Brevet FR3131459A1 — publié le 20230630

Procédé de fabrication d’un guide d’écoulement pour réacteur électrochimique L’invention concerne un procédé de fabrication d’un guide d’écoulement pour réacteur électrochimique, comprenant la fourniture d’un écran maillé 11 comprenant des ouvertures 111 configurées pour former au moins un négatif d’un motif 21 de nervures 211 d’un premier guide d’écoulement 1, l’impression, sur une face 101 d’un substrat 10, d’une couche sacrificielle 31 à base d’un élastomère par sérigraphie à l’aide de l’écran maillé, le dépôt, sur la première face du substrat, d’une couche non sacrificielle 33 à base d’une encre d’impression pour former les nervures du premier guide d’écoulement, et la fabrication, puis le calandrage, sur la seconde face 102 du substrat 10, des nervures 221 d’un deuxième guide d’écoulement 1’, avant le retrait de la couche sacrificielle. L’invention porte ainsi sur la fourniture d’un soutien mécanique quasiment plan pour calandrer les nervures du deuxième guide d’écoulement de sorte que les contraintes appliquées sur ces nervures soient moins inhomogènes. Figure pour l’abrégé : Fig. 6B Procédé de fabrication d’un guide d’écoulement pour réacteur électrochimique La présente invention concerne l’optimisation de la fabrication d’au moins un composant d’un réacteur électrochimique tel qu’une pile à combustible. Elle concerne plus particulièrement la réalisation de circuits fluidiques dans le cadre de la fabrication de cellules électrochimiques notamment destinées à une utilisation en pile à combustible, et en particulier à une utilisation en pile à combustible de température inférieure à 250°C. ETAT DE LA TECHNIQUE Les piles à combustible sont par exemple envisagées comme système d’alimentation électrique pour des véhicules automobiles destinés à être produits à grande échelle dans le futur, ainsi que pour un grand nombre d'autres applications. Une pile à combustible est un dispositif électrochimique qui convertit de l'énergie chimique directement en énergie électrique. Un combustible tel que du dihydrogène ou du méthanol est utilisé comme carburant de la pile à combustible. Les piles à combustible à membrane d'échange de protons, dites PEM, fonctionnent à basse température, typiquement inférieure à 250°C et présentent des propriétés de compacité particulièrement intéressantes. Principe de la pile à combustible La pile à combustible est un générateur électrochimique qui permet de convertir de l’énergie chimique en énergie électrique par une réaction d’oxydo-réduction. En référence à la annexée, le cœur électrochimique 500 de la pile est constitué de deux électrodes 110 séparées par une membrane échangeuse d’ions 600. Les électrodes 110 sont alimentées d’un réactif approprié, respectivement un combustible pour l’anode et un comburant pour la cathode, créant ainsi une réaction électrochimique à la surface des électrodes 110 qui va permettre de générer le courant électrique. En référence à la , la pile à combustible peut être constituée d’un empilement de cœurs électrochimiques 500, 500’ montés en série appelé « stack ». Entre chaque empilement de cœurs électrochimiques 500, 500’ peut être constituée une plaque bipolaire 100 pour permettre d’alimenter les électrodes 110 en réactifs. La pile à combustible peut donc être constituée d’un empilement de cellules unitaires séparées deux à deux par une plaque bipolaire 100. Plus particulièrement, une pile à combustible à membrane échangeuse de protons ou PEMFC (de l'acronyme anglo-saxon « Proton Exchange Membrane Fuel Cell ») comprend au moins une cellule unitaire contenant un assemblage membrane-électrodes ou AME (110/600/110), constitué d'une membrane électrolytique 600 permettant le passage sélectif des protons et, de part et d'autre de cette membrane 600, les électrodes 110. La membrane 600 est généralement constituée d'un ionomère perfluorosulfoné tel que le Nafion®. Les électrodes 110, également appelées couches catalytiques ou actives, contiennent un catalyseur, avantageusement du platine (Pt), supporté par du carbone, et éventuellement un ionomère, en général le même que celui constituant la membrane 600. Au niveau de l'anode, du dihydrogène (H2), utilisé comme carburant, est oxydé pour produire des protons traversant la membrane 600. Les électrons produits par cette réaction migrent vers le circuit fluidique, puis traversent un circuit électrique externe à la cellule 500 pour former un courant