Brevet FR3134325A1 — publié le 20231013

PROCÉDÉ ET MACHINE DE FABRICATION D’UN ASSEMBLAGE CONSTITUANT UNE STRUCTURE D’ATTÉNUATION ACOUSTIQUE POUR UN ISOLANT ACOUSTIQUE L’invention concerne un procédé de fabrication d’une structure d’atténuation acoustique (300) à l’aide d’une machine (400) comportant un tambour (402) sur lequel s’enroule successivement une bande d’un premier type (102) et une bande d’un deuxième type (202) où à chaque tour la bande (102, 202) est coupée par un système de coupe (458), où les deux bandes sont symétriques par rapport à un plan, et où les bandes (102, 202) sont soudées les unes aux autres. Un tel procédé permet un meilleur rendement. Fig. 4 PROCÉDÉ ET MACHINE DE FABRICATION D’UN ASSEMBLAGE CONSTITUANT UNE STRUCTURE D’ATTÉNUATION ACOUSTIQUE POUR UN ISOLANT ACOUSTIQUE La présente invention concerne un procédé permettant de fabriquer un assemblage constituant une structure d’atténuation acoustique pour un isolant acoustique, ainsi qu’une machine mettant en œuvre un tel procédé de fabrication. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Lors de son fonctionnement, un moteur d’aéronef génère du bruit. Ce moteur est logé dans une nacelle et pour atténuer ce bruit, il est connu de mettre en place des assemblages constituant un isolant acoustique autour du moteur dans la structure de la nacelle. De tels assemblages constituant un isolant acoustique prennent par exemple la forme de structures en nid d’abeilles. Une telle structure en nid d’abeilles comporte deux plaques parallèles dont une est perforée et entre lesquelles sont agencées des cellules hexagonales juxtaposées les unes aux autres. La fabrication d’une telle structure en nid d’abeilles est relativement longue et complexe et il est souhaitable de trouver un procédé de fabrication qui permet de produire rapidement de tels assemblages. Un objet de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication d’un assemblage constituant une structure d’atténuation acoustique pour un isolant acoustique et qui permet entre autres un rendement élevé et la réalisation de structures complexes. À cet effet, est proposé un procédé de fabrication d’une structure d’atténuation acoustique mis en œuvre par une machine comportant : - un tambour présentant un axe de révolution X, une surface extérieure constituant une surface de révolution autour dudit axe de révolution X, et un rebord s’étendant autour de la surface extérieure, - un système d’entraînement arrangé pour entraîner le tambour en rotation autour de l’axe de révolution X, - un premier bras robotisé portant un distributeur de bande pour une bande d’un premier type et un distributeur de bande pour une bande d’un deuxième type et un système de coupe arrangé pour couper alternativement la bande du premier type et la bande du deuxième type, avec la bande du premier type s’étendant globalement dans un premier plan et comportant à intervalles réguliers sur une longueur des premiers enfoncements et des deuxièmes enfoncements qui sont d’un même côté du premier plan, où les premiers enfoncements sont disposés le long d’un premier bord parallèle à la longueur et les deuxièmes enfoncements sont disposés le long d’un deuxième bord parallèle à la longueur, où deux premiers enfoncements consécutifs sont séparés par une première portion rectiligne parallèle à la longueur et deux deuxièmes enfoncements consécutifs sont séparés par une deuxième portion rectiligne parallèle à la longueur, où chaque premier enfoncement est en regard d’une deuxième portion rectiligne et chaque deuxième enfoncement est en regard d’une première portion rectiligne, avec la bande du deuxième type s’étendant globalement dans un deuxième plan et comportant à intervalles réguliers sur une longueur des premiers enfoncements et des deuxièmes enfoncements qui sont d’un même côté du deuxième plan, où les premiers enfoncements sont disposés le long d’un premier bord parallèle à la longueur et les deuxièmes enfoncements sont disposés le long d’un deuxième bord parallèle à la longueur, où deux premiers enfoncements consécutifs sont séparés par une première portion rectiligne parallèle à la longueur et deux deuxièmes enfoncements consécutifs sont séparés par une deuxième portion rectiligne parallèle à la longueur, où chaque premier enfoncement est en regard d’une deuxième portion rectiligne et chaque deuxième enfoncement est en regard d’une première portion rectiligne, - un deuxième bras robotisé portant un système de soudage, et - une unité de contrôle arrangée pour commander le système d’entraînement, le premier bras robotisé, le deuxième bras robotisé, le système de coupe, le système de soudage, le procédé de fabrication comportant : - une étape d’activation au cours de laquelle l’unité de contrôle active le système d’entraînement pour mettre le tambour en rotation, - une étape de dépose initiale au cours de laquelle l’unité de contrôle commande le premier bras robotisé pour qu’il dépose la bande du premier type contre le rebord en positionnant le premier plan perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour, - une étape de coupe initiale au cours de laquelle l’unité de contrôle commande le système de coupe pour qu’il coupe la bande du premier type à la fin du tour, - une première étape de dépose au cours de laquelle l’unité de contrôle commande le premier bras robotisé pour qu’il dépose la bande du deuxième type contre la bande du premier type précédemment déposée en positionnant le deuxième plan perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour, et où la bande du premier type et la bande du deuxième type sont alignées de manière à ce que le premier plan et le deuxième plan soient confondus, de manière à ce que chaque premier enfoncement de la bande du premier type soit en regard d’un premier enfoncement de la bande du deuxième type symétriquement au plan commun et chaque deuxième enfoncement de la bande du premier type est en regard d’un deuxième enfoncement de la bande du deuxième type symétriquement au plan commun, - une première étape de soudage au cours de laquelle l’unité de contrôle commande, en même temps que la première étape de dépose, le deuxième bras robotisé pour positionner le système de soudage en regard de la bande du deuxième type et commande le système de soudage pour qu’il soude la bande du deuxième type à la bande du premier type précédemment déposée, - une première étape de coupe au cours de laquelle l’unité de contrôle commande le système de coupe pour qu’il coupe la bande du deuxième type à la fin du tour, - une deuxième étape de dépose au cours de laquelle l’unité de contrôle commande le premier bras robotisé pour qu’il dépose la bande du premier type contre la bande du deuxième type précédemment déposée en positionnant le premier plan perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour, et où la bande du deuxième type précédemment déposée et la bande du premier type sont décalées d’un demi-pas de manière à ce que chaque premier enfoncement de la bande du premier type soit positionné sensiblement au milieu entre deux premiers enfoncements de la bande du deuxième type précédemment déposée et de manière à ce que chaque deuxième enfoncement de la bande du premier type soit positionné sensiblement au milieu entre deux deuxièmes enfoncements de la bande du deuxième type précédemment déposée, - une deuxième étape