Brevet FR3137434A1 — publié le 20240105

Réservoir (1) comprenant une attache (7) traversant un corps du réservoir (1) via un puits (6), l’attache (7) formant des extrémités en appui sur des parties respectives du corps de manière à réduire les déformations du corps selon une direction (D4) le long de laquelle s’étend l’attache (7). Procédé de mise en forme d’une telle attache (7) et de fabrication d’un tel réservoir (1). Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Attache formant un renfort pour réservoir et procédés de fabrication et de mise en forme correspondants L’invention se rapporte au domaine des liaisons mécaniques et présente un intérêt particulier pour des réservoirs destinés à contenir des fluides sous pression élevée tels que du gaz, du gaz liquéfié ou encore de l’hydrogène. État de la technique antérieure Les réservoirs d’hydrogène, de gaz ou de gaz liquéfié connus dans l’état de la technique antérieure sont généralement formés d’un corps comportant une chemise cylindrique sur laquelle sont déposées des fibres techniques pré-imprégnées, par exemple en carbone, par enroulement filamentaire, de manière à former une coque capable de résister à la pression d’un tel fluide qui va typiquement de 2 à 70 MPa en utilisation, avec des ruptures admissibles allant de 8 à 157,5 MPa en rupture. De manière générale, les réservoirs connus sont encombrants, coûteux compte tenu notamment de la durée nécessaire pour réaliser l’enroulement filamentaire, et susceptibles de subir des déformations importantes sous l’effet des variations de pression du fluide emporté. De plus, les réservoirs connus sont peu adaptés aux véhicules motorisés actuels et futurs qui, d’une part, pour des raisons de masse à véhiculer, disposent d’un espace de plus en plus restreint pour accueillir de tels réservoirs et, d’autre part, posent des problématiques d’autonomie énergétique. L’invention vise à remédier aux problèmes précités et notamment à répondre au besoin d’autonomie supplémentaire des véhicules. Un but particulier de l’invention est de procurer un réservoir capable de stocker un fluide du type biogaz ou hydrogène, ou plus généralement de contenir un fluide à haute pression. Un autre but de l’invention est de procurer une solution permettant de maximiser le volume utile de stockage au regard des espaces effectivement disponibles pour ce faire dans des engins du type véhicule automobile, aéronef, bateau ou autre matériel mobile. A cet effet, l’invention a pour objet une attache comprenant une première extrémité destinée à être reliée à une première partie d’un corps d’un réservoir et une deuxième extrémité destinée à être reliée à une deuxième partie dudit corps qui s’étend en vis-à-vis de ladite première partie du corps, la première extrémité et la deuxième extrémité étant éloignées l’une de l’autre le long d’une direction de liaison. Selon l’invention, la première extrémité de l’attache forme une première surface de butée s’étendant autour de la direction de liaison et destinée à venir en appui sur la première partie du corps de manière à empêcher ou limiter un déplacement de la première partie du corps dans un premier sens selon la direction de liaison. De manière alternative ou de préférence complémentaire, la deuxième extrémité de l’attache forme une deuxième surface de butée s’étendant autour de la direction de liaison et destinée à venir en appui sur la deuxième partie du corps de manière à empêcher ou limiter un déplacement de la deuxième partie du corps dans un deuxième sens selon la direction de liaison, le deuxième sens étant opposé au premier sens. Une telle attache, aussi appelée « tirant », permet d’augmenter la résistance d’un réservoir à la pression du fluide emporté dans le réservoir, en augmentant notamment la résistance à des efforts de traction. L’invention permet ainsi de concevoir des réservoirs haute pression, capables de contenir des fluides tels que du gaz, du gaz liquéfié ou de l’hydrogène, et présentant une géométrie hétéromorphe. Bien entendu, une attache conforme à l’invention peut aussi être utilisée pour renforcer un réservoir basse pression et/ou présentant une géométrie cylindrique ou autre, ou plus généralement pour relier différentes parties d’un autre type de structures, ou encore pour relier différentes structures entre elles. Dans un mode de réalisation, la première surface de butée et/ou la deuxième surface de butée sont tronconiques. Dans un mode de réalisation, la première surface de butée et/ou la deuxième surface de butée présentent un ou plusieurs rayons de courbure. De préférence, l’attache comprend une ou plusieurs couches constituées de fibres dont la majorité s’étend le long de la direction de liaison. L’attache peut ainsi former une contexture fibreuse comprenant un ensemble majoritaire de fibres disposées longitudinalement et regroupées par un léger tressage. Une telle contexture fibreuse permet de répondre spécifiquement à des efforts de traction appliqués sur l’attache, en particulier par le corps du réservoir sous l’action de la pression exercée par le fluide qu’il contient. L’invention a aussi pour objet un réservoir pour un appareil de transport tel qu’un véhicule automobile, un aéronef ou un bateau, comprenant un corps qui délimite une cavité destinée à contenir un fluide et au moins une attache telle que définie ci-dessus. Selon l’invention, l’attache relie l’une à l’autre ladite première partie et ladite deuxième partie du corps du réservoir. Ces parties du corps du réservoir, disposées en vis-à-vis l’une par rapport à l’autre, peuvent être des parois planes, convexes ou encore concaves, en fonction de la géométrie du corps. Dans un mode de réalisation, le réservoir comprend au moins une paroi formant un puits qui traverse la cavité du réservoir, l’attache étant logée dans le puits. Dans un mode de réalisation, le réservoir comprend au moins une bague de répartition de charges s’étendant radialement entre l’attache et la paroi formant le puits. Dans un mode de réalisation, le réservoir comprend une ou plusieurs noix anti-striction respectivement logées dans la première extrémité et dans la deuxième extrémité de l’attache. Dans un mode de réalisation, le corps du réservoir comprend une chemise d’étanchéité et une coque tressée sur la chemise. La chemise peut comprendre un matériau tel que du plastique apte à rendre la chemise étanche au fluide contenu dans la cavité. Plus généralement, la chemise peut comprendre un matériau d’origine organique, végétale, minérale ou métallique. La chemise définit de préférence une surface interne qui délimité la cavité et une surface externe épousant une surface interne de la coque. Dans un mode de réalisation, le puits comprend une paroi venue de matière avec la chemise. Autrement dit, cette paroi peut former un prolongement continu de matière avec la chemise. L’attache et le puits dans lequel elle est logée forment un renfort s’étendant le long d’une direction de liaison, laquelle peut être perpendiculaire ou oblique par rapport à l’une et/ou l’autre des parties du corps qui sont reliées l’une à l’autre par ce