Brevet FR3132765A1 — publié le 20230818

Selon un aspect, la présente description concerne un capteur (200) pour système de mesure de flux thermique à inertie comprenant un élément calorimétrique (201) massif ayant une conductivité thermique supérieure ou égale à environ 100 W/(m.K) et une conductivité électrique supérieure ou égale à environ 10 5 S/m ; un élément isolant thermique (202) recouvrant en partie ledit élément calorimétrique (201) de sorte à définir une première portion plane non recouverte de l’élément calorimétrique configurée pour être exposée au flux thermique comprise dans la face avant (203), et une deuxième portion de l’élément calorimétrique (201) isolée thermiquement dudit flux thermique ; et deux éléments filaires conducteurs (207a, 207b) traversant ledit élément calorimétrique (201) et agencés pour ne pas être en contact mécanique l’un avec l’autre mais à être en contact électrique par l’intermédiaire dudit élément calorimétrique (201), les deux éléments filaires conducteurs (207a, 207b) étant fait dans deux matériaux thermoélectriques différents. Figure à publier pour l’abrégé : Figure 2 Capteurs pour systèmes de mesure de flux thermique à inertie La présente description concerne des capteurs pour systèmes de mesure de flux thermique à inertie, des systèmes comprenant lesdits capteurs et des procédés de mesure de flux thermique au moyen desdits systèmes. Etat de la technique La mesure de flux thermique trouve des applications dans de nombreux domaines. Dans le domaine de la micro-électronique, par exemple, une mesure précise des flux thermiques dissipés permet d’optimiser l’architecture des dispositifs comprenant des semi-conducteurs et d’en augmenter le rendement énergétique. Dans le domaine de l’hydraulique, les procédés complexes comprenant des écoulements turbulents, des écoulements de fluides supercritiques ou encore des transitions de phases telles que l’ébullition, peuvent voir leur fonctionnement optimisé grâce à la caractérisation des flux thermiques mis en jeu. Ceci permet en outre de corriger les modèles utilisés de façon standard, qui sont peu adaptés aux procédés complexes. Dans le domaine aérospatial, des structures telles que les chambres de combustion de turbomachines ou de moteurs-fusées, les corps de rentrée atmosphérique ou bien même les pas de tir de lanceurs, sont soumises à des flux thermiques forts. Il est ainsi souvent nécessaire de connaître précisément lesdits flux thermiques afin de dimensionner la tenue thermomécanique des structures et d’éviter toute défaillance. Dans le domaine de la production d’énergie et des procédés de transformation (chimie, sidérurgie, lits fluidisés, …), le point de fonctionnement des installations est intimement lié à la définition d’un équilibre thermique stable qui nécessite un contrôle en continu des flux thermiques impliqués. La mesure de flux thermique est généralement réalisée de manière indirecte en se basant sur une mesure d’une grandeur différente du flux, notamment la température d’un élément soumis au flux thermique à mesurer. Cet élément peut être une partie d’un système plus grand, par exemple une paroi métallique d’un réacteur, ou un matériau d’apport. Parmi les capteurs utilisés pour effectuer une mesure indirecte de flux thermique, il est notamment connu d’utiliser un fluxmètre enthalpique, dont le principe repose sur une mesure de l’élévation de température d’un liquide circulant au travers du corps du fluxmètre. L’élévation de température mesurée permet, à débit donné, d’avoir accès à la puissance thermique absorbée par le liquide et d’obtenir le flux thermique recherché. Ces dispositifs donnent en général des résultats peu précis. Il est aussi connu d’utiliser les jauges de Gardon, les jauges de Schmidt-Boelter et les thermopiles, qui effectuent une mesure indirecte de flux thermique par l’intermédiaire d’une mesure de différence de température dans un milieu solide compris dans la jauge. Ce type de capteurs est préférentiellement utilisé pour mesurer des flux thermiques radiatifs, c’est-à-dire des flux thermiques mis en jeu par un rayonnement électromagnétique, et a montré ses limites s’agissant