Brevet FR3139026A1 — publié le 20240301

L’invention concerne un procédé (100) de fabrication d’une plaque composite (1), dans lequel, au cours d’une première étape (110), on dépose une succession de couches de sorte à former au moins un stratifié comprenant au moins une couches intérieure (10, 10a, 12, 12a) comportant des chutes de fibres de carbone et un liant en thermoplastique ou en thermodurcissable. Lors d’une deuxième étape, on chauffe le stratifié obtenu à la fin de l’étape (110) et on consolide le stratifié de sorte à permettre la diffusion du matériau thermoplastique au plus proche des fibres de carbone, et à lier les couches du stratifié pour obtenir un empilement monobloc. Enfin, on laisse refroidir pour obtenir une plaque composite. La plaque composite obtenue peut être directement utilisée dans un procédé de fabrication de pièces industrielles par thermoformage ou thermocompression, ce qui permet de terminer la chaîne industrielle d’exploitation des chutes de fibres de carbone. Figure pour l’abrégé : Fig. 5 PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UNE PLAQUE COMPOSITE Domaine technique de l’invention L’invention a trait au domaine technique des procédés de fabrication de plaques composites à base d’un matériau à base de chutes de fibres de carbone pour la fabrication d’une pièce par thermoformage ou thermocompression. Arrière-plan technique La consommation des fibres de carbone a explosé au cours des dix dernières années. La production s’est adaptée de manière à répondre à la demande croissante. Majoritairement employées dans les structures composites, les fibres de carbone sont très utilisées dans la production des aubes composites tissées des turboréacteurs de nouvelles générations, notamment les aubes composites tissées des turboréacteurs double flux double corps. Au cours de leur fabrication, les couches de fils de chaînes et trames sont libérées au fur et à mesure de la création de la préforme afin d’atteindre les différentes épaisseurs de l’aube. Lorsque l’aube est libérée du métier, une opération de découpe des flottées chaînes et trames est réalisée. Les fils de carbone coupés deviennent alors des chutes du procédé de tissage. Ainsi, rien que pour la fabrication des aubes composites tissées, les chutes de fibres de carbone représentent un potentiel de plusieurs centaines de tonnes/an réparties sur l’ensemble des usines de production. De plus, ces chutes de fibres de carbone possèdent des performances mécaniques encore intactes car elles n’ont pas été sollicitées. Elles peuvent être utilisées pour la fabrication de nouveaux renforts composites. Or, jusqu’à il y a peu, ces chutes de fibres de carbone n’étaient pratiquement pas valorisées. En effet, bien que des filières de retraitement de telles chutes de fibres de carbone se soient développées, ces dernières sont saturées de demandes, notamment en provenance de l’automobile. Les chutes de fibres de carbones sont donc peu valorisées (de l’ordre de 1€/kg) et les débouchés pour la réutilisation de telles fibres sont encore peu développés. Elles sont pour la plupart pyrolysées puis broyées en poudre constituant des charges pour les apprêts, peintures, ou les matériaux thermoplastiques. Le déposant envisage de valoriser des chutes de fibres de carbone afin de mettre en place une nouvelle filière. À cet égard, les efforts de recherche et de développement ont permis de mettre au point un produit semi-fini de recyclage à base de chutes de fibres de carbone et d’un procédé de fabrication d’un tel produit. Le produit se présente sous la forme d’un rouleau d’une bande intissée comportant des chutes de fibres de carbone ayant une longueur inférieure ou égale à 100 mm et un liant assurant la cohésion des fibres entre elles et la tenue de la bande. Ce produit semi-fini en tant que tel ne peut pas être utilisé directement dans un processus de fabrication d’une pièce par thermoformage ou thermocompression et doit être transformé pour pouvoir être pleinement utilisé. Par exemple, après transformation, le produit pourrait être utilisé pour la fabrication de pièces semi-structurales. Ce type de pièces est très utilisé dans le domaine de l’aéronautique, en particulier pour réaliser les intérieurs, cabine et sièges, ou encore pour des assemblages de type panneau. En outre, il pourrait être plus largement utilisé dans le domaine des transports (automobile, nautisme) ou dans la fabrication industrielle, par exemple la fabrication de moules. Cependant, à ce jour et à la connaissance du déposant, aucune mesure visant à exploiter ce produit n’a été entreprise. L’invention vise donc à fournir un procédé de fabrication d’une plaque composite à base de chutes de fibres carbone pour la fabrication d’une pièce par thermoformage ou thermocompression. L’invention propose