Brevet FR3135648A1 — publié le 20231124

L’invention concerne une pièce cylindrique (10) en structure sandwich multicouches comportant une couche centrale (12) disposée entre une peau intérieure (11) et une peau extérieure (13). La peau intérieure (11) et la peau extérieure (13) sont chacune formées en matériau composite comprenant un renfort fibreux dans une matrice inorganique non métallique, et la couche centrale (12) est formée par une pluralité de barres longitudinales (120) constituées en matériau inorganique non métallique, s’étendant parallèlement à un axe longitudinal (101) de la pièce (10) et juxtaposées les unes aux autres par leurs bords longitudinaux (121). Une telle pièce est particulièrement adaptée pour le stockage géologique des déchets radioactifs. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 PIÈCE CYLINDRIQUE À STRUCTURE SANDWICH, PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UNE TELLE PIÈCE ET SON UTILISATION POUR LE STOCKAGE DE DÉCHETS RADIOACTIFS La présente invention s’inscrit dans le domaine du chemisage de conduites, tunnels, puits, etc. Plus particulièrement, la présente invention concerne une pièce cylindrique en structure sandwich multicouches susceptible d’être utilisée pour un tel chemisage, ainsi qu’un procédé de fabrication d’une telle pièce. L’invention concerne également l’utilisation d’une telle pièce pour le stockage de déchets radioactifs. A l’heure actuelle, les déchets radioactifs, y compris à haute activité, sont classiquement stockés dans des enceintes sécurisées installées sur la surface terrestre. Un stockage dans le milieu géologique s’avèrerait toutefois avantageux. Par exemple, dans le cadre du développement du projet de centre de stockage Cigéo, il est envisagé de stocker les déchets de haute activité dans des alvéoles de stockage, dans des microtunnels creusés dans le milieu géologique et qui seront chemisés avec un tube de soutènement. Des travaux de recherche et développement sont menés depuis plusieurs années pour développer des solutions pour réaliser le chemisage de galeries souterraines par des tubes dont les caractéristiques répondraient aux fortes exigences spécifiques au domaine du stockage des déchets radioactifs, notamment en termes de durée de vie, qui doit être pluriséculaire. De tels tubes doivent présenter certaines propriétés adéquates à cet effet, en particulier des propriétés de résistance mécanique leur permettant de résister aux sollicitations mécaniques exercées sur eux par le milieu géologique dans lequel les alvéoles de stockage seraient construites, et une grande inertie chimique vis-à-vis des milieux environnants, notamment des phénomènes de corrosion / oxydation, afin de leur assurer une longue durée de vie dans le milieu géologique. Des tubes formés en matériaux céramiques sont couramment mis en œuvre pour diverses applications dans les domaines du bâtiment et des travaux publics, tirant notamment profit de l’inertie chimique de ces matériaux, en particulier vis-à-vis des phénomènes d’oxydation. De tels tubes présentent cependant une fragilité mécanique incompatible avec une mise en place dans des galeries souterraines profondes. En outre, sur le plan industriel, ils sont difficiles à fabriquer dans les grandes dimensions requises pour le stockage de conteneurs de déchets radioactifs. Ainsi, il subsiste à l’heure actuelle un besoin pour une solution permettant de procéder au chemisage interne d’une galerie souterraine de grandes dimensions, par un ou plusieurs tubes de grandes dimensions réalisés chacun d’un seul tenant et présentant à la fois une robustesse mécanique suffisante pour résister à la sollicitation mécanique anisotrope exercée par le milieu géologique et une inertie chimique pour des durées séculaires, notamment dans l’objectif d’une application pour le stockage géologique profond de déchets radioactifs de haute activité, mais aussi, de manière plus générale, pour toute application dans le domaine du bâtiment et des travaux publics. La présente invention vise à proposer une telle solution. Un objectif de l’invention est notamment de proposer une pièce cylindrique susceptible d’être utilisée pour le chemisage interne d’une galerie souterraine, qui puisse être facilement produite industriellement, y compris dans de grandes dimensions, et qui assure de manière durable une bonne tenue aux sollicitations tant chimiques que mécaniques de l’environnement souterrain. A cet effet, les présents inventeurs se sont intéressés aux structures sandwich multicouches. Ils ont développé une pièce cylindrique présentant une telle structure, répondant à des caractéristiques spécifiques en termes de structure et de matériaux mis en œuvre, et comprenant plus particulièrement une âme en matériau inorganique non métallique entre deux peaux en composite à base de fibres de renfort noyées dans une matrice inorganique également non métallique. Cette pièce permet avantageusement de répondre aux objectifs visés par l’invention, tant en termes des propriétés requises pour le chemisage de galeries souterraines que de facilité de fabrication. Ainsi, il est proposé selon l’invention une pièce cylindrique en structure sandwich multicouches comportant une couche centrale, également ci-après nommée âme, disposée entre une peau intérieure et une peau extérieure, cette pièce cylindrique présentant un axe longitudinal. Dans cette pièce, la peau intérieure et la peau extérieure sont chacune formées en matériau composite comprenant un renfort fibreux dans une matrice inorganique non métallique, et la couche centrale est formée par une pluralité de barres longitudinales constituées en matériau inorganique non métallique, s’étendant parallèlement à l’axe longitudinal de la pièce cylindrique et juxtaposées les unes aux autres, en ce sens qu’elles sont accolées, en contact les unes avec les autres, par leurs bords longitudinaux, de sorte à former un corps tubulaire cylindrique entre la peau intérieure et la peau extérieure. La constitution de la couche centrale par une pluralité de barres distinctes, qui sont juxtaposées les unes aux autres de sorte à former ensemble un corps tubulaire cylindrique, chacune venant en appui par chacun de ses bords longitudinaux contre le bord longitudinal en vis-à-vis respectivement de chacune des barres qui lui sont adjacentes, facilite notamment avantageusement la fabrication industrielle de pièces de grandes dimensions, en particulier de grand diamètre. Le cas échéant, lorsque la pièce présente en outre une longueur importante, plusieurs barres peuvent être alignées les unes à la suite des autres dans la direction longitudinale de la pièce, de sorte à former une succession continue de tronçons de cylindres autour de la peau intérieure. Préférentiellement, dans une telle configuration, les jonctions entre les barres longitudinales successives de chaque alignement longitudinal de barres sont décalées par rapport à celles des alignements longitudinaux de barres adjacents, améliorant ainsi avantageusement la résistance mécanique du corps tubulaire cylindrique formé. Les barres longitudinales formant la couche centrale selon l’invention peuvent être en contact les unes avec les autres par une partie seulement de leurs bords longitudinaux. Dans ce cas, elles le sont plus particulièrement par leurs arêtes longitudinales situées du côté intérieur de la pièce, en regard de la peau intérieure. Préférentiellement, chacune des barres longitudinales est en contact avec les barres longitudinales adjacentes par au moins 50 %, de préférence au moins 80 %, de préférence encore au moins 90 %, et préférentiellement au moins 95 %, notamment sensiblement 100 %, aux tolérances de fabrication près, de la surface de ses bords longitudinaux. Les barres longitudinales de la pièce cylindrique selon l’invention peuvent présenter des formes et dimensions en section transversales qui sont différentes les unes des autres. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, elles présentent toutes la même forme et les mêmes dimensions en section transversale. