Brevet FR3136462A1 — publié le 20231215

La présente invention concerne un procédé de recyclage de déchets de béton issus de la construction et/ou de la déconstruction mettant en œuvre au moins une étape de traitement micro-ondes de blocs de béton et au moins une étape de carbonatation de granulats de béton, et une installation de recyclage mettant en œuvre ledit procédé de recyclage. Figure pour l’abrégé : figure 1 Procédé de recyclage de déchets de béton de construction et/ou de démolition La présente invention concerne un procédé de recyclage de déchets de béton issus de la construction et/ou de la déconstruction mettant en œuvre au moins une étape de traitement micro-ondes de blocs de béton et au moins une étape de carbonatation de granulats de béton, et une installation de recyclage mettant en œuvre ledit procédé de recyclage. Le béton fait partie des matériaux fabriqués les plus consommés au monde. Il comprend majoritairement des granulats (graviers, gravillons), en mélange avec du ciment, du sable, et de l’eau. En particulier, la consommation annuelle de granulats en France est de 350 millions de tonnes, soit 6 tonnes par habitant par an et 17 kg par habitant par jour. Les projections montrent que la demande en granulats ne cesse d’augmenter, notamment pour la réalisation de nouveaux bâtiments. Les granulats naturels (GN) sont généralement obtenus en exploitant des gisements de sables et de graviers d’origine alluvionnaire, terrestre ou marine qui sont issus de l’érosion naturelle (on parle alors de granulats alluvionnaires) ; ou en concassant des roches massives issues de carrière (on parle alors de granulats concassés). Or, les quantités de granulats consommées dans le monde restent bien plus importantes que celles générées naturellement par les phénomènes d'érosion des sols. Les granulats naturels ne sont donc pas une ressource renouvelable et bien qu’ils soient techniquement illimités, ils sont de moins en moins accessibles pour des raisons sociétales et environnementales. En particulier, il s’avère de plus en plus difficile d’ouvrir de nouvelles carrières pour satisfaire la demande en granulats naturels, celles-ci induisant des nuisances pour les habitants à proximité (bruit, poussières, circulation accrue…). En parallèle, le volume des matériaux de déconstruction ou démolition des bâtiments et infrastructures augmente et va devenir de plus en plus important dans les prochaines années. En effet, les bâtiments édifiés pendant la reconstruction dans les années 1950 arrivent peu à peu en fin de vie, ce qui signifie que les volumes de béton à recycler vont devenir considérables. Actuellement, ces matériaux sont enfouis en décharge, ou recyclés dans les terrassements routiers comme remblai à faible valeur ajoutée, comme sous-couches routières, ou comblement de carrières. Toutefois, les capacités de recyclage dans la filière routière ne sont pas illimitées. Le recours au recyclage du béton ou des ouvrages de maçonnerie (e.g. déchets de construction et de démolition) a été proposé afin de réduire la dépendance à l'égard des gisements naturels et de fabriquer de nouvelles structures de béton en économisant les granulats naturels. Le recyclage des déchets de béton de construction et de démolition est généralement effectué par concassage de blocs de béton pour former des granulats de béton recyclé (GBR) qui sont composés des granulats naturels (GN) majoritairement associés à une quantité significative de matrice cimentaire provenant du béton d’origine. Un criblage peut également être effectué. Or, les granulats de béton recyclé, issus du concassage du béton de construction et de démolition, ne sont pas très bons : ils sont plus poreux, ont une absorption d’eau plus élevée et des propriétés mécaniques plus faibles (résistance aux chocs moindre et/ou friabilité plus élevée) que les granulats naturels. Un béton fabriqué à partir de granulats de béton recyclé malaxés dans des conditions usuelles voit son aptitude à la mise en œuvre chuter lors du transport en toupie, et cela peut aller parfois jusqu’à le rendre impropre à l’usage une fois arrivé à destination. La norme béton NF EN 206/CN actuelle impose d’ailleurs une proportion maximale de granulats de béton recyclé pour substituer les granulats naturels lors de la fabrication d’un nouveau béton, et cette proportion varie selon le type de granulats de béton recyclé et notamment de leurs constituants, ainsi que selon la classe d’exposition des ouvrages à construire. Aujourd’hui, les granulats de béton recyclé sont principalement utilisés dans les ouvrages à faible valeur ajoutée. Des solutions ont été proposées pour améliorer les performances des granulats de béton récyclé, et ainsi évoluer vers une norme permettant l’augmentation de leur proportion au sein d’une nouvelle structure de béton, notamment à forte valeur ajoutée. On peut par exemple citer le traitement chimique à base de polymères, l’utilisation d’agents de renfort minéraux, ou la carbonatation (e.g. utilisation de bactéries induisant la formation de carbonate de calcium), induisant alors une réduction de l’absorption d’eau et/ou une amélioration des propriétés mécaniques. En particulier, la demande internationale WO2020/217232 décrit un mélange de béton mouillé comprenant un ciment hydraulique, de l’eau et des granulats de béton recyclé carbonatés. Les granulats de béton recyclé carbonatés sont obtenus selon un procédé comprenant au moins une étape de concassage, au moins une étape de séparation par tailles, et une étape de carbonatation, la carbonatation pouvant être effectuée en même temps