Brevet FR3134277A1 — publié le 20231013

L’invention concerne un élément semeur pour semoir, comprenant un disque ouvreur fissurant le sol et traçant un sillon, suivant un axe de sillon, et une rasette élargissant et maintenant l’ouverture du sillon, la rasette étant montée mobile autour d’un axe de pivotement sensiblement parallèle à un plan défini par le disque ouvreur, de façon qu’une lame de formation du sillon à l'extrémité inférieure de la rasette reste en contact avec le disque ouvreur. Cet élément semeur comprend des moyens de mise en pression tendant à maintenir la lame de formation du sillon en contact avec le disque ouvreur. Ces moyens de mise en pression comprennent au moins deux éléments de mise en pression configurés pour exercer au moins deux forces de pression distinctes sur la lame de formation : - une première force de pression exercée lorsque le disque ouvreur se déplace transversalement par rapport audit axe de sillon dans une première plage de déplacement allant d'une position nominale du disque ouvreur à une position de décalage intermédiaire dudit disque ouvreur par rapport à la position nominale, et - une seconde force de pression, supérieure à la première force de pression, exercée lorsque le disque ouvreur se déplace transversalement par rapport audit axe de sillon dans une seconde plage de déplacement allant au-delà de ladite position intermédiaire. Élément semeur pour semoir à disque ouvreur et rasette améliorés, et semoir correspondant. 1. Domaine de l’invention Le domaine de l’invention est celui des machines agricoles destinées à déposer des particules dans des sillons, et en particulier celui de la réalisation de tels sillons. Ainsi, l’invention s’applique notamment aux semoirs et à la réalisation de sillons pour les semis et la distribution régulière, autant que faire se peut, de graines dans ces sillons. Plus généralement, l’invention peut s’appliquer à la réalisation de sillons pour la dépose de graines, engrais et/ou granulés (par exemple anti-limaces). Par simplification, les machines effectuant ces opérations sont appelées par la suite « semoirs », quel que soit le type de particules distribué. Notamment, l’invention concerne en particulier un couple disque ouvreur et rasette pour éléments semeurs, participant à la formation du sillon et à la dépose de la graine, notamment dans le cadre de technique de semis direct, ou culture sans labour. 2. Art antérieur Les semoirs sont des dispositifs destinés à être attelés à un tracteur. Un semoir présente généralement une pluralité d’éléments semeurs, montés perpendiculairement à l’axe d’avancement du tracteur. Chaque élément semeur est associé à un sillon. Il doit assurer la formation de ce sillon, la dépose des graines dans celui-ci, puis leur enterrage. Chaque élément semeur comprend donc un disque ouvreur, sensiblement plat, associé à une rasette pour éliminer les débris, notamment végétaux, accumulés. Le disque ouvreur entame la formation du sillon, et la rasette maintient et élargit l’ouverture pour lui donner sa forme définitive, via sa lame de formation d’un sillon, et assure la dépose de chaque graine dans le sol. La rasette est montée de façon que la lame de formation soit maintenue en contact avec le disque ouvreur, de façon notamment : à éliminer la terre qui pourrait autrement s'accumuler sur le disque ouvreur, à maintenir le profil de tranchée formé par le disque et à augmenter la régularité de la profondeur de semis. Le disque ouvreur est généralement disposé avec un angle faible, de l’ordre de 3° par exemple, par rapport à la direction d’avancement, de façon à protéger la rasette, en particulier des débris végétaux qui pourraient venir se loger entre la rasette et le disque ouvreur. Dans certaines configurations, la rasette peut être montée de manière fixe sur le palier du disque ouvreur, le long d'une partie du disque en contact avec le sol. Cependant, lorsque le disque ouvreur subit des déformations (voile par exemple) ou des déplacements transversaux (c'est-à-dire sensiblement perpendiculaires à l'axe du sillon), par exemple liées à la nature du sol, à la présence de pierres etc., des variations de la distance entre la rasette et le disque ouvreur peuvent être observées, par exemple de l'ordre de quelques millimètres (typiquement 1 à 10 mm) de déplacement au niveau de la périphérie du disque ouvreur. Ces déplacements transversaux du disque peuvent notamment varier en fonction de la charge, de la courbe ou de la présence d'un voile sur le disque (c’est-à-dire une déformation plastique permanente du disque ouvreur). Si le disque ouvreur est voilé vers l’intérieur, c’est-à-dire vers la rasette, cela peut créer des points durs en rotation et des problèmes de motricité telle qu’une résistance à la rotation du disque, engendrant des bourrages. Si le disque est voilé vers l’extérieur, c’est-à-dire à l’opposé de la rasette, cela peut provoquer l’entrée de débris comprimant alors la rasette. Une « chambre de pression », ou « effet pompe », est alors créée. Afin de maintenir la rasette contre le disque ouvreur, et ainsi limiter l’entrée de débris, une solution connue consiste à utiliser des rondelles élastiques, en caoutchouc par exemple, calées sur les vis de fixation de la rasette au bras de soc sur lequel est fixé le disque ouvreur. Plus particulièrement, le bras de soc est configuré pour être mis en légère contrainte contre le disque ouvreur et les rondelles en caoutchouc permettent à la rasette de suivre le disque ouvreur sur de faibles déformations de celui-ci. En d’autres termes, les rondelles élastiques permettent d’amortir de petites déformations du disque et donc à la rasette de suivre celui-ci, ce qui est généralement suffisant pour un terrain peu accidenté ou avec peu de débris. Toutefois, ce montage très souple n’est pas adapté à la technique de semis direct. En effet, avec ce système de rondelles élastiques, il n’est pas possible de régler la force de pression de la rasette sur le disque ouvreur, ni la butée. Ainsi, pour des forces de pression d’enterrage forte, par exemple de l’ordre de 250 kg, la rasette ne reste pas en place, c’est-à-dire qu’elle « s’écrase » sur le disque ouvreur et s’éloigne dès que des débris se placent entre cette dernière et le disque. Pour éviter l’entrée de débris, il faut alors mettre un effort plus important sur le disque ouvreur et cela freine sa rotation. En conséquence, ce système ne convient pas pour absorber de grandes déformations causées par des terrains difficiles à travailler. En effet, une fois les rondelles élastiques comprimées, il n’y a plus d’amortissement possible. Ainsi, n’absorbant pas tous les chocs, les bras de soc se détériorent vite. Les socs utilisés avec ce genre de solutions sont alors des pièces d’usure à changer « régulièrement » ou fait pour fonctionner dans des conditions plus faciles. En outre, ce montage est élastique dans plusieurs directions et on ne maîtrise donc pas complétement la position de la rasette par rapport au disque ouvreur. Selon une autre solution connue, la rasette est montée sur un axe horizontal autour duquel elle peut pivoter. Une « lame ressort » vient alors plaquer la rasette contre le disque ouvreur. Ce système de ressort à lame permet donc à la rasette de suivre le disque ouvreur sur de plus grandes plages de déformation par rapport au premier système à rondelles élastiques. De plus, la lame ressort doit pouvoir se déformer peu importe la force appliquée sur le soc, même si cela la détériore où la détruit, elle doit pouvoir faire « fusible » afin que le soc se détériore moins en cas de gros chocs. Cependant, avec un tel système de ressort à lame, il n’est pas possible de régler la force de pression de la rasette sur le disque ouvreur, ou la butée. Autrement dit, il n’y a pas de maîtrise de la pression appliquée de la rasette sur le disque ouvreur. Selon encore une autre solution connue, la rasette est configurée pour être mise en contact contre le disque ouvreur via un ressort hélicoïdal permettant à la rasette d’exercer une force de pression sur le disque ouvreur. Ainsi, ce système de ressort permet d’appliquer une force sur le disque ouvreur, tout en amortissant certaines déformations de ce dernier. En particulier, il est possible d’amortir des déformations du disque plus « importantes » que les rondelles élastiques seules ou la lame à ressort. Cependant, la plage de contrôle du déplacement de la rasette reste limitée par la longueur et la raideur du ressort hélicoïdal. La rasette appui en permanence fortement sur le disque ouvreur, entrainant ainsi un effort de frein qui peut être important. L’invention a donc pour but d’améliorer la mise en œuvre d’une rasette associée à un disque ouvreur. Il existe en effet un besoin d’amélioration de la maîtrise de la force de pression qu’exerce la rasette sur le disque afin que celle-ci puisse le suivre quel que soit le type de sol, et en particulier qu’il soit souple ou dur. 3. Exposé de l’invention L’invention répond à ce besoin en proposant un élément semeur pour semoir, comprenant un disque ouvreur fissurant le sol et traçant un sillon, suivant un axe de sillon, et une rasette élargissant et maintenant l’ouverture du sillon. La rasette étant montée mobile autour d’un axe de pivotement sensiblement parallèle à un plan défini par le disque ouvreur, de façon qu’une lame de formation du sillon à l'extrémité inférieure de la rasette reste en contact avec le disque ouvreur. L’élément semeur comprend en outre des moyens de mise en pression tendant à maintenir la lame de formation du sillon en contact avec le disque ouvreur. Ces moyens de mise en pression comprennent au moins deux éléments de mise en pression configurés pour exercer au moins deux forces de pression distinctes sur la lame de formation : - une première force de pression exercée lorsque le disque ouvreur se déplace transversalement par rapport audit axe de sillon dans une première plage de déplacement allant d'une position nominale du disque ouvreur à une position de décalage intermédiaire du disque ouvreur par rapport à la position nominale, et - une seconde force de pression, supérieure à la première force de pression, exercée lorsque le disque ouvreur se déplace transversalement par rapport audit axe de sillon dans une seconde plage de déplacement allant au-delà de ladite position de décalage intermédiaire. Ainsi, l’invention repose sur une approche nouvelle et inventive du fonctionnement d’une couple disque ouvreur/rasette d’un élément semeur. En effet, l’invention propose d’appliquer sur la rasette deux forces de pression de niveaux différents en fonction de l'importance du déplacement du disque ouvreur. Autrement dit, dès lors que le disque ouvreur s’écarte de sa position nominale de contact avec la lame de formation de la rasette, un moyen de mise en pression de la rasette est mis en œuvre afin de maintenir la lame de formation contre le disque ouvreur. En fonction de l'importance du déplacement transversal, ou décalage, du disque ouvreur par rapport à sa position nominale (position au repos, sans déformation), des forces de pression différentes, et en particulier une force de pression plus forte si le décalage est supérieur à un seuil de décalage déterminé, sont alors exercées sur la rasette par des éléments de mise en pression du moyen de mise en pression. L’application de forces de pression adaptées au degré de décalage du disque ouvreur permet de rendre le couple disque ouvreur/rasette plus tolérant aux déformations du disque ouvreur. En effet, afin de limiter l’entrée de poussières fines, de pailles ou de racines entre la lame de formation de sillon de la rasette et le disque ouvreur, il est nécessaire que la lame de formation de la rasette suive parfaitement le disque ouvreur, même lorsque celui se déforme ou se déplace transversalement (par exemple en raison d’un sol difficile à travailler). Une telle rasette « souple » permet un suivi efficace du disque ouvreur tout en gardant une bonne rigidité dans le sens d’avancement de la machine. La rasette selon l’invention est alors adaptée à différente conditions de semis et sols. Pour cela, l’invention propose d'introduire une souplesse suivant un degré de liberté en rotation autour d’un axe de pivotement de la rasette, contrôlée par une contrainte, ou force de pression, maîtrisée de la rasette sur le disque ouvreur, cette souplesse étant variables selon (au moins) deux niveaux différents : une première contrainte, ou force de pression, dite « faible » pour les « faibles » déplacements du disque, comme par exemple un léger voile du disque ; une deuxième contrainte, ou force de pression, dite « forte », supérieure à la première contrainte, pour le suivi des déformations plus importantes du disque ouvreur dans le sol, dues par exemple à des pierres. Il est important de noter que la mise en œuvre sélective de deux niveaux de contrainte est essentielle. Une unique contrainte trop forte introduirait un niveau de frottement qui irait en effet à l’encontre de la rotation du disque ouvreur et donc entrainerait un blocage de l’élément semeur. Une unique contrainte faible ne permettrait pas de gérer de forts déplacements, dus par exemple à des pierres. La distinction de ces deux contraintes, ou forces de pression, de niveaux différents est permise grâce à la mise en place de moyens de mise en pression adaptés et configurés pour, respectivement : assurer le suivi du disque ouvreur pour les faibles déplacements du disque ouvreur (par exemple voile naturel du disque). Une faible force de pression de la rasette (plus précisément