Brevet FR3131084A1 — publié le 20230623

PROCÉDÉS DE DURCISSEMENT D'UNE PÂTE CONDUCTRICE ET DE FABRICATION D'UNE CHAÎNE PHOTOVOLTAÏQUE ET ÉQUIPEMENT ASSOCIÉ Un aspect de l’invention concerne un procédé de durcissement d'une portion de pâte conductrice (5) disposée sur une cellule photovoltaïque (4), la cellule photovoltaïque (4) comprenant une première face (4a) et une deuxième face (4b), la portion de pâte conductrice (5) étant disposée sur l'une des faces (4a, 4b) de la cellule photovoltaïque (4), le procédé de durcissement comprenant une première étape d’exposition (31), de la première face (4a) de la cellule photovoltaïque (4) à un premier rayonnement électromagnétique (310) comprenant au moins une composante comprise entre 300 nm et 700 nm. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 3 PROCÉDÉS DE DURCISSEMENT D'UNE PÂTE CONDUCTRICE ET DE FABRICATION D'UNE CHAÎNE PHOTOVOLTAÏQUE ET ÉQUIPEMENT ASSOCIÉ DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui du durcissement d'une pâte conductrice en vue d'interconnecter des cellules photovoltaïques de manière à former une chaîne photovoltaïque. ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION La conversion d'un rayonnement électromagnétique en énergie électrique est réalisée par des cellules photovoltaïques dont une des faces au moins est illuminée par ledit rayonnement électromagnétique. Les cellules photovoltaïques peuvent être connectées entre elles et agencées les unes à côtés des autres de manière à former un ensemble compact appelé module photovoltaïque. La représente schématiquement un exemple de procédé 1 de fabrication d'un module photovoltaïque 17 à partir d'un substrat semi-conducteur 12. Dans l'exemple illustré, il s'agit d'un substrat à hétérojonction de silicium. Le procédé 1 comprend dans un premier temps une étape de nettoyage et de texturation 111 du substrat 12. S'en suit une étape 112 de dépôt d'une couche de silicium amorphe et d'oxyde transparent conducteur sur chaque face du substrat 12 de manière à les protéger. Une étape de métallisation 113 permet de former les éléments conducteurs tels que des doigts de collecte et un busbar. À l'issue de l'étape de métallisation 113, le substrat 12 forme une première cellule photovoltaïque 131, prête à être connectée à un système électrique et à être exposée à un rayonnement. Une étape d'interconnexion 114 permet de connecter électriquement en série la première cellule 131 avec une deuxième cellule 132 de manière à former une première chaîne photovoltaïque 161, également appelée guirlande photovoltaïque ou « string » en anglais. Une cellule forme une jonction de type PN dont une première face constitue une base et une deuxième face constitue un émetteur. La connexion des première et deuxième cellules 131, 132 en série permet de former un circuit électrique capable de générer un courant électrique sous une tension de quelques volts. Lorsque la première chaîne 161 compte jusqu'à soixante cellules en série, elle peut générer un courant électrique sous une tension comprise entre 35 V et 40 V. L'interconnexion 114 des première et deuxième cellules 131, 132 comprend dans un premier temps le dépôt d'au moins une portion d'une pâte conductrice 14 sur une face de chaque cellule 131, 132. Afin de connecter les cellules 131, 132 en série, la pâte conductrice 14 est par exemple déposé sur l'émetteur de la première cellule 131 et sur la base de la deuxième cellule 132. L'interconnexion 114 comprend ensuite le dépôt d'un fil conducteur ou d'un ruban conducteur 15 de sorte que ce dernier s'appuie sur chaque portion de pâte conductrice 14 de chaque cellule 131, 132. Enfin, l'interconnexion 114 comprend le durcissement de la pâte conductrice 14, connectant électriquement et mécaniquement le ruban conducteur 15 à chaque cellule 131, 132. La première chaîne 161 est avantageusement connectée à au moins une deuxième chaîne 162 lors d'une étape de mise en place 115 également appelée « lay -up » en anglais. Les première et deuxième chaînes 161, 162 sont disposées côte à côte de manière à former un ensemble compact de cellules photovoltaïques. Les chaînes 161, 162 sont ensuite connectées en série de manière à former un système électrique capable de générer une puissance électrique conséquente. Les chaînes 161, 162 ainsi connectées et agencées sont ensuite insérées dans une matrice transparente lors d'une étape de lamination 116 de manière à former un ensemble 17 électriquement connecté et mécaniquement rigide, appelé module photovoltaïque. Le module photovoltaïque 17 est un composant fini mis en œuvre dans la production d'énergie électrique. Un module photovoltaïque 17 peut montrer des problèmes de fiabilités électriques dues au la rupture de la conductivité électrique d'une chaîne dudit module. La coupure peut provenir d'un décollement d'un ruban conducteur d'une portion de pâte conductrice