Brevet FR3150456A1 — publié le 20250103

Procédé de fabrication additive de pièces manufacturées comprenant des marqueurs d’identification, procédé d’identification et pièce manufacturée associés Le procédé de fabrication de pièce manufacturée (10) comprend une fabrication additive de la pièce manufacturée (10) à partir d’un matériau de fabrication, la pièce manufacturée (10) comprenant un corps (20) et un marqueur (30) d’identification de la pièce manufacturée (10), la fabrication additive de la pièce manufacturée (10) comprenant la fabrication additive du corps (20) et la fabrication additive du marqueur d’identification (30). Le marqueur d’identification (30) est un élément d’identification (32) noyé dans le corps (20) de la pièce manufacturée (10), l’élément d’identification (32) étant délimité par au moins un volume géométrique (34) strictement compris dans le volume du corps (20). Figure pour l'abrégé : Figure 1 Procédé de fabrication additive de pièces manufacturées comprenant des marqueurs d’identification, procédé d’identification et pièce manufacturée associés La présente invention concerne un procédé de fabrication de pièces manufacturées comprenant une fabrication additive de la pièce manufacturée à partir d’un matériau de fabrication, la pièce manufacturée comprenant un corps et un marqueur d’identification de la pièce manufacturée, la fabrication additive de la pièce manufacturée comprenant la fabrication additive du corps et la fabrication additive du marqueur d’identification. La présente invention concerne en outre un procédé d’identification d’une pièce manufacturée à identifier, obtenue par un tel procédé de fabrication. Egalement, la présente invention concerne une pièce manufacturée comprenant un tel marqueur d’identification, obtenue par un tel procédé de fabrication. L’identification des pièces manufacturées présente un enjeu important. Cette identification doit permettre de discerner une pièce manufacturée d’une autre pièce manufacturée (qui pourrait être similaire à vue d’œil), reconnaître le modèle d’une pièce, son authenticité ou son appartenance à une gamme de produit ou à une marque. Cette identification doit être aisée et sûre. En effet, confondre une pièce manufacturée avec une autre peut avoir des conséquences sur la sécurité des opérateurs manipulant cette pièce, sur la sécurité et l’intégrité des équipements destinés à interagir avec cette pièce ainsi que sur le respect des droits de propriété intellectuelle qui y sont attachés. Plusieurs moyens d’identification de pièces manufacturés sont connus de l’état de la technique. Un premier moyen consiste à apposer un marqueur d’identification en relief ou en creux sur une surface externe des pièces manufacturées. Toutefois, dans ce cas, le marqueur d’identification est visible depuis l’extérieur de la pièce, facilement repérable et copiable. Un autre moyen consiste à déposer sur la surface externe de la pièce manufacturée un marqueur d’identification sous la forme d’une couche de liquide contenant un luminophore adapté au matériau de la pièce manufacturée. Le liquide est visible uniquement lorsqu’il est irradié par rayonnement lumineux présentant une longueur d’onde adéquate. Cependant, dans ce cas, le cycle de fabrication de la pièce manufacturée comprend des étapes supplémentaires dont l’application de la couche de liquide, le masquage et le nettoyage de la pièce. Egalement, ce procédé nécessite le développement et la production d’un liquide spécifique qui soit compatible, qui soit peu polluant et qui présente peu de danger pour les opérateurs manipulant la pièce. Encore un autre moyen consiste à intégrer dans le matériau de fabrication de la pièce manufacturée une poudre luminescente. Ainsi, toute la pièce intégrera le marqueur luminescent. Toutefois, ce procédé nécessite de développer et produire une poudre luminescente qui n’impacte pas les performances mécaniques de la pièce manufacturée, qui soit facile et peu coûteuse à produire et qui soit peu polluante. Un but de l’invention est alors de proposer un procédé de fabrication de pièces manufacturées qui permette d’intégrer dans lesdites pièces manufacturées des marqueurs d’identification discrets, de manière sûre, aisée et respectueuse de l’environnement. A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’une pièce manufacturée dans lequel le marqueur d’identification est un élément d’identification noyé dans le corps de la pièce manufacturée, l’élément d’identification étant délimité par au moins un volume géométrique strictement compris dans le volume du corps. Grâce à ces caractéristiques, l’intégration du marqueur d’identification est réalisée en parallèle de la fabrication du corps de la pièce manufacturée et de sorte que le marqueur soit invisible depuis l’extérieur de la pièce. Ceci facilite la réalisation de la pièce manufacturée et réduit le risque de falsification du marqueur d’identification. Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le procédé de fabrication comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - l’au moins un volume géométrique est continu ; - l’élément d’identification est associé à un identifiant de la pièce manufacturée compris dans une liste d’identifiants comportant : - un indicateur de respect d’un cahier des charges et/ou de normes par la pièce manufacturée ; - un indicateur d’appartenance de la pièce manufacturée à un type de pièces manufacturées ; - un indicateur d’appartenance de la pièce manufacturée à une catégorie de pièces manufacturées pour un type de pièces manufacturées donné ; - un numéro de série de la pièce manufacturée ; - un indicateur d’origine de la pièce manufacturée ; - le corps présente une densité de matière principale, l’élément d’identification présentant une densité de matière auxiliaire différente de la densité de matière principale de sorte qu’une valeur d’au moins un paramètre d’identification relatif à l’élément d’identification soit mesurable par tomographie, notamment par tomographie à rayons X ; - la valeur de l’au moins un paramètre d’identification relatif à l’élément d’identification est associée de manière unique avec l’identifiant de la pièce manufacturée ; - l’au moins un paramètre d’identification de l’élément d’identification de la pièce manufacturée dépend d’une projection dudit élément d’identification sur une surface ; - la densité de matière auxiliaire est inférieure ou égale à 90% de la densité de matière principale, de préférence comprise entre 60% et 70% de la densité de matière principale ; - l’au moins un volume géométrique de l’élément d’identification présente trois dimensions, une dimension parmi ces trois dimensions étant inférieure ou égale aux deux autres dimensions et étant supérieure ou égale à 200 µm ; - le corps de la pièce manufacturée comprend une partie utile et une partie additionnelle, la partie additionnelle étant destinée à subir moins d’efforts mécaniques que la partie utile, l’élément d’identification étant agencé dans la partie additionnelle ; - la fabrication additive de la pièce manufacturée comprend : - la fabrication additive du corps de la pièce manufacturée de sorte que le corps de la pièce manufacturée présente un taux de porosité principal ; - la fabrication additive de l’élément d’identification de ladite pièce manufacturée de sorte que l’élément d’identification présente un taux de porosité auxiliaire différent du taux de porosité principal ; - le matériau de fabrication est sous la forme d’une poudre, la fabrication additive du corps et/ou de l’élément d’identification de la pièce manufacturée comprenant les étapes suivantes : - application d’au moins une couche de poudre de matériau de fabrication, la couche de poudre s’étendant sensiblement selon un plan de couche ; - fusion d’au moins une couche de poudre pour réaliser la pièce manufacturée ; l’étape de fusion étant telle que : - au moins une portion principale de ladite couche de poudre, destinée à faire partie du corps de ladite pièce manufacturée, est fusionnée de sorte que le corps de la pièce manufacturée présente le taux de porosité principal ; et - au moins une portion auxiliaire de ladite couche de poudre, destinée à faire partie de l’élément d’identification de ladite pièce manufacturée, n’est pas fusionnée ou est fusionnée de sorte que l’élément d’identification présente le taux de porosité auxiliaire ; - le corps de la pièce manufacturée présente un premier ratio égal à : - un nombre de couches de poudre composant le corps et subissant une fusion ; sur - un nombre total de couches de poudre composant le corps ; l’élément d’identification de la pièce manufacturée présentant un deuxième ratio égal à : - un nombre de couches de poudre composant l’élément d’identification et subissant une fusion ; sur - un nombre total de couches de poudre composant l’élément d’identification ; le premier ratio étant différent du deuxième ratio ; et - l’étape de fusion est réalisée par irradiation de la couche de poudre de matériau de fabrication dans le plan de couche par un rayon laser ou un faisceau d’électrons, l’irradiation étant effectuée le long de lignes de balayage parallèles s’étendant dans le plan de couche, deux lignes de balayage adjacentes étant séparées par une distance d’interligne, l’irradiation présentant une liste de paramètres de fusion comprenant : - la puissance du rayon laser ou du faisceau d’électrons ; - la vitesse de déplacement du rayon laser ou du faisceau d’électrons le long des lignes de balayage ; et/ou - la distance d’interligne ; la valeur d’au moins un paramètre de fusion pris dans la liste de paramètres de fusion relatif à l’au moins une portion principale de ladite couche de poudre étant différente de la valeur dudit au moins un paramètre de fusion relatif à l’au moins une portion auxiliaire de ladite couche de poudre. L’invention concerne également un procédé d’identification d’une pièce manufacturée à identifier, la pièce manufacturée étant obtenue par le procédé de fabrication décrit ci-dessus, le procédé d’identification comprenant l’identification de la pièce manufacturée en fonction de l’élément d’identification noyé dans le corps de la pièce manufacturée . Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le procédé d’identification comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - l’élément d’identification est associé à un identifiant de la pièce manufacturée compris dans une liste d’identifiants, la liste d’identifiants comportant : - un indicateur de respect d’un cahier des charges et/ou de normes par la pièce manufacturée ; - un indicateur d’appartenance de la pièce manufacturée à un type de pièces manufacturées ; - un indicateur d’appartenance de la pièce manufacturée à une catégorie de pièces manufacturées pour un type de pièces manufacturées donné ; - un numéro de série de la pièce manufacturée ; - un indicateur d’origine de la pièce manufacturée ; le procédé d’indentification comprenant les étapes suivantes : - fourniture d’une base de données d’identification associant de manière unique une valeur d’au moins un paramètre d’identification relatif à l’élément d’identification avec l’identifiant de la pièce manufacturée ; - mesure de la valeur de l’au moins un paramètre d’identification de l’élément d’identification de la pièce manufacturée à identifier ; - identification de la pièce manufacturée à identifier par comparaison de la valeur de l’au moins un paramètre d’identification mesuré avec la valeur de l’au moins un paramètre d’identification enregistrée dans la base de données ; - la mesure de la valeur de l’au moins un paramètre d’identification relatif à l’élément d’identification de la pièce manufacturée à identifier est réalisée par tomographie, de préférence par tomographie à rayons X ; et - l’au moins un paramètre d’identification relatif à l’élément d’identification de la pièce manufacturée dépend d’une projection dudit élément d’identification sur une surface. L’invention concerne également une pièce manufacturée obtenue par le procédé de fabrication décrit ci-dessus, comprenant un corps et un marqueur d’identification fabriqués par fabrication additive, le marqueur d’identification étant un élément d’identification noyé dans le corps de la pièce manufacturée, l’élément d’identification étant délimité par au moins un volume géométrique strictement compris dans le volume du corps. Optionnellement, l’élément d’identification est associé à un identifiant de la pièce manufacturée compris dans une liste d’identifiants, la liste d’identifiants comportant : - un indicateur de respect d’un cahier des charges et/ou de normes par la pièce manufacturée ; - un indicateur d’appartenance de la pièce manufacturée à un type de pièces manufacturées ; - un indicateur d’appartenance de la pièce manufacturée à une catégorie de pièces manufacturées pour un type de pièces manufacturées donné ; - un numéro de série de la pièce manufacturée ; - un indicateur d’origine de la pièce manufacturée. L’invention apparaîtra plus clairement à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins dans lesquels : la est une représentation schématique d’une étape du procédé d’identification selon l’invention, dans laquelle une projection de l’élément d’identification est obtenue par tomographie ; la est une représentation schématique de plusieurs vues d’un exemple d’une pièce manufacturée réalisée par le procédé de fabrication selon l’invention ; la est une représentation schématique de plusieurs vues d’un autre exemple d’une pièce manufacturée réalisée par le procédé de fabrication selon l’invention ; la est une représentation schématique du procédé de fabrication selon un mode de réalisation principal de l’invention ; la est une représentation schématique d’une étape de fusion du procédé de fabrication de la ; la est une représentation schématique d’une étape de fusion du procédé de fabrication de la ; la est une représentation schématique du procédé d’identification selon l’invention. En référence aux figures 1 à 3, on décrit une pièce manufacturée 10 selon l’invention. La pièce manufacturée 10 comprend un corps 20 et un marqueur 30 d’identification de la pièce manufacturée 10. La pièce manufacturée 10 est réalisée en un matériau de fabrication. Le matériau de fabrication est, par exemple, un métal ou un plastique. Selon un mode de réalisation principal, comme il sera décrit plus en détails ci-dessous, le matériau de fabrication de la pièce manufacturée 10, lorsque celle-ci est aboutie, est sous la forme d’une poudre au moins partiellement fusionnée et/ou frittée. La pièce manufacturée 10 est, par exemple, une pièce mécanique, notamment une pièce mécanique d’aéronef. Avantageusement, le corps 20 présente une densité de matière principale. Comme illustré sur l’exemple des figures 1 à 3, le corps 20 de la pièce manufacturée 10 comprend une partie utile 22 et une partie additionnelle 24. La partie utile 22 du corps 20 est destinée à subir des efforts mécaniques lors de l’utilisation de la pièce manufacturée 10. La partie additionnelle 24 est destinée à subir moins d’efforts mécaniques que la partie utile 22. Le marqueur d’identification 30 est un élément d’identification 32 noyé dans le corps 20 de la pièce manufacturée 10. Par « noyé dans le corps », on entend que l’élément d’identification 32 est entièrement compris dans le corps 20 de la pièce manufacturée 10. Ainsi, l’élément d’identification 32 est invisible depuis l’extérieur du corps 20. L’élément d’identification 32 est délimité par au moins un volume géométrique 34 strictement compris dans le volume du corps 20. Par exemple, l’au moins un volume géométrique 34 est continu. Selon les exemples des figures 1 à 3, l’élément d’identification 32 est agencé dans la partie additionnelle 24 du corps 20 de la pièce manufacturée 