Brevet FR3131863A1 — publié le 20230721

Selon un procédé de fabrication de pièces composites à matrice de matière thermoplastique : - on utilise une pluralité de cordons (30) comportant une âme (301) avec des fibres de renfort prises dans une première matrice en une première matière thermoplastique (3011) et en outre une gaine (302) dans une seconde matière thermoplastique autour de l’âme (301) ; - dans une étape d'agglomération on chauffe la pluralité de cordons (30) puis on agglomère les cordons (30) en les passant ensembles dans des moyens de conformation (22) par traction pour former la pièce (3), le chauffage de la pluralité de cordons (30) étant fait pour atteindre une température supérieure à la température de fusion de la seconde matière thermoplastique, de telle sorte que la deuxième matière thermoplastique forme une deuxième matrice autour des âmes (301) après agglomération et durcissement. Pièce et élément ainsi fabriqués. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Pièce composite à matrice en matière thermoplastique, notamment profilé, et son procédé de fabrication L’invention concerne une pièce composite comportant des fibres continues et une matrice en matière thermoplastique. Il concerne également son procédé de fabrication. Il est connu de réaliser des profilés en matière composite comprenant des fibres continues enrobées dans une matrice de matière synthétique. Les fibres sont par exemple des fibres de verre, des fibres de carbone, en matière synthétique ou des fibres végétales. De tels profilés sont réputés pour être légers et de bonne résistance. L’utilisation d’une matrice en matière thermoplastique permet de bénéficier de propriétés physiques ou chimiques spécifiques des matières thermoplastiques, par exemple pour transformer ensuite les profilés en ramollissant ou faisant fondre la matière et en conférant une nouvelle forme. Elle permet également de faciliter le recyclage des objets construits avec ces profilés. L’un des procédés connus de fabrication de tels profilés est la pultrusion qui consiste à tirer un faisceau de fibres unidirectionnelles au travers d'une filière permettant d’imprégner lesdites fibres d’une résine polymérisable et de polymériser la résine dans la filière pour former un profilé composite en sortie de ladite filière, constitué des fibres de renfort et d'une matrice incorporant les fibres. Les résines utilisées sont majoritairement de type thermodurcissable mais peuvent également être de type thermoplastique. Le faisceau de fibres est typiquement un regroupement de mèches, chaque mèche étant composée d'une multitude de fibres, par exemple de fibres de verre, placées côte-à-côte sans entrecroisement. Une mèche est aussi appelée « stratifil » dans le cas du verre ou désigné par le terme anglais « roving ». Dans un cas particulier, la polymérisation de précurseurs (monomères et oligomères) pour l’obtention des polymères thermoplastiques peut avoir lieu in situ dans l’outillage de pultrusion. Les précurseurs utilisés sont alors en général de faible viscosité, ce qui a l’avantage de permettre l’utilisation des taux de renfort très importants tout en ayant une excellente et très homogène imprégnation des fibres. Les systèmes réactifs existant pour la pultrusion sont principalement basés sur des mécanismes de polymérisation par ouverture de cycle de monomères/oligomères comme l’ε-caprolactame pour le polyamide 6 (PA6), le lauryl-lactame pour le polyamide 12 (PA12), les oligomères cycliques de butylène téréphtalate pour le poly(butylène téréphtalate) (PBT) ou de polymérisation radicalaire comme pour le poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA), à partir de méthacrylate de méthyle. Dans la suite du document, on appellera formellement résine le mélange des précurseurs qui formera le polymère et la matrice après la réaction. Le profilé sort d’une filière de pultrusion qui intègre une zone d’imprégnation suivi de la zone de polymérisation faisant également office de zone de calibrage puisque qu’elle confère la forme souhaitée au profilé, de sorte que le profilé sort dans sa forme finale, généralement à l’état solide, c’est-à-dire à une température en dessous du point de fusion de la matière thermoplastique qui le compose. Ces outillages sont extrêmement onéreux du