durcie ou un décollement de la portion de pâte conductrice durci d'une cellule. La pâte conductrice mise en œuvre pendant l'étape d'interconnexion 114 peut être un adhésif électriquement conducteur. On parle dans ce cas-là d'interconnexion par collage. Un adhésif électriquement conducteur comprend généralement un matériau organique à base d’époxy, d’acrylate ou d’un autre matériau capable de réticuler lors d’un traitement thermique de quelques secondes ou minutes dans la gamme de 150 °C à 250 °C. Ce matériau organique est chargé d’un matériau ayant des propriétés conductrices, comme des poudres métalliques, telles qu'une poudre d’argent, ou encore des charges métallisées en surface. La pâte conductrice peut également être une pâte à souder. On parle dans ce cas-là d'interconnexion par soudage. Une pâte à souder comprend généralement une matrice chargée d'une poudre métallique capable de fusionner ou réaliser une transition vitreuse lors d'un traitement thermique de quelques secondes à quelques minutes à une température supérieure à 250 °C. La représente un exemple d'équipement 2 pour fabriquer une chaîne photovoltaïque, également appelé équipement d'interconnexion ou encore « stringer » en anglais, qui réalise le durcissement de la pâte conductrice 14 au moyen de plaques chauffantes 21 mises au contact des cellules 131, 132 pendant une durée donnée. Les plaques chauffantes 21 font par exemple partie d'un convoyeur supportant les cellules. Chaque cellule 131 se thermalise avec les plaques chauffantes 21 pour atteindre, au bout de quelques secondes ou quelques minutes, une température stationnaire, idéalement dans la gamme permettant le durcissement de la pâte conductrice 14. Toutefois, ce mode de thermalisation, mettant en œuvre conduction thermique et convection thermique 22, crée un gradient thermique de part et d'autre de chaque cellule 131, 132. La différence de température entre la face en contact avec une plaque chauffante 21 et la face opposée, dite libre, peut atteindre plusieurs degrés, voire de plusieurs dizaines de degrés. De plus, la conductivité thermique des cellules ainsi que leur inertie thermique impliquent que la face libre chauffe moins rapidement que la face en contact avec une plaque chauffante. Le durcissement de la pâte conductrice 14 est donc réalisé différemment si elle est en contact avec la face libre ou avec la face directement chauffée et n'est donc pas optimal lorsque la pâte conductrice 14 est déposée sur une face libre. De plus, les cellules réalisées à partir d'un substrat à hétérojonction de silicium présentent un budget thermique limité. En effet, à une température supérieure à 200 °C pendant plusieurs secondes, les couches formant une cellule à hétérojonction peuvent être endommagées. Il est donc préférable, même lors du durcissement de la pâte conductrice, de conserver une température maximale d'une cellule à hétérojonction inférieure à 200 °C. Or, dans ces conditions, la température de la face libre atteint difficilement la température de réticulation de l'adhésif, compromettant sa réticulation. Il existe donc un besoin d'homogénéiser le durcissement de la pâte conductrice sur une cellule photovoltaïque. Un premier aspect de l'invention résout les problèmes évoqués précédemment en permettant d'améliorer le durcissement de la pâte conductrice déposée sur une face d'une cellule photovoltaïque, quelle que soit cette face, afin de réduire finalement le risque de défaillance d'un module photovoltaïque en exploitation. Pour cela, le premier aspect de l’invention concerne un procédé de durcissement d'une portion de pâte conductrice disposée sur une cellule photovoltaïque, la cellule photovoltaïque comprenant une première face et une deuxième face, opposée à la première face, la portion de pâte conductrice étant disposée sur l'une des première et deuxième faces de la cellule photovoltaïque, le procédé de durcissement comprenant une première étape d’exposition de la première face de la cellule photovoltaïque à un premier rayonnement électromagnétique comprenant au moins une composante comprise entre 300 nm et 700 nm. Par composante ou raie, on entend par exemple une plage de fréquence restreinte autour d'une fréquence centrale, une irradiance spectrale étant supérieure à 0,04 W/m2/nm dans la plage de fréquence restreinte et inférieure à 0,04 W/m2/nm en dehors. Par plage de fréquence restreinte, on entend par exemple une plage de fréquence s'étendant sur moins de 10 nm. Par une composante comprise entre deux bornes, on entend que la fréquence centrale de la plage de fréquence restreinte est comprise entre les deux bornes. Grâce au premier rayonnement électromagnétique, le durcissement ne requiert pas de plaque chauffante. La composante s'étendant entre 300 nm et 700 nm est absorbée efficacement par la cellule photovoltaïque, réalisant un chauffage en volume de la cellule