Brevet FR3139291A1 — publié le 20240308

Sont concernés un procédé de fabrication d’une pièce moulée et la pièce en elle-même, moulée en trois dimensions, comprenant un matériau composite incluant un tissu et une résine, la pièce présentant une cavité (230’’) remplie d’un matériau alvéolé (50). Le matériau alvéolé comprend un matériau polymère alvéolaire expansé. Figure 16 Aubage creux AVEC InSERT tissé ET remplissage par mousse expansive La présente invention se rapporte au domaine des pièces pour aéronefs, telles notamment que des aubes ou pales d'hélice, pouvant être présentes sur les turbopropulseurs ou sur des turbomachines aéronautiques, y compris celles à hélices non-carénées. Des carters de turbomachines aéronautiques sont en particulier aussi visés. Ci-après le terme « aube » couvre tant les aubes en tant que telles que les pales d'hélice, aéronautiques. Souvent, de telles pièces pour aéronefs sont réalisées en matériau métallique. Si elles présentent alors une bonne résistance mécanique, elles posent toutefois le problème d'une masse relativement importante. Afin d'obtenir des pièces plus légères, il est connu de les réaliser en matériau composite, c'est-à-dire comme des pièces de structure à renfort fibreux et matrice en résine. EP3511240 présente ainsi une solution de structure fibreuse de renfort d'aube (ou de pale d'hélice) aéronautique en matériau composite. Cette structure est tissée en une seule pièce intégrant un profil aérodynamique, une portion de longeron et une portion renflée. La structure fibreuse comporte une zone de déliaison permettant de former un logement à l'intérieur de la structure fibreuse dans lequel est insérée une partie d’un insert de renfort, qui ici est un longeron dont une partie s'étend donc à l'intérieur du profil aérodynamique, au niveau de la zone de déliaison, et dont une autre partie débouche à l'extérieur du profil aérodynamique au niveau du bord de pied du profil. La portion renflée s'étend dans le prolongement de la portion de longeron à l'extérieur du profil aérodynamique. Le profil aérodynamique comporte, au niveau de la zone de déliaison, des peaux déliées l'une par rapport à l'autre et enserrant la portion de longeron. Les peaux délimitent à l'intérieur du profil aérodynamique respectivement deux logements présents d'un côté et de l'autre de la portion de longeron et débouchant au niveau du bord de pied du profil aérodynamique. L’aube finale est une pièce présentant une cavité dans laquelle des inserts en une mousse traditionnelle, rigide, sous forme solide, a été introduite. Dans le domaine des turbomachines aéronautiques à hélices ou aubes carénées, on connaît par ailleurs de nombreuses turbomachines traversées par des flux multiples de gaz, notamment à flux primaire et à flux secondaire, ou double flux. Problème technique Depuis plusieurs années, au moins sur les turbomachines aéronautiques à double flux, l’augmentation du taux de dilution (rapport entre le débit du flux primaire et le flux secondaire) est une solution privilégiée par les motoristes afin d’améliorer les performances des moteurs et de réduire leur consommation spécifique de carburant. Ceci se traduit par une augmentation du diamètre des aubages à iso-poussée des turbomachines, en particulier concernant le premier aubage, celui d’entrée d’air dans la turbomachine : aube de soufflante - fan en anglais - ou hélice, et son redresseur associé (OGV ou Outlet Guide Vane, en anglais). Cette augmentation est même encore plus importante pour les architectures non carénées. Or, l’accroissement de ces dimensions a notamment pour inconvénient d’entrainer une augmentation de la masse des aubes et/ou des carters, ce qui est préjudiciable pour la performance de la turbomachine. Jusqu’à maintenant, une solution pour limiter cet impact de masse a été de fabriquer les aubes et/ou les carters en matériaux composite plein (matériau composite tissé 3D par procédé RTM par exemple - Resin Transfer Moulding ou moulage par injection de résine -, en lieu et place de matériaux métalliques (par exemple le titane). Toutefois, compte tenu des dimensions prévisibles des aubes à venir, comme par exemple sur une architecture non carénée de turbomachine , il parait nécessaire de pouvoir accroître cette réduction de la masse. Une des solutions possibles pour pallier ce problème est de concevoir et/ou de réaliser des pièces aéronautiques creuses (dites pièces évidées). Mais, lors du fonctionnement d’une turbomachine aéronautique et si on utilise des pièces évidées, notamment des aubes, celles-ci sont soumises à une pression importante du flux d’air déplacé par la turbomachine pour assurer la poussée. Cette pression peut déformer la pièce là où elle est évidée, en écrasant la cavité de la pièce et ainsi, par exemple sur une aube soufflante, risquer de diminuer sensiblement son efficacité, du fait de la déformation des profils aérodynamiques de la pièce. On peut utiliser un matériau alvéolé comme une mousse haute densité pour remplir la cavité, ce qui permet de répondre au besoin d’allégement de la pièce et de limiter voir totalement supprimer l’écrasement des peaux. Mais, lors du fonctionnement de la turbomachine, les pièces (notamment les aubes ou aubages) travaillent mécaniquement notamment ou principalement en flexion, sous l’influence du flux d’air. Pour limiter l’impact de l’effort, il est connu - comme dans EP3511240 - d’ajouter un ou plusieurs inserts rapportés formant raidisseur. Dans le cas où le raidisseur est, ou comprend, un longeron, et que la pièce composite est une aube, le longeron peut être également utilisé comme point de fixation de l’aube sur le disque de la turbomachine et permet ainsi de créer un lien entre les peaux aérodynamiques de l’aube, le matériau alvéolé dans la cavité et le reste de la turbomachine. La réalisation de pièces creuses composées de nombreux sous-composants est par ailleurs toujours difficile car leur manipulation avant qu’ils soient consolidés par une résine est délicate. L’assemblages des différents sous-composants doit être très précis et répétable afin que les pièces soient conformes sans taux élevé de rebut en fabrication. L’approvisionnement d’une pièce en une mousse traditionnelle, rigide, sous forme solide et aux dimensions géométriques précises représente également un effort logistique et financier important pour un insert de remplissage dont les propriétés mécaniques sont faibles, voir négligeables concernant le comportement général de la pièce finie. Les raidisseurs éventuels, qui peuvent donc être des longerons, sont de plus généralement conçus comme des pièces séparées, soumises aux mêmes inconvénients que la mousse rigide (sensibilité à l’assemblage, complexité logistique…). Tout ceci pose donc des problèmes que l’invention cherche à prendre en compte. Au vu de l’art antérieur la présente demande propose tant une pièce composite moulée qu’un procédé de fabrication d’une pièce composite. Plus précisément la présente invention concerne notamment une pièce moulée en trois dimensions comprenant un matériau composite incluant un tissu