Brevet FR3131449A1 — publié le 20230630

La présente invention concerne une électrode poreuse utilisable dans des batteries, telles qu’une une microbatterie à ions de lithium. Cette électrode poreuse comprend une couche poreuse d’au moins un matériau actif d’électrode P déposée sur un substrat, et un revêtement en matériau oxyde conducteur électronique présent sur et à l’intérieur des pores de ladite couche poreuse d’au moins un matériau actif d’électrode P. PROCEDE DE FABRICATION D’UNE ELECTRODE POREUSE, ET MICROBATTERIE CONTENANT UNE TELLE ELECTRODE Domaine technique de l’invention L’invention concerne le domaine de l’électrochimie, et plus particulièrement les batteries en couches minces. Elle concerne plus précisément les électrodes utilisables dans des des microbatteries à ions de lithium. L’invention s’applique aux électrodes négatives et aux électrodes positives. Elle porte sur des électrodes poreuses qui peuvent être imprégnées d’un électrolyte solide sans phase liquide ou d’un électrolyte liquide. L’invention concerne également un procédé de préparation d’une telle électrode poreuse qui met en œuvre des nanoparticules d’un matériau d’électrode, et les électrodes ainsi obtenues. L’invention concerne également un procédé de fabrication d‘une microbatterie à ions de lithium comprenant au moins une de ces électrodes, et les microbatteries ainsi obtenues. Etat de la technique Les batteries à ions de lithium présentent la meilleure densité d’énergie parmi les différentes technologies électrochimiques de stockage proposées sur le marché. Il existe différentes architectures et compositions chimiques d’électrodes permettant de réaliser ces batteries. Les procédés de fabrication des batteries à ions de lithium sont présentés dans de nombreux articles et brevets ; un état des lieux est donné dans l’ouvrage « Advances in Lithium-Ion Batteries » (ed. W. van Schalkwijk et B. Scrosati), paru en 2002 (Kluever Academic / Plenum Publishers). Il existe un besoin croissant en batteries rechargeables de très faible taille, capables d’être intégrées sur des cartes électroniques ; ces circuits électroniques peuvent être utilisés dans de nombreux domaines, par exemple dans des cartes pour sécuriser des transactions, dans des étiquettes électroniques, dans des dispositifs médicaux implantables, dans divers systèmes micromécaniques. Selon l’état de la technique, les électrodes des batteries à ions de lithium peuvent être fabriquées à l’aide de techniques de revêtement, notamment par enduction. Ces procédés permettent de déposer sur la surface d’un substrat, une encre constituée de particules de matériaux actifs se présentant sous la forme de poudre; les particules constituant cette poudre présentent une taille moyenne des particules qui se situe typiquement entre 5 µm et 15 µm de diamètre. Ces techniques de dépôt, notamment par enduction, permettent de réaliser des couches d’une épaisseur comprise entre environ 50 µm et environ 400 µm. La puissance et l’énergie de la batterie peuvent être modulées en adaptant l’épaisseur et la porosité des couches, la taille des particules actives qui les constituent et par la présence de divers constituants au sein de la couche tels que des liants ou encore des matériaux conducteurs électroniques. Pour réaliser des microbatteries on souhaite avoir une épaisseur plus faible de chaque couche constitutive de la microbatterie. Outre les problématiques liées à la formulation des encres pour obtenir une électrode performante à bas coût de fabrication, il faut garder à l’esprit que le rapport entre la densité d’énergie et la densité de puissance des électrodes peut être ajusté en fonction de la taille de particules de matériaux actifs, et indirectement de la porosité des couches d’électrodes et de leur épaisseur. L’article de J. Newman ( « Optimization of Porosity and Thickness of a Battery Electrode by Means of A Reaction-Zone Model » , J. Electrochem. Soc., 142 (1), p. 97-101 (1995)) démontre les effets respectifs des épaisseurs des électrodes et de leur porosité sur leur régime de décharge (puissance) et densité d’énergie. Des couches d’électrode mésoporeuses sans liant pour batteries à ions de lithium peuvent être déposées par électrophorèse ; cela est connu de WO 2019/215 407 (I-TEN). Elles peuvent être imprégnées d’un électrolyte liquide, mais leur résistivité électrique demeure assez élevée. Pour augmenter la faible conductivité électronique des électrodes, surtout lorsque ces électrodes sont de fortes épaisseurs ou réalisées à partir de matériaux actifs d’électrode peu conducteurs électroniques, une certaine quantité de matériau conducteur électronique, tel que du noir de carbone, est généralement ajoutée aux particules de matériau actif d’électrode. Idéalement, les particules de conducteur électronique devraient être disponibles en tout point de la surface de la particule de matériau actif d’électrode afin de permettre une insertion/désinsertion simultanée sur toute la surface des particules actives d’électrode, maximisant ainsi la densité de courant et minimisant la contrainte et l'échauffement locaux dus à un transport électrique inhomogènes. En pratique, il est très difficile de contrôler la disposition du noir de carbone au sein des électrodes. De plus, avec l’utilisation croissante de particules de matériau actif de taille de plus en plus faible, ces problèmes sont encore plus prépondérants. Une distribution non uniforme du noir de carbone dans l’électrode induit une polarisation beaucoup plus élevée de l’électrode, ce qui conduit à une augmentation de la résistance série de la batterie comprenant une telle électrode. Ces déséquilibres d’états de charge locaux seront d’autant plus prononcés que la densité de courant sera importante. Ces déséquilibres induisent par conséquent une perte de performance en cyclage, un risque de sécurité et une limitation de la puissance de la cellule batterie. Il en va de même lorsque les électrodes ont une porosité inhomogène, à-savoir distribuée en taille ; cette inhomogénéité contribue à rendre le mouillage des pores des électrodes plus difficile. Dans