Brevet FR3130961A1 — publié le 20230623

L’invention concerne un dispositif de mesure de position (3) destinée à une machine électrique tournante, le dispositif de mesure de position (3) comprenant un capteur de position et un bras de fixation (9) faisant saillie par rapport au compartiment de capteur (8), dans lequel le bras de fixation (9) comporte un orifice (11) et présentant un axe central (C), et dans lequel le bras de fixation (9) comporte au moins une encoche (14) réalisées sur la périphérie de l’orifice (11), l’encoche (14) présentant une profondeur, dans la direction de l’axe central jusqu'à une paroi de fond (17), supérieure ou égale à 2 mm, l’encoche (14) étant configurée pour accueillir une dent (15) d’un outil de calibrage (7). L’invention concerne également l’outil de calibrage (7) coopérant avec le dispositif de mesure de position (3). Figure pour l’abrégé : Fig. 2 Dispositif de mesure de position pour unité de stator de machine électrique tournante La présente invention concerne un dispositif de mesure de position pour unité de stator de machine électrique tournante, une unité de stator comprenant un tel dispositif de mesure de position et une machine électrique tournante comprenant cette unité de stator. La présence invention concerne également un outil de calibrage pour un tel dispositif de mesure de position ainsi qu’un procédé de calibrage d’un tel dispositif de mesure de position avec un outil de calibrage. L'invention se rapporte notamment au domaine des machines électriques tournantes telles que les moteurs électriques, les alternateurs, ou les alterno-démarreurs pour les véhicules automobiles. Arrière-plan technologique Il est connu du document FR3108974 des dispositifs de mesure de position pour une unité de stator d’une machine électrique tournante. Les machines électriques tournantes comprennent une unité de stator comportant un stator muni d’au moins un bobinage en cuivre. Les machines électriques tournantes comprennent également un rotor monté en rotation dans l’unité de stator et par rapport à celle-ci. L’unité de stator comprend un carter entourant et protégeant le stator. La machine électrique comprend un dispositif de mesure de position comportant un compartiment de capteur destiné à loger au moins un capteur de position mesurant la position du rotor par rapport au stator. L’utilisation de plusieurs capteurs de position permet également de mesurer la position et la vitesse du rotor. Le dispositif de mesure de position est positionné radialement à l’intérieur du bobinage, et en regard d’une cible en rotation fixée au rotor, de façon à permettre au capteur de position de détecter la cible. Par exemple, le capteur de position peut être un capteur à effet Hall détectant des aimants faisant partie de la cible, ou un capteur optique. Le dispositif de mesure de position comprend un bras de fixation faisant saillie perpendiculairement par rapport au compartiment de capteur vers l’axe de rotation du rotor. Le carter de l’unité de stator comprend un palier ou flasque positionné à une extrémité axiale de la machine électrique tournante. Le bras de fixation comprend une portion principale et une portion d’extrémité fixée sur ce palier. La portion principale comprend un orifice présentant un axe central aligné avec l’axe de rotation du rotor et au travers duquel passe l’arbre du rotor. Le dispositif de mesure de position est agencé de façon à pouvoir être tourné à l’aide d’un outil de calibrage par rapport au palier et à la cible du rotor autour de l’axe de rotation du rotor, avant sa fixation définitive sur le palier. Ceci permet de calibrer ou synchroniser manuellement le signal de la cible du rotor avec les capteurs de position. Le dispositif de mesure de position présente des encoches coopérant chacune avec une dent de l’outil de calibrage de sorte que la rotation de l’outil de calibrage entraine la rotation du dispositif de mesure de position afin de corriger la position angulaire du capteur de position par rapport à la cible du rotor. Toutefois, la conception des dispositifs de mesure de position du document FR3108974 entraîne des inconvénients, notamment des désaccouplements non souhaités de l’outil de calibrage avec le dispositif de mesure de position lors du calibrage et une perte de précision du calibrage causée par un jeu entre l'outil de calibrage et le dispositif de mesure de position. Résumé Une idée à la base de l’invention est d’améliorer l’accouplement entre le dispositif de mesure de position et l’outil de calibrage afin d’améliorer la précision du positionnement a angulaire du dispositif de mesure de position par rapport à l’unité de stator. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit un dispositif de mesure de position destinée à une machine électrique tournante comportant une unité de stator et un rotor monté en rotation dans et par rapport à l’unité de stator suivant un axe de rotation, le dispositif de mesure de position comprenant un capteur de position destiné à mesurer la position du rotor par rapport à l’unité de stator et logé dans un compartiment de capteur, le dispositif de mesure de position étant destiné à être positionné dans une zone d’extrémité axiale de l’unité de stator de façon à permettre au capteur de position de détecter une cible en rotation reliée au rotor, le dispositif de mesure de position comprenant un bras de fixation faisant saillie par rapport au compartiment de capteur vers l’axe de rotation, dans lequel le bras de fixation comporte un orifice destiné à recevoir un arbre du rotor et présentant un axe central destiné à être aligné avec l’axe de rotation du rotor, et dans lequel le bras de fixation comporte au moins une encoche réalisée sur la périphérie de l’orifice, l’encoche présentant une profondeur, dans la direction de l’axe central jusqu'à une paroi de fond, supérieure ou égale à 2 mm, l’encoche étant configurée pour accueillir une dent d’un outil de calibrage. Grâce à ces caractéristiques, la profondeur de l’encoche du dispositif de mesure de position permet d’améliorer l’accouplement entre le dispositif de mesure de position et l’outil de calibrage ce qui a pour avantage de limiter fortement des désaccouplements inopinés lors du calibrage. En effet, il a été constaté par les inventeurs qu’une encoche ayant une profondeur inférieure ou égale à 1,5 mm ne permettait pas d’avoir un accouplement suffisamment fiable. Selon des modes de réalisation, un tel dispositif de mesure de position peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes. Selon un mode de réalisation, l’encoche présente une profondeur comprise entre 2 et 5 mm, par exemple égale à 4 mm. Selon un mode de réalisation, l’encoche comporte deux parois latérales et une paroi radialement externe, les parois latérales étant disposées de manière circonférentielle de part et d’autre de la paroi radialement externe. Selon un mode de réalisation, les parois latérales comportent une première paroi latérale et une deuxième paroi latérale, la première paroi latérale étant formée dans un plan incliné d’un premier angle non nul par rapport à un plan radial passant par l’axe central de l’orifice, la deuxième paroi latérale étant formée dans un plan incliné d’un deuxième angle non nul par rapport à un plan radial passant par l’axe central de l’orifice, le premier angle et le deuxième angle étant opposées, l’inclinaison des parois latérales étant configurée pour que l’encoche ait une dimension circonférentielle se rétrécissant en allant vers la paroi de fond. Ainsi, l’inclinaison des parois latérales de l’encoche permet de garantir un contact entre l’encoche et la dent de part et d’autre de l’encoche, sans se soucier d’un éventuel jeu, comme lorsque les parois latérales ne sont pas inclinées. Cela permet ainsi d’augmenter la précision du calibrage. Selon un mode de réalisation, le premier angle et le deuxième angle sont compris en valeur absolue entre 5 et 35°, de préférence entre 5 et 15°, par exemple égal à 10°. Selon un mode de réalisation, la paroi radialement externe présente la forme d’un secteur angulaire d’un tronc de cône de révolution autour de l’axe central et ayant un demi-angle au sommet non nul, l’inclinaison de la paroi radialement externe étant configurée pour que l’encoche ait une dimension radiale se rétrécissant en allant vers la paroi de fond. Ainsi, l’inclinaison de la paroi radialement externe, due à la forme tronconique, de l’encoche permet de garantir un contact entre l’encoche et la dent, sans se soucier d’un éventuel jeu, comme lorsque la paroi radialement externe n’est pas inclinée. Cela permet ainsi d’augmenter la précision du calibrage. Selon un mode de réalisation, le demi-angle au sommet est compris entre 5 et 35°, de préférence entre 5 et 15°, par exemple égal à 10°. Selon un mode de réalisation, le bras de fixation comporte une pluralité d’encoches, par exemple deux, trois ou quatre. Selon un mode de réalisation, les encoches sont réparties régulièrement tout autour de la périphérie de l’orifice, par exemple au nombre de trois. Selon un mode de réalisation, le bras de fixation comporte une portion principale, dans laquelle est réalisée l’orifice, et une portion périphérique située autour de la portion principale et fixée à la portion principale. Selon un mode de réalisation, le compartiment de capteur et la portion principale du bras de fixation sont réalisés dans un matériau polymère. Selon un mode de réalisation, la portion périphérique est réalisée en métal. Selon un mode de réalisation, la portion