Brevet FR3136396A1 — publié le 20231215

L’invention concerne un procédé de fabrication d’un réservoir, notamment pour le stockage d’un fluide sous pression, comprenant un élément textile allongé et consolidé, ledit procédé comprenant les étapes de : (i) Fabrication d’une préforme allongée textile et non consolidée au moyen d’un dispositif (1) spécifique, Ladite préforme étant fabriquée selon un procédé comprenant les étapes de : Mise en œuvre des moyens d’alimentation (6) sur chacun des modules (4), lesdits moyens d’alimentation (6) comprenant des rubans (10) choisis, lesdits rubans (10) choisis comprenant au moins des rubans composites thermoplastiques Paramétrage de la vitesse d’avancée V1 et de la vitesse de rotation V2 de chacun des modules (4) et mise en route de chaque module (4), Découpe de l’élément allongé (11) et/ou épuisement des rubans (10), et Récupération de la préforme textile allongée non consolidée (11) obtenue ; (ii) Consolidation de la préforme textile obtenue à l’étape précédente, par chauffage et refroidissement des rubans composites thermoplastiques, ce par quoi la préforme est consolidée et un élément textile allongé et consolidé est obtenu. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Réservoir pour le stockage d’un fluide sous pression Domaine de l’invention L’invention porte sur un réservoir pour le stockage d’un fluide sous pression, notamment d’hydrogène, comportant un élément allongé textile, et son procédé de fabrication. Arrière-plan technique L’invention porte sur un réservoir comportant un élément allongé textile spécifique pour le stockage de gaz, notamment de gaz comprimé à haute pression et son procédé de fabrication. L’un des buts recherchés dans le domaine du transport, et notamment dans le domaine automobile est de proposer des véhicules de moins en moins polluants. Ainsi, les véhicules électriques ou hybrides comportant une batterie visent à remplacer progressivement les véhicules thermiques, tels que les véhicules à essence ou bien à gasoil. Or, il s’avère que la batterie est un constituant du véhicule relativement complexe. Selon l’emplacement de la batterie dans le véhicule, il peut être nécessaire de la protéger des chocs et de l’environnement extérieur, qui peut être à des températures extrêmes et à une humidité variable. Il est également nécessaire d’éviter tout risque de flammes. En outre, les batteries des véhicules électriques ou hybrides représentent habituellement entre 10 et 30% du poids du véhicule. Ce surpoids induit un certain nombre d’inconvénients, dont notamment une surconsommation de carburant ou d’énergie. De plus, il est important que sa température de fonctionnement n’excède pas 55°C pour ne pas détériorer les cellules de la batterie et préserver sa durée de vie. A l’inverse, par exemple en hiver, il peut être nécessaire d’élever la température de la batterie de manière à optimiser son fonctionnement. Par ailleurs, le véhicule électrique souffre encore aujourd’hui de plusieurs problèmes, à savoir l’autonomie de la batterie, l’utilisation dans ces batteries de terres rares, dont les ressources ne sont pas inépuisables ainsi qu’un problème de production d’électricité dans les différents pays pour pouvoir recharger les batteries. L’hydrogène représente donc une alternative à la batterie électrique, puisque l’hydrogène peut être transformé en électricité au moyen d’une pile à combustible et alimenter ainsi les véhicules électriques. Néanmoins, le stockage de l’hydrogène est techniquement difficile et coûteux du fait de sa très faible masse molaire et de sa très basse température de liquéfaction, tout particulièrement quand il s’agit d’un stockage mobile. Or, le stockage pour être efficace doit s’effectuer sous faible volume, ce qui impose de maintenir l’hydrogène sous forte pression, compte tenu des températures d’utilisation des véhicules. C’est le cas, en particulier, des véhicules routiers hybrides à pile à combustible pour lesquels on vise une autonomie de l’ordre de 600 à 700 km, voire moins pour des usages essentiellement urbains en complément d'une base électrique sur batteries. Les réservoirs à hydrogène sont généralement constitués d'une enveloppe (également nommée liner) métallique ou polymérique, qui doit empêcher la diffusion de l'hydrogène à l’extérieur de l’enveloppe. Cette première enveloppe doit elle-même être protégée par une seconde enveloppe (en général en matériaux composites) destinée à supporter la pression interne du réservoir (par exemple, 700 bars) et résistant à d'éventuels chocs ou sources de chaleur. Par ailleurs, le réservoir comporte un système de vanne, qui doit également être sûr. Selon le Memento sur l’hydrogène de l’association française pour l’hydrogène et la pile à combustible (AFHYPAC) Fiche 4.2, révision décembre 2016, le stockage et la distribution d’hydrogène sous pression sont une pratique standard, depuis de très nombreuses années, avec des bouteilles ou assemblages de bouteilles cylindriques, en acier, gonflées à 20 ou 25 MPa (types I et II) ou métal renforcé par un bobinage de matériaux fibreux, en externe. L’inconvénient de ce mode de stockage est l’encombrement – seulement 14 kg/m 3 sous 20 MPa et à température ordinaire (21°C) contre 100 kg/m 3 pour le méthane – et surtout le poids, qui résulte de l’utilisation d’aciers à bas niveaux de contraintes pour éviter les problèmes de fragilisation par l’hydrogène. La situation a radicalement changé avec l'apparition de la technologie des réservoirs composites dits de type IV. Leur principe de base est de séparer les deux fonctions essentielles que sont l'étanchéité et la tenue mécanique pour gérer l'une indépendamment de l'autre. Dans ce type de réservoir, une vessie en résine thermoplastique dénommée liner ou gaine d’étanchéité est associée à une structure de renforcement constituée de fibres (verre, aramide, carbone) imprégnées de résine thermodurcissable, dénommée gaine ou couche de renfort. Ce type de réservoir permet de travailler à des pressions beaucoup plus élevées tout en réduisant la masse du réservoir et en évitant les risques de rupture explosive en cas d’agressions externes sévères. C’est ainsi qu’une pression de 70 MPa (700 bars) est pratiquement devenue le standard actuel. Dans les réservoirs de type IV, la couche d’étanchéité et la couche de renfort sont constituées de matériaux différents, qui n’adhèrent pas l’un à l’autre, souvent responsables du collapse de la couche d’étanchéité, lorsque simultanément, il y a d’une part accumulation de gaz à l’interface entre la couche d’étanchéité et la couche de renfort et d’autre part, une baisse de la pression interne du réservoir. En outre, le séchage des réservoirs de type IV, qui a lieu après le test d’épreuve sous pression d’eau, est long et coûteux, car il ne peut se faire que sous vide en raison du risque de collapse de la couche d’étanchéité. Ce problème a donné lieu au développement des réservoirs de type V, qui sont basés sur l’utilisation d’un même polymère pour la couche d’étanchéité et pour la matrice de la couche de renfort, ou a minima d’un polymère compatible avec celui composant la matrice du composite (réservoirs dit de type 4,5), de façon à garantir une excellente et durable soudabilité entre ces deux couches, permettant ainsi d’obtenir un réservoir monobloc. Ce type de réservoirs est encore au stade de la R&D. Il est connu pour réaliser l’enveloppe composite d’utiliser, comme matrice de ce composite, des résines époxy pour fabriquer des réservoirs pouvant présenter une haute température de transition vitreuse (ci-après Tg), c’est-à-dire une Tg supérieure à 100°C. L’inconvénient de ces composites à base de résines thermodurcissables, notamment de type époxy est qu’ils sont généralement microfissurés, après la cuisson de la résine thermodurcissable, voire après avoir subi un certain nombre de cycles de pression/ dépression, induits par les cycles de remplissage / vidange, ce qui occasionne une grande variabilité, voire une perte de résistance mécanique. En prévision de cette chute de performance dans le temps, il est donc nécessaire d’augmenter le taux de fibres de carbone et donc le poids et le coût du réservoir. En outre, dans le cas des résines thermodurcissables, notamment époxy, la microfissuration nuit à l’imperméabilité du renfort composite, ce qui impose l’utilisation d’une couche d’étanchéité épaisse en interne du réservoir (i.e. réservoir de type IV). Enfin, en termes de recyclabilité, les réservoirs actuels, de type IV, utilisent des couches de renfort en résines thermodurcissables, notamment époxy qui ne sont pas recyclables. Toutefois, malgré les améliorations apportées aux réservoirs de type IV, ils présentent encore des inconvénients. Il est notamment recherché d’accélérer la vitesse de remplissage du réservoir. Or, la tenue en température des réservoirs de gaz, notamment des réservoirs pour hydrogène, est trop faible avec les solutions actuelles. Accélérer la vitesse de remplissage du réservoir serait un avantage, notamment économique pour le consommateur, notamment sans avoir en plus à refroidir l’hydrogène à -60°C avant le remplissage. L’utilisation d’une couche de renfort en polyphtalamide (ci-après noté PPA) de haute température de transition vitreuse (ci-après Tg) serait un avantage important en termes de tenue mécanique à haute température. En outre, ce type de résine étant thermoplastique, elle permettrait d’obtenir un réservoir facilement recyclable. Le caractère thermoplastique de la résine permettrait de réduire le niveau de microfissuration de l’enveloppe composite, renforçant ainsi sa résistance mécanique et réduisant la variabilité de cette résistance mécanique, ce qui permettrait de réduire significativement la quantité de fibres de carbone utilisée et donc le coût et l’empreinte carbone du réservoir