ce contexte et afin de réduire la résistivité électrique des électrodes mésoporeuses, la demanderesse a développé une électrode mésoporeuse comprenant une couche mésoporeuse d’au moins un matériau actif d’électrode présentant sur et à l’intérieur des pores de cette couche mésoporeuse, un revêtement carboné ; cela est connu de WO 2021/220 174 (I-TEN). La présence de ce revêtement conducteur électronique carboné sur l’électrode permet d’en diminuer sa résistivité électrique mais ne permet pas d’accroître significativement sa tenue en tension, en température et sa stabilité électrochimique. De plus, la réalisation d’un revêtement conducteur électronique carboné sur l’électrode est cher et difficile à mettre en œuvre. Comme il existe un besoin croissant en batteries rechargeables de très faible taille, les électrodes doivent répondre à un cahier des charges de plus en plus drastique. Elles doivent avoir une stabilité chimique et électrochimique, une solidité et une résistance à la corrosion élevées de manière à conférer aux batteries les comprenant des performances en cyclage, une stabilité au stockage, une stabilité en température, et une fiabilité à long terme élevées. La présente invention cherche à remédier au moins en partie aux inconvénients de l’art antérieur évoqués ci-dessus. Plus précisément, le problème que la présente invention cherche à résoudre est de fournir un procédé de fabrication des électrodes poreuses ayant une conductivité électronique élevée, homogène et une densité de pores contrôlée qui soit simple, sûr, rapide, facile à mettre en œuvre, peu coûteux. La présente invention vise également à proposer des électrodes poreuses sûres ayant une conductivité électronique élevée, une structure mécanique stable, une bonne stabilité thermique, surtout à haute témpérature, une durée de vie importante, et ce quel que soit l’épaisseur de l’électrode. Un autre but de l’invention est de proposer des électrodes pour des batteries capables de fonctionner à température élevée sans problème de fiabilité et sans risque d’incendie. Un autre but de l’invention est de proposer des électrodes poreuses qui, en plus des caractéristiques précédentes, peuvent facilement être mouillées et imprégnées par un liquide ionique. Un autre but de l’invention est de fournir un procédé de fabrication d’une batterie ayant une capacité ne dépassant pas 1 mA h, appelée ici « microbatterie », comprenant une électrode poreuse selon l’invention. Encore un autre but de l’invention est de proposer des microbatteries, notamment des microbatteries à ions de lithium, capables de stocker de fortes densités d’énergie, de restituer cette énergie avec de très fortes densités de puissance (notamment dans les condensateurs ou supercondensateurs), de résister à des températures élevées qui présente une excellente durée de vie en cyclage ainsi qu’une sécurité accrue. Objets de l’invention Afin d’accroître les performances des électrodes utilisables dans des batteries à ions de lithium conventionnelles, notamment en diminuant leur résistivité électrique tout en augmentant significativement leur tenue en tension, en température et leur stabilité électrochimique les inventeurs ont cherché à trouver une alternative au revêtement conducteur électronique carboné présenté dans la demande de WO 2021/220 174 (I-TEN). Selon l’invention, le problème est résolu par une électrode pour batterie à ions de lithium qui est totalement céramique, mésoporeuse dépourvu de liants organiques, dont la porosité est comprise entre 25 % et 50%, dont la taille des canaux et pores est homogène afin d’assurer un parfait équilibrage dynamique de la cellule. L’électrode selon l’invention comprend une couche poreuse, de préférence mésoporeuse, d’au moins un matériau actif d’électrode dont la porosité est comprise entre 25 % et 50%, dont la taille des canaux et pores est homogène afin d’assurer un parfait équilibrage dynamique de la cellule, et présentant sur et à l’intérieur des pores de la couche poreuse, un revêtement d’un matériau oxyde conducteur électronique. Cette couche poreuse, de préférence mésoporeuse, entièrement solide, sans composants organiques, est obtenue par la déposition, sur un substrat, d’agglomérats et/ou agrégats de nanoparticules de matériaux actifs d’électrode. Les tailles des particules primaires constituant ces agglomérats et/ou agrégats sont de l’ordre du nanomètre ou dizaine de nanomètres, et les agglomérats et/ou agrégats contiennent au moins quatre particules primaires. Ledit substrat peut être, dans un premier mode de réalisation, un substrat capable d’agir comme collecteur de courant électrique, ou être, dans un deuxième mode de réalisation, un substrat intermédiaire, temporaire qui sera explicité plus en détail ci-après. Le fait d’utiliser des agglomérats de quelques dizaines voire centaines de nanomètres de diamètres plutôt que des particules primaires, non agglomérées avec chacune une taille de l’ordre du nanomètre ou de la dizaine de nanomètre permet d’accroitre les épaisseurs de dépôt. Les agglomérats doivent avoir une taille inférieure à 300 nm. Le frittage des agglomérats de taille supérieure à 500 nm ne permettrait pas d’obtenir un film continu mésoporeux. Dans ce cas, il est observé deux tailles de porosité différente dans le dépôt, à savoir une porosité entre agglomérats et une porosité à l’intérieur des agglomérats. En effet, on observe que lors du séchage des dépôts de nanoparticules sur un substrat capable d’agir comme collecteur de courant électrique, des fissures apparaissent dans la couche. On constate que l’apparition de ces fissures dépend essentiellement de la taille des particules, de la compacité du dépôt et de son épaisseur. Cette épaisseur limite de fissuration est définie par la relation suivante : h max = 0,41 [(GM∅ rcp R 3 )/2γ] où h max désigne l’épaisseur critique, G le module de cisaillement des nanoparticules, M le nombre de coordination, ∅ rcp la fraction volumique de nanoparticules, R le rayon des particules et γ la tension interfaciale entre le solvant et l’air. Il s’ensuit que l’utilisation