renfort. Il est préféré que ce renfort, en particulier la paroi formant le puits, forme une surface externe circonférentiellement fermée autour de la direction de liaison le long de laquelle il s’étend et que l’intégralité de cette surface externe délimite la cavité du réservoir. La paroi du puits peut simultanément former un espace creux définissant une ouverture traversant le réservoir selon la direction de liaison. Autrement dit, ledit puits peut comprendre une paroi formant un solide de révolution, ou plus généralement un solide fermé autour de la direction de liaison qu’il constitue. De manière non limitative, le renfort et le puits peuvent présenter une géométrie globalement annulaire ou tronconique, qui peut être différente sur différents tronçons du renfort le long de la direction de liaison. Un réservoir comprenant plusieurs renforts définissant de tels espaces creux peut ainsi former une structure alvéolaire, la chemise délimitant un volume comprenant la cavité de stockage de fluide traversée par des alvéoles formées par les espaces creux des renforts, dans lesquels peuvent en particulier être logés des attaches respectives conformes à l’invention. Dans un mode de réalisation, la coque comprend un tressage à entrelacement de plis, c’est-à-dire des fibres tressées dont certaines, appelées « fibres de biais de liage », lient entre eux différents plis de la coque. Le document suivant décrit des principes connus en soi du tressage à entrelacement de plis, aussi connu sous la dénomination « 3D-Interlock » : H. Lansiaux, D. Soulat, F. Boussu et A. R. Labanieh, Caractérisation mécanique de tissus 3D interlock chaine en lin à différents nombres de couches, 24ème Congrès Français de Mécanique, Brest, 26 au 30 Août 2019. Une telle technique de tressage permet de déposer, en même temps, sur un mandrin réalisé à la forme intérieur du réservoir par exemple, un certain nombre de tresses tout en les entrelaçant ensemble afin d’éviter, en usage, tout délaminage ou tout déplacement entre les différentes tresses et les amener ainsi à travailler ensemble. Cette technique permet aussi la construction d’une coque polymorphe, qu’il s’agisse d’une coque présentant une géométrie simple ou classique du type cylindrique ou une géométrie complexe hétéromorphe. La coque peut notamment comprendre une ou plusieurs couches comprenant des plis ainsi entrelacés. Une coque en fibres tressées à entrelacement de plis permet notamment d’obtenir d’excellentes propriétés mécaniques en terme de ténacité et d’améliorer la résistance en fatigue du réservoir par comparaison avec une coque réalisée par enroulement filamentaire. La coque du réservoir forme ainsi de préférence une contexture comprenant des fibres techniques principalement continues. Ces fibres peuvent être d’origine organique, végétale, minérale ou métallique. Les orientations des fibres respectives de la coque et de l’attache permettent de répondre à des conditions de chargement qui sont totalement différentes entre le corps et le ou les renforts. Le ou les renforts sont en effet particulièrement exposés à des efforts de traction quand la pression est intérieure au réservoir. La contexture du corps est quant à elle exposée à toutes sortes de contraintes, à savoir des efforts de traction, de flexion, de compression ou encore de cisaillement. Dans un mode de réalisation, la première surface de butée et/ou la deuxième surface de butée de l’attache est en appui sur la coque de sorte à enserrer la coque entre d’une part la chemise et d’autre part la première et/ou la deuxième surface de butée, respectivement. Entre autres avantages, l’invention permet de fabriquer des réservoirs ayant une tenue à des pressions fonctionnelles internes importantes, compatibles avec l’emport de différents types de fluide, par exemple du gaz naturel à moyenne pression (de 26 MPa en utilisation et de 47 MPa en rupture) ou de l’hydrogène à haute ou très haute pression (de 35 à 70 MPa en utilisation et de 78,75 à 157,5 MPa en rupture), étanches au fluide emporté, notamment lorsque celui-ci est un gaz présentant des molécules de très petites tailles telles des molécules d’hydrogène, de méthane ou de butane, et présentant une résistance à différents types d’environnement (p. ex. acide, basique, humidité, brouillard salin, etc.), mécanique statique à la pression, vibratoire, aux chocs, à l’endurance, à la fatigue, au vieillissement, au feu, balistique et plus généralement mécanique, ce qui permet d’augmenter leur sécurité et fiabilité en utilisation. L’invention a aussi pour objet un procédé de mise en forme d’une attache telle que définie ci-dessus. Ce procédé comprend une étape de déformation de la première extrémité et/ou de la deuxième extrémité de l’attache de sorte que la première surface de butée et/ou la deuxième surface de butée puissent venir en appui sur la première partie et/ou la deuxième partie du corps, respectivement. L’invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d’un réservoir tel que défini ci-dessus, comprenant une étape d’insertion, dans le puits, selon la direction de liaison, d’une attache telle que définie ci-dessus. Selon une première variante, le procédé comprend, après insertion de l’attache dans le puits, une étape de déformation de la première extrémité et/ou de la deuxième extrémité de l’attache selon le procédé de mise en forme décrit ci-dessus. Selon une deuxième variante, le procédé comprend une étape de déformation de la première extrémité et/ou de la deuxième extrémité de l’attache selon le procédé de mise en forme décrit ci-dessus et, après déformation : – une insertion dans le puits d’une première partie de l’attache formant ladite première extrémité, suivant ledit deuxième sens, – une insertion dans le puits d’une deuxième partie de l’attache formant ladite deuxième extrémité, suivant ledit premier sens, – un assemblage de la première partie et de la deuxième partie de l’attache de manière à solidariser ces parties l’une avec l’autre au moins en translation selon direction de liaison. Cet assemblage de la première partie et de la deuxième partie de l’attache peut être réalisé par collage et/ou vissage ou par tout moyen de solidarisation approprié. Dans un mode de réalisation, le procédé comprend, avant insertion de l’attache dans le puits, une étape de tressage des fibres à entrelacement de plis de manière à former la coque. Ce tressage est de préférence réalisé sur ladite chemise du corps du réservoir, utilisée comme mandrin. Dans un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de fabrication de l’attache par tressage des fibres formant ce tirant. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée, non limitative, qui suit. La description détaillée qui suit fait référence aux dessins annexés sur lesquels : est une vue schématique en perspective, partiellement écorchée, d’un réservoir conforme à l’invention, comprenant un corps et un renfort reliant l’une à l’autre deux parties du corps en vis-à-vis l’une par rapport à l’autre ; est une vue schématique partielle en coupe d’un réservoir conforme à l’invention et d’un outillage permettant d’assembler une attache d’un renfort du réservoir avec le corps de ce réservoir ; est une vue schématique partielle en coupe d’une couche de la coque d’un réservoir conforme à l’invention, illustrant un exemple d’assemblage de fibres formant cette couche ; est une vue schématique partielle en coupe d’un réservoir conforme à l’invention et d’un outillage permettant d’assembler une attache d’un renfort du réservoir avec le corps de ce réservoir, ce réservoir se distinguant notamment de celui de la en ce que les parties reliées entre elles par le renfort sont des parois inclinées l’une par rapport à l’autre et par rapport à une direction le long de laquelle s’étend le renfort ; est une vue schématique partielle en coupe d’un réservoir conforme à l’invention et d’un outillage permettant d’assembler une attache d’un renfort du réservoir avec le corps de ce réservoir, ce réservoir se distinguant notamment de celui de la en ce que le renfort comprend des diffuseurs et des noix anti-striction ; est une vue schématique partielle en coupe d’un réservoir conforme à l’invention, montrant un renfort comportant un diffuseur et une attache ayant une extrémité incurvée ; est une vue schématique partielle en coupe d’un réservoir conforme à l’invention, montrant un renfort comportant un diffuseur et une attache ayant une extrémité repliée sur elle-même ; est une vue schématique partielle en coupe d’un réservoir conforme à l’invention, montrant un renfort comportant un diffuseur et une attache ayant une extrémité repliée sur une noix anti-striction ; est une vue schématique en perspective, partiellement écorchée, d’un réservoir conforme à l’invention, comprenant plusieurs renforts orientés selon une unique direction, formant un réseau de renforts mono-axial ; est une vue schématique en perspective, partiellement écorchée, d’un réservoir conforme à l’invention, comprenant des renforts orientés selon deux directions orthogonales entre elles, formant un réseau de renforts bi-axial ; est une vue schématique en perspective, partiellement écorchée, d’un réservoir conforme à l’invention, comprenant des renforts orientés selon trois directions orthogonales entre elles, formant un réseau de renforts tri-axial ; est une vue schématique en coupe d’une attache conforme à l’invention, comprenant deux parties emboîtées l’une dans l’autre et collées l’une à l’autre ; est une vue schématique en coupe d’une attache conforme à l’invention, comprenant deux parties épaulées emboîtées l’une dans l’autre et collées l’une à l’autre ; est une vue schématique en coupe d’une attache conforme à l’invention, comprenant deux parties emboîtées l’une dans l’autre et collées l’une à l’autre, ces parties formants des gorges de réception d’une résine de collage ; est une vue schématique en coupe d’une attache conforme à l’invention, comprenant deux parties épaulées emboîtées l’une dans l’autre et assemblées avec une bague, l’assemblage formant une chambre de réception d’une résine de collage ; est une vue schématique en coupe d’une attache conforme à l’invention, comprenant deux parties vissées l’une à l’autre ; est une vue schématique en coupe d’une attache conforme à l’invention, comprenant deux parties assemblées l’une avec l’autre avec une bague de frettage ; est une vue schématique en coupe longitudinale d’une attache conforme à l’invention, comprenant deux parties assemblées l’une avec l’autre avec une bague formant des encoches de verrouillage ; est une vue schématique en coupe transversale de l’attache de la ; est une vue schématique en coupe longitudinale d’une attache conforme à l’invention, comprenant deux parties coniques assemblées emboîtées l’une dans l’autre ; est une vue schématique en coupe transversale de l’attache de la . Description détaillée de modes de réalisation Les figures 1 et 9 à 11 comprennent un référentiel définissant trois directions D1, D2 et D3 orthogonales entre elles. Dans cet exemple, D1 est une direction longitudinale, D2 une première direction transversale et D3 une deuxième direction transversale. Il est représenté sur la un réservoir 1 conforme à un premier mode de réalisation de l’invention. Dans cet exemple nullement limitatif, le réservoir 1 est destiné à équiper un véhicule automobile afin de lui fournir du carburant. Le réservoir 1 de la a une forme globalement ovoïde s’étendant le long d’un axe longitudinal A1, parallèle à D1, de manière à présenter deux extrémités longitudinales 1A et 1B. Dans cet exemple, le réservoir 1 a une dimension transversale, en particulier selon D2, qui varie le long de l’axe A1. En partant de l’extrémité longitudinale 1A, cette dimension transversale croît jusqu’à une coordonnée longitudinale médiane, puis décroît jusqu’à l’extrémité longitudinale 1B. A titre indicatif, la dimension transversale maximale du réservoir 1 selon D2, qui se situe en l’occurrence au niveau de ladite coordonnée longitudinale médiane, peut être d’environ 500 mm. Le réservoir 1 comprend un corps qui est dans cet exemple pourvu d’une chemise 2, d’une coque 3 et d’un renfort 4. La chemise 2 forme une surface interne et une surface externe définissant une épaisseur de cette chemise 2, laquelle est dans cet exemple sensiblement constante dans les différentes parties du réservoir 1. La surface interne de la chemise 2, qui forme aussi une surface interne du corps du réservoir 1, délimite une cavité 5 destinée à contenir un fluide sous pression constituant dans cet exemple ledit carburant. Dans cet exemple, la cavité 5 est destinée à contenir un carburant fluide, gaz ou liquide, ayant une pression de l’ordre de 70 MPa. La coque 3 comprend elle aussi une surface interne et une surface externe définissant une épaisseur de cette coque 3, qui est dans cet exemple sensiblement constante dans les différentes parties du réservoir 1. La coque 3 forme une enveloppe du réservoir 1. La surface interne de la coque 3 épouse la surface externe de la chemise 2. La chemise 2 et la coque 3 constituent ainsi un corps à double paroi et ont chacune des propriétés respectives et complémentaires compte tenu de leur matériau et procédé de fabrication respectifs (voir plus loin ci-dessous). Le renfort 4 est dans cet exemple configuré pour relier l’une à l’autre deux parties du corps qui sont situées en vis-à-vis l’une par rapport à l’autre, ces parties en vis-à-vis formant deux extrémités transversales du corps selon D2. Le renfort 4 permet d’améliorer la résistance mécanique du réservoir 1, compte tenu notamment des pressions et des dépressions qu’il subit lors de son utilisation. Le renfort 4 a une forme globalement allongée le long d’une direction D4, appelée « direction de liaison », qui est dans cet exemple parallèle à la direction D2 et qui passe par ladite coordonnée longitudinale médiane du réservoir 1. Dans l’exemple non limitatif de la , le renfort 4 comprend une enveloppe externe 6, une attache 7 aussi appelée « tirant » et deux diffuseurs 8 (un seul diffuseur étant visible sur cette figure). Le renfort 4 et son enveloppe externe 6 comprennent une partie centrale 4A et des parties d’extrémité 4B et 