Brevet FR3130677A1 — publié le 20230623

Titre : Méthode de production d’un panneau isolant par une machine de production. Méthode de production d’un panneau isolant (7) comprenant de la mousse polyuréthane et au moins deux mâts de fibres disposés en couches superposées et noyées dans la mousse polyuréthane au moyen d’une machine de production (1), caractérisé en ce que la méthode met en œuvre : - au moins une étape au cours de laquelle la première couche de fibres (211) est déployée sur un convoyeur (5), - au moins une deuxième étape au cours de laquelle la deuxième couche de fibres (221) est déployée sur la première couche de fibres (211) et alignée latéralement avec celle-ci à 10mm près. Figure 1 Méthode de production d’un panneau isolant par une machine de production. La présente invention concerne le domaine des panneaux isolants. L’invention porte plus particulièrement sur une méthode de production d’un panneau isolant comprenant des mâts de fibres disposés en couches superposées et noyées dans la mousse polyuréthane par une machine de production comprenant un moyen de positionnement latéral des couches. Les panneaux isolants en mousse polyuréthane sont une catégorie de matériaux isolants employés notamment l’isolation de bâtiments ou dans le transport à très basse température. La qualité de tels panneaux isolants pour assurer l’isolation frigorifique d’un conteneur les rend particulièrement attractif pour le transport ou le stockage de substances à très basse température. L’emploi de panneaux isolants est notamment prisé pour le transport de gaz naturel liquéfié (GNL) au sein de cuves tapissées de panneaux isolants en mousse de polyuréthane. Le procédé de fabrication des panneaux isolants en mousse polyuréthane fait intervenir une machine de production. Il est connu du document FR2826967 un procédé de fabrication de mousse polyuréthane renforcée par incorporation de mâts de fibres au moyen d’une machine de production. Les mâts de fibres sont stockés sur des rouleaux et transportés depuis les rouleaux vers une zone au niveau de laquelle une solution de moussage de polyuréthane est coulée. Les mâts de fibres sont disposés en couches successives sur un convoyeur, lequel entraîne les couches de fibres vers la zone de moussage de polyuréthane. Les panneaux isolants en sortie de la zone de moussage présentent des bords latéraux, s’étendant longitudinalement, avec des aspérités nécessitant un usinage de ces bords latéraux de manière à obtenir un état de surface de ces bords latéraux relativement lisse. L’usinage de ces bords latéraux entraîne la formation de rebus, représentant des pertes significatives de matières, et générant des étapes de production supplémentaires augmentant les coûts de production des panneaux isolants. L’invention se propose de résoudre les différents inconvénients de l’art antérieur et, notamment, de limiter l’étape d’usinage des bords latéraux en proposant une méthode de production d’un panneau isolant comprenant de la mousse polyuréthane et au moins deux mâts de fibres disposés en couches de fibres superposées et noyées dans la mousse polyuréthane au moyen d’une machine de production comprenant au moins un convoyeur, une zone de dépôt du polyuréthane et une pluralité de dispositifs de stockage d’un mât de fibres configurée pour alimenter le convoyeur, au moins un premier dispositif de stockage d’un premier mât de fibres fournissant une première couche de fibres et un deuxième dispositif de stockage d’un deuxième mât de fibres fournissant une deuxième couche fibres, caractérisé en ce que la méthode met en œuvre : - au moins une étape au cours de laquelle la première couche de fibres est déployée sur le convoyeur, - au moins une deuxième étape au cours de laquelle la deuxième couche de fibres est déployée sur la première couche de fibres et alignée latéralement avec celle-ci à 10mm près. La disposition des couches de fibres successives avec un alignement latéral à 10mm près permet d’obtenir, en sortie de la zone de dépôt du polyuréthane, un panneau isolant avec des bords latéraux présentant un état de surface sensiblement lisse. Il est entendu par état de surface sensiblement lisse que chacun des bords latéraux des panneaux isolants en sortie de la zone de dépôt du polyuréthane s’inscrit