que l’étape de concassage ou l’étape de séparation par tailles, ou après l’une de ces étapes. Dans les exemples, la carbonatation est effectuée après concassage d’un mortier contenant du sable et du ciment pour former des granulats de béton recyclé grossiers de 5-20 mm puis exposition à une atmosphère enrichie en dioxyde de carbone (CO 2 ) et ayant une humidité relative de 55-65%, pour former des granulats de béton recyclé carbonatés. Ces granulats de béton recyclé carbonatés sont ensuite utilisés en mélange avec du sable, de l’eau et du ciment pour former un nouveau béton. Les granulats de béton recyclé de WO2020/217232 ont la composition d’un mortier (mélange de sable et de ciment). Par conséquent, il existe toujours un besoin en granulats de béton recyclé ayant une qualité améliorée, afin de pouvoir les utiliser en plus grande proportion pour former une nouvelle structure de béton. Il existe également un besoin en un procédé qui permette de recycler toutes les parties du béton qui sont valorisables, à savoir aussi bien les granulats naturels que la matrice cimentaire qui les entoure. Le but de la présente invention est par conséquent de pallier les inconvénients de l’art antérieur et notamment de fournir un procédé de recyclage de déchets de béton issus de la construction et/ou de la déconstruction permettant d’accéder à des granulats récyclés présentant une meilleure qualité, notamment en termes d’absorption d’eau et/ou de propriétés mécaniques, qui soit simple, industrialisable, utilisant des matières premières abondantes, et qui soit bénéfique sur le plan environnemental. L’invention a pour premier objet un procédé de recyclage d’un béton issu de la construction et/ou de la démolition, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : i) une ou plusieurs étape(s) de traitement par micro-ondes de blocs de béton de construction et/ou de démolition ayant une taille centimétrique, pour former des blocs de béton micro-fracturés, ii) une ou plusieurs étape(s) de traitement mécanique permettant d’extraire à partir desdits blocs de béton micro-fracturés, des granulats recyclés comprenant des granulats naturels nus et des granulats naturels associés à une matrice cimentaire résiduelle adhérente ; et des fines recyclées, iii) une ou plusieurs étape(s) de carbonatation des granulats recyclés, en présence de dioxyde de carbone, pour former des granulats recyclés carbonatés (dénommés ci-après Granulats Naturels de Béton Recyclé ou GNBR), et iv) optionnellement une étape de carbonatation des fines recyclées, pour former des fines recyclées carbonatées. Le procédé de l’invention est simple, facile à mettre en œuvre, et conduit à des granulats recyclés carbonatés ou Granulats Naturels de Béton Recyclé (GNBR) et optionnellement des fines recyclées carbonatées, les granulats recyclés carbonatés ou GNBR présentant une meilleure qualité, notamment en termes d’absorption d’eau et/ou de propriétés mécaniques. Par ailleurs, le procédé est industrialisable, utilise des matières premières abondantes (déchets de béton de construction ou de démolition) et réduit l’impact environnemental puisqu’il permet de recycler le béton de construction non utilisé ou le béton de démolition, tout en garantissant l’utilisation ou la valorisation du CO 2 . Le procédé de l’invention est un procédé de recyclage intégral en ce qu’il permet de recycler tout le béton initial, i.e. les granulats naturels ainsi qu’au moins une partie de la matrice cimentaire qui les entoure. Le procédé est un procédé de recyclage d’un béton issu de la construction et/ou de la démolition, notamment dans la filière du bâtiment et des travaux publics. En d’autres termes, le béton peut être un déchet de béton de construction de bâtiments et/ou de structures de chaussées, un rebus de production de béton, un béton de démolition de bâtiments ou de structures de chaussées, ou un de leurs mélanges. Etape i) Les blocs de béton de construction et/ou de démolition centimétriques mis en œuvre dans l’étape i) comprennent des granulats naturels nus (i.e. des granulats naturels non associés à une matrice cimentaire résiduelle adhérente ou exempts de matrice cimentaire résiduelle adhérente ) tels que des gravillons ou du sable (i.e. des gravillons, du sable « nus » ou non associés à une, ou exempts de, matrice cimentaire résiduelle adhérente ), ainsi que des granulats naturels tels que des gravillons, du sable, associés à une matrice cimentaire résiduelle adhérente . Dans l’invention, la matrice cimentaire résiduelle adhérente comprend du ciment, du sable, de l’eau, et éventuellement un ou plusieurs additifs. L’étape i) permet de la formation d’un réseau primaire de fractures au sein des blocs de béton, et plus particulièrement autour des granulats (libération texturale des granulats) ; puis la formation d’un réseau secondaire de fractures dans la matrice cimentaire (libération physique des agrégats et fracturation dense de la matrice cimentaire). Cela conduit à une fracturation sélective permettant de séparer les granulats naturels de la majeure partie de la matrice cimentaire, voire la totalité de la matrice cimentaire, sans endommager les granulats naturels. En d’autres termes, la fracturation secondaire produit un réseau (secondaire) dense de microfractures qui innerve la matrice cimentaire, qu’elle adhère ou non à la surface des granulats naturels ; elle permet la libération de la matrice cimentaire dans une fraction granulométrique fine, ce qui favorise l’étape d’extraction ii) suivante, ainsi que l’étape iii) de carbonatation de la matrice cimentaire qui est associée