Brevet FR3132523A1 — publié le 20230811

Composition (méth)acrylique, matériau composite POLYMÉRIQUE obtenu à partir d’une telle composition, procédé pour la production DE LADITE COMPOSITION ET DUDIT MATÉRIAU et utilisations de ceux-ci La présente invention se rapporte à une composition (méth)acrylique appropriée pour des compositions et composites polymères (méth)acryliques, à son procédé de préparation et à son utilisation. En particulier la présente invention se rapporte à une composition (méth)acrylique qui possède une fois polymérisée une certaine résistance à la chaleur et qui est appropriée pour des composites (méth)acryliques utilisés à des températures plus élevées. Plus particulièrement la présente invention se rapporte à une composition (méth)acrylique appropriée pour la préparation de compositions et de matériaux composites polymériques (méth)acryliques. La présente invention se rapporte également à un procédé pour la préparation d’une telle composition (méth)acrylique et à son utilisation, mais également à des compositions et matériaux composites polymériques (méth)acryliques préparés à partir d’une telle composition (méth)acrylique. De plus, l’invention concerne également un procédé de fabrication et les utilisations d’un tel matériau composite qui peut être appliqué dans de nombreux secteurs industriels Composition (méth)acrylique, matériau composite POLYMÉRIQUE obtenu à partir d’une telle composition, procédé pour la production DE LADITE COMPOSITION ET DUDIT MATÉRIAU et utilisations de ceux-ci La présente invention concerne une composition (méth)acrylique appropriée pour des compositions et composites polymériques (méth)acryliques, son procédé de préparation et son utilisation. En particulier la présente invention concerne une composition (méth)acrylique qui possède, une fois polymérisée, une certaine résistance à la chaleur et qui est appropriée pour des composites (méth)acryliques utilisés à des températures élevées. Plus particulièrement la présente invention concerne une composition (méth)acrylique appropriée pour la préparation de compositions et matériaux composites polymériques (méth)acryliques. la présente invention concerne également un procédé pour la préparation d’une telle composition (méth)acrylique et son utilisation, mais également de compositions et matériaux composites polymériques (méth)acryliques préparé(e)s à partir d’une telle composition (méth)acrylique. De plus, l’invention concerne également un procédé de fabrication et les utilisations d’un tel matériau composite qui peut être appliqué dans de nombreux secteurs industriels. [Problème technique] Les compositions comprenant des polymères (méth)acryliques sont largement utilisées. C’est principalement en raison de la caractéristique consistant en ce que ces polymères sont des matériaux polymères hautement transparents présentant une excellente résistance au rayonnement ultraviolet et au vieillissement aux intempéries. Cependant, des polymères (méth)acryliques sont également utilisés dans des applications où la transparence n’est pas nécessairement requise, comme par exemple dans des composites polymériques. Un matériau composite est une combinaison macroscopique de deux matériaux non miscibles ou plus. Le matériau composite est constitué d’au moins un matériau de matrice qui forme une phase continue pour la cohésion de la structure et d’un matériau de renfort présentant diverses architectures pour les propriétés mécaniques. L’objectif de l’utilisation de matériaux composites est d’atteindre une performance à partir du matériau composite qui n’est pas disponible à partir de ses constituants séparés s’ils sont utilisés seuls. Par conséquent, les matériaux composites sont largement utilisés dans plusieurs secteurs industriels tels que par exemple le bâtiment, l’automobile, l’aérospatial, les transports, les loisirs, l’électronique et le sport, notamment en raison de leurs meilleures performances mécaniques (résistance à la traction plus élevée, module de traction plus élevé, ténacité à la rupture plus élevée) en comparaison