d’agglomérats, mésoporeux, constitués de nanoparticules primaires au moins dix fois plus petites que la taille de l’agglomérat, permet d’accroitre considérablement l’épaisseur limite de fissuration des couches. De la même manière, il est possible d’ajouter quelques pourcents d’un solvant à plus faible tension de surface (tel que l’alcool isopropylique (abrégé IPA)) dans l’eau ou l’éthanol afin d’améliorer la mouillabilité et l’adhérence du dépôt, et pour réduire le risque de fissuration. Afin d’accroître les épaisseurs de dépôt tout en limitant voire en supprimant l’apparition de fissures, il est possible d’ajouter des liants, des dispersants. Ces additifs et solvants organiques peuvent être éliminés par un traitement thermique sous air, tel que par déliantage, lors d’un traitement de frittage ou lors d’un traitement thermique réalisé préalablement au traitement de frittage. Par ailleurs, pour la même taille de particules primaires lorsque ces particules sont réalisées par synthèse hydrothermale, il est possible durant leur synthèse par précipitation de modifier la taille des agglomérats en modulant la quantité de liants (par exemple le poly vinyl pyrrolidone, abrégé PVP) dans le réacteur de synthèse. Ainsi, on peut réaliser une encre contenant des agglomérats très dispersés en taille ou ayant deux populations en taille complémentaires, de manière à maximiser la compacité du dépôt d’agglomérats. Contrairement au frittage de nanoparticules non agglomérées, les conditions de frittages entre les agglomérats de tailles différentes ne seront pas modifiées. Ce sont les nanoparticules primaires, qui constituent les agglomérats qui vont se souder. Ces nanoparticules primaires ont des tailles identiques quelle que soit la taille de l’agglomérat. La distribution en taille des agglomérats permettra d’améliorer la compacité des dépôts et de multiplier les points de contact entre nanoparticules, mais ne modifiera pas la température de consolidation. Cependant, les agglomérats doivent rester petits pour pouvoir former lors du traitement thermique de la couche un film continu mésoporeux. Si les agglomérats sont trop gros cela gêne leur frittage et on observe la formation de deux porosités distinctes dans la couche : une porosité entre agglomérats et une porosité à l’intérieur des agglomérats. Après frittage, on obtient une couche poreuse, de préférence mésoporeuse, ou une plaque, sans noir de carbone, ni liants organiques, dans lequel toutes les nanoparticules sont soudées entre elles (par le phénomène de necking, connu par ailleurs) pour former un réseau continu mésoporeux caractérisé par une porosité unimodale. La couche poreuse, de préférence mésoporeuse, ainsi obtenue est entièrement solide et céramique. Il n’y a plus de risques de pertes de contact électrique entre les particules de matériaux actifs pendant le cyclage ce qui est de nature à améliorer les performances en cyclage de la batterie. Par ailleurs, après frittage, la couche poreuse, de préférence mésoporeuse, est parfaitement adhérente sur le substrat métallique sur lequel elle a été déposée ou transférée (dans le cas d’un dépôt initial réalisé sur un substrat intermédiaire). Les traitements thermiques réalisés à haute température pour fritter les nanoparticules entre elles permettent de sécher parfaitement l’électrode et d’éliminer toutes les traces d’eau ou de solvants ou d’autres additifs organiques (stabilisants, liants) adsorbées à la surface des particules de matériau actif. Le traitement thermique à haute température (frittage) peut être précédé d’un traitement thermique à température plus basse (déliantage) pour sécher l’électrode posée ou déposée et pour éliminer les traces d’eau ou de solvants ou d’autres additifs organiques (stabilisants, liants) adsorbées à la surface des particules de matériau actif ; ce déliantage peut être effectué en atmosphère oxydante. En fonction des temps et température de frittage, il est possible d’ajuster la porosité de l’électrode finale. En fonction des besoins en densité d’énergie, cette dernière peut être ajustée dans une plage comprise entre 25 % et 50% de porosité. Dans tous les cas, la densité de puissance des électrodes ainsi obtenues reste extrêmement élevée du fait de la mésoporosité. Par ailleurs, indépendamment de la taille des mésopores dans la matière active (sachant qu’après le frittage la notion de nanoparticule ne s’applique plus au matériau qui présente alors une structure tridimensionnelle avec un réseau de canaux et de mésopores), l’équilibrage dynamique de la cellule reste parfait, ce qui contribue à maximiser les densités puissance et durées de vie de la cellule batterie. L’électrode selon l’invention présente une haute surface spécifique, qui réduit la résistance ionique de l’électrode. Cependant, pour que cette électrode délivre un maximum de puissance, encore faut-il qu’elle possède une très bonne conductivité électronique pour éviter les pertes ohmiques dans la batterie. Cette amélioration de la conductivité électronique de la cellule sera d’autant plus critique que l’épaisseur de l’électrode sera importante. Par ailleurs, cette conductivité électronique doit être parfaitement homogène dans toute l’électrode afin d’éviter d’avoir localement des zones plus résistives électriquement qui pourraient conduire à la formation d’un point chaud pendant le fonctionnement en puissance de la batterie. Selon une caractéristique essentielle de la présente invention, on réalise, sur et à l’intérieur des pores de la couche poreuse, un revêtement d’un matériau oxyde conducteur électronique. Ce matériau oxyde conducteur électronique peut être déposé à partir d’un précurseur dudit matériau oxyde conducteur électronique, notamment à partir d’un précurseur liquide dudit matériau oxyde conducteur électronique. En effet, comme expliqué ci-dessus, le procédé selon l’invention, qui fait intervenir obligatoirement une étape de dépôt de nanoparticules agglomérés de matériau d’électrode (matière active), fait que les nanoparticules se « soudent » naturellement entre elles pour générer, après consolidation tel qu’un recuit, une structure