Brevet FR3137604A1 — publié le 20240112

L’invention concerne un système de moulage pour l’injection de préforme fibreuse selon le procédé C-RTM. Un moule (10) fermé et étanche comporte une partie de moule (12) et un contre moule (14) capables de mouvement relatif entre une position d’injection et une position de compression. Un canal d’injection (28) est agencé dans la partie de moule (12) et comprend une tête d’injection (26). Le canal d’injection (28) est agencé dans ladite au moins une paroi de moule (12.2) de telle manière qu’il est en communication avec la cavité de moule (20) dans la position d’injection du contre moule ; et que dans la position de compression, le canal d’injection (28) ne communique plus avec la cavité de moule (20). (Fig. 2) Outillage d’injection pour procédé C-RTM La présente invention concerne le domaine des matériaux composites, et en particulier un outillage d’injection pour des procédés du type moulage par transfert de résine. Etat de la technique Le procédé de moulage par transfert de résine, ou RTM (de l’anglais « Resin Tranfer Molding » et ses dérivés (dont le C-RTM, pour « Compression Resin Transfer Molding ») permettent la production de matériaux composites hautes performances en grande série tout en garantissant une bonne répétabilité. Les matériaux composites se distinguent des autres produits plastiques de synthèse par des caractéristiques qui leur permettent, avec des propriétés mécaniques importantes et une faible densité, de se substituer aux métaux. Depuis quelques années, le marché des matériaux composites ne cesse de croître en particulier dans l’aéronautique. Jusque dans les années 2000 la part des matériaux composites était de l’ordre de 15% en masse par avion commercial. C’est le développement de l’A380 qui a démocratisé l’utilisation de matériaux composites pour des pièces structurales autorisant une proportion de matériaux composites dépassant les 30% de la masse de l’avion. Cette tendance s’est poursuivie avec le développement de nouvelles générations d’avions (A350 et B787) : la part des matériaux composites est passée au-delà de 50% en masse. Outres les pièces structurales de l’avion, les matériaux composites s’intègrent également dans les composants aéronautiques. Le moteur de nouvelle génération LEAP, développé par le groupe SAFRAN, emploie par exemple des aubes et des carters de soufflante en matériaux composites renforcés par des renforts tissés 3D. L’utilisation de ces matériaux contribue aux excellentes performances du moteur et lui permet de répondre à des enjeux incontournables tels qu’une réduction de 15% de la consommation de carburant et des émissions de CO 2 et jusqu'à 50% de diminution des émissions de NOx. Habituellement, le procédé RTM est décomposé en deux étapes : la fabrication d’une préforme fibreuse ; l’injection de résine dans la préforme fibreuse. La réalisation de la préforme fibreuse, ou préformage, consiste à mettre en forme des renforts fibreux pour former un squelette fibreux appelé « préforme » constituant un semi-produit textile. Une particularité du procédé RTM est qu’il utilise des fibres sèches, l’apport de résine se faisant une fois la structure de renfort –la préforme– entièrement construite. L’injection de résine (ou imprégnation) dans la préforme est réalisée dans un moule rigide et fermé, afin de transformer la préforme en une pièce composite, par injection de résine puis polymérisation de celle-ci. L’étape d’injection de résine dans la préforme dans un procédé de C-RTM comporte typiquement les étapes suivantes : la préforme sèche est déposée dans un outillage de moulage ; l’outillage est ensuite fermé en laissant un volume dit cavité de moule ; le vide est tiré à l’intérieur de cette cavité ; la résine liquide est injectée dans la cavité à la surface de la préforme ; l’outillage est fermé à la côte de la pièce finale, c’est l’étape de compression ; la pièce est cuite afin de polymériser la résine. L’outillage comprend typiquement une partie de moule définissant un espace de réception pour la préforme fibreuse et une partie supérieure de moule (contre-moule), qui est descendue pour rendre le moule étanche à l’air. Le contre moule intègre un canal d’injection avec une tête d’injection de résine. La tête d’injection sert de vanne et débouche au niveau de la surface moulante du contre moule. Certaines difficultés sont identifiées dans la mise en œuvre du procédé C-RTM conventionnel. Tout d’abord, la tête d’injection de résine est placée verticalement dans le contre moule. La température du moule est à une température donnée, généralement entre 100 et 200°C, alors que la température de la résine de l’autre côté de la tête d’injection peut être différente pour des raisons de mise en œuvre, et est souvent plus faible pour ne pas faire avancer trop vite la polymérisation. Cet