Brevet FR3139023A1 — publié le 20240301

La présente divulgation est relative à un procédé de fabrication d’une matelassure de siège, et dans lequel on obtient la matelassure comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, continues disposées aléatoirement formant des boucles soudées entre elles par : - /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion (2) comprenant des buses d’extrusion (20) réparties suivant une direction en longueur et suivant une direction en largeur de la filière d’extrusion, générant un rideau (R) de fibres continues fondues, chutant par gravité, - /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité dans une cavité de moulage (CAV) d’un outillage de moulage (OM) de sorte à générer un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière ou aléatoire avec fusion de boucles entre les fibres continues, - /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres conformé à la cavité de moulage par immersion dans un liquide de refroidissement. Figure de l’abrégé : Figure 1 Procédé de fabrication d’une matelassure de siège et matelassure en tant que telle La présente divulgation est relative à un procédé de fabrication d’une matelassure de siège comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement, typiquement aléatoirement. La présente divulgation concerne encore une matelassure de siège typiquement obtenue par un tel procédé de fabrication, ainsi qu’un siège comprenant une telle matelassure. La présente divulgation relève du domaine des sièges de véhicules automobiles qui comprennent une structure typiquement métallique, avec typiquement un châssis d’assise et un châssis de dossier. La structure est classiquement obtenue par les techniques d’emboutissage. Les sièges comportent encore des matelassures, y compris une couche de matelassure d’assise et une couche de matelassure de dossier qui confèrent le moelleux de l’assise et du dossier, et participent au confort au siège. Les matelassures d’assise et de dossier sont classiquement en mousse de polymère d'uréthane, et mises en forme dans des moules. Les matelassures en mousse de polyuréthane donnent satisfaction, mais peuvent en condition humide, conserver l’humidité. Résumé La présente divulgation vient améliorer la situation. Il est proposé, selon un premier aspect , un procédé de fabrication d’une matelassure de siège, telle qu’une matelassure d’assise ou de dossier, dans lequel on obtient la matelassure comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles par : - /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion réparties suivant une direction en longueur et suivant un direction en largeur de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, - /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité dans une cavité de moulage d’un outillage de moulage de sorte à générer un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière, typiquement aléatoire, avec fusion de boucles entre les fibres continues, - /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres conformé à la cavité de moulage par immersion dans un liquide de refroidissement. Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en œuvre. Elles peuvent être mises en œuvre indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - ladite cavité de moulage peut comprendre un fond et des flancs , et dans lequel le fond est un fond présentant des reliefs en saillie et/ou en creux ; - les buses peuvent être pilotables, configurées de sorte à pouvoir changer la forme du rideau de fibres, et dans lequel on fournit une unité logique de traitement comprend un module de commande comprenant un microprocesseur et une mémoire comprenant des instructions pour, en /A/, piloter les buses de sorte à générer un rideau de fibres fondues, de forme variable au cours du l’extrusion suivant la direction en longueur X et/ou la direction en largeur Y de la filière extrusion ; - en /A/ ladite unité logique pilote les buses de sorte en /B/ à garnir le ou les relief(s) en creux du moule, préalablement au(x) relief(s) en saillie de l’outillage de moulage. Selon un mode de réalisation, le fond de la cavité de moulage peut comprendre : - une portion centrale, suivant un relief en saillie, configurée pour conformer une partie centrale d’une face frontale de la matelassure tournée vers l’occupant du siège destinée à recevoir le fessier de l’utilisateur pour la matelassure d’assise ou le dos de l’occupant pour une matelassure de dossier, et - des portions latérales, de part et d’autre, de la portion centrale, suivant deux reliefs en creux, configurés de sorte à former deux boudins latéraux de la matelassure, en saillie de la partie centrale, sur la face frontale, les boudins latéraux configurés pour assurer un maintien latéral de l’occupant. Selon un mode de réalisation du procédé, en /A/, au moins sur une phase finale de