photovoltaïque. La thermalisation de la cellule photovoltaïque ne s'effectue plus d'une face vers l'autre mais du volume de la cellule photovoltaïque vers chaque face. Les première et deuxième faces de la cellule photovoltaïque présentent ainsi des températures sensiblement égales. Le durcissement de la pâte conductrice est donc réalisé de la même manière, quelle que soit la face sur laquelle elle est disposée. Par température sensiblement égale, on entend par exemple égale à ±5%. De plus, la composante du premier rayonnement permet également de réaliser un traitement thermique de la cellule photovoltaïque qui améliore son rendement de conversion énergétique. En effet, la cellule photovoltaïque peut comporter une densité de défauts avant la première exposition, tels que des liaisons pendantes ou des ions métalliques, affectant de manière négative la conversion énergétique. Ces défauts favorisent la recombinaison des paires électron-trous, réduisant le courant électrique généré par la cellule photovoltaïque. En revanche, la cellule photovoltaïque voit son rendement de conversion énergétique amélioré de quelques pourcents sous l'action conjuguée d'un rayonnement électromagnétique et de la température. Ce phénomène dit de "bonification" ou « light soaking » en anglais, tend à minimiser les recombinaisons électrons-trous en réduisant la densité de défauts dans la cellule photovoltaïque. Le procédé de durcissement selon le premier aspect de l'invention permet donc de bénéficier de deux effets avantageux par la mise en œuvre d'un même rayonnement : réaliser le durcissement de la pâte conductrice et améliorer le rendement de conversion énergétique de la cellule photovoltaïque. De préférence, le premier rayonnement électromagnétique comprend une première composante comprise entre 300 nm et 550 nm et une deuxième composante comprise entre 700 nm et 1200 nm et de préférence entre 800 nm et 1100 nm. Les très courtes longueurs d'onde, inférieures à 550 nm, sont très énergétiques et sont absorbées efficacement par la cellule photovoltaïque. Elles permettent donc d'améliorer la qualité de la cellule photovoltaïque au niveau de la première face avec une cinétique élevée. Les grandes longueurs d'onde, supérieures à 700 nm, sont absorbées moins efficacement par la cellule photovoltaïque mais sont absorbées sur toute l'épaisseur de la cellule photovoltaïque. Les grandes longueurs d'ondes permettent d'améliorer la qualité de la cellule photovoltaïque en volume et répartissent également le chauffage de la cellule photovoltaïque. La superposition des première et deuxième composantes, dans deux gammes de longueurs d'onde séparées, permet donc d'obtenir un chauffage homogène de la cellule photovoltaïque et améliorer la cinétique de bonification de la cellule photovoltaïque. Il est d'ailleurs d'autant plus avantageux que le premier rayonnement électromagnétique présente une irradiance spectrale entre 550 nm et 700 nm sensiblement nulle. Par sensiblement nulle ou négligeable, on entend par exemple une irradiance spectrale inférieure à 0,04 W/m 2 /nm. Le rayonnement uniquement compris entre 550 nm et 700 nm est absorbé efficacement, réalisant un échauffement efficace de la cellule photovoltaïque. Toutefois, il est moins avantageux quant à la cinétique de bonification de la cellule photovoltaïque. Il est donc préférable pour réaliser un durcissement et une bonification à une cadence compatible avec les attentes industrielles que les plages considérées soient distinctes et strictement comprises entre 300 nm et 550 nm et entre 700 nm et 1200 nm. Il est d’ailleurs plus avantageux, d’un point de vue de la cinétique de bonification, que les plages considérées soient comprises entre 300 nm et 500 nm et entre 800 nm et 1100 nm. Auquel cas le premier rayonnement électromagnétique peut également comprend une irradiance spectrale entre 700 nm et 800 nm et également sensiblement nulle, par exemple inférieure à 0,04 W/m 2 /nm. Par irradiance spectrale, on entend la puissance d'un rayonnement électromagnétique reçue par une unité de surface et par unité de longueur d'onde, cette unité de surface étant orientée perpendiculairement à la direction du rayonnement électromagnétique. L'unité de l'irradiance spectrale est le kW/m 2 /nm. Il est d'ailleurs avantageux que l'irradiance spectrale du premier rayonnement électromagnétique soit sensiblement nulle pour une longueur d'onde inférieure à 300 nm. En effet, les longueurs d'onde très courtes, inférieures à 300 nm, présentent un fort risque d’endommagement des couches de passivation, comprenant par exemple du silicium amorphe. Il est également avantageux que l'irradiance spectrale du premier rayonnement électromagnétique soit sensiblement nulle pour une longueur d'onde supérieure à 1200 nm, voire supérieure à 1100 nm. En effet, pour les longueurs d'onde très longues, par exemple supérieures