Brevet FR3137007A1 — publié le 20231229

Procédé de fabrication (100) d’aubes de turbomachine, le procédé de fabrication (100) comprenant les étapes : fournir une pièce tubulaire (20) s’étendant selon un premier axe (A1) entre une première (22) extrémité et une seconde extrémité (24) ; usiner la pièce tubulaire (20) pour réaliser une pluralité d’ébauches d’aubes (10), chaque ébauche d’aube (10) comprenant une âme (16) s’étendant selon un axe longitudinal (X) entre une première partie d’extrémité (12 ; 14) et une seconde partie d’extrémité (12 ; 14) ; usiner la première partie d’extrémité (12 ; 14) et/ou la seconde partie d’extrémité (12 ; 14) de chaque ébauche d’aube (10) pour réaliser un élément de référence ; séparer les ébauches d’aubes (10) les unes des autres. Figure de l’abrégé : Figure 4 PROCEDE DE FABRICATION D’AUBES DE TURBOMACHINE La présente description se rapporte à un procédé de fabrication d’aubes de turbomachine. Pour fabriquer des aubes de turbomachines, il est généralement préalablement réalisé une ébauche d’aube 11 s’approchant du profil final de l’aube. Comme visible à la , l’ébauche d’aube 10 d’une aube de turbomachine comprend classiquement un pied 12, un talon 14 et une âme 16 s’étendant entre le pied 12 et le talon 14. Il est connu, pour obtenir une telle ébauche 10, d’usiner dans la masse un barreau 11 de forme allongée cylindrique ou conique. Un tel barreau 11 est représenté à la . Une telle approche est notamment adaptée pour réaliser des aubes en aluminure de titane (TiAl). En effet, les aubes en TiAl présentent avantageusement une bonne tenue mécanique à haute température et une faible masse volumique mais les procédés de fonderie ne permettent pas l’obtention d’ébauches de fonderie de pièces en TiAl présentant une géométrie complexe telle qu’une aube. Toutefois, un barreau 11 contient une seule ébauche d’aube 10 ou, au maximum, deux ébauches d’aubes 10 disposées de manière imbriquée dans la masse du barreau 11. Dès lors, le procédé connu ne permet pas de mutualiser les opérations d’obtention d’ébauche à un grand nombre de pièces. Par ailleurs, le procédé consistant à usiner dans la masse un barreau 11 pour obtenir une ébauche est généralement réalisé par découpe au jet d’eau de manière, d’une part, à isoler chaque ébauche d’aube si le barreau 11 est adapté pour former deux ébauches d’aubes 10 et, d’autre part, à réaliser des coupes préliminaires sur des épaisseurs importantes pour obtenir l’ébauche 10 en tant que tel. Toutefois, les ébauches obtenues par découpe au jet d’eau présentent des faces, notamment au niveau du talon 14 et du pied 12, dont l’état de surface, la rugosité et la planéité ne sont adaptés ni à une mise en position de l’ébauche dans une machine-outil, ni à une prise de référence 6 points lors des opération suivantes nécessaires à la fabrication de l’aube. Il est en effet nécessaire de réaliser, indépendamment pour chaque ébauche d’aube 10, une prise de référence intermédiaire et des opérations intermédiaires pour reconditionner les faces de l’ébauche d’aube 10 au niveau du pied 12 et du talon 14. Ainsi, un tel procédé de fabrication d’ébauches d’aubes 10 présente l’inconvénient d’être long et couteux en raison d’un nombre important d’opérations successives. Résumé Il est proposé un procédé de fabrication d’aubes de turbomachine, le procédé de fabrication comprenant les étapes: - fournir une pièce tubulaire s’étendant selon un premier axe entre une première extrémité et une seconde extrémité, - usiner la pièce tubulaire pour réaliser une pluralité d’ébauches d’aubes, chaque ébauche d’aube comprenant une âme s’étendant selon un axe longitudinal entre une première partie d’extrémité et une seconde partie d’extrémité, - usiner la première partie d’extrémité et/ou la seconde partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube pour réaliser un élément de référence, - séparer les ébauches d’aubes les unes des autres. Un tel procédé permet de mutualiser les opérations de réalisation d’ébauches d’aubes à un grand nombre d’aubes. Par ailleurs, le procédé permet la réalisation d’un élément de référence unitaire pour chaque ébauche d’aube. L’élément de référence de chaque ébauche d’aube est adapté pour la mise en position isostatique de l’ébauche d’aube dans une machine-outil et/ou permet une prise de référence 6 points sur l’ébauche d’aube respective lors des opérations ultérieures pour obtenir le profil final de l’aube à fabriquer. On garantit ainsi la reproductibilité des aubes fabriquées à partir des ébauches d’aubes obtenues par ce procédé, en évitant notamment des opérations supplémentaires de reconditionnement des parties d’extrémités de chaque ébauche d’aube. Le temps nécessaire à la mise en œuvre d’un tel procédé de fabrication d’aubes de turbomachine et les coûts associés sont par conséquent réduits. La première partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube peut former un pied de l’ébauche d’aube considérée. Le pied de l’ébauche d’aube peut être usiné de manière à s’étendre radialement par rapport au premier axe. La seconde partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube peut former un talon de l’ébauche d’aube considérée. L’âme de chaque ébauche d’aube est destinée à former la pale de l’aube correspondante après usinage. Par « pièce tubulaire », il est entendu une pièce présentant une section normale au premier axe qui est annulaire autour du premier axe. La pluralité d’ébauches d’aubes est usinée dans l’épaisseur de la paroi de la pièce tubulaire. La réalisation d’un élément de référence sur la première partie d’extrémité et/ou la seconde partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube peut comprendre l’usinage d’au moins une face de la partie d’extrémité considérée de chaque ébauche d’aube pour réaliser une surface de référence. La réalisation d’un élément de référence sur la première partie d’extrémité et/ou la seconde partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube peut comprendre un rainurage sur la partie d’extrémité considérée de chaque ébauche d’aube. Le rainurage sur la première partie d’extrémité et/ou la seconde partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube peut comprendre la réalisation une rainure sur la partie d’extrémité considérée de chaque ébauche d’aube. Chaque rainure peut être usinée sur la partie d’extrémité considérée de l’un des ébauches d’aubes de sorte à s’étendre annulairement autour de l’axe longitudinal de l’ébauche d’aube correspondante pour approcher au plus proche l’ébauche d’aube correspondante. L’axe longitudinal de chaque ébauche d’aube peut s’étendre parallèlement au premier axe de la pièce tubulaire. L’usinage de la pluralité d’ébauches d’aubes peut être réalisée par tournage. Le procédé de tournage pour usiner la pluralité d’ébauches d’aubes présente l’avantage d’être plus économique et plus performant que les autres procédés d’usinage conventionnels. La limite de l’usinage de chaque ébauche d’aube peut être définie par une surépaisseur comprise entre 0,5 mm et 3 mm par rapport au profil final de l’aube de turbomachine à fabriquer. Chaque ébauche d’aube présente donc un profil s’approchant du profil final l’aube à fabriquer. Les opérations de tournage peuvent être réalisées sur un tour horizontal, vertical ou combiné (i.e. horizontal et vertical). Plusieurs stratégies de tournage peuvent être utilisées, notamment le dressage, le chariotage, la plongée, l’alésage. Selon le degré de finition souhaité, les vitesses de coupe en tournage peuvent être comprises entre 20 m.min-1 et 1000 m.min-1. Selon le degré de finition souhaité, les vitesses d’avance en tournage peuvent être comprises entre 0,02 mm.tr-1 et 10 mm.tr-1. L’usinage d’un élément de référence sur la première partie d’extrémité et/ou sur la seconde partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube peut être réalisée par fraisage. Les opérations de fraisage peuvent être réalisées avec un outillage mobile selon 3, 4 ou 5 axes. Plusieurs stratégies de fraisage peuvent être utilisées, notamment le fraisage en bout, le fraisage en roulant, le surfaçage, le rainurage, le contournage, le perçage, le balayage. Selon le degré de finition souhaité, les vitesses de coupe en fraisage peuvent être comprises entre 10 m.min-1 et 500 m.min-1. Selon le degré de finition souhaité, les vitesses d’avance en fraisage peuvent être comprises entre 0,001 mm.tr-1 et 1 mm.tr-1. Tout type d’outillage de fraisage conventionnel peut être utilisé. L’outillage de fraisage peut être choisi parmi une fraise à surfacer, une fraise cylindrique 2 tailles, une fraise torique, une fraise hémisphérique, une fraise de forme et un foret. Les outillages de coupe en fraisage et/ou en tournage peuvent être réalisés en matériau carbure, céramique, polycristallin diamant (PCD) ou nitrure de bore cubique polycristallin (CBN). Les opérations de fraisage et/ou tournage peuvent comprendre une lubrification, notamment ayant comme spécificité une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : un arrosage par huile soluble, un arrosage par huile entière, un arrosage à haute pression, une micro-pulvérisation, une lubrification CO2, une lubrification CO2 supercritique, un soufflage d’air, un soufflage d’air réfrigéré, une cryogénie d’azote. La séparation des ébauches d’aubes peut être réalisée par découpe au jet d’eau. Les opérations de découpe au jet d’eau peuvent être réalisées avec un outillage mobile selon 2 à 6 axes. Les opérations de découpe au jet d’eau peuvent être réalisées au moyen de plusieurs buses de découpes opérant de manière simultanée et/ou indépendamment les unes des autres. Il peut être prévu entre 1 et 12 buses de découpes. Alternativement, il peut être prévu autant de buses de découpe que d’ébauches d’aubes usinés dans la pièce tubulaire. La pression du jet d’eau peut être comprise entre 2000 bars et 8000 bars. La vitesse de découpe pour les opérations de découpe au jet d’eau peut être comprise entre 1 mm.min-1 et 1000 mm.min-1. Alternativement, la séparation des ébauches d’aubes les unes par rapport aux autres peut être réalisées par sciage, tronçonnage, découpe au fil ou fraisage. Alternativement encore, la séparation des ébauches d’aubes les unes par rapport aux autres peut être réalisée par groupes d’ébauches d’aubes, chaque groupe d’ébauches d’aubes comprenant au moins 2 ébauches d’aubes. L’usinage de la pluralité d’ébauches d’aubes et l’usinage d’un élément de référence sur la première partie d’extrémité et/ou la seconde partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube peuvent être réalisés sur une seule machine-outil. Au surplus, la séparation des ébauches d’aubes des autres peut être réalisée sur la même machine-outil que celle utilisée pour l’usinage de la pluralité d’ébauches d’aubes et l’usinage d’un élément de référence sur la première partie d’extrémité et/ou la seconde partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube. On minimise ainsi le nombre de d’opérations de démontage et de mise en position de la pièce tubulaire. Cela diminue le temps de fabrication et les coûts de fabrication. La pièce tubulaire peut être maintenue lors de l’usinage de la pluralité d’ébauches d’aubes et/ou lors de l’usinage d’un élément de référence sur la première partie d’extrémité et/ou sur la seconde partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube. La pièce tubulaire peut être maintenue par toutes solutions de bridage conventionnelles. Par exemple, la pièce tubulaire peut être maintenue sur un plateau, le premier axe de la pièce tubulaire s’étendant perpendiculairement au plateau. Le plateau peut comprendre une pluralité de paires de mors adaptées pour être disposées circonférentiellement autour du premier axe de la pièce tubulaire. Les mors de chaque paire de mors peuvent coulisser radialement par rapport au premier axe de la pièce tubulaire pour enserrer la pièce tubulaire de chaque côté dans la direction radiale par rapport au premier axe. Le plateau peut comprendre une paire de mors enserrant chaque ébauche d’aube. La pièce tubulaire peut être serrée dans la direction du premier axe entre deux plateaux s’étendant perpendiculairement au premier axe lors de la séparation des ébauches d’aubes les unes des autres. Chaque ébauche d’aube est ainsi maintenue après avoir été