Brevet FR3137596A1 — publié le 20240112

Ski de sertissage (1) destiné à être fixé sur un bras d’un robot, comportant une plaquette (3) de sertissage avec une surface de travail (30) destinée à plier un bord de tôle par glissement sur ledit bord, une face de fixation destinée à s’appuyer contre le bras du robot, des moyens de fixation (31) à un bras de robot. Le ski comporte un moyen de compensation (2) apte à modifier la position de la plaquette (3) par rapport à la face de fixation, de sorte à compenser un changement d’épaisseur de la plaquette (3) suite à un usinage de la surface de travail (30) sur une épaisseur d’usinage. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Ski de sertissage adaptable et procédé d’adaptation d’un ski de sertissage. L’invention concerne un procédé d’adaptation d’un ski de sertissage, ainsi qu’un ski de sertissage adaptable pour compenser son usure. Afin de maintenir deux tôles ensemble au niveau de leur bord respectif, il est connu d’utiliser un ski de sertissage comportant une surface de travail qui, par sa forme vrillée, vient plier le bord d’une première tôle contre le bord d’une seconde tôle, par glissement du ski le long desdits bords. Le ski est par exemple fixé sur le bras d’un robot. Par exemple, le document FR3101266 décrit un tel ski de sertissage, dans lequel le ski de sertissage comprend par ailleurs une platine sur laquelle est fixée une plaquette de sertissage. La plaquette est la partie du ski de sertissage qui comporte la surface de travail pliant un le bord de tôle lors de son glissement sur ledit bord de tôle. La plaquette de sertissage est réalisée dans un matériau dur afin de réduire son usure lors de son utilisation. La platine forme une interface entre la plaquette et le bras de robot : elle est plaquée contre une surface du bras du robot sur laquelle est fixée le ski. La plaquette, et en particulier la surface de travail, est généralement usinée à partir d’un bloc de matériau brut dur, par exemple à partir d’une pièce en carbure de tungstène par électro-érosion. L’inconvénient est que lorsque la plaquette est usée ou abimée, il est nécessaire de la changer totalement. Pour cela, il faut usiner une nouvelle plaquette à partir d’un nouveau bloc de matériau brut. Compte tenu de la dureté du matériau utilisé pour la plaquette, il est nécessaire d’employer des procédés d’usinage spécifiques, comme par exemple l’électro-érosion pour une plaquette en carbure de tungstène. Le changement de plaquette est donc de coût élevé et nécessite un temps important pour son usinage. L’objectif de l’invention est de remédier à ces inconvénients. En particulier, un des buts de l’invention est de proposer un moyen de réduire le coût et le temps nécessaire pour le renouvellement d’un ski de sertissage usé. Ce but est atteint selon l’invention, grâce à un ski de sertissage destiné à être fixé sur un bras d’un robot, comportant une plaquette de sertissage avec une surface de travail destinée à plier un bord de tôle par glissement sur ledit bord, une face de fixation destinée à s’appuyer contre le bras du robot, des moyens de fixation à un bras de robot, remarquable en ce qu’il comporte un moyen de compensation apte à modifier la position de la plaquette par rapport à la face de fixation, de sorte à compenser un changement d’épaisseur de la plaquette suite à un usinage de la surface de travail sur une épaisseur d’usinage. Ainsi, lorsque la plaquette de sertissage est usée ou abîmée au niveau de sa surface de travail, il suffit de ré-usiner la surface de travail sur une épaisseur au juste nécessaire, en fonction de la partie abimée, pour redonner sa forme initiale à ladite surface de travail, tandis que le moyen de compensation permet de conserver la même épaisseur entre la surface de travail et la face de fixation, c’est-à-dire en conservant le même écartement entre la surface de travail et la face de fixation. Le moyen de compensation permet donc de compenser la perte de matière de la plaquette suite à son ré-usinage, et de conserver la même position de la surface de travail une fois le ski de sertissage installé sur le bras du robot. Ainsi avantageusement, la quantité de matière à retirer par ré-usinage est réduite par rapport un usinage d’une nouvelle plaquette dans un nouveau bloc de matière, car elle ne dépend que de la partie abimée de la plaquette de sertissage, ce qui permet de réduire le temps de ré-usinage. De plus, la réutilisation de la plaquette abimée évite de refaire une nouvelle pièce à partir d’un nouveau bloc de matière. Le coût pour remettre une plaquette de sertissage apte à sertir efficacement sans défaut est donc réduit. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, la plaquette comporte une face arrière en vis-à-vis du moyen de compensation, et une épaisseur de compensation formé par la matière de la plaquette entre la surface de travail et sa face arrière, de sorte que tout point de la surface de travail soit au moins distant de ladite face arrière de la valeur de cette épaisseur de compensation, l’épaisseur de compensation étant de préférence supérieure à 5 millimètres. Ainsi avantageusement, la surface de travail peut être usinée sur une épaisseur d’usinage pour recréer une surface de travail de forme identique, l’épaisseur de compensation permettant de garantir une épaisseur suffisante à la plaquette pour réaliser un ré-usinage de la surface de travail entière. Dans un mode de réalisation de l’invention, le moyen de compensation comporte au moins une platine de compensation, ladite platine comprenant une première face d’appui destinée à s’appuyer contre une face arrière de la plaquette, et une deuxième face d’appui formant la face de fixation, la platine étant positionnée avec sa première face d’appui contre la face arrière de la plaquette de sorte à être entre la plaquette et la face de fixation afin de compenser la perte d’épaisseur après l’usinage de la surface de travail, la platine de compensation formant un moyen de compensation. Ainsi avantageusement, le moyen de compensation est réalisé de manière simple par des platines de compensation d’épaisseur adaptée. Une fois la plaquette ré-usinée, il suffit de choisir une platine avec l’épaisseur correspondante à l’épaisseur de matière retirée de la plaquette lors du ré-usinage. Par exemple, si la plaquette est initialement fixée directement au bras du robot sans platine de compensation, l’épaisseur de la platine de compensation à fixer sur la plaquette correspond à l’épaisseur de matière retirée lors du ré-usinage de la plaquette. Dans un autre mode de réalisation de l’invention, dont le moyen de compensation comporte plusieurs platines de compensation, dont au moins une première platine de compensation est disposée contre la face arrière de la plaquette, et au moins une deuxième platine de compensation disposée en vis-à-vis de la première platine de compensation et comportant la face de fixation, la deuxième platine étant disposée contre la première platine, ou une ou plusieurs troisième platines étant disposées entre la deuxième platine et la première platine. Les platines sont de préférence fixées à la plaquette ou entre-elles. Ainsi avantageusement, l’adaptation du moyen de compensation est faite facilement et rapidement, sans besoin de démontage de la première platine, la compensation étant réalisée par l’ajout d’une deuxième platine directement fixée sur la première platine, ou par empilement de trois platines ou plus. Dans un autre mode de réalisation de l’invention, la ou les platines de compensation sont maintenues sur la plaquette de sertissage par une vis. Ainsi avantageusement, les risques de dissocier la ou les platines de compensation de la plaquette suite au ré-usinage, par exemple lors de la manipulation de la plaquette de sertissage avec la ou les platines de compensation adéquates, sont réduits. Dans un autre mode de réalisation de l’invention, la plaquette de sertissage est constituée d'un matériau choisi parmi les carbures ou les céramiques, et la ou les platines de compensation sont réalisées en acier, de préférence la plaquette de sertissage est constituée de carbure de tungstène. L’invention porte aussi sur un procédé d’adaptation d’un ski de sertissage comportant une plaquette de sertissage avec une surface de travail, une face de fixation à un bras de robot, et un moyen de compensation, la surface de travail et la face de fixation étant écartées l’une de l’autre d’une épaisseur de référence, le procédé comportant une étape d’usinage de la surface de travail de la plaquette de