Brevet FR3139241A1 — publié le 20240301

La présente invention concerne un procédé de préparation de phosphate de ferromanganèse par coprécipitation et son utilisation. Le procédé comprend les étapes de préparation d’une solution de ferricyanure, d’une solution de sel de manganèse et d’une solution mixte respectivement d’acide phosphorique et d’acide perchlorique ; addition de la solution de ferricyanure, de la solution de sel de manganèse, de la solution mixte et de la liqueur alcaline à une solution de base en parallèle pour réaction ; mise en œuvre d’une séparation solide-liquide quand la masse réactionnelle atteint une granulométrie cible pour obtenir un précipité ; et lavage et séchage du précipité pour obtenir le phosphate de ferromanganèse. Dans la présente invention, la précipitation directe d’ions ferriques trivalents est inhibée par utilisation du ferricyanure, et l’acide perchlorique et l’acide phosphorique sont soumis à une réaction de rupture du cyanure, ce qui ralentit la vitesse de précipitation du phosphate de fer, provoque une coprécipitation du fer et du manganèse, et améliore l’uniformité du mélange du fer avec le manganèse. Procédé de préparation de phosphate de ferromanganèse par coprécipitation et son utilisation La présente invention appartient au domaine technique des précurseurs de matériau de cathode de batterie au lithium et concerne en particulier un procédé de préparation de phosphate de ferromanganèse par coprécipitation et son utilisation. État de la technique Le phosphate de lithium-fer présente les inconvénients d’une plus faible conductivité électronique, d’un plus faible coefficient de diffusion des ions lithium et d’une plus faible masse volumique après tassement du matériau dans une application portant sur une batterie. Du fait de la tension élevée de réaction électrochimique et de la bonne compatibilité avec l’électrolyte, les composés du sous-groupe du manganèse sont introduits dans le phosphate de lithium-fer pour élargir l’application du phosphate de lithium-fer et former une solution solide de phosphate de lithium-ferromanganèse, de façon à obtenir une bonne capacité électrique et un bon effet de cycle. Il existe de nombreux procédés de synthèse du phosphate de lithium-ferromanganèse, qui fondamentalement sont semblables à ceux concernant le phosphate de lithium-fer. Il existe des procédés à l’état solide pur, comprenant le frittage direct de matières premières telles qu’une source de phosphore, une source de fer, une source de manganèse et une source de lithium, pour obtenir du phosphate de lithium-ferromanganèse, ou d’abord la synthèse de phosphate de manganèse en tant que source de manganèse et formant une partie de la source de phosphore, puis le mélange et le frittage du phosphate de manganèse, de la source de fer et de la source de lithium pour obtenir du lithium-phosphate ferreux-manganèse. L’inconvénient du procédé de synthèse existant est que le manganèse et le fer ne peuvent être uniformément mélangés au niveau atomique, et le phosphate de lithium-ferromanganèse préparé a une faible section de tension constante de charge et un faible taux de performance de décharge. En raison du Ksp, la vitesse de précipitation et le pH du phosphate de manganèse sont différents de ceux du phosphate de fer, il est encore difficile pour le manganèse de former un co-précipité avec le fer quand un procédé de coprécipitation est directement utilisé pour préparer le phosphate de ferromanganèse. En outre, le manganèse, dans le phosphate de ferromanganèse synthétisé, existe le plus souvent sous forme de manganèse bivalent, et la source de phosphore doit encore être complétée par une source de lithium au cours du frittage subséquent. Cependant, il est facile d’avoir une réaction de