Brevet FR3138453A1 — publié le 20240202

Il est proposé un dispositif (24) pour l’application d’un marquage sur une surface (14), comprenant : un châssis (30); un moyen de marquage (32) monté sur le châssis (30), le moyen de marquage (32) étant configuré pour appliquer un marquage sur la surface (14); un train directionnel (34) monté en particulier sur une première extrémité du châssis (30), le train directionnel (34) étant adapté à contrôler la direction du dispositif (24) pour suivre une direction désirée ; un moyen d’avancement (36), motorisé, monté en particulier sur une deuxième extrémité du châssis (30), opposée à la première extrémité, le moyen d’avancement (36) étant configuré pour assurer un déplacement du dispositif (24) dans la direction désirée. Figure de l’abrégé : Figure 2 Dispositif et méthode d’application d’un marquage sur une surface La présente divulgation relève du domaine des techniques pour l’application d’un marquage sur une surface. Les marquages au sol sont typiquement utilisés dans des entrepôts pour permettre la navigation de véhicules automatiques servant à la récupération d’articles stockés. Les véhicules automatiques peuvent suivre le marquage au sol et mesurer une distance parcourue pour déterminer leur position dans l’entrepôt. Ces véhicules portent notamment le nom de Véhicules Auto Guidés (ou « Auto Guided Vehicles » selon l’acronyme anglo-saxon correspondant). Classiquement, le marquage au sol est réalisé manuellement par un opérateur, par exemple par application de ruban adhésif ou de peinture. Le marquage au sol peut notamment être appliqué en suivant une ligne projetée par un laser, ou par une règle positionnée successivement sur le sol. Cependant, une telle application manuelle est peu précise. L’opérateur doit naviguer un environnement complexe, avec des racks de stockage d’articles formant des passages étroits et des obstacles peu élevés à traverser. Le marquage obtenu n’est pas suffisamment précis pour être suivi par un véhicule auto guidé. Il existe donc un besoin pour un dispositif permettant l’application d’un marquage au sol pouvant être suivi par un véhicule automatique, notamment en entrepôt. Il existe également un besoin pour un tel dispositif permettant l’application d’un marquage de manière précise. Résumé Il est proposé un dispositif pour l’application d’un marquage sur une surface, comprenant : - un châssis; - un moyen de marquage monté sur le châssis, le moyen de marquage étant configuré pour appliquer un marquage sur la surface ; - un train directionnel monté en particulier sur une première extrémité du châssis, le train directionnel étant adapté à contrôler la direction du dispositif pour suivre une direction désirée ; - un moyen d’avancement, motorisé, monté en particulier sur une deuxième extrémité du châssis, opposée à la première extrémité, le moyen d’avancement étant configuré pour assurer un déplacement du dispositif dans la direction désirée. Un tel dispositif permet de réaliser un marquage au sol le long d’une surface, en particulier le sol d’un entrepôt de stockage, sans intervention d’un opérateur. Un tel dispositif permet aussi, de manière tout à fait avantageuse, de réaliser un marquage selon un tracé désiré sur plusieurs dizaines de mètres et ce, quel que soit l’état de planéité de ladite surface. Optionnellement, le moyen de marquage peut comprendre une bobine débitrice configurée pour recevoir un rouleau de bande adhésive. Ainsi, le marquage appliqué par le dispositif sur la surface peut prendre la forme d’une bande adhésive déroulée depuis le rouleau de bande adhésive monté sur la bobine débitrice. La bande adhésive assure un marquage précis, sans risque de bavure, et est alors particulièrement adaptée à guider un véhicule autonome. Optionnellement, le moyen d’avancement peut être un galet applicateur, le galet applicateur étant configuré pour assurer une application de la bande adhésive déroulée à partir de la bobine débitrice sur la surface, appliquée en pression entre la surface et le galet applicateur. Le galet applicateur permet à la fois la progression du dispositif dans la direction désirée et l’application de la bande adhésive, en appliquant une pression sur la bande adhésive contre la surface pendant le mouvement du dispositif. La bande adhésive déposée ne peut pas dévier de la direction désirée, permettant un marquage précis. Optionnellement, le moyen de marquage peut comprendre en outre : - une pièce de guidage formant un guide d’insertion de la bande adhésive déroulée entre le galet applicateur et la surface lorsque la bande adhésive déroulée s’étend entre la bobine émettrice et le galet applicateur; et - un tambour tendeur monté à rotation sur le châssis, en particulier au-dessus du galet applicateur, le tambour tendeur définissant un point d’inflexion de la bande adhésive déroulée lorsque la bande adhésive déroulée s’étend entre la bobine débitrice et la pièce de guidage, en assurant la mise en tension de la bande adhésive sur la pièce de guidage. Ainsi, il est possible de s’assurer que les bords de la bande adhésive sont appliqués de manière précise, avec une tolérance de l’ordre du millimètre, préférentiellement du dixième de millimètre et ce, par rapport à une longueur parcourue de plusieurs dizaines de mètres. En outre, la mise en tension par le tambour tendeur permet d’éviter la formation de plis éventuels ou de bulles dans la bande adhésive déroulée depuis la bobine débitrice. On s’assure ainsi que la bande adhésive est continument plaquée au sol lors de l’application du marquage. Optionnellement, le moyen de marquage peut comprendre en outre : - une bobine de récupération montée à rotation sur le châssis pour enrouler un revêtement de la bande adhésive déroulée ; et - un tambour de retour monté à