et une résine, la pièce présentant une cavité remplie d’un matériau alvéolé (dit aussi alvéolaire) ci-après, ce matériau alvéolé comprenant un matériau polymère alvéolé, qui est une mousse polymère, expansé(e). Parmi les avantages, on peut noter une simplification du processus de fabrication. D’autres avantages sont notés ci-après. Dans la pièce moulée, le matériau polymère alvéolaire expansé pourra en particulier être du polyuréthane. Avantage : matériau largement répandu, bien maîtrisé, peu onéreux, très efficace pour un comblement de volume/d’espace. En termes maintenant de procédé de fabrication d’une pièce (qui peut être comme ci-avant) comprenant un tissage en trois dimensions, le procédé de l’invention répond au moins en partie à la problématique énoncée précédemment et présente ainsi comme étapes (pouvant être éventuellement imbriquées): - un tissage de la pièce en trois dimensions, en y intégrant une cavité, - une mise en place de la pièce dans une première partie d’un moule d’injection, - une mise en place d’une pâte expansive dans la cavité, la pâte expansive étant mise en place: -- soit en quantité adaptée et de façon à occuper l’essentiel au moins du volume vide de la cavité, une fois expansée sous forme de matériau alvéolé, -- soit de façon à occuper un espace périphérique de la cavité, autour d’un insert en mousse solide préalablement mis en place dans la cavité, - une attente de quelques instants, pendant un temps minimum supérieur à 1 seconde, que la pâte réagisse pour former, dans la cavité, un matériau en partie alvéolé, puis fermeture du moule, par l’intermédiaire d’au moins une seconde partie de moule, et finalisation de l’expansion du matériau alvéolé, - une injection de résine dans ladite (pré)forme afin de densifier celle-ci et former un matériau composite, et - un démoulage de la pièce. L’attente de quelques instants pourra être définie en fonction de la référence précise de produit expansif utilisé, des préconisations du fabricant, et de l’expérience en production permettant de s’adapter à la géométrie et au volume à combler. De façon générale le délai varie de quelques secondes à moins de 5 minutes. L’attente durera donc pendant un temps tmin supérieur à la seconde. Dans un mode de réalisation, tmin est compris entre 1 sec et 5 mns. Il sera avantageux que la réaction d’expansion de la pâte ne soit pas complète avant fermeture du moule, permettant d’adapter la forme de la mousse au moment de la fermeture du moule d’injection, ceci permettant également que la mousse crée une pression non nulle dans la cavité tissée. « Mousse solide » a pour sens : une mousse rigide usinée directement à la forme finale, telle que les produits utilisés dans l’État de l’Art, la mousse expansive utilisée ici permettant au contraire de ‘rattraper’ les écarts éventuels par rapport aux tolérances géométriques. Le terme « tissu » a pour sens surface obtenue par l'assemblage de fils ou de fibres qui peuvent être disposés en deux séries croisées. Le terme inclut donc une préforme fibreuse ou préforme tissée. Il peut s’agir de toute étoffe, d’un tissé ou non-tissé, et donc d’un tissu proprement dit. Le « tissu » ou la structure fibreuse, et donc la pièce qui en est issue, pourra être formé(e) de de tout type de tissage : deux dimensions (2D), trois dimensions (3D), notamment. Par "tissage bidimensionnel" ou "tissage 2D", on entend ici un mode de tissage classique par lequel chaque fil de chaîne passe d'un côté à l'autre de fils d'une seule couche de trame. Par "tissage tridimensionnel" ou "tissage 3D", on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame. Le terme « pièce » couvre tout type de pièce. Ce peut être une pièce non finie, telle qu’une pièce semi-finie. Ce peut être une préforme ; la préforme d’une pièce finie. Pour favoriser le renforcement de la pièce composite tissée, en trois dimensions, en réalisant ceci à un moment propice du procédé en termes facilité de mise en œuvre, il est aussi proposé que le procédé ici défini comprenne en outre, entre le tissage de la pièce intégrant la cavité et l’étape où la pâte expansive est contenue dans la cavité : - le tissage d’un insert tissé en trois dimensions, qui pourra être adapté à définir un raidisseur (également défini comme longeron éventuel ci-après) pour la pièce présentant la cavité, - l’insertion du raidisseur dans la cavité de la pièce. Cette solution impose toutefois une fabrication de l’insert tissé indépendante de celle de ladite pièce à cavité intégrée. Pour éviter cela et créer un insert dans cette cavité par une modification locale de l’armure de tissage, il est aussi proposé que le tissage de la pièce tissée en trois dimensions intégrant la cavité comprenne le tissage d’une telle (pré)forme, qui sera ainsi co-tissée avec l’insert qu’elle intègrera alors d’une seule pièce avec elle. Prévoir par ailleurs que tissage de la pièce tissée en trois dimensions intégrant la cavité comprenne une déliaison facilitera la formation de la cavité, ou logement, à l'intérieur de la structure fibreuse devant former ladite pièce composite tissée. Pour la mise en place de la pâte expansive dans la cavité, une solution pertinente propose que ceci implique une mise en place d’une membrane souple ou vessie souple creuse dans la cavité, la pâte expansive étant contenue dans la membrane souple ou vessie souple, la membrane souple ou vessie souple étant maintenue en place dans le moule au moins jusqu’à l’injection de résine dans la pièce, et de préférence définitivement. Ainsi, on facilitera la manutention de la pâte expansive et on limitera les risques de fuites. Un point utile pourra également prévoir que ladite attente « de quelques instants afin que la pâte réagisse » corresponde à une durée telle qu’une réaction d’expansion partielle de la pâte expansive dans la première partie du moule d’injection est réalisée, avant la fermeture du moule. Une telle expansion partielle de la pâte préalable à la fermeture du moule (donc sans expansion complète avant la fermeture du moule) permet que la pâte s’expanse jusqu’à un volume ou des dimensions légèrement supérieur(es) à celui (à celles) final(es) de la pièce. L’expansion complémentaire (finale) de la pâte, moule fermé, permet ensuite d’assurer un certain compactage du composite avant densification complète, et d’augmenter la densité du matériau alvéolaire issu de ladite pâte. Outre une simplicité de mise en œuvre et une fabrication possible en assez grande série, les avantages sont ceux de la pièce, déjà présentés. Pour là aussi les avantages déjà cités, il est proposé ce qui suit, à titre de modes de réalisation qui peuvent être mis en œuvre de manière optionnelle, indépendamment ou en combinaison, en tout ou partie, selon le cas : - on utilise comme membrane souple une vessie gonflable, que l’on gonfle dans la cavité, ou une pièce préformée, réutilisable ou pas, en silicone ou en élastomère de polyuréthane, - la cavité a un fond et une ouverture, la mise en place de la pâte expansive comprenant son introduction au fond de la cavité afin que la pâte expansive s’expanse