Brevet FR3131982A1 — publié le 20230721

La fabrication d’un module photovoltaïque (10) comprend la fourniture d’une première couche (12) ayant une forme gauche, la fabrication d’une deuxième couche (14) ayant une forme gauche, puis la mise en place d’un empilement incluant en outre cellules photovoltaïques (16) et au moins un matériau d’encapsulation (181, 182) dans un moule d’assemblage (20) variant entre une configuration de fermeture délimitant un entrefer prédéterminé (26) et une configuration d’ouverture. Dans une étape d’assemblage, où la configuration de fermeture du moule d’assemblage (20) est adoptée, la température au sein de l’empilement est maintenue à une température fonctionnelle (Tfonc) comprise entre 70°C et 180°C, et de préférence entre 80°C et 150°C, pendant une période d’assemblage adaptée en fonction de l’au moins un matériau d’encapsulation (181, 182) pour que l’au moins un matériau d’encapsulation (181, 182) subisse une fusion au moins partiellement et créer un ensemble encapsulant (18) apte à adhérer d’une part à la pluralité de cellules photovoltaïques (16) et d’autre part à la première couche (12) et/ou à la deuxième couche (14). Figure 3 Procédé de fabrication d’un module photovoltaïque et installation de fabrication correspondante Domaine technique de l’invention La présente invention se rapporte au domaine de la fabrication des modules photovoltaïques, qui comportent un ensemble de cellules photovoltaïques reliées entre elles électriquement, et préférentiellement des cellules photovoltaïques dites « cristallines », c’est-à-dire qui sont à base de silicium monocristallin ou multicristallin. Plus précisément, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un module photovoltaïque et une installation de fabrication comprenant les éléments matériels pour la mise en œuvre d’un tel procédé. L’invention peut être mise en œuvre pour de nombreuses applications, notamment civiles et/ou militaires, par exemple des applications autonomes et/ou embarquées, étant particulièrement concernées par les applications qui requièrent l’utilisation de modules photovoltaïques sans plaque de verre et légers, en particulier d’une masse par unité de surface inférieur à 5 kg/m², et de faible épaisseur, notamment inférieure à 5 mm. Elle peut ainsi notamment être appliquée pour des bâtiments tels que des habitats ou locaux industriels (tertiaires, commerciaux, …), par exemple pour la réalisation de leurs toitures, pour la conception de mobilier urbain, par exemple pour de l’éclairage public, la signalisation routière ou encore la recharge de voitures électriques, voire également être utilisée pour des applications nomades (mobilité solaire), en particulier pour une intégration sur des véhicules, tels que voitures, bus ou bateaux, des drones, des ballons dirigeables, entre autres. L’invention propose ainsi une solution permettant de fabriquer un module photovoltaïque léger tout en étant suffisamment résistant et présentant très avantageusement des formes gauches. Dans le reste du document, une forme dite gauche est une forme non plane, courbe, incurvée, bombée ou creuse, et plus généralement présentant une forme générale en trois dimensions non orientée suivant un plan principal. Etat de la technique Un module photovoltaïque est un assemblage de cellules photovoltaïques disposées côte à côte entre une première couche transparente formant une face avant du module photovoltaïque et une seconde couche formant une face arrière du module photovoltaïque. La première couche formant la face avant du module photovoltaïque est avantageusement transparente pour permettre aux cellules photovoltaïques de recevoir un flux lumineux. Elle est traditionnellement réalisée en une seule plaque de verre, notamment du verre trempé, présentant une épaisseur typiquement comprise entre 2 et 4 mm, classiquement de l’ordre de 3 mm. La deuxième couche formant la face arrière du module photovoltaïque peut quant à elle être réalisée à base de verre, de métal ou de plastique, entre autres. Elle est souvent formée par une structure polymérique à base d’un polymère isolant électrique, par exemple du type polytéréphtalate d'éthylène (PET) ou polyamide (PA), pouvant être protégée par au moins une