la lame de formation de celle-ci) sur le disque ouvreur est exercée, ce qui permet de garder une excellente motricité, et ; assurer le suivi du disque ouvreur dans le cas de plus fortes déformations du disque, par exemple lorsqu’il est plus sollicité dans le cas d’effort plus importants (exemple du semis direct dans des sols non travaillés). Une plus forte force de pression de la rasette sur le disque semeur est alors exercée. On entend ici par force « de pression » une force appliquée par les moyens de mise en pression. Pour cela, ces moyens de mise en pression comprennent notamment au moins deux éléments distincts de mise en pression qui vont donc exercer, selon l'amplitude du décalage du disque, des forces de pression différentes sur la rasette pour ramener la lame de formation du sillon en contact avec le disque ouvreur. Ainsi, lorsque le disque ouvreur se déplace transversalement dans une plage de déplacement allant d’une position nominale à une position de décalage intermédiaire déterminée de la lame de formation par rapport au disque, un premier élément de mise en pression applique une première force de pression pour ramener la lame de formation vers le disque ouvreur. Lorsque le disque ouvreur se déplace au-delà de la position de décalage intermédiaire déterminée, un deuxième élément de mise en pression est mis en œuvre (seul ou en combinaison avec le premier selon les modes de réalisation) pour l’application d’une deuxième force de pression supérieure à la première force de pression. Selon une caractéristique de l’invention, au moins un desdits éléments de mise en pression est placé au niveau d’une partie supérieure de la rasette. Le montage en partie haute de la rasette d’au moins un des éléments de mise en pression permet à celui-ci de se trouver dans une zone moins exposée aux débris végétaux et à la terre. En outre, l’élément de mise en pression est monté à une distance d’au moins 10 cm, de préférence entre 15 cm à 19 cm de l’axe de pivotement de la rasette afin d’obtenir un débattement angulaire suffisant pour une utilisation optimale de cet élément de mise en pression. Par ailleurs, cela permet l’application par l’un des éléments de mise en pression d’une première force de pression quasi constante de la lame de formation du sillon de la rasette sur le disque ouvreur dans la position nominale de contact. Selon une autre caractéristique de l’invention, la position de décalage intermédiaire est réglable, par exemple en fonction d’un type de sol. Il est ainsi possible de régler le seuil de décalage, aussi appelé seuil d’écartement, à partir duquel le second élément entre en action, en fonction des types de sols. Par exemple, si le sol travaillé est plutôt lourd, alors on pourra définir un seuil d’écartement d’environ 1 mm. Ainsi, le deuxième élément de mise en pression est mis en œuvre dès que la lame de la rasette s’écarte du disque d’une distance de 1mm ou plus. Si au contraire le sol est souple, alors on définit un seuil d’écartement d’environ 2 ou 3 mm. Le deuxième élément de mise en pression est alors mis en œuvre uniquement lorsque la lame de la rasette s’écarte du disque d’une distance de plus de 2 ou 3 mm . Selon une autre caractéristique de l’invention, la première force de pression est comprise entre strictement supérieure à 0 et 5 daN et la deuxième force de pression est comprise entre 2 à 15 daN. Selon un aspect particulier de l’invention, l’axe de pivotement de la rasette comprend un amortisseur élastique. Dans un exemple, cette suspension, ou amortisseur élastique au niveau de l’axe de pivotement de la rasette, peut par exemple être de type « silent bloc ». Cela permet d’avoir une liaison entre la rasette et un support de fixation sans entretien, c’est-à-dire sans avoir besoin de graissage ou de lubrifications. Cela offre également une légère souplesse de l’ensemble dans les autres directions (sens d’avancement du semoir en particulier). Cela permet avantageusement d’éviter la casse de la rasette par exemple en présence de pierres. Dans un mode de réalisation particulier, cet amortisseur élastique (« silent bloc ») peut former le premier élément de mise en pression (ou une partie de ce premier élément) des moyens de mise en pression de l’élément semeur. Il permet dans ce cas d’exercer la première force de pression, dite « faible », qui tend à ramener la lame de formation vers le disque ouvreur lorsque celui-ci se déplace depuis une position nominale vers une position de décalage intermédiaire déterminée. Selon une autre approche, lorsque le moyen de mise en pression comprend deux éléments de mise en pression différents de l’amortisseur élastique de l’axe de pivotement, ce dernier peut alors constituer un élément de mise en pression complémentaire ou supplémentaire. Selon un autre aspect particulier de l’invention, au moins un desdits éléments de mise en pression est formé par un ressort. Ce ressort peut notamment être un ressort hélicoïdal ou un ressort à lame. Dans une configuration particulière, en combinaison avec un amortisseur élastique (« silent bloc ») au niveau de l’axe de pivotement de la rasette assurant le premier niveau de pression (force de pression dite « faible »), le deuxième niveau de pression (force de pression dite « forte ») est assuré par un tel ressort. Selon une autre caractéristique de l’invention, lesdits au moins deux éléments de mise en pression sont des ressorts. Selon les modes de réalisation, les deux ressorts peuvent être par exemple des ressorts de type hélicoïdaux ou à lame. Ils peuvent également être de type différent, l’un des ressorts étant hélicoïdal et l’autre un ressort à lame, par exemple. Avantageusement, selon un autre aspect particulier de l’invention, les ressorts sont des ressorts hélicoïdaux montés de manière concentrique. Ainsi, il est possible d’exercer deux contraintes, ou forces de pression, de niveaux différents pour assurer le suivi du disque par la rasette, selon un montage simple, efficace et peu encombrant. En particulier, un premier ressort exerce une première force de pression sur la rasette lorsque le disque ouvreur se déplace dans la plage de déplacement allant de la position nominale de contact vers une position de décalage intermédiaire. Lorsque le disque ouvreur se déplace au-delà de la position de décalage intermédiaire définie, le deuxième ressort est mis en œuvre et exerce alors la deuxième force de pression supérieure à la première force de pression. En outre, en montant les deux ressorts de manière concentrique l’un par rapport à l’autre, il est possible de limiter l’encombrement global et ainsi, notamment, de réduire la retenue de débris végétaux. Selon une autre caractéristique de l’invention, l’élément semeur comprend en outre un moyen de blocage de la rasette configuré pour maintenir temporairement écarté la lame de formation du disque ouvreur. Il est ainsi possible de maintenir temporairement la lame de formation dans une position d'écartement par rapport au disque ouvreur en bloquant la rasette à l’aide d’un moyen de blocage. On vient donc figer la position de la rasette, ou à tout le moins déplacer la position nominale. Ce moyen de blocage est par exemple une vis pointeau. Cette possibilité de blocage permet de supprimer ou réduire temporairement la mise en œuvre des moyens de mise en pression. L’invention concerne également un semoir comprenant une pluralité d’éléments semeurs tels que décrits précédemment. 