Brevet FR3134102A1 — publié le 20231006

Un polymère fonctionnalisé hydrogéné qui comprend un polydiène fonctionnalisé qui est soumis à hydrogénation jusqu’à un niveau de saturation sur au moins une portion de polydiène du polydiène fonctionnalisé est révélé. Le polymère peut comprendre en outre de la silice ou du noir de carbone. Il peut être incorporé dans un bandage pneumatique en caoutchouc, un tuyau flexible en caoutchouc, une courroie en caoutchouc et une chaussure en caoutchouc. Polymères fonctionnalisés hydrogènes Domaine de l’invention La divulgation concerne des polymères caoutchouteux fonctionnalisés qui sont saturés de manière sélective par l’intermédiaire d’une hydrogénation. Elle a pour objet une utilisation des polymères en question dans des applications de caoutchoucs, telles que des applications destinées à des bandages pneumatiques, et elle sera décrite en se référant en particulier auxdites applications. Toutefois, on comprendra que les formes de réalisation données à titre d’exemples dans la présente divulgation peuvent également s’appliquer à d’autres applications analogues. Fondement de l’invention La plupart des polymères caoutchouteux dérivent d’un diène conjugué et contiennent des points d’insaturation le long de la chaîne polymère hydrocarbonée à des fins de réticulation. Au cours du temps, un bandage pneumatique qui a été vulcanisé peut subir des dégradations provoquées par la lumière, l’oxygène (l’ozone) et l’exposition à la chaleur. L’ozone attaque les doubles liaisons dans les chaînes du caoutchouc, ce qui accélère le vieillissement. Lorsque le vieillissement apparaît, des propriétés physiques subissent des modifications dans le produit à base de caoutchouc vulcanisé. Des additifs tels que des agents antiozone sont largement utilisés pour protéger le caoutchouc contre une détérioration par l’ozone. Pour avoir un effet efficace, ils doivent posséder des caractéristiques qui leur permettent de migrer jusqu’à la surface du caoutchouc où ils agissent à la manière d’une barrière. Des approches données en variante sont souhaitables dans lesquelles aucun additif n’est requis. Ainsi, un polymère saturé est proposé pour améliorer le vieillissement dans des produits à base de caoutchouc vulcanisé. Toutefois, un composé de caoutchouc doit continuer à se comporter en fonction de ses spécifications désirées. La longévité ne peut pas être améliorée au détriment de la performance. Lorsqu’on utilise des bandages pneumatiques à titre d’article illustratif, des formulations de bandes de roulement qui contiennent une matière de charge à base de silice manifestent un certain nombre d’avantages importants en ce qui concerne la performance par rapport à ceux dans lesquels on utilise du noir de carbone. Dans des formulations de bandes de roulement, on considère que : la silice (a) diminue la résistance au roulement, (b) procure une meilleure traction sur la neige et (c) diminue la génération de bruit, lorsqu’on compare à des bandages pneumatiques conventionnels qui possèdent du noir de carbone à titre de matière de charge. En conséquence, un polymère qui procure un meilleur vieillissement, tout en conservant une étroite compatibilité avec une matière de charge à base de silice, est souhaité. Sommaire de l’invention La présente divulgation procure un moyen de faible coût pour générer un polymère qui peut être incorporé dans la fabrication de produits à base de caoutchouc, tels que des bandages pneumatiques, lorsqu’on souhaite obtenir une amélioration du vieillissement et des performances. Dans un aspect préféré, l’invention a pour objet un polymère fonctionnalisé hydrogéné qui porte une fonctionnalité qui manifeste une faible hystérésis et une bonne compatibilité avec des matières de charge telles que le noir de carbone et la silice. Le polymère révélé est envisagé pour son utilisation dans une large gamme d’articles en caoutchouc qui requièrent des propriétés spéciales tout en étant affectés de manière minimale ou pas du tout par une dégradation due à l’ozone. Dans un aspect préféré, l’invention a pour objet un polymère fonctionnalisé hydrogéné qui comprend un polydiène fonctionnalisé qui est hydrogéné de manière sélective jusqu’à un niveau prédéterminé de saturation sur au moins une portion du polydiène fonctionnalisé. Le polydiène fonctionnalisé représente un produit réactionnel d’un élastomère anionique vivant amorcé à l’aide d’un élément initiateur fonctionnalisé à base de lithium, répondant à la formule (I) dans laquelle n représente un nombre de 1à 8 ; et R 1 , R 2 et R 3 sont choisis de manière indépendante à partir de groupes alkyle qui contiennent de 1 à 8 atomes de carbone. Le polymère représente également un produit réactionnel (1) de l’élastomère anionique vivant et (2) d’un agent de terminaison fonctionnel, les deux procurant un polymère qui contient des chaînes qui répondent à la formule développée (II) : (II) dans laquelle chaque polydiène représente des chaînes polymères qui comprennent au moins un monomère diénique partiellement ou totalement hydrogéné. R 1 et R 2 représentent de manière indépendante des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 8 atomes de carbone. Dans un aspect préféré, R 1 , R 2 et R 3 représentent des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 4 atomes de carbone. Dans un aspect préféré, avant l’hydrogénation, le polydiène est choisi parmi un groupe constitué par un caoutchouc de polybutadiène ; un caoutchouc de polyisoprène ; un caoutchouc de styrène-butadiène ; un caoutchouc de styrène-isoprène ; et un caoutchouc de styrène-isoprène-butadiène. Dans un aspect préféré, la portion de polydiène est complètement saturée par hydrogénation ; ou dans lequel la portion de polydiène est saturée à concurrence de 10 % à 40 % par hydrogénation du polydiène fonctionnalisé ou est saturée à concurrence de 40 % à 80 % par hydrogénation du polydiène fonctionnalisé ou est saturée à concurrence de 80 % à 100 % par hydrogénation du polydiène fonctionnalisé. Dans un aspect préféré, l’invention a pour objet un polymère fonctionnalisé hydrogéné, qui comprend un polydiène fonctionnalisé à son extrémité, qui est hydrogéné de manière sélective afin d’obtenir un niveau prédéterminé de saturation sur au moins la portion de polydiène du polydiène fonctionnalisé. Dans une forme de réalisation, le polydiène fonctionnalisé représente un produit réactionnel (1) d’un polymère caoutchouteux vivant et (2) d’un agent de terminaison de polymérisation répondant à la formule III dans laquelle X représente un atome de chlore, un atome de brome ou un atome d’iode. Dans une telle forme de réalisation, m représente un entier de 0 à 2, n représente un entier de 1 à 3, avec cette réserve que n + m = 3 ; R 1 et R 2 représentent de manière indépendante un groupe alkyle en C 1 -C 18 , un groupe aryle, ou une de leurs combinaisons, ou bien R 1 et R 2 représentent de manière indépendante un groupe -SiR 3 dans lequel R représente de manière indépendante un groupe alkyle, un groupe aryle, un groupe alcoxy ou un groupe amino disubstitué ; ou bien R 1 et R 2 sont pris ensemble avec leur atome d’azote commun et de manière facultative un hétéroatome de soufre d’oxygène pour obtenir un noyau de cinq à huit membres ; R 3 représente un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle en C 1 -C 18 , un groupe aryle ou une de leurs combinaisons, ou bien R 3 représente un groupe -SiR 3 dans lequel R représente de manière indépendante un groupe alkyle, un groupe aryle, un groupe alcoxy ou un groupe amino disubstitué ; ou bien R 3 représente un groupe -R 6 -R 7 , dans lequel R 6 représente un groupe alcane(en C 1 -C 3 )diyle et R 7 est choisi parmi les structures indiquées ci-après, à savoir : -S-Z, -N(R 8 )(R 9 ), -O(Y), ou -Si(OR 10 ) 3 , dans lesquelles R 8 et R 9 représentent de manière indépendante un groupe alkyle en C 1 -C 18 , un groupe aryle, ou une de leurs combinaisons ; Y et Z sont choisis de manière indépendante parmi le groupe constitué par un groupe méthoxyméthyle, un groupe tétrahydropyranyle, un groupe tétrahydrothiopyranyle, un groupe tétrahydrofuranyle, un groupe tert-butyle, un groupe allyle, un groupe 1-éthoxyéthyle, un groupe benzyle, un groupe triphénylméthyle, un groupe triéthylsilyle, un groupe triisopropylsilyle, un groupe triméthylsilyle, un groupe tert-butyldiméthylsilyle, un groupe tert-butyldiphénylsilyle, et un groupe isopropyldiméthylsilyle, et R 10 représente manière indépendante un groupe alkyle en C1-C4 ; ou lorsque m = 1. Dans un aspect préféré, l’invention concerne un polymère fonctionnalisé qui est soumis à une hydrogénation jusqu’à un niveau de saturation sur au moins une portion de polydiène du polydiène fonctionnalisé ; dans lequel le polydiène fonctionnalisé représente un produit réactionnel