électrique. Au niveau de la cathode, de l'oxygène (O2) est réduit et réagit avec les protons ayant traversé la membrane 600 pour former de l'eau. Des couches de diffusion gazeuse 120 ou GDL (de l'acronyme anglo-saxon « Gaz Diffusion Layer»), classiquement en fibres de graphite, peuvent être interposées entre les électrodes 110 et les plaques bipolaires 100. Principe d’une plaque bipolaire La plaque bipolaire 100 assure plusieurs fonctions, parmi lesquelles notamment : la distribution des réactifs et l'évacuation des sous-produits formés, possiblement via des canaux 2 et/ou orifices ménagés en son sein; le transfert des électrons générés au niveau des anodes des différentes cellules unitaires 500, ce qui implique que la plaque bipolaire 100 soit électriquement conductrice ; le refroidissement des cellules unitaires 500, possiblement via la circulation d'un liquide de refroidissement en son sein ; un support mécanique pour le cœur électrochimique 500. On peut considérer le cas typique d’une plaque bipolaire 100 telle qu’illustrée sur la comprenant trois circuits fluidiques, dédiés respectivement au guidage des écoulements de fluide anodique, de fluide cathodique et de fluide de refroidissement (au centre de la plaque). Le guidage des écoulements est réalisé via la mise en place d’obstacles, appelées ci-dessous nervures ou dents, comme des parois ou des plots, qui influent sur l’écoulement du fluide. Ces nervures peuvent prendre la forme, par exemple, d’un faisceau de canaux 2 parallèles, que l’on nomme ici « circuit fluidique ». Ces nervures réalisant la connexion électrique et thermique avec le cœur de pile, elles doivent être conducteurs électriques. Chaque circuit fluidique d’une pile à combustible est généralement constitué d’un matériau conducteur de courant qui peut être du graphite, un plastique à renfort de fibres de carbone, ou bien un métal, tel que l’acier inoxydable, un alliage métallique ou tout autre matériau conducteur de courant. Les fluides cathodique et anodique sont distribués sur toute la surface active de chaque électrode par les canaux 2 des circuits fluidiques, chaque circuit fluidique comprenant une entrée pour permettre l’amenée du fluide et une sortie pour permettre l’évacuation du fluide non réactif et des sous-produits des réactions électrochimiques. Les canaux 2 du circuit fluidique sont encore à ce jour principalement réalisés par usinage ou formage à partir d’une plaque électriquement conductrice 130. Dans le premier cas, la matière est enlevée et, dans le second cas, les canaux 2 sont créés par déformation de la plaque électriquement conductrice 130. Les canaux 2 de la plaque sont conçus pour contrôler la perte de charge des écoulements qui y circulent. Plus particulièrement, chaque circuit fluidique utilisé dans la pile à combustible à membrane échangeuse de protons est principalement réalisé à partir de métal embouti pour des raisons de coûts, d'encombrement et de performances. Généralement, l’épaisseur de la plaque électriquement conductrice 130 est comprise entre 0,1 et 0,4 mm et les canaux 2 ont de préférence une largeur comprise entre 0,2 et 2 mm, une profondeur comprise entre 0,2 et 0,5 mm, et un espacement (ou largeur de dent) compris entre 0,2 et 2 mm. La surface de diffusion des fluides est variable en fonction de la dimension de la pile et de la puissance souhaitée. Pour les applications de forte puissance, un circuit de refroidissement des fluides est généralement inséré entre les canaux de diffusion de l’hydrogène à l’anode et les canaux de diffusion de l’oxygène (ou de l’air) à la cathode. L’empilement de circuits fluidiques sur deux niveaux, voire sur trois niveaux (comme représenté sur la ), forme une plaque bipolaire 100. Néanmoins, le circuit fluidique obtenu par emboutissage de tôle métallique présente certains inconvénients, parmi lesquels notamment : un procédé de réalisation compliqué et un coût de production qui reste encore élevé, en particulier pour de faibles volumes de production ; le bombé de la plaque 130 occasionnée par le formage qui rend compliqué le dépôt des joints pour garantir l’étanchéité de la cellule 500 ; la difficulté pour diminuer encore l’épaisseur de la plaque 130 et son poids, déjà très optimisés, qui impactent fortement la densité d’énergie volumique et massique de la pile à combustible ; et la difficulté pour diminuer la largeur des canaux 2 afin d’améliorer les performances de la pile, du fait des limites