Brevet FR3151286A1 — publié le 20250124

L’invention concerne une méthode et une installation d’assemblage de véhicules électriques. Elle comprend les étapes suivantes : on fournit une structure avant comportant, deux longerons et une traverse (22), et un équipement (44) monté près de l’un desdits longerons en surplomb de ladite traverse (22) ; on fournit un chargeur (46) présentant une embase (50) et deux faces latérales, ledit chargeur comportant un raccord (56) s’étendant en saillie de l’une (52) desdites faces latérales ; on approche ledit chargeur (46) au droit de ladite traverse (22) dans une position déportée vers l’autre (12) desdits longerons et on oriente ledit chargeur (46) de façon que ledit raccord (56) s’étende vers ledit un desdits longerons (14) ; et, on prend appui contre ladite traverse (22), pour pouvoir successivement, guider verticalement ledit chargeur (46) vers ladite traverse (22), guider horizontalement ledit chargeur (46) vers ledit un desdits longerons (14), et, guider verticalement ledit chargeur (46) de façon que ladite embase (50) prenne appui sur ladite traverse (22). Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 3 Méthode d’assemblage de véhicules automobiles électriques et installation de mise en œuvre La présente invention se rapporte à une méthode d’assemblage en série de véhicules automobiles électriques et à une installation permettant de mettre en œuvre ladite méthode. Les véhicules automobiles sont fabriqués en série sur des chaînes d’assemblage depuis longue date. Ainsi, des plateformes se succèdent sur une même chaîne et elles sont entraînées successivement de poste en poste pour pouvoir assembler sur chacune des plateformes, les différentes parties du véhicule jusqu’à sa forme finale. Aussi, les contraintes de productivité incitent les constructeurs à accroître sans cesse les cadences de production. Afin d’assembler sur ces plateformes, des éléments pesants dont le poids est supérieur à 5 kg, on met généralement en œuvre des préhenseurs, par exemple de type « pince à sucre ». Un tel préhenseur présente deux branches croisées terminées respectivement par des mâchoires et qui permet de pouvoir suspendre un élément en prise entre les deux mâchoires, sous l’effet de son propre poids. Un tel dispositif ne permet pas d’ajuster tous les éléments requis sur le véhicule en construction à des cadences importantes, car tous ne présentent pas une forme adaptée. Et de surcroît, la précision avec laquelle certains éléments doivent être ajustés n’est pas compatible avec ce type de dispositif. En outre, dans les véhicules modernes, on tente de réduire les espaces libres, de sorte que les différents éléments doivent être ajustés avec une très grande précision pour ne pas endommager ceux qui sont déjà installés. Et c’est notamment le cas dans les véhicules automobiles électriques où l’on vise à compacter le compartiment moteur situé à l’avant du véhicule. Il est alors nécessaire d’approcher certains éléments, tout d’abord verticalement au droit du compartiment moteur, ensuite de les entraîner en translation selon une direction horizontale pour finalement les appuyer sur leur support afin de les y solidariser. Il en va du chargeur de batterie d’accumulateurs installé à demeure dans le compartiment moteur des véhicules automobiles électriques. Un problème qui se pose et que vise à résoudre la présente invention est de fournir une méthode permettant de guider précisément le chargeur à l’intérieur du compartiment moteur avant de le fixer, sans endommager les éléments déjà installés. Dans le but de résoudre ce problème, et selon un premier objet, il est proposé une méthode d’assemblage en série de véhicules automobiles électriques comprenant, pour chaque véhicule, les étapes suivantes : on fournit une structure avant de véhicule automobile comportant, d’une part deux longerons écartés l’un de l’autre et une traverse reliant ensemble lesdits deux longerons, et d’autre part un équipement monté près de l’un desdits longerons en surplomb de ladite traverse ; on