Brevet FR3128718A1 — publié le 20230505

La présente invention concerne un dispositif d’alimentation (1) en éléments de matières plastiques fondues d’un réacteur d’un système de production de carburant par pyrolyse de ces matières plastiques mettant en œuvre une colonne à distiller, ce dispositif étant parcouru par un fluide caloporteur. Ce dispositif est caractérisé en ce que ce fluide caloporteur est constitué par les wax fournies par la colonne à distiller. Figure pour l’abrégé : Fig.5 DISPOSITIF D’ALIMENTATION EN CONTINU D’UN SYSTEME DE PYROLYSE DES MATIERES PLASTIQUES La présente invention concerne un dispositif d’alimentation en continu d’un système de traitement par pyrolyse de matières plastiques en vue de leur transformation en carburant et notamment en gasoil. On connaît de nombreux dispositifs assurant le traitement des matières plastiques par pyrolyse, mais ces dispositifs présentent l’inconvénient d’être d’une mise en œuvre complexe et de présenter des rendements relativement peu élevés. On connaît par ailleurs, par la demande FR 1904370 au nom de l’Association EARTHWAKE, un système de traitement des matières plastiques dans lequel ces dernières subissent une dégradation par pyrolyse et, suivant les conditions particulières de ce traitement, ce procédé permet d’atteindre des rendements jusqu’à présent inégalés puisque, à partir par exemple de 100 Kg de déchets de polyéthylène il permet de produire 70 Kg de gasoil, 15 Kg d’essence et une quantité de méthane suffisante pour fournir l’énergie nécessaire au fonctionnement de ce système. On comprend qu’il est intéressant de faire fonctionner un tel système de manière continue. Une première difficulté provient du fait qu’une alimentation en continu doit impérativement se faire sans aucune admission d’air dans le réacteur du système en fonctionnement, sous peine de risquer l’explosion de ce dernier. Une seconde difficulté provient de ce qu’il est impératif par ailleurs que les vapeurs ne puissent sortir du réacteur sous peine de risquer leur inflammation. La présente invention a pour but de fournir un moyen permettant d’assurer un fonctionnement en continu de ce type de dispositif d’alimentation sans aucune admission d’air dans le réacteur ni aucune sortie de vapeurs de ce dernier. La présente invention a ainsi pour objet un dispositif d’alimentation en éléments de matières plastiques fondues d’un réacteur d’un système de production de carburant par pyrolyse de ces matières plastiques mettant en œuvre une colonne à distiller, ce dispositif étant parcouru par un fluide caloporteur, caractérisé en ce que ce fluide est constitué par les wax fournies par la colonne à distiller. On entendra par wax dans le présent texte le produit formant la fraction lourde de fond de colonne à distiller. Plus précisément ce dispositif d’alimentation sera caractérisé en ce que : - il comporte un ensemble de deux tubes métalliques coaxiaux à savoir un tube externe et un tube interne qui forment entre eux un volume de circulation obturé à ses deux extrémités, - il comporte un tube central et coaxial qui est disposé à l’intérieur du tube interne, - les éléments de matières plastiques sont admis à une extrémité, dite extrémité proximale, et circulent dans le volume compris entre le tube interne et le tube central pour sortir par l’extrémité opposée, dite extrémité distale, - l’extrémité proximale du volume de circulation est en communication avec l’extrémité distale du volume interne du tube central par un conduit au moins en partie externe, - l’extrémité proximale du volume interne du tube central est en communication avec l’extérieur par un conduit de sortie, - il comporte un conduit d’admission des wax en communication avec l’extrémité distale du volume de circulation. Dans un mode de mise en œuvre de l’invention le susdit conduit de sortie peut s’étendre en partie à l’intérieur du tube central. Dans un mode de mise en œuvre de l’invention le conduit de mise en communication de l’extrémité proximale du volume de circulation avec l’extrémité distale du volume interne du tube central traverse le tube central, sensiblement