de formage des tôles utilisées. Afin de simplifier le procédé de fabrication et diminuer le coût des plaques bipolaires, qui représente approximativement 40% du coût total de la pile à combustible, les solutions mises en œuvre dans l'art antérieur ont notamment consisté à réaliser les obstacles à l’écoulement par impression sur un substrat plan métallique ou composite pour former un guide d’écoulement, puis la plaque bipolaire à partir d’au moins deux guides d’écoulement. Ce procédé permet, en variante, de réaliser le circuit fluidique sur la couche de diffusion gazeuse 120, en dehors de la plaque bipolaire 100. D’autres agencements des circuits fluidiques, non détaillés ici, sont possibles. Par exemple, une plaque bipolaire 100 peut comprendre seulement deux circuits fluidiques, dédiés respectivement à chacun des deux réactifs. Par ailleurs, une plaque bipolaire 100 comprenant deux ou trois circuits fluidiques peut être constituée de plusieurs sous-ensembles disjoints, comprenant chacun au moins un circuit fluidique. Une plaque bipolaire 100 présentant les fonctions décrites précédemment est alors formée au moment de l’assemblage de la pile, lorsque les cellules sont empilées et qu’un effort de compression leur est appliqué. Différentes zones d’une plaque bipolaire En référence à la , une plaque bipolaire 100 peut comprendre deux zones différentes entre elles : une zone active (ZA), par exemple en contact avec la couche de diffusion gazeuse 120 ou GDL, et une zone d’homogénéisation (ZH), typiquement disposée en appui sur un renfort de l’assemblage membrane-électrodes ou AME. Chacune de ces deux zones comprend des nervures (ou dents) réalisant un guide d’écoulement. Par ailleurs, notamment en zone d’homogénéisation (ZH), voire autour de la zone active (ZA), un joint d’étanchéité peut être prévu qui entoure, de préférence entièrement, le guide d’écoulement. Réalisation de circuits fluidiques imprimés En référence à la , l’impression de circuits fluidiques conducteurs est aujourd’hui avantageusement réalisée grâce à l’utilisation d’un masque de sérigraphie 11 contenant l’image du circuit fluidique à imprimer. On fait passer une encre conductrice 700 à thixotropie très élevée à travers ce masque 11 et l’impression permet de déposer des motifs 21 de nervures, appelées aussi dents, sur la face 101 d’un substrat 10, de sorte à obtenir un circuit fluidique conducteur. Plus particulièrement, la sérigraphie par écran maillé (désigné par mesh en langue anglaise) est basée sur l’utilisation d’un masque ou écran 11 constitué de deux composants principaux : un maillage (« mesh ») et une émulsion. Le maillage, tendu à l’intérieur d’un cadre 800, est le support mécanique de l’écran 11. Sa porosité est définie pour qu’il puisse être facilement traversé par l’encre. L’émulsion est un dépôt réalisé sur le maillage, et imprégnant le maillage à l’endroit de son dépôt, de manière à former une couche étanche à l’encre 700. Les vides présents dans cette couche d’émulsion sont destinés à être remplis par l’encre 700 au moment de la sérigraphie. L’épaisseur de la couche d’émulsion détermine en grande partie l’épaisseur de la couche d’encre déposée. Cela fait maintenant plusieurs années que l’impression par sérigraphie est utilisée pour fabriquer des circuits fluidiques conducteurs destinés à une utilisation en PEMFC. Différents documents de brevet ont fourni des descriptions plus ou moins détaillées des possibilités d’impression des dents en termes de hauteur et de largeur. Des informations ont aussi été données sur la nature (solvant, matériau conducteur, …) et les propriétés (viscosité, seuil d’écoulement, …) des encres utilisées pour réaliser ces circuits fluidiques. Les dents imprimées doivent assurer le passage de très haute densité de courant ; elles doivent être par conséquent très conductrices. De manière générale, la résistivité d’une plaque bipolaire ne doit pas dépasser 10 Ohm.cm 2 . Dans la pratique, il est particulièrement complexe de formuler une encre à la fois très conductrice et permettant d’obtenir des facteurs de forme dent/canaux (entre largeur et profondeur des canaux d’écoulement) élevés. En effet, pour atteindre les facteurs de forme dent/canaux recherchés, le choix pour la formulation de l’encre est fortement restreint en terme de : nature de liant, taux de liant (qui doit être élevé pour conférer à l’encre une haute thixotropie), solvant utilisé, et choix de procédé de dépôt. Comme