fait de leurs dimensions. En effet, la taille de l’outillage est déterminée par le temps nécessaire de polymérisation et par le compromis entre la longueur de la filière et les efforts de traction générés sur le profilé. À noter que, même si la vitesse de polymérisation peut être accélérée par l’ajout de composants dédiés, celle-ci reste limitée par la nécessité de maintenir une faible viscosité, le temps de transférer le mélange de résine dans l’outillage et de mouiller le faisceau de fibres. Le document US 5,310,600 montre une technique de fabrication de composite à base de matrice en polyamide et de fibres continues, selon laquelle un faisceau de fibres est d’abord imprégné de résine réactive puis enrobé dans une gaine thermoplastique. La réaction de polymérisation se produit dans la gaine en portant celle-ci à une température suffisante pour la réaction de polymérisation. Le cordon ainsi formé est ensuite découpé en granulés, avec ou sans retrait de la gaine pour servir de matière de moulage par injection. Cette technique a l’avantage de simplifier l’outillage puisqu’il n’est plus nécessaire de calibrer le cordon pendant la phase de polymérisation. La gaine sert de soutien mécanique et de barrière contre le risque d’évaporation des monomères de la résine pendant la phase de polymérisation. Cette approche permet d’avoir un outillage plus simple et d’augmenter la cadence de production puisque la taille de l’outillage peut être agrandie sans augmentation des efforts de tirage. Le document WO 2011/156693 A2 montre un procédé de réalisation de profilés comprenant principalement deux étapes. Dans une première étape, des rubans sont fabriqués à partir de fibres en continu qui sont enrobées de matière thermoplastique fondue. Ces rubans sont ensuite assemblés en pile et l’assemblage passe dans une filière alors que la matière thermoplastique est à nouveau fondue. On réalise ainsi un profilé de section rectangulaire. La technique d’enrobage de fibres par de la matière thermoplastique fondue n’a jamais été convaincante, du fait que la matière reste trop visqueuse et ne peut imprégner qu’une faible section de fibres et avec une faible densité de fibres. L’invention vise à fournir un procédé de fabrication de pièces composites à matrice en matière thermoplastique offrant une simplicité de mise en œuvre, ayant une bonne productivité et utilisant un outillage peu onéreux. Elle vise également à fournir des profilés composites à matrice en matière thermoplastique ayant de nouvelles propriétés. Avec ces objectifs en vue, l’invention a pour objet un procédé de fabrication de pièces composites à matrice de matière thermoplastique selon lequel : - on utilise une pluralité de cordons comportant une âme avec des fibres de renfort prises dans une première matrice en une première matière thermoplastique ; - dans une étape d'agglomération on chauffe la pluralité de cordons puis on agglomère les cordons en les passant ensembles dans des moyens de conformation par traction pour former la pièce, caractérisé en ce que au moins l’un des cordons parmi la pluralité de cordons comporte en outre une gaine dans une seconde matière thermoplastique autour de l’âme, le chauffage de la pluralité de cordons à l’étape d'agglomération étant fait pour atteindre une température supérieure à la température de fusion de la seconde matière thermoplastique, de telle sorte que la deuxième matière thermoplastique forme une deuxième matrice autour des âmes après agglomération et durcissement. En dotant les cordons d’une gaine en matière thermoplastique, on fournit de la matière qui va fondre et lier ensuite les âmes des cordons entre elles en formant la deuxième matrice. Un tel assemblage permet de réaliser des pièces de sections diverses avec un outillage spécifique peu coûteux. En effet, dans le cas d’une pièce profilée, il suffit de réaliser une filière qui va permettre l’agglomération spécifique au profil et d’adapter le nombre de cordons qui alimentent la filière pour réaliser une section spécifique. On a constaté qu’une telle filière était courte et peu onéreuse. Elle génère des efforts de tirage raisonnables, ce qui permet d’utiliser des moyens de tirage simples et ne génère pas de risques de rupture des fibres ou de bourrage dans la filière. D’autres moyens de