Brevet FR3136756A1 — publié le 20231222

L’invention a pour objet un procédé d’obtention d’un vitrage bombé feuilleté, comprenant la fourniture d’une première feuille de verre (1), puis le dépôt, sur au moins une partie d’une première face de ladite première feuille de verre (1), d’une première couche d’émail (11), puis le dépôt par impression numérique, sur une partie seulement de ladite première couche d’émail (11), d’une deuxième couche d’émail (12), ladite deuxième couche d’émail (12) ayant une composition différente de celle de la première couche d’émail (11) et comprenant du bismuth, puis le bombage simultané de la première feuille de verre (1) et d’une feuille de verre supplémentaire, ladite première face étant tournée vers ladite feuille de verre supplémentaire, puis le feuilletage de ladite première feuille de verre (1) avec la feuille de verre supplémentaire au moyen d’un intercalaire de feuilletage. Fig. 1 Procédé d’obtention d’un vitrage bombé feuilleté L’invention se rapporte au domaine des vitrages bombés feuilletés pour véhicules automobiles, par exemple des toits ou des pare-brise. Les vitrages feuilletés sont des vitrages dans lesquels deux feuilles de verre sont liées adhésivement au moyen d’un intercalaire de feuilletage. Ce dernier permet en particulier de retenir les éclats de verre en cas de casse, mais apporte aussi d’autres fonctionnalités, en particulier en termes de résistance à l’effraction ou d’amélioration des propriétés acoustiques. Des couches d’émail, généralement noir et opaque, sont souvent déposées sur une partie du vitrage, généralement sous forme d’une bande périphérique destinée à dissimuler et protéger contre le rayonnement ultraviolet les joints polymériques servant à la fixation et au positionnement du vitrage sur la baie de carrosserie. Des zones émaillées dissimulent également les zones de fixation du rétroviseur intérieur et de différents connecteurs et capteurs. Dans un vitrage feuilleté, ces couches d’émail sont généralement disposées en face 2, les faces étant traditionnellement numérotées à partir de la face destinée à être positionnée à l’extérieur du véhicule. La face 2 est donc une face en contact avec l’intercalaire de feuilletage. L’aspect esthétique de la couche d’émail vue depuis l’extérieur du véhicule revêt une importance particulière pour les constructeurs automobiles. L’émail est généralement obtenu par cuisson au-dessus de 500°C d’une composition comprenant une fritte de verre et des pigments. Une fritte de verre se compose de fines particules d’un verre à bas point de fusion, qui sous l’effet d’un traitement thermique de cuisson se ramollit et adhère à la feuille de verre. On forme ainsi une couche minérale, généralement opaque, à forte résistance chimique et mécanique, adhérant parfaitement au verre en maintenant les particules de pigment. L’étape de cuisson est généralement réalisée simultanément avec le bombage de la feuille de verre. Dans le contexte de la fabrication de vitrage feuilleté, les deux feuilles de verre du vitrage sont souvent bombées ensemble, la feuille de verre destinée à être positionnée à l’intérieur du véhicule étant généralement disposée au-dessus de l’autre feuille de verre, qui porte l’émail. Il est alors nécessaire que l’émail possède des propriétés antiadhésives afin d’empêcher tout collage entre les deux feuilles de verre durant le bombage. Pour ce faire, on emploie habituellement des émaux contenant du bismuth, c’est-à-dire obtenus à partir de frittes de verre contenant de l’oxyde de bismuth. Malgré le choix de ce type d’émaux, et malgré le dépôt d’une poudre intercalaire destinée à créer une (faible) distance entre les feuille de verre, il peut arriver, selon le procédé de bombage utilisé, la température subie par les feuilles de verre, ou encore la pression appliquée à la feuille de verre portant l’émail (soit car le procédé prévoit l’application d’une pression, soit simplement du fait du poids de la feuille de verre située au-dessus), qu’une partie de l’émail soit transférée d’un verre à l’autre dans certaines zones du