dans un plan s’étendant longitudinalement et verticalement. On comprend que cet alignement latéral à 10mm près s’opère entre chaque couche contigüe du panneau isolant et les autres couches de fibres du panneau isolant. A titre d’exemple, dans un panneau isolant comprenant treize couches de fibres, chaque couche de fibres est alignée avec les douze autres à 10mm près. La formation de cette surface lisse s’obtient, selon l’invention, en alignant latéralement les couches de fibres lors de leur déploiement superposé sur le convoyeur. Au moins un premier mât de fibres provenant d’un premier dispositif de stockage est positionné sur le convoyeur, et au moins un deuxième mât de fibres provenant d’un deuxième dispositif de stockage est positionné sur le convoyeur, et plus particulièrement sur le premier mât de fibre du premier dispositif de stockage, de telle sorte que au moins un bord latéral du deuxième mât de fibres est aligné avec un bord latéral du premier mât de fibres. Cet alignement des bords latéraux du premier mât de fibres et du deuxième mât de fibres est compris dans une bande de maximum 10mm. Il convient de noter que l’alignement latéral à 10mm près n’est pas cumulatif entre chaque couche de fibres. Ainsi les couches de fibres du panneau isolant sont alignées dans une bande de 10mm au maximum. A titre d’exemple, dans un panneau isolant comprenant treize couches de fibres, chacune des couches de fibres est alignée dans la bande de 10mm. Cet alignement dans cette bande de 10mm des couches de fibres permet de limiter l’usinage des bords latéraux à 10mm au maximum, ce qui réduit les pertes de matière. Selon une caractéristique de l’invention, autant d’étapes que de couches de fibres sont nécessaires et chaque couche de fibres est alignée latéralement par rapport à chaque autre couche de fibres à 10mm près. A titre d’exemple, on pourra aligner treize couches pour une épaisseur de panneau isolant de 400mm. Selon une caractéristique de l’invention, l’alignement des couches de fibres est opéré par mise en contact d’un bord latéral de chaque couche de fibres contre un moyen de positionnement latéral de la machine de production. Pour garantir un alignement des couches de fibres, formées par la superposition des mâts de fibres, un moyen de positionnement latéral est prévu pour aligner au moins une première couche de fibres, formée par un premier mât de fibres, avec une seconde couche de fibres, formée par un deuxième mât de fibres, à 10mm près. Ce moyen de positionnement latéral se présente par exemple sous la forme d’un guide disposé sur au moins un côté du convoyeur et s’étendant le long du convoyeur. Les mâts de fibres sont déployés sur le convoyeur, au moins un bord latéral desdits mâts de fibres étant en contact contre le guide. Ainsi, l’alignement des couches de fibres s’opère selon le moyen de positionnement latéral servant de repère pour aligner les couches de fibres. Alternativement, ce guide peut faire partie du convoyeur, en étant solidaire d’un châssis de ce convoyeur et en étant disposé le long d’un tapis constitutif de ce convoyeur. Selon un autre exemple, le moyen de positionnement latéral se présente par exemple sous la forme d’éléments d’entraînement faisant saillie depuis au moins la face du convoyeur. L’alignement des couches de fibres est opéré par une prise commune des couches. La prise commune des couches est avantageusement opérée par les éléments d’entraînement faisant saillie depuis la face du convoyeur en regard des couches de fibres. Ces éléments d’entraînement faisant saillie prennent plus particulièrement la forme de doigts. Ces doigts sont configurés pour traverser les couches de fibres sans altérer les propriétés mécaniques des mâts de fibres. Les couches de fibres prises par les éléments faisant saillie sont maintenues en position latéralement. Ainsi, le positionnement des mâts de fibres formant les couches de fibres sur ces éléments d’entraînement permet de contrôler l’alignement latéral des couches de fibres les unes par rapport aux autres. Selon une caractéristique de l’invention, la prise commune des couches de fibres entraine le déploiement longitudinal des couches de fibres. Les couches de fibres sont maintenues sur le convoyeur par les éléments d’entraînement, l’alignement étant effectué