poreuse, rigide, tridimensionnelle, sans liant organique ; cette couche poreuse, de préférence mésoporeuse, est parfaitement bien adaptée à l’application d’un traitement de surface, par voie gazeuse ou liquide, qui rentre dans la profondeur de la structure poreuse ouverte de la couche. Un premier objet de l’invention est un procédé de fabrication d’une électrode poreuse, notamment pour batterie, ladite électrode comprenant une couche poreuse d’au moins un matériau actif d’électrode P déposée sur un substrat, et une couche d’un matériau oxyde conducteur électronique présente sur et à l’intérieur des pores de ladite couche poreuse, ladite électrode étant exempte de liant, présentant une porosité comprise entre 20 % et 60% en volume, de préférence entre 25 % et 50 %, et des pores de diamètre moyen inférieur à 50 nm, ledit procédé de fabrication étant caractérisé en ce que : (a) on approvisionne un substrat et une suspension colloïdale ou une pâte comprenant des agrégats ou des agglomérats de nanoparticules primaires monodisperses, d’au moins un matériau actif d’électrode P, de diamètre primaire moyen D 50 compris entre 2 nm et 150 nm, de préférence entre 2 nm et 100 nm, et plus préférentiellement entre 2 nm et 60 nm, lesdits agrégats ou agglomérats présentant un diamètre moyen D 50 compris entre 50 nm et 300 nm, et de préférence entre 100 nm à 200 nm, sachant que ledit substrat peut être un substrat capable d’agir comme collecteur de courant électrique, ou être un substrat intermédiaire, (b) on dépose sur au moins une face dudit substrat une couche à partir de ladite suspension colloïdale ou pâte approvisionnée à l’étape (a), par un procédé sélectionné dans le groupe formé par : l’électrophorèse, l’extrusion, un procédé d’impression, de préférence l’impression par jet d’encre ou l’impression flexographique, un procédé d’enduction, de préférence à la racle, au rouleau, au rideau, par trempage-retrait, ou à travers une filière en forme de fente, (c) on sèche ladite couche obtenue à l’étape (b), le cas échéant, avant ou après avoir séparée ladite couche de son substrat intermédiaire, puis, optionnellement on traite thermiquement, de préférence sous atmosphère oxydante, ladite couche séchée ; puis on consolide ladite couche, par traitement thermique et/ou mécanique, de préférence par frittage, pour obtenir une couche poreuse, de préférence mésoporeuse, (d) on forme, sur et à l’intérieur des pores de ladite couche poreuse, une couche d’un matériau oxyde conducteur électronique de manière à former une couche poreuse revêtue d’une couche d’un matériau oxyde conducteur électronique, (e) optionnellement, on forme sur et à l’intérieur des pores de ladite couche poreuse revêtue d’une couche d’un matériau oxyde conducteur électronique obtenue à l’étape (d), une couche conductrice ionique et isolante électronique. A l’étape (b) le dépôt peut se faire une ou sur les deux faces du substrat. Avantageusement, lorsque ledit substrat est un substrat intermédiaire, ladite couche est séparée à l’étape (c) dudit substrat intermédiaire, pour former, notamment après consolidation, une plaque poreuse. Cette étape de séparation peut être réalisée avant ou après le séchage de la couche obtenue à l’étape b). Avantageusement, lorsque ledit substrat est un substrat intermédiaire, après l’étape c) et avant l’étape d), on approvisionne une feuille électriquement conductrice, recouverte sur au moins une face, respectivement sur ses deux faces, d’une couche mince de colle conductrice ou d’une couche mince de nanoparticules d’au moins un matériau actif d’électrode P, puis on colle au moins une plaque poreuse sur une face, de préférence sur chacune des faces, de la feuille électriquement conductrice, de manière à obtenir une plaque ou couche poreuse, de préférence mésoporeuse sur un substrat capable d’agir comme collecteur de courant. Dans la présente demande, les termes « couche poreuse » et « plaque poreuse » sont interchangeables. Avantageusement, à l’étape (d), on dépose lors d’une étape (d1), sur et à l’intérieur des pores de ladite couche poreuse, une couche d’un précurseur d’un matériau oxyde conducteur électronique, et lors d’une étape (d2), on réalise la transformation du précurseur d’un matériau oxyde conducteur électronique, déposée lors de l’étape (d1) sur ladite couche poreuse, en matériau conducteur électronique, de manière à ce que ladite couche poreuse présente sur et à l’intérieur des pores, une couche dudit matériau oxyde conducteur électronique. De manière avantageuse, l’étape (d1) est effectuée par immersion de la couche poreuse dans une phase liquide comportant un précurseur dudit matériau oxyde conducteur électronique, et ladite transformation du précurseur d’un matériau oxyde conducteur électronique en matériau conducteur électronique, lors de l’étape (d2), est réalisée par traitement thermique tel qu’une calcination, de préférence réalisé sous air ou sous atmosphère oxydante. Avantageusement, ledit précurseur du matériau oxyde conducteur électronique est choisi parmi des sels organiques contenant un ou plusieurs éléments métalliques capable, après traitement thermique tel qu’une calcination, de former un oxyde conducteur électronique, et ladite transformation en matériau conducteur électronique est un traitement thermique tel qu’une calcination, de préférence réalisé sous air ou sous atmosphère oxydante. Ces sels organiques sont, de préférence, choisis parmi : - un alcoolate d’au moins un élément métallique capable, après traitement thermique tel qu’une calcination, de préférence réalisé sous air ou sous atmosphère oxydante, de former un oxyde conducteur électronique, - un oxalate d’au moins un élément métallique capable, après traitement thermique tel qu’une calcination, de préférence réalisé sous air ou sous atmosphère oxydante, de former un oxyde conducteur électronique, et - un acétate d’au moins un élément métallique capable, après traitement thermique tel qu’une calcination, de préférence réalisé sous air ou sous atmosphère oxydante, de former un oxyde conducteur électronique, et/ou de préférence, l’élément métallique