Brevet FR3127649A1 — publié le 20230331

La présente invention a pour objet une pièce rotative du type « rotor » de machine électrique et/ou magnétique, ladite pièce étant principalement constituée d’un empilement de tôles magnétiques ou bien d’un enroulement de tôles magnétiques, caractérisée en ce que lesdites tôles magnétiques sont en alliage de Fer-Cobalt à l’état écroui et sans traitement thermique de type recuit, de manière à conserver une limite d’élasticité Rp 0,2% supérieure à 1000 MPa, et préférentiellement supérieure à 1100 MPa. L’invention a également pour objet une machine électrique et/ou magnétique dotée de ladite pièce rotative du type « rotor », ladite machine pouvant être un moteur électrique, ou bien un générateur électrique, ou bien un coupleur magnétique, ou bien un réducteur magnétique. Figure 4 PIECE ROTATIVE DU TYPE « ROTOR » DE MACHINE ELECTRIQUE ET/OU MAGNETIQUE ET MACHINE ASSOCIEE. La présente invention se situe dans le domaine des pièces rotatives du type « rotor » qui sont utilisées pour les machines électriques et/ou magnétiques qui fonctionnent notamment selon des vitesses de rotation élevées. Les machines électriques et/ou magnétiques comportent généralement un stator et un rotor. Dans le cas de machines cylindriques, les stators sont généralement constitués d’un circuit magnétique réalisé par empilement de tôles magnétiques formant un paquet. Le paquet est ensuite isolé puis bobiné par insertion des fils de cuivre dans les encoches qui ont été découpées au préalable dans les tôles. Dans le cas de machines discoïdes, les tôles sont généralement enroulées sur elles-mêmes pour former le circuit magnétique du stator. Les rotors sont aussi constitués d’un circuit magnétique et dans la plupart des cas garnis d’aimants permanents ou de conducteurs en cuivre ou en aluminium. Les circuits magnétiques sont constitués soit d’un bloc en acier doux massifs, soit par un assemblage de tôles magnétiques formant un paquet comme pour les stators. Dans le cas des machines électriques à réluctance variable pure, il n’y a pas d’aimants dans le rotor, seulement un circuit magnétique avec une géométrie spécifique permettant la création de zones alternativement à forte et à faible réluctance. De la même façon, le circuit magnétique rotorique peut être soit massif, soit réalisé par un empilement de tôles dans le cas d’une machine cylindrique, soit par un enroulement de tôle dans le cas d’une machine discoïde. Dans le cas où les rotors comportent un assemblage de tôles magnétiques, on recourt généralement à trois types d’alliages. La majorité des applications industrielle utilise des alliages de Fer-Silicium avec une induction à saturation de 2 T. Les alliages de Fer-Nickel relèvent en revanche des applications haut de gamme et sont utilisés plutôt dans la fabrication de capteurs et de moteurs à faibles pertes magnétiques, du fait de leurs faibles perméabilités et de leurs faibles pertes massiques. Pour les applications à fortes performances volumiques et/ou massiques (marchés de la défense, de l’aéronautique et du spatial), on utilise préférentiellement les alliages de Fer-Cobalt du fait de leur haut niveau d’induction à saturation (Bsat > 2.3 T). Toutefois, pour les alliages de Fer-Cobalt, les fabricants de tôles magnétiques préconisent de réaliser un traitement thermique des tôles magnétiques afin de disposer des propriétés magnétiques maximales. En réalisant ce traitement thermique, qui est en fait un recuit, les propriétés mécaniques se dégradent fortement. Cette chute des propriétés mécaniques n’est pas problématique pour la majorité des applications où ce sont les propriétés magnétiques qui priment. Cependant, dans certains cas d’application, notamment pour des machines électriques et/ou magnétiques fonctionnant à haute vitesse de rotation, les contraintes mécaniques liées aux forces centrifuges sont telles qu’il devient nécessaire d’utiliser un matériau plus performant d’un point de vue mécanique. A cet effet, l’invention a pour objet l’utilisation de tôles magnétiques en alliage de fer-cobalt à l’état écroui pour des machines électriques et/ou magnétiques fonctionnant notamment selon des vitesses de rotation élevées. Plus particulièrement, l’invention a pour objet une pièce rotative du type « rotor » de machine électrique et/ou magnétique, fonctionnant notamment selon des