Brevet FR3127428A1 — publié le 20230331

PROC E DE DE PEINTURE D’UNE PIECE COMPRENANT LA GENERATION D’UNE TRAJECTOIRE ADAPTEE A LA PIECE REELLE L’invention concerne un procédé (1) de peinture d’une pièce (2) au moyen d’un robot de peinture (3) comprenant un bras robotisé (4) équipé d’un dispositif de projection de peinture (5), le procédé (1) comprenant, une étape S1 de modélisation d’un modèle 3D réaliste (3Dr) correspondant à la pièce (2) telle que déformée et positionnée dans une cellule de peinture, le modèle 3D réaliste (3Dr) comprenant des informations de trajectoire de peinture adaptées à la pièce telle que déformée et positionnée dans la cellule de peinture, et une étape de projection de peinture S2 pendant laquelle le dispositif de projection de peinture (5) est déplacé le long de la trajectoire de peinture en regard de la pièce (2). Figure à publier avec l’abrégé : Figure 1 PROCEDE DE PEINTURE D’UNE PIECE COMPRENANT LA GENERATION D’UNE TRAJECTOIRE ADAPTEE A LA PIECE REELLE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION L’invention concerne le domaine technique général des procédés de peinture automatisés, notamment au moyens de robots de peinture, et plus particulièrement les robots de peinture équipés d’une tête d’impression de peinture. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Il est connu que les robots de pulvérisation comprennent classiquement un bras articulé robotisé et un pulvérisateur monté sur ce bras, agencé pour être déplacé en regard d’une pièce à peindre ou à traiter. Certains robots de peinture sont proposés avec des têtes d’impression, montées à l’extrémité d’un bras robotisé, qui sont utilisées pour imprimer en peinture des motifs, ou des zones contrastées, sur des pièces, de manière automatisée et sans « overspray », c’est-à-dire sans que des gouttelettes provenant d’un nuage de peinture pulvérisé par un pulvérisateur de peinture ne viennent se déposer hors de la zone du motif à peindre. Il est ainsi possible de peindre le motif ou la zone de contraste sans besoin de préparation du support au préalable, classiquement à l’aide de masques autocollants. Ces têtes d’impression comportent généralement une pluralité de buses disposées de manière à former une bande de peinture lorsque la tête d’impression est déplacée en regard de la surface à peindre. Afin d'imprimer un motif sur une pièce à décorer, ou peindre, par exemple une carrosserie, il est connu de générer une trajectoire à partir du fichier CAO (Conception Assistée par Ordinateur, modèle 3D de la pièce) de la pièce à revêtir. Une trajectoire de référence du robot et de chaque buse de la tête d’impression est définie par rapport au modèle CAO de la pièce et par rapport au positionnement de ce modèle CAO de la pièce dans un modèle 3D de la cellule de revêtement, c’est-à-dire la zone de la ligne de production dans laquelle l’étape d’impression du motif est réalisée. La trajectoire définit les points de passage de la tête d’impression par rapport à la pièce, et comporte également des instructions d’activation pour chacune des buses de la tête d’impression. La trajectoire est définie pour déplacer la tête d’impression en regard de la zone à peindre pour imprimer le motif désiré sur la zone à peindre. Classiquement, les trajectoires comportent une pluralité de lignes parallèles le long desquelles la tête d’impression est déplacée, et l’activation des buses lors de ce déplacement mène au dépôt d’une bande de peinture. L’écart entre les lignes parallèles est configuré pour à la fois limiter le chevauchement excessif des bandes de peinture, de manière à limiter l’utilisation de peinture, et éviter impérativement qu’il n’y ait d’écart entre les bandes, ce qui laisserait une zone non recouverte sur le motif. Le modèle CAO de la pièce est donc associé à des trajectoires d’impression spécifiquement définies en fonction de la géométrie de la pièce et des zones à traiter. Dans la réalité, la pièce fabriquée présente des écarts dimensionnels par rapport à la CAO. Ces écarts peuvent être importants vis à vis de la précision nécessaire pour l'impression, pouvant par exemple atteindre un ordre de grandeur de plusieurs millimètres d’écart sur une pièce étendue, par exemple un capot ou un pavillon d’automobile. En outre, il peut exister un écart entre la position réelle de la pièce dans la cellule de revêtement et la position théorique du modèle CAO de la pièce dans le modèle 3D de la cellule. En plus de dégrader la qualité perçue du motif imprimé, ces écarts peuvent entrainer un mauvais positionnement des motifs par rapport aux références définies sur la pièce pour positionner le motif, par exemple des lignes de style qui doivent coïncider avec un bord de la surface à peindre. Cela peut également générer des risques de collision entre le