écart de température est également nécessaire pour permettre le nettoyage de la résine dans les tuyaux d’alimentation de la tête. En conséquence il est difficile de maintenir cet écart de température dans l’encombrement que représente la tête d’injection, de l’ordre de la dizaine de centimètres. Par ailleurs, la tête d’injection est solidaire du contre moule. Elle doit être montée étanche dans le contre moule. L’installation de la tête est une étape longue et délicate (dû à l‘encombrement dans le contre moule) car il ne faut pas qu’il y ait de fuite de résine et d’air lors d’un cycle. Enfin, la tête d’injection débouchant dans la surface de moulage du contre moule, il est possible d’observer une discontinuité sur la surface (marquage) de la pièce correspondant à l’emplacement de la tête d’injection. Dans une majorité de cas, cette surépaisseur est gênante et doit être retirée par reprise de la zone. Ce qui signifie une étape supplémentaire dans la production des pièces. L’objet de la présente invention est de proposer un procédé d’injection C-RTM amélioré, qui ne comprend pas les désavantages susmentionnés. Description Générale de l’invention La présente invention concerne un système de moulage pour l’injection d’une préforme fibreuse comprenant un moule fermé et étanche, le moule comportant deux parties capables de mouvement relatif et étanchéifiées par un joint, parmi lesquelles : une première partie, dite partie de moule, comprend un fond définissant une première surface de moulage apte à recevoir une préforme fibreuse, la partie de moule comprenant au moins une paroi de moule entourant au moins une partie de la périphérie de la première surface de moulage ; une deuxième partie, dite contre moule, comprend une deuxième surface de moulage opposée à la première surface de moulage, le contre moule étant configuré pour coopérer avec la partie de moule de sorte à fermer le moule et définir une cavité de moule. Au moins un canal d’injection est agencé dans la partie de moule. Une tête d’injection est agencée de manière étanche dans le canal d’injection. Le moule est configuré de sorte que le contre moule peut être amené, relativement à la partie de moule, dans : une position d’injection, dans laquelle le contre moule ferme de manière étanche le moule et se situe à une première distance du fond de la partie de moule sorte que le matériau de moulage peut être introduit par le canal d’injection dans la cavité de moule ; et une position de compression, dans laquelle le contre moule se situe à une seconde distance du fond de la partie de moule, inférieure à la première distance, de sorte à promouvoir l’imprégnation du matériau de moulage dans la préforme fibreuse. Selon l’invention, le canal d’injection est agencé dans ladite au moins une paroi de moule de telle manière qu’il est en communication avec la cavité de moule dans la position d’injection ; et, dans la position de compression, le canal d’injection ne communique plus avec la cavité de moule. Le présent système de moulage comprend ainsi un canal d’injection agencé dans la partie de moule, qui est typiquement la matrice et donc la partie fixe. Le canal d’injection est positionné de sorte que son extrémité, côté intérieur, ne débouche pas dans la cavité de moule en position de compression. La tête d’injection en elle-même ne sera donc pas en contact avec la surface moulante du moule. En d’autres termes, la tête d’injection est hors de la cavité de moule en position de compression. Ceci peut par exemple être obtenu par l’obturation du canal d’injection par le contre moule, qui a été déplacé en direction du moule dans la position de compression. Le canal d’injection est ainsi agencé dans la paroi de moule à une hauteur (ou distance par rapport au fond de moule) telle qu’il est en communication avec la cavité de moule en position d’injection, et que ladite extrémité intérieure du canal d’injection est masquée par le contre moule en position de compression. En d’autres termes, le moule peut être conçu de sorte que le canal d’injection s’ouvre sur la face intérieure de la paroi de moule à une altitude au-dessus de celle de la deuxième surface de moulage du contre moule, en position de compression. Ceci est au moins le cas pour la partie de contre moule à proximité du canal d’injection, car le contre moule peut avoir une surface (intérieure) de moulage de forme complexe (non plane). Dans des variantes, le canal d’injection peut être installé dans une paroi de la partie de moule qui est située à la périphérie de la surface de moulage du fond et qui s’étend dans une direction parallèle à la direction d’actionnement, de sorte que l’extrémité intérieure du canal d’injection peut être contrôlée/masquée par le poinçon. Ceci permet donc d’ouvrir ou bloquer le canal d’injection en actionnant le poinçon. Selon les