Brevet FR3133618A1 — publié le 20230922

La présente invention concerne un procédé d’hydroconversion d’une charge comportant une fraction de moins de 50% poids d’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR (102) et une fraction lourde d’hydrocarbures (101) contenant une partie d’au moins 50% en poids possédant un point d’ébullition d’au moins 300°C, et contenant du soufre et de l’azote. L’hydroconversion met en œuvre un ou plusieurs réacteurs à lit bouillonnant ou à lit hybride bouillonnant-entrainé (20), et de préférence deux étapes d'hydroconversion successives. Le procédé selon l’invention permet de produire des matières de plus haute qualité, à point d’ébullition plus bas, par exemple à des fins de production de carburants ou de composés chimiques pour la pétrochimie, avec un rendement amélioré de certaines coupes et tout en permettant un traitement facilité des produits hydroconvertis dans des étapes en aval comme l’hydrotraitement en lit fixe et en maintenant une bonne stabilité de la fraction non convertie. Figure 1 à publier HYDROCONVERSION EN LIT BOUILLONNANT OU HYBRIDE BOUILLONNANT-ENTRAÎNÉ D’UNE CHARGE COMPORTANT UNE FRACTION D’HUILE DE PYROLYSE DE PLASTIQUES ET/OU DE COMBUSTIBLES SOLIDES DE RECUPERATION La présente invention concerne le domaine de l’hydroconversion de charges comportant majoritairement une fraction lourde d’hydrocarbures, notamment une fraction lourde d’hydrocarbures contenant une partie d'au moins 50% poids, de préférence d’au moins 80% poids, ayant une température d'ébullition d'au moins 300°C, et une fraction mineure d’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de combustibles solides de récupération (CSR), chargée en impuretés. La fraction lourde d’hydrocarbures peut être un pétrole brut ou être issue de la distillation et/ou du raffinage d'un pétrole brut, typiquement un pétrole brut étêté, un résidu de la distillation atmosphérique et/ou sous vide d'un pétrole brut. De préférence, la fraction lourde d’hydrocarbures est de type résidu sous-vide composée d’au moins 50% poids, de préférence d’au moins 80% poids d’hydrocarbures ayant une température d’ébullition d’au moins 450°C. En particulier, la présente invention concerne un procédé d’hydroconversion d’une telle charge mixte, comportant au moins une étape d’hydroconversion mettant en œuvre un ou plusieurs réacteurs fonctionnant en lit bouillonnant ou en lit hybride bouillonnant entrainé, et de préférence deux étapes d’hydroconversion successives, en vue de produire des matières de plus haute qualité, à point d’ébullition plus bas, par exemple à des fins de production de carburants, ou de produits chimiques, tout en permettant la captation des impuretés de l’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR. Depuis plusieurs années, on voit apparaitre, au sein des filières carburant et chimie, des procédés incorporant des produits autres que des produits pétroliers traditionnels, par exemple des produits d’origine renouvelable comme des huiles végétale et animale ou des déchets comme des plastiques ou huiles usagés, en complément ou en substitution des produits d’origine fossile. En particulier, les plastiques issus des filières de collecte et de tri peuvent subir une étape de pyrolyse afin d’obtenir entre autres des huiles de pyrolyse. Ces huiles de pyrolyse de plastiques sont généralement brûlées pour générer de l’électricité et/ou utilisées en tant que combustible dans des chaudières industrielles ou de chauffage urbain. Les combustibles solides de récupération (CSR), aussi appelés « refuse derived fuel » (RDF), ou encore « solid recovered fuels » (SRF) selon la terminologie anglo-saxonne, sont des déchets non dangereux solides préparés en vue d’une valorisation énergétique, qu’ils proviennent de déchets ménagers et assimilés, de déchets d’activités économiques ou de déchets de construction démolition. Les CSR sont généralement un mélange de n'importe quel déchet combustible tel que des pneus usés, des sous-produits alimentaires (graisses, farines animales, etc.), des déchets de viscose et de bois, des fractions légères issues de déchiqueteuses (par exemple de véhicules usagés, d'équipements électriques et électroniques (DEEE), des déchets ménagers et commerciaux, des résidus du recyclage de divers types de déchets, dont de certains déchets municipaux, les déchets plastiques, textiles, bois entre autres. Les CSR contiennent en général des déchets plastiques. Les CSR sont aujourd’hui surtout valorisés en énergie. Ils peuvent être directement utilisés comme substituts aux combustibles fossiles