Brevet FR3130309A1 — publié le 20230616

Verrou de volet roulant, installation de volet roulant comprenant un tel verrou et procédé de fabrication associé Ce verrou (200) de volet roulant, configuré pour relier un tablier (36) de volet roulant à un tube d’enroulement (100) de ce tablier (36), comprend un premier maillon (202, 203, 204) avec un corps (208) présentant une surface externe (206A), orienté vers une face interne du tablier (36) lorsque le tablier (36) est enroulé autour du tube. La surface externe (206A) est au moins en partie recouverte d’une couche de revêtement (214) réalisée en un matériau anti-abrasion, qui est solidaire du corps (208) et qui est interposée entre le corps (208) et le tablier (36) lorsque le tablier est enroulé autour du tube d’enroulement (100). Selon l’invention, la couche de revêtement (214) est réalisée en un matériau polymère synthétique, notamment un matériau thermoplastique, alors que la couche de revêtement (214) est fixée au corps (208) de manière continue. Figure pour l'abrégé : Figure 2 Verrou de volet roulant, installation de volet roulant comprenant un tel verrou et procédé de fabrication associé La présente invention concerne un verrou de volet roulant, une installation de volet roulant comprenant un tel verrou et un procédé de fabrication d’un tel verrou. Dans les bâtiments dont les murs comprennent des ouvertures donnant sur l’extérieur, ces ouvertures sont généralement équipées d’une installation de protection telle qu’une installation de volet roulant, pour occulter l’intérieur du bâtiment et/ou empêcher les intrusions. Une installation de volet roulant comprend généralement un coffre, fixé au mur au-dessus de l’ouverture et dans lequel est logé un tube d’enroulement, monté pivotant par rapport au coffre et autour duquel s’enroule un tablier de volet roulant. Un utilisateur commande la rotation du tube et, selon le sens de rotation du tube, une portion déroulée du tablier monte ou descend devant l’ouverture pour l’occulter en partie ou totalement. La liaison entre le tablier de volet roulant et le tube se fait au moyen d’une pièce appelée verrou. Le tablier est généralement relié au tube par deux verrous, voire plus selon la longueur du tube. Chaque verrou comprend généralement plusieurs maillons articulés entre eux, avec un maillon avant attaché au tube et un maillon arrière attaché à une lame supérieure du tablier. Selon les configurations, le maillon avant et le maillon arrière sont séparés par un ou plusieurs autres maillons intermédiaires ou directement articulés l’un sur l’autre. Le verrou est généralement constitué d’un matériau rigide et résistant, par exemple un matériau polymère tel que du polyamide chargé de fibres de verre, tandis que la surface du tablier est généralement réalisée en un matériau comparativement plus tendre que le matériau du verrou. Par exemple, le tablier est réalisé en PVC, ou bien en un alliage d’aluminium recouvert d’une couche de peinture. Lors des mouvements d’enroulement et/ou de déroulement du tablier autour du tube, le tablier appuie et frotte sur le verrou, ce qui entraine de l’usure superficielle du tablier et cause l’apparition de traces peu esthétiques, ce qui n’est pas souhaitable. Il est connu de fixer sur les verrous existants des morceaux de feutre ou de tissu, pour éviter le contact direct entre le verrou et le tablier. La mise en place de ces morceaux de feutre se fait par exemple à l’aide de rivets, nécessitant des opérations supplémentaires lors de la mise en place du volet roulant. Avec le temps, le morceau de feutre s’use, génère de la poussière, et risque de se déchirer, entrainant le blocage du volet roulant et n’empêchant pas l’usure du tablier au final. C’est à ces problèmes qu’entend plus particulièrement remédier l’invention, en proposant un dispositif qui évite l’usure du tablier et qui soit facile à mettre en place. À cet effet, l’invention concerne un verrou de volet roulant, ce verrou étant configuré pour relier un tablier de volet roulant à un tube d’enroulement de ce tablier et comprenant un premier maillon avec un corps présentant une surface externe, orienté vers une face interne du tablier lorsque le tablier est enroulé autour du