bras robotisé et la pièce à peindre, pouvant entraîner une destruction de la pièce et endommager le robot. En effet, les têtes d’impression, pour permettre d’éviter l’overspray, sont conçues pour être déplacées à très courte distance des pièces à peindre. Si la pièce arrive en cellule de peinture mal positionnée à cause d’un dysfonctionnement de la ligne de production, il y a donc un risque de collision entre la pièce et le robot. Il faut donc pouvoir s'adapter à la géométrie de la pièce 2 et son positionnement dans l'espace. Un document WO2020/225350 propose une solution consistant à enregistrer localement tous les écarts par mesure directe sur le composant à peindre en effectuant une étape de mesure avec le robot de peinture. Lors de l’étape de mesure, le même mouvement du robot doit nominalement être effectué que pour l'application de peinture. Cela implique que le comportement du robot et l'influence de toutes les erreurs lors de la mesure et de l'application sont identiques. La cause exacte d'une erreur de positionnement, par exemple les écarts dans la position du composant, la forme du composant ou les erreurs de positionnement liées à la température du robot ou du composant, ne sont pas pertinents, car la valeur mesurée pour chaque point de mesure reflète la somme de toutes les erreurs au point respectif. Un tel procédé implique cependant de devoir calculer une nouvelle trajectoire de peinture pour chaque pièce mesurée. En outre, le procédé de mesure consomme du temps et de l’énergie. De plus, les résultats de chaque opération de mesure ne sont pas réutilisables car uniquement associés à la pièce concernée. Un tel procédé ne protège pas non plus d’un risque de collision entre la pièce et le robot. En effet, la trajectoire de l’étape de mesure étant identique à la trajectoire de l’étape de peinture, le robot peut entrer en collision avec la pièce si celle-ci est mal positionnée. Il existe donc un besoin pour proposer une adaptation de trajectoires de traitement adaptées à des pièces réelles, qui permette d’éviter tout risque de collision entre la pièce et le robot et qui soit économe en énergie. On constate qu’il existe un besoin pour une adaptation de trajectoires de traitement adaptées à des pièces réelles, qui permette d’éviter tout risque de collision entre la pièce et le robot et qui soit économe en énergie. Selon un premier aspect de l’invention, on tend à satisfaire ce besoin en proposant un procédé de peinture d’une pièce au moyen d’un robot de peinture comprenant un bras robotisé équipé d’un dispositif de projection de peinture, le procédé comprenant, une étape S1 de modélisation d’un modèle 3D réaliste comprenant des informations de trajectoire de peinture, et une étape de projection de peinture S2 pendant laquelle le dispositif de projection de peinture est déplacé le long de la trajectoire de peinture en regard de la pièce, l’étape S1 comprenant les étapes de : S10 : Détermination des coordonnées de référence d’au moins trois points caractéristiques modèle sur un modèle 3D nominal de la pièce à peindre, les coordonnées des points caractéristiques modèle étant exprimées dans un repère de référence ; S20 : Détection d’au moins trois points caractéristiques réels sur la pièce, les points caractéristiques réels correspondant respectivement sur la pièce à un des points caractéristiques modèle déterminés sur le modèle 3D nominal au cours de l’étape S10 ; S30 : Transposition des coordonnées des points caractéristiques réels et des coordonnées des points caractéristiques modèle dans un repère commun, par exemple le repère de référence ; S40 : Génération d’un modèle 3D réaliste correspondant à la pièce telle que déformée et positionnée dans une cellule de peinture, en appliquant au modèle 3D nominal des simulations de contraintes entraînant des déformations de manière à déplacer les points caractéristiques modèle vers les coordonnées respectives de leur point caractéristique réel correspondant, de sorte à faire correspondre la position des points caractéristiques modèle par rapport au modèle 3D nominal avec la position des points caractéristiques réels par rapport au modèle 3D réaliste. Optionnellement mais avantageusement, le procédé comprend les caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison : l’étape S20 de détection de points caractéristiques réels sur la pièce comprend : une sous étape S21 d’acquisition d’une image de la pièce, et une sous étape S22 d’analyse d’image pour détecter les points caractéristiques réels de la pièce, les points caractéristiques réels (Pr) relevés étant les mêmes éléments visuels distinctifs de la pièce que les éléments visuels distinctifs du modèle 3D nominal qui sont considérés comme les points caractéristiques modèle, et une sous étape S23 de mesure des coordonnées