Brevet FR3131634A1 — publié le 20230707

Procédé et dispositif d’inspection de récipients chauds en verre en vue d’identifier des défauts L’invention concerne un procédé d’inspection de récipients en verre (2) encore chauds, le procédé consistant pour chaque récipient: - à acquérir au moins une image en transmission (It) du récipient illuminé par une source (14) d’une lumière traversant le récipient et au moins une image de rayonnement infrarouge (Ir) du récipient, - à analyser au moins une image en transmission et au moins une image de rayonnement infrarouge, - à assurer une mise en correspondance d’au moins une partie de l’image en transmission et d’au moins une partie de l’image de rayonnement infrarouge, - à classifier le récipient, à partir d’au moins une image en transmission et d’au moins une image de rayonnement infrarouge, mises en correspondance, afin d’identifier pour un récipient, au moins un type de défauts. Figure pour l’abrégé : Fig. 1. Procédé et dispositif d’inspection de récipients chauds en verre en vue d’identifier des défauts La présente invention concerne le domaine technique de l’inspection en ligne de récipients transparents ou translucides tels que par exemple, des bouteilles, des pots ou des flacons en verre, en vue de leur contrôle qualité afin de déceler et d’identifier d’éventuels défauts susceptibles d’affecter ces récipients. L’objet de l’invention trouve des applications particulièrement avantageuses pour analyser des caractéristiques physiques des récipients en vue d’identifier des caractéristiques physiques non conformes correspondant à des défauts, comme par exemple des défauts de surface, tels que des plis ou des crevasses, des défauts internes à la matière, tels que des fissures, inclusions, ou bulles, ou encore des défauts dimensionnels du récipient, tels que la répartition de verre. Pour la fabrication de récipients en verre, il est connu que le procédé de fabrication comprenant la fusion du verre puis son acheminement vers des unités de formage est mis en œuvre au moyen d’une installation de fabrication comprenant un four de fusion, un avant cœur d’amenée de verre fondu vers une machine de formage généralement du type désigné par machine IS. La machine de formage IS comprend un distributeur qui forme des gouttes de verre appelées paraisons et les distribue par des conduits appelés « délivres », vers des sections de formage, à la sortie de laquelle les récipients présentent une haute température typiquement comprise entre 300°C et 600°C. Les récipients qui viennent d'être formés par la machine de formage sont posés successivement sur un convoyeur de sortie pour former une file de récipients. Les récipients sont transportés en file par un convoyeur afin de les acheminer successivement à différents postes de traitement. En particulier les récipients formés sont amenés dans un four de recuisson, qui remonte leur température pour ensuite les refroidir de manière contrôlée afin que disparaissent les contraintes thermiques créées par le processus de formage. D’autres procédés de formage de récipients en verre sont connus pour la verrerie de table, les isolateurs, les seringues et les ampoules. Par exemple, il existe des machines de formage telles que des presses rotatives et séquentielles, et non pas en sections alignées parallèles comme les machines IS. Il existe également, des machines qui transforment des préformes en tubes notamment de verre monocalcique pour réaliser des seringues et ampoules dédiées aux produits pharmaceutiques. Il est connu d’inspecter systématiquement tous les récipients sortant du four de recuisson à l’aide de différents équipements d’inspection notamment des systèmes d’inspection des parois tels que ceux décrits dans les brevets EP2082216, EP2145175 ou EP2856122. Il est ainsi connu la technique d’inspection des parois en transmission pour laquelle une source de lumière est disposée d’un côté du convoyeur et au moins une caméra (typiquement 2 à 6, 12 ou 24) est disposée à l’opposé pour acquérir au moins une image formée par la lumière transmise à travers les parois du récipient. Selon le brevet EP 1 109 008, il est décrit une méthode d’analyse des images de récipients pour l’inspection à froid. Une étape de segmentation détecte des particularités dans les images et des régions autour des particularités. Des paramètres discriminants d'une région sont calculés et combinés avec une méthode de logique floue pour déterminer le type de particularités les plus probables parmi une liste de particularités correspondant à des défauts possibles. Il est ensuite décidé de la conformité de la région, en appliquant des critères différents selon le type de particularité retenu. Par exemple un défaut de type plis sera éjecté pour une certaine surface alors qu’un défaut de type inclusion sera rejeté même s’il a une surface faible. Ce brevet enseigne notamment que les défauts n’ont pas tous la même criticité, ce qui justifie de chercher à en déterminer la nature avant de décider du rejet d’un récipient. D’une manière