couche à base de polymères fluorés, comme le polyfluorure de vinyle (PVF) ou le polyfluorure de vinylidène (PVDF), et ayant une épaisseur totale de l’ordre de 300-400 µm. Les cellules photovoltaïques peuvent être reliées électriquement entre elles par des éléments de contact électrique avant et arrière, appelés conducteurs de liaison, et formés par exemple par des bandes de cuivre étamé, respectivement disposées contre les faces avant (faces se trouvant en regard de la face avant du module photovoltaïque destinée à recevoir un flux lumineux) et arrière (faces se trouvant en regard de la face arrière du module photovoltaïque) de chacune des cellules photovoltaïques, ou bien encore uniquement en face arrière pour les cellules photovoltaïques de type IBC (pour « Interdigitated Back Contact » selon la terminologie anglosaxonne appropriée). Il est à noter que les cellules photovoltaïques de type IBC sont des structures pour lesquelles les contacts sont réalisés sur la face arrière de la cellule en forme de peignes interdigités. Elles sont par exemple décrites dans le document US4478879A. Par ailleurs, les cellules photovoltaïques, situées entre les première et deuxième couches formant respectivement les faces avant et arrière du module photovoltaïque, peuvent être encapsulées. De façon classique, l’encapsulant choisi correspond à un polymère du type élastomère (ou caoutchouc), et peut par exemple consister en l’utilisation de deux couches (ou films) de poly(éthylène-acétate de vinyle) (EVA) entre lesquelles sont disposées les cellules photovoltaïques et les conducteurs de liaison des cellules. Chaque couche d’encapsulant peut présenter une épaisseur d’au moins 0,2 mm et un module de Young typiquement compris entre 2 et 400 MPa à température ambiante. On a ainsi représenté partiellement et schématiquement, respectivement en coupe sur la et en vue éclatée sur la , un exemple classique de module photovoltaïque 1 comportant des cellules photovoltaïques 4 cristallines. Comme décrit précédemment, le module photovoltaïque 1 comporte une face avant 2, généralement réalisée en verre trempé transparent d’épaisseur d’environ 3 mm, et une face arrière 5, par exemple constituée par une feuille polymère, opaque ou transparente, monocouche ou multicouche, ayant un module de Young supérieur à 400 MPa à température ambiante. Entre les faces avant 2 et arrière 5 du module photovoltaïque 1 se situent les cellules photovoltaïques 4, reliées électriquement entre elles par des conducteurs de liaison 6 et immergées entre deux couches avant 3a et arrière 3b de matériau d’encapsulation formant toutes les deux un ensemble encapsulant 3. La représente en outre une variante de réalisation de l’exemple de la dans laquelle les cellules photovoltaïques 4 sont de type IBC, les conducteurs de liaison 6 étant uniquement disposés contre les faces arrière des cellules photovoltaïques 4. Par ailleurs, les figures 1 et 2 représentent également la boîte de jonction 7 du module photovoltaïque 1, destinée à recevoir le câblage nécessaire à l’exploitation du module. Classiquement, cette boîte de jonction 7 est réalisée en plastique ou en caoutchouc, et présente une étanchéité complète. De façon habituelle, le procédé de réalisation du module photovoltaïque 1 comporte une étape dite de lamination sous vide des différentes couches décrites précédemment, à une température supérieure ou égale à 120°C, voire 140°C, voire encore 150°C, et inférieure ou égale à 170°C, typiquement comprise entre 145 et 165°C, et pendant une durée du cycle de lamination d’au moins 10 minutes, voire 15 minutes. Pendant cette étape de lamination, les couches de matériau d’encapsulation 3a et 3b subissent une fusion et viennent englober les cellules photovoltaïques 4, en même temps que l’adhérence se crée à toutes les interfaces entre les couches, à savoir entre la face avant 2 et la couche avant de matériau d’encapsulation 3a, la couche avant de matériau d’encapsulation 3a et les faces avant 4a des cellules photovoltaïques 4, les faces arrière 4b des cellules photovoltaïques 4 et la couche arrière de matériau d’encapsulation 3b, et la couche arrière de matériau d’encapsulation 3b et la face arrière 5 du module photovoltaïque 1. Le module