à cet effet un procédé de fabrication d’une plaque composite, le procédé comprenant les étapes suivantes : - déposer successivement sur un support : - une première couche extérieure d’un matériau thermoplastique, - au moins une couche intérieure, la couche intérieure ou au moins une des couches intérieures comportant des chutes de fibres de carbone et un liant en thermoplastique ou en thermodurcissable, et - une deuxième couche extérieure du même matériau thermoplastique que la première couche extérieure de sorte à former au moins un stratifié, - chauffer le stratifié obtenu à la fin de l’étape de dépôt à une température supérieure ou égale au point de fusion du matériau thermoplastique dont sont faites les première et deuxième couches extérieures et consolider le stratifié de sorte à permettre la diffusion du matériau thermoplastique au plus proche des fibres de carbone, et à lier les couches du stratifié pour obtenir un empilement monobloc, et - laisser refroidir pour obtenir une plaque composite. L’exploitation des produits semi-finis de recyclage pour réaliser une plaque composite permet de compléter la filière de recyclage des chutes de fibres de carbone venant des lignes de production, et permet donc la création d’une nouvelle filière pour le recyclage de telles chutes. En effet, en entrée de la ligne de fabrication, on dispose de chutes de fibres de carbone en fin de vie. Celles-ci sont ensuite revalorisées et sont mises à disposition sous forme de bandes intissées secs, à travers une étape intermédiaire. L’invention exploite ces non-tissés dans la ou chaque couche intérieure du stratifié formé lors de l’étape de dépôt. À partir de ce stratifié on obtient une plaque composite après chauffage et consolidation, puis refroidissement, qui peut être directement utilisée dans un procédé de fabrication de pièces industrielles, petites et moyennes séries, par thermoformage ou thermocompression, terminant ainsi la chaîne industrielle d’exploitation des chutes de fibres de carbone. En outre, la plaque composite obtenue par le procédé de l’invention constitue une alternative intéressante aux matériaux composites à base de fibres de verre, notamment dans les applications qui requièrent des matériaux composites à base de fibres présentant à la fois de bonnes propriétés mécaniques et un faible poids. Ces problématiques revêtent une importance particulière dans l’industrie des transports, notamment dans le domaine aéronautique où la consommation de carburant est directement liée au poids de l’aéronef. L’invention contribue en-cela à la décarbonation de l’industrie du transport. Enfin, l’invention permet de viser une économie sur les matériaux recyclés produits, par rapport aux alternatives « matières vierges ». Selon différentes caractéristiques de l’invention qui pourront être prises ensemble ou séparément : lors de l’étape de dépôt, on dépose au moins deux couches intérieures comportant des chutes de fibres de carbone et un liant en thermoplastique ou en thermodurcissable ; au moins une des couches intérieures est faite du même matériau thermoplastique que les première et deuxième couches extérieures ; lors de l’étape de dépôt, chaque couche intérieure présente une masse surfacique comprise entre 100 g/m 2 et 1000 g/m 2 , de préférence entre 200 g/m 2 et 600 g/m 2 ; le matériau thermoplastique desdites première et deuxième couches extérieures est du polysulfure de phénylène ; le matériau thermoplastique desdites première et deuxième couches extérieures est à base de polyéthersulfone ; le matériau thermoplastique desdites première et deuxième couches extérieures est à base de polyphenylsulfone ; le matériau thermoplastique desdites première et deuxième couches extérieures est à base de polycarbonate ; le liant est en polyéthylène ; le liant est en polypropylène ; le liant est un copolymère polyéthylène/polypropylène ; chacune des couches extérieures présente une épaisseur comprise entre 0,05 et 1 mm, de préférence une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 0,6 mm ; chacune des couches intérieures présente une épaisseur comprise entre 0,05 mm et 1 mm, de préférence entre 0,1 mm et 0,6 mm ; lors de l’étape de chauffage et consolidation, le stratifié est chauffé à une température à la fois supérieure ou égale au point de fusion du matériau thermoplastique dont sont faites les première et deuxième couches extérieures et supérieure ou égale au point de fusion du matériau thermoplastique de la ou chaque intérieure. L’invention concerne en outre un stratifié pour la mise en œuvre du procédé tel que précédemment décrit. Le stratifié comporte une première couche extérieure d’un matériau thermoplastique, une deuxième couche extérieure du même matériau thermoplastique que la première couche extérieure, et au moins une couche