d’un polymère élastomère anionique vivant qui se termine par un agent de terminaison de polymérisation qui répond à la formule III : dans laquelle X est choisi parmi le groupe constitué par des atomes de chlore, des atomes de brome et des atomes d’iode ; dans laquelle m représente un entier de 0 à 2, et n représente un entier de 1 à 3, avec cette réserve que n + m = 3 ; dans laquelle R 1 et R 2 représentent de manière indépendante des groupes alkyle ou des groupes aryle qui contiennent de 1 à 18 atomes de carbone ; ou dans laquelle R 1 et R 2 représentent de manière indépendante des groupes -SiR 4 dans lesquels R 4 est choisi de manière indépendante parmi des groupes alkyle, des groupes aryle, des groupes alcoxy ou des groupes amino disubstitués ; ou dans laquelle R 1 et R 2 , pris ensemble avec un atome d’azote commun et de manière facultative avec un hétéroatome de soufre ou d’oxygène forment un noyau de cinq à huit membres ; et dans laquelle R 3 représente un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle en C 1 -C 18 , un groupe aryle ou une de leurs combinaisons, ou bien R 3 est choisi parmi les groupes -R 5 et -R 6 , dans lesquels R 5 représente un groupe alcanediyle qui contient de 1 à 3 atomes de carbone, et R 6 est choisi parmi les structures indiquées ci-après : -S-Z, -N(R 7 )(R 8 ), -O(Y), ou -Si(OR 9 ) 3 , dans lesquelles R 7 et R 8 sont choisis de manière indépendante parmi des groupes alkyle et des groupes aryle qui contiennent de 1 à 18 atomes de carbone ; Y et Z sont choisis de manière indépendante parmi le groupe constitué par des groupes méthoxyméthyle, des groupes tétrahydropyranyle, des groupes tétrahydrothiopyranyle, des groupes tétrahydrofuranyle, des groupes tert-butyle, des groupes allyle, des groupes 1-éthoxyéthyle, des groupes benzyle, des groupes triphénylméthyle, des groupes triéthylsilyle, des groupes triisopropylsilyle, des groupes triméthylsilyle, des groupes tert-butyldiméthylsilyle, des groupes tert-butyldiphénylsilyle, et des groupes isopropyldiméthylsilyle ; et dans laquelle R 9 représente un groupe alkyle qui contient de 1 à 4 atomes de carbone. Dans une forme de réalisation préférée, le polydiène fonctionnalisé représente un produit réactionnel (1) d’un polymère caoutchouteux vivant et (2) d’un agent de terminaison de polymérisation qui répond à la formule IV Dans une telle forme de réalisation, R 4 , R 5 représentent de manière indépendante un groupe alkyle en C 1 -C 18 , un groupe aryle, ou une de leurs combinaisons, ou bien R 4 et R 5 représentent de manière indépendante un groupe -SiR 3 dans lequel R 3 est tel qu’il a été défini précédemment, X et R 3 sont tels qu’ils ont été définis précédemment, et k représente un entier de 0 à 10 ; dans lequel le polymère caoutchouteux vivant comprend des chaînes polymères qui possèdent des groupes fonctionnels dont le squelette répond à la structure ci-après : et dans laquelle R 11 et R 12 peuvent être identiques ou différents et représentent des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 8 atomes de carbone. Un certain nombre d’exemples représentatifs des agents de terminaison de la polymérisation que l’on peut utiliser englobent ceux qui possèdent l’une quelconque des structures indiquées ci-après (V)-(VIII), à savoir : et L’invention en question révèle également un caoutchouc fonctionnalisé qui - avant sa saturation par hydrogénation - dérive de chaînes polymères qui répondent à la formule développée II ci-après : (II) dans laquelle le terme « polydiène » représente une chaîne polymère qui comprend au moins un monomère diénique et dans laquelle R 1 et R 2 peuvent être identiques ou différents et représentent des groupes alkyle contiennent de 1 à 8 atomes de carbone. Des polydiènes de ce type sont saturés au moins en partie dans le caoutchouc final. Dans un aspect préféré de l’invention, l’agent de terminaison de la polymérisation est choisi parmi le groupe des structures indiquées ci-après : et dans lequel le polymère caoutchouteux vivant dérive d’au moins un monomère diénique qui est choisi parmi le groupe constitué par le 1,3-butadiène et l’isoprène. Dans un tel aspect préféré, avant l’hydrogénation, le polydiène peut être choisi parmi un groupe constitué par un caoutchouc de polybutadiène ; un caoutchouc de polyisoprène ; un caoutchouc de styrène-butadiène ; un caoutchouc de styrène-isoprène ; et un caoutchouc de styrène-isoprène-butadiène. Dans un aspect préféré, l’invention a pour objet un polymère fonctionnalisé hydrogéné, qui contient des chaînes répondant à la formule développée (I) : (I) dans laquelle chaque « Polydiène » comprend au moins un monomère diénique saturé au moins en partie par hydrogénation ; et dans laquelle R 1 et R 2 représentent de manière indépendante des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 8 atomes de carbone ou fractions répondant à la formule II : dans laquelle R 3 représente des groupes alkyle qui contiennent de 1à 8 atomes de carbone. Dans un tel aspect préféré, la portion de polydiène peut être complètement saturée par hydrogénation ; ou la portion de polydiène peut être saturée à concurrence de 10 % à 40 % par hydrogénation du polydiène fonctionnalisé ou peut être saturée à concurrence de 40 % à 80 % par hydrogénation du polydiène fonctionnalisé ou peut être saturée à concurrence de 80 % à 100 % par hydrogénation du polydiène fonctionnalisé. Dans un tel aspect préféré de l’invention, le polymère est incorporé dans une composition de caoutchouc qui comprend en outre de la silice et/ou du noir de carbone et/ou dans lequel le polymère est incorporé dans un élément choisi parmi un bandage pneumatique en caoutchouc, un tuyau flexible en caoutchouc, une courroie en caoutchouc et une chaussure en caoutchouc. La présente invention révèle en outre un procédé de synthèse d’un caoutchouc fonctionnalisé, qui comprend les étapes dans lesquelles : (1) on déclenche la polymérisation d’un monomère diénique conjugué dans un milieu liquide organique inerte avec un initiateur fonctionnalisé à base de lithium ; (2) on laisse la polymérisation se poursuivre dans le milieu liquide organique inerte jusqu’à ce que l’on obtienne un niveau désiré en ce qui concerne la conversion du monomère afin d’obtenir un polymère caoutchouteux qui possède des chaînes de polymère vivant ; (3) on ajoute un agent de terminaison de la polymérisation aux chaînes du polymère vivant afin d’obtenir le caoutchouc fonctionnalisé ; (4) on soumet le caoutchouc fonctionnalisé à une hydrogénation afin de le saturer jusqu’à un niveau qui a été sélectionné ; (5) on répartit à travers le milieu liquide organique inerte un acide et de l’eau dans les conditions d’agitation ; et (6) on récupère le caoutchouc fonctionnalisé à partir du milieu organique liquide inerte. Dans un tel procédé, l’initiateur fonctionnalisé à base de lithium répond à la formule développée (I) : dans laquelle n représente un nombre de 1à 8 ; et R 1 , R 2 et R 3 sont choisis de manière indépendante à partir de groupes alkyle qui contiennent de 1 à 8 atomes de carbone. Le caoutchouc fonctionnalisé possède des chaînes polymères qui répondent à la formule développée II : (II) dans laquelle le terme « polydiène » représente des chaînes polymères qui comprennent au moins un monomère diénique et R 1 et R 2 peuvent être identiques ou différents et représentent de manière indépendante des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 8 atomes de carbone. La voie d’initialisation ou de déclenchement, l’étape de terminaison et l’étape d’hydrogénation du procédé de la présente invention peuvent être décrites de manière spécifique par le biais de l’exemple illustratif suivant, qui n’est pas limitatif : Ces polymères caoutchouteux peuvent englober un caoutchouc de polybutadiène à haute teneur en isomère 1,4-cis fonctionnalisé hydrogéné, un caoutchouc de polyisoprène fonctionnalisé hydrogéné, un caoutchouc de styrène-butadiène fonctionnalisé hydrogéné, un caoutchouc de styrène-isoprène fonctionnalisé hydrogéné, un caoutchouc de styrène-isoprène-butadiène fonctionnalisé hydrogéné, et analogues. En tout cas, on obtient des propriétés améliorées en ce qui concerne le polymère, étant donné que les groupes qui y sont fonctionnalisés améliorent la compatibilité du caoutchouc avec les matières de charge que l’on utilise de manière spécifique dans des composés à base de caoutchouc, telles que le noir de carbone et la silice, et étant donné que la portion de polydiène saturée qui s’y trouve améliore le vieillissement. Description détaillée des formes de réalisation préférées de l’invention La présente invention a pour objet un polymère fonctionnalisé hydrogéné que l’on obtient par l’intermédiaire d’une hydrogénation sélective d’un caoutchouc fonctionnalisé pour générer un niveau de saturation