illustré sur la , une plaque bipolaire comprend au moins deux guides d’écoulement situés de part et d’autre d’un feuillard, souvent en acier inoxydable. Notamment, le circuit fluidique du liquide de refroidissement est forcément imprimé au dos de l’un parmi le circuit fluidique du carburant (H 2 ) ou le circuit fluidique de l’oxydant (O 2 ). Par ailleurs, pour améliorer la conductivité, la rugosité (aplanissement des sommets des dents), et la densité des dépôts par impression, une étape de calandrage est souvent effectuée sur les dents imprimées. Cette étape de calandrage est particulièrement problématique lorsqu’elle doit être réalisée sur une plaque bipolaire comprenant au moins deux guides d’écoulement ou circuits fluidiques situés de part et d’autre d’un même feuillard. En effet, les deux circuits fluidiques imprimés ont, dans la majorité des cas, un design différent et il n’y a pas alors d’alignement des dents de part et d’autre du feuillard, notamment au niveau de la zone active (ZA). En particulier, du fait de la différence de viscosité des fluides amenés à circuler dans les différents guides d’écoulement d’un réacteur électrochimique (un gaz pour l’anode et la cathode et un liquide pour le circuit de refroidissement), il est même préférable que les espacements entre les dents ou nervures, et/ou leurs épaisseurs, soient différents. En outre, les circuits fluidiques imprimés de part et d’autre d’un même feuillard peuvent être de natures différentes entre elles, et donc présenter des résistances mécaniques différentes entre elles. L’on comprend donc que, lors du calandrage, des contraintes inhomogènes sont appliquées aux différentes zones des circuits fluidiques imprimés de part et d’autre du feuillard ; or certaines zones ne peuvent être contraintes sans que cela n’affecte négativement leurs propriétés, dont leur forme notamment (élargissement des dents par exemple). Notons ici que ce problème ne peut pas être entièrement résolu en réalisant l’étape de calandrage sur un premier des deux circuits, avant d’imprimer le second sur l’autre face du feuillard, pour réaliser à nouveau une étape de calandrage destinée à améliorer le second circuit. Notons également que, lors de l’impression par sérigraphie du second circuit au verso du feuillard, certaines parties peuvent ne pas être imprimées et/ou des bavures peuvent apparaître du fait que la présence du premier circuit au recto résulte en une non-planéité du support d’impression. Un objet de la présente invention est donc de proposer un procédé de fabrication de circuits fluidiques qui permette de pallier l’un au moins des inconvénients de l’art antérieur. Un objet de la présente invention est plus particulièrement de proposer un procédé de fabrication de circuits fluidiques qui permette d’éviter, ou à tout le moins de limiter, les effets négatifs du calandrage, en particulier sur la forme des dents constituant chaque guide d’écoulement. Les autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à l'examen de la description suivante et des dessins d'accompagnement. Il est entendu que d'autres avantages peuvent être incorporés. RESUME Pour atteindre cet objectif, un premier aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’au moins un guide d’écoulement pour réacteur électrochimique, comprenant les étapes suivantes : Fournir un substrat, Fournir un premier écran maillé comprenant des premières ouvertures configurées pour former au moins un négatif d’un premier motif de nervures d’un premier guide d’écoulement, Imprimer, sur une première face du substrat, une première couche sacrificielle à base d’un premier élastomère par sérigraphie à l’aide du premier écran maillé, déposer, sur la première face du substrat, une première couche non sacrificielle à base d’une première encre d’impression pour former les nervures du premier guide d’écoulement, fabriquer, sur la seconde face du substrat, un deuxième guide d’écoulement comprenant des nervures, et calandrer au moins les nervures du deuxième guide d’écoulement, puis retirer la première couche sacrificielle. Ainsi, l’invention repose sur une utilisation novatrice d’une couche sacrificielle à base d’élastomère dont la forme correspond au négatif de la forme de la couche non sacrificielle formant le guide d’écoulement. Avoir recours à une telle couche sacrificielle sur laquelle la couche non sacrificielle est ensuite déposée permet d’avoir un support quasiment plan sur la première face