Brevet FR3133849A1 — publié le 20230929

Installation électrique de four verrier L’invention concerne un four verrier (1) au moins en partie électrique, comprenant une cuve (2) de fusion en matériaux réfractaires adaptée pour contenir un bain (3) de matières vitrifiables en fusion et une pluralité d’électrodes (An, Bn, Cn, Dn) de chauffage de chauffage dudit bain (3) alimentées en courant électrique alternatif par une installation électrique (4) comprenant au moins un transformateur (6) adapté pour générer une pluralité de groupes de sortie en une phase avec une différence de phase entre chaque groupe de sortie, chaque sortie étant reliée à au moins une desdites électrodes (An, Bn, Cn, Dn) par un conducteur en une phase (7) générant un premier champ magnétique (B1). Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Installation électrique de four verrier La présente invention appartient au domaine général de la production de verre. Elle concerne plus particulièrement un four verrier au moins en partie électrique adapté pour la fusion de matières vitrifiables. Elle concerne également un procédé de fusion de matières vitrifiables de sorte à pouvoir fabriquer du verre. L’invention trouve une application particulièrement avantageuse, bien que nullement limitative, dans la production de laine de verre, de laine de roche, de fils de verre textile et/ou de verre plat ou creux. Dans la présente description, on comprend par « matières vitrifiables », ou « matières premières », tous les matériaux, minerais naturels ou produits synthétisés, matériaux issus de recyclage du type calcin etc.., qui peuvent entrer dans la composition venant alimenter un four verrier. Cela inclut le sable silicique, mais également tous les additifs (carbonate de sodium, calcaire, dolomie, alumine…), les déchets (incluant des fibres minérales) qui peuvent être issus de la production desdites fibres ou de chantiers (construction ou déconstruction), tous les combustibles liquides ou solides éventuels (plastique de matériau composite ou non, matières organiques, charbons), et tout type de calcin. Sont également inclus des matériaux recyclables contenant des éléments combustibles (organiques) tels que par exemple, les fibres minérales ensimées, avec liant (du type de celles utilisées dans l’isolation thermique ou acoustique ou de celles utilisées dans le renforcement de matière plastique), les vitrages feuilletés avec des feuilles de polymère du type polyvinylbutyral tels que des parebrises, des bouteilles en verre (calcin ménager), ou tout type de matériau “ composite ” associant du verre et des matériaux plastiques tels que certaines bouteilles. Sont également recyclables les “ composites verre-métal ou composés métalliques ” tels que vitrages fonctionnalisés avec des revêtements contenant des métaux. Dans la description, le « bain de matières vitrifiables » ou « bain de verre » désigne le produit de la fusion de ces matières premières. De même, on comprend par « verre » le verre au sens large, c'est-à-dire englobant tout matériau à matrice vitreuse, vitrocéramique ou céramique. En outre, le terme de « fabrication » comprend l'étape de fusion indispensable des matières vitrifiables et, le cas échéant, toutes les étapes ultérieures/complémentaires visant à affiner/conditionner le verre en fusion en vue de sa mise en forme définitive, notamment sous forme de verre plat (vitrages), de verre creux (flacons, bouteilles), de verre sous forme de laine minérale (en particulier laine de roche ou laine de verre) utilisée pour ses propriétés d'isolation thermique ou phonique, ou même éventuellement de verre sous forme de fils dits textile utilisés dans le renforcement. On connaît de l’état de la technique différents exemples de conception de fours électriques dans lesquels le courant est conduit dans le bain de matières vitrifiables par des électrodes de chauffage. De telles électrodes peuvent être de type dit « immergées » - en étant disposées verticalement dans le bain à partir de la sole du four ou horizontalement, en passant au travers des parois latérales du fou – et/ou être de type « plongeantes », en étant immergées à partir de la surface libre du bain. Ces électrodes sont alimentées en courant électrique alternatif par une installation électrique comprenant au moins un transformateur adapté pour générer une pluralité de groupes de sortie en une phase avec une différence de phase entre chaque groupe de sortie, chaque sortie étant reliée à au moins une desdites électrodes par un conducteur en une phase. De manière surprenante, les inventeurs, concepteurs de fours verriers, ont observé un phénomène