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, les barres longitudinales présentent une section transversale en forme de portion de couronne circulaire. Pour des pièces cylindriques de diamètre intérieur important, et lorsque les barres longitudinales sont de petite largeur, cette largeur étant mesurée selon la direction circonférentielle de la pièce, cette forme en section transversale peut tendre vers une forme trapézoïdale. Préférentiellement, les barres longitudinales sont juxtaposées les unes aux autres en contact par au moins 90 %, de préférence au moins 95 %, et préférentiellement sensiblement 100 %, de la surface de leurs bords longitudinaux. Une telle caractéristique assure avantageusement, par un effet de clef de voûte, un caractère autoportant au corps tubulaire cylindrique formé par les barres longitudinales, que l’on peut alors qualifier de voussoirs, ainsi qu’une très bonne reprise des efforts mécaniques de compression qui sont exercés sur la pièce cylindrique depuis l’extérieur, notamment par le milieu géologique dans laquelle elle est insérée. En outre, au sein d’une même pièce, il n’est ainsi pas nécessaire d’utiliser des raccords, par exemple des raccords à bride métalliques, pour maintenir ensemble les différentes barres longitudinales formant la couche centrale de la pièce. De manière plus générale, dans des modes de réalisation préférés de l’invention, la pièce ne contient aucun moyen de fixation mécanique des barres longitudinales les unes aux autres, tel qu’un raccord à bride, en particulier métallique, un rivet, etc. Une telle caractéristique s’avère notamment avantageuse sur le plan de l’inertie chimique de la pièce. Le montage du cylindre formant la couche centrale de la pièce est en outre particulièrement simple à réaliser, et ne requiert notamment aucune opération d’usinage des barres afin d’y fixer des éléments de liaison mécanique visant à assurer leur maintien les unes avec les autres en forme de corps tubulaire. Il entre dans les compétences de l’homme du métier de choisir de manière adéquate le facteur de forme des interfaces entre les barres adjacentes, ainsi que le nombre de barres longitudinales à mettre en œuvre pour constituer la couche centrale de la pièce, en particulier leur forme et leurs dimensions en section transversale, en fonction des dimensions souhaitées pour la pièce. La pièce selon l’invention peut en outre répondre à l’une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-après, mises en œuvre isolément ou en chacune de leurs combinaisons techniquement opérantes. Préférentiellement, le dimensionnement de la pièce selon l’invention est réalisé de sorte à s’assurer que, lorsqu’elle est utilisée dans le sol, les sollicitations auxquelles elle est soumise s’exercent uniquement en compression dans l’âme centrale, et en traction et compression dans la peau intérieure et dans la peau extérieure. A titre d’exemple, la pièce selon l’invention peut être dimensionnée, notamment pour un diamètre intérieur d’environ 100 mm à 1 m, notamment 500 mm à 1 m, en particulier 600 à 800 mm, de sorte que ses différentes couches présentent les épaisseurs suivantes : 0,5 à 10 mm, de préférence 4 à 10 mm, pour la peau intérieure ; et/ou 10 à 50 mm, de préférence 20 à 50 mm, pour la couche centrale ; et/ou 0,2 à 5 mm, de préférence 1 à 5 mm, pour la peau extérieure. L’épaisseur est ici définie, de manière conventionnelle, comme la dimension mesurée selon la direction radiale de la pièce. Dans des modes de réalisation particulièrement avantageux de l’invention, l’épaisseur de la couche centrale est au moins deux fois supérieure, de préférence au moins trois fois supérieure, à l’épaisseur de la peau intérieure, et au moins deux fois supérieure, de préférence au moins trois fois supérieure, à l’épaisseur de la peau extérieure. Une telle caractéristique assure avantageusement à la pièce selon l’invention une bonne résistance aux efforts de compression exercés sur elle depuis l’extérieur, pour un coût de fabrication raisonnable. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, la pièce peut comprendre une ou plusieurs couches centrales additionnelles, la couche centrale telle que définie ci-avant et la ou les couche(s) centrale(s) additionnelle(s) formant alors des corps tubulaires cylindriques concentriques. Une couche intercalaire à base d’un matériau inorganique non métallique peut alors être disposée entre de tels corps tubulaires cylindriques successifs. Dans une telle configuration, chaque couche centrale additionnelle est de préférence formée par une pluralité de barres longitudinales constituées en matériau inorganique non métallique, s’étendant parallèlement à un axe longitudinal de ladite pièce et juxtaposées les unes aux autres par leurs bords longitudinaux. En particulier, chaque couche centrale additionnelle peut présenter l’une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-avant ou ci-après en référence à la couche centrale de la pièce selon l’invention. Chaque couche intercalaire peut quant à elle répondre à l’une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-avant ou ci-après en référence à la peau intérieure et/ou à la peau extérieure de la pièce selon l’invention. Les barres longitudinales formant la couche centrale peuvent présenter une longueur, mesurée selon l’axe longitudinal de la pièce, comprise entre 20 cm et 4 m, notamment entre 1 m et 4 m, par exemple d’environ 2 m. Lorsque la longueur de la pièce doit être supérieure à la longueur des barres longitudinales, plusieurs barres longitudinales peuvent être alignées les unes à la suite des autres, selon l’axe longitudinal de la pièce, de sorte à constituer un corps tubulaire cylindrique s’étendant sur toute la longueur de la pièce. Dans une telle configuration, les différentes barres d’un même alignement longitudinal ne sont préférentiellement pas liées les unes aux autres, mais simplement aboutées par leurs extrémités longitudinales, leur cohésion les unes avec les autres étant assurée par le pouvoir collant de la matrice de la peau intérieure, ou d’une couche de colle réfractaire pouvant optionnellement être interposée entre la couche centrale et la peau inférieure, d’une part, et par le pouvoir collant de la matrice de la peau extérieure, ou d’une couche de colle réfractaire pouvant optionnellement être interposée entre la couche centrale et la peau extérieure, d’autre part. Préférentiellement, dans une telle configuration, les barres longitudinales adjacentes qui sont juxtaposées / accolées par leurs bords longitudinaux pour former un tronçon de cylindre sont de préférence de longueurs différentes, au moins pour celles formant les tronçons d’extrémité du corps tubulaire cylindrique formé, afin d’améliorer la solidité mécanique de l’ensemble. Les différents matériaux entrant dans la constitution de la pièce sont choisis pour être compatibles les uns avec les autres. Les barres longitudinales formant la couche centrale de la pièce peuvent être toutes constituées dans le même matériau, ou certaines peuvent être constituées dans un matériau différent d’autres. Le choix des matériaux constituant les différentes barres longitudinales de la couche centrale sera effectué par l’homme du métier, en fonction de l’application particulière visée, afin de conférer plus ou moins de rigidité dans certaines zones de la pièce, et ainsi de contrôler le report d’efforts dans la pièce. A titre de matériaux inorganiques non métalliques pouvant former les barres longitudinales entrant dans la constitution de la pièce selon l’invention, on peut citer les matériaux céramiques et les bétons. On entend dans la présente description, par le terme béton, un matériau composite / hétérogène comprenant des agrégats en céramique dans une matrice cimentaire typiquement formée d’un mélange de carbonate de chaux, silice et alumine. Préférentiellement, le ou les matériaux constituant les barres longitudinales de la pièce sont de type monolithique, et relèvent de la famille des céramiques. Les barres de ladite couche centrale sont de préférence constituées en matériau céramique choisi parmi les oxydes métalliques tels que l’oxyde d’aluminium, la silice, le carbone, les carbures, tels que le carbure de silicium, les nitrures, la zircone, les alumino-silicates tels que la mullite, les alumino-phosphates et leurs mélanges. La peau intérieure et la peau extérieure peuvent être formées dans les mêmes matériaux, ou dans des matériaux différents l’une de l’autre. Elles sont de préférence formées dans le même matériau composite, comprenant un renfort fibreux noyé dans une matrice inorganique non métallique. Dans des modes de réalisation préférés de l’invention, le renfort fibreux de la peau intérieure et/ou le renfort fibreux de la peau extérieure est formé de fibres longues continues. Chaque renfort fibreux peut être formé d’un ou plusieurs plis de fibres agencées en tissus de différents grammages et tissages, par exemple en taffetas, sergé, etc., utilisés seuls ou en associations, ou en non tissés, dans lesquels les fibres sont toutes orientées dans la même direction. A titre d’exemple, le renfort fibreux de la peau intérieure peut être formé de 1 à 100 plis, par exemple d’environ 20 plis, et le renfort fibreux de la peau extérieure peut être formé de 1 à 50 plis, par exemple d’environ 5 plis. Le renfort fibreux de la peau intérieure et/ou le renfort fibreux de la peau extérieure peut par exemple être obtenu par la technique d’enroulement filamentaire, comme indiqué de manière plus détaillée ci-après dans la présente description. Préférentiellement, le renfort fibreux de la peau intérieure et/ou le renfort fibreux de la peau extérieure comprend des fibres orientées dans le sens de la circonférence de la pièce et des fibres orientées différemment, selon toute orientation possible, et de préférence selon un angle compris entre 45 et 80 degrés par rapport à l’axe longitudinal de la pièce. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, le renfort fibreux de la peau intérieure et/ou le renfort fibreux de la peau extérieure est formé de fibres choisies parmi les fibres de carbone, les fibres de verre, ceci en particulier pour la peau extérieure, les fibres de carbure, notamment de carbure de silicium, telles que les fibres commercialisées sous la dénomination Nicalon TM , les fibres de nitrure ou les fibres d’oxyde métallique, telles que les fibres d’oxyde d’aluminium, par exemple telles que les fibres commercialisées sous la dénomination Nextel®, ou l’un de leurs mélanges. La matrice inorganique de la peau intérieure et/ou la matrice inorganique de la peau extérieure est de préférence formée en matériau céramique ou géopolymère, c’est-à-dire en polymère inorganique. Tout matériau composite de type composite à matrice céramique (CMC) classique en lui-même peut en particulier être mis en œuvre selon l’invention. Le matériau céramique peut notamment être choisi parmi les oxydes métalliques tels que l’oxyde d’aluminium, la silice, le carbone, les carbures tels que le carbure de silicium, les nitrures, la zircone, les alumino-silicates tels que la mullite, les alumino-phosphates et leurs mélanges. Un CMC particulièrement préféré dans le cadre de l’invention est du type à fibres d’oxyde métallique, par exemple d’alumine, et à matrice d’oxyde métallique également, par exemple également d’alumine. Lorsque la matrice de la peau intérieure et/ou la matrice de la peau extérieure est de type géopolymère, tout matériau géopolymère classique en lui-même peut être mis en œuvre. Préférentiellement, la matrice de la peau intérieure et/ou la matrice de la peau extérieure est formée en géopolymère comprenant des, de préférence constitué de, motifs silico-aluminate (sialate) et/ou alumino-phosphate. Le renfort fibreux noyé dans une telle matrice est alors préférentiellement formé de fibres de carbone ou d’alumine. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, une couche de colle réfractaire peut être intercalée entre la couche centrale de la pièce et la peau intérieure, et/ou une couche de colle réfractaire peut être intercalée entre la couche centrale de la pièce et la peau extérieure. De telles couches de colle réfractaire ne sont cependant nullement nécessaires pour assurer la reprise des efforts mécaniques exercés sur la pièce depuis l’extérieur. Lorsqu’elles sont présentes, leur rôle consiste principalement à améliorer la cohérence entre la couche centrale et, d’une part, la peau intérieure, d’autre part, la peau extérieure. Un autre aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce cylindrique selon l’invention. Ce procédé comprend les étapes suivantes : - la préparation d’une première préforme fibreuse cylindrique destinée à constituer le renfort fibreux de la peau intérieure de la pièce et l’introduction dans cette première préforme fibreuse d’un précurseur de la matrice de la peau intérieure, - la disposition de barres longitudinales formées en matériau inorganique non métallique sur cette première préforme fibreuse, de sorte que ces barres longitudinales s’étendent parallèlement à un axe longitudinal de la première préforme fibreuse et soient juxtaposées les unes aux autres par tout ou partie de leurs bords longitudinaux, pour former un corps tubulaire cylindrique autour de la première préforme fibreuse, - la préparation autour de ce corps tubulaire cylindrique d’une deuxième préforme fibreuse cylindrique destinée à constituer le renfort fibreux de la peau extérieure de la pièce et l’introduction dans cette deuxième préforme fibreuse d’un précurseur de la matrice de la peau extérieure, - la stabilisation thermique de la première préforme fibreuse par traitement thermique du précurseur de la matrice de ladite peau intérieure, - et la stabilisation thermique de la deuxième préforme fibreuse par traitement thermique du précurseur de la matrice de ladite peau extérieure. La préparation de la première préforme fibreuse est de préférence réalisée sur un élément support cylindrique, tel qu’un mandrin. Elle peut être réalisée par la technique d’enroulement filamentaire, par enroulement d’une fibre continue autour du support cylindrique, en une ou plusieurs passes, ce qui présente l’avantage d’une grande simplicité de mise en œuvre industrielle. Préférentiellement, plusieurs passes sont réalisées, en combinant une ou plusieurs passes d’enroulement circonférentiel, c’est-à-dire selon un angle de 90 degrés par rapport à l’axe longitudinal du support cylindrique, et une ou plusieurs passes selon un ou des angles différents, par exemple compris entre 45 et 80 degrés par rapport à l’axe longitudinal du support cylindrique. Dans la présente description, on assimile à un pli la structure fibreuse obtenue à chaque passe. Autrement, la préparation de la première préforme fibreuse peut être réalisée par drapage d’un ou plusieurs plis de nappes, notamment de nappes unidirectionnelles, autour du support cylindrique. De tels plis peuvent par exemple être déposés selon des angles respectifs par rapport à l’axe longitudinal du support cylindrique de 0 degrés, 90 degrés et 45 degrés, selon tout ordre et toute combinaison possibles. L’introduction, dans la première préforme fibreuse, d’un précurseur de la matrice de la peau intérieure peut être réalisée selon toute technique classique en elle-même. Elle peut par exemple être réalisée par injection d’une composition liquide contenant le précurseur de la matrice dans la préforme fibreuse déjà mise en forme, à travers les plis fibreux qui la constituent. Dans des modes de mise en œuvre préférés de l’invention, les fibres sont imprégnées d’une composition liquide contenant le précurseur de la matrice avant leur mise en forme pour former la préforme fibreuse. Ainsi, lors de la mise en œuvre de la technique d’enroulement filamentaire, la fibre est de préférence entrainée en défilement dans un bain de composition liquide contenant le précurseur de la matrice avant son enroulement autour du support cylindrique, ces étapes étant de préférence réalisées en continu. Lors de la mise en œuvre de la technique de drapage, les nappes utilisées sont alors de préférence pré-imprégnées de composition liquide contenant le précurseur de la matrice, selon toute technique classique en elle-même. On entend, par précurseur, aussi un bien un composé précurseur unique, qu’un mélange de tels composés, en fonction du type de matrice mis en œuvre. A titre d’exemple, l’introduction dans la première préforme fibreuse d’un précurseur de la matrice de la peau intérieure peut être réalisée par imprégnation d’une fibre continue, ou d’une nappe de fibres, dans une suspension de particules en oxyde de céramique, avant leur mise en forme pour constituer une préforme cylindrique. L’étape de stabilisation thermique de la première préforme fibreuse par traitement thermique du précurseur de la matrice de la peau intérieure peut être réalisée à tout moment du procédé après l’étape de préparation de la première préforme fibreuse cylindrique destinée à constituer le renfort fibreux de la peau intérieure de la pièce et d’introduction dans cette première préforme fibreuse d’un précurseur de la matrice de la peau intérieure. Préférentiellement, elle n’est pas mise en œuvre avant l’étape de disposition