dismutation lors de l’utilisation directe du manganèse trivalent en solution, avec pour conséquence un manganèse bivalent et un manganèse tétravalent, tout en affectant la pureté du produit. Résumé La présente invention vise à résoudre au moins l’un des problèmes techniques existant dans l’art antérieur décrit ci-dessus. En conséquence, la présente invention fournit un procédé de préparation de phosphate de ferromanganèse par coprécipitation et son utilisation. Le procédé peut ralentir la vitesse de précipitation du phosphate de fer, de sorte que le fer et le manganèse peuvent co-précipiter, et le fer et le manganèse dans le phosphate de ferromanganèse préparé sont uniformément distribués. Selon un aspect de la présente invention, il est fourni un procédé de préparation de phosphate de ferromanganèse par coprécipitation, comprenant les étapes suivantes : S1, préparation respectivement d’une solution de ferricyanure, d’une solution de sel de manganèse et d’une solution mixte d’acide phosphorique et d’acide perchlorique ; S2, mélange de la solution mélangée avec une liqueur alcaline pour obtenir une solution de base, introduction de la solution de ferricyanure, de la solution de sel de manganèse, de la solution mixte et de la liqueur alcaline dans la solution de base en parallèle pour réaction, et mise en œuvre d’une séparation solide-liquide quand la masse réactionnelle atteint une granulométrie cible, pour obtenir un précipité ; et S3, lavage et séchage du précipité pour obtenir le phosphate de ferromanganèse. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, dans l’étape S1, la solution de ferricyanure est une solution contenant au moins l’un parmi le ferrocyanure de sodium, le ferrocyanure de potassium, le ferricyanure de sodium ou le ferricyanure de potassium. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, dans l’étape S1, la concentration de la solution de ferricyanure est de 0,1 à 1,0 mol/l. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, dans l’étape S1, le sel de manganèse dans la solution de sel de manganèse est au moins l’un choisi dans le groupe consistant en le nitrate de manganèse et le sulfate de manganèse. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, dans l’étape S1, la concentration de la solution de sel de manganèse est de 0,1 à 1,0 mol/l. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, dans l’étape S1, le rapport en moles de l’acide phosphorique à l’acide perchlorique dans la solution mixte est de 1:(0,9 à 3,5). Dans certains modes de réalisation de la présente invention, dans l’étape S1, la concentration totale de l’acide phosphorique et de l’acide perchlorique dans la solution mixte est de 0,5 à 1,0 mol/l. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, dans l’étape S2, le pH de la solution de base est de 1,8 à 2,0. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, dans l’étape S2, la température de la réaction est régulée à 50 à 70 °C et le pH est ajusté à 1,8-2,0. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, dans l’étape S2, la proportion en moles de la solution de ferricyanure, de la solution de sel de manganèse et de la solution mixte est régulée pour satisfaire à un rapport en moles du Fe au Mn de (0,25 à 4):1 et un rapport (Fe+Mn):H 3 PO 4 = 1:(1,02 à 1,05). Dans certains modes de réalisation de la présente invention, dans l’étape S2, la liqueur alcaline est au moins l’une parmi une solution d’hydroxyde de sodium ou une solution d’hydroxyde de potassium. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, dans l’étape S2, la concentration de la liqueur alcaline est de 0,5 à 1,0 mol/l. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, dans l’étape S2, la réaction est mise en œuvre sous agitation à une vitesse de rotation de 150 à 300 tr/min. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, dans l’étape S2, la granulométrie cible D50 est de 2 à 15 µm. Dans certains modes de réalisation de la présente invention, dans l’étape S3, le séchage est un séchage sous vide à une température de 120 à 150 °C pendant 2 à 4 heures. La présente invention fournit en outre l’utilisation du procédé de préparation d’un phosphate de lithium-ferromanganèse ou d’une batterie lithium-ion. Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, il est fourni au moins les effets avantageux suivants : 1. Dans la présente invention, le ferricyanure et le sel de manganèse sont soumis à une réaction de coprécipitation dans un milieu d’acide phosphorique et d’acide perchlorique, de façon à produire des co-précipités de phosphate de ferromanganèse. L’équation de la réaction est la suivante (en prenant le ferricyanure de sodium comme exemple) : 4Na 3 [Fe(CN) 6 ]+15HClO 4 +4H 3 PO 4 →24CO 2 ↑+12N 2 ↑+12NaCl+12H 2 O+4FePO 4 ↓+3HCl ; 14Mn 2+ +14H 3 PO 4 +2HClO 4 →14MnPO 4 ↓+Cl 2 ↑+8H 2 O+28H + . 2. Dans la présente invention, lors de la préparation du phosphate de ferromanganèse, d’une part, tant le fer que le manganèse sont co-précipités avec des radicaux phosphate à l’état trivalent positif pour former le phosphate de ferromanganèse, ce qui évite le problème ultérieur selon lequel une source de phosphore est insuffisante en raison de la précipitation des cations divalents et doit faire l’objet d’un complément, et évite une distribution irrégulière du phosphore, du manganèse et du fer. D’autre part, en raison de la grande différence de Ksp entre le phosphate de fer et le phosphate de manganèse, il est difficile pour le fer de co-précipiter directement avec le manganèse. Dans la présente invention, la précipitation directe d’ions ferriques trivalents est inhibée par utilisation du ferricyanure, et l’acide perchlorique et l’acide phosphorique sont soumis à une réaction de rupture du cyanure, ce qui ralentit la vitesse de précipitation du phosphate de fer, il y a coprécipitation du fer et du manganèse, amélioration de l’uniformité de mélange du fer avec le manganèse, et le fond est déposé pour frittage ultérieur d’un matériau de cathode phosphate de lithium-ferromanganèse pour améliorer la capacité spécifique du matériau et la performance de cycle. Brève description des figures La présente invention va être décrite plus en détail par référence aux dessins ci-joint et aux exemples ci-après, dans lesquels : La est une image au microscope électronique à balayage (MEB) du phosphate de ferromanganèse préparé selon l’Exemple 1 de la présente invention. Le concept et les effets techniques de la présente invention vont être clairement et complètement décrits ci-dessous par référence aux exemples, de façon à comprendre complètement les objets, caractéristiques et effets de la présente invention. Bien évidemment, les exemples décrits ne forment qu’une partie, et non pas la totalité, des exemples de la présente invention. Tous les autres exemples obtenus par l’homme du métier sur la base des exemples de la présente invention sans effort créatif vont entrer dans le cadre de protection de la présente invention. Exemple 1 Dans cet exemple, on a préparé du phosphate de ferromanganèse. Le procédé spécifique était le suivant : Étape 1, on a préparé une solution de ferricyanure de sodium ayant une concentration de 1,0 mol/l ; Étape 2, on a préparé une solution de nitrate de manganèse ayant une concentration de 1,0 mol/l ; Étape 3, on a préparé une solution mixte d’acide phosphorique et d’acide perchlorique ayant une concentration totale de 1,0 mol/l, selon un rapport en moles de l’acide phosphorique à l’acide perchlorique de 1:2 ; Étape 4, on a préparé une solution d’hydroxyde de