sertissage suivant une épaisseur d’usinage, suivi d’une étape de modification du moyen de compensation de sorte à ce que l’épaisseur entre la surface de travail et la face de fixation du ski de sertissage soit égale à l’épaisseur de référence. Ainsi avantageusement, lorsque la plaquette de sertissage est usée ou abimée, il n’est pas nécessaire de racheter une nouvelle plaquette neuve. En effet, l’étape de modification du moyen de compensation permet d’ajuster l’épaisseur du ski de sertissage entre la face de fixation et la surface de travail, et donc la position de la surface de travail, une fois la matière retirée par usinage. Il est alors possible de ré-usiner la plaquette de sertissage au niveau de sa surface de travail tout en conservant un positionnement adéquat de celle-ci une fois le ski de sertissage installé sur un bras de robot. Autrement dit, le procédé permet de reformer la plaquette de sertissage par usinage, et notamment de reformer sa surface de travail, afin de lui redonner la forme adéquate pour réaliser le sertissage, tout en assurant un positionnement identique de la surface de travail qui génère le pliage d’un bord de tôle à sertir. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, l’étape de modification du moyen de compensation comprend - une étape de sélection ou de fabrication d’une platine compensatrice suivant une épaisseur au moins égale à l’épaisseur d’usinage, - une étape d’installation de la platine compensatrice sur la plaquette de sertissage. L’utilisation de platine de compensation permet avantageusement une adaptation rapide et précise tout en assurant un maintien efficace de la tablette de sertissage lors du sertissage, la platine formant une cale stable entre le bras du robot et la plaquette. Dans une variante, si une platine initiale est fixée à la plaquette au moins avant l’étape d’usinage, l’étape d’installation est précédée d’une étape de retrait de ladite platine initiale, l’étape de retrait étant réalisée avant ou après l’étape d’usinage ; l’épaisseur de la platine compensatrice est choisie au moins égale à l’épaisseur de la platine initiale additionnée de l’épaisseur d’usinage. De préférence, la première platine et la platine de compensation sont fixées de manière réversible par vis sur la plaquette et le procédé comporte une étape de démontage de la première platine et une étape de fixation de la platine de compensation par la vis. Dans un autre mode de réalisation de l’invention, si le ski de sertissage comporte une première platine avec une épaisseur disposée contre la plaquette de sertissage, l’étape de modification du moyen de compensation comporte une étape de sélection ou de fabrication d’une platine de compensation, la platine compensatrice étant d’épaisseur égale à l’épaisseur d’usinage, et une étape de montage de la platine compensatrice sur la première platine ou entre la première platine et la plaquette. Ainsi avantageusement, il n’est pas nécessaire de mettre au rebus la première platine, l’épaisseur de la platine de compensation venant s’ajouter à l’épaisseur de platine initiale déjà présente. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels : représente une vue en perspective d’un ski de sertissage suivant l’invention, du côté d’une surface de travail. représente une autre vue en perspective du ski de sertissage de la , du côté d’une platine de compensation. représente une vue latérale d’un ski de sertissage suivant l’invention suite à un usinage. représente une vue latérale d’un ski de sertissage suivant l’invention suite à une autre situation d’usinage. représente schématiquement le procédé suivant l’invention. Les dessins sont des représentations schématiques pour faciliter la compréhension de l’invention. Les composants ne sont pas forcément représentés à l’échelle. Les mêmes références correspondent aux mêmes composants d’une figure à l’autre. La illustre un ski de sertissage 1 destiné à être fixé sur un bras d’un robot, dit bras du robot. Le ski de sertissage 1 comporte une plaquette 3 de sertissage avec une surface de travail 30 destinée à plier un bord de tôle par glissement sur ledit bord, une face de fixation 20 destinée à s’appuyer contre le bras du robot, et des moyens de fixation 31 à un bras de robot. Le ski de sertissage 1 comporte