fournit un chargeur de batterie d’accumulateurs présentant une embase de fixation et deux faces latérales opposées, ledit chargeur comportant un raccord s’étendant en saillie de l’une desdites faces latérales ; on approche ledit chargeur au droit de ladite traverse dans une position déportée vers l’autre desdits longerons et on oriente ledit chargeur de façon que ledit raccord s’étende vers ledit un desdits longerons ; et, on prend appui contre ladite traverse, pour pouvoir successivement, guider verticalement ledit chargeur vers ladite traverse de façon que ladite embase vienne s’étendre en regard de ladite traverse, guider horizontalement ledit chargeur vers ledit un desdits longerons, tandis que ledit raccord vient s’étendre entre ledit équipement et ladite traverse ; et, guider verticalement ledit chargeur vers ladite traverse de façon que ladite embase prenne appui sur ladite traverse pour pouvoir solidariser ladite embase et ladite traverse. Ainsi, une caractéristique de l’invention réside dans la prise d’appui contre la traverse qui relie de façon rigide les deux longerons. Grâce à cette prise d’appui on peut venir guider tout d’abord verticalement le chargeur sans entrer en contact avec d’autres éléments préinstallés. Puis, on guide en translation horizontale le chargeur pour le porter au droit de sa position finale, tandis que le raccord vient s’étendre sous un équipement du véhicule, et notamment le réservoir de liquide de frein qui est préinstallé. Enfin, on guide verticalement le chargeur pour venir l’appuyer sur la traverse dans sa position finale de fixation. De la sorte, en guidant le chargeur à l’intérieur du compartiment moteur selon une composante verticale, puis une composante horizontale et enfin une composante verticale, on vient l’ajuster rapidement dans sa position terminale où il est fixé, sans endommager les éléments préinstallés sur la structure avant. En outre, on prend avantageusement appui contre ladite traverse selon deux composantes horizontales. On prend appui selon deux composantes horizontales, tant lorsque le chargeur est entraîné en mouvement verticalement à l’intérieur du compartiment moteur, que lorsqu’il est entraîné horizontalement. De la sorte, le mouvement du chargeur à l’intérieur du compartiment moteur est parfaitement contrôlé. Préférentiellement, on prend appui dans deux zones de ladite traverse respectivement situées près desdits deux longerons. De la sorte, on peut orienter parfaitement le chargeur dans un plan horizontal comme on l’expliquera plus en détail dans la suite de la description. De plus, on fournit avantageusement une structure avant de véhicule automobile comprenant une traverse présentant une lumière oblongue près dudit un desdits longerons pour guider horizontalement ledit chargeur. Ladite lumière oblongue s’étend selon une direction sensiblement perpendiculaire aux longerons de manière à permettre un guidage horizontal selon cette même direction. Ainsi, on viendra prendre appui contre les bords de la lumière oblongue. De surcroît, ladite lumière oblongue présente une forme générale en pointe orientée vers le longeron. De la sorte, et comme on l’expliquera dans la description détaillée, on ajuste plus précisément la position finale du chargeur lors de sa translation horizontale. En outre, on fournit une structure avant de véhicule automobile comprenant une traverse présentant avantageusement un orifice vers ledit autre desdits longerons pour pouvoir guider verticalement ledit chargeur. On viendra alors prendre appui contre le bord de l’orifice lors du guidage vertical. Aussi, de manière préférée, on solidarise ladite embase et ladite traverse au moyen d’une pluralité d’organes de vissage. Avantageusement, l’embase présente des oreilles périphériques perforées, tandis que la traverse est prééquipée d’écrous soudés au droit des perçages. Partant, un opérateur peut engager aisément une vis à travers les oreilles et les visser dans les écrous. Selon un autre objet de l’invention, il est proposé une installation d’assemblage en série