en son milieu, ainsi que les tubes externe et interne pour s’étendre axialement dans ce dernier vers son extrémité distale et s’interrompre à une faible distance d’un fond de celui-ci. Dans un autre mode de mise en œuvre le conduit de mise en communication de l’extrémité proximale du volume de circulation avec l’extrémité distale du volume interne du tube central traverse, sensiblement à son extrémité distale les tubes externe et interne pour déboucher dans le fond, ou extrémité distale, du tube central. Le dispositif d’alimentation pourra comprendre une vis axiale de convoyage dont l’extrémité proximale sera alimentée en matières plastiques broyées et qui sera entraînée en rotation par un moteur équipé de moyens de gestion de sa vitesse de rotation et qui alimentera en matières plastiques broyées le volume compris entre le tube interne et le tube central. Le diamètre du tube externe pourra être compris entre 80 mm et 200 mm et être préférentiellement voisin de 170 mm. Le diamètre du tube interne pourra être compris entre 50 mm et 160 mm et être préférentiellement voisin de 140 mm. Le diamètre du tube central pourra être compris entre 20 mm et 100 mm et être préférentiellement voisin de 60 mm. De plus la surface d’échange entre les parois véhiculant le fluide caloporteur et les matières plastiques à fondre pourra être comprise entre 0,4 m 2 et 1,5 m 2 et être préférentiellement voisine de 1 m 2 . Suivant l’invention, une spire hélicoïdale pourra être disposée sur toute la hauteur de l’espace annulaire compris entre le tube externe et le tube interne, cette spire étant jointive avec la surface externe desdits tubes. Dans un mode de mise en œuvre de l’invention l’extrémité distale du dispositif d’alimentation pourra être pourvue d’une vanne. La présente invention a également pour objet un système de production de carburant par pyrolyse à partir de matières plastiques broyées comportant une colonne à distiller associée à un réacteur et un dispositif d’alimentation dudit réacteur en lesdites matières plastiques broyées, comportant des moyens de fusion de ces dernières ainsi que décrit précédemment, lesdits moyens de fusion comporteront un circuit véhiculant un fluide caloporteur constitué par des wax récupérées en sortie de l’étage inférieur de la colonne à distiller. Ce système de production de carburant pourra comporter des moyens de chargement du dispositif d’alimentation comprenant des moyens de broyage des matières plastiques et des moyens de soufflage dans ledit dispositif d’alimentation des matières plastiques broyées. On décrira ci-après, à titre d’exemple non limitatif, des formes d’exécution de la présente invention, en référence au dessin annexé sur lequel : est une vue de principe schématique d’une installation de production de carburant par pyrolyse des matières plastiques compotant un dispositif d’alimentation suivant l’invention, est une vue en coupe verticale et diamétrale d’un premier mode de mise en œuvre du dispositif d’alimentation suivant l’invention, [Fif.3] est une vue de principe schématique de l’installation suivant la complétée par des moyens de broyage des matières plastiques, est une vue en coupe verticale et diamétrale d’un deuxième mode de mise en œuvre du dispositif d’alimentation suivant l’invention, est une vue en coupe verticale et diamétrale d’un troisième mode de mise en œuvre du dispositif d’alimentation suivant l’invention, est une vue en perspective du dispositif d’alimentation représenté sur la . On a représenté sur la un schéma de principe d’un dispositif d’alimentation suivant l’invention dans le contexte de son utilisation essentielle, à savoir l’alimentation continue en matières plastiques fondues sans apport d’oxygène d’un réacteur appartenant à un système assurant la transformation par pyrolyse desdites matières plastiques en carburants et notamment en gasoil. Sur ce schéma le dispositif d’alimentation 1 est disposé à proximité d’un réacteur 3 à qui il délivre des matières plastiques broyées à l’état fondu, ce réacteur 3 étant chauffé à sa partie inférieure par une rampe à gaz 4 qui est en mesure de porter sa