du caoutchouc qui a été prédéterminé. L’hydrogénation du caoutchouc fonctionnalisé peut être mise en œuvre en utilisant des procédés et des catalyseurs qui sont bien connus dans la technique. En particulier, on obtient le polymère final par l’intermédiaire d’une hydrogénation d’un polydiène fonctionnalisé et non par le biais d’une fonctionnalisation d’un polymère saturé. Par le biais d’une hydrogénation « sélective », on met en œuvre la terminaison de la réaction d’hydrogénation après conversion soit totale, soit partielle de toutes les doubles liaisons dans le polymère fonctionnalisé et, de manière plus particulière, dans les unités de butadiène et d’isoprène dans le polymère fonctionnalisé. Dans une forme de réalisation, on met un terme à l’hydrogénation lorsque ces unités manifestent une saturation à concurrence de 10 % à 40 % ou en variante de 40 % à 80 % ou en variante de 80 % à 100 % par hydrogénation du polymère fonctionnalisé. Dans une forme de réalisation, on met un terme à l’hydrogénation lorsque la portion de polydiène et/ou la portion fonctionnalisée est/sont saturée(s) à raison de 10 % à 40 % ou en variante de 40 % à 80 % ou en variante de 80 % à 100 %, par l’intermédiaire d’une hydrogénation du polymère fonctionnalisé. Dans la forme de réalisation envisagée et à titre d’exemple, on soumet le caoutchouc fonctionnalisé qui a été révélé dans le document U.S. numéro de série 17/545.120, déposé le 9 décembre 2020, à une saturation au moins partielle par hydrogénation. Dans la demande de brevet, on révèle une voie d’initialisation et une étape de terminaison que l’on peut utiliser pour fabriquer une large variété de caoutchoucs fonctionnalisés. Ces caoutchoucs représenteront normalement des homopolymères ou des copolymères de monomères de dioléfines conjuguées et peuvent contenir en outre des monomères vinylaromatiques. Les polymérisations que l’on utilise dans la synthèse des caoutchoucs fonctionnalisés de la présente invention sont normalement mises en œuvre sous la forme de polymérisations en solution dans un milieu organique inerte en utilisant un catalyseur à base de lithium. La teneur en groupes vinyle du polymère caoutchouteux fonctionnalisé que l’on obtient est réglée par la quantité de l’agent de modification qui est présent au cours de la polymérisation. Les polymères caoutchouteux que l’on synthétise en utilisant des modificateurs de la présente invention peuvent être obtenus par homopolymérisation d’un monomère de dioléfine conjuguée ou par copolymérisation d’un monomère de dioléfine conjuguée avec un monomère vinylaromatique. Bien entendu, il est également possible de préparer des polymères caoutchouteux par polymérisation d’un mélange de monomères de dioléfines conjuguées avec un ou plusieurs monomères du type à insaturation éthylénique, tels que des monomères vinylaromatiques. Les monomères de dioléfines conjuguées que l’on peut utiliser dans la synthèse des polymères caoutchouteux en conformité avec la présente invention contiennent de manière générale de 4 à 12 atomes de carbone. Ceux qui contiennent de 4 à 8 atomes de carbone sont généralement préférés à des fins commerciales. Pour des raisons similaires, le caoutchouc de 1,3-butadiène et le caoutchouc d’isoprène représentent les monomères de dioléfines conjuguées que l’on utilise le plus couramment. Un certain nombre de monomères supplémentaires de dioléfines conjuguées l’on peut utiliser englobent le 2,3-diméthyl-1,3-butadiène, le pipérylène, le 3-butyl-1,3-octadiène, le 2-phényl-1,3-butadiène, et analogues, seuls ou en mélange. Un certain nombre d’exemples représentatifs de monomères du type à insaturation éthylénique que l’on éventuellement soumettre à une copolymérisation pour obtenir des polymères caoutchouteux en utilisant les modificateurs de la présente invention englobent des acrylates d’alkyle, tels que l’acrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, l’acrylate de butyle, le méthacrylate de méthyle et analogues ; des monomères vinyliques qui possèdent un ou plusieurs groupes terminaux CH 2 =CH ; des groupes vinylaromatiques, tels que la styrène, l’alphaméthylstyrène, le bromostyrène, le chlorostyrène, le fluorostyrène et analogues ; des alpha-oléfines telles que l’éthylène, le propylène, le 1-butène et analogues ; des halogénures de vinyle tels que le bromure de vinyle, le chloroéthane (chlorure de vinyle), le fluorure de vinyle, l’iodure de vinyle, le 1,2-dibromoéthène, le 1,1-dichloroéthène (chlorure de vinylidène), le 1,2-dichloroéthène et analogues ; des esters vinyliques, tel que l’acétate de vinyle ; des nitriles du type à insaturation oléfinique α,β, tels que l’acrylonitrile et le méthacrylonitrile ; des amides du type à insaturation oléfinique α,β, tels que l’acrylamide, le N-méthyl acrylamide, le N,N-diméthylacrylamide, le méthacrylamide, et analogues. Des polymères caoutchouteux qui représentent des copolymères d’un ou de plusieurs monomères diéniques avec un ou plusieurs autres monomères du type à insaturation éthylénique contiendront normalement de 50 % en poids à 99 % en poids de monomères de dioléfines conjuguées et de 1 % en poids à 50 % en poids des autres monomères du type à insaturation éthylénique, en plus des monomères de dioléfines conjuguées. A titre d’exemple, des copolymères de monomères de dioléfines conjuguées avec des monomères vinylaromatiques, tels que des caoutchoucs de styrène-butadiène qui contiennent de 50 à 95 % en poids de monomères de dioléfines conjuguées et de 5 à 50 % en poids de monomères vinylaromatiques, sont utiles dans de nombreuses applications. Les monomères vinylaromatiques représentent vraisemblablement le groupe le plus important de monomères du type à insaturation éthylénique qui sont communément incorporés dans des polydiènes. De tels monomères vinylaromatiques sont bien entendus sélectionnés pour pouvoir être polymérisés avec les monomères de dioléfines conjuguées que l’on est en train d’utiliser. De manière générale, n’importe quel monomère vinylaromatique qui est connu pour polymériser avec des initiateurs de lithium peuvent être utilisés. De tels monomères vinylaromatiques contiennent de manière spécifique de 8 à 20 atomes de carbone. De manière habituelle, le monomère vinylaromatique contiendra de 8 à 14 atomes de carbone. Le monomère vinylaromatique le plus largement utilisé est le styrène. Un certain nombre d’exemples de monomères vinylaromatiques que l’on peut utiliser englobent le styrène, le 1-vinylnaphtalène, le 2-vinylnaphtalène, l’alphaméthylstyrène, le 4-phénylstyrène, le 3-méthylstyrène, et analogues. Un certain nombre d’exemples représentatifs de polymères caoutchouteux qui peuvent être fonctionnalisés en conformité avec la présente invention englobent le polybutadiène, le polyisoprène, le caoutchouc de styrène-butadiène (SBR), le caoutchouc d’alphaméthylstyrène-butadiène, le caoutchouc d’alphaméthylstyrène-isoprène, le caoutchouc de styrène-isoprène-butadiène (SIBR), le caoutchouc de styrène-isoprène (SIR), le caoutchouc d’isoprène-butadiène (IBR), le caoutchouc d’alphaméthylstyrène-isoprène-butadiène et le caoutchouc d’alphaméthylstyrène-styrène-isoprène-butadiène. Des caoutchoucs de polybutadiène fonctionnalisé à haute teneur vinylique et des caoutchoucs de styrène-butadiène que l’on prépare en conformité avec la présente invention contiennent de manière spécifique de 0 à 40 % en poids de styrène et de 60 % en poids à 100 % en poids du 1,3-butadiène. Le caoutchouc de styrène-butadiène fonctionnalisé de la présente invention contiendra de manière plus spécifique de 15 à 40 % en poids de styrène lié et de 60 à 85 % en poids du 1,3-butadiène lié. Par exemple, le caoutchouc de styrène-butadiène fonctionnalisé de la présente invention peut contenir de 18 à 24 % en poids de styrène et de 76 à 82 % en poids du 1,3 butadiène ou de 24 à 32 % en poids de styrène et de 68 à 76 % en poids du 1,3-butadiène ou de 32 à 40 % en poids de styrène et de 60 à 68 % en poids du 1,3-butadiène. Dans des polymérisations en solution, le milieu organique inerte qui est utilisé comme solvant représentera de manière spécifique un hydrocarbure qui est liquide à la température ambiante, qui peut représenter un ou plusieurs composés aromatiques, paraffiniques cycloparaffiniques. Ces solvants contiendront normalement de 4 à 10 atomes de carbone par molécule et seront liquides dans les conditions de la polymérisation. Il est bien entendu important de faire en sorte que le solvant qui est choisi soit inerte. Le terme « inerte », tel qu’on l’utilise en l’occurrence, signifie que le solvant n’interfère pas avec l’initiateur fonctionnalisé, la réaction de polymérisation, ou ne réagisse pas avec les polymères que l’on prépare de cette manière. Certains exemples représentatifs de solvants organiques appropriés