Brevet FR3136145A1 — publié le 20231208

Installation de pasteurisation (1) pour une pasteurisation par micro-ondes de denrées alimentaires contenues dans des emballages (2) fermés hermétiquement par un film étanche, laquelle comprend au moins : - une cavité micro-ondes (3) ; - une ligne de convoyage (4) convoyant les emballages au travers de ladite cavité micro-ondes ; - au moins un générateur micro-ondes (5) conformé pour générer et propager dans la cavité micro-ondes un rayonnement micro-ondes (W) chauffant les denrées alimentaires sur la ligne de convoyage ; - un système de refroidissement par ventilation injectant un air (A) froid à l’intérieur de la cavité micro-ondes au moyen d’au moins un plenum de distribution d’air (6) transparent aux micro-ondes qui s’étend en continu à l’intérieur de la cavité micro-ondes, le long et au-dessus de la ligne de convoyage, et est muni d’orifices de distribution d’air (60) répartis le long et en regard de la ligne de convoyage. Figure de l’abrégé : Figure 1 Installation de pasteurisation par micro-onde intégrant un système de refroidissement par ventilation L’invention se rapporte à une installation de pasteurisation par micro-ondes pour la pasteurisation de denrées alimentaires contenues dans des emballages hermétiquement fermés. Elle se rapporte plus particulièrement à une installation de pasteurisation par micro-ondes comprenant un système de refroidissement par ventilation. L’invention se rapporte également à un procédé de pasteurisation par micro-ondes mis en œuvre par une telle installation de pasteurisation. L’invention trouve une application dans l’industrie agroalimentaire. De manière connue, la pasteurisation est un procédé utilisé dans l’industrie agroalimentaire consistant en un traitement thermique des aliments qui sont d’abord chauffés à température modérée entre 60°C et 100°C pendant une durée donnée, puis refroidis rapidement immédiatement après. La pasteurisation est utilisée pour réduire significativement le nombre de micro-organismes/bactéries présents dans les aliments et qui peuvent être tout aussi bénéfiques que néfastes (salmonelle, Listeria, staphylocoque doré…) pour l’homme. Ainsi, la pasteurisation de certains aliments, comme les produits laitiers (lait, œufs, ou toute préparation à base de ces ingrédients comme les fromages, les yaourts), permet de réduire drastiquement les risques d’intoxication alimentaire, et garantir la sécurité sanitaire de personnes présentant un système immunitaire fragile (comme les enfants, les femmes enceintes, les personnes âgées) et pour lesquelles ces risques pourraient être particulièrement dangereux. Sont également détruites les bactéries pathogènes responsables de la détérioration des aliments, ce qui permet de fait d’augmenter leur durée de conservation, tout en conservant leurs qualités gustatives et organoleptiques, un produit pasteurisé pouvant même parfois être considéré comme frais (lait frais pasteurisé, crème fraiche…). La température de pasteurisation et la durée pendant laquelle elle est appliquée à un aliment sont dépendantes des résistances thermiques des micro-organismes néfastes qu’il contient (généralement, elles sont établies sur la base du micro-organisme le plus résistant). Un aliment pasteurisé doit être conditionné hermétiquement (avec ou sans atmosphère protectrice ou sous vide) pour empêcher des microorganismes extérieurs de contaminer l’aliment, et être réfrigéré de préférence afin de ralentir le développement des microorganismes résiduels qui n’auraient pas été complètement détruits au cours de la pasteurisation. C’est pourquoi les aliments sont conditionnés avec des matériaux/emballages aptes à être en contact avec eux, afin que lesdits matériaux/emballages ne les altèrent/ ne les contaminent pas. Ces matériaux/emballages doivent également présenter une certaine résistance thermique afin de ne pas se ramollir lors de la mise en œuvre du procédé de pasteurisation. La pasteurisation par micro-ondes est un procédé de pasteurisation récent et en développement. Comparativement au procédé de pasteurisation conventionnel qui repose sur une transmission de chaleur de l’extérieur vers l’intérieur par conduction thermique sur la surface des aliments (par exemple par vapeur, air chaud, ou eau chaude), la pasteurisation par micro-ondes repose sur une absorption spatialement uniforme par les aliments d’un rayonnement micro-ondes. La possibilité d’appliquer ce rayonnement micro-ondes à l’intérieur de l’aliment permet de plus rapidement le chauffer, soit de réduire significativement la durée de pasteurisation en passant de plusieurs heures avec le procédé conventionnel à ici quelques minutes. La rapidité du traitement par micro-onde permet de garantir de meilleures qualités gustatives et organoleptiques, notamment pour les aliments sensibles à la chaleur. La pasteurisation par micro-ondes est appliquée à une ou plusieurs denrées alimentaires contenues dans un emballage fermé hermétiquement par un film étanche et pouvant être par exemple un sachet en film étanche ou une barquette operculée par un film étanche pelable ; un tel film étanche étant par exemple réalisée dans une matière plastique synthétique ou dans une matière plastique végétale, comme par exemple à base d’amidon. Lors du chauffage de l’emballage par les micro-ondes, une élévation de température se produit au sein de celui-ci. Cette élévation de température induit une évaporation de l’eau présente dans la/les denrée(s) alimentaire(s) emballé(s) et donc une augmentation de la pression. Si la pression exercée par la/les denrée(s) alimentaire(s) emballé(s) chauffées est trop forte, une rupture/explosion du sachet ou film plastique de l’emballage peut éventuellement se produire (en particulier au niveau de zones de soudure), rendant alors l’emballage non étanche et donc impropre à la vente et à la consommation car ne remplissant plus sa fonction de