intérieure située entre les première et deuxième couches extérieures, la couche intérieure ou au moins une de ces couches intérieures comportant des chutes de fibres de carbone, et un liant en thermoplastique ou en thermodurcissable. L’invention concerne également une plaque composite pour la fabrication d’une pièce par thermoformage ou thermocompression, cette plaque étant obtenue par le procédé tel que précédemment mentionné et comprenant un empilement monobloc comportant au moins un matériau thermoplastique, des chutes de fibres de carbone, et une matrice thermoplastique ou thermodurcissable dans laquelle sont noyées les fibres. On comprend que cette matrice est formée par les couches extérieures précitées ainsi que par le liant des fibres. L’invention concerne enfin un procédé de fabrication d’une pièce, en particulier pour l’industrie aéronautique, au moyen d’une plaque composite telle que précédemment décrite, le procédé comprenant une étape de thermoformage ou de thermocompression de la plaque composite. Brève description des figures D’autres objets, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement dans la description qui suit, faite en référence aux figures annexées, dans lesquelles : - la est une représentation schématique du procédé de fabrication de la plaque composite selon une mise en œuvre particulière de l’invention, - la est une représentation schématique du procédé de fabrication de la plaque composite selon une autre mise en œuvre particulière de l’invention, - la illustre des chutes de fibres de carbone, - la illustre une plaque composite selon l’invention, - la est une représentation schématique d’un stratifié selon un exemple de réalisation de la présente invention, - la est une représentation schématique d’un stratifié selon un autre exemple de réalisation de la présente invention. Description détaillée de l’invention L’invention concerne un procédé 100 de fabrication d’une plaque composite 1. Un exemple de plaque composite 1 est illustré à la . La plaque composite 1 est destinée à être utilisée pour la fabrication d’une pièce par thermoformage ou thermocompression. La pièce à fabriquer est une pièce industrielle, généralement produite en petite et moyenne séries. La pièce peut être utilisée dans des applications non-structurelles ou semi-structurelles, à savoir des applications dans lesquelles la pièce est en mesure de supporter son propre poids, tout en étant capable de supporter des charges externes légères. En particulier, dans l’industrie aéronautique, de telles propriétés sont recherchées car elles permettent d’obtenir des pièces ayant un ratio caractéristique mécaniques / masse embarquée particulièrement intéressant. Toutefois, il n’y a pas que dans l’industrie de l’aéronautique que l’invention peut trouver des débouchés puisque ce type de propriétés est très recherché dans l’industrie des transports, en particulier dans le secteur automobile et le nautisme, ou de la fabrication industrielle, par exemple dans la fabrication de moules. Par exemple, dans le secteur automobile, il y a un vrai intérêt à réduire le poids des véhicules afin de réduire concomitamment leur consommation énergétique. Une première étape 110) du procédé consiste à déposer successivement sur un support différentes couches de sorte à former au moins un stratifié 2. Dans le cadre de l’invention, le terme « stratifié » désigne un empilement de plusieurs couches (i.e. les première et deuxième couches extérieures ainsi que les couches intérieures qui seront décrites dans la suite) non agglomérées. Les couches sont dites « non agglomérées » car elles ne sont pas liées les unes aux autres, par exemple au moyen d’un liant. Un stratifié désigne donc un empilement de plusieurs couches qui n’est pas un empilement monobloc. Toutefois, ceci n’exclue pas que chaque couche du stratifié considérée isolément, à savoir la première couche extérieure considérée isolément, la deuxième couche extérieure considérée isolément ou l’une quelconque des couches intérieures considérée isolément, soit elle-même formée de plusieurs couches agglomérées. La première étape 110) du procédé de fabrication de l’invention, dite étape de dépôt, est donc susceptible de varier selon la nature, le nombre et l’arrangement des couches du stratifié 2. Selon un exemple de mise en œuvre du procédé selon l’invention illustré à la , on dépose successivement sur un support S : 111) une première couche 20 extérieure d’un matériau thermoplastique, 112) des couches intérieures comportant au moins une couche 10, 12 intérieure comportant des chutes de fibres de carbone et un liant en thermoplastique ou en thermodurcissable, et 113) une deuxième couche 22 extérieure du même matériau thermoplastique que la première couche 20 extérieure. La illustre un exemple stratifié 2 