Brevet FR3138442A1 — publié le 20240202

COMPOSITION DE CARBURATEUR D’ORIGINE RENOUVELABLE ET SON PROCEDE DE FABRICATION L’invention concerne un procédé de fabrication d’un carburéacteur d’origine biologique comprenant au moins les étapes consistant à : a) fournir un effluent hydrocarboné d’origine biologique contenant au moins 95% en masse de paraffines en C7-C24, dont des iso-paraffines en C7-C24, b) séparer de l’effluent hydrocarboné obtenu à l’étape b) (i) une première fraction légère respectant les spécifications ASTM D7566-20 Annexe A2 des carburants d’aviation et (ii) une deuxième fraction comprenant au moins 80% en masse d’iso-paraffines en C18, c) mélanger les première et deuxième fractions obtenues à l’étape b) pour former un carburéacteur présentant un point final d’ébullition d’au plus 300°C et comprenant au moins 10% en masse d’iso-paraffines en C18. COMPOSITION DE CARBURATEUR D’ORIGINE RENOUVELABLE ET SON PROCEDE DE FABRICATION La présente invention concerne le domaine technique du raffinage de charges d’origine biologique, notamment pour la fabrication de carburéacteur. Plus particulièrement, l'invention concerne un procédé pour obtenir un carburéacteur d’origine biologique (ou renouvelable). Contexte de l'invention Les carburants conventionnels de type carburéacteur, également appelés « carburant jet », « jet fuel » ou « kérosène » sont produits à partir de pétrole brut et contiennent un mélange complexe d'hydrocarbures qui ont typiquement 6 à 18 atomes de carbone. Ces hydrocarbures comprennent des alcanes linéaires et ramifiés, des cycloalcanes et des hydrocarbures aromatiques. Les points de coupe de la fraction jet-fuel varient typiquement entre 140°C et 240°C, avec un point d’ébullition final d’au plus 300°C. Du fait de la raréfaction des ressources fossiles et de préoccupations environnementales de plus en plus importantes, l'utilisation de molécules d’origine biologique est de plus en plus recherchée pour remplacer les molécules d'origine fossile. Toutefois, la préparation de jet fuel à partir de molécules d’origine biologique directement utilisables dans la formulation de jet fuel constitue un véritable enjeu économique et environnemental. En particulier, certains pays comme la France mettent en place de taxes incitatives relatives à l’incorporation d’énergie renouvelable dans les transports et en particulier pour le secteur de l’aviation. Art antérieur Un carburant d’aviation issu de charges biologique ou renouvelables peut être produit par hydrotraitement d’esters et d’acides gras provenant d’huiles et/ou de graisses. Généralement, une charge d’origine biologique, typiquement des huiles et/ou des graisses, est soumise à une hydrodésoxygénation puis isomérisée avant d’être fractionnée afin d’obtenir une coupe kérosène conforme aux spécifications d’un jet fuel. Cette coupe correspond à la fraction légère des produits de l’hydrodésoxygénation/isomérisation afin d’éliminer les composés paraffiniques à longue chaine, notamment les composés en nC17-nC18, qui sont connus pour dégrader les propriétés à froid d’un jet fuel. Ainsi, typiquement, la teneur en nC17 et nC18 dans cette coupe kérosène est inférieure à 2% en masse. Les rendements en coupe kérosène peuvent toutefois être relativement faibles et représenter 50% en masse ou moins de la charge d’origine biologique hydrotraitée et isomérisée, en particulier lorsque cette dernière présente un point de trouble relativement élevé notamment supérieur à -25°C. Dit autrement, plus le point de trouble de la charge d’origine biologique hydrotraitée et isomérisée est élevé (plus le taux d’isomérisation de cette charge est faible), plus le rendement en coupe kérosène obtenu à partir de cette charge est faible. Ainsi, le document WO202199343A1 décrit un jet fuel comprenant des paraffines isomérisées et présentant un point de coupe T10 de 185 à 205°C, un point de coupe T90 de 270 à 295°C et un point final d’ébullition de 275 à 300°C, une densité de 768 à 772 kg/m3 et un nombre moyen de carbones des hydrocarbures de 14,3 à 15,1. En particulier, au moins 60% en masse des hydrocarbures sont en C14-C17. Ce jet fuel est réalisé par désoxygénation d’une charge comprenant des acides gras d’origine biologique pour produire des paraffines, isomérisation de ces paraffines et fractionnement des produits de l’isomérisation. Ce fractionnement consiste à récupérer une unique fraction avec un rendement de 20 à 40% en masse. Cette unique fraction représente la fraction la plus légère. Le document WO2012151016A2 décrit une composition de carburant renouvelable à bas point d’écoulement comprenant de 1 à 20% en volume de n-paraffines en C13-C18 d’origine renouvelable présentant un ratio du pourcentage en volume de C18 sur le pourcentage en volume de C14 et C16, inférieur à 0,5, et une teneur en C18 inférieure à 5% en volume. Ces n-paraffines proviennent de l’hydrotraitement de graisses et/ou huiles ou d’un procédé Fischer-Tropsch de gaz de synthèse obtenu d’une charge renouvelable ou d’autres traitements de charges renouvelables, sans effectuer d’isomérisation. Le document WO2021094655 décrit l’hydrotraitement et l’isomérisation d’acides gras et/ou esters d’acides gras d’origine biologique et le fractionnement du produit obtenu en une fraction légère répondant aux spécifications de la norme ASTM D7566-20 Annexe 2 pour les carburants d’aviation et une fraction plus lourde remplissant les spécifications de la norme E N15940-18 pour un diesel. La fraction légère correspond à la fraction dont le point d’ébullition final est de 280 à 290°C, la fraction plus lourde étant située au-dessus. Ce document enseigne d’ajuster les conditions d’isomérisation pour obtenir une fraction légère qui représente 20 à 90% en masse des produits et une fraction lourde qui représente 10 à 80% en masse des produits, les deux fractions représentant 98% en masse des produits avant fractionnement. Le rendement en jet fuel peut ainsi être modulé en fonction des conditions d’isomérisation. Il n’est toutefois pas toujours possible de modifier les conditions d’isomérisation pour augmenter le rendement en jet fuel, en particulier lorsque l’on souhaite utiliser des catalyseurs classiques moins coûteux conduisant à la formation de charges moins isomérisées. L’invention vise à surmonter tout ou partie des inconvénients précités. Description de l’invention L’invention propose un procédé de fabrication