Brevet FR3130713A1 — publié le 20230623

L’invention concerne un panneau (1) de garnissage intérieur de véhicule automobile, ledit panneau comprenant une âme (2) à base de nid d’abeille en carton, deux couches supérieure (6) et inférieure (7) de renfort de ladite âme qui sont pourvues, sur une de leurs faces (9), d’une pluralité de fibres minérales de renfort additionnel (10), lesdites fibres étant orientées selon une direction de référence, s’étendant de façon continue d’un bord à un autre bord opposé dudit panneau, étant espacées les unes des autres selon une direction perpendiculaire (14) à ladite direction de référence. Figure 2 Panneau de garnissage intérieur de véhicule automobile L’invention concerne un panneau de garnissage intérieur de véhicule automobile, un montage et un procédé de réalisation d’un tel panneau. Il est connu de réaliser un panneau de garnissage intérieur de véhicule automobile, ledit panneau comprenant : une âme à base de nid d’abeille en carton, ladite âme présentant une face supérieure et une face inférieure reliées entre elles par une tranche, deux couches supérieure et inférieure de renfort de ladite âme, lesdites couches étant à base de fibres minérales de renfort enchevêtrées noyées dans de la mousse de polyuréthanne, lesdites fibres présentant généralement une longueur inférieure à 100 mm et étant orientées de façon aléatoire, lesdites couches s’étendant respectivement sur lesdites faces supérieure et inférieure, ladite mousse surmoulant ladite âme de manière à associer lesdites couches auxdites faces. Un tel agencement permet de réaliser un panneau de bonne rigidité apportée par un « effet de poutre » réalisé par les couches de renfort associées l’une à l’autre par l’intermédiaire de l’âme formant moyen d’écartement. Un tel panneau est par exemple un faux-plancher de compartiment à bagages destiné à être monté en appui sur des supports latéraux prévus dans ledit compartiment. Les fibres de renfort présentant une faible longueur et étant orientées de façon aléatoire, les nappes desdites fibres destinées à former les couches de renfort présentent une souplesse importante, ce qui permet de les conformer aisément et d’obtenir un panneau présentant une géométrie fine en sa périphérie, présentant notamment des zones de rayonnées de faible rayon, par exemple inférieur à 5 mm. Cependant, afin d’apporter une résistance à la flexion suffisante à un tel panneau, il est nécessaire de prévoir des couches de renfort de masse surfacique élevée, présentant par exemple une masse surfacique de fibres de l’ordre de 450 g/m² ; le panneau présente donc une masse importante. Pour y remédier, il a été envisagé d’utiliser des couches de renfort à base de fibres de renfort orientées selon une même direction de référence, lesdites fibres s’étendant de façon continue d’un bord à un autre bord opposé dudit panneau. Mais une telle réalisation ne permet pas d’obtenir une définition géométrique fine de la périphérie du panneau, ceci en raison de la raideur importante des nappes de fibres destinées à former les couches de renfort, lesdites couches se conformant alors difficilement. L’invention a pour but de proposer un agencement permettant de pallier ces inconvénients. A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose un panneau de garnissage intérieur de véhicule automobile, ledit panneau comprenant : une âme à base de nid d’abeille en carton, ladite âme présentant une face supérieure et une face inférieure reliées entre elles par une tranche, deux couches supérieure et inférieure de renfort de ladite âme, lesdites couches étant à base de fibres minérales de renfort enchevêtrées noyées dans de la mousse de polyuréthanne, lesdites fibres présentant généralement une longueur inférieure à 100 mm et étant orientées de façon aléatoire, lesdites couches s’étendant respectivement sur lesdites faces supérieure et inférieure, ladite mousse surmoulant ladite âme de manière à associer lesdites couches auxdites faces, sachant que lesdites couches de renfort sont pourvues, sur une de leurs faces, d’une pluralité de fibres minérales de renfort additionnel, lesdites fibres : étant orientées selon une direction de référence, s’étendant de façon continue d’un bord à un autre bord opposé dudit panneau, étant espacées les unes des autres selon une direction perpendiculaire à ladite direction de référence. Un tel agencement permet, comme on le verra plus loin, de disposer d’un panneau allégé présentant une bonne résistance à la flexion. En outre, l’utilisation de fibres de renfort additionnel en quantité modérée, et espacées les unes des autres, permet d’obtenir une définition fine de la géométrie périphérique du panneau. Selon d’autres aspects, l’invention propose un montage et un procédé de réalisation d’un tel panneau. D’autres particularités et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures jointes, dans lesquelles : est une vue schématique partielle de face d’un panneau selon une réalisation, est une vue schématique en coupe partielle du panneau de la selon un mode de réalisation, est une vue schématique de profil du montage du panneau des figures précédentes. En référence aux figures, on décrit un panneau 1 de garnissage intérieur de véhicule automobile, ledit panneau comprenant : une âme 2 à base de nid d’abeille en carton, ladite