générale, il apparaît intéressant d’identifier un défaut le plus tôt possible dans le processus de fabrication des récipients en verre de sorte à pouvoir le corriger le plus tôt possible au niveau de l’installation de fabrication . Il est ainsi avantageux de détecter notamment des défauts des récipients qui sont directement reliés à des réglages du procédé de formage, afin de corriger, en cas de dérive, le procédé de formage le plus rapidement possible, malgré que cela reste complexe en raison de la non linéarité du système, du nombre de paramètres du procédé, et qu’une cause produit plusieurs effets combinés et que plusieurs causes expliquent un même effet. C’est la raison pour laquelle l’art antérieur a proposé des méthodes d’observation des récipients encore chauds en défilement sur le convoyeur de sortie de la machine de formage, avec des dispositifs similaires de ceux employés à froid pour l’inspection après l’arche de recuisson. Selon par exemple les brevets EP 0 177 004 et EP 3 516 377, l’inspection des parois est réalisée selon les mêmes méthodes que l’inspection à froid, et ces brevets décrivent en particulier des moyens d’adapter l’inspection à l’environnement particulier du secteur chaud, par un agencement des moyens de gestion de la température environnante élevée. Ainsi une source de lumière située d’un côté de la trajectoire des récipients sur le convoyeur de sortie de la machine de formage, illumine les récipients et au moins une caméra sensible à la lumière émise, acquiert au moins une image en transmission de chaque récipient. Les images sont analysées afin de déterminer les récipients avec un défaut. Les récipients chauds émettant un rayonnement infrarouge, l’art antérieur a proposé également des méthodes d’observation des récipients chauds en défilement sur le convoyeur de sortie, par une caméra infra-rouge en partant du principe que les régions épaisses des récipients rayonnent davantage. Le brevet EP 0 643 297 décrit un dispositif permettant d'effectuer une analyse et un diagnostic sur un procédé de fabrication de produits en verre comportant un capteur sensible au rayonnement infrarouge émis par les objets sortant de la machine de formage. Ce système comporte également un dispositif de traitement numérique comparant le rayonnement à un modèle de référence mathématique afin de déterminer les écarts existants dans la distribution du verre et/ou les causes conduisant à la présence de contraintes thermiques dans le récipient. Le brevet EP0 679 883 décrit un dispositif d’acquisition d’images par une caméra infrarouge, qui recueille le rayonnement émis par les récipients chauds en sortie de la machine de fabrication. La caméra infrarouge est synchronisée avec le fonctionnement des cavités de formage des récipients. Pour l'inspection, un logiciel de traitement divise l'image du récipient capturée par la caméra infrarouge en régions d'inspection. En segmentant et en mesurant des points clairs ou sombres localisés dans ces régions, il est possible d'identifier des défauts de trapèze et des inclusions. Selon le brevet DE10030649 connaissant la vitesse du convoyeur de sortie et l’ordre de sorties des récipients des différents sections, il est possible et avantageux de relier les défauts détectés à la cavité d’origine afin de pouvoir agir judicieusement sur le procédé de fabrication pour corriger les défauts. L’art antérieur enseigne donc d’inspecter au plus tôt les récipients encore chauds afin de régler ou corriger rapidement le procédé de formage. Des contrôles dimensionnels de diamètres ou de hauteurs se font par vision et même selon la demande de brevet WO2021009456, on peut mesurer l’épaisseur de verre par une imagerie infrarouge dans au moins deux gammes particulières de longueur d’onde. Un écart de dimension est un défaut identifié en soi, de hauteur de diamètre, d’inclinaison ou d’épaisseur, et peut être assigné à au moins une cause de dérive du procédé de fabrication. La situation est différente concernant ce que l’on désignera « défauts d’aspect», à savoir les défauts visuels de tout type : inclusions (de corps étrangers tels que céramiques, métal), bulles, plis, rivières (rainures de surface), glaçures (fissures), ailettes, trapèzes, taches de graisse, zones très minces, infondus. Ces défauts d’aspect se manifestent dans les images par des variations optiques locales, ou des pixels ayant des écarts par rapport à l’arrière-plan. Ces défauts d’aspect peuvent être critiques s’ils conduisent à un risque pour le consommateur, un risque de casse ou une perte de fonctionnalité du récipient. Toutefois, la reconnaissance d’un défaut d’aspect d’après une image peut être ambiguë. Il s’ensuit en raison des marges de sécurité mises en œuvre lors de la détection, que des récipients sont considérés comme défectueux alors que ces récipients sont conformes. Par ailleurs, il est à noter que dans les images peuvent être distingués des artefacts acceptables tels que par exemple des gravures ou des décors, des joints de moule faiblement marqués. Aussi, il