Brevet FR3138122A1 — publié le 20240126

- Système de transport de grille de plancher d’aéronef en vue d’un assemblage d’un corps de fuselage d’aéronef et procédé de calibration dudit système de transport. - Le système de transport (1) comprend un palonnier rectangulaire (4), un dispositif stabilisateur (8) pour être associé à des dispositifs référentiels de positionnement (9) d’une plateforme d’assemblage (10) et une pluralité de dispositifs de fixation (11) destiné à être fixé à la grille de plancher (2), chacun des dispositifs de fixation (11) présentant une longueur réglable verticalement. Le système de transport (1) permet de manipuler la grille de plancher (2) sans la déformer en vue d’un assemblage d’un corps de fuselage (3). Figure pour l’abrégé : Fig.1 Système de transport de grille de plancher de cabine d’aéronef en vue d’un assemblage d’un corps de fuselage d’aéronef et procédé de calibration dudit système de transport. La présente invention concerne un système de transport de grille de plancher de cabine destiné à manipuler une grille de plancher de cabine d’un aéronef en vue d’un assemblage d’un corps de fuselage, sans que ladite grille ne soit déformée. La présente invention concerne également un procédé de calibration dudit système de transport. État de la technique Un corps de fuselage (« fuselage barrel » en anglais) d’un aéronef comprend généralement plusieurs éléments, en particulier, une grille de plancher de cabine (« cabin floor grid » en anglais) de l’aéronef, une coque inférieure (« lower shell » en anglais), deux coques latérales (« side shells » en anglais) et une coque supérieure (« upper shell » en anglais). Ces éléments sont fabriqués indépendamment les uns des autres et les trous permettant leur assemblage entre eux sont percés avant leur assemblage. L’assemblage de ces éléments demande donc de mettre en œuvre des techniques d’assemblage de trou-à-trou (« hole-to-hole assembly » en anglais) et/ou d’assemblage de partie-à-partie (« part-to-part assembly » en anglais) afin de s’assurer qu’ils soient bien alignés pendant l’assemblage. Or, pendant l’assemblage des éléments, la grille de plancher peut se courber sous l’effet de sa propre masse, ce qui peut être un inconvénient pour assembler le corps de fuselage. La présente invention a pour objet de remédier à cet inconvénient. Pour cela, elle concerne un système de transport de grille de plancher d’aéronef destiné à manipuler une grille de plancher d’un aéronef en vue d’un assemblage d’un corps de fuselage. Selon l’invention, le système de transport comprend au moins : - un palonnier rectangulaire comprenant une face supérieure et une face inférieure, le palonnier rectangulaire présentant deux extrémités longitudinales ; - un dispositif stabilisateur configuré pour être associé à des dispositifs référentiels de positionnement d’une plateforme d’assemblage, le dispositif stabilisateur étant fixé et réparti aux deux extrémités longitudinales du palonnier rectangulaire ; - une pluralité de dispositifs de fixation répartis sur la face inférieure du palonnier rectangulaire configurés pour fixer la grille de plancher au palonnier rectangulaire, chacun des dispositifs de fixation comprenant un élément de fixation destiné à être fixé à la grille de plancher, chacun des dispositifs de fixation présentant une longueur d’ajustement entre l’élément de fixation et la face inférieure du palonnier rectangulaire réglable verticalement. Ainsi, grâce à la pluralité des dispositifs de fixation qui permettent d’ajuster leur longueur, il est possible de maintenir la grille de plancher suffisamment plane pour permettre un assemblage plus facile et plus rapide du corps de fuselage, même si le palonnier rectangulaire n’est pas parfaitement plan. De plus, chacun des dispositifs de fixation comprend en outre : - une tige filetée présentant un axe longitudinal et traversant de part en part le palonnier rectangulaire, la tige filetée présentant une première extrémité faisant saillie sur la face supérieure du palonnier rectangulaire et une deuxième extrémité faisant saillie sur la face inférieure, la deuxième extrémité étant liée à l’élément de fixation, - un palier fileté immobile selon un axe perpendiculaire au palonnier rectangulaire, la tige filetée étant vissée dans le palier fileté, - un écrou de réglage vissé et solidaire à la première extrémité de la tige filetée ; la longueur d’ajustement étant réglable verticalement par une rotation de l’écrou de réglage entraînant une rotation de la tige filetée autour de son axe longitudinal, la rotation de la tige filetée vissée dans le palier fileté entraînant un déplacement de la tige filetée selon son axe longitudinal, ledit déplacement de la tige filetée entraînant le déplacement l’élément de fixation par rapport à la face inférieure du palonnier rectangulaire. En