Brevet FR3138483A1 — publié le 20240202

L'invention concerne une plaque de jonction (4) pour un dispositif de jonction (1) de bande transporteuse (2) destiné à relier deux portions d’extrémités (21, 22) d’au moins une bande transporteuse (2), la plaque de jonction (4) présentant une surface extérieure (S1) pour être affleurante avec une surface utile de la bande transporteuse (2) en position de jonction et une surface intérieure (S2) opposée à la surface extérieure (S1), et destinée à recouvrir au moins partiellement les deux portions d’extrémités (21, 22) de la bande transporteuse (2) en position de jonction, la plaque de jonction comprenant : un corps (45) en matériau flexible, présentant une surface extérieure formant la surface extérieure (S1) de la plaque de jonction (4) ; une plaque d’armature (11) présentant des trous de fixation traversants, solidaire du corps, ; et une pluralité d’inserts (6) noyés au moins en partie dans le corps (45) et présentant chacun une ouverture de fixation associée à l’un des trous de fixation de manière à entourer un rebord du trou de fixation associé d’un côté de la plaque d’armature (11), pour recevoir des moyens de fixation (5) du dispositif de jonction (1) avec les portions d’extrémités (21, 22) ; la plaque de jonction (4) étant caractérisée en ce que le corps (45) recouvre au moins en partie les ouvertures de fixation des inserts. (Fig. 3c) Plaque de jonction de deux portions d’extrémités de bande transporteuse, dispositif de jonction comprenant au moins une telle plaque de jonction et bande de plaques de jonction associée Domaine technique de l’invention L'invention concerne, de façon générale, le domaine technique des dispositifs de jonction pour bandes transporteuses destinés à relier des extrémités d’une bande transporteuse. Dans un but de simplification le terme de bande transporteuse aura, par convention, dans la présente description, aussi bien le sens de bande transporteuse que celui de courroie. L’invention se rapporte plus spécifiquement à une plaque de jonction pour relier deux portions d’extrémités de bande transporteuse, en particulier munie d’une armature textile, à un dispositif de jonction de bande transporteuse comprenant moins une telle plaque de jonction, et à une bande de plaques de jonction associée. État de la technique antÉrieure On connaît les bandes transporteuses, appelées également tapis transporteurs, utilisées pour transporter, ou convoyer, différents matériaux ou différents produits, tels que du charbon, des minerais, des produits industriels ou agricoles. Ces bandes transporteuses consistent en des bandes réalisées en un élastomère armé, ou en une matière de synthèse armée, d’une longueur et d’une largeur appropriées, dont les extrémités doivent être reliées entre elles, avant montage, ou après montage, sur des dispositifs de support et d’entraînement comportant des rouleaux de renvoi et des rouleaux fous. Souvent ces dispositifs comportent également des organes tendeurs, ayant pour but de bien tendre la bande transporteuse. Jusqu’à présent différents moyens ont été utilisés pour effectuer cette liaison des extrémités des bandes transporteuses. À l’origine, et encore aujourd’hui, on utilise la vulcanisation lorsque la bande est constituée d’un élastomère vulcanisable armé. Après un travail de préparation destiné à créer dans chaque extrémité des profils complémentaires qui s’appliquent les uns sur les autres lorsque l’on rapproche lesdites extrémités, la vulcanisation est effectuée avec apport de chaleur et de pression comme cela est bien connu. Une variante de la vulcanisation est le collage à froid. Un autre moyen de liaison connu consiste dans le fait d’utiliser des agrafes en forme générale de U, découpées dans du feuillard métallique, lesquelles agrafes comportent des plaques supérieures et des plaques inférieures reliées par des charnons, ces agrafes étant fixées en deux séries à cheval sur chacune des extrémités de bande transporteuse à relier, de telle sorte que les charnons dépassent et que ceux d’une série puissent être imbriqués entre les charnons de l’autre série, une tige de liaison et d’articulation étant ensuite passée à l’intérieur des charnons imbriqués de manière à relier ainsi les deux extrémités en formant une sorte de charnière. Les moyens connus utilisés pour fixer les agrafes sur les extrémités de bande transporteuse consistent en des moyens de fixation à tige tels que des crampons, des rivets et des vis. Dans un passé plus récent on a proposé des dispositifs de jonction faisant appel à des éléments de liaison plats généralement en élastomère armé ou en matière de synthèse armée, disposés respectivement sur un côté et sur l’autre côté des extrémités de bande transporteuse et fixés sur lesdites extrémités qu’il s’agit de relier. Des exemples de tels dispositifs de jonction sont donnés dans les brevets EP-0827575-B1 et EP-1163459-B1. Ces dispositifs comportent une plaque de jonction supérieure et une plaque de jonction inférieure, éventuellement reliées par une partie centrale. Ces plaques de jonction inférieure et supérieure présentent un écartement adapté pour y engager l'extrémité respective d'une bande transporteuse, en la faisant venir approximativement en butée contre la partie centrale, ou bien dans le cas où le dispositif de jonction ne présente pas de partie centrale, contre une entretoise prévue à cet effet lors du montage, puis retirée ultérieurement. En d’autres termes, ces dispositifs de jonction comportent deux paires d'ailes de fixation en vis-à-vis, les extrémités de la bande transporteuse étant introduites respectivement entre deux ailes d’une même paire. La fixation des parties inférieure et supérieure formant plaque de jonction sur les extrémités de la bande transporteuse s'effectue généralement au moyen de rivets, de pointes, de crampons, de systèmes vis-écrous, ou encore par collage à froid ou par vulcanisation à plat des ailes contre les surfaces plates extérieures de la bande transporteuse engagées entre les ailes. Les dispositifs de jonction sont généralement réalisés en une matière souple et élastique, par exemple en caoutchouc vulcanisé, ou en une matière de synthèse, telle que du polyuréthane, dans laquelle est noyée une armature, généralement textile, présentant une extensibilité dans le sens longitudinal de référence de la bande transporteuse. L’extensibilité des armatures de ce genre de dispositifs de jonction dans le sens longitudinal de la bande transporteuse a pour but de permettre aux dispositifs de jonction montés sur les bandes transporteuses, de franchir de façon répétée, sans usure ni fatigue excessive pouvant entraîner une détérioration rapide, les parties courbes du parcours des bandes transporteuses, à savoir, le contournement des rouleaux d'entraînement, des rouleaux de renvoi et des rouleaux tendeurs. En effet, lors de ce fonctionnement la partie supérieure des dispositifs de jonction subit une force de traction tandis que leur partie inférieure (c'est-à-dire celle orientée vers la surface extérieure des rouleaux) subit une force de compression, et, ce, en raison de la différence du parcours de ces parties, ces parcours étant directement proportionnels au rayon de courbure, qui varie en raison de l'épaisseur des dispositifs de jonction. Les contraintes étant bien différentes entre les parties inférieure et supérieure, et afin d’améliorer encore la résistance à l’usure de ces dispositifs de jonction, la Demanderesse a amélioré son produit par le passé de sorte à conférer à la partie supérieure une extensibilité plus grande que celle de la