Brevet FR3135299A1 — publié le 20231110

Module de turbomachine permettant la détection d’anomalie de refroidissement, et un procédé de détection d’anomalie d’une telle turbomachine, le module comprenant une cavité à température contrôlée (68), une partie rotative (6), s’étendant au moins en partie dans la cavité à température contrôlée (68), et un dispositif d’équilibrage (9), équipant la partie rotative (6), le dispositif d’équilibrage (9) étant configuré pour maintenir les vibrations du module de turbomachine (60) dans une plage de valeurs prédéterminée, lorsque la température au sein de ladite cavité à température contrôlée (68) est inférieure à une valeur seuil prédéterminée de température, et pour changer d’état de manière à engendrer des vibrations supérieures aux vibrations de la plage de valeurs prédéterminée, lorsque la température au sein de ladite cavité à température contrôlée (68) est supérieure ou égale à ladite valeur seuil prédéterminée de température, dans lequel le dispositif d’équilibrage (9) comprend au moins un composant à mémoire de forme (90) réalisé dans un matériau à mémoire de forme dont la température de transformation correspond à ladite valeur seuil prédéterminée de température. Fig. 2. Module de turbomachine avec dispositif d’équilibrage L'invention concerne le domaine des turbomachines. Plus précisément, l’invention concerne la détection d’anomalie de refroidissement d’un module de turbomachine d’aéronef, et un procédé de détection d’anomalie d’une telle turbomachine. Il est courant dans une turbomachine de prélever de l’air sur un compresseur disposé en amont, par exemple un compresseur haute pression, pour refroidir des pièces dans des étages en aval présentant un environnement plus chaud. L’amont et l’aval s’entendent selon le sens d’écoulement de l’air dans la turbomachine. L’air de refroidissement prélevé sur le compresseur haute pression est par exemple acheminé vers la turbine basse pression, ou vers la turbine haute pression de la turbomachine. L’air acheminé permet alors la purge de l’air chaud et la ventilation de certaines pièces (ex : disques, aubes mobiles) de ces turbines. Un tel refroidissement permet ainsi de limiter les risques de surchauffe des pièces mobiles des turbines, pouvant aboutir à une dégradation de celles-ci et dans le pire des cas, à une rupture de ces pièces. Par ailleurs, en vue de garantir la conformité des dispositifs de refroidissement aux normes aéronautiques, il est courant de sur-dimensionner ces dispositifs de refroidissement. A titre d’exemple, il est possible de réaliser un dispositif comprenant plusieurs canaux de prélèvement d’air sur le compresseur haute pression, ces canaux assurant également la circulation de l’air prélevé vers la turbine basse pression ou vers la turbine haute pression afin de refroidir celles-ci. De tels canaux forment ainsi un dispositif de refroidissement de ces turbines. Un surdimensionnement de ce dispositif de refroidissement peut alors consister à réaliser des canaux présentant un diamètre plus important que nécessaire, ces canaux acheminant alors plus d’air que nécessaire pour refroidir la turbine basse pression ou haute pression, ou encore d’augmenter le nombre de canaux. Avantageusement, ce surdimensionnement permet de garantir en cas de dysfonctionnement, par exemple en cas d’obstruction partielle ou de perçage partiel ou de rupture d’un canal, que le dispositif continue à délivrer suffisamment d’air de refroidissement à la turbine basse pression ou haute pression. Un autre exemple de dysfonctionnement peut être causé par une dégradation de l’étanchéité de la turbine, due par exemple à l’usure d’un joint labyrinthe de la turbine basse ou haute pression, entraînant une fuite d’air de refroidissement et donc une diminution du débit de purge d’air chaud. Bien que fiables, les surdimensionnements des dispositifs de refroidissement décrits ci-dessus conduisent à prélever plus d’air que réellement nécessaire sur le compresseur haute pression dans une situation nominale de fonctionnement de la turbomachine, par exemple en l’absence de défaillance d’un canal de circulation d’air, de telles défaillances étant par ailleurs exceptionnelles. Un tel sur-prélèvement d’air impacte alors de manière non négligeable la consommation spécifique en carburant (SFC) de l’aéronef, et induit une dégradation des performances du moteur. Afin d’éviter un tel surdimensionnement des dispositifs de refroidissement, il a été proposé de mettre en place des dispositifs permettant de détecter un éventuel réchauffement anormal afin de permettre de prendre des mesures correctives, par exemple une augmentation du débit de