Brevet FR3138979A1 — publié le 20240301

La présente invention concerne un procédé et une installation de production de granulés à base de frass d’insectes comportant une étape de séchage du frass et une étape de granulation caractérisés en ce qu’ils comportent une étape additionnelle d’ajustement du taux d’humidité du frass séché après ladite étape de séchage et avant l’entrée dans l’équipement de granulation. Elle concerne aussi les granulés ainsi obtenus. Figure de l’abrégé ; figure 1 Procédé et installation de production de granulés à base de frass d’insectes et granulés ainsi obtenus. Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine du traitement du frass qui est un coproduit de l’élevage d’insectes constitué de déjections des larves et de restes de substrat non-consommé par les larves et de mues larvaires. La présente invention concerne en particulier le frass de la mouche soldat noire Hermetia Illucens. Depuis quelques années, l’industrie agro-alimentaire s’est intéressée à l’élevage d’insectes, et en particulier de la mouche soldat noir, en raison de leur aptitude à la conversion des déchets organiques, tels que les fruits et légumes (y compris la pulpe de café), la viande et le poisson, le pain et les céréales et les fumiers, en produits de valeur marchande, tels que aliments pour bétail (terrestre ou aquatique) ou ingrédients d'aliments pour animaux, aliments pour animaux de compagnie, denrées alimentaires pour la consommation humaine et compléments de croissance pour plantes. Des installations pour l’élevage en masse d’insectes, et en particulier de mouches soldat noir, ont donc été développées et des solutions ont été cherchées pour valoriser les déjections et déchets résultant de ces élevages industriels. Il est apparu nécessaire de prévoir sur les sites d’élevage industriel de mouches soldat noir, et plus généralement d’insectes, des équipements pour collecter automatiquement le frass et le transformer pour permettre sa valorisation sous forme de produits phytosanitaires à valeur ajoutée. En effet, de part sa composition, le frass est notamment un excellent fertilisant. Pour être utilisé de manière optimale, il est nécessaire de le transformer sous forme de granulés : cela permet de pouvoir l’épandre avec des équipements agricoles standard et aussi d’augmenter sa densité afin de pouvoir le transporter plus aisément. Etat de la technique On connaît le brevet US20160297720A1 qui décrit une méthode de conversion de déchets naturels (par exemple, les déjections produites par les vers de farine/Tenebrio moiltor) pour produire un bioengrais utilisant l'infusion pour extraire des nutriments de déjections de vers de farine. Les déjections de vers de farine saturées peuvent être séchées et transformées pour former un engrais sous forme de granulés. Le brevet US9394208B2 décrit un procédé de valorisation de déjections légères et pulvérulentes de vers de farine en un produit fertilisant approprié. Les procédés peuvent comprendre la saturation des déjections de vers de farine à l'aide d'un processus d'infusion avec un liquide tel que de l'eau jusqu'à ce qu'une température élevée soit atteinte. Les moulages de vers de farine peuvent être réapprovisionnés et le processus d'infusion peut être répété jusqu'à ce que la cote NPK ciblée soit atteinte. Le processus d'infusion peut produire un extrait liquide qui peut être utilisé comme pulvérisation foliaire, répulsif contre les ravageurs ou irrigation. Les déjections saturées de vers de farine peuvent être séchées et transformées en granulés d'engrais ou en un produit granulaire semblable à un sol. Dans certains exemples, un agent liant tel qu'un extrait de purée de pomme de terre séchée peut être ajouté aux déjections saturées de vers de farine. Inconvénients de l’art antérieur Le problème qui se pose avec la granulation du frass est la maitrise de l’hygrométrie en amont et en aval de l’équipement de granulation. La matière doit être suffisamment sèche lors de la granulation pour que les granulés soient suffisamment inertes pour être stockés. Mais si la matière est trop sèche pendant le processus de granulation, cela affecte la qualité des granulés qui peuvent devenir plus fragiles et donc plus sujets à casse lors de leur manutention, générant ainsi de la poussière. Par ailleurs, le fonctionnement