conformation sont également possibles avec par exemple une combinaison de rouleaux ou de chaînes de coquilles en boucle. Ces moyens peuvent exercer la fonction de tirage ou être complétés par des moyens de tirage dédiés qui agissent sur la pièce en aval de sa conformation et de son durcissement. En général tous les cordons comportent une gaine, même s’il est possible de mélanger des cordons avec gaine et des cordons sans gaine, l’important étant que la quantité de matière pour la deuxième matrice soit suffisante et répartie. Les cordons peuvent avoir diverses formes de section que ce soit circulaire, elliptique, oblongue, polygonale, rectangulaire, hexagonale ou une forme quelconque. Dans le cas des matières amorphes ou semi-cristallines, on entend par température de fusion, une température supérieure à la température de transition vitreuse pour obtenir un ramollissement complet de la matière. Dans le cas du PMMA par exemple, cette température est de 100 à 150K supérieure à la température de transition vitreuse. Selon un mode de réalisation, pendant l’étape d'agglomération, on chauffe la pluralité de cordons à une température supérieure aux températures de fusion respectives de la première et de la deuxième matière. Ainsi, on peut conformer la section de l’âme pour l’adapter à la section finale à obtenir dans la pièce. Il pourrait être intéressant dans certains cas d’avoir une température de fusion de la gaine qui soit supérieure à celle de la matière thermoplastique de l’âme. Ceci peut avoir comme avantage de solidifier plus rapidement après l’agglomération la partie périphérique de la pièce produite constituée essentiellement de la matière issue de la gaine. Selon un mode de réalisation, pendant l’étape d'agglomération, la température de fusion de la deuxième matière thermoplastique étant inférieure à celle de la première matière thermoplastique, on chauffe la pluralité de cordons à une température inférieure à la température de fusion de la première matière thermoplastique. Ainsi, les âmes des cordons restent dures et ne se déforment pas et conservent leur section, tandis que la deuxième matière thermoplastique fond pour former la deuxième matrice. Selon un mode de réalisation, on produit les cordons en pultrusion réactive, l’âme comportant des fibres continues. Les cordons obtenus par pultrusion sont bien adaptés pour la réalisation de pièces allongées ou continues. La pultrusion réactive de matière thermoplastique a l’avantage de réaliser une excellente imprégnation des fibres par la résine avant sa transformation en matière thermoplastique. On peut ainsi obtenir des cordons avec une densité importante de fibres et une très bonne répartition de la première matière thermoplastique dans les fibres. La pultrusion réactive produit la première matière thermoplastique choisie par exemple dans un groupe comprenant le polyamide-6, le polyamide-12, le polyméthacrylate de méthyle, le polybutylène téréphtalate et le polyéthylène téréphtalate. Les systèmes réactifs existant pour la pultrusion sont principalement basés sur des mécanismes de polymérisation par ouverture de cycle de monomères/oligomères comme l’ε-caprolactame pour le polyamide 6 (PA6), le lauryl-lactame pour le polyamide 12 (PA12), les oligomères cycliques de butylène téréphtalate pour le poly(butylène téréphtalate) (PBT) ou de polymérisation radicalaire comme pour le poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA), à partir de méthacrylate de méthyle. Selon un perfectionnement, l’étape d'agglomération est précédée d’une étape de renforcement dans laquelle une couche de renfort est déposée sur ou autour d’une partie au moins de la pluralité de cordons. On ajoute ainsi un renforcement notable de la pièce permettant de reprendre les efforts transversaux et d’augmenter la cohésion du faisceau de cordons. La couche de renfort est par exemple constituée d’une ou plusieurs bandes de textile tissé ou non-tissé, préimprégnées ou non. Ce peut être aussi un feuillard métallique ou une mèche de fibres continues, en verre ou de carbone. La couche de renfort peut être autour de la totalité de la pluralité de cordons. Elle peut être aussi autour d’une partie seulement des cordons. Elle peut être aussi appliquée en bande sans entourer complètement les cordons. Dans un mode de