outre, chacun des dispositifs de fixation comprend un joint à rotule liant la deuxième extrémité de la tige filetée à l’élément de fixation. De plus, chacun des dispositifs de fixation comprend en outre : - un manchon cylindrique traversant perpendiculairement de part en part le palonnier rectangulaire, la tige filetée étant logée dans le manchon cylindrique, et - une rotule disposée sur un épaulement agencé dans le manchon cylindrique et présentant un centre autour duquel la rotule est apte à entrer en rotation, la rotule étant traversée par le palier fileté, la rotule autorisant un mouvement de la tige filetée autour du centre de la rotule, ledit mouvement étant limité par le manchon cylindrique. Par ailleurs, le dispositif stabilisateur comprend deux paires de bras escamotables disposées chacune à une extrémité longitudinale du palonnier rectangulaire, les bras escamotables de chacune des deux paires de bras s’écartant l’un par rapport à l’autre, de part et d’autre d’un plan central de symétrie, chacun des bras escamotables de chacune des deux paires étant configuré pour se trouver alternativement dans une position déployée dans laquelle le bras escamotable dépasse latéralement du palonnier rectangulaire et une position escamotée dans laquelle le bras escamotable ne dépasse pas latéralement du palonnier rectangulaire, chacun des bras escamotables comportant une extrémité libre destinée à être posée sur un dispositif référentiel de positionnement d’une plateforme d’assemblage lorsque chacun des bras escamotables se trouve dans la position déployée en vue d’un assemblage du corps de fuselage. Selon une particularité, chacun des bras escamotables présente au moins une première partie montée coulissant au palonnier rectangulaire, une deuxième partie présentant un axe longitudinal perpendiculaire au palonnier rectangulaire et une troisième partie liant la première partie et la deuxième partie, la deuxième partie comportant l’extrémité libre destinée à être posée sur un dispositif référentiel de positionnement d’une plateforme d’assemblage. Selon une autre particularité, le palonnier rectangulaire comprend des rails fixés sur deux côtés du palonnier rectangulaire aux extrémités longitudinales, les rails étant parallèles à la face inférieure du palonnier rectangulaire, chacun des bras escamotables comprend au moins une coulisse fixée sur la première partie, la ou les coulisses de chacun des bras escamotables étant destinées à coulisser sur au moins un rail parmi les rails fixés au palonnier rectangulaire pour passer de la position déployée à la position escamotée et vice-versa. De plus, chacun des bras escamotables comprend un dispositif de blocage configuré pour bloquer chacun des bras escamotables alternativement dans la position escamotée ou dans la position déployée. Par ailleurs, chacun des dispositifs de fixation comprend une cible laser configurée pour recevoir un faisceau laser d’alignement émis par d’un système d’alignement par laser destiné à évaluer une position de chacun élément de fixation de chacun des dispositifs de fixation. En outre, le palonnier rectangulaire comprend : - une grille rectangulaire comportant des barres de trame et des barres de chaîne, - une structure de renforcement qui fait saillie sur la face supérieure du palonnier rectangulaire, la structure de renforcement comportant des barres en forme de U s’étendant entre les deux extrémités longitudinales, la forme de U présentant une ouverture dirigée vers la grille rectangulaire, chacune des barres en forme de U étant alignée verticalement avec une barre de chaîne de la grille rectangulaire, chacune des barres en forme de U étant fixée à la grille rectangulaire à l’aide d’entretoises à chaque croisement entre les barres de trame et les barres de chaîne de la grille rectangulaire. L’invention concerne également un procédé de calibration du système de transport de grille de plancher de cabine tel que décrit ci-dessus. Selon l’invention le procédé comprend les étapes suivantes : - une étape d’installation du système de transport sur les dispositifs référentiels de positionnement par l’intermédiaire du dispositif stabilisateur, - une première étape d’évaluation de la position de l’élément de fixation de chacun des dispositifs de fixation, - une étape de comparaison des positions évaluées dans l’étape d’évaluation avec des positions évaluées à partir d’une simulation numérique simulant le palonnier rectangulaire déformé par sa propre masse à vide, - une étape de réglage de la longueur d’ajustement de chacun des dispositifs de fixation à partir d’une simulation numérique simulant le système de transport déformé par sa propre masse à vide et par la grille de plancher attachée au palonnier rectangulaire, - une étape d’attache de la grille de plancher au système de transport par l’intermédiaire des éléments