Brevet FR3126973A1 — publié le 20230317

La présente invention concerne un nouveau catalyseur comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, de formule Pd-X/CeO 2 , dans laquelle X représente l’ensemble vide ou un élément dopant et son utilisation dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif, d’oxalates ou d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone, d’un oxydant, en particulier l’oxygène moléculaire, et d’un alcool ou d’une amine respectivement. (pas de figures) Nouveau catalyseur hétérogène à base de palladium, son procédé de préparation et son utilisation. La présente invention concerne un nouveau catalyseur hétérogène à base de palladium, son procédé de préparation et son utilisation pour la synthèse d’oxalates et d’oxamides. CONTEXTE DE L’INVENTION Les oxalates et les oxamides sont des molécules à forte valeur ajoutée dans de nombreux domaines de l’industrie chimique avec des applications variées. Ils sont particulièrement intéressants en tant que précurseurs pour d’autres molécules d’intérêt telles que l’éthylène glycol par exemple. Leur obtention par voie catalytique, par des catalyseurs au palladium (Pd), est un procédé mis en œuvre dans l’art antérieur. De multiples voies de synthèse ont été décrites : - mettant en œuvre par exemple des nitrites ou des nitrates, - des catalyseurs homogènes non recyclables, - des catalyseurs Pd sur charbon qui présentent des risques de sécurité, - des catalyseurs Pd sur différents supports. Gaffney et al. (Journal of Catalysis, 90, 261-269) ont étudié différents oxydes comme support pour la catalyse hétérogène du Pd dans une réaction de carbonylation oxydative, à une pression élevée supérieure à 17 MPa. Selon leur étude, certains de ces oxydes présentent un rôle de co-oxydant. Les auteurs se sont notamment focalisés sur un catalyseur Pd sur un support constitué d’un mélange d’oxydes de Vanadium et de Titane. À ce jour, il est recherché un catalyseur hétérogène pour une synthèse versatile d’oxalates et d’oxamides propre pour l’environnement et industrialisable en termes de simplicité, d’efficacité et de sécurité. L’un des buts de l’invention est de proposer l’utilisation d’un nouveau catalyseur hétérogène au palladium qui permet la préparation de composés oxalates ou oxamides. L’un des buts de l’invention est de proposer l’utilisation d’un nouveau catalyseur hétérogène au palladium qui permet la préparation de composés oxalates ou oxamides, à partir de monoxyde de carbone (CO), d’un oxydant, en particulier l’oxygène moléculaire (O 2 ), et d’un alcool ou d’une amine respectivement. Un autre but de l’invention est la préparation d’oxalates ou d’oxamides ne mettant pas en œuvre de réactifs toxiques tels que les dérivés nitrés. Un autre but de l’invention est la préparation d’oxalates et d’oxamides propres pour l’environnement. Un autre but de l’invention est la préparation d’oxalates et d’oxamides utilisant des réactifs recyclables. Un autre but de l’invention est de proposer un catalyseur hétérogène au palladium efficace, réutilisable et recyclable. Un autre but de l’invention est de proposer un catalyseur hétérogène au palladium utilisable dans un procédé en flux continu. Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé de préparation simple et optimisé de ce catalyseur au palladium. Un premier objet de la présente invention est l’utilisation d’un catalyseur palladium/dioxyde de cérium (Pd/CeO 2 ), comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif, d’oxalates ou d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone (CO), d’un oxydant, en particulier l’oxygène moléculaire (O 2 ), et d’un alcool ou d’une amine respectivement. Au sens de la présente invention, on entend par « catalyseur palladium/dioxyde de cérium » ou « Pd/CeO 2 », un catalyseur dans lequel les atomes de palladium sont des sites catalytiques liés à un support en dioxyde de cérium. On comprend que le catalyseur peut comprendre d’autres éléments tels que des dopants. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, ledit catalyseur étant de formule Pd-X/CeO 2, dans laquelle X représente l’ensemble vide ou un élément dopant. Lorsque X représente l’ensemble vide le catalyseur est constitué de palladium sur un support de dioxyde de cérium. Lorsque X représente un élément atomique, le catalyseur est dopé par l’élément X et il comprend du palladium et l’élément X sur un support de dioxyde de cérium. L’utilisation selon l’invention peut combiner les 3 caractéristiques suivantes : - l’utilisation d’un catalyseur possédant une aire de surface spécifique de 50 à 250 m²/g, - la présence d’un promoteur et - la mise en œuvre à une pression de 0,1 à 15 MPa. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 200 m 2 /g, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxalates ou d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone, d’un oxydant et d’un alcool ou d’une amine respectivement. L’expression « de 50 à 250 m²/g » correspond aux gammes : de 50 à 60 m²/g ; de 60 à 70 m²/g ; de 70 à 80 m²/g ; de 80 à 90 m²/g ; de 90 à 100 m²/g ; de 100 à 110 m²/g ; de 110 à 120 m²/g ; de 120 à 130 m²/g ; de 130 à 140 m²/g ; de 140 à 150 m²/g ; de 150 à 160 m²/g ; de 160 à 170 m²/g ; de 170 à 180 m²/g ; de 180 à 190 m²/g ; de 190 à 200 m²/g ; de 200 à 210 m²/g ; de 210 à 220 m²/g ; de 220 à 230 m²/g ; de 230 à 240 m²/g ; de 240 à 250 m²/g. L’expression de 100 à 200 m²/g correspond aux gammes de 100 à 110 m²/g; de 110 à 120 m²/g ; de 120 à 130 m²/g ; de 130 à 140 m²/g ; de 140 à 150 m²/g ; de 150 à 160 m²/g ; de 160 à 170 m²/g ; de 180 à 190 m²/g ; de 190 à 200 m²/g. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif, d’oxalates ou d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone (CO), d’un oxydant, et d’un alcool ou d’une amine respectivement, en présence d’un promoteur. Selon un mode de réalisation et dans ce qui suit, le promoteur est un promoteur de réaction. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif, d’oxalates ou d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone (CO), d’un oxydant, et d’un alcool ou d’une amine respectivement, à une pression de 0,1 à 15 MPa. L’expression MPa correspond à 10 6 Pascal et est équivalente à 10 bars. L’expression « de 0,1 à 15,0 MPa » correspond aux gammes : de 0,1 à 0,5 MPa ; de 0,5 à 1,0 MPa ; de 1,0 à 1,5 MPa ; de 1,5 à 2,0 MPa ; de 2,0 à 2,5 MPa ; de 2,5 à 3,0 MPa ; de 3,0 à 3,5 MPa ; de 3,5 à 4,0 MPa ; de 4,0 à 4,5 MPa ; de 4,5 à 5,0 MPa ; de 5,0 à 5,5 MPa ; de 5,5 à 6,0 MPa ; de 6,0 à 6,5 MPa ; de 6,5 à 7,0 MPa ; de 7,0 à 7,5 MPa ; de 7,5 à 8,0 MPa ; de 8,0 à 8,5 MPa ; de 8,5 à 9,0 MPa ; de 9,0 à 9,5 MPa ; de 9,5 à 10,0 MPa ; de 10,0 à 10,5 MPa ; de 10,5 à 11,0 MPa ; de 11,0 à 11,5 MPa ; de 11,5 à 12,0 MPa ; de 12,0 à 12,5 MPa ; de 12,5 à 13,0 MPa ; de 13,0 à 13,5 MPa ; de 13,5 à 14,0 MPa ; de 14,0 à 14,5 MPa ; de 14,5 à 15,0 MPa. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 200 m 2 /g, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxalates ou d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone, d’un oxydant et d’un alcool ou d’une amine respectivement, en présence d’un promoteur. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 200 m 2 /g, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxalates ou d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone, d’un oxydant et d’un alcool ou d’une amine respectivement, à une pression de 0,1 à 15 MPa. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif, d’oxalates ou d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone (CO), d’un oxydant, et d’un alcool ou d’une amine respectivement, en présence d’un promoteur et à une pression de 0,1 à 15 MPa. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 200 m 2 /g, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxalates ou d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone, d’un oxydant et d’un alcool ou d’une amine respectivement, en présence d’un promoteur et à une pression de 0,1 à 15 MPa. Selon un mode de réalisation particulier l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus dans laquelle l’oxydant est choisi parmi : l’oxygène moléculaire (O 2 ), une dione en particulier la 1,4-benzoquinone, la 1,4-dicloro-2-butène et CuCl 2 . Avantageusement, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus dans laquelle l’oxygène moléculaire (O 2 ) est utilisé comme oxydant. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 200 m 2 /g, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxalates ou d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone, d’oxygène moléculaire et d’un alcool ou d’une amine respectivement. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif, d’oxalates ou d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone (CO), d’oxygène moléculaire (O 2 ), et d’un alcool ou d’une amine respectivement, en présence d’un promoteur. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif, d’oxalates ou d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone (CO), d’oxygène moléculaire (O 2 ), et d’un alcool ou d’une amine respectivement, à une pression de 0,1 à 15 MPa. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 200 m 2 /g, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxalates ou d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone, d’oxygène moléculaire et d’un alcool ou d’une amine respectivement, en présence d’un promoteur. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 200 m 2 /g, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxalates ou d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone, d’oxygène moléculaire et d’un alcool ou d’une amine respectivement, à une pression de 0,1 à 15 MPa. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif, d’oxalates ou d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone (CO), d’oxygène moléculaire (O 2 ), et d’un alcool ou d’une amine respectivement, en présence d’un promoteur et à une pression de 0,1 à 15 MPa. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 200 m 2 /g, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxalates ou d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone, d’oxygène moléculaire et d’un alcool ou d’une amine respectivement, en présence d’un promoteur et à une pression de 0,1 à 15 MPa. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation d’un catalyseur palladium/dioxyde de cérium, comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, de formule Pd-X/CeO 2 , dans laquelle X représente l’ensemble vide ou un élément dopant, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 200 m 2 /g, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif, d’oxalates ou d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone, d’un oxydant, en particulier l’oxygène moléculaire, et d’un alcool ou d’une amine respectivement, éventuellement en présence d’un promoteur et éventuellement à une pression de 0,1 à 15 MPa. On entend par « oxalate » le dialkyloxalate correspondant à l’alcool utilisé. On entend par « oxamide » le dérivé d’oxamide 1,1’-oxalyl diamine correspondant à l’amine utilisée. On comprend que le catalyseur Pd-X/CeO 2 de l’invention est un catalyseur hétérogène. L’utilisation d’un catalyseur hétérogène a pour avantage de faciliter la séparation du catalyseur des autres espèces impliquées dans la réaction, permettant aisément de récupérer et de réutiliser le catalyseur. L’utilisation d’un catalyseur hétérogène a aussi pour avantage de permettre de fixer, dans le réacteur, le catalyseur dans une enceinte telle qu’une cartouche lorsqu’on opère sous flux continu et ainsi d’obtenir des produits en sortie du réacteur exempt de catalyseur. On entend par « aire de surface », la surface accessible aux gaz et aux liquides. Elle est notamment évaluée en m²/g avec des techniques connues telle que la méthode BET (Brunauer, Emmett et Teller). On entend par « promoteur » ou « promoteur de réaction » une substance pouvant améliorer les propriétés d’un catalyseur telles que l’activité catalytique, la sélectivité, l’anti-toxicité, la stabilité, la durée de vie ou prévenir la désactivation du catalyseur. Selon un mode de réalisation particulier, le promoteur est un sel introduit ou une espèce moléculaire introduite. On comprend que dans ce mode de réalisation particulier que le promoteur n’est pas lié ou compris dans le support. Selon un mode de réalisation particulier, le promoteur est un oxydant. Le promoteur peut ainsi favoriser le procédé de carbonylation oxydative. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, la mise en œuvre du procédé comprenant au moins un additif. On entend par « additif » une substance qui améliore le rendement de la réaction mais qui n’est pas indispensable à son déroulement. Selon un mode de réalisation particulier, l’additif est une base. L’expression « procédé de préparation sélectif » désigne un procédé permettant d’obtenir le produit visé, l’oxalate ou l’oxamide, avec une sélectivité de plus de 50%. L’utilisation selon l’invention peut permettre indépendamment la préparation d’oxalates ou d’oxamides. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxalates, à partir de monoxyde de carbone (CO), d’un oxydant et d’un alcool. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone (CO), d’un oxydant et d’une amine. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 200 m 2 /g, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxalates, à partir de monoxyde de carbone, d’un oxydant et d’un alcool. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 200 m 2 /g, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone, d’un oxydant et d’une amine. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxalates, à partir de monoxyde de carbone (CO), d’un oxydant et d’un alcool, en présence d’un promoteur. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone (CO), d’un oxydant et d’une amine, en présence d’un promoteur. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxalates, à partir de monoxyde de carbone (CO), d’un oxydant et d’un alcool, à une pression de 0,1 à 15 MPa. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone (CO), d’un oxydant et d’une amine, à une pression de 0,1 à 15 MPa. Avantageusement, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus dans laquelle l’oxygène moléculaire (O 2 ) est utilisé comme oxydant. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxalates, à partir de monoxyde de carbone (CO), d’oxygène moléculaire (O 2 ) et d’un alcool. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone (CO), d’oxygène moléculaire (O 2 ) et d’une amine. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 200 m 2 /g, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxalates, à partir de monoxyde de carbone, d’oxygène moléculaire et d’un alcool. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 200 m 2 /g, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone, d’oxygène moléculaire et d’une amine. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxalates, à partir de monoxyde de carbone (CO), d’oxygène moléculaire (O 2 ) et d’un alcool, en présence d’un promoteur. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone (CO), d’oxygène moléculaire (O 2 ) et d’une amine, en présence d’un promoteur. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxalates, à partir de monoxyde de carbone (CO), d’oxygène moléculaire (O 2 ) et d’un alcool, à une pression de 0,1 à 15 MPa. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone (CO), d’oxygène moléculaire (O 2 ) et d’une amine, à une pression de 0,1 à 15 MPa. L’utilisation de l’invention est notamment caractérisée par le catalyseur utilisé. Surface spécifique du catalyseur utilisé La surface spécifique du catalyseur semble a priori être un des paramètres essentiels de l’utilisation selon l’invention. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle le catalyseur possède une aire de surface moyenne de 50 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 200 m 2 /g. Le support utilisé du catalyseur Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle ledit support utilisé avant imprégnation du palladium possède une aire de surface comprise de 100 à 300 m 2 /g, notamment de 150 à 160 m 2 /g. L’expression « de 100 à 300 m²/g » correspond aux gammes suivantes : de 100 à 125 m²/g ; de 125 à 150 m²/g ; de 150 à 175 m²/g ; de 175 à 200 m²/g ; de 200 à 225 m²/g ; de 225 à 250 m²/g ; de 250 à 275 m²/g ; de 275 à 300 m²/g. On entend par « imprégnation du palladium », le dépôt des atomes de palladium à la surface du support. L’imprégnation peut être réalisée par la mise en contact d’une solution de sel de palladium et un support. On entend par « support utilisé », le support solide brut utilisé lors de l’étape d’imprégnation du palladium. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle ledit support utilisé sans imprégnation du palladium, donc sans la présence de palladium, après calcination à une température de 800 à 900 °C pendant une durée de 2h à 5h possède une aire de surface comprise de 40 à 60 m 2 /g, notamment de 45 à 55 m 2 /g. L’expression « de 40 à 60 m²/g » correspond aux gammes suivantes : de 40 à 45 m²/g ; de 45 à 50 m²/g ; de 50 à 55 m²/g ; de 55 à 60 m²/g. On entend par « calcination » une opération consistant à chauffer le support solide à l’air ambiant dans une enceinte fermée à une température élevée de l’ordre de 400 à 1000°C afin de l’activer ou de modifier les caractéristiques physiques du support. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle ledit support utilisé possède une taille médiane (D50) de pores de 5 à 20 µm, notamment de 6 à 12 µm. La taille médiane des pores peut être analysée par des méthodes connues telles que la granulométrie laser. On entend par « de 5 à 20 µm », les gammes suivantes : de 5 à 10 µm; de 10 à 15 µm; de 15 à 20 µm. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle ledit support utilisé possède une perte au feu (PAF) inférieure à 8%. Caractéristique des atomes de palladium Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle le catalyseur palladium/dioxyde de cérium, comprend des atomes de palladium à un degré d’oxydation +2. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle le catalyseur à une teneur en palladium comprise de 0,1 à 10%, notamment de 2% ou de 5%, en poids par rapport au poids total du catalyseur. On entend par « de 0,1 à 10% », les gammes suivantes : de 0,1 à 0,5 %; de 0,5 à 1 %; de 1 à 2 %; de 2 à 3 %; de 3 à 4 %; de 4 à 5 %; de 5 à 6 %; de 6 à 7 %; de 7 à 8 %; de 8 à 9%; de 9 à 10%. Présence de dopant On entend par « dopant » un élément chimique du matériau catalyseur autre que le palladium et le dioxyde de cérium permettant d’améliorer les propriétés physiques et chimiques du catalyseur et permettant d’améliorer l’activité catalytique du catalyseur. L’élément dopant peut soit être en association avec les atomes de palladium et/ou en association avec le support en CeO 2. De façon générale, lorsque le dopant est un métal de transition, il améliore les propriétés catalytiques du palladium. Lorsque le dopant est une espèce autre qu’un métal de transition, il modifie les propriétés de surface du support pouvant ainsi améliorer l’activité catalytique. Selon un mode de réalisation particulier, le dopant est choisi parmi le groupe d’éléments suivants : Mn, Mg, Ca, Fe, Ba, Sr, Y, Nb, Zn, Bi, Sn, La, Pr, Nb et Sm. Selon un autre mode de réalisation particulier, le dopant est Mn. Selon un autre mode de réalisation particulier, le dopant est un métal de transition ou un métal pauvre ou un lanthanide, notamment choisi parmi Mn, Fe, Zn, Y, Nd, Zn, Bi, Sn, La, Pr, Nd et Sm. Selon un autre mode de réalisation particulier, le dopant est un métal alcalino-terreux, notamment choisi parmi Mg, Ca, Ba et Sr. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, dans laquelle le catalyseur a une teneur en dopant comprise de 0,5 à 10%, notamment de 1%, en poids par rapport au poids total du catalyseur. On entend par « de 0,5 à 10% », les gammes suivantes : de 0,5 à 1 %; de 1 à 2 %; de 2 à 3 %; de 3 à 4 %; de 4 à 5 %; de 5 à 6 %; de 6 à 7 %; de 7 à 8 %; de 8 à 9%; de 9 à 10%. Selon un autre mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation selon l’invention définie ci-dessus, comprenant un dopant choisi parmi Mn, Mg, Ca, Fe, Ba, Sr, Y, Nb, Zn, Bi, Sn, La, Pr, Nb et Sm, notamment à une teneur comprise de 0,5 à 10%, de préférence de 1%, en poids par rapport au poids total du catalyseur. Procédé Un autre objet de la présente invention concerne le procédé de préparation d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide. L’invention concerne un procédé de préparation des oxalates et des oxamides combinant l’utilisation d’un catalyseur Pd-X avec une aire de surface de 50 à 250 m²/g, la présence d’un promoteur et la mise en œuvre à une pression de 0,1 à 15 MPa. L’invention concerne le procédé de préparation d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide comprenant une étape A de mise en contact d’un alcool ou d’une amine, respectivement, avec : du monoxyde de carbone, un oxydant, un catalyseur de formule Pd-X/CeO 2 , dans laquelle X représente l’ensemble vide ou un élément dopant, comprenant des atomes Pd sur un support en CeO 2 , dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, éventuellement un promoteur, éventuellement une base, éventuellement un solvant, pour obtenir un milieu réactionnel éventuellement mis sous pression de 0,1 à 15 MPa, - éventuellement une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxalate ou le composé oxamide. Avantageusement, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus dans lequel l’oxygène moléculaire (O 2 ) est utilisé comme oxydant. L’invention concerne le procédé de préparation d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide comprenant -une étape A de mise en contact d’un alcool ou d’une amine, respectivement, avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur, et un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant des atomes Pd sur un support en CeO 2 , dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, éventuellement une base, éventuellement un solvant, pour obtenir un milieu réactionnel, - éventuellement une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxalate ou le composé oxamide. L’invention concerne le procédé de préparation d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide comprenant -une étape A de mise en contact d’un alcool ou d’une amine, respectivement, avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant des atomes Pd sur un support en CeO 2 , dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, éventuellement une base, éventuellement un solvant, pour obtenir un milieu réactionnel, - éventuellement une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxalate ou le composé oxamide. L’invention concerne le procédé de préparation d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide comprenant -une étape A de mise en contact d’un alcool ou d’une amine, respectivement, avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant des atomes Pd sur un support en CeO 2 , éventuellement une base, éventuellement un solvant, pour obtenir un milieu réactionnel, - et éventuellement une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxalate ou le composé oxamide. On entend par « milieu réactionnel », l’ensemble des espèces mises en association lors d’une réaction chimique. Il comprend notamment les réactifs sous forme liquide ou gazeux, le catalyseur, et éventuellement un solvant, des additifs ou des promoteurs. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel ledit milieu réactionnel est mis sous pression, de 0,1 à 15 MPa, en particulier à une pression de 8,0 MPa. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide comprenant -une étape A de mise en contact d’un alcool ou d’une amine, respectivement, avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur, et un catalyseur Pd-X/CeO 2 , éventuellement une base, éventuellement un solvant, pour obtenir un milieu réactionnel mis sous pression de 0,1 à 15 MPa ; en particulier à 8 MPa, - éventuellement une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxalate ou le composé oxamide. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide comprenant -une étape A de mise en contact d’un alcool ou d’une amine, respectivement, avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, éventuellement une base, éventuellement un solvant, pour obtenir un milieu réactionnel mis sous pression de 0,1 à 15 MPa ; en particulier à 8 MPa ; - éventuellement une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxalate ou le composé oxamide. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide comprenant -une étape A de mise en contact d’un alcool ou d’une amine, respectivement, avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur, et un catalyseur Pd-X/CeO 2 , dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, éventuellement une base, éventuellement un solvant, pour obtenir un milieu réactionnel mis sous pression de 0,1 à 15 MPa ; en particulier à 8 MPa, - éventuellement une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxalate ou le composé oxamide. On comprend que le milieu réactionnel est contenu dans un réacteur. La mise sous pression du milieu réactionnel est effectuée dans un réacteur hermétiquement fermé et notamment scellé. Selon un mode de réalisation particulier, le réacteur comprend le mélange réactionnel qui est purgé avec de l’azote et/ou du dioxygène avant l’introduction des réactifs gazeux (CO et O 2 ). On entend par « mélange réactionnel » l’ensemble des espèces sous forme solide ou liquide du procédé, excluant les gaz. Ainsi le mélange réactionnel comprend, le substrat (alcool ou amine), le catalyseur, éventuellement une base, le promoteur et éventuellement un solvant mais ne comprend pas les réactifs sous forme de gaz tels que le monoxyde de carbone CO et le dioxygène O 2 . Selon un mode de réalisation particulier, le milieu réactionnel est mis sous pression par l’introduction des réactifs gazeux comprenant le CO et éventuellement O 2 . Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate comprenant une étape A de mise en contact d’un alcool, avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur, et un catalyseur Pd-X/CeO 2 , éventuellement une base éventuellement un solvant, pour obtenir un milieu réactionnel, - éventuellement une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxalate. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus d’un composé oxamide comprenant : - une étape A de mise en contact d’une amine, avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur, et un catalyseur Pd-X/CeO 2 , éventuellement une base éventuellement un solvant, pour obtenir un milieu réactionnel, - éventuellement une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxamide. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus de préparation d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide comprenant une étape A de mise en contact d’un alcool ou d’une amine, respectivement, avec : du monoxyde de carbone, en particulier utilisé à raison de 0,5 à 8,0 MPa, notamment 6,5 MPa, de l’oxygène, en particulier utilisé à raison de 0,5 à 2,5 MPa, notamment 1,5 MPa, un promoteur, en particulier un composé iodé, notamment choisi parmi l’iodure de tetraméthylammonium, l’iodure de potassium ou l’iodure de sodium, de préférence l’iodure de tetraméthylammonium, préférentiellement à raison de 0,1 à 5% molaire par rapport à l’alcool ou à l’amine, notamment à raison de 0,2 % molaire, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant des atomes de Pd sur un support en CeO 2 , de formule Pd-X/CeO 2 dans laquelle X représente l’ensemble vide ou un élément dopant, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m²/g, préférentiellement à raison de 0,01 à 10% molaire par rapport à l’alcool ou à l’amine, éventuellement une base, en particulier la triéthylamine, de préférence utilisée à raison de 0,1 à 5% molaire par rapport à l’alcool ou l’amine, notamment à raison de 0,15% molaire, éventuellement un solvant, en particulier choisi parmi l’acétonitrile, le tétrahydrofurane, le dioxane, le toluène, préférentiellement l’acétonitrile, pour obtenir un milieu réactionnel, - éventuellement une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxalate ou le composé oxamide. Procédé de préparation des oxalates. Etape de chauffage Avantageusement le procédé de préparation des oxalates est réalisé avec une étape de chauffage. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate comprenant une étape A de mise en contact d’un alcool ou d’une amine, avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur, et un catalyseur Pd-X/CeO 2 éventuellement une base, éventuellement un solvant, pour obtenir un milieu réactionnel, - une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxalate. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate, dans lequel l’étape B de chauffage est effectuée à une température comprise de 25 à 200 °C, notamment de 60 à 110°C, de préférence d’environ 90 °C. L’expression « de 25 à 200°C » correspond aux gammes : de 25 à 40°C ; de 40 à 60°C ; de 60 à 80°C ; de 80 à 100°C ; de 100 à 120°C ; de 120 à 140°C ; de 140 à 160°C ; de 160 à 180°C ; de 180 à 200°C. L’expression « de 60 à 110°C » correspond aux gammes : de 60 à 70°C ; de 70 à 80°C ; de 80 à 90°C ; de 90 à 100°C ; de 100 à 110°C. De façon avantageuse, le procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate est effectué à une température d’environ 90°C. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’un composé oxalate comprenant une étape A de mise en contact d’un alcool, avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant des atomes de Pd sur un support en CeO 2 , de formule Pd-X/CeO 2 dans laquelle X représente l’ensemble vide ou un élément dopant, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m²/g, préférentiellement à raison de 0,01 à 10% molaire par rapport à l’alcool ou à l’amine, éventuellement une base, éventuellement un solvant, pour obtenir un milieu réactionnel, - une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, en particulier effectuée à une température comprise de 25 à 200 °C, notamment de 60 à 110°C, de préférence d’environ 90 °C, pour obtenir le composé oxalate. Solvant Le procédé selon l’invention de préparation des oxalates peut être réalisé avec ou sans solvant dans le milieu réactionnel. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, en présence d’un solvant. La présence de solvant dans le milieu réactionnel permet d’améliorer la réactivité du procédé selon l’invention. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate comprenant une étape A de mise en contact d’un alcool avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , et un solvant, éventuellement une base pour obtenir un milieu réactionnel, - éventuellement une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxalate. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate comprenant une étape A de mise en contact d’un alcool avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, une base, un promoteur, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , et un solvant, pour obtenir un milieu réactionnel, - éventuellement une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxalate. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate comprenant une étape A de mise en contact d’un alcool avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , et un solvant, pour obtenir un milieu réactionnel, - éventuellement une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxalate. Sans solvant Avantageusement le procédé de préparation des oxalates peut être réalisé sans solvant. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne le procédé de préparation tel que défini ci-dessus, mis en œuvre en l’absence de solvant. L’alcool peut en effet avoir le rôle de solvant et de réactif. Ceci permet de limiter les étapes de préparation et la présence de produits de dégradation à traiter et de limiter les étapes de traitement du solvant. L’alcool peut être facilement recyclé si besoin et une étape de séparation du solvant et de l’alcool n’est pas nécessaire. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate comprenant une étape A de mise en contact d’un alcool avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur, et un catalyseur Pd-X/CeO 2 et éventuellement une base pour obtenir un milieu réactionnel, - et éventuellement une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxalate. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate comprenant une étape A de mise en contact d’un alcool avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, une base, un promoteur, et un catalyseur Pd-X/CeO 2 pour obtenir un milieu réactionnel, - et éventuellement une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxalate. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate comprenant une étape A de mise en contact d’un alcool, respectivement, avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur, et un catalyseur Pd-X/CeO 2 , pour obtenir un milieu réactionnel, - et éventuellement une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxalate. L’alcool À condition de pouvoir réagir avec le CO par carbonylation, le choix de l’alcool R-OH utilisé pour la préparation des oxalates n’est pas limité. De préférence un seul et même alcool est choisi dans une réaction, afin de préparer des oxalates présentant le même groupement R. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate de Formule 2, dans lequel l’étape A comprend la mise en contact d’un alcool de Formule 1 : dans lesquelles R a représente : un groupement alkyle en C 1 à C 20 , linéaire ou ramifié, un groupement cycloalkyle en C 3 à C 10 , un groupement alkyl-aryle ou alkyl-hétéroaryle en C 5 à C 20 , linéaire ou ramifié. Au sens de la présente invention, on entend par « alkyle en C 1 à C 20 , linéaire ou ramifié » une chaîne carbonée acyclique, saturée, linéaire ou ramifiée, comprenant 1 à 20 atomes de carbone. Il s’agit des groupements méthyle, éthyle, propyle, butyle, pentyle, hexyle, heptyle, octyle, nonyle, décyle, undécyle, dodécyle, tridécyle, tétradécyle, pentadécyle, cétyle, heptadécyle, octadécyle, nonadécyle et eicosyle. La définition des alkyles inclut tous les isomères possibles. Par exemple, le terme butyle comprend n-butyle, iso-butyle, sec-butyle et ter-butyle. Un ou plusieurs atomes d’hydrogène peuvent être remplacés dans la chaîne alkyle. On entend par « cycloalkyle en C 3 à C 10 » : un groupe cyclopropyle en C 3 , un groupe cyclobutyle en C 4 , un groupe cyclopentyle en C 5 , un groupe cyclohexyle en C 6 , un groupe cycloheptyle en C 7 , un groupe cyclooctyle en C 8 , un groupe cyclononyle en C 9 , ou un groupe cyclodécyle en C 10, et les cycles de cycloalcanes fusionnés tels que l’adamantyle. Le terme «alkyl-aryle en C 5 à C 20 » désigne un groupement constitué d’une chaine alkyle, linéaire ou ramifié liée à un groupe aromatique, le groupement alkyl-aryle comprenant 5 à 20 atomes de carbone. Les groupes aryles selon la présente invention peuvent également être substitués, notamment par un ou plusieurs substituants choisis parmi un groupe alkyle linéaire ou ramifié en C 1 à C 10 . Phényle, toluyle, anisyle et naphtyle o -tolyle, m -tolyle, p -tolyle, o -xylyle, m -xylyle, p -xylyle, sont des exemples de groupes aryles. Le terme « hétéroaryle » désigne un groupe aryle tel que défini ci-dessus, comprenant des atomes autres que les atomes de carbone, en particulier N, O ou S au sein du cycle aromatique. Pyridyle, imidazoyle, furfuryle ou furanyle sont des exemples de groupes hétéroaryles selon la présente invention. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate, dans lequel l’étape A comprend la mise en contact d’un alcool choisi parmi le méthanol, l’éthanol et l’isopropanol. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate de Formule 2, dans lequel l’étape A comprend la mise en contact d’un alcool de Formule 1 : dans lesquelles R a représente : un groupement alkyle en C 1 à C 20 , linéaire ou ramifié, un groupement cycloalkyle en C 3 à C 10 , un groupement alkyl-aryle ou alkyl-hétéroaryle en C 5 à C 20 , en particulier choisi parmi le méthanol, l’éthanol et l’isopropanol. Procédé de préparation des oxamides. Le procédé selon l’invention de préparation des oxamides peut être réalisé avec ou sans une étape de chauffage du milieu réactionnel, de préférence sans chauffage du milieu réactionnel. Etape de chauffage Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxamide comprenant une étape de chauffage du milieu réactionnel. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxamide comprenant une étape A de mise en contact d’une amine avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , un solvant, et éventuellement une base, pour obtenir un milieu réactionnel, et une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxamide. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxamide comprenant une étape A de mise en contact d’une amine avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, une base, un promoteur, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , et un solvant, pour obtenir un milieu réactionnel, et une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxamide. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxamide comprenant une étape A de mise en contact d’une amine avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , et un solvant, pour obtenir un milieu réactionnel, et une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxamide. Selon un mode de réalisation, le procédé tel que défini ci-dessus de préparation d’un composé oxamide, comprend une étape B de chauffage à une température de 25 à 200°C. Procédé mise en œuvre à température ambiante Avantageusement le procédé de préparation d’un composé oxamide peut être réalisé à température ambiante. On entend par « température ambiante » une température de 20 à 25°C. En conséquence une étape de chauffage du milieu réactionnel est facultative, ce qui représente un avantage industriel en termes de coût et de sécurité. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxamide préparé sans chauffer le milieu réactionnel. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus de préparation d’un composé oxamide, dans lequel ledit milieu réactionnel est maintenu à une température ambiante de 20 à 25°C lors de la réaction. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus de préparation d’un composé oxamide comprenant une étape A de mise en contact d’une amine avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , un solvant, et éventuellement une base, pour obtenir un milieu réactionnel comprenant le composé oxamide. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus de préparation d’un composé oxamide comprenant une étape A de mise en contact d’une amine avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, une base, d’un promoteur, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , et un solvant, pour obtenir un milieu réactionnel comprenant le composé oxamide. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus de préparation d’un composé oxamide comprenant une étape A de mise en contact d’une amine avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , et un solvant, pour obtenir un milieu réactionnel comprenant le composé oxamide. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxamide comprenant une étape A de mise en contact d’une amine, avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant des atomes de Pd sur un support en CeO 2 , de formule Pd-X/CeO 2 dans laquelle X représente l’ensemble vide ou un élément dopant, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m²/g, préférentiellement à raison de 0,01 à 10% molaire par rapport à l’alcool ou à l’amine, un solvant, éventuellement une base, pour obtenir un milieu réactionnel comprenant le composé oxamide. Procédé avec/sans base Le procédé selon l’invention de préparation des oxamides peut être réalisé avec ou sans base ajoutée dans le milieu réactionnel. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, en présence d’une base. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxamide comprenant une étape A de mise en contact d’une amine avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, une base, un promoteur, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , et un solvant, pour obtenir un milieu réactionnel, - éventuellement une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxamide. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, sans base ajoutée dans le milieu réactionnel, l’amine ayant le rôle de réactif et de base. L’absence de base dans le milieu réactionnel permet de limiter les réactifs à introduire dans le procédé, de limiter la formation de produits de dégradation et de limiter les étapes de séparation et de purification. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus d’un composé oxamide comprenant une étape A de mise en contact d’une amine avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur, et un catalyseur Pd-X/CeO 2 , et un solvant, pour obtenir un milieu réactionnel, - éventuellement une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxamide. Les amines À condition de pouvoir réagir avec le CO, le choix de l’amine utilisée pour la préparation des oxamides n’est pas limité. De préférence une seule et même amine est choisie, afin de préparer des oxamides symétriques. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxamide de Formule 4, dans lequel l’étape A comprend la mise en contact d’une amine de Formule 3 : dans lesquelles R b et R c représentent indépendamment l’un de l’autre : un atome d’hydrogène, un groupement alkyle en C 1 à C 20 , linéaire ou ramifié, un groupement alkyl-aryle ou alkyl-hérétoaryle en C 5 à C 20 , linéaire ou ramifié, un groupement cycloalkyle en C 3 à C 10 , au moins un des groupements R b ou R c étant différent de l’hydrogène, R b et R c pouvant former un cycle. Selon un mode de réalisation particulier, les groupements R b et R c forment un cycle. Selon un mode de réalisation particulier, les groupements R b et R c ne sont pas reliés et ne forment pas de cycle. Selon un mode de réalisation particulier, les groupements R b et R c sont différents. Selon un mode de réalisation particulier, les groupements R b et R c sont identiques. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxamide, dans lequel l’étape A comprend la mise en contact d’une amine choisie parmi la pipéridine, la pyrrolidine, la butylamine, la benzylamine, la furfurylamine et la cyclohexylamine. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxamide de Formule 4, dans lequel l’étape A comprend la mise en contact d’une amine de Formule 3 : dans lesquelles R b et R c représentent indépendamment l’un de l’autre : un atome d’hydrogène, un groupement alkyle en C 1 à C 20 , linéaire ou ramifié, un groupement cycloalkyle en C 3 à C 10 , un groupement alkyl-aryle ou alkyl-hétéroaryle en C 5 à C 20, au moins un des groupements R b ou R c étant différent de l’hydrogène, R b et R c pouvant former un cycle, en particulier l’amine est choisie parmi la pipéridine, la pyrrolidine, la butylamine, la benzylamine, la furfurylamine et la cyclohexylamine. Caractéristiques communes du procédé de préparation des oxalates et des oxamides Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel le support utilisé possède une aire de surface comprise de 100 à 300 m 2 /g, notamment de 150 à 160 m 2 /g. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel le catalyseur a une teneur en palladium comprise de 0,1 à 10%, notamment de 2% ou de 5%, en poids par rapport au poids total du catalyseur. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel le catalyseur comprend en outre un dopant. Selon un mode de réalisation particulier, le dopant est choisi parmi le groupe d’éléments suivants : Mn, Mg, Ca, Fe, Ba, Sr, Y, Nb, Zn, Bi, Sn, La, Pr, Nb et Sm. Selon un mode de réalisation particulier, le dopant est Mn. Selon un mode de réalisation particulier, ledit catalyseur comprend une teneur en dopant variant de 0,5 à 10%, notamment de 1%, en poids par rapport au poids total du catalyseur. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel la base est la triéthylamine. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel, le promoteur est un composé iodé, notamment un sel. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel, le promoteur est l’iodure de tétrabutylammonium, l’iodure de potassium ou l’iodure de sodium, préférentiellement l’iodure de tétrabutylammonium. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, ledit procédé étant mis en œuvre en absence de solvant. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel le solvant est l’acétonitrile, tétrahydrofurane, dioxane, toluène préférentiellement l’acétonitrile. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel l’oxygène est utilisé à raison de 0,5 à 2,5 MPa (5 à 25 bars), notamment à 1,5 MPa (15 bars). Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel le monoxyde de carbone est utilisé à raison de 0,5 à 8,0 MPa (50 à 80 bars), notamment à 6,5 MPa (65 bars). Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel : l’oxygène est utilisé à raison de 0,5 à 2,5 MPa (5 à 25 bars), notamment à 1,5 MPa (15 bars), et le monoxyde de carbone est utilisé à raison de 0,5 à 8,0 MPa (50 à 80 bars), notamment à 6,5 MPa (65 bars). Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, dans lequel le milieu réactionnel est mis sous pression uniquement par CO et O 2 . On comprend que la pression dans le réacteur est celle provenant des réactifs gazeux CO et O 2 . Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel le ratio de pression monoxyde de carbone / oxygène utilisé est compris de 3 à 10, notamment d’environ 4. L’expression « de 3 à 10 » correspond aux gammes : de 3 à 4 ; de 4 à 5 ; de 5 à 6 ; de 6 à 7 ; de 7 à 8 ; de 8 à 9 ; de 9 à 10. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel la base est utilisée à raison de 0,1 à 5% molaire par rapport à l’alcool ou l’amine, notamment à raison de 0,15 % molaire. L’expression « de 0,1 à 5%» correspond aux gammes : de 0,1 à 0,15% ; de 0,15 à 0,2 ; de 0,2 à 0,3 % ; de 0,3 à 0,4% ; de 0,4 à 0,5 ; de 0,5 à 1% ; de 1 à 2% ; de 2 à 3% ; de 3 à 4% ; de 4 à 5%. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel le promoteur est utilisé à raison de 0,1 à 5% molaire par rapport à l’alcool ou l’amine, notamment à raison de 0,2 %molaire. L’expression « de 0,1 à 5%» correspond aux gammes : de 0,1 à 0,15% ; de 0,15 à 0,2% ; de 0,2 à 0,3 % ; de 0,3 à 0,4% ; de 0,4 à 0,5% ; de 0,5 à 1% ; de 1 à 2% ; de 2 à 3% ; de 3 à 4% ; de 4 à 5%. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel le catalyseur est utilisé à raison de 0,01 à 10 % molaire par rapport à l’alcool ou l’amine, notamment à raison de 0,15 %molaire. L’expression « de 0,01 à 10 %» correspond aux gammes : de 0,01 à 0,05% ; de 0,05 à 0,1% ; de 0,1 à 0,15 % ; de 0,15 à 0,2 % ; de 0,2 à 0,5% ; de 0,5 à 1% ; de 1 à 2% ; de 2 à 3% ; de 3 à 4%; de 4 à 5% ; de 5 à 6% ; de 6 à 7% ; de 7 à 8% ; de 8 à 9% ; de 9 à 10%. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, dans lequel le milieu réactionnel est porté à une température comprise de 25 à 200 °C, en particulier de 60 à 110°C, notamment d’environ 90 °C, dans le cas de la préparation d’oxalates, et à température ambiante dans le cas de la préparation d’oxamides, en particulier pendant une durée de 2 à 72 heures, en particulier pendant 16 heures. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel le procédé comprend en outre, après l’étape A de mise en contact, une étape successive C de filtration du milieu réactionnel pour obtenir un catalyseur récupéré et un filtrat dépourvu de catalyseur. Avantageusement, le catalyseur récupéré après le procédé de l’invention n’est pas dégradé et est stable, et il peut être réutilisé dans un autre processus de réaction catalytique. Ainsi il est possible de réitérer le procédé selon l’invention avec le même catalyseur récupéré. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel le catalyseur est stable en fin de réaction et peut être réutilisé dans un autre procédé de réaction catalytique. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel le catalyseur utilisé dans l’étape A de mise en contact, est un catalyseur récupéré à l’issue de l’étape successive C de filtration. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, dans lequel le procédé est effectué en flux continu, le catalyseur étant un catalyseur hétérogène Pd-X/CeO 2 selon l’invention. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’oxalates ou d’oxamides tel que défini ci-dessus, réalisé en flux continu, -dans lequel le catalyseur est un catalyseur hétérogène Pd-X/CeO 2 selon l’invention introduit dans une colonne ou une cartouche, -ou dans lequel le catalyseur est en suspension dans le mélange réactionnel. À titre d’exemple non limitatif, le procédé en flux continu est réalisé dans un réacteur de type : - un réacteur à cuve agitée en continu (CSTR), - un réacteur à écoulement ou un réacteur tubulaire, -un réacteur à lit fixe ou garni. À titre non limitatif, le procédé selon l’invention peut être mis en oeuvre dans un appareil de chimie en flux, par exemple dans les réacteurs commerciaux tels que « H-Cube Pro® » ou « Phoenix® » de la société ThalesNano INC. (7 Zahony Street, Graphisoft Park, Building D, H-1031 Budapest, Hongrie) ou tels que les réacteurs « E-Series » ou « R-Series flow chemistry systems » de la société Vapourtec Ltd (Unit 21/Park Farm Business Centre/Fornham Pk, Bury Saint Edmunds IP28 6TS, Royaume-Uni). Avantageusement le procédé en flux continu est réalisé à une température de 25°C à 200°C. Avantageusement, le procédé en flux continu est réalisé à une pression de 0,1 MPa à 15 MPa, en particulier de 0,1 à 4 MPa L’expression de « 0,1 à 4 MPa » correspond aux gammes suivantes : de 0,1 à 0,5 MPa ; de 0,5 à 1,0 MPa ; de 1,0 à 1,5 MPa ; de 1,5 à 2,0 MPa ; de 2,0 à 2,5 MPa ; de 2,5 à 3,0 MPa ; de 3,0 à 3,5 MPa ; de 3,5 à 4,0 MPa. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé en flux continu est réalisé dans un réacteur dans lequel les gaz représentent 10 à 90% du volume du réacteur. L’expression de « 10 à 90% » correspond aux gammes suivantes : de 10 à 20% ; de 20 à 30% ; de 30 à 40% ; de 40 à 50% ; de 50 à 60% ; de 60 à 70% ; de 70 à 80% ; de 80 à 90%. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé en flux continu est réalisé par des moyens permettant un temps de contact entre les réactifs de 1 seconde à 2 heures, en particulier de 1 seconde à 2 minutes. L’expression de « 1 seconde à 2 heures » correspond aux gammes : de 1 à 15 secondes ; de 15 à 30 secondes ; de 30 secondes à 1 minute ; de 1 à 2 minutes ; de 2 à 15 minutes ; de 15 à 30 minutes ; de 30 minutes à 1 heure ; de 1 à 2 heures. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé en flux continu comprend des moyens permettant d’introduire dans le réacteur le flux de CO en contact avec le substrat (l’alcool ou l’amine) et le flux d’oxygène de façon individuelle ou en mélange. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, comprenant additionnellement une étape de purification, dans laquelle le produit oxalate, ou le produit oxamide, est isolé des produits carbonate ou de produits urée respectivement, dans un ratio oxalate/carbonate supérieur à 98%, ou dans un ratio oxamide/urée supérieur à 98%. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, dans lequel le produit oxalate, est isolé de produits carbonate, le ratio oxalate/carbonate étant supérieur à 98%. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, dans lequel le produit oxamide, est isolé de produits urée, le ratio oxamide/urée étant supérieur à 98%. À titre d’exemples non limitatifs, le produit oxalate ou le produit oxamide peut être isolé par distillation ou par extraction et recristallisation dans l’étape de purification. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel la sélectivité vers le produit oxalate, ou le produit oxamide, est supérieure à 80 %, en particulier supérieure à 85%. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate dans lequel la sélectivité vers le produit oxalate, est supérieure à 80 %, en particulier d’environ 85%. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxamide, dans lequel la sélectivité vers le produit oxamide, est supérieure à 95 %, en particulier d’environ 99%. Le procédé selon l’invention d’un composé oxalate présente par exemple une sélectivité d’environ 85%. Le procédé selon l’invention d’un composé oxamide présente une sélectivité d’environ 99%. Les rendements du procédé de préparation d’oxalates ou d’oxamides selon l’invention peuvent être décrits en termes de « Nombre de Cycles Catalytique (NCC) » Le « Nombre de Cycles Catalytique (NCC) » est défini comme le rapport entre le nombre de moles de produit formé (n prod ) et le nombre de moles de palladium du catalyseur (n cat ) : A la différence du « Turnover Number (TON) » qui représente le maximum de cycles catalytiques qu’un catalyseur peut atteindre avant sa dégradation totale et irréversible, le Nombre de Cycles Catalytique représente un nombre total de cycles catalytiques réalisés par le catalyseur dans des conditions données de réaction. En fin de réaction, le catalyseur utilisé ne serait pas forcément dégradé et pourrait donc être réutilisé. Ainsi le NCC n’est pas une mesure de la durée de vie d’un catalyseur, mais permet de mesurer la productivité du catalyseur sous des conditions données de la réaction catalysée. Catalyseur Un autre objet de la présente invention est un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, -dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 200 m 2 /g. -et dans lequel le catalyseur a une teneur en palladium comprise de 0,1 à 10%, notamment de 2%, ou de 5%, en poids par rapport au poids total du catalyseur. Support utilisé Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un catalyseur Pd-X/CeO 2 tel que défini ci-dessus, comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, -dans lequel le support utilisé possède une aire de surface comprise de 100 à 300 m 2 /g, notamment de 150 à 160 m 2 /g ou de 270 à 280 m²/g, -et dans lequel le catalyseur a une teneur en palladium comprise de 0,1 à 10%, notamment de 2%, ou de 5%, en poids par rapport au poids total du catalyseur. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un catalyseur défini ci-dessus, dans lequel le support utilisé possède, après calcination à une température allant de 800 à 900 °C pendant une durée de 2h à 5h, une aire de surface comprise de 40 à 60 m 2 /g, notamment de 45 à 55 m 2 /g. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un catalyseur tel que défini ci-dessus, dans laquelle ledit support utilisé possède une taille médiane (D50) de pores de 5 à 20 µm, notamment de 6 à 12 µm. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un catalyseur tel que défini ci-dessus, dans lequel ledit support utilisé possède une perte au feu (PAF) inférieure à 8%. Les supports utilisés peuvent notamment être les produits commercialisés par Solvay tels que les produits HSA 85 et HSA 20SP. Dopant Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un catalyseur Pd-X/CeO 2 tel que défini ci-dessus, ledit catalyseur comprenant en outre un dopant. Selon un mode de réalisation particulier, le dopant est choisi parmi le groupe d’éléments suivants : Mn, Mg, Ca, Fe, Ba, Sr, Y, Nb, Zn, Bi, Sn, La, Pr, Nb et Sm. Selon un mode de réalisation particulier, le dopant est Mn. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un catalyseur Pd-X/CeO 2 tel que défini ci-dessus, ledit catalyseur comprenant une teneur en dopant comprise de 0,5 à 10%, notamment de 1%, en poids par rapport au poids total du catalyseur. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un catalyseur palladium/dioxyde de cérium, comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, de formule Pd-X/CeO 2 , dans laquelle X représente l’ensemble vide ou un élément dopant, - dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 200 m 2 /g, - et dans lequel le catalyseur a une teneur en palladium comprise de 0,1 à 10%, notamment de 2%, ou de 5%, en poids par rapport au poids total du catalyseur, - éventuellement le dopant est choisi parmi le groupe d’éléments suivants : Mn, Mg, Ca, Fe, Ba, Sr, Y, Nb, Zn, Bi, Sn, La, Pr, Nb et Sm, de préférence le dopant est Mn, en particulier ledit catalyseur comprenant une teneur en dopant comprise de 0,5 à 10%, notamment de 1%, en poids par rapport au poids total du catalyseur. Procédé de préparation du catalyseur Un autre objet de l’invention concerne un procédé de préparation d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en CeO 2 , tel que défini ci-dessus, dans lequel le procédé comprend : une étape D d’imprégnation d’un sel de palladium, en particulier du nitrate de palladium, sur un support en dioxyde de cérium, pour obtenir un matériau homogène, une étape E de séchage du matériau, une étape F d’activation du palladium, pour obtenir ledit catalyseur. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , dans lequel l’étape D comprend l’utilisation d’un support possédant une aire de surface comprise de 100 à 300 m 2 /g, notamment de 150 à 160 m 2 /g ou de 270 à 280 m²/g. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , dans lequel l’étape D comprend l’utilisation d’une concentration en sel de palladium calculé pour obtenir une teneur de palladium de 0,1 à 10%, en poids par rapport au poids total du catalyseur. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , dans lequel l’étape D comprend l’utilisation d’une concentration en sel de palladium, notamment de nitrate de palladium, à une quantité de 25 à 3000 mg pour 10 g de support CeO 2 pour obtenir une teneur de palladium de 0,1 à 10%, en poids par rapport au poids total du catalyseur. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , dans lequel l’étape D comprend : - l’utilisation d’un support possédant une aire de surface comprise de 100 à 300 m 2 /g, notamment de 150 à 160 m 2 /g ou de 270 à 280 m²/g, - et l’utilisation d’une concentration en sel de palladium calculé pour obtenir une teneur de palladium de 0,1 à 10%, en poids par rapport au poids total du catalyseur. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , dans lequel l’étape D comprend en outre au moins un autre sel choisi parmi les précurseurs des dopants du groupe d’éléments suivants : Mn, Mg, Ca, Fe, Ba, Sr, Y, Nb, Zn, Bi, Sn, La, Pr, Nb et Sm. Selon un mode de réalisation particulier, le sel est un sel de manganèse. Selon un mode de réalisation particulier, la concentration en sel de dopant est calculée pour obtenir une teneur de dopant de 0,5 à 10%, en poids par rapport au poids total du catalyseur. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , dans lequel l’étape E comprend un séchage à une température de 60°C à 100°C, notamment 80°C, de préférence pendant une durée de 10 à 24 heures, notamment 16 heures. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , dans lequel l’étape F comprend une calcination à une température de 200 à 1000°C, notamment 600°C, de préférence pendant une durée de 1 à 15 heures, notamment 2 heures. L’expression « de 200 à 1000°C » correspond aux gammes : de 200 à 300°C ; de 300 à 400°C ; de 400 à 500°C ; de 500 à 600°C ; de 600 à 700°C ; de 700 à 800°C ; de 800 à 900°C ; de 900 à 1000°C. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 selon l’invention tel que défini ci-dessus, dans lequel le procédé comprend : une étape D d’imprégnation d’un sel de palladium, en particulier du nitrate de palladium, sur un support en dioxyde de cérium, pour obtenir un matériau homogène, en particulier ladite étape D comprend : - l’utilisation d’un support possédant une aire de surface comprise de 100 à 300 m 2 /g, notamment de 150 à 160 m 2 /g ou de 270 à 280 m²/g, - et l’utilisation une concentration en sel de palladium calculé pour obtenir une teneur de palladium de 0,1 à 10%, en poids par rapport au poids total du catalyseur, - éventuellement l’utilisation d’un autre sel choisi parmi les précurseurs des dopants du groupe d’éléments suivants : Mn, Mg, Ca, Fe, Ba, Sr, Y, Nb, Zn, Bi, Sn, La, Pr, Nb et Sm, en particulier le sel de manganèse, la concentration en sel de dopant est calculée pour obtenir une teneur de dopant de 0,5 à 10%, en poids par rapport au poids total du catalyseur, une étape E de séchage du matériau, en particulier à une température de 60 à 100°C, notamment 80°C, de préférence pendant une durée de 10 à 24 heures, notamment 16 heures, une étape F d’activation du palladium, en particulier comprenant une calcination à une température de 200 à 1000°C, notamment 600°C, de préférence pendant une durée de 1 à 15 heures, notamment 2 heures, pour obtenir ledit catalyseur. Les exemples et figures suivants illustrent l’invention, sans en limiter la portée. EXEMPLES Exemple 1 –Matériaux et méthodes Les deux supports utilisés en CeO 2 , de dénomination commerciale « HSA 85 » et « HSA 20 SP » respectivement, proviennent de chez Solvay. « HSA 85 » possède une aire de surface spécifique de 273 m²/g, une aire de surface après calcination à 800°C pendant 2 heures de 55,0 m²/g, une taille médiane des pores D(50) de 6,7 µm et une perte au feu (PAF) inférieure à 7,9 %. « HSA 20SP » possède une aire de surface spécifique de 159 m²/g, une aire de surface après calcination à 900°C pendant 5 heures de 45,9 m²/g, une taille médiane des pores D(50) de 12 µm et une perte au feu (PAF) inférieure à 3%. Le support α-Al 2 O 3 a été fourni par Sigma Aldrich. Les supports γ-Al 2 O 3 , ZrO 2 et le catalyseur Pd/C ont été fournis par Strem Chemicals (15 Rue de l'Atome, 67800 Bischheim). Le nitrate de palladium (Pd(NO 3 ) 2 .xH 2 O) et les autres sels de métaux (dopants) tels que Mn(OAc) 2 , Ca(NO 3 ) 2 .3H 2 O, Fe(NO 3 ) 3 .9H 2 O, Mg(NO 3 ) 3 .6H 2 O ont été fournis par Fischer. L’autoclave est fourni par la société Parr Instrument Compagny. Exemple 2 - Procédure générale pour la préparation de catalyseurs hétérogènes Pd/CeO 2 Le sel de palladium, Pd(NO 3 ) 2 .xH 2 O (concentration correspondante en teneur de Pd en poids par rapport au poids total du catalyseur) a été dissous dans un volume minimum d’eau déminéralisée, formant une solution. Cette solution a été ajoutée à la quantité appropriée de support de dioxyde de cérium (HSA 85 ou HSA 20 SP) avec un rapport masse de la solution / masse de support entre 0,6 et 1, et la pâte obtenue de CeO 2 a été mélangée à température ambiante jusqu’à l’obtention d’un matériau homogène. Le matériau a été ensuite séché à 80°C pendant 16h, puis a été ensuite calciné à 600°C pendant 2 heures pour obtenir le catalyseur. Exemple 3 - Préparation des catalyseurs hétérogènes Pd/CeO 2 et analyse de surface Le tableau 1 ci-dessous reporte les conditions de préparation des catalyseurs Pd/CeO 2 selon l’exemple 2. Catalyseur Support CeO 2 (g) Pd(NO 3 ) 2 .xH 2 O Pd (2%)/ CeO 2 (HSA 85) HSA 85 (10 g) 504 mg Pd (5%)/ CeO 2 (HSA 85) HSA 85 (10 g) 1260 mg Pd (1%)/ CeO 2 (HSA 20SP) HSA 20 SP (10 g) 257 mg Pd (2%)/ CeO 2 (HSA 20SP) HSA 20 SP (10 g) 504 mg Pd (5%)/ CeO 2 (HSA 20SP) HSA 20 SP (10 g) 1260 mg Pd (10%)/ CeO 2 (HSA 20SP) HSA 20 SP (10 g) 2570 mg Tableau 1 : Catalyseurs Pd/CeO 2 préparés Le tableau 2 reporte les résultats d’analyse de l’aire de surface spécifique des catalyseurs préparés par la méthode BET. Catalyseurs