Brevet FR3130809A1 — publié le 20230623

Composition (méth)acrylique pour composite, son procédé de préparation et son utilisation La présente invention se rapporte à une composition (méth)acrylique appropriée pour des compositions polymériques (méth)acryliques et des composites polymériques (méth)acryliques, à son procédé de préparation, à son utilisation et à des compositions polymériques (méth)acryliques et des composites polymériques (méth)acryliques obtenus. En particulier, la présente invention se rapporte à une composition (méth)acrylique qui est réticulée une fois polymérisée et qui est appropriée pour des composites (méth)acryliques et plus particulièrement pour des éléments de renforcement ou des barres d’armature de polymère renforcé par des fibres (FRP). Plus particulièrement, la présente invention se rapporte à une composition (méth)acrylique appropriée pour la production d’éléments de renforcement ou de barres d’armature FRP, à la préparation d’une telle composition (méth)acrylique, à des éléments de renforcement composite ou une barre d’armature la comprenant après polymérisation et à un procédé de préparation de tels éléments de renforcement composite ou d’une telle barre d’armature FRP. La présente invention se rapporte également à l’utilisation d’une telle composition (méth)acrylique et à l’utilisation d’éléments de renforcement ou de barres d’armature FRP pour le béton. Composition (méth)acrylique pour composite, son procédé de préparation et son utilisation La présente invention se rapporte à une composition (méth)acrylique appropriée pour des compositions polymériques (méth)acryliques et des composites polymériques (méth)acryliques, à son procédé de préparation, à son utilisation et à des compositions polymériques (méth)acryliques et des composites polymériques (méth)acryliques obtenus. En particulier, la présente invention se rapporte à une composition (méth)acrylique qui est réticulée une fois polymérisée et qui est appropriée pour des composites (méth)acryliques et plus particulièrement pour des éléments de renforcement ou des barres d’armature de polymère renforcé par des fibres (FRP). Plus particulièrement, la présente invention se rapporte à une composition (méth)acrylique appropriée pour la production d’éléments de renforcement ou de barres d’armature FRP, à la préparation d’une telle composition (méth)acrylique, à des éléments de renforcement composite ou une barre d’armature la comprenant après polymérisation et à un procédé de préparation de tels éléments de renforcement composite ou d’une telle barre d’armature FRP. La présente invention se rapporte également à l’utilisation d’une telle composition (méth)acrylique et à l’utilisation d’éléments de renforcement ou de barres d’armature FRP pour le béton. [Problème technique] Un matériau composite est une combinaison macroscopique de deux matériaux non miscibles ou plus. Le matériau composite est constitué d’au moins un matériau de matrice qui forme une phase continue pour la cohésion de la structure et d’un matériau de renfort présentant diverses architectures pour les propriétés mécaniques. L’objectif lors de l’utilisation de matériaux composites est d’obtenir à partir du matériau composite des performances qui ne sont pas disponibles à partir de ses constituants séparés s’ils sont utilisés seuls. Par conséquent, les matériaux composites sont largement utilisés dans plusieurs secteurs industriels tels que par exemple le bâtiment, l’automobile, l’aérospatial, les transports, les loisirs, l’électronique et le sport, notamment en raison de leurs meilleures performances mécaniques (résistance à la traction plus élevée, module de traction plus élevé, ténacité à la rupture plus élevée) en comparaison des matériaux homogènes et de leur faible densité. Les polymères thermodurcissables sont constitués de structures tridimensionnelles réticulées. La réticulation est obtenue par durcissement de groupes réactifs dans le composé dit prépolymère. Un durcissement, par exemple, peut être obtenu par chauffage des chaînes de polymère afin de réticuler et faire durcir le matériau de manière permanente. Afin de préparer le matériau composite polymérique, le prépolymère est mélangé avec l’autre composant (par exemple, des billes de verre pour un composite particulaire ou des fibres courtes pour un composite fibreux) ou bien l’autre composant est mouillé ou imprégné (par exemple, des filets tissés), et ensuite durci. Un inconvénient d’une matrice en polymère thermodurcissable est sa réticulation très élevée. La matrice ne peut