Brevet FR3130375A1 — publié le 20230616

Procédé de détection de corrosion et d’évaluation d’infiltration par mesure de valeur d’une caractéristique magnétique Un aspect de l’invention concerne un procédé de détection de corrosion d’une couche corrodable ferromagnétique (100) comprenant : une étape ( E1) d’acquisition de données de différents emplacements (Em10, Em11, Em12) d’au moins un aimant (10, 11, 12), de valeur de caractéristique magnétique pour chaque aimant (10, 11, 12), une étape de détermination (E2) d’un emplacement (Ea210, Ea211, Ea212) d’un appareil de mesure (20) une étape de mesures et d’enregistrement (E3) d’une densité de flux magnétique (B) à l’emplacement (Ea210, Ea211, Ea212,), une étape d’estimation (E4) par le processeur (21) d’une valeur caractéristique magnétique, d’au moins un aimant (10, 11, 12) en fonction de la densité de flux magnétique (B) mesurée une étape de comparaison (E5) de la valeur caractéristique magnétique estimée et celle estimé précédemment ou acquise, une étape de déduction (E6) d’une corrosion de la couche corrodable (100, 110, 120) en fonction de la comparaison réalisée à l’étape de comparaison (E5). Figure à publier avec l’abrégé : Figure 2 Procédé de détection de corrosion et d’évaluation d’infiltration par mesure de valeur d’une caractéristique magnétique. DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de la détection ou/et de prévention de corrosion par mesure d’une valeur d’une caractéristique magnétique. Cette valeur mesurée est celle d’un champ magnétique d’un aimant à un emplacement donné. Notamment, le domaine technique de l’invention est celui de la détection et du suivi de la corrosion de portion métallique accolée un aimant. Elle se rapporte notamment à la mesure d’une valeur caractéristique magnétique à un emplacement donné du champ magnétique d’un aimant d’un témoin sensible à la corrosion présent dans une paroi d’une structure du génie civil, pour la prévention d’une corrosion d’au moins une armature métallique dans un enrobage poreux formant la paroi. L’enrobage peut être en béton par exemple. Par « un enrobage » on entend une couche poreuse à l’état solide enrobant l’armature métallique. Par exemple, dans le cas d’une structure du génie civil en béton armé, le béton est considéré comme l’enrobage. Ainsi, l’invention peut à l’aide d’un témoin prévenir contre une corrosion d’une armature métallique d’une paroi d’une structure du génie civil. De manière générale, la présente invention peut être utilisée pour détecter et suivre la corrosion dans tous types d’armature métallique difficilement accessible. La présente invention concerne donc la détection d’emplacement de corrosion à partir de données magnétiques et en particulier la détection de corrosion d’un organe à partir d’une lecture ou mesure d’une valeur caractéristique magnétique à un emplacement donné d’un champ magnétique d’un aimant permanent. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Il existe différents moyens de déduction de corrosion d’une portion métallique, qu’elle soit visuelle, chimique, résistivité électrique ou par onde tel que les ultrasons. Cependant, certains de ces moyens nécessitent d’avoir un accès direct à la portion métallique ce qui n’est pas toujours le cas, par exemple pour l’armature métallique enrobée dans du béton d’une paroi en béton armé. Il est avantageux de connaître l’état de l’enrobage pour prévenir le vieillissement de l’armature. En effet, si l’on exclut son vieillissement naturel, la durée de vie d’une structure du génie civil par exemple en béton armé, peut être limitée par la pénétration d’agents agressifs tels que les ions de chlorure ou par les cycles de gel-dégel qui entraînent un gonflement et des fissurations ainsi qu’un écaillage des surfaces exposées aux sels de déverglaçage. Un facteur commun à ces pathologies est la corrosion. La quantification de cette corrosion en moyenne ou en gradient surfacique est subséquemment une phase primordiale dans le diagnostic des structures maritimes. Des contrôles par carottage sur le béton armé sont régulièrement effectués par les maîtres d’ouvrages pour connaître la concentration en ions chlorure et ainsi estimer l’état d’avancement d'une éventuelle dégradation en utilisant des modèles prédictifs permettant d’optimiser les réparations des enrobages. Malheureusement, ces contrôles par carottage sont destructifs, ce qui minimise l’échantillonnage via le carottage, et donc limitent l’estimation de l’état d’avancement de la dégradation au niveau de l’ensemble de la structure. Aussi, en terme opérationnel, la méthode communément utilisée pour la surveillance et la prévention face à de telles pathologies implique des inspections visuelles régulières pour le relevé des fissurations débouchant à la surface des parois de la structure, suivies de réparations sous forme d’enrobage pour empêcher l’eau chlorée d’atteindre les aciers. Par ailleurs, différentes techniques de contrôle non destructif (CND) existent