d’échauffement de certaines structures métalliques positionnées à proximité de ces conducteurs en une phase. Ce phénomène, a priori anodin dans le cas de fours électriques de petite dimension, se révèle être problématique dans le cas de fours de grande dimension, dans lesquels le bain de matières vitrifiables en fusion présente en surface une aire supérieure à 25 m², préférentiellement supérieure à 49 m², et présente préférentiellement entre deux parois opposées de ladite cuve une distance supérieure à 5 m, préférentiellement supérieure à 7 m. Compte tenu de la puissance électrique nécessaire à l’alimentation de ces fours de grande taille, les conducteurs en une phase sont parcourus d’un courant dont l’intensité est supérieure à 1000A, préférentiellement supérieure à 4000A, préférentiellement supérieure à 6000A. A ces niveaux d’intensité électrique, l’échauffement desdites structures métalliques positionnées à proximité de ces conducteurs en une phase est bien plus significatif, à tel point qu’il peut conduire à la dégradation desdites structures métalliques. La présente invention a pour objectif de remédier à tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur, notamment ceux exposés ci-avant. A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention concerne un four verrier au moins en partie électrique, comprenant une cuve de fusion en matériaux réfractaires adaptée pour contenir un bain de matières vitrifiables en fusion et une pluralité d’électrodes de chauffage dudit bain alimentées en courant électrique alternatif par une installation électrique comprenant au moins un transformateur adapté pour générer une pluralité de groupes de sortie en une phase avec une différence de phase entre chaque groupe de sortie, chaque sortie étant reliée à au moins une desdites électrodes par un conducteur d’une phase générant un premier champ magnétique, ledit four verrier étant caractérisé en ce qu’il comprend au moins un dispositif de contre-réaction, préférentiellement une pluralité, agencé dans ledit premier champ magnétique et adapté pour générer un contre-champ magnétique. Au sens de l’invention, un contre-champ désigne un champ magnétique de sens opposé, qui annule donc un premier champ magnétique. L’invention repose d’abord sur le constat surprenant fait par les inventeurs, concepteurs de fours verriers, d’un phénomène d’échauffement de certaines structures métalliques positionnées à proximité des conducteurs en une phase d’amenée du courant aux électrodes, puis sur la compréhension de ce phénomène, et enfin sur la mise en œuvre d’un dispositif de contre-réaction permettant de pallier cet échauffement non désiré de ces structures métalliques. Plus précisément, il est apparu aux inventeurs que ce phénomène d’échauffement était lié à la génération, au sein de ces structures métalliques, d’un courant induit par le premier champ magnétique, c’est-à-dire par le champ magnétique généré par le courant circulant dans le conducteur en une phase. Non seulement ce courant induit augmente les risques d’électrocution, mais il provoque également l’échauffement des structures métalliques par effet joule. En réponse, l’invention repose sur le concept nouveau et inventif consistant à mettre en œuvre un dispositif de contre-réaction agencé dans ledit premier champ magnétique et adapté pour générer un contre-champ magnétique, réduisant ainsi les risques de génération d’un courant induit, et par conséquent les risques d’échauffement et d’électrocution qui y sont liés. Selon un mode de réalisation particulier, un tel four verrier comprend un unique dispositif de contre-réaction agencé dans ledit premier champ magnétique de chaque conducteur en une phase et adapté pour générer un contre-champ magnétique. Selon un mode de réalisation particulier, un tel dispositif de contre-réaction comprend une boucle fermée dont au moins une portion est composée d’un matériau métallique conducteur choisi parmi le groupe comprenant le cuivre, l’aluminium et le fer, ladite portion étant agencée dans ledit premier champ magnétique et adaptée pour générer ledit contre-champ magnétique. Concrètement, et selon les principes énoncés par les lois de Faraday et de Lenz, lorsqu'un matériau conducteur est placé dans un champ magnétique variable, il apparaît dans celui-ci un champ électrique qui génère à son tour des courants induits circulaires, appelés "courants de Foucault". Les courants induits génèrent à leur tour un contre-champ magnétique qui s'oppose aux modifications de flux qui leur ont donné naissance, atténuant ainsi ce dernier. Selon un mode de réalisation particulier, ladite portion