Brevet FR3127704A1 — publié le 20230407

L'objet principal de l'invention est un réacteur tubulaire (1) à lit fixe, s’étendant entre des première et deuxième extrémités, et comprenant un lit de poudre catalytique confiné dans un espace annulaire (30) situé entre une paroi externe (15) d’un tube creux (10) et une paroi interne (21) d’un insert creux (20), lequel comprend une chambre de distribution (40) et une chambre de collecte (50), caractérisé en ce que la paroi interne (21) est recouverte d’une membrane permsélective (160) permettant une élimination partielle d’au moins un produit de réaction, et en ce qu’il comporte au moins une chambre d’appoint (100) séparée desdites au moins une chambre de distribution (40) et de collecte (50) par au moins une première paroi séparatrice (60), ladite au moins une chambre d’appoint (100) comprenant un orifice d’entrée d’au moins un fluide d’appoint et un orifice de sortie dudit au moins un fluide d’appoint. Figure pour l’abrégé : Figure 2A RÉACTEUR TUBULAIRE À LIT FIXE COMPORTANT UNE MEMBRANE SÉPARATIVE La présente invention se rapporte au domaine général des réacteurs échangeurs, et plus particulièrement au domaine des réacteurs échangeurs catalytiques utilisant un catalyseur solide, notamment sous forme de poudre, et destinés à la mise en œuvre de réactions catalytiques endothermiques ou principalement exothermiques. De telles réactions peuvent notamment être mises en œuvre pour la synthèse de carburants et de combustibles, par exemple des combustibles liquides, tels que le méthanol (MeOH), ou gazeux, tels que le méthane ou substitut de gaz naturel (SNG pour « Synthetic Natural Gas » en anglais), le diméthyléther (DME), les hydrocarbures ou les oléfines, obtenus à partir d’hydrogène et d’oxydes de carbone ou à partir de gaz de synthèse comprenant un mélange d’hydrogène et d’oxydes de carbone. Elles peuvent encore concerner la génération d’hydrogène à partir de méthane, la synthèse d’ammoniac à partir d’hydrogène et d’azote, ou encore les réactions d’hydrogénation et déshydrogénation liées entre l’hydrogène et des molécules de type transporteurs d’hydrogène organique liquide (ou LOHC pour « Liquid Organic Hydrogen Carriers » en anglais). L’invention peut ainsi être tout particulièrement appliquée à des réactions très exothermiques, telles que celle de méthanation (ou plus généralement la production d’hydrocarbures ou les réactions d’hydrogénation) du monoxyde ou du dioxyde de carbone en présence d’hydrogène. Elle peut également s’appliquer à des réactions du type de celle de Fischer-Tropsch, de celle de reformage humide ou à sec du méthane ou d’autres hydrocarbures, ou encore des réactions d’oxydation ou de déshydrogénation. L’invention peut également être utilisée en tant qu’échangeur de chaleur pour des applications, notamment celles mettant en œuvre un gaz, qui nécessitent des opérations de maintenance fréquentes, par exemple dues à la corrosion, à l’encrassement, entre autres. L’invention propose ainsi un réacteur tubulaire à lit fixe susceptible de mettre en œuvre notamment des procédés de synthèses organiques exothermiques ou endothermiques. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Les réacteurs catalytiques utilisant des catalyseurs solides sont largement mis en œuvre pour la synthèse de composés organiques tels que les carburants de synthèse ou les combustibles parmi lesquels on peut citer les substituts de gaz naturel (SNG), le diméthyléther, le méthanol, les hydrocarbures ou encore les oléfines. Dans le cadre de la production d’hydrocarbures, ou plus généralement pour les réactions d’hydrogénation, à partir d’hydrogène et d’oxyde de carbone, les équilibres en jeu, ou appelés encore réactions principales par la suite, sont de manière générique les suivantes : Eq.1 : Eq.2 : Eq.3 : L’équilibre décrit par la troisième équation (Eq.3) concerne les molécules de type transporteurs d’hydrogène organique liquide (ou LOHC pour « Liquid Organic Hydrogen Carriers » en anglais). C’est une réaction réversible qui est donc mise en œuvre successivement dans des séquences exothermiques puis endothermiques. Ces diverses réactions sont largement documentées sur le plan thermochimique. Elles donnent potentiellement lieu à des réactions annexes (par exemple de type WGS (« Water Gas Shift » en anglais ou réaction de changement gaz-eau), RWGS (Reverse Water Gas Shift » en anglais ou réaction inverse de changement gaz-eau), formation de Boudouard, etc.) connues de l’homme du métier et non décrites ici. Les espèces concernées par ces réactions principales et les réactions annexes sont appelées « réactants » pour les espèces en entrée du réacteur, et « produits » pour les espèces produites par les réactions principales et annexes. De plus, « fluides réactifs » qualifie l’ensemble des espèces concernées par ces réactions. Ces réactions sont toutes associées à des conditions thermodynamiques, pression et température, préférentielles compte-tenu des performances visées : il est généralement intéressant de travailler à pression élevée et il est aussi nécessaire de correctement gérer l’exothermicité de ces réactions en extrayant de la chaleur du domaine réactionnel, ce qui permet de garantir le taux de conversion, la sélectivité, la durée de vie des catalyseurs, entre autres. D’autres fonctionnalités discutées par la suite sont aussi d’intérêt. On connaît déjà de nombreuses architectures de réacteurs catalytiques utilisés dans l’industrie pour assurer le contrôle et le pilotage thermique de réactions chimiques endothermiques ou exothermiques. Les principaux types de réacteurs échangeurs connus pour les réactions exothermiques sont décrits ci-après. Tout d’abord, la technologie la plus simple de réacteurs catalytiques est la technologie de réacteurs dits « à lit fixe ». Dans des réacteurs à lit fixe adiabatiques placés en cascade, l’exothermicité est alors généralement gérée par une dilution des réactifs en entrée du premier étage de réaction, par exemple par recirculation des produits, et par la mise en place d’échangeurs de chaleur destinés à refroidir le mélange réactifs-produits entre les différents réacteurs. Cette architecture présente l’avantage de la simplicité de fabrication mais nécessite la mise en place de recycles des gaz pour limiter l’élévation de température et impose l’utilisation de catalyseurs stables à haute température. Ces réacteurs sont plutôt employés comme unités centralisées fonctionnant en régime établi. Il existe également la technologie des réacteurs échangeurs à lits fluidisés. De tels réacteurs ont été développés pour répondre au problème de transfert thermique dans les lits fixes. Ces réacteurs offrent l’avantage d’une bonne homogénéité thermique dans le réacteur, ce qui évite les points chauds mais nécessitent, à puissance équivalente, un volume de réacteur plus important que dans le cas des lits fixes à écoulement piston. Dans ces réacteurs, le catalyseur est sous forme de particules fines dont l’attrition doit être maitrisée. De plus, la fluidisation des particules impose de limiter les plages de variation de débit de gaz, ce qui rend ces réacteurs peu flexibles vis-à-vis des fonctionnements intermittents. Une autre technologie de réacteurs échangeurs concerne les réacteurs échangeurs dans lesquels la réaction chimique a lieu au sein d’un canal réactif refroidi continument par un fluide caloporteur extérieur. La plupart de ces réacteurs sont de type tube-calandre, la réaction se produisant dans les tubes réactionnels refroidis en périphérie par un bain caloporteur. Les gaz réactifs circulent axialement dans les tubes qui contiennent un catalyseur, par exemple en poudre. La combinaison de réacteurs échangeurs du même type ou de types différents au sein d’une même unité peut également être envisagée afin d’améliorer la conversion, la flexibilité ou la valorisation de la chaleur récupérée. La gestion des contraintes thermiques s’exerçant sur les réacteurs commencent par la réponse au besoin de contrôle thermique. Celle-ci peut emprunter diverses voies comme exposé dans les solutions technologiques précédentes, à savoir des solutions hors réacteur telles que l’étagement de la conversion globale, avec refroidissement et/ou dilution, et/ou condensation intermédiaires ; des solutions dans le réacteur telles que l’évolution vers la notion de réacteurs échangeurs, l’intensification des échanges thermiques, la diminution des tailles des canaux réactifs (millistructuration), l’intégration de structures conductrices 3D pour homogénéisation thermique, l’étagement des injections de réactifs permettant de répartir le dépôt d’énergie. Quant à la question de la durée de vie des catalyseurs, il faut noter que les réactions exothermiques générant une grande quantité de chaleur, ceci peut conduire à l’apparition de points chauds ayant pour conséquence la dégradation locale du catalyseur et la dégradation des performances de conversion de l’ensemble réacteur/catalyseur. Autrement dit, la dégradation du catalyseur solide peut se traduire par une désactivation de ce dernier et conduire à une réduction du taux de conversion des espèces chimiques en présence. La sélectivité des réactions mises en jeu est également affectée. Par