Brevet FR3137865A1 — publié le 20240119

PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UN ÉLÉMENT DE MOBILIER L’invention concerne un dispositif (100) comportant un panneau support (102) réalisé en un polymère translucide avec une face de référence (102a) et une face de réception (102b), des parois de délimitation (104a) réalisées en un polymère translucide, s’étendant à partir de la face de réception (102b) et délimitant des alvéoles (104), et pour chaque alvéole (104), un insert (103) ayant la même forme que celle de ladite alvéole (104), fixé dans ladite alvéole (104), où l’insert (103) comporte une base (110) et un revêtement (112) fixé à la base (110) et où le revêtement (112) présente des caractéristiques de translucidité différentes de celles du panneau (102) et est orienté à l’opposé de la face de référence (102a) par rapport à la face de réception (102b). Fig. 1 DISPOSITIF COMPORTANT UN SUPPORT TRANSLUCIDE ET DES ÉLÉMENTS COMPORTANT DES CARACTÉRISTIQUES DE TRANSLUCIDITÉ DIFFÉRENTES DE CELLES DU SUPPORT La présente invention concerne un dispositif comportant un support translucide et des éléments comportant des caractéristiques de translucidité différentes de celles du support. L’invention concerne également des procédés de fabrication d’un tel dispositif. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Un élément de mobilier comme une table est généralement constitué d’un panneau, par exemple en bois, sur lequel de la peinture ou une laque peut être déposée pour améliorer l’aspect esthétique du panneau. Il est également connu de réaliser des éléments de mobilier en marqueterie. Cela consiste à découper des morceaux de bois de différentes tailles et de différentes teintes pour les coller les uns à côté des autres sur un panneau afin de réaliser un dessin sur ledit panneau. Un objet de la présente invention est de proposer un dispositif comportant : - un panneau support réalisé en un polymère translucide avec une face de référence et une face de réception, - des parois de délimitation réalisées en un polymère translucide, s’étendant à partir de la face de réception et délimitant des alvéoles, et - pour chaque alvéole, un insert ayant la même forme que celle de ladite alvéole, fixé dans ladite alvéole, où l’insert comporte une base et un revêtement fixé à la base et où le revêtement présente des caractéristiques de translucidité différentes de celles du panneau et est orienté à l’opposé de la face de référence par rapport à la face de réception. Un tel dispositif permet d’obtenir des aspects visuels variés en fonction de l’éclairage que reçoit le dispositif grâce à l’utilisation d’un polymère translucide et de revêtements ayant des caractéristiques de translucidité différentes. Avantageusement, le dispositif comporte une lampe disposée du côté de la face de référence et éclairant le panneau support. Avantageusement, les parois de délimitation sont monobloc et monomatière avec le panneau support. Avantageusement, les parois de délimitation sont réalisées séparément du panneau support à partir d’un polymère translucide puis fixées à la face de réception. Avantageusement, les parois de délimitation sont réalisées par coulage d’un polymère translucide entre les inserts. Avantageusement, la face de réception présente au moins une marche et la base de chaque insert qui s’insère dans ladite alvéole présente, pour chaque marche, un renfoncement correspondant à ladite marche. L’invention propose également un procédé de fabrication d’un dispositif selon une précédente, le procédé comportant : - une première étape de fourniture au cours de laquelle un panneau support en un polymère translucide est fourni et présente une face de référence et une face d’usinage, - une étape d’usinage au cours de laquelle la face d’usinage est usinée pour réaliser des parois de délimitation s’étendant entre la face d’usinage et une face de réception intermédiaire entre la face de référence et la face d’usinage, et délimitant des alvéoles, - une deuxième étape de fourniture au cours de laquelle, pour chaque alvéole, un insert ayant la même forme que celle de ladite alvéole est fourni, où l’insert comporte une base et un revêtement fixé à la base et où le revêtement présente des caractéristiques de translucidité différentes de celles du panneau support, et - une étape de fixation au cours de laquelle, pour chaque alvéole, l’insert associé ainsi fourni est introduit et fixé dans ladite alvéole de manière à ce que le revêtement soit orienté à l’opposé de la face de référence par rapport à la face de réception. L’invention propose également un procédé de fabrication d’un dispositif selon une précédente, le procédé comportant : - une première étape de fourniture au cours de laquelle un panneau support en un polymère translucide est fourni et présente une face de référence et une face de réception, - une étape intermédiaire de fourniture au cours de laquelle des parois de délimitation en un polymère translucide et délimitant