Brevet FR3137081A1 — publié le 20231229

La présente invention divulgue un procédé de préparation d’un oxyde de cobalt à revêtement étanche et son utilisation. D’abord, des particules sphériques d’hydroxyde de cobalt sont synthétisées par un procédé de co-précipitation, puis les particules sphériques d’hydroxyde de cobalt sont séchées, déshydratées et uniformément mélangées avec de l’alkylcarboxylate de zirconium/alkylcarboxylate d’aluminium et de l’hydroxyde de zirconium/hydroxyde d’aluminium, puis le mélange est co-chauffé pour réagir avec l’hydroxyde de cobalt sur la surface de particules, de manière à adhérer étroitement à la surface des particules sphériques d’hydroxyde de cobalt, et enfin, les particules sont calcinées pour éliminer la matière organique pour former des particules sphériques d’oxyde de cobalt avec une couche de revêtement étanche sur la surface. Dans la présente invention, la couche de revêtement et le matériau de base adhèrent l’un à l’autre plus étroitement, prolongeant considérablement la durée de vie de la couche de revêtement et améliorant la performance de cycle du matériau. PROCEDE DE PREPARATION D’OXYDE DE COBALT A REVETEMENT ETANCHE ET SON UTILISATION DOMAINE La présente divulgation se rapporte au domaine des précurseurs de matériau d’électrode positive pour batteries au lithium-ion, et en particulier à un procédé de préparation d’un oxyde de cobalt à revêtement étanche et à son utilisation. ARRIÈRE-PLAN Le matériau d’électrode d’oxyde de lithium-cobalt a une capacité spécifique élevée et une bonne stabilité de cycle, et c’est un matériau d’électrode positive qui est actuellement largement utilisé dans le domaine du 3C. Avec le développement rapide des produits électroniques 3C, les fabricants continuent de mettre en avant des exigences plus élevées en matière de performance de traitement et de performance électrochimique des matériaux d’électrode positive d’oxyde de lithium-cobalt. L’oxyde de lithium-cobalt, en tant que premier matériau d’électrode positive commercialisé pour les batteries au lithium-ion, est toujours l’un des matériaux d’électrode positive avec la densité de compactage la plus élevée dans les applications pratiques. L’oxyde de lithium-cobalt a une structure en couches typique, dans laquelle les ions cobalt et les ions lithium sont répartis en alternance dans les vides des couches compactes formées par les ions oxygène. Selon la quantité d’ions lithium qui peut être extraite de l’oxyde de lithium-cobalt, la capacité spécifique de masse théorique de l’oxyde de lithium-cobalt est d’environ 274 mAh/g. Avec le développement rapide de domaines tels que les dispositifs électroniques intelligents, il existe un besoin urgent de batteries au lithium à haute densité d’énergie avec une longue durée de vie et une sécurité élevée. L’utilisation d’électrodes positives à haute tension et à haute capacité spécifique est un moyen efficace pour améliorer la densité d’énergie des batteries. Le matériau d’électrode positive d’oxyde de lithium-cobalt a fait l’objet d’une attention particulière en raison de sa capacité spécifique théorique élevée, mais son utilisation à hautes tensions pose encore de nombreux problèmes et défis, en particulier les problèmes tels que le changement de phase structurel au niveau de l’interface avec l’électrolyte, la dissolution de métaux de transition, la précipitation de l’oxygène et la décomposition oxydative continue de l’électrolyte, qui limitent fortement l’utilisation du matériau d’électrode positive d’oxyde de lithium-cobalt dans les batteries au lithium à haute densité d’énergie. Compte tenu des problèmes ci-dessus, dans l’art antérieur, les propriétés structurelles et les propriétés électrochimiques des particules peuvent être optimisées en formant une couche de revêtement sur la surface du matériau, de manière à améliorer la résistance à la corrosion du matériau et à réduire la réaction secondaire entre le matériau et l’électrolyte. En déposant une couche de revêtement mince et stable sur la surface du matériau, où les matériaux de revêtement courants sont des oxydes, des fluorures, des conducteurs au lithium-ion et autres analogues, la couche de revêtement peut réduire la résistance de contact