tube, dans lequel la surface externe est au moins en partie recouverte d’une couche de revêtement, qui est solidaire du corps et qui est interposée entre le corps et le tablier lorsque le tablier est enroulé autour du tube, tandis que la couche de revêtement est réalisée en un matériau anti-abrasion, de manière à réduire l’usure du tablier au cours des mouvements d’enroulement et/ou de déroulement du tablier autour du tube. Selon l’invention, la couche de revêtement est réalisée en un matériau polymère synthétique, notamment un matériau thermoplastique, tandis que la couche de revêtement est fixée au corps de manière continue. Grâce à l’invention, lors des mouvements d’enroulement ou de déroulement du tablier autour du tube, la face interne du tablier est en appui sur la couche de revêtement anti-abrasion du verrou, ce qui réduit, voire supprime, l’usure du tablier et donc la génération de poussières et l’apparition de traces disgracieuses. La couche de revêtement est solidaire du corps du verrou, par exemple mise en place lors de la fabrication du verrou, ne demandant aucune opération supplémentaire lors de l’installation du volet roulant, ce qui est particulièrement pratique et rapide. Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l’invention, un tel verrou peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises isolément ou selon toute combinaison techniquement admissible : la couche de revêtement et le corps sont assemblés l’un à l’autre par un procédé d’assemblage sous pression et à chaud. La couche de revêtement est réalisée en polyuréthane thermoplastique. Le corps est réalisé en un matériau thermoplastique, le corps et la couche de revêtement étant assemblés l’un à l’autre par injection bi-matière. Le corps et la couche de revêtement sont assemblés l’un à l’autre par collage. Le matériau anti-abrasion de la couche de revêtement présente un coefficient de frottement inférieur ou égal à 0,5, de préférence inférieur à 0,4, de préférence encore inférieur à 0,3. Le matériau anti-abrasion de la couche de revêtement présente une dureté, mesurée sur une échelle Shore A, inférieure à 90, de préférence inférieure à 85, de préférence encore inférieure à 80. La couche de revêtement présente une épaisseur comprise entre 0,2 et 2 mm, de préférence entre 0,5 et 1,5 mm, de préférence encore comprise entre 0,7 et 0,8 mm, cette épaisseur étant, de préférence, sensiblement constante sur l’ensemble de la zone de la surface externe où la couche de revêtement est appliquée. Le verrou comprend un deuxième maillon, qui est adjacent au premier maillon, alors que : les corps des deux maillons sont articulés entre eux par une charnière et présentent chacun une surface externe, la couche de revêtement est ménagée sur la surface externe d’au moins un des deux maillons, et chaque couche de revêtement est ménagée en retrait par rapport à la charnière correspondante, de manière à ne pas limiter un débattement angulaire entre les deux maillons adjacents. L’invention concerne également une installation de volet roulant, comprenant un coffre, qui est fixé à un mur au-dessus d’une ouverture ménagée dans ce mur, un tube, qui est reçu dans le coffre et monté pivotant par rapport au coffre, un verrou tel que défini précédemment et un tablier de volet roulant, le tablier étant relié au tube d’enroulement par l’intermédiaire du verrou. Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un verrou tel que défini précédemment, dans lequel : le corps est réalisé en un premier matériau thermoplastique, par exemple en polyamide, la couche de revêtement est réalisée en un deuxième matériau thermoplastique, par exemple en polyuréthane, et le corps et la couche de revêtement sont assemblés l’un à l’autre par injection bi-matière. L’invention sera mieux comprise, et d’autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre, d’un mode de réalisation d’un verrou de volet roulant, d’une installation de volet roulant comprenant un tel verrou et d’un procédé de fabrication d‘un tel verrou, conformes à son principe, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la est une vue en perspective d’une installation de volet roulant conforme à l’invention, comprenant deux verrous et un