Brevet FR3138339A1 — publié le 20240202

Dispositif de connexion et de déconnexion d’une pluralité de connecteurs (1, 2), lesdits connecteurs comportant au moins un connecteur électrique (1) et un connecteur fluidique (2), ledit dispositif étant commandé à distance, ledit dispositif étant configuré pour connecter et déconnecter chaque connecteur (1, 2) à un réceptacle (3, 4), lesdits réceptacles (3, 4) étant positionnés sur une surface (5), ladite surface présentant un premier angle par rapport à la verticale et un second angle par rapport à l’horizontale, le dispositif comprenant une pluralité de moyens (6, 7, 8, 9, 10, 12) agencés sur un plateau élévateur (17), les moyens (6, 7, 8, 9, 10, 12) étant configurés pour positionner les connecteurs par rapport aux réceptacles selon une pluralité d’axes, un moyen (11) agencé pour élever le plateau élévateur (17) et chaque moyen est configuré pour être commandé individuellement et manuellement. Figure pour la publication : Fig. 1 Outil de Connexion Robotisé La présente invention concerne un dispositif de permettant de connecter et déconnecter un connecteur fluide et un connecteur électrique sur un support fixe ou mobile. État de la technique antérieure Différents fabricants proposent des dispositifs permettant de connecter et déconnecter un connecteur fluide et/ou un connecteur électrique sur un support fixe ou mobile. Les connecteurs peuvent être solidaire d’un bâtiment, d’une armoire ou d’un éventuel engin piloté ou non, du type fusée, par exemple CNES. A ce jour, la seule solution technique existante est d’équiper une plateforme roulante d’un bras de préhension. Ce bras peut comporter une fonction d’apprentissage, ce qui signifie que l’on manipule le bras robot manuellement et ce dernier enregistre toutes les positions. Puis par détection visuelle avec des capteurs, on arrive à détecter l’embase du connecteur, et le bras vient brancher automatiquement et rapidement le connecteur dans son embase. Le document US2012215358A1 dévoile une embase avec un bras robotique qui peut être commandé par un programme de commande autonome dans un microprocesseur donnant au microprocesseur une capacité autonome pour manœuvrer ou manipuler le système de bras robotique, cf. §[0050]. Néanmoins, ce dispositif présente les inconvénients suivants : dans le cas où le bras requiert 6 ou 7 axes motorisés et en cas de problème logiciel, et dans le cas où il faut piloter le bras à distance axe par axe, il devient virtuellement impossible pour un opérateur d’effectuer la connexion ou déconnexion d’un connecteur. Un but de l’invention est de remédier à tout ou partie des inconvénients précités. La demanderesse développe des véhicules robotisés qui ont pour effet de pouvoir éloigner l’homme du danger et pour l’assister lorsqu’il est amené à travailler dans un environnement présentant des dangers. On peut utiliser ce type de véhicule dans tout domaine présentant un danger, comme par exemple le domaine de la lutte contre le feu, le domaine militaire, le domaine du déminage ou bien un environnement du type nucléaire radiologique biologique et chimique (NRBC), mais également des domaines d’activité où un robot peut remplacer l’humain pour effectuer des taches difficiles ou périlleuses. L’outil de connexion robotisé de l’invention permet de connecter et déconnecter un connecteur à distance en mode automatique mais aussi en mode manuel. Le mode manuel consiste à piloter axe par axe. Selon l’invention, le dispositif de connexion et de déconnexion est muni d’une pluralité de connecteurs, lesdits connecteurs comportant au moins un connecteur électrique et un connecteur fluidique, ledit dispositif étant commandé à distance, ledit dispositif étant configuré pour connecter et déconnecter chaque connecteur à un réceptacle, lesdits réceptacles étant positionnés sur une surface, ladite surface présentant un premier angle par rapport à la verticale et un second angle par rapport à l’horizontale, le dispositif comprenant une pluralité de moyens agencés sur un plateau élévateur, les moyens étant configurés pour positionner les connecteurs par rapport aux réceptacles selon une pluralité d’axes, un moyen agencé pour élever le plateau élévateur et chaque moyen est configuré pour être commandé individuellement et manuellement. Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif comprend en outre un rouleau de maintien agencé pour guider un câble en translation, le rouleau de maintien étant préférablement porté par un support télescopique. Selon un mode de réalisation de l’invention, le moyen agencé pour élever le plateau élévateur est du type télescopique. Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif comprend en outre une pince composée de deux mors, chaque mors comportant une surface d’un secteur circulaire, les deux mors étant agencés pour maintenir, en position fermée, un connecteur fluidique, la pince comportant en outre un moyen de rotation agencé pour tourner axialement le connecteur fluidique, chaque mors présentant à une de son extrémité un ensemble de protubérances et de cavités agencés pour maintenir en position un connecteur électrique, les cavités recevant les protubérances lorsque la pince est en position fermée. Selon un mode de réalisation de l’invention, le connecteur électrique est pourvu d’un module de préhension. Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif comprend en outre un ensemble de capteurs agencés pour renseigner sur le positionnement d’une surface de référence du dispositif par rapport à la surface, lesdits capteurs étant préférablement du type télémètre et caméra. L’invention concerne également un système comprenant le dispositif de connexion et de déconnexion et une plateforme mobile, la plateforme mobile étant préférablement un robot. Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. De plus, les différentes caractéristiques, formes, variantes et modes de réalisation de l’invention peuvent être associés les uns avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où ils ne sont pas incompatibles ou exclusifs les uns des autres. Liste des figures La illustre un robot équipé avec le dispositif selon l’invention. La illustre un détail de l’interface de connexion avec la surface fonctionnelle de la maquette. La illustre le dispositif selon l’invention. La illustre un détail du moyen (6) selon l’axe 1. La illustre un détail de la pince (15). La illustre le connecteur électrique connecté à la pince (15). La illustre le module de préhension du connecteur électrique. La illustre le rouleau de maintien (13). Description détaillée de l’invention Les modes de réalisation décrits ci-après n’étant nullement limitatifs, on pourra notamment considérer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites, par la suite isolées des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieure. Cette sélection comprend au moins une caractéristique, de préférence fonctionnelle sans détails structurels, ou avec seulement une partie des détails structurels si cette partie uniquement est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieure. Le dispositif de l’invention a été développé dans le cadre d’un projet qui consiste à réaliser un véhicule spatial de démonstration pour tester de nouvelles technologies dans le but d’améliorer les futurs lanceurs ainsi que de réduire les risques pour les personnes travaillant sur site. Dans ce contexte, le besoin exprimé a été de proposer une solution pour venir connecter puis déconnecter un connecteur fluide et un connecteur électrique sur une maquette représentant le véhicule final. Le dispositif concerné par l’invention permet de réaliser ces connexions et déconnexions. Le dispositif peut être fixé sur une plateforme télé-opérable à distance, par exemple sur le robot ®Rhyno XL de Shark Robotics pour déplacer le câble électrique et le tuyau fluide et leurs connecteurs jusqu’à la maquette. Lorsqu’il sera monté sur le robot, le dispositif pourra préférablement être compatible avec les barres de galerie du ®Rhyno XL et pourra préférablement être compatible avec son protocole de communication. Le dispositif concerné par l’invention pourra être amené à travailler en interaction avec des équipements du domaine spatial et pourra être conçu pour fonctionner en élément support des équipements spatiaux sur le sol terrestre. Le projet a débuté à la suite d’une expérimentation lancée par ArianeWorks® pour proposer un système de connexion et de déconnexion de connecteurs électrique et fluide sur une maquette du projet Themis® en perspective du projet européen H2020 SALTO®. Le pilotage du robot pour l’amener jusqu’à la zone de tests peut se faire avec une tablette de contrôle Shark Robotics®. Le pilotage du dispositif peut se faire à l’aide d’un pupitre de commande Shark Robotics®. Le dispositif concerné par l’invention embarque les différents actionneurs (moteurs électriques) de ses axes, les contrôleurs qui les pilotent ainsi que les composants de gestion du mouvement (codeurs, capteurs de fin de courses). Le dispositif peut embarquer aussi une caméra ainsi que des télémètres laser pour assister la connexion des flexibles. Pour assister le robot dans le déplacement du câble électrique et du tuyau fluide, des systèmes de roulage comme le Hose Run® de Shark Robotics® peuvent être placés tout le long du tuyau. Ces systèmes de roulage peuvent faciliter le glissement du tuyau afin de limiter les efforts en traction sur le dispositif de l’invention. Le dispositif selon l’invention est conçu pour permettre d’effectuer la connexion et la déconnexion d’une pluralité de connecteurs (1, 2), lesdits connecteurs comportant au moins un connecteur électrique (1) et un connecteur fluidique (2). Le connecteur électrique permet de connecter électriquement, à savoir avec une puissance électrique et des signaux électriques alors que le connecteur fluidique permet de connecter avec un fluide qui peut être un fluide cryogénique. Le dispositif selon l’invention est commandé à distance, ledit dispositif étant configuré pour connecter et déconnecter chaque connecteur (1, 2) à un réceptacle (3, 4), lesdits réceptacles (3, 4) étant positionnés sur une surface (5). Cette surface (5) représente une surface fonctionnelle de la maquette, sur laquelle sont agencés les réceptacles. Chaque réceptacle peut être associé à une référence visuelle sur la surface. Cette référence visuelle peut être réalisée sous la forme d’une croix entourée d’un cercle (5.1), voir sur