conservation au cours du temps. Pour répondre à cette problématique, une des solutions connues, notamment du document ITVI20130082, consiste à refroidir des emballages sous forme de barquettes durant leur pasteurisation, dans le but de diminuer la température d’air et donc la pression locale exercée par la vapeur d’eau sous leurs films étanches. Dans le document ITVI20130082, les barquettes sont convoyées sur une ligne de convoyage, laquelle entre et ressort d’une cavité micro-ondes utilisée comme tunnel de chauffage. Afin de refroidir les films des barquettes, des dispositifs de ventilation sont disposés le long de la cavité micro-ondes, en débouchant sur sa face supérieure et en étant interposés entre des générateurs micro-ondes. Les dispositifs de ventilations consistent en des ventilateurs injectant de l’air au travers de conduits d’injection débouchant ponctuellement au-dessus de la ligne de convoyage. La solution proposée présente néanmoins l’inconvénient suivant : les films des barquettes ne sont refroidis que par intermittence lors de leur passage sous les conduits d’injection, d’autant que la vitesse de l’air injectée sur les films étanches est insuffisante pour favoriser une dissipation de chaleur significative à cause des larges diamètres employés pour de tels conduits d’injection. Ainsi, le temps d’échange thermique pour la diminution de la pression exercée sous le film étanche est trop court, impliquant que le risque de rupture du film étanche demeure et donc que les propriétés d’étanchéité des barquettes ne sont pas garanties. L’invention proposée se présente comme une installation de pasteurisation pour une pasteurisation par micro-ondes de denrées alimentaires contenues dans des emballages fermés hermétiquement par un film étanche, l’installation de pasteurisation comprenant au moins : - une cavité micro-ondes ; - une ligne de convoyage traversant ladite cavité micro-ondes pour convoyer les emballages ; - au moins un générateur micro-ondes couplé à au moins un guide micro-ondes débouchant dans la cavité micro-ondes, pour générer et propager à l’intérieur de celle-ci un rayonnement micro-ondes et chauffer les denrées alimentaires sur la ligne de convoyage ; - un système de refroidissement par ventilation conçu pour injecter un air à l’intérieur de la cavité micro-ondes ; ladite installation de pasteurisation étant caractérisée en ce que le système de refroidissement par ventilation comprend au moins un plenum de distribution d’air qui s’étend en continu à l’intérieur de la cavité micro-ondes, le long et au-dessus de la ligne de convoyage, ledit au moins un plenum de distribution d’air étant réalisé dans un matériau transparent au rayonnement micro-ondes et étant muni d’orifices de distribution d’air répartis le long et en regard de la ligne de convoyage. Un système de refroidissement par ventilation tel que celui prévu dans l’invention proposée présente les avantages suivants : - l’au moins un plenum de distribution d’air étant disposé le long et au-dessus de la ligne de convoyage, et étant muni d’orifices de distribution d’air répartis également le long et en regard de la ligne de convoyage, il refroidit en continu les films étanches des emballages tout le temps durant lequel ils sont convoyés par la ligne de convoyage à l’intérieur de la cavité micro-ondes, - l’au moins un plenum de distribution d’air est disposé dans la cavité micro-onde tel qu’il soit interposé entre une face supérieure de la cavité et la ligne de convoyage. Etant fabriqué à partir d’un matériau transparent au rayonnement micro-ondes, il ne perturbe pas le chauffage des denrées alimentaires par les rayonnements micro-ondes lorsque ceux-ci sont propagés à l’intérieur de la cavité micro-ondes. Il est entendu, par « matériau transparent au rayonnement micro-ondes », que ledit matériau n’absorbe pas les rayonnements micro-ondes. La ligne de convoyage est avantageusement fabriquée à partir d’un matériau transparent aux micro-ondes, comme par exemple du polypropylène ou du polyéthylène. Ainsi, durant toute la durée du traitement thermique de pasteurisation, un équilibre thermique est maintenu au niveau des films étanches des emballages. L’échange thermique entre l’air froid projeté et les films étanches diminue la température d’air et induit une contre-pression qui diminue la différence de pression entre l’extérieur et l’intérieur des emballages. Le risque de rupture des films étanches ou des soudures est alors supprimé. L’installation de pasteurisation proposée, au travers de son au moins un plenum de distribution d’air, répond par conséquent favorablement à la problématique de chauffage des denrées alimentaires par micro-ondes tout en conservant leurs propriétés d’étanchéité. Selon deux variantes de réalisation de l’invention, le système de refroidissement par ventilation est conformé pour que l’au moins un plenum de distribution d’air injecte de l’air constamment/de manière continue, ou de l’air pulsé à plus haute pression, par intermittence ou par impulsion, à l’intérieur de la cavité micro-onde. Selon une autre variante de réalisation de l’invention, un système de refroidissement intelligent pourrait également être mis en œuvre, lequel projetterait de l’air, à plus ou moins haute pression sur le film étanche des emballages, dès leur passage sous chacun des orifices de distribution d’air de l’au moins un plenum de distribution d’air, à la condition que la distance entre deux orifices de distribution d’air soit au moins égale à la distance séparant deux emballages sur la ligne de convoyage. Selon une caractéristique de l’invention, l’au moins un générateur micro-ondes comprend un ou plusieurs générateurs micro-ondes couplés à plusieurs guides micro-ondes débouchant dans la cavité micro-ondes et répartis le long de la ligne de convoyage, et l’au moins un plenum de distribution d’air s’étend au moins entre deux guides micro-ondes parmi les