Brevet FR3134584A1 — publié le 20231020

La présente invention concerne une bande ou tôle, destinée à la fabrication d’échangeurs thermiques brasés, comprenant une couche d’âme 18, éventuellement une couche de couverture 16, 17 sur une ou deux faces de la couche d’âme 18 et éventuellement une couche intercalaire sur une ou deux faces de la couche d’âme 18 placée entre la couche d’âme 18 et la couche de couverture 16, 17, la couche d’âme 18 étant en alliage d’aluminium de la série 6xxx ayant la composition suivante, en pourcentages massiques : Si : de 0,45 à 0,75 % ; Fe : de 0,10 à 0,40 % ; Cu : ≤ 0,50 % ; Mn : ≤ 0,30 % ; Mg : de 0,25 à 0,56 % ; Ti : Figure d'abrégé : Figure 2 Echangeur de chaleur à base d’un alliage d’aluminium obtenu par brasage L’invention concerne les bandes ou tôles minces (d’épaisseur généralement comprise de 0.1 à 2,5 mm) en alliage d’âme aluminium-magnésium-silicium (série 6xxx selon la nomenclature de l’Aluminum Association), éventuellement plaqué sur une ou deux faces d’un alliage de couverture, le plus souvent un alliage de brasage aluminium-silicium (série 4xxx selon la nomenclature de l’Aluminum Association) ou un alliage sacrificiel aluminium, aluminium-manganèse ou aluminium-zinc (série 1xxx, 3xxx ou 7xxx selon la nomenclature de l’Aluminum Association), et/ou d’un alliage intercalaire, placé entre la couche d’âme et l’éventuel alliage de brasage, en alliage aluminium ou aluminium-manganèse (série 1xxx ou 3xxx selon la nomenclature de l’Aluminum Association). Ces bandes ou tôles sont notamment destinées à la fabrication d’éléments, tels que des plaques d’échangeurs de chaleur assemblés par brasage, notamment pour l‘automobile, tels que les refroidisseurs de batteries des véhicules électriques. Les techniques de brasage des alliages d’aluminium sont décrites par exemple dans l’article de J.C. Kucza, A. Uhry et J.C. Goussain “ Le brasage fort de l’aluminium et ses alliages ”, paru dans Soudage et Techniques Connexes, nov.-déc. 1991, pp. 18-29. Les bandes ou tôles selon l’invention peuvent notamment être utilisées dans les techniques de brasage avec flux non corrosif du type NOCOLOK® ou CAB (controlled atmosphere brazing). ART ANTERIEUR Avec le développement des véhicules électriques, le marché du refroidisseur de batteries est en pleine expansion. Cette pièce a pour objectif actuel de contrôler la température de fonctionnement des batteries dans une plage généralement de 20 à 100°C, de préférence de 30 à 80°C. Les pièces peuvent être de grande dimension (1 à 2 mètres). Un exemple de design actuel de refroidisseur de batteries de véhicule électrique est représenté à la . Il est composé de deux parties avec une couche d’âme en alliage de la série 3xxx 15 : une pièce plate 11 et une pièce emboutie 12, assemblées de manière à créer un canal 13. Dans la présente description, le terme « pièce plate » désigne une pièce qui n’est pas emboutie avant assemblage. D’autre part, le terme « pièce emboutie » désigne une pièce qui est emboutie avant assemblage, de manière à créer un canal après assemblage avec une pièce plate. En service, le canal sert à la circulation du fluide de refroidissement dans le refroidisseur de batteries de véhicule électrique. Outre la couche d’âme en alliage de la série 3xxx 15, une couche sacrificielle 16, par exemple en alliage de la série 7xxx ou 1xxx, peut être ajoutée pour garantir la résistance à la corrosion SWAAT sur la face externe de chacune des deux pièces 11 et 12. La pièce emboutie 12 comprend également une couche de brasage en alliage de la série 4xxx 17, de l’autre côté de la couche d’âme en alliage de la série 3xxx 15 par rapport à la couche sacrificielle 16, pour assurer le brasage des deux pièces 11 et 12 