entre les particules, et pendant ce temps séparer le matériau de l’électrolyte, de manière à réduire la réaction secondaire entre le matériau et l’électrolyte, et empêcher la corrosion du matériau d’électrode positive par le gaz HF généré par la décomposition de l’électrolyte. Le document de brevet portant le numéro de publication CN103359795A divulgue un précurseur de matériau d’électrode positive multi-éléments composite recouvert d’oxyde cobaltosique pour batterie au lithium-ion et un procédé de préparation de celui-ci, dans lequel le procédé « revêtement humide + frittage » est utilisé pour obtenir une couche de revêtement d’oxyde cobaltosique compacte et de très bonne qualité sur la surface de la sphère. Cependant, la couche de revêtement est facile à pulvériser et à enlever pendant le cycle à long terme, de sorte que l’oxyde de lithium-cobalt soit réexposé à l’électrolyte à corroder, ce qui affecte la performance de cycle du matériau. RÉSUMÉ La présente invention vise à résoudre au moins un des problèmes techniques existant dans l’art antérieur précité. Par conséquent, la présente invention fournit un procédé de préparation d’un oxyde de cobalt à revêtement étanche et son utilisation. Ce procédé permet d’obtenir une couche d’oxyde de cobalt à revêtement étanche, prolongeant considérablement la durée de vie de la couche de revêtement et améliorant encore la performance de cycle du matériau. Dans un aspect, la présente invention fournit un procédé de préparation d’un oxyde de cobalt à revêtement étanche, comprenant les étapes suivantes : S1 : l’ajout d’une solution de sel de cobalt, d’une solution d’hydroxyde de sodium et d’ammoniaque en parallèle à une solution de base pour réagir, jusqu’à ce que le matériau de réaction atteigne la taille de particules cible, la réalisation d’un vieillissement sur le mélange, puis la soumission du mélange résultant à une séparation solide-liquide pour obtenir un précipité, et le lavage et le séchage du précipité pour obtenir un matériau sec ; S2 : l’ajout du matériau sec et de l’hydroxyde à une solution organique de carboxylate métallique, le chauffage du mélange pour évaporer le solvant, et lorsque le taux d’évaporation du solvant atteint plus de 90%, le chauffage du mélange à une température allant de 180 à 200°C pour réagir ; où l’hydroxyde est l’hydroxyde de zirconium ou l’hydroxyde d’aluminium, et la solution organique de carboxylate métallique est une solution alcoolique d’alkylcarboxylate de zirconium ou d’alkylcarboxylate d’aluminium ; S3 : la calcination du produit après réaction à l’étape S2 dans une atmosphère d’oxygène pour obtenir l’oxyde de cobalt. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, à l’étape S1, la concentration de la solution de sel de cobalt est de 1,0 à 2,0 mol/L, et la concentration de la solution d’hydroxyde de sodium est de 4,0 à 10,0 mol/L. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, à l’étape S1, la concentration d’ammoniaque ajoutée en parallèle est de 6,0 à 12,0 mol/L. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, à l’étape S1, la solution de base est une solution mixte d’hydroxyde de sodium et d’ammoniaque, le pH de la solution de base est de 10 à 11 et la concentration d’ammoniaque est de 5,0 à 10,0 g/L. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, à l’étape S1, la température de la réaction est régulée pour être comprise entre 55 et 65°C, le pH du matériau de réaction est régulé pour être compris entre 10 et 11, et la concentration d’ammoniaque est régulée pour être comprise entre 5 et 10 g/L. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, à l’étape S1, la taille de particules cible du matériau de réaction est de 2,0 μm à 15,0 μm. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, à l’étape S1, la durée du vieillissement est de 1 à 2h. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, à l’étape S1, la température du séchage est de 100 à 120°C, et la durée du séchage est de 4 à 6h. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, à l’étape S2, le rapport du poids du matériau sec sur le volume de la solution organique du carboxylate métallique (rapport solide-liquide) est de 1 g : (1 à 5) mL, et la concentration du carboxylate métallique dans la solution organique du carboxylate métallique est de 0,1 à 0,2 mol/L. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, à l’étape S2, la quantité d’ajout de l’hydroxyde est de 1 à 5% du poids du matériau sec. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, à l’étape S2, la température du chauffage pour évaporer le solvant est de 70 à 80°C. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, à l’étape S2, la durée de la réaction est de 15 à 30 min. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, à l’étape S2, le nombre d’atomes de carbone dans le segment alkyle dans l’alkylcarboxylate de zirconium ou l’alkylcarboxylate d’aluminium est de 6 à 10. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, à l’étape S3, la température de la calcination est de 500 à 750°C. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, à l’étape S3, la durée de la calcination est de 2 à 6h. La présente invention fournit également l’application du procédé dans la préparation de batteries au lithium-oxyde de cobalt ou au lithium-ion. Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, elle a au moins les effets bénéfiques suivants : 1. Dans la présente invention, des particules sphériques d’hydroxyde de cobalt sont d’abord synthétisées par un procédé de co-précipitation, puis les particules sphériques d’hydroxyde de cobalt sont séchées, déshydratées et uniformément mélangées avec de l’alkylcarboxylate de zirconium/alkylcarboxylate d’aluminium et de l’hydroxyde de zirconium/hydroxyde d’aluminium, puis le mélange est co-chauffé pour réagir avec l’hydroxyde de cobalt sur la surface de particules, de manière à adhérer étroitement à la surface des particules sphériques d’hydroxyde de cobalt, et enfin, les particules sont calcinées pour éliminer la matière organique pour former des particules sphériques d’oxyde de cobalt avec une couche de revêtement étanche sur la surface. L’équation de réaction correspondante est comme suit : Dans la réaction de co-précipitation : Co 2+ +2OH - → Co(OH) 2 ; En prenant l’hydroxyde de zirconium et l’alkylcarboxylate de zirconium comme exemple, dans la réaction co-thermique : (RnCOO) 4 Zr+4Zr(OH) 4 → [RnCOO-Zr(OH) 2 -O] 4 -Zr+4H 2 O ; (RnCOO) 4 Zr+4Co(OH) 2 → (RnCOO-Co-O) 4 -Zr+4H 2 O ; En se référant à la réaction ci-dessus, dans la présente invention, une liaison Co-O-Zr-O-Co ou Co-O-Al-O-Co peut être formée pendant la réaction co-thermique à l’étape S2, de sorte que le zirconium/aluminium ultérieur et le cobalt soient étroitement liés par une liaison oxyde. L’ajout d’hydroxyde de zirconium/hydroxyde d’aluminium peut augmenter la teneur en zirconium/aluminium de la couche de revêtement et réduire la teneur en cobalt. 2. Le revêtement sur la surface des particules sphériques n’est pas de la zircone/alumine pure, mais de l’oxyde de cobalt-zirconium ou de l’oxyde de cobalt-aluminium qui s’est formé par la liaison entre le zirconium/aluminium et l’oxyde de cobalt par des liaisons chimiques sur la surface de particules. Par rapport au procédé de revêtement traditionnel, dans la présente invention, la couche de revêtement et le matériau de base sont reliés par des liaisons chimiques, ce qui les fait adhérer plus étroitement l’un à l’autre, de sorte que la couche de revêtement ne soit pas facile à pulvériser et à enlever, prolongeant considérablement la durée de vie de la couche de revêtement et améliorant la performance de cycle du matériau. Par la suite, dans la préparation d’un matériau d’électrode positive d’oxyde de lithium-cobalt, en raison de la zircone/alumine sur la surface de l’oxyde de cobalt, le problème de dissolution de cobalt dans l’oxyde de lithium-cobalt dû au cycle à long terme peut être évité, améliorant encore la performance de cycle du matériau. La présente invention sera décrite de manière plus détaillée ci-dessous en conjonction avec les dessins et exemples, dans lesquels : La est l’image SEM de l’oxyde de cobalt préparé dans l’Exemple 1 de la présente invention. DESCRIPTION DÉTAILLÉE Le concept de la présente invention et les effets techniques produits par la présente invention seront clairement et complètement décrits ci-dessous en référence aux exemples, afin de bien comprendre le but, les caractéristiques