l’extrusion, l’unité logique pilote les buses de sorte à générer un rideau de fibres localisé sur une portion centrale de l’outillage de moulage, de sorte à former sur une face dorsale de la matelassure, opposée à la face frontale, une portion centrale, d’une matelassure d’assise, saillante par rapport à des portions latérales de la face dorsale, situés au dos des deux boudins latéraux. Selon un mode de réalisation du procédé, en /C/, on obtient la solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement avec contrôle du déplacement de l’outillage de moulage par rapport à une surface libre du liquide de refroidissement, par exemple en plongeant l’outillage de moulage dans le liquide de refroidissement, et dans lequel, par exemple, la surface libre est déplacée de manière motorisée afin d’obtenir la solidification de l’enchevêtrement 3D par immersion dans le liquide de refroidissement, postérieurement à la réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité dans une cavité de moulage, et par exemple suivant une durée inférieure à 4 secondes entre la réception du rideau du fibre générant l’enchevêtrement 3D, et l’immersion de l’enchevêtrement 3D. De manière générale, la matelassure peut présenter tout ou partie des caractéristiques suivantes : - les fibres sont de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - l’enchevêtrement 3D de la matelassure présente une masse volumique apparente comprise entre 20kg/m 3 et 70 kg/m 3 , par exemple entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 , - la composition des fibres comprend au moins 95% en poids de PET, et par exemple la composition en fibre comprend en poids, 95% à 99% de PET, 1% à 5% d’un second polymère distinct du PET tel que PTT ou PBT. De manière générale, les buses peuvent comprendre des buses configurées pour générer des fibres creuses et des fibres pleines, et dans lequel éventuellement l’unité logique de traitement pilote les buses pour changer au cours du temps la nature des fibres du rideau, à savoir des fibres pleines, par exemple sur une première période de l’extrusion, puis des fibres creuses sur une deuxième période de l’extrusion. Selon un second aspect , la présente divulgation est relative à une matelassure d’assise ou de dossier d’un siège susceptible être obtenue selon la procédé de la présente divulgation, la matelassure comprenant un enchevêtrement 3D de fibres continues thermoplastiques disposées irrégulièrement, typiquement aléatoirement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres, et dans laquelle : - les fibres sont des fibres creuses et/ou fibres pleines, de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET, - l’enchevêtrement 3D de la matelassure présente une masse volumique apparente comprise entre 20kg/m 3 et 70 kg/m 3 , et par exemple entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 , et dans laquelle l’enchevêtrement 3D de fibres continues présente une face frontale conformée à une cavité de moulage d’un outillage de moulage. Selon un troisième aspect , la présente divulgation est relative à un siège de véhicule comprenant : - une structure typiquement métallique comprenant une structure d’assise et/ou une structure de dossier, - une matelassure, selon la présente divulgation, telle qu’une matelassure de dossier ou une matelassure d’assise, en appui sur la structure, - éventuellement une coiffe, recouvrant la face frontale de la matelassure. Selon un mode de réalisation du siège, la face conformée comprend une partie centrale, et deux boudins latéraux en saillie destinés à assurer le maintien latéral de l’occupant. Selon un mode de réalisation du siège, la face dorsale, opposée à la face frontale, comprend une portion centrale, saillante par rapport à deux portions latérales de la matelassure, et dans lequel : -- pour une matelassure d’assise, la portion centrale de la face dorsale s’intercale entre deux flaques de la structure d’assise alors que les deux portions latérales viennent respectivement en appui sur les deux flasques, et/ou -- pour une matelassure de dossier, la portion centrale de la face dorsale s’intercale entre deux montants de la structure de dossier alors que les deux portions latérales viennent respectivement en appui sur les deux montant. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : Fig. 1 montre est une vue d’un équipement configuré pour la mise en œuvre du procédé selon la présente divulgation, comprenant : - une filière d’extrusion comprenant des buses réparties suivant une direction en longueur et suivant un direction en largeur (transversale) de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, - un outillage de moulage comprenant une cavité de moulage, ouverte vers la filière d’extrusion, à l’aplomb de la filière, configuré pour la réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité dans la cavité de moulage de l’outillage de moulage de sorte à générer un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière ou aléatoire avec fusion de boucles entre les fibres continues, - des guides autorisant la descente de l’outillage de moulage dans un réservoir contenant un liquide de refroidissement assurant la solidification de l’enchevêtrement , - une unité logique de traitement comprenant un module de commande présentant un micro-processeur et une mémoire configurés pour le pilotage des buses d’extrusion, et la commande de la descente de l’outillage de moulage dans le liquide de refroidissement, de manière motorisée. Fig. 2A illustre une première phase du procédé pour laquelle l’unité logique pilote les buses de sorte à garnir uniquement des reliefs en creux de la cavité de moulage, de part et d’autre d’une portion centrale de la cavité de moulage, les buses de la filière d’extrusion situées au droit du relief en saille sur la portion centrale de la cavité de moulage étant maintenues fermées par l’unité logique. Fig. 2B montre une deuxième phase, consécutive à la première phase, pour laquelle l’unité logique ouvre l’ensemble des buses d’extrusion de sorte que le rideau de fibres fondues garnisse la totalité de la surface de la cavité de moulage suivant la direction longitudinale et suivant la direction transversale de la cavité de moulage. Fig. 2C montre une troisième phase, consécutive à la deuxième phase, pour laquelle l’unité logique ouvre uniquement des buses de sorte que le rideau de fibres fondues garnisse la portion centrale de l’outillage de moulage située entre les deux reliefs en creux, en vue de former sur la face dorsale de la matelassure, une portion centrale en saillie par rapport à deux portions latérales de la face dorsale. Fig. 2D montre à gauche un instant de la troisième phase consécutif à la , et à droite, après démoulage, une matelassure formée d’un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière typiquement aléatoire avec fusion de boucles entre les fibres continues, la matelassure présentant une face frontale conformée par la cavité de moulage de l’outillage de moulage, et une face dorsale non conformée par l’outillage de moulage. Fig. 3 montre une structure de siège, comprenant : - une structure d’assise comprenant deux flasques s’étendant en parallèle depuis un bord arrière de l’assise et jusqu’à un bord avant de l’assise, ainsi que des entretoises entre flasques, et, - une structure de dossier comprenant deux montants, s’étendant en parallèle, depuis une portion arrière de l’assise jusqu’ à une traverse supérieure de la structure de dossier. Fig. 4 est une vue du montage d’une matelassure d’assise sur la structure d’assise, la matelassure présentant sur sa face dorsale une portion centrale intercalée entre deux flasques de la structure d’assise et des portions latérales respectivement en appui sur les flasques, la matelassure fixée à la structure par une coiffe recouvrant la face frontale moulée par l’outillage. Fig. 5 est une vue d’une structure de siège comprenant : - une structure d’assise comprenant deux flasques s’étendant en parallèle depuis un bord arrière de l’assise et jusqu’à un bord avant de l’assise, ainsi que des entretoises entre flasques, et de manière notable une suspension métallique s’étendant en appui entre une entretoise avant et une entretoise arrière, - une structure de dossier comprenant deux montants, s’étendant en parallèle, depuis une portion arrière de l’assise jusqu’ à une traverse supérieure de la structure de dossier, et de manière notable, une suspension métallique s’étendant entre les deux montants de la structure de dossier. Fig. 6 est une vue du montage d’une matelassure d’assise sur la structure d’assise par l’intermédiaire d’un support entre la matelassure et la structure. Les dessins et la description ci-après contiennent, pour l’essentiel, des éléments de caractère certain. Ils pourront donc non seulement servir à mieux faire comprendre la présente divulgation, mais aussi contribuer à sa définition, le cas échéant. La présente divulgation concerne tout d’abord un équipement configuré pour la mise en œuvre du procédé selon la présente divulgation, comprenant : - une filière d’extrusion 2 comprenant des buses 20 réparties suivant une direction en longueur X et suivant un direction en largeur Y (transversale) de la filière d’extrusion, configurée pour générer un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, - un outillage de moulage OM comprenant une cavité de moulage CAV, ouverte vers la filière d’extrusion 2, à l’aplomb de la filière d’extrusion, l’outillage étant configuré pour la réception du rideau R de fibres continues fondues chutant par gravité dans la cavité de moulage CAV de l’ outillage de moulage OM de sorte à générer un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière, obtenue typiquement