Brevet FR3127486A1 — publié le 20230331

L’invention concerne un procédé d’isolation d’un espace inter-panneaux ménagé entre un premier panneau isolant (1) et un deuxième panneau isolant (2) d’une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante pour le stockage de fluide à basse température, le premier panneau isolant comportant une première face latérale (8) en vis-à-vis d’une deuxième face latérale (9) du deuxième panneau isolant, l’espace inter-panneaux (7) étant délimité par la première face latérale et la deuxième face latérale, le procédé comprenant les étapes suivantes : - positionner au moins un élément intercalaire (10) contre au moins la première face latérale du premier panneau isolant, - injecter de la mousse expansive dans l’espace inter-panneau entre l’élément intercalaire et la deuxième face latérale du deuxième panneau isolant, de manière à ce que la mousse expansive s’expanse afin de plaquer l’élément intercalaire entre ladite mousse expansive et la première face latérale du premier panneau isolant. Figure pour l’abrégé : Fig. 3 Procédé d’isolation d’un espace inter-panneaux L’invention se rapporte au domaine des cuves étanches et thermiquement isolantes, à membranes. En particulier, l’invention se rapporte au domaine des cuves étanches et thermiquement isolantes pour le stockage et/ou le transport de gaz liquéfié à basse température, telles que des cuves pour le transport pour le transport de Gaz Naturel Liquéfié (GNL) à environ -163°C à pression atmosphérique, d’ammoniac (NH 3 ), de neige carbonique (CO 2 sous forme solide) ou d’hydrogène. Ces cuves peuvent être installées à terre ou sur un ouvrage flottant. Plus particulièrement, l’invention se rapporte à l’isolation thermique de ces cuves. Arrière-plan technologique On a déjà décrit, une structure multicouche de cuve comportant, de l’extérieure de la cuve vers l’intérieur de la cuve, une barrière thermiquement isolante secondaire, une membrane étanche secondaire, une barrière thermiquement isolante primaire et une membrane d’étanchéité primaire destinée à être au contact du liquide contenu dans la cuve. De telles cuves comportent des panneaux isolants disposés les uns à côté des autres de manière à former les barrières thermiquement isolantes. Cependant, des espaces inter-panneaux entre les panneaux isolants sont présents. Ces espaces entraînent une diminution de la performance de l'isolation de la barrière thermiquement isolante. Ainsi, afin d’assurer une continuité des caractéristiques d’isolation thermique desdites barrières thermiquement isolantes, il est nécessaire de combler ces espace inter-panneaux. Plusieurs solutions existent. Par exemple, on a décrit dans le document WO2019155158A1 l'ajout d'éléments isolants comprenant une enveloppe et un matériau compressible, tel que de la laine de verre, logé dans l’enveloppe. L'enveloppe est mise sous-vide avant l'insertion des éléments isolants dans l'espace inter-panneaux, ce qui permet de comprimer le matériau compressible pour faciliter l'insertion. Après insertion des éléments isolants, l'enveloppe est percée de sorte que le matériau compressible comble ainsi l'espace inter-panneaux. Cependant, le placement sous vide des éléments en matériaux compressible est délicat à mettre en œuvre. En outre, il est connu dans le document KR20180060576A un procédé d’installation d’une structure d’isolation thermique dans un espace inter-panneaux d’une cuve de stockage de liquide cryogénique. Le procédé comprend notamment l’insertion d’un bloc de laine de verre afin de combler l’espace inter-panneaux auquel y est ajouté un bloc de mousse dans le cas où l’épaisseur de la laine de verre serait trop faible par rapport à l’espace inter-panneaux. Afin d’insérer ledit bloc de mousse dans l’espace restant, le procédé comprend notamment des étapes de mesures. Les inventeurs ont constaté que dans une telle cuve, un tel procédé est complexe à mettre en œuvre et comporte des difficultés techniques de réalisation à grande échelle. En effet, les éléments composant les cuves présentent de nombreux aléas de montage et de fabrication, comme par exemple des décalages ou des imprécisions. Ainsi, lesdites étapes de mesure doivent être répétées pour chaque espace inter-panneaux. Ainsi, il existe un réel besoin de développer un procédé d’isolation d’un espace inter-panneaux fiable, efficace et facile à mettre en œuvre. Résumé Une idée à la base de l’invention est un procédé d’isolation d’un espace inter-panneaux permettant d’assurer une continuité de l’isolation thermique entre les panneaux isolants adjacents. Une autre idée à la base de l’invention est l’installation d’un isolant inter-panneaux performant et durable en présence de fortes contraintes thermiques, notamment en présence de contraction et de dilatation thermique des panneaux. Une autre idée à la base de l’invention est de faciliter la mise en place d'un élément isolant compressible, tel que la laine de verre, dans un espace inter-panneaux. Une autre idée à la base de l’invention est de faciliter la fabrication d’une cuve étanche et thermiquement isolante. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit un procédé d’isolation d’un espace inter-panneaux ménagé entre un premier panneau isolant et un deuxième panneau isolant d’une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante pour le stockage de fluide à basse température, le premier panneau isolant comportant une première face latérale en vis-à-vis d’une deuxième face latérale du deuxième panneau isolant, l’espace inter-panneaux étant délimité par la première face latérale et la deuxième face latérale, le procédé comprenant les étapes suivantes : - positionner au moins un élément intercalaire contre au moins la première face latérale du premier panneau isolant, - injecter de la mousse expansive dans l’espace inter-panneau entre l’élément intercalaire et la deuxième face latérale du deuxième panneau isolant, de manière à ce que la mousse expansive s’expanse afin de plaquer l’élément intercalaire entre ladite mousse expansive et la première face latérale du premier panneau isolant.. Grâce à ces caractéristiques, une continuité de l’isolation thermique entre le premier et le deuxième panneaux isolants est assurée par la mousse expansive et l’élément intercalaire. En outre, grâce à la présence de l’élément intercalaire, la mousse expansée in-situ n’adhère pas directement contre la première face latérale du premier panneau isolant et est donc libre de se déplacer par rapport à celle-ci. Ceci permet de diminuer les risques d’altération de la mousse expansée, notamment lorsqu’il y a des mouvements relatifs des panneaux isolants entre eux provenant par exemple des phénomènes de contraction thermique, de dilatation thermique ou de houle, puisque dans de telles circonstances, une mousse expansive qui adhérerait directement contre les faces latérales des deux panneaux isolants adjacents aurait tendance à se fissurer et à altérer ses propriétés d’isolation thermique. Selon des modes de réalisation, un tel procédé peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes. Selon un mode de réalisation, le procédé comporte en outre une étape de compartimentation de l’espace inter-panneaux, ladite étape de compartimentation étant effectuée avant l’injection de la mousse expansive. Grâce à ces caractéristiques, la mousse expansive est maintenue dans l’espace inter-panneaux diminuant ainsi la perte d’un volume de mousse expansive qui pourrait s’écouler en dehors de l’espace inter-panneaux. Selon un mode de réalisation préféré, la mousse expansive est injectée à l’état liquide. Selon un mode de réalisation, l’étape de compartimentation comprend l’insertion d’une baguette de fond dans l’espace inter-panneaux, la baguette de fond étant située au niveau d’une extrémité inférieure de l’espace inter-panneaux et s’étendant selon une direction longitudinale de l’espace inter-panneaux sur toute une longueur de l’espace inter-panneaux. Selon un mode de réalisation, la baguette de fond présente une largeur supérieure ou égale à l’espacement entre la première face latérale du premier panneau isolant et la deuxième face latérale du deuxième panneau isolant. Selon un mode de réalisation, la baguette de fond est comprimée entre la première face latérale du premier panneau isolant et la deuxième face latérale du deuxième panneau isolant. Selon un mode de réalisation, la baguette de fond est comprimée en direction d’une extrémité inférieure de l’espace inter-panneaux. Grâce à ces caractéristiques, la baguette de fond bouche de manière l’étanche extrémité inférieure de l’espace inter-panneaux. Selon un mode de réalisation, l’étape de compartimentation comprend en outre l’insertion d’une première baguette latérale et d’une deuxième baguette latérale respectivement située au niveau d’une première extrémité latérale et d’une deuxième extrémité latérale de l’espace inter-panneaux, la première baguette latérale et la deuxième baguette latérale s’étendant selon une direction transversale à la direction longitudinale de l’espace inter-panneaux. Selon un mode de réalisation, la première baguette latérale, la deuxième baguette latérale présentent une largeur supérieure ou égale à l’espacement entre la première face latérale du premier