et permettent d’estimer des paramètres significatifs (indicateurs performanciels) de la durée de vie d'une structure, telle que le taux de saturation des bétons et la porosité. Néanmoins, des difficultés surviennent dans l’identification des méthodes rentables et reproductibles fournissant des données utiles sur de longues périodes de temps, puisque le phénomène de corrosion des armatures des structures tend à se produire lentement. Dans certaines applications, des techniques de surveillance intégrées sont mises en œuvre utilisant des capteurs de différentes technologies placés dans le béton d’enrobage dans le but de mesurer la concentration des chlorures. Par exemple il est connu un système de détection de corrosion comportant un témoin comprenant une résistance électrique qui augmente quand le témoin est corrodé, un moyen de mesure de la résistance et une puce RFID permettant lors d’un contrôle d’alimenter le moyen de mesure de la résistance et transmettre l’information à un lecteur extérieur. Cependant un tel témoin a un coût élevé et en cas de détérioration de la puce RFID ou du moyen de mesure, ou encore d’une connexion entre les différents éléments du témoin, le lecteur extérieur recevra une information erronée. En outre, le système peut comprendre un interrogateur en dehors de la paroi de la structure et un témoin dans la paroi, l’interrogateur comprend un générateur de champ magnétique comprenant un radar à induction ou à onde électromagnétique et un lecteur de champ magnétique et le témoin peut comprendre un organe de maintien non magnétique et non métallique tel qu’un polymère ou en résine ABS et un conducteur corrodable. La corrosion peut être mesurée en fournissant par le générateur un champ magnétique primaire vers le béton, le conducteur corrodable génère un courant induit formant un second champ magnétique et l’interrogateur lit le second champ magnétique généré par le conducteur corrodable. Cependant un tel témoin ne permet pas de fournir une information lorsque le conducteur corrodable a subi une corrosion suffisamment élevée pour ne plus avoir de conductivité entre ces extrémités. En outre le radar électromagnétique est un outil actif qui propage une onde jusqu’au témoin qui dépend de plusieurs facteurs dont des facteurs d’environnement tel que le taux d’humidité et du taux de chlorure entre le radar et le témoin c’est-à-dire dans la structure et en dehors. Ainsi le résultat de lecture ne sera pas identique en fonction de la météo et ne sont pas précis puisqu’ils sont sensibles aux différents facteurs de l’environnement. Enfin, un tel témoin doit être cartographié pendant la construction de la structure au risque sinon que le radar transmette et que le lecteur lise des ondes provenant d’autres éléments de la structure pouvant renvoyer les ondes tel que l’armement de la structure ou des débris métalliques dans le béton. Enfin de tels témoins doivent être suffisamment volumineux pour permettre de refléter l’onde provenant de l’appareil actif par exemple le radar électromagnétique, ce volume peut entraîner des détériorations de la structure. Ces différents témoins et systèmes ont donc des coûts extrêmement élevés en termes de déploiement à l’échelle d’une structure volumineuse, et présentent encore des contraintes techniques majeures (robustesse, fiabilité, autonomie.) Le document US2004100278 décrit en outre un dispositif et son procédé, mesurant des propriétés de résonance ferromagnétique en appliquant un champ magnétique à la structure par agencement d’un aimant près de la structure. La résonance ferromagnétique sera différente en fonction de l’état de corrosion de l’armature corrodée. Ce dispositif ne permet pas de prévenir la corrosion mais de mesurer l’état de corrosion de l’armature. Il n’est donc pas possible de réaliser de la maintenance préventive pour empêcher la corrosion de l’armature puisque la corrosion de l’armature a déjà commencé lorsque l’on détecte un état de corrosion. En outre, ces différentes solutions entraînent des évaluations par ciblage ce qui rend fastidieux la démarche d’évaluation. Par exemple, dans le cas d’utilisation de capteur de mesure, il doit être relié à la portion métallique ou avoir son antenne en vis-à-vis du témoin à mesurer et donc ne permettent pas d’obtenir d’informations de corrosion à partir d’une zone plus large par exemple que le volume en face de l’antenne du capteur. Enfin, une des problématiques est que la structure peut varier, par exemple l’épaisseur peut augmenter ou se réduire par le taux d’humidité, la chaleur pouvant fausser des valeurs de mesures. L’invention offre une solution à au moins un des problèmes évoqués précédemment, en comparant une mesure d’une valeur de caractéristique magnétique à un emplacement donné d’un champ magnétique d’un aimant avec une donnée de champ magnétique acquise pour en déduire une corrosion. Un aspect de l’invention concerne un procédé de détection de corrosion d’une couche corrodable ferromagnétique