des équipements de granulation est très sensible à la consistance de la matière entrante, et un réglage optimum du séchage en amont est délicat car il est fonction de nombreux paramètres dont l’hygrométrie et la température ambiante, et car les effets des paramètres ajustables présentent une grande inertie. Solution apportée par l’invention Afin de remédier à ces inconvénients, la présente invention propose selon son acception la plus générale un procédé de production de granulés à base de frass d’insectes comportant une étape de séchage du frass et une étape de granulation caractérisé en ce qu’il comporte une étape additionnelle d’ajustement du taux d’humidité du frass séché après ladite étape de séchage et avant l’entrée dans l’équipement de granulation. Avantageusement ledit frass est constitué par un mélange d’au moins un des composants suivants : des résidus du substrat d’élevage des larves d’insectes, de leurs déjections et de mues larvaires. Selon une variante, ledit frass présente un taux d’humidité compris entre 6 et 10% à la sortie du sécheur et un taux d’humidité compris entre 10 et 20% à l’entrée de l’équipement de granulation. De préférence l’ajustement du taux d’humidité du frass est réalisé grâce à un équipement de réhumidification comportant un moyen piloté d’injection d’eau et/ou de vapeur. Selon une variante avantageuse, ledit moyen d’injection d’eau et/ou de vapeur est piloté par au moins un capteur d’humidité et un contrôleur PID en fonction d’une valeur de consigne de sortie comprise entre 10 et 20%. Avantageusement le procédé comporte une étape additionnelle de tamisage entre l’étape de séchage et l’étape de réhumidification. Selon un mode de mise en œuvre particulier, le procédé comporte une étape additionnelle d’hygiénisation des granulés issus de l’équipement de granulation (80). Avantageusement, ladite étape d’hygiénisation ne nécessite pas d’apport d’énergie pour monter en température les granulés, les granulés étant suffisamment chauffés lors de l’étape de granulation. L’invention concerne aussi une installation de production de granulés à base de frass d’insectes comprenant un équipement de séchage et un équipement de granulation caractérisée en ce qu’elle comporte en outre un équipement de réhumidification recevant le frass séché issu dudit équipement de séchage et avant l’introduction dans ledit équipement de granulation. De préférence, l’installation comporte en outre un équipement d’hygiénisation recevant les granulés issus dudit équipement de granulation. De préférence, ledit équipement de réhumidification comporte un moyen automatique de pilotage par un capteur d’humidité à la sortie du sécheur et une valeur de consigne d’humidité en entrée de l’équipement de granulation. Avantageusement, ledit moyen de réhumidification est constitué par un malaxeur comportant des moyens d’injection d’eau et/ou de vapeur. L’invention concerne aussi des granulés d’amendement de sol obtenus par le procédé susvisé caractérisés en ce qu’ils sont constitués d’un mélange d’au moins un des composants suivants : des résidus du substrat d’élevage de larves d’insectes, de leurs déjections et de mues larvaires. Description détaillée d’un exemple non limitatif de réalisation La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, concernant un exemple non limitatif de réalisation illustré par les dessins annexés : la représente un schéma fonctionnel de l’invention. Principe général L’objet de la présente invention est de traiter et de valoriser les rejets de la production de larves d’insectes, à savoir le frass correspondant au mélange de résidus du substrat d’élevage des larves, de déjections des larves et de mues larvaires. Le mélange frass et larves provenant du site d’élevage est trié par granulométrie. En effet, le frass est majoritairement constitué d’une poudre humide, de granulométrie inférieure au millimètre. Les larves sont assimilables à des cylindres de diamètre entre 3 et 5 mm et de longueur entre 8 et 12 mm. Une séparation par granulométrie est donc réalisée à l’aide d’un un tamis. La technologie du tamis utilisé pour séparer les larves du frass est un tamis trampoline. La maille du tamis évolue avec un effet trampoline, c’est-à-dire que la maille s’étend puis se détend, créant un effet de rebondissement de la