refroidissement, uniquement lorsque cela est réellement nécessaire. Toutefois, les dispositifs connus à ce jour présentent certains inconvénients : en particulier, ces dispositifs nécessitent généralement une intervention humaine pour les réarmer. Il est donc souhaitable d’améliorer les performances de la turbomachine, notamment de limiter l’impact des systèmes de refroidissement sur la consommation en carburant de l’aéronef. Le présent exposé concerne un module de turbomachine, comprenant une cavité à température contrôlée, une partie rotative, s’étendant au moins en partie dans la cavité à température contrôlée, et un dispositif d’équilibrage, équipant la partie rotative, le dispositif d’équilibrage étant configuré pour maintenir les vibrations du module de turbomachine dans une plage de valeurs prédéterminée, lorsque la température au sein de ladite cavité à température contrôlée est inférieure à une valeur seuil prédéterminée de température, et pour changer d’état de manière à engendrer des vibrations supérieures aux vibrations de la plage de valeurs prédéterminée, lorsque la température au sein de ladite cavité à température contrôlée est supérieure ou égale à ladite valeur seuil prédéterminée de température, dans lequel le dispositif d’équilibrage comprend au moins un composant à mémoire de forme réalisé dans un matériau à mémoire de forme dont la température de transformation correspond à ladite valeur seuil prédéterminée de température, ledit composant à mémoire de forme étant configuré pour avoir une première géométrie en-dessous de ladite température de transformation et une deuxième géométrie au-dessus de ladite température de transformation. Dans la suite de l’exposé, un fonctionnement nominal du module de turbomachine désigne un fonctionnement dans laquelle aucune panne du circuit de refroidissement du module de turbomachine n’existe. On notera que ce fonctionnement nominal peut comprendre l’usure de la turbomachine, mais pas les cas de pannes telles que la rupture d’un canal d’alimentation d’air. Un fonctionnement nominal du moteur se caractérise de plus par des vibrations du module de la turbomachine, ces vibrations restant comprises dans une plage de valeurs prédéterminée correspondant à un fonctionnement nominal. Ces vibrations peuvent être caractérisées par les fréquences de vibration du module de turbomachine, ou par les amplitudes de ces vibrations, par exemple. Ainsi, un contrôle correct de la température dans la cavité à température contrôlée se caractérise par une température, au sein de cette cavité, restant inférieure à une valeur seuil, et par des vibrations restant dans la plage de valeurs prédéterminée. Le dépassement de cette valeur seuil de la température indique une anomalie de refroidissement, engendré par exemple par une anomalie apparue dans le circuit de refroidissement de la turbomachine. On comprend par circuit de refroidissement de la turbomachine, le circuit suivi par l’air de refroidissement, depuis son prélèvement jusqu’à son injection dans la cavité à température contrôlée. La température de la cavité à température contrôlée est ainsi contrôlée par la régulation du débit d’air de refroidissement. Par conséquent, l’élément défectueux du circuit de refroidissement de la turbomachine peut être, selon la configuration de ce dernier, un élément au niveau du prélèvement de l’air, un des canaux acheminant l’air du compresseur aux modules de la turbomachine, une boite de répartition d’air, des passages de purges entres les aubes mobiles et des parties fixes, et des joints dynamiques entre les parties mobiles et fixes de la cavité sous veine. Un dépassement de la valeur seuil de température provoque la transition du composant à mémoire de forme de sa première géométrie à sa seconde géométrie et donc une modification de la répartition des masses de la partie tournante du module de la turbomachine. Dès lors, cette modification de géométrie entraîne l’apparition d’un balourd qui empêche le dispositif d’équilibrage de maintenir les vibrations de la turbine dans la plage de valeurs prédéterminée correspondant au fonctionnement nominal. Ainsi, ce changement de géométrie engendre des vibrations supérieures aux vibrations de la plage de valeurs prédéterminée, cette augmentation des vibrations résultant du dépassement de la valeur seuil prédéterminée de température. A cet égard on précise que « équipant la partie rotative » signifie que le dispositif d’équilibrage est prévu sur la partie rotative. Il est ainsi possible, par l’augmentation des vibrations au-delà de la plage de valeurs prédéterminée, de détecter la présence d’un dysfonctionnement ou d’une panne, sans nécessiter un