Brevet FR3138343A1 — publié le 20240202

La présente invention concerne un ensemble (10) comprenant une tête d’application (2) destinée à appliquer sur un moule plusieurs bandes de fibres (F) pour former une pièce en matériau composite, la tête d’application (2) comportant : - des organes d’acheminement (20) des bandes de fibres (F), - un organe de coupe (22) des bandes de fibres (F) disposé en aval des organes d’acheminement (20), - un rouleau d’application (24) des bandes de fibres (F) disposé en aval de l’organe de coupure (22), et - une filière d’acheminement (26) des bandes de fibres (F) de l’organe de coupe (22) jusqu’au rouleau d’application (24), l’ensemble (10) comprend un dispositif de détection (9) intégré à la tête d’application (2) et configuré pour détecter la présence et/ou l’absence d’au moins une des bandes de fibres (F) dans la tête d’application (2). Figure pour l'abrégé : Figure 4 ENSEMBLE POUR LA DETECTION DE DEFAILLANCES SUR UNE APPLICATION DES BANDES DE FIBRES PAR UNE MACHINE D’APPLICATION DE FIBRES Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine de fabrication de pièces en matériaux composites en particulier par une machine d’application de fibres. La présente invention concerne plus particulièrement un ensemble et un procédé pour la détection de défaillances sur l’application des bandes de fibres par une machine d’application de fibres pour la réalisation de pièces en matériaux composites. Arrière-plan technique De manière générale, une pièce en matériau composite est formée à partir d’une préforme fibreuse noyée dans une résine polymérique. La préforme fibreuse peut être issue d’un tissage en trois dimensions (3D) ou peut être obtenue par empilement (ou dit autrement par drapage) et superposition de plusieurs couches/plis de fibres (par exemple sous forme de bandes ou de rubans). La résine peut être injectée dans la préforme fibreuse ou bien la préforme fibreuse peut être préalablement imprégnée avec la résine (également désignée par « pré-imprégnée » ou « prepreg » en anglais). L’empilement des couches de fibres peut être réalisé manuellement ou de manière automatique par une machine adaptée, notamment selon la technique AFP (acronyme anglais de « Automated Fiber Placement » pour pose de fibres automatisée) ou la technique ATL (acronyme anglais de « Automated Tape Laying » pour pose de rubans automatisée). La illustre une machine d’application de fibres 1 de type AFP ou ATL, pour l'application sur un moule d'une bande formée de plusieurs fibres pré-imprégnées de résine. La machine 1 comprend une tête d’application de fibres 2, un organe de stockage de fibres 3 et un dispositif de déplacement 4 de la tête d’application 2 (ou également connu sous le terme « effecteur »). L’organe de stockage 3 peut être un cantre comportant des bandes de fibres F enroulées sous forme de bobines. Les bandes de fibres F peuvent être acheminées depuis l’organe de stockage 3 vers la tête d’application 2 par des moyens d’entraînement et de guidage 5. En référence à la , la tête d’application 2 comprend des organes d’acheminement 20 des bandes de fibres F, un organe de coupe 22 et un rouleau d’application 24. Le rouleau d’application 24 est apte à venir en contact avec le moule pour appliquer les bandes de fibres F. Pour cela, les bandes de fibres F sont acheminées des organes d’acheminement 20 jusqu’au rouleau d’application 24. Le sens de l’acheminement des bandes de fibres F est indiqué par une flèche sur la . Les organes d’acheminement 20 peuvent comprendre un galet 202 et un contre-galet 204. Le galet 202 et le contre-galet 204 sont montés à l’intérieur de la tête d’application 2. Les bandes de fibres F, provenant de l’organe de stockage 3 et acheminées par les moyens d’entraînement et de guidage 5, défilent entre le galet 202 et le contre-galet 204. Les bandes de fibres F sont ensuite acheminées de l’organe d’acheminement 20 vers une filière d’acheminement 26 de la tête d’application 2. La filière d’acheminement 26 est apte à relier l’organe de coupe 22, disposé en aval de l’organe d’acheminement 20, au rouleau d’application 24 qui est disposé en aval de l’organe de coupe 22. Un inconvénient de réalisation de pièce en matériau composite (en particulier lorsque la pièce présente une géométrie complexe) par la machine d’application de fibres décrite ci-dessus, est que des défaillances de réalisation peuvent se produire lors de l’application des fibres sur le moule. A titre d’exemple, les défaillances de réalisation dans la machine d’application de fibres peuvent être les suivantes : - l’enroulement d’un ou plusieurs bandes de fibres autour d’un axe des moyens d’entraînement et de guidage, - un dysfonctionnement des organes d’acheminement (par exemple du galet et/ou du contre-galet qui ne sont pas actionnés), - un dysfonctionnement de l’organe de coupe (par exemple le couteau qui