4C respectivement reliées auxdites extrémités transversales du corps de la manière décrite plus loin ci-dessous. Dans cet exemple, la partie centrale 4A de l’enveloppe 6 du renfort 4 a une géométrie globalement cylindrique définissant un axe de symétrie qui correspond à la direction D4. Les parties d’extrémité 4B et 4C présentent une géométrie évasée, en l’occurrence une dimension croissante depuis l’extrémité respective de la partie centrale 4A à laquelle elles sont reliées vers la partie correspondante de la chemise 2 à laquelle elles sont reliées. L’enveloppe externe 6 du renfort 4 définit, radialement à l’intérieur par rapport à la direction D4, un espace creux qui traverse la chemise 2 du corps du réservoir 1 selon la direction D4 de manière à déboucher sur la surface externe de cette chemise 2. L’enveloppe 6 forme ainsi une paroi qui s’étend circonférentiellement autour de D4 en formant une surface interne et une surface externe qui définissent une épaisseur de cette paroi. La surface interne de l’enveloppe 6 délimite ledit espace creux. La surface externe de l’enveloppe 6 est une surface circonférentiellement fermée autour de la direction D4. Dans cet exemple, l’intégralité de cette surface externe délimite la cavité 5 du réservoir 1 de sorte que la cavité 5 s’étend tout autour du renfort 4. L’enveloppe externe 6 du renfort 4 forme ainsi un puits qui traverse la cavité 5. Dans cet exemple, l’enveloppe externe 6 du renfort 4 est venue de matière avec la chemise 2, en l’occurrence avec des parties de la chemise 2 formant lesdites extrémités transversales du corps, de sorte à former un prolongement continu de matière. De manière non limitative, l’enveloppe 6 et la chemise 2 comprennent un matériau thermoplastique, permettant d’assurer une fonction d’étanchéité au fluide contenu dans la cavité 5. L’enveloppe externe 6 du renfort 4 est dans cet exemple réalisée à partir d’une pièce préalablement fabriquée par usinage, injection, roto-moulage ou encore extrusion-soufflage. Dans la présente description, le sous-ensemble comprenant en continuité de matière la chemise 2 et l’enveloppe externe 6 du renfort 4 est appelé « membrane ». De manière non limitative, la membrane peut être obtenue par cristallisation ou réticulation de matière thermoplastique constituée d’une part par ladite pièce préfabriquée et d’autre part par des éléments de parois maintenus les uns par rapport aux autres à l’aide d’un outillage approprié, ou plus généralement en mettant en œuvre tout procédé de mise en forme du type roto-moulage, soufflage, ou autre technique de moulage ou de coulée, de sorte à créer un assemblage par adhésion d’éléments de matière. Il va maintenant être décrit, en référence notamment aux figures 2 et 3, un procédé d'assemblage d’une telle membrane (chemise 2 et enveloppe externe 6 du renfort 4) avec les autres éléments d’un renfort 4 et d’une coque 3 d’un réservoir 1 conforme à l’invention. La coque 3 est tout d’abord tressée sur la membrane à l’aide d’un procédé de tressage à entrelacement de plis, la membrane étant utilisée comme mandrin lors du tressage. Dans cet exemple, quatre couches sont successivement tressées sur le mandrin. Chacune des couches comprend un assemblage de fibres qui sont dans cet exemple des fibres de carbone et qui sont tressées de manière à former cinq plis. De manière conventionnelle, en fonction de leur disposition dans l’assemblage, les fibres sont appelées « fibres d’axiaux » lorsqu’elles sont disposées de manière sensiblement linéaire et « fibres de biais » lorsqu’elles sont disposées de manière à entrecroiser successivement d’autres fibres. La montre de manière schématique une vue en coupe d’une partie d’une couche C1 de la coque 3, dans laquelle les plis P1-P5 assemblés définissent une épaisseur de la couche C1 selon une direction D5. Chacun des plis P1-P5 comprend une série de fibres d’axiaux 21, aussi appelés « longis », qui sont espacés les uns des autres selon une direction D6 perpendiculaire par rapport à la direction D5 et par rapport à une direction D7 le long de laquelle elles s’étendent. Les fibres d’axiaux 21 augmentent spécifiquement la résistance mécanique de la couche C1 dans la direction D7, permettant en particulier de réduire les déformations de la coque 3 dans cette direction. La couche C1 de la comprend dix fibres de biais tressées sur les fibres d’axiaux 21, parmi lesquelles deux fibres de biais externes 22 et huit fibres de biais de liage 23-30. L’une des fibres de biais externes 22 est tressée autour des fibres d’axiaux 21 du pli P1. L’autre fibre de biais externe 22 est tressée autour des fibres d’axiaux 21 du pli P5. Les fibres de biais externes 22 permettent de lisser les surfaces externes de la couche C1. Les fibres de biais de liage 23-30 sont tressées de manière à relier les plis P1 à P5 les uns aux autres. Plus précisément, les fibres de biais de liage 23 et 24 relient l’un à l’autre les plis P1 et P2, les fibres de biais de liage 25 et 26 relient l’un à l’autre les plis P2 et P3, les fibres de biais de liage 27 et 28 relient l’un à l’autre les plis P3 et P4, et les fibres de biais de liage 29 et 30 relient l’un à l’autre les plis P4 et P5. Ainsi, les fibres de biais de liage 23-30 sont tressées de manière à relier chacune deux plis adjacents respectifs, par exemple les plis P1 et P2, de sorte que deux plis non adjacents de la couche C1, par exemple les plis P1 et P3, ne sont pas reliés entre eux directement, mais indirectement par l’intermédiaire dans cet exemple du pli P2. Dans cet exemple, les fibres de biais de liage 24, 26, 28 et 30 sont tressées de manière à évoluer selon des courbes parallèles selon les directions D5 et D6 et en opposition de phase par rapport aux fibres de biais de liage 23, 25, 27 et 29 (voir ). Les différentes couches de la coque 3 peuvent être tressées de manière analogue, de préférence en modifiant l’orientation relative des fibres d’axiaux 21 d’une couche à l’autre, de manière à apporter à la coque 3 une résistance mécanique améliorée selon plusieurs directions de l’espace. La coque 3 forme ainsi une contexture fibreuse pouvant être essentiellement constituée de fibres continues entrelacées. Bien entendu, le nombre de couches de la coque 3 et/ou le nombre de plis par couche et/ou le nombre de plis directement reliés entre eux par des fibres de biais de liage peuvent être modifiés en fonction des propriétés mécaniques souhaitées. De même, d’autres fibres techniques peuvent être utilisées pour tresser la coque 3, par exemple des fibres en verre, en basalte, en aramide, en lin, en chanvre ou encore des fibres mixtes comportant par exemple des filaments de polyamide ou de polyéthylène. Le tressage de la coque 3 peut aussi être réalisé à l’aide d’une combinaison de telles fibres techniques et de filaments thermoplastiques. Un tel procédé de tressage permet de déposer des couches de matière sèche sous forme de plusieurs plis de fibres entrelacés entre eux, un par un ou deux par deux ou plus encore selon les besoins. Cette opération peut être reproduite plusieurs fois, par empilement de couches, dans la même