de type V par rapport à ceux de type IV. En outre, la nature semi-cristalline de la résine permettrait d’augmenter son étanchéité aux gaz, et notamment à l’hydrogène. Par conséquent, l’enveloppe composite contribuerait à l’imperméabilité du réservoir et de ce fait permettrait de réduire l’épaisseur de la couche d’étanchéité et donc le coût et le poids de la couche d’étanchéité interne au réservoir. Cependant, la fabrication de ce type de réservoirs par enroulement de rubans composites à chaud, sur une couche d’étanchéité en polymère thermoplastique, pose des difficultés, liées à l’apparition de contraintes résiduelles importantes, d‘origine thermique, inhérentes aux dilatations différentielles des matériaux mis en jeu, en particulier inhérentes aux dilatations différentielles entre les fibres et le polymère composant la couche d’étanchéité, lors du refroidissement du réservoir, à la fin de sa fabrication. Ceci est particulièrement exacerbé dans le cas d’une matrice PPA composant le renfort composite à base de fibres de carbone. En effet, la température élevée de mise en œuvre du ruban composite à base de PPA, du fait du haut point de fusion de ce type de résine, ainsi que sa haute Tg, sont les sources majoritaires responsables des contraintes résiduelles supplémentaires dans le réservoir. Lorsque le réservoir comporte des inserts moulés en résine de type polyamide aliphatiques, de basse Tg, typiquement de Tg de l’ordre de 50°C, lesdites contraintes résiduelles peuvent conduire à une déformation des inserts, empêchant la fabrication complète du réservoir et notamment la fixation des embases fermant le réservoir. Lorsque le réservoir est de type V (ou 4.5, c’est-à-dire que le polymère composant la matrice du composite est de nature différente de celle de la couche d’étanchéité, mais les deux polymères restent compatibles et soudables entre eux) et qu’il comporte une couche d’étanchéité en polyamide de basse Tg, en particulier de type polyamide aliphatique, les contraintes résiduelles peuvent conduire à une décohésion au sein de la couche de renfort composite elle-même. Par ailleurs, les procédés de fabrication de ces réservoirs composites sont généralement lents et coûteux. Ainsi, basés classiquement sur un enroulement filamentaire en voie humide ou un bobinage à chaud de rubans composites thermoplastique, la fabrication d’un réservoir composite d’un seul tenant, de 60 litres et plus, nécessite des temps de cycle de plusieurs heures. En outre, ces procédés se révèlent peu efficaces, en-dessous d’une certaine taille de réservoir, typiquement en-deçà de 30 litres. Enfin, la qualité du composite obtenu est imparfaite, du fait de la présence de porosités, liée à la faible pression appliquée lors de la mise en œuvre des fibres pré-imprégnées de résine, lorsqu’il s’agit d’imprégnation par voie humide ou lors de la consolidation in situ des rubans composites thermoplastiques. Ainsi, les procédés de fabrication usuels de ces réservoirs composites ne permettent pas la préparation aisée et efficace de réservoirs composites conformables, c’est-à-dire des réservoirs pouvant s’insérer dans des volumes de forme complexe et/ou étroit, selon une des trois dimensions au moins, tel que, par exemple, le volume d’un pack batterie. Un des types de réservoir conformable les plus prometteurs, est composé d’un assemblage de tubes composites de petit diamètre (typiquement d’un diamètre Par conséquent, il est recherché aujourd’hui un procédé simple, rapide et peu coûteux permettant d’accéder à des réservoirs présentant une bonne tenue mécanique à haute température, recyclables et conformables, présentant une bonne étanchéité aux gaz. Ces réservoirs permettraient ainsi de stocker de l’hydrogène mais également tout type de gaz sous pression, et notamment sous haute pression. Par conséquent, il est recherché aujourd’hui des réservoirs présentant une bonne tenue mécanique à haute température, recyclables et conformables, présentant une bonne étanchéité aux gaz, et dont la fabrication est aisée. Ces réservoirs permettraient ainsi de stocker de l’hydrogène mais également tout type de gaz sous pression, et notamment sous haute pression. Ce problème est résolu par le procédé de l’invention qui comprend deux étapes : Une première étape i) de fabrication d’une préforme textile allongée et non consolidée, comprenant plusieurs couches de rubans composites thermoplastiques, chaque couche comprenant un ruban enroulé selon un angle donné, sans embuvage, ladite préforme étant susceptible d’être obtenue à partir d’un dispositif spécifique, représenté à la ; Une deuxième étape de consolidation ii) de la préforme textile obtenue à l’étape précédente, notamment sous pression. Ce procédé présente de nombreux avantages. Tout d’abord, contrairement aux procédés impliquant un tressage ou un tissage et qui nécessitent de repasser sur une même couche pour empiler plusieurs couches de rubans tissés ou tressés, la fabrication de la préforme selon l’étape i) du procédé de l’invention peut être réalisée en continu, et permet donc d’accéder de façon rapide et peu coûteuse, à des préformes textiles de grandes dimensions, notamment de petit diamètre avec de grandes longueurs. En outre, l’étape i) du procédé selon l’invention permet de superposer un très grand nombre de couches : la préforme peut contenir autant de couches de ruban voulues que de modules mis en œuvre. Le dispositif mis en œuvre à l’étape i) met en œuvre des guides pour déployer les rubans dans une même direction. Il permet ainsi de réaliser des préformes allongées textiles de différentes formes, cylindriques ou non. La préforme obtenue selon l’étape i) peut également comprendre des restrictions de section, au niveau desquelles certains rubans pourront être découpés et soudés, et des inserts positionnés, notamment avant consolidation. De même, la préforme peut être facilement cintrée à température ambiante afin de lui donner une forme particulière non rectiligne qui pourra être ensuite figée lors de l’étape de consolidation ii). Ceci nécessitera toutefois un choix particulier des orientations de fibres dans les différentes couches de la préforme. Ainsi, le procédé permet d’accéder de façon aisée, à des réservoirs conformables, pouvant notamment être insérés dans un volume similaire à un pack batterie d’une automobile. De façon avantageuse, l’étape ii) permet de coconsolider, au sein d’une seule et même étape, des inserts thermoplastiques ou métalliques, avec les rubans de la préforme textile, permettant notamment de fermer le tube pour en faire un réservoir, ce qui constitue un avantage économique supplémentaire du procédé de fabrication de réservoirs selon l’invention. En outre, cette coconsolidation permet d’améliorer la résistance mécanique et/ou la cohésion entre l’insert et l’élément allongé textile coconsolidé. L’invention concerne ainsi, selon un premier aspect, un procédé de fabrication d’un réservoir, notamment pour le stockage d’un fluide sous pression, comprenant un élément allongé textile et consolidé , ledit procédé comprenant les étapes de : (i) Fabrication d’une préforme allongée textile et non consolidée au moyen d’un dispositif (1) comprenant : - un bâti (2) comprenant un guide longitudinal principal (3) selon une direction X, ledit guide (3) étant fixe sur le bâti (2) et - au moins deux modules (4) disposés en série autour du guide (3) selon la direction X, chaque module (4) comprenant : - une couronne d’alimentation (5) entourant une section du guide (3), - des moyens d’alimentation (6) disposés sur la couronne (5) aptes à alimenter au moins un ruban (10) vers le guide (3) selon un angle d’enroulement compris entre -90° et 90° avec la direction X et selon une vitesse d’avancée V1, chaque ruban (10) étant apte à s’enrouler au moins autour du guide (3) ou sur la couche de ruban (10) supérieure, et - des moyens d’entraînement (15) de la couronne (5) aptes à faire tourner la couronne (5) autour du guide (3) selon une vitesse de rotation V2, Ladite préforme étant fabriquée selon un procédé comprenant les étapes de : Mise en œuvre des moyens d’alimentation (6) sur chacun des modules (4), lesdits moyens d’alimentation (6) comprenant des rubans (10) choisis, lesdits rubans (10) choisis comprenant au moins des rubans composites thermoplastiques Paramétrage de la vitesse d’avancée V1 et de la vitesse de rotation V2 de chacun des modules (4) et mise en route de chaque module (4), Découpe de l’élément allongé (11) et/ou épuisement des rubans (10), et Récupération de la préforme textile allongée non consolidée (11) obtenue ; (ii) Consolidation de la préforme textile obtenue à l’étape précédente, par chauffage et refroidissement des rubans composites thermoplastiques, ce par quoi la préforme est consolidée et un élément textile allongé et consolidé est obtenu. Dans des modes de réalisation, le procédé selon l’invention comprend une ou plusieurs des caractéristiques additionnelles suivantes : les rubans composites thermoplastiques comprennent : Des fibres de renfort, continues ou discontinues, d’un matériau inorganique ; et Une composition de polymères thermoplastiques. les fibres de renfort d’un matériau inorganique sont : imprégnées à cœur ou pré-imprégnées par une composition de polymères thermoplastiques, ou mélangées à des fibres de polymère(s) thermoplastique(s). le ruban composite thermoplastique comprend des fibres continues imprégnées par une composition à base d’un polymère thermoplastique, présentant une température de transition vitreuse (Tg), mesurée selon la norme ISO 11357 -3 : 2013, supérieure à 80° C, de préférence supérieure ou égale à 100°C, encore plus préférentiellement supérieure à 120°C, lorsque le polymère est amorphe, et une température de fusion supérieure à 150°C lorsque le polymère est semi-cristallin. la composition