rotation sur le châssis entre la pièce de guidage et la bobine de récupération, le tambour de retour formant un point d’inflexion du revêtement lorsque le revêtement s’étend entre la pièce de guidage et la bobine de récupération. Ainsi, lorsque la bande adhésive comprend un revêtement sur un côté adhésif de la bande adhésive, celui-ci peut être retiré et enroulé autour de la bobine de récupération. Le passage du revêtement autour du point d’inflexion assure que la bobine de récupération ne tire pas sur la bande adhésive. Optionnellement, le dispositif peut comprendre en outre : - un moteur électrique monté sur le châssis; - une courroie de transmission configurée pour transmettre la rotation du moteur électrique au galet applicateur et à la bobine de récupération, - un embrayage à fonction de limiteur de couple, prévu entre la courroie de transmission et la bobine de récupération. On assure ainsi un mouvement synchronisé entre le galet applicateur et le tambour de récupération. L’embrayage permet en outre une tension constante sur le revêtement malgré l’augmentation continue du diamètre du revêtement autour de la bobine de récupération. L’homme du métier saura sélectionner le matériau qui constitue le galet applicateur, notamment à travers sa dureté, de manière à exercer une pression optimale sur la bande adhésive. De préférence, le galet applicateur sera en polyuréthane, très préférentiellement en polyuréthane semi-rigide. Ainsi, le galet applicateur peut appliquer une force satisfaisante sur la bande adhésive contre la surface. Il est notamment possible d’éviter la formation de bulles d’air entre la bande appliquée et la surface. Optionnellement, le train directionnel peut comprendre deux roues orientables par un moteur, les deux roues et le moyen d’avancement formant un tripode, de préférence les deux roues orientables forment l’avant du dispositif et le moyen d’avancement forme l’arrière du dispositif lorsque le dispositif se déplace. Le dispositif sous la forme d’un tripode comprend trois points de contact au sol, de sorte qu’il est en équilibre isostatique. En outre, le train directionnel peut former l’avant du dispositif pour contrôler la direction du dispositif par pivot autour du moyen d’avancement. Une erreur de position par rapport à la direction désirée peur être convertie en une erreur de rotation autour du point pivot, assurant que le dispositif est continuellement orienté vers la direction désirée. Optionnellement, le dispositif peut comprendre en outre : - un capteur optique linéaire monté sur la première extrémité du châssis, le capteur optique linéaire étant configuré pour détecter un plan vertical par rapport à la surface, le plan vertical étant défini par un laser plan, et la direction désirée correspond à la direction du plan vertical. Ainsi, le dispositif peut appliquer un marquage au sol parfaitement rectiligne, en suivant le plan vertical. En effet, les Véhicules Auto Guidés peuvent être amenés à se déplacer en lignes droites pour optimiser leur parcours, mais aussi pour éviter les très nombreux obstacles (tels que les poteaux des racks de stockage) qui jalonnent les entrepôts dans lesquels ils sont amenés à se déplacer. En outre, le capteur optique linéaire confère au dispositif la faculté de détecter le plan vertical du laser quelle que soit la planéité du terrain. Le dispositif n’est pas sensible à des changements de position selon la direction verticale par rapport à la surface. Optionnellement, le dispositif peut comprendre en outre : - un capteur optique linéaire monté sur le châssis pour être orienté dans la direction opposée à la surface, le capteur optique linéaire étant configuré pour détecter une ligne ou un motif projeté vers la surface, la ligne ou le motif projeté étant défini par un projecteur, et la direction désirée correspond à la ligne ou au motif projeté. Selon cette option, le dispositif peut appliquer un marquage au sol selon des lignes droites, des lignes courbes ou encore en formant un motif quelconque. Les lignes courbes ou le motif peuvent par exemple permettre de contourner des racks de stockage, ou encore permettre l’utilisation du dispositif pour le marquage de terrains de sports. En outre, le capteur linéaire permet toujours au dispositif de détecter la ligne ou le motif projeté quelle que soit la planéité du terrain, notamment car le capteur optique peut détecter la ligne ou le motif projeté depuis un plafond. Optionnellement, le dispositif peut avoir une hauteur comprise entre 100 mm et 800 mm, de préférence entre 100 mm et 400 mm, une largeur comprise entre 100 mm et 450 mm, de préférence entre 100 mm et 250 mm, et une longueur comprise entre 100 mm et 650 mm, de préférence entre 100 mm et 400 mm. Ainsi, le dispositif est particulièrement adapté à naviguer dans des environnements complexes, avec des passages étroits et des obstacles à traverser. Le dispositif peut passer entre et sous les obstacles, selon la nature et la forme desdits obstacles. Selon un autre aspect, il est proposé un ensemble comprenant le dispositif, et un rouleau de bande adhésive monté sur la bobine débitrice, une bande adhésive déroulée du rouleau de bande adhésive étant adaptée à être appliquée sur la surface en passant entre le galet applicateur et la surface. Optionnellement, le rouleau de bande adhésive peut être monté en porte-à-faux sur la bobine débitrice. Lorsqu’un rouleau est vide, il peut facilement être retiré du tambour d’application et un nouveau rouleau peut être chargé sur le tambour d’application. Selon un autre aspect, il est proposé un système comprenant le dispositif et un laser plan ou un projecteur configuré pour définir la direction désirée, le capteur optique linéaire étant configuré pour détecter la direction désirée. Ainsi, le dispositif