température interne à une valeur nécessaire pour assurer la pyrolyse des matières plastiques introduites, notamment de l’ordre de 450°C. Ce réacteur assure le fonctionnement d’une colonne à distiller 5 de laquelle on récupère les distillats sous forme de gasoil, d’essence et de méthane. Suivant l’invention la base de la colonne à distiller 5 est réunie à la base du dispositif d’alimentation 1 par un conduit d’admission 7 qui récupère les « wax » produites en cours de distillation dans la colonne 5 et qui sont habituellement renvoyées dans cette dernière après avoir été refroidies, cette disposition étant expliquée ci-après. Par ailleurs, un second conduit 9 récupère le reflux des wax en bas de la colonne 5 pour les renvoyer dans le réacteur 3. Le dispositif d’alimentation 1 reçoit à sa partie supérieure, dans une trémie 10, des matières plastiques sous forme broyée ou concassée et les délivre à sa partie inférieure au réacteur 3 après avoir été chauffées de façon qu’elle soient admises dans le réacteur 3 sous une forme fondue pâteuse, cette alimentation du réacteur se faisant sous l’effet de leur simple poids. Ainsi que représenté sur la le dispositif d’alimentation 1 comprend plusieurs tubes verticaux concentriques. Tout d’abord une paire de tubes proches l’un de l’autre à savoir un tube externe 11 d’un diamètre D de l’ordre de 170 mm et un tube interne 12 d’un diamètre d de l’ordre de 140 mm. Ces deux tubes sont fermés à leur partie supérieure et se terminent à leur partie inférieure par un double convergent 13, d’une conicité de l’ordre de 40%, qui est également fermé à sa base si bien que le volume compris entre les tubes externe 11 et interne 12 forme un volume de circulation V, permettant d’assurer le passage d’un liquide caloporteur ainsi qu’exposé ci-après. Les deux tubes 11 et 12 se terminent à leur partie supérieure par une bride 14 qui permet de les raccorder à un dispositif fournisseur de copeaux de matières plastiques, notamment la trémie 10, ainsi qu’exposé ci-après, et à leur partie inférieure par une bride 16 qui permet de raccorder la sortie du dispositif d’alimentation 1 au réacteur 3. Le volume compris entre les deux tubes 11 et 12 qui forment le double convergent 13 est en communication avec un conduit horizontal 18 pourvu d’une bride de raccordement 20 qui permet de le raccorder, via le conduit 7, à la sortie des wax de la colonne à distiller 5. On comprend qu’ainsi les wax pénètrent, en tant que fluide caloporteur, dans le volume de circulation V compris entre les tubes externe 11 et interne 12. Le dispositif d’alimentation 1 comporte également un tube axial 22 qui s’étend sur toute la longueur des tubes 11 et 12 soit de la bride supérieure 14 jusqu’à une distance proche de la sortie inférieure, sensiblement jusqu’à mi-hauteur du double convergent 13 et qui se termine par un convergent 23 et est fermé à sa partie supérieure par un obturateur 24 et à sa partie inférieure par un fond 25. De façon à permettre un passage du fluide caloporteur à l’intérieur du volume de circulation V défini par les tubes 11 et 12, la partie supérieure dudit volume de circulation V se raccorde à un conduit 26 externe au dispositif d’alimentation, et de plus petit diamètre que le tube 22. Ce conduit descend sensiblement jusqu’à mi-hauteur dudit tube 22 puis traverse celui-ci ainsi que les tubes 11 et 12 pour s’étendre axialement vers le bas à l’intérieur du tube 22 jusqu’à proximité de son fond 25. Par ailleurs un autre conduit axial 28 d’un même diamètre que le conduit 26 prend naissance à la partie supérieure du tube 22, descend à l’intérieur de celui-ci et ressort horizontalement du dispositif d’alimentation, sensiblement au milieu de celui-ci après avoir traversé le tube 22 et les tubes 11 et 12. Ce conduit de sortie se termine par une bride 30 qui permet de le raccorder par un conduit 32 à la colonne à distiller 5 avec interposition d’un échangeur 8 permettant de compléter éventuellement le refroidissement des wax. Dans le mode de mise en œuvre présentement décrit la fourniture en copeaux de matières plastiques au dispositif d’alimentation 1 suivant