la . Selon une variante, une référence visuelle peut comporter deux croix rapprochées (5.2), afin de faciliter un positionnement précis entre un point de contact et un point de verrouillage d’un connecteur dans un réceptacle. Cette surface (5) présente un premier angle par rapport à la verticale et un second angle par rapport à l’horizontale. En effet, la surface (5) représente la maquette, qui peut être penchée pour simuler le plus fidèlement possible l’inclinaison de la fusée sur laquelle se situent les réceptacles. En effet, le dispositif peut être emmené à faire face à des situations dans lesquelles la fusée sur laquelle se trouvent les réceptacles puisse être inclinée dans deux axes par rapport à la perpendiculaire au sol et également en hauteur par rapport au sol. Chaque connecteur (1, 2) est conçu pour pouvoir être connecté et verrouillé à un réceptacle (3, 4), voir sur . Dans un mode de réalisation, le connecteur (1) est conçu pour être connecté au réceptacle (3) et le connecteur (2) est conçu pour être connecté au réceptacle (4). Le dispositif selon l’invention comprend une pluralité de moyens (6, 7, 8, 9, 10, 12) agencés sur un plateau élévateur (17), voir sur . Le plateau élévateur (17) permet de créer une référence pour la hauteur par rapport au sol. En effet, lorsque l’on fait rapprocher le dispositif de la fusée, une première étape peut être l’ajustement en hauteur du plateau élévateur (17). Selon un mode de réalisation préférentiel, la pluralité de moyens (6, 7, 8, 9, 10, 11, 12) comporte une pluralité d’actionneurs qui peuvent être mis en œuvre par une pluralité de contrôleurs. Selon une variante de ce mode de réalisation, chaque actionneur est connecté à un contrôleur. Ceci peut permettre de prendre le contrôle de chaque actionneur individuellement si on veut pouvoir contrôler individuellement et manuellement chaque axe. Ceci permet de renforcer la robustesse du dispositif dans des modes de fonctionnement où le système automatisé peut être défaillant. Selon l’invention, un moyen (11) est agencé pour élever le plateau élévateur (17), voir sur . Ceci correspond à un déplacement selon l’axe 7. L’axe 7 est donc contrôlé par le moyen (11). Selon un exemple non limitatif de mode de réalisation, l’élévateur du dispositif est dimensionné pour supporter une charge de 100kg. Cette charge est en adéquation avec l’objectif de la mission qui est de tracter et soulever une partie des câbles et flexibles pour les connecter à une hauteur de 1,5 à 1,7m. En effet, en prenant une masse linéaire du flexible de 7kg/m et une masse linéaire du câble électrique de 1kg/m sur une longueur de 3m, qui peut être une longueur pendant entre le dispositif avant d’être supporté au sol par les Hose Run®, le plateau élévateur est emmené à soulever environ 24kg. A cette masse on doit ajouter les 40kg du système de connexion ainsi que la masse des connecteurs d’environ 3.95kg et respectivement 1kg et celle du manchon de mise sous vide qui d’environ 20kg. On obtient une masse totale de 89kg. Les calculs du dimensionnement de la structure indiquent une force de 1212N sur l’axe de la glissière permettant au système élévateur de se déplacer. Cette force ajoutée au couple nécessaire lors du démarrage, à savoir l’inertie du système à déplacer, nécessite un couple moteur maximal de 1,5Nm. Selon cet exemple non limitatif de réalisation, la position de transport place le centre du connecteur fluide à 1467mm du sol, alors que la position de connexion maximale est à 1700mm. La distance que l’écrou doit parcourir sur la vis pour atteindre cette différente de hauteur est de 81mm. Le moteur peut tourner en vitesse nominale à 280tr/min. Le pas de la vis de l’axe moteur est de 5mm/tr. Il faut donc 3,5 secondes pour que le dispositif atteigne la hauteur de connexion maximale. Cette valeur est théorique et est amenée à être modifiée lors des tests pour avoir le système le plus fiable possible. Le moteur de cet axe peut être piloté avec un capteur fin de course permettant de positionner l’élévateur en position basse pour le transport. Afin d’éviter que l’accouplement entre le moteur et l’axe de la vis patine, on propose un accouplement en apportant aux deux parties rigides une fixation non soumise au glissement tout en gardant une pièce souple permettant de compenser les désalignements. Techniquement, la partie rigide côté moteur peut être réalisée avec une rainure de clavette et l’autre partie rigide, côté vis et avec un trou de goupille. Le moteur de ce moyen (11) possède préférablement un codeur pour connaitre la position de l’écrou sur la vis et donc la hauteur de l’élévateur à partir de la position d’étalonnage, à savoir le capteur fin de course. Selon l’invention, les moyens (6, 7, 8, 9, 10, 12) sont configurés pour positionner les connecteurs par rapport aux réceptacles selon une pluralité d’axes, caractérisé en ce que chaque moyen est configuré pour être commandé individuellement et manuellement. On peut être en effet amené à mettre en œuvre un système automatisé pour réaliser la connexion des connecteurs dans des récepteurs, qui peuvent se situer inclinés et déplacés selon les trois axes dans un repère orthonormé. Cependant s’il y a une défaillance de l’automatisme, qui peut avoir