est choisi parmi l’étain, le zinc, l’indium, le gallium, ou un mélange de deux ou trois ou quatre de ces éléments. Avantageusement, ladite couche poreuse obtenue à l’issue de l’étape (c) présente une surface spécifique comprise entre 10 m 2 /g et 500 m 2 /g et/ou une épaisseur comprise entre 4 µm et 400 µm. Avantageusement, lorsque ladite suspension colloïdale ou pâte approvisionnée à l’étape (a) comprend des additifs organiques, tels que des ligands, stabilisants, liants ou solvants organiques résiduels, on traite thermiquement, de préférence sous atmosphère oxydante, ladite couche séchée à l’étape c) ou ladite plaque poreuse. Avantageusement, ledit matériau actif d’électrode P est sélectionné dans le groupe formé par : les oxydes LiMn 2 O 4 , Li 1+x Mn 2-x O 4 avec 0 LiCoO 2 , LiNiO 2 , LiMn 1,5 Ni 0,5 O 4 , LiMn 1,5 Ni 0,5-x X x O 4 où X est sélectionné parmi Al, Fe, Cr, Co, Rh, Nd, autres terres rares tels que Sc, Y, Lu, La, Ce, Pr, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb, et où 0 2-x M x O 4 avec M = Er, Dy, Gd, Tb, Yb, Al, Y, Ni, Co, Ti, Sn, As, Mg ou un mélange de ces composés et où 0 2 , LiMn 1/3 Ni 1/3 Co 1/3 O 2 , LiNi 0.8 Co 0.15 Al 0.05 O 2, LiAl x Mn 2-x O 4 avec 0 ≤ x 1/x Co 1/y Mn 1/z O 2 avec x+y+z =10 ; Li x M y O 2 où 0.6≤y≤0.85; 0≤x+y≤2; et M est choisi parmi Al, Ti, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Zr, Nb, Mo, Ru, Sn, and Sb ou un mélange de ces éléments ; Li 1.20 Nb 0.20 Mn 0.60 O 2 ; Li 1+x Nb y Me z A p O 2 où Me est au moins un métal de transition choisi parmi : Sc, Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Y, Zr, Nb, Mo, Tc, Ru, Rh, Pd, Ag, Cd, Hf, Ta, W, Re, Os, Ir, Pt, Au, Hg, Rf, Db, Sg, Bh, Hs et Mt, et où 0.6 Li x Nb y-a N a M z-b P b O 2-c F c où 1.2 Li 1.25 Nb 0.25 Mn 0.50 O 2 ; Li 1.3 Nb 0.3 Mn 0.40 O 2 ; Li 1.3 Nb 0.3 Fe 0.40 O 2 ; Li 1.3 Nb 0.43 Ni 0.27 O 2 ; Li 1.3 Nb 0.43 Co 0.27 O 2 ; Li 1.4 Nb 0.2 Mn 0.53 O 2 ; Li x Ni 0.2 Mn 0.6 O y où 0.00≤x≤1.52; 1.07≤y 1.2 Ni 0.2 Mn 0.6 O 2 ; LiNi x Co y Mn 1−x−y O 2 où 0 ≤ x et y ≤ 0.5 ; LiNi x Ce z Co y Mn 1−x−y O 2 où 0 ≤ x et y ≤ 0.5 et 0 ≤ z ; les phosphates LiFePO 4 , LiMnPO 4 , LiCoPO 4 , LiNiPO 4 , Li 3 V 2 (PO 4 ) 3, Li 2 MPO 4 F avec M = Fe, Co, Ni ou un mélange de ces différents éléments, LiMPO 4 F avec M = V, Fe, T ou un mélange de ces différents éléments; les phosphates de formule LiMM’PO 4 , avec M et M’ (M ≠ M’) sélectionnés parmi Fe, Mn, Ni, Co, V tels que le LiFe x Co 1-x PO 4 et où 0 Fe 0,9 Co 0,1 OF ; LiMSO 4 F avec M = Fe, Co, Ni, Mn, Zn, Mg ; toutes les formes lithiées des chalcogénides suivants : V 2 O 5 , V 3 O 8 , TiS 2 , les oxysulfures de titane (TiO y S z avec z=2-y et 0,3≤y≤1), les oxysulfures de tungstène (WO y S z avec 0.6 2 , de préférence Li x V 2 O 5 avec 0 x V 3 O 8 avec 0 x TiS 2 avec 0 x TiO y S z avec z=2-y, 0,3≤y≤1 et 0 x WO y S z avec z=2-y, 0,3≤y≤1 et 0 x CuS avec 0 x CuS 2 avec 0 De manière avantageuse, ledit matériau actif d’électrode P précité est utilisé pour fabriquer une cathode. Avantageusement, ledit matériau actif d’électrode P est sélectionné dans le groupe formé par : Li 4 Ti 5 O 12 , Li 4 Ti 5-x M x O 12 avec M = V, Zr, Hf, Nb, Ta et 0 ≤ x ≤ 0,25 ; les oxydes de niobium et les oxydes mixtes de niobium avec le titane, le germanium, le cérium ou le tungstène, et de préférence dans le groupe formé par : Nb 2 O 5± δ , Nb 18 W 16 O 93± δ , Nb 16 W 5 O 55± δ avec 0 ≤ x 3 , TiNb 2 O 7± δ , Li w TiNb 2 O 7 avec w≥0, Ti 1-x M 1 x Nb 2-y M 2 y O 7± δ ou Li w Ti 1-x M 1 x Nb 2-y M 2 y O 7± δ dans lesquels M 1 et M 2 sont chacun au moins un élément choisi dans le groupe constitué de Nb, V, Ta, Fe, Co, Ti, Bi, Sb, As, P, Cr, Mo, W, B, Na, Mg, Ca, Ba, Pb, Al, Zr, Si, Sr, K, Cs et Sn, M 1 et M 2 pouvant être identiques ou différents l’un de l’autre, et dans lequel 0 ≤ w ≤ 5 et 0 ≤ x ≤ 1 et 0 ≤ y ≤ 2 et 0 ≤ δ ≤ 0,3 ; La x Ti 1-2x Nb 2+x O 7 où 0 M x Ti 1-2x Nb 2+x O 7±δ dans lequel M est un élément dont le degré d'oxydation est +III, plus particulièrement M est au moins un des éléments choisi dans le groupe constitué de Fe, Ga, Mo, Al, B, et où 0 δ ≤0.3 ; Ga 0.10 Ti 0.80 Nb 2.10 O 7 ; Fe 0.10 Ti 0.80 Nb 2.10 O 7 ; M x Ti 2-2x Nb 10+x O 29±δ dans lequel M est un élément dont le degré d'oxydation est +III, plus particulièrement M est au moins un des éléments choisi dans le groupe constitué de Fe, Ga, Mo, Al, B, et où 0 δ ≤0.3 ; Ti 1-x M 1 x Nb 2-y M 2 y O 7-z M 3 z ou Li w Ti 1-x M 1 x Nb 2-y M 2 y O 7-z M 3 z dans lesquels M 1 et M 2 sont chacun au moins un élément choisi dans le groupe constitué de Nb, V, Ta, Fe, Co, Ti, Bi, Sb, As, P, Cr, Mo, W, B, Na, Mg, Ca, Ba, Pb, Al, Zr, Si, Sr, K, Cs et Sn, M 1 et M 2 pouvant être identiques ou différents l’un de l’autre, M 3 est au moins un halogène, et dans lesquels 0 ≤ w ≤ 5 et 0 ≤ x ≤ 1 et 0 ≤ y ≤ 2 et z ≤ 0,3 ; TiNb 2 O 7-z M 3 z ou Li w TiNb 2 O 7-z M 3 z dans lesquels M 3 est au moins un halogène, de préférence choisi parmi F, Cl, Br, I ou un mélange de ceux-ci, et 0 Ti 1-x Ge x Nb 2-y M 1 y O 7±z , Li w Ti 1-x Ge x Nb 2-y M 1 y O 7±z , Ti 1-x Ce x Nb 2-y M 1 y O 7±z , Li w Ti 1-x Ce x Nb 2-y M 1 y O 7±z dans lesquels M 1 est au moins un élément choisi dans le groupe constitué de Nb, V, Ta, Fe, Co, Ti, Bi, Sb, As, P, Cr, Mo, W, B, Na, Mg, Ca, Ba, Pb, Al, Zr, Si, Sr, K, Cs et Sn ; 0 ≤ w ≤ 5 et 0 ≤ x ≤ 1 et 0 ≤ y ≤ 2 et z ≤ 0,3 ; Ti 1-x Ge x Nb 2-y M 1 y O 7-z M 2 z , Li w Ti 1-x Ge x Nb 2-y M 1 y O 7-z M 2 z , Ti 1-x Ce x Nb 2-y M 1 y O 7-z M 2 z , Li w Ti 1-x Ce x Nb 2-y M 1 y O 7-z M 2 z , dans lesquels M 1 et M 2 sont chacun au moins un élément choisi dans le groupe constitué de Nb, V, Ta, Fe, Co, Ti, Bi, Sb, As, P, Cr, Mo, W, B, Na, Mg, Ca, Ba, Pb, Al, Zr, Si, Sr, K, Cs, Ce et Sn, M 1 et M 2 pouvant être identiques ou différents l’un de l’autre, et dans lesquels 0 ≤ w ≤ 5 et 0 ≤ x ≤ 1 et 0 ≤ y ≤ 2 et z ≤ 0,3 ; TiO 2 ; TiO x N y avec x LiSiTON, les oxynitrures à base d’étain et de silicium, et plus particulièrement la formulation SiSn 0,87 O 1,20 N 1,72 et leurs formes lithiées ; les nitrures et oxynitrures de type MO x N y où M est au moins un élément choisi parmi Ge, Si, Sn, Zn ou un mélange d’un ou