Brevet FR3128294A1 — publié le 20230421

La présente invention concerne un procédé et un dispositif de correction de mesures effectuées par un capteur d’un champ magnétique d’un aimant disposé sur un arbre d’un moteur pour le contrôle du moteur, le moteur étant un moteur à courant continu sans balais, le capteur de champ magnétique permettant l’obtention de valeurs d’angles pendant la rotation du moteur. Selon l’invention, le contrôleur du moteur : - met en rotation (S40) le rotor en créant un champ tournant dans le stator sans connaître la position du rotor, - obtient des valeurs d’angles dits normalisés à partir du capteur de champ magnétique, les valeurs d’angles normalisés étant obtenues pendant un tour complet du rotor, - calcule (S46) des correctifs sur les angles normalisés obtenus, - obtient un écart angulaire entre le capteur de champ magnétique et l’aimant disposé sur un arbre du moteur, - met en rotation le rotor en utilisant l’écart angulaire, - affine l’écart angulaire. Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 4 PROCEDE ET DISPOSITIF DE CORRECTION DE MESURES EFFECTUEES PAR UN CAPTEUR D’UN CHAMP MAGNETIQUE D’UN AIMANT DISPOSE SUR UN ARBRE D’UN MOTEUR POUR LE CONTROLE DU MOTEUR La présente invention concerne un procédé et un dispositif de correction de mesures effectuées par un capteur d’un champ magnétique d’un aimant disposé sur un arbre d’un moteur pour le contrôle du moteur. ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE L'utilisation de moteurs alimentés par batterie est devenue courante aujourd’hui. Les moteurs à courant continu sans balais (BLDC) en font partie. Un moteur BLDC typique est constitué d’un stator comprenant une série d'enroulements, par exemple trois, qui forment trois phases, et d’un rotor comprenant une série d'aimants, par exemple une série d’aimants comprenant six pôles, qui interagissent magnétiquement avec les enroulements du stator. Lorsque les phases des enroulements sont alimentées séquentiellement, elles provoquent la rotation du rotor. Les moteurs BLDC génèrent plus de puissance et sont plus efficaces que les moteurs à courant continu à balais conventionnels de taille similaire et les moteurs universels. Les moteurs BLDC sont commutés électroniquement, ce qui nécessite un contrôleur pour commuter les phases appropriées du moteur en fonction de la position angulaire du rotor. Les moteurs BLDC sont généralement entraînés à l'aide d'un schéma de contrôle trapézoïdal, également appelé contrôle de commutation, où un tour du moteur est divisé en secteurs angulaires de degrés définis qui sont alimentés séquentiellement pour provoquer la rotation du rotor. Dans une mise en œuvre, chaque phase du moteur est alimentée pour un angle défini, par exemple, un tour de moteur est divisé en 18 combinaisons de 20 degrés chacune et un secteur comporte 6 combinaisons dans une configuration de moteur triphasé. Les 6 combinaisons sont répétées pour chaque secteur. Classiquement, le moteur est pourvu d'une série de capteurs à effet Hall qui détectent un champ magnétique du rotor et fournissent des signaux au contrôleur indiquant la position du rotor. Le positionnement du ou des capteurs vis-à-vis de la source du champ magnétique influe significativement sur la qualité de la mesure de la position du rotor. Il est alors nécessaire d’effectuer un positionnement du ou des capteurs vis-à-vis de la source du champ magnétique qui nécessite une intervention humaine. La présente invention vise à s’affranchir de toute intervention humaine pour le positionnement du ou des capteurs vis-à-vis de la source du champ magnétique tout en garantissant une précision dans la mesure de la position du rotor. A cette fin, selon un premier aspect, l’invention propose un procédé de correction de mesures effectuées par un capteur d’un champ magnétique d’un aimant disposé sur un arbre d’un moteur pour le contrôle du moteur, le moteur étant un moteur à courant continu sans balais comprenant un rotor et un stator, le capteur de champ magnétique permettant l’obtention de valeurs d’angles pendant la rotation du moteur, un tour stator étant divisé en secteurs, chaque secteur comprenant plusieurs combinaisons de commandes de bobines du stator, caractérisé en ce que le procédé comporte les étapes, exécutées par un contrôleur du moteur de : - mise en rotation du rotor en créant un champ tournant dans le stator sans connaître la position du rotor, - obtention de valeurs d’angles dits normalisés à partir du capteur de champ magnétique, les valeurs d’angles normalisés étant obtenues pendant un tour complet du rotor, - calcul de correctifs de linéarisation des angles normalisés obtenus, - obtention, pour chaque secteur, d’une position angulaire du rotor pour une combinaison donnée du secteur, - détermination d’une moyenne angulaire à partir des positions angulaires obtenues pour obtenir un écart angulaire entre le capteur de champ magnétique et l’aimant disposé sur un arbre du moteur, - mise en rotation du rotor en utilisant l’écart angulaire entre le capteur de champ magnétique et l’aimant disposé sur un arbre du moteur, - variation de l’écart angulaire et mesure, pour chaque variation, du courant consommé par le moteur, - sélection de la variation correspondant au courant minimum consommé par le moteur comme la valeur de l’écart angulaire. L’invention concerne aussi un dispositif de correction de mesures effectuées par un capteur d’un champ magnétique d’un aimant disposé sur un arbre d’un moteur pour le contrôle du moteur, le moteur étant un moteur à courant continu sans balais comprenant un rotor et un stator, le capteur de champ magnétique permettant l’obtention de valeurs d’angles pendant la rotation du moteur, un tour stator étant divisé en secteurs, chaque secteur comprenant plusieurs combinaisons de commandes de bobines du stator, caractérisé en ce que le dispositif est compris dans un contrôleur du moteur et comporte : - des moyens de mise en rotation du rotor en créant un champ tournant dans le stator sans connaître la position du rotor, - des moyens d’obtention de valeurs d’angles dits normalisés