sous-ensemble de suspension, eux-aussi conformes à l’invention, représentée dans une configuration déroulée ; - la est une vue à plus grande échelle du sous-ensemble de suspension de la , observé selon la flèche II à la ; - la est une vue en coupe du sous-ensemble de suspension de la , d’un tube d’enroulement et d’une partie supérieure d’un écran de l’installation de la , le sous-ensemble de suspension et la partie d’écran étant représentés partiellement et dans une configuration enroulée, et - la est une vue en coupe du sous-ensemble de suspension de la , d’une partie du tube d’enroulement et d’une lame supérieure de l’écran, le sous-ensemble de suspension étant représenté partiellement et dans la configuration déroulée. Une installation de volet roulant 10 est représentée sur la . L’installation de volet roulant 10 est montée sur un mur 12 comprenant une ouverture 14. Le mur 12 est ici représenté en transparence, tandis que l’ouverture 14 est représentée par une portion de parallélépipède en pointillés. L’ouverture 14 est par exemple une fenêtre, une porte ou une entrée de garage. Le mur 12 est supposé vertical, la description étant faite en rapport à l’orientation des divers éléments représentés sur les figures, sachant qu’il peut en être autrement dans la réalité. L’installation de volet roulant 10 comprend un coffre 20, qui est donc un coffre de volet roulant. Le coffre 20 présentent une forme allongée s’étendant selon un axe principal A20. Le coffre 20 est fixé sur le mur 12 au-dessus de l’ouverture 14, l’axe principal A20 étant ici horizontal. Le coffre 20 est formé d’un assemblage de planches 22, qui s’étendent chacune parallèlement à l’axe principal A20 et qui délimitent ensemble un espace interne V20 du coffre 20. Sur la , les planches 22 sont représentées en transparence en pointillés, pour révéler l’intérieur du coffre 20. L’installation de volet roulant 10 comprend un tube d’enroulement 100, qui est reçu dans l’espace interne V20. Le tube d’enroulement 100 présente une forme cylindrique s’étendant selon un axe longitudinal A100, est réalisé en métal, par exemple en acier, et est fabriqué ici par pliage d’une tôle. Le tube d’enroulement 100 comprend, à chacune de ses extrémités, un palier 102, chaque palier 102 étant porté par un flasque 30 respectif du coffre 20, de manière que le tube d’enroulement 100 est monté pivotant par rapport au coffre 20, autour de son axe longitudinal A100. En configuration montée de l’installation de volet roulant 10, l’axe longitudinal A100 est aligné avec l’axe principal A20. Chaque flasque 30 est porté par une patte 32, qui est fixée au mur 12, de part et d’autre de l’ouverture 14. Le tube d’enroulement 100 comprend ici deux cannelures 104, qui s’étendent le long du tube d’enroulement 100 parallèlement à l’axe longitudinal A100 et qui sont configurées pour coopérer mécaniquement avec des verrous 200, qui relient le tube d’enroulement 100 à un tablier 36 de volet roulant. Des lumières 106 sont ici ménagées le long du tube d’enroulement 100 pour la fixation des verrous 200 au tube d’enroulement 100, cet aspect n’étant pas détaillé plus avant. L’installation de volet roulant 10 comprend ici deux verrous 200. Les deux verrous 200 fonctionnent de la même manière et sont, de préférence, identiques entre eux. Ce qui est valable pour l’un des deux verrous 200 est valable pour l’autre verrou 200. En variante non illustrée, le tablier 36 est relié au tube d’enroulement 100 par trois verrous 200, voire plus, en fonction de la longueur du tube d’enroulement 100, qui est sa plus grande dimension parallèle à l’axe A100. Chaque verrou 200 comprend un maillon avant 202, parfois appelé maillon-tube, par lequel le chaque verrou 200 est attaché au tube d’enroulement 100. Dans l’exemple illustré, chaque verrou 200 comprend aussi un maillon arrière 204, par lequel chaque verrou 200 est attaché au tablier 36, et un maillon intermédiaire 203, qui est intercalé entre le maillon avant 202 et le maillon arrière 204. Chaque maillon avant 202, intermédiaire 203 ou arrière 204 comprend un corps 208 respectif. Les corps 208 sont réalisés en un matériau polymère synthétique rigide, considéré comme indéformable. Les corps 208 sont de