vis sans fin en rotation autour de son axe d’extension. L’actionneur peut comprendre un moteur fixé au châssis du chariot et qui comporte un arbre de sortie relié à la vis sans fin. Le chariot peut comprendre un actionneur pour actionner les moyens d’entrainement de chaque ensemble de roulement. Alternativement, chaque ensemble de roulement peut comprendre un actionneur pour actionner les moyens d’entrainement. L’aire de stockage peut comprendre plusieurs rayonnages, chaque rayonnage étant desservi par au moins une allée s’étendant selon la première direction horizontale, chaque rayonnage comprenant une pluralité de colonnes de rayonnage agencées les unes après les autres selon la première direction horizontale, chaque colonne de rayonnage comprenant une pluralité d’alvéoles de stockage adaptées pour contenir un bac qui contient lui-même au moins un article, les alvéoles de chaque colonne étant en superposition sur plusieurs niveaux selon la direction verticale entre un niveau inférieur et un niveau supérieur, chaque colonne comprenant un espace libre formé verticalement entre le niveau du sol et l’alvéole du niveau inférieur, l’aire de stockage comprenant une pluralité de passages s’étendant au niveau du sol selon la deuxième direction horizontale perpendiculaire à la première direction perpendiculaire, chaque passage passant par l’espace libre de l’une des colonnes de chaque rayonnage. La zone de transit peut être adjacente à l’aire de stockage selon la deuxième direction horizontale. Le chariot peut comprendre une unité de guidage automatique. Le procédé peut comprendre les étapes : a’ Transmettre la position de l’alvéole de collecte à l’unité de guidage automatique du chariot, la position de l’alvéole de collecte étant repérée par l’allée desservant le rayonnage dans lequel se situe l’alvéole de collecte, la colonne du rayonnage dans laquelle se situe l’alvéole de collecte et le niveau auquel se situe l’alvéole de collecte dans la colonne ; a’’ Commander à l’unité de guidage automatique du chariot de calculer un itinéraire entre en la position initiale du chariot et la position de l’alvéole de collecte, l’itinéraire comprenant de préférence uniquement un déplacement du chariot selon la première direction horizontale et un déplacement du chariot selon la deuxième direction horizontale ; les étapes a’ et a’’ étant réalisées entre l’étape a et l’étape b. Le chariot est ainsi du type « à guidage automatique » (ou encore AGV, pour « automated guided vehicle »). L’aire de stockage et la zone de transit peuvent être pourvues d’un tracé de guidage au sol destiné au guidage du chariot au sol, le tracé de guidage comprenant des premières bandes rectilignes selon la première direction horizontale et des deuxièmes bandes rectilignes selon la deuxième direction horizontale. L’itinéraire peut être calculé à l’étape a’’ selon une trajectoire sélectionnée parmi les premières bandes et les deuxièmes bandes. Le tracé de guidage peut ainsi former une grille. Les bandes peuvent être réalisées en un revêtement fixé au sol (par exemple par collage) ou peuvent être directement peintes au sol. Chaque allée de l’aire de stockage peut être pourvue de l’une des premières bandes selon la première direction horizontale. Chaque passage de l’aire de stockage peut être pourvue de l’une des deuxièmes bandes selon la deuxième direction horizontale. Deux deuxièmes bandes adjacentes peuvent être espacées l’une de l’autre selon la première direction horizontale, au moins au niveau de la zone de transit, selon une distance comprise en 500 mm et 600 mm, de préférence comprise entre 525 mm et 575 mm et de préférence encore égale à 560 mm. Une différence relative entre la distance selon la première direction horizontale séparant deux deuxièmes bandes adjacentes au niveau de la zone de transit et une dimension du chariot selon la première direction horizontale peut être comprise entre 0% (borne exclue) et 35%, de préférence entre 0% (borne exclue) et 30%, de préférence entre 0% (borne exclue) et 25%. La première distance peut être sensiblement supérieure à la somme d’une dimension du chariot selon la première direction horizontale et de deux fois une dimension d’un montant de rayonnage selon la première direction horizontale. Deux premières bandes adjacentes peuvent être espacées l’une de l’autre selon la deuxième direction horizontale, au moins au niveau de la zone de transit, selon une distance comprise entre 700 mm et 800 mm, de préférence comprise entre 725 mm et 775 mm et de préférence encore égale à 750 mm. Une différence relative entre la distance selon la deuxième direction horizontale séparant deux premières bandes adjacentes au niveau de la zone de transit et une dimension du chariot selon la deuxième direction horizontale peut être comprise entre 0% (borne exclue) et 25%, de préférence entre 0% (borne exclue) et 20%, de préférence entre 0% (borne exclue) et 15%. Le nombre de premières bandes et de deuxièmes bandes au niveau de la zone de transit peut être plus élevé, ce qui permet d’augmenter le nombre de trajectoires possibles pour le chariot. Cela permet donc de densifier le trafic au niveau de la zone de transit (i.e. augmenter le nombre de chariots se déplaçant simultanément au niveau de la zone de transit) et par conséquent d’augmenter la cadence de préparation de commandes. Le premier axe d’extension du chariot peut s’étendre selon la deuxième direction horizontale. La dimension du chariot selon la deuxième direction horizontale peut coïncider avec une dimension du chariot, en particulier du châssis, selon le premier axe d’extension. Une pluralité d’autres chariots motorisés peut circuler au niveau de la zone de transit et/ou dans l’aire de stockage. L’itinéraire peut être calculé à l’étape a’’ en fonction de la position courante des autres chariots dans la zone de transit et/ou dans l’aire de stockage selon une trajectoire évitant une collision avec l’un des autres chariots. Chaque rayonnage peut comprendre plusieurs paires de montants selon la première direction horizontale, chaque montant s’étendant selon la direction verticale, les montants de chaque paire de montants étant écartés l’un de l’autre selon la deuxième direction horizontale, les alvéoles de chaque colonne étant disposées entre deux paires de montants adjacentes selon la première direction horizontale, le chariot présentant une dimension selon la première direction horizontale qui est inférieure à une distance séparant deux paires de montants selon la première direction horizontale. Le premier axe d’extension du chariot peut s’étendre selon la deuxième direction horizontale. La dimension du chariot selon la première direction horizontale peut coïncider avec une dimension du chariot, en particulier du châssis, selon une direction perpendiculaire à la direction du premier axe d’extension. Chaque rayonnage peut comprendre un organe d’engrènement, tel qu’une crémaillère ou une chaine, s’étendant verticalement le long de chaque montant, les moyens de