comprenant : une étape d’acquisition et de stockage de données dans une mémoire dont au moins des données: de différents emplacements d’au moins un aimant permanent dans un repère tridimensionnel global X, Y, Z, de valeur de caractéristique magnétique (B%, B, ) pour chaque aimant dans un repère tridimensionnel propre à l’aimant, une étape de détermination d’un emplacement d’un appareil de mesure d’une valeur de caractéristique magnétique (B), distant de l’au moins un aimant, dans le repère tridimensionnel global par un processeur d’un dispositif de détection, une étape de mesures d’une valeur d’une caractéristique magnétique (B) au moyen de l’appareil de mesure à l’emplacement déterminé à l’étape de détermination, et d’enregistrement, dans une base de données, la valeur de la mesure, l’emplacement et la date de la mesure, une étape d’estimation par le processeur d’au moins la valeur d’une caractéristique magnétique (B%, B, ) d’au moins un aimant selon son repère tridimensionnel propre, en fonction de la valeur mesurée à l’étape de mesures et de l’emplacement de l’aimant acquis à l’étape d’acquisition, une étape de comparaison de la valeur caractéristique magnétique (B%, B, ) estimée d’au moins un aimant et celle estimée précédemment ou acquise, une étape de déduction d’une corrosion de la couche corrodable ferromagnétique entre l’au moins un emplacement de l’aimant et l’emplacement de l’appareil en fonction de la comparaison de valeur caractéristique magnétique réalisée à l’étape de comparaison. Grâce à l’invention, il est possible de déduire une corrosion d’une couche corrodable ferromagnétique en comparant une valeur d’une caractéristique magnétique de l’aimant selon son repère. En effet, si une couche corrodable ferromagnétique est en parfait état, la valeur de caractéristique magnétique est très faible du fait du champ magnétique court-circuité par la couche corrodable ferromagnétique alors que si elle est corrodée, la valeur de caractéristique magnétique se rapproche de celle de l’aimant sans couche corrodable ferromagnétique puisqu’une fois corrodée, elle ne court-circuite plus ou peu le champ magnétique. En outre, le fait d’estimer la valeur d’une caractéristique magnétique (B, ) de l’aimant selon son propre repère permet de diminuer des erreurs d’estimation de corrosion, par exemple une erreur liée à la distance entre l’emplacement de mesure et l’aimant qui a changé due par exemple à une dilatation de la paroi (par exemple dû à un gel/dégel) En effet, si la valeur mesurée est directement comparée alors que l’emplacement est erroné, la déduction de corrosion peut aussi être erronée. Le fait d’estimer la valeur d’une caractéristique magnétique (B, ) de l’aimant selon son propre repère permet aussi de limiter le risque qu’un agent perturbateur du flux magnétique puisse entraîner une erreur de mesure, en détectant cet agent perturbateur et en estimant la valeur en prenant en compte la perturbation par cet agent. Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le procédé de détection de corrosion selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : Selon un mode de réalisation, la valeur d’une caractéristique magnétique mesurée est une unité arbitraire d’une densité de flux magnétique. Selon un mode de réalisation, chaque aimant est accolé à un élément métallique ferromagnétique formant la couche corrodable ferromagnétique et en ce que l’étape d’acquisition et de stockage de données comprend en outre des données de valeurs de caractéristiques magnétiques (B, ) en fonction de l’épaisseur de l’élément métallique ferromagnétique non corrodé avec les composants du repère tridimensionnel propre à l’aimant x, y et z. Selon un exemple de ce mode de réalisation la valeur caractéristique magnétique acquise de l’aimant est basée avec l’élément métallique ferromagnétique formant la couche corrodable ferromagnétique, et si celle estimée est supérieure d’au moins une valeur prédéterminée à celle acquise alors l’étape f) de déduction en déduit que la couche corrodable ferromagnétique est corrodée. Selon un autre exemple de ce mode de réalisation la valeur caractéristique magnétique acquise de l’aimant est basée sans l’élément métallique ferromagnétique formant la couche corrodable ferromagnétique, et si celle estimée est inférieure à une valeur prédéterminée additionnée à celle acquise alors l’étape f) de déduction en déduit que la couche corrodable ferromagnétique est corrodée. Selon un autre exemple de ce mode de réalisation la valeur caractéristique magnétique acquise de l’aimant est basée sur une mesure à un premier instant, si celle estimée à un instant ultérieur au premier instant est supérieure d’au moins une valeur prédéterminée à celle acquise lors d’une mesure au premier instant alors l’étape f) de déduction en déduit que la couche corrodable ferromagnétique est corrodée. Selon un exemple de ce mode de réalisation, la mémoire comprend une courbe de calibration de la valeur caractéristique