préférence réalisés en un matériau thermoplastique et sont généralement fabriqués par injection à chaud. Les corps 208 sont ici réalisés en polyamide chargé de fibres de verre. Les corps 208 de deux maillons adjacents, par exemple le corps 208 du maillon avant 202 et le corps 208 du maillon intermédiaire 203, ou bien le corps 208 du maillon intermédiaire 203 et le corps 208 du maillon arrière 204, sont articulés entre eux par une charnière 210, d’axe A210 parallèle à l’axe longitudinal A100 lorsque le verrou 200 est monté sur le tube d’enroulement 100. Le tablier 36 est formé d’un assemblage de lames 38 articulées entre elles, une lame supérieure 40 étant attachée au maillon arrière 204 de chaque verrou 200. Le tablier 36 est partiellement représenté sur les figures 1 et 3. Les lames 38 sont généralement fabriquées par extrusion et sont considérées comme rigides et indéformables. Les lames 38 sont généralement réalisées en PVC ou en alliage d’aluminium. Lorsque les lames 38 sont en PVC, les lames 38 sont généralement teintes dans la masse. Lorsque les lames 38 sont en alliage d’aluminium, les lames 38 sont généralement peintes. L’installation de volet roulant 10 comprend aussi deux coulisses 42, qui sont agencées en regard l’une de l’autre de part et d’autre de l’ouverture 14 et dans lesquelles sont reçues des extrémités des lames 38 et 40. Sur la , l’installation de volet roulant 10 est représentée dans une configuration d’utilisation, dans laquelle chaque verrou 200 est assemblé au tube d’enroulement 100, en particulier chaque maillon avant 202 est assemblé au tube d’enroulement 100. Le tube d’enroulement 100 forme, avec chaque verrou 200, un sous-ensemble 300 de suspension du tablier 36. Ainsi, lorsqu’un utilisateur commande la rotation du tube d’enroulement 100, soit manuellement au moyen, par exemple, d’un ensemble manivelle / pignon ou d’un ensemble sangle / poulie, soit automatiquement par l’intermédiaire d’un moteur électrique, le tablier 36 s’enroule ou se déroule autour du tube d’enroulement 100 en fonction du sens de rotation du tube d’enroulement 100. Une portion déroulée du tablier 36, qui passe par une fente inférieure du coffre 20 ménagée ente les planches 22 et qui est guidée par les coulisses 42, monte ou descend alors devant l’ouverture 14 pour l’occulter partiellement ou entièrement. Sur les figures 1 et 2, le tablier 36 est représenté entièrement déroulé, aussi par extension le sous-ensemble de suspension 300 est dit en configuration déroulée. Sur la , le tablier 36, attaché au tube d’enroulement 100 par le verrou 200, est représenté enroulé autour du tube d’enroulement 100. Par extension, le sous-ensemble de suspension 300 est dit en configuration enroulée. On définit une face interne 42A du tablier 36 comme étant une face du tablier 36 orientée vers le tube d’enroulement 100 lorsque le tablier 36 est enroulé autour du tube d’enroulement 100. De manière analogue, on définit aussi une face externe 42B du tablier 36 comme étant une face opposée à la face interne 42A, autrement dit une face orientée à l’opposé du tube d’enroulement 100 lorsque le tablier 36 est enroulé autour du tube d’enroulement 100. Pour chaque maillon 202, 203 ou 204, on définit enfin une surface externe 206A du corps 208 correspondant comme étant une surface orientée à l’opposé du tube d’enroulement 100 lorsque le verrou 200 est assemblé au tube d’enroulement 100 et enroulé autour de ce tube d’enroulement 100. Autrement dit, lorsque le tablier 36 est enroulé autour du tube d’enroulement 100, la surface externe 206A de chaque corps 208 est orientée vers la face interne 42A du tablier 36. Un détail du sous-ensemble de suspension 300 est visible à plus grande échelle sur la , un seul verrou 200 étant représenté. La suite de la description est faite en référence à ce verrou 200. Dans l’exemple illustré, la surface externe 206A de chaque corps 208 est partiellement recouverte d’une couche de revêtement 214, qui est interposée entre le corps 208 correspondant et le tablier 36 lorsque le tablier 36 est enroulé autour du tube d’enroulement 100, tel que représenté sur la . La couche de revêtement 214 est ainsi agencée de manière à empêcher tout contact direct entre les lames 