plusieurs guides micro-ondes. En fonction de la longueur de la ligne de convoyage qui dépend du souhait d’appliquer le procédé de pasteurisation simultanément à des denrées alimentaires contenues dans plusieurs emballages, l’au moins un générateur micro-ondes peut comprendre ou plusieurs générateurs micro-ondes couplés à autant de guides micro-ondes débouchant dans la cavité micro-ondes et répartis le long de la ligne de convoyage. Lorsque plusieurs générateurs micro-ondes sont en présence le long de la ligne de convoyage et donc de la cavité micro-ondes, les champs électromagnétiques induits par les rayonnements micro-ondes émis par chacun des générateurs micro-ondes forment un champ électromagnétique ayant une intensité uniformisée. Avantageusement, les emballages sont ainsi soumis, en continu durant toute la durée de leur convoyage dans la cavité micro-ondes, à la même intensité de champ électromagnétique et donc chauffées à une température de pasteurisation stabilisée. Lorsque l’installation de pasteurisation comprend plusieurs guides micro-ondes répartis le long de la ligne de convoyage pour un chauffage continu des denrées alimentaires durant leur convoyage, l’au moins un plenum de distribution d’air s’étend au moins entre deux guides micro-ondes afin de pouvoir refroidir en continu les films étanches des emballages pendant leur convoyage entre lesdits deux guides micro-ondes. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un guide micro-ondes comprend au moins un guide micro-ondes supérieur, débouchant au-dessus et en regard de la ligne de convoyage, l’au moins un plenum de distribution d’air étant interposé entre ledit au moins un guide micro-ondes supérieur et ladite ligne de convoyage. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un guide micro-ondes supérieur comprend au moins deux guides micro-ondes supérieurs, et l’au moins un plenum de distribution d’air s’étend au moins entre lesdits deux guides micro-ondes supérieurs. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un guide micro-ondes comprend au moins un guide micro-ondes inférieur, débouchant en-dessous et en regard de la ligne de convoyage, ladite ligne de convoyage étant alors interposée entre l’au moins un plenum de distribution d’air et ledit au moins un guide micro-ondes inférieur. Comme précédent indiqué, selon différents modes de réalisation de l’invention, l’installation de pasteurisation peut comprendre pour chauffer les denrées alimentaires un ou plusieurs générateurs micro-ondes, ainsi qu’un ou plusieurs guides d’ondes conformés pour propager dans la cavité micro-ondes les rayonnements micro-ondes émis par le ou les générateurs micro-ondes. Le ou les plusieurs guides micro-ondes peuvent être disposés de sorte à propager les rayonnements micro-ondes au-dessus de la ligne de convoyage et/ou en dessous, signifiant alors que les guides micro-ondes débouchent dans la cavité micro-ondes par sa face supérieure et/ou sa face inférieure, d’où respectivement les désignations de guide micro-ondes supérieur et guide micro-ondes inférieur. L’au moins un plenum de distribution d’air étant conformé pour refroidir les films étanches des emballages pendant qu’ils sont simultanément chauffés par les rayonnements micro-ondes, si l’au moins un guide micro-ondes comprend un ou plusieurs guide micro-ondes supérieurs, alors celui-ci est interposé dans la cavité micro-ondes entre la ligne de convoyage et le ou les guides micro-ondes supérieurs. Il est entendu que pour refroidir en continu les emballages durant leur convoyage dans la cavité micro-ondes, si l’au moins un guide micro-ondes comprend au moins deux guide micro-ondes supérieurs, l’au moins un plenum de distribution d’air s’étend au moins entre les au moins deux guides micro-ondes supérieurs. Il est également envisageable de chauffer les denrées alimentaires en intégrant à l’installation de pasteurisation qu’un seul générateur micro-ondes qui soit connecté à plusieurs guides micro-ondes supérieurs qui sont des guides d’onde répartiteurs/des diviseurs de puissance. Selon différents modes de réalisation, il est également possible d’intégrer à l’installation de pasteurisation au moins un générateur micro-ondes couplé à au moins un guide micro-ondes inférieur, sous la condition que la ligne de convoyage soit également fabriquée à partir d’un matériau transparent aux micro-ondes, l’au moins un guide micro-ondes inférieur propageant alors un rayonnement micro-ondes sous la ligne de convoyage et donc sous l’emballage. Dans ce cas, cela signifie que la ligne de convoyage est interposée entre l’au moins un plenum de distribution d’air et l’au moins un guide micro-ondes inférieur. Avantageusement, disposer des générateurs micro-ondes et des guides micro-ondes au-dessus et en dessous de la ligne de convoyage permet de chauffer de manière plus uniforme et homogène la surface mais aussi le cœur des denrées alimentaires, et donc de réduire la durée du traitement de pasteurisation ainsi que la température de pasteurisation. Selon une caractéristique de l’invention, le système de refroidissement par ventilation comprend au moins une unité de ventilation, de type soufflante ou ventilateur ou pompe, raccordée à l’au moins un plenum de distribution d’air et conçue pour aspirer l’air à l’extérieur de la cavité micro-ondes afin de l’injecter dans l’au moins un plenum de distribution d’air. Selon une caractéristique de l’invention, l’au moins une unité de ventilation présente un débit d’air compris entre 100 et 1000 m 3 /h. Autrement dit, en plus de l’au moins un plenum de distribution d’air, le système de refroidissement par ventilation comprend au moins une unité de ventilation pouvant être un ventilateur, ou une pompe, ou bien encore une soufflante comme dans le cas du mode de réalisation préférentiel de l’invention. L’unité de ventilation est conformée pour aspirer l’air à l’extérieur de la cavité micro-ondes et