magnétique de l’aimant par rapport à la corrosion de la couche corrodable ferromagnétique accolée à l’aimant et en ce que l’étape f) de déduction d’une corrosion de la couche corrodable ferromagnétique comprend l’utilisation de cette courbe par une méthode inverse pour en déduire une valeur d’état de corrosion de la couche corrodable ferromagnétique. Cet exemple permet de donner un état de corrosion, par exemple un pourcentage de corrosion de la couche corrodable ferromagnétique ou encore une épaisseur de couche ferromagnétique restante non corrodée. Selon cet exemple, le procédé utilise une méthode inverse pour déterminer à partir de la courbe de calibration, un état de corrosion et en outre une possibilité d’un état d’infiltration d’un agent pathogène. En effet, on peut réaliser une courbe de calibration en laboratoire qui peut être modifiée par expérience, dans laquelle il est mesuré en laboratoire une pluralité de valeurs caractéristiques magnétiques de témoins comprenant chacun un aimant identique et une couche corrodable initialement identiques (même matériau et même épaisseur) à une même ou différentes distances prédéterminées pour calculer à partir de la loi de Biot Savart un moment magnétique de chaque témoin, dans laquelle les différentes mesures sont réalisées en ayant leurs couches corrodables selon différents taux de corrosion prédéterminés qui peuvent être déterminés en fonction d’une teneur en chlorure dans une structure par expérience, en reliant chaque valeur de moment magnétique mesurée à la teneur en chlorure dans une structure correspondante. Ainsi par la méthode inverse, on mesure ou calcule le moment magnétique du capteur à partir de l’appareil et par la méthode inverse déduire le taux de corrosion et/ou selon le besoin, une teneur en chlorure à partir de la mesure du moment magnétique en utilisant la courbe de calibration réalisée en laboratoire. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une pluralité d’étapes de détermination d’emplacement de l’appareil et d’étapes de mesures à des emplacements différents dans une zone limitée et en ce que l’estimation de la valeur caractéristique est affinée à chaque mesure de densité de flux magnétique (B) d’un emplacement. Cela permet de s’adapter à une modification de la distance réelle entre l’aimant et l’appareil de mesure ou d’un autre aimant produisant un champ magnétique dans une zone proche de l’aimant pour lequel une valeur est estimée. Par exemple, dans le cas de deux aimants proches l’un de l’autre contre une couche corrodable ferromagnétique, tant que la couche corrodable ferromagnétique n’est pas corrodée, il n’y aura pas d’incidence sur la mesure car la couche corrodable ferromagnétique des aimants va court-circuiter leur champ magnétique mais lorsque la couche corrodable ferromagnétique des aimants est corrodée, la mesure par l’appareil de mesure à l’emplacement déterminé peut capter le champ magnétique d’un ou des deux aimants et estimer une mauvaise valeur d’une caractéristique magnétique (B, ) de l’aimant et donc une déduction de corrosion de la couche corrodée ferromagnétique mais pas forcément au bon endroit. Le fait d’utiliser plusieurs mesures dans une zone prédéterminée par rapport à l’aimant permet d’estimer plus précisément la valeur d’une caractéristique magnétique (B, ) de l’aimant réel puisqu’une des mesures par l’appareil au premier deuxième, troisième etc. emplacements sera forcément moins influencée par l’autre aimant. Selon un mode de réalisation, le modèle utilise la loi de Biot-Savart pour estimer la valeur d’une caractéristique magnétique (B, ) selon son repère tridimensionnel propre x, y et z. Connaissant l’emplacement de l’aimant et celle de l’appareil, cela permet de calculer et d’estimer facilement le moment magnétique de l’aimant dans son repère. Selon un mode de réalisation, l’étape d’acquisition et de stockage de données comprend en outre des données d’orientation des pôles des aimants par rapport au point d’origine du repère global. Cela permet d’estimer un aimant orienté aléatoirement par rapport à l’emplacement de mesure. Par exemple dans le cas d’une paroi comprenant un enrobage poreux dans lequel un témoin comprenant l’aimant et la couche corrodable, le témoin peut avoir été soit aléatoirement positionné, soit désorienté lors de la procédure de coulage de l’enrobage poreux, l’étape d’acquisition comprend une mesure d’orientation de l’aimant par rapport à la surface d’auscultation pour acquérir l’orientation et ainsi de prendre en compte l’orientation de l’aimant par rapport à la surface contre lequel l’appareil de mesure réalise la mesure à l’emplacement déterminé. L’orientation de l’aimant peut être effectuée à l’aide de l’appareil de mesure ou encore d’une boussole. Ainsi seulement dans le cas où l’aimant est positionné en ayant sa face ayant le pôle nord et sud en parallèle avec la face de la paroi, l’aimant sera inexploitable ou difficilement exploitable. Par exemple l’appareil comprend un