apparait le besoin d’identifier exactement la nature des défauts d’aspects pour identifier les défauts critiques en les distinguant des autres défauts. La prévention des défauts critiques nécessite d’améliorer la fiabilité de classification des défauts d’aspect. Outre le fait que l’amélioration de l’identification des défauts améliore le rendement de la production, cette identification des défauts permet de déterminer leurs causes potentielles de sorte que l’installation de fabrication peut être pilotée en fonction de la catégorie des défauts détectés. En effet, sans identification fiable des défauts détectés, aucune décision sûre de correction du procédé de fabrication ne peut être prise, que ce soit manuellement ou automatiquement. La présente invention vise à remédier aux inconvénients de l’art antérieur en proposant une méthode de contrôle de la qualité des récipients chauds en verre, conçue pour réaliser une détection plus efficace des défauts en particulier d’aspects tout en assurant leur identification sûre et certaine pour donner une information plus complète sur les corrections à apporter aux paramètres de contrôle d’un procédé de fabrication de récipients en verre d’une installation de fabrication. L’objet de l’invention concerne un procédé d’inspection de récipients en verre encore chauds sortant d’une installation de fabrication, en vue d’identifier pour un récipient, un type de défauts, le procédé consistant pour chaque récipient: - à acquérir au moins une image en transmission du récipient illuminé par une source d’une lumière traversant le récipient et au moins une image de rayonnement infrarouge du récipient, - à analyser au moins une image en transmission et au moins une image de rayonnement infrarouge, - à assurer une mise en correspondance d’au moins une partie de l’image en transmission et d’au moins une partie de l’image de rayonnement infrarouge, - à classifier le récipient, à partir d’au moins une image en transmission et d’au moins une image de rayonnement infrarouge, mises en correspondance, afin d’identifier pour un récipient, au moins un type de défauts. Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, on illumine le récipient par une source de lumière dont le spectre d’émission est dans une gamme de longueur d’onde inférieure à 0,8 µm, et on acquiert l’image de rayonnement infrarouge d’un récipient dans une gamme de longueur d’onde supérieur à 0,8 µm. Par exemple, on acquiert l’image de rayonnement infrarouge d’un récipient lorsque la source de lumière est éteinte. Selon un autre exemple de mise en œuvre, on acquiert l’image de rayonnement infrarouge selon une direction d’observation telle qu’on ne capte pas, avec le rayonnement infrarouge du récipient, la lumière émise par la source de lumière. Selon une caractéristique de l’invention, pour assurer la mise en correspondance des images en transmission et des images de rayonnement infrarouge, le procédé détecte des régions candidates dans les images en transmission et dans les images de rayonnement infrarouge, le procédé assurant, pour chaque récipient : - une mise en correspondance des régions candidates des images en transmission ou des régions candidates des images de rayonnement infrarouge avec les régions correspondantes respectivement des images en transmission et des images de rayonnement infrarouge, en fonction de leur position sur le récipient, - ou une mise en correspondance des régions candidates des images en transmission avec les régions candidates des images de rayonnement infrarouge. Selon une variante de réalisation, le procédé assure en tant que mise en correspondance, une fusion des images en transmission et des images de rayonnement infrarouge pour obtenir une image composite, le procédé assurant : - une extraction de caractéristiques de classification de l’image composite, exprimant des critères de classification en transmission et en rayonnement, - et une classification du récipient à l’aide des critères de classification en transmission et en rayonnement. Selon une autre variante de réalisation, le procédé assure en tant que mise en correspondance, une fusion des images en transmission et des images de rayonnement infrarouge pour obtenir une image composite, le procédé assurant : - une segmentation des images composites pour détecter des régions candidates composites, - une extraction de caractéristiques de classification des régions candidates composites, exprimant des critères de classification en transmission et en rayonnement, - une classification du récipient à l’aide des critères de classification en transmission et en rayonnement des régions candidates composites. Selon une caractéristique de l’invention: - on extrait des images en transmission, des critères de classification en transmission, - on extrait des images de rayonnement infrarouge, des critères de classification en rayonnement, - on classifie le récipient à l’aide des critères de classification en transmission et en rayonnement. Avantageusement, on choisit des critères de classification en