sodium ayant une concentration de 1,0 mol/l ; Étape 5, on a introduit dans une cuve de réaction les solutions préparées dans l’étape 3 et l’étape 4, et on les a utilisées comme solution de base, la solution de base submergeant une pale d’agitation de fond, et le pH étant de 1,8 à 2,0 ; Étape 6, les solutions préparées dans l’étape 1, l’étape 2, l’étape 3 et l’étape 4 ont été introduites dans la cuve de réaction en parallèle ; le rapport en moles des matériaux introduits dans la cuve de réaction a été régulé pour avoir un rapport en moles du Fe au Mn de 1:1, et un rapport (Fe+Mn):H 3 PO 4 de 1:1, et le pH dans la cuve de réaction a été ajusté à 1,8-2,0, pour une vitesse d’agitation de 250 tr/min et une température de réaction de 70 °C ; Étape 7, quand on a détecté que la D50 du matériau dans la cuve de réaction était de 10,5 µm, on a interrompu l'introduction, et on a mis en œuvre une séparation solide-liquide pour obtenir des précipités ; Étape 8, on a d’abord lavé les précipités à l’eau désionisée, puis on les a lavés avec de l’éthanol anhydre ; et Étape 9, on a séché sous vide à 135 °C pendant 3 heures le produit obtenu après lavage, pour obtenir un produit phosphate de ferromanganèse. Exemple 2 Dans cet exemple, on a préparé un phosphate de ferromanganèse. Le procédé spécifique était le suivant : Étape 1, on a préparé une solution de ferricyanure de potassium ayant une concentration de 0,5 mol/l ; Étape 2, on a préparé une solution de sulfate de manganèse ayant une concentration de 0,5 mol/l ; Étape 3, on a préparé une solution mixte d’acide phosphorique et d’acide perchlorique ayant une concentration totale de 1,0 mol/l, pour un rapport en moles de l’acide phosphorique à l’acide perchlorique de 1:0,9 ; Étape 4, on a préparé une solution d’hydroxyde de sodium ayant une concentration de 0,5 mol/l ; Étape 5, on a introduit dans une cuve de réaction les solutions préparées dans l’étape 3 et l’étape 4 et on les a utilisées comme solution de base, la solution de base débordant de la pale d’agitation de fond, et le pH étant de 1,8 à 2,0 ; Étape 6, on a introduit en parallèle dans la cuve de réaction les solutions préparées dans l’étape 1, l’étape 2, l’étape 3 et l’étape 4 ; la proportion en moles des matériaux introduits dans la cuve de réaction a été régulée de façon à avoir un rapport en moles du Fe au Mn de 0,25:1 et un rapport (Fe+Mn):H 3 PO 4 de 1:1 ; et le pH dans la cuve de réaction a été ajusté à 1,8-2,0, pour une vitesse d’agitation de 300 tr/min, et la température de réaction était de 60 °C ; Étape 7, quand on a détecté que la D50 du matériau dans la cuve de réaction était de 2 µm, on a interrompu l'introduction et on a mis en œuvre une séparation solide-liquide pour obtenir des précipités ; Étape 8, les précipités ont d’abord été lavés à l’eau désionisée, puis lavés avec de l’éthanol anhydre ; et Étape 9, le produit obtenu après lavage a été séché sous vide à 120 °C pendant 4 heures pour obtenir un produit phosphate de ferromanganèse. Exemple 3 Dans cet exemple, on a préparé un phosphate de ferromanganèse. Le procédé spécifique était le suivant : Étape 1, on a préparé une solution de ferrocyanure de sodium ayant une concentration de 0,1 mol/l ; Étape 2, on a préparé une solution de nitrate de manganèse ayant une concentration de 0,1 mol/l ; Étape 3, on a préparé une solution mixte d’acide phosphorique et d’acide perchlorique ayant une concentration totale de 0,5 mol/l, pour un rapport en moles de l’acide phosphorique à l’acide perchlorique de 1:3,5 ; Étape 4, on a préparé une solution d’hydroxyde de sodium ayant une concentration de 0,5 mol/l ; Étape 5, on a introduit dans une cuve de réaction les solutions préparées dans l’étape 3 et l’étape 4 et on les a utilisées comme solution de base, la solution