d’un carburéacteur d’origine biologique comprenant au moins les étapes consistant à : a) fournir un effluent hydrocarboné d’origine biologique contenant au moins 95% en masse de paraffines en C7-C24, dont des iso-paraffines en C7-C24, b) séparer de l’effluent hydrocarboné obtenu à l’étape a) (i) une première fraction légère respectant les spécifications ASTM D7566-20 Annexe A2 des carburants d’aviation et (ii) une deuxième fraction comprenant au moins 80% en masse d’iso-paraffines en C18, c) mélanger les première et deuxième fractions obtenues à l’étape b) pour former un carburéacteur présentant un point final d’ébullition d’au plus 300°C et comprenant au moins 10% en masse d’iso-paraffines en C18. Le procédé selon l’invention permet ainsi d’augmenter le rendement en carburant d’aviation obtenu à partir d’un effluent d’origine biologique, notamment issu de l’hydrotraitement et de l’isomérisation d’une charge d’origine biologique. De manière surprenante, le rendement peut être augmenté d’au moins 8% en masse sans dégrader les propriétés à froid du carburateur et sans modifier les conditions d’isomérisation de la charge d’origine biologique. On peut ainsi augmenter le rendement en carburateur d’un effluent hydrocarboné d’origine biologique quelles que soient les conditions de fabrication de celui-ci. L’effluent hydrocarboné d’origine biologique fourni à l’étape a) peut comprendre au moins une des caractéristiques suivantes : - une teneur en iso-paraffines en C7-C24 d’au moins 60% en masse, - une teneur en n-paraffines en C7-C24 d’au plus 40% en masse, - une teneur en naphtènes et aromatiques inférieure à 5% en masse, - un point initial de distillation de 120 à 140°C, - un point final d’ébullition de 290 à 360°C, - un point de trouble d’au plus 0°C. L’étape a) peut comprendre : a1) fournir une huile d’origine naturelle comprenant des acides gras et des esters d’acides gras, a2) soumettre l’huile d’origine naturelle à un hydrotraitement pour obtenir l’effluent hydrocarboné d’origine biologique contenant au moins 95% en masse de paraffines en C7-C24, dont des iso-paraffines en C7-C24. Dans un mode de réalisation, lors de l’étape b), la première fraction légère (i) respectant les spécifications ASTM D7566-20 Annexe A2 des carburants d’aviation et la deuxième fraction (ii) comprenant au moins 80% en masse d’iso-paraffines en C18 peuvent être récupérées par distillation à soutirages multiples. Dans un autre mode de réalisation, l’étape b) peut comprendre : b1) une première étape de fractionnement dans laquelle l’effluent hydrocarboné fourni à l’étape a) est séparé en la première fraction légère (i) respectant les spécifications ASTM D7566-20 Annexe A2 des carburants d’aviation et une fraction lourde, b2) une deuxième étape de fractionnement dans laquelle la fraction lourde de l’étape b1) est séparée en une fraction légère contenant au moins 60% en masse de paraffines d’au plus 16 atomes de carbone et une fraction lourde contenant au moins 80% en masse de paraffines de 17 atomes de carbone ou plus, y compris les iso paraffines de 18 atomes de carbone ou plus, b3) une troisième étape de fractionnement dans laquelle on sépare de la fraction lourde de l’étape b2) la deuxième fraction (ii) comprenant au moins 80% en masse d’iso-paraffines en C18. La deuxième fraction (ii) séparée à l’étape (b) peut présenter au moins une des caractéristiques suivantes : - un point initial de coupe de 270 à 286°C, - un point final de coupe de 280 à 310°C. Le carburéacteur obtenu à l’étape c) peut comprendre au moins une des caractéristiques suivantes : - des iso-paraffines et des n-paraffines présentant un nombre de carbone de 7 à 18, avec un rapport massique de la teneur en iso-paraffines sur la teneur totale en paraffines d’au moins 70%, - une teneur en naphtènes et aromatiques inférieure à 5% en masse, - un point initial de distillation de 130 à 150°C, - un point de congélation d’au plus -40°C. L’invention a également pour objet un carburateur d’origine renouvelable, susceptible d’être obtenu par le procédé selon l’invention, comprenant un point final d’ébullition d’au plus 300°C et comprenant au moins 10% en masse d’iso-paraffines en C18, de préférence au moins 15%, davantage de préférence au moins 20% en masse d’iso-paraffines en C18. Le carburéacteur d’origine biologique peut comprendre en outre au moins une des caractéristiques suivantes : - des iso-paraffines et des n-paraffines présentant un nombre de carbone de 7 à 18, avec un rapport massique de la teneur en iso-paraffines sur la teneur totale en paraffines d’au moins 70%, - une teneur en naphtènes et aromatiques inférieure à 5% en masse, - une teneur en n-paraffines en C16 d’au plus 2% en masse, - une teneur en n-paraffines en C17 et C18 d’au plus 2% en masse, - un point initial de distillation de 130 à 150°C, - un point de congélation d’au plus -40°C Description détaillée de l’invention Les termes « comprenant » et « comprend » tels qu’utilisés ici sont synonymes avec « incluant », « inclut » ou « contient », « contenant », et sont inclusifs ou sans bornes et n’excluent pas de caractéristiques additionnelles, d’éléments ou d’étapes de méthodes non spécifiés. Les expressions % en poids et % en masse ont une signification équivalente et se réfèrent à la proportion de la masse d’un produit rapportée à 100g d’une composition le comprenant. Tel qu'utilisé ici, "nombre de carbone" ou "Cn", où "n" est un nombre entier, décrit un hydrocarbure ou une molécule dans lequel "n" désigne le nombre d'atomes de carbone, indépendamment de la linéarité ou de la ramification. Les plages de nombres d'atomes de carbone (par exemple, C6 à C18, ou C19+) se réfèrent à des molécules ayant des nombres d'atomes de carbone compris dans la plage indiquée (de 6 à 18 atomes de carbones ou de 19 atomes de carbone ou plus), y compris les membres extrêmes de la plage. Cependant, il n'est pas nécessaire que chaque nombre de carbone dans une gamme soit représenté dans les molécules décrites. Les distributions du nombre de carbone sont déterminées par la distribution du point d'ébullition réel et par chromatographie en phase gazeuse. Telle qu'utilisée dans cette spécification, la quantité totale de paraffines et d'iso-paraffines à un nombre de carbone donné est déterminée par l'analyse ASTM D-5442 des cires de pétrole par chromatographie en phase gazeuse ("GC") ou par une méthode équivalente de chromatographie