Brevet FR3151777A1 — publié le 20250207

La présente invention concerne un procédé d’usinage visant à récupérer la matière constitutive de la couche externe (4) d’un bandage (1) possédant une paroi (3) qui comprend d’une part au moins une couche externe (4) à base d’élastomère, qui a été façonnée pour présenter des blocs de sculpture (60) séparés par des sillons (61), et d’autre part au moins une nappe de renfort (5) qui est située sous ladite couche externe (4) et qui contient une pluralité de fils de renfort (6), procédé au cours duquel on entraîne le bandage (1) en rotation (R20) sur lui-même, autour dudit axe principal (Z20), dans un sens de rotation (R20+, R20-) choisi et l’on engage simultanément un premier outil coupant (2) et un second outil coupant (2’), de préférence un dans chaque hémisphère (H1, H2) du bandage, afin de retirer de la matière dans une ou plusieurs zones de la couche externe (4) jusqu’à une profondeur qui est située entre le fond (61B) des sillons (61) et la nappe de renfort (5). Figure 13 INSTALLATION ET PROCÉDÉ D’USINAGE A DOUBLE COUTEAU POUR LA RÉCUPÉRATION DE GOMME SUR DES BANDAGES La présente invention concerne le domaine du recyclage de bandages, notamment de bandages pneumatiques. Plus particulièrement, l’invention vise à récupérer, notamment sur un bandage qui arrive définitivement en fin de vie et dont la carcasse ne peut par conséquent plus être réparée ni réutilisée, la plus grande quantité possible de la matière, à base de caoutchouc, qui est constitutive de la couche externe recouvrant la carcasse, et notamment la plus grande quantité possible de la matière constitutive de la bande de roulement. Pour concilier des impératifs de rendement industriel et de respect de l’environnement, on souhaite toutefois disposer d’un procédé et d’une installation qui permettent de collecter rapidement et simplement une partie significative de la matière potentiellement récupérable sur chaque bandage, tout en n’engageant que la plus faible dépense d’énergie possible. Les objets assignés à l’invention visent par conséquent à proposer une installation et un procédé d’usinage qui permettent de retirer de façon efficace un maximum de matière à base de caoutchouc sur des bandages tout en restant énergétiquement sobre. Les objets assignés à l’invention sont atteints au moyen d’un procédé d’usinage d’un bandage, ledit bandage possédant une paroi qui comprend d’une part au moins une couche externe à base d’élastomère, qui a été façonnée pour présenter des blocs de sculpture séparés par des sillons, et d’autre part au moins une nappe de renfort qui est située sous ladite couche externe et qui contient une pluralité de fils de renfort, ledit procédé comprenant une étape d’enlèvement de matière au cours de laquelle : - au moyen d’un support rotatif présentant un axe de rotation dit « axe principal », on entraîne le bandage en rotation sur lui-même, autour dudit axe principal, dans un sens de rotation choisi, et - tandis que le bandage est en rotation dans le sens de rotation choisi, on met en œuvre simultanément au moins deux outils coupants qui agissent simultanément à l’encontre de la couche externe pour en retirer de la matière, à savoir au moins un premier outil coupant qui est porté par un premier système de positionnement permettant de positionner et déplacer ledit premier outil coupant par rapport à l’axe principal, de manière à faire suivre au premier outil coupant une première trajectoire de coupe, et au moins un second outil coupant qui est porté par un second système de positionnement permettant de positionner et déplacer ledit second outil coupant par rapport à l’axe principal, de manière à faire suivre au second outil coupant une seconde trajectoire de coupe distincte de la première trajectoire de coupe, lesdites première et seconde trajectoires de coupe étant définies de sorte qu’elles permettent de retirer de la matière, dans une ou plusieurs zones de la couche externe, jusqu’à une profondeur qui est située entre le fond des sillons et la nappe de renfort. Avantageusement, la multiplication des outils coupants, et le fait que les outils coupants interviennent simultanément, en temps au moins partiellement masqué voire totalement masqué l’un par rapport à l’autre, permet d’usiner rapidement le bandage, en retirant de la matière à la couche externe simultanément dans plusieurs zones de travail, ce qui réduit le temps de cycle. En outre, du fait que les outils coupants sont agencés de manière à pouvoir tous intervenir en considération d’un seul et même sens de rotation du bandage, toute l’étape d’enlèvement de matière est réalisée sans qu’il soit nécessaire d’arrêter la rotation du bandage, ni d’inverser le sens de rotation dudit bandage. On minimise donc le nombre et la durée des phases transitoires d’accélération et de freinage du support et du bandage, et donc les pertes de temps ainsi que les pertes d’énergie correspondantes, liées notamment aux phénomènes inertiels. Enfin, l’indépendance des systèmes de positionnement permet avantageusement d’adapter la trajectoire de chaque outil coupant à la zone du bandage qui est couverte par ledit outil coupant, et notamment de différencier la seconde trajectoire de coupe par rapport à la première trajectoire de coupe en fonction du schéma d’implantation des fils de renfort propre à chaque bandage. Ainsi, on peut notamment, lorsque chacun des premier et second outils coupants est affecté à l’usinage d’un hémisphère du bandage distinct de l’hémisphère affecté à l’autre outil coupant, approcher chaque outil coupant au plus près de la nappe de renfort qu’il est possible dans l’hémisphère du bandage couvert par ledit outil coupant, en considération du sens du bandage et de l’orientation des fils de renfort dans l’hémisphère concerné, sans risquer d’accrocher et d’arracher les fils de renfort, et donc sans risquer de bloquer le fonctionnement de l’installation ou d’endommager l’un et/ou l’autre des outils coupants. D’autres objets, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus en détail à la lecture de la description qui suit, ainsi qu’à l’aide des dessins annexés, fournis à titre purement illustratif et non limitatif, parmi lesquels : La illustre, selon une vue en perspective, un exemple d’installation permettant de mettre en œuvre un procédé selon l’invention, ici plus particulièrement une installation comprenant deux bras robotisés portant respectivement un premier outil coupant et un second outil coupant qui sont ici disposés de part et d’autre du support rotatif qui porte le bandage à usiner. La est une vue de face de l’installation de la , dans un plan normal à l’axe principal. La illustre, selon une vue schématique écorchée en perspective, un bandage pouvant être traité par le procédé selon l’invention, ledit bandage présentant un premier schéma d’implantation de ses fils de renfort, comprenant en l’espèce une première nappe de renfort, radialement la plus externe, qui possède un premier jeu de fils de renfort agencés parallèlement les uns aux autres, selon une première orientation oblique par rapport à la direction circonférentielle équatoriale du bandage, et une seconde nappe de renfort, radialement plus interne que la première nappe de renfort, qui est partiellement recouverte par la première nappe de renfort et qui s’étend axialement au-delà des limites axiales de la première nappe de renfort, et qui comprend un second jeu de fils de renfort, agencés parallèlement les uns aux autres, et présentant une seconde orientation oblique de même signe que la première orientation des fils de renfort de la première nappe de renfort. La est une vue en coupe, dans un plan radial contenant l’axe principal, et avant toute opération d’enlèvement de matière, d’un bandage pouvant être traité par le procédé selon l’invention, de préférence un bandage qui possède un premier schéma d’implantation selon la . Les figures 5A et 5B illustrent, selon des vues schématiques respectivement en perspective et en coupe dans un plan radial, le bandage des figures 3 et 4 lors d’une étape préliminaire de creusement de tranchée, au cours de laquelle on creuse une tranchée circonférentielle dans la zone équatoriale du bandage au moyen du premier outil coupant, avant de procéder à l’étape d’enlèvement de matière qui fait intervenir simultanément le premier outil coupant et le second outil coupant. Les figures 6A, 6B et 6C illustrent, respectivement selon une vue schématique partielle du dessus, une vue en perspective, et une vue schématique en coupe dans un plan radial, le principe de mise en œuvre de la première trajectoire de coupe du premier outil coupant au sein du bandage des figures 3, 4, 5A et 5B, qui permet de retirer la couche externe présente dans le premier hémisphère du bandage en déplaçant axialement le premier outil coupant au ras de la première nappe de renfort, depuis la tranchée équatoriale vers une première extrémité axiale du bandage, sur une première plage axiale de coupe qui couvre un premier hémisphère du bandage. Par souci de lisibilité, le second outil coupant et la seconde trajectoire de coupe n'apparaissent pas sur ces figures. Les figures 7A et 7B illustrent, respectivement selon une vue schématique partielle du dessus et une vue schématique en coupe dans un plan radial, le bandage des figures 3, 4, 5A et 5B, lors de la mise en œuvre simultanée du premier outil coupant et du second outil coupant. Tandis que le bandage est en rotation, selon un seul et même sens de rotation, le premier outil coupant exécute la première trajectoire de coupe détaillée sur les figures 6A, 6B, 6C afin de retirer la couche externe dans le premier hémisphère, ici en glissant au contact des fils de renfort, tandis que le second outil coupant exécute dans le même temps la seconde trajectoire de coupe afin de retirer de la couche externe dans le second hémisphère du bandage, en se déplaçant axialement vers la seconde extrémité axiale du bandage, mais en prévoyant un décalage radial centrifuge de la seconde trajectoire de coupe par rapport à la première trajectoire de coupe, qui permet de maintenir ledit second outil de coupe, au moins dans une partie du second hémisphère, à une distance radiale de l’axe principal qui est strictement supérieure à celle utilisée pour le premier outil de coupe dans le premier hémisphère du bandage, et ce afin de conserver dans au moins une partie voire dans la totalité du second hémisphère, par sécurité, une épaisseur résiduelle de couche externe qui protège de l’arrachement les fils de renfort du second hémisphère, en particulier aux lisières correspondantes des nappes de renfort. La illustre, selon une vue écorchée en perspective, comprenant une partie agrandie en médaillon, un autre type de bandage pouvant être traité par le procédé selon l’invention. Ce bandage présente un second schéma d’implantation qui comprend en l’espèce une première nappe de renfort radialement externe qui possède un premier jeu de fils de renfort qui sont agencés parallèlement les uns aux autres, et sensiblement voire exactement parallèlement à la direction circonférentielle équatoriale du bandage. Cette première nappe de renfort, dite aussi « frette », forme ainsi un cerclage qui couvre de préférence la totalité de la largeur axiale du sommet du bandage. Une telle première nappe de renfort peut notamment être obtenue en enroulant autour de l’axe principal, sur plusieurs spires consécutives jointives, une bande continue formée d’une matrice, par exemple une matrice de caoutchouc, dans laquelle sont noyés des fils de renfort parallèles et continus. Ce second schéma d’implantation prévoit en outre une seconde nappe de renfort, qui est située sous la première nappe de renfort et qui comprend un second jeu de fils de renfort, de préférence agencés en oblique par rapport à la direction circonférentielle équatoriale, et dont les extrémités axiales sont situées en retrait des extrémités axiales correspondantes de la première nappe de renfort, de sorte que la première nappe de renfort s’étend axialement au-delà de la seconde nappe de renfort et couvre entièrement ladite seconde nappe de renfort. La est une vue en coupe, dans un plan radial contenant l’axe principal, et avant toute opération d’enlèvement de matière, d’un bandage qui possède un second schéma d’implantation selon la . Les figures 10A et 10B illustrent, respectivement selon une vue schématique partielle du dessus et une vue schématique en coupe dans un plan radial, le bandage de la lors d’une étape préliminaire de creusement de tranchée, au cours de laquelle on creuse une tranchée circonférentielle dans la zone équatoriale du bandage au moyen du premier outil coupant, avant de procéder à l’étape d’enlèvement de matière qui fait intervenir simultanément le premier outil coupant et le second outil coupant. Les figures 11A et 11B illustrent, respectivement selon une vue schématique partielle du dessus et une vue schématique en coupe dans un plan radial, le bandage des figures 9 et 10A et 10B lors d’une étape d’enlèvement de matière selon l’invention au cours de laquelle on retire la couche externe dans le premier hémisphère du bandage au moyen d’un premier outil de coupe que l’on fait progresser axialement au contact de la première nappe de renfort, depuis la tranchée équatoriale jusqu’à la première extrémité axiale du bandage, et l’on retire simultanément la couche externe dans le second hémisphère du bandage au moyen d’un second outil de coupe que l’on fait progresser axialement au contact de la première nappe de renfort, depuis la tranchée équatoriale jusqu’à la seconde extrémité axiale du bandage. La illustre, selon une vue de détail en perspective, l’extrémité d’un bras robotisé de l’installation des figures 1 et 2 qui porte un outil coupant