Brevet FR3139158A1 — publié le 20240301

L'injection dans une formation souterraine est optimisée à l'aide d'un modèle de calcul pour optimiser l'injection. Un objectif d'optimisation consiste à maximiser les taux massiques cumulatifs de fluide injecté sur toute la durée de vie restante du champ, tout en maintenant une phase dense ou supercritique et en fonctionnant au sein des paramètres opérationnels du matériel. La phase à chaque point peut être déterminée en fonction de la pression et de la température, et le débit est ajusté dynamiquement pour maintenir une phase ayant au moins un seuil de densité du dioxyde de carbone injecté à chaque point d'injection. Contrôle de phase pour le captage, l'utilisation et le stockage souterrains du carbone CONTEXTE Les combustibles naturels à base de carbone (parfois appelés « combustibles fossiles ») sont actuellement les sources d'énergie les plus abondantes, les plus fiables et les plus rentables pour répondre aux besoins énergétiques mondiaux. Le pétrole et le gaz naturel sont généralement extraits des formations souterraines par des puits de récupération d'hydrocarbures créés, exploités et gérés par l'industrie pétrolière et gazière. Bien que le pétrole et le gaz figurent parmi les sources d'énergie les plus abordables, leur extraction nécessite d'énormes moyens financiers et des technologies de pointe. Les réglementations gouvernementales augmentent ces coûts. L'industrie cherche donc continuellement à améliorer l'efficacité et à maximiser ses actifs. Les formations contenant des hydrocarbures s'épuisent progressivement au cours de nombreuses années. Cependant, même les formations épuisées peuvent constituer des actifs précieux en raison de leur énorme capacité de stockage. Certains groupes ont proposé des théories et des modèles informatiques censés démontrer que les émissions de dioxyde de carbone (CO 2 ) sont susceptibles d'affecter le climat au cours d'une certaine période dans le futur. Le dioxyde de carbone est généré et consommé par de nombreux processus naturels de la Terre, une partie du CO 2 étant générée par les combustibles à base de carbone. Bien que les effets climatiques liés à la production de CO 2 restent plutôt spéculatifs en raison de la faillibilité des modèles informatiques et de la manière dont ils sont interprétés, les organes gouvernementaux du monde occidental ont utilisé ces pronostics comme base pour réglementer l'industrie en fonction de la production et des émissions de CO 2 . Ces réglementations augmenteront encore le coût de l'énergie, d'où la nécessité de gagner en efficacité et de maximiser les actifs. Les technologies de stockage permanent du carbone font partie du large éventail d'approches examinées en vue de satisfaire aux réglementations et de maximiser l'utilisation des actifs. Bientôt, les autorités réglementaires du monde entier exigeront des entreprises qu'elles identifient et mettent en œuvre des initiatives de décarbonisation au nom de la réduction des émissions mondiales de carbone. Les réglementations supplémentaires peuvent faire naître un marché pour le stockage souterrain permanent du carbone dans des formations épuisées. Cependant, le captage et le stockage de composés de carbone à grande échelle nécessiteront des mécanismes et des technologies automatisés et efficaces pour injecter du carbone. Ces dessins illustrent certains aspects de certains des modes de réalisation de la présente divulgation et ne doivent pas être utilisés pour limiter ou définir le procédé. est un diagramme représentatif d'un site de puits avec un puits d'injection selon les aspects de cette divulgation. est un diagramme de phase représentatif pour le CO 2 décrivant la relation entre la température, la pression et la phase. est un diagramme schématique d'un modèle de calcul pour le contrôle de l'injection de CO 2 dans un puits d'injection. est un tableau décrivant une fonction objectif et des contraintes pour le modèle de calcul. est un organigramme décrivant généralement un procédé d'optimisation mettant en œuvre le modèle de calcul pour satisfaire la fonction objectif et les contraintes de la . est un diagramme d'élévation d'un système de surveillance supplémentaire qui peut être déployé derrière le cuvelage et finalement à travers la face sableuse. est une vue conceptuelle d'un grand réservoir d'injection qui peut être desservi par plusieurs puits d'injection. est un organigramme présentant généralement un procédé d'optimisation de l'injection dans un champ de puits d'injection multiples tel que représenté sur la . DESCRIPTION DÉTAILLÉE La présente divulgation concerne le captage, l'utilisation et le stockage du carbone (CUSC) au moyen d'un contrôle de phase dynamique et en temps réel du CO 2 injecté. Un modèle de calcul est présenté qui peut être combiné avec des éléments de caractérisation de formation, de la technologie de surveillance et de la technologie des puits intelligents pour maximiser un débit massique cumulé de CO 2 injecté en utilisant le contrôle de phase. Dans les exemples ci-dessous, les vannes d'injection utilisées peuvent être des vannes de contrôle d'entrée (VCE). La pression et la température peuvent être surveillées aux points d'injection dans le puits d'injection tout en ajustant dynamiquement le débit et les chutes de pression à chaque point d'injection afin d'obtenir la densité de phase souhaitée du CO 2 lors de l'injection. Le CO 2 est de préférence injecté en phase supercritique ou dense, tout en essayant de minimiser les phases gazeuses et liquides à chaque point d'injection. En phases supercritique et dense, le CO 2 a une densité proche de celle de la phase liquide, mais une viscosité et une fluidité similaires à celles de la phase gazeuse. Le transport du CO 2 est donc beaucoup plus efficace en phase dense ou supercritique qu'en phase liquide ou gazeuse du point de vue du coût et du débit. Comme décrit plus en détail ci-dessous dans des exemples de modes de réalisation, un puits d'injection peut être divisé en un nombre quelconque de sections d'intérêt à l'aide d'une pluralité de vannes d'injection situées à différents points d'injection dans un puits. Le CO 2 à injecter peut être pompé vers le fond de puits à partir d'une source de fluide sous pression, p. ex. à l'aide d'une pompe à la surface du site du puits. Le CO 2 sous pression s'écoule vers le fond du puits d'injection à travers des vannes d'injection successives, tandis qu'une partie du débit est injectée par chaque vanne d'injection dans la formation au point d'injection correspondant. La pression et la température peuvent être surveillées au fond de puits à l'aide de jauges de pression/température (P/T) ou de fibres optiques. Un contrôleur en communication avec les vannes d'injection et les capteurs a une logique de contrôle de phase automatisée pour déterminer une phase du dioxyde de carbone en fonction de la pression et de la température menant aux vannes d'injection respectives. Le contrôleur peut ajuster dynamiquement le débit à chaque point d'injection pour maintenir certains