Brevet FR3138627A1 — publié le 20240209

L’invention concerne une extrudeuse (5) pour l’extrusion d’un câble électrique, ladite extrudeuse comprenant : - une vis d’extrusion (7) disposée à l’intérieur d’un fourreau (6) et permettant la fusion progressive du polymère pour former une composition d’extrusion et le transport de cette composition le long de la vis d’extrusion (7), - une tête d’extrusion (8) disposée au niveau d’une extrémité distale (21) de la vis d’extrusion (7) et configurée pour appliquer la composition autour d’un élément électriquement conducteur allongé, dans laquelle au moins un canal d’injection (22) d’un liquide est formé au travers du fourreau (7), ledit au moins un canal d’injection (22) comprenant au moins un orifice de sortie (30) débouchant dans une zone de la vis d’extrusion (7) au niveau de laquelle le polymère thermoplastique est au moins partiellement à l’état solide. Figure pour l’abrégé : Figure 3 Extrudeuse pour l’extrusion d’une couche électriquement isolante comprenant un fourreau ayant un canal d’injection de liquide La présente invention concerne une extrudeuse pour l’extrusion d’un câble électrique, notamment du type câble d’énergie, comprenant une couche thermoplastique extrudée autour d’au moins un élément électriquement conducteur allongé. L’invention propose également un procédé de fabrication d’un câble électrique avec une telle extrudeuse. Elle s’applique typiquement mais non exclusivement aux câbles électriques destinés au transport d'énergie, notamment aux câbles d’énergie à moyenne tension (notamment de 6 à 45-60 kV) ou à haute tension (notamment supérieure à 60 kV, et pouvant aller jusqu’à 400 kV), qu’ils soient en courant continu ou alternatif, dans les domaines du transport d’électricité aérien, sous-marin, terrestre, ou encore de l’aéronautique. Un câble de transport d’énergie à moyenne ou à haute tension comprend généralement de l’intérieur vers l’extérieur : - un élément électriquement conducteur allongé, notamment en cuivre ou en aluminium ; - une couche semi-conductrice interne entourant ledit élément électriquement conducteur allongé ; - une couche électriquement isolante entourant ladite couche semi-conductrice interne ; - une couche semi-conductrice externe entourant ladite couche isolante ; et - éventuellement une gaine de protection électriquement isolante entourant ladite couche semi-conductrice externe. Arrière-plan technologique La composition extrudée formant la couche électriquement isolante peut nécessiter l’addition d’un liquide au polymère thermoplastique. Il est connu d’injecter ce liquide avant d’insérer le polymère thermoplastique dans le fourreau, par exemple à l’intérieur d’une trémie communiquant avec le fourreau. Le liquide est ainsi mélangé avec le polymère thermoplastique avant ou au moment de son insertion dans le fourreau. Il a toutefois été observé que cette méthode d’injection du liquide pouvait entrainer des défauts de fabrication de la couche électriquement isolante, liés notamment à un phénomène de glissement. Ce phénomène de glissement à la paroi lié à l’effet lubrifiant du liquide diélectrique (bien connu sous l’anglicisme « slippage/sliding phenomenon ») peut entrainer une dégradation des propriétés mécaniques et/ou électriques de la couche thermoplastique obtenue en tête d’extrusion (défauts structuraux de la couche), notamment une variation du diamètre du câble. De plus, l’injection de liquide au niveau de la trémie peut engendrer une fuite de liquide par l’extrémité proximale de la vis d’extrusion, à l’opposé de la tête d’extrusion. Il a également été observé que le mélange du liquide avec le polymère thermoplastique sous forme solide n’était pas optimal lorsque le liquide est injecté au niveau de la trémie. Une solution connue du document WO 02/47092 A1 consiste à prévoir des trous formés au travers du fourreau de l’extrudeuse pour injecter un liquide entre la vis d’extrusion et le fourreau, au contact du polymère thermoplastique à l’état fondu. Une telle solution a pour inconvénient d’être difficile à mettre en œuvre car la composition est soumise une forte pression à cet endroit de la vis d’extrusion. Il existe donc un besoin pour une configuration d’extrudeuse permettant de favoriser le mélange du liquide avec le polymère thermoplastique tout en évitant un risque de fuite du liquide en arrière de l’extrudeuse et en limitant dégradation des propriétés mécaniques et/ou électriques