grimpe comprenant une ou plusieurs roues dentées configurées chacune pour assurer le déplacement du chariot le long d’un montant d’un rayonnage, en coopérant avec l’organe d’engrènement du montant. A la montée ou à la descente, un mouvement de rotation de chaque roue dentée des moyens de grimpe peut être convertie en un mouvement du chariot verticalement le long des montants. Chaque organe d’engrènement peut être solidaire du montant respectif. Chaque roue dentée des moyens de grimpe du chariot peut être mobile entre une position escamotée dans laquelle la roue est logée dans ou au-dessus du châssis et une position déployée dans laquelle la roue fait saillie latéralement du châssis. L’étape e peut comprendre une étape subsidiaire e1 comprenant le déploiement de chaque roue dentée des moyens de grimpe de la position escamotée vers la position déployée. L’étape g peut comprendre une étape subsidiaire g1 comprenant le repliement de chaque roue dentée des moyens de grimpe de la position déployée vers la position escamotée. Le châssis du chariot et le bac chargé sur le châssis du chariot peuvent présenter une hauteur cumulée selon la direction verticale inférieure à la dimension selon la direction verticale de l’espace libre formé par chaque colonne de chaque rayonnage. Le procédé peut comprendre une étape h réalisée après l’étape g et comprenant le déplacement du chariot motorisé au sol selon la deuxième direction horizontale dans le passage jusqu’à ce que le chariot se situe dans la zone de transit, l’orientation du chariot restant de préférence fixe au cours au cours l’étape h. La zone de transit peut comprendre au moins un poste de préparation de commande. Le procédé peut comprendre une étape i réalisée après l’étape g comprenant le déplacement du chariot au sol dans la zone de transit jusqu’au poste de préparation de commande, l’orientation du chariot restant de préférence fixe au cours au cours l’étape i. L’étape i peut être réalisée après l’étape h. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : est une vue schématique d’une aire de stockage et d’une zone de transit dans laquelle circule une flotte de chariots motorisés pour la préparation de commandes ; comprend les figures 2a et 2b qui représentent respectivement un schéma fonctionnel d’un procédé de préparation d’une commande au moyen d’au moins un chariot motorisé se déplaçant entre l’aire de stockage et la zone de transit de la , et un schéma fonctionnel de l’une des étapes du procédé de la figure 2a ; est une vue schématique de plusieurs variantes d’itinéraires du chariot motorisé lors du procédé de la ; est une vue schématique d’autres variantes d’itinéraires du chariot motorisé lors du procédé de la ; est une vue en perspective du chariot utilisé dans le procédé de la ; est une vue d’un moyen de déplacement au sol du chariot utilisé dans le procédé de la ; est une vue en coupe du moyen de déplacement au sol de la dans le plan de coupe V-V ; est une vue schématique de l’aire de stockage et de la zone de transit de la dans laquelle circule des chariots motorisés, et qui illustre des caractéristiques dimensionnelles des chariots vis-à-vis de l’aire de stockage et de la zone de transit. Il est d’abord fait référence à la qui représente un entrepôt qui comprend une aire de stockage 10 et une zone de transit 11 en vue de la préparation d’une commande. Dans la suite de la description, il est fait référence à une direction verticale Z, une première direction horizontale X1 et une deuxième direction horizontale X2. Il est compris que la direction verticale Z est perpendiculaire à la première direction horizontale X1 et à la deuxième direction horizontale X2. De plus, la deuxième direction horizontale X2 est perpendiculaire à la première direction horizontale X1. L’aire de stockage 10 comprend tout d’abord une pluralité de rayonnages 20. Chaque rayonnage 20 est desservi par au moins une allée Ai s’étendant selon la première direction horizontale X1. Chaque rayonnage 20 comprenant plusieurs paires de montants 21 selon la première direction horizontale X1. Chaque montant 21 s’étend selon la direction verticale Z. Les montants 21 de chaque paire de montants 21 sont écartés l’un de l’autre selon la deuxième direction horizontale X2. Chaque montant 21 présente une dimension 21l selon la première direction horizontale. Chaque rayonnage 20 forme une pluralité de colonnes 22 de rayonnage, agencées les unes après les autres selon la première direction horizontale X1. Chaque colonne 22 de rayonnage comprend une pluralité d’alvéoles 23 de stockage, adaptées pour contenir un bac 50 qui contient lui-même au moins un article. Les alvéoles 23 de chaque colonne 22 sont disposées entre deux paires de montants 21 successives selon la première direction horizontale X1. Dans l’exemple illustrée, chaque alvéole 23 peut recevoir deux bacs 50 l’un derrière l’autre selon la deuxième direction horizontale X2. Les bacs 50 sont ici de forme parallélépipédique. Les alvéoles 23 de chaque colonne 22 sont en superposition sur plusieurs niveaux selon la direction verticale Z entre un niveau inférieur et un niveau supérieur. L’alvéole 23 du niveau inférieur est au-dessus du niveau du sol. Chaque colonne 22 comprend donc un espace libre 24 formé verticalement entre le niveau du sol et l’alvéole 23 du niveau inférieur. L’aire de stockage 10 comprend ainsi une pluralité de passages Pi s’étendant au niveau du sol selon la deuxième direction horizontale X2, chaque passage Pi passant par l’espace libre 24 de l’une des colonnes 22 de chaque rayonnage 20. La zone de transit 11 est adjacente à l’aire de stockage 10 selon la deuxième direction horizontale X2. Chaque passage Pi débouche au niveau de la zone de transit 11. La zone de transit 11 comprend au moins un poste de préparation de commande 12 au niveau duquel un opérateur récupère les articles en vue de constituer ladite commande. Comme visible à la , l’aire de stockage 10 et la zone de transit 11 sont pourvues d’un tracé de guidage au sol destiné au guidage d’un chariot 30 au sol (décrit plus en détails ci-après). Le tracé de guidage comprend des premières bandes 14 rectilignes selon la première direction horizontale X1 et des deuxièmes bandes 15 rectilignes selon la deuxième direction horizontale X2. Chaque allée Ai de l’aire de stockage 10 comprend donc l’une des premières bandes 14 selon la première direction horizontale X1. Chaque passage Pi de l’aire de stockage 10 comprend donc en partie l’une des deuxièmes bandes 15 selon la deuxième direction horizontale X2. Le tracé de guidage forme ainsi une grille. Les bandes 14 ; 15 peuvent être réalisées en un revêtement fixé au sol (par exemple par collage) ou peuvent être directement peintes au sol. Une flotte de chariots 30 motorisés assure le transport des bacs 50 entre l’aire de stockage 10 et le poste de préparation de commande 12. De manière remarquable, l’aire de stockage 10 et la zone de transit 11 sont chacune dépourvues de rail de guidage au sol des chariots 30. En