ensemble. Les batteries 14 sont en contact avec la pièce plate 11, mais pas avec la pièce emboutie 12. Les propriétés requises pour les bandes ou tôles en alliage d’aluminium utilisées pour la fabrication d’échangeurs brasés sont notamment une formabilité suffisante pour une mise en forme aisée des plaques avant brasage, une bonne aptitude au brasage, une résistance mécanique élevée après brasage, de manière à utiliser des épaisseurs aussi faibles que possible et à assurer une partie de la résistance de la structure complète de la boîte batterie, une bonne résistance à la sollicitation en fatigue en service, et une bonne résistance à la corrosion après brasage. Bien entendu, il importe que l’alliage choisi soit facile à couler et à laminer, et que le coût de fabrication des bandes ou tôles soit compatible avec les exigences de l’industrie automobile. Afin de favoriser la réduction d’épaisseur des plaques pour les échangeurs de chaleur (comme les refroidisseurs des batteries des véhicules électriques, qui peuvent éventuellement servir également de pièces de structure), il est notamment intéressant d'augmenter les propriétés mécaniques du matériau après brasage, en particulier la limite d’élasticité (Rp 0 , 2 ) de la courbe de traction obtenue selon la norme ISO 6892-1 (« Yield Strength » ou « YS » en anglais), sans réduire la résistance à la corrosion ni la brasabilité. Des solutions ont été proposées dans ce sens. On peut citer à titre d’exemple les brevets et demandes de brevet suivants, divulguant les compositions et configurations ci-après : - JP2005/261026 divulgue une âme en alliage de la série 3xxx comprenant notamment, en pourcentages massiques : > 0,8 % Mn ; 0,3-0,6 % Mg ; - EP1254965 divulgue un alliage d’aluminium à durcissement structural ayant la composition suivante, en pourcentages massiques : 0,6-0,9 % Si ; 0,1-0,36 % Mg ; 0,4-0,7 % Mn ; 0,1-0,25 % Ti ; 0,25-0,35 % Cu ; - EP1687456 concerne le domaine du brasage sans flux et divulgue une âme comprenant, en pourcentages massiques : 0,3-1,0 % Si ; - EP3423607 divulgue une solution en alliage de la série 6xxx comprenant, en pourcentages massiques : 0,2-1,3 % Si ; 0,40-1,3 % Mg ; ≤ 0,80 % Cu ; 0,05-1,0 % Fe ; 0,05-0,70 % Mn ; optionnellement un ou deux éléments choisis parmi 0,05-0,35 % Zr et 0,04-0,35 % Cr ; ≤ 25 % Zn ; ≤ 0,25 % Ti ; reste impuretés inévitables et aluminium, ou le rapport Fe/Mn est inférieur à 1,90. - WO2021204929 divulgue une âme en alliage de la série AA6xxx, ayant la composition suivante, en pourcentages massiques : 0,5-0,9 % Si ; ≤ 0,5 % Fe ; ≤ 0,5 % Cu ; ≤ 0,5 % Mn ; 0,4-0,8 % Mg ; ≤ 0,3 % Cr ; ≤ 0,3 % Zn ; ≤ 0,3 % Ti ; ≤ 0,1 % Zr ; reste aluminium et impuretés inévitables 0,05 % au maximum chacune et 0,15 % au maximum au total. Mais les solutions proposées ne permettent pas forcément de résoudre le bon compromis entre une bonne résistance mécanique après brasage, notamment en termes de Rp 0 , 2 , une bonne résistance à la corrosion et une bonne brasabilité, en particulier avec une température de solidus de l’alliage de la couche d’âme suffisamment élevée pour permettre la fusion de la couche de brasage en évitant la fusion de la couche d’âme. Face à une demande du marché croissante, il demeure un besoin d’un nouvel alliage d’âme ayant une résistance mécanique améliorée par rapport aux alliages existants, notamment en termes de Rp 0 , 2 , sans dégradation de la résistance à la corrosion ni de la brasabilité. Un tel alliage d’âme pourrait permettre de répondre à la demande toujours présente de réduction d’épaisseur des produits et à la demande de développer des solutions à propriétés mécaniques élevées pour les refroidisseurs de batterie afin d’améliorer leur contribution à la résistance globale