surdimensionnement permanent du dispositif de refroidissement. L’impact du système de refroidissement sur la consommation en carburant est ainsi limité, ce qui permet ainsi d’améliorer les performances du moteur. Par ailleurs, cette configuration permet de détecter la présence d’une anomalie sans nécessiter l’ajout de capteurs supplémentaires tel qu’un capteur de température, par exemple. En effet, les turbomachines comprennent d’ordinaire un ou plusieurs capteurs de vibration afin de détecter d’autres types d’anomalies vibratoires. De plus, puisque le déséquilibrage est obtenu par un simple changement de géométrie d’un composant à mémoire de forme, l’intégrité du dispositif d’équilibrage n’est pas altérée. En particulier, aucune dégradation ou décrochage de pièce ne survient : le risque d’endommagement du moteur est donc réduit. De plus, le composant à mémoire de forme peut être réutilisé sans qu’un démontage du moteur ne soit nécessaire. Par ailleurs, il est possible de régler relativement finement la température seuil en choisissant un matériau à mémoire de forme possédant une température de transformation adaptée. En effet, il existe une grande variété de matériaux à mémoire de forme ayant des températures de transformation très différentes les unes des autres. La plage de températures exploitables est donc large, ce qui permet de nombreuses applications différentes. Dans certains modes de réalisation, le centre de gravité du composant à mémoire de forme est déplacé au moins radialement entre sa première géométrie et sa deuxième géométrie. Un tel déplacement radial permet de décaler le centre de gravité de la partie tournante par rapport à son axe de rotation, ce qui introduit un balourd générateur de vibrations. Dans certains modes de réalisation, la composante radiale du déplacement du centre de gravité du composant à mémoire de forme entre la première géométrie et la deuxième géométrie est supérieure à 5 cm, de préférence supérieure à 10 cm, de préférence encore supérieure à 20 cm. En effet, plus cette composante est importante, plus le balourd sera important, générant ainsi des vibrations d’autant plus fortes. Dans certains modes de réalisation, la deuxième géométrie du composant à mémoire de forme est la géométrie de repos du composant à mémoire de forme tandis que sa première géométrie est une géométrie déformée sous contrainte. Le composant à mémoire de forme est ainsi préparé en exerçant une contrainte sur ce dernier lorsqu’il se trouve dans son état froid, c’est-à-dire en dessous de sa température de transformation : le composant à mémoire de forme se déforme alors et maintient cette géométrie déformée dans son état froid. Ce n’est que lorsque le composant à mémoire de forme atteint sa température de transformation, entrant ainsi dans son état chaud, qu’il retrouve sa géométrie initiale de repos. Dans certains modes de réalisation, le composant à mémoire de forme est configuré de sorte que la taille d’au moins l’une de ses portions augmente dans au moins une direction lors de sa transformation entre la première et la deuxième géométrie. Par exemple, le composant à mémoire de forme peut prendre la forme d’une bandelette qui a été comprimée dans son état froid et dont la longueur augmente pour retrouver sa longueur initiale dans son état chaud. Dans certains modes de réalisation, le composant à mémoire de forme est configuré de sorte que l’orientation d’au moins l’une de ses portions est modifiée lors de sa transformation entre la première et la deuxième géométrie. Par exemple, le composant à mémoire de forme peut prendre la forme d’une bandelette rectiligne qui a été pliée ou courbée dans son état froid et qui se redresse pour retrouver son orientation initiale dans son état chaud. Dans certains modes de réalisation, la masse dudit composant à mémoire de forme est au moins égale à 35g, de préférence au moins égale à 40g. Sa masse est de préférence inférieure à 120g, de préférence encore inférieure à 100g. De telles plages de masse constituent un bon compromis entre l’utilité de générer un balourd suffisant pour être détectable et l’importance de limiter le balourd maximal créé dans la turbomachine. Dans certains modes de réalisation, le matériau à mémoire de forme est à double-sens, la transformation entre la première et la deuxième géométrie étant réversible. On comprend ainsi que le matériau prend une première géométrie dans son état chaud, c’est à dire au-dessus de la température de transformation, et une deuxième géométrie dans son état froid, c’est-à-dire en-dessous de la température de transformation, et que le passage de la première à la deuxième géométrie est réversible dès lors que