injecter un air froid à l’intérieur de l’au moins un plenum de distribution d’air. L’unité de ventilation présente un débit d’air compris entre 100 et 1000 m 3 /h (typiquement 280 m 3 /h) afin d’injecter dans l’au moins un plenum de distribution d’air de l’air à différentes températures de refroidissement et pour plusieurs vitesses d’injection, en vue que le refroidissement par ventilation soit avantageusement adapté à tous types de denrées alimentaires devant être traitées par l’installation de pasteurisation, plus précisément à la température à laquelle elles sont chauffées par les rayonnements micro-ondes. Selon une caractéristique de l’invention, l’au moins un plenum de distribution d’air présente une section tubulaire dans laquelle sont prévus les orifices de distribution d’air. Selon une caractéristique de l’invention, la section tubulaire de l’au moins un plenum de distribution d’air présente une dimension transversale compris entre 50 mm et 100 mm, par exemple 75 mm. L’au moins un plenum de distribution d’air se présente comme un corps tubulaire pouvant présenter différentes formes géométriques (ronde, carrée…) ayant une dimension transversale comprise entre 50 mm et 100 mm, par exemple 75 mm, pour avantageusement s’adapter au mieux aux dimensions de la cavité micro-ondes et des produits à pasteuriser. Le corps tubulaire est pourvu comme précédemment mentionné d’orifices de distribution d’air répartis le long et en regard de la ligne de convoyage afin de projeter de l’air sur les emballages. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’au moins un plenum de distribution d’air comprend un ou plusieurs plenums de distribution d’air s’étendant sur au moins 90% de la longueur de la cavité micro-ondes mesurée le long de la ligne de convoyage. Avantageusement, en s’étendant sur au moins 90% de la longueur de la cavité micro-ondes, l’au moins un plenum de distribution d’air permet de refroidir en continu les films étanches des emballages, et donc maintenir à leur niveau un équilibre thermique, pendant toute la durée de la pasteurisation et leur acheminement sur la ligne de convoyage de l’entrée de la cavité micro-ondes vers sa sortie. L’au moins un plenum de distribution d’air, selon le mode de réalisation de l’invention, peut comprendre : soit un seul plenum de distribution d’air s’étendant sur au moins 90% de la longueur de la cavité micro-ondes ; soit plusieurs plenums de distribution d’air de longueurs identiques ou différentes qui, lorsque mis bout à bout le long et au-dessus de la ligne de convoyage, s’étendent sur l’au moins 90% de la longueur de la cavité micro-ondes. Selon une caractéristique de l’invention, le système de refroidissement par ventilation est conçu pour injecter l’air à une température de refroidissement comprise entre 4°C et 65°C. Selon une caractéristique de l’invention, le système de refroidissement par ventilation est conçu pour injecter l’air, en sortie des orifices de distribution d’air, à une vitesse de propagation comprise entre 10 m/s et 15m/s. Autrement dit, le système de refroidissement par ventilation est conformé pour que l’air froid soit projeté sur les emballages en sortie des orifices de distribution de l’au moins un de distribution d’air à une vitesse de propagation comprise entre 10 m/s et 15m/s et qu’il soit caractérisé par une température de refroidissement comprise entre 4°C et 65°C, la vitesse de propagation et la température de refroidissement étant adaptées : à la température de pasteurisation appliquée à tous types de denrées alimentaires pour les traiter thermiquement, et pour dissiper la chaleur et diminuer la pression exercée localement sur le film étanche à l’intérieur des emballages lors de leur chauffage en vue d’éviter une rupture dudit film étanche ou de la soudure. Selon une caractéristique de l’invention, les orifices de distribution d’air sont situés à une hauteur de séparation au-dessus de la ligne de convoyage, ladite hauteur de séparation étant comprise entre 10 cm et 15 cm. Afin que l’air froid puisse refroidir efficacement les films étanches des emballages, il doit être projeté au-dessus et au plus proche d’eux. C’est pourquoi il est prévu que les orifices de distribution soient disposés au-dessus de la ligne de convoyage à une hauteur de séparation comprise entre 10 cm et 15 cm, cette hauteur étant notamment choisie en fonction de la hauteur de la cavité micro-ondes. Selon une caractéristique de l’invention, les orifices de distribution d’air présentent une dimension d’orifice comprise entre 3 mm et 10 mm, par exemple 5 mm. Afin d’accélérer et projeter avantageusement l’air sur les emballages à une vitesse de propagation adaptée pour maintenir un équilibre thermique au niveau de leur film étanche, les orifices de distribution sont prévus pour présenter une dimension d’orifice pouvant être comprise entre 3 mm et 10 mm, par exemple 5 mm. Selon une caractéristique de l’invention, les orifices de distribution d’air sont espacés les uns des autres d’une distance minimale d’espacement donnée, ladite distance minimale d’espacement étant comprise entre 40 mm et 50 mm. Afin d’avantageusement refroidir en continu durant toute la durée de pasteurisation les emballages pendant leur convoyage à l’intérieur de la cavité micro-ondes, les orifices de distribution sont plus ou moins uniformément répartis sur l’au moins un plenum de distribution d’air selon une distance minimale d’espacement comprise entre 40 mm et 50 mm, cette distance minimale d’espacement étant choisie selon la longueur de la cavité micro-onde. Selon un mode de réalisation de l’invention, le matériau transparent au rayonnement micro-onde est choisi parmi le polypropylène, le polyéthylène et le polytétrafluoroéthylène. Le plenum de distribution d’air étant disposé dans la cavité micro-ondes, et par exemple entre la ligne de convoyage et un ou plusieurs générateurs micro-ondes conformé pour émettre