paramètres de phase tels qu'un seuil de densité ou un seuil de pourcentage de débit dense ou supercritique du dioxyde de carbone injecté à chaque point d'injection. Le contrôleur peut simultanément imposer des contraintes opérationnelles (p. ex. des limites de température et de pression ou d'autres spécifications) aux vannes d'injection. Le contrôleur peut en outre contrôler la pression du débit dans le puits d'injection à partir d'une source de fluide sous pression, par exemple pour compenser les variations des chutes de pression au niveau d'une ou plusieurs vannes d'injection. est un diagramme représentatif d'un site de puits 10 avec un puits d'injection 14 selon les aspects de cette divulgation. Le site de puits 10 est simplifié pour faciliter la discussion et n'est pas à l'échelle. Un seul puits d'injection 14 est montré, mais le site de puits 10 peut comprendre n'importe quel nombre de puits adaptés à l'injection de CO 2 . Le site de puits 10 est situé au-dessus d'une grande formation 12, qui pouvait produire du pétrole et du gaz au cours de nombreuses années, jusqu'à ce que la production perde sa rentabilité. Le site de puits 10 peut également se trouver à un endroit où le pétrole et le gaz n'ont pas été trouvés en quantités commerciales, mais où le stockage dans la formation 12 est sinon rentable. Ainsi, le puits d'injection 14 peut être un puits existant adapté au stockage du CO 2 à l'aide des systèmes de complétion divulgués ou un puits foré et complété spécifiquement pour l'injection. Bien qu'illustrées comme étant verticales, les techniques de forage directionnel peuvent être appliquées de telle sorte que le puits d'injection 14 comprenne n'importe quel nombre de géométries et d'orientations de puits de forage horizontales, verticales, obliques, incurvées et autres. Divers matériels peuvent être situés au niveau ou au-dessus d'une surface 16 du site de puits 10, c'est-à-dire des matériels de surface. Le matériel de surface a été représenté schématiquement par une source de CO 2 20, une pompe 22 et d'autre matériel de contrôle de pression 24. Le matériel de contrôle de pression 24 peut comprendre, par exemple, une tête de puits de surface ou un système de vannes et de connecteurs de fluide en forme de sapin de Noël. Un couvercle de réservoir de surface 112 est prévu pour contenir le puits 14 et empêcher les fuites de fluides injectés. La formation 12 qui produisait auparavant du pétrole et du gaz sert maintenant de réservoir pour le CO 2 injecté. La source de CO 2 20 peut être n'importe quelle source de dioxyde de carbone, telle qu'un récipient de stockage de CO 2 et/ou un pipeline qui transporte le CO 2 à partir d'un autre point du site de puits 10 ou d'un point éloigné de plusieurs miles/kilomètres du site de puits 10. La pompe 22 peut être utilisée pour mettre le CO 2 sous pression, et la pompe 22 et la source de CO 2 20 peuvent servir collectivement de source de fluide sous pression. La source de CO 2 20 et la pompe 22 peuvent être reliées au puits d'injection 14 par l'intermédiaire du matériel de contrôle de pression 24 pour pomper le CO 2 sous pression vers le fond de puits sous une pression contrôlable. Le matériel de contrôle de pression 24 permet de contrôler le débit de fluides vers le puits d'injection 14 et d'empêcher tout débit indésirable de fluides hors du puits d'injection 14. Un système de complétion 100 installé dans le puits d'injection 14 comprend des composants structurels et des contrôles sous la surface 16. Certains des composants de complétion peuvent être des composants d'un ancien puits de production, comme le cuvelage 18 qui renforce une partie du puits d'injection et une partie du tubage 17 à l'intérieur du cuvelage 18, comme un tubage de production reconverti en tubage d'injection. Le système de complétion 100 peut comprendre un nombre quelconque de vannes d'injection 110 aux points d'injection respectifs 116 de la formation 12. Un tubage interne 114 est prévu pour transporter les fluides injectés à partir du capuchon de réservoir 112 jusqu'aux vannes d'injection 110. Les capteurs de pression et de température peuvent également être disposés à des points différents, par exemple derrière le capuchon de cuvelage de réservoir 112, le long du tubage 114, et au niveau ou à proximité des vannes d'injection 110. Tout matériel de détection de pression et de température approprié peut être utilisé, y compris, mais sans s'y limiter, des jauges P/T, des capteurs à fibre optique et similaires. Un exemple d'une région de mesure de tubage est généralement indiqué par 115. Les vannes d'injection 110 sont disposées en série aux points d'injection respectifs 116. Les deux vannes d'injection 110 visibles sur la sont une vanne d'injection supérieure (enveloppée) 110A et une vanne d'injection inférieure (enveloppée) 112B espacée axialement sous la vanne d'injection supérieure 112A. Des exemples de régions de mesure des VCE enveloppées sont indiqués par 111 et 113. En général, chaque vanne d'injection 110 contrôle un débit de dioxyde de carbone (CO 2 ) à travers la vanne d'injection 110, injectant une partie du débit dans la formation 12 et conduisant le reste du débit à la vanne d'injection 110 suivante dans la série. Chaque vanne d'injection 110 subit une chute de pression liée au réglage de vanne, qui est contrôlée pour obtenir une densité d'injection souhaitée au niveau de cette vanne d'injection 110. Un nombre quelconque de vannes d'injection supplémentaires (non représentées) peut être prévu en série plus bas dans le puits d'injection 14, afin d'isoler la formation 12 en autant de zones et de points d'injection que l'on souhaite. Le nombre de vannes d'injection peut également être augmenté pour améliorer la granularité, par exemple pour contrôler plus précisément la mise en place du CO 2 et sa distribution. N'importe quel type de vanne peut être adapté à l'injection de CO 2 . Dans les exemples ci-dessous, les vannes d'injection sont des vannes de contrôle d'entrée (VCE) qui, dans un puits de production, peuvent être utilisées pour contrôler le débit depuis la formation vers le puits d'injection (« entrée »), mais qui, dans le contexte de l'injection, peuvent être adaptées (p. ex. utilisées à l'envers) pour l'injection de fluide CO 2 depuis le puits d'injection vers la formation 12. Une vanne d'injection peut avoir une restriction de débit variable dont le contrôle peut être ajusté automatiquement selon cette divulgation. La restriction variable du débit (c'est-à-dire la quantité d'étranglement) peut être variable en continu ou avoir des positions discrètes correspondant à différentes zones de débit d'un trou de forage. Dans un exemple, chaque VCE peut avoir 8 positions actives. Il en résulte de nombreuses permutations possibles des réglages de débit qui doivent être gérées par un algorithme informatique. Ainsi, en supposant que les paramètres opérationnels de puits sont définis a priori, le problème de configuration des positions des VCE concernant l'établissement d'un réglage optimisé de l'étranglement pour chaque section