vitesses de rotation élevées, ladite pièce étant principalement constituée d’un empilement ou bien d’un enroulement de tôles magnétiques, caractérisé en ce que lesdites tôles magnétiques sont en alliage de Fer-Cobalt à l’état écroui et sans traitement thermique de type recuit, de manière à conserver une limite d’élasticité Rp 0,2% supérieure à 1000 MPa, et préférentiellement supérieure à 1100 MPa. Des caractéristiques optionnelles de l'invention, complémentaires ou de substitution sont énoncées ci-après. Selon un certain mode de réalisation préférentiel, la composition chimique de l’alliage de Fer-Cobalt, peut être constituée en poids de 40 % à 50 % de cobalt, de 1,5 % à 2,2 % de vanadium, au moins un élément pris parmi le tantale et le niobium, selon des teneurs telles que 0,02 % ≤ Ta + 2 x Nb ≤ 0,2 %, de 0,0007 % à 0,007 % de bore, moins de 0,05 % de carbone, le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration de l’alliage. Selon un autre mode de réalisation encore plus préférentiel, les impuretés peuvent être le zirconium, le phosphore, le manganèse, le silicium, le chrome, le molybdène, le cuivre, le nickel et le soufre selon des teneurs telles que : Mn + Si ≤ 0,2 %, Cr + Mo + Cu ≤ 0,2 %, Ni ≤ 0,2 % et S ≤ 0,005 %. Selon un autre mode de réalisation particulier, l’alliage de Fer-Cobalt peut comporter en poids 49% de Fer et 49% de Cobalt. Selon un autre mode de réalisation particulier, lesdites tôles magnétiques peuvent être issues d’un procédé de fabrication comportant une étape de laminage à chaud aux environs de 1200 °C permettant d’obtenir des bandes de 1 à 3 mm d'épaisseur, puis d’une étape d’hypertrempe par refroidissement en moins de 1 seconde entre 800 °C et 100 °C, puis d’une étape de laminage à froid pour obtenir des bandes de 0,10 à 0,50 mm d'épaisseur. Selon un autre mode de réalisation préférentiel, la pièce rotative est un rotor à aimants permanents enterrés. Selon un autre mode de réalisation, la pièce rotative est un rotor à aimants permanents en surface. L’invention a également pour objet une machine électrique et/ou magnétique à haute vitesse de rotation, comportant une pièce rotative du type « rotor », selon un mode de réalisation de l’invention Selon une particularité, la vitesse de rotation du rotor est comprise entre 10000 et 150000 tours par minute, la vitesse périphérique étant supérieure à 100 m/s. Selon une autre particularité, la machine est une machine de type cylindrique. Selon une autre particularité encore, la machine est un moteur électrique, ou bien un générateur électrique, ou bien un coupleur magnétique, ou bien un réducteur magnétique. Selon une autre particularité encore, la machine est une machine à réluctance variable pure, et préférentiellement une machine synchro-réluctante. D’autres avantages et particularités de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée de mises en œuvre et de modes de réalisation nullement limitatifs, et des dessins annexés suivants : Cette figure est une représentation schématique en perspective d’un mode de réalisation particulier de l’invention, soit un rotor cylindrique à aimants enterrés dans un circuit magnétique réalisé à partir d’un empilement de tôles magnétiques. Cette figure est une vue schématique de face d’un stator et d’un rotor d’une machine électrique cylindrique à aimants enterrés, selon un mode de réalisation particulier de l’invention. Cette figure est une vue schématique de face d’un stator et d’un rotor d’une machine électrique cylindrique synchro-réluctante, selon un mode de réalisation particulier de l’invention. Cette figure est une vue schématique de face de différentes configurations de rotor à aimants enterrés, selon un mode de réalisation particulier de l’invention. Cette figure est une vue schématique des flux magnétiques générés à l’interface entre un stator et un rotor. Les modes de réalisation décrits ci-après étant nullement limitatifs, on pourra notamment considérer des variantes de l'invention ne comprenant qu'une sélection de caractéristiques décrites, isolées des autres caractéristiques décrites même si cette sélection est isolée au sein d'une phrase comprenant ces autres caractéristiques, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l'invention par rapport à l'information de la technique antérieure. Cette sélection comprend au moins une caractéristique, de préférence