Brevet FR3128401A1 — publié le 20230428

La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d’un pré-imprégné caractérisé en ce qu’il comprend: i) une étape de fourniture : d’une composition comprenant au moins une résine, et éventuellement une ou plusieurs charge(s) A mélangée(s) avec ladite résine, et d’au moins un renfort textile ; ii) une étape d’application de la composition audit au moins un renfort textile; iii) une étape de saupoudrage d’une ou plusieurs charge(s) B, sur au moins une face F1 dudit au moins un renfort imprégné ; iv) une étape au-cours de laquelle on fait pénétrer la ou lesdites charge(s) B au moins partiellement dans ledit au moins un renfort imprégné; v) une étape de durcissement pour l’obtention dudit pré-imprégné. Figure pour l’abrégé : Fig. 1. PROCEDE DE FABRICATION D’UN PREIMPREGNE, ET MATERIAU COMPOSITE CONDUCTEUR DE LA CHALEUR ET/OU DE L’ELECTRICITE OBTENU A PARTIR D’UN TEL PREIMPREGNE La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un pré-imprégné ( prepreg ), ainsi que d’un matériau composite conducteur de la chaleur et/ou de l’électricité à partir d’un tel pré-imprégné. La présente invention concerne également le matériau composite conducteur de la chaleur et/ou de l’électricité susceptible d’être obtenu par ledit procédé de fabrication. Les matériaux composites ont habituellement des conductivités thermiques et électriques très faibles quelque-soit le renfort utilisé. En effet, la composition résineuse imprégnant le renfort, et destinée à former la matrice polymère, agit tel un matériau isolant le renfort thermiquement et/ou électriquement, et ainsi atténue, voire supprime, les propriétés de conductivités thermiques et/ou électriques du renfort. Les matériaux composites grâce à leur faible densité (Kg/m 3 ) ont cependant beaucoup d’intérêt pour la réalisation de pièces allégées, en particulier lorsque ces pièces sont mises en mouvement, par exemple utilisées sur un moyen de transport (par exemple avion, voiture, train, vélo…). Les limites techniques actuelles empêchent ainsi l’utilisation des matériaux composites dans de nombreuses applications, par exemple dans des applications aéronautiques civiles et militaires, et de manière générale pour la fabrication de pièces composites conductrices de la chaleur et/ou de l’électricité, notamment pour lesquelles il est recherché une dissipation calorifique, ou le transfert de chaleur lorsqu’elles sont utilisées pour des équipements chauffants, ou encore l’évacuation de la foudre. Un composite comprenant un renfort textile en verre et une matrice à base d’epoxy, sans charge, a une conductivité thermique «globale» d’environ 0,3 W/K.m. Le remplacement d’un renfort en verre par un renfort textile en carbone permet d’améliorer un peu la conductivité thermique dans le plan horizontal ou radial du matériau composite (on obtient par exemple une conductivité «globale» combinée de l’ordre de 1 W/K.m environ avec des nanotubes de carbone) mais ne permet pas d’améliorer la conductivité d’une manière significative dans le sens horizontal ou radial et encore moins dans le sens transversal ou axial. Or, la conductivité thermique transversale est importante pour diffuser l’énergie vers la surface du matériau composite. De plus, l’impact de la conductivité radiale peut être important selon l’épaisseur du matériau composite et son application finale. Il a ainsi été proposé d’ajouter des charges conductrices de la chaleur et/ou de l’électricité à la matrice afin d’améliorer ses conductivités thermiques axiale et radiale. Or, l’ajout de charges modifie les propriétés rhéologiques de la composition résineuse. La composition résineuse ne peut ainsi plus être appliquée de manière homogène en continu, et donc de manière industrielle, au renfort textile. On observe également que la composition résineuse n’est pas stable dans le temps et a tendance à déphaser en une phase liquide et une phase solide comprenant les charges. Par ailleurs, l’ajout d’une quantité (en masse ou en volume) importante de charges dans la matrice peut se faire au détriment des propriétés mécaniques du composite. Il existe ainsi un besoin pour proposer un matériau composite conducteur, en particulier de la chaleur, et éventuellement de l’électricité, ayant une conductivité thermique et/ou une diffusivité thermique améliorée(s), sans altérer les propriétés mécaniques de ce dernier, et donc du composite final. Il existe également un besoin pour un procédé de fabrication d’un tel matériau composite qui soit facile à mettre en œuvre et reproductible. La présente invention a pour objet, selon un premier aspect, un procédé de fabrication d’un pré-imprégné comprenant, en particulier dans cet ordre : i) une étape de fourniture : d’une composition comprenant au moins une résine, et éventuellement une ou plusieur(s) charge(s) A mélangée(s) avec ladite résine, et d’au moins un renfort textile ; ii) une étape d’application de la composition audit au moins un renfort textile; iii) une étape de saupoudrage d’une ou plusieurs charge(s) B sur au moins une face (F1) dudit au moins un renfort imprégné ; iv) une étape au-cours de laquelle on fait pénétrer la ou les charge(s) B au moins partiellement dans ledit au moins un renfort imprégné; v) une étape de durcissement pour l’obtention dudit pré-imprégné. Avantageusement, une partie ou la totalité de la ou des charge(s) mises en oeuvre est saupoudrée sur ledit au moins un renfort textile après l’application de la composition résineuse ce qui permet de mieux contrôler la viscosité de la composition résineuse, éventuellement chargée, et facilite son application audit au moins unrenfort textile. Avantageusement, les inventeurs ont remarqué que la quantité, notamment massique, de charge(s) saupoudrée(s) à sec peut être sensiblement égale, éventuellement plus élevée, que la quantité, notamment massique, de charge(s) en mélange avec la résine, et permet d’atteindre des performances de conductivité de la chaleur et/ou de l’électricité, améliorées, tout en maintenant de bonnes performances mécaniques et une bonne applicabilité. Lorsque la viscosité de la composition n’est pas maitrisée, le taux d’emport en composition et la qualité de l’application de la composition dans le renfort textile sont aléatoires, les performances mécaniques et fonctionnelles de conductivité(s) thermique et/ou électrique ne sont alors pas garanties et reproductibles. La présente invention permet au contraire de fiabiliser le taux d’emport massique de la résine mais également le(s) taux d’emport massique(s) en charge(s) A et/ou en charge(s) B. Les performances mécaniques ainsi que les performances fonctionnelles de conductivité(s) thermique et/ou électrique, ainsi que la diffusivité thermique, des matériaux composites comprenant ledit pré-imprégné, sont améliorées et reproductibles industriellement. De préférence, la ou lesdites charge(s) A et/ou la ou lesdites charge(s) B est/sont solide(s). De préférence, la ou lesdites charge(s) B est/sont appliquées à sec sur ledit au moins un renfort textile lors du saupoudrage iii). Dans un mode de réalisation, ladite au moins une résine est chauffée, en particulier à une température supérieure ou égale à 30°C, en particulier à une température supérieure ou égale à 40°C, afin d’abaisser sa viscosité, puis mélangée avec la ou les charge(s) A, et éventuellement un ou des additif(s), lors