partie inférieure. Dans ce type de jonction de bande transporteuse, la partie centrale a ensuite évolué de sorte à être désolidarisée des plaques inférieure et supérieure, ceci pour laisser place à l’utilisation d’entretoises indépendantes utilisées au moment du montage contre lesquelles vient buter la première des extrémités de la bande transporteuse qui est mise en place dans la jonction, entre les plaques inférieure et supérieure, puis ces entretoises sont retirées avant mise en place de la seconde des extrémités de la bande transporteuse. En effet, les dispositifs de jonction étaient réalisés par moulage ou par injection et présentaient une structure en « H » dont les plaques inférieure et supérieure et la partie centrale étaient formées d’un seul tenant. Ceci exigeait pour leur fabrication autant de moules que d'épaisseurs de bandes transporteuses rencontrées sur le terrain, et ces dispositifs de jonction devaient être fabriqués, de ce fait, en très petites séries, ce qui augmentait le prix de revient, à la fabrication, au stockage et à la distribution. Cette problématique, à savoir celle de la multiplicité des moules et des produits moulés devant faire face aux épaisseurs variées de bandes transporteuses, a été résolue notamment en produisant, comme exposé ci-avant, les dispositifs de jonction en trois parties distinctes : une partie constituant des ailes supérieures gauche et droite formant une seule pièce, une partie constituant des ailes inférieures gauche et droite formant une seule pièce, et une partie intermédiaire, correspondant à la barre médiane du profil en « H », cette partie intermédiaire formant entretoise. Dans une telle configuration, il devient possible de fabriquer les deux plaques inférieure et supérieure isolément et chacune est configurée de sorte à être adaptée aux efforts qu’elles subissent (forces de compression/traction) et aux contraintes associées. Par exemple, la plaque inférieure est agencée pour subir sans dommage le passage sur des rouleaux d'entraînement, des rouleaux de renvoi et des rouleaux tendeurs, entraînant ou renvoyant la bande transporteuse aux extrémités de laquelle est monté le dispositif de jonction considéré, la plaque inférieure venant directement au contact de ces organes d’entrainement de la bande. La plaque supérieure est quant à elle directement au contact des différents matériaux ou différents produits transportés sur la bande transporteuse. Par ailleurs, la plaque supérieure est aussi généralement balayée par des racleurs. En tout état de cause, l’extensibilité est devenue une caractéristique prépondérante dans la conception d’une telle plaque de jonction en vue d’obtenir un dispositif de jonction suffisamment souple et élastique pour subir sans dommage le passage sur des rouleaux d'entraînement et sur des rouleaux de renvoi tout en étant dotée d’une résistance à la traction le rendant apte à résister sans dommage à tous les efforts qu’elle subit. Ces caractéristiques d’extensibilité et de résistance à de tels efforts de la plaque de jonction sont conférées à la fois par le matériau souple et élastique (caoutchouc vulcanisé, matière de synthèse telle que du polyuréthane) formant la plaque de jonction et par l’armature qui y est intégrée offrant à la fois une extensibilité dans le sens longitudinal de la bande transporteuse et une résistance adaptée pour résister aux plus grands efforts de traction subis par la bande transporteuse. En dépit des progrès réalisés concernant l’extensibilité d’une telle plaque de jonction, la Demanderesse n’a de cesse de faire évoluer son produit afin d’augmenter la souplesse et d’améliorer le comportement dynamique d’un dispositif de jonction. Il a été observé que les moyens de fixation (tels que des vis ou des rivets) solidarisant les plaques de jonction ont une incidence importante sur la rigidité des plaques de jonction, et plus généralement du dispositif de jonction. Cette contrainte est d’autant plus importante dans certaines applications, telles que pour des bandes transporteuses dits à fort revêtements. En effet, pour améliorer la résistance à l’abrasion et augmenter la durée de vie de la bande transporteuse, il est connu qu’une bande transporteuse soit configurée de sorte que la couche de matière souple et élastique recouvrant au-dessus l’armature, par exemple une armature textile, est plus épaisse que la couche de matière souple et élastique située sous ladite armature. En d’autres termes, l’armature n’est pas située au centre dans l’épaisseur de la bande mais décentrée vers la face de la bande transporteuse venant directement au contact des organes d’entrainement de la bande transporteuse. Pour ce type d’application, les moyens de fixation des plaques de jonction d’un dispositif de jonction donné traversent chacun l’une des plaques de jonction, l’une des portions d’extrémité de la bande transporteuse puis l’autre des plaques de jonction. La longueur des éléments de fixation est contrainte par l’épaisseur des plaques de jonction ensemble avec la portion d’extrémité, notamment pour s’assurer que les moyens de fixation se logent correctement dans les inserts incorporés au moins en partie dans les plaques supérieures et inférieures. La conséquence d’une telle contrainte est la présence d’autant d’interfaces de fixation qu’il y a d’éléments de fixation sur les surfaces extérieures de la plaque de jonction associée, interfaces représentant zones qui deviennent propices à l’apparition de défauts dans le matériau de la plaque de jonction, par exemple des fissures. Par ailleurs, la mobilité des moyens de fixation lors des passages d’organes de renvoi de la bande transporteuses implique une sollicitation mécanique accrue sur le matériau de la plaque de jonction supérieure qui est également source d’usure prématurée. L’invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique en proposant notamment une solution permettant d’améliorer la souplesse des dispositifs de jonction tout en améliorant encore leur tenue structurelle pour améliorer leur durée d'utilisation, et ainsi limiter encore les opérations de maintenance. Pour ce faire est proposé, selon un premier aspect de l'invention, une plaque de jonction pour un dispositif de jonction de bande transporteuse destiné à relier deux portions d’extrémités d’au moins une bande transporteuse, la plaque de jonction présentant une surface extérieure pour être affleurante, c’est-à-dire de niveau, avec une surface utile de la bande transporteuse en position de jonction et une surface intérieure opposée à la surface extérieure, et destinée à recouvrir au moins partiellement les deux portions d’extrémités de la bande transporteuse en position de jonction, la plaque de jonction comprenant : un corps en matériau flexible, présentant une surface extérieure formant la surface extérieure de la plaque de jonction ; une plaque d’armature présentant des trous de fixation traversants, solidaire du corps ; et une pluralité d’inserts noyés au moins en partie dans le corps et présentant chacun une ouverture de fixation associée à l’un des trous de fixation de manière à entourer un rebord du trou de fixation associé d’un côté de la plaque d’armature, pour recevoir des moyens de fixation du dispositif de jonction avec les portions d’extrémités ; la plaque de jonction étant remarquable en ce que le corps recouvre au moins en partie les ouvertures de fixation des inserts. Grâce à une telle combinaison de caractéristiques, la plaque de jonction est ainsi dépourvue d’inserts et/ou d’éléments de fixation dans une partie supérieure constituée seulement du corps de la