de polymère thermoplastique du ruban composite comprend majoritairement un polyamide, de préférence semi-cristallin. le polyamide est un polyamide aliphatique, cycloaliphatique ou semi-aromatique. le polyamide aliphatique est choisi parmi PA 5, PA5-10, PA6, PA66, PA6-10, PA6-12, PA6-18, PA9, PA10-10, PA 10-12, PA11, PA12, et leur mélange. le polyamide semi-aromatique est choisi parmi PA MPMDT/6T, PA 11/6T, PA 11/10T, PA 11/BACT, PA 5T/10T, PA 11/6T/10T, PA MXDT/4T, PA MXDT/6T, PA MXDT/10T, PA MPMDT/4T, PA MPMDT/6T, PA MPMDT/10T, PA BACT/10T, PA BACT/6T, PA BACT/4T, PA BACT/10T/6T, PA 11/BACT/4T, PA 11/BACT/6T, PA 11/BACT/10T, PA 11/MXDT/4T, PA 11/MXDT/6T, PA 11/MXDT/10T, PA 11/MPMDT/4T, PA 11/MPMDT/6T, PA 11/MPMDT/10T, PA 11/MXDT/10T, PA11/5T/10T, et leur mélange. les fibres des rubans composites thermoplastiques sont choisies parmi les fibres de verre, les fibres de carbone, les fibres de basalte ou sont à base de basalte. les fibres des rubans composites thermoplastiques sont unidirectionnelles, c’est-à-dire toutes orientées selon la longueur du ruban. les rubans composites contiennent un taux de fibre compris entre 40 et 70% en volume, de préférence entre 50 et 60% en volume des rubans composites thermoplastiques. les rubans (10) choisis comprennent en outre des rubans (10) non composites de polymère thermoplastique. les rubans (10) de polymère thermoplastique non composites représentent une fraction massique minoritaire de la préforme par rapport à la fraction massique des rubans de composite thermoplastique. la composition de polymère constituant les rubans thermoplastiques non composite (10) comprend majoritairement un polyamide, de préférence semi-cristallin. la composition de polymère thermoplastique des rubans (10) de composite thermoplastique d’une part, et celle des rubans (10) de polymère thermoplastique non composite d’autre part, sont compatibles, notamment identiques. les rubans (10) présentent une épaisseur comprise entre 50 et 300 µm, notamment entre 50 et 260 µm et plus particulièrement entre 60 µm et 170 µm. les rubans (10) présentent une largeur comprise entre 5 mm et 50 mm, notamment entre 10 mm et 15 mm. l’angle d’enroulement du ruban (10) par rapport à la direction X est compris entre +90° et - 90°. l’angle d’enroulement est égal à +/-54,8° à +/-10°, de préférence à +/-5°, mieux encore à +/-1°. la préforme textile fabriquée à l’étape i) comprend une variation de section, notamment séquentielle selon la direction X. l’étape ii) est réalisée dans un moule, notamment externe à la préforme, en particulier fermé. l’étape ii) la pression est appliquée au moyen d’une vessie interne à la préforme. préalablement à l’étape ii), un insert est positionné aux extrémités de la préforme obtenue à l’étape i), de préférence à l’extérieur des extrémités de la préforme. l’insert est constitué d’un matériau thermoplastique éventuellement composite. à l’étape ii), l’insert est co-consolidé aux rubans (10) lors de l’étape de consolidation ii). Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un réservoir, notamment pour le stockage d’un fluide sous pression, en particulier d’hydrogène, comprenant au moins un élément allongé textile et consolidé, susceptible d’être obtenu selon le procédé de l’invention. Dans des modes de réalisation, le réservoir selon l’invention comprend une ou plusieurs des caractéristiques additionnelles suivantes : chaque élément allongé consolidé est muni d’un insert à ses extrémités. l’insert est : - un insert fermant l’élément allongé et consolidé, ou - un insert muni d’un orifice, destiné à permettre l’entrée et la sortie du fluide. le réservoir comprend plusieurs éléments allongés consolidés, en série, reliés entre eux via des connecteurs. Les inventeurs ont pu montrer que les réservoirs comprenant un élément textile allongé et consolidé obtenu selon le procédé de l’invention présentaient une très bonne résistante mécanique comparativement aux réservoirs composites de l’état de la technique. En effet, contrairement aux méthodes classiques impliquant un tressage des rubans composites, le procédé de l’invention permet un enroulement des rubans sans embuvage, ce qui permet d’éviter une surcontrainte locale aux points de croisement des fibres entre elles, et donc d’améliorer la résistance mécanique de l’élément textile allongé obtenu après consolidation. Avantageusement, l’étape de consolidation ii) peut être réalisée sous pression, notamment sous une pression comprise entre 5 et 10 bars, ce qui permet à la fois d’améliorer plus encore la résistance mécanique et de diminuer la porosité du matériau composite. En effet, les procédés classiques mettant en œuvre un enroulement filamentaire en voie humide ou un bobinage de rubans composites thermoplastiques ne permettent pas d’appliquer une pression élevée, notamment pendant une durée prolongée de sorte que la qualité de la consolidation est souvent assez faible. En outre, les inventeurs ont pu observer que l’étape ii) de consolidation de la préforme sous pression permettait de conférer à l’élément textile allongé et consolidé obtenu, une très faible porosité résiduelle, notamment inférieure à 5%, en particulier inférieure à 2%, ce qui permet de renforcer l’effet barrière joué par le liner dans les réservoirs de type IV ou 4.5, voire de s’affranchir d’un liner et obtenir un réservoir de type V. En outre, selon un autre avantage, lorsque la composition de polymère thermoplastique constituant les rubans composites est ou comprend un polymère thermoplastique semi-cristallin, notamment polyphtalamide, la cristallisation de la résine lors de l’étape de refroidissement permet avantageusement d’améliorer plus encore l’effet barrière du réservoir vis-à-vis du fluide sous pression. Avantageusement, l’étape de consolidation de la préforme en moule fermé permet également de réduire la thermoxydation de la résine qui intervient lors d’une dépose de ruban thermoplastique à l’air libre, et ainsi de contribuer à l’amélioration des propriétés mécaniques de la structure tubulaire composite ainsi obtenue. Selon un troisième aspect, l’invention concerne une préforme allongée textile et non consolidée, susceptible d’être obtenue selon l’étape i) du procédé selon l’invention. Selon un quatrième aspect, l’invention concerne un pack batterie, notamment pour véhicule automobile, comprenant un réservoir de stockage d’hydrogène selon l’invention. Selon un cinquième aspect, l’invention concerne l’utilisation du dispositif selon l’invention, tel que décrit notamment dans les figures 1 à 11, pour préparer un réservoir selon l’invention. Brève description des figures est une vue en perspective d’un exemple de dispositif selon l’invention, est une vue en perspective selon un angle opposé du dispositif de la , est une vue en perspective d’un exemple d’élément allongé selon l’invention, est une vue en coupe de la , est une vue en perspective d’un exemple de module selon l’invention, est une vue en perspective du module de la , est une vue en perspective d’un exemple de moyen d’alimentation de ruban selon l’invention, est une vue en perspective d’un autre exemple de réalisation d’un dispositif selon l’invention, est une vue en perspective selon un angle opposé du dispositif de la , est une vue en perspective d’un élément allongé comprenant une section variable selon l’invention, et est une vue en coupe d’un élément allongé cintré selon l’invention. Il est à noter que sur ces figures, les éléments structurels et/ou fonctionnels communs aux différentes variantes peuvent présenter les mêmes références. Description détaillée L’invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description qui suit. Sauf indication contraire, tous les pourcentages concernant des quantités sont des pourcentages volumiques. Procédé de fabrication d’un réservoir Selon un premier aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un réservoir, notamment pour le stockage d’un fluide sous pression, comprenant un élément textile allongé et consolidé, ledit procédé comprenant les étapes de : (i) Fabrication d’une préforme allongée textile et non consolidée au moyen d’un dispositif (1) comprenant : - un bâti (2) comprenant un guide longitudinal principal (3) selon une direction X, ledit guide (3) étant fixe sur le bâti (2) et - au moins deux modules (4) disposés en série autour du guide (3) selon la direction X, chaque module (4) comprenant : - une couronne d’alimentation (5) entourant une section du guide (3), - des moyens d’alimentation (6) disposés sur la couronne (5) aptes à alimenter au moins un ruban (10) vers le guide (3) selon un angle d’enroulement compris entre -90° et 90° avec la direction X et selon une vitesse d’avancée V1, chaque ruban (10) étant apte à s’enrouler au moins autour du guide (3) ou sur la couche de ruban (10) supérieure, et - des moyens d’entraînement (15) de la couronne (5) aptes à faire tourner la couronne (5) autour du guide (3) selon une vitesse de rotation V2, Ladite préforme étant fabriquée selon un procédé comprenant les étapes de : Mise en œuvre des moyens d’alimentation (6) sur chacun des modules (4), lesdits moyens d’alimentation (6) comprenant des rubans (10) choisis, lesdits rubans (10) choisis comprenant des rubans composites thermoplastiques, Paramétrage de la vitesse d’avancée V1 et de la vitesse de rotation V2 de chacun des modules (4) et mise en route de chaque module (4), Découpe de l’élément allongé (11) et/ou épuisement des rubans (10), et Récupération de la préforme textile allongée non consolidée (11) obtenue ; (ii) Consolidation de la préforme textile obtenue à l’étape précédente, par chauffage et refroidissement des rubans composite thermoplastiques, ce par quoi la préforme est consolidée et un élément textile allongé et consolidé est obtenu. Etape i) L’étape i) comprend la fabrication