dans des installations de co-incinération (centrales thermiques à charbon et lignite, cimenteries, fours à chaux) ou dans des unités d’incinération des ordures ménagères, ou indirectement dans des unités de pyrolyse dédiées à la valorisation énergétique : les huiles de pyrolyse de CSR sont ainsi généralement brûlées pour générer de l’électricité, voire utilisées en tant que combustible dans des chaudières industrielles ou de chauffage urbain. Les huiles de pyrolyse de plastiques et de CSR peuvent également être valorisées via des procédés de raffinage pour produire des carburants, par exemple de l’essence ou du diesel, et/ou des produits chimiques comme des oléfines pour la production de divers polymères de l’industrie chimique. Cependant, cette autre voie de valorisation des huiles de pyrolyse de plastiques et de CSR est confrontée aux problématiques générées par la composition spécifique de ces huiles, en particulier par les impuretés qu’elles contiennent, la composition de ces huiles étant elle-même liée à la diversité des composants des déchets plastiques ou des CSR. En effet, les déchets plastiques ou les CSR sont généralement des mélanges de plusieurs polymères, par exemple des mélanges de polyéthylène, de polypropylène, de polyéthylène téréphtalate, de polychlorure de vinyle, de polystyrène. De plus, en fonction des usages, les plastiques peuvent contenir, en plus des polymères, d’autres composés, comme des plastifiants, des pigments, des colorants ou encore des résidus de catalyseurs de polymérisation, ainsi que d’autres impuretés très variées, organiques et minérales, provenant des opérations de séparation des centres de tri, opération dont la sélectivité ne peut-être totale. Les huiles issues de la pyrolyse de plastiques ou de CSR comprennent ainsi généralement beaucoup de dioléfines et d’impuretés, en particulier des métaux, du silicium, ou encore des composés halogénés, notamment des composés à base de chlore, des hétéroéléments comme du soufre, de l’oxygène et de l’azote, des insolubles, à des teneurs souvent élevées et qui peuvent être incompatibles avec certaines unités de raffinage, comme des unités d’hydrotraitement en lit fixe. Le traitement de ces huiles peut poser des problèmes d’opérabilité et notamment des problèmes de corrosion, de cokage, de désactivation catalytique, ou encore des problèmes d’incompatibilité dans les usages des polymères cibles. La présence de dioléfines par exemple conduit très souvent à des problèmes d’instabilité de l’huile de pyrolyse se caractérisant par la formation de gommes. Les gommes et les insolubles éventuellement présents dans l’huile de pyrolyse peuvent générer des problèmes de colmatage dans les équipements. La demande WO2018/055555 propose par exemple un procédé de recyclage des déchets plastiques global, très général et relativement complexe, allant de l’étape même de pyrolyse des déchets plastiques jusqu’à une étape de vapocraquage qui permet de produire des produits hautement valorisables dans le domaine de la pétrochimie comme des oléfines et des composés aromatiques. Le procédé comprend, entre autres, une étape d’hydrocraquage de la phase liquide issue directement de la pyrolyse, de préférence en lit fixe. Les demandes de brevets FR3107530, FR3113060 et FR31113061 décrivent des procédés de traitement d’une huile de pyrolyse de plastiques, comportant, entre autres, une étape hydrogénation sélective de l’huile de pyrolyse de plastiques et un hydrotraitement en lit fixe de l’effluent hydrogéné. La coupe naphta issue d’une séparation spécifique à l’eau de l’effluent hydrotraité suivie d’un fractionnement du flux hydrocarboné séparé peut être envoyée à un vapocraqueur ou être utilisé en tant que base carburant. Selon les demandes de brevets FR3113060 et FR31113061, le procédé intègre une ou deux étapes d’hydrocraquage en lit fixe après l’étape d’hydrotraitement, pour minimiser le rendement de la coupe lourde et de maximiser le rendement de la coupe naphta en transformant la coupe lourde au moins en partie en coupe naphta par hydrocraquage, coupe généralement favorisée pour une unité de vapocraquage. Du fait de la teneur en impuretés des huiles de pyrolyse de plastiques, notamment quand elles sont fortement chargées en impuretés, on peut observer une désactivation des catalyseurs de l’unité d’hydrotraitement qui est opérée en lit fixe, ce qui diminue la durée de cycle. En effet, la principale contrainte des unités en lit fixe est le fait de devoir arrêter l’unité pour remplacer les catalyseurs. De plus, les huiles de pyrolyse de plastiques, notamment