des matériaux homogènes et de leur faible densité. L’une des classes les plus importantes en termes de volume à l’échelle industrielle commerciale sont les composites comportant des matrices organiques, où le matériau de matrice est généralement un polymère. La matrice ou phase continue principale d’un matériau composite polymérique est soit un polymère thermoplastique, soit un polymère thermodurcissable. Les polymères thermodurcissables sont constitués de structures tridimensionnelles réticulées. La réticulation est obtenue par durcissement de groupes réactifs dans le dénommé prépolymère. Un durcissement peut par exemple être obtenu en chauffant les chaînes de polymère afin de réticuler et durcir le matériau de manière permanente. Afin de préparer le matériau composite polymérique, le prépolymère est mélangé avec l’autre composant (par exemple, des billes de verre pour un composite particulaire ou des fibres courtes pour un composite fibreux) ou bien l’autre composant est mouillé ou imprégné (par exemple, des filets tissés), et ensuite durci. Des exemples de prépolymères ou de matériau de matrice pour des polymères thermodurcissables sont ceux du type polyesters insaturés, esters de vinyle, époxy ou phénolique. Cette fabrication des produits semi-finis conduit à ce qu’on appelle des préimprégnés. Un inconvénient d’une matrice de polymère thermodurcissable est sa réticulation très élevée. La matrice ne peut pas facilement être façonnée en d’autres formes. Une fois le polymère durci, la forme est fixée. Aussi, le recyclage de polymères ou composites thermodurcissables à base de polymères thermodurcissables est difficile ou impossible. Un autre problème est l’impact environnemental ou sanitaire des matières premières pour des polymères thermodurcissables. Les polymères thermoplastiques sont constitués de ou comprennent des chaînes de polymère linéaires ou ramifiées ou légèrement réticulées. Les polymères thermoplastiques peuvent être chauffés afin de mélanger les deux constituants nécessaires à la production du matériau composite et pour être refroidis pour la prise. Une limite à l’utilisation de ces polymères thermoplastiques pour la fabrication de matériaux composites est leur viscosité élevée à l’état fondu. Le mouillage ou l’imprégnation correcte des fibres par le polymère thermoplastique ne peuvent être obtenus que si la résine thermoplastique est suffisamment fluide. Afin d’obtenir une faible viscosité ou une fluidité suffisante du polymère thermoplastique, la longueur (ou la masse moléculaire) de la chaîne peut être réduite. Cependant, un poids moléculaire trop bas a un impact négatif sur la performance du matériau composite, notamment sur les propriétés mécaniques. D’autre part, la température du polymère thermoplastique pourrait être augmentée afin de réduire la viscosité de façon importante. Par conséquent, la température de travail continue est relativement élevée, supérieure à 200 °C, ce qui influence directement l’économie (les coûts) du matériau composite en raison de l’implication de coûts énergétiques élevés. De plus, les polymères thermoplastiques ont tendance à se dégrader si la température est très élevée, ce qui est notamment vrai pour les polymères thermoplastiques semi-cristallins qui possèdent des points de fusion élevés comme par exemple les polyamides (par exemple le PA6.6), une polyéthersulfone (PES), un polyétherimide (PEI), une polyétheréthercétone (PEEK) ou un poly(sulfure de phénylène) (PPS). Cette dégradation thermo-induite conduit à une diminution du poids moléculaire de la matrice polymère, ce qui est important pour la cohésion du matériau composite. Une autre possibilité pour imprégner le substrat fibreux est de dissoudre le polymère thermoplastique dans un solvant organique. Cette méthode nécessite toutefois une grande quantité de solvant qui doit être évaporée. L’utilisation de grandes quantités de solvant présente des problèmes environnementaux en termes d’énergie et de pollution. Une autre manière de préparer un matériau composite polymérique basé sur des polymères