variantes, une telle paroi qui accueille le canal d’injection peut avoir des dimensions variables en largeur (extension périphérique) et en hauteur (extension selon la direction d’actionnement). En position de compression, ledit joint se situe préférablement sous le canal d’injection, ceci au moins dans la région du canal d’injection. Le joint peut être porté par le contre moule. Avantageusement, la tête d’injection est montée amovible dans le canal d’injection. La tête d’injection peut comprendre une aiguille rétractable ou télescopique, de préférence équipée d’un joint mobile. Le canal d’injection est préférablement sensiblement horizontal. Le système de moulage peut comprendre des moyens de chauffage du moule à une température entre 80 et 250°C. Le système de moulage peut comprendre des moyens pour tirer le vide dans la cavité de moule, en particulier dans la position d’injection du contre moule. Par exemple, un canal d’aspiration peut être prévu dans une des parties de moule, lequel comporte un clapet d’obturation au niveau de la cavité de moule. La partie de moule peut être fixe et le contre moule mobile. Le présent système de moulage apporte nombre d’avantages par rapport au process conventionnel C-RTM. Comme la partie de moule avec le canal d’injection ne bouge pas, il est possible d’utiliser une tuyauterie rigide. Ce qui permet d’augmenter les débits et d’optimiser la longueur des tuyaux afin d’avoir le moins de perte matière. L’intégration de la tête d’injection dans la matrice, par exemple dans une paroi latérale, permet de réduire l’encombrement extérieur du moule. La tête est plus facile d’accès ce qui permet de mettre en place un système de connexion rapide. L’injection se faisant en dehors de la zone utile de la pièce, les problématiques de défauts liés au point d’injection sont éliminés. Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un composite au moyen du présent système de moulage, comprenant les étapes ou phases suivantes : introduction d’une préforme fibreuse dans le moule, la partie de moule étant ouverte ; fermeture de la partie de moule en amenant le contre moule en position d’injection ; injection de matière de moulage, par la tête d’injection, dans la cavité de moule, le vide ayant préférablement été tiré auparavant ; déplacement du moule en position de compression pour imprégner la préforme fibreuse ; cure en position de compression. A l’issue de la cure (polymérisation de la résine), qui implique normalement une cuisson à température contrôlée dans le moule, typiquement entre 80 et 250°C, la pièce composite peut être retirée. Description détaillée à l’aide des figures D’autres particularités et caractéristiques de l’invention ressortiront de la description détaillée d'au moins un mode de réalisation avantageux présenté ci-dessous, à titre d’illustration, en se référant aux dessins annexés. Ceux-ci montrent : un diagramme de principe du procédé RTM ; une vue de principe d’un système de moulage selon un mode de réalisation de l’invention, en position d’injection ; une vue de principe du système de moulage de la , en position de compression. Un mode de réalisation du présent système de moulage 10 sera décrit ci-dessous en détail en référence aux figures 2 et 3. Afin de rappeler le contexte d’utilisation du système de moulage dans le procédé C-RTM, on a représenté à la les étapes du procédé classique employant un moule en deux parties. A l’étape a), une préforme fibreuse 3 est placée dans la matrice 1 du moule ouvert. Le poinçon 2 est abaissé (selon une direction d’actionnement A) dans la matrice en position d’injection, fermant le moule de manière étanche, et le vide est tiré dans la cavité de moulage (étape b). A l’étape c), la matière de moulage (par ex. résine liquide) est alors introduite dans la cavité de moulage par une tête d’injection 4 située dans un canal d’injection 5 vertical prévu dans le poinçon. La résine de moulage, indiquée 6, est injectée. A l’étape d) le poinçon 2 est abaissé à la côte de la pièce finale, en position de compression. La pièce est ensuite cuite / chauffée afin de polymériser le matériau de moulage. A l’étape e) le moule est ouvert et la pièce composite obtenue 3’ est extraite. En se référant maintenant aux figures 2 et 3, on a illustré un mode de réalisation du présent système de moulage 10 pour l’injection / imprégnation de préforme fibreuse. Le présent système de moulage 10 permet la mise en œuvre les étapes du procédé RTM tel que décrit en relation avec la Le système de moulage 10 comprend un moule fermé et étanche, comportant une partie de moule 12 dite matrice et une partie de contre moule 14 dite poinçon. Ces deux parties sont capables de mouvement relatif et sont, en utilisation, sont étanchéifiées par un joint d’étanchéité 16 (formant un joint dynamique). Dans l’exemple la matrice est