à certains granulats naturels et adhère à la surface de ceux-ci. La formation des réseaux de fractures primaires et secondaires mentionnés ci-dessus permet ainsi de favoriser l’étape suivante ii) de libération sélective des granulats naturels contenus dans le béton de construction et/ou de démolition. En d’autres termes, plus le nombre de microfractures par unité de volume dans la matrice cimentaire est important, plus les granulats naturels de béton recyclé obtenus sont propres (i.e. sans matrice cimentaire), et plus le procédé est performant, et notamment les étapes ii) et iii) suivantes. À la différence d’un concasseur qui fracture le béton de manière aléatoire (comme explicité ci-après dans la ), le traitement micro-ondes permet de fragiliser sélectivement la phase cimentaire, sans altérer la structure des granulats naturels. L’intégrité des granulats naturels est par conséquent préservée. Le traitement micro-ondes de l’étape i) peut être effectué à une puissance incidente suffisante pour induire la fracturation des blocs de béton. De préférence, le traitement micro-ondes de l’étape i) est effectué à une puissance allant de 5 kW à 50 kW, et de façon particulièrement préférée de 15kW à 35 kW. Ces puissances sont particulièrement appropriées pour traiter 1 t/h de blocs de béton. De préférence, la durée du traitement micro-ondes de l’étape i) (durée d’exposition) va de 30 s à 10 min environ, et de façon particulièrement préférée de 1 min à 5 min environ. Dans l’invention, le terme « taille centimétrique » relatif aux blocs de béton de construction et/ou de démolition signifie que les blocs de béton de construction et/ou de démolition ont une taille d’au plus 10 cm environ, et de préférence d’au plus 5 cm environ. De préférence, les blocs de béton de construction et/ou de démolition ont une taille d’au moins 1 cm environ, et de façon particulièrement préférée d’au moins 3 cm environ. L’étape i) peut être réalisée en faisant passer les blocs de béton dans un tunnel micro-ondes. Le traitement micro-ondes i) peut être effectué à une fréquence allant de 915 MHz à 2450 MHz environ. Le traitement micro-ondes i) entraine un séchage de la matière, et l’eau évaporée peut avantageusement être récupérée, notamment pour être réutilisée lors des étapes ii) à iv) suivantes. Etape ii) Grâce à l’étape i), une contrainte mécanique lors de l’étape ii) permet de propager les fractures, fragmenter les blocs de béton micro-fracturés et libérer des granulats recyclés comprenant des granulats naturels nus et des granulats naturels associés à une matrice cimentaire résiduelle adhérente d’une part, et des fines recyclées d’autre part. L’étape ii) permet d’extraire à partir desdits blocs de béton micro-fracturés, des granulats recyclés comprenant des granulats naturels nus et des granulats naturels associés à une matrice cimentaire résiduelle adhérente d’une part ; et des fines recyclées d’autre part. À l’issue de l’étape ii), les granulats recyclés sont séparés des fines recyclées. À l’issue de l’étape ii), on obtient alors une fraction F 1 de granulats recyclés comprenant des granulats naturels nus et des granulats naturels associés à une matrice cimentaire résiduelle adhérente ; et une fraction F 2 de fines recyclées. Les granulats naturels nus ont de préférence une granulométrie supérieure ou égale à 1 mm environ. Les granulats naturels associés à une matrice cimentaire résiduelle adhérente ont de préférence une granulométrie supérieure ou égale à 1 mm environ. Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, les granulats naturels nus (respectivement les granulats naturels associés à une matrice cimentaire résiduelle adhérente ) sont choisis parmi des gravillons, des sables de granulométrie supérieure ou égale à 1 mm environ, et un de leurs mélanges. Les gravillons sont généralement définis comme ayant une granulométrie supérieure à 4 mm environ. Les sables sont généralement définis comme ayant une granulométrie inférieure ou égale à 4 mm environ. Dans la présente invention, la granulométrie des gravillons, et sables est déterminée par des méthodes bien connues de l’homme du métier, et notamment par tamisage (par exemple selon la norme NF EN 933-1) (méthode de laboratoire) ou par criblage (méthode industrielle). La matrice cimentaire résiduelle adhérente associée aux granulats naturels (ciment et/ou sable) présente de préférence une granulométrie inférieure à 1 mm environ. Les fines recyclées (fraction F 2 ) comprennent généralement du ciment notamment sous la forme de pâte, et du sable. Les fines recyclées (fraction F 2 ) ont de préférence une granulométrie inférieure à 1 mm. Dans la fraction F 1 ainsi que dans la fraction F 2 , le sable et le ciment peuvent être sous la forme d’un mortier, sous formes individuelles, ou en mélange sous la forme d’un mortier et sous formes individuelles. L’étape ii) comprend de préférence au moins une étape ii-1) de broyage des blocs de béton micro-fracturés. L’étape ii-1) de broyage des blocs de béton micro-fracturés peut être effectuée à l’aide d’au moins un concasseur percussif (e.g. un concasseur à mâchoires, un concasseur giratoire, un concasseur à cône, ou un concasseur à percussion), ou un concasseur non percussif (e.g. broyeur à cylindres, presse à rouleaux ou HPRC pour « High Pressure Rolls Crusher »). De préférence, l’étape ii-1) de broyage des blocs de béton micro-fracturés met en œuvre au moins un concasseur non percussif. Un concasseur non percussif présente l’avantage de mettre en œuvre une action continue de cisaillement compressif. Il évite ainsi l’endommagement