un rayonnement micro-ondes au-dessus de l’emballage, il est fabriqué à partir d’un matériau transparent aux micro-ondes pour ne pas perturber le ou les rayonnements micro-ondes et ainsi le chauffage des denrées alimentaires. Selon différents modes de réalisation, le plenum peut être fabriqué avec du polypropylène, du polyéthylène, ou bien encore du polytétrafluoroéthylène (c’est-à-dire du téflon). L’invention concerne aussi un procédé de pasteurisation pour une pasteurisation par micro-ondes de denrées alimentaires contenues dans des emballages fermés hermétiquement par un film étanche, ledit procédé de pasteurisation étant mis en œuvre au sein d’une installation de pasteurisation telle que celle-ci-dessus décrite, et qui comprend au moins : - une étape de convoyage durant laquelle les emballages sont convoyés sur la ligne de convoyage, - une étape de chauffage, se déroulant simultanément à l’étape de convoyage, durant laquelle l’au moins un générateur micro-ondes génère et propage via l’au moins un guide micro-ondes un rayonnement micro-ondes pour chauffer les denrées alimentaires sur la ligne de convoyage, - une étape de refroidissement par ventilation, se déroulant simultanément à l’étape de convoyage et à l’étape de chauffage, durant laquelle un air est injecté le long et au-dessus de la ligne de convoyage au travers des orifices de distribution d’air prévus dans l’au moins un plenum de distribution d’air. D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, d’un exemple de mise en œuvre non limitatif, faite en référence aux figures annexées dans lesquelles : est une vue schématique illustrant le principe de fonctionnement de l’installation de pasteurisation ; est une vue schématique illustrant l’installation de pasteurisation dans un exemple de l’invention, qui comprend deux cavités micro-ondes mises bout à bout et traversées par la ligne de convoyage, chacune des deux cavités micro-ondes comprenant un plenum de distribution d’air alimenté en air par sa propre unité de ventilation ; est une vue schématique et partielle de l’installation de pasteurisation de la , montrant l’intérieur des deux cavités micro-ondes ; est une vue schématique en perspective de dessous et partielle de l’installation de pasteurisation de la . [Description détaillée d’un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention] L’installation de pasteurisation 1 de l’invention comprend au moins : - au moins une cavité micro-ondes 3 ; - une ligne de convoyage 4 traversant l’au moins une cavité micro-onde 3 par des ouvertures situées au niveau de ses deux parois latérales, et qui sert à convoyer des emballages 2 ; - au moins un générateur micro-ondes 5 couplé à au moins un guide micro-ondes 51, 52 débouchant dans l’au moins une cavité micro-ondes 3, pour générer et propager à l’intérieur de celle-ci un rayonnement micro-ondes W venant chauffer les denrées alimentaires contenues dans les emballages 2 véhiculés sur la ligne de convoyage 4 ; - un système de refroidissement par ventilation conçu pour injecter un air A à l’intérieur de l’au moins une cavité micro-ondes 3 et sur les emballages 2, dans le but de diminuer la température d’air et la différence de pression entre l’intérieur et l’extérieur des emballages 2 lors de leur chauffage, et supprimer le risque de rupture/d’explosion de leur film étanche et/ou de leurs soudures. L’au moins un générateur micro-ondes 5 est conformé pour générer un rayonnement micro-ondes W pour une bande de fréquences entre 300 MHz et 10 GHz, l’installation de pasteurisation 1 couvrant ainsi les fréquences autorisées/allouées normativement dans la bande ISM (Industrielle, Scientifique et Médicale) pour le chauffage/la pasteurisation des denrées alimentaires dans différentes régions du monde (par exemple : 915 MHz et 2,45 GHz en Europe et aux Etats-Unis, 896 MHz au Royaume-Uni, 922 Mhz en Australie, etc.) ; ainsi que d’autres fréquences actuellement à l’étude dans le milieu de la recherche agroalimentaire et potentiellement prometteuses, comme la fréquence à 433 MHz. La ligne de convoyage 4 est fabriquée à partir d’un matériau transparent aux micro-ondes, par exemple du polypropylène ou du polyéthylène, dans le but qu’elle n’absorbe pas les rayonnements micro-ondes W émis par l’au moins un générateur micro-ondes 5, faisant qu’ils ne chaufferaient pas comme attendu les emballages 2. En référence aux à , plusieurs modes de réalisation de l’invention sont possibles. L’installation de pasteurisation 1 peut comprendre une unique cavité micro-ondes 3, comme illustré , ou plusieurs cavités micro-ondes 3 mises bout à bout et toutes traversées par la ligne de convoyage 4, comme illustré à 4, qui correspondent à un mode de réalisation illustratif et non limitatif de l’invention pour lequel sont utilisées deux cavités micro-ondes 3 de même longueur, par exemple faisant chacune 1,5 m de longueur. Egalement, l’installation de pasteurisation 1 peut comprendre, en fonction de la longueur de l’au moins une cavité micro-ondes 3 et selon si l’installation de pasteurisation 1 est prévue pour pasteuriser simultanément et uniformément plusieurs denrées alimentaires durant leur convoyage dans l’au moins une cavité micro-ondes 3, plusieurs guides micro-ondes 51, 52 débouchant dans l’au moins une cavité micro-ondes 3 et répartis le long de la ligne de convoyage 4 et propageant les rayonnements micro-ondes W. Dans le cas où l’installation de pasteurisation 1 comprend plusieurs guide micro-ondes, ceux-ci peuvent être couplés chacun à un générateur micro-ondes 5 différent ; ou bien alors être raccordés au même générateur micro-ondes 5, les guides micro-ondes étant alors associés à des répartiteurs/diviseurs de puissance. Selon différentes variantes de réalisation de l’invention, l’au moins un guide micro-ondes peut être un guide micro-ondes supérieur 51, respectivement un guide micro-ondes inférieur 52, débouchant dans l’au moins une