n’est pas actionné ou une usure du ou des couteaux), - une usure d’autres éléments de la machine d’application de fibres. L’éradication de ces défaillances est compliquée à mettre en œuvre puisque certaines de ces défaillances dépendent de différents paramètres aléatoires et difficiles à anticiper. Ces défaillances de réalisation dans la machine d’application de fibres peuvent entrainer des défauts sur la pièce produite, tels que des bandes de fibres non déposées ou déposées en excès sur le moule. Ainsi, la pièce produite peut être mise au rebut prématurément. Un autre inconvénient de réalisation de pièce en matériau composite par la machine d’application de fibres, est qu’un opérateur est nécessaire pour contrôler, notamment par l’intermédiaire d’une caméra, le bon déroulement de l’application des bandes de fibres sur le moule par la machine d’application de fibres. Ainsi, la réalisation de pièces composites par la machine d’application de fibres n’est pas autonome, et ne permet donc pas d’optimiser le temps et le coût de production des pièces composites. De plus, la quasi-totalité des défaillances précitées apparaissent avant, ou au moment de, la coupe des bandes de fibres. La illustre notamment trois exemples de blocage pouvant survenir dans la machine d’application de fibres en fonctionnement, à savoir : (B1) un blocage en amont de la tête d’application 2 dans l’organe de stockage 3 et/ou les moyens d’entraînement et de guidage 5 (par exemple, bande de fibres coincée, coupée ou collée dans des moyens d’entraînement et de guidage et/ou dans l’organe de stockage), (B2) un blocage au niveau des organes d’acheminement 20 (par exemple bande de fibres collée sur le galet et/ou le contre-galet, galet et/ou contre-galet non actionné, etc.), (B3) un blocage ou une absence de coupe au niveau de l’organe de coupe 22 (par exemple le couteau est non actionné, couteau usé ou la bande de fibres coincée par le couteau, etc.). Les axes des moyens d’entraînement et de guidage peuvent être équipés d’un capteur de position pour compter uniquement les tours de rotation de ces axes. Les moyens d’entraînement et de guidage peuvent comprendre un premier axe de rotation pour tracter les bandes de fibres et un second axe de rotation situé au niveau de l’organe de stockage pour garder sous tension les bandes de fibres. Lorsqu’une bande de fibres est déposée sur le moule, les premier et second axes de rotation doivent tourner à l’unisson. Une absence de bandes de fibres peut être détectée, comme étant une défaillance d’application des bandes de fibres, par le capteur de position lorsqu’il y a une différence de rotation entre les axes. Cependant, le capteur de positon ne permet pas de détecter de façon fiable toutes les défaillances dans la machine d’application de fibres, notamment les défauts intervenants lors de l’acheminement de la bande de fibres de l’organe de stockage vers la tête d’application. A titre d’exemple, les défaillances d’application des bandes de fibres ne pouvant être détectés par le capteur de position sont notamment : - un désalignement des bandes de fibres pouvant être généré par le second axe de rotation qui dispose d’un mouvement vertical, - un glissement des bandes de fibres entre les axes de rotation, - une perte de transmission de données pouvant survenir due à la distance de plusieurs mètres entre les capteurs de positon des axes de rotation. Il est également connu de suivre la consommation énergétique d’un moteur (non visible sur les figures) de la machine d’application de fibres. Cette consommation énergétique est mesurée par un multimètre ou une pince ampèremétrique par exemple. Les bandes de fibres sont acheminées par des axes de rotation des moyens d’entraînement et de guidage qui sont entraînés par le moteur. L’augmentation de la consommation électrique de ce moteur peut être interprétée comme une difficulté à acheminer les bandes de fibres. Par ailleurs, l’enroulement d’une ou de plusieurs bandes de fibres autour des axes de rotation peut entraîner un manque de bandes de fibres déposées sur la pièce à produire. Cet enroulement peut engendrer une augmentation de la consommation électrique de ce moteur (telle qu’une augmentation du couple moteur dû au frottement des bandes de fibres dans la tête d’application). Cependant, le suivi de la consommation électrique du moteur de la machine permet uniquement de détecter le manque de bandes de fibres sur la pièce à produire et ne permet pas de détecter les autres défaillances précitées, notamment dans la tête d’application ou des défaillances survenant en aval ou en amont des moyens d’entraînement et de guidage. Le but de la présente invention est de pallier au moins l'un des inconvénients précités en proposant notamment un ensemble de détection de bandes de fibres pour une machine d'application de fibres qui soit d'encombrement réduit, simple