d’une préforme allongée textile et non consolidée, au moyen de rubans dits textiles, plus particulièrement de rubans composites thermoplastiques. L’étape i) est réalisée au moyen d’un dispositif spécifique décrit dans les figures 1 à 11. Au sens de l’invention, un ruban est dit textile et comprend donc des fibres, par exemple des fibres de carbone unidirectionnelle, il s’agit alors de fibres sèches. Un ruban compatible avec l’invention est apte à s’enrouler autour du guide et comprend une structure suffisamment rigide pour rester enroulé autour du guide. [Rubans composites thermoplastiques] Par « ruban composite thermoplastique », on entend un ruban comprenant des fibres d’un matériau inorganique et une composition de polymère thermoplastique, apte à fondre sous l’effet de la température puis à se solidifier, et donc à consolider la préforme. En particulier, les rubans composites thermoplastiques mis en œuvre à l’étape i) peuvent comprendre : des fibres de renfort, continues ou discontinues, d’un matériau inorganique ; et une composition de polymères thermoplastiques. Dans des modes de réalisation, les rubans composites thermoplastiques comprennent des fibres de matériaux inorganiques: imprégnées à cœur par une composition de polymères thermoplastiques (communément appelés « tape ») ; ou ou pré-imprégnées par une composition de polymères thermoplastiques, notamment sous forme de poudre, ou mélangées à des fibres de polymère(s) thermoplastique(s), et communément appelés « rubans co-mêlés ». Dans des modes de réalisation préférés, le ruban composite thermoplastique, est un ruban imprégné à cœur par une composition de polymères thermoplastiques. Dans des modes de réalisation, le ruban composite thermoplastique comprend des fibres continues imprégnées par une composition à base d’un polymère thermoplastique, présentant une température de transition vitreuse (Tg), mesurée selon la norme ISO 11357 -3 : 2013, supérieure à 80° C, de préférence supérieure ou égale à 100°C, encore plus préférentiellement supérieure à 120°C, lorsque le polymère est amorphe, et une température de fusion supérieure à 150°C lorsque le polymère est semi-cristallin. Dans des modes de réalisation, la composition de polymère thermoplastique du ruban composite comprend majoritairement un polyamide, de préférence semi-cristallin. Dans des modes de réalisation, le polyamide est un polyamide aliphatique, cycloaliphatique ou semi-aromatique. Le polyamide aliphatique peut être choisi parmi PA 5, PA5-10, PA6, PA66, PA6-10, PA6-12, PA6-18, PA9, PA10-10, PA 10-12, PA11, PA12, et leur mélange. Le polyamide semi-aromatique peut être choisi parmi PA MPMDT/6T, PA 11/10T, PA 11/BACT, PA 5T/10T, PA 11/6T/10T, PA MXDT/4T, PA MXDT/6T, PA MXDT/10T, PA MPMDT/4T, PA MPMDT/6T, PA MPMDT/10T, PA BACT/10T, PA BACT/6T, PA BACT/4T, PA BACT/10T/6T, PA 11/BACT/4T, PA 11/BACT/6T, PA 11/BACT/10T, PA 11/MXDT/4T, PA 11/MXDT/6T, PA 11/MXDT/10T, PA 11/MPMDT/4T, PA 11/MPMDT/6T, PA 11/MPMDT/10T, PA 11/MXDT/10T, PA11/5T/10T, et leur mélange. Les fibres des rubans composites peuvent être choisies parmi les fibres de verre, les fibres de carbone, les fibres de basalte ou sont à base de basalte. Les fibres des rubans composites thermoplastiques sont de préférence unidirectionnelles., ce qui signifie que dans ce cas les fibres sont toutes orientées dans la même direction c’est-à-dire selon la longueur du ruban. Les rubans peuvent également être composés de plusieurs couches de fibres superposées entre elle et présentant des orientations différentes d’une couche à l’autre : cependant, même dans ce cas, les fibres sont non tissées et/ou non tressées. Dans des modes de réalisation, les rubans composites contiennent un taux de fibre compris entre 40 et 70% en volume, de préférence entre 50 et 60% en volume du matériau constituant les rubans composites. Ce pourcentage de fibres peut être déterminé selon des méthodes bien connues telles que celles décrites dans ISO14127 :2008 Dans des modes de réalisation, les rubans (10) choisis comprennent en outre des rubans (10) non composite de polymère thermoplastique. Dans d’autres modes de réalisation, les rubans (10) de polymère thermoplastique non composite représentent une fraction massique minoritaire de la préforme par rapport à la fraction massique des rubans de composite thermoplastique. Dans encore d’autres modes de réalisation, la composition de polymère constituant les rubans thermoplastiques non composite (10) comprend majoritairement un polyamide, de préférence semi-cristallin. Dans des variantes des modes de réalisation, les rubans (10) présentent une épaisseur comprise entre 50 et 300 µm, notamment entre 50 et 260 µm et plus particulièrement entre 60 µm et 170 µm. Dans des variantes des modes de réalisation, les rubans (10) présentent une largeur comprise entre 5 mm et 50 mm, notamment entre 10 mm et 15 mm. Les rubans sont déposés vers le guide avec un angle d’enroulement strictement supérieur à -90° par rapport à la direction X d’avancement de l’élément textile et strictement inférieur à 90° par rapport à la direction X d’avancement de l’élément textile. En d’autres termes, l’angle d’enroulement du ruban (10) par rapport à la direction X est compris entre +90° et - 90°, les bornes +90° et – 90 n’étant pas incluses. Dans des modes de réalisation, l’angle d’enroulement est égal à +/-54,8° à +/-10°, de préférence à +/-5°, mieux encore à +/-1°. Selon une forme de réalisation de l’invention, le procédé comprend en outre une étape de variation de diamètre, ou de la section s’il ne s’agit pas d’un tube à section circulaire, de l’élément allongé. D’autres moyens que la mise en œuvre du guide secondaire peuvent être mises en œuvre pour agrandir ou diminuer le diamètre, ou la section s’il ne s’agit pas d’un tube à section circulaire, de l’élément allongé. La préforme textile obtenue à l’issue de l’étape i) comprend généralement plusieurs couches, notamment autant de couches que de modules (4) mis en œuvre. Chaque couche est formée par l’enroulement d’un ruban, qui peut être de nature identique ou différente, à celle du ruban d’au moins une couche adjacente. Ainsi les rubans thermoplastiques non composites peuvent notamment être intercalés entre deux couches de ruban composite thermoplastique et/ou constituer la couche interne de la préforme et donc de l’élément allongé textile après consolidation. Cette couche interne formée par des rubans thermoplastiques non composites peut notamment jouer le rôle de couche barrière au fluide contenu dans le réservoir. Dans des modes de réalisation, la composition de polymère thermoplastique des rubans (10) composite thermoplastique, d’une part, et celle des rubans (10) de polymère non composite thermoplastique d’autre part, sont compatibles, en particulier totalement ou partiellement miscibles et sont notamment identiques. La compatibilité totale ou partielle desdites compositions permettant leur soudage est définie par le ratio composé de : - la différence des températures de transition vitreuse des deux compositions présentes dans la couche interfaciale créée par la soudure, - rapportées à la différence des températures de transition vitreuse des deux compositions, avant le mélange par soudure de ces deux compositions. La compatibilité est totale, lorsque ledit ratio est égal à 0, et la compatibilité est partielle, lorsque ledit ratio est différent de 0 et inférieur à 1, en valeur absolue. Une incompatibilité totale du polyamide compris dans la composition constituant la couche d’étanchéité avec le polyamide compris dans la composition qui imprègne le matériau fibreux de la couche intermédiaire est exclue. De même, une incompatibilité totale du polyamide compris dans la composition qui imprègne le matériau fibreux de la couche intermédiaire avec le polyamide dans la composition qui imprègne le matériau fibreux de la couche externe est exclue. Avantageusement, lorsque la compatibilité desdites compositions est partielle, ledit ratio est inférieur à 30%, préférentiellement inférieure à 20%, en valeur absolue. Dans des modes de réalisation, la ou les températures de transition vitreuse du mélange, selon que la compatibilité est totale ou partielle, doivent être comprises entre les températures de transition vitreuse desdits polyamides avant mélange et différentes d’elles, d’au moins 5°C, de préférence d’au moins 10°C. L’expression « totalement compatible » signifie que lorsque par exemple, deux polyamides notés PAa et PAb présentant respectivement une Tga et une Tgb, sont présents respectivement dans deux couches d’étanchéité ou deux couches de renfort adjacentes, et que Tga est inférieure à Tgb, alors le mélange des deux polyamides ne présente qu’une seule Tgab, dont la valeur est comprise entre Tga et une Tgb. Avantageusement, lorsque la compatibilité desdites compositions est partielle, ledit ratio est inférieur à 30%, préférentiellement inférieure à 20%, en valeur absolue. Dans des modes de réalisation, la ou les températures de transition vitreuse du mélange, selon que la compatibilité est totale ou partielle, doivent être comprises entre les températures de transition vitreuse desdits polyamides avant mélange et différentes d’elles, d’au moins 5°C, de préférence d’au moins 10°C. L’expression « totalement compatible » signifie que lorsque par exemple, deux polyamides notés PAa et PAb présentant respectivement une Tga et une Tgb, sont présents respectivement dans deux couches adjacentes, et que Tga est inférieure à Tgb, alors le mélange des deux polyamides ne présente qu’une seule Tgab, dont la valeur est comprise entre Tga et une Tgb. Cette valeur Tgab est alors supérieure à Tga d’au moins 5°C, en particulier d’au moins 10°C et inférieure à Tgb d’au moins 5°C, en particulier d’au moins 10°C. L’expression « partiellement compatible » signifie que lorsque