en phase gazeuse. La teneur en composés aromatiques et en naphtènes peut être déterminée par chromatographie en phase gazeuse (GcxGC phase inverse). Les points d’ébullition tels que mentionnés ici sont mesurés à pression atmosphérique, sauf indication contraire. Un point d’ébullition initial est défini comme la valeur de température à partir de laquelle une première bulle de vapeur est formée. Un point d’ébullition final est la plus haute température atteignable lors d’une distillation. A cette température, plus aucune vapeur ne peut être transportée vers un condensateur. La détermination des points initial et final fait appel à des techniques connues du métier et plusieurs méthodes adaptées en fonction du domaine de températures de distillation sont applicables, par exemple NF EN 15199-1 (version 2020) ou ASTM D2887-19 pour la mesure des points d’ébullition de fractions pétrolières par chromatographie en phase gazeuse, ASTM D7169-05 pour les hydrocarbures lourds, ASTM D7500- 15(2019), D86-12 ou D1160-18 pour les distillats. Le point de congélation d’un hydrocarbure de type carburéacteur peut être mesuré selon les normes ASTM D2386-19 / D7153-15e1 / D5972-16 /IP435 (2016). La densité d’un hydrocarbure de type carburéacteur peut être mesurée selon la norme ASTM D4052-18. Le point de trouble d’un effluent hydrocarboné d’origine biologique peut être mesuré selon la norme ASTM D2500-17a. Effluent hydrocarboné d’origine biologique L’effluent hydrocarboné d’origine biologique utilisé dans la présente invention est totalement exempt de composant d’origine fossile. Il contient au moins 95% en masse de paraffines en C7-C24, dont des iso-paraffines en C7-C24. Cet effluent hydrocarboné peut présenter : une teneur en iso-paraffines en C7-C24 d’au moins 60% en masse, par exemple de 60% à 90% en masse, de préférence de 70 à 90% en masse, davantage de préférence de 70 à 86% en masse, une teneur en n-paraffines en C7-C24 d’au plus 40% en masse, par exemple de 10 à 40% en masse, de préférence de 10 à 30% en masse, davantage de préférence de 14 à 30% en masse, une teneur en naphtènes et en aromatiques inférieure à 5% en masse, de préférence inférieure à 3% en masse, typiquement de 0,1 à 4% en masse, voire de 0,1 à 3% en masse. La présente invention est particulièrement avantageuse lorsque la teneur en iso-paraffines de l’effluent hydrocarboné est de 60 à 86% masse et/ou lorsque le point de trouble de l’effluent hydrocarboné est supérieur à -25°C, et plus particulièrement est supérieur à -20°C, car elle permet d’augmenter de manière notable le rendement en carburéacteur qui peut être obtenu à partir de l’effluent hydrocarboné. Avantageusement, l’effluent hydrocarboné d’origine biologique comprend, ou est constitué, des n-paraffines, des iso-paraffines, optionnellement des naphtènes et des aromatiques, notamment dans les teneurs présentées précédemment, et optionnellement des impuretés en une teneur inférieure d’au plus 0,2% en masse, de préférence d’au plus 0,1% en masse, la somme de ces teneurs étant égale à 100% en masse. L’effluent hydrocarboné d’origine biologique, présentant notamment les teneurs précitées en n-paraffines, iso-paraffines, et optionnellement en naphtènes et aromatiques, voire en impuretés, peut présenter au moins une des propriétés physiques suivantes : - un point initial de distillation de 120 à 140°C, de préférence de 125 à 135°C, mesuré selon la norme D86-12, - un point final d’ébullition de 290 à 360°C, de préférence de 290 à 320°C, mesuré selon la norme D86-12, - un point de trouble d’au plus 0°C, par exemple de 0 à -40°C, de préférence de 0 à -25°C, davantage de préférence de -5°C à -25°C ou de -5°C à -20°C, mesuré selon la norme ASTM D2500-17a. Etape a) de fourniture de l’effluent hydrocarboné d’origine biologique L’effluent hydrocarboné d’origine biologique est avantageusement issu d’un hydrotraitement d’esters et d’acides gras. L’étape a) peut ainsi comprendre les étapes suivantes : a1) fournir une huile d'origine naturelle comprenant des acides gras et des esters d’acides gras, a2) soumettre l’huile d'origine naturelle à un hydrotraitement pour obtenir l’effluent hydrocarboné d’origine biologique contenant au moins 95% en masse de paraffines en C7-C24, dont des iso-paraffines en C7-C24. Une huile d'origine naturelle est définie comme une huile d'origine biomasse et ne contenant aucune huile minérale. Dans la description « huile(s) d'origine naturelle » désigne indifféremment les huiles, les graisses et leurs mélanges . L’huile d'origine naturelle peut contenir une ou plusieurs huiles choisies parmi les huiles végétales, les graisses animales, préférentiellement les huiles hautement saturées non comestibles, les huiles usagées, les sous-produits du raffinage d'huile(s) végétale(s) ou d'huile(s) animale(s) contenant les acides gras libres, les tallols et les huiles produites par des bactéries, des levures, des algues, des procaryotes ou des eucaryotes. Les huiles végétales appropriées sont par exemple l'huile de palme, l'huile de palmiste, l'huile de soja, l'huile de colza (colza ou canola), l'huile de tournesol, l'huile de lin, l'huile de son, l’huile de riz, l'huile de maïs, l'huile d'olive, l'huile de ricin, l’huile de sésame, l’huile de pin, l’huile d'arachide, l’huile de moutarde, l’huile de carinata, l’huile de chanvre, l’huile de noix de coco, l’huile de babasu, l’huile de coton, l’huile de linola, l’huile de jatropha. Les graisses animales comprennent le suif, le saindoux, la graisse (graisse jaune et brune), l'huile/la graisse de poisson, la matière grasse, les graisses de lait, ainsi que les graisses animales ayant le statut de sous-produits animaux. Les graisses animales ayant le statut de sous-produit animaux sont des résidus graisseux d'origine animale, autres que les huiles alimentaires usagées de cuisson, provenant par exemple des industries alimentaires ou d'installations d'équarrissage. Les sous-produits du raffinage des huiles végétales ou animales sont des sous-produits contenant des acides gras libres qui sont éliminés des graisses et huiles brutes par neutralisation ou distillation sous vide ou à la vapeur. Un exemple typique est le PFAD (Palm Fatty Acid Distillate). Les huiles usagées comprennent les huiles de cuisson usagées (huiles alimentaires usagées de cuisson, notamment ayant le statut de sous-produit animaux) et les huiles récupérées à partir des eaux résiduelles, telles