cavité micro-ondes 3 par une face supérieure de la cavité micro-ondes 3, respectivement par une face inférieure de la cavité micro-ondes 3, et exposant aux rayonnements micro-ondes W le dessus, respectivement le dessous, de la ligne de convoyage 4 et donc des emballages 2 convoyés dessus. Dans l’exemple illustré , l’installation de pasteurisation comprend quatre guides micro-ondes supérieurs 51 répartis le long de la ligne de convoyage 4 et couplés chacun à un générateur micro-ondes 5. Dans le mode de réalisation illustré aux Figures 2 à 4, chacune des cavités micro-ondes 3 est raccordée à deux guides micro-ondes supérieurs 51 et deux guides micro-ondes inférieurs 52, disposés de manière intercalée de sorte que les emballages 2 au cours de leur convoyage le long de ligne de convoyage 4 soit alternativement chauffés par le dessus puis par le dessous ; les deux guides micro-ondes supérieurs 51 et les deux guides micro-ondes inférieurs 52 étant chacun couplés à un générateur micro-ondes 5. Comme précédemment indiqué, disposer des générateurs micro-ondes 5 et des guides micro-ondes au-dessus et en dessous de la ligne de convoyage 4 permet de propager volumétriquement les rayonnements micro-ondes W dans l’au moins une cavité micro-ondes 3, et ainsi chauffer de manière plus uniforme et homogène la surface mais aussi le cœur des denrées alimentaires contenues dans les emballages 2. Le système de refroidissement par ventilation comprend : - au moins une unité de refroidissement 7, comme un ventilateur, une soufflante ou une pompe, qui aspire l’air A à l’extérieur de l’au moins une cavité micro-ondes 3 ; - au moins un plenum de distribution d’air 6 raccordé à la sortie de l’unité de refroidissement 7 par un tuyau de raccordement 71, recevant l’air A, et qui s’étend à l’intérieur de l’au moins une cavité micro-ondes 3, le long et au-dessus de la ligne de convoyage 4. Optionnellement, une unité de réfrigération est intégrée au système de refroidissement pour refroidir l’air A qui est prélevé à la température ambiante à l’extérieur de la cavité micro-ondes 3. Dans le cas où l’au moins une cavité micro-ondes 3 est connectée à au moins un guide micro-ondes supérieur 51, l’au moins un plenum de distribution d’air 6 est interposé entre l’au moins un guide micro-ondes supérieur 51 et la ligne de convoyage 4. Dans le cas où l’au moins une cavité micro-ondes 3 est connectée à au moins un guide micro-ondes inférieur 52, cela signifie que c’est la ligne de convoyage 4 qui est interposée entre l’au moins un plenum de distribution d’air 6 et l’au moins un guide micro-ondes inférieur 52. Dans le cas où l’au moins une cavité micro-ondes 3 est connectée à au moins deux guide micro-onde (qu’il s’agisse de guides micro-ondes supérieurs 51 ou de guides micro-ondes inférieurs 52), l’au moins un plenum de distribution d’air 6 s’étend à minima entre ces au moins deux guides micro-ondes pour refroidir les emballages 2 durant l’intervalle de temps où ils sont convoyés par la ligne de convoyage 4 entre les au moins deux guides micro-ondes. Dans le cas où l’installation de pasteurisation 1 comprend une seule cavité micro-ondes 3, seul un système de ventilation, comprenant une unité de refroidissement 7 et un plenum de distribution d’air 6, est nécessaire pour le refroidissement des emballages 2. Dans le cas elle comprendrait plusieurs cavité micro-ondes 3, différentes solutions de réalisation sont possibles : - chacune des plusieurs cavité micro-ondes 3 est associée à un système de refroidissement comprenant au moins une unité de refroidissement 7 et au moins un plenum de distribution d’air 6. - le système de refroidissement comprend une seule unité de ventilation 7 et les parois latérales des plusieurs cavités micro-ondes 3 sont conformées pour présenter des ouvertures permettant de faire passer à travers l’ensemble un seul plenum de distribution d’air 6. - le système de refroidissement comprend deux unités de ventilation 7 et deux plenums de distribution d’air 6 tels que, si l’installation de pasteurisation présente n cavités micro-ondes : la première unité de refroidissement 7 injecte de l’air A dans une première direction dans un premier plenum de distribution d’air 6 qui s’étend longitudinalement dans x cavités micro-ondes ; la seconde unité de refroidissement 7 injecte de l’air A dans une seconde direction, opposée à la première direction, dans un second plenum de distribution d’air 6 qui s’étend longitudinalement dans les (n-x) autres cavités micro-ondes 3. Dans le mode de réalisation des Figures 2 à 4, le système de refroidissement comprend deux unités de ventilation 7 injectant chacune de l’air A, dans des directions opposées, dans deux plenums de distribution d’air 6 associés chacun à une des deux cavités micro-ondes 3. L’au moins un plenum de distribution d’air 6 se présente comme un corps tubulaire pouvant présenter différentes formes géométriques (ronde, carrée…) ayant une dimension transversale D comprise entre 50 mm et 100 mm s’adapter au mieux aux dimensions de l’au moins une cavité micro-ondes 3 et des produits à pasteuriser. Afin de ne pas absorber les rayonnements micro-ondes W et ne pas perturber la pasteurisation des denrées alimentaires, l’au moins un plenum de distribution d’air 6 est fabriqué à partir d’un matériau transparent aux micro-ondes, comme du polypropylène, du polyéthylène ou du polytétrafluoroéthylène (téflon). Afin de refroidir en continu les emballages 2 durant leur convoyage le long de l’au moins une cavité micro-ondes 3, l’au moins un plenum de distribution d’air 6 : - s’étend sur au moins 90% de la longueur de l’au moins une cavité micro-ondes 3 ; et - est munis d’orifices de distribution d’air 60 répartis le long et en regard de la ligne de convoyage 4, et qui projettent l’air A sur les emballages 2. Les orifices de distribution d’air 60 sont prévus pour : - être répartis uniformément sur toute la longueur de l’au