Surface spécifique (m²/g) Pd (2%)/ CeO 2 (HSA 85) 185,79 m²/g Pd (2%)/ CeO 2 (HSA 20SP) 142,15 m²/g Tableau 2 : Aire de surface des catalyseurs Pd/CeO 2 préparés Exemple 4 - Procédure générale pour la préparation de catalyseurs hétérogènes Pd-M/CeO 2 Pd(NO 3 ) 2 .xH 2 O et le sel de métal (dopant correspondant) ont été dissous dans un volume minimum d’eau déminéralisée, formant une solution. Cette solution contenant les précurseurs métalliques a été ajoutée à la quantité appropriée de support de dioxyde de cérium (HSA 85 ou HSA 20 SP) et la pâte obtenue de CeO 2 a été mélangée à température ambiante jusqu’à l’obtention d’un matériau homogène. Le matériau a été ensuite séché à 80°C pendant 16h, puis a été ensuite calciné à 600°C pendant 2 heures pour obtenir le catalyseur. Exemple 5 - Préparation de catalyseurs hétérogènes dopés Pd-X/CeO 2 et analyse Le tableau 3 ci-dessous reporte les conditions de préparation des catalyseurs Pd/CeO 2 préparés selon l’exemple 4. Catalyseur Support CeO 2 (g) Pd(NO 3 ) 2 .xH 2 O Sel du dopant (mg) Pd(2%)-Mn(0,5 %) / CeO 2 (HSA 20 SP) HSA 20 SP (10 g) 504 mg Mn(OAc) 2 (165 mg) Pd (2%)-Mn(1%) / CeO 2 ) (HSA 20 SP) HSA 20 SP (10 g) 504 mg Mn(OAc) 2 (330 mg) Pd (2%)-Mn(2%) / CeO 2 (HSA 20 SP) HSA 20 SP (10 g) 504 mg Mn(OAc) 2 (660 mg) Pd (2%)-Mn(5%) / CeO 2 (HSA 20 SP) HSA 20 SP (10 g) 504 mg Mn(OAc) 2 (825 mg) Pd(2%)-Fe(1%)/ CeO 2 (HSA 20 SP) HSA 20 SP (10 g) 504 mg Fe(NO 3 ) 3 .9H 2 O (769 mg) Pd(2 %)-Mg(1%) / CeO 2 (HSA 20 SP) HSA 20 SP (10 g) 504 mg Mg(NO 3 ) 3 .6H 2 O (1 310 mg) Pd (2%)-Ca(1%) / CeO 2 (HSA 20 SP) HSA 20 SP (10 g) 504 mg Ca(NO 3 ) 2 .3H 2 O (699 mg) Tableau 3 : Catalyseurs dopés Pd-X/CeO 2 préparés Le tableau 4 reporte les résultats d’analyse de l’aire de surface d’un catalyseur dopé Pd-X, selon la méthode BET. Catalyseurs Aire de surface spécifique (m²/g) Pd (2%)Mn(1%) / CeO 2 (HSA 20SP) 132,10 m²/g Tableau 4 : Aire de surface du catalyseur Pd-Mn/CeO 2 préparés Exemple 6 - Préparation de catalyseurs hétérogènes Pd sur d’autres supports Catalyseurs Pd/ γ-Al 2 O 3 et Pd/ ZrO 2 Le sel de palladium, Pd(NO 3 ) 2 .xH 2 O (concentration correspondante en teneur de Pd en poids par rapport au poids total du catalyseur) a été dissous dans un volume minimum d’eau déminéralisée, formant une solution. La solution a été ajoutée à la quantité appropriée de support d’oxyde (γ-Al 2 O 3 ou ZrO 2 ) ; la pâte obtenue a été mélangée à température ambiante jusqu’à l’obtention d’un mélange homogène. Le matériau a été ensuite séché à 80°C pendant 16h. Le catalyseur a été ensuite calciné à 600°C pendant 2 heures. Le tableau 5 ci-dessous reporte les conditions de préparation des catalyseurs Pd/ γ-Al 2 O 3 et Pd/ ZrO 2. Catalyseur Support (g) Pd(NO 3 ) 2 .xH 2 O Pd (2%)/ γ-Al 2 O 3 γ-Al 2 O 3 (10 g) 504 mg Pd (5%)/ ZrO 2 ZrO 2 (10 g) 504 mg Tableau 5 : Catalyseurs de l’art antérieur Catalyseurs Pd/ C : Le catalyseur Pd(10%)/C est fourni par Strem. Catalyseurs PdCl 2 / CeO 2 : Le catalyseur PdCl 2 (3%) / CeO 2 est préparé selon l’article Journal of Catalysis, 1984, 90, 261-269. Catalyseurs Pd –Ce / α-Al 2 O 3 : Le catalyseur Pd (1%) – Ce (0,8%) / α-Al 2 O 3 est préparé selon l’article Appl. Cat.A, 2005, 284(1-2), 253-257. Catalyseurs Pd / CeO 2 - α-Al 2 O 3 : Le catalyseur Pd / CeO 2 - α-Al 2 O 3 est préparé selon l’article RSC Adv., 2014, 4, 48901-48904. Exemple 7 - Procédure Générale de catalyse hétérogène de carbonylation oxydative du méthanol en oxalates. Dans un autoclave Parr de 450 mL, équipée d’un agitateur magnétique, ont été introduits un catalyseur hétérogène à base de palladium (0,7 mmol ou 0.24 mmol Pd), de l’iodure de tétrabutylammonium TBAI (554 mg, 1.5 mmol) comme promoteur, de la tri-éthylamine Et 3 N (0.14 mL, 1.0 mmol), de l’acétonitrile (50 mL) et du méthanol (25 mL). Le réacteur est scellé, et le mélange réactionnel est purgé trois fois avec de l’azote (5 bars), et deux fois avec de l’oxygène (5 bars). L’autoclave a été ensuite pressurisé avec 15 bars d’oxygène et 65 bars additionnels de monoxyde de carbone (pression totale de 80 bars). Le milieu réactionnel a été ensuite porté sous agitation à 90°C pendant 16h ou 60 h. Une fois la réaction terminée, l’autoclave a été ramené à température ambiante avant d’être dépressurisé et purgé trois fois avec de l’azote (5 bars). Le mélange final obtenu a été ensuite filtré, et transféré dans un ballon de 250 mL. Le solvant de réaction ainsi que l’excès d’alcool ont été séparés par évaporation sur un évaporateur rotatif. Le diméthyloxalate a été récupéré après purification par recristallisation dans le di-éthyléther et les rendements isolés ont été calculés. Pour les réactions avec les alcools, les résultats sont décrits en NCC plutôt qu’en rendement en pourcentage en raison de l’utilisation en excès du substrat, l’alcool (ou également de l’absence de solvant, dans ce cas substrat = solvant). Le NCC est calculé comme suit : NCC = nombre de moles du produit formé / nombre de moles de Pd Example 8 : Réaction avec 0,7 mmol de catalyseur Le tableau 6 ci-dessous reporte les conditions de préparations du diméthyloxalate avec des catalyseurs Pd/CeO 2 et Pd sur d’autres supports (à titre comparatif) et les résultats de rendement obtenus en termes de masse isolée et de NCC. Tableau 6 : Conditions de préparation du diméthyloxalate avec les catalyseurs hétérogènes au palladium à une teneur de 0,7 mmol et les résultats obtenus. Réalisés dans les mêmes conditions, les résultats de M1, M2 et M3 avec les catalyseurs de l’invention montrent un rendement en masse de produit isolé et un NCC plus importants que ceux des essais avec les catalyseurs sur différents supports de l’art antérieur (M4, M5 et M6). Le rendement des catalyseurs selon l’invention est supérieur à 6 g. Notamment M1, montre qu’une préparation avec un catalyseur avec une teneur de 2% en Pd sur le support HSA 20 SP donne un rendement supérieur avec des catalyseurs de 5% en Pd. Ainsi dans les mêmes conditions opératoires, les résultats des catalyseurs Pd/CeO 2 de l’invention sont supérieurs à ceux de l’art antérieur. Exemple 9 : Catalyseur à 0,24 mmol Le tableau 7 ci-dessous reporte les conditions de préparations du diméthyloxalate avec des catalyseurs Pd/CeO 2 à une teneur de 0,24 mmol et des catalyseurs Pd sur d’autres supports (à titre comparatif) et les résultats de rendement obtenus en termes de masse de produit et de NCC. Tableau 7 : Conditions de préparation du diméthyloxalate avec les catalyseurs hétérogènes au palladium à une teneur de 0,24 mmol et résultats obtenus. À teneur similaire en Pd de 2%, les résultats de M8 avec un catalyseur selon l’invention sont supérieurs aux résultats de catalyseurs Pd sur différents supports d’oxyde (M11, M12 et M13). Les résultats de M7, M8, M9 et M10 sur les catalyseurs Pd/CeO 2 semblent indiquer qu’une optimisation par la teneur en Pd est possible. Les essais M8 et M14 indiquent que le catalyseur de l’invention Pd/CeO 2 peut être plus performant qu’un catalyseur Pd sur support en carbone commercial. Exemple10 : Réaction avec catalyseur de l’art antérieur Le tableau 8 ci-dessous reporte les conditions de préparations avec des catalyseurs Pd de l’art antérieur (à titre comparatif) selon l’exemple 6 et les rendements obtenus Tableau 8 : Conditions de préparation du diméthyloxalate et résultats obtenus avec les catalyseurs hétérogènes au palladium de l’art antérieur sur différent support. Exemple11 : Réaction avec catalyseur bimétallique Pd-M / CeO 2 Le tableau 9 ci-dessous reporte les conditions de préparations et les résultats avec des catalyseurs dopés Pd-X. Tableau 9 : Conditions de préparation du diméthyloxalates et résultats obtenus avec les catalyseurs hétérogènes dopés Pd-X/CeO 2 . Les essais D1 et D2 montrent un effet du dopage du catalyseur Pd/CeO 2 . Notamment le dopage par le manganèse améliore les propriétés du catalyseur. Exemple12 : Réaction avec catalyseur Pd-Mn / CeO 2 Le tableau 10 ci-dessous reporte les conditions de préparations du diméthyloxalate avec des catalyseurs dopés au Manganèse Pd-Mn / CeO 2 et les résultats de rendement obtenus en termes de masse de produit et de NCC. Tableau 10 : Conditions de préparation du diméthyloxalate avec les catalyseurs hétérogènes Pd-X/CeO 2 dopés au manganèse et résultats obtenus. Exemple 13 - Procédure Générale de catalyse hétérogène de carbonylation oxydative de l’éthanol en oxalates. Dans un autoclave Parr de 450 mL, équipé d’un agitateur magnétique, ont été introduits un catalyseur hétérogène à base de palladium (0,7 mmol ou 0.24 mmol Pd), de l’iodure de tétrabutylammonium TBAI (1,5 à 3,6 mmol), de la tri-éthylamine Et 3 N (1,0 à 4,75 mmol), éventuellement de l’acétonitrile MeCN (25 à 75 mL) comme solvant et l’éthanol (25 à 75 mL). Le réacteur a été scellé, et le mélange réactionnel a été purgé trois fois avec de l’azote (5 bars), et deux fois avec de l’oxygène (5 bars). L’autoclave a été ensuite pressurisé avec 15 bars d’oxygène et 65 bars additionnels de monoxyde de carbone (pression totale de 80 bars). Le milieu réactionnel a été ensuite porté sous agitation à 90°C pendant 16h. Une fois la réaction terminée, l’autoclave a été ramené à température ambiante avant d’être dépressurisé et purgé trois fois avec de l’azote (5 bars). Le mélange final obtenu a été ensuite filtré, et transféré dans un ballon de 250 mL. Le solvant de réaction ainsi que l’excès d’alcool ont été séparés par évaporation sur un évaporateur rotatif. Le diéthyloxalate a été récupéré après purification par distillation sous vide à 120°C / 50-20 mbars et les rendements isolés sont calculés. Exemple 14 : Catalyse hétérogène de carbonylation oxydative de l’éthanol en oxalates. Le tableau 11 ci-dessous reporte les conditions de préparation avec les catalyseurs hétérogènes Pd-X/CeO 2 du diéthyloxalate et les résultats de rendements obtenus en termes de masse de produit isolé et de NCC. Tableau 11 : Conditions de préparation du diéthyloxalate avec les catalyseurs hétérogènes Pd-X/CeO 2 et résultats obtenus. La réaction E1 montre la possibilité d’opérer sans solvant. Exemple 15 - Procédure de catalyse hétérogène de carbonylation oxydative de l’isopropanol en oxalates Dans un autoclave Parr de 450 mL, équipé d’un agitateur magnétique, ont été introduits un catalyseur hétérogène à base de palladium (0.7 mmol Pd), de l’iodure de tétrabutylammonium (554 mg, 1.0 mmol), de la tri-éthylamine (1.5 mmol), de l’acétonitrile (50 mL) et de l’isopropanol (25 mL). Le réacteur est scellé, et le mélange réactionnel est purgé trois fois avec de l’azote (5 bars), et deux fois avec de l’oxygène (5 bars). L’autoclave est ensuite