Brevet FR3127228A1 — publié le 20230324

L’ invention concerne un procédé d’hydrocraquage d’une charge pétrolière (1) : - (a) une étape d’hydrotraitement de la charge; - (b) une première étape d’hydrocraquage de l’effluent hydrotraité afin d’obtenir un premier effluent hydrocraqué ; - (c) une étape de séparation liquide/gaz de l’effluent hydrocraqué afin d’obtenir un effluent gazeux et un effluent liquide; - (d) une étape de distillation dudit effluent liquide séparé, afin d’obtenir au moins une fraction liquide lourde non convertie dite UCO de point d’ébullition supérieur à 340°C ; - (e1) une étape de séparation solide/liquide de la totalité ou d’une partie de la fraction liquide lourde non convertie dite UCO obtenue à l’étape (d), afin d’obtenir un résidu solide et un liquide ; - (f) une deuxième étape optionnelle d’hydrocraquage d’une charge comprenant au moins une deuxième partie de la fraction liquide lourde non convertie dite UCO obtenue à l’étape (d), et/ou tout ou partie du liquide obtenu à l’étape (e1) ; - (e2) une étape de renvoi d’au moins une partie du liquide obtenu à l’étape de séparation solide/liquide (e1) vers l’étape d’hydrotraitement (a) et/ou vers la première étape d’hydrocraquage (b) et/ou vers la deuxième étape d’hydrocraquage (f). Figure pour l’abrégé: Fig 3 PROCEDE D’HYDROCRAQUAGE L’invention concerne un procédé d’hydrocraquage d’une charge pétrolière. On rappelle que l’hydrocraquage (aussi désigné sous le terme d’hydroconversion) de coupes pétrolières lourdes est un procédé clé du raffinage qui permet de produire, à partir de charges lourdes excédentaires et peu valorisables, les fractions plus légères telles qu’essences, carburéacteurs et gazoles légers que recherche le raffineur pour adapter sa production à la demande. Certains procédés d'hydrocraquage permettent d'obtenir également un résidu fortement purifié pouvant constituer d'excellentes bases pour huiles. Les procédés d’hydrocraquage sont couramment utilisés en raffinerie pour transformer des mélanges hydrocarbonés en produits aisément valorisables. Ces procédés peuvent être utilisés pour transformer des coupes légères telles que, par exemple, des essences, en coupes plus légères (désignées aussi sous l’acronyme LPG pour « Liquefied Petroleum Gas » selon la terminologie anglo-saxonne). Ces procédés sont, habituellement, plutôt utilisés pour convertir des charges plus lourdes (telles que des coupes pétrolières ou synthétiques lourdes, par exemple des gasoils issus de distillation sous vide ou des effluents d’une unité Fischer-Tropsch) en essence ou naphta, kérosène, gasoil. Certains procédés d'hydrocraquage permettent d'obtenir également un résidu fortement purifié pouvant constituer d'excellentes bases pour huiles. Un des effluents particulièrement ciblés par le procédé d’hydrocraquage est le distillat moyen (fraction qui contient la coupe gazole et la coupe kérosène), c'est-à-dire des coupes à points d'ébullition initial d'au moins 150°C et final allant jusqu'à avant le point d'ébullition initial du résidu, par exemple inférieur à 340°C, ou encore à 370°C. L’hydrocraquage est un procédé qui tire sa flexibilité, notamment, de trois éléments : - les conditions opératoires utilisées, - les types de catalyseurs employés, et - le fait que l’hydrocraquage des charges hydrocarbonées puisse être réalisé en une ou en deux étapes. En particulier, l’hydrocraquage des distillats sous vide (connus sous l’acronyme DSV) permet de produire des coupes légères (Gasoil, Kérosène, naphta…) plus valorisables que le DSV lui-même. Ce procédé catalytique ne permet pas de transformer entièrement le DSV en coupes légères. Après fractionnement, il reste donc une proportion plus ou moins importante de fraction de DSV non convertie, nommée UCO (acronyme pour « UnConverted Oil » selon la terminologie anglo-saxonne). Pour augmenter sa conversion, cette fraction non convertie UCO peut être recyclée. Elle peut être recyclée : - à l’entrée du réacteur d’hydrotraitement, quand on prévoit de faire précéder l’hydrocraquage de la charge hydrocarbonée par un hydrotraitement, - ou à l’entrée du réacteur d’hydrocraquage, dans le cas où il s’agit d’un procédé d’hydrocraquage en une étape, - ou encore à l’entrée d’un deuxième réacteur d’hydrocraquage traitant la fraction non convertie à l’issue de l’étape de fractionnement, dans le cas où il s’agit d’un procédé d’hydrocraquage en deux étapes. Il est connu que le recycle de cette fraction UCO conduit à la formation de composés aromatiques lourds polycycliques nommés HPNA (pour « Heavy PolyNuclear Aromatics » selon la terminaison anglo-saxonne) durant les réactions de craquage, et ainsi à l’accumulation indésirable de ces composés dans la boucle de recyclage. Cette accumulation conduit à la dégradation des performances du catalyseur d’hydrocraquage et/ou à l’encrassement des équipements. Une purge est généralement installée sur le recycle de ladite fraction UCO de DSV non convertie, notamment sur la ligne en fond de fractionnement, le débit de purge étant ajusté de manière à équilibrer la concentration des HPNA, à contrôler la concentration des HPNA dans la boucle de recyclage. Ainsi, la concentration totale des HPNA au sein d’une boucle de recyclage peut atteindre des valeurs généralement comprises entre 1 000 et 10 000 ppm. L’augmentation, dans un procédé d’hydrocraquage, de la conversion d’une charge DSV en coupes légères offre un avantage