Brevet FR3132452A1 — publié le 20230811

Procédé de prédiction d’un diamètre optimal d’exclusion de matière pour le cassage d’angle d’une bavure Un aspect de l’invention concerne une méthode de détermination d’un diamètre d’exclusion optimal pour une opération de cassage d’angle d’au moins une bavure (14) générée à une arête d’une pièce usinée (10) par une opération de brochage au moyen d’une broche (11), la méthode comprenant : Une première étape de mesure de paramètres de pièce ; Une deuxième étape de détermination de paramètres de bavure ; et Une troisième étape de détermination du diamètre d’exclusion optimal à partir des paramètres de pièce, des paramètres de bavure et de paramètres de broche prédéterminés. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 5 Procédé de prédiction d’un diamètre optimal d’exclusion de matière pour le cassage d’angle d’une bavure DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de l’usinage de pièces mécaniques au moyen d’une opération de brochage. La présente invention concerne une méthode de détermination d’un diamètre d’exclusion optimal pour une opération de cassage d’angle et un procédé de conception d’un ou plusieurs éléments d’une broche. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Le procédé de brochage est une opération d’usinage par soustraction de copeaux de matière. Cette opération permet l’obtention de formes plus ou moins complexes à l’aide d’une unique translation rectiligne de l’outil. La simplicité de la cinématique de l’opération de brochage permet l’obtention de formes ayant des caractéristiques dimensionnelles et géométriques avec des tolérances strictes, par exemple pour des formes des alvéoles en queue d’aronde ou en pied de sapin, tout en garantissant une bonne reproductibilité. Ce procédé offre également une bonne productivité avec un coût par pièce satisfaisant. L’obtention de ces formes se fait au moyen d’un outil appelé « broche » (ou « jeu de broches »). Les broches sont, en règle générale, constituées de plusieurs parties élémentaires mises bout à bout appelées éléments. En fonction de la forme à usiner, ces éléments peuvent chacun présenter une géométrie différente. La différence majeure par rapport aux autres techniques d’usinage réside en ce que le brochage est réalisé par le passage successif suivant une trajectoire rectiligne des différents éléments de la broche sur la matière. Il n’est donc pas question de modifier la trajectoire d’usinage au cours d’une passe de la broche pour usiner les formes. Au contraire, c’est l’évolution des dimensions des éléments se succédant qui permet d’usiner ces formes spécifiques. Ainsi qu’illustré sur la , les éléments d’une broche sont constitués d’une succession d’arêtes coupantes, qui forment des dents 1, distantes les unes des autres d’une certaine distance appelée pas P inter-dents, et étagées entre elles d’une valeur nommée progression à la dent h. La quantité de matière enlevée d’une dent à l’autre est notamment dépendante de ces deux paramètres. Chaque dent est formée d’une arête 3 qui sert à brocher la matière, d’une face de coupe 4 et d’une face de dépouille 5. Le copeau généré par le brochage est collecté au niveau de la chambre à copeau 2. Sur le schéma, la direction de la vitesse de coupe V c indique le mouvement de translation de la broche lors de l’usinage. Chaque élément d’une broche a une utilité bien définie lors du brochage. Ainsi, certains éléments sont dédiés à l’ébauche, d’autres à la semi-finition ou à la finition. Un exemple de cartographie de coupe de brochage est présenté à la où les régions brochées I à V, de la pièce usinée représentée par le fond gris, correspondent à l’action des éléments d’ébauche. Les régions VI et VII, quant à elles, sont obtenues par l’action des éléments de semi-finition et de finition qui sont conçus pour réaliser les formes singulières de ces régions. Le dimensionnement des dents est donc ajusté pour correspondre à l’utilité de chaque élément. Par exemple, les progressions à la dent sont plus importantes sur les éléments d’ébauche et diminuent progressivement sur les éléments de semi-finition et de finition. Les éléments de finition sont ceux utilisés pour usiner les contours finaux de la forme. A l’approche d’une des extrémités de la pièce usinée, à l’intersection entre la forme brochée et les surfaces adjacentes libres où la broche sort de la matière, ces éléments de la broche produisent