38 du tablier 36 et le corps 208 de chaque maillon 202, 203 et 204 lors des mouvements d’enroulement et de déroulement du tablier 36 autour du tube d’enroulement 100. La couche de revêtement 214 est réalisée en un matériau anti-abrasion, de manière à réduire l’usure du tablier 36 lorsque, au cours des mouvements d’enroulement et/ou de déroulement du tablier 36 autour du tube d’enroulement 100, la face interne 42A du tablier 36 frotte contre la surface externe 206A du maillon correspondant. Le matériau de la couche de revêtement 214 présente un coefficient de frottement inférieur ou égal à 0,5, de préférence inférieur à 0,4, de préférence encore inférieur à 0,3, de manière que, de façon imagée, que le tablier « glisse » sur la couche de revêtement 214 sans s’user. Le coefficient de frottement considéré dans le cadre de la présente description est un coefficient de frottement dynamique. Selon l’invention, la couche de revêtement 214 et le corps 208 sont assemblés l’un à l’autre par un procédé physico-chimique, par exemple par surmoulage ou par collage, par opposition au procédé de fixation mécanique connu dans l’art antérieur. La couche de revêtement 214 est ainsi fixée au corps 208 de manière continue, c’est-à-dire que la couche de revêtement 214 est solidaire du corps 208 sur toute la surface du corps 208 recouverte par la couche de revêtement 214. Autrement dit, la couche de revêtement 214 est assemblée au corps 208 de manière à être d’un seul tenant avec celui-ci, de manière à éviter l’arrachement de tout ou partie de la couche de revêtement 214 au cours de l’utilisation de l’installation de volet roulant 10. Bien entendu, en fonction du procédé d’assemblage de la couche de revêtement 214 au corps 208, des décollements localisés peuvent subsister à l’interface entre la couche de revêtement 214 et le corps 208. Selon un premier exemple, lorsque la couche de revêtement 214 est surmoulée sur le corps 208, des bulles peuvent subsister à entre le corps 208 et la couche de revêtement 214. Selon un deuxième exemple, lorsque la couche de revêtement 214 est collée le corps 208, un adhésif est appliqué sur la surface externe 206A et/ou sur la couche de revêtement 214. Là-aussi, selon le mode d’application de l’adhésif, par exemple par pulvérisation ou à l’aide d’un pinceau, des zones sans adhésif peuvent subsister entre le corps 208 et la couche de revêtement 214. Plus généralement, la couche de revêtement 214 recouvre le corps 208 sur une zone de recouvrement, qui est une portion de la surface externe 206A et qui présente une aire donnée. La couche de revêtement 214 est fixée au corps 210 par des liens physico-chimiques qui sont répartis sur l’ensemble de la zone de recouvrement, de préférence uniformément répartis sur l’ensemble de la zone de recouvrement. Les liens physico-chimique entre la couche de revêtement 214 et le corps 208 s’étendent sur au moins 20% de l’aire de la zone de recouvrement, de préférence sur au moins 40%, de préférence encore sur au moins 60%, idéalement sur 100%. Le matériau de la couche de revêtement 214 est de préférence un matériau polymère synthétique. Le corps 208 et la couche de revêtement 214 sont de préférence assemblés l’un à l’autre lors de la fabrication des maillons 202, 203 et 204 par un procédé sous pression et à chaud, pour réduire les risques de séparation de la couche de revêtement 214 du corps 208. À cet effet, la couche de revêtement 214 est avantageusement réalisé en un matériau polymère thermoplastique. Dans l’exemple illustré, la couche de revêtement 214 est réalisée en polyuréthane thermoplastique, aussi appelé t hermoplastic polyurethane - ou TPU - en anglais. Le corps 208 et la couche de revêtement 214 sont préférentiellement assemblés l’un à l’autre par exemple par injection bi-matière, autrement dit la couche de revêtement 214 est surmoulée sur le corps 208, ce qui est économique et pratique car cela permet de former directement la couche de revêtement 214 sur la surface externe 206A du corps 208 sans autre opération ultérieure. Alternativement, la couche de revêtement 214 est fabriquée séparément du corps 208, puis est solidarisée au corps 208 dans une étape ultérieure, par exemple par collage. Le