Brevet FR3131458A1 — publié le 20230630

Titre : Procédé de fabrication d’un guide d’écoulement pour réacteur électrochimique L’invention concerne un procédé de fabrication d’au moins un guide d’écoulement pour réacteur électrochimique, comprenant la fourniture d’un substrat (10), la fourniture d’un écran maillé (11) comprenant des ouvertures (111) configurées pour former au moins un négatif d’un motif (21) de nervures (211) d’un premier guide d’écoulement (1), l’impression, sur une face (101) du substrat, d’une couche dite sacrificielle (31) à base d’un élastomère par sérigraphie à l’aide de l’écran maillé, le dépôt, sur la première face du substrat, d’une couche conductrice (33) à base d’une encre électriquement conductrice pour former les nervures du premier guide d’écoulement, puis le retrait de la couche sacrificielle. L’invention sur l’utilisation d’une couche sacrificielle à base d’élastomère dont la forme correspond au négatif du guide d’écoulement à fabriquer. Il est alors possible de réaliser le dépôt de la couche conductrice par le biais d’une méthode autre que la sérigraphie. Figure pour l’abrégé : Fig. 6B Procédé de fabrication d’un guide d’écoulement pour réacteur électrochimique La présente invention concerne l’optimisation de la fabrication d’au moins un composant d’un réacteur électrochimique tel qu’une pile à combustible. Elle concerne plus particulièrement la réalisation de circuits fluidiques dans le cadre de la fabrication de cellules électrochimiques notamment destinées à une utilisation en pile à combustible, et en particulier à une utilisation en pile à combustible de température inférieure à 250°C. ETAT DE LA TECHNIQUE Les piles à combustible sont par exemple envisagées comme système d’alimentation électrique pour des véhicules automobiles destinés à être produits à grande échelle dans le futur, ainsi que pour un grand nombre d'autres applications. Une pile à combustible est un dispositif électrochimique qui convertit de l'énergie chimique directement en énergie électrique. Un combustible tel que du dihydrogène ou du méthanol est utilisé comme carburant de la pile à combustible. Les piles à combustible à membrane d'échange de protons, dites PEM, fonctionnent à basse température, typiquement inférieure à 250°C et présentent des propriétés de compacité particulièrement intéressantes. Principe de la pile à combustible La pile à combustible est un générateur électrochimique qui permet de convertir de l’énergie chimique en énergie électrique par une réaction d’oxydo-réduction. En référence à la annexée, le cœur électrochimique 500 de la pile est constitué de deux électrodes 110 séparées par une membrane échangeuse d’ions 600. Les électrodes 110 sont alimentées d’un réactif approprié, respectivement un combustible pour l’anode et un comburant pour la cathode, créant ainsi une réaction électrochimique à la surface des électrodes 110 qui va permettre de générer le courant électrique. En référence à la , la pile à combustible peut être constituée d’un empilement de cœurs électrochimiques 500, 500’ montés en série appelé « stack ». Entre chaque empilement de cœurs électrochimiques 500, 500’ peut être constituée une plaque bipolaire 100 pour permettre d’alimenter les électrodes 110 en réactifs. La pile à combustible peut donc être constituée d’un empilement de cellules unitaires séparées deux à deux par une plaque bipolaire 100. Plus particulièrement, une pile à combustible à membrane échangeuse de protons ou PEMFC (de l'acronyme anglo-saxon « Proton Exchange Membrane Fuel Cell ») comprend au moins une cellule unitaire contenant un assemblage membrane-électrodes ou AME (110/600/110), constitué d'une membrane électrolytique 600 permettant le passage sélectif des protons et, de part et d'autre de cette membrane 600, les électrodes 110. La membrane 600 est généralement constituée d'un ionomère perfluorosulfoné tel que le Nafion®. Les électrodes 110, également appelées couches catalytiques ou actives, contiennent un catalyseur, avantageusement du platine (Pt), supporté par du carbone, et éventuellement un ionomère, en général le même que celui