pressurisé avec 15 bars d’oxygène et 65 bars additionnels de monoxyde de carbone (pression totale de 80 bars). Le milieu réactionnel a été ensuite porté sous agitation à 90°C pendant 16h. Une fois la réaction terminée, l’autoclave a été ramené à température ambiante avant d’être dépressurisé et purgé trois fois avec de l’azote (5 bars). Le mélange final obtenu a été ensuite filtré et transféré dans un ballon de 250 mL. Le solvant de réaction ainsi que l’excès d’alcool ont été séparés par évaporation sur un évaporateur rotatif. L’oxalate a été récupéré après purification (distillation sous vide ou recristallisation) et les rendements isolés ont été calculés. Le tableau 12 ci-dessous reporte les conditions de préparation. Tableau 12 : Conditions de préparation du diisopropyloxalate avec un catalyseur hétérogène Pd-X/CeO 2 . Exemple 16 : Procédure Générale de catalyse hétérogène de carbonylation oxydative de la pipéridine en oxamides. Du catalyseur hétérogène de palladium (0.7 mmol Pd), de l’iodure de tetrabutylammonium TBAI (554 mg, 1.5 mmol), éventuellement de la tri-éthylamine Et 3 N (0.14 mL, 1.0 mmol) comme base ajoutée, de l’acétonitrile MeCN (50 mL) et (1,98 mL, 20 mmol) de pipéridine ont été introduits dans un autoclave Parr de 450 mL, équipé d’un agitateur magnétique. Le réacteur a été scellé, et le mélange réactionnel a été purgé trois fois avec de l’azote (5 bars), et deux fois avec de l’oxygène (5 bars). L’autoclave a été ensuite pressurisé avec 10 bars d’oxygène et 45 bars additionnels de monoxyde de carbone (pression totale de 55 bars). Le milieu réactionnel a été ensuite maintenu sous agitation à 25 °C pendant 16h. Une fois la réaction terminée, l’autoclave a été dépressurisé et purgé trois fois avec de l’azote (5 bars). Le mélange final obtenu a été ensuite filtré et transféré dans un ballon de 250 mL. Le solvant a été évaporé et le résidu obtenu a été solubilisé dans le toluène puis filtré sur Célite®. La solution de toluène a été évaporée, et un solide jaune a été obtenu. Exemple 16 : Préparation d’un composé oxamide de la pipéridine. Le tableau 13 ci-dessous reporte les conditions de préparation de l’oxamide à partir de la pipéridine avec des catalyseurs Pd/CeO 2 et les résultats de rendement en pourcentage. Tableau 13 : Conditions de préparation de l’oxamide avec la pipéridine et résultats obtenus avec les catalyseurs hétérogènes Pd-X/CeO 2 . Les réactions Pi1, Pi2 et Pi3 sont été effectuées à température ambiante, une étape de chauffage du milieu réactionnel n’a pas été nécessaire. Les réactions Pi1 et Pi2 montrent des rendements de plus de 90%, en présence de base, la triéthylamine. La réaction Pi3 montre la possibilité d’opérer sans base ajoutée, l’amine ayant le rôle de base dans le milieu réactionnel. Utilisation d’un catalyseur palladium/dioxyde de cérium, comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, de formule Pd-X/CeO 2 , dans laquelle X représente l’ensemble vide ou un élément dopant, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 200 m 2 /g, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif, d’oxalates ou d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone, d’un oxydant, en particulier l’oxygène moléculaire, et d’un alcool ou d’une amine respectivement, éventuellement en présence d’un promoteur et éventuellement à une pression de 0,1 à 15 MPa. Utilisation selon la revendication 1, dans laquelle le catalyseur à une teneur en palladium comprise de 0,1 à 10%, notamment de 2%, ou de 5%, en poids par rapport au poids total du catalyseur. Utilisation selon l’une des revendications 1 ou 2, comprenant un dopant choisi parmi Mn, Mg, Ca, Fe, Ba, Sr, Y, Nb, Zn, Bi, Sn, La, Pr, Nb et Sm, notamment à une teneur comprise de 0,5 à 10%, de préférence de 1%, en poids par rapport au poids total du catalyseur. Procédé de préparation d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide comprenant une étape A de mise en contact d’un alcool ou d’une amine, respectivement, avec : du monoxyde de carbone, un oxydant, un catalyseur de formule Pd-X/CeO 2 , dans laquelle X représente l’ensemble vide ou un élément dopant, comprenant des atomes Pd sur un support en CeO 2 , dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, éventuellement un promoteur, éventuellement une base, éventuellement un solvant, pour obtenir un milieu réactionnel éventuellement mis sous pression de 0,1 à 15 MPa, éventuellement une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxalate ou le composé oxamide. Procédé selon la revendication 4 de préparation d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide comprenant une étape A de mise en contact d’un alcool ou d’une amine, respectivement, avec : du monoxyde de carbone, en particulier utilisé à raison de 0,5 à 8,0 MPa, notamment 6,5 MPa de l’oxygène, en particulier utilisé à raison de 0,5 à 2,5 MPa, notamment 1,5 MPa un promoteur, en particulier un composé iodé, notamment choisi parmi l’iodure de tetraméthylammonium, l’iodure de potassium ou l’iodure de sodium, de préférence l’iodure de tetraméthylammonium, préférentiellement à raison de 0,1 à 5% molaire par rapport à l’alcool ou à l’amine, notamment à raison de 0,2 % molaire, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant des atomes de Pd sur un support en CeO 2 , de formule Pd-X/CeO 2 dans laquelle X représente l’ensemble vide ou un élément dopant, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m²/g, préférentiellement à raison de 0,01 à 10% molaire par rapport à l’alcool ou à l’amine, éventuellement une base, en particulier la triéthylamine, de préférence utilisée à raison de 0,1 à 5% molaire par rapport à l’alcool ou l’amine, notamment à raison de 0,15% molaire, éventuellement un solvant, en particulier choisi parmi l’acétonitrile, le tétrahydrofurane, le dioxane, le toluène, préférentiellement l’acétonitrile, pour obtenir un milieu réactionnel, - éventuellement une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, pour obtenir le composé oxalate ou le composé oxamide. Procédé de préparation selon la revendication 5 d’un composé oxalate comprenant une étape A de mise en contact d’un alcool, avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant des atomes de Pd sur un support en CeO 2 , de formule Pd-X/CeO 2 dans laquelle X représente l’ensemble vide ou un élément dopant, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m²/g, préférentiellement à raison de 0,01 à 10% molaire par rapport à l’alcool ou à l’amine, éventuellement une base, éventuellement un solvant, pour obtenir un milieu réactionnel, - une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel, en particulier effectuée à une température comprise de 25 à 200 °C, notamment de 60 à 110°C, de préférence d’environ 90 °C, pour obtenir le composé oxalate. Procédé de préparation selon la revendication 6, d’un composé oxalate de Formule 2, dans lequel l’étape A comprend la mise en contact d’un alcool de Formule 1 : dans lesquelles R a représente : un groupement alkyle en C 1 à C 20 , linéaire ou ramifié, un groupement cycloalkyle en C 3 à C 10 , un groupement alkyl-aryle ou alkyl-hétéroaryle en C 5 à C 20 , en particulier choisi parmi le méthanol, l’éthanol et l’isopropanol. Procédé de préparation selon la revendication 5 d’un composé oxamide comprenant une étape A de mise en contact d’une amine, avec : du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant des atomes de Pd sur un support en CeO 2 , de formule Pd-X/CeO 2 dans laquelle X représente l’ensemble vide ou un élément dopant, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m²/g, préférentiellement à raison de 0,01 à 10% molaire par rapport à l’alcool ou à l’amine, un solvant, éventuellement une base, pour obtenir un milieu réactionnel comprenant le composé oxamide. Procédé de préparation selon la revendication 8, d’un composé oxamide de Formule 4, dans lequel l’étape A comprend la mise en contact d’une amine de Formule 3 : dans lesquelles R b et R c représentent indépendamment l’un de l’autre : un atome d’hydrogène, un groupement alkyle en C 1 à C 20 , linéaire ou ramifié, un groupement cycloalkyle en C 3 à C 10 , un groupement alkyl-aryle ou alkyl-hétéroaryle en C 5 à C 20, au moins un des groupement R b ou R c étant différent de l’hydrogène, R b et R c pouvant former un cycle, en particulier l’amine est choisie parmi la pipéridine, la pyrrolidine, la butylamine, la benzylamine, la furfurylamine et la cyclohexylamine. Catalyseur palladium/dioxyde de cérium, comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, de formule Pd-X/CeO 2 , dans laquelle X représente l’ensemble vide ou un élément dopant, - dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 200 m 2 /g, - et dans lequel le catalyseur a une teneur en palladium comprise de 0,1 à 10%, notamment de 2%, ou de 5%, en poids par rapport au poids total du catalyseur, - éventuellement le dopant est choisi parmi le groupe d’éléments suivants : Mn, Mg, Ca, Fe, Ba, Sr, Y, Nb, Zn, Bi, Sn, La, Pr, Nb et Sm, de préférence le dopant est Mn, en particulier ledit catalyseur comprenant une teneur en dopant comprise de 0,5 à 10%, notamment de 1%, en poids par rapport au poids total du catalyseur. Procédé de préparation d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 selon la revendication 10, dans lequel le procédé comprend : une étape D d’imprégnation d’un sel de palladium, en particulier du nitrate de palladium, sur un support en dioxyde de Cérium, pour obtenir un matériau homogène, en particulier ladite étape D comprend : - l’utilisation d’un support possédant une aire de surface comprise de 100 à 300 m 2 /g, notamment de 150 à 160 m 2 /g ou de 270 à 280 m²/g, - et l’utilisation une concentration en sel de palladium calculé pour obtenir une teneur de palladium de 0,1 à 10%, en poids par rapport au poids total du catalyseur, - éventuellement l’utilisation d’un autre sel choisi parmi les précurseurs des dopants du groupe d’éléments suivants : Mn, Mg, Ca, Fe, Ba, Sr, Y, Nb, Zn, Bi, Sn, La, Pr, Nb et Sm, en particulier le sel de manganèse, la concentration en sel de dopant est calculée pour obtenir une teneur de dopant de 0,5 à 10%, en poids par rapport au poids total du catalyseur, une étape E de séchage du matériau, en particulier à une température de 60 à 100°C, notamment 80°C, de préférence pendant une durée de 10 à 24 heures, notamment 16 heures, une étape F d’activation du palladium, en particulier comprenant une calcination à une température de 200 à 1000°C, notamment 600°C, de préférence pendant une durée de 1 à 15 heures, notamment 2 heures, pour obtenir ledit catalyseur.