4. Brève description des figures D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante, donnée à titre de simple exemple illustratif, et non limitatif, en relation avec les figures, parmi lesquelles : , , , : les figures 1A à 1D représentent respectivement une vue ¾ avant et ¾ arrière de l’élément semeur selon un mode de réalisation de l’invention, avec déflecteur inférieur sur les figures 1A et 1B et sans déflecteur inférieur sur les figures 1C et 1D ; , , , : les figures 2A à 2D représentent respectivement une vue éclatée ¾ avant et ¾ arrière de l’élément semeur selon un mode de réalisation de l’invention avec déflecteur inférieur et déflecteur supérieur sur les figures 2A et 2B et sans déflecteurs sur les figures 2C et 2D ; et : les figures 3A et 3B représentent respectivement une vue en coupe arrière et une vue arrière de l’élément semeur selon un mode de réalisation de l’invention ; et : les figures 4A et 4B représentent respectivement une vue d’un moyen de mise en pression et une vue en coupe de ce moyen de mise en pression de l’élément semeur selon un mode de réalisation selon l’invention ; : la présente une vue en coupe arrière de l’élément semeur illustrant la mise en œuvre d’un moyen de mise en pression selon un mode de réalisation de l’invention présenté en lien avec les figures 3A à 4B ; , , : les figures 6A à 6C représentent respectivement les parties inférieures du disque et de la rasette de la , dans trois positions de déplacement du disque ; , , : les figures 7A à 7C représentent respectivement les ressorts de la , dans les trois positions de déplacement du disque des figures 6A à 6C ; : la présente sous forme de courbe la force appliquée par les éléments de mise en pression selon les figures 7A à 7C en fonction du déplacement du disque des figures 6A à 6C ; , , et : les figures 9A à 9D représentent respectivement une vue ¾ avant, une vue arrière, une vue de ¾ du dessous et une vue de ¾ arrière, de l’élément semeur selon un autre mode de réalisation de l’invention. 5. Description des modes de réalisation de l'invention L’invention concerne notamment un élément semeur pour semoir comprenant un disque ouvreur associé à une rasette assurant une fonction de suivi du disque ouvreur. Classiquement, un semoir présente une pluralité de tels éléments semeurs, alignés perpendiculairement à l’axe d’avancement d'un tracteur qui le tire. Ces éléments semeurs sont associés sur un support (par exemple un palonnier), lui-même relié à une traverse solidaire du châssis de la machine. Différents moyens autorisant un déplacement par rapport à cette traverse sont classiquement prévus, pour s’adapter aux variations du terrain, et à la présence éventuelle de pierres. Classiquement, chaque élément semeur comprend donc un disque ouvreur, ou disque de fissuration, fissurant le sol, et traçant le sillon. Il porte également une rasette, montée à proximité du disque, et s’étendant selon un axe sensiblement vertical. Cette rasette présente sur sa partie avant une lame de section, ou lame de formation de sillon, dont la section transversale est sensiblement en V. Cette lame de formation de sillon vient en contact avec le disque ouvreur et élargit et maintient le sillon ouvert, pour lui donner sa forme classique en V. La rasette présente, à son arrière, une portion de dépose de graines, venant déposer au fond du sillon les graines reçues et distribuées via des moyens de dosage et de transport adaptés. Chacune des pièces, du couple disque ouvreur/rasette contribue fortement à la formation du sillon et à la dépose de la graine. L’élément semeur porte également une roue enterreuse, qui recouvre le sillon, pour enterrer les graines qui viennent d’être déposées dans le sillon. L’invention vise donc à améliorer le contrôle de la position de la rasette, et en particulier de sa lame de formation de sillon, en contact avec le disque ouvreur d'un tel élément semeur. L’élément semeur peut ainsi s’adapter à différentes conditions de semis et sols, et aux éventuelles déformations et déplacements du disque. Plus spécifiquement, afin de limiter l’entrée de poussières fines, de pailles ou de racines entre la lame de formation de la rasette et le disque ouvreur, il est nécessaire que la rasette soit maintenue en contact avec le disque ouvreur, tout en prenant en compte les éventuels mouvements intempestifs de ce disque, dus par exemple à des pierres, des débris, ou à une déformation du disque (par exemple voile du disque ouvreur). Ainsi, plusieurs moyens de mise en pression de la rasette contre le disque ouvreur (aussi appelés par la suite moyens de pression) sont prévus, de façon à améliorer le fonctionnement de l’élément semeur en le rendant plus tolérant aux déformations et/ou déplacements du disque ouvreur. En d’autres termes, l'invention permet de contrôler de façon simple et optimale un déplacement transversal du disque ouvreur par rapport à la rasette, de façon que la lame de formation du sillon de cette rasette suive le disque quelques soit les conditions de semis et de sol. Les figures 1A à 1D, ainsi que les figures 2A à 2D illustrent différentes vues d’un élément semeur selon des exemples de réalisation de l’invention. Cet élément semeur 1 comprend notamment un disque ouvreur 2 et une rasette 3. La rasette 3 peut par exemple être en carbure. Le disque ouvreur 2 est monté pivotant autour d’un axe de rotation traversant le centre du disque sur un palier 21, lui-même monté fixe sur un palonnier 6 (coupé sur les figures pour faciliter la vue des différents éléments constitutifs). Selon un exemple de réalisation en lien avec les figures 1A à 1D et 2A à 2D, l’élément semeur 1 comprend en outre un support de fixation 5 permettant de fixer la rasette 3 au palonnier 6. La rasette 3 est montée sur le support de fixation 5 via deux points de fixation de façon qu'elle puisse se déplacer en rotation avec un degré de liberté adapté. Les figures 2A à 2D illustrent en particulier le premier point de fixation de la rasette 3 sur le support de fixation 5. Au niveau de ce premier point de fixation, la rasette 3 est montée de manière pivotante autour d’un axe de rotation sensiblement