collage se fait de préférence à chaud et sous pression, pour assurer une bonne adhésion entre la couche de revêtement 214 et le corps 208. Selon un premier exemple, un adhésif thermofusible est utilisé, par exemple une feuille d’adhésif thermofusible est insérée entre le corps 208 et la couche de revêtement 214 avant de solidariser, sous pression et à chaud, la couche de revêtement 214 au corps 208. Selon un deuxième exemple, un adhésif liquide ou pâteux est appliqué directement sur le corps 208 et/ou sur la couche de revêtement 214 par pulvérisation, ou encore à l’aide d’un pinceau ou équivalent. De préférence, le matériau de la couche de revêtement 214 est relativement souple comparativement au matériau du tablier 36, de manière à réduire la pression de contact entre le tablier 36 et la couche de revêtement 214 de chaque corps 208, ce qui permet aussi de réduire l’usure du tablier 36. Par « souple », on entend que le matériau de la couche de revêtement 214 présente une dureté, mesurée sur une échelle dite Shore A, inférieure à 90, de préférence inférieure à 85, de préférence encore inférieure à 80. En configuration enroulée du sous-ensemble de suspension 300, tel que représenté sur la , au voisinage de chaque charnière 210, les surfaces externes 206A des deux maillons adjacents sont géométriquement portées par une même enveloppe 212, qui est sensiblement une portion de cylindre de section circulaire centré sur l’axe longitudinal A100. Si la couche de revêtement 214 est trop fine, son effet sur la réduction de la pression de contact et sa durabilité sont amoindris. D’autre part, la couche de revêtement 214 est suffisamment épaisse pour éloigner les lames 38 des charnières 210 en configuration enroulée du tablier 36, de manière à réduire les risques de frottement ente les corps 208 et les lames 38. Par exemple, la couche de revêtement 214 est dimensionnée pour qu’en configuration enroulée, les lames 38 ne traversent pas l’enveloppe 212. À l’inverse, une couche de revêtement 214 trop épaisse est encombrante, ce qui n’est pas non plus souhaitable. Ainsi la couche de revêtement 214 présente une épaisseur E214 comprise entre 0,2 et 2 mm, de préférence entre 0,5 et 1,5 mm, de préférence encore entre 0,7 et 0,8 mm. De préférence, l’épaisseur E214 est sensiblement constante sur l’ensemble de la zone de la surface externe 206A où la couche de revêtement 214 est appliquée. Par sensiblement constante, on entend que l’épaisseur E214 varie de moins de 5% sur la zone considérée. De préférence, l’épaisseur E214 est la même pour chacun des maillons 202, 203 et 204. Sur la , le verrou 200 est représenté dans une configuration étendue, qui se retrouve par exemple lorsque le tablier 36 est entièrement déroulé. Sous l’action du tube d’enroulement 100, chaque charnière 210 est alors en butée, la couche de revêtement 214 de chaque maillon étant alors plus proche du maillon adjacent qu’en configuration enroulée. Chaque couche de revêtement 214 est avantageusement ménagée en retrait par rapport à la ou aux charnières 210 adjacentes, de manière à ne pas gêner le mouvement de rotation des deux maillons adjacents, notamment lorsque les charnières 210 viennent en butée, en configuration étendue du verrou 200. Autrement dit, chaque couche de revêtement 214 est ménagée en retrait par rapport aux charnière 210, de manière à ne pas limiter un débattement angulaire entre les deux maillons adjacents correspondants. Dans l’exemple illustré, le verrou 200 comprend trois maillons 202, 203 et 204, chaque maillon étant au partiellement revêtu, sur la surface externe 206A du corps 208 correspondant, d’une couche de revêtement 214. Selon une variante non représentée, le maillon intermédiaire 203 est omis. Selon une autre variante non représentée, les maillons arrière 204 et intermédiaire 203 sont omis, le tablier 36 étant directement attaché au maillon avant 202. Plus généralement, quel que soit le nombre de maillons du verrou 200, au moins un des maillons est recouvert, sur sa surface externe, d’une couche de revêtement 214 réalisée en matériau anti-abrasion. Les modes de réalisation et les variantes mentionnées ci-dessus peuvent être combinés entre eux pour générer de nouveaux modes de