de la couche thermoplastique. Pour cela, l’invention propose pour l’extrusion d’un câble électrique comprenant au moins un élément électriquement conducteur allongé et au moins une couche thermoplastique extrudée entourant ledit élément électriquement conducteur allongé, ladite extrudeuse comprenant : - un organe d’alimentation en polymère sous forme solide, - un fourreau alimenté par l’organe d’alimentation, - une vis d’extrusion disposée à l’intérieur du fourreau et permettant la fusion progressive du polymère pour former une composition d’extrusion et le transport de cette composition le long de la vis d’extrusion jusqu’à une extrémité distale de la vis d’extrusion, ladite vis d’extrusion s’étendant le long d’un axe longitudinal, la vis d’extrusion comprenant une zone d’alimentation s’étendant depuis l’organe d’alimentation le long de l’axe longitudinal au niveau de laquelle le polymère thermoplastique est au moins partiellement à l’état solide lorsque l’extrudeuse est en fonctionnement, - une tête d’extrusion disposée au niveau d’une extrémité distale de la vis d’extrusion et configurée pour appliquer la composition autour d’un élément électriquement conducteur allongé, dans laquelle au moins un orifice d’injection d’un liquide est formé au travers du fourreau, ledit au moins un orifice d’injection étant formé en regard de la zone d’alimentation de la vis d’extrusion. La composition est soumise au niveau de la zone d’alimentation à une pression bien moindre que celle proche de l’extrémité distale de la vis d’extrusion, proche de la tête d’extrusion. L’injection du liquide au niveau de la zone d’alimentation au niveau de laquelle le polymère thermoplastique est encore au moins partiellement solide permet de limiter les contraintes à prendre en compte pour l’injection du liquide. Il est ainsi plus aisé de réaliser l’injection à ce niveau de l’extrudeuse. L’injection étant réalisée au travers du fourreau et non plus par le biais de la trémie, ou organe d’alimentation, le phénomène de glissement et les risques de fuites sont limités voire supprimés. Selon un mode de réalisation de l’extrudeuse, la distance séparant ledit au moins un orifice de sortie de l’organe d’alimentation, en projection sur l’axe longitudinal, est inférieure ou égale à 8D, D étant le diamètre nominal de la vis d’extrusion. Selon un mode de réalisation de l’extrudeuse, la distance séparant ledit au moins un orifice de sortie de l’organe d’alimentation, en projection sur l’axe longitudinal, est supérieure ou égale à 2D, D étant le diamètre nominal de la vis d’extrusion. Selon un mode de réalisation de l’extrudeuse, la vis d’extrusion comprend - une zone d’alimentation s’étendant depuis l’organe d’alimentation le long de l’axe longitudinal, au niveau de laquelle le polymère thermoplastique est à l’état solide lorsque l’extrudeuse est en fonctionnement, - une première zone barrière s’étendant le long de l’axe longitudinal depuis la zone d’alimentation vers la tête d’extrusion, au niveau de laquelle le polymère thermoplastique est à l’état partiellement solide lorsque l’extrudeuse est en fonctionnement, - une deuxième zone barrière s’étendant le long de l’axe longitudinal depuis la première zone barrière vers la tête d’extrusion, au niveau de laquelle le polymère thermoplastique est à l’état fondu lorsque l’extrudeuse est en fonctionnement, ledit au moins un orifice de sortie débouchant en regard de la zone d’alimentation et/ou de la première zone barrière de la vis d’extrusion. Selon un mode de réalisation de l’extrudeuse, ledit au moins canal d’injection comprend au moins un orifice d’entrée formé sur une surface extérieure du fourreau, ledit au moins un orifice de sortie débouchant au niveau d’une surface intérieure du fourreau, ledit au moins un canal d’injection s’étendant au travers du fourreau entre ledit au moins un orifice d’entrée et ledit au moins un orifice de sortie. Selon un mode de réalisation de l’extrudeuse, ledit au moins un canal d’injection s’étend perpendiculairement à l’axe longitudinal. Selon un mode de réalisation de l’extrudeuse, celle-ci comprend une pluralité de canaux d’injection formés au travers du fourreau et répartis autour de l’axe longitudinal. Selon un mode de réalisation de l’extrudeuse, les orifices d’injection sont positionnés dans un même plan perpendiculaire à l’axe longitudinal. Selon un mode de réalisation de l’extrudeuse, celle-ci comprend en outre un