réalisation, la couche de renfort est déposée par enroulement autour de la partie de la pluralité de cordons. On peut facilement adapter la densité de la couche de renfort en modulant le pas d’enroulement. Ainsi on ajuste la résistance mécanique de la pièce produite en fonction des besoins. De plus, le renforcement est continu sur toute la périphérie de la pièce, sans rupture, ce qui optimise son apport mécanique. Selon un mode de réalisation, la pièce composite est une pièce profilée dont la section finale est supérieure ou égale à la somme des sections des cordons entrant dans les moyens de conformation. Ainsi toute la matière qui entre dans les moyens de conformation en ressort sans pertes. Lorsque les sommes des sections sont égales, les cordons sont assemblés sans ajout de matière ni reflux, en alimentant les moyens de conformation avec juste la quantité nécessaire et suffisante pour obtenir la section finale de la pièce. Selon un perfectionnement, on réalise un apport d’une troisième matière pour obtenir la section finale de la pièce composite. On contrôle ainsi parfaitement la section de la pièce que l’on obtient, et ceci sans perte de matière et en minimisant les risques de manque de matière dans la pièce. La troisième matière complémentaire est par exemple fournie par une extrudeuse à la manière d’une coextrusion et permet aussi de monter la pression sur les cordons afin de mieux les compacter et de revêtir la pièce d’une couche superficielle, le cas échéant. Cette matière complémentaire peut être la même que celle des gaines des cordons, ou une matière distincte afin de fournir des propriétés de surface spécifiques, notamment de résistance aux environnements agressifs et d’aspect extérieur. Lors de la phase d’injection de matière, la troisième matière thermoplastique vient en outre comprimer la pluralité de cordons, ce qui garantit l’agglomération des gaines entre elles. L’apport de matière complémentaire est typiquement inférieur à 5 % du volume total de la pièce, de préférence inférieur à 2 %. Selon une disposition constructive, les moyens de conformation comportent une filière par tirage dans laquelle l’étape d'agglomération est réalisée, la filière comportant une grille suivie par une chambre de compactage et par un calibreur, la grille permettant de guider les cordons vers la chambre de compactage, le calibreur permettant de figer la section de la pièce. La matière qui fond est ainsi enfermée dans la chambre de compactage. La section de la chambre de compactage se réduit vert l’aval afin de forcer les cordons les uns contre les autres. On réalise une fusion des gaines entre elles de telle sorte qu’elles forment une deuxième matrice unique enrobant les âmes des cordons. Le calibreur permet de conférer une section précise au profilé qu’on obtient, avec par exemple un refroidissement qui permet d’obtenir le durcissement de la matière thermoplastique. Selon un mode de réalisation, la pièce composite est une pièce profilée dont le volume final est inférieur à la somme des volumes des cordons entrant dans les moyens de conformation, les moyens de conformation comportant des moyens de régulation pour réguler la pression en laissant fuir de la matière thermoplastique fondue. Dans ce cas, le passage des cordons dans les moyens de conformation va créer un reflux de matière fondue. De manière avantageuse, on régule le reflux de matière afin de maintenir une pression qui permet d’améliorer le compactage des cordons entre eux. Cette méthode a l’avantage de rester simple en termes d’outillage. L’excédent de matière est typiquement inférieur à 2 % de la section de la pièce. Selon un perfectionnement, dans le cas où la pièce composite est une pièce profilée dont la section finale est supérieure à la somme des sections des cordons entrant dans les moyens de conformation, la troisième matière thermoplastique est injectée dans la chambre de compactage. On obtient ainsi une pièce profilée sans manque de matière. La troisième matière thermoplastique est par exemple injectée par une extrudeuse. Cette méthode évite d’avoir une perte de matière, ce qui optimise la consommation de matière première. L’injection peut être effectuée à différents endroits dans la chambre de compactage, soit très en amont, ou au contraire plus en aval. Selon