Brevet FR3129382A1 — publié le 20230526

Elément de calage (2) comprenant une première couche de calage (3) réalisée en un matériau à base de cellulose et comprenant une structure interne alvéolaire (4) et des première et deuxième couches de recouvrement externes (5, 6), la première couche de calage (3) comprenant au moins un logement d’assemblage (7) débouchant dans une face externe de la première couche de recouvrement externe (5) ; et une deuxième couche de calage (8) comprenant au moins une languette d’assemblage (13) reçue dans l’au moins logement d’assemblage (7) de manière à assembler les première et deuxième couches de calage (3, 8) l’une à l’autre. Figure 6 Elément de calage pour caler et protéger un produit à emballer, et procédé de fabrication d’un tel élément de calage La présente invention se rapporte au domaine des éléments de calage configuré pour caler et protéger un produit à emballer dans un emballage. Etat de la technique Afin de protéger, notamment contre les chocs, un produit lors de son transport ou de son stockage, il est connu de disposer ce produit dans un carton d’emballage et de le caler dans le carton d’emballage à l’aide d’un ou plusieurs organe(s) de calage réalisé(s) par exemple en polystyrène expansé. Un tel matériau permet de réaliser aisément et à moindres coûts des organes de calage de formes très varier et d’épaisseurs importantes. Cependant, pour des raisons réglementaires, l’utilisation de polystyrène expansé est de plus en plus proscrite pour la réalisation d’organe(s) de calage. Pour pallier un tel inconvénient, il est connu de réaliser de tels organes de calage à partir de matériau à base de cellulose, et plus particulièrement en carton alvéolaire. Toutefois, pour la fabrication d’organes de calage d’épaisseurs importantes, il est alors requis d’empiler plusieurs couches de carton alvéolaire les unes sur les autres et de les assembler les unes aux autres par collage. Un tel procédé de fabrication nécessite une immobilisation de chaque organe de calage fabriqué pendant une durée prédéterminée afin d’assurer une solidification de la colle utilisée, ce qui augmente les coûts de fabrication d’organe de calage d’épaisseurs importantes. De plus, les colles utilisées sont souvent des colles thermofusibles qui engendrent des déchets dans la chaîne de recyclage du carton formant de tels organes de calage. La présente invention vise à remédier à ces inconvénients. Le problème technique à la base de l’invention consiste notamment à fournir un organe de calage qui soit de structure simple et économique, tout en présentant un taux de recyclabilité très élevé. A cet effet, l'invention a pour objet un élément de calage configuré pour caler et protéger un produit à emballer dans un emballage, l’élément de calage comprenant au moins : - une première couche de calage réalisée au moins en partie en un matériau à base de cellulose, la première couche de calage comprenant une structure interne alvéolaire et des première et deuxième couches de recouvrement externes disposées de part et d’autre de la structure interne alvéolaire, la première couche de calage comprenant au moins un logement d’assemblage débouchant dans une face externe de la première couche de recouvrement externe et comprenant au moins une première partie de logement délimitée par la première couche de recouvrement externe et une deuxième partie de logement délimitée par la structure interne alvéolaire, et - une deuxième couche de calage, les première et deuxième couches de calage étant empilées l’une sur l’autre, la deuxième couche de calage comprenant au moins une languette d’assemblage qui est au moins partiellement reçue dans la deuxième partie de logement de l’au moins logement d’assemblage de manière à assembler les première et deuxième couches de calage l’une à l’autre. Une telle configuration de l’organe de calage selon la présente invention, et notamment l’assemblage des première et deuxième couches de calage par l’intermédiaire d’au moins une languette d’assemblage et d’au moins logement d’assemblage, permet d’assembler aisément entre elles plusieurs couches de calage dont au moins une est réalisée au moins en partie en un matériau à base de cellulose, sans nécessiter d’une part l’utilisation de colle et/ou d’élément d’assemblage additionnel et d’autre part l’utilisation d’un équipement d’assemblage complexe et onéreux, ce qui réduit sensiblement les coûts de fabrication d’un tel organe de calage et confère à ce dernier un taux de recyclabilité très élevé. L’élément de calage peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins une languette d’assemblage présente une dimension transversale maximale supérieure à une dimension transversale maximale de l’au moins un logement d’assemblage. Selon un mode de réalisation de l’invention, la deuxième couche de calage est réalisée au moins en partie en un matériau à base de cellulose. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un logement d’assemblage présente un axe longitudinal central. De façon avantageuse, l’axe longitudinal central s’étend sensiblement perpendiculairement aux première et deuxième couches de recouvrement externes. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un logement d’assemblage présente une section transversale de forme polygonale à N côtés, N étant un entier supérieur ou égal à 3. Dans la présente description, on entend par « section transversale » de l’au moins un logement d’assemblage, une section qui coupe perpendiculairement l’axe longitudinal central de l’au moins un logement d’assemblage. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un logement d’assemblage présente une section transversale de forme polygonale à 4 côtés, c’est-à-dire de forme quadrilatérale, et par exemple carrée ou rectangulaire. Ces dispositions permettent d’assurer un assemblage fiable des première et deuxième couches de calage. Selon un mode de réalisation de l’invention, un rapport de la section transversale de l’au moins un logement d’assemblage sur la section transversale de chacune des alvéoles de la structure interne alvéolaire est compris entre 0,8 et 1,2, et par exemple entre 0,9 et 1,1. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins une languette d’assemblage présente une largeur maximale supérieure à la largeur du plus grand côté de la section transversale de l’au moins un logement d’assemblage. En d’autres termes, l’au moins une languette d’assemblage présente une largeur maximale supérieure à la largeur de la plus large des faces internes de l’au moins un logement d’assemblage. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins une languette d’assemblage présente une largeur qui varie, et par exemple qui augmente, entre un bord proximal de l’au moins une languette d’assemblage qui est relié à une partie principale de la deuxième couche de calage, et un bord distal de l’au moins une languette d’assemblage. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un logement d’assemblage présente une profondeur supérieure à la largeur du plus grand côté de la section transversale de l’au moins un logement d’assemblage. En d’autres termes, l’au moins un logement d’assemblage présente une profondeur supérieure à la largeur de la plus large des faces internes de l’au moins un logement d’assemblage. Ces dispositions permettent d’améliorer encore la fiabilité de l’assemblage des première et deuxième couches de calage. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins une languette d’assemblage présente une forme polygonale, et par exemple quadrilatérale, telle que trapézoïdale. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins une languette d’assemblage comporte une partie centrale reliée à une partie principale de la deuxième couche de calage, et deux parties d’assemblage latérales disposées de part et d’autre de la partie centrale, les deux parties d’assemblage latérales étant configurées pour coopérer avec des parois internes de la structure interne alvéolaire qui délimitent au moins en partie l’au moins un logement d’assemblage. Ces dispositions permettent d’améliorer encore la fiabilité de l’assemblage des première et deuxième couches de calage. Selon un mode de réalisation de l’invention, la deuxième couche de calage comprend une structure interne alvéolaire secondaire et des première et deuxième couches de recouvrement externes secondaires qui sont disposées de part et d’autre de la structure interne alvéolaire secondaire, l’au moins une languette d’assemblage étant obtenue par découpe de la première couche de recouvrement externe secondaire de la deuxième couche de calage. Ces dispositions confèrent à l’élément de calage selon la présente invention des propriétés de calage et de protection renforcées. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un logement d’assemblage est borgne, c’est-à-dire présente une profondeur inférieure à l’épaisseur de la première couche de calage. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un logement d’assemblage est traversant et débouche en outre dans une face externe de la deuxième couche de recouvrement externe. Selon un mode de réalisation de l’invention, la deuxième couche de recouvrement externe secondaire de la deuxième couche de calage comporte au moins un orifice de passage débouchant dans au moins une alvéole de la structure interne alvéolaire secondaire et étant situé au moins en partie en regard de l’au moins une languette d’assemblage. Selon un mode de réalisation de l’invention, la structure interne alvéolaire de la première couche de calage est du type en nid d’abeilles. Selon un mode de réalisation de l’invention, la structure interne alvéolaire secondaire de la deuxième couche de calage est du type en nid d’abeilles. Selon un mode de réalisation de l’invention, la structure interne alvéolaire et/ou les première et deuxième couches de recouvrement externes de la première couche de calage sont formées en carton. Selon un mode de réalisation de l’invention, la structure interne alvéolaire secondaire et/ou les première et deuxième couches de recouvrement externes secondaires de la deuxième couche de calage sont formées en carton. Selon un mode de réalisation de l’invention, la première couche de calage est réalisée en carton alvéolaire. Selon un mode de réalisation de l’invention, la deuxième couche de calage est réalisée en carton alvéolaire. Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque alvéole de la structure interne alvéolaire de la première couche de calage présente une forme hexagonale. Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque alvéole de la structure interne alvéolaire secondaire de la deuxième couche de calage présente une forme hexagonale. Selon un mode de réalisation de l’invention, la deuxième couche de calage est réalisée en carton ondulé ou est obtenue par moulage ou extrusion de fibres de cellulose. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, la deuxième couche de calage est réalisée en matière plastique, et par exemple en matière plastique bio-sourcée ou recyclée. De façon avantageuse, la matière plastique est biodégradable. Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins l’une des première et deuxième couche de calage comporte un logement de réception configuré pour loger au moins partiellement le produit à emballer. Selon un mode de réalisation de l’invention, le produit à emballer est un appareil ménager, et par exemple un appareil électroménager, tel qu’un appareil de cuisson électrique, un appareil de nettoyage domestique (par exemple à vapeur ou à aspiration), un appareil de traitement du linge (tel qu’un appareil de défroissage et/ou de repassage) ou encore un appareil de coiffure. Le produit à emballer peut également être un produit fragile de tout type, tel qu’un ordinateur ou un écran. Selon un mode de réalisation de l’invention, la première couche de calage comprend plusieurs logements d’assemblage, par exemple entre 2 et 20, débouchant chacun dans une face externe de la première couche de recouvrement externe et comprenant chacun au moins une première partie de logement délimitée par la première couche de recouvrement externe et une deuxième partie de logement délimitée par la structure interne alvéolaire. Selon un mode de réalisation de l’invention, la deuxième couche de calage comprend plusieurs languettes d’assemblage, par exemple entre 2 et 20, présentant chacune une dimension transversale maximale supérieure à une dimension transversale maximale d’un logement d’assemblage respectif, chaque languette d’assemblage étant au moins partiellement reçue dans la deuxième partie de logement du logement d’assemblage respectif de manière à assembler les première et deuxième couches de calage l’une à l’autre. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément de calage comprend en outre une couche de protection fixée à une face externe de la deuxième couche de calage qui est située à l’opposé de la première couche de calage. La couche de protection peut par exemple être réalisée en un matériau non-tissé, tel qu’un textile non-tissé, et par exemple en feutre. La présence d’une telle couche de protection permet d’éviter tout risque de rayure du produit à emballer par la deuxième couche de calage. La présente invention concerne en outre un procédé de fabrication pour la fabrication d’un élément de calage configuré pour caler et protéger un produit à emballer dans un emballage, le procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes : - fourniture d’une première couche de calage réalisée au moins en partie en un matériau à base de cellulose, la première couche de calage comprenant une structure interne alvéolaire et des première et deuxième couches de recouvrement externes disposées de part et d’autre de la structure interne alvéolaire, - fourniture d’une deuxième couche de calage, par exemple réalisée au moins en partie en un matériau à base de cellulose, - découpe de la première couche de calage de manière à former au moins un logement d’assemblage dans la première couche de calage, l’au moins un logement d’assemblage débouchant dans une face externe de la première couche de recouvrement externe et comprenant au moins une première partie de logement délimitée par la première couche de recouvrement externe et une deuxième partie de logement délimitée par la structure interne alvéolaire, - découpe de la deuxième couche de calage de manière à former au moins une languette d’assemblage dans la deuxième couche de calage, - empilement des première et deuxième couches de calage en disposant l’au moins un logement d’assemblage en regard de l’au moins une languette d’assemblage, et - assemblage des première et deuxième couches de calage par déformation et introduction de l’au moins une languette d’assemblage au moins partiellement dans la deuxième partie de logement de l’au moins logement d’assemblage. Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, l’au moins une languette d’assemblage formée présente une dimension transversale maximale supérieure à une dimension transversale maximale de l’au moins un logement d’assemblage. Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, l’étape d’assemblage est réalisée à l’aide d’un outil de poinçonnage configuré pour déformer et introduire l’au moins une languette d’assemblage au moins partiellement dans la deuxième partie de logement de l’au moins logement d’assemblage. Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, l’étape d’assemblage comprend une étape de déplacement de l’outil de poinçonnage en direction de la première couche de calage et selon une direction de déplacement qui est sensiblement perpendiculaire à des plans d’extension des première et deuxième couches de calage. Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, l’outil de poinçonnage utilisé lors de l’étape d’assemblage comporte un embout de poinçonnage comprenant une extrémité libre arrondie. Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, l’embout de poinçonnage utilisé lors de l’étape d’assemblage comporte un chanfrein d’extrémité configuré pour orienter la déformation de l’au moins une languette d’assemblage selon une orientation de déformation prédéterminée lors de l’étape d’assemblage. Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, l’outil de poinçonnage utilisé lors de l’étape d’assemblage comporte une partie de guidage configurée pour coopérer avec l’au moins un logement d’assemblage lors de l’introduction de l’au moins une languette d’assemblage dans l’au moins un logement d’assemblage. De façon avantageuse, la partie de guidage présente une section transversale sensiblement complémentaire de la section transversale de l’au moins un logement d’assemblage. Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, la deuxième couche de calage fournie comprend une structure interne alvéolaire secondaire, et des première et deuxième couches de recouvrement externes secondaires qui sont disposées de part et d’autre de la structure interne alvéolaire secondaire, l’au moins une languette d’assemblage formée étant obtenue par découpe de la première couche de recouvrement externe secondaire de la deuxième couche de calage. Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, ce dernier comprend une étape de découpe de la deuxième couche de recouvrement externe secondaire de la deuxième couche de calage de manière à former au moins un orifice de passage dans la deuxième couche de recouvrement externe secondaire, l’au moins un orifice de passage débouchant dans au moins une alvéole de la structure interne alvéolaire secondaire et étant situé au moins en partie en regard de l’au moins une languette d’assemblage. Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, l’étape d’assemblage comprend, préalablement de l’étape de déformation de l’au moins une languette d’assemblage, une étape de déplacement de l’outil de poinçonnage à travers l’au moins un orifice de passage et l’alvéole dans laquelle débouche l’au moins un orifice de passage. Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, l’étape d’assemblage comprend les étapes suivantes : introduction, dans l’au moins un logement d’assemblage, de la partie découpée de la deuxième couche de recouvrement externe secondaire ; et retenue de l’au moins une languette d’assemblage dans l’au moins un logement d’assemblage par la partie découpée introduite dans l’au moins un logement d’assemblage. De telles étapes du procédé de fabrication selon la présente invention permettent d’améliorer encore la fiabilité de l’assemblage des première et deuxième couches de calage. Selon un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication, l’au moins un orifice de passage présente une forme sensiblement identique à celle de l’au moins une languette d’assemblage. En d’autres termes, la partie découpée de la deuxième couche de recouvrement externe secondaire présente une forme sensiblement identique à celle de l’au moins une languette d’assemblage. Brève description des figures On comprendra mieux les buts, aspects et avantages de la présente invention, d'après la description donnée ci-après de plusieurs modes particuliers de réalisation de l'invention présentés à titre d'exemples