et les effets de la présente invention. Évidemment, les exemples décrits ne sont qu’une partie des modes de réalisation de la présente invention, plutôt que la totalité des modes de réalisation. Sur la base des exemples de la présente invention, d’autres exemples obtenus par l’homme du métier sans efforts créatifs entrent tous dans la portée de protection de la présente invention. Exemple 1 Dans cet exemple, un oxyde de cobalt à revêtement étanche a été préparé. Le procédé spécifique est : Étape 1 : une solution de sulfate de cobalt à une concentration de 2,0 mol/L a été préparée ; Étape 2 : une solution d’hydroxyde de sodium à une concentration de 10,0 mol/L a été préparée comme agent précipitant ; Étape 3 : de l’ammoniaque à une concentration de 12,0 mol/L a été préparée comme agent complexant ; Étape 4 : de l’eau pure a été ajoutée à une cuve de réaction pour déborder de la palette d’agitation inférieure, puis une certaine quantité de solution d’hydroxyde de sodium préparée à l’étape 2 et de l’ammoniaque préparée à l’étape 3 ont été ajoutés à la cuve pour former une solution de base pour démarrer la réaction, où la valeur de pH de la solution de base était de 10,5 et la concentration d’ammoniaque était de 5,0 g/L ; Étape 5 : la solution de sel de cobalt préparée à l’étape 1, la solution d’hydroxyde de sodium préparée à l’étape 2, et l’ammoniaque préparée à l’étape 3 ont été ajoutés en parallèle dans la cuve de réaction pour réagir. Dans la cuve de réaction, la vitesse d’agitation a été régulée à 500 tr/min, le pH a été régulé à 10,5, la température a été régulée à 55°C et la concentration d’ammoniaque a été régulée à 5 g/L ; Étape 6 : lorsqu’il a été détecté que le D50 du matériau dans la cuve de réaction atteignait 15,0 μm, l’alimentation a été arrêtée et le matériau a été vieilli pendant 2h ; Étape 7 : le matériau dans la cuve a été soumis à une séparation solide-liquide, puis le précipité obtenu a été lavé avec de l’eau pure et séché à 120°C pendant 4 heures pour obtenir un matériau séché ; Étape 8 : selon le rapport solide-liquide de 1 g:5 mL, le matériau séché a été ajouté à une solution éthanolique d’octoate d’aluminium (CAS n°6028-57-5) à une concentration de 0,2 mol/L, puis de l’hydroxyde d’aluminium à une quantité de 5% du poids du matériau séché a été ajouté au mélange. Le mélange obtenu a été mélangé uniformément et chauffé (la température était de 70 à 80°C) sous agitation constante pour évaporer le solvant organique, et le solvant organique a été récupéré. Lorsque le taux de récupération de solvant organique a atteint plus de 90%, le chauffage sur le mélange a été renforcé, et lorsque la température a atteint 200°C, la température a été maintenue pendant 15 min ; Étape 9 : le produit obtenu à l’étape 8 a été calciné à 500°C dans une atmosphère d’oxygène pendant 6 heures pour obtenir un oxyde de cobalt à revêtement étanche. Exemple 2 Dans cet exemple, un oxyde de cobalt à revêtement étanche a été préparé. Le procédé spécifique est : Étape 1 : une solution de nitrate de cobalt à une concentration de 1,5 mol/L a été préparée ; Étape 2 : une solution d’hydroxyde de sodium à une concentration de 7,0 mol/L a été préparée comme agent précipitant ; Étape 3 : de l’ammoniaque à une concentration de 10,0 mol/L a été préparée comme agent complexant ; Étape 4 : de l’eau pure a été ajoutée dans une cuve de réaction pour déborder de la palette d’agitation inférieure, puis une certaine quantité de solution d’hydroxyde de sodium préparée à l’étape 2 et de l’ammoniaque préparée à l’étape 3 ont été ajoutés dans la cuve pour former une solution de base pour démarrer la réaction, où la valeur de pH de la solution de base était de 10,8 et la concentration d’ammoniaque était de 7 g/L ; Étape 5 : la solution de sel de cobalt préparée à l’étape 1, la solution d’hydroxyde de sodium préparée à l’étape 2, et l’ammoniaque préparée à l’étape 3 ont été ajoutés en parallèle dans la cuve de réaction pour réagir. Dans la cuve de réaction, la vitesse d’agitation a été régulée à 350 tr/min, le pH a été régulé à 10,8, la température a été régulée à 60°C et la concentration d’ammoniaque a été régulée à 7 g/L ; Étape 6 : lorsqu’il a été détecté que le D50 du matériau dans la cuve de