plusieurs de ces éléments, et où x>=0 et y >=0,3 ; Li 3-X M x N avec M est au moins un élément choisi parmi Cu, Ni, Co ou un mélange d’un ou plusieurs de ces éléments ; Li 3-X M x N avec M étant du cobalt (Co) et 0 ≤ x ≤ 0,5 ; Li 3-X M x N avec M étant du nickel (Ni) et 0 ≤ x ≤ 0,6 ; Li 3-X M x N avec M étant du cuivre (Cu) et 0 ≤ x ≤ 0,3. De manière avantageuse, ledit matériau actif d’électrode P précité est utilisé pour fabriquer une anode. Un autre objet de l’invention est une électrode poreuse susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention caractérisée en ce que l’électrode poreuse comprend une couche poreuse d’au moins un matériau actif d’électrode P déposée sur un substrat, et une couche d’un matériau oxyde conducteur électronique disposée sur et à l’intérieur des pores de ladite couche poreuse, en ce qu’elle est exempte de liant, qu’elle présente une porosité comprise entre 20 % et 60% en volume, de préférence entre 25 % et 50 %, et des pores de diamètre moyen inférieur à 50 nm. Un autre objet de l’invention est un procédé de fabrication d’une batterie ayant une capacité ne dépassant pas 1 mA h, de préférence une batterie à ions de lithium ayant une capacité ne dépassant pas 1 mA h, mettant en œuvre le procédé de fabrication d’une électrode poreuse selon l’invention ou mettant en œuvre une électrode poreuse selon l’invention. D’une manière générale, la batterie selon l’invention peut être une microbatterie à ions de lithium. En particulier, elle peut être conçue et dimensionnée de manière à avoir une capacité inférieure ou égale à 1mA h et jusqu’à environ 1 mA h (appelée couramment « microbatterie »). De manière typique, les microbatteries sont conçues de manière à être compatibles avec les procédés de fabrication de la microélectronique. Avantageusement, ladite électrode poreuse est imprégnée par un électrolyte, de préférence une phase porteuse d’ions de lithium sélectionnée dans le groupe formé par : un électrolyte composé d’au moins un solvant aprotique et d’au moins un sel de lithium ; un électrolyte composé d’au moins un liquide ionique et d’au moins sel de lithium ; un mélange d’au moins un solvant aprotique et d’au moins un liquide ionique et d’au moins un sel de lithium ; un polymère rendu conducteur ionique par l’ajout d’au moins un sel de lithium ; et un polymère rendu conducteur ionique par l’ajout d’un électrolyte liquide, soit dans la phase polymère, soit dans la structure mésoporeuse. Un autre objet de l’invention est une batterie à ions de lithium ayant une capacité ne dépassant pas 1 mA h susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’invention. Procédé de fabrication d’une électrode poreuse, notamment pour batteries, ladite électrode comprenant une couche poreuse d’au moins un matériau actif d’électrode P déposée sur un substrat, et une couche d’un matériau oxyde conducteur électronique présente sur et à l’intérieur des pores de ladite couche poreuse, ladite électrode étant exempte de liant, présentant une porosité comprise entre 20 % et 60% en volume, de préférence entre 25 % et 50 %, et des pores de diamètre moyen inférieur à 50 nm, ledit procédé de fabrication étant caractérisé en ce que : (a) on approvisionne un substrat et une suspension colloïdale ou une pâte comprenant des agrégats ou des agglomérats de nanoparticules primaires monodisperses, d’au moins un matériau actif d’électrode P, de diamètre primaire moyen D 50 compris entre 2 nm et 150 nm, de préférence entre 2 nm et 100 nm, et plus préférentiellement entre 2 nm et 60 nm, lesdits agrégats ou agglomérats présentant un diamètre moyen D 50 compris entre 50 nm et 300 nm, et de préférence entre 100 nm à 200 nm, sachant que ledit substrat peut être un substrat capable d’agir comme collecteur de courant électrique, ou être un substrat intermédiaire, (b) on dépose sur au moins une face dudit substrat une couche à partir de ladite suspension colloïdale ou pâte approvisionnée à l’étape (a), par un procédé sélectionné dans le groupe formé par : l’électrophorèse, l’extrusion, un procédé d’impression, de préférence l’impression par jet d’encre ou l’impression flexographique, un procédé d’enduction, de préférence à la racle, au rouleau, au rideau, par trempage-retrait, ou à travers une filière en forme de fente, (c) on sèche ladite couche obtenue à l’étape (b), le cas échéant, avant ou après avoir séparée ladite couche de son substrat intermédiaire, puis, optionnellement on traite thermiquement, de préférence sous atmosphère oxydante, ladite couche séchée ; puis on consolide ladite couche, par traitement thermique et/ou mécanique, de préférence par frittage, pour obtenir une couche poreuse, de préférence mésoporeuse, (d) on forme, sur et à l’intérieur des pores de ladite couche poreuse, une couche d’un matériau oxyde conducteur électronique de manière à former une couche poreuse revêtue d’une couche d’un matériau oxyde conducteur électronique, (e) optionnellement, on forme sur et à l’intérieur des pores de ladite couche poreuse revêtue d’une couche d’un matériau oxyde conducteur électronique obtenue à l’étape (d), une couche conductrice ionique et isolante électronique. Procédé de fabrication d’une électrode poreuse selon la revendication 1, caractérisé en ce que à l’étape (d), on dépose lors d’une étape (d1), sur et à l’intérieur des pores de ladite couche poreuse, une couche d’un précurseur d’un matériau oxyde conducteur électronique, et lors d’une étape (d2), on réalise la transformation du précurseur d’un matériau oxyde conducteur électronique, déposée lors de l’étape (d1) sur ladite couche poreuse, en matériau conducteur électronique, de manière à ce que ladite couche poreuse présente sur et à l’intérieur des pores, une couche dudit matériau oxyde conducteur électronique. Procédé de fabrication d’une électrode poreuse selon la revendication 2, caractérisé en ce que l’étape (d1) est effectuée par immersion de la couche poreuse dans une phase liquide comportant un précurseur dudit matériau oxyde conducteur électronique, et en ce que ladite transformation du précurseur d’un matériau oxyde conducteur