peut être résolu automatiquement pour optimiser la performance du débit pendant la période envisagée. La solution déterminée par algorithme dicte la surface de section transversale effective (restriction de débit ou étranglement) de chaque VCE requise pour maintenir une injection efficace de CO 2 . La surface de débit effective pour chaque VCE est la quantité qui est contrôlée pour des raisons d'optimisation, ce qui influence la densité du CO 2 injecté. Un contrôleur 120 est en communication avec le matériel de surface pour contrôler le débit de CO 2 vers le puits d'injection, et avec les vannes d'injection 110 pour contrôler individuellement le débit et l'injection de CO 2 au niveau de chaque vanne d'injection 110. Le contrôleur 120 peut comprendre des composants de contrôle à la surface 16 et/ou au fond de puits à un ou plusieurs points dans le puits d'injection 14. Le système de complétion 100 peut comprendre des fonctionnalités de caractérisation de la formation, de surveillance et/ou de technologie de puits intelligent pour communiquer entre les composants. Par exemple, des capteurs et des éléments de contrôle peuvent être intégrés à l'intérieur ou disposés à l'extérieur des sections du cuvelage 18, y compris un réseau de communication 15 assurant la communication électronique entre la surface 16 et les points au fond de puits. Le contrôleur 120 peut donc comprendre un contrôleur central et/ou plusieurs contrôleurs locaux en communication avec des capteurs de température et/ou des capteurs de pression en communication sur le réseau de communication 15 pour contrôler le débit vers le puits d'injection 14 et aux points d'injection 116. Le débit peut être ajusté de manière individuelle et dynamique au niveau de chaque vanne d'injection afin d'obtenir une combinaison de pression et de température souhaitée. Par exemple, le contrôleur 120 peut contrôler la pression du CO 2 pompé vers le puits d'injection 14 à partir de la source de CO 2 20 et les chutes de pression au niveau des vannes d'injection 110 afin de satisfaire aux contraintes opérationnelles et d'optimiser la phase du CO 2 injecté. Chaque vanne d'injection a une restriction de débit contrôlable, qui peut être variable en continu (c'est-à-dire un ajustement infini) ou des réglages discrets. Le CO 2 sous pression subit une chute de pression au niveau de chaque vanne d'injection 110, correspondant en partie au degré de restriction de débit. Ainsi, la restriction de débit peut être contrôlée dynamiquement pour obtenir la pression et la température souhaitées correspondant aux caractéristiques de phase souhaitées du débit injecté ainsi que pour satisfaire aux contraintes opérationnelles des vannes d'injection 110. La pression du flux vers le puits d'injection peut également être contrôlée depuis la surface pour compenser ces chutes de pression à travers les vannes d'injection 110. est un diagramme de phase représentatif 30 pour le CO 2 décrivant la relation entre la température, la pression et la phase. Les systèmes et procédés divulgués visent à maximiser l'efficacité de l'injection et le débit massique cumulatif correspondant de CO 2 injecté par le contrôle de la température et de la pression afin d'obtenir une phase souhaitée à chaque point d'injection. Le débit massique d'injection dépend de la densité et de la fluidité, qui varient en fonction des phases du CO 2 dans différentes conditions de température et de pression. La phase solide se caractérise par une densité élevée et une absence de fluidité. La phase gazeuse a une grande fluidité mais une très faible densité. La phase liquide a une densité élevée et une certaine fluidité, mais une viscosité importante. La phase dense a une densité comparable à celle des liquides, mais avec une viscosité plus faible et une plus grande fluidité. La phase supercritique sera généralement la phase la plus privilégiée pour optimiser l'injection, car elle présente à la fois une densité proche de celle des liquides et une fluidité et une faible viscosité proches de celles des gaz. Ainsi, le débit massique cumulatif peut être optimisé par le contrôle de la température et de la pression de manière à ce que le CO 2 injecté se trouve en majorité dans la région dense ou supercritique. est un diagramme schématique d'un modèle de calcul pour le contrôle de l'injection de CO 2 dans un puits d'injection tel que l'exemple de la . Au départ, une configuration de complétion de puits de forage peut être divisée en plus haute résolution ou en plus petites sections d'intérêt en plaçant une ou plusieurs vannes d'injection (p. ex. VCE) 110 couplées à des capteurs de surveillance de la pression et de la température (P/T) au fond de puits, p. ex. des jauges ou des capteurs à fibre optique à l'intérieur et à l'extérieur d'une voie de débit définie par la VCE à travers les trous et le tubage menant aux VCE. Étant donné qu'un puits d'injection de CO 2 peut être équipé d'une jauge P/T de surface, le modèle de calcul peut diviser le puits d'injection de CO 2 en un nombre quelconque « I » de sections de tubage et « N » VCE. Chaque section d'une voie de débit (p. ex. tubage) menant à une VCE peut être dénommée « i » pour la surveillance de la pression et de la température du débit vers chaque VCE. Chaque VCE peut être dénommée « n » pour les besoins de l'analyse des chutes de pression et des caractéristiques de sortie à travers chaque VCE. Par exemple, une première section de tubage entre la jauge P/T de surface et la première VCE de fond de puits avec jauge P/T qui tient compte des accélérations, des pertes hydrostatiques et de friction dues à l'injection de CO 2 peut être dénommée i = 1. La section supérieure de VCE peut être désignée par n = 1. La deuxième section de tubage entre la première VCE et la deuxième VCE peut être désignée par i = 2. La deuxième section de VCE peut être désignée par n = 2, et ainsi de suite. Le contrôleur 120 peut comprendre une logique de contrôle pour mettre en œuvre le modèle de calcul, contrôlant ainsi l'injection de CO 2 . Par conséquent, ces sections présentent un intérêt pour la caractérisation du comportement du débit de CO 2 et de la chute de pression, puisque les pressions et les températures sont surveillées et contrôlées automatiquement. L'objectif d'optimisation du modèle de calcul est d'établir les réglages de contrôle de VCE qui maximisent les taux massiques cumulatifs de fluide injecté qui s'étendent sur la durée de vie restante d'un puits individuel ou d'un champ de plusieurs puits. Dans des exemples, on y parvient, en partie, par le contrôle de la pression afin de maximiser la phase dense ou supercritique et de minimiser les autres phases telles que le gaz et le liquide. Puisque les phases denses ou supercritiques sont souhaitées dans cette divulgation en partie pour leur densité relativement élevée tout en maintenant la fluidité, la phase peut être contrôlée dans certains modes de réalisation pour atteindre au moins un seuil de densité. Le modèle de calcul peut simultanément maintenir des contraintes opérationnelles de