Brevet FR3126974A1 — publié le 20230317

L’invention concerne une lunette arrière ou custode de véhicule automobile (1, 10) comprenant une première feuille de verre (2), dont la face destinée à être située du côté extérieur du véhicule est revêtue sur au moins une partie de celle-ci d’au moins deux revêtement minéraux transparents (4, 12) formant décor, identiques ou différents, lesdits au moins deux revêtements minéraux étant superposés dans au moins une zone (24, 26, 28) de ladite face extérieure. Fig 2 Lunette arrière ou custode de véhicule automobile comprenant une feuille de verre L’invention se rapporte au domaine des lunettes arrière ou custodes de véhicules automobiles comprenant une feuille de verre. L’invention a pour but de proposer des lunettes arrière ou custodes de véhicules automobiles présentant un décor attractif, en particulier un décor visible seulement depuis l’extérieur du véhicule. A cet effet, l’invention a pour objet une lunette arrière ou custode de véhicule automobile comprenant une première feuille de verre, dont la face destinée à être située du côté extérieur du véhicule est revêtue sur au moins une partie de celle-ci d’au moins deux revêtement minéraux transparents formant décor, identiques ou différents, lesdits au moins deux revêtements minéraux étant superposés dans au moins une zone de ladite face extérieure. Un autre objet de l’invention est un procédé d’obtention d’une telle lunette arrière ou custode de véhicule automobile, comprenant le dépôt successif sur au moins une partie d’une face d’une feuille de verre d’au moins deux revêtement minéraux transparents formant décor, identiques ou différents, lesdits au moins deux revêtements minéraux étant superposés dans au moins une zone de ladite face extérieure. La présence d’au moins deux revêtements minéraux transparents formant décor superposés permet de conférer des propriétés optiques originales, sans toutefois nuire au confort lumineux et thermique des occupants du véhicule. Plus particulièrement, un décor peut être visible, avec un bon contraste, par les personnes extérieures au véhicule, mais pas par les occupants du véhicule. Dans la suite du texte, la lunette arrière ou la custode sera simplement appelée « vitrage ». Le vitrage selon l’invention est de préférence bombé, de manière à épouser la courbure du véhicule. On distingue alors la face intérieure du vitrage, destinée à être située du côté intérieur du véhicule, qui est la face concave, et la face extérieure du vitrage, destinée à être située du côté extérieur du véhicule, qui est la face convexe. Selon un premier mode de réalisation, le vitrage est feuilleté, c’est-à-dire qu’il comprend en outre une feuille de verre supplémentaire liée adhésivement à la première feuille de verre au moyen d’un intercalaire de feuilletage thermoplastique, notamment à base de polyvinylacétal. Dans ce cas, chaque feuille de verre présente une face interne, tournée vers l’intérieur du véhicule, et une face externe, tournée vers l’extérieur du véhicule. Dans ce mode de réalisation, la première feuille de verre est destinée à être située du côté extérieur du véhicule. La face de la première feuille de verre revêtue desdits aux moins deux revêtements minéraux transparents est alors destinée à être située du côté extérieur du véhicule. Cette face est conventionnellement appelée « face 1 » dans la technique. De la sorte, le décor est visible par les personnes extérieures au véhicule mais pas par les occupants de l’habitacle. Selon un deuxième mode de réalisation, le vitrage est monolithique, c’est-à-dire qu’il ne comprend qu’une seule feuille de verre, en l’occurrence la première feuille de verre. Dans ce cas, la première feuille de verre est normalement en verre trempé afin de répondre aux exigences règlementaires en termes de sécurité. De manière similaire à ce qui a été décrit dans le cas d’un vitrage feuilleté, la face revêtue par les revêtements minéraux transparents est la face 1 (destinée à être située à l’extérieur du véhicule). La première feuille de verre peut être plane ou bombée. La première feuille de verre est généralement plane au moment du dépôt des