de la mesure de flux thermiques convectifs ou mixtes. Un autre exemple de dispositif remarquable pour mesurer les flux thermiques de manière indirecte est le fluxmètre à inertie, dans lequel un flux thermique est déterminé à partir d’une mesure de l’élévation de température d’un élément de référence, dit élément calorimétrique, lorsque ledit élément calorimétrique est exposé au flux thermique. La illustre un fluxmètre à inertie de l’état de l’art tel que divulgué, par exemple, par WO02/18890 A2 [Réf. 1] ou JAYAPRAKASH, C., et al. [Réf. 2]. Un tel fluxmètre à inertie comprend généralement un élément calorimétrique 101 et un élément isolant 102 enveloppant en partie ledit élément calorimétrique 101. Une face de l’élément calorimétrique 101 non-recouverte par l’élément isolant 102, dite face avant 103, est configurée pour recevoir un flux thermique Φ. Le fluxmètre comprend en outre un thermocouple 107 pour la détermination de la température de l’élément calorimétrique 101 soumis au flux thermique Φ. Le thermocouple 107 comprend deux éléments filaires 107a, 107b composés de deux matériaux conducteurs ayant des coefficients de Seebeck différents, lesdits deux éléments filaires 107a, 107b étant reliés en une unique jonction chaude 104 au niveau de laquelle la température de l’élément calorimétrique 101 est mesurée. La jonction chaude 104 est en contact avec une face du fluxmètre opposée à la face avant 103, dite face arrière 106. Il est connu qu’une différence de potentiel sensiblement proportionnelle à la différence de température existant entre la température au niveau de la jonction chaude 104 et une température de référence au niveau de deux jonctions froides généralement situées aux extrémités des éléments filaires 107a, 107b, apparaît entre les deux éléments filaires 107a, 107b. L’apparition d’une telle différence de potentiel est appelée l’effet Seebeck. Il est ainsi possible, en mesurant ladite différence de potentiel au moyen d’une unité de mesure 140, de déduire une élévation de la température de la face arrière 106 en fonction du temps. À partir de ladite élévation de température, une unité de traitement 150 peut ainsi calculer le flux thermique Φ en utilisant la théorie de la thermodynamique et des propriétés connues de l’élément calorimétrique 101, comme la masse et la capacité thermique à pression constante. Le calcul du flux thermique Φ repose cependant sur l’hypothèse d’un élément calorimétrique 101 mince pour que la mesure de température sur la face arrière 106 puisse être considérée comme sensiblement égale à une mesure de température sur la face avant 103. Un dispositif tel que décrit dans [Réf. 1] ou [Réf. 2] ne permet donc pas de déterminer de façon précise des flux thermique forts, c’est-à-dire des flux thermiques supérieurs ou égaux à quelques MW/m². En effet, en présence de flux thermiques forts, l’élément calorimétrique 101 doit être suffisamment robuste pour ne pas fondre durant la durée de mesure, ce qui est en général résolu en augmentant les dimensions de l’élément calorimétrique 101. Cependant, l’augmentation des dimensions de l’élément calorimétrique 101 entraîne une augmentation de la distance entre la face avant 103 exposée au flux thermique et la face arrière 106 au niveau de laquelle est faite la mesure de température. Ainsi, l’hypothèse d’un élément calorimétrique 101 mince n’est en général plus vérifiée et la précision de la mesure de température est fortement dégradée, ainsi que la précision du flux thermique calculé à partir de ladite température. Il existe donc un besoin de capteurs pour systèmes de mesure de flux thermique à inertie permettant la mesure précise de flux thermique forts, par exemple des flux thermiques supérieurs ou égaux à quelques MW/m². Dans la présente description, le terme « comprendre » signifie la même chose que « inclure » ou « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments non décrits ou représentés. En outre, dans la présente description, le terme « environ » ou « sensiblement » est synonyme de (signifie la même chose que) une marge inférieure et/ou supérieure de 10%, par exemple 5%, de la valeur respective. Selon un