plaque de jonction, ce qui lui confère une souplesse accrue et un meilleur comportement dynamique, en particulier au passage des organes d’entrainements et des organes de renvois, tels que des rouleaux d’un chariot transporteur ou d’un convoyeur. De cette manière, quelle que soit l’épaisseur totale de la plaque de jonction adaptée à une opération de jonction déterminée, il est possible de limiter l’impact des éléments de fixation sur la souplesse de la jonction. La longueur des éléments de fixation d’un dispositif de jonction comprenant une telle plaque de jonction étant ainsi indépendante de l’épaisseur de la plaque de jonction, la rigidité de la plaque de jonction peut être limitée. Selon un mode de réalisation, le corps présente une épaisseur minimale mesurée entre la surface extérieure et les inserts, supérieure ou égale à une distance égale à une hauteur des inserts associés. De préférence, cette épaisseur minimale est d’au moins quelques millimètres. Selon un mode de réalisation, la plaque de jonction présente une surface extérieure constituée par une surface extérieure du corps et une surface intérieure opposée à la surface extérieure et constituée par une surface intérieure du corps et/ou de la plaque d’armature, la surface extérieure et la surface intérieure étant équidistantes l’une de l’autre de part et d’autre d’un plan médian de la plaque de jonction, l’armature et les inserts étant positionnés du côté intérieur de la plaque de jonction par rapport au plan médian, par exemple entre le plan médian et la surface intérieure. Le plan médian de la plaque de jonction délimite une moitié supérieure de la plaque de jonction située du côté de la surface extérieure de ladite plaque de jonction par rapport au plan médian d’une moitié inférieure de la plaque de jonction située du côté de la surface intérieure de ladite plaque de jonction par rapport au plan médian, la distance séparant la surface extérieure et la surface intérieure du corps délimitant une épaisseur de la plaque de jonction. Selon un mode de réalisation, la plaque d’armature et les inserts sont logés du côté de la moitié inférieure de la plaque de jonction par rapport au plan médian, au moins en partie, voire intégralement, dans la moitié inférieure de la plaque de jonction par rapport à son épaisseur, du côté de la surface intérieure. L’épaisseur de la plaque de jonction est donc délimitée par la distance entre les surfaces extérieure et intérieure de ladite plaque. La moitié inférieure de l’épaisseur désigne ici la « moitié inférieure » de la plaque de jonction associée, et en particulier du corps de la plaque de jonction. Au contraire, la moitié supérieure de la plaque de jonction, et en particulier du corps de la plaque de jonction, est située au-dessus de la moitié inférieure. Grâce à une telle combinaison de caractéristiques, la plaque de jonction est ainsi dépourvue d’inserts et/ou d’éléments de fixation dans sa moitié supérieure améliorant encore son extensibilité dans cette zone la plus sollicitée au passage des organes d’entraînement et des organes de renvois. Selon un mode de réalisation, la plaque d’armature est logée dans le corps et s’étend à distance constante de la surface extérieure. La plaque d’armature peut être intégralement logée dans le corps de sorte que la surface intérieure de la plaque de jonction est constituée simplement d’une surface intérieure du corps lui-même. Alternativement, la plaque d’armature peut être positionnée affleurante avec la surface intérieure de la plaque de jonction, laquelle est alors constituée d’une surface intérieure de la plaque de jonction, voire également du corps également. Selon un mode de réalisation, la plaque d’armature est textile, c’est-à-dire qu’elle comprend, de préférence est constituée de, au moins une couche, voire une pluralité de couches, de textile. La plaque d’armature, ou armature, forme ainsi un renfort tissé améliorant la résistance de la plaque de jonction aux efforts de traction. Selon un mode de réalisation, le corps est formé à partir d’un matériau élastomère, de préférence en caoutchouc, et présente une extensibilité comprise entre 15% et 40%, de préférence entre 20% et 30%. Selon un mode de réalisation, le corps de la plaque de jonction présente des orifices s’étendant de la surface intérieure du corps dans la moitié inférieure de la plaque de jonction, les orifices étant configurés pour loger en partie les moyens de fixation. Ces orifices au droit de chacun des inserts sont, chacun, débouchants au moins du côté de la surface intérieure de la plaque de jonction mais ils peuvent rester localisés dans la moitié inférieure de la plaque. Dans cette configuration, une partie supérieure de la plaque de jonction portant la surface extérieure, de préférence sa moitié supérieure, peut être dépourvue d’orifices. Ceci réduit le nombre de zones propices à l’apparition de défauts, par exemple des fissures. Le comportement dynamique de la plaque de jonction et de l’ensemble du dispositif est ainsi amélioré. Selon un mode de réalisation, le corps de la plaque de jonction comprend des orifices traversants, s’étendant depuis la surface extérieure du corps de la plaque de jonction vers la surface intérieure de la plaque de jonction, les orifices étant configurés pour être traversés chacun par l’un des moyens de fixation. De préférence, les orifices traversants sont cylindriques. De tels orifices traversants sont situés au droit de chacun des inserts et assurent ainsi chacun une fonction de couloir de cheminement du moyen de fixation vers l’insert associé. Selon un mode de réalisation, un diamètre de chaque orifice traversant est configuré de sorte à être strictement inférieur à un diamètre de l’ouvertures de fixation de l’insert associé de sorte à ce que le corps recouvre en partie lesdites ouvertures de fixation des inserts. Grâce à l’élasticité du matériau constituant le corps de la plaque de jonction, il apparaît que chaque orifice est configuré pour se déformer élastiquement lors du passage ou de l’introduction de l’un des éléments de fixation à travers lui, l’orifice associé étant délimité par corps de la plaque de jonction puis reprend sa forme initiale une fois l’élément de fixation effacé, par lorsque la plaque et le dispositif sont assemblés en position de jonction et que chaque élément de fixation coopère avec l’insert associé. En pratique, et contrairement aux idées reçues, des tests de résistance ont montré que les éléments de fixation n’entraînent pas d’usure prématurée du fait d’éventuels frottements avec le corps de la plaque de jonction. Selon un mode de réalisation, chacun des orifices traversants est coaxial avec une des ouvertures de fixation de l’un des inserts associé de la plaque de jonction. De préférence chacun des orifices traversants est également coaxial avec le trou de fixation associé de la plaque d’armature. Selon un autre aspect de l’invention, celle-ci a trait à dispositif de jonction pour bande transporteuse destiné à relier deux portions d’extrémités d’au moins une bande transporteuse, le dispositif de jonction étant remarquable en ce qu’il comprend au moins une plaque de jonction telle que décrite ci-avant. Selon un mode de réalisation, le dispositif de jonction pour bande transporteuse comprend une première plaque de jonction selon l’un des modes de réalisation ci-dessus et une deuxième plaque comprenant une pluralité d’inserts, les deux plaques étant configurées pour recouvrir chacune un côté distinct des extrémités de la bande transporteuse de sorte à ce que ladite bande transporteuse soit disposée entre les deux