de véhicules automobiles électriques, comprenant pour chaque véhicule : une plateforme pour recevoir une structure avant de véhicule automobile comportant, d’une part deux longerons écartés l’un de l’autre et une traverse reliant ensemble lesdits deux longerons, et d’autre part un équipement monté près de l’un desdits longerons en surplomb de ladite traverse ; un préhenseur pour saisir un chargeur de batterie d’accumulateurs présentant une embase de fixation et deux faces latérales opposées, ledit chargeur comportant un raccord s’étendant en saillie de l’une desdites faces latérales ; un robot de commande dudit préhenseur pour pouvoir approcher ledit chargeur au droit de ladite traverse dans une position déportée vers l’autre desdits longerons et pour orienter ledit chargeur de façon que ledit raccord s’étende vers ledit un desdits longerons. Et ledit robot de commande est adapté à porter ledit préhenseur contre ladite traverse pour pouvoir successivement, guider verticalement ledit chargeur vers ladite traverse de façon que ladite embase vienne s’étendre en regard de ladite traverse, guider horizontalement ledit chargeur vers ledit un desdits longerons, tandis que ledit raccord vient s’étendre entre ledit équipement et ladite traverse ; et, guider verticalement ledit chargeur vers ladite traverse de façon que ladite embase prenne appui sur ladite traverse pour pouvoir solidariser ladite embase et ladite traverse. Ainsi, le robot permet, grâce au préhenseur, de saisir le chargeur et de l’approcher au droit de la traverse afin de pouvoir l’installer ensuite sans endommager les autres éléments. Le préhenseur est par exemple installé à l’extrémité du bras terminal du robot. Une telle installation vise à mettre en œuvre la méthode d’assemblage conforme à l’invention. Aussi, ledit préhenseur comprend un châssis solidaire dudit robot de commande et un chariot monté mobile en translation sur ledit châssis, ledit chariot comprenant deux pattes adaptées à venir en prise dans lesdites deux faces opposées dudit chargeur. Les deux pattes peuvent par exemple être entraînées à force l’une vers l’autre contre les deux faces opposées du chargeur pour le maintenir en position fixe par rapport au chariot. En outre, le châssis est équipé d’un vérin électrique pour pouvoir commander le mouvement du chariot sur le châssis, lors de l’entraînement en mouvement horizontal du chargeur. Préférentiellement, ledit châssis comporte un premier doigt de repérage, tandis que ledit chariot comporte un second doigt de repérage. Ainsi, comme on l’expliquera ci-après, le premier doigt de repérage est adapté à venir en prise dans l’orifice de la traverse, tandis que le second doigt de repérage est adapté à venir en prise dans la lumière oblongue. Aussi, ledit second doigt de repérage vient s’étendre vers ladite une desdites faces latérales tandis que ledit premier doigt de repérage vient s’étendre à l’opposé vers l’autre desdites faces latérales dudit chargeur. D’autres particularités et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après d’un mode de réalisation particulier de l’invention, donné à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : est une vue schématique partielle de dessus de l’ossature avant d’un véhicule automobile ; est une vue schématique de profil avant droit d’un élément de l’installation conforme à l’invention ; est une vue schématique de profil avant droit de l’objet des et dans une première phase de la méthode selon l’invention ; est une vue schématique de profil avant de l’objet des et dans une deuxième phase de la méthode selon l’invention ; est une vue schématique de profil avant droit de l’objet des et dans une troisième phase de la méthode selon l’invention ; est une vue schématique de profil avant droit de l’objet des et dans une quatrième phase de la méthode selon l’invention ; et, est un logigramme des étapes de la méthode selon l’invention. La montre une structure avant de véhicule automobile 10, vue de dessus, et elle s’inscrit dans un repère orthogonal X, Y, Z, dans lequel