moins un plenum de distribution d’air 6 en étant écartés les uns des autres d’une distance minimale d’espacement S comprise entre 40 mm et 50 mm en fonction de la longueur de l’au moins une cavité micro-onde 3 ; - présenter une dimension d’orifice comprise entre 3 mm et 10 mm pour propager l’air A à une vitesse adaptée sur les emballages 2 pour diminuer l’écart de pression au niveau de leur film étanche ; - Etre positionnés à une hauteur de séparation H des emballages 2 comprise entre 10 cm et 15 cm afin que la projection d’air A pour diminuer efficacement l’écart de pression, la hauteur de séparation H étant choisie en fonction de la hauteur de l’au moins une cavité micro-ondes 3. Dans le mode de réalisation des Figures 2 à 4, pour lequel chacune des deux cavités micro-ondes 3 fait par exemple 1,5 m de long, les deux plenums de distribution d’air 6 sont des cylindres ayant une dimension transversale D de 75 mm et faisant 1,4 m de long. Ils comprennent tous les deux trente-deux orifices de distribution d’air 60 ayant une dimension d’orifice de 5 mm, espacés les uns des autres de 40 mm et placés en vis-à-vis des emballages 2 à une hauteur de séparation H comprise entre 10 cm et 15 cm, afin que l’air soit projeté au plus près des emballages 2 pour la meilleure efficacité possible. L’au moins une unité de ventilation 7 est conformée pour présenter un débit d’air compris entre 100 et 1000 m 3 /h, typiquement 280 m 3 /h, afin d’injecter dans l’au moins un plenum de distribution d’air 6 de l’air A à différentes températures de refroidissement, pouvant être comprises entre 4°C et 65°C, et pour plusieurs vitesses d’injection, dans le but que le refroidissement par ventilation soit adapté à tous types de denrées alimentaires devant être traitées par l’installation de pasteurisation, et à la température de chauffe et la pression interne des emballages 2 lorsque soumis aux rayonnements micro-ondes W. En fonction des caractéristiques de l’au moins une unité de ventilation 7 et l’au moins un plenum de distribution d’air 6, l’air A en sortie des orifices de distribution d’air 60 de l’au moins un plenum de distribution d’air 6 est projeté sur les emballages 2 à une vitesse de propagation comprise entre 10 m/s et 15 m/s. L’installation de pasteurisation 1 met en œuvre un procédé de pasteurisation par micro-ondes comprenant au moins trois étapes se déroulant en simultané : - une étape de convoyage durant laquelle les emballages 2 sont convoyées sur la ligne de convoyage 4 à l’intérieur de l’au moins une cavité micro-ondes 3, cela pour une vitesse de convoyage prédéterminée ; - une étape de chauffage durant laquelle l’au moins un générateur micro-ondes 5 génère, à une fréquence d’émission, et propage à l’intérieur de l’au moins une cavité micro-ondes 3, via l’au moins un guide micro-ondes, un rayonnement micro-ondes W pour chauffer les denrées alimentaires sur la ligne de convoyage 4 ; - une étape de refroidissement par ventilation durant laquelle l’au moins une unité de ventilation 7 du système de refroidissement par ventilation injecte un air A dans l’au moins un plenum de distribution d’air 6 traversant l’intérieur de l’au moins une cavité micro-ondes 3, le long et au-dessus de la ligne de convoyage 4, lequel projette l’air A sur les emballages 2, au moyen de ses orifices de distribution d’air 60, pour les refroidir et diminuer l’écart de pression au niveau de leur film étanche. L’installation de pasteurisation 1 est pilotée au moyen d’une unité de commande U à partir de laquelle un opérateur : - définit tout ou partie d’un ensemble de paramètres intervenant dans les étapes du procédé de pasteurisation, comprenant au moins : la durée du traitement de pasteurisation, la fréquence d’émission des rayonnements micro-ondes W générés par l’au moins un générateur micro-ondes 5, la vitesse de la ligne de convoyage, le débit d’air de l’au moins une unité de ventilation 7 et la température à laquelle l’air A externe à l’installation de pasteurisation doit optionnellement être refroidi ; - et surveille le bon déroulement du traitement de pasteurisation, l’installation de pasteurisation 1 pouvant par exemple comprendre des capteurs renvoyant la vitesse de convoyage, le débit d’air, la température à l’intérieur de l’au moins une cavité micro-ondes 3. Dans le mode de réalisation de l’invention, chacune des deux cavités micro-ondes 3 dispose d’une vitre 6 permettant à l’opérateur d’examiner l’intérieur de la cavité micro-ondes 3 et d’effectuer un contrôle visuel pour vérifier si le procédé de pasteurisation se déroule selon les attendus, par exemple en vérifiant si les emballages 2 n’ont pas subis de rupture/explosion du film étanche. Durant l’étape de refroidissement par ventilation, l’opérateur peut choisir si l’au moins une unité de ventilation 7, pendant la durée du traitement de pasteurisation, injecte dans l’au moins un plenum de distribution d’air 6 de l’air A en continu ou par intermittence (l’opérateur pouvant dans le second cas paramétrer l’intervalle de temps séparant deux injections). Installation de pasteurisation (1) pour une pasteurisation par micro-ondes de denrées alimentaires contenues dans des emballages (2) fermés hermétiquement par un film étanche, l’installation de pasteurisation (1) comprenant au moins : - une cavité micro-ondes (3) ; - une ligne de convoyage (4) traversant ladite cavité micro-ondes (3) pour convoyer les emballages (2) ; - au moins un générateur micro-ondes (5) couplé à au moins un guide micro-ondes (51, 52) débouchant dans la cavité micro-ondes (3), pour générer et propager à l’intérieur de celle-ci un rayonnement micro-ondes (W) et chauffer les denrées alimentaires sur la ligne de convoyage (4) ; - un système de refroidissement par ventilation conçu pour injecter un air (A) à l’intérieur de la cavité micro-ondes (3) ; ladite installation de pasteurisation (1) étant caractérisée en ce que le système de