du fond vers l’ouverture, - on met en place de la pâte expansive dans la cavité en retenant la sélection préalable d’un polymère expansible dont un dégagement gazeux lors d’une réaction de polyaddition formera ledit matériau alvéolé, qui sera alors dense dans la cavité (processus bien maîtrisé et reproductible en série), - on sélectionne comme polymère expansible du polyuréthane dont le dégagement de CO2 lors de la réaction de polyaddition forme ledit matériau alvéolé dense (processus bien maîtrisé reproductible en série et pâte initiale sans difficulté d’approvisionnement). « Dense » a pour sens : une densité suffisante (pour une mousse alvéolaire) afin d’assurer un rôle de maintien des profils aérodynamiques de la pièce en fonctionnement. Une densité supérieure à 50 kg/m^3, voire de 100 à 300 kg/m^3, pourra être avantageusement visée pour des pièces aéronautiques telles que ici considérées, pour garantir cette fonction et limiter la masse de la pièce. Comme on l’aura compris, le procédé présenté, avec tout ou partie de ses caractéristiques, permettra de fabriquer comme pièce notamment une préforme d’aube pour turbomachine aéronautique. D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après d’exemples de réalisation non limitatifs, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : est une vue schématique d'une aube conformément à un mode de réalisation de l'invention, est une coupe transversale de l'aube de la selon le plan de coupe A de la ; est une coupe transversale de l'aube de la selon le plan de coupe B de la ; est une coupe transversale de l'aube de la selon le plan de coupe C de la ; est une coupe longitudinale de l'aube de la selon le plan de coupe D de la ; est une coupe longitudinale de l'aube de la selon le plan de coupe E de la ; est une coupe longitudinale de l'aube de la selon le plan de coupe F de la ; est une variante de l'aube de la ; est une coupe transversale de l'aube de la , selon le plan de coupe G ; est une vue schématique en perspective de l'ébauche de structure fibreuse après découpe des fils flottés extérieurs ; est une vue schématique en perspective de l'ébauche de structure fibreuse après découpe des fils flottés présents sur la portion de longeron de l'ébauche ; est une vue schématique en perspective de la structure fibreuse obtenue, ainsi que sa mise en forme avec des pièces de conformation schématise une variante de l'aube de la , dans un état antérieur à celui de la ; est une coupe transversale de l'aube de la , selon le plan de coupe H ; schématise la variante d'aube de la ou 13, dans un état postérieur à celui de la ; schématise la variante d'aube de la ou 13, dans un état postérieur à celui de la ; et schématise, en coupe transversale une variante de l'aube de la ,8,13,15 ou 16, selon le plan de coupe G ou H ; schématise, en coupe transversale et selon le plan de coupe G ou H, une variante de l'aube de la ,8,13, 15 ou 16, en cours de fabrication, dans un moule d’injection. Description de mode(s) de réalisation Les dessins et la description ci-après contiennent des éléments pouvant non seulement servir à mieux faire comprendre la présente invention, mais aussi contribuer à sa définition, le cas échéant. L'invention s'applique d'une manière générale à la réalisation de différentes pièces, en particulier donc des aubes ou pales d'hélice utilisées dans des moteurs d'aéronefs. Une aube selon l'invention pourra notamment constituer une aube pour roue mobile carénée telles qu’une aube de soufflante ou une aube pour roue mobile non carénées comme dans les moteurs aéronautiques dits « open rotor ». La représente une aube 10 destinée à être fixée sur une turbomachine aéronautique. Comme toute aube (ou pale d'hélice) aéronautique ici concernée, l’aube 10 présente un bord, ou extrémité, libre 11d et, à l’opposé, un pied 12 par lequel l’aube est fixée à un disque 101 de rotor de la turbomachine. Plus précisément, l’aube 10 comprend un profil aérodynamique 11 destinée à former la partie aérodynamique de l‘aube et un pied 12 formé par une partie de plus forte épaisseur, par exemple à section en forme de bulbe. Une échasse 13 peut être interposée entre le pied 12 et le profil aérodynamique 11. La structure à profil aérodynamique 11 présente en section transversale un profil incurvé d'épaisseur variable entre son bord d'attaque 11a et son bord de fuite 11b suivant une direction DT transversale à la direction DL longitudinale, ou d’allongement, de l’aube. Suivant la direction longitudinale DL, le profil aérodynamique 11 s'étend, entre un bord de pied 11c (ou bord de fixation au disque 101 de rotor) et un bord libre (ou bord de sommet) 11d. Le pied 12 s'étend suivant la direction transversale DT sur une longueur inférieure à la longueur du bord de pied 11c du profil aérodynamique 11. Comme représentée sur les figures 1 à 7, l'aube 10 comprend un renfort fibreux, repéré 20 sur certaines figures et densifié par une matrice. Le renfort fibreux 20 comprend en une seule pièce : - une structure à profil aérodynamique 21 destinée à former le profil aérodynamique de l'aube 10, - une portion de longeron 22 s'étendant à l'intérieur de la structure à profil aérodynamique 21, - une portion renflée 24 formant le pied d'aube 12 s'étendant dans le prolongement de la portion de longeron 22 à l'extérieur de la structure à profil aérodynamique 21. La portion de longeron 22 peut présenter, d’une seule pièce : - une partie 22a s'étendant à l'intérieur de la structure à profil aérodynamique 21, et - une partie 22b située à l'extérieur de la structure à profil aérodynamique 21 et formant à la fois la portion renflée 24 et, si elle existe, l'échasse 13 de l'aube 10. Le renfort fibreux 20 comprend principalement des première et deuxième parties 25 et 26 séparées l'une l'autre par une zone intermédiaire 27. La première partie 25 délimite une zone de déliaison Zd à l'intérieur de la structure profil aérodynamique 21, la zone de déliaison s'étendant entre la zone intermédiaire 27 et le bord de pied 21c de la structure à profil aérodynamique 21 correspondant du bord de pied 11c du profil aérodynamique 11 suivant la direction longitudinal DL et entre les bords avant et arrière 21a et 21b de la structure à profil aérodynamique 21 correspondant respectivement au bord d'attaque 11a et au bord de fuite 11b du profil aérodynamique 11 suivant la direction transversale DT. La première partie 25 comprend des première et deuxième peaux 28 et 29 déliées l'une par rapport à l'autre et déliées de la portion de longeron 22, les première et deuxième peaux 28 et 29 s'étendant entre les bords avant et arrière 21a et 21b de la structure à profil aérodynamique 21 suivant la direction transversale et entre la zone intermédiaire 27 et le bord de pied 21c de la structure à profil aérodynamique 21 suivant la direction longitudinal, les peaux 28 et 29 enserrant la portion de longeron 22. Les première et deuxièmes peaux 28 et 29 délimitent à l'intérieur de la structure à profil aérodynamique 21 des premier et deuxième logements 30 et 31 présents respectivement d'un côté et de l'autre de la