magnétomètre avec sonde de Hall pour permettre de mesurer les directions et sens du champ magnétique et ainsi en déterminer l’orientation de l’aimant. Par exemple un dôme régulier représentera un aimant positionné tel qu’une face comprenant le nord et le sud est perpendiculaire à la sonde du magnétomètre permettant d’indiquer que cette face de l’aimant est parallèle à la surface d’auscultation et si le dôme est irrégulier, l’appareil peut comprendre un facteur correctif permettant d’indiquer l’orientation de la surface de l’aimant par rapport à sa sonde. Selon un mode de réalisation, le procédé peut comprend en outre une étape d’estimation de l’orientation de l’aimant à l’aide des valeurs d’une caractéristique magnétique mesurées et l’étape d’estimation par le processeur d’au moins la valeur d’une caractéristique magnétique estimée est fonction de l’orientation déterminée. Cela permet de prendre en compte le cas d’une orientation différente de l’aimant par rapport à l’origine. Par exemple, dans le cas d’un témoin comprenant un aimant et une couche corrodable dans une paroi, en cas de fissure traversant la zone de l’aimant, l’aimant peut être légèrement incliné par rapport à son orientation initiale et donc modifier la valeur de la caractéristique magnétique (B, m) à mesurer sur la face de la paroi par rapport à une valeur mesurée si l’aimant avait gardé son orientation initiale. Selon un mode de réalisation, dans lequel un témoin de corrosion est situé dans un enrobage poreux d’une paroi, notamment en béton armé, le témoin de corrosion comprenant un des aimants et au moins une couche corrodable ferromagnétique solidaire de l’aimant reliant le pôle nord au sud, et dans lequel l’étape de déduction d’une corrosion de la couche corrodable ferromagnétique et celle de la couche corrodable ferromagnétique du témoin. Un tel témoin permet ainsi, lorsqu’il est placé entre l’armature et la surface de la paroi contre laquelle la mesure est réalisée par l’appareil de mesure permet en cas de détérioration de la couche corrodable ferromagnétique d’estimer par le processeur au moins la valeur d’une caractéristique magnétique (B, ) de l’aimant par le biais de la mesure ou des mesures par l’appareil de mesure, supérieure à celle estimée lorsque la couche corrodable ferromagnétique était en parfait état et ainsi indiquer à un opérateur de maintenance que la paroi poreuse comprend des agents pathogènes à la corrosion au moins jusqu’à l’emplacement du témoin comprenant cette couche corrodable ferromagnétique. Selon un mode de réalisation, l’étape d’acquisition de donnée d’emplacement des aimants dans le repère global X, Y, Z comprend : une sous-étape de recherche de signal d’une densité de flux magnétique (B) au moyen de l’appareil de mesure d’une valeur de caractéristique magnétique du champ magnétique dans une zone limitée et de mesure et d’enregistrement de la valeur du signal la plus importante de chaque zone limitée, une sous-étape d’enregistrement d’un emplacement dans le repère tridimensionnel global par un processeur dans une mémoire lorsque l’appareil de mesure a mesuré une valeur d’une caractéristique magnétique la plus importante, une sous-étape de déduction de la distance entre l’aimant et l’emplacement et l’enregistrement de l’emplacement de chaque aimant permanent dans un repère tridimensionnel global. Un tel mode de réalisation, permet d’une part d’obtenir une référence de départ d’une ou de valeurs d’une caractéristique magnétique d’un champ magnétique fourni par l’aimant localisé à un emplacement de mesure, et d’autre part d’acquérir des données pour cartographier l’emplacement de l’aimant par exemple du témoin. Un autre aspect de l’invention concerne aussi un procédé d’estimation de la teneur d’un agent pathogène dans une paroi comprenant un emballage poreux , comprenant : le procédé de détection de corrosion décrit précédemment, une étape de déduction d’infiltration d’agent pathogène dans la paroi en fonction d’une courbe de calibration, des emplacements du ou des témoins comprenant l’aimant et des évaluations de corrosion de la couche corrodable ferromagnétique. Cela permet à des agents de maintenance d’estimer le moment et la localisation d’une maintenance préventive en resolidifiant l’enrobage poreux de la paroi pour éviter que l’armature ne soit endommagée. Selon cet exemple, le procédé utilise une méthode inverse pour déterminer à partir d’une courbe de calibration réalisée par laboratoire ou par expérience, l’état d’infiltration d’un agent pathogène. En effet, on peut réaliser une courbe de calibration en laboratoire qui peut être modifiée par expérience, dans laquelle il est mesuré en laboratoire une pluralité de valeurs d’une caractéristique magnétique de témoins comprenant l’aimant et une couche corrodable initialement identiques (même matériau et même épaisseur) à une même ou différentes distances prédéterminées, et ayant leurs couches corrodables selon différents taux de corrosion prédéterminés