ce qu’on appelle des bavures. Une bavure est un surplus de matière non désiré et majoritairement observé au niveau de l’arête du matériau localisée à l’endroit où la dent de l’outil coupant sort de la matière. Ce surplus de matière est le résultat d’une déformation plastique de la matière, par l’outil, vers le côté libre de matière, amenant à une perte de la qualité géométrique de la pièce fabriquée. Les bavures sont présentes tout au long du profil de la forme usinée. Pour autant, la dimension des bavures est hétérogène tout au long du profil de la forme, et, dans certaines zones, ces bavures seront plus visibles qu’à d’autres endroits. La génération de bavures se caractérise donc par une déformation visuellement détectable et caractérisable au niveau de l’arête de la pièce. Toutefois, une partie de la matière proche de l’arête de la pièce usinée est également affectée par ces déformations plastiques, jusqu’à des profondeurs atteignant plusieurs dizaine micromètres à plusieurs centaines de micromètres selon le matériau usiné, les outils utilisés et l’usure des outils. Cette couche affectée n’est, au contraire de la bavure, pas détectable par un examen de type contrôle non-destructif et une coupe micrographique doit être réalisée pour pouvoir délimiter cette couche. Le problème majeur posé par la présence de bavures et des couches affectées est qu’elles ont un effet direct sur la tenue mécanique des pièces, en particulier concernant leur durée de vie. En effet, ces régions de la pièce usinée sont des sites préférentiels d’initiation de criques. Ceci est notamment dû aux géométries des bavures au niveau de leur racine qui se traduisent mécaniquement par une forte concentration des contraintes, en particulier au sein des couches affectées l’état métallurgiques a été altéré par les déformations plastiques à l’origine des bavures. Un autre problème est lié aux risques de blessures encourus lors de la manutention des pièces mécaniques. En effet, les bavures sont des excroissances de matière très fines et tranchantes qui expose à des risques de coupures lors de la manipulation de la pièce. Ces bavures peuvent également provoquer des interférences avec d’autres objets. C’est par exemple le cas pour l’assemblage de plusieurs pièces où les bavures bloquent les contacts et appuis entre les surfaces des différentes pièces. L’élimination de ces bavures et des couches affectées associées est donc essentielle pour obtenir une pièce usinée avec un comportement mécanique fiable et sécurisé. Le cassage d’angle est une méthode d’usinage dont l’action sert à arrondir les arêtes d’une pièce. Cette opération peut être comparé à un rabotage de la matière aux extrémités de la pièce et plusieurs techniques peuvent être utilisées pour obtenir cet arrondi, tel que le fraisage, le tournage, le brossage, etc. Les spécifications d’intégrité de la matière du procédé de brochage exigent qu’un rayon minimal permette d’éliminer la bavure et les couches affectées associées par une opération de rabotage. Ce rayon minimal doit être inférieur au rayon minimal de cassage d’angle défini par des contraintes métiers, par exemple par un cahier des charges pour l’usinage de la pièce. Cette exigence d’un rayon minimal permet de s’assurer de l’élimination des bavures et des couches affectées quelles que soient la méthode de réalisation, la forme et les dimensions du cassage d’angle en production. La vérification de cette exigence, et donc la validation de l’élimination des bavures et des couches affectées, est réalisée au moyen de coupes micrographiques. Ce contrôle destructif est mis en œuvre au point de changement outil, c’est-à-dire, au bout d’un certain nombre de pièces usinées, au moment du réaffûtage de l’outil. En cas de non-validation de ce critère d’intégrité de la matière, l’utilisation de l’opération de brochage réalisée est interdite pour la production de pièces en série, et les pièces usinées précédemment sont soumises à dérogation, voire rebutées. Une mise au point du procédé de brochage doit être effectuée, qui consiste, dans le pire des cas, à définir une nouvelle stratégie de brochage, une nouvelle géométrie des broches et du coupant, voire de nouvelles conditions opératoires. Une telle mise au point est couteuse, aussi bien en ressources, qu’en matière et en temps, d’autant plus si une reconception de tout ou une partie de la broche est nécessaire. Il existe donc un besoin d’une