plaques de jonction en position de jonction, les première et deuxième plaques de jonction étant fixées ensemble par des moyens de fixation agencés pour pénétrer au moins en partie respectivement une plaque de jonction parmi la première et la deuxième plaque de jonction, une des extrémités de la bande transporteuse puis l’autre plaque de jonction parmi la première et la deuxième plaque de jonction. Selon un mode de réalisation, une épaisseur de la première plaque de jonction est supérieure ou égale, de préférence strictement supérieure, à une épaisseur de la deuxième plaque de jonction du dispositif de jonction, de préférence supérieure ou égale à deux fois l’épaisseur de la deuxième plaque de jonction, de préférence encore supérieure ou égale à trois fois l’épaisseur de la deuxième plaque de jonction. Dans le jargon du domaine technique, une telle configuration est désignée comme une plaque dite « à fort revêtement ». Dans une telle configuration, le fort revêtement est porté la plaque de jonction supérieure du dispositif de jonction. Selon un mode de réalisation, les moyens de fixation comprennent des moyens de fixation à tige, de préférence de type vis, les moyens de fixation comprenant chacun, de préférence, une tête configurée pour coopérer avec une partie des inserts et un tronçon d’ancrage, de préférence muni d’un filetage, configuré pour coopérer avec une autre partie desdits inserts. Dans des configurations alternatives et/ou complémentaires, les moyens de fixation peuvent comprendre des rivets. Selon un mode de réalisation, les inserts configurés pour coopérer chacun avec une tête des moyens de fixation comprennent chacun une rondelle percée de l’ouverture de fixation associée bordée par une cuvette apte à loger la tête des moyens de fixation. Selon un mode de réalisation, les inserts configurés pour coopérer chacun avec un tronçon d’ancrage des moyens de fixation comprennent chacun une partie tubulaire cylindrique délimitant l’ouverture de fixation associée dont une surface cylindrique intérieure est apte à coopérer avec un tronçon d’ancrage des moyens de fixation, la surface cylindrique intérieure comprenant de préférence un taraudage. Selon un mode de réalisation, la première plaque comprend uniquement les inserts taraudés configurés pour coopérer avec les tronçons d’ancrage filetés des moyens de fixation. Alternativement, la première plaque de jonction comprend uniquement des inserts configurés pour coopérer avec les têtes des moyens de fixation. Selon un mode de réalisation, les orifices traversants sont chacun coaxiaux aux ouvertures de fixation de chaque paire d’inserts associée de la première plaque et de la deuxième plaque, en position de jonction, lorsque les première et deuxième plaques de jonction sont dans une position de jonction. Une telle configuration permet un alignement vertical des inserts de chaque paire d’inserts associés à un moyen de fixation donné pour permettre son ancrage. Selon un mode de réalisation, un diamètre des orifices traversants est strictement inférieur à un diamètre de l’ouverture de fixation de l’insert associé, de préférence strictement inférieur à un diamètre extérieur de la tête de l’élément de fixation associé, de préférence strictement inférieur à un diamètre nominal du tronçon d’ancrage de l’élément de fixation associé, de préférence encore sensiblement égal à diamètre à fond de filet du filetage du tronçon d’ancrage de l’élément de fixation associé. Selon un autre aspect de l’invention, celle-ci a trait à un procédé de fabrication d’une plaque de jonction conforme à l’une des modes de réalisation décrit ci-avant, remarquable en ce qu’elle comprend au moins les étapes suivantes : fabrication d’une succession continue d’une pluralité de plaques de jonction sous forme de bande ; et découpe, à partir de ladite bande ainsi fabriquée, des plaques de jonction suivants des dimensions prédéterminées. Un tel procédé de fabrication est particulièrement avantageux en ce qu’il permet une fabrication continue de plusieurs plaques de jonction successives. Chacune des première et deuxième plaques de jonction, destinées à constituer les plaques de jonction inférieure et supérieure du dispositif de jonction sont alors découpées dans une bande ou portion de bande associée ainsi fabriquée et spécifiquement adaptée à l’usage souhaitée. Selon un autre aspect, l’invention concerne également un procédé de jonction d’une première portion d’extrémité et d’une seconde portion d’extrémité d’une bande transporteuse par un dispositif de jonction pour bande transporteuse tel que décrit ci-avant comprenant une première plaque de jonction selon l’invention et une seconde plaque de jonction, caractérisé en ce qu’il comporte au moins : une étape de recouvrement par la première plaque de jonction et la seconde plaque de jonction chacune d’un côté distinct des portions d’extrémités de la bande transporteuse de sorte que ladite bande transporteuse est interposée verticalement entre les deux plaques de jonction, lesdites première et deuxième plaques de jonction formant une première paire d’ailes qui est adaptée pour pincer la première portion d’extrémité de la bande transporteuse et une seconde paire d’ailes qui est adaptée pour pincer la seconde portion d’extrémité de la bande transporteuse ; une étape d’insertion de la seconde extrémité de la bande transporteuse entre deux ailes de la seconde paire d’ailes, une étape de fixation de la seconde portion d’extrémité de la bande transporteuse avec les deux ailes de la seconde paire d’ailes entre lesquelles elle est positionnée, une étape d’insertion de la première extrémité de la bande transporteuse entre les deux ailes de la première paire d’ailes une étape de fixation de la première extrémité de la bande transporteuse avec les deux ailes de la première paire d’ailes entre lesquelles elle est positionnée. BrÈve description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui suit, en référence aux figures annexées, qui illustrent : : une vue en plan d'un dispositif de jonction de bande transporteuse de l’art antérieur, vu par le dessus : une vue en coupe longitudinale selon la coupe A-A de la d'un dispositif de jonction, représentant en éclaté les différents éléments qui le constituent. : une vue en coupe longitudinale d’un dispositif de jonction de bande transporteuse selon un premier mode de réalisation, représentant en éclaté les différents éléments qui le constituent. : une vue en coupe longitudinale d’un dispositif de jonction selon le même mode de réalisation, dans une position intermédiaire d’assemblage. : une vue en coupe longitudinale d’un dispositif de jonction selon le même mode de réalisation, dans une position de jonction. : une vue en coupe longitudinale d’un dispositif de jonction de bande transporteuse selon un autre mode de réalisation de l’invention, représentant en éclaté les différents éléments qui le constituent. : une vue en coupe longitudinale d’un dispositif de jonction selon le même mode de réalisation de l’invention. Pour plus de clarté, les éléments identiques ou similaires sont repérés par des signes de référence identiques sur l’ensemble des figures. Dans la description et les revendications, pour clarifier la description et les revendications, on adoptera à titre non limitatif la terminologie longitudinal, transversal et vertical en référence au trièdre X , Y , Z indiqué aux figures. De plus, les termes « supérieur », « inférieur » et leurs dérivés font référence a la position ou à l’orientation d’un élément ou d’un composant, cette position ou cette orientation étant considérée