un perfectionnement, dans le cas où la pièce composite est une pièce profilée dont la section finale est supérieure à la somme des sections des cordons entrant dans les moyens de conformation, la filière comporte en outre une chambre d’injection située entre la chambre de compactage et le calibreur pour injecter la troisième matière thermoplastique. On s’assure ainsi de cette manière que la section de la pièce profilée est parfaitement déterminée. De plus, la pression d’injection de la troisième matière thermoplastique améliore le compactage des cordons entre eux. Selon un mode de réalisation, la troisième matière thermoplastique est identique à la deuxième matière thermoplastique. Selon un mode de réalisation, les moyens de conformation comportent un moule, par pressage dans lequel l’étape d'agglomération est réalisée. La forme de la pièce n’est alors pas nécessairement de section constante comme dans le cas d’une filière. Le moule peut incorporer des moyens de refroidissement qui permettent d’obtenir le durcissement de la pièce. Même si le pressage est réalisé de manière discontinue, le moule peut être mobile pour suivre la fourniture continue des cordons et revenir en amont à chaque cycle. Alternativement, le moule est fixe et le tirage est réalisé de manière discontinue. Ici aussi, il est possible de réguler un reflux de manière en excédent. Selon un mode de réalisation, les moyens de conformation forment la pièce en courbure afin de produire une pièce courbe. Dans le cas d’une agglomération dans une filière ou à l’aide d’une extrusion, la filière a une courbure dans le sens de filage, et les moyens de tirage accompagnent la courbure du profilé. La production de profilés courbes par ce moyen est avantageuse, car les fibres restent emprisonnées dans les âmes et bien réparties dans la section de la pièce, malgré la courbure qui a tendance à rapprocher les fibres vers l’intrados de la pièce. L’invention a aussi pour objet une pièce composite, caractérisé en ce qu’elle est obtenue avec un procédé tel que décrit précédemment, et en ce qu’elle comporte une pluralité de cordons comportant une âme avec des fibres de renfort et une matrice en une première matière thermoplastique, les âmes étant disposées dans une deuxième matrice en une seconde matière thermoplastique. De telles pièces peuvent incorporer des cordons avec des âmes aux propriétés mécaniques optimisées, notamment avec une densité de fibres importante, tout en étant simples à fabriquer. La deuxième matière thermoplastique peut être choisie différente de la première matière thermoplastique pour ses propriétés propres, notamment pour ses propriétés d’aspect et de résistance à un environnement agressif. Elle peut être choisie également pour ses propriétés thermiques, notamment de plus faible conductivité thermique que l’âme, afin d’obtenir une pièce peu conductrice. Selon un perfectionnement, la température de fusion de la seconde matière est inférieure à la température de fusion de la première matière. Ainsi, lors de la fabrication de la pièce, la deuxième matière thermoplastique peut être fondue alors que les âmes sont encore solides. La deuxième matière thermoplastique peut alors s’agglomérer pour former une deuxième matrice, les âmes conservant leur section. Alternativement, la première et la deuxième matière thermoplastique sont identiques. On obtient ainsi une pièce homogène, cohérente et facile à recycler. Selon un perfectionnement, la deuxième matière thermoplastique est différente de la première matière thermoplastique et est traitée pour obtenir une propriété d’adhésion sur la première matière thermoplastique. On obtient ainsi une pièce avec une bonne cohésion de la deuxième matrice, tout en permettant l’utilisation d’une deuxième matière normalement incompatible, mais qui présente d’autres qualités propres. Selon un choix préférentiel, la première matière thermoplastique choisie dans un groupe comprenant le polyamide-6, le polyamide-12, le polyméthacrylate de méthyle, le polytéréphtalatede butylène et le polyéthylène téréphtalate. Ces matières thermoplastiques peuvent être utilisées en pultrusion réactive qui permet d’obtenir des âmes de grande qualité mécanique, grâce à une imprégnation parfaite des fibres. Selon une combinaison avantageuse, la première