excessif des granulats naturels et/ou préserve l’intégrité de leurs propriétés. Le concasseur non percussif est de préférence un broyeur à cylindres. Le broyeur à cylindres peut être à cylindres lisses ou crantés. Le concasseur de type broyeur à cylindres permet de produire une granulométrie maximale particulière correspondant à celle des granulats présents dans le béton initial à recycler, par un réglage adapté de ses paramètres opératoires, en particulier de l’écartement entre les cylindres et/ou de la pression hydraulique appliquée. L’écartement des cylindres correspond alors à la granulométrie maximale des granulométries des granulats d’origine (i.e. des granulats naturels dans le béton initial à recycler). Le procédé peut comprendre plusieurs étapes de broyage ii-1), en particulier en effectuant : - plusieurs étapes de broyage ii-1) après l’étape i) de traitement micro-ondes, ou - plusieurs séquences successives d’une étape i) de traitement micro-ondes et d’une étape de broyage ii-1). Lorsque plusieurs étapes de broyage ii-1) sont effectuées après l’étape i), une série de concasseurs non percussifs tels que des broyeurs à cylindres peut être mise en œuvre, et permettre de produire successivement des granulométries maximales de plus en plus fines, par un réglage adapté des paramètres opératoires des concasseurs successifs, en particulier de l’écartement des cylindres et/ou de la pression hydraulique appliquée. L’écartement des cylindres peut décroitre continûment, de manière à produire une granulométrie de granulats naturels de plus en plus resserrée et obtenir les granulats les plus propres possibles. Lorsque plusieurs séquences successives d’étapes i) et ii-1) sont effectuées, un seul concasseur non percussif tel qu’un broyeur à cylindres peut être mis en œuvre après chaque étape i), et permet de produire successivement des granulométries maximales de plus en plus fines, par un réglage adapté de ses paramètres opératoires, en particulier de l’écartement des cylindres et/ou de la pression hydraulique appliquée. L’étape de broyage ii-1) est avantageusement réalisée en voie sèche. La voie sèche est particulièrement adaptée du fait que l’étape i) précédente de traitement micro-ondes contribue au séchage de la matière. Grâce à une ou plusieurs étape(s) de broyage ii-1), on obtient des granulats recyclés (granulats naturels avec ou sans matrice cimentaire résiduelle adhérente) qui présentent de préférence une granulométrie G M (qui correspond à la granulométrie maximale des granulats naturels du béton initial à recycler) d’au plus 45 mm environ, ou d’au plus 25 mm environ, ou d’au plus 11,2 mm environ, ou d’au plus 8 mm, ou d’au plus 4 mm, notamment selon l’application envisagée et/ou la granulométrie des granulats naturels présents dans le béton initial à recycler. De préférence, les granulats recyclés à l’issue de l’étape de broyage (granulats naturels avec ou sans matrice cimentaire résiduelle adhérente) ont une granulométrie minimale G m d’au moins 1 mm environ. L’étape ii) peut comprendre en outre, notamment après l’étape ii-1), au moins une étape ii-2) de criblage (également appelée tamisage). Cette étape ii-2) permet un tri granulométrique des granulats. L’étape de criblage ii-2) peut être effectuée en voie sèche ou en voie humide, et de préférence en voie humide. L’étape de criblage ii-2) peut être effectuée à l’aide de tout type de crible vibrant ou rotatif, et de préférence à l’aide d’un crible rotatif. Un crible rotatif est également connu sous le nom de cribleur rotatif ou de tamis rotatif ou de crible à trommel ou de trommel cribleur. L’étape de criblage ii-2) permet de séparer la fraction F 1 de granulats recyclés de la fraction F 2 de fines recyclées ; et éventuellement de séparer lesdits granulats recyclés selon leur granulométrie au sein de la fraction F 1 . Le procédé comprend de préférence plusieurs étapes de criblage ii-2). Le(s) crible(s) utilisé(s) lors de(s) l’étape(s) de criblage ii-2) comprend (comprennent) une maille d’ouverture adaptée pour permettre une (de) telle(s) séparation(s). Le crible (la série de cribles) a de préférence une maille adaptée au concasseur (à la série des concasseurs) utilisé(e) dans l’étape ii-1) ou les étapes ii-1). Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, l’étape ii-2) comprend une première étape de criblage ii-2a) permettant d’isoler des granulats recyclés ayant une granulométrie G 1 telle que G m ≤ G 1 ≤ G M . De préférence, les granulats recyclés isolés au cours de la première étape de criblage ii-2a) ont une granulométrie G 1 d’au moins 4 mm environ. De préférence, les granulats recyclés isolés au cours de la première étape de criblage ii-2a) ont une granulométrie G 1 d’au plus 45 mm environ, ou d’au plus 25 mm environ, ou d’au plus 11,2 mm environ, ou d’au plus 8 mm, notamment selon l’application envisagée et/ou la granulométrie des granulats naturels présents dans le béton initial à recycler. Au cours de la première étape de criblage ii-2a), les granulats recyclés de granulométrie G 1 (Fraction F 1a ) sont séparés des fines recyclées (Fraction F 2 ), et éventuellement de granulats recyclés de granulométrie inférieure (Fraction F 1 b , Fraction F 1c , etc…). Les granulats recyclés de granulométrie G 1 comprennent des granulats naturels nus et des granulats naturels associés à une matrice cimentaire résiduelle, de préférence adhérant auxdits granulats naturels. L’étape ii-2) peut comprendre en outre une deuxième étape de criblage ii-2b) permettant d’isoler des granulats recyclés ayant une granulométrie G 2 telle que G m ≤ G 2 1 . De