l’axe X s’étend selon une direction longitudinale avant-arrière du véhicule automobile, orienté vers l’arrière ; l’axe Y s’étend selon une direction transversale du véhicule, orienté de la gauche vers la droite lorsque l’on est en situation de roulage ; et l’axe Z s’étend selon une direction verticale, orienté à l’opposé du sol. La structure avant 10 présentée sur la comprend deux longerons sensiblement parallèles et écartés l’un de l’autre, un longeron droit 12 et un longeron gauche 14. Elle comprend également un tablier 16 qui vient séparer le compartiment moteur 18 de l’habitacle 20. Et à l’avant du tablier 16, au niveau du compartiment moteur 18, la structure avant 10 comprend une traverse 22 qui relie ensemble les deux longerons 12, 14. La traverse 22 est relativement large. Par exemple, sa longueur, s’étendant d’un longeron 12 à l’autre 14, est comprise entre trois et cinq fois sa largeur moyenne. Elle présente deux extrémités opposées, une extrémité droite 13 et une extrémité gauche 15, respectivement montées vissées sur les longerons 12, 14 de manière à en être parfaitement solidaire. Aussi, elle présente deux rebords transversaux opposés, un rebord arrière 24 et un rebord avant 26. Chacun de ces rebords 24, 26 présente deux perçages 28, 30 équipés chacun d’un écrou soudé. De surcroît, la traverse 22 présente une zone médiane emboutie 32. Et la traverse 22 présente, un orifice circulaire 34 ménagé dans la zone médiane emboutie 32 vers l’extrémité droite 13 et à l’opposé, une lumière oblongue 36 ménagée également dans la zone médiane emboutie 32 et vers l’extrémité gauche 15. La lumière oblongue 36 s’étend selon la direction longitudinale de la traverse 22 ; autrement dit, selon la direction transversale de la structure avant 10. Et elle présente une extrémité élargie 38, écartée de l’extrémité gauche 15 de la traverse 22, opposée à une extrémité étroite 40 rapprochée de l’extrémité gauche 15. On expliquera ci-après l’avantage d’une telle forme de lumière oblongue 36. Par ailleurs, la structure avant 10 comprend également des éléments du dispositif de freinage 42 installés sur le tablier 16 près du longeron gauche 14 et venant en saillie dans le compartiment moteur 18. Les éléments du dispositif de freinage 42 comportent notamment le réservoir du liquide de frein 44 qui vient s’étendre en surplomb de la traverse 22 vers le longeron gauche et aussi près de l’extrémité gauche 15 de la traverse 22. On se reportera à présent sur la illustrant de profil avant droit, un chargeur de batterie d’accumulateurs 46 et un préhenseur 48 adapté à être mû par un robot non représenté. Le chargeur 46 s’inscrit dans une forme générale parallélépipédique et son poids est voisin de 20 kg. Le chargeur 46 présente une embase 50 et deux faces latérales opposées, une face latérale gauche 52 et une face latérale droite 54. Aussi, le chargeur 46 présente un raccord 56 venant s’étendre en saillie de la face latérale gauche 52. Le raccord 56 permet d’alimenter le chargeur 46 avec un fluide caloporteur pour pouvoir évacuer énergie thermique qu’il accumule durant son chargement. Et comme on l’expliquera plus en détail ci-après, c’est précisément le raccord 56 en saillie qui rend plus complexe le montage du chargeur 46 sur la structure avant 10. En outre, l’embase 50 du chargeur 46 présente, sur la , deux oreilles périphériques avant perforées 58, 60 s’étendant en saillie. Deux oreilles arrière non représentées sont situées à l’opposé, et elles s’étendent également en saillie de l’embase 50. La montre également le préhenseur 48. Il présente un châssis 62 lequel est solidaire du bras terminal du robot, et un chariot 64 monté sur le châssis 62. Le châssis 62 présente une table 66 s’étendant selon un plan moyen Pm et entre deux extrémités opposées 68, 70. La table 66 présente une face inférieure 65 opposée à une face supérieure 67. Et les deux extrémités opposées 68, 70 définissent une direction longitudinale D de la table 66. Le châssis 62 présente également un bras latéral 72 qui s’étend sensiblement perpendiculairement