par exemple, deux polyamides PAa et PAb présentant respectivement une Tga et une Tgb, sont présents respectivement dans deux couches d’étanchéité ou deux couches de renfort adjacentes, alors le mélange des deux polyamides présente deux Tg : Tg’a et Tg’b, avec Tga Ces valeurs Tg’a et Tg’b sont alors supérieures à Tga d’au moins 5°C, en particulier d’au moins 10°C et inférieure à Tgb d’au moins 5°C, en particulier d’au moins 10°C. Une incompatibilité de deux polyamides se traduit par la présence de deux Tg, Tga et Tgb, dans le mélange des deux polyamides qui correspondent aux Tg respectives Tga et Tgb des polymères purs pris séparément. On ne sortirait pas de l’invention si les températures de transition vitreuse dans le mélange des deux polyamides étaient identiques ou différentes aux températures avant mélange, mais que ces deux polyamides étaient réactifs entre eux. Selon d’autres modes de réalisation, la préforme pourra comprendre plusieurs couches de rubans composite thermoplastiques, le polymère thermoplastique pouvant être de nature identique ou différente au polymère thermoplastique de la couche adjacente. La préforme peut comprendre jusqu’à 50 couches, notamment 47 couches. Elle peut notamment comprendre 10 couches de rubans thermoplastiques non composite, et 37 couches de rubans composite thermoplastiques. Dans des modes de réalisation, la préforme comprend 10 couches internes de rubans thermoplastiques non composite, formant une couche d’étanchéité après consolidation et de 10 à 50 couches de rubans composite thermoplastiques, notamment 37 couches de ruban composite thermoplastique, en particulier imprégnés à cœur formant une couche de renfort. Dans des variantes des modes de réalisation, la préforme textile fabriquée à l’étape i) comprend une variation de section, notamment un rétrécissement de section, en particulier séquentielle selon la direction X. Dans certains modes de réalisation, la découpe de l’élément allongé peut être réalisée au niveau de ces rétrécissements de section, et un insert peut y être éventuellement positionné. Selon une caractéristique de l’invention, chaque module du dispositif de fabrication de la préforme comprend des moyens d’alimentation indépendants. Ainsi, chaque module peut distribuer des rubans de nature différente. La nature et les dimensions des rubans peuvent être différents d’une couche à l’autre. Selon une autre caractéristique de l’invention, le guide longitudinal principal comprend une section sensiblement circulaire ou polygonale ou encore de forme libre. L’élément allongé obtenu peut ainsi avoir la forme d’un tube ou peut être de forme plus complexe selon l’utilisation. Selon encore une autre caractéristique de l’invention, les moyens d’alimentation comprennent au moins un distributeur de ruban disposé autour de la couronne d’alimentation. La mise en œuvre de distributeur de ruban permet un stockage et une distribution facilités des rubans vers le guide principal, le ou les distributeurs tournant autour du guide selon la vitesse de rotation de la couronne d’alimentation. Selon une forme de réalisation de l’invention, les distributeurs de ruban comprennent des moyens de pivotement sur la couronne d’alimentation. La mise en œuvre de moyens de pivotement permet d’orienter la distribution des rubans vers le guide et ainsi de choisir un angle entre -90° et 90° entre le ruban et le guide. Tous les rubans d’un même module ont sensiblement le même angle avec le guide. Selon une autre forme de réalisation de l’invention, les distributeurs de ruban comprennent au moins une guillotine apte à couper au moins un ruban en sortie d’un distributeur et un élément motorisé apte à amener le ruban vers le guide. Selon une autre forme de réalisation de l’invention, les distributeurs de ruban comprennent des moyens de soudure, par exemple des moyens de soudure par ultrasons, aptes à souder un ruban sur une couche présente ou couche supérieure. D’autres moyens de soudure compatibles avec la nature des rubans utilisés sont possibles dans le cadre de l’invention. Lorsque le diamètre, ou la section s’il ne s’agit pas d’un tube à section circulaire, de l’élément allongé varie, il est intéressant d’ajouter ou d’enlever un ou plusieurs rubans, ce qui est possible dans le cadre de l’invention grâce à la mise en œuvre de la guillotine et/ou de moyens de soudure. Selon une forme de réalisation de l’invention, le dispositif comprend en outre un dispositif d’aide au tirage apte à guider les rubans du ou des modules. L’utilisation d’un dispositif d’aide au tirage permet de faciliter le glissement des différentes couches de ruban le long du guide principal. Un exemple de réalisation de dispositif d’aide au tirage peut être un système d’au moins un rouleau disposé en aval du dernier module selon la direction X. Ce ou ces rouleaux exercent une pression suffisante pour entraîner le glissement des couches de ruban sur le guide principal. Selon la nature des rubans, ce dispositif d’aide peut être retiré au cours de la fabrication de l’élément textile qui par sa rigidité peut avancer seul sur le guide. Selon d’autres formes de réalisation, la nature des rubans ne nécessite pas d’aide au tirage. Selon une variante de réalisation de l’invention, le dispositif comprend en outre un guide longitudinal secondaire de diamètre ou de section supérieur au diamètre ou à la section s’il ne s’agit pas d’un tube à section circulaire, du guide principal et apte à translater sur le guide principal. Lorsque le dispositif est en fonctionnement, la mise en œuvre d’un guide secondaire de diamètre ou de section supérieur permet d’augmenter le diamètre, ou la section s’il ne s’agit pas d’un tube, de l’élément allongé, les rubans étant déposés sur le guide secondaire. La vitesse d’avancée V1 correspond à la vitesse d’avancée de l’élément textile sur le guide principal. La vitesse d’avancée V1 est donc sensiblement la même pour chacun des modules. La vitesse d’avancée V1 et la vitesse de rotation V2 de chaque module sont liées, d’une part, à l’angle défini entre le ou les rubans alimenté par chacun des modules et leur vitesse d’alimentation. Selon une forme de réalisation de l’invention, le procédé comprend en outre une étape de stockage de l’élément allongé enroulé autour d’une bobine de stockage. Le procédé selon l’invention permet de fabriquer jusqu’à épuisement des moyens d’alimentation en ruban un élément allongé de taille importante pouvant aller, par exemple, jusqu’au kilomètre. Stocker en bobine l’élément allongé en sortie du dispositif facilite la manutention. Selon une variante de réalisation de l’invention, le procédé comprend en outre l’étape d’aide au tirage des rubans avec la mise en œuvre du dispositif d’aide au tirage. Le dispositif d’aide au tirage est placé en aval du dernier module délivrant la dernière couche de l’élément textile. Un opérateur peut, par exemple, guider chacune des couches de ruban vers le dispositif d’aide au tirage qui aidera ensuite à faire glisser les différentes couches sur le guide principal. Selon une forme de réalisation de l’invention, la bobine de stockage est un dispositif d’aide au tirage des rubans des moyens d’alimentation des modules du dispositif de fabrication. Selon une forme de réalisation de l’invention, le procédé comprend en outre l’étape supplémentaire de disposition d’un guide longitudinal secondaire au niveau du premier module et translation dudit guide secondaire selon la direction X. Le guide secondaire permet d’agrandir le diamètre ou la section s’il ne s’agit pas d’un tube, de l’élément allongé en cours de fabrication ou de diminuer le diamètre ou la section de l’élément si un premier guide secondaire a déjà été mis en œuvre. Selon une forme de réalisation de l’invention, le procédé comprend en outre une étape de cintrage à température ambiante de l’élément allongé obtenu selon un angle voulu. Un avantage du dispositif de fabrication est la possibilité de cintrer à température ambiante l’élément allongé. Par « température ambiante » au sens de la présente description, on entend une température comprise entre 15 et 25°C. Etape ii) La préforme allongée textile obtenue à l’étape i) est ensuite consolidée en chauffant et en refroidissant les rubans composites thermoplastiques. Plus particulièrement, elle est consolidée par fusion et refroidissement des rubans composite thermoplastiques. Cette étape de chauffage et de refroidissement permet de souder les différentes couches de rubans constituant la préforme entre elles. La température de chauffage est donc déterminée en fonction de la nature des rubans (10) choisis. Cette étape ii) est généralement réalisée sous une pression comprise entre 1 bar et 25 bars, notamment entre 5 bars et 10 bars, en particulier entre 6 bars et 8 bars. L’étape ii) peut être réalisée dans un moule, notamment externe à la préforme, en particulier fermé. Selon des modes de réalisation de l’étape ii), la pression est appliquée au moyen d’une vessie interne à la préforme. Selon encore des modes de réalisation de l’étape ii), un insert est positionné aux extrémités de la préforme obtenue à l’étape i), de préférence à l’extérieur des extrémités de la préforme. En d’autres termes, la surface interne de l’insert peut être en contact avec la surface externe de la préforme. L’insert peut être notamment métallique ou constitué d’un matériau thermoplastique, éventuellement composite. Ainsi, à l’étape ii), l’insert peut être avantageusement co-consolidé aux rubans de la préforme lors de l’étape de consolidation ii). Lorsqu’une pression est appliquée au moyen d’une vessie interne à la préforme, les rubans de la préforme viennent se plaquer contre la paroi interne de l’insert, ce qui permet notamment d’obtenir une bonne consolidation de la préforme et aussi d’améliorer la soudure, et donc la