économique certain. C’est d’ailleurs la raison pour laquelle la fraction non convertie du DSV est recyclée. En revanche, cette conversion ne peut atteindre 100%, du fait de la quantité de produit lourds valorisables purgés en même temps que les HPNA. En fonction des conditions opératoires du procédé, ladite purge de la fraction lourde peut être comprise entre plus de 0 et 5% poids exprimé par rapport à la charge DSV entrante, et de préférence entre 0,5% et 3%poids. Le rendement en produits valorisables de l’hydrocraquage est donc réduit d’autant, alors que l’objectif du raffineur est naturellement de maximiser ce rendement. Dans tout le présent texte, les composés HPNA sont définis comme des composés aromatiques polycycliques qui comprennent donc plusieurs noyaux aromatiques ou cycles benzéniques condensés. On peut aussi les nommer, par ailleurs, sous l’acronyme HPA, (pour Heavy Polynuclear Aromatics selon la terminologie anglo-saxonne), ou sous l’acronyme PNA (pour PolyNuclear Aromatics selon la terminologie anglo-saxonne). Ces composés, formés lors de réactions secondaires indésirables, sont stables et très difficiles à hydrocraquer. Typiquement, les HPNA sont des composés hydrocarbures aromatiques polycycliques constitués de plusieurs noyaux benzéniques fusionnés tels que, par exemple, le Coronène (composé à 24 carbones), le dibenzo(e,ghi) pérylène (26 carbones), le naphto[8,2,1,abc] coronène (30 carbones) et l’ovaléne (32 carbones), ainsi que leurs déclinaisons alkylées. Ces composés ne sont pas solubles en toutes proportions dans l’UCO dans les conditions des procédés d’hydrocraquage et peuvent s’accumuler sous forme solide menant à des problèmes opérationnels bien connus de l’homme du métier (bouchages/encrassements des équipements, désactivations de catalyseur). Les HPNA dits « très lourds » (plus de 10 cycles aromatiques), provenant des réactions entre HPNA plus légers, sont présumés être les plus néfastes pour le procédé d’hydrocraquage, du fait de leur faible solubilité dans l’UCO. Ils se présentent en effet sous la forme de particules solides, même dans des conditions élevées de température classiquement opérées dans un hydrocraqueur (c’est-à-dire à des températures d’au moins 200°C). La demande de brevet WO2016/102302 décrit un procédé de concentration des HPNA dans les fractions non converties (résidus) afin de les éliminer, et de réduire la quantité de résidu purgée pour augmenter la conversion et améliorer le rendement en produits valorisables. Pour ce faire, il est mis en place un soutirage latéral en dessous du point d’alimentation de la colonne de fractionnement, le flux soutiré présentant une faible concentration en HPNA et une proportion importante d’hydrocarbures non convertis dans la section d’hydrocraquage en amont. La séparation du liquide a lieu de préférence en associant un stripeur à la colonne de fractionnement : le gaz de stripage peut également être injecté dans la section la plus basse de la colonne de fractionnement en dessous du plateau d’alimentation et au-dessus du point d’évacuation du résidu, afin de stripper le résidu de distillation et ainsi de concentrer les composés les plus lourds dans ledit résidu avant de purger entièrement ledit résidu, ce qui permet de limiter la perte de rendement associée à la faible concentration des HPNA dans la purge. Dans ce procédé, aucune étape de recyclage du résidu non converti dans la colonne de fractionnement n’est prévue, et le résidu non converti n’est pas non plus recyclé dans l’étape d’hydrocraquage : Il est entièrement purgé. Le brevet US9580663 décrit un procédé d’hydrocraquage dans lequel une partie de la fraction non convertie (UCO) issu du fond de la colonne de fractionnement, est strippée à contre-courant dans une colonne de stripage externe à ladite colonne de fractionnement, pour produire une fraction vapeur en tête de colonne de stripage, qui est ensuite recyclée dans le fond de la colonne de fractionnement, et une fraction liquide strippée concentrée en HPNA. Cette fraction liquide concentrée en HPNA est au moins en partie purgée, l’autre partie de cette fraction pouvant être recyclée à la colonne de stripage. Ce procédé permet de concentrer les HPNA avant leur purge. La grande concentration en HPNA dans la fraction liquide permet l’enlèvement des HPNA à un débit de purge inférieur, ce qui résulte en une conversion totale du procédé plus élevée avec l’obtention d’un rendement en produits valorisable amélioré. Ces différents procédés ont permis, au prix d’équipements supplémentaires, de réduire la fraction de l’UCO purgée. Bien que plus concentrée en HPNA, cette fraction contient encore une proportion importante en produits valorisables, et le compromis entre taux d’élimination des HPNA et perte en produit valorisable reste donc perfectible. L’invention a alors pour but d’améliorer ces solutions existantes, notamment pour trouver de meilleurs compromis entre élimination des HPNA et rendement de l’hydrocraquage en produits valorisables. Elle vise notamment à augmenter le taux d’élimination des HPNA sans compromettre significativement le rendement de l’hydrocraquage en produits valorisables, ou à maintenir un taux d’élimination des HPNA analogue en augmentant le rendement en produits valorisables, ou à augmenter à la fois l’élimination des HPNA et le rendement en produits valorisables. Résumé de l'invention L’invention a tout d’abord pour objet un