électronique en matériau conducteur électronique lors de l’étape (d2) est réalisée par traitement thermique tel qu’une calcination, de préférence réalisé sous air ou sous atmosphère oxydante. Procédé de fabrication d’une électrode poreuse selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit précurseur du matériau oxyde conducteur électronique est choisi parmi des sels organiques contenant un ou plusieurs éléments métalliques capable, après traitement thermique tel qu’une calcination, de former un oxyde conducteur électronique, et en ce que ladite transformation en matériau conducteur électronique est un traitement thermique tel qu’une calcination, de préférence réalisé sous air ou sous atmosphère oxydante, ces sels organiques étant, de préférence, choisis parmi - un alcoolate d’au moins un élément métallique capable, après traitement thermique tel qu’une calcination, de préférence réalisé sous air ou sous atmosphère oxydante, de former un oxyde conducteur électronique, - un oxalate d’au moins un élément métallique capable, après traitement thermique tel qu’une calcination, de préférence réalisé sous air ou sous atmosphère oxydante, de former un oxyde conducteur électronique, et - un acétate d’au moins un élément métallique capable, après traitement thermique tel qu’une calcination, de préférence réalisé sous air ou sous atmosphère oxydante, de former un oxyde conducteur électronique, et/ou en ce que, de préférence, l’élément métallique est choisi parmi l’étain, le zinc, l’indium, le gallium, ou un mélange de deux ou trois ou quatre de ces éléments. Procédé de fabrication d’une électrode poreuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit matériau oxyde conducteur électronique est choisi parmi : - l’oxyde d’étain (SnO 2) , l’oxyde de zinc (ZnO), l’oxyde d’indium (In₂O₃), l’oxyde de gallium (Ga₂O₃), un mélange de deux de ces oxydes tel que l’oxyde d’indium-étain correspondant à un mélange d’oxyde d’indium (In₂O₃) et d’oxyde d’étain (SnO 2) , un mélange de trois de ces oxydes ou un mélange de quatre de ces oxydes, - les oxydes dopés à base d’oxyde de zinc, le dopage étant de préférence au gallium (Ga) et/ou à l’aluminium (Al) et/ou au bore (B) et/ou au béryllium (Be), et/ou au chrome (Cr) et/ou au cérium (Ce) et/ou au titane (Ti) et/ou à l’indium (In) et/ou au cobalt (Co) et/ou au nickel (Ni) et/ou au cuivre (Cu) et/ou au manganèse (Mn) et/ou au germanium (Ge), - les oxydes dopés à base d’oxyde d’indium, le dopage étant de préférence à l’étain (Sn), et/ou au gallium (Ga) et/ou au chrome (Cr) et/ou au cérium (Ce) et/ou au titane (Ti) et/ou à l’indium (In) et/ou au cobalt (Co) et/ou au nickel (Ni) et/ou au cuivre (Cu) et/ou au manganèse (Mn) et/ou au germanium (Ge), - les oxydes d’étain dopés, le dopage étant de préférence à l’arsenic (As) et/ou au fluore (F) et/ou à l’azote (N) et/ou au niobium (Nb) et/ou au phosphore (P) et/ou à l’antimoine (Sb) et/ou à l’aluminium (Al) et/ou au titane (Ti), et/ou au gallium (Ga) et/ou au chrome (Cr) et/ou au cérium (Ce) et/ou à l’indium (In) et/ou au cobalt (Co) et/ou au nickel (Ni) et/ou au cuivre (Cu) et/ou au manganèse (Mn) et/ou au germanium (Ge). Procédé de fabrication d’une électrode poreuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite couche poreuse obtenue à l’issue de l’étape (c) présente une surface spécifique comprise entre 10 m 2 /g et 500 m 2 /g et/ou une épaisseur comprise entre 4 µm et 400 µm. Procédé de fabrication d’une électrode poreuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que lorsque ledit substrat est un substrat intermédiaire, ladite couche est séparée à l’étape (c) avant ou après son séchage dudit substrat intermédiaire, pour former une plaque poreuse. Procédé de fabrication d’une électrode poreuse, caractérisé en ce que lorsque ladite suspension colloïdale ou pâte approvisionnée à l’étape (a) comprend des additifs organiques, tels que des ligands, stabilisants, liants ou solvants organiques résiduels, on traite thermiquement, de préférence sous atmosphère oxydante, ladite couche séchée obtenue à l’étape c) du procédé de fabrication d’une électrode poreuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, ou ladite plaque poreuse formée selon le procédé de fabrication d’une électrode poreuse selon la revendication 7. Procédé de fabrication d’une électrode poreuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel ledit matériau actif d’électrode P est sélectionné dans le groupe formé par : les oxydes LiMn 2 O 4 , Li 1+x Mn 2-x O 4 avec 0 LiCoO 2 , LiNiO 2 , LiMn 1,5 Ni 0,5 O 4 , LiMn 1,5 Ni 0,5-x X x O 4 où X est sélectionné parmi Al, Fe, Cr, Co, Rh, Nd, autres terres rares tels que Sc, Y, Lu, La, Ce, Pr, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb, et où 0 2-x M x O 4 avec M = Er, Dy, Gd, Tb, Yb, Al, Y, Ni, Co, Ti, Sn, As, Mg ou un mélange de ces composés et où 0 2 , LiMn 1/3 Ni 1/3 Co 1/3 O 2 , LiNi 0.8 Co 0.15 Al 0.05 O 2, LiAl x Mn 2-x O 4 avec 0 ≤ x 1/x Co 1/y Mn 1/z O 2 avec x+y+z =10 ; Li x M y O 2 où 0.6≤y≤0.85; 0≤x+y≤2; et M est choisi parmi Al, Ti, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Zr, Nb, Mo, Ru, Sn, and Sb ou un mélange de ces éléments ; Li 1.20 Nb 0.20 Mn 0.60 O 2 ; Li 1+x Nb y Me z A p O 2 où Me est au moins un métal de transition choisi parmi : Sc, Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Y, Zr, Nb, Mo, Tc, Ru, Rh, Pd, Ag, Cd, Hf, Ta, W, Re, Os, Ir, Pt, Au, Hg, Rf, Db, Sg, Bh, Hs et Mt, et où 0.6 Li x Nb y-a N a M z-b P b O 2-c F c où 1.2 Li 1.25 Nb 0.25 Mn 0.50 O 2 ; Li 1.3 Nb 0.3 Mn 0.40 O 2 ; Li 1.3 Nb 0.3 Fe 0.40 O 2 ; Li 1.3 Nb 0.43 Ni 0.27 O 2 ; Li 1.3 Nb 0.43 Co 0.27 O 2 ; Li 1.4 Nb 0.2 Mn 0.53 O 2 ; Li x Ni 0.2 Mn 0.6 O y où 0.00≤x≤1.52; 1.07≤y 1.2 Ni 0.2 Mn 0.6 O 2 ; LiNi x Co y Mn 1−x−y O 2 où 0 ≤ x et y ≤ 0.5 ; LiNi x Ce z Co y Mn 1−x−y O 2 où 0 ≤ x et y ≤ 0.5 et 0 ≤ z ; les phosphates LiFePO 4 , LiMnPO 4 , LiCoPO 4 , LiNiPO 4 , Li 3 V 2 (PO 4 ) 3, Li 2 MPO 4 F avec M = Fe, Co, Ni ou un mélange de ces différents éléments, LiMPO 4 F avec M = V, Fe, T ou un mélange de ces différents éléments; les phosphates de formule LiMM’PO 4 , avec M et M’ (M ≠ M’) sélectionnés