à partir du capteur de champ magnétique, les valeurs d’angles normalisés étant obtenues pendant un tour complet du rotor, - des moyens de calcul de correctifs de linéarisation des angles normalisés obtenus, - des moyens d’obtention, pour chaque secteur, d’une position angulaire du rotor pour une combinaison donnée du secteur, - des moyens de détermination d’une moyenne angulaire à partir des positions angulaires obtenues pour obtenir un écart angulaire entre le capteur de champ magnétique et l’aimant disposé sur un arbre du moteur, - des moyens de mise en rotation du rotor en utilisant l’écart angulaire entre le capteur de champ magnétique et l’aimant disposé sur un arbre du moteur, - des moyens de variation de l’écart angulaire et mesure, pour chaque variation, du courant consommé par le moteur, - des moyens de sélection de la variation correspond au courant minimum consommé par le moteur comme la valeur de l’écart angulaire. Ainsi, la présente invention permet de s’affranchir de toute intervention humaine pour le positionnement du ou des capteurs vis-à-vis de la source du champ magnétique tout en garantissant une précision dans la mesure de la position du rotor. Selon un mode particulier de l’invention, si le capteur est un capteur de champ magnétique analogique, les angles normalisés sont calculés à partir d’acquisitions d’un signal sinus et d’un signal cosinus, les acquisitions des signaux sinus et cosinus étant modifiées pour que les valeurs moyennes des acquisitions des signaux sinus et cosinus soient nulles et que l’amplitude de la variation des valeurs des acquisitions des signaux sinus et cosinus soient identiques. Ainsi, le calcul du rapport sinus sur cosinus est cohérent. Selon un mode particulier de l’invention, des valeurs d’angles normalisés sont obtenues pendant plus d’un tour complet du moteur et le procédé comporte entre outre l’étape de : - sélection parmi les angles normalisés obtenus, des angles normalisés pendant un tour complet, la sélection des angles normalisé étant effectuée en sélectionnant les angles normalisés compris entre un premier angle normalisé qui a une différence d’angle au moins supérieure à 50° avec le précédent angle normalisé et un angle normalisé qui a une différence d’angle de plus de 50° avec l’angle normalisé précédent, les angles normalisés sélectionnés étant mémorisés dans une table d’angles normalisés. Ainsi, la présente invention garantit que seuls les angles normalisés acquis pendant un même tour du moteur sont traités. Selon un mode particulier de l’invention, le nombre d’angles normalisés sélectionnés est inférieur à 360 et le procédé comporte en outre les étapes : - calcul, pour chaque angle normalisé sélectionné, d’un angle théorique correspondant à l’angle normalisé en considérant que le premier angle normalisé sélectionné a un angle théorique de 0° et le dernier angle normalisé sélectionné a un angle de 360°, - initialisation d’une table de correctifs comportant une valeur de correctif pour chaque degré d’un tour du moteur, chaque valeur de correctif étant initialisée à une valeur prédéterminée correspond à une valeur qui ne peut correspondre à une valeur calculée d’un correctif, - calcul, pour chaque angle normalisé sélectionné, d’un correctif qui est égal à l’angle théorique calculé pour l’angle normalisé sélectionné moins la valeur de l’angle normalisé, - mémorisation du correctif calculé dans la table des correctifs à la position correspondant à la valeur de l’angle normalisé sélectionné, - parcours de la table de correctifs pour identifier chaque correctif dont la valeur est différente de la valeur prédéterminée, - mémorisation d’une valeur de correctif pour chaque correctif dont la valeur est égale à la valeur prédéterminée, la valeur de correctif mémorisée étant déterminée à partir d’une progression linéaire entre deux correctifs dont la valeur est différente de la valeur prédéterminée. Ainsi, la table des correctifs comporte une correction par degré pour un tour complet du moteur. Selon un mode particulier de l’invention, le procédé comporte en outre les étapes de : - identification de correctifs singuliers dans la table de correctifs, un point singulier ayant une valeur de correctif qui est différente de +/- 5° avec chaque valeur de correctif adjacent, - remplacement de chaque valeur de correctif singulier par une moyenne des deux valeurs de correctifs adjacents au correctif singulier. Ainsi, des éventuelles variations anormales des correctifs, liées par exemple à du bruit sont supprimées. Selon un mode particulier de l’invention, la moyenne angulaire est déterminée à partir des positions angulaires obtenues en répartissant les positions angulaires autour de 0. Ainsi, le calcul de la moyenne est valide. Selon un mode particulier de l’invention, la répartition des positions angulaires autour de 0 est effectuée en vérifiant si une position angulaire est supérieure à un seuil de décision et les autres positions angulaires sont inférieures au seuil de décision ou si une position angulaire est inférieure au seuil de décision et les autres positions angulaires sont supérieures au seuil de décision, et dans l’affirmative, en modifiant la valeur de chaque position angulaire supérieure au seuil de décision en soustrayant la valeur de la plage d’angles couverte par un secteur à la valeur de la position angulaire. Ainsi, le calcul de la moyenne est valide. Selon un mode particulier de l’invention, la moyenne angulaire est en outre déterminée en : - calculant la moyenne des positions angulaires, - vérifiant si une des positions angulaires n’est pas comprise dans une plage de valeur autour de la moyenne et, dans l’affirmative, en calculant la moyenne des positions angulaires qui sont comprises dans une plage de valeur autour de la moyenne. Ainsi, les valeurs entachées d’erreurs ne sont pas prises en compte. Selon un mode particulier de l’invention, la mise en rotation du rotor en utilisant l’écart angulaire entre le capteur de champ magnétique et l’aimant disposé sur un arbre du moteur pour connaître la position du rotor, la variation de l’écart