vitrage, entraînant des défauts esthétiques voire, dans des cas extrêmes, la casse du vitrage. L’invention a pour but d’obvier à ces inconvénients. A cet effet, l’invention a pour objet un procédé d’obtention d’un vitrage bombé feuilleté, notamment un pare-brise ou un toit de véhicule automobile, comprenant les étapes suivantes : - la fourniture d’une première feuille de verre, puis - une étape de dépôt, sur au moins une partie d’une première face de ladite première feuille de verre, d’une première couche d’émail, puis - une étape de dépôt par impression numérique, seulement sur une partie de ladite première couche d’émail, d’une deuxième couche d’émail, ladite deuxième couche d’émail ayant une composition différente de celle de la première couche d’émail et comprenant du bismuth, puis - une étape de bombage simultané de la première feuille de verre et d’une feuille de verre supplémentaire, ladite première face étant tournée vers ladite feuille de verre supplémentaire, puis - une étape de feuilletage de ladite première feuille de verre avec la feuille de verre supplémentaire au moyen d’un intercalaire de feuilletage. L’invention a également pour objet un vitrage bombé feuilleté, notamment un pare-brise ou un toit de véhicule automobile, obtenu ou susceptible d’être obtenu selon le procédé de l’invention, comprenant une première feuille de verre revêtue sur au moins une partie d’une première face d’une première couche d’émail, elle-même partiellement revêtue d’une deuxième couche d’émail ayant une composition différente de celle de la première couche d’émail et comprenant du bismuth, ladite première feuille de verre étant feuilletée avec une feuille de verre supplémentaire au moyen d’un intercalaire de feuilletage. La première feuille de verre peut être plane ou bombée. La feuille de verre est généralement plane au moment du dépôt des couches d’émail, et est ensuite bombée. Le verre de la première feuille de verre est typiquement un verre silico-sodo-calcique, mais d’autres verres, par exemple des borosilicates ou des aluminosilicates peuvent également être employés. La première feuille de verre est de préférence obtenue par flottage, c’est-à-dire par un procédé consistant à déverser du verre fondu sur un bain d’étain en fusion. La première feuille de verre peut être en verre clair ou en verre teinté, de préférence en verre teinté, par exemple en vert, gris ou bleu. Pour ce faire, la composition chimique de la feuille de verre comprend avantageusement de l’oxyde de fer, en une teneur pondérale allant de 0,5 à 2%. Elle peut également comprendre d’autres agents colorants, tels que l’oxyde de cobalt, l’oxyde de chrome, l’oxyde de nickel, l’oxyde d’erbium, ou encore le sélénium. La première feuille de verre présente de préférence une épaisseur comprise dans un domaine allant de 0,7 à 19 mm, notamment de 1 à 10 mm, particulièrement de 2 à 6 mm, voire de 2 à 4 mm. Les dimensions latérales de la première feuille de verre sont à adapter en fonction de celles du vitrage feuilleté auquel elle est destinée à être intégrée. La première feuille de verre présente de préférence une surface d’au moins 1 m². Selon un mode de réalisation, la première couche d’émail est en contact direct avec la première feuille de verre. Selon un autre mode de réalisation, la première feuille de verre est revêtue, sous la première couche d’émail, d’un empilement de couches minces, notamment sur au moins 70%, notamment sur au moins 90%, voire sur la totalité de sa surface. Dans ce cas, l’empilement de couches minces est de préférence au contact de la première feuille de verre et la première couche d’émail est de préférence au contact de l’empilement de couches minces. Par « contact », on entend dans le présent texte un contact physique. L’empilement comprend de préférence au moins une couche fonctionnelle, notamment une couche fonctionnelle électro-conductrice. La couche fonctionnelle est de préférence comprise entre deux couches minces diélectriques, dont une au moins est une couche à base de nitrure. D’autres couches diélectriques possibles sont par