premier aspect, la présente description concerne un capteur pour système de mesure de flux thermique à inertie comprenant : - un élément calorimétrique massif de longueur donnée comprenant une face avant et une face arrière opposée à la face avant, ledit élément calorimétrique ayant une conductivité thermique supérieure ou égale à environ 100 W/(m.K), préférentiellement supérieure ou égale à environ 300 W/(m.K), et une conductivité électrique supérieure ou égale à environ 10 5 S/m, préférentiellement supérieure ou égale à environ 10 7 S/m ; - un élément isolant thermique recouvrant en partie ledit élément calorimétrique de sorte à définir une première portion non-recouverte de l’élément calorimétrique, sensiblement plane, configurée pour être exposée à un flux thermique à mesurer et faisant partie de ladite face avant, et une deuxième portion recouverte de l’élément calorimétrique isolée thermiquement dudit flux thermique ; et - deux éléments filaires conducteurs traversant, depuis la face arrière, au moins en partie ledit élément calorimétrique et agencés de telle sorte à ne pas être en contact mécanique l’un avec l’autre mais à être en contact électrique par l’intermédiaire dudit élément calorimétrique sur au moins une partie de la longueur de l’élément calorimétrique, les deux éléments filaires conducteurs étant faits dans deux matériaux thermoélectriques différents. Dans la présente description, un matériau thermoélectrique est un matériau dont la conductivité électrique varie avec la température. Un tel matériau possède, en particulier, une faculté à convertir une énergie thermique en énergie électrique, ladite faculté étant quantifiée par un coefficient de Seebeck. Dans la présente description, deux matériaux différents sont des matériaux ayant des compositions chimiques distinctes, avantageusement des coefficients de Seebeck différents. Les coefficients de Seebeck de la plupart des matériaux sont connus et accessibles à l’homme du métier dans des tables de référence. Par ailleurs, la mesure des coefficients Seebeck peut être effectuée par des méthodes connues de l’état de la technique, dont une méthode consistant à mesurer la différence de potentiel apparaissant entre un élément fait en un matériau à caractériser et un élément servant de référence, par exemple du platine, lorsque ces deux éléments sont mis en contact mécanique et soumis à une température connue. Le déposant a montré que l’agencement original des deux matériaux thermoélectriques tel que décrit dans le capteur selon le premier aspect permet de mesurer un flux thermique de façon plus précise que dans l’état de l’art, en particulier lorsqu’il s’agit d’un flux thermique supérieur ou égal à quelques MW/m². Selon un ou plusieurs exemples de description, il est avantageux d’utiliser deux matériaux thermoélectriques ayant des coefficients de Seebeck dont la différence est, en valeur absolue, supérieure ou égale à environ 5 µV/K pour pouvoir mesurer la température de l’élément calorimétrique avec le capteur selon la présente description. L’utilisation de deux matériaux thermoélectriques ayant des coefficients de Seebeck dont la différence est, en valeur absolue, supérieure ou égale à environ 5 µV/K permet en particulier d’obtenir un capteur avec une résolution suffisante pour mesurer la température de l’élément calorimétrique. Dans la présente description, la longueur de l’élément calorimétrique est définie entre la face avant et la face arrière, selon une direction sensiblement normale à la première portion exposée au flux thermique. Un flux thermique, exprimé en W/m², mesuré au niveau de ladite première portion de l’élément calorimétrique, est causé à un instant donné par une différence de température entre la température de l’environnement extérieur au capteur à cet instant et la température de la première portion de l’élément calorimétrique à cet instant. Du fait de ce flux thermique, la température de l’élément calorimétrique augmente au cours du temps. Le flux thermique comprend généralement une contribution radiative, aussi appelée flux radiatif, et/ou une contribution convective, aussi appelée flux convectif. Le flux