pas être façonnée en d’autres formes. Une fois le polymère durci, la forme est fixée. Les polymères thermoplastiques sont constitués ou comprennent des chaînes de polymère linéaires ou ramifiées. Les polymères thermoplastiques sont chauffés afin de mélanger les deux constituants nécessaires pour la production du matériau composite, et refroidis pour le durcissement. La limite de l’utilisation de polymères thermoplastiques pour la fabrication de matériaux composites est leur viscosité élevée à l’état fondu. Le mouillage ou l’imprégnation correcte des fibres par le polymère thermoplastique ne peuvent être obtenus que si la résine thermoplastique est suffisamment fluide. Afin d’obtenir une faible viscosité ou une fluidité suffisante du polymère thermoplastique, la longueur (ou la masse moléculaire) de la chaîne peut être réduite. Un poids moléculaire trop faible a toutefois un impact négatif sur les performances du matériau composite en particulier sur les propriétés mécaniques. D’autre part, la température du polymère thermoplastique pourrait être augmentée afin de réduire la viscosité de façon importante. Par conséquent, la température de travail continue est relativement élevée, supérieure à 200 °C, ce qui influence directement l’économie (les coûts) du matériau composite en raison de l’implication de coûts énergétiques élevés. En outre, les polymères thermoplastiques ont tendance à se dégrader si la température est très élevée, ce qui est particulièrement vrai pour les polymères thermoplastiques semi-cristallins qui ont des points de fusion élevés, tels que par exemple les polyamides (par exemple, PA6.6), la polyéther-sulfone (PES), le polyéther-imide (PEI), la polyétheréther-cétone (PEEK) ou le sulfure de polyphénylène (PPS). Cette dégradation thermo-induite conduit à une diminution du poids moléculaire de la matrice polymère qui est importante pour la cohésion du matériau composite. Une autre possibilité pour imprégner le substrat fibreux consiste à dissoudre le polymère thermoplastique dans un solvant organique. Cette méthode nécessite toutefois une grande quantité de solvant qui doit être évaporée. L’utilisation de grandes quantités de solvant présente des problèmes environnementaux en termes d’énergie et de pollution. Afin de préparer un matériau composite polymérique basé sur du polymère thermoplastique, une résine de polymère thermoplastique, communément appelée « sirop », est utilisée pour être mélangée avec le matériau de renfort ou imprégner celui-ci, par exemple une charge ou un substrat fibreux. Une fois polymérisé, le sirop polymère thermoplastique constitue la matrice du matériau composite. Au moment de l’imprégnation, lors de la préparation de composites polymériques, la viscosité du sirop d’imprégnation doit être contrôlée et adaptée de façon à ne pas être trop fluide ou trop visqueuse, afin d’imprégner correctement chaque fibre du substrat fibreux. Lorsque le mouillage est partiel, suivant que le sirop est trop fluide ou trop visqueux, des zones « nues », c’est-à-dire des zones non imprégnées, et des zones dans lesquelles des gouttes de polymère se forment sur les fibres, qui sont la cause de la formation de bulles, apparaissent respectivement. Ces zones « nues » et ces bulles conduisent à l’apparition de défauts dans le matériau composite final, qui sont la cause, entre autres, d’une perte de résistance mécanique du matériau composite final. Cependant, la plage de viscosité utile pour l’imprégnation est faible pour stocker un tel matériau. Afin de permettre le thermoformage et le recyclage, on préfère utiliser des polymères thermoplastiques également dans des matériaux composites. Cependant, un inconvénient d’un composite thermoplastique en particulier avec des renforts fibreux est la stabilité thermique. Lorsqu’un composite thermoplastique est thermoformé ou exposé plus longtemps à une température plus élevée, certaines caractéristiques importantes changent d’une manière défavorable comme la diminution de la rétention de la résistance à la flexion et la délamination à l’interface entre le polymère et la fibre. Un autre inconvénient de certains composites thermoplastiques est une résistance limitée à un environnement chimique, notamment la résistance alcaline. Il existe un besoin d’une composition pour des composites qui peut être thermoformée et qui fournit une résistance thermique élevée. Il existe un besoin d’une composition pour des composites qui possède également une résistance chimique suffisante et en particulier une résistance alcaline. Il existe un besoin d’une