de la boucle fermée se présente sous la forme d’un câble, d’une barre métallique, ou d’un caisson. Selon un mode de réalisation particulier, ladite boucle fermée est mise à la terre en un unique point. Selon un mode de réalisation particulier, un contrôle de la différence de tension entre ladite boucle fermée et ledit transformateur est effectué, de manière à détecter des montées en tensions liées à un éventuel défaut de cette mise à la terre. Selon un mode de réalisation particulier, ladite boucle fermée comprend un système de contrôle du courant, avec une valeur seuil de coupure de ladite boucle fermée. Un tel dispositif de sécurité permet de prévenir les risques d’échauffement excessif de la boucle fermée, et donc les risques d’incendie. Selon un mode de réalisation particulier, ladite portion de la boucle fermée est agencée à moins de 1,0 mètre, préférentiellement moins de 0,5 mètre, préférentiellement moins de 0,3 mètre dudit conducteur en une phase (7). Le positionnement de ladite portion de la boucle fermée à proximité immédiate du conducteur en une phase permet de capter une plus grande part du champ magnétique émis par ce dernier, et ainsi de mieux l’atténuer. Selon un mode de réalisation particulier, ladite portion de la boucle fermée est agencée à plus de 0,1 mètre, préférentiellement plus de 0,2 mètre dudit conducteur en une phase, et/ou en ce que ledit conducteur en une phase est revêtu d’un isolant électrique, préférentiellement du plastique. Le maintien d’une distance minimale entre la boucle fermée et le conducteur en une phase et/ou l’isolation électrique de ce dernier permettent de prévenir les risques de contact direct, notamment suite à la formation d’un arc électrique. Ce risque est particulièrement élevé lors de la phase d’allumage de l’installation électrique, qui est alors parcourue d’un courant à très haute tension, dite tension de magnétisation. Selon un mode de réalisation particulier, ladite cuve de fusion est dimensionnée de sorte que ledit bain de matières vitrifiables en fusion présente en surface une aire supérieure à 25 m², préférentiellement supérieure à 40 m², préférentiellement supérieure à 60 m², préférentiellement supérieure à 100 m², et présente préférentiellement entre deux parois opposées de ladite cuve une distance supérieure à 5 m, préférentiellement supérieure à 6,5 m. De telles dimensions se rapportent à des fours électriques dits de grande taille, pour lesquels la mise en œuvre d’un système diphasé est particulièrement avantageuse. Selon un mode de réalisation particulier, ladite installation électrique est adaptée pour générer un courant alternatif diphasé ou triphasé. Le courant triphasé présente de nombreux avantages, au premier rang desquels le fait que c’est là le courant dit « industriel » qui est communément distribué aux usines par les fournisseurs d’énergie, d’où l’adaptation des machines qui en découle. Le courant triphasé délivre de plus une puissance instantanée sans composante pulsée contrairement, par exemple, au courant en une phase. A noter cependant que le principe d’équilibre des phases tend à la mise en œuvre d’une disposition triangulaire ou hexagonale des électrodes à la surface du bain de verre. Si une telle contrainte géométrique ne semble a priori pas poser de problème rédhibitoire dans le contexte d’un four électrique de petite taille, il en pose en revanche dans le contexte d’un four électrique de grande taille, dont le bain de verre s’étend sur une aire supérieure à 25 m², préférentiellement supérieure à 40 m², préférentiellement supérieure à 60 m², préférentiellement supérieure à 100 m², et présente préférentiellement entre deux parois opposées de ladite cuve (2) une distance supérieure à 5 m, préférentiellement supérieure à 6,5 m. Dans une telle configuration et au vu des contraintes géométriques précitées, le courant tend à se concentrer entre les électrodes d’un même bord de cuve et/ou de bords adjacents, réduisant ainsi la distance parcourue par le courant au sein du bain de verre et donc la résistance du bain de verre au passage de ce courant. Pour une puissance électrique prédéterminée correspondant à l’énergie nécessaire à la fusion des matières vitrifiables, et dans le contexte d’un bain de verre n’offrant qu’une résistance réduite, il est ainsi nécessaire d’accroître l’intensité du courant délivré. Or, l’usure des électrodes et des réfractaires constituant la cuve augmente avec l’intensité du courant délivré par électrode. Afin de pallier ce problème d’usure, la solution qui s’impose naturellement est de répartir le courant délivré entre un plus grand nombre d’électrodes, ce