à 1100 nm, l'énergie n'est pas plus absorbée efficacement et ne permet pas de chauffer et/ou bonifier correctement la cellule photovoltaïque. Afin de contrôler la puissance dissipée par les courtes longueurs d'onde et les grandes longueurs d'onde, le premier rayonnement électromagnétique comprend avantageusement : une première irradiance, dite irradiance UV, entre 300 nm et 550 nm ; et une deuxième irradiance, dite irradiance IR, entre 700 nm et 1200 nm et de préférence entre 800 nm et 1100 nm ; le rapport de l'irradiance UV sur l'irradiance IR étant compris entre 10/90 et 50/50, par exemple égale à 30/70. La puissance dissipée par les grandes longueurs d'onde permet ainsi de chauffer efficacement la cellule photovoltaïque en volume sans que les courtes longueurs, très énergétiques, ne déséquilibrent ce chauffage en concentrant une trop grande partie de la puissance au voisinage de la première surface de cellule photovoltaïque. Ce rapport d'irradiances permet également d'assurer une cinétique de bonification équivalente à la cinétique de durcissement de la pâte conductrice. Par irradiance ou éclairement énergétique ou encore densité surfacique de puissance lumineuse, on entend la puissance d'un rayonnement électromagnétique dans une plage de longueur d'onde, par exemple entre 300 nm et 550 nm ou entre 700 nm et 1200 nm, reçue par une unité de surface, cette unité de surface étant orientée perpendiculairement à la direction du rayonnement électromagnétique. En d'autres termes, il s'agit de l'intégration de l'irradiance spectrale sur l'une des plages de longueurs d'onde précitée. Selon un premier mode de mise en œuvre du procédé de durcissement, la première étape d’exposition présente une première durée d'exposition comprenant une première période, une deuxième période et une troisième période, séquentielles et consécutives. Le premier rayonnement électromagnétique présente dans ce cas : une première irradiance totale lors de la première période ; une deuxième irradiance totale lors de la deuxième période ; et une troisième irradiance totale lors de la troisième période. Les première et deuxième irradiances totales sont avantageusement supérieures ou égales à la troisième irradiance totale. Avantageusement, la durée de la première période est ajustée de sorte que la température de cellule photovoltaïque soit stabilisée à l’issue de la première période et la deuxième irradiance totale est supérieure à la première irradiance totale. Avantageusement, la durée de la deuxième période est inférieure ou égale à 5 s, voire inférieure ou égale à 3 s, par exemple comprise entre 2 s et 3 s. Selon le premier mode de mise en œuvre, le procédé de durcissement peut comprendre une deuxième étape d’exposition de la première face à un deuxième rayonnement électromagnétique, la deuxième étape d'exposition étant réalisée avant la première étape d'exposition, le deuxième rayonnement électromagnétique présentant une quatrième irradiance totale, supérieure à la première irradiance totale et la deuxième étape d’exposition présentant une deuxième durée d'exposition inférieure à la première durée d'exposition. La deuxième étape d'exposition permet d'améliorer davantage la bonification de la cellule photovoltaïque et le durcissement de la pâte conductrice. Elle permet par exemple de contrôler la montée en température de la cellule photovoltaïque en ajustant la deuxième irradiance totale et la deuxième durée d'exposition. Le deuxième rayonnement électromagnétique comprend avantageusement au moins une composante comprise entre 300 nm et 700 nm. Par irradiance totale d'un rayonnement électromagnétique, on entend l'irradiance de ce rayonnement électromagnétique entre 300 nm et 700 nm, c'est à dire l'intégration de l'irradiance spectrale de ce rayonnement électromagnétique entre 300 nm et 700 nm. Avantageusement, la deuxième étape d’exposition et la deuxième étape d’exposition sont espacées dans le temps. Permettant par exemple de stopper la montée en température de la cellule photovoltaïque et/ou de la portion de pâte conductrice traitée. De manière avantageuse, l’intervalle de temps entre le début de la deuxième étape d’exposition et la fin de la première étape d’exposition est inférieur ou égal à 20 s. De cette manière, le procédé de durcissement est compatible avec les exigences de cadence industrielle même lorsqu’il met en œuvre une étape d’exposition supplémentaire. Avantageusement, le procédé de durcissement comprend une troisième étape d’exposition de la première face à un troisième rayonnement électromagnétique, la troisième étape d'exposition étant immédiatement consécutive à la première étape d'exposition, le troisième rayonnement électromagnétique présentant une cinquième irradiance totale décroissante en fonction du temps depuis la troisième irradiance totale. Selon une première variante de mise en œuvre, la pâte