de fixation, - une deuxième étape d’évaluation de la position de l’élément de fixation de chacun des dispositifs de fixation, - une étape d’ajustement de la longueur d’ajustement d’au moins un dispositif de fixation si la deuxième étape d’évaluation indique l’élément de fixation de tous les dispositifs de fixation ne se trouve pas dans un plan commun horizontal. Selon une particularité, l’étape d’installation du système de transport comprend un déploiement des bras escamotables avant un dépôt de l’extrémité libre de chacun des bras escamotables sur un dispositif référentiel de positionnement. Selon une autre particularité, la première étape d’évaluation et la deuxième étape d’évaluation sont mises en œuvre par le système d’alignement par laser émettant un faisceau laser d’alignement sur la cible laser de chacun des dispositifs de fixation. L’invention concerne également un procédé d’installation d’une grille de plancher d’aéronef sur des dispositifs référentiels de positionnement d’une plateforme d’assemblage recevant une coque inférieure d’un corps de fuselage en vue d’un assemblage du corps de fuselage à l’aide d’un système de transport tel que décrit ci-dessus. Selon l’invention, le procédé comprend les étapes suivantes : - une étape de mise à disposition de la grille de plancher, - une étape de fixation de la grille de plancher à la pluralité de dispositifs de fixation, - une étape d’installation du dispositif stabilisateur du système de transport auquel est fixée la grille de plancher sur les dispositifs référentiels de positionnement de la plateforme d’assemblage recevant la coque inférieure. Selon une particularité, le procédé comprend en outre une étape de calibration du système de transport selon le procédé de calibration du système de transport tel que décrit ci-dessus. Brève description des figures Les figures annexées feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. Sur ces figures, des références identiques désignent des éléments semblables. La représente une vue de dessus en perspective d’une mode de réalisation du système de transport. La représente une vue en perspective d’un mode de réalisation du système de transport sur lequel est fixée une grille de plancher de cabine. La représente une vue en perspective d’un détail du système de transport centré sur un bras escamotable du système de transport. La représente une vue en perspective d’une plateforme d’assemblage maintenant une coque inférieure et une grille de plancher de cabine transportée par le système de transport. La représente une coupe longitudinale d’un dispositif de fixation du système de transport. La représente une vue de profil d’un côté latéral du système de transport. La représente une vue en perspective d’une plateforme d’assemblage sur lequel un corps de fuselage est maintenu. La représente une vue schématique de profil d’un aéronef comprenant un corps de fuselage. La représente schématiquement un ajustement des dispositifs de fixation afin de maintenir la grille de plancher plan. La représente une vue en perspective d’une extrémité d’un bras posée sur un dispositif référentiel de positionnement d’une plateforme d’assemblage. La représente schématiquement les étapes du procédé de calibration. La représente schématiquement les étapes du procédé d’installation. Description détaillée Le système de transport 1 de grille de plancher 2 est représenté sur la . Dans la suite de la description, on parlera de « système de transport 1 ». Le système de transport 1 est destiné à manipuler une grille de plancher 1 d’un aéronef AC en vue d’un assemblage d’un corps de fuselage 3. La représente le système de transport 1 auquel est attachée une grille de plancher 2. À titre d’exemples non limitatifs, la grille de plancher 2 peut correspondre à une grille de plancher de cabine ou une grille de plancher de poste de pilotage. Dans la description, on appelle « plan de symétrie central » d’un objet un plan qui coupe l’objet en deux parties égales dans une direction longitudinale de l’objet. L’adjectif « latéral » qualifie une partie qui se situe d’un côté ou/et de l’autre du plan de symétrie central. On appelle « extrémités longitudinales » d’un objet les extrémités longitudinalement opposées de l’objet. L’adjectif « vertical » et l’adverbe « verticalement » font référence à la direction de la pesanteur. De plus, les adjectifs « supérieur » et « inférieur » sont définis par rapport au sol sur lequel le système de transport 1 est susceptible d’être déplacé. Un objet qualifié par l’adjectif « inférieur » se situe plus proche du sol qu’un objet qualifié par l’adjectif « supérieur ». Le système de transport 1 comprend un palonnier rectangulaire 4 qui présente une face supérieure 5, une face inférieure 6 et deux extrémités longitudinales 26 et 27 Par exemple, la face supérieure 5 est configurée