obtenu en mettant en œuvre l’étape 110) de dépôt telle que précédemment mentionnée, en particulier avec deux couches intérieures 10, 12. L’arrangement des couches au sein du stratifié 2 lui confère une structure « en sandwich ». En effet, telle que précédemment mise en œuvre, l’étape 110) de dépôt permet de former un stratifié 2 comprenant une première couche 20 extérieure d’un matériau thermoplastique, une deuxième couche 22 extérieure du même matériau thermoplastique que la première couche 20 extérieure et au moins une couche intérieure située entre les première et deuxième couches 20, 22 extérieures. Autrement dit, la couche intérieure ou les couches intérieures sont interposées entre la première couche 20 extérieure et la deuxième couche 22 extérieure, ce qui confère au stratifié 2 la structure « en sandwich » évoquée ci-avant. Les couches 20, 22 extérieures jouent un double rôle. Elles assurent, avant consolidation de la plaque composite, la formation d’une structure sandwich facilement manipulable, et pendant la consolidation une bonne migration du thermoplastique au cœur des fibres de carbone et un mélange le plus intime que possible. Comme mentionné précédemment, l’une au moins 10, 12 des couches intérieures comprend des chutes de fibres de carbone, et un liant en thermoplastique ou en thermodurcissable. De préférence, le liant est compatible d’une part avec un procédé mis en œuvre pour former les couches intérieures 10, 12, d’autre part avec le matériau thermoplastique des premières et deuxièmes couches extérieures. Ceci assure la cohésion entre les couches extérieures 20, 22 d’une part et les couches intérieures 10, 12 comportant les chutes de fibres de carbone d’autre part. Les chutes de fibres de carbone, dont un exemple est illustré à la , qui sont utilisées dans les couches intérieures 10, 12 de la plaque composite 1 de l’invention peuvent résulter de la découpe de préformes d’aubes de turboréacteurs. Ces préformes sont produites par tissage en trois dimensions de fibres de carbone au moyen d’un métier à tisser. Ceci étant dit, elles pourraient également venir d’autres procédés. Par exemple, les chutes de fibres de carbone pourraient provenir des pales d’éoliennes usagées, toutefois cela nécessiterait une étape préliminaire de séparation fibre/résine et de préparation de ces chutes de fibres pour assurer leur mise en œuvre dans un non-tissé d’une des couches intérieures. Les chutes de fibres de carbone peuvent être obtenues de la manière qui suit. On réalise la pale d’une aube de turboréacteur à partir d’une préforme fibreuse qui est disposée dans un moule, et dans lequel est injectée une résine polymérisable. La préforme fibreuse est obtenue par découpe d’une préforme réalisée par tissage en trois dimensions de fibres de carbone grâce à une machine de tissage du type Jacquard par exemple. La découpe de la préforme permet d’obtenir une préforme présentant sensiblement la forme de l’aube à obtenir, et génère des déchets qui sont des chutes de fibres de carbone. Ces chutes ont une longueur inférieure ou égale à 100 mm, et en général comprise entre 10 et 50 mm. À titre d’exemple non limitatif, les couches 10, 12 intérieures comportant les chutes de fibres de carbone peuvent être fabriquées selon un procédé de recyclage de fibres de carbone comprenant les étapes suivantes : récupérer des chutes de fibres de carbone C, ayant une longueur typiquement inférieure ou égale à 100 mm, démêler, voire ouvrir, les fibres de carbone et les mélanger avec un liant en thermoplastique ou en thermodurcissable, utiliser un flux d’air sec pour disperser les fibres, réaliser un matelas de fibres comportant les fibres de carbone, de l’air et la matière liante, et calandrer à chaud le matelas jusqu’à une température supérieure ou égale à la température de transition vitreuse du liant en thermoplastique ou en thermodurcissable, de façon à réaliser une couche 10, 12 intérieure sous la forme d’un rouleau de bande intissée. Il convient de noter que l’invention ne concerne pas ce procédé de fabrication, qui lui est l’objet d’une autre demande du déposant. La ou les couches intérieures comportant les chutes de fibres de carbone, se présentent donc sous forme de fibres de carbone imprégnées par le liant thermoplastique ou thermodurcissable, renforçant ainsi la cohésion de la bande intissée ainsi formée. Ensuite, au cours d’une deuxième étape 120) du procédé selon l’invention, on chauffe le stratifié à une température supérieure ou égale au point de fusion du matériau thermoplastique dont sont faites les couches 20, 22 extérieures et on consolide le stratifié. Lors de cette étape 120), dite étape de chauffage et de consolidation, les couches 20, 22 extérieures en thermoplastique vont progressivement fondre, de sorte à permettre : la diffusion