portion de longeron 22 suivant la direction transversale, les premier et deuxième logements 30 et 31 débouchant au niveau bord de pied 21c de la structure à profil aérodynamique 21. Un premier élément de conformation 40 est présent dans le premier logement 30. De même, un deuxième élément de conformation 41 est présent dans le deuxième logement 31. Afin de conformer le renfort fibreux 20 sans augmenter significativement la masse globale de la structure à profil aérodynamique de l’aube, les éléments de conformation 40 et 41 sont au moins en partie en matériau alvéolé 50, c'est-à-dire un matériau à alvéoles présentant une faible densité tel qu'une mousse. En alternative à la portion de longeron 22, un insert 300 (pouvant être défini comme insert de renfort ou raidisseur) pourrait s'étendre à l'intérieur d’une structure à profil aérodynamique 11’, suivant une réalisation qui serait conforme à l’exemple schématisé ,9. La partie 22a et la portion renflée 24, ou la partie 22b, pourraient se présenter comme un tel insert, correspondant à l’insert 300. Dans cette solution : - l'aube 10 devient l’aube ou pale 10’, - le renfort fibreux 20 en matériau composite tissé 3D demeure ; il change juste de repère : 20’, - la portion de longeron 22 est donc remplacée par au moins un insert ou raidisseur ou renfort, tel que celui 300, tissé 3D, réalisé dans le même matériau composite (résine + fibres) que la structure fibreuse 200’, voire co-tissé avec elle, - les premier et deuxième logements 30, 31 peuvent être maintenus ou remplacés par un logement unique défini ci-après par la cavité 230’ qui s’étend à l'intérieur du profil aérodynamique 11’. Applicable notamment dans ces deux cas et comme illustré dans l’exemple des figures 10 à 13, le procédé de fabrication d'une pièce aéronautique selon l'invention, comprend la réalisation d'une structure fibreuse, telle que l’ébauche de structure fibreuse 100 destinée à former la préforme fibreuse de la pièce à réaliser. L'ébauche de structure fibreuse 100 est obtenue par tissage tridimensionnel (3D) réalisé de façon connue au moyen d'un métier à tisser qui peut être de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaînes ou torons en une pluralité de couches de plusieurs centaines de fils chacune, les fils de chaînes étant liés par des fils de trame. L'ébauche de structure fibreuse 100 est tissée en une seule pièce. L'ébauche comprend, dans l’exemple, une ébauche de profil aérodynamique 111, une ébauche de portion de longeron 122 et une ébauche de portion renflée 112, l'ébauche de portion de longeron 122 s'étendant à l'intérieur de l'ébauche de structure fibreuse 100 en retrait des bords avant et arrière 100a et 100b suivant la direction transversale DT et, suivant la direction longitudinale DL, entre une zone intermédiaire 103 située entre les parties respectivement de pied et libre (ou de sommet ),100c et 100d de l'ébauche de structure fibreuse, l'ébauche de portion renflée 112 s'étendant dans le prolongement de l'ébauche de portion de longeron 122. Dans l'exemple illustré, le tissage 3D est un tissage à armure "interlock". Par tissage "interlock", on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaîne avec tous les fils d'une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. D'autres types de tissage tridimensionnel connus pourront être utilisés, comme notamment ceux décrits dans le document WO 2006/136755. Ce document décrit notamment la réalisation par tissage en une seule pièce de structures fibreuses de renfort pour des pièces telles que des aubes ayant un premier type d'armure à cœur et un deuxième type d'armure en peau qui permettent de conférer à la fois les propriétés mécaniques et aérodynamiques attendues pour ce type de pièce. L'ébauche fibreuse selon l'invention peut être tissée notamment à partir de fils de fibres de carbone ou de céramique tel que du carbure de silicium. Au fur et à mesure du tissage de l'ébauche fibreuse dont l'épaisseur et la largeur peuvent varier, comme dans l’exemple, un certain nombre de fils de chaîne peuvent donc n’être pas tissés, ce qui permet de définir le contour et l'épaisseur voulue, continûment variable, de l'ébauche 100. En outre, lors du tissage de l'ébauche fibreuse, une déliaison 110 peut être réalisée à l'intérieur de l'ébauche fibreuse entre des couches successives de fils de chaîne et sur une zone de déliaison Zd. Dans la direction DL, une zone de liaison Zl dans l'ébauche fibreuse prolonge la zone de déliaison Zd, de sorte que, si H11 est la longueur du profil aérodynamique 11, H11 = Zl + Zd. Plus précisément, dans l’exemple (voir ), la déliaison 110 s'étend entre une zone intermédiaire 103 et le bord de pied 100c de l'ébauche de structure fibreuse 100 suivant la direction longitudinale DL et entre les bords avant et arrière 100a et 100b de l'ébauche de structure fibreuse 100 suivant la direction transversale DT. La déliaison 110 sépare des première et deuxième portions présentes de part et d'autre de l'ébauche de portion de longeron 122 de manière à former des première et deuxième ébauches de peaux 104 et 105 déliées l'une par rapport à l'autre. Les première et deuxième ébauches peaux 104 et 105 s'étendent entre les bords avant et arrière 100a et 100b de l'ébauche de structure fibreuse 100 suivant la direction transversale DT et entre la zone intermédiaire 103 et le bord de pied 100c de l'ébauche de structure fibreuse suivant la direction longitudinale. Les ébauches de peaux 104 et 105 enserrent l'ébauche de portion de longeron 122 et l'ébauche de portion renflée 112. Les première et deuxièmes ébauches de peaux délimitent à l'intérieur de l'ébauche de structure fibreuse 100 des premier et deuxième logements 130 et 131 présents respectivement d'un côté et de l'autre de l'ébauche de portion de longeron 122 suivant la direction transversale DT. Une fois l'ébauche de structure fibreuse 100 tissé, on procède à la découpe, par exemple au jet d'eau, des fils flottés présents à l'extérieur de la masse tissée de manière à définir le contour extérieur d'une structure fibreuse comme illustré sur la , à titre d’exemple. On découpe aussi des fils flottés présents sur les ébauches de peaux 104 et 105 au niveau de la partie inférieure de l'ébauche de structure fibreuse de manière à dégager l'ébauche de portion renflée 112 ainsi qu'une partie de l'ébauche de portion de longeron 122 destinée à former ultérieurement une échasse d'aube. On procède également à la découpe des fils flottés présents autour de l'ébauche de portion de longeron 122 et de l'ébauche de portion renflée 112 en soulevant les ébauches de peaux 104 et 105 comme représenté sur la , à titre d’exemple. A cet effet, des première et deuxième fentes 107 et 108 sont formées entre les ébauches de peaux 104 et 105. On obtient alors, comme illustrée sur la à titre d’exemple, une structure fibreuse 200 tissée en une seule pièce et ayant, dans d’exemple, un profil aérodynamique 211, une portion de longeron 222 et une portion renflée 212, le profil aérodynamique 211 s'étendant dans la direction longitudinale DL entre une extrémité inférieure 