réaction atteignait 10,0 μm, l’alimentation a été arrêtée et le matériau a été vieilli pendant 1,5h ; Étape 7 : le matériau dans la cuve a été soumis à une séparation solide-liquide, puis le précipité obtenu a été lavé avec de l’eau pure et séché à 110°C pendant 5 heures pour obtenir un matériau séché ; Étape 8 : selon le rapport solide-liquide de 1g:3mL, le matériau séché a été ajouté à une solution éthanolique d’octoate de zirconium (CAS : 18312-04-4) à une concentration de 0,15 mol/L, puis de l’hydroxyde de zirconium à une quantité de 3% du poids du matériau séché a été ajouté au mélange. Le mélange obtenu a été mélangé uniformément et chauffé (la température était de 70 à 80°C) sous agitation constante pour évaporer le solvant organique, et le solvant organique a été récupéré. Lorsque le taux de récupération de solvant organique a atteint plus de 90%, le chauffage sur le mélange a été renforcé, et lorsque la température a atteint 190°C, la température a été maintenue pendant 20 min ; Étape 9 : le produit obtenu à l’étape 8 a été calciné à 650°C dans une atmosphère d’oxygène pendant 4 heures pour obtenir un oxyde de cobalt à revêtement étanche. Exemple 3 Dans cet exemple, un oxyde de cobalt à revêtement étanche a été préparé. Le procédé spécifique est : Étape 1 : une solution de chlorure de cobalt à une concentration de 1,0 mol/L a été préparée ; Étape 2 : une solution d’hydroxyde de sodium à une concentration de 4,0 mol/L a été préparée comme agent précipitant ; Étape 3 : de l’ammoniaque à une concentration de 6,0 mol/L a été préparée comme agent complexant ; Étape 4 : de l’eau pure a été ajoutée dans une cuve de réaction pour déborder de la palette d’agitation inférieure, puis une certaine quantité de solution d’hydroxyde de sodium préparée à l’étape 2 et de l’ammoniaque préparée à l’étape 3 ont été ajoutés dans la cuve pour former une solution de base pour démarrer la réaction, où la valeur de pH de la solution de base était de 11 et la concentration d’ammoniaque était de 10,0 g/L ; Étape 5 : la solution de sel de cobalt préparée à l’étape 1, la solution d’hydroxyde de sodium préparée à l’étape 2, et l’ammoniaque préparée à l’étape 3 ont été ajoutés en parallèle dans la cuve de réaction pour réagir. Dans la cuve de réaction, la vitesse d’agitation a été régulée à 200 tr/min, le pH a été régulé à 11, la température a été régulée à 65°C et la concentration d’ammoniaque a été régulée à 10 g/L ; Étape 6 : lorsqu’il a été détecté que le D50 du matériau dans la cuve de réaction atteignait 5,0 μm, l’alimentation a été arrêtée et le matériau a été vieilli pendant 1h ; Étape 7 : le matériau dans la cuve a été soumis à une séparation solide-liquide, puis le précipité obtenu a été lavé avec de l’eau pure et séché à 100°C pendant 6 heures pour obtenir un matériau séché ; Étape 8 : selon le rapport solide-liquide de 1g:1mL, le matériau séché a été ajouté à une solution éthanolique de 2-éthylhexanoate de zirconium (CAS : 2233-42-3) à une concentration de 0,1 mol/L, puis de l’hydroxyde de zirconium à une quantité de 1% du poids du matériau séché a été ajouté au mélange. Le mélange obtenu a été mélangé uniformément et chauffé (la température était de 70 à 80°C) sous agitation constante pour évaporer le solvant organique, et le solvant organique a été récupéré. Lorsque le taux de récupération de solvant organique a atteint plus de 90%, le chauffage sur le mélange a été renforcé, et lorsque la température a atteint 180°C, la température a été maintenue pendant 30 min ; Étape 9 : le produit obtenu à l’étape 8 a été calciné à 750°C dans une atmosphère d’air pendant 2 heures pour obtenir un oxyde de cobalt à revêtement étanche. Exemple Comparatif 1 Dans cet exemple, un oxyde de cobalt a été préparé, qui diffère de l’Exemple 1 en ce que l’octoate d’aluminium n’a pas été ajouté. Le procédé spécifique est : Étape 1 : une solution de sulfate de cobalt à une concentration de 2,0 mol/L a été préparée ; Étape 2 : une solution d’hydroxyde de sodium à une concentration de 10,0 mol/L a été préparée comme agent précipitant ; Étape 3 : de l’ammoniaque à une concentration de 12,0 mol/L a été préparée comme agent complexant ; Étape 4 : de l’eau pure a été ajoutée dans une cuve de réaction