englobent le pentane, l’isooctane, le cyclohexane, l’hexane normal, le benzène, le toluène, le xylène, l’éthylbenzène et analogues, seuls ou en mélange. Des solvants aliphatiques saturés tels que le cyclohexane et l’hexane normal sont de loin préférés. (1) On déclenche la polymérisation d’un monomère diénique conjugué dans un milieu liquide organique inerte avec un initiateur fonctionnalisé à base de lithium : Les initiateurs fonctionnalisés à base de lithium que l’on utilise dans la synthèse des caoutchoucs fonctionnalisés de la présente invention répondent à la formule développée I : dans laquelle n représente un entier de 1 à 8, dans laquelle les groupes R peuvent être identiques ou différents et représentent des atomes d’hydrogène ou des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 4 atomes de carbone, R 1 , R 2 et R 3 peuvent être identiques ou différents et sont choisis parmi des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 8 atomes de carbone. Il est normalement préféré de faire en sorte que n représente un entier de 3 à 5, et il est de loin préféré de faire en sorte que n soit égal à 4. Il est normalement préféré de faire en sorte que R 1 , R 2 et R 3 représentent des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 4 atomes de carbone, et il est plus préféré de faire en sorte que R 1 , R 2 et R 3 représentent des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 2 atomes de carbone (pour R 1 , R 2 et R 3 , de faire en sorte qu’ils représentent des groupes méthyle ou des groupes éthyle). On prépare ces initiateurs fonctionnels en faisant réagir un composé d’alkyllithium avec un bis-(dialkylamino)vinylalkylsilane dans un solvant organique inerte en présence d’un modificateur polaire tel que la tétraméthyléthylènediamine (TMEDA). Cette réaction peut être décrite comme suit : dans laquelle n représente un entier de 1 à 8, dans laquelle les groupes R peuvent être identiques ou différents et représentent des atomes d’hydrogène ou des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 4 atomes de carbone, dans laquelle R 1 , R 2 et R 3 peuvent être identiques ou différents et sont choisis parmi des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 8 atomes de carbone, et dans laquelle R 4 représente un groupe alkyle qui contient de 1 à 7 atomes de carbone. Dans des cas dans lesquels on fait réagir du n-butyllithium avec du bis(diméthylamino)vinylméthylsilane dans de l’hexane qui fait office de solvant en présence de la tétraméthyléthylènediamine (TMEDA), cette réaction peut être décrite comme suit : Les composés d’organolithium qui sont préférés pour leur utilisation dans la préparation de l’initiateur fonctionnalisé peuvent être représentés par la formule : R-Li, dans laquelle R représente un radical hydrocarbyle qui contient de 1 à 20 atomes de carbone. D’une manière générale, de tels composés monofonctionnels à base d’organolithium contiendront de 1 à 7 atomes de carbone et représenteront des composés d’alkyllithium. Un certain nombre d’exemples représentatifs de composés d’organolithium qui peuvent être utilisés englobent le méthyllithium, l’éthyllithium, l’isopropyllithium, le n-butyllithium, le sec-butyllithium, le n-octyllithium, le tert-octyllithium, le n-décyllithium, le phényllithium, le 1-naphtyllithium, le 4-butylphényllithium, le p-tolyllithium, le 1-naphtyllithium, le 4-butylphényllithium, le p-tolyllithium, le 4-phénylbutyllithium, le cyclohexyllithium, le 4-butylcyclohexyllithium et le 4-cyclohexylbutyllithium. On utilise habituellement des composés d’organo monolithium tels que des composés d’alkyllithium et des composés d’aryllithium. Un certain nombre d’exemples représentatifs de composés préférés d’organo monolithium que l’on peut utiliser englobent l’éthylaluminium, l’isopropylaluminium, le n-butyllithium, le sec-butyllithium, le n-hexyllithium, le tert-octyllithium, le phényllithium, le 2-naphtyllithium, le 4-butylphényllithium, le 4-phénylbutyllithium, le cyclohexyllithium, et analogues. Le n-butyllithium et le sec-butyllithium représentent des initiateurs à base de lithium qui sont hautement préférés. Lors de la préparation de l’initiateur fonctionnalisé, on utilisera de manière spécifique un rapport stœchiométrique entre le composé de lithium et le bis(dialkylamino)vinylalkylsilane. À titre d’exemple, le rapport molaire entre les composés de monolithium et le bis-(dialkylamino)vinylalkylsilane se situera de manière spécifique au sein de la plage allant de 0,5:1 à 1,2:1, des rapports molaires qui se situent au sein de la plage allant de 0,9:1 à 1,1:1 étant préférés. Comme on l’a indiqué ci-dessus, on fait réagir le composé à base de lithium avec le bis-(dialkylamino)vinylalkylsilane en présence d’un modificateur polaire pour préparer l’initiateur fonctionnalisé. Le modificateur polaire que l’on utilise est choisi de manière spécifique parmi des éthers et des amines tertiaires qui font office de bases de Lewis. Un certain nombre d’exemples représentatifs de modificateurs polaires que l’on peut utiliser englobent l’éther diéthylique, l’éther di-n-propylique, l’éther diisopropylique, l’éther di-n-butylique, le tétrahydrofuranne, le dioxane, l’éther diméthylique d’éthylène glycol, l’éther diéthylique d’éthylène glycol, l’éther diméthylique de diéthylène glycol, l’éther diéthylique de diéthylène glycol, l’éther diméthylique de triéthylène glycol, la triméthylamine, la triéthylamine, la N,N,N’,N’-tétraméthyléthylènediamine (TMEDA), la N-méthyl morpholine, la N-éthyl morpholine, la N-phényl morpholine, le 1,2,3-triméthoxybenzène, le 1,2,3-triéthoxybenzène, le 1,2,3-butoxybenzène, le 1,2,3,-trihexoxybenzène, le 4,5,6-triméthyl-1,2,3-triméthoxybenzène, le 4,5,6-tri-n-pentyl-1,2,3-triéthoxybenzène, le 5-méthyl-1,2,3-triméthoxybenzène, le 5-propyl-1,2,3-triméthoxybenzène, le 1,2,4-triméthoxybenzène, le 1,2,4-triéthoxybenzène, le 1,2,4-tributoxybenzène, le 1,2,4-tripentoxybenzène, le 3,5,6-triméthyl-1,2,4-triméthoxybenzène, le 5-propyl-1,2,4-triméthoxybenzène et le 3,5-diméthyl-1,2,4-triméthoxybenzène. La quantité de l’initiateur fonctionnalisé à base de lithium que l’on utilise dans la synthèse du caoutchouc fonctionnalisé variera d’un initiateur fonctionnalisé à base de lithium à un autre initiateur de ce type et en fonction du poids moléculaire que l’on souhaite obtenir pour le caoutchouc fonctionnalisé en train d’être synthétisé. En règle générale, comme c’est le cas pour toutes les polymérisations anioniques, le poids moléculaire (viscosité de Mooney) du polymère obtenu est inversement proportionnel à la quantité du catalyseur que l’on utilise. Dans tous les cas, on utilisera de manière spécifique une quantité allant de 0,01 phm (phr parties en poids de monomère) à 1 phm du catalyseur fonctionnalisé à base de lithium. Dans la plupart des cas, on utilisera une quantité allant de 0,01 phm à 0,1 phm du catalyseur fonctionnalisé à base de lithium, l’utilisation d’une quantité allant de 0,025 phm à 0,07 de l’initiateur fonctionnalisé à base de lithium étant préférée. Normalement, on alimentera le milieu de polymérisation avec une quantité de 5 % en poids à 35 % en poids de monomère(s), en se basant sur le poids total du milieu de polymérisation (y compris le solvant organique et les monomères). Dans la plupart des cas, il sera préférable de faire en sorte que le milieu de polymérisation contienne de 10 % en poids à 30 % en poids de monomère. Il est spécifiquement plus préféré de faire en sorte que le milieu de polymérisation contienne de 20 % en poids à 25 % en poids de monomère. La microstructure du polymère caoutchouteux en cours de synthèse dépend dans une certaine mesure de la température de la polymérisation. En tout cas, la température de polymérisation se situera normalement dans la plage allant de 5 °C à 100 °C. De préférence, la température de polymérisation se situera au sein de la plage allant de 40 °C à 90 °C pour des raisons pratiques et pour obtenir la microstructure désirée du polymère. Des températures de polymérisations qui se situent au sein de la plage de 60 °C à 90 °C sont généralement de loin préférées. Afin d’augmenter le niveau de la teneur en groupes vinyle, on met normalement la polymérisation en œuvre en présence d’au moins un modificateur polaire. Les types de modificateurs polaires que l’on a décrits précédemment pour leur utilisation dans la préparation de l’initiateur fonctionnalisé à base de lithium peuvent être utilisés à cet effet. En fait, on peut mettre en œuvre la polymérisation avec le même modificateur polaire que celui que l’on utilise pour la préparation de l’initiateur fonctionnalisé à base de lithium, tel que la TMEDA. Des éthers et des amines tertiaires qui font office de bases de Lewis ainsi que les 1,2,3-trialcoxybenzènes et les 1,2,4-trialcoxybenzènes sont des