matière thermoplastique est du polyamide et la deuxième matière est du polypropylène modifié par de l’acide maléique. Dans le cas d’un polypropylène et d’une âme avec un polyamide, les propriétés d’adhésion d’une matière sur l’autre sont faibles. L’ajout d’acide maléique dans le polypropylène permet de modifier de manière importante cette capacité d’adhésion de telle sorte que le polyproylène réalise une deuxième matrice de bonne qualité. De plus, il ajoute ses qualités propres, notamment il réalise une barrière contre l’humidité vis-à-vis du polyamide, à la fois lors du stockage des cordons gainés et après la fabrication de la pièce. On élimine le besoin d’une étape de séchage du polyamide avant l’étape d’agglomération. Il permet en outre d’offrir une propriété d’adhésion à des excroissances qui peuvent être moulées par-dessus la pièce, notamment en polypropylène. Le choix de traiter le polypropylène avec de l’acide maléique pour former la gaine n’est a priori pas évident, car les acides sont connus pour perturber la polymérisation anionique du polyamide. Les essais ont démontré qu’il n’en était rien, et la liaison entre le polyamide et le polypropylène est forte. Selon une caractéristique avantageuse, la deuxième matière thermoplastique contient une charge électriquement conductrice. La pièce composite peut ainsi recevoir plus facilement un revêtement par peinture assistée par électrostatisme. en mettant la pièce sous tension. Selon des caractéristiques avantageuses, le taux moyen de fibres en volume est supérieur à 40 %, de préférence supérieur à 55 %. Ce taux est par exemple calculé sur une section, en faisant le rapport entre la section cumulée des fibres et celle du profilé. Un taux élevé de fibres permet une résistance mécanique importante du profilé, notamment avec une rigidité élevée et une résistance à la rupture en flexion ou en traction élevée. Selon des caractéristiques avantageuses, le taux de fibres des âmes des cordons en volume est supérieur à 50 %, de préférence supérieur à 60 %. Selon des caractéristiques avantageuses, les fibres continues de l’âme des cordons sont choisies dans un groupe comprenant les fibres de verres, les fibres de carbone, les fibres végétales, les fibres métalliques et les fibres d’aramide. Selon un perfectionnement, la pièce est un profilé droit ou courbe ayant une section constante. Selon un perfectionnement, les cordons comportent au moins une cavité longitudinale. Autrement dit, les cordons ont une section creuse. Ces cavités se retrouvent sur la pièce, notamment si lors de l’étape d’agglomération, la première matière thermoplastique n’est pas fondue. Une telle pièce est plus légère qu’une pièce de même section extérieure mais sans cavités. De plus, elle est moins conductrice thermiquement, notamment pour un flux thermique dans la direction transversale. L’invention a aussi pour objet un élément comportant une pièce telle que définie précédemment sur laquelle au moins une excroissance est rapportée par moulage par-dessus la pièce. L’élément comporte ainsi une pièce de forme essentiellement allongée, comme une poutre, sur laquelle on ajoute la possibilité de raccordement à un environnement ou de servir de support à des accessoires. Le moulage par-dessus la pièce, ou surmoulage consiste à mettre une partie de la pièce dans un moule et injecter de la matière thermoplastique fondue sur cette partie. La matière thermoplastique adhère alors à la pièce et forme la ou les excroissances. Dans le cas de l’utilisation d’un polypropylène traité comme deuxième matière thermoplastique, l’excroissance est avantageusement en une cinquième matière thermoplastique qui est du polypropylène. On obtient une bonne liaison entre la pièce et la matière injectée de l’excroissance. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise et d’autres particularités et avantages apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, la description faisant référence aux dessins annexés parmi lesquels : - la est une vue schématique d’une installation de fabrication mettant en œuvre un procédé selon un premier mode de réalisation de l’invention ; - la est une vue en section d’un cordon produit de manière intermédiaire avec l’installation de la ; - la est une vue en section d’un premier exemple de profilé produit avec l’installation de la ; - la est une vue en section d’un deuxième exemple de profilé produit avec l’installation de la ; - la est une vue schématique d’une installation de fabrication mettant en œuvre un procédé selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ; - la est une vue en section d’un troisième exemple de profilé produit avec l’installation de la ; - la est une vue en section d’un quatrième exemple de profilé ; - la est une vue en coupe une filière d’agglomération ; - la est une vue schématique d’une installation de fabrication mettant en œuvre un procédé selon un troisième mode de réalisation de l’invention ; - la est une vue schématique d’une installation de fabrication mettant en œuvre un procédé selon un quatrième mode de réalisation de l’invention, pour produire des profilés courbes ; - la est une vue en perspective d’un élément produit avec l’installation de la ; - la est une vue schématique d’une installation de fabrication mettant en œuvre un procédé selon un cinquième mode de réalisation de l’invention, pour produire des pièces moulées ; - la est une vue similaire à la d’une variante de filière d’agglomération - la est une vue similaire à la d’un cordon selon une variante. Procédé de fabrication de pièces composites à matrice de matière thermoplastique selon lequel : - on utilise une pluralité de cordons (30) comportant une âme (301) avec des fibres de renfort prises dans une première matrice en une première matière thermoplastique (3011) ; - dans une étape d'agglomération on chauffe la pluralité de cordons (30) puis on agglomère les cordons (30) en les passant ensembles dans des moyens de conformation (22) par traction pour former la pièce (3), caractérisé en ce que au moins l’un des cordons (30) de la pluralité de cordons comporte en outre une gaine (302) dans une seconde matière thermoplastique autour de l’âme (301), le chauffage de la pluralité de cordons (30) à l’étape d'agglomération étant fait pour atteindre une température supérieure à la température de fusion de la seconde matière thermoplastique, de telle sorte que la deuxième matière thermoplastique forme une deuxième matrice autour des âmes (301) après agglomération et durcissement. Procédé selon la revendication 1, selon lequel, pendant l’étape d'agglomération, on chauffe la pluralité de cordons (30) à une température supérieure aux températures de fusion respectives de la première et de la deuxième matière thermoplastique (3011, 32). Procédé selon la revendication 1, selon lequel, pendant l’étape d'agglomération, la température de fusion de la deuxième matière thermoplastique (32) étant inférieure à celle de la première matière thermoplastique (3011), on chauffe la pluralité de cordons (30) à une température inférieure à la température de fusion de la première matière thermoplastique (3011). Procédé selon l’une des revendications précédentes, selon lequel on produit les cordons (30) dans une étape de pultrusion réactive, l’âme comportant des fibres continues. Procédé selon la revendication 4, dans lequel la pultrusion réactive produit la première matière thermoplastique (3011) choisie dans un groupe comprenant le polyamide-6, le polyamide-12, le polyméthacrylate de méthyle et le polytéréphtalate de butylène. Procédé selon l’une des revendications précédentes, selon lequel l’étape d'agglomération est précédée d’une étape de renforcement dans laquelle une couche de renfort (33) est déposée sur ou autour d’une partie au moins de la pluralité de cordons (30). Procédé selon la revendication 6, selon lequel la couche de renfort (33) est déposée par enroulement autour de la partie de la pluralité de cordons (30). Procédé selon l’une des revendications précédentes, selon lequel la pièce composite est une pièce profilée dont la section finale est supérieure ou égale à la somme des sections des cordons (30) entrant dans les moyens de conformation (22). Procédé selon la revendication 8, selon lequel on réalise un apport d’une troisième matière pour obtenir la section finale de la pièce composite. Procédé selon l’une des revendications précédentes, selon lequel les moyens de conformation comportent une filière (22) par tirage dans laquelle l’étape d'agglomération est réalisée, la filière (22) comportant une entrée (223) suivie par une