de soudage au cours de laquelle l’unité de contrôle commande, en même temps que la deuxième étape de dépose, le deuxième bras robotisé pour positionner le système de soudage en regard de la bande du premier type et commande le système de soudage pour qu’il soude la bande du premier type à la bande du deuxième type précédemment déposée, - une deuxième étape de coupe au cours de laquelle l’unité de contrôle commande le système de coupe pour qu’il coupe la bande du premier type à la fin du tour, - une étape de bouclage au cours de laquelle le procédé boucle sur la première étape de dépose et ceci jusqu’à obtention de la structure d’atténuation acoustique complète, - une étape d’arrêt au cours de laquelle l’unité de contrôle désactive le système d’entraînement pour arrêter la rotation du tambour, et - une étape de retrait au cours de laquelle la structure d’atténuation acoustique est retirée du tambour. Un tel procédé permet entre autres un meilleur rendement. Ce procédé permet également de construire une structure d’atténuation acoustique dont les surfaces de jonction ne sont pas toutes parallèles. Avantageusement, le procédé de fabrication comporte préalablement à l’étape d’activation, une étape de recouvrement au cours de laquelle une peau est déposée autour de la surface extérieure du tambour, une couche d’adhésif est déposée sur une face extérieure de la peau, et les bandes sont déposées sur ladite couche d’adhésif. Avantageusement, le tambour comporte un fourreau qui porte la surface extérieure et qui comporte deux premières portions et une deuxième portion, où chaque première portion présente un premier bord et un deuxième bord qui sont parallèles à l’axe de révolution X où les deux premiers bords sont montés articulés l’un par rapport à l’autre autour d’un axe de charnière parallèle à l’axe de révolution X, où les deux premières portions sont mobiles autour de l’axe de charnière entre une position écartée et une position rapprochée, où en position écartée, la deuxième portion se positionne et se fixe de manière amovible entre les deux deuxièmes bords, et l’étape de retrait consiste à libérer la deuxième portion pour la déplacer vers l’axe de révolution X puis à resserrer les premières portions pour les placer en position rapprochée. Avantageusement, le procédé de fabrication comporte avant ou pendant chaque étape de coupe, une étape de jonction au cours de laquelle l’unité de contrôle commande le deuxième bras robotisé pour positionner le système de soudage en regard d’une zone de jonction où l’extrémité de la bande se superpose à ladite bande et où l’unité de contrôle commande le système de soudage pour qu’il soude l’extrémité de la bande qui a été déposée à la bande elle-même. L’invention propose également une machine pour la fabrication d’une structure d’atténuation acoustique et comportant : - un tambour présentant un axe de révolution X, une surface extérieure constituant une surface de révolution autour dudit axe de révolution X, et un rebord s’étendant autour de la surface extérieure, - un système d’entraînement arrangé pour entraîner le tambour en rotation autour de l’axe de révolution X, - un premier bras robotisé portant un distributeur de bande pour une bande d’un premier type et un distributeur de bande pour une bande d’un deuxième type et un système de coupe arrangé pour couper alternativement la bande du premier type et la bande du deuxième type, avec la bande du premier type s’étendant globalement dans un premier plan et comportant à intervalles réguliers sur une longueur des premiers enfoncements et des deuxièmes enfoncements qui sont d’un même côté du premier plan, où les premiers enfoncements sont disposés le long d’un premier bord parallèle à la longueur et les deuxièmes enfoncements sont disposés le long d’un deuxième bord parallèle à la longueur, où deux premiers enfoncements consécutifs sont séparés par une première portion rectiligne parallèle à la longueur et deux deuxièmes enfoncements consécutifs sont séparés par une deuxième portion rectiligne parallèle à la longueur, où chaque premier enfoncement est en regard d’une deuxième portion rectiligne et chaque deuxième enfoncement est en regard d’une première portion rectiligne, avec la bande du deuxième type s’étendant globalement dans un deuxième plan et comportant à intervalles réguliers sur une longueur des premiers enfoncements et des deuxièmes enfoncements qui sont d’un même côté du deuxième plan, où les premiers enfoncements sont disposés le long d’un premier bord parallèle à la longueur et les deuxièmes enfoncements sont disposés le long d’un deuxième bord parallèle à la longueur, où deux premiers enfoncements consécutifs sont séparés par une première portion rectiligne parallèle à la longueur et deux deuxièmes enfoncements consécutifs sont séparés par une deuxième portion rectiligne parallèle à la longueur, où chaque premier enfoncement est en regard d’une deuxième portion rectiligne et chaque deuxième enfoncement est en regard d’une première portion rectiligne, - un deuxième bras robotisé portant un système de soudage, et - une unité de contrôle qui comporte des moyens pour : - activer le système d’entraînement pour mettre le tambour en rotation, - commander le premier bras robotisé pour qu’il dépose la bande du premier type contre le rebord en positionnant le premier plan perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour, - commander le système de coupe pour qu’il coupe la bande du premier type à la fin du tour, - commander le premier bras robotisé pour qu’il dépose la bande du deuxième type contre la bande du premier type précédemment déposée en positionnant le deuxième plan perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour, et où la bande du premier type et la bande du deuxième type sont alignées de manière à ce que le premier plan et le deuxième plan soient confondus, de manière à ce que chaque premier enfoncement de la bande du premier type soit en regard d’un premier enfoncement de la bande du deuxième type symétriquement au plan commun et chaque deuxième enfoncement de la bande du premier type est en regard d’un deuxième enfoncement de la bande du deuxième type symétriquement au plan commun, - commander en même temps le deuxième bras robotisé pour positionner le système de soudage en regard de la bande du deuxième type et commander le système de soudage pour qu’il soude la bande du deuxième type à la bande du premier type précédemment déposée, - commander le système de coupe pour qu’il coupe la bande du deuxième type à la fin du tour, - commander le premier bras robotisé pour qu’il dépose la bande du premier type contre la bande du deuxième type précédemment déposée en positionnant le premier plan perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour, et où la bande du deuxième type précédemment déposée et la bande du premier type sont décalées d’un demi-pas de manière à ce que chaque premier enfoncement de la bande du premier type soit positionné sensiblement au milieu entre deux premiers enfoncements de la bande du deuxième type précédemment déposée et de manière à ce que chaque deuxième enfoncement de la bande du premier type soit positionné sensiblement au milieu entre deux deuxièmes enfoncements de la bande du deuxième type précédemment déposée, - commander en même temps le deuxième bras robotisé pour positionner le système