la température redescend en dessous de la température de transformation. Le dispositif d’équilibrage peut ainsi être réarmé sans aucune intervention humaine, le composant à mémoire de forme retrouvant sa première géométrie lorsque la température dans la cavité à température contrôlée repasse en dessous de la température de transformation. A noter à cet égard que certains matériaux à mémoire de forme présentent un cycle d’hystérésis, le passage de la première géométrie à la deuxième géométrie ayant lieu à une première température de transformation tandis que le passage de la deuxième géométrie a lieu à une deuxième température de transformation, inférieur à la première température de transformation. Toutefois, dans un tel cas, l’écart entre les première et deuxième températures de transformation reste relativement faible, le plus souvent inférieur à 20°C. Dans certains modes de réalisation, le matériau à mémoire de forme est un alliage métallique, de préférence comprenant un ou plusieurs éléments parmi les suivants : Ni, Ti, Cu, Zn, Al, Co, Si, Ge. En particulier, il peut comprendre un mélange de Co et de Ni, incluant éventuellement en outre Si, Ge et/ou Al. Un tel mélange présente une température de transformation autour de 600°C. Dans certains modes de réalisation, la température de transformation du matériau à mémoire de forme est comprise entre 10 et 1000 °C, de préférence comprise entre 500 et 600°C. En effet, selon les applications visées, il est généralement souhaité que la température d’une cavité sous veine reste en dessous de 500°C. Dans certains modes de réalisation, la cavité à température contrôlée est prévue pour fonctionner normalement à une température nominale prédéterminée, et la température de transformation du matériau à mémoire de forme est supérieure à ladite température nominale de la cavité à température contrôlée avec un écart compris entre 10 et 100°C, de préférence compris entre 25 et 75°C. Dans certains modes de réalisation, le dispositif d’équilibrage comprend plusieurs composants à mémoire de forme, ces composants à mémoire de forme étant prévus de manière asymétrique autour de l’axe de rotation de la partie rotative. Ceci permet d’augmenter le balourd global en gardant une taille raisonnable pour chaque composant à mémoire de forme. De plus, ceci augmente la redondance du système et permet donc de prévenir le risque que l’un des composants à mémoire de forme ne réalise pas correctement sa transformation. Dans certains modes de réalisation, les composants à mémoire de forme sont prévus dans un secteur angulaire n’excédant pas 180°, de préférence, n’excédant pas 90°. Chaque composant à mémoire de forme contribue ainsi à décaler le centre de gravité de la partie tournante sensiblement dans la même direction. Dans certains modes de réalisation, la cavité à température contrôlée jouxte une veine d’écoulement d’air chaud. La température de cet air chaud est au moins 100° plus élevée que la température nominale de la cavité à température contrôlée. Elle est également plus élevée que la température de transformation du matériau à mémoire de forme. Dans certains modes de réalisation, la cavité à température contrôlée comprend au moins un passage de purge débouchant dans la veine d’écoulement d’air chaud. Dans certains modes de réalisation, la cavité à température contrôlée est configurée pour être refroidie par un fluide de refroidissement. Il s’agit de préférence d’air de refroidissement prélevé en amont, de préférence au niveau d’un compresseur de la turbomachine. Sa température est inférieure à la température de transformation du matériau à mémoire de forme. Dans certains modes de réalisation, le module de turbomachine est du type turbine, comprenant une veine annulaire d’écoulement d’air chaud, dans lequel la cavité à température contrôlée est une cavité sous veine coaxiale à la veine d’écoulement d’air chaud, et dans lequel la partie rotative est un rotor comprenant au moins un disque mobile supportant des aubes mobiles. L’air chaud s’écoulant dans la veine annulaire est l’air provenant de la combustion du moteur de la turbomachine et permettant d’entraîner les aubes de la turbine. La cavité sous veine est une enceinte disposée par exemple radialement à l’intérieur de la veine annulaire. Dans certains modes de réalisation, le composant à mémoire de forme est monté sur une bride du rotor. En particulier, le composant à mémoire de forme peut être maintenu dans une direction radiale par un support rapporté sur la bride du rotor. Dans certains modes de réalisation, le dispositif d’équilibrage comprend au moins une masselotte d’équilibrage présentant une masse prédéterminée comprise