que les graisses/huiles de vidange, les huiles de gouttière, les huiles d'égout, par exemple des stations d'épuration des eaux, et les graisses usagées de l'industrie alimentaire. Les huiles usagées de cuisson ayant le statut de sous-produits animaux sont des huiles alimentaires usagées de cuisson (huiles usagées de cuisson ou UCO), à savoir les résidus de matières grasses d'origine végétale ou animale utilisées pour l'alimentation humaine, en industrie agroalimentaire, en restauration collective ou commerciale. Les graisses animales et huiles usagées de cuisson ayant le statut de sous-produits animaux sont par exemple définies dans le règlement (CE) n°1069/2009 du Parlement européen et du Conseil du 21 octobre 2009 et du règlement (UE) n°142/2011 de la Commission (règlement d’application du règlement CE n°1069/2009). Les tall oil, y compris les tall oil bruts, les tall oil distillés (DTO) et les acides gras de tall oil (TOFA), de préférence le DTO et le TOFA, peuvent également être utilisés dans la présente invention. Le tall oil, ou autrement appelé tallol, est un sous-produit liquide du procédé Kraft de transformation du bois, permettant d'isoler d'une part la pâte de bois utile à l'industrie papetière. Le tall oil est essentiellement obtenu lorsque les conifères sont utilisés dans le procédé Kraft. Après traitement des copeaux de bois avec du sulfure de sodium en solution aqueuse, le tall oil isolé est alcalin. Ce dernier est ensuite acidifié avec de l'acide sulfurique pour produire du tall oil brut. La ou les huiles d'origine naturelle utilisées dans la présente invention comprennent également des huiles produites par des micro-organismes, soit des micro-organismes naturels soit des micro-organismes génétiquement modifiés, tels que des bactéries, des levures, des algues, des procaryotes ou des eucaryotes. En particulier de telles huiles peuvent être récupérées par des méthodes d'extraction mécanique ou chimique bien connues. Une huile d’origine naturelle peut contenir 50 % en masse ou plus d'esters d'acides gras (mono-, di-, triglycérides d’acides gras), et/ou d’acides gras libres, de préférence 60 % en masse ou plus, le plus préférable étant 70 % en masse ou plus. Typiquement, une huile d’origine naturelle ou un mélange d’huiles d’origine naturelle, peut contenir des esters d'acides gras et des acides gras libres, contenant un à trois groupes acyle en C8-C24, saturés ou insaturés. Lorsque plusieurs groupes acyles sont présents, ils peuvent être identiques ou différents. L’huile d’origine naturelle fournie à l’étape a1) est ensuite soumise à un hydrotraitement a2) pour obtenir l’effluent hydrocarboné d’origine biologique contenant au moins 95% en masse de paraffines en C7-C24, dont des iso-paraffines en C7-C24. Cet effluent peut être produit à partir d'huile(s) d'origine naturelle par un procédé d'hydrogénation et de désoxygénation d'esters d'acides gras et d'acides gras libres et du traitement ultérieur du produit comprenant l'hydrocraquage, ou l'hydroisomérisation, ou l'isomérisation, ou une combinaison de ces étapes, et peut inclure d'autres procédés de raffinage conventionnels. En d'autres termes, l’effluent hydrocarboné d’origine biologique est produit à partir de l’hydrotraitement d'esters et d'acides gras d’huile(s) d’origine naturelle. Cette étape d’hydrotraitement est typiquement réalisée en présence de dihydrogène et d'au moins un catalyseur pour transformer les esters d'acides gras et les acides gras libres, contenus dans l’huile d’origine naturelle en paraffines linéaires ou sensiblement linéaires. L'hydrotraitement peut être réalisé entre 100 et 550°C en présence de dihydrogène à des pressions allant de 0,01 à 15 MPa, voire de 0,01 à 10 MPa. Le rapport entre le dihydrogène et la charge d'alimentation peut être de 75 à 2500 NL(H2)/L de charge d'alimentation liquide, voire de 100 à 2000 Nl(H2)/l. Cet hydrotraitement peut mettre en œuvre une ou plusieurs réactions choisies parmi l'hydrodésoxygénation, la décarboxylation, la décarbonylation et l’hydroisomérisation. L'hydrodésoxygénation se fait de préférence dans des réacteurs à lit fixe continu, des réacteurs à réservoir agité continu ou des réacteurs de type slurry contenant un catalyseur solide qui peut être choisi parmi les oxydes ou les sulfures de Ni, Mo, W, Co ou des mélanges comme NiW, NiMo, CoMo, NiCoW, NiCoMo, NiMoW et CoMoW comme phase catalytique, de préférence supporté sur du carbone, de l'alumine, de la silice, de l'oxyde de titane ou de la zircone. L'hydrodésoxygénation peut être effectuée à une température de 200 à 500°C, de préférence de 220 à 400°C, sous une pression de 1 MPa à 10 MPa (10 à 100 bars), par exemple de 6 MPa, et avec un rapport dihydrogène/huile de 100 à 2000, mais de préférence de 350 à 1500, par exemple de 800 Nl H 2 /l d’huile. La décarboxylation et/ou la décarbonylation se fait de préférence en présence d'un catalyseur solide dans des réacteurs à cuve de type discontinu, des réacteurs à lit fixe en continu, des réacteurs à cuve agitée en continu ou des réacteurs à boue. La décarboxylation et/ou la décarbonylation peut se faire directement avec des glycérides, des esters quelconques ou avec des acides gras libres. Le catalyseur peut être choisi parmi : - les oxydes ou sulfures de Ni, Mo, W, Co, NiW, NiMo, CoMo, NiCoW, NiCoMo, NiMoW et CoMoW en tant que phase catalytique, de préférence supportés sur du carbone, de l'alumine, de la silice, de l'oxyde de titane ou de la zircone, ou - des métaux ou des mélanges d'alliages du groupe 10 (Ni, Pt et Pd) et du groupe 11 (Cu et Ag) supportés par du carbone, de la magnésie, de l'oxyde de zinc, des spinelles (Mg 2 Al 2 O 4 , ZnAl 2 O 4 ), des pérovskites (BaTiO 3 , ZnTiO 3 ), des calciumsilicates (comme la xonotlite), de l'alumine, de la silice ou des silices-alumines ou des mélanges de ces derniers. Pour une performance optimale et un fonctionnement continu stable, il est préférable que le composant métallique actif du catalyseur dans le cas de Ni, Mo, W, Co ou des mélanges, soit sous forme de sulfures. Il est donc préférable que des traces de composés sulfurés décomposables (thermiquement ou catalytiquement) soient présentes ou ajoutées volontairement à la charge afin de maintenir le sulfure métallique dans son état de sulfure. À titre d'exemple, ces composés soufrés peuvent être H 2 S, COS, CS 2 , des mercaptans (par exemple, le méthylsulfure), des thioéthers (par exemple, le DiMéthylSulfure), des disulfures (par exemple, le DiMéthyldiSulfure), des composés thiophéniques et tétrahydrothiophéniques. La décarboxylation et/ou décarbonylation peut également être effectuée sur des oxydes basiques, comme les oxydes de métaux alcalins, les oxydes d’alcalino-terreux, les oxydes de lanthanides, l'oxyde de zinc, les spinelles (Mg2Al2O4, ZnAl2O4), les pérovskites (BaTiO3, ZnTiO3), calciumsilicates (comme la xonotlite), soit en vrac, soit dispersés sur des supports neutres ou basiques, sur des zéolites basiques (comme les zéolites alcalines ou alcalino-terreuses à faible teneur en silice/alumine obtenues par échange ou imprégnation). La décarboxylation et/ou décarbonylation est effectuée en présence de dihydrogène qui stabilise l'activité catalytique en éliminant les espèces insaturées fortement adsorbées (par exemple lorsque la décarbonylation est la voie de réaction prédominante) de la surface du catalyseur par des réactions d'addition d'hydrogène. La présence de dihydrogène peut également hydrogéner les doubles liaisons présentes dans la partie acyle de l'acide gras afin d'obtenir des produits de réaction paraffiniques à partir du processus de décarboxylation. L’étape de décarboxylation et/ou décarbonylation peut être effectuée entre 100 et 550°C en présence de dihydrogène à des pressions allant de 0,01 à 10 MPa. Le rapport entre le dihydrogène et la charge d'alimentation peut être de 100 à 2000 Nl/l. L’effluent liquide produit par l’étape d’hydrotraitement comprend typiquement une fraction hydrocarbonée constituée essentiellement de n-paraffines ayant environ 9 à environ 24 atomes de carbone. L’hydrotraitement peut également comprendre une hydroisomérisation en présence d’un catalyseur adapté résultant en une isomérisation des n-paraffines, ou être suivi d’une étape d’isomérisation. L’effluent issu de l’étape d’hydrotraitement peut ainsi être soumis, notamment directement, à une étape d'isomérisation. Cette dernière peut être réalisée en présence d'un catalyseur d'isomérisation, et optionnellement en présence d'hydrogène. Des catalyseurs d’isomérisation sont typiquement des catalyseurs bifonctionnel comprenant une fonction acide et une fonction (dé)hydrogénante. La fonction acide est généralement apportée par un support amorphe ou cristallin, présentant typiquement une surface spécifique de 100 à 700m2/g et présentant une surface acide, telles que les alumines halogénées, (en particulier fluorées ou chlorées) ou phosphatées ou sulfurées, les silices-alumines amorphes (contenant éventuellement du bore), les silices-alumines-titanes amorphes, les zircones sulfatées, les zircones contenant du tungstène et les zéolithes ou un mélange de ceux-ci. Des matériaux de support appropriés comprennent l'alumine amorphe, la silice-alumine amorphe, le borate de silice amorphe, la silice-alumine-titane amorphe, les zéolites ou les zéolites modifiées ayant les structures suivantes : ferriérite, zéolite bêta, zéolite Y, zéolite mordénite et les tamis moléculaires du type ALPO-31, SAPO-11, SAPO-31, SAPO-37, SAPO-41, SM-3, MgAPSO-31, FU-9, NU-10, NU-23, ZSM-12, ZSM-22, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-38, ZSM-48, ZSM-50, ZSM-57, theta-1, EU-1, EU-13, ISI-1, KZ-2, ISI-4 et KZ-1, MeAPO-11, MeAPO-31, MeAPO-41, MeAPSO-11, MeAPSO-31, MeAPSO-41, MeAPSO-46, ELAPO-11, ELAPO-31, ELAPO-41, ELAPSO-11, ELAPSO-31, ELAPSO-41, chacun d'entre eux pouvant être utilisé seul ou en combinaison. L'acidité du support peut être mesurée par des méthodes bien connues de l'homme du métier. Elle peut, par exemple, être réalisée par désorption programmée en température (TPD) avec de l'ammoniac, par mesure infrarouge des molécules absorbées (pyridine, CO . . .), par un test de craquage catalytique ou par hydroconversion en utilisant une molécule modèle. La fonction de (dé)hydrogénation est assurée soit par un ou plusieurs métaux du groupe 6 du tableau périodique des éléments, soit par une combinaison d'au moins un métal du groupe 6 et d'au moins un métal des groupes 8-10. Des catalyseurs d'isomérisation appropriés contiennent ainsi typiquement un tamis moléculaire et/ou un métal choisi dans les groupes 6 et 8-10 du tableau périodique et optionnellement un support. Des exemples de catalyseurs présentant une fonction d’isomérisation comprennent les catalyseurs d’oxyde de nickel ou des oxydes de nickel et de tungstène sur un support acide, tel qu’une silice/alumine amorphe, une zéolite, une ferrierite, de l’alumine phosphatée, de la silice/alumine phosphatée et similaire De préférence, le catalyseur d'isomérisation contient SAPO-11 ou SAPO-41 ou ZSM-22 ou ZSM-23 ou ferrierite et Pt, Pd ou Ni et Al 2 O 3 ou SiO 2 . Les catalyseurs d'isomérisation typiques sont, par exemple, Pt/SAPO-11/ Al 2 O 3 , Pt/ZSM-22/ Al 2 O 3 , Pt/ZSM-23/ Al 2 O 3 et Pt/SAPO-11/ SiO 2 . Les catalyseurs peuvent être utilisés seuls ou en combinaison. La présence d'hydrogène est particulièrement préférable pour réduire la désactivation du catalyseur. De manière particulièrement préférable, le catalyseur d'isomérisation peut être un catalyseur bifonctionnel à base de métal noble, tel que le catalyseur Pt-SAPO et/ou Pt-ZSM, qui est utilisé en combinaison avec de l'hydrogène. L'étape d'isomérisation ou d’hydroisomérisation peut par exemple être conduite à une température de 150-500°C, de préférence 220-450°C, et à une pression de 1 à 15MPa, de préférence de 1 à 9MPa ou de 2 à 6 MPa (absolu). La vitesse spatiale horaire est typiquement de 0,1 à 20 h-1, plus préférablement de 0,2 à 10 h-1 et plus préférablement de 0,3 à 4 h-1. Les gaz contenant du dihydrogène fournis sont introduits simultanément avec la charge d'alimentation à un rapport de 75 à 2500 NL(H2)/L de charge d'alimentation liquide, plus préférablement de 150 à 1500 ou plus préférablement de 250 à 1000 NL(H2)/L de charge d'alimentation liquide. Par ailleurs, l'étape d'isomérisation est de préférence une étape qui sert principalement à isomériser l’effluent hydrotraité. En d'autres termes, alors que l’hydrotraitement peut aboutir en général à une faible isomérisation (généralement moins de 5 % en poids), l'étape d'isomérisation conduit à une augmentation significative de la teneur en iso-paraffines. Plus précisément, il est préférable que la teneur (% en poids) en iso-paraffines soit augmentée par l'étape d'isomérisation d'au moins 30 points de pourcentage, plus