des points caractéristiques réels ; la sous-étape S22 d’analyse d’image est avantageusement mise en œuvre au moyen d’un algorithme entraîné par procédé d’intelligence artificielle ; au cours de la sous-étape S23 les points caractéristiques réels sont associés à des coordonnées dans repère de système de mesure, et dans lequel l’étape d’identification S30 comprend : une sous-étape de transposition S31 au cours de laquelle les coordonnées des points caractéristiques réels exprimées dans le repère de système de mesure et les coordonnées des points caractéristiques modèle du modèle 3D nominal exprimées dans le repère de référence vont être exprimées dans un même repère commun, et une sous-étape S32 de calcul d’un repère pièce configuré pour assigner à un point caractéristique réel des coordonnées dans le repère pièce sensiblement équivalentes aux coordonnées dans le repère de référence du point caractéristique modèle associé, cette sous-étape permettant d’identifier la matrice de transformation du repère de référence vers le repère pièce ; l’étape S40 de génération d’un modèle 3D réaliste comprend : une sous-étape d’estimation d’écarts S41 est réalisée, au cours de laquelle sont comparés : les coordonnées des points caractéristiques réels exprimées dans le repère pièce et les coordonnées des points caractéristiques modèle exprimées dans le repère de référence, de manière à associer une pluralité de vecteurs de déplacement (Vd) entre chaque point caractéristique modèle et le point caractéristique réel correspondant, ce qui permet d’obtenir un champ de déplacement, et une sous-étape de simulation de contraintes S42 est ensuite réalisée en appliquant des déformations au modèle 3D de la pièce de manière à réduire au maximum les écarts de position entre les points caractéristiques du modèle 3D et ceux de la pièce, de manière à générer le modèle 3D réaliste correspondant à la pièce telle que déformée ; le procédé comprend en outre étape S50 d’assignation d’une trajectoire assignée pour la tête d’impression, la trajectoire assignée étant sélectionnée pour correspondre au modèle 3D réaliste afin d’adapter les trajectoires de la tête d’impression aux déformations de la pièce ; l’étape S50 comprend une sous-étape de génération S51 de trajectoire configurée pour générer une trajectoire générée adaptée au modèle 3D réaliste ; le procédé comprend en outre une sous-étape d’enregistrement S52 au cours de laquelle chaque trajectoire générée au cours de la sous-étape S51 de génération de trajectoire est ensuite enregistrée dans une base de données, associée avec le modèle 3D réaliste, et une sous-étape S53 de comparaison réalisée après l’étape de génération de modèle S40, configurée pour comparer le modèle 3D réaliste obtenu par l’exécution de l’étape S40 de génération de modèle avec les modèles 3D réalistes enregistrés dans la base de données, de sorte que si le modèle 3D réaliste obtenu suite à l’exécution de l’étape S40 de génération de modèle correspond sensiblement à une entrée dans la base de données, les trajectoires générées associées à cette entrée sont appliquées au modèle 3D réaliste lors de l’exécution de l’étape de peinture S2 de la pièce ; la sous-étape S53 de comparaison est réalisée avant la sous-étape S51 de génération de trajectoire ; le procédé comprend en outre une sous-étape S54 de certification est réalisée avant l’exécution de la sous-étape S52 d’enregistrement, au cours de laquelle la trajectoire générée calculée au cours de la sous-étape S51 de génération de trajectoire est contrôlée afin de vérifier que cette trajectoire générée ne comporte pas de collision entre le robot de peinture et la pièce ; le procédé comprend en outre une étape de contrôle qualité S60 configurée pour détecter un défaut sur une pièce ou une ligne de production, au cours de laquelle le champ de déplacement mesuré au cours de la sous-étape S41, est comparé avec des seuils de détection d’erreur, de manière à détecter un défaut sur la pièce, et/ou les composantes de la matrice de transformation obtenue grâce à la sous-étape S32 sont comparées à des seuils de détection d’erreur, de manière à détecter un défaut de positionnement de la pièce et donc un défaut sur la ligne de production. Selon un autre aspect, l’invention concerne une unité de calcul comportant une mémoire et un processeur, la mémoire comprenant un programme configuré pour mettre en œuvre un procédé de peinture selon l’invention lorsqu’il est exécuté par le processeur. Selon un autre aspect, l’invention concerne un produit programme d’ordinateur comportant des données de code configurées pour, lorsqu’elles sont exécutées par un processeur ou une unité de calcul, permettre la mise en œuvre d’un procédé selon l’invention. Selon un autre aspect, l’invention concerne un robot de peinture comprenant un bras robotisé équipé d’un dispositif de projection de peinture comprenant une tête d’impression, un système d’acquisition comprenant un appareil optique et un système de mesure, le robot de peinture étant configuré pour être commandé au moyen d’une poste de contrôle comprenant une unité de calcul selon l’invention, de manière à mettre en œuvre un procédé selon l’invention. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront clairement de la description qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, parmi lesquelles : La est une représentation schématique d’un procédé de peinture conforme à l’invention ; La est une représentation schématique détaillant l’étape S20 d’un procédé de peinture conforme à l’invention ; La est une représentation schématique détaillant l’étape S30 d’un procédé de peinture conforme à l’invention ; La est une représentation schématique détaillant l’étape S40 d’un procédé de peinture conforme à l’invention ; La est une représentation schématique détaillant l’étape S50 d’un procédé de peinture conforme à l’invention ; La représente un robot de peinture conforme à un aspect de l’invention ; La est une représentation schématique permettant d’illustrer un modèle 3D nominal et un modèle 3D réaliste obtenu au moyen d’un procédé conforme à l’invention. Procédé (1) de peinture d’une pièce (2) au moyen d’un robot de peinture (3) comprenant un bras robotisé (4) équipé d’un dispositif de projection de peinture (5), le procédé (1) comprenant, une étape S1 de modélisation d’un modèle 3D réaliste (3Dr) comprenant des informations de trajectoire de peinture, et une étape de projection de peinture S2 pendant laquelle le dispositif de projection de peinture (5) est déplacé le long de la trajectoire de peinture en regard de la pièce (2), l’étape S1 comprenant les étapes de : S10 : Détermination des coordonnées de référence (Cr) d’au moins trois points caractéristiques modèle (Pm) sur un modèle 3D nominal (3Dn) de la pièce à peindre, les coordonnées des points caractéristiques modèle (Pm) étant exprimées dans un repère de référence (R1) ; S20 : Détection d’au moins trois points caractéristiques réels (Pr) sur la pièce (2), les points caractéristiques réels (Pr) correspondant respectivement sur la pièce (2) à un des points caractéristiques modèle (Pm) déterminés sur le modèle 3D nominal (3Dn) au cours de l’étape S10 S30 : Transposition des coordonnées des points caractéristiques réels (Pr) et des coordonnées des points caractéristiques modèle (Pm) dans un repère commun, par exemple le repère de référence (R1) ; S40 : Génération d’un modèle 3D réaliste (3Dr) correspondant à la pièce (2) telle que déformée et positionnée dans une cellule de peinture, en appliquant au modèle 3D nominal (3Dn) des simulations de contraintes entraînant des déformations de manière à déplacer les points caractéristiques modèle (Pm) vers les coordonnées respectives de leur point caractéristique réel (Pr) correspondant, de sorte à faire correspondre la position des points caractéristiques modèle (Pm) par rapport au modèle 3D nominal (3Dn) avec la position des points caractéristiques réels (Pr) par rapport au modèle 3D réaliste (3Dr). Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape S20 de détection de points caractéristiques réels (Pr) sur la pièce (2) comprend : une sous étape S21 d’acquisition d’une image de la pièce (2), et une sous étape S22 d’analyse d’image pour détecter les points caractéristiques réels (Pr) de la pièce, les points caractéristiques réels (Pr) relevés étant les mêmes éléments visuels distinctifs de la pièce (2) que les éléments visuels distinctifs du modèle 3D nominal (3Dn) qui sont considérés comme les points caractéristiques modèle (Pm), et une sous étape S23 de mesure des coordonnées des points caractéristiques réels (Pr). Procédé selon la revendication 2, dans lequel la sous-étape S22 d’analyse d’image est avantageusement mise en œuvre au moyen d’un algorithme entraîné par procédé d’intelligence artificielle. Procédé selon l’une des revendications 2 à 3, dans lequel au cours de la sous-étape S23 les points caractéristiques réels (Pr) sont associés à des coordonnées dans repère de système de mesure (R2), et dans lequel l’étape d’identification S30 comprend : une sous-étape de transposition S31 au cours de laquelle les coordonnées des points caractéristiques réels (Pr) exprimées dans le repère de système de mesure (R2) et les coordonnées des points caractéristiques modèle (Pm) du modèle 3D nominal (3Dn) exprimées dans le repère de référence (R1) vont être exprimées dans un même repère commun, et une sous-étape S32 de calcul d’un repère pièce (R3) configuré pour assigner à un point caractéristique réel (Pr) des coordonnées dans le repère pièce (R3) sensiblement équivalentes aux