peut être guidé dans la direction désirée définie par le laser plan ou le projecteur. Le laser plan peut définir un plan vertical, de sorte que la direction désirée est une ligne droite et le marquage appliqué est parfaitement rectiligne. Alternativement, un projecteur monté au plafond peut définir une ligne droite, une ligne courbe ou un motif quelconque, et le marquage appliqué peut être rectiligne, courbé ou former un motif. Dans les deux cas, le dispositif n’est pas sensible à des changements de position selon la direction verticale par rapport à la surface. Selon un autre aspect, il est proposé une méthode pour l’application d’un marquage sur une surface comprenant : - placer le dispositif sur le sol d’un entrepôt comprenant un ou plusieurs racks de stockage ; - définir une direction désirée ; - actionner le moyen d’avancement pour faire avancer le dispositif selon la direction désirée en passant en particulier sous le ou les racks de stockage, et/ou entre les racks de stockage ; - appliquer le marquage sur la surface à l’aide du moyen de marquage pendant l’avancement du dispositif ; - actionner le train directionnel pour aligner le dispositif avec la direction désirée durant l’avancement du dispositif. Ainsi, le dispositif applique un marquage linéaire en progressant dans un environnement complexe, en passant entre et en dessous d’obstacles formés par les racks de stockage. Optionnellement, actionner le moyen avancement, appliquer le marquage et actionner le train directionnel peut être réalisé de manière autonome. L’application du marquage ne nécessite pas d’intervention d’un opérateur. Optionnellement, le dispositif peut comprendre une bobine débitrice et un galet applicateur et actionner le moyen d’avancement peut comprendre : - commander en rotation le galet applicateur pour conjointement faire avancer le dispositif dans la direction à suivre et pour exercer une force d’application sur la bande adhésive déroulée contre la surface. Optionnellement, le galet applicateur peut exercer sur la bande adhésive déroulée une force d’application supérieure ou égale à 40 N, voire supérieure à 50 N. Optionnellement, le dispositif peut comprendre un capteur optique linéaire, définir la direction à suivre peut comprendre orienter un laser plan pour définir un plan vertical par rapport à la surface, et la méthode peut comprendre en outre, - orienter le train directionnel pour aligner le capteur optique linéaire avec le plan vertical durant l’avancement du dispositif. Optionnellement, le dispositif peut comprendre un capteur optique linéaire, définir la direction à suivre peut comprendre orienter un projecteur pour projeter une ligne ou un motif vers la surface, et la méthode peut comprendre en outre, - orienter le train directionnel pour aligner le capteur optique linéaire avec la ligne ou le motif projeté durant l’avancement du dispositif. Selon encore un autre aspect, il est proposé une utilisation du dispositif pour l’application d’un marquage, de l’ensemble, du système, ou encore de la méthode pour tracer des marques linéaires, en particulier de bande adhésive, servant au guidage de véhicules à guidage automatique dans des entrepôts de stockage. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : Fig. 1A, Fig. 1B et illustrent schématiquement une vue de haut d’un entrepôt dans lequel est placé un système pour tracer des marquages au sol. Fig. 2 illustre schématiquement une vue en perspective d’un ensemble pouvant être mis en œuvre dans le système des figures 1A et 1B. Fig. 3 illustre schématiquement une vue en coupe longitudinale d’un détail de l’ensemble de la . Fig. 4 illustre schématiquement une vue en perspective du détail de la . Fig. 5 illustre schématiquement en perspective d’un train directionnel pouvant être mis en œuvre dans l’ensemble de la . Fig. 6 illustre le train directionnel de la selon une perspective différente. Fig. 7 schématiquement en perspective un deuxième détail de l’ensemble de la et un laser plan. Fig. 8 illustre schématiquement une vue de côté d’un troisième détail de l’ensemble de la . Fig. 9 illustre schématiquement l’ensemble de la selon une perspective différente. Fig. 10 illustre un organigramme d’une méthode d’application de marquage linéaire sur une surface. Les figures 1A et 1B illustrent schématiquement une vue de dessus d’un entrepôt 10 and dans lequel est placé un système 12 pour la réalisation d’un marquage au sol. Par entrepôt, on entend un bâtiment logistique destiné au stockage et à la distribution d’articles. L’entrepôt 10 comporte une surface 14 (ou sol) sur laquelle est agencée une pluralité de racks de stockage 16 destinés à recevoir les articles. Les racks de stockage 16 peuvent s’étendre dans tout le volume de l’entrepôt 10, c’est-à-dire selon les directions longitudinale x et latérale y définies dans le plan de la surface 14, et la direction verticale z, normale à la surface 14. Les racks de stockage 16 peuvent être espacés de 800 mm, de 600 mm voir de 400 mm selon les directions longitudinale et latérale x,y et peuvent former un espace entre la surface et le rack de stockage 16 selon la direction verticale z inférieure à 800 mm, voir inférieure à 600 mm. Le système 12 décrit ci-après est adapté à naviguer cet environnement complexe. Le marquage au sol comprend une ou plusieurs lignes droites s’étendant sur la surface 14. Par « ligne droite » on entend dans l’entrepôt 10 une ligne qui ne dévierait que de quelques millimètres de la droite parfaite sur une distance d’une centaine de mètres. Les lignes droites du marquage peuvent s’étendre sur une distance supérieure à 40 m, supérieure à 60 m, voir supérieure à 80 m. Les lignes droites peuvent passer entre les racks de stockage 16, voire en dessous des racks de stockage 16. Les lignes