séparée des autres ébauches d’aubes. Chaque face d’extrémité de la pièce tubulaire dans la direction du premier axe peut donc être en appui sur un plateau respectif dans la direction du premier axe. La séparation des ébauches d’aubes peut comprendre la sectorisation de la pièce tubulaire autour du premier axe par des découpes selon un plan de coupe qui passe circonférentiellement entre deux premières parties d’extrémité de deux ébauches d’aubes circonférentiellement consécutives autour du premier axe et lesdites deux secondes parties d’extrémités desdites deux ébauches d’aubes consécutives. La réalisation de chaque ébauche d’aube peut comprend les sous-étapes : - maintenir la pièce tubulaire au niveau de la première extrémité, la seconde extrémité étant restée libre, - usiner la seconde extrémité de la pièce tubulaire de manière à réaliser une pluralité de secondes parties d’extrémité distinctes circonférentiellement, chacune correspondant à une ébauche d’aube, - usiner la pièce tubulaire entre la première extrémité et la seconde extrémité de manière à réaliser une surface annulaire interne et une surface annulaire externe, l’âme de chaque ébauche d’aube étant agencée entre la surface annulaire interne et la surface annulaire externe. La réalisation de chaque ébauche d’aube peut comprend en outre les sous-étapes : - maintenir la pièce tubulaire au niveau de la seconde extrémité, la première extrémité étant restée libre - usiner la première extrémité de la pièce tubulaire de manière à réaliser une pluralité de premières parties d’extrémité distinctes circonférentiellement, chacune étant associée à une ébauche d’aube. Un tel procédé permet d’obtenir la pluralité d’ébauches d’aubes à partir d’une pièce tubulaire présentant le minimum de matière en surplus par rapport à la quantité de matière nécessaire pour former la pluralité d’ébauches d’aubes. Autrement dit, la pièce tubulaire peut ainsi être optimisée pour présenter une forme au plus près de la pluralité d’ébauches d’aubes à fabriquer. La mise au mille est ainsi améliorée et la quantité de matière perdue est diminuée. Le nombre d’opérations d’usinage pour obtenir la pluralité d’ébauches d’aubes est aussi réduit. En conséquence de quoi, les coûts associés à l’obtention de la pluralité d’ébauches d’aubes sont réduits. La première partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube peut être située au niveau d’une portion de la pièce tubulaire qui comprend la première extrémité de la pièce tubulaire. La seconde partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube peut être située au niveau d’une portion de la pièce tubulaire qui comprend la seconde extrémité de la pièce tubulaire. La pièce tubulaire peut être retournée avant d’être maintenue au niveau de la seconde extrémité et un appendice d’indexation angulaire autour du premier axe peut être réalisé sur la pièce tubulaire avant que la pièce tubulaire soit retournée. Un tel appendice d’indexation permet un repérage angulaire de la pièce tubulaire autour du premier axe après avoir été retournée. Cela permet une prise de référence sur la pièce tubulaire pour les opérations d’usinage suivantes. L’appendice d’indexation peut être un trou réalisé dans une face d’extrémité au niveau de la première extrémité ou de la seconde extrémité de la pièce tubulaire. L’appendice d’indexation peut être circonférentiellement autour du premier axe entre deux ébauches d’aubes circonférentiellement consécutives pour ne pas altérer la géométrie de l’une des ébauches d’aubes. La pièce tubulaire peut être maintenue en étant en appui sur un plateau horizontal, i.e. normal au champ de pesanteur, avec le premier axe de la pièce tubulaire qui s’étend perpendiculairement au plateau horizontal. Ainsi les efforts ou moments induits par le poids de la pièce tubulaire sont réduits. Lorsque la pièce tubulaire est maintenue au niveau de la première extrémité, la face d’extrémité au niveau de la seconde extrémité de la pièce tubulaire peut être usinée de manière à former un plan de référence. La face d’extrémité au niveau de la seconde extrémité de la pièce tubulaire peut ainsi être utilisé comme plan de pose lorsque la pièce tubulaire est maintenue au niveau de la seconde extrémité. La face d’extrémité au niveau de la seconde extrémité de la pièce tubulaire peut être normal au premier axe. L’usinage de la face d’extrémité de la seconde extrémité de la pièce tubulaire peut être réalisée par dressage, i.e. par une opération d’usinage dans laquelle la face d’extrémité de la pièce tubulaire est perpendiculaire à l’axe d’une broche d’usinage. La pièce tubulaire peut comprendre une partie non-fonctionnelle au niveau de la première extrémité, la pièce tubulaire étant maintenue au niveau de la partie non-fonctionnelle, la première partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube étant agencée entre la surface annulaire interne et la surface annulaire externe. Un tel procédé permet d’usiner entièrement chaque ébauche d’aube sans à avoir changer la zone de maintien de la pièce tubulaire. Le nombre d’opérations pour obtenir la pluralité d’ébauches d’aubes est encore réduit. En conséquence de quoi, les coûts associés à l’obtention de la pluralité d’ébauches d’aubes sont réduits. Le terme « non-fonctionnelle » utilisé en référence à la partie non-fonctionnelle de la pièce tubulaire permet d’indiquer que la partie ainsi qualifiée n’est pas destinée à être usinée pour la réalisation de tout ou partie d’une ébauche d’aube. La pièce tubulaire peut être maintenue au niveau de la première extrémité et après avoir usinée la seconde partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube, la seconde partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube est usinée pour réaliser l’élément de référence associé, et/ou dans lequel lorsque la pièce tubulaire est maintenue en position au niveau de la seconde extrémité et après avoir usinée la première partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube, la première partie d’extrémité de chaque ébauche d’aube est usinée pour réaliser l’élément de référence associé. L’élément de référence usiné sur la seconde partie