de base débordant d’une pale d’agitation de fond, et le pH était de 1,8-2,0 ; Étape 6, les solutions préparées dans l’étape 1, l’étape 2, l’étape 3 et l’étape 4 ont été introduites en parallèle dans la cuve de réaction ; le rapport en moles des matériaux introduits dans la cuve de réaction a été régulé de façon à avoir un rapport en moles du Fe au Mn de 1:1 et un rapport (Fe+Mn):H 3 PO 4 de 1:1 ; et le pH dans la cuve de réaction a été ajusté à 1,8-2,0, pour une vitesse d’agitation de 150 tr/min et une température de réaction de 50 °C ; Étape 7, quand on a détecté que la D50 du matériau dans la cuve de réaction était de 15 µm, on a interrompu l'introduction et on a mis en œuvre une séparation solide-liquide pour obtenir des précipités ; Étape 8, les précipités ont été d’abord lavés à l’eau désionisée, puis lavés à l’éthanol anhydre ; et Étape 9, le produit obtenu après lavage a été séché sous vide à 150 °C pendant 2 heures pour obtenir un produit phosphate de ferromanganèse. Exemple comparatif 1 Dans cet exemple comparatif, on a préparé un phosphate de ferromanganèse. L’Exemple comparatif 1 était différent de l’Exemple 1 en ce que la source de fer utilisée était le nitrate ferrique. Le procédé spécifique était le suivant : Étape 1, on a préparé une solution de nitrate ferrique ayant une concentration de 1,0 mol/l ; Étape 2, on a préparé une solution de nitrate de manganèse ayant une concentration de 1,0 mol/l ; Étape 3, on a préparé une solution mixte d’acide phosphorique et d’acide perchlorique ayant une concentration totale de 1,0 mol/l, pour un rapport en moles de l’acide phosphorique à l’acide perchlorique de 1:2 ; Étape 4, on a préparé une solution d’hydroxyde de sodium ayant une concentration de 1,0 mol/l ; Étape 5, les solutions préparées dans l’étape 3 et l’étape 4 ont été introduites dans une cuve de réaction et utilisées comme solution de base, la solution de base débordant d’une pale d’agitation de fond, pour un pH de 1,8 à 2,0 ; Étape 6, les solutions préparées dans l’étape 1, l’étape 2, l’étape 3 et l’étape 4 ont été introduites dans la cuve de réaction en parallèle ; le rapport en moles des matériaux introduits dans la cuve de réaction a été régulé de façon à avoir un rapport en moles du Fe au Mn de 1:1 et un rapport (Fe+Mn):H 3 PO 4 de 1:1 ; et le pH dans la cuve de réaction a été ajusté à 1,8-2,0, pour une vitesse d’agitation de 250 tr/min et une température de réaction de 70 °C ; Étape 7, quand on a détecté que la D50 du matériau dans la cuve de réaction était de 10,5 µm, on a interrompu l'introduction, et on a mis en œuvre une séparation solide-liquide pour obtenir des précipités ; Étape 8, les précipités ont d’abord été lavés à l’eau désionisée, puis lavés à l’éthanol anhydre ; et Étape 9, le produit obtenu après lavage a été séché sous vide à 135 °C pendant 3 heures pour obtenir un produit phosphate de ferromanganèse. Exemple comparatif 2 Dans cet exemple comparatif, on a préparé un phosphate de ferromanganèse. L’Exemple comparatif 2 était différent de l’Exemple 2 en ce que la source de fer utilisée était le sulfate ferrique. Le procédé spécifique était le suivant : Étape 1, on a préparé une solution de sulfate ferrique ayant une concentration de 0,5 mol/l ; Étape 2, on a préparé une solution de sulfate de manganèse ayant une concentration de 0,5 mol/l ; Étape 3, on a préparé une solution mixte d’acide phosphorique et d’acide perchlorique ayant une concentration totale de 1,0 mol/l pour un rapport en moles de l’acide phosphorique à l’acide perchlorique de 1:0,9 ; Étape 4, on a préparé une solution d’hydroxyde de sodium ayant une concentration de 0,5 mol/l ; Étape 5, les solutions préparées dans l’étape 3 et l’étape 4 ont été introduites dans une cuve de réaction et utilisées comme