qui a cependant pour inconvénient d’augmenter les coûts d’exploitation de ces électrodes – ces dernières étant plus nombreuses - sans pour autant résoudre certains problèmes d’inhomogénéité de distribution du courant électrique au sein du bain de verre. Selon un mode de réalisation particulier, au moins une électrode de chauffage, préférentiellement toutes les électrodes de chauffage, est plongeante à partir de la surface dudit bain de matières vitrifiables en fusion. En comparaison avec les électrodes dites de type « immergé », les électrodes plongeantes présentent un certain nombre d’avantages. Tout d'abord, elles évitent les difficultés liées au passage des électrodes immergées à travers le réfractaire, et, également, les problèmes de remplacement de ces électrodes lorsqu’usées, les problèmes d'étanchéité de la cuve de fusion ou encore d'usure des réfractaires, notamment dus à une température élevée qui favorise l'attaque du réfractaire et à de puissants courants de convection qui se développent à proximité des électrodes en cours de fonctionnement. Selon un mode de réalisation particulier, ledit transformateur est diphasé et alimente un nombre d’électrodes inférieur ou égal à 16, préférentiellement inférieur ou égal à 12, préférentiellement inférieur ou égal à 8. Selon que chaque groupe de sortie alimente deux fois quatre électrodes, deux fois trois électrodes ou deux fois deux électrodes, le nombre total d’électrodes alimentées par un même transformateur diphasé varie ainsi respectivement entre 16, 12 et 8 électrodes. En comparaison avec un système triphasé et pour un module de bain de verre de surface équivalente - et donc à puissance électrique équivalente - le système diphasé offre la possibilité de réduire le nombre d’électrodes mises en œuvre dans le four. Selon un mode de réalisation particulier, ledit transformateur est adapté pour générer au niveau de chaque groupe de sortie un courant alternatif en une phase d’une valeur d’intensité supérieure à 1000A, préférentiellement supérieure à 4000A, préférentiellement supérieure à 6000A. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention se rapporte à un procédé de fusion de matières vitrifiables mis en œuvre au moyen d’un tel four verrier, caractérisé en ce qu’il comprend au moins une étape de chauffage électrique dudit bain de matières vitrifiables en fusion au moyen de ladite pluralité d’électrodes alimentées en courant alternatif par ladite installation électrique. Selon un mode de réalisation particulier, la valeur d’intensité dudit courant électrique alternatif est supérieure à 1000A, préférentiellement supérieure à 4000A, préférentiellement supérieure à 6000A. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de fabrication de laine de verre, de laine de roche, de fils de verre textile et/ou de verre plat ou creux, caractérisé en ce qu’il met en œuvre un tel procédé de fusion. D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif. Sur les figures : la représente schématiquement et selon une vue de profil un four verrier électrique ; la représente schématiquement et selon une vue de haut le bain de verre et les électrodes d’un four électrique selon un mode de réalisation particulier de l’invention ; la représente schématiquement une installation électrique ainsi qu’un dispositif de contre-réaction d’un four verrier selon un mode de réalisation particulier de l’invention ; la représente schématiquement le détail d’un dispositif de contre-réaction d’un four verrier selon un mode de réalisation particulier de l’invention ; la est un diagramme de flux illustrant les étapes successives d’un procédé de fabrication selon un mode de réalisation particulier de l’invention. La représente schématiquement et selon une vue de profil un four verrier électrique 1. Un tel four verrier 1 comprend une cuve 2 de fusion en matériaux réfractaires adaptée pour contenir un bain 3 de matières vitrifiables en fusion et une pluralité d’électrodes (An, Bn) de chauffage dont une électrode plongeante An et une électrode dite « immergée » Bn, ces deux électrodes étant alimentées en courant électrique par une installation électrique 4 à laquelle elles sont connectées par l’intermédiaire de conducteurs en une phase 7. Selon des modes de réalisation alternatifs de l’invention, toutes les électrodes sont immergées, ou toutes les électrodes sont plongeantes. Selon le mode de réalisation particulier illustré à la , le four 1 est totalement électrique et est équipé d’une voûte froide 5. Selon des modes de réalisations alternatifs, un tel four verrier est de type hybride et comprend, en plus des électrodes, des moyens