conductrice est un adhésif électriquement conducteur. Cette première variante s'applique d'ailleurs avantageusement à une cellule photovoltaïque à hétérojonction. En effet, la température de durcissement d'un adhésif électriquement conducteur est inférieure à 250 °C et est compatible avec une température maximale de 200 °C que peut supporter une cellule à hétérojonction. Le premier mode de mise en œuvre s'applique également avantageusement à une cellule photovoltaïque comprenant une couche en pérovskites, dite "cellule photovoltaïque tandem". De manière avantageuse, les première, deuxième et troisième irradiances totales et la première durée d'exposition sont choisies de sorte que la portion de pâte conductrice présente, à l’issue de la première exposition, une résistance à la rupture supérieure ou égale à 0,5 N/mm, la mesure de résistance à la rupture étant préférentiellement réalisée à une température de 180 °C. De la sorte, il est sûr que les paramètres d'exposition offrent un niveau de durcissement suffisant. Selon un développement du premier mode de mise en œuvre du procédé de durcissement, les première, deuxième et troisième irradiances totales et la première durée d'exposition sont choisies de sorte que la température de la cellule photovoltaïque soit comprise entre 150 °C et 250 °C pendant au moins 90° de la première durée d’exposition. Ainsi, le procédé permet de maintenir une cadence de production selon les attentes industrielles, tout en fournissant une portion de pâte conductrice correctement durcie. Dans une deuxième variante de mise en œuvre, la pâte conductrice est une pâte à souder. Cette deuxième variante s'applique aussi bien à une cellule photovoltaïque à homojonction qu’à hétérojonction. De plus, le soudage présente une meilleure résistance à la rupture. Selon un développement du deuxième mode de mise en œuvre du procédé de durcissement, les première, deuxième et troisième irradiances totales et la première durée d'exposition sont choisies de sorte que la portion de pâte conductrice présente, à l’issue de la première exposition, une résistance à la rupture supérieure à 1 N/mm, la mesure de résistance à la rupture étant préférentiellement réalisée à une température de 180 °C. Ce niveau de durcissement de la pâte à souder peut être atteint en choisissant les première, deuxième et troisième irradiances totales et la première durée d'exposition de sorte que la température de la portion de pâte à souder soit comprise entre 180 °C et 270 °C pendant au moins 20 secondes. Selon un développement de la deuxième variante, la deuxième irradiance totale est avantageusement supérieure au première et troisième irradiances totales, les première et troisième irradiances totales sont avantageusement choisies de sorte que la température de la cellule photovoltaïque soit comprise dans pendant au moins 60% des première et troisième périodes et la deuxième irradiance totale est avantageusement choisie de sorte que la température de la cellule photovoltaïque soit supérieure ou égale à pendant au moins 60% de la deuxième période. La cellule photovoltaïque comprend avantageusement une base et un émetteur, l'émetteur est préférentiellement disposé au niveau de la première face. En effet, la cinétique de bonification est davantage améliorée lorsque l’émetteur est exposé au rayonnement. Afin d'améliorer le contrôle de la température de la cellule photovoltaïque lors de la première étape d'exposition, elle peut également être chauffée lors de la première étape d'exposition, au moyen d'une source de chaleur distincte du premier rayonnement électromagnétique. La bonification de la cellule photovoltaïque peut également être améliorée en recourant à un premier rayonnement présentant une irradiance totale élevée. Toutefois, l'irradiance totale élevée peut provoquer un échauffement trop important de la cellule photovoltaïque et peut provoquer un endommagement de ladite cellule. Il est donc avantageux que la cellule photovoltaïque soit refroidie lors de la première étape d'exposition. Ainsi, la température de la cellule photovoltaïque est contrôlée tout en permettant d'augmenter la cinétique de bonification de la cellule photovoltaïque. Le procédé de durcissement selon le premier aspect est avantageusement mis en œuvre lors de l'étape d'interconnexion d'une pluralité de cellules photovoltaïques pour former une chaîne photovoltaïque. Un deuxième aspect de l'invention concerne d'ailleurs un procédé de fabrication d'une chaîne photovoltaïque à partir d'une première cellule photovoltaïque et d'une deuxième cellule photovoltaïque, chacune des première et deuxième cellules photovoltaïques comprenant une première face et une deuxième face, opposée à la première face, le procédé comprenant les étapes suivantes : déposer une première portion de pâte conductrice sur l'une des première et deuxième faces de la première cellule