211c et une extrémité supérieure 211d et dans la direction transversale DT entre un bord d’attaque 211a et un bord de fuite 211b. La structure fibreuse 200 comporte une zone de déliaison Zd s'étendant entre les bords d’attaque et bord de fuite 211a et 211b du profil aérodynamique 211 suivant la direction transversale DL et entre une partie intermédiaire 203 et le bord de pied 211c du profil aérodynamique 211 suivant la direction longitudinale. La portion de longeron 222 s'étend à l'intérieur du profil aérodynamique 211 au niveau de la zone de déliaison Zd en retrait des bords d’attaque et de fuite 211a et 211b suivant la direction transversale DT et, suivant la direction longitudinale DL, entre une partie intermédiaire 203 située entre les bords inférieur et supérieur 211c et 211d du profil aérodynamique 211 et le bord de pied 211c dudit profil aérodynamique au niveau duquel la portion de longeron 222 débouche. La portion renflée 212 s'étend dans le prolongement de la portion de longeron 222 à l'extérieur du profil aérodynamique 211, la portion renflée 212 s'étendant suivant la direction transversale DT sur une longueur L212 inférieure à la longueur L211 du bord de pied 211c du profil aérodynamique. La portion renflée 212 est destinée à former ultérieurement le pied d'aube 12. Le profil aérodynamique 211 comporte au niveau de la zone de déliaison Zd des première et deuxième peaux 228 et 229 déliées l'une par rapport à l'autre, les première et deuxième peaux s'étendant entre les bords d’attaque et de fuite 211a et 211b du profil aérodynamique suivant la direction transversale DT et entre la partie intermédiaire 203 et le bord de pied 211c du profil aérodynamique suivant la direction longitudinal DL, les peaux 228 et 229 enserrant la portion de longeron 222. Les première et deuxièmes peaux 228 et 229 délimitent, à l'intérieur du profil aérodynamique, au moins une cavité 230 qui, dans l’exemple, est définie par des premier et deuxième logements 231a et 231b présents respectivement d'un côté et de l'autre de la portion de longeron 222 suivant la direction transversale. La cavité 230, et donc les premier et deuxième logements 231a et 231b dans l’exemple, débouche(nt) à l’extérieur. Le débouché est, dans l’exemple, situé à l'extrémité inférieure du profil aérodynamique 211. Deux autres exemples de pièces définissant chacune une structure fibreuse tissée, respectivement 200’ et 200’’, intégrant une dite cavité 230’ ou 230’’, ont été schématisés figures 13 à 17 et se rattachent à l’exemple précité des figures 8,9. Il peut s’agir des mêmes pièces que la structure fibreuse 200 tissée, possiblement obtenue de la même manière, à la forme et, possiblement, aux réalisations de la portion renflée 212 et de la partie 222 près, cette dernière pouvant se présenter comme l’insert 300. Ainsi, dans chaque situation de tissage de pièce en trois dimensions réalisée en matériau composite résine + fibres, comme notamment dans l'ébauche de structure fibreuse 100 tissé et dans la structure fibreuse 200 tissée, on a intégré en une seule pièce une cavité 230, 230’ ou 230’’ à la structure tissée. En outre, avec ces exemples de possible longeron intégré prolongé par un pied 12, ou de possible insert de renfort 300 formant raidisseur ou longeron éventuel, on a pu : - renforcer la pièce tissée, à l’endroit de sa cavité 230, 230’ ou 230’’, - lui adjoindre ou lui intégrer un pied d’aube 12, si nécessaire, - et ceci avec un insert 300 qui pourra être monobloc avec la structure fibreuse tissée, ou rapportée dans sa cavité, telle que 230’ ou 230’’ dans les exemples. En d’autres termes, l’insert 300 : - soit sera tissé à part en trois dimensions de façon à définir un raidisseur, avec ou sans pied 12, pour la pièce présentant la cavité, telle que 230’ ou 230’’ dans les exemples, puis inséré dans cette cavité, après donc que l’on ait tissé la préforme souhaitée, 200’ ou 200’’ dans les exemples, - soit aura été intégré d’une seule pièce avec ladite préforme, le tissage de la pièce tissée en trois dimensions (200’ ou 200’’ dans les exemples) intégrant la cavité comprenant donc un co-tissage d’un tel raidisseur. Dans le second cas, le co-tissage de l’insert de renfort 300 avec la structure fibreuse tissée pourra s’opérer comme celui de l'ébauche de structure fibreuse 100, de même dans le second cas pour le tissage indépendant de l’insert de renfort 300, mais sans la cavité. Le longeron ou raidisseur, s’il est tissé tridimensionnellement, peut utiliser une armure de tissage localement distincte de celle du reste de la pièce. Cela valable pour les deux possibilités décrites ici. La conformation de la structure fibreuse 200 (permettant d’obtenir la préforme d'aube précitée, dans l’exemple) va alors se poursuivre : - par l’introduction d’au moins un élément de conformation dans la ou chaque cavité précitée, - et par la mise en place de la pièce, à savoir la structure fibreuse tissée 200, 200’ ou 200’’ dans l’exemple, dans une première partie 301 d’un moule 310 d’injection de la pièce concernée (voir selon un exemple). Différents types d’élément(s) de conformation peuvent être prévus contenant, ou réalisés au moins en partie par, une pâte expansive 50 qui va s’expanser, dans la cavité précitée (qu’on l’appelle ainsi ou « logement »). On peut noter que la réaction d’expansion est, pour la majorité des mousses du type en cause, liée à la production de gaz pendant la réaction de polymérisation de la pâte. Les deux phénomènes (polymérisation et expansion) sont alors simultanés. Utiliser une pâte expansive 50 est un aspect essentiel de l’invention. Plus exactement, il s’agit en fait ici de remplir une partie au moins de la cavité avec un matériau alvéolé : - qui ne soit pas d’emblée un bloc solide, typiquement pas un élément en mousse rigide réalisé par moulage ou par usinage dans un bloc de matériau, - mais un matériau alvéolé expansé, tel qu’une mousse polymère expansée. Concernant le(s) élément(s) de conformation pouvant être prévus, il peut d’abord s’agir des éléments de conformation 40 et 41 issus de la pâte expansive 50, et qui se sont donc expansés respectivement dans les logements 231a et 231b, lesquels correspondent donc respectivement aux logements 30 et 31 de l’aube 10. Il peut aussi s’agir d’au moins une membrane souple ou vessie souple creuse 43 : - mise en place dans la cavité concernée, telle que celle 230’’ précitée, de la structure fibreuse tissée, et - que l’on aura remplie partiellement de pâte expansive 50, laquelle se sera ensuite expansée dans la cavité. Il peut encore s’agir d’au moins un insert, tel que 45 et/ou 47 (voir l’exemple de la ), en mousse solide : - préalablement mis en place dans la cavité concernée, telle que celle 230’’ précitée, de la structure fibreuse tissée, le(chaque) insert laissant libre un espace 235 autour de lui, entre lui et la surface interne 237 de la cavité concernée ; - après quoi, autour de cet ou de chaque insert, on sera venu combler l’espace 235 restant de la cavité par la pâte expansive 50 qui se sera ensuite expansée dans la cavité. Ainsi, avant d’injecter de la