Brevet FR3139035A1 — publié le 20240301

Distributeur (10) de fluide caloporteur pour un circuit de refroidissement d’un véhicule automobile, le distributeur (10) comprenant : - au moins une entrée (13) et au moins une sortie (14) dudit fluide caloporteur ; - une partie de support (11) comportant au moins un canal principal (19) ; - une partie complémentaire (12) comportant au moins un canal complémentaire (41) ; la partie de support (11) et la partie complémentaire (12) étant agencées de sorte que l’au moins un canal principal (19) et l’au moins un canal complémentaire (41) forment ensemble au moins un conduit tubulaire (42) creux relié fluidiquement à l’une parmi l’au moins une entrée (13) et/ou à l’une parmi l’au moins une sortie (14), dans lequel la partie de support (11) porte seule l’au moins une entrée (13) et/ou l’au moins une sortie (14). Figure de l’abrégé : Figure 2 DISTRIBUTEUR DE FLUIDE CALOPORTEUR POUR UN CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT ET PROCEDE DE FABRICATION La présente divulgation concerne un distributeur de fluide caloporteur pour un circuit de refroidissement d’un véhicule automobile. La présente divulgation concerne également un procédé de fabrication de ce distributeur de fluide caloporteur. Un véhicule automobile est équipé d’un ou plusieurs circuits de refroidissement limitant le risque de surchauffe des différents composants du véhicule. Par exemple, le véhicule automobile peut être muni d’un circuit de refroidissement d’une batterie du véhicule et d’un circuit de refroidissement d’un moteur dudit véhicule. Chaque circuit de refroidissement comprend une pluralité de tuyaux à l’intérieur desquels un fluide caloporteur, aussi appelé liquide de refroidissement, s’écoule. Le fluide caloporteur absorbe la chaleur d’un composant du véhicule, par exemple la batterie ou le moteur, empêchant ainsi ce composant d’atteindre des températures suffisamment élevées pour provoquer une panne. Afin de répartir le fluide caloporteur entre divers composants du véhicule ou de mélanger des flux de fluide caloporteur provenant des différents composants du véhicule, chaque circuit de refroidissement peut comprendre au moins un distributeur de fluide caloporteur. Un tel distributeur comprend au moins une entrée du fluide caloporteur, au moins une sortie du fluide caloporteur, et au moins un conduit reliant chaque entrée à au moins l’une des sorties. Chaque entrée, chaque sortie et chaque conduit du distributeur a généralement une forme de tube. De manière connue, le distributeur est fabriqué à partir de l’assemblage d’une première partie et d’une deuxième partie dont chacune comporte une portion, notamment une moitié, de la paroi latérale de chacun des tubes formés par chaque entrée, chaque sortie et chaque conduit du distributeur. A des fins explicatives, la montre une vue schématique en perspective d’un détail de la première partie 1 et de la deuxième partie 2 du distributeur selon la technique antérieure avant assemblage. En particulier, la montre une portion allongée 3 de la première partie 1 et une portion allongée 4 de la deuxième partie 2 ayant chacune une section semi-annulaire. La portion allongée 3 appartient à une portion d’une paroi latérale de l’une des entrées, de l’une des sorties ou de l’un des conduits du distributeur, tandis que la portion allongée 4 appartient à une portion restante de la paroi latérale de l’entrée, la sortie ou le conduit qui comprend la portion 3. La portion 3 comprend deux bords longitudinaux 5 et la portion 4 comprend deux bords longitudinaux 6 qui servent à relier les parties 1, 2 comme expliqué ci-après. Chacun des bords 5, 6 s’étend sur toute la longueur de la portion 3, 4 respective. L’assemblage des parties 1, 2 du distributeur selon la technique antérieure est maintenant détaillé en référence à la . Comme visible sur cette , afin d’assembler la première partie 1 et la deuxième partie 2, les deux parties 1, 2 sont mises au contact l’une de l’autre, les bords 5 de la portion 3 étant en regard des bords 6 de la portion 4. Ensuite, un flux énergétique 7 est émis et dirigé vers la première partie 1, le flux 7 étant alignée avec les bords 5, 6 des portions 3, 4 suivant une direction sensiblement perpendiculaire aux bords 5, 6. Lorsque le flux énergétique 7 atteint les bords longitudinaux 6 de la portion 4, l’énergie du flux est absorbée par la portion 4, ce qui provoque la fusion du matériau formant les bords longitudinaux 6. Le matériau des bords 6 peut alors se mélanger au matériau des bords 5, ce qui permet de relier les parties 1, 2 après solidification du matériau fondu par le flux énergétique 7. Toutefois, comme schématisé sur la , avant d’atteindre les bords longitudinaux 6 de la portion 4, le flux énergétique 7 doit traverser une épaisseur non négligeable de la portion 3. Une partie importante de l’énergie du flux 7 est donc absorbée par la portion 3, ce qui implique que la quantité d’énergie disponible pour faire fondre le matériau des bords 6 de la portion 4 est réduite. Par conséquent, la quantité de matériau fondu des bords 6 est faible, ce qui empêche de relier la première partie 1 à la deuxième partie 2 de manière robuste et durable, notamment au niveau de chaque entrée et chaque sortie du distributeur. Résumé La présente divulgation vient améliorer la situation. A cet effet, il est proposé un distributeur de fluide caloporteur pour un circuit de refroidissement d’un véhicule automobile, le distributeur comprenant : - au moins une entrée dudit fluide caloporteur ; - au moins une sortie dudit fluide caloporteur ; - une première partie, dite partie de support, comportant au moins un canal, dit canal principal ; - une deuxième partie, dite partie complémentaire, comportant au moins un canal, dit canal complémentaire ; la partie de support et la partie complémentaire étant agencées de sorte que l’au moins un canal principal et l’au moins un canal complémentaire forment ensemble au moins un conduit tubulaire creux relié fluidiquement à l’une parmi l’au moins une entrée et/ou à l’une parmi l’au moins une sortie, dans lequel la partie de support porte seule l’au moins une entrée et/ou l’au moins une sortie dudit fluide caloporteur formant extrémité dudit au moins un conduit tubulaire. La partie de support portant seule l’au moins une entrée et/ou l’au moins une sortie, aucune liaison entre la partie de support et la partie complémentaire n’est nécessaire au niveau de chaque entrée et de chaque sortie. On évite ainsi que l’au moins une entrée et l’au moins une sortie constituent des zones sur lesquelles la partie de support et la partie complémentaire sont incorrectement reliées. La durabilité et la robustesse