photovoltaïque ; interconnecter la deuxième cellule photovoltaïque à la première cellule photovoltaïque au moyen de la première portion de pâte conductrice ; et durcir la première portion de pâte conductrice au moyen d’un procédé de durcissement selon l’invention. Le procédé de fabrication permet de fabriquer une chaîne photovoltaïque que l'on nommera "conventionnelle", dont les cellules photovoltaïques sont par exemple connectées au moyen d'un élément d'interconnexion, tel qu'un ruban ou un fil conducteur. Le procédé de fabrication permet également de fabriquer une chaîne photovoltaïque dite "en bardeau" ou « shingle » en anglais, dont les cellules sont superposées les unes aux autres à la manière de tuiles se recouvrant sur un toit. Un premier mode de mise en œuvre du procédé de fabrication adresse plus particulièrement la fabrication d'une chaîne photovoltaïque en bardeau. Selon ce premier mode de mise en œuvre, la deuxième cellule photovoltaïque recouvre la première portion de pâte conductrice. La première portion de pâte conductrice est ainsi prise en sandwich entre les deux cellules photovoltaïques. La première exposition induit un échauffement dans le volume de chaque cellule photovoltaïque et chauffe la première portion de pâte conductrice de chaque côté, améliorant la reproductibilité de son durcissement. Une deuxième mode de mise en œuvre du procédé de fabrication adresse la fabrication d'une chaîne photovoltaïque conventionnelle. Selon ce deuxième mode de mise en œuvre, une deuxième portion de pâte conductrice est disposée sur l'une des première et deuxième faces de la deuxième cellule photovoltaïque, la deuxième cellule photovoltaïque étant interconnectée à la première cellule au moyen d'un élément d'interconnexion connectant la première portion de pâte conductrice avec la deuxième portion de pâte conductrice, le procédé comprenant également une étape de durcissement de la deuxième portion de pâte conductrice au moyen du procédé de durcissement selon l’invention. Par élément d'interconnexion, on entend par exemple un élément électriquement conducteur tel qu'un ruban métallique ou un fil métallique. Un troisième aspect de l'invention concerne également un équipement pour fabriquer une chaîne photovoltaïque à partir d'une première cellule photovoltaïque et d'une deuxième cellule photovoltaïque, chacune des cellules photovoltaïques comprenant une première face et une deuxième face, opposée à la première face l'équipement comprenant : un applicateur configuré pour appliquer une première portion de pâte conductrice sur l'une des premières et deuxièmes faces de la première cellule photovoltaïque ; des moyens pour interconnecter la deuxième cellule photovoltaïque avec la première cellule photovoltaïque. L'équipement est remarquable en ce qu'il comprend une source de rayonnement configurée pour exposer la première face de la première cellule photovoltaïque à un premier rayonnement électromagnétique comprenant au moins une première composante comprise entre 300 nm et 700 nm. L'équipement permet ainsi de fabriquer une chaîne photovoltaïque plus fiable. En effet, il permet de réaliser le durcissement de la pâte conductrice selon le premier aspect de l'invention, garantissant un durcissement homogène, quelle que soit la face sur laquelle la pâte conductrice est déposée. Le risque de décollement de la pâte conductrice est donc réduit. De plus, l'équipement est avantageux en ce qu'il peut être réalisé à partir d'un équipement de fabrication d'une chaîne photovoltaïque selon l'art antérieur. Il suffit pour cela d'ajouter une source de rayonnement pour obtenir un équipement selon le troisième aspect de l'invention, à même de fabriquer une chaîne photovoltaïque fiable. L'équipement peut comprendre une sonde de température pour déterminer la température de la portion de pâte conductrice et/ou de la cellule photovoltaïque pendant l’exposition au premier rayonnement électromagnétique. La sonde permet ainsi de choisir l'irradiance totale du premier rayonnement électromagnétique et la première durée d'exposition de sorte que les conditions de durcissement soient optimales. L'équipement peut également comprendre un banc d'essai pour déterminer la résistance à la rupture de la première portion de pâte conductrice. Le banc d'essai peut également être mis en œuvre pour choisir l'irradiance totale du premier rayonnement électromagnétique et la première durée d'exposition de sorte que les conditions de durcissement soient optimales. L'équipement peut aussi comprendre une source de chaleur distincte de la source de rayonnement. L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique. Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. représente schématiquement un procédé de fabrication d'un module photovoltaïque selon l'art antérieur. représente schématiquement un équipement pour la fabrication d'une chaîne photovoltaïque selon l'art antérieur. représente schématiquement un premier mode de mise en œuvre d'un procédé de durcissement d'une pâte conductrice selon un premier aspect de l'invention. représente schématiquement un premier exemple d'un premier rayonnement électromagnétique mis en œuvre selon le procédé de la . représente schématiquement un deuxième exemple du premier rayonnement électromagnétique mis en œuvre selon le procédé de la . représente schématiquement un deuxième mode de mise en œuvre du procédé de durcissement d'une pâte conductrice selon le premier aspect de l'invention. représente schématiquement un troisième mode de mise en œuvre du procédé de durcissement d'une pâte conductrice selon le premier aspect de l'invention. représente schématiquement un premier mode de mise en œuvre d'un procédé de fabrication d'une chaîne photovoltaïque selon un deuxième aspect de l'invention. représente schématiquement un deuxième mode de mise en œuvre du procédé de fabrication selon le deuxième aspect de l'invention. représente schématiquement un troisième mode de mise en œuvre du procédé de fabrication selon le deuxième aspect de l'invention. représente schématiquement un quatrième mode de mise en œuvre du procédé de fabrication selon le deuxième aspect de l'invention. représente schématiquement un cinquième mode de mise en œuvre du procédé de fabrication selon le deuxième aspect de l'invention. représente schématiquement un exemple d'un équipement selon un troisième aspect de l'invention pour la fabrication d'une chaîne photovoltaïque. Procédé de durcissement (3) d'une portion de pâte conductrice (5) disposée sur une cellule photovoltaïque (4), la cellule photovoltaïque (4) comprenant une première face (4a) et une deuxième face (4b), opposée à la première face (4b), la portion de pâte conductrice (5) étant disposée sur l'une des première et deuxième faces (4a, 4b) de la cellule photovoltaïque (4), le procédé de durcissement (3) comprenant une première étape d’exposition (31) de la première face (4a) de la cellule photovoltaïque (4) à un premier rayonnement électromagnétique (310) comprenant au moins une composante (3100) comprise entre 300 nm et 700 nm. Procédé de durcissement (3) selon la revendication précédente, dans lequel le premier rayonnement électromagnétique (310) comprend une première composante (3101) comprise entre 300 nm et 550 nm et une deuxième composante (3102) comprise entre 700 nm et 1200 nm. Procédé de durcissement (3) selon la revendication précédente, dans lequel le premier rayonnement électromagnétique (310) présente une irradiance spectrale entre 550 nm et 700 nm inférieure à 0,04 W/m 2 /nm. Procédé de durcissement (3) selon l'une des deux revendications précédentes, dans lequel le premier rayonnement électromagnétique (310) présente : une première irradiance, dite irradiance UV, entre 300 nm et 550 nm ; et une deuxième irradiance, dite irradiance IR, entre 700 nm et 1200 nm ; le rapport de l'irradiance UV sur l'irradiance IR étant compris entre 10/90 et 50/50. Procédé de durcissement (3) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la première étape d’exposition (31) présente une première durée d'exposition ( ) comprenant une première période ( ), une deuxième période ( ) et une troisième période ( ), séquentielles et consécutives, et dans lequel le premier rayonnement électromagnétique (310) présente : une première irradiance totale ( ) lors de la première période ( ) ; une deuxième irradiance totale ( ) lors de la deuxième période ( ) ; et une troisième irradiance totale ( ) lors de la troisième période ( ) ; et dans lequel les première et deuxième irradiances totales ( , ) sont supérieures ou égales à la troisième irradiance totale ( ). Procédé de durcissement (3) selon la revendication 5, dans lequel la durée de la première période ( ) est ajustée de sorte que la température de cellule photovoltaïque (4) soit stabilisée à l’issue de la première période ( ) et dans lequel la deuxième irradiance totale ( ) est supérieure à la première irradiance totale ( ). Procédé de durcissement (3) selon l’une des revendications 5 à 6, dans lequel la durée de la deuxième période ( ) est inférieure ou égale à 5 s. Procédé de durcissement (3) selon l’une des revendications 5 à 7, comprenant une deuxième étape d’exposition (32) de la première face (4a) à un deuxième rayonnement électromagnétique, dans lequel la deuxième étape d'exposition (32) est réalisée avant la première étape d'exposition (31), dans lequel le deuxième rayonnement électromagnétique présente une quatrième irradiance totale ( ) supérieure à la première irradiance totale ( ) et dans lequel la deuxième étape d’exposition (32) présente une deuxième durée d'exposition ( ) inférieure à la première durée d'exposition ( ). Procédé de durcissement (3) selon la revendication précédente, dans lequel la deuxième étape