manière à maintenir chaque VCE au sein de ses contraintes opérationnelles, telles que les limites de température et de pression. Cette logique est présentée dans le diagramme de la . est un tableau décrivant une fonction objectif « f » et des contraintes « g » et « h » pour le modèle de calcul dans un ou plusieurs modes de réalisation. Dans la fonction objectif f, le paramètre « x » peut représenter un vecteur de paramètres de contrôle qui, dans l'exemple d'une VCE à 8 positions, peut comprendre les huit positions. Le paramètre « y » peut représenter le vecteur d'état des fluides injectés pour une section différente (i,n) du puits d'injection. Ce vecteur d'état peut comprendre la température et la pression conduisant à chaque VCE respective. Là encore, « n » signifie le numéro d'index des sections VCE et « i » représente le numéro d'index des sections de tubage analysées. Le paramètre « M » correspond aux taux d'injection de masse de CO 2 discrétisés sur la durée de vie opérationnelle du puits, que le modèle de calcul cherche à maximiser. Le paramètre « t » peut représenter un pas de temps de simulation individuel, où T représente le nombre total de pas de simulation. La première contrainte (c'est-à-dire la contrainte de phase) « g » concerne l'exigence d'une phase dense ou supercritique à chaque section du tubage. La contrainte de phase peut inclure des spécificités supplémentaires concernant la phase, telles qu'un seuil de densité de la phase CO 2 injectée ou un seuil de pourcentage de CO 2 en phase dense ou supercritique (minimisant les autres phases telles que le gaz ou le solide). La deuxième contrainte (contrainte opérationnelle) « h » vise à satisfaire les contraintes opérationnelles des VCE respectives, telles que les enveloppes de température et de pression en conformité avec les caractéristiques nominales du matériel. est un organigramme décrivant généralement un procédé d'optimisation mettant en œuvre le modèle de calcul pour satisfaire la fonction objectif et les contraintes de la . L'organigramme décompose visuellement le procédé en certaines étapes exemplaires et selon un certain ordre logique de ces étapes pour les besoins de la discussion. Ces étapes peuvent être mises en œuvre dans un puits d'injection sous la forme d'un algorithme de contrôle, matérialisé en tant que logique de contrôle dans le contrôleur. Toutefois, toute personne ayant une connaissance ordinaire du domaine appréciera que des modifications puissent être apportées à l'organigramme, telles que l'ajout d'étapes, le déplacement ou la réorganisation de certaines étapes, ou des variations dans les spécificités de l'exécution d'une étape, tout en restant dans le cadre de la présente divulgation. De manière générale, le procédé implique des analyses qui peuvent être effectuées de manière itérative sur des intervalles de temps consécutifs, dans une ou plusieurs boucles de rétroaction, afin de mettre à jour de manière dynamique les réglages VCE en fonction des besoins pour satisfaire la fonction objectif et les contraintes. Parfois, le puits d'injection peut atteindre un état quasi stable, dans lequel aucune modification des réglages VCE n'est requise sur une série d'intervalles de temps. À d'autres moments, diverses externalités peuvent se produire, telles que le forage d'un puits voisin, une activité sismique, des changements progressifs dans les conditions du réservoir, et ainsi de suite, qui peuvent conduire à une modification des réglages VCE. L'injection est établie à l'étape 202, par exemple en initiant un débit sous pression au fond de puits vers les VCE. Toutes les VCE peuvent être initialement ouvertes au début de l'injection (t=0), tandis qu'une pompe de tête de puits maximale est établie pour pomper le CO 2 sous pression au fond de puits. Les paramètres d'entrée tels que la pression et la température sont saisis à l'étape 204, par exemple à l'aide de jauges P/T, de capteurs à fibres ou similaires. Chaque période peut servir de période d'optimisation au cours de laquelle les réglages VCE sont sélectionnés pour un intervalle de temps suivant de manière à satisfaire la fonction objectif et lest contraintes. Par exemple, la période d'optimisation peut impliquer l'exécution d'une recherche d'optimisation pour trouver et comparer une ou plusieurs combinaisons de réglages VCE qui sont censés satisfaire la fonction objectif et les contraintes. Le débit au niveau des VCE peut être analysé individuellement en termes de température, de taux de débit et de chute de pression compte tenu du réglage VCE actuel. Pour les besoins de la discussion, l'organigramme illustre cette analyse comme si elle était exécutée de manière séquentielle pour un total de I segments de tubage et N VCE, en partant de i=1, n=1 à l'étape 206. Cependant, l'analyse de ces segments de tubage et des VCE peut être effectuée en parallèle ou dans un autre ordre au cours de la période d'optimisation. Une première boucle de rétroaction est présentée comme comprenant les étapes 208 à 216, où la première contrainte (de phase) « g(y i-I ) = phase dense ou supercritique » est à satisfaire (voir ). L'étape décisionnelle 208 consiste à évaluer si le débit au niveau du segment de tubage « I » menant à la VCE « n » est en phase dense ou en condition supercritique pour satisfaire la contrainte ( ) où g(y i-I ) = phase dense ou supercritique. Si tel est le cas, cette VCE(n) peut être maintenue ouverte au cours de l'étape 210 sans ajustement. Dans le cas contraire, une boucle de rétroaction évalue le résultat de l'ajustement du débit au niveau de la VCE en réponse à la condition du fluide de la section de tubage observée (i) menant à cette VCE. Dans le cadre de cette boucle de rétroaction, l'étape 212 étrangle (c'est-à-dire augmente la restriction du débit) au niveau de la VCE afin d'augmenter la chute de pression à travers cette VCE. La pression de la pompe de surface est augmentée à l'étape 214 pour compenser l'augmentation de la chute de pression au niveau de la VCE, ce qui permet de maintenir le taux de débit massique. Si la contrainte n'est pas satisfaite à l'étape décisionnelle 216, c'est-à-dire si g(y i-I ) ≠ phase dense ou supercritique, le système peut revenir à l'étape 212 pour réduire davantage le débit vers la VCE(n) afin d'augmenter la pression dans la section de tubage (i) qui mène à cette VCE. Une deuxième boucle de rétroaction est également présentée dans l'organigramme, selon laquelle la deuxième contrainte (opérationnelle) « h » est à satisfaire (voir ). À l'étape décisionnelle 218, la logique peut mesurer si le fluide fonctionne au sein des paramètres opérationnels, tels que les enveloppes de température et de pression recommandées pour le matériel, c'est-à-dire h(y n -N ) = contraintes opérationnelles de la VCE (T, P). Un exemple de cas où les contraintes opérationnelles ne sont pas satisfaites est celui où la chute de pression à travers une VCE ou la chute de température résultant de l'effet Joule-Thompson se traduit par une T et/ou une P en dehors des caractéristiques nominales de la VCE. Si