réalisation de l’invention. Verrou (200) de volet roulant, ce verrou (200) étant configuré pour relier un tablier (36) de volet roulant à un tube d’enroulement (100) de ce tablier (36) et comprenant un premier maillon (202, 203, 204) avec un corps (208) présentant une surface externe (206A), orienté vers une face interne (42A) du tablier (36) lorsque le tablier (36) est enroulé autour du tube, dans lequel la surface externe (206A) est au moins en partie recouverte d’une couche de revêtement (214) réalisée en un matériau anti-abrasion, qui est solidaire du corps (208) et qui est interposée entre le corps (208) et le tablier (36) lorsque le tablier (36) est enroulé autour du tube d’enroulement (100), de manière à réduire l’usure du tablier (36) au cours des mouvements d’enroulement et/ou de déroulement du tablier (36) autour du tube d’enroulement (100), caractérisé en ce que la couche de revêtement (214) est réalisée en un matériau polymère synthétique, notamment un matériau thermoplastique, et en ce que la couche de revêtement (214) est fixée au corps (208) de manière continue. Verrou (200) selon la revendication 1, dans lequel la couche de revêtement (214) et le corps (208) sont assemblés l’un à l’autre par un procédé d’assemblage sous pression et à chaud. Verrou (200) selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel la couche de revêtement (214) est réalisée en polyuréthane thermoplastique. Verrou (200) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le corps (208) est réalisé en un matériau thermoplastique, le corps (208) et la couche de revêtement (214) étant assemblés l’un à l’autre par injection bi-matière. Verrou (200) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le corps (208) et la couche de revêtement (214) sont assemblés l’un à l’autre par collage. Verrou (200) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le matériau anti-abrasion de la couche de revêtement (214) présente un coefficient de frottement inférieur ou égal à 0,5, de préférence inférieur à 0,4, de préférence encore inférieur à 0,3. Verrou (200) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le matériau anti-abrasion de la couche de revêtement (214) présente une dureté, mesurée sur une échelle Shore A, inférieure à 90, de préférence inférieure à 85, de préférence encore inférieure à 80. Verrou (200) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la couche de revêtement (214) présente une épaisseur (E214) comprise entre 0,2 et 2 mm, de préférence entre 0,5 et 1,5 mm, de préférence encore comprise entre 0,7 et 0,8 mm et dans lequel cette épaisseur (E214) est, de préférence, sensiblement constante sur l’ensemble de la zone de la surface externe (206A) où la couche de revêtement (214) est appliquée. Verrou (200) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, comprenant un deuxième maillon (202, 203, 204), qui est adjacent au premier maillon (202, 203, 204), dans lequel : les corps (208) des deux maillons sont articulés entre eux par une charnière (210) et présentent chacun une surface externe (206A), la couche de revêtement (214) est ménagée sur la surface externe (206A) d’au moins un des deux maillons, et chaque couche de revêtement (214) est ménagée en retrait par rapport à la charnière (210) correspondante, de manière à ne pas limiter un débattement angulaire entre les deux maillons adjacents. Installation de volet roulant (10), comprenant un coffre (20), qui est fixé à un mur (12) au-dessus d’une ouverture (14) ménagée dans ce mur, un tube d’enroulement (100), qui est reçu dans le coffre et monté pivotant par rapport au coffre, un verrou (200) selon l’une quelconque des revendications précédentes et un tablier (36) de volet roulant, le tablier (36) étant relié au tube d’enroulement (100) par l’intermédiaire du verrou (200). Procédé de fabrication d’un verrou (200) conforme à l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel : le corps (208) est réalisé en un premier matériau thermoplastique, par exemple en polyamide, la couche de revêtement (214) est réalisée en un deuxième matériau thermoplastique, par exemple en polyuréthane, et le corps (208) et la couche de revêtement (214) sont assemblés l’un à l’autre par injection bi-matière.