solution de base, la solution de base débordant d’une pale d’agitation de fond, pour un pH de 1,8-2,0 ; Étape 6, les solutions préparées dans l’étape 1, l’étape 2, l’étape 3 et l’étape 4 ont été introduites dans la cuve de réaction en parallèle ; le rapport en moles des matériaux introduits dans la cuve de réaction a été régulé de façon à avoir un rapport en moles du Fe au Mn de 0,25:1 et un rapport (Fe+Mn):H 3 PO 4 de 1:1 ; et le pH dans la cuve de réaction a été ajusté à 1,8-2,0, pour une vitesse d’agitation de 300 tr/min et une température de réaction de 60 °C ; Étape 7, quand on a détecté que la D50 du matériau dans la cuve de réaction était de 2 µm, on a interrompu l'introduction, et on a mis en œuvre une séparation solide-liquide pour obtenir des précipités ; Étape 8, les précipités ont été d’abord lavés à l’eau désionisée, puis lavés à l’éthanol anhydre ; et Étape 9, le produit obtenu après lavage a été séché sous vide à 120 °C pendant 4 heures pour obtenir un produit phosphate de ferromanganèse. Exemple comparatif 3 Dans cet exemple comparatif, on a préparé un phosphate de ferromanganèse. L’Exemple comparatif 3 était différent de l’Exemple 3 en ce que la source de fer utilisée était le nitrate ferreux. Le procédé spécifique était le suivant : Étape 1, on a préparé une solution de nitrate ferreux ayant une concentration de 0,1 mol/l ; Étape 2, on a préparé une solution de nitrate de manganèse ayant une concentration de 0,1 mol/l ; Étape 3, on a préparé une solution mixte d’acide phosphorique et d’acide perchlorique ayant une concentration totale de 0,5 mol/l, pour un rapport en moles de l’acide phosphorique à l’acide perchlorique de 1:3,5 ; Étape 4, on a préparé une solution d’hydroxyde de sodium ayant une concentration de 0,5 mol/l ; Étape 5, les solutions préparées dans l’étape 3 et l’étape 4 ont été introduites dans une cuve de réaction et utilisées comme solution de base, la solution de base débordant d’une pale d’agitation de fond, pour un pH de 1,8-2,0 ; Étape 6, les solutions préparées dans l’étape 1, l’étape 2, l’étape 3 et l’étape 4 ont été introduites dans la cuve de réaction en parallèle ; la proportion en moles des matériaux introduits dans la cuve de réaction a été régulée de façon à avoir un rapport en moles du Fe au Mn de 4:1 et un rapport (Fe+Mn):H 3 PO 4 de 1:1 ; et le pH dans la cuve de réaction a été ajusté à 1,8-2,0, pour une vitesse d’agitation de 150 tr/min et une température de réaction de 50 °C ; Étape 7, quand on a détecté que la D50 du matériau dans la cuve de réaction était de 15 µm, on a interrompu l'introduction, et on a mis en œuvre une séparation solide-liquide pour obtenir des précipités ; Étape 8, les précipités ont été d’abord lavés à l’eau désionisée, puis lavés à l’éthanol anhydre ; et Étape 9, le produit obtenu après lavage a été séché sous vide à 150 °C pendant 2 heures pour obtenir un produit phosphate de ferromanganèse. Exemple comparatif 4 Dans cet exemple comparatif, on a préparé un phosphate de ferromanganèse. L’Exemple comparatif 4 était différent de l’Exemple 1 en ce que la source de fer utilisée était le nitrate ferrique, et on n’a pas ajouté d’acide perchlorique. Le procédé spécifique était le suivant : Étape 1, on a préparé une solution de nitrate ferrique ayant une concentration de 1,0 mol/l ; Étape 2, on a préparé une solution de nitrate de manganèse ayant une concentration de 1,0 mol/l ; Étape 3, on a préparé une solution d’acide phosphorique ayant une concentration de 1,0 mol/l ; Étape 4, on a préparé une solution d’hydroxyde de sodium ayant une concentration de 1,0 mol/l ; Étape 5, les solutions préparées dans l’étape 3 et l’étape 4 ont été introduites dans une cuve de réaction et utilisées comme solution de base, la solution de base débordant d’une