entre 2 et 100 g, de préférence entre 2 et 50 g, de préférence encore entre 2 et 10 g. La masse de chaque masselotte peut varier en fonction du nombre de masselottes que comprend le dispositif d’équilibrage. De telles masselottes, installées après la mise en place du composant à mémoire de forme dans sa première géométrie, permettent de réaliser l’équilibrage initial de la partie tournante autour de son axe de rotation. Dans certains modes de réalisation, le module de turbomachine comprend un capteur de vibrations pour mesurer les vibrations dans le module de turbomachine. Ce capteur de vibrations peut être par exemple un capteur de fréquences de vibrations. De manière connue, un tel capteur est présent dans les turbines de turbomachines. Le présent exposé concerne également une turbomachine, comprenant un module de turbomachine selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents, un capteur de vibrations configuré pour mesurer les vibrations du module de turbomachine, et un calculateur connecté au capteur de vibrations et configuré pour délivrer un signal d’anomalie lorsque les vibrations détectées par le capteur de vibrations sont supérieures aux vibrations de la plage prédéterminée. La turbomachine du présent exposé permet la détection d’anomalie dans le circuit d’air de refroidissement, en utilisant un capteur déjà présent dans la turbomachine, sans nécessité l’ajout d’un nouveau capteur. Par ailleurs, il n’est pas nécessaire de surdimensionner le dispositif de refroidissement afin de couvrir en permanence des augmentations anormales de la température en cas de pannes. En effet, l’identification d’une anomalie par le calculateur, dès que les vibrations dépassent des valeurs caractéristiques d’un fonctionnement nominal, permet à un utilisateur de prendre les mesures nécessaires, telles que modifier le pilotage pour éviter des conditions de fonctionnement défavorables, augmenter le débit de prélèvement de l’air de refroidissement ou activer un éventuel circuit de purge secondaire. L’impact du système de refroidissement sur la consommation en carburant est ainsi limité, ce qui permet ainsi d’améliorer les performances du moteur. Le présent exposé concerne également un procédé de détection d’anomalie de la turbomachine selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents, comprenant les étapes suivantes : détection des vibrations dans le module de turbomachine, par l’intermédiaire du capteur de vibrations, et comparaison des vibrations, dans laquelle, si les vibrations mesurées lors de l’étape de détection sont supérieures aux vibrations de la plage prédéterminée, un signal d’anomalie est délivré par le calculateur. Ce procédé présente l’avantage d’utiliser des équipements déjà présents dans la turbomachine, tels que des capteurs de vibration et un calculateur, sans nécessiter l’ajout de nouveaux capteurs dédiés uniquement à la détection d’anomalies. Par ailleurs, l’identification d’une anomalie par le calculateur, dès que les vibrations dépassent des valeurs caractéristiques d’un fonctionnement nominal, permet à un utilisateur de prendre les mesures nécessaires, telles que modifier le pilotage pour éviter des conditions de fonctionnement défavorables, augmenter le débit de prélèvement de l’air de refroidissement ou activer un éventuel circuit de purge secondaire. L’impact du système de refroidissement sur la consommation en carburant est ainsi limité, ce qui permet ainsi d’améliorer les performances du moteur. Dans le présent exposé, les termes « axial », « radial », « tangentiel », « intérieur », « extérieur » et leurs dérivés sont définis par rapport à l’axe de rotation du module de turbomachine ; on entend par « plan axial » un plan passant par cet axe de rotation et par « plan radial » un plan perpendiculaire à cet axe de rotation ; enfin, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport à la circulation de l’air dans la turbomachine. Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, d'exemples de réalisation du module de turbomachine et du procédé proposés. Cette description détaillée fait référence aux dessins annexés. Les dessins annexés sont schématiques et visent avant tout à illustrer les principes de l’exposé. Sur ces dessins, d’une figure à l’autre, des éléments (ou parties d’élément) identiques sont repérés par les mêmes signes de référence. La est une vue en coupe axiale d’une turbomachine selon le présent exposé. La est une vue en coupe axiale et partielle de turbines haute et basse pression dans une turbomachine selon le présent exposé. La est un schéma illustrant le fonctionnement d’un matériau à mémoire de forme. La est un schéma illustrant l’introduction