l’invention est assurée, ainsi que représenté de façon schématique sur la par un broyeur 34 dans lequel on introduit les éléments de matière plastique à traiter, tels que par exemple des bouteilles, qui est associé à un dispositif de propulsion, tel que par exemple un ventilateur 36, qui propulse les copeaux de matières plastiques, via une tubulure 38, dans la trémie 10 dont la sortie est en communication avec l’entrée du dispositif d’alimentation 1 via sa bride de raccordement 14. Un évent 40 est prévu pour décharger en pression le système en cas de surpression générée par le ventilateur 36. Dans ces conditions le fonctionnement du dispositif d’alimentation 1 suivant l’invention s’établit ainsi que décrit ci-après. Les copeaux de matières plastiques sont admis par l’extrémité dite proximale du dispositif via la trémie 10 dans l’espace de section droite annulaire compris entre le tube interne 12 et le tube axial 22 où ils sont chauffés à la fois sur la surface interne du tube interne 12 et sur la surface externe du tube axial 22. Ces deux surfaces constituent ainsi les surfaces d’échange du dispositif d’alimentation, ainsi qu’expliqué ci-après. Les matières plastiques sont fondues au cours de la traversée du dispositif et sortent de celui-ci par son extrémité dite distale, soit par le double convergent 13, à partir duquel elles sont délivrées au réacteur 3. Les wax en provenance de la colonne à distiller 5, qui constituent le fluide caloporteur, sont introduites par le conduit 18 et circulent dans le volume de circulation V compris entre les parois des tubes externe 11 et interne 12 pour sortir au sommet de ce volume par le conduit 26 à partir duquel elles sont dirigées par ce dernier à l’intérieur du premier tube axial 22 pour sortir du conduit 26 et remonter dans le tube axial 22 jusqu’au sommet de ce dernier où elles pénètrent dans le second conduit axial 28 et ressortir du dispositif d’alimentation au niveau de la bride 30 pour regagner la colonne à distiller 5 après avoir traversé l’échangeur 8 destiné à les refroidir à une température préférentiellement comprise entre 220°C et 300°C et notamment de l’ordre de 270° C . Le circuit parcouru par les wax à l’intérieur du dispositif d’alimentation 1 est figuré sur la par des flèches en trait continu, alors que le trajet parcouru par les matières plastiques est figuré par des flèches en traits gras pointillés. L’utilisation des wax en tant que fluide caloporteur est particulièrement intéressante du point de vue de l’économie d’énergie car, d’une part, on utilise ainsi un fluide caloporteur que l’on n’a pas besoin de chauffer puisqu’il sort de la colonne à distiller à une température suffisante pour fondre les matières plastiques et, d’autre part les wax utilisées qui devraient de toutes façons être refroidies avant de retourner dans la colonne à distiller 5 se trouvent refroidies ici, au moins en partie, en raison de la quantité de chaleur qu’elles ont cédé pour assurer le chauffage et la fusion des matières plastiques. Il a été constaté par la déposante qu’en utilisant les wax en tant que fluide caloporteur et en dotant le dispositif d’alimentation d’une surface d’échange de 1 m 2 celui-ci était en mesure de fournir au réacteur 3 une quantité de matières plastiques à l’état fondu de l’ordre de 40 Kg par heure. Dans un mode de mise en œuvre de la présente invention l’espace annulaire compris entre le tube externe 11 et le tube interne 12 reçoit une spire hélicoïdale, non représentée sur le dessin, qui s'étend du haut en bas de cet espace et qui relie les surfaces en regard de ces deux tubes 11 et 12. Cette spire permet de contraindre le fluide caloporteur à emprunter un chemin hélicoïdal, ce qui a pour effet d’améliorer les échanges thermiques entre le fluide caloporteur et la paroi interne 12 et le tube axial 22 avec lesquels il est en contact et qui assurent le chauffage des matières plastiques. Cette spire hélicoïdale sera fixée sur la paroi interne du tube externe 11 et la paroi externe du tube interne 12 notamment par des moyens de soudage. La section droite de cette spire pourra être circulaire