droites permettent le guidage de véhicules automatiques. Les véhicules automatiques sont configurés pour naviguer dans l’entrepôt 10 à l’aide des lignes droites pour retirer et/ou placer des articles sur les racks de stockage 16. Les lignes droites forment ici un quadrillage composé de lignes horizontales 18 et de lignes verticales 20. Les lignes horizontales et verticales 18, 20 s’étendent sur la surface 14 selon les directions longitudinale x et latérale y. Un tel quadrillage permet une navigation précise du véhicule automatique dans l’ensemble de l’entrepôt, et les véhicules automatiques peuvent optimiser leur parcours. Le système 12 comprend ici un laser plan 22 et un dispositif 24 pour l’application du marquage sur la surface 14. Le laser plan 22 est configuré pour définir une direction désirée pour le dispositif 24. Par direction désirée, on entend ici la direction à suivre par le dispositif 24 pour appliquer les lignes verticales et horizontales 18, 20 du marquage sur la surface 14. Le marquage est appliqué le long de la direction désirée. Ici, la direction désirée est définie par un plan vertical 26, à savoir un plan perpendiculaire à la surface 14 (parallèle à l’axe z). Le laser plan 22 émet le plan vertical 26 pour être détecté par le dispositif 24. Le plan vertical 26 permet au dispositif 24 de percevoir la direction désirée quelle que soit sa position selon la direction verticale z. Le plan vertical 26 permet au dispositif 24 d’être insensible aux changements de hauteurs (variations selon direction verticale z) le long de la surface 14. Comme illustré sur les figures 1A et 1B, la direction désirée peut être ajustée par rotation du laser plan 22 sur lui-même. Le laser plan 22 peut être tourné sur lui-même jusqu’à s’étendre parallèlement à une ligne horizontale ou verticale 28, 20 à marquer sur la surface 14. Comme plus visible sur la le dispositif 24 comprend essentiellement un châssis 30 sur lequel est embarqué un moyen de marquage 32, un train directionnel 34 et un moyen d’avancement 36. Le dispositif 24 est adapté à se déplacer en suivant la direction désirée et en appliquant conjointement le marquage sur la surface 14. Le châssis 30 prend ici la forme d’une plaque sensiblement plane. Le châssis 30 peut par exemple être une plaque métallique ou plastique, découpée au laser. Le châssis 30 permet l’assemblage du dispositif 24, en formant une surface de montage, en particulier pour le moyen de marquage 32, le train directionnel 34 et le moyen d’avancement 36. Tel qu’illustré, le moyen de marquage 32 comprend ici une bobine débitrice 38 montée sur le châssis 30. La bobine débitrice 38 prend la forme d’un cylindre à rebord. Un rouleau de bande adhésive 40 peut être monté sur la bobine débitrice 38 pour former un ensemble avec le dispositif 24. Le marquage au sol appliqué prend alors la forme de bande adhésive déroulée 42 depuis la bobine débitrice 38. Un tel marquage ne risque pas de baver, et est ainsi particulièrement adapté à guider des véhicules automatiques au sein de l’entrepôt 10. Le rouleau de bande adhésive 40 est notamment monté en porte à faux sur la bobine débitrice 38. Le rouleau 40 est alors accessible (il n’est pas prévu de boitier autour du rouleau), de sorte qu’il est facile de remplacer le rouleau 40 lorsque la bande adhésive du rouleau 40 est épuisée. Le moyen de marquage 32 comprend en outre une pièce de guidage 44 et un tambour tendeur 46 adapté à dérouler la bande adhésive du rouleau 40 et la guider vers un galet applicateur 48. Le galet applicateur 48 correspond ici au moyen d’avancement 36 du dispositif 24. Le galet applicateur 48 est monté sur une extrémité du châssis 30 destinée à former l’arrière du dispositif 24 lorsque le dispositif 24 se déplace. Le galet applicateur 48 est notamment une pièce cylindrique commandée en rotation par un moteur 50. Le galet applicateur 48 assure le mouvement du dispositif 24 et, conjointement, l’application d’une pression sur la bande adhésive alimentée entre la surface 14 et le galet applicateur 48. Le galet applicateur 48, commandé en rotation, fait avancer le dispositif 24 et déroule la bande adhésive depuis la bobine débitrice 38 et l’applique contre la surface 14. Le galet applicateur 48 est en matière présentant une dureté comprise entre 40 et 100 shores. La dureté du matériau formant le galet applicateur 48 est choisie pour éviter la formation de bulles lors de l’application de la bande adhésive déroulée 42 sur des gravillons présents sur la surface 14. En particulier, la dureté du matériau permet d’appliquer une force sur la bande adhésive déroulée 42 contre la surface supérieure à 40 N, voire supérieure à 50 N. De préférence, le matériau est du polyuréthane semi-rigide. La pièce de guidage 44 prend la forme d’une griffe entourant une portion du galet applicateur 48 (voir ). La pièce de guidage 44 forme un guide d’insertion de la bande adhésive déroulée 42 entre le galet applicateur 48 et la surface 14. La pièce de guidage 44 assure un bon positionnement de la bande adhésive déroulée 42 entre le galet applicateur 48 et la surface 14, pour assurer un positionnement précis de la bande adhésive déroulée 42 sur la surface 14. Le tambour tendeur 46 est monté à rotation sur le châssis 30. Le tambour tendeur 46 est monté sensiblement au-dessus du galet applicateur 48, pour former un point d’inflexion de la bande adhésive 42 lorsque la bande adhésive est déroulée depuis la bobine débitrice 38. Ainsi, la bande adhésive déroulée 42 s’étendant entre la bobine débitrice 38 et le galet applicateur 48 est mise sous tension par le tambour tendeur 46 et peut être plaquée contre la pièce de guidage 44. La bande adhésive peut être déroulée depuis la bobine débitrice 38, être mise en tension par le tambour tendeur 46, être plaquée