matière. Ce tamis est particulièrement adapté à des matières colmatantes comme le frass qui est une matière poudreuse à humidité variable comprise entre 25 et 60%HR. Le frass passe au travers de la maille progressivement en parcourant la longueur du tamis. Le frass est collecté sous le tamis. Les larves restent au-dessus de la maille et parcourent le tamis sur toute sa longueur. La largeur et la longueur du tamis sont choisies pour assurer le traitement du débit instantané nominal de matière entrante (mélange larves et frass), et aussi assurer la meilleure séparation entre les larves et le frass. Le frass ainsi séparé est transféré dans une trémie tampon (1) de 10 m 3 à section rectangulaire en amont du sécheur (10). Il est ensuite transféré vers le sécheur (10) puis peut faire l’objet d’un nouveau tamisage (40) avant d’être transféré dans une trémie tampon (50). L’humidité du frass séché et tamisé est ensuite ajustée dans un équipement de réhumidification (70) avant granulation dans un équipement de granulation (80). Les granulés font l’objet ensuite d’un traitement par un équipement d’hygiénisation (90) puis de refroidissement (100) puis sont stockés dans un silo (110). La description qui suit présente de manière plus détaillée certains des équipements et certaines des étapes du traitement de frass entre la séparation des larves, et le stockage (110) sous forme de granulés. Manutention du frass Le stockage dans une trémie tampon (1) a pour but de garder de la flexibilité entre la gestion de l’atelier de transformation du frass, et la production de frass brut issu du retournement des modules d’élevage en amont et donc de la zone d’élevage. Le séchage convectif du frass Le frass provenant du tamis fait l’objet tout d’abord d’un séchage convectif : de l’air à température ambiante est chauffé, puis aspiré au travers d’une couche homogène (épaisseur constante) de frass humide. En se chargeant en humidité, l’air chaud sèche le frass qui transfère une partie de son eau dans le flux d’air. Par conséquent l’air chaud se refroidit en séchant le frass. Ce séchage est réalisé par une installation présentant plusieurs sous-systèmes : un équipement de manutention (11) assurant le dosage, la répartition du frass sur la bande, et l’extraction du frass séché en sortie du sécheur ; un sous-système aéraulique (12) assurant le chauffage et le soufflage de l’air de séchage ; un sous-système de métrologie (13) pour la mesure d’humidité du frass en amont et aval du procédé de séchage. En fonction du régime du sécheur (débit entrant), la durée de séchage peut varier entre 20 et 120 minutes. La température de séchage est à titre d’exemple de 55°C environ, mais peut être augmentée jusqu’à 110°C. Répartition et homogénéisation du frass sur la bande du sécheur (10) L’alimentation du sécheur (10) se fait via deux vis tournant dans des sens opposés afin de répartir le frass sur toute la largeur de la bande (qui avance sous les vis de répartition) à épaisseur constante. L’épaisseur est réglée par un système permettant d’ajuster la hauteur des vis et d’une réglette fixant la hauteur de frass. Le couple est monitoré sur chacune des vis afin de détecter les « trous » de frass : un couple trop faible sous une valeur seuil donnée indique un trou ou une épaisseur de frass trop faible. Le maintien d’une épaisseur constante et l’absence de « trous » de frass sur la bande est critique au fonctionnement du sécheur : l’air chaud doit se répartir de façon uniforme lorsqu’il traverse la bande du sécheur et le frass qui est dessus. Sans une épaisseur homogène, ou s’il y a des trous de frass, l’air chaud passe par des chemins préférentiels, et perturbe alors le séchage et son homogénéité. Lors de son passage à travers le sécheur (10), le frass est également homogénéisé à l’aide de deux vis retourneuses séparant la bande du sécheur (10) en trois zones de longueur approximativement égale. A titre d’exemple non limitatif, la bande du sécheur présente des dimensions de 20 m de long, et de 6 m de large. Le séchage est réalisé par des flux d’air traversant la couche de frass sur la bande du sécheur (10), et venant d’un circuit d’air chaud (12) par des conduits espacés le long de la bande de transport. Extraction du frass séché Le frass séché est collecté en sortie du sécheur (10) par une vis sans