exemples représentatifs de modificateurs polaires que l’on peut utiliser dans la polymérisation dans le but d’augmenter la teneur en groupes vinyle du polymère caoutchouteux en cours de synthèse. Le dipipéridinoéthane, le dipyrrolidinoéthane, la N,N,N’,N’-tétraméthyléthylènediamine (TMEDA), le diéthylène glycol, l’éther diméthylique et le tétrahydrofuranne sont représentatifs de modificateurs hautement préférés. Dans le brevet des États-Unis d’Amérique 4.022.959, on décrit l’utilisation d’éthers et d’amines tertiaires à titre de modificateurs polaires d’une manière plus détaillée. L’utilisation des 1,2,3-trialcoxybenzènes et des 1,2,4-trialcoxybenzènes à titre de modificateurs est décrite d’une manière plus détaillée dans le brevet des États-Unis d’Amérique 4.696.986. Les enseignements du brevet des États-Unis d’Amérique 4.022.959 et du brevet des États-Unis d’Amérique 4.696.986 sont incorporés dans le présent document à titre de référence dans leur entièreté dans le but de décrire des modificateurs polaires ainsi que la manière dont on peut les utiliser pour la modification de la polymérisation de polymère caoutchouteux. En tout cas, la microstructure des unités de répétition qui dérivent de monomères de dioléfines conjuguées dépend de la température de la polymérisation et de la quantité du modificateur polaire présent. Par exemple, il est connu que des températures de polymérisation plus élevées donnent lieu à une diminution de la teneur en groupes vinyle (taux inférieur de microstructures 1,2). En conséquence, on déterminera la température de la polymérisation, la quantité du modificateur ainsi que le modificateur spécifique qui a été sélectionné en gardant à l’esprit la microstructure ultime désirée du caoutchouc fonctionnalisé en cours de synthèse. Il a été trouvé qu’une combinaison d’un sel métallique d’un alcool cyclique et d’un modificateur polaire a un effet synergique dans l’augmentation de la teneur en groupes vinyle du polymère caoutchouteux synthétisé en leur présence. L’utilisation de ce système synergique de modificateur peut également entrer en ligne de compte de manière avantageuse dans la synthèse d’une large gamme de polymères caoutchouteux fonctionnalisés, tels que le caoutchouc de polybutadiène fonctionnalisé à haute teneur en groupes vinyle, le caoutchouc de styrène-butadiène (SBR) fonctionnalisé, le caoutchouc de styrène-isoprène-butadiène (SIBR) fonctionnalisé et le caoutchouc d’isoprène-butadiène fonctionnalisé. De manière spécifique, le sel métallique de l’alcool cyclique sera un sel d’un métal du groupe Ia. Des sels de lithium, de sodium, de potassium, de rubidium et de césium sont des exemples représentatifs de tels sels, le sel de lithium, le sel de sodium et le sel de potassium étant préférés. Les sels de sodium sont de manière spécifique de loin préférés. L’alcool cyclique peut être de type monocyclique, bicyclique ou tricyclique et il peut être aliphatique ou aromatique. Il peut être substitué avec de 1 à 5 fractions d’hydrocarbures et il peut également contenir de manière facultative des hétéroatomes. À titre d’exemple, le sel métallique de l’alcool cyclique peut être un sel métallique d’un cyclohexanol dialkylé, tel que le 2-isopropyl-5-méthylcyclohexanol ou le 2-tert-butyl-5-méthylcyclohexanol. Ces sels sont préférés étant donné qu’ils sont solubles dans des hexanes ainsi que dans la plupart des autres solvants organiques communs. Des sels métalliques de cyclohexanol disubstitué sont hautement préférés étant donné qu’ils sont solubles dans [sic] pour cette raison et du fait qu’ils procurent des efficacités de modification similaires à celles du tert-amylate de sodium. Le mentholate de sodium représente un sel métallique hautement préféré d’un alcool cyclique que l’on peut utiliser dans la mise en œuvre de la présente invention. Des sels métalliques de thymol peuvent également être utilisés. On peut préparer le sel métallique de l’alcool cyclique en faisant réagir l’alcool cyclique directement avec le métal ou avec une autre source de métal, telle que l’hydrure de sodium, dans un solvant aliphatique ou aromatique. Le rapport molaire entre le sel métallique de l’alcool cyclique et le modificateur polaire se situera normalement au sein de la plage de 0,1:1 à 10:1 et le rapport molaire entre le sel métallique de l’alcool cyclique et l’initiateur à base de lithium se situera normalement au sein de la plage de 0,01:1 à 20:1. Il est généralement préféré de faire en sorte que le rapport molaire entre le sel métallique de l’alcool cyclique et le modificateur polaire se situe au sein de la plage de 0,2:1 à 5:1 et de faire en sorte que le rapport molaire entre le sel métallique de l’alcool cyclique et l’initiateur à base de lithium se situe au sein de la plage de 0,05:1 à 10:1. Il est généralement plus préféré de faire en sorte que le rapport molaire entre le sel métallique de l’alcool cyclique et le modificateur polaire se situe au sein de la plage de 0,5:1 à 1:1 et de faire en sorte que le rapport molaire entre le sel métallique de l’alcool cyclique et l’initiateur à base de lithium se situe au sein de la plage de 0,2:1 à 3:1. (2) On laisse la polymérisation se poursuivre dans le milieu liquide organique jusqu’à ce que l’on ait obtenu un taux désiré de conversion des monomères pour la production d’un polymère caoutchouteux qui possède des chaînes de polymères vivants : On laisse la polymérisation se poursuivre jusqu’à ce qu’essentiellement la totalité du monomère ait été consommée. En d’autres mots, on laisse la polymérisation se poursuivre jusqu’à son terme. Étant donné que l’on utilise un catalyseur à base de lithium pour la polymérisation du monomère, on obtient un polymère vivant. Le polymère vivant que l’on a synthétisé possédera de manière spécifique un poids moléculaire moyen en nombre qui se situe au sein de la plage de 150.000 à 400.000. (3) On ajoute un agent de terminaison de la polymérisation aux chaînes du polymère vivant afin d’obtenir le caoutchouc fonctionnalisé : Après avoir obtenu le taux désiré de conversion des monomères, on ajoute un agent de terminaison fonctionnalisé au milieu de polymérisation (le milieu liquide organique inerte dans lequel la polymérisation est mise en œuvre). Un certain nombre d’exemples représentatifs d’agents de terminaison fonctionnels que l’on peut utiliser englobent des composés qui répondent aux formules développées (V) à (IX) indiquées ci-après : ou ou ou ou et analoques. Ces agents de terminaison fonctionnels ainsi que leur utilisation dans la fonctionnalisation de polymères vivants sont décrits de façon plus détaillée dans le brevet américain numéro US11,117,997. La réaction avec l’agent de terminaison fonctionnel fait en sorte que les groupes fonctionnels dans le polymère réagissent, afin de développer une fonctionnalisation dans le squelette du polymère caoutchouteux vivant. Des polymères vivants fonctionnalisés de ce type répondent à la formule : dans laquelle les termes « Polydiène » et « Polydiène » représente des chaînes polymères qui comprennent de manière indépendante au moins un monomère diénique et dans laquelle R 1 et R 2 peuvent être identiques ou différents et représentent des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 8 atomes de carbone. Ensuite, de manière facultative, on peut coupler n’importe quelle extrémité de chaîne vivante qui subsiste dans le polymère caoutchouteux avec un agent de couplage approprié tel qu’un halogénure d’étain ou un halogénure de silicium. De manière spécifique, du tétrahalogénure d’étain ou un tétrahalogénure de silicium tel que le tétrachlorure d’étain, le tétrabromure d’étain, le tétrachlorure de silicium ou le tétrabromure de silicium sera préféré pour son utilisation à titre d’agent de couplage. Dans une autre forme de réalisation de la présente invention, le polymère caoutchouteux vivant est couplé avant d’ajouter l’agent de terminaison fonctionnalisé. Toutefois, dans ce scénario, il est important de limiter le taux de l’agent de couplage que l’on utilise à une quantité qui est insuffisante pour le couplage de la totalité des extrémités de chaînes vivantes du polymère caoutchouteux (c’est-à-dire que l’on ajoute une quantité inférieure à un taux stœchiométrique de l’agent de couplage). Et ce, bien entendu, du fait qu’il est critique de disposer d’extrémités de chaînes vivantes disponibles pour leur réaction avec l’agent de terminaison fonctionnalisé que l’on va ajouter dans une étape ultérieure. (4) On soumet à une hydrogénation le caoutchouc fonctionnalisé afin de saturer jusqu’à un niveau sélectionné : Le polydiène fonctionnalisé peut alors être soumis à une réaction d’hydrogénation afin de saturer d’une manière sélective le polymère fonctionnalisé jusqu’à un taux désiré. Grâce à cette réaction, une quantité