résistance mécanique, entre la préforme et l’insert. Dans ces modes de réalisation, lorsque l’angle d’enroulement des rubans autour de l’axe du tube ou du corps creux est supérieur à 65°, il est préférable de couper de façon périodique les rubans pour faciliter leur consolidation. Réservoir Selon un autre aspect, l’invention concerne un réservoir, notamment pour le stockage d’un fluide sous pression, en particulier d’hydrogène, comprenant au moins un élément allongé textile et consolidé, susceptible d’être obtenu selon le procédé tel que défini ci-dessus. Chaque élément allongé consolidé est généralement muni d’un insert à ses extrémités. Il peut comprendre notamment - au moins un insert muni d’un orifice, destiné à permettre l’entrée et la sortie du fluide, et éventuellement - un insert fermant l’élément allongé et consolidé à l’une de ses extrémités. L’élément allongé consolidé peut comprendre, à chacune de ses extrémités, un insert muni d’un orifice destiné à permettre l’entrée et la sortie du fluide. Dans ce cas, il est généralement relié à d’autres éléments allongés via des connecteurs. Selon des modes de réalisation, le réservoir comprend plusieurs éléments allongés reliés en série, les uns aux autres, au moyen de connecteurs. En particulier, le premier élément allongé consolidé de la série peut être muni d’un insert incluant un orifice permettant l’entrée du fluide et le dernier élément allongé et consolidé peut être muni d’un insert le fermant, les éléments allongés consolidés intermédiaires étant équipés, à chacune de leurs extrémités, d’inserts munis d’un orifice permettant la circulation du fluide entre le premier et le dernier élément allongé de la série. Avantageusement, le réservoir est conformable et peut s’insérer dans des volumes très restreints, tels qu’un pack batterie, notamment pour véhicule automobile. Préforme Selon encore un autre aspect, l’invention concerne une préforme allongée textile et non consolidée, susceptible d’être obtenue selon l’étape i) du procédé tel que défini ci-dessus. Pack batterie Selon encore un autre aspect, l’invention concerne un pack batterie, notamment pour véhicule automobile, comprenant un réservoir de stockage d’un fluide, en particulier d’hydrogène, tel que défini ci-dessus. Description détaillée des figures Un dispositif selon l’invention tel qu’illustré aux figures 1 et 2 et désigné dans son ensemble par la référence 1 vise à la fabrication d’un élément allongé textile et non consolidé. A ces fins, le dispositif 1 comprend un bâti 2 comprenant un guide longitudinal principal 3 selon une direction X, et au moins deux modules 4 disposés en série autour du guide 3 selon la direction X. Le guide longitudinal principal 3 est fixe sur le bâti 2. Selon les formes de réalisation illustrées, le guide longitudinal principal 3 comprend une section circulaire et revête donc une forme tubulaire. Cette forme n’est pas limitative pour l’invention, d’autres formes de guide 3 sont compatibles avec l’invention. Le guide 3 est rectiligne et peut comprendre des sections de formes différentes telles que carré, rectangulaire, quadrilatérale, triangulaire, polygonale, ronde, ovale, ou de forme mixte et/ou libre. Un module 4 d’un dispositif 1 selon l’invention comprend, d’une part, une couronne d’alimentation 5 entourant une section du guide longitudinal principal 3. Selon les exemples illustrées, la couronne d’alimentation 5 a sensiblement la forme d’un disque comprenant un trou central dans lequel le guide 3 est situé. Un module 4 comprend, d’autre part, des moyens d’alimentation 6 disposés sur la couronne 5. Selon la forme de réalisation illustrée, les moyens d’alimentation 6 sont situés sur une face du disque et alimentent au moins un ruban 10 vers le guide 3 avec un angle par rapport à la direction X compris entre -90° et 90°. Un ruban 10 compatible avec l’invention est, d’une part, suffisamment souple pour s’enrouler autour du guide 3. La illustre un élément allongé 11 obtenu au moyen du dispositif 1 selon l’invention. Ce sont les couches successives de ruban 10 disposés avec des angles différents qui permettent à l’élément allongé 11 obtenu de garder sa forme. La illustre une coupe de cet élément allongé 11 où les couches successives sont visibles. Les moyens d’alimentation 6 disposés sur la couronne 5 alimentent au moins un ruban 10 vers le guide 3 avec un angle choisi compris entre -90° et 90° par rapport à la direction X. Chaque ruban 10 s’enroulent au moins autour du guide 3 ou sur la couche de ruban 10 déjà présente, soit la couche supérieure avec une vitesse d’avancée V1 globale choisie. Chaque module 4 comprend également des moyens d’entraînement 15 de la couronne 5. Selon la et visible également à la , les moyens d’entraînement 15 se situent sur la face de la couronne 5 opposée aux moyens d’alimentation 6. Les moyens d’entraînement 15 de la couronne 5 permettent de faire tourner la couronne 5 autour du guide 3 selon une vitesse de rotation V2. Selon la forme de réalisation illustrée, les moyens d’entraînement 15 comprennent un moteur comprenant notamment une courroie apte à faire tourner la couronne 5 et une unité de commande du moteur afin de mettre en œuvre une vitesse de rotation V2 de la couronne 5. Cette configuration n’est pas limitative pour l’invention. Le dispositif illustré aux figures 1 et 2 comprend deux modules 4. Les moyens d’alimentation 6 du premier module 4 comprennent deux distributeurs 20 de ruban 10 et les moyens d’alimentation 6 du second module 4 comprennent un seul distributeur 20 de ruban 10. Les moyens d’alimentations 6 des différents modules 4 sont en effet indépendants les uns des autres. Ainsi chaque module 4 peut délivrer des rubans 10 de nature différente et un nombre choisi de ruban 10 par couche. La illustre un module 4 comprenant six distributeurs 20 de ruban 10. Les distributeurs 20 de ruban 10 sont disposés autour de la couronne d’alimentation 5. Selon les formes de réalisation illustrées, un distributeur 20 de ruban 10 comprend une bobine 21 fixée sur une face de la couronne 5 avec des moyens de pivotement 22. Selon cette forme de réalisation illustrée mais non limitative, les moyens de pivotement 22 comprennent une partie fixe 23 et une partie pivotante 24 dirigée vers la bobine 21. La bobine 21 est libre de pivoter dans la partie pivotante 24 et la partie pivotante est libre de pivoter par rapport à la partie fixe 23. Ainsi, la bobine 21 peut être disposée selon une configuration voulue et les moyens de pivotement 22 peuvent être bloqués selon la disposition voulue du distributeur 20. La illustre un exemple de réalisation particulier de l’invention dans lequel un distributeur 20 de ruban 10 comprend également, une guillotine 25 apte à couper le ruban 10 en sortie du distributeur 20, un moteur M apte à alimenter le ruban après découpe et des moyens de soudure 26 par ultrasons aptes à souder un ruban 10 au niveau d’une couche de rubans 10 présente ou couche supérieure. L’illustration du moteur M, de la guillotine 25 et des moyens de soudure 26 est schématique sur la et d’autres formes de réalisation sont possibles et notamment avec des moyens d’agir sur un ruban 10 hors du distributeur 20. Les figures 8 et 9 illustrent une forme de réalisation particulière de l’invention. Le dispositif 1 comprend trois modules 4. Le premier module 4 comprend quatre distributeurs 20 de ruban 10 qui déposent chacun un ruban 10 dans le sens d’avancement X, c’est-à-dire que l’angle entre le ruban 10 et le guide 3 a une valeur de 0 degré. Le deuxième module 4 comprend deux distributeurs 20 de ruban 10 et enfin le troisième module 4 comprend un seul distributeur 20 de ruban 10. Cette forme de réalisation n’est pas limitative pour l’invention. Afin de fabriquer un élément allongé 11 selon l’invention, une première étape consiste à mettre en œuvre des moyens d’alimentation 6 sur chacun des modules 4 du dispositif 1. A ses fins, selon les exemples illustrés, des bobines 21 comprenant chacune un ruban 10 choisi sont disposés sur chaque couronne d’alimentation 5 du dispositif 1. De préférence, les bobines délivrent le même ruban 10 par module et chaque module 4 peut comprendre des bobines de ruban 10 de type différent. Selon l’exemple illustré aux figures 8 et 9, les rubans 10 utilisés ont une largeur comprise entre 20 et 10 mm et une épaisseur d’environ 150 microns. Une deuxième étape du procédé consiste à paramétrer, d’une part, la vitesse d’avancée V1 et, d’autre part, la vitesse de rotation V2 de chacun des modules 4. Le paramétrage précis et coordonnée de ces deux valeurs permet de définir pour chaque moyens d’alimentation 6 un angle voulu entre le ruban 10 et le guide, cet angle varie entre -90 et 90° en excluant ces deux limites d’intervalle. Par exemple, et selon l’exemple du dispositif illustré aux figures 8 et 9, une première couche de ruban 10 est déposée avec un angle proche de 0° par rapport à la direction X, une deuxième couche de ruban 10 est déposée avec un angle d’environ 80° par rapport à la direction X et une troisième couche est déposée avec un angle proche de -80° par rapport à la direction X. Un exemple de paramétrage consiste à définir une vitesse d’avancée V1 sensiblement égale à un mètre par minute et une vitesse de rotation V2 de deux modules 4 distribuant chacun un ruban 10 sensiblement égale à 360 tours par minute. Cet exemple n’est pas limitatif pour l’invention. Les modules 4 sont ensuite mis en route. Selon la nature des rubans 10, un dispositif d’aide au tirage 30 est mis en œuvre afin d’aider au tirage des rubans 10 des différentes couches de l’élément 11. Selon la forme de réalisation illustrée aux figures 8 et 9, la première couche de ruban 10 issue du premier module 4 glisse sur le guide principal 3 au travers des deux autres modules 4 mis en œuvre. Les rubans 10 de la