d’un balourd grâce à un composant à mémoire de forme. Module de turbomachine, comprenant une cavité à température contrôlée (68), une partie rotative (6), s’étendant au moins en partie dans la cavité à température contrôlée (68), et un dispositif d’équilibrage (9), équipant la partie rotative (6), le dispositif d’équilibrage (9) étant configuré pour maintenir les vibrations du module de turbomachine (60) dans une plage de valeurs prédéterminée, lorsque la température au sein de ladite cavité à température contrôlée (68) est inférieure à une valeur seuil prédéterminée de température, et pour changer d’état de manière à engendrer des vibrations supérieures aux vibrations de la plage de valeurs prédéterminée, lorsque la température au sein de ladite cavité à température contrôlée (68) est supérieure ou égale à ladite valeur seuil prédéterminée de température, dans lequel le dispositif d’équilibrage (9) comprend au moins un composant à mémoire de forme (90) réalisé dans un matériau à mémoire de forme dont la température de transformation correspond à ladite valeur seuil prédéterminée de température, ledit composant à mémoire de forme (90) étant configuré pour avoir une première géométrie en-dessous de ladite température de transformation et une deuxième géométrie au-dessus de ladite température de transformation. Module de turbomachine selon la revendication 1, dans lequel le centre de gravité du composant à mémoire de forme (90) est déplacé au moins radialement entre sa première géométrie et sa deuxième géométrie, et dans lequel la composante radiale du déplacement du centre de gravité du composant à mémoire de forme (90) entre la première géométrie et la deuxième géométrie est supérieure à 5 cm, de préférence supérieure à 10 cm, de préférence encore supérieure à 20 cm. Module de turbomachine selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le composant à mémoire de forme (90) est configuré de sorte que la taille d’au moins l’une de ses portions augmente dans au moins une direction lors de sa transformation entre la première et la deuxième géométrie. Module de turbomachine selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le matériau à mémoire de forme est à double-sens, la transformation entre la première et la deuxième géométrie étant réversible. Module de turbomachine selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la température de transformation du matériau à mémoire de forme est comprise entre 10 et 1000 °C, de préférence comprise entre 500 et 600°C. Module de turbomachine selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le dispositif d’équilibrage (9) comprend plusieurs composants à mémoire de forme (90), ces composants à mémoire de forme (90) étant prévus de manière asymétrique autour de l’axe de rotation de la partie rotative, et dans lequel les composants à mémoire de forme (90) sont prévus dans un secteur angulaire n’excédant pas 180°, de préférence n’excédant pas 90°. Module de turbomachine selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la cavité à température contrôlée (68) jouxte une veine d’écoulement d’air chaud, dans lequel la cavité à température contrôlée (68) comprend au moins un passage de purge (76) débouchant dans la veine d’écoulement d’air chaud, et dans lequel la cavité à température contrôlée (68) est configurée pour être refroidie par un fluide de refroidissement (71). Module de turbomachine selon l’une quelconque des revendication 1 à 7, du type turbine, comprenant une veine annulaire d’écoulement d’air chaud, dans lequel la cavité à température contrôlée est une cavité sous veine (68) coaxiale à la veine d’écoulement d’air chaud, et dans lequel la partie rotative est un rotor (6) comprenant au moins un disque mobile (63) supportant des aubes mobile (64). Turbomachine, comprenant un module de turbomachine (60) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, un capteur de vibrations (V) configuré pour mesurer les vibrations du module de turbomachine (60), et un calculateur (110) connecté au capteur de vibrations (V) et configuré pour délivrer un signal d’anomalie lorsque les vibrations détectées par le capteur de vibrations (V) sont supérieures aux vibrations de la plage prédéterminée. Procédé de détection d’anomalie de la turbomachine (100) selon la revendication 9, comprenant les étapes suivantes : détection des vibrations dans le module de turbomachine (60), par l’intermédiaire du capteur de vibrations (V), et comparaison des vibrations, dans laquelle, si les vibrations mesurées lors de l’étape de détection sont supérieures aux vibrations de la plage prédéterminée, un signal d’anomalie est délivré par le calculateur (110).