de soudage en regard de la bande du premier type et commander le système de soudage pour qu’il soude la bande du premier type à la bande du deuxième type précédemment déposée, - commander le système de coupe pour qu’il coupe la bande du premier type à la fin du tour, et - désactiver le système d’entraînement pour arrêter la rotation du tambour. Avantageusement, le tambour comporte un fourreau qui porte la surface extérieure et qui comporte deux premières portions et une deuxième portion, où chaque première portion présente un premier bord et un deuxième bord qui sont parallèles à l’axe de révolution X où les deux premiers bords sont montés articulés l’un par rapport à l’autre autour d’un axe de charnière parallèle à l’axe de révolution X, où les deux premières portions sont mobiles autour de l’axe de charnière entre une position écartée et une position rapprochée, où en position écartée, la deuxième portion se positionne et se fixe de manière amovible entre les deux deuxièmes bords. Avantageusement, la machine comporte un dispositif de poussée qui est disposé du côté opposé au rebord par rapport aux bandes et qui plaque les bandes les unes contre les autres et contre le rebord. Avantageusement, le dispositif de poussée comporte un élément ressort et un châssis solidaire du deuxième bras et qui présente une cage dans laquelle est monté mobile en translation parallèlement à l’axe de révolution X, un doigt poussé vers le rebord par l’élément ressort. Les caractéristiques de l'invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres, apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints, parmi lesquels : est une vue en perspective d’une bande d’un premier type utilisée dans le cadre du procédé de fabrication selon l’invention, est une vue en perspective d’une bande d’un deuxième type utilisée dans le cadre du procédé de fabrication selon l’invention, est une vue en perspective d’un isolant acoustique obtenu par le procédé de fabrication selon l’invention, est une vue en perspective d’une machine selon l’invention et permettant la mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention, est une vue de dessus d’un détail de fabrication de la machine selon l’invention, est une vue en perspective d’un tambour utilisé avec la machine selon l’invention, est une vue de face du tambour de la dans une position d’utilisation, et est une vue de face du tambour de la dans une position rapprochée. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION La montre une bande 102 d’un premier type et la montre une bande 202 d’un deuxième type. Chaque bande 102, 202 présente une longueur et une largeur et chaque bande 102, 202 présente un agencement particulier qui se reproduit à intervalles réguliers sur la longueur. Chaque bande du premier type 102 s’étend globalement dans un premier plan P1 et comporte à intervalles réguliers sur sa longueur des premiers enfoncements 106a et des deuxièmes enfoncements 106b. Chaque premier enfoncement 106a et chaque deuxième enfoncement 106b correspondent à un enfoncement de la bande du premier type 102 d’un même côté du premier plan P1. Les premiers enfoncements 106a sont disposés le long d’un premier bord 108a de la bande du premier type 102 parallèle à sa longueur et les deuxièmes enfoncements 106b sont disposés le long d’un deuxième bord 108b de la bande du premier type 102 parallèle à sa longueur. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , deux premiers enfoncements 106a consécutifs sont séparés par une première portion rectiligne 110a parallèle à la longueur et deux deuxièmes enfoncements 106b consécutifs sont séparés par une deuxième portion rectiligne 110b parallèle à la longueur. Chaque premier enfoncement 106a est en regard d’une deuxième portion rectiligne 110b, c'est-à-dire qu’il est entre deux deuxièmes enfoncements 106b consécutifs, et chaque deuxième enfoncement 106b est en regard d’une première portion rectiligne 110a, c'est-à-dire qu’il est entre deux premiers enfoncements 106a consécutifs. Chaque bande du deuxième type 202 s’étend globalement dans un deuxième plan P2 et comporte à intervalles réguliers sur sa longueur des premiers enfoncements 206a et des deuxièmes enfoncements 206b. Chaque premier enfoncement 206a et chaque deuxième enfoncement 206b correspondent à un enfoncement de la bande du deuxième type 202 d’un même côté du deuxième plan P2. Les premiers enfoncements 206a sont disposés le long d’un premier bord 208a de la bande du deuxième type 202 parallèle à sa longueur et les deuxièmes enfoncements 206b sont disposés le long d’un deuxième bord 208b de la bande du deuxième type 202 parallèle à sa longueur. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , deux premiers enfoncements 206a consécutifs sont séparés par une première portion rectiligne 210a parallèle à la longueur et deux deuxièmes enfoncements 206b consécutifs sont séparés par une deuxième portion rectiligne 210b parallèle à la longueur. Chaque premier enfoncement 206a est en regard d’une deuxième portion rectiligne 210b, c'est-à-dire qu’il est entre deux deuxièmes enfoncements 206b consécutifs, et chaque deuxième enfoncement 206b est en regard d’une première portion rectiligne 210a, c'est-à-dire qu’il est entre deux premiers enfoncements 206a consécutifs. Le pas entre deux premiers enfoncements 106a de la bande du premier type 102 et le pas entre deux premiers enfoncements 206a de la bande du deuxième type 202 sont égaux et de la même manière, le pas entre deux deuxièmes enfoncements 106b de la bande du premier type 102 et le pas entre deux deuxièmes enfoncements 206b de la bande du deuxième type 202 sont égaux. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté sur les Figs. 1 et 2, la bande du premier type 102 et la bande du deuxième type 202 sont identiques mais inversées à 180° par rapport aux bords 108a-b, 208a-b. La montre un isolant acoustique 100 qui comporte une structure d’atténuation acoustique 300, qui peut prendre par exemple la forme d’une structure en nid d’abeilles. La structure d’atténuation acoustique 300 est constituée d’une succession de bandes du premier type 102a-b et de bandes du deuxième type 202a-b qui sont plaquées et fixées les unes contre les autres. La structure d’atténuation acoustique 300 comporte une bande du premier type 102a et une bande du deuxième type 202a qui est plaquée, alignée et fixée contre la bande du premier type 102a de manière à ce que le premier plan P1 et le deuxième plan P2 soient confondus, c'est-à-dire que le premier bord 108a de la bande du premier type 102a et le premier bord 208a de la bande du deuxième type 202a sont accolés et le deuxième bord 108b de la bande du premier type 102a et le deuxième bord 208b de la bande du deuxième type 202a sont accolés. Dans cet arrangement, chaque premier enfoncement 106a de la bande du premier type 102a est en regard d’un premier enfoncement 206a de la bande du deuxième type 202a symétriquement au plan commun P1, P2 et chaque deuxième enfoncement 106b de la bande du premier type 102a est en regard d’un deuxième enfoncement 206b de la bande du deuxième type 202a symétriquement au plan commun P1, P2. Les deux premiers enfoncements 106a et 206a définissent ainsi une première cavité 302a ouverte le long des premiers bords 108a et 208a, et fermée le long des deuxièmes bords 108b et 208b par jonction des deuxièmes portions