de l’étape i) pour l’obtention de ladite composition. Dans un mode de réalisation, ladite au moins une résine est chauffée lors de l’étape (i) et/ou de l’étape (ii) à une température inférieure ou égale à 80°C, en particulier à une température inférieure ou égale à 60°C. De préférence, ladite au moins une composition est chauffée à une température supérieure ou égale à 30°C lors de l’étape (i) et/ou de l’étape (ii), en particulier supérieure ou égale à 40°C, plus particulièrement à une température inférieure ou égale à 80°C, encore plus particulièrement à une température inférieure ou égale à 60°C. Cette disposition facilite l’application de la composition sur le ou les renfort(s) textile(s), notamment afin que la composition imprègne/pénètre à cœur ledit ou lesdits renfort(s) textile(s). De préférence, l’étape de durcissement v) comprend le refroidissement de la température de la composition, ou de la température du renfort imprégné et comprenant la ou les charge(s) B, et éventuellement la ou les charge(s) A, en particulier à une température inférieure ou égale à 40°C ou 30°C, par exemple à une température inférieure ou égale à 25°C ou encore inférieure ou égale à 5°C. Le refroidissement peut être obtenu en laissant la température de la composition ou dudit au moins un renfort imprégné atteindre la température ambiante naturellement, et/ou en apportant une source de froid (en particulier en plaçant le préimprégné dans un réfrigérateur ou un congélateur), en particulier en sorte d’accélérer la baisse de la température de la composition et/ou du renfort imprégné et ce éventuellement à une température inférieure à la température ambiante. Le durcissement v) peut être également obtenu, de manière alternative ou en combinaison avec l’abaissement de la température, en polymérisant partiellement la résine imprégnant ledit au moins au moins un renfort textile imprégné. De préférence, dans ce cas, il s’agit d’une résine réactive, c’est-à-dire dont la polymérisation, en particulier la réticulation, est activée par apport de chaleur et/ou par bombardement d’électrons et/ou par photopolymérisation. La composition peut comprendre également au moins un diluant, en particulier un solvant, mélangé avec ladite au moins une résine et éventuellement la ou les charge(s) A. De préférence, l’étape de durcissement v) comprend le chauffage dudit au moins un renfort imprégné en sorte d’évaporer ledit solvant. Dans un mode de réalisation, ladite au moins une résine est thermofusible (c’est-à-dire de type hotmelt). La composition peut comprendre une ou plusieurs résine(s) thermofusible(s) mélangées. Avantageusement, les inventeurs ont observé que la mise en œuvre de résine(s) thermofusible(s) améliore le contrôle de la viscosité de la composition, et ce sans utiliser de diluant. La viscosité, et donc la fluidité de la résine, peuvent être contrôlées en fonction de la chaleur apportée à ladite résine pour obtenir plus ou moins son ramollissement ou sa fusion. Un ou des résine(s) thermofusible(s), éventuellement chargée(s), imprègnent mieux à cœur le renfort textile. De plus, la ou les charge(s) solide(s) B adhère(nt) plus facilement au renfort imprégné comprenant au moins une résine thermofusible à l’état thermofondu ou ramolli agissant telle une colle. De préférence, la composition ne comprend pas un ou plusieurs solvant(s), en particulier devant être évaporé(s) par chauffage. Ladite au moins une résine peut être choisie parmi les résines thermofusibles, par exemple parmi : l’éthylène-vinyl-acétate (EVA), les PolyArylEtherKetones (PAEKs), tels que le polyéther-étherkétone (PEEK), et le polyéther kétone (PEK), les polyamides, les polyuréthanes, les polyoléfines, les élastomères thermoplastiques oléfiniques, les élastomères thermoplastiques styréniques, les élastomères thermoplastiques vulcanisés, ou un mélange de ces derniers. Ladite au moins une résine peut être choisie parmi les résines thermodurcissables, en particulier peut être choisie parmi : les résines polyesters, les résines polyepoxydes, les résines polyimides, notamment linéaires, les résines vinylesters, les résines polybismaléimides, de préférence les résines polyepoxydes, par exemple les résines époxy SR1526 et SR 1126.2 de classe thermique B. Ladite au moins une résine peut être mélangée avec un ou plusieurs durcisseur(s) et/ou un plusieurs diluant(s), éventuellement réactif(s). Lorsque la résine est une résine epoxyde, c’est-à-dire comprenant au moins deux groupes epoxydes (ou oxiranes), le diluant ou durcisseur peut être un anhydride d’acide, un phénol, une amine (telle qu’une polyamine ou une amino-amide). Ladite au moins une résine peut être sélectionnée en sorte d’être de classe thermique A (105°C), ou B (130°C), ou F (155°C), ou H (180°C), ou N (200°C), ou encore R (220°C), ou S (240°C), ou C (T>240°C). La température correspondant à la classe thermique est la température maximale d’utilisation de ladite au moins résine polymérisée et donc du matériau composite comprenant ladite au moins une résine polymérisée, pendant au moins 5 000 heures, notamment pendant au moins 10 000 heures, en particulier pendant au moins 20 000 heures, au terme desquelles le matériau conserve ses propriétés de conductivité thermique et/ou de conductivité électrique. Le diluant peut être choisi parmi les diluants connus de l’homme du métier selon l’application visée, par exemple le diluant peut être choisi parmi : le styrène, le xylène, l’acétone, le toluène, par exemple le Dexcel 80. De manière générale, toute résine utilisée dans le domaine des matériaux composites ayant des propriétés de conductivités électriques et thermiques convient à la mise en œuvre de l’invention. Les résines citées dans le présent texte sont préférées pour la mise en œuvre de l’invention. Dans un mode de réalisation, après l’étape de durcissement v), ledit au moins un renfort pré-imprégné est laminé selon ses deux faces par un film polymérique (inerte), éventuellement opaque s’il est nécessaire de stopper la polymérisation, puis est stocké, en particulier à une température inférieure ou égale à 25°C, notamment inférieure ou égale à 15°C, voire inférieure ou égale à 5°C. Cette disposition permet d’éviter la polymérisation prématurée du pré-imprégné avant sa mise en œuvre en matériau composite lorsque ladite au moins une résine est une résine réactive. Dans un mode de réalisation, la composition est appliquée sous forme liquide ou pâteuse audit au moins un renfort textile. De préférence, on applique une charge mécanique à l’étape iv) audit au moins un renfort imprégné et comprenant la ou les charge(s) B saupoudrée(s). Encore de préférence, la force (daN) de cette charge est déterminée par l’homme du métier pour faire pénétrer au moins partiellement la ou les charge(s) B dans ledit au moins un renfort imprégné en fonction de la nature de ladite au moins une résine, des charges et du renfort mis en oeuvre. La charge mécanique appliquée peut être comprise entre 30 Kg et 100 Kg, par exemple entre 40 Kg et 80 Kg (bornes supérieures et inférieures incluses). On peut faire pénétrer la ou les charge(s) B au moins partiellement dans ledit au moins un renfort imprégné à l’aide d’une presse, par exemple de manière discontinue, ou encore par calandrage de manière continue, notamment par passage entre deux rouleaux de calandrage. Avantageusement, on comprend par