référence aux figures 2a, 3 et 7, il est maintenant décrit un procédé 100 de préparation d’une commande au moyen d’un chariot 30 motorisé se déplaçant entre l’aire de stockage 10 et la zone de transit 11. Le procédé 100 comprend une première étape 101. La première étape 101 comprend l’association du chariot 30 se situant dans une position initiale au niveau de la zone de transit 11 à un bac à collecter dans l’aire de stockage. Le bac 50 est disposé à l’intérieur d’une alvéole de collecte 23c parmi la pluralité d’alvéoles 23 de l’aire de stockage 10. Le bac 50 peut comprendre un ou plusieurs articles à collecter en vue de la préparation de la commande. La première étape 101 peut comprendre une première étape subsidiaire comprenant la sélection du bac à rapporter dans l’aire de stockage 10, ce qui permet d’établir la position de l’alvéole de collecte 23c. La position de l’alvéole de collecte 23c est ici repérée par l’allée Ai desservant le rayonnage 20 dans lequel se situe l’alvéole de collecte 23c, la colonne 22 du rayonnage 20 dans laquelle se situe l’alvéole de collecte 23c et le niveau auquel se situe l’alvéole de collecte 23c dans la colonne 22. Le chariot 30 est ici du type « à guidage automatique » (ou encore AGV, pour « automated guided vehicle »). A cet effet, le chariot 30 comprend une unité de guidage automatique. La première étape 101 peut comprendre une deuxième étape subsidiaire comprenant la mise en place d’une communication avec le chariot 30 se situant dans la position initiale au niveau de la zone de transit 11, par exemple au moyen d’un réseau de communication sans fil tel que WiFi, WiMAX, IWLAN, GSM, GPRS, UMTS (marques déposées). Le procédé 100 comprend une deuxième étape 102. La deuxième étape 102 comprend la transmission de la position de l’alvéole de collecte 23c à l’unité de guidage automatique du chariot. Le procédé 100 comprend une troisième étape 103. La troisième étape 103 comprend l’envoi d’instructions à l’unité de guidage automatique du chariot 30 de calculer un itinéraire entre en la position initiale du chariot 30 et la position de l’alvéole de collecte 23c. L’itinéraire calculé comprend ici uniquement un (ou des) déplacement(s) du chariot 30 selon la première direction horizontale X1 et/ou un (ou des) déplacements selon la deuxième direction horizontale X2. En particulier, l’itinéraire est calculé à la troisième étape 103 selon une trajectoire sélectionnée parmi les premières bandes et les deuxièmes bandes 15. Aussi, l’itinéraire est calculé en fonction de la position courante ou planifiée des autres chariots 30 de la flotte dans la zone de transit 11 et/ou dans l’aire de stockage 10 pour établir une trajectoire évitant une collision avec l’un des autres chariots 30. A cet effet, il peut être prévu l’envoi en temps réel à l’unité de guidage automatique de la position courantes des autres chariots 30 de la flotte et/ou de leurs trajectoires de déplacements planifiées. Alternativement, la deuxième étape 102 et la troisième étape 103 peuvent être remplacées par le calcul de l’itinéraire entre en la position initiale du chariot 30 et la position de l’alvéole de collecte 23c par une unité centrale de commande situées à distance du chariot et par l’envoi de l’itinéraire au chariot 30. Le procédé 100 comprend une quatrième étape 104. La quatrième étape 104 comprend le déplacement du chariot 30 au sol dans la zone de transit 11 au moins selon la première direction horizontale X1 de manière à aligner le chariot, selon une deuxième direction horizontale X2, avec le passage Pi de l’aire de stockage 10 menant à la colonne 22 dans laquelle se situe l’alvéole de collecte 23c. Selon une première variante d’itinéraire i1 visible à la , le déplacement du chariot 30 au sol dans la zone de transit 11 au cours de la quatrième étape 104 peut être réalisé uniquement selon la première direction horizontale X1. Alternativement, selon une deuxième variante d’itinéraire i2 visible également à la , la quatrième étape 104 peut comprendre une première étape subsidiaire 1041 comprenant le déplacement du chariot 30 motorisé au sol dans la zone de transit 11 selon la première direction horizontale X1, une deuxième étape subsidiaire 1042 comprenant le déplacement du chariot 30 motorisé au sol dans la zone de transit 11 selon la deuxième direction horizontale X2 et une troisième étape subsidiaire 1043 comprenant le déplacement du chariot 30 motorisé au sol dans la zone de transit 11 selon la première direction horizontale X1 de manière à aligner le chariot, selon la deuxième direction horizontale X2, avec le passage Pi menant à la colonne 22 dans laquelle se situe l’alvéole de collecte 23c. Tel que représenté à la figure 2b, la première étape subsidiaire 1041 et la deuxième étape subsidiaire 1042 de la quatrième étape 104 peuvent être répétées une ou plusieurs fois avant la réalisation de la troisième étape subsidiaire 1043 de la quatrième étape 104. Le changement de direction de déplacement du chariot 30 entre la première direction horizontale X1 et la deuxième direction horizontale X2 est plus en détail ci-après. Pour réaliser de tels déplacement au sol, le chariot 30 comprend un châssis 31 s’étendant selon un premier axe d’extension C1 horizontal et des moyens de déplacement horizontal adaptés pour déplacer le châssis 31 au sol selon au moins deux directions perpendiculaires. Le premier axe d’extension C1 du châssis 31 est considéré perpendiculaire à la direction verticale Z. Il fait référence aux à 6 qui représentent plus en détails le chariot 30. Le châssis 31 du chariot 30 est forme parallélépipèdique. Les moyens de déplacement horizontal du chariot 30 comprennent plusieurs ensembles de roulement 32. Le chariot 30 comprend ici quatre ensembles de roulement 32, chaque ensemble de roulement 32 étant agencé au niveau d’un coin inférieur du châssis 31. Chaque ensemble de roulement 32 comprend une roue 33 présentant un axe de révolution R perpendiculaire à la direction verticale Z. On comprend que l’axe de révolution R de la roue 33 autour duquel la roue 33 pivote pour déplacer le chariot 30, s’étend selon la deuxième direction horizontale X2 lors de la quatrième étape 104 et selon la première direction horizontale X1 lors de la cinquième étape 105. Chaque ensemble de roulement 32 comprend aussi des moyens de liaison pour relier la roue 33 au châssis 31. Les moyens de liaison peuvent comprendre une chape sur laquelle la roue 33 est montée pivotante autour de son axe de révolution R. La chape comporte deux flasques 34 et un arbre 35. Les flasques 34 sont disposés de part et d’autre de la roue 33 selon la direction de l’axe de révolution R de la roue 33. L’arbre 35 s’étend selon l’axe de révolution R de la roue 33 entre les flasques 34. L’arbre 35 est fixé aux flasques 34. En l’espèce, l’arbre 35 traverse ici un trou dans chacun des flasques 34 et est solidarisé aux flasques 34 par un écrou qui coopère avec une portion filetée de l’arbre 35. La roue 33 est ainsi montée pivotante sur l’arbre 35 autour