photovoltaïque 1 obtenu est ensuite encadré, typiquement par le biais d’un profilé en aluminium. Une telle structure est maintenant devenue un standard qui possède une résistance mécanique importante grâce à l’utilisation d’une face avant 2 en verre épais et du cadre aluminium, lui permettant, notamment et dans la majorité des cas, de respecter les normes IEC 61215 et IEC 61730. Néanmoins, un tel module photovoltaïque 1 présente l’inconvénient d’avoir une masse élevée, en particulier une masse par unité de surface d’environ 10 à 12 kg/m², et n’est ainsi pas adapté pour certaines applications pour lesquelles la légèreté est une priorité. Cette masse élevée du module photovoltaïque 1 provient principalement de la présence du verre épais, avec une épaisseur d’environ 3 mm, pour former la face avant 2, la densité du verre étant en effet élevée, de l’ordre de 2,5 kg/m²/mm d’épaisseur, et du cadre aluminium. Pour pouvoir résister aux contraintes lors de la fabrication et également pour des raisons de sécurité, par exemple du fait du risque de coupure, le verre est trempé. Or, l’infrastructure industrielle de la trempe thermique est configurée pour traiter du verre d’au moins 3 mm d’épaisseur. En outre, le choix d’avoir une épaisseur de verre d’environ 3 mm est également lié à une résistance mécanique à la pression normée de 5,4 kPa. En définitif, le verre représente ainsi à lui seul pratiquement 70 % de la masse du module photovoltaïque 1, et plus de 80 % avec le cadre en aluminium autour du module photovoltaïque 1. Aussi, afin d’obtenir une réduction significative de la masse d’un module photovoltaïque pour permettre son utilisation dans de nouvelles applications exigeantes en termes de légèreté et de mise en forme, il existe un besoin pour trouver une solution alternative à l’utilisation d’un verre épais en face avant du module, par de nouveaux matériaux plastiques ou composites avec pour but premier la diminution importante de la masse surfacique. Ainsi, des feuilles de polymères, comme le polycarbonate (PC), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), l’éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), l’éthylène chlorotrifluoroéthylène (ECTFE), ou l’éthylène propylène fluoré (FEP), peuvent représenter une alternative au verre. Cependant, lorsque seul le remplacement du verre par une telle feuille mince de polymères est envisagé, la cellule photovoltaïque devient très vulnérable au choc, à la charge mécanique et aux dilatations différentielles. Une alternative est l’utilisation de matériaux composites à base de fibres de renfort en face avant, en remplacement du verre standard. Le gain de masse peut être significativement important en dépit d’une moins bonne transparence. Le remplacement du verre en face avant des modules photovoltaïques a fait l’objet de plusieurs brevets ou demandes de brevet dans l’art antérieur. On peut ainsi citer à ce titre la demande de brevet FR2955051A1, la demande de brevet américain US2005/0178428A1 ou encore les demandes internationales WO2008/019229A2 et WO2012/140585A1. D’autres brevets ou demandes de brevet ont décrit l’utilisation de matériaux composites, comme par exemple la demande de brevet européen EP2863443A1, ou encore les demandes internationales WO2018/076525A1, WO2019/006764A1 et WO2019/006765A1. Toutefois, aucune de ces solutions actuellement connues ne permet de parvenir à la fabrication d’un module photovoltaïque qui soit, outre le fait d’être léger (donc sans verre) et résistant comme l’exigent les besoins des applications pratiques et les normes administratives, conformé suivant une forme gauche, en particulier conformé typiquement avec une courbure qui peut être identique ou différente selon deux axes distincts d’un repère associé au module photovoltaïque, et de surcroit réalisée de manière simple, rapide, efficace et économique, et idéalement en utilisant uniquement des matières recyclables. Objet de l’invention L’invention a donc pour but de remédier au moins partiellement aux besoins mentionnés précédemment et aux inconvénients relatifs aux réalisations de l’art antérieur. L’invention a ainsi pour objet, selon l’un de ses aspects, un procédé de fabrication d’un module photovoltaïque (10), comprenant les