contre la pièce de guidage 44 avant d’être appliquée en pression contre la surface 14 par le galet applicateur 48. Par ailleurs, dans certains cas, la surface adhésive de la bande adhésive 42 est recouverte d’un revêtement 52, c’est un dire un film plastique protégeant la surface adhésive. Dès lors, le moyen de marquage 32 peut en outre comprendre un tambour de retour 54 adapté à enrouler le revêtement 52 autour d’une bobine de récupération 56. La bobine de récupération 56 est montée à rotation sur le châssis 30. La bobine de récupération 56 est ici une pièce cylindrique creuse commandée en rotation par le moteur 50 commandant également le galet applicateur 48. Le revêtement 52 peut être enroulé autour de la bobine de récupération 56 par rotation de la bobine de récupération 56, conjointement à l’avancée du dispositif 24. La bobine de récupération 56 est séparée du moteur 50 par un embrayage à fonction limiteur de couple 58. L’embrayage 58 assure que la tension appliquée sur le revêtement 52 est constante même si le diamètre du revêtement 52 enroulé autour de la bobine de récupération 56 augmente. Le tambour de retour 54 peut être monté à rotation sur le châssis 30, entre la bobine de récupération 56 et le galet applicateur 48. Le tambour de retour 54 forme un point d’inflexion du revêtement 52, pour éviter que le la bobine de récupération 56 n’applique une tension sur la bande adhésive déroulée 42. Comme notamment visible à la , le galet applicateur 48, le tambour tendeur 46 et le tambour de retour 54 peuvent être assemblés dans un support 60 pour former un sous-ensemble. Le sous-ensemble facilite l’assemblage du dispositif 24. Il apparait possible de former le sous-ensemble avant de monter le support 60 sur le châssis 30, par exemple par vissage. En outre, la pièce de guidage 44 peut être une partie intégrante du support 60. En l’espèce, ici, le support 60 comporte deux portions 62, 64 parallèles entre elles. Une première portion 62 peut être fixée au châssis 30, et une deuxième portion 64 peut être espacée du châssis 30 et reliée à la première portion 62, par exemple par vissage. Le tambour tendeur 46 et le galet applicateur 48 s’étendent transversalement entre les deux portions 62, 64 pour être supportés à leurs deux extrémités. La pièce de guidage 44 est ici formée par une saillie faisant saillie de chacune des portions 62, 64. Le train directionnel 34 est monté sur une extrémité du châssis 30 opposée à l’extrémité sur laquelle est monté le moyen d’avancement 36. Le train directionnel 34 est destiné à former l’avant du dispositif 24 lorsque le dispositif 24 se déplace. Le train directionnel 34 est configuré pour contrôler la direction du dispositif 24 depuis l’avant du dispositif 24. Dès lors, une erreur de position du dispositif 24 peut être convertie en une rotation à effectuer autour du point pivot, ici défini par le galet applicateur 48. Le galet applicateur 48 étant derrière le train directionnel 34 lorsque le dispositif 24 se déplace, la correction de position peut être lissée pendant le déplacement du dispositif 24. On évite un changement de direction brusque du marquage appliqué sur la surface 14. Comme plus visible sur la , le train directionnel 34 comporte ici deux roues orientables 66 disposées de part et d’autre du châssis 30. Le dispositif 24 est alors un tripode, avec trois points de contact sur la surface (le galet applicateur 48 et chacune des roues orientables 66). La configuration en tripode confère au dispositif 24 un équilibre isostatique. Ici, chaque roue orientable 66 est agencée sur un support de roue 67. Chaque support de roue 67 est monté à rotation par rapport au châssis 30 selon un axe vertical normal à l’axe de rotation des roues orientables 66. Chaque support de roue 67 est relié par une rotule 69 à une barre de direction 68 s’étendant transversalement au châssis 30. Les deux roues orientables 66 sont ainsi maintenues parallèles par la barre de direction 68. L’orientation des roues orientables 66 est commandée au moyen d’un moteur 70, de préférence un servo-moteur, qui agit sur la barre de direction 68. Comme plus visible sur la , le moteur 70 est relié à l’une des roues orientables 66 par un bras de sortie 71 et une bielle de commande 73. Le bras de sortie 71 s’étend depuis le moteur 70 selon la direction normale à l’axe de rotation du moteur 70. La bielle de commande 73 s’étend entre une extrémité du bras de sortie opposée au moteur 70 jusqu’au support de roue 67, sensiblement parallèlement à la barre de direction 68. La bielle de commande 73 comporte à ses deux extrémités une rotule 75 pour la liaison d’une part au bras de sortie 71 et d’autre part au support de roue 67. La bielle de commande 73 est entrainée dans le sens transversal par rapport au châssis 30, vers la droite ou vers la gauche, selon le besoin, par le moteur 70. Lorsque le dispositif 24 dévie de la direction désirée, le moteur 70 peut être activé pour corriger l’orientation du dispositif 24 et rejoindre la direction désirée. Dans l’exemple illustré, le train directionnel 34 est monté sur une monture 72 fixée au châssis 30, par exemple par vissage. La monture 72 facilite l’assemblage du dispositif 24. Le train directionnel 34 peut être assemblé avant d’être fixé sur le châssis 30. Le dispositif 24 comprend en outre un capteur optique linéaire 74 monté sur le châssis 30, par exemple un capteur CCD. Comme visible à la , le capteur optique linéaire 74 peut détecter le plan vertical 26 défini par le laser plan 22. Le capteur optique linéaire 74 confère au dispositif 24 la faculté de suivre la direction désirée lorsque celle-ci est définie par un laser. Le capteur optique linéaire 74 est monté sensiblement au voisinage du train directionnel 34, au-dessus du train directionnel 34. Ainsi, le capteur