revêtements et est ensuite bombée. Le verre de la première feuille de verre est typiquement un verre silico-sodo-calcique, mais d’autres verres, par exemple des borosilicates ou des aluminosilicates peuvent également être employés. La première feuille de verre est de préférence obtenue par flottage, c’est-à-dire par un procédé consistant à déverser du verre fondu sur un bain d’étain en fusion. La première feuille de verre est de préférence en verre teinté. Elle présente de préférence un facteur de transmissions lumineuse compris entre 2 et 75%, notamment entre 5 et 60%, voire supérieur à 30%, permettant ainsi d’assurer un bon contraste, et donc une bonne visibilité du décor, mais seulement du côté extérieur. Pour ce faire, le verre comprend de préférence les éléments colorants suivants, dans les teneurs pondérales ci-après définies : Fe 2 O 3 (fer total) de 1,2 à 2,3%, notamment de 1,5 à 2,2%, CoO de 50 à 400 ppm, notamment de 200 à 350 ppm, Se de 0 à 35 ppm, notamment de 10 à 30 ppm. Le rédox est de préférence compris entre 0,1 et 0,4, notamment entre 0,2 et 0,3. On entend par rédox le rapport pondéral entre la teneur en fer ferreux (exprimée en FeO) et la teneur en fer total (exprimée en Fe 2 O 3 ). Selon un autre mode de réalisation, le verre comprend de préférence comme seul élément colorant l’oxyde de fer dans les teneurs pondérales ci-après définies : Fe 2 O 3 (fer total) de 0,1 à 1,1%, notamment de 0,5 à 1,0%. Le rédox est de préférence compris entre 0,1 et 0,4. Dans le présent texte, les facteurs de transmission lumineuse sont exprimés en prenant en compte l’illuminant D65 et l’observateur de référence CIE-1931. Le facteur de transmission lumineuse de la feuille de verre est évidemment mesuré en l’absence de tout revêtement. La première feuille de verre présente de préférence une épaisseur comprise dans un domaine allant de 0,7 à 19 mm, notamment de 1 à 10 mm, particulièrement de 2 à 6 mm, voire de 2 à 4 mm. Les dimensions latérales de la première feuille de verre (et le cas échéant de la feuille de verre supplémentaire) sont à adapter en fonction du véhicule dans lequel le vitrage est destiné à être intégré, plus particulièrement en fonction des dimensions de la baie de carrosserie dans laquelle le vitrage est destiné à être monté. La première feuille de verre (et/ou la feuille de verre supplémentaire) présente de préférence une surface d’au moins 0,5 m², notamment d’au moins 1 m². La première feuille de verre est de préférence revêtue par un revêtement minéral transparent sur 5 à 90% de la surface de la face de la feuille de verre, notamment sur 10 à 80%, en fonction du décor voulu. La première feuille de verre, ou la feuille de verre supplémentaire, est de préférence revêtue d’une couche opaque, notamment en émail, typiquement en émail noir, en particulier disposée à sa périphérie, par exemple sous forme d’une bande périphérique. Une telle couche a généralement pour but de dissimuler et protéger contre le rayonnement ultraviolet les joints polymériques utilisés pour le montage du vitrage dans la baie de carrosserie. Cette couche opaque est de préférence déposée par sérigraphie. Dans le cas d’un vitrage feuilleté, la couche opaque est de préférence déposée sur la feuille de verre supplémentaire. Lorsque la couche opaque et les revêtements minéraux transparents sont déposés sur la première feuille de verre, ils peuvent l’être sur la même face ou sur deux faces opposées. L’ordre de dépôt des revêtements est indifférent, mais lorsqu’ils sont déposés sur la même face, il est préférable de déposer d’abord les revêtements minéraux transparents puis la couche opaque. Selon un mode de réalisation préféré, un revêtement à faible émissivité est interposé entre la première feuille de verre et le revêtement minéral transparent. L’émissivité normale de ce revêtement, mesurée à température ambiante, est de préférence inférieure à 0,50, notamment à 0,30 et même à 0,20 ou encore à 0,10. L’indice de réfraction de ce revêtement ainsi que le cas échéant sa couleur peuvent influer sur l’esthétique finale du vitrage. Le revêtement à faible émissivité est de préférence un empilement de couches