faire pénétrer partiellement que la ou les charge(s) B est/sont poussée(s) dans l’épaisseur du renfort imprégné. Avantageusement, l’application d’une ou plusieurs charge(s) B au renfort textile qui a été préalablement imprégné d’une composition résineuse éventuellement chargée, permet d’augmenter la quantité en charge(s) fonctionnelle(s) emportée(s) et d’améliorer leur répartition, à la fois dans la matrice polymérique et dans le composite final. Cette disposition permet d’améliorer les propriétés du matériau composite liées aux fonctions desdites charges et ce de manière homogène en surface et dans son épaisseur du fait de la pénétration de la ou des charge(s) B. On comprend dans le présent texte par la ou les charge(s) A, la ou les charge(s) éventuellement contenues dans la composition appliquée au renfort textile, et donc mélangée avec au moins une résine dans les étapes (i) et (ii). On comprend dans le présent texte par la ou les charge(s) B, la ou les charge(s) saupoudrée(s) à l’étape (iii) et donc appliquée(s) en surface, notamment à sec, selon une ou plusieurs faces du renfort textile, en particulier selon les deux faces sensiblement opposées du renfort textile. On comprend dans le présent texte par application à sec que la ou les charge(s) B n’est/ne sont pas mélangée(s) avec un liant, notamment liquide ou pâteux, par exemple avec un milieu aqueux et/ou solvanté. Dans un mode de réalisation, la ou les charge(s) A, notamment solide(s), et/ou la ou les charge(s) B, notamment solide(s), est/sont une/des charge(s) conductrice(s) de la chaleur et/ou de l’électricité. Dans un mode de réalisation, la ou les charge(s) A, notamment solide(s), et/ou, la ou les charge(s) B, notamment solide(s), a/ont (en particulier chacune) une conductivité thermique supérieure ou égale à 5 W/m.K (en particulier mesurée à la température ambiante, c’est-à-dire à une température supérieure ou égale à 20°C et inférieure ou égale à 25°C), de préférence supérieure ou égale à 100 W/m.K, encore de préférence supérieure ou égale à 200 W/m.K, notamment supérieure ou égale à 280 W/m.K. Avantageusement, la ou les charge(s) A est/sont identique(s) ou différente(s) de la ou les charge(s) B. Dans un mode de réalisation, une ou des charge(s) A et/ou une ou des charge(s) B est/sont choisie(s) parmi : - des charges en carbone, en particulier des charges en carbone à base de polyacrylonitrile (PAN), et/ou des charges en carbone à base de pitch, et/ou des charges en carbone à base de graphite, et/ou des charges en noir de carbone (par exemple le noir de carbone vitreux), ou un mélange de ces derniers (liste I); et/ou - des charges en fibres de verre, ou des charges en céramique (en particulier des charges en céramique anti-feu), ou des poudres minérales (par exemple du dioxyde de titane, du kaolin ou du métakaolin ou de la silice, notamment du dioxyde de titane ou de la silice) (liste II); et/ou - des charges organiques, en particulier des charges issues de fibres/fils synthétiques coupé(e)s ou moulu(e)s, par exemple des fibres et/ou des fils en polyester, tel que en PET (polyéthylène téréphtalate) ou en PBT (polybutylène téréphtalate) ; des fibres et/ou des fils en polyamide(s) ; des fibres et/ou des fils en polyoléfine(s) (par exemple en PE, en PP, ou en UHMWPE) ; des fibres et/ou des fils en aramide(s) (par exemple en méta-aramide ou en para-aramide) (liste III) ; - de préférence au moins dans la liste I. Dans un mode de réalisation, le renfort pré-imprégné comprend : - une première charge A choisie parmi : les charges en carbone ; en particulier les charges en carbone à base de polyacrylonitrile, les charges en noir de carbone, les charges en carbone à base de graphite, les charges en carbone à base de pitch, et un mélange de ces dernières ; de préférence les charges en carbone à base de polyacrylonitrile, les charges en carbone à base de pitch ; et un mélange de ces dernières ; encore de préférence les charges en carbone à base de pitch ; et - une première charge B choisie parmi : les charges en carbone ; en particulier les charges en carbone à base de polyacrylonitrile, les charges en noir de carbone, les charges en carbone à base de graphite, les charges en carbone à base de pitch, et un mélange de ces dernières ; de préférence les charges en carbone à base de polyacrylonitrile, les charges en carbone à base de pitch ; et un mélange de ces dernières ; encore de préférence les charges en carbone à base de pitch. La première charge A peut être identique ou différente de la première charge B, en particulier les charges A et B peuvent être de même nature (en carbone à base de pitch par exemple), mais avoir des différences structurelles, par exemple la charge A peut être sous forme de poudre (fibres moulues par exemple) et la charge B sous forme de fibres coupées. Dans un mode de réalisation, le renfort pré-imprégné comprend une première charge B choisie parmi les charges en carbone, en particulier les charges en carbone à base de pitch, et éventuellement comprend une seconde charge B, notamment choisie parmi l’une des listes I, II ou III ci-dessus. Dans un mode de réalisation, le renfort pré-imprégné comprend une première charge A choisie parmi les charges en carbone, en particulier les charges en carbone à base de pitch, et éventuellement comprend une seconde charge A, notamment parmi l’une des listes I, II ou III ci-dessus. Le carbone à base de pitch est également connu sous le terme de carbone à base de brai. De préférence, la ou les charge(s) A et/ou la ou les charge(s) B est/sont (en particulier chacune) des particules solides, plus particulièrement sous forme de poudre, de granulés, de nanotubes, de tubes (en particulier dont la taille est de l’ordre du mm jusqu’au micromètre), de lamelles, ou encore de fibres moulues ou coupées, ou encore dans une combinaison de ces dernières/derniers. Les particules peuvent comprendre, ou peuvent être, un ou des matériau(x) broyés ou coupés ou moulus, en particulier choisi(s) dans la liste I et/ou la liste II et/ou la liste III définies ci-avant. Lesdites particules peuvent comprendre, ou peuvent être, des particules ayant au moins une dimension comprise entre 1 µm et 1 mm, en particulier de l’ordre du millimètre. Les particules peuvent avoir n’importe quelle forme : sphérique(s), ovale(s), cylindrique(s), .., ou une combinaison de ces dernières. Dans un mode de réalisation, la ou les charge(s) A et/ou la ou les charge(s) B sont des fibres, de préférence moulues ou coupées ou un mélange de ces dernières, ou encore des poudres, en carbone à base de PAN (polyacrylonitrile), ou à base de pitch ou de graphite (notamment de graphite expansé), ou un mélange de ces derniers, de préférence en carbone à base de pitch ou de graphite, notamment de graphite expansé. Dans un mode de réalisation, la ou les charge(s) A et/ou la ou les charge(s) B a/ont (chacune) une densité supérieure ou égale à 1 (g/cm 3 ) et inférieure ou égale à 5 (g/cm 3 ), de préférence supérieure ou égale à 1,3 (g/cm 3 ) et inférieure ou égale à 5 (g/cm 3 ), encore de préférence inférieure ou égale à 3. Dans un mode de réalisation, la ou les charge(s) A et/ou la ou les charge(s) B a/ont une densité supérieure ou égale à 2 (g/cm 3 ) et inférieure ou égale à 3 (g/cm 3 ). Dans un mode de réalisation, lors de l’étape de saupoudrage (iii), la ou les charge(s) B est/sont disposée(s) dans un cadre