horizontal et parallèle à un plan défini par le disque ouvreur 2. Pour cela, la rasette 3 comprend un moyeu 33 placé au-dessus de la lame de formation du sillon 31 de la rasette 3 et sensiblement au niveau de l’axe de rotation du disque 2. Le moyeu 33 permet de solidariser la rasette 3 au support de fixation 5, tout en lui permettant de pivoter par rapport à l’axe central du moyeu 33, qui est donc également l’axe de rotation de la rasette 3. La rasette 3 est donc montée mobile en rotation, sur une plage angulaire déterminée, autour d’un axe de rotation sensiblement horizontal parallèle au plan du disque 2. Le moyeu 33 peut porter un amortisseur, ou suspension, élastique de type « silent bloc ». Cela permet de disposer d'une liaison sans entretien, c’est-à-dire ne nécessitant pas de graissage ou lubrification. Cela introduit également une légère souplesse de la rasette 3 dans d’autres directions (sens d’avancement de la machine agricole en particulier). Cela permet notamment d’éviter ou à tout le moins de réduire le risque d'une possible casse de la rasette 3 par exemple en présence de pierres. Dans une variante, le moyeu 33 peut être monté bagué pour former un pivot pur sans autre degré de liberté que celui autour de l’axe central de ce dernier. L’élément semeur 1 comprend en outre au moins un moyen de mise en pression 7, ou moyens de pression, montés dans ce mode de réalisation en partie haute de la rasette 3, et permettant la mise en contrainte de la rasette 3 contre le disque ouvreur 2. En d’autres termes, les moyens de pression 7 exercent une contrainte (par exemple une force de rappel) sur la rasette 3 telle que la lame de formation de sillon 31 de la rasette 3 est maintenue contre le disque ouvreur 2 quels que soient ses déplacements transversaux. Par ailleurs, ces moyens de pression 7 permettent de relier de manière mobile la rasette 3 au support de fixation 5 au niveau d’un deuxième point de fixation situé dans une partie haute de la rasette 3, au-dessus de l’axe de rotation du disque ouvreur 2. Ces moyens de pression 7 sont ici montés en partie supérieure de la rasette 3, par exemple à une distance d’au moins 10 cm, de préférence entre 15 cm à 19 cm, de l’axe de pivotement de la rasette, afin d’offrir un bon débattement angulaire de la rasette 3, par exemple compris entre 0 et 10 mm, pour une utilisation optimale de ces moyens de pression 7. En outre, le montage en partie supérieure permet de placer les moyens de pression 7 dans une zone moins exposée aux débris végétaux et à la terre. Le support de fixation 5 présente une lumière. Cette lumière reçoit une tige 8 dont une extrémité est solidarisée, par exemple par vissage, à la rasette 3. Cette solidarisation permet un jeu suffisant pour laisser la rasette mobile en rotation. Une zone de compression ZC présentées en lien avec les figures 4A et 4B, recevant les au moins deux éléments de mise en pression (par exemple deux ressorts A et B) formant les moyens de pression 7 est formée entre le support de fixation 5 et la tête 81 de la tige 8. Cette zone de compression ZC peut porter deux rondelles, entre lesquels sont montés concentriquement les deux ressorts A et B selon un mode de réalisation de l’invention. On comprend que, lorsque la rasette 3 se déplace en pivotement, elle déplace la tige 8, ce qui modifie la longueur de la zone de compression ZC, et entraine la compression du ressort A, puis du ressort B selon un mode de réalisation de l’invention. Ainsi, lorsque le disque ouvreur 2 se déplace transversalement depuis une position initiale, ou position nominale (par exemple position du disque au repos) vers une position de décalage intermédiaire, et au-delà, les moyens de pression 7 exercent une force de pression sur la rasette 3 pour que celle-ci suivi les déplacements du disque ouvreur 2. Plus particulièrement, lorsque le disque ouvreur 2 se déplace transversalement, c’est-à-dire lorsqu’il subit des déformations entrainant un écartement, ou un décalage, du disque par rapport à sa position nominale, les moyens de pression 7 exercent différents niveaux de pression, ou force de pression, sur la rasette 3 en fonction de l'amplitude du décalage : depuis la position nominale PN du disque ouvreur 2 jusqu’à une position de décalage intermédiaire déterminée PI (et réglable dans certains modes de réalisation), c’est-à-dire de déplacement léger du disque ouvreur 2, les moyens de pression 7 exercent un premier niveau de force de pression FP1 dit « faible », par exemple de l’ordre de strictement supérieur à 0 à 5 daN ; depuis la position de décalage intermédiaire PI déterminée et pour des déplacements plus importants du disque ouvreur 2, les moyens de pression 7 exercent alors un deuxième niveau de force de pression, supérieure au premier niveau de force de pression. La plage de valeur de cette deuxième force de pression FP2 peut être de l’ordre de 2 à 15 daN par exemple. A noter qu’une unique contrainte « forte » (par exemple supérieure à 5 daN) de la rasette 3 sur le disque 2 irait à l’encontre de la rotation du disque 2 et donc entrainerait un blocage du système, en présence de décalages faibles (entrant dans la première plage correspondant à la force de pression dite « faible »). Inversement, une faible contrainte s'avèrerait insuffisante, en présence d'un décalage important. C’est pourquoi l'invention prévoit un double niveau d’effort. Ceci est permis grâce aux moyens de pression 7 comprenant plusieurs éléments de mise en pression exerçant différents niveaux de force de pression et entrant en action sélectivement, en fonction de l'amplitude du décalage. Ainsi, lorsque le disque ouvreur 2 est dans sa position nominale PN, c’est-à-dire qu’il n’est pas déformé ou déplacé, la rasette 3 est placée et contrainte pour que la lame 31 reste en contact avec le disque ouvreur 2 avec la pression souhaitée. Dès que le disque ouvreur 2 quitte sa position nominale PN et se décale vers la position de décalage intermédiaire déterminée PI, alors un premier élément de mise en pression est mis en œuvre tendant à ramener la lame 31 vers le disque 2. Lorsque le décalage est supérieur au décalage intermédiaire déterminé, le deuxième élément de mise en pression entre en action. En d'autres termes, il n’agit pas dans la première plage de déplacement, mais seulement dans une seconde plage de déplacement, au-delà de la position de décalage intermédiaire déterminée PI. Ce deuxième élément vient donc en renfort (ou en remplacement selon les modes de réalisation) du premier élément de mise en pression et permet d’appliquer une force de pression supérieure au premier élément pour maintenir la lame de formation 31 contre le disque ouvreur 2. Cette position de décalage intermédiaire déterminée PI du disque ouvreur 2 correspond à un seuil de décalage du disque