celles fortement chargées en dioléfines et en impuretés, peuvent créer des problèmes de bouchage notamment dans les fours de préchauffe, les échangeurs charge/effluents ou sur les têtes de lits des réacteurs catalytiques en lit fixe. La demande de brevet non publiée FR 20/09.750 décrit un procédé de traitement d’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR comprenant, entre autres, une hydroconversion en lit bouillonnant, en lit entrainé et/ou en lit mobile de la charge, optionnellement préalablement hydrogénée. La charge contient au moins 50% en poids d’huile de pyrolyse de plastiques et/ou CSR, et est de préférence est constituée d’huile de pyrolyse de plastiques et/ou CSR. Après des étapes successives de séparation à l’eau, de fractionnement du flux hydrocarboné séparé, d’hydrotraitement de la coupe 385°C- et de fractionnement du flux hydrotraité, un effluent liquide bien adapté à une unité de vapocraquage est obtenu. La mise en œuvre d’une étape d’hydroconversion en lit bouillonnant, entrainé et/ou mobile permet une longue durée de cycle de l’unité d’hydroconversion, du fait de l’utilisation classique dans ce type d’unité d’un système d’addition de catalyseur frais et de soutirage de catalyseur usagé sans arrêt de l’unité. Il s’ensuit en effet une compensation de la désactivation des catalyseurs qui peut être causée par les impuretés de la charge, contrairement à ce qui peut se produire dans les réacteurs opérés en lit fixe et dans lesquels le bouchage des lits de catalyseurs constitue un problème. De plus, cette étape d’hydroconversion en amont de l’hydrotraitement permet d’augmenter la durée de cycle de l’unité d’hydrotraitement grâce aux réactions d’hydrotraitement effectuées en partie au préalable dans l’unité d’hydroconversion, et un hydrotraitement plus simple du fait de la transformation d’au moins une partie des composés lourds en composés plus légers à l’hydroconversion. La demande de brevet non publiée FR 21/04.873 décrit un procédé de traitement d’une huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR proche de la demande FR 20/09.750, dans lequel il n’y a notamment pas d’étape de séparation entre l’étape d’hydroconversion et l’étape d’hydrotraitement. La demande de brevet non publiée FR 21/04.874 décrit un procédé de traitement simultané d’une huile de pyrolyse de plastiques et d’une charge issue de sources renouvelables, telle qu’une huile végétale, proche de la demande 21/04.873, dans lequel l’huile de pyrolyse de plastiques, éventuellement préalablement hydrogénée, est envoyée à une étape d’hydrodémétallation, puis l’effluent démétallé est envoyé à une étape d’hydrotraitement. Les étapes d’hydrodémétallation et d’hydrotraitement peuvent être effectués en lit bouillonnant. La charge issue de sources renouvelables est introduite à l’étape d’hydrogénation, et/ou à l’étape d’hydrodémétallation et/ou à l’étape d’hydrotraitement. Objectifs et Résumé de l’invention La présente invention relève du domaine de la valorisation de charges lourdes difficilement valorisables telles que les résidus pétroliers, qui contiennent généralement de hautes teneurs en impuretés comme des métaux, du soufre, de l’azote, du carbone Conradson et des asphaltènes, pour les convertir en produits plus légers, valorisables comme carburants, par exemple pour produire des essences ou des gazoles, ou des matières premières pour la pétrochimie. Les inventeurs ont mis en évidence que, de manière surprenante, il était possible d’incorporer une fraction mineure d’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR, chargée en impuretés à une charge hydrocarbonée lourde d’origine fossile, typiquement un résidu sous-vide, traditionnellement traitée dans un procédé d’hydroconversion en lit bouillonnant ou hybride bouillonnant entrainé, et ainsi améliorer la production de base carburants et/ou autres hydrocarbures valorisables, tout en captant dans le catalyseur supporté de l’étape d’hydroconversion les impuretés initialement présentes dans l’huile de pyrolyse, comme du silicium, ce qui permet un traitement facilité des produits dans des étapes en aval comme l’hydrotraitement en lit fixe, et tout en maintenant une bonne stabilité de la fraction non convertie. La présente invention propose ainsi un procédé d’hydroconversion d’une charge lourde d’hydrocarbures d’origine fossile, notamment de type résidu sous-vide, en lit bouillonnant ou hybride bouillonnant entraîné, ladite charge incluant une fraction mineure d’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de CSR, permettant ainsi la production de