les paramètres opérationnels pour la VCE ne sont pas satisfaits, la logique de contrôle peut revenir à la première boucle de rétroaction présentée aux étapes 208 à 216 pour identifier un ensemble différent de réglages VCE qui satisfont la première contrainte g (phase) et revenir à l'étape 218 pour vérifier s'ils satisfont également la deuxième contrainte h (paramètres opérationnels de la VCE). Les paramètres d'injection tels que le taux massique peuvent également être évalués et éventuellement réduits si nécessaire pour satisfaire les deux contraintes. Ces boucles de rétroaction visant à satisfaire la première contrainte g (phase) et la deuxième contrainte h (paramètres opérationnels) peuvent être exécutées dans le système de complétion réel du puits d'injection, ou dans le cadre d'une simulation, ou une combinaison des deux. Par exemple, les boucles de rétroaction peuvent être au moins partiellement mises en œuvre dans le système réel, des modifications étant apportées de manière itérative aux VCE dans le système et l'effet sur la pression et d'autres effets étant mesurés dans le système à l'aide des jauges P/T ou d'autres capteurs afin de déterminer des ajustements ultérieurs. Cependant, l'exécution itérative de ces modifications directement sur le système peut introduire un certain décalage, en particulier avant que le système n'ait encore atteint un état quasi stable. Alternativement, les boucles de rétroaction peuvent donc également être réalisées par simulation pendant la période d'optimisation actuelle avant d'apporter des modifications aux réglages de débit VCE. En d'autres termes, le système de complétion comprenant les vannes N, les segments de tubage I, la pression de la pompe et ainsi de suite, peut être modélisé. L'analyse peut être effectuée à l'aide du modèle et une solution souhaitée peut être trouvée avant que l'intervalle de temps suivant ne soit atteint. Les modifications apportées aux réglages VCE et à la pression de la pompe, telles que déterminées par la simulation, peuvent ensuite être mises en œuvre sur le système réel au moment où l'on atteint l'intervalle de temps suivant (t+1), qui sert de nouvelle période d'optimisation, un nouvel ensemble de solutions étant proposé à un intervalle de temps ultérieur (t+2), et ainsi de suite. Si les résultats mesurés dans le système réel ne sont pas entièrement conformes aux résultats de la simulation, les boucles de rétroaction peuvent être utilisées pour apporter d'autres modifications directement au système réel ou en proposant d'abord un nouvel ensemble de solutions par simulation à mettre en œuvre sur le système réel. Comme indiqué, le cycle sera exécuté pour chaque VCE installée dans le puits d'injection, avant d'être répété pour le cycle de temps de simulation suivant. Ainsi, l'étape décisionnelle 220 vérifie si d'autres VCE doivent être analysés et, dans l'affirmative, i et n sont incrémentés à l'étape 222. Le cycle régressera les paramètres d'injection pour maximiser finalement la fonction objectif. Ceux-ci peuvent être déterminés à l'aide du procédé d'optimisation basé sur le gradient et du modèle de réservoir de référence. -8 présentent un mode de réalisation alternatif dans lequel plusieurs puits d'injection dans un champ peuvent être exploités simultanément pour satisfaire les contraintes opérationnelles non seulement de chaque puits (comme indiqué sur les à 5), mais également les contraintes ou objectifs de champ collectifs pour les puits d'injection multiples. Par exemple, les taux de débit massique de chaque puits peuvent être ajustés pour équilibrer le stockage du CO 2 dans l'ensemble du champ. est un diagramme d'élévation d'un système de surveillance supplémentaire 300 qui peut être déployé derrière le cuvelage et finalement à travers la face sableuse. Les jauges de fond de puits permanentes à base de quartz peuvent être fournies, à titre d'exemple et de manière non limitative, à l'aide d'un ensemble tel que LinX® (une marque déposée de Halliburton AS). Le système de surveillance LinX est une solution technologique sans fil à travers le puits de forage qui permet de placer une jauge de pression/température permanente derrière le cuvelage de production. L'utilisation de ce système permet de lire la pression et la température précises du réservoir cible. Ainsi, la qualité de l'injection de CO 2 peut être évaluée. Le système LinX® peut fournir des données précises et continues depuis l'arrière du cuvelage, en permettant une alimentation et une communication sans fil à travers le cuvelage. La partie supérieure du réservoir comprend un joint qui empêche le gaz de passer à travers la surface. est une vue conceptuelle d'un grand réservoir d'injection 40 qui peut être desservi par plusieurs puits d'injection par de multiples puits d'injection 100 répartis sur tout le champ 42. Deux puits d'injection 100A, 100B sont identifiés à titre d'exemple, bien que dans un scénario CUSC, des réseaux comprenant un nombre quelconque de puits d'injection de CO 2 soient injectés simultanément dans le même réservoir afin d'assurer le stockage d'une quantité maximale de carbone sous terre. La nature du réservoir 40 est hétérogène – les différents points d'injection, p. ex. 41 et 42, présentant une géologie et des caractéristiques uniques. Par exemple, comme illustré sur la , le premier puits d'injection 100A qui est injecté dans la région du flanc, au sud-ouest du réservoir 40, aura une perméabilité, une porosité et un volume de remplacement de drainage local (ou des vides) différents. En revanche, le deuxième puits d'injection 100B, qui est injecté dans une région différente du réservoir, par exemple au nord-est du réservoir, la géologie présente une géométrie, une perméabilité de réservoir ainsi que d'autres propriétés différentes. Par conséquent, chaque puits d'injection 100A, 100B aura une performance de puits différente et une efficacité de remplacement des vides différente. L'optimisation de la performance du réseau repose donc sur l'effet de chaque puits d'injection de CO 2 par rapport à leur drainage d'injection respectif, qui peut être évalué par le biais des données de face sableuse, ou des données LinX, qui sont installées dans la même chaîne de complétion de puits. Les données de pression et de température de la face sableuse ainsi mesurées sont corrélées à la performance d'injection et à la stratégie de remplacement des vides. Un processus de rétroaction en boucle fermée est développé entre la lecture LinX et le contrôle du volume d'injection de la tête de puits. Les données surveillées du LinX serviront de rétroaction pour la logique permettant de déterminer si la stratégie d'injection du puits est optimale pour le remplacement des vides. La logique évaluera si le taux massique d'injection est approprié ou s'il doit être augmenté et peut-être, dans certains cas, réattribué à d'autres puits. Par exemple, considérons qu'un projet CUSC est tenu par contrat d'injecter 10 millions de tonnes de CO 2 par an (ou 287 kg/s), et que le projet va forer 5 puits de CO 2 pour atteindre cet