âme présentant une face supérieure 3 et une face inférieure 4 reliées entre elles par une tranche 5, deux couches supérieure 6 et inférieure 7 de renfort de ladite âme, lesdites couches étant à base de fibres minérales de renfort 8 enchevêtrées noyées dans de la mousse 20 de polyuréthanne, lesdites fibres présentant généralement une longueur inférieure à 100 mm – étant notamment comprise entre 40 et 60 mm – et étant orientées de façon aléatoire, lesdites couches s’étendant respectivement sur lesdites faces supérieure et inférieure, ladite mousse surmoulant ladite âme de manière à associer lesdites couches auxdites faces, sachant que lesdites couches de renfort sont pourvues, sur une de leurs faces 9, d’une pluralité de fibres minérales de renfort additionnel 10, lesdites fibres : étant orientées selon une direction de référence 11, s’étendant de façon continue d’un bord 12 à un autre bord opposé13 dudit panneau, étant espacées les unes des autres selon une direction perpendiculaire 14 à ladite direction de référence. Selon une réalisation, les fibres de renfort 8 et/ou de renfort additionnel 10 sont des fibres de verre. Selon une réalisation, les fibres de renfort additionnel 10 sont constituées d’une pluralité de filaments enchevêtrés les uns avec les autres. Selon une réalisation, les fibres de renfort 8 sont liées les unes aux autres par un agent de liaison, par exemple de nature thermoplastique. Selon une réalisation, les fibres de renfort additionnel 10 sont collées sur les couches de renfort 8. Selon une réalisation, les fibres de renfort additionnel 10 sont disposées de manière à présenter une masse surfacique comprise entre 50 et 150 g/m² - et notamment entre 90 et 110 g/m². Selon une réalisation, les fibres de renfort additionnel 10 sont espacées régulièrement les unes des autres selon une cote 19 comprise entre 20 et 40 mm – et notamment entre 25 et 35 mm. Selon une réalisation, les couches de renfort 6,7 présentent une masse surfacique comprise entre 150 et 250 g/m² - et notamment entre 180 et 220 g/m². Les fibres de renfort additionnelles 10 peuvent être disposées au choix : soit en face externe 9 des couches de renfort 6,7, comme représenté sur la , soit en face interne desdites couches de renfort, selon une variante non représentée. Il a été observé pour ces deux alternatives, une résistance analogue en flexion (voir le test décrit plus loin). Selon la réalisation représentée en , le panneau 1 comprend en outre une couche supérieure de revêtement 16, par exemple en moquette, de la couche supérieure de renfort 6. Selon une réalisation non représentée, la couche supérieure de revêtement 16 s’étend sur la tranche 5 de l’âme 2. Selon divers modes de réalisation, la couche supérieure de revêtement 16 est collée ou bien surmoulée par la mousse 20 de la couche supérieure de renfort 6. Selon la réalisation représentée, la couche inférieure de renfort 7 est revêtue d’une couche inférieure de revêtement 17, par exemple en non tissé. Selon divers modes de réalisation, la couche inférieure de revêtement 17 est collée ou bien surmoulée par la mousse 20 de la couche inférieure de renfort 7. On a examiné la résistance à la flexion : d’un panneau de référence, pourvu de deux couches de renfort 6,7 à base de verre présentant chacune une masse surfacique de fibres de 450 g/m², lesdites couches n’étant pas renforcées par des fibres de renfort additionnel 10, et d’un panneau 1 selon une réalisation de l’invention, pourvu de deux couches de renfort 6,7 à base de fibres de verre présentant chacune une masse surfacique de fibres de 200 g/m², lesdites couches étant renforcées par des fibres de renfort additionnel 10 à base de verre disposées de manière à représenter une masse surfacique de fibres de 100 g/m². On précise en outre que les panneaux de référence et selon l’invention présentent une géométrie analogue et sont pourvus d’une même masse de mousse de polyuréthanne. Le test de flexion a été mené à 23°C en mettant en appui les panneaux selon deux bords opposés 12,13 sur deux embases respectives, les fibres de renfort additionnel 10 s’étendant d’un desdits bord à l’autre. On a alors mis en appui au centre du panneau un disque de diamètre égal à 250 mm. On a ensuite appliqué, selon une vitesse de déplacement de100 mm/minute, une charge de 100 daN. On a enfin mesuré la déflexion du panneau sous 100 daN, puis la déflexion résiduelle après retrait du disque. Les résultats sont les suivants : panneau de référence : déflexion sous charge = 15 mm ; déflexion résiduelle = 0,3 mm, panneau selon l’invention : déflexion sous charge = 14,5 mm ; déflexion résiduelle = 0,3 mm. Comme on le voit, le panneau présente dans les deux cas une résistance en flexion analogue, et ceci avec un allègement de 300 g/m² (2x(450–(200+100)) pour le panneau 1 selon l’invention. En outre, le panneau 1 selon l’invention présente une géométrie fine en sa périphérie, ceci en raison de la bonne aptitude à la conformation des couches de renfort 6,7 pourvues de fibres de renfort additionnel 10. On décrit à présent, en référence à la un montage d’un tel panneau 1, ledit montage comprenant : deux supports 18 latéraux opposés, et ledit panneau reposant selon deux bords opposées 12,13, entre lesquels s’étendent les fibres de renfort additionnel 10, sur chacun desdits supports, de sorte que