du distributeur sont ainsi améliorées. Selon un autre aspect, ladite partie de support comprend une zone sensiblement plane, dite zone plane de support, entourant au moins partiellement l’au moins un canal principal, et ladite partie complémentaire comprend une zone sensiblement plane, dite zone plane complémentaire, entourant l’au moins un canal complémentaire, la zone plane de support et la zone plane complémentaire étant solidaires l’une de l’autre. Selon un autre aspect, la zone plane de support et la zone plane complémentaire sont soudées entre elles. Selon un autre aspect, ladite zone plane de support et ladite zone plane complémentaire comprennent chacune une portion de liaison et une portion d’appui agencée autour de ladite portion de liaison, dans lequel la portion de liaison de la zone plane complémentaire comprend une rainure entourant au moins partiellement l’au moins un canal complémentaire, ladite rainure étant remplie de matériau issu de la portion de liaison de ladite zone plane de support. Selon un autre aspect, ladite rainure a une profondeur comprise entre 0,5 mm et 2,5 mm, de préférence entre 1 mm et 2 mm, de préférence encore égale à 1,5 mm. Selon un autre aspect, la portion d’appui de la zone plane de support et la portion d’appui de la zone plane complémentaire ont une largeur comprise entre 2 mm et 5 mm, de préférence entre 3 mm et 4 mm. Selon un autre aspect, le distributeur comprend en outre au moins une vanne de contrôle du passage du fluide caloporteur entre l’au moins une entrée dudit fluide caloporteur et l’au moins une sortie dudit fluide caloporteur, la vanne étant au moins partiellement installée entre ladite partie de support et ladite partie complémentaire. Selon un autre aspect, il est proposé un procédé de fabrication d’un distributeur de fluide caloporteur pour un circuit de refroidissement d’un véhicule automobile, le procédé comprenant : - fabriquer une première partie, dite partie de support, portant seule au moins une entrée dudit fluide caloporteur et/ou au moins une sortie dudit fluide caloporteur, la partie de support comprenant en outre au moins un canal, dit canal principal ; - fabriquer une deuxième partie, dite partie complémentaire, comportant au moins un canal, dit canal complémentaire ; - agencer ladite partie de support et ladite partie complémentaire de sorte que l’au moins un canal principal et l’au moins un canal complémentaire forment ensemble au moins un conduit tubulaire creux relié fluidiquement à l’une parmi l’au moins une entrée et/ou à l’une parmi l’au moins une sortie. Selon un autre aspect, lorsque ladite partie de support comprend une zone sensiblement plane, dite zone plane de support, entourant au moins partiellement l’au moins un canal principal, et ladite partie complémentaire comprend une zone sensiblement plane, dite zone plane complémentaire, entourant l’au moins un canal complémentaire, la zone plane de support et la zone plane complémentaire étant solidaires l’une de l’autre, lors de l’étape d’agencement de ladite partie de support et ladite partie complémentaire, ladite zone plane de support et ladite zone plane complémentaire sont reliées par soudage, par exemple soudage laser, soudage par vibrations, soudage par ultrasons ou soudage par plaque chauffante. Selon un autre aspect, lorsque ladite zone plane de support et ladite zone plane complémentaire comprennent chacune une portion de liaison et une portion d’appui agencée autour de ladite portion de liaison, et lorsque la portion de liaison de la zone plane complémentaire comprend une rainure entourant au moins partiellement l’au moins un canal complémentaire et la portion de liaison de la zone plane de support comprend une nervure entourant au moins partiellement l’au moins un canal principal et faisant saillie sensiblement perpendiculairement par rapport à ladite zone plane de support, préalablement à l’étape d’agencement de ladite partie de support et ladite partie complémentaire, ladite nervure est disposée en vis-à-vis de ladite rainure, et, lors du soudage entre la zone plane de support et la zone plane complémentaire, ladite nervure fond de sorte à remplir la rainure de la zone plane complémentaire. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : Fig. 1A montre une vue schématique en perspective d’un détail d’une première partie et d’une deuxième partie d’un distributeur de fluide caloporteur selon la technique antérieure dans une position non assemblée. Fig. 1B montre une vue schématique en perspective du détail de la première partie et de la deuxième partie du distributeur de fluide caloporteur de la dans une position assemblée. Fig. 2 montre une vue schématique en perspective d’un distributeur de fluide caloporteur selon un mode de réalisation. Fig. 3 montre une autre vue schématique en perspective du distributeur de fluide caloporteur de la . Fig. 4 montre une vue schématique en perspective d’une face d’une première partie du distributeur de la . Fig. 5 montre une vue schématique en perspective d’une autre face de la première partie du distributeur de la . Fig. 6 montre une vue schématique en perspective d’un détail de la première partie du distributeur de la . Fig. 7 montre une vue schématique en perspective d’un autre détail de la première partie du distributeur de la . Fig. 8 montre une vue schématique en perspective d’une face d’une deuxième partie du distributeur de la . Fig. 9 montre une vue schématique en perspective d’une autre face de la deuxième partie du distributeur de la . Fig. 10 montre une autre vue schématique en perspective du distributeur de fluide caloporteur de la . Fig. 11 montre une vue schématique en perspective d’un distributeur de fluide caloporteur de la sur laquelle deux vannes agencées entre la première partie et la deuxième partie sont visibles. Fig. 12A montre une vue schématique en coupe d’une étape d’un procédé de fabrication du distributeur de fluide caloporteur de la . Fig. 12B montre une vue schématique en coupe d’une autre étape du procédé de fabrication du distributeur de fluide caloporteur de la . Fig. 12C montre une vue schématique en coupe d’une autre étape du procédé de fabrication du distributeur de fluide caloporteur de la . Fig. 12D montre une vue schématique en coupe d’une autre étape du procédé de fabrication du distributeur de fluide caloporteur de la . Il est maintenant fait référence aux figures 2 et 3 qui montrent un distributeur 10 de fluide caloporteur, ou liquide de refroidissement, d’un circuit de refroidissement selon l’invention. Le distributeur 10 est notamment destiné à être installé dans un circuit de refroidissement pour un composant d’un véhicule automobile, tel qu’une