thermoplastiques est une résine de polymère thermoplastique comprenant un monomère, communément appelée « sirop ». le sirop est utilisé pour le mélangeage avec ou l’imprégnation du matériau de renforcement, par exemple une charge ou un substrat fibreux. Une fois polymérisée, ce qui signifie que le monomère a été polymérisé, la résine polymérique thermoplastique constitue la matrice du matériau composite. Au moment du mélange ou de l’imprégnation, lors de la préparation de composites polymères, la viscosité du sirop d’imprégnation doit être contrôlée et ajustée pour qu’il ne soit pas trop fluide ou trop visqueux, de manière à obtenir un mélange homogène avec une charge ou à imprégner correctement chaque fibre du substrat fibreux. Lorsque le mouillage est partiel, suivant que le sirop est trop fluide ou trop visqueux, des zones « nues », c’est-à-dire des zones non imprégnées, et des zones dans lesquelles des gouttes de polymère se forment sur les fibres, qui sont la cause de la formation de bulles, apparaissent respectivement. Ces zones « nues » et ces bulles conduisent à l’apparition de défauts dans le matériau composite final, qui sont la cause, entre autres, d’une perte de résistance mécanique du matériau composite final. Cependant, la plage de viscosité utile pour l’imprégnation est faible pour stocker un tel matériau. Un inconvénient pour la préparation de composite thermoplastique à renforts respectifs à partir d'un sirop, est la dégradation du polymère lorsque le composite est utilisé à une température plus élevée. Il existe un besoin d’une composition polymérique qui fournit une résistance thermique et une résistance au vieillissement élevées à des températures plus élevées. Il existe également un besoin d’une composition polymérique qui fournit une résistance thermique et une résistance au vieillissement élevées à des températures plus élevées en tant que phase continue dans des composites polymères. Il existe également le besoin de remplacer des polymères thermodurcissables dans des composites par des polymères qui sont plus facilement recyclables et utilisent des matières premières qui posent moins de problèmes environnementaux et/ou sanitaires. Il existe également le besoin d’avoir une durée limite d’emploi satisfaisante de la composition avant polymérisation qui conduit à ladite composition polymérique. La composition devrait être stable pour la manipulation lors de la préparation du mélange avec une charge ou lors de la réalisation de l’imprégnation de fibres ou du substrat fibreux. L’objectif de la présente invention consiste à disposer d’une composition pour la préparation de compositions polymères (méth)acryliques présentant une résistance thermique et une résistance au vieillissement élevées à des températures accrues. L’objectif de la présente invention consiste également à disposer d’une composition pour la préparation d’une composition de composite (méth)acrylique présentant une résistance thermique et une résistance au vieillissement élevées à des températures accrues. L’objectif de la présente invention consiste également à fournir une composition (méth)acrylique pour la préparation de compositions polymériques (méth)acryliques ou d’une composition de composites (méth)acryliques, ladite composition (méth)acrylique devant avoir une durée limite d’emploi satisfaisante. Les termes « résistance thermique élevée » dans la présente invention signifient une perte de poids de la composition polymérisée ou de la composition de composite à une température supérieure à 150 °C ou même 160 °C. La perte de poids doit être réduite sur une période de par exemple 2 000 heures d’exposition à température élevée et préférablement, la perte de poids de la pièce polymérique à une température de 150 °C doit être inférieure à 10 % sur une période de 2 000 heures, plus préférablement à une température de 170 °C doit être inférieure à 10 % sur une période de 5 000 heures et même plus préférablement à une température de 170 °C doit être inférieure à 5 % sur une période de 5 000 heures. Les termes « durée limite d’emploi