rayonnement pour les images de rayonnement infrarouge et des critères de classification en transmission pour les images en transmission, et/ou des critères composites qui prennent en compte des caractéristiques combinant de manière logique ou mathématique des images en transmission et des images de rayonnement infrarouge, ces critères de classification en rayonnement et en transmission étant des critères de position, de taille, de forme ou de photométrie. De manière avantageuse, le procédé consiste à classifier le récipient par un classifieur à apprentissage supervisé dont les données d’entrées sont : - les critères de classification en rayonnement et en transmission, - ou les images de rayonnement et les images en transmission, - ou des parties des images en rayonnement et des parties des images en transmission. Selon un exemple de mise en œuvre, le procédé consiste à classifier le récipient par un classifieur à apprentissage supervisé dont les données d’entrées sont au moins une image composite obtenue par fusion d’au moins une image de rayonnement avec au moins une image de transmission d’un récipient ou par fusion de régions d’au moins une image en rayonnement avec des régions correspondantes d’au moins une image en transmission. Selon un autre exemple de mise en œuvre, le procédé consiste à classifier le récipient par un classifieur à apprentissage supervisé entraîné par une base de données d’apprentissage constituée d’un ensemble d’enregistrements comportant chacun pour un récipient exemple observé: - au moins une image de rayonnement du récipient, au moins une image en transmission du récipient et au moins une étiquette attribuant au récipient exemple au moins une classe d’objet parmi une liste de classes possibles telles que des types de défauts, ou - au moins une région d’image de rayonnement du récipient exemple, au moins une région d’image en transmission du récipient exemple et au moins une étiquette attribuant à la région correspondante du récipient exemple au moins une classe d’objet parmi une liste de classes possibles telles que des types de défauts. Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le procédé vise à classifier chaque récipient selon au moins une classe d’objet parmi une liste de classes possibles contenant au moins des types de défauts, la liste de classes possibles comportant au moins: non défaut, trapèze, inclusion, bulle. Selon une caractéristique avantageuse du procédé, est mise en œuvre une étape de prise en compte d’au moins un type de défaut détecté pour en déduire une information d’ajustement pour au moins un paramètre de contrôle de l’installation de fabrication. Un autre objet de l’invention est de proposer un dispositif d’inspection de récipients en verre encore chauds sortant d’une installation de fabrication en vue d’identifier pour un récipient, un type de défauts, le dispositif comportant: - un système d’acquisition d’images en transmission des récipients et d’images de rayonnement infrarouge des récipients, - une unité de traitement d’informations reliée au système d’acquisition d’images, cette unité de traitement d’informations étant configurée pour comporter: * un système d’analyse d’au moins une image en transmission et d’au moins une image de rayonnement infrarouge du récipient, * un système de mise en correspondance d’au moins une région d’une image en transmission et d’au moins une région d’au moins une image de rayonnement infrarouge du récipient, * un classifieur du récipient, à partir d’au moins une région d’au moins une image en transmission et d’au moins une région d’au moins une image de rayonnement infrarouge, mises en correspondance, afin d’identifier pour un récipient, au moins un type de défauts. Selon un exemple de réalisation, le système d’acquisition d’images en transmission des récipients et d’images de rayonnement infrarouge des récipients comporte d’une part, une caméra sensible au rayonnement infrarouge émis par les récipients et munie d’un objectif et d’autre part, une source d’une lumière traversant les récipients et une caméra sensible à la lumière transmise par les récipients et munie d’un objectif. Avantageusement, le système d’acquisition d’images comporte un système de sélection de la lumière émise par la source de lumière et positionné pour éliminer, du rayonnement capté par la caméra sensible au rayonnement infrarouge, la lumière émise par la source de lumière. Par exemple, le système d’acquisition d’images en transmission des récipients et d’images de rayonnement infrarouge des récipients comporte : - une source de lumière illuminant les récipients, - un capteur sensible au rayonnement infrarouge émis par les récipients, - un capteur sensible à la lumière émise par la source de lumière et transmise par les récipients, - un objectif optique commun de récupération du rayonnement infrarouge émis par les récipients et de la lumière transmise par les récipients, cet objectif optique étant associé à un système optique de séparation et de filtration pour éliminer la lumière émise