des barres longitudinales sur tout le pourtour de la première préforme fibreuse. La formation de la couche centrale autour de la peau intérieure de la pièce est réalisée au moyen de barres longitudinales préfabriquées, qui sont disposées sur la première préforme fibreuse, consolidée ou non, selon l’agencement choisi en fonction de la taille de la pièce et des dimensions des barres. La préparation de la deuxième préforme fibreuse est réalisée autour du corps cylindrique formé par les barres longitudinales. Toute caractéristique décrite ci-avant en référence à la première préforme fibreuse, concernant tant sa préparation que l’introduction d’un précurseur de la matrice inorganique, peut s’appliquer de la même façon à la deuxième préforme fibreuse. En particulier, la préparation de la deuxième préforme fibreuse, tout comme la préparation de la première préforme fibreuse, peut être réalisée par enroulement filamentaire ou par drapage. Tant concernant la peau intérieure que la peau extérieure, dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, particulièrement adaptés aux configurations dans lesquelles la matrice est du type géopolymère ou est formée en certaines céramiques telles que alumine, mullite, zircone, vitrocéramique, l’étape de stabilisation thermique de la préforme fibreuse peut être précédée d’une étape de consolidation, par traitement du précurseur de la matrice. Ainsi, le procédé selon l’invention peut comprendre une étape de consolidation de la première préforme fibreuse, par traitement du précurseur de la matrice de la peau intérieure, préalablement à l’étape de stabilisation thermique de la première préforme fibreuse, et/ou une étape de consolidation de la deuxième préforme fibreuse, par traitement du précurseur de la matrice de la peau extérieure, préalablement à l’étape de stabilisation thermique de la deuxième préforme fibreuse. La consolidation de la première préforme fibreuse et/ou la consolidation de la deuxième préforme fibreuse peut être réalisée par cuisson, notamment sous bâche à vide. Dans le cas de matrices inorganiques en céramique, la consolidation est réalisée, de manière classique en elle-même, de sorte à figer le matériau destiné à former la matrice selon une forme souhaitée. Dans le cas de matrices géopolymères, la consolidation est réalisée de sorte à provoquer le durcissement de la matrice par polycondensation de précurseurs de la matrice. La cuisson peut être réalisée à pression atmosphérique ou sous pression réduite, par exemple en étuve ou autoclave. Les étapes de consolidation de la première préforme fibreuse par traitement du précurseur de la matrice de la peau intérieure et de consolidation de la deuxième préforme fibreuse par traitement du précurseur de la matrice de la peau intérieure peuvent être réalisées à différents temps du procédé. Dans des modes de mise en œuvre particulièrement avantageux du point de vue de la fabrication industrielle, dans lequel des étapes de consolidation sont réalisée pour chacune de la peau intérieure et de la peau extérieure, la consolidation de la première préforme fibreuse est réalisée simultanément à la consolidation de la deuxième préforme fibreuse. Le procédé selon l’invention comprend, le cas échéant après l’étape de consolidation de la première préforme fibreuse, une étape de stabilisation thermique de cette dernière, ainsi que, le cas échéant après l’étape de consolidation de la deuxième préforme fibreuse, une étape de stabilisation thermique de celle-ci. Dans le cas de matrices inorganiques en céramique, la stabilisation thermique permet notamment, de façon classique, de réaliser le frittage, au moins partiel, des particules de précurseur de la matrice. Préférentiellement, les étapes de stabilisation thermique de la première préforme fibreuse et de stabilisation thermique de la deuxième préforme fibreuse sont réalisées simultanément. Il est du ressort de l’homme du métier de déterminer les conditions opératoires à mettre en œuvre pour la consolidation éventuelle, et pour la stabilisation thermique, de chaque préforme fibreuse, en fonction notamment des matériaux mis en œuvre et des propriétés souhaitées pour la peau formée. Le procédé selon l’invention peut en outre comprendre une étape de dépôt d’une couche de colle réfractaire entre la première préforme fibreuse et les barres longitudinales, et/ou entre ces dernières et la deuxième préforme fibreuse. Il peut aussi comprendre, dans le cas où la pièce doit comporter une ou plusieurs couches centrales additionnelles, la répétition des étapes ci-avant pour former une alternance de peaux à base de renfort fibreux noyé dans une matrice inorganique et de couches centrales formées par des barres longitudinales en matériau inorganique. Selon un autre aspect, la présente invention concerne l’utilisation d’une pièce cylindrique selon l’invention, répondant à l’une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-avant, pour le chemisage de puits ou galeries souterraines, notamment dans le domaine du bâtiment et des travaux publics. La présente invention concerne notamment l’utilisation d’une pièce cylindrique selon l’invention, dans laquelle les barres de la couche centrale sont constituées en matériau céramique, pour le stockage, en particulier le stockage géologique, de déchets radioactifs. Cette utilisation tire avantageusement profit des propriétés de haute résistance mécanique et inertie chimique de la pièce cylindrique selon l’invention, dans le volume interne de laquelle peuvent être stockés les déchets radioactifs. Par exemple, dans le cadre du développement du projet de centre de stockage Cigéo, la pièce cylindrique selon l’invention pourra être utilisée pour chemiser les microtunnels creusés dans le milieu géologique dans lesquels seront construites des alvéoles de stockage des déchets de haute activité. Les caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lumière des exemples de mise en œuvre ci-après, fournis à simple titre illustratif et nullement limitatifs de l’invention, avec l’appui des figures 1 à 5, dans lesquelles : La représente une vue générale d’une pièce cylindrique conforme à l’invention. La montre une vue de face d’une extrémité longitudinale de la pièce de la . La illustre de manière schématique les premières étapes d’un procédé de fabrication d’une pièce cylindrique conforme à l’invention, utilisant la technique de l’enroulement filamentaire. La illustre de manière schématique les dernières étapes d’un procédé de fabrication d’une pièce cylindrique conforme à l’invention, utilisant la technique de l’enroulement filamentaire. La illustre de manière schématique les étapes d’un procédé de fabrication d’une pièce cylindrique conforme à l’invention, utilisant la technique de drapage de plis de prépregs. On notera que les dessins ne sont pas à l’échelle. En particulier, certains éléments ont été agrandis par rapport à d’autres, pour faciliter la lecture des figures et la compréhension de l’invention. Une vue générale d’une pièce cylindrique 10 conforme à l’invention est montrée sur la . Cette pièce 10 présente un axe longitudinal 101, et deux extrémités longitudinales respectivement 102 et 103. Elle est formée d’une structure sandwich multicouches. Elle comporte plus particulièrement une peau intérieure 11 et une peau extérieure 13, entre lesquelles est disposée une couche centrale, également nommée âme centrale, 12. La peau intérieure 11 et la peau extérieure 12 sont chacune formées en un matériau composite à base d’un renfort fibreux noyé dans une matrice inorganique non métallique, de préférence de type céramique ou géopolymère. La couche centrale 12 est formée par une pluralité de barres longitudinales 120 s’étendant parallèlement à l’axe longitudinal 101 de la pièce 10 et juxtaposées les unes aux autres, chacune étant en contact avec les barres adjacentes par ses bords longitudinaux 121, si bien qu’elles forment ensemble un corps tubulaire cylindrique de surface interne continue autour de la peau intérieure 11. De manière tout à fait avantageuse, le nombre et la forme des barres longitudinales 120 sont choisis pour que ce corps tubulaire cylindrique soit continu dans toute son épaisseur. Ainsi, les barres longitudinales 120 présentent de préférence une section transversale en forme de portion de couronne annulaire, dont les côtés courbés peuvent être plus ou moins incurvés. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures, la section transversale des barres longitudinales 120 est très proche d’une forme trapézoïdale, plus précisément de celle d’un trapèze isocèle, la plus petite des bases du trapèze étant disposée vers l’intérieur de la pièce, en regard de la peau intérieure 11, et les angles du trapèze étant déterminés, en fonction du diamètre externe de la peau intérieure 11, et du nombre de barres utilisées, pour que, pour chaque paire de barres longitudinales 120 adjacentes, leurs bords longitudinaux 121 respectifs en contact l’un avec l’autre le soient sensiblement sur toutes leurs surfaces. Chacune des barres longitudinales 120 est constituée en matériau inorganique non métallique, par exemple en céramique. La pièce 10 ne comporte aucun élément de fixation mécanique des différentes barres longitudinales 120 les unes avec les autres, et aucun constituant métallique en général. Les différentes couches de la pièce cylindrique 10 selon l’invention sont également visibles sur la , qui montre une vue de face de l’extrémité longitudinale 102 de la pièce 10. Cet ensemble de couches, peau intérieure 11, couche centrale 14 et peau extérieure 13, définit un volume interne 14 de la pièce, pour la réception de matériaux, notamment à stocker, tels que des déchets radioactifs. A/ Protocoles de fabrication généraux A.1/ Par enroulement filamentaire Un exemple d’un procédé de fabrication d’une pièce cylindrique 10 conforme à l’invention, mettant en œuvre la technique de préparation de préformes fibreuses par enroulement filamentaire, est illustré de manière schématique sur la , pour ses premières étapes, et sur la , pour ses étapes suivantes. Ce procédé utilise un mandrin cylindrique 20, classique en lui-même, et présentant une longueur légèrement supérieure à la longueur souhaitée pour la pièce. Ce mandrin 20 peut par exemple être formé en résine usinable. Optionnellement, préalablement à son utilisation, il peut être enduit d’un revêtement apte à favoriser son retrait hors de la pièce formée à l’issue du procédé, par exemple de type gel, enduit gélifié, céramique ou géopolymère. Ce revêtement peut par exemple être formé par le même précurseur que celui de la matrice de la peau intérieure 11 de la pièce, ce précurseur pouvant alors être ou non additivé par une ou plusieurs charges céramiques améliorant la résistance à l’abrasion du revêtement, telles que de poudres de carbone, verre, carbure, nitrure ou oxyde métallique, ou l’un quelconque de leurs mélanges. Pour la mise en œuvre du procédé, le mandrin 20 est maintenu en place à l’aide de mors, non représentés sur les figures, fixés autour de ses parties d’extrémité longitudinales respectives, illustrées en 21 et 22 sur la . Entre les parties d’extrémité longitudinales 21 et 22 du mandrin 20 se situe sa zone dite utile 23, autour de laquelle sera formée la pièce 10 selon l’invention. La première étape du procédé selon l’invention, illustrée en a/ et b/ sur la , consiste à former, autour du mandrin 20, une première préforme fibreuse 32 destinée à former le renfort fibreux de la peau intérieure 11 de la pièce. Le procédé peut utiliser à cet effet une machine à enroulement filamentaire classique en elle-même et une ou plusieurs bobines de fibre(s) continue(s), plusieurs bobines, du même type de fibre ou de types de fibres différents, pouvant être utilisées simultanément. Une ou plusieurs fibres 30 sont ainsi enroulées autour du mandrin, en une ou plusieurs passes. Préférentiellement, au moins une ou plusieurs passes sont réalisées en orientant la/les fibre(s) 30 à 90 degrés par rapport à l’axe longitudinal 24 du mandrin 20, comme illustré en a/ sur la . Une ou plusieurs autres passes peuvent être réalisées autour de la structure fibreuse 31 formée par la/les fibre(s) de la ou des premières passes, en orientant la/les fibre(s) 30 différemment, par exemple selon un angle compris entre 45 et 80 degrés par rapport à l’axe longitudinal 24 du mandrin 20, comme illustré en b/ sur la . Le nombre total de passes réalisées, et l’orientation des fibres pour chacune, est choisi en fonction de l’épaisseur souhaitée pour la peau intérieure 11 de la pièce, et de la résistance mécanique requise pour cette dernière, en fonction de l’application visée. On obtient à l’issue de cette étape, autour du mandrin 20, une première préforme fibreuse cylindrique 32, visible en c1/ sur la , dont l’axe longitudinal, coïncidant avec l’axe longitudinal 24 du mandrin 20, constituera l’axe longitudinal 101 de la pièce 10. Le procédé comprend l’introduction dans la première préforme fibreuse 32 d’un précurseur de la matrice de ladite peau intérieure 11. Cette introduction peut être réalisée après avoir formé la première préforme fibreuse 32, par exemple en y injectant une composition liquide à base d’un tel précurseur. Préférentiellement, elle est réalisée par imprégnation de la ou des fibre(s) 30 par une telle composition avant leur enroulement autour du mandrin 20. A cet effet, la/les fibre(s) 30 peuvent par exemple être entrainées en défilement dans un bain d’une telle composition puis enroulées autour du mandrin 20, directement ou après une étape de séchage éventuelle, l’ensemble de ces étapes étant de préférence réalisées en continu. On obtient ainsi, autour du mandrin 20, une première préforme fibreuse cylindrique 32 imprégnée d’un précurseur de la matrice de la peau intérieure 11. Cette première préforme fibreuse 32 peut être soumise à une étape de consolidation éventuelle, et/ou à une étape de stabilisation thermique, en étape suivante du procédé, par un traitement adéquat du précurseur de la matrice de la peau intérieure qui l’imprègne. Préférentiellement, de telles étapes sont réalisées ultérieurement, après la formation de la couche centrale 12 ou après la formation de la deuxième préforme fibreuse 42 et de son imprégnation par un précurseur de la matrice de la peau extérieure 13. Optionnellement, une couche de colle réfractaire, telle qu’une colle céramique, par exemple la colle commercialisée sous la dénomination Aremco Ceramabond® 569, ou une couche de composition de précurseur de la matrice de la peau intérieure 11, additivée ou non, notamment par une charge céramique telle que ci-avant décrite, est déposée sur la surface de la première préforme fibreuse 32. Des barres longitudinales 120 en matériau inorganique non métallique, par exemple en matériau céramique, sont ensuite disposées sur la première préforme fibreuse 32, comme illustré en c1/ sur la . Chacune de ces barres longitudinales 120 présente de préférence une section transversale telle que décrite ci-avant. Elle comporte deux faces longitudinales opposées 123, courbée ou définissant les bases d’un trapèze, dont l’une est disposée sur la première préforme fibreuse 32, deux bords longitudinaux opposés 121 et deux extrémités longitudinales opposées 122. Lorsque la longueur souhaitée pour la pièce 10 est supérieure à la longueur des barres longitudinales 120, plusieurs telles barres, deux dans l’exemple de réalisation montré sur la , référencées 120 et 120’, peuvent être alignées les unes derrière les autres selon l’axe longitudinal 101 de la pièce, aboutées en contact par leurs extrémités longitudinales 122 respectives. Dans une première phase, des barres longitudinales 120 sont ainsi mises en place sur la partie supérieure de la préforme fibreuse 32, juxtaposées en contact par leurs bords longitudinaux respectifs 121, par exemple sur une portion supérieure de la préforme fibreuse 32 définie par un angle de 45 degrés, comme montré en c2/ sur la . Un système automatisé, non représenté sur les figures, utilisant par exemple des ficelles ou fibres de carbone, est ensuite mis en œuvre pour maintenir les barres longitudinales 120 en place. Une rotation du mandrin, par exemple de 45 degrés, est ensuite effectuée, et l’opération est ainsi reproduite 7 fois jusqu’à ce que l’ensemble de la surface de la première préforme fibreuse 32 soit recouverte par les barres longitudinales 120, comme montré en d1/ sur la . Dans le cas où plusieurs barres longitudinales 120 sont alignées les unes derrière les autres selon l’axe longitudinal 101 de la pièce, comme illustré sur la , les jonctions 124 entre les barres longitudinales 120, 120’ successives d’un même alignement longitudinal sont décalées les unes par rapport aux autres entre deux alignements longitudinaux contigus, comme on peut le voir en d1/ sur la . On obtient à l’issue de cette étape, autour du