exemple des couches d’oxydes ou d’oxynitrures. Au moins une couche fonctionnelle électro-conductrice est avantageusement choisie parmi : - les couches métalliques, notamment en argent ou en niobium, voire en or, et - les couches d’un oxyde transparent conducteur, notamment choisi parmi l’oxyde d’indium et d’étain, les oxydes d’étain dopés (par exemple au fluor ou à l’antimoine), les oxydes de zinc dopés (par exemple à l’aluminium ou au gallium). Ces couches sont particulièrement appréciées pour leur faible émissivité, qui confère aux vitrages d’excellentes propriétés d’isolation thermique. Dans les vitrages équipant les véhicules terrestres, notamment automobiles, ferroviaires, ou encore les véhicules aériens ou maritimes, les vitrages bas-émissifs permettent par temps chaud de réfléchir vers l’extérieur une partie du rayonnement solaire, et donc de limiter l’échauffement de l’habitacle desdits véhicules, et le cas échéant de réduire les dépenses de climatisation. A l’inverse, par temps froid, ces vitrages permettent de conserver la chaleur au sein de l’habitacle, et par conséquent de réduire l’effort énergétique de chauffage. Il en est de même dans le cas des vitrages équipant les bâtiments. Selon un mode de réalisation préféré, l’empilement de couches minces comprend au moins une couche d’argent, notamment une, deux ou trois, voire quatre couches d’argent. L’épaisseur physique de la couche d’argent ou le cas échéant la somme des épaisseurs des couches d’argent est de préférence comprise entre 2 et 20 nm, notamment entre 3 et 15 nm. Selon un autre mode de réalisation préféré, l’empilement de couches minces comprend au moins une couche d’oxyde d’indium et d’étain. Son épaisseur physique est de préférence comprise entre 30 et 200 nm, notamment entre 40 et 150 nm. Afin de protéger la ou chaque couche mince électroconductrice (qu’elle soit métallique ou à base d’oxyde transparent conducteur) durant l’étape de bombage, chacune de ces couches est de préférence encadrée par au moins deux couches diélectriques. Les couches diélectriques sont de préférence à base d’oxyde, de nitrure et/ou d’oxynitrure d’au moins un élément choisi parmi le silicium, l’aluminium, le titane, le zinc, le zirconium, l’étain. Au moins une partie de l’empilement de couches minces peut être déposée par diverses techniques connues, par exemple par dépôt chimique en phase vapeur (CVD), ou par pulvérisation cathodique, notamment assistée par champ magnétique (procédé magnétron). L’empilement de couches minces est de préférence déposé par pulvérisation cathodique, notamment assistée par champ magnétique. Dans ce procédé, un plasma est créé sous un vide poussé au voisinage d’une cible comprenant les éléments chimiques à déposer. Les espèces actives du plasma, en bombardant la cible, arrachent lesdits éléments, qui se déposent sur la feuille de verre en formant la couche mince désirée. Ce procédé est dit « réactif » lorsque la couche est constituée d’un matériau résultant d’une réaction chimique entre les éléments arrachés de la cible et le gaz contenu dans le plasma. L’avantage majeur de ce procédé réside dans la possibilité de déposer sur une même ligne un empilement très complexe de couches en faisant successivement défiler la feuille de verre sous différentes cibles, ce généralement dans un seul et même dispositif. Les empilements précités possèdent des propriétés de conduction de l’électricité et de réflexion de l’infrarouge utiles pour procurer une fonction de chauffage (dégivrage, désembuage) et/ou une fonction d’isolation thermique. Lorsque l’empilement de couches minces est destiné à procurer une fonction de chauffage, des amenées de courant doivent être prévues. Il peut notamment s’agir de bandes en pâte d’argent déposées par sérigraphie sur l’empilement de couches minces, au niveau de deux bords opposés de la feuille de verre. De préférence, la première couche d’émail (particulièrement dans le vitrage final) est opaque, de teinte noire, et forme une bande en périphérie de la première feuille de verre. La bande périphérique est de préférence