minces. L’empilement de couches minces est de préférence au contact de la première feuille de verre. Il recouvre de préférence la totalité, ou au moins 90% de la surface de la première feuille de verre. Par « contact », on entend dans le présent texte un contact physique. Par l’expression « à base de » on entend de préférence le fait que la couche en question comprend au moins 50% en poids du matériau considéré, notamment 60%, voire 70% et même 80% ou 90%. La couche peut même essentiellement consister ou consister en ce matériau. Par « essentiellement consister », il faut comprendre que la couche peut comprendre des impuretés sans influence sur ses propriétés. Les termes « oxyde » ou « nitrure » ne signifient pas nécessairement que les oxydes ou nitrures sont stœchiométriques. Ils peuvent en effet être sous-stœchiométriques, sur-stœchiométriques ou stœchiométriques. L’empilement comprend de préférence au moins une couche à base d’un nitrure. Le nitrure est notamment un nitrure d’au moins un élément choisi parmi l’aluminium, le silicium, le zirconium, le titane. Elle peut comprendre un nitrure d’au moins deux ou trois de ces éléments, par exemple un nitrure de silicium et de zirconium, ou un nitrure de silicium et d’aluminium. De façon préférée, la couche à base d’un nitrure est une couche à base de nitrure de silicium, plus particulièrement une couche consistant essentiellement en un nitrure de silicium. Lorsque la couche de nitrure de silicium est déposée par pulvérisation cathodique elle contient généralement de l’aluminium, car il est d’usage de doper les cibles de silicium par de l’aluminium afin d’accélérer les vitesses de dépôt. La couche à base d’un nitrure présente de préférence une épaisseur physique comprise dans un domaine allant de 2 à 100 nm, notamment de 5 à 80 nm. Les couches à base de nitrure sont couramment employées dans nombre d’empilements de couches minces car elles possèdent des propriétés de blocage avantageuses, en ce sens qu’elles évitent l’oxydation d’autres couches présentes dans l’empilement, notamment des couches fonctionnelles qui seront décrites ci-après. L’empilement comprend de préférence au moins une couche fonctionnelle, notamment une couche fonctionnelle électro-conductrice. La couche fonctionnelle est de préférence comprise entre deux couches minces diélectriques, dont une au moins est une couche à base de nitrure. D’autres couches diélectriques possibles sont par exemple des couches d’oxydes ou d’oxynitrures. Au moins une couche fonctionnelle électro-conductrice est avantageusement choisie parmi : - les couches métalliques, notamment en argent ou en niobium, voire en or, et - les couches d’un oxyde transparent conducteur, notamment choisi parmi l’oxyde d’indium et d’étain, les oxydes d’étain dopés (par exemple au fluor ou à l’antimoine), les oxydes de zinc dopés (par exemple à l’aluminium ou au gallium). Ces couches sont particulièrement appréciées pour leur faible émissivité, qui confère aux vitrages d’excellentes propriétés d’isolation thermique. Dans les vitrages équipant les véhicules automobiles, les vitrages bas-émissifs permettent par temps chaud de réfléchir vers l’extérieur une partie du rayonnement solaire, et donc de limiter l’échauffement de l’habitacle desdits véhicules, et le cas échéant de réduire les dépenses de climatisation. A l’inverse, par temps froid, ces vitrages permettent de conserver la chaleur au sein de l’habitacle, et par conséquent de réduire l’effort énergétique de chauffage. Selon un mode de réalisation préféré, l’empilement de couches minces comprend au moins une couche d’argent, notamment une, deux ou trois, voire quatre couches d’argent. L’épaisseur physique de la couche d’argent ou le cas échéant la somme des épaisseurs des couches d’argent est de préférence comprise entre 2 et 50 nm, notamment entre 3 et 40 nm. Selon un autre mode de réalisation préféré, l’empilement de couches minces comprend au moins une couche d’oxyde d’indium et d’étain. Son épaisseur physique est de préférence comprise entre 30 et 200 nm, notamment entre 40 et 150 nm. Afin de protéger la ou chaque couche mince électroconductrice (qu’elle soit