radiatif est dû au rayonnement électromagnétique entre l’environnement extérieur au capteur et la première portion exposée au flux thermique. Le flux convectif est dû aux mouvements de matière dans l’environnement extérieur au capteur au niveau de la première portion. Le déposant a montré que, dans le capteur selon la présente description, les deux éléments filaires conducteurs traversant au moins en partie l’élément calorimétrique permettent d’effectuer à un instant donné une mesure d’une température moyenne de l’élément calorimétrique, dans lequel ladite température moyenne est une température moyennée sur la partie de l’élément calorimétrique qui est traversée par lesdits deux éléments filaires conducteurs. Cela augmente la précision de la mesure de température de l’élément calorimétrique par rapport aux capteurs de flux thermique à inertie de l’état de l’art. Ainsi, l’agencement traversant des éléments filaires du capteur selon la présente description permet avantageusement, par exemple, de s’affranchir des incertitudes de mesure de température du calorimètre provenant de l’existence d’un gradient de température entre différentes zones de ladite partie de l’élément calorimétrique traversée par les deux éléments filaires conducteurs. Le capteur selon le premier aspect résout notamment certains des inconvénients des capteurs de flux thermiques à inertie de l’état de l’art, en particulier des capteurs de flux thermiques à inertie avec thermocouple en face arrière, dont le thermocouple ne permet une mesure de la température de l’élément calorimétrique qu’en un point de l’élément calorimétrique sur la face arrière et dont l’hypothèse d’élément calorimétrique mince n’est donc vérifiée qu’avec des éléments calorimétriques de faible épaisseur, ce qui limite l’utilisation pour des flux thermique forts. Selon un ou plusieurs exemples, lesdits deux éléments filaires conducteurs traversent l’élément calorimétrique sur au moins environ 30% de la longueur de l’élément calorimétrique, préférentiellement 50%, encore plus préférentiellement 90%. Selon un ou plusieurs exemples, lesdits deux éléments filaires conducteurs traversent l’élément calorimétrique en totalité de sorte à affleurer la première portion de l’élément calorimétrique exposée au flux thermique. Selon un ou plusieurs exemples, lesdits deux éléments filaires conducteurs sont disposés de façon sensiblement parallèle. Selon un ou plusieurs exemples, ledit élément calorimétrique présente une forme cylindrique, une forme conique ou une forme cylindro-conique et comprend un axe de révolution, ledit axe de révolution étant sensiblement normal à ladite première portion. Selon un ou plusieurs exemples, lesdits deux éléments filaires conducteurs sont disposés de façon sensiblement parallèle audit axe de révolution et symétriquement par rapport audit axe de révolution. Selon un ou plusieurs exemples, ledit élément calorimétrique comprend un matériau ayant : - une capacité thermique à pression constante supérieure ou égale à environ 120 J/(kg.K) à 25°C ; et/ou - une température de fusion supérieure ou égale à environ 500°C ; et/ou - une masse volumique supérieure ou égale à environ 2500 kg/m 3 . Selon un ou plusieurs exemples, ledit élément calorimétrique comprend du graphite, un métal, ou un alliage métallique, préférentiellement du cuivre ou l’argent. Selon un ou plusieurs exemples, lesdits deux matériaux thermoélectriques différents sont un couple de matériaux choisis parmi chromel/constantan, fer/constantan, chromel/alumel, nicrosil/nisil, alliage de nickel-molybdène/alliage de nickel-cobalt (nickel-molybdène/nickel-cobalt), alliage de platine-rhodium/platine (platine-rhodium/platine), alliage de tungstène-rhénium/tungstène (tungstène-rhénium/tungstène). Selon un ou plusieurs exemples, le capteur comprend en outre un matériau de liaison enrobant chacun des deux éléments filaires conducteurs pour assurer un contact mécanique entre chacun desdits deux éléments filaires conducteurs et ledit élément calorimétrique. Selon un ou plusieurs exemples, ledit matériau de liaison comprend : - une conductivité électrique supérieure ou égale à environ 10 6 S/m ; et/ou - une conductivité thermique supérieure ou égale à environ 200 W/(m.K). Selon un ou plusieurs exemples, ledit matériau de liaison comprend un matériau choisi parmi l’un au moins des matériaux suivants : argent, or, alliage de cuivre et phosphore, alliage de cuivre et d’argent, alliage de cuivre et de zinc. Selon un ou plusieurs exemples, l’élément isolant thermique comprend une conductivité thermique inférieure ou égale à environ 2 W/(m.K), préférentiellement inférieure ou égale à environ 0.5 W/(m.K). Selon un ou plusieurs exemples, l’élément isolant thermique est en particulier un solide choisi de préférence parmi les aérogels, les céramiques poreuses, les ciments réfractaires, les composites ciments-céramiques, les résines époxy, les résines phénoliques, les composites résines-céramiques et le liège technique. Selon un ou plusieurs exemples, le capteur comprend en outre un échangeur thermique en contact avec une partie de l’élément calorimétrique, ledit échangeur thermique étant configuré pour refroidir l’élément calorimétrique. Dans une telle configuration, une partie du flux thermique emmagasiné par l’élément calorimétrique est dissipée par l’échangeur thermique, de sorte qu’il est possible d’exposer l’élément calorimétrique à un flux thermique fort, par exemple supérieur ou égale à quelques W/m², sans que la température de fusion de l’élément calorimétrique soit atteinte. Cela permet donc la mesure d’un flux thermique fort sans contrainte de temps, le point de fusion du matériau formant l’élément calorimétrique n’étant jamais atteint. Selon un ou plusieurs exemples, la première portion est recouverte au moins partiellement d’un film réflecteur comprenant une émissivité inférieure ou égale à environ 0.1, préférentiellement inférieure ou égale à environ 0.05, dans une gamme de longueur d’onde comprise entre environ 0,5 micromètres et environ 10 micromètres Selon un ou plusieurs exemples, la première portion est recouverte au moins partiellement d’un film réflecteur comprenant une émissivité inférieure ou égale à environ 0.1, préférentiellement inférieure ou égale à environ 0.05, dans une gamme de longueur d’onde comprise entre environ 0.8 et environ 3 micromètres. Selon un ou plusieurs exemples, ladite face avant est recouverte au moins partiellement d’un film absorbant comprenant une émissivité supérieure ou égale à 0.9, préférentiellement supérieure ou égale à environ 0.95, dans une gamme de longueur d’onde comprise entre environ 0.5 micromètres et environ 10 micromètres. Selon un ou plusieurs exemples, ladite face avant est recouverte au moins partiellement d’un film absorbant comprenant une émissivité supérieure ou égale à 0.9, préférentiellement supérieure ou égale à environ 0.95, dans une gamme de longueur d’onde comprise entre environ 0.8 et environ 3 micromètres. Selon un ou plusieurs exemples, le capteur comprend en outre un hublot configuré pour être disposé entre le flux thermique à mesurer et ledit élément calorimétrique mais n’étant pas en contact mécanique avec ledit film absorbant. Dans une telle configuration, la contribution convective du flux thermique à mesurer est neutralisée par le hublot, de sorte qu’il est possible d’utiliser le capteur pour mesurer uniquement la contribution radiative du flux thermique. Selon un ou plusieurs exemples, ledit hublot a une transmission supérieure à environ 0.9, préférentiellement 0.95, dans une gamme de longueur d’onde comprise entre environ 0.8 et environ 3 micromètres. Selon un ou plusieurs exemples préférés, ledit hublot a une transmission supérieure à environ 0.9, préférentiellement 0.95, dans une gamme de longueur d’onde comprise entre environ 0.5 micromètres et environ 10 micromètres. Cela permet d’avoir une bonne transmission du flux radiatif depuis l’environnement extérieur au capteur vers la face avant de l’élément calorimétrique. Selon un deuxième aspect, la présente description concerne un système de mesure de flux thermique à inertie comprenant : - un capteur selon le premier aspect ; - des moyens de mesure d’une différence de potentiel entre les deux éléments filaires conducteurs lorsque la première portion de