pour déborder de la palette d’agitation inférieure, puis une certaine quantité de solution d’hydroxyde de sodium préparée à l’étape 2 et de l’ammoniaque préparée à l’étape 3 ont été ajoutés dans la cuve pour former une solution de base pour démarrer la réaction, où la valeur de pH de la solution de base était de 10,5 et la concentration d’ammoniaque était de 5,0 g/L ; Étape 5 : la solution de sel de cobalt préparée à l’étape 1, la solution d’hydroxyde de sodium préparée à l’étape 2, et l’ammoniaque préparée à l’étape 3 ont été ajoutés en parallèle dans la cuve de réaction pour réagir. Dans la cuve de réaction, la vitesse d’agitation a été régulée à 500 tr/min, le pH a été régulé à 10,5, la température a été régulée à 55°C et la concentration d’ammoniaque a été régulée à 5 g/L ; Étape 6 : lorsqu’il a été détecté que le D50 du matériau dans la cuve de réaction atteignait 15,0 μm, l’alimentation a été arrêtée et le matériau a été vieilli pendant 2 h ; Étape 7 : le matériau dans la cuve a été soumis à une séparation solide-liquide, puis le précipité obtenu a été lavé avec de l’eau pure et séché à 120°C pendant 4 heures pour obtenir un matériau séché ; Étape 8 : selon le rapport solide-liquide de 1 g:5 mL, le matériau séché a été ajouté à une solution éthanolique, puis de l’hydroxyde d’aluminium à une quantité de 12,8% du poids du matériau séché a été ajouté au mélange. Le mélange obtenu a été mélangé uniformément et chauffé (la température était de 70 à 80°C) sous agitation constante pour évaporer le solvant organique, et le solvant organique a été récupéré. Lorsque le taux de récupération de solvant organique a atteint plus de 90%, le chauffage sur le mélange a été renforcé, et lorsque la température a atteint 200°C, la température a été maintenue pendant 15 min ; Étape 9 : le produit obtenu à l’étape 8 a été calciné à 500°C dans une atmosphère d’oxygène pendant 6 heures pour obtenir un oxyde de cobalt revêtu. Exemple Comparatif 2 Dans cet exemple, un oxyde de cobalt a été préparé, qui diffère de l’Exemple 2 en ce que l’octoate de zirconium n’a pas été ajouté. Le procédé spécifique est : Étape 1 : une solution de nitrate de cobalt à une concentration de 1,5 mol/L a été préparée ; Étape 2 : une solution d’hydroxyde de sodium à une concentration de 7,0 mol/L a été préparée comme agent précipitant ; Étape 3 : de l’ammoniaque à une concentration de 10,0 mol/L a été préparée comme agent complexant ; Étape 4 : de l’eau pure a été ajoutée dans une cuve de réaction pour déborder de la palette d’agitation inférieure, puis une certaine quantité de solution d’hydroxyde de sodium préparée à l’étape 2 et de l’ammoniaque préparé à l’étape 3 ont été ajoutés dans la cuve pour former une solution de base pour démarrer la réaction, où la valeur de pH de la solution de base était de 10,8 et la concentration d’ammoniaque était de 7 g/L ; Étape 5 : la solution de sel de cobalt préparée à l’étape 1, la solution d’hydroxyde de sodium préparée à l’étape 2, et l’ammoniaque préparé à l’étape 3 ont été ajoutés en parallèle dans la cuve de réaction pour réagir. Dans la cuve de réaction, la vitesse d’agitation a été régulée à 350 tr/min, le pH a été régulé à 10,8, la température a été régulée à 60°C et la concentration d’ammoniaque a été régulée à 7 g/L ; Étape 6 : lorsqu’il a été détecté que le D50 du matériau dans la cuve de réaction atteignait 10,0 μm, l’alimentation a été arrêtée et le matériau a été vieilli pendant 1,5h ; Étape 7 : le matériau dans la cuve a été soumis à une séparation solide-liquide, puis le précipité obtenu a été lavé avec de l’eau pure et séché à 110°C pendant 5 heures pour obtenir un matériau séché ; Étape 8 : selon le rapport solide-liquide de 1 g:3 mL, le matériau séché a été ajouté à une solution éthanolique, puis de l’hydroxyde de zirconium à une quantité de 14,5% du poids du matériau séché a été ajouté au mélange. Le mélange obtenu a été mélangé uniformément et chauffé (la température était de 70 à 80°C) sous agitation constante pour évaporer le solvant organique, et le solvant organique a été récupéré. Lorsque le taux de récupération de solvant organique a atteint plus de 90%, le chauffage sur le mélange a été renforcé, et lorsque la température a atteint 