fixe, sous le poinçon (comme illustré), et le poinçon est déplacé verticalement. La matrice 12 comprend un fond 12.1 qui définit une première surface de moulage 12.4, laquelle est entourée de parois 12.2, dont les faces intérieures sont indiquées 12.3. Le poinçon 14 est dimensionné pour venir fermer la matrice 12, en coopérant avec les parois latérales 12.2 de la matrice 12. Dans la variante illustrée, la géométrie de moule est simple. La matrice définit le fond qui porte la surface de moulage 12.4, qui est entourée sur toute sa périphérie par quatre parois 12.2, dites parois latérales, parois de moule ou parois périphériques. Ces quatre parois 12.4 s’étendent depuis le fond, s’élevant sensiblement la direction d’actionnement A du poinçon. Le signe de référence 30 désigne un préforme fibreuse déposée (moule ouvert) sur le fond de la matrice, en contact avec la surface de moulage 12.4 de la matrice 12 (fond de moule). La préforme 30 est foisonnée (c’est-à-dire non-comprimée) jusqu’à l’étape de compression. Le poinçon 14 comprend typiquement une structure présentant une face intérieure formant une deuxième surface de moulage 14.1 délimitée par des faces périphériques 14.2 (en retrait par rapport à la surface de moulage 14.1), en regard des parois latérales 12.2 de la matrice. Le joint 16 est typiquement agencé dans une gorge périphérique 18 dans les faces périphériques 14.2. Dans le schéma de principe la gorge, respectivement le joint, est à la même hauteur sur tout le pourtour du poinçon 14, mais les niveaux peuvent varier selon les faces périphériques, voire dans une même face. En particulier, la gorge peut être agencée pour suivre le contour des bords de la surface de moulage 14.1. Dans la le poinçon 14 est en position d’injection. Il définit avec sa surface de moulage 14.1, combinée avec la surface de moulage 12.4 du fond de moule et les faces intérieures 12.3 des parois latérales 12.2, une cavité de moule 20. Ces dernières définissent ainsi chacune une surface de moulage, car elles vont être au contact de la matière. Les surfaces de moulage 12.4 et 14.1 peuvent être planes, mais ont généralement des formes plus complexes (pluralité de régions concaves et convexes), appropriées à la géométrie de la pièce à fabriquer. Le système d’étanchéité représenté par le joint 16 engagé dans le poinçon 14 a ici la forme d’un anneau de section ronde, fixé autour des parois périphériques 14.2 du poinçon, assurant ainsi la fermeture étanche de la cavité de moulage 20 en position d’injection, mais également dans la position de compression. Typiquement, le vide est tiré dans cette configuration de la . Le signe de référence 22 désigne un canal d’aspiration traversant le poinçon 14 et débouchant dans la cavité de moule 20 par la face intérieure 14.1 du poinçon. Un clapet de fermeture 24, représenté schématiquement, est prévu à l’extrémité du canal 22. En position de fermeture du clapet 24, il affleure avec la face intérieure 14.1, ce qui évite la formation de défauts de surface ou carottes. Le canal 22 permet de tirer le vide avant l’injection de résine, l’étanchéité de la cavité de moule étant garantie par le joint 16 et le montage étanche de la tête d’injection. Le vide peut être de l’ordre 1 à 200 mbars, par exemple. Dans un autre mode de réalisation non illustré, le canal 22 traverse la matrice 14 et débouche dans la cavité de moulage 20 par le fond 12.1 ou une des faces latérales 12.2 de la matrice, un clapet de fermeture étant prévu à l’extrémité du canal. L’injection de matière (polymère / résine ; non représentée) dans le moule 10 se fait au moyen d’une tête d’injection 26 disposée dans un canal d’injection 28 prévu dans la matrice 12. Le canal d’injection 28 est plus particulièrement agencé dans une paroi de moule 12.2 de la matrice et débouche dans une face intérieure 12.3 de la paroi latérale 12.2. Ainsi, en position d’injection, le canal d’injection 28 est en communication avec la cavité de moule 20. La tête d’injection 26 est montée étanche et de manière amovible dans le canal d’injection 28. La tête d’injection 26 comprend un corps principal 30 et une aiguille 32 rétractable. Dans la position d’injection, l’aiguille 32 s’étend à l’intérieur de la cavité de moule 20. Dans la position d’extension, l’aiguille permet d’injecter le matériau de moulage dans la cavité de moule, ceci avec un positionnement précis et un bon contrôle du dosage. La tête d’injection 26 est connectée par une tuyauterie souple et/ou rigide à une source de matière de moulage, qui peut être tout polymère approprié, en particulier une résine. La tête d’injection 26 peut comprendre un moyen de chauffage. Dans la le poinçon 14 a été déplacé (abaissé) en position de compression, après l’injection de la résine. La surface de moulage 14.1 du poinçon est située en dessous du canal d’injection 