de la structure protégeant les batteries (qui inclut le refroidisseur de chaleur, mais également les pièces encapsulant les batteries, intégrées ou non à la caisse du véhicule). La demanderesse a déterminé un domaine de composition permettant, de manière surprenante, d’améliorer la résistance mécanique sans dégradation de la résistance à la corrosion ou de la brasabilité. A titre d’exemple, la cible selon la présente invention peut être d’atteindre une limite d’élasticité Rp 0 , 2 supérieure ou égale à environ 130 MPa, de préférence 150 MPa, de préférence 180 MPa, voire supérieure ou égale à environ 190 MPa, voire supérieure ou égale à environ 200 MPa, pour les bandes ou tôles industrielles après brasage. La solution selon la présente invention est notamment basée sur au moins l’un des éléments suivants, qui peuvent concerner la composition de l’alliage de la couche d’âme, la configuration des pièces plate et emboutie ou encore le procédé de fabrication : - Utiliser une couche d’âme en alliage de la série 6xxx, ayant une composition telle que décrite selon la présente invention, en conservant de préférence une température de solidus par exemple supérieure à 615°C, en particulier dans le cas où l’âme est plaquée avec une couche de brasage comprenant un alliage d’aluminium de la série 4xxx dont la température de solidus est d’environ 577°C, par exemple un alliage AA4343 ou AA4045. De manière générale, la température de solidus de la couche d’âme en alliage de la série 6xxx est de préférence supérieure d’au moins 20°C, de préférence d’au moins 30°C, de préférence d’au moins 40°C, par rapport à la température de solidus de la couche de brasage ; - Utiliser une couche sacrificielle sur les deux faces de cette couche d’âme en alliage de la série 6xxx pour la pièce plate 11 de l’échangeur de chaleur, pour assurer une bonne résistance à la corrosion du côté externe de l’échangeur de chaleur, c’est-à-dire du côté de la pièce plate 11 opposé à celui où se trouve la pièce emboutie 12. - Assembler une pièce plate 11, ayant une couche d’âme en alliage de la série 6xxx 18 plaquée sur ses deux faces avec une couche sacrificielle 16, et une autre pièce 12, ayant une couche d’âme en alliage de la série 6xxx 18 plaquée sur une face avec une couche de brasage 17 et sur l’autre face avec une couche sacrificielle 16, qui est emboutie pour former un canal 13, entre la pièce plate 11 et la pièce emboutie 12, comme illustré à la . Après assemblage, selon la configuration non-limitative de la , la couche de brasage 17 de la pièce emboutie 12 se trouve entre la couche d’âme en alliage de la série 6xxx 18 de la pièce emboutie 12 et une des couches sacrificielles 16 de la pièce plate 11. Il est à noter que les deux couches d’âme en alliage de la série 6xxx 18 ou les deux couches sacrificielles 16 peuvent avoir la même composition ou des compositions différentes. Il est également à noter que, selon une variante, il pourrait y avoir une couche sacrificielle entre la couche d’âme en alliage de la série 6xxx 18 et la couche de brasage 17. - Braser, par exemple dans un four CAB (brasage sous atmosphère contrôlée, par exemple avec contrôle de la quantité d’azote ou d’argon et/ou d’oxygène) à une température de préférence inférieure à 615°C, préférentiellement inférieure à 610°C, préférentiellement inférieure à 605°C. Au-dessus de 570°C, limiter la quantité d’oxygène à moins de 100 ppm, de préférence à moins de 50 ppm, peut permettre d’améliorer la qualité du brasage. - Assurer de préférence un refroidissement à la fin du cycle de brasage, de préférence à une vitesse supérieure à 25°C/min, de préférence supérieure à 40°C/min, de préférence supérieure à 50°C/min en-dessous de 380°C et jusqu’à 100°C. Un