objectif. Initialement, les puits d'injection ont été conçus de manière à ce que chacun d'entre eux contribue de manière égale au taux massique total d'injection, c'est-à-dire que chaque puits injectera environ 57 kg/s. Avec le temps, les informations provenant de chaque puits d'injection permettraient de mettre à jour les propriétés géologiques et/ou de réservoir ainsi que les zones de remplacement des vides de chaque puits. Compte tenu de la mise à jour, la logique évaluera si l'injection de puits est attribuée de manière appropriée ou s'il est nécessaire d'ajuster ou de réattribuer les taux de puits. Dans ce scénario, si l'une des mesures de la face sableuse de LinX indique une augmentation rapide de la pression du réservoir, cela peut signifier que le stockage pour ce puits est plus petit que ce que l'on pensait initialement). est un organigramme présentant généralement un procédé d'optimisation de l'injection dans un champ de puits d'injection multiples tel que représenté sur la . Chaque puits d'injection peut être géré individuellement selon les systèmes et procédés des à 5, tandis que le procédé d'optimisation de la gère le champ dans son ensemble. La logique de l'organigramme commence par l'évaluation de la performance d'un puits « a » au pas de temps (t), à l'étape 402. Les paramètres d'entrée sont saisis à l'étape 404. L'analyse commence par un premier puits (a=1) à l'étape 406. Les données de la face sableuse sont surveillées (p. ex. à l'aide de LinX) dans le puits actuel en cours d'évaluation à l'étape 408. L'étape décisionnelle 410 évalue le remplacement optimal des vides. S'il est optimal, le taux massique actuel est maintenu pour ce puits à l'étape 412. Alternativement, si l'injection du puits « a » est aux limites de contrainte et doit être restreinte pour préserver l'intégrité du réservoir, alors la logique peut impliquer l'étranglement du puits d'injection (étape 414) et la réattribution des taux d'injection à d'autres puits (étape 416) à partir du puits a+1 jusqu'au nombre total de puits, A. Si le puits a est plutôt considéré comme éloigné des limites de contrainte et inférieur à l'optimum, alors l'injection pour le puits a peut être augmentée (étape 420) et/ou le taux d'injection peut être réduit pour les autres puits (étape 422). Ainsi, les taux incrémentiels du puits a se traduisent par des taux réduits pour les autres puits (du puits a+1 au puits A) à l'étape 422. Dans les deux cas, le remplacement optimal des vides de drainage est évalué à l'étape 418 ou 424, respectivement. La logique sera mise en boucle pour le puits suivant jusqu'à ce que le nombre total de puits ait été évalué par l'étape décisionnelle 426 et l'étape incrémentielle 428 et que les taux de débit aient été ajustés. Une fois que tous les paramètres de puits ont été satisfaits pour la période de temps actuelle (étape décisionnelle 430), l'analyse peut passer au pas de temps suivant (p. ex. la période d'optimisation du fichier) à l'étape 432. En conséquence, la présente divulgation peut fournir des systèmes et des procédés d'injection de CO 2 qui optimisent les taux de débit massique en maintenant un débit dense ou supercritique à chaque point d'injection. Les systèmes et les procédés peuvent comprendre toute combinaison appropriée des diverses fonctionnalités divulguées ici, y compris un ou plusieurs des exemples suivants. Exemple 1. Un système d'injection, comprenant : une pluralité de vannes d'injection disposées à différents points d'injection dans un puits d'injection dans une formation souterraine, chaque vanne d'injection étant configurée pour contrôler un débit de dioxyde de carbone et une chute de pression correspondante à travers la vanne et pour injecter une partie du débit dans la formation souterraine ; un ou plusieurs capteurs pour détecter la pression et la température du débit menant à chaque vanne d'injection ; et un contrôleur en communication avec les vannes d'injection et ayant une logique de contrôle pour déterminer une phase du dioxyde de carbone en fonction de la pression et de la température menant aux vannes d'injection respectives et pour ajuster dynamiquement le débit à chaque vanne d'injection en fonction de la phase afin de maintenir au moins un seuil de densité du dioxyde de carbone injecté à chaque point d'injection. Exemple 2. Le système d'injection de l'exemple 1, où le contrôleur ajuste dynamiquement le débit à travers chaque vanne d'injection en fonction de la phase du dioxyde de carbone afin de maintenir une phase supercritique du dioxyde de carbone injecté dans la formation souterraine à chaque point d'injection. Exemple 3. Le système d'injection de l'un quelconque des exemples 1 ou 2, comprenant en outre une source de pression contrôlable pour le débit de dioxyde de carbone vers le puits d'injection, où le contrôleur ajuste dynamiquement la pression du débit depuis la source de pression vers le puits d'injection par rapport aux chutes de pression à travers les vannes d'injection. Exemple 4. Le système d'injection de l'un quelconque des exemples 1 à 3, où chaque vanne d'injection comprend des contraintes opérationnelles comprenant une ou les deux d'une contrainte de température et d'une contrainte de pression, où le contrôleur ajuste dynamiquement le débit à chaque vanne d'injection au sein d'une plage de réglage qui maintient au moins le seuil de densité du dioxyde de carbone injecté à chaque point d'injection tout en se conformant aux contraintes opérationnelles des vannes d'injection. Exemple 5. Le système d'injection de l'un quelconque des exemples 1 à 4, où le contrôleur ajuste automatiquement les vannes d'injection pour maximiser un taux massique cumulatif de fluide injecté tout en maintenant au moins un certain seuil de pourcentage du dioxyde de carbone aux points d'injection dans une phase dense ou supercritique. Exemple 6. Le système d'injection de l'un quelconque des exemples 1 à 5, où la logique de contrôle fonctionne sur une série d'intervalles de temps, en maintenant itérativement un taux de débit pour un intervalle de temps actuel tout en effectuant une recherche d'optimisation pour un intervalle de temps suivant comprenant l'étape de détermination de la phase du dioxyde de carbone en fonction de la pression et de la température menant aux vannes d'injection respectives pour l'intervalle de temps suivant, et à l'intervalle de temps suivant, effectue l'étape d'ajustement dynamique du débit pour maintenir au moins le seuil de densité du dioxyde de carbone injecté à chaque point d'injection. Exemple 7. Le système d'injection de l'exemple 6, où pour chaque recherche d'optimisation, le contrôleur effectue une simulation afin d'identifier et de comparer des combinaisons possibles de réglages pour les vannes d'injection et met en œuvre une combinaison sélectionnée parmi les combinaisons possibles de réglages sur un intervalle de temps suivant. Exemple 8. Le système d'injection de l'exemple 6 ou 7, où pour chaque recherche d'optimisation, le contrôleur sélectionne et met en œuvre itérativement une combinaison