ou, préférentiellement rectangulaire. Par ailleurs, afin d’éviter les déperditions calorifiques entre le tube externe 11 et l’extérieur du dispositif d’alimentation 1, la paroi externe du tube externe 11 ainsi que le conduit extérieur 13 peuvent avantageusement être calorifugés. Pour des raisons de clarté du dessin ce calorifugeage n’est pas représenté sur les figures. Ainsi que représenté sur les figures 1 et 3, la sortie de la matière plastique fondue qui est introduite dans le réacteur 3 peut être fermée en sa partie distale par une vanne 21, ce qui permet, lors de l’arrêt du système, de conserver l’étanchéité du réacteur en empêchant l’entrée d’air dans celui-ci et en empêchant également la sortie des vapeurs de ce réacteur. La présente invention est particulièrement intéressante en ce qu’elle permet de délivrer la matière plastique fondue au réacteur 3 d’un ensemble de transformation des matières plastiques en carburant tel que représenté de façon schématique sur la , sans d’une part qu’il y ait apport d’oxygène dans le réacteur risquant de provoquer son explosion et sans d’autre part qu’il y ait une sortie des vapeurs de ce même réacteur qui risqueraient de s’enflammer au contact de l’air ambiant. En effet si l’on considère le trajet des matières plastiques de l’extrémité proximale du dispositif d’alimentation 1 (soit le haut de celui-ci dans le présent exemple) vers l’extrémité distale de celui-ci (soit le bas dans le présent exemple) on constate qu’au niveau de la trémie 10 les matières plastiques se trouvent à l’état de copeaux, donc dans un état où de l’air est admis entre ces derniers et que, progressivement lorsque l’on descend dans celle-ci ces matières plastiques quittent leur état rigide pour passer progressivement à l’état fondu. Dans ces conditions on comprend que lorsque ces matières plastiques passent à l’état fondu, les bulles d’air restantes vont se trouver expulsées vers le haut du mélange puis vers l’extérieur du dispositif d’alimentation. Le présent mode de mise en œuvre est de plus intéressant en ce que les conduits 18 et 28 par lesquels les wax entrent et sortent respectivement du dispositif en traversant le trajet emprunté par les matières plastiques sont respectivement éloignés de l’entrée et de la sortie du dispositif, ce qui permet d’éviter la formation de bouchons obstructeurs à ces niveaux. On a représenté sur la un deuxième exemple de mise en œuvre d’un dispositif d’alimentation en continu suivant l’invention. Dans cet exemple les éléments assurant la même fonction que dans le premier exemple ont conservé les mêmes références numériques avec en ajout un indice a . Comme le précédent ce dispositif d’alimentation 1a est à fonctionnement vertical et comprend deux tubes coaxiaux 11a et 12a se terminant à leur base par un double convergent 13a et qui sont fermés à leur partie supérieure et à leur partie inférieure de façon à former un volume de circulation V a . Ce dernier est en communication avec un conduit 18a par lequel sont admises les wax assurant le chauffage du dispositif. Il comprend également un tube interne axial 22a qui s’étend sensiblement sur toute la longueur des tubes 11a et 12a, soit de l’extrémité proximale du dispositif vers son extrémité distale, et qui est fermé à sa partie supérieure. Ce tube 22a s’ouvre à sa base sur un conduit 26a qui traverse horizontalement les tubes 11a et 12a pour s’étendre à l’extérieur du dispositif jusqu’à la partie supérieure ou proximale, de celui-ci où il débouche dans le volume de circulation V a . Ainsi que dans l’exemple précédent, les matières plastiques sont admises à la partie supérieure, ou proximale, du dispositif dans la trémie 10a et descendent par gravité dans l’espace de section droite annulaire compris entre les tubes 22a et 12a. Les wax de chauffage qui sont admises par le conduit 18a pénètrent dans le volume de circulation V a et remontent dans ce dernier pour en sortir au sommet par le conduit 26a et se diriger dans celui-ci vers la base du tube axial 22a dans lequel elles remontent pour en sortir par le conduit 28a et retourner à la colonne à distiller par le conduit 