pour être fixée à des élingues 7 ( ). Les élingues 7 permettent de lier le système de transport 1 à un système de manipulation, telle qu’une grue, afin de déplacer ou manipuler le système de transport 1. Pour fixer les élingues, la surface supérieure 5 peut comprendre des éléments de fixation 50 permettant la fixation aux élingues 7. Le système de transport 1 comprend également un dispositif stabilisateur 8 configuré pour installer le système de transport 1 sur des dispositifs référentiels de positionnement 9 d’une plateforme d’assemblage 10 ( , , ). Le dispositif stabilisateur est fixé et réparti aux deux extrémités longitudinales 26 et 27 du palonnier rectangulaire 4. Le système de transport comprend aussi une pluralité de dispositifs de fixation 11 répartis sur la face inférieure 6 du palonnier rectangulaire 4. Chacun des dispositifs de fixation 11 comprend un élément de fixation 12 destiné à attacher la grille de plancher 2 au palonnier rectangulaire 4. Chacun des dispositifs de fixation 11 présente une longueur d’ajustement L entre l’élément de fixation 12 et la face inférieure 6 du palonnier rectangulaire 4 réglable verticalement. Les dispositifs de fixation 11 peuvent être répartis régulièrement en lignes dans une direction transversale du palonnier rectangulaire 4 et en colonnes dans une direction longitudinale du palonnier rectangulaire 4. À titre d’exemple non limitatif, comme représenté sur la , le système de transport 1 comprend cinq lignes de dispositifs de fixation 11. Chaque ligne de dispositifs de fixation 11 peut comprendre plusieurs dispositifs de fixation 11. Dans l’exemple de la , chaque ligne de dispositifs de fixation 11 comprend cinq dispositifs de fixation 11, ce qui correspond à cinq colonnes de dispositifs de fixation 11. Comme représenté sur la , chacun des dispositifs de fixation 11 peut comprendre une tige filetée 13 présentant un axe longitudinal 19, un palier fileté 17 et un écrou de réglage 18. La tige filetée 13 traverse de part en part le palonnier rectangulaire 4. La première extrémité 14 de la tige filetée 13 fait saillie sur la face supérieure 5 du palonnier rectangulaire 4. La deuxième extrémité 15 fait saillie sur la face inférieure 6 du palonnier rectangulaire 4. Le palier fileté 17 est immobile selon un axe perpendiculaire à la face inférieure 6. La tige filetée 13 est vissée dans le palier fileté 17. L’écrou de réglage 18 est vissé à la première extrémité 14 de la tige filetée 13 et est solidaire de la première extrémité 14 de la tige filetée 13. La longueur d’ajustement L est réglable verticalement par une rotation de l’écrou de réglage 18 solidaire de la tige filetée 13. La rotation de l’écrou de réglage 18 entraîne une rotation de la tige filetée 13 autour de son axe longitudinal 19. La rotation de la tige filetée 13 vissée dans le palier fileté 17 entraîne un déplacement de la tige filetée 13 selon son axe longitudinal 19. Le déplacement de la tige filetée 13 selon son axe longitudinal 19 entraîne alors le déplacement l’élément de fixation 12 par rapport à la face inférieure 6 du palonnier rectangulaire 4. Ainsi, la longueur d’ajustement L est réglable. Chacun des dispositifs de fixation 11 peut également comprendre un joint à rotule 16 liant la deuxième extrémité 15 de la tige filetée 13 à l’élément de fixation 12. Ce joint à rotule 16 permet d’articuler la tige filetée 13 et l’élément de fixation 12. Il permet également de faciliter la rotation de la tige filetée 13 autour de son axe longitudinal 19 lors d’un réglage de la longueur d’ajustement L. Par exemple, le joint rotule 16 peut comprendre une rotule fixée à la deuxième extrémité 15 de la tige filetée 13. La rotule est alors logée dans un logement de rotule de l’élément de fixation 12 afin d’articuler la tige filetée 13 à l’élément de fixation 12. De plus, chacun des dispositifs de fixation 11 peut aussi comprendre un manchon cylindrique 20 et une rotule 21. Le manchon cylindrique 20 traverse perpendiculairement de part en part le palonnier rectangulaire 4. La tige filetée 13 est logée dans le manchon cylindrique 20. La rotule 21 est disposée sur un épaulement 22 agencé dans le manchon cylindrique 20. La rotule 21 présente un centre 23 autour duquel la deuxième rotule 21 est apte à entrer en rotation. La rotule 21 est traversée diamétralement par le palier fileté 17. La rotule 21 autorise ainsi un mouvement de la tige filetée 13 autour du centre 23 de la rotule 21. Ledit mouvement est limité par le manchon cylindrique 20. L’amplitude de mouvement de la tige filetée 13 dans le manchon cylindrique 20 sera d’autant plus importante que le rapport entre le diamètre de la section transversale du manchon cylindrique 20 et le diamètre de la section transversale de la tige filetée 13 sera grand. La rotule 21 permet de tenir compte de la courbure du palonnier rectangulaire 4 