lors du déploiement des mâts de fibres depuis les dispositifs de stockage sur le convoyeur. Une fois positionnées et maintenues par les éléments d’entraînement faisant saillie depuis le convoyeur, les couches de fibres sont entraînées par le convoyeur vers la zone de dépôt du polyuréthane. Ce déplacement des couches est réalisé par les éléments d’entraînement mis en mouvement par le convoyeur, selon un sens de circulation configuré pour entraîner les couches de fibres vers la zone de dépôt du polyuréthane. Selon une autre caractéristique de l’invention, l’alignement latéral de la deuxième couche de fibres par rapport à la première couche de fibres est opéré avant l’entrée des couches dans la zone de dépôt du polyuréthane. L’invention porte également sur une machine de production d’un panneau isolant comprenant de la mousse polyuréthane et au moins deux mâts de fibres disposés en couches de fibres superposées et noyées dans la mousse polyuréthane, la machine de production comprenant au moins un convoyeur, une zone de dépôt du polyuréthane et une pluralité de dispositifs de stockage d’un mât de fibres configurée pour alimenter le convoyeur, au moins un premier dispositif de stockage d’un premier mât de fibres fournissant une première couche de fibres et un deuxième dispositif de stockage d’un deuxième mât de fibres fournissant une deuxième couche de fibres, caractérisé en ce que la machine de production comprend au moins un moyen de positionnement latéral de la deuxième couche de fibres par rapport à la première couche de fibres, le moyen de positionnement latéral comprenant un élément de positionnement s’étendant longitudinalement et/ou une pluralité d’éléments d’entraînement faisant saillie depuis au moins un tapis du convoyeur. L’élément de positionnement s’étend sur un côté du convoyeur. Alternativement, l’élément de positionnement fait partie de ce convoyeur, en s’étendant sur le côté d’un tapis roulant du convoyeur. Selon une caractéristique de l’invention, le moyen de positionnement latéral est configuré pour aligner un deuxième bord latéral de la deuxième couche de fibres par rapport à un premier bord latéral de la première couche de fibres dans une bande d’au plus 10mm. En alignant chaque couche de fibres par rapport au moyen de positionnement latéral, on s’assure que chaque couche est alignée par rapport à une même référence et donc que chaque couche de fibres au contact de cette référence est alignée à la couche adjacente. La machine de production comprend un moyen de positionnement latéral qui permet d’assurer l’alignement latéral des mâts de fibres. Selon une caractéristique de l’invention, l’élément de positionnement est un guide solidaire d’un bâti de la machine de production, le guide s’étendant parallèlement au convoyeur et sur au moins un côté de celui-ci, le premier bord latéral de la première couche de fibres et le deuxième bord latéral de la deuxième couche de fibres étant destinés à venir en appui contre ce guide. Selon un autre mode de réalisation, le convoyeur comprend un châssis s’étendant le long du convoyeur et supportant le tapis, l’élément de positionnement étant un guide solidaire du châssis. On entend par « guide » tous éléments disposés longitudinalement et aptes à offrir un appui aux mâts de fibres pour les guider latéralement le long de la machine de production. Selon une caractéristique de l’invention, la position de l’élément de positionnement est ajustable latéralement. On comprend que la possibilité d’ajuster la position de l’élément de positionnement permet d’adapter la machine de production à différentes largeurs de mâts de fibres. Le moyen de positionnement latéral peut également prendre la forme d’une pluralité d’éléments d’entraînement faisant saillie depuis au moins une partie du convoyeur. Cette pluralité d’éléments d’entraînement permet de maintenir les couches de fibres superposées en position une fois déployées sur le convoyeur. Ainsi, la pluralité d’éléments d’entraînement assure un alignement latéral des couches de fibres. En effet, en maintenant les couches de fibres dans la position dans laquelle ces couches de fibres ont été déployées, la pluralité d’éléments d’entraînement empêche les mouvements latéraux des couches de fibres durant l’entrainement de celles-ci