en fonction d’une teneur en chlorure dans une structure et à partir de la loi de Biot Savart en déterminer une valeur de moment magnétique pour réaliser cette courbe de calibration en reliant chaque valeur de moment magnétique à la teneur en chlorure dans une structure correspondante. Ainsi par la méthode inverse, on peut mesurer ou calculer le moment magnétique du capteur à partir de l’appareil et utiliser la courbe de calibration réalisée en laboratoire pour déterminer la teneur en chlorure de la portion de structure comprenant le témoin en fonction du moment magnétique du capteur, et donc par approche inverse déduire une teneur en chlorure à partir de la mesure du moment magnétique. L'invention est donc susceptible d'être utilisée plus particulièrement pour la détection d’infiltration d’agent pathogène pouvant entraîner une corrosion d’une armature dans les structures des infrastructures du génie civil (bâtiments, barrages, ponts, tunnels, piscine etc.), notamment les structures des infrastructures maritimes et les fondations d'ouvrages côtiers ou en mer (digues, jetées, éoliennes, plates-formes offshores, barrage marémotrices, hydroliennes, etc.). Une structure d’’une infrastructure peut être une partie de l’infrastructure par exemple un mur, poteau ou encore une portion de ceux -ci. L’invention permet d’être utilisée dans un contexte de maintenance préventive puisque en détectant une zone infiltrée par un agent pathogène, il est possible pour l’agent de maintenance de limiter la propagation d’une pathologie, par exemple en étanchéifiant la zone détectée ou encore en remplaçant (destruction de la paroi poreuse (par exemple béton) et maçonnerie d’une nouvelle paroi poreuse) la zone détectée pour prolonger la durée de vie résiduelle de l’infrastructure et donc limiter les coûts liés à l’entretien de l’ouvrage. En effet, en réalisant la maintenance préventive, la structure ne sera pas ou sera moins vite corrodée et donc le bâtiment aura une durée de vie plus important sans travaux très importants qui sont très coûteux. Selon un mode de réalisation l’étape de déduction d’infiltration d’agent pathogène dans la paroi en fonction d’une courbe de calibration comprend une sous étape : d’estimation de la localisation des zones infiltrées dans le repère global d’agent pathogène dans l’enrobage en fonction des emplacements de l’aimant de chaque témoin ayant une couche corrodée ferromagnétique, des informations de valeur d’état de corrosion déterminées des différentes couches ferromagnétiques et du temps entre les mesures déduisant une corrosion de la couche corrodable ferromagnétique du témoin, de déduction de taux d’infiltration d’agent pathogène dans chaque zone estimée dans la paroi en fonction d’une courbe de calibration, des emplacements de l’aimant de chaque témoin et des évaluations de corrosion. Selon un exemple la sous étape d’estimation de la localisation des zones infiltrées estime en outre une zone intermédiaire entre deux zones voisines infiltrées non juxtaposées et la sous étape de déduction de taux d’infiltration d’agent pathogène en déduit un taux d’infiltration. Selon un mode de réalisation, l’étape de déduction d’infiltration d’agent pathogène dans la paroi est fonction des différentes estimations de corrosion d’un ou de plusieurs témoins dans le temps. Selon un mode de réalisation, l’étape de déduction d’infiltration d’agent pathogène dans la paroi est fonction des différentes estimations de corrosion des autres zones voisines dans le temps. Cela permet d’identifier le rayonnement d’infiltration d’agent pathogène. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de modélisation de la paroi comprenant un enrobage poreux et une armature coulée dans l’enrobage et de l’emplacement des différents aimants de chaque témoin comprenant les aimants dans la paroi et une étape de modélisation et d’affichage de l’estimation de la teneur d’un agent dans la paroi en affichant les zones localisées estimées et leurs taux d’infiltration déduites. Cela permet de produire une cartographie de l’infiltration de l‘agent pathogène. L’invention concerne aussi un dispositif de détection autonome pour la mise en œuvre du procédé de détection de corrosion décrit précédemment avec ou sans les différentes caractéristiques des modes de réalisations décrites précédemment, comprenant le processeur, la mémoire et l’appareil de mesure de densité de flux magnétique et en ce qu’il comprend un dispositif de déplacement de l’appareil de mesure selon au moins deux axes du repère global pour le déplacer face à la surface d’auscultation d’une paroi et en ce que les déplacements de l’appareil de mesure sont commandés par une unité de commande comprenant le processeur en fonction des valeurs mesurées d’une caractéristique magnétique et/ou d’emplacement de différents aimants acquis. Selon un mode de réalisation, l’appareil est en outre adapté à produire le procédé d’estimation de la teneur d’un agent pathogène décrit