lorsque les plaques de jonction sont en configuration de service et s’étendent dans un plan horizontal. Description DÉTAILLÉE de modes de rÉalisation La est une vue en plan, par le dessus, d'un dispositif de jonction 1 selon l’art antérieur et fait apparaître une plaque de jonction 4 supérieure d'un dispositif de jonction 1 . On remarque également des têtes 5a des vis 5 qui constituent un exemple de moyens d’assemblage des dispositifs de jonction. Les écorchés 11a et 11b font apparaître deux types d'armatures de type textiles, qui sont tissées : dans l'armature 11a le tissu est disposé de façon telle que ses fils de trame, ou bien ses fils de chaîne, sont orientés au moins approximativement dans le sens longitudinal du dispositif de jonction 1 tandis que dans l’armature 11b le tissu est disposé de sorte que ses fils de trame et ses fils de chaîne sont obliques par rapport au sens longitudinal du dispositif de jonction 1 . Nous rappelons que par convention le sens longitudinal X du dispositif de jonction 1 correspond, dans la présente description, au sens longitudinal X de la bande transporteuse 2 , le dispositif de jonction 1 étant monté sur les extrémités 3 de la bande transporteuse 2 qu'il relie. Le sens transversal Y du dispositif de jonction 1 est, selon la même convention, le sens perpendiculaire au sens longitudinal X . Cette convention est appliquée quelles que soient les dimensions effectives du dispositif de jonction 1 dans ces deux directions. Le dispositif de jonction de la est composé de trois éléments : un élément formant plaque de jonction 4 supérieure, un élément intermédiaire 9 situé sous la partie médiane de la plaque de jonction 4 qui n'est pas visible sur la autrement que par les deux lignes de pointillés situées de part et d'autre des deux vis 5 médianes délimitant sous la plaque de jonction 4 supérieure les bords des extrémités de la bande transporteuse 2 à relier, et un élément formant plaque de jonction 4 inférieure, non visible sur la , lequel est situé sous l'élément intermédiaire 9 et sous l'élément formant plaque de jonction 4 supérieure. La coupe éclatée de la fait apparaître successivement des vis d'assemblage 51 formant moyens de fixation 5 , la plaque de jonction 4a supérieure, des inserts 6 incorporés dans la plaque de jonction 4 supérieure, l'élément intermédiaire 9 comportant une douille traversante incorporée, disposée verticalement suivant un axe vertical Z , la plaque inférieure 3 comportant des inserts taraudés 7 . Les inserts 6 agencés pour recevoir les têtes 5a de vis 51 se présentent de façon générale sous forme de rondelles 61 percées comportant une cuvette apte à loger les têtes 5a des vis 5 destinées à passer dans le trou des rondelles percées. L'insert central 6' se présente de façon générale comme les inserts 6 mais il comporte une partie tubulaire centrale, dont la surface cylindrique intérieure est apte à laisser passage, avec un très faible jeu, à la vis 5 correspondante, cette vis ne se vissant donc pas dans l'insert 6' . La partie tubulaire centrale de l'insert 6' dépasse à partir de la surface inférieure de la plaque de jonction 4 supérieure. Les inserts 7 comportent chacun une partie tubulaire centrale dont la surface cylindrique intérieure est taraudée et est apte à recevoir une vis 51 vissée dans le taraudage, lesdites parties tubulaires centrales dépassant à partir de la surface supérieure de la plaque de jonction 4 inférieure du dispositif de jonction 1 . Les inserts médians 7' de la plaque inférieure se présentent comme les inserts 7 . Les figures 3a, 3b et 3c illustrent un dispositif de jonction 1 selon un premier mode de réalisation de l’invention. Le dispositif de jonction 1 comprend une première plaque de jonction 4 . Dans ce mode de réalisation, le dispositif de jonction 1 comprend également une deuxième plaque de jonction 4 ’. Ces première et deuxième plaques de jonction 4 , 4’ présentent chacune un corps 45 en une matière souple et élastique, par exemple en caoutchouc vulcanisé, ou en une matière de synthèse telle que du polyuréthane et elles comportent une plaque d’armature 11 solidaire du corps 45 de la plaques de jonction 4 , 4’ associée. La plaque d’armature 11 est constituée d’une ou plusieurs couches de textile, de sorte à former une armature tissée. Ce matériau constitue le corps de chacune de ces deux plaques de jonction 4 , 4’ . La plaque d’armature 11 comporte des trous de fixation traversants entourant chacun au moins le moyen de fixation 5 en position de jonction, voire également un insert donné. Les plaques de jonction 4 , 4’ sont configurées pour recouvrir chacune un côté distinct de portions d’extrémités 21 , 22 d’une bande transporteuse 2 de sorte que la bande transporteuse 2 est interposée verticalement entre les première et deuxième plaques de jonction 4 , 4’ . Les première et deuxième plaques de jonction 4 , 4’ forment ensemble une première paire d’ailes 40 qui pince la première portion d’extrémité 21 de la bande transporteuse 2 et une seconde paire d’ailes 42 qui pince la seconde portion d’extrémité 22 de la bande transporteuse 2 dans une position de jonction. Les deux plaques de jonction 4 , 4' sont fixées ensemble avec les portions d’extrémités 21 , 22 de la bande transporteuse 2 par des moyens de fixation 5 agencés pour pénétrer au moins en partie respectivement la première plaque de jonction 4 supérieure, les portions d’extrémités 21 , 22 puis la deuxième plaque de jonction 4’ inférieure. La première plaque de jonction 4 comprend un corps 45 en matériau souple et élastique tel qu’en caoutchouc. La première plaque de jonction 4 présente une surface extérieure S1 pour être affleurante, c’est-à-dire de niveau, avec une surface utile de la bande transporteuse 2 en position de jonction. La surface extérieure S1 est ici constituée par une surface extérieure du corps. La surface utile de la bande transporteuse 2 correspond à la surface de la bande transporteuse 2 sur laquelle repose les différents matériaux ou produits convoyés. La première plaque de jonction 4 présente également une surface intérieure S2 , opposée la surface extérieure S1 et constituée ici par une surface intérieure du corps et de la plaque d’armature 11 . La surface intérieure S2 est destinée à recouvrir un côté distinct des deux portions d’extrémités 21 , 22 de la bande transporteuse 2 en position de jonction de sorte à s’étendre à cheval sur ces deux portions d’extrémités 21 , 22 . Les surfaces intérieure et extérieure S1 , S2 délimitent une épaisseur E de la plaque de jonction 4 associée. L’épaisseur E de la première plaque de jonction 4 est supérieure à une épaisseur de la deuxième plaque de jonction 4’ , de préférence supérieure ou égale à deux fois l’épaisseur de la deuxième plaque de jonction 4’ , de préférence encore supérieure ou égale à trois fois l’épaisseur de la deuxième plaque de jonction 4 ’ .. On qualifie une telle plaque de jonction 4 de plaque à « fort revêtement ». La plaque d’armature 11 de la plaque de jonction 4 est logée à l’intérieur du corps 45 de la plaque de jonction et s’étend parallèlement à la surface extérieure S1 . Ici l’épaisseur de la plaque deuxième plaque de jonction 4 ’ inférieure définie, et donc mesurée, de façon semblable à celle de la première plaque de jonction 4 supérieure, entre ses surfaces extérieure et intérieure dans une zone sans insert, la surface extérieure étant cette fois affleurante avec une surface intérieure de la bande transporteuse 2 en position de jonction prévue pour venir en contact avec les organes de renvoi et d’entraînement de ladite bande transporteuse 2 