refroidissement rapide peut permettre d’éviter ou de réduire la formation de précipités de type (Mg,Si) de taille grossière, par exemple supérieure à 150 nm, qui peuvent réduire le potentiel durcissant de l’alliage, notamment le Rp 0 , 2 . - Ajouter optionnellement une étape de revenu post-brasage, de préférence à une température de 180 à 220°C, de préférence pendant une durée inférieure à 6 heures, préférentiellement inférieure à 3 heures, de préférence inférieure ou égale à 2 heures (par exemple de 2 heures à 195°C ou de 30 minutes à 205°C) L’invention a ainsi pour objet une bande ou tôle, destinée à la fabrication d’échangeurs thermiques brasés, de préférence de refroidisseurs de batteries des véhicules électriques, comprenant, de préférence étant constitué de, une couche d’âme, éventuellement une couche de couverture sur une ou deux faces de la couche d’âme et éventuellement une couche intercalaire sur une ou deux faces de la couche d’âme placée entre la couche d’âme et la couche de couverture, la couche d’âme étant en alliage d’aluminium de la série 6xxx ayant la composition suivante (% en masse) : - Si : de 0,45 à 0,75 ; de préférence de 0,50 à 0,70 % ; de préférence de 0,55 à 0,65 % ; - Fe : de 0,10 à 0,40 % ; de préférence de 0,12 à 0,35 % ; de préférence de 0,14 à 0,30 % ; de préférence de plus de 0,18 à 0,26 % ; - Cu : ≤ 0,50 % ; de préférence ≤ 0,45 % ; de préférence ≤ 0,25 % ; de préférence ≤ 0,15 % ; et de préférence > 0,05 % selon une première variante ; ou de préférence de 0,25 à 0,45 % ; de préférence de 0,29 à 0,40 % selon une deuxième variante ; - Mn : ≤ 0,30 % ; de préférence ≤ 0,20 % ; de préférence de ≤ 0,15 % ; de préférence de ≤ 0,10 % ; - Mg : de 0,25 à 0,56 % ; de préférence de 0,25 à 0,45 % ; de préférence de 0,30 à 0,39 % ; - Ti : - optionnellement V : de 0,05 à 0,16 % ; - impuretés inévitables : - reste aluminium. L’invention a également pour objet un ensemble de deux tôles ou bandes comprenant, de préférence étant constitué de : - une pièce plate formée à partir d’une bande ou tôle selon la présente invention ; - une pièce emboutie formée à partir d’une bande ou tôle selon la présente invention ; les deux pièces étant destinées à être assemblées par brasage et formant un canal grâce à la déformation de la pièce emboutie, la couche la plus extérieure de la pièce emboutie et/ou de la pièce plate en contact avec l’autre pièce étant une couche de brasage. L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une bande ou tôle selon la présente invention, comprenant les étapes successives de : - coulée d’une plaque en alliage d’âme ; - optionnellement homogénéisation de la plaque à une température de 450 à 580°C, de préférence de 520 à 560°C pendant 1 à 24 heures ; - placage éventuel avec un alliage d’aluminium de couverture sur une ou deux faces de la couche d’âme et éventuellement un alliage d’aluminium intercalaire sur une ou deux faces de la couche d’âme ; - préchauffage à une température de 400 à 550°C, de préférence de 450 à 530°C, de préférence de 480 à 510°C, de préférence avec un maintien à la température maximale pendant moins de 30 heures, de préférence pendant moins de 20 heures, de préférence pendant moins de 12 heures, plus préférentiellement pendant moins de 3 heures ; - laminage à chaud de la plaque éventuellement homogénéisée et éventuellement plaquée à une température de 390 à 530°C, de préférence de 470 à 530°C, jusqu’à une épaisseur de 2 à 6 mm, - laminage à froid à l’épaisseur désirée, l’épaisseur de la bande ou tôle après laminage à froid étant de préférence de 0,15 à 3 mm et - traitement thermique dans un four à passage à une température de 250 à 560°C , de préférence de 320 à 430°C, de préférence 320 à 360°C avec un maintien à la