une bande refermée sur elle-même qui, de chaque point de la périphérie de la feuille de verre, s’étend vers l’intérieur de la feuille de verre sur une certaine largeur, typiquement comprise entre 1 et 30 cm, largeur qui peut être différente selon les zones du vitrage. La largeur peut par exemple être plus élevée dans la partie inférieure du vitrage (en position d’utilisation) que dans les parties latérales. Comme expliqué précédemment, cette bande périphérique a pour but principal de dissimuler et/ou protéger divers éléments, notamment les joints de montage du vitrage dans la baie de carrosserie du véhicule ainsi que l’embase du rétroviseur intérieur. La bande périphérique peut ménager des ouvertures, notamment dans la partie supérieure du vitrage (en position d’utilisation), afin de permettre l’utilisation de capteurs, tels que des capteurs de pluie, des capteurs de luminosité, des caméras ou des lidars. La deuxième couche d’émail est également, de préférence, noire et opaque. Dans le présent texte, la teinte noire correspond de préférence à une clarté en réflexion côté verre (L*, illuminant D65, observateur de référence CIE-1964) inférieure à 10, notamment inférieure à 5. La deuxième couche d’émail n’est normalement pas électro-conductrice. La deuxième couche d’émail est déposée seulement sur une partie de ladite première couche d’émail. Elle n’est donc pas déposée ailleurs que sur la première couche d’émail, et elle n’est pas déposée sur la totalité de la première couche d’émail. Elle est notamment déposée sur 3 à 50%, voire sur 4 à 30%, même sur 5 à 20%, de la surface de la première couche d’émail. La deuxième couche d’émail est de préférence déposée au moins aux coins de la première feuille de verre. C’est en effet dans ces zones que le transfert de l’émail vers le verre opposé a le plus de risque de se produire. La première feuille de verre a généralement une forme sensiblement trapézoïdale ou rectangulaire, et comprend alors quatre coins. La deuxième couche d’émail peut être déposée uniquement dans les coins, ou en outre sur au moins une partie des bords. Elle peut aussi être déposée à la fois dans les coins et sur la totalité des bords, formant ainsi un cadre périphérique. Quelle que soit la configuration, la deuxième couche d’émail s’étend de préférence depuis les bords de la première feuille de verre jusqu’à une distance allant de 1 à 10 cm, notamment de 2 à 5 cm, voire de 2 à 4 cm desdits bords. La distance est mesurée à partir du bord le plus proche. La deuxième couche d’émail ne s’étend normalement pas au-delà, car les transferts d’émail ne se produisent généralement pas au centre du vitrage. La deuxième couche d’émail est normalement déposée uniquement dans les coins, voire sur au moins partie des bords, mais pas ailleurs. La première et la deuxième couche d’émail sont de préférence formées à partir d’une composition comprenant au moins un pigment et au moins une fritte de verre. Les couches d’émail ne comprennent de préférence pas d’oxyde de plomb. Les pigments comprennent de préférence un ou plusieurs oxydes choisis parmi les oxydes de chrome, de cuivre, de fer, de manganèse, de cobalt et de nickel. Il peut s’agir à titre d’exemple de chromates de cuivre et/ou de fer. La composition d’émail (de chacune des couches d’émail) comprend généralement en outre un médium organique, destiné à faciliter l’application de la composition sur le substrat ainsi que son adhésion temporaire à ce dernier, et qui est éliminé lors de la cuisson de l’émail. Le médium comprend typiquement des solvants, des diluants, des huiles et/ou des résines. Dans le présent texte on qualifie de « composition d’émail » la composition liquide qui est utilisée pour déposer, sur la feuille de verre, une couche d’émail humide. Le terme « encre » peut aussi être employé dans le cas de compositions destinées à l’impression numérique. Le terme « couche d’émail » est utilisé pour qualifier la couche finale, après cuisson, tandis que le terme « couche d’émail humide » est utilisé pour décrire la couche d’émail avant cuisson. La première couche