périphérique comprend une pluralité de trous de fixation, des moyens de fixation étant destinés à traverser les trous de fixations du bras de fixation de sorte à fixer le bras de fixation sur un palier de l’unité de stator. Selon un mode de réalisation, la portion périphérique est surmoulée dans la portion principale du bras de fixation lors d’une opération de surmoulage de façon à obtenir une portion périphérique intégré à la portion principale. Ceci permet de simplifier le processus de fabrication du dispositif de mesure de position. Une seule étape de moulage est nécessaire. Il y a moins de pièces à assembler et à gérer. Selon un mode de réalisation, chaque trou de fixation présente une forme oblongue et incurvée, la courbure des trous de fixation ayant pour centre de courbure l’axe central. Selon un mode de réalisation, les trous de fixation sont répartis régulièrement tout autour de l’orifice, les trous de fixation étant par exemple au nombre de 3. Selon un mode de réalisation, chaque encoche débouche radialement dans l’orifice. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un outil de calibrage destiné à calibrer un dispositif de mesure de position pour unité de stator de machine électrique tournante comprenant un stator dans lequel est disposé un bobinage, la machine électrique tournante comprenant un rotor monté en rotation dans et par rapport à l’unité de stator suivant un axe de rotation, dans lequel l’outil de calibrage comporte un corps cylindrique de révolution autour d’un axe central présentant à une extrémité au moins une dent, la dent présentant une longueur dans la direction de l’axe central supérieure ou égale à 2 mm, la dent étant configurée pour s’engager dans une encoche d’un dispositif de mesure de position. Grâce à ces caractéristiques, et de manière analogue à la profondeur de l’encoche, la longueur de la dent de l’outil de calibrage permet d’améliorer l’accouplement entre le dispositif de mesure de position et l’outil de calibrage ce qui a pour avantage de limiter fortement des désaccouplements inopinés lors du calibrage. Selon un mode de réalisation, la dent présente une longueur comprise entre 2 et 5 mm, par exemple égale à 4 mm. Selon un mode de réalisation, la dent comporte une surface d’extrémité axiale destinée à être en regard d’une paroi de fond d’une encoche de dispositif de mesure de position, une surface radialement externe située dans le prolongement du corps cylindrique, et deux surfaces latérales située de part et d’autre de la surface radialement externe. Selon un mode de réalisation, les surfaces latérales comportent une première surface latérale et une deuxième surface latérale, la première surface latérale étant formée dans un plan incliné d’un premier angle non nul par rapport à un plan radial passant par l’axe central du corps cylindrique, la deuxième surface latérale étant formée dans un plan incliné d’un deuxième angle non nul par rapport à un plan radial passant par l’axe central de l’orifice, le premier angle et le deuxième angle étant opposées, l’inclinaison des surfaces latérales étant configurée pour que la dent ait une dimension circonférentielle se rétrécissant en allant vers la surface d’extrémité axiale. Selon un mode de réalisation, le premier angle et le deuxième angle sont compris en valeur absolue entre 5 et 35°, de préférence entre 5 et 15°, par exemple égal à 10°. Selon un mode de réalisation, la surface radialement externe présente la forme d’un secteur angulaire d’un tronc de cône de révolution autour de l’axe central et ayant un demi-angle au sommet non nul, l’inclinaison de la surface radialement externe étant configurée pour que la dent ait une dimension radiale se rétrécissant en allant vers la surface d’extrémité axiale. Selon un mode de réalisation, le demi-angle au sommet est compris entre 5 et 35°, de préférence entre 5 et 15°, par exemple égal à 10°. Selon un mode de réalisation, la dent est réalisée à une périphérie de l’extrémité du corps cylindrique. Selon un mode de réalisation, le bras de fixation comporte une pluralité de dents, par exemple deux, trois ou quatre. Selon un mode de réalisation, les dents sont réparties régulièrement tout autour d’une périphérie de l’extrémité du corps cylindrique. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un ensemble comportant un dispositif de mesure de position précité et un outil de calibrage précité. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi une unité de stator de machine électrique tournante comprenant un stator, dans laquelle l’unité de stator comprend un dispositif de mesure de position précité, le dispositif de mesure de position étant positionné dans une zone d’extrémité axiale de l’unité de stator de façon à permettre au capteur de position de détecter une cible en rotation reliée au rotor. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi une machine électrique tournante comprenant une unité de stator précitée, et un rotor monté en rotation dans et par rapport à l’unité de stator suivant l’axe de rotation. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un procédé de calibrage d’un dispositif de mesure de position dans une machine électrique tournante, dans lequel le procédé comprend les étapes suivantes : - fournir une machine électrique tournante comprenant une unité de stator, et un rotor monté en rotation dans et par rapport à l’unité de stator suivant un axe de rotation, l’unité de stator comprenant un stator muni d’un bobinage, et un dispositif de mesure de position précité, - fournir un outil de calibrage précité, - mettre en position le dispositif de mesure de position dans une zone d’extrémité axiale de l’unité de stator, - accoupler l’outil de calibrage avec le dispositif de mesure de position en positionnant l’au moins une dent dans l’au moins une encoche, - calibrer le dispositif de mesure de position avec la cible reliée au rotor à l’aide de l’outil de calibrage, - fixer le dispositif de mesure de position à l’unité de stator et désaccoupler l’outil de calibrage du dispositif de mesure de position. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. La représente une vue en perspective partielle d’une machine électrique tournante comprenant une unité de stator et un dispositif de mesure de position selon un mode de réalisation La est une vue en perspective d’un dispositif de mesure de position et d’un outil de calibrage avant accouplement, selon un mode de réalisation. La est une vue en coupe selon le plan III de la lorsque l’outil de calibrage est accouplé avec le dispositif de mesure de position, selon un premier mode de réalisation. La est une vue en coupe selon le plan III de la lorsque l’outil de calibrage est accouplé avec le dispositif de mesure de position, selon un deuxième mode de réalisation. La est une vue en coupe selon le plan III de la lorsque l’outil de calibrage est accouplé avec le dispositif de mesure de position, selon un troisième mode de réalisation. La est une vue en coupe selon le plan III de la lorsque l’outil de calibrage est accouplé avec le dispositif de mesure de position, selon un quatrième mode de réalisation. Dispositif de mesure de position (3) destinée à une machine électrique tournante (1) comportant une unité de stator (2) et un rotor monté en rotation dans et par rapport à l’unité de stator (2) suivant un axe de rotation (X), le dispositif de mesure de position (3) comprenant un capteur de position destiné à mesurer la position du rotor par rapport à l’unité de stator (2) et logé dans un compartiment de capteur (8) , le dispositif de mesure de position (3) étant destiné à être positionné dans une zone d’extrémité axiale (6) de l’unité de stator (2) de façon à permettre au capteur de position de détecter une cible en rotation reliée au rotor, le dispositif de mesure de position (3) comprenant un bras de fixation (9) faisant saillie par rapport au compartiment de capteur (8) vers l’axe de rotation (X), dans lequel le bras de fixation (9) comporte un orifice (11) destiné à recevoir un arbre du rotor et présentant un axe central (C) destiné à être aligné avec l’axe de rotation (X) du rotor, et dans lequel le bras de fixation (9) comporte au moins une encoche (14) réalisées sur la périphérie de l’orifice (11), l’encoche (14) présentant une profondeur, dans la direction de l’axe central jusqu'à une paroi de fond (17), supérieure ou égale à 2 mm, l’encoche (14) étant configurée pour accueillir une dent (15) d’un outil de calibrage (7). Dispositif de mesure de position (3) selon la revendication 1, dans lequel l’encoche (14) comporte deux parois latérales (18) et une paroi radialement externe (19), les parois latérales (18) étant disposées de manière circonférentielle de part et d’autre de la paroi radialement externe (19). Dispositif de mesure de position (3) selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel les parois latérales (18) comportent une première paroi latérale et une deuxième paroi latérale, la première paroi latérale étant formée dans un plan incliné d’un premier angle non nul par rapport à un plan radial passant par l’axe central de l’orifice (11), la deuxième paroi latérale étant formée dans un plan incliné d’un deuxième angle non nul par rapport à un plan radial passant par l’axe central de l’orifice (11), le premier angle et le deuxième angle étant opposées, l’inclinaison des parois latérales (18) étant configurée pour que l’encoche ait une dimension circonférentielle se rétrécissant en allant vers la paroi de fond (17). Dispositif de mesure de