aléatoirement, avec fusion de boucles entre les fibres continues, - éventuellement des guides G autorisant la descente de l’outillage de moulage dans un réservoir contenant un liquide de refroidissement, - une unité logique de traitement U comprenant un micro-processeur et une mémoire contenant des instructions de commande. Les instructions peuvent être configurées pour le pilotage des buses d’extrusion, voire la commande de la descente de l’outillage de moulage de manière motorisée, le long de guide G. La direction en longueur X et la direction en largeur Y s’étendent typiquement selon un plan horizontal ; l’outillage de moulage étant positionné typiquement verticalement à l’aplomb de la filière d’extrusion. La cavité de moulage s’étend entres des flancs Fl1, Fl2, Fl3, FL4, en particulier deux flancs d’extrémité Fl1 et Fl3 à deux extrémités longitudinales de l’outillage de moulage, espacés suivant la direction en longueur X et deux flancs latéraux sur les côtés du moules espacés suivant la direction en largeur Y. Les buses 20 d’extrusion sont réparties suivant la direction en longueur X et suivant la direction en largeur Y de la filière d’extrusion. Les buses 20 sont configurées suivant une matrice pour générer, au moins temporairement, un rideau de fibres continues fondues couvrant la totalité de la surface de cavité de moulage, s’étendant d’un flanc à l’autre du moule, à savoir un rideau s’étendant d’un flanc d’extrémité Fl1 à l’autre flanc d’extrémité Fl2 suivant la direction en longueur X et s’étendant d’un flanc latéral FL2 à l’autre flanc latéral FL4 suivant la direction en largeur Y. Selon un mode de réalisation avantageux, les buses peuvent être avantageusement pilotables (individuellement, ou au moins par sous-groupes), configurées de sorte à pouvoir changer la forme du rideau de fibres, en particulier suivant la direction longitudinale X et/ou suivant la direction transversale Y. Un tel pilotage des buses individuellement ou à tout le moins en sous-groupes peut permettre l’élaboration d’enchevêtrement 3D de forme complexe, et selon un mode de réalisation reposant sur un mode de fabrication additive inspirée de la stéréolithographie. Ladite unité logique de traitement U comprend alors de préférence un module de commande comprenant typiquement un microprocesseur et une mémoire comprenant des instructions pour, en /A/, piloter les buses de sorte à générer un rideau de fibres, de forme variable au cours du l’extrusion, en particulier variable suivant la direction longitudinale X et de préférence indépendamment, variable suivant la direction transversale Y. Un tel pilotage permet de générer des matelassures, en particulier de forme complexe, présentant en particulier une épaisseur suivant la direction verticale Z, qui peut être variable suivant la direction longitudinale X, et/ou variable suivant la direction transversale Y dans l’outillage de moulage. Un tel fonctionnement s’inspire des techniques de fabrication additive, en particulier de la stéréolithographie. La matelassure à fabriquer peut-être conçue et déterminée typiquement par un logiciel de CAO dans un format donné, puis peut être exporté dans un format tel que le format STL. Le fichier STL est transmis au module de commande de l’unité logique U. Le module de commande découpe la matelassure en tranches d’épaisseur typiquement fixe suivant la direction verticale Z. Lors de la fabrication le module de commande pilote les buses de la filière d’extrusion pour produire successivement les différentes tranches de la matelassure. Les figures 2A à 2D illustrent à titre d’exemple, différentes vues du garnissage de l’outillage de moulage au cours de l’extrusion en vue de l’obtention d’une matelassure, de forme complexe, qui comporte une face frontale FF (moulée par la cavité de moulage) comprenant de manière notable des boudins latéraux Bl en saillie par rapport à une partie centrale PC de la face frontale FL. Une telle géométrie de la face frontale permet d’obtenir par moulage une géométrie de matelassure, en particulier d’assise ou de dossier, garantissant un bon maintien latéral de l’occupant. De manière notable encore, la matelassure peut comporter une face dorsale FD (non moulée par la cavité de moulage) comprenant une portion centrale PCE en saille par rapport à des portions latérale PL. La portion centrale PCE peut comporter typiquement une épaisseur comprise entre 20 mm et 120 mm Une telle géométrie de la face dorsale FD peut être configurée pour se caler en appui sur une structure de siège, et notamment avantageusement sans avoir à utiliser une coque plastique intermédiaire entre la matelassure et la structure pour permettre son intégration. Aussi, la présente divulgation est relative à un procédé de fabrication d’une matelassure MAT de siège, telle qu’une matelassure d’assise ou de dossier, et dans lequel on obtient la