batterie ou un moteur. Pour décrire dans l’espace les différents éléments compris dans le distributeur 10, on utilise dans ce qui suit un repère orthonormé formé par une première direction X, une deuxième direction Y et une troisième direction Z. Le distributeur 10 comprend une première partie 11, dite partie de support, et une deuxième partie 12, dite partie complémentaire, qui seront décrites en détails ultérieurement. Comme il va être également détaillé, la partie 11 et la partie 12 sont solidaires l’une de l’autre. Le distributeur 10 comprend en outre au moins une entrée 13 de fluide caloporteur et au moins une sortie 14 de fluide caloporteur du distributeur 10. Sur l’exemple non-limitatif des figures 2 à 11, deux entrées 13 et sept sorties 14 sont prévues, comme visible notamment sur la . Chaque entrée 13 et chaque sortie 14 est par exemple sensiblement parallèle à un plan comprenant les directions XY, qu’on appellera par la suite « plan XY ». Chaque entrée 13 et chaque sortie 14 a une forme sensiblement tubulaire dont une section dans un plan sensiblement perpendiculaire au plan XY a par exemple une section annulaire. Dans ce qui suit, toute section comprise dans un plan sensiblement perpendiculaire au plan XY sera appelée «section transversale ». De manière avantageuse, chaque entrée 13 et chaque sortie 14 est portée dans son intégralité par uniquement l’une parmi la partie de support 11 et la partie complémentaire 12. On évite ainsi d’avoir une jonction entre la partie 11 et la partie 12 au niveau de chaque entrée 13 et chaque sortie 14 lorsque la partie 11 et la partie 12 sont reliées, ce qui facilite l’assemblage des parties 11, 12 et réduit le risque que les parties 11, 12 se détachent lorsque le distributeur 10 est en service. Sur les figures, chaque entrée 13 et chaque sortie 14 est portée dans son intégralité par la partie de support 11, comme il va être détaillé. Alternativement, chaque entrée 13 et chaque sortie 14 pourrait être portée dans son intégralité par la partie complémentaire 12. Selon une autre configuration, certaines entrées 13 et certaines sorties 14 pourraient être portées dans son intégralité par la partie de support 11, le reste d’entrées 13 et de sorties 14 étant portées dans son intégralité par la partie complémentaire 12. Maintenant sera décrite la partie de support 11 en référence aux figures 4 à 7. La partie de support 11 comprend un corps 15 comprenant une première face 16, dite face inférieure, et une deuxième face 17, dite face supérieure, opposées. Les faces inférieure 16 et supérieure 17 s’étendent sensiblement parallèlement au plan XY. La partie 11 peut par ailleurs comprendre un rebord 18 s’étendant sensiblement selon la direction Z sur la totalité ou une partie de la périphérie de la face inférieure 16. Le rebord 18 s’étend notamment selon la direction Z depuis la face inférieure 16 dans un sens opposé au sens allant de la face inférieure 16 à la face supérieure 17. Le rebord 18 augmente la rigidité de la partie 11. Par ailleurs, le rebord 18 aide au positionnement correct de la partie 12 par rapport à la partie 11 lorsque les parties 11, 12 sont reliées. Comme le montre la , une pluralité de canaux 19, dits canaux principaux, s’étendent sur la face inférieure 16. Sur les figures, chaque canal principal 19 suit un trajet courbe s’étendant sur la face inférieure 16, mais ce trajet pourrait être droit. Par ailleurs, sur les figures la forme des trajets des canaux 19 est différente, mais ils pourraient avoir tous ou certains d’entre eux des formes identiques. Chaque canal principal 19 forme une concavité de la face inférieure 16 de la partie 11. Chaque canal 19 est ainsi ouvert sur la face inférieure 16. De préférence chaque canal 19 est ouvert sur la face inférieure 16 sur toute sa longueur. Chaque canal principal 19 a de préférence une forme semi-tubulaire. Une section transversale de chaque canal 19 a par exemple une forme semi-annulaire. Comme le montre la , chaque canal principal 19 fait saillie de la face supérieure 17 selon la direction Z. Ceci permet de doter la partie de support 11 de canaux 19 suffisamment profonds tout en limitant l’épaisseur de la partie 11 et donc, la quantité de matière employée pour fabriquer la partie 11. Comme visible sur les figures 2, 3 et 5, au moins l’un des canaux principaux, dit canal limiteur et référencé 21 sur les figures, peut faire saillie plus que les autres canaux 19 dans la direction Z par rapport à la face supérieure 17. Le canal limiteur 21 est configuré pour loger un limiteur de débit 22, visible sur la . Le limiteur de débit 22 peut avoir une forme de bille, sans que ceci ne soit limitatif. Le limiteur de débit 22 peut être fait par exemple en caoutchouc. Le limiteur de débit 22 est configuré pour changer de position, par exemple par déplacement le long du canal limiteur 21, en fonction d’une pression du fluide caloporteur traversant le distributeur 10. Le limiteur de débit 22 peut ainsi se déplacer d’une position dans laquelle la circulation du fluide caloporteur dans le distributeur 10 est bloquée jusqu’à une position dans laquelle le fluide caloporteur peut traverser avec un débit maximal le distributeur 10. Le limiteur 22 peut avoir aussi un ensemble de positions intermédiaires dans lesquelles le fluide caloporteur peut traverser le distributeur 10 avec un débit inférieur au débit maximal. Chaque entrée 13 et chaque sortie 14 est reliée à l’un des canaux 19. Comme visible sur les figures, chaque entrée 13 et chaque sortie 14 est sensiblement parallèle au plan XY, sans que ceci ne soit limitatif. Avantageusement, les canaux principaux 19 communiquent entre eux de sorte à ce que tout canal principal 19 relié uniquement à une entrée 13 puisse communiquer, directement ou indirectement, avec un canal principal 19 relié à une sortie 14. De manière analogue, tout canal principal 19 relié uniquement à une sortie 14 peut communiquer, directement ou indirectement, avec un canal principal 19 relié à une entrée 13. Par ailleurs, tout canal principal 19 qui n’est relié ni à une entrée 13 ni à une sortie 14 peut communiquer, directement ou indirectement, avec un canal principal 19 qui est relié à au moins une entrée 13 ou à au moins une sortie 14. Comme indiqué précédemment, chacune des entrées 13 et des sorties 14 a une section transversale annulaire, tandis que chaque canal 19 a une section transversale semi-annulaire. Ainsi, afin de pouvoir relier chaque entrée 13 et chaque sortie 14 au canal 19 correspondant, chaque entrée 13 et chaque sortie 14 peut comprendre une portion inclinée 20 dont une section transversale change progressivement d’une forme sensiblement annulaire correspondant à la section