sélectionnée de doubles liaisons dans le caoutchouc de polydiène sont converties en liaisons simples. Ainsi on réduit le nombre de points d’insaturation qui sont sensibles à une dégradation par l’ozone dans le polymère final, pour améliorer de cette manière le vieillissement. On met un terme de manière sélective à la réaction d’hydrogénation après une conversion complète ou partielle des doubles liaisons dans le polymère. (5) On répartit, à travers le milieu liquide organique inerte, un acide et de l’eau dans des conditions d’agitation : Après le traitement du polymère caoutchouteux avec l’agent de terminaison fonctionnalisé et après son couplage facultatif, on tue n’importe quelle extrémité de chaîne vivante qui subsiste. Une large gamme d’acides organiques et inorganiques peuvent être utilisés à cet effet. Par exemple, on peut utiliser des acides inorganiques tels que l’acide chlorhydrique ou l’acide sulfurique. Toutefois, il est spécifiquement préféré d’utiliser un acide organique, tel qu’un acide carboxylique, pour ce faire. Les acides carboxyliques l’on peut utiliser répondent de manière spécifique à la formule développée : R-COOH, dans laquelle R représente une fraction hydrocarbyle qui contient de 1 à 30 atomes de carbone, tels que l’acide acétique ou l’acide stéarique. Il est normalement préféré de faire en sorte que des acides carboxyliques de ce type contiennent de 10 à 25 atomes de carbone et de manière plus préférée de 15 à 20 atomes de carbone. L’acide stéarique est hautement préféré. On peut ajouter l’acide et l’eau au milieu de polymérisation de manière séparée ou sous la forme d’un courant mélangé. Il est spécifiquement préféré d’ajouter l’eau et l’acide de manière séparée étant donné que l’acide ne peut pas être soluble dans l’eau. En tout cas, cette addition sera effectuée dans des conditions d’agitation dans le but de mélanger l’acide et l’eau à travers tout le milieu de polymérisation. Normalement, on ajoutera de 0,1 phr à 5 phr de l’acide et de 0,1 phr à 5 phr d’eau. De manière plus spécifique, on ajoutera de 0,5 phr à 2 phr de l’acide et de 0,5 phr à 2 phr d’eau. Normalement, on ajoutera de 0,1 phr à 5 phr de l’acide et de 0,1 phr à 5 phr d’eau. De manière plus spécifique, on ajoutera de 0,8 phr à 1,2 phr de l’acide et de 0,8 phr à 1,2 phr d’eau. Le traitement avec l’acide/l’eau s’est avéré de manière inattendue conférer une stabilité au polymère lors du stockage ultérieur de ce dernier pendant un laps de temps d’au moins deux semaines. De manière plus spécifique, le polymère caoutchouteux manifeste un fluage de Mooney minime ou nul après un entreposage pendant deux semaines. Cette caractéristique est, bien entendu, fortement souhaitable dans une production à grande échelle. (6) On récupère le caoutchouc fonctionnalisé à partir du milieu organique liquide inerte : Le polymère caoutchouteux est ensuite récupéré à partir du solvant organique. Le caoutchouc de polybutadiène peut être récupéré à partir du solvant organique et à partir des résidus par n’importe quel moyen comme par exemple par décantation, par filtration, par certification [sic] et analogues. Il est souvent souhaitable de précipiter le polymère caoutchouteux à partir du solvant organique par l’addition d’alcools inférieurs, qui contiennent de 1 à 4 atomes de carbone, à la solution polymère. Des alcools inférieurs appropriés pour la précipitation du polymère caoutchouteux à partir du polymère-ciment englobent le méthanol, l’éthanol, l’alcool isopropylique, l’alcool n-propylique et l’alcool tert-butylique. L’utilisation d’alcools inférieurs pour la précipitation du caoutchouc à partir du polymère-ciment « tue » également le polymère vivant par inactivation des groupes terminaux de lithium. En tout cas, après récupération du polymère caoutchouteux à partir de la solution, on fait spécifiquement appel à une distillation par entraînement à la vapeur dans le but de réduire le taux de composés organiques volatils dans le polymère. Il convient de noter que la distillation par entraînement à la vapeur tue également toute extrémité de chaîne vivante qui reste. Le solvant inerte et le monomère résiduel peuvent ensuite être recyclés pour une polymérisation intérieure. Le caoutchouc fonctionnalisé peut ensuite être soumis à une finition et être récupéré à partir du milieu de polymérisation en utilisant des techniques conventionnelles. En tout cas, il fournit un caoutchouc fonctionnalisé qui comprend des chaînes polymères répondant à la formule développée : dans laquelle le terme « Polydiène » représente une chaîne polymère qui comprend au moins un monomère diénique et dans laquelle R 1 et R 2 peuvent être identiques ou différents et représentent des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 8 atomes de carbone. Le polymère fonctionnalisé qui a été hydrogéné peut être incorporé dans une variété d’articles en caoutchouc, y compris des composants pour un bandage pneumatique, du métal enduit, des fils métalliques enduits, des câblés enduits, des tuyaux flexibles, des courroies et des semelles de chaussures. Par exemple, un composant d’un bandage pneumatique en caoutchouc peut représenter une bande de roulement (y compris une chape de bande de roulement et une base de bande de roulement), un flanc, un bourrage sur tringle, une bandelette talon, un insert de flanc, un revêtement de fil métallique ou un calandrage intérieur. Dans une forme de réalisation, le composant est une bande de roulement. Dans une bande de roulement, le polymère fonctionnalisé révélé qui a été hydrogéné possède un vieillissement de meilleure qualité et est envisagé pour maintenir ou améliorer ses performances par l’intermédiaire d’une interaction améliorée entre le polymère et la matière de charge, entre autres choses. Lorsqu’on utilise des composés de bandes de roulement de bandages pneumatiques, à titre d’exemple illustratif, le polymère fonctionnalisé révélé qui a été hydrogéné peut donner lieu à une amélioration de la traction et de la résistance au roulement, cette dernière étant le résultat d’une réduction de l’hystérésis. À des fins d’exemple illustratif, on décrit un caoutchouc pour un bandage pneumatique. Les caoutchoucs de polydiènes fonctionnalisés de la présente invention peuvent se présenter sous la forme de compositions en utilisant des ingrédients conventionnels et des techniques classiques. Par exemple, le caoutchouc de polydiène fonctionnalisé sera mélangé de manière spécifique à du noir de carbone et/ou de la silice, du soufre, des matières de charge, des accélérateurs, des huiles, des cires, des agents qui inhibent une vulcanisation prématurée, ainsi que des adjuvants de traitement. Le caoutchouc de polydiène fonctionnalisé se présentera sous la forme d’une composition avec du soufre et/ou un composé qui contient du soufre, au moins une matière de charge, au moins un accélérateur, au moins un agent antidégradant, au moins une huile de traitement, de l’oxyde de zinc, de manière facultative une résine faisant office d’agent donnant du collant, de manière facultative une résine de renforcement, de manière facultative un ou plusieurs acides gras, de manière facultative un agent peptisant, et de manière facultative un ou plusieurs agents qui inhibent la vulcanisation prématurée. De tels mélanges contiendront normalement de 0,5 à 5 phr (parties par cent parties de caoutchouc en poids) de soufre et/ou d’un composé contenant du soufre, une quantité de 1 phr à 2,5 phr étant préférée. Il peut être souhaitable d’utiliser du soufre insoluble dans des cas dans lesquels le blanchiment superficiel pose un problème. Normalement, on utilisera de 10 phr à 165 phr d’au moins une matière de charge, une quantité de 30 phr à 80 phr étant préférée. Dans la plupart des cas, on utilisera au moins une certaine quantité de noir de carbone pour faire office de matière de charge. La matière de charge peut bien entendu n’être que du noir de carbone. De la silice peut être incluse dans la matière de charge afin d’améliorer la résistance au déchirement et à l’accumulation de chaleur. Des argiles et/ou du talc peuvent être inclus dans la matière de charge afin de réduire les coûts. Les composés de caoutchouc performants engloberont également normalement de 0,5 phr à 4 phr d’au moins un accélérateur, une quantité de 0,2 phr à 1,5 phr étant préférée. Des agents antidégradants, tels que des antioxydants ou des agents antiozone seront généralement inclus dans le composé de caoutchouc dans des quantités qui se situent dans une plage allant de 0,25 phr à 10 phr, des quantités qui se situent dans la plage de 1 phr à 5 phr étant préférées. Des huiles de traitement seront généralement incluses dans le mélange dans des quantités qui se situent dans la plage allant de 2 phr à 100 phr, des quantités qui se situent