un moyen de compensation 2 qui permet de modifier la position de la plaquette 3 par rapport à la face de fixation 20, et ainsi compenser un changement d’épaisseur de la plaquette 3 suite à un ré-usinage de la surface de travail de ladite plaquette 3 sur une épaisseur d’usinage epU. C’est-à-dire que le moyen de compensation 2 permet de retrouver une même épaisseur de référence, ou autrement dit une même distance, entre la surface de travail 30 et la face de fixation 20 après un ré-usinage de la plaquette au niveau de sa surface de travail 30, c’est-à-dire après avoir retiré de la matière au niveau de cette surface de travail 30 pour lui redonner une forme adéquate. Le moyen de fixation 31 est par exemple une série de trous traversant le ski de sertissage 1 de manière à permettre le passage d’une vis de fixation se vissant sur le bras de robot. Dans les figures 1 à 3, le moyen de compensation 2 est sous la forme d’une platine de compensation 2. La platine 2 comporte une première face d’appui destinée à s’appuyer contre une face arrière de la plaquette 3, et une deuxième face d’appui formant la face de fixation 20 destinée à s’appuyer contre le bras du robot. La platine 2 positionnée entre la plaquette 3 et la face de fixation 20 compense la perte d’épaisseur epU après ré-usinage de la surface de travail 30, et forme ainsi le moyen de compensation 2. La plaquette de sertissage 3 comporte une épaisseur de compensation epC formé par la matière de la plaquette de sertissage 3, entre sa surface de travail 30 et sa face arrière, de sorte que tout point de la surface de travail 30 soit distant de la face arrière. Par exemple, l’épaisseur de compensation epC est au minimum supérieure à 5 millimètres, ou encore 10 millimètres, afin de permettre un usinage de la surface de travail 30 sur une épaisseur d’usinage epU enlevant suffisamment de matière pour effacer par exemple des rayures ou un éclat, ou afin de permettre plusieurs usinages de la surface de travail au cours de l’utilisation du ski de sertissage. L’homme du métier choisira l’épaisseur de compensation adaptée, par exemple, à la dégradation prévisible ou connue de la plaquette 3 et du nombre de réutilisations souhaitées. Dans une variante de réalisation représentée en , le ski de sertissage 1 comporte une première platine 21, d’épaisseur ep1, disposée contre la plaquette 3. Le moyen de compensation 2 est formé par une platine 22 de compensation d’épaisseur ep2 disposée contre la première platine 21. Suite à l’usinage d’une épaisseur epU de la surface de travail 30, la platine de compensation 22 de compensation a été disposée contre la première platine 21. L’épaisseur ep2 de la deuxième platine 22 est égale à l’épaisseur d’usinage epU de la surface de travail 30. La deuxième platine 22 est par exemple fixée à la première platine 21. Par exemple, en cas de ré-usinage de la surface de travail 30 sur une profondeur d’un millimètre, la platine de compensation 22 utilisée sera d’une épaisseur d’un millimètre. Dans le cas où la plaquette a subi un premier ré-usinage de sa surface de travail sur une première épaisseur, la première platine 21 forme une première platine de compensation 21 du premier ré-usinage, tandis que la deuxième platine de compensation 22 compense un deuxième ré-usinage réalisé après le premier ré-usinage : le moyen de compensation est alors formé par les deux platines de compensation 21 et 22, l’épaisseur globale du moyen de compensation étant alors le cumul des épaisseurs ep1 et ep2 des deux platines 21 et 22. Dans une autre variante, en cas de réalisation d’un troisième ré-usinage de la plaquette 3, la deuxième platine 22 est remplacée par une autre deuxième platine de compensation 22 d’épaisseur supérieure à la précédente, de sorte à compenser le deuxième et troisième ré-usinages. Dans une autre variante non représentée, une platine de compensation complémentaire est installée contre le jeu de platines 21, 22 déjà présentes. Cette platine ajoutée devient la seconde platine 22, comportant la face de fixation 20 au bras du robot, tandis que l’ancienne deuxième platine 22 devient une troisième platine disposée entre les deux autres platines. Les trois platines sont alignées, les unes en vis-à-vis des autres, de sorte à augmenter l’épaisseur du moyen de