résine 60 dans le moule 310 (voir l’exemple de la ) et afin de densifier la/les préformes et former le matériau composite attendu, on sera venu introduire la pâte expansive 50 : - soit, en quantité adaptée et de façon qu’elle occupe l’essentiel au moins du volume vide de la cavité, une fois expansée sous forme alvéolaire, comme une mousse, - soit, de façon qu’elle occupe un espace périphérique de la cavité, autour d’un insert en mousse solide préalablement mis en place dans la cavité. Concernant l’expansion prévue de la pâte expansive 50 dans la cavité, il sera a priori avantageux : - avant de fermer le moule 310 par l’intermédiaire d’au moins une seconde partie 303 de moule, d’attendre quelques instants que la pâte 50 réagisse en commençant à s’expanser, dans la cavité, - puis, moule 310 fermé, d’injecter la résine dans la préforme afin de densifier celle-ci et former le matériau composite. On revient ci-après plus en détails sur ces différentes manières de faire : Le premier cas de figure peut être le suivant : - tissage d’une première préforme tissée 3D, telle que la structure fibreuse 200, 200’ ou 200’’, pourvue donc d’une cavité, telle que 230, 230’ ou 230’’; - tissage (si cette pièce est nécessaire) d’au moins une seconde préforme tissée 3D, telle que celle repérée 300, pour élaborer le(s) insert(s), le(s) raidisseurs et/ou longeron(s) éventuel(s) ; - mise en place de la première préforme dans ladite première partie 301 du moule 310, - insertion, si elle(s) existe(nt), de la (chaque) seconde préforme tissée dans la cavité 230, 230’ ou 230’’ de la première préforme ; - ajout d’une petite quantité de pâte expansive 50 dans une membrane souple, comme une vessie souple, telle que 43, insérée dans ladite cavité de la première préforme, ou dans chacune desdites cavités s’il existe plusieurs telles cavités distinctes ou qui ne sont pas en contact fluidique entre elles ; - attente de quelques instants, moule 310 ouvert, que la pâte 50 y réagisse (en partie) pour gonfler/s’expanser sous forme alvéolaire, puis fermer le moule, en rapprochant les première partie 301 et seconde partie 303 ; - injection de la résine 60 dans le moule 310 fermé, de façon que la résine 60 pénètre dans la préforme afin de densifier celle-ci et former le matériau composite (structure(s) fibreuse(s) tissée(s) + résine) ; - démoulage. Cette réaction partielle de la pâte 50 est liée à ce que : - la réaction d’expansion peut être longue au cœur de la mousse alors que les surfaces extérieures commencent à se rigidifier, et - cela peut être un contrôle intermédiaire pour vérifier sur une mousse partiellement expansée que les préformes sont toujours bien positionnées quitte à faire un ajustement avant fermeture du moule d’injection. La membrane souple, ou vessie souple, telle que 43, entourera l’insert 300 ou les éléments de conformation 40, 41, qui pourra(ont) être ainsi entièrement entouré(s) pour leur partie située dans leur cavité ou logement de réception. Un orifice 44 à travers sa paroi pourra permettre de remplir la membrane souple, ou vessie souple, surtout s’il s’agit d’une vessie. L’orifice 44 pourrait judicieusement (du point de vue mécanique, aérodynamique et facilité de fabrication, notamment) être positionné en dehors de la zone aérodynamique de la pièce, plutôt au niveau de l’extrémité inférieure (11c) de la pale, en vis-à-vis de la position de l’ouverture 51. La pièce moulée pourra alors être ébavurée, sa conformité contrôlée (contrôle du matériau composite, contrôles dimensionnels…). L’utilisation d’une pâte expansive 50 au lieu d’une mousse solide lors de l’étape de mise en forme de la(des) structure(s) fibreuse(s) placée(s) dans la cavité de la préforme permet de supprimer une contrainte sur les procédés de fabrication connus dans lesquels, afin de pouvoir insérer une mousse solide dans la cavité de la préforme, et si la pièce contenait des raidisseur(s) ou longeron(s), ceux-ci devaient alors être tissés séparément, afin de ne pas créer de contrainte à l’assemblage. En supprimant cette contrainte, on va pouvoir envisager une optimisation plus poussée du procédé, grâce à la possibilité de co-tisser : - la (chaque) seconde préforme (et donc les raidisseur(s) et/ou longeron(s) éventuels), - avec la première préforme, telle que la structure fibreuse 100. Le tissage en 3D de la première préforme, de même que les déliaisons (zone Zd précitée) et une adaptation locale de l’armure de tissage permettent de former ladite cavité, telle que 230, 230’ ou 230’’. Il est ainsi possible de créer un(des) longeron(s) ou raidisseur(s) dans cette cavité par une modification locale de l’armure de tissage. Le caractère expansif de la matière alvéolaire 50 permet de s’adapter naturellement à toutes les géométries de la cavité dans la première préforme, en épousant les formes de la première préforme, aux extrémités de la cavité comme autour des raidisseur(s) et/ou longeron(s), s’ils existent. Les Figures 13, 15, 16 illustrent une géométrie de cavité qu’il serait impossible à remplir par un bloc de mousse solide si l’insert 300 n’est pas réalisé séparément de la première préforme. En intégrant cette optimisation de co-tissage, le procédé de fabrication de la pièce composite attendue, pourra être réalisé suivant le second cas de figure suivant : - tissage par déliaison d’une première préforme tissée 3D, telle que la structure fibreuse 200, 200’ ou 200’’, pourvue donc d’une cavité, telle que 230, 230’ ou 230’’, et co-tissage avec au moins un insert tissé 3D 300, tel que le raidisseur et/ou le longeron précité ; - mise en place de la première préforme dans ladite première partie 301 du moule 310, - ajout d’une petite quantité de pâte expansive 50 dans une membrane souple – comme une vessie souple-, telle que 43, insérée dans la cavité de la première préforme, ou dans chacune desdites cavités s’il existe plusieurs telles cavités distinctes ou qui ne sont pas en contact fluidique entre elles ; - attente de quelques instants, moule 310 ouvert, que la pâte 50 y réagisse pour s’expanser (en partie) sous forme alvéolaire, puis fermer le moule, en rapprochant les première partie 301 et seconde partie 303 ; - injection de la résine 60 dans le moule 310 fermé, de façon que la résine 60 pénètre dans la préforme afin de densifier celle-ci et former le matériau composite (structure(s) fibreuse(s) tissée(s) + résine) ; - démoulage. A noter que l’utilisation d’une membrane souple, comme une vessie souple, telle que 43, remplie partiellement de la pâte expansive 50 peut être envisagée facultativement. En effet, la fonction visée est ici : - de conformer la première préforme ou structure fibreuse tissée, telle celle 20 ou 200, sans augmenter significativement la masse globale de cette pièce, - de maintenir, via l’expansion du matériau alvéolaire, l’intégrité de la(des) cavité(s) où la pâte expansive 50 est placée. La vessie souple, telle que 43, a pour but de contenir la pâte expansive 50 puis le polymère alvéolaire expansée qui en est issu, facilitant ainsi la mise en œuvre. Mais ne pas utiliser de vessie aurait pour avantage