fin située sous la sortie de la bande du sécheur. Elle permet de collecter le frass sur toute la largeur de la bande (6 m) et d’envoyer le flux de frass séché vers le transporteur à chaine servant à la manutention avale. Aéraulique Le chauffage de l’air est effectué dans un circuit eau/air par de l’eau chaude. A titre indicatif, le chauffage de l’air peut, modulo quelques modifications, être effectué avec de la vapeur. Gestion de l’eau chaude Une vanne de régulation en entrée du sécheur permet de réguler le débit d’eau chaude fourni au sécheur. La température de l’eau entrante dans les échangeurs varie entre 50 et 70°C. Le chauffage de l’air ambiant L’air est aspiré par les ventilateurs du sécheur (10) à travers 4 échangeurs eau/air situés sur le toit du sécheur. Afin d’éviter de trop mettre en dépression l’atelier, des ouvertures ont été installées dans le bardage pour pouvoir capter l’air ambiant extérieur. Les ventilateurs sont dimensionnés pour aspirer jusqu’à 230 000 m3/h à des températures d’air chauffé entre 55°C et 110°C. Instrumentation Afin de monitorer les performances du séchage et de piloter le sécheur, différents types de capteurs permettent de mesurer les grandeurs suivantes : température de l’air : air ambiant, air chauffé (en sortie de chacun des 4 échangeurs), air rejeté (en sortie de chacun des 4 ventilateurs) ; température de l’eau : eau chaude entrée sécheur, eau chaude sortie sécheur ; humidité absolue et relative : air ambiant, air rejeté (en sortie de chacun des 4 ventilateurs) ; débit d’eau chaude ; débit d’air aspiré. Ventilation L’air ambiant est aspiré par 4 ventilateurs. Les ventilateurs servent à compenser les pertes de charge de l’air à travers les échangeurs, la couche de frass, la bande, et les conduites d’air vers l’évacuation à l’atmosphère. Mesure de l’humidité du frass L’humidité du frass est mesurée en continu en entrée et en sortie du sécheur par deux capteurs capacitifs (13) identiques. Cette technologie est également utilisée plus loin dans le procédé pour mesurer l’humidité avant le dosage d’eau en entrée de l’équipement de granulation. Tamisage du frass séché Ce deuxième tamis (40) de la ligne de frass intervient après la phase de séchage dans le sécheur (10) pour éliminer les éléments de granulométrie supérieure à 2,0 mm et les éventuelles larves résiduelles séchées par le sécheur. La technologie de tamis (40) utilisée est un tamis avec un champ granulométrique possible de tamisage de 0,020 à 30mm : la sélection de la taille de la maille a été choisie à 2 mm afin d’exclure toute larve encore présente dans le flux de frass séché. Le frass séché est dispersé sur la surface du tamis (40) grâce à la pente de celui-ci et aux vibrations produites par deux moto vibrateurs (un de chaque côté du tamis), et est décolmaté par le rebondissement des balles. Le frass suffisamment fin passe à travers la maille progressivement en parcourant la longueur du tamis et tombe dans la trémie tampon. Les larves et le frass de granulométrie trop importante parcourent le tamis (40) sur la maille et tombent ensuite dans une goulotte menant au transporteur à chaine en direction des bennes de rebut. Stockage tampon et dosage Une fois le frass sec et tamisé, il est stocké temporairement dans une trémie (50) tampon de 3 m 3 . Cette trémie (50) a pour objectif de stocker le frass pour assurer une alimentation stable de l’équipement de granulation (80). L’alimentation de l’équipement de granulation (80) se fait grâce à une vis de dosage (60) située sous la trémie qui va réguler l’envoi de frass vers le malaxeur (70) et ensuite vers l’équipement de granulation (80). Le moteur de la vis (60) est équipé d’un variateur ce qui permet de choisir la vitesse de celui-ci afin d’envoyer un débit plus ou moins important à l’équipement de granulation. Par exemple à vitesse minimale d’alimentation de vis (5% au variateur), le débit de frass envoyé à l’équipement de granulation est de 0,3 t/h. Injection d’eau et de vapeur Entre la vis de dosage (60) et l’équipement de granulation se trouve un malaxeur (70). Le frass entre dans le sécheur (10) avec une humidité d’environ 30 à 60% et sort du sécheur (10) à une humidité entre 6 et 10% en fonction de plusieurs paramètres (réglages sécheur, type de frass entrant, conditions d’ambiance, etc). L’invention