panneau isolant et la deuxième face latérale du deuxième panneau isolant. Selon un mode de réalisation, la première baguette latérale ou la deuxième baguette latérale est comprimée entre la première face latérale du premier panneau isolant et la deuxième face latérale du deuxième panneau isolant. Selon un mode de réalisation, l’étape de compartimentation comprend l’insertion d’au moins une baguette de maintien dans l’espace inter-panneaux, la baguette de maintien s’étendant selon une direction transversale à la direction longitudinale de l’espace inter-panneaux. Selon un mode de réalisation, la baguette de maintien est située entre la première baguette latérale et la deuxième baguette latérale. Selon un mode de réalisation, l’étape de compartimentation comprend recouvrir l’espace inter-panneaux avec un couvercle, le couvercle comprenant un orifice au travers duquel la mousse expansive est injectée dans l’espace inter-panneaux. Grâce à ces caractéristiques, le débordement de la mousse expansive est évité. Selon un mode de réalisation, l’orifice présente un diamètre compris entre 5 mm et 30 mm. Selon un mode de réalisation, le couvercle comprend une pluralité d’orifice espacés les uns des autres, les orifices étant situés selon une direction longitudinale du couvercle. Selon un mode de réalisation, le couvercle est situé à cheval entre le premier panneau isolant et le deuxième panneau isolant. Selon un mode de réalisation, le couvercle est fixé via des joints sur le premier panneau isolant et le deuxième panneau isolant. Grâce à ces caractéristiques, durant l’expansion de la mousse, la mousse expansive ne débordera pas de l’espace inter-panneaux. Le couvercle est fixé de manière à résister à la pression d’expansion exercée par la mousse expansive. Selon un mode de réalisation, le couvercle est fabriqué à partir de polytétrafluoroéthylène (PTFE). Selon un mode de réalisation, un film constitué de PTFE recouvre la surface du couvercle qui est destinée à être en contact avec la mousse expansive. Grâce à ces caractéristiques, la mousse expansée n’adhèrera pas au couvercle, ce qui facilite le retrait dudit couvercle après l’étape d’expansion de la mousse. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape de séchage de la mousse expansée. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape de retrait du couvercle. Selon un mode de réalisation, la mousse est injectée jusqu’à atteindre la hauteur du premier panneau isolant et du deuxième panneau isolant. Selon un mode de réalisation, l’injection de mousse expansive est une première injection de mousse expansive, le procédé comprenant en outre au moins une deuxième injection de mousse, la deuxième injection de mousse étant effectuée après l’expansion de la mousse expansive de la première injection de mousse. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend préalablement à l’injection de mousse expansive : - positionner un dispositif gonflable dans un état non gonflé dans une zone définie entre au moins l’un des premier et deuxième panneaux isolants et un troisième panneau isolant adjacent audit premier ou deuxième panneau isolant, la zone étant transversale à l’espace inter-panneau et le dispositif gonflable étant positionné en regard de l’espace inter-panneaux, - gonfler le dispositif gonflable afin que ledit dispositif gonflable dans un état gonflé prenne appui au moins contre le troisième panneau isolant et recouvre la première extrémité latérale de l’espace inter-panneaux afin de maintenir la mousse expansive dans l’espace inter-panneaux lors de l’injection et l’expansion de la mousse expansive. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend préalablement à l’injection de mousse expansive : - positionner un dispositif gonflable dans un état non gonflé dans une zone définie entre au moins l’un des premier et deuxième panneaux isolants et un troisième panneau isolant adjacent audit premier ou deuxième panneau isolant, la zone étant transversale à l’espace inter-panneau et le dispositif gonflable étant positionné en regard de l’espace inter-panneaux, - gonfler le dispositif gonflable afin que ledit dispositif gonflable dans un état gonflé prenne appui au moins contre le troisième panneau isolant et recouvre la première extrémité latérale de l’espace inter-panneaux afin de maintenir la mousse expansive dans l’espace inter-panneaux lors de l’injection et l’expansion de la mousse expansive. Grâce à ces caractéristiques, le dispositif gonflable est facilement insérable dans la zone définie entre les trois panneaux isolants. En outre, le gonflement du dispositif gonflable permet de gommer les