190°C, la température a été maintenue pendant 20 min ; Étape 9 : le produit obtenu à l’étape 8 a été calciné à 65°C dans une atmosphère d’oxygène pendant 4 heures pour obtenir un oxyde de cobalt revêtu. Exemple Comparatif 3 Dans cet exemple, un oxyde de cobalt a été préparé, qui diffère de l’Exemple 3 en ce que le 2-éthylhexanoate de zirconium n’a pas été ajouté. Le procédé spécifique est : Étape 1 : une solution de chlorure de cobalt à une concentration de 1,0 mol/L a été préparée ; Étape 2 : une solution d’hydroxyde de sodium à une concentration de 4,0 mol/L a été préparée comme agent précipitant : Étape 3 : de l’ammoniaque à une concentration de 6,0 mol/L a été préparée comme agent complexant ; Étape 4 : de l’eau pure a été ajoutée à une cuve de réaction pour déborder de la palette d’agitation inférieure, puis une certaine quantité de solution d’hydroxyde de sodium préparée à l’étape 2 et de l’ammoniaque préparée à l’étape 3 ont été ajoutés à la cuve pour former une solution de base pour démarrer la réaction, où la valeur de pH de la solution de base était de 11 et la concentration d’ammoniaque était de 10,0 g/L ; Étape 5 : la solution de sel de cobalt préparée à l’étape 1, la solution d’hydroxyde de sodium préparée à l’étape 2, et l’ammoniaque préparée à l’étape 3 ont été ajoutés en parallèle dans la cuve de réaction pour réagir. Dans la cuve de réaction, la vitesse d’agitation a été régulée à 200 tr/min, le pH a été régulé à 11, la température a été régulée à 65°C et la concentration d’ammoniaque a été régulée à 10 g/L ; Étape 6 : lorsqu’il a été détecté que le D50 du matériau dans la cuve de réaction atteignait 5,0 μm, l’alimentation a été arrêtée et le matériau a été vieilli pendant 1h ; Étape 7 : le matériau dans la cuve a été soumis à une séparation solide-liquide, puis le précipité obtenu a été lavé avec de l’eau pure et séché à 100°C pendant 6 heures pour obtenir un matériau séché ; Étape 8 : selon le rapport solide-liquide de 1 g:1 mL, le matériau séché a été ajouté à une solution éthanolique, puis de l’hydroxyde de zirconium à une quantité de 3,5% du poids du matériau séché a été ajouté au mélange. Le mélange obtenu a été mélangé uniformément et chauffé (la température était de 70 à 80°C) sous agitation constante pour évaporer le solvant organique, et le solvant organique a été récupéré. Lorsque le taux de récupération de solvant organique a atteint plus de 90%, le chauffage sur le mélange a été renforcé, et lorsque la température a atteint 180°C, la température a été maintenue pendant 30 min ; Étape 9 : le produit obtenu à l’étape 8 a été calciné à 750°C dans une atmosphère d’air pendant 2 heures pour obtenir un oxyde de cobalt à revêtement étanche. Exemple de Test Les oxydes de cobalt obtenus dans les Exemples 1 à 3 et les Exemples Comparatifs 1 à 3 ont été respectivement mélangés avec du carbonate de lithium, où le rapport molaire de Li:Co a été régulé à 1,06, et le mélange a été soumis à un frittage en phase solide à haute température dans un four à plaque de poussée à une température de frittage de 100°C pendant 12h pour obtenir un matériau d’électrode positive d’oxyde de lithium-cobalt respectivement ; Les matériaux d’oxyde de lithium-cobalt obtenus par les exemples et les exemples comparatifs ont servi de matériau actif, le noir d’acétylène a servi d’agent conducteur et le polyfluorure de vinylidène (PVDF) a servi d’agent liant. Le matériau actif, l’agent conducteur et l’agent liant ont été pesés selon le rapport de 92:4:4 et mélangés, une certaine quantité de solvant organique N -méthyl-2-pyrrolidone ( NMP) a été ajoutée au mélange, puis le mélange obtenu a été agité et déposé sur une feuille d’aluminium pour former une feuille d’électrode positive, l’électrode négative était constituée d’une feuille de lithium métallique et une pile bouton CR2430 a été fabriquée dans une boîte à gants remplie d’argon. La batterie a été soumise au test de performance électrique dans un système de test de batterie bleue CT2001A. Les conditions de test : 3,0 à 4,48 V, température de test 25±1°C. Les résultats des tests sont présentés dans le Tableau 1. Capacité de décharge à 0,1C/4,48V mAh/g Taux de rétention de capacité pour 600 cycles à 0,1C/4,48V Exemple 1 211,2 