mandrin 20, une structure cylindrique, visible en d2/ sur la , formée de la première préforme fibreuse 32 imprégnée et d’un corps tubulaire cylindrique, constituant la couche centrale 12 de la pièce, disposé autour de cette première préforme fibreuse 32. Ce corps tubulaire cylindrique est formé par les barres longitudinales 120. Il peut optionnellement être enduit, en prévision de l’étape suivante du procédé, d’une couche de colle réfractaire telle que décrite ci-avant ou de composition de précurseur de la matrice de la peau extérieure 13, pouvant être additivée ou non, par exemple par une ou plusieurs charges céramiques telles que de poudres de carbone, verre, carbure, nitrure ou oxyde métallique, ou l’un quelconque de leurs mélanges. La consolidation éventuelle et/ou la stabilisation thermique de la première préforme fibreuse 32 peuvent être réalisées à ce stade du procédé. Elles sont préférentiellement réalisées à un stade ultérieur du procédé. L’étape suivante du procédé, illustrée sur la , est la préparation, autour du corps tubulaire cylindrique formé par les barres longitudinales 120, d’une deuxième préforme fibreuse 42 destinée à former le renfort fibreux de la peau extérieure 13 de la pièce 10. Cette étape est réalisée de manière similaire à celle décrite ci-avant en référence à la préparation de la première préforme fibreuse 32, en utilisant une/des fibre(s) 40 pouvant être identiques à celle(s) utilisée(s) pour cette dernière, ou différentes, et un précurseur de la matrice de la peau extérieure 13 pouvant être identique ou différent de celui de la matrice de la peau intérieure 11. Préférentiellement, les fibres et les précurseurs mis en œuvre sont identiques pour la peau intérieure 11 et pour la peau extérieure 13. Le nombre et la configuration des passes réalisées peut cependant différer entre la deuxième préforme fibreuse 42 et la première préforme fibreuse 32. Préférentiellement, comme illustré en a/ sur la , deux passes à 90 degrés par rapport à l’axe longitudinal 101 de la pièce sont tout d’abord réalisées, puis les éléments de maintien en place des barres longitudinales 120 sont retirés. Une ou plusieurs autres passes peuvent ensuite être réalisées, notamment en orientant les fibres 40 selon un autre angle, par exemple à 60 degrés, autour de la structure fibreuse 41 formée par les passes à 90 degrés, comme montré en b/ sur la . A l’issue de cette étape, on obtient, visible en c/ sur la , une préforme fibreuse 42 cylindrique imprégnée de précurseur de la matrice de la peau extérieure 13 de la pièce, recouvrant entièrement le corps tubulaire cylindrique formé par les barres longitudinales 120. Le procédé selon l’invention comprend ensuite la stabilisation thermique de cette deuxième préforme fibreuse 42, par traitement thermique du précurseur de la matrice de la peau extérieure 13 qui l’imprègne, ainsi que, si cela n’a pas déjà été effectué, la stabilisation thermique de la première préforme fibreuse 32, par traitement thermique du précurseur de la matrice de la peau intérieure 11 qui l’imprègne. Ces étapes peuvent chacune, optionnellement, en fonction des matériaux mis en œuvre, être précédée d’un étape de consolidation de la préforme fibreuse. De manière plus générale, les modalités des traitements mis en œuvre pour la consolidation éventuelle et la stabilisation thermique des préformes fibreuses, diffèrent selon les matériaux utilisés, notamment selon qu’il s’agisse de précurseurs de matrice de type céramique ou géopolymère. Il entre dans les compétences de l’homme du métier d’en déterminer les conditions en fonction de chaque combinaison de matériaux particuliers. A titre d’exemple, il peut s’agir, pour chacune de la consolidation et de la stabilisation thermique, d’une cuisson, en étuve ou autoclave, à la température appropriée, à pression atmosphérique ou sous pression réduite, afin de réaliser le frittage de particules de précurseur(s) de céramique ou la polymérisation de précurseur(s) d’un géopolymère par exemple. Les opérations de consolidation peuvent quant à elles autrement être réalisées à température ambiante, en laissant la matrice durcir pendant une plus longue durée, typiquement de plusieurs heures. A l’issue des étapes de stabilisation thermique de la première préforme fibreuse 32 et de stabilisation thermique de la deuxième préforme fibreuse 42, ces étapes ayant préférentiellement été réalisées simultanément par un traitement thermique conjoint, pour chacune de la peau intérieure 11 et de la peau extérieure 13, on obtient des matériaux durs, dans lesquels un renfort fibreux, issu de la préforme fibreuse, est noyé dans une matrice inorganique. Les étapes de stabilisation thermique peuvent optionnellement être suivies d’une étape de séchage, et le cas échéant, en fonction de l’application visée et des propriétés mécaniques requises pour la pièce pour cette application, lorsqu’au moins une matrice est du type céramique, d’une étape de frittage par exposition à une température encore plus élevée. Après retrait du mandrin 20, on obtient à l’issue de ce procédé, qui a été facile à mettre en œuvre, par une succession d’étapes réalisables au moyen de matériel couramment disponible et de techniques classiques en elles-mêmes, une pièce conforme à l’invention. A.2/ Par drapage Un exemple d’un procédé de fabrication d’une pièce cylindrique conforme à l’invention, mettant en œuvre la technique de préparation de préformes fibreuses par drapage de nappes de fibres, est illustré de manière schématique sur la . Ce procédé utilise un moule 50 à surface interne en forme de quart de cylindre. Un apprêt bouche-pores, tel que le produit Loctite® Frekote B15, et un démoulant, tel que le produit Loctite® Frekote 700NC, sont tout d’abord déposés successivement sur la surface du moule 50. Une couche d’enduit gélifié, tel qu’une cire, peut optionnellement être également formée en surface, afin de faciliter le démoulage ultérieur. Le procédé utilise, pour la préparation de la première préforme fibreuse 32, des nappes de fibres pouvant être de tout type, notamment tissées ou non-tissées, et pouvant contenir un seul type de fibre ou plusieurs types de fibres. Préférentiellement, ces nappes sont des prépregs, c’est-à-dire qu’elles sont pré-imprégnées d’une composition liquide contenant un précurseur de la matrice de la peau intérieure 11. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, ces prépregs sont de type unidirectionnel, toutes les fibres y étant orientées selon la même direction. Le procédé peut comprendre la disposition d’un pli d’une telle nappe de fibres pré-imprégnée dans le fond du moule. Des barres longitudinales 120, telles que définies ci-avant au point A.1/, en référence au procédé par enroulement filamentaire, sont ensuite mises en place dans le moule 50, pour former une portion de la couche centrale 12 de la pièce, selon l’agencement décrit au point A.1/, et comme montré en a/ sur la , les bords longitudinaux 121 des barres longitudinales 120 adjacentes étant jointifs l’un avec l’autre. Préalablement, la face longitudinale 123 de chacune des barres longitudinales 120 destinée à être disposée contre le moule peut avoir été enduite d’une couche de colle réfractaire, telle que décrite ci-avant. La face longitudinale opposée peut ultérieurement également être enduite d’une telle couche de colle réfractaire. Des éléments de maintien en place des barres longitudinales 120, non visibles sur les figures, peuvent avoir été préalablement insérés entre ces dernières et le moule. En parallèle, un mandrin cylindrique 20, tel que décrit au point A.1/, est drapé d’au moins un, de préférence successivement de plusieurs, plis de préprégs tels que définis ci-dessus. Une majorité de ces plis sont orientés à 90 degrés, c’est-à-dire que les fibres sont orientées perpendiculairement à l’axe longitudinal du mandrin 20, d’autres plis sont orientés à 0 degrés, et d’autres encore peuvent l’être à 45 degrés, ces angles représentant les angles entre les fibres et l’axe longitudinal du mandrin 20. Au préalable, préférentiellement, un premier pli est déposé à 0 degrés, les fibres s’étendant parallèlement à l’axe longitudinal du mandrin 20, puis il est effectué une mise sous vide, pendant au moins 10 min, par exemple à -900 mbar. Une telle mise sous vide est préférentiellement réalisée après chaque drapage d’un pli autour du mandrin 20, afin d’assurer que les nappes successivement déposées soient bien