Brevet FR3133152A1 — publié le 20230908

Dispositif production d’une charnière de volet L’invention concerne un dispositif de production d’au moins une charnière de volet d’obturation de canal d’airbag, combinant un matériau textile (5) surmoulé par le matériau du volet, caractérisé en ce que le dispositif comprend : - un moule d’injection (1) pour recevoir un textile (5) au niveau d’une portion formant une charnière de volet, - au moins un moyen de maintien (2) en position du textile (5) dans le moule (1) par pincement en différents points de sa surface pour écarter le textile (5) des parois intérieures du moule (1), chaque point de pincement (21) du moyen de maintien (2) étant configuré pour comprendre une surface de contact apte à prendre appui contre le fil du textile (5) et au moins une rainure traversant la surface de contact pour l’écoulement du matériau injecté au travers du moyen de maintien (2) en appui contre le fil. Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 1 Dispositif production d’une charnière de volet La présente invention se rapporte au domaine des volets d’obturation pour canal d’airbag et de leurs jonctions au bord périphérique du canal d’airbag et plus particulièrement au domaine des dispositifs permettant la fabrication et la production de tels volets et jonctions. Dans le cadre du déploiement d’un coussin d’airbag, il est courant que la planche de bord se déchire le long d’une partie du bord du volet, tandis que l’un des bords du volet demeure attaché à la planche de bord par l’intermédiaire d’une charnière. Au regard de la force importante exercée par le coussin d’airbag en déploiement contre le volet, il est impératif que la charnière du volet demeure suffisamment résistante pour assurer un maintien du rattachement du volet à la planche de bord et empêcher un déplacement ou une course anarchique de ce volet à l’intérieur de l’habitacle, voire même que ce volet ne se détache de la planche de bord. Pour améliorer cette résistance de la charnière d’un volet au déploiement d’un coussin d’airbag, une solution consiste à réaliser une combinaison de la matière d’injection destinée à former le volet et/ou la planche de bord avec un matériau de renfort, par exemple de type textile, disposé en travers de la portion de planche de bord correspondant à cette charnière. Le matériau de renfort se trouve ainsi positionné à l’intérieur du moule d’injection lors de la fabrication du volet et/ou de la planche de bord, de façon à être surmoulé par une ou plusieurs matières injectées et destinées à la réalisation du volet. Toutefois, pour s’assurer de la réalisation d’un surmoulage optimisé du matériau de renfort tel qu’un textile par les matières injectées, c’est-à-dire de sorte que le matériau de renfort se trouve intégralement noyé à l’intérieur des matières d’injection, il est indispensable que le matériau de renfort se trouve positionné à distance controllée et maitrisée de chacune des surfaces intérieures de la cavité que forme le moule. Aussi, pour ce faire, le moule comprend différents moyens de positionnement du matériau de renfort disposés sur des surfaces intérieures opposées de la cavité du moule. Ces moyens de positionnement sont arrangées pour coopérer entre eux de façon à pincer le matériau de renfort et le maintenir écarté des surfaces intérieures du moule. Cependant, dans le cadre de la mise en œuvre de ces moyens de positionnement, une fois l’injection effectuée et après démoulage, le produit de moulage réalisé présente au niveau du matériau de renfort maintenu en position à l’intérieur de la cavité du moule, des portions dépourvues de matière injectée qui correspondent au points de contact des différents moyens de positionnement contre le matériau de renfort. Ces lacunes d’injection qui font apparaître un matériau de renfort au moins partiellement à nu réalisent ainsi une discontinuité de surface et des orifices traversant de la pièce moulée. Lors de l’opération d’assemblage du canal d’airbag avec les volets, voire même avec la planche de bord, et notamment lors de l’opération de collage, ces lacunes d’injection du volet et de sa charnière sont alors susceptibles d’altérer la qualité de la distribution de la matière adhésive sur la surface de la pièce moulée en conduisant à des problèmes d’infiltration de la matière adhésive et des risques de dégradation du mécanisme d’airbag ou d’encrassement des outils utilisés au cours des opérations de montage. La présente invention a pour but de pallier cet inconvénient en proposant une solution qui permet de conserver la possibilité d’intégrer un matériau de renfort à l’intérieur de la structure d’une charnière d’un volet avec une planche de