parmi Fe, Mn, Ni, Co, V tels que le LiFe x Co 1-x PO 4 et où 0 Fe 0,9 Co 0,1 OF ; LiMSO 4 F avec M = Fe, Co, Ni, Mn, Zn, Mg ; toutes les formes lithiées des chalcogénides suivants : V 2 O 5 , V 3 O 8 , TiS 2 , les oxysulfures de titane (TiO y S z avec z=2-y et 0,3≤y≤1), les oxysulfures de tungstène (WO y S z avec 0.6 2 , de préférence Li x V 2 O 5 avec 0 x V 3 O 8 avec 0 x TiS 2 avec 0 x TiO y S z avec z=2-y, 0,3≤y≤1 et 0 x WO y S z avec z=2-y, 0,3≤y≤1 et 0 x CuS avec 0 x CuS 2 avec 0 Procédé de fabrication d’une électrode poreuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel ledit matériau actif d’électrode P est sélectionné dans le groupe formé par : Li 4 Ti 5 O 12 , Li 4 Ti 5-x M x O 12 avec M = V, Zr, Hf, Nb, Ta et 0 ≤ x ≤ 0,25 ; les oxydes de niobium et les oxydes mixtes de niobium avec le titane, le germanium, le cérium ou le tungstène, et de préférence dans le groupe formé par : Nb 2 O 5± δ , Nb 18 W 16 O 93± δ , Nb 16 W 5 O 55± δ avec 0 ≤ x 3 , TiNb 2 O 7± δ , Li w TiNb 2 O 7 avec w≥0, Ti 1-x M 1 x Nb 2-y M 2 y O 7± δ ou Li w Ti 1-x M 1 x Nb 2-y M 2 y O 7± δ dans lesquels M 1 et M 2 sont chacun au moins un élément choisi dans le groupe constitué de Nb, V, Ta, Fe, Co, Ti, Bi, Sb, As, P, Cr, Mo, W, B, Na, Mg, Ca, Ba, Pb, Al, Zr, Si, Sr, K, Cs et Sn, M 1 et M 2 pouvant être identiques ou différents l’un de l’autre, et dans lequel 0 ≤ w ≤ 5 et 0 ≤ x ≤ 1 et 0 ≤ y ≤ 2 et 0 ≤ δ ≤ 0,3 ; La x Ti 1-2x Nb 2+x O 7 où 0 M x Ti 1-2x Nb 2+x O 7±δ dans lequel M est un élément dont le degré d'oxydation est +III, plus particulièrement M est au moins un des éléments choisi dans le groupe constitué de Fe, Ga, Mo, Al, B, et où 0 δ ≤0.3 ; Ga 0.10 Ti 0.80 Nb 2.10 O 7 ; Fe 0.10 Ti 0.80 Nb 2.10 O 7 ; M x Ti 2-2x Nb 10+x O 29±δ dans lequel M est un élément dont le degré d'oxydation est +III, plus particulièrement M est au moins un des éléments choisi dans le groupe constitué de Fe, Ga, Mo, Al, B, et où 0 δ ≤0.3 ; Ti 1-x M 1 x Nb 2-y M 2 y O 7-z M 3 z ou Li w Ti 1-x M 1 x Nb 2-y M 2 y O 7-z M 3 z dans lesquels M 1 et M 2 sont chacun au moins un élément choisi dans le groupe constitué de Nb, V, Ta, Fe, Co, Ti, Bi, Sb, As, P, Cr, Mo, W, B, Na, Mg, Ca, Ba, Pb, Al, Zr, Si, Sr, K, Cs et Sn, M 1 et M 2 pouvant être identiques ou différents l’un de l’autre, M 3 est au moins un halogène, et dans lesquels 0 ≤ w ≤ 5 et 0 ≤ x ≤ 1 et 0 ≤ y ≤ 2 et z ≤ 0,3 ; TiNb 2 O 7-z M 3 z ou Li w TiNb 2 O 7-z M 3 z dans lesquels M 3 est au moins un halogène, de préférence choisi parmi F, Cl, Br, I ou un mélange de ceux-ci, et 0 Ti 1-x Ge x Nb 2-y M 1 y O 7±z , Li w Ti 1-x Ge x Nb 2-y M 1 y O 7±z , Ti 1-x Ce x Nb 2-y M 1 y O 7±z , Li w Ti 1-x Ce x Nb 2-y M 1 y O 7±z dans lesquels M 1 est au moins un élément choisi dans le groupe constitué de Nb, V, Ta, Fe, Co, Ti, Bi, Sb, As, P, Cr, Mo, W, B, Na, Mg, Ca, Ba, Pb, Al, Zr, Si, Sr, K, Cs et Sn ; 0 ≤ w ≤ 5 et 0 ≤ x ≤ 1 et 0 ≤ y ≤ 2 et z ≤ 0,3 ; Ti 1-x Ge x Nb 2-y M 1 y O 7-z M 2 z , Li w Ti 1-x Ge x Nb 2-y M 1 y O 7-z M 2 z , Ti 1-x Ce x Nb 2-y M 1 y O 7-z M 2 z , Li w Ti 1-x Ce x Nb 2-y M 1 y O 7-z M 2 z , dans lesquels M 1 et M 2 sont chacun au moins un élément choisi dans le groupe constitué de Nb, V, Ta, Fe, Co, Ti, Bi, Sb, As, P, Cr, Mo, W, B, Na, Mg, Ca, Ba, Pb, Al, Zr, Si, Sr, K, Cs, Ce et Sn, M 1 et M 2 pouvant être identiques ou différents l’un de l’autre, et dans lesquels 0 ≤ w ≤ 5 et 0 ≤ x ≤ 1 et 0 ≤ y ≤ 2 et z ≤ 0,3 ; TiO 2 ; TiO x N y avec x LiSiTON, les oxynitrures à base d’étain et de silicium, et plus particulièrement la formulation SiSn 0,87 O 1,20 N 1,72 et leurs formes lithiées ; les nitrures et oxynitrures de type MO x N y où M est au moins un élément choisi parmi Ge, Si, Sn, Zn ou un mélange d’un ou plusieurs de ces éléments, et où x>=0 et y >=0,3 ; Li 3-X M x N avec M est au moins un élément choisi parmi Cu, Ni, Co ou un mélange d’un ou plusieurs de ces éléments ; Li 3-X M x N avec M étant du cobalt (Co) et 0 ≤ x ≤ 0,5 ; Li 3-X M x N avec M étant du nickel (Ni) et 0 ≤ x ≤ 0,6 ; Li 3-X M x N avec M étant du cuivre (Cu) et 0 ≤ x ≤ 0,3. Electrode poreuse susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10 caractérisée en ce que l’électrode poreuse comprend une couche poreuse d’au moins un matériau actif d’électrode P déposée sur un substrat, et une couche d’un matériau oxyde conducteur électronique disposée sur et à l’intérieur des pores de ladite couche poreuse, en ce qu’elle est exempte de liant, qu’elle présente une porosité comprise entre 20 % et 60% en volume, de préférence entre 25 % et 50 %, et des pores de diamètre moyen inférieur à 50 nm. Procédé de fabrication d’une batterie ayant une capacité ne dépassant pas 1 mA h, de préférence une batterie à ions de lithium ayant une capacité ne dépassant pas 1 mA h, mettant en œuvre le procédé de fabrication d’une électrode poreuse selon l’une des revendications 1 à 10, ou mettant en œuvre une électrode poreuse selon la revendication 11. Procédé de fabrication d’une batterie selon la revendication 12, dans lequel on met en œuvre le procédé de fabrication d’une électrode poreuse selon la revendication 9 pour fabriquer une cathode ou on met en œuvre le procédé selon la revendication 10 pour fabriquer une anode. Procédé de fabrication d’une batterie selon l’une quelconque des revendications 12 à 13, dans lequel ladite électrode poreuse est imprégnée par un électrolyte, de préférence une phase porteuse d’ions de lithium sélectionnée dans le groupe formé par : un électrolyte composé d’au moins un solvant aprotique et d’au moins un sel de lithium ; un électrolyte composé d’au moins un liquide ionique et d’au moins sel de lithium ; un mélange d’au moins un solvant aprotique et d’au moins un liquide ionique et d’au moins un sel de lithium ; un polymère rendu conducteur ionique par l’ajout d’au moins un sel de lithium ; et un polymère rendu conducteur ionique par l’ajout d’un électrolyte liquide, soit dans la phase polymère, soit dans la structure mésoporeuse. Batterie à ions de lithium ayant une capacité ne dépassant pas 1 mA h susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’une quelconque des revendications 12 à 14.