transversale de l’entrée 13 ou la sortie 14 respective, à une forme sensiblement semi-annulaire, correspondant à la section transversale du canal 19 respectif. La partie de support 11 comprend en outre au moins une cavité 23 traversant les faces inférieure 16 et supérieure 17 de la partie 11. En l’espèce, le distributeur 10 comprend deux cavités 23. Chaque cavité 23 est par exemple d‘axe sensiblement parallèle à la direction Z. Sur l’exemple illustré, chaque cavité 23 est délimitée par une collerette 24 faisant saillie dans la direction Z par rapport à la face supérieure 17. Comme il ressort de la , plusieurs canaux principaux 19 débouchent ou ont leur origine dans la cavité 23. Comme visible sur la , chaque cavité 23 est conformée pour recevoir une vanne 25 respective. Chaque vanne 25 peut être par exemple une vanne de mélange (aussi connue sous la dénomination anglaise « mixing valve ») ou vanne de commutation (aussi connue sous la dénomination anglaise « switching valve »). La vanne de mélange permet de mélanger le flux de fluide caloporteur provenant de plusieurs canaux 19. La vanne de commutation permet d’autoriser la circulation du fluide caloporteur provenant d’un canal 19 donné, tout en bloquant la circulation du fluide caloporteur provenant des autres canaux 19. De manière générale, chaque vanne 25 permet de contrôler le passage du fluide caloporteur entre l’au moins une entrée 13 et l’au moins une sortie 14. Chaque vanne 25 peut être actionnée par un actionneur 26. Sur les figures, chaque vanne 25 est commandée par un actionneur 26 respectif. Selon une variante, un seul actionneur 26 peut être utilisé pour commander toutes les vannes 25. Chaque actionneur 26 peut être relié à la vanne 25 respective par un arbre 27, visible sur la . Dans l’exemple illustré, l’arbre 27 s’étend sensiblement parallèlement à la direction Z. Par ailleurs, chaque actionneur 26 est relié à la partie de support 11. En particulier, comme visible sur les figures, la partie de support 11 comprend une pluralité de plots 28 s’étendant depuis la face supérieure 17, de préférence sensiblement parallèlement à la direction Z. En l’espèce, trois plots 28 sont prévus autour de chaque collerette 24. Une extrémité de chaque plot 28 opposée à la face supérieure 17 comprend un trou 29 conformé pour recevoir des moyens de liaison, de préférence amovibles, permettant de maintenir en position chaque actionneur 26 par rapport à la partie de support 11. Les moyens de liaison amovibles sont par exemple des vis 30, visibles notamment sur les figures 2 et 3. Comme il ressort des figures 2 et 3, chaque vanne 25 peut être protégée par un couvercle 31. Le couvercle 31 est relié à la collerette 24 respective, de préférence par des moyens de liaison amovibles, telles des vis 32, visibles sur la . A cet effet, la collerette 24 comprend au moins un trou 33 conformé pour recevoir les vis 32. Une forme et dimension de chaque couvercle 31 sont choisies de sorte à ce qu’il obture l’extrémité de chaque cavité 23 délimitée par la collerette 24 respective. La partie de support 11 comprend en outre une zone sensiblement plane 34, dite zone plane de support. Comme il ressort notamment de la , la zone plane de support 34 entoure, au moins partiellement, chaque canal principal 19. Avantageusement, la zone plane de support 34 entoure chaque canal principal 19 sur toute portion du canal 19 qui n’est pas à l’interface avec un autre canal principal 19 ou avec l’une des cavités 23. La zone plane de support 34 peut être continue. Alternativement, la zone plane de support 34 peut comprendre plusieurs parties, de préférence coplanaires, isolées les unes des autres. Par exemple, sur l’exemple des figures, la zone plane de support 34 comprend une première partie 34’ et une autre deuxième partie 34’’ qui sont isolées l’une de l’autre. La zone plane de support 34 comprend une portion de liaison 35 et une portion d’appui 36. La portion de liaison 35 comprend une nervure 37 faisant saillie selon la direction Z par rapport à la face inférieure 16. Une épaisseur de la nervure 37 dans la direction Z est de préférence comprise entre 2 mm et 4 mm, de préférence encore entre 2,5 mm et 3 mm. Une largeur de la nervure 37, définie dans le plan XY, peut être comprise entre 1 mm et 2 mm. Par exemple, la largeur de la nervure 37 peut être égale à 1,5 mm. La nervure 37 entoure, au moins partiellement, chaque canal principal 19. La nervure 37 suit par exemple un tracé correspondant à la forme de la zone plane de support 34. Ainsi, la nervure 37 entoure de préférence chaque canal principal 19 sur toute portion du canal 19 qui n’est pas à l’interface avec un autre canal principal 19 ou avec l’une des cavités 23. La nervure 37 peut donc être une nervure continue ou comprendre plusieurs portions de nervure isolées les unes des autres. Sur les figures, la nervure 37 comprend deux portions de nervure référencées 37’, 37’’. Le tracé de la portion de nervure 37’ correspond à la forme de la première partie 34’ de la zone plane de support 34, tandis que le tracé de la portion de nervure 37’’ correspond à la forme de la deuxième partie 34’’ de la zone plane de support 34. Comme il va être détaillé ultérieurement, la portion de liaison 35 permet de solidariser la partie de support 11 et la partie complémentaire 12 dans la position assemblée du distributeur 10. La portion d’appui 36 est agencée autour de ladite portion de liaison 35. La portion d’appui 36 est agencée autour de ladite portion de liaison 35. Avantageusement, la portion d’appui 36 est située d’un côté de la portion de liaison 35 contraire à un côté de la portion de liaison 35 adjacent aux canaux principaux 19. Une largeur de la portion d’appui 36, définie dans le plan XY, est par exemple comprise entre 2 mm et 5 mm, de préférence entre 3 mm et 4 mm. Lorsque la nervure 37 comprend plusieurs portions de nervure 37’, 37’’, la portion d’appui 36 s’étend autour de chaque portion de nervure 37’, 37’’. La portion d’appui 36 peut donc être continue ou discontinue. Comme il ressort des figures, la nervure 37 fait saillie dans la direction Z par rapport à la portion d’appui 36. De préférence, la portion d’appui 36 ne comprend aucun élément faisant saillie ni enfoncé par rapport à la face inférieure 16 dans la direction Z. Sur les figures, par souci de simplicité, la zone plane de support 34 est uniquement représentée sur la face inférieure 16 de la partie 11. On note toutefois que la zone plane de support 34 comprend toute l’épaisseur de la partie de support 11 alignée suivant la direction Z avec la portion de liaison 35 et la portion d’appui 36. Par « épaisseur » de la partie de support 11, on entend ici la distance