par la source de lumière, du rayonnement reçu par le capteur sensible au rayonnement infrarouge Selon une caractéristique de mise en œuvre, l’unité de traitement d’informations est reliée : - à un éjecteur pour commander l’éjection de récipients identifiés comme défectueux, et/ou - une unité d’affichage pour présenter à un opérateur les défauts identifiés, les images en transmission et les images de rayonnement infra-rouge des récipients. Typiquement, l’unité de traitement d’informations est reliée à un calculateur de production supervisant l’installation de fabrication afin de : - recevoir du calculateur de production, des informations temporelles permettant d’associer les récipients, leurs images et leurs défauts détectés au numéro de moule ou à la cavité de formage, - transmettre au calculateur de production, les défauts identifiés et mesures effectuées, afin que le calculateur de production puisse déduire automatiquement une information d’ajustement pour au moins un paramètre de contrôle de l’installation de fabrication. La est une vue simplifiée d’un dispositif conforme à l’invention permettant d’inspecter des récipients en verre encore chauds sortant d’un exemple d’une installation de fabrication. La représente un exemple de réalisation d’un système d’acquisition d’images pour les récipients sortant d’une installation de fabrication et mis en œuvre dans le dispositif d’inspection conforme à l’invention. La représente un autre exemple de réalisation d’un système d’acquisition d’images pour les récipients sortant d’une installation de fabrication et mis en œuvre dans le dispositif d’inspection conforme à l’invention. La est un schéma bloc fonctionnel simplifié d’un exemple d’un premier mode de réalisation du dispositif d’inspection conforme à l’invention, mettant en œuvre un traitement dit conventionnel, des informations contenues dans les images en transmission et dans les images de rayonnement infrarouge. La est un schéma bloc fonctionnel simplifié d’un exemple d’un premier mode de réalisation du dispositif d’inspection conforme à l’invention, mettant en œuvre une opération de segmentation sur une image composite obtenue par la mise en correspondance d’une image en transmission et d’une image de rayonnement infrarouge. La est un schéma bloc fonctionnel simplifié d’un exemple d’un premier mode de réalisation du dispositif d’inspection conforme à l’invention, mettant en œuvre un réseau de neurones convolutif ayant comme données d’entrée, des régions candidates mises en correspondance et issues d’opérations de segmentation d’une image en transmission et d’une image de rayonnement infrarouge. La est un schéma bloc fonctionnel simplifié d’un exemple d’un premier mode de réalisation du dispositif d’inspection conforme à l’invention, mettant en œuvre deux réseaux de neurones convolutifs ayant comme données d’entrée, une région candidate issue d’une opération de segmentation d’une image en transmission ou d’une image de rayonnement infrarouge. La est un schéma bloc fonctionnel simplifié d’un exemple d’un deuxième mode de réalisation du dispositif d’inspection conforme à l’invention, mettant en œuvre un réseau de neurones convolutif ayant comme données d’entrée, une image composite d’une image en transmission et d’une image de rayonnement infrarouge. La est un schéma bloc fonctionnel simplifié d’un exemple d’un deuxième mode de réalisation du dispositif d’inspection conforme à l’invention, mettant en œuvre des réseau de neurones convolutif ayant comme données d’entrées, tout ou partie d’une image en transmission et d’une image de rayonnement infrarouge, sans segmentation préalable. La est une image simulée en transmission montrant un défaut tandis que la et la sont des images simulées en infrarouge représentant le même défaut s’il s’agit respectivement d’une cavité remplie ou s’il s’agit de verre collé. La est une image en transmission montrant un défaut tandis que la et la sont des images simulées en infrarouge représentant le même défaut s’il s’agit respectivement d’un morceau de verre ou s’il s’agit d’une tache de graisse. La est une image en infrarouge tandis que la est une image en transmission montrant un exemple de confusion possible entre des défauts pierre et bouillon. La est une image en infrarouge tandis que la est une image en transmission montrant un autre exemple de confusion possible entre des défauts petits bouillon et pierre. La est une image en infrarouge tandis que la est une image en transmission montrant un autre exemple de confusion possible entre des défauts bouillon et pierre. Procédé d’inspection de récipients en verre (2) encore chauds sortant d’une installation de fabrication (3) en vue d’identifier pour un récipient, un type de défauts, le procédé consistant pour chaque récipient: - à acquérir au moins une image en transmission (It) du récipient illuminé par une source (14) d’une lumière traversant le récipient et au moins une image de rayonnement infrarouge (Ir) du récipient, - à analyser au moins une image en transmission et au