formé par un couteau cylindrique rotatif ainsi que le système d’affûtage permettant d’entretenir le tranchant circulaire dudit couteau. La illustre, selon une vue schématique dans un plan radial, le principe d’une étape d’enlèvement de matière, applicable notamment à un bandage présentant le premier schéma d’implantation susmentionné, étape au cours de laquelle on exécute une première trajectoire de coupe et une seconde trajectoire de coupe qui permettent de déplacer axialement le premier outil coupant et le second outil coupant à une distance radiale de l’axe principal formant une distance intermédiaire strictement comprise entre le fond des sillons et la surface radialement la plus externe de la nappe de renfort. De telles trajectoires de coupe peuvent être définies à partir de la connaissance de la position radiale du fond d’un ou plusieurs sillons, et peuvent selon le cas soit épouser le galbe du bandage, qui correspond à la ligne fictive passant par les fonds de sillons, soit être rectilignes et parallèles à l’axe principal. La illustre, selon une vue schématique dans un plan radial, le principe selon lequel, pour s’assurer que l’outil coupant vient se placer au contact de la nappe de renfort puis glisser le long de la nappe de renfort en restant au contact des fils de renfort, et ce afin de retirer le plus d’épaisseur possible de la couche externe, on amène ledit outil coupant à une position de départ, ici dans le plan équatorial, qui est radialement plus proche de l’axe principal, d’une valeur dite « valeur nominale de flèche », que ne l’est la nappe de renfort, dont la face la plus externe se situe, en l’absence d’outil coupant, à une distance radiale de l’axe principal dite « distance radiale d’enveloppe ». Ainsi, on vient avantageusement précontraindre l’outil coupant contre la nappe de renfort, en créant localement une légère déformation radiale centripète des fils de renfort par flexion élastique. La présente invention concerne un procédé d’usinage d’un bandage 1. Le procédé d’usinage selon l’invention pourra être employé par exemple pour le déchapage d’un bandage 1, c’est-à-dire pour enlever du bandage les restes d’une bande de roulement usagée, en vue du rechapage dudit bandage, lorsque la carcasse dudit bandage 1 est réutilisable. Toutefois, de façon préférentielle, le procédé d’usinage selon l’invention fera partie d’un procédé de recyclage d’un matériau à base de caoutchouc présent sur le bandage 1, de préférence un procédé de recyclage du matériau à base de caoutchouc constitutif de la bande de roulement, et visera donc à récupérer la plus grande quantité possible dudit matériau par rapport à la quantité totale dudit matériau qui est présente sur ledit bandage 1. Un tel procédé de recyclage trouvera notamment à s’appliquer à des bandages 1 en fin de vie, dont la carcasse ne peut plus être réparée ni réutilisée, et qui doivent donc être démantelés pour en récupérer les matières premières. Tel que cela est notamment visible sur les figures 4, 9, 13 et 14, bandage 1 possède une paroi 3 qui comprend d’une part au moins une couche externe 4 à base d’élastomère, qui a été façonnée pour présenter des blocs de sculpture 60 séparés par des sillons 61, et d’autre part au moins une nappe de renfort 5 qui est située sous ladite couche externe 4 et qui contient une pluralité de fils de renfort 6. Bien entendu, les blocs de sculpture 60 et les sillons 61 étant initialement façonnés sur le bandage 1 neuf, ou fraichement rechapé, le procédé selon l’invention peut trouver à s’appliquer indifféremment à des bandages 1 usés, sur lesquels subsisteront des restes de blocs de sculpture 60 et de sillons 61 qui dépendront du degré d’usure du bandage 1, ou à des bandages neufs ou quasi-neufs, mis au rebut pour des considérations de qualité, et présentant des blocs de sculpture 60 et des sillons 61 intacts. De préférence, les sillons 61 pris en considération aux fins de l’invention sont des sillons circonférentiels, qui forment les creux les plus profonds à la surface de la paroi 3. On notera E4 l’épaisseur de la couche externe 4, et notamment l’épaisseur résiduelle de ladite couche externe, qui sépare la surface externe de la paroi 3 de la surface de la nappe de renfort 5, 5’ la plus proche de ladite surface externe de la paroi 3. De façon connue en soi, la nappe de renfort 5, 5’ est de préférence formée par une fine couche d’un matériau formant une matrice qui s’étend selon deux directions principales qui définissent la surface de la nappe de renfort, et dans l’épaisseur de laquelle sont noyés les fils de renfort 6, 6’. On pourra notamment avoir une nappe de renfort 5, 5’ dont la matrice est formée à base d’élastomère, de préférence à base de caoutchouc, et contenant des fils de renfort 6 métalliques, ou éventuellement en polymère tel que l’aramide. En variante, la nappe de renfort 5, 5’ pourra présenter une matrice en résine renforcée par des fils de renfort 6, 6’ en fibre de verre. Au sein d’une même nappe de renfort 5, 5’, les fils de renfort 6, 6’ seront de préférence disposés côte à côte, parallèlement les uns aux autres, même si d’autres implantations sont envisageables sans sortir du cadre de l’invention. Lesdits fils de renfort 6, 6’ sont agencés selon un schéma d’implantation, qui est propre au bandage 1. Le schéma d’implantation définit le tracé des fils de renfort 6, 6’ au sein de la nappe de renfort 5, 5’, et donc en particulier l’orientation A6, A6’ desdits fils de renfort 6, 6’, ou encore l’espacement entre fils de renfort 6, 6’ voisins. A titre d’exemple, on pourra considérer un premier schéma d’implantation, tel qu’illustré sur les figures 3, 4 et 7A, qui comprend en l’espèce une première nappe de renfort 5, radialement la plus externe, qui possède un premier jeu de fils de renfort 6, dits « premiers fils de renfort 6 », agencés parallèlement les uns aux autres, selon une première orientation A6 oblique par rapport à la direction circonférentielle équatoriale du bandage 1, et une seconde nappe de renfort 5’, radialement plus interne que la première nappe de renfort 5, qui est partiellement recouverte par la première nappe de renfort 5 et qui s’étend axialement au-delà des limites axiales, ou « lisières » 5_1, 5_2, de la première nappe de renfort 5, et qui comprend un second jeu de fils de renfort 6’, dits « seconds fils de renfort 6’ », agencés parallèlement les uns aux autres, et présentant une seconde orientation A6’ oblique, formant ici un angle A6’_ang sur la figure 6A, seconde orientation A6’ qui est de même signe que la première orientation A6 des fils de renfort 6 de la première nappe de renfort 5. Un tel premier schéma d’implantation pourra notamment se retrouver fréquemment au sein d’un bandage 1 destiné à des véhicules poids-lourd. Les premiers fils de renfort 6 de la première nappe de renfort 5 mis en œuvre conformément à ce premier schéma d’implantation seront de préférence métalliques. De même, les seconds fils de renfort 6’ de la seconde nappe de renfort 5’ mis en œuvre conformément à ce premier schéma d’implantation seront de préférence métalliques. Selon un autre exemple, on pourra considérer un second schéma d’implantation tel qu’illustré sur les figures 8 et 9, lequel comprend une première nappe de renfort 5 radialement externe qui possède un premier jeu de fils de renfort 6 qui sont agencés parallèlement les uns aux autres, et sensiblement voire exactement parallèlement à la direction circonférentielle équatoriale du bandage. Cette première nappe de renfort, dite aussi « frette », forme ainsi un cerclage qui couvre de préférence la totalité de la largeur axiale du sommet du bandage. Une telle première nappe de renfort 5 peut notamment être obtenue en enroulant sur plusieurs spires consécutives jointives autour de l’axe central du bandage, une bande continue formée d’une matrice de caoutchouc dans laquelle sont noyés des fils de renfort 6 parallèles et continus. Ce second schéma d’implantation prévoit en outre une seconde nappe de renfort 5’, qui est située sous la première nappe de renfort 5 et qui comprend un second jeu de fils de renfort 6’, de préférence agencés en oblique par rapport à la direction circonférentielle équatoriale, et dont les extrémités axiales sont situées en retrait des extrémités axiales correspondantes de la première nappe de renfort 5, de sorte que la première nappe de renfort 5 s’étend axialement au-delà de la seconde nappe de renfort 5’ et couvre entièrement ladite seconde nappe de renfort 5’. Les premiers fils de renfort 6 utilisés dans la première nappe de renfort 5 selon ce second schéma d’implantation, radialement la plus externe, pourront être réalisés dans un matériau métallique, par exemple de l’acier, dans un matériau composite comprenant des fibres de verre noyées dans une résine, voire dans un matériau textile en polymère tel que polyamide (« Nylon ») ou aramide. Le second schéma d’implantation décrit ci-dessus pourra notamment, mais pas exclusivement, être mis en œuvre au sein de bandages destinés à équiper des véhicules de tourisme. Par commodité de description, lorsqu’il n’est pas nécessaire de distinguer spécifiquement entre la première nappe de renfort 5 et la seconde nappe de renfort 5’, respectivement entre les premiers fils de renfort 6 et les seconds fils de renfort 6’, et notamment lorsque des caractéristiques peuvent s’appliquer indifféremment à un bandage 1 dans lequel une seule nappe de renfort serait concernée par l’opération d’usinage ou à un bandage dans lequel plusieurs nappes de renfort seraient concernées par l’opération d’usinage, on pourra faire référence de manière générique à une « nappe de renfort 5, 5’ » ou à une « nappe de renfort 5 », et respectivement à des « fils de renfort 6, 6’ » ou des « fils de renfort 6 ». Par ailleurs, on notera que l’invention est applicable à des types très variés de bandages, incluant des bandages toroïdaux destinés à équiper des roues de véhicules, parmi lesquels les bandages pneumatiques, ou les bandages sans air (« airless ») suspendus par des rayons flexibles, mais également des bandages formant des chenilles destinées par exemple à des engins de chantier, des engins agricoles ou des motoneiges, ou même encore des bandages formant des courroies renforcées telles que des courroies de transmission ou des courroies transporteuses. Le support 20 destiné à recevoir le bandage 1 en vue des opérations d’usinage pourra bien entendu être adapté en fonction de la nature du bandage 1 à traiter. De façon préférentielle, le procédé pourra s’appliquer à des bandages 1 destinés à des véhicules poids-lourds, typiquement des véhicules dont le poids total autorisé en charge est supérieur à 3,5 tonnes, lesdits bandages étant dimensionnés pour être montés sur des jantes de dimensions comprises entre 16,5 pouces et 24 pouces. Le procédé pourra toutefois être appliqué également à des bandages 1 destinés à des véhicules de tourisme, et donc adaptés à des jantes dont le diamètre est compris entre 13 pouces et 24 pouces. Le procédé selon l’invention pourra bien entendu s’appliquer sans restriction à des bandages de dimensions très variées, y compris des bandages de très grandes dimensions, par exemple des bandages de génie civil destinés à être montés sur des jantes pouvant atteindre 63 pouces. De préférence, de façon connue en soi, et tel que cela est visible notamment sur les figures 1, 2, 4, 9, 13 et 14, le bandage 1 présente un premier talon 7 annulaire et un second talon 8 annulaire, pourvus respectivement d’une première tringle et d’une seconde tringle (non représentées), et la paroi 3 du bandage forme un sommet 10, radialement externe, ainsi qu’un premier flanc 11 qui relie ledit sommet 10 au premier talon 7 et un second flanc 12 qui relie le sommet 10 au second talon 8. De façon connue en soi, les premier et second talons 7, 8 permettent le montage du bandage sur une jante. La couche externe 4 correspondra de façon préférentielle à la bande de roulement du bandage 1, qui s’étend sur le sommet 10 dudit bandage 1. De préférence, la paroi 3 du bandage présente une forme de révolution toroïdale, bombée vers l’extérieur, et pourra plus préférentiellement délimiter de la sorte, dans le cas où le bandage 1 est un bandage pneumatique, une cavité qui permet de contenir le gaz de gonflage dudit bandage pneumatique. Selon l’invention, le procédé comprend procédé comprenant une étape d’enlèvement de matière au cours de laquelle : - au moyen d’un support 20 rotatif présentant un axe de rotation dit « axe principal » Z20, on entraîne le bandage 1 en rotation R20 sur lui-même, autour dudit axe principal Z20, dans un sens de rotation R20+, R20- choisi, et - tandis que le bandage 1 est en rotation R20 dans le sens de rotation R20+, R20- choisi, on met en œuvre au moins deux outils coupants 2, 2’ qui agissent simultanément à l’encontre de la couche externe 4 pour en retirer de la matière, à savoir au moins un premier outil coupant 2 qui est porté par un premier système de positionnement 42 permettant de positionner et déplacer ledit premier outil coupant 2 par rapport à l’axe principal Z20, de manière à faire suivre au premier outil coupant 2 une première trajectoire de coupe T2_1, et au moins un second outil coupant 2’ qui est porté par un second système de positionnement 42’ permettant de positionner et déplacer ledit second outil coupant 2’ par rapport à l’axe principal Z20, de manière à faire suivre au second outil coupant 2’ une seconde trajectoire de coupe T2_2 distincte de la première trajectoire de coupe T2_1, lesdites première et seconde trajectoires de coupe T2_1, T2_2 étant définies de sorte qu’elles permettent de retirer de la matière, dans une ou plusieurs zones de la couche externe 4, jusqu’à une profondeur qui est située entre le fond 61B des sillons 