concerne un « sur-séchage » du frass avant une étape de réhumidification dans un équipement de réhumidification, ici un malaxeur (70), juste avant l’étape de granulation par l’équipement de granulation (80). Le taux d’humidité du frass doit être compris entre 10 et 20% en entrée de l’équipement de granulation pour permettre une granulation optimale. Le rôle du malaxeur (70) est d’homogénéiser le frass avant l’introduction dans l’équipement de granulation avec deux additions possibles : de l’eau et de la vapeur. L’addition de vapeur va permettre de contrôler la température du frass en entrée de l’équipement de granulation et de le monter en température avant granulation si besoin. L’addition de vapeur permet également de réhumidifier le frass trop sec. L’addition d’eau permet de réhumidifier un frass trop sec et d’ainsi obtenir une humidité très précise en entrée de l’équipement de granulation (80). Un choix de pilotage peut ainsi être fait pour simplifier la conduite du sécheur : sursécher le frass dans le sécheur et réhumidifier ensuite dans le malaxeur (70). Ce choix présente trois avantages majeurs : simplifier le pilotage du sécheur (10) car il n’y a pas de cible précise d’humidité en sortie et donc moins de surveillance à effectuer ; éliminer les variations d’humidité en entrée de l’équipement de granulation (80) : simplification du pilotage également car, une fois la capacité nominale atteinte après le démarrage, il n’y a plus de facteur perturbant et l’équipement peut fonctionner de manière stabilisée ; assurer une qualité de granulés stable au fil des productions : ayant fixé une consigne d’humidité fixe en entrée de l’équipement de granulation au régulateur PID, le frass est toujours granulé à la même humidité. En fixant également une capacité de l’équipement de granulation nominale et un taux de compression, une production uniforme de granulés est assurée. Fonctionnement de l’adjonction d’eau L’ajout d’eau est contrôlé par un contrôleur PID avec plusieurs modes, dont le plus poussé, le mode Cascade, permet de fixer une consigne d’humidité voulue en entrée de l’équipement de granulation : le contrôleur calcule alors une dose d’eau adaptée et pilote l’ouverture de la vanne proportionnelle d’eau pour obtenir ce débit. Pour calculer cette dose d’eau le contrôleur récupère les informations suivantes : consigne d’humidité cible voulue donnée par l’opérateur, humidité réelle mesurée du frass en entrée du malaxeur via un capteur d’humidité (3 ème mesure de la ligne frass après les deux mesures amont et aval sécheur), débit de l’équipement de granulation à l’instant t, débit réel d’eau injectée via un débitmètre en ligne installé entre la vanne de régulation d’eau et les buses d’injection d’eau dans le malaxeur. Le contrôleur est chargé d’adapter sa consigne d’ouverture de vanne pour suivre les variations d’humidité mesurée et de débit de frass dans l’équipement de granulation afin d’assurer une humidité en entrée stable à la consigne donnée. Granulation Pour être granulé le frass est injecté via le malaxeur (70) dans le corps de l’équipement de granulation (80) et y est écrasé par des galets sur une filière de compression. Il est compressé dans les trous de la filière et les granulés sont ensuite sectionnés par des couteaux sous la filière. La pression sur la tête de galets permettant d’écraser le frass est appliquée par un groupe hydraulique. Le choix de filière déterminera un taux de compression et un diamètre de granulés, dont dépendra la qualité et les caractéristiques des granulés produits (par exemples durabilité, taux de fines, dégradabilité). Extraction des buées Un système d’extraction des buées de l’équipement de granulation a été installé pour éviter l’envoi des buées produites dans la manutention vers l’hygiéniseur. L’envoi de ces buées provoquerait de la condensation dans le transporteur à chaines et des amas de frass pouvant obstruer à terme les conduits. Le système consiste en une vis sans âme raccordée à la sortie de l’équipement de granulation (via un conduit démontable) et au sécheur pour pouvoir récupérer les condensats déposés dans la gaine d’aspiration et les renvoyer vers le sécheur. La mise en dépression du système est assurée par les ventilateurs du sécheur et permet l’aspiration des buées dans la conduite. Stratégies