moins une image de rayonnement infrarouge, - à assurer une mise en correspondance d’au moins une partie de l’image en transmission et d’au moins une partie de l’image de rayonnement infrarouge, - à classifier le récipient, à partir d’au moins une image en transmission et d’au moins une image de rayonnement infrarouge, mises en correspondance, afin d’identifier pour un récipient, au moins un type de défauts. Procédé d’inspection selon la revendication 1 selon lequel on illumine le récipient par une source de lumière (14) dont le spectre d’émission est dans une gamme de longueur d’onde inférieure à 0,8 µm, et on acquiert l’image de rayonnement infrarouge d’un récipient dans une gamme de longueur d’onde supérieur à 0,8 µm. Procédé d’inspection selon l’une des revendications précédentes selon lequel on acquiert l’image de rayonnement infrarouge d’un récipient lorsque la source de lumière (14) est éteinte. Procédé d’inspection selon l’une des revendications 1 ou 2 selon lequel on acquiert l’image de rayonnement infrarouge selon une direction d’observation telle qu’on ne capte pas avec le rayonnement infrarouge du récipient, la lumière émise par la source de lumière (14). Procédé d’inspection selon l’une des revendications précédentes selon lequel, pour assurer la mise en correspondance des images en transmission et des images de rayonnement infrarouge, le procédé détecte des régions candidates dans les images en transmission et dans les images de rayonnement infrarouge, le procédé assurant, pour chaque récipient : - une mise en correspondance des régions candidates (RTC, RTE, RTL) des images en transmission ou des régions candidates des images de rayonnement infrarouge (RRC, RRE, RRL) avec les régions correspondantes respectivement des images en transmission et des images de rayonnement infrarouge, en fonction de leur position sur le récipient, - ou une mise en correspondance des régions candidates des images en transmission avec les régions candidates des images de rayonnement infrarouge. Procédé d’inspection selon la revendication précédente selon lequel le procédé assure en tant que mise en correspondance, une fusion des images en transmission et des images de rayonnement infrarouge pour obtenir une image composite (IC), le procédé assurant : - une extraction de caractéristiques de classification de l’image composite, exprimant des critères de classification en transmission et en rayonnement, - et une classification du récipient à l’aide des critères de classification en transmission et en rayonnement. Procédé d’inspection selon l’une des revendications 1 à 5 selon lequel le procédé assure en tant que mise en correspondance, une fusion des images en transmission et des images de rayonnement infrarouge pour obtenir une image composite, le procédé assurant : - une segmentation des images composites pour détecter des régions candidates composites, - une extraction de caractéristiques de classification des régions candidates composites, exprimant des critères de classification en transmission et en rayonnement, -une classification du récipient à l’aide des critères de classification en transmission et en rayonnement des régions candidates composites. Procédé d’inspection selon l’une des revendications précédentes selon lequel : - on extrait des images en transmission, des critères de classification en transmission, - on extrait des images de rayonnement infrarouge, des critères de classification en rayonnement, - on classifie le récipient à l’aide des critères de classification en transmission et en rayonnement. Procédé d’inspection selon la revendication précédente selon lequel on choisit des critères de classification en rayonnement pour les images de rayonnement infrarouge et des critères de classification en transmission pour les images en transmission, et/ou des critères composites qui prennent en compte des caractéristiques combinant de manière logique ou mathématique des images en transmission et des images de rayonnement infrarouge, ces critères de classification en rayonnement et en transmission étant des critères de position, de taille, de forme ou de photométrie. Procédé d’inspection selon l’une des revendications précédentes consistant à classifier le récipient par un classifieur à apprentissage supervisé dont les données d’entrées sont : - les critères de classification en rayonnement et en transmission, - ou les images de rayonnement et les images en transmission, - ou des parties des images en rayonnement et des parties des images en transmission. Procédé d’inspection selon l’une des revendications 1 à 9 consistant à classifier le récipient par un classifieur à apprentissage supervisé dont les données d’entrées sont au moins une image composite (IC) obtenue par fusion d’au moins une image de rayonnement avec au moins une image de transmission d’un récipient ou par fusion de régions d’au moins une image en rayonnement avec des régions correspondantes d’au moins une image en transmission. Procédé d’inspection selon l’une des revendications 10 ou 11 