étapes suivantes : E1) fourniture d’une première couche ayant une forme gauche, transparente et destinée à former une face avant du module photovoltaïque destinée à recevoir un flux lumineux, E2) fabrication d’une deuxième couche ayant une forme gauche et destinée à former une face arrière du module photovoltaïque, E3) mise en place d’un empilement dans un moule d’assemblage, mise en œuvre après les étapes E1 et E2, dans laquelle : i. l’empilement comprend la première couche, une pluralité de cellules photovoltaïques disposées côte à côte et reliées électriquement entre elles, la deuxième couche et au moins un matériau d’encapsulation, l’empilement étant tel que l’au moins un matériau d’encapsulation et la pluralité de cellules photovoltaïques sont situés entre les première et deuxième couches, ii. et le moule d’assemblage a une aptitude à occuper une configuration de fermeture et comprend une première partie de moule rigide délimitant une première empreinte de forme gauche complémentaire de la forme gauche de la première couche et une deuxième partie de moule rigide délimitant une deuxième empreinte de forme gauche complémentaire de la forme gauche de la deuxième couche, la première partie de moule et la deuxième partie de moule étant telles que, dans la configuration de fermeture du moule d’assemblage, la première partie de moule et la deuxième partie de moule sont espacées d’un entrefer prédéterminé et délimitent entre elles une cavité apte à recevoir l’empilement, E4) assemblage, mise en œuvre après l’étape E3, dans laquelle la configuration de fermeture du moule d’assemblage étant adoptée, la température au sein de l’empilement est maintenue à une température fonctionnelle comprise entre 70°C et 180°C, et de préférence entre 80°C et 150°C, pendant une période d’assemblage adaptée en fonction de l’au moins un matériau d’encapsulation pour que l’au moins un matériau d’encapsulation subisse une fusion au moins partiellement et créer un ensemble encapsulant apte à adhérer d’une part à la pluralité de cellules photovoltaïques et d’autre part à la première couche et/ou à la deuxième couche. Certains aspects préférés mais non limitatifs sont les suivants. Selon un mode de réalisation, la première couche est formée dans un matériau thermoplastique. Selon un mode de réalisation, la première couche est un premier matériau composite formé à base d’un premier polymère et de premières fibres, le premier polymère étant choisi parmi : l’éthylene chlorotrifluoroethylene (ECTFE), l’éthylène propylène fluoré (FEP), l’éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polycarbonate (PC), le polytéréphtalate d'éthylène (PET), le polyamide (PA), le styrène-acrylonitrile (SAN), le polystyrène (PS), et les premières fibres étant choisies parmi les fibres de verre, d’aramide et/ou les fibres naturelles. Selon un mode de réalisation, le premier polymère est le polycarbonate (PC) ou le styrène-acrylonitrile (SAN) et les premières fibres sont des fibres de verre. Selon un mode de réalisation, l’étape E1 comprend les étapes suivantes : E11) préparation du premier matériau composite, sous la forme d’une plaque de composite thermoplastique renforcé de fibres, E12) mise en place du premier matériau composite dans un moule de préparation, le moule de préparation ayant une aptitude à occuper une configuration de fermeture et comprenant deux parties de moule de préparation rigides et délimitant deux empreintes de préparation de forme gauche complémentaires de la forme gauche de la première couche, les deux parties de moule de préparation étant telles que, dans la configuration de fermeture du moule de préparation, les deux parties de moule de préparation sont espacées d’un entrefer prédéterminé et délimitent entre elles une cavité apte à recevoir le premier matériau composite, E13) chauffage du premier matériau composite à une température supérieure ou égale à la température de transition vitreuse du premier matériau composite, l’écart entre ladite température et la température de transition vitreuse étant compris entre 0 et 20°C, E14) application sur le premier matériau composite, par les deux parties de moule de préparation, d’une pression mécanique supérieure ou égale à 5 bars, notamment