opposée à la surface utile de ladite bande transporteuse 2 . La première plaque de jonction 4 formant la plaque de jonction supérieure du dispositif de jonction, comprend en outre une pluralité d’inserts 6 pour recevoir au moins une partie des moyens de fixation 5 du dispositif de jonction 1 , avec au moins les portions d’extrémités 21 , 22 . Ces inserts 6 sont noyés au moins en partie dans le corps 45 et présentant chacun une ouverture de fixation associée à l’un des trous de fixation de la plaque d’armature 11 de manière à entourer un rebord du trou de fixation associé d’un côté de la plaque d’armature 11 , pour recevoir des moyens 5 du dispositif de jonction 1 , avec au moins les portions d’extrémités 21 , 22 . L’armature 11 et les inserts 6 sont logés dans une moitié inférieure de la plaque de jonction 4 par rapport à son épaisseur E attenante à la surface intérieure S2 , de préférence par un procédé de vulcanisation. Par le vocable « moitié inférieure », on désigne une partie de la plaque de jonction 4 qui s’étend de la surface intérieure S2 jusqu’à une limite médiane équidistante des surfaces intérieure et extérieure S1 , S2 , cette limite médiane formant un plan de jonction P de la plaque de jonction 4 . La moitié inférieure est opposée à la « moitié supérieure » de la plaque de jonction 4 par rapport à ce plan médian P , laquelle moitié supérieure se superpose à la moitié inférieure. La moitié supérieure de la plaque de jonction 4 est ainsi constituée par la seule matière constitutive de son corps 45 et est strictement dépourvue d’inserts ou d’éléments de fixation 5 , ce qui confère à la première plaque de jonction 4 une souplesse accrue et un meilleur comportement dynamique, en particulier au contact d’organes d’entrainements et de renvois. Cette partie supérieure est également celle qui subit le plus de déformation élastique lorsqu’une portion de bande transporteuse passe au niveau d’un organe de renvoi, offrant à la fois une extensibilité importante dans le sens longitudinal de la bande transporteuse et une résistance adaptée à l’usure, puisqu’une épaisseur de la matière du corps 45 située au-dessus de la plaque d’armature 11 et des inserts 6 est relativement importante du fait qu’il s’agit d’une plaque à fort revêtement. En particulier, le corps 45 présente une épaisseur minimale mesurée entre la surface extérieure S1 et les inserts 6 , supérieure ou égale à une distance égale à une hauteur des inserts 6 associés. On s’assure ainsi d’un bon compromis entre élasticité et résistance. Dans le mode de réalisation décrit en référence aux figures 3a, 3b et 3c, le corps 45 comprend des orifices 47 traversants s’étendant au droit de chacun des inserts 6 depuis la surface intérieure S 1 du corps au niveau de laquelle ils débouchent vers la surface intérieure S2 du corps 45 . Ces orifices 47 traversants de la plaque de jonction 4 présentent une forme cylindrique et sont dressés globalement verticalement. Les orifices traversants 47 sont configurés pour être traversés dans leur longueur par les moyens de fixation 5 de la plaque de jonction 4 . Le corps 45 présente une extensibilité comprise entre 15% et 40%, de préférence entre 20% et 30%, de sorte que les orifices 47 traversants se déforment élastiquement lorsqu’ils sont traversés par les éléments de fixation 5 . Ici, chaque orifice 47 traversant est orienté de sorte à être coaxial avec une ouverture de fixation d’un insert 6 associé de la première plaque de jonction 4 et d’un trou de fixation associé de la plaque d’armature 11 . Chaque orifice 47 traversant s’étend continument jusqu’à l’ouverture de fixation de l’insert 6 associé lui-même entourant un trou de fixation associé de la plaque d’armature 11 . Dans une telle configuration, les orifices 47 traversants délimités par le corps 45 assurent chacun une fonction de couloir d’amenée du moyen de fixation 5 jusque l’insert 6 associé de la plaque de jonction 4 avec lequel il peut coopérer. Comme la première plaque de jonction 4 , la deuxième plaque de jonction 4’ associée comprend une pluralité d’inserts 7 , de préférence vulcanisés. Les moyens de fixation 5 du dispositif de jonction 1 comprennent chacun une tête 5a configurée pour coopérer avec une partie des inserts 6 , 7 et un tronçon d’ancrage 5b pour coopérer avec l’autre partie des inserts 6 , 7 . De manière générale, chaque plaque de jonction 4 , 4’ du dispositif de jonction 1 comprend des premières interfaces pour coopérer avec les têtes 5a des moyens de fixation 5 et des deuxièmes interfaces pour coopérer avec les tronçons d’ancrage 5b des moyens de fixation 5 , les deuxièmes interfaces étant distinctes des premières interfaces et comprenant des inserts incorporés au moins en partie dans la plaque de jonction 4 , 4’ associée. Dans le mode de réalisation décrit, le tronçon d’ancrage 5b est muni d’un filetage. Chaque moyen de fixation 5 assure ainsi localement une fixation de l’une des plaques de jonction parmi la première et la deuxième plaque de jonction 4 , 4‘ avec l’autre plaque de jonction parmi la première et la deuxième plaque de jonction 4 , 4 ‘, tout en traversant l’une des portions d’extrémités 21 , 22 de la bande transporteuse 2 interposée entre les première et deuxième plaques de jonction 4 , 4‘ en position de jonction. Grâce à une paire d’un premier type d’inserts parmi les inserts 6 , 7 et d’un deuxième type d’inserts associés parmi les inserts 6 , 7 d’un moyen de fixation 5 donné, on permet de maintenir la fixation verrouillée. Dans ce mode de réalisation, les inserts 6 de la première plaque de jonction 4 forment une première partie des inserts, de la première interface. Ils comprennent une rondelle 61 percée comportant une cuvette 62 apte à loger la tête 5a des moyens de fixation 5 . Lors de la jonction des première et deuxième portions d’extrémités de la bande transporteuse 2 ensemble, chaque vis 5 est insérée à travers l’un des orifices 47 correspondant de la première plaque de jonction 4 jusqu’à ce que sa tête 5a vienne se loger dans la cuvette 62 de la rondelle 61 formant l’insert 6 . Ce type d’insert est intégralement noyé dans le corps 45 de la plaque de jonction. Les inserts 7 de la deuxième plaque de jonction 4 ’ forment une deuxième partie des inserts, de la deuxième interface. Ils comprennent une partie tubulaire cylindrique 73 dont une surface cylindrique intérieure 74 est apte à coopérer avec le tronçon d’ancrage 5b des moyens de fixation 5 . Dans le mode de réalisation décrit, la surface cylindrique intérieure 74 comprend un taraudage. Lors de la jonction des première et deuxième portions d’extrémités de la bande transporteuse 2 ensemble, chaque vis 5 est insérée à travers l’un des orifices 47 correspondant de la première plaque de jonction 4 jusqu’à ce que sa tête 5a vienne se loger dans la cuvette 62 de la rondelle 61 formant l’insert 6 et, concomitamment, que le tronçon d’ancrage 5b fileté traverse la portion d’extrémité correspondante de la bande transporteuse 2 puis vienne se visser dans le taraudage 74 de l’insert 7 . Ce type d’insert est noyé en partie dans le corps 45 de la plaque de jonction, une portion au moins de la partie tubulaire cylindrique 73 étant saillante par rapport à la surface intérieure de la plaque de jonction associée. Dans le dispositif de jonction 1 , les orifices 47 traversants de la plaque de jonction 4 sont chacun coaxiaux à chaque paire d’inserts 6 , 7 associée de la première plaque de jonction 4 et de la deuxième plaque de jonction 4’ . Dans le mode de réalisation décrit, un diamètre des orifices 47 traversants est strictement inférieur à un diamètre extérieur