métallique ou à base d’oxyde transparent conducteur) durant l’étape de bombage, chacune de ces couches est de préférence encadrée par au moins deux couches diélectriques. Les couches diélectriques sont de préférence à base d’oxyde, de nitrure et/ou d’oxynitrure d’au moins un élément choisi parmi le silicium, l’aluminium, le titane, le zinc, le zirconium et l’étain. Au moins une partie de l’empilement de couches minces peut être déposée par diverses techniques connues, par exemple par dépôt chimique en phase vapeur (CVD), ou par pulvérisation cathodique, notamment assistée par champ magnétique (procédé magnétron). L’empilement de couches minces est de préférence déposée par pulvérisation cathodique, notamment assistée par champ magnétique. Dans ce procédé, un plasma est créé sous un vide poussé au voisinage d’une cible comprenant les éléments chimiques à déposer. Les espèces actives du plasma, en bombardant la cible, arrachent lesdits éléments, qui se déposent sur la feuille de verre en formant la couche mince désirée. Ce procédé est dit « réactif » lorsque la couche est constituée d’un matériau résultant d’une réaction chimique entre les éléments arrachés de la cible et le gaz contenu dans le plasma. L’avantage majeur de ce procédé réside dans la possibilité de déposer sur une même ligne un empilement très complexe de couches en faisant successivement défiler la feuille de verre sous différentes cibles, ce généralement dans un seul et même dispositif. Les empilements précités possèdent des propriétés de conduction de l’électricité et de réflexion de l’infrarouge utiles pour procurer une fonction de chauffage (dégivrage, désembuage) et/ou une fonction d’isolation thermique. Lorsque l’empilement de couches minces est destiné à procurer une fonction de chauffage, des amenées de courant doivent être prévues. Il peut notamment s’agir de bandes en pâte d’argent déposées par sérigraphie sur l’empilement de couches minces, au niveau de deux bords opposés de la feuille de verre. Les revêtements minéraux transparents permettent de modifier localement les propriétés optiques du vitrage afin de créer un décor. Les revêtements minéraux confèrent de préférence un aspect coloré, la coloration pouvant provenir selon les cas de phénomènes d’interférence ou d’une couleur en transmission de la couche, due par exemple à la présence d’espèces colorantes. Dans le cas d’interférences, la coloration peut n’être vue que selon certains angles d’observation, par exemple aux grands angles. Selon l’invention, la première feuille de verre a une face revêtue d’au moins deux revêtement minéraux transparents formant décor, identiques ou différents, lesdits au moins deux revêtements minéraux étant superposés dans au moins une zone de ladite face revêtue. Dans certaines zones, le décor peut comprendre plusieurs épaisseurs superposées d’un revêtement minéral transparent de même nature. Alternativement, le décor peut être formé d’une pluralité de revêtements minéraux transparents de natures différentes, superposés dans certaines zones. Les aux moins deux revêtements minéraux transparents peuvent être exactement superposés, au sens où il n’existe pas de zone du vitrage revêtue par un seul revêtement minéral transparent. Alternativement, les aux moins deux revêtements minéraux transparents peuvent n’être que partiellement superposés. Dans ce cas, certaines zones du vitrage peuvent n’être revêtues que par un seul revêtement minéral transparent Il a été observé que dans les zones de superposition, l’effet optique obtenu, notamment la couleur, était différent de celui obtenu dans les zones où un seul revêtement minéral est déposé. Il est ainsi possible, en déposant successivement et éventuellement localement, deux revêtements, voire trois, quatre ou plus, d’obtenir des décors très variés. Par exemple, le décor peut comprendre une première zone formée uniquement d’un premier revêtement minéral transparent, une deuxième zone formée uniquement d’un deuxième revêtement minéral transparent, différent du premier, et une troisième zone formée par la superposition du premier revêtement et du deuxième revêtement. Le facteur de transmission