organe d’alimentation en liquide communiquant avec ledit au moins un canal d’injection. L’invention propose en outre un procédé de fabrication d’un câble électrique comprenant au moins un élément électriquement conducteur allongé et au moins une couche thermoplastique extrudée entourant ledit élément électriquement conducteur allongé, ledit procédé mettant en œuvre une extrudeuse telle que décrites ci-dessus, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : i) une étape d’introduction d’une composition comprenant au moins un polymère thermoplastique sous forme solide dans une zone de la vis d’extrusion, dénommée zone d’alimentation, et située à l’entrée de l’extrudeuse, ii) une étape au cours de laquelle la composition issue de l’étape i) est amenée de la zone d’alimentation vers une ou plusieurs zones intermédiaires de la vis d’extrusion permettant le transport de la composition vers la tête d’extrusion située à la sortie de l’extrudeuse et la fusion graduelle du polymère thermoplastique, iii) une étape d’application au niveau de la tête de l’extrudeuse de la composition issue de l’étape ii) autour de l’élément électriquement conducteur allongé, dans lequel au moins un liquide est injecté, au niveau de la zone d’alimentation entre le fourreau et la vis d’extrusion, par ledit au moins un canal d’injection formé au travers du fourreau. Selon un mode de réalisation du procédé, ledit au moins un polymère thermoplastique sous forme solide est choisi parmi un homopolymère de propylène et un copolymère de propylène, le liquide étant un liquide diélectrique. Brève description des figures La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à titre d’exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l’invention et comment elle peut être réalisée. Sur les figures annexées : La représente schématiquement une vue partiellement en coupe d’une extrudeuse comprenant notamment une vis d’extrusion et un fourreau. La représente schématiquement une vue partiellement en coupe et en perspective d’un câble électrique obtenu avec l’extrudeuse de la . La représente schématiquement une vue partiellement en coupe d’une extrudeuse selon l’invention dans laquelle un orifice d’injection d’un liquide est formé au travers du fourreau pour injecter un liquide entre le fourreau et la vis d’extrusion au niveau d’une zone d’alimentation de la vis d’extrusion. La une vue de face de l’extrudeuse de la mettant en évidence une pluralité d’orifices d’injection. Description de mode(s) de réalisation Pour des raisons de clarté, seuls les éléments essentiels pour la compréhension de l'invention ont été représentés de manière schématique sur ces figures, et ceci sans respect de l'échelle. Le concept de l'invention est décrit plus complètement ci-après avec référence aux dessins joints, sur lesquels des modes de réalisation du concept de l'invention sont montrés. Sur les dessins, la taille et les tailles relatives des éléments peuvent être exagérées à des fins de clarté. Des numéros similaires font référence à des éléments similaires sur tous les dessins. Cependant, ce concept de l'invention peut être mis en œuvre sous de nombreuses formes différentes et ne devrait pas être interprété comme étant limité aux modes de réalisation exposés ici. Au lieu de cela, ces modes de réalisation sont proposés de sorte que cette description soit complète, et communiquent l'étendue du concept de l'invention aux hommes du métier. Une référence dans toute la spécification à « un mode de réalisation » signifie qu'une fonctionnalité, une structure, ou une caractéristique particulière décrite en relation avec un mode de réalisation est incluse dans au moins un mode de réalisation de la présente invention. Ainsi, l'apparition de l'expression « dans un mode de réalisation » à divers emplacements dans toute la spécification ne fait pas nécessairement référence au même mode de réalisation. En outre, les fonctionnalités, les structures, ou les caractéristiques particulières peuvent être combinées de n'importe quelle manière appropriée dans un ou plusieurs modes de réalisation. De plus, le terme « comprenant » n’exclut pas d’autres éléments ou étapes. Sur la , le dispositif 1 comprend un container 2 pouvant être alimenté par des granulés d’un polymère thermoplastique, une trémie d’alimentation 4 pouvant être alimentée à température ambiante par les granulés du polymère thermoplastique contenues dans le container 2 et une