formée par sa propre masse et par la masse de la grille de plancher 4 qui est attachée au palonnier rectangulaire 4. La illustre une telle courbure du palonnier rectangulaire 4. Grâce à la rotule 21 de chacun des dispositifs de fixation 11, l’angle entre la tige filetée 13 et la face inférieure 6 du palonnier rectangulaire peut varier pour s’adapter à la courbure du palonnier rectangulaire 4. Sur la , l’angle entre la tige filetée 13 et la face inférieure 6 prennent trois valeurs différentes θ1, θ2, θ3. Le dispositif stabilisateur 8 peut comprendre deux paires 24 de bras escamotables 25. Les deux paires 24 sont disposées chacune à une extrémité longitudinale 26, 27 du palonnier rectangulaire 4. Ainsi, une paire 24 est disposée à l’extrémité longitudinale 26 et l’autre paire 24 est disposée à l’extrémité longitudinale 27. Les bras escamotables 25 de chacune des deux paires 24 s’écartent l’un par rapport à l’autre, de part et d’autre du plan central de symétrie 28 du palonnier rectangulaire 4. Chacun des bras escamotables 25 de chacune des deux paires 24 est configuré pour se trouver alternativement dans une position déployée dans laquelle le bras escamotable 25 dépasse latéralement le palonnier rectangulaire 4 et une position escamotée dans laquelle le bras escamotable 25 ne dépasse pas latéralement le palonnier rectangulaire 4. Chacun des bras escamotables 25 comporte une extrémité libre 29 destinée à être posée sur un dispositif référentiel de positionnement 9 d’une plateforme d’assemblage 10 lorsque chacun des bras escamotables 25 se trouve dans la position déployée en vue d’un assemblage du corps de fuselage 3. L’extrémité libre 29 de chacun des bras escamotables 25 présente une forme permettant l’absence de jeu entre ladite extrémité libre 29 et le dispositif référentiel de positionnement 9 sur lequel elle est destinée à être posée. Chacun des bras escamotables 25 peut présenter au moins une première partie 251 montée coulissant au palonnier rectangulaire 4, une deuxième partie 252 présentant un axe longitudinal perpendiculaire au palonnier rectangulaire 4 et une troisième partie 253 liant la première partie 251 et la deuxième partie 252 ( ). La deuxième partie 252 comporte l’extrémité libre 29 destinée à être posée sur un dispositif référentiel de positionnement 9 d’une plateforme d’assemblage 10. La troisième partie 253 peut présenter un axe longitudinal faisant un angle aigu par rapport à la face inférieure 6 du palonnier rectangulaire 4 en s’écartant du plan central de symétrie 28. La première partie 251 et la deuxième partie 252 sont disposées chacune à une extrémité longitudinale de la troisième partie 253. Ainsi, l’extrémité libre 29 de tous les bras escamotables 25 se situe sensiblement dans un plan commun. Ce plan commun se situe sous la face inférieure 6 du palonnier rectangulaire 4, la troisième partie 253 s’étendant vers le bas depuis le palonnier rectangulaire 4. Par ailleurs, chacun des bras escamotables 25 peut passer d’une position déployée à une position escamotée et vice-versa par coulissement du bras par rapport au palonnier rectangulaire 4. Pour cela, comme représenté sur la , la et la , le palonnier rectangulaire 4 comprendre des rails 254 fixés sur deux côtés du palonnier rectangulaire 4 situés aux extrémités longitudinales 26, 27. Les rails 254 sont sensiblement parallèles à la face inférieure 6 du palonnier rectangulaire 4. Chacun des bras escamotables 25 comprend au moins une coulisse 255 fixée sur la première partie 251 dudit bras escamotable 25. La ou les coulisses 255 de chacun des bras escamotables 25 sont destinées à coulisser sur au moins un rail parmi les rails 254 fixés au palonnier rectangulaire 4 pour passer de la position déployée à la position escamotée et vice-versa. Avantageusement, chacun des bras escamotables 25 comprend un dispositif de blocage 30 configuré pour bloquer chacun des bras escamotables 25 alternativement dans la position escamotée ou dans la position déployée. Comme représenté sur la et la , le dispositif de blocage 30 peut correspondre à une tige. Afin de bloquer un bras escamotable 25 dans une position, la tige est introduite dans un premier trou agencé à travers le bras escamotable 25 et un deuxième trou agencé dans le palonnier rectangulaire 4. Chacun des dispositifs de fixation 11 peut aussi comprendre une cible laser 31 configurée pour recevoir un faisceau laser d’alignement émis par d’un système d’alignement par laser destiné à évaluer une position de chaque élément de fixation 12 de chacun des dispositifs de fixation 11 ( ). Le palonnier rectangulaire 4 peut comprendre une grille rectangulaire 40 et une structure de renforcement 43 ( ). La grille rectangulaire 40 comporte des barres de trame 41 parallèle à la direction transversale du palonnier rectangulaire 4 et des barres de chaîne 42 parallèle à la