du substrat, de sorte que les contraintes appliquées sur les nervures du guide d’écoulement supporté par la seconde face du substrat, lors de son calandrage, sont moins inhomogènes, voire sont rendus sensiblement homogènes, au moins sur la partie de la surface du substrat rendu quasiment plan du fait de la présence de la couche sacrificielle et du guide d’écoulement sur la première face du substrat. En effet, la couche sacrificielle et le guide d’écoulement supporté par la première face du substrat fournissent un soutien mécanique quasiment plan au calandrage du guide d’écoulement supporté par la seconde face du substrat. La gestion des efforts sur le substrat, la gestion de la planitude du sommet des nervures du guide d’écoulement supporté par la seconde face du substrat, et éventuellement la gestion de l’épaisseur des nervures du guide d’écoulement supporté par la seconde face du substrat, sont ainsi significativement améliorées. En outre, grâce à l’utilisation d’une couche sacrificielle, il est possible de réaliser le dépôt de la première couche non sacrificielle par le biais d’une méthode autre que la sérigraphie, en en conservant potentiellement les avantages. Plus particulièrement, l’utilisation de la sérigraphie pour le dépôt de la première couche non sacrificielle imposerait que les propriétés de l’encre d’impression soient compatibles avec cette technique de dépôt et permettent en particulier d’obtenir des facteurs de forme dents/canaux élevés. Notamment, l’encre doit alors présenter une thixotropie élevée. Cette contrainte réduit grandement le champ des possibles en termes de composition de l’encre et empêche notamment d’opter pour certaines encres présentant pourtant un niveau de conductivité élevé souhaité en particulier pour les guides d’écoulement des réactifs d’un réacteur électrochimique. Ainsi, un dépôt de la première couche non sacrificielle par sérigraphie impose de réaliser un compromis entre forme et dimensions des dents et conductivité des dents. L’utilisation d’une couche sacrificielle permet donc que les contraintes liées à l’emploi de la sérigraphie portent sur le matériau employé pour la réalisation de cette couche sacrificielle et non sur l’encre d’impression. Cela permet ainsi de gagner en liberté dans la formulation de l’encre d’impression et notamment de pouvoir opter pour des encres d’impression plus conductrices que celles employées actuellement, améliorant ainsi les capacités des réacteurs électrochimiques fabriqués à partir de guides d’écoulement selon l’invention. Ce nouveau degré de liberté concernant les propriétés de l’encre d’impression, et notamment concernant sa viscosité, permet également d’opter pour un dépôt par enduction et ainsi d’envisager une augmentation de la percolation entre les particules électriquement conductrices constituant le cas échéant en partie l’encre d’impression et une amélioration de l’état de surface des dents obtenues, ce qui conduit le cas échéant à une amélioration de la conductivité entre plaque(s) et/ou électrode(s) d’un réacteur électrochimique. D’autres méthodes que l’enduction, comme le raclage ou la pulvérisation, peuvent, en complément ou en alternative à l’enduction, bénéficier des mêmes avantages en termes de relâchement de contraintes sur la formulation de l’encre d’impression. De plus, la couche sacrificielle fonctionne également comme un masque lors du dépôt de la première couche non sacrificielle, ce qui permet d’éviter les bavures souvent obtenues lors du dépôt de la première couche non sacrificielle par sérigraphie sans couche sacrificielle, ou lors d’une éventuelle étape de calandrage subséquente de cette première couche non sacrificielle. Selon un exemple, le procédé de fabrication du premier aspect de l’invention peut comprendre en outre les étapes suivantes : Fournir un deuxième écran maillé comprenant des deuxièmes ouvertures configurées pour former au moins un négatif d’un deuxième motif des nervures du deuxième guide d’écoulement, Imprimer, sur la seconde face du substrat, une deuxième couche sacrificielle à base d’un deuxième élastomère par sérigraphie à l’aide du deuxième écran maillé, et déposer, sur la deuxième face du substrat, une deuxième couche non sacrificielle à base d’une deuxième encre d’impression pour former les nervures du deuxième guide d’écoulement. Le procédé selon le premier aspect de l’invention permettant d’obtenir, au recto du substrat, une surface complètement, ou du