technique qui permette de limiter le nombre d’essais destructifs pour valider les critères d’intégrité de la matière après brochage et qui permette de minimiser les risques de mise au point des opérations de brochage. L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment par la mise en œuvre d’une méthode de détermination d’un diamètre d’exclusion optimal pour une opération de cassage d’angle qui permet de prédire la quantité de matière optimale à enlever au niveau d’une arête d’une pièce brochée afin de s’affranchir ou de limiter le nombre d’essais destructifs pour valider les critères d’intégrité de la matière après brochage. L’invention a également pour objet un procédé de conception d’une broche qui permet d’adapter le dimensionnement de la broche afin de minimiser les risques de devoir définir une mise au point de l’opération de brochage Un premier aspect de l’invention concerne une méthode de détermination d’un diamètre d’exclusion optimal pour une opération de cassage d’angle d’au moins une bavure générée à une arête d’une pièce usinée par une opération de brochage au moyen d’une broche, la méthode comprenant : Une première étape de mesure de paramètres de pièce ; Une deuxième étape de détermination de paramètres de bavure ; et Une troisième étape de détermination du diamètre d’exclusion optimal à partir des paramètres de pièce, des paramètres de bavure et de paramètres de broche prédéterminés. On entend par « diamètre d’exclusion » un diamètre permettant de définir un cercle d’exclusion qui permet de délimiter une couche affectée par la formation d’une bavure et la matière non affectée dans une pièce usinée. Ce cercle de délimitation permet de définir une distance jusqu’à laquelle une opération de cassage d’angle devra être appliquée pour enlever la bavure et la couche affectée de la pièce usinée. De plus, on entend par « diamètre d’exclusion optimal » un diamètre d’exclusion qui permet de tracer un cercle d’exclusion dont la position indique la distance optimale jusqu’à laquelle le cassage d’angle doit être réalisé pour enlever la bavure et la couche affectée de la pièce usinée. La distance optimale étant une distance qui garantit que le cassage d’angle est réalisé en tenant compte des exigences métiers et sans réduire la tenue en durée de vie de la pièce usinée, par exemple en retirant trop ou trop peu de matière. Les paramètres de pièce sont, par exemple et de façon non limitative, des paramètres représentatifs des dimensions d’une pièce à usiner, telles que sa hauteur, son épaisseur ou un angle d’une surface libre de la pièce par rapport à une autre surface de la pièce, etc. Les paramètres de bavure sont, par exemple et de façon non limitative, des paramètres représentatifs du dimensionnement de la bavure. Il peut s’agir de paramètres géométriques ou mécaniques, tels qu’une distance par rapport à une surface libre de la pièce indiquant la position de l’initiation de la formation de la bavure, un angle indiquant, par rapport à une surface usinée, la direction de formation de la couche affectée ou un module d’élasticité. Les paramètres de broche sont, par exemple, des paramètres représentatifs du dimensionnement de la broche. Il peut s’agir d’une caractéristique de dimension, par exemple un pas P inter-dents ou une progression à la dent (différence de hauteur entre deux dents successives), comme il peut s’agir d’une caractéristique matériau telle qu’un coefficient d’élasticité ou une densité de matière. Les deuxièmes et troisièmes étapes sont notamment mises en œuvre par un ordinateur. Grâce à ce premier aspect, la méthode selon l’invention permet de déterminer une distance optimale à laquelle réaliser le cassage d’angle sur la pièce usinée présentant des bavures. Cette distance optimale est représentative de la quantité de matière à retirer de la pièce usinée de sorte à ôter la bavure et la couche affectée. En outre, la méthode permet de garantir que seule la matière qui altère l’intégrité matière de la pièce usinée est retirée. La quantité de matière ainsi retirée garantit que la pièce usinée possède une tenue mécanique conforme aux exigences de conception, fabrication et utilisation de ladite pièce. La méthode permet ainsi de satisfaire le critère de diamètre minimal des exigences métier. Par ailleurs, puisque la méthode garantit que le cassage d’angle est réalisé de façon optimale, en minimisant l’endommagement de la pièce dû au retrait