un contact plus direct entre le matériau alvéolaire, les fibres et la résine du matériau composite, si ceux-ci sont compatibles. Si ceux-ci ne sont que peu compatibles, il sera préférable d’isoler les différents composants et donc de maintenir l’utilisation d’une vessie souple, telle que 43. Le choix entre ces deux options pourra également être dicté par la solidité mécanique de l’interface créée entre le matériau 50 alvéolaire expansée et ledit composite fibres/résine. On peut souhaiter s’assurer que l’interface soit en effet résistante en effort et en durée de vie pour être durable. Une solution sans vessie souple semble plus favorable pour cet aspect, car permettant un contact physico-chimique direct entre le matériau 50 alvéolaire expansé et la résine du matériau composite. Un troisième cas de figure peut se présenter, comme dans l’exemple de concrétisation schématique illustré . Selon ce troisième cas alternatif, la pièce creuse est co-injectée avec une mousse solide de géométrie simplifiée, complétée par une mousse expansive permettant de compléter la géométrie de la cavité sans laisser de vide. Le procédé de fabrication serait alors le suivant : - tissage d’une première préforme tissée 3D, telle que la structure fibreuse 200, 200’ ou 200’’, pourvue donc d’une cavité, telle que 230, 230’ ou 230’’; - tissage (si cette pièce est nécessaire) d’au moins une seconde préforme tissée 3D, telle que celle repérée 300, pour élaborer le(s) insert(s), raidisseurs et/ou longeron(s) éventuel(s) ; - mise en place de la première préforme dans ladite première partie 301 du moule 310, - insertion(s), dans la cavité 230, 230’ ou 230’’ de la première préforme, et également : -- de la(des) pièce(s) en mousse solide, telles que les pièces 45,47, laissant un espace 235 entre elles et la surface interne 237 de ladite cavité considérée, et -- s’il(s) existe(nt), des insert(s) et/ou raidisseur(s) et/ou longeron(s) 22a, 24, 300 éventuel(s), en tant que seconde(s) préforme(s) tissée(s) ; - ajustement, dans la ladite première partie 301 du moule 310 d’injection, de l’ensemble première préforme + pièce(s) en mousse solide, telles que les pièces 45, 47 + si elle(s) existe(nt), seconde(s) préforme(s) tissée(s); - ajout d’une quantité adaptée de pâte expansive 50 dans ladite(chaque) cavité, entre la(des) pièce(s) en mousse solide, telles que les pièces 45, 47, et la surface interne 237 de ladite cavité considérée, ainsi que si nécessaire les autres sous-composant de l’ensemble ; - attente de quelques instants que la pâte expansive 50 réagisse pour commencer à s’expanser, puis fermeture du moule 310, en rapprochant les première partie 301 et seconde partie 303 ; - injection de la résine 60 dans le moule 310 fermé, de façon que la résine 60 pénètre dans la préforme afin de densifier celle-ci et former le matériau composite (structure(s) fibreuse(s) tissée(s) + résine) ; - démoulage. Ainsi, en particulier le matériau alvéolaire expansé 50 occupera du volume en périphérie de la cavité concernée, telle que celle 230’’ précitée, de la structure fibreuse tissée, autour des autres sous-composant de l’ensemble qui y auront été placés, en faisant office de matériau de comblement. Ce troisième cas de figure alternatif a pour avantages : - de réduire les coûts d’approvisionnement des blocs de mousse solide, qui peuvent être de géométrie simplifiée, - de pouvoir imaginer une géométrie de cavité , telle que 230, 230’ ou 230’’, non démoulable, car complété par le matériau 50 alvéolaire expansé, - de réduire la quantité de matériau 50 alvéolaire expansé nécessaire dans la première préforme (ce qui permet de limiter le dégazage et éventuellement réduire les coûts d’approvisionnement de cette matière), - de simplifier les simulations numériques de l’expansion lors de la conception de la pièce. Par contre, un inconvénient est la création d’une nouvelle interface matériaux entre le(s) bloc(s) de mousse solide (tels que 45 et/ou 47) et le matériau 50 alvéolaire expansé. Le fait que, dans ces différentes options de fabrication utilisant un matériau 50 alvéolaire expansible, la réaction d’expansion de ce matériau soit menée (en partie) avant la fermeture du moule 310 permettra que le matériau s’expanse largement à des dimensions légèrement supérieures aux dimension finales de la pièce (ici de la cavité où la pâte 50 a été placée). La fermeture du moule assurera alors, avant l’injection de la résine 60, un léger compactage du matériau 50 expansé, permettant de sécuriser un remplissage complet et homogène de ladite cavité, mais également une meilleure interface entre le composite fibres/résine 60 et le matériau 50 expansé. On pourra également créer une pression de compactage sur la première préforme ou structure fibreuse tissée, telle celle 20 ou 200, permettant de garantir les propriétés mécaniques du composite. Il n’est toutefois pas question d’attendre l’expansion complète du matériau 50 avant la fermeture du moule, car l’expansion complémentaire ou finale, moule 310 fermé, permet : - de favoriser la densification lors de l’apport de la résine 60, et/ou - d’assurer un léger compactage des peaux tissées avant leur densification. Cela permet par ailleurs d’augmenter simplement la densité du matériau 50 expansé, ce qui pourrait ne pas être obtenu en cas de fermeture après la fin de l’expansion du matériau 50. Comme on l’aura noté ci-avant, on pourra en particulier prévoir que la(chaque) cavité, telle que 230, 230’ ou 230’’, présente un fond 49 et une ouverture 51, et que la mise en place de la pâte expansive 50 comprenne son introduction au fond 49 de la cavité afin que la pâte expansive 50 s’expanse du fond 49 vers l’ouverture 51. En effet, un autre avantage à l’utilisation d’un matériau 50 expansif par rapport à l’utilisation d’une mousse solide est que l’ouverture 51 de la cavité, telle que 230, 230’ ou 230’’, peut alors être fortement réduite. Au lieu de devoir passer au moins une pièce solide complète par l’ouverture de ce qui peut être la déliaison, et donc de disposer d’une ouverture large dans la pièce, il suffira d’un espace restreint : l’ouverture 51 doit permettre : - l’insertion de la vessie souple 43 dans ladite cavité, si une telle vessie est prévue, - l’ajout de la pâte expansive 50 au fond 49 de cette cavité ; l’ajout de la pâte expansive 50 s’opèrera de préférence vers le fond 49 de la cavité afin que la pâte expansive 50 progresse en s’expansant du fond de la cavité vers son ouverture 51, sans créer de poche de vide, lors de son expansion. Une ouverture 51 de taille aussi réduite que possible limitera par ailleurs favorablement l’impact mécanique de l’ouverture sur la pièce. L’ouverture 51 pourra être de taille inférieure à 5cm sur moins de 1,5cm, dépendant des dimensions de la pièce produite. En tant que matériau 50 expansif on pourra utiliser le polymère expansible bien connu qu’est le polyuréthane, dont le dégagement de CO2 lors de la réaction de polyaddition forme un matériau alvéolé, comme une mousse dense, couramment utilisé(e) dans l’industrie. Dans le cas de la présente invention, les paramètres