l’élément calorimétrique est exposée à un flux thermique à mesurer ; et - une unité de traitement configurée pour calculer, à partir de ladite différence de potentiel, une valeur dudit flux thermique. Selon un troisième aspect, la présente description concerne un procédé de mesure d’un flux thermique au moyen d’un système selon le deuxième aspect : - l’exposition de la première portion de l’élément calorimétrique du capteur au flux thermique à mesurer ; - la mesure d’une différence de potentiel entre les deux éléments filaires conducteurs du capteur avec les moyens de mesure de différence de potentiel ; et - le calcul, à partir de la différence de potentiel, d’une valeur du flux thermique à l’aide de l’unité de traitement. Brève description des figures D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront à la lecture de la description, illustrée par les figures suivantes : , déjà présentée, représente un schéma illustrant un système de mesure de flux thermique comprenant un fluxmètre à inertie selon l’état de l’art ; représente un schéma illustrant un système de mesure de flux thermique comprenant un exemple de capteur selon la présente description ; représente un schéma illustrant le fonctionnement d’un capteur pour système de mesure de flux thermique à inertie selon la présente description ; représente un schéma illustrant un principe de mesure d’une température moyenne d’un élément calorimétrique dans un capteur selon la présente description, au moyen d’un schéma équivalent ; représente un schéma illustrant un thermocouple selon l’état de l’art et une partie d’un capteur selon la présente description ; représente un graphique illustrant l’évolution des différences de potentiel générées par des thermocouples avec des coefficients de Seebeck opposés en fonction de la température ; représente un schéma illustrant un système de mesure de flux thermique à inertie comprenant un deuxième exemple de capteur selon la présente description ; représente un schéma illustrant un système de mesure de flux thermique à inertie comprenant un troisième exemple de capteur selon la présente description ; représente un schéma illustrant un système de mesure de flux thermique à inertie comprenant un quatrième exemple de capteur selon la présente description, doté en particulier d’un échangeur thermique. Capteur (200) pour système de mesure de flux thermique à inertie comprenant : - un élément calorimétrique (201) massif de longueur donnée, comprenant une face avant (203) et une face arrière (206) opposée à la face avant (203), ledit élément calorimétrique (201) ayant une conductivité thermique supérieure ou égale à environ 100 W/(m.K) et une conductivité électrique supérieure ou égale à environ 10 5 S/m ; - un élément isolant thermique (202) recouvrant en partie ledit élément calorimétrique (201) de sorte à définir une première portion non recouverte de l’élément calorimétrique, sensiblement plane, configurée pour être exposée à un flux thermique à mesurer et faisant partie de ladite face avant (203), et une deuxième portion recouverte de l’élément calorimétrique (201) isolée thermiquement dudit flux thermique ; et - deux éléments filaires conducteurs (207a, 207b) traversant, depuis la face arrière (206), au moins en partie ledit élément calorimétrique (201) et agencés de telle sorte à ne pas être en contact mécanique l’un avec l’autre mais à être en contact électrique par l’intermédiaire dudit élément calorimétrique (201) sur au moins une partie de la longueur de l’élément calorimétrique (201), les deux éléments filaires conducteurs étant faits dans deux matériaux thermoélectriques différents. Capteur (200) selon la revendication 1, dans lequel lesdits deux éléments filaires conducteurs (207a, 207b) traversent l’élément calorimétrique (201) sur au moins environ 30% de la longueur de l’élément calorimétrique. Capteur (200) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel lesdits deux éléments filaires conducteurs (207a, 207b) traversent l’élément calorimétrique (201) en totalité de sorte à affleurer ladite première portion. Capteur (200) selon l’une quelconque des revendications, dans lequel lesdits