de la bavure et de la couche affectée, il n’y a pas nécessité d’employer des méthodes destructives pour vérifier la conformité du cassage d’angle par rapport aux exigences de fabrication. En effet, la méthode permet de s’assurer que le diamètre d’exclusion optimal répond aux critères de ces exigences, sans avoir besoin de réaliser des coupes dans la pièce, mais en s’appuyant simplement sur un modèle de simulation, des données de bavure mesurables et des données de broche. Il n’y a donc pas besoin de découper des pièces usinées pour réaliser la méthode. Ainsi, la pièce usinée est conforme aux exigences de conception, fabrication et utilisation, ne présente plus de risques de blessure lors de sa manutention et ne fragilise plus l’assemblage de la pièce avec d’autres pièces qui répond aux spécifications d’intégrité de la matière. Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, la méthode selon le premier aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles. Selon une variante de réalisation, les paramètres de pièce comprennent au moins un angle de sortie . On entend par « angle de sortie » l’angle formé entre une surface libre de la pièce et la normale à une surface usinée de la pièce, et mesuré dans un plan orthogonal à l’arête de sortie de la pièce. Cette grandeur est illustrée sur la , qui sera reprise en détail par la suite. Grâce à cette variante, la méthode est facilement applicable sur site, par exemple dans un contexte de préproduction, production ou validation de pièces usinées, puisqu’elle ne nécessite, au minimum, que la connaissance d’une grandeur géométrique concernant la pièce à usiner pour être mise en œuvre. En outre, cette grandeur géométrique est facilement mesurable avec des techniques classiques, par exemple à l’aide d’instruments de mesure microscopiques, un laser ou une méthode d’imagerie. Il n’y a donc pas besoin d’employer de méthode de contrôle destructif pour mettre en œuvre la méthode selon l’invention. Selon une variante de réalisation, les paramètres de bavure comprennent au moins une distance d’initiation et une épaisseur de la racine . On entend par « distance d’initiation » , la distance depuis un point d’intersection entre une surface libre et une surface usinée de la pièce jusqu’à la position sur la surface usinée à partir de laquelle la matière subit des déformations plastiques et où la matière de la pièce forme la couche affectée. Cette position est également l’endroit où on peut faire l’approximation que le brochage ne produit plus de copeaux. Le terme « épaisseur de la racine » définit la distance mesurable entre l’intersection d’une surface usinée et une surface libre de la pièce jusqu’à la position de la racine de la bavure sur ladite surface libre. Cette grandeur est illustrée sur la , qui sera reprise en détail par la suite. Grâce à cette variante, la méthode est facilement mise en œuvre puisqu’elle requiert que la connaissance de deux grandeurs de dimensionnement de la bavure. En outre, la méthode permet de prendre en compte la géométrie de formation de la bavure. En effet la distance d’initiation et l’épaisseur de la racine décrivent géométriquement la croissance de la bavure et de sa zone affectée, et permettent d’expliquer la déformation de la matière qui a mené à la formation de la bavure. Selon une variante de réalisation, les paramètres de broche comprennent au moins une progression à la dent de ladite broche. Grâce à cette variante, la méthode est aisément implémentée puisqu’elle ne requiert, a minima, que la connaissance d’un seul paramètre concernant le dimensionnement de la broche. Selon une variante de réalisation, le diamètre d’exclusion optimal est déterminé par : Où et sont les coordonnées d’un vecteur défini par un point A et un point B d’un plan de la pièce usinée, les coordonnées desdits points A et B étant déterminées en fonction des paramètres de pièce, des paramètres de bavure et des paramètres de broche, et où est un angle défini en fonction d’au moins un des paramètres de pièce. Selon une sous-variante de réalisation de la variante de réalisation précédente, les coordonnées et du point A et les coordonnées et du point B dans le plan sont telles que et . Selon une sous-variante de réalisation de la variante de réalisation précédente, est un demi-angle formé entre une surface usinée de la pièce et un bord libre de la pièce tel que . Selon une sous-variante de réalisation de la variante