10. Avantageusement, l’élément d’identification 32 présente une densité de matière auxiliaire différente de la densité de matière principale du corps 20 de sorte qu’une valeur d’au moins un paramètre d’identification relatif à l’élément d’identification 32 soit mesurable par tomographie, notamment par tomographie à rayons X. Par exemple, la densité de matière auxiliaire est inférieure ou égale à 90% de la densité de matière principale, de préférence comprise entre 60% et 70% de la densité de matière principale. L’élément d’identification 32 est, par exemple, associé à un identifiant de la pièce manufacturée 10 compris dans une liste d’identifiants. La liste d’identifiants comporte : - un indicateur de respect d’un cahier des charges et/ou de normes par la pièce manufacturée 10 ; - un indicateur d’appartenance de la pièce manufacturée 10 à un type de pièces manufacturées 10 ; - un indicateur d’appartenance de la pièce manufacturée 10 à une catégorie de pièces manufacturées 10 pour un type de pièces manufacturées 10 donné ; - un numéro de série de la pièce manufacturée 10 ; - un indicateur d’origine de la pièce manufacturée 10. Par exemple, le type de pièces manufacturées correspond à l’usage auquel la pièce est destinée. Par exemple, l’indicateur d’une pièce de culasse de moteur d’aéronef indique que cette pièce est une culasse de moteur d’aéronef. Par exemple, la catégorie de pièces manufacturées correspond à la qualité de la pièce manufacturée. En reprenant l’exemple de la culasse de moteur d’aéronef, l’indicateur associé indique alors par exemple que la pièce manufacturée est une culasse de moteur d’aéronef de qualité civile ou de qualité militaire. Par exemple, l’indicateur d’origine de la pièce manufacturée correspond à un logo ou à une marque (c’est-à-dire un signe permettant de distinguer ou reconnaître précisément un produit), appartenant par exemple à une entité ayant fabriqué ladite pièce manufacturée 10. Par exemple, l’au moins un volume géométrique 34 présente trois dimensions dont l’une est inférieure ou égale aux deux autres dimensions tout en étant supérieure ou égale à 200 µm. Sur les exemples des figures 1 à 3, l’élément d’identification 32 a une forme tridimensionnelle de « i ». Notamment, l’élément d’identification 32 est alors formé par un parallélépipède correspondant à la barre de « i » et par un cylindre correspondant au point de « i ». Le parallélépipède et le cylindre forment chacun un volume géométrique 34 continu. Sur l’exemple des figures 1 et 2, l’au moins un volume géométrique 34 est un volume géométrique continu et plein. Sur l’exemple de la , l’au moins un volume géométrique 34 est un volume géométrique continu et creux. Par exemple, l’au moins un paramètre d’identification est qualitatif ou quantitatif. La valeur de l’au moins un paramètre d’identification est alors qualitative ou quantitative de manière correspondante. Avantageusement, l’au moins un paramètre d’identification de l’élément d’identification 32 de la pièce manufacturée 10 dépend d’une projection 35 dudit élément d’identification 32 sur une surface 36. Notamment, la projection 35 dudit élément d’identification 32 sur la surface 36 est obtenue par tomographie, en particulier par tomographie à rayons X. Avantageusement, l’au moins un paramètre d’identification de l’élément d’identification 32 est associé à la forme générale de la projection 35 de l’élément d’identification 32 sur la surface 36. L’au moins un paramètre d’identification est alors qualitatif. Comme illustré sur les exemples des figures 1 à 3, la projection 35 de l’élément d’identification 32 sur la surface 36 a une forme générale de « i ». La forme générale de « i » constitue alors par exemple la valeur de l’au moins un paramètre d’identification qui est la forme de l’élément d’identification 32. Encore avantageusement, l’au moins un paramètre d’identification de l’élément d’identification 32 est associé à un paramètre géométrique de la projection 35 de l’élément d’identification 32 sur la surface 36. L’au moins un paramètre d’identification est alors quantitatif. En référence aux exemples des figures 1 à 3, l’au moins un paramètre d’identification est, par exemple, le diamètre externe du point du « i ». Le diamètre externe du point du « i » constitue alors par exemple l’au moins un paramètre d’identification. Notamment, la valeur de l’au moins un paramètre d’identification relatif à l’élément d’identification 32 est associé de manière unique avec l’identifiant de la pièce manufacturée 10. Selon un exemple non-illustré, la projection de l’élément d’identification 32 sur la surface 36 est sous la forme d’un code-barres à deux dimensions. L’au moins un paramètre d’identification associé correspond aux informations contenues dans ledit code-barres. Selon un autre exemple non-illustré, la projection de l’élément d’identification 32 sur la surface 36 est sous la forme d’une suite de caractères alphanumériques. L’au moins un paramètre d’identification associé correspond à ladite suite de caractères alphanumériques. Selon un autre exemple non-illustré, la projection de l’élément d’identification 32 sur la surface 36 est sous la forme d’un logo ou d’une marque. Avantageusement, la pièce manufacturée 10 est obtenue par un procédé 100 de