du matériau thermoplastique au plus proche des fibres de carbone, la liaison des couches 20, 22 extérieures et intérieures 10, 12 jusqu’à la formation d’un empilement monobloc dans lequel les couches extérieures 20, 22 et intérieures deviennent solidaires les unes avec les autres pour former une matrice commune dans laquelle sont noyées les fibres. À l’issue de l’étape 120) de chauffage et consolidation, la stratification réalisée lors de l’étape 110) de dépôt a ainsi « disparu », la plaque composite 1 formée étant faite d’un empilement monobloc. L’empilement est dit « monobloc » car les différentes couches dont il est formé sont solidaires, c’est-à-dire que les couches 20, 22 extérieures et la(les) couche(s) intérieure(s) ne sont plus apparentes et ne forment qu’une seule pièce. Une plaque composite 1 comprenant un empilement du type précité, à savoir monobloc, est illustrée à la . À ce stade, il convient de noter que lors de l’étape 120) de chauffage et de consolidation, le stratifié peut être chauffé à une température à la fois supérieure ou égale au point de fusion du matériau thermoplastique dont sont faites les première et deuxième couches extérieures, et supérieure ou égale au point de fusion du matériau thermoplastique de la ou chaque intérieure. En effet, s’il importe en premier lieu que les première et deuxième couches extérieures 20, 22 soient en capacité d’être transformées, c’est-à-dire qu’elles soient en capacité d’être traitées, il peut être avantageux que la ou chaque couche intérieure comportant des chutes de fibres de carbone puisse également être transformée, et donc que la matière thermoplastique de la ou chaque couche intérieure comportant des chutes de fibres de carbone puisse être fondue. Ceci étant, précisons que le point de fusion de la matière thermoplastique de la ou chaque couche intérieure peut être indifféremment inférieur ou supérieur au point de fusion de la matière thermoplastique dont sont faites les première et deuxième couches extérieures 20, 22. Avantageusement, l’étape 120) de chauffage et de consolidation peut être mis en œuvre sous presse. La presse permet de contrôler la structure donnée à la plaque composite 1. Enfin, la prochaine étape 130) consiste à laisser refroidir la plaque composite 1 afin qu’elle acquiert une rigidité suffisante pour son transport éventuel, et son utilisation dans un procédé de fabrication subséquent d’une pièce industrielle par thermoformage ou thermocompression. Ainsi, durant cette étape, dite étape de refroidissement, la dureté de la plaque composite 1 augmente. À la fin de l’étape 130) de refroidissement, on obtient une plaque composite 1 homogène. On obtient ainsi une plaque composite 1 réalisée à partir du stratifié tel qu’illustré à la . La plaque composite 1 réalisée selon un tel arrangement de couches peut ensuite être directement utilisée dans le procédé de fabrication par thermoformage ou thermocompression. En effet, ces procédés sont classiquement mis en œuvre à partir d’une plaque comprenant une matière plastique. Dans un procédé de fabrication d’une pièce par thermoformage comme par thermocompression, la plaque composite 1 peut être directement chauffée puis déformée de manière à obtenir une pièce d’aspect ou une pièce semi-structurelle. Ceci étant dit, le procédé de fabrication de la plaque composite 1 réalisée à partir du stratifié 2 tel qu’illustré à la n’est qu’un exemple de mise en œuvre du procédé selon l’invention et d’autres mises en œuvre peuvent être envisagées. Selon un autre exemple de mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention illustré à la , lors de l’étape 110) de dépôt, on dépose successivement sur un support S les couches suivantes : 111a) une première couche 20 extérieure d’un matériau thermoplastique, 112a) des couches intérieures comportant au moins une couche 10, 12 intérieure comportant des chutes de fibres de carbone ayant une longueur inférieure ou égale à 100 mm et un liant en thermoplastique ou en thermodurcissable, 113a) une deuxième couche 22 extérieure du même matériau thermoplastique que la première couche 20 extérieure, 114) une couche 14 intérieure centrale de même nature que les couches intérieures déposées à l’étape 112a), 111b) une autre première couche 20a extérieure du même matériau thermoplastique que la première couche 20 extérieure, 112b) d’autres couches intérieures comportant au moins une couche 10a, 12a intérieure comportant des chutes de fibres de carbone, les autres couches intérieures étant de même nature que les couches intérieures déposées à l’étape 112a), 113b) une autre deuxième couche 22a extérieure du même matériau thermoplastique que la première couche 20 extérieure. Lorsque l’étape 110) est ainsi mise en œuvre, on obtient au moins un stratifié tel que celui illustré à