vers la zone de dépôt du polyuréthane. La pluralité d’éléments d’entraînement permet de positionner chaque couche de fibres sur le convoyeur dans une position fixe. Ainsi, à titre d’exemple, les couches de fibres peuvent être alignées sur le convoyeur tout en s’assurant que les couches de fibres ne changeront pas de position jusqu’à la zone de dépôt du polyuréthane. Selon une autre caractéristique de l’invention, un élément d’entraînement est au moins un doigt solidaire du tapis du convoyeur, le doigt étant configuré pour traverser les couches de fibres de sorte à les aligner tout en les entrainant longitudinalement vers la zone de dépôt du polyuréthane. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore au travers de la description qui suit d’une part, et de plusieurs exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins schématiques annexés d’autre part, sur lesquels : représente schématiquement une machine de production de panneaux isolants, selon un mode de réalisation. représente schématiquement la machine de production de panneaux isolants selon un autre mode de réalisation. représente schématiquement l’alignement des couches de fibres dans le panneau isolant. représente schématiquement la machine de production de panneaux isolants comprenant le mode de réalisation de la et le mode de réalisation de la . Il faut tout d’abord noter que si les figures exposent l’invention de manière détaillée pour sa mise en œuvre, ces figures peuvent bien entendu servir à mieux définir l’invention, le cas échéant. Il est également à noter que ces figures n’exposent que des exemples de réalisation de l’invention. Les caractéristiques, les variantes et les différentes formes de réalisation de l’invention peuvent être associées les unes avec les autres, selon diverses combinaisons, dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites par la suite de manière isolées des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique. Sur les figures, les éléments communs à plusieurs figures conservent la même référence. Par ailleurs, en référence aux figures, la direction longitudinale sera représentée par l’axe L, la direction transversale sera représentée par l’axe T et la direction verticale sera représentée par l’axe V. Dans ce repère, les qualificatifs « haut » ou « supérieur » seront représentés par le sens positif de l’axe V et les qualificatifs « bas » ou « inférieur » seront représentés par le sens négatif de ce même axe V. Il est à noter que l’on entend par « direction longitudinale », une direction d’allongement principal de l’objet concerné selon un sens positif ou négatif de l’axe L, on entend par « direction transversale », une direction d’allongement principal de l’objet concerné selon un sens positif ou négatif de l’axe T, et on entend par « direction verticale », une direction d’allongement principal de l’objet concerné selon un sens positif ou négatif de l’axe V. Il convient de noter que dans la description détaillée l’emploi du terme alignement sous toutes ses formes se réfère à un alignement latéral de l’objet concerné. On entend par alignement latéral, l’alignement d’un bord s’étendant longitudinalement de l’objet concerné. La illustre schématiquement une machine de production 1 comprenant au moins un premier dispositif de stockage 21 et un deuxième dispositif de stockage 22 de mât de fibres disposés au-dessus d’un convoyeur 5 et alignés le long de ce dernier. Le premier dispositif de stockage 21, tout comme le deuxième dispositif de stockage 22, est un rouleau formé par un mât de fibres enroulé autour d’un moyeu. On entend par mât de fibres, un agglomérat de fibres sans tissage et orientation particulière. Le mât de fibres s’étend dans une direction longitudinale L lorsque celui-ci est installé dans la machine de production 1 et présente deux extrémités longitudinales, qui correspond à un début du mât de fibres et à une fin du mât de fibres. Il est à noter que, dans le mode de réalisation représenté, les fibres présentent dans le mât de fibres sont des fibres de verre. Le premier dispositif de stockage 21 comprend un premier mât de fibres 210 déployé sur le convoyeur 5 constitutif de la machine de production 1, pour former une première couche de fibres 211. Le deuxième dispositif de stockage 