première couche peuvent glisser seuls si leur nature le permet ou avec une aide manuelle. Les rubans 10 des autres couches sont déposés sur la couche précédente et ensuite passent par le dispositif d’aide au tirage 30. Ce dispositif d’aide 30 n’est pas toujours nécessaire à la mise en œuvre du procédé mais il peut aider au glissement des différentes couches vers la direction X selon la nature des rubans 10 utilisés. Selon une forme de réalisation particulière avec notamment des rubans de la première couche disposés selon un angle proche de 0° avec la direction X, il n’y a pas nécessairement besoin d’aide manuelle pour faire avancer lesdits rubans 10. Selon une autre forme de réalisation, une fois que d’autres couches de rubans 10 sont superposées à la première couche, l’élément allongé 11 se fabrique sans aide et le dispositif d’aide au tirage 30 n’a plus d’utilité et peut être retiré. Il peut s’agir d’une période transitoire d’aide au démarrage qui est nécessaire si la nature du ruban 10 utilisé ne permet pas au ruban de se déployer efficacement hors de sa bobine 21. L’élément allongé 11 qui se fabrique peut être stocké enroulé autour d’une bobine de stockage facilitant ainsi sa manutention ultérieure. L’élément allongé 11 peut également être découpé au fur et à mesure de sa fabrication selon la taille voulue et selon les étapes supplémentaires décrites ci-dessous, par exemple d’augmentation ou de réduction des dimensions. Selon une forme de réalisation (non illustrée) la bobine de stockage est un dispositif d’aide au tirage des rubans 10. En effet, lors de son enroulement, l’élément textile 11 entraîne le tirage des rubans 10 qui le forment. Lorsque l’élément allongé 11 est de taille voulue, on peut alors le découper. Une autre manière de terminer le procédé consiste à attendre l’épuisement des rubans 10. L’élément allongé 11 textile et non consolidé obtenu peut enfin être récupéré. Des étapes de consolidation peuvent alors lui être appliquées, par exemple une étape de thermoformage lorsque les dimensions le permettent. Lors de la consolidation de l’élément allongé 11, il est également possible de varier légèrement les dimensions de l’élément allongé 11, notamment son périmètre, de l’ordre de 10-20 %. Selon une forme de réalisation particulière, un guide longitudinal secondaire (non représenté) est disposé au niveau du premier module 4 pendant la fabrication. Ce guide secondaire de diamètre ou de section supérieur au diamètre ou à la section du guide principal 3 est placé en amont du premier module 4 et translate vers la direction de fabrication de l’élément allongé 11. Les rubans 10 des différents modules 4 se déposent alors sur le guide secondaire, et à nouveau sur le guide principal 3 après le passage du guide secondaire. Il est ainsi également possible d’augmenter fortement le diamètre ou la section ou encore forme globale de l’élément allongé 11 pendant sa fabrication. Un tel élément allongé 11 obtenu est illustré à la . Avec une augmentation du diamètre ou de la section, des rubans 10 similaires aux rubans 10 alimentés par le module 4 correspondant peuvent être ajoutés grâce à des moyens de soudure 26 par ultrasons permettant ainsi de combler des ouvertures qui pourraient se former dues à l’augmentation de la surface de l’élément allongé 11, un tel exemple est illustré à la avec des rubans 10 ajoutés sur la couche en dessous de la couche supérieure lors de l’augmentation du diamètre de l’élément 11 et des rubans 10 coupés lors de la diminution du diamètre de l’élément 11. Selon une autre forme de réalisation de l’invention, l’élément allongé 11 obtenu grâce au dispositif 1 est cintré à température ambiante selon un angle voulu tel que l’élément allongé 11 apparait à la . Cette étape de cintrage à température ambiante peut être faite à la main si la rigidité de flexion de l’élément allongé 11 obtenu le permet. Selon une autre forme de réalisation non illustrée, l’élément allongé 11 peut également être consolidé en intégrant une matrice solide au niveau d’une des couches de ruban 10 le composant. Bien entendu, diverses autres modifications peuvent être apportées à l’invention dans le cadre des revendications annexées. Exemples Exemple 1 (selon l’invention): La résine composant la matrice du ruban composite thermoplastique est le 11/BACT/10T, la fibre utilisée est la fibre de carbone Hyosung 2550 G10, le taux de fibre est de 53% en volume. La contrainte à rupture en traction à 0° (sens fibre) du composite obtenu avec le ruban composite est de 2700 MPa. La largeur du ruban est de ½’’ et son épaisseur de 137 µm, en moyenne. Positionnement dans la préforme, des rubans composites thermoplastiques à +/- 55° de l’axe du réservoir tubulaire. La préforme présente une restriction de section correspondant à la moitié du diamètre initial, permettant de positionner un insert métallique à l’extérieur de la préforme, à ses 2 extrémités. Elle comporte 37 couches de ruban composite thermoplastique, La préforme a été fabriquée en continue à une vitesse de 1m/mn. Elle est consolidée sous une pression de 6 bars à 300°C. Le temps de montée en température, de maintien à 300°C et de refroidissement sont de 20mn. Le réservoir est de type V c’est à dire qu’il ne comporte de pas de couche supplémentaire d’étanchéité, le renfort composite assurant cette fonction en plus de la tenue à la pression. La longueur totale du réservoir tubulaire est de 123 m, le diamètre intérieur de 110 mm dans la partie centrale, de 55 mm dans la restriction et la transition entre la partie centrale et la restriction est conique d’un angle de 45°. L’épaisseur du renfort composite est de 5 mm. La pression d’éclatement du réservoir est de 1605 bars. Le réservoir tubulaire obtenu possède une capacité de 10 litres et comporte 2,98 kg de composite. Exemple 2 (selon l’invention): La résine composant la matrice du ruban composite thermoplastique est le 11/BACT/10T, la fibre utilisée est la fibre de carbone Hyosung 2550 G10, le taux de fibre est de 53% en volume. La contrainte à rupture en traction à 0° (sens fibre) du composite obtenu avec le ruban composite est de 2700 MPa. La largeur du ruban est de ½’’ et son épaisseur de 137 µm, en moyenne. Positionnement dans la préforme des rubans composites thermoplastiques à +/-55° de l’axe du réservoir tubulaire. La préforme présente une restriction de section correspondant à la moitié du diamètre initial, permettant de positionner un insert métallique à l’intérieur de la préforme. Elle comporte 10 couches de ruban thermoplastique d’une largeur de ½’’ et d’une épaisseur de 200 μm en polyamide 11 et 37 couches de ruban composite thermoplastique, présentant une largeur de ½’’ et une épaisseur de 137 μm en moyenne. La préforme a été fabriquée en continue à une vitesse de 1m/mn. Elle est consolidée sous une pression de 6 bars à 300°C. Le temps de montée en température, de maintien à 300°C et de refroidissement sont de 20mn. La résine composant la matrice du ruban composite thermoplastique est le 11/BACT/10T, la fibre utilisée est la fibre de carbone Hyosung 2550, le taux de fibre est de 55% en vol. La largeur de la tape est de ½’’. La longueur du réservoir tubulaire est de 1,33 m, le diamètre intérieur de 110 mm dans la partie centrale du renfort composite, de 55 mm dans la restriction et la transition entre la partie centrale et la restriction est conique d’un angle de 45°. L’épaisseur du renfort composite est de 5 mm et celle de la couche d’étanchéité en polyamide 11, issue de la consolidation des rubans thermoplastiques inclus dans la préforme, est de 2 mm. Le diamètre interne du réservoir dans sa partie centrale est donc de 106 mm et de 51 mm dans la restriction. Les 2 couches sont parfaitement soudées entre elles et le réservoir est monobloc. Ce type de réservoir est de type 4,5 (ie couche d’étanchéité est de nature chimique différente de celle de la matrice du composite mais les deux résines sont partiellement miscibles, ce qui permet une soudure parfaite entre elles). La pression d’éclatement du réservoir est de 1620 bars. Le réservoir tubulaire obtenu possède une capacité de 10,15 litres et comporte 3,22 kg de composite et 0,89 kg de liner en polyamide 11 Exemple 3 (selon l’invention): Connexion au moyen de raccord métalliques de diamètre 25 mm, comportant un raccord fileté, de 6 réservoirs tubulaires tels que décrits dans l’exemple 2, pour constituer un réservoir H2 conformable pour automobile d’une capacité de 61 litres (environ). Ce réservoir, constitué des 6 réservoirs tubulaires, résiste à la même pression de 1620 bars que chacun des 6 réservoir tubulaire pris séparément. La consolidation des 6 préformes a été faite en parallèle dans 6 moules fermés différents, sous une pression de 6 bars à 300°C. Le temps de montée en température, de maintien à 300°C et de refroidissement étaient de 20 mn. Le poids total de composite utilisé est de 19,3 kg. Le temps total de fabrication du réservoir conformable complet est de 39 mn, se décomposant comme suit : Temps de fabrication des préformes de 6 x 1,21=7,26 mn + temps de découpe, soit un total de 8 mn pour disposer des préformes prêtes à être consolidées 3 mn pour le positionnement des 6 préformes dans les moules avec les inserts, 20 mn de temps de moulage pour la consolidation des 6 préformes 3 mn de temps de démoulage pour les 6 préformes 5 mn de temps d’assemblage pour connecter les 6 réservoirs tubulaires les uns aux autres. Exemple 4 (comparatif): Réalisation d’un réservoir d’un volume interne de 61 litres pour automobile, d’un diamètre externe de 400 mm et d’une longueur de 0,88 m, (embases comprises) présentant une pression d‘éclatement de 1610 bars. Ce réservoir est de type IV et comporte un renfort composite à l’extérieur, d’un poids de 36,7 kg et une couche d’étanchéité en polyéthylène, d’un poids de 5 kg à l’intérieur. Aucune adhésion n’existe entre la couche d’étanchéité et le renfort composite. Le renfort composite est composé d’une matrice époxy et de fibre de carbone de Toray, ref T700 S, le taux de fibres est de 70% poids soit 59% en vol (densité de la fibre de carbone utilisée est de 1,8 et celle de la résine époxy est de 1,1). Il est fabriqué par enroulement filamentaire en voie humide : les fibres sèches sont déroulées à partir d’un cantre et sont imprégnées de résine en passant à la vitesse de 0,8 m/s, dans un bain contenant le précurseur liquide de la résine epoxy, à température ambiante. 