comprenant un fond comprenant un tamis ayant des ouvertures traversantes permettant le passage des particules à travers le tamis, ledit cadre est configuré pour être mis en mouvement, en particulier déplacé d’avant en arrière ou d’un côté gauche vers un côté droit, au-dessus de la face du renfort textile à saupoudrer en sorte de rendre mobiles la ou les charge(s) B et saupoudrer ladite face (F1) avec la ou les charge(s) B. La même opération est de préférence effectuée pour saupoudrer la face opposée dudit au moins un renfort textile imprégné. Avantageusement, les dimensions des ouvertures traversantes du tamis sont déterminées en sorte de permettre le passage des particules à travers lesdites ouvertures traversantes au fur et à mesure des mouvements du cadre de sapoudrage. La composition peut comprendre plusieurs charges A, par exemple une première charge A comprenant (constituée de) des particules en graphite expansé, et une seconde charge A comprenant (constituée de) des fibres de carbone à base de PAN. Plusieurs charges B peuvent être saupoudrées, par exemple une première charge B comprenant (constituée de) des fibres coupées ou moulus en carbone à base de pitch, et une seconde charge B comprenant (constituée de) de fibres en carbone à base de PAN. Une première charge B peut être saupoudrée dans une première étape de saupoudrage puis une seconde charge B peut être saupoudrée dans une seconde étape de saupoudrage, ou les première et seconde charges B peuvent être mélangées à sec et saupoudrées à l’état mélangé lors d’une même étape de saupoudrage. Dans un mode de réalisation, la ou les charge(s) A et/ou la ou les charge(s) B comprend/comprennent (est/sont constituée(s)) des fibres dont la longueur moyenne est comprise entre 1 µm et 35 mm (bornes supérieure et inférieure incluses). Dans un mode de réalisation, la ou les charge(s) A et/ou la ou les charge(s) B comprend/comprennent (est/sont constituée(s)) des fibres ayant une longueur moyenne comprise entre 1 µm et 40 µm, en particulier entre 3 µm et 25µm (bornes supérieure et inférieure incluses). Dans un mode de réalisation, la ou les charge(s) A et/ou la ou les charge(s) B comprend/comprennent (est/sont constituée(s)) des fibres ayant une longueur moyenne comprise entre 40 µm et 600 µm, en particulier entre 40µm et 350 µm (bornes supérieure et inférieure incluses). Dans un mode de réalisation, la ou les charge(s) A et/ou la ou les charge(s) B comprend/comprennent (est/sont constituée(s)) des fibres ayant une longueur moyenne comprise entre 1 mm et 35mm, en particulier entre 1 mm et 30 mm, plus particulièrement entre 1 mm et 5 mm (bornes supérieure et inférieure incluses). Dans un mode de réalisation, les particules de la ou des charge(s) A et/ou de la ou des charge(s) B comprend/comprennent (est/sont constituée(s)) du graphite, et ont une taille moyenne comprise entre 1 µm et 60 µm, en particulier entre 3 µm et 50µm (bornes supérieure et inférieure incluses). La taille des particules peut être déterminée de manière générale par granulométrie par diffraction laser, par exemple par voie sèche, ou encore par tamisage. On comprend par taille moyenne qu’au moins 50% en masse desdites particules ont une taille supérieure ou égale à ladite taille moyenne. Le pré-imprégné selon l’invention est transformé en matériau composite pouvant être utilisé dans de nombreuses applications nécessitant des propriétés de conduction et de diffusivité de la chaleur et/ou des propriétés de conductivité de l’électricité. Dans un mode de réalisation, ledit au moins un renfort textile peut être un ensemble de fibres et/ou de fils, par exemple une nappe ou une bande de fibres et/ou de fils, ou encore un non tissé, un tricot, un tissu ou une combinaison de ces derniers. La nappe peut comprendre des fibres et/ou des fils et/ou des rubans, orientés sensiblement selon une seule direction ou selon au moins deux directions sécantes, par exemple sensiblement perpendiculaires. Dans un mode de réalisation, ledit au moins un renfort textile est un tissu. Ledit tissu comprend des fils de chaine et des fils de trame, et peut avoir différentes armures de tissage (chaine et trame, sergé, satin,…). Dans un mode de réalisation, ledit au moins un renfort textile a une conductivité thermique supérieure ou égale à 200 W/m.K, encore de préférence supérieure ou égale à 300 W/m.K. Dans un mode de réalisation, ledit au moins un renfort textile comprend un ou des fil(s) comprenant (chacun) au moins 100 fibres et/ou filaments, de préférence au moins 1000 fibres et/ou filaments, ou par exemple au moins 3000 fibres et/ou filaments. Il peut ainsi s’agir d’un fil 1K (1K correspond à 1000 fibres ou filaments) ou 3K, 12K ou encore 24K. Dans un mode de réalisation, ledit au moins un renfort textile comprend des fibres et/ou un ou des fil(s) choisi(s) dans au moins une des listes suivantes: - une liste A comprenant (notamment consistant en) des fibres et/ou un ou des fil(s) en carbone ; en particulier des fibres et/ou un ou des fil(s) en carbone à base de polyacrylonitrile, et/ou des fibres et/ou un ou des fil(s) en carbone à base de graphite, et/ou des fibres et/ou de(s) fils en carbone à base de pitch, ou un mélange de ces derniers ; et/ou - une liste B comprenant (notamment consistant en) : des fibres et/ou un ou des fils en verre, ou des fibres et/ou un ou des fil(s) en basalt ; et/ou - une liste C comprenant (notamment consistant en) : des fibres et/ou un ou des fil(s) en matériau(x) synthétique(s), en particulier le ou lesdits matériau(x) synthétique(s) est/sont choisi(s) parmi: les polyoléfines, tel qu’en polypropylène, en polyéthylène ou encore en polyéthylène haute densité (UHMWPE) ; les polyesters, tel qu’en polyéthylène téréphatalate (PET) ou en polybutylène téréphtalate (PBT) ; les polyamide(s) (PA 6, PA66, PA4-6, PA12,…) ; les polyuréthane(s), de préférence les polyoléfine(s), tel qu’en polyéthylène haute densité (UHMWPE), - de préférence au moins dans la liste A. Dans un mode de réalisation, ledit renfort textile a une masse surfacique (g/m²) inférieure ou égale à 600 g/m², de préférence inférieure ou égale à 450 g/m², encore de préférence inférieure ou égale à 350 g/m². Dans un mode de réalisation, ledit renfort textile a une masse surfacique (g/m²) supérieure ou égale à 50 g/m², de préférence supérieure ou égale à 100 g/m², encore de préférence supérieure ou égale à 200 g/m². Les applications envisagées pour le matériau composite selon l’invention, de manière non limitative, peuvent être les suivantes : la fabrication de pièces composites pour : les aéronefs, les dispositifs de transport (voitures,…), les pièces électromécaniques, les éléments chauffants comme les zones de planchers chauffants, pour l’évacuation des calories dans des applications comme les cœurs électriques, les boitiers ou armoires électriques, les drones militaires ou civils, les pales d’éoliennes, et de manière générale pour toute pièce configurée pour conduire la chaleur et/ou l’électricité, par exemple pour activer une fonction de dégivrage, tel qu’un bord d’attaque d’une aile d’un aéronef, ou les parties mâle(s) et femelle(s) d’un dispositif de moulage d’élément à chaud. La conductivité électrique permet également la dissipation des charges statiques, par exemple pour les parties extérieures de voitures ou les boitiers d’ordinateurs. Le matériau composite peut être