28, de sorte que la paroi périphérique 14.2 du poinçon 14 obstrue (masque) le canal d’injection 28 et bloque la communication entre le canal d’injection 28 et la cavité de moule 20. En outre, le système d’étanchéité du poinçon (le joint 16) est également situé en dessous du canal d’injection 28 et isole ainsi hermétiquement le canal d’injection 28 de la cavité de moulage 20. La surface de moulage 14.1 du poinçon est en contact avec la résine et/ou la partie supérieure de la préforme fibreuse 30 et presse celle-ci contre la surface de moulage 12.4 du fond de moule, réduisant l’épaisseur de la préforme et favorisant l’imprégnation de la résine dans celle-ci. La pièce peut alors être chauffée dans cette configuration du moule (par des moyens de chauffage non montrés) afin de cuire la résine, donc de la polymériser. On notera qu’avant d’abaisser le poinçon 14, l’aiguille 32 de la tête d’injection 26 est rétractée hors de la cavité de moulage 20. Des moyens d’étanchéité (par ex. joints annulaires), non représentés, sont avantageusement prévus entre le corps de tête d’injection et le canal, pour assurer l’étanchéité de la cavité de moulage pendant la phase d’injection, lorsque le moule est dans la configuration de la . Des moyens d’étanchéité (non montrés) peuvent également être prévus à l’avant du canal 28 pour l’aiguille en position déployée. La tête d’injection 26 est montée amovible dans le canal d’injection 28. Toute sorte de mécanisme permettant un démontage facile / rapide de la tête d’injection 26 peut être envisagé. Sur la on a représenté une bride annulaire 34 entourant la partie d’entrée du canal d’injection 28. Des moyens de fixation, indiqués 36, sont prévus sur le corps 30 de tête d’injection pour coopérer avec la bride 34. On peut envisager un mécanisme à verrouillage par loquets, par vissage, par baïonnette, par encliquetage, etc. L’emploi d’une tête d’injection amovible permet de retirer la tête. Le présent système de moulage 10 constitue une solution innovante par rapport au moules employés conventionnellement dans le procédé C-RTM. La localisation de la tête d’injection, respectivement du canal d’injection, dans la matrice, à une position latérale qui n’est plus en communication avec la chambre de moule en configuration de compression, amène différents avantages. La pièce n’est pas affectée / marquée par l’extrémité du canal d’injection ou la tête d’injection. En effet, la face intérieure 14.1 du poinçon se trouve ici, du côté du canal d’injection 28, à une altitude inférieure. Le canal d’injection 28 est donc bloqué par la paroi périphérique 14.2. En outre, le joint 16 assure une étanchéité de la chambre de moule 20, et le canal d’injection 28 se situe hors de ce volume isolé par le joint 16. La région de la tête d’injection n’est plus au contact direct des matériaux en phase de compression ( ). Cela facilite la gestion thermique du moule, car en pratique la température d’injection est souvent inférieure à la température de cure de la résine. L’emploi d’une tête d’injection amovible permet de retirer la tête d’injection du moule pendant la phase de compression. Cela est évidemment facilité par le fait qu’il n’y a plus aucune communication entre le canal d’injection et la cavité de moule dans la configuration de la . On notera que si la phase d’injection a une durée de l’ordre quelque dizaines de secondes ou quelques minutes, la phase de cuisson/polymérisation (configuration de compression – ) à une durée qui varier entre 10 minutes et quelques heures. Le montage amovible de la tête d’injection permet donc de retirer la tête d’injection pour ou l’utiliser sur un ou plusieurs autres moules pour réaliser l’injection. En outre le retrait de la tête d’injection, pièce critique, permet de la nettoyer et éviter un encrassement par la résine. La tête d’injection étant hors du moule, elle peut être refroidie sans affecter le moule, et l’emploi des solvants organiques est facilité. Cette capacité d’entretien amélioré vient augmenter la durée de vie de la tête d’injection. On notera enfin que si la configuration de moule illustrée aux et 3 est simple, d’autres configurations pourront être conçues par l’homme du métier tout en profitant des enseignements de l’invention. Par exemple, alors que le moule 10 comprend 4 parois latérale 12.2 formant une ceinture rectangulaire de hauteur uniforme, ceci n’est pas nécessaire. On peut envisager des parois latérales de hauteur différentes, voir des parois latérales qui n’entourent qu’une partie de la périphérie de la surface de moulage 12.4 de la matrice. En effet, le poinçon pourrait également comporter des parois latérales qui viennent coopérer avec la matrice pour définir un moule fermé et étanche. Dans certaines cinématiques de moule, l’axe d’actionnement A peut avoir une orientation autre que verticale, par