diverses causes comme l’électronique qui est parasitée, capteur de positionnement défaillant ou autre, l’objet de l’invention est de pouvoir parer à cet inconvénient en mettant en œuvre un dispositif qui a une résistance accrue en cas de défaillance d’une partie du système. Dans d’autres mots, l’opérateur peut avoir en main le contrôle indépendant de chaque moyen pour orienter les axes manuellement, ou avec le moins de dépendance possible des automatismes. Par la suite nous discuterons les fonctionnement de chaque axe en part. L’axe 6 et mis en œuvre par le moyen (12), voir sur . L’axe 6 est un axe de rotation dimensionné pour mettre en rotation l’ensemble des axes suivants du système de branchement ainsi que les connecteurs électrique et fluide et le tuyau affèrent. Selon un exemple non limitatif de réalisation de l’invention, on peut préférablement positionner le centre de gravité de l’ensemble du plateau avec ce qu’il comprend dans l’axe de cette rotation. Le moteur va donc devoir essentiellement travailler pour lutter contre l’inertie de l’ensemble au démarrage et à l’arrêt du mouvement. Le couple nécessaire est inférieur à 0,5Nm. Pour simplifier le pilotage, il est préférable d’utiliser le même type de moteur sur plusieurs axes. Les deux translations suivantes utilisent préférablement des moteurs RE40 Maxon®, il est donc préférable d’utiliser ce moteur avec une réduction importante pour avoir un bon compromis entre l’encombrement, le poids, la vitesse de rotation ainsi que le couple disponible. Le couple nominal que peut fournir le moteur est largement supérieur à la valeur nécessaire donc le moteur travaillera presque à vide. Son courant en cours d’utilisation est donc très faible, soit environ 200mA. La vitesse est relativement rapide pour l’application mais cela peut être modulé par son contrôleur. Le choix de ce moteur permet donc d’avoir une grande liberté lors de la phase de réglage du système. Une autre possibilité pour la réalisation de ce moyen (12) est de mettre en œuvre un vérin électrique d’une poussée de 10kg pour actionner cet axe de rotation. Cette solution apporte une précision dans le déplacement beaucoup plus grande et permet aussi de maintenir en position l’orientation une fois des télémètres utilisés. L’axe 5 est un axe de rotation mis en œuvre par le moyen (10), voir sur . Cet axe de rotation est dimensionné pour mouvoir l’ensemble des éléments situés au-dessus de lui sur le système de branchement, les connecteurs et le flexible affèrent. Cet axe est soumis à des efforts importants car en fonction de la position des coulisseaux sur les glissières, de la flexibilité des tuyaux, il peut y avoir un couple exercé sur l’axe moteur assez conséquent. Selon un exemple non limitatif, en majorant les efforts engendrés, un couple résistant de 20N.m est exercé sur l’axe de rotation. Etant donné les charges en jeu, on utilise, pour un exemple non limitatif de réalisation de l’invention, un motoréducteur Transtecno ECMB180/030® dans sa version ayant un rapport de réduction de 1:40, qui convient pour l’application en lui ajoutant une autre réduction. Il possède un couple nominal de 22Nm et une vitesse de rotation de 75tr/min. Le réducteur apporté en sortie est un engrenage de deux pignons ayant chacun 20 et 60 dents (rapport de réduction de 3:1). Le couple obtenu sur l’axe de rotation est ainsi de 66Nm pour une vitesse de 25tr/min soit plus d’un tiers de tour par seconde. Cette vitesse peut être modulé lors des phases de réglages du dispositif. Le courant théorique maximal en cours d’utilisation est de 15A. Cet axe de rotation possède préférablement deux capteurs de fin de courses permettant de limiter la course du dispositif sur cet axe. L’axe du moteur possède un codeur pour connaitre l’orientation du dispositif selon cet axe. Pour initialiser le codeur il faut amener le dispositif sur un des deux capteurs fins de courses. L’axe 3 est mis en œuvre par le moyen (8), non représenté sur les Fig. Cet axe 3 est un axe de translation dimensionné pour déplacer le dernier étage du système de branchement ainsi que les connecteurs et le flexible affèrent. Selon un exemple non limitatif de réalisation de l’invention, cet axe n’est pas soumis à des efforts trop importants car le mouvement du tuyau engendré par cet axe est relativement faible, à savoir une course maximale de 150mm, donc le tuyau reste en place. De plus, ce mouvement ne s’oppose pas à la rigidité du flexible. Le couple théorique nécessaire sur cet axe est de 1,2Nm. Pour simplifier le pilotage et la phase de réglage cet axe est mis en mouvement par le même motoréducteur RE40® de rapport de réduction 25:1 que le plateau élévateur. Le courant électrique est de 1,2A environ. Pour gérer au mieux la compacité du dispositif, le moteur traverse l’axe de rotation précédent. Ce système nécessite un déport vers le bas de la vis qui guide l’écrou permettant la translation. Un système de pignons avec un rapport de réduction de 5:2 est donc intégré. Le couple disponible sur la vis est de 3N.m et sa vitesse angulaire est de 121tr/min. La course maximale étant de 130mm et le pas de la vis étant de 4mm/tr il faut au maximum 16s pour effectuer l’ensemble de la course possible. L’axe 4 est mis en œuvre