Brevet FR3134536A1 — publié le 20231020

La présente invention concerne un vitrage (1) de forme incurvée comprenant une première feuille de verre (2) d’épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, une seconde feuille de verre (3) d’épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, un film intermédiaire (4) d’épaisseur inférieure à l’épaisseur de la feuille de verre la plus fine du vitrage et agencé entre la première feuille de verre et la seconde feuille de verre, le vitrage comprenant en outre un joint (5) encapsulant tous les côtés dudit vitrage. Fig 1 procédé de fabrication d’un vitrage Il est connu de former de fabriquer des vitres avec une forme, notamment des vitrages latérales automobiles, par procédé de bombage torique. Ces vitres latérales classiques sont des verres monolithiques chauffés à 650°C puis refroidis brutalement afin de les tremper tout en leur donnant une forme torique. Ces vitrages trempés ont le double avantage d’être plus résistants aux sollicitations mécaniques et de se fragmenter en une multitude de petits morceaux en cas de casse. La fabrication d’un vitrage feuilleté sur la base de ces vitres latérales classiques consiste en un sandwich de deux vitres formées et durcies (au sens où on les refroidit brutalement) reliées par une feuille d’un intercalaire élastomère en PVB. Pour la fabrication de vitres de petites tailles, les mêmes outils que pour les vitres classiques sont utilisées ce qui n’est pas sans poser des soucis logistiques (manipulation et stockage de petits verres) et de production industrielle (utilisation d’installations de grandes tailles très consommatrices d’énergie pour produire de petits vitrages). Par ailleurs, pour les verres fins, les mises en forme se font toutes par bombage à froid (cold bending), mais systématiquement avec un verre support : que ce soit avec un verre épais trempé servant de support au feuilletage, ou alors avec des verres pistons pour mettre en forme un sandwich de verres fins. La mise en forme de verres fins est très complexe et le bombage à froid semble donc la meilleure option pour obtenir cela, les solutions proposées mettant systématiquement en jeu un verre « maitre » pour garantir la bonne géométrie du sandwich (en cas de petits vitrages de type custode, il faudrait donc continuer à former un petit verre trempé pour avoir un ensemble avec un verre fin sur l’un des deux côtés). Il existe donc un besoin de trouver une solution alternative. La présente invention cherche à fournir une solution alternative à l’at antérieur à savoir un procédé permettant de réaliser un vitrage feuilleté incurvé et fin de façon simple et industrielle. A cet effet, la présente invention concerne un vitrage de forme incurvée comprenant une première feuille de verre d’épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, une seconde feuille de verre d’épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, un film intermédiaire d’épaisseur inférieure à l’épaisseur de la feuille de verre la plus fine du vitrage et agencé entre la première feuille de verre et la seconde feuille de verre, le vitrage comprenant en outre un joint encapsulant tous les côtés dudit vitrage L’invention concerne en outre un vitrage feuilleté de forme incurvée résultant de l'assemblage d'une première feuille de verre plane d’épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, d'une feuille intercalaire et d'une seconde feuille de verre d'épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, la seconde feuille de verre étant également plane avant son assemblage avec la première feuille de verre et la feuille intercalaire, ledit vitrage comprenant en outre un joint encapsulant tous ses côtés et dans lequel dans l'assemblage est effectué pour donner sa forme au vitrage et placé le joint. Selon un exemple, la première feuille de verre et/ou la seconde feuille de verre est renforcée chimiquement ou thermiquement. Selon un exemple, le joint est renforcé par un élément de renfort. Selon un exemple, l’élément de renfort comprend au moins un fil métallique noyé dans le joint. Selon un exemple, le film intercalaire est une feuille réalisée dans un matériau du type PVB ou PET. Selon un exemple, le film intercalaire est une couche déposée sur l’un des deux feuilles de verre dudit vitrage. Selon un exemple, la couche formant le film intercalaire est une résine OCA ou un colophane naturel. Selon un exemple, le vitrage présente une flèche maximale de 70mm. Selon un exemple, le vitrage a une épaisseur ne dépasse pas 4mm, plus préférentiellement 3mm et encore plus préférentiellement 2mm. Selon un exemple, le vitrage a une surface maximale de 0.8m2. L’invention concerne en outre un procédé de fabrication d’un vitrage de forme incurvée comprenant une première feuille de verre d’épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, une