de réalisation précédente, la méthode selon l’invention comprend une étape supplémentaire d’application d’une opération de cassage d’angle au niveau de l’arête de la pièce où se situe la bavure, le cassage d’angle étant réalisé jusqu’à une distance limite délimitée par un cercle d’exclusion optimal tracé à partir du diamètre d’exclusion optimal déterminé, le cercle d’exclusion optimal étant défini dans le plan de la pièce comme étant tangent à une surface usinée, tangent à une surface de sortie et tangent à un arc de cercle . Grâce à cette sous-variante, la méthode permet de réaliser un cassage d’angle pour ôter la bavure et la couche affectée qui fragilisent la pièce usinée et qui peuvent interférer avec d’autres pièces ou générer des risques de blessures lors de la manutention de la pièce. Un deuxième aspect de l’invention concerne un procédé de conception d’un ou plusieurs éléments d’une broche, le procédé comprenant les étapes suivantes : Une première étape de définition d’un diamètre d’exclusion objectif ; Une deuxième étape de détermination de paramètres de broche, de paramètres de bavure et de paramètres de pièce, la dite détermination étant effectuée à partir d’une inversion en fonction du diamètre d’exclusion objectif et d’un modèle de simulation de croissance de bavure ; Une troisième étape de détermination d’un domaine favorable de dimensionnement des un ou plusieurs éléments de ladite broche, le domaine favorable de dimensionnement incluant plusieurs caractéristiques dimensionnelles des un ou plusieurs éléments, le domaine favorable de dimensionnement étant déterminé en fonction des paramètres de broche déterminés ; et Une quatrième étape de conception des un ou plusieurs éléments de la broche, ladite conception étant réalisée en fonction des caractéristiques dimensionnelles du domaine favorable déterminé. On entend par « conception » un certain nombre d’étapes, mises en œuvre par un ordinateur, pour dimensionner une pièce ou un outil. La conception peut en outre inclure la fabrication de la pièce. Par exemple, la conception peut inclure une étape de conception assistée par ordinateur (CAO) pour dessiner la pièce ou l’outil à usiner, puis une étape de fabrication à partir des plans dessinés via CAO de la pièce ou de l’outil. En l’occurrence, dans la présente invention, il s’agit de fabriquer un ou plusieurs éléments d’une broche. On entend par « diamètre d’exclusion objectif » un diamètre d’exclusion le plus petit possible et qui est défini pour répondre à des exigences métier, par exemple un cahier des charges. Ce diamètre d’exclusion objectif permet de construire un cercle d’exclusion objectif qui définit la limite de la couche affectée dans la pièce usinée. Les éléments de la broche sont ainsi conçus pour satisfaire ce critère de diamètre d’exclusion objectif. On entend par « inversion » la résolution d’un problème inverse qui permet, pour un phénomène particulier, de déterminer les causes générant des conséquences prédéfinies. En l’occurrence, dans la présente invention, il s’agit de déterminer le dimensionnement d’un ou plusieurs éléments d’une broche en fonction d’un diamètre d’exclusion souhaité, ceci pour générer des couches affectées durant le brochage qui respecteront la distance imposée par le diamètre d’exclusion souhaité. Grâce à ce deuxième aspect, le procédé selon l’invention permet de dimensionner et concevoir une broche, ou certains éléments de celle-ci, de sorte que le dimensionnement d’une telle broche soit conforme au diamètre d’exclusion optimal défini. Ceci garantit que, lors du brochage, la formation de bavures et des couches affectées sera contenue dans une région de la pièce usinée dont les frontières coïncideront avec la distance optimale définie par le diamètre d’exclusion objectif. En conséquence, le procédé permet de minimiser les risques qu’une mise au point de l’opération de brochage doive être définie en validant les spécifications d’intégrité matière. Le procédé permet donc de concevoir une broche optimisée pour le brochage à réaliser. Selon une variante de réalisation, le domaine favorable de dimensionnement est déterminé à partir de l’inversion de la relation Où et sont les coordonnées d’un vecteur défini par un point A et un point B d’un plan de la pièce usinée, les coordonnées desdits points A et B étant déterminées en fonction des paramètres de pièce, des paramètres de bavure et des paramètres de broche, et