de conception, et de coût réduit. L'invention concerne un ensemble comprenant une tête d’application destinée à appliquer sur un moule plusieurs bandes de fibres pour former une pièce en matériau composite, la tête d’application comportant : - des organes d’acheminement des bandes de fibres, - un organe de coupe des bandes de fibres disposé en aval des organes d’acheminement, - un rouleau d’application des bandes de fibres disposé en aval de l’organe de coupure, et - une filière d’acheminement des bandes de fibres de l’organe de coupe jusqu’au rouleau d’application. Selon l’invention, l’ensemble comprend un dispositif de détection intégré à la tête d’application et configuré pour détecter la présence et/ou l’absence d’au moins une des bandes de fibres dans la tête d’application. Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. De manière générale, l’invention permet de détecter des défauts au niveau de la tête d’application en détectant la présence et/ou l’absence de bandes de fibres. Afin de détecter un maximum de défaillances décrites dans l’arrière-plan technique de la présente demande, un dispositif de détection est intégré directement à la tête d’application (notamment entre l’organe de coupe et le rouleau d’application). En effet, une défaillance survenant en amont de, ou dans, la tête d’application entraîne soit une présence soit une absence anormale d’au moins une des bandes de fibres au niveau de la filière d’acheminement qui pourra être détectée par le dispositif de détection de l’invention. On entend par « intégré à », l’intégration du dispositif de détection à l’intérieur de la tête d’application (par exemple dans un logement dédié de la tête d’application) ou le dispositif de détection est rapporté sur la tête d’application (par exemple par des fixations). On entend par « présence anormale », la présence d’au moins une bande de fibres dans la filière d’acheminement notamment après une étape de coupe par l’organe de coupe alors que la tête d’application ne dépose plus de bandes de fibres. Cela peut être dû par exemple au blocage (B3) précité. On entend par « absence anormale », l’absence d’au moins une bande de fibres dans la filière d’acheminement notamment avant une étape de coupe ou après un réacheminement de la bande de fibres par la filière d’acheminement, alors que la tête d’application est entrain de déposer des bandes de fibres sur le moule. Cela peut être dû par exemple à un des blocages (B1) ou (B2) précités. Le dispositif de détection au niveau de la tête d’application (notamment le dispositif de détection dans ou sou la tête d’application) permet également de protéger le dispositif de détection des phénomènes extérieurs, tels que la variation d’intensité lumineuse, la variation de distance, etc. Par ailleurs, cette solution peut être adaptée facilement sur toutes les machines d’application de fibres pour former une pièce en matériau composite, telles qu’une ATL ou AFP. Enfin, l’ensemble de l’invention est peu encombrant, simple à assembler et plus sûr à utiliser dans une machine d’application de fibres. L’ensemble selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, considérées indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - le dispositif de détection est situé entre l’organe de coupe et le rouleau d’application, - le dispositif de détection est disposé au moins en partie en regard et à distance de la filière d’acheminement et/ou du rouleau d’application, - les bandes de fibres sont agencées de manière adjacente et dans un même plan, le dispositif de détection est configuré pour détecter la présence ou l’absence d’une seule des bandes de fibres, - le dispositif de détection comprend plusieurs capteurs de détection étant choisis parmi le groupe des fibres optiques, un capteur à ultrason piézoélectrique, un laser ou une caméra associée avec une source lumineuse, - ledit capteur de détection comprend un émetteur de signal et/ou un récepteur de signal, - ledit capteur de détection comprend l’émetteur de signal et le récepteur de signal, dans lequel le récepteur de signal étant monté sur la filière d’acheminement et l’émetteur de signal étant orienté en regard du récepteur de signal, - l’ensemble comprend des moyens de traitement les données à distance qui sont reliés au dispositif de détection. L'invention concerne également une machine d’application de fibres comprenant des organes de stockage de fibres, un ensemble selon l’une des particularités de l’invention et un dispositif de déplacement de la tête d’application, dans laquelle les organes d’acheminement des bandes de fibres sont configurés pour acheminer les bandes de fibres des organes de stockage vers la tête d’application. L'invention porte également sur un procédé de détection de défaillances sur une application des bandes de fibres par une machine d’application de fibres, le procédé met