optique linéaire 74 est destiné à être proche de la surface 14 lors de l’application du marquage sur la surface par le dispositif 24. Le capteur optique linéaire 74 est alors insensible aux défauts de la surface 14 qui pourraient déstabiliser le dispositif 24 et donc désaligner le capteur optique linéaire 74 par rapport au plan vertical 26. Le capteur optique linéaire 74 est monté sur le châssis 30 pour s’étendre transversalement au plan vertical 26. Le capteur optique linéaire 74 peut détecter le plan vertical 26 quelle que soit sa hauteur par rapport au laser plan 22. Le dispositif 24 est insensible aux variations de hauteur (variations selon la direction z) lorsqu’il se déplace le long de la surface 14. Le capteur optique linéaire 74 peut être inséré dans un boitier 76. Le boitier 76 peut protéger le capteur optique linéaire 74 d’éventuels chocs ou salissures. Le boitier 76 peut comporter une ouverture 78 surmontée par un filtre 80, permettant au capteur optique linéaire 74 de percevoir le plan vertical 26. En outre, il peut être prévu un bandeau lumineux 82, par exemple formé par des LEDs. Le bandeau lumineux 82 peut être prévu sensiblement au-dessus du capteur optique linéaire 74. Le bandeau lumineux 82 permet d’afficher la position du plan vertical 26 par rapport au centre du capteur optique 74. En l’espèce, le capteur linéaire 74 a une largeur d’environ 10 mm et le bandeau lumineux 82 a une largeur d’environ 100m. Un facteur de 10 entre les deux largeurs permet un retour visuel précis sur la différence entre l’orientation du dispositif 24 et la direction désirée. La illustre plus en détails un système de transmission de la rotation du moteur 50 vers le galet applicateur 48 et la bobine de récupération 56. Le système de transmission peut être prévu d’un côté du châssis 30 opposé au moyen d’avancement 36, de la bobine débitrice 38 et/ou la bobine de récupération 56. La transmission du mouvement est ainsi séparée de la bande adhésive 42 par le châssis 30. Le système de transmission comprend ici une première poulie 84 reliée à l’arbre de sortie du moteur 50, une deuxième poulie 86 reliée au galet applicateur 48 et une troisième poulie 88 reliée à la bobine de récupération 56. Une courroie 90 permet de relier les trois poulies entre elles. On assure ainsi une rotation synchrone du galet applicateur 48 et de la bobine de récupération 56. L’embrayage à fonction limiteur de couple 58 peut être monté entre la troisième poulie 88 et la bobine de récupération 56. Comme plus visible sur la , le système de transmission peut être protégé par un boitier 92 monté sur le châssis 30, en particulier par vissage. Le boitier 92 peut protéger le système de transmission d’éventuels chocs ou salissures. Le dispositif 24 peut également comprendre une unité de commande 94. L’unité de commande 94 peut être montée du côté du châssis 30 opposé au moyen d’avancement 36 et au moyen de marquage 32. L’unité de commande 94 peut être prévu dans un deuxième boitier 96, permettant protéger les composants de l’unité de commande 94 de chocs et/ou de salissures éventuelles. L’unité de commande 94 peut comprendre un microcontrôleur 98 adapté à recevoir les données du capteur optique linéaire 74 et à contrôler les moteurs 70, 50 du train directionnel 34 et du moyen d’avancement 36. L’unité de commande 94 peut également comprendre un interrupteur 100 et un bouton d’arrêt d’urgence 102, permettant à un opérateur de contrôler le dispositif 24. L’interrupteur 100 et le bouton d’arrêt d’urgence 102 peuvent notamment s’étendre au travers du boitier 96, pour être reliés au microcontrôleur 98 tout en étant accessibles à l’opérateur. Le dispositif 24 comprend en outre une batterie 104 montée sur le châssis 30 pour alimenter le dispositif 24. Le dispositif 24 est autonome, et peut naviguer l’entrepôt 10 en appliquant le marquage sans intervention de l’opérateur. Enfin, dans l’exemple illustré, une poignée 106 peut être montée sur le châssis 30, en particulier sur une partie supérieure du châssis 30, distante du moyen d’avancement 36 et du train directionnel 34. La poignée 106 permet la préhension du dispositif 24. Le dispositif 24 est facilement transportable. Le dispositif 24 décrit ci-avant a une hauteur comprise entre 100 mm et 800 mm, de préférence entre 100 mm et 400 mm, une largeur comprise entre 100 mm et 450 mm, de préférence entre 100 mm et 250 mm, et une longueur comprise entre 100 mm et 650 mm, de préférence entre 100 mm et 400 mm. Le dispositif 24 est compact. Il est ainsi adapté à appliquer le marquage dans un environnement complexe, avec des passages étroits et des obstacles peu élevées. Le dispositif 24 peut notamment appliquer le marquage en passant entre et sous les racks de stockage 16 de l’entrepôt 10. On décrit par la suite une méthode pour l’application du marquage sur la surface 14, en référence à la . Selon une première étape 110, le dispositif 24 est placé sur la surface (le sol) de l’entrepôt 10. Le dispositif 24 est notamment placé pour faire face à une ligne horizontale 18 ou une ligne verticale 20 du marquage à réaliser par le dispositif 24. Le dispositif 24 est placé de sorte que le train directionnel 34 forme l’avant du dispositif 24, et le moyen d’avancement 36 se trouve à l’arrière du dispositif 24. Comme décrit ci-avant, la correction de position peut être lissée pendant le déplacement du dispositif 24. On évite un changement de direction brusque du marquage appliqué sur la surface 14. Selon une deuxième étape 200, la direction désirée est définie. La direction désirée correspond à la ligne verticale 18 ou horizontale 20 du marquage à réaliser par le dispositif 24. Ici, la direction désirée est définie par le plan vertical 26 émit par le laser plan 22. Le laser plan 22 peut être orienté en étant