procédé d’hydrocraquage d’une charge pétrolière comprenant au moins 10% volume de composés bouillant au-dessus de 340°C, ledit procédé comprenant : - (a) une étape d’hydrotraitement de la charge en présence d’hydrogène et d’un catalyseur d’hydrotraitement, afin d’obtenir un effluent hydrotraité ; - (b) une première étape d’hydrocraquage d’au moins une partie de l’effluent hydrotraité en présence d’hydrogène et d’un catalyseur d’hydrocraquage afin d’obtenir un premier effluent hydrocraqué; - (c) une étape de séparation liquide/gaz de l’effluent hydrocraqué afin d’obtenir un effluent gazeux séparé et un effluent liquide séparé ; - (d) une étape de distillation dudit effluent liquide séparé, afin d’obtenir au moins une fraction de distillats moyens de point d’ébullition compris entre 150 et 370°C, une fraction liquide lourde non convertie dite UCO de point d’ébullition supérieur à 340°C, éventuellement une fraction gazeuse et éventuellement une fraction essence de point d’ébullition inférieure à 150°C ; - (e1) une étape de séparation solide/liquide de la totalité ou d’une première partie de la fraction liquide lourde non convertie dite UCO obtenue à l’étape (d), afin d’obtenir un résidu solide et un liquide ; - (f) une deuxième étape optionnelle d’hydrocraquage, en présence d’hydrogène et d’un catalyseur d’hydrocraquage, d’une charge comprenant au moins une deuxième partie de la fraction liquide lourde non convertie dite UCO obtenue à l’étape (d), et/ou tout ou partie du liquide obtenu à l’étape (e1) afin d’obtenir un deuxième effluent hydrocraqué - (e2) une étape de renvoi d’au moins une partie du liquide obtenu à l’étape de séparation solide/liquide (e1), notamment tout le liquide, vers l’étape d’hydrotraitement (a) et/ou vers la première étape d’hydrocraquage (b) et/ou vers la deuxième étape d’hydrocraquage (f) quand elle est opérée dans le procédé. Avantageusement, l’étape (e1) de séparation solide/liquide est choisie parmi la centrifugation et la filtration. Quand on choisit la technique de centrifugation, on obtient un résidu solide qu’on appelle aussi refus solide ou refus de centrifugation, et un liquide appelé centrifugeât. Quand on choisit la technique de filtration, on parlera de résidu de filtration pour le solide obtenu, et de filtrat pour le liquide obtenu. Les termes « solide » et « liquide » sont à comprendre ici dans leurs acceptions connues dans les techniques de centrifugation et de filtration. L’invention est donc un procédé d’hydrocraquage permettant d’éliminer une partie des HPNA contenus dans les UCO par séparation solide/liquide, en aval de la distillation, d’au moins une partie de ces UCO : Le résidu solide, très concentré/riche en HPNA, et plus particulièrement en HPNA très lourds (c’est-à-dire contenant au moins dix cycles benzéniques), est éliminé/purgé du procédé d’hydrocraquage, alors que le liquide, considérablement appauvri en HPNA, tout particulièrement en HPNA les plus lourds, ceux qui sont les plus préjudiciables, peut être entièrement recyclé/renvoyé à l’hydrotraitement ou à l’hydrocraquage. On peut donc à la fois maintenir un bon rendement d’hydrocraquage en produits valorisables, et éliminer davantage de HPNA. L’invention est en outre très flexible dans sa mise en œuvre : elle permet d’ajuster selon les besoins les niveaux de conversion et d’élimination des HPNA, notamment en pouvant ajuster/modifier la proportion relative entre les UCO obtenus à la distillation, qui sont directement recyclés à l’hydrocraquage (le premier ou le deuxième hydrocraquage, quand le procédé comporte deux étapes d’hydrocraquage), et les UCO qui auront préalablement été séparés en solide et en liquide, ou encore en pouvant ajuster/modifier la façon d’opérer la séparation solide/liquide (durée, vitesse de centrifugation, pression de filtration etc…) pour ajuster la proportion relative entre le résidu solide qui sera purgé et le liquide qui sera recyclé. Avantageusement, le procédé selon l’invention peut comprendre une étape (e2) de renvoi d’une troisième partie de la fraction liquide lourde non convertie dite UCO obtenue à l’étape (d) vers l’étape d’hydrotraitement (a) ou vers la première étape d’hydrocraquage (b) : il s’agit donc de la partie des UCO sur laquelle on n’a pas opéré de séparation solide/liquide et qui retourne au premier hydrocraquage, il ne s’agit donc pas du liquide (comme le centrifugeât ou le filtrat) obtenu par cette séparation solide/liquide. Cette fraction d’UCO non traitée par la séparation solide/liquide et le liquide obtenu par la séparation solide/liquide (centrifugeât, filtrat) peuvent être mélangés préalablement à leur hydrocraquage, ou non. Ils peuvent être introduits conjointement dans le réacteur d’hydrocraquage, par un ou des points d’injection communs, ou être introduits par des points d’injection distincts. Le choix se fera, notamment, en fonction du type de réacteur. On peut prévoir un traitement thermique / un chauffage sur le mélange ou sur le liquide obtenu par la séparation solide/liquide seul (avant mélange ou en l’absence de mélange) au besoin. Quand le procédé selon l’invention prévoit la deuxième étape d’hydrocraquage (f), le deuxième effluent hydrocraqué peut avantageusement être renvoyé à l’étape (c) de séparation liquide/gaz. Quand le procédé selon l’invention prévoit la deuxième étape d’hydrocraquage (f), le procédé peut également comporter une étape (g) de séparation liquide/gaz