d’émail est de préférence à base de silicate, de borosilicate ou de borate, de bismuth et/ou de zinc. La fritte de verre de la composition utilisée pour la première couche d’émail est alors un silicate, un borosilicate ou un borate, de bismuth et/ou de zinc. Selon un exemple, la première couche d’émail est à base de silicate de bismuth, de borosilicate de bismuth ou de borate de bismuth. Même si ces compositions donnent généralement des émaux dits « anti-stick », c’est-à-dire ne générant pas de collage lors du bombage, un transfert d’émail peut tout de même se produire dans certains cas. Selon un autre exemple, la première couche d’émail est à base de borosilicate de zinc. Sa composition chimique comprend notamment les oxydes suivants, dans des teneurs pondérales variant dans les limites ci-après mentionnées : B 2 O 3 2-20%, notamment 4-10% SiO 2 20-45%, notamment 25-40% Bi 2 O 3 0 ZnO 8-25%, notamment 10-20%. La composition peut aussi comprendre au moins un oxyde alcalin, notamment de potassium, en des teneurs d’au plus 5% et/ou de sodium, en des teneurs allant de 2 à 15%, notamment de 5 à 13%. La composition contient de préférence de l’oxyde de titane (TiO 2 ), en des teneurs allant de 1 à 10%, notamment de 2 à 7%. La composition comprend également des pigments, par exemple des chromates de cuivre. Dans ce cas les teneurs typiques en Cr 2 O 3 et CuO vont respectivement de 8 à 20% et de 3 à 12%. La composition chimique de l’émail peut être déterminée par les méthodes d’analyse chimique classiques, notamment à partir de l’émail cuit. Il s’agit donc bien de la composition chimique de la couche d’émail cuit, et non de la fritte de verre ayant servi à former l’émail. La deuxième couche d’émail comprend du bismuth. Elle est de préférence à base de borosilicate de bismuth. La fritte de verre de la composition utilisée pour la deuxième couche d’émail est alors un borosilicate de bismuth, voire un borosilicate de bismuth et de zinc. Ces compositions se sont révélées particulièrement efficace pour éviter le transfert d’émail lors du bombage. Par rapport à la composition de la première couche d’émail, la deuxième couche d’émail comprend de préférence plus d’oxyde de bismuth, plus d’oxyde de zinc et moins d’oxydes alcalins. En particulier, sa composition chimique comprend notamment les oxydes suivants, dans des teneurs pondérales variant dans les limites ci-après mentionnées : B 2 O 3 1-15%, notamment 2-10% SiO 2 10-35%, notamment 15-30% Bi 2 O 3 15-50%, notamment 25-45% ZnO 5-25%, notamment 8-20%, Na 2 O+K 2 O 0-5%. L’étape de dépôt de la première couche d’émail est de préférence réalisée par sérigraphie. Pour ce faire, on dispose sur la feuille de verre un écran de sérigraphie, lequel comprend des mailles dont certaines sont obturées, puis on dépose la composition d’émail sur l’écran, puis on applique un racle afin de forcer la composition d’émail à traverser l’écran dans les zones où les mailles de l’écran ne sont pas obturées, de manière à former une couche d’émail humide. L’épaisseur de la première couche d’émail humide est de préférence comprise entre 15 et 30 µm. L’étape de dépôt de la deuxième couche d’émail est réalisée par impression numérique. Les techniques d’impression numérique sont par exemple l’impression par jet d’encre ou par transfert sous l’effet d’un rayonnement laser. L’impression jet d’encre est de préférence réalisée à l’aide d’une tête d’impression dont le mouvement (en particulier la position et la vitesse) est contrôlé par ordinateur ou à l’aide d’une série de têtes d’impression fixes en regard de laquelle le verre défile à une vitesse contrôlée. Pour ce faire, la ou chaque tête d’impression comprend des buses au travers desquelles des gouttes d’encre sont projetées localement sur la feuille de verre. Cette technique est parfois appelée « drop on demand » (DOD). Avantageusement, la fritte de verre et les pigments présentent une distribution granulométrique en volume telle que le D90 est d’au plus 2 µm. Le D90 est par exemple déterminé par granulométrie laser. La viscosité de l’encre est de