exemple horizontale ou oblique. Un point essentiel d’un moule selon l’invention est que le canal d’injection est situé dans une paroi du fond de moule (hors de la surface de moulage 12.4), et que l’extrémité du canal d’injection s’ouvre sur une face intérieure le long de laquelle se déplace le poinçon. Il sera donc possible, en déplaçant le poinçon selon la direction d’actionnement, de libérer ou d’obstruer/masquer le canal d’injection. Système de moulage pour l’injection de préforme fibreuse comprenant : un moule (10) fermé et étanche, le moule comportant deux parties capables de mouvement relatif et étanchéifiées par un joint, parmi lesquelles : une première partie (12), dite partie de moule, comprend un fond (12.1) définissant une première surface de moulage (12.4) apte à recevoir une préforme fibreuse (30), la partie de moule comprenant au moins une paroi de moule (12.2) entourant au moins une partie de la périphérie de la première surface de moulage ; une deuxième partie (14), dite contre moule, comprend une deuxième surface de moulage (14.1) opposée à la première surface de moulage, ledit contre moule (14) étant configuré pour coopérer avec la partie de moule (12) de sorte à fermer le moule et définir une cavité de moule (20) ; au moins un canal d’injection (28) agencé dans la partie de moule (12) ; une tête d’injection (26) agencée de manière étanche dans le canal d’injection (28), pour l’injection d’une matériau de moulage dans la cavité de moule ; dans lequel le moule est configuré de sorte que le contre moule (14) peut être amené, relativement à la partie de moule (12), dans : une position d’injection, dans laquelle le contre moule (14) ferme de manière étanche le moule et se situe à une première distance du fond de la partie de moule sorte que le matériau de moulage peut être introduit par le canal d’injection (28) dans la cavité de moule (20) ; et une position de compression, dans laquelle le contre moule (14) se situe à une seconde distance du fond de la partie de moule (12), inférieure à la première distance, de sorte à promouvoir l’imprégnation du matériau de moulage dans la préforme fibreuse (30) ; caractérisé en ce que le canal d’injection (28) est agencé dans ladite au moins une paroi de moule (12.2) de telle manière qu’il est en communication avec la cavité de moule (20) dans la position d’injection ; et en ce que dans la position de compression, le canal d’injection (28) ne communique plus avec la cavité de moule (20). Système de moulage selon la revendication 1, dans lequel, dans la position de compression, le canal d’injection (28) est obturé par le contre moule (14). Système de moulage selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’extrémité interne du canal d’injection (28) s’ouvre dans la face intérieure (12.3) de la paroi de moule à une altitude supérieure à celle de la deuxième surface de moulage (14.1) du contre moule en position de compression. Système de moulage selon la revendication 3, dans lequel en position de compression, ledit joint (16) se situe, au moins dans la région du canal d’injection (28), sous ledit canal d’injection. Système de moulage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la tête d’injection (26) est montée amovible dans le canal d’injection (28). Système de moulage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la tête d’injection (26) comprend une aiguille (32) rétractable ou télescopique, de préférence équipée d’un joint mobile. Système de moulage selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant des moyens de chauffage du moule à une température entre 80 et 250°C. Système de moulage selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant des moyens pour tirer le vide dans la cavité de moule (20), en particulier dans la position d’injection du contre moule (14). Système de moulage selon la revendication précédente, dans lequel un canal d’aspiration (22) est prévu dans une des parties de moule, lequel comporte un clapet d’obturation au niveau de la cavité de moule. Système de moulage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la partie de moule (12) est fixe et le contre moule (14) est mobile. Système de moulage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le joint (16) est porté par le contre moule (2). Procédé de fabrication d’un composite au moyen d’un système de moulage selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant : introduction d’une préforme fibreuse dans le moule, la partie de moule étant ouverte ; fermeture de la partie de moule en amenant le contre moule en position d’injection ; injection de matière de moulage, par la tête d’injection, dans la cavité de moule, le vide ayant préférablement été tiré auparavant ; déplacement du moule en position de compression pour imprégner la préforme fibreuse ; cure en position de compression.