préférablement d'au moins 50 points de pourcentage, plus préférablement d'au moins 60 points de pourcentage, plus préférablement d'au moins 70 points de pourcentage. Cette étape d’isomérisation peut être mise en œuvre en fin de l’étape d’hydrotraitement, par exemple par la mise en place d’un lit de catalyseur d’isomérisation en aval du ou des lits catalytiques d’hydrotraitement. Etape b) de séparation L’étape b) permet de fractionner l’effluent hydrocarboné obtenu à l’étape a) (i) en une première fraction légère respectant les spécifications ASTM D7566-20 Annexe A2 des carburants d’aviation et (ii) une deuxième fraction comprenant au moins 80% en masse d’iso-paraffines en C18, de préférence au moins 85% en masse, davantage de préférence au moins 90% en masse, de manière davantage préférée d’au moins 95% en masse d’iso-paraffines en C18. L’étape b) peut notamment être mise en œuvre par distillation sous vide. Dans un premier mode de réalisation, lors de l’étape b), la première fraction légère (i) respectant les spécifications ASTM D7566-20 Annexe A2 des carburants d’aviation et la deuxième fraction (ii) comprenant au moins 80% en masse d’iso-paraffines en C18 sont récupérées par distillation à soutirages multiples. Ce type de distillation peut être mis en œuvre dans toute colonne de distillation, notamment une colonne de distillation sous vide. On pourra à cet effet choisir les points de coupe des différentes fractions afin de récupérer la première fraction légère (i) et la deuxième fraction (ii) comprenant essentiellement des iso-paraffines en C18. Ces points de coupe peuvent par exemple être définis en fonction de l’analyse des paraffines (teneur en n- et iso-paraffines) contenues dans l’effluent hydrocarboné d’origine biologique à séparer. L’homme du métier sait déterminer des points de coupe appropriés en fonction de la composition d’une charge d’hydrocarbures en n- et iso-paraffines. Typiquement, la première fraction légère (i) correspond à la fraction dont le point initial d’ébullition est égal au point initial d’ébullition de l’effluent hydrocarboné d’origine biologique et dont le point final d’ébullition est choisi de sorte que la première fraction légère (i) présente un point de congélation d’au plus -40°C. Dans un deuxième mode de réalisation, la séparation peut être réalisée de la manière décrite ci-après. Au cours d’une première étape de fractionnement b1) l’effluent hydrocarboné fourni par l’étape a) est séparé en la première fraction légère (i) respectant les spécifications ASTM D7566-20 Annexe A2 des carburants d’aviation et une fraction lourde. Typiquement, cette première fraction légère (i) correspond à la fraction dont le point initial d’ébullition est égal au point initial d’ébullition de l’effluent hydrocarboné d’origine biologique et dont le point final d’ébullition est choisi de sorte que la première fraction légère (i) présente un point de congélation d’au plus -40°C. Puis, au cours d’une deuxième étape de fractionnement b2), la fraction lourde de l’étape b1) est séparée en une fraction légère contenant au moins 60% en masse de paraffines d’au plus 16 atomes de carbone et une fraction lourde contenant au moins 80% en masse de paraffines de 17 atomes de carbone ou plus, y compris les iso paraffines de 18 atomes de carbone ou plus. Le point de coupe entre les deux fractions peut être déterminé suite à une analyse des n-paraffines et iso-paraffines contenues dans la fraction lourde de l’étape b1) comme précédemment expliqué. Ce point de coupe peut ainsi être ajusté pour être entre le point d’ébullition moyen des paraffines en C16 (iso- ou n- paraffines) et le point d’ébullition moyen des paraffines en C17 (iso- ou n- paraffines). Enfin, au cours d’une troisième étape de fractionnement b3), on sépare de la fraction lourde de l’étape b2) la deuxième fraction (ii) comprenant au moins 80% en masse d’iso-paraffines en C18. Les étapes b1) à b3) peuvent être mises en œuvre dans une ou plusieurs colonnes de distillation, typiquement par distillation sous vide. Quel que soit le mode de séparation des fractions (i) et (ii), avantageusement, la première fraction légère (i) peut contenir au moins 70% en masse des iso-paraffines en C16 initialement contenues dans l’effluent hydrocarboné, avantageusement au moins 80% ou 90% ou 95% en masse, et au plus 10% en masse des n-paraffines en C16 initialement contenues dans l’effluent hydrocarboné, avantageusement au plus 5% en masse. Typiquement, la première fraction légère (i) comprend au moins 95% en masse de paraffines en C8-C16, de préférence au moins 97% en masse, et au plus 5% en masse de paraffines en C17-C18, de préférence au plus 3% en masse. La première fraction légère (i) peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : une teneur en n-C16 d’au plus 1% en masse, avantageusement d’au plus0.5% en masse, une teneur en i-C16 d’au moins 10% en masse, avantageusement d’au moins 15% en masse, un rapport massique de la teneur en i-C16 sur la teneur en n-C16 d’au moins 3, de préférence d’au moins 4, davantage de préférence d’au moins 5, voire d’au moins 10 ou d’au moins 15, une teneur nulle (non détectable) en n-C17 et n-C18. Typiquement, la première fraction légère (i) présente une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : Un point final d’ébullition d’au plus 300°C, Un point de congélation d’au plus -40°C. Quel que soit le mode de séparation des fractions (i) et (ii), avantageusement, la deuxième fraction (ii) peut contenir au moins 80% en masse d’iso-paraffines en C18, de préférence au moins 85% en masse d’iso-paraffines en C18, davantage de préférence au moins 90% en masse d’iso-paraffines en C18, de manière davantage préférée au moins 95% en masse d’iso-paraffines en C18. La deuxième fraction (ii) peut contenir au plus 5% en masse de n-C17 et n-C18, de préférence au plus 4% en masse. Le point de coupe initial et le point de coupe final de la deuxième fraction peuvent varier en fonction de sa composition. Typiquement, la deuxième fraction (ii) peut présenter au moins une des caractéristiques suivantes : - un point initial de coupe de 270 à 286°C, de préférence de 275°C à 286°C, mesuré selon la norme D86-12, - un point final de coupe de 280 à 310°C, de préférence de 280°C à 308°C, mesuré selon la norme D86-12. L’effluent hydrocarboné peut en outre comprendre les caractéristiques suivantes : Une teneur en première fraction (i) de 25 à 70% en