préférence comprise entre 1 et 50 mPa.s. La technique d’impression numérique peut aussi être une impression par transfert, notamment par transfert laser. Par exemple, un support, notamment rotatif, enduit avec de l’encre est disposé en regard de la feuille de verre et la tête d’impression émet localement un faisceau laser focalisé sur une partie du support, entraînant la création d’une goutte d’encre qui se dépose sur la feuille de verre. L’épaisseur de la deuxième couche d’émail humide est de préférence comprise entre 5 et 25 µm, notamment entre 10 et 15 µm. Elle est de préférence inférieure à l’épaisseur de la première couche d’émail humide. L’étape de dépôt de la deuxième couche d’émail est de préférence suivie d’une étape de séchage, typiquement à une température comprise entre 100 et 200°C. De préférence, le procédé ne comprend pas d’étape de séchage entre le dépôt de la première couche d’émail et le dépôt de la deuxième couche d’émail. La deuxième couche d’émail est alors déposée sur la première couche d’émail encore humide. Selon un mode de réalisation alternatif, le procédé peut comprendre une étape de séchage entre le dépôt de la première couche d’émail et le dépôt de la deuxième couche d’émail. Le procédé comprend de préférence, avant l’étape de bombage, une étape de pré-cuisson de la première feuille de verre revêtue de la première et de la deuxième couche d’émail, de préférence à une température comprise entre 450 et 600°C. Une telle pré-cuisson permet d’éliminer le médium organique, ou de manière générale tout composant organique éventuellement présent dans les couches d’émail, et permet d’améliorer les propriétés adhésives de la deuxième couche d’émail. Le bombage peut notamment être réalisé par gravité (le verre se déformant sous son propre poids) ou par pressage, à des températures allant typiquement de 550 à 650°C. Les feuilles de verre peuvent être maintenues à distance en disposant entre elles une poudre intercalaire assurant un espace de quelques dizaines de micromètres, typiquement de 20 à 50 µm. La poudre intercalaire est par exemple à base de carbonate de calcium et/ou de magnésium, et a pour but de réduire le risque de collage entre les feuilles de verre. L’invention permet toutefois de se passer de cette poudre intercalaire, ce qui procure un avantage en termes d’environnement et de sécurité. De préférence, lors du bombage, aucune poudre intercalaire n’est donc disposée entre les feuilles de verre. Lors du bombage, la feuille de verre intérieure (destinée à être positionnée à l’intérieur de l’habitacle), est normalement placée au-dessus de la feuille de verre extérieure. Ainsi, la première feuille de verre est de préférence située sous la feuille de verre supplémentaire. Dans le vitrage bombé feuilleté, la première feuille de verre est de préférence située du côté convexe du vitrage et la première face est tournée vers l’intercalaire de feuilletage. Les couches d’émail sont alors disposées en face 2 du vitrage. L’étape de feuilletage peut être réalisée par un traitement en autoclave, par exemple à des températures de 110 à 160°C et sous une pression allant de 10 à 15 bars. Préalablement au traitement en autoclave, l’air emprisonné entre les feuilles de verre et l’intercalaire de feuilletage peut être éliminé par calandrage ou par dépression. Comme dit précédemment, la feuille supplémentaire est de préférence la feuille intérieure du vitrage feuilleté, c’est-à-dire la feuille située du côté concave du vitrage, destinée à être positionnée à l’intérieur de l’habitacle du véhicule. La feuille de verre supplémentaire peut être en verre silico-sodo-calcique, ou encore en verre de borosilicate ou d’aluminosilicate. Elle peut être en verre clair ou teinté. Son épaisseur est de préférence comprise entre 0,5 et 4 mm, notamment entre 1 et 3 mm. Selon un mode de réalisation, la feuille de verre supplémentaire porte sur la face opposée à la face tournée vers l’intercalaire de feuilletage (de préférence la face 4, la feuille supplémentaire étant la feuille intérieure) un empilement de couches minces