où est un angle défini en fonction d’au moins un des paramètres de pièce. Selon une variante de réalisation, chacune des caractéristiques dimensionnelles comprend des plages de valeurs, et l’étape de conception des un ou plusieurs éléments est en outre réalisée en fonction d’un jeu de valeurs appartenant aux plages de valeur des caractéristiques dimensionnelles du domaine favorable déterminé. Grâce à cette variante, le procédé permet d’obtenir plusieurs valeurs possibles, pour chacune des caractéristiques dimensionnelles, qui sont comprises dans des plages de valeurs. Ces plages de valeurs sont des plages de solution du problème inverse. Il est ainsi possible de choisir, pour chaque caractéristique dimensionnelle, une valeur qui appartient à la plage de valeur de ladite caractéristique dimensionnelle. Ces valeurs choisies forment un jeu de valeurs tel que ce jeu de valeur est solution du problème inverse pour la conception des éléments de la broche. Ce jeu de valeur permet ainsi de concevoir les éléments de la broche à partir de ces caractéristiques dimensionnelles. Selon une variante de réalisation, la conception des un ou plusieurs éléments est réalisée en fonction d’un ou plusieurs paramètres opératoires. Grâce à cette variante, la conception de la broche prend en compte des informations relatives à des instructions de conception ou d’utilisation de la broche. Il peut par exemple s’agir de contraintes liées au positionnement de la broche lors de l’usinage ou à l’encombrement de la pièce à usiner, ou des instructions de conceptions définies dans un cahier des charges ou une norme. Un autre aspect de l’invention concerne un produit-programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, quand le programme est exécuté sur un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes de la méthode de détermination d’un diamètre d’exclusion optimal selon l’invention ou le procédé de conception d’un ou plusieurs éléments d’une broche selon l’invention. Un dernier aspect de l’invention concerne un support d’enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu’elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes de la méthode de détermination d’un diamètre d’exclusion optimal selon l’invention ou le procédé de conception d’un ou plusieurs éléments d’une broche selon l’invention. L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. La est une représentation schématique de dents d’une broche. La illustre une séquence d’étapes d’usinage d’une pièce pour obtenir une alvéole avec une forme en pied de sapin. La est un schéma synoptique des étapes de la méthode de détermination d’un diamètre d’exclusion optimal selon l’invention. La est une représentation schématique d’une bavure formée par brochage qui illustre plusieurs grandeurs caractéristiques pour le dimensionnement de la bavure et certains paramètres utilisés dans la modélisation de la croissance de la bavure. La est un exemple des paramètres géométriques utilisés pour la mise en œuvre de la méthode selon l’invention ; la figure illustre également la construction du diamètre d’exclusion optimal. La est un schéma de dents d’une broche qui illustre plusieurs grandeurs caractéristiques du dimensionnement des dents de la broche. La est un schéma synoptique des étapes du procédé de conception d’un ou plusieurs éléments d’une broche selon l’invention. La est un schéma d’exemple de réalisation d’un cassage d’angle compris entre deux limites géométriques prédéfinies. La est un schéma vu de dessus d’un brochage réalisé en biais sur une pièce. La regroupe plusieurs représentations schématiques du profil d’une bavure pour illustrer la croissance de celle-ci après un certain nombre de passes de brochage au moyen d’un outil de coupe élémentaire. La comporte deux graphiques qui illustrent des résultats de l’application du procédé selon l’invention de conception d’un ou plusieurs éléments d’une broche. Méthode (100) de détermination d’un diamètre d’exclusion optimal pour une opération de cassage d’angle d’au moins une bavure (14) générée à une arête d’une pièce usinée (10) par une opération de brochage au moyen d’une broche (11), la méthode comprenant : Une première étape (110) de mesure de paramètres de pièce ; Une deuxième étape (120) de détermination de paramètres de bavure ; et Une troisième étape (130) de détermination du diamètre d’exclusion optimal à partir des paramètres de pièce, des paramètres de