non limitatifs, en se référant aux dessins annexés dans lesquels : La est une vue partielle en perspective de dessus d’un élément de calage selon un premier mode de réalisation de l’invention ; La est une vue de dessus d’une première couche de calage de l’élément de calage de la ; La est une vue de dessus d’une deuxième couche de calage de l’élément de calage de la ; La est une vue de dessous de la deuxième couche de calage de la ; La est une vue partielle de dessus de l’élément de calage de la ; La est une vue en coupe selon la ligne 6-6 de la ; La est une vue en coupe selon la ligne 7-7 de la ; La est une vue en perspective de dessous d’un outil de poinçonnage pour la fabrication de l’élément de calage de la ; La est une vue schématique en coupe d’un élément de calage selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ; La est une vue schématique en coupe d’un élément de calage selon un troisième mode de réalisation de l’invention ; La est une vue schématique en coupe d’un élément de calage selon un quatrième mode de réalisation de l’invention ; La est une vue schématique en coupe d’un élément de calage selon un cinquième mode de réalisation de l’invention. Elément de calage (2) configuré pour caler et protéger un produit à emballer dans un emballage, l’élément de calage (2) comprenant au moins : - une première couche de calage (3) réalisée au moins en partie en un matériau à base de cellulose, la première couche de calage (3) comprenant une structure interne alvéolaire (4) et des première et deuxième couches de recouvrement externes (5, 6) disposées de part et d’autre de la structure interne alvéolaire (4), la première couche de calage (3) comprenant au moins un logement d’assemblage (7) débouchant dans une face externe de la première couche de recouvrement externe (5) et comprenant au moins une première partie de logement (7.1) délimitée par la première couche de recouvrement externe (5) et une deuxième partie de logement (7.2) délimitée par la structure interne alvéolaire (4), et - une deuxième couche de calage (8), les première et deuxième couches de calage (3, 8) étant empilées l’une sur l’autre, la deuxième couche de calage (8) comprenant au moins une languette d’assemblage (13) qui est au moins partiellement reçue dans la deuxième partie de logement (7.2) de l’au moins logement d’assemblage (7) de manière à assembler les première et deuxième couches de calage (3, 8) l’une à l’autre. Elément de calage (2) selon la revendication 1, dans lequel l’au moins une languette d’assemblage (13) présente une dimension transversale maximale supérieure à une dimension transversale maximale de l’au moins un logement d’assemblage (7). Elément de calage (2) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’au moins un logement d’assemblage (7) présente une section transversale de forme polygonale à N côtés, N étant un entier supérieur ou égal à 3. Elément de calage (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l’au moins un logement d’assemblage (7) présente une section transversale de forme quadrilatérale, et par exemple carrée ou rectangulaire. Elément de calage (2) selon la revendication 3 ou 4, dans lequel l’au moins une languette d’assemblage (13) présente une largeur maximale supérieure à la largeur du plus grand côté de la section transversale de l’au moins un logement d’assemblage (7). Elément de calage (2) selon l’une quelconque des revendications 3 à 5, dans lequel l’au moins un logement d’assemblage (7) présente une profondeur supérieure à la largeur du plus grand côté de la section transversale de l’au moins un logement d’assemblage (7). Elément de calage (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l’au moins une languette d’assemblage (13) présente une forme polygonale, et par exemple quadrilatérale, telle que trapézoïdale. Elément de calage (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel l’au moins une languette d’assemblage (13) comporte une partie centrale reliée à une partie principale de la deuxième couche de calage (8), et deux parties d’assemblage latérales disposées de part et d’autre de la partie centrale, les deux parties d’assemblage latérales étant configurées pour coopérer avec des parois internes de la structure interne alvéolaire (4) qui délimitent au moins en partie l’au moins un logement d’assemblage (7). Elément de calage (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la deuxième couche de calage (8) est réalisée au moins en partie en un matériau à base de cellulose. Elément de calage (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la deuxième couche de calage (8) comprend une structure interne alvéolaire secondaire (9) et des première et deuxième couches de recouvrement externes secondaires (11, 12) qui sont disposées de part et d’autre de la structure