extrémité de chaque ébauche d’aube peut servir à la mise en position isostatique au niveau de la seconde extrémité de la pièce tubulaire et à la prise de référence sur la pièce tubulaire pour l’usinage la pièce tubulaire au niveau de la première extrémité. La partie fonctionnelle peut être découpée du reste de la pièce tubulaire avant la séparation des ébauches d’aubes les unes des autres. La pièce tubulaire peut présenter une forme cylindrique de révolution autour du premier axe ou une forme tronconique de révolution autour du premier axe. La pièce tubulaire de forme conique de révolution autour du premier axe permet également de diminuer la quantité de matière en surplus dans la pièce tubulaire par rapport à la quantité de matière nécessaire pour former à la pluralité d’ébauches d’aubes. La forme conique de révolution autour du premier axe permet donc d’améliorer la mise au mille et de réduire la quantité de matière perdue. En outre une telle forme de la pièce tubulaire permet de réduire la dimension de la pièce tubulaire dans la direction radiale par rapport au premier axe. Ainsi, la séparation des ébauches d’aubes des autres est plus facile et donc plus rapide. Les ébauches d’aubes peuvent être disposées circonférentiellement les unes après les autres autour du premier axe. La pluralité d’ébauches d’aubes peut être réalisée par paires d’ébauches d’aubes, les paires d’ébauches d’aubes étant disposées circonférentiellement les unes après les autres autour du premier axe, les ébauches d’aubes de chaque paire étant imbriquées l’une avec l’autre. Une telle caractéristique permet d’augmenter le nombre d’ébauches d’aubes contenues dans la pièce tubulaire. Les ébauches d’aubes de chaque paire peuvent être orientées dans des sens opposés selon le premier axe. Le nombre d’ébauches d’aubes usinées dans la pièce tubulaire peut être compris entre 10 et 100. La réalisation de la pluralité d’ébauches d’aubes à partir d’une pièce tubulaire permet donc de mutualiser les opérations d’obtention à un grand nombre d’ébauches d’aubes contrairement à un barreau de l’état de la technique à partir duquel uniquement 2 ébauches d’aubes peuvent être obtenues. La pièce tubulaire peut être réalisée en aluminure de titane. Les aubes ainsi fabriquées présentent avantageusement une bonne tenue mécanique à haute température et une faible masse volumique. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : représente une ébauche d’aube destiné à la fabrication d’une aube de turbomachine ; représente un barreau de l’état de la technique pour fabriquer l’ébauche d’aube de la ; est un schéma fonctionnel d’un procédé de fabrication d’aubes de turbomachine selon la présente description ; représente schématiquement en perspective différentes étapes successives du procédé de la ; est un schéma fonctionnel d’un premier mode de réalisation d’un sous-procédé mis en œuvre lors d’une étape du procédé de la ; représente schématiquement en coupe différentes configurations d’une pièce tubulaire pour le sous-procédé de la ; représente schématiquement en coupe une série d’étapes du sous-procédé de la ; représente schématiquement une première étape particulière du sous-procédé de la ; représente schématiquement une deuxième étape particulière du sous-procédé de la ; représente en perspective un outillage de maintien de la pièce tubulaire de la dans le procédé de la ; est un schéma fonctionnel d’un second mode de réalisation d’un sous-procédé mis en œuvre lors d’une étape du procédé de la ; représente schématiquement en coupe différentes configurations d’une pièce tubulaire pour le sous-procédé de la ; représente schématiquement en coupe une série d’étapes du sous-procédé de la ; comprend la figure 14a et la figure 14b qui représentent chacune schématiquement une configuration de positionnement d’ébauches d’aubes dans la pièce tubulaire de la . Il est maintenant fait référence à la et à la . La est un schéma fonctionnel d’un procédé de fabrication 100 d’aubes de turbomachine. Le procédé de fabrication 100 comprend une première étape 110 représentée à la sous-figure 4a. La première étape 110 comprend la fourniture d’une pièce tubulaire 20 s’étendant selon un premier axe A1 entre une première extrémité 22 et une seconde extrémité 24. La pièce tubulaire 20 présente une section normale au premier axe A1 qui est annulaire autour du premier axe A1. La pièce tubulaire 20 présente une face d’extrémité au niveau de chaque extrémité qui est ici normale au premier axe A1. La pièce tubulaire 20 peut être obtenue à partir d’une coulée par centrifugation. La pièce tubulaire 20 peut être réalisée en aluminure de titane (TiAl). Les aubes de turbomachine obtenues à partir de la pièce tubulaire 20 peuvent ainsi être en TiAl de manière à présenter avantageusement une bonne tenue mécanique à haute température et une faible masse volumique. Le procédé de fabrication 100 comprend une deuxième étape 120, représentée à la sous-figure 4b. La deuxième étape 120 comprend l’usinage d’une pluralité d’ébauches d’aubes 10 à partir de la pièce tubulaire 20. Un tel usinage permet de mutualiser les opérations de réalisation d’ébauches d’aubes 10 à un grand nombre d’aubes à fabriquer. Chaque ébauche d’aube 10 comprenant une âme 16 s’étendant selon un axe longitudinal X entre un pied 12 et un talon 14. L’âme 16 de chaque ébauche d’aube 10 est destinée à former la pale de l’aube correspondante après usinage. La pluralité d’ébauches d’aubes 10 est usinée dans l’épaisseur de la paroi de la pièce tubulaire 20. L’axe longitudinal X de chaque ébauche d’aube 10 s’étend ici parallèlement au premier axe A1 de la pièce tubulaire 20. Comme visible à la figure 14b, les ébauches d’aubes 10 sont disposées dans la pièce tubulaire 20 circonférentiellement les unes après les autres autour du premier axe A1. La pièce tubulaire 20 peut présenter des dimensions adaptées pour usiner entre 10 et 100 ébauches d’aubes 10. Alternativement, comme visible à la figure 14a, les ébauches d’aubes 10 peuvent être réalisées par paires 33 d’ébauches d’aubes 10, les paires 33 d’ébauches d’aubes 10 étant disposées circonférentiellement les unes après les autres autour