préférence, les granulats recyclés isolés au cours de la deuxième étape de criblage ii-2b) ont une granulométrie G 2 d’au plus 4 mm environ. De préférence, les granulats recyclés isolés au cours de la deuxième étape de criblage ii-2b) ont une granulométrie G 2 d’au moins 1 mm environ. Au cours de la deuxième étape de criblage ii-2b), les granulats recyclés de granulométrie G 2 (Fraction F 1 b ) sont séparés des fines recyclées (fraction F 2 ), et éventuellement de granulats recyclés de granulométrie inférieure (Fraction F 1 c , etc…). Les granulats recyclés de granulométrie G 2 comprennent des granulats naturels nus et des granulats naturels associés à une matrice cimentaire résiduelle, de préférence adhérant auxdits granulats naturels. L’étape ii) peut ainsi comprendre une ou plusieurs étapes de criblage ii-2). En particulier, une ou plusieurs étapes de criblage [étapes ii-2a), ii-2b), ii-2c) etc…] peuvent être requises pour séparer au maximum les granulats recyclés des fines recyclées. Cela peut notamment dépendre de la dispersion granulométrique des granulats naturels initiaux utilisés dans le béton de construction et/ou de démolition. Le procédé de l’invention, et notamment l’étape ii), peut comprendre plusieurs étapes de broyage ii-1) et plusieurs étapes de criblage ii-2). Dans ce mode de réalisation, l’étape ii) peut comprendre : - plusieurs étapes de broyage ii-1) suivies de plusieurs étapes de criblage ii-2), ou - plusieurs séquences successives, d’une étape de broyage ii-1) et d’une étape de criblage ii-2). L’étape ii) comprend de préférence plusieurs séquences successives, d’une étape de broyage ii-1) et d’une étape de criblage ii-2). À l’issue de l’étape ii), et notamment des étapes ii-1) et ii-2), les granulats recyclés isolés ou récupérés ont une structure au plus proche des granulats naturels du béton initial de démolition et/ou de construction. En d’autres termes, les granulats recyclés obtenus à l’issue de l’étape ii) comprennent un mélange de granulats naturels nus et de granulats naturels associés à une matrice cimentaire résiduelle adhérente, celle-ci présentant une microporosité résultant de l’étape i) qui l’innerve. Cela permet ainsi d’optimiser l’étape suivante iii) de carbonatation en favorisant notamment l’accès et la diffusion du dioxyde de carbone dans le volume poreux de la matrice cimentaire qui contient les phases réactives carbonatables, en particulier de la portlandite, de la chaux et des hydrates de silicate de calcium (C-S-H). Enfin, grâce à la combinaison des étapes i) et ii), les granulats recyclés obtenus comprennent uniquement des granulats naturels nus et des granulats naturels associés à une matrice cimentaire résiduelle adhérente là où une étape de concassage éventuellement suivie d’étape(s) de criblage conduit à des granulats recyclés à fort taux de matrice cimentaire, certains granulats recyclés pouvant être composés uniquement de matrice cimentaire, avec peu voire pas de granulats naturels, au détriment de l’étape suivante de carbonatation. Les granulats recyclés obtenus comprennent de préférence au plus 12% en masse environ, et de façon particulièrement préférée au plus 6% en masse environ, de matrice cimentaire (résiduelle adhérente), par rapport à la masse totale des granulats recyclés. Ces taux correspondent à un recyclage de préférence d’au moins 80% en masse, et de façon particulièrement préférée d’au moins 90% en masse environ, de la matrice cimentaire, dans la fraction des fines recyclées F 2 . Le procédé de l’invention peut comprendre plusieurs étapes de traitement micro-ondes i), plusieurs étapes de broyage ii-1) et plusieurs étapes de criblage ii-2), et de préférence plusieurs séquences successives, d’une étape de traitement micro-ondes, d’une étape de broyage ii-1) et d’une étape de criblage ii-2). Etape a) Le procédé peut comprendre en outre au moins une étape a) de nettoyage des granulats recyclés. Cela permet ainsi de réduire la proportion de matrice cimentaire dans les granulats recyclés, de contribuer à un taux de propreté encore supérieur des granulats recyclés et d’augmenter la proportion de fines recyclées récupérées. L’étape a) est de préférence effectuée par abrasion, notamment à l’aide d’un crible à trommel. L’abrasion est un procédé mécanique connu de nettoyage de surface. L’étape a) peut être effectuée en même temps que (i.e. de manière concomitante avec) l’étape ii-2) de criblage ou avant l’étape de criblage ii-2), et de préférence en même temps que l’étape de criblage ii-2). Dans le cas où les étapes a) et ii-2) sont concomitantes, elles peuvent être mises en œuvre à l’aide d’un crible à trommel. Dans le cas où les étapes a) et ii-2) ne sont pas concomitantes, l’étape d’abrasion a) peut être mise en œuvre dans un tambour rotatif, avec ou sans releveurs. Dans le cas où plusieurs étapes de criblage sont effectuées (e.g. étape ii-2a) et ii-2b)), le procédé peut comprendre plusieurs étapes a) de nettoyage, notamment concomitantes avec chacune des étapes de criblage, ou avant chacune des étapes de criblage. Afin de faciliter l’étape a), et notamment de faciliter l’abrasion de la matrice cimentaire, des granulats naturels peuvent être ajoutés aux granulats recyclés avant l’étape a). Les granulats naturels ajoutés peuvent représenter jusqu’à 99,5% en masse, de préférence jusqu’à 95% en masse, et de façon particulièrement préférée jusqu’à 50% en masse, par rapport à la masse totale des granulats mis en œuvre dans l’étape a). Etape b) Le procédé peut comprendre en outre au moins une étape b) de lavage des granulats recyclés. Cela permet