22, jouxtant le premier dispositif de stockage 21, comprend un deuxième mât de fibres 220 déployé sur le convoyeur 5 pour former une deuxième couche de fibres 220 de telle sorte que la première couche de fibres 211 et la deuxième couche de fibres 221 sont superposées dans la direction verticale V. Ainsi, chaque dispositif de stockage comprend un mât de fibres déployé sur le convoyeur 5 de sorte à former une superposition de couches de fibres, le nombre de couches de fibres étant égale au nombre de rouleaux alimentant le convoyeur 5 de la machine de production 1. Le convoyeur 5 est pourvu d’un moyen d’entraînement des mâts de fibres qui, dans le mode de réalisation représenté, est un tapis 51 mis en mouvement selon un sens de circulation 52 par des éléments de transmission 53. Le convoyeur 5 entraîne les mâts de fibres vers une zone de dépôt du polyuréthane 6 au niveau de laquelle une solution de moussage de polyuréthane est pulvérisée sur les mâts de fibres formant les différentes couches de fibres. En sortie de la zone de dépôt du polyuréthane 6, les mâts de fibres sont noyés dans la mousse polyuréthane pour former un panneau isolant 7. Cette mousse polyuréthane, lors de sa coulée, est un mélange d’au moins un polyol et d’isocyanate. Ce mélange est liquide lors de sa coulée sur les mâts de fibres. Le mélange d’au moins un polyol et d’isocyanate s’expanse pour former la mousse polyuréthane en sortie de la zone de dépôt du polyuréthane 6 au niveau d’une zone de maturation et de refroidissement, ici non représenté. Cette mousse polyuréthane est à l’état solide une fois expansée. Dans le mode de réalisation représenté par la , le convoyeur 5 est pourvu d’un moyen de positionnement latéral 8 formé par une pluralité d’éléments d’entraînement 8a des mâts de fibres. Ces éléments d’entraînement 8a font saillie depuis le convoyeur 5 dans une direction sensiblement orthogonale à un plan d’allongement du convoyeur 5. Ces éléments d’entraînement 8a sont répartis longitudinalement et transversalement sur l’ensemble du tapis 51. Par ailleurs, ces éléments d’entraînement 8a présentent des dimensions les rendant aptes à traverser les mâts de fibres sans altérer les propriétés mécaniques que confèrent les mâts de fibres aux panneaux isolants 7. Dans le mode de réalisation représenté par la , les éléments d’entraînement 8a sont des doigts solidaires et faisant saillie du tapis 51 du convoyeur 5. Les mâts de fibres sont alignés latéralement sur ce tapis 51 en couches de fibres superposées. Lors du positionnement de ces mâts de fibres sur le tapis 51 les doigts, par leurs dimensions, traversent les couches de fibres de sorte à les aligner tout en les déplaçant longitudinalement vers la zone de dépôt du polyuréthane 6. On comprend que les éléments d’entraînement 8a peuvent alors permettre d’entraîner et d’aligner latéralement les différents mâts de fibres formant les différentes couches de fibres jusqu’à la zone de dépôt du polyuréthane 6. Il est à noter que les éléments 8a sont rétractables le long du convoyeur 5. Lorsque les éléments 8a arrivent au niveau de l’élément de transmission 53 le plus proche de la zone de dépôt du polyuréthane 6, ces éléments 8a se couchent sur le tapis 51 ou se déplacent vers l’intérieur du convoyeur par un mouvement de translation. Ce mouvement de rétractation est, tel que le représente la figure 5, fait de telle sorte que lors de la rétractation des éléments 8a, les mâts de fibres ne sont pas endommagés. En prévoyant un tel moyen de rétractation on s’assure que les mâts de fibres ne risquent pas de rester accrochés au tapis 51 du convoyeur 5. Il convient également de noter que les dispositifs de stockage 21 et 22 ainsi que la pluralité de dispositifs de stockage alimentant le convoyeur 5 sont alignés les uns par rapport aux autres. On comprend que pour aligner latéralement les couches de fibres sur le convoyeur 5, les dispositifs de stockage sont eux-mêmes sensiblement alignés pour permettre le déploiement des mâts de fibres avec un alignement latéral pouvant être corrigés par le moyen de positionnement 8 afin d’aligner les couches de fibres à 10mm près. La machine de production 1 est pourvue d’un deuxième convoyeur 5’ comprenant, à l’instar du convoyeur 5, un deuxième tapis 51’. Les couches de fibres déployées