angulaire et la mesure, pour chaque variation, du courant consommé par le moteur, la sélection de la variation correspondant au courant minimum consommé par le moteur comme la valeur de l’écart angulaire sont effectuées pour chaque sens de rotation du moteur. La présente invention concerne aussi un produit programme d’ordinateur. Il comprend des instructions pour implémenter, par un dispositif nœud, le procédé selon l’un des modes de réalisation précédents, lorsque ledit programme est exécuté par un processeur du dispositif nœud. La présente invention concerne aussi un support de stockage. Il stocke un programme d’ordinateur comprenant des instructions pour implémenter, par un dispositif nœud, le procédé selon l’un des modes de réalisation précédents, lorsque ledit programme est exécuté par un processeur du dispositif nœud. Les caractéristiques de l'invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres, apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints, parmi lesquels : illustre schématiquement l’architecture d’un système comprenant un moteur et un dispositif de commande du moteur selon la présente invention ; représente des courbes obtenues par un capteur mesurant un champ magnétique d’un aimant disposé à l’extrémité d’un arbre du moteur ; illustre schématiquement un exemple d’architecture matérielle d’un dispositif de contrôle du moteur selon la présente invention ; illustre schématiquement un procédé de linéarisation de mesures de champ magnétique de l’aimant disposé à l’extrémité de l’arbre du moteur ; illustre schématiquement un procédé de calcul et d’application de corrections à appliquer pour la linéarisation de mesures de champ magnétique de l’aimant disposé à l’extrémité de l’arbre du moteur ; illustre schématiquement un procédé de détermination d’un écart angulaire entre le capteur mesurant le champ magnétique et l’aimant disposé à l’extrémité de l’arbre du moteur ; illustre schématiquement un procédé d’ajustement de la valeur de l’écart angulaire entre le capteur mesurant le champ magnétique et l’aimant disposé à l’extrémité de l’arbre du moteur ; et illustrent schématiquement un procédé de calcul des correctifs de linéarisation selon la présente invention ; illustre schématiquement un procédé de lissage de correctifs de linéarisation selon la présente invention ; illustre schématiquement un procédé de capture de la valeur d’un angle correspondant au point déterminé d’alimentation de chaque secteur ; illustre schématiquement un procédé de répartition de positions angulaires autour de 0 ; illustre schématiquement un procédé de détermination d’une moyenne de positions angulaires. EXPOSE DETAILLE DE MODES DE REALISATION La illustre schématiquement l’architecture d’un système comprenant un moteur et un dispositif de commande du moteur selon la présente invention. Le moteur Mo est un moteur BLDC qui comporte un rotor Ro comprenant un arbre Ar à l’extrémité duquel est disposée une source de champ magnétique telle qu’un aimant permanent Ai à deux pôles. Un capteur à effet hall Ca à au moins deux dimensions, dans l’exemple présent une dimension axiale et radiale, est disposé sur une carte électronique Ce qui comprend les composants électroniques nécessaires pour la commande du moteur. La carte électronique comporte en outre un dispositif de contrôle du moteur tel qu’un contrôleur Co qui implémente le procédé de correction de mesures effectuées par un capteur d’un champ magnétique de l’aimant Ai disposé sur un arbre d’un moteur pour le contrôle du moteur. Le placement de la carte électronique Ce vis-à-vis de l’aimant Ai est effectué sans réglages ni ajustements ce qui induit des erreurs pour la mesure de la position du rotor comme cela est décrit en référence à la . La représente des courbes obtenues par un capteur mesurant un champ magnétique d’un aimant disposé à l’extrémité d’un arbre du moteur. Le capteur Ca doit être en mesure de restituer les grandeurs nécessaires au calcul de la position angulaire de l’aimant Ai, sachant que la position angulaire est égale à l’arc tangente du rapport de la valeur des champs magnétiques mesurés sur deux axes. En théorie, le capteur Ca soumis au champ magnétique issu de la rotation de l’aimant Ai situé en bout d’arbre Ar restitue une sinusoïde sur chacun de ses deux axes, ces deux sinusoïdes étant de même amplitude et décalées de 90°, ce qui correspond à un sinus et un cosinus. La valeur de la position angulaire est alors égale à . Comme le montre la , la composante sinus et la composante cosinus ne sont pas sinusoïdales, n’ont pas la même amplitude et ne sont pas décalées exactement de 90°. Par conséquent, le calcul de l’angle An réalisé dans ces conditions retourne une variation non linéaire pour une rotation de 360°. Dans ces conditions, la mesure de la position angulaire est inexploitable car sa variation doit impérativement être linéaire sur 360°. La illustre schématiquement un exemple d’architecture matérielle d’un dispositif de contrôle du moteur selon la présente invention. Selon l’exemple d’architecture matérielle représenté à la , le dispositif de contrôle du moteur Co comprend alors, reliés par un bus de communication 310 : un processeur ou CPU (« Central Processing Unit » en anglais) 301 ; une mémoire vive RAM (« Random Access Memory » en anglais) 302 ; une mémoire non volatile ROM (« Read Only Memory » en anglais) 303 telle que par exemple une mémoire FLASH ; une interface d’entrée 304 recevant le ou les signaux délivrés par le capteur Ca ; au moins une interface de communication permettant au dispositif de contrôle du moteur Co de recevoir des ordres de commandes du moteur Mo. Le processeur 301 est capable d’exécuter des instructions chargées éventuellement dans la RAM 302 à partir de la ROM 303 ou d’une mémoire externe (non représentée). Lorsque le dispositif de contrôle du moteur Co est mis sous tension, le processeur 301 est capable de lire de la RAM 302 des instructions et de les exécuter. Ces instructions forment un programme d’ordinateur causant la mise en œuvre, par le processeur 301, de tout ou partie des procédés décrits en