bord, tout en limitant le risque de dégradation au niveau d’une charnière de volet d’airbag, et tout en étant facilement mise en place et adaptable sur des dispositifs de production existant. L’invention se rapporte à un dispositif production d’au moins un volet d’obturation de canal d’airbag et de sa charnière, la charnière étant réalisée par la combinaison d’un matériau de renfort surmoulé par le matériau du volet d’obturation, caractérisé en ce que le dispositif de production comprend : - un moule d’injection configuré pour recevoir au moins un matériau de renfort au niveau d’une portion du moule arrangée pour former une charnière de volet d’obturation, - au moins un moyen de maintien en position du matériau de renfort à l’intérieur du moule d’injection par pincement du matériau de renfort en différents points de sa surface pour assurer un écartement du matériau du renfort par rapport à au moins une des parois intérieures du moule d’injection, chaque point de pincement du moyen de maintien destiné à être en contact avec la surface du matériau de renfort étant configuré pour comprendre au niveau d’une extrémité, d’une part, une surface de contact dont au moins une partie est apte à prendre appui contre au moins une portion du matériau de renfort et, d’autre part, au moins un évidement réalisé sous la forme d’au moins une rainure en travers de la surface de contact et arrangé pour permettre un écoulement du matériau injecté au travers de l’extrémité du point de pincement du moyen de maintien. L’invention se rapporte également à un produit issu d’un dispositif de production selon l’invention, le produit comprenant au moins un volet d’obturation de canal d’airbag associé à une planche de bord, réalisé par la combinaison d’un matériau de renfort textile surmoulé par le matériau du volet d’obturation, caractérisé en ce que, la surface du matériau de surmoulage positionné au niveau d’au moins une des faces de la charnière comprend au moins un relief en creux à l’intérieur duquel est présent au moins une nervure. L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à différentes modes de réalisation préférés, donnés à titre d'exemple non limitatif, et expliqués avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels : représente une illustration schématique d’un exemple d’extrémité de moyen de maintien pour dispositif de production selon l’invention. représente une illustration schématique selon une vue orientée selon l’axe de pincement d’un matériau renfort en textile d’un exemple d’extrémité de moyen de maintien pour dispositif de production selon l’invention, représente une illustration schématique selon une vue en section selon l’axe A-A de la d’un exemple d’extrémité de moyen de maintien pour dispositif de production selon l’invention, représente des illustrations schématiques de différents exemples de positionnement de l’extrémité d’un moyen de maintien sur un matériau renfort en textile au niveau d’un point de pincement. L’invention concerne un dispositif de production d’au moins un volet d’obturation de canal d’airbag et de sa charnière, la charnière étant réalisée par la combinaison d’un matériau de renfort 5 surmoulé par le matériau du volet d’obturation, caractérisé en ce que le dispositif de production comprend : - un moule d’injection 1 configuré pour recevoir au moins un matériau de renfort 5 au niveau d’une portion du moule 1 arrangée pour former une charnière de volet d’obturation, - au moins un moyen de maintien 2 en position du matériau de renfort 5 à l’intérieur du moule d’injection 1 par pincement du matériau de renfort 5 en différents points de sa surface pour assurer un écartement du matériau de renfort 5 par rapport à au moins une des parois intérieures du moule d’injection 1, chaque point de pincement 21 du moyen de maintien 2 destiné à être en contact avec la surface du matériau de renfort 5 étant configuré pour comprendre au niveau d’une extrémité, d’une part, une surface de contact 211 dont au moins une partie est apte à prendre appui contre au moins une portion du fil 51 du matériau de renfort 5 et, d’autre part, au moins un évidement réalisé sous la forme d’au moins une rainure 212 en travers de la surface de contact 211 et arrangé pour permettre un écoulement du matériau injecté au travers de l’extrémité du point de pincement 21 du moyen de maintien 2. Dans le cadre du fonctionnement du dispositif de l’invention, le moyen de maintien 2 en contact contre le matériau de renfort 5 est ainsi arrangé, d’une part, pour opérer un pincement du matériau de renfort 5 positionné à distance des surfaces intérieures de la cavité du moule 1 et, d’autre part, pour s’assurer d’un écoulement du matériau injecté