refroidissement par ventilation comprend au moins un plenum de distribution d’air (6) qui s’étend en continu à l’intérieur de la cavité micro-ondes (3), le long et au-dessus de la ligne de convoyage (4), ledit au moins un plenum de distribution d’air (6) étant réalisé dans un matériau transparent au rayonnement micro-ondes (W) et étant muni d’orifices de distribution d’air (60) répartis le long et en regard de la ligne de convoyage (4). Installation de pasteurisation (1) selon la revendication 1, dans laquelle l’au moins un générateur micro-ondes (5) comprend un ou plusieurs générateurs micro-ondes (5) couplés à plusieurs guides micro-ondes débouchant dans la cavité micro-ondes (3) et répartis le long de la ligne de convoyage (4), et l’au moins un plenum de distribution d’air (6) s’étend au moins entre deux guides micro-ondes parmi les plusieurs guides micro-ondes. Installation de pasteurisation (1) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle l’au moins un guide micro-ondes comprend au moins un guide micro-ondes supérieur (51), débouchant au-dessus et en regard de la ligne de convoyage (4), l’au moins un plenum de distribution d’air (6) étant interposé entre ledit au moins un guide micro-ondes supérieur (51) et ladite ligne de convoyage (4). Installation de pasteurisation (1) selon les revendications 2 et 3, dans laquelle l’au moins un guide micro-ondes supérieur (51) comprend au moins deux guides micro-ondes supérieurs (51), et l’au moins un plenum de distribution d’air (6) s’étend au moins entre lesdits deux guides micro-ondes supérieurs (51). Installation de pasteurisation (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’au moins un guide micro-ondes comprend au moins un guide micro-ondes inférieur (52), débouchant en-dessous et en regard de la ligne de convoyage (4), ladite ligne de convoyage (4) étant alors interposée entre l’au moins un plenum de distribution d’air (6) et ledit au moins un guide micro-ondes inférieur (52). Installation de pasteurisation (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le système de refroidissement par ventilation comprend au moins une unité de ventilation (7), de type soufflante ou ventilateur ou pompe, raccordée à l’au moins un plenum de distribution d’air (6) et conçue pour aspirer l’air (A) à l’extérieur de la cavité micro-ondes (3) afin de l’injecter dans l’au moins un plenum de distribution d’air (6). Installation de pasteurisation (1) selon la revendication 6, dans laquelle l’au moins une unité de ventilation (7) présente un débit d’air compris entre 100 et 1000 m 3 /h. Installation de pasteurisation (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’au moins un plenum de distribution d’air (6) présente une section tubulaire (61) dans laquelle sont prévus les orifices de distribution d’air (60). Installation de pasteurisation (1) la revendication 8, dans laquelle la section tubulaire (61) de l’au moins un plenum de distribution d’air (6) présente une dimension transversale (D) compris entre 50 mm et 100 mm, par exemple 75 mm. Installation de pasteurisation (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’au moins un plenum de distribution d’air (6) comprend un ou plusieurs plenums de distribution d’air (6) s’étendant sur au moins 90% de la longueur de la cavité micro-ondes (3) mesurée le long de la ligne de convoyage (4). Installation de pasteurisation (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le système de refroidissement par ventilation est conçu pour injecter l’air (A) à une température de refroidissement comprise entre 4°C et 65°C. Installation de pasteurisation (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le système de refroidissement par ventilation est conçu pour injecter l’air (A), en sortie des orifices de distribution d’air (60), à une vitesse de propagation comprise entre 10m/s et 15 m/s. Installation de pasteurisation (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les orifices de distribution d’air (60) sont situés à une à une hauteur de séparation (H) au-dessus de la ligne de convoyage (4), ladite hauteur de séparation (H) étant comprise entre 10 cm et 15 cm. Installation de pasteurisation (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les orifices de distribution d’air (60) présentent une dimension d’orifice comprise entre 3 mm et 10 mm, par exemple 5 mm. Installation de pasteurisation (1) selon l‘une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les orifices de distribution d’air (60) sont espacés les uns des autres d’une distance minimale d’espacement (S) donnée, ladite distance minimale d’espacement (S) étant comprise entre 40 mm et 50 mm. Installation de pasteurisation (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le matériau transparent au rayonnement micro-onde (W) est choisi parmi le polypropylène, le polyéthylène et le polytétrafluoroéthylène. Procédé de pasteurisation pour une pasteurisation par micro-ondes de denrées alimentaires contenues dans des emballages (2) fermés hermétiquement par un film étanche, ledit procédé de pasteurisation étant mis en œuvre au sein d’une installation de pasteurisation (1) selon l’une des revendications précédentes, et qui comprend au moins : - une étape de convoyage durant laquelle les emballages (2) sont convoyées sur la ligne de convoyage (4), - une étape de chauffage, se déroulant simultanément à l’étape de convoyage, durant laquelle l’au moins un générateur micro-ondes (5) génère et propage via l’au moins un guide micro-ondes un rayonnement micro-ondes (W) pour chauffer les denrées alimentaires sur la ligne de convoyage (4), - une étape de refroidissement par ventilation, se déroulant simultanément à l’étape de convoyage et à l’étape de chauffage, durant laquelle un air (A) est injecté le long et au-dessus de la ligne de convoyage (4) au travers des orifices de distribution d’air (60) prévus dans l’au moins un plenum de distribution d’air (6).