en œuvre l’ensemble selon l’une des particularités de l’invention. Le procédé comporte les étapes de : - acheminement d’au moins une bande de fibres des organes d’acheminement jusqu’au rouleau d’application par la filière d’acheminement, - coupe de la bande de fibres par l’organe de coupe, et - dépôt de la bande de fibres par le rouleau d’application sur le moule pour former la pièce en matériau composite. Selon l’invention, le procédé comprend une étape de détection de la présence et/ou de l’absence de bandes de fibres par le dispositif de détection. Le procédé peut comprendre une étape d’arrêt du dépôt de bandes de fibres si une absence d’au moins une des bandes de fibres est détectée pendant l’étape de détection, par exemple avant l’étape de coupe, et un signalement de l’absence de bande de fibres. Le procédé peut comprendre une étape d’arrêt du dépôt de bandes de fibres si une présence d’au moins une des bandes de fibres est détectée pendant l’étape de détection, par exemple après l’étape de coupe, et un signalement de l’absence de bande de fibres. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : la est une vue en perspective représentant schématiquement une machine d’application de fibres, la est une vue partielle en coupe représentant schématiquement une tête d’application de fibres de la machine de la selon l’art antérieur, la est une vue partielle en coupe représentant schématiquement une tête d’application de fibres de la machine de la comportant un dispositif de détection selon un premier mode de réalisation de l’invention, la est une vue partielle en coupe représentant schématiquement une tête d’application de fibres de la machine de la comportant un dispositif de détection selon un second mode de réalisation de l’invention, la est une vue partielle en coupe représentant schématiquement une tête d’application de fibres de la machine de la comportant un dispositif de détection selon un troisième mode de réalisation de l’invention, la est une vue partielle de dessus représentant schématiquement une absence anormale de bande de fibres par le dispositif de détection de la ou la , la est une vue partielle de dessus représentant schématiquement une présence anormale de bande de fibres par le dispositif de détection de la ou la . Description détaillée de l'invention Dans la description qui suit, l’invention s’applique de manière générale à une machine d’application de fibres 1 pour l'application sur un moule d'une ou plusieurs bandes F formées de plusieurs fibres. La bande de fibres F peut être pré-imprégnée de résine ou dans un état brut sans résine (ou dit autrement des fibres sèches). La machine 1 peut être de type AFP ou ATL. Cette machine 1 a notamment été décrite précédemment dans l’arrière-plan technique de la présente demande en référence à la . Ainsi, la machine 1 selon un exemple de l’invention comprend une tête d’application de fibres 2, un organe de stockage de fibres 3 et un dispositif de déplacement 4 de la tête d’application 2. Le dispositif de déplacement 4 peut être un robot avec plusieurs axes de déplacement et comportant un bras poly-articulé 40. La tête d’application 2 selon l’art antérieur a été décrite précédemment dans l’arrière-plan technique en référence à la . La tête d’application 2 selon l’invention et les éléments composants la machine 1 selon l’invention vont maintenant être décrits en référence aux figures 1 et 3 à 6. La tête d’application 2 est destinée à appliquer sur le moule plusieurs bandes de fibres (F) pour former la pièce en matériau composite. Sur la , la tête d’application 2 est montée sur une extrémité du bras poly-articulé 40 pour permettre son déplacement selon plusieurs axes. L’organe de stockage 3 peut être un cantre comportant des bandes de fibres F enroulées sous forme de bobines. Les bandes de fibres F peuvent être acheminées depuis l’organe de stockage 3 vers la tête d’application 2 par des moyens d’entraînement et de guidage 5. Ces moyens d’entraînement et de guidage 5 peuvent se présenter sous forme de gaine. Dans l’exemple de la , la machine 1 peut comprendre un organe de stockage et d’alimentation en résine 6 relié à la tête d’application 2. La machine 1 peut comprendre une unité de commande 7, par exemple disposée dans une armoire de commande, apte à commander les déplacements de la tête d’application 2 selon des séquences programmées. En référence à la , la tête d’application 2 comprend des organes d’acheminement 20 des bandes de fibres F, un organe de coupe 22 et un rouleau d’application 24. Le rouleau d’application 24 est apte à venir en contact avec le moule pour appliquer les bandes de fibres F. Pour cela, les bandes de fibres F sont acheminées par des organes d’acheminement 20 jusqu’au rouleau d’application 24. Les organes d’acheminement 20 peuvent comprendre un galet 202 et un contre-galet 204. Le galet 202 et le contre-galet 