ainsi de réduire la proportion de résidus de sable et de ciment dans les granulats recyclés. L’étape b) est de préférence effectuée par lavage avec de l’eau, et de façon particulièrement préférée par aspersion ou pulvérisation d’eau. L’étape b) peut être effectuée en même temps que (i.e. de manière concomitante avec) l’étape a) de nettoyage ou d’abrasion, et/ou en même temps que l’étape ii-2) de criblage, et/ou entre l’étape a) de nettoyage ou d’abrasion et l’étape de criblage ii-2), et de préférence en même temps que l’étape de criblage ii-2) et éventuellement en même temps que l’étape a) de nettoyage ou d’abrasion. Cela permet ainsi de favoriser l’entrainement des fines recyclées et leur séparation des granulats recyclés. Dans le cas où plusieurs étapes de criblage sont effectuées (e.g. étape ii-2a) et ii-2b)), le procédé peut comprendre plusieurs étapes b) de lavage, notamment concomitantes avec chacune des étapes de criblage ii-2) et/ou de nettoyage a), ou entre chacune des étapes de nettoyage a) et de criblage ii-2). Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, les étapes ii-2) et a) sont mises en œuvre en même temps, notamment à l’aide d’un crible rotatif, et de façon particulièrement préférée en voie humide. La voie humide est de préférence mise en œuvre par aspersion ou pulvérisation d’eau (e.g. spray d’eau, qui peut réutiliser l’eau évaporée puis condensée de l’étape i). En d’autres termes, dans ce mode de réalisation de voie humide, les étapes ii-2), a) et b) sont mises en œuvre en même temps, l’étape b) étant effectuée au moins en même temps que l’étape ii-2) et éventuellement en même temps que l’étape a). Cela permet ainsi d’éliminer les fines recyclées adhérentes à la surface des granulats naturels, et ainsi d’éviter leur entrainement dans les granulats naturels de béton recyclé (GNBR). Les fines recyclées obtenues à l’issue de l’étape ii) peuvent être utilisées directement dans le cru de cimenterie, par exemple pour la fabrication de clinker calcique, moyennant des ajustements de composition (e.g. pour atteindre des modules siliciques ou hydrauliques particuliers) par l’ajout d’autres sources de matériaux utilisés dans le cru. En se substituant à une fraction du calcaire naturel utilisé dans le cru de cimenterie, l’utilisation des fines recyclées en cru de cimenterie contribue à la préservation des ressources naturelles de calcaire, et réduit l’empreinte carbone du clinker en n’émettant pas de CO 2 additionnel lors de l’étape de clinkérisation, par comparaison à l’utilisation (calcination) de calcaire naturel. Etape iii) L’étape iii) permet la carbonatation en présence de dioxyde de carbone des granulats recyclés obtenus à l’étape ii) précédente, et en particulier la carbonatation en présence de dioxyde de carbone de granulats recyclés ayant une ou plusieurs des granulométries décrites dans l’invention, notamment ayant une ou plusieurs granulométries allant de G m à G M , G 1 et/ou G 2 . L’étape iii) est de préférence effectuée en présence d’un gaz contenant du CO 2 , de préférence comprenant au moins 10% en mole de CO 2 , et de façon particulièrement préférée au moins 15% en mole de CO 2 , par rapport au nombre de moles total de gaz. Le dioxyde de carbone peut provenir de fumées contenant du CO 2 , par exemple provenir d’un flux de biogaz riche en CO 2 généré par un méthaniseur ou une centrale thermique à biomasse, ou par exemple provenir d’une fumée produite par un émetteur industriel comme une cimenterie ou une centrale thermique ; ou être préparé à partir d’une source de CO 2 . La source de CO 2 peut être préalablement stockée ou non. Les fumées contenant du CO 2 contiennent de préférence au moins 15% en mole de CO 2 , par rapport au nombre de moles total de gaz présent dans les fumées. Les fumées contenant du CO 2 peuvent contenir en outre d’autres éléments, en particulier du diazote N 2 , du dioxygène O 2 , et éventuellement de l’eau. Le flux de biogaz peut contenir de 70% en mole à 90% en mole environ de CO 2 , par rapport au nombre de moles total de biogaz. Lors de l’étape iii), les granulats recyclés peuvent être introduits dans un tambour rotatif ou tout autre réacteur au sein duquel ils peuvent être mis en contact avec le gaz contenant du dioxyde de carbone. L’étape iii) peut être effectuée à une pression partielle de CO 2 allant de 0,1 à 100 bar environ, et de préférence allant de 0,1 à 5 bar environ. L’étape iii) peut être effectuée à une température allant de 18°C à 100°C environ, et de préférence allant de 20 à 80°C environ. L’étape iii) peut être effectuée avec une humidité relative allant de 20% à 100% environ, et de préférence allant de 40% à 70% environ. À l’issue de l’étape iii), les granulats recyclés carbonatés ou GNBR sont conformes à la norme NF EN 12620, notamment en termes de coefficient d’absorption d’eau, et/ou de résistance à la fragmentation, et/ou de masse volumique après séchage à l’étuve. Grâce à la carbonatation des granulats, on obtient des granulats recyclés carbonatés GNBR de qualité homogène et améliorée, pouvant être utilisés pour préparer un nouveau béton, notamment en vue de fabriquer une nouvelle structure. Les étapes ii-2) et iii) peuvent être concomitantes. La carbonatation concerne les phases réactives, i.e. la matrice cimentaire résiduelle adhérente. À l’issue de l’étape iii), on obtient par conséquent des granulats recyclés carbonatés ou GNBR comprenant des granulats naturels nus, et des granulats naturels associés à une matrice cimentaire résiduelle carbonatée, de préférence adhérant aux granulats naturels. Etape iv) Le procédé peut