constituant la membrane 600. Au niveau de l'anode, du dihydrogène (H2), utilisé comme carburant, est oxydé pour produire des protons traversant la membrane 600. Les électrons produits par cette réaction migrent vers le circuit fluidique, puis traversent un circuit électrique externe à la cellule 500 pour former un courant électrique. Au niveau de la cathode, de l'oxygène (O2) est réduit et réagit avec les protons ayant traversé la membrane 600 pour former de l'eau. Des couches de diffusion gazeuse 120 ou GDL (de l'acronyme anglo-saxon « Gaz Diffusion Layer»), classiquement en fibres de graphite, peuvent être interposées entre les électrodes 110 et les plaques bipolaires 100. Principe d’une plaque bipolaire La plaque bipolaire 100 assure plusieurs fonctions, parmi lesquelles notamment : la distribution des réactifs et l'évacuation des sous-produits formés, possiblement via des canaux 2 et/ou orifices ménagés en son sein; le transfert des électrons générés au niveau des anodes des différentes cellules unitaires 500, ce qui implique que la plaque bipolaire 100 soit électriquement conductrice ; le refroidissement des cellules unitaires 500, possiblement via la circulation d'un liquide de refroidissement en son sein ; un support mécanique pour le cœur électrochimique 500. On peut considérer le cas typique d’une plaque bipolaire 100 telle qu’illustrée sur la comprenant trois circuits fluidiques, dédiés respectivement au guidage des écoulements de fluide anodique, de fluide cathodique et de fluide de refroidissement (au centre de la plaque). Le guidage des écoulements est réalisé via la mise en place d’obstacles, appelées ci-dessous nervures ou dents, comme des parois ou des plots, qui influent sur l’écoulement du fluide. Ces nervures peuvent prendre la forme, par exemple, d’un faisceau de canaux 2 parallèles, que l’on nomme ici « circuit fluidique ». Ces nervures réalisant la connexion électrique et thermique avec le cœur de pile, elles doivent être conducteurs électriques. Chaque circuit fluidique d’une pile à combustible est généralement constitué d’un matériau conducteur de courant qui peut être du graphite, un plastique à renfort de fibres de carbone, ou bien un métal, tel que l’acier inoxydable, un alliage métallique ou tout autre matériau conducteur de courant. Les fluides cathodique et anodique sont distribués sur toute la surface active de chaque électrode par les canaux 2 des circuits fluidiques, chaque circuit fluidique comprenant une entrée pour permettre l’amenée du fluide et une sortie pour permettre l’évacuation du fluide non réactif et des sous-produits des réactions électrochimiques. Les canaux 2 du circuit fluidique sont encore à ce jour principalement réalisés par usinage ou formage à partir d’une plaque électriquement conductrice 130. Dans le premier cas, la matière est enlevée et, dans le second cas, les canaux 2 sont créés par déformation de la plaque électriquement conductrice 130. Les canaux 2 de la plaque sont conçus pour contrôler la perte de charge des écoulements qui y circulent. Plus particulièrement, chaque circuit fluidique utilisé dans la pile à combustible à membrane échangeuse de protons est principalement réalisé à partir de métal embouti pour des raisons de coûts, d'encombrement et de performances. Généralement, l’épaisseur de la plaque électriquement conductrice 130 est comprise entre 0,1 et 0,4 mm et les canaux 2 ont de préférence une largeur comprise entre 0,2 et 2 mm, une profondeur comprise entre 0,2 et 0,5 mm, et un espacement (ou largeur de dent) compris entre 0,2 et 2 mm. La surface de diffusion des fluides est variable en fonction de la dimension de la pile et de la puissance souhaitée. Pour les applications de forte puissance, un circuit de refroidissement des fluides est généralement inséré entre les canaux de diffusion de l’hydrogène à l’anode et les canaux de diffusion de l’oxygène (ou de l’air) à la cathode. L’empilement de circuits fluidiques sur deux niveaux, voire sur trois niveaux (comme représenté sur la ), forme une plaque bipolaire 100. Néanmoins, le circuit fluidique obtenu par emboutissage de tôle métallique