par le moyen (9), voir sur . Cette translation permet d’approcher et de connecter ou de déconnecter le connecteur fluide ou électrique. Selon un exemple non limitatif de réalisation de l’invention et de son dimensionnement, on considère que cet axe pourra avoir suffisamment de puissance pour connecter les deux connecteurs mais également on tient compte du besoin que cet axe puisse plier ou tendre le flexible ou câble lors de son mouvement pour que ce dernier passe correctement dans le rouleau de guidage. Pour cela nous évaluons un couple de 3Nm sur l’axe de la vis. De plus, la vitesse est primordiale sur cet axe. La course à parcourir lors d’une connexion ou d’une déconnexion peut aller jusqu’à 180mm et il faut que le temps de parcours soit relativement rapide pour réaliser la connexion et la déconnexion. Pour simplifier le pilotage et la phase de réglage cet axe est aussi mis en mouvement par le même motoréducteur RE40® de rapport de réduction 25:1 que le plateau élévateur sans autre étage de réduction. Le moteur permet à son point de fonctionnement nominal de répondre au besoin en couple pour un courant de 5,8A. La vitesse angulaire est de 280tr/min. Le pas de la vis est de 4mm/tr. Il faut donc 9,6s au maximum pour se déplacer sur l’ensemble de la course possible sur cet axe. L’axe 2 est mis en œuvre par le moyen (7), voir sur . Cet axe réalise l’ouverture et la fermeture de la pince (15). La mâchoire de la pince (15) doit permettre un maintien en position des connecteurs tout en limitant le mouvement des connecteurs lors de l’opération. Ceci représente donc un effort de serrage relativement important couplé à des matériaux limitant le plus possible le glissement possible. Les solutions techniques de la pince sont choisies pour avoir la meilleure préhension possible. Selon un exemple non limitatif de réalisation de l’invention, le connecteur électrique est maintenu en place dans la mâchoire par 3 cônes empêchant tout glissement, par blocage mécanique. Le connecteur fluide est maintenu par deux demi-coquilles revêtues de caoutchouc pour avoir le meilleur coefficient de frottement possible avec l’inox, en prenant en compte un coefficient de frottement de 0,1 entre inox et aluminium contre 0.45 entre inox et caoutchouc. L’effort de maintien nécessaire pour le connecteur fluide est estimé à 80N pour éviter tout mouvement indésiré. La distance, dans d’autres mots le bras de levier entre l’axe de rotation du mord mobile de la pince et l’axe du connecteur fluide est de 120mm. Le couple nécessaire sur l’axe de rotation de la pince pour exercer 80N à cette distance est de 9,6Nm. La solution technique retenue pour motoriser cet axe est un motoréducteur à roue vis sans fin Transtecno® avec un rapport de réduction de 50:1. Son couple nominal est de 10Nm ce qui convient pour cette application. Sa vitesse de rotation nominale en sortie de réducteur, sur l’axe de la pince, est de 28tr/min soit 0,47tr/s. Cette vitesse est rapide pour l’application souhaitée d’ouverture et de fermeture de la pince. La vitesse sera déterminée lors des phases de réglage pour se rapprocher de 0,25tr/s. Ainsi le couple moteur disponible sera encore plus important pour un serrage plus dynamique du connecteur. Cette motorisation convient aussi pour la préhension du connecteur électrique. La distance entre l’axe de rotation du mord mobile et les cônes de maintien du connecteur électrique est de 170mm. A cette distance le moteur choisi exerce une force de serrage de 59N. Cette force permet de maintenir le connecteur car elle permet d’assurer que les cônes mâles ne puissent pas sortir des cônes femelles de la pince. L’axe 1 est mis en œuvre par le moyen (6), voir sur et . L’axe 1 représente la rotation verrouillage et déverrouillage du connecteur fluide. Selon un exemple non limitatif de réalisation de l’invention, le couple nécessaire au verrouillage du connecteur fluide, en prenant un coefficient de sécurité, est estimé à 25Nm. La solution retenue pour réaliser cette rotation est de fixer une roue dentée autour du connecteur qui est entrainée par un pignon fixé sur le mord mobile de la pince. Au vu du diamètre du connecteur, une roue de 50 dents est placée autour. Le pignon moteur en possède 12. Le moteur retenu pour cette application est un RE40© avec une réduction de 1:169. Cette réduction permet d’avoir un couple en sortie de moteur de 15Nm. Ainsi le couple résultant sur l’axe du connecteur est de 62.5Nm. Ce couple est donc largement suffisant pour cette application. La vitesse de rotation sur l’axe du connecteur est de 10tr/min soit 0.168tr/s. La rotation nécessaire pour la connexion est d’environ 145° soit 0,4 tour. Le temps de verrouillage est de 2.4 secondes. Selon un exemple non limitatif de réalisation de l’invention, le robot Rhyno XL Shark Robotics® possède 4 batteries de 24V montées en série. Chacune d’entre elle a une charge de 55A.h donc la charge totale du robot est de 220A.h. En supposant que tous les moteurs du dispositif fonctionnent simultanément, donc en additionnant leur consommation, la consommation du système est de 33,4A. Les batteries peuvent alimenter le dispositif durant 6h30 si tous les moteurs fonctionnent sous les courants théoriques indiqués dans les parties précédentes. Le Rhyno XL Shark Robotics® seul a une autonomie de 3h30 en utilisation continue. La durée de fonctionnement de l’ensemble du système lors de chaque scénario de connexion et déconnexion est estimée à un temps approximatif d’utilisation qui serait d’une demi-journée. Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif comprend en outre un rouleau de maintien (13) agencé pour guider un câble en translation, le rouleau de maintien (13) étant préférablement porté par un support télescopique, voir sur , et . Salon un exemple non limitatif de réalisation de l’invention, le support télescopique permet de régler selon préférablement 3 positions le rouleau de guidage des flexibles et câbles. Le décalage entre chaque position est de 45mm. Pour une forte sollicitation, en fonction de l’angle choisi, il est recommandé de réduire au maximum la course. Selon un mode de réalisation de l’invention, le moyen (11) agencé pour élever le plateau élévateur (17) est du type télescopique, par exemple du type vérin électrique, voir sur . Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif comprend en outre une pince (15) composée de deux mors (15.1, 15.2), voir sur , chaque mors comportant une surface d’un secteur circulaire, les deux mors (15.1, 15.2) étant agencés pour maintenir, en position fermée, un connecteur fluidique (2), la pince (15) comportant en outre un moyen de rotation (6), voir roues dentées sur , agencé pour tourner axialement le connecteur fluidique (2), chaque mors (15.1, 15.2) présentant à une de son extrémité un ensemble de protubérances et de cavités (18), voir sur et , agencés pour maintenir en position un connecteur électrique (1), les cavités recevant les protubérances lorsque la pince est en position fermée. Le connecteur fluide est muni de deux poignées permettant lors d’une utilisation par un opérateur de le saisir puis d’effectuer la rotation permettant le verrouillage du connecteur et l’ouverture de sa vanne interne. Dans le cadre de l’utilisation avec le dispositif, ces poignées ne sont plus utiles. Elles peuvent être remplacées par deux demi-coquilles fixées de la même manière que les poignées. Dans ces deux demi-coquilles est fixée une roue dentée. Cette roue dentée, entrainée par un pignon présent sur le dispositif permet la rotation du connecteur pour son verrouillage. Selon un mode de réalisation de l’invention, le connecteur électrique (1) est pourvu d’un module de préhension, voir sur . En effet, le connecteur électrique n’est pas saisi directement par la pince (15). Afin de montrer un exemple de réalisation de l’invention, la demanderesse présente ci-dessous un exemple de réalisation : Il y a deux demi-coquilles d’impression 3D, moulées sur la forme du connecteur qui jouent le rôle d’interface entre le connecteur et les pièces saisies par la pince (15). Ce choix est motivé par sa forme qui est ergonomique pour une main humaine mais qui est difficile à saisir directement pour une pince. Sur ces pièces d’impression 3D réalisées chez Shark Robotics®, vient se fixer en dessous une pièce qui est saisie par la pince (15), voir partie haute du connecteur (1) sur la . Cette pièce est pincée dans la mâchoire de la pince (15) et est verrouillée dans une position précise connue par le dispositif par trois cônes mâles de part et d’autre de cette pièce, voir protubérances et cavités (18) sur la . La partie supérieure sera détaillée dans ce qui suit. La pince (15) consiste en une pince permettant de saisir les deux connecteurs. Cette pince possède un mord fixe et un mord mobile, mis en mouvement par un moteur, le moyen (6). Ce choix d’avoir un mord fixe est motivé par l’étape de changement de connecteur. Cela permet, une fois le mord mobile ouvert au maximum, d’approcher contre le mord fixe le connecteur à saisir. Une fois en butée sur le mord fixe via une translation gauche/droite, si un pic de courant est détecté alors il suffit de refermer la mâchoire sur le connecteur. Cela permet aussi d’éviter les problèmes de collision entre les dents de la roue dentée présente sur le connecteur fluide et le pignon du dispositif lors de la fermeture. De plus, cela permet de bien saisir les cônes de positionnement du connecteur électrique. Le connecteur fluide est saisi dans la partie circulaire de la pince. Le connecteur électrique est saisi sur la partie supérieure des mors où l’on retrouve trois cônes femelles permettant aux cônes mâles de la pièce du connecteur électrique de s’enficher dedans, à savoir deux sur un mors et un sur l’autre mors. Selon une variante de ce mode de réalisation, la préhension du connecteur (1) peut être avantageusement réalisée par un électroaimant couplé à des cônes de centrages pour verrouiller le connecteur en position de rangement. Sur la on peut voir une platine fixée sur la partie haute du connecteur électrique (1) et le réceptacle électro-aimant se trouvant au-dessus, le réceptacle comportant deux pions de centrage pour assurer le centrage de la platine. L’opérateur peut tout comme avec la pince piloter l’électroaimant pour qu’il verrouille le connecteur ou qu’il le relâche. L’effort exercé par l’électroaimant retenu est d’environ 50kg. Cette valeur peut sembler élevée pour le poids du connecteur et