de la tête 5a de l’élément de fixation associé et ici strictement inférieur à un diamètre d’une ouverture de fixation de l’insert 6 associé de sorte que le corps 4 5 recouvre en partie les ouvertures de fixation des inserts tout assurant le passage de la tige de l’élément de fixation 5 associé. En particulier ici, le diamètre des orifices 47 traversants est égal au diamètre à fond de filet du filetage du tronçon d’ancrage 5b de l’élément de fixation 5 associé. De cette manière, la vis peut s’insérer dans l’insert 6 après avoir traversé l’orifice traversant 47 en venant se visser dans la matière du corps 4 5 qui recouvre en partie les ouvertures de fixation des inserts 6 . En d’autres termes, cela permet un vissage de l’élément de fixation 5 dans le corps 4 5 délimitant orifice 47 associé. Ainsi, les orifices 47 traversants se déforment élastiquement lors de l’introduction de l’élément de fixation 5 , puis reprennent leur diamètre initial, au niveau au moins de la tête de vis, et ont une fonction d’assurer le passage de la vis par vissage. Cela permet aussi de maintenir des vis prépositionnées dans le corps de la plaque de jonction 4 . Le surface extérieure S1 présente de fait une superficie utile supérieure à celle de l’art antérieur où les têtes de vis viennent de niveau avec cette surface de la bande transporteuse. En outre, la taille des orifices 47 réduit le risque d’apparition de fissures, ce qui augmente la durée de vie de la plaque de jonction 4 associée. En pratique on constate en outre que le passage de la vis ne créer par d’usure prématurée de la plaque de jonction. Ce mode de réalisation permet un montage du dispositif de jonction 1 par le dessus sur un convoyeur avec le moins de cavités et d’aspérités possibles pour ainsi limiter la dégradation due à l’abrasion. Le revêtement de la jonction peut s'user de la même façon que celui de la bande transporteuse sans avoir d'incidence sur les éléments de fixation et les inserts. Avec une visserie plus courte, un meilleur fonctionnement dynamique est assuré sur des bandes à fort revêtement. Les figures 4a et 4b illustrent un dispositif de jonction 1 selon un autre mode de réalisation de l’invention décrit qui diffère du précédent essentiellement en ce que les inserts 6 de la première plaque de jonction 4 , supérieure, forment une partie des inserts, ici de la deuxième interface, et en ce que le corps 4 5 de la première plaque de jonction supérieure recouvre intégralement, et pas seulement en partie, les ouvertures de fixation des inserts 6 . Ils comprennent une partie tubulaire cylindrique 6 3 délimitant l’ouverture de fixation et dont une surface cylindrique intérieure 6 4 est apte à coopérer avec le tronçon d’ancrage 5b des moyens de fixation. Les inserts 7 de la deuxième plaque de jonction 4 ’ , inférieure, forment une partie des inserts, ici de la première interface. Ils comprennent une rondelle 7 1 percée comportant une cuvette 7 2 délimitant l’ouverture de fixation et apte à loger la tête 5a des moyens de fixation 5 . Dans le mode de réalisation décrit, la surface cylindrique intérieure 74 comprend un taraudage. Ici, les orifices 47 ne sont pas traversants et s’étendent de la surface intérieure S2 du corps 45 dans la moitié inférieure de la première plaque de jonction 4 . En d’autres termes, le corps 4 5 qui recouvre intégralement les ouvertures de fixation des inserts 6 . La surface extérieure S1 est ainsi vierge de toute interface qui représenterait des zones propices à l’apparition de défauts structurels tels que des fissures. Ce mode de réalisation permet un montage du dispositif de jonction par le dessous sur un convoyeur mais permet d'avoir un revêtement de la jonction sans trou sur la face en contact avec les matériaux à transporter. Cela offre un avantage puisque le revêtement sera aussi lisse que le revêtement de la bande, et donc moins sensible à l'abrasion. L'épaisseur de revêtement peut varier en fonction de l'épaisseur de revêtement de la bande. Dans ce cas, la longueur des vis n'est plus influencée par l'épaisseur de revêtement. Des vis plus courtes assurent un meilleur fonctionnement dynamique. Naturellement, l’invention est décrite dans ce qui précède à titre d’exemple. Il est entendu que l’homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de réalisation de l’invention sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Il est souligné que toutes les caractéristiques, telles qu’elles se dégagent pour un homme du métier à partir de la présente description, des dessins et des revendications attachées, même si concrètement elles n’ont été décrites qu’en relation avec d’autres caractéristiques déterminées, tant individuellement que dans des combinaisons quelconques, peuvent être combinées à d’autres caractéristiques ou groupes de caractéristiques divulguées ici, pour autant que cela n’a pas été expressément exclu ou que des circonstances techniques rendent de telles combinaisons impossibles ou dénuées de sens. Plaque de jonction (4) pour un dispositif de jonction (1) de bande transporteuse (2) destiné à relier deux portions d’extrémités (21, 22) d’au moins une bande transporteuse (2), la plaque de jonction (4) présentant une surface extérieure (S1) pour être affleurante avec une surface utile de la bande transporteuse (2) en position de jonction et une surface intérieure (S2) opposée à la surface extérieure (S1), et destinée à recouvrir au moins partiellement les deux portions d’extrémités (21, 22) de la bande transporteuse (2) en position de jonction, la plaque de jonction comprenant : un corps (45) en matériau flexible, présentant une surface extérieure formant la surface extérieure (S1) de la plaque de jonction (4) ; une plaque d’armature (11) présentant des trous de fixation traversants, solidaire du corps, ; et une pluralité d’inserts (6) noyés au moins en partie dans le corps (45) et présentant chacun une ouverture de fixation associée à l’un des trous de fixation de manière à entourer un rebord du trou de fixation associé d’un côté de la plaque d’armature (11), pour recevoir des moyens de fixation (5) du dispositif de jonction (1) avec les portions d’extrémités (21, 22) ; la plaque de jonction (4) étant caractérisée en ce que le corps (45) recouvre au moins en partie les ouvertures de fixation des inserts. Plaque de jonction (4) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que, le corps (45) présente une épaisseur minimale mesurée entre la surface extérieure (S1) et les inserts (6), supérieure ou égale à une distance égale à une hauteur des inserts associés. Plaque de jonction (4) selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la plaque de jonction (4) présente une surface extérieure (S1) constituée par une surface extérieure du corps (45) et une surface intérieure (S2) opposée à la surface extérieure (S1) et constituée par une surface intérieure du corps (45) et/ou de la plaque d’armature (11), la surface extérieure (S1) et la surface intérieure (S2) étant équidistantes l’une de l’autre de part et d’autre d’un plan médian (P) de la plaque de jonction (4), l’armature (11) et les inserts (6) étant positionnés du côté intérieur de la plaque de jonction par rapport au plan médian (P), de préférence entre le plan médian et la surface intérieure (S2). Plaque de jonction (4) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la plaque d’armature (11) est logée dans le corps (45) et s’étend à distance constante de la surface extérieure (S1). Plaque de jonction (4) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le corps (45) est formé à partir d’un matériau élastomère, de