lumineuse de chaque revêtement transparent est de préférence compris entre 40 et 95%, notamment entre 50 et 80%. Le choix d’une telle transmission permet de ne pas réduire significativement la luminosité à l’intérieur de l’habitacle, le décor restant toutefois bien visible depuis l’extérieur. Le revêtement minéral transparent peut avoir des propriétés antireflets, en ayant un indice de réfraction inférieur à celui du verre. Dans ce cas, le décor sera obtenu par superposition de ce revêtement avec un autre revêtement minéral transparent. L’épaisseur physique de chaque revêtement minéral transparent formant décor est de préférence comprise entre 20 et 250 nm, notamment entre 50 et 200 nm, voire entre 100 et 150 nm. Il s’agit ici de l’épaisseur dans le produit final, donc après une éventuelle étape de cuisson ou de frittage. Dans certains cas, notamment lorsque les effets optiques sont obtenus grâce à des effets d’interférences, le choix de l’épaisseur permet d’ajuster la teinte obtenue. Chaque revêtement minéral transparent est de préférence à base d’oxyde. De tels revêtements présentent l’avantage de ne pas dégrader l’éventuel revêtement bas-émissif interposé et en particulier de ne pas trop affecter ses propriétés d’émissivité. L’oxyde est de préférence choisi dans le groupe formé par les oxydes de titane, les oxydes de silicium, les oxydes de zirconium, les oxydes d’étain, les oxydes de zinc, les oxydes d’aluminium, les oxydes d’indium et les oxydes de métaux de transition. Les métaux de transition sont en particulier le cuivre, le fer, le cobalt, le chrome et le manganèse. Le revêtement minéral transparent peut avoir un aspect coloré dû à la présence d’espèces colorantes, tels que des pigments ou des particules métalliques, par exemple d’or. Chaque revêtement minéral transparent à base d’oxyde est avantageusement un revêtement sol-gel, c’est-à-dire un revêtement obtenu par un procédé sol-gel. Un procédé sol-gel comprend typiquement : - la formation d’un « sol », c’est-à-dire d’une solution contenant au moins un précurseur de l’oxyde à déposer, - l’application de cette solution sur la surface à revêtir, - la consolidation ou densification du revêtement au moyen d’un traitement thermique. Le précurseur comprend notamment des sels de l’élément dont on veut déposer l’oxyde. Il s’agit notamment de composés organométalliques ou encore de nitrates, d’acétates, de chlorures… On peut citer comme exemples de composés organométalliques les alcoxydes, par exemple le tétraorthosilicate (TEOS) dans le cas d’une couche d’oxyde de silicium ou le tétraisopropoxyde de titane dans le cas d’une couche d’oxyde de titane. Le sol peut être partiellement aqueux. Il comprend de préférence un solvant organique, par exemple un alcool, notamment choisi parmi l’éthanol, l’isopropanol, le butanol et les glycols ou les dérivés de glycols, et leurs mélanges. Le sol peut en outre contenir des agents régulateurs de viscosité, comme des éthers de cellulose ou des polyacrylates. De préférence, chaque revêtement minéral transparent est à base d’oxyde et chaque étape de dépôt comprend la sérigraphie ou l’impression numérique d’un précurseur de cet oxyde, notamment d’un sol. La technique d’impression numérique est par exemple une technique du type jet d’encre. Dans le cas de la sérigraphie, on dispose sur la première feuille de verre un écran de sérigraphie, lequel comprend des mailles dont certaines sont obturées, puis on dépose la composition, notamment le sol, sur l’écran, puis on applique un racle afin de forcer le sol à traverser l’écran dans les zones où les mailles de l’écran ne sont pas obturées, de manière à former une couche sol-gel humide. Après dépôt, le revêtement humide est de préférence séché afin d’éliminer le solvant, notamment à une température allant de 100 à 200°C. Une étape de séchage est de préférence réalisée après chaque dépôt. Dans certains cas, l’ensemble des revêtements minéraux transparents peut ensuite subir un traitement de pré-cuisson, notamment à une température allant de 550 à 650°C. Ce traitement est en particulier utile dans le cas d’étapes supplémentaires avant le bombage, par exemple