contre la surface du matériau de renfort 5 grâce à une obstruction limitée de l’écoulement du matériau injecté au niveau des moyens de maintien 2 en contact contre le matériau de renfort 5. La au moins une rainure 212 qui forme un évidement entre différentes parties de la surface de contact 211 du moyen de maintien 2 réalise ainsi un volume ou un espace au niveau du point de pincement 21 qui est disposé en contact avec la surface du matériau de renfort 5 de façon à permettre une communication entre, d’une part, la surface du matériau de renfort 5 en contact avec le moyen de maintien 2 et, d’autre part, le reste du volume intérieur du moule d’injection 1 au niveau duquel un ou plusieurs matériaux sont injectés. De façon préférée, la au moins une rainure 212 en extrémité du moyen de maintien 2 présente la forme d’une gouttière disposée en travers de la surface de contact 211 du moyen de maintien 2. Cette gouttière est ouverte du côté de l’extrémité du moyen de maintien 2 et comprend, idéalement, au moins une des extrémités ouverte avec le bord latérale ou périphérique du moyen de maintien 2. Cette ouverture au niveau du bord latérale ou périphérique du moyen de maintien 2 permet ainsi l’alimentation de la rainure 212 en matériau injecté depuis le bord latéral du moyen de maintien 2 en appui contre la surface du matériau de renfort 5. A titre d’exemple de construction, un moyen de maintien 2 du matériau de renfort 5 présente une section de forme sensiblement circulaire dont le rayon est de l’ordre de 2 millimètres. Toutefois, d’autres alternatives formes sont susceptibles d’être envisagées telles que rectangulaire, carré ou polygonale, ovale, etc. Selon un exemple de construction, la au moins une rainure 212 qui traverse la surface de contact 211 en extrémité du moyen de maintien 2 présente une largeur de l’ordre de 1 millimètre et une profondeur de l’ordre de 1,7 millimètre. Selon un exemple se rapportant à une variante de construction du dispositif selon l’invention, le matériau de renfort 5 étant réalisé par un textile, la surface de contact 211 du moyen de maintien 2 comprend, d’une part, une partie apte à prendre appui contre au moins une portion du fil 51 du matériau de renfort 5 textile et, d’autre part, un évidement réalisé sous la forme d’au moins une rainure 212 arrangé pour permettre un écoulement du matériau injecté au travers du maillage du matériau de renfort 5 textile au niveau duquel le moyen de maintien 2 est en appui contre le fil 51. Dans ces conditions, le moyen de maintien 2 est arrangé pour assurer, voire même faciliter, un écoulement du matériau injecté au travers du matériau de renfort 5 textile, dans l’épaisseur de celui-ci, c’est-à-dire entre les fils 51 des mailles du matériau 5. Selon un exemple se rapportant à une variante de construction du dispositif selon l’invention, au moins une rainure 212 portée par l’extrémité du moyen de maintien 2 comprend un arrangement différent de l’arrangement des fils 51 dans les mailles du matériau de renfort 5 textile. Cette différence d’arrangement permet ainsi d’éviter un positionnement de l’un ou l’autre des fils 51 d’une des mailles du matériau de renfort 5 textile à l’intérieur de l’évidement en extrémité du moyen de maintien 2 formé par une rainure 212. Aussi, cette différence d’arrangement écarte un encombrement de l’une ou l’autre des rainures 212 du moyen de maintien 2 par l’un des fils 51 du matériau de renfort 5 textile lors du positionnement du matériau de renfort 5 textile à l’intérieur du moule d’injection 1, préalablement à toute étape d’injection de matériaux. Cette absence d’encombrement assure alors un écoulement optimal du matériau injecté au niveau des rainures 212 du moyen de maintien 2 et donc une optimisation du surmoulage du matériau de renfort 5 textile par le matériau injecté. Selon un exemple se rapportant à une spécificité de construction de la variante de construction précédemment détaillée, au moins une rainure 212 présente au moins un arrangement rectiligne orienté de façon à présenter une inclinaison par rapport à chacun des axes des fils 51 du matériau de renfort 5 textile positionné dans une portion du moule 1. Cette portion du moule 1 est susceptible de correspondre à la partie se rapportant à une charnière de volet d’obturation. De façon préférée, cette inclinaison entre la rainure 212 et les axes des fils 51 du matériau de renfort 5 textile se traduit notamment par une inclinaison entre eux des plans comprenant respectivement, d’une part, l’axe de la rainure 212 ou des fils 51 du matériau de renfort 5 textile et, d’autre part, l’axe de pincement opéré par le moyen de maintien 2. Cette inclinaison est susceptible d’être