suffisante » dans la présente invention signifient que la composition (méth)acrylique peut être manipulée et stockée à 20 °C pendant au moins 12 heures, préférablement au moins 24 heures sans polymérisation. Un autre objectif de la présente invention consiste à fournir un procédé pour la préparation d'une composition (méth)acrylique possédant une durée limite d’emploi suffisante utile pour la préparation d’une composition de composite (méth)acrylique présentant une résistance thermique élevée. Encore un autre objectif de la présente invention consiste à disposer d’un procédé pour la préparation d’une composition de composite (méth)acrylique présentant une résistance thermique élevée qui peut également être recyclée. [CONTEXTE DE L’INVENTION] Art antérieur Le document WO2013/056845 décrit un matériau composite obtenu par polymérisation in situ de résines (méth)acryliques thermoplastiques. Le matériau composite polymérique obtenu par polymérisation in situ d’une résine (méth)acrylique thermoplastique et d’un matériau fibreux contenant des fibres longues et son utilisation, un procédé pour la fabrication d’un tel matériau composite et une pièce ou un article mécaniques ou structurés fabriqués comprenant ce matériau composite polymérique. La polymérisation utilise un initiateur radicalaire choisi parmi des peroxydes de diacyle, des peroxyesters, des peroxydes de dialkyle, des peroxyacétals ou des composés azoïques. Le document ne divulgue rien concernant la composition de composite polymérique obtenue et sa résistance au vieillissement en particulier à des températures élevées. Le document WO2014/013028 décrit un procédé d’imprégnation pour un substrat fibreux, un sirop (méth)acrylique liquide pour le procédé d’imprégnation, sa méthode de polymérisation et un article structuré obtenu. Le sirop (méth)acrylique liquide comprend un polymère (méth)acrylique, un monomère (méth)acrylique et au moins un initiateur ou système d’initiation pour démarrer la polymérisation du monomère (méth)acrylique. Les initiateurs ou systèmes d’initiation sont activés par la chaleur. Le document ne divulgue rien concernant la composition de composite polymérique et sa résistance au vieillissement en particulier à des températures élevées. Le document WO2020/002842 divulgue une composition (méth)acrylique comprenant 100 parties en poids d’un sirop (méth)acrylique liquide, 20 parties en poids à 300 parties en poids d’une charge minérale C, 0,01 partie en poids à 5 parties en poids d’un monomère (méth)acrylique M2, le monomère M2 comprenant au moins deux fonctions (méth)acryliques par monomère, 0,01 partie en poids à 5 parties en poids d’un monomère (méth)acrylique M3 et 0,01 partie en poids à 5 parties en poids d’un initiateur de polymérisation. Le document WO2020/078991 divulgue une composition (méth)acrylique MC1 comprenant 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide, entre 0,01 et 10 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M2) comprenant au moins deux fonctions (méth)acryliques, de 0 à 10 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M3) comprenant une seule fonction (méth)acrylique, ledit monomère (méth)acrylique (M3) étant différent du monomère (méth)acrylique (M1) et d’autres composés éventuels. Aucun des documents de l’art antérieur ne divulgue une composition (méth)acrylique appropriée pour des compositions ou composites polymères (méth)acryliques qui ont en même temps des propriétés de vieillissement par la chaleur et de durée limite d’emploi améliorées. [Brève description de l’invention] Étonnamment il a également été trouvé qu’une composition (méth)acrylique MC1 comprenant : a) 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide comprenant a1) entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1), a2) entre 50 % en poids et 90 % en poids d'un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction (méth)acrylique, et b) entre 0,1 et 9 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M2) comprenant au moins deux fonctions (méth)acryliques ; C) entre 0,1 et 10 