ailleurs, certaines réactions d’hydrogénation très utiles à l’industrie, comme la synthèse de méthanol ou la synthèse de Fischer-Tropsch, telles que décrites par les équations précédentes Eq.1 à Eq.3 sont équilibrées et ont, pour les conditions thermodynamiques retenues usuellement, des taux de conversion faibles à modérés. Une stratégie intéressante consiste alors à associer des membranes permsélectives à une ou des parois des canaux réactifs, de manière à soustraire une espèce produite, typiquement l’eau, au milieu réactif, ce qui déséquilibre la réaction et augment sa productivité. L’avantage d’un tel procédé a pu être démontré expérimentalement et théoriquement. Les innovations peuvent porter sur deux éléments principaux : les membranes et les méthodes d’intégration aux réacteurs. Dans la solution classique de réacteur échangeur avec le catalyseur localisé dans les tubes, pour des technologies de type tube-calandre, un des problèmes est le contrôle des zones rendues plus chaudes à cause de l’exothermie de la réaction. Ce phénomène nécessite de refroidir intensément les tubes sur toutes leur surface alors qu’à un instant donné, seule une faible partie de cette surface nécessite d’être refroidie intensément, par exemple pour une injection et une circulation axiale des réactifs. Une conséquence de cela est un surdimensionnement du débit de fluide thermique. Afin de pallier ces problèmes, il a été proposé un agencement permettant de répartir la distribution des réactifs sur toute la longueur des tubes. Cette solution permet alors d'obtenir une meilleure homogénéité de la température sur toute la longueur du réacteur. A cet égard, les documents US 3,758,279 A, US 4,374,094 A, EP 0 560 157 A1 et US 2,997,374 A proposent des réacteurs échangeurs mettant en œuvre une distribution des réactifs à partir d'un espace de distribution annulaire. Notamment, ces réacteurs échangeurs, de forme généralement cylindrique, comprennent, agencés de manière coaxiale et à partir de l'extérieur du réacteur, un tube, l'espace de distribution annulaire, une charge de catalyseur et un espace de collecte. Ces solutions constituent le standard du refroidissement dans des réacteurs de type tube et calandre, c’est-à-dire que le refroidissement des tubes est piloté uniquement par l’écoulement dans la calandre. Ces agencements ne sont toutefois pas satisfaisants. En effet, la présence de l'espace de distribution annulaire disposé autour de la charge de catalyseur limite les transferts de chaleur du catalyseur vers le tube, rendant peu efficace les systèmes de refroidissement généralement considérés. Il reste néanmoins possible d'insérer des éléments conducteurs de chaleur dans le réacteur. Une telle solution reste toutefois incompatible avec les réacteurs comprenant des tubes de faible diamètre. Inversement, le document CN 103990420 A propose de mettre en œuvre un insert pourvu d'une chambre de distribution et d'une chambre de collecte, disposée au centre d'un tube et définissant avec ce dernier une espace annulaire logeant le catalyseur solide. Toutefois, l'agencement proposé dans ce document ne permet pas de répartir de manière homogène au sein de l'espace annulaire. Plus particulièrement, cet agencement ne permet pas d'obtenir un profil de température optimal au sein du catalyseur solide. La du document US 8,961,909 A représente un autre exemple de réacteur du type tube-calandre. Ce réacteur est notamment pourvu d'un tube d'injection, plongé dans un lit de poudre catalytique, et le long duquel sont ménagés des perçages. Ces derniers sont notamment agencés pour assurer une injection du gaz réactif à différents niveaux du lit de poudre catalytique, et ainsi limiter l'apparition de points chauds dans ledit lit. Toutefois, ce réacteur n'est pas satisfaisant. En effet, afin d'assurer son refroidissement, ce réacteur requiert la mise en place d'une pluralité de circuits de circulation d'un fluide caloporteur, ce qui augmente d'autant sa complexité. Le document US 7,402,719 B2, notamment à la figure 3a, divulgue un autre exemple de réacteur agencé pour permettre une injection étagée d'un réactif C en vue de sa réaction avec un réactif A. Ce réacteur comprend à cet égard deux nappes (ou canaux) séparées par une paroi et destinées à assurer la circulation, respectivement, du réactif A et du réactif C. Les deux nappes sont par ailleurs en communication fluidique au moyen d'une pluralité de perçages ménagés dans la paroi les séparant. Ces perçages sont notamment agencés afin d'assurer un mélange progressif du réactif C avec le réactif A. Ce mélange progressif permet ainsi de