rectilignes 110b et 210b des deux bandes 102a et 202a, et les deux deuxièmes enfoncements 106b et 206b définissent ainsi une deuxième cavité 302b ouverte le long des deuxièmes bords 108b et 208b, et fermée le long des premiers bords 108a et 208a par jonction des premières portions rectilignes 110a et 210a des deux bandes 102a et 202a. Dans ce même arrangement, chaque première portion rectiligne 110a de la bande du premier type 102a est accolée à une première portion rectiligne 210a de la bande du deuxième type 202a et chaque deuxième portion rectiligne 110b de la bande du premier type 102a est accolée à une deuxième portion rectiligne 210b de la bande du deuxième type 202a. La fixation de la bande du premier type 102a et de la bande du deuxième type 202a est réalisée par des points de soudure. Une telle bande du premier type 102a et une telle bande du deuxième type 202a ainsi accolées et alignées forment une paire de bandes 102a et 202a. La structure d’atténuation acoustique 300 est constituée d’une pluralité de telle paires accolées les unes contre les autres en étant décalées d’un demi-pas l’une par rapport à la précédente. Pour deux paires successives, la bande du premier type 102b de la deuxième paire est accolée à la bande du deuxième type 202a de la première paire de manière à ce que le premier enfoncement 106a de la bande du premier type 102b de la deuxième paire soit positionné sensiblement au milieu d’une première portion rectiligne 210a de la bande du deuxième type 202a de la première paire, c'est-à-dire sensiblement au milieu entre deux premiers enfoncements 206a de la bande du deuxième type 202a de la première paire, et de manière à ce que le deuxième enfoncement 106b de la bande du premier type 102b de la deuxième paire soit positionné sensiblement au milieu d’une deuxième portion rectiligne 210b de la bande du deuxième type 202a de la première paire, c'est-à-dire sensiblement au milieu entre deux deuxièmes enfoncements 206b de la bande du deuxième type 202a de la première paire. L’isolant acoustique 100 est complété par une peau résistive 350 qui est percée de trous 351 pour permettre le passage des ondes acoustiques et qui est collée le long des premiers bords 108a et 208a et une peau de fond 352 qui est collée le long des deuxièmes bords 108b et 208b. Chaque peau 350, 352 peut être constituée, par exemple, d’un élément thermodurcissable, thermoplastique ou hybride. Les premières cavités 302a qui sont ouvertes face à la peau résistive 350 assurent une atténuation de quart d’onde, les deuxièmes cavités 302b qui sont ouvertes face à la peau de fond 352 assurent une atténuation de Helmholtz, et les espaces qui sont entre les bandes 102a-b et 202a-b et qui sont ouvertes face aux deux peaux 350 et 352 assurent une atténuation des fréquences moyennes. La montre une machine 400 selon l’invention permettant la mise en œuvre d’un procédé de fabrication de la structure d’atténuation acoustique 300. La est une vue d’un détail de réalisation de la machine 400 selon un mode de réalisation particulier. La machine 400 comporte un tambour 402 présentant un axe de révolution X et une surface extérieure 404 constituant une surface de révolution autour dudit axe de révolution X. La surface extérieure 404 présente une forme qui correspond à la forme que doit avoir la structure d’atténuation acoustique 300 à réaliser. En particulier, la surface de révolution peut présenter une forme complexe et avoir par exemple des doubles courbures le long de l’axe de révolution. En outre, les bandes utilisées sont de faibles épaisseurs pour permettre une bonne flexibilité lors de la fabrication de la structure d’atténuation acoustique 300. Les bandes sont par exemple en aluminium et présentent par exemple une épaisseur de 0,01 mm. Le tambour 402 comporte un rebord 403 qui prend la forme d’un anneau autour de l’axe de révolution X et qui s’étend autour du tambour 402 sur sa périphérie ici au niveau d’une des deux extrémités du tambour 402 mais une autre position le long du tambour 402 est envisageable. Le rebord 403 s’étend plus particulièrement autour de la surface extérieure 404. La machine 400 comporte également un système d’entraînement 406 qui entraîne le tambour 402 en rotation autour dudit axe de révolution X. Le système d’entraînement 406 peut être tout type de moteur connu de l’homme du métier. Le sens de rotation est ici symbolisé par la flèche 50. La machine 400 comporte également un premier bras robotisé 450 qui est schématiquement représenté ici par son extrémité mais qui comporte un premier système de déplacement qui est arrangé pour déplacer le premier bras robotisé 450 dans toutes les positions nécessaires à la mise en œuvre du procédé de fabrication. La machine 400 comporte également un deuxième bras robotisé 452 qui est schématiquement représenté ici par son extrémité mais qui comporte un deuxième système de déplacement qui est arrangé pour déplacer le deuxième bras robotisé 452 dans toutes les positions nécessaires à la mise en œuvre du procédé de fabrication. La machine 400 comporte également une unité de contrôle 401 qui est arrangée pour commander le système d’entraînement 406, le premier bras robotisé 450 et le deuxième bras robotisé 452 en fonction des besoins. Selon un mode de réalisation particulier, l’unité de contrôle 401 comporte, reliés par un bus de communication : un processeur ou CPU (« Central Processing Unit » en anglais) ; une mémoire vive RAM (« Random Access Memory » en anglais) ; une mémoire morte ROM (« Read Only Memory » en anglais) ; une unité de stockage telle qu’un disque dur ou un lecteur de support de stockage, tel qu’un lecteur de cartes SD (« Secure Digital » en anglais) ; au moins une interface de communication, permettant de communiquer avec les autres éléments de la machine 400. Le processeur est capable d’exécuter des instructions chargées dans la RAM à partir de la ROM, d’une mémoire externe (non représentée), d’un support de stockage (tel qu’une carte SD), ou d’un réseau de communication. Lorsque l’équipement est mis sous tension, le processeur est capable de lire de la RAM des instructions et de les exécuter. Ces instructions forment un programme d’ordinateur causant la mise en œuvre, par le processeur, de tout ou partie des algorithmes et étapes décrits ici. Tout ou partie des algorithmes et étapes décrits ici peut être implémenté sous forme logicielle par exécution d’un ensemble d’instructions par une machine programmable, par exemple un DSP (« Digital Signal Processor » en anglais) ou un microcontrôleur, ou être implémenté sous forme matérielle par une machine ou un composant dédié, par exemple un FPGA (« Field-Programmable Gate Array » en anglais) ou un ASIC (« Application-Specific Integrated Circuit » en anglais). Pour chaque type de bande, c'est-à-dire pour la bande du premier type 102 et la bande du deuxième type 202, le premier bras robotisé 450 porte un distributeur de bande 456a-b qui délivre ladite bande 102, 202. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté sur la , chaque bande 102, 202 est stockée sous forme d’un enroulement. Le premier bras robotisé 450 porte également un système de coupe 458 qui est représenté ici sous forme schématique et qui peut prendre par exemple la forme d’une paire de pinces actionnées mécaniquement ou d’un système de coupe au laser. Le système de coupe 458 est commandé par l’unité de contrôle 401 pour couper alternativement la bande du premier type 102 et la bande du deuxième type 202. Le deuxième bras robotisé 452 porte un système de soudage 454, tel qu’un système de soudage laser à un ou plusieurs points. Le système de soudage 454 est commandé par l’unité de contrôle 401. Le procédé de fabrication selon l’invention consiste à mettre le tambour 402 en rotation, à mettre en place une bande du premier type 102 contre le rebord 403 sur un tour en coupant ladite bande du premier type 102 à la fin du tour, à mettre en place une bande du deuxième type 202 contre la bande du premier type 102 précédemment déposée tout en soudant la bande du deuxième type 202 à ladite bande du premier type 102, la bande du deuxième type 202 étant mise en place sur un tour en la coupant à la fin du tour et où les bandes 102 et 202 sont alignées comme mentionné ci-dessus. Le procédé de fabrication se poursuit en déposant de la même manière une autre bande du premier type 102 en la décalant d’un demi-pas comme mentionné ci-dessus et en la soudant à la bande du deuxième type 202 précédemment déposée et en la coupant à la fin du tour et ainsi de suite jusqu’à l’obtention de la structure d’atténuation acoustique 300 complète. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, lors de la dépose d’une bande 102, 202, celle-ci se déroule à partir du distributeur de bande 456a-b correspondant. D’une manière plus détaillée, le procédé de fabrication selon l’invention comporte : - une étape d’activation au cours de laquelle l’unité de contrôle 401 active le système d’entraînement 406 pour mettre le tambour 402 en rotation, - une étape de dépose initiale au cours de laquelle l’unité de contrôle 401 commande le premier bras robotisé 450 pour qu’il dépose la bande du premier type 102 contre le rebord 403 en positionnant le premier plan P1 perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour 402 de manière à former une couronne, - une étape de coupe initiale au cours de laquelle l’unité de contrôle 401 commande le système de coupe 458 pour qu’il coupe la bande du premier type 102 à la fin du tour, - une première étape de dépose au cours de laquelle l’unité de contrôle 401 commande le premier bras robotisé 450 pour qu’il dépose la bande du deuxième type 202 contre la bande du premier type 102 précédemment déposée en positionnant le deuxième plan P2 perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour 402 de manière à former une couronne, et où la bande du premier type 102 précédemment déposée et la bande du deuxième type 202 sont alignées comme mentionné ci-dessus pour former une paire de bandes, - une première étape de soudage au cours de laquelle l’unité de contrôle 401 commande, en même temps que la première étape de dépose, le deuxième bras robotisé 452 pour positionner le système de soudage 454 en regard de la bande du deuxième type 202 et commande le système de soudage 454 pour qu’il soude la bande du deuxième type 202 à la bande du premier type 102 précédemment déposée, - une première étape de coupe au cours de laquelle l’unité de contrôle 401 commande le système de coupe 458 pour qu’il coupe la bande du deuxième type 202 à la fin du tour, - une deuxième étape de dépose au cours de laquelle l’unité de contrôle 401 commande le premier bras robotisé 450 pour qu’il dépose la bande du premier type 102 contre la bande du deuxième type 202 précédemment déposée en positionnant le premier plan P1 perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour 402 de manière à former une couronne, et où la bande du deuxième type 202 précédemment déposée et la bande du premier type 102 sont décalées d’un demi-pas comme mentionné ci-dessus, - une deuxième étape de soudage au cours de laquelle l’unité de contrôle 401 commande, en même temps que la deuxième étape de dépose, le deuxième bras robotisé 452 pour positionner le système de soudage 454 en regard de la bande du premier type 102 et commande le système de soudage 454 pour qu’il soude la bande du premier type 102 à la bande du deuxième type 202 précédemment déposée, - une deuxième étape de coupe au cours de laquelle l’unité de contrôle 401 commande le système de coupe 458 pour qu’il coupe la bande du premier type 102 à la fin du tour, - une étape de bouclage au cours de laquelle le procédé boucle sur la première étape de dépose et ceci jusqu’à obtention de la structure d’atténuation acoustique 300 complète, - une étape d’arrêt au cours de laquelle l’unité de contrôle 401 désactive le système d’entraînement 406 pour arrêter la rotation du tambour 402, et - une étape de retrait au cours de laquelle la structure d’atténuation acoustique 300 est retirée du tambour 402. En supplément de l’étape de soudage, à la fin de chaque tour, l’extrémité de la bande 102, 202 qui a été déposée est soudée à la bande 102, 202 elle-même. Ce soudage assure que les deux extrémités de la bande 102, 202 ainsi déposée sont solidaires ce qui assure un meilleur maintien de la bande 102, 202. Ce soudage est réalisé par l’intermédiaire du système de soudage 454. Ce soudage est réalisé avant ou pendant chaque étape de coupe. Ainsi, le procédé de fabrication comporte avant ou pendant chaque étape de coupe, une étape de jonction au cours de laquelle l’unité de contrôle 401 commande le deuxième bras robotisé 452 pour positionner le système de soudage 454 en regard d’une zone de jonction où l’extrémité de la bande 102, 202 se superpose à ladite bande 102, 202 et où l’unité de contrôle 401 commande le système de soudage 454 pour qu’il soude l’extrémité de la bande 102, 202 qui a été déposée à la bande 102, 202 elle-même. À la fin du procédé de fabrication et après son retrait, la structure d’atténuation acoustique 300 peut recevoir éventuellement un post-traitement, comme par exemple des découpes, une mise en forme particulière, etc. Un tel procédé permet en outre de respecter des cadences de production élevées. En outre, il évite les besoins d’éclissage pour réaliser la structure d’atténuation acoustique et la flexibilité des bandes 102 et 202 permet de réaliser des géométries complexes. L’unité de contrôle 401 comporte ainsi des moyens pour : - activer le système d’entraînement 406 pour mettre le tambour 402 en rotation, - commander le premier bras robotisé 450 pour qu’il dépose la bande du premier type 102 contre le rebord 403 en positionnant le premier plan P1 perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour 402, - commander le système de coupe 458 pour qu’il coupe la bande du premier type 102 à la fin du tour, - commander le premier bras robotisé 450 pour qu’il dépose la bande du deuxième type 202 contre la bande du premier type 102 précédemment déposée en positionnant le deuxième plan P2 perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour 402, et où la bande du premier type 102 et la bande du deuxième type 202 sont alignées comme mentionné ci-dessus pour former une paire de bandes, - commander en même temps le deuxième bras robotisé 452 pour positionner le système de soudage 454 en regard de la bande du deuxième type 202 et commander le système de soudage 454 pour qu’il soude la bande du deuxième type 202 à la bande du premier type 102 précédemment déposée, - commander le système de coupe 458 pour qu’il coupe la bande du deuxième type 202 à la fin du tour, - commander le premier bras