la . Les couches 10, 10a, 12, 12a, 14 intérieures peuvent être fabriquées selon le procédé décrit précédemment en mettant en œuvre les étapes 1) à 5). En pratique, le stratifié illustré à la consiste en deux stratifiés 2, tels qu’illustrés à la , qui sont séparés par une autre couche 14 intérieure, ici identique aux autres couches intérieures 10,12. Autrement dit, le stratifié de la correspond à un stratifié 2a complexe comprenant deux stratifiés 2 « primaires ». En effet, chaque stratifié 2 comprend deux couches intérieures et une première couche 20, 20a extérieure et une deuxième couche 22, 22a extérieure. Chaque stratifié 2 primaire se présente donc simplement comme le stratifié 2 du mode de réalisation associé à la . Le premier stratifié 2 comprend les couches 10 et 10a intérieures et les première et deuxième couches extérieures 20, 22 tandis que le second stratifié 2 comprend les couches intérieures 12 et 12a et les première et deuxième couches extérieures 20a, 22a. Soulignons que l’ajout de couches intérieures comportant des chutes de fibres de carbone permet, sous réserve d’une imprégnation appropriée avec le liant thermoplastique, d’augmenter le taux volumique de fibres de la plaque composite 1 produite et d’en améliorer les propriétés mécaniques tout en offrant un éventail plus large de possibilités dans les formes de la pièce à fabriquer par thermoformage et thermocompression. L’imprégnation est appropriée lorsqu’on évite les zones de sécheresse, c’est-à-dire des zones où les fibres de carbone ne sont pas ou sont peu imprégnées du liant thermoplastique. En effet, des zones de sécheresse en grand nombre, par exemple représentant au moins 20% du volume des couches intérieures, nuiraient aux propriétés de la pièce à fabriquer par thermoformage ou thermocompression. À cet égard, le ratio du nombre total de couches extérieures 20, 22 par le nombre total de couches intérieures 10, 10a, 12, 12a, 14 d’autre part est, de préférence, compris entre 4 : 3 et 1 : 2, encore plus préférentiellement entre 1 : 1 et 3 : 4. Il est à noter que la notation 4 : 3 signifie qu’il y a 4 couches extérieures pour 3 couches intérieures comportant les fibres de carbone, la notation 1 : 2 signifie qu’il y a 1 couche extérieure pour 2 couches intérieures comportant les fibres de carbone, etc. Dans tous les cas, il y a toujours au moins deux couches extérieures pour assurer la consolidation de la plaque composite 1, comme ceci a été vu précédemment. Par exemple, le ratio de 1 couche extérieure pour 2 couches intérieures peut être obtenu en prévoyant deux couches extérieures et 4 couches intérieures. La plaque composite 1 ainsi obtenue présente des propriétés mécaniques nettement améliorées en comparaison à la plaque composite 1 de la . Elle présente des propriétés mécaniques améliorées en comparaison d’une plaque composite 1 obtenue à partir d’un stratifié 2 qui ne comporterait pas la couche 14 intérieure. En effet, la couche 14 intérieure joue ici le rôle de couche de renfort qui permet d’éviter une concentration de thermoplastique dans la zone centrale, selon la direction de stratification des couches, de la plaque composite 1 finalement obtenue. Si la plaque composite 1 obtenue par le procédé selon le premier exemple de réalisation est davantage destinée aux pièces industrielles de garniture, celle obtenue par le procédé selon le deuxième exemple de réalisation permet de réaliser des pièces industrielles nécessitant des propriétés mécaniques plus accrues et/ou capable de supporter des poids nettement plus élevés que leur propre poids. En tout état de cause, d’autres stratifiés 2a complexes comprenant trois, voire quatre stratifiés 2 primaires peuvent être envisagés. Selon le cas, l’étape 110) de dépôt peut être mise en œuvre en réitérant les sous-étapes 111a) à 113b) et en intercalant une autre couche intérieure 14 entre chaque stratifié 2 primaire. D’autres variantes de réalisation à la portée de l’homme de l’art peuvent être mise en œuvre dans la limite du concept inventif à la base de la présente invention. Les étapes 120) de chauffage et de consolidation et 130) de refroidissement peuvent être avantageusement mises en œuvre de manière similaire à ce qui a été décrit précédemment, seule la nature du stratifié variant. Une fois que la plaque composite 1 a ainsi été fabriquée, elle peut ensuite être utilisée dans un procédé de fabrication d’une pièce, en particulier pour l’industrie aéronautique, le procédé comprenant une étape de thermoformage ou de thermocompression de la plaque composite 1. Un tel procédé fait également l’objet de l’invention. L’invention concerne en outre une plaque composite 1 obtenue par le procédé de fabrication tel que précédemment décrit. La plaque composite 1 comprend un empilement monobloc comportant au moins un