fonctionnelle sans détails structurels, ou avec seulement une partie des détails structurels si cette partie uniquement est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l'invention par rapport à l'information de la technique antérieure. Selon l’invention, on a représenté sur les figures 1 à 5, une pièce rotative du type « rotor » destinée à équiper une machine électrique et/ou magnétique cylindrique, fonctionnant en particulier selon des vitesses de rotation élevées. La pièce de type rotor 1 est principalement constituée d’un empilement de tôles magnétiques en alliage de Fer-Cobalt à l’état écroui et sans traitement thermique de type recuit, de manière à conserver une limite d’élasticité Rp 0,2% supérieure à 1000 MPa, et préférentiellement supérieure à 1100 MPa. La limite d'élasticité Re correspond à la contrainte à partir de laquelle le matériau commence à se déformer plastiquement. En pratique, bien que la définition soit simple, cette limite est difficile à apprécier car le passage du domaine élastique au domaine plastique se fait de façon progressive. La difficulté de lecture donnerait des interprétations erronées de cette limite d’un laboratoire à l’autre. Pour s’en affranchir, on a déterminé une limite conventionnelle d’élasticité à 0,2% (Rp 0,2%). C’est la contrainte pour laquelle on mesure une déformation plastique de 0,2%. La résistance à la traction Rm se définit comme la contrainte maximale atteinte durant l’essai de traction. Les alliages fer-cobalt sont en effet bien connus, et se caractérisent à la fois par des propriétés magnétiques très intéressantes et par une certaine fragilité à la température ordinaire, ce qui rend leur utilisation délicate. En particulier, l'alliage Fe50Co50, contenant 50 % en poids de fer et 50 % de cobalt, a une induction à saturation très élevée et une bonne perméabilité magnétique, mais il présente l'inconvénient de ne pas pouvoir être laminé à froid, ce qui le rend inutilisable pratiquement. Cette très grande fragilité résulte de la formation, en dessous de 730 °C, environ, d'une phase alpha' ordonnée, résultant d'une transformation désordre-ordre. Cette transformation désordre-ordre peut être ralentie par une addition de vanadium, ce qui permet de fabriquer un alliage du type fer-cobalt, contenant à peu près 50% de cobalt et à peu près 50% de fer, apte à être laminé à froid après une hypertrempe très énergique. C’est pourquoi, selon un mode préférentiel, la composition chimique de l’alliage de Fer-Cobalt est avantageusement constituée en poids de 40 % à 50 % de cobalt, de 1,5 % à 2,2 % de vanadium, au moins un élément pris parmi le tantale et le niobium, selon des teneurs telles que 0,02 % ≤ Ta + 2 x Nb ≤ 0,2 %, de 0,0007 % à 0,007 % de bore, moins de 0,05 % de carbone, le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration de l’alliage. De même, selon un mode très préférentiel, l’alliage de Fer-Cobalt comporte avantageusement en poids 49% de Fer et 49% de Cobalt. Il est en effet intéressant d’utiliser un alliage contenant environ 49 % de cobalt et 2 % de vanadium, le reste étant du fer et des impuretés. Cet alliage, qui a de très bonnes propriétés magnétiques après laminage à froid et recuit entre 720°C et 870 °C environ, présente cependant l'inconvénient de nécessiter des précautions particulières lors du réchauffage précédant l'hypertrempe, afin de limiter le grossissement du grain qui détériore la ductilité. Pour faciliter le réchauffage avant hypertrempe, il convient d'ajouter de 0,02 % à 0,5 % de niobium et éventuellement de 0,07 % à 0,3 % de zirconium afin de limiter le risque de grossissement du grain au cours du réchauffage. L'alliage ainsi obtenu a des propriétés magnétiques et une ductilité comparable, à l'alliage ne contenant que 2 % de vanadium. Le réchauffage avant hypertrempe est par conséquent plus facile à réaliser. Avantageusement, les impuretés sont le zirconium, le phosphore, le manganèse, le silicium, le chrome, le molybdène, le cuivre, le nickel et le soufre selon des teneurs telles que : Mn + Si ≤ 0,2 %, Cr + Mo + Cu ≤ 0,2 %, Ni ≤ 0,2 % et S ≤ 0,005 %. Les inventeurs ont toutefois constaté que tous ces alliages après recuit présentent des caractéristiques mécaniques de résistance à la traction insuffisantes pour certaines applications telles que les circuits magnétiques de rotors de machines tournantes à très