limiter l'apparition de points chauds. Cependant, l'agencement du réacteur sous forme d'un empilement de nappes rend ce dernier peu compact. En outre, dans la demande de brevet FR 3 103 714 A1 de la Demanderesse, un dispositif de type insert organise une distribution axiale des gaz réactifs dans les tubes, une circulation des gaz dans la direction sensiblement orthoradiale à travers un lit de catalyseur dans un espace annulaire défini par la paroi interne d’un tube et la paroi externe de l’insert, et une collecte axiale des gaz produits. Il existe encore un besoin pour améliorer ces types de réacteurs, et notamment pour doter de tels réacteurs tubes/calandre d’une circulation de fluide alternative permettant l’intégration d’un élément séparatif et la gestion du fluide permettant l’évacuation de l’espèce chimique séparée. L’invention a donc pour but de remédier au moins partiellement aux besoins mentionnés précédemment et aux inconvénients relatifs aux réalisations de l’art antérieur. L’invention vise notamment à proposer un réacteur tubulaire à lit fixe permettant une distribution plus uniforme des réactifs au sein du catalyseur solide, une répartition plus homogène du flux de chaleur généré au sein du catalyseur solide, une meilleure gestion du refroidissement. De plus, l’invention cherche à proposer un réacteur tubulaire pour lequel la fiabilité et la durée de vie (des catalyseurs) sont améliorées au regard des réacteurs connus de l'état de la technique, et permettant d'optimiser (augmenter) le temps de passage des gaz dans le lit fixe de poudre catalytique. L’invention a ainsi pour objet, selon l’un de ses aspects, un réacteur tubulaire à lit fixe qui s’étend, selon un axe longitudinal, entre une première extrémité et une deuxième extrémité, ledit réacteur comprenant un lit de poudre catalytique confiné dans un espace annulaire situé entre une paroi externe d’un tube creux et une paroi interne d’un insert creux disposé de manière coaxiale dans le tube creux, l’insert creux comprenant au moins une chambre de distribution et au moins une chambre de collecte, séparées l’une de l’autre par au moins une première paroi séparatrice, ladite au moins une chambre de distribution et ladite au moins une chambre de collecte comprenant, respectivement, une ouverture d’admission de gaz au niveau de la première extrémité et une ouverture d’évacuation de gaz au niveau de la deuxième extrémité, caractérisé en ce que la paroi interne de l’insert creux est recouverte, notamment partiellement ou totalement, d’une structure séparatrice comprenant au moins une membrane permsélective permettant une élimination partielle d’au moins un produit de réaction, de sorte que l’espace annulaire soit délimité par la paroi externe et la membrane permsélective, et en ce que le réacteur comporte en plus au moins une chambre d’appoint séparée de ladite au moins une chambre de distribution et de ladite au moins une chambre de collecte par au moins une première paroi séparatrice, ladite au moins une chambre d’appoint comprenant un orifice d’entrée d’au moins un fluide d’appoint constitué par un fluide de balayage permettant l’évacuation dudit au moins un produit de réaction, distinct des gaz circulant dans ladite au moins une chambre de distribution et dans ladite au moins une chambre de collecte, au niveau de la première extrémité et un orifice de sortie dudit au moins un fluide d’appoint au niveau de la deuxième extrémité. Grâce à l’invention, il est notamment possible d’améliorer le refroidissement de la zone réactionnelle (réactifs, produits de réaction et catalyseurs) en permettant de refroidir cette zone par une circulation interne et externe de fluide caloporteur, ce qui est bénéfique pour l’ensemble des réactions d’hydrogénation par exemple. De plus, elle peut permettre d’améliorer le taux de conversion des réactions équilibrées telles que la synthèse de méthanol, d’oléfines, d’hydrocarbures ou encore d’hydrogénation des molécules de type transporteurs d’hydrogène organique liquide (LOHC). Le réacteur selon l’invention peuvent en outre comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises isolément ou suivant toutes combinaisons techniques possibles. La membrane permsélective peut être organique ou inorganique. Elle peut avantageusement être conformable. Elle peut être telle que décrite dans l’ouvrage « In-Situ H 2 O removal via hydrophilic membranes during Fischer-Tropsch and other fuel-related synthesis reactions », M.P.Rhode, Phd Dissertation, KIT Scientific Publishing, 2010. La perméabilité de la membrane permsélective peut avantageusement s’exercer de