lesdites fibres s’étendent d’un desdits supports à l’autre pour renforcer la résistance à la flexion dudit panneau. On décrit enfin un procédé de fabrication d’un tel panneau 1, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : prévoir une âme 2 à base de nid d’abeille en carton, ladite âme présentant une face supérieure 3 et une face inférieure 4 se reliant par une tranche 5, disposer deux nappes supérieure et inférieure sur chacune desdites faces, lesdites nappes étant à base de fibres minérales de renfort 8 enchevêtrées, lesdites fibres présentant généralement une longueur inférieure à 100 mm et étant orientées de façon aléatoire, lesdites nappes étant pourvues, sur une de leurs faces, d’une pluralité de fibres minérales de renfort additionnel 10, lesdites fibres étant orientées selon une direction de référence 11 et s’étendant de façon continue d’un bord 12 à un autre bord opposé 13 dudit panneau et étant espacées les unes des autres selon une direction perpendiculaire 14 à ladite direction de référence, déverser sur chacune desdites nappes un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne, disposer l’ensemble dans moule, attendre l’expansion de la mousse 20 de manière à former des couches supérieure 6 et inférieure 7 de renfort imprégnées de mousse, ladite mousse surmoulant ladite âme de manière à associer lesdites couches auxdites faces, retirer l’ensemble dudit moule. On peut prévoir en outre d’associer au moins une couche supérieure 16 et/ou inférieure 17 de revêtement sur au moins une couche de renfort 6,7, notamment par collage ou par surmoulage dans le moule. Panneau (1) de garnissage intérieur de véhicule automobile, ledit panneau comprenant : une âme (2) à base de nid d’abeille en carton, ladite âme présentant une face supérieure (3) et une face inférieure (4) reliées entre elles par une tranche (5), deux couches supérieure (6) et inférieure (7) de renfort de ladite âme, lesdites couches étant à base de fibres minérales de renfort (8) enchevêtrées noyées dans de la mousse (20) de polyuréthanne, lesdites fibres présentant généralement une longueur inférieure à 100 mm et étant orientées de façon aléatoire, lesdites couches s’étendant respectivement sur lesdites faces supérieure et inférieure, ladite mousse surmoulant ladite âme de manière à associer lesdites couches auxdites faces, ledit panneau étant caractérisé en ce que lesdites couches de renfort sont pourvues, sur une de leurs faces (9), d’une pluralité de fibres minérales de renfort additionnel (10), lesdites fibres : étant orientées selon une direction de référence (11), s’étendant de façon continue d’un bord (12) à un autre bord opposé (13) dudit panneau, étant espacées les unes des autres selon une direction perpendiculaire (14) à ladite direction de référence. Panneau selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres de renfort (8) et/ou de renfort additionnel (10) sont des fibres de verre. Panneau selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres de renfort additionnel (10) sont collées sur les couches de renfort (6,7). Panneau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fibres de renfort additionnel (10) sont disposées de manière à présenter une masse surfacique comprise entre 50 et 150 g/m². Panneau selon l'une quelconque des revendications, caractérisé en ce que les fibres de renfort additionnel (10) sont espacées régulièrement les unes des autres selon une cote (19) comprise entre 20 et 40 mm. Panneau selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les couches de renfort (6, 7) présentent une masse surfacique comprise entre 150 et 250 g/m². Montage d’un panneau (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, ledit montage comprenant : deux supports (18) latéraux opposés, et ledit panneau reposant selon deux bords opposées (12,13), entre lesquels s’étendent les fibres de renfort additionnel (10), sur chacun desdits supports, de sorte que lesdites fibres s’étendent d’un desdits supports à l’autre pour renforcer la résistance à la flexion dudit panneau. Procédé de fabrication d’un panneau (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : prévoir une âme (2) à base de nid d’abeille en carton, ladite âme présentant une face supérieure (3) et une face inférieure (4) se reliant par une tranche (5), disposer deux nappes supérieure et inférieure sur chacune desdites faces, lesdites nappes étant à base de fibres minérales de renfort enchevêtrées, lesdites fibres présentant généralement une longueur inférieure à 100 mm et étant orientées de façon aléatoire, lesdites nappes étant pourvues, sur une de leurs faces, d’une pluralité de fibres minérales de renfort additionnel (10), lesdites fibres étant orientées selon une direction de référence (11) et s’étendant de façon continue d’un bord (12) à un autre bord opposé (13) dudit panneau et étant espacées les unes des autres selon une direction perpendiculaire (14) à ladite direction de référence, déverser sur chacune desdites nappes un mélange précurseur de mousse de polyuréthanne, disposer l’ensemble dans moule, attendre l’expansion de la mousse (20) de manière à former des couches supérieure (6) et inférieure (7) de renfort imprégnées de mousse, ladite mousse surmoulant ladite âme, de manière à associer lesdites couches auxdites faces, retirer l’ensemble dudit moule.