pale d’agitation de fond, pour un pH de 1,8-2,0 ; Étape 6, les solutions préparées dans l’étape 1, l’étape 2, l’étape 3 et l’étape 4 ont été introduites dans la cuve de réaction en parallèle ; la proportion en moles des matériaux introduits dans la cuve de réaction a été régulée de façon à avoir un rapport en moles du Fe au Mn de 1:1 et un rapport (Fe+Mn):H 3 PO 4 de 1:1 ; et le pH dans la cuve de réaction a été ajusté à 1,8-2,0, pour une vitesse d’agitation de 250 tr/min et une température de réaction de 70 °C ; Étape 7, quand on a détecté que la D50 du matériau dans la cuve de réaction était de 10,5 µm, on a interrompu l'introduction, et on a mis en œuvre une séparation solide-liquide pour obtenir des précipités ; Étape 8, les précipités ont été d’abord lavés à l’eau désionisée, puis lavés à l’éthanol anhydre ; et Étape 9, le produit obtenu après lavage a été séché sous vide à 135 °C pendant 3 heures pour obtenir un produit phosphate de ferromanganèse. Les produits phosphates de ferromanganèse obtenus dans les Exemples 1 à 3 et les Exemples comparatifs 1 à 4 ont été testés par ICP, et les résultats sont présentés dans le Tableau 1. Fe/% Mn/% P/% Fe:Mn:P Formule chimique brute Exemple 1 18,566 18,270 20,601 0,5:0,5:1 Fe 0,5 Mn 0,5 PO 4 Exemple 2 7,442 29,281 20,637 0,2:0,8:1 Fe 0,2 Mn 0,8 PO 4 Exemple 3 18,568 18,267 20,603 0,5:0,5:1 Fe 0,5 Mn 0,5 PO 4 Exemple comparatif 1 32,602 4,377 20,552 0,88:0,12:1 Fe 0,88 Mn 0,12 PO 4 Exemple comparatif 2 32,606 4,377 20,553 0,88:0,12:1 Fe 0,88 Mn 0,12 PO 4 Exemple comparatif 3 32,605 4,378 20,553 0,88:0,12:1 Fe 0,88 Mn 0,12 PO 4 Exemple comparatif 4 36,234 1,068 20,459 1:0,03:1,02 FePO 4 ·0,01Mn 3 (PO 4 ) 2 Il ressort des résultats des essais du Tableau 1 que la quantité de précipitation de manganèse dans chacun des exemples comparatifs est très petite. Même si la quantité du manganèse est augmentée au maximum, la quantité de précipitation du manganèse est encore très petite, et on ne peut obtenir le produit phosphate de ferromanganèse souhaité. Exemple d’essai Pour une proportion en moles (Fe+Mn): Li: source de carbone de 1:1,1:0,4, les produits phosphates de ferromanganèse obtenus dans les Exemples 1 à 3 et les Exemples comparatifs 1 à 4 ont été mélangés respectivement avec de l’hydroxyde de lithium et du glucose, on a ajouté de l’eau désionisée pour une masse totale de 25 %, on a procédé à un séchage par atomisation après mélange jusqu’à uniformité, et le mélange séché obtenu a été calciné à 750 °C pendant 16 heures sous la protection d’un gaz inerte, soumis à un refroidissement naturel jusqu’à la température ambiante pour obtenir un matériau fini de cathode au lithium-phosphate de ferromanganèse. Les matériaux de cathode au lithium-phosphate de ferromanganèse obtenus dans les Exemples et les Exemples comparatifs ont été mélangés à du noir d’acétylène en tant qu’agent conducteur et à du PVDF en tant que liant, pour une proportion en masse de 8:1:1, on a ajouté pour agitation une quantité appropriée du solvant organique NMP, on a appliqué une solution mixte sur une feuille d’aluminium pour préparer une plaque d’électrode positive. On a assemblé dans une boîte à gants une pile bouton A2023 comprenant la plaque d’électrode positive ci-dessus, une électrode négative fabriquée en une plaque de métal lithium, un diaphragme fabriqué en une membrane poreuse de polypropylène Celgard2400, un électrolyte comprenant un solvant consistant en EC, DMC et EMC selon une proportion en masse de 1:1:1 et un soluté de LiPF 6 ayant une concentration de 1,0 mol/l. La performance de cycle charge-décharge de la pile a été testée, les capacités de décharge spécifique à 0,2C et 1C ont été testées à une tension de coupure comprise entre 2,2 V et 4,3 V. Les résultats des essais de performance