position (3) selon la revendication 3, dans lequel le premier angle et le deuxième angle sont compris en valeur absolue entre 5 et 35°. Dispositif de mesure de position (3) selon l’une des revendications 2 à 4, dans lequel la paroi radialement externe (19) présente la forme d’un secteur angulaire d’un tronc de cône de révolution autour de l’axe central et ayant un demi-angle au sommet non nul, l’inclinaison de la paroi radialement externe (19) étant configurée pour que l’encoche (14) ait une dimension radiale se rétrécissant en allant vers la paroi de fond (17). Dispositif de mesure de position (3) selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel le bras de fixation (9) comporte une portion principale (10), dans laquelle est réalisée l’orifice (11), et une portion périphérique (12) située autour de la portion principale (10) et fixée à la portion principale (10). Outil de calibrage (7) destiné à calibrer un dispositif de mesure de position (3) pour unité de stator (2) de machine électrique tournante (1) comprenant un stator dans lequel est disposé un bobinage, la machine électrique tournante (1) comprenant un rotor monté en rotation dans et par rapport à l’unité de stator (2) suivant un axe de rotation, dans lequel l’outil de calibrage (7) comporte un corps cylindrique (20) de révolution autour d’un axe central (C’) présentant à une extrémité (21) au moins une dent (15), la dent (15) présentant une longueur dans la direction de l’axe central supérieur ou égal à 2 mm, la dent (15) étant configurée pour s’engager dans une encoche d’un dispositif de mesure de position (3). Outil de calibrage (7) selon la revendication 7, dans lequel la dent (15) comporte une surface d’extrémité axiale (22) destinée à être en regard d’une paroi de fond (17) d’une encoche de dispositif de mesure de position (3), une surface radialement externe (23) située dans le prolongement du corps cylindrique (20), et deux surfaces latérales (24) située de part et d’autre de la surface radialement externe (23). Outil de calibrage (7) selon la revendication 8, dans lequel les surfaces latérales (24) comportent une première surface latérale et une deuxième surface latérale, la première surface latérale étant formée dans un plan incliné d’un premier angle non nul par rapport à un plan radial passant par l’axe central du corps cylindrique (20), la deuxième surface latérale étant formée dans un plan incliné d’un deuxième angle non nul par rapport à un plan radial passant par l’axe central de l’orifice (11), le premier angle et le deuxième angle étant opposées, l’inclinaison des surfaces latérales (24) étant configurée pour que la dent (15) ait une dimension circonférentielle se rétrécissant en allant vers la surface d’extrémité axiale (22). Outil de calibrage (7) selon la revendication 9, dans lequel le premier angle et le deuxième angle sont compris en valeur absolue entre 5 et 35°. Outil de calibrage (7) selon l’une des revendications 8 à 10, dans lequel la surface radialement externe (23) présente la forme d’un secteur angulaire d’un tronc de cône de révolution autour de l’axe central et ayant un demi-angle au sommet non nul, l’inclinaison de la surface radialement externe (23) étant configurée pour que la dent ait une dimension radiale se rétrécissant en allant vers la surface d’extrémité axiale (22). Outil de calibrage (7) selon l’une des revendications 7 à 11, dans lequel la dent (15) est réalisée à une périphérie de l’extrémité (21) du corps cylindrique (20). Ensemble comportant un dispositif de mesure de position (3) selon l’une des revendications 1 à 6 et un outil de calibrage (7) selon l’une des revendications 7 à 12. Procédé de calibrage (7) d’un dispositif de mesure de position (3) dans une machine électrique tournante (1), dans lequel le procédé comprend les étapes suivantes : fournir une machine électrique tournante (1) comprenant une unité de stator (2), et un rotor monté en rotation dans et par rapport à l’unité de stator (2) suivant un axe de rotation, l’unité de stator (2) comprenant un stator muni d’un bobinage, et un dispositif de mesure de position (3) selon l’une des revendications 1 à 6, fournir un outil de calibrage (7) selon l’une des revendications 7 à 12, mettre en position le dispositif de mesure de position (3) dans une zone d’extrémité axiale (6) de l’unité de stator (2), accoupler l’outil de calibrage (7) avec le dispositif de mesure de position (3) en positionnant l’au moins une dent (15) dans l’au moins une encoche (14), calibrer le dispositif de mesure de position (3) avec la cible reliée au rotor à l’aide de l’outil de calibrage (7), fixer le dispositif de mesure de position (3) à l’unité de stator (2) et désaccoupler l’outil de calibrage (7) du dispositif de mesure de position (3).