ouvreur 2 par rapport à la position nominale PN. Ce seuil peut être réglable en fonction d’un type de sol, par exemple en modifiant la longueur au repos du ressort B, et donc la distance à partir de laquelle il entre en action. Ainsi, il est possible de régler le seuil de la position de décalage intermédiaire du disque ouvreur 2 en fonction des types de sols. Comme évoqué précédemment, les éléments de mise en pression sont par exemple deux ressorts hélicoïdaux de raideur différentes comme présentés ci-dessous en lien avec les figures 3A et 3B, qui illustrent des moyens de pression 7 selon un exemple de réalisation de l’invention. Les figures 4A et 4B détaillent plus précisément ces moyens de pression 7. Afin d’obtenir une rasette « élastique », ou « souple », pouvant se déplacer en rotation selon un certain degré de liberté autour d’un axe de pivotement horizontal en fonction des déplacements, ou décalages, transversaux du disque 2, les moyens de pression 7 comprennent au moins deux éléments de mise en pression qui exercent chacun un niveau de force de pression différent. Ces éléments de mise en pression sont dans l’exemple présenté en lien avec les figures 3A à 4B, deux ressorts hélicoïdaux en compression permettant de contraindre la rasette 3 contre le disque ouvreur 2. Ces deux ressorts hélicoïdaux en compression permettent alors d'assurer un suivi du disque 2 tout en gardant une bonne rigidité dans le sens d’avancement de la machine agricole (c'est-à-dire selon l'axe du sillon). Comme présenté en lien avec les figures 4A et 4B, les deux ressorts hélicoïdaux A et B présentent des raideurs adaptées pour exercer différents niveaux de force de pression sur la rasette 3. Dans cet exemple de réalisation, les ressorts A et B sont montés concentriques autour d’un même axe pour réduire l’encombrement global du moyen de pression 7. Ceci est particulièrement intéressant dans la technique de semis direct, notamment pour limiter la retenue de débris végétaux. Selon ce montage, dans la première plage de déplacement, seul le ressort A est actif, alors que les deux ressorts A et B combinent leurs efforts dans la seconde plage de déplacement, de façon à appliquer une force supérieure sur la rasette dans cette seconde plage. Dans le mode de réalisation illustré, le premier ressort A de faible raideur est monté autour du deuxième ressort B de plus forte raideur. Selon une variante, les deux ressorts hélicoïdaux A et B en compression peuvent être montés l’un à côté de l'autre, par exemple l'un au-dessus de l’autre. Le montage peut être tel que, dans la seconde plage de déplacement, seul le second ressort B soit actif, dès lors que la force appliquée sur la rasette par celui-ci est supérieure à la force appliquée par le ressort A. Afin d’illustrer plus précisément la mise en œuvre de ces efforts, ou forces de pression, différents par les moyens de pression 7 décrits ci-dessus, on présente en lien avec la une vue en coupe de l’élément semeur illustrant une mise en œuvre d’un moyen de pression selon l’invention. Dans cet exemple, les moyens de pression 7 comprennent donc deux éléments de mise en pression tels qu’illustrés en lien avec les figures 3A, 3B, 4A et 4B. Ces éléments de mise en pression sont donc deux ressorts hélicoïdaux A et B, ici de raideurs différentes, montés de manière concentrique. Dans sa position nominale PN ( ), le déplacement du disque ouvreur est nulle (d=0mm). Lors d’un déplacement transversal, le disque ouvreur 2 s’éloigne de cette position nominale PN (figures 6B et 6C). En fonction de l’amplitude des déplacements du disque ouvreur 2 (et donc de l'importance de la force F appliquée transversalement sur le disque), la longueur de la zone de compression ZC du moyen de pression 7 comprenant les deux ressorts A et B, varient. Ainsi, la longueur « l » (figures 7A à 7C) de la zone de compression ZC diminue avec l’augmentation du déplacement transversal du disque ouvreur 2. En d'autres termes, plus le disque s’écarte de sa position nominale PN, plus la longueur de la zone de compression ZC diminue. Dans cet exemple, le premier ressort A, de raideur faible, est mis en œuvre dès la position nominale (d = 0mm, ) et est seul actif tant que le décalage d est compris entre 0mm et 1mm. Ce premier élément de mise en pression (premier ressort A) assure donc seul, avec une première force de pression « faible », le suivi du disque ouvreur 2 pour les faibles déplacements compris entre 0mm et 1mm. La longueur l1 de la zone de compression ZC dans cette position correspond (ou est inférieure à, si le ressort doit être un peu contraint au repos) à la longueur du ressort A lorsqu'il n'est pas contraint. Comme on le voit sur les figures 7A et 7B, dans cette première plage de déplacement Z1, le second ressort B, de longueur l2 plus faible que le premier ressort B, n’est pas toujours entré en action en contact avec la rasette 3 (voir également ). Plus précisément, le deuxième ressort B, plus raide, est moins long que le premier ressort A, plus souple. Il arrive donc en contact avec les bords de la zone de compression ZC seulement dans un deuxième temps. En d’autres termes, le premier ressort A est toujours en action alors que le deuxième ressort B entre en action dans un second temps, au-delà des « petits déplacements » gérés par le seul premier ressort A. Le deuxième élément de mise en pression (deuxième ressort B) assure le suivi du disque 2 dans le cas de plus forte déformation, par exemple dans le sol sous forte contrainte. Dans la position de décalage intermédiaire déterminée PI (d = 1mm dans ce mode de réalisation), la longueur l2 de la zone ressort correspond alors à la longueur du deuxième ressort B lorsqu'il n'est pas contraint. Entre l1 et l2, seul le premier ressort A est en compression. Au-delà de la position de décalage intermédiaire déterminée ( ), par exemple un décalage supérieur à 1 mm (déplacement de 3mm sur l'illustration, position P3), c'est-à-dire dans une deuxième plage de déplacement Z2 s'étendant au-delà de la plage Z1, les deux ressorts A et B sont en compression et combinent leurs efforts, puisque la longueur l3 de la zone de compression ZC est inférieure à la longueur au repos des deux ressorts A et B. Le deuxième ressort B est ainsi sollicité dans le cas d’efforts F2 sur le disque 2 importants. La illustre schématiquement la force de pression (en daN) appliquée par les ressorts hélicoïdaux A et B en fonction de la position, ou décalage, du disque ouvreur (en mm) illustrée sur les figures 6A à 6C. Dans sa position nominale PN ( ), le premier ressort A de raideur « faible » est déjà mis en œuvre. Lorsque des efforts dits « faibles », ou force F1, sont exercés sur le disque ouvreur 2 ( ), celui-ci se déplace dans une première plage de déplacement Z1, et le premier ressort A, déjà