compensation 2. Ainsi, à mesure que des ré-usinages de la surface de travail 30 de la plaquette de sertissage 3 sont réalisés, le nombre de platines de compensation augmentent afin de compenser la diminution d’épaisseur de la plaquette de sertissage 3 de chaque ré-usinage. La illustre le ski de sertissage 1 dans lequel la plaquette 3 a été ré-usinée sur une épaisseur totale égale à l’épaisseur de compensation epC. La platine de compensation 2 installée contre la plaquette 3 est d’épaisseur ep1 égale à l’épaisseur epC, de sorte que l’épaisseur du ski 1 reste égale à l’épaisseur de référence ep0. Dans l’illustration de la , la surface de travail 30 vient jusqu’au bord de la face arrière de la plaquette 3, face arrière contre laquelle est plaquée la platine de compensation 2. La ou les platines de compensation 21, 22 sont par exemple fixées à la plaquette par au moins une vis 4. Afin d’éviter un démontage en usine par des outils classiques, tel qu’un tournevis à tête croisillon ou plate, ou encore avec une clé alène, la vis 4 peut être avec une tête de forme non conventionnelle afin de nécessiter un outil spécifique pour son démontage. En variante, la première platine est fixée à la plaquette 3, soit par une vis, soit par d’autres moyens connus par l’homme du métier, et les autres platines 22 sont fixés à la première platine 21 ou entre-elles. En variante, la fixation de la ou des platines 21, 22 à la plaquette ou entre-elles est obtenu par brasage. Dans une variante de réalisation, la plaquette de sertissage 3 est constituée d'un matériau choisi parmi les carbures ou les céramiques, et la ou les platines de compensation 21, 22 sont réalisées en acier. Par exemple, la plaquette de sertissage 3 est réalisée en carbure de tungstène. Le procédé d’adaptation du ski de sertissage 1 est maintenant décrit. Le ski de sertissage 1 comporte une plaquette de sertissage 3 avec une surface de travail 30, une face de fixation 20 à un bras de robot, et un moyen de compensation 2. La surface de travail 30 et la face de fixation étant écartée l’une de l’autre d’une épaisseur de référence ep0. L’épaisseur de référence ep0 correspond à l’épaisseur du ski de sertissage 1 neuf, c’est-à-dire avant qu’il ne soit utilisé. La illustre différentes étapes du procédé. Le procédé comporte : - une étape d’usinage 101 de la surface de travail 30 de la plaquette de sertissage 3 suivant une épaisseur d’usinage epU, - suivi d’une étape d’adaptation 102 du moyen de compensation 2 de sorte que l’épaisseur entre la surface de travail 30 et la face de fixation 20 du ski de sertissage soit égale à l’épaisseur de référence ep0. Autrement dit, l’étape de modification 102 du moyen de compensation permet de retrouver le même écartement entre la surface de travail 30 et la face de fixation 20. C’est-à-dire que l’épaisseur entre la surface de travail 30 et la face de fixation 20 est de nouveau égale à l’épaisseur de référence ep0 malgré l’usinage de la surface de travail. L’homme du métier comprendra à la lecture que l’épaisseur de référence ep0 dépend du point de mesure sur la surface de travail 30, comme par exemple lorsque la surface de travail 30 est de forme complexe, et qu’il convient de comparer des épaisseurs avant et après usinage par rapport au même point de référence. Par exemple, en , l’épaisseur du ski 1 est illustrée mesurée au niveau du point le plus éloigné de la face de fixation 20 de la deuxième platine 22, après ré-usinage sur l’épaisseur d’usinage epU et l’ajout de ladite deuxième platine 22 d’épaisseur ep2 égale à l’épaisseur d’usinage epU ; cette épaisseur du ski 1 est égale à l’épaisseur de référence ep0. Dans une variante de réalisation du procédé, l’étape de modification 102 du moyen de compensation 2 comprend une étape 102a de sélection ou de fabrication d’une platine compensatrice 2 suivant une épaisseur au moins égale à l’épaisseur d’usinage epU, suivie d’une étape 102b d’installation de la platine compensatrice 2 à la plaquette de sertissage 3. En variante, si une platine initiale 21 est déjà fixée à la plaquette de sertissage 3 au moins avant l’étape d’usinage 101, l’étape d’installation 102b est précédée d’une étape de retrait 102c de ladite platine initiale 21 de la plaquette 3. L’épaisseur de la platine de compensation 2 qui