des alvéoles sont fournies, - une étape intermédiaire de fixation au cours de laquelle les parois de délimitation ainsi fournies sont fixées à la face de réception, - une deuxième étape de fourniture au cours de laquelle, pour chaque alvéole, un insert ayant la même forme que celle de ladite alvéole est fourni, où l’insert comporte une base et un revêtement fixé à la base et où le revêtement présente des caractéristiques de translucidité différentes de celles du panneau support, et - une étape de fixation au cours de laquelle, pour chaque alvéole, l’insert associé ainsi fourni est introduit et fixé dans ladite alvéole de manière à ce que le revêtement soit orienté à l’opposé de la face de référence par rapport à la face de réception. L’invention propose également un procédé de fabrication d’un dispositif selon une précédente, le procédé comportant : - une première étape de fourniture au cours de laquelle un panneau support en un polymère translucide est fourni et présente une face de référence et une face de réception, - une deuxième étape de fourniture au cours de laquelle, pour chaque alvéole à venir, un insert ayant la même forme que celle de ladite alvéole est fourni, - une étape de fixation au cours de laquelle chaque insert ainsi fourni est fixé à la face de réception de manière à ce que le revêtement soit orienté à l’opposé de la face de référence par rapport à la face de réception, et - une étape de coulage au cours de laquelle un polymère translucide est coulé autour des inserts pour former les parois de délimitation. Les caractéristiques de l'invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres, apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints, parmi lesquels : est une vue en perspective d’un dispositif selon l’invention, est une vue en coupe d’un dispositif selon un mode de réalisation de l’invention, est une vue en coupe d’un dispositif selon un autre mode de réalisation de l’invention, et est une vue en coupe d’un dispositif selon un autre mode de réalisation de l’invention. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION La montre un dispositif 100 selon l’invention. Ce dispositif 100 peut être par exemple un élément mobilier comme un plateau d’une table, un panneau décoratif, etc, ou un bijou comme un pendentif, etc, ou tout autre type de dispositif. Le dispositif 100 comporte un panneau support 102 réalisé en un polymère translucide, c'est-à-dire qu’il laisse passer au moins en partie un flux lumineux qui peut être la lumière naturelle ou une lumière artificielle. Le panneau support 102 présente une face de référence 102a qui constitue généralement une face inférieure, et une face de réception 102b qui constitue généralement une face supérieure. Le polymère translucide est par exemple du polycarbonate. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , le panneau support 102 est plan et rectangulaire mais il peut être ondulé et présenter une forme quelconque. Le dispositif 100 comporte au moins une alvéole 104 délimitée par des parois de délimitation 104a qui s’étendent à partir de la face de réception 102b. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , il y a plusieurs alvéoles de formes différentes. Les parois de délimitation 104a peuvent présenter toutes les formes et les épaisseurs souhaitées. Les parois de délimitation 104a sont également réalisées en un polymère translucide. Chaque alvéole 104 est ainsi fermée à une extrémité par la face de réception 102b et ouverte à l’opposé de la face de réception 102b. Pour chaque alvéole 104, le dispositif 100 comporte un insert 103 qui est inséré et fixé dans ladite alvéole 104. Pour une meilleure compréhension, seuls trois inserts 103 ont été représentés sur la . La fixation de chaque insert 103 est réalisée par exemple par collage. L’insert 103 comporte une base 110 et un revêtement 112 qui est fixé à la base 110. La base 110 est réalisée en polymère et préférentiellement dans le même polymère que le panneau support 102. Le revêtement 112 est réalisé en un matériau différent comme le bois, la nacre, la corne, le biscuit… Le revêtement 112 présente des caractéristiques de translucidité différentes de celles du panneau support 102. La forme de l’alvéole 104 est identique à celle de l’insert 103 de manière à permettre l’introduction de l’insert 103 dans l’alvéole 104. La base 110 est logée dans l’alvéole 104 et le revêtement 112 est orienté du côté opposé à la face de référence 102a par rapport à la face de réception 102b, c'est-à-dire vers l’extérieur. Les tolérances entre les parois de l’alvéole 104 et les parois de l’insert 103 sont telles que l’insert 103 peut pénétrer facilement sans jeu excessif. Il est possible de réaliser plusieurs alvéoles 104 de manière à positionner plusieurs inserts 103 les uns à côté des autres. Ces inserts 103, et plus particulièrement les revêtements 112 associés, peuvent avoir des formes différentes, des couleurs différentes, des textures différentes…. Un tel arrangement permet entre autres de réaliser de la marqueterie sur le panneau support 102. Avantageusement, la face visible de chaque revêtement 112 est affleurante avec la face visible de chaque paroi de délimitation 104a qui l’entoure. Le dispositif 100 peut comporter une lampe 50 disposée à l’arrière du panneau support 102, c'est-à-dire du côté de la face de référence 102a, et en éclairant le panneau support 102, la présence de ou des inserts 103 permet de créer un effet visuel particulier, en particulier du fait que les parois de délimitation 104a s’éclairent sous l’effet de la lampe 50. Un résultat similaire peut être obtenu en remplaçant la lampe 50 par la lumière naturelle. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , les parois de délimitation 104a sont monobloc et monomatière avec le panneau support 102. Dans ce mode de réalisation, chaque alvéole 104 est un trou réalisé par usinage, par exemple par fraisage, depuis une face d’usinage 102c du panneau support 102 jusqu’à la face de réception 102b. La face d’usinage 102c et la face de référence 102a constituent l’épaisseur du panneau support 102 avant usinage et la face de réception 102b est intermédiaire entre la face de référence 102a et la face d’usinage 102c, Chaque alvéole 104 est ainsi creusée jusqu’à la face de réception 102b sans déboucher au niveau de la face de référence 102a et elle est ainsi débouchante uniquement au niveau de la face d’usinage 102c. Les inserts 103 sont ensuite mis en place et fixés. La montre un autre mode de réalisation de l’invention, dans lequel, dans au moins une alvéole 104, la face de réception 102b qui est dans ladite alvéole 104, présente au moins une marche 302. La base 110 de chaque insert 103 qui s’insère dans ladite alvéole 104 présente, pour chaque marche 302, un renfoncement 304 correspondant à ladite marche 302. La coopération de ces marches 302 et de ces renfoncements 304 permet le positionnement et l’orientation de l’insert 103 avant sa fixation, par exemple lorsque l’insert 103 est circulaire. En outre, lorsque cela est prévu, cela permet la mise en place de deux inserts 103a-b différents dans la même alvéole 104. L’insert 103 est ainsi constitué de deux sous-inserts 103a-b qui comportent chacun une base 110 et un revêtement 112, potentiellement différents l’un de l’autre en matière et/ou en épaisseur. La montre un autre mode de réalisation dans lequel au moins certaines parois de délimitation 404a présentent une section trapézoïdale avec la grande base solidaire de la face de réception 102b et la petite base qui émerge entre les revêtements 112. Un tel mode de réalisation peut être réalisé par exemple lorsque l’épaisseur des parois de délimitation 404a est si faible qu’elles risquent de casser. Dans les différents modes de réalisation décrits sur les Figs. 2 à 4, les parois de délimitation 104a sont monobloc et monomatière avec le panneau support 102, mais elles peuvent être réalisées de manière différente. Par exemple, selon un autre mode de réalisation de l’invention, les parois de délimitation 104a sont réalisées séparément du panneau support 102. Par exemple, les parois de délimitation 104a sont réalisées par usinage, moulage, impression 3D d’un polymère translucide puis fixées, par exemple par collage, à la face de réception 102b. Les inserts 103 sont ensuite mis en place et fixés. Par exemple, selon un autre mode de réalisation de l’invention, les inserts 103 sont d’abord mis en place et fixés sur la face de réception 102b, puis les parois de délimitation 104a sont réalisées par coulage d’un polymère translucide entre les inserts 103. Bien sûr, il n’est pas nécessaire que les parois de délimitation 104a soient toutes réalisées de la même manière pour un même dispositif 100, mais elles peuvent être réalisées de manières différentes pour un même dispositif 100 en fonction des contraintes. Dans le cas où les parois de délimitation 104a sont usinées directement à partir du panneau support 102, un procédé de fabrication du dispositif 100 comporte : - une première étape de fourniture au cours de laquelle un panneau support 102 en un polymère translucide est fourni et présente une face de référence 102a et une face d’usinage 102c, - une étape d’usinage au cours de laquelle la face d’usinage 102c est usinée pour réaliser des parois de délimitation 104a s’étendant entre la face d’usinage 102c et une face de réception 102b intermédiaire entre la face de référence 102a et la face d’usinage 102c, et délimitant des alvéoles 104, - une deuxième étape de fourniture au cours de laquelle, pour chaque alvéole 104, un insert 103 ayant la même forme que celle de ladite alvéole 104 est fourni, et - une étape de fixation au cours de laquelle, pour chaque alvéole 104, l’insert 103 associé ainsi fourni est introduit et fixé dans ladite alvéole 104 de manière à ce que le revêtement 112 soit orienté à l’opposé de la face de référence 102a par rapport à la face de réception 102b. Dans le cas où les parois de délimitation 