préférence en caoutchouc, et présente une extensibilité comprise entre 15% et 40%, de préférence entre 20% et 30%. Plaque de jonction (4) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le corps (45) de la plaque de jonction (4) comprend des orifices (47) s’étendant de la surface intérieure (S2) du corps (45) dans la moitié inférieure de la plaque de jonction (4), les orifices (47) étant configurés pour loger en partie les moyens de fixation (5). Plaque de jonction (4) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le corps (45) comprend des orifices (47) traversants, s’étendant depuis la surface extérieure (S1) du corps (45) de la plaque de jonction (4) vers la surface intérieure (S2), les orifices (47) étant configurés pour être traversés chacun par l’un des moyens (5) de fixation. Plaque de jonction (4) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que chacun des orifices (47) traversants est coaxial avec une des ouvertures de fixation de l’un des inserts (6) associé de la plaque de jonction (4). Dispositif de jonction (1) pour bande transporteuse (2) destiné à relier deux portions d’extrémités (21, 22) d’au moins une bande transporteuse (2), caractérisé en ce qu’il comprend au moins une plaque de jonction (4) selon l’une quelconque des revendications précédentes. Dispositif de jonction (1) pour bande transporteuse (2) selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comprend une première plaque de jonction (4) selon l’une des revendications 1 à 8 et une deuxième plaque (4’) comprenant une pluralité d’inserts (7), les deux plaques (4, 4’) étant configurées pour recouvrir chacune un côté distinct des extrémités de la bande transporteuse (2) de sorte à ce que ladite bande transporteuse (2) soit disposée entre les deux plaques de jonction en position de jonction, les première et deuxième plaques de jonction (4, 4’) étant fixées ensemble par des moyens de fixation (5) agencés pour pénétrer au moins en partie respectivement une plaque de jonction parmi la première et la deuxième plaque de jonction (4, 4’), une des portions d’extrémités (21, 22) de la bande transporteuse (2) puis l’autre plaque de jonction parmi la première et la deuxième plaque de jonction (4, 4’). Dispositif de jonction (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que une épaisseur (E) de la première plaque de jonction (4) est supérieure ou égale, de préférence strictement supérieure, à une épaisseur de la deuxième plaque de jonction (4’) du dispositif de jonction (1), de préférence supérieure ou égale à deux fois l’épaisseur de la deuxième plaque de jonction (4’), de préférence encore supérieure ou égale à trois fois l’épaisseur de la deuxième plaque de jonction (4’). Dispositif de jonction (1) pour bande transporteuse (2) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les moyens de fixation (5) comprennent des moyens de fixation à tige, de préférence de type vis, les moyens de fixation comprenant chacun de préférence une tête (5a) configurée coopérer avec une partie des inserts (6, 7) et un tronçon d’ancrage (5b), de préférence muni d’un filetage, configuré pour coopérer avec une autre partie des inserts (6, 7). Dispositif de jonction (1) pour bande transporteuse (2) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les inserts (6, 7) configurés pour coopérer avec une tête (5a) des moyens de fixation (5) comprennent chacun une rondelle (61, 71) percée de l’ouverture de fixation associée bordée par une cuvette (62, 72) apte à loger la tête (5a) des moyens de fixation (5) et les inserts (6, 7) configurés pour coopérer avec un tronçon d’ancrage (5b) des moyens de fixation (5) comprennent chacun une partie tubulaire cylindrique (63,73) délimitant l’ouverture de fixation associée dont une surface cylindrique intérieure (64, 74) est apte à coopérer avec le tronçon d’ancrage (5b) des moyens de fixation (5), la surface cylindrique intérieure (64, 74) comprenant de préférence un taraudage. Dispositif de jonction (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la première plaque de jonction (4) comprend uniquement des inserts (6) taraudés configurés pour coopérer avec les tronçons d’ancrages (5b) filetés des moyens de fixation (5). Dispositif de jonction (1) selon la revendication 13, caractérisé en ce que la première plaque de jonction (4) comprend uniquement des inserts (6) configurés pour coopérer avec les têtes (5a) des moyens de fixation (5). Dispositif de jonction (1) selon l’une quelconque des revendications 10 à 15, la première plaque de jonction (4) étant conforme à la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que les orifices (47) traversants sont chacun coaxiaux aux ouvertures de fixation de chaque paire d’inserts (6,7) associée de la première plaque de jonction (4) et de la deuxième plaque de jonction (4’), en position de jonction. Dispositif de jonction (1) selon l’une quelconque des revendications 10 à 13 et 15, incluant la revendication 13, la première plaque de jonction (4) étant conforme à la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce qu’un diamètre des orifices (47) traversants est strictement inférieur à un diamètre de l’ouverture de fixation de l’insert (6) associé, de préférence strictement inférieur à un diamètre extérieur de la tête (5a) de l’élément de fixation (5) associé, de préférence strictement inférieur à un diamètre nominal du tronçon d’ancrage (5b) de l’élément de fixation (5) associé, de préférence encore sensiblement égal à diamètre à fond de filet du filetage du tronçon d’ancrage (5b) de l’élément de fixation (5) associé. Procédé de fabrication d’une plaque de jonction (4) conforme à l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : fabrication d’une succession continue d’une pluralité de plaques de jonction (4) sous forme de bande ; et découpe, à partir de ladite bande ainsi fabriquée, des plaques (4) de jonction suivants des dimensions prédéterminées. Procédé de jonction d’une première portion d’extrémité et d’une seconde portion d’extrémité d’une bande transporteuse (2) par un dispositif de jonction (1) pour bande transporteuse (2) selon l’une quelconque des revendications 9 à 18 comprenant une première plaque de jonction (4) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 et une seconde plaque de jonction (4’), caractérisé en ce qu’il comporte au moins : une étape de recouvrement par la première plaque de jonction (4) et la seconde plaque de jonction (4’) chacune d’un côté distinct des portions d’extrémités (21, 22) de la bande transporteuse (2) de sorte que ladite bande transporteuse est interposée verticalement entre les deux plaques de jonction (4, 4’), lesdites première et deuxième plaques de jonction (4, 4’) formant une première paire d’ailes (40) qui est adaptée pour pincer la première portion d’extrémité (21) de la bande transporteuse (2) et une seconde paire d’ailes (42) qui est adaptée pour pincer la seconde portion (22) d’extrémité de la bande transporteuse (2) ; une étape d’insertion de la seconde extrémité de la bande transporteuse (2) entre deux ailes de la seconde paire d’ailes (42), une étape de fixation de la seconde portion (22) d’extrémité de la bande transporteuse (2) avec les deux ailes de la seconde paire d’ailes (42) entre lesquelles elle est positionnée, une étape d’insertion de la première portion d’extrémité (21) de la bande transporteuse (2) entre les deux ailes de la première paire d’ailes (40) une étape de fixation de la première portion d’extrémité (21) de la bande transporteuse (2) avec les deux ailes de la première paire d’ailes (40) entre lesquelles elle est positionnée.