4 mèches sont simultanément bobinées autour du liner. Chaque mèche de carbone comporte 1200 filaments (mèche de carbone 12K), et possède une masse linéique de 0,83g/m. Compte tenu du taux de fibre de 70% en poids, chaque mèche imprégnée présente une masse linéique de 1,18 g/m. Ainsi, la totalité de l’enroulement à 0,8m/s, avec 4 mèches en parallèle, dure environ 2,7 h. Cette étape est suivie d’une polymérisation de la résine en étuve à 60°C pendant 8h. On constate donc que le temps de fabrication du réservoir de type IV est beaucoup plus long que celui du réservoir conformable de type V de l’exemple 3, selon l’invention et consomme beaucoup plus de composite et sera donc nettement plus lourd et plus cher puisque le prix des fibres de carbone est un facteur majeur du coût du réservoir. Cela montre que l’efficacité du renfort composite dans le réservoir de type IV est au moins 2 fois plus faible que celle du composite composant le réservoir de type V de l’exemple 3 : en effet, pour contenir le même volume d’hydrogène gazeux (61 l) tout en résistant à la même pression interne de 1600 bars, il faut environ 2 fois plus de composite dans le réservoir de type IV en composite carbone époxy que dans le réservoir conformable en composite carbone PPA. Procédé de fabrication d’un réservoir, notamment pour le stockage d’un fluide sous pression, comprenant un élément textile allongé et consolidé, ledit procédé comprenant les étapes de : (i) Fabrication d’une préforme allongée textile et non consolidée au moyen d’un dispositif (1) comprenant : - un bâti (2) comprenant un guide longitudinal principal (3) selon une direction X, ledit guide (3) étant fixe sur le bâti (2) et - au moins deux modules (4) disposés en série autour du guide (3) selon la direction X, chaque module (4) comprenant : - une couronne d’alimentation (5) entourant une section du guide (3), - des moyens d’alimentation (6) disposés sur la couronne (5) aptes à alimenter au moins un ruban (10) vers le guide (3) selon un angle d’enroulement compris entre -90° et 90° avec la direction X et selon une vitesse d’avancée V1, chaque ruban (10) étant apte à s’enrouler au moins autour du guide (3) ou sur la couche de ruban (10) supérieure, et - des moyens d’entraînement (15) de la couronne (5) aptes à faire tourner la couronne (5) autour du guide (3) selon une vitesse de rotation V2, Ladite préforme étant fabriquée selon un procédé comprenant les étapes de : Mise en œuvre des moyens d’alimentation (6) sur chacun des modules (4), lesdits moyens d’alimentation (6) comprenant des rubans (10) choisis, lesdits rubans (10) choisis comprenant au moins des rubans composites thermoplastiques Paramétrage de la vitesse d’avancée V1 et de la vitesse de rotation V2 de chacun des modules (4) et mise en route de chaque module (4), Découpe de l’élément allongé (11) et/ou épuisement des rubans (10), et Récupération de la préforme textile allongée non consolidée (11) obtenue ; (ii) Consolidation de la préforme textile obtenue à l’étape précédente, par chauffage et refroidissement des rubans composites thermoplastiques, ce par quoi la préforme est consolidée et un élément textile allongé et consolidé est obtenu. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les rubans composites thermoplastiques comprennent : Des fibres de renfort, continues ou discontinues, d’un matériau inorganique ; et Une composition de polymères thermoplastiques. Procédé selon la revendication 2, dans lequel les fibres de renfort d’un matériau inorganique sont : imprégnées à cœur ou pré-imprégnées par une composition de polymères thermoplastiques, ou mélangées à des fibres de polymère(s) thermoplastique(s). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le ruban composite thermoplastique comprend des fibres continues imprégnées par une composition à base d’un polymère thermoplastique, présentant une température de transition vitreuse (Tg), mesurée selon la norme ISO 11357 -3 : 2013, supérieure à 80° C, de préférence supérieure ou égale à 100°C, encore plus préférentiellement supérieure à 120°C, lorsque le polymère est amorphe, et une température de fusion supérieure à 150°C lorsque le polymère est semi-cristallin. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 4, dans lequel la composition de polymère thermoplastique du ruban composite comprend majoritairement un polyamide, de préférence semi-cristallin. Procédé selon la revendication 5, dans lequel le polyamide est un polyamide aliphatique, cycloaliphatique ou semi-aromatique. Procédé selon la revendication 6, dans lequel le polyamide aliphatique est choisi parmi PA 5, PA5-10, PA6, PA66, PA6-10, PA6-12, PA6-18, PA9, PA10-10, PA 10-12, PA11, PA12, et leur mélange. Procédé selon la revendication 7, dans lequel le polyamide semi-aromatique est choisi parmi PA MPMDT/6T, PA 11/6T, PA 11/10T, PA 11/BACT, PA 5T/10T, PA 11/6T/10T, PA MXDT/4T, PA MXDT/6T, PA MXDT/10T, PA MPMDT/4T, PA MPMDT/6T, PA MPMDT/10T, PA BACT/10T, PA BACT/6T, PA BACT/4T, PA BACT/10T/6T, PA 11/BACT/4T, PA 11/BACT/6T, PA 11/BACT/10T, PA 11/MXDT/4T, PA 11/MXDT/6T, PA 11/MXDT/10T, PA 11/MPMDT/4T, PA 11/MPMDT/6T, PA 11/MPMDT/10T, PA 11/MXDT/10T, PA11/5T/10T, et leur mélange. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fibres des rubans composites thermoplastiques sont choisies parmi les fibres de verre, les fibres de carbone, les fibres de basalte ou sont à base de basalte. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fibres des rubans composites thermoplastiques sont unidirectionnelles, c’est-à-dire toutes orientées selon la longueur du ruban. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les rubans composites contiennent un taux de fibre compris entre 40 et 70% en volume, de préférence entre 50 et 60% en volume des rubans composites thermoplastiques. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les rubans (10) choisis comprennent en outre des rubans (10) non composites de polymère thermoplastique. Procédé selon la revendication 12, dans lequel les rubans (10) de polymère thermoplastique non composites représentent une fraction massique minoritaire de la préforme par rapport à la fraction massique des rubans de composite thermoplastique. Procédé selon la revendication 13, dans lequel la composition de polymère constituant les rubans thermoplastiques non composite (10) comprend majoritairement un polyamide, de préférence semi-cristallin. Procédé selon la revendication 14, dans lequel la composition de polymère thermoplastique des rubans (10) de composite thermoplastique d’une part, et celle des rubans (10) de polymère thermoplastique non composite d’autre part, sont compatibles, notamment identiques. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les rubans (10) présentent une épaisseur comprise entre 50 et 300 µm, notamment entre 50 et 260 µm et plus particulièrement entre 60 µm et 170 µm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les rubans (10) présentent une largeur comprise entre 5 mm et 50 mm, notamment entre 10 mm et 15 mm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’angle d’enroulement du ruban (10) par rapport à la direction X est compris entre +90° et - 90°. Procédé selon la revendication 18, dans lequel l’angle d’enroulement est égal à +/-54,8° à +/-10°, de préférence à +/-5°, mieux encore à +/-1°. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la préforme textile fabriquée à l’étape i) comprend une variation de section, notamment séquentielle selon la direction X. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape ii) est réalisée dans un moule, notamment externe à la préforme, en particulier fermé. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape ii) la pression est appliquée au moyen d’une vessie interne à la préforme. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel préalablement à l’étape ii), un insert est positionné aux extrémités de la préforme obtenue à l’étape i), de préférence à l’extérieur des extrémités de la préforme. Procédé selon la revendication 23, dans lequel l’insert est constitué d’un matériau thermoplastique éventuellement composite. Procédé selon les revendications 23 et 24, dans lequel à l’étape ii), l’insert est co-consolidé aux rubans (10) lors de l’étape de consolidation ii). Réservoir, notamment pour le stockage d’un fluide sous pression, en particulier d’hydrogène, comprenant au moins un élément allongé textile et consolidé, susceptible d’être obtenu selon le procédé tel que défini aux revendications 1 à 25. Réservoir selon la revendication 26, dans lequel chaque élément allongé consolidé est muni d’un insert à ses extrémités. Réservoir selon la revendication 27, dans lequel l’insert est : - un insert fermant l’élément allongé et consolidé, ou - un insert muni d’un orifice, destiné à permettre l’entrée et la sortie du fluide. Réservoir selon les revendications 26 à 28, comprenant plusieurs éléments allongés consolidés, en série, reliés entre eux via des connecteurs. Préforme allongée textile et non consolidée, susceptible d’être obtenue selon l’étape i) du procédé selon les revendications 1 à 25. Pack batterie, notamment pour véhicule automobile, comprenant un réservoir de stockage d’hydrogène selon l’une des revendications 26 à 29.