61 et la nappe de renfort 5. Avantageusement, le procédé selon l’invention permet d’enlever la matière de la couche externe 4 jusqu’à une profondeur importante, proche de la nappe de renfort 5, 5’ voire qui coïncide avec la profondeur d’implantation de la nappe de renfort 5, 5’, et ainsi de maximiser la quantité de matière récupérée, tout en évitant d’arracher les fils de renfort 6, 6’. L’utilisation simultanée de plusieurs outils coupants 2, 2’, ici deux outil coupants 2, 2’, permet de couvrir simultanément davantage de volume de la couche externe 4, et plus particulièrement davantage de surface axiale de couche externe 4, et donc d’améliorer le rendement du procédé en réduisant le temps de cycle nécessaire. En outre, toute l’opération d’enlèvement de matière se déroulant en maintenant le bandage 1 dans un seul et même sens de rotation, ici un sens de rotation R20- qui est négatif par convention sur les figures 2, 5A, 6A, 7A, 10A, 11A, on économise les phases transitoires de freinage, d’arrêt et d’accélération qui seraient sinon nécessaires pour inverser le sens de rotation du support 20 ; on limite ainsi la consommation d’énergie ainsi que le temps de cycle. En pratique, l’axe principal Z20 coïncidera avec l’axe central du bandage 1, autour duquel le bandage 1 forme un anneau toroïdal, et qui correspond donc à l’axe autour duquel le bandage tourne lorsque ledit bandage 1 est en service sur une roue de véhicule et roule sur le sol. Par convention, on désignera par « axiale » une direction parallèle à l’axe considéré, ici plus particulièrement une direction parallèle à l’axe de rotation Z20, et par « radiale » une direction perpendiculaire audit axe. On désignera par direction « circonférentielle » une direction du bandage qui est orthoradiale par rapport à l’axe central du bandage, ici donc orthoradiale par rapport à l’axe principal Z20, c’est-à-dire une direction qui est contenue dans un plan normal à l’axe central du bandage et qui est, en un point considéré du bandage, perpendiculaire au rayon qui joint l’axe central du bandage audit point considéré, ou bien encore, en d’autres termes, une direction qui, en un point considéré du bandage, est normale au plan radial qui contient l’axe central du bandage et qui passe par ledit point considéré. On désignera par « plan radial », ou « plan méridien », un plan qui contient l’axe central du bandage, ici donc qui contient l’axe principal Z20, et qui s’étend donc d’une part selon l’axe central du bandage, et d’autre part selon un rayon du bandage, perpendiculaire à l’axe central. Par analogie avec le globe terrestre, on désignera par convention par « plan équatorial » P_EQ le plan normal à l’axe central du bandage, ici donc normal à l’axe principal Z20, qui passe par le milieu de la plage axiale W1 occupée par le bandage 1, et qui divise ainsi ledit bandage en un premier hémisphère H1 et un second hémisphère H2, ledit second hémisphère H2 étant situé à l’opposé du premier hémisphère H1 par rapport audit plan équatorial P_EQ. La largeur axiale W1 du bandage correspond à la distance qui sépare deux plans de jauge fictifs qui sont normaux à l’axe central du bandage, ici l’axe principal Z20, et qui sont chacun tangents à la paroi 3, respectivement en un premier point axialement le plus externe de la paroi 3, généralement situé à la surface externe du premier flanc 11, et formant une première extrémité axiale 1_1 du bandage, et en un second point axialement le plus externe de la paroi 3, situé axialement à l’opposé du premier point, et généralement situé à la surface du second flanc 12, et formant une seconde extrémité axiale 1_2 du bandage 1. La plage axiale occupée par le bandage 1, que l’on pourra également noter « W1 » par commodité, correspondra à la portion de l’espace délimitée axialement par, et donc comprise entre, les deux plans de jauge fictifs susmentionnés. Par convention, on désignera par « zone équatoriale » une plage axiale du bandage 1 qui d’une part représente moins de 35% de la plage axiale W1 couverte par le bandage 1, de préférence moins de 30% de la plage axiale W1 couverte par le bandage 1, plus préférentiellement moins de 25% de la plage axiale W1 couverte par le bandage 1, voire moins de 20%, moins de 15% ou même moins de 10% de la plage axiale W1 couverte par le bandage 1, et qui d’autre part contient le plan équatorial P_EQ du bandage. Par convention, on considérera que le sens de rotation R20- est négatif lorsqu’il correspond à un sens horaire sur les figures 1 et 2, et est donc orienté du bas vers le haut sur les figures 6A, 7A, 10A et 11A. A l’inverse, le sens de rotation R20+ serait par convention positif s’il correspondait à un sens de rotation anti-horaire, ou « sens trigonométrique », sur les figures 1 et 2. Toutefois, l’installation 40 permettant la mise en œuvre du procédé, telle qu’elle est illustrée sur les figures 1 et 2, et plus particulièrement les outils coupants 2, 2’, sont ici configurés spécifiquement pour fonctionner avec un sens de rotation R20- négatif, de sorte que l’on considérera exclusivement un tel sens de rotation négatif R20- dans ce qui suit. De préférence, le support 20 rotatif est agencé pour maintenir le bandage 1, de préférence non gonflé, par les premier talon 7 et second talon 8, tout en laissant le sommet 10 libre. Les inventeurs ont en effet constaté qu’il était ainsi possible de maintenir le bandage 1 par les talons 7, 8, en conservant une fermeté suffisante dudit bandage 1 pour l’opération d’usinage, sans qu’il soit nécessaire de gonfler ledit bandage 1 ni de soutenir ledit bandage 1 par des tuiles qui viendraient se placer sous le sommet 10 dudit bandage 1. On peut donc avantageusement usiner des bandages 1 qui ne sont plus étanches, car présentant des perforations ou des lacérations, ce qui est fréquent sur des bandages arrivés en fin de vie. De préférence, le procédé, et plus particulièrement l’étape d’enlèvement de matière, sera donc mis en œuvre sur un bandage 1 non gonflé, c’est-à-dire un bandage 1 dont la face radialement interne de la paroi 3 se trouve à la pression atmosphérique ambiante, sans surpression par rapport à ladite pression atmosphérique ambiante qui baigne le support 20 et plus globalement l’atelier dans lequel est implantée l’installation 40 qui permet de réaliser le procédé. En outre, le maintien par les talons 7, 8 permet à un même support 20 de s’adapter aisément à des bandages 1 de dimensions très variées, et en particulier à des bandages 1 présentant des diamètres internes très différents d’un bandage 1 à l’autre. A ce titre, on notera que, tel que cela est illustré sur les figures 1 et 2, le support 20 d’entraînement rotatif pourra par exemple être formé par un tambour 21 radialement expansible, présentant des mors 22 qui sont aptes à alternativement se déployer de façon radiale centrifuge pour venir en prise sur les talons 7, 8, adoptant ainsi un diamètre correspondant au diamètre interne du bandage 1, et se rétracter de façon radiale centripète pour libérer le bandage 1 après l’opération d’usinage. A titre indicatif, la vitesse de rotation du support 20, et donc du bandage 1, pendant les opérations d’enlèvement de matière pourra être comprise entre 1 tr/seconde et 5 tr/seconde, par exemple égale à 3 tr/seconde. On pourrait bien entendu considérer des vitesses de rotation plus élevées, par exemple de l’ordre de 10 tr/seconde. Les vitesses susmentionnées présentent toutefois un compromis avantageux entre puissance nécessaire aux accélérations et au freinages du support 20, fiabilité du contrôle du procédé, et temps de cycle. De préférence, afin de faciliter l’évacuation de la matière enlevée à la couche externe 4, et afin d’éviter une interférence du second outil coupant 2’ avec le premier outil coupant 2, ou plus globalement une interférence du second système de positionnement 42’ avec le premier système de positionnement 42, et ce en particulier dans la zone équatoriale du bandage 1, le premier outil coupant 2 et le second outil coupant 2’ seront décalés en azimut l’un par rapport à l’autre autour de l’axe principal Z20, afin d’occuper chacun un secteur angulaire distinct autour de l’axe principal Z20. Le premier outil coupant 2 et le second outil coupant 2’, et plus particulièrement leurs points de contact respectifs avec la paroi 3 du bandage 1, pourront ainsi de préférence être distants l’un de l’autre en azimut d’au moins 30 degrés, de préférence d’au moins 90 degrés, voire d’au moins 120 degrés, et par exemple de 180 degrés +/- 20 degrés. Un positionnement à 180 degrés +/- 20 degrés permettra aux premier et second outils coupants 2, 2’ d’être sensiblement opposés diamétralement, comme cela est illustré sur les figures 1 et 2. De préférence, tel que cela est visible sur les figures 1, 2, 12 et 14, le premier outil coupant 2 et le second outil coupant 2’ sont formés respectivement par un premier couteau cylindrique 25 et un second couteau cylindrique 25’, dont les chants circulaires 25A, 25’A respectifs forment les tranchants et sont orientés de manière à engager la paroi 3 en opposition par rapport au sens de rotation R20+, R20- choisi. De tels couteaux cylindriques 25, 25’ procurent avantageusement une coupe précise, nette et régulière, qui permet de retirer la matière constitutive de la couche externe 4 sous forme de copeaux ou de lanières, et ce potentiellement jusqu’au plus près des fils de renfort 6. L’axe générateur Z25, Z25’, autour duquel chaque couteau cylindrique 25, 25’ considéré tourne en rotation R25 sur lui-même tandis que le bandage 1 est lui-même entraîné en rotation R20 par son support 20, est avantageusement orienté de sorte que ledit couteau cylindrique 25, 25’, et plus particulièrement son chant 25A, 25’A, se présente de façon sensiblement tangente à la surface apparente, en mouvement, de la paroi 3, et plus préférentiellement légèrement en oblique par rapport à ladite surface apparente. Ainsi, plus préférentiellement, afin de favoriser la pénétration du chant 25A, 25’A du couteau cylindrique 25, 25’ dans la paroi 3 et de dégager l’espace nécessaire au système de positionnement 42, 42’ correspondant, l’axe générateur Z25, Z25’ du couteau cylindrique présentera, dans un plan normal à l’axe principal Z20, et plus particulièrement dans un plan normal à l’axe principal Z20 passant par le point du chant 25A, 25’A qui se trouve en contact avec la paroi 3 et le plus proche de l’axe principal Z20, un angle d’inclinaison par rapport à la tangente au périmètre de la paroi 3, par exemple un angle d’inclinaison de l’ordre de 15 degrés, comme cela est visible sur la . Afin de pouvoir œuvrer simultanément en considération d’un seul et même sens de rotation R20-, les premier et second couteaux cylindriques 25, 25’ pointent chacun dans le même sens circonférentiel, de sorte que, ici, sur les figures 1 et 2, le premier couteau cylindrique 25, situé à droite de l’axe principal Z20, pointe vers le haut, à l’encontre du sens de rotation R20- négatif, tandis que le second couteaux cylindrique 25’, diamétralement opposé, situé à gauche de l’axe principal Z20, pointe quant à lui vers le bas. Par ailleurs, chacun des premier et second couteaux cylindriques 25, 25’ sera de préférence pourvu d’un système d’affûtage 45, 45’, comprenant par exemple une meule à aiguiser, qui permettra d’affûter automatiquement le tranchant pendant ou après l’opération de coupe. Le chant 25A, 25’A formant le tranchant sera de préférence lisse, se présentant sous forme d’une paroi continue, sans indentations, comme cela est illustré sur les figures 1, 2 et 12. Un tel chant 25A, 25’A lisse aura notamment l’avantage de ne pas présenter d’aspérité susceptible d’accrocher accidentellement un fil de renfort 6. De préférence, le couteau cylindrique 25, 25’ présentera un diamètre compris entre 100 mm et 300 mm. Chacun des premier et second couteaux cylindriques 25, 25’ pourra également être associé à une goulotte 46, 46’ d’évacuation des copeaux, comme illustré sur les figures 1 et 12, laquelle goulotte 46, 46’ guidera la matière retirée au bandage 1 vers un système de récupération, comprenant par exemple un convoyeur d’évacuation qui pourra lui-même déboucher à l’aplomb d’un bac de récupération dans lequel ledit convoyeur déversera la matière extraite de la couche externe 4 du bandage 1. La première trajectoire de coupe T2_1 fait parcourir au premier outil coupant 2, en vis-à-vis du bandage, une première plage axiale W2_1 prédéterminée le long de l’axe principal Z20, dite « première plage axiale de coupe » W2_1. On note K1 le point de départ de la première trajectoire de coupe T2_1, et M1 le point d’arrivée. La seconde trajectoire de coupe T2_2 fait parcourir au second outil coupant 2’, en vis-à-vis du bandage, une seconde plage axiale prédéterminée W2_2 le long de l’axe principal Z20, dite « seconde plage axiale de coupe » W2_2. On note K2 le point de départ de la seconde trajectoire de coupe, et M2 le point d’arrivée correspondant. On désigne par « sens de parcours axial » S2_1, S2_2 le sens dans lequel l’outil coupant 2, 2’ considéré parcourt, de préférence de façon monotone, la plage axiale W2_1, W2_2 lors de l’étape d’enlèvement de matière, en abscisse le long de l’axe principal Z20, et donc se déplace sur la largeur du bandage, transversalement à la direction circonférentielle du bandage 1, en partant d’une abscisse axiale de départ, qui correspond à l’extrémité de la plage axiale de coupe où débute la trajectoire de coupe, pour arriver à une abscisse axiale d’arrivée, qui correspond à l’autre extrémité de la plage axiale de coupe, où se termine la trajectoire de coupe. Par convention, on pourra considérer que le sens de parcours axial S2_1 est positif, et donc que l’outil coupant se déplace selon les abscisses croissantes le long de l’axe