du premier axe A1. Les ébauches d’aubes 10 de chaque paire 33 sont imbriquées l’une avec l’autre. Les ébauches d’aubes 10 de chaque paire 33 sont en particulier orientées dans des sens opposés selon le premier axe A1. Cela permet d’augmenter encore le nombre d’ébauches d’aubes 10 contenues dans la pièce tubulaire 20. Également visible à la , chaque ébauche d’aube 10 peut être disposée dans la pièce tubulaire 20 de sorte que le pied 12 et le talon 14 s’étendent globalement dans la direction circonférentielle autour du premier axe A1 (figure 14b) ou de sorte que le pied 12 et le talon 14 s’étendent globalement dans une direction radiale respective par rapport au premier axe A1 (figure 14a). La deuxième étape 120 du procédé de fabrication 100 comprend en outre l’usinage du pied 12 et du talon 14 de chaque ébauche d’aube 10 pour réaliser un élément de référence associé respectivement au pied 12 et au talon 14 de chaque ébauche d’aube 10. L’élément de référence au niveau du pied 12 et du talon 14 de chaque ébauche d’aube 10 est adapté pour la mise en position isostatique de l’ébauche d’aube 10 dans une machine-outil et/ou permet une prise de référence 6 points sur l’ébauche d’aube 10 respective lors des opérations ultérieures pour obtenir le profil final 19 de l’aube à fabriquer. On garantit ainsi la reproductibilité des aubes fabriquées à partir des ébauches d’aubes 10 obtenues par le procédé de fabrication 100, en évitant notamment des opérations supplémentaires de reconditionnement du pied 12 et du talon 14 de chaque ébauche d’aube 10. La est un schéma fonctionnel d’un premier mode de réalisation d’un sous-procédé 200 mis en œuvre lors de la deuxième étape 120 du procédé de fabrication 100. La représente schématiquement le sous-procédé 200 selon le premier mode de réalisation. Comme représenté en transparence à la , dans le premier mode de réalisation du sous-procédé 200 qui est mis en œuvre lors de la deuxième étape 120 du procédé de fabrication 100, la pièce tubulaire 20 est telle que le pied 12 de chaque ébauche d’aube 10 est située au niveau d’une portion de la pièce tubulaire 20 qui comprend la première extrémité 22 de la pièce tubulaire 20 et le talon 14 de chaque ébauche d’aube 10 est située au niveau d’une portion de la pièce tubulaire 20 qui comprend la seconde extrémité 24 de la pièce tubulaire 20. Comme visible à la sous-figure 6a, la pièce tubulaire 20 peut présenter une forme cylindrique de révolution autour du premier axe A1. Alternativement, comme représentée à la sous-figure 6b, la pièce tubulaire 20 peut présenter une forme tronconique de révolution autour du premier axe A1. Dans la suite de la description, le sous-procédé 200 selon le premier mode de réalisation est décrit en référence aux figures 5 à 8 dans lesquelles la pièce tubulaire 20 est représentée en ayant une forme cylindrique de révolution autour du premier axe A1. Le sous-procédé 200 selon le premier mode de réalisation comprend une première sous-étape 210 représentée à la sous-figure 7a. La première sous-étape 210 comprend le maintien de la pièce tubulaire 20 au niveau de la première extrémité 22 de la pièce tubulaire 20. De manière remarquable, la seconde extrémité 24 de la pièce tubulaire 20 reste libre. La pièce tubulaire 20 peut être maintenue sur un premier plateau 30 visible à la . La pièce tubulaire 20 est agencée sur le premier plateau 30 de sorte que le premier axe A1 de la pièce tubulaire 20 s’étend perpendiculairement au premier plateau 30. Le premier plateau 30 comprend ici une pluralité de paires 33 de mors 32 adaptées pour être disposées circonférentiellement autour du premier axe A1 de la pièce tubulaire 20. Les mors 32 de chaque paire 33 de mors 32 peuvent coulisser radialement par rapport au premier axe A1 de la pièce tubulaire 20 pour enserrer la pièce tubulaire 20 de chaque côté dans la direction radiale par rapport au premier axe A1. Le premier plateau 30 peut notamment comprendre une paire 33 de mors 32 enserrant chaque ébauche d’aube 10. La pièce tubulaire 20 est ici maintenue en étant en appui sur le premier plateau 30 avec celui étant disposé horizontalement, i.e. normal au champ de pesanteur. Ainsi les efforts ou moments induits par le poids de la pièce tubulaire 20 sont réduits. Le sous-procédé 200 selon le premier mode de réalisation comprend une deuxième sous-étape 220 représentée à la sous-figure 7b. La deuxième sous-étape 220 comprend l’usinage de la face d’extrémité au niveau de la seconde extrémité 24 de la pièce tubulaire 20 de manière à former un plan de référence. Le plan de référence est normal au premier axe A1. En outre, l’usinage de la face d’extrémité au niveau de la seconde extrémité 24 de la pièce tubulaire 20 permet de réaliser une face d’extrémité du talon 14 de chaque ébauche d’aube 10. L’usinage de la face d’extrémité au niveau de la seconde extrémité 24 de la pièce tubulaire 20 est réalisé par tournage. En particulier, l’usinage de la face d’extrémité de la seconde extrémité 24 de la pièce tubulaire 20 est ici réalisé par dressage, i.e. par une opération d’usinage dans laquelle la face d’extrémité de la pièce tubulaire 20 est perpendiculaire à l’axe d’une broche d’usinage. Le sous-procédé 200 selon le premier mode de réalisation comprend une troisième sous-étape 230 représentée à la sous-figure 7c et à la . La troisième sous-étape 230 comprend tout d’abord l’usinage la seconde extrémité 24 de la pièce tubulaire 20 de manière à réaliser une pluralité de talons 14 distincts circonférentiellement, chacun correspondant à une ébauche d’aube 10. La troisième sous-étape 230 comprend en outre l’usinage de la pièce tubulaire 20 entre la première extrémité 22 et la seconde extrémité 24 de manière à réaliser une surface annulaire interne 26 et une surface annulaire externe 28, l’âme 16 de chaque ébauche d’aube 10 étant agencée entre la surface annulaire interne 26 et la surface annulaire externe 28. L’usinage réalisé lors de la troisième sous-étape 230 est ici réalisé par tournage. Le procédé de tournage présente l’avantage d’être plus économique et plus performant que les autres procédés d’usinage conventionnels. La limite de l’usinage