sur le convoyeur 5 sont entraînées sur le deuxième convoyeur 5’, lequel traverse la zone de dépôt du polyuréthane 6. Le deuxième convoyeur 5’ permet également d’acheminer la mousse polyuréthane, composé des couches de fibres et de la mousse polyuréthane, vers un dispositif de découpage, ici non représenté, pour couper la mousse polyuréthane en panneau isolant 7. La présence de deux convoyeurs 5 et 5’ permet d’adapter le convoyeur 5 pour aligner les mâts de fibres des dispositifs de stockage et le deuxième convoyeur 5’ pour traverser la zone de dépôt du polyuréthane 6 et en sortir la mousse polyuréthane. Il convient de noter que la machine de production 1 peut, dans un mode de réalisation alternatif, comprendre un unique convoyeur sur lequel les mâts de fibres sont alignés et entraînés vers la zone de dépôt du polyuréthane 6 pour former la mousse polyuréthane qui est découpée en panneaux isolants 7 en sortie de la zone de dépôt du polyuréthane 6. La illustre une partie de la machine de production 1 et du convoyeur 5 équipé d’un moyen de positionnement latéral 8 selon un autre mode de réalisation. Dans cette exemple, le moyen de positionnement latéral 8 prend la forme d’un élément de positionnement 8b. L’élément de positionnement 8b s’étend parallèlement au convoyeur 5 et est disposé sur un bord latéral du convoyeur 5. Le tapis 51 est ainsi bordé latéralement par l’élément de positionnement 8b. Cet élément de positionnement 8b prend la forme d’un guide solidaire d’un bâti de la machine de production 1 et dépassant verticalement au-dessus d’un plan dans lequel s’inscrit le tapis 51. Il convient de noter que le guide peut prendre toutes formes envisageables dès lors que l’élément de positionnement 8b est apte à générer une butée contre laquelle un bord du mat de fibres peut venir en appui et glisser contre celui-ci. Le déplacement longitudinal du deuxième mât de fibres 220 est réalisé par frottement avec le premier mât de fibres 220. L’élément de positionnement 8b est installé sur la partie du convoyeur 5 disposé avant l’entrée des couches de fibres dans la zone de dépôt du polyuréthane 6. On comprend que l’alignement des couches de fibres s’opère avant l’entrée desdites couches dans la zone de dépôt du polyuréthane 6. Le premier mât de fibres 210 du premier dispositif de stockage 21 est déployé sur le convoyeur 5 de telle sorte qu’un premier bord latéral 25 du premier mât de fibres 210 formant la première couche 211 est mis en contact de l’élément de positionnement 8b. Le deuxième mât de fibres 220 du deuxième dispositif de stockage 22 est déployé sur le convoyeur 5 de telle sorte que le deuxième mât de fibres 220 formant la deuxième couche de fibres 221 est mis en contact de l’élément de positionnement 8b. La première couche de fibres 211 et la deuxième couche de fibres 221 sont chacune d’elles alignées avec l’élément de positionnement 8b et ainsi alignées l’une par rapport à l’autre. En d’autres termes, le premier bord latéral 25 de la première couche de fibres 211 et un deuxième bord latéral 30 de la deuxième couche viennent en appui contre l’élément de positionnement 8b, formant un guide s’étendant parallèlement au convoyeur. Ce guide peut être solidaire du bâti de la machine de production 1 ou solidaire d’un châssis du convoyeur 5. Il est à noter que sur la , le deuxième bord latéral 30 de la deuxième couche de fibres 220 est représenté avec un léger décalage par rapport au premier bord latéral 25 de la première couche de fibres 210 pour faciliter la lecture et la compréhension de cette figure. La première couche de fibres 211 est aligné par rapport à la deuxième couche de fibres 221 dans une bande d’au plus 10mm. Cette bande correspond à l’espace dans lequel est compris le premier bord latéral 25 de la première couche de fibres 211 et le deuxième bord latéral 30 de la deuxième couche de fibres 221 lorsque ces deux couches de fibres sont superposées et correctement alignées. La superposition de couches de fibres noyées dans de la mousse polyuréthane offre aux panneaux isolants 7 des propriétés mécaniques, et notamment de résistance, supérieures par rapport à un panneau isolant ne comprenant pas de couches de fibres. Il convient de noter que l’alignement latéral des couches de fibres les unes par rapport aux