84,1% Exemple 2 213,7 83,7% Exemple 3 210,6 84,2% Exemple Comparatif 1 206,8 75,9% Exemple Comparatif 2 203,9 75,6% Exemple Comparatif 3 205,1 76,7% On peut voir d’après le Tableau 1 que le taux de rétention de cycle des exemples comparatifs était significativement plus faible que celui des exemples, car les oxydes de cobalt obtenus dans les exemples comparatifs n’avaient qu’un revêtement commun, et leur couche de revêtement (zircone/alumine) ne peut pas former une liaison étanche avec le matériau de base d’hydroxyde de cobalt, de sorte que dans le procédé de cyclage à long terme, le phénomène de pulvérisation et d’enlèvement se produit, pour lequel l’oxyde de lithium-cobalt est réexposé à l’électrolyte à corroder, affectant ainsi la performance de cycle du matériau. Les exemples de la présente invention ont été décrits de manière détaillée ci-dessus en conjonction avec les dessins, mais la présente invention n’est pas limitée aux exemples mentionnés ci-dessus, et divers changements peuvent également être apportés dans le cadre des connaissances possédées par l’homme du métier sans s’écarter de l’esprit de la présente invention .De plus, les exemples de la présente invention et les caractéristiques dans les exemples peuvent être combinés les uns avec les autres sans conflit. Procédé de préparation d’un oxyde de cobalt à revêtement étanche, comprenant les étapes suivantes : S1 : l’ajout d’une solution de sel de cobalt, d’une solution d’hydroxyde de sodium et d’ammoniaque en parallèle à une solution de base pour réagir, jusqu’à ce que le matériau de réaction atteigne la taille de particules cible, la réalisation d’un vieillissement sur le mélange, puis la soumission du mélange résultant à une séparation solide-liquide pour obtenir un précipité, et le lavage et le séchage du précipité pour obtenir un matériau sec ; S2 : l’ajout du matériau sec et de l’hydroxyde à une solution organique de carboxylate métallique, le chauffage du mélange pour évaporer le solvant, et lorsque le taux d’évaporation du solvant atteint plus de 90%, le chauffage du mélange à une température allant de 180 à 200°C pour réagir ; où l’hydroxyde est l’hydroxyde de zirconium ou l’hydroxyde d’aluminium, et la solution organique de carboxylate métallique est une solution alcoolique d’alkylcarboxylate de zirconium ou d’alkylcarboxylate d’aluminium ; S3 : la calcination du produit après réaction à l’étape S2 dans une atmosphère d’oxygène pour obtenir l’oxyde de cobalt. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape S1, la concentration de la solution de sel de cobalt est de 1,0 à 2,0 mol/L, et la concentration de la solution d’hydroxyde de sodium est de 4,0 à 10,0 mol/L. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape S1, la solution de base est une solution mixte d’hydroxyde de sodium et d’ammoniaque, le pH de la solution de base est de 10 à 11 et la concentration d’ammoniaque est de 5,0 à 10,0 g/L. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape S1, la température de la réaction est régulée pour être comprise entre 55 et 65°C, le pH du matériau de réaction est régulé pour être compris entre 10 et 11, et la concentration d’ammoniaque est régulée pour être comprise entre 5 et 10 g/L. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape S2, le rapport du poids du matériau sec sur le volume de la solution organique du carboxylate métallique est de 1 g:(1 à 5) mL, et la concentration du carboxylate métallique dans la solution organique du carboxylate métallique est de 0,1 à 0,2 mol/L. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape S2, la quantité d’ajout de l’hydroxyde est de 1 à 5% du poids du matériau sec. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape S2, le nombre d’atomes de carbone dans le segment alkyle dans l’alkylcarboxylate de zirconium ou l’alkylcarboxylate d’aluminium est de 6 à 10. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape S2, la durée de la réaction est de 15 à 30 min. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l’étape S3, la température de la calcination est de 500 à 750°C. Utilisation du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 dans la préparation de batteries au lithium-oxyde de cobalt ou au lithium-ion.