arrangée de façon facilitée selon un angle de vue correspondant à l’axe de pincement opéré par le moyen de maintien 2 et/ou perpendiculaire au plan de positionnement du matériau de renfort 5 textile à l’intérieur du moule d’injection 1. Selon un exemple se rapportant à une autre spécificité de construction de l’une des variantes de construction précédemment détaillées, au moins une rainure 212 présente au moins un arrangement comportant une variation de courbure de façon à limiter tout alignement de l’évidement avec les axes de chacun des fils 51 du matériau de renfort 5 textile positionné dans une portion du moule pour la réalisation d’une charnière de volet d’obturation. Alors que les fils 51 du matériau de renfort 5 textile sont généralement disposés selon un maillage qui présente une configuration sensiblement rectiligne avec une disposition orthogonale, la au moins une rainure 212 en extrémité du moyen de maintien 2 est susceptible de présenter différentes courbures ou circonvolution, de sorte que cette au moins une rainure 212 n’est pas en mesure d’être alignée sur l’un ou l’autre des fils 51 du matériau de renfort 5 textile. Le risque d’un encombrement de la rainure 212 par l’un ou l’autre des fils du matériau de renfort 5 textile se trouve ainsi particulièrement limité, sinon totalement écarté. Selon un exemple se rapportant à une autre spécificité de construction de l’une des variantes de construction précédemment détaillées, l’évidement porté par l’extrémité du moyen de maintien 2 présente un arrangement de plusieurs rainures 212 formant des intersections entre elles. Cette construction particulière de l’extrémité du moyen de maintien 2 permet d’opérer une optimisation de l’alimentation et de la distribution du matériau injecté au niveau de la surface du matériau de renfort 5 textile dans le cadre de son surmoulage. Un arrangement en intersection de plusieurs rainures 212 plutôt que selon une disposition parallèle permet d’opérer une distribution du matériau injecté au niveau de la charnière selon plusieurs orientations différentes, de sorte que le matériau de renfort 5 textile de la charnière se trouve renforcé par le matériau injecté pour supporter et résister à des contraintes de déformations opérées selon plusieurs axes et/ou angles. Selon un exemple se rapportant à une autre variante de construction de l’ensemble selon l’invention et susceptible d’être combinée avec au moins une des variantes précédemment détaillées, l’évidement porté par l’extrémité du moyen de maintien 2 présente un arrangement de rainures 212 formant au moins un croisillon. Cette variante particulière de construction se rapporte à un arrangement aisé à réaliser au niveau de l’extrémité du moyen de maintien 2. L’extrémité du moyen de maintien 2 présente ainsi une surface de contact 211 segmentée en quatre parties, de surfaces respectives identiques ou différentes. Ces quatre parties de la surfaces de contact 211 sont alors séparées par deux rainures 212 en intersection. Selon un exemple se rapportant un arrangement spécifique de cette variante de construction, l’intersection des deux rainures 212 est positionnée au centre de l’extrémité du moyen de maintien 2 ; les deux rainures 212 étant orientées selon des axes respectifs disposés de façon perpendiculaire entre eux. Selon un exemple se rapportant à une autre variante de construction de l’ensemble selon l’invention et susceptible d’être combinée avec au moins une des variantes précédemment détaillées, au moins une partie d’un moyen de maintien 2 qui comprend l’extrémité qui porte la surface de contact 211 est montée amovible par rapport au moule d’injection 1. Ce caractère amovible permet ainsi d’opérer une mise en place de moyen de maintien 2 dont les surfaces de contact 211 et les rainures 212 associées sont particulièrement adaptées aux particularités du maillage et des fils 51 du matériau de renfort 5 textile destiné à être maintenu en position et surmoulé au niveau de la charnière à l’intérieur du moule d’injection 1. Selon différentes alternatives de construction, ce caractère amovible est susceptible de concerner l’ensemble du moyen de maintien 2 par rapport au moule d’injection 1 ou simplement une partie d’extrémité du moyen de maintien 2 par rapport au reste du moyen de maintien 2 qui demeure associé ou fixé au moule d’injection 1. Selon un exemple se rapportant à une spécificité de construction de la variante de construction précédemment détaillée, au moins une partie du moyen de maintien 2 qui comprend l’extrémité qui porte la surface de contact 211 et qui est amovible par rapport au moule d’injection 1 est réalisé dans un matériau identique ou similaire à au moins un matériau