autres dans une bande de 10mm n’altère pas les propriétés mécaniques offertes par la superposition de couches de fibres noyées dans de la mousse polyuréthane. Ainsi, cet alignement latéral permet de limiter l’usinage des bords latéraux des panneaux isolants 7, et donc la formation de rebus, tout en conservant des propriétés mécaniques des panneaux isolants 7 optimales. La illustre schématiquement une vue de coupe A-A du panneau isolant 7 tel qu’illustré sur la . Dans ce mode de réalisation, le panneau isolant 7 comprend la première couche de fibres 211 formée par le premier mât de fibres 210 du premier dispositif de stockage 21, la deuxième couche de fibres 221 formée par le deuxième mât de fibres 220 du deuxième dispositif de stockage 22 et une troisième couche de fibres 231 formé par un troisième mât de fibres d’un troisième dispositif de stockage que peut comprendre la machine. Les bords latéraux 25, 30 et 35 respectivement des couches de fibres 211, 221 et 231 sont compris dans une bande 200 d’une largeur d’au plus 10mm. Chaque panneau isolant 7 présente un axe médian A s’étendant orthogonalement à la direction d’allongement du panneau isolant 7 et séparant transversalement le panneau isolant 7 en deux parties sensiblement égales. Dans le mode de réalisation représenté, la bande 200 est définie entre le bord latéral 25 de la couche de fibres, ici la première couche 211, le plus proche de l’axe médian A et le bord latéral 30 de la couche de fibres la plus éloignée de l’axe médian A, ici la deuxième couche 221. La largeur des couches étant identique, à la tolérance de fabrication près, un alignement des bords de celles-ci dans la bande 200 implique un quasi-alignement des bords situés à l’opposé de l’axe médian et permet donc de limiter les rebus qui résultent de la mise en forme de ce même bord. La illustre schématiquement une partie de la machine de production 1. Dans ce mode de réalisation, le moyen de positionnement latéral 8 est formé par l’association des éléments d’entraînement 8a avec l’élément de positionnement 8b. Les mâts de fibres sont déployés en couches de fibres successive sur le convoyeur 5 et alignés par rapport à l’élément de positionnement 8b. Les éléments d’entraînement 8a maintiennent les couches de fibres alignées contre l’élément de positionnement 8b et entraînent les couches de fibres superposées vers la zone de dépôt du polyuréthane 6. On constate sur cette figure que les éléments d’entraînement 8a dont des doigts ou des aiguilles qui traverse les couches de fibres. En effet, lors de la superposition des couches de fibres sur le tapis 51 du convoyeur 5, chaque élément d’entraînement 8a traverse l’ensemble des couches de fibres déployer sur le convoyeur 5. Ainsi, par une prise commune de ces différentes couches de fibres, les éléments d’entraînement 8a permettent de les aligner les unes par rapport aux autres et de les entraîner vers la zone de dépôt du polyuréthane 6. L’invention atteint bien le but qu’elle s’était fixé en proposant une méthode de fabrication d’un panneau isolant limitant l’usinage des bords latéraux d’un panneau isolant en alignant latéralement les couches de fibres pour obtenir des bords latéraux sensiblement lisse sans usinage. L’invention ne saurait toutefois se limiter aux moyens et configurations exclusivement décrits et illustrés, et s’applique également à tous moyens ou configurations, équivalents et à toute combinaison de tels moyens ou configurations. Méthode de production d’un panneau isolant (7) comprenant de la mousse polyuréthane et au moins deux mâts de fibres (210, 220) disposés en couches de fibres (211, 221, 231) superposées et noyées dans la mousse polyuréthane au moyen d’une machine de production (1) comprenant au moins un convoyeur (5), une zone de dépôt du polyuréthane (6) et une pluralité de dispositifs de stockage d’un mât de fibres configurée pour alimenter le convoyeur (5), au moins un premier dispositif de stockage (21) d’un premier mât de fibres (210) fournissant une première couche de fibres (211) et un deuxième dispositif de stockage (22) d’un deuxième mât de fibres (220) fournissant une deuxième couche de fibres (221), caractérisé en ce que la méthode met en œuvre : - au moins une étape au cours de laquelle la première couche de fibres (211) est