présente certains inconvénients, parmi lesquels notamment : un procédé de réalisation compliqué et un coût de production qui reste encore élevé, en particulier pour de faibles volumes de production ; le bombé de la plaque 130 occasionnée par le formage qui rend compliqué le dépôt des joints pour garantir l’étanchéité de la cellule 500 ; la difficulté pour diminuer encore l’épaisseur de la plaque 130 et son poids, déjà très optimisés, qui impactent fortement la densité d’énergie volumique et massique de la pile à combustible ; et la difficulté pour diminuer la largeur des canaux 2 afin d’améliorer les performances de la pile, du fait des limites de formage des tôles utilisées. Afin de simplifier le procédé de fabrication et diminuer le coût des plaques bipolaires, qui représente approximativement 40% du coût total de la pile à combustible, les solutions mises en œuvre dans l'art antérieur ont notamment consisté à réaliser les obstacles à l’écoulement par impression sur un substrat plan métallique ou composite pour former un guide d’écoulement, puis la plaque bipolaire à partir d’au moins deux guides d’écoulement. Ce procédé permet, en variante, de réaliser le circuit fluidique sur la couche de diffusion gazeuse 120, en dehors de la plaque bipolaire 100. D’autres agencements des circuits fluidiques, non détaillés ici, sont possibles. Par exemple, une plaque bipolaire 100 peut comprendre seulement deux circuits fluidiques, dédiés respectivement à chacun des deux réactifs. Par ailleurs, une plaque bipolaire 100 comprenant deux ou trois circuits fluidiques peut être constituée de plusieurs sous-ensembles disjoints, comprenant chacun au moins un circuit fluidique. Une plaque bipolaire 100 présentant les fonctions décrites précédemment est alors formée au moment de l’assemblage de la pile, lorsque les cellules sont empilées et qu’un effort de compression leur est appliqué. Différentes zones d’une plaque bipolaire En référence à la , une plaque bipolaire 100 peut comprendre deux zones différentes entre elles : une zone active (ZA), par exemple en contact avec la couche de diffusion gazeuse 120 ou GDL, et une zone d’homogénéisation (ZH), typiquement disposée en appui sur un renfort de l’assemblage membrane-électrodes ou AME. Chacune de ces deux zones comprend des nervures (ou dents) réalisant un guide d’écoulement. Par ailleurs, notamment en zone d’homogénéisation (ZH), voire autour de la zone active (ZA), un joint d’étanchéité peut être prévu qui entoure, de préférence entièrement, le guide d’écoulement. Réalisation de circuits fluidiques imprimés En référence à la , l’impression de circuits fluidiques conducteurs est aujourd’hui avantageusement réalisée grâce à l’utilisation d’un masque de sérigraphie 11 contenant l’image du circuit fluidique à imprimer. On fait passer une encre conductrice 700 à thixotropie très élevée à travers ce masque 11 et l’impression permet de déposer des motifs 21 de nervures, appelées aussi dents, sur la face 101 d’un substrat 10, de sorte à obtenir un circuit fluidique conducteur. Plus particulièrement, la sérigraphie par écran maillé (désigné par mesh en langue anglaise) est basée sur l’utilisation d’un masque ou écran 11 constitué de deux composants principaux : un maillage (« mesh ») et une émulsion. Le maillage, tendu à l’intérieur d’un cadre 800, est le support mécanique de l’écran 11. Sa porosité est définie pour qu’il puisse être facilement traversé par l’encre. L’émulsion est un dépôt réalisé sur le maillage, et imprégnant le maillage à l’endroit de son dépôt, de manière à former une couche étanche à l’encre 700. Les vides présents dans cette couche d’émulsion sont destinés à être remplis par l’encre 700 au moment de la sérigraphie. L’épaisseur de la couche d’émulsion détermine en grande partie l’épaisseur de la couche d’encre déposée. Cela fait maintenant plusieurs années que l’impression par sérigraphie est utilisée pour fabriquer des circuits fluidiques conducteurs destinés à une utilisation en PEMFC. Différents documents de brevet ont fourni des descriptions plus ou moins détaillées des possibilités d’impression des dents