Brevet FR3132045A1 — publié le 20230728

L’invention consiste en la mise en œuvre à partir d’objets en plastique non cassant (en tout ou partie de récupération) d’un profil en T posé à la verticale, emboitable en ligne droite continue, en angle pour formation d’une courbe ou à l’équerre pour redent ou décrochement. Batiplast Brève description : l’invention consiste en la mise en œuvre à partir d’objets en plastique non cassant (en tout ou partie de récupération) d’un profil en T posé à la verticale, emboitable en ligne droite continue, en angle pour formation d’une courbe ou à l’équerre pour redent ou décrochement. Il sert de séparateur à l’intérieur d’un mur porteur ou pas, afin de supprimer les ponts thermiques et phoniques entre les 2 faces tout en gardant une homogénéité de structure La dimension de l’âme du T peut varier suivant les dimensions du revêtement intérieur prévu (par exemple unité ou sous-multiple des panneaux de Placoplatre) Les retours du T peuvent être de dimensions inégales, le côté porteur plus grand et le côté opposé plus petit avec un béton plus isolant que porteur. Avantages du BATIPLAST ……….. , Récupération et recyclage de récipients et éléments en plastique (PE-PET-PEHD-PEHB- entre autres dans les matériaux flexibles). Ils sont utilisés tel quels, sans création de pollution et déchets ; Matériau final inerte et imputrescible ; Fabrication simple et modulaire ; Fabrication sans ressources en eau et très peu énergivore ; Aucune pollution atmosphérique ; Aucune pollution aquatique ; Alimentation du concept industriel par transport moins polluant puisque le matériau de base est volumineux mais léger et « gratuit » ; Procédé de pose sur chantier simple, rapide et peu onéreuse ; Suppression de tous les ponts thermiques ; Ferraillage simplifié, profil pré-percé ; Possibilité de passage et fixation des gaines et prises électriques ; Economie sur l’isolation. Procédé de fabrication : Les objets plastiques récupérés sont vidés dans la chambre de compression primaire, composée d’un fond, de 2 mâchoires latérales exerçants chacune une poussée vers le centre de la chambre et une mâchoire en partie supérieure comprimant l’ensemble de manière a sortir un profil de base en forme de T. Ce profil est éjecté de la chambre de compression pour rentrer dans une chaine de laminage qui va le compacter, l’écraser, le profiler et le poinçonner. Le profil, sortant de la chambre de compression primaire est amené à travers des rouleaux (quadrillages ou bossages hélicoïdaux) pour son avancement, puis laminé, profilé par écrasement de rouleaux à redents incrustant ou mettant en relief les divers bossages et poinçonnés pour les avants trous. Ces rouleaux peuvent être chauds, en partie ou totalement, leurs circonférences étant calculées suivant les développés avec le « pas » des bossages prévus sur le profil. Sur les croquis joints les rouleaux n’ont pas d’échelle de dimensions suivant le croquis en exemple du concept. Ils sont juste indicatifs des reliefs estampés. Pour la bonne mise en œuvre (écrasement et respect des dimensions) d’autres rouleaux peuvent être ajoutés. La résilience à la compression du matériau comprimé et laminé devra être étudiée au vue du résultat demandé. En conséquence, un chauffage des surfaces des rouleaux estampeurs peut être utile. FIN DU DESCRIPTIF Les 5 dessins sont sur les 4 pages suivantes.