matelassure comprenant un enchevêtrement 3D, référencé 1, de fibres thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement ou aléatoirement formant des boucles soudées entre elles par : - /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans la filière d’extrusion 2 comprenant des buses d’extrusion 20 réparties suivant une direction en longueur X et suivant un direction en largeur Y de la filière d’extrusion, générant un rideau R de fibres continues fondues, chutant par gravité, - /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité dans la cavité de moulage CAV de l’outillage de moulage OM de sorte à générer un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière typiquement obtenue aléatoirement, avec fusion de boucles entre les fibres continues, ledit enchevêtrement 3D de fibres étant conformé à ladite cavité de moulage - /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres conformé à la cavité de moulage par immersion dans un liquide de refroidissement LF. La température de l’extrusion mise en œuvre en /A/ dans la filière d’extrusion peut être comprise entre 180°C et 240°C. La filière d’extrusion est typiquement alimentée en granulés thermoplastiques. De manière générale, les fibres peuvent être de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm. De manière générale, l’enchevêtrement 3D de la matelassure MAT peut présenter une masse volumique apparente comprise entre 20kg/m 3 et 70 kg/m 3 , par exemple entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 . De manière générale, la composition des fibres peut comprendre au moins 95% en poids de PET, et par exemple la composition en fibre comprend en poids, 95% à 99% de PET, 1% à 5% d’un second polymère distinct du PET tel que PTT ou PBT. Comme illustrée à titre d’exemple à droite de la , la matelassure obtenue après démoulage de l’outillage présente une face frontale FF moulée par la cavité de moulage CAV, et une face dorsale non moulée par la cavité de moulage. Les flancs de la matelassure peuvent être moulés par les flancs de la cavité de moulage. La face frontale FF moulée présente avantageusement un état de surface supérieure à la face dorsale (de meilleure qualité) et est typiquement tournée vers l’occupant du siège. Lorsque le siège présente une coiffe CF, typiquement textile, recouvrant en tension la matelassure, la coiffe recouvre de préférence la face frontale FF moulée par l’outillage, et telle qu’illustrée à titre indicatif à la . Autrement dit la coiffe ne recouvre pas la face dorsale qui présente un état de surface plus irrégulier. Selon un mode de réalisation, le fond F de la cavité de moulage est un fond présentant des reliefs en saillie et en creux RS, RC. Les figures 2A à 2B divulgue à titre d’exemple, une section de moule suivant un plan YX, présentant un fond avec un relief en saillie RS sur une portion centrale de la section, et deux reliefs en creux RC, de part et d’autre de cette portion centrale suivant la direction Y. De tels reliefs en creux peuvent être conformés pour le moulage des boudins latéraux Bl. Ces boudins latéraux sont en saillie par rapport à une partie centrale PC de la matelassure depuis la face frontale FF. Lorsque le fond présente des reliefs en creux et en saille, de préférence en /A/ ladite unité logique pilote les buses de sorte en /B/ à garnir le ou les relief(s) en creux RC de l’outillage de moulage, préalablement au(x) relief(s) en saillie RS de l’outillage de moulage. Ainsi à la , l’extrusion commence, lors d’une première phase, par la génération d’un rideau de fibres fondues en deux parties distinctes qui viennent garnir uniquement les deux reliefs en creux RC pour le moulage des boudins latéraux, et non une partie centrale de l’outillage entre ces deux reliefs. La est une vue consécutive de l’extrusion qui montre une deuxième phase consécutive à la première phase pour laquelle l’unité logique U ouvre l’ensemble des buses de sorte que le rideau garnisse la totalité de la section, cavité de moulage, à savoir non seulement le relief en saille RS sur la partie centrale, mais les deux reliefs en creux. Ainsi, et de manière avantageuse, le fond du moule peut comprendre : - une portion centrale, suivant un relief en saillie RS, configurée pour conformer une partie centrale PC d’une face frontale FF de la matelassure tournée vers l’occupant du siège destinée à recevoir le fessier de l’utilisateur pour la matelassure d’assise ou le dos de l’occupant pour une matelassure de dossier, et - des portions latérales, de part et d’autre, de la portion centrale, suivant deux reliefs en creux RC, configurés de sorte à former deux boudins latéraux BL de la matelassure, en saillie de la partie centrale PC, sur la face frontale FF, les boudins latéraux configurés pour assurer un maintien latéral de l’occupant. Selon un mode de réalisation, en /A/, au moins sur une phase