d’exposition (32) et la deuxième étape d’exposition (31) sont espacées dans le temps. Procédé de durcissement (3) selon l’une des revendications 8 ou 9, dans lequel l’intervalle de temps ( ) entre le début de la deuxième étape d’exposition (32) et la fin de la première étape d’exposition (31) est inférieur ou égal à 20 s. Procédé de durcissement (3) selon l’une des revendications 5 à 10, comprenant une troisième étape d’exposition (33) de la première face (4a) à un troisième rayonnement électromagnétique, dans lequel la troisième étape d'exposition (33) est immédiatement consécutive à la première étape d'exposition (31) et dans lequel le troisième rayonnement électromagnétique présente une cinquième irradiance totale décroissante en fonction du temps depuis la troisième irradiance totale ( ). Procédé de durcissement (3) selon l’une des revendications 5 à 11, dans lequel la pâte conductrice (5) est un adhésif électriquement conducteur et dans lequel les première, deuxième et troisième irradiances totales ( , , ) et la première durée d'exposition ( ) sont choisies de sorte que la température de la cellule photovoltaïque (4) soit comprise entre 150 °C et 250 °C pendant au moins 90% de la première durée d'exposition (d1). Procédé de durcissement (3) selon l’une des revendications 5 à 12, dans lequel la pâte conductrice (5) est une pâte à souder présentant une température de fusion , dans lequel la deuxième irradiance totale ( ) est supérieure au première et troisième irradiances totales ( , ), et dans lequel les première et troisième irradiances totales ( , ) sont choisies de sorte que la température de la cellule photovoltaïque (4) soit comprise dans pendant au moins 60% des première et troisième périodes ( , ) et la deuxième irradiance totale ( ) est choisie de sorte que la température de la cellule photovoltaïque (4) soit supérieure ou égale à pendant au moins 60% de la deuxième période ( ). Procédé de durcissement (3) selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la cellule photovoltaïque (4) est : chauffée lors de la première étape d'exposition (31), au moyen d'une source de chaleur (96) distincte du premier rayonnement électromagnétique (310) ; ou refroidie lors de la première étape d'exposition (31). Procédé de fabrication (6) d'une chaîne photovoltaïque (71) à partir d'une première cellule photovoltaïque (41) et d'une deuxième cellule photovoltaïque (42), chacune des première et deuxième cellules photovoltaïques (41, 42) comprenant une première face (41a, 42a) et une deuxième face (41b, 42b), opposée à la première face (41a, 42a), le procédé (6) comprenant les étapes suivantes : déposer (61) une première portion de pâte conductrice (51) sur l'une des première et deuxième faces (41a, 41b) de la première cellule photovoltaïque (41) ; interconnecter (62) la deuxième cellule photovoltaïque (42) à la première cellule photovoltaïque (41) au moyen de la première portion de pâte conductrice (51) ; et durcir (63) la première portion de pâte conductrice (51) au moyen d’un procédé de durcissement (3) selon l’une des revendications 1 à 14. Procédé de fabrication (6) selon la revendication 18, dans lequel la deuxième cellule photovoltaïque (42) recouvre la première portion de pâte conductrice (51). Procédé de fabrication (6) selon la revendication 18, dans lequel une deuxième portion de pâte conductrice (52) est disposée sur l'une des première et deuxième faces (42a, 42b) de la deuxième cellule photovoltaïque (42), la deuxième cellule photovoltaïque (42) étant interconnectée à la première cellule (41) au moyen d'un élément d'interconnexion (8) connectant la première portion de pâte conductrice (51) avec la deuxième portion de pâte conductrice (52), le procédé (6) comprenant également le durcissement (64) de la deuxième portion de pâte conductrice (52) au moyen du procédé de durcissement (3) selon l’une des revendications 1 à 16 . Équipement (9) pour fabriquer une chaîne photovoltaïque (71, 72, 73) à partir d'une première cellule photovoltaïque (41) et d'une deuxième cellule photovoltaïque (42), chacune des cellules photovoltaïques (41, 42) comprenant une première face (41a, 42a) et une deuxième face (41b, 42b), opposée à la première face (41a, 42a), l'équipement (9) comprenant : un applicateur (92) configuré pour appliquer une première portion de pâte conductrice (51) sur l'une des premières et deuxièmes faces (41a, 41b) de la première cellule photovoltaïque (41) ; des moyens (93) pour interconnecter la deuxième cellule photovoltaïque (42) avec la première cellule photovoltaïque (41) ; l'équipement (9) étant caractérisé en ce qu'il comprend : une source de rayonnement (91) configurée pour exposer (31) la première face (41a) de la première cellule photovoltaïque (41) à un premier rayonnement électromagnétique (310) comprenant au moins une première composante comprise (3100) entre 300 nm et 700 nm.