principal Z20, lorsque l’outil coupant se déplace du second flanc 12 vers le premier flanc 11, ce qui correspond à un sens de déplacement de l’arrière-plan vers l’avant plan sur les figures 1 et 2. Par commodité, on pourra noter Z20+ le sens positif des abscisses croissantes de l’axe principal Z20. Dans l’absolu, on pourrait envisager que le premier outil coupant 2 soit utilisé pour réaliser une première passe, à une première profondeur donnée, et que le second outil coupant 2’ soit utilisé pour s’inscrire dans le sillage du premier outil coupant 2’ afin de réaliser une seconde passe, à une seconde profondeur plus importante que la première profondeur ; la seconde plage axiale de coupe W2_2 serait alors superposée à la première plage axiale de coupe W2_1. Toutefois, de façon particulièrement préférentielle, la première plage axiale de coupe W2_1 et la seconde plage axiale de coupe W2_2 ne seront pas superposées, mais au plus en partie chevauchantes axialement, et donc non totalement chevauchantes axialement, voire non chevauchantes axialement. De façon particulièrement préférentielle, la seconde plage axiale de coupe W2_2 est complémentaire de ladite première plage axiale de coupe W2_1 de sorte que lesdites première et seconde plages axiales de coupe couvrent dans leur ensemble la totalité de la plage axiale W1 occupée par le bandage 1. Ainsi, on pourra couvrir la totalité de la largeur axiale du bandage, lors d’une même étape d’enlèvement de matière, par le cumul des plages axiales de coupe affectées respectivement au premier outil coupant 2 et au second outil coupant 2’. De préférence, le bandage 1 étant divisé axialement en un premier hémisphère H1 et un second hémisphère H2 situés chacun d’un côté différent du plan équatorial P_EQ du bandage qui est normal à l’axe principal Z20 et passe par le milieu de la plage axiale W1 occupée par le bandage 1, le premier outil coupant 2 est affecté à l’enlèvement de matière dans le premier hémisphère H1 du bandage 1 tandis que le second outil coupant 2’ est affecté à l’enlèvement de matière dans le second hémisphère H2 du bandage 1. On répartit ainsi avantageusement de façon sensiblement égale le travail d’usinage entre les deux outils coupants 2, 2’. Ceci permet notamment d’équilibrer l’usure des outils coupants 2, 2’. Surtout, ceci permet d’optimiser le temps de cycle global puisque chacun des premier et second outils coupants 2, 2’ intervient sur un temps de cycle individuel qui est sensiblement égal au temps de cycle individuel de l’autre outil coupant 2’, 2, de sorte que les deux outils coupants 2, 2’ peuvent travailler en temps totalement masqué, ou quasi-totalement masqué, vis-à-vis l’un de l’autre. Le premier outil coupant 2 et le second outil coupant 2’ travailleront de préférence respectivement selon un premier sens de parcours axial S2_1 et un second sens de parcours axial S2_2 qui sont de signes opposés, préférentiellement en miroir par rapport au plan équatorial P_EQ, et plus préférentiellement chacun dans un sens de parcours axial qui va du plan équatorial P_EQ vers le pôle de l’hémisphère H1, H2 couvert par l’outil coupant 2, 2’ considéré. A titre d’exemple, le premier outil coupant 2 suit un premier sens de parcours axial S2_1 positif, ici allant de la gauche vers la droite, sur les figures 6A, 7B, 11A et 13, tandis que le second outil coupant 2’ suit un second sens de parcours axial S2_2 négatif, allant de la droite vers la gauche sur les figures 7B, 11A et 13. De préférence, les points de départ K1, K2 des trajectoires de coupe T2_1, T2_2 seront situés axialement dans le plan équatorial P_EQ, ou au moins au voisinage du plan équatorial, par exemple dans la zone équatoriale qui contient l’abscisse axiale du plan équatorial P_EQ et dont la largeur axiale est inférieure à 35%, à 30%, à 25%, à 20%, à 15% voire à 10% de la plage axiale W1 occupée par le bandage 1. Selon une possibilité préférentielle de mise en œuvre, dite « usinage au contact de la nappe de renfort », la première trajectoire de coupe T2_1 est exécutée en amenant le premier outil coupant 2 au contact de la nappe de renfort 5 puis en déplaçant axialement le premier outil coupant 2 de sorte à faire glisser le premier outil coupant 2 au contact de la nappe de renfort 5, ou des nappes de renfort 5, 5’ successives, le long des fils de renfort 6, 6’, dans au moins une partie voire la totalité d’un hémisphère choisi, ici dans au moins une partie voire la totalité du premier hémisphère H1 sur les figures 6A, 6B, 6C, 7B et 11A. Ainsi, avantageusement, dans au moins une partie de cet hémisphère choisi, et préférentiellement dans la totalité dudit hémisphère, on enlèvera toute l’épaisseur E4 de couche externe 4, et l’on récupérera donc le maximum de matière disponible. Bien entendu, afin de ne pas arracher les fils de renfort 6, il faudra que le premier outil coupant 2 parcoure l’hémisphère choisi dans le bon sens en considération de l’orientation A6, A6’ des fils de renfort, c’est-à-dire dans le sens qui tend à plaquer contre la nappe de renfort 5, 5’ et la carcasse du bandage les pointes que forment les extrémités desdits fils de renfort 6, 6’ au niveau de la ou des lisières 5_1, 5’_1 de la ou des nappes de renfort 5, 5’ concernées, lorsque l’outil coupant 2 franchit ladite ou lesdites lisières 5_1, 5’_1 dans la plage axiale de coupe sélectionnée W2_1, ici dans notre exemple dans le premier hémisphère H1, et ce de manière à ce que le premier outil coupant 2 ne prenne pas lesdits fils de renfort 6, 6’ à rebrousse-poil, et n’arrache donc pas les fils de renfort 6, 6’, en particulier aux extrémités des fils de renfort qui forment la ou les lisières 5_1, 5’1 de la ou respectivement des nappes de renfort 5, 5’ que l’outil coupant 2 franchit successivement en parcourant axialement l’hémisphère considéré. C’est pourquoi le procédé selon l’invention comprendra de préférence une étape d’identification de l’orientation des fils de renfort 6, 6’, au cours de laquelle on identifie l’orientation A6, A6’ desdits fils de renfort 6, 6’ par rapport à une direction de référence dite « ligne circonférentielle équatoriale » L_EQ qui correspond à l’intersection de la surface radialement externe de la nappe de renfort 5 avec le « plan équatorial » P_EQ fictif qui, comme indiqué plus haut, est normal à l’axe principal Z20, et donc à l’axe central de rotation du bandage, et passe par le milieu de la plage axiale W1 occupée par ledit bandage 1. Plus particulièrement, l’orientation A6 pourra correspondre à l’angle dit « angle de nappe » A6_ang que forment, par rapport à la ligne circonférentielle équatoriale L_EQ, les fils de renfort 6 d’une nappe de renfort 5 située dans le sommet 10 du bandage 1, c’est-à-dire l’angle selon lequel chaque fil de renfort 6 est orienté en lacet autour d’une droite radiale fictive qui est perpendiculaire à l’axe principal Z20 et qui passe par l’intersection dudit fil de renfort 6 avec la ligne circonférentielle équatoriale, ainsi que cela est illustré sur la figure 6A. L’orientation A6, A6’ des fils de renfort 6, 6’ pourra être typiquement définie au moyen de deux paramètres, à savoir le signe de l’angle de nappe A6_ang, A6’_ang et la valeur dudit angle de nappe A6_ang, A6’_ang, en prenant par exemple pour référence la ligne circonférentielle équatoriale L_EQ, dont l’orientation est considérée comme valant zéro degré. Par convention, on pourra considérer que l’angle de nappe A6_ang, A6’_ang est négatif lorsque, comme c’est le cas sur la figure 6A, il dévie le fil de renfort 6, 6’ selon un angle aigu vers la gauche, et donc dans le sens trigonométrique, anti-horaire, en lacet, par rapport à la ligne circonférentielle équatoriale L_EQ, et que l’angle de nappe A6_ang, A6’_ang est en revanche positif lorsqu’il dévie le fil de renfort 6 selon un angle aigu vers la droite, donc dans le sens horaire en lacet. L’identification de l’orientation A6, A6’ des fils de renfort pourra être réalisée pour chaque bandage 1 par tout moyen approprié, par exemple en interrogeant une base de données préétablie par le manufacturier du bandage et qui contient des informations sur la structure du bandage 1 associées à un identifiant du bandage ou du lot de fabrication du bandage, ou bien en réalisant une radiographie du bandage aux rayons X, ou bien encore en effectuant un sondage selon lequel on creuse localement le bandage l, de préférence dans la zone équatoriale, par exemple en creusant une tranchée annulaire au moyen de l’un des outils coupants 2, 2’, jusqu’à rendre visibles les fils de renfort 6 dont l’orientation A6 pourra alors être identifiée par exemple au moyen d’un profilomètre laser ou d’une caméra associée à un système d’analyse d’image. On considère que l’outil coupant 2 parcourt les fils de renfort 6 « dans le bon sens » lorsque le déplacement relatif de l’outil coupant 2 par rapport à la nappe de renfort 5, que l’on pourra représenter par commodité sous forme d’un vecteur vitesse V2 sur la figure 6A, présente : - d’une part une composante de déplacement circonférentielle V2_circ, induite par la rotation R20 du bandage 1, qui est de même signe que la composante circonférentielle A6_circ de l’orientation A6 des fils de renfort 6, considérée lorsque l’on parcourt lesdits fils de renfort 6 du plan équatorial P_EQ vers le pôle de l’hémisphère considéré, ici donc, s’agissant du premier hémisphère H1, vers la première extrémité axiale 5_1 de la nappe de renfort 5, et plus globalement vers la première extrémité axiale 1_1 du bandage 1, - et d’autre part une composante de déplacement axiale V2_ax, qui correspond au sens de parcours axial S2_1 choisi, laquelle composante de déplacement axiale V2_ax est de même signe que la composante axiale A6_ax de l’orientation A6 des fils de renfort 6, considérée lorsque l’on parcourt lesdits fils de renfort 6 du plan équatorial P_EQ vers le pôle de l’hémisphère considéré, ici donc, s’agissant du premier hémisphère H1, vers la première extrémité axiale 5_1 de la nappe de renfort 5, et donc plus globalement vers la première extrémité axiale 1_1 du bandage 1. Ainsi, si l’on considère à un instant donné, dans un repère plan dont l’origine correspond au point de contact de l’outil coupant 2, et plus particulièrement du tranchant de l’outil coupant 2, avec la nappe de renfort 5, et plus particulièrement avec un fil de renfort 6, à l’instant considéré, et dont la base est définie par un vecteur axial, parallèle à l’axe principal Z20, et un vecteur circonférentiel, perpendiculaire au vecteur axial, alors le vecteur vitesse V2 de l’outil coupant 2 qui caractérise, au point de contact entre l’outil coupant 2 et la nappe de renfort 5, le déplacement de l’outil coupant 2 par rapport à la surface de la nappe de renfort 5, est situé dans le même quadrant dudit repère que le vecteur directeur tangent au fil de renfort 6 passant par l’origine du repère à l’instant considéré, par exemple dans le quadrant Sud-Est sur la figure 6A, et pointe dans la même direction que ledit vecteur directeur tangent au fil de renfort 6, par exemple vers la droite et le bas sur la figure 6A. Plus particulièrement, l’invention permettra, par un choix judicieux des paramètres de coupe, et plus particulièrement par une sélection judicieuse de l’hémisphère et donc du sens de parcours axial S2_1, compte-tenu d’une part du sens de rotation R20-, lequel sens de rotation R20- est généralement imposé, et d’autre part de l’orientation A6 identifiée des fils de renfort 6, de faire en sorte que les composantes circonférentielle V2_circ et respectivement axiale V2_ax du vecteur vitesse V2 représentatif du déplacement de l’outil coupant 2 par rapport à la nappe de renfort 5 sont, au moment où ledit outil coupant 2 franchit axialement l’extrémité axiale 5_1 de la nappe de renfort 5 située dans l’hémisphère considéré, et donc franchit les extrémités libres des fils de renfort 6, de mêmes signes que les composantes circonférentielle A6_circ, respectivement axiale A6_ax, du vecteur directeur, tangent aux fils de renfort 6, qui caractérise l’orientation A6 desdits fils de renfort à l’extrémité axiale 5_1 de ladite nappe de renfort 5. Dans la partie de la description qui suit et qui concerne la mise en œuvre de l’usinage au contact de la nappe de renfort, on considérera, par commodité de description, que l’usinage au contact de la nappe de renfort est réalisé par le premier outil coupant 2 dans le premier hémisphère H1, ici situé à droite sur les figures 6A, 6B, 6C, 7B et 11A. On comprendra que lorsque les fils de renfort 6 possèdent une orientation A6 oblique et se présentent dans le bon sens dans le premier hémisphère H1, ici par exemple au niveau de la première lisière 5_1 de la première nappe de renfort 5, compte-tenu du sens de rotation R20- choisi, ici un sens de rotation R20- négatif, alors, ces mêmes fils de renfort 6 se présenteront dans le mauvais sens dans le second hémisphère H2 opposé, ici par exemple au niveau de la seconde lisière 5_2 de ladite première nappe de renfort, au regard dudit sens de rotation R20- choisi. C’est pourquoi, il conviendra d’éviter de faire glisser le second outil coupant 2’ au contact de la nappe de renfort 5 dans le second hémisphère H2, à tout le moins dans la plage axiale qui contient la seconde lisière 5_2 de ladite nappe de renfort 5. A cet effet, la seconde trajectoire de coupe T2_2 présente de préférence, au moins sur une partie du second hémisphère H2, un décalage radial centrifuge Delta_T2 par rapport à la première trajectoire de coupe T2_1, de sorte à préserver une certaine surépaisseur résiduelle Delta_4 de couche externe 4 dans le second hémisphère H2 par rapport au premier hémisphère H1, tel que cela est visible sur les figures 7A et 7B. Avantageusement, on peut ainsi préserver une épaisseur résiduelle de sécurité dans