une étape d’assemblage avec une feuille de verre supplémentaire en vue de la fabrication d’un vitrage feuilleté, ou encore une étape de dépôt d’une couche opaque, en particulier sur la face opposée à la face revêtue par le revêtement minéral transparent, nécessitant un convoyage sur cette dernière face. Après le dépôt du revêtement minéral transparent, la première feuille de verre, et le cas échéant la feuille de verre supplémentaire, est de préférence bombée. Lorsqu’au moins un revêtement minéral transparent est une couche sol-gel, le bombage peut entraîner la densification et consolidation de cette couche. Le bombage peut notamment être réalisé par gravité (le verre se déformant sous son propre poids) ou par pressage, à des températures allant typiquement de 550 à 650°C. Selon un premier mode de réalisation, les deux feuilles de verre (première feuille de verre et feuille de verre supplémentaire) sont bombées séparément. Selon un deuxième mode de réalisation, la première feuille de verre et la feuille de verre supplémentaire sont bombées ensemble. L’étape de feuilletage peut être réalisée par un traitement en autoclave, par exemple à des températures de 110 à 160°C et sous une pression allant de 10 à 15 bars. Préalablement au traitement en autoclave, l’air emprisonné entre les feuilles de verre et l’intercalaire de feuilletage peut être éliminé par calandrage ou par dépression. La feuille de verre supplémentaire peut être en verre silico-sodo-calcique, ou encore en verre de borosilicate ou d’aluminosilicate. Elle peut être en verre clair ou teinté. Son épaisseur est de préférence comprise entre 0,5 et 4 mm, notamment entre 1 et 3 mm. L’intercalaire de feuilletage comprend de préférence au moins une feuille de polyvinylacétal, notamment de polyvinylbutyral (PVB). Il est avantageusement constitué de telles feuilles. Notamment, l’intercalaire de feuilletage ne comprend normalement pas de couche active à base de cristaux liquides. L’intercalaire de feuilletage peut être teinté ou non-teinté afin si nécessaire de réguler les propriétés optiques ou thermiques du vitrage. L’intercalaire de feuilletage peut avantageusement posséder des propriétés d’absorption acoustique afin d’absorber les sons d’origine aérienne ou solidienne. Il peut notamment être constitué à cet effet de trois feuilles polymériques, dont deux feuilles de PVB dites externes encadrant une feuille polymérique interne, éventuellement en PVB, de dureté plus faible que celle des feuilles externes. L’intercalaire de feuilletage peut également posséder des propriétés d’isolation thermique, en particulier de réflexion du rayonnement infrarouge. Il peut à cet effet comprendre un revêtement de couches mince à faible émissivité, par exemple un revêtement comprenant une couche mince d’argent ou un revêtement alternant des couches diélectriques d’indices de réfractions différents, déposé sur une feuille de PET interne encadrée par deux feuilles de PVB externes. L’épaisseur de l’intercalaire de feuilletage est généralement comprise dans un domaine allant de 0,3 à 1,5 mm, notamment de 0,5 à 1 mm. L’intercalaire de feuilletage peut présenter une épaisseur plus faible sur un bord du vitrage qu’au centre du vitrage afin d’éviter la formation d’une double image en cas d’utilisation d’un système de vision tête haute, dit HUD (head-up display). Exemples Les exemples qui suivent illustrent l’invention de manière non-limitative, en lien avec la . représente un exemple de vitrage 1 selon l’invention. représente un autre exemple de vitrage 10 selon l’invention. Le vitrage 1 est une custode de véhicule automobile formée d’une feuille de verre 2 d’un verre silico-sodocalcique de teinte verte, d’une épaisseur de 3,85 mm. Le facteur de transmission lumineuse de la feuille de verre 2 est de 60%. Le décor, dans l’exemple à base de triangles, a ensuite été déposé par sérigraphie de solutions sol-gel, formant deux revêtements 4 superposés. Pour ce faire on a réalisé deux impressions successives à partir de solutions commercialisées par la société Ferro sous la référence TLU0050, avec une épaisseur humide de 14 µm pour chaque revêtement et un séchage