par tournage est définie par une surépaisseur comprise entre 0,5 mm et 3 mm de chaque ébauche d’aube 10 par rapport au profil final 19 de l’aube de turbomachine correspondante à fabriquer. Dans l’exemple illustré, les opérations de tournage sont réalisées sur un tour vertical, i.e. la pièce tubulaire 20 est entrainée en rotation autour du premier axe A1, celui-ci étant aligné avec le champ de pesanteur. Plusieurs stratégies de tournage sont utilisées, notamment le dressage, le chariotage, la plongée, l’alésage. Selon le degré de finition souhaité, les vitesses de coupe en tournage peuvent être comprises entre 20 m.min -1 et 1000 m.min -1 . Selon le degré de finition souhaité, les vitesses d’avance en tournage peuvent être comprises entre 0,02 mm.tr -1 et 10 mm.tr -1 . Le sous-procédé 200 selon le premier mode de réalisation comprend une quatrième sous-étape 240 représentée à la sous-figure 7d. La quatrième sous-étape 240 est réalisée lorsque la pièce tubulaire 20 est maintenue au niveau de la première extrémité 22 et après avoir au moins usinée le talon 14 de chaque ébauche d’aube 10. La quatrième sous-étape 240 comprend l’usinage du talon 14 de chaque ébauche d’aube 10 pour réaliser l’élément de référence associé. La réalisation d’un élément de référence sur le talon 14 de chaque ébauche d’aube 10 comprend ici l’usinage de chacune des faces 15 du talon 14 de chaque ébauche d’aube 10 pour réaliser des surfaces de référence sur le talon 14 de chaque ébauche d’aube 10. L’usinage réalisé lors de la quatrième sous-étape 240 est ici réalisé par fraisage. Plusieurs stratégies de fraisage sont ici utilisées, notamment le surfaçage et le contournage. Selon le degré de finition souhaité, les vitesses de coupe en fraisage peuvent être comprises entre 10 m.min -1 et 500 m.min -1 . Selon le degré de finition souhaité, les vitesses d’avance en fraisage peuvent être comprises entre 0,001 mm.tr -1 et 1 mm.tr -1 . Les opérations de tournage et les opérations de fraisage sont ici réalisées sur la même machine-outil. Le sous-procédé 200 selon le premier mode de réalisation comprend une cinquième sous-étape 250 représentée à la sous-figure 7e. la cinquième sous-étape 250 comprend la réalisation d’un appendice d’indexation angulaire 25 autour du premier axe A1 est réalisé sur la pièce tubulaire 20. L’appendice d’indexation 25 est réalisé sous la forme d’un trou dans la face d’extrémité au niveau de la seconde extrémité 24 de la pièce tubulaire 20. Le trou 25 est réalisé circonférentiellement autour du premier axe A1 entre deux ébauches d’aubes 10 circonférentiellement consécutives pour ne pas altérer la géométrie de l’une des ébauches d’aubes 10. Un tel appendice d’indexation 25 permet un repérage angulaire de la pièce tubulaire 20 autour du premier axe A1 après avoir été retournée. Le sous-procédé 200 selon le premier mode de réalisation comprend une sixième sous-étape 260 représentée à la sous-figure 6f. La sixième sous-étape 260 comprend le retournement de la pièce tubulaire 20 et le maintien de la pièce tubulaire 20 au niveau de la seconde extrémité 24 sur le premier plateau 30. De manière remarquable, la première extrémité 22 de la pièce tubulaire 20 reste libre. L’appendice d’indexation 25 permet une prise de référence sur la pièce tubulaire 20 pour réaliser les sous-étapes suivantes. Aussi, la face d’extrémité au niveau de la seconde extrémité 24 de la pièce tubulaire 20, précédemment usinée lors de la deuxième sous-étape 220, peut être utilisée comme plan de pose lorsque la pièce tubulaire 20 est maintenue au niveau de la seconde extrémité 24. Alternativement ou au surplus, l’élément de référence usiné sur le talon 14 de chaque ébauche d’aube 10 peut servir à la mise en position isostatique au niveau de la seconde extrémité 24 de la pièce tubulaire 20 et à la prise de référence sur la pièce tubulaire 20 pour l’usinage la pièce tubulaire 20 au niveau de la première extrémité 22. Le sous-procédé 200 selon le premier mode de réalisation comprend une septième sous-étape 270 représentée à la sous-figure 7g. La septième sous-étape 270 comprend l’usinage de la face d’extrémité au niveau de la première extrémité 22 de la pièce tubulaire 20. Cela permet de réaliser une face d’extrémité du pied 12 de chaque ébauche d’aube 10. L’usinage de la face d’extrémité de la seconde extrémité 24 de la pièce tubulaire 20 est ici réalisé par tournage, en particulier par dressage. Le sous-procédé 200 selon le premier mode de réalisation comprend une huitième sous-étape 280 représentée à la sous-figure 7h. La huitième sous-étape 280 comprend l’usinage la première extrémité 22 de la pièce tubulaire 20 de manière à réaliser une pluralité de talon 14 distincts circonférentiellement, chacun correspondant à une ébauche d’aube 10. L’usinage réalisé lors de la huitième sous-étape 280 est ici réalisé par tournage selon des caractéristiques identiques à celles décrites en référence à la troisième sous-étape 230. Le sous-procédé 200 selon le premier mode de réalisation comprend une neuvième sous-étape 290 représentée à la sous-figure 7i. La neuvième sous-étape 290 est réalisée lequel lorsque la pièce tubulaire 20 est maintenue au niveau de la seconde extrémité 24 et après avoir usinée le pied 12 de chaque ébauche d’aube 10. La neuvième sous-étape 290 comprend l’usinage de du pied 12 de chaque ébauche d’aube 10 pour réaliser l’élément de référence associé. La réalisation d’un élément de référence sur le pied 12 de chaque ébauche d’aube 10 comprend ici l’usinage de chacune des faces 13 du pied 12 de chaque ébauche d’aube 10 pour réaliser des surfaces de référence sur le pied 12 de chaque ébauche d’aube 10. L’usinage réalisé lors de la neuvième sous-étape 290 est ici réalisé par fraisage selon des caractéristiques identiques à celles décrites en référence à la quatrième sous-étape 240. A la , le premier axe A1 de la pièce tubulaire 20 et l’une des paires 33 de mors 32 du premier plateau 30 sont représentés à la sous-figure 7a et la sous-figure 7f. Ces éléments doivent être considérés comme présents de la même manière dans les sous-figures 7b à 7e et 7g à 7i bien qu’ils n’aient pas été représentés. La