du deuxième effluent hydrocraqué, afin d’obtenir un effluent gazeux, et un effluent liquide hydrocarboné qui peut éventuellement être renvoyé à l’étape (d) de distillation, directement ou avec au moins un traitement intermédiaire du type strippage à la vapeur. On voit donc que le deuxième effluent hydrocraqué, quand on a affaire à un procédé d’hydrocraquage avec deux étapes d’hydrocraquage, peut être séparé en liquide et en gaz - soit avec le premier effluent hydrocraqué, dans la même étape de séparation (c), - soit dans une étape (g) distincte, qui lui est dédié ( et avec d’autres équipements donc). Avantageusement l’effluent gazeux séparé obtenu à l’étape de séparation liquide/gaz (c) sur l’effluent hydrocraqué obtenu à la première étape (b) d’hydrocraquage et/ou obtenu à l’étape de séparation liquide/gaz (g) de l’effluent hydrocraqué obtenu à la deuxième étape d’hydrocraquage (f) quand elle est prévue, est un flux d’hydrogène qu’on renvoie vers l’étape (a) d’hydrotraitement et/ou vers la première étape (b) d’hydrocraquage et/ou vers la deuxième étape d’hydrocraquage (f) quand elle est prévue. On comprend par « flux d’hydrogène » un flux majoritairement, notamment essentiellement, constitué d’hydrogène. Ce recyclage d’hydrogène réduit ainsi la consommation en hydrogène « frais » du procédé selon l’invention. De préférence, l’étape de séparation liquide/gaz (c) sur l’effluent hydrocraqué obtenu à la première étape (b) d’hydrocraquage et/ou l’étape de séparation liquide/gaz (g) du deuxième effluent hydrocraqué, quand elle est prévue, s’opère par une succession de séparations, notamment à l’aide d’un enchaînement de ballons séparateurs fonctionnant à une pression d’au moins 2MPa, notamment comprise entre 2 et 25 MPa, et peut comprendre un traitement optionnel par strippage à la vapeur de l’effluent liquide séparé. De préférence, dans l’étape de séparation solide/liquide (e1), la première partie de la fraction liquide lourde non convertie dite UCO qui est séparée correspond à 0,1 à 100% poids, notamment de 5 à 50% poids, de préférence de 10 à 30% poids de la fraction liquide lourde obtenue à l’étape (d). De préférence encore, dans l’étape de séparation solide/liquide (e1), le résidu solide correspond à 0,1 à 40% volume, notamment de 0,1 à 5% volume, de préférence de 0,1 à 2% volume, de la fraction liquide lourde dite UCO sur laquelle on opère le traitement de séparation solide/liquide. De préférence, on purge le résidu solide obtenu à l’étape (e1), et on peut alors prévoir au moins un éventuel traitement de ce résidu, par exemple de type séchage, pour le valoriser sous forme de carbone solide type graphène ou noir de carbone. Ce résidu est en effet généralement constitué de HPNA très lourds (au moins 10 cycles benzéniques) que l’on peut ainsi valoriser. L’étape (e1) de séparation solide/liquide, notamment quand il s’agit d’une centrifugation, est avantageusement opérée à une température comprise entre 50 et 350°C, de préférence entre 70 et 200°C, par exemple entre 80 et 120°C, notamment à une température d’au plus 100°C. Ces gammes de température sont notamment compatibles avec une utilisation de centrifugeuses actuellement disponibles pour des applications industrielles. Elle peut requérir, comme détaillé plus loin, que la fraction d’UCO à séparer soit préalablement traitée thermiquement pour atteindre ces températures, il s’agira généralement de refroidissement. L’étape (e1), quand il s’agit d’une centrifugation, est avantageusement opérée à une vitesse de centrifugation comprise entre 1000 et 20 000 tours/minute, notamment entre 2000 et 10 000 tours/minutes. La centrifugation peut aussi être avantageusement opérée à une vitesse exprimée en force de centrifugation exprimée en nombre de G : la force appliquée peut être choisie entre 3000 G et 14000 G, notamment entre 8000 G et 14000 G. L’étape de centrifugation (e1) de la première partie de la fraction liquide lourde non convertie dite UCO obtenue à l’étape (d) peut comprendre un traitement (e’) de refroidissement préliminaire à la séparation solide/liquide de ladite première partie de la fraction liquide lourde non convertie et, optionnellement, un traitement de chauffage (e’’) du liquide obtenu par cette séparation. En effet, comme vu plus haut, la technique choisie pour opérer la séparation solide/liquide peut requérir de modérer la température de la fraction d’UCO à séparer, notamment pour des contraintes, par exemple, liés aux dispositifs de centrifugation ayant des plages de température de fonctionnement données, avec des seuils de température maximaux à ne pas dépasser. Mais en contrepartie, pour pouvoir ensuite recycler le liquide, il peut être nécessaire de le réchauffer par la suite, pour qu’il atteigne ou se rapproche de la température de l’autre fraction d’UCO non séparée qui est également recyclée. L’étape (e1) de séparation solide/liquide, notamment quand il s’agit d’une filtration, est réalisée sur un milieu perméable capable de retenir uniquement les particules solides. Ce milieu filtrant est caractérisé par une taille de pore pouvant varier de 0,5 µm à 80 µm, de préférence de 1µm à 5µm. Pour faire passer le fluide à travers le milieu filtrant, une force motrice égale ou supérieure à la perte de charge doit être appliquée. Cette force peut provenir d’une pression appliquée à la suspension en amont du filtre, d’un effet de vide appliqué en aval du filtre, de la