de son axe révolution R. Les moyens de déplacement horizontal sont en outre configurés pour opérer en champs libre au sol qui est dépourvu de rails de guidage, notamment suivant les deux directions perpendiculaires. Un tel mode de déplacement du chariot 30 permet une installation plus rapide et plus flexible de l’aire de stockage 10 et de la zone de transit 11. Enfin, l’empreinte sonore est aussi réduite pour le confort des opérateurs humains qui opèrent dans l’aire de stockage 10 et/ou dans la zone de transit 11. Chaque ensemble de roulement 32 comprend des moyens d’entrainement pour entrainer en rotation la roue 33 autour de son axe de révolution R par rapport au châssis 31. Les moyens d’entrainement comprennent un premier pignon 37 et un deuxième pignon 38 coniques agencés l’un par rapport à l’autre de sorte à former un renvoi d’angle. Le premier pignon 37 est coaxial avec l’axe vertical V et le deuxième pignon 38 est coaxial avec l’axe de révolution R de la roue 33. La roue 33 et le deuxième pignon 38 sont agencés de part et d’autre de l’axe vertical V. Le chariot 30 comprend ici un actionneur 39 pour actionner les moyens d’entrainement de chaque ensemble de roulement 32. Alternativement, chaque ensemble de roulement 32 peut comprendre un actionneur respectif pour actionner les moyens d’entrainement. Le procédé 100 comprend une cinquième étape 105. La cinquième étape 105 comprend un changement de direction de déplacement du chariot de la première direction horizontale X1 vers la deuxième direction horizontale X2, ce changement de direction étant réalisé en conservant une orientation fixe chariot vis-à-vis de la première direction horizontale X1 et de la deuxième direction horizontale X2. En particulier, la cinquième étape 105 comprend le pivotement de la roue 33 de chaque ensemble de roulement 32 autour d’un axe vertical V en vue d’un déplacement du chariot 30 selon la deuxième direction horizontale X2. Au cours de la cinquième étape 105, la roue 33 de chaque ensemble est pivotée autour de l’axe vertical V de manière à pivoter l’axe de révolution R de la roue 33 autour de l’axe vertical V depuis la deuxième direction horizontale X2 jusqu’à la première direction horizontale X1. Pour ce faire, chaque ensemble de roulement 32 comprend des moyens de changement de la direction de déplacement. Ces moyens de changement de direction de déplacement comprennent des moyens de pivotement pour pivoter la roue 33 et des moyens de liaison autour d’un axe vertical V par rapport au châssis 31. L’axe vertical V est sécant de l’axe de révolution R de la roue 33. Les moyens de pivotement de la roue 33 comprennent une roue dentée 40 fixée à la fourche et montée pivotante autour de l’axe vertical V de pivotement de la roue 33, et une vis sans fin 41 s’engrenant avec la roue dentée 40. Chaque ensemble de roulement 32 comprend ici un actionneur 42 pour actionner les moyens de pivotement en entrainant la vis sans fin 41 en rotation autour de son axe d’extension. L’actionneur 42 peut comprendre un moteur fixé au châssis 31 du chariot 30 et comportant un arbre de sortie relié à la vis sans fin 41. Alternativement, il peut être prévu un actionneur unique pour actionner les moyens de pivotement de chaque ensemble de roulement 32. Effectuer un changement de direction de déplacement du chariot 30 de 90° entre la première direction horizontale X1 et la deuxième direction horizontale X2 en tournant uniquement la roue 33 et les moyens de liaison de la roue 33 est avantageusement plus rapide que de tourner l’intégralité du châssis 31 du chariot. En particulier, il a été constaté un gain de 2 secondes pour un changement de direction de déplacement du chariot 30 de 90°. La cadence de préparation de commande est donc encore augmentée. Par ailleurs, la roue 33 et les moyens de liaison de chaque ensemble de roulement 32 sont pivotés simultanément autour de l’axe vertical V correspondant de manière à pivoter l’axe de révolution R de la roue 33 de chaque ensemble de roulement 32 autour de l’axe vertical V depuis la deuxième direction horizontale X2 jusqu’à la première direction horizontale X1. Enfin, la roue 33 de chaque ensemble de roulement 32 est bloquée en rotation autour de son axe de révolution R pendant la cinquième étape 105. En d’autres termes, la roue 33 est pivotée autour de l’axe vertical V sans être entrainée en rotation autour de l’axe de révolution R. Ainsi, l’orientation du chariot 30 reste fixe lors du changement de direction de déplacement du chariot. Aussi, il n’est pas nécessaire d’agir sur la roue 33 par l’intermédiaire des moyens d’entrainement pour compenser une rotation de la roue 33 autour de son axe de révolution R lorsqu’elle pivote autour de l’axe vertical V. Cela permet de réduire la consommation énergétique du chariot. Cela peut être obtenu par une différence relative entre un rapport entre un rayon r de la roue 33 et une distance d selon la direction de l’axe de révolution R séparant un plan médian M de la roue 33 et l’axe vertical V et un rapport de réduction entre le deuxième pignon 38 et le premier pignon 37 inférieure ou égale à 2%. Le rapport de réduction entre le deuxième pignon 38 et le premier pignon 37 correspond au rapport entre le nombre de dents du deuxième pignon 38 et le nombre de dents du premier pignon 37. Le plan médian M de la roue 33 est un plan perpendiculaire à l’axe de révolution R de la roue 33 et qui est équidistant, dans la direction de l’axe de révolution R de la roue 33, d’une première face et d’une seconde face de la roue 33 opposées l’une de l’autre selon la direction de l’axe de révolution R de la roue 33. Enfin, le changement de direction du chariot 30 effectué entre les étapes subsidiaires 1041, 1042, 1043 de la quatrième étape 104 peuvent être réalisées de manière similaire à la cinquième étape 105. Le procédé 100 comprend une sixième étape 106. La sixième étape 106 comprend le déplacement du chariot 30 motorisé au sol selon la deuxième direction horizontale X2 dans le passage Pi de l’aire de stockage 10 qui conduit à la colonne 22 dans laquelle se situe l’alvéole de collecte 23c et, éventuellement au préalable dans la zone de transit 11, jusqu’à ce que le chariot 30 se situe dans l’allée Ai de l’aire de stockage 10 desservant le rayonnage 20 dans lequel se situe l’alvéole de collecte 23c. Par exemple, dans le cas de la première variante d’itinéraire i1, le déplacement du chariot 30 motorisé au sol selon la deuxième direction horizontale X2 comprend une première partie dans la zone de transit 11 et une deuxième partie dans le passage Pi correspondant. En revanche, dans le cas de la deuxième variante d’itinéraire i2, le déplacement du chariot 30 motorisé au sol selon la deuxième direction horizontale X2 s’effectue uniquement dans le passage Pi correspondant. De manière remarquable, l’orientation du chariot 30 reste fixe au cours de la quatrième étape 104, de la cinquième étape 105 et de la sixième étape 106. Comme décrit ci-dessus, les moyens de déplacement horizontal