extrudeuse 5 comprenant par exemple un fourreau 6, une vis d’extrusion 7 et une tête d’extrusion 8. Le fourreau 6 forme une cavité interne dans laquelle est disposée la vis d’extrusion 7. Le fourreau 6 est alimenté en polymère thermoplastique par un organe d’alimentation, ici la trémie d’alimentation 4. Le polymère thermoplastique sous forme solide peut être une polyoléfine réticulée telle qu’un polyéthylène réticulé (XLPE), un élastomère réticulé d’éthylène-propylène ou d’éthylène propylène-diène. Selon une application particulière préférée, le polymère thermoplastique comprend un thermoplastique à base de propylène comme un homopolymère de propylène ou un copolymère de propylène. La vis d’extrusion 7 s’étend le long d’un axe longitudinal A. La vis d’extrusion 7 est configurée pour être déplacée en rotation autour de l’axe longitudinal A. la vis d’extrusion 7 comprend au moins un filet s’étendant autour et le long dudit corps allongé 24. La vis d’extrusion 7 comprend un corps allongé 24 et au moins un filet 26 (voir ). La vis d’extrusion 7 permet une augmentation de la pression du polymère thermoplastique, le transport du polymère thermoplastique et, de manière optionnelle, son mélangeage jusqu’à la tête d’extrusion 8 où la composition formée par le polymère thermoplastique fondu est appliquée autour d’un élément électriquement conducteur allongé. L’extrudeuse 5 peut être une extrudeuse à vis unique tel qu’illustré en ou bien une extrudeuse à double vis. Ainsi, l’extrudeuse 5 comprend au moins une vis d’extrusion 7. La vis d’extrusion 7 est de préférence une vis barrière ou vis à profil barrière, i.e. une vis comprenant une zone dénommée « zone barrière ». Cette zone barrière comprend en particulier un filet secondaire avec un pas légèrement supérieur (balayant progressivement la largeur du chenal) qui permet de séparer le polymère fondu du polymère encore solide, comme s'il matérialisait la frontière entre les deux phases. Elle permet ainsi une compression du lit solide et par conséquent une amélioration de la capacité de fusion de la vis. Ces vis barrière comportent une zone d’alimentation 9 située au niveau d’une extrémité proximale 20 de la vis d’extrusion 7 destinée à être disposée au niveau de l’alimentation de la vis d’extrusion 7, e.g. de la trémie d’alimentation 4. Le polymère thermoplastique est à l’état solide au niveau de cette zone d’alimentation 9 lorsque l’extrudeuse 5 est en fonctionnement. La vis d’extrusion 7 comprend également une extrémité distale 21 disposée à l’opposé de l’extrémité proximale 20. Cette zone d’alimentation 9 est suivie d’une zone barrière ou intermédiaire 10 permettant la fusion graduelle du polymère et le transport vers la sortie de l’extrudeuse assuré par une zone terminale de la vis dite zone de pompage 18. La zone barrière ou intermédiaire 10 s’étend jusqu’à la zone de pompage 18 de la vis d’extrusion 7. La zone barrière ou intermédiaire 10 comprend une première zone barrière 40 et une deuxième zone barrière 42. La première zone barrière 40 s’étend le long de l’axe longitudinal A depuis la zone d’alimentation 9 vers la tête d’extrusion 8. Le polymère thermoplastique est à l’état partiellement solide au niveau de cette première zone barrière 40 lorsque l’extrudeuse 5 est en fonctionnement. La deuxième zone barrière 42 s’étend le long de l’axe longitudinal A depuis la première zone barrière 40 vers la tête d’extrusion 8 ou la zone de pompage 18. Le polymère thermoplastique est à l’état fondu au niveau de cette deuxième zone barrière 42 lorsque l’extrudeuse 5 est en fonctionnement. La zone de pompage 18 peut avoir une longueur allant jusqu’à 2 fois le diamètre de la vis d’extrusion. La composition sortant de la zone barrière ou intermédiaire 10 après un passage dans la zone de pompage 18 est directement transportée dans la tête de l’extrudeuse 8 pour être appliquée autour de l’élément électriquement conducteur allongé. Un fourreau 6 spécifique (i.e. fourreau rainuré) peut être utilisé. Ceci permet, en particulier en combinaison avec une vis barrière, d’obtenir une composition homogène facile à extruder, tout en évitant ou limitant la formation de défauts de structure dans la couche thermoplastique obtenue, notamment du type couche électriquement isolante. Sur la , le câble d'énergie 11 à moyenne ou haute tension obtenu selon le procédé de l’invention, comprend un élément électriquement conducteur allongé central 12, notamment en cuivre