supplémentaire, notamment un empilement à faible émissivité, comprenant un oxyde transparent conducteur, notamment l’oxyde d’indium et d’étain (ITO). Dans ce mode de réalisation, l’intercalaire de feuilletage et/ou la feuille de verre supplémentaire est de préférence teinté(e), la feuille de verre portant les revêtements pouvant être en verre clair. Le vitrage obtenu est de préférence un toit de véhicule automobile. L’intercalaire de feuilletage comprend de préférence au moins une feuille de polyvinylacétal, notamment de polyvinylbutyral (PVB). L’intercalaire de feuilletage peut être teinté ou non-teinté afin si nécessaire de réguler les propriétés optiques ou thermiques du vitrage. L’intercalaire de feuilletage peut avantageusement posséder des propriétés d’absorption acoustique afin d’absorber les sons d’origine aérienne ou solidienne. Il peut notamment être constitué à cet effet de trois feuilles polymériques, dont deux feuilles de PVB dites externes encadrant une feuille polymérique interne, éventuellement en PVB, de dureté plus faible que celle des feuilles externes. L’intercalaire de feuilletage peut également posséder des propriétés d’isolation thermique, en particulier de réflexion du rayonnement infrarouge. Il peut à cet effet comprendre un revêtement de couches mince à faible émissivité, par exemple un revêtement comprenant une couche mince d’argent ou un revêtement alternant des couches diélectriques d’indices de réfractions différents, déposé sur une feuille de PET interne encadrée par deux feuilles de PVB externes. L’épaisseur de l’intercalaire de feuilletage est généralement comprise dans un domaine allant de 0,3 à 1,5 mm, notamment de 0,5 à 1 mm. L’intercalaire de feuilletage peut présenter une épaisseur plus faible sur un bord du vitrage qu’au centre du vitrage afin d’éviter la formation d’une double image en cas d’utilisation d’un système de vision tête haute, dit HUD (head-up display). Les exemples de réalisation qui suivent, ainsi que les Figures 1 à 3 ci-après, illustrent l’invention de manière non limitative. illustre une première feuille de verre revêtue de la première et de la deuxième couche d’émail, selon un premier mode de réalisation. illustre une première feuille de verre revêtue de la première et de la deuxième couche d’émail, selon un deuxième mode de réalisation. représente un détail de la . Dans ces figures, la première feuille de verre 1 est représentée après dépôt des deux couches d’émail et avant bombage. Elle est donc encore plane, ici de forme sensiblement trapézoïdale, mais d’autres formes sont bien évidemment possibles, par exemple des formes sensiblement rectangulaires ou triangulaires, en fonction du design final du vitrage. La première couche d’émail 11 est représentée sous forme hachurée pour la clarté de la figure, mais elle est généralement noire (après cuisson). Elle peut aussi présenter par endroits des dégradés de points à visée esthétique. Elle se présente ici sous la forme d’une bande périphérique. Dans le mode de réalisation de la , la deuxième couche d’émail 12, représentée en noir, est déposée uniquement aux quatre coins de la première feuille de verre. Comme représenté en , la deuxième couche d’émail 12 s’étend, depuis les bords de la première feuille de verre 1, jusqu’à une distance d, par exemple de l’ordre de 2 à 3 cm. La distance est à ajuster en fonction des zones où les transferts d’émail risquent de se produire. Dans le mode de réalisation de la , la deuxième couche d’émail 12 est également déposée sur les bords de la première feuille de verre, formant ainsi un cadre périphérique, mais de plus petite taille que le cadre de la première couche d’émail. D’autres variantes sont bien évidemment possibles, dans lesquels par exemple seulement une partie des bords est revêtue de la deuxième couche d’émail. Des feuilles de verre de 2,1 mm d’épaisseur ont été revêtues par sérigraphie d’une première couche d’émail (Ferro 14303) à base de silicate de bismuth et de sodium d’une épaisseur humide de 20 µm, selon la configuration présentée en . Dans un essai comparatif, la