composition pour des composites qui peut être thermoformée et qui fournit une résistance thermique et une résistance alcaline élevées. L’objectif de la présente invention consiste à disposer d’une composition pour la préparation de compositions (méth)acryliques thermoplastiques présentant une résistance thermique élevée à des températures accrues et une résistance chimique. L’objectif de la présente invention est également de disposer d’une composition pour la préparation d’une composition de composite thermoplastique qui peut être thermoformée présentant une résistance thermique élevée à des températures accrues et une résistance chimique. La résistance chimique dans la présente invention signifie notamment la résistance alcaline. Ceci signifie à un pH élevé, préférablement plus grand que 10, plus préférablement plus grand que 11, encore plus préférablement plus grand que 12 et avantageusement jusqu’à 13. Cette résistance devrait être atteinte à 60 °C pendant 3 mois. L’objectif supplémentaire de la présente invention consiste à disposer d’une composition pour la préparation de composites polymériques thermoformables présentant une résistance thermique et une résistance chimique élevées. Une résistance thermique élevée dans la présente invention signifie également que la délamination dans le composite est au moins fortement réduite. Un autre objectif de la présente invention consiste à fournir un procédé pour la préparation d'une composition (méth)acrylique pour des compositions polymériques (méth)acryliques ou pour la préparation d’une composition de composite (méth)acrylique présentant une résistance thermique et une résistance chimique élevées. Encore un autre objectif de la présente invention consiste à disposer d’un procédé pour la préparation d’une composition de composite (méth)acrylique présentant une résistance thermique et une résistance chimique élevées. [CONTEXTE DE L’INVENTION]Art antérieur Le document WO2013/056845 décrit un matériau composite obtenu par polymérisation in situ de résines (méth)acryliques thermoplastiques. Le matériau composite polymérique obtenu par polymérisation in situ d’une résine (méth)acrylique thermoplastique et d’un matériau fibreux contenant des fibres longues et son utilisation, un procédé pour la fabrication d’un tel matériau composite et une pièce ou un article mécaniques ou structurés fabriqués comprenant ce matériau composite polymérique. La polymérisation utilise un initiateur radicalaire choisi parmi des peroxydes de diacyle, des peroxyesters, des peroxydes de dialkyle, des peroxyacétals ou des composés azoïques. Le document ne divulgue rien concernant la réticulation après la polymérisation du polymère, la composition de composite polymérique obtenue et sa résistance thermique en particulier à des températures élevées. Le document WO2014/013028 décrit un procédé d’imprégnation pour un substrat fibreux, un sirop (méth)acrylique liquide pour le procédé d’imprégnation, sa méthode de polymérisation et un article structuré obtenu. Le sirop (méth)acrylique liquide comprend un polymère (méth)acrylique, un monomère (méth)acrylique et au moins un initiateur ou système d’initiation pour démarrer la polymérisation du monomère (méth)acrylique. Les initiateurs ou systèmes d’initiation sont activés par la chaleur. Le document ne divulgue rien concernant la réticulation après la polymérisation du polymère, la composition de composite polymérique obtenue et sa résistance thermique en particulier à des températures élevées. Le document CA 2839915 divulgue une barre d’armature renforcé par des fibres (FRP) pouvant être cintrée qui comprend un matériau thermoplastique. Le matériau thermoplastique peut comprendre du PE, du PS, du PMMA, du POM, du PC, du PSLU, du PAI, du PET, de la PEEK, de la PEK, du PEI, de la PES, du PA6 et du PA12. La barre d’armature est constituée d’un polyester flexible. Le document WO2020/079015 divulgue des compositions (méth)acryliques pour des composites. Ladite composition comprend un sirop (méth)acrylique liquide comprenant un polymère (méth)acrylique et un monomère (méth)acrylique et un comonomère (méth)acrylique (M2) comprenant au moins deux fonctions (méth)acryliques. Une fois polymérisée, la composition de polymère obtenue présente une meilleure résistance thermique, cependant aucune résistance chimique suffisante, notamment une résistance alcaline. Aucun des documents de l’art antérieur ne divulgue une composition (méth)acrylique appropriée pour la préparation d’une composition ou de composites polymériques qui ont une