force centrifuge ou de la force de gravité. L’essentiel est d’avoir une différentielle de pression à travers le filtre permettant au fluide de s’écouler. Dans le cas de la filtration des HPNA présents dans les UCO S , le but principal est de clarifier le liquide en enlevant les particules solides. La concentration des particules de HPNA est généralement inférieure à 1% poids, et leur taille varie de 1µm à 80 µm. Une filtration de surface est la plus approprié. Dans ce type de filtration, le diamètre de particules est supérieur au diamètre des pores, et les particules sont retenues en raison de leur taille. Des exemples de ce type de filtre pouvant être utilisés pour la filtration des HPNA sont : cartouches filtrantes, micro-tamis, filtres en tissus, filtres à poches, et plus généralement toute surface filtrante avec un taille de pore de par exemple au plus ou égale à 0,5 µm permettant de retenir des particules de plus de 0,5 à 80 µm. La force motrice peut provenir de la pression appliquée au fluide, de la force centrifuge ou de la force gravitaire. La force appliquée doit être capable de surmonter une perte de charge dans le filtre pouvant varier entre 75 kPa et 800 kPa selon le modèle choisi. Selon un premier mode de réalisation, l’étape de séparation solide/liquide (e1) comprend le traitement préliminaire de refroidissement (e’) de ladite première partie de la fraction liquide lourde non convertie et le traitement de chauffage (e’’) du liquide obtenu, et on opère ce refroidissement et ce chauffage par un transfert thermique, notamment par un échangeur de type charge-effluent, depuis la première partie de la fraction liquide lourde non convertie vers le liquide séparé à l’étape e1) (centrifugeât, filtrat notamment). L’invention a également pour objet une installation d’hydrocraquage mettant en œuvre le procédé décrit plus haut. L’invention a également pour objet une installation d’hydrocraquage d’une charge pétrolière (1) comprenant au moins 10% volume de composés bouillant au-dessus de 340°C, ladite installation comprenant : - (a) une section d’hydrotraitement de la charge comprenant au moins un réacteur (R1) en présence d’hydrogène et d’un catalyseur d’hydrotraitement, afin d’obtenir un effluent hydrotraité ; - (b) une première section d’hydrocraquage d’au moins une partie de l’effluent hydrotraité comprenant au moins un réacteur (R2) en présence d’hydrogène et d’un catalyseur d’hydrocraquage afin d’obtenir un premier effluent hydrocraqué; - (c) une section de séparation liquide/gaz de l’effluent hydrocraqué, comprenant notamment un enchaînement de ballons séparateurs à pression entre 2 et 25 MPa, afin d’obtenir un effluent gazeux séparé et un effluent liquide séparé ; - (d) une section de distillation dudit effluent liquide séparé, comprenant au moins une colonne de distillation, afin d’obtenir au moins une fraction de distillats moyens de point d’ébullition compris entre 150 et 370°C, une fraction liquide lourde non convertie dite UCO de point d’ébullition supérieur à 340°C, éventuellement une fraction gazeuse et éventuellement une fraction essence de point d’ébullition inférieure à 150°C ; - (e1) une section de séparation solide/liquide de la totalité ou d’une première partie de la fraction liquide lourde non convertie dite UCO obtenue à l’étape (d), comprenant notamment au moins un dispositif centrifugeur et/ou un dispositif de filtration, afin d’obtenir un résidu solide et un liquide; - (f) une deuxième section optionnelle d’hydrocraquage, comprenant au moins un réacteur (R3) en présence d’hydrogène et d’un catalyseur d’hydrocraquage, d’une charge comprenant au moins une deuxième partie de la fraction liquide lourde non convertie dite UCO obtenue à l’étape (d), afin d’obtenir un deuxième effluent hydrocraqué ; - (e2) une section de renvoi d’au moins une partie du liquide obtenu à l’étape de séparation solide/liquide (e1), notamment tout le liquide, vers la section d’hydrotraitement (a), et/ou vers la première section d’hydrocraquage (b) et/ou vers la deuxième section d’hydrocraquage (f) quand elle est opérée dans le procédé, ladite section de renvoi comprenant des connexions fluidiques de type conduites entre la section de séparation solide/liquide (e1) et l’une et/ou l’autre des sections d’hydrocraquage (b,f)et/ou d’hydrotraitement (a). L’invention peut ainsi avoir recours à un dispositif de centrifugation (une centrifugeuse), qui peut être est positionnée en aval de la section de distillation (appelée aussi fractionnement) des produits issus du procédé d’hydrocraquage, ou à un dispositif de filtration qui peut également être positionné en aval de la section de distillation. Cette installation peut comprendre au moins un échangeur thermique de type charge-effluent pour assurer un transfert thermique depuis la première partie de la fraction liquide lourde non convertie obtenue à l’étape (d) vers le centrifugeât obtenu à l’étape (e1) et/ou au moins un mélangeur pour assurer le mélange de la fraction gazeuse et/ou de la fraction essence de point d’ébullition inférieure à 150°C préalablement refroidie avec ladite première partie de la fraction liquide lourde non convertie obtenues à l’étape (d). Liste des figures La représente un schéma de principe d’un procédé d’hydrocraquage selon l’art antérieur, avec une étape d’hydrocraquage. La représente un schéma de principe d’un procédé d’hydrocraquage selon l’art antérieur, avec deux