la seconde plage axiale de coupe W2_2, et donc plus particulièrement ici dans le second hémisphère H2, où le second outil coupant 2’ va parcourir les fils de renfort 6, 6’ à rebrousse-poil, de manière à ce que l’outil coupant 2’ reste à distance desdits fils de renfort 6, 6’ dans la ou les zones à risques, en particulier lors du franchissement de la position axiale des extrémités desdits fils de renfort 6, 6’, tandis que, à l’inverse, le premier outil coupant 2 pourra glisser au contact des fils de renfort 6, 6’ dans l’autre plage axiale de coupe, ici la première plage axiale de coupe W2_1, et donc dans le premier hémisphère H1, où lesdits fils de renfort 6, 6’ sont orientés dans le bon sens compte-tenu du sens de rotation R20- et du sens de parcours axial S2_1. En d’autres termes, on pourra ainsi, pour conserver le bénéfice procuré en matière de gain de temps et d’économie d’énergie par un usinage utilisant un seul et même sens de rotation, prendre davantage de précautions dans l’hémisphère H2 où les fils de renfort 6, 6’ sont parcourus à rebrousse-poil que dans l’hémisphère H1 où les fils de renfort 6, 6’ sont parcourus dans le bon sens, en usinant moins profondément la couche externe 4 dans le second hémisphère H2 que dans le premier hémisphère H1. Ceci pourra avoir comme résultat de mettre à nu la nappe de renfort 5, et plus particulièrement les fils de renfort 6, dans le premier hémisphère H1, et de maintenir une légère épaisseur E4 résiduelle de couche externe 4 qui recouvre la nappe de renfort 5 sur au moins une partie voire sur la totalité de la portion de la nappe de renfort 5 qui s’étend dans le second hémisphère H2, tel que cela est visible sur les figures 7A et 7B. A titre indicatif, le décalage radial centrifuge Delta_T2 sera de préférence compris entre 1 mm et 3 mm. Il est possible de mettre en œuvre un décalage radial centrifuge Delta_T2 évolutif, et plus préférentiellement progressif, par exemple qui sera nul à l’abscisse du plan équatorial P_EQ, au point de départ K2 de la seconde trajectoire de coupe T2_2, et qui deviendra positif à partir d’une certaine distance axiale du plan équatorial P_EQ, qui précède en l’occurrence la position axiale de la seconde lisière 5_2 de la nappe de renfort 5 dans le second sens de parcours axial S2_2, de sorte que le second outil coupant 2’ s’écartera des fils de renfort 6, afin de créer la surépaisseur Delta_4, et donc de laisser subsister une épaisseur résiduelle de couche externe 4, seulement lorsque le second outil coupant 2’ approchera de la seconde lisière 5_2 de la nappe de renfort 5 située dans le second hémisphère H2 et dépassera ladite seconde lisière 5_2. De préférence, le premier système de positionnement 42 forme un système de positionnement maître qui exécute une première trajectoire de coupe T2_1 selon laquelle ledit premier système de positionnement 42 déplace axialement le premier outil coupant 2 depuis le plan équatorial P_EQ en faisant glisser ledit premier outil coupant 2 au contact de la nappe de renfort 5, le long des fils de renfort 6, tandis que le second système de positionnement 42’ forme un système de positionnement esclave au sein duquel on diffère dans le temps l’exécution de la seconde trajectoire de coupe T2_2, selon laquelle ledit second système de positionnement 42’ déplace axialement le second outil coupant 2’ à partir du plan équatorial P_EQ, par rapport à l’exécution de la première trajectoire de coupe T2_1. Ainsi, bien que la première et la seconde trajectoire de coupe T2_1, T2_2 se déroulent pour l’essentiel de façon simultanée, sur une même période de temps, la première trajectoire de coupe T2_1 bénéficie de préférence d’une légère avance, qui permet notamment au premier outil coupant 2 de mettre en apparence d’éventuels éléments remarquables présents dans le premier hémisphère H1, tels que des premières lisières 5_1, 5’1 de nappes de renfort 5, 5’, avant que le second outil coupant 2’, n’atteigne à son tour des éléments remarquables analogues, tels que des secondes lisières 5_2, 5’_2, qui se trouvent dans le second hémisphère H2, en miroir des éléments remarquables du premier hémisphère H1 par rapport au plan équatorial P_EQ. Lorsque le bandage 1, et plus particulièrement la nappe de renfort 5 la plus externe, présente une symétrie d’agencement par rapport au plan équatorial P_EQ, comme cela est fréquemment le cas en pratique, une telle précaution permet d’anticiper le franchissement, dans le second hémisphère H2, d’éventuels obstacles, tels que des lisières ou des ressauts de la nappe de renfort 5, au niveau desquels les fils de renfort 6, en raison de leur orientation A6, présentent, dans ledit second hémisphère H2, une vulnérabilité accrue à l’arrachement par rapport à ces mêmes fils de renfort 6 considérés dans le premier hémisphère H1. L’invention permet donc de prendre, en temps voulu, les dispositions nécessaires pour adapter la seconde trajectoire de coupe T2_2 afin d’éviter un arrachement des fils de renfort 6 dans le second hémisphère H2. Ainsi, de préférence, on détecte un franchissement par le premier outil coupant 2 d’une première lisière 5_1 de la nappe de renfort 5 dans le premier hémisphère H1, et l’on asservit le second système de positionnement 42’ de manière à introduire dans la seconde trajectoire de coupe T2_2 un décalage radial centrifuge Delta_T2 qui permet au second outil coupant 2’ de passer radialement à distance de la nappe de renfort 5 lorsque ledit second outil coupant 2’ passe, dans le second hémisphère H2, par une abscisse qui est l’image en miroir, par rapport au plan équatorial P_EQ, de l’abscisse de la première lisière 5_1 franchie par le premier outil coupant 2. De la sorte, la seconde trajectoire de coupe T2_2 peut maintenir le second outil coupant 2’ au plus près de la nappe de renfort 5, le second système de positionnement 42’ adoptant tout d’abord un comportement suiveur selon lequel il reproduit une image en miroir de la première trajectoire de coupe T2_1 et fait donc glisser le second outil coupant 2’ au contact de la nappe de renfort 5, puis un comportement ajusté, selon lequel il dévie de l’image en miroir de la première trajectoire de coupe T2_1 en reculant légèrement l’outil coupant, de la valeur de décalage radial centrifuge Delta_T2 choisie, par rapport à l’image en miroir de la première trajectoire de coupe T2_1, au moment de franchir la seconde lisière 5_2 située dans le second hémisphère H2, et ce afin d’écarter le second outil coupant 2’ de la nappe de renfort 5 dans une mesure nécessaire et suffisante pour conserver une surépaisseur de matière Delta_4 protectrice et ainsi ne pas accrocher les fils de renfort 6. Le décalage radial centrifuge Delta_T2 pourra être introduit sous forme d’un palier ou de plusieurs paliers successifs, à une abscisse axiale donnée ou respectivement des abscisses axiales successives, ou bien sous forme progressive, par exemple au moyen d’une rampe qui s’étend sur une plage axiale donnée. Le second système de positionnement 42’ asservira avantageusement le second outil coupant 2’ en position radiale, à partir des positions radiales identifiées le long de la première trajectoire de coupe T2_1, le cas échéant corrigées de la valeur de décalage centrifuge Delta_T2 applicable. On pourra utiliser tout moyen approprié pour retarder le début de l’exécution de la seconde trajectoire de coupe T2_2 par rapport au début de l’exécution de la première trajectoire de coupe T2_1. Par exemple, on pourra à cet effet déclencher le déplacement axial du second outil coupant 2’ dans le second hémisphère H2 selon la seconde trajectoire de coupe T2_2 : - lorsque le premier outil coupant 2 franchit, dans le premier hémisphère H1, un seuil d’abscisse axiale prédéterminé en éloignement du plan équatorial P_EQ, - ou bien encore au terme d’une temporisation prédéterminée à compter du déclenchement du déplacement axial du premier outil coupant 2 selon la première trajectoire de coupe T2_1. La détection du franchissement d’un élément remarquable, ici d’une lisière 5_1, 5’1 de nappe de renfort 5, 5’ dans le premier hémisphère H1 lors du passage du premier outil coupant 2 à l’abscisse axiale dudit élément remarquable, ou juste après le passage dudit outil coupant 2 à l’abscisse axiale dudit élément remarquable, pourra être réalisée par tout moyen approprié, notamment par un dispositif de détection optique 50 tel qu’un télémètre laser qui mesure la distance de la paroi 3 par rapport à l’axe principal Z20, un profilomètre ou une caméra associé à un outil d’analyse d’images. De préférence, la première trajectoire de coupe T2_1 est exécutée en amenant le premier outil coupant 2 au contact de la nappe de renfort 5 puis en asservissant le premier outil coupant 2 en effort radial tandis que l’on déplace axialement le premier outil coupant 2, de sorte à faire glisser le premier outil coupant 2 au contact de la nappe de renfort 5, le long des fils de renfort 6, dans le premier hémisphère H1. Un tel asservissement en effort radial permet au premier outil coupant 2 de rester en permanence au contact de la paroi 3, et en compression contre ladite paroi 3, et plus particulièrement au contact de la nappe de renfort 5, lors de la rotation R20 du bandage 1, et ce même en cas d’irrégularités de courbure ou de centrage provoquant des faux-ronds, et permet en outre au premier outil coupant 2 d’accommoder automatiquement, en adaptant dynamiquement sa position radiale, les variations de la surface de la nappe de renfort 5, notamment le galbe éventuel de ladite nappe de renfort 5 ainsi que les ressauts formés par la ou les lisières 5_1, 5’_1 de la ou des nappes de renfort 5 parcourues par le premier outil coupant 2. On pourra par exemple asservir le premier outil coupant 2 en effort radial de manière à ce que le premier outil coupant 2 exerce à l’encontre de la paroi 3, et plus particulièrement à l’encontre de la nappe de renfort 5, 5’, un effort radial centripète d’intensité constante, tandis que ledit premier outil coupant se déplace le long de l’axe principal Z20. Pour réaliser l’asservissement en effort radial, on pourra par exemple utiliser un vérin pneumatique qui vient plaquer radialement le premier outil coupant 2 contre la paroi 3, et plus particulièrement contre la nappe de renfort 5, 5’, avec l’intensité d’effort radial souhaitée. Un vérin pneumatique assure en effet à la fois un bon contrôle de l’intensité de l’effort et une suspension pneumatique souple, flottante, du premier outil coupant 2, qui permet à ce dernier de rester en permanence au contact de la paroi 3, et plus particulièrement de la nappe de renfort 5, 5’. Les positions radiales adoptées par le premier outil coupant 2 le long de la première trajectoire de coupe T2_1 asservie en effort radial, lorsque ledit premier outil coupant 2 suit la surface de la nappe de renfort 5 et se déplace axialement, pourront avantageusement servir de référence pour déterminer les positions radiales correspondantes du second outil coupant 2’, et ainsi construire une seconde trajectoire de coupe T2_2 adaptée, à partir de la première trajectoire de coupe T2_1 effective, en intégrant, s’il y a lieu, les corrections prévues par le ou les décalages radiaux centrifuges Delta_T2 applicables, pour asservir le second outil coupant 2’ en position radiale. A ce titre, de préférence, on mesure, lors de l’exécution de la première trajectoire de coupe T2_1, des positions radiales qui sont successivement adoptées par le premier outil coupant 2 asservi en effort radial, le long de la première trajectoire de coupe T2_1 au contact de la nappe de renfort 5, et l’on asservit le second outil coupant 2’ en position radiale, à partir des positions radiales mesurées du premier outil coupant 2, de sorte à pouvoir introduire un décalage radial centrifuge Delta_T2 dans la seconde trajectoire de coupe T2_2 si l’on détecte, dans le premier hémisphère H1, une variation de position radiale du premier outil coupant 2 qui est représentative du franchissement axial, par le premier outil coupant 2, d’une lisière 5_1 de la nappe de renfort 5. Ainsi, c’est le premier outil coupant 2 lui-même qui servira à détecter le franchissement par le premier outil coupant 2 d’une première lisière 5_1, 5’_1 d’une nappe de renfort 5, 5’ dans le premier hémisphère H1, en agissant tel un palpeur dont on surveille la position radiale afin de détecter les variations de position radiale induites par l’agencement de la ou des nappes de renfort 5, 5’. La correction de la seconde trajectoire de coupe T2_2 sera alors déclenchée en réponse à la détection d’une lisière 5_1 dans le premier hémisphère H1 pour préserver l’intégrité de la nappe de renfort 5, et du second outil coupant 2’, lors du franchissement de la lisière 5_2 équivalente dans le second hémisphère H2. Par ailleurs, le procédé selon l’invention comprend de préférence une étape préliminaire d’analyse du bandage au cours de laquelle on évalue la distance radiale dite « distance radiale d’enveloppe » D0_ply à laquelle se situe, par rapport à l’axe principal Z20, en l’absence de contrainte radiale exercée sur la paroi 3 par les outils coupants 2, 2’, la limite radialement externe des fils de renfort 6 de la nappe de renfort 5 qui se trouve immédiatement sous la couche externe 4, puis une étape de définition de trajectoire de coupe au cours de laquelle on définit la première trajectoire de coupe T2_1, et de préférence également la seconde trajectoire de coupe T2_2, à partir de la distance radiale d’enveloppe D0_ply, en fixant la position radiale du point de départ K1 de la première trajectoire de coupe T2_1, et de préférence également la position radiale du point de départ K2 de la seconde trajectoire de coupe T2_2, à une distance radiale de l’axe principal Z20 qui est inférieure à la