résistance thermique et une résistance chimique améliorées. [Brève description de l’invention] Étonnamment, il a été observé qu’une composition (méth)acrylique MC1 comprenant : a) 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide comprenant a1) entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1), a2) entre 50 % en poids et 90 % en poids d'un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction (méth)acrylique et b) entre 0,01 et 30 phr en poids d’un composant (LC1) comprenant un composé (C1) comportant au moins deux groupes polymérisables (PG1) et (PG2) et au moins deux groupes hydroxyle ; c) éventuellement entre 0,1 phr et 5 phr d’un initiateur (INI) pour démarrer la polymérisation du monomère (méth)acrylique (M1) et des groupes polymérisables (PG1) et (PG2) ; permet de fournir une composition pour la préparation de polymères ou composites (méth)acryliques qui possède une résistance thermique et une résistance chimique améliorées par comparaison avec une composition ne comprenant pas le composant b). Étonnamment, il a également été découvert qu’une composition (méth)acrylique MC1 comprenant : a) 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide comprenant a1) entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1), a2) entre 50 % en poids et 90 % en poids d'un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction (méth)acrylique et b) entre 0,01 et 30 phr en poids d’un composant (LC1) comprenant un composé (C1) comportant au moins deux groupes polymérisables (PG1) et (PG2) et au moins deux groupes hydroxyle ; c) éventuellement entre 0,1 phr et 5 phr d’un initiateur (INI) pour démarrer la polymérisation du monomère (méth)acrylique (M1) et des groupes polymérisables (PG1) et (PG2) ; peut être utilisée pour augmenter la résistance thermique et la résistance chimique d’un polymère ou composite polymérique formé à partir de cette composition MC1 par comparaison avec une composition ne comprenant pas le composant b). Étonnamment, il a également été découvert qu’un procédé pour la préparation d’une composition polymérique (méth)acrylique MCP1 ou pour la préparation d’une composition de composite polymérique (méth)acrylique PC1, ledit procédé comprenant les étapes de : i) fourniture d’une composition (méth)acrylique MC1 comprenant : a) 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide comprenant a1) entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1), a2) entre 50 % en poids et 90 % en poids d'un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction (méth)acrylique et b) entre 0,01 et 30 phr en poids d’un composant (LC1) comprenant un composé (C1) comportant au moins deux groupes polymérisables (PG1) et (PG2) et au moins deux groupes hydroxyle ; c) éventuellement entre 0,1 phr et 5 phr d’un initiateur (INI) pour démarrer la polymérisation du monomère (méth)acrylique (M1) et des groupes polymérisables (PG1) et (PG2) ; ii) polymérisation de ladite composition (méth)acrylique MC1, conduit à une composition de polymères ou composites (méth)acryliques qui possèdent une meilleure résistance thermique et une meilleure résistance chimique par comparaison avec une composition ne comprenant pas le composant b). Étonnamment, il a également été découvert qu’un procédé comprenant les étapes de : i) fourniture d’un composite polymérique PC1 ou d’une pièce constitués de composition (méth)acrylique MC1 polymérisée, ii) chauffage du composite polymérique PC1 ou de la pièce iii) transformation du composite polymérique PC1 ou de la pièce, conduit à un procédé pour la transformation d’un composite polymérique PC1 ou de pièces en composite polymérique, mais également de pièces ou produits mécaniques ou structurés, ledit procédé ne changeant pas leurs propriétés mécaniques d'une manière importante une fois cintrés. Étonnamment, il a également été découvert qu’un procédé pour la préparation d’un composite polymérique PC1 à partir d’une composition (méth)acrylique MC1, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : i) imprégnation de fibres ou d’un substrat fibreux avec la composition (méth)acrylique MC1 comprenant : a) 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide comprenant a1) entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1), a2) entre 50 % en poids et 90 % en poids d'un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction (méth)acrylique et b) entre 0,01 et 30 phr en poids d’un composant (LC1) comprenant un composé (C1) comportant au moins deux groupes polymérisables (PG1) et (PG2) et au moins deux groupes hydroxyle ; c) éventuellement