étapes d’hydrocraquage. La représente un schéma de principe d’un procédé d’hydrocraquage selon un premier mode de réalisation de l’invention, avec une seule étape d’hydrocraquage. La représente une variante selon l’invention du schéma de la , avec une seule étape d’hydrocraquage. La représente un schéma de principe d’un procédé d’hydrocraquage selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, avec deux étapes d’hydrocraquage. La représente une variante selon l’invention du schéma de la , avec deux étapes d’hydrocraquage. L’ensemble de ces figures est très schématique, ne respecte pas nécessairement l’échelle ni la répartition spatiale des différents dispositifs représentés. Les références identiques d’une figure à l’autre correspondent aux mêmes composés/lignes/dispositifs. Description des figures La représente un procédé d’hydrocraquage conventionnel à une étape d’hydrocraquage : - la charge 1 ainsi que de l’hydrogène alimentent une section d’hydrotraitement a), - l’effluent hydrotraité 2 ainsi que de l’hydrogène alimentent une section d’hydrocraquage b) - l’effluent hydrocraqué 3 alimente une section de séparation c) gaz/liquide, en sortie on obtient un effluent gazeux 4 et un effluent liquide 5 - l’effluent liquide 5 alimente une section d) de distillation (appelée aussi section de fractionnement), en sortie on obtient, depuis le haut vers le bas de la colonne de distillation, un effluent gazeux 11 de LP Off-gas (terminologie anglosaxonne désignant des composés hydrocarbures de C1 à C4-C5, plus légers donc que le naphta, qui comporte des composés hydrocarbures en C5-C6 et plus) un effluent 6 de naphta, un effluent 7 de kérozène, un effluent 8 de diesel et un effluent 9 d’UCO soutiré en bas de colonne. L’effluent 9 riche en HPNA est partagé en un flux 10 de purge (éliminé du procédé) et un flux 9’ et/ou 9’’ qui est recyclé respectivement en entrée de la section d’hydrotraitement a) ou en entrée de la section d’hydrocraquage b). La représente un procédé d’hydrocraquage conventionnel à deux étapes d’hydrocraquage : ne seront décrites ici que les caractéristiques qui diffèrent de la . L’effluent 9, l‘UCO, en sortie de la section de distillation d) est partagé entre le flux 10 de purge et un flux 12 qui alimente une deuxième section d’hydrocraquage f). De cette deuxième section d’hydrocraquage sort un effluent hydrocraqué 13 qui est renvoyé en entrée de la section de séparation (c). La représente un procédé d’hydrocraquage selon l’invention à une étape d’hydrocraquage. Ne seront soulignées que les différences d’avec la : ici, l’effluent UCO 9 alimente une section de séparation solide/liquide, par exemple par centrifugation ou filtration (e1), d’où il ressort, d’une part, un résidu solide 14 (refus solide dans le cas d’une centrifugation, résidu de filtration dans le cas d’une filtration) qui sort du procédé, d’autre part un liquide 15 (centrifugeât dans le cas d’une centrifugation, filtrat dans le cas d’une filtration) qui est renvoyé en entrée de section d’hydrotraitement (a) ou en entrée de section d’hydrocraquage (b), comme représenté par les flèches en pointillés à la figure, de références 15’’ et 15’ respectivement. La est une variante selon l’invention de la : ici l’effluent d’UCO 9 est partagé en un flux 16 et un flux 17 : le flux 17 alimente la section de séparation solide/liquide (e1), d’où il ressort, comme dans la figure précédente, d’une part un résidu solide 14 qui sort du procédé, d’autre part un liquide 15. Le liquide 15 est ici mélangé avec le flux 16, pour constituer un flux 18 qui est renvoyé soit en entrée de la section (a) d’hydrotraitement (flux 18’’), soit en entrée de la section d’hydrocraquage (b) (flux 18’). En fait, l’invention prévoit de nombreuses variantes en ce qui concerne le traitement du flux 9 d’UCO sortant de la section (d) de fractionnement, dont notamment les trois suivantes : - soit on envoie tout l’effluent 9 à la section (e1) de séparation solide/liquide ( ), - soit on n’envoie qu’une partie de l’effluent 9 à la section de séparation solide/liquide ( ), le reste de l’effluent pouvant être directement renvoyé en entrée de la section d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage (ou de la deuxième section d’hydrocraquage quand le procédé comprend deux sections d’hydrocraquage, tel que détaillé dans les figures suivantes), - soit une partie de l’effluent 9 est purgée, une autre partie est traitée dans la section (e1) de séparation solide/liquide , et une autre partie encore (le reste de l’effluent) est renvoyée en entrée de la section d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage (ou de la deuxième section d’hydrocraquage quand le procédé comprend deux sections d’hydrocraquage, tel que détaillé dans les figures suivantes). L’invention prévoit également de nombreuses variantes en ce qui concerne le traitement du flux 15 de liquide sortant de la section (e1) de séparation solide/liquide, dont notamment les suivantes : - on renvoie directement le liquide en entrée de la section d’hydrotraitement (a), en entrée de la section d’hydrocraquage (b) ( ), ou en entrée de de la deuxième section d’hydrocraquage quand le procédé comprend deux sections d’hydrocraquage - on mélange le liquide 15 avec une partie de l’effluent 9 d’UCO, avant de renvoyer le mélange en entrée de la section d’hydrotraitement (a) ou d’hydrocraquage (b) ( ), ou en entrée de de la deuxième section d’hydrocraquage