de pilotage globale du sécheur (10) et de la granulation (80) Le procédé de granulation est fortement dépendant du frass à transformer, et notamment sa granulométrie, composition chimique, température ou encore son taux d’humidité. La qualité des granulés produits est donc également fortement impactée par des fluctuations de ces caractéristiques. L’humidité du frass en entrée de l’équipement de granulation est particulièrement critique et impacte la qualité des granulés en sortie, mais aussi la capacité nominale de l’équipement de granulation. Spécifications des granulés de frass Les granulés de frass sont voués à être épandus et doivent répondre à certains critères qualité. Durabilité : ce critère caractérise la tendance des granulés de frass à produire des fines (de la poussière de frass sec) lorsque soumis à des efforts liés à de la manutention (mécanique, ou lors de transport et manipulation de contenants type sacs). Un granulé de bonne qualité correspond à une durabilité la plus élevée possible. Taux de fines : le frass en granulés doit avoir un taux de fines le plus faible possible avant d’être conditionné afin que l’utilisateur final qui utilise les granulés ait un minimum de pertes. Tenue du granulé ou dégradabilité : un bon granulé d’engrais organique doit pouvoir également se dissoudre facilement dans l’eau afin de pouvoir relâcher les nutriments qu’il contient dans les sols Deux paramètres influent grandement sur ces paramètres : le taux d’humidité du frass en entrée de l’équipement de granulation et le taux de compression de la filière. L’humidité acceptable (vis-à-vis des critères de qualité ci-dessus) en entrée de l‘équipement de granulation a été déterminée entre 10 et 20%. En dehors de ces limites, un granulé est considéré comme ayant une qualité insatisfaisante. Pour une humidité de moins de 10%, l’intensité moteur de l‘équipement de granulation est instable dû à un frass entrant trop sec (trop dur à granuler) et pour une humidité supérieure à 20% les granulés produits ne se tiennent pas bien et ont un aspect non satisfaisant. Fonctionnement du sécheur et importance de l’adjonction d’eau L’humidité du frass en entrée sécheur (10) est subie et dépend d’une multitude de facteurs inhérents aux conditions d’élevages des larves d’insectes. Il est donc extrêmement difficile d’établir un régime de séchage donnant une humidité stable en sortie sécheur dans la fourchette d’humidité admissible. Sans adjonction d’eau, seule une fraction du frass sortie sécheur (10) est granulée. L’adjonction d’eau permet en revanche de changer la stratégie globale de pilotage de la ligne tel que suit. Le frass est sur-séché dans le sécheur afin de pouvoir ajuster le taux d’humidité en sortie en continu par l’adjonction d’eau. L’équipement de granulation fonctionne avec du frass en entrée à une humidité qui ne fluctue pas. Les pertes de frass dont l’humidité n’est pas admissible en entrée de l’équipement de granulation sont éliminées. Ajout de vapeur L’ajout de vapeur a été prévu pour améliorer la qualité des granulés de frass en permettant un contrôle de la température du frass sec en entrée de l’équipement de granulation(80), et donc d’influencer sa texture (et donc la qualité des granulés en sortie). Sur des produits contenant de l’amidon par exemple, la vapeur permet de cuire partiellement le produit. Hygiénisation Le besoin d’hygiénisation du frass découle principalement d’une contrainte réglementaire sur la production d’engrais organiques à base de lisier (catégorie de sous-produit animal du frass d’après la réglementation française). Cette dernière requiert un maintien du lisier à une température d’au moins 70°C pendant au moins 1 heure. Cela permet d’éliminer différents types de pathogènes potentiellement nocifs contenus dans le produit avant épandage. La chaleur dégagée par le procédé de granulation est utilisée pour la chauffe des granulés : aux taux de compression utilisés (supérieurs ou égaux à 5,5 :1), la température des granulés en sortie de l’équipement de granulation est supérieure à 80°C. Un hygiéniseur (90) est donc conçu pour maintenir cette température pendant au moins 1 heure. Cette approche permet de réutiliser une partie de l’énergie thermique dégagée par la granulation afin de chauffer le frass, sans avoir à ajouter une étape de