chambre de compactage (224) et par un calibreur (225), le calibreur (225) permettant de figer la section de la pièce. Procédé selon la revendication 9 et 10 prises en combinaison, selon lequel la troisième matière thermoplastique injectée dans la chambre de compactage. Procédé selon la revendication 9 et 10 prises en combinaison, selon lequel la filière comporte en outre une chambre d’injection (2220) située entre la chambre de compactage (224) et le calibreur (225) pour injecter la troisième matière thermoplastique. Procédé selon l’une des revendications 10 à 12, selon lequel l’entrée est une grille (223) permettant de guider les cordons (30) vers la chambre de compactage (224). Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, selon lequel la pièce composite est une pièce dont le volume final est inférieur à la somme des volumes des cordons (30) entrant dans les moyens de conformation (22), les moyens de conformation (22) comportant des moyens de régulation (2240, 2241) pour réguler la pression en laissant fuir de la matière thermoplastique fondue. Procédé selon l’une des revendications 1 à 8 ou de la revendication 14, selon lequel les moyens de conformation comportent un moule (22’’’), par pressage dans lequel l’étape d'agglomération est réalisée. Procédé selon l’une des revendications précédentes, selon lequel les moyens de conformation (22’’) forment la pièce en courbure afin de produire une pièce courbe (3’’). Pièce composite, caractérisée en ce qu’elle est obtenue avec un procédé selon l’une des revendications précédentes, et en ce qu’elle comporte une pluralité de cordons (30) comportant une âme (301) avec des fibres de renfort et une matrice en une première matière thermoplastique (3011), les âmes (30) étant disposées dans une deuxième matrice en une seconde matière thermoplastique (32). Pièce selon la revendication 17, dans laquelle la température de fusion de la seconde matière (32) est inférieure à la température de fusion de la première matière thermoplastique (3011). Pièce selon la revendication 17, caractérisée en ce qu’elle est obtenue avec un procédé selon l’une des revendications 1, 2, ou 4 à 16 , dans laquelle la première et la deuxième matière thermoplastique (3011, 32) sont identiques. Pièce selon la revendication 17 ou 18, selon lequel la deuxième matière thermoplastique (32) est différente de la première matière thermoplastique (3011) et est traitée pour obtenir une propriété d’adhésion sur la première matière thermoplastique (3011). Pièce selon l’une des revendications 17 à 20, selon lequel la première matière thermoplastique (3011) choisie dans un groupe comprenant le polyamide-6, le polyamide-12, le polyméthacrylate de méthyle, le polytéréphtalate de butylène et le polytéréphtalate d’éthylène. Pièce selon les revendications 20 et 21 prises en combinaison, dans laquelle la première matière thermoplastique est du polyamide et la deuxième matière est du polypropylène modifié par de l’acide maléique. Pièce selon l’une des revendications 17 à 22, dans laquelle la deuxième matière thermoplastique contient une charge électriquement conductrice. Pièce selon l’une des revendications 17 à 23, dans laquelle le taux moyen de fibres en volume est supérieur à 40 %, de préférence supérieur à 55 %. Pièce selon l’une des revendications 17 à 24, dans laquelle le taux de fibres des âmes (301) des cordons (30) en volume est supérieur à 50 %, de préférence supérieur à 60 %. Pièce selon l’une des revendications 17 à 25, dans laquelle les fibres de renfort de l’âme (301) des cordons (30) sont choisies dans un groupe comprenant les fibres de verres, les fibres de carbone, les fibres végétales, les fibres métalliques et les fibres d’aramide. Pièce selon l’une des revendications 17 à 26, caractérisée en ce qu’elle est un profilé droit (3) ou courbe (3’’) ayant une section constante. Pièce selon l’une des revendications 17 à 27, dans laquelle les cordons comportent au moins une cavité longitudinale. Élément caractérisé en ce qu’il comporte une pièce selon l’une des revendications 17 à 28, sur laquelle au moins une excroissance (5030) est rapportée par moulage par-dessus la pièce (3’’). Élément selon la revendication 29, dans lequel l’excroissance (5030) est en une cinquième matière thermoplastique qui est du polypropylène.