relation avec les Figs. 4 à 12. Les procédés décrits ci-après en relation avec les Figs. 4 à 12 peuvent être implémentés sous forme logicielle par exécution d’un ensemble d’instructions par une machine programmable, par exemple un DSP (« Digital Signal Processor » en anglais) ou un microcontrôleur, ou être implémenté sous forme matérielle par une machine ou un composant dédié, par exemple un FPGA (« Field-Programmable Gate Array » en anglais) ou un ASIC (« Application-Specific Integrated Circuit » en anglais). En général, le dispositif de contrôle du moteur Co comprend de la circuiterie électronique configurée pour mettre en œuvre les procédés décrits en relation avec les Figs. 4 à 12. Les algorithmes des Figs. 4 à 12 sont exécutés en usine à la fin de l’assemblage du moteur Mo, par exemple en usine. Les corrections déterminées par les algorithmes tels que décrits en références aux Figs. 4 à 12 sont mémorisées dans la mémoire non volatile 303 et sont utilisées par le dispositif de contrôle du moteur Co pour déterminer la position du rotor lorsque le moteur est mis en fonctionnement. Le moteur Mo est par exemple un moteur destiné à commander l’ouverture, la fermeture d’un dispositif d’occultation tel qu’un volet roulant. La illustre schématiquement un procédé de linéarisation de mesures de champ magnétique de l’aimant disposé à l’extrémité de l’arbre du moteur. A l’étape S40, le dispositif de contrôle du moteur Co commande la mise en rotation et en accélération du moteur jusqu’à arriver à une vitesse donnée. La position angulaire du rotor n’est pas connue. Un champ tournant est néanmoins créé dans le stator sans connaître la position du rotor. Etant donné que le stator est piloté sans connaître la position angulaire du rotor, la vitesse de rotation du rotor est réduite pour éviter une consommation de courant excessive. Dans le cas d’une utilisation du moteur pour la commande de l’ouverture et la fermeture d’un dispositif d’occultation, un système de blocage du moteur est activé lorsque le moteur est à l’arrêt. Le blocage est par exemple réalisé avec une bague frein qui impose un couple résistant sur le rotor pour bloquer la rotation rotor. A vitesse réduite, la bague frein provoque des à-coups de rotation, ce qui va perturber l’acquisition d’échantillons. Par exemple, la vitesse donnée est de 2200 tr/mn. Cette vitesse évite les à-coups de rotation. Il est à remarquer ici que la création du champ tournant dans le stator sans connaître la position du rotor nécessite un courant bien supérieur au courant nécessaire à une rotation du rotor lorsque la position du rotor est connue. A l’étape suivante S41, le dispositif de contrôle du moteur Co vérifie si le capteur Ca utilisé est de type numérique ou analogique. Si le capteur Ca est de type analogique, le dispositif de contrôle du moteur Co passe à l’étape S42. Dans la négative, le dispositif de contrôle du moteur Co passe à l’étape S44. A l’étape S42, le dispositif de contrôle du moteur Co détermine les valeurs minimale et maximale prises par le signal sinus et les valeurs minimale et maximale prises par le signal cosinus. A l’étape S43, le dispositif de contrôle du moteur Co calcule des coefficients de normalisation à partir des valeurs minimales et maximales obtenues. Par exemple, le dispositif de contrôle du moteur Co calcule, pour les acquisitions du signal sinus, un décalage ou offset sinus égal à la somme de la valeur maximale des acquisitions sinus et de la valeur minimale des acquisitions sinus divisée par deux. Le dispositif de contrôle du moteur Co calcule, pour les acquisitions du signal cosinus, un décalage cosinus égal à la somme de la valeur maximale des acquisitions cosinus et de la valeur minimale des acquisitions cosinus divisée par deux. Le dispositif de contrôle du moteur Co calcule, pour les acquisitions du signal sinus, l’amplitude de la variation des valeurs des acquisitions sinus en soustrayant à la valeur maximale des échantillons sinus la valeur minimale des échantillons sinus. Le dispositif de contrôle du moteur Co calcule, pour les acquisitions du signal cosinus, l’amplitude de la variation des valeurs des acquisitions cosinus en soustrayant à la valeur maximale des échantillons cosinus la valeur minimale des échantillons cosinus. Le dispositif de contrôle du moteur Co calcule un rapport entre signaux en divisant l’amplitude de la variation des valeurs des acquisitions cosinus par l’amplitude de la variation des valeurs des acquisitions sinus. A l’étape S44, le dispositif de contrôle du moteur Co commande l’acquisition d’un nombre prédéterminé d’acquisitions du capteur et obtient un angle pour chaque acquisition. Par exemple, pour un moteur tournant à 2200 tr/mn, le nombre prédéterminé d’acquisitions est de 1000 et les acquisitions sont faites toute les 100 μs, ce qui correspond à au moins deux rotations complètes du rotor. Dans le cas particulier où le capteur Ca est de type analogique, le dispositif de contrôle du moteur Co, pour chaque échantillon du signal sinus, somme la valeur de l’échantillon du signal sinus au décalage sinus. Le dispositif de contrôle du moteur Co, pour chaque échantillon du signal cosinus, somme la valeur de l’échantillon du signal cosinus au décalage cosinus pour obtenir des échantillons cosinus normalisés. Le dispositif de contrôle du moteur Co multiplie, pour chaque échantillon du signal sinus sommé avec le décalage sinus, la valeur de l’échantillon du signal sinus sommé avec le décalage sinus par le rapport entre signaux pour obtenir des échantillons sinus normalisés. Pour chaque paire d’échantillons sinus et cosinus normalisés le dispositif de contrôle du moteur Co calcule l’arc tangente pour obtenir des angles normalisés. Dans le cas particulier ou le capteur Ca est de type numérique, les angles normalisés sont directement délivrés par le capteur Ca. A l’étape S45, le dispositif de contrôle du moteur Co commande l’arrêt du moteur. A l’étape S46, le dispositif de contrôle du moteur Co calcule des correctifs de linéarisation à partir des échantillons comme cela sera décrit en référence à la . La illustre