direction ou dans des directions différentes afin d’assurer un bon canevas de contextures capable de répondre aux efforts de pression engendrés par le fluide sur la coque 3 du réservoir 1. Un tel procédé de tressage permet de faire épouser aux fibres déposées les formes requises sans distorsion de fibres et procure des propriétés considérablement améliorées en termes de ténacité, notamment par comparaison avec un enroulement filamentaire. Après tressage de la coque 3 sur le mandrin formé par ladite membrane, c’est-à-dire par la chemise 2 et par l’enveloppe externe 6 du renfort 4, l’espace creux constitué par cette enveloppe externe 6 est recouvert par la coque 3. Pour faire déboucher cet espace creux vers l’extérieur du corps formé par la chemise 2 et la coque 3, des ouvertures peuvent être réalisées dans la coque 3 par écartement de fibres qui la constituent à l’aide d’un outil tel qu’une pointe conique, de manière à ne pas sectionner les fibres et permettre à la coque 3 de conserver ses propriétés mécaniques. La illustre un exemple non limitatif dans lequel le renfort 4 comprend uniquement l’enveloppe externe 6 et l’attache 7. L’attache 7 comprend dans cet exemple des fibres en carbone principalement disposées de manière longitudinale / unidirectionnelle, c’est-à-dire une majorité de fibres s’étendant le long de la direction D4. Dans cet exemple, ces fibres sont reliées et maintenues entre elles par un tressage léger, à l’aide de quelques fibres qui peuvent elles aussi être en carbone. Une telle disposition de fibres permet, lorsque l’attache 7 est assemblée avec les autres parties du réservoir 1, de former un renfort 4 capable de résister à des efforts de traction s’exerçant sur ce renfort 4 sous l’action de la pression du fluide emporté dans la cavité 5. Bien entendu, d’autres fibres techniques ou différentes combinaisons de fibres peuvent être utilisées pour former l’attache 7, incluant par exemple des fibres en verre. En variante, l’attache 7 peut comprendre un autre matériau en combinaison ou non avec un tel assemblage de fibres. Dans cet exemple, l’attache 7 est fabriquée sous forme d’une pièce sensiblement tubulaire présentant une première extrémité 9A et une deuxième extrémité 9B éloignées l’une de l’autre le long de la direction de liaison D4. Après réalisation des ouvertures dans la coque 3, par écartement de fibres (voir ci-dessus), l’attache 7 préfabriquée est introduite dans le puits, c’est-à-dire dans l’espace creux formé par l’enveloppe externe 6 du renfort 4, via l’une de ces ouvertures, en déplaçant l’attache 7 en translation selon la direction D4. Dans cet exemple, après insertion de l’attache 7 dans le puits, les extrémités 9A et 9B sont simultanément déformées de sorte à les rabattre contre le corps du réservoir 1, par exemple par déplacement de deux cloches (non représentées) déplacées le long d’un arbre (non représenté) qui traverse l’attache 7 selon la direction D4. En référence à la , les extrémités 9A et 9B de l’attache 7 sont ainsi rabattues contre des parties 10 de la coque 3 qui délimitent lesdites ouvertures obtenues par écartement de fibres. Dans cet exemple, les parties 10 de la coque 3 se retrouvent ainsi enserrées entre, d’une part, des surfaces 201A et 201B de l’attache 7 appelées « surfaces de butée » et, d’autre part, la membrane, en l’occurrence une partie de la chemise 2 et une partie de l’enveloppe externe 6 du renfort 4, assurant une liaison mécanique robuste entre le renfort 4 et le corps du réservoir 1. La montre un outillage comprenant un moule 31, métallique ou en composite, et un axe 32 traversant l’attache 7 selon la direction D4. Le moule 31 est maintenu en appui sur la surface externe de la coque 3 par serrage d’écrous 33 coopérant avec l’axe 32, de manière à maintenir en position l’assemblage et du corps du réservoir 1 et du renfort 4 pré-positionné à l’aide des cloches (non représentées) précitées. En variante, tout ou partie de l’étape de déformation des extrémités 9A et 9B de l’attache 7 peut être réalisée directement par le moule 31 plutôt que par des cloches. L’assemblage du renfort 4 et du corps du réservoir 1 est ensuite consolidé par injection d’une résine thermodurcissable via des orifices (non représentés) réalisés dans l’outillage, après formation d’un vide dans l’espace délimité par le moule 31 et la membrane intégrant la chemise 2 qui assure une fonction de contre-moule. L’injection est dans cet exemple réalisée à l’aide d’un procédé connu sous la dénomination anglo-saxonne « Vacuum-Assisted Resin Transfer Molding » (VARTM). L’assemblage est ensuite soumis à un traitement thermique afin de rigidifier la résine. La résine thermodurcissable peut être remplacée par une résine de type thermoplastique, en particulier à faible viscosité permettant une injection dans la contexture fibreuse de la coque 3, ou encore par une résine bio-sourcée. Des procédés de consolidation alternatifs peuvent être mis en œuvre, par exemple le procédé connu sous la dénomination anglo-saxonne « Resin Transfer Molding » (RTM) ou un procédé par infusion, ou encore une consolidation par thermocompression par exemple lorsque la coque 3 et/ou l’attache 7 comprennent un mélange de fibres techniques et de filaments de matrices thermoplastiques. A l’issue d’un tel assemblage, les extrémités 9A et 9B de l’attache 7 forment ainsi des surfaces 201A et 201B qui s’étendent dans cet exemple circonférentiellement autour de D4. Les surfaces 201A et 201B présentent dans cet exemple une géométrie tronconique, formant une courbe qui présente un unique rayon de courbure, de manière à s’étendre radialement vers l’extérieur par rapport à D4. Les surfaces 201A et 201B constituent ainsi des butées aptes à limiter des déformations du corps du réservoir 1 selon la direction D4. En particulier, la surface de butée 201A permet d’empêcher ou du moins de limiter un déplacement dans un premier sens selon D4 de la partie du corps en appui sur cette surface 201A, c’est-à-dire la partie du corps située vers le haut de la , ce premier sens allant en l’occurrence du bas vers le haut de la . La surface de butée 201B permet quant à elle d’empêcher ou limiter un déplacement dans un deuxième sens selon D4 de la partie du corps en appui sur cette surface 201B, c’est-à-dire la partie du corps située vers le bas de la , ce deuxième sens allant du haut vers le bas de la . La montre un outillage semblable à celui de la qui est spécifiquement adapté à l’assemblage d’un renfort 4 avec un corps de réservoir 1 présentant des parties reliées par le renfort 4 qui sont inclinées par rapport à la direction de liaison D4. La description qui précède s’applique par analogie à ce mode de réalisation. L’outillage de la se distingue notamment de celui de la en ce qu’il comprend des têtes 41 formant des moules, centrées sur l’axe 32 dans des ouvertures du moule 31. Les têtes 41 sont disposées aux extrémités 9A et 9B de l’attache 7 de sorte à les maintenir rabattues contre la coque 3 et permettent optionnellement de finaliser leur conformation. A titre de comparaison, dans l’exemple de la , la géométrie des extrémités 