température maximale pendant moins de 5 minutes, de préférence moins de 1 minute, de préférence pendant moins de 30 secondes et de préférence plus de 15 secondes, ou dans un four batch, c’est-à-dire un four fonctionnant en discontinu, à une température de 250 à 390°C , de préférence de 310 à 360°C, avec un maintien à la température maximale de préférence pendant moins de 3 heures, de préférence pendant moins de 2 heures et de préférence moins de 1 heure, de manière à obtenir une recristallisation à petits grains. L’invention a également pour objet un échangeur de chaleur réalisé au moins en partie à partir d’une bande ou tôle selon la présente invention ou à partir d’un ensemble de deux tôles ou bandes selon la présente invention. L’invention a également pour objet l’utilisation d’une bande ou tôle selon la présente invention ou d’un ensemble de deux tôles ou bandes selon la présente invention, pour la fabrication d’un échangeur de chaleur, de préférence un refroidisseur de batteries d’un véhicule électrique. FIGURES La est un schéma en coupe transversale décrivant un design actuel d’un refroidisseur de batteries d’un véhicule électrique. La est un schéma en coupe transversale décrivant un design d’un refroidisseur de batteries d’un véhicule électrique selon la présente invention. La est un schéma décrivant le montage des tôles pour le test de brasabilité de l’exemple 1. La est un schéma décrivant le montage et l’analyse de perforation lors du test de résistance à la corrosion SWAAT de l’exemple 3. Bande ou tôle, destinée à la fabrication d’échangeurs thermiques brasés, de préférence de refroidisseurs de batteries des véhicules électriques, comprenant, de préférence étant constituée de, une couche d’âme (18), éventuellement une couche de couverture (16, 17) sur une ou deux faces de la couche d’âme (18) et éventuellement une couche intercalaire sur une ou deux faces de la couche d’âme (18) placée entre la couche d’âme (18) et la couche de couverture (16, 17), la couche d’âme (18) étant en alliage d’aluminium de la série 6xxx ayant la composition suivante, en pourcentages massiques : - Si : de 0,45 à 0,75 ; de préférence de 0,50 à 0,70 % ; de préférence de 0,55 à 0,65 % ; - Fe : de 0,10 à 0,40 % ; de préférence de 0,12 à 0,35 % ; de préférence de 0,14 à 0,30 % ; de préférence de plus de 0,18 à 0,26 % ; - Cu : ≤ 0,50 % ; de préférence ≤ 0,45 % ; de préférence ≤ 0,25 % ; de préférence ≤ 0,15 % ; et de préférence > 0,05 % selon une première variante ; ou de préférence de 0,25 à 0,45 % ; de préférence de 0,29 à 0,40 % selon une deuxième variante ; - Mn : ≤ 0,30 % ; de préférence ≤ 0,20 % ; de préférence de ≤ 0,15 % ; de préférence de ≤ 0,10 % ; - Mg : de 0,25 à 0,56 % ; de préférence de 0,25 à 0,45 % ; de préférence de 0,30 à 0,39 % ; - Ti : - optionnellement V : de 0,05 à 0,16 % ;- - impuretés inévitables : - reste aluminium. Bande ou tôle selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’elle est constituée de ladite couche d’âme (18) en alliage d’aluminium de la série 6xxx, une couche de couverture (16, 17) sur une ou les deux faces de la couche d’âme (18) et éventuellement une couche intercalaire sur une ou deux faces de la couche d’âme (18) placée entre la couche d’âme (18) et la couche de couverture (16, 17). Bande ou tôle selon la revendication 2, caractérisée en ce qu’elle comprend une couche de couverture (16, 17) sur une face de la couche d’âme, et en ce que : - la couche de couverture (16, 17) est une couche de brasage (17) ; ou - la couche de couverture (16, 17) est une couche sacrificielle (16). Bande ou tôle selon la revendication 2, caractérisée en ce qu’elle comprend une couche de couverture (16, 17) sur les deux faces de la couche d’âme, et en ce que : - l’une des couches de couverture (16, 17) est une couche sacrificielle (16) et l’autre couche de couverture (16, 17) est une couche de brasage (17) ; ou - les deux couches de couverture (16, 17) sont des couches sacrificielles (16) ; ou - les deux couches de couverture (16, 17) sont des couches de brasage (17). Bande ou tôle selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la température de solidus de l’aluminium de la série 6xxx de la couche d’âme (18) est supérieure à 595°C, de préférence supérieure à 600°C, de préférence supérieure à 605°C, de préférence supérieure à 610°C, de préférence supérieure à 615°C. Bande ou tôle selon l’une quelconque des revendications 3 ou 4, caractérisée en ce que la température de solidus de la couche d’âme en alliage de la série 6xxx est supérieure d’au moins 20°C, de préférence d’au moins 30°C, de préférence d’au moins 40°C, par rapport à la température de solidus de la couche de brasage. Bande ou tôle selon l’une quelconque des revendications 3 ou 4, caractérisée en ce que l’alliage d’aluminium de la couche sacrificielle (16) est choisi parmi un alliage de la série 1xxx, 7xxx ou 3xxx. Bande ou tôle selon la revendication 7, caractérisée en ce que l’alliage d’aluminium de la couche sacrificielle (16) est un alliage de la série 7xxx, ayant de préférence la composition suivante, en pourcentages massiques : - moins de 0,50 % de Si ; - moins de 0,50 % de Fe ; - moins de 0,25 % de Cu ; - moins de 0,30 % de Mn ; - moins de 0,20 %, de préférence moins de 0,15 % de Mg ; - de 0,70 à 5,00 %, de préférence de 0,70 à moins de 4,50 %, de préférence de 0,70 à moins de 2,50 %, de préférence de plus de 0,80 à moins de 1,30 % de Zn ; - moins de 0,15 % de Ti ; - autres éléments moins de 0,05 % chacun et moins de 0,15 % au total ; - reste aluminium. Bande ou tôle selon la revendication 7, caractérisée en ce que l’alliage d’aluminium de la couche sacrificielle (16) est un alliage de la série 3xxx, ayant de préférence la composition suivante, en pourcentages massiques : - de 0,10 à 0,35 % de Si ; - moins de 0,70 % de Fe ; - moins de 0,20 % de Cu ; - de 0,70 à 2,00 %, de préférence de 0,90 à 1,30 % de Mn ; - de 0,70 à 5,00 %, de préférence de 0,70 à moins de 4,50 %, de préférence de 0,70 à moins de 2,50 %, de préférence de plus de 0,80 à moins de 1,30 % de Zn ; - moins de 0,15 % de Ti ; - autres éléments moins de 0,05 % chacun et moins de 0,15 % total ; - reste aluminium. Bande ou tôle selon l’une quelconque des revendications3 ou 4, caractérisée en ce que l’alliage d’aluminium de la couche de brasage (17) est un alliage de la série 4xxx, comprenant de préférence de 4,00 à 13,00 % en masse de Si et moins de 1,00 % en masse de Fe, et plus préférentiellement ayant la composition suivante, en pourcentages massiques : - Si : de 5,00 à 13,00 %, de préférence de 6,00 à 11,00 % ; - Fe : moins de 0,60 %, de préférence moins de 0,50 %, de préférence moins de 0,30 % ; - Cu : moins de 0,40 %, de préférence moins de 0,10 %, de préférence moins de 0,05 % ; - Mn : moins de 0,20 %, de préférence moins de 0,10 %, de préférence moins de 0,05 % ; - Mg : selon une première variante moins de 0,20 %, de préférence moins de 0,10 %, de préférence moins de 0,05 % ; ou selon une deuxième variante de 0,50 à 2,50 %, de préférence de 1,00 à 2,00 % ; - Zn : moins de 0,20 %, de préférence moins de 0,10 %, de préférence moins de 0,05 %, de préférence moins de 0,02 % ; - Ti : moins de 0,30 %, de préférence moins de 0,10 %, de préférence moins de 0,05 %; - éventuellement Bi, Y, Sr et/ou Sn ; - autres éléments : inférieurs à 0,05 % chacun et inférieurs à 0,15 % au total ; - reste aluminium. Ensemble de deux tôles ou bandes comprenant, de préférence étant constitué de : - une pièce plate (11) formée à partir d’une bande ou tôle selon l’une quelconque des revendications précédentes, de préférence selon l’une quelconque des revendications 2 à 10 ; - une pièce emboutie (12) formée à partir d’une bande ou tôle selon l’une quelconque des revendications précédentes, de préférence selon l’une quelconque des revendications 2 à 10 ; les deux pièces étant destinées à être assemblées par brasage et formant un canal grâce à la déformation de la pièce emboutie (12), la couche la plus extérieure de la pièce emboutie (12) et/ou de la pièce plate (11) en contact avec l’autre pièce étant une couche de brasage (17). Procédé de fabrication d’une bande ou tôle selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, comprenant les étapes successives de : - coulée d’une plaque en alliage d’âme (18) ; - optionnellement homogénéisation de la plaque à une température de 450 à 580°C, de préférence de 520 à 560°C pendant 1 à 24 heures ; - placage éventuel avec un alliage d’aluminium de couverture (16, 17) sur une ou deux faces de la couche d’âme (18) et éventuellement un alliage d’aluminium intercalaire sur une ou deux faces de la couche d’âme (18) ; - préchauffage à une température de 400 à 550°C, de préférence de 450 à 530°C, de préférence de 480 à 510°C, de préférence avec un maintien à la température maximale pendant moins de 30 heures, de préférence pendant moins de 20 heures, de préférence pendant moins de 12 heures, plus préférentiellement pendant moins de 3 heures ; - laminage à chaud de la plaque éventuellement homogénéisée et éventuellement plaquée à une température de 390 à 530°C, de préférence de 470 à 530°C, jusqu’à une épaisseur de 2 à 6 mm, - laminage à froid à l’épaisseur désirée, l’épaisseur de la bande ou tôle après laminage à froid étant de préférence de 0,15 à 3 mm et - traitement thermique dans un four à passage à une température de 250 à 560°C , de préférence de 320 à 430°C, de préférence 320 à 360°C avec un maintien à la température maximale pendant moins de 5 minutes, de préférence moins de 1 minute, de préférence pendant moins de 30 secondes et de préférence plus de 15 secondes, ou dans un four batch à une température de 250 à 390°C , de préférence de 310 à 360°C, avec un maintien à la température maximale de préférence pendant moins de 3 heures, de préférence pendant moins de 2 heures et de préférence moins de 1 heure, de manière à obtenir une recristallisation à petits grains. Echangeur de chaleur réalisé au moins en partie à partir d’une bande ou tôle selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, de préférence selon l’une quelconque des revendications 2 à 10, ou à partir d’un ensemble de deux tôles ou bandes selon la revendication 11. Utilisation d’une bande ou tôle selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, de préférence selon l’une quelconque des revendications 2 à 10, ou d’un ensemble de deux tôles ou bandes selon la revendication 11, pour la fabrication d’un échangeur de chaleur, de préférence un refroidisseur de batteries d’un véhicule électrique. Utilisation selon la revendication 14, comprenant au moins l’une des étapes suivantes : - Brasage dans un four CAB (atmosphère contrôlée), de préférence à une température de 590 à 615°C, de préférence de 590 à 610°C, de préférence de 590 à 605°C, de préférence de 590 à 600°C ; - Refroidissement ayant de préférence une vitesse supérieure à 25°C/min, de préférence supérieure à 35°C/min, de préférence supérieure à 50°C/min en-dessous de 380°C et jusqu’à 100°C à la fin du cycle de brasage ; - Revenu post-brasage à une température de de préférence de 150 à 240°C, de préférence de 180 à 220°C, pendant une durée de préférence inférieure à 6 heures, de préférence inférieure à 3 heures.