204 sont montés à l’intérieur de la tête d’application 2. Les bandes de fibres F, provenant de l’organe de stockage 3 et acheminées par les moyens d’entraînement et de guidage 5, défilent entre le galet 202 et le contre-galet 204. Les bandes de fibres F sont ensuite acheminées de l’organe d’acheminement 20 vers une filière d’acheminement 26 de la tête d’application 2. La filière d’acheminement 26 est apte à relier l’organe de coupe 22, disposé en aval de l’organe d’acheminement 20, au rouleau d’application 24 qui est disposé en aval de l’organe de coupe 22. Les bandes de fibres F défilent de façon adjacente à la filière d’acheminement 26 jusqu’au rouleau d’application 24. Sur l’exemple des figures 3 et 4, les bandes de fibres F défilent sous la filière d’acheminement 26. En variante, de fibres F peuvent défiler sur la filière d’acheminement 26. Dans la tête d’application 2, en particulier au niveau de la filière d’acheminement 26, les bandes de fibres F peuvent être agencées de manière adjacente entre elles. Les bandes de fibres F peuvent être disposées sensiblement dans un même plan qui est parallèle à la filière d’acheminement 26. Les bandes de fibres F peuvent se déplacer dans la tête d’application 2, en particulier sur la filière d’acheminement 26, indépendamment l’une de l’autre. L’organe de coupe 22 peut comprendre un couteau ou une lame 222 et un support de coupe 226. Le couteau ou la lame 22 peut être monté sur une pince 224 dans la tête d’application 2. Les bandes de fibres F provenant des organes d’acheminement 20, peuvent être soumises à une opération de coupe par l’organe de coupe 22, notamment pour interrompre l’application des bandes de fibres F sur le moule. L’une des particularités de l’invention réside dans le fait qu’un dispositif de détection 9, notamment de défaillances sur l’application des bandes de fibres F par la machine 1, est intégré à la tête d’application 2. Ce dispositif de détection 9 est configuré pour détecter la présence et/ou l’absence d’au moins une des bandes de fibres F dans la tête d’application 2. La tête d’application 2 et le dispositif de détection 9 forment un ensemble 10 permettant la détection la présence et/ou l’absence d’au moins une des bandes de fibres F dans la tête d’application 2. En particulier, le dispositif de détection 9 est intégré dans la tête d’application 2 (par exemple à l’intérieur d’un logement dans la tête d’application) ou rapporté sur la tête d’application 2 (par exemple le dispositif de détection 9 est dans un boîtier externe à la tête d’application 2 et pouvant être agencé dans la machine 1). Le dispositif de détection 9 peut être fixé dans (ou rapporté sur) la tête d’application 2 par des liaisons mécaniques (telle que vissage ou rivetage), par collage, par soudage, etc. Avantageusement, le dispositif de détection 9 est situé entre l’organe de coupe 22 et le rouleau d’application 24. Ceci permet de détecter une présence anormale ou une absence anormale d’au moins une des bandes fibres dans la tête application 2. En particulier, cette détection est réalisée après qu’une majorité des défaillances de l’application des bandes de fibres ait pu se produire, puisque le dispositif de détection 9 est agencé en fin d’étape du procédé d’application de bandes de fibres par la tête d’application 2. La présence anormale ou l’absence anormale de bande de fibres permet de détecter, puis par la suite de corriger, la ou les défauts de réalisation dans la machine 1 qu’ils soient en amont ou dans la tête d’application. Le dispositif de détection 9 peut être disposé au moins en partie en regard et à distance de la filière d’application 26 et/ou du rouleau d’application 24. Le dispositif de détection 9 peut comprendre plusieurs capteurs de détection. Chaque capteur de détection peut être choisi parmi le groupe des fibres optiques, un capteur à ultrason piézoélectrique, un laser ou une caméra associée avec une source lumineuse. Chaque capteur de détection peut comprendre un émetteur de signal 92 et/ou un récepteur de signal 94. Dans le cas où chaque capteur de détection est composé d’un émetteur de signal 92 et d’un récepteur de signal 94, l’émetteur 92 est orienté de façon à ce que le signal émis par l’émetteur 92 soit reçu et exploitable par le récepteur 94. L’ensemble 10 peut comprendre des moyens de traitement 70 des données à distance qui sont reliés au dispositif de détection 9. Les moyens de traitement 70 permettent de transmettre des données acquises par le dispositif de détection 9 à notamment l’unité de commande 7. Les moyens de traitement 70 peuvent communiquer avec le dispositif de détection 9 et/ou l’unité de commande 7 par des connexions filaires ou des connexions sans-fil (par exemple par des ondes radio de type Wi-Fi ou Bluetooth). Ceci permet notamment de signaler la présence anormale ou l’absence anormale de bande de fibres