consistant à classifier le récipient par un classifieur à apprentissage supervisé entraîné par une base de données d’apprentissage constituée d’un ensemble d’enregistrements comportant chacun pour un récipient exemple observé: - au moins une image de rayonnement du récipient, au moins une image en transmission du récipient et au moins une étiquette attribuant au récipient exemple au moins une classe d’objets parmi une liste de classes possibles telles que des types de défauts, ou - au moins une région d’image de rayonnement du récipient exemple, au moins une région d’image en transmission du récipient exemple et au moins une étiquette attribuant à la région correspondante du récipient exemple au moins une classe d’objet parmi une liste de classes possibles telles que des types de défauts. Procédé selon l’une des revendications précédentes selon lequel on vise à classifier chaque récipient selon au moins une classe d’objet parmi une liste de classes possibles contenant au moins des types de défauts, la liste de classes possibles comportant au moins: non défaut, trapèze, inclusion, bulle. Procédé d’inspection selon l’une des revendications précédentes selon lequel est mise en œuvre une étape de prise en compte d’au moins un type de défaut détecté pour en déduire une information d’ajustement pour au moins un paramètre de contrôle de l’installation de fabrication. Dispositif d’inspection de récipients (2) en verre encore chauds sortant d’une installation de fabrication (3) en vue d’identifier pour un récipient, un type de défauts, le dispositif comportant: - un système (10) d’acquisition d’images en transmission des récipients et d’images de rayonnement infrarouge des récipients, - une unité de traitement d’informations (11) reliée au système (10) d’acquisition d’images, cette unité de traitement d’informations (11) étant configurée pour comporter: * un système d’analyse d’au moins une image en transmission et d’au moins une image de rayonnement infrarouge du récipient, * un système de mise en correspondance d’au moins une région d’une image en transmission et d’au moins une région d’au moins une image de rayonnement infrarouge du récipient, * un classifieur du récipient, à partir d’au moins une région d’au moins une image en transmission et d’au moins une région d’au moins une image de rayonnement infrarouge, mises en correspondance, afin d’identifier pour un récipient, au moins un type de défauts. Dispositif selon la revendication 15 selon lequel le système (10) d’acquisition d’images en transmission des récipients et d’images de rayonnement infrarouge des récipients comporte d’une part, une caméra (13) sensible au rayonnement infrarouge émis par les récipients et munie d’un objectif (13a) et d’autre part, une source (14) d’une lumière traversant les récipients et une caméra (15) sensible à la lumière transmise par les récipients et munie d’un objectif (15a). Dispositif selon la revendication 15 selon lequel le système (10) d’acquisition d’images comporte un système (19) de sélection de la lumière émise par la source de lumière (14) et positionné pour éliminer, du rayonnement capté par la caméra sensible au rayonnement infrarouge, la lumière émise par la source de lumière. Dispositif selon la revendication 15 selon lequel le système (10) d’acquisition d’images en transmission des récipients et d’images de rayonnement infrarouge des récipients comporte : - une source de lumière (14) illuminant les récipients, - un capteur (13b) sensible au rayonnement infrarouge émis par les récipients, - un capteur (15b) sensible à la lumière émise par la source de lumière (14) et transmise par les récipients, - un objectif optique (18) commun de récupération du rayonnement infrarouge émis par les récipients et de la lumière transmise par les récipients, cet objectif optique (18) étant associé à un système optique de séparation et de filtration pour éliminer la lumière émise par la source de lumière, du rayonnement reçu par le capteur sensible au rayonnement infrarouge. Dispositif selon l’une des revendications 15 à 18 selon lequel l’unité de traitement d’informations (11) est reliée : - à un éjecteur pour commander l’éjection de récipients identifiés comme défectueux, et/ou - une unité d’affichage pour présenter à un opérateur les défauts identifiés, les images en transmission et les images de rayonnement infra-rouge des récipients. Dispositif selon l’une des revendications 15 à 19 selon lequel l’unité de traitement d’informations (11) est reliée à un calculateur de production (7) supervisant l’installation de fabrication (3) afin de : - recevoir du calculateur de production, des informations temporelles permettant d’associer les récipients, leurs images et leurs défauts détectés au numéro de moule ou à la cavité de formage, - transmettre au calculateur de production, les défauts identifiés et mesures effectuées, afin que le calculateur de production puisse déduire automatiquement une information d’ajustement pour au moins un paramètre de contrôle de l’installation de fabrication.