fabrication, décrit en détails ci-dessous. En référence aux figures 4 à 6, on décrit le procédé de fabrication selon l’invention. Le procédé de fabrication de la pièce manufacturée 10 comprend une fabrication additive 100 de la pièce manufacturée à partir du matériau de fabrication. La fabrication additive 100 de la pièce manufacturée 10 comprend la fabrication additive du corps 20 et la fabrication additive du marqueur d’identification 30. Avantageusement, la fabrication additive du corps 20 et la fabrication additive du marqueur d’identification 30 sont réalisées simultanément. Par exemple, la fabrication additive 100 de la pièce manufacturée 10 comprend : - la fabrication du corps 20 de la pièce manufacturée 10 de sorte que le corps 20 de la pièce manufacturée présente un taux de porosité principal ; - la fabrication additive de l’élément d’identification 32 de ladite pièce manufacturée 10 de sorte que l’élément d’identification 32 présente un taux de porosité auxiliaire différent du taux de porosité principal. Notamment, le taux de porosité est mesurable par polissage du corps 20 ou de l’élément d’identification 32 et par observation au microscope. En variante, le taux de porosité est mesurable par tomographie. Dans le mode de réalisation principal illustré sur les figures 4 à 6, à l’état initial, le matériau de fabrication est sous la forme d’une poudre. Avantageusement, la fabrication additive du corps 20 et/ou de l’élément d’identification 32 de la pièce manufacturée 10 comprend une étape 110 d’application d’au moins une couche de poudre 50 de matériau de fabrication et une étape 120 de fusion d’au moins une couche de poudre 50 de matériau de fabrication pour réaliser la pièce manufacturée 10. Comme illustré sur la , chaque couche de poudre 50 s’étend sensiblement selon un plan parallèle à un plan de couche C. Chaque couche de poudre 50, notamment après fusion, est apte à former un substrat sur lequel est destiné à être appliqué une autre couche de poudre 50, également destinée à être fusionnée. L’application successive de couches de poudre 50 les unes sur les autres selon une direction d’élévation E sensiblement perpendiculaire aux plans de couche C et la fusion le cas échéant de ces couches de poudre 50 aboutissent à la formation de l’objet manufacturée 10. Ce procédé est notamment appelé « fabrication additive par fusion sur lit de poudre » (ou « power bed fusion » en anglais). En référence aux figures 5 et 6, l’étape de fusion 120 est notamment telle qu’au moins une portion principale 52 de la couche de poudre 50 correspondante, destinée à faire partie du corps 20 de la pièce manufacturée 10, est fusionnée de sorte que le corps 20 de la pièce manufacturée 10 présente le taux de porosité principal. Par exemple, la densité de matière principale du corps 20 de la pièce manufacturée 10 dépend du taux de porosité principal. Toujours en référence aux figures 5 et 6, l’étape de fusion 120 est en outre telle qu’au moins une portion auxiliaire 54 de la couche de poudre 50 correspondante, destinée à faire partie de l’élément d’identification 32 de la pièce manufacturée 10, n’est pas fusionnée ou est fusionnée de sorte que l’élément d’identification 32 présente le taux de porosité auxiliaire. Par exemple, la densité de matière auxiliaire de l’élément d’identification 32 de la pièce manufacturée 10 dépend du taux de porosité auxiliaire. Le corps 20 de la pièce manufacturée 10 présente par exemple un premier ratio égal à : - un nombre de couches de poudre 50 composant le corps 20 et subissant une fusion 120 ; sur - un nombre total de couches de poudre 50 composant le corps 20. L’élément d’identification 32 de la pièce manufacturée 10 présente par exemple un deuxième ratio égal à : - un nombre de couches de poudre 50 composant l’élément d’identification 32 et subissant une fusion 120 ; sur - un nombre total de couches de poudre 50 composant l’élément d’identification 32. Avantageusement, le premier ratio est différent du deuxième ratio. Par exemple, la densité de matière principale du corps 20 de la pièce manufacturée 10 dépend du premier ratio et la densité de matière auxiliaire de l’élément d’identification 32 de la pièce manufacturée 10 dépend du deuxième ratio. Par exemple, le premier ratio est sensiblement égal à 1 et le deuxième ratio est sensiblement égal à 0,5. En d’autres termes, selon cet exemple spécifique, la portion principal 52 de chaque couche de poudre 50 correspondante est fusionnée et seulement une portion auxiliaire 54 de couche de poudre 50 sur deux est fusionnée. Avantageusement, l’étape de fusion 120 est réalisée par irradiation de la couche de poudre 50 de matériau de fabrication dans le plan de couche C par un rayon laser 56 ou un faisceau d’électrons. Notamment, l’irradiation est effectuée le long de lignes de balayage 58 parallèles s’étendant dans le plan de couche C. Comme illustré sur la , deux lignes de balayages 58 adjacentes sont séparées par une distance d’interligne I1, I2. Encore avantageusement, l’irradiation présente une liste de paramètres de fusion comprenant : - la puissance du rayon laser 56 ou du faisceau d’électrons ; - la vitesse de déplacement du rayon laser ou du faisceau d’électrons le long des lignes de balayage 58 ; et/ou - la distance