masse, Une teneur en deuxième fraction (ii) de 10 à 40% en masse. Notamment, les première et deuxième fractions (i) et (ii) peuvent représenter de 30 à 80% en masse, voire de 50 à 80% en masse, de l’effluent hydrocarboné. On comprend ainsi que leur mélange permet d’augmenter le rendement en carburéacteur d’un effluent hydrocarboné par rapport aux procédés de fabrication dans lesquels le carburéacteur correspond uniquement à la fraction la plus légère. Etape c) L’étape c) consiste à mélanger les première et deuxième fractions obtenues à l’étape b) pour former un carburéacteur présentant un point final d’ébullition d’au plus 300°C et comprenant au moins 10% en masse d’iso-paraffines en C18, de préférence au moins 15%, davantage de préférence au moins 20% en masse d’iso-paraffines en C18. Cette étape c) peut avantageusement être réalisée immédiatement après l’étape b) de séparation, sans refroidissement intermédiaire des effluents séparés avant leur mélange. Alternativement, les première et deuxième fractions (i), (ii) peuvent être récupérées et stockées avant leur mélange, ce dernier pouvant alors être réalisé après refroidissement des effluents, notamment à température ambiante. Le mélange peut être réalisé dans toute enceinte permettant un mélange des deux composants. Le mélange obtenu forme un carburéacteur présentant un point final d’ébullition d’au plus 300°C et comprenant au moins 10% en masse d’iso-paraffines en C18. Notamment, le carburéacteur obtenu peut comprendre au moins 10% en masse d’iso-paraffines en C18, avantageusement au moins 15% en masse d’iso-paraffines en C18, de manière davantage préférée au moins 20% en masse. La teneur maximale d’iso-paraffines en C18 dépend de l’effluent hydrocarboné soumis aux étapes b) et c) de l’invention et peut atteindre 45% en masse, voire 50% en masse. A titre d’exemple, pour un effluent hydrocarboné présentant une teneur en iso-paraffines en C7-C24 de 70 à 86% en masse et/ou un point de trouble de 0 à -25°C, la teneur maximale d’iso-paraffines en C18 du carburéacteur obtenu peut être de 15% à 35% en masse. Le carburéacteur obtenu suite au mélange des fractions (i) et (ii) peut en outre comprendre, en combinaison avec chacune des caractéristiques précédentes, au moins une des caractéristiques suivantes : - des iso-paraffines et des n-paraffines présentant un nombre de carbones de 7 à 18, avec un rapport massique de la teneur en iso-paraffines sur la teneur totale en paraffines d’au moins 70%, - une teneur en naphtènes et aromatiques inférieure à 5% en masse, - une teneur en n-paraffines en C16 d’au plus 2% en masse, de préférence d’au plus 1,5%, voire d’au plus 1% en masse, - une teneur en n-paraffines en C17 et C18 d’au plus 2% en masse, de préférence d’au plus 1% en masse, - un point initial de distillation de 130 à 150°C, - un point de congélation d’au plus -40°C. Avantageusement, le carburéacteur obtenu peut respecter les spécifications ASTM D7566-20 Annexe A2 des carburants d’aviation. Exemples Exemple 1 : simulation du fractionnement d’une huile hydrotraitée présentant un point de trouble de -11°C Une HVO (huile végétale hydrotraitée et isomérisée) présentant la composition figurant dans le tableau 1 et un point de trouble de -11°C, a été séparée en quatre fractions N°1, N°2, N°3, N°4 par un logiciel de simulation de distillation classique tel que le logiciel ASPEN. Les paramètres de la simulation, à savoir les points de coupe et les caractéristiques de la colonne de fractionnement (nombre d’étages, débit, taux de reflux…) sont ajustés afin de maximiser la quantité d’iso-paraffines en i-C18 dans le mélange des premières et deuxième coupes telles que définies dans la présente invention Composition % masse saturés 0,32 Détail n-paraffines i-paraffines C8 0,35 0,85 C9 0,61 2,18 C10 0,74 3,47 C11 0,65 4,24 C12 0,68 4,39 C13 0,46 3,95 C14 0,68 3,82 C15 0,95 1,50 C16 6,72 17,04 C17 1,00 0,73 C18 6,73 36,13 C19 0,04 0,08 C20 0,06 0,19 C21 0,00 0,02 C22 0,02 0,02 C23 0,00 0,00 C24 0,00 0,00 C25 0,00 0,00 C26 0,00 0,00 C27 0,00 0,00 C28 0,00 0,00 Total 19,70 78,61 saturés >C28 0,00 Naphtènes 1,31 Mono-aro + NMA (*) 0,06 Di aromatiques 0,00 Tri Aromatiques 0,00 Inconnus 0,01 Total 100,00 * : Naphténo-mono-aromatiques Les points de coupe et les rendements en chaque fraction sont rassemblés dans le tableau 2. Ainsi, la fraction N°1 correspond aux produits récupérés jusqu’au point de coupe de 278°C, la fraction N°2 correspond aux produits récupérés jusqu’au point de coupe de 300°C, la fraction N°3 correspond aux produits récupérés jusqu’au point de coupe de 307°C et la fraction N°4 correspond aux produits récupérés au-dessus de 307°C. Les fractions N°1 et N°3 correspondent respectivement à la première fraction (i) et à la deuxième fraction (ii) de la présente invention. Pt coupe (°C) N°fraction Rendement massique (%) 1 44,6 278 2 12,1 300 3 25,3 307 4 1,8 La composition du mélange des fractions N°1 et N°3 sont rassemblées dans le tableau 3. Paraffines n-paraffines %massique i-paraffines %massique C8 0,49 3,63 C9 0,87 3,11 C10 1,06 4,97 C11 0,93 6,06 C12 0,98 6,27 C13 0,66 5,64 C14 0,96 5,46 C15 1,05 2,14 C16 1,14 18,95 C17 0,37 0,12 C18 0,20 34,93 C19 0,00 0,00 Total 8,71 91,28 Le point de congélation calculé du mélange = -41°C. Le mélange obtenu représente 69,9% en masse de l’HVO avant séparation. Exemple 2 : simulation du fractionnement d’une huile hydrotraitée présentant un point de trouble de -18°C Une HVO (huile végétale hydrotraitée et isomérisée) présentant la composition figurant dans le tableau 4 et un point de trouble de -18°C, a été séparée en quatre fractions N°1, N°2, N°3, N°4 par un logiciel de simulation de distillation classique. Composition % masse saturés 0,00 Détail n-paraffines i-paraffines C8 0,30 0,10 C9 1,30 5,70 C10 1,00 6,50 C11 0,80 6,30 C12 0,70 6,40 C13 0,50 6,50 C14 0,40 4,60 C15 0,40 2,60 C16 1,70 7,20 C17 3,40 0,00 C18 3,80 39,00 C19 0,00 0,80 C20 0,00 0,00 C21 0,00 0,00 C22 0,00 0,00 C23 0,00 0,00 C24 0,00 0,00 C25 0,00 0,00 C26 0,00 0,00 C27 0,00 0,00 C28 0,00 0,00 Total 14,30 85,70 saturés >C28 0,00 Naphtènes 0,00 Mono-aro + NMA (*) 0,00 Di aromatiques 0,00 Tri Aromatiques 0,00 Inconnus 0,00 Total 100,00 Les points de coupe et les rendements en chaque fraction sont rassemblés dans le tableau 5. Pt coupe (°C) N°fraction Rendement massique (%) 1 51,0 279 2 14,0 302 3 12,0 305 4 24,0 La composition du mélange des fractions N°1 et