32. Dans ce mode de mise en œuvre on comprend que les matières plastiques sont ici soumises à un gradient de chauffage allant en croissant du haut vers le bas. Un tel mode de mise en œuvre est intéressant en ce qu’il est d’une construction plus aisée et plus rapide. On a représenté sur les figures 5 et 6 un troisième mode de mise en œuvre de la présente invention dans lequel l’alimentation des matières plastiques broyées ne se fait plus de façon gravitaire. Dans cet exemple les éléments assurant la même fonction que dans les exemples précédents ont conservé les mêmes références numériques avec en ajout un indice b . Le dispositif 1b d’axe longitudinal horizontal comprend deux tubes coaxiaux 11b et 12b se terminant par un double convergent 13b et formant entre eux un volume de circulation V b . Il comporte également un tube axial 22b fermé à ses deux extrémités qui s’étend sensiblement du milieu du convergent 13b jusqu’à la moitié environ de la longueur des tubes 11b et 12b. Il comporte également un conduit 26b et un conduit 28b qui sont disposés fonctionnellement ainsi que les conduits respectifs 26 et 28 du premier exemple. Ainsi que mentionné précédemment, dans ce mode de mise en œuvre l’alimentation en copeaux de matières plastiques ne se fait pas de façon gravitaire mais de façon mécanique. Pour ce faire la bride 14b disposée à l’entrée des tubes 11b et 12b se raccorde à une bride 44 d’un corps tubulaire 46 contenant une vis de convoyage sans fin 48 disposée sur un axe 50 qui est entraîné en rotation par un moteur 52 dont la vitesse de rotation est contrôlée par des moyens d’asservissement 54. L’entrée des matières plastiques dans le corps 46 se fait à l’extrémité proximale du dispositif par une trémie 10b et leur sortie se fait à son extrémité distale par le convergent 13b. Ce dispositif, ainsi d’ailleurs que celui décrit en regard de la , peut comporter dans l’espace de section droite annulaire compris entre sa paroi externe 11b et sa paroi interne 12b une spire hélicoïdale permettant de favoriser les échanges thermiques. Un tel mode de mise en œuvre est intéressant en ce qu’il permet de prendre en compte la qualité des matières plastiques qu’il admet. Ainsi, en fonction de la dureté de ces dernières le dispositif permet de régler et contrôler la vitesse avec laquelle elles se déplacent à l’intérieur de celui-ci, en réglant la vitesse de rotation de la vis de convoyage 48 à l’aide des moyens d’asservissement 54. Ainsi pour des matières plastiques résistantes on règlera une vitesse de rotation plus faible que pour des matières plastiques peu résistantes. Par ailleurs, dans ce mode de mise en œuvre le dispositif d’alimentation est plus facilement logeable lorsque son lieu d’implantation est limité dans le sens de la hauteur, ce qui est notamment le cas lorsque l’on souhaite par exemple le disposer dans un container. – Dispositif d’alimentation (1) en éléments de matières plastiques fondus d’un réacteur (3) d’un système de production de carburant par pyrolyse de ces matières plastiques mettant en œuvre une colonne à distiller (5), ce dispositif étant parcouru par un fluide caloporteur, caractérisé en ce que ce fluide caloporteur est constitué par les wax fournies par la colonne à distiller (5). – Dispositif d’alimentation suivant la revendication 1 caractérisé en ce que : - il comporte un ensemble de deux tubes métalliques coaxiaux à savoir un tube externe (11, 11a, 11b) et un tube interne (12, 12a, 12b) qui forment entre eux un volume de circulation (V, V a , V b ) obturé à ses deux extrémités, - il comporte un tube central et coaxial (22, 22a, 22b) qui est disposé à l’intérieur du tube interne (11, 11a, 11b), - les éléments de matières plastiques sont admis à une extrémité, dite extrémité proximale, et circulent dans le volume compris entre le tube interne (11, 11a, 11b) et le tube central (22, 22a, 22b) pour sortir par l’extrémité opposée, dite extrémité distale, - l’extrémité proximale du volume de circulation (V, V a , V b ) est en communication avec l’extrémité distale du volume interne du tube central (22, 22a, 22b) par un conduit (26, 26a, 