ou en aluminium, et, successivement et coaxialement comprend autour de cet élément 12, une première couche semi-conductrice 13 dite « couche semi-conductrice interne », une couche électriquement isolante 14, une deuxième couche semi conductrice 15 dite « couche semi-conductrice externe », un écran métallique 16 du type tube cylindrique, et une gaine extérieure de protection 17. Les couches 13 et 15 sont des couches extrudées par des procédés bien connus de l’homme du métier. La présence de l’écran métallique 16 et de la gaine extérieure de protection 17 est préférentielle, mais non essentielle. En référence aux figures 3 et 4, un canal d’injection 22 de liquide est formé au travers du fourreau 6 pour injecter un liquide entre le fourreau 6 et la vis d’extrusion 7. En particulier, le canal d’injection 22 est formé au niveau d’une surface intérieure 23 du fourreau 6 faisant face à la vis d’extrusion 7. La surface intérieure 23 du fourreau définit une cavité 25 dans laquelle est disposée la vis d’extrusion. Plusieurs canaux d’injection 22 peuvent être formés au travers du fourreau 6. Le liquide peut être un liquide diélectrique. L’extrudeuse 5 peut comprendre un organe d’alimentation en liquide (non représenté) communiquant avec le canal d’injection 22. Le canal d’injection 22 est de préférence disposé au niveau d’une portion supérieure du fourreau 6. Le canal d’injection 22 s’étend à l’intérieur du fourreau 6 entre un orifice d’entrée 28 et un orifice de sortie 30. L’orifice d’entrée 28 permet l’alimentation du canal d’injection 22 en liquide. L’orifice d’entrée 28 est formé au niveau d’une surface extérieure 27 du fourreau 6. Un dispositif de connexion à l’organe d’alimentation en liquide peut être fixé à l’orifice d’entrée 28. Une pluralité d’orifices d’entrée 28 peut être prévue, par exemple pour injecter un liquide à partir de plusieurs sources distinctes ou bien pour réaliser une injection de liquides différents. Il est également possible de prévoir une pluralité de canaux d’injection 22 de sorte que le fourreau 6 comporte une pluralité d’orifices d’entrée 28. L’orifice de sortie 30 débouche à l’intérieur du fourreau 6 de manière à injecter le liquide entre le fourreau 6 et la vis d’extrusion 7. En particulier, l’orifice de sortie 30 débouche au niveau de la surface intérieure 23 du fourreau 6 faisant face à la vis d’extrusion 7. L’orifice de sortie 30 peut être formé à une distance prédéterminé de l’organe d’alimentation ou trémie d’alimentation 4, notamment le long de l’axe longitudinal A. Ainsi, le canal d’injection 22 peut être conformé de sorte que la distance séparant l’orifice de sortie 30 de l’organe d’alimentation 4, en projection sur l’axe longitudinal A, est supérieure ou égale à 3D, de manière préférée supérieure ou égale à 4D. D est le diamètre nominal de la vis d’extrusion. Ce positionnement de l’orifice de sortie 30 permet d’injecter le liquide à une distance suffisante pour limiter, voire éviter, le phénomène de glissement. Le canal d’injection 22 peut également être conformé de sorte que la distance séparant l’orifice de sortie 30 de l’organe d’alimentation 4, en projection sur l’axe longitudinal A, est inférieure ou égale à 8D, de manière préférée inférieure ou égale à 7D, de manière encore préférée inférieure ou égale à 6D. Ainsi, l’orifice de sortie 30 est en regard d’une zone de la vis d’extrusion 7 au niveau de laquelle le polymère thermoplastique est au moins partiellement solide. Après cette distance de 8D, le polymère thermoplastique est à l’état fondu. L’orifice de sortie 30 est disposé dans une zone de la vis d’extrusion 7 au niveau de laquelle le polymère thermoplastique est au moins partiellement solide, i.e. non encore totalement fondu, de manière à limiter les contraintes liées à la pression de la composition. Ainsi, le liquide est injecté au niveau du polymère thermoplastique soit à l’état solide, sous forme de granulés, soit à l’état partiellement solide. Pour cela, l’orifice de sortie 30 débouche de préférence au niveau de la zone d’alimentation 9 ou de la première zone barrière 40. Les différentes positions de l’orifices de sortie 30 mentionnées ci-avant peuvent en outre être combinées en prévoyant une pluralité d’orifices de sortie 30 Selon un mode de réalisation préféré, le canal d’injection 22 comprend une pluralité d’orifices de sortie 32 réparties autour de la vis d’extrusion 7. Ainsi, un même canal d’extrusion 22 permet