plaquées autour du mandrin 20, au moins pour les 5 premiers plis, et après le dépôt du dernier pli. Préférentiellement, il est respecté, dans l’orientation des plis, une symétrie par rapport au pli central dans le cas d’un nombre impair de plis, ou une symétrie par rapport à un plan situé entre les deux plis centraux dans le cas d’un nombre pair de plis. Une préforme fibreuse 32, destinée à constituer le renfort fibreux de la peau intérieure 11 de la pièce 10, pré-imprégnée d’un précurseur de la matrice de cette peau intérieure 11, est ainsi formée autour du mandrin 20. Le procédé peut comprendre à ce stade une étape de stabilisation thermique de cette première préforme fibreuse 32, par un traitement thermique adéquat. Préférentiellement, cette étape est réalisée à un stade ultérieur du procédé. Le mandrin 20 ainsi entouré de la préforme fibreuse pré-imprégnée 32 est ensuite disposé dans le moule, sur les barres longitudinales 120 dont la surface libre a optionnellement préalablement été enduite d’une couche de colle réfractaire, comme illustré en b/ sur la . L’ensemble formé par le mandrin 20, la première préforme fibreuse 32 et les barres longitudinales 120 est ensuite retiré du moule 50, et les étapes ci-avant, de dépôt de barres longitudinales 120 dans le moule 50 et disposition du mandrin 20 entouré de la préforme fibreuse pré-imprégnée 32 sur ces barres longitudinales 120, sont répétées à plusieurs reprises, avec rotation du mandrin après chaque reprise, de sorte à recouvrir l’intégralité de la première préforme fibreuse 32 par des barres longitudinales 120, ces dernières formant alors un corps tubulaire cylindrique continu. Après retrait hors du moule, on obtient autour du mandrin 20 la structure montrée en c/ sur la , dans laquelle ce corps tubulaire cylindrique formé des barres longitudinales 120 juxtaposées entoure la première préforme fibreuse 32. Comme indiqué ci-avant, les caractéristiques concernant l’agencement de ces barres longitudinales 120 décrites ci-avant dans la partie A.1/, s’appliquent également ici. Le procédé comprend ensuite une étape de préparation de la deuxième préforme fibreuse 42 autour du corps tubulaire cylindrique formé par les barres longitudinales 120, par drapage autour de ce corps de plis de préprégs, ces derniers pouvant être identiques à ceux utilisés pour la préparation de la première préforme fibreuse 32, ou être différents. L’orientation et le nombre de plis peuvent être comme décrit ci-avant en référence à la première préforme fibreuse 32. Toutefois, préférentiellement, deux plis orientés à 90 degrés sont tout d’abord déposés avant le retrait des éléments de maintien des barres longitudinales 120 puis la poursuite du drapage. A l’issue de cette étape, une deuxième préforme fibreuse 42, destinée à constituer le renfort fibreux de la peau extérieure 13 de la pièce 10, imprégnée de précurseur de la matrice de cette peau extérieure 13, est formée autour des barres longitudinales 120, sur toute la surface externe de la couche centrale 12 qu’elles forment, comme montré en d/ sur la . Le procédé comprend ensuite, après une étape de consolidation éventuelle, une étape de stabilisation thermique de cette deuxième préforme fibreuse 42, par traitement thermique du précurseur de la matrice de la peau extérieure 13 qui l’imprègne, ainsi que, si cela n’a pas déjà été effectué, la consolidation éventuelle, et la stabilisation thermique, de la première préforme fibreuse 32, par traitement thermique du précurseur de la matrice de la peau intérieure 11 qui l’imprègne. Les caractéristiques décrites ci-avant à cet égard au point A.1/ s’appliquent de la même façon au présent procédé. Les étapes de stabilisation thermique peuvent optionnellement être suivies d’une étape de séchage, et le cas échéant, en fonction de l’application visée et des propriétés mécaniques requises pour la pièce pour cette application, lorsqu’au moins une matrice est du type céramique, d’une étape de frittage par exposition à une température encore plus élevée. Après retrait du mandrin 20, on obtient à l’issue de ce procédé, qui a été facile à mettre en œuvre, par une succession d’étapes réalisables au moyen de matériel couramment disponible et de techniques classiques en elles-mêmes, une pièce conforme à l’invention. B/ Exemple s B.1/ Fabrication par enroulement filamentaire Une pièce cylindrique conforme à l’invention, de longueur 500 mm, de diamètre interne 136 mm, est préparée selon le protocole mettant en œuvre la technique d’enroulement filamentaire décrit au point A.1/ ci-dessus. Un film plastique est au préalable déposé sur le mandrin, afin de faciliter sa séparation de la pièce. Les fibres utilisées pour constituer le renfort fibreux tant de la peau intérieure que de la peau extérieure sont des fibres de carbone de type IM7 3K (Toray). Elles sont pré-imprégnées d’une composition de précurseur de polysialate. Pour la fabrication de la première préforme fibreuse, on réalise 4 passes à 90 degrés, 2 passes à +/- 60 degrés, 4 passes à 90 degrés. Chaque passe présentant une épaisseur de 0,1 mm environ, on obtient une première préforme fibreuse imprégnée d’un précurseur de la matrice de la peau intérieure d’épaisseur environ 1 mm. L’étape de préparation de la première préforme fibreuse est suivie d’une mise sous vide de l’ensemble sous une pression d’environ -900 mbar pendant 10 min, afin d’éliminer les bulles d’air éventuellement présente entre les plis de fibres, et de bien plaquer ces derniers les uns contre les autres. Les barres longitudinales formant l’âme centrale sont toutes constituées en alumine. Elles présentent une longueur de 500 mm, une épaisseur de 10 mm et un section transversale en forme de tiers de couronne circulaire. 3 barres longitudinales sont disposées sur la première préforme fibreuse pour former l’âme centrale, qui présente la forme d’un corps tubulaire cylindrique sensiblement continu. Pour la fabrication de la deuxième préforme fibreuse, on réalise 2 passes à 90 degrés, puis 2 passes à +/- 60 degrés et enfin 2 passes à 90 degrés. Chaque passe présentant une épaisseur de 0,1 mm environ, on obtient une deuxième préforme fibreuse imprégnée d’un précurseur de la matrice de la peau extérieure d’épaisseur environ 0,6 mm. La consolidation de la première préforme fibreuse et la consolidation de la deuxième préforme fibreuse sont réalisées simultanément en fin du procédé, par chauffage à 120 °C pendant 2 h. Ces étapes sont suivies d’une étape de stabilisation thermique des deux préformes par chauffage à une température comprise entre 180 et 250 °C pendant 2 h. Une pièce cylindrique conforme à l’invention est obtenue. Cette pièce présente une inertie chimique et de bonnes propriétés mécaniques durables dans le temps. Le même protocole est appliqué avec des fibres TBC 6K (Toray), ou des fibres Tenax®-J HTA40 3K (Toho), et permet d’obtenir les mêmes résultats. B.2/ Fabrication par drapage Une pièce cylindrique conforme à l’invention, de longueur 500 mm, est préparée selon le protocole mettant en œuvre la technique de drapage décrit au point A.2/ ci-dessus. Les fibres utilisées pour constituer le renfort fibreux tant de la peau intérieure que de la peau extérieure sont des fibres d’oxyde d’alumine. Elles sont assemblées sous forme de nappes 2D pré-imprégnées d’une suspension d’oxyde d’alumine. 4 plis de telles nappes sont utilisés pour former la première préforme fibreuse, à raison de 2 plis à 90 degrés, 1 pli à 45 degrés et 1 pli à -45 degrés. L’épaisseur de la première préforme fibreuse est alors de 1 mm environ. Les barres longitudinales formant l’âme centrale sont toutes constituées en alumine. Elles présentent une longueur de 50 cm, une épaisseur de 10 mm et une section transversale en forme de tiers de couronne circulaire. 3 barres longitudinales sont disposées sur la première préforme fibreuse pour former l’âme centrale. 