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M3) comprenant une seule fonction (méth)acrylique et le monomère (méth)acrylique (M3) étant différent du monomère (méth)acrylique (M1), ledit monomère (méth)acrylique (M3), s’il est polymérisé en un homopolymère, possédant une température de transition vitreuse Tg d’au moins 110 °C ; permet de fournir une composition pour la préparation de polymères ou composites (méth)acryliques qui possèdent une meilleure résistance au vieillissement par la chaleur qu’une composition ou un composite ne comprenant pas les composants b) et c). Étonnamment il a également été découvert qu’une composition (méth)acrylique MC1 comprenant : a) 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide comprenant a1) entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1), a2) entre 50 % en poids et 90 % en poids d'un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction (méth)acrylique, et b) entre 0,1 et 9 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M2) comprenant au moins deux fonctions (méth)acryliques ; c) entre 0,1 et 10 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M3) comprenant une seule fonction (méth)acrylique, le monomère (méth)acrylique (M3) étant différent du monomère (méth)acrylique (M1) ; peut être utilisée pour augmenter la résistance au vieillissement par la chaleur d’un polymère ou d’un matériau composite polymérique formés à partir de cette composition par comparaison avec une composition ne comprenant pas les composants b) et c). Étonnamment il a également été découvert ce procédé pour la préparation de compositions polymères (méth)acryliques ou pour la préparation d’une composition de composite (méth)acrylique, ledit procédé comprenant les étapes consistant à : i) fournir une composition (méth)acrylique MC1 comprenant : a) 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide comprenant a1) entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1), a2) entre 50 % en poids et 90 % en poids d'un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction (méth)acrylique, et b) entre 0,1 et 9 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M2) comprenant au moins deux fonctions (méth)acryliques ; c) de 0,1 à 10 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M3) comprenant une seule fonction (méth)acrylique et le monomère (méth)acrylique (M3) étant différent du monomère (méth)acrylique (M1), ledit monomère (méth)acrylique (M3), s’il est polymérisé en un homopolymère, possédant une température de transition vitreuse Tg d’au moins 110 °C ii) polymériser ladite composition (méth)acrylique MC1 conduit à une composition de polymères ou composites (méth)acryliques qui possèdent une meilleure résistance au vieillissement par la chaleur par comparaison avec une composition ou un composite ne comprenant pas les composants b) et c). Composition (méth)acrylique MC1 comprenant, a) 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide comprenant a1) entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1), et a2) entre 50 % en poids et 90 % en poids d'un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction (méth)acrylique, et b) entre 0,1 et 9 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M2) comprenant au moins deux fonctions qui peuvent subir une polymérisation préférablement au moins deux fonctions (méth)acryliques ; c) entre 0,1 et 10 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M3) comprenant une seule fonction (méth)acrylique et le monomère (méth)acrylique (M3) étant différent du monomère (méth)acrylique (M1), ledit monomère (méth)acrylique (M3), s’il est polymérisé sous forme d’un homopolymère, possédant une température de transition vitreuse Tg d’au moins 110 °C ; e) éventuellement une charge inorganique C1 ou des fibres ou un matériau fibreux. Composition (méth)acrylique MC1 selon la revendication 1, caractérisée en ce que la composition comprend de plus d) entre 0,1 phr et 5 phr d’un initiateur pour démarrer la polymérisation des monomères (méth)acryliques (M1), (M2) et (M3). Composition (méth)acrylique MC1 selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la composition comprend de plus e) une charge inorganique C1 ou des fibres ou un matériau fibreux. Composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le monomère (méth)acrylique (M3) est choisi parmi l’acide méthacrylique, le méthacrylate d’isobornyle, le méthacrylate de tert-butyle, le méthacrylate de phényle, le méthacrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de 4–tert-butylcyclohexyle et des mélanges de ceux-ci. Composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que le monomère (méth)acrylique (M3) est choisi parmi l’acide méthacrylique. Composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le monomère (méth)acrylique (M2) est choisi parmi le diméthacrylate de 1,3-butylèneglycol ; le diméthacrylate de 1,4-butanediol ; le diacrylate de 1,6-hexanediol ; le diméthacrylate de 1,6-hexanediol ; le diméthacrylate de diéthylèneglycol ; le diacrylate de dipropylèneglycol ; le diacrylate de bisphénol A éthoxylé (10) ; le diméthacrylate de bisphénol A éthoxylé (2) ; le diacrylate de bisphénol A éthoxylé (3) ; le diméthacrylate de bisphénol A éthoxylé (3) ; le diacrylate de bisphénol A éthoxylé (4) ; le diméthacrylate de bisphénol A éthoxylé (4) ; le diméthacrylate de bisphénol A éthoxylé ; le diméthacrylate de bisphénol éthoxylé (10) ; le diméthacrylate d’éthylèneglycol ; le diacrylate de polyéthylèneglycol (200) ; le diacrylate de polyéthylèneglycol (400) ; le diméthacrylate de polyéthylèneglycol (400) ; le diméthacrylate de polyéthylèneglycol (400) ; le diacrylate de polyéthylèneglycol (600) ; le diméthacrylate de polyéthylèneglycol (600) ; le diacrylate de polyéthylèneglycol 400 ; le diacrylate de néopentylglycol propoxylé (2) ; le diacrylate de tétraéthylèneglycol ; le diméthacrylate de tétraéthylèneglycol ; le diacrylate de tricyclodécanediméthanol ; le diméthacrylate de tricyclodécanediméthanol ; le diacrylate de triéthylèneglycol ; le diméthacrylate de triéthylèneglycol ; le diacrylate de tripropylèneglycol ; le triacrylate de triméthylolpropane éthoxylé (15) ; le triacrylate de triméthylolpropane éthoxylé (3) ; le triacrylate de triméthylolpropane éthoxylé (6) ; le triacrylate de triméthylolpropane éthoxylé (9) ; le triacrylate de pentaérythritol éthoxylé 5 ; le triacrylate de triméthylolpropane éthoxylé (20) ; le triacrylate de glycéryle propoxylé (3) ; le triacrylate de triméthylolpropane ; le triacrylate de glycéryle propoxylé (5,5) ; le triacrylate de pentaérythritol ; le triacrylate de glycéryle propoxylé (3) ; le triacrylate de triméthylolpropane propoxylé (3) ; le triacrylate de triméthylolpropane ; le triméthacrylate de triméthylolpropane ; le triacrylate d’isocyanurate de tris(2-hydroxyéthyle) ; le tétraacrylate de ditriméthylolpropane ; le pentaacrylate de dipentaérythritol ; le tétraacrylate de pentaérythritol éthoxylé (4) ; le tétraacrylate de pentaérythritol ; l’hexaacrylate de dipentaérythritol ; le diacrylate de 1,10-décanediol ; le diacrylate de 1,3-butylèneglycol ; le diacrylate de 1,4-butanediol ; le diacrylate de 1,9-nonanediol ; l’acrylate de 2-(2-vinyloxyéthoxy)éthyle ; le diacrylate de 2-butyl-2-éthyl-1,3-propanediol ; le diacrylate de 2-méthyl-1,3-propanediol ; l’éthoxyacrylate de 2-méthyl-1,3-propanediyle ; le diacrylate de 3-méthyl-1,5-pentanediol ; le diacrylate de cyclohexanediméthanol alcoxylé ; le diacrylate d’hexanediol alcoxylé ; le diacrylate de cyclohexanediméthanol ; le diacrylate de cyclohexanediméthanol éthoxylé ; le diacrylate de diéthylèneglycol ; le diacrylate de dioxaneglycol ; l’hexaacrylate de dipentaérythritol éthoxylé ; le triacrylate de glycérol éthoxylé ; le diacrylate de néopentylglycol éthoxylé ; le diacrylate d’hydroxypivalate d’hydroxypivalyle ; le diacrylate de néopentylglycol ; le diacrylate de poly(tétraméthylèneglycol) ; le diacrylate de polypropylèneglycol 400 ; le diacrylate de polypropylèneglycol 700 ; le diacrylate de bisphénol A éthoxylé propoxylé (6) ; le diacrylate d’éthylèneglycol propoxylé ; le tétraacrylate de pentaérythritol propoxylé (5) ; et le triacrylate de triméthylolpropane