dans la réalisation de la pièce composite. A titre d’exemple, les moyens de traitement 70 peuvent être un système informatique comportant une unité de traitement de données (telle qu’un microprocesseur) et une mémoire principale (telle qu’une mémoire RAM, de l’anglais « Random Access Memory ») accessible par l’unité de traitement. Alternativement, les moyens de traitement 70 peuvent être un ou plusieurs circuits électroniques, par exemple micro-câblés, ne mettant pas en œuvre de programme d’ordinateur. Le dispositif de détection 9 peut être relié à un dispositif d’inspection de la pièce composite in situ et/ou à un dispositif de détection de bandes de fibres sur le rouleau d’application (non illustrés sur les figures). Le dispositif d’inspection de la pièce composite in situ peut comprendre une caméra (par exemple thermique) et un profilomètre pour inspecter directement l’application de bandes de fibres déposée sur le moule. Le dispositif d’inspection inspecte l’application de fibres par la tête d’application 2 de façon simultanée à l’application de fibres par le dispositif de déplacement 4. Le dispositif de détection de bandes de fibres sur le rouleau d’application 24 peut être un capteur de position permettant de mesurer en continu le dépôt des bandes de fibres sur le moule. La illustre un premier mode de réalisation du dispositif de détection 9 agencé dans la machine 1. En particulier, le dispositif de détection 9 est agencé sur la tête d’application 2, par exemple dans un boîtier externe rapporté sur la tête d’application 2. Le dispositif de détection 9 peut comprendre un ou plusieurs des capteurs de détection tels que décrits ci-dessus. La illustre un second mode de réalisation du dispositif de détection 9 dans la tête d’application 2. Le dispositif de détection 9 comprend un ou plusieurs des capteurs de détection tels que décrits ci-dessus. En particulier, chaque capteur de détection comprend le récepteur de signal 94 et l’émetteur de signal 92 montés sur la filière d’acheminement 26, de façon à ce que le signal émis par l’émetteur soit reçu et exploitable par le récepteur. L’émetteur 92 peut être monté en regard du récepteur de signal 94. A titre d’exemple, l’émetteur 92 et le récepteur 94 peuvent être orienté de façon à ce que le signal émis par l’émetteur 92 puisse être renvoyé directement par la filière d’acheminement 26 au récepteur 94. En variante, le capteur de détection peut aussi comprendre un miroir (ou tout autre matériau produisant un effet de miroir ou de guide de lumière), par exemple sur la filière d’acheminement 26, de façon à ce le signal émis par l’émetteur 92 puisse être renvoyé par le miroir au récepteur 94. Sur l’exemple, l’émetteur de signal 92 et le récepteur de signal 94 sont montés chacun sur un verre 96. Les verres 96 sont agencés dans la filière d’acheminement 26. Les verres 96 ont un rôle de protection de l’émetteur de signal 92 et de le récepteur de signal 94. Les verres 96 peuvent permettre aussi de faciliter la maintenance du capteur de détection et si besoin, les verres 96 permettent de filtrer le spectre du signal émis. L’émetteur de signal 92 et le récepteur de signal 94 peuvent être montés sur la filière d’acheminement 26 par l’intermédiaire d’un support 90. La illustre un troisième mode de réalisation du dispositif de détection 9 dans la tête d’application 2. Le dispositif de détection 9 du second mode de réalisation comprend un ou plusieurs des capteurs de détection tels que décrits ci-dessus. En particulier, chaque capteur de détection comprend l’émetteur de signal 92 ou le récepteur de signal 94. L’émetteur de signal 92 ou le récepteur de signal 94 est monté sur la filière d’acheminement 26. L’émetteur de signal 92 ou le récepteur de signal 94 peut être orienté en regard de la filière d’acheminement 26 ou par l’intermédiaire d’un miroir. Sur l’exemple, l’émetteur de signal 92 ou le récepteur de signal 94 est monté chacun sur le verre 96. Le verre 96 est agencé dans la filière d’acheminement 26, notamment au niveau du rouleau d’application 24. En variante, chaque capteur de détection peut être agencé dans différentes localisations de la tête d’application 2. L’intégration du dispositif de détection 9 du second mode de réalisation dans la tête d’application est moins encombrante et permet de faciliter la maintenance du dispositif de détection 9. En référence aux figures 6 et 7, les bandes de fibres F sont agencées de manière adjacentes et sensiblement dans un même plan (par exemple par rapport à la filière d’acheminement). Le dispositif de détection 9 composé notamment de plusieurs capteurs de détection, est configuré pour détecter la présence, dite anormale Pa, ou l’absence, dite anormale Aa, des bandes de fibres F suivant le mode de fonctionnement de la tête d’application 2. Ainsi, le dispositif de détection 9 peut détecter la présence ou l’absence