à la table 66, à l’une 68 de ses extrémités, et au droit de l’espace situé sous la table 66. Par ailleurs, le bras latéral 72 est équipé d’une tige 74 s’étendant en saillie à l’opposé de la table 66, et qui est terminée par un premier doigt de repérage 76, lequel s’étend perpendiculairement à la table 66. Le premier doigt de repérage 76 s’étend en dessous du niveau de l’embase 50 du chargeur 46 par rapport au niveau de la table 66. Le chariot 64 est monté à coulissement sur la face inférieure 65 de la table 66, et selon une direction parallèle à la direction longitudinale D de la table 66. Pour ce faire, la table 66 est équipée d’une glissière 78 orientée selon la direction longitudinale D, tandis que le chariot 64 comprend un coulisseau 80 venant en prise dans la glissière 78. De plus, le préhenseur est équipé d’un vérin recommandable 82 permettant d’entraîner le chariot 64 en translation par rapport à la table 60 selon une direction parallèle à la direction longitudinale D de la table. Aussi, le chariot 64, à l’opposé de la table 66, est équipé de deux pattes opposées, une patte droite 84 et une patte gauche 86. Ces deux pattes 84, 86 viennent respectivement en prise dans les deux faces latérales opposées 54, 52 du chargeur 46 afin de le maintenir en position fixe par rapport au chariot 64. Le chargeur 46 de forme générale parallélépipédique définit lui-même un plan moyen lequel est sensiblement parallèle au plan moyen Pm défini par la table 66. On observera que la patte gauche 86 se prolonge perpendiculairement au chariot 64, par un second doigt de repérage 88 qui vient s’étendre en dessous du niveau de l’embase 50 du chargeur 46. Autrement dit, le second doigt de repérage 88 s’étend à l’opposé de la table 66 par rapport au chariot 64. On observera toutefois, que le second doigt de repérage 88 s’étend à un niveau moins bas que celui du premier doigt de repérage 76. De surcroît, on observera que, sur la , le chariot 64 est dans une position rapprochée du bras latéral 72. On décrira à présent en regard des , , , et à l’appui du logigramme de la , les étapes de mise en œuvre du préhenseur 48 et de la structure avant 10 pour installer dans cette dernière le chargeur 46. Ainsi, après les étapes d’élaboration de la structure avant 10 et de chargement du chargeur 46 sur le préhenseur 48, comme illustré sur la , selon une première étape de montage 90, on approche grâce au robot, le chargeur 46 en surplomb de la traverse 22 dans une position déportée vers le longeron droit 12 et on oriente le chargeur 46 de façon que le raccord s’étende vers le longeron gauche 14. Ainsi, durant cette approche, on observera que la course rectiligne du raccord 56 qui s’étend en saillie de la face latérale gauche 52 du chargeur 46, s’étend à côté du réservoir de liquide de frein 44, sans interférer avec lui. Et à partir de cette position, dans une première étape d’appui 92, on engage le premier doigt de repérage 76 à travers l’orifice 34 comme illustré sur la , tandis qu’on ajuste le second doigt de repérage 88 au droit de l’extrémité élargie 38 de la lumière oblongue 36. Selon une seconde étape d’appui 94, on entraîne plus encore le préhenseur 48 verticalement vers la traverse 22 selon la flèche F de manière à engager le second doigt de repérage 88 à travers l’extrémité élargie 38 de la lumière oblongue 36. L’engagement du second doigt de repérage 88 est facilité, précisément grâce à l’extrémité élargie 38 qui autorise un plus grand degré de liberté dans l’approche. Durant cette seconde étape d’appui 94, le premier doigt de repérage 76 est guidé latéralement par les bords de l’orifice 34, puis le second doigt de repérage 88 pénètre à travers l’extrémité élargie 38 dont le bord contribue également au guidage latérale du préhenseur 48 comme illustré sur la . En conséquence, le préhenseur 48 est guidé verticalement en translation par rapport à la traverse 22. Partant, le chargeur 46, solidaire du préhenseur 48, est lui-même guidé en translation verticale à travers le compartiment moteur 18. Aussi, le préhenseur 