également utilisé pour la fabrication de circuits imprimés simples ou multicouches. Définitions, Méthodes de mesure On comprend par étape de durcissement (v), toute étape permettant d’obtenir un renfort pré-imprégné manipulable, sans écoulement intempestif, et donc perte, de la composition résineuse. Cette étape peut être obtenue par un abaissement de la température, notamment un refroidissement, de ladite au moins une résine préalablement chauffée et/ou une pré-polymérisation de ladite résine, c’est-à-dire une polymérisation incomplète (la polymérisation complète de ladite au moins une résine ayant lieu lors de la fabrication du matériau composite). On comprend par étape de saupoudrage, toute technique connue de l’homme du métier permettant de répartir, notamment selon une couche continue ou discontinue, une ou des charge(s) B selon un support, en particulier selon au moins une face dudit au moins un renfort textile ; notamment selon les deux faces sensiblement opposées dudit renfort textile. On comprend par une résine thermofusible dans le présent texte, toute résine ayant une température de fusion (Tf) ou de ramollissement (Tr) permettant sa mise en œuvre à chaud, c’est-à-dire en la chauffant à une température de chauffage Tc supérieure ou égale à Tf ou Tr, en particulier permettant son application sur le renfort textile, plus particulièrement pour imprégner à cœur ledit renfort textile. Les conductivités et diffusivités thermiques indiquées dans le présent texte sont de préférence mesurées à la température ambiante, c’est-à-dire à une température comprise entre 20°C et 25°C. Conductivité thermique et Diffusivité thermique On comprend dans le présent texte par conductivité thermique globale ou résultante (ou conductivité électrique globale ou résultante) d’un matériau composite, la combinaison ou la résultante de la conductivité thermique (ou électrique) axiale avec la conductivité thermique (ou électrique) radiale (calculée de manière similaire à la méthode utilisée pour déterminer la résultante d’un vecteur radial avec un vecteur axial du matériau composite). La conductivité thermique est une grandeur physique intrinsèque à un matériau, et représente sa capacité à transférer un flux de chaleur par unité de temps et de surface sous un gradient de température. Elle est définie par la loi de Fourier : F = - λ grad T où F est la densité de flux exprimé en W.m - ² et T est la température en Kelvin. λ est exprimé en W/m.K. Le signe négatif signifie que le flux de chaleur progresse de la zone chaude vers la zone froide. La mesure de la conductivité se base sur la résolution de l’équation de Fourier dans l’étude de la réponse du matériau testé soumis à un flux de chaleur, en particulier selon l’une des méthodes décrites par exemple dans la norme ISO 22007 (parties 1 à 6) datant de 2017 et intitulée « Plastiques – Détermination de la conductivité thermique et de la diffusivité thermique » listant les méthodes suivantes : Méthode du fil chaud, Méthode de la source linéaire, Méthode de la source plane transitoire, Méthode par analyse de l’oscillation de la température, Méthode Flash Laser, et Méthodes en régimes stationnaires, ou encore à l’aide de la méthode en régime stationnaire dite des plaques chaudes gardées (« garded hot plate »). De préférence, la méthode de mesure retenue de la conductivité thermique, et éventuellement de la diffusivité thermique définie ci-après, est effectuée selon la norme ISO 22007-2, et intitulée « Hot Disk Thermal Constants Analyser ». Il s’agit d’une méthode transitoire dans laquelle la sonde a la forme d’un disque et joue le double rôle de source de chaleur et de capteur de température. La sonde est placée entre deux échantillons du matériau composite à étudier puis on injecte une puissance électrique constante dans la sonde pour mesurer la variation en température des échantillons, les principales contraintes résidant dans les dimensions de l’échantillon qui doivent être supérieures au diamètre de la sonde. Le dispositif utilisé pour la mesure est une centrale d’essais HOT DISK TPS 2500 qui permet de caractériser thermiquement des matériaux ayant des caractéristiques thermiques situées dans les gammes suivantes : conductivité : de 0.005 et 500 W/mK; diffusivité : de 0.1 et 100 mm² /s; capacité thermique : jusqu’à 5 MJ/m 3 K. L’échantillon à tester est placé dans une cellule isolante. Le logiciel Hot Disk Analysis permet de remonter aux paramètres recherchés. Trois paramètres thermophysiques (conductivité, diffusivité, capacité calorifique) sont mesurés en une seule et même manipulation avec des temps de mesure de l’ordre de 1 à 2500s suivant la nature du matériau composite. Dans le cas de matériaux composites, on introduit dans la chaîne de mesure un module anisotrope 2D qui permet de mesurer la conductivité et la diffusivité selon le plan XY(radial) et l’axe Z (axial). La diffusivité thermique (m 2 /s) est une propriété dynamique du matériau composite qui intervient dans les transferts de chaleur en régime transitoire. Elle caractérise l’aptitude d’un matériau à transmettre un signal thermique d’un point à un autre (en termes de vitesse) alors que la conductivité thermique exprimée en W/m.K représente le flux de chaleur traversant un matériau d’1m d’épaisseur pour une différence de température de 1 Kelvin entre les faces entrante et sortante. La valeur de la conductivité permet de quantifier le pouvoir du matériau à conduire la chaleur (en termes d’amplitude). La diffusivité thermique représente donc la vitesse à laquelle un matériau répond à un changement de température. La diffusivité thermique notée D est définie par l’équation suivante : D (m²/s)= λ / (р * Cp) dans laquelle λ est la conductivité thermique, Cp est la capacité calorifique à pression constante (pression atmosphérique par ex.), et р est la masse volumique (g/cm 3 ). Lorsque la diffusivité thermique augmente, la propagation de la chaleur augmente également. La diffusivité thermique peut être déterminée par exemple à l’aide de la méthode Flash Laser indiquée dans la norme décrite ci-dessus ISO 22007-2, par exemple en utilisant un analyseur flash laser, par exemple celui de référence LFA 467 Hyperflash commercialisé par Netzsch-Gerätebau GmbH. On comprend dans le présent texte par diffusivité thermique globale ou résultante d’un matériau composite dans le présent texte, la combinaison ou la résultante de la diffusivité thermique axiale avec la diffusivité thermique radiale (calculée de manière similaire à la méthode utilisée pour déterminer la résultante d’un vecteur radial avec un vecteur axial du matériau composite). Conductivité électrique La conductivité électrique peut être mesurée à l’aide des techniques suivantes : la technique du pont de Wheatstone, la technique de mesure à 4 points, et la mesure directe de la résistance avec deux électrodes qui est préférée. La méthode de mesure avec deux électrodes consiste à mesurer directement la résistance des échantillons à l’aide d’un multimètre HP 34401A. Les échantillons testés sont découpés à l’aide d’une fraiseuse numérique aux dimensions définies par le porte échantillon. Avant chaque mesure, les deux surfaces de chacune des éprouvettes sont recouvertes d’un vernis conducteur argenté. L’éprouvette ainsi traitée est ensuite placée dans une étuve à 50°C pendant 35 min puis maintenue à température ambiante pendant