propoxylé ; ou des mélanges correspondants. Composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le monomère (méth)acrylique (M2) est choisi parmi le diacrylate de tricyclodécanediméthanol et le diméthacrylate de tricyclodécanediméthanol. Composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le monomère (méth)acrylique (M2) est choisi parmi le diacrylate de bisphénol A éthoxylé (10) ; le diméthacrylate de bisphénol A éthoxylé (2) ; le diacrylate de bisphénol A éthoxylé (3) ; le diméthacrylate de bisphénol A éthoxylé (3) ; le diacrylate de bisphénol A éthoxylé (4) ; le diméthacrylate de bisphénol A éthoxylé (4) ; le diméthacrylate de bisphénol A éthoxylé ; le diméthacrylate de bisphénol éthoxylé (10) et des mélanges de ceux-ci. Composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que le monomère (méth)acrylique (M1) est choisi parmi des monomères acryliques hydroxyalkyliques, des monomères méthacryliques hydroxyalkyliques, des monomères acryliques alkyliques, des monomères méthacryliques alkyliques et des mélanges correspondants, le groupe alkyle contenant de 1 à 22 atomes de carbone linéaires, ramifiés ou cycliques ; le groupe alkyle contenant préférablement de 1 à 12 atomes de carbone linéaires, ramifiés ou cycliques. Composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 2 à 9, caractérisée en ce que l’initiateur d) est sous la forme d’un composé de type peroxyde qui est liquide dans une plage de température comprise entre 0 °C et 50 °C. Composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 2 à 10, caractérisée en ce que l’initiateur d) possède une température de demi-vie à 1 heure, qui est supérieure à 70 °C. Composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 2 à 10, caractérisée en ce que l’initiateur d) possède une température de demi-vie à 1 heure et 1 013 mbars comprise entre 70 °C et 140 °C, plus préférablement entre 80 °C et 135 °C et encore plus préférablement entre 90 °C et 130 °C et le plus préférablement entre 95 °C et 125 °C. Composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 2 à 12, caractérisée en ce que l’initiateur d) est choisi parmi peroxypivalate de tert-amyle, peroxypivalate de tert -butyle, peroxyde de bis(3,5,5-triméthylhexanoyle), 2,5-diméthyl-2,5-bis(2-éthylhexanoylperoxy)hexane, peroxy-2-éthylhexanoate de 1,1,3,3-tétraméthylbutyle, peroxy-2-éthylhexanoate de tert -amyle, peroxy-2-éthylhexanoate de tert -butyle, peroxydiéthylacétate de tert -butyle, peroxyisobutyrate de tert -butyle, tert -amylperoxy-1-méthoxycyclohexane, 1-méthoxy-1-t-butylperoxycyclohexane, 1-méthoxy-1-t-amylperoxy-3,3,5-triméthylcyclohexane, 1-méthoxy-1-t-butylperoxy-3,3,5-triméthylcyclohexane, 1-éthoxy-1-t-amylperoxycyclohexane, 1-éthoxy-1-t-butylperoxycyclohexane, 1-éthoxy-1-t-butyl-3,3,5-peroxycyclohexane, 1,1-di( tert -amylperoxy)cyclohexane, 1,1-di( tert -butylperoxy)-3,3,5-triméthylcyclohexane, 1,1-di( tert -butylperoxy)cyclohexane, peroxy-2-éthylhexylcarbonate de tert -amyle, peroxy-2-éthylhexylcarbonate de tert -butyle, peroxy-3,5,5-triméthylhexanoate de tert -amyle, peroxy-3,5,5-triméthylhexanoate de tert -butyle, peroxyacétate de tert -amyle, peroxyacétate de tert -butyle, 2,2-di( tert -butylperoxy)butane, 2,2-di( tert -amylperoxy)butane, peroxybenzoate de tert -amyle, peroxybenzoate de tert -butyle, 4,4-di( tert -butylperoxy)valérate de butyle, 2,5-diméthyl-2,5-di( tert -butylperoxy)hexane et des mélanges de ceux-ci. Composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 2 à 12, caractérisée en ce que l’initiateur d) est choisi parmi tert -amylperoxy-1-méthoxycyclohexane, 1-méthoxy-1-t-butylperoxycyclohexane, 1-méthoxy-1-t-amylperoxy-3,3,5-triméthylcyclohexane, 1-méthoxy-1-t-butylperoxy-3,3,5-triméthylcyclohexane, 1-éthoxy-1-t-amylperoxycyclohexane, 1-éthoxy-1-t-butylperoxycyclohexane, 1-éthoxy-1-t-butyl-3,3,5-peroxycyclohexane et des mélanges de ceux-ci. Composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisée en ce que la composition (méth)acrylique MC1 ne comprend pas d’activateur de polymérisation. Composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisée en ce que la composition (méth)acrylique MC1 comprend entre 0,1 et 5 phr en poids du monomère (méth)acrylique (M3). Composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisée en ce que le sirop (méth)acrylique liquide comprend a1) entre 10 % en poids et 30 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1), et a2) entre 70 % en poids et 90 % en poids d'un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction (méth)acrylique. Composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisée en ce que le monomère (méth)acrylique (M2) est présent en une quantité comprise entre 0,1 et 8 phr pour 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide, plus préférablement entre 0,1 et 7 phr, encore plus préférablement entre 0,1 et 6 phr et avantageusement entre 0,1 et 5 phr. Procédé pour la préparation d’une composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 18, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : i) la fourniture des composants suivants : a) 100 parties d’un sirop (méth)acrylique liquide comprenant a1) entre 10 % en poids et 50 % en poids d’un polymère (méth)acrylique (P1) et a2) entre 50 % en poids et 90 % en poids d’un monomère (méth)acrylique (M1) comprenant une seule fonction (méth)acrylique, b) entre 0,1 et 9 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M2) comprenant au moins deux fonctions (méth)acryliques c) entre 0,1 et 10 phr en poids d’un monomère (méth)acrylique (M3) comprenant une seule fonction (méth)acrylique, le monomère (méth)acrylique (M3) étant différent du monomère (méth)acrylique (M1), ledit monomère (méth)acrylique (M3), s’il est polymérisé sous forme d’un homopolymère, possédant une température de transition vitreuse Tg d’au moins 110 °C ; d) éventuellement entre 0,1 phr et 5 phr d’un initiateur pour démarrer la polymérisation des monomères (méth)acryliques (M1), (M2) et (M3) e) éventuellement une charge inorganique C1 ou un matériau fibreux ii) mélanger des composants a) à c) ou a) à d) ou a) à e) dans les rapports respectifs. Utilisation de la composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 18 ou préparée par le procédé selon la revendication 19, pour imprégner un substrat fibreux. Utilisation de la composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 18 ou préparée par le procédé selon la revendication 19, pour préparer une composition polymérique (méth)acrylique. Procédé pour la préparation d’un composite polymérique à partir d’une composition (méth)acrylique MC1 selon l’une quelconque des revendications 1 à 18, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : i) l’imprégnation d’un substrat fibreux ou le mélangeage d’une charge inorganique C1 avec ladite composition (méth)acrylique MC1 ; ii) la polymérisation de la composition (méth)acrylique MC1. Procédé pour la préparation d’un composite polymérique selon la revendication 22, caractérisé en ce que l’étape de polymérisation a lieu à une température comprise entre 80 °C et 110 °C. Procédé pour la préparation d’un composite polymérique selon l’une quelconque des revendications 22 à 23, caractérisé en ce que la polymérisation a lieu dans un moule et préférablement dans un moule fermé. Matériau composite polymérique obtenu à partir d’un procédé selon la revendication 22 ou 23 ou 24. Utilisation du matériau composite selon la revendication 25 dans des applications automobiles et de sports mécaniques telles que, par exemple, une cuve sous pression, des applications balistiques et de défense, des applications dans le domaine de la marine, des applications ferroviaires et de transport, des applications de sport, de loisirs et des activités récréatives, des applications dans le domaine de l’art et du divertissement, des applications aéronautiques et aérospatiales, des applications dans le domaine de la construction et du génie civil, des applications dans le domaine du pétrole et du gaz, des applications dans le domaine des industries renouvelables telles que des applications photovoltaïques et des applications dans le domaine de l’énergie éolienne.