dans la plage allant de 5 phr à 50 phr étant préférées. Les caoutchoucs de polydiènes fonctionnalisés de la présente invention qui se présentent sous la forme de compositions contiendront également normalement de 0,5 phr à 10 phr d’oxyde de zinc, des quantités allant de 1 phr à 5 phr étant préférées. On peut utiliser jusqu’à 60 phr de résine(s). Ces mélanges peuvent contenir de manière facultative de 0 phr à 10 phr de résines faisant office d’agent donnant du collant, de 0 phr à 10 phr de résines de renforcement, de 1 phr à 10 phr d’acides gras, de 0 phr à 2,5 phr d’agent peptisants, et de 0 phr à 1 phr d’agents qui empêchent la vulcanisation prématurée. Une huile de traitement peut également être ajoutée de manière facultative au ciment du polymère caoutchouteux. Des huiles de traitement de ce type seront ajoutées de manière spécifique à un taux qui se situe dans la plage allant de 0 phr à 50 phr. Dans le cas de caoutchoucs allongés à l’huile, l’huile sera ajoutée de manière spécifique en une quantité qui se situe dans la plage de 10 phr à 45 phr, et sera ajoutée de manière plus spécifique à un taux qui se situe dans la plage allant de 20 phr à 35 phr. Pour tirer pleinement parti de l’ensemble des avantages des polymères de polydiènes fonctionnalisés de la présente invention, de la silice sera normalement incluse dans la formulation du caoutchouc de la bande de roulement. Diverses silices disponibles dans le commerce peuvent être envisagées pour leur utilisation dans la mise en œuvre de la présente invention. Certains exemples représentatifs de silice que l’on peut utiliser dans la mise en œuvre de la présente invention englobent, mais sans y être limité, des silices disponibles dans le commerce auprès de PPG Industries sous la marque commerciale Hi-Sil, telles que Hi-Sil® 210 et Hi-Sil® 243, des silices disponibles auprès de Rhône-Poulenc, avec les dénominations par exemple de Z115MP et Z165GR et des silices disponibles auprès de Degussa AG, avec par exemple les dénominations VN2, VN3 et BV9000GR. Zeopol® 8745 disponible auprès de J. M. Huber Corporation, qui possède, selon certaines sources, un total en moyenne de 13 groupes hydroxyle par nanomètre carré d’aire de surface de la silice et un rapport entre les groupes hydroxyle géminaux et ledit total en moyenne qui s’élève à 0,23/1, une valeur CTAB de 145 m²/g et une valeur BET de 185 m²/g peut également être utilisé dans la mise en œuvre de l’invention. La silice Zeopol® 8715, disponible auprès de J. M. Huber Corporation, caractérisée, selon certaines sources, par un total en moyenne de 18 groupes hydroxyle par nanomètre carré d’aire de surface de ladite silice et par un rapport entre les groupes hydroxyle géminaux et ledit total en moyenne qui s’élève à 0,27/1, par une valeur CTAB de 94 m²/g et par une valeur BET de 163 m²/g représente un autre exemple d’une silice qui peut également être utilisée dans la mise en œuvre de l’invention. Les pigments siliceux que l’on emploie de manière commune dans des applications de compositions de caoutchouc peuvent être utilisés pour faire office de silice. Par exemple, la silice peut englober des pigments siliceux pyrogénés et précipités (silice), même si des silices précipitées restent préférées. De préférence, les pigments siliceux que l’on utilise dans la présente invention représentent des silices précipitées, comme par exemple ceux que l’on obtient par l’acidification d’un silicate soluble, par exemple le silicate de sodium. De telles silices peuvent être caractérisées par exemple par le fait de disposer d’une aire de surface BET, telle qu’on la mesure en utilisant de l’azote gazeux, de préférence dans la plage de 40 à 600 et de manière plus habituelle dans une plage de 50 à 300 m² par gramme. Le procédé BET de mesure de l’aire de surface est décrit dans le Journal of the American Chemical Society, volume 60, page 304 (1930). La silice peut également être caractérisée de manière spécifique par le fait de disposer d’une valeur d’absorption du dibutylphtalate (DBP) qui se situe dans une plage allant de 100 à 400 et de manière plus habituelle de 150 à 300. On peut s’attendre au fait que la silice possède une granulométrie ultime moyenne par exemple dans la plage de 0,01 à 0,05 micron, telle qu’on la détermine par l’intermédiaire d’un microscope électronique, bien que les particules silice puissent posséder une dimension encore inférieure, voire supérieure. Diverses silices disponibles dans le commerce peuvent être envisagées pour leur utilisation dans la présente invention, comme uniquement à titre d’exemple dans le présent document, et sans aucune limitation, des silices disponibles dans le commerce auprès de PPG Industries sous la marque commerciale Hi-Sil, avec les appellations 210 et 243 ; des silices disponibles auprès de Rhône-Poulenc, avec les dénominations par exemple de Z115MP et Z165GR ; et des silices disponibles auprès de Degussa AG, avec par exemple les dénominations VN2, VN3. Le traitement du caoutchouc de polydiène fonctionnalisé est normalement mis en œuvre en présence d’un composé d’organosilicium qui contient du soufre dans le but d’obtenir des bénéfices maximaux. Des exemples de composés d’organosilicium appropriés qui contiennent du soufre répondent à la formule : dans laquelle Z est choisi parmi le groupe constitué par : dans lesquels R 1 représente un groupe alkyle de 1 à 4 atomes de carbone, un groupe cyclohexyle ou un groupe phényle ; dans lesquels R 2 représente un groupe alcoxy de 1 à 8 atomes de carbone ou un groupe cycloalcoxy de 5 à 8 atomes de carbone ; et dans lesquels Alk représente un hydrocarbure divalent de 1 à 18 atomes de carbone ; et n représente un entier de 2 à 8. Les composés préférés d’organosilicium qui contiennent du soufre sont les 3,3’-bis(triméthoxy ou triéthoxy silylpropyl) sulfures. Le composé de loin préféré est le 3,3’-bis(triéthoxysilylpropyl) tétrasulfure. Par conséquent, en ce qui concerne la formule I, Z représente de préférence un groupe : dans lequel R 2 représente un groupe alcoxy de 2 à 4 atomes de carbone, un groupe contenant 2 atomes de carbone étant particulièrement préféré ; Alk représente un hydrocarbure divalent de 2 à 4 atomes de carbone, un hydrocarbure contenant 3 atomes de carbone étant particulièrement préféré ; et n représente un entier de 3 à 5, un entier égal à 4 étant particulièrement préféré. La quantité du composé d’organosilicium qui contient du soufre dans une composition de caoutchouc variera en fonction du taux de silice que l’on utilise. Pour le dire d’une manière générale, la quantité du composé répondant à la formule I se situera dans une plage allant de 0,01 à 1,0 partie en poids par partie en poids de la silice. De préférence, la quantité se situera dans une plage allant de 0,02 à 0,4 partie en poids par partie en poids de la silice. De manière plus préférée, la quantité se situera dans une plage allant de 0,05 à 0,25 partie en poids par partie en poids de la silice. En plus de l’organosilicium qui contient du soufre, la composition de caoutchouc contiendra une quantité suffisante de silice et de noir de carbone, si tant est qu’on en utilise, dans le but de contribuer à un module raisonnablement élevé et à une résistance élevée au déchirement. La matière de charge à base de silice peut être ajoutée dans des quantités qui se situent dans la plage allant de 10 phr à 250 phr. De préférence, la silice est présente en une quantité qui se situe dans la plage allant de 15 phr à 80 phr. Lorsqu’on utilise également du noir de carbone, la quantité du noir de carbone, lorsqu’on l’utilise, peut varier. Pour le dire en général, la quantité du noir de carbone variera de 5 phr à 80 phr. De préférence, la quantité du noir de carbone se situera dans la plage allant de 10 phr à 40 phr. On comprendra que le coupleur de silice peut être utilisé de manière conjointe avec un noir de carbone, plus précisément à l’état tel que mélangé au préalable avec un noir de carbone avant l’addition à la composition de caoutchouc, et un tel noir de carbone doit être inclus dans la quantité de noir de carbone indiquée ci-dessus pour la formulation de la composition du caoutchouc. En tout cas, la quantité totale de silice et de noir de carbone s’élèvera à au moins 30 phr. Le poids combiné de la silice et du noir de carbone, comme on l’a indiqué ci avant, peut être aussi faible que 30 phr, mais elle s’élève de préférence de 45 à 130 phr. Des formulations de caoutchouc que l’on prépare en conformité avec la présente invention, qui englobent de la silice et un composé d’organosilicium, seront spécifiquement mélangées en utilisant une technique de mélange thermomécanique. Le mélange de la formulation de caoutchouc pour une bande de roulement d’un bandage pneumatique peut être mis en œuvre en recourant à des