de chauffe par combustion, préférentiellement des brûleurs immergés et/ou émergés, et une voûte chaude. Selon un mode de réalisation particulier, et tel qu’illustré par la , ladite installation électrique comprend un transformateur diphasé 6 adapté pour générer deux groupes de sortie (A-B, C-D) en une phase avec une différence de phase de 90° entre chaque groupe de sortie (A-B, C-D). Selon ce mode de réalisation particulier, un groupe de sortie ne comprend qu’une unique sortie (A-B, C-D) qui est connectée à un faisceau de trois paires d’électrodes ((An ; Bn) ; (Cn ; Dn) avec n=1,2,3), qu’elle alimente en courant alternatif en une phase. Les faisceaux d’électrodes sont agencés dans le bain 3 selon une forme en carré et de manière à respecter une symétrie centrale selon un plan théorique horizontal, par rapport à un point O localisé au centre du bain 3. Dans la pratique, un premier courant en une phase est généré par le transformateur 6 aux bornes d’un premier groupe de sortie A-B et traverse le bain de verre entre les électrodes A1, A2, A3 d’une part, et les électrodes B1, B2, B3 d’autre part, chauffant ainsi le bain 3 de matières vitrifiables par effet joule. En parallèle, un deuxième courant en une phase, de même fréquence et de même amplitude que le premier courant, mais déphasé de 90° ou π/2 radians par rapport à ce dernier, est généré par le transformateur 6 aux bornes d’un deuxième groupe de sortie C-D et traverse le bain de verre entre les électrodes C1, C2, C3 d’une part, et les électrodes D1, D2, D3 d’autre part, chauffant ainsi le bain 3 de matières vitrifiables par effet joule. De manière globale, l’installation électrique 6 est ainsi adaptée pour générer au sein du bain 3 de verre un courant alternatif diphasé. La représente schématiquement une installation électrique 4 ainsi qu’un dispositif de contre-réaction 8, dont le détail est illustré à la . Un tel dispositif de contre-réaction 8 est agencé dans le premier champ magnétique B1 généré par un conducteur 7 et est adapté pour générer un contre-champ magnétique B2. Plus précisément, ce dispositif de contre-réaction 8 comprend une boucle fermée 9 dont au moins une portion se présente sous la forme d’une barre 10 en cuivre qui est positionnée dans le premier champ B1 et remplit en retour la fonction de génération du contre-champ magnétique B2, réduisant ainsi les risques de génération d’un courant induit, et par conséquent les risques d’échauffement et d’électrocution qui y sont liés. Selon des modes de réalisations alternatifs, ladite portion 10 peut prendre la forme d’un câble ou d’un caisson, est être composée d’un matériau conducteur, tel que l’aluminium ou le fer. Selon le mode de réalisation illustré à la , la boucle fermée 9 est mise à la terre en un unique point, de manière notamment à limiter les risques d’électrocution. Il comprend de plus un système de contrôle du courant (non illustré) parcourant la boucle fermée, afin de prévenir les risques d’échauffement excessif de la boucle fermée, et donc les risques d’incendie. A noter que même si non apparent sur les figures, en raison de l’absence d’échelle, le four électrique considéré est qualifié de grande taille, puisqu’ayant un bain de matières vitrifiables en fusion dont l’aire en surface est supérieure à 40 m², et présentant entre les deux parois opposées de ladite cuve une distance supérieure à 6,5 m. Compte tenu de la puissance électrique nécessaire à l’alimentation de ce four, les conducteurs en une phase sont parcourus d’un courant dont l’intensité est comprise entre 7000 et 8000A. La est un diagramme de flux illustrant les étapes successives d’un procédé de fabrication selon un mode de réalisation particulier de l’invention, qui comprend une première étape S1 de fusion de matières vitrifiables par chauffage électrique dudit bain 3 de matières vitrifiables au moyen d’un courant alternatif diphasé, et une deuxième étape S2 de fabrication de laine de verre, de laine de roche, de fils de verre textile et/ou de verre plat ou creux. Four verrier (1) au moins en partie électrique, comprenant une cuve (2) de fusion en matériaux réfractaires adaptée pour contenir un bain (3) de matières vitrifiables en fusion et une pluralité d’électrodes (An, Bn, Cn, Dn) de chauffage dudit bain (3) alimentées en courant électrique alternatif par une installation électrique (4) comprenant au moins un transformateur (6) adapté pour générer une pluralité de groupes de sortie en une phase avec une différence de phase entre chaque groupe de sortie, chaque sortie étant reliée à au moins une desdites électrodes (An, Bn, Cn, Dn) par un conducteur d’une phase (7) générant un premier champ magnétique (B1), ledit four verrier (1) étant caractérisé en ce qu’il comprend au moins un dispositif de contre-réaction (8), préférentiellement une pluralité, agencé dans ledit premier champ magnétique (B1) et adapté pour générer un contre-champ magnétique (B2). Four verrier (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comprend un unique dispositif de contre-réaction (8) agencé dans ledit premier champ magnétique (B1) de chaque conducteur en une phase (7) et adapté pour générer un contre-champ magnétique (B2). Four verrier (1) selon l’une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que ledit dispositif de contre-réaction (8) comprend une boucle fermée (9) dont au moins une portion (10) est composée d’un matériau métallique conducteur choisi parmi le groupe comprenant le cuivre, l’aluminium et le fer, ladite portion (10) étant agencée dans ledit premier champ magnétique (B1) et adaptée pour générer ledit contre-champ magnétique (B2) Four verrier (1) selon la revendication 3, caractérisé en ce que ladite portion (10) de la boucle fermée (9) se présente sous la forme d’un câble, d’une barre métallique, ou d’un caisson. Four verrier (1) selon l’une des revendications 3 et 4, caractérisé en ce que ladite boucle fermée (9) est mise à la terre en un unique point. Four verrier (1) selon l’une des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que ladite boucle fermée (9) comprend un système de contrôle du courant, avec une valeur seuil de coupure de ladite boucle fermée (9). Four verrier (1) selon l’une des revendications 3 à 6, caractérisé en ce que ladite portion (10) de la boucle fermée (9) est agencée à moins de 1,0 mètre, préférentiellement moins de 0,5 mètre, préférentiellement moins de 0,3 mètre dudit conducteur en une phase (7). Four verrier (1) selon l’une des revendications 3 à 7, caractérisé en ce que ladite portion (10) de la boucle fermée (9) est agencée à plus de 0,1 mètre, préférentiellement plus de 0,2 mètre dudit conducteur en une phase (7), et/ou en ce que ledit conducteur en une phase (7) est revêtu d’un isolant électrique, préférentiellement du plastique. Four verrier (1) selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ladite cuve (2) de fusion est dimensionnée de sorte que ledit bain (3) de matières vitrifiables en fusion présente en surface une aire supérieure à 25 m², préférentiellement supérieure à 40 m², préférentiellement supérieure à 60 m², préférentiellement supérieure à 100 m², et présente préférentiellement entre deux parois opposées de ladite cuve (2) une distance supérieure à 5 m, préférentiellement supérieure à 6,5 m. Four verrier (1) selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que ladite installation électrique (4) est adaptée pour générer un courant alternatif diphasé ou triphasé. Four verrier (1) selon l’une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu’au moins une électrode (An, Bn, Cn, Dn) de chauffage, préférentiellement toutes les électrodes (An, Bn, Cn, Dn) de chauffage, est plongeante à partir de la surface dudit bain (3) de matières vitrifiables en fusion. Four verrier (1) selon l’une des revendications 10 et 11, caractérisé en ce que ledit transformateur (6) est diphasé et alimente un nombre d’électrodes inférieur ou égal à 16, préférentiellement inférieur ou égal à 12, préférentiellement inférieur ou égal à 8. Four verrier (1) selon l’une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que ledit transformateur (6) est adapté pour générer au niveau de chaque groupe de sortie un courant alternatif en une phase d’une valeur d’intensité supérieure à 1000A, préférentiellement supérieure à 4000A, préférentiellement supérieure à 6000A. Procédé de fusion de matières vitrifiables mis en œuvre au moyen d’un four verrier (1) selon l’une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu’il comprend au moins une étape de chauffage électrique dudit bain (3) de matières vitrifiables en fusion au moyen de ladite pluralité d’électrodes (An, Bn, Cn, Dn) alimentées en courant alternatif par ladite installation électrique (4). Procédé de fusion de matières vitrifiables selon la revendication 14, mis en œuvre au moyen d’un four verrier (1) selon la revendication 13, caractérisé en ce que la valeur d’intensité dudit courant électrique alternatif est supérieure à 1000A, préférentiellement supérieure à 4000A, préférentiellement supérieure à 6000A. Procédé de fabrication de laine de verre, de laine de roche, de fils de verre textile et/ou de verre plat ou creux, caractérisé en ce qu’il met en œuvre un procédé de fusion selon l’une des revendications 14 et 15.