feuille de verre ainsi revêtue a ensuite subi un séchage puis un traitement de pré-cuisson à 640°C pendant 180 secondes, puis enfin une étape de bombage (640°C, 600 secondes) par gravité avec une feuille de verre supplémentaire de 2,1 mm d’épaisseur posée sur la première feuille de verre, côté émail. Aucune poudre intercalaire n’a été interposée entre les deux feuilles de verre. Pendant le bombage, une force de 5 N a été appliquée sur les coins. Après bombage, un transfert d’émail vers la feuille de verre supplémentaires a été observé au niveau de coins, ainsi que des casses. Dans un essai selon l’invention, une deuxième couche d’émail a été déposé par impression numérique sur la périphérie (comme représenté en ) de la première couche d’émail encore humide, jusqu’à une distance de 2 à 3 cm des bords. L’encre utilisée était à base de borosilicate de bismuth et de zinc. Après séchage, pré-cuisson et bombage, réalisés dans les mêmes conditions que pour l’essai comparatif, aucun transfert d’émail et aucune casse n’ont été observés. Procédé d’obtention d’un vitrage bombé feuilleté, notamment un pare-brise ou un toit de véhicule automobile, comprenant les étapes suivantes : - la fourniture d’une première feuille de verre (1), puis - une étape de dépôt, sur au moins une partie d’une première face de ladite première feuille de verre (1), d’une première couche d’émail (11), puis - une étape de dépôt par impression numérique, seulement sur une partie de ladite première couche d’émail (11), d’une deuxième couche d’émail (12), ladite deuxième couche d’émail (12) ayant une composition différente de celle de la première couche d’émail (11) et comprenant du bismuth, puis - une étape de bombage simultané de la première feuille de verre (1) et d’une feuille de verre supplémentaire, ladite première face étant tournée vers ladite feuille de verre supplémentaire, puis - une étape de feuilletage de ladite première feuille de verre (1) avec la feuille de verre supplémentaire au moyen d’un intercalaire de feuilletage. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape de dépôt de la première couche d’émail (11) est réalisée par sérigraphie. Procédé selon l’une des revendications précédentes, ne comprenant pas d’étape de séchage entre le dépôt de la première couche d’émail (11) et le dépôt de la deuxième couche d’émail (12). Procédé selon l’une des revendications précédentes, comprenant, avant l’étape de bombage, une étape de pré-cuisson de la première feuille de verre (1) revêtue de la première (11) et de la deuxième couche d’émail (12). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la première couche d’émail (11) est opaque, de teinte noire, et forme une bande en périphérie de la première feuille de verre (1). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la deuxième couche d’émail (12) est déposée au moins aux coins de la première feuille de verre (1). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la deuxième couche d’émail (12) s’étend depuis les bords de la première feuille de verre (1) jusqu’à une distance allant de 1 à 10 cm, notamment de 2 à 5 cm, desdits bords. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel lors du bombage, la première feuille de verre (1) est située sous la feuille de verre supplémentaire. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, dans le vitrage bombé feuilleté, la première feuille de verre (1) est située du côté convexe du vitrage et la première face est tournée vers l’intercalaire de feuilletage. Vitrage bombé feuilleté, notamment pare-brise ou toit de véhicule automobile, obtenu selon le procédé de l’une des revendications précédentes, comprenant une première feuille de verre (1) revêtue sur au moins une partie d’une première face d’une première couche d’émail (11), elle-même partiellement revêtue d’une deuxième couche d’émail (12) ayant une composition différente de celle de la première couche d’émail (11) et comprenant du bismuth, ladite première feuille de verre (1) étant feuilletée avec une feuille de verre supplémentaire au moyen d’un intercalaire de feuilletage.