base carburants et autres hydrocarbures valorisables, et donc la valorisation de ladite fraction. Ainsi, pour surmonter les problèmes de l’art antérieur exposés ci-dessus, et pour atteindre au moins l'un des objectifs susvisés, parmi d’autres, la présente invention propose, selon un premier aspect, un procédé d’hydroconversion d’une charge comportant une fraction d’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de combustibles solides de récupération et une fraction lourde d’hydrocarbures d’origine fossile contenant une partie d’au moins 50% en poids possédant un point d’ébullition d’au moins 300°C et contenant du soufre et de l’azote, ladite fraction d’huile de pyrolyse constituant moins de 50% poids de ladite charge, ledit procédé comprenant : (a) le conditionnement et l’introduction de ladite charge dans une première section d’hydroconversion comportant au moins un premier réacteur d’hydroconversion à lit bouillonnant ou à lit hybride bouillonnant-entraîné comprenant un premier catalyseur supporté poreux d’hydroconversion; (b) une première étape d’hydroconversion de ladite charge en présence d'hydrogène dans ladite première section d’hydroconversion pour obtenir un premier effluent hydroconverti ; (c) optionnellement une étape de séparation d’une partie ou de la totalité dudit premier effluent résultant de l’étape (b), pour former au moins une coupe lourde bouillant majoritairement à une température supérieure ou égale à 350°C ; (d) optionnellement une deuxième étape d’hydroconversion dans une deuxième section d’hydroconversion comportant au moins un deuxième réacteur d’hydroconversion à lit bouillonnant ou à lit hybride bouillonnant-entraîné d’une partie ou de la totalité dudit premier effluent résultant de l’étape (b) ou optionnellement de ladite coupe lourde issue de l’étape (c), ledit deuxième réacteur d’hydroconversion comprenant un deuxième catalyseur supporté poreux et opérant en présence d’hydrogène, pour produire un deuxième effluent hydroconverti; l’étape (b) et l’étape (d) optionnelle étant mises en œuvre à une pression absolue comprise entre 2 MPa et 38 MPa, à une température comprise entre 300°C et 550°C, à une vitesse spatiale horaire comprise entre 0,05 h -1 et 10 h -1 , et avec une quantité d'hydrogène comprise entre 50 Nm 3 /m 3 et 5000 Nm 3 /m 3 , (e) une étape de fractionnement de tout ou partie dudit premier effluent hydroconverti issu de l’étape (b) ou dudit deuxième effluent hydroconverti issu de l’étape (d), dans une section de fractionnement, pour produire au moins un produit liquide lourd qui bout majoritairement à une température supérieure ou égale à 350°C, ledit produit liquide lourd contenant une fraction résiduelle qui bout à une température supérieure ou égale à 540°C. Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, à l’étape (a), la fraction d’huile de pyrolyse et la fraction lourde d’hydrocarbures de la charge sont préalablement mélangées avant leur introduction dans ledit au moins un premier réacteur d’hydroconversion de la première section d’hydroconversion. Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, à l’étape (a), la fraction d’huile de pyrolyse de la charge est introduite séparément de la fraction lourde d’hydrocarbures dans ledit au moins premier réacteur d’hydroconversion de la première section d’hydroconversion. Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, l’étape (a) comporte une étape de préchauffage de ladite fraction lourde d’hydrocarbures, de préférence à une température comprise entre 280°C et 450°C, et optionnellement une étape de préchauffage de la fraction d’huile de pyrolyse, avant l’introduction de la charge dans le premier réacteur d’hydroconversion de la première section d’hydroconversion. Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, la fraction d’huile de pyrolyse constitue entre 1% et 45% poids de la charge, de préférence entre 2% et 30% poids de la charge, plus préférentiellement entre 2% et 25% poids de la charge, et encore plus préférentiellement entre 3% et 20% poids de la charge. Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, la charge est constituée de ladite fraction d’huile de pyrolyse et de ladite fraction lourde d’hydrocarbures, ladite fraction d’huile de pyrolyse constituant entre 1% et 45% poids, de préférence entre 2% et 30% poids, de ladite charge et la fraction lourde d’hydrocarbures constituant entre 55% et 99% poids, de préférence entre 70% et 98% poids, de la charge. Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, la fraction d’huile de pyrolyse est une huile de pyrolyse de plastiques. Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, lequel la fraction lourde d’hydrocarbures est choisie dans la liste constituée par un pétrole brut, un pétrole brut étêté, un résidu atmosphérique ou un résidu sous-vide issu de la distillation atmosphérique et/ou sous vide d’un pétrole brut ou d’un effluent provenant d’une unité de conversion thermique, d’hydrotraitement, d’hydrocraquage ou d’hydroconversion, une coupe aromatique extraite d’une unité de production de lubrifiants, une huile désasphaltée issue d'une unité de désasphaltage, un asphalte issu d'une unité de désasphaltage, une fraction résiduelle issue de la liquéfaction directe de charbon, un distillat sous-vide issu de la liquéfaction directe de charbon, ou leur mélange. Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, la fraction lourde d’hydrocarbures est un résidu sous-vide, de préférence issu du fractionnement primaire d’un pétrole brut. Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, le procédé comporte comportant l’étape de séparation (c) séparant une partie, ou la totalité, du premier effluent hydroconverti issu de l’étape (b) pour produire au moins la coupe lourde bouillant majoritairement à une température supérieure ou égale à 350°C, et comportant la deuxième étape d’hydroconversion (d) de ladite coupe lourde. Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, le ou les réacteurs d’hydroconversion de première section d’hydroconversion à l’étape (b), et optionnellement à l’étape d’hydroconversion (d), sont des réacteurs à lit hybride bouillonnant-entraîné, ledit procédé comportant en outre une étape d’introduction d’un précurseur de catalyseur dans la charge, de préférence ledit précurseur de catalyseur comprenant du 2–éthylhexanoate de molybdène, avant l’injection de ladite charge dans ledit au moins au moins un premier réacteur à lit hybride bouillonnant-entraîné de la première section d’hydroconversion, de telle manière qu’un catalyseur colloïdal ou moléculaire, de préférence comportant du disulfure de molybdène, soit formé lorsque ladite charge réagit avec du soufre. Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, le premier catalyseur d’hydroconversion, et optionnellement le deuxième catalyseur d’hydroconversion, contient au moins un métal du groupe VIII non-noble choisi parmi le nickel et le cobalt, de préférence le nickel, et au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène, de préférence le molybdène, et comportant un support amorphe, de préférence de l’alumine. Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, l’étape (b) et l’étape (d) optionnelle sont mises en œuvre à une température comprise entre 405°C et 450°C. Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, l’étape de séparation intermédiaire optionnelle (c) est opérée dans une section de séparation, et dans lequel ladite section de séparation et/ou la section de fractionnement à l’étape (e) comportent des moyens de lavage d’au moins une coupe séparée par contact avec une solution aqueuse. Selon une ou plusieurs mises en œuvre de l'invention, le procédé comprend en outre une étape (f) de traitement ultérieur du produit liquide lourd et/ou du ou des autres produits issus de l’étape de fractionnement (e), ladite étape (f) comprenant au moins une étape choisie dans la liste constituée par l’hydrotraitement, le vapocraquage, le craquage catalytique en lit fluidisé, l’hydrocraquage, le désasphaltage, l’extraction d’huiles lubrifiantes, et de préférence une étape d’hydrotraitement (f2) en lit fixe dans une section d’hydrotraitement, ladite section d’hydrotraitement comprenant de préférence au moins un réacteur à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrotraitement, ladite section d’hydrotraitement étant alimentée par au moins une partie d’un produit liquide issu de l’étape e) et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, pour obtenir un effluent hydrotraité. Selon un deuxième aspect, l’invention porte sur un produit obtenu par le procédé selon l’invention. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le produit est l’effluent hydroconverti obtenu à l’issue de la première étape d’hydroconversion (b) ou de la deuxième étape d’hydroconversion (d), et comporte une partie liquide comprenant, par rapport au poids total de ladite partie liquide de l’effluent, une teneur en silicium inférieure ou égale à 5 ppm poids, et/ou une teneur en élément chlore inférieure ou égale à 10 ppm poids. D’autres objets et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit d’exemples de réalisations particuliers de l’invention, donnés à titre d’exemples non limitatifs, la description étant faite en référence aux figures annexées décrites ci-après. Liste des figures La illustre schématiquement un mode de réalisation du procédé d’hydroconversion selon l’invention. La illustre schématiquement un autre mode de réalisation du procédé d’hydroconversion selon l’invention. Sur les figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou analogues. Procédé d’hydroconversion d’une charge comportant une fraction d’huile de pyrolyse de plastiques et/ou de combustibles solides de récupération (102) et une fraction lourde d’hydrocarbures d’origine fossile (101) contenant une partie d’au moins 50% en poids possédant un point d’ébullition d’au moins 300°C et contenant du soufre et de l’azote, ladite fraction d’huile de pyrolyse (102) constituant moins de 50% poids de ladite charge, ledit procédé comprenant : (a) le conditionnement et l’introduction de ladite charge dans une première section d’hydroconversion (20) comportant au moins un premier réacteur d’hydroconversion à lit bouillonnant ou à lit hybride bouillonnant-entraîné comprenant un premier catalyseur supporté poreux d’hydroconversion; (b) une première étape d’hydroconversion de ladite charge en présence d'hydrogène dans ladite première section d’hydroconversion (20) pour obtenir un premier effluent hydroconverti (105) ; (c) optionnellement une étape de séparation d’une partie ou de la totalité dudit premier effluent résultant de l’étape (b), pour former au moins une coupe lourde bouillant majoritairement à une température supérieure ou égale à 350°C ; (d) optionnellement une deuxième étape d’hydroconversion dans une deuxième section d’hydroconversion comportant au moins un deuxième réacteur d’hydroconversion à lit bouillonnant ou à lit hybride bouillonnant-entraîné d’une partie ou de la totalité dudit premier effluent résultant de l’étape (b) ou optionnellement de ladite coupe lourde issue de l’étape (c), ledit deuxième réacteur d’hydroconversion comprenant un deuxième catalyseur supporté poreux et opérant en présence d’hydrogène, pour produire un deuxième effluent hydroconverti; l’étape (b) et l’étape (d) optionnelle étant mises en œuvre à une pression absolue comprise entre 2 MPa et 38 MPa, à une température comprise entre 300°C et 550°C, à une vitesse spatiale horaire comprise entre 0,05 h -1 et 10 h -1 , et avec une quantité d'hydrogène comprise entre 50 Nm 3 /m 3 et 5000 Nm 3 /m 3 , (e) une étape de fractionnement de tout ou partie dudit premier effluent hydroconverti issu de l’étape (b) ou dudit deuxième effluent hydroconverti issu de l’étape (d), dans une section de fractionnement (30), pour produire au moins un produit liquide lourd (106b) qui bout majoritairement à une température supérieure ou égale à 350°C, ledit produit liquide lourd contenant une fraction résiduelle qui bout à une température supérieure ou égale à 540°C. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, à l’étape (a), la fraction d’huile de pyrolyse (102) et la fraction lourde d’hydrocarbures (101) de la charge sont préalablement mélangées avant leur introduction dans ledit au moins un premier réacteur d’hydroconversion de la première section d’hydroconversion (20). Procédé selon la revendication 1, dans lequel, à l’étape (a), la fraction d’huile de pyrolyse (102) de la charge est introduite séparément de la fraction lourde d’hydrocarbures (101) dans ledit au moins premier réacteur d’hydroconversion de la première section d’hydroconversion (20). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape (a) comporte une étape de préchauffage de ladite fraction lourde d’hydrocarbures (101), de préférence à une température comprise entre 280°C et 450°C, et optionnellement une étape de préchauffage de la fraction d’huile de pyrolyse (102), avant l’introduction de la charge dans le premier réacteur d’hydroconversion de la première section d’hydroconversion (20). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la fraction d’huile de pyrolyse (102) constitue entre 1% et 45% poids de ladite charge, de préférence entre 2% et 30% poids de ladite charge, de préférence entre 2% et 25% poids de ladite charge, plus préférentiellement entre 3% et 20% poids de ladite charge. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la charge est constituée de ladite fraction d’huile de pyrolyse (102) et de ladite fraction lourde d’hydrocarbures (101), ladite fraction d’huile de pyrolyse (102) constituant entre 1% et 45% poids, de préférence entre 2% et 30% poids, de ladite charge et la fraction lourde d’hydrocarbures (101) constituant entre 55% et 99% poids, de préférence entre 70% et 98% poids, de la charge. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la fraction d’huile de pyrolyse (102) est une huile de pyrolyse de plastiques. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la fraction lourde d’hydrocarbures (101) est choisie dans la liste constituée par un pétrole brut, un pétrole brut étêté, un résidu atmosphérique ou un résidu sous-vide issu de la distillation atmosphérique et/ou sous vide d’un pétrole brut ou d’un effluent provenant d’une unité de conversion thermique, d’hydrotraitement, d’hydrocraquage ou d’hydroconversion, une coupe aromatique extraite d’une unité de production de lubrifiants, une huile désasphaltée issue d'une unité de désasphaltage, un asphalte issu d'une unité de désasphaltage, une fraction résiduelle issue de la liquéfaction directe de charbon, un distillat sous-vide issu de la liquéfaction directe de charbon, ou leur mélange. Procédé selon la revendication 8, dans lequel la fraction lourde d’hydrocarbures (101) est un résidu sous-vide, de préférence issu du fractionnement primaire d’un pétrole brut. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant l’étape de séparation (c) séparant une partie, ou la totalité, du premier effluent hydroconverti (105) issu de l’étape (b) pour produire au moins la coupe lourde bouillant majoritairement à une température supérieure ou égale à 350°C, et comportant la deuxième étape d’hydroconversion (d) de ladite coupe lourde. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le ou les réacteurs d’hydroconversion de première section d’hydroconversion (20) à l’étape (b), et optionnellement à l’étape d’hydroconversion (d), sont des réacteurs à lit hybride bouillonnant-entraîné, ledit procédé comportant en outre une étape d’introduction d’un précurseur de catalyseur (104) dans la charge, de préférence ledit précurseur de catalyseur (104) comprenant du 2–éthylhexanoate de molybdène, avant l’injection de ladite charge dans ledit au moins au moins un premier réacteur à lit hybride bouillonnant-entraîné de la première section d’hydroconversion (20), de telle manière qu’un catalyseur colloïdal ou moléculaire, de préférence comportant du disulfure de molybdène, soit formé lorsque ladite charge réagit avec du soufre. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le premier catalyseur d’hydroconversion, et optionnellement le deuxième catalyseur d’hydroconversion, contient au moins un métal du groupe VIII non-noble choisi parmi le nickel et le cobalt, de préférence le nickel, et au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène, de préférence le molybdène, et comportant un support amorphe, de préférence de l’alumine. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape (b) et l’étape (d) optionnelle sont mises en œuvre à une température comprise entre 405°C et 450°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de séparation intermédiaire optionnelle (c) est opérée dans une section de séparation, et dans lequel ladite section de séparation et/ou la section de fractionnement (30) à l’étape (e) comportent des moyens de lavage d’au moins une coupe séparée par contact avec une solution aqueuse. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre une étape (f) de traitement ultérieur du produit liquide lourd (106b) et/ou du ou des autres produits issus de l’étape de fractionnement (e), ladite étape (f) comprenant au moins une étape choisie dans la liste constituée par l’hydrotraitement, le vapocraquage, le craquage catalytique en lit fluidisé, l’hydrocraquage, le désasphaltage, l’extraction d’huiles lubrifiantes, et de préférence une étape d’hydrotraitement (f2) en lit fixe dans une section d’hydrotraitement, ladite section d’hydrotraitement comprenant de préférence au moins un réacteur à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrotraitement, ladite section d’hydrotraitement étant alimentée par au moins une partie d’un produit liquide issu de l’étape e) et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, pour obtenir un effluent hydrotraité. Produit obtenu par le procédé selon l’une des revendications 1 à 15. Effluent hydroconverti selon la revendication 16, obtenu à l’issue de la première étape d’hydroconversion (b) ou de la deuxième étape d’hydroconversion (d), et comportant une partie liquide comprenant, par rapport au poids total de ladite partie liquide dudit effluent, une teneur en silicium inférieure ou égale à 5 ppm poids, et/ou une teneur en élément chlore inférieure ou égale à 10 ppm poids.