d’interligne I1, I2. Le taux de porosité dépend notamment des paramètres de fusion. Avantageusement, la valeur d’au moins un paramètre de fusion pris dans la liste de paramètres de fusion relatif à l’au moins une portion principale 52 de la couche de poudre 50 est différente de la valeur dudit au moins un paramètre de fusion relatif à l’au moins une portion auxiliaire de ladite couche de poudre 50, notamment lorsque le premier ratio est sensiblement égal au deuxième ratio. Ceci permet notamment d’obtenir le taux de porosité principal et le taux de porosité auxiliaire, en particulier lorsque le premier ratio est sensiblement égal au deuxième ratio. Selon l’exemple illustré sur la , l’irradiation de l’au moins une portion principale 52 de la couche de poudre 50 présente une distance d’interligne I1 et l’irradiation de l’au moins une portion auxiliaire 54 de la couche de poudre 50 présente une distance d’interligne I2 différente de la distance d’interligne I1. Avantageusement, les étapes 110 et 120 sont réitérées jusqu’à la réalisation complète de la pièce manufacturée 10. Avantageusement, après la dernière étape de fusion 120, la fabrication additive 100 de la pièce manufacturée comprend en outre une étape 130 de frittage de chacune des couches de poudre 50. En référence aux figures 1 et 7, on décrit un procédé d’identification 200 d’une pièce manufacturée 10 à identifier, selon l’invention, la pièce manufacturée 10 à identifier étant obtenue par le procédé de fabrication 100. Le procédé d’identification 200 comprend l’identification de la pièce manufacturée en fonction de l’élément d’identification 32 noyé dans le corps 20 de la pièce manufacturée 10. Avantageusement, le procédé d’identification 200 comprend une étape 210 de fourniture d’une base de données d’identification associant de manière unique une valeur d’au moins un paramètre d’identification relatif à l’élément d’identification 32 avec l’identifiant de la pièce manufacturée 10. Le procédé d’identification 200 comprend en outre une étape 220 de mesure de la valeur de l’au moins un paramètre d’identification de l’élément d’identification de la pièce manufacturée 10 à identifier. Par exemple, la mesure de la valeur de l’au moins un paramètre d’identification relatif à l’élément d’identification 32 de la pièce manufacturée 10 à identifier est réalisée par tomographie, de préférence par tomographie à rayons X. Le procédé d’identification 200 comprend en outre une étape 230 d’identification de la pièce manufacturée 10 à identifier par comparaison de la valeur de l’au moins un paramètre d’identification mesuré avec la valeur de l’au moins un paramètre d’identification enregistrée dans la base de donnée. Selon un autre mode de réalisation non-illustré, le matériau de fabrication est sous la forme d’un fil. Avantageusement, la fabrication additive du corps 20 et/ou de l’élément d’identification 32 de la pièce manufacturée 10 comprend : - une étape de fusion du fil ; - une étape d’application du fil au moins partiellement fondu, par exemple à travers une extrudeuse, pour réaliser la pièce manufacturée 10. Lors de l’étape d’application du fil, le fil est appliqué de sorte à former une couche de matériau s’étendant selon un plan parallèle à un plan de couche. Chaque couche de matériau est apte à former un substrat sur lequel est destiné à être appliqué une autre couche de matériau. L’application successive de couches de matériau les unes sur les autres selon une direction d’élévation sensiblement perpendiculaire aux plan de couche aboutissent à la formation de l’objet manufacturée 10. Ce procédé est notamment appelé « fabrication additive par dépôt de fil fondu » (ou « Fused deposition modeling » en anglais) . L’étape de fusion est telle qu’au moins une portion principale de la couche de matériau, destinée à faire partie du corps 20 de la pièce manufacturée 10, est fusionnée de sorte que le corps 20 de la pièce manufacturée 10 présente le taux de porosité principal. L’étape de fusion est en outre telles qu’au moins une portion auxiliaire de la couche de matériau, destinée à faire partie de l’élément d’identification 32 de la pièce manufacturée 10, est fusionnée de sorte que l’élément d’identification 32 présente le taux de porosité auxiliaire. Avantageusement, l’étape de fusion est réalisée par chauffage du fil dans une buse chauffante. Les étapes de fusion du fil et d’application du fil sont réitérées jusqu’à la réalisation complète de la pièce manufacturée 10. Encore avantageusement, un paramètre de fusion tel que la puissance de chauffe de la buse chauffante, est associée à l’étape de fusion. Encore avantageusement, la valeur de la puissance de chauffe relative à l’au moins une portion principale de la couche de matériau est différente de la valeur de la puissance de chauffe relative à l’au moins une portion auxiliaire de la couche de matériau. Ceci permet notamment d’obtenir le taux de porosité principal et le taux de porosité auxiliaire. Grâce à l’invention, le marqueur d’identification 30 est invisible depuis l’extérieur de la pièce manufacturée 10. Il est par conséquent impossible à détecter à l’œil nu, ce qui réduit considérablement le risque qu’il soit copié et falsifié. En outre, grâce à l’invention, l’intégration du marqueur