environ 30 min jusqu’à stabilisation avant de l’introduire dans le porte échantillon en s’assurant de la qualité du contact entre les deux électrodes. Les électrodes sont insérées totalement selon leurs extrémités conductrices dans l’épaisseur du porte échantillon à une distance déterminée l’une de l’autre et viennent en contact avec le matériau composite. On mesure ainsi la résistance (ohm) entre les deux électrodes à l’aide du multimètre. La valeur affichée sur le multimètre peut être relevée après stabilisation. L’échantillon, par exemple de dimension 25 x 19,67 x 1,75 mm 3 , est placé dans un logement en PTFE (PolyTétraFluoroEthyléne), notamment ayant une rigidité électrique : 15 à 17 kV.mm -1 , une résistivité électrique de 10 18 à 10 19 Ω.m, une température de fusion de l’ordre de 327 °C, et une température limite d’emploi : -150°C à 250°C. A partir des mesures de la résistance et des dimensions géométriques de l’échantillon, la résistivité volumique est calculée (il s’agit d’une propriété intrinsèque du matériau composite). Cependant, cette technique est limitée par l’appareillage et ne permet de mesurer qu’une gamme de résistances allant de 1 mΩ à 100MΩ. Ces mesures permettent néanmoins de tracer la zone de percolation. Dans une variante, l’étape iii) est une étape de saupoudrage de la ou des charge(s) B pour former une couche continue ou discontinue comprenant la ou les charge(s) B, en particulier ladite couche ayant une épaisseur supérieure ou égale à 0,01 mm. Le saupoudrage permet avantageusement d’appliquer la ou les charge(s) B par voie sèche sur l’une ou les deux faces du renfort textile. La couche est constituée essentiellement de la ou des charge(s) B. Avantageusement, ladite couche est exempte d’un milieu aqueux et/ou solvanté. Avantageusement, ladite couche est une couche de particules solides sèches. On comprend par couche continue que la ou les charge(s) B est/sont répartie(s) sur sensiblement toute la surface de la face (F1) du renfort textile. On comprend par couche discontinue que la ou les charge(s) B est/sont répartie(s) sur une partie de la surface de la face (F1) du renfort textile, par exemple en formant un motif particulier (par points ou en lignes se croisant ou en zig-zag par exemple). Dans une variante, l’étape iv) comprend une étape de calandrage dudit au moins un renfort imprégné. Avantageusement, ledit au moins un renfort imprégné après l’étape iii) passe entre au moins deux rouleaux d’un dispositif de calandrage dont l’écartement est inférieur à l’épaisseur dudit renfort imprégné dont tout ou partie de l’une de ses faces, ou tout ou partie de ses deux faces, est/sont recouverte(s) de la ou des charge(s) B, afin de faire pénétrer la ou les charge(s) B dans l’épaisseur du renfort textile pré-imprégné. Dans une variante, l’étape d’application ii) comprend au moins une étape choisie parmi : une enduction, une pulvérisation, une imprégnation, tel qu’un trempage éventuellement suivi d’un raclage, ou une combinaison de ces dernières. Dans une variante, la température de la composition lors de l’étape ii) est supérieure ou égale à 30°C, de préférence supérieure ou égale à 40°C, encore de préférence supérieure ou égale à 45°C. De préférence, la température de la composition résineuse à l’étape (ii) est inférieure ou égale à 80°C. Cette disposition permet d’abaisser la viscosité de la composition résineuse et ainsi facilite son application de manière homogène sur la ou les faces dudit au moins un renfort textile, en particulier permet une imprégnation à cœur. Dans une variante, l’étape de durcissement v) comprend une étape de refroidissement et/ou une étape de pré-polymérisation. L’étape de refroidissement peut comprendre l’abaissement de la température de la composition résineuse à une température inférieure ou égale à 10°C, en particulier inférieure ou égale à 5°C, plus particulièrement inférieure ou égale à 0°C. L’étape de pré-polymérisation permet de pré-réticuler ladite au moins une résine, la polymérisation finale ayant lieu lors de la fabrication du matériau composite. Dans une variante, le rapport de la masse de la ou des charge(s) A sur la masse totale de la composition est supérieur à 0% et inférieur ou égal à 45%, de préférence inférieur ou égal à 40%. Dans un mode de réalisation, le rapport de la masse de la ou des charge(s) A sur la masse totale de la composition est supérieur ou égal à 15% et inférieur ou égal à 45%, en particulier inférieur ou égal à 30%, plus particulièrement supérieur ou égal à 20%. Dans un mode de réalisation, le rapport de la masse de la ou des charge(s) A sur la masse totale de la composition est supérieur ou égal à 3% et inférieur ou égal à 20%, notamment inférieur ou égal à 15%.On comprend dans le présent texte par masse totale de la composition, la masse de la composition comprenant ladite au moins une résine, éventuellement la ou les charge(s) A, et la ou les charge(s) B, et éventuellement divers additifs (agent(s) de réticulation et/ou pigment(s) et/ou diluant(s),…), en particulier il s’agit de la masse de la composition dans le pré-imprégné obtenu après l’étape (v). Dans une variante, le rapport de la masse de la ou des charge(s) B sur la masse totale de la composition, éventuellement comprenant une ou plusieur(s) charge(s) A, est supérieur à 0% et inférieur ou égal à 40%, en particulier inférieur ou égal à 35%, plus particulièrement supérieur ou égal à 15%. Dans un mode de réalisation, le rapport de la masse de la ou des charge(s) B sur la masse totale de la composition, éventuellement comprenant une ou plusieur(s) charge(s) A, est supérieur ou égal à 18% et inférieur ou égal à 30%. Dans une variante, le rapport de la masse de la ou des charge(s) B sur la masse totale du pré-imprégné est supérieur à 0% et inférieur ou égal à 40%, en particulier inférieur ou égal à 30%, plus particulièrement inférieur ou égal à 20%, encore plus particulièrement inférieur ou égal à 16%. Dans un mode de réalisation, le rapport de la masse de la ou des charge(s) B sur la masse totale du pré-imprégné est supérieur ou égal à 5%, en particulier supérieur ou égal à 8%. Dans une variante, le rapport de la masse de la ou des charge(s) A sur la masse totale du pré-imprégné est supérieur à 0% et inférieur ou égal à 40%, en particulier inférieur ou égal à 30%, plus particulièrement inférieur ou égal à 20%, encore plus particulièrement inférieur ou égal à 16%. Dans un mode de réalisation, le rapport de la masse de la ou des charge(s) A sur la masse totale du pré-imprégné est supérieur ou égale à 5%, en particulier supérieur ou égal à 8%. Dans une variante, le ratio de la fraction massique en charge(s) A sur la fraction massique en charge(s) B dans le pré-imprégné est compris entre 0,5 à 1,5 ; en particulier entre 0,8 et 1,2. La fraction massique est le rapport de la masse en charge(s) A ou B sur la masse totale du pré-imprégné. Dans une variante, le ratio de la fraction massique en charge(s) A sur la fraction massique en charge(s) B dans le pré-imprégné est inférieur ou égal à 1, en particulier inférieur ou égal à 0,8. La fraction massique en charge(s) B est supérieure ou égale à la fraction massique en charge(s) A. Avantageusement, le saupoudrage permet d’ajuster la quantité de charge(s) sans augmenter la viscosité de la composition. Dans une variante, le rapport de la masse de la ou des charge(s) A et de la