sont adaptés pour conserver une orientation fixe du premier axe d’extension C1 du châssis 31. Ainsi, l’orientation du premier axe d’extension C1 du châssis 31 du chariot 30 reste fixe de la quatrième étape 104 à la sixième étape 106. En particulier, la direction du premier axe d’extension C1 du châssis 31 du chariot 30 reste coïncidant ici avec la deuxième direction horizontale X2. Le chariot 30 n’opère donc aucune rotation de son châssis 31 lors du changement de direction de déplacement du chariot 30 à 90° lors de la cinquième étape 105. Le châssis 31 du chariot 30 ne pivote pas sur lui-même. Ainsi, le déplacement du chariot 30 requière moins d’espace au sol lors de son trajet vers l’alvéole de collecte 23c, notamment lors du changement de direction de déplacement du chariot 30 à 90° entre la quatrième étape 104 et la sixième étape 106. L’espace au sol minimum nécessaire est strictement égal à la superficie occupée par le châssis 31 du chariot 30 en raison de ses dimensions. Par exemple, l’espace au sol occupé par le chariot 30 lors du changement de direction à 90° entre la première direction horizontale X1 et la deuxième direction horizontale X2 est réduit d’un facteur égal à √(2) par rapport à un chariot 30 de dimensions équivalentes dont le châssis 31 effectuerait une rotation lors d’un changement de direction à 90°. Ainsi, le nombre de chariots 30 en transit au même moment dans la zone de transit 11 peut être augmenté en évitant une extension de la superficie de la zone de transit 11. Moyennant quoi, la cadence de préparation de commandes peut être augmentée. En outre, une absence de rotation du châssis 31 du chariot 30 permet de limiter, voire supprimer, une recalibration de la position du châssis 31 du robot par rapport à l’environnement (par rapport aux rayonnages 20 par exemple) après le changement de direction à 90° entre le déplacement selon la première direction horizontale X1 de la quatrième étape 104 et le déplacement selon la deuxième direction horizontale X2 de la sixième étape 106. Le déplacement du chariot 30 est donc plus précis et plus aisé à mettre en œuvre. Aussi, le procédé 100 de préparation de commande est effectué de manière plus rapide et plus sûre. Selon l’exemple illustré aux figures 3 et 7, une dimension du chariot 30 selon la deuxième direction horizontale X2 coïncide avec une longueur L du chariot 30, en particulier du châssis 31, et considérée selon le premier axe d’extension C1. De même, une dimension du chariot 30 selon la première direction horizontale X1 coïncide ici avec une largeur l du chariot 30, en particulier du châssis 31, et considérée selon une direction perpendiculaire à la direction du premier axe d’extension C1. La largeur l du chariot 30 peut être égale à 450 mm. La longueur L du chariot 30 peut être égale à 650 mm. En raison de l’absence de rotation du châssis 31 du chariot, deux deuxièmes bandes 15 consécutives peuvent être avantageusement espacées l’une de l’autre selon la première direction horizontale X1 au niveau de la zone de transit 11 selon une première distance d1 comprise en 500 mm et 600 mm, de préférence comprise entre 525 mm et 575 mm et de préférence encore égale à 560 mm. Alternativement ou au surplus, une première différence relative entre la première distance d1 selon la première direction horizontale X1 séparant deux deuxièmes bandes 15 consécutives au niveau de la zone de transit 11 et la largeur l du chariot 30 peut être comprise entre 0% (borne exclue) et 35%, de préférence entre 0% (borne exclue) et 30%, de préférence entre 0% (borne exclue) et 25%. Aussi, la première distance est déterminée de manière à être sensiblement supérieure (i.e. de l’ordre de 1 à 50 mm par exemple) à la somme de la largeur l du chariot 30 et de deux fois la dimension 21l selon la première direction horizontale de montant 21. De même, deux premières bandes 14 consécutives peuvent être avantageusement espacées l’une de l’autre selon la deuxième direction horizontale X2 au niveau de la zone de transit 11 selon une deuxième distance d2 comprise entre 700 mm et 800 mm, de préférence comprise entre 725 mm et 775 mm et de préférence encore égale à 750 mm. Alternativement ou au surplus, une deuxième différence relative entre la deuxième distance d2 selon la deuxième direction horizontale X2 séparant deux premières bandes 14 consécutives au niveau de la zone de transit 11 et la longueur L du chariot peut être comprise entre 0% (borne exclue) et 25%, de préférence entre 0% (borne exclue) et 20%, de préférence entre 0% (borne exclue) et 15%. Dans le cas d’un chariot qui effectuerait un changement de direction en pivotant sur lui-même, et comme particulièrement apparent à la où deux chariots sont l’un à côté de l’autre selon la première direction horizontale, il s’avère nécessaire que la première différence relative soit supérieure aux plages de valeurs décrites ci-dessus dans le cadre de la présente description, pour éviter une collision entre les deux chariots. Un même constat serait aussi obtenu concernant la deuxième différence relative dans le cas où les deux chariots seraient côte à côtes selon la deuxième direction horizontale. On comprend donc ici que le procédé selon la présente description permet d’agencer plus de première bandes 14 et de deuxièmes bandes 15 au niveau de la zone de transit 11. Cela permet d’augmenter le nombre d’itinéraires possibles pour le chariot 30. Ainsi, l’absence de rotation des chariots 30 de la flotte et l’agencement d’un nombre plus élevé de premières et deuxièmes bandes 14, 15 permettent d’augmenter le nombre de chariots 30 se déplaçant simultanément au niveau de la zone de transit 11 et par conséquent d’augmenter encore plus la cadence de préparation de commandes. Pour permettre le déplacement du chariot 30 dans l’un des passages Pi, le chariot 30 présente une dimension selon la première direction horizontale X1 qui est inférieure à une distance séparant deux paires de montants 21 consécutives selon la première direction horizontale X1. Le procédé 100 comprend une septième étape 107. La septième étape 107 comprend le déplacement du chariot 30 selon la direction verticale Z jusqu’à ce que le chariot 30 se situe verticalement au niveau de l’alvéole de collecte 23c. Pour ce faire, le chariot 30 comprend des moyens de grimpe adaptés pour déplacer le châssis 31 selon la direction verticale Z. Les moyens de grimpe comprennent une ou plusieurs roues dentées 43, chacune étant configurée pour assurer le déplacement du chariot 30 le long d’un montant 21 d’un rayonnage, en coopérant avec un organe d’engrènement 25 du montant 21. Ici, chaque rayonnage 20 comprend un organe d’engrènement 25, en l’occurrence une crémaillère, s’étendant verticalement le long de chaque montant 21. A la montée ou à la descente, un mouvement de rotation de chaque roue dentée 43 des moyens de grimpe est donc converti en un mouvement du chariot 30 verticalement le long des montants 21. L’organe d’engrènement 25 est solidaire du montant 21 respectif. Chaque