de bande de fibres F avant l’opération de coupe. Le dispositif de détection 9 peut détecter la présence ou l’absence de bande de fibres F après l’opération de coupe. En particulier, chaque capteur de détection peut détecter une seule des bandes de fibres F. Pour cela, un capteur de détection est agencé en regard d’une seule bande de fibres F par exemple. La illustre un exemple de détection d’une absence anormale Aa de bandes de fibres. Dans ce cas, quatre bandes de fibres F1, F2, F3, F4 sont agencées de manière adjacentes et dans un même plan de la filière d’acheminement 26. En fonctionnement (c’est-à-dire lorsque la tête d’application 2 dépose des bandes de fibres sur le moule), après une opération d’acheminement des bandes de fibres et avant l’opération de coupe, les bandes de fibres devraient être présentes sur la filière d’acheminement 26. Pour cela, un premier horodatage (ou « timing » en anglais) correspondant à une vitesse d’acheminement des bandes de fibres est prédéterminé et un second horodatage correspondant à une position du dispositif de détection 9 dans la tête d’application 2 est prédéterminé pour permettre aux bandes de fibres de passer devant le dispositif de détection 9. Le premier horodatage peut correspondre à un rapport entre, d’une part, une distance entre le dispositif de détection 9 et la position de la bande de fibres F avant l’acheminement vers la filière d’acheminement 26, et d’autre part, la vitesse d’acheminement. Cette vitesse d’acheminement peut être prédéfinie par la machine 1 ou un programme d’application de fibres de la machine 1. En variante, le premier horodatage peut être déterminé à partir d’un délai maximum pouvant correspondre à la vitesse maximale d’acheminement, et à partir de la position de la filière d’acheminement 26 par rapport à la position théorique du début de la bande fibres dans la tête d’application. Le premier horodatage peut être ajusté par un opérateur. Sur l’exemple de la , la présence P des bandes de fibres F1, F2 et l’absence anormale Aa des fibres F3, F4 sont détectées par le dispositif de détection 9 agencé en aval de l’organe de coupe 22. La détection de bandes de fibres F3, F4 manquantes permet de signaler un défaut de réalisation, de façon à corriger par la suite ce défaut. La illustre un exemple de détection d’une présence anormale Pa de bandes de fibres. Dans ce cas, quatre bandes de fibres F5, F6, F7, F8 sont agencées de manière adjacentes et dans un même plan de la filière d’acheminement 26. La tête d’application 2 à l’arrêt (c’est-à-dire que la tête d’application 2 ne dépose pas de bandes de fibres sur le moule), après une opération d’acheminement des bandes de fibres et après l’opération de coupe, les bandes de fibres ne devraient pas être présentes sur la filière d’acheminement 26. Pour cela, un second horodatage correspondant à une position du dispositif de détection 9 dans la tête d’application est prédéterminé pour permettre aux bandes de fibres de sortir du rouleau d’application 24. Le second horodatage peut correspondre à un rapport entre, d’une part, une distance entre le dispositif de détection 9 et la position de la bande de fibres F avant l’acheminement vers l’organe de coupe 22, et d’autre part, la vitesse de coupe. Cette vitesse de coupe peut être également prédéfinie par la machine 1 ou un programme d’application de fibres de la machine 1. En variante, le second horodatage peut être déterminé à partir d’un délai maximum pouvant correspondre à la vitesse maximale de coupe, et à partir de la position de l’organe de coupe 22 par rapport à la position théorique de la fin de la bande fibres dans la tête d’application. Le second horodatage peut être ajusté par un opérateur. Sur l’exemple de la , l’absence A des bandes de fibres F5, F7, F8 et la présence anormale Pa de la bande de fibres F6 sont détectées par le dispositif de détection 9 agencé en aval de l’organe de coupe 22. La détection de la bande de fibres F6 en excès permet de signaler un défaut de réalisation, de façon à corriger par la suite ce défaut. L’invention concerne également un procédé de détection de défaillances sur une application des bandes de fibres F par la machine d’application de fibres 1 tels que décrits ci-dessus. Le procédé met en œuvre l’ensemble 10, notamment le dispositif de détection 9, décrit en référence aux figures 3 à 7. Le procédé comporte les étapes de : - acheminement d’au moins une bande de fibres F des organes d’acheminement 20 jusqu’au rouleau d’application 24 par la filière d’acheminement 26, - coupe de la bande de fibres (F) par l’organe de coupe (22), et - dépôt de la bande de fibres (F) par le rouleau d’application (24) sur le moule pour former la pièce en matériau composite. Le procédé comprend une étape de détection de la présence et/ou de l’absence d’au moins une bande de fibres F par le dispositif de détection 9. Le procédé