robotisé 450 pour qu’il dépose la bande du premier type 102 contre la bande du deuxième type 202 précédemment déposée en positionnant le premier plan P1 perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour 402, et où la bande du deuxième type 202 précédemment déposée et la bande du premier type 102 sont décalées d’un demi-pas comme mentionné ci-dessus, - commander en même temps le deuxième bras robotisé 452 pour positionner le système de soudage 454 en regard de la bande du premier type 102 et commander le système de soudage 454 pour qu’il soude la bande du premier type 102 à la bande du deuxième type 202 précédemment déposée, - commander le système de coupe 458 pour qu’il coupe la bande du premier type 102 à la fin du tour, et - désactiver le système d’entraînement 406 pour arrêter la rotation du tambour 402. La montre un mode de réalisation particulier dans lequel le premier bras 450 porte un dispositif de poussée 500 qui appuie contre les bandes 102 et 202 lors de leurs déposes de manière à les plaquer les unes contre les autres lors du soudage représenté par la flèche 502. Le dispositif de poussée 500 est disposé du côté opposé au rebord 403 par rapport aux bandes 102 et 202 de manière à plaquer les bandes 102 et 202 les unes contre les autres et contre le rebord 403. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , le dispositif de poussée 500 comporte un châssis 504 solidaire du deuxième bras 450 et qui présente une cage 506 dans laquelle est monté mobile en translation parallèlement à l’axe de révolution X, un doigt 508 dont l’extrémité est en appui contre les bandes 102 et 202. Le dispositif de poussée 500 comporte également un élément ressort 510, tel qu’un ressort hélicoïdal de compression, qui pousse le doigt 508 vers le rebord 403. Le doigt 508 est ici juste en aval du système de soudage 454 par rapport au sens de rotation du tambour 402. Selon un mode de réalisation particulier, préalablement à la mise en rotation du tambour 402, une peau 460 est déposée autour de la surface extérieure 404 du tambour 402 et une couche d’adhésif est déposée sur la face extérieure de la peau 460 c'est-à-dire celle qui est à l’opposé du tambour 402 et sur laquelle les bandes 102 et 202 sont déposées. La couche adhésive aide au maintien des bandes 102 et 202 lors de la fabrication de la structure d’atténuation acoustique 300. Selon le cas, ladite peau 460 peut être la peau résistive 350 ou la peau de fond 352. Dans ce mode de réalisation, le procédé de fabrication comporte préalablement à l’étape d’activation, une étape de recouvrement au cours de laquelle une peau 460 est déposée autour de la surface extérieure 404 du tambour 402, une couche d’adhésif est déposée sur une face extérieure de la peau 460, et les bandes 102 et 202 sont déposées sur ladite couche d’adhésif au cours des étapes de dépose. Les Figs. 6 à 8 montrent un mode de réalisation particulier du tambour 402 qui est ici mis en œuvre dans le cas où une peau 460 est mise en place sur la surface extérieure 404. Lorsque la structure d’atténuation acoustique 300 a été fabriquée, elle doit être désemmanchée de la surface extérieure 404. Selon la forme de la surface extérieure 404 le long de l’axe de révolution X, ce retrait peut être réalisé de manière plus ou moins facile en déplaçant la structure d’atténuation acoustique 300 le long de l’axe de révolution X à l’opposé du rebord 403. Mais il peut être nécessaire de réaliser des formes complexes comme par exemple des doubles courbures le long de l’axe de révolution X et le retrait devient alors impossible. Dans le mode de réalisation des Figs. 6 à 8, le tambour 402 comporte un mandrin 602 qui est entraîné en rotation par le système d’entraînement 406 et un fourreau 604 qui est fixé de manière amovible autour du mandrin 602 et qui porte la surface extérieure 404. La fixation est assurée par tous moyens appropriés comme par exemple des éléments de visserie. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté sur les Figs. 6 à 8, une peau 460 est mise en place autour du fourreau 604 et les bandes 102 et 202 sont collées sur ladite peau 460. Le retrait de la structure d’atténuation acoustique 300 consiste donc d’abord à séparer le mandrin 602 et le fourreau 604. Le fourreau 604 comporte deux premières portions 606a-b et chaque première portion 606a-b présente un premier bord et un deuxième bord qui sont parallèles à l’axe de révolution X où les deux premiers bords sont montés articulés l’un par rapport à l’autre autour d’un axe de charnière 608 parallèle à l’axe de révolution X. Les deux premières portions 606a-b sont ainsi mobiles en rotation autour de l’axe de charnière 608 entre une position écartée (Figs. 6 et 7) qui correspond à la position d’utilisation qu’elles prennent lorsqu’elles sont montées sur le mandrin 602 et une position rapprochée ( ) dans laquelle elles sont rapprochées l’une de l’autre. Les deuxièmes bords forment des bords libres où dans la position rapprochée, ils sont plus rapprochés que dans la position écartée. Le fourreau 604 comporte également une deuxième portion 610 qui, en position écartée des deux premières portions 606a-b, se positionne et se fixe entre les deux deuxièmes bords. La fixation est assurée par tous moyens appropriés comme par exemple des éléments de visserie. Chaque portion 606a-b, 610 prend globalement une forme d’une partie de cylindre. L’étape de retrait de la structure d’atténuation acoustique 300 consiste à libérer la deuxième portion 610 pour la déplacer vers l’axe de révolution X et ainsi libérer les deuxièmes bords des premières portions 606a-b, puis à resserrer les premières portions 606a-b pour les placer en position rapprochée. La structure d’atténuation acoustique 300 et ici la peau 460 sont alors séparées du fourreau 604. Lorsque la structure d’atténuation acoustique 300 a été fabriquée et séparée du tambour 402, les peaux 350 et 352 peuvent être collées de part et d’autre de la structure d’atténuation acoustique 300. Si une des peaux 460 a été utilisée pour réaliser la structure d’atténuation acoustique 300, seule la deuxième peau doit être collée. Procédé de fabrication d’une structure d’atténuation acoustique (300) mis en œuvre par une machine (400) comportant : - un tambour (402) présentant un axe de révolution X, une surface extérieure (404) constituant une surface de révolution autour dudit axe de révolution X, et un rebord (403) s’étendant autour de la surface extérieure (404), - un système d’entraînement (406) arrangé pour entraîner le tambour (402) en rotation autour de l’axe de révolution X, - un premier bras robotisé (450) portant un distributeur de bande (456a) pour une bande d’un premier type (102) et un distributeur de bande (456b) pour une bande d’un deuxième type (202) et un système de coupe (458) arrangé pour couper alternativement la bande du premier type (102) et la bande du deuxième type (202), avec la bande du premier type (102) s’étendant globalement dans un premier plan (P1) et comportant à intervalles réguliers sur une longueur des premiers enfoncements (106a) et des deuxièmes enfoncements (106b) qui sont d’un même côté du premier plan (P1), où les premiers enfoncements (106a) sont disposés le long d’un premier bord (108a) parallèle à la longueur et les deuxièmes enfoncements (106b) sont disposés le long d’un deuxième bord (108b) parallèle à la longueur, où