ou des charge(s) B sur la masse totale du préimprégné est supérieur ou égal à 0%, notamment supérieur ou égal à 5%, et inférieur ou égal à 50%, en particulier inférieur ou égal à 40%, notamment inférieur ou égal à 35%. Dans un mode de réalisation, le rapport de la masse de la ou des charge(s) A et de la ou des charge(s) B sur la masse totale du préimprégné est supérieur ou égal à 10%, en particulier supérieur ou égal à 20%. Dans une variante, le rapport de la masse de la ou des charge(s) A et de la ou des charge(s) B sur la masse totale de la composition exempte des charges A et B est supérieur ou égal à 10%, et inférieur ou égal à 80%. Dans un mode de réalisation, le rapport de la masse de la ou des charge(s) A de la ou des charge(s) B sur la masse totale de la composition exempte des charges A et B est supérieur ou égal à 30%, et inférieur ou égal à 80%, en particulier supérieur ou égal à 40% et inférieur ou égal à 75%, plus particulièrement supérieur ou égal à 45%, encore plus particulièrement supérieur ou égal à 50%. Dans l’état de la technique, l’ajout d’une quantité de charges d’environ 30% par rapport à la masse de la composition exempte de charges (c’est-à-dire correspondant à la future matrice du composite) directement dans la composition rend cette dernière impropre à une imprégnation ou une enduction industrielle sur un renfort textile. Avantageusement, la dissociation des charges dans la composition par saupoudrage permet d’atteindre des taux d’emport important en charges sans ces inconvénients. On comprend dans le présent texte par masse totale de la composition résineuse exempte des charges A et B dans le présent texte, la masse totale de la composition résineuse appliquée à l’étape (ii) audit au moins un renfort textile sans les charges A et B, mais comprenant éventuellement un ou des additif(s) (par exemple un agent thixotrope, ou un agent colorant, ou un tensio-actif,…). Dans une variante, ledit au moins un renfort textile comprend un ou des fil(s) et/ou des fibres dans au moins un matériau choisi parmi : le carbone à base de polyacrylonitrile, le carbone à base de graphite, le carbone à base de pitch, le verre (par exemple le verre E, le verre C , le verre AR, ou encore le verre S (avec peu de bore)), les aramides, les fibres de basalte, les polyoléfines, tel que le polyéthylène haute performance (UHMWPE), les polyamides, les polyesters, ou un mélange de ces derniers. De préférence, ledit au moins un renfort textile comprend un ou des fil(s) et/ou des fibres dans au moins un matériau choisi parmi : le carbone à base de polyacrylonitrile, le carbone à base de graphite (notamment expansé), le carbone à base de pitch, le verre, ou un mélange de ces derniers ; encore de préférence dans au moins un matériau choisi parmi : le carbone à base de polyacrylonitrile, le carbone à base de graphite (notamment expansé), le carbone à base de pitch, ou un mélange de ces derniers. Dans une variante, la ou les charge(s) A et/ou la ou les charge(s) B est/sont choisie(s) parmi : des charges en carbone à base de polyacrylonitrile, des charges en carbone à base de pitch, des charges en carbone à base de graphite, en particulier en graphite expansé, ou un mélange de ces dernières. Dans une variante, la ou les charge(s) A et/ou la ou les charge(s) B comprend/comprennent (en particulier est/sont constituée(s)) des fibres coupées des fibres moulues, ou un mélange de ces dernières. Dans une variante, la ou les charge(s) A et/ou la ou les charge(s) B comprend/comprennent (en particulier est/sont constituée(s)) des fibres ayant une longueur supérieure ou égale à 40 µm et inférieure ou égale à 600 µm. Dans une variante, ladite au moins une résine est choisie parmi : les résines polyesters, les résines polyepoxydes, les résines polyimides, notamment linéaires, les résines vinylesters, les résines polybismaléimides, de préférence les résines polyepoxydes. La présente invention a pour objet, selon un second aspect, un procédé de fabrication d’un matériau composite conducteur de la chaleur et/ou conducteur de l’électricité, comprenant: a- la fabrication d’au moins un pré-imprégné selon l’une quelconque des variantes de réalisation en référence au premier aspect de l’invention; b- la mise en forme dudit au moins un pré-imprégné ; c- la thermocompression dudit au moins un pré-imprégné mis en forme ; d- obtention du matériau composite. Le matériau composite peut comprendre un ou plusieurs pré-imprégné(s) selon l’invention, en particulier empilés et thermocomprimés ensemble. Lors de la thermocompression, de la chaleur et de la pression sont appliquées concomitamment au(x) pré-imprégné(s). La chaleur appliquée peut être appliquée par paliers, c’est-à-dire en appliquant différents intervalles de températures chacun selon un temps déterminé. Avantageusement, la chaleur est appliquée au moyen d’au moins trois paliers de température, en particulier d’au moins quatre ou cinq paliers de température, chaque palier appliquant une température supérieure ou égale d’au moins 10°C, notamment appliquant une température plus élevée de 10°C à 25°C, par rapport à la température appliquée dans le palier précédent. De préférence, le premier palier de température applique une température supérieure ou égale à 50°C. La durée de chaque palier est de préférence supérieure ou égale à 10 min, et inférieure ou égale à 180 min. La pression appliquée peut être appliquée par paliers, c’est-à-dire en appliquant différents intervalles de pressions chacun selon un temps déterminé. La pression appliquée peut être constante également, et par exemple comprise entre 2 tonnes et 10 tonnes, notamment entre 4 tonnes et 6 tonnes, en particulier pour un nombre de pré-imprégnés compris entre 15 et 30. La pression peut être appliquée par exemple à l’aide d’une presse afin de compacter les pré-imprégnés empilés et favoriser leur solidarisation, et éventuellement les mettre en forme à la forme d’un moule. De préférence, l’étape de thermocompression est effectuée avec un autoclave. La présente invention a pour objet, selon un troisième aspect, un pré-imprégné susceptible d’être obtenu par le procédé de fabrication selon un premier aspect de l’invention. Ledit pré-imprégné comprend au moins un renfort textile noyé dans une matrice polymère, en particulier partiellement polymérisée, et comprend en outre une ou des charge(s) B, et éventuellement une ou des charge(s) A. La fraction massique en charge(s) A et/ou B dans la matrice polymère exempte des charges A et/ou B est de préférence supérieure ou égale à 30%, encore de préférence supérieure ou égale à 40%, préférentiellement supérieure ou égale à 50%, notamment inférieure ou égale à 60%. De préférence, ledit au moins un renfort textile du pré-imprégné comprend un ou des fil(s) et/ou des fibres en carbone choisi parmi : le carbone à base de polyacrylonitrile, le carbone à base de graphite, le carbone à base de pitch, et au moins une ou des charge(s) B en carbone, ledit carbone étant choisi parmi: le carbone à base de graphite, notamment expansé, le carbone à base de pitch, ou un mélange de ces derniers ; et éventuellement au moins une ou des charge(s) A en carbone, ledit carbone étant choisi parmi: le carbone à base de graphite, notamment expansé, le carbone à base de pitch, ou un mélange de ces derniers. La présente invention a pour objet, selon un quatrième aspect, un