de son câble mais les efforts appliqués sur le câble dus au positionnement des bras tenant l’espace de rangement peuvent être assez conséquents. Selon un exemple non limitatif de réalisation de l’invention, on peut mettre en œuvre des bras support connecteur électrique. Ces bras, visibles sur , peuvent supporter des caméras (14.3) et un système de préhension électromagnétique du connecteur (1). Fourni habituellement sur le robot mis en œuvre pour un exemple non limitatif de réalisation de cette invention, on peut remplacer les flippers de stabilisation du robot par des bras supportant un système de rack pour le connecteur électrique. Le couple maximal disponible est de 1000Nm. La distance entre le centre de l’axe de rotation des flippers et l’axe fixe du rack est de 1460mm. Dans le cas le plus défavorable, à savoir les bras à l’horizontale, la masse soulevable à cette distance est de 705N soit environ 70kg. La position utile de ces bras oscille entre -30° et +60° par rapport à la verticale. La masse du système de rack est de 10kg. La vitesse angulaire est de 3tr/min. Il faut donc 15s pour effectuer cette course maximale. La pince du rack doit serrer avec une force similaire ou supérieure à celle exercée par la pince (15) sur le connecteur électrique. Cette force est de 59N. Le moteur retenu est un maxon DCX26L® avec un rapport de réduction de 1:1526. Le couple maximal de 9Nm du moteur permet d’exercer une force de 180N comme le serrage de la pince se fait à 50mm de l’axe moteur. Le moteur convient bien pour l’application. Il pourra être piloté en courant pour limiter le couple de maintien afin de ne pas abimer le moteur. Sur la on peut voir également le moyen de fixation du flexible sur le dispositif. Le flexible, qui transporte un fluide du type cryogénique, est arrimé sur le dispositif par le biais d’un col et une entretoise. A l’endroit de la fixation prend fin la gaine de protection thermique et en sort le tuyau qui alimente le connecteur (2). Ce tuyau est maintenu en position avant d’être positionné sur le rouleau de maintien (13). Le câble électrique est également maintenu par deux éléments de serrage avant d’être positionné sur le rouleau de maintien (13). Le positionnement du flexible cryogénique et du câble électrique sur le rouleau de maintien (13) offre plus d’amplitude de mouvement de la pince (15) pour effectuer le positionnement des connecteurs tout en évitant les efforts de traction et positionnement du flexible entre le robot et l’autre extrémité du flexible. Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif comprend en outre un ensemble de capteurs (14.1, 14.2, 14.3) agencés pour renseigner sur le positionnement d’une surface de référence (16) du dispositif par rapport à la surface (5), lesdits capteurs (14.1, 14.2, 14.3) étant préférablement du type télémètre (14.1) et caméra (14.2, 14.3), voir sur et . Selon un exemple non limitatif, les télémètres laser retenus pour une première version pouvaient être précis à 3mm près. Avec une distance entre les télémètres de 130mm, l’angle maximal de l’imprécision est de 2,6°. Cette imprécision s’est avérée beaucoup trop grande pour garantir la connexion et la déconnexion des deux connecteurs. Pour cette raison, un autre exemple de réalisation met en œuvre avantageusement des télémètres IL300 de la marque Keyence®. Ils offrent une précision de l’ordre de 30µm. Cette précision assure avec un espacement de plus de 200mm entre les télémètres un angle d’erreur inférieur au centième de degré. Ainsi le positionnement est amélioré. Désormais l’imprécision des codeurs sur les moteurs et de leur commande est l’erreur la plus grande. Ces erreurs sont miniment et permettent d’être assez précis pour orienter convenablement les deux axes de rotation du dispositif. Les télémètres peuvent être mis en œuvre selon un mécanisme de triangulation pour réaliser le positionnement précis surface de référence (16) du dispositif par rapport à la surface (5), voir et . Selon un mode de réalisation de cette variante, on peut placer deux caméras (14.3) sur les bras de rangement du connecteur électrique (1). Les caméras peuvent avantageusement être montées sur des bras munis de rotules qui sont des équipements qui permettent de placer les caméras manuellement où l’opérateur le souhaite lors des phases de réglages. De cette manière on peut réduire considérablement tout manque de vision sur les différents éléments qui composent le dispositif. Par caméra on entend tout dispositif permettant de créer un signal électrique pour représenter une situation. Une telle caméra peut par exemple comprendre un capteur du type CCD, sans y être limité. Une caméra peut être également un appareil photo. Une caméra peut capturer un signal dans le spectre visible et également dans les autres spectres, comme par exemple le spectre infra-rouge IR. Une caméra peut être également du type fonctionnant sur le principe du temps de vol (Time of Flight, TOF, en Anglais). Une caméra peut être également du type LiDAR® ou tout autre capteur permettant à un véhicule de se positionner dans l’espace ou se renseigner sur l’environnement autour du véhicule. Une telle caméra comprend généralement une optique, l'optique étant positionnée à l'extrémité de