26b) au moins en partie externe, - l’extrémité proximale du volume interne du tube central (22, 22a, 22b) est en communication avec l’extérieur par un conduit de sortie (28, 28a, 28b), - il comporte un conduit d’admission des wax (18, 18a, 18b) en communication avec l’extrémité distale du volume de circulation (V, V a , V b ). - Dispositif d’alimentation suivant la revendication 2 caractérisé en ce que le susdit conduit de sortie (28, 28b) s’étend en partie à l’intérieur du tube central (22, 22b). - Dispositif d’alimentation suivant l’une des revendications 2 ou 3 caractérisé en ce que le conduit (26) de mise en communication de l’extrémité proximale du volume de circulation (V b ) avec l’extrémité distale du volume interne du tube central (22) traverse ce dernier sensiblement en son milieu, ainsi que les tubes externe (11) et interne (12) pour s’étendre axialement dans ce dernier vers son extrémité distale et s’interrompre à une faible distance d’un fond (25) de celui-ci. – Dispositif d’alimentation suivant la revendication 2 caractérisé en ce que le conduit (26a) de mise en communication de l’extrémité proximale du volume de circulation (V a ) avec l’extrémité distale du volume interne du tube central (22a) traverse, sensiblement à son extrémité distale les tubes externe (11a) et interne (12a) pour déboucher dans le fond, ou extrémité distale, du tube central (22a). – Dispositif d’alimentation suivant l’une des revendications 2 à 5 caractérisé en ce qu’il comprend une vis axiale de convoyage (48) dont l’extrémité proximale est alimentée en matières plastiques broyées qui est entraînée en rotation par un moteur (52) équipé de moyens de gestion (54) de sa vitesse de rotation et qui fait circuler les matières plastiques broyées dans le volume compris entre le tube interne (12b) et le tube central (22b). – Dispositif d’alimentation suivant l’une quelconque des revendication 2 à 6 caractérisé en ce que le diamètre du tube externe (11, 11a, 11b) est compris entre 80 mm et 200 mm et est préférentiellement voisin de 170 mm. – Dispositif d’alimentation suivant l’une quelconque des revendication 2 à 7 caractérisé en ce que le diamètre du tube interne (12, 12a, 12b) est compris entre 50 mm et 160 mm et est préférentiellement voisin de 140 mm. - Dispositif d’alimentation suivant l’une quelconque des revendications 2 à 8 caractérisé en ce que le diamètre du tube central (22, 22a, 22b) est compris entre 20 mm et 100 mm et est préférentiellement voisin de 60 mm. - Dispositif d’alimentation suivant l’une quelconque des revendications 2 à 9 caractérisé en ce que la surface d’échange entre les parois des tubes (11b, 12b) véhiculant le fluide caloporteur et les matières plastiques à fondre est comprise entre 0,4 m 2 et 1,5 m 2 et est préférentiellement voisine de 1 m 2 . - Dispositif d’alimentation suivant l’une quelconque des revendications 2 à 10 caractérisé en ce qu’une spire hélicoïdale est disposée sur toute la hauteur de l’espace annulaire compris entre le tube externe (11, 11a, 11b) et le tube interne (12, 12a, 12b), cette spire étant jointive avec la surface externe desdits tubes. - Dispositif d’alimentation suivant l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que son extrémité distale est pourvue d’une vanne (21). Système de production de carburant par pyrolyse à partir de matières plastiques broyées comportant une colonne à distiller (5) associée à un réacteur (3) et un dispositif d’alimentation (1) dudit réacteur en lesdites matières plastiques broyées, comportant des moyens de fusion de ces dernières suivant l’une des revendications 1 à 12 caractérisé en ce que lesdits moyens de fusion comportent un circuit véhiculant un fluide caloporteur constitué par des wax récupérées en sortie de l’étage inférieur de la colonne à distiller (5). - Système de production de carburant suivant la revendication 13 caractérisé en ce qu’il comporte des moyens de chargement du dispositif d’alimentation (1) comprenant des moyens de broyage (34) des matières plastiques et des moyens de soufflage (36) des matières plastiques broyées dans ledit dispositif d’alimentation (1).