bavure et de paramètres de broche prédéterminés. Méthode (100) selon la revendication précédente, dans laquelle les paramètres de pièce comprennent au moins un angle de sortie . Méthode (100) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle les paramètres de bavure comprennent au moins une distance d’initiation et une épaisseur de la racine . Méthode (100) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle les paramètres de broche comprennent au moins une progression à la dent de ladite broche (11). Méthode (100) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle le diamètre d’exclusion optimale est déterminé par : Où et sont les coordonnées d’un vecteur défini par un point A et un point B d’un plan de la pièce usinée (10), les coordonnées desdits points A et B étant déterminées en fonction des paramètres de pièce, des paramètres de bavure et des paramètres de broche, et où est un angle défini en fonction d’au moins un des paramètres de pièce. Méthode (100) selon la revendication 5, dans laquelle les coordonnées et du point A et les coordonnées et du point B dans le plan sont telles que . Méthode (100) selon l’une des revendications 5 et 6, dans laquelle est un demi-angle formé entre une surface usinée (12) de la pièce et un bord libre (16) de la pièce tel que . Méthode (100) selon l’une des revendications 5 à 7, la méthode (100) comprenant une étape supplémentaire (140) d’application d’une opération de cassage d’angle au niveau de l’arête de la pièce où se situe la bavure (14), le cassage d’angle étant réalisé jusqu’à une distance limite délimitée par un cercle d’exclusion optimal (17) tracé à partir du diamètre d’exclusion optimal déterminé, le cercle d’exclusion optimal (17) étant défini dans le plan de la pièce comme étant tangent à une surface usinée (12), tangent à une surface de sortie (16) et tangent à un arc de cercle . Procédé (200) de conception d’un ou plusieurs éléments d’une broche (11), le procédé comprenant les étapes suivantes : Une première étape (210) de définition d’un diamètre d’exclusion objectif ; Une deuxième étape (220) de détermination de paramètres de broche, de paramètres de bavure et de paramètres de pièce, ladite détermination étant effectuée au moyen d’une inversion en fonction du diamètre d’exclusion objectif et d’un modèle de simulation de croissance de bavure ; Une troisième étape (230) de détermination d’un domaine favorable de dimensionnement des un ou plusieurs éléments de ladite broche (11), le domaine favorable de dimensionnement incluant plusieurs caractéristiques dimensionnelles des un ou plusieurs éléments, le domaine favorable de dimensionnement étant déterminé en fonction des paramètres de broche déterminés ; et Une quatrième étape (240) de conception des un ou plusieurs éléments de la broche (11), ladite conception étant réalisée en fonction des caractéristiques dimensionnelles du domaine favorable déterminé. Procédé (200) selon la revendication 9, dans lequel le domaine favorable de dimensionnement est déterminé à partir de l’inversion de la relation Où et sont les coordonnées d’un vecteur défini par un point A et un point B d’un plan de la pièce usinée (10), les coordonnées desdits points A et B étant déterminées en fonction des paramètres de pièce, des paramètres de bavure et des paramètres de broche, et où est un angle défini en fonction d’au moins un des paramètres de pièce. Procédé (200) selon l’une des revendications 9 et 10, dans lequel chacune des caractéristiques dimensionnelles comprend des plages de valeurs, et l’étape de conception (230) des un ou plusieurs éléments est en outre réalisée en fonction d’un jeu de valeurs appartenant aux plages de valeur des caractéristiques dimensionnelles du domaine favorable déterminé. Procédé (200) selon l’une des revendications 9 à 12, dans lequel la conception des un ou plusieurs éléments est réalisée en fonction d’un ou plusieurs paramètres opératoires. Produit-programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, quand le programme est exécuté sur un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes de la méthode (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 ou le procédé (200) selon l’une quelconque des revendications 9 à 13. Support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes de la méthode (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 ou le procédé (200) selon l’une quelconque des revendications 9 à 13.