d’identification 30 dans la pièce manufacturée 10 ne nécessite pas d’étape dédiée. Il est ainsi évité de complexifier le cycle de fabrication de la pièce manufacturée 10. En outre, l’invention permet d’éviter le recours à un luminophore ou à une poudre luminescente pouvant présenter un impact sur les performances mécaniques de la pièce manufacturée 10 ou pouvant présenter un impact environnemental non-nul. Procédé de fabrication d’une pièce manufacturée (10) comprenant une fabrication additive (100) de la pièce manufacturée (10) à partir d’un matériau de fabrication, la pièce manufacturée (10) comprenant un corps (20) et un marqueur (30) d’identification de la pièce manufacturée (10), la fabrication additive (100) de la pièce manufacturée (10) comprenant la fabrication additive du corps (20) et la fabrication additive du marqueur d’identification (30), caractérisé en ce que le marqueur d’identification (30) est un élément d’identification (32) noyé dans le corps (20) de la pièce manufacturée (10), l’élément d’identification (32) étant délimité par au moins un volume géométrique (34) strictement compris dans le volume du corps (20). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel l’au moins un volume géométrique (34) est continu. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’élément d’identification (32) est associé à un identifiant de la pièce manufacturée (10) compris dans une liste d’identifiants comportant : - un indicateur de respect d’un cahier des charges et/ou de normes par la pièce manufacturée (10) ; - un indicateur d’appartenance de la pièce manufacturée (10) à un type de pièces manufacturées (10) ; - un indicateur d’appartenance de la pièce manufacturée (10) à une catégorie de pièces manufacturées (10) pour un type de pièces manufacturées (10) donné ; - un numéro de série de la pièce manufacturée (10) ; - un indicateur d’origine de la pièce manufacturée (10). Procédé de fabrication selon la revendication 3, dans lequel le corps (20) présente une densité de matière principale, l’élément d’identification (32) présentant une densité de matière auxiliaire différente de la densité de matière principale de sorte qu’une valeur d’au moins un paramètre d’identification relatif à l’élément d’identification (32) soit mesurable par tomographie, notamment par tomographie à rayons X. Procédé de fabrication selon la revendication 4, dans lequel la valeur de l’au moins un paramètre d’identification relatif à l’élément d’identification (32) est associée de manière unique avec l’identifiant de la pièce manufacturée (10). Procédé de fabrication selon la revendication 4 ou 5, dans lequel l’au moins un paramètre d’identification de l’élément d’identification (32) de la pièce manufacturée dépend d’une projection (35) dudit élément d’identification (32) sur une surface (36). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 4 à 6, dans lequel la densité de matière auxiliaire est inférieure ou égale à 90% de la densité de matière principale, de préférence comprise entre 60% et 70% de la densité de matière principale. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’au moins un volume géométrique (34) de l’élément d’identification (32) présente trois dimensions, une dimension parmi ces trois dimensions étant inférieure ou égale aux deux autres dimensions et étant supérieure ou égale à 200 µm. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le corps (20) de la pièce manufacturée (10) comprend une partie utile (22) et une partie additionnelle (24), la partie additionnelle (24) étant destinée à subir moins d’efforts mécaniques que la partie utile (22), l’élément d’identification (32) étant agencé dans la partie additionnelle (24). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la fabrication additive (100) de la pièce manufacturée (10) comprend : - la fabrication additive du corps (20) de la pièce manufacturée (10) de sorte que le corps (20) de la pièce manufacturée (10) présente un taux de porosité principal ; - la fabrication additive de l’élément d’identification (32) de ladite pièce manufacturée (10) de sorte que l’élément d’identification (32) présente un taux de porosité auxiliaire différent du taux de porosité principal. Procédé de fabrication selon la revendication 10 dans lequel le matériau de fabrication est sous la forme d’une poudre, la fabrication additive du corps (20) et/ou de l’élément d’identification (32) de la pièce manufacturée (10) comprenant les étapes suivantes : - application (110) d’au moins une couche de poudre (50) de matériau de fabrication, la couche de poudre (50) s’étendant sensiblement selon un plan de couche (C) ; - fusion (120) d’au moins une couche de poudre (50) pour réaliser la pièce manufacturée (10) ; l’étape de fusion (120) étant telle que : - au moins une portion principale (52) de ladite couche de poudre (50), destinée à faire partie du corps (20) de ladite pièce manufacturée (10), est fusionnée de sorte que le corps (20) de la pièce manufacturée (10) présente le taux de porosité principal ; et - au moins une portion auxiliaire (54) de ladite couche de poudre (50), destinée à faire partie de l’élément d’identification (32) de ladite pièce manufacturée (10), n’est pas fusionnée ou est fusionnée de sorte que l’élément d’identification (32) présente le taux de porosité auxiliaire. Procédé de fabrication selon la revendication 11, dans lequel le corps (20) de la pièce manufacturée (10) présente un premier ratio égal à : - un nombre de couches de poudre (50) composant le corps (20) et subissant une fusion (120) ; sur - un nombre total de couches de poudre (50) composant le corps (20) ; l’élément d’identification (32) de la pièce manufacturée (10) présentant un deuxième ratio égal à : - un nombre de couches de poudre (50) composant l’élément d’identification (32) et subissant une fusion (120) ; sur - un nombre total de couches de poudre (50) composant l’élément d’identification (32) ; le premier ratio étant différent du deuxième ratio. Procédé de fabrication selon la revendication 11 ou 12, dans lequel l’étape de fusion (120) est réalisée par irradiation de la couche de poudre (50) de matériau de fabrication dans le plan de couche (C) par un rayon laser (56) ou un faisceau d’électrons, l’irradiation étant effectuée le long de lignes de balayage (58) parallèles s’étendant dans le plan de couche (C), deux lignes de balayage (58) adjacentes étant séparées par une distance d’interligne (I1 ; I2), l’irradiation présentant une liste de paramètres de fusion comprenant : - la puissance du rayon laser (56) ou du faisceau d’électrons ; - la vitesse de déplacement du rayon laser (56) ou du faisceau d’électrons le long des lignes de balayage (58) ; et/ou - la distance d’interligne (I1 ; I2) ; la valeur d’au moins un paramètre de fusion pris dans la liste de paramètres de fusion relatif à l’au moins une portion principale (52) de ladite couche de poudre (50) étant différente de la valeur dudit au moins un paramètre de fusion relatif à l’au moins une portion auxiliaire (54) de ladite couche de poudre (50). Procédé (200) d’identification d’une pièce manufacturée (10) à identifier, la pièce manufacturée (10) étant obtenue par le procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, le procédé d’identification (200) comprenant l’identification de la pièce manufacturée (10) en fonction de l’élément d’identification (32) noyé dans le corps (20) de la pièce manufacturée (10). Procédé (200) d’identification selon la revendication 14, dans lequel l’élément d’identification (32) est associé à un identifiant de la pièce manufacturée (10) compris dans une liste d’identifiants, la liste d’identifiants comportant : - un indicateur de respect d’un cahier des charges et/ou de normes par la pièce manufacturée (10) ; - un indicateur d’appartenance de la pièce manufacturée (10) à un type de pièces manufacturées (10) ; - un indicateur d’appartenance de la pièce manufacturée (10) à une catégorie de pièces manufacturées (10) pour un type de pièces manufacturées (10) donné ; - un numéro de série de la pièce manufacturée (10) - un indicateur d’origine de la pièce manufacturée (10) ; le procédé d’indentification (200) comprenant les étapes suivantes : - fourniture (210) d’une base de données d’identification associant de manière unique une valeur d’au moins un paramètre d’identification relatif à l’élément d’identification (32) avec l’identifiant de la pièce manufacturée (10) ; - mesure de la valeur de l’au moins un paramètre d’identification de l’élément d’identification (32) de la pièce manufacturée (10) à identifier ; - identification de la pièce manufacturée (10) à identifier par comparaison de la valeur de l’au moins un paramètre d’identification mesuré avec la valeur de l’au moins un paramètre d’identification enregistrée dans la base de données. Procédé d’identification (200) selon la revendication 15, dans lequel la mesure de la valeur de l’au moins un paramètre d’identification relatif à l’élément d’identification (32) de la pièce manufacturée (10) à identifier est réalisée par tomographie, de préférence par tomographie à rayons X. Procédé d’identification (200) selon la revendication 16, dans lequel l’au moins un paramètre d’identification relatif à l’élément d’identification (32) de la pièce manufacturée (10) dépend d’une projection (35) dudit élément d’identification (32) sur une surface (36). Pièce manufacturée (10) obtenue par le procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, comprenant un corps (20) et un marqueur d’identification (30) fabriqués par fabrication additive, le marqueur d’identification (30) étant un élément d’identification (32) noyé dans le corps (20) de la pièce manufacturée (10), l’élément d’identification (32) étant délimité par au moins un volume géométrique (34) strictement compris dans le volume du corps (20). Pièce manufacturée (10) selon la revendication 18, dans lequel l’élément d’identification (32) est associé à un identifiant de la pièce manufacturée (10) compris dans une liste d’identifiants, la liste d’identifiants comportant : - un indicateur de respect d’un cahier des charges et/ou de normes par la pièce manufacturée (10) ; - un indicateur d’appartenance de la pièce manufacturée (10) à un type de pièces manufacturées (10) ; - un indicateur d’appartenance de la pièce manufacturée (10) à une catégorie de pièces manufacturées (10) pour un type de pièces manufacturées (10) donné ; - un numéro de série de la pièce manufacturée (10) ; - un indicateur d’origine de la pièce manufacturée (10).