9A et 9B rabattues de l’attache 7 résulte notamment de la forme des moules 31 eux-mêmes et/ou desdites cloches. La description qui précède s’applique aussi par analogie au mode de réalisation de la qui se distingue essentiellement de celui de la en ce que le renfort 4 comprend aussi des diffuseurs 8 et des noix 51. Les diffuseurs 8 sont ici des bagues rigides comprenant par exemple un matériau thermoplastique renforcé enserrés chacune entre l’une respective des parties d’extrémités de l’enveloppe externe 6 du renfort 4 et la coque 3 après rabattement des extrémités 9A et 9B de l’attache 7. De tels diffuseurs 8 permettent d’améliorer la répartition des charges sur la coque 3, notamment lorsque les extrémités 9A et 9B de l’attache 7 sont rabattues. Les noix 51 sont aussi des bagues rigides pouvant comprendre un matériau thermoplastique renforcé et qui ont dans cet exemple une forme d’ogive. Les noix 51 sont respectivement logées dans les extrémités 9A et 9B de l’attache 7, qui sont rabattues de manière à réaliser une retenue axiale des noix 51 selon la direction D4 (voir et décrite plus loin ci-dessous). Dans cet exemple, l’outillage et l’attache 7 sont en effet configurés de sorte que, lors du rabattement des extrémités 9A et 9B de l’attache 7, les noix 51 soient enveloppées par une surface radialement interne des extrémités 9A et 9B et une surface radialement externe des extrémités 9A et 9B, formant lesdites surfaces de butée 201A et 201B, vienne en appui sur la coque 3. Les noix 51 sont configurées pour travailler en compression, de manière à réaliser une fonction anti-striction propre à réduire les phénomènes de glissement des extrémités du renfort 4 par rapport à la coque 3. De telles noix anti-striction 51 sont particulièrement utiles pour des réservoirs 1 destinés à contenir un fluide sous haute ou très haute pression, tel que de l’hydrogène. De manière non limitative, les diffuseurs 8 et les noix 51 peuvent comprend des matériaux du type polyuréthane, polyamide ou encore polyéthylène, et être renforcés par des fibres de verre, de carbone ou autre. Les figures 6 à 8 montrent d’autres exemples de renforts 4 illustrant différentes géométries de l’extrémité 9A de l’attache 7, après rabattement contre une partie correspondante du corps d’un réservoir 1 conforme à l’invention. La description qui précède s’applique bien entendu par analogie à ces modes de réalisation. Dans chacun des modes de réalisation des figures 6 à 8, le renfort 4 comprend un diffuseur 8 s’étendant radialement entre l’attache 7 et la membrane du corps du réservoir 1. Selon D4, le diffuseur 8 s’étend à la fois au niveau de la partie centrale 4A et d’une portion de la partie d’extrémité 4C de l’enveloppe 6 formant le puits. La surface de butée 201A formée par l’extrémité 9A visible sur ces figures présente une géométrie incurvée à double rayon de courbure. Dans l’exemple de la , l’extrémité 9A de l’attache 7 présente un repli formant un bras 202 annulaire s’étendant radialement vers l’intérieur de l’attache 7, en regard de la partie de l’extrémité 9A formant la surface de butée 201A. Un tel bras 202 permet de renforcer la résistance de l’extrémité 9A de l’attache 7 au glissement lorsque le corps du réservoir 1 est sollicité par le fluide contenu dans la cavité 5. L’extrémité 9A de l’attache 7 de la est repliée de manière analogue, autour d’une noix 51 anti-striction, de manière à constituer une extrémité de renfort 4 semblable à celle de la . Bien entendu, l’extrémité 9B du renfort 4, non visible sur les figures 6 à 8, peut présenter une géométrie semblable à celle qui vient d’être décrite, de manière à former un renfort 4 symétrique. Avant déformation des extrémités 9A et 9B de l’attache 7, de la résine en époxyde peut être vaporisée sur la coque 3, en particulier au niveau des parties 10, afin d’éviter leur relaxation et par suite leur déplacement. De nombreuses variantes peuvent être mises en œuvre sur la base de la description qui précède, à la fois en termes de géométrie de l’attache 7 et des autres parties du réservoir 1, ou encore des organes constituant le renfort 4 qui peut comprendre ou non un ou plusieurs éléments incluant des diffuseurs 8 et/ou des noix anti-striction 51 et/ou d’autres organes. Par exemple, dans un mode de réalisation non représenté, des éléments de paroi annulaire (non représentés) en tissu ou en fibres peuvent être disposés entre l’attache 7 et/ou des diffuseurs 8 et/ou des noix 51 et/ou la membrane du corps du réservoir 1 de manière à améliorer la répartition des charges. En référence de nouveau au mode de réalisation de la , le renfort 4 du réservoir 1 est en l’occurrence semblable à celui illustré sur la , les noix anti-striction 51 n’étant toutefois pas représentées sur la . Le réservoir 1 de la comprend en outre un embout 61 de remplissage intégré dans la contexture de la coque 3 au niveau de l’extrémité longitudinale 1A de ce réservoir 1. L’embout 61 est configuré pour établir une communication fluidique entre la cavité 5 et l’extérieur du réservoir 1, en vue de son remplissage ou d’un prélèvement du fluide qu’il contient. Il résulte de la description qui précède que l’invention permet de réaliser un réservoir 1 composite, en l’occurrence ayant un corps formé d’une chemise interne 2 étanche au fluide transporté et d’une coque 3 tressée toutes deux monolithiques, capable d’endurer de très hautes pressions tout en améliorant considérablement les aspects de fatigue, de vieillissement et de sécurité à l’explosion. Notamment, en fonction de la géométrie du réservoir 1, un ou plusieurs renforts analogues à l’un quelconque des renforts 4 décrits ci-dessus permettent de réduire significativement les déformations du corps et de concevoir un réservoir 1 de forme variée, conformable à l’emplacement réservé pour son installation dans un véhicule. Un réservoir 1 selon l’invention permet notamment de supporter des pressions de plusieurs dizaines de MPa. En particulier, la montre un réservoir 1 de forme ovoïde comprenant un unique renfort 4. Les figures 9 à 11 montrent d’autres exemples de réservoirs 1 hétéromorphes conformes à l’invention, qui peuvent être fabriqués selon les mêmes principes que ceux qui viennent d’être décrits. Le réservoir 1 de la est décrit ci-dessous uniquement selon ses différences par rapport au réservoir 1 de la , étant entendu que la description qui précède s’applique par analogie. Dans l’exemple de la , le corps du réservoir 1 a une forme globalement aplatie, en l’occurrence une dimension selon la direction D2, ou hauteur, relativement petite devant ses dimensions selon D1 et D3. A titre indicatif, la hauteur selon D2 du réservoir 1 peut être d’environ 100 mm. La chemise 2 et la coque 3 du corps définissent différentes parties 101-103 qui définissent la forme du réservoir 1. Les parties 101 et 102 ont une forme globalement plane définissant une paroi inférieure 101 et une paroi supérieure 102 du corps qui s’étendent parallèlement, en vis-à-vis l’une par rapport à l’autre. Les parties 103 forment des parois latérales reliant les parois 101 et 102 de manière à former