N°3 sont rassemblées dans le tableau 6. Paraffines n-paraffines %massique i-paraffines %massique C8 0,48 0,16 C9 2,09 9,16 C10 1,61 10,44 C11 1,29 10,12 C12 1,12 10,28 C13 0,80 10,44 C14 0,64 7,39 C15 0,54 4,12 C16 0,80 9,79 C17 0,62 0,00 C18 0,01 18,08 C19 0,00 0,00 Total 10,00 89,98 Le point de congélation calculé du mélange = -44°C. Le mélange obtenu représente 62% en masse de l’HVO avant séparation. Exemple 3 : simulation du fractionnement d’une huile hydrotraitée présentant un point de trouble de -33°C Une HVO (huile végétale hydrotraitée et isomérisée) présentant la composition figurant dans le tableau 7 et un point de trouble de -33°C, a été séparée en quatre fractions N°1, N°2, N°3, N°4 par un logiciel de simulation de distillation classique. Composition % masse saturés 0,00 Détail n-paraffines i-paraffines C8 0,60 0,20 C9 2,00 8,90 C10 1,50 9,60 C11 1,10 8,90 C12 1,00 8,90 C13 0,70 8,70 C14 0,40 5,80 C15 0,30 2,80 C16 1,20 6,70 C17 1,70 0,00 C18 1,30 27,40 C19 0,00 0,30 C20 0,00 0,00 C21 0,00 0,00 C22 0,00 0,00 C23 0,00 0,00 C24 0,00 0,00 C25 0,00 0,00 C26 0,00 0,00 C27 0,00 0,00 C28 0,00 0,00 Total 11,80 88,20 saturés >C28 0,00 Naphtènes 0,00 Mono-aro + NMA (*) 0,00 Di aromatiques 0,00 Tri Aromatiques 0,00 Inconnus 0,00 Total 100,00 Les points de coupe et les rendements en chaque fraction sont rassemblés dans le tableau 8. Pt coupe (°C) N°fraction Rendement massique (%) 1 69,0 290 2 7,0 302 3 8,0 305 4 15,0 La composition du mélange des fractions N°1 et N°3 sont rassemblées dans le tableau 9. Paraffines n-paraffines %massique i-paraffines %massique C8 0,77 0,26 C9 2,58 11,48 C10 1,93 12,38 C11 1,42 11,48 C12 1,29 11,48 C13 0,90 11,22 C14 0,52 7,48 C15 0,38 3,61 C16 1,30 8,43 C17 0,78 0,00 C18 0,00 10,30 C19 0,00 0,00 Total 11,87 88,12 Le point de congélation calculé du mélange = -41,5°C. Le mélange obtenu représente 78% en masse de l’HVO avant séparation. Procédé de fabrication d’un carburéacteur d’origine biologique comprenant au moins les étapes consistant à : a) fournir un effluent hydrocarboné d’origine biologique contenant au moins 95% en masse de paraffines en C7-C24, dont des iso-paraffines en C7-C24, b) séparer de l’effluent hydrocarboné obtenu à l’étape a) (i) une première fraction légère respectant les spécifications ASTM D7566-20 Annexe A2 des carburants d’aviation et (ii) une deuxième fraction comprenant au moins 80% en masse d’iso-paraffines en C18, c) mélanger les première et deuxième fractions obtenues à l’étape b) et obtenir un mélange formant un carburéacteur présentant un point final d’ébullition d’au plus 300°C et comprenant au moins 10% en masse d’iso-paraffines en C18. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’effluent hydrocarboné d’origine biologique fourni à l’étape a) comprend au moins une des caractéristiques suivantes : - une teneur en iso-paraffines en C7-C24 d’au moins 60% en masse, - une teneur en n-paraffines en C7-C24 d’au plus 40% en masse, - une teneur en naphtènes et aromatiques inférieure à 5% en masse, - un point initial de distillation de 120 à 140°C, - un point final d’ébullition de 290 à 360°C, - un point de trouble d’au plus 0°C. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l’étape a) comprend : a1) fournir une huile d’origine naturelle comprenant des acides gras et des esters d’acides gras, a2) soumettre l’huile d’origine naturelle à un hydrotraitement pour obtenir l’effluent hydrocarboné d’origine biologique contenant au moins 95% en masse de paraffines en C7-C24, dont des iso-paraffines en C7-C24. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel, lors de l’étape b), la première fraction légère (i) respectant les spécifications ASTM D7566-20 Annexe A2 des carburants d’aviation et la deuxième fraction (ii) comprenant au moins 80% en masse d’iso-paraffines en C18 sont récupérées par distillation à soutirages multiples. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l’étape b) comprend : b1) une première étape de fractionnement dans laquelle l’effluent hydrocarboné fourni à l’étape a) est séparé en la première fraction légère (i) respectant les spécifications ASTM D7566-20 Annexe A2 des carburants d’aviation et une fraction lourde, b2) une deuxième étape de fractionnement dans laquelle la fraction lourde de l’étape b1) est séparée en une fraction légère contenant au moins 60% en masse de paraffines d’au plus 16 atomes de carbone et une fraction lourde contenant au moins 80% en masse de paraffines de 17 atomes de carbone ou plus, y compris les iso paraffines de 18 atomes de carbone ou plus, b3) une troisième étape de fractionnement dans laquelle on sépare de la fraction lourde de l’étape b2) la deuxième fraction (ii) comprenant au moins 80% en masse d’iso-paraffines en C18. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la deuxième fraction (ii) séparée à l’étape (b) présente au moins une des caractéristiques suivantes : - un point initial de coupe de 270 à 286°C, - un point final de coupe de 280 à 310°C. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le carburéacteur obtenu à l’étape c) comprend au moins une des caractéristiques suivantes : - des iso-paraffines et des n-paraffines présentant un nombre de carbone de 7 à 18, avec un rapport massique de la teneur en iso-paraffines sur la teneur totale en paraffines d’au moins 70%, - une teneur en naphtènes et aromatiques inférieure à 5% en masse, - une teneur en n-paraffines en C16 d’au plus 2% en masse, - une teneur en n-paraffines en C17 et C18 d’au plus 2% en masse, - un point initial de distillation de 130 à 150°C, - un point de congélation d’au plus -40°C. Carburéacteur d’origine biologique, susceptible d’être obtenu par le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant un point final d’ébullition d’au plus 300°C et comprenant au moins 10% en masse d’iso-paraffines en C18. Carburéacteur d’origine biologique selon la revendication 8, comprenant au moins une des caractéristiques suivantes : - des iso-paraffines et des n-paraffines présentant un nombre de carbone de 7 à 18, avec un rapport massique de la teneur en iso-paraffines sur la teneur totale en paraffines d’au moins 70%, - une teneur en naphtènes et aromatiques inférieure à 5% en masse, - une teneur en n-paraffines en C16 d’au plus 2% en masse, - une teneur en n-paraffines en C17 et C18 d’au plus 2% en masse, - un point initial de distillation de 130 à 150°C, - un point de congélation d’au plus -40°C.