selon la direction Z entre la face inférieure 16 et la face supérieure 17 de la partie 11. Avantageusement, tous les éléments constituant la partie 11 décrits ci-avant, y compris chacune des entrées 13 et chacune des sorties 14, sont réalisés d’un seul tenant. Par exemple, la partie 11 peut être fabriquée par moulage. On note que le limiteur de débit 22, chaque vanne 25, chaque actionneur 26, chaque arbre 27, chaque couvercle 31 et chaque vis 30, 32 décrits ci-avant sont généralement des éléments qui ne font pas partie de la partie de support 11, mais qui sont reliés, directement ou indirectement, à la partie 11, ou installés à l’intérieur de la partie 11. Maintenant sera décrite la partie complémentaire 12 en référence aux figures 8 à 10. La partie complémentaire 12 comprend un corps 38 comprenant une première face 39, dite face supérieure 39, et une deuxième face 40, dite face inférieure, opposées. Les faces supérieure 39 et inférieure 40 s’étendent sensiblement parallèlement au plan XY Comme le montre la , une pluralité de canaux 41, dits canaux complémentaires, s’étendent sur la face supérieure 39. Sur les figures, chaque canal complémentaire 41 suit un trajet courbe s’étendant sur la face supérieure 39, mais ce trajet pourrait être droit. Par ailleurs, sur les figures la forme des trajets des différents canaux 41 est différente, mais ils pourraient avoir tous ou certains d’entre eux des formes identiques. Chaque canal complémentaire 41 forme une concavité de la face supérieure 39 de la partie 12. Chaque canal 41 est ainsi ouvert sur la face supérieure 39. De préférence chaque canal 41 est ouvert sur la face supérieure 39 sur toute sa longueur. Comme le montre la , chaque canal complémentaire 41 fait saillie de la face inférieure 40 selon la direction Z. Ceci permet de doter la partie complémentaire 12 de canaux 41 suffisamment profonds tout en limitant l’épaisseur de la partie 12 et donc, la quantité de matière employée pour fabriquer la partie 12. De manière avantageuse, chaque canal 41 est positionné sur la partie complémentaire 12 de manière à ce que, lorsque les parties 11, 12 sont reliées, chaque canal complémentaire 41 soit en vis-à-vis de l’un des canaux principaux 19 perpendiculairement à la face supérieure 39. De préférence, le trajet de chaque canal complémentaire 41 est identique au trajet du canal principal 19 en regard duquel il se trouve lorsque les parties 11, 12 sont reliées. Chaque canal complémentaire 41 et chaque canal principal 19 respectif sont ainsi en vis-à-vis l’un de l’autre le long de tout leur trajet. Chaque canal complémentaire 41 a de préférence une forme semi-tubulaire. Une section transversale de chaque canal 41 a par exemple une forme semi-annulaire. Ainsi, lorsque les parties 11, 12 sont reliées, chaque canal complémentaire 41 et le canal principal 19 respectif forment un conduit tubulaire creux 42. Comme indiqué précédemment, chaque canal principal 19 est relié à une entrée 13 et/ou à une sortie 14 du distributeur 10. Le conduit tubulaire creux 42 formé par chaque canal complémentaire 41 et chaque canal principal 19 est donc relié fluidiquement à au moins une entrée 13 et/ou à au moins une sortie 14. Chaque entrée 13 et sortie 14 à laquelle est relié le conduit 42 forme extrémité dudit conduit 42. La face supérieure 39 de la partie 12 peut comprendre par ailleurs au moins un logement 43. En l’espèce, deux logements 43 sont prévus. Chaque logement 43 est par exemple de forme générale cylindrique. Le logement 43 est fermé à l’une de ses extrémités par la face supérieure 39. Comme visible sur la , chaque logement 43 fait saillie de la face inférieure 40 sensiblement parallèlement à la direction Z. Comme il ressort des figures 8 et 9, plusieurs canaux complémentaires 41 débouchent ou ont leur origine dans le logement 43. Avantageusement, chaque logement 43 est positionné sur la partie 12 de manière à être en vis-à-vis de l’une des cavités 23 de la partie 11 perpendiculairement à la face supérieure 39 lorsque les parties 11, 12 sont reliées. Chaque logement 43 est donc configuré pour recevoir l’une des vannes 25. Comme illustré sur la , la partie complémentaire 12 comprend une zone sensiblement plane 44 dite zone plane complémentaire. La zone plane complémentaire 44 entoure, au moins partiellement, chaque canal complémentaire 41. De préférence, la zone plane complémentaire 44 entoure chaque canal complémentaire 41 sur toute portion du canal 41 qui n’est pas à l’interface avec un autre canal complémentaire 41 ou avec l’un des logements 43. La zone plane complémentaire 44 peut être continue. Alternativement, la zone plane complémentaire peut comprendre plusieurs parties, de préférence coplanaires, isolées les unes des autres. Par exemple, sur l’exemple des figures, la zone plane complémentaire 44 comprend au moins une première partie 44’ et une autre deuxième partie 44’’ qui sont isolées l’une de l’autre. La zone plane complémentaire 44 comprend une portion de liaison 45 et une portion d’appui 46. La portion de liaison 45 comprend une rainure 47 qui s’enfonce dans la partie 12 selon la direction Z par rapport à la face supérieure 39. Une profondeur de la rainure 47 dans la direction Z est par exemple comprise entre 0,5 mm et 2,5 mm, de préférence entre 1 mm et 2 mm. Par exemple, la profondeur de la rainure 47 est égale à 1,5 mm. Par ailleurs, une largeur de la rainure 47, définie dans le plan XY, peut être comprise entre 2 mm et 4 mm, de préférence entre 2,5 mm et 3,5 mm. Par exemple, la largeur de la rainure peut être égale à 3 mm. On note que la profondeur et la largeur de la rainure 47 sont avantageusement choisies en fonction de l’épaisseur et la largeur de la nervure 37. La rainure 47 entoure, au moins partiellement, chaque canal complémentaire 41. La rainure 47 suit par exemple un tracé correspondant à la forme de la zone plane complémentaire 44. Ainsi, la rainure 47 entoure de préférence chaque canal complémentaire 41 sur toute portion du canal 41 qui n’est pas à l’interface avec un autre canal complémentaire 41 ou avec l’un des logements 43. La rainure 47 peut donc être une rainure continue ou comprendre plusieurs portions de rainure isolées les unes des autres. Sur la , la rainure 47 comprend au moins deux portions de rainure référencées 47’, 47’’. Le tracé de la portion de rainure 47’ correspond à la forme de la première partie 44’ de la zone plane complémentaire 44, tandis que le tracé de la portion de rainure 47’’ correspond à la forme de la deuxième partie 44’’ de la zone plane complémentaire 44. Comme il va être détaillé ultérieurement, la portion de liaison 45 permet de solidariser la partie de support 11 et la partie complémentaire 