vient remplacer la platine initiale 21 est par exemple d’épaisseur équivalente à l’épaisseur ep1 de la platine initiale 21 additionné de l’épaisseur epU d’usinage, afin que l’épaisseur de la platine de compensation 2 installée sur la plaquette 3 compense la perte d’épaisseur de la plaquette 3 suite au ré-usinage et à la perte d’épaisseur suite au retrait de la platine initiale 21. Par exemple, la platine initiale 21 est une première platine de compensation qui a été installé sur la plaquette 3 suite à un premier ré-usinage. Cette première platine 21 est démontée et remplacée par une nouvelle platine de compensation 2 d’épaisseur supérieure à la platine initiale 21, afin de compenser un deuxième ré-usinage de la surface de travail 30. Dans une autre variante du procédé, une première platine 21 d’épaisseur ep1 étant disposée contre la plaquette de sertissage 3 avant l’étape de ré-usinage 101, l’étape de modification 102 du moyen de compensation 2 comporte une étape de sélection ou de fabrication 101 d’une platine de compensation 22 d’épaisseur égale à l’épaisseur d’usinage epU, et une étape de montage 102 de la platine compensatrice sur la première platine 21 ou entre la première platine 21 et la plaquette 3. La réduction d’épaisseur de la plaquette 3 pour donner suite à son ré-usinage est compensée par l’ajout de cette platine de compensation 22 d’épaisseur équivalente à la réduction d’épaisseur suite au ré-usinage. L’épaisseur d’usinage epU dépend du type de dégradation à faire disparaitre au niveau de la surface de travail 30. Par exemple, les glissements répétés de la surface de travail 30 sur des bords de tôles à sertir, tel que par exemple des bords de panneaux extérieur de porte de véhicule à sertir sur une doublure de porte, peuvent créer des rayures de quelques dixièmes de millimètres qui dégradent la tôle à sertir et augmentent les frottements. Le ré-usinage de la surface de travail 30 est réalisé de sorte à retirer de la matière sur une épaisseur légèrement supérieure à la profondeur des rayures, quelques dixièmes de millimètres, afin de retirer la matière jusqu’à disparition des rayures. La platine de compensation 2 est alors choisie d’une épaisseur équivalente à celle du ré-usinage, quelques dixièmes de millimètres, et installée directement contre la plaquette si aucune platine n’y était installée. En autre possibilité, si une première platine était déjà installée sur la plaquette 3, une nouvelle platine de compensation 2 est réalisée avec une épaisseur supérieure de quelques dixièmes de millimètre à la première platine. En autre exemple, cas de choc lors de la manipulation du ski de sertissage 1 créant un éclat sur au niveau de la surface de travail 30 de la plaquette de sertissage 3, l’épaisseur de ré-usinage epU nécessaire pour refaire une surface de travail 30 sans l’éclat est plus importante, par exemple de plusieurs millimètres. Le fait de pouvoir ré-usiner la plaquette usée ou abîmée permet de refaire une plaquette 3 avec une surface de travail 30 remise à neuf, tout en réduisant la quantité de matière à retirer par rapport au fait de refaire une plaquette 3 neuve à partir d’un nouveau bloc de matière, le ré-usinage ne retirant qu’une épaisseur epU faible de matière par rapport à un ré-usinage à partir d’un nouveau bloc de matière. Le temps de ré-usinage est ainsi réduit, d’autant plus que les techniques de ré-usinage de matériaux dur, comme le carbure de tungstène qui nécessite un usinage par électro-érosion, sont longs. Ski de sertissage (1) destiné à être fixé sur un bras d’un robot, comportant une plaquette de sertissage (3) avec une surface de travail (30) destinée à plier un bord de tôle par glissement sur ledit bord, une face de fixation (20) destinée à s’appuyer contre le bras du robot, des moyens de fixation (31) à un bras de robot, caractérisé en ce qu’il comporte un moyen de compensation (2) apte à modifier la position de la plaquette de sertissage (3) par rapport à la face de fixation (20), de sorte à compenser un changement d’épaisseur de la plaquette (3) suite à un usinage de la surface de travail (30) sur une épaisseur d’usinage (epU). Ski de sertissage suivant la revendication 1, dont la plaquette de sertissage (3) comporte une face arrière en vis-à-vis du moyen de compensation (2), et une épaisseur de compensation (epC) formée par la matière de la plaquette de sertissage (3) entre sa surface de travail (30) et sa face arrière, de sorte que tout point de la surface de travail (30) soit au moins distant de ladite face arrière de la valeur de cette épaisseur de compensation (epC). Ski de sertissage suivant la revendication 2, dont le moyen de compensation (2) comporte au moins une platine (2) de compensation, ladite platine (2) comprenant une première face d’appui destinée à s’appuyer contre la face arrière de la plaquette de sertissage (3), et une deuxième face d’appui formant la face de fixation (20), la platine (2) étant positionnée avec sa première face d’appuie contre la face arrière de la plaquette de sertissage (3) de sorte à être entre la plaquette de sertissage (3) et la face de fixation (20) afin de compenser la perte d’épaisseur après l’usinage de la surface de travail (30), la platine (2) de compensation formant le moyen de compensation (2). Ski de sertissage (1) suivant la revendication 3, dont le moyen de compensation (2) comporte plusieurs platines de compensation (2), dont au moins une première platine (21) de compensation est disposée contre la face arrière de la plaquette de sertissage (3), et au moins une deuxième platine (22) de compensation disposée en vis-à-vis de la première platine (21) de compensation et comportant la face de fixation (20), la deuxième platine (21) étant disposée contre la première platine (20) ou une ou plusieurs troisième platines étant disposée entre la deuxième platine (22) et la première platine (21), les platines (21, 22) étant de préférence fixées à la plaquette de sertissage (3) ou entre-elles. Ski de sertissage (1) suivant l’une des revendications 3 ou 4, dont la ou les platines (21, 22) de compensation sont maintenues sur la plaquette de sertissage (3) par une vis (4). Ski de sertissage (1) suivant l’une des revendications de 1 à 5, dont la plaquette de sertissage (3) est constituée d'un matériau choisi parmi les carbures ou les céramiques, et la ou les platines de compensation (3) sont réalisées en acier, de préférence la plaquette de sertissage (3) est constituée de carbure de tungstène. Procédé d’adaptation d’un ski de sertissage (1) comportant une plaquette de sertissage (3) avec une surface de travail (30), une face de fixation (20) à un bras de robot, et un moyen de compensation (2), la surface de travail (30) et la face de fixation (20) étant écartées l’une de l’autre d’une épaisseur de référence (ep0), le procédé comportant une étape d’usinage (101) de la surface de travail (30) de la plaquette (3) de sertissage suivant une épaisseur d’usinage (epU), suivi d’une étape de modification (102) du moyen de compensation (2) de sorte à ce que l’épaisseur entre la surface de travail (30) et la face de fixation (20) du ski de sertissage (1) soit égale à l’épaisseur de référence (ep0). Procédé d’adaptation d’un ski de sertissage (1) suivant la revendication précédente, dont l’étape de modification (102) du moyen de compensation (2) comprend : une étape de sélection (102a) ou de fabrication d’une platine compensatrice suivant une épaisseur au moins égale à l’épaisseur d’usinage (epU), une étape d’installation (102b) de la platine compensatrice (21, 22) sur la plaquette de sertissage (3), et si une platine initiale (21) est fixée à la plaquette avant l’étape d’usinage (101), l’étape d’installation (102b) est précédée d’une étape de retrait (102c) de ladite platine initiale (21) réalisée avant ou après l’étape d’usinage (101), l’épaisseur (ep2) de la platine compensatrice (22) étant choisie au moins égale à l’épaisseur (ep1) de la platine initiale additionnée de l’épaisseur d’usinage (epU). Procédé d’adaptation d’un ski de sertissage (1) suivant la revendication 7, le ski de sertissage (1) comportant une première platine (21) d’épaisseur (ep1) disposée contre la plaquette de sertissage (3), l’étape de modification (102) du moyen de compensation (2) comportant : une étape de sélection ou de fabrication (101) d’une platine de compensation (22), d’épaisseur égale à l’épaisseur d’usinage (epU), et une étape de montage (102) de la platine compensatrice sur la première platine (21) ou entre la première platine (21) et la plaquette de sertissage (3).