moins sensiblement, plane après le dépôt de la première couche non sacrificielle et avant le retrait de la première couche sacrificielle, permet ainsi de réaliser facilement le même procédé au verso du substrat, ainsi que de procéder au calandrage de la plaque, que ce soit par l’une ou l’autre de ses faces ou par les deux faces, l’une après l’autre ou simultanément, en limitant l’inhomogénéité des contraintes appliquées aux différentes zones des circuits fluidiques imprimés de part et d’autre du substrat. Un deuxième aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’une plaque bipolaire pour réacteur électrochimique, et en particulier pour pile à combustible à membrane échangeuse de protons, comprenant un procédé de fabrication selon un mode de réalisation du premier aspect de l’invention. Un troisième aspect de l’invention concerne une plaque bipolaire pour réacteur électrochimique obtenu par mise en œuvre d’un mode de réalisation du procédé de fabrication selon le premier aspect de l’invention. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les buts, objets, ainsi que les caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront mieux de la description détaillée d’un mode de réalisation de cette dernière qui est illustré par les dessins d’accompagnement suivants dans lesquels : La représente schématiquement une vue en perspective éclatée d’une partie d’un réacteur électrochimique selon un mode de réalisation de l’art antérieur. La représente schématiquement une vue en perspective regroupée d’un empilement de deux parties d’un réacteur électrochimique selon le mode de réalisation illustré sur la . La représente une vue en perspective d’une partie au moins d’une plaque bipolaire destinée à être située entre deux cœurs électrochimiques d’un réacteur électrochimique selon son mode de réalisation illustré sur la . La est une représentation schématique en coupe de côté d’une étape d’impression par sérigraphie pour la formation d’un motif d’impression. La représente schématiquement une vue de dessus d’une plaque bipolaire en différenciant sa zone active et ses zones d’homogénéisation. Les figures 6A à 6C représentent schématiquement des vues partielles de dessus illustrant différentes étapes d’un mode de réalisation du procédé de fabrication d’un guide d’écoulement selon le premier aspect de l’invention. La représente schématiquement une vue en coupe du premier écran maillé permettant l’impression d’un motif tel qu’illustré sur la . Les figures 7B et 7C représentent schématiquement des vues partielles en coupe illustrant différentes étapes du premier mode de réalisation du procédé de fabrication d’un guide d’écoulement selon le premier aspect de l’invention mettant en œuvre le premier écran maillé illustré sur la . La représente un agrandissement d’une zone de la sur laquelle un mode de réalisation optionnel comprenant une languette a en outre été illustré. Les figures 9 à 11 illustrent chacune une vue en coupe schématique d’un exemple de configuration de deux guides d’écoulement selon un aspect de l’invention. Les figures 12 et 13 illustrent chacune une vue en coupe schématique d’un exemple de configuration d’une plaque bipolaire selon un aspect de l’invention. Les dessins sont donnés à titre d'exemples et ne sont pas limitatifs de l’invention. Ils constituent des représentations schématiques de principe destinées à faciliter la compréhension de l’invention et ne sont pas nécessairement à l'échelle des applications pratiques. En particulier, les épaisseurs et les largeurs des différents éléments illustrés ne sont pas nécessairement représentatifs de la réalité ou de facteurs de forme réalistes. Procédé de fabrication d’au moins un guide d’écoulement (1, 1’) pour réacteur électrochimique, comprenant les étapes suivantes : Fournir un substrat (10), Fournir un premier écran maillé (11) comprenant des premières ouvertures (111) configurées pour former au moins un négatif d’un premier motif (21) de nervures (211) d’un premier guide d’écoulement (1), Imprimer, sur une première face (101) du substrat (10), une première couche sacrificielle (31) à base d’un premier élastomère par sérigraphie à l’aide du premier écran maillé (11), déposer, sur la première face (101) du substrat (10), une première couche non sacrificielle (33) à base d’une première encre d’impression pour former les nervures (211) du premier guide d’écoulement (1), fabriquer, sur la seconde face (102) du substrat (10), un deuxième guide d’écoulement (1’) comprenant des nervures (221), et calandrer au moins les nervures (221) du deuxième guide d’écoulement (1’), puis retirer la première couche sacrificielle (31). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l’étape consistant à fabriquer, sur la seconde face (102) du substrat (10), un deuxième guide d’écoulement (1’) comprend les étapes suivantes : Fournir un deuxième écran maillé (12) comprenant des deuxièmes ouvertures (121) configurées pour former au moins un négatif d’un deuxième motif (22) des nervures (221) du deuxième guide d’écoulement (1’), Imprimer, sur la seconde face (102) du substrat (10), une deuxième couche sacrificielle (32) à base d’un deuxième élastomère par sérigraphie à l’aide du deuxième écran maillé (12), et déposer, sur la deuxième face (102) du substrat (10), une deuxième couche non sacrificielle (34) à base d’une deuxième encre d’impression pour former les nervures (221) du deuxième guide d’écoulement (1’). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la deuxième encre d’impression est électriquement conductrice de sorte que les nervures (221) du deuxième guide d’écoulement (1’) soient électriquement conductrices. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les nervures (221) du deuxième guide d’écoulement (1’) sont électriquement conductrices. Procédé selon l’une quelconque des trois revendications précédentes, dans lequel l’étape consistant à calandrer les nervures (221) au moins du deuxième guide d’écoulement (1’) est réalisée avant une étape consistant à retirer la deuxième couche sacrificielle (32). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre, le cas échéant avant l’étape consistant à fabriquer le deuxième guide d’écoulement (1’) et avant l’étape consistant à retirer la première couche sacrificielle (31), une étape consistant à calandrer les nervures (211) du premier guide d’écoulement (1). Procédé selon la revendication 6, dans lequel les étapes consistant à calandrer les nervures (211) du premier guide d’écoulement (1) et à calandrer les nervures (221) du deuxième guide d’écoulement (1’) sont réalisées simultanément, en une seule opération de calandrage. Procédé selon la revendication 2 et l’une quelconque des deux revendications précédentes, dans lequel le premier élastomère et le deuxième élastomère présentent des caractéristiques de déformabilité sous calandrage(s) différentes de celles que présentent les nervures (211) du premier guide d’écoulement (1) et les nervures (221) du deuxième guide d’écoulement (1’). Procédé selon la revendication 2 et l’une quelconque des trois revendications précédentes, dans lequel le premier élastomère et le deuxième élastomère présentent des caractéristiques de déformabilité sous calandrage(s) différentes entre elles. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la différence de caractéristiques de déformabilité sous calandrage entre le premier élastomère et le deuxième élastomère est paramétrée pour déformer les nervures du premier guide d’écoulement (1) et les nervures (221) du deuxième guide d’écoulement (1’) de sorte que les nervures du premier guide d’écoulement (1) et les nervures (221) du deuxième guide d’écoulement (1’) présentent, après leur calandrage(s), des épaisseurs différentes entre elles. Procédé selon la revendication 2 et l’une quelconque des cinq revendications précédentes, dans lequel le premier élastomère présente une dureté différente de celle du deuxième élastomère. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la différence de dureté entre le premier élastomère et le deuxième élastomère est paramétrée de sorte que les étapes consistant à calandrer les nervures (211) du premier guide d’écoulement (1) et à calandrer les nervures (221) du deuxième guide d’écoulement (1’) aient des effets dissymétriques sur les nervures (211) du premier guide d’écoulement (1) relativement aux nervures (221) du deuxième guide d’écoulement (1’) ou de sorte à retrouver une symétrie de leurs effets entre les nervures (211) du premier guide d’écoulement (1) et les nervures (221) du deuxième guide d’écoulement (1’), par exemple malgré que les premier et deuxième motifs (21 et 22) soient dissymétriques entre eux relativement à un plan d’extension principal du substrat (10). Procédé selon la revendication 2 et l’une quelconque des sept revendications précédentes, dans lequel la première couche sacrificielle (31) présente une épaisseur différente de celle de la deuxième couche sacrificielle (32). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la différence d’épaisseur entre la première couche sacrificielle (31) et la deuxième couche sacrificielle (32) est paramétrée de sorte que les étapes consistant à calandrer les nervures (211) du premier guide d’écoulement (1) et à calandrer les nervures (221) du deuxième guide d’écoulement (1’) aient des effets dissymétriques sur les nervures (211) du premier guide d’écoulement (1) relativement aux nervures (221) du deuxième guide d’écoulement (1’) ou de sorte à retrouver une symétrie de leurs effets entre les nervures (211) du premier guide d’écoulement (1) et les nervures (221) du deuxième guide d’écoulement (1’), par exemple malgré que les premier et deuxième motifs (21 et 22) soient dissymétriques entre eux relativement à un plan d’extension principal du substrat (10). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première encre d’impression est électriquement conductrice de sorte que les nervures (211) du premier guide d’écoulement (1) soient électriquement conductrices. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel la première encre d’impression est non-conductrice, ou peu conductrice, de sorte que les nervures (211) du premier guide d’écoulement (1) soient non électriquement conductrices, ou moins bonnes conductrices que les nervures (221) du deuxième guide d’écoulement (1’), respectivement. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les ouvertures (111, 121) sont configurées pour former en outre un joint d’étanchéité non-sacrificiel (40) autour d’au moins un guide d’écoulement (1, 1’) dont lesdites ouvertures (111, 121) forment le négatif. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l’impression d’au moins une couche sacrificielle (31, 32) et le dépôt d’au moins une couche non sacrificielle (33, 34) sont configurés de telle sorte que l’épaisseur du joint d’étanchéité non-sacrificiel (40) est supérieure à la hauteur des nervures (211, 221) du guide d’écoulement (1, 1’) dont les ouvertures (111, 121) forment le négatif. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le dépôt d’au moins une couche non sacrificielle (33, 34) comprend la mise en œuvre d’au moins une technique de dépôt parmi l’enduction, le raclage, la pulvérisation et la sérigraphie. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins un dépôt d’une couche non sacrificielle (33, 34) est configuré de sorte que l’encre d’impression déposée ne recouvre pas la couche sacrificielle (31, 32) servant à former, sur la face (101, 102) du substrat (10) sur laquelle la couche sacrificielle (31, 32) a été imprimée, les nervures (211, 221) du guide d’écoulement (1, 1’) correspondant. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins une encre d’impression présente une viscosité comprise entre 1 et 50 Pa.s pour une vitesse de cisaillement sensiblement égale à 0,1 s-1 et comprise entre 0,5 à 10 Pa.s pour une vitesse de cisaillement sensiblement égale à 100 s-1. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre, suite à l’étape d’impression d’au moins une couche sacrificielle (31, 32) au moins l’une parmi une étape de réticulation de la couche sacrificielle (31, 32) concernée et une étape de séchage de la couche sacrificielle (31, 32) concernée. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins un élastomère comprend au moins l’un parmi : du silicone, du polyuréthane, du caoutchouc nitrile, un fluoroélastomère, de l’éthylène-propylène-diène monomère (EPDM), et un perfluoroélastomère. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’impression par sérigraphie d’au moins une couche sacrificielle (31, 32) est réalisée en appliquant, sur l’élastomère à base duquel la couche sacrificielle (31, 32) considérée est constituée, une contrainte de cisaillement, la viscosité dudit élastomère étant comprise entre 10 et 500 Pa.s pour une vitesse de cisaillement sensiblement égale à 0,1 s-1, et la viscosité dudit élastomère étant comprise entre 5 et 100 Pa.s pour une vitesse de cisaillement sensiblement égale à 100 s-1. Procédé de fabrication d’une plaque bipolaire (100) pour réacteur électrochimique, et en particulier pour pile à combustible à membrane échangeuse de protons, comprenant le procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes. Plaque bipolaire (100) pour réacteur électrochimique obtenu par mise en œuvre du procédé de fabrication selon la revendication 25.