grande vitesse de rotation. Il n'est, en effet, guère possible d'obtenir une limite d'élasticité supérieure à 480 MPa après recuit. On entend par « machines tournantes à très grande vitesse de rotation », les machines dans lesquelles le rotor selon son diamètre tourne par exemple à des vitesses supérieures à 10000 tours par minutes, ces vitesses de rotation pouvant atteindre 150000 tours par minutes. Ceci correspond à des vitesses périphériques supérieures à 100 m/s. On entend par vitesse périphérique, la vitesse linéaire d’un point situé sur la circonférence. Cette vitesse est égale au rayon du rotor multiplié par la vitesse de rotation angulaire en radian par seconde (v en m/s = R en m . Ω en rad/s). C’est pourquoi, la pièce de type rotor est constituée selon l’invention d’un empilement (ou d’un enroulement s’il s’agit d’une machine discoïde) de tôles magnétiques à l’état écroui selon les compositions métallurgiques mentionnées précédemment, sans qu’aucun traitement thermique après écrouissage ne soit appliqué. On entend par « à l’état écroui », l’état dans lequel se trouvent les tôles en sortie des opérations de laminage qui conduisent à leur obtention. Aucun traitement thermique, habituellement pratiqué sous la forme d’un recuit n’est appliqué postérieurement aux opérations de laminage. L’orientation choisie par les inventeurs va par conséquent à l’encontre de ce que pratique habituellement l’Homme du Métier. A cet effet, les inventeurs ont constaté que les rotors résultant d’un empilement ou d’un enroulement (s’il s’agit d’une machine discoïde) de tôles en alliages de Fer Cobalt à l’état simplement écroui, présentaient de très bonnes propriétés mécaniques ainsi qu’un comportement magnétique très convenable. Ils ont notamment étudié des tôles de nuance AFK502R et d’épaisseur 0,35 mm. A l’état écroui, la résistance à la rupture en traction est de 1200 MPa, alors qu’avec un recuit classique de 3h à 850°C suivi d’un refroidissement de 250°C/h, la résistance à la rupture en traction est de 480 MPa. Les inventeurs ont également constaté que même en pratiquant des recuits aménagés pour optimiser les propriétés mécaniques, la limite d’élasticité Rp 0,2% chutait très en dessous de 1000 MPa. Des essais ont été menés avec des traitements thermiques de 2h à 725°C suivi d’un refroidissement de 150°C/h, et de 2h à 760°C suivi d’un refroidissement de 250°C/h. Dans le premier cas la rupture en traction chutait en dessous de 715 MPa, et dans le second cas, la rupture en traction chutait en dessous de 600 MPa. De plus, dans certaines configurations de rotors de type « aimants enterrés », le fait que le matériau soit magnétiquement moins bon, limite le phénomène de court-circuit magnétique des aimants, ce qui favorise la circulation du champ magnétique produit vers le stator, et ce qui augmente par conséquent les performances. Selon un mode de fabrication privilégié, les tôles magnétiques sont issues d’un procédé comportant une étape de laminage à chaud aux environs de 1200 °C permettant d’obtenir des bandes de 1 à 3 mm d'épaisseur, puis d’une étape d’hypertrempe par refroidissement en moins de 1 seconde entre 800 °C et 100 °C, puis d’une étape de laminage à froid pour obtenir des bandes de 0,10 à 0,50 mm d'épaisseur. Selon un mode de réalisation privilégié, la pièce rotative est un rotor à aimants permanents enterrés. Il existe en effet deux types de configuration. Les configurations de type « aimants en surface » sont des configurations dans lesquelles les aimants permanents sont fixés à la surface du rotor. Cette configuration est généralement la plus performante dans la mesure où il n’y a pas de matériau autour des aimants, susceptibles de court-circuiter une partie des lignes de champ magnétique générées par les aimants qui transitent vers le stator. Cependant pour les hautes vitesses de rotation, les forces centrifuges nécessitent la mise en place d’une frette de maintien des aimants, généralement en fibre de carbone, fibre de verre, ou bien métallique. Les configurations de type « aimants enterrés » sont des configurations dans lesquelles les aimants permanents sont fixés à l’intérieur du rotor. La illustre diverses configurations d’aimants permanents enterrés dans un rotor, dans lesquelles l’axe d représente la zone du rotor où le flux généré par les aimants du rotor est maximal et l’axe q représente