électrochimique sont présentés dans le Tableau 2. Capacité de décharge à 0,2C (mAh/g) Capacité de décharge à 0,1C (mAh/g) Taux de rétention de la capacité pour 600 fois à 1C (%) Exemple 1 151,3 143,7 95,56 % Exemple 2 153,2 141,2 93,07 % Exemple 3 151,8 143,3 95,05 % Exemple comparatif 1 143,5 122,1 85,09 % Exemple comparatif 2 147,6 124,6 84,42 % Exemple comparatif 3 144,2 123,3 85,51 % Exemple comparatif 4 132,6 106,9 80,62 % Il ressort du Tableau 2 que la performance électrochimique des exemples est manifestement meilleure que celle des exemples comparatifs, ce qui indique que le lithium-phosphate de ferromanganèse obtenu par frittage du phosphate de ferromanganèse préparé par la présente invention a une grande capacité spécifique et une performance de cycle élevée. Les exemples de la présente invention ont été décrits en détail par référence aux dessins ci-joint ci-dessus, mais la présente invention n’est pas limitée aux exemples ci-dessus. Différentes modifications peuvent être apportées entrant dans le cadre des connaissances de l’homme du métier sans pour autant s’écarter de l’objet de la présente invention. En outre, les exemples de la présente invention et les caractéristiques données dans les exemples peuvent être combinés les uns aux autres sans conflit. Procédé de préparation de phosphate de ferromanganèse par coprécipitation, comprenant les étapes suivantes : S1, préparation d’une solution de ferricyanure, d’une solution de sel de manganèse et d’une solution mixte respectivement d’acide phosphorique et d’acide perchlorique ; S2, mélange de la solution mixte avec une liqueur alcaline pour obtenir une solution de base, addition de la solution de ferricyanure, de la solution de sel de manganèse, de la solution mixte et de la liqueur alcaline à la solution de base en parallèle pour une réaction, et mise en œuvre d'une séparation solide-liquide quand une masse de réaction atteint une granulométrie cible pour obtenir un précipité ; et S3, lavage et séchage du précipité pour obtenir le phosphate de ferromanganèse. Procédé selon la revendication 1, dans lequel dans l’étape S1, la solution de ferricyanure est une solution contenant au moins l’un parmi le ferrocyanure de sodium, le ferrocyanure de potassium, le ferricyanure de sodium ou le ferricyanure de potassium. Procédé selon la revendication 1, dans lequel dans l’étape S1, une concentration de la solution de ferricyanure est de 0,1 à 1,0 mol/l. Procédé selon la revendication 1, dans lequel dans l’étape S1,le sel de manganèse dans la solution de sel de manganèse est au moins l’un choisi dans le groupe consistant en le nitrate de manganèse et le sulfate de manganèse. Procédé selon la revendication 1, dans lequel dans l’étape S1,un rapport en moles de l’acide phosphorique sur l’acide perchlorique dans la solution mixte est de 1 : (0,9 à 3,5). Procédé selon la revendication 1, dans lequel dans l’étape S2,une valeur de pH de la solution de base est de 1,8-2,0. Procédé selon la revendication 1, dans lequel dans l’étape S2, une température de la réaction est régulée à 50 à 70 °C, et la valeur de pH est ajustée à 1,8-2,0. Procédé selon la revendication 1, dans lequel dans l’étape S2, un rapport en moles de la solution de ferricyanure, de la solution de sel de manganèse et de la solution mixte est régulée pour satisfaire : un rapport en moles de Fe sur Mn est de (0,25 à 4) : 1, et (Fe + Mn) : H 3 PO 4 = 1 : (1,02 à 1,05). Procédé selon la revendication 1, dans lequel dans l’étape S2, la liqueur alcaline est au moins l’une parmi une solution d’hydroxyde de sodium et une solution d’hydroxyde de potassium. Utilisation du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 dans la préparation d'une batterie au lithium-phosphate de ferromanganèse ou lithium-ion.