sous-figure 7j représente la pièce tubulaire 20 telle qu’obtenue lors de la mise en œuvre du sous-procédé 200 selon le premier mode de réalisation, i.e. telle qu’obtenue après mise en œuvre de la deuxième étape 120 du procédé de fabrication 100 de la présente description. La deuxième étape 120 du procédé de fabrication 100 permet ainsi d’obtenir la pluralité d’ébauches d’aubes 10 à partir d’une pièce tubulaire 20 présentant le minimum de matière en surplus par rapport à la quantité de matière nécessaire pour former la pluralité d’ébauches d’aubes 10. Autrement dit, la pièce tubulaire 20 peut ainsi être optimisée pour présenter une forme au plus près de la pluralité d’ébauches d’aubes 10 à fabriquer. La mise au mille est ainsi améliorée et la quantité de matière perdue est diminuée. Le nombre d’opérations d’usinage pour obtenir la pluralité d’ébauches d’aubes 10 est aussi réduit. En conséquence de quoi, les coûts associés à l’obtention de la pluralité d’ébauches d’aubes 10 sont réduits. Le procédé de fabrication 100 comprend une troisième étape 130, représentée à la sous-figure 5c et à la , qui comprend la séparation les ébauches d’aubes 10 les unes des autres. La séparation des ébauches d’aubes 10 comprend la sectorisation de la pièce tubulaire 20 autour du premier axe A1 par des découpes selon un plan de coupe qui passe circonférentiellement entre deux pieds 12 de deux ébauches d’aubes 10 circonférentiellement consécutives autour du premier axe A1 et les deux talons 14 des ébauches d’aubes 10 consécutives considérées. Ici, les ébauches d’aubes 10 sont séparées de manière individuelle. La séparation des ébauches d’aubes 10 est ici réalisée par découpe au jet d’eau. Les opérations de découpe au jet d’eau peuvent être réalisées avec un outillage, notamment une buse 36 de découpe, mobile selon 2 à 6 axes. Ici, la buse 36 est au moins mobile selon un axe parallèle au premier axe A1 de la pièce tubulaire 20. La pression du jet d’eau peut être comprise entre 2000 bars et 8000 bars. La vitesse de découpe pour les opérations de découpe au jet d’eau peut être comprise entre 1 mm.min-1 et 1000 mm.min-1. De manière remarquable, à la , la pièce tubulaire 20 est serrée dans la direction du premier axe A1 entre deux seconds plateaux 34 s’étendant perpendiculairement au premier axe A1 lors de la séparation des ébauches d’aubes 10 les unes des autres. Chaque ébauche d’aube 10 est ainsi maintenue après avoir été séparée des autres ébauches d’aubes 10. En particulier chaque face d’extrémité de la pièce tubulaire 20 dans la direction du premier axe A1 est en appui sur l’un des seconds plateaux 34 dans la direction du premier axe A1. La troisième étape 130 peut en outre être réalisée sur la même machine-outil que celle utilisée pour la deuxième étape 120. En particulier, l’un des deux seconds plateaux 34 peut coïncider avec le premier plateau 30. On minimise ainsi le nombre de d’opérations de démontage et de mise en position de la pièce tubulaire 20. Cela diminue le temps de fabrication et les coûts de fabrication. Il est maintenant fait référence aux figures 11 à 13. La est un schéma fonctionnel d’un second mode de réalisation d’un sous-procédé 200’ mis en œuvre lors de la deuxième étape 120 du procédé de fabrication 100. La représente schématiquement le sous-procédé 200’ selon le second mode de réalisation. Comme représenté en transparence à la , le second mode de réalisation du sous-procédé 200’ mis en œuvre lors de la deuxième étape 120 du procédé de fabrication 100 diffère du premier mode de réalisation en ce que la pièce tubulaire 20 comprend une partie non-fonctionnelle 29 au niveau de la seconde extrémité 24. Le terme « non-fonctionnelle » utilisé en référence à la partie non-fonctionnelle 29 de la pièce tubulaire 20 permet d’indiquer que la partie ainsi qualifiée n’est pas destinée à être usinée pour la réalisation de tout ou partie d’une ébauche d’aube 10. Le sous-procédé 200’ selon le second mode de réalisation comprend une première sous-étape 210’ représentée à la sous-figure 13a. La première sous-étape 210’ comprend le maintien de la pièce tubulaire 20 au niveau de la seconde extrémité 24 de la pièce tubulaire 20, i.e. au niveau de la partie non-fonctionnelle 29 de la pièce tubulaire 20. De manière remarquable, la partie restante de la pièce tubulaire 20 à partir de laquelle l’ébauche d’aube 10 va être obtenue reste libre. Le sous-procédé 200’ selon le second mode de réalisation comprend une deuxième sous-étape 220’ représentée à la sous-figure 13b. La deuxième sous-étape 220’ comprend tout d’abord l’usinage de la première extrémité 22 de la pièce tubulaire 20 de manière à réaliser une pluralité de pieds 12 distincts circonférentiellement, chacun correspondant à une ébauche d’aube 10. La deuxième sous-étape 220’ comprend en outre l’usinage de la pièce tubulaire 20 entre la première extrémité 22 et la seconde extrémité 24 de manière à réaliser une surface annulaire interne 26 et une surface annulaire externe 28, l’âme 16 et le pied 12 de chaque ébauche d’aube 10 étant agencés entre la surface annulaire interne 26 et la surface annulaire externe 28. Le sous-procédé 200’ selon le second mode de réalisation comprend une troisième sous-étape 230’ représentée à la sous-figure 13c. La troisième sous-étape 230’ est réalisée lorsque la pièce tubulaire 20 est maintenue au niveau de la partie non-fonctionnelle 29 et après avoir usiné chaque ébauche d’aube 10. La troisième sous-étape 230’ comprend l’usinage du talon 14 et du pied 12 de chaque ébauche d’aube 10 pour réaliser l’élément de référence associé. La réalisation d’un élément de référence sur le pied 12 et le talon 14 de chaque ébauche d’aube 10 comprend ici l’usinage de chacune des faces 13, 15 respectivement du pied 12 et du talon 14 de chaque ébauche d’aube 10 pour réaliser des surfaces de référence sur le pied 12 et le talon 14 de chaque ébauche d’aube 10. Le sous-procédé 200’ selon le second mode de réalisation comprend une quatrième sous-étape 240’ représentée à la sous-figure 13d. La quatrième sous-étape 240’ comprend la découpe la partie fonctionnelle 29 du reste de la pièce tubulaire 20 avant la