la zone du rotor où le flux généré par les aimants du rotor est nul. Ces configurations présentent l’avantage d’encaisser les forces centrifuges pour les applications à hautes vitesses. Que ce soit pour les configurations à aimants en surface ou à aimants enterrés, pour disposer de bonnes performances, les aimants doivent être apposés sur un circuit magnétique. Pour la configuration à aimants en surface, il est possible d’utiliser un acier magnétique massif pour le circuit magnétique rotorique. Cependant, pour les configurations à aimants enterrés, cela n’est économiquement pas intéressant. En effet, en plus de l’usinage conventionnel, il faudrait opter pour une découpe des encoches par électroérosion pour les emplacements des aimants. C’est pour cela que pour contourner ce problème, et dans le cas de machines cylindriques, les rotors à aimants enterrés sont réalisés à partir d’empilement de tôles magnétiques comme pour le stator. Ainsi, les tôles rotors sont découpées au laser pour les petites séries ou par découpe mécanique avec outil pour des séries plus importantes. Après découpe, les tôles sont empilées, puis, les aimants sont insérés dans les encoches ou emplacements prévus à cet effet. Les configurations à aimants enterrés présentent l’inconvénient de générer des courts-circuits magnétiques (ponts magnétiques) liés aux dispositifs de maintien mécanique les aimants. Or ces courts-circuits magnétiques tendent à court-circuiter les lignes de champ magnétique émanant des aimants de sorte qu’une fraction du flux des aimants se referme directement dans le rotor via les courts-circuits sans traverser l’entrefer et le bobinage du stator. Il s’ensuit donc généralement une perte de performances. La illustre un rotor 1 à aimants enterrés 10a. Il est nécessaire que les lignes de champs magnétiques 100 générées par les aimants permanents 10a traversent le plus facilement l’entrefer 12 pour atteindre les bobines logées dans les encoches 20 du stator 2. La variation du flux magnétique induit une tension dans les bobines. Du fait que les aimants sont enterrés, les lignes de champs ont tendance à se refermer directement dans le rotor sans traverser l’entrefer. C’est pourquoi, il est nécessaire d’implémenter des cavités d’air 10b pour limiter les épaisseurs des courts-circuits magnétiques CC et permettre au flux magnétique d’atteindre le stator 2. Toutefois, la résistance mécanique du circuit magnétique est réduite du fait de l’affinement des épaisseurs des courts-circuits magnétiques CC induit par la présence des cavités d’air. Il apparaît ainsi que l’utilisation de tôles magnétiques en alliage de Fer-Cobalt à l’état écroui et sans traitement thermique de type recuit, selon le principe de l’invention, permet de pallier la dégradation de la tenue mécanique due aux cavités d’air 10b. Dans le cas où les aimants sont enterrés dans un circuit magnétique qui ne présente pas de cavité, l’utilisation des tôles à l’état écroui permet : - Soit d’affiner les courts-circuits magnétiques en conservant des vitesses de rotation élevées, ce qui permet d’augmenter les performances en couple - soit de conserver les mêmes épaisseurs de courts-circuits magnétiques et d’augmenter les vitesses de rotation, ce qui permet également d’augmenter les performances en puissance. Le fait que le rotor 1 ne soit pas recuit affaiblit en outre ses propriétés magnétiques ce qui réduit la circulation du flux magnétique 100 au niveau des courts-circuits magnétiques et favorise donc la circulation dudit flux magnétique au travers de l’entrefer vers le stator. En d’autres termes, dans le cas des compositions métallurgiques de Fer-Cobalt revendiquées, les configurations à aimants enterrés sont particulièrement avantageuses, et ce, lorsque les vitesses de rotation sont élevées. Tout d’abord, lorsque le rotor est en rotation, des contraintes mécaniques apparaissent au niveau des courts-circuits magnétiques et plus la vitesse est élevée, plus les contraintes mécaniques augmentent. Ceci conduit à augmenter les épaisseurs de courts-circuits et donc à dégrader les performances du dispositif magnétique. Or, les tôles en alliages de Fer-Cobalt à l’état écroui et sans traitement thermique de type recuit, offrent des performances mécaniques inégalées aussi bien pour la limite élastique (Re) que pour la résistance à la rupture en traction (Rm). Ainsi, pour