intermédiaire (150°C, 2 minutes). La feuille de verre 2 a ensuite été bombée et trempée à 650°C pendant 180 secondes. Le décor présente un aspect doré en réflexion visible depuis l’extérieur du véhicule. Le vitrage 10 est une lunette arrière de véhicule automobile d’une feuille de verre 2 d’un verre silico-sodocalcique de teinte verte, d’une épaisseur de 3,85 mm. Le facteur de transmission lumineuse de la feuille de verre 2 est de 40%. Un décor a été formé sur la feuille de verre 2 par des étapes successives de sérigraphie d’une même solution sol-gel (Ferro TLU0050). Dans la zone 22, un seul revêtement 12 a été déposé. Dans la zone 24, deux revêtements 12 ont été superposés. Dans la zone 26, trois revêtements 12 ont été superposés. Dans la zone 28, quatre revêtements 12 ont été superposés. Entre deux étapes successives de dépôt, un séchage intermédiaire (150°C, 2 minutes) a été réalisé. L’épaisseur humide de chaque revêtement était de 14 µm. Après traitement de trempe et bombage à 650°C pendant 180 secondes, l’épaisseur de chaque revêtement était d’environ 30 à 40 nm. La superposition des revêtements a permis de créer des zones d’aspect différents : la zone 22 présente un aspect argenté, la zone 24 un aspect doré, la zone 26 un aspect rose-rouge et la zone 28 un aspect bleuté. Lunette arrière ou custode de véhicule automobile (1, 10) comprenant une première feuille de verre (2), dont la face destinée à être située du côté extérieur du véhicule est revêtue sur au moins une partie de celle-ci d’au moins deux revêtement minéraux transparents (4, 12) formant décor, identiques ou différents, lesdits au moins deux revêtements minéraux étant superposés dans au moins une zone (24, 26, 28) de ladite face extérieure. Lunette arrière ou custode de véhicule automobile (1, 10) selon la revendication 1, comprenant en outre une feuille de verre supplémentaire liée adhésivement à la première feuille de verre (2) au moyen d’un intercalaire de feuilletage thermoplastique, notamment à base de polyvinylacétal. Lunette arrière ou custode de véhicule automobile (1, 10) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel un revêtement à faible émissivité est interposé entre la première feuille de verre (2) et les revêtements minéraux transparents (4, 12). Lunette arrière ou custode de véhicule automobile (1, 10) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le facteur de transmission lumineuse de chaque revêtement minéral transparent (4, 12) est compris entre 40 et 95%, notamment entre 50 et 80%. Lunette arrière ou custode de véhicule automobile (1, 10) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’épaisseur physique de chaque revêtement minéral transparent (4, 12) formant décor est comprise entre 20 et 250 nm, notamment entre 50 et 200 nm. Lunette arrière ou custode de véhicule automobile (1, 10) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel chaque revêtement minéral transparent (4, 12) est à base d’oxyde. Lunette arrière ou custode de véhicule automobile (1, 10) selon la revendication précédente, dans lequel chaque revêtement minéral transparent (4, 12) est un revêtement sol-gel. Lunette arrière ou custode de véhicule automobile (1, 10) selon la revendication précédente, dans lequel l’oxyde est choisi dans le groupe formé par les oxydes de titane, les oxydes de silicium, les oxydes de zirconium, les oxydes d’étain, les oxydes de zinc, les oxydes d’aluminium, les oxydes d’indium et les oxydes de métaux de transition. Procédé d’obtention d’une lunette arrière ou custode de véhicule automobile (1, 10) selon l’une des revendications précédentes, comprenant le dépôt successif sur au moins une partie d’une face d’une feuille de verre d’au moins deux revêtement minéraux transparents (4, 12) formant décor, identiques ou différents, lesdits au moins deux revêtements minéraux étant superposés dans au moins une zone (24, 26, 28) de ladite face extérieure. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel chaque revêtement minéral transparent (4, 12) est à base d’oxyde, chaque étape de dépôt comprenant la sérigraphie ou l’impression numérique d’un précurseur de cet oxyde, notamment d’un sol.