aléas de fabrication et de montage, comme par exemple des décalages ou des imprécisions. Selon un mode de réalisation, le dispositif gonflable dans un état gonflé recouvre la première extrémité latérale ou la deuxième extrémité latérale de l’espace inter-panneaux. Selon un mode de réalisation, le dispositif gonflable est positionné en regard de la première baguette latérale, le dispositif gonflable étant gonflé afin que ledit dispositif gonflable prenne appui contre la première baguette latérale afin de maintenir la première baguette latérale en position statique. Selon un mode de réalisation, le dispositif gonflable est positionné en regard de la deuxième baguette latérale, le dispositif gonflable étant gonflé afin que ledit dispositif gonflable prenne appui contre la deuxième baguette latérale afin de maintenir la deuxième baguette latérale en position statique. Ainsi, la première baguette latérale ou la deuxième baguette latérale est maintenu dans une position statique sur toute une longueur de la première baguette latérale ou de la deuxième baguette latérale. Selon un mode de réalisation, la zone est définie entre le premier panneau isolant et le deuxième panneau isolant et, le troisième panneau isolant adjacent au premier panneau isolant et un quatrième panneau isolant adjacent au deuxième panneau isolant, dans lequel le dispositif gonflable est gonflé afin que ledit dispositif gonflable prenne appui contre le troisième panneau isolant, le quatrième panneau isolant et contre la première baguette latérale. Selon un mode de réalisation, la zone est définie entre le premier panneau isolant et le deuxième panneau isolant et, le troisième panneau isolant adjacent au premier panneau isolant et un quatrième panneau isolant adjacent au deuxième panneau isolant, dans lequel le dispositif gonflable est gonflé afin que ledit dispositif gonflable prenne appui contre le troisième panneau isolant, le quatrième panneau isolant et contre la deuxième baguette latérale Selon un mode de réalisation, après l’expansion de mousse, le dispositif gonflable est retiré. Selon un mode de réalisation, le dispositif gonflable est retiré dans un état dégonflé. Selon un mode de réalisation, le dispositif gonflable comprend un élément gonflable et une pompe destinée à gonfler ledit élément gonflable. Selon un mode de réalisation, l’élément gonflable est choisi parmi : une poche gonflable pneumatique ou hydraulique. Selon un mode de réalisation, le dispositif gonflable comprend une pompe choisie parmi : une pompe manuelle ou une pompe automatique. Selon un mode de réalisation, la pompe est une pompe à air ou une pompe à liquide. Selon un mode de réalisation, le dispositif gonflable comprend un revêtement antiadhésif et/ou isolant. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend, préalablement à l’injection de mousse expansive : - positionner un premier croisillon fabriqué à partir de matériau isolant dans une zone définie entre au moins l’un des premier et deuxième panneaux isolants et un troisième panneau isolant adjacent audit premier ou deuxième panneau isolant, la zone étant transversale à l’espace inter-panneau et le croisillon étant positionné afin de boucher une première extrémité latérale de l’espace inter-panneaux lors de l’injection et l’expansion de la mousse expansive. Selon un mode de réalisation, la zone est définie entre le premier panneau isolant et le deuxième panneau isolant et, le troisième panneau isolant adjacent au premier panneau isolant et un quatrième panneau isolant adjacent au deuxième panneau isolant. Selon un mode de réalisation, le croisillon comporte quatre branches qui sont respectivement positionnées entre le premier et le deuxième panneaux isolants, entre le deuxième et le troisième panneaux isolants, entre le troisième et le quatrième panneaux isolants et entre le quatrième et la premier panneaux isolants. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend, préalablement à l’injection de mousse expansive : - positionner un deuxième croisillon fabriqué à partir de matériau isolant de manière analogue au premier croisillon afin de boucher une deuxième extrémité latérale de l’espace inter-panneaux lors de l’injection et l’expansion de la mousse expansive. Selon un mode de réalisation, le fluide à basse température est par exemple du Gaz Naturel Liquéfié (GNL), de l’hydrogène ou du Gaz de Pétrole Liquéfié (GPL), préférentiellement le fluide à basse température est un fluide cryogénique. L’expression à basse température signifie par exemple un liquide dont la température est inférieure à -20°C, par exemple inférieure à -50°C, -163°C. Selon un mode