un même design de rotor, il est possible grâce à l’utilisation de ces tôles d’augmenter la vitesse de rotation. De même, pour un même diamètre de rotor et une même vitesse de rotation, il est possible d’affiner les épaisseurs des courts-circuits magnétiques et ainsi augmenter les performances du dispositif magnétique. Ensuite, les tôles en alliages de Fer-Cobalt à l’état écroui et sans traitement thermique de type recuit présentent des performances magnétiques médiocres. Alors que cela pourrait toujours apparaître comme un inconvénient, pour les configurations à aimants enterrés, cela peut parfois être un avantage. En effet, le matériau à l’état écroui étant moins magnétique, les fuites magnétiques au travers des courts-circuits magnétiques sont réduites. Enfin, l’utilisation de tôles en alliages de Fer-Cobalt à l’état écroui et sans traitement thermique de type recuit permet de s’affranchir dudit traitement thermique de recuit qui est très coûteux (environ 1400 € pour un lot de 10 000 ou 20 000 tôles environ). Outre le gain de coût, on bénéficie également d’un gain sur le délai de fabrication de l’ordre de trois semaines. Concernant maintenant les applications de la présente invention, les pièces rotatives de type « rotor » peuvent être utilisées dans les machine électrique et/ou magnétique qui fonctionnent en particulier selon des vitesses de rotation élevées. Ces machines électriques et/ou magnétiques à haute vitesse de rotation peuvent être un moteur électrique, ou bien un générateur électrique, ou bien un coupleur magnétique, ou bien un réducteur magnétique. Les moteurs électriques sont des dispositifs électromécaniques qui convertissent l’énergie électrique en énergie mécanique. Un moteur électrique comprend généralement un stator constitué principalement d’un circuit magnétique isolé et d’un bobinage, et un rotor constitué d’un circuit magnétique et, en fonction de la technologie de motorisation électrique concernée, des aimants ou un bobinage. La décrit un rotor cylindrique 1 à aimants 10 enterrés dans un circuit magnétique réalisé à partir d’en empilement de tôles magnétiques 4. Il n’y a pas de cavités. Un moyeu 11 de support du circuit magnétique fait également office d’arbre de transmission. Ce rotor peut être utilisé pour un moteur électrique, un générateur électrique, un coupleur magnétique ou un réducteur magnétique. La décrit une machine cylindrique comprenant un rotor 1 et un stator 2 enfermés dans une carcasse non représentée. Le rotor et le stator sont chacun constitués d’un empilement de tôles. Le rotor 1 est couplé à un arbre 11 d’entraînement. Le rotor et le stator sont séparés par un espace 12 appelé entrefer. Le stator 2 est doté de cavités 20 aptes à accueillir un bobinage. Le stator entoure le rotor 1 comportant également des cavités 10 qui logent des aimants permanents 10a. Les générateurs électriques sont des dispositifs électromécaniques qui convertissent l’énergie mécanique en énergie électrique. On les retrouve dans les alternateurs de véhicules, les éoliennes, les barrages hydrauliques, les centrales nucléaires, les groupes électrogènes par exemple. Les coupleurs magnétiques sont des dispositifs magnétiques permettant de transmettre de la puissance mécanique sans contact uniquement grâce au couplage magnétique du fait de l’interaction entre les aimants des deux rotors. Comme pour les moteurs et les générateurs électriques, on peut avoir des configurations cylindriques ou discoïdes. Les réducteurs magnétiques sont des coupleurs magnétiques de rapport de vitesse différent de 1. Pour ce faire, une pièce fixe est intercalée entre les deux rotors. Comme pour les moteurs électriques, les générateurs électriques et les coupleurs magnétiques, on trouve des réducteurs magnétiques cylindriques ou discoïdes. Selon une configuration particulière, l’invention peut s’appliquer aux machines à réluctance variable qui doivent leur nom au fait que la géométrie du circuit magnétique du rotor est telle que l’épaisseur de l’entrefer est variable sur la périphérie du rotor ce qui génère des zones à fortes réluctances et d’autres à faibles réluctances. Elles ne nécessitent pas l’utilisation d’aimants permanents. La est une vue schématique de face d’une machine électrique synchro-réluctante, selon un mode de réalisation particulier de l’invention. On retrouve sur la un stator 2 