quand le procédé comprend deux sections d’hydrocraquage ; - on n’utilise qu’une partie du liquide selon l’une ou l’autre des variantes précédentes, une autre partie étant exploitée/valorisée en dehors du procédé d’hydrocraquage de l’invention. Les différentes variantes de traitement de l’UCO 9 et du liquide 15 peuvent se combiner. La représente un procédé d’hydrocraquage selon l’invention à deux étapes d’hydrocraquage. Ne seront soulignées que les différences d’avec la : en sortie de l’étape (e1) de séparation solide/liquide, on récupère un résidu solide 14 qui sort du procédé et un liquide 15 qui alimente une deuxième section d’hydrocraquage (f). L’effluent 19 en sortie de cette deuxième section d’hydrocraquage est renvoyé en entrée de l’étape de séparation liquide/gaz (c). La est une variante du procédé d’hydrocraquage selon l’invention à deux étapes d’hydrocraquage selon la : une partie 17 de l’effluent 9 d’UCO est envoyée dans la section (e1) de séparation solide/liquide, une autre partie 20 est mélangée avec le liquide 15 sortant de la section (e1) de séparation solide/liquide. Le mélange 21 de ces deux flux alimente la deuxième section (f) d’hydrocraquage. En sortie de la deuxième section d’hydrocraquage (f), l’effluent 19 est comme précédemment renvoyé en entrée de la section de séparation liquide/gaz (c). Procédé d’hydrocraquage d’une charge pétrolière (1) comprenant au moins 10% volume de composés bouillant au-dessus de 340°C, ledit procédé comprenant : - (a) une étape d’hydrotraitement de la charge en présence d’hydrogène et d’un catalyseur d’hydrotraitement, afin d’obtenir un effluent hydrotraité ; - (b) une première étape d’hydrocraquage d’au moins une partie de l’effluent hydrotraité en présence d’hydrogène et d’un catalyseur d’hydrocraquage afin d’obtenir un premier effluent hydrocraqué; - (c) une étape de séparation liquide/gaz de l’effluent hydrocraqué afin d’obtenir un effluent gazeux séparé et un effluent liquide séparé ; - (d) une étape de distillation dudit effluent liquide séparé, afin d’obtenir au moins une fraction de distillats moyens de point d’ébullition compris entre 150 et 370°C, une fraction liquide lourde non convertie dite UCO de point d’ébullition supérieur à 340°C, éventuellement une fraction gazeuse et éventuellement une fraction essence de point d’ébullition inférieure à 150°C ; - (e1) une étape de séparation solide/liquide de la totalité ou d’une première partie de la fraction liquide lourde non convertie dite UCO obtenue à l’étape (d), afin d’obtenir un résidu solide et un liquide ; - (f) une deuxième étape optionnelle d’hydrocraquage, en présence d’hydrogène et d’un catalyseur d’hydrocraquage, d’une charge comprenant au moins une deuxième partie de la fraction liquide lourde non convertie dite UCO obtenue à l’étape (d), et/ou tout ou partie du liquide obtenu à l’étape (e1) afin d’obtenir un deuxième effluent hydrocraqué - (e2) une étape de renvoi d’au moins une partie du liquide obtenu à l’étape de séparation solide/liquide (e1), notamment tout le liquide, vers l’étape d’hydrotraitement (a) et/ou vers la première étape d’hydrocraquage (b) et/ou vers la deuxième étape d’hydrocraquage (f) quand elle est opérée dans le procédé. Procédé d’hydrocraquage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’étape (e1) de séparation solide/liquide est choisie parmi la centrifugation et la filtration. Procédé d’hydrocraquage selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comprend une étape (e2) de renvoi d’une troisième partie de la fraction liquide lourde non convertie dite UCO obtenue à l’étape (d) vers l’étape d’hydrotraitement (a) ou vers la première étape d’hydrocraquage (b). Procédé d’hydrocraquage selon l’une des revendications précédente, caractérisé en ce qu’il prévoit la deuxième étape d’hydrocraquage (f), et en ce que le deuxième effluent hydrocraqué est renvoyé à l’étape (c) de séparation liquide/gaz. Procédé d’hydrocraquage selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu’il prévoit la deuxième étape d’hydrocraquage (f), et aussi une étape (g) de séparation liquide/gaz du deuxième effluent hydrocraqué, afin d’obtenir un effluent gazeux, et un effluent liquide hydrocarboné qui peut éventuellement être renvoyé à l’étape (d) de distillation, directement ou avec au moins un traitement intermédiaire du type strippage à la vapeur. Procédé d’hydrocraquage selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’effluent gazeux séparé obtenu à l’étape de séparation liquide/gaz (c) sur l’effluent hydrocraqué obtenu à la première étape (b) d’hydrocraquage et/ou obtenu à l’étape de séparation liquide/gaz (g) de l’effluent hydrocraqué obtenu à la deuxième étape d’hydrocraquage (f) quand elle est prévue, est un flux d’hydrogène qu’on renvoie vers l’étape (a) d’hydrotraitement et/ou vers la première étape (b) d’hydrocraquage et/ou vers la deuxième étape d’hydrocraquage (f) quand elle est prévue Procédé d’hydrocraquage selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape de séparation liquide/gaz (c) sur l’effluent hydrocraqué obtenu à la première étape (b) d’hydrocraquage et/ou l’étape de séparation liquide/gaz (g) du deuxième effluent hydrocraqué quand elle est prévue s’opère par une succession de séparations, notamment à l’aide d’un enchaînement de ballons séparateurs fonctionnant à une pression d’au moins 2MPa, notamment comprise entre 2 et 25 MPa, et comprend un traitement