deux premiers enfoncements (106a) consécutifs sont séparés par une première portion rectiligne (110a) parallèle à la longueur et deux deuxièmes enfoncements (106b) consécutifs sont séparés par une deuxième portion rectiligne (110b) parallèle à la longueur, où chaque premier enfoncement (106a) est en regard d’une deuxième portion rectiligne (110b) et chaque deuxième enfoncement (106b) est en regard d’une première portion rectiligne (110a), avec la bande du deuxième type (202) s’étendant globalement dans un deuxième plan (P2) et comportant à intervalles réguliers sur une longueur des premiers enfoncements (206a) et des deuxièmes enfoncements (206b) qui sont d’un même côté du deuxième plan (P2), où les premiers enfoncements (206a) sont disposés le long d’un premier bord (208a) parallèle à la longueur et les deuxièmes enfoncements (206b) sont disposés le long d’un deuxième bord (208b) parallèle à la longueur, où deux premiers enfoncements (206a) consécutifs sont séparés par une première portion rectiligne (210a) parallèle à la longueur et deux deuxièmes enfoncements (206b) consécutifs sont séparés par une deuxième portion rectiligne (210b) parallèle à la longueur, où chaque premier enfoncement (206a) est en regard d’une deuxième portion rectiligne (210b) et chaque deuxième enfoncement (206b) est en regard d’une première portion rectiligne (210a), - un deuxième bras robotisé (452) portant un système de soudage (454), et - une unité de contrôle (401) arrangée pour commander le système d’entraînement (406), le premier bras robotisé (450), le deuxième bras robotisé (452), le système de coupe (458), le système de soudage (454), le procédé de fabrication comportant : - une étape d’activation au cours de laquelle l’unité de contrôle (401) active le système d’entraînement (406) pour mettre le tambour (402) en rotation, - une étape de dépose initiale au cours de laquelle l’unité de contrôle (401) commande le premier bras robotisé (450) pour qu’il dépose la bande du premier type (102) contre le rebord (403) en positionnant le premier plan (P1) perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour (402), - une étape de coupe initiale au cours de laquelle l’unité de contrôle (401) commande le système de coupe (458) pour qu’il coupe la bande du premier type (102) à la fin du tour, - une première étape de dépose au cours de laquelle l’unité de contrôle (401) commande le premier bras robotisé (450) pour qu’il dépose la bande du deuxième type (202) contre la bande du premier type (102) précédemment déposée en positionnant le deuxième plan (P2) perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour (402), et où la bande du premier type (102) et la bande du deuxième type (202) sont alignées de manière à ce que le premier plan (P1) et le deuxième plan (P2) soient confondus, de manière à ce que chaque premier enfoncement (106a) de la bande du premier type (102) soit en regard d’un premier enfoncement (206) de la bande du deuxième type (202) symétriquement au plan commun (P1, P2) et chaque deuxième enfoncement (106b) de la bande du premier type (102) est en regard d’un deuxième enfoncement (206) de la bande du deuxième type (202) symétriquement au plan commun (P1, P2), - une première étape de soudage au cours de laquelle l’unité de contrôle (401) commande, en même temps que la première étape de dépose, le deuxième bras robotisé (452) pour positionner le système de soudage (454) en regard de la bande du deuxième type (202) et commande le système de soudage (454) pour qu’il soude la bande du deuxième type (202) à la bande du premier type (102) précédemment déposée, - une première étape de coupe au cours de laquelle l’unité de contrôle (401) commande le système de coupe (458) pour qu’il coupe la bande du deuxième type (202) à la fin du tour, - une deuxième étape de dépose au cours de laquelle l’unité de contrôle (401) commande le premier bras robotisé (450) pour qu’il dépose la bande du premier type (102) contre la bande du deuxième type (202) précédemment déposée en positionnant le premier plan (P1) perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour (402), et où la bande du deuxième type (202) précédemment déposée et la bande du premier type (102) sont décalées d’un demi-pas de manière à ce que chaque premier enfoncement (106a) de la bande du premier type (102) soit positionné sensiblement au milieu entre deux premiers enfoncements (206a) de la bande du deuxième type (202) précédemment déposée et de manière à ce que chaque deuxième enfoncement (106b) de la bande du premier type (102) soit positionné sensiblement au milieu entre deux deuxièmes enfoncements (206b) de la bande du deuxième type (202) précédemment déposée, - une deuxième étape de soudage au cours de laquelle l’unité de contrôle (401) commande, en même temps que la deuxième étape de dépose, le deuxième bras robotisé (452) pour positionner le système de soudage (454) en regard de la bande du premier type (102) et commande le système de soudage (454) pour qu’il soude la bande du premier type (102) à la bande du deuxième type (202) précédemment déposée, - une deuxième étape de coupe au cours de laquelle l’unité de contrôle (401) commande le système de coupe (458) pour qu’il coupe la bande du premier type (102) à la fin du tour, - une étape de bouclage au cours de laquelle le procédé boucle sur la première étape de dépose et ceci jusqu’à obtention de la structure d’atténuation acoustique (300) complète, - une étape d’arrêt au cours de laquelle l’unité de contrôle (401) désactive le système d’entraînement (406) pour arrêter la rotation du tambour (402), et - une étape de retrait au cours de laquelle la structure d’atténuation acoustique (300) est retirée du tambour (402). Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comporte préalablement à l’étape d’activation, une étape de recouvrement au cours de laquelle une peau (460) est déposée autour de la surface extérieure (404) du tambour (402), une couche d’adhésif est déposée sur une face extérieure de la peau (460), et en ce que les bandes (102, 202) sont déposées sur ladite couche d’adhésif. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le tambour (402) comporte un fourreau (604) qui porte la surface extérieure (404) et qui comporte deux premières portions (606a-b) et une deuxième portion (610), où chaque première portion (606a-b) présente un premier bord et un deuxième bord qui sont parallèles à l’axe de révolution X où les deux premiers bords sont montés articulés l’un par rapport à l’autre autour d’un axe de charnière (608) parallèle à l’axe de révolution X, où les deux premières portions (606a-b) sont mobiles autour de l’axe de charnière (608) entre une position écartée et une position rapprochée, où en position écartée, la deuxième portion (610) se positionne et se fixe de manière amovible entre les deux deuxièmes bords, et en ce que l’étape de retrait consiste à libérer la deuxième portion (610) pour la déplacer vers l’axe de révolution X puis à resserrer les premières portions (606a-b) pour les placer en position rapprochée. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu’il comporte avant ou pendant chaque étape de coupe, une étape de jonction au cours de laquelle l’unité de contrôle (401) commande le deuxième bras robotisé (452) pour positionner le système de soudage (454) en regard d’une zone de jonction où l’extrémité de la bande (102, 202) se superpose à ladite bande (102, 202) et où l’unité de contrôle (401) commande le système de soudage (454) pour qu’il soude l’extrémité de la bande (102, 202) qui a été déposée à la bande (102, 202) elle-même. Machine (400) pour la fabrication d’une structure d’atténuation acoustique (300) et comportant : - un tambour (402) présentant un axe de révolution X, une surface extérieure (404) constituant une surface de révolution autour dudit axe de révolution X, et un rebord (403) s’étendant autour de la surface extérieure (404), - un système d’entraînement (406) arrangé pour entraîner le tambour (402) en rotation autour de l’axe de révolution X, - un premier bras robotisé (450) portant un distributeur de bande (456a) pour une bande d’un premier type (102) et un distributeur de bande (456b) pour une bande d’un deuxième type (202) et un système de coupe (458) arrangé pour couper alternativement la bande du premier type (102) et la bande du deuxième type (202), avec la bande du premier type (102) s’étendant globalement dans un premier plan (P1) et comportant à intervalles réguliers sur une longueur des premiers enfoncements (106a) et des deuxièmes enfoncements (106b) qui sont d’un même côté du premier plan (P1), où les premiers enfoncements (106a) sont disposés le long d’un premier bord (108a) parallèle à la longueur et les deuxièmes enfoncements (106b) sont disposés le long d’un deuxième bord (108b) parallèle à la longueur, où deux premiers enfoncements (106a) consécutifs sont séparés par une première portion rectiligne (110a) parallèle à la longueur et deux deuxièmes enfoncements (106b) consécutifs sont séparés par une deuxième portion rectiligne (110b) parallèle à la longueur, où chaque premier enfoncement (106a) est en regard d’une deuxième portion rectiligne (110b) et chaque deuxième enfoncement (106b) est en regard d’une première portion rectiligne (110a), avec la bande du deuxième type (202) s’étendant globalement dans un deuxième plan (P2) et comportant à intervalles réguliers sur une longueur des premiers enfoncements (206a) et des deuxièmes enfoncements (206b) qui sont d’un même côté du deuxième plan (P2), où les premiers enfoncements (206a) sont disposés le long d’un premier bord (208a) parallèle à la longueur et les deuxièmes enfoncements (206b) sont disposés le long d’un deuxième bord (208b) parallèle à la longueur, où deux premiers enfoncements (206a) consécutifs sont séparés par une première portion rectiligne (210a) parallèle à la longueur et deux deuxièmes enfoncements (206b) consécutifs sont séparés par une deuxième portion rectiligne (210b) parallèle à la longueur, où chaque premier enfoncement (206a) est en regard d’une deuxième portion rectiligne (210b) et chaque deuxième enfoncement (206b) est en regard d’une première portion rectiligne (210a), - un deuxième bras robotisé (452) portant un système de soudage (454), et - une unité de contrôle (401) qui comporte des moyens pour : - activer le système d’entraînement (406) pour mettre le tambour (402) en rotation, - commander le premier bras robotisé (450) pour qu’il dépose la bande du premier type (102) contre le rebord (403) en positionnant le premier plan (P1) perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour (402), - commander le système de coupe (458) pour qu’il coupe la bande du premier type (102) à la fin du tour, - commander le premier bras robotisé (450) pour qu’il dépose la bande du deuxième type (202) contre la bande du premier type (102) précédemment déposée en positionnant le deuxième plan (P2) perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour (402), et où la bande du premier type (102) et la bande du deuxième type (202) sont alignées de manière à ce que le premier plan (P1) et le deuxième plan (P2) soient confondus, de manière à ce que chaque premier enfoncement (106a) de la bande du premier type (102) soit en regard d’un premier enfoncement (206) de la bande du deuxième type (202) symétriquement au plan commun (P1, P2) et chaque deuxième enfoncement (106b) de la bande du premier type (102) est en regard d’un deuxième enfoncement (206) de la bande du deuxième type (202) symétriquement au plan commun (P1, P2), - commander en même temps le deuxième bras robotisé (452) pour positionner le système de soudage (454) en regard de la bande du deuxième type (202) et commander le système de soudage (454) pour qu’il soude la bande du deuxième type (202) à la bande du premier type (102) précédemment déposée, - commander le système de coupe (458) pour qu’il coupe la bande du deuxième type (202) à la fin du tour, - commander le premier bras robotisé (450) pour qu’il dépose la bande du premier type (102) contre la bande du deuxième type (202) précédemment déposée en positionnant le premier plan (P1) perpendiculairement à l’axe de révolution X, la dépose s’effectuant sur un tour du tambour (402), et où la bande du deuxième type (202) précédemment déposée et la bande du premier type (102) sont décalées d’un demi-pas de manière à ce que chaque premier enfoncement (106a) de la bande du premier type (102) soit positionné sensiblement au milieu entre deux premiers enfoncements (206a) de la bande du deuxième type (202) précédemment déposée et de manière à ce que chaque deuxième enfoncement (106b) de la bande du premier type (102) soit positionné sensiblement au milieu entre deux deuxièmes enfoncements (206b) de la bande du deuxième type (202) précédemment déposée, - commander en même temps le deuxième bras robotisé (452) pour positionner le système de soudage (454) en regard de la bande du premier type (102) et commander le système de soudage (454) pour qu’il soude la bande du premier type (102) à la bande du deuxième type (202) précédemment déposée, - commander le système de coupe (458) pour qu’il coupe la bande du premier type (102) à la fin du tour, et - désactiver le système d’entraînement (406) pour arrêter la rotation du tambour (402). Machine (400) selon la revendication 4, caractérisée en ce que le tambour (402) comporte un fourreau (604) qui porte la surface extérieure (404) et qui comporte deux premières portions (606a-b) et une deuxième portion (610), où chaque première portion (606a-b) présente un premier bord et un deuxième bord qui sont parallèles à l’axe de révolution X où les deux premiers bords sont montés articulés l’un par rapport à l’autre autour d’un axe de charnière (608) parallèle à l’axe de révolution X, où les deux premières portions (606a-b) sont mobiles autour de l’axe de charnière (608) entre une position écartée et une position rapprochée, où en position écartée, la deuxième portion (610) se positionne et se fixe de manière amovible entre les deux deuxièmes bords. Machine (400) selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisée en ce qu’elle comporte un dispositif de poussée (500) qui est disposé du côté opposé au rebord (403) par rapport aux bandes (102, 202) et qui plaque les bandes (102 ,202) les unes contre les autres et contre le rebord (403). Machine (400) selon la revendication 6, caractérisée en ce que le dispositif de poussée (500) comporte un élément ressort (510) et un châssis (504) solidaire du deuxième bras (450) et qui présente une cage (506) dans laquelle est monté mobile en translation parallèlement à l’axe de révolution X, un doigt (508) poussé vers le rebord (403) par l’élément ressort (510).