façon sélective vis-à-vis de la vapeur d’eau. Selon une variante, la structure séparatrice peut comporter de plus un support poreux recouvrant la paroi interne de l’insert, le support poreux étant lui-même recouvert par la membrane permsélective, et l’insert creux peut comporter des perforations pour permettre le passage dudit au moins un produit de réaction à séparer desdits gaz. Selon une autre variante, l’insert creux peut être réalisé en un matériau poreux, pour permettre le passage dudit au moins un produit de réaction à séparer desdits gaz, et recouvert par la membrane permsélective, et ladite au moins une première paroi séparatrice de l’insert creux peut comporter un matériau d’étanchéité, notamment céramique, pour l’étanchéité vis-à-vis des gaz réactifs. Chacune desdites au moins une chambre de distribution, au moins une chambre de collecte et au moins une chambre d’appoint peut être délimitée par une section de la paroi interne et deux premières parois séparatrices. De plus, le réacteur peut comporter au niveau de la première extrémité et au niveau de la deuxième extrémité, respectivement, un espace distributeur et un espace collecteur entre lesquels l’insert creux est disposé. En outre, le tube et l’insert peuvent être maintenus par au moins deux plaques tubulaires de maintien respectivement au niveau des première et deuxième extrémités, au moins l’une desdites au moins deux plaques tubulaires de maintien, notamment toutes les plaques tubulaires de maintien, comportant un conduit d’entrée ou de sortie respectivement relié fluidiquement à un orifice d’entrée ou de sortie de fluide d’appoint et formé dans ladite au moins l’une desdites au moins deux plaques tubulaires de maintien, pour permettre notamment une admission et/ou une extraction latérale de fluide d’appoint. Les longueurs axiales du tube et de l’insert peuvent être différentes, la longueur axiale du tube étant notamment plus courte que la longueur axiale de l’insert. En variante, le tube et l’insert peuvent être maintenus par au moins deux plaques tubulaires de maintien respectivement au niveau des première et deuxième extrémités, et au moins un conduit d’entrée ou de sortie respectivement relié fluidiquement à un orifice d’entrée ou de sortie de fluide d’appoint peut être situé respectivement dans l’espace distributeur et dans l’espace collecteur, hors desdites au moins deux plaques tubulaires de maintien, pour permettre notamment une admission et/ou une extraction latérale de fluide d’appoint. En variante encore, le tube et l’insert peuvent être maintenus par au moins deux plaques tubulaires de maintien respectivement au niveau des première et deuxième extrémités, et ledit orifice d’entrée et ledit orifice de sortie dudit au moins un fluide d’appoint peuvent être respectivement formés dans les extrémités supérieure et inférieure de l’insert pour permettre respectivement une alimentation depuis l’espace distributeur et une extraction depuis l’espace collecteur, le réacteur comprenant en outre au moins un conduit d’alimentation latéral de gaz et au moins un conduit d’extraction latéral de gaz. Ledit au moins un conduit d’alimentation latéral et l’alimentation en fluide d’appoint de l’espace distributeur d’une part, et ledit au moins un conduit d’extraction latéral et l’extraction en fluide d’appoint de l’espace collecteur d’autre part, peuvent être séparés par une plaque de séparation étanche. En outre, un joint d’étanchéité peut être disposé entre l’insert et chacune des plaques de séparation étanches. Par ailleurs, l’écoulement dudit au moins un fluide d’appoint peut être réalisé de manière co-courante ou contre-courante à l’écoulement des gaz dans lesdites au moins une chambre de distribution et de collecte. Le cas échéant, la poudre catalytique peut être retenue dans l’espace annulaire par un joint en matière fibreuse au niveau de chacune des extrémités de l’espace annulaire. De plus, l’insert peut être une pièce monobloc. Par ailleurs, l’invention a encore pour objet, selon un autre de ses objets, l’utilisation d’un réacteur tubulaire tel que défini précédemment, caractérisée en ce qu’elle met en œuvre des réactions endothermiques ou exothermiques de synthèse de carburants et de combustibles. L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d’exemples de mise en œuvre non limitatifs de celle-ci, ainsi qu’à l’examen des figures, schématiques et partielles, du dessin annexé, sur lequel : est une représentation schématique partielle d’un réacteur tubulaire à lit fixe conforme à l’invention, selon un plan en coupe, passant par l’axe longitudinal du réacteur, en