injecté à l’intérieur du moule 1 et destiné à être surmoulé avec les fils 51 du matériau de renfort 5 textile. Cette variante spécifique de construction permet d’intégrer au surmoulage du matériau de renfort 5 textile la partie du moyen de maintien 2 qui comprend l’extrémité qui porte la surface de contact 211. Aussi, lors du retrait du produit du moule d’injection 1, la pièce réalisée par le volet et sa charnière se trouve réalisée par la combinaison, d’une part, du matériau de renfort 5 textile et, d’autre part, du matériau d’injection en surmoulage associé à l’extrémité amovible du moyen de maintien 2 détachée du moule d’injection 1. Le matériau de renfort 5 textile de la charnière est ainsi intégralement recouvert de matière de sorte que la charnière du volet voit sa résistance renforcée sur l’ensemble de sa longueur sans que ne subsiste de zone de fragilité particulière. Selon une particularité de construction, l’extrémité amovible du moyen de maintien 2 destinée à être associée avec le matériau injecté présente un alésage au niveau de sa surface latérale. Cet alésage est susceptible de prendre la forme d’un trou borgne ou d’un trou traversant de part en part le moyen de maintien 2. Cet alésage disposé au niveau de la surface latérale du moyen de maintien 2 permet d’opérer une interaction optimisée du matériau injecté avec le moyen de maintien 2. Le matériau injecté s’écoule au niveau de l’alésage pour s’y solidariser, de sorte que lors de l’opération de démoulage, l’extrémité amovible du moyen de maintien 2 demeure associée au matériau de renfort 5 textile et à matériau injecté de la charnière du volet. Selon un exemple se rapportant à une autre variante de construction de l’ensemble selon l’invention et susceptible d’être combinée avec au moins une des variantes précédemment détaillées, le dispositif de production est configuré pour positionner un matériau de renfort 5 textile au niveau de la portion du moule 1 qui réalise une partie de la charnière d’un volet d’obturation, de sorte que les fils 51 du matériau de renfort 5 textile réalisant un maillage orthogonal se trouvent orientés selon des axes perpendiculaires au plan destiné à former le plan de débattement du volet ou selon des axes parallèles à l’axe principal de liaison de la charnière. Ce positionnement particulier du matériau de renfort 5 textile permet d’opérer une disposition du maillage des fils 51 du matériau de renfort 5 textile de sorte que la résistance de la charnière soit conservée tout en lui assurant une souplesse optimisée grâce à une disposition d’au moins une partie des fils 51 du matériau de renfort 5 textile selon une orientation parallèle à l’axe de pivotement de la charnière du volet. L’invention se rapporte également à un produit issu d’un dispositif de production selon l’invention, le produit comprenant au moins une charnière de volet d’obturation de canal d’airbag réalisée par la combinaison d’un matériau de renfort 5 textile surmoulé par le matériau du volet d’obturation, caractérisé en ce que, la surface du matériau de surmoulage positionné au niveau d’au moins une des faces de la charnière comprend au moins un relief en creux à l’intérieur duquel est présent au moins une nervure. Cet arrangement en creux de la surface du matériau de surmoulage au niveau de la charnière du volet se trouve ainsi formé par l’un ou l’autre des moyen de maintien 2 du matériau de renfort 5 textile à l’intérieur du moule d’injection 1. Ces reliefs en creux résultent du retrait des extrémités des points de pincement 21 respectifs des moyens de maintien 2 lors du retrait du produit du moule d’injection 1 du dispositif de l’invention. La forme du relief en creux de la charnière du volet est alors tributaire de la forme du relief porté par l’extrémité du moyen de maintien 2 destinée à être en appui contre la surface du matériau de renfort 5 textile positionné à l’intérieur du moule d’injection 1. Selon un exemple se rapportant à une variante de construction du produit selon l’invention, au moins une nervure à l’intérieur d’au moins un relief en creux présente un arrangement en croisillon. Cet arrangement particulier du relief en creux se rapporte à la disposition particulière des rainures 212 par rapport à la surface de contact 211 en extrémité du moyen de maintien 2. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. Dispositif de production d’au moins un volet d’obturation de canal d’airbag et de sa charnière, la charnière étant réalisée par la combinaison d’un matériau de renfort (5) surmoulé par le matériau du volet d’obturation, caractérisé en ce que le dispositif de production comprend : - un moule d’injection (1) configuré pour recevoir au moins un matériau de renfort (5) au niveau d’une portion du moule (1) arrangée pour former une charnière de volet d’obturation, - au moins un moyen de maintien (2) en position du matériau de renfort (5) à l’intérieur du moule d’injection (1) par pincement du matériau de renfort (5) en différents points de sa surface pour assurer un écartement du matériau de renfort (5) par rapport à au moins une des parois intérieures du moule d’injection (1), chaque point de pincement (21) du moyen de maintien (2) destiné à être en contact avec la surface du matériau de renfort (5) étant configuré pour comprendre au niveau d’une extrémité, d’une part, une surface de contact (211) dont au moins une partie est apte à prendre appui contre au moins une portion du matériau de renfort (5) et, d’autre part, au moins un évidement réalisé sous la forme d’au moins une rainure (212) en travers de la surface de contact (211) et arrangé pour permettre un écoulement du matériau injecté au travers de l’extrémité du point de pincement (21) du moyen de maintien (2). Dispositif de production selon la revendication 1, caractérisé en ce que, le matériau de renfort (5) étant réalisé par un textile, la surface de contact (211) du moyen de maintien (2) comprend, d’une part, une partie apte à prendre appui contre au moins une portion du fil (51) du matériau de renfort (5) textile et, d’autre part, un évidement réalisé sous la forme d’au moins une rainure (212) arrangé pour permettre un écoulement du matériau injecté au travers du maillage du matériau de renfort (5) textile au niveau duquel le moyen de maintien (2) est en appui contre le fil (51). Dispositif de production selon la revendication 2, caractérisé en ce que au moins une rainure (212) portée par l’extrémité du moyen de maintien (2) comprend un arrangement différent de l’arrangement des fils (51) dans les mailles du matériau de renfort (5) textile. Dispositif de production selon la revendication 3, caractérisé en ce que au moins une rainure (212) présente au moins un arrangement rectiligne orienté de façon à présenter une inclinaison par rapport à chacun des axes des fils (51) du matériau de renfort (5) textile positionné dans une portion du moule (1). Dispositif de production selon la revendication 3, caractérisé en ce que au moins une rainure (212) présente au moins un arrangement comportant une variation de courbure de façon à limiter tout alignement de l’évidement avec les axes de chacun des fils (51) du matériau de renfort (5) textile positionné dans une portion du moule pour la réalisation d’une charnière de volet d’obturation. Dispositif de production selon une des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que l’évidement porté par l’extrémité du moyen de maintien (2) présente un arrangement de plusieurs rainures (212) formant des intersections entre elles. Dispositif de production selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’évidement porté par l’extrémité du moyen de maintien (2) présente un arrangement de plusieurs rainures (212) formant au moins un croisillon. Dispositif de production selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que au moins une partie d’un moyen de maintien (2) qui comprend l’extrémité qui porte la surface de contact (211) est montée amovible par rapport au moule d’injection (1). Dispositif de production selon la revendication 8, caractérisé en ce que au moins une partie du moyen de maintien (2) qui comprend l’extrémité qui porte la surface de contact (211) et qui est amovible par rapport au moule d’injection (1) est réalisé dans un matériau identique ou similaire à au moins un matériau injecté à l’intérieur du moule (1) et destiné à être surmoulé avec les fils (51) du matériau de renfort (5) textile. Dispositif de production selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de production est configuré pour positionner un matériau de renfort (5) de type textile, de sorte que les fils (51) du matériau de renfort (5) textile réalisant un maillage orthogonal se trouvent orientés selon des axes perpendiculaires au plan destiné à former le plan de débattement du volet ou selon des axes parallèles à l’axe principal de liaison de la charnière. Produit issu d’un dispositif de production selon une des revendications 1 à 9, le produit comprenant au moins un volet d’obturation de canal d’airbag associé à une planche de bord, réalisé par la combinaison d’un matériau de renfort (5) textile surmoulé par le matériau du volet d’obturation, caractérisé en ce que, la surface du matériau de surmoulage positionné au niveau d’au moins une des faces de la charnière comprend au moins un relief en creux à l’intérieur duquel est présent au moins une nervure.