procédés qui sont bien connus de l’homme de métier dans la technique de mélange du caoutchouc. Par exemple, les ingrédients sont mélangés de manière spécifique en passant par au moins deux étapes, plus précisément au moins une étape non productive suivie d’une étape de mélange productif. Les agents de vulcanisation finaux qui englobent des agents de vulcanisation au soufre sont mélangés de manière spécifique au cours de l’étape finale que l’on désigne d’une manière conventionnelle par le terme étape de mélange « productif » pendant laquelle le mélange a lieu de manière spécifique à une température ou à une température ultime qui est inférieure à la température ou aux températures de mélange de l’étape ou des étapes de mélange non productif précédente(s). Le caoutchouc, la silice et l’organosilicium qui contient du soufre, ainsi que le noir de carbone, lorsqu’on en utilise, sont mélangés dans une ou plusieurs étapes de mélange non productif. La composition de caoutchouc vulcanisable au soufre qui contient le composé d’organosilicium contenant du soufre, le caoutchouc vulcanisable et d’une manière générale au moins une partie de la silice doivent être soumis à une étape de mélange thermomécanique. L’étape de mélange thermomécanique comprend de manière générale un travail mécanique dans un mélangeur ou dans une extrudeuse pendant un laps de temps qui est approprié pour obtenir une température du caoutchouc qui se situe dans la plage de 140 °C à 190 °C. La durée appropriée du travail thermomécanique varie en fonction des conditions opératoires ainsi que du volume et de la nature des composants. Par exemple, le travail thermomécanique peut durer pendant un laps de temps qui se situe au sein de la plage allant de 2 minutes à 20 minutes. Il sera normalement préférable de faire en sorte que le caoutchouc atteigne une température qui se situe dans la plage de 145 °C à 180 °C et de le maintenir à ladite température pendant un laps de temps qui se situe dans la plage allant de 4 minutes à 12 minutes. Il sera normalement plus préféré de faire en sorte que le caoutchouc atteigne une température qui se situe dans la plage de 155 °C à 170 °C et de le maintenir à ladite température pendant un laps de temps qui se situe dans la plage allant de 5 minutes à 10 minutes. En utilisant les caoutchoucs fonctionnalisés de la présente invention dans des composés de bandes de roulement pour un bandage pneumatique, on peut améliorer les caractéristiques de traction sans compromettre la résistance à l’usure de la bande de roulement ou la résistance au roulement. Polymère fonctionnalisé hydrogéné qui comprend un polydiène fonctionnalisé qui est soumis à une hydrogénation jusqu’à un niveau de saturation sur au moins une portion de polydiène du polydiène fonctionnalisé, dans lequel le polydiène fonctionnalisé est obtenu à partir d’un élastomère anionique vivant amorcé avec un initiateur fonctionnalisé à base de lithium qui répond à la formule (I) : dans laquelle n représente un nombre de 1à 8 ; dans laquelle R 1 , R 2 et R 3 peuvent être identiques ou différents et sont choisis parmi des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 8 atomes de carbone ; dans lequel le polymère contient des chaînes qui répondent à la formule développée (II) : (II) dans laquelle le terme « Polydiène » représente des chaînes polymères qui comprennent au moins un monomère diénique partiellement ou totalement hydrogéné et dans laquelle R 1 et R 2 peuvent être identiques ou différents et représentent des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 8 atomes de carbone. Polymère selon la revendication 1, dans lequel R 1 , R 2 et R 3 représentent des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 4 atomes de carbone. Polymère selon la revendication 1, dans lequel, avant l’hydrogénation, le polydiène est choisi parmi un groupe constitué par un caoutchouc de polybutadiène ; un caoutchouc de polyisoprène ; un caoutchouc de styrène-butadiène ; un caoutchouc de styrène-isoprène ; et un caoutchouc de styrène-isoprène-butadiène. Polymère selon la revendication 1, dans lequel la portion de polydiène est complètement saturée par hydrogénation ; ou dans lequel la portion de polydiène est saturée à concurrence de 10 % à 40 % par hydrogénation du polydiène fonctionnalisé ou est saturée à concurrence de 40 % à 80 % par hydrogénation du polydiène fonctionnalisé ou est saturée à concurrence de 80 % à 100 % par hydrogénation du polydiène fonctionnalisé. Polymère fonctionnalisé hydrogéné qui comprend un polydiène fonctionnalisé qui est soumis à une hydrogénation jusqu’à un niveau de saturation sur au moins une portion de polydiène du polydiène fonctionnalisé ; dans lequel le polydiène fonctionnalisé représente un produit réactionnel d’un polymère élastomère anionique vivant qui se termine par un agent de terminaison de polymérisation qui répond à la formule III : dans laquelle X est choisi parmi le groupe constitué par des atomes de chlore, des atomes de brome et des atomes d’iode ; dans laquelle m représente un entier de 0 à 2, et n représente un entier de 1 à 3, avec cette réserve que n + m = 3 ; dans laquelle R 1 et R 2 représentent de manière indépendante des groupes alkyle ou des groupes aryle qui contiennent de 1 à 18 atomes de carbone ; ou dans laquelle R 1 et R 2 représentent de manière indépendante des groupes -SiR 4 dans lesquels R 4 est choisi de manière indépendante parmi des groupes alkyle, des groupes aryle, des groupes alcoxy ou des groupes amino disubstitués ; ou dans laquelle R 1 et R 2 , pris ensemble avec un atome d’azote commun et de manière facultative avec un hétéroatome de soufre ou d’oxygène forment un noyau de cinq à huit membres ; et dans laquelle R 3 représente un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle en C 1 -C 18 , un groupe aryle ou une de leurs combinaisons, ou bien R 3 est choisi parmi les groupes -R 5 et -R 6 , dans lesquels R 5 représente un groupe alcanediyle qui contient de 1 à 3 atomes de carbone, et R 6 est choisi parmi les structures indiquées ci-après : -S-Z, -N(R 7 )(R 8 ), -O(Y), ou -Si(OR 9 ) 3 , dans lesquelles R 7 et R 8 sont choisis de manière indépendante parmi des groupes alkyle et des groupes aryle qui contiennent de 1 à 18 atomes de carbone ; Y et Z sont choisis de manière indépendante parmi le groupe constitué par des groupes méthoxyméthyle, des groupes tétrahydropyranyle, des groupes tétrahydrothiopyranyle, des groupes tétrahydrofuranyle, des groupes tert-butyle, des groupes allyle, des groupes 1-éthoxyéthyle, des groupes benzyle, des groupes triphénylméthyle, des groupes triéthylsilyle, des groupes triisopropylsilyle, des groupes triméthylsilyle, des groupes tert-butyldiméthylsilyle, des groupes tert-butyldiphénylsilyle, et des groupes isopropyldiméthylsilyle ; et dans laquelle R 9 représente un groupe alkyle qui contient de 1 à 4 atomes de carbone. Polymère selon la revendication 5, dans lequel l’agent de terminaison de la polymérisation est choisi parmi le groupe des structures indiquées ci-après : et dans lequel le polymère caoutchouteux vivant dérive d’au moins un monomère diénique qui est choisi parmi le groupe constitué par le 1,3-butadiène et l’isoprène. Polymère selon la revendication 5, dans lequel, avant l’hydrogénation, le polydiène est choisi parmi un groupe constitué par un caoutchouc de polybutadiène ; un caoutchouc de polyisoprène ; un caoutchouc de styrène-butadiène ; un caoutchouc de styrène-isoprène ; et un caoutchouc de styrène-isoprène-butadiène. Polymère fonctionnalisé hydrogéné qui contient des chaînes répondant à la formule développée (I) : (I) dans laquelle chaque « Polydiène » comprend au moins un monomère diénique saturé au moins en partie par hydrogénation ; et dans laquelle R 1 et R 2 représentent de manière indépendante des groupes alkyle qui contiennent de 1 à 8 atomes de carbone ou fractions répondant à la formule II : dans laquelle R 3 représente des groupes alkyle qui contiennent de 1à 8 atomes de carbone. Polymère selon la revendication 8, dans lequel la portion de polydiène est complètement saturée par hydrogénation ; ou dans lequel la portion de polydiène est saturée à concurrence de 10 % à 40 % par hydrogénation du polydiène fonctionnalisé ou est saturée à concurrence de 40 % à 80 % par hydrogénation du polydiène fonctionnalisé ou est saturée à concurrence de 80 % à 100 % par hydrogénation du polydiène fonctionnalisé. Polymère selon la revendication 1, 5 ou 8, dans lequel le polymère est incorporé dans une composition de caoutchouc qui comprend en outre de la silice et/ou du noir de carbone et/ou dans lequel le polymère est incorporé dans un élément choisi parmi un bandage pneumatique en caoutchouc, un tuyau flexible en caoutchouc, une courroie en caoutchouc et une chaussure en caoutchouc.