particulier selon le plan de coupe longitudinale PP de la , permettant de visualiser une chambre de collecte et une chambre de distribution, est une vue en coupe selon un plan transversal, ou section normale, perpendiculaire à l’axe longitudinal du réacteur tubulaire de la , est une vue semblable à celle de la , permettant de visualiser une première variante de l’utilisation d’une structure séparatrice selon le principe de l’invention, est une vue semblable à celle de la , permettant de visualiser une deuxième variante de l’utilisation d’une structure séparatrice selon le principe de l’invention, est une représentation schématique du réacteur tubulaire des figures 1 et 2 selon le plan de coupe longitudinale P’P’ de la , permettant de visualiser deux chambres d’appoint, alimentées par des orifices d’entrée et de sortie latéraux, est une vue semblable à celle de la permettant d’illustrer l’utilisation de joints pour retenir le catalyseur, est une vue semblable à celle de la permettant d’illustrer l’utilisation de joints pour retenir le catalyseur, est une représentation schématique d’un autre exemple de réacteur tubulaire conforme à l’invention, selon une vue semblable à celle de la , est une vue semblable à celle de la pour le réacteur de la , est encore une représentation schématique d’un autre exemple de réacteur tubulaire conforme à l’invention, selon une vue semblable à celle de la , est une vue semblable à celle de la pour le réacteur de la , et sont des vues, en coupe axiale respectivement selon les plans PP et P’P’ en référence à la , d’une pluralité de réacteurs tubulaires semblables à celui des figures 1 à 5, situés à l’intérieur d’une calandre, est une vue, en coupe axiale selon le plan P’P’ en référence à la , d’une pluralité de réacteurs tubulaires semblables à celui des figures 6 et 7, situés à l’intérieur d’une calandre, est un graphique représentant l’évolution de la conversion de dioxyde de carbone en fonction de la longueur d’arc de l’insert, dans une configuration avec présence de membrane et dans une configuration sans la présence de membrane, et est un graphique représentant une coupe dans le catalyseur montrant l’évolution des concentrations molaires et les lignes de flux total d’eau (H 2 O). Dans l’ensemble de ces figures, des références identiques peuvent désigner des éléments identiques ou analogues. De plus, les différentes parties représentées sur les figures ne le sont pas nécessairement selon une échelle uniforme, pour rendre les figures plus lisibles. Réacteur tubulaire (1) à lit fixe qui s’étend, selon un axe longitudinal (XX’), entre une première extrémité (11) et une deuxième extrémité (12), ledit réacteur (1) comprenant un lit de poudre catalytique confiné dans un espace annulaire (30) situé entre une paroi externe (15) d’un tube creux (10) et une paroi interne (21) d’un insert creux (20) disposé de manière coaxiale dans le tube creux (10), l’insert creux (20) comprenant au moins une chambre de distribution (40) et au moins une chambre de collecte (50), séparées l’une de l’autre par au moins une première paroi séparatrice (60), ladite au moins une chambre de distribution (40) et ladite au moins une chambre de collecte (50) comprenant, respectivement, une ouverture d’admission (42) de gaz au niveau de la première extrémité (11) et une ouverture d’évacuation (51) de gaz au niveau de la deuxième extrémité (12), caractérisé en ce que la paroi interne (21) de l’insert creux (20) est recouverte d’une structure séparatrice (160, 170) comprenant au moins une membrane permsélective (160) permettant une élimination partielle d’au moins un produit de réaction (H 2 O), de sorte que l’espace annulaire (30) soit délimité par la paroi externe (15) et la membrane permsélective (160), et en ce que le réacteur (1) comporte en plus au moins une chambre d’appoint (100) séparée de ladite au moins une chambre de distribution (40) et de ladite au moins une chambre de collecte (50) par au moins une première paroi séparatrice (60), ladite au moins une chambre d’appoint (100) comprenant un orifice d’entrée (110) d’au moins un fluide d’appoint (F’), constitué par un fluide de balayage (F’) permettant l’évacuation dudit au moins un produit de réaction (H 2 O), distinct des gaz circulant dans ladite au moins une chambre de distribution (40) et dans ladite au moins une chambre de collecte (50), au niveau de la première extrémité (11) et un orifice de sortie (112) dudit au moins un fluide d’appoint (F’) au niveau de la deuxième extrémité (12). Réacteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que la perméabilité de la membrane