des bords arrondis du réservoir 1. Le réservoir 1 comprend dans cet exemple une série de renforts 4 tels que décrits ci-dessus et qui sont chacun configurés pour relier l’une à l’autre les parties 101 et 102 du corps. Les renforts 4 sont répartis dans le réservoir 1 en étant espacés deux-à-deux d’une distance sensiblement constante selon la direction D1 et selon la direction D3. Bien entendu, la géométrie, la position et le nombre de renforts 4 peuvent être modifiés sans sortir du cadre de l’invention, en fonction de la répartition des efforts dans le réservoir 1 lors de son utilisation, qui dépend en particulier de la géométrie du corps. La montre un autre exemple de réservoir 1 conforme à l’invention qui est décrit ci-dessous uniquement selon ses différences par rapport au réservoir 1 de la , la description qui précède s’appliquant par analogie. Le réservoir 1 de la a une dimension selon la direction D2 relativement plus grande que la hauteur du réservoir de la . La partie supérieure du corps comprend plusieurs parois supérieures 104-108 en vis-à-vis de la paroi inférieure 101 ainsi que deux parois transversales 109. Les parois supérieures 104, 106 et 108 sont parallèles à la paroi inférieure 101 tandis que les parois supérieures 105 et 107 sont inclinées par rapport aux parois 104, 106 et 108 de manière à créer en renflement du réservoir 1 au niveau de sa partie longitudinale centrale. A titre indicatif, la hauteur maximale du réservoir 1, c’est-à-dire la distance selon D2 entre la paroi inférieure 101 et la paroi supérieure 106, peut être d’environ 150 mm. Concernant lesdites parois transversales 109, dont une seule est visible sur la , celles-ci sont parallèles aux directions D1 et D2 et sont éloignées l’une de l’autre selon la direction D3 de manière à définir une largeur constante du réservoir 1. Les renforts 4 comprennent d’une part des renforts 121 analogues à ceux du réservoir de la , c’est-à-dire des renforts 121 reliant l’une à l’autre la paroi inférieure 101 et la partie supérieure du corps. Les renforts 4 comprennent d’autre part des renforts 122 qui relient l’une à l’autre les parois transversales 109 du corps et qui présentent en l’occurrence une direction de liaison perpendiculaire par rapport à ces parois 109 et par rapport à la direction de liaison des renforts 121. Les renforts 4 du réservoir 1 de la s’étendent ainsi en s’entrecroisant selon deux directions différentes de l’espace, en l’occurrence D2 et D3, formant un réseau bi-axial de renforts 4. La montre un autre exemple de réservoir 1 conforme à l’invention qui est décrit ci-dessous uniquement selon ses différences par rapport au réservoir 1 de la , la description qui précède s’appliquant par analogie. La partie supérieure du corps comprend deux parois supérieures 131 et 132 en vis-à-vis de la paroi inférieure 101, deux parois longitudinales inférieures 133 et deux parois longitudinales supérieures 134. Les parois supérieures 131 et 132 sont parallèles à la paroi inférieure 101. La distance selon D2 entre la paroi inférieure 101 et la paroi supérieure 131 est supérieure à la distance selon D2 entre la paroi inférieure 101 et la paroi supérieure 132, formant un réservoir étagé. A titre indicatif, la hauteur maximale du réservoir 1, c’est-à-dire la distance selon D2 entre la paroi inférieure 101 et la paroi supérieure 131, peut être d’environ 400 mm. Les parois longitudinales inférieures 133, dont une seule est visible sur la , sont sensiblement parallèles aux directions D2 et D3 et sont éloignées l’une de l’autre selon la direction D1 de manière à définir une longueur du réservoir 1. L’une des parois longitudinales supérieures 134 assurent la liaison entre l’une des parois longitudinales inférieures 133 et la paroi supérieure 131, tandis que l’autre paroi longitudinale supérieure (non visible sur la ) assure la liaison entre la paroi supérieure 131 et la paroi supérieure 132. Les parois longitudinales supérieures 134 sont en vis-à-vis l’une de l’autre et s’étendent selon un plan légèrement oblique par rapport au plan D2-D3. Les renforts 4 comprennent des renforts 121 analogues aux renforts 121 du réservoir de la , c’est-à-dire des renforts 121 reliant l’une à l’autre la paroi inférieure 101 et la partie supérieure du corps, ainsi que des renforts 122 analogues aux renforts 122 du réservoir de la , reliant l’une à l’autre les parois transversales 109 du corps. Les renforts 4 comprennent aussi des renforts 123 dont certains relient l’une à l’autre les deux parois longitudinales inférieures 133 et d’autres relient l’une à l’autre les deux parois longitudinales supérieures 134. Les renforts 4 du réservoir 1 de la s’étendent ainsi en s’entrecroisant selon trois directions différentes de l’espace, en l’occurrence D1, D2 et D3, formant un réseau tri-axial de renforts 4. Il résulte de ces différents exemples non limitatifs que l’invention permet de créer des réservoirs polymorphes pouvant comprendre un réseau de renforts multi-axiaux / multi-directionnels. De nombreuses variantes peuvent être apportées à ces modes de réalisation. Par exemple, concernant la coque 3, celle-ci peut comprendre une couche périphérique comprenant des entrelacements de filaments métalliques tels que du cuivre, afin de protéger le réservoir 1 vis-à-vis de charges électrostatiques. Dans un mode de réalisation, le réservoir 1 peut comprendre un dispositif de contrôle dimensionnel formé par un entrelacement de filaments optiques, inductifs ou chargés lasers permettant la détection de défauts ou défaillance engendrés durant la vie du réservoir 1. Dans un mode de réalisation, certains puits formés lors de la réalisation de la membrane peuvent être utilisés non pas pour réaliser des renforts supplémentaires mais pour fixer le réservoir 1 à un véhicule, par exemple à l’aide de goujons de fixation traversant ces puits. Par ailleurs, la chemise 2 et/ou l’enveloppe externe 6 du ou des renforts 4 peuvent être dépourvues de fibres, ce qui permet de réduire le coût, ou au contraire comprendre des fibres, par exemple pour améliorer l’adhérisation de ces éléments. Les géométries décrites ci-dessus et représentées sur les figures ne sont aucunement limitatives. Outre la géométrie polymorphe et hétéromorphe du corps du réservoir 1, le ou les éventuels renforts 4 et/ou leur enveloppe externe 6 peuvent présenter une section circulaire, ovale, carrée, hexagonale ou autre. Bien entendu, un réservoir conforme à l’invention peut être utilisé dans un appareil de transport autre qu’un véhicule automobile, par exemple dans un aéronef ou dans un engin ferroviaire ou naval. En outre, les attaches 7 décrites ci-dessus peuvent être formées en deux parties assemblées l’une avec l’autre, par exemple de la manière illustrée sur l’une des figures 12 à 21, chacune de ces parties formant l’une respective des extrémités 9A et 9B. Dans les exemples des figures 12 à 15, les parties de l’attache 7 sont emmanchées l’une dans l’autre et collées l’une à l’autre à l’aide d’une résine époxyde. A cet égard, des gorges 211 ( ) ou une chambre 212 ( ) peuvent être réalisées pour recevoir une