48 est stoppé dans sa course verticale grâce au robot, lorsque l’embase 50 du chargeur 46 vient s’étendant à une distance de la traverse 22 comprise par exemple entre 4 mm et 8 mm. Ensuite, selon une troisième étape d’appui 96, on provoque l’actionnement du vérin 82 et partant, le chariot 64 est entraîné en translation dans un sens opposé au bras latéral 72. Conséquemment, le premier doigt de repérage 76 demeure en prise dans l’orifice 34, tandis que le second doigt de repérage 88 est guidé précisément dans la lumière oblongue 36 contre ces deux bords opposés qui convergent l’un vers l’autre jusqu’à l’extrémité étroite 40. Il en résulte que le chargeur 46 est lui-même guidé précisément en translation horizontale vers le longeron gauche 14, parallèlement à la traverse 22, jusqu’à ce que le second doigt de repérage 88 vienne en butée dans le bord de la lumière oblongue 36 au niveau de l’extrémité étroite 40 comme illustré sur la . Le raccord 56 est alors entraîné en mouvement sous le réservoir de liquide de frein 44, entre ce dernier et la traverse 22. Le vérin 82 cesse alors d’être activé. La position relative du second doigt de repérage 88 par rapport au chargeur 46 et la longueur de la lumière oblongue 36, sont alors prédéterminées de manière à ce que les deux oreilles périphériques avant perforées 58, 60, et respectivement les deux oreilles périphériques arrière, non représentées, viennent respectivement s’étendre au droit des deux fois deux perçages 30, 28 des rebords avant 26 et arrière 24. Enfin, dans une quatrième étape d’appui 98, on entraîne en translation verticale le préhenseur 48 par l’intermédiaires du robot vers la traverse 22, précisément de manière à appuyer le chargeur 46 sur cette dernière. Le chargeur 46 et ainsi entraîner verticalement selon une course de quelques millimètres, par exemple 5 mm. Les deux oreilles périphériques avant perforées 58, 60, et respectivement les deux oreilles périphériques arrière, non représentées, viennent respectivement en regard des deux fois deux perçages 30, 28, comme illustré sur la . Selon une deuxième étape de montage 100, on vient alors engager et visser quatre vis à travers les deux fois deux oreilles 58, 60 de l’embase 40 du chargeur 46 et les deux fois deux perçages 30, 28 correspondant, de manière à solidariser le chargeur 46 avec la traverse 22. Puis dans une troisième étape de montage 102, on commande l’écartement des deux pattes 84, 86 de manière à libérer le chargeur 46 du chariot 64. Ensuite, on provoque par l’intermédiaire du robot, l’entraînement en translation du préhenseurs 48 selon une direction verticale à l’opposé du chargeur 46, de manière à libérer la traverse 22 des deux doigts de repérage 76, 88. Le préhenseur 48 peut alors être entraîné ensuite vers un nouveau chargeur pour le véhicule suivant dans la chaîne de production. Méthode d’assemblage en série de véhicules automobiles électriques caractérisée en ce qu’elle comprend, pour chaque véhicule, les étapes suivantes : - on fournit une structure avant (10) de véhicule automobile comportant, d’une part deux longerons (12, 14) écartés l’un de l’autre et une traverse (22) reliant ensemble lesdits deux longerons, et d’autre part un équipement (42, 44) monté près de l’un (14) desdits longerons en surplomb de ladite traverse (22) ; - on fournit un chargeur de batterie d’accumulateurs (46) présentant une embase de fixation (50) et deux faces latérales opposées (52, 54), ledit chargeur comportant un raccord (56) s’étendant en saillie de l’une (52) desdites faces latérales ; - on approche ledit chargeur (46) au droit de ladite traverse (22) dans une position déportée vers l’autre (12) desdits longerons et on oriente ledit chargeur (46) de façon que ledit raccord (56) s’étende vers ledit un desdits longerons (14) ; et, - on prend appui contre ladite traverse (22), pour pouvoir successivement, guider verticalement ledit chargeur (46) vers ladite traverse (22) de façon que ladite embase (50) vienne s’étendre en regard de ladite traverse, guider horizontalement ledit