distance radiale d’enveloppe D0_ply d’une valeur non nulle dite « valeur nominale de flèche » D_bend, tel que cela est illustré sur la . Ladite valeur nominale de flèche D_bend est de préférence comprise entre 1 mm et 5 mm, plus préférentiellement comprise entre 2 mm et 5 mm, par exemple égale à 3 mm. Tel qu’illustré sur la , l’application d’une valeur nominale de flèche D_bend permet à l’outil coupant 2, 2’ de provoquer un enfoncement radial de la paroi 3 par déformation élastique en flexion radiale centripète des fils de renfort 6, 6’, et crée ainsi une précontrainte en compression radiale de l’outil coupant 2 à l’encontre de la couche externe 4 soutenue par les fils de renfort 6, 6’, ce qui permet de racler la couche externe 4 au plus près des fils de renfort 6, 6’ qu’il est possible, et plus préférentiellement au contact desdits fils de renfort 6, 6’, compte-tenu le cas échéant du degré d’affûtage du couteau cylindrique 25, 25’ formant l’outil coupant 2, 2’. Une telle précontrainte permet en outre de compenser les éventuels défauts de centrage ou de rotondité du bandage 1, et donc permet à l’outil coupant 2, 2’ d’atteindre la nappe de renfort 5 sur toute la circonférence dudit bandage 1. De préférence, les points de départ K1, K2 des trajectoires de coupe se situent dans la zone équatoriale du bandage 1, de préférence à l’abscisse axiale du plan équatorial P_EQ, de sorte que la valeur nominale de flèche D_bend s’applique en pratique à la ligne de crête, radialement la plus externe, de la nappe de renfort 5 et des fils de renfort 6. Compte-tenu de ce qui précède, si l’on opte pour la possibilité de mise en œuvre dite « usinage au contact de la nappe renfort », on pourra notamment envisager l’un ou l’autre des scenarii parmi les quatre scenarii ci-dessous, désignés respectivement par « scenario 1 », « scenario 2 », « scenario 3 », et « scenario 4 ». SCENARIO 1 On fixe le point de départ K1 de la première trajectoire de coupe T2_1 à une position axiale contenue dans la zone équatoriale, de préférence dans le plan équatorial P_EQ, et à une distance radiale de l’axe principal Z20 qui, comme cela est illustré sur la , est inférieure à la distance radiale d’enveloppe D0_ply, d’une valeur dite « valeur nominale de flèche » D_bend choisie qui est comprise entre 2 mm et 5 mm, par exemple égale à 3 mm, de sorte que le premier outil coupant 2 provoque un enfoncement radial de la paroi 3 par déformation élastique en flexion des fils de renfort 6 et se trouve ainsi précontraint radialement à l’encontre de la couche externe 4 soutenue par les fils de renfort 6. On opte alors pour une première trajectoire de coupe T2_1 rectiligne, dont le tracé forme, à partir du point de départ K1, une droite parallèle à l’axe principal Z20. Ainsi, le premier outil coupant 2 évolue axialement en restant à une distance radiale constante de l’axe principal Z20. Avantageusement, lorsque la paroi présente une forme galbée et que la nappe de renfort 5, 5’ tend à être rabattue vers l’axe principal Z20 aux épaules du bandage 1, un tel scenario permet de récupérer un maximum de matière dans la zone équatoriale, tout en faisant passer le premier outil coupant 2 à distance radiale de la lisière de la nappe de renfort 5, 5’, en particulier aux épaules. De préférence, la seconde trajectoire de coupe T2_2 est également rectiligne et parallèle à l’axe principal Z20, image en miroir de la première trajectoire de coupe T2_1 par rapport au plan équatorial P_EQ, en partant d’un point de départ K2 qui est situé radialement à une distance de l’axe principal qui est soit, de préférence, identique à celle du point de départ K1 de la première trajectoire de coupe soit, éventuellement, décalée d’une valeur de décalage radial centrifuge Delta_T2. Le second outil coupant 2’ est asservi en position radiale. La seconde trajectoire de coupe T2_2 a donc, dans le second hémisphère H2, les mêmes effets et les mêmes conséquences que la première trajectoire de coupe T2_1 dans le premier hémisphère H1. Un tel scenario 1 est notamment adapté à l’usinage d’un bandage qui présente le premier schéma d’implantation mentionné plus haut et illustré sur les figures 3, 4, et 6A. Un tel scenario 1 serait également bien adapté à l’usinage d’un bandage qui présenterait un (troisième) schéma d’implantation selon lequel, à la différence du schéma d’implantation, les seconds fils de renfort 6’ de la seconde nappe de renfort 5’ présenteraient une orientation A6’ de signe opposé à l’orientation A6 des premiers fils de renfort 6, de sorte que, dans le premier hémisphère, la première lisière 5_1 de la première nappe de renfort 5 se présenterait dans le bon sens face au premier outil coupant 2 tandis que la première lisière 5’_1 de la seconde nappe de renfort 5’ se présenterait à rebrousse-poil. En effet, une trajectoire rectiligne, exécutée en vis-à-vis d’une paroi 3 dont le sommet 10 est radialement plus saillant que les épaules, permet au premier outil coupant 2 de passer au contact de la lisière 5_1 de la première nappe de renfort 5, dans le bon sens, et à légère distance radiale de la lisière 5’_1 de la seconde nappe de renfort 5’, en évitant d’accrocher les seconds fils de renfort 6’. SCENARIO 2 Identique au scenario 1, excepté que la première trajectoire de coupe T2_1 est incurvée, selon une courbure prédéterminée, le premier outil coupant 2 étant asservi en position radiale. Le second outil coupant 2’ est également asservi en position radiale selon une seconde trajectoire de coupe T2_2 également incurvée, et qui intègre, s’il y a lieu, par rapport à la première trajectoire de coupe, une valeur de décalage centrifuge Delta_T2. SCENARIO 3 Comme dans le scenario 1, on fixe le point de départ K1 de la première trajectoire de coupe T2_1 à une position axiale contenue dans la zone équatoriale, de préférence dans le plan équatorial P_EQ, et à une distance radiale de l’axe principal Z20 qui est inférieure à la distance radiale d’enveloppe, d’une valeur dite « valeur nominale de flèche » D_bend choisie qui est comprise entre 2 mm et 5 mm, par exemple égale à 3 mm, de sorte que le premier outil coupant 2 provoque un enfoncement radial de la paroi 3 par déformation élastique en flexion des fils de renfort 6 et se trouve ainsi précontraint radialement à l’encontre de la nappe de renfort 5. En revanche, on opte cette fois pour une première trajectoire de coupe T2_1 qui, contrairement au scenario 1, met en œuvre un asservissement du premier outil coupant 2 en effort radial, et non plus en position radiale, tandis que le premier outil coupant se déplace axialement. Ainsi, le premier outil de coupe 2 glisse au contact de la nappe de renfort 5, et plus particulièrement au contact successivement de la première nappe de renfort 5 puis de la seconde nappe de renfort 5’ sous-jacente, dans le premier hémisphère H1, tel que cela est illustré sur les figures 6A, 6B et 6C. On maximise ainsi la récupération de matière, en mettant la nappe de renfort 5, 5’, et les fils de renfort 6, 6’, à nu. Le second outil coupant 2’ est asservi en position radiale, et exécute une seconde trajectoire de coupe T2_2 qui est calculée, et plus préférentiellement dupliquée en miroir, à partir de la première trajectoire de coupe T2_1, en particulier à partir des positions radiales de la première trajectoire de coupe T2_1, et ajustée lorsque nécessaire par l’introduction d’un décalage radial centrifuge Delta_T2, sur tout ou partie du second hémisphère H2, comme illustré sur les figures 7A et 7B. En pratique, on introduit un tel décalage radial centrifuge Delt_T2 au moins aux abscisses qui correspondent à des franchissements de lisières 5_2, 5’_2 dans le second hémisphère H2. Ainsi, on récupère également un maximum de matière disponible dans le second hémisphère H2, tout en évitant de prendre les lisières 5_2, 5’_2 correspondantes à rebrousse-poil. Un tel scenario 3 est particulièrement bien adapté à l’usinage d’un bandage 1 présentant le premier schéma d’implantation des figures 3, 4 et 6A, puisqu’il permet notamment au premier outil coupant 2 de glisser successivement au contact de la première nappe de renfort 5 puis de la seconde nappe de renfort 5’, et de franchir successivement la lisière 5_1 de la première nappe de renfort puis la lisière 5’_1 de la seconde nappe de renfort, puisque ces lisières 5_1, 5’_1 se présentent toutes les deux dans le bon sens. SCENARIO 4 Il s’agit d’une variante du scenario 3, appliquée à un bandage présentant le second schéma d’implantation décrit plus haut en référence aux figures 8 et 9, variante selon laquelle le décalage radial centrifuge Delta_T2 est ajouté simplement vers la fin de la seconde trajectoire de coupe T2_2, juste pour permettre au second outil coupant 2’ de franchir la seconde extrémité 5_2 de la première nappe de renfort 5 en laissant subsister, comme indiqué en pointillés sur la figure 11B, une très légère surépaisseur Delta_4 de matière de couche externe 4 qui couvre l’extrémité axiale, et donc la seconde lisière 5_2, de la première nappe de renfort 5. Ainsi, le second outil coupant 2 ne risque pas de peler les fils de renfort 6 à l’extrémité de la bande continue enroulée en spirale, et donc à la seconde lisière 5_2, où ladite bande continue, bien que l’angle A6_ang des fils de renfort 6 soit faible voire sensiblement nul, est, dans l’absolu, prise dans le mauvais sens du fait du sens de rotation R20- négatif. Le premier outil coupant 2 abordant quant à lui la première nappe de renfort 5 dans le bon sens, il lui est possible de rester au contact de ladite première nappe de renfort 5 dans tout le premier hémisphère H1, et de franchir sans dommage la première lisière 5_1 de ladite première nappe de renfort 5. Selon une possibilité préférentielle de mise en œuvre, dite « usinage sous les fonds des sillons », les trajectoires de coupe T2_1, T2_2 seront définies de telle manière que les outils coupants 2, 2’ atteignent, dans la couche externe 4, des profondeurs intermédiaires, plus proches de l’axe principal Z20 que ne le sont les fonds 61B des sillons 61, mais en retrait radial centrifuge de la ou des nappes de renfort 5, 5’, et en particulier de la première nappe de renfort 5 radialement la plus externe, afin d’éviter tout contact entre l’outil coupant 2, 2’ et les fils de renfort 6, 6’, tel que cela est illustré sur la . Une telle mise en œuvre est particulièrement adaptée à des situations dans lesquelles on souhaite usiner un bandage 1 pourvu d’une première nappe de renfort 5 relativement fragile, car relativement fine et/ou pourvue de fils de renfort 6 en matériau polymère, ou bien dans des situations dans lesquelles l’architecture du bandage 1, et en particulier de la nappe de renfort 5, n’est pas connue, ou mal identifiée, de sorte qu’il subsiste un doute sur la façon d’usiner le bandage 1 sans risque pour l’installation 40. Ainsi, une telle mise en œuvre pourra notamment être intéressante pour usiner certains bandages utilisés par des véhicules de tourisme et dont la nappe de renfort 5 forme une frette textile que l’on souhaite éviter de couper ou de perforer. Un tel usinage sous les fonds des sillons pourra utiliser comme référence, pour fixer les trajectoires de coupe T2_1, T2_2, la distance radiale d’enveloppe D0_ply, à condition que celle-ci puisse être déterminée sans endommager la nappe de renfort 5. On pourra alors positionner les outils coupants 2, 2’ en retrait radial centrifuge de la distance radiale d’enveloppe D0_ply, par exemple de 1 mm à 3 mm en retrait radial centrifuge de la distance radiale d’enveloppe D0_ply. Cependant, de préférence, on prendra pour référence la profondeur des fonds de sillons 61B, car les sillons 61 et leurs fonds 61B sont avantageusement visibles directement sur la surface apparente de la paroi 3, et donc leurs caractéristiques mesurables sans qu’il soit nécessaire de creuser la couche externe 4. C’est ainsi que, de préférence, le procédé comprend une étape préliminaire d’analyse du bandage au cours de laquelle on évalue la distance radiale, dite « référence radiale de fond de sillon » D0_groove, à laquelle se situe, par rapport à l’axe principal Z20, en l’absence de contrainte radiale exercée sur la paroi 3 par les outils coupants 2, 2’, le fond 61B d’au moins l’un des sillons 61, puis une étape de définition de trajectoire de coupe, au cours de laquelle on définit la première trajectoire de coupe T2_1, et de préférence également la seconde trajectoire de coupe T2_2, à partir de la référence radiale de fond de sillon D0_groove. Plus particulièrement, on pourra fixer les trajectoires de coupe T2_1, T2_2, et plus particulièrement leurs points de départ K1, K2 respectifs, à une distance radiale de l’axe principal Z20 qui est inférieure à la référence radiale de fond de sillon D0_groove, d’une valeur de décalage D_in choisie. Ladite valeur de décalage D_in est, en valeur absolue, non nulle, pour forcer l’outil coupant 2, 2’ à pénétrer dans la couche externe 4 sous les fonds 61B des sillons, et strictement inférieure à l’écart entre la référence de fond de sillon D0_groove et la distance radiale d’enveloppe D0_ply, de sorte que l’outil coupant 2, 2’ ne puisse pas atteindre la nappe de renfort 5, et laisse donc subsister une légère épaisseur E4 de couche externe protectrice sur la nappe de renfort 5. La valeur de décalage D_in peut être par exemple comprise entre 1 mm et 3 mm. La référence radiale de fond de sillon D0_groove pourra être mesurée par tout dispositif approprié, notamment un dispositif de détection optique 50, tel qu’un profilomètre, un télémètre laser, etc. qui balaye la paroi 3 et dont on connaît la position par rapport à l’axe principal Z20. Plus particulièrement, pour mettre en œuvre un usinage sous les fonds des sillons, on pourra choisir un scenario parmi les trois