roue dentée 43 des moyens de grimpe est mobile entre une position escamotée dans laquelle la roue 33 est logée dans ou au-dessus du châssis 31 et une position déployée dans laquelle la roue 33 fait saillie latéralement du châssis 31. La septième étape 107 comprend une étape subsidiaire préliminaire comprenant le déploiement de chaque roue dentée 43 des moyens de grimpe de la position escamotée vers la position déployée. Les moyens de grimpe comprennent au moins une première roue dentée 43 pouvant coopérer avec l’organe d’engrènement 25 de l’un des montants 21 d’un premier rayonnage 20 et une deuxième roue dentée 43 pouvant coopérer avec l’organe d’engrènement 25 de l’un des montants 21 d’un deuxième rayonnage 20 adjacent du premier rayonnage, les montants 21 étant en regard l’un de l’autre selon la deuxième direction horizontale X2. En l’espèce, les moyens de grimpe comprennent quatre roues dentées 44, dont : - deux roues dentées 43 peuvent coopérer avec deux montants 21 d’un premier rayonnage, les deux montants 21 du premier rayonnage 20 étant consécutifs selon la première direction horizontale X1 ; - deux roues dentées 43 peuvent coopérer avec deux montants 21 d’un deuxième rayonnage 20 adjacent au premier rayonnage 20 selon la deuxième direction horizontale X2, les deux montants 21 du deuxième rayonnage 20 étant consécutifs selon la première direction horizontale X1 et en vis-à-vis respectivement de l’un des montants 21 consécutifs du premier rayonnage 20 selon la deuxième direction horizontale X2. Le procédé 100 comprend une huitième étape 108. La huitième étape 108 comprend le chargement le bac 50 retenu dans l’alvéole de collecte 23c sur le chariot. Le chariot 30 comprend des moyens de préhension à cet effet. La forme du châssis 31 du chariot 30 est ici adaptée pour recevoir un bac. Le procédé 100 comprend une neuvième étape 109. La neuvième étape 109 comprend le déplacement du chariot 30 selon la direction verticale Z jusqu’à ce que le chariot 30 se situe au niveau du sol, notamment par l’intermédiaire des moyens de grimpe. La neuvième étape 109 comprend une étape subsidiaire finale (i.e. lorsque le chariot 30 est au niveau du sol) comprenant le repliement de chaque roue dentée 43 des moyens de grimpe de la position déployée vers la position escamotée. Le procédé 100 comprend une dixième étape 110. La dixième étape 110 comprend le déplacement du chariot 30 motorisé au sol selon la deuxième direction horizontale X2 dans le passage Pi jusqu’à ce que le chariot 30 se situe à nouveau dans la zone de transit 11. L’orientation du chariot 30 reste, de préférence, fixe au cours de la dixième étape 110. Pour permettre le déplacement du chariot 30 transportant le bac 50 dans le passage Pi, le châssis 31 du chariot 30 et le bac 50 chargé sur le châssis 31 du chariot 30 présentent une hauteur cumulée selon la direction verticale Z inférieure à la dimension selon la direction verticale Z de l’espace libre 24 formé par chaque colonne 22 de chaque rayonnage 20. Le procédé 100 comprend une onzième étape 111. La onzième étape 111 comprend le déplacement du chariot 30 au sol dans la zone de transit 11 jusqu’au poste de préparation de commande 12. L’orientation du chariot 30 reste, de préférence ici aussi, fixe au cours au cours la onzième étape 111. L’invention ne se limite pas aux seuls exemples décrits précédemment et est susceptible de nombreuses variantes. La illustre une première variante représentée par une troisième variante d’itinéraire i3. Dans la première variante, les quatrième, cinquième et sixième étapes 104, 105, 106 diffèrent par rapport au procédé décrit précédemment. Selon la première variante, la quatrième étape 104 comprend le déplacement du chariot 30 au sol selon la deuxième direction horizontale X2 dans la zone de transit et dans l’un des passages de l’aire de stockage jusqu’à ce que le chariot 30 se situe dans l’allée Ai desservant le rayonnage 20 dans lequel se situe l’alvéole de collecte 23c. Selon la troisième variante d’itinéraire i3, le déplacement du chariot 30 au sol dans l’aire de stockage 10 et la zone de transit 11 au cours de la quatrième étape 104 peut être réalisé uniquement selon la deuxième direction horizontale X2. Selon la première variante, la cinquième étape 105 comprend un changement de direction de déplacement du chariot de la deuxième direction horizontale X2 vers la première direction horizontale X1, ce changement de direction étant réalisé en conservant une orientation fixe chariot vis-à-vis de la première direction horizontale X1 et de la deuxième direction horizontale X2. La cinquième étape 105 est réalisée de manière similaire à celle décrite précédemment. De manière remarquable, le changement de direction a lieu ici au niveau de l’aire de stockage. Selon la première variante, la sixième étape 106 comprend le déplacement du chariot 30 motorisé au sol selon la première direction horizontale X1 dans l’allée Ai desservant le rayonnage 20 dans lequel se situe l’alvéole de collecte 23c jusqu’à ce que le chariot soit au pied de la colonne 22 du rayonnage 20 dans laquelle se situe l’alvéole de collecte. La illustre aussi une deuxième variante représentée par une quatrième variante d’itinéraire i4. La deuxième variante résulte de la combinaison du procédé décrit ci-avant et de la première variante. Ainsi, dans la deuxième variante, les quatrième, cinquième et sixième étapes 104, 105, 106 telles qu’initialement décrites sont d’abord réalisé et les quatrième, cinquième et sixième étapes104, 105, 106 telles que décrites en référence à la première variante sont ensuite réalisées. Il est également visible à la quatrième variante d’itinéraire i4 que la quatrième étape 104 selon la première variante peut comprendre une première étape subsidiaire 1041 comprenant le déplacement du chariot 30 au sol dans un premier passage P5 selon la deuxième direction horizontale X2 jusqu’à ce que le chariot se situe dans une première allée A1, une deuxième étape subsidiaire 104 comprenant le déplacement du chariot 30 au sol dans la première allée A1 selon la première direction horizontale X1 jusqu’à ce que le chariot est alignée selon la deuxième direction horizontale X2 avec un deuxième passage P2 et une troisième étape subsidiaire 1043 comprenant le déplacement du chariot 30 au sol dans le deuxième passage P2 selon la deuxième direction horizontale X2 jusqu’à ce que le chariot se situe dans une deuxième allée A2, la deuxième allée A2 étant ici l’allée desservant le rayonnage dans lequel se situe l’alvéole de collecte 23c. Ici aussi, la première étape subsidiaire et la deuxième étape subsidiaire peuvent être répétées une ou plusieurs fois avant la réalisation de la troisième étape subsidiaire. Le changement de direction du chariot 30 effectué entre les étapes subsidiaires peuvent aussi être réalisées de manière similaire à la cinquième étape 105. Procédé (100) de préparation d’une commande au moyen d’au moins un chariot (30) motorisé se déplaçant entre une aire de stockage (10) et