de réglages directement dans le système d'injection, détermine la phase du dioxyde de carbone en fonction de la pression et de la température menant aux vannes d'injection respectives après avoir mis en œuvre la combinaison de réglages, et ajuste en outre le débit à chaque vanne d'injection si la contrainte de phase n'a pas été respectée. Exemple 9. Le système d'injection de l'un quelconque des exemples 1 à 8, comprenant en outre : un deuxième puits d'injection exploité en parallèle avec le puits d'injection, où le contrôleur comprend en outre une logique de contrôle pour ajuster dynamiquement un taux de débit massique à chacun du puits d'injection et du deuxième puits d'injection. Exemple 10. Le système d'injection de l'exemple 9, où le ou les capteurs comprennent en outre des jauges de pression et/ou de température sans fil derrière un cuvelage de production. Exemple 11. Un procédé comprenant : l'injection de dioxyde de carbone à différents points d'injection dans un puits d'injection dans une formation souterraine, tout en contrôlant un débit de dioxyde de carbone et une chute de pression correspondante à chaque point d'injection ; la détection de la pression et de la température du débit menant à chaque point d'injection ; la détermination d'une phase du dioxyde de carbone en fonction de la pression et de la température menant aux points d'injection respectifs ; et l'ajustement dynamique du débit à chaque point d'injection en fonction de la phase afin de maintenir au moins un seuil de densité du dioxyde de carbone injecté à chaque point d'injection. Exemple 12. Le procédé de l'exemple 11, comprenant en outre l'ajustement dynamique du débit à chaque point d'injection en fonction de la phase du dioxyde de carbone afin de maintenir une phase supercritique du dioxyde de carbone injecté dans la formation souterraine à chaque point d'injection. Exemple 13. Le procédé de l'exemple 11 ou 12, comprenant en outre l'ajustement dynamique d'une pression de débit vers le puits d'injection par rapport aux chutes de pression à travers les vannes d'injection. Exemple 14. Le procédé de l'un quelconque des exemples 11 à 13, comprenant en outre l'ajustement dynamique du débit à chaque point d'injection au sein d'une plage de réglage qui maintient au moins le seuil de densité du dioxyde de carbone injecté à chaque point d'injection tout en se conformant aux contraintes opérationnelles des vannes d'injection utilisées pour l'injection. Exemple 15. Le procédé de l'un quelconque des exemples 11 à 14, comprenant en outre l'ajustement automatique du débit aux points d'injection pour maximiser un taux massique cumulatif de fluide injecté tout en maintenant au moins un certain seuil de pourcentage du dioxyde de carbone aux points d'injection dans une phase dense ou supercritique. Exemple 16. Le procédé de l'un quelconque des exemples 11 à 15, comprenant en outre le maintien itératif d'un taux de débit à chaque point d'injection pour un intervalle de temps actuel tout en effectuant une recherche d'optimisation pour un intervalle de temps suivant comprenant la détermination de la phase du dioxyde de carbone en fonction de la pression et de la température menant aux points d'injection respectifs pour l'intervalle de temps suivant, et à l'intervalle de temps suivant, l'ajustement dynamique du débit pour maintenir au moins le seuil de densité du dioxyde de carbone injecté à chaque point d'injection. Exemple 17. Le procédé de l'exemple 16, comprenant en outre pour chaque recherche d'optimisation, l'exécution d'une simulation afin d'identifier et de comparer des combinaisons possibles de réglages pour les vannes d'injection et la mise en œuvre d'une combinaison sélectionnée parmi les combinaisons possibles de réglages sur un intervalle de temps suivant. Exemple 18. Le procédé de l'exemple 16 ou 17, comprenant en outre : pour chaque recherche d'optimisation, la sélection et la mise en œuvre itératives d'une combinaison de réglages directement dans le système d'injection ; la détermination de la phase du dioxyde de carbone en fonction de la pression et de la température menant aux points d'injection respectifs après avoir mis en œuvre la combinaison de réglages ; et l'ajustement ultérieur du débit à chaque point d'injection si la contrainte de phase n'a pas été respectée. Exemple 19. Le procédé de l'un quelconque des exemples 11 à 18, comprenant en outre : l'exploitation d'un deuxième puits d'injection en parallèle avec le puits d'injection, où le procédé comprend en outre l'ajustement dynamique d'un taux de débit massique à chacun du puits d'injection et du deuxième puits d'injection. Exemple 20. Le procédé de l'exemple 19, comprenant en outre la transmission sans fil de la pression et/ou de la température depuis l'arrière d'un cuvelage de production. Par conséquent, les présents modes de réalisation sont bien adaptés pour atteindre les objectifs et les avantages mentionnés ainsi que ceux qui y sont inhérents. Les modes de réalisation particuliers décrits ci-dessus sont uniquement illustratifs, car les présents modes de réalisation peuvent être modifiés et mis en pratique de manières différentes mais équivalentes, évidentes pour les personnes qualifiées dans l'art et profitant des enseignements contenus ici. Bien que des modes de réalisation individuels soient décrits, toutes les combinaisons de chaque mode de réalisation sont envisagées et couvertes par la divulgation. En outre, aucune limitation n'est prévue en ce qui concerne les détails de construction ou de conception illustrés ici, autres que ceux décrits dans les revendications ci-dessous. De plus, les termes figurant dans les revendications ont leur sens clair et ordinaire, à moins qu'ils ne soient explicitement et clairement définis par le titulaire du brevet. Il est donc évident que les modes de réalisation illustratifs particuliers divulgués ci-dessus peuvent être altérés ou modifiés et que toutes ces variations sont considérées dans le cadre de la portée et de l'esprit de la présente divulgation. Un système d'injection, comprenant : une pluralité de vannes d'injection (110) disposées à différents points d'injection (116) dans un puits d'injection (14) dans une formation souterraine, chaque vanne d'injection étant configurée pour contrôler un débit de dioxyde de carbone et une chute de pression correspondante à travers la vanne et pour injecter une partie du débit dans la formation souterraine ; un ou plusieurs capteurs pour détecter la pression et la température du débit menant à chaque vanne d'injection ; et un contrôleur en communication (120) avec les vannes d'injection et ayant une logique de contrôle pour déterminer une phase du dioxyde de carbone en fonction de la pression et de la température menant aux vannes d'injection respectives et pour ajuster dynamiquement le débit à chaque vanne d'injection en fonction de la phase afin de maintenir au moins un seuil de densité du dioxyde de carbone injecté à chaque point d'injection, ÉVENTUELLEMENT, où le contrôleur ajuste dynamiquement le débit à travers chaque