supérieure à 10 bars et préférentiellement de l’ordre de 15 bars, en plaçant le moule de préparation dans la configuration de fermeture, tout en contrôlant le refroidissement jusqu’à atteindre une température comprise entre 50°C et 150°C. Selon un mode de réalisation, les deux parties de moule de préparation sont respectivement constituées par les première et deuxième parties de moule du moule d’assemblage, l’étape E1 comprenant une étape E10 consistant à modifier l’entrefer séparant les deux parties de moule de préparation dans la configuration de fermeture du moule de préparation dans l’étape E14, par rapport à l’entrefer présent l’étape E4 dans la configuration de fermeture du moule d’assemblage. Selon un mode de réalisation, la première couche présente une épaisseur inférieure à 1,5 mm, préférentiellement de l’ordre de 0,5 mm. Selon un mode de réalisation, la deuxième couche est formée dans un matériau thermoplastique. Selon un mode de réalisation, la deuxième couche est un deuxième matériau composite formé à base d’un deuxième polymère et de fibres, notamment formé à partir d’un préimprégné, le deuxième polymère étant choisi parmi : le polycarbonate (PC), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polyuréthane thermoplastique (TPU), le polyetheretherketone (PEEK), le polyéthercétonecétone (PEKK), le sulfure de polyphénylène (PPS), le polyamide (PA), le polystyrène (PS), et les fibres étant choisies parmi les fibres de verre, de carbone, d’aramide et/ou les fibres naturelles, notamment le chanvre, le lin et/ou la soie. Selon un mode de réalisation, le deuxième polymère est le polyuréthane thermoplastique (TPU), le polycarbonate (PC), ou le polyamide (PA), et les deuxièmes fibres sont des fibres de verre. Selon un mode de réalisation, l’étape E2 comprend les étapes suivantes : E21) fourniture du deuxième matériau composite, E22) mise en place du deuxième matériau composite dans un moule de fabrication, le moule de fabrication ayant une aptitude à occuper une configuration de fermeture et comprenant deux parties de moule de fabrication rigides et délimitant deux empreintes de fabrication de forme gauche complémentaires de la forme gauche de la deuxième couche, les deux parties de moule de fabrication étant telles que, dans la configuration de fermeture du moule de fabrication, les deux parties de moule de fabrication sont espacées d’un entrefer prédéterminé et délimitent entre elles une cavité apte à recevoir le deuxième matériau composite, E23) chauffage du deuxième matériau composite à une température sensiblement égale (à 10°C près) à la température de transition vitreuse du deuxième matériau, E24) application sur le deuxième matériau composite, par les deux parties de moule de fabrication, d’une pression mécanique supérieure ou égale à 5 bars, notamment de l’ordre de 10 bars, en plaçant le moule de fabrication dans la configuration de fermeture, tout en contrôlant le refroidissement jusqu’à atteindre une température comprise entre 50°C et 150°C. Selon un mode de réalisation, les deux parties de moule de fabrication sont respectivement constituées par les première et deuxième parties de moule du moule d’assemblage, l’étape E2 comprenant une étape E20 consistant à modifier l’entrefer séparant les deux parties de moule de fabrication dans la configuration de fermeture du moule de fabrication dans l’étape E24, par rapport à l’entrefer présent l’étape E4 dans la configuration de fermeture du moule d’assemblage. Selon un mode de réalisation, la deuxième couche présente une épaisseur inférieure à 2 mm, préférentiellement de l’ordre de 1,5 mm. Selon un mode de réalisation, durant l’étape E4, la pression du gaz présent dans la cavité du moule d’assemblage est maintenue, pendant la période d’assemblage, inférieure à -0,5 bar, préférentiellement entre -0,7 bar et -1 bar. Selon un mode de réalisation, l’étape E4 comprend une étape E41 durant laquelle les première et deuxième parties de moule (22, 24) du moule d’assemblage exercent, sur l’empilement, une pression mécanique inférieure ou égale à 5 bars. Selon un mode de réalisation, l’étape E41 débute après que la température fonctionnelle soit atteinte, après une période prédéterminée non nulle comprise entre 0,5 min et 2 min et préférentiellement de l’ordre de 1 min. Selon un mode de réalisation, l’étape E41 est mis en œuvre durant une période comprise entre 30 s et 10 min. Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend une étape E5 consistant à chauffer le moule d’assemblage à une température supérieure ou égale à la température fonctionnelle, l’étape E5 étant mise en œuvre avant l’étape E4. Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend une étape E6 consistant à chauffer l’empilement au moyen d’une source de chaleur par infrarouge, l’étape E6 étant réalisée après l’étape E3 et avant l’étape E4. Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend une étape E7 de refroidissement de l’empilement, ladite étape E7 étant assurée pendant que les première et deuxième parties de moule du moule d’assemblage exercent, sur l’empilement, une pression mécanique inférieure ou égale à 5 bars. Description sommaire des dessins D’autres aspects, buts, avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée suivante de modes de réalisation préférés de celle-ci, donnée à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : La représente, en coupe, un exemple classique de module photovoltaïque comportant des cellules photovoltaïques cristallines, La représente une variante de réalisation de l’exemple de la dans laquelle les cellules photovoltaïques sont de type IBC, La représente, en vue éclatée, le module photovoltaïque de la , La représente, sous forme d’ordinogramme, les différentes étapes d’un exemple de procédé de fabrication selon l’invention, La représente, en perspective, un exemple de module photovoltaïque qui peut être obtenu par la mise en œuvre d’un procédé de fabrication selon l’invention, La représente, en perspective, un exemple de moule d’assemblage apte à être utilisé pour la mise en œuvre d’un procédé de fabrication selon l’invention, La est une visualisation schématique du retour élastique d’un exemple de module photovoltaïque réalisé par la mise en œuvre d’un exemple de procédé de fabrication selon l’invention. La représente une courbe illustrant un exemple d’évolution, avec différentes phases successives, de la température adoptée par le moule d’assemblage en fonction du temps dans un exemple de procédé de fabrication selon l’invention, La représente schématiquement le comportement du moule d’assemblage et de l’empilement durant les différentes phases correspondant à celles définies sur la . Procédé de fabrication d’un module photovoltaïque (10), comprenant les étapes suivantes : E1) fourniture d’une première couche (12) ayant une forme gauche, transparente et destinée à former une face avant du module photovoltaïque (10) destinée à recevoir un flux lumineux, E2) fabrication d’une deuxième couche (14) ayant une forme gauche et destinée à former une face arrière du module photovoltaïque (10), E3) mise en place d’un empilement dans un moule d’assemblage (20), mise en œuvre après les étapes E1 et E2, dans laquelle : l’empilement comprend la première couche (12), une pluralité de cellules photovoltaïques (16) disposées côte à côte et reliées électriquement entre elles, la deuxième couche (14) et au moins un matériau d’encapsulation (181, 182), l’empilement étant tel que l’au moins un matériau d’encapsulation (181, 182) et la pluralité de cellules photovoltaïques (16) sont situés entre les première et deuxième couches (12, 14), et le moule d’assemblage (20) a une aptitude à occuper une configuration de fermeture et comprend une première partie de moule (22) rigide délimitant une première empreinte (220) de forme gauche complémentaire de la forme gauche de la première couche (12) et une deuxième partie de moule (24) rigide délimitant une deuxième empreinte (240) de forme gauche complémentaire de la forme gauche de la deuxième couche (14), la première partie de moule (22) et la deuxième partie de moule (24) étant telles que, dans la configuration de fermeture du moule d’assemblage (20), la première partie de moule (22) et la deuxième partie de moule (24) sont espacées d’un entrefer prédéterminé (26) et délimitent entre elles une cavité (28) apte à recevoir l’empilement, E4) assemblage, mise en œuvre après l’étape E3, dans laquelle la configuration de fermeture du moule d’assemblage (20) étant adoptée, la température au sein de l’empilement est maintenue à une température fonctionnelle (Tfonc) comprise entre 70°C et 180°C, et de préférence entre 80°C et 150°C, pendant une période d’assemblage adaptée en fonction de l’au moins un matériau d’encapsulation (181, 182) pour que l’au moins un matériau d’encapsulation (181, 182) subisse une fusion au moins partiellement et créer un ensemble encapsulant (18) apte à adhérer d’une part à la pluralité de cellules photovoltaïques (16) et d’autre part à la première couche (12) et/ou à la deuxième couche (14). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel la première couche (12) est formée dans un matériau thermoplastique. Procédé de fabrication selon la revendication 2, dans lequel la première couche (12) est un premier matériau composite formé à base d’un premier polymère et de premières fibres, le premier polymère étant choisi parmi : l’éthylene chlorotrifluoroethylene (ECTFE), l’éthylène propylène fluoré (FEP), l’éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polycarbonate (PC), le polytéréphtalate d'éthylène (PET), le polyamide (PA), le styrène-acrylonitrile (SAN), le polystyrène (PS), et les premières fibres étant choisies parmi les fibres de verre, d’aramide et/ou les fibres naturelles. Procédé de fabrication selon la revendication 3, dans lequel le premier polymère est le polycarbonate (PC) ou le styrène-acrylonitrile (SAN) et les premières fibres sont des fibres de verre. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 3 ou 4, dans laquelle l’étape E1 comprend les étapes suivantes : E11) préparation du premier matériau composite, sous la forme d’une plaque de composite thermoplastique renforcé de fibres, E12) mise en place du premier matériau composite dans un moule de préparation, le moule de préparation ayant une aptitude à occuper une configuration de fermeture et comprenant deux parties de moule de préparation rigides et délimitant deux empreintes de préparation de forme gauche complémentaires de la forme gauche de la première couche, les deux parties de moule de préparation étant telles que, dans la configuration de fermeture du moule de préparation, les deux parties de moule de préparation sont espacées d’un entrefer prédéterminé et délimitent entre elles une cavité apte à recevoir le premier matériau composite, E13) chauffage du premier matériau composite à une température supérieure ou égale à la température de transition vitreuse du premier matériau composite, l’écart entre ladite température et la température de transition vitreuse étant compris entre 0 et 20°C, E14) application sur le premier matériau composite, par les deux parties de moule de préparation, d’une pression mécanique supérieure ou égale à 5 bars, notamment supérieure à 10 bars et préférentiellement de l’ordre de 15 bars, en plaçant le moule de préparation dans la configuration de fermeture, tout en contrôlant le refroidissement jusqu’à atteindre une température comprise entre 50°C et 150°C. Procédé de fabrication selon la revendication 5, dans lequel les deux parties de moule de préparation sont respectivement constituées par les première et deuxième parties de moule (22, 24) du moule d’assemblage (20), l’étape E1 comprenant une étape E10 consistant à modifier l’entrefer séparant les deux parties de moule de préparation dans la configuration de fermeture du moule de préparation dans l’étape E14, par rapport à l’entrefer (26) présent l’étape E4 dans la configuration de fermeture du moule d’assemblage (20). Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel la première couche (12) présente une épaisseur inférieure à 1,5 mm, préférentiellement de l’ordre de 0,5 mm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la deuxième couche (14) est formée dans un matériau thermoplastique. Procédé de fabrication selon la revendication 8, dans lequel la deuxième couche (14) est un deuxième matériau composite formé à base d’un deuxième polymère et de fibres, notamment formé à partir d’un préimprégné, le deuxième polymère étant choisi parmi : le polycarbonate (PC), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polyuréthane thermoplastique (TPU), le polyetheretherketone (PEEK), le polyéthercétonecétone (PEKK), le sulfure de polyphénylène (PPS), le polyamide (PA), le polystyrène (PS), et les fibres étant choisies parmi les fibres de verre, de carbone, d’aramide et/ou les fibres naturelles, notamment le chanvre, le lin et/ou la soie. Procédé de fabrication selon la revendication 9, dans lequel le deuxième polymère est le polyuréthane thermoplastique (TPU), le polycarbonate (PC), ou le polyamide (PA), et les deuxièmes fibres sont des fibres de verre. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 9 ou 10, dans laquelle l’étape E2 comprend les étapes suivantes : E21) fourniture du deuxième matériau composite, E22) mise en place du deuxième matériau composite dans un moule de fabrication, le moule de fabrication ayant une aptitude à occuper une configuration de fermeture et comprenant deux parties de moule de fabrication rigides et délimitant deux empreintes de fabrication de forme gauche complémentaires de la forme gauche de la deuxième couche, les deux parties de moule de fabrication étant telles que, dans la configuration de fermeture du moule de fabrication, les deux parties de moule de fabrication sont espacées d’un entrefer prédéterminé et délimitent entre elles une cavité apte à recevoir le deuxième matériau composite, E23) chauffage du deuxième matériau composite à une température sensiblement égale (à 10°C près) à la température de transition vitreuse du deuxième matériau, E24) application sur le deuxième matériau composite, par les deux parties de moule de fabrication, d’une pression mécanique supérieure ou égale à 5 bars, notamment de l’ordre de 10 bars, en plaçant le moule de fabrication dans la configuration de fermeture, tout en contrôlant le refroidissement jusqu’à atteindre une température comprise entre 50°C et 150°C. Procédé de fabrication selon la revendication 11, dans lequel les deux parties de moule de fabrication sont respectivement constituées par les première et deuxième parties de moule (22, 24) du moule d’assemblage (20), l’étape E2 comprenant une étape E20 consistant à modifier l’entrefer séparant les deux parties de moule de fabrication dans la configuration de fermeture du moule de fabrication dans l’étape E24, par rapport à l’entrefer (26) présent l’étape E4 dans la configuration de fermeture du moule d’assemblage (20). Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 12, dans lequel la deuxième couche (14) présente une épaisseur inférieure à 2 mm, préférentiellement de l’ordre de 1,5 mm. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel durant l’étape E4, la pression du gaz présent dans la cavité (28) du moule d’assemblage (20) est maintenue, pendant la période d’assemblage, inférieure à -0,5 bar, préférentiellement entre -0,7 bar et -1 bar. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel l’étape E4 comprend une étape E41 durant laquelle les première et deuxième parties de moule (22, 24) du moule d’assemblage (20) exercent, sur l’empilement, une pression mécanique (F1) inférieure ou égale à 5 bars. Procédé de fabrication selon la revendication 15, dans lequel l’étape E41 débute après que la température fonctionnelle (Tfonc) soit atteinte, après une période prédéterminée (Δ) non nulle comprise entre 0,5 min et 2 min et préférentiellement de l’ordre de 1 min. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 15 ou 16, dans lequel l’étape E41 est mis en œuvre durant une période comprise entre 30 s et 10 min. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 17, comprenant une étape E5 consistant à chauffer le moule d’assemblage (20) à une température supérieure ou égale à la température fonctionnelle (Tfonc), l’étape E5 étant mise en œuvre avant l’étape E4. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 17, comprenant une étape E6 consistant à chauffer l’empilement au moyen d’une source de chaleur par infrarouge, l’étape E6 étant réalisée après l’étape E3 et avant l’étape E4. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 19, comprenant une étape E7 de refroidissement de l’empilement, ladite étape E7 étant assurée pendant que les première et deuxième parties de moule (22, 24) du moule d’assemblage (20) exercent, sur l’empilement, une pression mécanique inférieure ou égale à 5 bars.