mis en œuvre depuis la position nominale PN, est seul actif. Le second ressort B n’est pas entré en action, du fait de sa longueur au repos légèrement inférieure à celle du ressort A. La courbe présente une pente faible, représentative de la raideur du ressort A. Lorsque le disque atteint la position de décalage intermédiaire déterminée PI, puis au-delà, dans la seconde plage de déplacement Z2, le deuxième ressort B entre en action et est également comprimé. Au-delà de cette position de décalage intermédiaire déterminée PI, les deux ressorts A et B sont donc en compression et combinent leurs efforts. Une force plus importante est ainsi appliquée sur la rasette 3. La courbe présente une pente plus forte, représentative de la raideur ajoutée du ressort B. Les deux ressorts hélicoïdaux A et B exercent donc chacun une contrainte, ou force de pression, de niveaux différents pour pouvoir amortir les déformations et/ou déplacements plus ou moins importants du disque ouvreur 2, et ainsi permettre à la rasette 3 de suivre le disque ouvreur 2 quelques soient les conditions de semis et de sol. Cette approche à double ressort en compression permet donc d’obtenir de bonnes performances en conditions multiples (semis ou sol), même en cas de très faible motricité. Les performances sont maintenues dans le temps même si le disque ouvreur subit un déplacement transversal important. Les frottements du couple résistant rasette/disque restent cependant réduits et maitrisés. Les pièces en mouvement sont peu en contact avec les débris végétaux. Avantageusement, cette contrainte exercée par les ressorts hélicoïdaux A et B peut être réglable, par exemple en ajustant la compression des ressorts, ou leur raideur. Ainsi, des ressorts plus raides peuvent être utilisés pour des conditions extrêmes par exemple. Les figures 3A, 3B, 4A, 4B et 5 illustrent seulement une manière particulière de réaliser le moyen de pression 7 selon l’invention. En variante, les ressorts hélicoïdaux A et B peuvent être des ressorts à lame, ou bien une combinaison d’un ressort hélicoïdal et d’un ressort à lame. Dans une variante, on peut remplacer l’un ou les deux ressorts hélicoïdaux respectivement par un ou deux éléments élastiques, par exemple en caoutchouc, notamment dans le but de limiter l’intrusion de terre ou débris végétaux dans le moyen de pression 7. Dans une autre variante, les éléments de mise en pression peuvent être un unique ressort hélicoïdal à spires différentes et/ou à écartements de spires différents. Le ressort est alors configuré pour exercer deux forces de pression différentes sur deux plages différentes de compression (c’est-à-dire sur deux plages de force de pression différentes). Dans une autre variante, les moyens de pression 7 comprennent d’une part un élément de mise en pression tel qu’un ressort hélicoïdal, ou à lame, et d’autre part un deuxième élément de mise en pression formé par l’amortisseur élastique du moyeu 33, ou « silent bloc ». À noter que lorsque le moyen de pression 7 comprend deux éléments de mise en pression sous la forme de deux ressorts (hélicoïdaux ou à lame), le « silent bloc » du moyeu 33 peut jouer le rôle d’un troisième élément de mise en pression. Dans une variante, des moyens de blocage du déplacement de la rasette 3, et/ou de réglage de l'amplitude du déplacement, bloquant par exemple en compression les moyens de pression 7, peuvent être prévus, afin de retrouver en cas de besoin un fonctionnement identique au modèle de rasette connu, tout en ajustant l’approche de la rasette 3 sur le disque 2. Il est ainsi possible d’éviter complètement un contact de la rasette 3 sur le disque 2 si les conditions le nécessitent, dans le sable par exemple ou en argile compacté. Ces moyens de blocage et/ou de réglage peuvent par exemple comprendre une vis pointeau, dont l'extrémité libre peut venir en contact avec le support 5, pour empêcher ou limiter la rotation de la rasette autour de son axe. Dans une variante, la rasette 3 est directement montée de manière rotative sur le palonnier 6. Dans les exemples de réalisation en lien avec les figures 1A à 4B, la rasette 3 comprend un élément distributeur de graine 32 ou tube semeur. Dans cet exemple de réalisation, le tube semeur 32 de la rasette 3 est utilisé comme structure. Ce système est simple, et utilise peu de pièces. Cependant, d'autres approches pour la dépose de graines peuvent être mis en œuvre. Ainsi, dans une variante, illustrée par les figures 9A à 9D, le tube semeur 32 est ainsi dissocié de la structure principale de la rasette 3. Ce système nécessite plus de pièces, mais permet une meilleure dépose de graines et est plus évolutif, notamment pour la gestion des pièces de rechange. Le fait qu’il n’y est pas de soudure permet d’obtenir une meilleure maitrise ou tolérance de fabrication, et permet de faire évoluer l’élément semeur 1. Selon un autre aspect, pouvant le cas échéant être mis en œuvre indépendamment des moyens de mise en pression décrits ci-dessus, l'élément semeur peut être équipé de deux déflecteurs, un déflecteur supérieur et un déflecteur inférieur, qui peuvent être utilisés seuls ou en combinaison, en fonction des besoins, et en particulier du type de débris susceptibles d'être rencontrés. Ces déflecteurs sont configurés pour ne pas retenir les débris, mais au contraire les écarter, en particulier avant qu'ils n'arrivent en contact avec la rasette. Ils sont adaptés pour agir en amont de la rasette, plusieurs centimètres, par exemple de l'ordre de 5 cm en avant celle-ci, pour écarter efficacement la plupart des débris et faire en sorte que les débris qui ont pu malgré tout passer soient écartés et retombent sur le sol, de façon à éviter un blocage, en formant une zone de décompression. Ces déflecteurs peuvent être fixés au support de fixation 5 de façon réversible, pour être aisément amovibles et interchangeables en fonction du type de débris. La fixation peut notamment se faire à l'aide d'une vis. De façon à éviter l'encrassement et des difficultés de vissage, le filetage est préférentiellement réalisé sur le déflecteur, et non sur le support de fixation 5, qui présente ainsi une lumière lisse, ne s'encrassant pas, ou aisée à nettoyer. Par ailleurs, les déflecteurs étant solidaires de l'ensemble formé par le support de fixation 5 et la rasette 3, ils restent insensibles à l'usure du disque. On peut notamment prévoir un déflecteur inférieur, par exemple pour des débris de type maïs, et un déflecteur supérieur, par exemple pour des débris de type cannes de tournesol. L'élément semeur peut alors être utilisé sans déflecteur, avec les deux déflecteurs ou avec un des deux déflecteurs, selon les besoins. La forme des déflecteurs, ainsi que la forme du support de fixation 5, libérant l'espace inférieur en amont de la rasette 