d’injecter un liquide au niveau de plusieurs points d’injection de manière à obtenir une meilleure diffusion du liquide. Les orifices de sortie 30 peuvent déboucher à des positions différentes le long de l’axe longitudinal A. Pour permettre une injection au niveau d’une même position longitudinale, les orifices de sortie 30 sont de préférence positionnés dans un même plan perpendiculaire à l’axe longitudinal A. Ainsi, il est possible d’injecter le liquide tout autour de la vis d’extrusion 7 ou à tout le moins au niveau de plusieurs points d’injection pour obtenir une meilleure distribution du liquide dans la composition. Les points d’injection sont par exemple espacés d’une distance de 1D le long de l’axe longitudinal A. Pour faciliter la fabrication du canal d’injection 22, le canal d’injection 22 s’étend le long d’une direction rectiligne entre les surfaces intérieure 23 et extérieure 27 du fourreau 6. Ainsi, il est possible de réaliser le canal d’injection 22 par un seul perçage s’étendant entre les surfaces intérieure 23 et extérieure 27. De manière préférée, le canal d’injection 22 s’étend perpendiculairement à l’axe longitudinal A, i.e. radialement par rapport à cet axe longitudinal A. On peut voir sur la une vue en coupe transversale à l’axe longitudinal A faisant apparaître deux canaux d’injection 22 débouchant au niveau d’une portion supérieure du fourreau 6. Chaque canal d’injection 22 est raccordé à un conduit d’alimentation en liquide 46 communiquant avec un organe d’alimentation en liquide. La vis d’extrusion 7 peut également comprendre un canal de refroidissement 44 s’étendant à l’intérieur du corps allongé 24. Un liquide de refroidissement, par exemple de l’eau, peut être mis en circulation à l’intérieur de ce canal de refroidissement. Ce liquide de refroidissement n’est pas destiné à être injecté au contact du polymère thermoplastique. Ainsi, ce canal de refroidissement 44 est en boucle fermée à l’intérieur de la vis d’extrusion 7. En d’autres termes, le canal de refroidissement 44 ne comprend pas d’orifice débouchant à l’intérieur du fourreau 6. L’invention prévoit également un procédé de fabrication d’un câble électrique comprenant au moins un élément électriquement conducteur allongé et au moins une couche thermoplastique extrudée entourant ledit élément électriquement conducteur allongé. Cette couche thermoplastique est extrudée à l’aide d’une extrudeuse 5 telle que décrite ci-avant. Lors d’une première étape i), une composition comprenant au moins un polymère thermoplastique sous forme solide est introduite dans une zone de la vis d’extrusion, dénommée zone d’alimentation, et située à l’entrée de l’extrudeuse. Lors d’une deuxième étape ii), la composition issue de l’étape i) est amenée de la zone d’alimentation vers une ou plusieurs zones intermédiaires de la vis d’extrusion 7 permettant le transport de la composition vers la tête d’extrusion 8 et la fusion graduelle du polymère thermoplastique. Une troisième étape iii) consiste à appliquer au niveau de la tête de l’extrudeuse 8 la composition issue de la deuxième étape ii) autour de l’élément électriquement conducteur allongé. Lors du procédé, au moins un liquide est injecté entre le fourreau 6 et la vis d’extrusion 7 au travers du canal d’injection 22. Extrudeuse (5) pour l’extrusion d’un câble électrique (11) comprenant au moins un élément électriquement conducteur allongé (12) et au moins une couche thermoplastique (14) extrudée entourant ledit élément électriquement conducteur allongé, ladite extrudeuse comprenant : - un organe d’alimentation (4) en polymère sous forme solide, - un fourreau (6) alimenté par l’organe d’alimentation, - une vis d’extrusion (7) disposée à l’intérieur du fourreau (6) et permettant la fusion progressive du polymère pour former une composition d’extrusion et le transport de cette composition le long de la vis d’extrusion (7) jusqu’à une extrémité distale (21) de la vis d’extrusion (7), ladite vis d’extrusion (7) s’étendant le long d’un axe longitudinal (A), - une tête d’extrusion (8) disposée au niveau d’une extrémité distale (21) de la vis d’extrusion (7) et configurée pour appliquer la composition autour d’un élément électriquement conducteur allongé, dans laquelle au moins un canal d’injection (22) d’un liquide est formé au travers du fourreau (7), ledit au moins un canal d’injection (22) comprenant au moins un orifice de sortie (30) débouchant dans une zone de