par conséquent comprendre en outre une étape iv) de carbonatation en présence de dioxyde de carbone des fines recyclées [correspondant à la fraction F 2 récupérée à l’issue de l’étape ii), ii-2), ii-2a), ou ii-2b)]. Grâce à la carbonatation des fines, on obtient des fines carbonatées potentiellement pouzzolaniques qui peuvent être utilisées comme addition minérale dans un béton en remplacement d’un ciment (par exemple CEM I ou CEM II), ou comme constituant d’un ciment en vue de fabriquer des ciments composés. En se substituant par exemple au ciment Portland utilisé dans la formulation de bétons structuraux (constructions) ou de bétons non structuraux (parpaings, blocs, dalles, margelles, mortiers techniques), l’utilisation des fines carbonatées comme addition minérale permet de réduire l’empreinte carbone du béton. Cette réduction provient de la réduction de la proportion de ciment Portland dans le béton, et de la quantité de carbone piégée dans les fines carbonatées qui jouent le rôle de puits de carbone. Lorsque les fines recyclées issues de l’étape ii) sont utilisées comme addition minérale, elles sont de préférence broyées avant l’étape iv) de carbonatation, par exemple jusqu’à obtenir des particules de granulométrie inférieure à 80 µm environ, de préférence allant de 5 à 20 µm environ. Etape i 0 ) Le procédé peut comprendre en outre avant l’étape i), une étape i 0 ) de concassage d’un béton de construction et/ou de démolition pour former les blocs de béton de construction et/ou de démolition ayant une taille centimétrique telle que celle mise en œuvre dans l’étape i). L’étape i 0 ) de concassage peut être effectuée à l’aide d’un concasseur tel qu’un gravillonneur à mâchoires. Le procédé de l’invention permet d’obtenir à partir de blocs de béton de construction et/ou de démolition une répartition entre granulats et fines proche de la répartition initiale du béton d’origine, soit environ 70 à 90% en masse de granulats recyclés carbonatés ou GNBR (fraction F 1 carbonatée), et de 10 à 30% en masse de fines (fraction F 2 carbonatée ou non), par rapport à la masse totale de blocs de béton de construction et/ou de démolition. En particulier, l’utilisation combinée de micro-ondes et de la carbonatation en présence de dioxyde de carbone permet le recyclage de déchets de béton issus de la construction et/ou de la déconstruction. L’invention a pour deuxième objet une installation de recyclage mettant en œuvre un procédé de recyclage conforme au premier objet de l’invention, caractérisée en ce qu’elle comprend : - au moins un tunnel micro-ondes pour former des blocs de béton micro-fracturés à partir de blocs de béton de construction et/ou de démolition de taille centimétrique, - au moins un broyeur à cylindres pour fragmenter les blocs de béton micro-fracturés et libérer des granulats recyclés comprenant des granulats naturels nus et des granulats naturels associés à une matrice cimentaire résiduelle adhérente ; et des fines recyclées, - au moins un crible vibrant ou rotatif pour séparer les granulats recyclés des fines recyclées, éventuellement les nettoyer et éventuellement les laver, et - au moins un réacteur de carbonatation pour former des granulats recyclés carbonatés (également dénommés Granulats Naturels de Béton Recyclé ou GNBR), et éventuellement des fines recyclées carbonatées. Le crible rotatif est préféré pour permettre de séparer les granulats recyclés des fines recyclées, les nettoyer et les laver. Les différents éléments mis en œuvre dans l’installation sont tels que définis dans le premier objet de l’invention. Les dessins annexés illustrent l’invention : La représente la fracturation du béton selon un procédé de l’art antérieur, et comparativement selon le procédé de l’invention. La représente un diagramme schématique des différentes étapes du procédé de l’invention. D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lumière de la description d’exemples non limitatifs du procédé selon l’invention. Exemples La comprend une représentation de la fracturation d’un béton selon un procédé de l’art antérieur ( a) et une représentation de la fracturation d’un béton selon le procédé de l’invention ( b). Dans la a, la fracturation est aléatoire induisant une fracturation des granulats naturels d’origine, la formation possible de granulats uniquement constitués de matrice cimentaire, et la faible libération de granulats naturels ayant leur structure initiale conservée. À l’issue de la fracturation, on obtient majoritairement un type de granulats de béton recyclé (GBR) : des granulats mixtes composés de morceaux de granulats naturels et de matrice cimentaire en grande proportion au sein des granulats mixtes. Dans la b, la fracturation est sélective, évitant ainsi une fracturation des granulats naturels d’origine, et favorisant la libération d’une part de granulats naturels ayant leur structure initiale conservée, et d’autre part de la matrice cimentaire. La matrice cimentaire microfracturée peut conduire à des fines qui sont ensuite carbonatées ou pas, de granulométrie aisément séparable de celle des granulats. À la surface des granulats naturels libérés, une matrice cimentaire résiduelle adhérente en faible proportion peut être présente et carbonatée pour obtenir des granulats aussi performants que les granulats naturels d’origine, également appelés Granulats Naturels de Béton Recyclé ou GNBR. La montre l’étape i) de traitement micro-ondes au sein d’un tunnel micro-ondes de blocs de béton de construction et/ou de la démolition pour former des blocs de béton micro-fracturés. Ceux-ci sont ensuite