scenarii ci-dessous, notés respectivement « scenario 5 », « scenario 6 », et « scenario 7 ». SCENARIO 5 On fixe le point de départ K1 de la première trajectoire de coupe T2_1, de préférence à une position axiale contenue dans la zone équatoriale, plus préférentiellement dans le plan équatorial P_EQ, à une distance radiale de l’axe principal Z20 qui est inférieure à la référence radiale de fond de sillon D0_groove, d’une valeur de décalage D_in choisie qui est non nulle, valeur de décalage D_in qui peut être par exemple comprise entre 1 mm et 3 mm, et l’on opte pour une première trajectoire de coupe T2_1 rectiligne, dont le tracé forme, à partir du point de départ K1, une droite parallèle à l’axe principal Z20. Le premier outil coupant 2 parcourt ainsi le premier hémisphère à distance constante, ici valant D0_groove – D_in, de l’axe principal Z20. La seconde trajectoire de coupe T2_2 est alors de préférence également rectiligne et parallèle à l’axe principal Z20, et s’effectue de préférence à la même distance radiale dudit axe principal Z20 que la première trajectoire de coupe T2_1. SCENARIO 6 Comme pour le scenario 5, on fixe le point de départ K1 de la première trajectoire de coupe T2_1, de préférence à une position axiale contenue dans la zone équatoriale, plus préférentiellement dans le plan équatorial P_EQ, à une distance radiale de l’axe principal Z20 qui est inférieure à la référence radiale de fond de sillon D0_groove, d’une valeur de décalage D_in choisie qui est non nulle, valeur de décalage D_in qui peut être par exemple comprise entre 1 mm et 3 mm. En revanche, on opte cette fois pour une première trajectoire de coupe T2_1 galbée présentant un tracé incurvé prédéterminé qui, dans un plan radial contenant l’axe principal Z20, présente une forme concave par rapport à l’axe principal Z20. Ce scenario 6 permet d’améliorer la récupération de matière aux épaules, tout en conservant, par rapport aux nappes de renfort 5, 5’, une épaisseur E4 de sécurité en tout point de la largeur du bandage. Il en va de même pour la seconde trajectoire de coupe T2_2, qui est l’image en miroir de la première trajectoire de coupe T2_1 par rapport au plan équatorial P_EQ. SCENARIO 7 Selon une caractéristique préférentielle qui peut constituer une invention à part entière, on détermine une ligne courbe fictive d’interpolation qui passe par les fonds 61B respectifs de plusieurs sillons 61, de préférence par les fonds de la totalité des sillons répartis axialement dans la zone de la couche externe 4 concernée par la trajectoire de coupe T2_1, T2_2 considérée, et l’on opte pour une première trajectoire de coupe T2_1 galbée qui est parallèle à la ligne courbe fictive d’interpolation, et plus proche de l’axe principal Z20 que ladite courbe fictive d’interpolation d’une valeur de décalage D_in choisie qui est non nulle, valeur de décalage D_in qui peut être par exemple comprise entre 1 mm et 3 mm. Les trajectoires de coupe T2_1, T2_2 suivent ainsi de façon fidèle le tracé effectif des fonds de sillons 61B du bandage 1 concerné, tout en passant juste en-dessous des fonds de sillons 61B, dans la partie pleine de la couche externe 4, et en restant radialement à distance de sécurité de nappes de renfort 5, 5’. De la sorte, on optimise au cas par cas, pour chaque bandage, la quantité de matière récupérée tout en garantissant l’absence d’interférence entre les fils de renfort 6, 6’ et les outils, et donc la préservation de l’intégrité des nappes de renfort 5, 5’ et des outils coupants 2, 2’. De préférence, que l’on opte pour la possibilité de mise en œuvre selon laquelle au moins l’un des outils coupants 2, 2’, voire chacun des premier et second outils coupants 2, 2’, glisse au contact de la nappe de renfort 5, ou pour la possibilité de mise en œuvre selon laquelle on tient chacun des outils coupants 2, 2’ en retrait, à distance radiale de la nappe de renfort 5, le procédé comprend, préalablement à l’étape d’enlèvement de matière au cours de laquelle les premier et second outils coupants 2, 2’ agissent simultanément, une étape de creusement de tranchée, au cours de laquelle on positionne axialement le premier outil coupant 2 à une abscisse axiale comprise dans une plage axiale qui d’une part représente moins de 35% de la plage axiale W1 couverte par le bandage 1, de préférence moins de 30% de la plage axiale W1 couverte par le bandage 1, voire moins de 25%, moins de 20%, moins de 15% ou même moins de 10% de la plage axiale W1 couverte par le bandage 1, et qui d’autre part contient le plan équatorial P_EQ du bandage 1, c’est-à-dire que l’on positionne le premier outil coupant 2, et plus particulièrement l’axe central Z25 du premier couteau 25, dans la zone équatoriale, plus préférentiellement on positionne axialement le premier outil coupant 2 à l’abscisse axiale du plan équatorial P_EQ, puis, tandis que le bandage 1 est entraîné en rotation R20 autour de l’axe principal Z20, ici en l’occurrence dans le sens de rotation R20- négatif, on engage le premier outil coupant 2 dans la couche interne 4, selon un mouvement de pénétration radial centripète, de manière à creuser une tranchée 27 circonférentielle située à l’abscisse axiale choisie. Avantageusement, le point de départ K1 de la première trajectoire de coupe T2_1 suivie par le premier outil coupant 2 et le point de départ K2 de la seconde trajectoire de coupe T2_2 suivie par le second outil coupant 2’ sont alors de préférence tous les deux situés à l’intérieur de ladite tranchée 27. Avantageusement, la matière extraite à la couche externe 4 à l’occasion du creusement de la tranchée 27, peut être avantageusement récupérée, au même titre que la matière qui sera ensuite prélevée lors de l’exécution des première et seconde trajectoires de coupe T2_1, T2_2, et peut même représenter jusqu’à 30 % voire 35% du total de la matière récupérée par le procédé selon l’invention. Par ailleurs, en fixant les points de départ K1, K2 dans la tranchée 27, et donc dans la zone équatoriale, on permet aux outils coupants 2, 2’ d’être pré-positionnés d’emblée à l’abscisse axiale adéquate, et à la profondeur de passe adéquate, et d’attaquer efficacement la couche externe 4, lors de leurs déplacements axiaux respectifs dans les hémisphères H1, H2. En outre, on peut avantageusement creuser la tranchée 27 jusqu’à ce que le premier outil coupant 2 atteigne la nappe de renfort 5, et rende ainsi visibles les fils de renfort 6. Dans ce cas, on pourra avantageusement détecter l’orientation A6 des fils de renfort 6 en observant la surface apparente de la nappe de renfort 5, qui forme le fond de la tranchée 27 d’exploration, par exemple au moyen d’un dispositif de détection optique 50. De même, on pourra ainsi déterminer la distance radiale d’enveloppe D0_ply. Par ailleurs, de préférence, lors des phases de freinage visant à ralentir la vitesse de rotation du support 20, on récupère de l’énergie au moyen d’un convertisseur, tel qu’un alternateur, couplé audit support 20. Plus particulièrement, par simplicité de conception, on pourra, lors des phases de freinage, utiliser en mode génératrice le moteur électrique qui est prévu pour entraîner le support 20 en rotation R20. Ceci permettra avantageusement de réaliser des économies d’énergie, en convertissant l’énergie cinétique du support 20 et du bandage 1 en énergie électrique. Bien entendu, l’invention concerne également une installation 40 permettant de mettre en œuvre un procédé tel que décrit dans ce qui précède. L’installation 40 comprend ainsi, tel que cela est visible sur les figures 1 et 2, un support 20 rotatif qui est agencé pour recevoir le bandage 1, lequel support 20 rotatif est monté en rotation sur un bâti 30 autour d’un axe principal Z20, ici horizontal, et associé à un système d’entraînement 41, comprenant de préférence un moteur électrique, qui permet d’entraîner ledit support 20 rotatif, et donc le bandage 1, en rotation R20 sur lui-même autour dudit axe principal Z20, selon un sens de rotation R20+, R20- déterminé, ici par convention un sens de rotation R20- négatif. L’installation 40 comprend également un premier outil coupant 2, de préférence formé par un premier couteau cylindrique 25, et un second outil coupant 2’, distinct du premier outil coupant 2, et de préférence formé par un second couteau cylindrique 25’. L’installation 40 comprend en outre un premier système de positionnement 42 qui porte le premier outil coupant 2, de préférence à l’extrémité d’un premier bras robotisé 44, et qui permet de positionner et déplacer ledit premier outil coupant 2 par rapport au bâti 30, et plus particulièrement par rapport à l’axe principal Z20, de manière à faire suivre au premier outil coupant 2 une première trajectoire de coupe T2_1 tandis que le support 20 entraîne le bandage 1 en rotation R20, de manière à retirer de la matière à la couche externe 4 du bandage 1. De même, l’installation 40 comprend un second système de positionnement 42’ qui porte le second outil coupant 2’, de préférence à l’extrémité d’un second bras robotisé 44’, et qui permet de positionner et déplacer ledit second outil coupant 2’ par rapport au bâti 30, et plus particulièrement par rapport à l’axe principal Z20, de manière à faire suivre au second outil coupant 2’ une seconde trajectoire de coupe T2_2, distincte de la première trajectoire de coupe T2_1, tandis que le support 20 entraîne le bandage 1 en rotation R20, de manière à retirer de la matière à la couche externe 4 du bandage 1. Comme indiqué plus haut, le premier et/ou le second système de positionnement 42, 42’, et plus particulièrement l’un et/ou l’autre de premier et second bras robotisés 44, 44’, pourra comporter un vérin pneumatique pour plaquer radialement l’outil coupant 2, 2’ correspondant contre la paroi 3 du bandage 1, et le cas échéant asservir ledit outil coupant en effort radial. Chaque système de positionnement 42, 42’ sera de préférence pourvu d’un système d’affûtage 45 pour affûter le tranchant du couteau cylindrique 25, 25’ embarqué sur le bras robotisé 44, 44’, ainsi que d’une goulotte 46, 46’ pour guider et faciliter l’évacuation des copeaux ou lanières de matière qui sont détachés de la couche externe du bandage 4 par l’outil coupant 2, 2’ correspondant. L’installation 40 comporte également une unité de contrôle 51 permettant de commander automatiquement l’installation 40. Ladite unité de contrôle 51 comprend une unité de pilotage 52 agencée pour piloter le système d’entraînement 41 afin de mettre en œuvre la rotation R20 du support 20 et pour piloter et coordonner les premier et second systèmes de positionnement 42, 42’ afin d’exécuter les première et seconde trajectoires de coupe T2_1, T2_2. Avantageusement, l’unité de pilotage 52 permet de mettre en œuvre simultanément les deux outils coupants 2, 2’, et donc d’exécuter les deux trajectoires de coupe T2_1, T2_2 au moins en partie, voire en totalité, en temps masqué l’une par rapport à l’autre, avec le cas échéant une légère avance donnée à la première trajectoire de coupe T2_1, comme expliqué plus haut. L’unité de contrôle 51 comprend également un système d’analyse de bandage 53 qui permet d’identifier, par exemple au moyen d’un dispositif de détection optique 50 qui peut inclure un profilomètre, un télémètre laser, et/ou une caméra associée à un traitement d’image, la distance radiale d’enveloppe D_ply, la référence radiale de fond de sillon D_groove, et/ou l’orientation A6 des fils de renfort, comme expliqué plus haut. L’unité de contrôle 51 comprend en outre une unité 54 d’adaptation des trajectoires de coupe, qui est agencée pour définir la première trajectoire de coupe T2_1 et la seconde trajectoire de coupe T2_2, et en particulier faire en sorte que la combinaison desdites trajectoires de coupe, et plus préférentiellement chacune desdites trajectoires de coupe T2_1, T2_2, permettent de retirer de la matière, dans une ou plusieurs zones de la couche externe 4, ici plus particulièrement chacune dans l’hémisphère H1, H2 qui lui est attribué, jusqu’à une profondeur qui est située entre le fond 61B des sillons 61 et la nappe de renfort 5. En particulier, l’unité 54 d’adaptation des trajectoires de coupe est apte à définir une première et/ou une seconde trajectoire de coupe T2_1 qui plaque l’outil coupant 2, 2’ correspondant contre la nappe de renfort 5, 5’, pour faire glisser ledit outil coupant 2, 2’ au contact des fils de renfort 6, 6’, et pour inclure, s’il y a lieu, un décalage radial centrifuge Delta_T2 pour reculer radialement l’outil coupant 2, 2’ concerné dans les portions de l’une et/ou l’autre des première et seconde trajectoires de coupe T2_1, T2_2 dans lesquelles les fils de renfort 6, 6’ se présentent à rebrousse-poil par rapport à l’action de l’outil coupant 2, 2’, et plus particulièrement dans lesquelles la composante circonférentielle A6_circ du vecteur directeur selon lequel s’étendent les fils de renfort 6, 6’ est de signe opposé à la composante circonférentielle V2_circ du vecteur vitesse V2 selon lequel l’outil coupant 2, 2’ se déplace par rapport à la paroi 3 du bandage, et donc en particulier par rapport à la nappe de renfort 5, 5’ correspondante. L’unité de pilotage 52, le système 53 d’analyse du bandage et l’unité 54 d’adaptation de la séquence de coupe seront de préférence électroniques ou informatiques, et permettront une réalisation automatique des étapes d’analyse de bandage, d’adaptation des trajectoires de coupe, et d’exécution coordonnée des trajectoires de coupe. L’unité de pilotage 52, le système 53 d’analyse du bandage et l’unité 54 d’adaptation des séquences de coupe pourront avantageusement être regroupées au sein de l’unité de contrôle 51, laquelle est par exemple formée par un ordinateur ou un automate programmable industriel. Bien entendu, l’invention n’est