entre 0,1 phr et 5 phr d’un initiateur (INI) pour démarrer la polymérisation du monomère (méth)acrylique (M1) et des groupes polymérisables (PG1) et (PG2) ; ii) polymérisation de la composition (méth)acrylique MC1, conduit à un composite polymérique PC1 qui possède une meilleure résistance thermique et une meilleure résistance chimique par comparaison avec un composite polymérique formé à partir d’une composition ne comprenant pas le composant b). Composition (méth)acrylique MC1 comprenant, a) 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide comprenant a1) entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1), a2) entre 50 % en poids et 90 % en poids d'un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction (méth)acrylique, et b) entre 0,01 et 30 phr en poids d’un composant (LC1) comprenant un composé (C1) comportant au moins deux groupes polymérisables (PG1) et (PG2) et au moins deux groupes hydroxyle ; c) éventuellement entre 0,1 phr et 5 phr d’un initiateur (Ini) pour démarrer la polymérisation du monomère (méth)acrylique (M1) et des groupes polymérisables (PG1) et (PG2). Composition (méth)acrylique MC1 selon la revendication 1, caractérisée en ce que les deux groupes polymérisables (PG1) et (PG2) du composé (C1) sont des doubles liaisons carbonées. Composition (méth)acrylique MC1 selon la revendication 1, caractérisée en ce que les deux groupes polymérisables (PG1) et (PG2) du composé (C1) sont des groupes carbonyle α,β-insaturés. Composition (méth)acrylique MC1 selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que les deux groupes polymérisables (PG1) et (PG2) du composé (C1) sont choisis parmi un groupe acrylate, un groupe méthacrylate et un produit de condensation comprenant de l’acide maléique ou de l’acide itaconique ou de l’acide fumarique. Composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le composé (C1) est un ester vinylique ou un polyester insaturé. Composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le composé (C1) est un ester vinylique. Composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le monomère (méth)acrylique (M1) est choisi parmi des monomères acryliques alkyliques ou des monomères méthacryliques alkyliques et des mélanges correspondants, le groupe alkyle contenant de 1 à 22 atomes de carbone linéaires, ramifiés ou cycliques, le groupe alkyle contenant préférablement de 1 à 12 atomes de carbone linéaires, ramifiés ou cycliques. Composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le monomère (méth)acrylique (M1) est au moins 50 % en poids, préférablement au moins 60 % en poids de méthacrylate de méthyle. Composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que la composition (méth)acrylique MC1 comprend entre 0,1 phr et 5 phr d’un initiateur (Ini) pour démarrer la polymérisation du monomère (méth)acrylique (M1) et des groupes polymérisables (PG1) et (PG2). Composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que l’initiateur (Ini) est choisi parmi un composé comprenant un groupe peroxy. Composition (méth)acrylique MC1 selon la revendication 10, caractérisée en ce que le composé comprenant un groupe peroxy est choisi parmi des peroxydes de diacyle, des peroxyesters, des peroxydicarbonates, des peroxydes de dialkyle, des peroxyacétals, un hydroperoxyde et un peroxycétal. Composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que le sirop (méth)acrylique liquide comprend a1) entre 10 % en poids et 30 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1), et a2) entre 70 % en poids et 90 % en poids d'un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction (méth)acrylique. Procédé pour la préparation de la composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : i) fourniture des composants suivants a) 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide comprenant a1) entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1) et a2) entre 50 % en poids et 90 % en poids d'un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction (méth)acrylique ; b) entre 0,01 et 30 phr en poids d’un composant (LC1) comprenant un composé (C1) comportant au moins deux groupes polymérisables (PG1) et (PG2) et au moins deux groupes hydroxyle ; c) éventuellement entre 0,1 phr et 5 phr d’un initiateur (INI) pour démarrer la polymérisation du monomère (méth)acrylique (M1) et des groupes polymérisables (PG1) et (PG2) ; et ii) mélange des composants a) à b ou a) à c). Procédé pour la préparation de la composition (méth)acrylique MC1 selon les revendications 1 à 12, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : i) fourniture des composants suivants a) 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide comprenant a1) entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1) et a2) entre 50 % en poids et 90 % en poids d'un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction (méth)acrylique ; b) entre 0,01 et 30 phr en poids d’un composant (LC1) comprenant un composé (C1) comportant au moins deux groupes polymérisables (PG1) et (PG2) et au moins deux groupes hydroxyle ; c) entre 0,1 phr et 5 phr d’un initiateur (INI) pour démarrer la polymérisation du monomère (méth)acrylique (M1) et des groupes polymérisables (PG1) et (PG2) ; et ii) mélange des composants a) à c). Procédé selon la revendication 13 ou 14, caractérisé en ce que le composant a) possède le rapport suivant a1) entre 10 % en poids et 30 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1), et a2) entre 70 % en poids et 90 % en poids d’un monomère (méth)acrylique. Procédé selon la revendication 14 ou 15, caractérisé en ce que le composant (LC1) représente entre 1 et 20 phr de la composition (méth)acrylique MC1. Procédé pour la préparation d’une composition polymérique (méth)acrylique ou pour la préparation d’un composite polymérique (méth)acrylique PC1, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : i) fourniture d’une composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 ou préparée par un procédé selon l’une quelconque des revendications 13 à 16 ; ii) polymérisation de la composition (méth)acrylique MC1. Procédé pour la préparation d’un composite polymérique PC1, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : i) imprégnation de fibres ou d’un substrat fibreux avec la composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 ou préparée par un procédé selon les revendications 13 ou 16 ; ii) polymérisation de la composition (méth)acrylique MC1 qui a imprégné les fibres ou le substrat fibreux. Procédé selon la revendication 17 ou 18, caractérisé en ce que l’étape de polymérisation a lieu à une température comprise entre 80 °C et 140 °C. Procédé selon la revendication 17 ou 18, caractérisé en ce que l’étape de polymérisation a lieu à une température comprise entre 100 °C et 130 °C. Procédé pour la transformation d’un composite polymérique PC1 ou de pièces en composite polymérique, mais également de pièces ou produits mécaniques ou structurés, ledit procédé comprenant les étapes de : i) fourniture d’un composite polymérique PC1 ou d’une pièce formés à partir de la polymérisation d’une composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 ou préparé par un procédé selon les revendications 13 à 20 ; ii) chauffage du composite polymérique PC1 ou de la pièce iii) transformation du composite polymérique PC1 ou de la pièce. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que la température de l’étape de chauffage est d’au moins 120 °C et préférablement d’au moins 140 °C. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que la transformation est une torsion, un cintrage, un courbage ou un pliage. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que le composite polymérique PC1 est sous la forme d’une barre d’armature FRP. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que ledit procédé comprend les étapes de : i) fourniture d’un composite polymérique PC1 sous la forme d’une barre d’armature FRP ii) chauffage de la barre d’armature FRP iii) cintrage de la barre d’armature FRP. Procédé pour la préparation d’une barre d’armature FRP, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : i) fourniture d’une composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 ou préparée par un procédé selon l’une quelconque des revendications 13 ou 20, ii) imprégnation de fibres ou d’un substrat fibreux avec la composition (méth)acrylique MC1 iii) polymérisation de la composition (méth)acrylique MC1 qui a imprégné les fibres ou le substrat fibreux. Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce que le procédé est effectué par extrusion par étirage. Utilisation de la composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 ou préparée par un procédé selon l’une quelconque des revendications 13 à 20, pour l’imprégnation de fibres ou d’un substrat fibreux. Utilisation de la composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 ou préparée par un procédé selon l’une quelconque des revendications 13 à 20, pour la préparation d’une barre d’armature FRP. Utilisation d’une barre d’armature FRP préparée par un procédé selon l’une quelconque des revendications 26 et 27 dans du béton.