deux éléments filaires conducteurs (207a, 207b) sont disposés de façon sensiblement parallèle. Capteur (200) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit élément calorimétrique (201) présente une forme cylindrique, une forme conique ou une forme cylindro-conique et comprend un axe de révolution (209), ledit axe de révolution (209) étant sensiblement normal à ladite première portion. Capteur (200) selon la revendication 5, dans lequel lesdits deux éléments filaires conducteurs (207a, 207b) sont disposés de façon sensiblement parallèle audit axe de révolution (209) et symétriquement par rapport audit axe de révolution (209). Capteur (200) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit élément calorimétrique (201) comprend un matériau ayant : - une capacité thermique à pression constante supérieure ou égale à environ 120 J/(kg.K) à 25°C ; et/ou - une température de fusion supérieure ou égale à environ 500°C ; et/ou - une masse volumique supérieure ou égale à environ 2500 kg/m 3 . Capteur (200) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit élément calorimétrique (201) comprend du graphite, un métal, ou un alliage métallique. Capteur (200) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel lesdits deux matériaux thermoélectriques différents sont un couple de matériaux choisis parmi chromel/constantan, fer/constantan, chromel/alumel, nicrosil/nisil, nickel-molybdène/nickel-cobalt, platine-rhodium/platine, tungstène-rhénium/tungstène. Capteur (200) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre un matériau de liaison (211) enrobant chacun des deux éléments filaires conducteurs (207a, 207b) pour assurer un contact mécanique entre chacun desdits deux éléments filaires conducteurs (207a, 207b) et ledit élément calorimétrique (201). Capteur (200) selon la revendication 10, dans lequel ledit matériau de liaison (211) comprend un matériau choisi parmi l’un au moins des matériaux suivants : argent, or, alliage de cuivre et phosphore, alliage de cuivre et d’argent, alliage de cuivre et de zinc. Capteur (200) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre un échangeur thermique (210) en contact avec une partie de l’élément calorimétrique (201), ledit échangeur thermique (210) étant configuré pour refroidir l’élément calorimétrique (210). Capteur (200) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite première portion est recouverte au moins partiellement d’un film réflecteur comprenant une émissivité inférieure ou égale à environ 0.1 dans une gamme de longueur d’onde comprise entre environ 0,5 micromètres et environ 10 micromètres. Capteur (200) selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel ladite première portion est recouverte au moins partiellement d’un film absorbant comprenant une émissivité supérieure ou égale à environ 0.9 dans une gamme de longueur d’onde comprise entre environ 0.5 micromètres et environ 10 micromètres. Capteur selon la revendication 14, comprenant en outre un hublot configuré pour être disposé entre le flux thermique à mesurer et ledit élément calorimétrique (201) mais n’étant pas en contact mécanique avec ledit film absorbant. Système de mesure de flux thermique à inertie comprenant : - un capteur (200) selon l’une quelconque des revendications précédentes ; - des moyens (240) de mesure d’une différence de potentiel entre les deux éléments filaires conducteurs (207a, 207b) lorsque la première portion de l’élément calorimétrique est exposée à un flux thermique à mesurer ; et - une unité de traitement (250) configurée pour calculer, à partir de ladite différence de potentiel, une valeur dudit flux thermique. Procédé de mesure d’un flux thermique au moyen d’un système selon la revendication 16 comprenant : - l’exposition de la première portion de l’élément calorimétrique du capteur (200) au flux thermique à mesurer ; - la mesure d’une différence de potentiel entre les deux éléments filaires conducteurs (207a, 207b) du capteur (200) avec les moyens (240) de mesure de différence de potentiel ; et - le calcul, à partir de la différence de potentiel, d’une valeur du flux thermique à l’aide de l’unité de traitement (250).