en termes de hauteur et de largeur. Des informations ont aussi été données sur la nature (solvant, matériau conducteur, …) et les propriétés (viscosité, seuil d’écoulement, …) des encres utilisées pour réaliser ces circuits fluidiques. Les dents imprimées doivent assurer le passage de très haute densité de courant ; elles doivent être par conséquent très conductrices. De manière générale, la résistivité d’une plaque bipolaire ne doit pas dépasser 10 Ohm.cm 2 . Dans la pratique, il est particulièrement complexe de formuler une encre à la fois très conductrice et permettant d’obtenir des facteurs de forme dent/canaux (entre largeur et profondeur des canaux d’écoulement) élevés. En effet, pour atteindre les facteurs de forme dent/canaux recherchés, le choix pour la formulation de l’encre est fortement restreint en terme de : nature de liant, taux de liant (qui doit être élevé pour conférer à l’encre une haute thixotropie), solvant utilisé, et choix de procédé de dépôt. Comme illustré sur la , une plaque bipolaire comprend au moins deux guides d’écoulement situés de part et d’autre d’un feuillard, souvent en acier inoxydable. Notamment, le circuit fluidique du liquide de refroidissement est forcément imprimé au dos de l’un parmi le circuit fluidique du carburant (H 2 ) ou le circuit fluidique de l’oxydant (O 2 ). Par ailleurs, pour améliorer la conductivité, la rugosité (aplanissement des sommets des dents), et la densité des dépôts par impression, une étape de calandrage est souvent effectuée sur les dents imprimées. Cette étape de calandrage est particulièrement problématique lorsqu’elle doit être réalisée sur une plaque bipolaire comprenant au moins deux guides d’écoulement ou circuits fluidiques situés de part et d’autre d’un même feuillard. En effet, les deux circuits fluidiques imprimés ont, dans la majorité des cas, un design différent et il n’y a pas alors d’alignement des dents de part et d’autre du feuillard, notamment au niveau de la zone active (ZA). En outre, les circuits fluidiques imprimés de part et d’autre d’un même feuillard peuvent être de natures différentes entre elles, et donc présenter des résistances mécaniques différentes entre elles. L’on comprend donc que, lors du calandrage, des contraintes inhomogènes sont appliquées aux différentes zones des circuits fluidiques imprimés de part et d’autre du feuillard ; or certaines zones ne peuvent être contraintes sans que cela n’affecte négativement leurs propriétés, dont leur forme notamment (élargissement des dents par exemple). Notons ici que ce problème ne peut pas être entièrement résolu en réalisant l’étape de calandrage sur un premier des deux circuits, avant d’imprimer le second sur l’autre face du feuillard, pour réaliser à nouveau une étape de calandrage destinée à améliorer le second circuit. Notons également que, lors de l’impression par sérigraphie du second circuit au verso du feuillard, certaines parties peuvent ne pas être imprimées et/ou des bavures peuvent apparaître du fait que la présence du premier circuit au recto résulte en une non-planéité du support d’impression. Un objet de la présente invention est donc de proposer un procédé de fabrication de circuits fluidiques qui permette de pallier l’un au moins des inconvénients de l’art antérieur. Un objet de la présente invention est plus particulièrement de proposer un procédé de fabrication de circuits fluidiques qui permette d’éviter d’avoir à réaliser une étape de calandrage, notamment grâce à une absence, ou à tout le moins d’un manque, de nécessité à améliorer la conductivité et/ou la rugosité (aplanissement des sommets de dents) et/ou la densité des dépôts destinés à constituer les circuits. En alternative, un objet de la présente invention est plus particulièrement de proposer un procédé de fabrication de circuits fluidiques qui permette d’éviter, ou à tout le moins de limiter, les effets négatifs de l’étape de calandrage, notamment sur la forme des dents constituant chaque guide d’écoulement. Les autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à l'examen de la description suivante et des dessins d'accompagnement. Il