vanne d'injection en fonction de la phase du dioxyde de carbone afin de maintenir une phase supercritique du dioxyde de carbone injecté dans la formation souterraine à chaque point d'injection ; ÉVENTUELLEMENT, où le contrôleur ajuste automatiquement les vannes d'injection pour maximiser un taux massique cumulatif de fluide injecté tout en maintenant au moins un certain seuil de pourcentage du dioxyde de carbone aux points d'injection dans une phase dense ou supercritique. Le système d'injection selon la revendication 1, comprenant en outre une source de pression contrôlable pour le débit de dioxyde de carbone vers le puits d'injection, où le contrôleur ajuste dynamiquement la pression du débit depuis la source de pression vers le puits d'injection par rapport aux chutes de pression à travers les vannes d'injection. Le système d'injection selon la revendication 1, où chaque vanne d'injection comprend des contraintes opérationnelles comprenant une ou les deux d'une contrainte de température et d'une contrainte de pression, où le contrôleur ajuste dynamiquement le débit à chaque vanne d'injection au sein d'une plage de réglage qui maintient au moins le seuil de densité du dioxyde de carbone injecté à chaque point d'injection tout en se conformant aux contraintes opérationnelles des vannes d'injection. Le système d'injection selon la revendication 1, où la logique de contrôle fonctionne sur une série d'intervalles de temps, en maintenant itérativement un taux de débit pour un intervalle de temps actuel tout en effectuant une recherche d'optimisation pour un intervalle de temps suivant comprenant l'étape de détermination de la phase du dioxyde de carbone en fonction de la pression et de la température menant aux vannes d'injection respectives pour l'intervalle de temps suivant, et à l'intervalle de temps suivant, effectue l'étape d'ajustement dynamique du débit pour maintenir au moins le seuil de densité du dioxyde de carbone injecté à chaque point d'injection ; ÉVENTUELLEMENT, où pour chaque recherche d'optimisation, le contrôleur effectue une simulation afin d'identifier et de comparer des combinaisons possibles de réglages pour les vannes d'injection et met en œuvre une combinaison sélectionnée parmi les combinaisons possibles de réglages sur un intervalle de temps suivant ; et ÉVENTUELLEMENT, où pour chaque recherche d'optimisation, le contrôleur sélectionne et met en œuvre itérativement une combinaison de réglages directement dans le système d'injection, détermine la phase du dioxyde de carbone en fonction de la pression et de la température menant aux vannes d'injection respectives après avoir mis en œuvre la combinaison de réglages, et ajuste en outre le débit à chaque vanne d'injection si la contrainte de phase n'a pas été respectée. Le système d'injection selon la revendication 1, comprenant en outre : un deuxième puits d'injection exploité en parallèle avec le puits d'injection, où le contrôleur comprend en outre une logique de contrôle pour ajuster dynamiquement un taux de débit massique à chacun du puits d'injection et du deuxième puits d'injection ; et ÉVENTUELLEMENT, où le ou les capteurs comprennent en outre des jauges de pression et/ou de température sans fil derrière un cuvelage de production. Un procédé, comprenant : l'injection de dioxyde de carbone à différents points d'injection dans un puits d'injection (14) dans une formation souterraine, tout en contrôlant un débit de dioxyde de carbone et une chute de pression correspondante à chaque point d'injection (116) ; la détection de la pression et de la température du débit menant à chaque point d'injection ; la détermination d'une phase du dioxyde de carbone en fonction de la pression et de la température menant aux points d'injection respectifs ; et l'ajustement dynamique du débit à chaque point d'injection en fonction de la phase afin de maintenir au moins un seuil de densité du dioxyde de carbone injecté à chaque point d'injection. Le procédé selon la revendication 6, comprenant en outre l'ajustement dynamique du débit à chaque point d'injection en fonction de la phase du dioxyde de carbone afin de maintenir une phase supercritique du dioxyde de carbone injecté dans la formation souterraine à chaque point d'injection. Le procédé selon la revendication 6, comprenant en outre l'ajustement dynamique d'une pression de débit vers le puits d'injection par rapport aux chutes de pression à travers les vannes d'injection (110). Le procédé selon la revendication 6, comprenant en outre l'ajustement dynamique du débit à chaque point d'injection au sein d'une plage de réglage qui maintient au moins le seuil de densité du dioxyde de carbone injecté à chaque point d'injection tout en se conformant aux contraintes opérationnelles des vannes d'injection utilisées pour l'injection. Le procédé selon la revendication 6, comprenant en outre l'ajustement automatique du débit aux points d'injection pour maximiser un taux massique cumulatif de fluide injecté tout en maintenant au moins un certain seuil de pourcentage du dioxyde de carbone aux points d'injection dans une phase dense ou supercritique. Le procédé selon la revendication 6, comprenant en outre le maintien itératif d'un taux de débit à chaque point d'injection pour un intervalle de temps actuel tout en effectuant une recherche d'optimisation pour un intervalle de temps suivant comprenant la détermination de la phase du dioxyde de carbone en fonction de la pression et de la température menant aux points d'injection respectifs pour l'intervalle de temps suivant, et à l'intervalle de temps suivant, l'ajustement dynamique du débit pour maintenir au moins le seuil de densité du dioxyde de carbone injecté à chaque point d'injection. Le procédé selon la revendication 11, comprenant en outre pour chaque recherche d'optimisation, l'exécution d'une simulation afin d'identifier et de comparer des combinaisons possibles de réglages pour les vannes d'injection et la mise en œuvre d'une combinaison sélectionnée parmi les combinaisons possibles de réglages sur un intervalle de temps suivant. Le procédé selon la revendication 12, comprenant en outre : pour chaque recherche d'optimisation, la sélection et la mise en œuvre itératives d'une combinaison de réglages directement dans le système d'injection ; la détermination de la phase du dioxyde de carbone en fonction de la pression et de la température menant aux points d'injection respectifs après avoir mis en œuvre la combinaison de réglages ; et l'ajustement ultérieur du débit à chaque point d'injection si la contrainte de phase n'a pas été respectée. Le procédé selon la revendication 6, comprenant en outre : l'exploitation d'un deuxième puits d'injection en parallèle avec le puits d'injection, où le procédé comprend en outre l'ajustement dynamique d'un taux de débit massique à chacun du puits d'injection et du deuxième puits d'injection. Le procédé selon la revendication 14, comprenant en outre la transmission sans fil de la pression et/ou de la température depuis l'arrière d'un cuvelage de production.