déployée sur le convoyeur (5), - au moins une deuxième étape au cours de laquelle la deuxième couche de fibres (221) est déployée sur la première couche de fibres (211) et alignée latéralement avec celle-ci à 10mm près. Méthode de production d’un panneau isolant (7) selon la revendication précédente, dans laquelle autant d’étapes que de couches de fibres prévues dans le panneau isolant (7) sont nécessaires et chaque couche de fibres est alignée latéralement par rapport à chaque autre couche de fibres à 10mm près. Méthode de production d’un panneau isolant (7) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’alignement des couches de fibres (211, 221, 231) est opéré par mise en contact d’un bord latéral (25, 30, 35) de chaque couche de fibres (211, 221, 231) contre un moyen de positionnement latéral (8) de la machine de production (1). Méthode de production d’un panneau isolant (7) selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans laquelle l’alignement des couches de fibres (211, 221) est opéré par une prise commune des couches. Méthode de production d’un panneau isolant (7) selon la revendication précédente, dans laquelle la prise commune des couches de fibres (211, 221) entraine le déploiement longitudinal des couches de fibres (211, 221). Méthode de production d’un panneau isolant (7) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’alignement latéral de la deuxième couche de fibres (221) par rapport à la première couche de fibres (211) est opéré avant l’entrée des couches de fibres (211, 221) dans la zone de dépôt du polyuréthane (6). Machine de production (1) d’un panneau isolant (7) comprenant de la mousse polyuréthane et au moins deux mâts de fibres (210, 220) disposés en couches de fibres (211, 221, 231) superposées et noyées dans la mousse polyuréthane, la machine de production (1) comprenant au moins un convoyeur (5), une zone de dépôt du polyuréthane (6) et une pluralité de dispositifs de stockage d’un mât de fibres configurée pour alimenter le convoyeur (5), au moins un premier dispositif de stockage (21) d’un premier mât de fibres (210) fournissant une première couche de fibres (211) et un deuxième dispositif de stockage (22) d’un deuxième mât de fibres (220) fournissant une deuxième couche de fibres (221), caractérisé en ce que la machine de production (1) comprend au moins un moyen de positionnement latéral (8) de la deuxième couche de fibres (221) par rapport à la première couche de fibres (211), le moyen de positionnement latéral (8) comprenant un élément de positionnement (8b) s’étendant longitudinalement et/ou une pluralité d’éléments d’entraînement (8a) faisant saillie depuis au moins un tapis (51) du convoyeur (5). Machine de production (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le moyen de positionnement latéral (8) est configuré pour aligner un deuxième bord latéral (30) de la deuxième couche de fibres (221) par rapport à un premier bord latéral (25) de la première couche de fibres (211) dans une bande (200) d’au plus 10mm. Machine de production (1) selon l’une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce que l’élément de positionnement (8b) est un guide solidaire d’un bâti de la machine de production (1), le guide s’étendant parallèlement au convoyeur (5) et sur au moins un côté de celui-ci, le premier bord latéral (25) de la première couche de fibres (211) et le deuxième bord latéral (30) de la deuxième couche de fibres (221) étant destinés à venir en appui contre ce guide. Machine de production (1) selon l’une des revendications 7 ou 8, dans lequel le convoyeur comprend un châssis s’étendant le long du convoyeur (5) et supportant le tapis (51), caractérisé en ce que l’élément de positionnement (8b) est un guide solidaire dudit châssis. Machine de production selon l’une quelconque des revendications 7 à 10, dans laquelle la position de l’élément de positionnement (8b) est ajustable latéralement. Machine de production (1) selon l’une quelconque des revendications 7 à 11, caractérisé en ce qu’un élément d’entraînement (8a) est au moins un doigt solidaire du tapis (51) du convoyeur (5), le doigt étant configuré pour traverser les couches de fibres de sorte à les aligner tout en les entrainant longitudinalement vers la zone de dépôt du polyuréthane (6).