12 dans la position assemblée du distributeur 10. La portion d’appui 46 est agencée autour de ladite portion de liaison 45. Avantageusement, la portion d’appui 46 est située d’un côté de la portion de liaison 45 contraire à un côté de la portion de liaison 45 adjacent aux canaux complémentaires 41. Une largeur de la portion d’appui 46, définie dans le plan XY, est par exemple comprise entre 2 mm et 5 mm, de préférence entre 3 mm et 4 mm. Lorsque la rainure 47 comprend plusieurs portions de rainure 47’, 47’’, la portion d’appui 46 s’étend autour et à l’extérieur de chaque portion de rainure 47’, 47’’. La portion d’appui 46 peut donc être continue ou discontinue. Comme il ressort des figures, la rainure 47 est enfoncée dans la direction Z par rapport à la portion d’appui 46. De préférence, la portion d’appui 36 ne comprend aucun élément faisant saillie ni enfoncé par rapport à la face supérieure 39 dans la direction Z. Sur les figures, par souci de simplicité, la zone plane complémentaire 44 est uniquement représentée sur la face supérieure 39 de la partie 12. On note toutefois que la zone plane complémentaire 44 comprend toute l’épaisseur de la partie complémentaire 12 alignée suivant la direction Z avec la portion de liaison 45 et la portion d’appui 46. Par « épaisseur » de la partie de support 12, on entend ici la distance selon la direction Z entre la face supérieure 39 et la face inférieure 40 de la partie 12. Avantageusement, sur la zone plane complémentaire 44, la face inférieure 40 de la partie 12 ne comprend aucun élément faisant saillie selon la direction Z. On note que lorsque les parties 11, 12 sont reliées entre elles, le zone plane de support 34 et la zone plane complémentaire 44 sont solidaires l’une de l’autre, comme il va être détaillé. Ceci empêche le fluide caloporteur qui circule dans chaque conduit tubulaire 42 de fuir à travers l’interface entre la partie de support 11 et la partie complémentaire 12. Avantageusement, tous les éléments constituant la partie 12 décrits ci-avant, sont réalisés d’un seul tenant. Par exemple, la partie 12 peut être fabriquée par moulage. Maintenant sera décrit un procédé de fabrication du distributeur 10, en référence aux figures 12A à 12D. Sur ces figures, le canal principal 19 et le canal complémentaire 41 sont représentés, pour des raisons de simplicité, comme ayant une forme sensiblement rectangulaire. Le procédé comprend dans une premier temps la fabrication de la partie de support 11 et la fabrication de la partie complémentaire 12. Comme indiqué précédemment, les parties 11, 12 peuvent être obtenues par moulage, sans que ceci ne soit limitatif. Les parties 11, 12 sont par exemple réalisées dans le même matériau. Avantageusement, les parties 11, 12 sont réalisées en matériau polymère. Plus précisément, les parties 11, 12 peuvent être réalisées en polypropylène renforcé en fibres de verre, par exemple en PP GF35 (c’est-à-dire, en polypropylène composé de 35% de fibres de verre). Dans certains cas, la composition du matériau d’une seule des parties 11, 12 favorise l’absorption de l’énergie d’un rayonnement incident sur le distributeur 10 avant que les parties 11, 12 soient reliées entre elles. La partie ayant une telle composition est alors absorbante de l’énergie du rayonnement incident, tandis que la partie n’ayant pas cette composition est transparente au rayonnement incident. Par « transparent » on entend ici que l’énergie du rayonnement n’est pas absorbée. Ceci est avantageux lorsque les parties 11, 12 sont reliées par soudure laser comme il va être détaillé. Par exemple, un matériau initialement transparent au rayonnement incident peut devenir absorbant du rayonnement incident à partir de l’ajout dans sa composition de particules favorisant l’absorption de l’énergie dudit rayonnement. Après fabrication des parties 11, 12 du distributeur 10, le procédé comprend l’agencement de la partie de support 11 et la partie complémentaire 12 de sorte que chaque canal principal 19 forme avec l’un des canaux complémentaires 41 l’un des conduits tubulaires 42. Les figures 12A à 12D montrent schématiquement un exemple des étapes permettant d’agencer les parties 11, 12 de cette manière. En particulier, les figures 12A à 12D montrent un exemple des étapes permettant de relier la partie complémentaire 12 à la partie de support 11 par soudage laser. Comme illustré sur la , dans un premier temps, la partie complémentaire 12 et la partie de support 11 sont disposées en regard l’une de l’autre, de sorte à ce que la nervure 37 et la portion d’appui 36 de la zone plane de support 34 soient en vis-à-vis de, respectivement, la rainure 47 et la portion d’appui 46 de la zone plane complémentaire 44. La partie de support 11 et la partie complémentaire 12 sont ensuite rapprochées jusqu’à ce que la nervure 37 soit insérée dans la rainure 47. La nervure 37 a généralement une largeur inférieure à la largeur de la rainure 47, mais l’épaisseur de la nervure 37 dans la direction Z est supérieure à la profondeur de la rainure 47. La nervure 37 vient donc en butée du fond de la rainure 47, empêchant ainsi les portions d’appui 36, 46 d’être au contact l’une de l’autre dans cette position, comme illustré sur la . Une fois la nervure 37 insérée dans la rainure 47, la partie de support 11 et la partie complémentaire 12 sont pressées l’une sur l’autre. A cet effet, une plaque 48 est appliquée sur la face inférieure 40 de la partie complémentaire 12 selon une direction sensiblement perpendiculaire à ladite face inférieure 40, qui correspond en l’espèce à la direction Z. La plaque 48 exerce ainsi sur la partie complémentaire 12 une force selon la direction Z orientée selon un sens de rapprochement de la partie de support 11. On note que la plaque 48 est avantageusement appliquée directement sur la portion d’appui 46 de la zone plane complémentaire 44. La plaque 48 peut en particulier être une plaque ayant une forme similaire ou identique à la forme de la portion d’appui 46, ce qui permet que la force appliquée soit la même sur toute la portion d’appui 46. Alternativement, la forme de la plaque 48 peut être similaire ou identique à la forme de la zone plane complémentaire 44, c’est-à-dire, similaire à la forme de la portion de liaison 45 et la portion d’appui 46 ensemble. De préférence, la plaque 48 est réalisée en verre. Le verre présente l’avantage d’être transparent aux rayonnements laser, ce qui permet à tout rayonnement laser de traverser la plaque 48 sans perte d’énergie. D’autre part, le verre est suffisamment rigide pour éviter que la plaque 48 ne se déforme lorsqu’elle est appliquée sur la partie complémentaire 12. Bien entendu, la plaque 48 pourrait être