4 plis des nappes ci-dessus décrites sont utilisés pour former la deuxième préforme fibreuse, à raison de 2 plis à 90 degrés, 1 pli à 45 degrés et 1 pli à -45 degrés. L’épaisseur de la deuxième préforme fibreuse est alors de 1 mm environ. La consolidation de la première préforme fibreuse et la consolidation de la deuxième préforme fibreuse sont réalisées simultanément en fin du procédé, par chauffage à 120 °C pendant 2 heures. Ces étapes sont suivies d’une étape de stabilisation thermique des deux préformes, par chauffage à une température de 1200 °C pendant 1 h. Une pièce cylindrique conforme à l’invention est obtenue. Cette pièce présente une inertie chimique et de bonnes propriétés mécaniques durables dans le temps. C/ M odélisation de la tenue mécanique Les propriétés mécaniques de pièces cylindriques conformes à l’invention de longueur 2000 mm et diamètre intérieur 660 mm, comprenant une peau intérieure et une peau extérieure en CMC en oxyde-oxyde tissé, présentant toutes deux une épaisseur soit de 4 mm (s4), soit de 6 mm (s6), et une âme en céramique monolithique d’épaisseur 50 mm (c50) ou 25 mm (c25) et dont le matériau présente un module de Young de 300 MPa (E300) ou 100 MPa (E100), ont été modélisées. Les séquences d’empilement des plis fibreux dans les peaux intérieures et extérieures, identiques, ont été définies par la formule : (α1, α2, -α2, α1 m ,α2, -α2, α1) ns dans laquelle α1 correspond à une orientation à 90° par rapport à l’axe longitudinal de la pièce, α2 correspond à une orientation variable entre 45° et 80° par rapport à l’axe longitudinal de la pièce, les coefficients m et n définissent les répétitions à appliquer de façon à obtenir l’épaisseur totale souhaitée ; le coefficient m s’applique uniquement aux plis à 90° et le coefficient n s’applique à tout l’empilement, et l’indice s signifie que l’empilement est symétrisé. Plus particulièrement, on a considéré les deux pièces conformes à l’invention suivantes : - E100-c50-s4 : âme d’épaisseur 50 mm et de module de Young de 300 MPa, et peaux intérieure et extérieure chacune de 4 mm d’épaisseur, comportant 20 plis fibreux chacun d’épaisseur de 0,2 mm, empilés selon la séquence d’empilement (90°, 45°, -45°, 90°, 90°, 90°, 90°, 45°, -45°, 90°, 90°, -45°, 45°, 90°, 90°, 90°, 90°, -45°, 45°, 90°) ; - E300-c25-s6 : âme d’épaisseur 30 mm et de module de Young de 100 MPa et peaux intérieure et extérieure chacune de 6 mm d’épaisseur, comportant 30 plis fibreux chacun d’épaisseur de 0,2 mm, empilés selon la séquence d’empilement (90°, 45°, -45°, 90°, 90°, 90°, 90°, 45°, -45°, 90°, 90°, 45°, -45°, 90°, 90°, 90°, 90°, 45°, -45°, 90°, 90°, 45°, -45°, 90°, 90°, 90°, 90°, 45°, -45°, 90°). Les propriétés mécaniques du CMC oxyde-oxyde utilisé sont connues de la littérature, pour un pli à 0 degrés. Elles sont indiquées dans le tableau 1 ci-dessous : Paramètre Valeur Module d’élasticité longitudinal E 11 122 GPa Module d’élasticité transverse E 22 124 GPa Coefficient de Poisson v 12 0,3 Module d’élasticité en cisaillement plan G 12 52 GPa Module d’élasticité en cisaillement hors plan G 13 29 GPa Module d’élasticité en cisaillement hors plan G 23 29 GPa A partir de ces données, la théorie des stratifiés a été mise en œuvre pour calculer les propriétés homogénéisées de chacune des peaux définies par les séquences d’empilement ci-dessus. Un code de calcul par la méthode des éléments finis a été utilisé. Les pièces conformes à l’invention ont été sollicitées selon leur direction radiale. Un chargement anisotrope représentatif de l’action du milieu géologique sur le chemisage dans le cas d’une application pour stockage de déchets radioactifs (pression anisotrope de 10 MPa avec un ratio d’anisotropie de 1,5, soit une pression verticale de 10 MPa et une pression horizontale de 10/1,5 MPa), a été appliqué sur la surface externe du tube. L’anisotropie du chargement conduit à une déformation de la pièce cylindrique qui tend à s’ovaliser. Les résultats obtenus pour chaque pièce sont indiqués dans le tableau 2 ci-dessous, pour chacune des pièces E100-c50-s4 et E300-c25-s6, en termes de propriétés mécaniques de l’ensemble (ovalisation), de la peau intérieure et de l’âme centrale : Pièce E100-c50-s4 E300-c25-s6 Pièce Ovalisation maximale (mm) -1,6 -3,2 Peau intérieure Contrainte maximale (MPa) -0,7 35,5 Contrainte minimale (MPa) -111,5 -110,1 Contrainte de cisaillement transverse maximal (MPa) 3,0 1,4 Ame centrale Contrainte maximale (MPa) -0,4 18,0 Contrainte minimale (MPa) -104,7 -283,0 On observe que, pour chacune de ces deux pièces conformes à l’invention, les contraintes maximales restent en dessous des contraintes de traction admissibles pour les matériaux considérés, que ce soit pour la peau intérieure en CMC ou l’âme en céramique. De même, les contraintes minimales sont inférieures aux contraintes admissibles en compression. Les contraintes de cisaillement transverse sont également conformes aux performances mécaniques requises. Ces résultats démontrent que l’introduction conforme à l’invention, entre les deux peaux en CMC, d’une âme en matériau céramique rigide, permet de réduire efficacement les contraintes mécaniques dans ces peaux. Pièce cylindrique (10) en structure sandwich multicouches comportant une couche centrale (12) disposée entre une peau intérieure (11) et une peau extérieure (13), ladite pièce étant caractérisée en ce que ladite peau intérieure (11) et ladite peau extérieure (13) sont chacune formées en matériau composite comprenant un renfort fibreux dans une matrice inorganique non métallique, et ladite couche centrale (12) est formée par une pluralité de barres longitudinales (120) constituées en matériau inorganique non métallique, s’étendant parallèlement à un axe longitudinal (101) de ladite pièce (10) et juxtaposées les unes aux autres par leurs bords longitudinaux (121). Pièce selon la revendication 1, dans laquelle le renfort fibreux de ladite peau intérieure (11) et/ou le renfort fibreux de ladite peau extérieure (13) est formé de fibres (30, 40) longues continues. Pièce selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le renfort fibreux de ladite peau intérieure (11) et/ou le renfort fibreux de ladite peau extérieure (13) est formé de fibres (30, 40) choisies parmi les fibres de carbone, de verre, de carbure, de nitrure ou d’oxyde métallique. Pièce selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle le renfort fibreux de ladite peau intérieure (11) et/ou le renfort fibreux de ladite peau extérieure (13) comprend des fibres (30, 40) orientées dans le sens de la circonférence de la pièce (10) et des fibres (30, 40) orientées différemment. Pièce selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle l’épaisseur de ladite couche centrale (12) est au moins deux fois supérieure à l’épaisseur de ladite peau intérieure (11) et à l’épaisseur de ladite peau extérieure (13). Pièce selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle les barres longitudinales (120) de ladite couche centrale (12) sont constituées en matériau céramique. Procédé de fabrication d’une pièce (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant : - la préparation d’une première préforme fibreuse (32) cylindrique destinée à constituer le renfort fibreux de la peau intérieure (11) de la pièce et l’introduction dans ladite première préforme fibreuse (32) d’un précurseur de la matrice de ladite peau intérieure (11), - la disposition de barres longitudinales (120) constituées en matériau inorganique non métallique sur ladite première préforme fibreuse (32), de sorte que lesdites barres longitudinales (120) s’étendent parallèlement à un axe longitudinal (101) de ladite première préforme fibreuse (32) et soient juxtaposées les unes aux autres par leurs bords longitudinaux (121), pour former un corps tubulaire cylindrique autour de ladite première préforme fibreuse (32), - la préparation autour dudit corps tubulaire cylindrique d’une deuxième préforme fibreuse cylindrique (42) destinée à constituer le renfort fibreux de la peau extérieure (13) de la pièce (10) et l’introduction dans ladite deuxième préforme fibreuse (42) d’un précurseur de la matrice de ladite peau extérieure (13), - la stabilisation thermique de la première préforme fibreuse (32) par traitement thermique dudit précurseur de la matrice de ladite peau intérieure (11), - et la stabilisation thermique de la deuxième préforme fibreuse (42) par traitement thermique dudit précurseur de la matrice de ladite peau extérieure (13). Procédé selon la revendication 7, selon lequel la préparation de la première préforme fibreuse (32) et/ou la préparation de la deuxième préforme fibreuse (42) est réalisée par enroulement filamentaire. Procédé selon l’une des revendications 7 ou 8, selon lequel la stabilisation thermique de la première préforme fibreuse (32) est réalisée simultanément à la stabilisation thermique de la deuxième préforme fibreuse (42). Utilisation d’une pièce (10) selon la revendication 6 pour le stockage de déchets radioactifs.