matériau thermoplastique, des chutes de fibres de carbone, et une matrice thermoplastique ou thermodurcissable dans laquelle sont noyées les fibres. Des plaques composites 1 respectivement obtenues à partir du stratifié 2 selon l’exemple de réalisation de la et du stratifié complexe 2a selon l’exemple de réalisation de la ont été décrites plus en détail précédemment. Dans la suite, des variantes de réalisation sont décrites. Avantageusement, chacune des couches 20, 22, 20a, 22a extérieures présente une épaisseur comprise entre 0,05 mm et 1 mm, de préférence une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 0,6 mm, tandis que, parallèlement, chacune des couches intérieures présente une épaisseur comprise entre 0,05 mm et 1 mm, de préférence une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 0,6 mm. L’épaisseur des couches 20, 22, 20a, 22a extérieures est choisie de manière appropriée pour permettre à la fois une tenue mécanique suffisante, un enrobage et une imprégnation adéquats des couches intérieures de la plaque composite 1. L’épaisseur des couches intérieures permet de respecter les exigences en termes de tenue mécanique mais elle peut également être choisie selon l’application envisagée. Par exemple, on préférera des épaisseurs comprises entre 0,2 mm et 0,7 mm pour une plaque composite 1 destinée à être utilisée comme garniture dans des pièces industrielles tandis qu’on optera pour des épaisseurs comprises entre 0,7 mm et 1 mm pour des applications dans lesquelles la plaque composite 1 est destinée à être utilisée comme support ou encore comme paroi dans des pièces industrielles, ceci n’étant aucunement limitatif et le choix d’assemblage dépendra alors du cahier des charges fonctionnel de la plaque composite finale souhaitée. À ce propos, chacune des couches intérieures présente une masse surfacique avantageusement comprise entre 100 g/m 2 et 1000 g/m 2 . Une masse surfacique d’au moins 100 g/m 2 confère une tenue mécanique suffisante aux couches intérieures et leur intégration dans une ligne de production conventionnelle de fabrication de pièces industrielles. Une masse surfacique d’au plus 1000 g/m 2 confère, sous réserve d’une bonne imprégnation, une très bonne tenue mécanique aux couches intérieures tout en ayant des couches d’un poids approprié pour réaliser une plaque composite 1 destinée à être utilisée pour la fabrication de pièces ayant à la fois d’excellentes propriétés mécaniques et un faible poids. De préférence, chaque couche intérieure présente une masse surfacique comprise entre 200 g/m 2 et 600 g/m 2 , ce qui leur permet de concilier tous les avantages vus précédemment. À titre de comparaison, la masse surfacique d’une page de livre est généralement comprise entre 135 g/m 2 et 160 g/m 2 tandis que la masse surfacique d’un tapis de bain est d’environ 1000 g/m 2 . En outre, comme ceci a été vu précédemment, les fibres de carbone des chutes utilisées pour la fabrication de la plaque composite 1 selon l’invention ont une longueur inférieure ou égale à 100 mm. Des fibres de carbone d’une telle dimension sont obtenues à partir de chutes typiquement récupérées sur les lignes de productions d’aubes pour turboréacteur tel que décrit précédemment. Ceci étant, de manière avantageuse, les fibres de carbone ont une longueur comprise entre 10 mm et 50 mm. De telles dimensions augmentent considérablement la résistance mécanique des couches intérieures réalisées à partir ces fibres de carbone et, en outre, leur confèrent une meilleure conductivité. Le liant des couches 10, 10a, 12, 12a intérieures est avantageusement compatible chimiquement avec le matériau thermoplastique des première et deuxième couches 20, 20a, 22, 22a extérieures, ce qui permet de réduire, voire même considérablement limiter les défauts aux interfaces entre les couches. On réduit ainsi le risque de porosités ou autre défaut au cœur de la plaque composite 1 dans le temps. En variante, seule(s) une ou plusieurs couches 10, 10a, 12, 12a intérieures comportant les chutes de fibres de carbone comprend/comprennent un liant compatible avec le matériau thermoplastique des première et deuxième couches 20, 20a, 22, 22a extérieures. D’autres combinaisons à la portée de l’homme de l’art peuvent être envisagées sans sortir du concept inventif à la base de la présente invention. Selon un exemple de mise en œuvre de la présente invention, la première couche 20, 20a extérieure et la deuxième couche 22, 22a extérieure peuvent être à base de polysulfure de phénylène (PPS). Le PPS est un matériau thermoplastique particulièrement adapté aux opérations de thermoformage et de thermocompression car il est fluide aux températures de mise en forme, ce qui facilite la fabrication des pièces industrielles. Il est donc particulièrement adapté pour une utilisation