dotés de cavités 20 aptes à accueillir un bobinage. Le stator entoure un rotor 1 couplé à un arbre 11 d’entraînement et comportant également des cavités 10, dont le nombre, la forme et la localisation conditionnent les performances dans le sens où elles sont à l’origine de la variation de réluctance sur la périphérie du rotor. On constate la présence des courts-circuits magnétiques CC ou ponts magnétiques. Ceux-ci sont nécessaires pour garantir la cohésion mécanique de l’ensemble du circuit magnétique du rotor. Cependant, d’un point de vue purement magnétiques, ceux-ci ont tendance à réduire les performances. A ce titre, notre invention permet d’affiner les épaisseurs de ces courts-circuits magnétiques ou ponts magnétiques à diamètre de rotor égal et à vitesse égale. Autrement, à diamètre de rotor égal et à épaisseurs de courts-circuits égales, on peut augmenter les vitesses de rotation. A noter, les différentes caractéristiques, formes, variantes et modes de réalisation de l’invention peuvent être associés les uns avec les autres, selon diverses combinaisons dans la mesure où ils ne sont pas incompatibles ou exclusifs les uns des autres. Pièce rotative du type « rotor » de machine électrique et/ou magnétique, ladite pièce étant principalement constituée d’un empilement de tôles magnétiques ou bien d’un enroulement de tôles magnétiques, caractérisée en ce que lesdites tôles magnétiques sont en alliage de Fer-Cobalt à l’état écroui et sans traitement thermique de type recuit, de manière à conserver une limite d’élasticité Rp 0,2% supérieure à 1000 MPa, et préférentiellement supérieure à 1100 MPa. Pièce rotative du type « rotor » de machine électrique et/ou magnétique, selon la revendication 1, caractérisée en ce que la composition chimique de l’alliage de Fer-Cobalt est constituée en poids de 40 % à 50 % de cobalt, de 1,5 % à 2,2 % de vanadium, au moins un élément pris parmi le tantale et le niobium, selon des teneurs telles que 0,02 % ≤ Ta + 2 x Nb ≤ 0,2 %, de 0,0007 % à 0,007 % de bore, moins de 0,05 % de carbone, le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration de l’alliage. Pièce rotative du type « rotor » de machine électrique et/ou magnétique, selon la revendication 2, caractérisée en ce que les impuretés sont le zirconium, le phosphore, le manganèse, le silicium, le chrome, le molybdène, le cuivre, le nickel et le soufre selon des teneurs telles que : Mn + Si ≤ 0,2 %, Cr + Mo + Cu ≤ 0,2 %, Ni ≤ 0,2 % et S ≤ 0,005 %. Pièce rotative du type « rotor » de machine électrique et/ou magnétique, selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l’alliage de Fer-Cobalt comporte en poids 49% de Fer et 49% de Cobalt. Pièce rotative du type « rotor » de machine électrique et/ou magnétique, selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que lesdites tôles magnétiques sont issues d’un procédé de fabrication comportant une étape de laminage à chaud aux environs de 1200 °C permettant d’obtenir des bandes de 1 à 3 mm d'épaisseur, puis d’une étape d’hypertrempe par refroidissement en moins de 1 seconde entre 800 °C et 100 °C, puis d’une étape de laminage à froid pour obtenir des bandes de 0,10 à 0,50 mm d'épaisseur. Pièce rotative du type « rotor » de machine électrique et/ou magnétique, selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la pièce rotative est un rotor à aimants permanents enterrés. Machine électrique et/ou magnétique, en particulier à haute vitesse de rotation, comportant une pièce rotative du type « rotor », selon l’une quelconque des revendications 1 à 6. Machine électrique et/ou magnétique selon la revendication 7, caractérisée en ce que la vitesse de rotation du rotor est comprise entre 10000 et 150000 tours par minute, la vitesse périphérique étant supérieure à 100 m/s. Machine électrique et/ou magnétique selon la revendication 7 ou 8, caractérisée en ce que la machine est une machine cylindrique. Machine électrique et/ou magnétique selon l’une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisée en ce qu’elle est un moteur électrique, ou bien un générateur électrique, ou bien un coupleur magnétique, ou bien un réducteur magnétique. Machine électrique et/ou magnétique selon l’une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisée en ce qu’elle est une machine à réluctance variable pure, et préférentiellement une machine synchro-réluctante.