est entendu que d'autres avantages peuvent être incorporés. RESUME Pour atteindre cet objectif, un premier aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’au moins un guide d’écoulement pour réacteur électrochimique, comprenant les étapes suivantes : fournir un substrat, fournir un premier écran maillé comprenant des premières ouvertures configurées pour former au moins un négatif d’un premier motif de nervures d’un premier guide d’écoulement, imprimer, sur une première face du substrat, une première couche dite sacrificielle à base d’un premier élastomère par sérigraphie à l’aide du premier écran maillé, déposer sur la première face du substrat, une première couche conductrice à base d’une première encre électriquement conductrice pour former les nervures du premier guide d’écoulement, puis retirer la première couche sacrificielle. Ainsi, l’invention repose sur une utilisation novatrice d’une couche sacrificielle à base d’élastomère dont la forme correspond au négatif de la forme de la couche conductrice formant le guide d’écoulement. Avoir recours à une telle couche sacrificielle sur laquelle la couche conductrice est ensuite déposée est une alternative avantageuse aux techniques actuellement utilisées. En effet, grâce à l’utilisation d’une couche sacrificielle, il est possible de réaliser le dépôt de la couche conductrice par le biais d’une méthode autre que la sérigraphie, en en conservant potentiellement les avantages. Plus particulièrement, l’utilisation de la sérigraphie pour le dépôt de la couche conductrice impose que les propriétés de l’encre conductrice soient compatibles avec cette technique de dépôt et permettent en particulier d’obtenir des facteurs de forme dents/canaux élevés. Notamment, l’encre doit alors présenter une thixotropie élevée. Cette contrainte réduit grandement le champ des possibles en termes de composition de l’encre et empêche notamment d’opter pour certaines encres présentant pourtant un niveau de conductivité élevé souhaité en particulier pour les guides d’écoulement des réactifs d’un réacteur électrochimique. Ainsi, un dépôt de la couche conductrice par sérigraphie impose de réaliser un compromis entre forme et dimensions des dents et conductivité des dents. L’utilisation d’une couche sacrificielle permet donc que les contraintes liées à l’emploi de la sérigraphie portent sur le matériau employé pour la réalisation de cette couche sacrificielle et non sur l’encre conductrice. Cela permet ainsi de gagner en liberté dans la formulation de l’encre conductrice et notamment de pouvoir opter pour des encres plus conductrices que celles employées actuellement, améliorant ainsi les capacités des réacteurs électrochimiques fabriqués à partir de guides d’écoulement selon l’invention. Ce nouveau degré de liberté concernant les propriétés de l’encre, et notamment concernant sa viscosité, permet également d’opter pour un dépôt par enduction et ainsi d’envisager une augmentation de la percolation entre les particules électriquement conductrices constituant en partie l’encre et une amélioration de l’état de surface des dents obtenues, ce qui conduit à une amélioration de la conductivité entre plaque(s) et/ou électrode(s) d’un réacteur électrochimique. D’autres méthodes que l’enduction, comme le raclage ou la pulvérisation, peuvent, en complément ou en alternative à l’enduction, peuvent bénéficier des mêmes avantages en termes de relâchement de contraintes sur la formulation de l’encre. De plus, la couche sacrificielle fonctionne également comme un masque lors du dépôt de la couche conductrice, ce qui permet d’éviter les bavures souvent obtenues lors du dépôt de la couche conductrice par sérigraphie sans couche sacrificielle, ou lors d’une étape de calandrage subséquente. Selon un exemple, le procédé de fabrication du premier aspect de l’invention peut comprendre en outre les étapes suivantes : Fournir un deuxième écran maillé comprenant des deuxièmes ouvertures configurées pour former au moins un négatif d’un deuxième motif de nervures d’un deuxième guide d’écoulement, Imprimer, sur une seconde face du substrat, une deuxième