optionnel par strippage à la vapeur de l’effluent liquide séparé. Procédé d’hydrocraquage selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’on purge le résidu solide obtenu à l’étape (e1), avec éventuel traitement de type séchage, pour le valoriser sous forme de carbone solide type graphène ou noir de carbone. Procédé d’hydrocraquage selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, dans l’étape de séparation solide/liquide (e1), la première partie de la fraction liquide lourde non convertie dite UCO qui est séparée correspond à 0,1 à 100% poids, notamment de 5 à 50% poids, de préférence de 10 à 30% poids de la fraction liquide lourde obtenue à l’étape (d). Procédé d’hydrocraquage selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, dans l’étape de séparation solide/liquide (e1), le résidu solide correspond à 0,1 à 40% volume, notamment de 0,1 à 5% volume, de préférence de 0,1 à 2% volume, de la fraction liquide lourde dite UCO sur laquelle on opère le traitement de séparation solide/liquide. Procédé d’hydrocraquage selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape de séparation solide/liquide (e1) de la première partie de la fraction liquide lourde non convertie dite UCO obtenue à l’étape (d) comprend un traitement (e’) de refroidissement préliminaire à la séparation de ladite première partie de la fraction liquide lourde non convertie et, optionnellement, un traitement de chauffage (e’’) du liquide obtenu. Procédé d’hydrocraquage selon la revendication 11, caractérisé en ce qu’à l’étape (d) on obtient au moins une fraction de distillats moyens de point d’ébullition compris entre 150 et 370°C, une fraction liquide lourde non convertie dite UCO de point d’ébullition supérieur à 340°C, et une fraction gazeuse et/ou une fraction essence de point d’ébullition inférieure à 150°C, notamment préalablement refroidie, et en ce que le traitement préliminaire (e’) de refroidissement de ladite première partie de la fraction liquide lourde non convertie de l’étape de séparation solide/liquide (e1) s’opère par mélange de la fraction gazeuse et/ou de la fraction essence de point d’ébullition inférieure à 150°C avec ladite première partie de la fraction liquide lourde non convertie. Installation d’hydrocraquage d’une charge pétrolière (1) comprenant au moins 10% volume de composés bouillant au-dessus de 340°C, ladite installation comprenant : - (a) une section d’hydrotraitement de la charge comprenant au moins un réacteur (R1) en présence d’hydrogène et d’un catalyseur d’hydrotraitement, afin d’obtenir un effluent hydrotraité ; - (b) une première section d’hydrocraquage d’au moins une partie de l’effluent hydrotraité comprenant au moins un réacteur (R2) en présence d’hydrogène et d’un catalyseur d’hydrocraquage afin d’obtenir un premier effluent hydrocraqué; - (c) une section de séparation liquide/gaz de l’effluent hydrocraqué, comprenant notamment un enchaînement de ballons séparateurs à pression entre 2 et 25 MPa, afin d’obtenir un effluent gazeux séparé et un effluent liquide séparé ; - (d) une section de distillation dudit effluent liquide séparé, comprenant au moins une colonne de distillation, afin d’obtenir au moins une fraction de distillats moyens de point d’ébullition compris entre 150 et 370°C, une fraction liquide lourde non convertie dite UCO de point d’ébullition supérieur à 340°C, éventuellement une fraction gazeuse et éventuellement une fraction essence de point d’ébullition inférieure à 150°C ; - (e1) une section de séparation solide/liquide de la totalité ou d’une première partie de la fraction liquide lourde non convertie dite UCO obtenue à l’étape (d), comprenant au moins un dispositif de séparation, afin d’obtenir un résidu solide et un liquide ; - (f) une deuxième section optionnelle d’hydrocraquage, comprenant au moins un réacteur (R3) en présence d’hydrogène et d’un catalyseur d’hydrocraquage, d’une charge comprenant au moins une deuxième partie de la fraction liquide lourde non convertie dite UCO obtenue à l’étape (d), afin d’obtenir un deuxième effluent hydrocraqué ; - (e2) une section de renvoi d’au moins une partie du liquide obtenu à l’étape de séparation solide/liquide (e1), notamment tout le liquide, vers la section d’hydrotraitement (a), et/ou vers la première section d’hydrocraquage (b) et/ou vers la deuxième section d’hydrocraquage (f) quand elle est opérée dans le procédé, ladite section de renvoi comprenant des connexions fluidiques de type conduites entre la section de séparation solide/liquide (e1) et l’une et/ou l’autre des sections d’hydrocraquage (b,f) et/ou d’hydrotraitement (a). Installation selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la section de séparation solide/liquide (e1) comprend au moins un dispositif choisi parmi un dispositif de centrifugation et/ou un dispositif de filtration. Installation selon la revendication 13 ou 14, caractérisée en ce qu’elle comprend au moins un échangeur thermique de type charge-effluent pour assurer un transfert thermique depuis la première partie de la fraction liquide lourde non convertie obtenue à l’étape (d) vers le liquide obtenu à l’étape (e1) et/ou au moins un mélangeur pour assurer le mélange de la fraction gazeuse et/ou de la fraction essence de point d’ébullition inférieure à 150°C, notamment préalablement refroidie, avec ladite première partie de la fraction liquide lourde non convertie obtenues à l’étape (d).