finale de l’extrusion, l’unité logique U pilote les buse 20 de sorte à générer en /A/ un rideau de fibres localisé sur une portion centrale de l’outillage de moulage, de sorte à former sur une face dorsale FD de la matelassure, opposée à la face frontale, une portion centrale PCE saillante par rapport à des portions latérales PL de la face dorsale FD, situées au dos des deux boudins latéraux BL. Ainsi, aux figures 2C et 2D, on remarque que l’unité logique U pilote les buses, sur une troisième phase consécutive à la deuxième phase, de sorte à générer un rideau de fibres fondues qui vient garnir le relief en saillie RS sur la portion centrale de du fond, et non les deux reliefs en creux RC. Une telle géométrie de la face dorsale FD, comprenant une portion centrale PCE en saille (suivant la direction Z) par rapport à des portions latérales PL peut permettre une intégration de la matelassure MT sur la structure 3, et comme illustré à titre indicatif à la , directement, à savoir sans utiliser de coque plastique intermédiaire pour permettre l’intégration. De manière générale, en /C/ on peut obtenir la solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement avec contrôle du déplacement de l’outillage de moulage par rapport à une surface libre SL du liquide de refroidissement. La surface libre SL peut être déplacée de manière motorisée afin d’obtenir la solidification de l’enchevêtrement 3D par immersion dans le liquide de refroidissement LF, progressivement lors de la fabrication additive, postérieurement à la réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité dans la cavité de moulage, et de préférence suivant une durée inférieure à 4s entre la réception du rideau de fibres générant l’enchevêtrement 3D, et l’immersion de l’enchevêtrement 3D. A titre d’exemple, le déplacement motorisé de l’outillage de moulage OM par rapport à la surface libre SD du liquide de refroidissement peut être obtenu en plongeant l’outillage de moulage OM de manière motorisée dans une réservoir contenant le liquide de refroidissement. De manière générale l’unité logique de traitement U, en particulier son module de commande peut commander et synchroniser le pilotage des buses 20 et le déplacement motorisé de la surface libre SL du liquide de refroidissement. De manière générale, les buses 20 peuvent comprendre des buses 20 configurées pour générer des fibres creuses et/ou des buses configurées pour générer des fibres pleines. L’unité logique de traitement peut encore éventuellement piloter les buses pour changer au cours du temps la nature des fibres du rideau, à savoir par exemple des fibres pleines, par exemple sur une première période de l’extrusion, puis fibres creuses sur une deuxième période de l’extrusion. On peut utiliser de préférence des fibres pleines, superficiellement sur la face frontale FF destinée à être en contact avec l’occupant du siège afin de former une première couche « moelleuse, » et de préférence les fibres creuses, « structurelles » sur le reste de l’épaisseur de la matelassure en dessous de cette première couche pour former une sous-couche structurelle. La présente divulgation est encore relative à une matelassure MAT d’assise ou de dossier d’un siège convenant pour être obtenue selon le procédé selon la présente divulgation. La matelassure MAT comprend un enchevêtrement 3D de fibres continues thermoplastiques disposées irrégulièrement, aléatoirement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres, et dans laquelle : - les fibres sont des fibres creuses et/ou fibres pleines , par exemple de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - la composition des fibres comprenant notamment au moins 95% en poids de PET, -l’enchevêtrement 3D de la matelassure présente une masse volumique apparente par exemple comprise entre 20kg/m 3 et 70 kg/m 3 , et par exemple entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 . On entend par « continues » dans « fibres continues » le fait que les fibres sont de longueur très supérieure au diamètre des fibres, et du fait du procédé qui est décrit ci-avant, typiquement au moins d’un rapport 100, voire 500, voire 1000. Bien souvent, et notamment comme compréhensible du procédé de fabrication, les fibres s’étendent typiquement depuis une première extrémité sur un premier bord de l’enchevêtrement 3D et jusqu’à une deuxième extrémité sur un deuxième bord de l’enchevêtrement AD, opposé au premier bord. De manière notable, l’enchevêtrement 3D de fibres continues présente une face frontale FF conformée à une cavité de moulage CAV d’un outillage de moulage OM, alors que la face dorsale FD n’est pas conformée à une cavité de moulage. La présente divulgation est encore relative à un siège de véhicule comprenant : - une structure 3 typiquement métallique comprenant une structure d’assise 3A et/ou une structure de dossier 3B, - une