permsélective (160) s’exerce de façon sélective vis-à-vis de la vapeur d’eau (H 2 O). Réacteur selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la structure séparatrice (160, 170) comporte de plus un support poreux (170) recouvrant la paroi interne (21) de l’insert (20), le support poreux (170) étant lui-même recouvert par la membrane permsélective (160), et en ce que l’insert creux (20) comporte des perforations (180) pour permettre le passage dudit au moins un produit de réaction (H 2 O) à séparer desdits gaz. Réacteur selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l’insert creux (20) est réalisé en un matériau poreux, pour permettre le passage dudit au moins un produit de réaction (H 2 O) à séparer desdits gaz, et recouvert par la membrane permsélective (160), et en ce que ladite au moins une première paroi séparatrice (60) de l’insert creux (20) comporte un matériau d’étanchéité, notamment céramique, pour l’étanchéité vis-à-vis des gaz réactifs. Réacteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comporte au niveau de la première extrémité (11) et au niveau de la deuxième extrémité (12), respectivement, un espace distributeur (42) et un espace collecteur (51) entre lesquels l’insert creux (20) est disposé. Réacteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tube (10) et l’insert (20) sont maintenus par au moins deux plaques tubulaires de maintien (33) respectivement au niveau des première (11) et deuxième (12) extrémités, au moins l’une desdites au moins deux plaques tubulaires de maintien (33), notamment toutes les plaques tubulaires de maintien (33), comportant un conduit d’entrée ou de sortie (111, 113) respectivement relié fluidiquement à un orifice d’entrée (110) ou de sortie (112) de fluide d’appoint (F’) et formé dans ladite au moins l’une desdites au moins deux plaques tubulaires de maintien (33), pour permettre notamment une admission et/ou une extraction latérale de fluide d’appoint (F’). Réacteur selon la revendication 5, caractérisé en ce que le tube (10) et l’insert (20) sont maintenus par au moins deux plaques tubulaires de maintien (33) respectivement au niveau des première (11) et deuxième (12) extrémités, et en ce qu’au moins un conduit d’entrée ou de sortie (111, 113) respectivement relié fluidiquement à un orifice d’entrée (110) ou de sortie (112) de fluide d’appoint (F’) est situé respectivement dans l’espace distributeur (42) et dans l’espace collecteur (51), hors desdites au moins deux plaques tubulaires de maintien (33), pour permettre notamment une admission et/ou une extraction latérale de fluide d’appoint (F’). Réacteur selon la revendication 5, caractérisé en ce que le tube (10) et l’insert (20) sont maintenus par au moins deux plaques tubulaires de maintien (33) respectivement au niveau des première (11) et deuxième (12) extrémités, et en ce ledit orifice d’entrée (110) et ledit orifice de sortie (113) dudit au moins un fluide d’appoint (F’) sont respectivement formés dans les extrémités supérieure et inférieure de l’insert (20) pour permettre respectivement une alimentation depuis l’espace distributeur (42) et une extraction depuis l’espace collecteur (51), le réacteur (1) comprenant en outre au moins un conduit d’alimentation latéral (140) de gaz et au moins un conduit d’extraction latéral (141) de gaz, ledit au moins un conduit d’alimentation latéral (140) et l’alimentation en fluide d’appoint (F’) de l’espace distributeur (42) d’une part, et ledit au moins un conduit d’extraction latéral (141) et l’extraction en fluide d’appoint (F’) de l’espace collecteur (51) d’autre part, étant notamment séparés par une plaque de séparation étanche (105). Réacteur selon la revendication 8, caractérisé en ce qu’un joint d’étanchéité (106) est disposé entre l’insert (20) et chacune des plaques de séparation étanches (105). Réacteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’écoulement dudit au moins un fluide d’appoint (F’) est réalisé de manière co-courante ou contre-courante à l’écoulement des gaz dans lesdites au moins une chambre de distribution (40) et de collecte (50). Réacteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la poudre catalytique est retenue dans l’espace annulaire (30) par un joint (31) en matière fibreuse au niveau de chacune des extrémités de l’espace annulaire (30). Réacteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’insert (20) est une pièce monobloc. Utilisation d’un réacteur tubulaire (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle met en œuvre des réactions endothermiques ou exothermiques de synthèse de carburants et de combustibles.