peut comprendre une étape d’arrêt de l’application de bandes de fibres si une absence d’au moins une des bandes de fibres est détectée pendant l’étape de détection, notamment avant l’étape de coupe. Le procédé peut comprendre une étape de signalement de cette absence anormale de bande de fibres avant l’étape de coupe. En variante, l’étape d’arrêt de l’application de bandes de fibres est réalisée si une présence d’au moins une des bandes de fibres est détectée pendant l’étape de détection, notamment après réalisation de l’étape de coupe. Le procédé peut comprendre également une étape de signalement de cette présence anormale de bande de fibres en fin d’étape de coupe. Ensemble (10) comprenant une tête d’application (2) destinée à appliquer sur un moule plusieurs bandes de fibres (F) pour former une pièce en matériau composite, la tête d’application (2) comportant : - des organes d’acheminement (20) des bandes de fibres (F), - un organe de coupe (22) des bandes de fibres (F) disposé en aval des organes d’acheminement (20), - un rouleau d’application (24) des bandes de fibres (F) disposé en aval de l’organe de coupure (22), et - une filière d’acheminement (26) des bandes de fibres (F) de l’organe de coupe (22) jusqu’au rouleau d’application (24), caractérisé en ce que l’ensemble (10) comprend un dispositif de détection (9) intégré à la tête d’application (2) et configuré pour détecter la présence et/ou l’absence d’au moins une des bandes de fibres (F) dans la tête d’application (2). Ensemble selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif de détection (9) est situé entre l’organe de coupe (22) et le rouleau d’application (24). Ensemble selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le dispositif de détection (9) est disposé au moins en partie en regard et à distance de la filière d’acheminement (26) et/ou du rouleau d’application (24). Ensemble selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les bandes de fibres (F) sont agencées de manière adjacente et dans un même plan, le dispositif de détection (9) est configuré pour détecter la présence ou l’absence d’une seule des bandes de fibres (F). Ensemble selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le dispositif de détection (9) comprend plusieurs capteurs de détection étant choisis parmi le groupe des fibres optiques, un capteur à ultrason piézoélectrique, un laser ou une caméra associée avec une source lumineuse. Ensemble selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit capteur de détection comprend un émetteur de signal (92) et/ou un récepteur de signal (94). Ensemble selon la revendication 6, caractérisé en ce que, ledit capteur de détection comprend l’émetteur de signal (92) et le récepteur de signal (94), dans lequel le récepteur de signal (94) étant monté sur la filière d’acheminement (26) et l’émetteur de signal (92) étant orienté en regard du récepteur de signal (94). Ensemble selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend des moyens de traitement (70) des données à distance qui sont reliés au dispositif de détection (9). Machine d’application de fibres (1) comprenant des organes de stockage de fibres (3), un ensemble (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes et un dispositif de déplacement (4) de la tête d’application (2), les organes d’acheminement (20) des bandes de fibres (F) sont configurés pour acheminer les bandes de fibres (F) des organes de stockage (3) vers la tête d’application (2). Procédé de détection de défaillances sur une application des bandes de fibres (F) par une machine d’application de fibres (1), le procédé met en œuvre l’ensemble (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, le procédé comportant les étapes de : - acheminement d’au moins une bande de fibres (F) des organes d’acheminement (20) jusqu’au rouleau d’application (24) par la filière d’acheminement (26), - coupe de la bande de fibres (F) par l’organe de coupe (22), et - dépôt de la bande de fibres (F) par le rouleau d’application (24) sur le moule pour former la pièce en matériau composite, caractérisé en ce que le procédé comprend une étape de détection de la présence et/ou de l’absence d’au moins une bande de fibres (F) par le dispositif de détection (9). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le procédé comprend une étape d’arrêt du dépôt de bandes de fibres (F) si une absence d’au moins une des bandes de fibres (F) est détectée pendant l’étape de détection, par exemple avant l’étape de coupe, et un signalement de l’absence de bande de fibres (F). Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le procédé comprend une étape d’arrêt du dépôt de bandes de fibres (F) si une présence d’au moins une des bandes de fibres (F) est détectée pendant l’étape de détection, par exemple après l’étape de coupe, et un signalement de l’absence de bande de fibres (F).