dans la plaque composite 1 selon l’invention. Ceci étant, d’autres matériaux compatibles avec le procédé de fabrication de la plaque composite peuvent être utilisés. À titre d’alternatives, la première couche 20, 20a extérieure et la deuxième couche 22, 22a extérieure peuvent être à base de polyéthersulfone (PESU) ou de polyphenylsulfone (PPSU) ou de polycarbonate (PC). Selon un exemple de mise en œuvre de la présente invention, le liant des couches 10, 10a, 12, 12a intérieures comportant les chutes de fibres de carbone est en polyéthylène (PE), en polypropylène (PP) ou à base d’un copolymère PE/PP. D’autres liants thermoplastiques ou thermodurcissables peuvent être envisagés, dès lors qu’ils sont compatibles d’une part avec le procédé mis en œuvre pour former les couches intérieures, d’autres part avec le thermoplastique utilisé lors de la stratification. A ce propos, il est préférable que le liant se présente sous forme de poudre ou de fibres. Procédé (100) de fabrication d’une plaque composite (1), le procédé comprenant les étapes suivantes : > (110) déposer successivement sur un support (S) : - (111, 111a, 111b) une première couche (20, 20a) extérieure d’un matériau thermoplastique, - (112, 112a, 112b) au moins une couche intérieure, la couche intérieure ou au moins une des couches intérieures (10, 10a 12, 12a) comportant des chutes de fibres de carbone et un liant en thermoplastique ou en thermodurcissable, et - (113, 113a, 113b) une deuxième couche (22, 22a) extérieure du même matériau thermoplastique que la première couche (20, 20a) extérieure de sorte à former au moins un stratifié (2, 2a), > (120) chauffer le stratifié obtenu à la fin de l’étape de dépôt à une température supérieure ou égale au point de fusion du matériau thermoplastique dont sont faites les première et deuxième couches (20, 22, 20a, 22a) extérieures, et consolider le stratifié de sorte à permettre la diffusion du matériau thermoplastique au plus proche des fibres de carbone, et à lier les couches du stratifié pour obtenir un empilement monobloc, et > (130) laisser refroidir pour obtenir une plaque composite (1). Procédé (100) selon la revendication 1, dans lequel, lors de l’étape (110) de dépôt, on dépose au moins deux couches intérieures (10, 10a 12, 12a) comportant des chutes de fibres de carbone et un liant en thermoplastique ou en thermodurcissable. Procédé (100) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel au moins une des couches intérieures est faite du même matériau thermoplastique que les première et deuxième couches (20, 20a, 22, 22a) extérieures. Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, lors de l’étape (110) de dépôt, la ou chaque couche (10, 10a 12, 12a) intérieure présente une masse surfacique comprise entre 100 g/m 2 et 1000 g/m 2 , de préférence entre 200 g/m 2 et 600 g/m 2 . Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le matériau thermoplastique desdites première et deuxième couches extérieures (20, 20a, 22, 22a) est du polysulfure de phénylène (PPS). Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le liant est en polyéthylène (PE), en polypropylène (PP) ou d’un copolymère polyéthylène/polypropylène (PE-PP). Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, lors de l’étape (110) de dépôt, chacune des couches (20, 22, 20a, 22a) extérieures présente une épaisseur comprise entre 0,05 mm et 1 mm, de préférence une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 0,6 mm, et/ou chacune des couches intérieures présente une épaisseur comprise entre 0,05 mm et 1 mm, de préférence entre 0,1 mm et 0,6 mm. Stratifié (2, 2a) pour la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, le stratifié (2) comportant : - une première couche (20, 20a) extérieure d’un matériau thermoplastique, - une deuxième couche (22, 22a) extérieure du même matériau thermoplastique que la première couche (20, 20a) extérieure, et - au moins une couche intérieure située entre les première et deuxième couches extérieures, la couche intérieure ou au moins une de ces couches intérieures (10, 10a 12, 12a) comportant des chutes de fibres de carbone, et un liant en thermoplastique ou en thermodurcissable. Plaque composite (1) pour la fabrication d’une pièce par thermoformage ou thermocompression, cette plaque étant obtenue par le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7 et comprenant un empilement monobloc comportant au moins un matériau thermoplastique, des chutes de fibres de carbone, et une matrice thermoplastique ou thermodurcissable dans laquelle sont noyées les fibres. Procédé de fabrication d’une pièce, en particulier pour l’industrie aéronautique, au moyen d’une plaque composite (1) selon la revendication 9, le procédé comprenant une étape de thermoformage ou de thermocompression de la plaque composite (1).