l'objectif de la caméra. Selon l’invention, un système comprend le dispositif de connexion et de déconnexion d’une pluralité de connecteurs et une plateforme mobile, la plateforme mobile étant préférablement un robot. Lors de l’utilisation du dispositif sur un robot, le robot peut comporter deux chenilles et deux flippers assurant sa stabilité en cas de fortes charges déportant le centre de gravité du robot sur l’avant. Si le centre de gravité de l’ensemble robot, dispositif et poids des tuyaux est centré sur le robot, alors il n’y a pas de risque de basculement. Ainsi les deux flippers peuvent être remplacés par deux bras permettant de surélever un rack de stockage d’un connecteur électrique. Un robot classique est un véhicule ayant des moyens de déplacement adaptés à se déplacer à la surface d’un sol ou d’un fluide, en sous-marin dans un fluide ou dans l’air ou une combinaison de deux ou plus desdits moyens de déplacement, lesdits moyens de déplacement comprenant au moins une paire de roues, un dispositif de flottaison et/ou des chenilles et préférablement des chenilles latérales ou deux ou trois paires de roues. Ce mode de réalisation répond à des besoins particuliers de robots qui sont appelés à évoluer dans des environnements variés comme par exemple dans des tunnels immergés. Un robot se compose typiquement en outre d’un châssis. Ce châssis a un rôle de maintien des différents éléments composant le robot en version de base et également lorsqu’il est équipé des options, selon les besoins de la mise en œuvre du robot. Le châssis a une forme générale de parallélépipède et est typiquement réalisé dans un matériau relativement léger pour éviter d’alourdir inutilement le robot mais en même temps robuste pour pouvoir affronter les épreuves du feu. Le robot est équipé de moyens de déplacement situés symétriquement de chaque côté latéral du châssis. Lorsque ces moyens de déplacement sont des chenilles, elles sont positionnées sensiblement sur toute la longueur du robot. Le rôle de ces chenilles est d’offrir une surface de contact importante avec le sol et de pouvoir offrir une adhérence optimale sur tout sol. Comme il va de soi, l’invention ne se limite pas aux seules formes de réalisation des évidements, décrits ci-dessus à titre d’exemple non limitatif, elle embrasse au contraire toutes les variantes de réalisation. Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. De plus, les différentes caractéristiques, formes, variantes et modes de réalisation de l’invention peuvent être associés les uns avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où ils ne sont pas incompatibles ou exclusifs les uns des autres. Dispositif de connexion et de déconnexion d’une pluralité de connecteurs (1, 2), lesdits connecteurs comportant au moins un connecteur électrique (1) et un connecteur fluidique (2), ledit dispositif étant commandé à distance, ledit dispositif étant configuré pour connecter et déconnecter chaque connecteur (1, 2) à un réceptacle (3, 4), lesdits réceptacles (3, 4) étant positionnés sur une surface (5), ladite surface présentant un premier angle par rapport à la verticale et un second angle par rapport à l’horizontale, le dispositif comprenant une pluralité de moyens (6, 7, 8, 9, 10, 12) agencés sur un plateau élévateur (17), les moyens (6, 7, 8, 9, 10, 12) étant configurés pour positionner les connecteurs par rapport aux réceptacles selon une pluralité d’axes, un moyen (11) agencé pour élever le plateau élévateur (17), caractérisé en ce que chaque moyen est configuré pour être commandé individuellement et manuellement. Dispositif selon la revendication précédente qui comprend en outre un rouleau de maintien (13) agencé pour guider un câble en translation, le rouleau de maintien (13) étant préférablement porté par un support télescopique. Dispositif selon l’une des revendications précédentes dans lequel le moyen (11) agencé pour élever le plateau élévateur (17) est du type télescopique. Dispositif selon l’une des revendications précédentes qui comprend en outre une pince (15) composée de deux mors (15.1, 15.2), chaque mors comportant une surface d’un secteur circulaire, les deux mors (15.1, 15.2) étant agencés pour maintenir, en position fermée, un connecteur fluidique (2), la pince (15) comportant en outre un moyen de rotation (6) agencé pour tourner axialement le connecteur fluidique (2), chaque mors (15.1, 15.2) présentant à une de son extrémité un ensemble de protubérances et de cavités agencés pour maintenir en position un connecteur électrique (1), les cavités recevant les protubérances lorsque la pince est en position fermée. Dispositif selon la revendication précédente dans lequel le connecteur électrique (1) est pourvu d’un module de préhension. Dispositif selon l’une des revendications précédentes qui comprend en outre un ensemble de capteurs (14.1, 14.2, 14.3) agencés pour renseigner sur le positionnement d’une surface de référence (16) du dispositif par rapport à la surface (5), lesdits capteurs (14.1, 14.2, 14.3) étant préférablement du type télémètre (14.1) et caméra (14.2, 14.3). Système comprenant le dispositif selon l’une des revendications précédentes et une plateforme mobile, la plateforme mobile étant préférablement un robot.