de réalisation, la mousse expansive comprend un polymère thermodurcissable ou un polymère thermoplastique. Selon un mode de réalisation, la mousse expansive comprend un composant choisi parmi : le polyuréthane (PU), le polyisocyanurate (PIR). Ainsi, les propriétés de l’isolant inter-panneaux est davantage performant. En effet, la mousse expansive à base de polyuréthanes présente d’excellentes propriétés d’isolation. Selon un mode de réalisation, la mousse expansive est une mousse à basse densité, c’est-à-dire une mousse présentant une densité comprise entre 30 et 70 Kg/m 3 . Selon un mode de réalisation, l’expansion de la mousse expansive est effectuée par une réaction de polymérisation. Selon un mode de réalisation, la réaction de polymérisation est effectuée dans une plage de température comprise entre 10 et 150 degrés Celsius (°C), par exemple entre 10 °C et 100 °C, préférentiellement entre 10 °C et 40 °C. Selon un mode de réalisation, l’élément intercalaire recouvre au moins 50 % de la première face latérale du premier panneau isolant, préférentiellement au moins 90 %, par exemple 95 % ou la totalité de la première face latérale du premier panneau isolant. Selon un mode de réalisation, la baguette de fond comporte un matériau compressible dans la direction de l’extrémité inférieure de l’espace inter-panneaux. Selon un mode de réalisation, la baguette de fond comporte un matériau choisi parmi : la laine de verre ou une mousse polyuréthane. La baguette de fond comporte préférentiellement de la mousse polyuréthane. La mousse polyuréthane à l’avantage d’être adhésive sur le béton et permet de gommer les aléas de fabrication et de montage. Selon un mode de réalisation, la première baguette latérale et la deuxième baguette latérale comporte de la laine de verre ou du poly(méthacrylate de méthyle). Le poly(méthacrylate de méthyle) est notamment connu sous le nom commercial de Plexiglas ® . Selon un mode de réalisation, la baguette de maintien comporte de la laine de verre. Selon un mode de réalisation, l’élément intercalaire est un élément isolant compressible. Grâce à ces caractéristiques, les mouvements relatifs des panneaux isolants entre eux provenant par exemple du phénomène de contraction thermique, de dilatation thermique ou de houle sont gommés notamment grâce à la présence de l’élément isolant compressible comprimé qui présente une capacité à s’étendre et à se contracter dans la direction de l’épaisseur dudit élément isolant compressible. En outre, grâce à ces caractéristiques l’élément isolant compressible est inséré dans l’espace inter-panneaux sans être comprimé en amont, ce qui facilite son insertion. En outre, grâce à ces caractéristiques, la pression exercée par la mousse expansive durant la phase d’expansion de la mousse est dirigée contre l’élément isolant compressible, entraînant ainsi sa compression. Selon un mode de réalisation, l’élément isolant compressible présente une capacitée de compression dans le sens de l’épaisseur supérieure à 1 millimètre (mm), préférentiellement supérieure à 2 mm, par exemple compris entre 1 mm et 10 mm , en réponse à la pression exercée par l’expansion de la mousse expansible. Grâce à ces caractéristiques, l’isolant inter-panneaux peut s’étendre et/ou se comprimer dans la direction de l’épaisseur en réponse aux phénomènes de contraction et de dilatation du premier et/ou du deuxième panneaux isolants adjacents. Selon un mode de réalisation, l’élément isolant compressible présente une épaisseur de 5 mm à 50 mm avant compression par la mousse expansive, préférentiellement une épaisseur comprise entre 5 mm et 30 mm, par exemple épaisseur de 10 mm. Selon un mode de réalisation, l’élément isolant compressible présente la forme d’une plaque recouvrant la première face latérale du premier panneau isolant. Selon un mode de réalisation, l’élément isolant compressible comprend de la laine de verre, la laine de verre étant comprimée durant l’expansion de la mousse expansive. Selon un mode de réalisation, l’élément intercalaire comprend du papier kraft, un film étirable non adhésif ou un démoulant, de manière préférée, l’élément intercalaire comprend du papier kraft. Selon un mode de réalisation, le démoulant est un lubrifiant. Selon un mode de réalisation, le procédé d’isolation d’un espace inter-panneaux comprend en outre positionner un deuxième élément intercalaire contre la deuxième face latérale du deuxième panneau isolant. Selon un mode de réalisation le deuxième élément intercalaire comprend du papier kraft, un film étirable non adhésif ou un démoulant, de manière préférée, le deuxième élément intercalaire comprend du