pivoté sur lui-même jusqu’à ce que la direction du plan vertical 26 s’étende le long de la ligne horizontale 18 ou verticale 20 à réaliser, et que le plan vertical 26 soit perçu par le capteur optique linéaire 74 du dispositif 24 (voir figures 1A et 1B) Selon une troisième étape 300, le moyen d’avancement 36 est actionné pour faire avancer le dispositif 24 dans la direction désirée. Le moyen d’avancement 36 progresse au sein de l’entrepôt 10 en passant entre et en dessous des racks de stockage 16. Le marquage peut ainsi être appliqué après la mise en place desdits racks de stockage 16, évitant une éventuelle détérioration du marquage lors de l’installation des racks de stockage 16. Selon une quatrième étape 400, effectuée en parallèle à la troisième étape 300, le marquage est appliqué sur la surface 14 par le moyen de marquage 32. Le marquage est appliqué sur la surface en même temps que l’avancée du dispositif 24 dans la direction désirée. Ici, le marquage est une bande adhésive déroulée 42 depuis la bobine débitrice 38 et appliquée en pression contre la surface 14 par le galet applicateur 48. Le marquage au sol et l’avancée du dispositif 24 sont réalisés par le galet applicateur 48, assurant un marquage précis. On note que le galet applicateur 48 applique une force d’application sur la bande adhésive déroulée 42 supérieure à 40 N, voir supérieure à 50 N, évitant la formation de bulles entre la surface 14 et la bande adhésive déroulée 42. Selon une cinquième étape 500, réalisée en parallèle aux troisième et quatrième étapes 300, 400, le train directionnel 34 est actionné pour aligner le dispositif 24 avec la direction désirée durant l’avancée du dispositif 24. Le train directionnel 34 peut continuellement détecter la direction désirée, et corriger la trajectoire du dispositif 24. Ici, le plan vertical 26 émit par le laser plan 22 peut être détecté par le capteur optique linéaire 74. Une déviation du dispositif 24 par rapport au plan vertical 26 peut être corrigée en modifiant l’orientation des roues orientables 66 de sorte à faire pivoter le dispositif 24 autour du point pivot formé par le galet applicateur 48. La correction peut être commandée par le moteur 70, induisant un pivotement des supports de roues 67 de manière à diminuer l’écart de position constaté par le capteur optique 74 par rapport au plan vertical 26. L’invention n’est pas limitée aux exemples décrits ci-avant mais est au contraire susceptible de nombreuses variantes accessibles à l’homme de l’art. Par exemple, la direction désirée peut être définie par tout autre moyen. La direction désirée peut être définie par un laser ligne, ou encore par un guide physique telle qu’une règle ou une corde. Dans un exemple particulier, la direction désirée peut être définie par un projecteur configuré pour projeter une ligne droite, une ligne courbe, ou encore un motif quelconque vers la surface. Le motif quelconque peut comprendre une succession de lignes droites et/ou des lignes courbes suivant des directions différentes. Le motif quelconque peut également former une forme géométrique, par exemple un polygone ou un ovale. Le projecteur peut par exemple être monté sur un plafond. Le capteur optique peut alors être monté sur le châssis 30 en étant orienté vers le haut par rapport à la surface, pour détecter la ligne ou le motif projeté. Le dispositif peut suivre la direction désirée en appliquant le marquage au sol selon des lignes droites, des lignes courbées, ou en formant un motif. De tels marquages permettent notamment de contourner des racks de stockage, ou de tracer des lignes sur de terrains de sport. Le marquage peut être tout autre type de marquage sur une surface, notamment de la peinture. Le moyen de marquage 32 peut alors comprendre un support pour une bombe de peinture en spray, ou encore un pinceau pour l’application du marquage. Le train directionnel 34 peut prendre une autre forme que celle illustrée. Le train directionnel 34 peut comprendre une ou plusieurs roues, et chaque roue peut être orientable individuellement ou ensemble. De même, le moyen d’avancement 36 peut être une ou plusieurs roues, ou encore un patin rouleur ou encore une chenille. Dispositif (24) pour l’application d’un marquage sur une surface (14), comprenant : - un châssis (30); - un moyen de marquage (32) monté sur le châssis (30), le moyen de marquage (32) étant configuré pour appliquer un marquage sur la surface (14); - un train directionnel (34) monté en particulier sur une première extrémité du châssis (30), le train directionnel (34) étant adapté à contrôler la direction du dispositif (24) pour suivre une direction désirée ; - un moyen d’avancement (36), motorisé, monté en particulier sur une deuxième extrémité du châssis (30), opposée à la première extrémité, le moyen d’avancement (36) étant configuré pour assurer un déplacement du dispositif (24) dans la direction désirée. Dispositif (24) selon la revendication 1, dans lequel le moyen de marquage (32) comprend une bobine débitrice (38) configurée pour recevoir un rouleau de bande adhésive (40). Dispositif (24) selon la revendication 2, dans lequel le moyen d’avancement (36) est un galet applicateur (48), le galet applicateur (48) étant configuré pour assurer une application de la bande adhésive déroulée (42) à partir de la bobine débitrice (38) sur la surface, appliquée en pression entre la surface et le galet applicateur (48). Dispositif (24) selon la revendication 3, dans lequel le moyen de marquage (32) comprend en outre : - une pièce de guidage (44) formant un guide d’insertion de la bande adhésive déroulée (42) entre le galet applicateur (48) et la surface lorsque la bande adhésive déroulée (42) s’étend entre la bobine débitrice (38) et le galet applicateur (48) ; et - un tambour tendeur (46) monté à rotation sur le châssis (30), en particulier au-dessus du galet applicateur (48), le tambour tendeur (46) définissant un point d’inflexion de la bande adhésive déroulée (42) lorsque la bande adhésive déroulée (42) s’étend entre la bobine débitrice (38) et la pièce de guidage (44), en assurant la mise en tension de la bande adhésive déroulée (42) sur la pièce de guidage (44). Dispositif (24) selon la revendication 4, dans lequel le moyen de marquage (32) comprend en outre : - une bobine de récupération (56) montée à rotation sur le châssis (30) pour enrouler un revêtement (52) de la bande adhésive déroulée (42) ; et - un tambour de retour (54) monté à rotation sur le châssis (30) entre la pièce de guidage (44) et la bobine de récupération (56), le tambour de retour (54) formant un point d’inflexion du revêtement (52) lorsque le revêtement (52) s’étend entre la pièce de guidage (44) et la bobine de récupération (56). Dispositif (24) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le train directionnel (34) comprend deux roues orientables (66) par un moteur (70), les deux roues orientables (66) et le moyen d’avancement (36) formant un tripode, de préférence les deux roues orientables (66) forment l’avant du dispositif (24) et le moyen d’avancement (36) forme l’arrière du dispositif (24) lorsque le dispositif (24) se déplace. Dispositif (24) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le dispositif (24) comprend en outre : - un capteur optique linéaire (74) monté sur la première extrémité du châssis (30), le capteur optique linéaire (74) étant configuré pour détecter un plan vertical (26) par rapport à la surface (14), le plan vertical (26) étant défini par un laser plan (22), et la direction désirée correspond à la direction du plan vertical (26). Dispositif (24) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le dispositif comprend en outre : - un capteur optique linéaire monté sur le châssis (30) pour être orienté dans la direction opposée à la surface (14), le capteur optique linéaire étant configuré pour détecter une ligne ou un motif projeté vers la surface (14), la ligne ou le motif projeté étant défini par un projecteur, et la direction désirée correspond à la ligne ou le motif projeté. Dispositif (24) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le dispositif (24) a une hauteur comprise entre 100 mm et 800 mm, de préférence entre 100 mm et 400 mm, une largeur comprise entre 100 mm et 450 mm, de préférence entre 100 mm et 250 mm, et une longueur comprise entre 100 mm et 650 mm, de préférence entre 100 mm et 400 mm. Ensemble comprenant le dispositif (24) selon la revendication 3, et un rouleau de bande adhésive (40) monté sur la bobine débitrice (38), la bande adhésive déroulée (42) du rouleau de bande adhésive (40) étant adaptée à être appliquée sur la surface (14) en passant entre le galet applicateur (48) et la surface (14). Ensemble selon la revendication 10, dans lequel le rouleau de bande adhésive (40) est monté en porte-à-faux sur la bobine débitrice (38). Système comprenant le dispositif (24) selon la revendication 7 ou 8, et un laser plan (22) ou un projecteur configuré pour définir la direction désirée, le capteur optique linéaire (74) étant configuré pour détecter la direction désirée. Méthode pour l’application d’un marquage sur une surface comprenant : - placer un dispositif (24) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 sur le sol d’un entrepôt (10) comprenant un ou plusieurs racks de stockage (16) ; - définir une direction désirée ; - actionner le moyen d’avancement (36) pour faire avancer le dispositif (24) selon la direction désirée en passant en particulier sous le ou les racks de stockage (16), et/ou entre les racks de stockage (16) ; - appliquer le marquage sur la surface (14) à l’aide du moyen de marquage (32) pendant l’avancement du dispositif (24); - actionner le train directionnel (34) pour aligner le dispositif (24) avec la direction désirée durant l’avancement du dispositif (24). Méthode selon la revendication 13, dans lequel le dispositif (24) comprend une bobine débitrice (38) et un galet applicateur (48) selon la revendication 3, et actionner le moyen d’avancement (36) comprend : commander en rotation le galet applicateur (48) pour conjointement faire avancer le dispositif (24) dans la direction à suivre et pour exercer une force d’application sur la bande adhésive déroulée (42) contre la surface (14). Méthode selon l’une des revendications 13 ou 14, dans lequel le dispositif (24) comprend un capteur optique linéaire (74) selon la revendication 7, définir la direction à suivre comprend orienter un laser plan (22) pour définir un plan vertical (26) par rapport à la surface (14), et la méthode comprend en outre, - orienter le train directionnel (34) pour aligner le capteur optique linéaire (74) avec le plan vertical (26) durant l’avancement du dispositif (24). Méthode selon l’une des revendications 13 ou 14, dans lequel le dispositif (24) comprend un capteur optique linéaire selon la revendication 8, dans laquelle définir la direction à suivre comprend orienter un projecteur pour projeter une ligne ou un motif vers la surface (14), et la méthode comprend en outre, - orienter le train directionnel (34) pour aligner le capteur optique linéaire avec la ligne ou le motif projeté durant l’avancement du dispositif (24). Utilisation du dispositif (24) pour l’application d’un marquage selon l’une des revendications 1 à 9, de l’ensemble selon l’une des revendications 10 ou 11, du système selon la revendication 12, ou encore de la méthode selon les revendications 13 à 16 pour tracer des marques linéaires, en particulier de bande adhésive, servant au guidage de véhicules à guidage automatique dans des entrepôts de stockage.