séparation des ébauches d’aubes 10 les unes des autres. Le second mode de réalisation du sous-procédé 200’ mis en œuvre lors de la deuxième étape 120 du procédé de fabrication 100 permet d’usiner entièrement chaque ébauche d’aube 10 en évitant de changer la zone de maintien de la pièce tubulaire 20. Le nombre d’opérations pour obtenir la pluralité d’ébauches d’aubes 10 est encore réduit. En conséquence de quoi, les coûts associés à l’obtention de la pluralité d’ébauches d’aubes 10 sont réduits. L’invention ne se limite pas aux seuls exemples décrits précédemment et est susceptible de nombreuses variantes. Selon une variante qui est également représentée à la , la réalisation d’un élément de référence sur le pied 12 et le talon 14 de chaque ébauche d’aube 10 peut comprendre un rainurage respectivement sur le pied 12 et le talon 14 de chaque ébauche d’aube 10. Le rainurage sur le pied 12 et le talon 14 de chaque ébauche d’aube 10 peut comprendre la réalisation une rainure 17 sur le pied 12, respectivement le talon 14. Dans l’exemple représenté à la figure, chaque rainure 17 s’étend sur un seul côté du talon 14 de l’ébauche d’aube 10 correspondante. Chaque rainure peut être usinée de sorte à s’étendre annulairement autour de l’axe longitudinal X de l’ébauche d’aube 10 correspondante. Procédé de fabrication (100) d’aubes de turbomachine, le procédé de fabrication (100) comprenant les étapes: - fournir une pièce tubulaire (20) s’étendant selon un premier axe (A1) entre une première (22) extrémité et une seconde extrémité (24), - usiner la pièce tubulaire (20) pour réaliser une pluralité d’ébauches d’aubes (10), chaque ébauche d’aube (10) comprenant une âme (16) s’étendant selon un axe longitudinal (X) entre une première partie d’extrémité (12 ; 14) et une seconde partie d’extrémité (12 ; 14), - usiner la première partie d’extrémité (12 ; 14) et/ou la seconde partie d’extrémité (12 ; 14) de chaque ébauche d’aube (10) pour réaliser un élément de référence, - séparer les ébauches d’aubes (10) les unes des autres. Procédé de fabrication (100) selon la revendication 1, dans lequel la réalisation d’un élément de référence sur la première partie d’extrémité (12 ; 14) et/ou la seconde partie d’extrémité (12 ; 14) de chaque ébauche d’aube (10) comprend l’usinage d’au moins une face (13 ; 15) de la partie d’extrémité (12 ; 14) considérée de chaque ébauche d’aube (10) pour réaliser une surface de référence. Procédé de fabrication (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la réalisation d’un élément de référence sur la première partie d’extrémité (12 ; 14) et/ou la seconde partie d’extrémité (12 ; 14) de chaque ébauche d’aube (10) comprend un rainurage sur la partie d’extrémité (12 ; 14) considérée de chaque ébauche d’aube (10). Procédé de fabrication (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’axe longitudinal (X) de chaque ébauche d’aube (10) s’étend parallèlement au premier axe (A1) de la pièce tubulaire (20). Procédé de fabrication (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce tubulaire (20) est serrée dans la direction du premier axe (A1) entre deux plateaux (34) s’étendant perpendiculairement au premier axe (A1) lors de la séparation des ébauches d’aubes (10) les unes des autres. Procédé de fabrication (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la réalisation de chaque ébauche d’aube (10) comprend les sous-étapes : - maintenir la pièce tubulaire (20) au niveau de la première extrémité (12 ; 14), la seconde extrémité (12 ; 14) étant restée libre, - usiner la seconde extrémité (12 ; 14) de la pièce tubulaire (20) de manière à réaliser une pluralité de secondes parties d’extrémité (12 ; 14) distinctes circonférentiellement, chacune correspondant à une ébauche d’aube (10), - usiner la pièce tubulaire (20) entre la première extrémité (12 ; 14) et la seconde extrémité (12 ; 14) de manière à réaliser une surface annulaire interne (26) et une surface annulaire externe (28), l’âme (16) de chaque ébauche d’aube (10) étant agencée entre la surface annulaire interne (26) et la surface annulaire externe (28). Procédé de fabrication (100) selon la revendication précédente, dans lequel la réalisation de chaque ébauche d’aube (10) comprend en outre les sous-étapes : - maintenir la pièce tubulaire (20) au niveau de la seconde extrémité (12 ; 14), la première extrémité (12 ; 14) étant restée libre - usiner la première extrémité (12 ; 14) de la pièce tubulaire (20) de manière à réaliser une pluralité de premières parties d’extrémité (12 ; 14) distinctes circonférentiellement, chacune étant associée à une ébauche d’aube (10). Procédé de fabrication (100) selon la revendication précédente, dans lequel la pièce tubulaire (20) est retournée avant d’être maintenue au niveau de la seconde extrémité (12 ; 14) et dans lequel un appendice d’indexation angulaire (25) autour du premier axe est réalisé sur la pièce tubulaire (20) avant que la pièce tubulaire (20) soit retournée. Procédé de fabrication (100) selon l’une quelconque des revendications 6 à 8, dans lequel la pièce tubulaire (20) comprend une partie non-fonctionnelle (29) au niveau de la première extrémité (12 ; 14), la pièce tubulaire (20) étant maintenue au niveau de la partie non-fonctionnelle (29), la première partie d’extrémité (12 ; 14) de chaque ébauche d’aube (20) étant agencée entre la surface annulaire interne (26) et la surface annulaire externe (28). Procédé de fabrication (100) selon l’une quelconque des revendications 6 à 9, dans lequel lorsque la pièce tubulaire (20) est maintenue au niveau de la première extrémité (12 ; 14) et après avoir usinée la seconde partie d’extrémité (12 ; 14) de chaque ébauche d’aube (10), la seconde partie d’extrémité (12 ; 14) de chaque ébauche d’aube (10) est usinée pour réaliser l’élément de référence associé, et/ou dans lequel lorsque la pièce tubulaire (20) est maintenue en position au niveau de la seconde extrémité (12 ; 14) et après avoir usinée la première partie d’extrémité (12 ; 14) de chaque ébauche d’aube (10), la première partie d’extrémité (12 ; 14) de chaque ébauche d’aube (10) est usinée pour réaliser l’élément de référence associé.