schématiquement un procédé de calcul et d’application de corrections à appliquer pour la linéarisation de mesures de champ magnétique de l’aimant disposé à l’extrémité de l’arbre du moteur. A l’étape S50, le dispositif de contrôle du moteur Co détermine le sens de rotation du rotor. Le sens de la rotation est par exemple déterminé en fonction du sens de variation des angles normalisés. A l’étape S51, le dispositif de contrôle du moteur Co sélectionne, parmi le nombre prédéterminé d’acquisitions, les angles normalisés correspondant à un tour complet du rotor. Par exemple, les angles normalisés correspondant à un tour complet sont compris entre un premier angle normalisé qui a une différence d’angle de plus de 50° avec le précédent angle normalisé et un angle normalisé qui a une différence d’angle de plus de 50° avec l’angle normalisé précédent. Les angles normalisés sélectionnés sont mémorisés dans une table d’angles normalisés. Par exemple, les angles normalisés correspondant à un tour complet sont compris entre un premier angle normalisé qui a une différence d’angle de plus de 100° avec le précédent angle normalisé et un angle normalisé qui a une différence d’angle de plus de 100° avec l’angle normalisé précédent. Les angles normalisés sélectionnés sont mémorisés dans une table d’angles normalisés. Dans l’exemple numérique susmentionné, environ 270 angles normalisés sont sélectionnés et mémorisés dans la table d’angles normalisés. A l’étape suivante S52, le dispositif de contrôle du moteur Co calcule, pour chaque angle normalisé sélectionné, l’angle théorique correspondant à l’angle normalisé en considérant que le premier angle normalisé sélectionné a un angle théorique de 0° et le dernier angle normalisé sélectionné a un angle de 360°. A l’étape suivante S53, le dispositif de contrôle du moteur Co calcule, à partir des angles normalisés sélectionnés et de l’angle théorique des correctifs de linéarisation. Le calcul des correctifs de linéarisation est explicité plus en détail en regard des Figs. 8a et 8b. A l’étape S54, le dispositif de contrôle du moteur Co lisse les correctifs calculés dans le cas où un correctif calculé serait en dehors d’une plage de valeur. Le lissage est explicité plus en détail en référence à la . La illustre schématiquement un procédé de détermination d’un écart angulaire entre le capteur mesurant le champ magnétique et l’aimant disposé à l’extrémité de l’arbre du moteur. A l’étape S60, le dispositif de contrôle du moteur Co commande la mise en rotation et en accélération du moteur jusqu’à arriver à une vitesse donnée. La position du rotor n’est pas connue. Un champ tournant est néanmoins créé dans le stator sans connaître sa position comme cela a été décrit en référence à l’étape S40 de la . A l’étape suivante S61, le dispositif de contrôle du moteur Co capture une position angulaire correspondant au point déterminé d’alimentation de chaque secteur (par exemple, chaque secteur fait 120 degrés dans une configuration de moteur triphasé). La capture de l’angle est décrite plus en détail en référence à la . A l’étape suivante S62, le dispositif de contrôle du moteur Co commande l’arrêt de la rotation du rotor. A l’étape suivante S63, le dispositif de contrôle du moteur Co répartit les captures de positions angulaires autour de 0. La répartition des captures de positions angulaires autour de 0 est décrite plus en détail en référence à la . A l’étape suivante S64, le dispositif de contrôle du moteur Co détermine une moyenne de captures de positions angulaires. La détermination d’une moyenne de captures de positions angulaires est décrite plus en détail en référence à la . La illustre schématiquement un procédé d’ajustement de la valeur de l’écart angulaire entre le capteur mesurant le champ magnétique et l’aimant disposé à l’extrémité de l’arbre du moteur. A l’étape S70, le dispositif de contrôle du moteur Co commande la mise en rotation et en accélération du moteur jusqu’à arriver à la vitesse maximale du moteur en utilisant la valeur de l’écart angulaire entre le capteur mesurant le champ magnétique et l’aimant disposé à l’extrémité de l’arbre du moteur déterminée à l’étape S129. Cette valeur d’écart angulaire permet ainsi de connaître la position du rotor et de commander la rotation du rotor de manière classique. Lors des étapes S71 et S72, le dispositif de contrôle du moteur Co décale la valeur d’écart angulaire de -5° à +5° par pas de 1° et mesure pour chaque décalage la valeur du courant consommé par le moteur pour mémoriser la valeur d’écart angulaire correspondant au courant minimum mesuré. A l’étape S73, le dispositif de contrôle du moteur Co vérifie si la valeur d’écart angulaire mémorisée est égale à la valeur de l’écart angulaire utilisée à l’étape S70 moins 5% ou est égale à la valeur de l’écart angulaire utilisée à l’étape S70 plus 5%. Dans l’affirmative, le dispositif de contrôle du moteur Co passe à l’étape S74. Dans la négative, le dispositif de contrôle du moteur Co passe à l’étape S75. La valeur de l’écart angulaire minimale ou maximale entre le capteur mesurant le champ magnétique et l’aimant disposé à l’extrémité de l’arbre du moteur est mise à l’étape S74 à la valeur d’écart angulaire mémorisée et le dispositif de contrôle du moteur Co retourne à l’étape S71. A l’étape S75, la valeur de l’écart angulaire entre le capteur mesurant le champ magnétique et l’aimant disposé à l’extrémité de l’arbre du moteur est mise à la valeur d’écart angulaire mémorisée. A l’étape suivante S76, le dispositif de contrôle du moteur Co commande l’arrêt de la rotation du rotor. L’algorithme de la est effectué pour l’autre sens de rotation du moteur en prenant à l’étape S70 la valeur de l’écart angulaire déterminée à l’étape S76. Les Figs. 8a et 8b illustrent schématiquement un procédé de calcul des correctifs de linéarisation selon la présente invention. A l’étape S800, le dispositif de contrôle du moteur Co initialise une table de correctifs comportant 360 valeurs de correctifs. Chaque valeur de correctif est initialisée à une valeur prédéterminée. Cette valeur prédéterminée correspond