chauffage dédiée dans le procédé. Cela induit donc une économie d’énergie considérable. L’hygiéniseur (90) est alimenté par un transporteur à chaine directement depuis l’équipement de granulation (80). Le transporteur est calorifugé et tracé pour éviter les pertes de température des granulés lors de cette phase de transfert. Deux modes de fonctionnement ont été définis et mis en place. Un mode « batch », constitué d’une phase de remplissage et d’une phase d’hygiénisation. Lors de l’hygiénisation, l’alimentation de l’hygiéniseur est interrompue (manutention arrêtée) afin d’assurer au moins 1 heure de maintien à une température supérieure ou égale à 70°C. Un mode continu pour lequel le remplissage et la vidange de l’hygiéniseur (90) peuvent être simultanés. Dans ce cas, c’est le volume de l’enceinte qui assure un temps de résidence d’1 heure grâce à une limitation sur le débit d’extraction des granulés de frass. Avant le début de la production, l’enceinte de l’hygiéniseur (90) est mise en chauffe jusqu’à une température supérieure à 70°C. Les granulés sortent de l’équipement de granulation à une température d’environ 80°C - 90°C. Ils sont maintenus à cette température dans le transporteur entre l’équipement de granulation et l’hygiéniseur qui est tracé et calorifugé. Pendant leur séjour dans l’hygiéniseur (90), les granulés restent à une température supérieure à 70°C grâce à l’isolation thermique et au traçage de l’enceinte qui contrebalance les pertes énergétiques, notamment les pertes par les parois. Trois mesures de température permettent de vérifier la température de l’enceinte à trois hauteurs différentes dans l’hygiéniseur (90). Si la température des granulés dans l’enceinte est maintenue au-dessus de 70°C pendant la période d’hygiénisation d’une heure (les trois sondes de température indiquent une température supérieure à 70°C), le traitement thermique est validé et le lot peut être envoyé vers le refroidisseur. Si jamais la température descend sous 70°C, les granulés sont mis au rebus via une trappe bypass entre l’hygiéniseur (90) et le refroidisseur. Refroidissement Les granulés chauds sortant de l’hygiéniseur sont envoyés via un transporteur à chaine dans un refroidisseur à contre-courant (100). L’alimentation du refroidisseur en granulés chauds est régulée par une écluse rotative en entrée, et un système d’égalisation dans l’enceinte assure une couche uniforme sur toute la surface. L’air de refroidissement est aspiré directement dans l’atelier, passe à travers la couche de granulés et est évacué en dehors du bâtiment après avoir été filtré à travers 2 filtres à poches. Le mécanisme de vidange est composé d’un fond mobile subissant un mouvement de va-et-vient par intermittence (sur déclenchement de niveau) permettant de libérer une couche de granulés à chaque ouverture. Un cycle de vidange (ouverture/fermeture) est déclenché par l’atteinte du niveau intermédiaire déterminant un niveau de granulés suffisamment haut dans l’enceinte et donc un temps de résidence suffisamment important pour refroidir les premiers granulés entrés. Le niveau est un capteur à palettes rotative qui déclenche lorsque les granulés bloquent le mouvement de la palette. A chaque cycle de vidange, le niveau dans le refroidisseur baisse et il faut alors attendre le re-remplissage jusqu’à cette même palette pour redéclencher un cycle de vidange. Transfert vers le stockage En sortie du refroidisseur (100), les granulés tombent dans une petite trémie tampon et sont ensuite envoyés dans un transporteur à chaine via une vis d’extraction. Cela permet de ne pas surcharger le transporteur à chaque cycle de vidange mais de réguler son alimentation. La trémie est sécurisée par un niveau haut (un capteur à palettes rotatives de nouveau) et si ce niveau est atteint, les cycles d’extraction du refroidisseur sont bloqués. L’envoi au silo de stockage (110) se fait par deux transporteurs à chaine en série. Un bypass est installé sur le deuxième transporteur, permettant de ne pas envoyer les granulés au silo si besoin. Stockage La méthode de stockage utilisée est un silo (110) de capacité 428m 3 avec cellule conique. Il permet de stocker environ 300 tonnes de granulés. La vidange se fait en gravitaire grâce à un cône de 45° et une trappe d’ouverture/fermeture manuelle, les granulés sont