matériau composite conducteur de la chaleur et/ou conducteur de l’électricité, susceptible d’être obtenu selon le procédé de fabrication en référence au second aspect de l’invention, comprenant au moins un renfort textile (notamment susceptible d’être obtenu par le procédé de fabrication selon un premier aspect de l’invention) comprenant un ou des fil(s) et/ou des fibres en carbone choisi parmi : le carbone à base de polyacrylonitrile, le carbone à base de graphite, le carbone à base de pitch, et au moins un ou des charge(s) B en carbone, ledit carbone étant choisi parmi: le carbone à base de graphite, le carbone à base de pitch, ou un mélange de ces derniers. Le matériau composite peut comprendre également une ou des charge(s) A, en particulier en carbone, ledit carbone étant choisi parmi: le carbone à base de graphite, le carbone à base de pitch, ou un mélange de ces derniers. De préférence, la fraction massique en charge(s) A et/ou B dans la matrice polymère du matériau composite exempte de charge(s) A et/ou B est supérieure ou égale à 30%, de préférence supérieure ou égale à 40%, encore de préférence supérieure ou égale à 50%. La masse de la matrice polymère exempte de charge(s) A et/ou B est la masse totale de la matrice sans la ou les charge(s) A et/ou B. De préférence, la fraction massique en charge(s) A et/ou B dans la matrice polymère du matériau composite exempte de charge(s) A et/ou B est inférieure ou égale à 65%. Le matériau composite comprend également une matrice polymère, ledit au moins un renfort textile étant noyé dans ladite matrice polymère. Les variantes et modes de réalisation selon un premier aspect de l’invention et/ou selon un second aspect de l’invention et/ou selon un troisième aspect de l’invention et/ou selon un quatrième aspect de l’invention peuvent être combinées entre-elles et ce indépendamment les unes des autres. Description des dessins la représente schématique en coupe un exemple de matériau composite selon l’invention ; la est un graphique représentant l’évolution de la conductivité thermique, en ordonnée, en fonction de la fraction massique en charge A, en abscisse, dans une matrice polymérique selon l’invention ; la est un graphique représentant l’évolution de la conductivité électrique, en ordonnée, en fonction de la fraction massique en charge A, en abscisse, dans une matrice polymérique selon l’invention. La représente un matériau composite 10 selon l’invention vue de côté sur lequel sont définies : le sens axial ou transversal (T,A) selon lequel les conductivités thermique et électrique axiales sont mesurées ; et le sens radial ou longitudinal (R, L) selon lequel les conductivités thermique et électrique axiales sont mesurées. La conductivité thermique/électrique globale ou résultante est ainsi calculée par le produit vectoriel des conductivités thermiques/électriques axiale et radiale. Procédé de fabrication d’un pré-imprégné caractérisé en ce qu’il comprend: i) une étape de fourniture : d’une composition comprenant au moins une résine, et éventuellement une ou plusieurs charge(s) A mélangée(s) avec ladite résine, et d’au moins un renfort textile ; ii) une étape d’application de la composition audit au moins un renfort textile; iii) une étape de saupoudrage d’une ou plusieurs charge(s) B, sur au moins une face (F1) dudit au moins un renfort imprégné ; iv) une étape au-cours de laquelle on fait pénétrer la ou lesdites charge(s) B au moins partiellement dans ledit au moins un renfort imprégné; v) une étape de durcissement pour l’obtention dudit pré-imprégné. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’étape iii) est une étape de saupoudrage de la ou les charge(s) B pour former une couche continue ou discontinue comprenant la ou les charge(s) B, en particulier ladite couche a une épaisseur supérieure ou égale à 0,01 mm. Procédé de fabrication selon l’une ou l’autre des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l’étape iv) comprend une étape de calandrage dudit au moins un renfort imprégné. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l’étape d’application ii) comprend au moins une étape choisie parmi : une enduction, une pulvérisation, une imprégnation ou une combinaison de ces dernières. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la température de la composition lors de l’étape ii) est supérieure ou égale à 30°C, de préférence supérieure ou égale à 40°C, encore de préférence supérieure ou égale à 45°C. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l’étape de durcissement v) comprend une étape de refroidissement et/ou une étape de pré-polymérisation. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le rapport de la masse de la ou des charge(s) A sur la masse totale de la composition est supérieur à 0% et inférieur ou égal à 45%. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le rapport de la masse de la ou des charge(s) B sur la masse totale du pré-imprégné est supérieur à 0% et inférieur ou égal à 40%. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ledit au moins un renfort textile comprend un ou des fil(s) et/ou des fibres dans au moins un matériau choisi parmi : le carbone à base de polyacrylonitrile, le carbone à base de graphite, le carbone à base de pitch, le verre, les aramides, les fibres de basalt, les polyoléfines, les polyamides, les polyesters, ou un mélange de ces derniers. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la ou les charge(s) A et/ou la ou les charge(s) B est/sont choisie(s) parmi : les charges en carbone à base de polyacrylonitrile (PAN), les charges en carbone à base de pitch, les charges en carbone à base de graphite, en particulier expansé. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la ou les charge(s) A et/ou la les charge(s) B comprend/comprennent des fibres coupées, des fibres moulues, ou un mélange de ces dernières. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la ou les charge(s) A et/ou la ou les charge(s) B comprend/comprennent des fibres ayant une longueur supérieure ou égale à 40 µm et inférieure ou égale à 600 µm. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que ladite au moins une résine est choisie parmi : les résines polyesters, les résines polyepoxydes, les résines polyimides, notamment linéaires, les résines vinylesters, les résines polybismaléimides, de préférence les résines polyepoxydes. Procédé de fabrication d’un matériau composite conducteur de la chaleur et/ou de l’électricité, caractérisé en ce qu’il comprend: a- la fabrication d’au moins un pré-imprégné selon l’une quelconque des revendications 1 à 13 ; b- la mise en forme dudit au moins un pré-imprégné ; c- la thermocompression dudit au moins un pré-imprégné mis en forme ; d- obtention du matériau composite. Pré-imprégné susceptible d’être obtenu par le procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 13. Matériau composite conducteur de la chaleur et/ou de l’électricité susceptible d’être obtenu selon le procédé de fabrication de la revendication 14, comprenant au moins un renfort textile comprenant des un ou fil(s) et/ou des fibres en carbone choisi parmi : le carbone à base de polyacrylonitrile, le carbone à base de graphite, le carbone à base de pitch, et une ou des charge(s) B en carbone, ledit carbone étant choisi parmi: le carbone à base de graphite, le carbone à base de pitch, ou un mélange de ces derniers.