nullement limitée aux seules variantes de réalisation décrites dans ce qui précède, l’homme du métier étant notamment à même d’isoler ou de combiner librement l’une ou l’autre des caractéristiques susmentionnées, ou de leur substituer des équivalents. En particulier, les dispositions applicables à l’usinage sous les fonds de sillons 61B, et plus particulièrement avec l’utilisation d’une ligne fictive d’interpolation comme décrit dans le scenario 7, pourraient éventuellement s’appliquer à un usinage du bandage 1 qui mettrait en œuvre un seul outil coupant 2 plutôt que deux outils coupants 2, 2’, lequel outil coupant 2 unique traiterait la totalité de la largeur dudit bandage 1, soit en une passe couvrant les deux hémisphères H1, H2, soit en deux passes successives couvrant chacune, de préférence à partir de la tranchée 27 creusée dans la zone équatoriale, un hémisphère H1, H2 distinct. Procédé d’usinage d’un bandage (1), ledit bandage (1) possédant une paroi (3) qui comprend d’une part au moins une couche externe (4) à base d’élastomère, qui a été façonnée pour présenter des blocs de sculpture (60) séparés par des sillons (61), et d’autre part au moins une nappe de renfort (5) qui est située sous ladite couche externe (4) et qui contient une pluralité de fils de renfort (6), ledit procédé comprenant une étape d’enlèvement de matière au cours de laquelle : - au moyen d’un support (20) rotatif présentant un axe de rotation dit « axe principal » (Z20), on entraîne le bandage (1) en rotation (R20) sur lui-même, autour dudit axe principal (Z20), dans un sens de rotation (R20+, R20-) choisi, et - tandis que le bandage (1) est en rotation (R20) dans le sens de rotation (R20+, R20-) choisi, on met en œuvre au moins deux outils coupants (2, 2’) qui agissent simultanément à l’encontre de la couche externe (4) pour en retirer de la matière, à savoir au moins un premier outil coupant (2) qui est porté par un premier système de positionnement (42) permettant de positionner et déplacer ledit premier outil coupant (2) par rapport à l’axe principal (Z20), de manière à faire suivre au premier outil coupant (2) une première trajectoire de coupe (T2_1), et au moins un second outil coupant (2’) qui est porté par un second système de positionnement (42’) permettant de positionner et déplacer ledit second outil coupant (2’) par rapport à l’axe principal (Z20), de manière à faire suivre au second outil coupant (2’) une seconde trajectoire de coupe (T2_2) distincte de la première trajectoire de coupe (T2_1), lesdites première et seconde trajectoires de coupe (T2_1, T2_2) étant définies de sorte qu’elles permettent de retirer de la matière, dans une ou plusieurs zones de la couche externe (4), jusqu’à une profondeur qui est située entre le fond (61B) des sillons (61) et la nappe de renfort (5). Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que, le bandage (1) étant divisé axialement en un premier hémisphère (H1) et un second hémisphère (H2) situés chacun d’un côté différent du plan équatorial (P_EQ) du bandage qui est normal à l’axe principal (Z20) et passe par le milieu de la plage axiale (W1) occupée par le bandage (1), le premier outil coupant (2) est affecté à l’enlèvement de matière dans le premier hémisphère (H1) du bandage (1) tandis que le second outil coupant (2’) est affecté à l’enlèvement de matière dans le second hémisphère (H2) du bandage (1). Procédé selon la revendication 2 caractérisé en ce que la première trajectoire de coupe (T2_1) est exécutée en amenant le premier outil coupant (2) au contact de la nappe de renfort (5) puis en déplaçant axialement le premier outil coupant (2) de sorte à faire glisser le premier outil coupant (2) au contact de la nappe de renfort (5) le long des fils de renfort (6), dans au moins une partie voire la totalité du premier hémisphère (H1), et en ce que la seconde trajectoire de coupe (T2_2) présente, au moins sur une partie du second hémisphère (H2), un décalage radial centrifuge (Delta_T2) par rapport à la première trajectoire de coupe (T2_1), de sorte à préserver une certaine surépaisseur résiduelle (Delta_4) de couche externe (4) dans le second hémisphère (H2) par rapport au premier hémisphère (H1). Procédé selon la revendication 2 ou 3 caractérisé en ce que le premier système de positionnement (42) forme un système de positionnement maître qui exécute une première trajectoire de coupe (T2_1) selon laquelle il déplace axialement le premier outil coupant (2) depuis le plan équatorial (P_EQ) en faisant glisser ledit premier outil coupant (2) au contact de la nappe de renfort (5), le long des fils de renfort (6), en ce que le second système de positionnement (42’) forme un système de positionnement esclave au sein duquel on diffère dans le temps l’exécution de la seconde trajectoire de coupe (T2_2), selon laquelle ledit second système de positionnement (42’) déplace axialement le second outil coupant (2’) à partir du plan équatorial (P_EQ), par rapport à l’exécution de la première trajectoire de coupe (T2_1), en ce que l’on détecte un franchissement par le premier outil coupant (2) d’une première lisière (5_1) de la nappe de renfort (5) dans le premier hémisphère (H1), et en ce que le second système de positionnement (42’) est asservi de manière à introduire dans la seconde trajectoire de coupe (T2_2) un décalage radial centrifuge (Delta_T2) permettant au second outil coupant (2’) de passer radialement à distance de la nappe de renfort (5) lorsque ledit second outil coupant (2’) passe, dans le second hémisphère (H2), par une abscisse qui est l’image en miroir, par rapport au plan équatorial (P_EQ), de l’abscisse de la première lisière (5_1) franchie par le premier outil coupant (2). Procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce que l’on déclenche le déplacement axial du second outil coupant (2’) dans le second hémisphère (H2) selon la seconde trajectoire de coupe (T2_2) lorsque le premier outil coupant (2) franchit, dans le premier hémisphère (H1), un seuil d’abscisse axiale prédéterminé en éloignement du plan équatorial (P_EQ), ou bien au terme d’une temporisation prédéterminée à compter du déclenchement du déplacement axial du premier outil coupant (2) selon la première trajectoire de coupe (T2_1). Procédé selon l’une des revendications 2 à 5 caractérisé en ce que la première trajectoire de coupe (T2_1) est exécutée en amenant le premier outil coupant (2) au contact de la nappe de renfort (5) puis en asservissant le premier outil coupant (2) en effort radial tandis que l’on déplace axialement le premier outil coupant (2), de sorte à faire glisser le premier outil coupant (2) au contact de la nappe de renfort (5), le long des fils de renfort (6), dans le premier hémisphère (H1). Procédé selon la revendication 6 et l’une des revendications 4 ou 5 caractérisé en ce que l’on mesure, lors de l’exécution de la première trajectoire de coupe (T2_1), des positions radiales qui sont successivement adoptées par le premier outil coupant (2) asservi en effort radial, le long de la première trajectoire de coupe (T2_1) au contact de la nappe de renfort (5), et l’on asservit le second outil coupant (2’) en position radiale, à partir des positions radiales mesurées du premier outil coupant (2), de sorte à pouvoir introduire un décalage radial centrifuge (Delta_T2) dans la seconde trajectoire de coupe (T2_2) si l’on détecte, dans le premier hémisphère (H1), une variation de position radiale du premier outil coupant (2) qui est représentative du franchissement axial, par le premier outil coupant (2), d’une lisière (5_1) de la nappe de renfort (5). Procédé selon l’une des revendications 2 à 7 caractérisé en ce qu’il comprend une étape préliminaire d’analyse du bandage au cours de laquelle on évalue la distance radiale dite « distance radiale d’enveloppe » (D0_ply) à laquelle se situe, par rapport à l’axe principal (Z20), en l’absence de contrainte radiale exercée sur la paroi (3) par les outils coupants (2, 2’), la limite radialement externe des fils de renfort (6) de la nappe de renfort (5) qui se trouve immédiatement sous la couche externe (4), puis une étape de définition de trajectoire de coupe au cours de laquelle on définit la première trajectoire de coupe (T2_1), et de préférence également la seconde trajectoire de coupe (T2_2), à partir de la distance radiale d’enveloppe, en fixant la position radiale du point de départ (K1) de la première trajectoire de coupe (T2_1), et de préférence également la position radiale du point de départ (K2) de la seconde trajectoire de coupe (T2_2), à une distance radiale de l’axe principal (Z20) qui est inférieure à la distance radiale d’enveloppe (D0_ply) d’une valeur non nulle dite « valeur nominale de flèche » (D_bend), ladite valeur nominale de flèche (D_bend) étant de préférence comprise entre 1 mm et 5 mm, plus préférentiellement comprise entre 2 mm et 5 mm, par exemple égale à 3 mm. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce qu’il comprend une étape préliminaire d’analyse du bandage au cours de laquelle on évalue la distance radiale, dite « référence radiale de fond de sillon » (D0_groove), à laquelle se situe, par rapport à l’axe principal (Z20), en l’absence de contrainte radiale exercée sur la paroi (3) par les outils coupants (2, 2’), le fond (61B) d’au moins l’un des sillons (61), puis une étape de définition de trajectoire de coupe, au cours de laquelle on définit la première trajectoire de coupe (T2_1), et de préférence également la seconde trajectoire de coupe (T2_2), à partir de la référence radiale de fond de sillon (D0_groove), en choisissant un scenario parmi : - « scénario 5 » : on fixe le point de départ K1 de la première trajectoire de coupe T2_1 à une distance radiale de l’axe principal Z20 qui est inférieure à la référence radiale de fond de sillon (D0_groove), d’une valeur de décalage (D_in) choisie qui est non nulle, valeur de décalage qui peut être par exemple comprise entre 1 mm et 3 mm, et l’on opte pour une première trajectoire de coupe (T2_1) rectiligne, dont le tracé forme, à partir du point de départ (K1), une droite parallèle à l’axe principal (Z20) ; - « scénario 6 » : on fixe le point de départ (K1) de la première trajectoire de coupe (T2_1) à une distance radiale de l’axe principal (Z20) qui est inférieure à la référence radiale de fond de sillon (D0_groove), d’une valeur de décalage (D_in) choisie qui est non nulle, valeur de décalage qui peut être par exemple comprise entre 1 mm et 3 mm, et l’on opte pour une première trajectoire de coupe (T2_1) galbée présentant un tracé incurvé prédéterminé qui, dans un plan radial contenant l’axe principal (Z20), présente une forme concave par rapport à l’axe principal (Z20) ; - « scénario 7 » : on détermine une ligne courbe fictive d’interpolation qui passe par les fonds (61B) respectifs de plusieurs sillons (61), de préférence par les fonds (61B) de la totalité des sillons répartis axialement dans la zone de la couche externe (4) concernée par la trajectoire de coupe (T2_1, T2_2) considérée, et l’on opte pour une première trajectoire de coupe (T2_1) galbée qui est parallèle à la ligne courbe fictive d’interpolation, et plus proche de l’axe principal (Z20) que ladite courbe fictive d’interpolation d’une valeur de décalage (D_in) choisie qui est non nulle, valeur de décalage qui peut être par exemple comprise entre 1 mm et 3 mm. Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le premier outil coupant (2) et le second outil coupant (2’) sont distants l’un de l’autre, en azimut autour de l’axe principal (Z20), d’au moins 30 degrés, de préférence d’au moins 90 degrés, voire d’au moins 120 degrés, et par exemple de 180 degrés +/- 20 degrés. Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le premier outil coupant (2) et le second outil coupant (2’) sont formés respectivement par un premier couteau cylindrique (25) et un second couteau cylindrique (25’), dont les chants circulaires (25A, 25’A) forment les tranchants et sont orientés de manière à engager la paroi (3) en opposition par rapport au sens de rotation (R20+, R20-) choisi. Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend, préalablement à l’étape d’enlèvement de matière au cours de laquelle les premier et second outils coupants (2, 2’) agissent simultanément, une étape de creusement de tranchée, au cours de laquelle on positionne axialement le premier outil coupant (2) à une abscisse axiale comprise dans une plage axiale qui d’une part représente moins de 35% de la plage axiale (W1) couverte par le bandage (1), de préférence moins de 30% de la plage axiale (W1) couverte par le bandage (1), voire moins de 25%, moins de 20%, moins de 15% ou même moins de 10% de la plage axiale (W1) couverte par le bandage (1), et qui d’autre part contient le plan équatorial (P_EQ) du bandage (1), plus préférentiellement on positionne axialement le premier outil coupant (2) à l’abscisse axiale du plan équatorial (P_EQ), puis, tandis que le bandage (1) est entraîné en rotation (R20) autour de l’axe principal (Z20), on engage le premier outil coupant (2) dans la couche interne (4), selon un mouvement de pénétration radial centripète, de manière à creuser une tranchée (27) circonférentielle située à l’abscisse axiale choisie, et en ce que le point de départ (K1) de la première trajectoire de coupe (T2_1) suivie par le premier outil coupant (2) et le point de départ (K2) de la seconde trajectoire de coupe (T2_2) suivie par le second outil coupant (2’) sont tous les deux situés à l’intérieur de ladite tranchée (27). Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que, lors des phases de freinage visant à ralentir la vitesse de rotation du support (20), on récupère de l’énergie au moyen d’un convertisseur, tel qu’un alternateur, couplé audit support (20).