telle résine et/ou une bague 213 ( ) peut être utilisée par exemple pour simplifier la géométrie des parties formant les extrémités 9A et 9B et/ou pour simplifier l’assemblage. Les parties de l’attache 7 peuvent aussi être assemblées l’une à l’autre par vissage ( ) ou à l’aide d’une bague interne frettée 221 ( ), cette dernière pouvant être insérée après refroidissement de sorte à réaliser un serrage par dilatation thermique. Dans l’exemple des figures 18 et 19, les parties de l’attache 7 sont montées sur une bague interne 231 présentant des encoches 232 de verrouillage qui s’étendent le long de la direction D4 et qui sont circonférentiellement espacées les unes des autres. Les parties de l’attache 7 à assembler comprennent des encoches complémentaires permettant d’insérer ces parties sur la bague 231 en les translatant selon D4 après les avoir placées dans une première position angulaire par rapport à la bague 231. Lesdites parties de l’attache 7 sont ensuite bloquées selon D4 par rapport à la bague 231 en les plaçant dans une deuxième position angulaire par rapport à la bague 231. Dans cet exemple, des têtes 233 sont fixées aux extrémités de l’attache 7 afin d’améliorer la résistance des extrémités 9A et 9B aux sollicitations du corps du réservoir 1. Les figures 20 et 21 montrent encore un autre exemple d’attache 7 comprenant deux parties de forme conique, l’une de ces parties, interne, comprenant des encoches 241 autorisant sa déformation en vue de son insertion dans l’autre partie, externe. Après emboitement de ces parties interne et externe, une bague 242 est montée en force de manière à exercer un effort de maintien radial des parties interne et externe de l’attache 7. Une attache 7 en deux parties, par exemple selon l’un des modes de réalisation des figures 12 à 21 ou selon d’autres variantes non représentées, permet de simplifier la fabrication et le montage de l’attache 7 sur le corps du réservoir 1. Cela permet aussi de conformer les extrémités 9A et 9B, par exemple par déformation, avant montage de l’attache 7 sur le corps du réservoir 1. A titre d’exemple, la partie de l’attache 7 formant l’extrémité 9A peut être insérée dans le puits par l’une des ouvertures réalisées dans la coque 3 de la manière décrite ci-dessus, en l’occurrence dans ledit deuxième sens, tandis que la partie de l’attache 7 formant l’extrémité 9B peut être insérée dans le puits suivant ledit premier sens par une autre ouverture de la coque 3, ces parties pouvant être solidarisées l’une à l’autre à l’aide de l’une des techniques décrites ci-dessus en référence aux figures 12 à 21. Attache (7) comprenant une première extrémité (9A) destinée à être reliée à une première partie d’un corps d’un réservoir (1) et une deuxième extrémité (9B) destinée à être reliée à une deuxième partie dudit corps qui s’étend en vis-à-vis de ladite première partie du corps, la première extrémité (9A) et la deuxième extrémité (9B) étant éloignées l’une de l’autre le long d’une direction de liaison (D4), caractérisé en ce que : – la première extrémité (9A) de l’attache (7) forme une première surface de butée (201A) s’étendant autour de la direction de liaison (D4) et destinée à venir en appui sur la première partie du corps de manière à empêcher ou limiter un déplacement de la première partie du corps dans un premier sens selon la direction de liaison (D4), et/ou – la deuxième extrémité (9B) de l’attache (7) forme une deuxième surface de butée (201B) s’étendant autour de la direction de liaison et destinée à venir en appui sur la deuxième partie du corps de manière à empêcher ou limiter un déplacement de la deuxième partie du corps dans un deuxième sens selon la direction de liaison (D4), le deuxième sens étant opposé au premier sens. Attache (7) selon la revendication 1, dans laquelle la première surface de butée (201A) et/ou la deuxième surface de butée (201B) sont tronconiques et/ou présentent un ou plusieurs rayons de courbure. Attache (7) selon la revendication 1 ou 2, comprenant une ou plusieurs couches constituées de fibres dont la majorité s’étend le long de la direction de liaison (D4). Réservoir (1) pour un appareil de transport tel qu’un véhicule automobile, un aéronef ou un bateau, comprenant un corps qui délimite une cavité (5) destinée à contenir un fluide et au moins une attache (7) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, l’attache (7) reliant l’une à l’autre ladite première partie et ladite deuxième partie du corps du réservoir. Réservoir (1) selon la revendication 4, comprenant au moins une paroi (6) formant un puits qui traverse la cavité (5) du réservoir (1), l’attache (7) étant logée dans le puits. Réservoir (1) selon la revendication 5, comprenant au moins une bague (8) de répartition de charges s’étendant radialement entre l’attache (7) et la paroi (6) formant le puits et/ou comprenant une ou plusieurs noix (51) anti-striction respectivement logées dans la première extrémité (9A) et dans la deuxième extrémité (9B) de l’attache (7). Réservoir (1) selon l’une quelconque des revendications 4 à 6, dans lequel le corps du réservoir (1) comprend une chemise (2) d’étanchéité et une coque (3) tressée sur la chemise (2), la première surface de butée (201A) et/ou la deuxième surface de butée (201B) étant en appui sur la coque (3) de sorte à enserrer la coque (3) entre d’une part la chemise (2) et d’autre part la première et/ou la deuxième surface de butée, respectivement. Procédé de mise en forme d’une attache (7) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant une étape de déformation de la première extrémité (9A) et/ou de la deuxième extrémité (9B) de l’attache (7) de sorte que la première surface de butée (201A) et/ou la deuxième surface de butée (201B) puissent venir en appui sur la première partie et/ou la deuxième partie du corps, respectivement. Procédé de fabrication d’un réservoir (1) selon l’une quelconque des revendications 4 à 7 incluant les caractéristiques de la revendication 5, comprenant une étape d’insertion, dans le puits, selon la direction de liaison (D4), d’une attache (7) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 et, après insertion de l’attache (7) dans le puits, une étape de déformation de la première extrémité (9A) et/ou de la deuxième extrémité (9B) de l’attache (7) selon le procédé de la revendication 8. Procédé de fabrication d’un réservoir (1) selon l’une quelconque des revendications 4 à 7 incluant les caractéristiques de la revendication 5, comprenant une étape de déformation de la première extrémité (9A) et/ou de la deuxième extrémité (9B) de l’attache (7) selon le procédé de la revendication 8 et, après déformation : – une insertion dans le puits d’une première partie de l’attache (7) formant ladite première extrémité (9A), suivant ledit deuxième sens, – une insertion dans le puits d’une deuxième partie de l’attache formant ladite deuxième extrémité, suivant ledit premier sens, – un assemblage de la première partie et de la deuxième partie de l’attache de manière à solidariser ces parties l’une avec l’autre au moins en translation selon direction de liaison.