la vis d’extrusion (7) au niveau de laquelle le polymère thermoplastique est au moins partiellement à l’état solide. Extrudeuse (5) selon la revendication 1, dans laquelle la distance séparant ledit au moins un orifice de sortie (30) de l’organe d’alimentation (4), en projection sur l’axe longitudinal (A), est inférieure ou égale à 8D, D étant le diamètre nominal de la vis d’extrusion (7). Extrudeuse (5) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la distance séparant ledit au moins un orifice de sortie (30) de l’organe d’alimentation (4), en projection sur l’axe longitudinal (A), est supérieure ou égale à 2D, D étant le diamètre nominal de la vis d’extrusion (7). Extrudeuse (5) selon l’une des revendications 1 à 3, dans laquelle la vis d’extrusion (7) comprend - une zone d’alimentation (9) s’étendant depuis l’organe d’alimentation (4) le long de l’axe longitudinal (A), au niveau de laquelle le polymère thermoplastique est à l’état solide lorsque l’extrudeuse est en fonctionnement, - une première zone barrière (40) s’étendant le long de l’axe longitudinal (A) depuis la zone d’alimentation (9) vers la tête d’extrusion (8), au niveau de laquelle le polymère thermoplastique est à l’état partiellement solide lorsque l’extrudeuse est en fonctionnement, - une deuxième zone barrière (42) s’étendant le long de l’axe longitudinal (A) depuis la première zone barrière (40) vers la tête d’extrusion (8), au niveau de laquelle le polymère thermoplastique est à l’état fondu lorsque l’extrudeuse est en fonctionnement, ledit au moins un orifice de sortie (30) débouchant en regard de la zone d’alimentation (9) et/ou de la première zone barrière (40) de la vis d’extrusion (7). Extrudeuse (5) selon l’une des revendications 1 à 4, dans laquelle ledit au moins canal d’injection (22) comprend au moins un orifice d’entrée (28) formé sur une surface extérieure du fourreau (6), ledit au moins un orifice de sortie (30) débouchant au niveau d’une surface intérieure du fourreau (6), ledit au moins un canal d’injection (22) s’étendant au travers du fourreau (6) entre ledit au moins un orifice d’entrée (28) et ledit au moins un orifice de sortie (30). Extrudeuse selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit au moins un canal d’injection (22) s’étend perpendiculairement à l’axe longitudinal (A). Extrudeuse (5) selon l’une des revendications précédentes, comprenant une pluralité de canaux d’injection (22) formés au travers du fourreau (6) et répartis autour de l’axe longitudinal (A). Extrudeuse (5) selon la revendication 7, dans laquelle les orifices d’injection (22) sont positionnés dans au moins un plan perpendiculaire à l’axe longitudinal (A). Extrudeuse (5) selon l’une des revendications précédentes, comprenant en outre un organe d’alimentation en liquide communiquant avec ledit au moins un canal d’injection (22). Procédé de fabrication d’un câble électrique (11) comprenant au moins un élément électriquement conducteur allongé (12) et au moins une couche thermoplastique (14) extrudée entourant ledit élément électriquement conducteur allongé, ledit procédé mettant en œuvre une extrudeuse (5) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : i) une étape d’introduction d’une composition comprenant au moins un polymère thermoplastique sous forme solide dans une zone de la vis d’extrusion (7), dénommée zone d’alimentation (9), et située à l’entrée de l’extrudeuse (5), ii) une étape au cours de laquelle la composition issue de l’étape i) est amenée de la zone d’alimentation (9) vers une ou plusieurs zones intermédiaires (10) de la vis d’extrusion (7) permettant le transport de la composition vers la tête d’extrusion (5) située à la sortie de l’extrudeuse (5) et la fusion graduelle du polymère thermoplastique, iii) une étape d’application au niveau de la tête de l’extrudeuse (5) de la composition issue de l’étape ii) autour de l’élément électriquement conducteur allongé (12), dans lequel au moins un liquide est injecté entre le fourreau et la vis d’extrusion (7) par ledit au moins un canal d’injection (22) formé au travers du fourreau (6), au niveau d’une zone de la vis d’extrusion où le polymère thermoplastique est à l’état au moins partiellement solide. Procédé selon la revendication 10, dans lequel ledit au moins un polymère thermoplastique sous forme solide est choisi parmi un homopolymère de propylène et un copolymère de propylène, le liquide étant un liquide diélectrique.