précédemment. L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. montre une représentation schématique d’un bloc diagramme du procédé de détection de corrosion selon l’invention. montre une représentation schématique d’un premier exemple de mise en situation du procédé de détection de corrosion selon l’invention montre une représentation schématique d’une courbe de mesure de flux magnétique de témoins selon un état de corrosion de leur couche corrodable ferromagnétique. montre une représentation schématique d’une courbe représentant la variation de flux magnétique en fonction du temps de témoins selon différents états de corrosion et de distance de mesure. montre une représentation schématique de l’exemple de la en situation d’infiltration d’agent pathogène. montre une représentation schématique temporelle de la variation relative de flux magnétique B% des témoins de l’exemple de la . montre une représentation schématique de déduction d’infiltration d’agent pathogène de l’exemple de la avec la fissure représentée de la après une période. montre une représentation schématique d’un deuxième exemple de mise en situation du procédé de détection de corrosion selon l’invention. montre une représentation de courbes de calibration entre un taux de corrosion et une valeur d’une caractéristique magnétique de deux couches corrodables d’épaisseurs différentes. Procédé de détection de corrosion d’une couche corrodable ferromagnétique (100, 110, 120, 90) comprenant : a) une étape ( E1) d’acquisition et de stockage de données dans une mémoire dont au moins des données: de différents emplacements (Em10, Em11, Em12, Em20, Em21) d’au moins un aimant (10, 11, 12, 10’) permanent dans un repère tridimensionnel global X, Y, Z, de valeur d’une caractéristique magnétique pour chaque aimant (10, 11, 12, 10’) dans un repère tridimensionnel propre à l’aimant x, y et z, b) une étape de détermination (E2) d’un emplacement (Ea210, Ea211, Ea212, Ea20, Ea21) d’un appareil de mesure (20) d’une valeur d’une caractéristique magnétique, distant de l’au moins un aimant, dans le repère tridimensionnel global X, Y, Z, par un processeur (21) d’un dispositif de détection (2), c) une étape de mesures (E3) d’une valeur d’une caractéristique magnétique (B) au moyen de l’appareil de mesure (20) à l’emplacement (Ea210, Ea211, Ea212, Ea20, Ea21) déterminé à l’étape de détermination (E2), et d’enregistrement, dans une base, la valeur de la mesure, l’emplacement de l’appareil (Ea210, Ea211, Ea212, Ea20, Ea21) et la date de la mesure, d) une étape d’estimation (E4) par le processeur (21) d’une valeur d’une caractéristique magnétique (B%,B, ), d’au moins un aimant (10, 11, 12 ; 10’) selon son repère tridimensionnel propre x, y et z, en fonction de la valeur mesurée à l’étape de mesures (E3) et de l’emplacement (Em10, Em11, Em12, Em20, Em21) de l’aimant (10, 11, 12, 10’) acquis à l’étape d’acquisition (E1), e) une étape de comparaison (E5) de la valeur caractéristique magnétique (B%, B, ) estimée d’au moins un aimant (10, 11, 12, 10’) et celle estimé précédemment ou acquise de cet aimant, f) une étape de déduction (E6) d’une corrosion de la couche corrodable ferromagnétique (100, 110, 120, 90) entre l’au moins un emplacement (Em10, Em11, Em12, Em20, Em21) de l’aimant (10, 11, 12, 10’) et l’emplacement de l’appareil (Ea210, Ea211, Ea212, Ea20, Ea21) en fonction de la comparaison de valeur caractéristique magnétique réalisée à l’étape de comparaison (E5). Procédé de détection de corrosion d’une couche corrodable ferromagnétique (100, 110, 120, 90) selon la revendication précédente, dans lequel chaque aimant (10, 11, 12, 10’) est accolé à un élément métallique ferromagnétique formant la couche corrodable (100, 110, 120, 90) et en ce que l’étape d’acquisition et de stockage de données comprend en outre des données de valeurs d’une caractéristique magnétique (B, ) en fonction de l’épaisseur de l’élément métallique non corrodé, avec les composants du repère tridimensionnel propre à l’aimant x, y et z. Procédé de détection de corrosion d’une couche corrodable ferromagnétique (100, 110, 120, 90) selon la revendication précédente, dans lequel la mémoire comprend une courbe de calibration de la valeur d’une caractéristique magnétique de l’aimant (10, 11, 12, 10’) par rapport à la corrosion de l’élément métallique accolée à l’aimant (10, 11, 12, 10’) et en ce que l’étape de déduction (E6) d’une corrosion de la couche corrodable ferromagnétique (100, 110, 120, 90) utilise cette courbe par une méthode inverse pour en déduire une valeur d’état de corrosion de la couche corrodable ferromagnétique (100, 110, 120, 90). Procédé de détection de corrosion d’une couche corrodable ferromagnétique (100, 110, 120, 90) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre une pluralité d’étapes de détermination d’emplacement (E2) et d’étapes de mesures (E3) à des emplacements différents (Ea1, Ea2) dans une zone limitée (Z) et en ce que l’estimation de la valeur caractéristique est affinée à