couche dite sacrificielle à base d’un deuxième élastomère par sérigraphie à l’aide du deuxième écran maillé, Déposer, sur la deuxième face du substrat, une deuxième couche conductrice à base d’une deuxième encre électriquement conductrice pour former les nervures du deuxième guide d’écoulement, puis retirer la deuxième couche sacrificielle. Le procédé selon le premier aspect de l’invention permettant d’obtenir, au recto du substrat, une surface complètement, ou du moins sensiblement, plane après le dépôt de la première couche conductrice et avant le retrait de la première couche sacrificielle, permet ainsi de réaliser facilement le même procédé au verso du substrat, ainsi que de procéder au calandrage de la plaque, en limitant l’inhomogénéité des contraintes appliquées aux différentes zones des circuits fluidiques imprimés de part et d’autre du substrat. Un deuxième aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’une plaque bipolaire pour réacteur électrochimique, et en particulier pour pile à combustible à membrane échangeuse de protons, comprenant la fabrication, par un procédé de fabrication selon un mode de réalisation du premier aspect de l’invention, d’au moins deux guides d’écoulement sur au moins un substrat, de préférence de sorte à présenter un desdits au moins deux guides d’écoulement sur une première face dudit au moins un substrat et un autre desdits au moins deux guides d’écoulement sur une seconde face dudit au moins un substrat. Selon un exemple du deuxième aspect de l’invention, le procédé comprend : la fabrication, par un procédé de fabrication selon un mode de réalisation du premier aspect de l’invention, d’au moins trois guides d’écoulement sur au moins deux substrat, et au moins un assemblage desdits au moins deux substrats entre eux de sorte que l’assemblage présente un desdits au moins trois guides d’écoulement entre deux desdits au moins deux substrats et deux autres desdits au moins trois guides d’écoulement de part et d’autre desdits au moins deux substrats. Un troisième aspect de l’invention concerne un guide d’écoulement pour réacteur électrochimique obtenu par mise en œuvre du procédé de fabrication selon le premier aspect de l’invention. Un quatrième aspect de l’invention concerne une plaque bipolaire pour réacteur électrochimique, et en particulier pour pile à combustible à membrane échangeuse de protons, obtenue par mise en œuvre du procédé de fabrication selon le deuxième aspect de l’invention. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les buts, objets, ainsi que les caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront mieux de la description détaillée d’un mode de réalisation de cette dernière qui est illustré par les dessins d’accompagnement suivants dans lesquels : La représente schématiquement une vue en perspective éclatée d’une partie d’un réacteur électrochimique selon un mode de réalisation de l’art antérieur. La représente schématiquement une vue en perspective regroupée d’un empilement de deux parties d’un réacteur électrochimique selon le mode de réalisation illustré sur la . La représente une vue en perspective d’une partie au moins d’une plaque bipolaire destinée à être située entre deux cœurs électrochimiques d’un réacteur électrochimique selon son mode de réalisation illustré sur la . La est une représentation schématique en coupe de côté d’une étape d’impression par sérigraphie pour la formation d’un motif d’impression. La représente schématiquement une vue de dessus d’une plaque bipolaire en différenciant sa zone active et ses zones d’homogénéisation. Les figures 6A à 6C représentent schématiquement des vues partielles de dessus illustrant différentes étapes d’un mode de réalisation du procédé de fabrication d’un guide d’écoulement selon le premier aspect de l’invention. La représente schématiquement une vue en coupe du premier écran maillé permettant l’impression d’un motif tel qu’illustré sur la . Les figures 7B et 7C représente schématiquement des vues partielles en coupe illustrant différentes étapes du premier mode de réalisation du procédé de fabrication d’un guide d’écoulement