broyés selon une étape ii-1) dans un broyeur à cylindres pour former un mélange de granulats recyclés de différentes granulométries ; et de fines recyclées. Le broyage ii-1) permet d’obtenir une granulométrie par exemple inférieure ou égale à 8 mm. Une première étape de criblage ou tamisage ii-2a) est alors effectuée à l’aide d’un crible rotatif pour extraire des granulats recyclés ayant une granulométrie G 1 d'une part (e.g. granulométrie de 4 à 8 mm) ; et un mélange de fines recyclées et de granulats recyclés ayant une granulométrie 1 d’autre part (granulométrie inférieure à 4 mm). Les granulats recyclés propres ayant une granulométrie G 1 sont alors carbonatés selon une étape iii) dans un réacteur de carbonatation pour former une première fraction de GNBR. Les fines recyclées et les granulats recyclés ayant une granulométrie 1 subissent une nouvelle étape de criblage ou tamisage ii-2b) à l’aide d’un crible rotatif pour extraire des granulats recyclés ayant une granulométrie G 2 d'une part (e.g. granulométrie de 1 à 4 mm) ; et des fines recyclées d’autre part (granulométrie inférieure à 1 mm). Les granulats recyclés propres ayant une granulométrie G 2 sont alors carbonatés selon une étape iii) dans un réacteur de carbonatation pour former une deuxième fraction de GNBR. Selon une étape optionnelle, les fines recyclées peuvent être carbonatées dans un réacteur de carbonatation selon un étape iv). De manière optionnelle, les blocs de béton mis en œuvre dans l’étape i) et ayant une taille centimétrique (e.g. ≤ 30 mm) peuvent être obtenus à partir du concassage d’un béton de construction et/ou de démolition, de préférence à l’aide d’un gravillonneur à mâchoires [étape i 0 )]. Lors des étapes ii-2a) et ii-2b), des étapes d’abrasion a) et de lavage b) (aspersion d’eau) sont de préférence effectuées de manière concomitantes avec chacune des étapes ii-2a) et ii-2b). Procédé de recyclage d’un béton issu de la construction et/ou de la démolition, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : i) une ou plusieurs étape(s) de traitement par micro-ondes de blocs de béton de construction et/ou de démolition ayant une taille centimétrique, pour former des blocs de béton micro-fracturés, ii) une ou plusieurs étape(s) de traitement mécanique permettant d’extraire à partir desdits blocs de béton micro-fracturés, des granulats recyclés comprenant des granulats naturels nus et des granulats naturels associés à une matrice cimentaire résiduelle adhérente ; et des fines recyclées, iii) une ou plusieurs étape(s) de carbonatation des granulats recyclés, en présence de dioxyde de carbone, pour former des granulats recyclés carbonatés, et iv) optionnellement une étape de carbonatation des fines recyclées, pour former des fines recyclées carbonatées. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les blocs de béton de construction et/ou de démolition ont une taille d’au plus 5 cm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la durée du traitement micro-ondes de l’étape i) va de 30 s à 10 min. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le traitement micro-ondes i) est effectué à une fréquence allant de 915 MHz à 2450 MHz. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les granulats naturels nus sont choisis parmi des gravillons, des sables de granulométrie supérieure ou égale à 1 mm, et un de leurs mélanges ; et les granulats naturels associés à une matrice cimentaire résiduelle adhérente sont choisis parmi des gravillons, des sables de granulométrie supérieure ou égale à 1 mm, et un de leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matrice cimentaire résiduelle adhérente associée aux granulats naturels a une granulométrie inférieure à 1 mm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape ii) comprend au moins une étape ii-1) de broyage des blocs de béton micro-fracturés. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l’étape ii) comprend en outre au moins une étape ii-2) de criblage. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les granulats recyclés présentent une granulométrie maximale G M d’au plus 45 mm, ou d’au plus 25 mm, ou d’au plus 11,2 mm, ou d’au plus 8 mm, ou d’au plus 4 mm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les granulats recyclés présentent une granulométrie G m d’au moins 1 mm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend en outre au moins une étape a) de nettoyage des granulats recyclés. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend en outre au moins une étape b) de lavage des granulats recyclés. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape iii) est effectuée en présence d’un gaz comprenant au moins 10% en mole de CO 2 , par rapport au nombre de moles total de gaz. Installation de recyclage mettant en œuvre un procédé de recyclage tel que défini dans l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comprend : - au moins un tunnel micro-ondes pour former des blocs de béton micro-fracturés à partir de blocs de béton de construction et/ou de démolition de taille centimétrique, - au moins un broyeur à cylindres pour fragmenter les blocs de béton micro-fracturés et libérer des granulats recyclés comprenant des granulats naturels nus et des granulats naturels associés à une matrice cimentaire ; et des fines recyclées, - au moins un crible vibrant ou rotatif pour séparer les granulats recyclés des fines recyclées, éventuellement les nettoyer, et éventuellement les laver, et - au moins un réacteur de carbonatation pour former des granulats recyclés carbonatés, et éventuellement des fines recyclées carbonatées.