3, sont optimisées pour faciliter l'évacuation des débris. Pour cette même raison, un espace, ou une discontinuité, existe entre les deux déflecteurs, de façon à ne pas former une cage recevant et conservant les débris, mais au contraire à faciliter l'évacuation des débris qui ont pu passer. Les figures 1D et 1C et 2C et 2D illustrent la situation dans laquelle aucun déflecteur n'est mis en place. Dans la mise en œuvre des figures 1A et 1B, l’élément semeur 1 porte également un déflecteur inférieur amovible 4A fixé au support 5. Ce déflecteur inférieur 4A peut être utilisé notamment pour les semis en conditions avec forte présence de débris de petite taille, par exemple pour les semis de maïs. Monté en partie basse, c’est-à-dire sensiblement au niveau de l’axe de rotation du disque ouvreur 2, au-dessus de lame de formation du sillon 31 à l'extrémité inférieure de la rasette 3, le déflecteur 4A assure notamment un rôle de protection de l’axe de rotation du disque ouvreur, mais également de l’axe de pivotement de la rasette 3 et en particulier du moyeu 33. Ce déflecteur 4A, placé très en amont de la rasette 3 (devant la rasette dans le sens d’avancement du semoir), permet d’écarter efficacement ces débris, sans les retenir, avant qu’ils n’atteignent la rasette 3. Il évite toute accumulation de débris entre la rasette 3, le disque 2, le support 5 et tous les éléments qui pourraient être bloqués ou détériorés, ou dysfonctionner en cas d'une telle accumulation. Comme illustré sur les figures 2A et 2B, un déflecteur supérieur amovible 4B peut également être mis en place, en combinaison avec le déflecteur inférieur 4A ou seul, selon les besoins. Ce déflecteur supérieur 4B permet notamment d'écarter efficacement les débris plus importants, tels que des cannes de tournesol, de façon qu'ils ne se bloquent pas dans l'élément semeur 1 et n'en perturbent pas son fonctionnement. Le montage de ces déflecteurs 4A et/ou 4B se font sur le support 5 et est ainsi indépendant du couple disque/rasette. Il n’a donc pas d’impact sur l’effort de la rasette 3 sur le disque 2 et sur le blocage du degré de liberté de la rasette 3. Selon un autre aspect, pouvant le cas échéant être mis en œuvre indépendamment des moyens de mise en pression décrits ci-dessus, des moyens sont prévus pour une adaptation à l'usure du disque 2. Pour ceci, comme illustré notamment sur la , on prévoit une cale 9 pouvant prendre deux positions, dans un logement 51 formé dans le support de fixation 5. Le logement 51 et la cale 9 présentent des formes oblongues symétriques, adaptées pour que le logement 51 puisse recevoir, sans jeu, la cale 9 dans deux positions, la lumière 91 se trouvant en position haute ( ) ou en position basse (non illustrée). L'axe 22 du disque vient se loger dans cette lumière 91, avant d'être solidarisé à l'ensemble par l'écrou 10. On comprend que, ainsi, le disque 2 peut prendre deux positions par rapport au support de fixation 5, et donc par rapport à la rasette 3 et aux déflecteurs 4A, 4B portés par ce support. Lorsque le disque 2 est usé, il suffit de retourner la cale 9 pour que l'extrémité inférieure de la rasette 3 coïncide au mieux avec le bord du disque 2. Il est intéressant de noter que cette approche permet de régler la position du disque 2 par rapport au support de fixation 5, et que toute la chaîne de côte, notamment pour la position de la rasette 3 et des déflecteurs 4A, 4B, reste invariante. Des adaptations de cette approche sont bien sûr envisageables, par exemple en utilisant une pluralité de cales dont la lumière est décalée, pour un réglage plus fin, ou une cale dont la position de la lumière est réglable. Élément semeur (1) pour semoir, comprenant un disque ouvreur (2) fissurant le sol et traçant un sillon, suivant un axe de sillon, et une rasette (3) élargissant et maintenant l’ouverture dudit sillon, ladite rasette (3) étant montée mobile autour d’un axe de pivotement sensiblement parallèle à un plan défini par ledit disque ouvreur (2), de façon qu’une lame de formation du sillon (31) à l'extrémité inférieure de ladite rasette (3) reste en contact avec ledit disque ouvreur (2), comprenant des moyens de mise en pression (7) tendant à maintenir ladite lame de formation du sillon (31) en contact avec ledit disque ouvreur (2), caractérisé en ce que lesdits moyens de mise en pression (7) comprennent au moins deux éléments de mise en pression configurés pour exercer au moins deux forces de pression distinctes (FP1, FP2) sur ladite lame de formation (31) : - une première force de pression (FP1) exercée lorsque ledit disque ouvreur (2) se déplace transversalement par rapport audit axe de sillon dans une première plage de déplacement allant d'une position nominale (PN) dudit disque ouvreur (2) à une position de décalage intermédiaire (PI) dudit disque ouvreur (2) par rapport à ladite position nominale, et - une seconde force de pression (FP2), supérieure à ladite première force de pression (FP1), exercée lorsque ledit disque ouvreur (2) se déplace transversalement par rapport audit axe de sillon dans une seconde plage de déplacement allant au-delà de ladite position de décalage intermédiaire (PI). Élément semeur pour semoir selon la revendication 1, caractérisé en ce qu ’au moins un desdits éléments de mise en pression est placé au niveau d’une partie supérieure de ladite rasette (3). Élément semeur pour semoir selon l’une quelconque des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que ladite position de décalage intermédiaire est réglable, par exemple en fonction d’un type de sol. Élément semeur pour semoir selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite première force de pression (FP1) est comprise entre strictement supérieure à 0 et 5 daN et ladite deuxième force de pression (FP2) est comprise entre 2 à 15 daN. Élément semeur pour semoir selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l’axe de pivotement de ladite rasette (3) comprend un amortisseur élastique. Élément semeur pour semoir selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu ‘au moins un desdits éléments de mise en pression est formé par un ressort. Élément semeur pour semoir selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que lesdits au moins deux éléments de mise en pression sont des ressorts. Élément semeur pour semoir selon la revendication 7, caractérisé en ce que lesdits ressorts sont des ressorts hélicoïdaux montés de manière concentrique. Élément semeur pour semoir selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu’ il comprend en outre un moyen de blocage de ladite rasette (3) configuré pour maintenir temporairement écarté ladite lame de formation (31) dudit disque ouvreur (2). Semoir comprenant une pluralité d’éléments semeurs selon l’une quelconque des revendications 1 à 9.