à considérer lors de la sélection du matériau 50, polymère expansif, seront favorablement : - les propriétés mécaniques du matériau 50 après expansion (densité, résistance en compression, etc.), afin de garantir la fonctionnalité de l’invention; - les paramètres de mise en œuvre (temps d’expansion, température d’expansion) afin de ne pas complexifier le montage ; - les caractéristiques propres du polymère : compatibilité avec les matériaux de la vessie (si prévue dans la mise en œuvre), avec les matériaux constituant la fibre et la résine du matériaux composite (si une vessie n’est pas utilisée),éventuellement, les matériaux du disque de la soufflante s’il s’agit d’une aube,… etc. Concernant l’injection de résine 60 dans le moule 310 fermé, et donc la densification de la préforme fibreuse considérée, si des fentes 107 et 108 sont présentes sur les bords avant et arrière 211a et 211b, elles seront de préférence refermées par couture avant la densification Une telle densification consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice. La matrice du matériau composite peut être obtenue de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide. Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel que la résine, comme précité (que l’expression « précurseur organique » peut remplacer) éventuellement dilué dans un solvant. Le moule 310 dans lequel la préforme est placée pourra être fermé de manière étanche avec donc intérieurement un logement ayant la forme de la pièce finale moulée souhaitée. Moule 310 fermé, on peut y injecter le précurseur liquide de matrice (par exemple donc une résine) dans tout le logement pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme. La transformation du précurseur en matrice organique, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule. La matrice organique peut être notamment obtenue à partir de résines époxydes, telle que la résine époxyde à hautes performances vendue sous la référence PR 520 par la société CYTEC ou résine « 2896 » de la société 3M, ou de précurseurs liquides de matrices carbone ou céramique. Dans le cas de la formation d'une matrice carbone ou céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur organique pour transformer la matrice organique en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité. Si au lieu d’une pièce en trois dimensions, on souhaite obtenir une pièce en deux dimensions (2D), cela sera possible notamment si l’on drape le tissu 2D sur chacune des parties du moule ou alors si, pour une aube, on drape sur la pâte expansive 50 la surface extrados de l’aube, et que l’on le ferme le moule après. Ainsi, si on prévoit un tissage 2D, il est proposé de tisser la partie extrados séparément de la partie intrados et les réaliser soit par cocuisson (avec une interface de résine entre les deux parties) soit par couture avant mise en forme. Par ailleurs, la densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit donc RTM dans lequel une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne disponible du moule. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine. Pièce en trois dimensions comprenant un matériau composite incluant un tissu et une résine, la pièce présentant une cavité (230, 230’, 230’’, 30, 31) remplie d’un matériau alvéolé (40, 41, 50), caractérisée en ce que le matériau alvéolé comprend un matériau polymère alvéolaire expansé. Pièce selon la revendication 1, dans laquelle le matériau polymère alvéolaire expansé (50) est du polyuréthane. Procédé de fabrication d’une pièce comprenant un tissage en trois dimensions, le procédé présentant des étapes; - de tissage de la pièce en trois dimensions, en y intégrant une cavité (230, 230’, 230’’, 30, 31), - de mise en place de la pièce dans une première partie (301) d’un moule d’injection (310), - de mise en place d’une pâte expansive dans la cavité, la pâte expansive étant mise en place: -- soit en quantité adaptée et de façon à occuper l’essentiel au moins du volume vide de la cavité, une fois expansée sous forme de matériau alvéolé (40, 41, 50), -- soit de façon à occuper un espace périphérique de la cavité, autour d’un insert (45, 47) en mousse solide préalablement mis en place dans la cavité, - d’attente, pendant un temps minimum supérieur à 1 seconde, que la pâte réagisse pour former, dans la cavité, un matériau en partie alvéolé, puis fermeture du moule, par l’intermédiaire d’au moins une seconde partie (303) de moule, et finalisation de l’expansion du matériau alvéolé (40, 41, 50), - d’injection de résine dans la préforme afin de densifier celle-ci et former un matériau composite, et - de démoulage de la pièce. Procédé selon la revendication 3 comprenant en outre, entre le tissage de la pièce intégrant la cavité (230, 230’, 230’’, 30, 31) et l’étape où la pâte expansive est contenue dans la cavité : - le tissage d’un insert tissé en trois dimensions (300) pour la pièce présentant la cavité, l’insert étant adapté à définir un raidisseur, - l’insertion du raidisseur dans la cavité de la pièce. Procédé selon la revendication 3, dans lequel le tissage de la pièce tissée en trois dimensions intégrant la cavité comprend le tissage d’une telle préforme co-tissée avec un insert tissé en trois dimensions (22, 300) qu’elle intègre alors, d’une seule pièce avec elle. Procédé selon l’une des revendications 3 à 5, dans lequel la mise en place de la pâte expansive dans la cavité comprend une mise en place d’une membrane souple ou vessie souple creuse (43) dans la cavité (230, 230’, 230’’, 30, 31), la pâte expansive étant contenue dans la membrane souple ou vessie souple, la vessie souple ou membrane souple (43) étant maintenue en place dans le moule (310) au moins jusqu’à l’injection de résine dans la pièce, et de préférence définitivement. Procédé selon l’une des revendications 3 à 5, dans lequel tissage de la pièce tissée en trois dimensions intégrant la cavité comprend une déliaison (110) réalisée à l'intérieur de la pièce. Procédé selon l’une des revendications 3 à 7, dans lequel ladite attente, pendant un temps minimum supérieur à 1 seconde, que la pâte réagisse correspond à une durée telle qu’une réaction d’expansion partielle de la pâte expansive dans la première partie du moule d’injection est réalisée, avant la fermeture du moule (310). Procédé selon l’une des revendications 3 à 8 dans lequel, la cavité ayant un fond (49) et une ouverture (51), la mise en place de la pâte expansive comprend son introduction au fond de la cavité afin que la pâte expansive s’expanse du fond vers l’ouverture. Procédé selon l’une des revendications 3 à 9, dans lequel la mise en place de la pâte expansive dans la cavité (230, 230’, 230’’, 30, 31) comprend la sélection préalable d’un polymère expansible dont un dégagement gazeux lors d’une réaction de polyaddition forme ledit matériau alvéolé, qui est dense dans la cavité. Procédé selon la revendication 10, dans lequel la sélection du polymère expansible comprend le choix du polyuréthane, dont le dégagement de CO2 lors de la réaction de polyaddition forme ledit matériau alvéolé (40, 41, 50) dense