matelassure MAT, selon la présente divulgation, telle qu’une matelassure de dossier ou une matelassure d’assise, en appui sur la structure, - éventuellement une coiffe CF, recouvrant la face frontale de la matelassure. La matelassure d’assise s’étend de préférence : - en longueur depuis un bord arrière de la structure d’assise 3A et jusqu’à un bord avant de la structure d’assise 3A, - en largeur depuis un (premier) flasque 31 de la structure d’assise et jusqu’à un (deuxième) flasque 31 de la structure d’assise. La matelassure de dossier s’étend de préférence : - en longueur depuis un bord inférieur de la structure de dossier 3D et jusqu’à un bord supérieur de la structure de dossier 3B, - en largeur depuis un (premier) montant 32 de la structure de dossier et jusqu’à un (deuxième) montant 32 de la structure de dossier 3B. De manière générale, avantageusement, la face frontale FF conformée peut comprendre une partie centrale PC, et deux boudins latéraux BL en saillie destinés à assurer le maintien latéral de l’occupant. De manière avantageuse, la face dorsale FD, opposée à la face frontale FF, peut comprendre une portion centrale PCE, en saillante par rapport à deux portions latérales PL de la matelassure, et dans lequel : -- pour une matelassure d’assise, la portion centrale PCE de la face dorsale s’intercale entre les deux flaques 31 de la structure d’assise 3A alors que les deux portions latérales PL viennent respectivement en appui sur les deux flasques 31, -- pour une matelassure de dossier, la portion centrale PCE de la face dorsale s’intercale entre les deux montants 32 de la structure de dossier 3B alors que les deux portions latérales PL viennent respectivement en appui sur les deux montant 32. On remarque que les portions latérales PL, sur la face dorsale peuvent respectivement présenter des gorges, au dos du boudin latéraux BL, à intérieur desquelles peuvent s’emboîter les flasques 31 de la matelassure d’assise, ou encore les montants de la matelassure de dossier. De telles gorges servant à l’emboitement de la structure participent au bon centrage de la matelassure sur la structure 3. De manière générale, la coiffe peut être fixée sur la structure 3 et notamment de sorte à assurer le maintien de la matelassure MT sur la structure 3. La matelassure notamment de dossier ou de siège peut être assemblée sur la structure de siège, en appui sur une suspension SUP et comme illustrée à la , La structure d’assise 3A peut ainsi comprend une suspension, typiquement métallique, reliant une entretoise avant et une entretoise arrière de la structure d’assise. La structure de dossier 3B peut ainsi comprend une suspension, typiquement métallique, reliant les montants de la structure de dossier. Selon un autre mode de réalisation, notamment illustré à la , la matelassure peut être associée à un support ST, typiquement préassemblé à la matelassure, et qui est configuré pour permettre l’assemblage de la matelassure sur la structure de siège par l’intermédiaire du support ST. Procédé de fabrication d’une matelassure (MAT) de siège, telle qu’une matelassure d’assise ou de dossier, dans lequel on obtient la matelassure comprenant un enchevêtrement 3D (1) de fibres thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles par : - /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion (2) comprenant des buses d’extrusion (20) réparties suivant une direction en longueur (X) et suivant un direction en largeur (Y) de la filière d’extrusion, générant un rideau (R) de fibres continues fondues, chutant par gravité, - /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité dans une cavité de moulage (CAV) d’un outillage de moulage (OM) de sorte à générer un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulière avec fusion de boucles entre les fibres continues - /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres conformé à la cavité de moulage par immersion dans un liquide de refroidissement (LF). Procédé selon la revendication 1, dans lequel dans lequel ladite cavité de moulage (CAV) comprend un fond (F) et des flancs (Fl1, Fl2, Fl3, Fl4), et dans lequel le fond est un fond présentant des reliefs en saillie et/ou en creux (RS, RC). Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les buses sont pilotables, configurées de sorte à pouvoir changer la forme du rideau de fibres, et dans lequel on fournit une unité logique de traitement (U) comprend un module de commande comprenant un microprocesseur et une mémoire comprenant des instructions pour, en /A/, piloter les buses de sorte à générer un rideau de fibres fondues, de forme variable au cours du l’extrusion suivant la direction en longueur X et/ou la direction en largeur Y de la filière extrusion (2). Procédé selon les revendications 2 et 3 dans lequel en /A/ ladite unité logique pilote les buses de sorte en /B/ à garnir le ou les relief(s) en creux du moule, préalablement au(x) relief(s) en saillie de l’outillage de moulage. Procédé selon l’une des revendication 1 à 4 pour l’obtention d’une matelassure de siège de dossier ou d’assise, dans lequel le fond comprend : - une portion centrale, suivant un relief en saillie (RS), configurée pour conformer une partie centrale (PC) d’une face frontale (FF) de la matelassure tournée vers l’occupant du siège destinée à recevoir le fessier de l’utilisateur pour la matelassure d’assise ou le dos de l’occupant pour une matelassure de dossier, et - des portions latérales, de part et d’autre, de la portion centrale, suivant deux reliefs en creux (RC), configurés de sorte à former deux boudins latéraux (BL) de la matelassure, en saillie de la partie centrale (PC), sur la face frontale (FF), les boudins latéraux configurés pour assurer un maintien latéral de l’occupant. Procédé selon la revendication 3 et 5, dans lequel en /A/, au moins sur une phase finale de l’extrusion, l’unité logique (U) pilote les buses( 20) de sorte à générer en /A/ un rideau de fibres localisé sur une portion centrale de l’outillage de moulage, de sorte à former sur une face dorsale (FD) de la matelassure, opposée à la face frontale, une portion centrale (PCE), d’une matelassure d’assise, saillante par rapport à des portions latérales (PL) de la face dorsale (FD), situés au dos des deux boudins latéraux (BL). Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel en /C/ on obtient la solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement avec contrôle du déplacement de l’outillage de moulage (OM) par rapport à une surface libre (SL) du liquide de refroidissement, par exemple en plongeant l’outillage de moulage dans le liquide de refroidissement, et dans lequel la surface libre (SL) est déplacée de manière motorisée afin d’obtenir la solidification de l’enchevêtrement 3D par immersion dans le liquide de refroidissement (LF), postérieurement à la réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité dans une cavité de moulage, suivant une durée inférieure à 4 secondes entre la réception du rideau du fibre générant l’enchevêtrement 3D, et l’immersion de l’enchevêtrement 3D. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel la matelassure (MAT) présente tout ou partie des caractéristiques suivantes : - les fibres sont de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - l’enchevêtrement 3D de la matelassure présente une masse volumique apparente comprise entre 20kg/m 3 et 70 kg/m 3 , par exemple entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 , - la composition des fibres comprend au moins 95% en poids de PET, et par exemple la composition en fibre comprend en poids, 95% à 99% de PET, 1% à 5% d’un second polymère distinct du PET tel que PTT ou PBT. Matelassure (MAT) d’assise ou de dossier d’un siège susceptible être obtenue selon la procédé selon l’une des revendications 1 à 8 comprenant un enchevêtrement 3D de fibres continues thermoplastiques disposées aléatoirement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres, et dans laquelle : - les fibres sont des fibres creuses et/ou fibres pleines, de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET, - l’enchevêtrement 3D de la matelassure présente une masse volumique apparente comprise entre 20kg/m 3 et 70 kg/m 3 , et par exemple entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 , et dans laquelle l’enchevêtrement 3D de fibres continues présente une face frontale (FF) conformée à une cavité de moulage (CAV) d’un outillage de moulage (OM). Siège de véhicule comprenant : - une structure (3) typiquement métallique comprenant une structure d’assise (3A) et/ou une structure de dossier (3B), - une matelassure (MAT), selon la revendication 9, telle qu’une matelassure de dossier ou une matelassure d’assise, en appui sur la structure (3), - éventuellement une coiffe (CF), recouvrant la face frontale (FF) de la matelassure Siège de véhicule selon la revendication 10 dans lequel la face frontale (FF) conformée comprend une partie centrale (PC), et deux boudins latéraux (BL) en saillie destinés à assurer le maintien latéral de l’occupant. Siège selon la revendication 10 ou 11 dans lequel la face dorsale (FD) opposée comprend une portion centrale (PCE), saillante par rapport à deux portions latérales (PL) de la matelassure, et dans lequel : -- pour une matelassure d’assise, la portion centrale de la face dorsale s’intercale entre deux flaques (31) de la structure d’assise (3A) alors que les deux portions latérales (PL) viennent respectivement en appui sur les deux flasques (31), -- pour une matelassure de dossier, la portion centrale (PCE) de la face dorsale s’intercale entre deux montants (32) de la structure de dossier (3B) alors que les deux portions latérales (PL) viennent respectivement en appui sur les deux montant (32).