chargeur (46) vers ledit un desdits longerons (14), tandis que ledit raccord (56) vient s’étendre entre ledit équipement (42, 44) et ladite traverse (22) ; et, guider verticalement ledit chargeur (46) vers ladite traverse (22) de façon que ladite embase (50) prenne appui sur ladite traverse (22) pour pouvoir solidariser ladite embase et ladite traverse. Méthode d’assemblage selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’on prend appui contre ladite traverse (22) selon deux composantes horizontales. Méthode d’assemblage selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu’on prend appui dans deux zones de ladite traverse (22) respectivement situées près desdits deux longerons (12, 14). Méthode d’assemblage selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu’on fournit une structure avant (10) de véhicule automobile comprenant une traverse (22) présentant une lumière oblongue (36) près dudit un desdits longerons (14) pour guider horizontalement ledit chargeur (46). Méthode d’assemblage selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu’on fournit une structure avant (10) de véhicule automobile comprenant une traverse (22) présentant un orifice (34) vers ledit autre desdits longerons (12) pour pouvoir guider verticalement ledit chargeur (46). Méthode d’assemblage selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce qu’on solidarise ladite embase (50) et ladite traverse (22) au moyen d’une pluralité d’organes de vissage. Installation d’assemblage en série de véhicules automobiles électriques, caractérisée en ce qu’elle comprend pour chaque véhicule : - une plateforme pour recevoir une structure avant (10) de véhicule automobile comportant, d’une part deux longerons (12, 14) écartés l’un de l’autre et une traverse (22) reliant ensemble lesdits deux longerons, et d’autre part un équipement (42, 44) monté près de l’un (14) desdits longerons en surplomb de ladite traverse (22) ; - un préhenseur (48) pour saisir un chargeur de batterie d’accumulateurs (46) présentant une embase de fixation (50) et deux faces latérales opposées (52, 54), ledit chargeur (46) comportant un raccord (56) s’étendant en saillie de l’une (52) desdites faces latérales ; - un robot de commande dudit préhenseur (48) pour pouvoir approcher ledit chargeur (46) au droit de ladite traverse (22) dans une position déportée vers l’autre desdits longerons (12) et pour orienter ledit chargeur de façon que ledit raccord (56) s’étende vers ledit un desdits longerons (14) ; et en ce que ledit robot de commande est adapté à porter ledit préhenseur (48) contre ladite traverse (22) pour pouvoir successivement, guider verticalement ledit chargeur (46) vers ladite traverse (22) de façon que ladite embase (50) vienne s’étendre en regard de ladite traverse (22), guider horizontalement ledit chargeur (46) vers ledit un desdits longerons (14), tandis que ledit raccord (56) vient s’étendre entre ledit équipement (44) et ladite traverse (22) ; et, guider verticalement ledit chargeur (46) vers ladite traverse (22) de façon que ladite embase (50) prenne appui sur ladite traverse (22) pour pouvoir solidariser ladite embase et ladite traverse. Installation d’assemblage selon la revendication 7, caractérisée en ce que ledit préhenseur (48) comprend un châssis (62) solidaire dudit robot de commande et un chariot (64) monté mobile en translation sur ledit châssis, ledit chariot (64) comprenant deux pattes (84, 86) adaptées à venir en prise dans lesdites deux faces opposées (52, 54) dudit chargeur (46). Installation d’assemblage selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit châssis (62) comporte un premier doigt de repérage (76), tandis que ledit chariot (64) comporte un second doigt de repérage (88). Installation d’assemblage selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit second doigt de repérage (88) vient s’étendre vers ladite une desdites faces latérales (52) tandis que ledit premier doigt de repérage (76) vient s’étendre à l’opposé vers l’autre (54) desdites faces latérales dudit chargeur (46).