à une valeur qui ne peut correspondre à une valeur calculée d’un correctif. La table de correctifs comprend 360 valeurs, une pour chaque degré d’un tour du rotor. A l’étape suivante S801, le dispositif de contrôle du moteur Co initialise une position courante au début de la table d’angles normalisés. A l’étape suivante S802, le dispositif de contrôle du moteur Co lit à la position courante la valeur de l’angle normalisé dans la table d’angles normalisés. A l’étape suivante S803, le dispositif de contrôle du moteur Co calcule la valeur de l’angle théorique correspondant à la position courante. La valeur de l’angle théorique est égale à la variation théorique multipliée par la position courante. A l’étape suivante S804, le dispositif de contrôle du moteur Co calcule un correctif qui est égal à l’angle théorique calculé à l’étape S803 moins la valeur de l’angle normalisé. A l’étape suivante S805, le dispositif de contrôle du moteur Co mémorise le correctif calculé dans la table des correctifs à la position correspondant à la valeur de l’angle normalisé. A l’étape suivante S806, le dispositif de contrôle du moteur Co passe à la position suivante. A l’étape S807, le dispositif de contrôle du moteur Co vérifie si la position courante est supérieure au nombre d’angles normalisés. Dans l’affirmative, le dispositif de contrôle du moteur Co passe à l’étape S850 de l’algorithme de la . Dans la négative, le dispositif de contrôle du moteur Co retourne à l’étape S802. A l’étape S850, le dispositif de contrôle du moteur Co positionne un pointeur sur la première position de correctif de la table de correctifs, par exemple la valeur correspondant à un angle de 0 degré et lit la valeur du correctif à l’étape S851. A l’étape S852, le dispositif de contrôle du moteur Co vérifie si la valeur du correctif lue est valide en vérifiant si celle-ci est différente de la valeur prédéterminée correspondante. Dans l’affirmative, le dispositif de contrôle du moteur Co passe à l’étape S857. Dans la négative, le dispositif de contrôle du moteur Co passe à l’étape S853. A l’étape S853, le dispositif de contrôle du moteur Co recherche la prochaine valeur de correctif valide dans la table. Le dispositif de contrôle du moteur Co incrémente la valeur du pointeur à la position suivante, lit la valeur du correctif, vérifie si celle-ci est égale à la valeur prédéterminée et réitère l’incrémentation pointeur et la lecture du correctif tant que la valeur du correctif est égale à la valeur prédéterminée. A l’étape suivante S854, le dispositif de contrôle du moteur Co calcule la progression angulaire entre les deux dernières valeurs de correctif déterminées comme valides. La progression angulaire correspond à la différence de positions entre le dernier correctif valide identifié et le précédent correctif valide. Aux étapes S855 et S856, le dispositif de contrôle du moteur Co remplace les valeurs de correctifs non valides compris entre le dernier correctif valide identifié et le précédent correctif valide en mémorisant pour chaque correctif non valide, une valeur de correctif déterminée à partir d’une progression linéaire entre deux correctifs valides. A l’étape S857, le dispositif de contrôle du moteur Co incrémente la valeur du pointeur. A l’étape S858, le dispositif de contrôle du moteur Co vérifie si la totalité de la table de correctifs a été traitée. Dans l’affirmative, le dispositif de contrôle du moteur Co interrompt l’algorithme de la pour retourner à l’étape S54. Dans la négative, le dispositif de contrôle du moteur Co retourne à l’étape S851. La illustre schématiquement un procédé de lissage de correctifs de linéarisation selon la présente invention. A l’étape S90, le dispositif de contrôle du moteur Co parcourt la table de correctifs et identifie des correctifs singuliers. Un point singulier est une valeur de correctif qui est différente de +/- 5° avec chaque valeur de correctif adjacent. A l’étape S91, le dispositif de contrôle du moteur Co remplace chaque valeur de correctif singulier par la moyenne des deux valeurs de correctifs adjacents au correctif singulier. La illustre schématiquement un procédé de capture de la valeur d’une position angulaire correspondant au point déterminé d’alimentation de chaque secteur. Par exemple, dans le cas d’un moteur triphasé, les bobines du stator sont pilotées selon une séquence constituée de six combinaisons. Pour réaliser un tour du rotor, la séquence peut être répétée plusieurs fois en fonction du nombre de pôles du rotor, chaque séquence permettant d’effectuer une partie, appelée secteur, d’un tour complet du rotor. Une combinaison de la séquence est fixée arbitrairement comme combinaison correspondant à la position angulaire 0 de référence. Pour un tour complet du rotor, la combinaison de référence est ainsi reproduite autant de fois qu’il y a de secteurs. A l’étape S100, le dispositif de contrôle du moteur Co obtient la combinaison appliquée sur les bobines du stator. A l’étape suivante S101, le dispositif de contrôle du moteur Co vérifie si la combinaison appliquée est la combinaison de référence. Dans l’affirmative, le dispositif de contrôle du moteur Co passe à l’étape S102. Dans la négative, le dispositif de contrôle du moteur Co retourne à l’étape S100. A l’étape S102, le dispositif de contrôle du moteur Co obtient la position angulaire à partir du capteur Ca. A l’étape suivante S103, le dispositif de contrôle du moteur Co effectue sur la position angulaire obtenue une opération modulo le nombre de degrés couverts par un secteur, par exemple 120° dans le cas de trois secteurs. A l’étape S104, le dispositif de contrôle du moteur Co mémorise la position angulaire obtenue après l’opération modulo le nombre de degrés couverts par un secteur. A l’étape S105, le dispositif de contrôle du moteur Co vérifie si une position angulaire a été obtenue pour chaque secteur. Dans l’affirmative, le dispositif de contrôle du moteur Co passe à l’étape S62. Dans la négative, le dispositif de contrôle du moteur Co retourne à l’étape S100. La illustre schématiquement un procédé de répartition de captures de