alors envoyés dans un transporteur à chaine pour l’extraction du silo, puis dans un élévateur à godets pour les remonter à niveau suffisamment haut pour un chargement camion. Une goulotte métallique est installée entre la jetée de l’élévateur et la manche de chargement. Le module de chargement est une manchette automatique souple. Expédition Le chargement se fait en camion-benne ou bien camion-citerne. Dans les deux cas, une séquence de chargement automatique permet de mettre en route les équipements d’extraction du silo ainsi que la manchette pour lancer la vidange dans le camion. Un chargement est composé d’environ 25-30 tonnes de granulés en fonction du camion. Procédé de production de granulés à base de frass d’insectes comportant une étape de séchage du frass et une étape de granulation caractérisé en ce qu’il comporte une étape additionnelle d’ajustement du taux d’humidité du frass séché après ladite étape de séchage et avant l’entrée dans l’équipement de granulation (80). Procédé de production de granulés à base de frass d’insectes selon la revendication 1 caractérisé en ce que ledit frass est constitué par un mélange d’au moins un des composants suivants : des résidus du substrat d’élevage des larves d’insectes, de leurs déjections et de mues larvaires. Procédé de production de granulés à base de frass d’insectes selon la revendication 1 caractérisé en ce que ledit frass présente un taux d’humidité compris entre 6 et 10% à la sortie du sécheur (30) et un taux d’humidité compris entre 10 et 20% à l’entrée de l’équipement de granulation (80). Procédé de production de granulés à base de frass d’insectes selon la revendication précédente caractérisé en ce que l’ajustement du taux d’humidité du frass est réalisé grâce à un équipement de réhumidification (70) comportant un moyen piloté d’injection d’eau et/ou de vapeur. Procédé de production de granulés à base de frass d’insectes selon la revendication précédente caractérisé en ce que ledit moyen d’injection d’eau et/ou de vapeur est piloté par au moins un capteur d’humidité et un contrôleur PID en fonction d’une valeur de consigne de sortie comprise entre 10 et 20%. Procédé de production de granulés à base de frass d’insectes selon la revendication 1 caractérisé en ce qu’il comporte une étape additionnelle de tamisage entre l’étape de séchage et l’étape de réhumidification. Procédé de production de granulés à base de frass d’insectes selon la revendication 1 caractérisé en ce qu’il comporte une étape additionnelle d’hygiénisation des granulés issus de l’équipement de granulation (80). Procédé de production de granulés à base de frass d’insectes selon la revendication précédente caractérisé en ce que ladite étape d’hygiénisation ne nécessite pas d’apport d’énergie pour monter en température les granulés, les granulés étant suffisamment chauffés lors de l’étape de granulation. Installation de production de granulés à base de frass d’insectes comprenant un équipement de séchage (10) et un équipement de granulation (80) caractérisée en ce qu’elle comporte en outre un équipement de réhumidification (70) recevant le frass séché issu dudit équipement de séchage (10) et avant l’introduction dans ledit équipement de granulation (80). Installation de production de granulés à base de frass d’insectes selon la revendication 9 caractérisée en ce qu’elle comporte en outre un équipement d’hygiénisation (90) recevant les granulés issus dudit équipement de granulation (80). Installation de production de granulés à base de frass d’insectes selon la revendication 9 caractérisée en ce que ledit équipement de réhumidification (70) comporte un moyen automatique de pilotage par un capteur d’humidité à la sortie du sécheur (10) et une valeur de consigne d’humidité en entrée de l’équipement de granulation (80). Installation de production de granulés à base de frass d’insectes selon la revendication 9 caractérisée en ce que ledit moyen de réhumidification (70) est constitué par un malaxeur comportant des moyens d’injection d’eau et/ou de vapeur. Granulés d’amendement de sol obtenus par le procédé conforme à la revendication 1 caractérisés en ce qu’ils sont constitués d’un mélange d’au moins un des composants suivants : des résidus du substrat d’élevage de larves d’insectes, de leurs déjections et de mues larvaires.