104a sont réalisées séparément du panneau support 102, un procédé de fabrication du dispositif 100 comporte : - une première étape de fourniture au cours de laquelle un panneau support 102 en un polymère translucide est fourni et présente une face de référence 102a et une face de réception 102b, - une étape intermédiaire de fourniture au cours de laquelle des parois de délimitation 104a en un polymère translucide et délimitant des alvéoles 104 sont fournies, - une étape intermédiaire de fixation au cours de laquelle les parois de délimitation 104a ainsi fournies sont fixées à la face de réception 102b, - une deuxième étape de fourniture au cours de laquelle, pour chaque alvéole 104, un insert 103 ayant la même forme que celle de ladite alvéole 104 est fourni, et - une étape de fixation au cours de laquelle, pour chaque alvéole 104, l’insert 103 associé ainsi fourni est introduit et fixé dans ladite alvéole 104 de manière à ce que le revêtement 112 soit orienté à l’opposé de la face de référence 102a par rapport à la face de réception 102b. Dans le cas où les parois de délimitation 104a sont réalisées par coulage après mise en place des inserts 103, un procédé de fabrication du dispositif 100 comporte : - une première étape de fourniture au cours de laquelle un panneau support 102 en un polymère translucide est fourni et présente une face de référence 102a et une face de réception 102b, - une deuxième étape de fourniture au cours de laquelle, pour chaque alvéole 104 à venir, un insert 103 ayant la même forme que celle de ladite alvéole 104 est fourni, - une étape de fixation au cours de laquelle chaque insert 103 ainsi fourni est fixé à la face de réception 102b de manière à ce que le revêtement 112 soit orienté à l’opposé de la face de référence 102a par rapport à la face de réception 102b, et - une étape de coulage au cours de laquelle un polymère translucide est coulé autour des inserts 103 pour former les parois de délimitation 104a. Selon un mode de réalisation particulier, la réalisation de l’insert 103 consiste à prendre une plaque réalisée en un polymère translucide comme le polycarbonate, et à coller sur une première face de la plaque, une nappe constitutive du revêtement 112. La plaque avec la nappe sont ensuite découpées sur toute la hauteur, par exemple par fraisage, de manière à extraire l’insert 103 où la plaque forme la base 110 et la nappe découpée forme le revêtement 112. Le procédé de fabrication comporte ainsi, préalablement à la deuxième étape de fourniture : - une première sous-étape de fourniture au cours de laquelle une plaque réalisée en un polymère translucide est fournie, - une deuxième sous-étape de fourniture au cours de laquelle une nappe est fournie, - une étape de collage au cours de laquelle la nappe ainsi fournie est collée sur une première face de la plaque ainsi fournie, et - une sous-étape d’usinage au cours de laquelle la plaque et la nappe ainsi collées sont découpées de manière à former un insert 103 où la plaque forme la base 110 et où la nappe forme le revêtement 112. Dans le cas où le revêtement 112 est relativement friable et qu’il est donc souhaitable d’éviter son usinage, la réalisation de l’insert 103 consiste à prendre un revêtement 112 prédécoupé à la forme de l’alvéole 104, puis à prendre une plaque réalisée en un polymère translucide comme le polycarbonate, à découper la plaque sur toute la hauteur, par exemple par fraisage, de manière à extraire une base 110 et à coller le revêtement 112 sur la base 110 ainsi obtenue. Le procédé de fabrication comporte ainsi préalablement à la deuxième étape de fourniture : - une première sous-étape de fourniture au cours de laquelle une plaque réalisée en un polymère translucide est fournie, - une deuxième sous-étape de fourniture au cours de laquelle le revêtement 112 est fourni, - une sous-étape d’usinage au cours de laquelle la plaque est découpée de manière à former une base 110 d’un insert 103, et - une étape de collage au cours de laquelle le revêtement 112 ainsi fourni est collé sur la base 110 ainsi usinée. L’étape de fixation de l’insert 103 dans l’alvéole 104 peut être réalisée par dépose préalable d’une colle translucide dans l’alvéole 104 avant l’introduction de l’insert 103. Lorsque le polymère constituant le panneau 102 est identique au polymère constituant la base 110, l’étape de fixation de l’insert 103 dans l’alvéole 104 peut être réalisée par dépose préalable d’une résine polymère identique au polymère constituant le panneau 102 avant l’introduction de l’insert 103. Pour finaliser l’élément de mobilier 100, la face d’usinage 102c et le revêtement 112 sont poncés pour obtenir un état de surface désiré. Une couche de verni peut également être apposée ensuite. Dispositif (100) comportant : - un panneau support (102) réalisé en un polymère translucide avec une face de référence (102a) et une face de réception (102b), - des parois de délimitation (104a) réalisées en un polymère translucide, s’étendant à