interne alvéolaire secondaire (9), l’au moins une languette d’assemblage (13) étant obtenue par découpe de la première couche de recouvrement externe secondaire (11) de la deuxième couche de calage (8). Elément de calage (2) selon la revendication 10, dans lequel la deuxième couche de recouvrement externe secondaire (12) de la deuxième couche de calage (8) comporte au moins un orifice de passage (14) débouchant dans au moins une alvéole de la structure interne alvéolaire secondaire (9) et étant situé au moins en partie en regard de l’au moins une languette d’assemblage (13). Elément de calage (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la deuxième couche de calage (8) est réalisée en carton ondulé ou est obtenue par moulage ou extrusion de fibres de cellulose. Procédé de fabrication pour la fabrication d’un élément de calage (2) configuré pour caler et protéger un produit à emballer dans un emballage, le procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes : - fourniture d’une première couche de calage (3) réalisée au moins en partie en un matériau à base de cellulose, la première couche de calage (3) comprenant une structure interne alvéolaire (4) et des première et deuxième couches de recouvrement externes (5, 6) disposées de part et d’autre de la structure interne alvéolaire (4), - fourniture d’une deuxième couche de calage (8), - découpe de la première couche de calage (3) de manière à former au moins un logement d’assemblage (7) dans la première couche de calage (3), l’au moins un logement d’assemblage débouchant dans une face externe de la première couche de recouvrement externe (5) et comprenant au moins une première partie de logement (7.1) délimitée par la première couche de recouvrement externe (5) et une deuxième partie de logement (7.2) délimitée par la structure interne alvéolaire (4), - découpe de la deuxième couche de calage (8) de manière à former au moins une languette d’assemblage (13) dans la deuxième couche de calage (8), - empilement des première et deuxième couches de calage (3, 8) en disposant l’au moins un logement d’assemblage (7) en regard de l’au moins une languette d’assemblage (13), et - assemblage des première et deuxième couches de calage (3, 8) par déformation et introduction de l’au moins une languette d’assemblage (13) au moins partiellement dans la deuxième partie de logement (7.2) de l’au moins logement d’assemblage (7). Procédé de fabrication selon la revendication 13, dans lequel l’étape d’assemblage est réalisée à l’aide d’un outil de poinçonnage (16) configuré pour déformer et introduire l’au moins une languette d’assemblage (13) au moins partiellement dans la deuxième partie de logement (7.2) de l’au moins logement d’assemblage (7). Procédé de fabrication selon la revendication 14, dans lequel l’outil de poinçonnage (16) utilisé lors de l’étape d’assemblage comporte un embout de poinçonnage (17) comprenant une extrémité libre arrondie (17.1). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 13 à 15, dans lequel la deuxième couche de calage (8) fournie comprend une structure interne alvéolaire secondaire (9), et des première et deuxième couches de recouvrement externes secondaires (11, 12) qui sont disposées de part et d’autre de la structure interne alvéolaire secondaire (9), l’au moins une languette d’assemblage (13) formée étant obtenue par découpe de la première couche de recouvrement externe secondaire (11) de la deuxième couche de calage (8). Procédé de fabrication selon la revendication 16, lequel comprend une étape de découpe de la deuxième couche de recouvrement externe secondaire (12) de la deuxième couche de calage (8) de manière à former au moins un orifice de passage (14) dans la deuxième couche de recouvrement externe secondaire (12), l’au moins un orifice de passage (14) débouchant dans au moins une alvéole de la structure interne alvéolaire secondaire (9) et étant situé au moins en partie en regard de l’au moins une languette d’assemblage (13). Procédé de fabrication selon les revendications 14 et 17, dans lequel l’étape d’assemblage comprend, préalablement de l’étape de déformation de l’au moins une languette d’assemblage (13), une étape de déplacement de l’outil de poinçonnage (16) à travers l’au moins un orifice de passage (14) et l’alvéole dans laquelle débouche l’au moins un orifice de passage (14). Procédé de fabrication selon la revendication 17 ou 18, dans lequel l’étape d’assemblage comprend les étapes suivantes : - introduction, dans l’au moins un logement d’assemblage (7), de la partie découpée de la deuxième couche de recouvrement externe secondaire (12), et - retenue de l’au moins une languette d’assemblage (13) dans l’au moins un logement d’assemblage (7) par la partie découpée introduite dans l’au moins un logement d’assemblage (7).