feuille intercalaire thermoplastique et une seconde feuille de verre d'épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, ledit procédé comprenant : - Se munir de la première feuille de verre sous forme plane, de la seconde feuille de verre sous forme plane et du film intercalaire ; - Assembler la première feuille de verre sous forme plane, la seconde feuille de verre sous forme plane et le film intercalaire avec le film intercalaire entre les deux feuilles de verre pour former un assemblage ; - Placer l’assemblage dans un dispositif d’encapsulation apte à entourer les côtés de l’assemblage d’un joint ; - Mettre en place le joint ; Caractérisé en ce que ledit dispositif d’encapsulation est apte à déformer le vitrage pendant la mise en place du joint. Selon un exemple, le procédé comprend en outre, avant l’étape d’assemblage, une étape de renforcement chimique ou thermique de la première feuille de verre et/ou de la seconde feuille de verre. Description des figures D’autres particularités et avantages ressortiront clairement de la description qui en est faite ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la représente un vitrage feuilleté incurvé ; - la représente un vitrage feuilleté incurvé selon l’invention ; - les figures 3 à 9 représentent schématiquement les différentes étapes, en coupe, du procédé de fabrication du vitrage selon l’invention ; Vitrage (1) de forme incurvée comprenant une première feuille de verre (2) d’épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, une seconde feuille de verre (3) d’épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, un film intermédiaire (4) d’épaisseur inférieure à l’épaisseur de la feuille de verre la plus fine du vitrage et agencé entre la première feuille de verre et la seconde feuille de verre, le vitrage comprenant en outre un joint (5) encapsulant tous les côtés dudit vitrage Vitrage (1) feuilleté de forme incurvée résultant de l'assemblage d'une première feuille de verre (2) plane d’épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, d'une feuille intercalaire (4) et d'une seconde feuille de verre (3) d'épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, la seconde feuille de verre étant également plane avant son assemblage avec la première feuille de verre et la feuille intercalaire, ledit vitrage comprenant en outre un joint (5) encapsulant tous ses côtés et dans lequel dans l'assemblage est effectué pour donner sa forme au vitrage et placé le joint. Vitrage selon les revendications 1 ou 2, dans lequel la première feuille de verre et/ou la seconde feuille de verre est renforcée chimiquement ou thermiquement. Vitrage selon les revendications 1 à 3, dans lequel le joint est renforcé par un élément de renfort. Vitrage selon la revendication précédente, dans lequel l’élément de renfort comprend au moins un fil métallique noyé dans le joint. Vitrage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le film intercalaire est une feuille réalisée dans un matériau du type PVB ou PET. Vitrage selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel le film intercalaire est une couche déposée sur l’un des deux feuilles de verre dudit vitrage. Vitrage selon la revendication précédente, dans lequel la couche formant le film intercalaire est une résine OCA ou un colophane naturel. Vitrage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel il présente une flèche maximale de 70mm. Vitrage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le vitrage a une épaisseur ne dépasse pas 4mm, plus préférentiellement 3mm et encore plus préférentiellement 2mm. Vitrage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le vitrage a une surface maximale de 0.8m2. Procédé de fabrication d’un vitrage de forme incurvée comprenant une première feuille de verre d’épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, une feuille intercalaire thermoplastique et une seconde feuille de verre d'épaisseur inférieure à 1,6mm et plus préférentiellement inférieure à 1,2mm, ledit procédé comprenant : - Se munir de la première feuille de verre sous forme plane, de la seconde feuille de verre sous forme plane et du film intercalaire ; - Assembler la première feuille de verre sous forme plane, la seconde feuille de verre sous forme plane et le film intercalaire avec le film intercalaire entre les deux feuilles de verre pour former un assemblage ; - Placer l’assemblage dans un dispositif d’encapsulation apte à entourer les côtés de l’assemblage d’un joint ; - Mettre en place le joint ; Caractérisé en ce que ledit dispositif d’encapsulation est apte à déformer le vitrage pendant la mise en place du joint. Procédé de la revendication précédente, dans lequel il comprend en outre, avant l’étape d’assemblage, une étape de renforcement chimique ou thermique de la première feuille de verre et/ou de la seconde feuille de verre.