chaque mesure de densité de flux magnétique (B) d’un emplacement (Ea1, Ea2). Procédé de détection de corrosion d’une couche corrodable ferromagnétique (100, 110, 120, 90) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape (E1) d’acquisition et de stockage de données comprend en outre des données d’orientation des pôles des aimants par rapport au point d’origine du repère global. Procédé de détection de corrosion d’une couche corrodable ferromagnétique (100, 110, 120) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel un témoin de corrosion (1) est situé dans un enrobage poreux (42) d’une paroi (4), notamment en béton armé, le témoin de corrosion (1) comprenant un des aimants (10, 11, 12) et une couche corrodable ferromagnétique (100, 110, 120) solidaire de l’aimant (10, 11, 12), et dans lequel l’étape de déduction (E6) d’une corrosion d’une couche corrodable ferromagnétique est celle du témoin (1). Procédé de détection de corrosion d’une couche corrodable ferromagnétique (100, 110, 120, 90) selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel l’étape d’acquisition de donnée d’emplacement (Em10, Em11, Em12, Em20, Em21) et des aimants (10, 11, 12) dans le repère global X, Y, Z comprend : une sous-étape de recherche (E10) de signal d’une densité de flux magnétique (B) au moyen de l’appareil de mesure (2) et de mesure de la valeur du signal (B10, B11, B12) la plus importante dans une zone limitée, une sous-étape d’enregistrement (E11) d’un emplacement (Ea2) de l’appareil de mesure (20) dans le repère tridimensionnel global X, Y, Z par un processeur (21) dans une mémoire (22) lorsque l’appareil de mesure (20) a mesuré la valeur du signal (B10, B11, B12) la plus importante, une sous-étape de déduction (E12) de la distance entre l’aimant (10, 11, 12) et l’emplacement (Ea) et l’enregistrement de l’emplacement (Em10, Em11, Em12) de chaque aimant (10, 11, 12) permanent dans le repère tridimensionnel global X, Y, Z. Procédé d’estimation de la teneur d’un agent pathogène dans une paroi (4) comprenant un emballage poreux (42) , comprenant le procédé de détection de corrosion selon l’une des revendications 1 à 7, et une étape de déduction d’infiltration (E7) d’agent pathogène dans la paroi en fonction d’une courbe de calibration, des emplacements (Em10, Em11, Em12, Em20, Em21) de l’aimant (10, 11, 12) de chaque témoin (1) comprenant l’aimant (10, 11, 12) et des évaluations de corrosion de la couche corrodable ferromagnétique (100, 110, 120). Procédé d’évaluation d’infiltration d’agent pathogène dans une paroi comprenant le procédé d’estimation de la teneur d’un agent pathogène dans une paroi (4) selon la revendication précédente dans lequel l’étape de déduction d’infiltration d’agent pathogène (E7) dans la paroi (4) est fonction des différentes estimations de corrosion d’un ou de plusieurs témoins dans le temps. Procédé d’évaluation d’infiltration d’agent pathogène dans une paroi selon la revendication 9 dans lequel l’étape de déduction d’infiltration d’agent pathogène (E7) comprend une Sous étape d’estimation de la localisation des zones infiltrées (E70) dans le repère global d’agent pathogène dans l’enrobage en fonction des emplacements (Em10, Em11, Em12, Em20, Em21) de l’aimant (10, 11, 12) de chaque témoin (1) ayant une couche ferromagnétique corrodée, des informations de valeur d’état de corrosion déterminées des différentes couches corrodables ferromagnétiques et du temps entre les mesures déduisant une corrosion de la couche corrodable ferromagnétique du témoin (1), de déduction de taux d’infiltration d’agent pathogène (E71) dans chaque zone estimée dans la paroi en fonction d’une courbe de calibration, des emplacements (Em10, Em11, Em12, Em20, Em21) de l’aimant (10, 11, 12) de chaque témoin (1) et des évaluations de corrosion. Procédé d’évaluation d’infiltration d’agent pathogène dans une paroi selon la revendication précédente, comprenant une étape de modélisation de la paroi (4) comprenant un enrobage poreux (42) et une armature (41) coulée dans l’enrobage (42) et de l’emplacement des différents témoins (1) comprenant les aimants (10, 11, 12) dans la paroi (4) et une étape de modélisation d’une évaluation d’infiltration d’agent pathogène dans la paroi (4) en fonction de l’étape de déduction d’infiltration d’agent pathogène. Appareil de détection (2) pour la mise en œuvre du procédé du procédé de détection de corrosion selon l’une des revendications 1 à 7, comprenant le processeur (21), la mémoire (22) et l’appareil de mesure de densité de flux (20) et en ce qu’il comprend un dispositif de déplacement de l’appareil de mesure selon au moins deux axes du repère global (X, Y, Z) pour le déplacer face à une surface d’auscultation (421) d’une paroi (4) et en ce que les déplacements de l’appareil de mesure (20) sont commandés par une unité de commande comprenant le processeur (21) en fonction des valeurs de mesures de densité de flux magnétique (B) et/ou d’emplacement (Em) de différents aimants acquis.