coordonnées dans le repère de référence (R1) du point caractéristique modèle (Pm) associé, cette sous-étape permettant d’identifier la matrice de transformation (Mt) du repère de référence (R1) vers le repère pièce (R3). Procédé selon la revendication 4, dans lequel l’étape S40 de génération d’un modèle 3D réaliste (3Dr) comprend : une sous-étape d’estimation d’écarts S41 est réalisée, au cours de laquelle sont comparés : les coordonnées des points caractéristiques réels (Pr) exprimées dans le repère pièce (R2) et les coordonnées des points caractéristiques modèle (Pm) exprimées dans le repère de référence (R1), de manière à associer une pluralité de vecteurs de déplacement (Vd) entre chaque point caractéristique modèle (Pm) et le point caractéristique réel (Pr) correspondant, ce qui permet d’obtenir un champ de déplacement (Cd), et une sous-étape de simulation de contraintes S42 est ensuite réalisée en appliquant des déformations au modèle 3D de la pièce de manière à réduire au maximum les écarts de position entre les points caractéristiques du modèle 3D et ceux de la pièce (2), de manière à générer le modèle 3D réaliste (3Dr) correspondant à la pièce (2) telle que déformée. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, comprenant en outre étape S50 d’assignation d’une trajectoire assignée (T1) pour la tête d’impression (9), la trajectoire assignée (T1) étant sélectionnée pour correspondre au modèle 3D réaliste (3Dr) afin d’adapter les trajectoires de la tête d’impression (9) aux déformations de la pièce (2). Procédé selon la revendication 6, dans lequel l’étape S50 comprend une sous-étape de génération S51 de trajectoire configurée pour générer une trajectoire générée (T2) adaptée au modèle 3D réaliste (3Dr). Procédé selon la revendication 7, comprenant en outre une sous-étape d’enregistrement S52 au cours de laquelle chaque trajectoire générée (T2) au cours de la sous-étape S51 de génération de trajectoire est ensuite enregistrée dans une base de données, associée avec le modèle 3D réaliste (3Dr), et une sous-étape S53 de comparaison réalisée après l’étape de génération de modèle S40, configurée pour comparer le modèle 3D réaliste (3Dr) obtenu par l’exécution de l’étape S40 de génération de modèle avec les modèles 3D réalistes (3Dr) enregistrés dans la base de données, de sorte que si le modèle 3D réaliste (3Dr) obtenu suite à l’exécution de l’étape S40 de génération de modèle correspond sensiblement à une entrée dans la base de données, les trajectoires générées (T2) associées à cette entrée sont appliquées au modèle 3D réaliste (3Dr) lors de l’exécution de l’étape de peinture S2 de la pièce. Procédé selon la revendication 8 dans lequel la sous-étape S53 de comparaison est réalisée avant la sous-étape S51 de génération de trajectoire. Procédé selon l’une des revendications 8 à 9, comprenant en outre une sous-étape S54 de certification est réalisée avant l’exécution de la sous-étape S52 d’enregistrement, au cours de laquelle la trajectoire générée (T2) calculée au cours de la sous-étape S51 de génération de trajectoire est contrôlée afin de vérifier que cette trajectoire générée (T2) ne comporte pas de collision entre le robot de peinture (3) et la pièce (2). Procédé selon l’une des revendications 4 et 5 à 10, comprenant en outre une étape de contrôle qualité S60 configurée pour détecter un défaut sur une pièce ou une ligne de production, au cours de laquelle le champ de déplacement (Cd) mesuré au cours de la sous-étape S41, est comparé avec des seuils de détection d’erreur, de manière à détecter un défaut sur la pièce (2), et/ou les composantes de la matrice de transformation (Mt) obtenue grâce à la sous-étape S32 sont comparées à des seuils de détection d’erreur, de manière à détecter un défaut de positionnement de la pièce (2) et donc un défaut sur la ligne de production. Unité de calcul (6) comportant une mémoire (7) et un processeur (8), la mémoire (7) comprenant un programme configuré pour mettre en œuvre un procédé (1) de peinture selon l’une des revendications 1 à 11 lorsqu’il est exécuté par le processeur (8). Produit programme d’ordinateur comportant des données de code configurées pour, lorsqu’elles sont exécutées par un processeur ou une unité de calcul, permettre la mise en œuvre d’un procédé selon l’une des revendications 1 à 11. Robot de peinture (3) comprenant un bras robotisé (4) équipé d’un dispositif de projection de peinture (5) comprenant une tête d’impression (9), un système d’acquisition (10) comprenant un appareil optique (11) et un système de mesure (13), le robot de peinture (3) étant configuré pour être commandé au moyen d’une poste de contrôle comprenant une unité de calcul (6) selon la revendication 12, de manière à mettre en œuvre un procédé selon l’une des revendications 1 à 11.