direction longitudinale du palonnier rectangulaire 4 ( ). La structure de renforcement 43 fait saillie sur la face supérieure 5 du palonnier rectangulaire 4. La structure de renforcement 43 comporte des barres en forme de U 44 s’étendant entre les deux extrémités longitudinales 26, 27 du palonnier rectangulaire 4. La forme de U présente une ouverture dirigée vers la grille rectangulaire 40. Chacune des barres en forme de U 44 est alignée verticalement avec une barre de chaîne 42 de la grille rectangulaire 40. Chacune des barres en forme de U 44 est fixée à la grille rectangulaire 40 à l’aide d’entretoises 45 à chaque croisement entre les barres de trame 41 et les barres de chaîne 42 de la grille rectangulaire 40. La structure de renforcement 43 permet de contribuer à limiter la courbure du palonnier rectangulaire 4 sous l’effet de sa propre masse et/ou de la masse de la grille de plancher 2 attachée au palonnier rectangulaire 4. Avantageusement, les dispositifs de fixation 11 sont placés aux croisements entre les barres de trame 41 et les barres de chaîne 42 de la grille rectangulaire 40. L’invention concerne également un procédé de calibration du système de transport 1. Le procédé comprend les étapes suivantes : une étape E1 d’installation du système de transport 1 sur les dispositifs référentiels de positionnement 9 par l’intermédiaire du dispositif stabilisateur 8, une étape E2 d’évaluation de la position de l’élément de fixation 12 de chacun des dispositifs de fixation 11, une étape E3 de comparaison des positions évaluées dans l’étape d’évaluation avec des positions évaluées à partir d’une simulation numérique simulant le palonnier rectangulaire 4 déformé par sa propre masse à vide, une étape E4 de réglage de la longueur d’ajustement L de chacun des dispositifs de fixation 11 à partir d’une simulation numérique simulant le système de transport 1 déformé par sa propre masse à vide et par la grille de plancher 2 attachée au palonnier rectangulaire 4, une étape E5 d’attache de la grille de plancher 2 au système de transport 1 par l’intermédiaire des éléments de fixation 12, une étape E6 d’évaluation de la position de l’élément de fixation 12 de chacun des dispositifs de fixation 11, une étape E7 d’ajustement de la longueur d’ajustement L d’au moins un dispositif de fixation 11 si l’étape E6 d’évaluation indique l’élément de fixation 12 de tous les dispositifs de fixation 11 ne se trouve pas dans un plan commun horizontal. La simulation numérique peut correspondre à la méthode des éléments finis généralisée (« generalized finite element method » en anglais). L’étape E1 d’installation du système de transport 1 peut comprendre un déploiement des bras escamotables 25 avant un dépôt de l’extrémité libre 29 de chacun des bras escamotables 25 sur un dispositif référentiel de positionnement 9. L’étape E2 d’évaluation et l’étape E6 d’évaluation peuvent être mises en œuvre par le système d’alignement par laser émettant un faisceau laser d’alignement sur la cible laser 31 de chacun des dispositifs de fixation 11. L’invention concerne aussi un procédé d’installation d’une grille de plancher 2 d’aéronef sur des dispositifs référentiels de positionnement 9 d’une plateforme d’assemblage 10 recevant une coque inférieure 32 du corps de fuselage 3 en vue d’un assemblage du corps de fuselage 3 à l’aide d’un système de transport 1 ( ). Le procédé comprend les étapes suivantes : - une étape S1 de mise à disposition de la grille de plancher 2, - une étape S3 de fixation de la grille de plancher 2 à la pluralité de dispositifs de fixation 11, - une étape S4 d’installation du dispositif stabilisateur 8 du système de transport 1 auquel est fixée la grille de plancher 2 sur les dispositifs référentiels de positionnement 3 de la plateforme d’assemblage 10 recevant la coque inférieure 32. Le procédé peut aussi comprendre une étape S2 de calibration du système de transport 1 selon le procédé de calibration du système de transport 1. L’étape S2 de calibration peut ne pas être mise en œuvre systématiquement pour chaque grille de plancher 2 que le système de transport 1 est amené à transporter. Par exemple, l’étape S2 de calibration peut être mise en œuvre régulièrement après un nombre prédéterminé de grilles de plancher 2 transportées par le système de transport 1. Système de transport (1) de grille de plancher (2) d’aéronef destiné à manipuler une grille de plancher (2) d’un aéronef (AC) en vue d’un assemblage d’un corps de fuselage (3), caractérisé en ce qu’il comprend au moins : un palonnier rectangulaire (4) comprenant une face supérieure (5) et une face inférieure (6), le palonnier rectangulaire (4) présentant deux extrémités longitudinales (26, 27) ; un dispositif stabilisateur (8) configuré pour être associé à des dispositifs référentiels de positionnement (9) d’une plateforme d’assemblage (10), le dispositif stabilisateur étant fixé et réparti aux deux extrémités longitudinales (26, 27) du palonnier rectangulaire (4) ; une pluralité de dispositifs de fixation (11) répartis sur la face inférieure (6) du palonnier rectangulaire (4) configurés pour fixer la grille de plancher (2) au palonnier rectangulaire (4), chacun des dispositifs de fixation (11) comprenant un élément de fixation (12) destiné à être fixé à la grille de plancher (2), chacun des dispositifs de fixation (11) présentant une longueur d’ajustement (L) entre l’élément de fixation (12) et la face inférieure (6) du palonnier rectangulaire (4) réglable verticalement. Système selon la revendication 1, caractérisé en ce que chacun des dispositifs de fixation (11) comprend en outre : une tige filetée (13) présentant un axe longitudinal (19) et traversant de part en part le palonnier rectangulaire (4), la tige filetée (13) présentant une première extrémité (14) faisant saillie sur la face supérieure (5) du palonnier rectangulaire (4) et une deuxième extrémité (15) faisant saillie sur la face inférieure (6), la deuxième extrémité (15) étant liée à l’élément de fixation (12), un palier fileté (17) immobile selon un axe perpendiculaire au palonnier rectangulaire (4), la tige filetée (13) étant vissée dans le palier fileté (17), un écrou de réglage (18) vissé et solidaire à la première extrémité (14) de la tige filetée (13) ; la longueur d’ajustement (L) étant réglable verticalement par une rotation de l’écrou de réglage (18) entraînant une rotation de la tige filetée (13) autour de son axe longitudinal (19), la rotation de la tige filetée (13) vissée dans le palier fileté (17) entraînant un déplacement de la tige filetée (13) selon son axe longitudinal (19), ledit déplacement de la tige filetée (13) entraînant le déplacement l’élément de fixation (12) par rapport à la face inférieure (6) du palonnier rectangulaire (4). Système selon la revendication 2, caractérisé en ce que chacun des dispositifs de fixation (11) comprend en outre un joint à rotule (16) liant la deuxième extrémité (15) de la tige filetée (13) à l’élément de fixation (12). Système selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que chacun des dispositifs de fixation (11) comprend en outre : un manchon cylindrique (20) traversant perpendiculairement de part en part le palonnier rectangulaire (4), la tige filetée (13) étant logée dans le manchon cylindrique (20), et une rotule (21) disposée sur un épaulement (22) agencé dans le manchon cylindrique (20) et présentant un centre (23) autour duquel la rotule (21) est apte à entrer en rotation, la rotule (21) étant traversée par le palier fileté (17), la rotule (21) autorisant un mouvement de la tige filetée (13) autour du centre (23) de la rotule (21), ledit mouvement étant limité par le manchon cylindrique (20). Système selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le dispositif stabilisateur (8) comprend deux paires (24) de bras escamotables (25) disposées chacune à une extrémité longitudinale (26, 27) du palonnier rectangulaire (4), les bras escamotables (25) de chacune des deux paires (24) de bras s’écartant l’un par rapport à l’autre, de part et d’autre d’un plan central de symétrie (28), chacun des bras escamotables (25) de chacune des deux paires (24) étant configuré pour se trouver alternativement dans une position déployée dans laquelle le bras escamotable (25) dépasse latéralement du palonnier rectangulaire (4) et une position escamotée dans laquelle le bras escamotable (25) ne dépasse pas latéralement du palonnier rectangulaire (4), chacun des bras escamotables (25) comportant une extrémité libre (29) destinée à être posée sur un dispositif référentiel de positionnement (9) d’une plateforme d’assemblage (10) lorsque chacun des bras escamotables (25) se trouve dans la position déployée en vue d’un assemblage du corps de fuselage (3). Système selon la revendication 5, caractérisé en ce que chacun des bras escamotables (25) présente au moins une première partie (251) montée coulissant au palonnier rectangulaire (4), une deuxième partie (252) présentant un axe longitudinal perpendiculaire au palonnier rectangulaire (4) et une troisième partie (253) liant la première partie (251) et la deuxième partie (252), la deuxième partie (252) comportant l’extrémité libre (29) destinée à être posée sur un dispositif référentiel de positionnement (9) d’une plateforme d’assemblage (10). Système selon la revendication 6, caractérisé en ce que le palonnier rectangulaire (4) comprend des rails (254) fixés sur deux côtés du palonnier rectangulaire (4) aux extrémités longitudinales (26, 27), les rails (254) étant parallèles à la face inférieure (6) du palonnier rectangulaire (4), chacun des bras escamotables (25) comprend au moins une coulisse (255) fixée sur la première partie (251), la ou les coulisses (255) de chacun des bras escamotables (25) étant destinées à coulisser sur au moins un rail parmi les rails (254) fixés au palonnier rectangulaire (4) pour passer de la position déployée à la position escamotée et vice-versa. Système selon l’une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que chacun des bras escamotables (25) comprend un dispositif de blocage (30) configuré pour bloquer chacun des bras escamotables (25) alternativement dans la position escamotée ou dans la position déployée. Système selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que chacun des dispositifs de fixation (11) comprend une cible laser (31) configurée pour recevoir un faisceau laser d’alignement émis par d’un système d’alignement par laser destiné à évaluer une position de chacun élément de fixation (12) de chacun des dispositifs de fixation (11). Système selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le palonnier rectangulaire (4) comprend : une grille rectangulaire (40) comportant des barres de trame (41) et des barres de chaîne (42), une structure de renforcement (43) qui fait saillie sur la face supérieure (5) du palonnier rectangulaire (4), la structure de renforcement (43) comportant des barres en forme de U (44) s’étendant entre les deux extrémités longitudinales (26, 27), la forme de U présentant une ouverture dirigée vers la grille rectangulaire (40), chacune des barres en forme de U (44) étant alignée verticalement avec une barre de chaîne (42) de la grille rectangulaire (40), chacune des barres en forme de U (44) étant fixée à la grille rectangulaire (40) à l’aide d’entretoises (45) à chaque croisement entre les barres de trame (41) et les barres de chaîne (42) de la grille rectangulaire (40). Procédé de calibration du système de transport de grille de plancher de cabine selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : une étape (E1) d’installation du système de transport (1) sur les dispositifs référentiels de positionnement (9) par l’intermédiaire du dispositif stabilisateur (8), une première étape (E2) d’évaluation de la position de l’élément de fixation (12) de chacun des dispositifs de fixation (11), une étape (E3) de comparaison des positions évaluées dans l’étape d’évaluation avec des positions évaluées à partir d’une simulation numérique simulant le palonnier rectangulaire (4) déformé par sa propre masse à vide, une étape (E4) de réglage de la longueur d’ajustement (L) de chacun des dispositifs de fixation (11) à partir d’une simulation numérique simulant le système de transport (1) déformé par sa propre masse à vide et par la grille de plancher (2) attachée au palonnier rectangulaire (4), une étape (E5) d’attache de la grille de plancher (2) au système de transport (1) par l’intermédiaire des éléments de fixation (12), une deuxième (E6) étape d’évaluation de la position de l’élément de fixation (12) de chacun des dispositifs de fixation (11), une étape (E7) d’ajustement de la longueur d’ajustement (L) d’au moins un dispositif de fixation (11) si la deuxième étape (E6) d’évaluation indique l’élément de fixation (12) de tous les dispositifs de fixation (11) ne se trouve pas dans un plan commun horizontal. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l’étape (E1) d’installation du système de transport (1) comprend un déploiement des bras escamotables (25) avant un dépôt de l’extrémité libre (29) de chacun des bras escamotables (25) sur un dispositif référentiel de positionnement (9). Procédé selon l’une quelconque des revendications 11 et 12, caractérisé en ce que la première étape (E2) d’évaluation et la deuxième étape (E6) d’évaluation sont mises en œuvre par le système d’alignement par laser émettant un faisceau laser d’alignement sur la cible laser (31) de chacun des dispositifs de fixation (11). Procédé d’installation d’une grille de plancher (2) d’aéronef sur des dispositifs référentiels de positionnement (3) d’une plateforme d’assemblage (10) recevant une coque inférieure (32) d’un corps de fuselage (3) en vue d’un assemblage du corps de fuselage (3) à l’aide d’un système de transport (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : une étape (S1) de mise à disposition de la grille de plancher (2), une étape (S3) de fixation de la grille de plancher (2) à la pluralité de dispositifs de fixation (11), une étape (S4) d’installation du dispositif stabilisateur (8) du système de transport (1) auquel est fixée la grille de plancher (2) sur les dispositifs référentiels de positionnement (3) de la plateforme d’assemblage (10) recevant la coque inférieure (32). Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce qu’il comprend en outre une étape (S2) de calibration du système de transport (1) selon le procédé de calibration du système de transport selon l’une quelconque des revendications 11 à 13.