selon le premier aspect de l’invention mettant en œuvre le premier écran maillé illustré sur la . La représente un agrandissement d’une zone de la sur laquelle un mode de réalisation optionnel comprenant une languette a en outre été illustré. Les figures 9 à 11 illustrent chacune une vue en coupe schématique d’un exemple de configuration de deux guides d’écoulement selon un aspect de l’invention. Les figures 12 et 13 illustrent chacune une vue en coupe schématique d’un exemple de configuration d’une plaque bipolaire selon un aspect de l’invention. La illustre une vue en coupe schématique d’un exemple de configuration d’un guide d’écoulement selon un mode de réalisation d’un aspect de l’invention. La illustre une association du guide d’écoulement de la avec d’autres composants d’un réacteur électrochimique. La illustre une vue en coupe schématique d’un exemple de configuration d’un guide d’écoulement selon un mode de réalisation d’un aspect de l’invention. La illustre une association du guide d’écoulement de la avec un autre composant d’un réacteur électrochimique. Les dessins sont donnés à titre d'exemples et ne sont pas limitatifs de l’invention. Ils constituent des représentations schématiques de principe destinées à faciliter la compréhension de l’invention et ne sont pas nécessairement à l'échelle des applications pratiques. En particulier, les épaisseurs et les largeurs des différents éléments illustrés ne sont pas nécessairement représentatifs de la réalité ou de facteurs de forme réalistes. Procédé de fabrication d’au moins un guide d’écoulement (1, 1’) pour réacteur électrochimique, comprenant les étapes suivantes : Fournir un substrat (10), Fournir un premier écran maillé (11) comprenant des premières ouvertures (111) configurées pour former au moins un négatif d’un premier motif (21) de nervures (211) d’un premier guide d’écoulement (1), Imprimer, sur une première face (101) du substrat (10), une première couche dite sacrificielle (31) à base d’un premier élastomère par sérigraphie à l’aide du premier écran maillé (11), déposer, sur la première face (101) du substrat (10), une première couche conductrice (33) à base d’une première encre électriquement conductrice pour former les nervures (211) du premier guide d’écoulement (1), puis retirer la première couche sacrificielle (31). Procédé selon la revendication précédente, comprenant en outre : Fournir un deuxième écran maillé (12) comprenant des deuxièmes ouvertures (121) configurées pour former au moins un négatif d’un deuxième motif (22) de nervures (221) d’un deuxième guide d’écoulement (1’), Imprimer, sur une seconde face (102) du substrat (10), une deuxième couche dite sacrificielle (32) à base d’un deuxième élastomère par sérigraphie à l’aide du deuxième écran maillé (12), déposer, sur la deuxième face (102) du substrat (10), une deuxième couche conductrice (34) à base d’une deuxième encre électriquement conductrice pour former les nervures (221) du deuxième guide d’écoulement (1’), puis retirer la deuxième couche sacrificielle (32). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant, après l’étape de dépôt d’au moins une couche conductrice (33, 34), une étape de calandrage des nervures (211, 221) dudit au moins un guide d’écoulement (1, 1’). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les ouvertures (111, 121) sont configurées pour former en outre un joint d’étanchéité non-sacrificiel (40) autour d’au moins un guide d’écoulement (1, 1’) dont lesdites ouvertures (111, 121) forment le négatif. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l’impression d’au moins une couche sacrificielle (31, 32) et le dépôt d’au moins une couche conductrice (33, 34) sont configurés de telle sorte que l’épaisseur du joint d’étanchéité non-sacrificiel (40) est supérieure à la hauteur des nervures (211, 221) du guide d’écoulement (1, 1’) dont les ouvertures (111, 121) forment le négatif. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le dépôt d’au moins une couche conductrice (33, 34) comprend la mise en œuvre d’au moins une technique de dépôt parmi l’enduction, le raclage, la pulvérisation et la sérigraphie. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins un dépôt d’une couche conductrice (33, 34) est configuré de sorte que l’encre électriquement conductrice telle que déposée ne recouvre pas la couche sacrificielle (31, 32) servant à former, sur la face (101, 102) du substrat (10) sur laquelle la couche sacrificielle (31, 32) a été imprimée, les nervures (211, 221) du guide d’écoulement (1, 1’) correspondant. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins une encre électriquement conductrice présente une viscosité comprise entre 1 et 50 Pa.s pour une vitesse de cisaillement sensiblement égale à 0,1 s -1 et comprise entre 0,5 à 10 Pa.s pour une vitesse de cisaillement sensiblement égale à 100 s -1 . Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant une étape de formation, pour au moins une couche sacrificielle (31, 32) d’au moins une languette sacrificielle (50) solidaire d’une partie de la couche sacrificielle considérée qui forme le négatif d’un motif (21, 22) de nervures (211, 221), ladite étape de formation étant conjointe ou non à l’étape d’impression de la couche sacrificielle (31, 32) considérée et/ou ladite étape de formation étant réalisée en mettant en œuvre une impression par sérigraphie, à l’aide ou non du même écran maillé (11, 12) que celui à l’aide duquel la couche sacrificielle (31, 32) considérée est elle-même imprimée. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre, suite à l’étape d’impression d’au moins une couche sacrificielle (31, 32) au moins l’une parmi une étape de réticulation de la couche sacrificielle (31, 32) concernée et une étape de séchage de la couche sacrificielle (31, 32) concernée. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins un élastomère comprend au moins l’un parmi : du silicone, du polyuréthane, du caoutchouc nitrile, un fluoroélastomère tel que l’un au moins parmi ceux de la famille des matériaux fluoroélastomères à base de fluorocarbure, de l’éthylène-propylène-diène monomère (EPDM), et un perfluoroélastomère. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’encre comprend : des particules en au moins un graphite, de préférence des particules de différents graphites et/ou des particules de tailles différentes entre elles, un liant, et un solvant. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, le premier écran maillé (11) comprenant un premier maillage (112) et une première émulsion (113), la première émulsion (113) présente une épaisseur sensiblement comprise entre 100 et 200 µm, et/ou le premier maillage (112) présente une épaisseur sensiblement comprise entre 50 et 150 µm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’impression par sérigraphie d’au moins une couche sacrificielle (31, 32) est réalisée en appliquant, sur l’élastomère à base duquel la couche sacrificielle (31, 32) considérée est constituée, une contrainte de cisaillement, la viscosité dudit élastomère étant comprise entre 10 et 500 Pa.s pour une vitesse de cisaillement sensiblement égale à 0,1 s -1 , et la viscosité dudit élastomère étant comprise entre 5 et 100 Pa.s pour une vitesse de cisaillement sensiblement égale à 100 s -1 . Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le substrat (10) fourni comprend au moins l’une parmi une couche d’électrode (110) du réacteur électrochimique et une plaque électriquement conductrice (130). Procédé de fabrication d’une plaque bipolaire (100) pour réacteur électrochimique, et en particulier pour pile à combustible à membrane échangeuse de protons, comprenant la fabrication, par un procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, d’au moins un guide d’écoulement (1) sur au moins un substrat (10), de préférence de deux guides d’écoulement (1,1’) sur au moins un substrat, de sorte à présenter un desdits au moins deux guides d’écoulement sur une première face (101) dudit au moins un substrat et un autre desdits au moins deux guides d’écoulement sur une seconde face (102) dudit au moins un substrat. Guide d’écoulement (1, 1’) pour réacteur électrochimique obtenu par mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 15.