réalisée en tout autre matériau qui soit transparent aux rayonnements laser pour le soudage des parties 11, 12, et suffisamment rigide pour presser la partie 12 sans que la plaque 48 se déforme. Comme illustré également sur la , une autre plaque 49 peut être appliquée sur la face supérieure 17 de la partie de support 11 selon la direction Z. La plaque 49 exerce ainsi sur la partie de support 11 une force selon la direction Z orientée selon un sens de rapprochement de la partie complémentaire 12. La plaque 49 est de préférence appliquée directement sur la portion d’appui 36 de la zone plane de support 34. La plaque 49 peut en particulier être une plaque ayant une forme similaire ou identique à la forme de la portion d’appui 36, ce qui permet que la force appliquée soit la même sur toute la portion d’appui 36. La plaque 49 peut aussi être réalisée en verre. Toutefois, tout autre matériau suffisamment rigide pour presser la portion d’appui 36 sans que la plaque 49 ne se déforme est envisageable. En effet, comme il va être expliqué, la partie de support 11 et la partie complémentaire 12 sont interposées entre la plaque 49 et le rayonnement incident. Il n’y a donc pas de risque que la plaque 49 absorbe une partie de l’énergie du rayonnement laser nécessaire pour assurer le soudage des parties 11, 12. Malgré la force exercée sur la partie 12 par la plaque 48 et, éventuellement, sur la partie 11 par la plaque 49, l’épaisseur de la nervure 37 empêche le rapprochement des parties 11, 12. Une fois que les parties 11, 12 sont pressées l’une sur l’autre, un rayonnement laser 50 est émis et dirigé vers la zone plane complémentaire 44 de la partie complémentaire 12, comme visible sur la . Comme indiqué précédemment, sur la zone plane complémentaire 44, la face inférieure 40 de la partie 12 ne comprend aucun élément faisant saillie selon la direction Z. Ainsi, l’épaisseur de la partie complémentaire 12 à traverser par le rayonnement laser 50 est faible, ce qui limite l’énergie du rayonnement laser 50 absorbée par la partie complémentaire 12. Par conséquent, lorsque le rayonnement laser 50 atteint la partie de support 11, il conserve la quasi-totalité de son énergie initiale. Par exemple, le rayonnement laser 50 qui atteint la partie de support 11 conserve plus de 75% de son énergie initiale, de préférence plus de 85% de son énergie initiale, de préférence encore plus de 95% de son énergie initiale. Par ailleurs, la zone plane complémentaire 44 comprenant la rainure 47 dans laquelle la nervure 37 est insérée, l’arrivée du rayonnement laser 50 à travers la zone plane complémentaire 44 permet que la majeure partie de l’énergie du rayonnement laser 50 soit absorbée par la nervure 37 de la partie de support 11. L’absorption de l’énergie du rayonnement 50 par la nervure 37 provoque l’échauffement de la surface de la nervure 37. La nervure 37 est donc progressivement fondue. Par ailleurs, l’énergie absorbée par la nervure 37 peut être transmise en partie à la zone plane complémentaire 44 de la partie 12 par conduction thermique, ce qui peut provoquer aussi une certaine fusion de la surface de la rainure 47. Lors de la fusion de la nervure 37, et éventuellement de la surface de la rainure 47, la force exercée par la plaque 48 et/ou par la plaque 49 ne cesse pas. La fusion de la nervure 37 permet de rapprocher progressivement la partie complémentaire 12 de la partie de support 11, jusqu’à ce que la portion d’appui 46 de la zone plane complémentaire 44 et la portion d’appui 36 de la zone plane de support 34 sont en contact l’une avec l’autre. Le matériau fondu de la nervure 37 remplit ainsi la rainure 47. Le matériau fondu de la nervure 37 peut aussi se mélanger au matériau fondu de la rainure 47. Après solidification du matériau fondu de la nervure 37, et éventuellement de la rainure 47, la partie de support 11 et la partie complémentaire 12 sont reliées entre elles, comme le montre la . En particulier, après solidification du matériau fondu par le rayonnement laser 50, la zone plane de support 34 et la zone plane complémentaire 44 sont solidaires l’une de l’autre. Ainsi, chaque canal principal 19 est en regard de l’un des canaux complémentaires 41, de sorte à former le conduit tubulaire 42. Comme indiqué précédemment, l’épaisseur et la largeur de la nervure 37 sont avantageusement choisies en fonction de l’épaisseur et la largeur de la rainure 47. En particulier, elles sont choisies de sorte qu’après solidification du matériau fondu par le rayonnement laser 50, la rainure 47 soit totalement remplie du matériau issu de la nervure 37. De préférence encore, l’épaisseur et la largeur de la nervure 37 sont choisies de sorte qu’après solidification du matériau fondu par le rayonnement 50, la rainure 47 soit totalement remplie du matériau fondu de la nervure 37 tout en assurant le contact direct entre la portion d’appui 36 et la portion d’appui 46. Comme indiqué précédemment, l’une des parties 11, 12 pourrait être transparente au rayonnement laser 50, l’autre partie 12, 11 étant absorbante du rayonnement laser 50. Dans l’exemple décrit ci-avant, il est avantageux que la partie complémentaire 12 soit réalisée dans une composition qui la rend transparente au rayonnement laser 50, la partie de support 11 étant réalisée dans une composition qui la rend absorbante au rayonnement laser 50. En effet, le rayonnement laser 50 traversant dans un premier temps la partie complémentaire 12, le fait de rendre transparente au rayonnement laser 50 cette partie complémentaire 12 permet au rayonnement laser 50 de conserver la totalité de son énergie initiale avant d’atteindre la nervure 37. On note toutefois que, grâce à la zone plane complémentaire 44, qui est dépourvue d’éléments faisant saillie selon la direction Z par rapport à la face inférieure 40, l’énergie du rayonnement laser 50 absorbée par la partie 12 est très faible, même si la partie 12 n’est pas totalement transparente au rayonnement laser 50. Ceci permet d’assurer une liaison ferme et durable entre la partie 11 et la partie 12 du distributeur 10, même si la partie 12 n’est pas totalement transparente au rayonnement laser 50. Par ailleurs, comme indiqué précédemment, chaque entrée 13 et chaque sortie 14 étant portées seulement par la partie 11, aucune liaison entre la partie 11 et la partie 12 n’est nécessaire aux entrées 13 et aux sorties 14. Afin d’assurer un échauffement sensiblement égal sur toute la nervure 37, le rayonnement laser 50 peut se déplacer de manière ininterrompue le long la nervure 37, de sorte à balayer la totalité de la nervure plusieurs fois. Chaque point de la nervure 37 est ainsi atteint plusieurs fois par le rayonnement laser 50. La soudure