papier kraft. Grâce à ces caractéristique, les éléments intercalaires ne vont pas adhérer sur les faces latérales du premier et deuxième panneaux isolants. Ainsi, les risques d’altération de la mousse expansée sont fortement diminués, notamment lorsqu’il y a des mouvements relatifs des panneaux isolants entre eux. Selon un autre mode de réalisation, l’élément isolant compressible est fixé contre la première face latérale du premier panneau isolant durant une étape de préfabrication du panneau isolant. Un procédé d’isolation d’un espace inter-panneaux ménagé entre un premier et un deuxième panneaux isolants d’une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante pour le stockage de fluide à basse température tel qu’indiqué précédemment est effectué notamment durant la fabrication d’une cuve étanche et thermiquement isolante. Une telle cuve est par exemple décrite dans le document FR2724623 ou le document FR2599468. Une telle cuve peut faire partie d’une installation de stockage terrestre, par exemple pour stocker du GNL ou être installée dans une structure flottante, côtière ou en eau profonde, notamment un navire méthanier, une unité flottante de stockage et de regazéification (FSRU), une unité flottante de production et de stockage déporté (FPSO) et autres. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. La illustre schématiquement les étapes d’un procédé d’isolation d’un espace inter-panneaux selon un mode de réalisation. La est une vue en perspective de deux panneaux isolants adjacent ainsi que d’une baguette de fond destinée à être disposée dans l’espace inter-panneaux ménagé entre lesdits panneaux isolants. La est une vue en perspective de deux panneaux isolants adjacents similaires à la ainsi que d’un élément intercalaire destiné à être disposé dans l’espace inter-panneaux ménagé entre lesdits panneaux isolants. La est une vue en coupe selon l’axe II-II de la , après installation de l’élément intercalaire. La est une vue en perspective de deux panneaux isolant adjacent similaire à la et 3 ainsi que de deux baguettes latérales destinées à être disposées dans l’espace inter-panneaux ménagé entre lesdits panneaux isolants. La est une vue en perspective de deux panneaux isolants adjacents après fixation d’un couvercle recouvrant l’espace inter-panneaux. La est une vue en perspective de deux panneaux isolants adjacents dont l’espace inter-panneaux a été comblé selon un mode de réalisation. La est une vue en perspective d’une zone d’intersection entre quatre panneaux isolants comprenant un dispositif de gonflable dans un état gonflé selon un mode de réalisation. La illustre une vue en coupe schématique de la selon l’axe III-III. La illustre une vue du dessus de six panneaux isolants positionnés en vis-à-vis deux à deux, après la fixation d’un couvercle recouvrant un espace inter-panneaux, selon un autre mode de réalisation. Procédé d’isolation d’un espace inter-panneaux ménagé entre un premier panneau isolant (1) et un deuxième panneau isolant (2) d’une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante pour le stockage de fluide à basse température, le premier panneau isolant (1) comportant une première face latérale (8) en vis-à-vis d’une deuxième face latérale (9) du deuxième panneau isolant (2), l’espace inter-panneaux (7) étant délimité par la première face latérale (8) et la deuxième face latérale (9), le procédé comprenant les étapes suivantes : - positionner au moins un élément intercalaire (10, 111, 112) contre au moins la première face latérale (8) du premier panneau isolant (1), - injecter de la mousse expansive dans l’espace inter-panneau (7) entre l’élément intercalaire (10, 111, 112) et la deuxième face latérale (9) du deuxième panneau isolant (2), de manière à ce que la mousse expansive s’expanse afin de plaquer l’élément intercalaire (10, 111, 112) entre ladite mousse expansive et la première face latérale (8) du premier panneau isolant (1). Procédé d’isolation d’un espace inter-panneaux selon la revendication 1, dans lequel le procédé comporte en outre une étape de compartimentation de l’espace inter-panneaux (7), ladite étape de compartimentation étant effectuée avant l’injection de la mousse expansive. Procédé d’isolation d’un espace inter-panneaux selon la revendication 2, dans lequel l’étape de compartimentation comprend l’insertion d’une baguette de fond (11) dans l’espace inter-panneaux (7), la baguette de fond (11) étant située au niveau d’une extrémité inférieure de l’espace inter-panneaux (7) et s’étendant selon une direction longitudinale de l’espace inter-panneaux (7) sur toute une longueur de l’espace inter-panneaux (7). Procédé d’isolation selon la revendication 3, dans lequel la baguette de fond (11) comporte de la mousse polyuréthanne. Procédé d’isolation d’un espace inter-panneaux selon l’une quelconque des revendications 2 à 4, dans lequel l’étape de compartimentation comprend en outre l’insertion d’une première baguette latérale (12) et d’une deuxième baguette latérale (13) respectivement située au niveau d’une première extrémité latérale et d’une deuxième extrémité latérale de l’espace inter-panneaux (7), la première baguette latérale (12) et la deuxième baguette latérale (13) s’étendant selon une direction transversale à la direction longitudinale de l’espace inter-panneaux (7). Procédé d’isolation selon l’une des revendications 2 à 5, dans lequel l’étape de compartimentation comprend l’insertion d’au moins une baguette de maintien (31) dans l’espace inter-panneaux (7), la baguette de maintien (31) s’étendant selon une direction transversale à la direction longitudinale de l’espace inter-panneaux (7). Procédé d’isolation d’un espace inter-panneaux selon l’une des revendications 5 à 6, dans lequel la première baguette latérale (12), la deuxième baguette latérale (13) comporte de la laine de verre. Procédé d’isolation d’un espace inter-panneaux d’une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante selon l’une des revendications 2 à 7, comprenant, préalablement à l’injection de mousse expansive : - positionner un dispositif gonflable (17) dans un état non gonflé dans une zone définie entre au moins l’un des premier et deuxième panneaux isolants et un troisième panneau isolant adjacent audit premier ou deuxième panneau isolant, la zone étant transversale à l’espace inter-panneau et le dispositif gonflable étant positionné en regard de l’espace inter-panneaux (7), - gonfler le dispositif gonflable (17) afin que ledit dispositif gonflable (17) dans un état gonflé prenne appui au moins contre le troisième panneau isolant et recouvre la première extrémité latérale de l’espace inter-panneaux (7) afin de maintenir la mousse expansive dans l’espace inter-panneaux (7) lors de l’injection et l’expansion de la mousse expansive. Procédé d’isolation d’un espace inter-panneaux d’une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante selon la revendication 8 pris en combinaison avec la revendication 5, dans lequel le dispositif gonflable (17) est positionné en regard de la première baguette latérale (12), le dispositif gonflable (17) étant gonflé afin que ledit dispositif gonflable (17) prenne appui contre la première baguette latérale (12) afin de maintenir la première baguette latérale (12) en position statique. Procédé d’isolation d’un espace inter-panneaux selon l’une des revendications 1 à 7, comprenant, préalablement à l’injection de mousse expansive : - positionner un premier croisillon (31) fabriqué à partir de matériau isolant dans une zone définie entre au moins l’un des premier panneau isolant (1) et deuxième panneau isolant (2) et un troisième panneau isolant (18) adjacent audit premier ou deuxième panneau isolant, la zone étant transversale à l’espace inter-panneau (7) et le croisillon (31) étant positionné afin de boucher une première extrémité latérale de l’espace inter-panneaux (7) lors de l’injection et l’expansion de la mousse expansive. Procédé d’isolation d’un espace inter-panneaux selon l’une des revendications 2 à 10, dans lequel l’étape de compartimentation comprend recouvrir l’espace inter-panneaux (7) avec un couvercle (14), le couvercle (14) comprenant un orifice (15) au travers duquel la mousse expansive est injectée dans l’espace inter-panneaux (7). Procédé d’isolation d’un espace inter-panneaux d’une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante selon l’une des revendications 1 à 11, dans lequel la mousse expansive comprend du polyuréthane. Procédé d’isolation d’un espace inter-panneaux d’une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante selon l’une des revendications 1 à 11, dans lequel l’élément intercalaire est un élément isolant compressible (10). Procédé d’isolation d’un espace inter-panneaux d’une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante selon la revendication 13, dans lequel l’élément isolant compressible comprend de la laine de verre, la laine de verre étant comprimée durant l’expansion de la mousse expansive. Procédé d’isolation d’un espace inter-panneaux d’une paroi de cuve étanche et thermiquement isolante selon l’une des revendications 1 à 12, dans lequel l’élément intercalaire comprend du papier kraft, un film étirable non adhésif ou un démoulant, préférentiellement du papier kraft.