positions angulaires autour de 0. A l’étape S110, le dispositif de contrôle du moteur Co obtient un seuil de décision qui est par exemple égal à la valeur médiane de la plage d’angles couverte par un secteur. Par exemple, dans le cas d’un moteur triphasé, le seuil de décision est égal à 60°. A l’étape S111, le dispositif de contrôle du moteur Co vérifie si toutes les positions angulaires mémorisées à l’étape S104 sont inférieures au seuil de décision. Dans l’affirmative, le dispositif de contrôle du moteur Co passe à l’étape S64. Dans la négative, le dispositif de contrôle du moteur Co passe à l’étape S112. A l’étape S112, le dispositif de contrôle du moteur Co vérifie si toutes les positions angulaires mémorisées à l’étape S104 sont supérieures au seuil de décision. Dans l’affirmative, le dispositif de contrôle du moteur Co passe à l’étape S64. Dans la négative, le dispositif de contrôle du moteur Co passe à l’étape S113. A l’étape S113, le dispositif de contrôle du moteur Co modifie la valeur de chaque position angulaire mémorisée à l’étape S104 supérieure au seuil de décision en soustrayant à celle-ci la valeur de la plage d’angles couverte par un secteur. Cette opération effectuée, le dispositif de contrôle du moteur Co mémorise chaque valeur de position angulaire modifiée à la place de la position angulaire et passe à l’étape S64. La illustre schématiquement un procédé de détermination d’une moyenne de captures de position angulaire. A l’étape S121, le dispositif de contrôle du moteur Co calcule la moyenne des positions angulaires mémorisées. A l’étape S122, le dispositif de contrôle du moteur Co vérifie si la valeur d’au moins une position angulaire mémorisée est inférieure à 95% de la valeur moyenne des positions angulaires calculée à l’étape S121 ou est supérieure à 105% de la valeur moyenne des positions angulaires calculée à l’étape S121. Dans l’affirmative, le dispositif de contrôle du moteur Co passe à l’étape S123. Dans la négative, le dispositif de contrôle du moteur Co passe à l’étape S129. A l’étape S123, le dispositif de contrôle du moteur Co obtient le nombre de combinaisons de positions angulaires mémorisées, moins une position angulaire, qui sont possibles parmi le nombre de positions angulaires mémorisées. Par exemple, dans le cas de trois secteurs, le dispositif de contrôle du moteur Co obtient le nombre de combinaisons de deux positions angulaires mémorisées qui sont possibles parmi trois positions angulaires mémorisées. A l’étape suivante S124, le dispositif de contrôle du moteur Co calcule la moyenne des positions angulaires d’une combinaison de positions angulaires. A l’étape S125, le dispositif de contrôle du moteur Co vérifie si la valeur d’au moins une position angulaire de la combinaison est inférieure à 95% de la valeur moyenne de positions angulaires calculée à l’étape S124 ou est supérieure à 105% de la valeur moyenne de positions angulaires calculée à l’étape S124. Dans l’affirmative, le dispositif de contrôle du moteur Co passe à l’étape S126. Dans la négative, le dispositif de contrôle du moteur Co passe à l’étape S129. A l’étape S126, le dispositif de contrôle du moteur Co sélectionne une nouvelle combinaison de positions angulaires. A l’étape S127, le dispositif de contrôle du moteur Co vérifie si toutes les combinaisons de positions angulaires ont été traitées. Dans l’affirmative, le dispositif de contrôle du moteur Co passe à l’étape S128. Dans la négative, le dispositif de contrôle du moteur Co retourne à l’étape 124. A l’étape S128, le dispositif de contrôle du moteur Co met la valeur du premier angle obtenue à l’étape S102 égale à la dernière moyenne calculée à l’étape S124. A l’étape S128, le dispositif de contrôle du moteur Co met la valeur de l’écart angulaire égale à la moyenne obtenue à l’étape S120 ou égale à la moyenne obtenue à l’étape S124 si la vérification à l’étape S122 s’est avérée négative. Dans le cas où la moyenne est négative, le dispositif de contrôle du moteur Co met la valeur de l’écart angulaire égale à la moyenne plus la valeur de la plage d’angles couverte par un secteur. Procédé de correction de mesures effectuées par un capteur (Ca) d’un champ magnétique d’un aimant (Ai) disposé sur un arbre (Ar) d’un moteur (Mo) pour le contrôle du moteur, le moteur (Mo) étant un moteur à courant continu sans balais comprenant un rotor (Ro) et un stator, le capteur (Ca) de champ magnétique permettant l’obtention de valeurs d’angles pendant la rotation du moteur, un tour stator étant divisé en secteurs, chaque secteur comprenant plusieurs combinaisons de commandes de bobines du stator, caractérisé en ce que le procédé comporte les étapes, exécutées par un contrôleur (Co) du moteur de : - mise en rotation (S40) du rotor en créant un champ tournant dans le stator sans connaître la position du rotor, - obtention (S44) de valeurs d’angles dits normalisés à partir du capteur de champ magnétique, les valeurs d’angles normalisés étant obtenues pendant un tour complet du rotor, - calcul (S46) de correctifs de linéarisation des angles normalisés obtenus, - obtention, pour chaque secteur, d’une position angulaire du rotor pour une combinaison donnée du secteur, - détermination d’une moyenne angulaire à partir des positions angulaires obtenues pour obtenir un écart angulaire entre le capteur de champ magnétique et l’aimant disposé sur un arbre du moteur, - mise en rotation du rotor en utilisant l’écart angulaire entre le capteur de champ magnétique et l’aimant disposé sur un arbre du moteur, - variation de l’écart angulaire et mesure, pour chaque variation, du courant consommé par le moteur, - sélection de la variation correspond au courant minimum consommé par le moteur comme la valeur de l’écart angulaire. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que si le capteur est un capteur de champ magnétique analogique, les angles normalisés sont calculés à partir d’acquisitions d’un signal sinus et d’un signal cosinus, les acquisitions des signaux sinus et cosinus étant modifiées pour que les valeurs moyennes des acquisitions des signaux sinus et cosinus soient nulles et que l’amplitude de la variation des valeurs des acquisitions des signaux sinus et cosinus soient identiques. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que des valeurs d’angles normalisés sont obtenues pendant plus d’un tour complet du moteur et en ce que le procédé comporte entre outre l’étape de : - sélection parmi les angles normalisés obtenus, des angles normalisés pendant un tour complet, la sélection des angles normalisé étant effectuée en sélectionnant les angles normalisés compris entre un premier angle normalisé qui a une différence d’angle au moins supérieure à 50° avec le précédent angle normalisé et un angle normalisé qui a une différence d’angle de plus de 50° avec l’angle normalisé précédent, les angles normalisés sélectionnés étant mémorisés dans une table d’angles normalisés. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le nombre d’angles normalisés sélectionnés est inférieur à 360 et en ce que le procédé comporte en outre les étapes : - calcul, pour chaque angle normalisé sélectionné, d’un angle théorique correspondant à l’angle normalisé en considérant que le premier angle normalisé sélectionné a un angle théorique de 0° et le dernier angle normalisé sélectionné a un angle de 360°, - initialisation d’une table de correctifs comportant une valeur de correctif pour chaque degré d’un tour du moteur, chaque valeur de correctif étant initialisée à une valeur prédéterminée correspondant à une valeur qui ne peut correspondre à une valeur calculée d’un correctif, - calcul, pour chaque angle normalisé sélectionné, d’un correctif qui est égal à l’angle théorique calculé pour l’angle normalisé sélectionné moins la valeur de l’angle normalisé, - mémorisation du correctif calculé dans la table des correctifs à la position correspondant à la valeur de l’angle normalisé sélectionné, - parcours de la table des correctifs pour identifier chaque correctif dont la valeur est différente de la valeur prédéterminée, - mémorisation d’une valeur de correctif pour chaque correctif dont la valeur est égale à la valeur prédéterminée, la valeur de correctif mémorisée étant déterminée à partir d’une progression linéaire entre deux correctifs dont la valeur est différente de la valeur prédéterminée. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le procédé comporte en outre les étapes de : - identification de correctif singuliers dans la table de correctifs, un point singulier ayant une valeur de correctif qui est différente de +/- 5° avec chaque valeur de correctif adjacent, - remplacement de chaque valeur de correctif singulier par une moyenne des deux valeurs de correctifs adjacents au correctif singulier. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la moyenne angulaire est déterminée à partir des positions angulaires obtenues en répartissant les positions angulaires autour de 0. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la répartition des positions angulaires autour de 0 est effectuée en vérifiant si une position angulaire est supérieure à un seuil de décision et les autres positions angulaires sont inférieures au seuil de décision ou si une position angulaire est inférieure au seuil de décision et les autres positions angulaires sont supérieures au seuil de décision, et dans l’affirmative, en modifiant la valeur de chaque position angulaire supérieure au seuil de décision en soustrayant la valeur de la plage d’angles couverte par un secteur à la valeur de la position angulaire. Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 7, caractérisé en ce que la moyenne angulaire est en outre déterminée en : - calculant la moyenne des positions angulaires, - vérifiant si une des positions angulaires n’est pas comprise dans une plage de valeur autour de la moyenne et, dans l’affirmative, en calculant la moyenne des positions angulaires qui sont comprises dans une plage de valeur autour de la moyenne. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la mise en rotation du rotor en utilisant l’écart angulaire entre le capteur de champ magnétique et l’aimant disposé sur un arbre du moteur pour connaître la position du rotor, la variation de l’écart angulaire et la mesure, pour chaque variation, du courant consommé par le moteur, la sélection de la variation correspondant au courant minimum consommé par le moteur comme la valeur de l’écart angulaire sont effectuées pour chaque sens de rotation du moteur. Dispositif de correction de mesures effectuées par un capteur d’un champ magnétique d’un aimant disposé sur un arbre d’un moteur pour le contrôle du moteur, le moteur étant un moteur à courant continu sans balais comprenant un rotor et un stator, le capteur de champ magnétique permettant l’obtention de valeurs d’angles pendant la rotation du moteur, un tour stator étant divisé en secteurs, chaque secteur comprenant plusieurs combinaisons de commandes de bobines du stator, caractérisé en ce que le dispositif est compris dans un contrôleur du moteur et comporte : - des moyens de mise en rotation du rotor en créant un champ tournant dans le stator sans connaître la position du rotor, - des moyens d’obtention de valeurs d’angles dits normalisés à partir du capteur de champ magnétique, les valeurs d’angles normalisés étant obtenues pendant un tour complet du rotor, - des moyens de calcul de correctifs de linéarisation des angles normalisés obtenus, - des moyens d’obtention, pour chaque secteur, d’une position angulaire du rotor pour une combinaison donnée du secteur, - des moyens de détermination d’une moyenne angulaire à partir des positions angulaires obtenues pour obtenir un écart angulaire entre le capteur de champ magnétique et l’aimant disposé sur un arbre du moteur, - des moyens de mise en rotation du rotor en utilisant l’écart angulaire entre le capteur de champ magnétique et l’aimant disposé sur un arbre du moteur, - des moyens de variation de l’écart angulaire et de mesure, pour chaque variation, du courant consommé par le moteur, - des moyens de sélection de la variation correspondant au courant minimum consommé par le moteur comme la valeur de l’écart angulaire.