partir de la face de réception (102b) et délimitant des alvéoles (104), et - pour chaque alvéole (104), un insert (103) ayant la même forme que celle de ladite alvéole (104), fixé dans ladite alvéole (104), où l’insert (103) comporte une base (110) et un revêtement (112) fixé à la base (110) et où le revêtement (112) présente des caractéristiques de translucidité différentes de celles du panneau (102) et est orienté à l’opposé de la face de référence (102a) par rapport à la face de réception (102b). Dispositif (100) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il comporte une lampe (50) disposée du côté de la face de référence (102a) et éclairant le panneau support (102). Dispositif (100) selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les parois de délimitation (104a) sont monobloc et monomatière avec le panneau support (102). Dispositif (100) selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les parois de délimitation (104a) sont réalisées séparément du panneau support (102) à partir d’un polymère translucide puis fixées à la face de réception (102b). Dispositif (100) selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que les parois de délimitation (104a) sont en polymère translucide coulé entre les inserts (103). Dispositif (100) selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la face de réception (102b) présente au moins une marche (302) et en ce que la base (110) de chaque insert (103) qui s’insère dans ladite alvéole (104) présente, pour chaque marche (302), un renfoncement (304) correspondant à ladite marche (302). Procédé de fabrication d’un dispositif (100) selon la revendication 1, le procédé comportant : - une première étape de fourniture au cours de laquelle un panneau support (102) en un polymère translucide est fourni et présente une face de référence (102a) et une face d’usinage (102c), - une étape d’usinage au cours de laquelle la face d’usinage (102c) est usinée pour réaliser des parois de délimitation (104a) s’étendant entre la face d’usinage (102c) et une face de réception (102b) intermédiaire entre la face de référence (102a) et la face d’usinage (102c), et délimitant des alvéoles (104), - une deuxième étape de fourniture au cours de laquelle, pour chaque alvéole (104), un insert (103) ayant la même forme que celle de ladite alvéole (104) est fourni, où l’insert (103) comporte une base (110) et un revêtement (112) fixé à la base (110) et où le revêtement (112) présente des caractéristiques de translucidité différentes de celles du panneau support (102), et - une étape de fixation au cours de laquelle, pour chaque alvéole (104), l’insert (103) associé ainsi fourni est introduit et fixé dans ladite alvéole (104) de manière à ce que le revêtement (112) soit orienté à l’opposé de la face de référence (102a) par rapport à la face de réception (102b). Procédé de fabrication d’un dispositif (100) selon la revendication 1, le procédé comportant : - une première étape de fourniture au cours de laquelle un panneau support (102) en un polymère translucide est fourni et présente une face de référence (102a) et une face de réception (102b), - une étape intermédiaire de fourniture au cours de laquelle des parois de délimitation (104a) en un polymère translucide et délimitant des alvéoles (104) sont fournies, - une étape intermédiaire de fixation au cours de laquelle les parois de délimitation (104a) ainsi fournies sont fixées à la face de réception (102b), - une deuxième étape de fourniture au cours de laquelle, pour chaque alvéole (104), un insert (103) ayant la même forme que celle de ladite alvéole (104) est fourni, où l’insert (103) comporte une base (110) et un revêtement (112) fixé à la base (110) et où le revêtement (112) présente des caractéristiques de translucidité différentes de celles du panneau support (102), et - une étape de fixation au cours de laquelle, pour chaque alvéole (104), l’insert (103) associé ainsi fourni est introduit et fixé dans ladite alvéole (104) de manière à ce que le revêtement (112) soit orienté à l’opposé de la face de référence (102a) par rapport à la face de réception (102b). Procédé de fabrication d’un dispositif (100) selon la revendication 1, le procédé comportant : - une première étape de fourniture au cours de laquelle un panneau support (102) en un polymère translucide est fourni et présente une face de référence (102a) et une face de réception (102b), - une deuxième étape de fourniture au cours de laquelle, pour chaque alvéole (104) à venir, un insert (103) ayant la même forme que celle de ladite alvéole (104) est fourni, - une étape de fixation au cours de laquelle chaque insert (103) ainsi fourni est fixé à la face de réception (102b) de manière à ce que le revêtement (112) soit orienté à l’opposé de la face de référence (102a) par rapport à la face de réception (102b), et - une étape de coulage au cours de laquelle un polymère translucide est coulé autour des inserts (103) pour former les parois de délimitation (104a).