laser présente par ailleurs l’avantage de provoquer un échauffement qui ne provoque pas la fusion des éléments installés dans le distributeur 10 avant de relier les parties 11,12, comme par exemple le limiteur de débit 22. La présente divulgation ne se limite pas à l’exemple décrit ci-avant en regard des figures. La présente divulgation englobe bien au contraire toutes les variantes et combinaisons que pourra envisager l’homme de l’art dans le cadre de la protection recherchée. Par exemple, les parties 11, 12 pourraient être reliées entre elles par d’autres techniques telles que le soudage par vibrations, soudage par ultrasons ou le soudage par plaque chauffante. Alternativement, les parties 11, 12 pourraient être collées. Distributeur (10) de fluide caloporteur pour un circuit de refroidissement d’un véhicule automobile, le distributeur (10) comprenant : - au moins une entrée (13) dudit fluide caloporteur ; - au moins une sortie (14) dudit fluide caloporteur ; - une première partie, dite partie de support (11), comportant au moins un canal, dit canal principal (19) ; - une deuxième partie, dite partie complémentaire (12), comportant au moins un canal, dit canal complémentaire (41) ; la partie de support (11) et la partie complémentaire (12) étant agencées de sorte que l’au moins un canal principal (19) et l’au moins un canal complémentaire (41) forment ensemble au moins un conduit tubulaire (42) creux relié fluidiquement à l’une parmi l’au moins une entrée (13) et/ou à l’une parmi l’au moins une sortie (14), dans lequel la partie de support (11) porte seule l’au moins une entrée (13) et/ou l’au moins une sortie (14) dudit fluide caloporteur formant extrémité dudit au moins un conduit tubulaire (42). Distributeur (10) de fluide caloporteur selon la revendication 1, dans lequel ladite partie de support (11) comprend une zone sensiblement plane, dite zone plane de support (34), entourant au moins partiellement l’au moins un canal principal (19), et ladite partie complémentaire (12) comprend une zone sensiblement plane, dite zone plane complémentaire (44), entourant l’au moins un canal complémentaire (41), la zone plane de support (34) et la zone plane complémentaire (44) étant solidaires l’une de l’autre. Distributeur (10) de fluide caloporteur selon la revendication 2, dans lequel la zone plane de support (34) et la zone plane complémentaire (44) sont soudées entre elles. Distributeur (10) de fluide caloporteur selon l’une des revendications 2 ou 3, dans lequel ladite zone plane de support (34) et ladite zone plane complémentaire (44) comprennent chacune une portion de liaison (35, 45) et une portion d’appui (36, 46) agencée autour de ladite portion de liaison (35, 45), dans lequel la portion de liaison (45) de la zone plane complémentaire (44) comprend une rainure (47) entourant au moins partiellement l’au moins un canal complémentaire (41), ladite rainure (47) étant remplie de matériau issu de la portion de liaison (35) de ladite zone plane de support (34). Distributeur (10) de fluide caloporteur selon la revendication précédente, dans lequel la rainure (47) a une profondeur comprise entre 0,5 mm et 2,5 mm, de préférence entre 1 mm et 2 mm, de préférence encore égale à 1,5 mm. Distributeur (10) de fluide caloporteur selon l’une des revendications 4 ou 5, dans lequel la portion d’appui (36) de la zone plane de support (34) et la portion d’appui (46) de la zone plane complémentaire (44) ont une largeur comprise entre 2 mm et 5 mm, de préférence entre 3 mm et 4 mm. Distributeur (10) de fluide caloporteur selon l’une des revendications 2 à 6, comprenant en outre au moins une vanne (25) de contrôle du passage du fluide caloporteur entre l’au moins une entrée (13) dudit fluide caloporteur et l’au moins une sortie (14) dudit fluide caloporteur, la vanne (25) étant au moins partiellement installée entre ladite partie de support (11) et ladite partie complémentaire (12). Procédé de fabrication d’un distributeur (10) de fluide caloporteur pour un circuit de refroidissement d’un véhicule automobile, le procédé comprenant : - fabriquer une première partie, dite partie de support (11), portant seule au moins une entrée dudit fluide caloporteur et/ou au moins une sortie dudit fluide caloporteur, la partie de support (11) comprenant en outre au moins un canal, dit canal principal (19) ; - fabriquer une deuxième partie, dite partie complémentaire (12), comportant au moins un canal, dit canal complémentaire (41) ; - agencer ladite partie de support (11) et ladite partie complémentaire (12) de sorte que l’au moins un canal principal (19) et l’au moins un canal complémentaire (41) forment ensemble au moins un conduit tubulaire (42) creux relié fluidiquement à l’une parmi l’au moins une entrée (13) et/ou à l’une parmi l’au moins une sortie (14). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel ladite partie de support (11) comprend une zone sensiblement plane, dite zone plane de support (34), entourant au moins partiellement l’au moins un canal principal (19), et ladite partie complémentaire (12) comprend une zone sensiblement plane, dite zone plane complémentaire (44), entourant l’au moins un canal complémentaire (41), la zone plane de support (34) et la zone plane complémentaire (44) étant solidaires l’une de l’autre, dans lequel lors de l’étape d’agencement de ladite partie de support (11) et ladite partie complémentaire (12), ladite zone plane de support (34) et ladite zone plane complémentaire (44) sont reliées par soudage, par exemple soudage laser, soudage par vibrations, soudage par ultrasons ou soudage par plaque chauffante. Procédé selon la revendication 9, dans lequel la zone plane de support (34) et la zone plane complémentaire (44) comprennent chacune une portion de liaison (35, 45) et une portion d’appui (36, 46) agencée autour de ladite portion de liaison (35, 45), dans lequel la portion de liaison (45) de la zone plane complémentaire (44) comprend une rainure (47) entourant au moins partiellement l’au moins un canal complémentaire (44) et la portion de liaison (35) de la zone plane de support (34) comprend une nervure (37) entourant au moins partiellement l’au moins un canal principal (19) et faisant saillie sensiblement perpendiculairement par rapport à ladite zone plane de support (34), dans lequel, préalablement à l’étape d’agencement de ladite partie de support (11) et ladite partie complémentaire (12), ladite nervure (37) est disposée en vis-à-vis de ladite rainure (47), et dans lequel, lors du soudage entre la zone plane de support (34) et la zone plane complémentaire (44), ladite nervure (37) fond de sorte à remplir la rainure (47) de la zone plane complémentaire (44).