une zone de transit (11), le procédé comprenant : a. Associer le chariot (30) se situant dans une position initiale au niveau de la zone de transit (11) à un bac à collecter dans l’aire de stockage (10), le bac (50) étant disposé à l’intérieur d’une alvéole de collecte (23c) parmi une pluralité d’alvéoles (23) de l’aire de stockage (10) ; selon une première possibilité le procédé comprenant les étapes : bi. Déplacer le chariot (30) au sol dans la zone de transit (11) au moins selon une première direction horizontale (X1) de manière à aligner le chariot (30), selon une deuxième direction horizontale (X2), avec un passage (Pi) de l’aire de stockage (10) ; ci. Opérer au moins un changement de direction ; di. Déplacer le chariot (30) au sol dans au moins un passage (Pi) selon la deuxième direction horizontale (X2) jusqu’à ce que le chariot (30) se situe dans une allée (Ai) de l’aire de stockage (10), de préférence l’allée desservant un rayonnage (20) dans lequel se situe l’alvéole de collecte (23c) ; selon une deuxième possibilité, le procédé comprenant les étapes : bii. Déplacer le chariot (30) au sol dans au moins un passage (Pi) selon la deuxième direction horizontale (X2) jusqu’à ce que le chariot (30) se situe dans une allée (Ai) de l’aire de stockage (10), de préférence l’allée desservant un rayonnage (20) dans lequel se situe l’alvéole de collecte (23c) ; cii. Opérer au moins un changement de direction ; dii. Déplacer le chariot (30) au sol dans l’allée (Ai) de l’aire de stockage (10), selon la première direction horizontale (X1) de manière à aligner le chariot (30), selon la deuxième direction horizontale (X2), avec l’alvéole de collecte (23c) ; le procédé comprenant en outre les étapes : e. Déplacer le chariot (30) selon une direction verticale (Z) jusqu’à ce que le chariot (30) se situe verticalement au niveau de l’alvéole de collecte (23c) ; f. Charger le bac (50) retenu dans l’alvéole de collecte (23c) sur le chariot (30) au moyen de moyens de préhension du chariot (30) ; g. Déplacer le chariot (30) selon la direction verticale (Z) jusqu’à ce que le chariot (30) se situe au niveau du sol ; et dans lequel : - le chariot (30) est configuré pour se déplacer en champs libre au sol qui est dépourvu de rails de guidage suivant les deux directions perpendiculaires, - l’orientation du chariot (30) reste fixe au cours de son déplacement au sol dans la zone de transit et dans l’air de stockage lors des étapes bi, bii, di et dii, y compris lors du changement de direction opéré aux étapes ci et cii, et de préférence au cours des étapes e et g. Procédé (100) selon la revendication précédente, le chariot (30) comprenant : un châssis (31) s’étendant selon un premier axe d’extension (C1) horizontal ; des moyens de déplacement horizontal adaptés pour déplacer le châssis (31) au sol selon au moins deux directions perpendiculaires en conservant une orientation fixe du premier axe d’extension (C1) du châssis (31), les moyens de déplacement horizontal étant configurés pour opérer en champs libre au sol qui est dépourvu de rails de guidage suivant les deux directions perpendiculaires ; des moyens de grimpe adaptés pour déplacer le châssis (31) selon la direction verticale Z ; et les moyens de préhensions reliés au châssis (31) et adaptés pour saisir un bac (50) dans l’une des alvéole (23) et le charger sur le châssis (31). Procédé (100) selon la revendication précédente, les moyens de déplacement horizontal du chariot (30) comprenant au moins un ensemble de roulement (32) qui comprend : une roue (33) présentant un axe de révolution (R) perpendiculaire à la direction verticale (Z), des moyens de liaison pour relier la roue au châssis (31), l’axe de révolution (R) de la roue autour duquel la roue (33) pivote pour déplacer le chariot (30) s’étendant au moins selon la deuxième direction horizontale (X2) lors des étapes bi et dii et selon la première direction horizontale (X1) lors des étapes di et bii ; des moyens de changement de la direction de déplacement comprenant des moyens de pivotement pour pivoter la roue et les moyens de liaison autour d’un axe vertical par rapport au châssis (31), l’axe vertical (V) étant sécant de l’axe de révolution (R) de la roue, les étapes ci et cii comprenant le pivotement de la roue (33) et des moyens de liaison autour de l’axe vertical (V) de manière à pivoter l’axe de révolution (R) de la roue (33) autour de l’axe vertical (V) depuis la deuxième direction horizontale (X2) jusqu’à la première direction horizontale (X1). Procédé (100) selon la revendication précédente, dans lequel la roue (33) est bloquée en rotation autour de son axe de révolution (R) pendant les étapes ci et cii. Procédé (100) selon la revendication 3 ou 4, l’ensemble de roulement (32) comprenant des moyens d’entrainement pour entrainer en rotation la roue (33) autour de son axe de révolution (R) par rapport au châssis (31), les moyens d’entrainement comprenant un premier pignon (37) et un deuxième pignon (38) coniques agencés l’un par rapport à l’autre de sorte à former un renvoi d’angle, le premier pignon (37) étant coaxial avec l’axe vertical (V) et le deuxième pignon (38) étant coaxial avec l’axe de révolution (R) de la roue (33), la roue (33) et le deuxième pignon (38) étant agencés de part et d’autre de l’axe vertical (V), une différence relative entre un rapport entre un rayon (r) de la roue (33) et une distance (d) selon la direction de l’axe de révolution (R) séparant un plan médian (M) de la roue (33) et l’axe vertical (V) et un rapport de réduction entre le deuxième pignon (37) et le premier pignon (38) est inférieure ou égale à 2%. Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications 3 à 5, les moyens de déplacement horizontal du chariot (30) comprenant une pluralité d’ensembles de roulement (32), les étapes ci et cii comprenant le pivotement simultané de la roue (33) et des moyens de liaison de chaque ensemble de roulement (32) autour de l’axe vertical (V) correspondant de manière à pivoter l’axe de révolution (R) de la roue (33) de chaque ensemble de roulement autour de l’axe vertical (V) entre la deuxième direction horizontale (X2) et la première direction horizontale (X1). Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’aire de stockage (10) comprend plusieurs rayonnages (20), chaque rayonnage (20) étant desservi par au moins une allée (Ai) s’étendant selon la première direction horizontale (X1), chaque rayonnage (20) comprenant une pluralité de colonnes (22) de rayonnage (20) agencées les unes après les autres selon la première direction horizontale (X1), chaque colonne (22) de rayonnage (20) comprenant une pluralité d’alvéoles (23) de stockage adaptées pour contenir un bac (50), les alvéoles (23) de chaque colonne (22) étant en superposition sur plusieurs niveaux selon la direction verticale (Z) entre un niveau inférieur et un niveau supérieur, chaque colonne (22) comprenant un espace libre (24) formé verticalement entre le niveau du sol et l’alvéole (23) du niveau inférieur, l’aire de stockage (10) comprenant une pluralité de passages (Pi) s’étendant au niveau du sol selon la deuxième direction horizontale (X2) perpendiculaire à la première direction perpendiculaire, chaque passage (Pi) passant par l’espace libre (24) de l’une des colonnes (22) de chaque rayonnage, et dans lequel la zone de transit (11) est adjacente à l’aire de stockage (10) selon la deuxième direction horizontale (X2). Procédé (100) selon la revendication précédente, le chariot (30) comprenant une unité de guidage automatique, le procédé (100) comprenant les étapes : a’ Transmettre la position de l’alvéole de collecte (23c) à l’unité de guidage automatique du chariot (30), la position de l’alvéole de collecte (23c) étant repérée par l’allée (Ai) desservant le rayonnage (20) dans lequel se situe l’alvéole de collecte (23c), la colonne (22) du rayonnage (20) dans laquelle se situe l’alvéole de collecte (23c) et le niveau auquel se situe l’alvéole de collecte (23c) dans la colonne (22) ; a’’ Commander à l’unité de guidage automatique du chariot (30) de calculer un itinéraire entre en la position initiale du chariot (30) et la position de l’alvéole de collecte (23c), l’itinéraire comprenant de préférence uniquement un déplacement du chariot (30) selon la première direction horizontale (X1) et un déplacement du chariot (30) selon la deuxième direction horizontale (X2) ; les étapes a’ et a’’ étant réalisées entre l’étape a et l’étape bi ou bii. Procédé (100) selon la revendication précédente, l’aire de stockage (10) et la zone de transit (11) étant pourvues d’un tracé de guidage au sol destiné au guidage du chariot (30) au sol, le tracé de guidage comprenant des premières bandes (14) rectilignes selon la première direction horizontale (X1) et des deuxièmes bandes (15) rectilignes selon la deuxième direction horizontale (X2) et dans lequel l’itinéraire est calculé à l’étape a’’ selon une trajectoire sélectionnée parmi les premières bandes (14) et les deuxièmes bandes (15). Procédé (100) selon la revendication précédente, dans lequel deux deuxième bandes (15) adjacentes sont espacées l’une de l’autre selon la première direction horizontale (X1) selon une première distance (d1) comprise en 500 mm et 600 mm, et de préférence égale à 560 mm, au moins au niveau de la zone de transit (11), ou dans lequel une différence relative entre la première distance (d1) selon la première direction horizontale (X1) séparant deux deuxièmes bandes (15) adjacentes au niveau de la zone de transit (11) et une dimension du chariot (30) selon la première direction horizontale (X1) est comprise entre 0% (borne exclue) et 35%, de préférence entre 0% (borne exclue) et 30%, de préférence entre 0% (borne exclue) et 25%. Procédé (100) selon la revendication 9 ou 10, dans lequel deux premières bandes (14) adjacentes sont espacées l’une de l’autre selon la deuxième direction horizontale (X2) selon une deuxième distance (d2) comprise entre 700 mm et 800 mm, et de préférence égale à 750 mm, au moins au niveau de la zone de transit (11), ou dans lequel une différence relative entre la deuxième distance (d2) selon la deuxième direction horizontale (X2) séparant deux premières bandes (14) adjacentes au niveau de la zone de transit (11) et une dimension du chariot (30) selon la deuxième direction horizontale (X2) est comprise entre 0% (borne exclue) et 25%, de préférence entre 0% (borne exclue) et 20%, de préférence entre 0% (borne exclue) et 15%. Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications 8 à 10, dans lequel une pluralité d’autres chariots (30) motorisés circule au niveau de la zone de transit (11) et/ou dans l’aire de stockage (10) et dans lequel l’itinéraire est calculé à l’étape a’’ en fonction de la position courante des autres chariots (30) dans la zone de transit (11) et/ou dans l’aire de stockage (10) selon une trajectoire évitant une collision avec l’un des autres chariots (30). Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications quelconque des revendications 7 à 11, chaque rayonnage (20) comprenant plusieurs paires de montants (21) selon la première direction horizontale (X1), chaque montant (21) s’étendant selon la direction verticale (Z), les montants (21) de chaque paire de montants (21) étant écartés l’un de l’autre selon la deuxième direction horizontale (X2), les alvéoles (23) de chaque colonne (22) étant disposées entre deux paires de montants adjacentes selon la première direction horizontale (X1), le chariot (30) présentant une dimension selon la première direction horizontale (X1) qui est inférieure à une distance séparant deux paires de montants (21) selon la première direction horizontale (X1). Procédé (100) selon la revendication précédente, la revendication 2 s’appliquant, chaque rayonnage (20) comprend un organe d’engrènement (25), tel qu’une crémaillère ou une chaine, s’étendant verticalement le long de chaque montant, les moyens de grimpe comprenant une ou plusieurs roues dentées (43) configurées chacune pour assurer le déplacement du chariot (30) le long d’un montant (21) d’un rayonnage, en coopérant avec l’organe d’engrènement (25) du montant (21). Procédé (100) selon la revendication précédente, chaque roue dentée (43) des moyens de grimpe du chariot (30) étant mobile entre une position escamotée dans laquelle la roue dentée (43) est logée dans ou au-dessus du châssis (31) et une position déployée dans laquelle la roue fait saillie latéralement du châssis (31), l’étape e comprenant une étape subsidiaire e1 comprenant le déploiement de chaque roue dentée (43) des moyens de grimpe de la position escamotée vers la position déployée et l’étape g comprenant une étape subsidiaire g1 comprenant le repliement de chaque roue dentée (43) des moyens de grimpe de la position déployée vers la position escamotée. Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications 7 à 14, la revendication 2 s’appliquant, le châssis (31) du chariot (30) et le bac (50) chargé sur le châssis (31) du chariot (30) présentant une hauteur cumulée selon la direction verticale (Z) inférieure à la dimension selon la direction verticale (Z) de l’espace libre (24) formé par chaque colonne (22) de chaque rayonnage (20). Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, le procédé (100) comprenant une étape h réalisée après l’étape g et comprenant le déplacement du chariot (30) motorisé au sol selon la deuxième direction horizontale (X2) dans le passage (Pi) jusqu’à ce que le chariot (30) se situe dans la zone de transit (11), l’orientation du chariot (30) restant de préférence fixe au cours au cours l’étape h. Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, la zone de transit (11) comprenant au moins un poste de préparation de commande (12), le procédé (100) comprenant une étape i réalisée après l’étape g comprenant le déplacement du chariot (30) au sol dans la zone de transit (11) jusqu’au poste de préparation de commande (12), l’orientation du chariot (30) restant de préférence fixe au cours au cours l’étape i.